medizin&technik 04.2019

04.2019 

www.medizin-und-technik.de 

EVK 11,50 € 

Ingenieurwissen 

für die Medizintechnik 

TITELTHEMA 

Standard 5G 

Was ein 5G-Netz in Krankenhaus 

und Produktion leisten könnte 

Seite 54 

Hightech aus der Schweiz 

Know-how und Innovation stärken 

den Medtech-Markt Schweiz Seite 18 

EN ISO 13485 

Wann und warum Zusammenarbeit 

auch ohne Zertifikat läuft Seite 80 

SPECIAL 

Moderne Fertigung: Vernetzung, 

Schnittstellen, Messe EMO Seite 53

UNTERSCHEIDET 

EXAKT VON 

SUPEREXAKT 

DAS WERKZEUG 

Treffpunkt 

HORN steht für Spitzentechnologie, Leistung 

und Zuverlässigkeit. Wenn es um Standmenge, 

Präzision und Effektivität geht, machen unsere 

Werkzeuge den Unterschied. 

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16. – 21.09.2019 

Messe Hannover 

Halle 5 | Stand A54 

2 medizin&technik 04/2019

MDR-Zeit anhalten – und 

den Blick nach vorn wagen 

Es gibt, man glaubt es kaum, die ersten Benannten Stellen, 

die gemäß der MDR aktiv werden dürfen. Noch allerdings ist 

es mit dem Bearbeiten der Anträge von Medizinprodukteherstellern 

so eine Sache: Wonach soll man bewerten, wenn sich die 

Auslegung der Vorgaben immer wieder ändert? Dr. Bassil Akra 

vom TÜV Süd hat im Gespräch mit medizin&technik deutlich gemacht, 

dass er es für sinnvoll hielte, den MDR-Zeitplan auszusetzen 

– warum, lesen Sie im Interview ab Seite 78. 

Was die MDR alles verändern könnte, zeigt sich auch beim Blick 

auf die Schweiz. Wird sie bald als Drittland behandelt, müssen 

Hersteller und Zulieferer dann zusätzliche Vorgaben erfüllen? 

Swiss-Medtech-Geschäftsführer Peter Biedermann fasst ab Seite 

20 zusammen, womit die Branche rechnet – aber das ist nur ein 

Aspekt in unserem Special Hightech aus der Schweiz. 

Viel diskutiert wurden rechtliche Fragen auch anlässlich der Medizintechnik-Messen 

im Frühsommer – zum Beispiel die Bedeutung 

der EN ISO 13485. Wir haben bei Experten nachgefragt: 

Diethelm Carius von der AG Medizintechnik im VDMA beschreibt, 

warum aus Sicht des Verbandes so ein Zertifikat gar 

nicht für alle Zulieferer erforderlich ist (Seite 80). Und Lennart 

Süberkrüb, Einkaufsleiter bei Erbe Elektromedizin, erläutert, 

warum für ihn das 13485-Zertifikat bei der Auswahl der Zulieferer 

nicht das Maß aller Dinge ist (Seite 82). 

Und ja – es gibt natürlich auch noch andere als regulatorische 

Entwicklungen: Was taugt eigentlich 5G im Gesundheitsbereich, 

haben wir uns gefragt, sei es für die Fertigung von Medizinprodukten 

oder auch für das Arbeiten im Krankenhaus? Lesen 

Sie ab Seite 54, was Experten von der neuen Technik halten und 

wo diese Potenzial für die Zukunft hat. 

Dr. Birgit Oppermann 

FAULHABER Applikationen 

Mancher Antrieb 

gibt dem Leben 

eine neue Richtung 

FAULHABER Antriebssysteme 

für bionische Handprothesen 

Menschen zu helfen, ihren Alltag 

wieder selbst in den Griff zu bekommen, 

ist das wichtigste Ziel in der 

Prothetik. Moderne Handprothesen 

mit hoch dynamischen Antrieben 

in allen Fingern ermöglichen ein 

natürliches und koordiniertes 

Bewegen und Greifen. Ein ansprechendes 

Design mit realistischen 

Proportionen, selbst bei zierlichen 

Händen, bietet für die Antriebe nur 

einen äußerst limitierten Bauraum. 

Deshalb bauen Hersteller auf 

DC-Kleinstmotoren von FAULHABER. 

www.faulhaber.com/prosthetics/de 

Mehr zu regulatorischen Fragen 

finden Sie im Online-Magazin unter 

medizin-und-technik.industrie.de/themen/ 

medical-device-regulation/ 

WE 04/2019 CREATE medizin&technik MOTION 3 

© Ottobock

■ Medizin im Dialog 

Neurochirurgie 

Um den Austausch zwischen Medizinern 

und Ingenieuren zu verbessern, setzt 

Oberarzt und Privatdozent Dr. Gierthmühlen 

auf In-Klinik-Workshops ........14 

14 

■ Technik 

Entwicklung und Komponenten 

Winzige Verbindungsschraube sorgt 

für Klang im Ohr ................................34 

LMM-Technologie: Präzisionsbauteile 

aus Metall aus dem 3D-Drucker ........36 

Verpackungstechnik 

Staubfreie Verpackung durch 

Ionisierung ........................................38 

54 

Bild: KK Bochum 

Neurochirurgie: 

Dr. Gierthmühlen 

bringt Mediziner 

und Ingenieure 

zusammen 

Fachpack 2019 zeigt neue Lösungen ..39 

RFID-Label macht den Autoinjektor 

intelligent ..........................................40 

Kennzeichnung 

QR-Codes mit Gedächtnis ..................42 

So passt der Laser zum Material .........43 

Special 

Fertigung 

Code-Verifikation: System erkennt 

Fehler in der Kennzeichnung .............44 

Titelthema: Wenn Maschinen 

über 5G drahtlos kommunizieren .......54 

Sonderteil 

Hightech aus der 

Schweiz 

Standort Schweiz: Know-how und 

Innovation stärken die Branche ..........18 

Regulierung: Wie sich die Schweiz auf 

die neue EU-MDR vorbereitet .............20 

Digitalisierung: Schick den Avatar 

zum Arzt ............................................22 

Bauteilreinigung: Reinheit in Serie ....26 

Pen erkennt Korrosion auf der 

Implantat-Oberfläche ........................28 

Swiss Medtech Expo: Plattform 

für Netzwerker ...................................30 

Mikrochirurgie: Robotersystem findet 

den Weg ins Innenohr ........................32 

Sterilisation 

Wenn der Keim mit dem Etikett 

kommt ...............................................46 

Oberflächentechnik 

Schnee reinigt Stents prozesssicher ....48 

Plasma-Desinfektion: Neue Technik für 

den Katastrophenschutz ....................50 

Hochglanz fürs Hüftgelenk ................52 

53 

EMO Hannover: Digitale Fertigung ....60 

Schnittstelle Umati: 

Auf dem Weg zum Standard ...............62 

Automatisiert zum Implantat .............64 

Mehrspindlige Bearbeitung: Auch 

lohnend für die Medizintechnik .........66 

Mikrodrehteile: Wie Handling 

und Qualitätssicherung gelingen .......68 

Werkzeuge: So gut, 

dass Folgeschritte entfallen ................72 

Hochpräzisionsteile: Gut bedienbare 

Lösung für die Komplettbearbeitung ..74 

Bild: fotomek/Fotolia 

Special 

Fertigung: 

Digitalisierung 

in der 

Produktion, 

Werkzeuge 

und Maschinen, 

Trends auf 

der EMO 


Titelthema 

5G für die 

Medizintechnik 

Was ein 5G-Netz künftig im Krankenhaus 

und in der Medizintechnik-Produktion 

leisten könnte ....................................54 

Medizinischer 

Fortschritt. 

Mit Hochleistungs- 

Kunststoffen. 

■ Fokus Forschung 

Labortechnik 

Automatisiert zerkleinertes Gewebe 

führt zur schnelleren Diagnose ..........76 

Kunststoff-Schiene 

Alternative zum Gips vermeidet 

Abfall .................................................77 

■ Recht 

Benannte Stellen 

Zu viele Unklarheiten erschweren 

die Umsetzung der MDR ....................78 

VDMA-Positionspapier 

Wo die EN ISO 13485:2016 

nicht sinnvoll anwendbar ist ..............80 

Zulieferer und die EN ISO 13485 

Technologie ist wichtiger 

als das Zertifikat ................................82 

Rubriken 

Editorial ............................................03 

Visionen ............................................06 

Nachrichten .......................................08 

Termine .............................................84 

Innovationen .....................................85 

Firmenscout ......................................86 

Impressum .........................................90 

Meilensteine ......................................91 

Bild: TÜV Süd 

Bild: Fraunhofer IPA 

78 

Innovationen für die Medizin- und Labortechnik 

• Maßgeschneidert aus Polytetraflon ® -PTFE und 

den thermoplastischen Werkstoffen Moldflon ® 

-PTFE, -PEEK, -PFA, -FEP und -ETFE 

• Für Endoskopie, Analytik und Gerätetechnik 

• Zertifiziert gemäß ISO 13485 

• Fertigung im Reinraum Klasse 8 

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Recht: Dr. Bassil Akra sieht noch 

viele Hürden für die MDR bis Mai 

2020 

Zum Titelbild: Die Projektgruppe für 

Automatisierung in der Medizin und 

Biotechnologie (PAMB) des Fraunhofer IPA 

richtet eine 5G-Testumgebung ein 

04/2019 medizin&tec hn i k 5

VISIONEN 


Tarnung 

erwünscht 

Mitten im Fußballstadion sein. 

Oder umgeben von einer Blumenwiese, 

am Strand, untergetaucht im 

Aquarium oder gar unterwegs im 

All – aber jedenfalls nicht in einem 

Raum mit einem möglicherweise 

bedrohlich wirkenden medizintechnischen 

Großgerät! Das ist der Ansatz, 

den das Klinikum Dortmund 

beim so genannten Kinder-MRT seit 

einigen Jahren fährt. 

Das Gerät an sich – obwohl riesig – 

verschwimmt im Raum mit einer 

Projektion, die die Gedanken in andere 

Richtungen lenkt. Über Spiegel 

ist auch in der Röhre ein Blick in die 

Weite der virtuellen Welt möglich. 

Was bei der Untersuchung zu sehen 

und zu hören sein soll, sucht sich 

das Kind selbst aus. 

Warum all die technischen Finessen? 

Für eine MRT-Untersuchung 

muss der Patient absolut ruhig liegen, 

was angesichts der Enge und 

der Geräuschkulisse oft schon Erwachsenen 

schwerfällt. Bei Kindern 

ging zum Teil nichts ohne Narkosemittel, 

was die Mediziner gern vermeiden 

wollten. 

Das virtuelle Eintauchen in andere 

Welten hat sich inzwischen als 

Alternative zum Medikament bewährt. 

Das Projekt des West - 

fälischen Kinderzentrums und der 

Klinik für Radiologie und Neuro - 

radiologie wurde mit Spendengeldern 

unterstützt und vom Land 

NRW gefördert. Seit 2016 gibt es 

am Westfälischen Kinder zentrum 

sogar ein Übe-MRT, an dem sich der 

Ablauf der Untersuchung an einem 

maßstabsgetreuen Modell üben 

lässt. 

(op) 

Bild: Klinikum Dortmund 


■ [ NACHRICHTEN ] 

GS1-Standards 

für die EU 

Medical Device Regulation | GS1 Germany ist mit der 

Akkreditierung durch die EU-Kommission jetzt offizielle 

Zuteilungsstelle für die Unique Device Identification. 

GS1-Standards machen Medizinprodukte unverwechselbar 

Bild: B. Braun Melsungen 

Die EU-Kommission hat GS1 Germany als offizielle Zuteilungsstelle 

für die Unique Device Identification (UDI) akkreditiert. 

Das bedeutet, dass Unternehmen die Anforderungen der 

EU mit den Standards und Lösungen von GS1 Germany konform 

mit der Medical Device Regulation (MDR) umsetzen können. 

Medizinprodukte müssen eindeutig zu identifizieren und durchgängig 

rückverfolgbar sein. Das regelt die EU-Kommission für 

Europa mit der MDR. Sie fordert darin die Umsetzung von UDI, 

also die eindeutige, standardisierte Kennzeichnung von Medizinprodukten 

per UDI Device Identifier (UDI-DI). Das ist ein einmaliger 

numerischer oder alphanumerischer Code, der einem 

Produktmodell zugeordnet ist und als Zugangsschlüssel zu Informationen 

in einer UDI-Datenbank dient. 

Mit Hilfe der GS1-Standards erfüllen Hersteller von Medizinprodukten 

und In-vitro-Diagnostika nun nicht nur für die USA, sondern 

auch für Europa die in der MDR enthaltenen UDI-Vorgaben 

zur Kennzeichnung und Identifikation ihrer Produkte sowie für 

die Bereitstellung der erforderlichen Produktdaten in einer UDI- 

Datenbank. „Gleichzeitig bilden die GS1-Standards auch die Basis, 

um Prozesse im Unternehmen und mit den Geschäftspartnern 

in der Logistik und im Bestellwesen effizienter zu gestalten 

und die Patientensicherheit zu erhöhen – umso zielführender ist 

es, sich schnell mit der Umsetzung zu beschäftigen“, empfiehlt 

Sylvia Reingardt, Senior Branchenmanagerin bei GS1 Germany. 

Einen UDI-DI benötigen die Hersteller nicht nur für neue Produkte, 

sondern auch bei allen Änderungen, die zu einer falschen 

Identifizierung oder zu Problemen bei der Rückverfolgbarkeit 

führen können: Das bezieht sich vor allem auf geänderte Namen, 

Produktversionen oder -modelle, auf Angaben zur Sterilität beziehungsweise 

für die Notwendigkeit zum Sterilisieren vor Gebrauch, 

auf Verpackungsgrößen sowie auf Warnhinweise oder 

Kontraindikationen. Der Hersteller muss sowohl der Gebrauchseinheit 

seines Produkts als auch jeder Verpackungsebene diese 

individuelle Produktkennzeichnung zuweisen. 

GS1 steht für Global Standards One. GS1 Germany mit Sitz in 

Köln gehört zum internationalen GS1-Netzwerk und ist nach den 

USA die zweitgrößte von mehr als 110 GS1-Länderorganisationen. 

www.gs1.de/udi 

MDR und IVDR 

Fakten, Fristen und Erfahrungen 

Neues aus dem 

Online-Magazin 

Die neue europäische Medizinprodukte-Verordnung (MDR), 

und die EU-Verordnung über In-Vitro-Diagnostika (IVDR) ersetzen 

nach einer Übergangsfrist ab dem 26. Mai 2020 die bestehenden 

Medizinprodukte-Richtlinien. Die geänderten Anforderungen 

sowohl an die Produkte als auch an die Technische 

Dokumentation beschäftigen derzeit die Hersteller und Zulieferer 

der Medizintechnik-Branche. Wie es um die aktuelle 

Rechtslage der neuen EU-MDR bestellt ist, welche Erfahrungen 

Unternehmen mit der neuen MDR bereits gesammelt haben 

und wie die Situation bei den Benannten Stellen ist, haben 

wir für Sie übersichtlich auf unserer Themenseite „MDR“ 

im Online-Magazin von medizin&technik zusammengefasst. 

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Via Twitter: @med_redaktion 

Akquisition 

Frank Plastic wird zu 

Röchling Medical Waldachtal 

Die Frank Plastic AG in Waldachtal heißt jetzt Röchling 

Medical Waldachtal AG. Damit setzt der Mannheimer 

Kunststoffspezialist Röchling die Einbindung des traditionsreichen 

Anbieters für Medizin- und Industrietechnik 

in seine Unternehmensgruppe fort. Röchling hatte Frank 

Plastic im Juli vergangenen Jahres von der Ferdinand 

Piëch Beteiligungs GmbH übernommen. Bei Röchling 

Medical Waldachtal sind 260 Mitarbeiter beschäftigt, 

der Umsatz bezifferte sich im Jahr 2017 auf 32,4 Mio. 

Euro. Die neue Namensgebung berücksichtigt, dass das 

Unternehmen seine überwiegenden Umsätze mit Kunden 

aus der Medizintechnik macht. Jedoch werden weiterhin 

sowohl bestehende wie auch neue Kunden im Bereich 

Industrietechnik betreut. 

Röchling Medical Waldachtal beliefert im Medizintechnikbereich 

unter anderem die Segmente Kardiologie, Infusionstherapie, 

Angiografie (CT/MRT), Chirurgie und 

Ophthalmologie. Der Industriebereich beliefert ausgewählte 

Segmente mit Extrusions-Profilen, Spritzgussteilen 

sowie Ventilen, Durchflussmessern und Armaturen. 

www.frankplastic.de 


IERA Award 

UV-Desinfektionsroboter 

erledigt Krankenhaus-Erreger 

Der 15. Innovations- und Entrepreneur-Award 

in Robotik 

und Automation (IERA) geht 

an den UVD Robot des dänischen 

Herstellers Blue Ocean 

Robotics. Der kollaborative 

Roboter fährt autonom durch 

Krankenhäuser und sendet dabei 

konzentriertes UV-C-Licht 

aus, um Bakterien und andere 

schädliche Mikroorganismen 

zu beseitigen: So erreicht man 

den Angaben zufolge eine Desinfektionsrate 

von 99,99 %. 

Bild: Blue Ocean Robotics 

Präzisionsblankpressen 

Trumpf übernimmt 

Hersteller für Mikrooptiken 

Der UV-Desinfektionsroboter 

behandelt die Oberflächen mit 

Licht aus mehreren Winkeln 

und aus nächster Nähe. Er desinfiziert 

alle Kontaktflächen 

und stoppt auch an vordefinierten 

Hotspots, die eine längere 

Verweildauer erfordern. 

Der UVD Robot ist aber kein 

Ersatz für den manuellen Reinigungsprozess, 

sondern ein 

ergänzendes System. Da die 

Einwirkung von UV-C-Licht 

auf den Menschen vermieden 

werden sollte, enthält der Roboter 

eine Reihe von Sicherheitsmerkmalen. 

So wird etwa 

ein Tablet mit Bewegungssensor 

an der Tür des Patientenzimmers 

platziert: Das UV- 

C-Licht schaltet sich aus, wenn 

jemand den Raum betritt. 

www.ifr.org 

FACHPACK 

24. – 26. September 2019 

Halle 3 / Stand 3-428 

High Performance 

in steriler Umgebung 

Das Ditzinger Hochtechnologieunternehmen 

Trumpf hat 

über seine Tochtergesellschaft 

Ingeneric die Aixtooling 

GmbH übernommen, einen 

Werkzeughersteller für Präzisionsoptiken. 

Damit erweitert 

Trumpf seine Fertigungstechnologien 

bei der Herstellung 

von Mikrooptiken. Das 2005 

als Spin-off des Fraunhofer-Instituts 

für Produktionstechnologie 

(IPT) gegründete Unternehmen 

entwickelt und produziert 

Presswerkzeuge für 

das Präzisionsblankpressen. 

Bild: Trumpf 

Mit diesem Verfahren lassen 

sich Optiken mit verschiedensten 

Geometrien und Glaswerkstoffen 

herstellen, die etwa in 

der Laser- oder Medizintechnik 

eingesetzt werden. 

Beim Präzisionsblankpressen 

werden Glasrohlinge zwischen 

zwei Werkzeughälften in Form 

gebracht: Das Verfahren eignet 

sich für Optiken mit komplexen 

Geometrien, wie sie in 

der Lasertechnik zum Einsatz 

kommen. Kernkompetenz von 

Aixtooling sind diese Werkzeuge. 

Das Unternehmen mit 

knapp 40 Mitarbeitern hat seinen 

Sitz in Aachen. Ingeneric 

mit Hauptsitz in Aachen ist 

Anbieter von Mikrooptiken für 

Anwendungen im Bereich von 

Hochleistungsdiodenlasern 

und der Datenübertragung. 

www.trumpf.com 

TX2 Stericlean – 

die Referenz für Advanced Aseptic Processes 

Kein Kontaminationsrisiko dank einzigartigem Design 

Erste Wahl für VHP-Sterilisationsprozesse 

Garantierte Prozess- und Bedienersicherheit 

Überragende Dynamik in kompakten Zellen 

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of decontamination from 

a chemical solution with 

35 % of H2O2 



In Kürze 

MDR-Atlas 

Um die Richtlinien der neuen EU- 

MDR besser nach zentralen Begriffen 

und Zusammenhängen durchsuchen 

zu können, hat Rebmann Technology 

GmbH, Schramberg, eine digitale Anwendung 

geschaffen: „EU-MDR by 

Atlas Explorer“ bietet neben einer visuell 

aufbereiteten Suchfunktion, 

Verlinkungen zu Querverweisen und 

ein vollständiges Glossar. Die Nutzung 

des Tools ist kostenfrei, kann 

aber auch in das firmeneigene Intranet 

eingebunden werden. 

Krankenhaustechnik 

Die Simeon Medical GmbH & Co. KG, 

erweitert mit der freiwilligen MDSAP- 

Zertifizierung (Medical Device Single 

Audit Program) sein Qualitätsmanagementsystem 

um die höchsten 

weltweit gültigen Anforderungen für 

Medizintechnikprodukte der Klasse 1. 

Die Tuttlinger lassen sich zusätzlich 

mit der ISO 14001-Zertifizierung die 

strengen Grundsätze bestätigen, die 

im Rahmen ihres Umweltmanagementsystems 

gelten. 

Neuer Vorstand 

Drei hochkarätige Persönlichkeiten 

aus der Gesundheitsbranche erweitern 

den Vorstand von Forum Medtech 

Pharma: Prof. Dr. Georg Duda, 

Leiter des Julius-Wolff-Instituts der 

Charité Berlin, Prof. Dr. Achim Jockwig, 

Vorstandsvorsitzender des Klinikums 

Nürnberg sowie Alexander Fink, 

Gründer und Geschäftsführer von 

Metecon GmbH in Mannheim stärken 

mit ihrem Wissen das Netzwerk 

in den Aspekten Regulation, Einbindung 

der Wissenschaft und Gesundheitsversorgung. 

Diagnostik 

Die Biotronik S.E., Berlin, hat die 

Markteinführung seines neuen Herzmonitors, 

Biomotor III, in der CE-Re - 

gion bekanntgegeben. Das Gerät 

ermögliche es, laut Anbieter, unregelmäßige, 

seltene und über lange Zeitabstände 

hinweg auftretende Rhythmusstörungen 

zuverlässig zu dia - 

gnostizieren. 

Blockchain und IoT 

TCS und SAP vereinfachen Bestandsmanagement 

von chirurgischen Instrumenten 

Mikrosystemtechnik 

Studenten der TU München holen mit 

„Heatshocker“ den Weltmeistertitel 

Zum zehnten Mal in Folge hat sich ein 

deutsches Studententeam den Weltmeistertitel 

in der Mikrosystemtechnik geholt: 

Acht Studierende der TU München belegten 

mit ihrer Erfindung „Heatshocker“ 

den ersten Platz beim Ican-Finale in Berlin. 

Ihr Schnelltest für die Detektion von 

Biomarkern im Blutplasma liefert im Gegensatz 

zu herkömmlichen Tests innerhalb 

kürzester Zeit Ergebnisse dazu, ob 

die Therapie bei einem Krebspatienten 

Die Ican-Teilnehmer 2019 beim 

Finale in Berlin 

Bild: Alice Haixia Zhang 

Tata Consultancy Services (TCS) bringt in 

Zusammenarbeit mit SAP eine Lösung 

zum Bestandsmanagement von chirurgischen 

Instrumenten für Hersteller von 

Medizinprodukten auf den Markt. Basierend 

auf Technologien innerhalb SAP Leonardo 

nutzt das Intelligent Field Inventory 

Management (Ifim) von TCS das Internet 

der Dinge (IoT) für eine Nachverfolgbarkeit 

der Instrumente. Darüber hinaus 

kommt Blockchain-Technologie zum Einsatz, 

um für alle Beteiligten eine bessere 

Transparenz über die jeweiligen Bestände 

zu ermöglichen – von Herstellern über 

Händler bis hin zu den Krankenhäusern. 

Die Lösung hilft zudem bei der Bestandsoptimierung, 

erleichtert die Einhaltung 

der regulatorischen Vorschriften und die 

Bearbeitung der zurückgegebenen Instrumente. 

Intelligent Field Inventory Management 

lässt sich in bestehende Kernsysteme 

integrieren und ist skalierbar, um 

den dynamischen Anforderungen der Lieferkette 

in der Life-Science-Branche gerecht 

zu werden. 

Tata Consultancy Services ist seit 50 Jahren 

Partner global agierender Unternehmen 

für IT-Dienstleistungen, Beratung 

und Unternehmenslösungen. Als Teil der 

Tata Group, der größten multinationalen 

Unternehmensgruppe Indiens, beschäftigt 

TCS mehr als 424 000 Mitarbeiter in 

46 Ländern. 

www.tcs.com/de 

anschlägt. In einem mikrofluidischen 

Workflow wird mit Hilfe von Silizium- 

Photomultipliern eine Sensitivität erreicht, 

die eine Detektion der Marker im 

klinisch relevanten Konzentrationsbereich 

in wenigen Minuten erlaubt. Dafür 

wird lediglich eine Blutprobe benötigt. 

Das Team aus München setzte sich gegen 

18 internationale Studententeams durch. 

Platz zwei geht an ein Team des Masterstudiengangs 

Mikrosystemtechnik der 

Universität Freiburg für „Drink Mate“: 

Der intelligente Untersetzer für Trinkgefäße 

erkennt den Füllstand und sendet die 

Sensordaten an einen Empfänger. 

Der Wettbewerb Ican ist eine chinesische 

Initiative, die bereits zum zehnten Mal 

ausgerichtet wurde. Als Teilnahmevorentscheid 

dient in Deutschland der Wettbewerb 

Cosima, der vom VDE mit Unterstützung 

des Bundesministeriums für Bildung 

und Forschung betreut wird. 

www.vde.com/ican_2019 

Bild: alfa27/Fotolia 


Von führenden 

Blutspezialisten empfohlen: 

lipidbeständige Medizinprodukte 

aus CYROLITE. 

Wenn Blut nicht durch Adern fließt, dann hoffentlich durch 

CYROLITE. Denn unser medizinischer Hochleistungskunststoff 

ist chemisch resistent gegen Lipide, ist frei von hormonähnlichen 

Stoffen und Weich machern und lässt sich mittels 

Gammastrahlen, E-Beam und ETO-Gas zuverlässig sterilisieren. 

Das gefällt nicht nur Vampiren, sondern auch Medizin experten: 

CYROLITE erfüllt die Anforderungen nach USP Class VI, ISO 

10993-1 und REACH. Noch mehr über unsere blutfreundlichen 

Acrylpolymere erfahren Sie auf www.cyrolite.com. 



Ein Festival der 

Zukunftsmedizin 

Technologie- und Medizin-Plattform | Die Xpomet Medicinale 

in Berlin zeigt Trends im globalen Gesundheitswesen 

auf und sagt künftige Entwicklungen vorher. 

Zur Xpomet Medicinale 2019 in Berlin werden 5000 Teilnehmer, 

150 Referenten und mehr als 200 innovative Unternehmen 

erwartet. Das multidisziplinäre Festival der Zukunftsmedizin 

findet vom 10. bis 12. Oktober in der Arena Berlin statt. Zielgruppe 

sind in erster Linie die Entscheider der neuen Generation 

des Gesundheitswesens. Es geht darum, neue transdisziplinäre 

Lösungen, Geschäftsmodelle und Partnerschaften in Medizin 

und Lebenswissenschaften zu entdecken und zu fördern. 

International und hochkarätig besetzt ist die Rednerliste. Neben 

Wissenschaftlern werden unter anderem auch Barack Obamas 

Halbschwester Dr. Auma Obama, Initiatorin und Vorstandsvorsitzende 

der Auma Obama Foundation, und das Prothesenmodel 

Viktoria Modesta sprechen. 

Das dreitägige Technologie- und Medizinfestival will sich zu einer 

globalen Plattform für das Gesundheitssystem der nächsten 

Generation entwickeln. Fachpublikum und interessierte Bürger 

sollen mit Arenen zu „Future Health“, „Hospital of the Future“ 

oder zur Robotik, mit Workshops und Thinktanks dazu inspiriert 

Die Xpomet Medicinale will sich zur globalen Plattform für das 

Gesundheitssystem der nächsten Generation entwickeln 

werden, neue transdisziplinäre Lösungen, Geschäftsmodelle 

und Partnerschaften in Medizin und Lebenswissenschaften zu 

fördern. Ergänzt wird das Programm durch einen Hackathon, 

DJs, Musiker und Kunstperformances. 

Der Bundesverband Medizintechnologie, BVMed, ist Koopera - 

tionspartner. „Die Xpomet bietet uns und unseren Unternehmen 

eine gute Plattform, um die richtigen Innovations-Partner zu finden“, 

sagt BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll. Medtech-Unternehmen, 

Technologiepartner und Start-ups müssten 

neue Wege gehen, um gemeinsam an den Lösungen für die Patientenversorgung 

der Zukunft zu arbeiten. Das Ziel von neuen 

Systempartnerschaften im digitalen Zeitalter sei es, gemeinsam 

mit den Versorgungspartnern Prozesse zu optimieren, Wirtschaftlichkeitsreserven 

zu heben, Innovationen zu fördern und 

damit gemeinsam die Qualität der Patientenversorgung zu verbessern. 

www.xpomet.com 

Bild: LuckyStep/Fotolia 

Digitalstrategie 

Güngör Kara ist neuer 

Chief Digital Officer von Ottobock 

Siemens Healthineers 

Technologiepartnerschaft 

im Bereich Ultraschall 

Der Digitalexperte Güngör Kara ist neuer 

Chief Digital Officer (CDO) von Ottobock 

und berichtet direkt an den CEO Philipp 

Schulte-Noelle. Zuvor war der 49-Jährige 

in gleicher Funktion bei EOS Electro Optical 

Systems tätig, einem Spezialisten für 

industrielle 3D-Fertigung. Zu Karas neuen 

Aufgaben zählt es, die Digitalstrategie 

Güngör Kara, der neue Chief Digital 

Officer von Ottobock 

Bild: Otto Bock 

des international tätigen Medizintechnikunternehmens 

Ottobock umzusetzen und 

weiterzuentwickeln, die Geschäftsmodelle 

zu etablieren, die internen Start-up- 

Teams zu führen und die Zusammenarbeit 

mit externen Start-ups auszubauen. 

Dabei wird er im Schulterschluss mit Heiko 

Reinhard als Chief Information Officer 

(CIO) wirken, der seinerseits die Umsetzung 

der IT-Transformation forciert. 

Kara hält einen internationalen Executive 

MBA und ist Diplom-Ingenieur Maschinenbau. 

Er hat Innovationszentren, Industrie-4.0-Lösungen 

und industriellen 

3D-Druck entwickelt und implementiert. 

„Mit Güngör Kara haben wir die ideale 

Persönlichkeit für die Phase der Umsetzung 

gefunden“, sagt CEO Schulte-Noelle. 

Sarik Weber, der seit Mai 2018 als erster 

CDO von Ottobock fungierte, verlässt das 

Unternehmen und wechselt in eine beratende 

Rolle. 

www.ottobock.de 

Das Städtische Klinikum Braunschweig 

und Siemens Healthineers gehen eine 

Technologiepartnerschaft im Bereich Ultraschall 

ein. Siemens Healthineers wird 

über die nächsten zehn Jahre, mit Option 

auf 15 Jahre, alle Ultraschallgeräte bewirtschaften 

und managen. Die Partnerschaft 

sieht unter anderem eine hohe 

Standardisierung, ein hohes Auslastungsmonitoring 

und die Integration einer Managementsoftware 

in das bestehende System 

vor. Siemens Healthineers wird den 

Gerätepark auf dem neuesten Stand der 

Technik halten und etwa 140 neue Geräte 

einbringen. Ein Finanzierungskonzept 

gibt Planungssicherheit bei den Kosten. 

Das Klinikum Braunschweig und Siemens 

Healthineers haben bereits 2017 eine 

langfristige Technologiepartnerschaft abgeschlossen. 

Ziel ist es, eine medizinisch 

hochwertige und zugleich wirtschaftliche 

Versorgung der Patienten sicherzustellen. 

www.siemens-healthineers.com 


Apex Digital Health 

Neuer Fonds für Startups 

aus dem Gesundheitsbereich 

Die europäische Venture-Capital-Gesellschaft 

Apex Ventures 

mit Sitz in Wien und Frankfurt 

legt einen neuen Fonds auf: 

den Apex Digital Health. Dafür 

sollen 50 Mio. Euro an Kapital 

gewonnen werden. Der 

Fokus des neuen Fonds liegt 

auf jungen Unternehmen vor 

allem aus dem DACH-Bereich, 

die vielversprechende Technologien 

und Anwendungen für 

den Gesundheitsbereich entwickeln. 

Bild: REDPIXEL/Fotolia 

www.apex.ventures 

Visualisierungssysteme 

Intuitive Surgical übernimmt 

Robotik-Endoskopie von Schölly 

Partner für den Apex Digital 

Health ist Dr. Gordon Euller 

(36), ein Mediziner, der Erfahrung 

als Facharzt für Radiologie, 

Unternehmensberater bei 

McKinsey und Unternehmensgründer 

mitbringt. Er verantwortet 

die Auswahl und Begleitung 

der Unternehmen. 

Apex Ventures hat bereits mit 

seinem ersten Fonds, dem 

Apex One, in mehrere Unternehmen 

aus dem Bereich Digital 

Health investiert: Darunter 

sind Image Biopsy Lab, das mit 

KI-Lösungen Ärzte bei orthopädisch-radiologischen 

Diagnosen 

unterstützt, und Contextflow, 

das mit Hilfe einer 

Suchmaschine für 3D-CT- 

Scanbilder und Deep Learning 

die Arbeit von Radiologen erleichtert. 

Intuitive Surgical übernimmt 

das Robotik-Endoskopie-Geschäft 

von Schölly Fiberoptic. 

Das US-amerikanische Unternehmen 

mit Sitz in Sunnyvale, 

Kalifornien, ist Pionier und einer 

der weltweit führenden 

Anbieter auf dem Gebiet der 

roboter-assistierten minimal - 

invasiven Chirurgie sowie Hersteller 

der Da-Vinci-Chirurgiesysteme. 

Bild: Schölly 

Mit diesem Schritt werden 

Schöllys Produktionslinie zur 

Fertigung von robotergestützten 

Endoskopen und zwei 

Standorte von Schölly in das 

operative Geschäft von Intuitive 

integriert: die Robotik-bezogene 

Produktionslinie in 

Denzlingen, der Fertigungsstandort 

in Biebertal sowie der 

Reparaturstandort in Worcester 

im US-Bundesstaat Massachusetts. 

Rund 200 Beschäftigte 

an diesen drei Standorten 

sollen den Angaben zufolge 

im Laufe der kommenden 

18 Monate in das Intuitive 

Team integriert werden. 

Schölly mit Hauptsitz in Denzlingen 

arbeitet als einer der 

strategischen Lieferanten seit 

mehr als 20 Jahren mit Intui - 

tive zusammen 

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■ [ MEDIZIN IM DIALOG ] 

NEUROCHIRURGIE PROFITIERT 

VON KLEINEN FORTSCHRITTEN 

Technik für die Neurochirurgie | In einem In-Klinik-Workshop erfahren Ingenieure im 

November in Bochum, welche Anforderungen Chirurgen an die Geräte sowie an Techniker 

im OP stellen. PD Dr. Mortimer Gierthmühlen, der die Veranstaltung mit gestaltet, 

möchte den Austausch zwischen Medizinern und Ingenieuren verbessern. 

Bild: Universitätsklinikum Knappschaftskrankenhaus Bochum 

■ Herr Dr. Gierthmühlen, welche Besonderheiten 

müssen Entwickler bei Geräten 

für die Neurochirurgie beachten? 

In der Chirurgie geht es generell darum, 

dass wir schneiden, um zu heilen. Wo 

und wie wir das tun, will gut überlegt 

sind. Es gibt Bereiche am menschlichen 

Körper, die recht gut heilen. Allerdings 

gehört das Gehirn, mit dem wir in der 

Neurochirurgie meist zu tun haben, 

nicht dazu, da wächst nichts wieder zusammen, 

was einmal falsch getrennt 

wurde. Daher muss die Technik höchste 

Präzision liefern und absolut zuverlässig 

sein. Was ein Gerät anzeigt oder 

meldet, muss zu 100 % stimmen. 

Während meiner Forschungsarbeiten 

zu aktiven Implantaten habe ich viel 

mit Ingenieuren zu tun gehabt. Auch 

wenn die Zusammenarbeit gut läuft, 

gibt es zuweilen eine unterschiedliche 

Denkweise. So bin ich als Mediziner darauf 

fokussiert, im Operationsumfeld 

sehr zügig zu arbeiten. Nicht nur, weil 

Effizienz aus ökonomischen Gründen 

gefordert ist. Als Arzt ist mir klar, dass 

jede zusätzliche Minute, die eine Wunde 

offenliegt, das Infek tionsrisiko er- 

■ Erst passende Schnittstellen, dann KI ■ Wo mangelt es Ingenieuren an Wissen ■ Was ließe sich an den Medizingeräten, 

Derzeit hapert es eher an 

Schnittstellen als an der 

technischen Ausstattung 

■ Welche Probleme könnten sich sonst 

ergeben? 

Privatdozent Dr. med. Mortimer 

Ein Operations mikroskop, mit dem wir 

täglich arbeiten, muss zum Beispiel perfekt 

austariert sein. Es darf keinerlei 

unvorhergesehene Bewegungen ausführen, 

wenn ich die Bremsen löse, um 

es anders zu positionieren. Andernfalls 

höht. Ein Ingenieur schaute mir allerdings 

in einer Studie fasziniert bei der 

Präparation zu und vergaß darüber völlig, 

sein Mess-Equipment vorzubereiten. 

Hätte er mehr über medizinische 

Zusammenhänge gewusst, wäre so etwas 

sicher nicht passiert. 

Gierthmühlen ist Oberarzt in der 

könnte es gegen ein Instrument stoßen, 

Abteilung Neurochirurgie am Universitätsklinikum 

Knappschafts- 

das dann im Hirn Schaden anrichtet. 

krankenhaus Bochum. Zusammen 

Ein weiteres Beispiel sind Messungen ■ Um welche Themen geht es im In-Klinik-Workshop 

mit Partnern beteiligt er sich am 

zum Neuromonitoring während einer 

zur Neurochirurgie? 

Start-up Neuroloop, das aktive 

Operation: Gezielt im Gehirn ausgelöste 

Reize sollen bestimmte Muskelkon- 

die Grundlagen der Arbeit im OP infor- 

Wir werden die Teilnehmer sowohl über 

Implantate entwickelt 

traktionen hervorrufen, damit ich rechtzeitig 

bemerke, ob ich mich mit meinen 

Instrumenten einer Nervenbahn nähere. 

Dafür muss sowohl der Reiz im gewünschten 

mieren als auch über spezielle Anfor - 

derungen für die Neurochirurgie. Das 

betrifft Hygiene, Sterilität und No-go- 

Areas im OP, aber zum Beispiel auch das 

IHR STICHWORT 

Ausmaß abgegeben werden elektrotechnische Design von Geräten. 

als auch die Messung am Bein zuverlässig 

Ein Neuromonitoring ist nicht möglich, 

■ 

■ 

■ 

Neurochirurgie für Ingenieure 

Präzision und Zuverlässigkeit 

OP-Mikroskop, Navigationssystem, 

erfolgen. Sobald ein Aspekt nicht 

stimmt und mich damit in die Irre 

führt, kann eine Opera tion für den Patienten 

schlimme Folgen haben. 

wenn ein Handy interferiert oder eine 

schlecht abgeschirmte Wärmematte 

mit einem 50-Hertz-Brummton die 

Messung stört. 

Neuromonitoring 

über die Arbeit des Mediziners? 

die Sie einsetzen, eventuell verbessern? 


Für das Neuromonitoring wäre es nützlich, 

die Systeme unempfindlicher gegen 

Störungen zu machen. Dann haben 

wir noch die Mikroskope, ohne die wir 

nicht viel rausrichten könnten. Bei uns 

im Knappschaftskrankenhaus Bochum 

arbeiten wir bereits mit sehr guten Geräten. 

Diese sind aber noch mit normalen 

Lichtquellen ausgestattet, da wäre 

eine LED-Lösung sicher vorteilhafter. 

Für die nächste Zukunft ist geplant, ein 

neues System mit 4K-Kameras, 4K-Monitor 

und 3D-Brillen für die Operateure 

zu testen. Damit würden wir Neuland 

betreten, denn diese Arbeitsweise ist 

näher an der Endoskopie als an der 

klassischen Mikroskopie: Man arbeitet 

noch mit dem Gerät in der Hand. Was 

man tut, sieht man aber nur auf dem 

Bildschirm. Ich bin gespannt, ob das alles 

in allem Vorteile bringt. Und es gäbe 

noch Verbesserungsmöglichkeiten bei 

der Neuronavigation. 

■ Was wäre für die Naviga tion sinnvoll? 

Bisher braucht das Navigationssystem 

eine direkte optische Verbindung zwischen 

der Kamera, meinem Pointer und 

den Reflektoren, um eine Position im 

Operationsbereich zu erkennen und mir 

die entsprechenden Daten anzuzeigen. 

Ein verdeckter Reflektor reicht aus, und 

schon meldet mir das System nichts 

mehr. Das ist im Alltag, insbesondere in 

der angespannten OP-Situation, wirklich 

nervenaufreibend. Ein System, das 

nicht auf kontinuierlichen Sichtkontakt 

zwischen Kamera und Pointer angewiesen 

ist, sondern, auf andere technische 

Lösungen setzt, böte hier auf jeden Fall 

Vorteile. 

■ Welche Rolle spielen die zahlreichen 

Möglichkeiten der Digitalisierung? 

Da bieten sich sicher Chancen. Allerdings 

glaube ich nicht daran, dass sich 

grundlegende Veränderungen schon in 

den nächsten zwanzig Jahren einstellen 

werden – trotzdem wird es sehr viele 

nützliche kleine Verbesserungen an Geräten 

geben: sie werden leichter, leiser 

oder kleiner, bieten eine etwas bessere 

Auflösung oder sind einfacher zu bedienen. 

Den großen Wurf mit Augmented 

Reality, künstlicher Intelligenz oder einer 

anderen aktuell diskutierten Technik 

sehe ich aber noch nicht. Die Realität 

ist heute eher ein Kampf mit 

Schnittstellenproblemen. Alles, was ein 

Kollege zum Beispiel im Rettungswagen 

misst und erfährt, kommt als Papierausdruck 

in der Notaufnahme an. Ich 

kann Ihnen versichern, das hält auf. Lösen 

wir also erst das Problem mit den 

Standards und reden wir dann über 

Neuerungen, die Technik noch bieten 

könnte – allerdings nur, wenn sie zuverlässiger 

wäre als das, was eine künstliche 

Intelligenz von der Art eines Watson 

bisher gezeigt hat. 

■ Wie wichtig sind aktive Implantate? 

Aktive Implantate im Sinne von Hirnschrittmachern 

oder Vagusnervstimulatoren, 

mit denen Parkinson- oder Epilepsie-Patienten 

behandelt werden 

können, sind ein sehr interessanter Arbeitsbereich, 

dem auch wirtschaftlicher 

Erfolg vorausgesagt wird. Besonders 

spannend könnte das eines Tages werden, 

wenn die Auswertung der Vielzahl 

von Messdaten, die solche und andere 

aktive Implantate liefern, besser zu bewältigen 

ist. Da könnten Einsatzberei- 

che für eine KI entstehen, die medizinisch 

relevante Datensätze ausfiltert 

und einem Arzt zur Bewertung vorlegt. 

