STAHL + TECHNIK 11 2019 Leseprobe

Ausgabe November 2019 

11 

19 

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3-D-Druck 

wirtschaft 

Statements von 

Stahlproduzenten und 

Anlagenlieferanten 

Moderne Verkokungstechnologien 

zur Erzeugung 

von hochqualitativem Koks 

Additive Fertigung: 

Die Stahlindustrie erhöht den 

Druck 

Künstliche Intelligenz 

systematisch in die 

Produktion einführen

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in der Pulvermetallurgie und dem additiven 

Produktionsprozess. 

Der neu entwickelte Anlagentyp zur Metallpulververdüsung 

inklusive der nachgelagerten Prozessschritte 

wie Sieben, Sichten und Verpacken und 

eines SLM 3D-Druckers dienen der wirtschaftlichen 

Produktion und Anwendung von hochreinen 

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EDITORIAL | 3 

Willkommen auf dem HÜTTENTAG, 

dem neuen Treffpunkt der Stahlindustrie! 

unter dem Motto „Tradition bewahren, Zukunft gestalten“ feiert am 7. November unser 

HÜTTENTAG in der Messe Essen seine Premiere. Der fachliche Austausch und das 

Networking in der Stahlbranche haben von jeher eine lange Tradition, die wir durch 

unseren neuen HÜTTENTAG mit frischen Akzenten versehen und mit einem abwechslungsreichen 

Programm in einer außergewöhnlichen Location fortsetzen. So soll der 

HÜTTENTAG in Essen zum neuen, jährlichen Treffpunkt der Stahlindustrie werden. 

Der HÜTTENTAG in Essen ist eine gemeinsame Veranstaltung der DVS Media GmbH 

und der Messe Essen GmbH. Unser gemeinsames Ziel ist es, die Branche zusammenzubringen 

und aktuelle Fragestellungen der Stahlindustrie in den Fokus zu rücken. Der 

HÜTTENTAG 2019 richtet sich daher nicht nur an Experten, sondern an alle Interessierten 

aus der Stahlindustrie und bietet ein entsprechend breit gefächertes Programm. 

Ein wichtiger Themenschwerpunkt ist dabei die CO 2 -freie Stahlerzeugung, aber auch 

andere aktuelle Themen wie die Digitalisierung oder die Additive Fertigung werden auf 

dem HÜTTENTAG 2019 in Keynotes, einer interessanten Podiumsdiskussion und Fachvorträgen 

in den Fokus gerückt. Eine begleitende Fachausstellung sowie der gesellige 

Hüttenabend laden zum Dialog und Netzwerken ein. 

Die Redaktion freut sich 

darauf, viele Leser und 

Bekannte auf dem neuen 

Branchentreff am 

7. November in Essen 

an unserem Stand zu 

begrüßen. 

Auf unserem B2B-Webportal 

HOME OF STEEL finden 

Aussteller und Teilnehmer 

alle aktuellen Informationen 

und die Möglichkeit, sich 

noch kurzfristig anzumelden: 

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Treffen Sie Ihre Kolleginnen und Kollegen sowie interessante Persönlichkeiten, diskutieren 

Sie mit Teilnehmern und Ausstellern über Vorträge, die Trends der Branche und 

neue Herausforderungen in der Zukunft. 

Feiern Sie mit uns diese Premiere – wir laden Sie herzlich dazu ein! 

Glück auf! 

Dirk Sieben 

Geschäftsführer DVS Media GmbH 

Dipl.-Ing. Ulrich Ratzek 

Chefredakteur 

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 11

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6 | INHALT 

Kurznachrichten 

8 thyssenkrupp: Personelle 

Veränderungen an der Spitze 

des Unternehmens 

10 Dillinger und Saarstahl 

richten sich neu aus und 

bauen Stellen ab 

11 Machbarkeitsstudie zur 

Produktion von klimafreundlichem 

Wasserstoff 

12 thyssenkrupp Rasselstein 

modernisiert Tandemstraße 

15 voestalpine steigert 

Forschungsbudget erheblich 

Statements 

28 ArcelorMittal Hamburg: Mit 

Windkraft und Wasserstoff 

zu grünem Stahl 

31 Max Aicher: Nachhaltige 

Stahlproduktion, Recycling 

und Umweltschutz in Bayern 

36 Primetals Technologies: Die 

Zukunft der Stahlerzeugung 

ist grün 

40 Paul Wurth: Eine Industrie im 

Wandel 

44 Inteco: Potenziale erkennen 

und zu Stärken entwickeln 

48 LOI Thermprocess: 

Vergütung trifft auf 

Metallurgie 

Neues aus der Industrie 

50 Steel meets Refractory 

erfolgreich gestartet 

51 thyssenkrupp baut 

Entwicklungszentrum für 

Windkraft weiter aus 

40 

52 Oxygenstahlwerk in 

Duisburg-Bruckhausen feiert 

50-jähriges Jubiläum 

Technik 

54 Moderne Verkokungstechnologien 

zur Erzeugung von 

hochqualitativem Koks 

60 Die Stahlindustrie erhöht 

den Druck 

64 Neue Haubensysteme zur 

nachhaltigen Produktion von 

Schmiedeblöcken 

68 Lernendes Stahlwerk 

ermöglicht hochflexible, 

hochrentable 

Bandproduktion 

78 Ausfallzeiten minimieren 

durch smarte 

Bolzentechnologie 

84 Flexible Vernetzungsmöglichkeiten 

für Industrie 4.0 

88 Oberflächenqualität: Defekte 

zuverlässiger klassifizieren 

92 Sekundärrohstoffe schonen 

natürliche Ressourcen 

Stahlverarbeitung 

94 Ringtrennmaschine wird zum 

Bearbeitungszentrum 

96 Servopresse in kompakter 

Bauweise mit Quer- statt 

Längswellenantrieb 

98 Schnelle Wirbelbetttechnik 

sichert hohe 

Werkzeug qualität 

99 Brikettieren optimiert die 

Spänelogistik 

100 Bremsscheiben effektiv 

schützen durch neues 

Beschichtungsverfahren 

104 Neuartige Beschichtung für 

robustere Wälzlagerringe 


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INHALT | 7 

78 

84 

Wirtschaft 

106 Künstliche Intelligenz 

systematisch in die 

Produktion einführen 

Stahlhandel 

110 Verschiedene Produktivitätssteigerungen 

im Stahlhandel 

Karriere 

112 Die Krise, den Umbruch als 

Chance nutzen 

Rubriken 

3 Editorial 

8 Personalien 

8 Kurznachrichten 

22 Internationale News 

109 Firmenschriften 

116 Recht 

121 Terminkalender 

122 Inserentenverzeichnis 

122 Vorschau, Impressum 

Titelbild: 

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Panorama 

117 Bergbau und Metallverarbeitung 

in Sulzbach-Rosenberg 

120 Neue Münze mit grünem 

Polymerring angeprägt 


8 | PERSONALIEN, KURZNACHRICHTEN 

thyssenkrupp: Personelle Veränderungen an der Spitze des Unternehmens 

Martina Merz hat am 1. Oktober den Vorstandsvorsitz 

(CEO) der thyssenkrupp AG 

übernommen. Das hat der Aufsichtsrat 

der thyssenkrupp AG in einer außerordentlichen 

Sitzung Ende September einstimmig 

beschlossen. 

Guido Kerkhoff beendet sein Vorstandsmandat 

bei thyssenkrupp und übergibt 

den Vorsitz an Martina Merz (Foto: 

thyssenkrupp) 

Die bisherige Aufsichtsratsvorsitzende 

wird für eine Dauer von maximal zwölf 

Monaten in den Konzernvorstand entsandt, 

danach kehrt sie in den Aufsichtsrat 

zurück. Mit dem bisherigen CEO Guido 

Kerkhoff hat sich der Aufsichtsrat auf 

die einvernehmliche Auflösung seines 

Vorstandsmandats geeinigt. 

Mit der Entsendung von Martina Merz 

ist der Aufsichtsrat den Empfehlungen des 

Personalausschusses gefolgt. Außerdem 

hat der Aufsichtsrat mit Wirkung zum 

1. Oktober Dr. Klaus Keysberg in den Vorstand 

der thyssenkrupp AG bestellt. Keysberg, 

der im Konzernvorstand für die Materialgeschäfte 

verantwortlich sein wird, ist 

seit 1996 in verschiedenen Funktionen bei 

thyssenkrupp tätig, seit Anfang des Jahres 

als CEO der Business Area Materials 

Services. Diesen Posten wird er bis zur 

Bestellung eines Nachfolgers in Personalunion 

weiter ausüben. 

Nachfolger von Martina Merz an der 

Spitze des Aufsichtsrats wird Prof. Dr. 

Siegfried Russwurm. Der ehemalige Siemens-Vorstand 

gehört dem Aufsichtsrat 

seit April 2019 an. 

Carsten Spohr hat dem Vorstand der 

thyssenkrupp AG Ende September mitgeteilt, 

dass er mit sofortiger Wirkung 

sein Mandat als Mitglied des Aufsichtsrats 

der thyssenkrupp AG niederlegt. Die 

Niederlegung erfolgt, um das Entstehen 

einer Überkreuzverflechtung (§ 100 Abs. 

2 Satz 1 Nr. 3 AktG) in Folge der Bestellung 

von Martina Merz zur Vorstandsvorsitzenden 

der thyssenkrupp AG auszuschließen. 

Martina Merz ist seit 2016 

Mitglied des Aufsichtsrats der Deutsche 

Lufthansa AG. Carsten Spohr gehörte 

dem Aufsichtsrat der thyssenkrupp AG 

seit 2013 an. Mit seiner Niederlegung 

ermöglicht er es, dass Martina Merz zur 

Vorsitzenden des Vorstands der 

thyssenkrupp AG berufen werden und 

gleichzeitig im Aufsichtsrat der Deutsche 

Lufthansa AG verbleiben kann. 

Ein Grund für die Demissionierung des 

Vorstandsvorsitzenden Guido Kerkhoff 

wurde vom Unternehmen nicht benannt. 

In verschiedenen Presseberichten wurde 

über Differenzen zwischen dem Vorstandsvorsitzenden 

und dem Aufsichtsrat 

bezüglich einer Sonderdividende nach 

dem Verkauf der Aufzugssparte des Unternehmens 

gemutmaßt. 