■ Von welcher Entwicklung versprechen 

Sie sich die größten Fortschritte? 

Eine künstliche Intelligenz könnte künftig 

dazu eingesetzt werden, dem behandelnden 

Mediziner die Auswahl der 

am besten geeigneten Therapie zu erleichtern: 

Sie könnte erkennen, was zu 

tun ist und mit welchem Material das 

beste Ergebnis zu erreichen sein wird. 

Und, abgesehen von der Technik, werden 

wir bei der Behandlung von Hirntumoren 

nicht ohne neue Medikamente 

auskommen. 


birgit.oppermann@konradin.de 

Weitere Informationen 

Der vom VDE organisierte 2. In- 

Klinik-Workshop Neurochirurgie findet 

am 6. November 2019 in Bochum 

statt. Das Programm besteht 

aus ärztlichen Vorträgen zu den Erfahrungen 

mit Medizintechnik in 

der Neurochirurgie. Im Praxisteil besuchen 

die Teilnehmer verschiedene 

Klinikbereiche wie den OP und die 

Station und werden in das sichere 

Arbeiten im OP eingeführt. 

https://meso.vde.com/ 

neurochirurgie-2/ 

Bereits am 24. September gibt es 

aus der gleichen Reihe eine Veranstaltung 

zum Thema Notfallmedizin 

in Frankfurt. 

https://meso.vde.com/ 

notfallmedizin-6/ 

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■ [ MEDIZIN IM DIALOG ] 

Netzwerk in Sachen 

Organ-on-Chip 

Gesundheitsforschung | Die European Organ-on-Chip 

Society will alle relevanten Interessengruppen zusammenbringen 

und ein Expertennetzwerk aufbauen. 

In einem Organ-on-a-Chip wird die kleinste physiologisch funktionelle 

Einheit eines Organs nachgebildet 

Bild: Bernd Müller/Fraunhofer IGB 

Organ-on-Chip-Systeme (OoC) gehören zu den neuesten 

Technologien in der Gesundheitsforschung. Die Technologie 

hat großes Potenzial, aber sie ist auch sehr komplex und erfordert 

ein hohes Maß an interdisziplinärer Zusammenarbeit − vor 

allem zwischen Biologie, Ingenieurwissenschaft und Physik. 

Um alle relevanten Interessengruppen zusammenzubringen und 

ein Expertennetzwerk aufzubauen, wurde daher die European 

Organ-on-Chip Society (Eurocs) gegründet. „Auf diese Weise 

bieten wir eine Plattform für den fachübergreifenden Austausch 

von wissenschaftlichem Wissen und zur Erörterung von Kooperationsmöglichkeiten“, 

sagt Janny van den Eijnden-van Raaij, 

Geschäftsführerin der Eurocs und Leiterin des niederländischen 

HDMT-Forschungsinstituts. 

OoC-Systeme enthalten menschliche Zellen, Gewebe oder Mini- 

Organe, deren eigene Mikroumgebung sie nachahmen und dabei 

gleichzeitig reale Gewebefunktionen übernehmen. Fachleute 

trauen OoC zu, dass sie die Entwicklung von Medikamenten beschleunigen, 

die Untersuchung von Wirksamkeit und toxikologischen 

Effekten von Medikamenten erleichtern und neue Möglichkeiten 

für die personalisierte Medizin eröffnen werden. 

„Organ-on-Chip-Systeme können den Bedarf an Tierversuchen 

reduzieren und diese vielleicht sogar ganz ersetzen“, sagt Vice 

Chair Jun.-Prof. Dr. Peter Loskill. Der Biophysiker leitet die Organ-on-Chip-Forschungsgruppe 

am Fraunhofer-Institut für 

Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik (IGB) in Stuttgart. Zudem 

ließen sich prädiktive menschliche Daten gewinnen, bevor 

teure und langwierige klinische Studien tatsächlich beginnen. 

Ganz oben auf der Agenda der Eurocs steht die Identifizierung 

von Fallbeispielen, die aufzeigen, wie die Technologie bei der 

Entdeckung sicherer und wirksamer Medikamente einen entscheidenden 

Unterschied machen kann. Zu diesem Zweck werden 

die Entwicklung zuverlässiger Modellsysteme, offene Technologieplattformen, 

Standardisierungsprozesse sowie die Diskussion 

ethischer Aspekte gefördert. 

Nach Abschluss der Gründungsphase steht die Gesellschaft nun 

offen für neue Mitglieder und hat eine Community-Website gestartet. 

Mitglieder haben exklusiven Zugang zur Austauschplattform 

mit Forum, Forschungsprojekten und Expertenprofilen. 

www.igb.fraunhofer.de 

Intelligenter Katheter 

Zielsichere Navigation 

durch das Gefäßsystem 

Wissenschaftsjahr 2019 

Mehrheit sagt Ja zu 

KI in der Medizin 

Das Fraunhofer-Institut für Digitale Medizin 

(Mevis) in Bremen entwickelt einen 

intelligenten Katheter. Intellicath (Intelligent 

Catheter Navigation) wird mit einer 

mit winzigen Spiegeln bestückten Glasfaser 

ausgerüstet. Wird Laserlicht durch die 

Faser geschickt, reflektieren die Spiegel 

Wird der intelligente Katheter in das 

Gefäßsystem eingeführt, kann der 

Mediziner die Position im virtuellen 

3D-Modell des Patienten beobachten 

Bild: Fraunhofer MEVIS 

einen Teil des Lichts. Sobald die Glasfaser 

gebogen wird, verändert sich die Farbe 

des reflektierten Lichts, was durch Sensoren 

erfasst werden kann. Aus dem Signal 

der Sensoren lässt sich auf Stärke und 

Richtung der Biegung schließen. 

Vor dem Eingriff erfolgt ein CT- oder MR- 

Scan des Patienten. Ausgehend von den 

Bilddaten rekonstruiert eine Software ein 

3D-Modell des Gefäßsystems und stellt es 

auf einem Monitor dar. In das Modell sollen 

während der Katheter-Intervention 

die Live-Daten aus der Glasfasernaviga - 

tion eingespeist werden. Als Ergebnis 

könnte der Arzt auf dem Bildschirm beobachten, 

wie sich der Katheter durch das 

Gefäßlabyrinth bewegt – in Echtzeit und 

3D. Zusätzlich wird eine akustische Rückmeldung 

entwickelt, damit der Arzt nicht 

ständig auf den Bildschirm schauen muss. 

www.mevis.fraunhofer.de 

Zwei Drittel der deutschen Bevölkerung 

befürworten den Einsatz Künstlicher Intelligenz 

(KI) in der Medizin, etwa in der 

Diagnostik: Dies hat eine repräsentative 

Umfrage des Meinungsforschungsinstituts 

Civey im Auftrag des Wissenschaftsjahres 

2019 – Künstliche Intelligenz ergeben. 

Während rund 23 % der Befragten 

sagen, dass sie einer ärztlichen Diagnose 

mehr vertrauen würden, wenn diese auf 

Unterstützung einer KI zurückgreift, sind 

35 % der Meinung, dass ihr Vertrauen 

nicht beeinflusst wird. Bei der Bereitstellung 

anonymisierter Gesundheitsdaten 

sprechen sich 57 % grundlegend dafür 

aus, 30 % sind dagegen. 

Die Wissenschaftsjahre sind eine Initiative 

des Bundesministeriums für Bildung 

und Forschung (BMBF) gemeinsam mit 

Wissenschaft im Dialog (WiD). 

www.wissenschaftsjahr.de 


TubeInTube — die neue 

Doppelsteril barriere-Verpackung 

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Zukunft 

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das wir speziell 

für den Schutz von Knochenschrauben, 

Platten und anderen Implantaten 

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Was macht TubeInTube so anders ? 

Im Vergleich zu konventionellen Verpackungslösungen 

macht dieses neue 

System vor allem vieles einfacher. 

Erstens bietet es durch seine einzigartige 

Konstruktion maximale Sicherheit 

und verbesserten Produktschutz. 

Zweitens ist es im OP sehr kom fortabel 

handzuhaben und vereinfacht 

die berührungslose Übergabe des 

Implantates vom OP-Personal zum Arzt. 

TubeInTube spart in Kliniken außerdem 

kostbaren Platz. Es vereinfacht den 

Erfassungsprozess und lässt sich für 

schnelle Identifikation farblich codieren. 

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von 18.11. bis 21.11.2019 in Düsseldorf. 


■ [ HIGHTECH AUS DER SCHWEIZ ] 

Know-how und Innovation 

stärken die Branche 

Standort Schweiz | Der Schweizer Medizintechnik-Markt ist vielfältig, die Produkte 

sind hochwertig und innovativ. Dafür sorgt auch eine dynamische Start-up-Szene, die 

in der Eidgenossenschaft mit knapp 8,5 Millionen Einwohnern besonders aktiv ist. Sie 

findet in den 26 Kantonen beste Bedingungen und technologischen Input. 

plantats und die Lebensqualität der Patienten. 

Seit 2018 trgät das System das 

CE-Kennzeichen. Anwender in Europa 

und Australien setzen das System bereits 

routinemäßig ein, so Jan Stifter, der als 

CEO das Naviswiss-Team führt. Als nächstes 

stehe die Markteinführung in den USA 

gegen Ende 2019 sowie in Japan im Jahr 

2020 an, und auch ein Navigationssystem 

für Knie-Operationen sei geplant. 

Von den Gletschern bis zu den Palmen zeigt der legendäre Bernina Express die 

schönste n Seiten der Schweiz bei seiner Alpenüberquerung. Entlang seiner Strecke 

finden sich auch zahlreiche Unternehmen der Medizintechnik-Branche 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

■ 

■ 

Hightech-Standort Schweiz 

Start-up-Szene 

Navigationssystem für die Chirurgie 

Export 

Krankenhausbedarf 

Bild: Fotolia 

Die Schweiz ist ein Start-up-Land. 

Rund 300 Start-ups werden hier pro 

Jahr gegründet, viermal mehr als noch 

vor 15 Jahren. Aber anders als in den 

meisten westeuropäischen Ländern, so 

das Ergebnis des aktuellen Swiss Startup 

Radar, dominieren bei der Standortwahl 

nicht die pulsierenden Hauptstädte, sondern 

die Gründungslust verteilt sich über 

die gesamte Schweiz und betrifft alle 26 

Kantone. Und ebenso besonders: Überproportional 

viele Start-ups finden sich in 

den Bereichen Medizintechnik, Biotechnologie 

und Healthcare. Hier ist der Anteil 

der Neugründungen um ein Mehrfaches 

höher als in Deutschland, Frankreich, 

Spanien oder Großbritannien. 

Ein Grund, warum das Schweizer 

Start-up-Ökosystem floriert, ist die Unterstützung 

und Förderung, die junge Gründer 

von Organisationen und Initiativen 

aus Wirtschaft, Politik, Verwaltung und 

Gesellschaft bekommen. Dazu gehören 

auch die Informationsplattform Startupticker.ch 

oder der Bundesverband Swiss 

Medtech, der regelmäßig für seine Mitglieder 

junge Unternehmen wie die Navi - 

swiss AG porträtiert, um die Brücke zwischen 

etablierten und aufstrebenden Unternehmen 

zu schlagen. 

Das Start-up aus Brugg hat eines der 

kleinsten Navigationssysteme für den Einsatz 

in der Orthopädie auf den Markt gebracht. 

Es soll dem Operateur helfen, ein 

künstliches Hüftgelenk genauso wie geplant 

zu implantieren. Mit dem Handgerät 

lassen sich Abweichungen beim Eingriff 

auf ein Minimum reduzieren, was 

die Wahrscheinlichkeit von Komplikationen 

und Spätfolgen verringert. Das senkt 

nicht nur die Heilungskosten, sondern erhöht 

auch die Lebensdauer des Hüftim- 

Schweizer Industrie profitiert 

von innovativen Start-ups 

Start-ups wie Naviswiss leisten mit ihren 

Innovationen laut Swiss Startup Radar einen 

volkswirtschaftlich wichtigen Beitrag 

für den Wohlstand der Schweiz und das 

Wachstum wichtiger Hochtechnologie-- 

Branchen wie der Medizintechnik. Traditionell 

präsentiert sich das Alpenland seit 

Jahren mit einer starken Medtech-Industrie: 

Sie erwirtschaftete 2017 einen Umsatz 

von 15,8 Mrd. SFR oder 14,2 Mrd. 

Euro – ein Plus von gut 6,4 % im Vergleich 

zum Vorjahr. Die wichtigsten Produktionsgüter 

der Branche sind Prothesen, Implantate 

und orthopädische Erzeugnisse. 

Trotz einer Einwohnerzahl von lediglich 

knapp 8,5 Millionen hat die Schweiz 

einen erheblichen Bedarf an Medizintechnik. 

Die Käufer legen dabei Wert auf Technologien 

und Produkte, die qualitativ 

hochwertig und langlebig sind. Die stark 

exportorientierten lokalen Hersteller de- 

Das miniaturisierte Navigationssystem 

unterstützt den Chirurgen im OP 

Bild: Naviswiss 


Bild: Swiss Medtech, Quelle SMTI 2018 

Die Schweizer Medtech-Industrie gliedert 

sich in zwölf Hauptanwendungsfelder. 

Nach einer Umfrage des Branchenverbands 

Swiss Medtech sind die meisten Hersteller 

im Bereich Krankenhausausrüstung und 

Einwegartikel tätig 

cken aber nur einen geringen Teil der 

Nachfrage. Das bedeutet, dass der Inlandsverbrauch 

zum großen Teil durch 

Importe bedient wird. Die wichtigsten Export- 

und Importmärkte sind die USA und 

Deutschland. 

Hauptabnehmer von Medizintechnik 

sind nach Angaben der Gtai die 283 

schweizerischen Krankenhäuser, von denen 

etwas mehr als die Hälfte in öffentlicher 

Trägerschaft ist. Insbesondere die 

fünf Universitätskrankenhäuser haben einen 

ausgezeichneten internationalen Ruf 

und sind sehr gut ausgestattet. Kantonale, 

städtische und private Krankenhäuser folgen 

häufig diesen Trendsettern bei der 

Wahl ihrer Anschaffungen. Privatkliniken 

und -praxen repräsentieren laut Gtai nur 

ungefähr 15 bis 20 % der gesamten Medizintechniknachfrage. 

Sie unterliegen jedoch 

seltener finanziellen Beschränkungen 

und können daher eher in hochpreisige 

Ausrüstungen investieren. 

Um Kosten zu senken, beziehen Abnehmer 

ihre Produkte verstärkt über Einkaufsgesellschaften 

(GPO) beziehungsweise 

über – immer weniger – ausgewählte, 

größere Anbieter, bemängelt auch Peter 

Biedermann, Geschäftsführer des 

Branchenverbands Swiss Medtech. Kleine 

Hersteller werden damit zu zweitrangigen 

Zulieferern zurückgestuft. Ein weiteres 

Thema, das die Hersteller aktuell beschäftigt, 

sind die neuen EU-Regulierungen 

MDR und IVDR die 2020 rechtskräftig 

werden und auf die sich auch die 

Schweizer Medtech-Unternehmen einstellen 

müssen (siehe Interview auf der 

Seite 20). 

■ 

Susanne Schwab 

susanne.schwab@konradin.de 

Schweizer Medtech-Branche auf einen Blick 

■ Mit rund 58 500 Mitarbeitenden stellt 

die Medizintechnikindustrie 1,1 % der 

Beschäftigten und damit etwas mehr 

als jeden 100. Arbeitsplatz in der 

Schweiz. Die Zahl der Beschäftigten ist 

damit seit 2012 durchschnittlich um 

2,6 % pro Jahr und 2017 sogar um 

rund 4,6 % gestiegen. 

■ Der von den rund 1400 Schweizer 

Medtech-Unternehmen – davon 25 % 

Hersteller, 35 % Zulieferer, 15 % Händler 

und 25 % Dienstleister – erwirtschaftete 

Umsatz betrug 2017 15,8 

Mrd. SFR. Dies entspricht 2,3 % des 

Bruttoinlandprodukts (BIP). Das von 

der Branche erzielte Umsatzwachstum 

von 6,4 % übertrifft das durchschnittliche 

Schweizer BIP-Wachstum 

von 1,1 % deutlich. 

■ Ihre Schlüsselstellung als Export - 

nation konnte die Schweiz im weltweiten 

Vergleich weiter festigen: Mit 

11,3 Mrd. SFR stiegen die Ausfuhren 

seit 2015 um 0,7 Mrd. SFR und decken 

somit 5,1 % der gesamten Schweizer 

Exporte ab. Wichtigste Absatzmärkte 

sind neben dem Heimmarkt nach wie 

vor die USA (3 Mrd. SFR) und Deutschland 

(2,2 Mrd. SFR) gefolgt von den 

Niederlanden (0,8 Mrd. SFR), Belgien 

und Frankreich (beide 0,6 Mrd. SFR). 

Quelle: SMTI 2018 

www.swiss-medtech.ch 



DIE SCHWEIZ ALS EU-DRITTSTAAT 

IST FÜR HERSTELLER DER PLAN B 

Regulierung | Nach der Fusion von Medical Cluster und Fasmed vor zwei Jahren ist der 

neue Verband Swiss Medtech in einem stabilen Markt gut aufgestellt, doch das Thema 

EU-Regulierung und MDR brennt den Schweizer Medizintechnik-Herstellern unter 

den Nägeln. Geschäftsleiter Peter Biedermann erklärt, warum die Zeit bis Mai 2020 

für viele Unternehmen knapp wird. 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

■ 

Peter Biedermann, seit vielen 

Jahren in der Medizintechnik tätig, 

leitet seit der Fusion die Geschäfte 

des Verbands Swiss Medtech 

Bild: Swiss Medtech 

EU-Regulierung und MDR 

Mutual Recognition Agreement (MRA) 

Vorbereitung der Hersteller zum 

EU-Drittstaaten-Status 

Gefahr von Portfolio-Bereinigungen und 

Versorgungsengpässen 

■ Herr Biedermann, wie geht es der 

Schweizer Medizintechnikbranche? 

Der Schweizer Medizintechnikbranche 

geht es gut. Trotz den üblichen Herausforderungen 

wie dem internationalen 

Wettbewerb, dem starken Schweizer 

Franken und einem steigenden Regulierungsdruck 

wächst die Branche – und 

auch die Exportzahlen legen zu. Auf 

dem Absatzmarkt Schweiz geraten die 

Preise allerdings unter Druck. Ein Grund 

dafür ist beispielsweise die verstärkte 

Dominanz von Einkaufsgesellschaften. 

Außerdem stellen wir in den letzten 

Jahren verstärkt fest, dass die Innova - 

tionsfertigkeit der Schweizer Unternehmen 

zu Lasten der Regulierung zurückgestellt 

ist. Darum liegt der Fokus von 

Swiss Medtech aktuell auch auf der 

MDR und der EU-Regulierung. 

■ Stichwort MDR: Seit 2002 bestehen 

zwischen der Schweiz und der EU bilaterale 

Verträge zur gegenseitigen Anerkennung 

von Konformitätsbewertungen 

(MRA). Nun stehen die Verträge auf der 

Kippe. Wie ist der aktuelle Stand? 

Die EU hat sich auf einen Text für ein 

Rahmenabkommen für die Weiterführung 

der bilateralen Verträge geeinigt, 

dem der Schweizer Bundesrat zustimmen 

muss. Passiert das nicht, werden 

die laufenden bilateralen Verträge nicht 

aktualisiert. Damit droht ganz konkret, 

dass ab Inkrafttreten der MDR im 

Mai 2020 das MRA für neuregulierte 

Produkte nicht mehr gültig ist. Aktuell 

hat der Bundesrat die Frist für eine Zustimmung 

bis Ende Juni verstreichen 

lassen. 

■ Was bedeutet das für die Schweizer 

Medtech-Branche? 

Im schlimmsten Fall haben wir ab Mai 

2020 in der Medizintechnik keine 

Rechtsgleichheit mehr mit der EU. Es 

besteht zwar die Chance, dass die 

Schweiz dem Rahmenabkommen noch 

zustimmt, aber die Zeit drängt – und 

die Unternehmen stehen vor der Frage, 

ob sie auf Diplomatie hoffen oder sich 

auf das Auslaufen der Verträge vorbereiten 

sollen. Letzteres hieße, dass die 

Schweiz sich künftig wie ein EU-Drittstaat 

organisieren muss, wie beispielsweise 

Russland, die USA oder China. 

■ Was kommt konkret auf die Unternehmen 

zu, wenn die bilateralen Verträge 

zwischen der Schweiz und der EU aufgekündigt 

werden? 

Für die Unternehmen wäre dies auf jeden 

Fall mit hohen Kosten verbunden. 

Wir schätzen, dass die Neuorganisation 

für alle Schweizer Medtech-Unternehmen, 

die davon betroffen sind, zusammen 

rund eine Milliarde Schweizer 

Franken kosten. Hersteller müssten beispielsweise 

ihre Produkte neu kennzeichnen. 

Außerdem würden viele Produkte 

verzögert auf den Markt kommen, 

denn manche Unternehmen 

bräuchten bis zu zwei Jahre, um das 

ganze Verfahren durchzuspielen. 

■ Wie ist derzeit die Stimmung in den 

Unternehmen? 

Ein Großteil der Unternehmen denkt 

daran, dieses Szenario wirklich durchzuspielen. 

Wir haben deshalb auch einen 

Leitfaden verfasst, mit dem wir Hilfestellung 

geben wollen, wie die Unternehmen 

einen EU-Bevollmächtigten 

aufbauen können. Ich denke, es ist 

wichtig, die Unternehmen über diesen 

so genannten Plan B zu informieren. 


Portfolio-Bereinigungen 

und Versorgungsengpässe 

sind absehbar 

■ Welche Empfehlungen geben Sie den 

Unternehmen? 

Wir empfehlen den Herstellern, in ihre 

Geschäftsüberlegungen mit einzubeziehen, 

dass sie für das Inverkehrbringen 

von Produkten künftig MDR-Drittstaatanforderungen 

erfüllen müssen. 

Dazu gehört ein Bevollmächtigter mit 

Niederlassung im EU-Raum, der stellvertretend 

Herstelleraufgaben inklusive 

Produkthaftung übernimmt. Und auch 

wenn sich der Bundesrat im Laufe des 

Jahres noch für das Institutionelle Abkommen 

ausspricht, sollten die Firmen 

bedenken, dass vermutlich nicht genügend 

MDR-Zertifizierungskapazitäten 

zur Verfügung stehen, was zu Ausnahmeregelungen 

führen könnte. Das gleiche 

gilt für die Möglichkeit eines Brexits. 

■ Wer ist davon besonders betroffen?? 

Das sind in erster Linie die Inverkehrbringer, 

also die Hersteller. Dabei stehen 

vor allem kleine Unternehmen vor 

größeren Herausforderungen; und ganz 

speziell die Hersteller, die neu eine Benannte 

Stelle benötigen. Nicht nur in 

der Schweiz ist die Verfügbarkeit von 

Benannten Stellen und damit von Re- 

Zertifizierungskapazitäten völlig ungenügend. 

Das könnte bedeuten, dass viele 

dieser Produkte ab Juni 2020 nicht 

zertifiziert und damit nicht marktfähig 

sind. Die Mehrheit der Unternehmen ist 

sich dieser Lage aber sehr wohl bewusst 

und unternimmt alles, was in ihrer 

Macht steht, um vorbereitet zu sein. 

■ Mit welchen Auswirkungen rechnen 

Sie für die Branche und den Schweizer 

Gesundheitsmarkt? 

Ich denke, es ist absehbar, dass es Portfolio-Bereinigungen 

und Versorgungsengpässe 

geben wird. Der Aufwand der 

Re-Zertifizierung lohnt sich nur für Produkte, 

die richtig gut im Markt laufen. 

Für Nischenprodukte wird sich dieser 

Aufwand kaum rechnen. Dadurch drohen 

auch der Schweiz Versorgungsengpässe. 

Ich gehe davon aus, dass Überbrückungs- 

oder Notstandsmaßnahmen 

ab Mai 2020 eingesetzt werden 

müssen. 

■ Wie unterstützt der Verband Swiss 

Medtech die Unternehmen in Hinblick 

auf MRA und MDR? 

Zu MRA können wir Stand heute nichts 

mehr machen. Wir haben dafür gesorgt, 

dass die Politik, die Behörde und der 

Bundesrat von unseren spezifischen 

Problemen in der Medizintechnik 

Kenntnis haben und Empfehlungen an 

die Unternehmen abgegeben. Der Ball 

liegt nun definitiv auf der Seite der Politik. 

Bei der MDR sieht es anders aus, da 

geben wir ganz praktische Unterstützung: 

Wir veranstalten beispielsweise 

schon seit eineinhalb Jahren Workshops 

und MDR-Tagungen. Pro Jahr haben 

wir rund 800 Leute, die an unseren 

Plattformen teilnehmen. Zusätzlich beraten 

wir die Unternehmen natürlich 

auch individuell. Die MDR ist ein 

Schwerpunkt unserer Verbandsarbeit. 

■ Was sind weitere Aufgaben? 

Neben der EU-Regulierung ist vor allem 

das Vernetzen und Zusammenbringen 

von Menschen nach wie vor ein wichtiger 

Teil unserer Arbeit, beispielsweise 

am jährlich stattfindenden Swiss Medtech 

Day. Denn damit stärken wir auch 

unsere Kommunikationsziele: Die innovative 

Medizintechnikbranche ist eine 

Perle der Schweizer Volkswirtschaft, das 

wollen wir weiter fördern. Und wir werden 

künftig auch verstärkt eine Rolle in 

der Aus- und Weiterbildung spielen. 

■ Swiss Medtech entstand im Sommer 

2017 aus dem Zusammenschluss von 

Medical Cluster und Fasmed. Wie ist der 

Verband heute aufgestellt? 

Wir haben uns als anerkannter Partner 

und Dienstleister in der Medizintechnik 

und Sprachrohr der Branche etabliert. 

Mit rund 580 Mitgliedsunternehmen 

sind wir damit heute fast wieder auf 

dem Stand von vor der Fusion. 


susanne.schwab@konradin.de 


Zum Swiss Medtech und zu den 

Brennpunkt Themen des Verbands: 

Medizinprodukte, EU-Regulierung, 

CH-Regulierung, MRA, InstA, Brexit 


Rauscht´s? 

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LÜFTERLOSE STROMVERSORGUNG 

FÜR DIE MEDIZINTECHNIK 

Wir verstehen Branchen und Anforderungen anwendungsbezogen 

und beraten unsere Kunden bei 

der spezifischen Auswahl von Stromversorgungen 

herstellerunabhängig. 

KOMPETENZ, DIE 04/2019 ELEKTRISIERT. 

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Künftig geht der Avatar zum Arzt 

Digitalisierung | Ein virtueller Doppelgänger könnte künftig die personalisierte Prognose 

eines Therapieverlaufs erstellen. Forscher an der EMPA entwickeln bereits heute einen 

digitalen Zwilling, der maßgeschneiderte Therapien ermöglichen soll. Ziel ist es, diesen 

Avatar anzeigen zu lassen, wie ein Schmerzpatient oder ein Diabetiker individuell 

behandelt werden muss. 

Der Mensch ist erstaunlich individuell. 

Bei den Essgewohnheiten oder 

dem Filmgeschmack scheiden sich die 

Geister. Beim Kranksein aber, könnte man 

meinen, sind wir alle gleich. Es gibt die eine 

Tablette gegen Kopfschmerz für jeden 

oder die Spritze mit Insulin für alle Diabetiker. 

Dass die Rechnung so nicht aufgeht, 

weiß die moderne Medizin seit längerem 

IHR STICHWORT 

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Thijs Defraeye forscht am digitalen 

Zwilling in der Empa-Abteilung 

Biomimetic Membranes and Textiles 

in St. Gallen 

Digitalisierung 

Personalisierte Medizin 

In-silico-Doppelgänger 

Intelligente Sensorsysteme 

Transdermale Therapie 

Bild: Thijs Defraeye 

und hat den Begriff der personalisierten 

Medizin geprägt. Je nach Alter, Lebensstil 

oder genetischem Interieur reagiert der 

Mensch ganz unterschiedlich auf bestimmte 

Therapien. Und da es sich beim 

Menschen um ein lebendes System handelt, 

das seine Gewohnheiten ändert, in 

die Ferien fährt oder plötzlich einen 

Schnupfen kriegt, müssen medizinische 

Behandlungen enorm flexibel sein. 

Hier kommt die Idee eines virtuellen 

Doppelgängers ins Spiel, der in Echtzeit 

mit den physiologischen Daten des realen 

Menschen gefüttert wird. Dieser medizinische 

Avatar soll künftig die Medizin revolutionieren. 

Empa-Forschende entwickeln 

aktuell einen digitalen Zwilling, der 

eine optimale Behandlung von Schmerzpatienten 

und Diabetikern ermöglichen 

soll. „Mit einem In-silico-Doppelgänger 

können wir präziser auf den individuellen 

Patienten eingehen“, sagt Thijs Defraeye 

von der Empa-Abteilung Biomimetic 

Membranes and Textiles in St. Gallen. 

Gefördert wird das kürzlich gestartete 

Vorhaben von der Novartis-Forschungsstiftung 

und dem Competence Centre for 

Materials Science and Technology CCMX 

in Lausanne. Ziel ist es, Medikamente wie 

Schmerzmittel und Insulin über intelligente 

Fasern und Membranen über die 

Haut in den Körper zu bringen, während 

Sensoren gleichzeitig die Vitalparameter 

des Patienten messen. Anhand der Daten 

trifft der digitale Zwilling Vorhersagen 

zur individuellen Dosierung und kontrolliert 

den Therapieerfolg. Nach dem gleichen 

Prinzip könnte der Doppelgänger in 

einem nächsten Schritt für die Kontrolle 

des Heilungsverlaufs von anspruchsvollen 

Wunden eingesetzt werden. Empa-Forscher 

haben hierzu bereits einen smarten 

Verband mit integriertem Sensor entwickelt. 

Defraeye und sein Team streben an, für 

die Entwicklung der digitalen Zwillinge 

gleich zwei innovative Forschungsfelder 

verschmelzen zu lassen: die nicht-invasi- 

ve Medikamentengabe über die Haut mit 

transdermalen Medikamentenpflastern 

und die Steuerung und Vorhersage des 

Therapieverlaufs mittels Echtzeit-Modellierung. 

„Dies ist insofern besonders elegant, 

da die Haut als unser größtes Organ 

eine geeignete und große Fläche bietet, 

um Substanzen bis zu einer gewissen Molekülgröße 

schmerzfrei in den Körper zu 

schleusen“, so Defraeye. Die Dosierung ist 

bei herkömmlichen therapeutischen 

Pflastern jedoch kaum steuerbar, da beispielsweise 

Anteile des Wirkstoffs selbst 

dann noch aus den Hautschichten in den 

Körper gelangen, wenn das Pflaster längst 

entfernt ist. 

Aktuelle Systeme, die eine Rückmeldung, 

etwa durch Messungen des Medikaments 

im Blut, einsetzen, können lediglich 

im Nachhinein beurteilen, ob möglicherweise 

zu hoch oder zu tief dosiert 

wurde. Vorhersagen über den Medikamentenbedarf 

kann das konventionelle 

Pflaster jedoch keine liefern. 

Den digitalen Zwilling 

mit Daten füttern 

Ein digitaler Zwilling, der mit Daten von 

nicht-invasiven, auf der Haut angebrachten 

Sensorsystemen gefüttert wird, erlaubt 

hingegen die exakte und personalisierte 

Dosierung der Wirkstoffe. Die mathematischen 

Modellierungen des digitalen 

Doppelgängers berücksichtigen auch 

die Hauteigenschaften des Patienten. 

Denn je nachdem, an welcher Körperstelle 

das Pflaster angebracht wird, oder ob 

das Medikament bei einem sonnengegerbten 

Sportler, einer älteren Dame mit 

papierner Alabasterhaut oder einem zarten 

Frühchen appliziert wird, verläuft die 

Wirkstoffaufnahme unterschiedlich. 

So lässt sich die exakte Dosis des Medikaments 

mit einer maßgeschneiderten 

und zeitabhängigen Ausstoßrate aus dem 

Pflaster steuern, denn das intelligente 

System blickt nicht rückwärts, sondern in 

die Zukunft. „Als zusätzlichen positiven 


Mit virtuellen Doppelgängern 

könnte die Medizin künftig 

präziser und individueller auf 

die Patienten eingehen 

Bild: metamorworks/Fotolia 

Effekt versprechen wir uns, die Dosierung 

– etwa von Schmerzmitteln – so weit senken 

zu können, dass die Patienten gerade 

optimal versorgt sind“, so der Forscher. 

In anderen Forschungsbereichen sind 

virtuelle Repräsentanten spätestens seit 

der Appollo-13-Mission der NASA ein 

Thema. Damals nutzte man „Doppelgänger“ 

in Simulationen, um die Besatzung 

des beschädigten Raumschiffs sicher zur 

Erde zu bringen. Heute existieren digitale 

Zwillinge etwa für Flugzeugdesign, Fahrzeugbau 

oder im Gebäude unterhalt. 

„In der Medizin träumt man von kompletten 

In-silico-Doppelgängern, die vorhersagen, 

wie ein Mensch altert oder wie 

sich ein künstliches Gelenk im Körper abnutzt“, 

sagt Defraeye. Doch die Realität ist 

noch nicht so weit. Daher sei das System 

aus intelligenten Pflastern und Echtzeit- 

Simulationen ein Schritt in einen noch 

wenig erforschten Bereich mit enormem 

Potenzial, so der Empa-Forscher. Gleichzeitig 

komme man mit dem personalisierten 

„Digital Twin“ für die transdermale 

Medikamentenabgabe dem menschlichen 

Avatar ein Stück näher. 

Für die Entwicklung des digitalen 

Zwillings im Gesundheitsbereich kann 

Defraeye auf erfolgreiche Forschungsergebnisse 

aufbauen: Im Bereich der Lebensmitteltechnologie 

entwickelte er bereits 

digitale Zwillinge verschiedener 

Früchte innerhalb eines noch laufenden, 

vom Schweizerischen Nationalfonds 

(SNF) geförderten Projekts. Um die Kühlkette 

vom Produzenten bis zum Händler 

in Echtzeit kontrollieren und künftig auch 

steuern zu können, stellte der Forscher 

biophysikalische Zwillinge von Äpfeln, 

Mangos und anderen Früchten her, die 

sich in ihren thermischen Eigenschaften 

exakt wie das natürliche Vorbild verhalten 

und als Sensor wirken. Der passende 

„Fruchtspion“ begleitet das echte Obst auf 

seiner Reise bis zum Supermarkt und meldet 

Sensordaten an den digitalen Zwilling, 

der die Kühlung, etwa im Lastwagen, 

anpasst. 

An sensorbestückten Puppen 

die Hauttemperatur abschätzen 

Für den Avatar der transdermalen Therapie 

werden die Empa-Forscher ein komplexes 

multiphysikalisches Hautmodell 

programmieren, das mit den Daten der 

Hautsensoren gefüttert wird. Als Helfer 

für die Entwicklung der Sensoren kommen 

biophysikalische Zwillinge des Menschen, 

so genannte Manikins, zum Einsatz. 

Basierend auf den Informationen der 

sensorbestückten Puppen können physiologische 

Kennwerte und Reaktionen eines 

realen Menschen abgeschätzt werden, etwa 

die Veränderung der Hauttemperatur 

oder der Schwitz rate. 

Die Manikins und ein verknüpftes 

Computermodell sind an der Empa bereits 

heute ein etabliertes System zur Simulation 

menschlicher physiologischer 

Reaktionen. Das System wird nun zum 

Aufbau der deutlich komplexeren digitalen 

menschlichen Doppelgänger genutzt, 

die durch eine Vielzahl von Variablen bestimmt 

werden. „Denn der virtuelle Zwilling 

muss nicht nur auf Veränderungen 

reagieren, sondern auch die Dosierung 

von Medikamenten zuverlässig, sicher 

und individuell vorhersagen können“, 

sagt Defraeye. 

■ 

Dr. Andrea Six 

EMPA, Zürich 

www.empa.ch 


Die Empa-Abteilung „Biomimetic 

Membranes and Textiles“ entwickelt 

Materialien und Systeme für den 

Schutz und die Leistungsfähigkeit 

des menschlichen Körpers. Zu den 

Kernkompetenzen gehören die 

Wechselwirkungen zwischen Materialien 

und der menschlichen Haut. 

www.empa.ch 



BH soll Brustkrebs 

erkennen 

Wearables | Ein französisch-schweizerisches Forscherteam 

will einen intelligenten BH entwickeln, der 

Brustkrebs erkennt. Die neue Diagnosemethode soll 

erschwinglicher sein als Mammografie-Screenings. 

Interpretation einer Mammografie, die zur Brustkrebsvorsorge 

gemacht wurde 

Bild: HNFC 

Brustkrebs ist bei Frauen zwischen 40 und 50 Jahren die 

Haupttodesursache. Wird die Krankheit jedoch in einem 

frühen Stadium entdeckt, kann sie in über 90 % der Fälle geheilt 

werden. Die Mammografie ist aktuell die effizienteste und wissenschaftlich 

angesehenste Form der Früherkennung. Trotz dieser 

Effizienz gibt es einige Hindernisse, dazu zählen insbesondere 

der Zugang zu dieser Vorsorge, die unangenehme Untersuchung 

und die Verzögerungen bei der Kostenübernahme. Die 

Entwicklung von Hilfsmitteln für die Früherkennung ist darum 

eine Herausforderung für die öffentliche Gesundheit. 

Mit technologischen Hilfsmitteln soll im Rahmen des Projekts 

Sbra eine neue Diagnosemethode entstehen, die erschwinglicher 

ist als Mammografie-Screenings. Das Forschungs- und Entwicklungsprojekt 

wird von fünf Partnern durchgeführt. In Frankreich 

erhält es Unterstützung vom europäischen Fonds für regionale 

Entwicklung (EFRE), in der Schweiz vom Bund und vom Kanton 

Neuenburg im Rahmen des europäischen Förderprogramms Interreg 

Frankreich-Schweiz. Das Ziel des Projekts Sbra ist es, einen 

intelligenten, mit Sensoren ausgestatteten Büstenhalter zu 

entwickeln, der in der Lage ist, Brustkrebs frühzeitig und ohne 

Gesundheitsrisiko effektiv zu erkennen. In einem ersten Schritt 

wird untersucht, ob die ins Auge gefassten Technologien dazu in 

der Lage sind. Zielgruppe sind insbesondere Frauen, die ein erhöhtes 

Risiko für Brustkrebs haben, und solche, die an keinem 

Früherkennungsprogramm teilnehmen. 

Das Projekt ist eine schweizerisch-französische Zusammenarbeit. 

Die Beteiligten sind das CSEM in Neuenburg, die Ecole Nationale 

Supérieure de Mécanique et des Microtechniques 

(ENSMM) in Besançon, das Hôpital Nord Franche-Comté 

(HNFC) in Belfort, die Technische Universität Belfort-Montbéliard 

und das Schweizer Unternehmen ZTC Technology aus La 

Chaux-de-Fonds. 

www.csem.ch 

Medikamentendosierung 

CE-Kennzeichnung für Mikro-Infusionspumpe 

mit intuitiver Bildschirmführung 

Genfer Salon für Hochpräzision 

Aus EPHJ-EPMT-SMT wird 

EPHJ World of Highprecision 

Bild: Gerresheimer/Sensile Medical 

Die integrierte 

Auswahl an 

Sprachen und die 

Volltextanzeige am 

Farbdisplay vereinfachen 

die Handhabung 

der D-Mine- 

Infusionspumpe 

Die tragbare Mikro- 

Infusionspumpe, die 

mit dem Markennamen 

D-Mine-Pumpe 

speziell von der Sensile 

Medical AG, Olten, für die österreichische 

Ever Neuro Pharma GmbH, Unterach, 

entwickelt wurde, hat kürzlich die 

europäische CE-Kennzeichnung erhalten 

und wurde bereits in mehreren europäischen 

Ländern eingeführt. Die kompakte 

Infusionspumpe wird zur kontinuierlichen 

subkutanen Abgabe des Medikaments 

Apomorphin in der Parkinson-Therapie 

eingesetzt. Die Mikropumpe der 

Schweizer Gerresheimer-Tochter Sensile 

Medical soll Parkinson-Patienten mehr 

Autonomie im täglichen Alltag ermöglichen. 

Einfache Handhabung, Sicherheit 

und intuitive Bedienung waren die 

Hauptziele der Entwicklung. Das kompakte 

Design wurde mithilfe einer speziellen 

Micro-Rotations-Pumpentechnologie von 

Sensile Medical erreicht und ist durch eine 

intuitive Menübildschirmoberfläche 

einfach zu bedienen. Die oft motorisch 

eingeschränkten Parkinson-Patienten 

schätzen den Angaben zufolge die vereinfachte 

Handhabung, wie beispielsweise 

die automatische Medikamenten-Befüllung, 

den Wegfall komplexer Flussratenberechnungen 

und die intuitive Menü - 

führung. Moderne Technologien wie Datenspeicherung 

oder individuell einstellbare 

Basalraten unterstützen ein besseres 

Therapiemanagement. Die Pumpe verfügt 

über eine eigene Ladesta tion und benötigt 

keine herkömmlichen Batterien. 

Zufriedene Gesichter bei den Organisatoren 

und 820 Ausstellern des Salon EPHJ- 

EPMT-SMT im Juni: Die 18. Ausgabe des 

Messe-Trios in Genf schloss auch in Bezug 

auf die Besucherzahl erfolgreich ab, da 

diese um 4 % auf rund 20 000 Besucher 

gestiegen ist. Umfragen zufolge kamen 

viele Fachbesucher erstmalig nach Genf 

oder nahmen, so Messedirektor Alexandre 

Catton, weite Anreisen auf sich: „Die 

Medizintechnik und die Branche der mikrotechnologischen 

Geräte ziehen zahlreiche 

Fachbesucher an, die die Verknüpfungen 

zwischen den unterschiedlichen 

Hochpräzisionstechnologien immer deutlicher 

wahrnehmen.“ Für die kommenden 

Veranstaltungen vereinfacht die Messe ihren 

Namen und vereint künftig unter der 

Marke EPHJ World of Highprecision alle 

in Genf vertretenen Bereiche der Hochpräzision. 

Der nächste Salon EPHJ findet 

vom 16. bis 19. Juni 2020 in Genf statt. 

www.ephj.ch 




Reinheit in Serie 

Bauteilreinigung | Die partikuläre Sauberkeit von bis zu einem Mikrometer und darunter 

in der Serienfertigung ist ein Aufgabenbereich, in dem UCM Maßstäbe setzt. Die 

mehrstufigen Ultraschallreinigungslösungen der Schweizer überzeugen durch 

innovative Technik, hohe Prozesssicherheit und eine lange Lebensdauer. 

Für die Produktionsendreinigung der unterschiedlichen Teile sind 16 Programme in der Anlagensteuerung 

hinterlegt. Die Auswahl erfolgt durch Barcodes auf den Arbeitspapieren 

Bild: UCM 

So unterschiedlich Komponenten aus 

den Bereichen Hightech und Extreme-Purity, 

beispielsweise für die EUV (extrem 

ultraviolette Strahlung)-Lithografie, 

aus der Präzisionsoptik, Mess- und Medizintechnik 

auch sind, eine Gemeinsamkeit 

verbindet sie: Die Anforderungen an 

IHR STICHWORT 

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Bauteilreinigung 

Oberflächenkontamination 

Ultraschallreinigung 

Serienfertigung 

Individuelle Entwicklung 

die Oberflächensauberkeit, die in der Serienfertigung 

erfüllt werden müssen, sind 

extrem hoch und steigen kontinuierlich 

weiter. Dies betrifft sowohl partikuläre 

Verunreinigungen als auch filmische 

Rückstände, Flecken und Verfärbungen 

sowie je nach Branche biologische und ionische 

Kontaminationen. Mit maßgeschneiderten, 

zukunftsorientierten Reinigungslösungen 

für diese komplexen Aufgaben 

macht sich die UCM AG, die in der 

SBS Ecoclean Group das Kompetenzzentrum 

für Präzisionsreinigung ist, seit 25 

Jahren einen Namen. 

Der Erfolg des im schweizerischen 

Rheineck ansässigen Unternehmens basiert 

einerseits auf der sprichwörtlichen 

Schweizer Präzision, in der die Anlagen 

am Firmensitz gebaut werden. Andererseits 

ist es die Anpassung der Reinigungslösung 

auf die kundenspezifische Aufgabe, 

die einen kosten- und energieeffizienten 

Betrieb ermöglicht. Dies erfolgt mit 

Original-Bauteilen unter produktionsnahen 

Bedingungen im eigenen Technologiezentrum. 

Wesentliche Kriterien bei der 

Auslegung des Reinigungsprozesses und 

der Anlage sind Teilegeometrie, Material, 

Verschmutzung und Sauberkeitsanforderung 

sowie Durchsatz und Taktzeit. 

Spritzreinigung, Druckumfluten, Ultraschallschwinger 

für verschiedene Frequenzen 

und Leistungsstufen, VE-Spülung, 

Lift-out und Trocknen (Warmluft, 

Infrarot und/oder Vakuum) sowie Kreislauf- 

und Filtersysteme können dabei in- 


dividuell kombiniert werden. Ebenso lassen 

sich verschiedene Prozesse, beispielsweise 

ein Passivierung, integrieren. Darüber 

hinaus spielen branchenspezifische 

Besonderheiten und/oder regulatorische 

Vorgaben eine Rolle. Dazu zählen in der 

Medizintechnik beispielsweise die Validierung 

von Reinigungsprozessen und die 

Vorgaben aus der neuen europäischen 

Medizinprodukte-Verordnung (Medical 

Device Regulation MDR), deren Übergangsfrist 

im Mai 2020 ausläuft. 

Reinigungskonzept für 

„kritische“ Medtech-Produkte 

Das Produktportfolio der Gebr. Brasseler 

GmbH & Co. KG aus Lemgo umfasst neben 

Instrumenten und Systemen für die 

Zahnmedizin und Zahntechnik rotierende 

Instrumente für die HNO- und Neurochirurgie, 

Shaver Blades für die Arthroskopie, 

Sägeblätter, Führungsstifte und 

-schrauben sowie Drähte für die Orthopädie. 

Um den Kundenservice weiter zu erhöhen, 

hat das Unternehmen vor einiger 

Zeit in ein neues Verpackungskonzept 

und einen etwa 250 m2 großen Reinraum 

investiert. Dabei musste auch die Teilereinigung 

neu ausgelegt werden. Erforderlich 

waren Anlagen für die Reinigung zwischen 

den einzelnen Fertigungsschritten 

sowie Ultraschall-Mehrbadreinigungssysteme 

für die Produktendreinigung und 

die Reinigung vor dem Verpacken der Teile 

im Reinraum. Dass sich die Projektverantwortlichen 

bei Gebr. Brasseler für die 

Lösungen von Ecoclean und UCM entschieden, 

lag unter anderem auch daran, 

dass alle Reinigungssysteme praktisch 

von einem Hersteller bezogen werden 

konnten. 

Die Reinigung zwischen den einzelnen 

Fertigungsschritten erfolgt aufgrund der 

Teile- und Materialvielfalt – es werden 

rund 12 000 verschiedene Teile aus Hartmetall, 

Edelstahl, Stahl, Keramik und Titan 

hergestellt – mit mehrere Lösemittelanlagen, 

die mit modifiziertem Alkohol 

betrieben werden. Die Ultraschall-Reinigungsanlagen 

von UCM überzeugten unter 

anderem durch den vom Unternehmen 

entwickelten Vierseitenüberlauf bei 

allen Becken sowie die so genannten Medizinalwannen. 

Sie verhindern durch ihre 

spezielle Gestaltung, dass sich Keime in 

Bei der Anlage für die Reinigung vor dem Verpacken werden die Teile direkt in 

den Reinraum ausgegeben. Die Anlage und die Transporteinheit in den Reinraum 

sind vollständig gekapselt 

den Wannen sammeln, festsetzen und 

später auf den Teilen absetzen. 

Um die bei der Zwischenreinigung 

durch mehrere Anlagen realisierte Trennung 

der verschiedenen Werkstoffe auch 

bei der Produktendreinigung einzuhalten, 

ist die erste Reinigungsstufe mit drei 

Becken ausgeführt. Diesen schließen sich 

ein Spülprozess, eine weitere Reinigung 

sowie drei Spülstufen an, wobei die letzten 

beiden mit VE- (voll-entsalztem)-Wasser 

durchgeführt werden. Um eine Rekontamination 

der Teile während der Warmlufttrocknung 

zu verhindern, sind die 

Trockner mit HEPA-Filtern ausgestattet. 

Endreinigung mit direkter 

Übergabe in den Reinraum 

Die Anlage für das Reinigen vor dem Verpacken 

ist praktisch identisch aufgebaut, 

der erste Reinigungsschritt erfolgt hier jedoch 

materialunabhängig in einer Wanne. 

Neben den HEPA-Filtern befinden sich 

Laminarflow-Boxen über der letzten Spülstufe 

sowie den Trocknern. Darüber hinaus 

sorgt die Kapselung der Anlage und 

der Transporteinheit dafür, dass die Instrumente 

vollständig sauber und geschützt 

in den Reinraum gelangen. 

Gearbeitet wird mit 16 Reinigungsprogrammen, 

wobei bis zu zwölf Aufträge zu 

einer Charge zusammengefasst werden 

können. Die Programmauswahl erfolgt 

durch einen Barcode auf den Arbeitspapieren, 

der mit einem Scanner eingelesen 

wird. Die Steuerungssoftware überprüft 

nach der Auswahl automatisch, ob alle 

Teile der Charge mit dem gleichen Programm 

gereinigt werden. Ist das nicht der 

Fall, wird ein Warnsignal ausgegeben und 

der Prozess kann nicht gestartet werden. 

Das neue Reinigungskonzept wurde 

entsprechend den Richtlinien der EU und 

der US-amerikanischen Food and Drug 

Administration (FDA) qualifiziert und die 

Reinigungsprozesse validiert. Der Anlagenhersteller 

unterstützte Gebr. Brasseler 

dabei nicht nur bei der Entwicklung der 

verschiedenen Reinigungsprozesse. Auch 

die erforderlichen Qualifizierungsschritte 

DQ, IQ und OQ wurden gemeinsam 

durchgeführt sowie die notwendigen Dokumentationen 

in Zusammenarbeit erstellt. 

■ 

Doris Schulz 

Fachjournalistin in Korntal 


Zum Reinigungsspezialisten UCM: 

https://ucm-ag.com 

Zum Anlagenbauer SBS Ecoclean: 

https://ecoclean-group.net 

Zum Medizintechnik-Hersteller 

Gebr. Brasseler: 

www.brasseler.de 

Bild: UCM 



EC-Pen erkennt Korrosion 

auf der Implantat-Oberfläche 

Lasermarkierung | Beschriftungen von Medizinprodukten führen zu Veränderungen 

der Oberflächen. Für einen Hersteller von Orthopädieimplantaten prüft RMS die Korrosionsbeständigkeit 

von Lasermarkierungen mit dem EC-Pen, wodurch die Qualität 

der Medizinprodukte gezielt optimiert werden konnte. 

UDI-markierte Instrumente mit Barcode und gut lesbarer Klarschrift 

Nach der neuen europäischen Medical 

Device Regulation (MDR) müssen 

viele Medizinprodukte durch teilespezifische 

Codierung gekennzeichnet werden. 

Für die UDI-Codes (Unique Device Identification) 

werden heute bei metallischen 

Produkten Lasermarkierungen eingesetzt. 

Dabei müssen die Produkte die UDI-Kennung 

in zwei Formen tragen: einmal in 

gut lesbarer Klarschrift (HRI/Human 

Readable Interpretation) und ein zweites 

Mal im AIDC-Format (Automatic Identification 

and Data Capture). 

Die maschinenlesbare Kennzeichnung 

wird auch Barcode oder 2D-Code genannt. 

Die Daten zu jedem einzeln 

markierten Produkt müssen dann in einer 

IHR STICHWORT 

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Lasermarkierung auf 

Orthopädieimplantaten 

UDI-Code 

Oberflächenveränderung 

Korrosionsmessungen 

Bild: RMS Foundation 

zentralen Datenbank hinterlegt werden, 

wie beispielsweise in der Europäischen 

Datenbank für Medizinprodukte Eu - 

damed. 

Die Laserbeschriftung stellt eine Veränderung 

der Oberfläche dar und kann 

damit auch eine Verschlechterung der 

Korrosionsbeständigkeit bedeuten. Je 

nach Grundmaterial, wird an den beschrifteten 

Stellen bevorzugt ein Korro - 

sionsangriff durch Lochfraß gefunden. 

Gerade bei schneidenden Instrumenten 

muss bei der Materialwahl und Wärmebehandlung 

oft ein Kompromiss zwischen 

Härte und Beständigkeit eingegangen 

werden. Dies kann dazu führen, dass Instrumente 

an der Beschriftung nicht genügend 

passiv sind und bei der Reinigung 

und Aufbereitung im Kontakt mit der aggressiven 

Umgebung korrosiv angegriffen 

werden. 

Die Praxis zeigt, dass nicht nur das ausgewählte 

Material (Stahlsorte) und die 

Wärmebehandlung einen Einfluss auf die 

Beständigkeit haben, sondern auch die 

bei der Beschriftung angewendeten Laserparameter 

und die nachgelagerten Prozesse, 

wie Passivierung und Elektropolie- 

ren entscheidend sind. Dies hat zur Folge, 

dass die Korrosionsbeständigkeit von Laserbeschriftungen 

in jedem Fall überprüft 

werden sollte. 

In einem aktuellen Projekt für einen 

europäischen Hersteller von Orthopädieimplantaten 

wurde bei der RMS Foundation, 

einem unabhängigen Dienstleistungslabor 

und Forschungsinstitut, das 

sich als Non-Profit-Organisation unter anderem 

mit Materialprüfungen befasst, die 

Korrosionsbeständigkeit von Lasermarkierungen 

auf dem zugehörigen Instrumentarium 

untersucht. Dazu steht bei 

dem Entwicklungsdienstleister aus Bettlach 

im Kanton Solothurn eine lokale 

elektrochemische Untersuchungsmethode 

zur Verfügung. 

Sonde in Stiftform prüft lokale 

Korrosionsbeständigkeit 

Das unter der Bezeichnung EC-Pen bekannte 

System besteht aus einer stiftartigen 

Sonde, die direkt auf die Oberfläche 

gestellt wird. Der Stift ist mit einem Elektrolyten 

gefüllt, beispielsweise einer 

physiologischen NaCl-Lösung, und enthält 

zudem die für die Messung benötigten 

Elektroden. 

An der Kontaktstelle, die jeweils nur etwa 

1,5 mm 2 beträgt, wird die lokale Korrosionsbeständigkeit 

gemessen. Als Ergebnis 

resultieren Stromdichte-Potenzialkurven, 

die aussagen, ob das Teil an dieser 

Stelle passiv (beständig) oder aktiv 

(empfindlich für Korrosion) ist. Durch die 

lokale Messung auf Laserspuren und den 

Vergleich mit Messungen auf dem nicht 

beschrifteten Grundmaterial kann der 

Einfluss der Markierung bestimmt werden. 

Dazu ist keine spezifische Probenvorbereitung 

nötig, welche die Resultate beeinflussen 

könnte. 

Mit diesem Verfahren wurde im beschriebenen 

Projekt die Korrosionsbeständigkeit 

von Laserbeschriftungen mit 


Korrosionsmessung mit dem EC-Pen 


Die weiße Spitze des EC-Pens wird zur lokalen 

Bestimmung der Korrosionseigenschaften 

auf einer realen Oberfläche angewendet. 

Die Messfläche beträgt nur 1,5 mm 2 

unterschiedlichen Prozessparametern untersucht 

und verglichen. So war es möglich, 

die Passivität und Beständigkeit der 

Medizinprodukte gezielt und schrittweise 

zu optimieren. Die Korrosionsmessungen 

mit dem EC-Pen haben zudem den Vorteil, 

dass sie eine rasche und somit vergleichsweise 

kostengünstige Messmethode 

darstellen. 

(su) ■ 

www.rms-foundation.ch 

In der RMS Foundation werden Untersuchungen 

zur Korrosionsbeständigkeit 

von Metallen, meistens mit elektrochemischen 

Methoden, durchgeführt. Mit 

einem Gerät zur lokalen Messung der 

Korrosionseigenschaften, dem so genannten 

EC-Pen, werden die zu untersuchenden 

Teile charakterisiert. 

Der EC-Pen ermöglicht eine einfache und 

schnelle Bestimmung der Korrosionsneigung 

auf realen, das heißt nicht durch eine 

spezielle Probenaufbereitung veränderten 

Oberflächen. Bei potentiodynamischen 

Versuchen wird von außen ein kontinuierlich 

ansteigendes elektrisches Potential 

angelegt und der entstehende 

Strom gemessen. Dabei ist die Stromdichte 

ein Maß für die Korrosionsrate in 

Abhängigkeit des angelegten elektrischen 

Potentials (Spannung). 

Die häufigste Korrosionsart bei ‚rostfreien’ 

Stählen ist die lokale Korrosion (Lochfraß 

oder Spaltkorrosion), bei welcher der 

schützende Passivfilm an eng begrenzten 

Orten aufgelöst wird. Es entstehen 

Löcher, in welchen sehr hohe Korrosionsraten 

auftreten; dabei steigt die gemessene 

Gesamtstromdichte plötzlich und 

sehr steil an. Je früher die Stromdichte 

um mehrere Größenordnungen ansteigt, 

desto weniger beständig ist das untersuchte 

Material. Neben den elektrochemischen 

Versuchen werden auch einfache 

Einlegeversuche in aggressiven Medien 

durchgeführt. 

In diesen Experimenten wird die reale 

oder sogar eine verschärfte Umgebung 

über längere Zeit simuliert. Die Resultate 

der Korrosionsversuche bilden die Basis 

für eine Beurteilung der Beständigkeit eines 

Bauteils in der vorgesehenen Einsatzsituation. 

Messungen mit dem EC-Pen 

sind bei Raumtemperatur oder mittels einer 

Temperiereinheit (Klimakammer) beispielsweise 

bei Körpertemperatur (37 °C) 

durchführbar. 

Lokales elektrochemisches Messsystem 

mit EC-Pen 


Cicor ist ihr Technologiepartner in den Bereichen Leiterplatten, gedruckte 

Elektronik, Substrate und Electronic Manufacturing Services mit rund 

2‘000 Mitarbeitenden an zehn Produktionsstandorten weltweit. 

cicor.com 



Zwölf Fokusthemen auf der Messe 

und eine Plattform für Netzwerker 

Swiss Medtech Expo 2019 | Am 10. und 11. September präsentiert sich die Swiss Medtech 

Expo in Luzern zum dritten Mal als Branchentreffpunkt für die Schweizer Medtech- 

Zulieferer. Dabei sind Ausstellung, Wissensvermittlung und Netzwerk aufeinander abgestimmt 

und machen die Veranstaltung zu weit mehr als nur einer Fachmesse. 

Neue Produkte, Technologien und jede 

Menge Fachwissen: Die Swiss Medtech 

Expo in Luzern ist der Schweizer Treffpunkt 

für die Medtech-Zulieferbranche 

Bild: Messe Luzern 

Wie alle Hersteller von Medizinprodukten 

unterliegt auch der Schweizer 

Labortechnik-Spezialist Tecan einer 

wachsenden Anzahl von Vorschriften, die 

eine immer größere Anzahl von Dokumentationen 

erfordern, die erstellt und 

gepflegt werden müssen. Mit der Markteinführung 

neuer Produkte und Produktversionen 

steht der Hersteller vor einem 

wachsenden administrativen Aufwand, 

um die Entwicklungsdokumentation konsistent 

und aktuell zu halten. 

Um die bestehenden Abläufe zu digitalisieren, 

entschied sich Tecan, die Software 

Aligned Elements der Aligned AG 

aus Zürich zur Verwaltung der Dokumentation 

für die Entwurfskontrolle einzusetzen. 

Über den Erfolg dieser Anwendung 

berichtet Aligned-Geschäftsführer Karl 

Larsson in seinem Vortrag auf dem Innovation 

Symposium, das im Rahmen der 

Swiss Medtech Expo in Luzern stattfindet. 

Dort treffen sich Entscheidungsträger 

von Herstellerfirmen im September mit 

führenden Anbietern und Experten aus 

der Medtech-Zulieferbranche zum Erfahrungsaustausch 

und zur Vorstellung neuer 

Produkte und Technologien. „Wir stellen 

die Wissensvermittlung ins Zentrum 

der Swiss Medtech Expo“, erklärt Messeleiter 

René Ziswiler. In der Themenvielfalt 

der Medtech-Industrie sollen nicht nur 

Verantwortliche für regulatorische Fragestellungen, 

sondern auch Entwickler, Ingenieure, 

Produktmanager, Qualitätsverantwortliche 

und Einkäufer eine Orientierung 

erhalten. 

Fach- und Praxiswissen auf 

zwei Bühnen 

Die Messe Luzern AG hat gemeinsam mit 

ihren Partnern Health Tech Cluster Switzerland 

(HTCS) und dem Verband Swiss 

Medtech den Branchentreff nach zwölf 

Fokusthemen strukturiert, die die Medizintechnikunternehmen 

in der Schweiz 

und auch in den angrenzenden Ländern 

zurzeit beschäftigen. Zu jedem Fokusthema 

werden Showcases, Produkt- und 

Dienstleistungshighlights vorgestellt, die 

von den rund 180 Ausstellern an ihren 

Ständen oder in Vorträgen im Innovation 

Symposium präsentiert werden. 

Das Innovation Symposium ist ein 

wichtiger Bestandteil der Swiss Medtech 

Expo und wurde in diesem Jahr auf zwei 

Bühnen erweitert. „Mit dem Symposium 

schaffen wir einen Ort für die Vermittlung 

von Fachwissen direkt aus der Praxis. Wir 

dürfen ein umfangreiches Programm präsentieren. 

Da ist für alle was dabei“, verspricht 

Messeleiter Ziswiler. An beiden 

Tagen werden insgesamt 84 Vorträge geboten 

– darunter 24 Keynotes über Wissenschaft, 

Technik und Industrie sowie 48 

Showcase-Präsentationen mit Hintergründen 

zu spannenden Projekten. Zwölf 

Start-up Pitches laden zum Kennenlernen 

von Innovationen ein. 

Als qualitativ hochwertiger Branchentreffpunkt 

fördert die Swiss Medtech 

Expo den persönlichen Austausch. „Und 

auch in diesem Bereich wollen wir einen 

Schritt weitergehen“, erklärt Ziswiler. 

Am ersten Messetag findet deshalb - 

zusätzlich ein neues Netzwerk-Event 

statt. 

(su) ■ 

Die Swiss Medtech Expo auf einen Blick 

Die Swiss Medtech Expo auf dem Messegelände 

Luzern greift alle zwei Jahre die 

wichtigsten Themen auf, die Medizintechnikunternehmen 

beschäftigen. Die 

Aussteller, das Innovation-Symposium, 

die Showcases sowie die Produkt- und 

Dienstleistungshighlights sind in diesem 

Jahr nach zwölf Themen strukturiert: 

■ Bearbeitung schwer zerspanbarer 

Materialien 

■ Biologisch aktive Materialien 

■ Digitalisierung und Miniaturisierung 

■ Erfolgsfaktor Reinraum 

■ Intelligente Verpackungslösungen 

■ Internet der Dinge und Konnektivität 

■ Oberflächen und Beschichtungen 

■ Neue MDR und IVDR 

■ Patientenindividuelle, additiv 

gefertigte Produkte 

■ Smart Design und Engineering 

■ Spritzguss-Innovationen sowie 

■ Out-of-the-box-Themen 

Die Swiss Medtech Expo 2019 findet vom 

10. bis 11. September in Luzern statt. Sie 

wird von der Messe Luzern AG in enger 

Zusammenarbeit mit dem Health Tech 

Cluster Switzerland (HTCS) und dem Verband 

Swiss Medtech organisiert. 

www.medtech-expo.ch 


Multilayer-Folien 

Alternative Fertigungstechnik hilft Pneumatik Hersteller 

Prototypenfertigung 

Iftest investiert in neue 

SMD-Bestückungslinie 

Wenn staubfreie und sehr feine Oberflächen 

Voraussetzung für konstante Fertigungsprozesse 

und hochwertige Produkte 

sind, setzt die Schweizer Tec-Joint AG auf 

neue Produktionsprozesse. Im konkreten 

Der Einsatz von Schutzfolien erhöht die 

Qualität im Fertigungsprozess 

Bild: Jens Rother 

Anwendungsfall bei einem Pneumatik- 

Hersteller war definiert, dass die Oberfläche 

der geforderten Elastomerfolie mit einer 

Dicke von 0,5 mm ± 0,05 aus NBR extrem 

homogen ist. Zudem sollte sie direkt 

nach der Produktion mit einer Schutzfolie 

abgedeckt werden, um Verunreinigungen 

bei den nachfolgenden Prozessen und der 

Logistik zu verhindern. Bisher wurden 

kleine Platten als Formteile hergestellt, 

was sehr kostenintensiv war und die geforderte 

Oberflächenreinheit nicht gewährleisten 

konnte. Die Erfahrung von 

Tec-Joint ermöglichte die Folien-Produktion 

im Verbund mit der Schutzfolie entsprechend 

den vorliegenden Kundenspezifikationen. 

Zudem wurde die Breite auf 

den folgenden Weiterbearbeitungsprozess 

hin optimiert, sodass zukünftig nur 

minimaler Abfall anfällt. 

Die Iftest AG hat durch die Implementierung 

einer neuen SMD (Surface-Mounted 

Device)-Bestückungslinie in die Modernisierung 

ihrer Fertigung investiert, um ihr 

Dienstleistungsangebot im Bereich der 

Prototypenfertigung und New Product Introduction 

(NPI) zu stärken. Die neue Bestückungslinie 

erlaubt die seriennahe 

Prototypenfertigung. Dadurch werden erneute 

Initialaufwendungen bei der Serieneinführung 

auf ein Minimum reduziert. 

Dank der Investition verfügt das Unternehmen 

am Standort Wettingen nun über 

zwei plattform-gleiche SMD-Bestückungslinien. 

Dadurch kann Iftest auf 

Produktions-Spitzen flexibler reagieren, 

Anlagen sowie Mitarbeiter besser auslasten 

und Durchlaufzeiten reduzieren. 

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Den genauen Weg in die Cochlea finden 

Mikrochirurgie | Für Menschen, die unter mittelgradigem Hörverlust oder Taubheit 

leiden , hat Cascination ein mikrochirurgisches Verfahren zur Cochlea-Implantation 

entwickelt. Am Swiss Medtech Day wurde das junge Berner Unternehmen mit dem 

Swiss Medtech Award 2019 ausgezeichnet. 

Elektronische Hörprothesen übernehmen nach der Implantation die 

Funktion der beschädigten Teile des Innenohrs, der sogenannten Cochlea 

Bild: Cascination 

IHR STICHWORT 

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■ 

Minimal-invasive Roboterchirurgie 

Planungs- und Navigationssoftware 

Cochlea-Implantate 

3D-Rekonstruktionen 

Gewinner Swiss Medtech Award 

Ludwig van Beethoven – bereits mit 27 

Jahren taub – wäre heute bei Cascination, 

Gewinner des Swiss Medtech Award 

2019, in den besten Händen: Das Spin-off 

der Universität Bern hat ein Planungs-, 

Navigations- und Robotik-System für die 

Ohrchirurgie entwickelt, mit dem Cochlea-Implantate 

personalisiert, höchst präzise 

und minimal-invasiv in die Gehörschnecke 

von Patientinnen und Patienten 

eingesetzt werden können. Cascination, 

Spezialist für Navigationslösungen für offene 

Leberoperationen und Tumorabla - 

tion, krempelte mit Med-El, einem der Innovationsführer 

für Hörverlust-Lösungen, 

die Ärmel hoch und realisierte die weltweit 

erste Planungssoftware für Ohrchirurgie, 

die Otoplan, sowie die Roboter-Mikrochirurgieplattform 

Hearo. 

Marco Matulic, CEO der Cascination 

AG, erläutert den Ansatz des Systems: 

„Die konventionelle Cochlea-Implanta - 

tion wird heute als sicheres Verfahren angesehen. 

Aber die Inkonsistenz manueller 

Implantation zu beseitigen und die Strukturen 

der Cochlea zu schonen, sind we- 

sentliche therapeutische Verbesserungen, 

die mit neuen chirurgischen Instrumenten 

zu erreichen sind. Wir wollten den genauen 

Weg in die Cochlea vor der Operation 

identifizieren und das Verfahren 

standardisieren.“ 

Ingenieurswissen trifft auf 

medizinische Technologie 

Die neue Methode gibt dem Chirurgen die 

Möglichkeit, eine 3D-Rekonstruktion zu 

generieren und das Innenohr genau zu 

visualisieren . Für den chirurgischen Ansatz 

wird ein minimal-invasiver Zugang 

zur Cochlea entwickelt und ein passendes 

Implantat für den Patienten gewählt. „Das 

Hearo-Robotersystem erlaubt Cochlea- 

Implantatchirurgie mit dem Schlüsselloch-Vorgehen 

und Mikrometergenauig- 


Zum Unternehmen 

Die Cascination AG wurde 2009, als 

Spin-off aus dem Artorg Center, Universität 

Bern, gegründet. Das Medizintechnikunternehmen 

widmet 

sich der Entwicklung, Herstellung 

und Vermarktung von Innovationen 

in der computergestützten und bildgestützten 

Chirurgie. Die Naviga - 

tionssysteme und Chirurgieroboter 

sollen die Ergebnisse für Patienten, 

die sich einer chirurgischen oder interventionellen 

Behandlung unterziehen, 

verbessern. Für den Swiss 

Medtech Award bewarb sich Cascination 

mit einem integrierten mikrochirurgischen 

Verfahren: Otoplan 

ist ein spezielles Planungstool für 

die Ohrchirurgie, das sich nahtlos in 

Hearo, die weltweit erste mikrochirurgische 

Roboterplattform für die 

Ohrchirurgie, integriert. 

keit“, erklärt Stefan Weber, Professor und 

Doktor der Ingenieurwissenschaften. Er 

ist Direktor des Artorg Center for Biomedical 

Engineering an der Universität Bern 

und gemeinsam mit Matthias Peterhans 

(CEO) und Marco Matulic (CTO) Mitbegründer 

von Cascination. „Mit Otoplan 

und Hearo können Chirurgen konsistentere 

chirurgische Ergebnisse in der Cochlea- 

Implantat-Chirurgie erzielen, zudem genießen 

Patienten einen angenehmeren 

chirurgischen Eingriff.“ 

Heute kann Cascination eine Eingangsbahn 

für ein Cochlea-Implantat durch ein 

Nadelloch kreieren, das sehr nahe hinter 

dem Gesichtsnerv verläuft. Die Techno - 

logie übermittelt Elemente der Chirurgie, 

welche die Grenzen der Sicht bedeuten. 

Der wertvolle Helfer – die automatisierte 

chirurgische Roboterplattform – kennt 

diese Beschränkungen nicht, wie Matthias 

Peterhans festhält: „Hearo bestätigt 

das Potenzial in klinischen Versuchen und 

befindet sich – in Zusammenarbeit mit 

Med-El – in der weiteren Produktent - 

wicklungsphase.“ Bis heute wurden an 

die 70 000 Cochlea-Implantate rund um 

den Globus chirurgisch eingesetzt. Die 

Hearo-Robotiktechnologie könnte die 

Fähigkeit des HNO-Chirurgen erweitern 

und Cochlea-Implantate für ein weit 

größeres Spektrum von Patienten mit Gehörlosigkeit 

zur Verfügung stellen, so 

Peterhans. 

Die Fertigkeiten und die Expertise des 

Chirurgen dienen dazu, das Verfahren der 

computerisierten Planungsphase mit Otoplan 

zu optimieren, gefolgt durch die Präzisionsausführung 

mit der automatisierten 

Hearo-Robotikplattform. Das Robotikverfahren 

der Cochlea-Implantation soll 

nach Wunsch der Jungunternehmer nur 

der Anfang für Cascinations kommerzielle 

Strategie zur Entwicklung von chirurgischen 

Robotiklösungen für verschiedene 

Verfahren sein. Weitere Beispiele sieht 

das Unternehmen in der Schädel- und 

Wirbelsäulenchirurgie. 

(su) ■ 

www.cascination.ch 

Industrie 

FORUM 

ROBOTICS 

KONGRESS 

12. Februar 2020 

Robotation Academy 

Messegelände Hannover 

Veranstalter: 

9. Robotics Kongress 

Mit Robotern in die smarte Zukunft 

Mehr Infos unter: 

www.industrieanzeiger.de/ 

robotics-kongress 

> Sensorik & Vision 

> MRK & Safety 

> Maschinelles Lernen & KI 


■ [ TECHNIK ] 

Mikro-Schraube sorgt für Klang im Ohr 

Verbindungstechnik | Für hörgeschädigte Menschen kann die Cochlea-Implantat- 

Technologie ein Weg zur aktiven Teilhabe am sozialen Leben sein. Um für so ein Implantat 

eine Platine mit dem Kunststoffträger im Soundprozessor zu verbinden, setzt 

der Hersteller Oticon auf selbstfurchende Schrauben von Ejot. 

Die Delta-PT-Mikroschrauben im Sound - 

prozessor eines Cochlea-Implantates verbindet 

die Platine mit Batteriekontaktfedern mit 

einem Kunststoffträger 

Das Cochlea-Implantat ist ein elektronisches 

medizintechnisches Gerät, 

das die Funktion des beschädigten Innenohrs 

– der Cochlea – wahrnimmt. Im Unterschied 

zu Hörgeräten, die lediglich die 

Lautstärke von Geräuschen erhöhen, 

übertragen Cochlea-Implantate anstelle 

der beschädigten Teile des Innenohrs 

Audiosignale an das Gehirn. Mit dem 

Neuro One hat der global agierende 

Spezialanbieter Oticon Medical mit 

Hauptsitz in Askim, Schweden, eine neue 

Generation von Soundprozessoren auf 

den Markt gebracht, die die Vorteile von 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

■ 

■ 

Cochlea-Implantat 

Soundprozessor 

Verbindungstechnik 

Kleinstschrauben 

Spezielle Gewindegeometrie 

Bild: Ejot 

Hörgeräten und Cochlea-Implantaten 

kombinieren. Die fortschrittliche Technologie 

ermöglicht eine Analyse des Hör - 

umfeldes und passt sich damit automatisch 

an neue Hörumgebungen an. Neben 

einer Vielzahl automatisierter Funktionen, 

einer innovativen Signalverar - 

beitung sowie benutzerfreundlichen 

Bluetooth-Technologien sorgt dies für einen 

klareren Klang und sehr gutes Hörund 

Sprachverständnis. 

Auch bei der verwendeten „Hardware“ 

setzt der Hörsystem-Spezialist auf Qualität. 

Das moderne und individualisierbare 

Design des Neuro One zeichnet sich durch 

eine Robustheit aus und erfüllt sehr hohe 

Sicherheitsanforderungen. Eine Schlüsselrolle 

für eine lange Lebensdauer 

kommt dabei, neben den verwendeten 

Materialien, insbesondere Verbindungstechnik 

zu. 

Bei der Verschraubung der Platine mit 

einem Kunststoffträger setzt Oticon auf 

selbstfurchende Schrauben des Verbindungstechnik-Spezialisten 

Ejot GmbH & 

Co. KG aus Bad Berleburg. Die in diesem 

Anwendungsbereich verwendeten Delta- 

PT-Schrauben sind für sehr hohe Belastungen 

konzipiert und gewährleisten eine 

dauerhaft sichere Verbindung, auch bei 

täglicher Belastung durch Vibrationen 

und Erschütterungen. 

Die besonderen Produkteigenschaften 

der Delta P sind das Resultat langjähriger 

Entwicklung und Praxis in der Direktverschraubung 

von Kunststoffen. Ihre 

Gewindegeometrie beruht auf einer konsequenten 

Analyse der Materialver - 

drängung beim Gewindefurchen. Der 

Flankenwinkel dieser Schraube ermöglicht 

eine Reduzierung der Radial - 

dehnung gegenüber herkömmlichen Gewindeflanken. 

Er erzeugt nur eine geringe 

radiale Dehnung, so dass sehr dünnwandige 

Konstruktionen, wie auch bei 

der Anwendung im Neuro One, realisiert 

werden können. 

Kompakte Abmessungen für 

Montage im kleinsten Bauraum 

Die optimierte Steigung der Schraube 

wurde durch das ausgewogene Verhältnis 

von möglichst großer Vorspannkraft bei 

kleiner Flächenpressung im Kunststoff ermittelt. 

Sie ermöglicht damit eine sehr 

hohe Gewindeüberdeckung, auch bei 

kleinen Einschraubtiefen. Das Ergebnis ist 

eine besonders hohe verbindungstechnische 

Leistungsfähigkeit. 

Aufgrund der sehr kompakten Bauweise 

des Neuro One ließ sich die Verbindungslösung 

bei sehr kleinem Bauraum 

realisieren. Unter diesen Bedingungen 

musste die Delta PT als Mikroschraube 

ausgelegt werden. Die verwendeten 


UNSERE LEIDENSCHAFT 

UND ERFAHRUNG FÜR 

IHR MEDIZINPRODUKT 

Bild: Oticon Medical 

Der Neuro-One-Soundprozessor sorgt für 

klaren Klang im Ohr 

REINRAUMSPRITZGUSS 

LASERBESCHRIFTEN VON 

KUNSTSTOFFTEILEN 

EXTRUSION 

REINRAUMMONTAGE 

WERKZEUGBAU & PROTOTYPEN 

STERILISATIONSDIENST- 

LEISTUNGEN 

Kleinstschrauben mit einem Durchmesser 

von gerade einmal 1 mm besitzen alle Vorteile 

der größeren Abmessungen, insbesondere 

eine hohe mechanische Festigkeit 

der Verbindung aufgrund der selbstfurchenden 

Eigenschaft. 

Im Gegensatz zu metrischen Schraubverbindungen, 

bei denen immer eine definierte 

Toleranz in der Gewindepaarung 

vorliegt, wird bei der hier eingesetzten Direktverschraubung 

eine maximale Festigkeit 

durch das toleranzfrei erzeugte Gewinde 

realisiert. Der Vorteil dieser „Spielfreiheit“ 

wiegt im Verhältnis umso größer, 

je kleiner die Verbindung ausgelegt ist. 

Somit ist auch im Mikrobereich immer eine 

dauerhafte, sehr haltbare Verbindung 

sichergestellt. 

Die gewindefurchenden Kleinstschrauben 

von Ejot ersparen darüber hinaus den 

zusätzlichen Arbeitsgang des vorherigen 

Gewindeschneidens, welches sich bei 

kleineren Schraubendimensionen ungleich 

schwieriger als bei größeren Abmessungen 

darstellt. Weiterhin entfällt 

der hohe Werkzeugverschleiß, der bei 

metrischen Schraubverbindungen aufgrund 

des dafür notwendigen Gewindeschneidens 

entsteht. Somit können auch 

Kosteneinsparungs-Potenziale beim Einsatz 

der Mikroschrauben ausgeschöpft 

werden. 

■ 

Michael Schmidt 

Ejot, Bad Berleburg 

www.industrie.ejot.de 

Am Lindenbach 3 • 96515 Sonneberg 

03675 4 39 700 • info@oscomed.de 

www.oscomed.de 

04/2019 medizin&technik 35


Metallische Präzisionsbauteile 

aus dem 3D-Drucker 

LMM-Technologie | Minimal-invasive Eingriffe setzen häufig entsprechend komplexe 

und filigrane Werkzeuge und Instrumente voraus. In Kombination mit schwer zerspanbaren 

Werkstoffen bietet sich hier ein optimales Einsatzgebiet der Lithographybased 

Metal Manufacturing Technologie (LMM), auf die sich das Start-up Metshape 

spezialisiert hat. 

Arterienklemme aus dem Drucker: Hergestellt mit der LMM-Technologie 

Keine Technologierichtung hat die 

Welt der Fertigung in den letzten 

Jahren so sehr beschäftigt wie der 

3D-Druck. Neben den bekannten Erfolgsgeschichten 

mussten jedoch viele potenzielle 

Anwender erkennen, dass die mit 

dem Begriff des „3D-Drucks“ verbundenen 

Technologien sich wirtschaftlich 

nicht immer rechtfertigen lassen. 

Der sinnvolle Einsatz additiver Fertigungstechnologien 

ist an bestimmte Bauteil-Eigenschaften 

und Randbedingungen 

geknüpft, die prinzipiell von einer Vielzahl 

medizintechnischer Produkte erfüllt 

werden: Produkte der Medizintechnik 

weisen oftmals komplexe Geometrien auf 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

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Lithography-based Metal Manufacturing 

Additives Fertigungsverfahren 

Sinter-Prozess 

Schwer zerspanbare Werkstoffe 

Start-up-Förderung 

Bild: Metshape 

und sind in vielen Fällen stark individualisiert, 

womit in aller Regel geringe Produktionsmengen 

verbunden sind. Metallische 

Komponenten bestehen zudem teilweise 

aus schwer zerspanbaren Werkstoffen. 

Für Produkte, die sich mit diesen Attributen 

beschreiben lassen, kann die additive 

Fertigung durchaus eine technologisch 

und wirtschaftlich sinnvolle Technologie 

darstellen. Während sich bei den 

3D-Druckverfahren für Kunststoffe inzwischen 

eine große Zahl von Verfahren und 

Verfahrensvarianten am Markt etabliert 

hat, ist die Auswahl der technologisch 

ausgereiften Verfahren für die Herstellung 

metallischer Teile jedoch derzeit 

noch sehr begrenzt. 

Zwar werden mittels additiver Fertigung 

bereits präzise Bauteile mit hohen 

Festigkeiten reproduzierbar hergestellt, 

wie zahlreiche erfolgreiche Anwendungen 

belegen. Doch haben die etablierten 

Verfahren – allen voran das Laserschmelzen 

– mit technologischen Herausforderungen 

zu kämpfen. Diese betreffen die 

erzielbare Oberflächengüte sowie aufwendige 

Nacharbeitsschritte zur Entfer- 

nung von Stützstrukturen, die nicht nur 

technologisch zwingend erforderlich 

sind, sondern oft auch benutzt werden, 

um thermisch bedingten Bauteil-Verzug 

oder Eigenspannungen zu minimieren. 

„In den meisten Fällen führen gerade die 

kostenintensiven Aufwände für die Nacharbeit 

aus wirtschaftlichen Gründen zum 

Ausschluss der additiven Fertigungsalternative. 

Genau hier setzen wir mit der neuen 

LMM-Technologie an“, sagt Dr. Andreas 

Baum, Geschäftsführer der Metshape 

GmbH: Die Lithography-based-Metal-Manufacturing-Technologie 

(kurz LMM), ermöglicht 

noch höhere Präzision und hervorragende 

Oberflächenqualität in der 

additiven Fertigung metallischer medizintechnischer 

Produkte und kommt dabei 

völlig ohne Stützstrukturen während 

des Bauprozesses aus. 

Im additiven Verfahren entsteht 

das fertige Bauteil 

Das neue 3D-Druck-Verfahren basiert auf 

dem Grundprinzip der Stereolithographie. 

Die Gesamtprozesskette der LMM- 

Technologie besteht aus zwei Stufen. In 

der ersten Prozessstufe entsteht auf Basis 

des Photopolymerisations-Prinzips ein 

hochpräzises Grünteil. Das Ausgangsmaterial, 

der so genannte Feedstock, ist dabei 

eine Kombination aus Metallpulver 

und photosensitivem Polymerbinder. 

Durch eine Maskenbelichtung, die eine 

präzise und schnelle Belichtung einer gesamten 

Schichtfläche ermöglicht, wird 

der Polymerbinder lokal vernetzt und auf 

diese Weise das darin homogen verteilte 

Metallpulver gebunden. 

Das resultierende Grünteil wird in der 

zweiten Prozessstufe, dem Sinterprozess, 

in den Endzustand überführt. Im ersten 

Schritt des zweistufigen Sinterprozesses 

wird der Polymerbinder thermisch ent- 


Bild: Metshape 

Optimale Bauraumausnutzung: Ohne Stützstrukturen können die Bauteile dreidimensional 

im Bauraum dicht gepackt werden 

fernt, im zweiten Schritt wird das Metallpulver 

gesintert, wodurch ein hochfester, 

porenfreier und dichter Metallkörper entsteht, 

der keinerlei Polymerreste enthält. 

Sowohl die Gesamtprozesskette als auch 

die resultierenden Materialeigenschaften 

des fertigen Bauteils sind prinzipiell mit 

dem Metal-Injection-Molding (MIM oder 

auch Metallspritzguss) vergleichbar. 

Derzeit können Bauteile in Edelstahl 

316L und Titan hergestellt werden, wobei 

Zum Start-up 

Die Metshape GmbH, Pforzheim, ist 

auf die Herstellung von indirekt additiv 

gefertigten metallischen Bauteilen 

im Lithography-based-Metal- 

Manufacturing-Verfahren (LMM) 

und damit verbundenen Entwicklungsleistungen 

spezialisiert. Das 

Start-up fokussiert sich vorwiegend 

auf die Etablierung der LMM-Technologie 

in der (Klein-)Serienfertigung 

von Klein- und Kleinstbauteilen, 

da sich unter diesen Randbedingungen 

eine wirtschaftliche Fertigungsalternative 

zu den klassischen 

Verfahren ergibt. Dr. Andreas Baum, 

Lehrbeauftragter und wissenschaftlicher 

Mitarbeiter im Bereich 

Maschinenbau der Hochschule 

Pforzheim und Geschäftsführer von 

Metshape, erhält eine Förderung 

durch das Ministerium für Wissenschaft, 

Forschung und Kunst (MWK) 

Baden-Württemberg: Sein neu gegründetes 

Unternehmen wird seit 

Juli für ein Jahr durch das Programm 

„Junge Innovatoren“ unterstützt. 

www.metshape.de 

die Werkstoffpalette stetig weiterentwickelt 

wird. Aktuell wird an verschiedenen 

härtbaren und schwer zerspanbaren 

Werkstoffen gearbeitet. 

„Die speziellen Randbedingungen der 

LMM-Technologie ermöglichen eine 

Grünteilherstellung ohne Stützstruktur, 

wodurch Bauteile mit allseitigen Nutzflächen 

ohne Nacharbeit erzeugt werden 

können“, so Dr. Baum. Durch den Entfall 

von Stützstrukturen ergibt sich ein weiterer 

Vorteil der LMM-Technologie, welcher 

die Wirtschaftlichkeit verbessert: So können 

die Bauteile dreidimensional im 

Bauraum dicht gepackt werden, wodurch 

sich eine optimale Bauraumausnutzung 

ergibt. 

Individuelle Beratung über die 

gesamte Prozesskette 

Das Geschäftsmodell von Metshape stützt 

sich auf drei Säulen, die einander ergänzen 

und in vielen Fällen aufeinander aufbauen: 

Zur Identifikation der Leistungsfähigkeit 

des LMM-Prozesses werden Machbarkeitsstudien 

in Dienstleistung angeboten. 