G. Kerkhoff stand erst seit Juli 2018 an 

der Spitze des Vorstands von thyssenkrupp, 

nachdem Heinrich Hiesinger den 

Vorstandsvorsitz niedergelegt hatte. Davor 

war Kerkhoff seit April 2011 Mitglied des 

Vorstands und CFO der thyssenkrupp AG. 

Die im Mai 2019 angekündigte und vom 

Aufsichtsrat einstimmig beschlossene 

Neuausrichtung des Konzerns werde konsequent 

fortgesetzt, verkündete das 

Unternehmen Ende September. Die drei 

Schwerpunkte „Performance first“, „flexibles 

Portfolio“ und „effiziente Organisation“ 

stünden dabei im Mittelpunkt. 

• thyssenkrupp, Handelsblatt, Rheinische 

Post 

Wirtschaftsvereinigung Stahl sieht Entscheidungen des Klimakabinetts kritisch 

Die Wirtschaftsvereinigung Stahl sieht 

den Beschluss des Klimakabinetts vom 

20. September, sich für einen Mindestpreis 

im europäischen Emissionsrechtehandel 

(EU-ETS) einzusetzen, mit Sorge. 

Die Stahlindustrie in Deutschland und 

Europa ist in der kommenden Handelsperiode 

2021 bis 2030 mit einer massiven 

Minderzuteilung von durchschnittlich 20 % 

der Emissionen sogar für die effizientesten 

Anlagen konfrontiert. „Der Kauf von Zertifikaten 

und höhere Strompreise drohen zu 

massiven internationalen Wettbewerbsnachteilen 

zu führen und sind auch ein gravierendes 

Hemmnis für Klimaschutzinvestitionen. 

Ein europäischer Mindestpreis 

könnte dieses Problem deutlich verschärfen“, 

warnt Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident 

der Wirtschaftsvereinigung Stahl. 

Zudem würde die langfristig angestrebte 

Erweiterung des EU-ETS um die Sektoren 

Verkehr und Gebäude zu einer erheblichen 

Steigerung des Zertifikatspreises führen. 

„Statt den EU-Emissionsrechtehandel 

weiter zu verschärfen, sollte sich die Bundesregierung 

dringend für eine vollumfassende 

Kompensation der emissionshandelsbedingten 

Strompreissteigerungen 

einsetzen“, fordert Kerkhoff. 

Mit Blick auf die Industrie fordert die 

Wirtschaftsvereinigung Stahl darüber hinaus 

einen Perspektivwechsel. „Die politische 

Debatte hat sich in den vergangenen 

Wochen und Monaten fast ausschließlich 

auf die Frage einer CO 2 -Bepreisung für 

Sektoren wie Verkehr und Gebäude konzentriert. 

Nun müssen verstärkt die 

politischen Rahmenbedingungen für die 

Klimaschutzanstrengungen der energieintensiven 

Industriebranchen in den Blick 

genommen werden“, erklärt Kerkhoff. 

„Die Stahlindustrie in Deutschland will 

einen wichtigen Beitrag zum Erreichen der 

Klimaziele erbringen. Es sollten deshalb 

zügig politische Instrumente erarbeitet 

werden, mit denen Klimaschutzinvestitionen, 

wie die Einführung von CO 2 -armen 

Produktionsverfahren in der Stahlindustrie, 

wirksam flankiert und gefördert werden 

können“, so der Verbandspräsident. 

• Wirtschaftsvereinigung Stahl 


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10 | KURZNACHRICHTEN 

Dillinger und Saarstahl richten sich neu aus und bauen Stellen ab 

Dillinger und Saarstahl haben eine integrierte 

Strategie zum Umbau zur CO 2 - 

freien Produktion mit dem Ziel einer 

zweistelligen Profitabilität bekannt 

gegeben. Grundlage dafür sind Kosteneinsparungen 

in Höhe von 250 Mio. € und 

ein Stellenabbau von 1.500 Stellen sowie 

ein Outsourcing von 1.000 Stellen. 

Die Unternehmen der saarländischen Stahlindustrie planen Kosteneinsparungen in 

Höhe von 250 Mio. € (Foto: Dillinger) 

Die saarländische Stahlindustrie richtet 

sich neu aus. „Wir produzieren hervorragende 

Stähle, die zu den besten der Welt 

gehören und die bei unseren Kunden 

gefragt sind. Unsere Produkte werden wir 

gemeinsam mit unseren Kunden weiterentwickeln. 

Wir werden eine umfassende 

Vertriebsoffensive starten. Das Engagement 

unserer Mitarbeiter ist hoch. Gleichzeitig 

haben wir im Vergleich zum Wettbewerb 

zu hohe Kosten. Wir werden 

unsere Strukturen und Prozesse entsprechend 

in den nächsten Monaten anpassen. 

Ziel ist eine zweistellige Profitabilität, 

die uns ausreichend Spielraum für Wachstumsinvestitionen 

gibt. Darüber hinaus 

richten wir das Gesamtunternehmen auf 

CO 2 -freie Technologien aus. Gleichzeitig 

erwarten wir von der Politik einen fairen 

Wettbewerbsrahmen und die kurzfristige 

Zurverfügungstellung ausreichender Mittel, 

um den Transferprozess umsetzen zu 

können. Wir wollen, dass die modernste 

Stahlindustrie hier im Saarland steht“, so 

Tim Hartmann, Vorstandsvorsitzender von 

Dillinger und Saarstahl. 

Die anhaltende strukturelle Krise auf 

dem globalen Stahlmarkt und die teilweisen 

konjunkturellen Nachfragerückgänge 

in einigen Segmenten wie der Automobilindustrie 

und dem Maschinenbau sowie 

die steigenden Kosten des CO 2 -Zertifikatesystems 

haben die Unternehmen dazu 

veranlasst, einen integrierten Strategieprozess 

aufzusetzen, um Maßnahmen zur 

Zukunftssicherung zu erarbeiten und auf 

den Weg zu bringen. Ende September 

wurden erste Ergebnisse aus dem laufenden 

Strategieprozess den Aufsichtsgremien 

der Unternehmen vorgestellt. Ebenso 

fanden Informationsveranstaltungen 

statt, um den Mitarbeitern die Strategie zu 

erläutern. 

Die Unternehmen haben das Ziel 

gesetzt, Kosten in Höhe von 250 Mio. €/a 

einzusparen. Davon sollen 60 % über Einsparungen 

im Material- und Fremdleistungsaufwand 

und 40 % im Personalaufwand 

erreicht werden. Damit seien ein 

Abbau von 1.500 Stellen sowie ein Outsourcing 

von 1.000 Stellen im Saarland 

verbunden. 

Die stellenbezogenen Maßnahmen sollen 

u.a. über Änderungen der Prozesse und 

Strukturen sowie über die Steigerung der 

Produktivität, durch die Abschaffung von 

Doppelstrukturen und durch Schließung 

oder Auslagerung von Bereichen erreicht 

werden. Die genannten Personalmaßnahmen 

sollen sozial verträglich in den nächsten 

drei Jahren umgesetzt werden. Die 

Unternehmen seien bereit, unter der 

Bedingung einer einvernehmlichen Regelung 

zu entsprechenden Instrumenten, auf 

betriebsbedingte Kündigungen zu verzichten. 

Mit den Mitbestimmungsgremien sollen 

diesbezüglich kurzfristig Gespräche 

aufgenommen werden. Die Saarstahl AG 

fährt seit September bereits Kurzarbeit. 

„Zum ersten Mal haben gemeinsam 

besetzte Expertenteams von Saarstahl, 

Dillinger und SHS die strategischen Ziele 

für die Zukunft erarbeitet“, erklärte Tim 

Hartmann, und weiter: „Ergebnis aus dem 

Prozess sind klar definierte Ziele und ein 

detaillierter Maßnahmenplan für die nächsten 

Jahre. Wir sind davon überzeugt, dass 

es uns damit gelingen wird, die dargestellten 

Herausforderungen zu meistern und 

uns zukunftssicher zu machen.“ 

Ein zentraler Baustein ist eine offensive 

Neuausrichtung der Geschäftsstrategie, 

die eine konsequente Steuerung in Richtung 

innovativer und hochqualitativer Produkte 

für die Kunden vorsieht. Die aufgesetzten 

Maßnahmen tragen dazu bei, 

robuster, profitabler und zukunftsorientierter 

zu werden. Im Rahmen der laufenden 

Erarbeitung einer CO 2 -Strategie werden 

Optionen für den schrittweisen Umbau zur 

CO 2 -freien Produktion entwickelt. Hier fordern 

die Unternehmen von der Politik, 

dass sehr schnell eine klare Planbarkeit 

und ein Rahmen für einen fairen Wettbewerb 

sowie für die erforderlichen Fördermittel 

geschaffen werden. 

„Wir stehen zu dem Generationenvertrag 

und brauchen die Unterstützung und 

den Willen aller Mitarbeiter, die Herausforderungen 

anzunehmen und die Transformation 

mit Mut und Entschlossenheit mitzugestalten“, 

bekräftigte Tim Hartmann. 

• Dillinger, Saarstahl und SHS Holding 


KURZNACHRICHTEN | 11 

Machbarkeitsstudie zu 

klimafreundlichem 

Wasserstoff gestartet 

Der Stahlhersteller thyssenkrupp Steel 

Europe, das norwegische Energieunternehmen 

Equinor und die Erdgasfernleitungsnetzbetreiberin 

Open Grid Europe 

haben eine gemeinsame Machbarkeitsstudie 

gestartet. Diese soll Wege für die 

dekarbonisierte Produktion von „blauem“ 

Wasserstoff auf Basis von Erdgas 

sowie die Versorgung des größten deutschen 

Stahlwerks in Duisburg mit diesem 

Wasserstoff prüfen. 

Ausgangspunkt der Studie ist die Produktion 

von Wasserstoff aus Erdgas und die 

dauerhafte Offshorespeicherung des 

dabei entstehenden Kohlendioxids, möglicherweise 

im Rahmen des von Equinor 

betriebenen Speicherprojekts „Northern 

Lights“ auf dem norwegischen Schelf. In 

der Studie werden mehrere Optionen für 

die Gewinnung und den Transport von 

Wasserstoff zum thyssenkrupp-Standort 

sowie Optionen für den Transport und die 

Speicherung von Kohlendioxid untersucht. 

Open Grid Europe (OGE) wird ihr Wissen 

über die Weiterleitung und den Transport 

von Gasen in die Studie einbringen. 

„Wir betrachten Wasserstoff als den 

Schlüssel zu einer klimafreundlichen 

Zukunft. Wir begrüßen daher auch die 

Absicht der Bundesregierung, eine bundesweite 

Wasserstoffstrategie auf den 

Weg zu bringen“, so Dr. Arnd Köfler, 

Mitglied des Vorstands und Produktionsverantwortlicher 

von thyssenkrupp 

Steel Europe. „Langfristig besteht 

unser Ziel darin, die Nutzung von Wasserstoff 

aus erneuerbaren Energien zu 

erhöhen.“ 

Equinor ist sich der Bedeutung von 

Wasserstoff für den Übergang zu einer 

kohlenstoffarmen Gesellschaft bewusst. 

„Neue Märkte und neue Technologien entstehen. 

Wir wollen diese Chancen nutzen”, 

betonte Stephen Bull, Senior Vice 

President Wind and Low Carbon Solutions 

bei Equinor. „Wir sondieren verschiedene 

neue Geschäftsideen, die auf die Reformierung 

von Erdgas in Wasserstoff und 

die Kohlenstoffabtrennung und -speicherung 

unter dem Meeresboden setzen. So 

können wir unsere Kunden in den Sektoren 

Energie, Industrie, Transport und Wärme 

dabei unterstützen, ihre Klimaziele zu 

erreichen.” 

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„Wasserstoff ist eine echte Chance, 

um Klimaneutralität zu erreichen. Um das 

Potenzial zu nutzen, müssen wir die 

Wasserstofftechnologie aktiv weiterentwickeln 

und in wirtschaftlich tragfähige 

Geschäftsmodelle entlang der gesamten 

Wertschöpfungskette überführen. 

Die Politik sollte dies mit einem modernen 

ordnungspolitischen und regulatorischen 

Rahmen fördern, der auf die 

Klimaschutzziele einzahlt“, so Dr. Jörg 

Bergmann, Sprecher der Geschäftsführung 

von OGE. 

thyssenkrupp Steel Europe prüft mögliche 

Wege, um eine ausreichende Wasserstoffversorgung 

für die Umstellung der 

Stahlproduktion sicherzustellen und das 

Ziel von thyssenkrupp zu erreichen, bis 

2050 ein klimaneutrales Unternehmen zu 

werden. Das Unternehmen verfolgt derzeit 

zwei technologische Ansätze: zum einen 

die Vermeidung von Kohlendioxidemissionen 

durch Einblasen von Wasserstoff 

anstelle von Kohlenstaub in seine Hochöfen 

und die Verwendung von Wasserstoff 

zur Herstellung von Eisenschwamm. 

Zum anderen Carbon2Chem: Dabei 

handelt es sich um ein Verfahren zur 

Abscheidung und Weiterverarbeitung von 

Kuppelgasen zu nachhaltigen Chemikalien. 

Das Verfahren basiert auf der technologischen 

Kompetenz von thyssenkrupp 

Industrial Solutions im Bereich 

alkalische Wasserelektrolyse und nachgelagerten 

Prozessschritten. 

• thyssenkrupp Steel Europe 

thyssenkrupp Rasselstein modernisiert Tandemstraße mit Ölauftragssystem 

thyssenkrupp Rasselstein GmbH hat der 

SMS group den Auftrag über die 

Modernisierung des Ölauftragssystems 

der sechsgerüstigen Kalt-Tandemstraße 

Nr. 2 erteilt. 

Mit der aktuellen Modernisierung durch 

die SMS group möchte thyssenkrupp 

Rasselstein das Ölauftragssystem der 

Kalt-Tandemstraße auch an die zukünftig 

kontinuierlich steigenden Marktanforderungen 

bezüglich Produktqualität anpassen 

und damit ihre Marktposition weiter 

ausbauen. Die sechsgerüstige Kalt-Tandemstraße 

Nr. 2 galt bei ihrer Inbetriebnahme 

im Jahr 1971 als modernste 

Kaltwalzanlage dieses Typs in der Bundesrepublik 

Deutschland. Sie verfügte bereits 

über einen hohen Automatisierungsgrad 

und erzielte bei Walzgeschwindigkeiten bis 

zu 2.400 m/min sehr gute Bandqualitäten. 

Mit der Modernisierung soll ein hohes 

Maß an Flexibilität in Bezug auf die Steuerung 

und Regelung verschiedenster prozessbeeinflussender 

Parameter zur Erzeugung 

modernster Endprodukte erzielt 

werden. Neben der konstruktiven Auslegung, 

der Lieferung der mechanischen Einrichtungen 

sowie der Elektrik und Automation 

sind die Demontage des Altsystems 

sowie die Montage und Inbetriebnahme 

der neuen Einrichtungen Auftragsbestandteil 

der SMS group und der Lux Automation 

GmbH, einem Unternehmen der SMS 

group. Die Modernisierung der Tandemstraße 

soll in zwei Baustufen realisiert werden. 

Die Inbetriebnahme der zweiten Baustufe 

ist für 2021 geplant. 

• SMS group 

Die sechsgerüstige Tandemstraße der 

thyssenkrupp Rasselstein GmbH erhält 

von SMS group ein neues, prozessoptimiertes 

Ölauftragssystem (Foto: thyssenkrupp 

Rasselstein) 


KURZNACHRICHTEN | 13 

Dritte Tuchfilteranlage für die Sinteranlagen bei thyssenkrupp in Duisburg nimmt Form an 

Der Klimawandel beherrscht die Schlagzeilen 

und stellt andere Umweltthemen 

in den Schatten. Neben CO 2 sind aber 

auch andere Stoffe ein wichtiges Thema 

beim Umweltschutz. Dazu gehört etwa 

Feinstaub, der u.a. an Sinteranlagen in 

der Stahlproduktion entsteht. 

Deswegen hat thyssenkrupp Steel am 

Standort Duisburg insgesamt rd. 100 

Mio. € in ein Tuchfilterprojekt investiert, 

um die Abluft der Sinteranlage zu reinigen. 

Schon im Frühjahr 2020 soll dann auch die 

letzte von drei Tuchfilteranlagen in den 

Betrieb gehen. Beim Bau dieser Anlage 

wurde nun ein weiterer Teil des Filters in 

Position gebracht: mit einem Gewicht von 

17 t keine leichte Aufgabe, für die zwei große 

80- und 220-t-Krane bereitstanden. 

Beim „Sintern“ werden Eisenerze mit 

Koks und anderen Stoffen wie Kalk vermischt, 

auf rd. 1.200 °C erhitzt und zusammengebacken. 

Um den Koks zu verbrennen, 

wird mit großen Gebläsen Luft durch 

die Mischung gesaugt. Dabei ist Staub- 

Ein Kran bringt das 17 t schwere Teil des Filters in Position (Foto: thyssenkrupp Steel 

Europe) 

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bildung unvermeidlich. Den größten Teil 

dieses Staubs fangen üblicherweise Elektrofilter 

ein – mit den großen Tuchfilteranlagen 

setzt thyssenkrupp nach eigenen 

Angaben aber neue Maßstäbe bei der 

Luftreinigung und fängt auch kleinste 

Staubpartikel ein. 

Die Sinteranlage im Duisburger Norden 

besteht aus drei Bändern. Ein Tuchfilter für 

das kleinste Band ist bereits seit 2011 in 

Betrieb, 2017 wurde die Filteranlage am 

größten der drei Bänder in Betrieb genommen. 

Jetzt folgt Band Nummer drei. „Die 

Tuchfilteranlage am Standort Duisburg ist 

eine der weltweit größten und effektivsten 

Anlagen dieser Art“, sagte Projektleiter 

Tibor Hänsel. „In wenigen Monaten endet 

dann sehr erfolgreich eines unserer größten 

Projekte für saubere Luft.“ 

„Die Investitionen zahlen sich aus, 

denn die Tuchfilteranlagen bedeuten insgesamt 

einen großen Schritt bei der Verbesserung 

der Luftqualität“, sagte Andreas 

Theuer, Leiter des Bereichs 

Umwelt- und Klimaschutz bei thyssenkrupp 

Steel. Die Grenzwerte für Feinstaub 

werden damit übererfüllt. „Wir reinigen die 

Luft zu 99,9 % von Feinstaub“, so Theuer. 

Diese deutliche Verbesserung der Luftqualität 

in der unmittelbaren Nachbarschaft 

ist zugleich ein wichtiger Beitrag für 

die Umwelt im Ruhrgebiet und ein klares 

Bekenntnis zum Standort Duisburg. 


Salzgitter liefert Stahlrohre für das Baltic-Pipe-Projekt 

Salzgitter Mannesmann International 

GmbH (SMID) hat einen Großauftrag in 

Dänemark erhalten. Tochter- und Beteiligungsgesellschaften 

des Salzgitter- 

Konzerns produzieren und liefern die rd. 

30.000 t Stahlrohre und 90 Rohrbögen 

für das Baltic-Pipe-Projekt. 

Hierbei handelt es sich um ein bedeutendes 

europäisches Gasinfrastrukturprojekt, 

das norwegisches Erdgas via Dänemark 

nach Polen transportieren wird. Die EU 

unterstützt dieses Vorhaben zur Diversifizierung 

des europäischen Gasmarkts mit 

finanziellen Mitteln. 

Die Rohre werden von den Gesellschaften 

Mannesmann Grossrohr (rd. 

24.000 t) und Europipe (rd. 6.000 t), die 

Rohrbögen von Salzgitter Mannesmann 

Grobblech produziert. Das Vormaterial 

wie Brammen für Bleche und Warmbandcoils 

stellen weitere Tochter- und Beteiligungsgesellschaften 

des Salzgitter-Konzerns 

bereit. 


GmbH verantwortet die komplette Projektkoordination 

von der Angebotserstellung 

bis hin zur Auftragsabwicklung. Zudem 

stellt sie die gesamte Lieferkette sicher 

und übernimmt Aufgaben mit namhaften 

Finanzdienstleistern. 


wird von Januar bis März 2020 Rohre und 

Rohrbögen für das Baulos 2 des Projekts 

an den Kunden Energinet ausliefern. 