Anwendern, die LMM als Serientechnologie 

nutzen wollen, ohne die Fertigungskette 

selbst aufzubauen, steht das 

Unternehmen als Produktionspartner ab 

der Entwurfs- oder Entwicklungsphase 

der Bauteile zur Verfügung. Auch bei einer 

Übernahme der LMM-Technologie ins 

eigene Produktionsportfolio berät Met - 

shape über die gesamte Prozesskette. Angeboten 

wird eine individuelle Turnkey- 

Solution, die je nach Ausgestaltung sowohl 

die Lieferung und Inbetriebnahme 

aller erforderlichen Komponenten als 

auch Schulung und Wartungsverträge aus 

einer Hand beinhalten kann. 

■ 

Svenja Müller 

Metshape, Pforzheim 



Staubfrei verpackt durch Ionisierung 

Verpackungen reinigen | Implantate und andere Medizinprodukte brauchen nach - 

ge wiesenermaßen saubere Verpackungen. Durch das Ionisieren der Blistermaterialien 

in einer speziellen Box lassen sich Staubpartikel schneller entfernen als bisher. 

Bild: SMC Deutschland 

Die kompakte Ionsierungsbox ZVB40 reduziert die elektrostatische Aufladung 

von Blisterverpackungen, entfernt anhaftende Staubpartikel und saugt diese ab 

Produktverpackungen sollen möglichst 

staubfrei sein, und an Medizinprodukten 

dürfen darüber hinaus auch 

keine Keime anhaften. Eine Kunststoffverpackung 

lädt sich jedoch leicht bei der 

Herstellung oder spätestens beim Handling 

elektrostatisch auf und zieht Staubpartikel 

an. Schon Staubkörnchen und 

Schmutzpartikel von wenigen Mikrometern 

Größe sind häufig groß genug, um 

gesundheitsgefährdende Keime zu transportieren. 

Entsprechend verunreinigte 

Blister werden deshalb bei der Endkontrolle 

aussortiert. 

Eine einmal verschmutzte Verpackung 

zu reinigen, ist sehr schwierig: Reinigungslösungen 

sind nur begrenzt einsetzbar, 

denn die Verpackungen werden in 

ISO-zertifizierten Reinräumen verarbeitet, 

für die strenge Vorschriften gelten. Eine 

Reinigung etwa mit einer Druckluftpistole 

kommt hier ebenfalls nicht in Frage. 

Das händische Abreiben der Verpackungen 

mit einem antistatischen Tuch ist ein 

sehr zeitintensiver Prozess, denn der 

Staub haftet an den Blistern wegen der 

elektrostatischen Ladung besonders fest. 

Die Egelsbacher SMC Deutschland GmbH 

hat deshalb eine Lösung entwickelt, die 

stark haftende Partikel einfach, zeitsparend 

und gründlich von der Verpackung 

entfernt und so Produktionsausschuss reduziert. 

Kunststoffblister-Verpackungen für 

Implantate und andere Medizinprodukte 

lassen sich in einer Ionisierungsbox neutralisieren, 

die drei Funktionen in einem 

Gerät vereint: 

• elektrostatische Aufladung der Blisterverpackung 

reduzieren, 

• daran haftende Staubpartikel entfernen 

und 

• Staubpartikel aus der Box absaugen, so 

dass sie nicht in den Reinraum gelangen. 

„Wichtig ist für bestehende Produk - 

tionslinien auch, wie komfortabel sich eine 

neue Komponente integrieren lässt“, 

erläutert Tobias Fritsche, Product Application 

Manager Electrical Products bei 

SMC Deutschland. „Für den Betrieb der 

Ionisierungsbox ZVB40 benötigt man lediglich 

eine Steckdose und einen Druckluftanschluss. 

Das reduziert den Test- und 

Einbauaufwand deutlich.“ 

Um eine Verpackung zu reinigen, wird 

sie in die auf einer Seite offene 

ZVB40-Box gehalten. Der Ionisierer im Inneren 

beströmt den Kunststoff mit einem 

Ionenluftstrom und reduziert so die elek- 

trostatische Ladung auf der Oberfläche. 

Die Staubkörner haften dann weniger 

stark und lassen sich leicht entfernen. 

Zwei leistungsfähige schwenkbare Druckluftdüsen 

blasen schließlich den Staub ab 

– was dank integrierter Absaugvorrichtung 

sogar im Reinraum möglich ist. Diese 

befördert die Staubpartikel zum Entlüftungsanschluss 

oder in einen Staubbeutel. 

Für das Reinigen lassen sich 

Standardvorgaben einstellen 

Sobald ein Sensor registriert, dass sich ein 

Objekt der Öffnung der Ionisierungsbox 

nähert, startet der Reinigungsvorgang. 

Neben der kontinuierlichen Reinigung 

lässt sich die Vorgangsdauer per Dreh - 

regler auf 2 s, 5 s oder 10 s begrenzen. 

„Damit unterstützen wir das Qualitätsmanagement“, 

erläutert Fritsche, „denn nach 

Ablauf des eingestellten Intervalls wissen 

Nutzer, dass sie eine bestimmte Mindest- 

Reinigungsdauer eingehalten haben.“ Per 

Drehregler lässt sich zudem die Intensität 

von Versorgungs- und Absaugdruck regulieren. 

Um die maximale Ionisierungswirkung 

zu erzielen, sind Abblas- und Ionenluftstrom 

getrennt. Das verhindert die Abschwächung 

der Ionen. Die zur Ionisierung 

genutzte Ionisierungsnadel lässt sich 

leicht ausbauen und reinigen – eine Signalleuchte 

zeigt an, wann dieser Schritt 

erforderlich ist. 

„Gegenüber herkömmlichen Reinigungsmethoden 

wie dem manuellen 

Abwischen mit antistatischen Tüchern ist 

die Reinigung in der Ionisierungsbox 

vier Mal so schnell“, betont Tobias Fritsche, 

„und die Zahl verunreinigter Aus - 

schuss-Verpackungen lässt sich deutlich 

reduzieren.“ 

■ 

Brigitte Martinez-Mendez 

SMC Deutschland, Egelsbach 

www.smc.eu 


Messe-Rundgänge zu 

Medizinprodukten 

Messe Fachpack | Verpackungslösungen sind ab dem 

24. September auf der Messe Fachpack in Nürnberg zu 

sehen. Nachhaltigkeit spielt eine Rolle: Erstmals wird 

der Sustainability Award auf der Messe verliehen. 

Medizinprodukte zu verpacken ist oftmals eine anspruchsvolle 

Aufgabe. Lösungen hierfür werden auch 2019 auf der Fachpack 

zu sehen sein 

Bild: Nürnberg Messe/Thomas Geiger 

Zur Fachpack, der europäischen 

Fachmesse für Verpackungen, 

Prozesse und 

Technik, erwarten die Veranstalter 

ab dem 24. September 

2019 rund 45000 Fachbesucher. 

Etwa 1600 Aussteller 

werden dann drei Tage lang 

ihre Innovationen in 12 Messehallen 

präsentieren. Zu sehen 

sind in Nürnberg Packstoffe 

und Packmittel, Packhilfsmittel, 

Verpackungsmaschinen, 

Etikettier- und Kennzeichnungstechnik, 

Maschinen 

und Geräte in der Peripherie. 

Weitere Austeller zeigen 

Lösungen zu Verpackungsdruck 

und -veredelung, Intraund 

Verpackungslogistik sowie 

Services für die Verpackungsindustrie. 

Zum Jubiläumsjahr „40 Jahre 

Fachpack“ wird ein Rahmenprogramm 

mit Fachvorträgen, 

Sonderschauen und Preisverleihungen 

geboten. Neu in diesem 

Jahr: Neben dem Deutschen 

Verpackungspreis werden 

erstmals auch die Sustainability 

Awards auf der Messe 

verliehen. 

Für Besucher aus der Medizintechnik 

ist auch dieses Jahr 

der Themenpark „Verpackung 

in der Medizintechnik, Pharmazie 

und Chemie“ in Halle 9 

eine Anlaufstelle. Er wird erstmals 

ergänzt durch eine Guided 

Tour zu Lösungen für 

Pharma-, Chemie- und Medizinprodukte. 

Die Teilnehmer 

der Tour treffen sich am 26. 

September um 13:30 Uhr in 

Halle 4 am Stand 4-138. 

Die Sonderschau „Umweltgerechtes 

Verpacken im Premiumbereich“ 

wird von Bayern 

Design im Auftrag der Nürnberg 

Messe in Halle 8 präsentiert. 

Auf dem Marktplatz 

„Smart packaging – printed 

Electronics and more“ in Halle 

9 geht es unter anderem darum, 

wie Printed Electronics 

in digitale Verpackungen integriert 

werden, wie Smart-Packaging-Lösungen 

als Marketing 

und Vertriebsinstrument 

genutzt werden sowie um 

neue Materialien für Funktionalität 

und Nachhaltigkeit. 

www.fachpack.de 

Fachmesse und Symposium 

Inspiration, Weiterbildung 

und Netzwerk 

10. bis 11. 

September 2019 

Messe Luzern 

Jetzt 

Gratisticket 

lösen! 

Gutschein-Nummer 

0103 3742 2507 9752 

unter medtech-expo.ch eingeben 

und Ticket ausdrucken. 

Organisationspartner Netzwerkpartner Digitaler Treffpunkt 

Veranstalterin 



Intelligenter Autoinjektor erleichtert 

die Selbstmedikation 

Integrierte Produktinformation | Der Trend hin zu intelligenten Geräten und das Internet 

of Things rücken Anwendersicherheit und Prozesstransparenz in den Fokus. Labels 

mit NFC-/RFID-Technologie ermöglichen neue, interaktive Anwendungen auch via 

Smartphone und können in viele Produkte integriert werden. 

Die dünnen und flexiblen RFID-Inlays lassen 

sich einfach und unauffällig in Etiketten integrieren 

Bild: Schreiner Medipharm 

In den letzten Jahren hat die Interaktion 

zwischen einem Produkt und dem entsprechenden 

medizinischen Gerät im Sinne 

des Schlüssel-Schloss-Prinzips an Bedeutung 

gewonnen. Nach diesem Prinzip 

können ein mit RFID-Label ausgestattetes 

Verbrauchsgut – etwa ein Medikament, 

Proben- oder Reagenzienbehälter, das 

den Schlüssel darstellt – und das entsprechende 

Medizin- oder Laborgerät – das als 

Schloss dient – Informationen in Echtzeit 

austauschen. 

Moderne RFID- und NFC-Inlays, die 

dafür verwendet werden, sind dünn und 

IHR STICHWORT 

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Autoinjektor zur Selbstmedikation 

RFID- und NFC-Label 

Prozesstransparenz in der Intralogistik 

Interaktive Anwendungen 

Digitale Authentifizierung 

flexibel und lassen sich unauffällig in die 

Etiketten für Medikamentenbehälter oder 

medizinische Geräte einbetten. Für eine 

erfolgreiche Implementierung und die erforderliche 

Robustheit eines RFID-Labels 

ist vor allem die Auswahl eines geeigneten 

Antennendesigns, des Chips und des 

Label-Aufbaus entscheidend. 

Beim Informationsaustausch übernimmt 

der RFID-Chip die Steuerung: Bei 

der Medikation liest das medizinische Gerät, 

etwa ein Autoinjektor, die auf dem 

Chip hinterlegten Daten aus, zum Beispiel 

Produktcode, Dosierung, Haltbarkeit und 

Originalität. Diese Informationen werden 

zur Konfiguration des Gerätes verwendet; 

Anwendungs- oder Dosierungsfehler sowie 

der Einsatz von abgelaufenen, falschen 

oder gefälschten Medikamenten 

werden verhindert, wie auch eine erneute 

Verwendung oder ein Missbrauch des Originalbehälters. 

Mit RFID-Label ausgestattete Verbrauchsgüter 

oder Ausrüstungen können 

bei Herstellern, in Krankenhäusern, Labo- 

ren oder weiteren professionellen Anwendungsbereichen 

wesentliche Prozesse optimieren. 

Ein mögliches Szenario ist ein 

automatisiertes Bestandsmanagement: 

Durch das automatische Auslesen der entnommenen 

und eingelagerten Produkte 

sind die Bestände stets aktuell in einer Datenbank 

hinterlegt. Moderne Sensor- 

Chips können darüber hinaus gleichzeitig 

die Integrität des Labels und damit unter 

anderem die Erstöffnung oder Manipulation 

eines Containers überwachen. Ebenfalls 

können mit dem Einsatz von RFID logistische 

Material- und Produktflüsse live 

überwacht und gesteuert werden: An verschiedenen 

Stationen werden die Daten 

automatisch erfasst und ermöglichen eine 

maximale Transparenz und gleichzeitige 

Dokumentation. 

Gesicherte Supply Chain durch 

digitale Authentifizierung 

Smarte Labels mit integrierter Near-Field 

Communication-Technologie (NFC) eröffnen 

pharmazeutischen Herstellern auch 

vielfältige und skalierbare Möglichkeiten 

zum Produkt- und Markenschutz, denn 

per Smartphone ist eine einfache digitale 

Authentifizierung der Arzneimittel 

jederzeit und überall durchführbar. Abhängig 

vom Bedrohungsszenario er - 

möglicht der internationale Übertragungsstandard 

NFC zum Beispiel mittels 

Passwortschutz, Signaturen oder Verschlüsselungsverfahren 

einen zuverlässigen 

Schutz vor Fälschungsversuchen. 

Bei der Online-Verifikation können auf 

dem Chip hinterlegte Informationen, die 


International exhibition and conference 

on the next generation of 

manufacturing technologies 

Frankfurt am Main, 19. – 22.11.2019 

formnext.de 

Per Smartphone sind dank NFC jederzeit digitale Informationen 

zum Medikament verfügbar . Außerdem tragen die smarten Labels 

zur Sicherung der Lieferkette bei 

Bild: Schreiner Medipharm 

Die gesamte Welt 

des Additive Manufacturing 

Seriennummer oder – in Übereinstimmung 

mit den Datenschutzanforderungen 

– Nutzerdaten an eine Datenbank gesendet 

werden. Die Hersteller erhalten 

dadurch wichtige Informationen zur 

Überwachung der Lieferkette und können 

möglichen Graumarkt-Aktivitäten entgegenwirken. 

Schneller und interaktiver 

Zugang zu Informationen 

Mit NFC-Inlay ausgestattete Labels ermöglichen 

ebenfalls einen gegenseitigen 

Informationsaustausch mit dem Nutzer. 

Beim Auslesen des Chips per NFCfähigem 

Smartphone erhält der Anwender 

wichtige Informationen über sein Arzneimittel, 

die der Hersteller bei Bedarf 

jederzeit aktualisieren und anpassen 

kann. Die auf dem NFC-Chip gespeicherten 

Daten können einfach über das Internet 

abgerufen werden. Der Patient oder 

das medizinische Fachpersonal verfügt so 

über umfangreiche Hintergrundinfor - 

mationen zum Produkt – von der eindeutigen 

Identifizierung des Medikaments 

über die Abfrage des Verfallsdatums bis 

hin zu wichtigen Produkt- oder Warnhinweisen. 

Ein auf dem Markt erhältliches „Connected 

Device“ ist der Smartpilot: eine 

elektronische Ergänzung für einen Autoinjektor 

mit eingebauter Sensortechnologie. 

Die Basis bildet der Ypsomate Autoinjektor 

zur Selbstmedikation der Ypsomed 

Holding AG aus Burgdorf, Schweiz, und 

ein darauf angepasstes NFC-Label von 

Schreiner Medipharm, einem Geschäftsbereich 

der Schreiner Group GmbH & Co. 

KG, Unterschleißheim. Die Technologie 

dahinter steckt in der Verbindung von verschiedenen 

Sensoren und des in das Label 

integrierten NFC-Chips. Die dort hinterlegten 

Informationen zum enthaltenen 

Medikament werden vom Smartpilot verwendet 

und via Bluetooth-Verbindung zu 

einer zugehörigen Smartphone-App übertragen. 

Die Handhabung für den Anwender ist 

einfach: Der Autoinjektor wird in den 

Smartpilot eingeschoben und dieser vom 

NFC-Label sofort automatisch erkannt. 

Der NFC-Chip identifiziert und authentifiziert 

das verwendete Medikament und 

prüft dessen Haltbarkeit. Entsprechend 

der verordneten Therapie kann sich der 

Patient in Echtzeit durch den Injektionsprozess 

führen lassen und auch die korrekte 

Verabreichung rückgemeldet bekommen. 

Auch die komplette Injektionshistorie 

– von Injektionszeit und -erfolg bis hin 

zum Wohlbefinden des Patienten – kann 

detailliert gespeichert und mit weiteren 

Stakeholdern geteilt werden. Mithilfe dieser 

Informationen ist es dem behandelnden 

Arzt dann möglich, den weiteren Therapieverlauf 

des Patienten anzupassen. 

Vor allem aber erhöht das smarte Gerät 

die Patientensicherheit und unterstützt 

Anwender bei der Selbstmedikation. ■ 

Arne Rehm 

Schreiner Medipharm, Oberschleißheim 

www.schreiner-group.com 

F&E 

Messtechnik 

Dienstleistungen 

Die Additive Fertigung umgibt eine ganze Welt 

an Prozessen. 

Anstatt einer Weltreise benötigen Sie jedoch 

nur ein Ticket – für die Formnext! 

Where ideas take shape. 

Offizieller Messehashtag 

#formnext 

Design und Software 

Pre-Processing 

04/2019 medizin&technik 41 

Werkstoffe 

Post-Processing 

Fertigungslösungen


QR-Codes mit Formgedächtnis-Effekt 

Kennzeichnung zum Schutz vor Plagiaten | Ein neues Verfahren, um QR-Codes mit 

Formgedächtnis-Eigenschaften additiv zu fertigen, haben Mitarbeiter des Fraunhofer- 

Instituts für Angewandte Polymerforschung IAP in Potsdam entwickelt. Sie nutzen 

spezielle Polymere für den 3D-Druck. 

einem Dual-Extruder-3D-Drucker aufgeschmolzen, 

durch feine Düsen gedrückt 

und das gewünschte Objekt, hier der QR- 

Code, schichtweise aufgebaut. Die erforderlichen 

Filamente stellten die Wissenschaftler 

des Fraunhofer IAP aus reinem 

TPU sowie aus einem mit Pigmentfarbstoff 

eingefärbtem TPU im Extrusionsverfahren 

her. 

QR-Codes aus 3D-gedruckten Formgedächtnispolymeren ermöglichen es, 

beispielsweise plagiatsgefährdete Waren zu kennzeichnen 

Formgedächtnispolymere zählen zu 

den intelligenten Materialien und 

können eine ihnen aufgezwungene Form 

für eine gewisse Zeit beibehalten. Sobald 

die Temperatur erhöht wird, lassen sie 

sich quasi „per Knopfdruck“ schalten. Daraufhin 

kehren sie nahezu vollständig in 

ihre ursprüngliche Form zurück. 

Eine mögliche Anwendung für Formgedächtnispolymere 

sind Echtheitszertifikate, 

die produktbezogene Informationen 

freigeben. Hierzu zählen QR-Codes, wie 

sie das Fraunhofer IAP mittels additiver 

Fertigung entwickelt hat. Nach dem Drucken 

wird deren Form so verändert, dass 

der QR-Code zunächst nicht mehr auslesbar 

ist. Erst durch das Erwärmen über die 

Schalttemperatur des Formgedächtnis - 

polymers wird die ursprüngliche Form 

IHR STICHWORT 

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Etiketten 

Schutz vor Plagiaten 

QR-Code erst nach Temperaturänderung 

wieder auslesbar 

Mit Standard-3D-Druckern herstellbar 

Bild: Fraunhofer IAP 

wiederhergestellt, so dass der QR-Code 

erkennbar wird. 

„In der Vergangenheit erwies sich die 

Herstellung von Informationsträgern wie 

QR-Codes auf Basis von Formgedächtnis- 

Polymeren als komplex und arbeitsintensiv“, 

erklärt Dr. Thorsten Pretsch, Leiter 

der Arbeitsgruppe Formgedächtnispolymere 

am Fraunhofer IAP. „Wir drucken 

die QR-Codes daher in 3D mit einem thermoplastischen 

Polyurethan, kurz TPU.“ 

Dieser Kunststoff gehöre zu den am intensivsten 

untersuchten Formgedächtnis-Polymeren. 

Allerdings sei nur wenig dazu 

bekannt, wie er sich in der Additiven Fertigung 

mittels Schmelzschichtung verarbeiten 

lässt. „Wir haben daher sowohl das 

Filament hergestellt als auch den Druckprozess 

optimiert“, so Pretsch. Beides geschah 

im Rahmen des Leistungszentrums 

„Integration biologischer und physikalisch-chemischer 

Materialfunktionen“. 

Das thermoplastische Polyurethan wurde 

von der Covestro Deutschland AG zur Verfügung 

gestellt. 

Für ihre Tests haben die Forscher als 

3D-Druckverfahren die Schmelzschichtung 

(engl. „Fused Filament Fabrication“, 

FFF) eingesetzt. Dabei werden zwei Filamente 

aus dem intelligenten Kunststoff in 

Schalttemperatur des Polymers 

lässt sich einstellen 

In Versuchsreihen wurde stets ein gedruckter 

QR-Code auf 60 °C erwärmt und 

auf verschiedene Arten verformt. In dem 

resultierenden Zustand wurde er auf 

–15 °C abgekühlt und anschließend entlastet. 

Der verformte Zustand ist dann so 

lange bei Raumtemperatur stabil, bis der 

QR-Code erneut auf 60 °C erwärmt wird. 

Das löst den Formgedächtnis-Effekt aus, 

und der Code kehrt nahezu vollständig in 

die ursprüngliche Form zurück. Die 

Schalttemperatur des Polymers kann vorteilhafterweise 

– je nach Anwendung – in 

einem breiten Temperaturbereich eingestellt 

werden. 

Wie gut die QR-Codes nach dem Aus - 

lösen des Formgedächtnis-Effektes ihre 

ursprüngliche Form wieder annahmen, 

analysierte ein Forscher-Team des Fraunhofer 

ITWM in Kaiserslautern im Rahmen 

des Fraunhofer Clusters Programmierbare 

Materialien. Sie verglichen die Druckqualität 

mit den ursprünglich digital generierten 

QR-Codes und werteten die am 

Fraunhofer IAP aufgenommenen Ober - 

flächenprofile der Codeträger mathe - 

matisch aus. „Unsere Kongruenzanalysen 

zeigen, dass die QR-Codes nach der Formrückstellung 

zu über 87 Prozent mit der 

ursprünglichen Form übereinstimmen“, 

erklärt Dr. Sarah Staub vom Fraunhofer 

ITWM. 

Flache und leichte QR-Codes sind für 

die Etikettentechnologie interessant, zum 

Beispiel für die fälschungssichere Kennzeichnung 

von Waren. 

(op) ■ 

www.iap.fraunhofer.de/ 


Lasercodieren, ans 

Material angepasst 

Kennzeichnung mit dem Laser | Wie Laserstrahlen 

beschaffen sein müssen, um auf einer bestimmten 

Verpackung ein gutes Ergebnis zu erzielen, wird in der 

Hamburger Laser Academy systematisch untersucht. 

Eine gute Topographie der Kartonoberfläche (links) liefert bessere 

Ergebnisse bei der Kennzeichnung als ein schlechte Topographie 

(rechts). Die Unterschiede zeigen sich im Mikroskop 

Bild: Domino Deutschland 

Markiert werden heute 

Verpackungsmaterialien 

ganz unterschiedlicher 

Machart: von Faltschachtel - 

kartons in Pharma-Qualität bis 

hin zu neuen nachhaltigen Materialien 

aus Kunststoffalternativen 

auf Stärkebasis. Vom Material 

hängt aber auch ab, wie 

es sich zum Beispiel mit einem 

Laser markieren lässt. 

Den Faktoren, die das Ergebnis 

beeinflussen, geht ein 

Team von Spezialisten der Domino 

Deutschland GmbH, 

Mainz-Kastel, nach. In der unternehmenseigenen 

Laser 

Academy in Hamburg untersuchen 

sie die Zusammensetzung 

von Verpackungsmaterialien 

akribisch – mit dem 

Ziel, Anwendern künftig für 

den jeweiligen Fall schnell die 

passende Lasercodierlösung 

vorschlagen zu können. Im 

Rahmen des Programms wird 

ein umfangreicher Katalog geprüfter 

Materialien erstellt, 

die für eine Lasercodierung 

geeignet sind. 

Laut Stefan Stadler, der das 

Team an der Domino Laser 

Academy leitet, gehen viele 

Unternehmen bisher eher empirisch 

vor, testen, ohne zu verstehen, 

warum auf bestimmte 

Substrate klarere Codes gedruckt 

werden können und auf 

andere nicht. Bislang sind Codefähigkeit 

und Bedruckbarkeit 

auch nicht Bestandteil der 

Spezifikation, so dass Verpackungslieferanten 

das Material 

verändern können, den Abnehmer 

darüber zu informieren. 

Auf die Codierqualität 

und die Ausfallzeiten kann 

sich das aber auswirken. 

Im Laserlabor von Domino 

lässt sich eine Veränderung 

des Verpackungsmaterials 

feststellen. Dort werden auch 

Markierungsprofile für neue, 

nachhaltigere Verpackungsmaterialien 

erstellt. Ein weiterer 

Trend sind laut Stadler Verpackungen, 

die dünner werden, 

um die Kosten zu senken. 

„Das wirkt sich auf die Codierund 

Markiertechnologie aus, 

da die Verpackung zum Codieren 

möglicherweise zu dünn 

ist und das Material beschädigt 

werden könnte.“ 

www.domino-deutschland.de 



Prüfsystem erkennt den Fehler 

im Kennzeichnungs-Code 

Normgerechte Code-Verifikation | Die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Produkten 

der Pharma- und Medizintechnik ist genormte Pflicht, und notwendig hinsichtlich der 

Patienten- und Rechtssicherheit. Hersteller müssen deshalb die geforderte Qualität 

ihrer Produktkennzeichnung sicherstellen. 

Der Vision Tube eignet sich zur Integration 

in komplette vollautomatisch gesteuerte 

Fertigungszellen 

Bild: Cretec 

IHR STICHWORT 

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CE-Kennzeichnung 

ID-Qualitätsmanagement 

Normgerechte Code-Verifikation 

Automatisierung 

Rückverfolgbarkeit 

Ohne Qualitätsbewertung werden 

schlechte Codes erst erkannt, wenn 

Leseprobleme entstehen. Wenn Fehler in 

Codes – 1D, 2D, auf Labeln oder DPM (Direct 

Part Mark) – auftreten, so kann das 

viele negative bis schwerwiegende Auswirkungen 

und Kosten in der gesamten 

Prozesskette verursachen. Beispielsweise 

müssen Produktionslinien verlangsamt 

oder gestoppt werden, zusätzliche Kosten 

entstehen für erneute Markierung, reduzierte 

Leseraten, Ausschuss oder Pseudoausschuss. 

Kundenunzufriedenheit wird 

erkennbar durch Reklamationen, Regress- 

bis hin zu Haftungsansprüchen. Es 

kann auch Probleme mit der Qualitätszertifizierung 

geben. 

Bislang gibt es entweder manuelle 

Prüfplätze oder fest in die Produktionslinie 

integrierte Systeme. Der Vision Tube 

der Cretec GmbH, Hammersbach, ist ein 

universelles Code-Verifikationssystem, 

das sowohl als manueller Prüfplatz als 

auch als Inline-System mit einfacher Bedienung 

und Installation, hoher Flexibilität 

und Leistungsfähigkeit eingesetzt werden 

kann. Die zuverlässige Kontrolle der 

Codequalität erfolgt mit nur einem Knopfdruck, 

stichprobenartig oder auch getriggert 

in Serie. Die detaillierten Prüfergebnisse 

der Verifikation ermöglichen frühzeitige 

Korrekturmaßnahmen für den gesamten 

automatisierten ID-Prozess. 

Im Grunde genommen ist der Vision 

Tube ein komplettes, modulares und offenes 

Vision-System, das alle Aufgaben in 

einem einzigen Gerät konzentriert. Dazu 

gehören unter anderem Strukturprüfungen 

der Codes, Klarschrift lesen, mit dem 

Code Inhalte abgleichen, Aufgaben der 

Serialisierung, Kontrolle auf Vorhandensein, 

Lesbarkeit und Qualität des MHD 

(Mindesthaltbarkeitsdatum) oder auch 

die Anwesenheitskontrolle von Bauteilen. 

In fast allen Bereichen der Medizintechnik, 

wie beispielsweise bei Instrumenten 

für die Chirurgie, ist die vollständige 

Rückverfolgbarkeit per Code unabdingbar. 

In der Herstellung wie auch nach 

Revisionen müssen besonders hohe Anforderungen 

an das Verifizieren der 

Codes dieser chirurgischen Instrumenten 

erfüllt werden. Per Laser lassen sich auf 

den polierten und glänzenden Oberflächen 

sowohl lineare, 2D-Matrix als auch 

OCR-Codes dauerhaft und fälschungssicher 

einarbeiten. 

Große Datenmengen 

in kurzer Zeit verarbeiten 

Code-Verifizierungsprozesse – die Klassifizierung 

aller Qualitätsparameter – unterscheiden 

sich vom einfachen Lesen der 

Codes. Viele mechanische und optische 

Parameter wie glänzende Oberflächen 

oder Beleuchtung gilt es exakt zu bewältigten. 

Es müssen sehr viele Merkmale 

wie Größe, Auflösung, Defekte, Reflexion 

und Kontrast detektiert werden. Das erfordert 

die analytische Bewältigung großer 

Datenmengen in möglichst kurzer 

Zeit für hohe Taktraten. Hinzu kommen 

Anforderungen der Einhaltung von internationalen 

ID-Normen und -Standards, 

Dokumentation, Benutzerverwaltung 


Bild: Cretec 

Blitzschnell mit nur 

einem Knopfdruck 

erfolgt die normgerechte 

Code-Verifikation 

durch die 

LED-Farbanzeige 

und Einbindung in die interne und externe 

Unternehmenskommunikation. 

Eine für den Anwender wichtige Besonderheit 

beim Verifizieren des Codes ist 

die modulare, einfache und sehr schnell 

austauschbare, jeweils kalibrierte variable 

Multi-Colorbeleuchtung. Entsprechend 

der Anforderung stehen vier RGB- 

LED-Beleuchtungsmodule zur Verfügung: 

On-Axis – Koax, Of Axis (Diffus) – Dome, 

vier Segment 30° (Dunkelfeld) und vier 

Segment 45° (Low Angle). Dies schafft 

die Voraussetzungen, um die vielen Parameter 

– Beurteilung der Lesbarkeit entsprechend 

den genormten Qualitätsrichtlinien 

– an den Anwendungsfall anzupassen. 

Das betrifft Helligkeit, Kontrast, Defekte, 

Verschmutzungen, Verzerrungen 

und viele weitere Parameter. 

Der Vision-Kernel Vision Tube beruht 

auf der sehr fein detektierenden Software 

Halcon Steady 18.11. Version. So wird die 

Codequalität mit hoher Zuverlässigkeit 

analysiert, in die entsprechenden Qualitätsstufen 

eingeordnet, als Ergebnis abgespeichert 

und in die interne und externe 

Unternehmenskommunikation integriert. 

Die unmittelbare Anzeige erfolgt aus 

allen Richtungen gut einsehbar mittels 

Leuchtring an der Oberseite. Entsprechend 

dem internationalen Bewertungssystem 

unterscheidet die LED-Anzeige 

Qualitätsstufen in den Farben Grün 

(A+B), Gelb (C) und Rot (D+F). In der 

Qualitätsstufe A sind die Codes durchgängig 

selbst unter erschwerten Bedingungen 

lesbar. Die Stufe B kann geringfügige 

Mängel aufweisen, gewährleistet aber 

dennoch die volle Dechiffrierbarkeit des 

Codes. 

■ 

Kamillo Weiss 

Fachjournalist in Leinfelden-Echterdingen 

www.cretec.gmbh 

Normgerechte Verifikation 

Der Vision Tube bietet die normgerechte 

Verifikation nach ISO 15415, 15416 und 

29158 (AIM/DPM). Modular aufgebaut 

im stabilen Aluminiumgehäuse mit Abmessungen 

von 200 mm Durchmesser 

und 200 mm Höhe, wird das System in 

der Schutzklasse IP54/IP65 angeboten. 

Der Verifier ist ab Werk in allen Fokusebenen 

kalibriert und funktioniert für den 

Kunden nach dem Prinzip Plug & Work 

innerhalb weniger Sekunden. Ein Monitor 

kann direkt über die HDMI-Buchse 

und USB angeschlossen werden. Der Vision 

Tube ist laut Anbieter das einzige Verifikationssystem 

mit Autofokus – das Patent 

ist angemeldet. Die 10-MP-Kamera 

gewährleistet mit einem Aufnahmefeld 

von 100 mm Durchmesser die hohe Auflösung 

für sichere Detektion selbst sehr 

kleiner 1D- und 2D-Codeabmessungen. 

Das schnelle Autofokusobjektiv flexibilisiert 

die Handhabung der Prüfobjekte. 

Das Objekt wird zur Glasplatte (Kamerasichtfeld) 

grob positioniert und das Ergebnis 

normgerechter Codequalität sofort 

angezeigt und gespeichert. Ein Drucker 

für das Prüfprotokoll kann direkt 

über USB/RS232 angeschlossen werden. 

Die Verifikation erfolgt in der Datenvalidierung 

konform zu allen gängigen internationalen 

Normen von 1D-(nach 

ISO15416) und 2D-(nach ISO15415, 

ISO29158, AIM/DPM)-Codes. 

Bild: Cretec 



Manchmal kommt der Keim 

mit dem neuen Etikett 

Strahlensterilisation | Werden Medizinprodukte mit Strahlen sterilisiert, können sich 

schon geringe Veränderungen am Produkt oder im Prozess negativ auf die Validierung 

auswirken. Regelmäßige Tests und Dose-Audits helfen, Probleme zu vermeiden. 

Die mikrobiologischen Untersuchungen nach der Strahlensterilisation sind aufwendig 

– doch nur sie zeigen, ob alle Bedingungen zum Abtöten der Keime erfüllt 

werden 

Für das Sterilisieren von Medizinprodukten 

stehen verschiedene Verfahren 

zur Verfügung. In Deutschland ist ein 

Trend zur Strahlensterilisation zu beobachten, 

wobei besonders häufig die 

Gamma sterilisation genutzt wird. Doch 

auch die Elektronenstrahlensterilisation, 

kurz E-Beam genannt, zeigt eine gewisse 

Zunahme. Darüber hinaus werden neue 

Technologien, wie die X-Ray-Sterilisation 

mit Röntgenstrahlen, interessant. 

Jedes dieser Verfahren muss jedoch einer 

Validierung unterzogen werden, wofür 

verschiedene Verfahren zur Verfügung 

IHR STICHWORT 

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Strahlensterilisation 

Gute Ergebnisse erreichbar 

Ursachen für Probleme 

bei der Validierung 

Vorsicht bei Änderungen am Prozess 

Bild: BBF Sterilisationsservice 

stehen. Dass es zu Beanstandungen 

kommt, ist eher selten – bei der BBF Sterilisationsservice 

GmbH in Kernen zum Beispiel 

werden jährlich über 9000 Prüfungen 

der Sterilität nach Verifikationsdosisbestrahlung 

durchgeführt. Dabei liegt die 

Rate der positiven Tests bei 0,10 bis 

0,35 %. Das ist sehr wenig: Laut DIN EN 

ISO 11137-2 ist, je nach gewähltem Verfahren, 

ein unsteriler Ansatz aus zehn 

oder hundert Ansätzen erlaubt. 

Doch sind die Fälle, in denen die Validierung 

nicht gelingt, für den Hersteller 

besonders relevant, und es lohnt sich daher, 

einen Blick auf die Ursachen zu werfen, 

die zu unzureichenden Ergebnissen 

führen können. So zeigte sich bei einem 

Auftraggeber, der eine Revalidierung seiner 

Sterilisationsvalidierung nach 

VD max 

25 

wünschte, dass nach einer Verifikationsdosisüberprüfung 

eine Vielzahl 

der Steriltests bewachsen war. In den unsterilen 

Ansätzen war Bacillus circulans, 

ein sporenbildendes Bakterium, nachweisbar. 

Diese positiven Ansätze waren nicht 

durch eine hohe Keimbelastung der Produkte 

zu erklären. Deren Keimzahl lag bei 

etwa einer Koloniebildenden Einheit 

(KBE) je Produkt. Nach näherer Untersuchung 

zeigte sich, dass eine parallele Revalidierung 

mit ähnlichen Produkten 

nicht gescheitert war. Der einzige Unterschied 

zum problematischen Fall war ein 

Etikett auf dem Innenbeutel des Doppelbeutelsystems. 

Es stellte sich heraus, dass 

der Auftraggeber für die gescheiterte Revalidierung 

ein anderes Etikett verwendet 

hatte als für seine übliche Produktion. Es 

sollte das Handling vereinfachen, aber im 

Kleber dieser Etiketten waren sporenbildende 

Bakterien fixiert. Diese waren vorab 

nicht aufgefallen, da sie beim Verfahren 

für die übliche Keimzahlbestimmung 

nicht extrahierbar und somit nicht detektierbar 

waren. Hier brachte also ein verändertes 

Etikett die Revalidierung zum 

Scheitern. 

Suche nach Ursachen ähnelt 

zuweilen einer Detektivarbeit 

Dass solche Probleme zwar selten, aber 

kein Einzelfall sind, fiel auch im Rahmen 

einer anderen Revalidierung auf, bei der 

eine nicht-akzeptable Anzahl unsteriler 

Ansätze bei der Verifikationsdosisüberprüfung 

auftrat. In den bewachsenen Ansätzen 

wurden Methylobakterien nachgewiesen, 

die in der Basisvalidierung bisher 

nicht aufgetreten waren. Die Basisvalidierung 

musste aufgrund der unerklärlichen 

und wiederholt nachgewiesenen Änderung 

des Keimspektrums wiederholt werden. 

Letztlich konnten die Keime nur 

durch das komplette Erneuern der Wasseranlage 

im Gebäude sowie des Herstellraums 

eliminiert werden. 

Ein einmaliger Fall, der ebenfalls für 

Kopfzerbrechen sorgte, war eine Basis - 

validierung, bei der nach Bestrahlung mit 

der Verifikationsdosis mehr als die Hälfte 

aller Steriltestansätze positiv war. Hier 


zeigten sich in den bewachsenen Ansätzen 

eine relativ hohe Anzahl an Deinococcen. 

Diese Art neigt zu einer 50-fach höheren 

Strahlenresistenz als Escherichia 

coli. Die Keime stammten aus Rohstoffen 

und waren daraus auf Grund der Natur 

der Rohstoffe auch nicht eliminierbar, 

weshalb schließlich die Sterilisationsdosis 

erhöht wurde. 

Bei Sterilisationsverfahren wie der Behandlung 

mit Ethylenoxid oder der 

Dampfsterilisation werden etablierte biologische 

Indikatoren mit höchstmöglicher 

Resistenz verwendet. Bei der Strahlensterilisation 

allerdings wirken sich Änderungen 

am Produkt, am Herstellprozess, am 

Herstellort und so weiter auf die Sterilisationsvalidierung 

aus: Denn bei der Validierung 

der Strahlensterilisation wird der 

tatsächliche Bioburden berücksichtigt. 

Mit der Verifikationsdosis überprüft man 

daher, ob der auf dem Produkt befindliche 

Bioburden der aus der DIN EN ISO 

11137-2 angenommen Verteilung oder 

auch Modellpopulation folgt. 

Änderungen am Produkt oder den Produktionsprozessen 

sollten daher sehr kritisch 

bezüglich ihrer Auswirkungen auf 

die Sterilisationsvalidierung bewertet 

werden. Regelmäßige Dose-Audits helfen, 

eventuelle Einflüsse zu bewerten. ■ 

PD Dr. Andrea Nolte-Karayel 

BBF Sterilisationsservice, Kernen 

www.sterixpert.de 

Validierung nach Bestrahlung 

Vorteile 

Nachteile 

Verfahren I 

• Geringere Sterilisationsdosis 

für strahlungsempfindliche 

Materialien prinzipiell möglich 

• Geeignet für Produkte mit 

Keimzahl mehr als 1000 KBE 

• Höhere Kosten, da Verifikationsdosisüberprüfung 

an 100 Produkten stattfindet 

• Festgesetzte Mindestdosis oft 

in Praxis nicht umsetzbar 

Die Validierung der Strahlensterilisation 

ist in der DIN EN ISO 11137 erläutert und 

gliedert sich in drei wichtige Teilaspekte. 

■ Anwendungstechnische Validierung: 

Bei der anwendungstechnischen Validierung 

muss der Hersteller überprüfen, 

ob das sterilisierte Produkt sein Eigenschaftsprofil 

über das Haltbarkeitsdatum 

hinaus erfüllt. Diese Anforderungen 

bezieht sich sowohl auf 

das Material des Produkts als auch auf 

das Material des Packmittels. 

■ Bestimmung der Dosisverteilung: 

Für jedes Produkt wird ein Dosisminimum 

sowie ein Dosismaximum festgelegt. 

Die Dosisverteilung wird bestimmt, 

um sicher zu gehen, dass diese 

bei vorgegebener Verpackung weder 

über- noch unterschritten werden. 

■ Mikrobiologische Sterilisationsvalidierung: 

Für die meist aufwendigen mikrobiologischen 

Untersuchungen werden 

in der DIN EN ISO 11137-2 mehrere 

Verfahren vorgeschlagen. Bei 90 % 

der Basisvalidierungen wird die Dosisbestätigung 

(VD max 25 ) eingesetzt. Die 

Dosisfestsetzung (Verfahren I) ist bei 

den Revalidierungen mit 85 % sehr 

verbreitet. 

VD max 

25 

• Weniger Produkte für die 

Verifikationsdosis benötigt, 

somit geringere Kosten 

• Optimal für Standard-Bestrahlungsprozesse 

• Produkte mit Keimbelastung von mehr 

als 1000 KBE können nicht mit diesem 

Verfahren validiert werden 

Die gängigen Verfahren zur mikrobiologischen Sterilisationsvalidierung bieten 

verschiedene Vor- und Nachteile 

KOMPLETTE LÖSUNGEN MIT VOLLEM SERVICE 

FÜR DIE MEDIZINTECHNIK 

KSP liefert kleine, feinmechanische CNC Dreh- und Frästeile mit 

komplexer Geometrie und höchster Präzision für unterschiedlichste 

Einsatzbereiche in der Medizintechnik. Unser Markenzeichen ist die 

Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Titan, Edelstähle 

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Schnee reinigt den Stent 

trocken und prozesssicher 

Oberflächenreinigung | Komplexe Geometrien und hohe Reinheitsanforderungen 

machen die Endreinigung von Stents zu einer besonders anspruchsvollen Aufgabe in 

der Medizintechnik. Ein Hechinger Hersteller löst sie bei einem neuen Produkt mit 

der Quattroclean-Schneestrahltechnologie. 

Während der Reinigung rotiert 

der Stent und wird in der 

Prozesskammer auf- und ab 

bewegt . Beide Düsen sind 

jeweils mit einer Strahlüberwachung 

ausgestattet, die die 

Konsistenz des Schnee-Druckluftstrahls 

überwachen 

Bild: ACP/Bentley 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

■ 

Oberflächenreinigung im Reinraum 

Stentfertigung 

Schneestrahltechnologie 

Auch für empfindliche, filigrane und fein 

strukturierte Oberflächen geeignet 

Die Leidenschaft, innovative Produkte 

für die minimal-invasive Behandlung 

von Gefäßerkrankungen zu entwickeln, 

zu fertigen und zu vertreiben, hat 

die Bentley Innomed GmbH seit der Gründung 

2009 zu einem führenden Hersteller 

in diesem Bereich gemacht. Das Produktportfolio 

des familiengeführten Unternehmens 

umfasst fünf Stent- und Stent- 

Graft-Systeme in verschiedenen Matrixgrößen. 