Gemeinsam mit Partnern aus den Bereichen 

Lkw, Bahn und Seeschiff ist SMID 

für die umfangreiche Projektlogistik inklusive 

der Bereitstellung und Einstapelung 

der Rohre und Rohrbögen auf die 24 verschiedenen 

Lagerplätze entlang des Trassenverlaufs 

verantwortlich. 

Trassenverlauf der Baltic Pipe (Bild: Baltic Pipe Project) 

• Salzgitter 

voestalpine platziert erstmals Nachhaltigkeitskredit 

Die voestalpine hat erstmals einen syndizierten 

Nachhaltigkeitskredit (Environmental 

Social Governance, ESG) über 

1 Mrd. € bei ihren 13 wichtigsten Bankpartnern 

erfolgreich platziert. Dieser 

Nachhaltigkeitskredit hat eine Laufzeit 

bis 2024 und ersetzt den bisherigen syndizierten 

– also über mehrere Banken 

finanzierten – Kredit. 

Der Technologiekonzern ist damit eines 

der ersten Unternehmen seiner Branche, 

das einen solchen ESG-basierten Konsortialkredit 

begibt, dessen Verzinsung u.a. an 

die Nachhaltigkeitsperformance des Konzerns 

gekoppelt ist. Das ESG-Rating 

erfolgt durch die global führende ESG-Rating-Agentur 

Sustainalytics, die seit über 

25 Jahren die Nachhaltigkeit von Unternehmen 

bewertet. 

Die Kosten der Finanzierung sind an die 

Entwicklung des ESG-Ratings gebunden. 

Verschlechtert sich das Nachhaltigkeitsrating, 

steigen die Kosten des Kredites, 

verbessert sich das Nachhaltigkeitsrating, 

sinken die Kreditkosten. Damit unterstreicht 

die voestalpine ihre Nachhaltigkeitsanstrengungen. 

Der Konzern sieht 

sich bereits seit Jahrzehnten als Umweltund 

Effizienzbenchmark der Branche. Die 

voestalpine habe allein in den vergangenen 

Jahren mehr als 2 Mrd. € im Umweltbereich 

aufgewendet. Im Geschäftsjahr 

2018/19 beliefen sich die laufenden 

Betriebsaufwendungen für Umweltschutzanlagen 

auf 299 Mio. € und die 



umweltrelevanten Investitionen auf 66 

Mio. €. 

Ziel des Konzerns ist es, in Zukunft 

von Kohle über nachfolgende Brückentechnologien 

zu einer möglichst flächendeckenden 

Anwendung von 

CO 2 -neutralen Energieträgern zu gelangen. 

Ein Beispiel in diese Richtung 

stellt der Bau einer der weltweit größten 

Pilotanlagen zur CO 2 -freien Herstellung 

von Wasserstoff am Standort Linz 

dar. 

• voestalpine 

voestalpine steigert Forschungsbudget auf 184 Millionen Euro im Geschäftsjahr 2019/20 

Permanente Innovation ist für die 

voestalpine eine zentrale Voraussetzung, 

um auf internationalen und technologisch 

anspruchsvollen Märkten zu 

reüssieren. In den letzten zehn Jahren 

hat der Technologiekonzern sein Forschungsbudget 

kontinuierlich um insgesamt 

70 % gesteigert und gilt mit einem 

entsprechenden Etat von 184 Mio. € als 

eines der forschungsintensivsten Unternehmen 

Österreichs. 

Die Entwicklungsschwerpunkte liegen auf 

der forcierten Digitalisierung der gesamten 

Wertschöpfungskette, innovativen Konzepten 

für die Mobilitätsindustrie sowie für 

eine CO 2 -reduzierte Stahlproduktion. Die 

voestalpine beschäftigt weltweit über 700 

Forschungsmitarbeiter in 70 Konzerngesellschaften 

und zählt mehr als 3.000 eigene 

Patente. 

Die voestalpine hat sich auf Basis ihrer 

intensiven Forschungs- und Entwicklungstätigkeit 

in den letzten Jahren als Technologielieferant 

für die Automobil-, Bahninfrastruktur-, 

Luftfahrt-, Energie-, Werkzeugbau- 

und Konsumgüterindustrie etabliert. 

„Das aktuelle Forschungsbudget von 184 

Mio. €, das einer Zunahme von rd. 8 % 

gegenüber dem Vorjahr entspricht, zeigt 

einmal mehr den hohen Stellenwert auf, 

den Innovation im voestalpine-Konzern 

einnimmt. Auch in wirtschaftlich herausfordernden 

Zeiten werden wir konsequent 

in die Weiterentwicklung von neuen Produkten 

und Prozessen investieren, denn 

nur durch Spezialisierung und Qualität können 

wir unsere Position als weltweiter 

Player in anspruchsvollsten Produktsegmenten 

absichern“, so Herbert 

Eibensteiner, Vorstandsvorsitzender der 

voest alpine AG. Rund 100 Partner im Inund 

Ausland, darunter Universitäten, Fachhochschulen, 

Forschungsinstitute und 

Kompetenzzentren, bilden das wissenschaftliche 

Netzwerk der voestalpine. Darüber 

hinaus pflegt der Konzern intensive 

Entwicklungspartnerschaften mit seinen 

wichtigsten Kunden. 

„Sowohl produktions- als auch produktseitig 

eröffnen sich durch den Einsatz von 

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Rotorkomponenten für hocheffiziente E-Motoren (Foto: voestalpine) 

Künstlicher Intelligenz laufend neue technologische 

Möglichkeiten. In einem eigenen 

Konzernforschungsprojekt widmen wir uns 

daher seit diesem Jahr dem Thema ‚Digital 

Products‘, also der Weiter entwicklung einzelner 

Komponenten durch den Einbau von 

Sensoren und Aktoren zu digital vernetzten 

Systemen“, so Franz Androsch, Forschungschef 

des voest alpine-Konzerns. 

Prominentes Beispiel dafür sind die volldigitalisierten 

Weichen der voestalpine, die 

Wartungsbedarfe in Echtzeit an den Streckenbetreiber 

melden. Derzeit in Entwicklung 

befindet sich etwa auch ein smarter 

Weinbergpfahl, der Wetter- und Umgebungsdaten 

mittels App laufend an den 

Winzer meldet. Im Wachstumsmarkt der 

Elektromobilität entwickelt das Unternehmen 

nach der Markteinführung von Rotorkomponenten 

für hocheffiziente E-Motoren 

– sogenannten Elektrobandpaketen – derzeit 

einen modularen Batteriekasten für 

Elektroautos. 

Auf Prozessebene konzentrieren sich 

die Forschungsaktivitäten auf die zunehmende 

Vernetzung von Produktionsanlagen, 

an deren Ende eine durchgängige 

Datenerfassung von der Anlieferung des 

Rohstoffes bis zur Auslieferung des fertigen 

Teils stehen soll. Ein weiterer Fokus 

liegt auf der Additiven Fertigung 

(3-D-Druck), bei der hochkomplexe Metallteile 

auf Basis von Computermodellen 

schichtweise aufgebaut werden. Die 

voest alpine betreibt bereits weltweit fünf 

Forschungszentren für dieses zukunftsweisende 

Verfahren. Darüber hinaus setzt 

sich der Konzern angesichts der weltweiten 

Klimaziele intensiv mit möglichen Szenarien 

einer CO 2 -reduzierten Stahlproduktion 

auseinander. In verschiedenen 

Projekten werden Technologien entwickelt, 

um langfristig von der koks-/kohlebasierten 

Hochofenroute über Hybridlösungen 

hin zum Einsatz von grünem 

Wasserstoff zu gelangen. 

• voestalpine 

Bilstein startet Produktion von Kaltband mit neuem Breitbandwalzkonzept 

Mit der Fertigstellung des neuen, breiten 

Quarto-Reversier-Kaltwalzwerkes bei 

der Bilstein Group in Hagen-Hohenlimburg 

wird ein historischer Meilenstein in 

der Geschichte des Unternehmens 

gesetzt. Damit geht eine der weltweit 

fortschrittlichsten Breitbandwalzen für 

Kaltband in Betrieb. Das eröffnet Kunden 

völlig neue Möglichkeiten auch im Hinblick 

auf die Abmessungen des Vormaterials. 

Neubau Breitbandwalzwerk, Bilstein Werk I (Foto: Bilstein Group) 

Die Erfahrungen des Unternehmens mit 

dem bereits in Betrieb gegangenen breiten 

Walzgerüsts bei Bilstein Cold Rolled 

Steel im Werk Bowling Green in Kentucky, 

USA, sind in das neue Konzept eingeflossen. 

Kaltband ist damit ab sofort in 

Breiten bis zu 1.350 mm erhältlich, was 

den derzeitigen internationalen Standard 

von bis zu 650 mm signifikant erweitert. 

Zudem eröffnet die Digitalisierung neue 

Möglichkeiten der Prozessoptimierung. 



Investitionen in die Qualitätssicherungstechnik 

sorgen zusätzlich dafür, dass die 

hohen Standards der Bilstein Group bei 

allen Kundenaufträgen laufend verbessert 

werden. 

Marc T. Oehler, CEO und Gesellschafter 

der Bilstein Group, kommentiert dazu: 

„Die Fertigstellung eines der modernsten 

Reversier-Kaltwalzwerke überhaupt in Verbindung 

mit der neuen automatisierten 

und hochmodernen Längsteilanlage bei 

Bilstein in Hagen-Hohenlimburg wird der 

Bilstein Group einen Technologieschub im 

gesamten Fertigungsprozess bringen – 

einschließlich der internen Logistik und 

des Glühens. Die zahlreichen Neuerungen, 

die wir durch die Inbetriebnahme der neuen 

Anlage nutzen, gehen über die Erweiterung 

der Materialbreite hinaus und reichen 

von verbesserter Automatisierung 

bis hin zur weiteren Digitalisierung der 

Wertschöpfungskette.“ 

„Fortschrittliche Technologie stand im 

Mittelpunkt dieses Projekts – eines der 

wichtigsten in der Geschichte des Unternehmens. 

Hochmoderne Anlagensysteme 

mit einem hohen Automatisierungsgrad 

eröffnen uns völlig neue Möglichkeiten, 

zukunftsfähige Produkte für unsere Kunden 

zu produzieren. Darüber hinaus stehen 

künftig modernste Anlagensteuerungselemente, 

wie z.B. der digitale Walzassistent, 

zur Verfügung, um mit einer Vielzahl 

zusätzlicher Daten die Digitalisierung des 

Produktionsprozesses weiter voranzutreiben. 

Diese Daten können u.a. für weitere 

Qualitätssteigerungen und eine bessere 

Wirtschaftlichkeit genutzt werden“, 

ergänzt Michael Ullrich, CTO der Bilstein 

Group. 

Die neuen Systeme für die Verarbeitung 

von Breitband bis 1.350 mm sind für eine 

Vielzahl verschiedener Anwendungen im 

Automobilbereich und in der verarbeitenden 

Industrie ausgelegt. Damit ergibt sich 

weiteres Potenzial zur Prozessoptimierung 

in der Produktion. 

• Bilstein 

thyssenkrupp Materials Services digitalisiert die 

Energiebeschaffung 

thyssenkrupp Materials Services, die 

Werkstoff- und Dienstleistungsexperten 

des thyssenkrupp-Konzerns, haben ihre 

Energiebeschaffung von Strom und Gas 

digitalisiert und können dadurch mehr 

Services und eine höhere Transparenz 

anbieten. 

Der herkömmliche Energieeinkauf braucht 

viel Erfahrung und vor allem Zeit für Ausschreibungen 

und den Preisvergleich von 

Angeboten. Durch die Zusammenarbeit 

mit einem spezialisierten Dienstleister 

können jetzt über 350 Abnehmer für Strom 

und 200 Stellen für Erdgas digital versorgt 

werden. 

Dirk Lieske, Einkaufsleiter Energie bei 

thyssenkrupp Materials Trading: „Durch 

die Digitalisierung aller energiewirtschaftlich 

relevanten Daten aus dem Konzern 

sind wir jetzt in der Lage, kurzfristige Ausschreibungen 

durchzuführen. Unserem 

kleinen Team ist es durch die Bündelung 

aller Bedarfe dabei gelungen, eine deutliche 

Kosteneinsparung für die gesamte 

Gruppe zu erzielen.“ 

Neben dem Einsparpotenzial bietet der 

digitalisierte Einkauf weitere Möglichkeiten 

für die Werkstoffexperten von 

thyssenkrupp. Was früher eine aufwendige 

Recherche von Anbietern und Preisen 

bedeutete, ist heute zentral auf einer Plattform 

einsehbar. „Unser Dienstleister 

„enPortal“ bietet uns mit der Möglichkeit, 

über 600 geprüfte Energieversorger digital 

ansprechen zu können, einen transparenten 

Vergleich mit den börsengehandelten 

Strom- und Gaspreisen“, so Lieske. 

• thyssenkrupp Materials Services 

Mit der Digitalisierung aller energiewirtschaftlich 

relevanten Daten erzielte 

thyssenkrupp deutliche Kosteneinsparungen 

(Foto: thyssenkrupp Materials Services) 



thyssenkrupp Schulte nimmt neues Onlineportal für B2B E-Commerce in Betrieb 

Um die Bedürfnisse von Gewerbekunden 

noch besser zu erfüllen, baut 

thyssenkrupp Materials Services sein 

Onlinegeschäft aus: Ab sofort startet 

thyssenkrupp Schulte, ein Tochterunternehmen 

des Werkstoffhändlers und 

-dienstleisters, deutschlandweit ein 

B2B-Portal unter „portal.thyssenkruppschulte.de“. 

Das neue digitale Angebot richtet sich im 

ersten Schritt an Bestandskunden aus 

Metall verarbeitendem Handwerk und 

Industrie. Die Kunden des Werkstoffhändlers 

erhalten über das B2B-Portal 

Zugriff auf das komplette Standardsortiment 

des Unternehmens und können 

etwa 17.000 Produkte in 57 Kategorien 

bestellen – einfach und schnell per Mausklick, 

rund um die Uhr und sieben Tage in 

der Woche. 

Im B2B-Webshop lassen sich detaillierte 

Informationen zu jedem Produkt abrufen 

– von Verfügbarkeit und Preis der Ware 

bis zu Werkstoffdatenblättern. Auch mögliche 

Mengenrabatte sind auf einen Blick 

zu erkennen. Sobald der Kunde ein Produkt 

auswählt und in den Warenkorb legt, 

wird die voraussichtliche Lieferzeit angezeigt. 

Standardmaterialien werden in der 

Regel innerhalb von 24 bis 48 h zugestellt. 

„Ob Produktsuche, Preisabfrage oder 

Warenbestellung – unser neues B2B-Portal 

ist einfach und intuitiv zu bedienen, 

ermöglicht einen bequemen Einkauf und 

erleichtert damit das Tagesgeschäft unserer 

Kunden“, sagt Michael Bäuerlein, Leiter 

Digitalisierung und E-Commerce bei 

thyssenkrupp Schulte. 

Mit dem neuen B2B-Portal macht 

Materials Services den nächsten Schritt 

auf dem Weg zur Umsetzung des Omnichannel-Konzepts. 

Der Werkstoffhändler 

baut die Orderoptionen für die Kunden 

kontinuierlich aus – beispielsweise ermöglicht 

seit Ende 2018 die neue App „easy 

supply“ die Bestellung von Werkstoffen 

über das Smartphone. Ob per App, Telefon, 

Fax, E-Mail oder ab sofort unter 

„ portal.thyssenkrupp-schulte.de” – Ziel ist 

es, die Anforderungen der Kunden kanalübergreifend 

mit passgenauen Angeboten 

und Services zu erfüllen. „Wir wollen 

unseren Kunden individuellen Zugang zu 

unserem Produktportfolio und ein optimales 

Einkaufserlebnis bieten – über alle 

Kanäle hinweg und unabhängig von Ort 

und Zeit“, sagt Martin Stillger, CEO von 

thyssenkrupp Schulte. 

thyssenkrupp Schulte will das 

B2B-Webportal kontinuierlich ausbauen 

und durch zusätzliche Komfortfunktionen 

für alle Kundengruppen ergänzen. Kunden 

sollen beispielsweise in Zukunft diverse 

Dokumente selber abrufen und verwalten 

können – von Lieferscheinen bis zu Werkszeugnissen. 

Darüber hinaus soll es langfristig 

auch für Neukunden möglich sein, 

auf die Plattform zuzugreifen. 

Mit dem neuen B2B-Portal setzt das 

Unternehmen die Digitalisierungsoffensive 

fort – ganzheitlich und integriert. So hat 

der Werkstoffhändler erst Anfang 2019 

eine Künstliche Intelligenz (KI) in seine 

Geschäftsprozesse eingebunden: „alfred“ 

trägt dazu bei, das globale Logistiknetzwerk 

mit 271 Lagerstandorten sowie mehr 

als 150.000 Produkten und Services dynamisch 

zu managen. Die KI ist auch mit 

dem neuen B2B-Webportal vernetzt und 

analysiert fortlaufend die Auftragspositionen, 

die im Onlineshop eingehen, um auf 

dieser Basis die idealen Transport- und Lieferwege 

zu ermitteln und die Kunden bestmöglich 

mit der georderten Ware zu versorgen. 

Im neuen B2B-Webshop von thyssenkrupp Schulte lassen sich detaillierte Informationen 

zu jedem Produkt abrufen (Foto: thyssenkrupp Materials Services) 

• thyssenkrupp Materials Services 

RHI Magnesita verlagert Gütertransport vom Lkw auf die Schiene 

Der Produzent von Feuerfestprodukten 

und -lösungen, RHI Magnesita GmbH 

aus Wien in Österreich, hat den Startschuss 

für das „Project Railway“ gegeben: 

Ab dem Frühjahr 2020 verlagert das 

Werk von RHI Magnesita in Hochfilzen 

einen Teil seiner Produktlieferung auf 

die Schiene. Insgesamt werden ab 2020 

jährlich rd. 3.000 Lkw-Fahrten eingespart. 

Die Planungen sind bereits abgeschlossen. 

Neue Infrastruktur wie 

etwa eine Beladestation für Züge wird 

nach dem Jahreswechsel in Angriff 

genommen. Insgesamt investiert RHI 



Magnesita 1,3 Mio. € in das „Project 

Railway“. 

„Wirtschaftlicher Erfolg und Nachhaltigkeit 

müssen Hand in Hand gehen. Ich 

bin der festen Überzeugung, dass ein global 

agierendes Unternehmen nur dauerhaft 

erfolgreich sein kann, wenn es vor Ort 

Verantwortung übernimmt“, erklärt Stefan 

Borgas, CEO RHI Magnesita. „Wir sind 

stolz, ein Teil Tirols zu sein und leisten gerne 

unseren Beitrag, um den Frachtverkehr 

verstärkt auf die Schiene zu bringen und 

so die Lebensqualität der Menschen zu 

verbessern“, so Borgas weiter. 

Norbert Lerchl, Standortleiter des 

Werks Hochfilzen, weiß Dank seines intensiven 

Austauschs mit den Gemeinden, wie 

wichtig dieses Projekt für die Region ist: 

„Unser Traditionswerk ist tief mit 

Hochfilzen verwurzelt. Seit jeher pflegen 

wir ein gutes Einvernehmen mit allen 

Gemeindemitgliedern. Es freut mich, dass 

wir mit dieser Investition in die Verlagerung 

von LKW-Transporten auf die Schiene 

das Verkehrsaufkommen in Hochfilzen und 

zahlreichen benachbarten Gemeinden verringern.“ 

RHI Magnesita übernimmt Verantwortung und verlegt einen Teil des Güterverkehrs in 

Tirol auf die Schiene (Foto: RHI Magnesita) 

Von Beginn an hat die Tirolerin und ehemalige 

Wirtschaftsministerin Margarete 

Schramböck das „Project Railway“ unterstützt. 

„Das Werk von RHI Magnesita in 

Hochfilzen zählt zu einem der größten Arbeitgeber 

der Region. Dabei ist es wichtig, dass 

Wirtschafts-, Umwelt- und Anrainerinteressen 

Hand in Hand gehen. Es freut mich umso 

Setting The Standards For Highest 

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mehr, dass ich in meiner Zeit als Wirtschaftsministerin 

die Gespräche zwischen der ÖBB 

und RHI Magnesita intensivieren und zu der 

Lösung beitragen konnte, den Gütertransport 

verstärkt auf die Schiene zu verlagern. Das 

ist für die seit jeher von hohem Verkehrsaufkommen 

belasteten Menschen in der Region 

ein wichtiger Schritt und gleichzeitig ein 

wesentlicher Beitrag für ein umweltfreundliches 

Tirol. Ich bedanke mich bei allen 

Verantwortlichen, insbesondere bei RHI 

Magnesita, dass nun ein gutes Ergebnis 

gefunden werden konnte“, so Schramböck. 