Eingesetzt werden die Implantate 

für die intraluminale Behandlung von 

akuten koronaren Gefäßperforationen 

und Rupturen bis hin zur medizinischen 

Versorgung von Aneurysmen oder Perforationen 

in Becken- und Nierenarterien. 

Entwicklung und Herstellung der Produkte 

erfolgen ausschließlich am Firmensitz 

im süddeutschen Hechingen. 

Eine der jüngsten Entwicklungen der 

engagierten Medizintechniker ist ein neues 

Stentsystem aus superelastischem Nitinol. 

Während der Herstellung werden die 

Nitinolrohre zunächst mit Schneidlasern 

strukturiert, dann wärmebehandelt und 

elektropoliert. Nach diesen Prozessen erfolgt 

die Endreinigung, nach der die Implantate 

entsprechend der Risikoanalyse 

von Bentley innen und außen frei von Partikeln 

und chemischen Verunreinigungen 

sein müssen. „Aufgrund der Produktgröße 

können wir unsere vorhandene Reini- 

gungsmethode für die neuen Stents nicht 

einsetzen. Wir haben deshalb nach einem 

zuverlässigen Reinigungsverfahren gesucht, 

mit dem die erforderliche Reinheit 

reproduzierbar hergestellt und der Personalaufwand 

gering gehalten wird“, beschreibt 

Hansjörg Haller, R & D Projektleiter 

bei Bentley, die Anforderungen. Eine 

Herausforderung für die Reinigung stellen 

die filigranen Strukturen und engen 

Radien der Implantate dar. 

Schnee für die trockene und 

rückstandsfreie Endreinigung 

Eine Lösung fanden die Hechinger in der 

Quattroclean-Schneestrahltechnologie 

der ACP Systems AG. „Wir haben uns 

durch Reinigungsversuche im Technikum 

des Herstellers davon überzeugt, dass wir 

mit dieser Reinigungslösung die geforderten 

Ergebnisse stabil erzielen“, berichtet 

Haller. Das umweltgerechte Verfahren 


Bild: ACP/Bentley 

Bild: ACP 

Der Roboter positioniert die gereinigten Stents in einem Tray auf 

der Reinraumseite des Reinigungsmoduls. Es wird für die abschließende 

Katheterintegration und Sterilisation manuell entnommen 

Die patentierte Technologie mit Zweistoff-Ringdüse für den 

CO 2 

- und den Druckluft-Mantelstrahl sorgt für eine konstante 

Reinigungsleistung – auch im automatisierten Betrieb 

nutzt flüssiges, unbegrenzt haltbares und 

nicht-korrosives und nicht-brennbares 

Kohlendioxid als Reinigungsmedium. Es 

entsteht als Nebenprodukt bei chemischen 

Prozessen und der Energiegewinnung 

aus Biomasse. 

Wesentliche Komponente des Reinigungssystems 

ist eine verschleißfreie 

Zweistoff-Ringdüse. Durch diese werden 

die entsprechend für die hohen Anforderungen 

an die Produktsauberkeit aufbereiteten 

Medien geleitet. Das Kohlendioxid 

entspannt beim Austritt aus der Düse 

zu feinem CO 2 

-Schnee, der von einem separaten, 

ringförmigen Druckluft-Mantelstrahl 

gebündelt und auf Überschallgeschwindigkeit 

beschleunigt wird. Trifft 

der -78,5 °C kalte und gut fokussierbare 

Schnee-Druckluftstrahl auf die Ober - 

fläche, kommt es zu einer Kombination 

aus thermischem, mechanischem, Sublimations- 

und Lösemitteleffekt. Das Zusammenspiel 

dieser vier Wirkmechanismen 

entfernt teilchenförmige und filmische 

Verunreinigungen, wie Partikel, Mikrograte, 

Staub, Fette und Fingerabdrücke 

prozesssicher und reproduzierbar. Die 

Reinigung erfolgt materialschonend, so 

dass auch filigrane und fein strukturierte 

Oberflächen behandelt werden können. 

Für die vollautomatisierte Reinigung 

der Stents konzipierte das Unternehmen 

aus Zimmern ob Rottweil ein auf Standardmodulen 

basierendes, reinraumgerechtes 

Reinigungssystem. „Die Anpassung 

sämtlicher Prozessparameter wie 

Anzahl und Auslegung der Düsen, Volumenströme 

für Druckluft und Kohlendioxid, 

Strahlbereich und -zeit sowie der 

Bewegungsablauf während der Reinigung 

erfolgte durch ACP auf Basis des gemeinsam 

mit uns erstellten Pflichtenhefts“, ergänzt 

der Projektleiter. Das Reinigungsmodul 

dient gleichzeitig als Schleuse zwischen 

Sauber- und Reinraum. 

CO 2 

-Schnee trocknet die 

Implantat-Oberfläche sofort 

Die Zuführung der Stents in das Reinigungsmodul 

erfolgt von der Sauberraumseite 

mit Trays. Diese sind mit jeweils 30 

produktspezifischen Werkstückträgern 

bestückt. Ein für den Einsatz im Reinraum 

ausgelegter Roboter entnimmt jeweils einen 

Stent an einer speziellen Haltevorrichtung 

des Werkstückträgers und führt 

diesen in die trichterförmige Prozesskammer. 

Dort strahlen zwei diametral positionierte 

und nach unten ausgerichtete Düsen 

auf das rotierende Implantat, während 

es vom Handlingsystem nach unten 

und wieder zurück bewegt wird. 

Durch die Absaugung werden die abgelösten 

und durch die aerodynamische 

Kraft der Druckluft von der Bauteiloberfläche 

abgeführten Verunreinigungen 

kontinuierlich aus der Prozesskammer 

entfernt. Da das kristalline Kohlendioxid 

während der Reinigung vollständig in den 

gasförmigen Zustand übergeht, sind die 

Implantate sofort trocken. „Die rückstandfreie 

Reinigung ist ebenfalls ein Vorteil. 

Dadurch besteht nicht die Gefahr, 

dass sich danach noch irgendeine Schicht 

auf den Oberflächen befindet“, merkt der 

Projektleiter an. Nach dem Reinigungsprozess 

platziert der Roboter das Implantat 

auf einem auf der Reinraumseite bereitgestellten 

Tray. Sobald dieses komplett 

befüllt ist, wird es manuell in den 

Reinraum transportiert, wo der Stent in 

den Katheter integriert und die Sterilverpackung 

durchgeführt werden. 

Für eine gleichbleibend hohe Prozessqualität 

wird die Strahlkonsistenz jeder 

Düse – einer der wesentlichen Parameter 

für ein gleichbleibend gutes Reinigungsergebnis 

– kontinuierlich mit einem Sensorsystem 

überwacht. Darüber hinaus erfolgt 

eine Überwachung der Düsen hinsichtlich 

CO - und Druckluftzufuhr sowie 

2 

Strahldauer. Die ermittelten Werte werden 

automatisch gespeichert und können 

an ein übergeordnetes System zur Erfassung 

aller Produktionsdaten übergeben 

werden. Diese Daten-Transparenz leistet 

einen wichtigen Beitrag zur Validierung, 

Dokumentation und Rückverfolgbarkeit 

der Reinigung. „Wir haben hier gemeinsam 

mit ACP eine Reinigungslösung erarbeitet, 

die unsere Anforderungen reproduzierbar 

erfüllt und einfach zu bedienen 

ist“, fasst Hansjörg Haller zusammen. ■ 

Doris Schulz 

Journalistin in Korntal 

www.acp-systems.com 

www.bentley.global 



Was Plasma durch eine neue Technik 

im Katastrophenschutz leisten könnte 

Dekontamination mit DBD-Plasma | Im Verbundprojekt Moplasdekon haben die 

Partner einen mobilen Plasma-Desinfektor entwickelt, mit dem sich zum Beispiel 

Krankentransportwagen desinfizieren lassen. Die Technik weicht von industriell 

genutzten Verfahren ebenso ab wie von Ansätzen zur Plasmasterilisation. 

Das mobile Plasma-Dekontaminationssystem kann im Katastropheneinsatz die Innenräume 

ganzer Krankentransportwagen desinfizieren. Chemikalien sind dafür nicht erforderlich 

Atmosphärische Plasmasysteme für 

die Industrie sind in der Regel fest in 

ihre Fertigungslinien integriert. Niederdruck-Plasmaanlagen, 

wie sie bereits für 

die Sterilisation von Produkten entwickelt 

wurden, sind aufgrund der erforderlichen 

Vakuumkammer in der Regel groß und 

schwer. Beide arbeiten unter Rahmenbedingungen, 

die einer industriellen Umgebung 

angepasst sind. Der Gedanke, Plasma 

zur Oberflächenbehandlung für mobile 

Anwendungen zur Verfügung zu stellen, 

liegt da nicht am nächsten. Genau das 

ist aber den Partnern im Verbundprojekt 

IHR STICHWORT 

■ Plasma zur mobilen Dekontamination 

■ Dielectric Barrier Discharge zur 

Erzeugung des Plasmas 

■ Wirksamkeit nachgewiesen 

■ Für verschiedene Oberflächen geeignet 

Bild: Plasmatreat 

Moplasdekon gelungen: Mit der von ihnen 

entwickelten Technik lassen sich verseuchte 

Oberflächen mittels Plasma dekontaminieren, 

ohne dass gesundheitsgefährdende 

und umweltbelastende Chemikalien 

eingesetzt werden müssen. 

Dieser Ansatz ist für den Katastrophenschutz 

interessant, und so wurde das Projekt 

im Rahmen des vom Bundesministerium 

für Bildung und Forschung (BMBF) 

initiierten Programms „Forschung für die 

zivile Sicherheit“ drei Jahre lang gefördert 

– bis Mitte dieses Jahres. In dieser 

Zeit haben die Partner nicht nur das neuartige, 

mobile Plasmasystem entwickelt, 

sondern auch dessen Wirksamkeit sowie 

die praktischen Einsatzmöglichkeiten auf 

diversen Oberflächen getestet. So lassen 

sich Schutzanzüge, die von Einsatzkräften 

getragen wurden und mit gefährlichen 

Keimen verunreinigt sein können, 

ebenso schnell und effektiv dekontaminieren 

wie die Innenräume von Krankentransportwagen. 

Als Partner im Verbund haben die Plasmatreat 

GmbH, Steinhagen, das Fraunhofer-Institut 

für Verfahrenstechnik und Verpackung 

(IVV), Freising und die M-U-T 

GmbH zusammengearbeitet, ein Hersteller 

von Messgeräten für Medizin- und Umwelttechnik 

aus Wedel. Die technische 

Entwicklung und das Design der Plasmaanlage 

selbst waren Aufgabe von Plasmatreat, 

einem Unternehmen, das auf atmosphärische 

Plasmaoberflächentechnologie 

spezialisiert ist. Die Plasmatreat- 

Fachleute haben den Stromgenerator gebaut, 

der erforderlich ist, um das Plasma 

zu erzeugen, und auch die Plasmadüse sowie 

weitere Teile für den Demonstrator. 

Konzentration des Plasmagases 

wird im Wagen gemessen 

Der Demonstrator steht derzeit in Freising, 

wo die Anlage am Fraunhofer IVV 

mikrobiologisch evaluiert wurde. Ob das 

Plasma die Oberflächen unterschiedlicher 

Materialien wirksam dekontaminiert 

und desinfiziert, haben die Forscher mit 

Bakterien, Pilzen und Viren getestet. 

M-U-T entwickelte wiederum spezielle 

Gas-Analysatoren, die ihre Daten direkt 

an den mobilen Stromgenerator des Plasmasystems 

senden. Einer von ihnen misst 

das Plasma am Düsenausgang bei Beginn 

der Dekontaminationsphase. Der andere 

befindet sich im Inneren des zu dekontaminierenden 

Raumes – also beispielsweise 

des Krankenwagens – und meldet dem 

Generator, wann das Plasmagas dort eine 

ausreichende Konzentration erreicht hat. 

Der Moplasdekon-Demonstrator arbeitet 

mit einem unter Normaldruck erzeugtes 

Plasmagas. Dieses wird jedoch nicht – 

wie in der Industrie zur Reinigung und 

Aktivierung von Materialoberflächen angewandtes 

Openair-Plasma – mit Hilfe einer 

lichtbogenartigen Entladung generiert. 

Die neu entwickelte Sterilisations- 


düse mit der Bezeichnung CD-40 bedient 

sich zur Erzeugung des Plasmas vielmehr 

der dielektrischen Barriereentladung, 

kurz auch als DBD für Dielectric Barrier 

Discharge bezeichnet. „Mit dieser Technologie 

wird im Gegensatz zum üblichen Atmosphärendruckplasma 

ein reaktives 

Plasmagas mit langer Lebensdauer erzeugt, 

das sich zur Desinfektion und sogar 

Sterilisation von größeren Volumina von 

bis zu fünf Kubikmeter eignet“, erläutert 

Dr. Alexander Knospe, Leiter Innovationsmanagement 

bei Plasmatreat und Verbundkoordinator 

für das Projekt. „Das 

entspricht in etwa dem Raum inhalt eines 

Krankentransportwagens, der mit dem 

DBD-Verfahren chemiefrei in etwa ein bis 

zwei Stunden entkeimt werden kann.“ 

Um einen kontinuierlichen und reproduzierbaren 

Betrieb sicherzustellen, wird 

der Plasmaprozess spektroskopisch überwacht. 

Gefragt nach den in den Tests bislang 

behandelten Materialien sagt Prof. 

Dr. Thomas Schmitt-John, Leiter der Abteilung 

Plasma-Life-Science des Anlagenbauers: 

„Wir haben Versuche auf Glas-, 

Kunststoff- und Metalloberflächen durchgeführt 

und bisher keinen Unterschied bei 

der Entkeimungsleistung festgestellt.“ Da 

das DBD-Plasmagas relativ kalt und der 

Abstand der Düse zum Substrat ohnehin 

groß sei, könnten auch thermisch empfindliche 

Kunststoffe entkeimt werden. 

Mit der CD-40-Düse konnte eine Keimreduktion 

von sechs Log-Stufen erreicht 

werden. Das entspricht einer Reduktion 

von Bakterien um den Faktor eine Million, 

was den Anforderungen für eine Sterilisation 

genügt. Die bakterizide und fungizide 

wie auch antivirale und sporizide Wirkung 

der Technologie ist damit in den 

Entkeimungstests nachgewiesen. 

Gebraucht wird nur elektrische 

Energie und Luft als Prozessgas 

Interessant ist das neue System unter anderem, 

weil es im Gegensatz zu bisher üblichen 

Dekontamina tionsverfahren, die 

auf chemische Wirkstoffe wie Peroxy - 

essigsäure (PES) oder Wasserstoffperoxid 

setzen, nur elektrische Energie und Luft 

als Prozessgas benötigt. Die genannten 

Chemikalien sind nicht nur gefährlich für 

die Gesundheit der Einsatzkräfte, sondern 

auch umweltbelastend. Daher müssen 

sie mit oft großem Aufwand in die 

verseuchten Gebiete gebracht, dort vorgehalten 

und schließlich entsorgt werden. 

Falls an der Einsatzstelle keine Stromversorgung 

über eine Netzspannung gegeben 

ist, verfügen Rettungsorganisationen 

über Notstromaggregate, an denen 

die Plasmaeinheit dann betrieben werden 

kann. Sollte auch das nicht funktionieren, 

könnte das System auf einen eingebauten 

Lithium-Ionen-Akku zurückgreifen. Dieser 

kann im Notfall sogar über die Autobatterie 

eines Einsatzfahrzeugs aufgeladen 

werden. 

Dass der Plasma-Desinfektor so kompakt 

und relativ leicht sein sollte, dass ein 

Mensch ihn tragen kann, war erklärtes 

Unterstützung von 

erfahrenen Helfern 

Für Fragen zum Alltag des Katastrophenschutzes 

hatten die Beteiligten 

im Verbundprojekt vier assoziierte 

Partner: die Spezialeinheit Analytische 

Task Force Biologie (ATF B) der 

Feuerwehr Essen, die Rettungsund 

Katastrophenexperten des 

Bayerischen Roten Kreuzes (BRK) 

und den hessischen Händler von 

Sonderzelten Thorsten Schöppner, 

Inhag Zelte und Zubehör. Vierter 

praktischer Ratgeber war die 

zentrale Bundeseinrichtung für 

Krankheitsüberwachung und 

-prävention, das Robert Koch-Institut 

(RKI), Berlin, welches selbst eine 

Einsatzgruppe für biologische Gefahrenlagen 

unterhält. 

technisches Ziel des Forschungsprojekts. 

Ein solches Gerät gibt es bislang nicht. 

Das zukünftige Moplasdekon-Produkt 

wird mit 25 kg Gewicht schnell einsetzbar 

und noch bedienerfreundlicher als der 

Demonstrator gestaltet werden. ■ 

Inès A. Melamies 

Fachjournalistin in Bad Honnef 

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Perfekte Oberfläche fürs Hüftgelenk 

Schleppfinish-Verfahren | Eine perfekte Oberfläche, wie sie Schleppfinish-Anlagen 

ermöglichen , verlängert die Verwendungsdauer von Gelenkimplantaten im Körper. 

Die DF-Maschine von Otec stellt die richtige Kombination von Verfahrensmittel, 

Werkzeughalter und Prozessparameter für eine hohe Oberflächenqualität sicher. 

Bild: Otec 

Hüftschäfte und Hüftkugeln erhalten in 

der Schleppfinish-Anlage hochglanzpolierte 

Oberflächen 

Damit das künstliche Hüftgelenk gut 

eingebaut werden kann und einer 

langen Tragedauer von Hüftkopf und 

Hüftpfanne nichts mehr im Weg steht, 

gibt es wichtige Faktoren bei der Herstellung 

der Gelenkimplantate, wie das Design, 

die Verankerung und die Beschaffenheit 

der Oberflächen. Der künstliche 

Hüftkopf besteht zum einen aus der Hüftkugel 

und zum anderen aus dem Hüftschaft. 

Hüftschäfte können entweder zementiert 

oder nicht zementiert im Markraum 

eingebaut werden. Ein Hüftschaft, 

der nicht zementiert wird, ist teilweise beschichtet 

und wird meist nur an bestimmten 

Stellen poliert. Durch die Beschichtung 

soll ein besseres Verwachsen gewährleistet 

werden. Bei einem zementierten 

Hüftschaft wird der gesamte Schaft 

poliert. 

Für die Bearbeitung der Hüftschäfte 

und -kugeln kommt bei einem Hersteller 

die Schleppfinish-Anlage der Serie DF der 

Otec Präzisionsfinish GmbH zum Einsatz. 

Damit die Hüftschäfte bei der Fixierung in 

der Maschine nicht beschädigt werden, 

sind spezielle Haltervorrichtungen notwendig. 

In der Schleppfinish-Anlage des 

Straubenhardter Herstellers werden die 

Hüftschäfte in diese speziellen Halter eingespannt 

und in einem Nassbearbeitungsprozess 

mit einem Schleifmittel bearbeitet. 

Danach werden die Schäfte mit einem 

Hartschalengranulat behandelt, um so ei- 

ne hochglanzpolierte Oberfläche zu erhalten. 

Hüftkugeln können ebenfalls in 

der DF-Maschine bearbeitet werden. 

Auch hier wird oft im ersten Schritt ein 

Schleifmittel im Nassprozess verwendet. 

Nach dem Schleifen folgt die Hochglanzpolitur 

mit Hartschalengranulat. 

Hohe Geschwindigkeit sorgt für 

homogene Oberflächen 

Zur Bearbeitung werden die Hüftgelenksbestandteile 

in speziellen Haltervorrichtungen 

der Anlage eingespannt und mit 

hoher Geschwindigkeit kreisförmig durch 

Schleif- und Poliermittel geschleppt. Die 

schnellen Bewegungen sorgen dafür, dass 

ein optimales Bearbeitungsergebnis erzielt 

wird. Zudem werden Freiflächen 

gleichmäßig bearbeitet, so wird eine homogene 

bearbeitete Oberfläche gewährleistet. 

Die DF-Maschine sorgt für die richtige 

Kombination von Verfahrensmittel, 

Werkzeughalter und Prozessparameter 

für eine Oberfläche in Qualität einer 

Handpolitur. 

Die Besonderheit bei den Schleppfinish-Anlagen 

von Otec ist die Vielfalt der 

Maschinenvarianten. Bearbeitet werden 

können verschiedene Materialien wie 

Edelstahl, Titan, Chromkobalt und Keramik. 

Dadurch ist es möglich, individuell 

auf Anforderungen einzugehen. (su) ■ 

www.otec.de 

Maschinen von Otec zum Entgraten, Schleifen, Glätten und Polieren dienen zur 

rationellen Oberflächenveredlung von Werkzeugen und Produkten. Beim 

Schleppfinishverfahren werden die Werkstücke in der Anlage durch ein Schleifoder 

Poliermittel geschleppt. Um eine besonders effektive Bearbeitung zu erzielen, 

bewegt sich das Werkstück um die eigene Achse und gleichzeitig auf einer 

Planetenbahn. Alle wichtigen Einflussparameter wie beispielsweise Eigenrota - 

Schleppfinish-Verfahren 

IHR STICHWORT 

■ Künstliche Hüftgelenke 

■ Schleppfinishanlage 

■ Oberflächenbearbeitung 

von Hüftkopf und Hüftpfanne 

■ Prozesssicherheit 

tions- und Schleppgeschwindigkeit, Eintauchtiefe, Compoundkonzentration und 

natürlich die Bearbeitungszeit können über ein Touch Panel vorgewählt werden. 


Special 

Fertigung 

Bild: fotomek/Fotolia 

Was bringt 5G – für Produktion und Klinik 

Schnittstelle Umati | Trends auf der Messe EMO | Mikrodrehteile | Werkzeuge | Mehrspindlige Bearbeitungszentren 


TITELTHEMA 

Wenn Maschinen über 5G 

drahtlos kommunizieren 

Mobilfunk | 5G ist weit mehr als der Nachfolger von LTE: Medizintechnikhersteller können 

damit eigene Netze aufbauen und damit die Fabrikautomatisierung vorantreiben. 

Zudem ermöglicht 5G durch kurze Latenzzeiten und hohe Zuverlässigkeit ein medizinisches 

Internet of Things. Der Startschuss für neue medizinische Geräte? 



Nicht so viel erwarten 

5G kann vieles, aber nicht 

alles – und vor allem nicht 

gleich und sofort. 

Sabine Koll 

In der Regel stehen neue Smartphones 

im Mittelpunkt des Mobile World Congress 

(MWC) in Barcelona. Doch im Februar 

sorgte eine medizinische Anwendung 

für Aufsehen: die erste Live-OP über 

ein 5G-Netz. Konkret handelte es sich um 

ein Streaming in Echtzeit zwischen einem 

Ärzteteam im Hospital Clinic und Dr. Antonio 

de Lacy, Leiter der dortigen Gastrointestinalen 

Chirurgie, im Hauptauditorium 

des MWC. Während der Vorführung 

nahm de Lacy in der Bewegtbildübertragung 

Markierungen vor, die sofort 

vom OP-Team in der Klinik gesehen wurden. 

„Vor 5G mussten wir das Bild einfrieren, 

um zu zeichnen, aber der Chirurg arbeitet 

weiter und das ist nicht ideal“, erklärte 

de Lacy. Fast gleichzeitig fand in 

China die erste 5G-Teleoperation statt: Einem 

Parkinson-Patienten wurde im 

Plagh-Krankenhaus in Peking ein Neurostimulator 

im Gehirn implantiert. Der Arzt 

stand dafür in einer Klinik auf der Insel 

Hainan, 2700 km entfernt von Peking. 

Die beiden Beispiele zeigen den großen 

Vorteil von 5G für die Telemedizin: 

Im Vergleich zu LTE mit Latenzen zwischen 

40 und 100 ms werden bei 5G Verzögerungen 

von deutlich unter 10 ms erwartet. 

Sogar von 1 ms ist die Rede. In der 

IHR STICHWORT 

■ 5G in Produkten der Medizintechnik 

■ 5G für Produktionsstätten 

■ Campus-Netzwerke 

■ Latenz 

■ Internet of Medical Things 

Die Projektgruppe für Automatisierung 

in der Medizin und Biotechnologie 

(PAMB) des Fraunhofer IPA richtet eine 

5G-Testumgebung ein 

Öffentlichkeit steht 5G vor allem für 

Schnelligkeit mit hohen Datenübertragungsraten 

von bis zu 20 Gbit/s. Wichtiger 

ist aber für die Industrie, dass 5G Vorteile 

mitbringt, die für die anspruchsvolle 

Kommunikation von Maschine zu Maschine 

von Bedeutung sind. So sollen beispielsweise 

pro Quadratkilometer bis zu 

eine Million Endgeräte senden und empfangen 

können. Zudem wird eine Zuverlässigkeit 

von mehr als 99,999 % in Aussicht 

gestellt. 

Allerdings stehen nicht alle Funktionalitäten 

auf einen Schlag zur Verfügung. 

„In der aktuellen Version des Standards 

werden nur die hohen Datenraten für das 

klassische Consumergeschäft abgedeckt. 

Erst im Release 16, das Ende 2019 zur 

Verfügung stehen soll, werden die anderen 

Funktionalitäten, die für industrielle 

Anwendungen interessant sind, enthalten 

sein“, erklärt Dr. Andreas Müller. Er ist 

Leiter Communication and Network Technology 

bei Bosch Corporate Research und 

gleichzeitig Chairman der 5G-Alliance for 

Connected Industries and Automation 

(5G-ACIA) im ZVEI. 

Auch das Klinikum rechts der Isar der 

Technischen Universität München hat 

sich bereits mit den Möglichkeiten von 5G 

auseinandergesetzt. Die Klinik und Poliklinik 

für Chirurgie der TU München hat 

2017/18 eine zwölfmonatige Pilotstudie 

mit 5G-Prototypen durchgeführt. Dabei 

wurden drei medizinische Use Cases evaluiert: 

Zum einen war dies die schon erwähnte 

Tele-Chirurgie. „Die räumliche 

Trennung von operierendem Arzt und 

ausführendem technischen Equipment 

hat grundsätzlich den Charme, dass Fachleute 

auch Patienten in abgelegenen Gebieten 

medizinische Hilfestellung bis hin 

zu Operationen anbieten könnten. Doch 

wir haben festgestellt, dass 5G nicht alle 

seine Vorteile gleichzeitig ausspielen 


TITELTHEMA 


Professor Jan Stallkamp, Leiter der Fraunhofer 

Projektgruppe für Automatisierung in 

der Medizin und Biotechnologie PAMB in 

Mannheim: „Im Operationssaal der Zukunft 

muss der Chirurg nicht mehr zwingend physisch 

sein. Stattdessen kann er von einem 

entfernten Ort aus ein Teleoperationssystem 

bedienen. Dafür benötigt man Videobilder 

in Echtzeit, die uns 5G mit seinen geringen 

Latenzzeiten verspricht. Das wollen 

wir ausprobieren“ 

kann“, sagt PD Dr. med. Michael Kranzfelder, 

Oberarzt an der Klinik und Poliklinik 

für Chirurgie. „Für die Übertragung von 

CT-Daten etwa benötigen wir eine große 

Bandbreite mit hoher Datenübertragungsrate. 

Für die Tele-Operationen hingegen 

ist eine geringe Latenz wichtig. 

Man muss sich daher entscheiden, was für 

die jeweilige Anwendung wichtig ist. Die 

eierlegende Wollmilchsau ist 5G nicht.“ 

Auch müsse man darüber diskutieren, ob 

öffentliche 5G-Netze sicher genug sind, 

um darüber telemedizinische Anwendungen 

laufen zu lassen. „Außerdem muss 

man sich darüber im Klaren sein, dass es 

in Deutschland kein ubiquitäres 5G-Netz 

geben wird. In ländlichen Regionen wird 

es daher schwierig mit Anwendungen wie 

der Tele-Chirurgie.“ 

Das könnte auch ein Nachteil sein für 

das zweite 5G-Szenario, das am Klinikum 

rechts der Isar pilotiert wurde: die Übertragung 

von Ultraschalldaten von einem 

bewegten Objekt (etwa einem Krankenwagen) 

und die anschließende Diagnose 

zurück zum Point of Care. „Je mehr und je 

frühzeitiger Informationen über einen Patienten 

zur Verfügung stehen, desto besser 

und schneller kann ihm geholfen werden. 

Hier könnte 5G aufgrund der Bandbreite 

und Zuverlässigkeit der Datenübertragung 

einen Durchbruch bringen.“ 

Unabhängig von öffentlichen 5G-Netzen 

könnte hingegen das dritte Szenario 

der Münchner Mediziner funktionieren: 

die Prozessoptimierung im Krankenhaus 

durch Track & Trace – und zwar von Patienten 

und Equipment. „Ziel wäre es, mit 

Hilfe von 5G zu wissen, wo sich ein Patient 

gerade im Krankenhaus befindet. 

Hierdurch könnten wir die Prozesse in der 

Klinik verbessern und beispielsweise lange 

Wartezeiten reduzieren“, so Kranzfelder. 

Prinzipiell sei dies heute bereits mit 

WLAN und dem Smartphone des Patienten 

möglich. „Sicherheitsanforderungen 

und Datenschutzaspekte stellen uns hier 

aber vor Herausforderungen.“ 

Ihm schwebt für die Patienten eine Klinik-App 

vor, in der sie nicht nur einen 

Echtzeit-Terminplaner für ihre Termine 

im Krankenhaus haben, sondern auch ihre 

diagnostischen Informationen etwa aus 

bildgebenden Verfahren. Auch für das 

Verfolgen von Equipment in der Klink wäre 

5G laut Kranzfelder von Vorteil – wenn 

man nämlich zum Beispiel teure Medizingeräte 

in der Klinik jederzeit orten könnte. 

„Erst mit 5G ist das Internet of Things 

in der Klinik realisierbar.“ Allerdings, so 

wendet er ein, ist eine Echtzeitdarstellung 

auch mit 5G im Krankenhaus nicht einfach 

realisierbar – da Räume zum Teil relativ 

klein sind und nicht überall eine 

Netzabdeckung vorliegt. 

Um die Effizienz der Abläufe in der Klinik 

zu steigern, müsse man laut Kranzfelder 

aus Sicherheitsgründen über ein eige- 

Eine 5G-Anwendung im Testnetz 

von Ypsomed, einem 

Schweizer Hersteller von Injektions- 

und Infusionssystemen 

für die Selbstmedikation: Mit 

Augmented Reality konnten 

Qualitätstests im Werk in Burgdorf 

im Kanton Bern während 

des Produktionsprozesses 

schneller durchgeführt werden. 

Die Daten wurden über 5G automatisch 

an das SAP-System 

übermittelt 

Bild: Ypsomed 


Grafik: Siemens 

In der Öffentlichkeit steht 5G vor allem für hohe Datenübertragungsraten mit bis zu 20 

Gbit/s. Wichtiger ist aber für die Industrie, dass 5G Funktionalitäten mitbringt, die für die 

anspruchsvolle Kommunikation von Maschine zu Maschine im Industrie-4.0-Szenario von 

Bedeutung sind. So sollen in 5G-Netzen beispielsweise pro Quadratkilometer bis zu eine 

Million Endgeräte senden und empfangen können. Die Latenzzeiten liegen mit bis zu 1 ms 

sehr nahe an den industriellen Anforderungen. Gleiches gilt für die Zuverlässigkeit von 

mehr als 99,999 % 

nes 5G-Netzwerk diskutieren. Auch das ist 

ein Novum gegenüber der aktuellen Mobilfunkgeneration: 

5G ermöglicht erstmals 

den Aufbau von lokalen Campus- 

Netzen. Dafür wird die Regulierungsbehörde 

ab der zweiten Jahreshälfte 2019 

auf Antrag Frequenzen von 3,7 bis 3,8 

GHz an Unternehmen, regionale Netzbetreiber 

oder Gemeinden vergeben. Über 

diese Möglichkeit wird am Klinikum 

rechts der Isar diskutiert. Zunächst aber 

wird an der TU München ein vom Land 

Bayern gefördertes 5G-Testbed mit dem 

Fokus auf E-Health aufgebaut. 

Eine 5G-Testplattform wird in den 

kommenden Monaten auch am Universitätsklinikum 

Mannheim entstehen. Von 

der Projektgruppe für Automatisierung in 

Online 

weiterlesen 

Im Onlinemagazin lesen Sie das komplette 

Interview zu Ouluhealth mit Olli 

Liinamaa, Projektmanager 5G-Test- 

Netzwerk bei Nokia Finnland, und einen 

Artikel dazu, welche Länder weltweit 

am weitesten mit 5G sind. Bis 

zum Erscheinen der nächsten Ausgabe 

am 27.09.2019 sind diese ergänzenden 

Artikel verfügbar unter: 

www.medizin-und-technik.de/ 

onlineweiterlesen 

der Medizin und Biotechnologie (PAMB) 

des Fraunhofer-Instituts IPA wird eine 

Testumgebung für die Bewertung der Einsatzmöglichkeiten 

von 5G in der Klinik 

und für die Entwicklung und Erprobung 

von 5G-geeigneten Anwendungen eingerichtet. 

Mögliche Einsatzgebiete sehen 

die Forscher beispielsweise in digital vernetzten 

OP-Räumen mit drahtlosen Instrumenten 

wie beispielsweise Endoskopen 

und (Kapsel-)Robotern oder auch in 

der durchgängigen Überwachung von Vitalparametern 

bei Patiententransporten. 

Olli Liinamaa, der als Projektmanager bei 

Nokia Finnland das 5G-Test-Netzwerk in 

Oulu betreut: „Durch 5G erhalten wir im 

Gesundheitsbereich eine höhere Flexibilität. 

Außerdem eröffnet 5G die Chance für 

die Einführung von Intelligenz in bestehende 

Geräte“ 

OP-Vorbereitungen könnten im 

Krankenzimmer stattfinden 

„Die ersten Überlegungen gingen dahin, 

dass wir im OP Geräte wie etwa Endoskope 

drahtlos und ohne Kabel nutzen können, 

da 5G hohe Datenübertragungsraten 

und eine geringe Latenz verspricht. Kabel 

sind immer eine Störquelle und verschlingen 

sehr viel Zeit bei der Vorbereitung. 

Ein kabelloser OP ermöglicht nicht nur eine 

allgemeine Verbesserung der Ergonomie, 

sondern auch effiziente Prozesse 

beim OP-Setup“, sagt Professor Jan Stallkamp, 

Leiter des Fraunhofer PAMB. „Im 

abgeschlossenen Interventionsraum steht 

5G im Wettbewerb unter anderem mit 

dem neuen WLAN-Standard Wi-Fi6. Diese 

Systeme bieten ähnlich hohe Datenraten 

und niedrige Übertragungszeiten, jedoch 

fehlt die Mobilität und ein nahtloser 

Übergang zwischen lokalen und mobilen 

Netzwerken. 5G gewährleistet eine kontinuierliche 

Datenerfassung innerhalb und 

außerhalb der Klinik bei prozessbedingten 

Ortswechseln.“ 

In Zukunft sieht Stallkamp noch weitere 

Einsatzszenarien von 5G: „Im Prinzip 

ermöglicht es 5G, medizinische Geräte 

ohne Intelligenz zu entwickeln. Die Intelligenz, 

also ein Teil der Software, lässt 

sich vom Endgerät weg zum Beispiel in eine 

zentrale Cloud hinein verlagern; mit 

allen Vorteilen eines zentralen Systemund 

Datenmanagements. Der Lebenszyklus 

von Geräten könnte mit 5G durchgehend 

überwacht werden, sodass durch 

spezielle Ansätze wie Predictive Maintenance 

ihre Verfügbarkeit erhöht und die 

Wartungskosten gesenkt werden können. 

Das geht nur, wenn eine hochzuverlässige 

Funkstrecke flächendeckend zur Verfügung 

steht. Allerdings ist das auch ein regulatorischer 

Alptraum.“ 

Er beobachtet ebenso wie Kranzfelder, 

dass die Medizintechnikhersteller sehr an 

der Eruierung des Potenzials dieser neuen 

Technologie interessiert sind. „Allerdings 

halten sie sich noch zurück“, so Stallkamp. 

„Drahtlose Endoskope mit 

5G-Funktionalität etwa müsste die Industrie 

grundlegend neu entwickeln und zulassen. 

Da ist es zunächst eher an uns als 

Forschungsinstitut, beispielsweise Endo- 

Bild: Nokia 


TITELTHEMA 

Campus-Netze sind exklusive Mobilfunknetze 

für ein definiertes lokales Firmengelände, 

eine Universität oder einzelne Gebäude. 

Sie sind auf die individuellen Bedürfnisse 

der Nutzer zugeschnitten. Der Zugriff 

vom öffentlichen Netz auf das Campus- 

Netz ist nicht möglich. Umgekehrt ist das 

private Funknetz jedoch an das normale 

Mobilfunknetz angebunden, damit Firmen 

mit Partnern, externen Dienstleistern oder 

Zulieferern kommunizieren können. Diese 

Kombination aus einem privaten und einem 

öffentlichen Netz bezeichnen Experten als 

„Dual Slice Lösung“ 

Grafik: Deutsche Telekom 

skope als Referenz aufzubauen und deren 

Machbarkeit zu testen.“ 

„Network Slicing, also die Kapselung 

von Netzwerken unterschiedlich definierten 

Services, wird sicherlich für Krankenhäuser 

ein Thema werden, um die Servicequalität 

für einzelne Dienste sicherzustellen“, 

betont Olli Liinamaa, Nokia-Projektmanager 

für das 5G-Test-Netzwerk im 

finnischen Oulu. Dieses ist schon seit 

2015 in Betrieb, derzeit noch nach außen 

verbunden mit dem 4G-Netz, doch ab der 

zweiten Jahreshälfte will Nokia hier erste 

5G-Basisstationen aufbauen. Angeschlossen 

sind neben der Universität Oulu das 

finnische Forschungszentrum VTT, rund 

500 Unternehmen – darunter 100 Medizintechnik- 

und Life-Science-Unternehmen 

– sowie das Universitätskrankenhaus 

Oulu. 

Die Finnen denken dabei im ganz großen 

Maßstab: „Die Stadt Oulu hat beschlossen, 

ein komplett neues Krankenhaus 

zu bauen, um das bestehende zu ersetzen, 

das nicht mehr für wechselnde Bedürfnisse 

geeignet ist. Das zukünftige 

Krankenhaus will den Einsatz technologischer 

Innovationen nicht nur im Gesundheitswesen, 

sondern auch bei den Dienstleistungen 

für das Personal und die Krankenhausbesucher 

maximieren“, so Liinamaa. 

Im Universitätsklinikum Oulu wurde 

ein Testlab für die Erprobung neuer 

E-Health-Lösungen auf Basis von 5G aufgebaut. 

Mediziner und Ingenieure arbeiten 

hier Hand in Hand. Dieses Labor wird 

nach Auskunft des Nokia-Experten auch 

für die praktische Ausbildung von Medizinstudenten 

und für die flexible Erprobung 

neuer OP-Alternativen mit beweglichen 

Wänden genutzt. 

„Auch in Oulu steht die Entscheidung 

noch aus, ob die Klinik später ein privates 

oder öffentliches Netzwerk nutzen will. 

Ein privates Netzwerk würde dem Krankenhaus 

die Unabhängigkeit und Transparenz 

geben, über Netzqualität, Robustheit, 

Sicherheit, Privatsphäre und Dienste 

nach eigenen Anforderungen zu entscheiden“, 

sagt Liinamaa. „Auf der anderen 

Seite ist der Betrieb eines Mobilfunknetzes 

ein eigenständiges Geschäft mit regulierter 

Frequenzlizenzierung, und jemand 

muss das Netzwerk aufbauen und warten. 

Das Vertrauen in das öffentliche Netz und 

die derzeitigen Lizenznehmer würde Gesundheitsorganisationen 

vom Lernen und 

Investieren in die Kommunikationstechnologie 

befreien. Ein sicheres Netzwerk 

kann mit beiden Modellen aufgebaut werden, 

da die Netzwerkkomponenten bei 

beiden Optionen gleich sind.“ 

Krankenhäuser und Hersteller 

werden zu Netzbetreibern 

Mit der Frage, selbst Betreiber eines 

5G-Netzwerks zu werden, befassen sich 

nicht nur Krankenhäuser, sondern auch 

Fertigungsunternehmen. So hat der 

Schweizer Medizintechnikhersteller Ypsomed 

5G bereits in seinem Werk in Solothurn, 

in dem Insulinpens hergestellt werden, 

getestet – und zwar anhand von vier 

Anwendungen in der Produktion. 

Insbesondere die Auswertung von Sensordaten, 

die die Spritzgießmaschinendaten 

liefern, hat Vorteile gebracht: Die Daten 

können mit 5G in Echtzeit erfasst und 

ausgewertet werden. Dies ermöglicht einen 

ständigen Überblick über die Produktionsparameter. 

„Zudem ermöglicht 5G 

vorausschauende Wartungsdiagnosen, also 

Predictive Maintenance, an den Maschinen“, 

sagt Unternehmenssprecher Julian 

Stressig. Gut eigne sich 5G auch für 

die Virtualisierung der Maschinen-PCs 

auf ein mobiles Endgerät. Dies vereinfache 

die Fehlerbehebung durch die Produktionsmitarbeiter 

und verschaffe zudem 

Flexibilität, um die Produktion unabhängig 

von der Verkabelung zu optimieren. 

Vor allem bei Montageanlagen sei 

dies zunehmend wichtig. 

Der sechsmonatige Pilot mit Swisscom 

endete im Frühjahr 2018. „Unterm Strich 

hat sich 5G für uns bewährt. Wir sehen, 

dass in Zukunft kein Weg daran vorbei 

führt, wenn wir nach neuesten Standards 

in der Schweiz produzieren wollen“, sagt 

Ypsomed-Unternehmenssprecher Julian 

Stressig. „5G ermöglicht uns letztlich eine 

noch höhere Automatisierung und Digitalisierung 

der Fertigung.“ 

Sabine Koll 

Journalistin in Böblingen 


Zur Projektgruppe für Automatisierung 

in der Medizin und Biotechnologie 

PAMB am Fraunhofer IPA: 

www.pamb.ipa.fraunhofer.de 

Zum finnischen Ökosystem 

Ouluhealth: 

www.ouluhealth.fi 

Zur Technischen Universität 

München: 

www.tum.de 

Zum Schweizer Medizintechnik - 

hersteller Ypsomed: 

www.ypsomed.com 


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AUCH IN DER FERTIGUNG 

DOMINIERT DER DIGITALE ANSATZ 

EMO Hannover | Über die Entwicklungen bei spanenden und umformenden Werkzeugmaschinen, 

Fertigungssystemen, Präzisionswerkzeugen, automatisiertem Materialfluss, 

Computertechnologie, Industrieelektronik und Zubehör informiert die Fachmesse EMO 

Hannover. Auch aus der Medizintechnik werden Besucher erwartet. 

Bild: Reiner Jensen/Deutsche Messe 

Auf der EMO Hannover 2017 waren 2230 

Aussteller aus 44 Ländern vertreten. Rund 

130 000 Besucher informierten sich auf der 

Messe über die Entwicklungen in der 

Branche 

Es gibt nicht den einen Trend in der 

Fertigung, sondern eine ganze Reihe 

davon, die anlässlich der Fachmesse EMO 

Hannover in vielfältiger Form angesprochen 

werden: Dort geht es natürlich um 

neue Maschinen und deren Vernetzung, 

um neue, von der Natur inspirierte Gestaltungsmöglichkeiten 

von Produkten, den 

3D-Druck, um Leichtbau – und immer 

auch ein bisschen um die Digitalisierung 

und die Beiträge, die sie zu fast jedem dieser 

Themen leisten kann. 

Fortschritte im Zuge von Industrie 4.0 

machen die Datensicherheit zu einem 

wichtigen Thema in der Fertigung. Für 

gut acht von zehn Industrieunternehmen 

in Deutschland (84 %) hat die Anzahl der 

Cyberattacken in den vergangenen zwei 

Jahren zugenommen, für mehr als ein 

Drittel (37 %) sogar stark. Das ist das Ergebnis 

einer Studie des Digitalverbands 

Bitkom von 2018, für die 503 Geschäftsführer 

und Sicherheitsverantwortliche repräsentativ 

befragt wurden. „Die deutsche 

Industrie steht unter digitalem Dauerbeschuss 

– von digitalen Kleinkriminellen 

über die organisierte Kriminalität bis 

zu Hackern im Staatsauftrag“, sagt Bitkom-Präsident 

Achim Berg. Zahlreiche 

Aussteller werden zu diesem Thema auf 

der Messe Lösungen präsentieren. 

Künstliche Intelligenz macht 

Daten zu „digitalem Goldstaub“ 

Auch der Einsatz künstlicher Intelligenz 

beschäftigt die Branche. Denn mit Blick 

auf China, Japan und USA, die laut einer 

Studie von Boston Consulting aus dem 

Jahr 2018 auf dem Gebiet künstliche Intelligenz 

(KI) schon lange kräftig aufrüsten, 

ist in Europa Aufwachen angesagt – 

meint Prof. Jörg Krüger, Leiter des Fachgebiets 

Industrielle Automatisierungstechnik, 

Institut für Werkzeugmaschinen 

und Fabrikbetrieb (IWF) der TU Berlin, 

und Bereichsleiter Automatisierungstechnik 

am Fraunhofer IPK. Der Tipp des KI- 

Pioniers für Produktioner: „Lassen Sie 

sich auf der EMO Hannover 2019 von der 

Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik, 

der WGP, und mutigen 

Maschinenherstellern zu ersten KI-Schritten 

inspirieren.“ 

Die in den Unternehmen erzeugten Daten 

sind für ihn „digitaler Goldstaub“. Viele 

Unternehmen seien sich der Wertschöpfungspotenziale, 

die sich daraus er- 

geben, aber noch nicht bewusst. „Die 

Werkzeuge für das maschinelle Lernen 

werden immer leistungsfähiger“, sagt 

Kröger. „In der Produktion sollten wir nun 

systematisch die Daten und das Domänenwissen 

verbinden, um die Prozesse 

weiter zu verbessern und effizienter zu 

werden.“ 

Ganz ohne digitale Unterstützung geht 

es auch beim Entwurf neuer Produkte 

nicht. Das Geschäftsmodell des Berliner 

Start-ups Cellcore GmbH ist die biomimetische 

Ingenieurskunst. Nach dem Vorbild 

der Natur werden Bauteile oder Produkte 

leichter, stabiler oder steifer – oder alles 

gleichermaßen. Bioniker, Ingenieure und 

Softwareentwickler bei Cellcore haben 

gemeinsam eine Software entwickelt, die 

nach dem Prinzip des inneren Aufbaus 

von Knochen Strukturen optimiert. Das 

kann für den Rennsport und den Werkzeugbau 

ebenso interessant sein wie für 

die Medizintechnik: Derzeit arbeitet das 

Unternehmen unter anderem mit Experten 

der Medizin an der Entwicklung neuartiger 

Orthesen. 

(op) ■ 

Über die Messe EMO 

Vom 16. bis 21. September präsentieren 

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zur EMO Hannover 

2019 smarte Technologien. Unter 

dem Motto „Smart technologies driving 

tomorrow’s production“ zeigt die 

Weltleitmesse der Metallbearbeitung 

die gesamte Bandbreite moderner Metallbearbeitungstechnik. 

Vorgestellt 

werden Maschinen plus effiziente 

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SCHNITTSTELLE UMATI: 

AUF DEM WEG ZUM STANDARD 

Digitale Vernetzung | Industrie 4.0 funktioniert nur, wenn Maschinen untereinander 

und mit IT-Systemen Daten austauschen können. Eine Grundvoraussetzung fürs 

effiziente Vernetzen schafft die Schnittstelle Umati, die sich – analog zum USB-Stecker 

beim Computer – als IoT-Standard für den Maschinenbau etablieren soll. 

zeugmaschinen gäbe? Die Anwesenden 

waren sich schnell einig: Auf dem Weg 

zu echten Industrie-4.0- Lösungen fehlt 

vor allem eine standardisierte Schnittstelle, 

um Werkzeugmaschinen und IT-Sys - 

teme effizient zu vernetzen – herstellerund 

verfahrensübergreifend. Einigkeit 

herrsch te auch darüber, dass ein solcher 

Standard nur gemeinsam umzusetzen sei. 

Die auf dem Kommunikationsstandard OPC UA basierende Schnittstelle Umati sorgt 

dafür, dass sich Maschinen, Anlagen und IT-Systeme effizient und einfach vernetzen 

lassen – und das sowohl hersteller- als auch verfahrensübergreifend 

IHR STICHWORT 

■ Neue einheitliche Schnittstelle 

für die Maschinenkommunikation 

■ Voraussetzung für Industrie 4.0 

■ Initiative der Hersteller 

■ Vorteile für KMU 

Bild: DMG Mori 

Das Vernetzen von Maschinen und Geräten 

entlang einer Fertigungskette ist heute 

schon möglich, jedoch mit hohem Aufwand 

verbunden. Das gilt laut Markus 

Frank besonders dann, wenn viele heterogene 

Glieder zu verketten sind. Der Leiter 

Digitalisierung beim Werkzeugmaschinenhersteller 

Grob-Werke GmbH & Co. 

KG in Mindelheim betont aber auch: 

„Konnektivität darf künftig kein Geld 

mehr kosten!“ Und Bernd Zapf, Leiter Development 

New Business & Technology 

beim Maschinenbauer Gebr. Heller Maschinenfabrik 

GmbH in Nürtingen, 

stimmt zu: „Es bringt niemandem etwas, 

wenn wir zum 100sten Mal das gleiche 

Problem lösen, nur weil wir bei jedem 

Kunden eine andere Situation vorfinden 

und unsere Schnittstellen immer wieder 

neu anpassen müssen.“ 

Diese Einsicht prägte auch eine Vorstandssitzung 

des Vereins Deutscher 

Werk zeug maschinen hersteller (VDW) im 

Januar 2017. Dort kam die Frage auf, warum 

es keinen „USB- Stecker“ für Werk- 

Maschinen einfach verbinden – 

wie vom PC gewohnt 

Wenig später startete der VDW das Vernetzungsprojekt 

„Konnektivität für Industrie 

4.0“. Die Grundlagen wurden von 

einer Kerngruppe erarbeitet. Stellvertretend 

für seine Mitstreiter in der Projektgruppe 

sagt Markus Frank: „Wir alle waren 

uns bewusst: Unsere Kunden erleben 

jeden Tag, wie sich Drucker, Scanner oder 

Kameras ganz einfach an einen Computer 

anschließen lassen. Eine ähnliche Lösung 

fordern sie zunehmend auch von uns. 

Und die wollten wir entwickeln.“ 

Zur Messe AMB 2018 hat der VDW als 

Marke für seine Initiative zur Vernetzung 

von Maschinen den Begriff Umati – für 

„Universal Machine Tool Interface“ – eingeführt. 

Als neutralen Projektkoordinator 

und wissenschaftliche Begleitung gewann 

der VDW das Stuttgarter Institut für 

Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen 

und Fertigungseinrichtungen (ISW). 

Eine einheitliche Sprache und Semantik 

sollten es den unterschiedlichsten Systemen 

erlauben, mit einander zu kommunizieren. 

„Die Standardisierung führt dazu, 

dass die ausgetauschten Infor ma - 

tionen präziser und konsistenter sind, als 

das heute bei vielen Vernetzungslösungen 

noch der Fall ist“, sagt Zapf. Weil die übertragenen 

Daten damit den realen Verhältnissen 

entsprechen, werde auch der Informationsgehalt 

eines verknüpften MES- 


Bild: Grob 

„Ich gehe davon aus, dass Umati in Verbindung 

mit OPC UA künftig die IoT-Sprache 

des Maschinenbaus sein wird“, sagt Markus 

Frank, Leiter Digitalisierung beim Maschinenbauer 

Grob 

Systems höher. Und Markus Frank ergänzt: 

„Für Kunden bedeutet das den Zusatznutzen, 

dass Leistungsangebote besser 

vergleichbar sind.“ 

Dass die neue Schnittstelle auf der Basis 

von OPC UA entstehen sollte, war 

schnell klar. OPC UA verbreitet sich gerade 

im Maschinen- und Anlagenbau 

rasant. Beim Konfigurieren und Anpassen 

eines so genannten OPC-UA- Servers helfen 

Entwicklungspakete. Träger der Standards 

ist die OPC-Foundation, die die 

Veröffent lichung und Verbreitung von 

OPC-UA-Standards unterstützt. Der VDW 

ist seit Juni 2018 OPC-Mitglied. 

„OPC UA gibt uns die Sprachregeln vor, 

nach denen wir Daten austauschen können“, 

sagt Dr. Alexander Broos, der beim 

VDW die Abteilung Forschung & Technik 

leitet. „Für die Projektgruppe ging es zunächst 

darum, jene Signale sowie deren 

Bedeutung zu definieren, die die Schnittstelle 

Umati transportieren soll, und diese 

dann in einem ‚Wörterbuch‘, der Companion 

Specification, zusammenzufassen.“ Die 

Veröffentlichung dieser Companion Spe - 

cification ist mit einer Normung vergleichbar. 

„Wenn wir das geschafft haben, können 

wir mit jedem kommunizieren, der 

ebenfalls diese Sprache spricht. Wir müssen 

dann nicht mehr darüber nachdenken, 

wie wir kommunizieren, sondern nur 

noch darüber, was wir kommunizieren.“ 

Einen der Vorteile von Umati gegenüber 

anderen Schnittstellen-Lösungen 

Umati-Kerngruppe 

Umati ging aus einer Initiative des 

Branchenverbands VDW (Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken) 

hervor, deren Ziel es war, einen 

Schnittstellenstandard für Werkzeugmaschinen 

sowie zwischen Maschinen 

und anderen betrieblichen Systemen 

(MES, ERP, Cloud-Anbindungen...) 

zu schaffen. Um ein effizientes Vorankommen 

zu gewährleisten, wurde die 

Teilnehmerzahl der Projektgruppe zunächst 

beschränkt. Zu dieser Kerngruppe 

gehören die Maschinenbauer 

Chiron, DMG Mori, Emag, GF 

Machining Solutions, Grob, Heller, 

Liebherr, Pfiffner, Trumpf und United 

Grinding. Eingebunden waren zudem 

die Steuerungshersteller Beckhoff, 

Bosch Rexroth, Fanuc, Heidenhain 

und Siemens. Forschungsseitig und 

als Projektkoordinator ist das Institut 

für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen 

und Fertigungseinrichtungen 

(ISW) mit dabei. 

https://vdw.de/ 

technik-und-normung/umati/ 

wie der US-amerikanischen MT-Connect 

sehen die Gruppenmitglieder im anwendungsgetriebenen 

Ansatz. Für die gesammelten 

Anwendungsfälle – oder Use Cases 

– wird definiert, welche Daten relevant 

sind und welche Bedeutung die jeweilige 

Information hat. „Natürlich könnten wir 

alle verfügbaren Daten bereitstellen, aber 

das wäre kontraproduktiv“, erklärt Caren 

Dripke, Gruppenleiterin am ISW. „Um ein 

möglichst effizientes System zu schaffen, 

müssen wir festlegen, welche Signale jeweils 

wichtig sind und daraus notwendige 

Handlungen ableiten.“ Ähnliche Use Cases 

wurden dafür zusammengefasst und 

Objektdefinitionen für das OPC-UA-Informationsmodell 

erstellt, mit deren Hilfe 

sich Parameter übertragen lassen. 

Die Gruppe hat 20 Use Cases gesammelt, 

von denen die erste Umati-Version 

zehn enthalten soll. „Wir könnten bereits 

erheblich mehr umsetzen“, sagt Dripke. 

„In manchen Bereichen ist es aber nicht 

einfach, Einigkeit zu erzielen. Um schnell 

voranzukommen, haben wir deshalb jene 

Themen vorgezogen, die sich rasch und in 

„Wir wollten diese Schnittstelle gestalten 

und nicht das Risiko eingehen, dass andere 

eine unzulängliche Lösung vorgeben, die 

unsere Möglichkeiten einschränkt“, sagt 

Bernd Zapf von Heller 

praktikabler Detailtiefe umsetzen ließen.“ 

Ähnlich wie beim bekannten USB-Standard 

wird es aber auch bei Umati Folgeversionen 

geben. 

Im November 2018 wurde Umati anlässlich 

der Messe Jimtof in Japan vorgestellt. 

Anfang 2019 konnte der Entwurf 

des Standards öffentlich diskutiert werden. 

Ein wichtiger Schritt war die Gründung 

einer OPC-UA-Joint-Working- 

Group, in der Interessenten aus aller Welt 

ihre Ideen einbringen können. So soll internationale 

Akzeptanz erreicht werden. 

Im September wird auf der EMO 2019 in 

Halle 9 nun ein umfangreicher Show Case 

zu sehen sein. Rund 50 Werkzeugmaschinenhersteller 

aus sieben Ländern werden 

gemeinsam zeigen, wie sich Maschinendaten 

mit Umati verwerten lassen. 

Die Schnittstelle wird zunächst für 

Green-Field-Lösungen, also neue Systeme, 

verfügbar sein. Bestehende Anlagen 

nachrüsten zu können, ist aber ein wichtiges 

Anliegen. ISW-Wissenschaftlerin 

Dripke hofft, dass damit die Schnittstellenfrage 

geklärt sein wird. Denn: „Wir 

stellen immer wieder fest, dass gerade 

kleinere Unternehmen viel Kraft in diese 

Problematik stecken. Diese Energie können 

sie künftig nutzbringender einsetzen, 

etwa um neue Angebote und Geschäftsmodelle 

zu ent wickeln.“ 

•■ 

Mona Willrett 

mona.willrett@konradin.de 

Bild: Heller 



ES IST EFFIZIENTER, IMPLANTATE 

AUTOMATISIERT ZU BEARBEITEN 

Implantatbearbeitung | Wie müsste man vorgehen, um in einer Anlage das Fräsen 

und Schleifen von Implantatrohlingen zu vereinfachen? Eine Antwort darauf haben 

ein Schleifmaschinenhersteller und ein Automationsexperte gemeinsam entwickelt. 

Das Ergebnis: geringere Lohnkosten, weniger Maschinenstillstand, bessere Qualität. 

Eine Mischproduktion verschiedener Implantattypen 

wird ohne lange Rüstzeiten 

möglich, wenn die gesamte Anlage automatisiert 

arbeitet und der RFID-Chip alle 

wichtigen Informationen zur Bearbeitung 

mitbringt 

Ein orthopädisches Implantat wie zum 

Beispiel ein künstliches Kniegelenk 

herzustellen, ist bisher ein aufwendiger 

Prozess, der viele Schritte und zum Teil 

auch Handarbeit für die Materialzuführung 

und das Rüsten erfordert – was in 

der Summe die Kosten in die Höhe treibt. 

Eine bessere Lösung wollten die Alfred 

H. Schütte GmbH & Co. KG, Köln-Poll, 

und die Imstec GmbH, Klein-Winterheim, 

gemeinsam entwickeln und haben dafür 

eine vollautomatisierte Lösung erdacht, 

die den Weg vom Gussteil bis zum fertig 

polierten Implantat umfasst und dabei 

moderne Technik nutzt. 

Der erste Schritt erfordert allerdings 

noch den Einsatz eines Werkers, der bis zu 

IHR STICHWORT 

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Mischproduktion von Implantaten 

Magazin für bis zu 260 Implantate 

Modulares erweiterbares Konzept 

Geringere Personalkosten 

Höhere Qualität 

Bild: Imstec 

sechzehn gegossene Knieimplantatrohlinge 

sortenrein auf einen Werkstückträger 

platziert. Schon das Design des Trägers ist 

so durchdacht, dass er sich für alle in Frage 

kommenden Größen und Produktvarianten 

der Rohlinge eignet. Welche Beladung 

er gerade trägt, welche Produkte also 

bearbeitet werden und um welches Los 

es sich handelt, wird in einem RFID-Chip 

im Werkzeugträger hinterlegt: Die entsprechenden 

Informationen werden 

durch Einscannen zugeordnet. 

Sobald der Werker den Werkzeugträger 

mit einem Wagen zur Anlage gefahren 

und ihn dort angemeldet hat, entriegelt 

die äußere Schleuse automatisch und 

zieht den Träger in das Magazin ein, wo er 

– ebenfalls automatisch – im Speicher 

platziert wird. 

Von diesem Moment an ist das Magazin 

bereits wieder bereit, den nächsten 

Träger aufzunehmen: Bis zu 13 Werkstückträger 

mit unterschiedlichen Implantat- 

und Losgrößen lassen sich speichern. 

So kann der Hersteller eine autonome, 

auftragsbezogene Mischfertigung 

verschiedener Komponenten ablaufen 

lassen. Da in der Anlage die jeweils benö- 

tigten Spannvorrichtungen gespeichert 

werden, entfallen die für eine Mischfertigung 

üblichen Rüstzeiten. 

Während der Werker das Speichermagazin 

Schritt für Schritt mit Rohlingen 

füllt, gelangen die ersten Werkstückträger 

zur Prozessposition. Die Daten, die eine 

Bildverarbeitung dort ermittelt, liefern 

dem Roboter der Anlage die Informationen, 

um die Knieimplantatrohlinge vom 

Träger zu nehmen und sie auf der bereitgestellten 

Spannvorrichtung in der Lade- 

Spanneinheit zu platzieren. Auch die 

Spannvorrichtung hat der Roboter vorher 

in Position gebracht: Da er über ein multifunktionales 

Greifer Design verfügt, kann 

er sowohl die Spannvorrichtung als auch 

die Implantate handhaben. 

Roboter platziert 

Werkstücke zur Bearbeitung 

Sobald zwei Implantat-Rohlinge pro 

Spannvorrichtung aufgespannt sind, 

nimmt der Roboter die beladene Spannvorrichtung 

und positioniert sie in der Ablage 

vor der Schleifmaschine. Auch hier 

kontrolliert eine automatische Schleuse 

den Zugang zur Schütte-Schleifmaschine 

WU335linear, die die bestückte Spannvorrichtung 

in das Spannfutter der Bearbeitungsmaschine 

übernimmt. 

Welches Bearbeitungsprogramm für 

das Fräsen und Schleifen der zugeführten 

Knieimplantat-Rohlinge gebraucht wird, 

ist schon beim Einscannen der Produkt- 

Informationen beim Beladen des Werkstückträgers 

mit eingegeben. Die Implantate 

können, je nach Anforderung, gefräst 


oder geschliffen werden. Auch Bandschleifen 

ist möglich. Die entsprechenden 

Werkzeuge bevorratet das Werkzeugmagazin 

der WU335linear. Dort sind auch 

Schwesterwerkzeuge hinterlegt. So können 

diese bei Erreichen der Verschleißgrenze 

in einem langen, autonom ablaufenden 

Bearbeitungsprozess durch die 

Werkzeugverwaltung automatisch eingewechselt 

werden. Die Informationen dafür 

sind in der Schleif- und Fräs-Software 

Sigspro hinterlegt. 

Sobald die Bearbeitung abgeschlossen 

ist, entnimmt der Roboter die Spannvorrichtung 

aus dem Spannfutter und legt sie 

auf der Ablage vor der Schleifmaschine ab 

– wo schon die nächste vorbereitete 

Spannvorrichtung wartet. Dieses zeitoptimierte 

Be- und Entladen ermöglicht es, 

die Bearbeitungsmaschine maximal auszulasten 

und Totzeiten zu senken. 

Die Bearbeitungszeit wiederum nutzt 

der Roboter, um die fertigen Knieimplantate 

einer Reinigungsstation zuzuführen, 

wo die Einheit von Schleiföl und Spänen 

befreit wird. Sobald die Spannvorrichtung 

wieder zur Lade-Spanneinheit transportiert 

wurde, werden die Werkstücke 

gelöst und auf dem Werkstückträger abgelegt. 

Der Greifer reinigt sich erneut, um 

die produktberührenden Flächen für den 

nächsten Vorgang ölfrei zu halten. 

Sobald ein komplettes Los fertig bearbeitet 

ist, wird der Werkstückträger im 

Entlademagazin mit den Fertigteilen eingelagert. 

Die Kapazität des Be- und Entlademagazins 

ermöglicht einen autonomen 

und unterbrechungsfreien Betrieb für die 

Bearbeitung von bis zu 260 Implantaten. 

Anwesenheit des Bedieners 

nur begrenzt erforderlich 

Die Maschine verfügt über eine Fern dia - 

gnose-Software und kann eine automa - 

tische Benachrichtigung per E-Mail generieren, 

um Werker oder Supervisor über 

den Zustand der Anlage zu informieren. 

Wer zu welchem Zugriff berechtigt ist, 

lässt sich individuell einstellen. So kann 

die Anwesenheit eines Anlagenbedieners 

auf ein Minimum reduziert werden. 

Da die Anlage modular aufgebaut ist, 

lässt sich die Kapazität an die Bedürfnisse 

des Anwenders anpassen. So kann eine 

Beladestation bis zu drei Schleifmaschinen 

unterstützen. In weiteren Ausbaustufen 

können zum Beispiel die bearbeiteten 

Knieimplantate poliert, gereinigt, vermessen 

und lasermarkiert werden. Die Automationsanlage, 

die von den Fachleuten 

von Imstec konzipiert wurde, hat eine offene 

Architektur und lässt sich schrittweise 

erweitern. 

Mit der Automatisierung und Verknüpfung 

der Fertigungsinseln sinken die 

Lohnkosten signifikant. Auch die Maschinenstillstandszeiten 

und die Umlaufbestände 

wurden reduziert, während sich 

Der Roboter arbeitet mit einem Greifer - 

sytem, das sowohl die Handhabung der 

Werkstückträger als auch verschiedener 

Spannvorrichtungen erlaubt 

die Qualität verbessert hat. Die erste Anlage 

dieses Typs wurde 2018 validiert, 

weitere Anlagen befinden sich zurzeit im 

Aufbau. 

■ 

Pierre Mähringer-Kunz 

Imstec, Klein-Winternheim 


Über den Automationsexperten 

Imstec: 

www.imstec.de 

Über den Schleifmaschinen - 

hersteller Schütte: 

www.schuette.de 

Bild: Imstec 



WARUM ES SICH LOHNT, MIT MEHR 

ALS EINER SPINDEL ZU BEARBEITEN 

Mehrspindlige Bearbeitungszentren | Kostendruck bei gleichzeitig hohen Anforderungen 

an die Qualität prägen die Fertigung in der Automobil- sowie Luft- und Raumfahrtindustrie. 

Lösungen mit mehrspindligen Bearbeitungszentren bringen dort Vorteile. 

Die Erfahrungen lassen sich auf die Medizintechnik übertragen. 

auf der einen Seite Bauteil A produzieren, 

während ein Bediener die andere Seite 

des Doppelschwenkträgers für Bauteil B 

umrüstet. Intelligente Rüststrategien mit 

standardisierten Rohteilen, Schnellwechseleinsätzen 

sowie Nullpunktspannsysteme 

verkürzen die Rüstzeiten. Das alles 

macht die Fertigung flexibel genug, um 

auch Produkte mit vielen Varianten zu 

produzieren. Mit einer integrierten Automation 

können zusätzlich über RFID- 

Chips an den einzelnen Paletten die Aufträge 

einfach zugeordnet werden. 

Am Beispiel einer Knochenplatte ließ sich bereits zeigen, dass der Einsatz eines Bearbeitungszentrums 

mit zwei Spindeln die erhofften Vorteile bringt 

Mehrspindlige Bearbeitungszentren 

haben sich in Branchen wie der 

Automobilindustrie oder der Luft- und 

Raumfahrt bewährt und erhöhen dort 

den Output bis auf das Vierfache. Darüber 

hinaus brauchen sie wenig Platz in der 

Fertigung und senken den Energiebedarf, 

was sich insgesamt positiv auf die Stückkosten 

auswirkt. Sowohl Automobilindustrie 

als auch Luft- und Raumfahrt stehen 

unter Kostendruck und müssen anspruchsvolle 

Vorgaben an die Qualität erfüllen. 

Insbesondere Großunternehmen 

IHR STICHWORT 

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Gute Ergebnisse mit mehrspindligen 

Bearbeitungszentren 

Erfahrungen aus anderen Branchen auf 

die Medizintechnik übertragen 

Knochenplatte als positives Beispiel 

Bild: SW 

sind in diesen Branchen Vorreiter, optimieren 

ihre Prozesse und führen innovative 

Fertigungstechnologien ein. 

Von doppelspindligen Maschinen, die 

sich hier durchgesetzt haben, können 

aber auch andere Branchen profitieren: 

Für die Maschinen reicht die Hälfte der 

Aufstellfläche – verglichen mit einspindligen 

Maschinen. Die Energiekosten senken 

sie um mehr als 30 %. Und wenn Produktionsleiter 

heute die Gesamtkosten betrachten, 

spielen der Flächenverbrauch 

neuer Maschinen, deren Energieeffizienz 

und die Flexibilität für kleine Losgrößen 

eine wichtige Rolle – auch in der Medizintechnik. 

In dieser Branche sind die kleinen Losgrößen 

eine Herausforderung. Mehrspindler, 

wie sie die Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH, kurz SW, aus 

Schramberg-Waldmössingen baut, bieten 

aber auch hier Vorteile. Gerade wenn die 

Zykluszeiten für ein Teil lang sind – was 

häufig vorkommt –, kann die Maschine 

Für Medizinprodukte gibt es 

maßgeschneiderte Konzepte 

Durch die horizontal angeordneten Frässpindeln 

fallen die beim Bearbeiten entstehenden 

Späne frei nach unten. Be- und 

Entladung erfolgen hauptzeitparallel entweder 

manuell oder mit einer Automatisierung, 

bis hin zu vollautomatischen autarken 

Produktionszellen. Eine integrierte 

Automation mit bis zu 24 Schubladen 

und wegschwenkbarem Roboter ermöglicht 

den 24/7-Betrieb sowie mannlose 

Schichten. Ein Team von SW-Spezialisten 

für Anwendungen in der Medizintechnik 

entwickelt hierfür maßgeschneiderte 

Konzepte, zu denen auch die bauteilbezogene 

Programmierung gehört. 

Hohe Anforderungen an die Nachverfolgbarkeit 

galten in der Medizinbranche 

schon vor dem Inkrafttreten der MDR. 

Auch Automobilindustrie sowie Luft- und 

Raumfahrt mussten mit solchen Anforderungen 

umgehen, so dass es mittlerweile 

sehr wirtschaftliche Lösungen für Dokumentation 

und Traceability der Bauteile 

gibt. SW bildet diese Lösungen in den Maschinen 

ab. Sie erfassen die Bearbeitungsdaten 

für jedes Bauteil systematisch bis 

auf NC-Satz-Ebene. Intelligente Filter verdichten 

die Daten, so dass sich eine fehler- 


freie Fertigung nachweisen lässt und die 

lückenlose Nachverfolgbarkeit gewährleistet 

ist. Die Daten helfen den Anwendern 

aber auch, die Overall Equipment Effectiveness 

(OEE) zu verbessern, indem 

sie die Verfügbarkeit der Maschinen steigern. 

Die Software der SW-Maschinen erfasst 

Betriebs-, Zustands- und Instandhaltungsdaten 

und speichert sie über gesicherte 

Mechanismen in der Cloud ab. 

Die dort abgelegten Daten werten sowohl 

Algorithmen als auch SW-Spezialisten 

aus und wandeln sie in nutzbare Informationen 

um: Durch Condition Monitoring 

wird Verschleiß frühzeitig erkennbar. 

Anwender können auf Basis dieser Informationen 

vorausschauend Instandhaltungsmaßnahmen 

einplanen und die Verfügbarkeit 

ihrer Maschinen steigern. ■ 

Amelie Kneer 

Schwäbische Werkzeugmaschinen, 

Schramberg-Waldmössingen 

www.sw-machines.de 

Über die Maschinen 

Die Mehrspindler von SW sind monolithische Grundmaschinen 

mit einer Box-in-Box-Fräseinheit. Diese reagiert kaum auf 

thermische Einflüsse, und wenn, dann sehr symmetrisch. Der 

Gantry-Aufbau mit beidseitigen Antrieben und fluidischem 

Gewichtsausgleich steigert die Dynamik und verkürzt unproduktive 

Nebenzeiten. 

Die Baureihe BA 2 mit einem Spindelabstand von 200 mm und 

einem Arbeitsraum von 200 mm /350 mm /300 mm eignet 

sich für die Fertigung kleiner und mittlerer Bauteile aus Stahl. 

Nicht-magnetische Metalle wie Titan oder auch verschiedene 

Kunststoffe lassen sich mit der Baureihe BA W02 bearbeiten, 

die mit Linearmotortechnik ausgestattet ist und einen Spindelabstand 

von 250 mm aufweist. 

Die Baureihen BA 3 mit 300 mm Spindelabstand, XYZ von 300 

mm / 450 mm / 375 mm sowie die BA 4/Ba W04 mit 400 mm 

Spindelabstand, XYZ von 400 mm / 500 mm /425 mm, decken 

größere Werkstücke ab. Je nach Baureihe sind die mit zwei 

oder vier Spindeln (3er und 4er Baureihe) verfügbar. 

Bild: SW 

Auch medizinische Werkstücke lassen sich in autarken 

Fertigungszellen zerspanen: Der 6-Achs-Roboter belädt und 

entlädt den Doppelschwenkträger hauptzeitparallel. Das 

ermöglicht den 24/7 Betrieb sowie mannlose Schichten 



„WO ANDERE AN IHRE GRENZEN 

KOMMEN, FANGEN WIR ERST AN“ 

Mikrodrehteile | Staubkörnchengroß sind die Teile, die Carl Haas auf CNC-Maschinen 

für die Medizintechnik fertigt. Nicht nur beim Rüsten der Maschine und dem Handling 

der winzigen Produkte, sondern auch bei der Qualitätssicherung und der Nachbearbeitung 

profitiert das Unternehmen von seinen Erfahrungen aus der Uhrenindustrie. 

Mit einem Durchmesser von 0,5 mm ist das 

Nietelement aktuell das kleinste Teil, das 

Carl Haas für die Medizintechnik fertigt 

Bild: Carl Haas 

Wenn das Produkt so klein ist, dass 

man es kaum sehen kann, dann 

fängt es für uns an, Spaß zu machen“, sagt 

Thomas Zwick und hält einen Finger mit 

winzigen schwarzen Punkten darauf in 

die Höhe, die auch auf den zweiten und 

dritten Blick wie Staubkörnchen aussehen. 

Dabei handelt es sich um hochpräzise 

gefertigte Nietelemente aus Edelstahl, 

die als Gelenkstücke in Endoskopen zur 

Anwendung kommen. Hergestellt werden 

sie in einer CNC-Drehmaschine. „Aktuell 

sind das die kleinsten Produkte, die wir 

fertigen“, erklärt Zwick, „aber theoretisch 

ginge es auch noch kleiner.“ 

IHR STICHWORT 

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Mikrodrehteile 

Präzisionsfertigung 

Erfahrung aus der Uhrenindustrie 

Qualitätssicherung 

Prozesssicherheit 

Die Teile, die Carl Haas GmbH in 

Schramberg für die Medizintechnik herstellt, 

sind so winzig, dass man mit dem 

bloßen Auge kaum die Konturen erkennen 

kann. „Unseren Ursprung haben wir 

in der Uhrenindustrie“, erläutert der 

Werksleiter, der als gelernter Zerspanungsmechaniker, 

wann immer es nötig 

ist, selbst an einer der Maschinen steht. 

„Und diese Erfahrung aus der Mikrobearbeitung 

hilft uns seit 30 Jahren beim 

Herstellen von medizintechnischen Komponenten 

und Produkten.“ 

Für die Fertigung der Mikrodrehteile 

stehen dem Team hochmoderne CNC- 

Drehmaschinen zur Verfügung sowie etliche 

kurvengesteuerte Langdrehautomaten, 

die nach und nach in den Ruhestand 

geschickt werden. Obwohl diese Kurvenmaschinen 

sehr präzise sind und teilweise 

schneller produzieren als moderne CNC- 

Maschinen, ist der Rüstaufwand im Vergleich 

einfach zu hoch und fähiges Bedienpersonal 

für diese Maschinen zu finden 

ist heute nahezu unmöglich. „Zu- 

dem“, so Zwick, „wollen wir unsere Fertigung 

modernisieren und noch stärker an 

die Bedürfnisse der Medizintechnik anpassen.“ 

Die hochpräzisen Teile, die aus 

den Kurvenmaschinen in kleine Siebe fallen, 

müssen anschließend aufwendig gereinigt 

werden, denn in der Medizintechnik 

sind Sauberkeit, die Vermeidung von 

Partikeln und biologische Verträglichkeit 

von großer Bedeutung. 

Die Qualitätssicherung bei Carl Haas 

spielt eine ebenso wichtige wie diffizile 

Rolle in der Herstellung der winzigen Teilen 

und kann nur anhand von Videomessgeräten 

erfüllt werden, wie Thomas 

Zwick am Beispiel einer Mikroobjektivfassung 

für Endoskope erklärt. Denn diese 

Fassung aus hochlegiertem Stahl mit Außendurchmessern 

von 0,9 mm sowie einer 

Wandung von gerade einmal einem 

500stel Millimeter lässt sich problemlos 

von einem Fingernagel zerdrücken. 

Eigene Messvorrichtungen für 

die Qualitätssicherung 

Beim Messen eines Rüstteiles wird zudem 

schnell ersichtlich, dass ein Grat größer 

sein kann als das komplette Teil, den es 

dann natürlich noch zu entfernen gilt. 

„Von Hand positionieren lässt sich das Teil 

kaum, deshalb verwenden wir meist eigens 

dafür hergestellte Messvorrichtungen“, 

so Zwick. 

Die Mikrodrehteile aus Edel- und Silberstahl, 

Aluminium, Titan oder Peek, die 

Carl Haas für die Medizintechnik fertigt, 

kommen hauptsächlich in der Endoskopie 

zum Einsatz. Besonderheit beim Drehen 

beispielsweise der Nietelement sind die 

scharfkantigen Ecken, deren Maße über 

den gesamten Fertigungszeitraum pro- 


Bild: Carls Haas 

Thomas Zwick leitet die Produktion der 

Spiralfedern und Drehteile in Schramberg 

zesssicher gehalten werden müssen. Bei 

einem Drehteil mit einem Durchmesser 

von gerade einmal 0,5 mm und noch kleineren 

Toleranzen eine Herausforderung. 

„Aber wo andere an ihre Grenzen kommen“, 

so Thomas Zwick schmunzelnd, 

„fangen wir erst an.“ 

Eine zweite Herausforderung bei der 

Herstellung der Gelenkstücke im spanabhebenden 

Prozess ist das Handling der 

Teile in der Maschine. Die Maschine muss 

so eingestellt werden, dass beispielsweise 

beim Abgreifen keine Abdrücke am Teil 


Zum Hersteller von Mikrodrehteilen 

für Feinwerk- und Medizintechnik: 

www.carl-haas.com 

zu sehen sind. „Wir testen das an einem 

Teilbereich, der einen Durchmesser von 

0,4 Millimeter hat und auf dem uns eine 

Länge von 0,1 Millimeter zum Abgreifen 

zur Verfügung steht“, erklärt Stefanie Borho, 

die bei Carl Haas die Drehteilefertigung 

leitet, und zeigt auf einen winzigen 

Zwischenraum in der Produktzeichnung. 

Da ist viel Fingerspitzengefühl beim Programmieren 

gefragt, denn wenn die 

Spannzange zu schwach eingestellt ist, 

fallen Teile in die Maschine und nicht in 

den Absaugschlauch, der die Teile von 

den Abgreifzangen übernimmt. 

Mikrodrehteile benötigen 

spezielle Handling-Werkzeuge 

Rund einen Tag Rüstzeit plant Borho bei 

Neuprodukten ein, bei komplizierten Teilen 

kann das aber schnell deutlich mehr 

Zeit in Anspruch nehmen. „Und erst wenn 

zehn Erstmusterteile gefertigt, per Videomessgerät 

geprüft und von der Qualitätssicherung 

freigegeben sind, starten wir 

die Serienproduktion“, erklärt die Drehteile-Expertin. 

Aber auch dann finden regelmäßig 

kunden- und teilespezifische 

Stichprobenprüfungen statt. Durch Vakuum 

werden die Teile aus der Abgreifspindel 

gesaugt und in speziellen Sieben aufgefangen 

und validiert gereinigt. Anschließend 

werden die Produkte verpackt 

und versendet. 

Auf Wunsch werden auch Arbeitsgänge 

wie das Sandstrahlen, Gleitschleifen 

und Polieren übernommen. Auch eine 

Weiterverarbeitung der Produkte oder 

Bild: Carl Haas 

Je kleiner die Teile, desto größer der Anreiz 

für den Drehteile-Spezialisten 

das Verpacken im hauseignen Reinraum 

(GMP C) sind möglich. Für Beschichtungen 

oder eine Wärmebehandlung arbeitet 

Carl Haas mit Unternehmen zusammen, 

die über das Spezialwissen im Umgang 

mit den winzigen Drehteilen verfügen. 

Auf die Frage nach den Grenzen der 

spanabhebenden Fertigung – nicht nur 

für die Medizintechnik – erklärt Stefanie 

Borho: „Wir haben schon bis 0,2 Millimeter 

Durchmesser gedreht, dann geht es an 

die Grenzen der Machbarkeit.“ Dann lacht 

sie, zeigt auf das staubkorngroße Nietelement 

und sagt: „Und wenn wir auf diesem 

Teil noch eine Querbohrung und ein Gewinde 

anbringen würden, dann haben 

wir unsere Technologien und Möglichkeiten 

fast alle ausgeschöpft.“ 

■ 


susanne.schwab@konradin 



Neue Stechgeometrie für Titan – 

mit Sensorik überwacht 

Werkzeuge | Mittels Sensorik soll die Drehbearbeitung 

effizienter werden, vor allem für Mikroteile. Für dieses 

Projekt haben der Tübinger Werkzeugspezialist Paul 

Horn und die Sensorik-Fachleute von Kistler ihre Kompetenzen 

gebündelt. 

Werkzeuge lassen sich bei der Mikro-Drehbearbeitung in 

Echtzeit überwachen: Das dafür entwickelte Piezo Tool 

System (PTS) enthält einen Kraftsensor, der in das Drehwerkzeug 

eingelegt wird und über den Zustand des Werkzeuges während 

der Bearbeitung informiert. Der Sensor misst selbst sehr 

niedrige Zerspankräfte mit hoher Auflösung. Der Maschinenbediener 

kann so fehlerhafte Materialien und Schneidstoffe oder 

einen Werkzeugbruch sofort erkennen. Entwickelt wurde das 

System von der auf dynamische Messtechnik spezialisierten Kistler-Gruppe 

und der Tübinger Paul Horn GmbH. 

Die neue Lösung ist kompatibel zu ausgewählten Standard-Drehhaltern 

von Horn und maschinenunabhängig. Ein Eingriff in die 

CNC-Steuerung ist nicht erforderlich. Bei den Horn-Technologietagen 

im Juni wurde das Piezo Tool System beim Abstechen von 

Das Stechwerkzeug für 

die Titanbearbeitung 

lässt sich mit einem 

Kraftsensor kombinieren, 

der beim Bearbeiten von 

Mikroteilen Rückschlüsse 

auf den Zustand des 

Werkzeugs erlaubt 

Titan mit Haltern des Typs 224 gezeigt. Die Schneidplatten des 

Typs 224 mit der neuen WT-Geometrie sind für Halter vom Typ 

H224 ausgelegt. Die neue Stechgeometrie wurde zum Abstechen 

von Titan entwickelt, auf der Basis umfangreicher Simulationen. 

Neben einem sicheren Spanbruch sorgt die Geometrie für einen 

weichschneidenden Schnitt. So sind höhere Vorschübe möglich, 

was einer kürzeren Bearbeitungszeit entspricht. Dies erhöht zusätzlich 

die Lebensdauer, wie Versuche belegen, um bis zu 60 %. 

www.phorn.de 

Bild: Paul Horn 

Additive Fertigung 

Individuelle Peek-Implantate aus dem 3D-Drucker 

Künstliche Intelligenz 

Trainer machen KMU fit 

für die KI-Zukunft 

Der Peek-3D-Drucker Apium M220 vereint 

die Vorteile der additiven Fertigung 

mit den Eigenschaften des gefragten medizinischen 

Werkstoffes Peek (Polyether - 

etherketon). Durch den Wechsel von abtragenden 

Verfahren zu generativen 

3D-Drucktechnologien, können Vorlaufund 

Lieferzeiten auf Stunden minimiert 

und Produktdesigns auf individuelle Anforderungen 

angepasst werden, teilt die 

Karlsruher Apium Additive Technologies 

GmbH mit. Peek sei zudem ein optimaler 

Werkstoff für die Implantatproduktion. 

Ein Peek-Implantat ist dem menschlichen 

Knochen in mechanischer Steifigkeit und 

Elastizität ähnlicher als seine metallischen 

Alternativen und kann daher den 

inneren Bewegungen folgen. Da es sich 

um ein röntgenstrahlendurchlässiges Material 

handelt, eignet es sich für die radiologische 

Diagnostik und Strahlentherapie. 

Dank seiner isolierenden Eigenschaften 

ist das Material kaum anfällig für 

Temperatureinflüsse, was verhindert, 

dass sich das Implantat erhitzt und folglich 

Patientenleiden verursacht. Darüber 

hinaus wird Peek vom angrenzenden Gewebe 

aufgenommen und verwächst bei 

dauerhafter Implantation mit dem Körper. 

Durch die Material Extrusion (FFF) 

lassen sich Implantate an die individuelle 

Anatomie anpassen. Der Totraum zwischen 

Knochen und Implantat kann nahezu 

eliminiert und ein stabiler und enger 

Kontakt hergestellt werden. Neben einem 

verbesserten Knochenwachstum werden 

die Operationen vereinfacht, das Infek - 

tionsrisiko reduziert sowie die Ästhetik 

durch rekonstruktive Implantate gewährleistet. 

www.apiumtec.com 

Bild: Apium 

Eine Untersuchung des Bundesministeriums 

für Wirtschaft und Energie prognostiziert 

eine zusätzliche Bruttowertschöpfung 

in den kommenden fünf Jahren 

durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz 

(KI) auf knapp 32 Mrd. Euro. Seit Juli 

erhält das vom BMWi geförderte Mittelstand-4.0-Kompetenzzentrum 

Hannover 

an der Leibniz Universität Hannover „Mit 

uns digital“ deshalb zusätzliche Fördermittel. 

Das Zentrum stellt drei Künstliche- 

IntelIigenz-(KI)-Trainer ein, die in Unternehmen 

Informationsgespräche und 

Schulungen anbieten. Sie geben einen 

ersten Überblick über Künstliche Intelligenz 

und wollen sowohl Fach- als auch 

Führungskräften die Scheu vor dem Thema 

nehmen. Deutschlandweit will das 

BMWi künftig mindestens 20 KI-Trainer 

einsetzen, die über die Kompetenzentren 

jährlich mindestens 1000 Unternehmenskontakte 

erzielen und bundesweit KMUspezifische 

Maßnahmen umsetzen. 

www.mitunsdigital.de 


Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

 

 

24. Oktober 2019 

 

 

Oberflächenmesstechnik 4.0 

für die Metallverarbeitung – 

neue Ansätze und Technologien 

Die Verlagerung von Messtechnik an oder in die 

Produktionslinie erfordert zunehmend optische 

Messtechnik und Automatisierung. 