• RHI Magnesita 

Wuppermann Austria erhält „Energieaudit plus“ für Energieeinsparungen 

Die Wuppermann Austria GmbH ist im 

Oktober 2015 dem Netzwerk „E-LEEN“ 

beigetreten, das von der Energie 

Steiermark AG getragen wird. Das Netzwerk 

ist ein lernendes Energieeffizienz-Netzwerk, 

das die Bereiche Gebäudeprozesse 

und Transport behandelt. 

Der Zusammenschluss mehrerer Firmen 

in Kooperation mit dem Staat Österreich 

hatte ein übergeordnetes Ziel für alle 

Netzwerkteilnehmer formuliert, innerhalb 

dessen sich jedes Unternehmen den 

Umfang der eigenen Energieeinsparungen 

vornahm. Das Projekt lief von Oktober 

2015 bis Juni 2019. 

Wuppermann Austria GmbH in Judenburg, ein Standort der Wuppermann-Gruppe (Foto: 

Wuppermann) 

„In der Netzwerkzielsetzung wurde von 

Wuppermann eine Einsparung von 1.459 

MWh/a für den genannten Zeitraum zugesagt. 

Wir haben mit 1.742,69 MWh/a diesen 

Wert übertroffen. Damit tragen wir 

mit 9,8 % zum übergeordneten Ziel bei“, 

so Josef Koini, Energiebeauftragter und 

E-LEEN-Projektleiter der Wuppermann 

Austria GmbH. Die Netzwerkzielsetzung 

beinhaltete Schwerpunktthemen, die 

umzusetzen waren. Die einzelnen Energiesparmaßnahmen 

dieser Themen wurden 

von jedem Netzwerkteilnehmer selbst 

organisiert und zeitlich aufeinander abgestimmt. 

So konnte Wuppermann Austria 

die drei größten Einsparungen mit den 

Maßnahmen Erneuerung der Kühlluftventilatoren 

(319,85 MWh/a), Induktionserwärmung 

der Bandverzinkungsanlage 1 

(498 MWh/a) und der Heißwassererzeugung 

mittels einer Wärmepumpe (711,8 

MWh/a) erreichen. Viele kleinere Einsparungen 

konnten mit dem Beleuchtungsaustausch 

in diversen Betriebsgebäuden 

erreicht werden und in Summe einen nennenswerten 

Beitrag leisten. Bezogen auf 

den jährlichen Energieverbrauch bedeutet 

dies insgesamt eine Einsparung von 

8,2 %. 

Für die Netzwerkteilnehmer wurde ein 

„Energieaudit plus“ nach dem Bundes-Energieeffizienzgesetz 

(EEffG) der 

Republik Österreich § 18 erstellt, um zum 

einen die Anforderungen dieses Gesetzes 

zu erfüllen und zum anderen eine tatsächliche 

und nachhaltige Energieeinsparung 

zu erreichen. Das EEffG ist zum 1. 

Januar 2015 in Kraft getreten. Energielieferanten 

sind – ab 25 GWh entgeltlich 

abgesetzter Energie an Endverbraucher 

– verpflichtet, Effizienzmaßnahmen bei 

sich selbst, ihren Endkunden oder anderen 

Endenergieverbrauchern zu setzen 

oder eine entsprechende Ausgleichszahlung 

zu leisten (Lieferantenverpflichtung). 

Die Energiesparmaßnahmen der einzelnen 

Teilnehmer wurden vorab von der 

Monitoringstelle des Staates Österreich 

kontrolliert. Alle Maßnahmen der 

Wuppermann Austria GmbH wurden in 

diesem Prozess anerkannt. 

Wuppermann Austria ist darüber hinaus 

überzeugt, noch weitere Potenziale zu finden. 

Denn die Mühe lohnt sich: Die Energieeffizienz 

hat handfeste ökologische und 

ökonomische Vorteile und gewinnt in der 

Stahlindustrie immer mehr an Relevanz. 

Deshalb wird im Herbst 2019 im Rahmen 

des Netzwerks E-LEEN ein zweiter Durchlauf 

gestartet. Das Energieaudit findet 

bereits im September statt und prüft, an 

welchen Stellen noch weitere Energiemaßnahmen 

so erfolgreich wie bisher von 

der Wuppermann Austria GmbH umgesetzt 

werden können. 

• Wuppermann 



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Bunkerabzugsrinne BDC für das Schrottrecycling von Aluminium beim Probelauf in der 

neuen interVIB-Fertigung (Foto: interVIB) 

interVIB zieht innerhalb Münsters um 

Die interVIB GmbH, Hersteller von 

Schwingförderrinnen und Schwingsieben, 

ist erfolgreich mit ihrem operativen 

Standort innerhalb Münsters umgezogen. 

Der Umzug wurde notwendig, da 

sowohl Büroflächen als auch die Fertigungsmöglichkeiten 

an dem alten 

Standort an ihre Grenzen gestoßen 

waren. 

Die neuen Fertigungshallen bieten nun 

mehr Platz und eine bessere Handhabung 

der Rinnenkörper im Rohbau. Durch den 

Einsatz einer Kranbahn mit zwei 10-t-Kranbrücken 

mit jeweils einer Laufkatze können 

nun auch Schwingmaschinen bis zu 

einem Gesamtgewicht von 20 t problemlos 

gefertigt werden. Durch die Verwendung 

zweier Kräne ist das Wenden der 

Maschinen wesentlich handlicher. Im Zuge 

der Neueinrichtung der Fertigung wurden 

auch gleich neue Pulsschweißgeräte angeschafft, 

die die Schweißarbeiten deutlich 

erleichtern und verbessern. Es ist zusätzlicher 

Platz durch eine separate Lackierkabine 

mit einer weiteren Kranbahn und 

einem neuen Endmontageplatz geschaffen 

worden. Für Probeläufe großer 

Maschinen wurde ein extra masseschweres 

Fundament gegossen. 

Die Verladung fertiger Maschinen erfolgt 

nun innerhalb der Versandhallen, da es 

möglich ist, die Lkws gerade durch den 

Hallenkomplex hindurchzufahren. Dies 

erspart umständliches Rangieren und 

gewährleistet eine sichere Kranbeladung 

großer Maschinen und trockene Staplerverladung. 

Da alle Mitarbeiter der interVIB tatkräftig 

für ihre Bereiche bei diesem 

Umzug mitgewirkt haben, wurde der 

Umzug in kürzester Zeit problemlos 

umgesetzt. Der komplette Bürokomplex 

mit Vertrieb, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung 

wurde, inklusive eines neuen 

Besprechungsraums, in zwei Tagen 

umgezogen und war umgehend einsatzfähig. 

Die ersten Maschinen aus der neuen 

Fertigung wurden bereits erfolgreich 

ausgeliefert und leisten ihre Dienste 

beim Kunden. 

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22 | INTERNATIONALE NEWS 

CHINA 

Baosteel erteilt Endabnahmebescheinigung für modernisierten Doppel-Lichtbogenofen 

Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. ( Baosteel) 

hat die Endabnahmebescheinigung für 

die Modernisierung eines mehr als 20 

Jahre alten Gleichstrom-Doppel-Lichtbogenofens 

im Werk Shanghai an das 

Unternehmen Primetals Technologies 

erteilt. Im Projekt wurden sowohl die 

Gefäßoberteile als auch die Gefäßunterteile 

umgestaltet und neue Anoden mit 

längerer Haltbarkeit montiert. Die verbesserte 

Energieeffizienz senkt die Produktionskosten 

und Rohmaterialien lassen 

sich flexibler verwenden. Daher ist 

es jetzt möglich, den Lichtbogenofen 

mit einem Roheisengehalt bis max. 

90 % zu betreiben. 

Doppel-Elektrolichtbogenofen mit 150 t Kapazität bei Baosteel in Shanghai (Foto: 

Primetals Technologies) 

Das Abstichgewicht des Doppel-Lichtbogenofens 

im Werk Shanghai beträgt 

150 t. Der Ofen ist Teil einer Produktionsstraße, 

in der Knüppel und Langprodukte 

hergestellt werden, die zu Baustählen weiterverarbeitet 

werden. 

Im Rahmen des Modernisierungsprojekts 

war Primetals Technologies für Projektierung, 

Fertigung und Lieferung der 

Hauptkomponenten verantwortlich. Die 

Obergefäße mit ihren wassergekühlten 

Wänden wurden vollständig umgestaltet 

und die Untergefäße jeweils mit einer neuen 

luftgekühlten FIN-Anode ausgerüstet. 

Insgesamt wurden die Energieeffizienzwerte 

und somit die Produktivität verbessert. 

Außerdem wurden neue Brenneranlagen 

montiert. Primetals Technologies 

war zudem für die Überwachung der Montage- 

und Inbetriebnahme zuständig. 

Die Baoshan Iron & Steel Co Ltd. ist Teil 

der neu gegründeten China Baowu Steel 

Group Corp. Ltd., dem zweitgrößten Stahlproduzenten 

der Welt, dessen Produktionskapazität 

70 Mio. t beträgt. Baosteel 

erzeugt hochwertige Produkte sowohl für 

den chinesischen Binnen- als auch den 

Weltmarkt. 

Fujian Sangang Minguang bestellt Fertigblock 

Fujian Sangang Minguang Group Co. Ltd. 

(Sanming) hat der Friedrich Kocks GmbH & 

Co KG in Hilden – über den chinesischen 

EPC-Auftraggeber Capital Engineering & 

Research Inc. Ltd. (CERI) – einen Auftrag zur 

Lieferung eines viergerüstigen RSB ® 370++ 

in 5.0-Design erteilt. Sanming ist ein staatliches 

Unternehmen. 1958 gegründet, ist es 

der bedeutendste Stahlhersteller mit ca. 11 

Mio. t/a Stahl in der Provinz Fuijan. 