Das 6. QUALITY ENGINEERING InnovationsForum 2019 

beleuchtet die verschiedenen Entwicklungen in der 

Oberflächenmesstechnik – vom Messraum bis hin zur 

Inline-Lösung. 

Jetzt 

anmelden! 

 

an die Oberflächenmesstechnik – und welche sind neu? 

 

 

 

 

 

 



SO GUTE OBERFLÄCHEN, 

DASS FOLGESCHRITTE ENTFALLEN 

Werkzeuge | Funktional, von hoher Qualität und einfach zu sterilisieren sollen 

Instrumente für die minimal-invasive Chirurgie sein. Beim Fertigen solcher Produkte 

helfen hochwertige Werkzeuge, ein Toolmanagementsystem – und Expertenwissen. 

IHR STICHWORT 

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Präzise Teile für Medizinprodukte 

Spezielle Werkzeuge 

Know-how in der Beratung 

Oberflächengüte 

Produktiver mit Werkzeugverwaltung 

Wir brauchen bei unseren chirurgischen 

Instrumenten höchste Präzision 

und beste Oberflächengüten“, betont 

Bernd Amann, Technischer Leiter der 

Eberle GmbH & Co. KG in Wurmberg. Um 

diese zu erreichen, setzt das Unternehmen 

Zerspanwerkzeuge ein, die den Ansprüchen 

an Qualität und Funktionalität 

genügen – und für die auch ein Ansprechpartner 

für die Beratung zur Verfügung 

steht. 

Bei einer wichtigen Produktegruppe, 

den Shaverblades, zeigt sich der Qualitätsanspruch 

des Wurmberger Unternehmens 

am deutlichsten. Für die Herstellung 

der Blades werden Führungsrohre 

und die darin liegenden Werkzeuge zunächst 

gedreht, geschliffen, mit dem Laser 

geschweißt und zum Teil gehärtet. Die 

verwendeten Bauteile sind nicht groß: 

Die Werkzeugspitzen beispielsweise haben 

einen Durchmesser von 3,5 mm oder 

4,5 mm und sind 8 mm lang. Sie werden 

mit den Öffnungen für die Schneiden im 

Laserschweißverfahren auf die Führungsrohre 

aufgeschweißt. In den Rohren drehen 

sich die Bohr- und Schneidwerkzeuge. 

Auch die Verzahnung für deren 

Schneidköpfe fertigt Eberle selbst. 

Zum Maschinenpark der Wurmberger 

gehören Drehmaschinen zum Lang- und 

Kurzdrehen von Star, Boley, Index sowie 

ein Fünf-Achs-Fräszentrum von Chiron, 

Senk- und Drahterodiermaschinen, 

Schleifmaschinen und Laserschweißmaschinen. 

Darauf werden seit Gründung 

des Unternehmens unter anderem Dreh-, 

Abstech-, Bohr- und Fräswerkzeuge der 

Ostfilderner Arno Werkzeuge Karl-Arnold 

GmbH eingesetzte. 

Es läuft gut mit hochpositiven 

Wendeschneidplatten 

Derzeit werden neun verschiedene VHM- 

Fräser genutzt, acht unterschiedliche SA- 

Abstechvarianten, das Bohrsystem AKB 

und elf Typen hochpositiv geschliffener 

Wendeschneidplatten. „Vor allem die 

hochpositiven Wendeschneidplatten erzeugen 

mit langen Standzeiten sehr gute 

Oberflächen“, versichert Amann. Arno- 

Mitarbeiter Alexander Rentschler, der 

den Fachleuten bei Eberle mit Rat zur Seite 

steht, betont: „Mit diesen speziell entwickelten 

hochpositiven Spanformgeometrien 

erzielen wir unter Verwendung 

von Hochleistungsschneidstoffen die beste 

Zerspanungsergebnisse – auch weil 

beim Drehprozess weniger Vibrationen 

Bild: Eberle 

Shaverblades, mit denen der Chirurg Weichgewebe oder Knorpel abträgt, bietet Eberle 

in einer großen Vielfalt an. Sie erfüllen ihre Aufgabe, indem Messer im Innern eines 

kleinen Rohres bewegt werden. Die Fertigung erfordert höchste Präzision 

entstehen.“ Darüber hinaus sorge die polierte 

Oberfläche für „optimalen Spanabfluss“ 

und der geschliffene Umfang „für 

höchste Genauigkeit.“ Amann bestätigt 

das, wenn er feststellt, dass „die Oberflächengüte 

so hoch ist, dass teilweise nachgelagerte 

Prozessschritte entfallen können.“ 

Das ist auch wichtig für eine geringe 

Keimanhaftung der später noch zu reinigenden 

und zu sterilisierenden Produkte. 

Fürs Abstechen setzt Amann auf die 

SA-Module. Darunter sind auch solche 

mit einer 15 Grad schrägen Platte, die er 

für das Abstechen dünnwandiger Rohre 

einsetzt. „Dazu gehören vor allem unsere 

Shaverblades für HNO-Eingriffe“, berichtet 

der Technische Leiter. Die stabilen und 

schmalen Stechklingen, die Arno für Einstechtiefen 

von 10 bis 70 mm und Stechbreiten 

von 1,5 bis 8 mm bietet, sind für 

ihn „optimal, weil sie hohe Prozesssicherheit 

unterstützen. Und das ist für uns 

wichtig, da unsere Serien nicht sehr groß 

sind.“ Fünf bis 5000 Stück können die Se- 


Bild: Arno Werkzeuge 

Mit hochpositiven Wendeschneidplatten lassen sich sehr gute Oberflächengüten auf dem 

Werkstück erreichen. Der Umfang der Werkzeuge ist geschliffen, ihre polierten Oberflächen 

ermöglichen einen sehr guten Spanabfluss 

rien umfassen, wobei maximal 500 Stück 

in einem Los gefertigt werden. „Da können 

Sie sich keine Ausreißer leisten.“ 

Die HNO-Instrumente werden zu Radien 

von 50° bis 65° gebogen – eine Biegung, 

die der Antrieb im Innern der Rohre 

natürlich mitmachen muss. Eberle setzt 

hier auf kleine Antriebselemente, die die 

Rotation über Stirnverzahnungen übertragen. 

Bis zu neun solcher Antriebs-Kegelräder 

sind in einem Instrument verbaut. 

Darüber hinaus muss noch ein Spülkanal 

im Instrument eingebracht werden. 

„Und wir sprechen hier über Innendurchmesser 

von wenigen Millimetern“, betont 

Amann. Aber nur durch diese technische 

Über den Hersteller 

Das Produktprogramm der 1999 gegründeten 

Eberle GmbH & Co. KG 

aus dem baden-württembergischen 

Wurmberg umfasst etwa 1000 Produkte, 

die mit einer Fertigungstiefe 

von nahezu 100 % hergestellt werden. 

Den größten Teil machen Shaverblades 

für Arthroskopien, chirurgische 

und urologische Operationen 

oder HNO-Eingriffe aus sowie Bohrer, 

Sägen und Drähte mitsamt dazugehörigen 

Antriebssystemen und 

Handinstrumenten. 

Die zugehörigen Steuergeräte mit 

Software und Gehäuse, Kabel und 

Stecker fertigt Eberle selbst – und 

beliefert mit entsprechenden Privat- 

Label-Produkten auch andere deutsche 

Hersteller, zum Teil Weltmarktführer 

in ihrem Segment. 

Da das Unternehmen wächst, ist 

demnächst der Umzug in ein neues 

Gebäude vorgesehen. 

www.eberle-med.de/ 

eberle-medizin/ 

Lösung schaffen es die gebogenen HNO- 

Instrumente – „als einzige weltweit“ – bis 

zu einer halben Stunde lang, mit 12 000 

min -1 zu drehen, bevor die Einmalinstrumente 

entsorgt werden. 

Werkzeugverwaltung hat auch 

die Autoschlüssel im Blick 

Um seine Werkzeuge zu verwalten, setzt 

Eberle den Store-Manager von Arno Werkzeuge 

ein. Auf lediglich 1,5 m2 Aufstellfläche 

kann er mit seinem Karussellsystem 

in bis zu 2160 Fächern Werkzeuge lagern 

und verwalten. Eberle nutzt ihn im Moment 

noch für etwa 600 bis 700 Werkzeuge, 

darunter auch Lehren. Da bleibt auch 

noch Platz für die Autoschlüssel der Fahrzeugflotte, 

wie ein Mitarbeiter schmunzelnd 

erwähnt. „Das ist aber gar nicht so 

ungewöhnlich“, erzählt Simon Lang, Produktmanager 

Werkzeugverwaltungssysteme 

bei Arno Werkzeuge. „Schließlich 

lässt sich damit ebenso genau nachverfolgen, 

wer gerade welches Auto für welchen 

Zweck fährt.“ 

Amann will das modulare System sogar 

noch weiter ausnutzen, da es eine 

kontrollierte Einzelentnahme mit Rücklagermöglichkeit 

bietet. Nicht nur die Werkzeugverwaltung, 

auch die Beschaffung 

werde damit effizienter und einfacher. So 

können unkompliziert Bestellvorschläge 

für die Einkaufsabteilung erstellt oder Bestellvorgänge 

direkt an beliebig viele Lieferanten 

ausgelöst werden. Besonders gut 

kommt dabei an, dass der Store-Manager 

von Arno Werkzeuge auch fremde Werkzeuge 

mitverwaltet, „denn natürlich verwenden 

wir auch die Produkte anderer 

Hersteller“, schildert Amann die gängige 

Praxis. 

■ 

Jürgen Fürst 

Fachjournalist in Stuttgart 

Mehr über den Werkzeuganbieter: 

www.arno.de 



GUT BEDIENBARE LÖSUNG 

FÜR DIE KOMPLETTBEARBEITUNG 

Fertigung von Hochpräzisionsteilen | Als er seine Unternehmensgruppe fit machen 

wollte für die Fertigung präziser Teile aus anspruchsvollen Werkstoffen, entschied sich 

der Unternehmenschef für ein Dreh-Fräszentrum – oder genauer gesagt für dessen 

Konzept. Eine virtuelle Darstellung der Maschine erleichterte die Einarbeitung. 

Auf die Herstellung anspruchsvoller 

Hochpräzisionsteile aus schwer zu 

bearbeitenden Werkstoffen wollte Sébastien 

Ripoche seine Unternehmensgruppe 

umstellen – und ließ sich dabei auf ein 

kleines Abenteuer ein: Er bestellte vor etwa 

zwei Jahren eine Maschine, die es zu 

dieser Zeit nur auf dem Papier gab. Seine 

Begründung für diesen Schritt: Die Maschine 

– das Dreh-Fräszentrum G200 – 

konnte vom Konzept her all das leisten, 

was er brauchte, um Teile für die von ihm 

bedienten Hightech-Märkte zu fertigen – 

zu denen neben der Luft- und Raumfahrt 

auch die Medizintechnik gehört. „Ich habe 

eine klare Vision davon, wo wir mit unseren 

Unternehmen in 20 Jahren stehen 

wollen“, sagt Ripoche, dem die aus insgesamt 

fünf Unternehmen bestehende 

Groupe ARBM in der Region Anjou im 

Westen Frankreichs gehört. 

Kernstück der Gruppe ist Ouest Dé - 

colletage, die der Werkzeugmacher im 

Jahr 1997 gründete. Das Startup verfügte 

über zwei NC-Drehautomaten, um damit 

im Dreischichtbetrieb kostengünstige 

Dreh-Frästeile als Zulieferer herzustellen. 

„Mit einfachen Teilen ist aber auf Dauer 

wenig Wachstum und Ertrag zu erzielen. 

Deshalb wollten wir davon so bald wie 

möglich wegkommen“, erinnert sich der 

Inhaber – der seine Unternehmen daher 

Richtung Hochpräzisionsteile in kleineren 

bis mittleren Losgrößen fit machen wollte. 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

■ 

■ 

Drehfräszentrum 

Komplettbearbeitung 

Automatische Werkstoffzuführung 

Einarbeiten an virtueller Maschine 

Hohe Produktivität 

Patentierte Bohrer für Schädeloperationen, die nach dem Durchbruch automatisch 

stoppen, gehören zu den Produkten, die Ouest Décolletage auf seinen Maschinen fertigt 

In dieses Marktsegment arbeitete er 

sich geduldig vor, baute einen geeigneten 

Maschinenpark auf und suchte qualifizierte 

Mitarbeiter. 2015 wurde eine Medizintechnik-Firma 

gegründet, bald gefolgt von 

der Übernahme eines auf Luft- und 

Raumfahrtteile spezialisierten Unternehmens 

sowie einer Automatendreherei. 

Insgesamt hat die Gruppe derzeit rund 

140 Mitarbeiter. Ripoches Ziel für die 

nächsten Jahre sind enge Zulieferverhältnisse 

mit Hightech-Abnehmern für anspruchsvolle 

Einzelstücke oder Serien bis 

hin zu Großserien. 

Auf der Suche nach für diese Ziele geeigneten 

modernen Werkzeugmaschinen 

hatte er ursprünglich an einen Mehrspindler 

gedacht. Das Konzept für das Index-Dreh-Fräszentrum 

G200 hat ihn aber 

überzeugt: Im Vordergrund stand dabei 

die Möglichkeit, alle Arbeitsgänge in derselben 

Maschine durchzuführen. Jeder 

Transfer und jedes Umspannen sei letztlich 

kostenträchtig, erhöhe den logistischen 

und verwaltungstechnischen Aufwand 

und gehe vor allem zu Lasten der erreichbaren 

Qualität und Präzision. 

Zweiter und ebenfalls wichtiger Grund 

für Ripoches Wahl war der gute Ruf, den 

Bild: Klaus Vollrath 

Index bei Branchenkollegen bezüglich der 

Qualität und Zuverlässigkeit hatte. Heute, 

nachdem sich die erste Maschine etabliert 

hat, könne er feststellen, dass er mit seiner 

Entscheidung genau richtig gelegen 

habe, fasst Ripoche zusammen. 

Vorteile bis 70 % gegenüber 

bisher eingesetzten Maschinen 

„Nach der Lieferung der Maschine Anfang 

Dezember 2017 verliefen Installa tion und 

Inbetriebnahme reibungslos“, sagt der 

Unternehmenschef. Nach der Schulung 

durch Index France, der Einarbeitung sowie 

Versuchen wurden Anfang März bereits 

die ersten komplexen Teile hergestellt. 

Erfreulicherweise lieferte die Index 

G200 sehr schnell die erwarteten Ergebnisse, 

auch was die Produktivität angeht. 

Im Vergleich zu den bisher eingesetzten 

Dreh-Fräszentren liegen die Vorteile laut 

Ripoche bei bis zu 70 %. 

„Nachdem die Index G200 aufgestellt 

war, hatten unsere Leute zunächst gewisse 

Berührungsängste“, erinnert er sich. 

Zum einen verfügte die neue Maschine 

über eine Steuerung von Siemens statt 

der vertrauten Fanuc-CNC, zum anderen 

hatten die Mitarbeiter Sorge wegen der 


hohen Arbeitsgeschwindigkeit: Bei Programmierfehlern 

hätte es schnell zu Ausschuss 

oder Werkzeugschäden kommen 

können. Deshalb erwies sich eine Software 

mit der Bezeichnung „Virtuelle Maschine“, 

die den gesamten Bearbeitungs - 

prozess am PC-Bildschirm ablaufen lässt, 

bei der Einarbeitung als sehr hilfreich. So 

konnten sich die Mitarbeiter gefahrlos mit 

der Programmierung vertraut machen. 

Dies führte zu einer schnellen Akzeptanz. 

Ripoche kommt insgesamt zu dem 

Schluss, dass er in Index einen strategischen 

Partner gefunden habe, mit dem er 

in Zukunft weiter eng zusammenarbeiten 

möchte. Dabei geht es ihm auch um das 

Entwicklungsprogramm des Maschinenherstellers, 

das im Wesentlichen mit seinen 

Vorstellungen über zukünftige Anforderungen 

übereinstimme. 

■ 

Klaus Vollrath 

Fachjournalist in Aarwangen/Schweiz 

Zum Anwender: www.ouestdecolletage.com 

Zum Maschinenbauer: www.index-werke.de 

Mehr über das 

Dreh-Fräszentrum 

Das Dreh-Fräszentrum 

G200 verfügt 

über einen 65 mm 

Spindeldurchlass, 

165 mm Spannfutterdurchmesser 

und 

660 mm Drehlänge. 

Die beiden Spindeln 

und drei Werkzeugträger 

mit Y-Achse 

lassen sich in unterschiedlichen 

Kombinationen 

einsetzen. 

Beide Spindeln sind 

auch unabhängig 

Das Dreh-Fräszentrum G200 ist bei 

Ouest Décolletage mit Stangenzufuhr 

(links) installiert sowie mit 

und Späneentsorger (rechts) 

voneinander verwendbar, wobei maximal vier Werkzeuge 

gleichzeitig im Eingriff sein können. Die Werkstückzuführung 

kann sowohl automatisch als Stangenmaterial durch ein Lademagazin 

als auch durch Futterteile erfolgen. 

Der Hersteller beschreibt die Maschine als sehr steif sowie 

thermisch und dynamisch stabil. Zusammen mit der guten 

Schwingungsdämpfung seien damit die Voraussetzungen 

erfüllt, um hohe Anforderungen an Qualität und Präzision zu 

erfüllen. Das Magazin für die Werkzeugträger, die auch mit angetriebenen 

Werkzeugen bestückt werden können, bietet Platz 

für sechs Werkzeuge. 

Bild: Klaus Vollrath 

Vollhartmetall-Schaftfräser 

Der Schaftfräser TiNox-Cut N ist speziell auf 

die Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe 

wie Titan oder Titanlegierungen ausgelegt. Die für 

HPC-Bearbeitung optimierte Geometrie vermeidet 

Vibrationen, innere Kühlschmierstoff-Zufuhr 

und optionale Eckenradien ermöglichen einen 

vielfältigen Einsatz in der Medizintechnik. 

www.emuge-franken.com 

Besuchen Sie uns: 

16.– 21.09.2019 

Halle 4 

Stand F 16 


■ [ FOKUS FORSCHUNG ] 

Automatisiert zerkleinertes Gewebe 

führt zur schnelleren Diagnose 

Laborautomatisierung | Ein neu entwickeltes Gerät zerlegt Gewebeproben im 

Labor – auf Knopfdruck und mit wiederholbaren Parametern. Das erspart Hand - 

arbeit und beschleunigt die Aufarbeitung der Zellen. 

Im Tissue Grinder wird jede Gewebeprobe unter vergleichbaren und 

reproduzierbaren Bedingungen zerkleinert. Die automatisierte Arbeitsweise 

hilft, Abweichungen und Fehler zu minimieren 

Gewebeproben im Labor aufzubereiten, 

erfordert Zeit und Fingerspitzengefühl. 

Fraunhofer-Forscher der Projektgruppe 

für Automa tisierung in der 

Medizin und Biotechnologie PAMB in 

Mannheim haben deshalb ein Gerät entwickelt, 

das auf Knopfdruck Gewebe in 

einzelne, intakte Zellen aufspaltet: den 

Tissue Grinder. 

Es funktioniert ähnlich wie eine Kräutermühle. 

Kreisförmig angeordnete Zahnkränze 

drehen sich in definiertem Abstand 

gegeneinander und zerkleinern das 

Gewebe – aber so schonend, dass die einzelnen 

Zellen keinen Schaden nehmen. 

Das System ist steril und kommt nach 

dem Zerkleinern komplett in eine Zentrifuge, 

wo die Einzelzellsuspension abgetrennt 

wird und in eine zweite Kammer 

des Probengefäßes gelangt. Dadurch werden 

die Zellen innerhalb von 3 bis 5 min 

aus der Lösung herausgefiltert, ohne dass 

jemand Hand anlegen muss. 

Damit legt der Tissue Grinder, den 

PAMB-Wissenschaftler um Dr. Christian 


Reis entwickelt haben, den Grundstein 

für die beschleunigte Analytik der Zukunft. 

Denn bisher vergehen Tage oder 

gar Wochen, ehe ein Patient weiß, ob sein 

Tumor bösartig ist und welche Therapie 

hilft. Künftig könnte der neue Apparat 

Teil eines Analyse-Systems sein, das direkt 

neben dem OP-Tisch steht und dem 

Arzt innerhalb kürzester Zeit die gewünschten 

Ergebnisse liefert. Die Therapie 

könnte umgehend beginnen. 

Wie mühselig und zeitraubend es bisher 

ist, einzelne Zellen aus Gewebeproben 

herauszulösen, weiß Reis aus Erfahrung. 

Der promovierte Biotechnologe, der 

in der PAMB die Gruppe Labormechatronik 

und -prozesstechnik geleitet hat, war 

während des Studiums an einem großen 

Forschungsprojekt beteiligt. Immer wieder 

musste er Hautproben zerschneiden, 

um daraus einzelne Zellen zu extrahieren. 

Aber nicht nur der Zeitverlust von bis 

zu zwei Tagen störte Reis. Noch mehr ärgerte 

er sich über die Fehleranfälligkeit: 

„Es lagern sich sehr leicht Pilze oder Bak- 

terien auf der Gewebeprobe ab“, sagt er. 

„Damit ist sie unbrauchbar.“ Hinzu 

kommt, dass die beim Zerkleinern ebenfalls 

eingesetzten Enzyme nicht nur Eiweiße 

zerschneiden, die Zellen in der Gewebeprobe 

zusammenhalten, sondern 

auch die Oberflächenmarker angreifen. 

Diese aber brauchen Diagnostiker bei 

nachfolgenden Untersuchungen. Und 

noch etwas wurmte den Wissenschaftler: 

„Es ist dem Zufall überlassen, ob das Untersuchungsergebnis 

reproduzierbar ist“, 

sagt Reis. „Jeder Laborant geht etwas anders 

vor bei der mechanischen Zerkleinerung 

der Gewebeproben.“ 

Reproduzierbare Ergebnisse 

und protokollierte Schritte 

Daher wollte Reis das Verfahren automatisieren 

und standardisieren. Mit dem Tissue 

Grinder ist er diesem Ziel sehr nah. 

Denn das Gerät schneidet und reibt immer 

gleich oft und wendet stets die gleiche 

Kraft an. Die Einzelzellsuspensionen, 

die der Tissue Grinder aus Gewebeproben 

erzeugt, sind also miteinander vergleichbar. 

Und sollte das Mahlwerk doch einmal 

fehlerhaft arbeiten, ist nachvollziehbar, 

was vorgefallen ist, denn eine Software 

protokolliert jeden Arbeitsschritt. Auch 

Unwägbarkeiten der Enzymbehandlung 

gehören bald der Vergangenheit an: Der 

Tissue Grinder zerkleinert mechanisch. 

Erste Partnerunternehmen nutzen das 

Gerät bereits zu Testzwecken. Parallel dazu 

planen die Forscher den Einsatz künstlicher 

Intelligenz: „Bisher arbeitet der Tissue 

Grinder ein vorgegebenes Protokoll 

ab, das je nach Gewebeart unterschiedliche 

Arbeitsschritte vorgibt“, sagt Reis. 

„Künftig soll das Gerät selbst erkennen, 

womit es zu tun hat und autonom entscheiden, 

wie es bei der Zerkleinerung am 

besten vorgeht.“ 

■ 

Hannes Weik 

Fraunhofer IPA, Stuttgart 

https://pamb.ipa.fraunhofer.de/ 


Alternative zum Gips 

vermeidet Abfall 

Kunststoffe | Ein gebrochener Knochen ist nur ein 

Grund für die Immobilisierung von Körperteilen. Eine 

Schiene aus einem biobasierten Kunststoff bietet 

Vorteile bei der Behandlung und ist abbaubar. 

Eine Schiene, mit der sich Knochenbrüche ruhigstellen lassen, 

kann während der Behandlung mehrfach nachgeformt 

werden – etwa wenn die Schwellung nachlässt. Möglich macht 

das der biobasierte Kunststoff Polymilchsäure, kurz PLA. Eine 

Schiene hieraus kann nach der Nutzung kompostiert werden. 

Beim Biopolymer-Kongress im Mai 2019 in Halle/Saale erhielt 

das Produkt „Recast“ den zweiten Preis des Biopolymer Innova - 

tion Awards. Dieser wird für Produktneuheiten aus kompostierbaren 

Kunststoffen vergeben. Entwickelt wurde die Rezeptur 

vom Potsdamer Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung 

IAP für die Nölle Kunststofftechnik GmbH aus Meschede. 

Interessant ist der Ansatz, da bisher allein in Deutschland bis zu 

1,5 Millionen Frakturen ruhiggestellt werden. Hinzu kommen 

Bild: Nölle Kunststofftechnik, Zenith Werbung & Fotografie 

Vorgeformte Schienen aus dem biobasierten und bioabbaubaren 

Kunststoff PLA sollen die Behandlung von Knochenbrüchen vereinfachen 

und schonen die Umwelt 

zwei bis vier Mal so viele Immobilisationen aus anderen Gründen. 

Herkömmliche Methoden dafür sind meist unbequem, 

schwer, anfällig für Geruchsbildung, aufwendig beim Anlegen 

oder energieintensiv, lassen sich nicht nachträglich anpassen – 

und erzeugen bis zu 150 t Müll pro Jahr. 

Für Recast werden vorgeformte Schienen in verschiedenen Größen 

eingesetzt. Bei Temperaturen von 55 bis 65 °C wird das Material 

formbar und lässt sich an die Körperstelle anpassen. 

Für den Einsatz als orthopädische Schiene ist der niedrige thermische 

Erweichungspunkt von PLA ein Vorteil. Es wurde mit geeigneten 

Füllstoffen zu einer Rezeptur kombiniert, die alle Anforderungen 

erfüllte. Rund 80 % des bisher bei Immobilisierungen 

anfallenden Abfalls könnten damit vermieden werden. 

Anzeigendaten einfach 

und sicher übermitteln. 

PDF 

 

 

 

 

www.konradin-ad.de 


■ [ RECHT ] 

ZU VIELE UNKLARHEITEN, UM DIE 

MDR BIS MAI 2020 UMZUSETZEN 

Benannte Stellen | Als erste Benannte Stelle außerhalb von Großbritannien könnte 

TÜV Süd seine Arbeit aufnehmen. Doch um ernsthaft anfangen zu können, sind viel zu 

viele Details der MDR unklar, sagt Dr. Bassil Akra, Vice President Global Strategic Business 

Development of Medical & Health Services. Er würde die Uhren gern anhalten. 

■ Herr Dr. Akra, TÜV Süd ist Benannte 

Stelle gemäß der MDR. Wie lange hat es 

gedauert bis zur Benennung? 

Insgesamt etwa eineinhalb Jahre – damit 

waren wir sogar etwas schneller als 

der formal geplante Ablauf, der erste 

Benennungen im Juli 2019 vorsah. 

■ Welche neuen Anforderungen muss 

eine Benannte Stelle erfüllen? 

Es werden auch von uns sehr viel mehr 

Dokumentationen gefordert, um unsere 

Kompetenz zu belegen. Es reicht zum 

Beispiel nicht mehr aus, dass wir Fachärzte 

beschäftigen. Wir müssen auch 

Dr. Bassil Akra ist bei TÜV Süd als 

Vice President Global Strategic Business 

Development of Medical & Health 

vices mit allen Fragen zur MDR vertraut 

IHR STICHWORT 

■ Unklarheiten bei MDR-Umsetzung 

■ Noch keine Herstelleranträge bearbeitet 

■ Kriterien für Priorisierung der Anträge 

sind in Vorbereitung 

■ Nationale Sonderregelungen 

■ Wie läuft der Benennungsprozess ab? 

Frühestens sechs Monate nach Publi - 

kation der MDR war es möglich, den 

Antrag auf Benennung zu stellen. 

Vor gesehen war, dass innerhalb des 

folgenden halben Jahres Audits stattfinden. 

Danach bekamen die Antragsteller 

eine Abweichungsliste. Um die 

Abweichungen zu beheben, wurden 

wiederum sechs Monate angesetzt. 

Nach der Prüfung erfolgte die Designation 

durch die nationale Stelle, für 

Deutschland durch die ZLG. Diese Information 

wird im Nando zur Verfügung 

gestellt, um anderen Mitgliedsstaaten 

die Gelegenheit zu geben, zu widersprechen. 

Erfolgt kein Widerspruch, ist 

die Benennung abgeschlossen. Diesen 

Prozess haben bisher BSI in Großbritannien 

und TÜV Süd durchlaufen. 

■ Das sind nicht viele... 

Wir hoffen tatsächlich, dass es noch vor 

den Sommerferien weitere Benannte 

Stellen gibt. Im Jahr 2018 liefen insgesamt 

16 Audits, und für 2019 sind 

meines Wissens weitere 15 Audits geplant. 

Dass es für uns so schnell ging, 

zielle Benannte Stellen einen Antrag 

auf Benennung bei der Kommission 

gestellt haben. Aber ich freue mich 

auf jede weitere, denn auch wenn wir 

unsere Kapazitäten erheblich erweitert 

haben, können wir allein den Markt 

lag unter anderem daran, dass in der 

ersten Welle gar nicht so viele poten- 

So, wie wir mit der MDR 

für einen Chirurgen anhand seines 

Lebenslaufes im Detail schriftlich nachweisen, 

dass er über Expertise zu 

chirurgischem Nahtmaterial verfügt. 

Und beim Bewerten der Produkte müssen 

wir weiter in die Tiefe gehen. Es 

gilt, alle Hersteller gleich zu behandeln 

und jedes Produkt so zu betrachten, als 

sei es noch nie auf dem Markt gewesen. 

Auch wenn es sich seit 50 Jahren bewährt 

hat. 

■ Wie sehr verändert sich die Arbeit 

Ihrer Experten durch die MDR? 

Genaugenommen wissen wir das noch 

gar nicht, und das ist aus meiner Sicht 

das größte Problem. Es gibt immer 

wieder ein Korrigendum oder Gui - 

dance-Papiere, neue Informationen der 

Europäischen Kommission dazu, wie 

bestimmte Passagen der MDR zu interpretieren 

sind. Das war schon während 

Mitarbeiter geschult. Es kommt aber 

auch vor, dass die gleiche Passage 

einer weiteren Korrektur unterliegt. 

Daher haben wir bisher nur sehr 

zurück haltend mit dem Bearbeiten der 

Anträge von Medizinprodukteherstellern 

der Antragsphase so, und wir haben unsere 

Prozesse jeweils angepasst und 

Ser- 

nicht vollständig bedienen. 

beginnen 

können. 

Bild: TÜV Süd 

jetzt vorgehen, verbrennen 

wir nur Ressourcen 


■ Wird es Versorgungsengpässe geben? 

Es gibt mehrere Umstände, die zu 

Schwierigkeiten führen könnten. So 

brauchen drei Produktgruppen, die bisher 

mit einer Konformitätserklärung 

des Herstellers auf den Markt kamen, 

künftig die Zertifizierung durch eine 

Benannte Stelle: die wiederaufbereit - 

baren Instrumente der Klasse Ir, medizinische 

Apps und stoffliche Medizin - 

produkte wie Nasenspray. Da es bisher 

nur zwei Benannte Stellen gibt, ist 

nicht abzusehen, wie das alles zu bewältigen 

sein soll. Und wegen eines 

möglichen Brexits suchen viele Hersteller 

nach einer nicht in Großbritannien 

ansässigen Benannten Stelle, was die 

Lage verschärft. Hinzukommt, dass – 

soweit das zulässig ist – bestehende 

Zertifikate nach der MDD verlängert 

werden sollen, um Produkte über Mai 

2020 hinaus verkaufen und damit die 

Neuzertifizierung etwas später umsetzen 

zu können. Wenn die Kapazitäten 

bei den Benannten Stellen nicht aus - 

reichen, um das Ziel zu erreichen, 

wären diese Produkte bis zu ihrer Neu - 

zertifizierung ebenfalls vom Markt verschwunden. 

■ Wie legen Sie die Reihenfolge fest, um 

Anträge der Hersteller zu bearbeiten? 

Wir dürfen niemanden benachteiligen. 

Wir können also unter Berücksichtigung 

der Kapazitäten nur nach dem 

First-in-first-out-Prinzip vorgehen. Es 

gibt auch keine Unterteilung nach 

großen oder kleinen Unternehmen oder 

Bestandskunden und Neukunden. Die 

MDR ist ein Neustart, damit fangen 

alle Kunden bei Null an. Um aber im 

Dienste der Patienten eine Versorgung 

sicherzustellen, arbeiten wir gerade an 

Kriterien, wie wir die Arbeit organisieren 

können. Dabei wird die klinische 

Relevanz der Produkte berücksichtigt, 

der Innovationsgrad und die Gültigkeitsdauer 

bestehender Zertifikate. 

■ Was ist aus Ihrer Sicht die größte 

Herausforderung für Unternehmen? 

Das Schwierigste ist, dass auch Unternehmen 

mit der Unsicherheit umgehen 

müssen, nicht genau zu wissen, was 

von ihnen verlangt wird, dafür aber 

Kapazitäten bereitstellen müssen. Experten 

hierfür sind rar und teuer, was 

die Lage insbesondere für die vielen 

kleinen Unternehmen schwierig macht. 

■ Worüber wird im Zusammenhang mit 

der MDR zu wenig geredet? 

Über den Patienten. Eigentlich geht es 

zu wenig um das Ziel, sichere und leistungsfähige 

Produkte zu entwickeln, 

und viel zu viel um Formalitäten. Da 

gerät etwas aus dem Gleichgewicht, 

denn der zusätzliche Aufwand, den alle 

Hersteller treiben müssen, wird sich im 

Preis für die Produkte niederschlagen. 

■ Was wünschen Sie sich für den 

Umgang mit der neuen MDR? 

Auch wenn das nicht realistisch ist: Ein 

Reset wäre prima. Wir sollten die Uhren 

anhalten, bis alle Guidances vorliegen, 

bis genau geklärt ist, was verlangt wird, 

bis es eine Eudamed-Datenbank und 

ausreichende Kapazitäten bei Benannten 

Stellen gibt, um die vielen Anträge 

zu bearbeiten. Erst dann könnten wir 

ernsthaft und zügig anfangen, die Regelungen 

der MDR umzusetzen. So, wie 

wir im Moment vorgehen, verbrennen 

wir nur Ressourcen, die dann nicht für 

Innovationen und ein besseres Gesundheitssystem 

zur Verfügung stehen. 

■ Wie wird es mit der Umsetzung der 

MDR im Mai 2020 aussehen? 

Ich glaube, es wird sehr chaotisch sein. 

Bisher wird bei der Europäischen 

Kommission auf Kommentare der 

Benannten Stellen so gut wie nicht 

reagiert. Da sich aber Schwierigkeiten 

abzeichnen, werden viele Mitgliedsstaaten 

zu der Möglichkeit greifen, 

nationale Sonderregelungen einzu - 

führen, um ihre Gesundheitssysteme 

am Laufen zu halten – bis es schließlich 

ein funktionierendes System auf Basis 

der MDR geben wird. 

■ Was empfehlen Sie den Unternehmen 

vor diesem Hintergrund? 

Verbringen Sie die Zeit nicht mit Warten 

und Hoffen, bereiten Sie sich, so 

gut es geht, mit Ihren technischen und 

wissenschaftlichen Kenntnissen vor 

und kommen Sie mit potenziellen Benannten 

Stellen frühzeitig ins Gespräch. 

Ich wünsche allen viel Kraft und 

Mut, damit sich die Vorgaben der MDR 

im Sinne des Patienten rechtzeitig umsetzen 

lassen und die Medizinprodukte 

zwischenzeitlich verfügbar bleiben. 



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■ [ RECHT ] 

WO DIE EN ISO 13485:2016 

NICHT SINNVOLL ANWENDBAR IST 

VDMA-Positionspapier zur EN ISO 13485:2016 | Im Mai hat die AG Medizintechnik im 

VDMA in ihrem Positionspapier die These aufgestellt, dass die EN ISO 13485:2016 auf 

Maschinen- und Anlagenbauer nicht anwendbar ist. Medizintechnik-Referent Diethelm 

Carius erläutert, was der Maschinenbau auch ohne Zertifizierung leisten kann. 

Diethelm Carius ist Referent bei der 

Arbeitsgemeinschaft Medizintechnik 

im VDMA 

IHR STICHWORT 

■ 

■ 

■ 

EN ISO 13485:2016-Zertifizierung 

bei Maschinen- und Anlagenbauern 

Grenzen der Anwendbarkeit 

Anforderungen der Hersteller 

auch ohne Zertifikat umsetzbar 

Bild: VDMA 

■ Herr Carius, was war der Anlass, um 

das Positionspapier zur Zertifizierung von 

Maschinen- und Anlagenbauern nach der 

EN ISO 13485:2016 zu erstellen? 

Wir haben von Unternehmen im Maschinen- 

und Anlagenbau vermehrt die 

Rückmeldung bekommen, dass Kunden 

aus der Medizintechnik eine neue Anforderung 

definieren: Demnach sollen 

auch Zulieferer von Produktionstechnik 

nach der EN ISO 13485:2016 zertifiziert 

sein. Zum Teil wird das von den Einkäufern 

sogar als Voraussetzung für die 

weitere Zusammenarbeit genannt – 

ohne zu differenzieren zwischen Herstellern 

von Komponenten und den 

Herstellern von Produktionsmitteln, für 

die eine solche Zertifizierung nicht zu 

realisieren ist. 

■ Was möchten Sie mit dem Positionspapier 

erreichen? 

Mit unserem Positionspapier wollen wir 

den Maschinen- und Anlagenbauern 

eine Argumenta tionshilfe bieten. Denn 

selbst wenn für eine regulierte Branche 

wie die Medizintechnik viele Anforderungen 

erfüllt werden müssen, heißt 

das nicht, dass das nur mit der Zertifizierung 

möglich ist. 

■ Was führt Sie zu dem Schluss, dass die 

Norm auf Hersteller von Maschinen und 

Anlagen nicht anwendbar ist? 

Sowohl in der MDR als auch in den Vorgaben 

der EN ISO 13485:2016 ist die 

Rede von Anforderungen an Medizinprodukte, 

die erfüllt werden müssen. 

Das lässt sich zwar auf Komponenten, 

die schlussendlich im Medizinprodukt 

verbaut sein werden, übertragen, und 

auch bei so genannten zugehörigen 

Dienstleistungen, wie beispielsweise 

der Validierung und Qualifizierung ei- 

ner Produktionsanlage für Medizinprodukte, 

sollte man das berücksichtigen. 

Aber es gibt aus unserer Sicht keine 

Hinweise darauf, dass die Zertifizierung 

auch für Maschinen, Anlagen oder Produktionsmittel 

relevant wäre, da diese 

nicht Teil eines Medizinproduktes sind, 

nicht für die Anwendung zu spezifischen 

medizinischen Zwecken bestimmt 

sind und auch nicht mit dem 

Patienten in Kontakt kommen. Anforderungen 

zum Beispiel an Rückverfolgbarkeit 

und Qualitätssicherung sind natürlich 

wichtig und müssen erfüllt werden. 

Wir sollten nicht aus 

Unsicherheit nach mehr 

Zertifizierungen rufen 

Das lässt sich aber auch ohne ein eigenes 

EN ISO 13485:2016-Zertifikat des 

Maschinenbauers umsetzen. 

■ Wie verbreitet ist eine Zertifizierung 

nach der EN ISO 13485:2016 bisher im 

Maschinen- und Anlagenbau? 

Unter den Komponentenherstellern ist 

die Zertifizierung nach der EN ISO 

13485 durchaus verbreitet, da sie bei 

einer entsprechenden Risikobewertung 

auch sinnvoll oder gar erforderlich ist. 

Für die Hersteller von Maschinen, Anlagen 

und Produktionsmitteln wäre das 

eine neue Anforderung, die in weiten 

Teilen überhaupt nicht mit dem Anwendungsbereich 

der EN ISO 13485 

übereinstimmt. Sie rein formal umzusetzen, 

wäre zudem mit einem enormen 

Aufwand verbunden – für die Zertifizierung 

selbst, aber auch für die 

spätere Umsetzung der Anforderungen 

im Unternehmen. Das würde sich auf 


lange Sicht in den Kosten für die Anlagen 

niederschlagen und schlussendlich 

die Preise für die Medizinprodukte unnötig 

in die Höhe treiben. Wenn Maschinenbauer 

die Zertifizierung in der 

Breite umsetzen müssten, wäre zu befürchten, 

dass sich der eine oder andere 

von seinen Aktivitäten in der Medizintechnik 

verabschiedet und damit auch 

Innovationen vom Markt verschwinden. 

■ Was können Hersteller von Maschinen 

und Anlagen stattdessen bieten, um 

Qualität, Rückverfolgbarkeit und Risikomanagement 

gerecht zu werden? 

Die Zertifizierung nach der EN ISO 

9001, die Maschinenbauer in der Regel 

haben, ist auch die Basis für die EN ISO 

13485 – und damit sind viele Anforderungen 

abgedeckt. Die Maschinenrichtlinie 

macht ebenfalls eine Reihe von 

Vorgaben zur Sicherheit und wird auch 

in der MDR erwähnt. Da viele Maschinenbauer 

bereits mit Kunden aus der 

Luft- und Raumfahrt oder der Automotive-Industrie 

zusammenarbeiten, gibt 

es unter anderem schon Konzepte und 

Lösungen zu Rückverfolgbarkeit oder 

dazu, wie man für Qualifizierung und 

Validierung einer Anlage vorgehen 

muss. Das lässt sich zum Beispiel über 

die im Lastenheft vom Medizinproduktehersteller 

definierten Anforderungen 

festlegen – diese müssten die Maschinen- 

und Anlagenbauer erfüllen, unabhängig 

davon, ob sie nach EN ISO 

13485:2016 zertifiziert sind oder nicht. 

■ Was fällt aus Ihrer Sicht in den Bereich 

der Maschinen und Anlagen, auf denen 

Medizinprodukte hergestellt werden? 

Über das Positionspapier 

Im vorgelegten Positionspapier zur EN 

ISO 13485:2016 der Arbeitsgemeinschaft 

Medizintechnik im VDMA kommen die 

Autoren zu folgenden Schlussfolgerungen: 

■ Maschinen und Anlagen zur Produk - 

tion von Medizintechnik fallen nicht in 

den Geltungsbereich der europäischen 

Verordnung (EU) 2017/745 (MDR). 

■ Die EN ISO 13485:2016 ist für die Hersteller 

von Maschinen und Anlagen 

zur Produktion von Medizinprodukten 

nicht anwendbar. 

Dazu rechnen wir unter anderem die 

Maschinen aus der Kunststoffverarbeitung, 

wie zum Beispiel Spritzgießmaschinen, 

aber auch Fräsmaschinen, Lasermaschinen 

oder Produktionsmittel 

wie Werkzeuge oder Prüfgeräte. 

■ Wo ziehen Sie die Grenze bei 

Verpackungsmaschinen? 

Wenn eine Verpackungsmaschine für 

den Herstellungsprozess von Medizinprodukten 

qualifiziert wird, kann die EN 

ISO 13485:2016 eine Rolle spielen. Für 

die Maschine an sich, die in gleicher 

oder ähnlicher Bauweise auch in anderen 

Branchen Verwendung finden könnte, 

sehe ich das aber nicht. 

■ Was empfehlen Sie für das Verhältnis 

zwischen Medizinprodukteherstellern 

und Zulieferern? 

Es wäre wünschenswert, wenn die Beteiligten 

mehr als bisher miteinander 

sprechen würden, statt einseitig für alle 

■ Die Zertifizierung nach DIN EN ISO 

9001 ist für Hersteller von Maschinen 

und Anlagen zur Produktion von Medizinprodukten 

ausreichend. 