Der RSB 370++/4 ist das Herzstück 

eines umfangreichen Modernisierungsprojekts 

der Stablinie, deren Komponenten 

vor Ort gefertigt werden. Es ist das 

erklärte Ziel, die Qualität der 

Sanming-SBQ-Produkte weiter zu verbessern. 

In dem großen Modernisierungsprojekt 

des EPC-Auftraggebers sind außerdem 

die Lieferung von Duo-Gerüsten, Scheren, 

eine neue Linie für Stäbe in Bundform mit 

Weiterverarbeitungsmöglichkeiten, die 

Modernisierung der Prüfstrecke, Fundamentarbeiten 

sowie die Elektrik und Automatisierung 

der mechanischen Einrichtung 

enthalten. 

Der RSB 370++/4 wird sich als Fertigblock 

hinter der Vor- und Zwischenstraße 

befinden, die aus 21 Duo-Gerüsten 

besteht, und wird Stäbe in Bundform im 

Abmessungsbereich von 16 bis 48 mm 

Durchmesser produzieren sowie Stäbe im 

Abmessungsbereich von 20 bis 90 mm 

Durchmesser. 

Die Inbetriebnahme ist für die zweite 

Hälfte 2020 geplant. 

Shandong Laigang Yongfeng ordert Reduzier- und Sizing-Block 

Shandong Laigang Yongfeng Iron & Steel 

Co., Ltd. (Yongfeng) hat die Friedrich 

Kocks GmbH & Co KG, Hilden, mit der Lieferung 

eines RSB ® 370++/4 in 5.0 Design 

beauftragt. Neben dem Reduzier- und 

Sizing-Block (RSB) liefert Kocks auch eine 

automatische Walzspaltregelung (Size 

Control System, SCS ® ) sowie das Profilmessgerät 

4D Eagle ® , das auf dem Lichtschnittverfahren 

basiert. 

Die in Privatbesitz befindliche Yongfeng 

Steel Co. Ltd. wurde 2002 gegründet und 

ist eine Tochtergesellschaft der Yongfeng 

Group Co. Ltd., einer der größten Stahlproduzenten 

in der Provinz Shandong. Der- 


INTERNATIONALE NEWS | 23 

zeit produziert Yongfeng mit seinen 6.500 

Mitarbeitern ca. 5 Mio. t/a Stahl. Die neue 

Stabstahlwalzlinie mit einer Gesamtkapazität 

von 1 Mio. t/a wird mit 22 Conti-Gerüsten 

in H/V-Ausführung und einem 

Kocks RSB 370++/4 ausgestattet. Sie ist 

CHINA 

für die Herstellung von Qualitätsstahlprodukten 

ausgelegt und ist für Yongfeng der 

Einstieg in den SBQ-Markt. 

Der RSB 370++/4 wird Stabstahl im 

Bereich von 13 bis 90 mm Durchmesser 

produzieren. Mit dem höchsten verfügbaren 

Automatisierungsgrad durch SCS und 

4D Eagle wird Yongfeng mit maximaler 

Prozesstransparenz erfolgreich im SBQ- 

Markt durchstarten können. 

Die Inbetriebnahme ist für die zweite 

Hälfte des Jahres 2020 geplant. 

Shigang baut eine weitere Stranggießanlage 

Shijiazhuang Iron & Steel Co. Ltd. 

( Shigang), ein Unternehmen der 

HBIS-Gruppe, hat den Auftrag für eine 

zweite Vorblock-Stranggießanlage erteilt. 

Der Auftrag wurde im Rahmen eines Verlagerungsprogrammes 

zur Verringerung 

der Umweltbelastung in der Stadt 

Shijiazhuang, China, platziert. Den Auftrag 

hat die SMS Concast, ein Unternehmen 

der SMS group, erhalten. Anfang 

des Jahres bestellte Shigang in demselben 

Programm zwei 130-t-Sharc-Elektrolichtbogenöfen 

sowie eine dreisträngige 

vertikale Stranggießanlage für die Produktion 

von hochwertigen Vorblöcken bei 

der SMS group. Die zweite Stranggießanlage 

ist eine klassische Kreisbogen-Stranggießanlage 

für die Produktion 

von hochwertigen Vorblöcken. Das Stahlsortenprogramm 

umfasst alle Stahlsorten 

von Edelbaustählen bis hin zu Wälzlagerstählen- 

und Reifendrahtqualitäten. Die 

Produktion von Spezialstählen ist möglich. 

Die Maschine mit drei Strängen wird 

Vorblöcke im Format 410 mm · 530 mm 

Gießen von rechteckigen Vorblöcken auf einer Stranggießanlage der SMS Concast 

(Foto: SMS group) 

Querschnitt in Längen zwischen 5,0 und 

6,1 m gießen. 

Der Radius von 16,5 m erlaubt die hochwertige 

Produktion mit einem großzügigen 

Betriebsfenster zur Durchführung der 

dynamischen mechanischen Reduktion 

(DMRS). Ebenso wie die vertikale Stranggießanlage 

verfügt diese Anlage über 

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CHINA 

modernste technologische Ausrüstungen, 

die eine Produktion von Spezialstählen für 

ein breites Anwendungsspektrum über ein 

breites Legierungsspektrum ermöglichen. 

Hierzu gehören z.B. die elektromagnetischen 

Constir-Kokillen- und Finalrührer, 

eine hochpräzise Tandem-Resonanzoszillation 

und eine feinjustierbare Luft-Wasser-Sekundärkühlung 

mit sieben unabhängigen 

Kühlzonen. Das MSR-System 

besteht aus elf Modulen pro Strang, die 

alle einzeln angetrieben sind und eine sehr 

gute Innenqualität der Vorblöcke garantieren. 

Die Stranggießanlage ist mit einem 

Infrarot-Temperatur-Monitoring ausgestattet, 

das zur Onlinequalitätskontrolle der 

Vorblöcke sowie für die Regelung der 

dynamischen Sekundärkühlung eingesetzt 

wird. Eine Laserlängenmessung und ein 

Online-Wiegesystem stellen eine hohe 

Genauigkeit des Vorblockgewichts sicher. 

Das „Water box quenching“-System rundet 

das technologische Ausrüstungspaket 

ab. 

Im Rahmen der Digitalisierung wird 

die Anlage über ein hochmodernes Automations- 

und Datenerfassungssystem 

verfügen, das eine lückenlose und voll 

digitalisierte Qualitätsverfolgung sicherstellt. 

Außerdem ermöglicht das System 

eine Produktivitätsverbesserung durch 

eine automatische Schnittlängenoptimierung. 

Walsin Yantai errichtet neues Edelstahl-Kombiwalzwerk 

Um den gestiegenen Marktbedarf Chinas 

an hochwertigen Edelstahlprodukten zu 

bedienen, schloss die Walsin Yantai 

Stainless Steel Co., Ltd. einen Vertrag mit 

Primetals Technologies über die Planung 

und den Bau eines neuen Edelstahl-Kombiwalzwerks, 

das die aus einer bestehenden 

Anlage stammenden Knüppel in Fertigprodukte 

mit präzisen Toleranzen und 

hoher Oberflächenqualität umwandeln 

soll. Die Inlineverarbeitung soll eine Senkung 

der Produktionskosten ermöglichen. 

Die Inbetriebnahme ist für Ende 2020 vorgesehen. 

Morgan-Hochgeschwindigkeitswindungsleger und Morgan-Stelmore-Kühlförderer in 

einem Drahtauslass (Foto: Primetals Technologies) 

Der Standort des neuen Walzwerks ist 

Yantai in der Provinz Shandong. Das Projekt 

einschließlich Elektrik und Automatisierung 

zur Vorbereitung auf Industrie 4.0 

wird von einem Konsortium abgewickelt, 

das aus Primetals Technologies und Ceri 

Long Product Co., Ltd. besteht. Das Kombiwalzwerk 

verfügt über einen Stabstahlauslass, 

einen Bar-in-Coil-Auslass und 

einen Drahtauslass. Die Walzstraße 

zeichnet sich durch Red-Ring-Gerüste 

der neuen Generation aus, deren Erzeugnisse 

in ein Kühlbett gelangen, das mit 

Kreissägen, langsamer Wannenkühlung 

und Bündelbildungsstationen ausgestattet 

ist. 

Der Bar-in-Coil-Auslass nutzt neueste 

Gießräder mit Direktvergütung. Der 

Drahtauslass besteht aus einem Morgan- 

No-Twist-Walzwerk, einer Morgan- 

Hochgeschwindigkeitsschere, einem 

Morgan-Reduzier-/Maßwalzwerk für Draht 

und einem Morgan-Stelmor-Kühlförderer 

sowie einer Linie für Inline-Direktlösungsglühen 

zur Senkung der Produktionskosten, 

die über ein Palettentransportsystem 

mit vertikalem Coilhalter verfügt. 

In den vergangenen Jahren lieferte 

Primetals Technologies mehrere Kupferwalzwerke 

an die Walsin Lihwa 

Corporation, die Muttergesellschaft von 

Walsin Yantai Stainless Steel. Die 1966 

gegründete Walsin Lihwa Corporation ist 

nicht nur ein führender Hersteller von Kupferdraht, 

Draht, Energiekabeln und Langprodukten 

aus Spezialstahl einschließlich 

nahtloser Rohre und Rohrleitungen und 

Blankstahl-Stangenmaterial im Großraum 

China, sondern auch ein führendes Immobilienentwicklungsunternehmen 

jenseits 

der Taiwanstraße. 



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Woche für Woche 

UNSERE ARTIKEL-AUSWAHL IN DIESER WOCHE: 

REASLISIERT VON 

NEWSLETTER 41/2019 

Online 

Tag für Tag 

Shijiazhuang Iron & Steel bestellt eine weitere 

Stranggießanlage 

Shijiazhuang Iron & Steel Co. Ltd. (Shigang) hat die SMS 

Concast, ein Unternehmen der SMS group, mit der Lieferung 

einer zweiten Vorblock-Stranggießanlage beauftragt. 

» Weiterlesen 

Förderung von klimafreundlichem Wasserstoff 

Der Stahlhersteller thyssenkrupp Steel Europe, das norwegische 

Energieunternehmen Equinor und die Erdgasfernleitungsnetzbetreiberin 

Open Grid Europe haben eine 

gemeinsame Machbarkeitsstudie gestartet. 