■ Das Gesamtrestrisiko für Medizinprodukte 

trägt immer der Inverkehrbringen 

(MDR, Anhang I, Kapitel I, Allgemeine 

Anforderungen). Diese Verantwortung 

kann nicht mittels eines 

Qualitätsmanagementsystems an die 

Gesamtheit oder einen Teil der Lieferkette 

von Medizinprodukten delegiert 

werden. 

Zulieferer eine Zertifizierung zu fordern. 

Natürlich sehen wir, dass es eine 

gewisse Unsicherheit gibt, wie die MDR 

umzusetzen ist, da es bisher kaum Benannte 

Stellen gibt. Aber es sollte immer 

geprüft werden, wo die Anforderungen 

auch ohne das Zertifikat erfüllt 

werden können. 

■ Wer soll entscheiden, ob es ohne EN 

ISO 13485 geht? 

Der Medizinproduktehersteller muss 

sich grundsätzlich Gedanken dazu machen, 

wo sein Zulieferer ein Zertifikat 

braucht und warum – aber auch, ob eine 

Zertifizierung in der gewünschten 

Form überhaupt möglich ist. Wir sollten 

nicht in einen Zertifizierungswahn verfallen, 

der auf Unsicherheiten beruht 

und Medizinprodukte keinen Deut besser 

oder sicherer macht. 



 

 

• Health Technology Assessment (HTA) bei Medizinprodukten – Webcode: KK09924 

• Cyber-Sicherheit bei medizinischer Software – Webcode: KK09925 

• Regulatory Compliance und Change Control bei Medizinprodukten – Webcode: KK10920 

• Der Sicherheitsbeauftragte für Medizinprodukte – Webcode: KK10921 

• PMS/PMCF – Webcode: KK10922 

• – Webcode: KK10923 

• – Webcode: KK10924 

• Hot Topics der Medizinprodukte-Vigilanz – Webcode: KK10927 

• Companion Diagnostics - CDx – Webcode: KK11920 

• Klinische Bewertungen bei Medizinprodukten richtig erstellen! – Webcode: KK11921 


FORUM · Institut für Management GmbH · 

www.forum-institut.de

■ [ RECHT ] 

TECHNOLOGIE IST WICHTIGER 

ALS DAS EN-ISO-13485-ZERTIFIKAT 

Zulieferer und die EN ISO 13485 | Ein Qualitätsmanagementsystem, nach EN ISO 

13485:2016 zertifiziert, ist für alle Beteiligten äußerst praktisch, sagt Lennart Süberkrüb, 

Einkaufsleiter bei der Tübinger Erbe Elektromedizin GmbH. Aber bei der Auswahl 

von Zulieferern steht für ihn die Technik an erster Stelle. 

Lennart Süberkrüb ist seit 2016 als 

Einkaufsleiter bei der Tübinger Erbe 

Elektromedizin GmbH tätig 

IHR STICHWORT 

■ EN ISO 13485 

■ Zertifikat ist nirgends vorgegeben 

■ Was für die Zertifizierung spricht 

■ Warum die Zertifizierung für Zulieferer 

nicht das alleinige Auswahlkriterium ist 

Bild: Erbe Elektromedizin 

■ Herr Süberkrüb, ist die Zertifizierung 

nach 13485 ein Muss für Medizinproduktehersteller 

– und für ihre Zulieferer? 

Ganz klar: Nein. Die MDR legt nichts 

dergleichen fest, was mich ehrlich gesagt 

sogar überrascht hat. Aber natürlich 

schaut eine Benannte Stelle auf das 

Qualitätsmanagementsystem eines 

Medizinprodukteherstellers. Und natürlich 

schaut dieser Hersteller darauf, wie 

seine Zulieferer ihr Qualitätsmanagement 

gestalten. Aber nirgendwo steht 

geschrieben, dass es dafür eine Zertifizierung 

nach der EN ISO 13485:2016 

geben muss. 

■ Was spricht dennoch für ein Zertifikat 

gemäß dieser Norm? 

Sich an der 13485 zu orientieren ist für 

alle Beteiligten sehr praktisch. Um die 

Norm zu verfassen, haben sich ja Fachleute 

eine Menge Gedanken gemacht. 

Sich ein eigenes QM-System zusammenzustellen, 

wäre viel aufwendiger, 

als sich nach den beschriebenen Vor - 

gaben zu richten. Und auch für eine 

Benannte Stelle wäre der Aufwand, ein 

selbst entwickeltes System zu prüfen, 

viel zu hoch. 

■ Welche Rolle spielt die 13485 bei Erbe 

Elektromedizin und für Sie als Einkäufer 

bei der Auswahl der Zulieferer? 

Erbe Elektromedizin arbeitet mit einem 

QM-System, das gemäß der EN ISO 

13485:2016 von der zuständigen Benannten 

Stelle zertifiziert ist. Auch die 

wichtigsten 15 unserer insgesamt rund 

500 Zulieferer haben ihre entsprechenden 

Zertifikate. Diese 15 sind sehr stark 

in der Medizintechnik engagiert, so 

dass es für sie sinnvoll war, ihr QM-System 

auch entsprechend zu organisieren. 

Allerdings enthält unser QM-Hand- 

buch keine Vorgabe, dass alle Zulieferer 

das Zertifikat haben müssen – denn 

dann müssten wir uns natürlich strikt 

daran halten und würden uns damit 

den Zugang zu neuen Technologien unter 

Umständen verbauen. 

■ An welche wichtigen Technologien 

denken Sie da? 

Wir haben die Erfahrung gemacht, dass 

es sehr interessante neue technische 

Ansätze in anderen Branchen geben 

kann, sei es in der Luft- und Raumfahrt, 

der Automobilindustrie oder in der Biotechnologie. 

Für Unternehmen, die in 

diesen Branchen tätig sind, ist die Medizintechnik 

unter Umständen nur ein 

Die 13485 ist für alle 

praktisch, weil man sich 

daran orientieren kann 

Randgebiet – sie haben vielleicht ein 

gut funktionierendes QM-System, das 

aber nach einer anderen Norm oder 

noch gar nicht zertifiziert ist. Wenn uns 

also die Technik interessiert, schauen 

wir persönlich und an Ort und Stelle 

auf die Prozesse. Der Aufwand lohnt 

sich für uns, da wir, wie in der Branche 

üblich, an langfristigen Lieferantenbeziehungen 

interessiert sind. Meistens 

findet sich dann eine Lösung, wie wir 

auch ohne ein 13485-Zertifikat mit 

dem neuen Zulieferer zusammenarbeiten 

können. Wer allerdings nur eine tolle 

Technik, aber keine funktionierenden 

Prozesse hat, kommt für uns nicht in 

Frage. 

■ Dann spielt das 13485-Zertifikat für 

den Einkauf keine Rolle? 



EVK 11,50 € 

Das stimmt nicht ganz. Wenn zwei Anbieter 

technologisch vergleichbar sind, 

würde ich mich als Einkäufer eher für 

das Unternehmen mit dem Zertifikat 

entscheiden – eben weil die Zusammenarbeit 

doch ein bisschen einfacher 

zu organisieren sein dürfte. 

■ Wie stehen Benannte Stellen oder 

auch Zertifizierer zu dem Thema? 

Für eine Benannte Stelle, die in 

Deutschland von der ZLG akkreditiert 

ist und sehr genau hinschauen muss, 

ist ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem 

auch beim Zulieferer eine 

Erleichterung. Dennoch wird von uns 

als Hersteller erwartet, dass wir uns 

nicht nur auf die Selbstauskunft unseres 

Zulieferers und dessen Zertifikat 

verlassen, sondern uns selbst ein Bild 

machen. Daher ist es ein Gerücht, dass 

ein Zulieferer, der das 13485-Zertifikat 

hat, auf weniger Aufwand mit Besuchen 

durch seinen Kunden aus der Medizintechnik 

hoffen darf. 

■ Sie verlassen sich also nicht auf das 

Zertifikat? 

Auch wir hatten schon mal überlegt, ob 

man sich nicht einfach auf solche Zertifikate 

stützen kann. Doch dann stellt 

sich die Frage, ob wir den Zertifizierer, 

der das Zertifikat für den Zulieferer ausgestellt 

hat, als unseren Dienstleister 

betrachten müssen– so wie jeden Übersetzer 

oder Kalibrierservice, den wir 

selbst beauftragen. Entsprechende 

Nachweise, dass so ein Dienstleister geeignet 

ist, möchte die Benannte Stelle 

dann sehen und ebenso die FDA. Der 

Prozess wird auf die Weise keinesfalls 

einfacher, weshalb dieser Weg nicht 

wirklich in Frage kommt. 

■ Was empfehlen Sie für den Umgang 

zwischen Hersteller und Zulieferer? 

Derzeit ist ein Zertifikat nach der EN 

ISO 13485 für Zulieferer, die neu in die 

Medizintechnik einsteigen wollen, sicher 

noch ein Türöffner. Mein Eindruck 

ist, dass im Moment viele Hersteller 

sehr auf das Zertifikat schauen und dabei 

die Bedeutung der Technologien 

vergessen. Das wird sich aber ändern. 

Wir sollten lieber mehr darauf achten, 

wo ein Zulieferer mit seinem Knowhow 

punkten kann. Das produktspezifische 

Risiko-Management muss der Hersteller 

– Zertifikat hin oder her – ohnehin 

komplett erstellen. Und auch da 

sollten wir nach einem vernünftigen 

Gleichgewicht streben: Nicht zu wenig 

Risiken betrachten, aber auch nicht, um 

es überspitzt zu formulieren, auf Erdöl 

verzichten wollen, da dessen Entstehungsprozess 

nicht validiert war. 



03.2019 

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TITELTHEMA 

KI in der Medizin 

Noch nicht ausgereift – und auch 

künftig soll der Arzt entscheiden 

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Termine 

September 

Software-Lebenszyklus bei 

Medizinprodukten 

Wie Hersteller von Medizinsoftware 

die Normen IEC 62304 und 82304–1 

umsetzen 

11. September 2019, Frankfurt/M. 

VDE 

www.vde.com 

Interaktiver Workshop: 

Market Access für digitale 

Gesundheitslösungen 

Interaktiver Case Study Workshop 

zum digitalen Versorgung-Gesetz: 

Möglichkeiten, Modelle und Handlungsoptionen 

11. September 2019, Berlin 

BVMed 

www.bvmed.de 

Digitalisierung als 

Zukunftsprojekt 

Symposium mit Workshop 

für produzierende Unternehmen 

über Möglichkeiten und 

Herangehensweisen 

16. September 2019, Tuttlingen 

Medical Mountains 

www.medicalmountains.de 

Kennzeichnung und 

Vigilanz nach der MDR 

Neue Anforderungen an die Produktkennzeichnung 

und an das neue 

Vigilanz-System nach der Medical 

Device Regulation (MDR) 

17. September 2019, Köln 

BVMed 

www.bvmed.de 

Bild: Oliver le Moal/Fotolia 

Digitalisierung im 

Gesundheitswesen 

Chancen und Hintergründe zum 

DVG-Gesetzentwurf 

17. September 2019, München 

Forum Medtech Pharma 

www.medtech-pharma.de 

5. Medizintechnik- 

Vertriebskonferenz: 

Systempartnerschaften im 

digitalen Zeitalter 

Die Chancen neuer Systempartnerschaften 

mit den verschiedenen 

Beteiligten wie Kliniken, 

Einkaufsgemeinschaften , Start-ups 

oder Digitalunternehmen 

19. September 2019, Düsseldorf 

BVMed 

www.bvmed.de 

Neue Richtlinie: Reinheit 

von Medizinprodukten im 

Herstellungsprozess 

Erstmalig wird der Weißdruck der 

Richtlinie VDI 2083 Blatt 21 im 

Rahmen einer Informationsveranstaltung 

umfassend und 

themenspezifisch vorgestellt 

19. September 2019, Stuttgart 

Fraunhofer IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

6. Hamek-Kongress für 

Medizin- und 

Krankenhaustechnik 

Infektprävention, KI, 3D-Druck, 

Energieeffizienz sowie Medizinund 

Informationstechnik für den 

klinischen Arbeitsalltag 

26.-27. September, Hamburg 

Euritim 

https://euritim.de/der-hamek.html 


Oktober 

Medizinprodukte- 

Aufbereitung: Klasse Ir 

Die regulatorischen Anforderungen 

für sterile Medizinprodukte kennen 

und zielorientiert umsetzen 

8.-10. Oktober 2019, Brugg/Schweiz 

Swiss Medtech 


Healthcare live! 2019 

Wissen schafft Wertschöpfung 

– den digitalen Wandel im 

Gesundheitswesen gestalten 

22.-23. Oktober 2019, Kiel 

GS1 Germany/BME 

www.gs1-germany.de 

11. Innovation Forum 


Präsentation neuer Ideen, Projekte 

und Forschungsergebnisse mit 

hohem Applikationsgrad sowie ein 

fachlicher Austausch rund um die 


24. Oktober 2019, Tuttlingen 

Medical Mountains 

www.innovation-forum-medizintechnik.de/ 

Weitere Termine 

In unserem Online-Magazin 

finden Sie noch viele weitere 

interessante Termine: 

www.medizin-und-technik.de/ 

termine-und-veranstaltungen 

Bild: GS1 


Stechwerkzeuge mit Wechselplatten 

Lösungen für Escomatic-Drehautomaten 

Bild: Schwanog 

Auf Anregung zahlreicher Kunden hat der 

Anbieter sein Programm für Escomatic- 

Maschinen gezielt ausgebaut. Ab sofort 

sind nun komplette Lösungen für die Baureihen 

New Mach sowie D2/D4/D5/D6 

verfügbar. Für jede Baugruppe wurden 

spezielle Grundhalter entwickelt und 

konstruiert, jeweils in linker und rechter 

Ausführung. Dazu wurden die bewährten 

DCI- und WEP-Systeme als Grundlage 

genutzt. Durch den Einsatz der 

Stechwerkzeuge mit Wechselplatten 

lassen sich die Werkstückkosten um bis 

zu 40 % senken: Bei Verschleiß der 

Werkzeuge ergibt sich eine Zeitersparnis, 

da statt des kompletten Werkzeuges 

nur die Platte gewechselt werden muss. 

Durch hohe Wechselgenauigkeit entfällt 

das separate Einstellen beim Werkzeugwechsel. 

Das führt beim Plattenwechsel 

zur deutlicher Zeitersparnis. 

Schwanog Siegfried Günter, 

VS-Ober eschach 

Tel. (07721) 9489-0 

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TO CHANGE 

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Handschweißlaser 

Scan-Kopf für Markieranwendungen 

Anspruchsvolle Laserbeschriftungen zum Einstiegspreis 

OEM-Hersteller Scanlab erweitert die 

Einstiegsklasse seiner Scan-Köpfe um den 

Basicube 14. Das kompakte Scan-System 

eignet sich dank seiner 14-mm-Apertur 

gut für hochpräzise Markierungen mit 

kleinen Laserspots und ist somit prädestiniert 

für den Einsatz in der Elektronik-Beschriftung. 

Der sehr kompakte Scan-Kopf 

ergänzt das Produktportfolio des Anbieters 

um eine kostengünstige Variante, die 

mechanisch kompatibel zur im Markt 

etablierten Scancube-Serie ist. Das Modell 

garantiert eine Schreibgeschwindigkeit 

von 600 cps. Zusätzliche Produktivitätssteigerung 

ermöglicht die automatisierte 

„on-the-fly-Funktionalität“. Das 

Bild: Scanlab 

Scan-System unterliegt strengen Qualitätsauflagen 

und wird in Deutschland 

gefertigt. 

Scanlab, Puchheim 

Tel. (089) 800746-0 

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GERÄUMIGE ARBEITSKAMMER 

Kraft- und Wegsensoren 

Sensoren, um Kräfte in Medizinprodukten messen 

Bild: Inelta 

Kraftsensoren des Anbieters werden unter 

anderem in Kompressions- Einrich tungen 

von Mammographen eingesetzt. Je nach 

Anforderung und Kräften stehen Varianten 

als Messdosen, S-Beam- oder Biegebalken-Ausführungen 

zur Wahl. Der Biegebalken-Kraftsensor 

FS12 wiegt 20 g 

und ist für Druck-/Zugkräfte in Varianten 

bis 100 N, 200 N oder 500 N erhältlich. 

Sehr kleine Wege und Positionsänderungen 

lassen sich mit LVDT-Sensoren 

erfassen. Sie messen induktiv und berührungslos 

und erreichen so eine praktisch 

unbegrenzte Auflösung, die nur 

von der Qualität der Signalverstärkung 

abhängt. Auch Miniatur-LVDTs sind verfügbar: 

Sensoren der Serie Izal sind nur 

geringfügig größer als ein Streichholz. 

Inelta, Taufkirchen 

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Dauerhaft beschriftet 

zur Nachverfolgung 

Materialkennzeichnung | Der Ultrakurzpulslaser kennzeichnet 

hochsensible Materialien. Das Verfahren lässt 

sich als kalte Laserbeschriftung bezeichnen. 

Der Ultrakurzpulslaser DFL Brevis Marker eignet sich für die 

präzise, schädigungsarme Materialbearbeitung. Mit seinen 

Lichtpulsen im Bereich von Pikosekunden erzielt er zuverlässig 

Bearbeitungsergebnisse im Mikrometer-Maßstab. Die Pulsdauer 

ist dabei so kurz, dass die Trägheit der Wärmeleitung nicht ausreicht, 

um die Oberfläche stark zu erhitzen. Im besten Fall wird 

der Bereich des Materials, auf welchen der Laser einwirkt, direkt 

von der festen in die gasförmige Phase überführt, sodass die 

Gratbildung drastisch reduziert wird. Durch diese „kalte Laserbeschriftung“ 

werden viele Anwendungen möglich, so etwa die 

Beschriftung von hochsensiblen Materialien in der Medizintechnik 

und der Sensorik. Weiterhin wird durch die kürzeren Pulse 

Nicht nur Silikon tragen die kurzen Pulse des UKP-Lasers so genau 

ab, dass sehr filigran beschriftet werden kann 

das umliegende Material weniger geschädigt und genauer abgetragen, 

sodass sehr filigrane Markierungen möglich sind. Nicht 

zuletzt für Produkt- Rückverfolgbarkeit und Schutz vor Plagiaten 

erzeugt der Laserstrahl Markierungen wie Strich- oder 2D-Codes 

mit Informationen in gleichbleibender Qualität. Der DFL Brevis 

Marker eignet sich für Gravuren auf Edelstahl, gehärtetem Stahl, 

Aluminium oder Glas. Daneben können Schwarz beschriftungen 

auf rohem Aluminium, Edelstahl und HSS-Stahl ohne vorherige 

Oberflächenvergütung realisiert werden. Auch Farbumschläge 

auf Kunststoff, Beschriftungen von Silikonen sowie das Schneiden 

von dünnen Materialien sind mit dem UKP-Laser möglich. 

ACI Laser, Nohra 

Tel. (03643) 4152-0 

Bild: ACI 

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5G-ACIA ................................ 55 

ACI Laser ........................25, 86 

ACP Systems ........................ 48 

Aixtooling .............................. 9 

ALPHA LASER .......................85 

APEX Ventures .................... 13 

Apium ................................... 70 

Arno ....................................... 72 

ASM Automation Sensorik 

Messtechnik ........................ 88 

Auma Obama 

Foundation .......................... 12 

BBF Sterilisationsservice .. 46 

Bentley Innomed ............... 48 

Biotronik .............................. 10 

Bitkom .................................. 60 

Blue Ocean Robotics ............ 9 

BME ....................................... 84 

BMWi .................................... 70 

BMBF .............................. 10, 16 

Bosch Corporate 

Research ............................... 55 

BVMed ........................... 12, 84 

Carl Haas .............................. 68 

Cascination .......................... 32 

Cellcore ................................. 60 

Chiron ................................... 63 

Chr. Mayr 

Antriebstechnik ..................15 

Cicor Management ...........29 

Civey ...................................... 16 

Contextflow ........................ 13 

COSIMA ................................ 10 

Cretec .................................... 44 

CSEM ..................................... 24 

Deutsche Messe ................73 

DMB Apparatebau ......13,35 

Domino 

Deutschland ................ 43, 65 

Eberle .................................... 73 

Ejot ........................................ 34 

Erbe ....................................... 82 

ElringKlinger 

Kunststofftechnik ...............5 

Emag ..................................... 63 

Empa ..................................... 22 

Emtron Electronic ......21, 90 

EMUGE-Werk ......................75 

EOS ....................................... 12 

EU-Kommission .................... 8 

European Organ-on-Chip 

Society (EuroocS) ............... 16 

Evonik Industries ...............11 

Dr. Fritz Faulhaber ...............3 

Forum Institut für 

Management .....................81 

Forum Medtech 

Pharma .......................... 10, 84 

Frank Plastic ........................... 8 

Fraunhofer IAP .................... 42 

Fraunhofer IPA ............. 54, 84 

Fraunhofer IPK .................... 60 

Fraunhofer IPT ....................... 9 

Fraunhofer IGB ................... 16 

Fraunhofer MEVIS .............. 16 

Fraunhofer PAMB ............... 56 

Gebr. Brasseler .................... 26 

Gerresheimer ...................... 24 

GF Machining Solutions 

Management ...............61,63 

Grob ...................................... 62 

Groupe ARBM ..................... 74 

GS1 Germany ................. 8, 84 

GSC Schwörer ....................87 

Gtai ........................................ 18 

Heidenhain, Dr. Johannes 92 

Hartmetall Werkzeugfabrik 

Paul Horn ........................2, 70 

HDMT Forschungs- 

Institut .................................. 16 

Health Tech Cluster 

Switzerland ......................... 30 

Heinrich Kipp Werk ...........69 

Heller .................................... 62 

Hexagon ............................... 88 

Hôpital Nord 

Franche-Comté ................... 24 

iCAN ...................................... 10 

Iftest ...................................... 31 

ImageBiopsy Lab ................ 13 

IMS Tec .................................. 64 

Imstec ................................... 64 

Index France ........................ 74 

Inelta ..................................... 85 

Ingeneric ................................. 9 

Institut für 

Werkzeugmaschinen und 

Fabrikbetrieb (IWF)............ 

60 

Intuitive Surgical ................ 13 

Klinikum rechts der Isar ... 54 

KNF ........................................ 87 

Kratzer .................................45 

KSP ........................................47 

LEE-Hydraulische 

Miniatur- Komponenten .91 

Leibniz Universität 

Hannover ............................. 70 

Liebherr ................................ 63 

LINAK ...................................77 

LK Mechanik ........................ 87 

Medical Mountains ........... 84 

Mesago Messe 

Frankfurt .............................41 

Messe Düsseldorf 

Asia Pte ................................43 

Messe Luzern ............... 30, 39 

Metshape ............................. 36 

Micro Systems 

Technologies 

Management .....................19 

N&H Technology ...............89 

Nanotec Electronic ............ 88 

Naviswiss ............................. 18 

Nitto Kohki .......................... 90 

Nokia ..................................... 54 

Nürnberg Messe ................ 39 

Odu ........................................ 88 

Osram ................................... 58 

Otec ....................................... 52 

Oticon Medical ................... 34 

Ottobock .............................. 12 

Pfeiffer Vacuum ...........59,89 

Pfiffner ................................. 63 

Plasmatreat ......................... 50 

RCT Reichelt 

Chemietechnik ............31,89 

Rebmann .............................. 10 

RMS Foundation ................. 28 

Röchling Medical 

Waldachtal ............................. 8 

Röchling .................................. 8 

rose plastic medical 

packaging ............................17 

SAP ......................................... 10 

SBS Ecoclean ....................... 26 

Scanlab, ................................ 85 

Schölly Fiberoptic ............... 13 

Schreiner Medipharm ....... 40 

Schütte ................................. 64 

Schwäbische 

Werkzeugmaschinen 

(SWM) ............................51, 66 

Schwanog Siegfried 

Günter ..........................67, 85 

Schweizer ............................89 

Swiss Medtech 

Verband ........... 18, 20, 30, 84 

Sensile Medical .................. 24 

Senstech ..............................31 

Siemens Healthineers ...... 12 

Simeon ................................. 10 

SMC Deutschland .............. 38 

Städtische Klinikum 

Braunschweig ..................... 12 

Startupticker.ch .................. 18 

Stäubli Tec-Systems 

Robotics ..................................9 

Swiss Medtech ........................ 

Tata Consultancy 

Services (TCS)...................... 

10 

Tata Group ........................... 10 

Tec-Joint ............................... 31 

Trumpf .................................... 9 

TU München ....................... 10 

Turck duotec S.A. ................79 

TÜV Süd ................................ 78 

UCM ...................................... 26 

United Grinding ................. 63 

Universität Freiburg .......... 10 

Universitätsklinikum 

Oulu ...................................... 58 

VDE ................................. 10, 84 

VDMA .................................... 80 

VDW ...................................... 62 

WEBER Instrumente .........37 

Wissenschaft im Dialog 

(WiD) ..................................... 16 

Ypsomed ........................ 40, 54 

ZTC Technology .................. 24 


Punktlandung in 

Präzision und Qualität 

Pendelkolbenpumpe 

30 % kürzer als das bisherige Modell 

Die Pendelkolbenpumpe 

NPK 012 wurde speziell für 

den Einsatz in Handgeräten 

für medizinisch indizierte Absaugung 

entwickelt. Trotz einer 

Förderleistung von bis zu 

13,5 l/min ist die NPK 012 annähernd 

30 % kürzer als bisherige 

Modelle dieser Leistungsklasse. 

Das wirkt sich 

vorteilhaft auf das Gewicht 

Bild: KNF 

dieser Pumpe aus. So bringt 

sie gerade einmal 600 g auf 

die Waage. Der bürstenlose 

DC-Motor bietet gute Ansteuerungsmöglichkeiten. 

Bei einem 

Stromverbrauch von 

43 W baut die NPK 012 einen 

hohen, kontinuierlichen Überdruck 

von 2,5 bar auf, im intermittierenden 

Betrieb sogar 

bis zu 5 bar. Das Endvakuum 

erreicht 140 mbar abs. Diese 

Leistungsstärke erbringt die 

Pumpe leise und vibrationsarm. 

KNF, Freiburg 

Tel. (7664) 5909-0 

Kleinteile-Reinigung 

Federleichter Wechsel mit System 

Sondergetriebe 

GSC Schwörer GmbH · Antriebstechnik 

Oberbränder Straße 70 · 79871 Eisenbach 

www.gsc-schwoerer.de 

Die neue Generation des Rahmen-Feder-Systems 

ist auf das 

automatisierte und manuelle 

Reinigen kleiner Bauteile mit 

sensiblen Oberflächen ausgelegt. 

Die modular konzipierte 

und hochflexible Konstruktion 

erlaubt es, empfindliche Werkstücke 

einzeln zu fixieren und 

lässt sich bedarfsorientiert 

skalieren. Die filigranen Federstahl-Aufnahmen 

aus Edelstahl 

1.4310 für die Fixierung 

der Kleinteile sind nicht unlösbar 

mit dem Waschgestell verbunden, 

sondern lassen sich 

gemeinsam mit den Kleinteilen 

entnehmen. So erlauben 

sie nicht nur die „berührungslose“ 

Handhabung der Bauteile, 

sondern verhindern auch 

Bild: LK Mechanik 

unliebsame Abschottungseffekte 

– etwa in Ultraschallreinigungsverfahren. 

Damit eignet 

sich die Anlage etwa für die 

Reinigung optischer Linsen, 

gesinterter Keramikelemente 

oder beschichteter Blech- und 

Kunststoffteile. Derzeit werden 

standardmäßig Klammertypen 

für drei Durchmesserbereiche 

(10 bis 14 mm, 20 bis 

25 mm, 25 bis 30 mm) angeboten. 

Der Hersteller arbeitet an 

der Erweiterung des Portfolios 

und kann kundenspezifische 

Sondervarianten anfertigen. 

Die Kontaktzonen aller Klammern 

sind mit einer weichen 

Rilsan- oder Halar-Gummie - 

rung ummantelt. Das schließt 

eine mechanische Beschädigung 

der Randbereiche der 

Kleinteile aus. Die Beschichtung 

sorgt zudem für einen festen 

Sitz. Serienmäßig gibt es 

vier Waschgestelle mit unterschiedlichen 

Abmessungen für 

17, 50, 52 und 60 Klammern. 

LK Mechanik, Heuchelheim 

Tel. (064) 96242-0 

Mehrsprachige 

Katalogproduktion 

Für die Produktion Ihrer mehrsprachigen oder versionierten 

Kataloge sind wir bestens gerüstet – speziell wenn es 

um das Know-how beim Projektmanagement Ihrer hochkomplexen 

Aufträge geht. 

Individuelle Tools, die perfekt auf Ihr Projekt abgestimmt sind, 

beschleunigen und vereinfachen den Gesamtprozess. 

Wir können viel für Sie tun, sprechen Sie uns an. 

intelligent 

Medien 

produzieren 

druck@konradin.de 

www.konradinheckel.de 


■ [ INNOVATIONEN ] 

Positionssensor 

Berührungslos, ultraflach, magnetostriktiv 

Steckverbinder 

Hermetisch dicht 

Der posichron PCFP25 ist ein 

berührungsloser, ultraflacher, 

magnetostriktiver Positionssensor 

für anspruchsvolle 

Einbau situationen, wie sie etwa 

in mobilen Maschinen oder 

Verpackungsmaschinen vorkommen. 

Der verschleißfreie 

Sensor ist für Messlängen bis 

zu 5750 mm verfügbar. Sein 

Bild: ASM 

ultraschlankes Profil ist nur 

8 mm hoch. Der Sensor ist resistent 

gegen Schmutz, Feuchtigkeit 

und Staub, widersteht 

Stößen bis zu 50 g und verfügt 

über die Schutzart IP67. Das 

Profil wurde speziell für Anwendungen 

mit begrenztem 

Einbauraum entwickelt. Es 

stehen analoge sowie digitale 

Ausgänge zur Verfügung. Der 

Sensor erreicht eine Linearität 

von ± 0,02 % v.E. Für Sicherheitsanwendungen 

kann er in 

redundanter Bauweise montiert 

werden. 

ASM Automation Sensorik 

Messtechnik, Moosinning 

Tel. (08123) 986-0 

Die hermetischen Geräteteile 

der Odu Mini-Snap Serie L setzen 

laut Anbieter neue 

Maßstäbe für elektrische 

Schnittstellen in Industrieelektronik, 

Medizintechnik und 

Mess- und Prüftechnik. Es 

wird zwischen drei Qualitätsstufen 

der hermetischen Dichtheit 

unterschieden: Fein-, 

Bild: Odu 

Hoch- und Ultrahochvakuum. 

Die Geräteteile erfüllen dank 

Glasverguss – geprüft auf Helium-Leckrate 

medizin&technik präsentiert Ihnen Partner für die Medizintechnik. 

Antriebstechnik Automatisierung Bildverarbeitung 

Design Elektrische Bauteile 

Entwicklung und Komponenten Fertigung 

IT für die Medizintechnik Kunststoff technik 

Laser technik Mikrosystemtechnik/Nanotechnologie 

Montage/Hand habung Oberflächen technik 

Qualitäts sicherung Reinraum technik Schläuche 

Sensorik Sterilisation Verbindungstechnik 

Verpackungs technik Werk stoffe 

Werkzeug-/Formen bau Werkzeug maschinen 

Hier finden Sie leistungsstarke Lieferanten, Dienstleister und 

kompetente lösungsorientierte Partner für Medizintechnik! 

Weitere Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und 

Leistungsspektrum finden Sie im Firmenverzeichnis auf medizinund-technik.de. 

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online- 

Firmenprofile. 

Bookmark! 

www.medizin-und-technik.de/firmenverzeichnis 

FEDERN 

KOMPONENTEN & SYSTEME 

KOMPONENTEN + SYSTEME 

Schweizer GmbH & Co. KG 

www.schweizer-federn.de 

Die Schweizer GmbH & Co. KG aus Reutlingen bietet 

bereits seit 1986 technische Federn in allen Variationen. 

Am Rande der schwäbischen Alb fertigen ca. 105 Mitarbeiter 

hochwertige Drahtfedern und Stanzbiegeteile 

aus allen gängigen Federmaterialien in Klein- und Großserien. 

Das umfangreiche Produktportfolio der Schweizer 

GmbH & Co. KG umfasst: 

• Druck-, Zug- und Schenkelfedern 

• Draht- und Stanzbiegeteile 

• Mikrofedern und Laserschneidteile 

N&H Technology GmbH 

www.nh-technology.de 

Wir realisieren Ihr Produkt! 

Fertigung kundenspezifischer Eingabesysteme & 

Komponenten mit umfassenden Komplettservice: 

Konstruktion, Serienproduktion, Logistik. 

Auszug aus unserem Produktspektrum: 

• Formteile aus Kunststoff, Metall, Gummi 

• Silikonschaltmatten, Folientastaturen 

• Steckverbinder, Kabelkonfektionierung 

• Federkontakte, magnetische Stecker 

• Drucktaster, Signalgeber, PCB, etc. 

RCT® Reichelt Chemietechnik GmbH + Co. 

www.rct-online.de 

Reichelt Chemietechnik steht für das Prinzip 

„Angebot und Vertrieb der kleinen Quantität“ gepaart 

mit einer viele Bereiche umfassenden Produktvielfalt 

und einem hohen technischen Beratungsservice. 

Das Angebot von Reichelt Chemietechnik umfasst 

ca. 80 000 Artikel, die aus den Bereichen Schlauchtechnik, 

Verbindungselemente, Durchflusstechnik, 

Labor technik, Halbzeuge, Befestigungselemente, 

Filtration und Antriebstechnik stammen. 

Reichelt Chemietechnik GmbH + Co. 

Englerstraße 18, 69126 Heidelberg 

Tel. 0 62 21/3 12 50, info@rct-online.de 

VAKUUMTECHNIK + VAKUUMPUMPEN 

Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und Leistungsspektrum 

finden Sie im Firmenverzeichnis auf medizin-und-technik.de 

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www.medizin-und-technik.de/firmenverzeichnis 

Pfeiffer Vacuum GmbH 

www.pfeiffer-vacuum.com 

Pfeiffer Vacuum steht weltweit für innovative und 

individuelle Vakuumlösungen, für technologische 

Perfektion, kompetente Beratung, zuverlässigen 

Service und ist der einzige Anbieter von Vakuumtechnik 

mit einem kompletten Produktportfolio: 

Ein komplettes Programm an hybrid- und magnetgelagerten 

Turbopumpen, Vorvakuumpumpen, Lecksuchern, 

Mess- und Analysegeräten, Bauteilen sowie 

Vakuumkammern und -systemen. Produkte und 

Lösungen von Pfeiffer Vacuum finden Anwendung in 

den Märkten Analytik, Industrie, Forschung & Entwicklung, 

Beschichtung und Halbleiter. 


ISSN 1863–7604 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag 

Robert Kohlhammer GmbH 

Anschrift: Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, 

Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

REDAKTION 

Chefredakteurin: 

Redaktion: 

Ständige freie 

Mitarbeit: 

Redaktionsassistenz: 

Layout: 

ANZEIGEN 

Gesamtanzeigenleiter: 

Dr. Birgit Oppermann (op), 

Phone +49 711 7594–459 

Susanne Schwab (su), 

Phone +49 711 7594–444 

Bettina Gonser (bg), 

Sabine Koll (sk) 

Daniela Engel, 

Phone +49 711 7594–452, 

Fax +49 711 7594–1452 

E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Ana Turina, 

Phone +49 711 7594–273 

Joachim Linckh, 

Phone +49 711 7594–565, 

Fax +49 711 7594–1565 

Auftragsmanagement: Matthias Rath, 

Phone +49 711 7594–323, 

Fax +49 711 7594–1323 

Zur Zeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 13 vom 1.10.2018 

ABONNEMENTS 

Leserservice: 

Ute Krämer, 

Phone +49 711 7594–5850, 

Fax +49 711 7594–15850 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Erscheinungsweise: 6 x jährlich 

Bezugspreis: 

Inland jährlich 70,20 € inkl. Versandkosten und MwSt; 

Ausland: 76,20 € inkl. Versandkosten. Einzelpreis 11,50 € 

(inkl. MwSt zzgl. Versand). 

Für Schüler, Studenten und Auszubildende gegen Nachweis: 

Inland 39,00 € inkl. Versand u. MwSt., Ausland 45,00 € inkl. Versand. 

Bestellungen erbitten wir an den Verlag. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich 

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: 

Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des 

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten 

Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum 

Quartalsende. Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen 

oder höherer Gewalt entsteht kein Anspruch auf Ersatz. 

AUSLANDSVERTRETUNGEN 

Belgien, Frankreich, Italien, 

Luxemburg, Switzerland: Großbritannien/Irland: 

IFF media ag 

Jens Smith Partnership 

Frank Stoll 

The Court, Long Sutton 

Technoparkstrasse 3 

GB-Hook, Hampshire RG 29 1TA 

CH-8406 Winterthur Phone 01256 862589 

Tel: +41 52 633 08 88 Fax 01256 862182 

Fax: +41 52 633 08 99 E-Mail: media@jens.demon.co.uk 

e-mail: f.stoll@iff-media.ch 

Japan: 

USA: 

Mediahouse Inc. 

D.A. Fox Advertising Sales 

Kudankita 2-Chome Building Inc. Detlef Fox 

2–3–6, Kudankita 5 Penn Plaza, 19th Floor 

Chiyoda-ku, Tokyo 102 New York, NY 10001 

Phone 03 3234–2161 Phone +1 212 8963881 

Fax 03 3234–1140 Fax +1 212 6293988 

E-Mail: detleffox@comcast.net 

Einschaltstrombegrenzer 

Unterdrückt 23 A Spitzenstrom und 16 A Dauerstrom 

Der Wechselstrom-Einschaltstrombegrenzer 

von Mean Well – die ICL-16-Serie – ist 

jetzt im Vertrieb von Emtron Electronic erhältlich. 

Der Einschaltstrombegrenzer arbeitet 

mit maximal 16 A kontinuierlichem 

Strom und kann Stromspitzen bis zu 23 A 

abfangen. Durch das Hinzufügen dieses 

Begrenzers wird die Wahrscheinlichkeit, 

dass ein AC-Leistungsschalter beim Start 

falsch ausgelöst wird, deutlich reduziert 

und die Zuverlässigkeit des Systems insgesamt 

erhöht. Die ICL-16-Serie nutzt 

hierfür Bypass-Relais in der Einschaltstrom-Unterdrückungsschaltung, 

wodurch 

die während des Betriebs erzeugte 

Wärme deutlich reduziert wird. Um unterschiedlichen 

Installationsanforderungen 

gerecht zu werden, stellt der Anbieter 

sowohl einen DIN-Schienen-Typ 

(ICL-16R) als auch einen Linear-Typ 

(ICL-16L) zur Verfügung. Die Eingangsspannung 

beträgt 180 ~ 264 VAC und das 

Bauteil verfügt über ein integriertes Bypass-Relais 

mit interner thermischer Absicherung. 

Die Betriebstemperatur wird mit 

-30 bis +70 °C angegeben. 

Emtron Electronic, Nauheim 

Tel. (06152) 6309-0 

Luftkompressoren, Vakuumpumpen und Pumpen 

Linearkolbenpumpen mit nur einem Verschleißteil 

Weniger Emissionen, geringere Geräuschentwicklung, 

höhere Effizienz, das sind 

die aktuellen Anforderungen an die 

Industrie. Grund genug für den Hersteller, 

sich dieser Aufgabe anzunehmen. 

Seine Luftkompressoren, Vakuumpumpen 

und Pumpen sind, seinen Angaben 

zufolge, durch ein einzigartiges Funk - 

tionsprinzip ihrer Zeit voraus. Die Linearkolbenpumpen 

zeichnen sich durch nur 

ein Verschleißteil – den Linearkolben – 

aus. Das gewährleistet einen geräuscharmen 

Betrieb, der die Stromrechnung 

schont. Die Angebotspalette reicht von 

Pumpen bis maximal 3 bar Überdruck 

sowie 80 % Vakuum bis zu Pumpen mit 

einer Förder leistung von maximal 

200 l/min. Neben Linearkolbenpumpen 

werden auch konventionelle Membranpumpen, 

Gleichstrompumpen sowie piezoelektrisch 

betriebene Flüssigkeits - 

pumpen angeboten. Außerdem stellt das 

Unternehmen Schnellverschlusskupplungen 

sowie Druckluftwerkzeuge her. 

Nitto Kohki, Steinenbronn 

Tel. (07157) 989555-0 

Bild: Emtron/Mean Well 

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht 

unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte 

Manuskripte keine Gewähr. Alle in medizin&technik erscheinenden 

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte, auch 

Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen, gleich welcher Art, 

nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2019 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Bild: Nitto Kohki 


MEILEN 

STEINE 

Statt der Zunge schmeckt das Gerät 

Um 1675 beschrieb der englische Arzt 

Thomas Willis den „honigsüßen“ Geschmack 

des Harns von Diabetikern: 

Das einzige „Instrument“, das damals 

zur Verfügung stand, um Zucker im 

Urin nachzuweisen, war die menschliche 

Zunge. 

Im 19. Jahrhundert kamen aber so genannte 

Polarimeter auf: So ein Gerät 

macht sich eine besondere Eigenschaft 

des im Harn gelösten Zuckers zunutze 

– denn dieser ist optisch aktiv. Sobald 

polarisiertes Licht durch eine Probe geleitet 

wird, verändert der Zucker in der 

Lösung die Schwingungsebene der 

Lichtwellen. Je nachdem, wie stark sich 

diese ändert, ist der Zuckergehalt in 

der Flüssigkeit niedriger oder höher – 

und der Arzt muss sich bei der Diagnose 

nicht mehr auf seine individuellen 

Geschmacksknospen verlassen. 

Marit Teerling 

Zum Schluss 


Redakteurin 

medizin&technik 

1890 

Schauen statt 

schmecken 

Wie stark die Schwingungsebene 

der 

Lichtwellen von der 

zuckerhaltigen Probe 

verändert wird, lässt 

sich im Polarimeter 

objektiv messen 

Ein in Frankreich hergestelltes Exemplar 

eines solchen Polarimeters ist als 

Exponat im Mannheimer Technoseum 

zu sehen: www.technoseum.de 

Halbgötter in Weiß | Gehören Sie auch zu der Generation, die Mitte 

der 1980er Jahre gebannt die Ereignisse rund um Chefarzt Professor 

Dr. Klaus Brinkmann, seinem Arzt-Sohn Udo und Schwester 

Christa verfolgte, die beiden Halbgöttern in Weiß gehörig den 

Kopf verdrehte? Völlig undenkbar, dass Professor Brinkmann im 

bunten Freizeithemd und Jeans durch die Schwarzwaldklinik geeilt 

wäre und Schwester Christa im geblümten Sommerkleid einfühlsam 

einer Patientin Trost zugesprochen hätte. Und tatsächlich ist 

die Kleidung von Ärztinnen, Ärzten und Pflegepersonal nicht nur 

Geschmacksache oder Statussymbol, wie eine aktuelle Studie 

der Spitalhygiene des Universitätsspitals Zürichs zeigt. 

Die richtige Wahl des Outfits trägt sogar – bewusst und 

unbewusst – zum Behandlungserfolg bei: Den traditionellen 

Arztkittel in Kombination mit weißen Hosen 

verbinden Patienten auch heute noch mit Vertrauen, 

Fachkompetenz und Fürsorglichkeit. Wobei 

ich gestehen muss, dass ich damals dem jungen Dr. 

Udo Brinkmann auch in Shorts und Shirt blind vertraut 

hätte. Zumindest für mich gilt deshalb: 

Egal ob weiß oder bunt – Hauptsache sauber! 

Bild: Technoseum 

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