Servopressen mit Schuler aufrüsten 

Für die MSD-Baureihe bietet Schuler nun ein Paket, mit dem 

sich auch bestehende Anlagen für die Industrie 4.0 aufrüsten 

lassen. Es besteht aus einem IIoT-Connector, der an die 

Steuerung der Servopressen angeschlossen wird. 


DIESE SCHLAGZEILEN HABEN SIE VIELLEICHT VERPASST... 

FOTO: WORLDSTEEL / ROBERT KOLYKHALOV 

Oxygenstahlwerk von thyssenkrupp feiert 

50-jähriges Jubiläum 

» Hier geht‘s zum Artikel 

Jan Kröger ist neuer Geschäftsführer 

von termotek 


FEhS: Baustoffe kinderleicht erklärt 


DIESE TERMINE SOLLTEN SIE SICH VORMERKEN: 

07.11.2019 HÜTTENTAG 2019 

Essen, Deutschland 

19. – 22.11.2019 formnext 2019 

Frankfurt, Deutschland 

25. – 27.11.2019 Metal Additive Manufacturing Conference 2019 

Örebro, Schweden 

26. – 28.11.2019 Stainless Steel World Conference & Expo 2019 

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INDIEN 

Jindal Stainless ordert Hicon/H 2 -Blankglühlinie für CrNi-Bänder 

Jindal Stainless Group ist einer der größten 

Edelstahlproduzenten der Welt mit Werken 

in Hisar und in Jajpur. Für das Werk Jindal 

Stainless (Hisar) Limited wurde in eine 

Hicon/H 2® -Blankglühlinie zum Produzieren 

von Präzisionsbändern investiert. Auftragnehmer 

ist die österreichische Ebner 

Industrieofenbau GmbH aus Leonding. 

Das Hisar-Werk hat eine Fertigungskapazität 

von 0,8 Mio. t/a und wird in 

der neuen Ebner-Anlage Materialsorten 

wie AISI-200-Series (CrMn), AISI-300- 

Series (CrNi), AISI-400-Series glühen. 

Die Hicon/H 2 -Blankglühlinie, die mit 

einer Muffel ausgeführt ist, hat eine 

beheizte Länge von 18,5 m und ist mit 

anschließendem Wasserstoff-Jetkühler 

ausgerüstet. Die Bandlauf- und Entfettungsteile 

werden vom Kunden beigestellt. 

Die Lieferung der Anlage soll im ersten 

Quartal 2020 erfolgen und der Produktionsstart 

ist für Anfang 2021 

geplant. 

NIEDERLANDE 

Tata Steel Europe: Ferninbetriebnahme für Level-2-Automation der Stranggießanlage CC21 

Zum ersten Mal nahmen Primetals 

Technologies und Tata Steel Europe in der 

mehr als 50 Jahre dauernden Zusammenarbeit 

ein Level-2-System für eine Stranggießanlage 

vollständig online in Betrieb. 

Mitte Juli 2019 hat das neue System von 

Primetals Technologies die bestehende 

Automatisierungslösung auf der Stranggießanlage 

CC21 von Tata Steel Europe in 

IJmuiden erfolgreich abgelöst. Parallel 

errichtet Primetals Technologies in 

IJmuiden gerade die Stranggießanlage 

CC23 für Tata Steel Europe, die ebenfalls 

mit dem Level-2-System ausgestattet 

wird. Diese Harmonisierung der Automatisierungslösungen 

vereinfacht die Steuerung 

und die Optimierung der Produktionsprozesse. 

Ein Vorteil der neuen 

Lösung ist, dass die Berechnungsalgorithmen 

und Softwaremodelle zusätzliches 

Potenzial bieten, die Strangkühlung sowie 

die Geschwindigkeits- und Breitensteuerung 

zu verbessern. Dies sorgt für eine 

bessere Produktionsleistung und einen 

auf Anhieb vorgabenkonformen Gießbetrieb. 

Die vollständige Ferninbetriebnahme 

des Level-2-Systems wurde im Juli 2019 

Die Inbetriebnahme der Level-2-Automatisierungslösung 

auf der Stranggießanlage CC21 

wurde von Primetals Technologies und Tata 

Steel Europe zu 100 % online durchgeführt 

(Foto: Fix Media, Niederlande) 

erfolgreich abgeschlossen. In einigen vor 

Ort von Primetals Technologies begleiteten 

„Cold Runs“ wurde zuvor die korrekte 

Ankoppelung an das Level-1-System und 

die bestehende IT-Landschaft bei Tata 

Steel Europe getestet. Alle zehn „Hot 

Runs“ sowie die Inbetriebnahme wurden 

online unterstützt, sodass Mitte Juni 2019 

140 Chargen mit insgesamt 1.900 Brammen 

erfolgreich vergossen werden konnten. 

Während aller „Hot Runs“ waren die 

Experten von Primetals Technologies permanent 

mit dem Team von Tata Steel 

Europe in IJmuiden und deren Systemen 

online verbunden und unterstützten den 

Operator an der Anlage in Echtzeit. Grundlagen 

für diese erfolgreiche Inbetriebnahme 

waren im Vorfeld die detaillierte Definition 

aller relevanten Schnittstellen und 

die intensive Vorbereitung der Experten 

beider Unternehmen. 

Das Level-2-System von Primetals 

Technologies hat eine bestehende Automatisierungslösung, 

die mehr als 20 Jahre 

in Betrieb war, abgelöst. Neben dem 

Ersatz des veralteten Systems war der 

Hauptgrund für die Modernisierung die 

Harmonisierung aller Automatisierungssysteme 

der Stranggießanlagen CC21, 

CC22 und der neuen CC23 von Tata Steel 

Europe am Standort in IJmuiden. Zurzeit 

wird gerade die neue Stranggießanlage 

CC23 gebaut, die ebenfalls mit dem Level- 

2-System von Primetals Technologies ausgestattet 

wird. Somit konnten durch die 

Inbetriebnahme auf der Anlage CC21 

Erfahrungen gesammelt und Vorbereitungen 

für die Anlage CC23 getroffen werden. 

Speziell die Ankoppelung der Lösung 

an die bestehende IT-Infrastruktur von Tata 

Steel Europe kann nun wiederverwendet 

werden, womit der Aufwand zur Inbetriebnahme 

der neuen Anlage deutlich reduziert 

werden sollte. 

Tata Steel Europe profitiert von der 

neuen Level-2-Lösung von Primetals 

Technologies besonders durch die ausgefeilten 

Berechnungsalgorithmen und Softwaremodelle, 

die im Standard enthalten 

sind. Modelle und Simulationen werden 

bereits eingesetzt, um die Sekundärkühlung 

schrittweise weiter zu verbessern 

und ein definiertes Oberflächentemperaturprofil 

während der gesamten Gießsequenz 

zu erreichen. 

Zusätzlich nimmt das System auf der 

Basis ständig in Echtzeit berechneter 

Daten laufend Anpassungen in der Breitenverstellung 

des Strangs vor, was maßgeblich 

dazu beiträgt, auf Anhieb auftragskonform 

zu produzieren. Eine weitere 

Funktionalität ist die Berechnung der optimalen 

Gießgeschwindigkeit der Stranggießanlage 

auf Basis unterschiedlicher 

Parameter wie beispielsweise Verteilertemperatur, 

Durchsatz, Analyse, Scheduling, 

wodurch ein stabiler Gießbetrieb 

ermöglicht werden soll. 



TÜRKEI 

Çolakoğlu baut eine VD- in eine VOD-Anlage um 

Der türkische Stahlproduzent Çolakoğlu 

Metalurji A.S. (Çolakoğlu) hat den Auftrag 

erteilt, eine in seinem Stahlwerk in Dilovası 

bestehende VD-Anlage (Anlage zur Vakuumentgasung) 

zu einer VOD-Anlage (Anlage 

zur Vakuum-Sauerstoff-Entkohlung) 

umzurüsten. Mit 295 t Behandlungskapazität 

entsteht hier die weltweit größte 

VOD-Anlage. Das Modernisierungsprojekt 

soll die Produktion von Spezialstählen 

ermöglichen, darunter IF-, ULC-Stahl- und 

Edelstahlsorten. Damit kann Çolakoğlu sein 

Produktspektrum erweitern und zusätzliche 

Märkte erschließen. Die VOD-Anlage soll 

im März 2020 in Betrieb gehen. Den Auftrag 

hat Primetals Technologies erhalten. 

Primetals Technologies führt bei der neuen 

VOD-Anlage für Çolakoğlu die Projektierung 

durch und liefert alle Kernkomponenten. 

Hierzu zählen z.B. Ventilstände, das Sauerstofflanzensystem 

sowie Filter und eine Filterreinigungsanlage, 

die vor den Vakuumpumpen 

montiert sind. Das bestehende 

Automatisierungssystem wird ebenfalls 

modernisiert. Das Level-2-System einschließlich 

der Prozessmodelle wird aufgerüstet, um 

den Betrieb der VOD-Anlage zu ermöglichen. 

Zusätzlich liefert Primetals Technologies 

sämtliche Geber und Messgeräte. 

Çolakoğlu betreibt im Westen der Türkei 

ein Elektrostahlwerk in Dilovası. Die 

Hauptprodukte des Werks sind Brammen, 

die in einem Warmwalzwerk weiterverarbeitet 

werden, und Knüppel, aus denen 

Bewehrungsstäbe und Ankerbolzen aus 

Stahl hergestellt werden. Das Werk von 

Çolakoğlu ist eines der größten Elektrostahlwerke 

weltweit, wurde von Primetals 

Technologies geliefert und ist seit mehreren 

Jahren in Betrieb. 

Im Stahlwerk Dilovası des türkischen 

Stahlherstellers Çolakoğlu modernisiert 

Primetals Technologies eine bestehende 

VD-Anlage, um sie in eine VOD-Anlage 

umzuwandeln (Foto: Primetals Technologies) 


28 | STATEMENT 

ArcelorMittal Hamburg stellt Pilotprojekt H 2 H vor 

Zukunftsorientiert: Mit Windkraft und 

Wasserstoff zu grünem Stahl 

Fast vier Jahre nach dem Pariser Abkommen sind die Themen der Weltklimakonferenz unverändert aktuell. 

Gleiches gilt für die Frage nach der Vereinbarkeit von Klimaschutz und einer wettbewerbsfähigen Industrie. 

ArcelorMittal hat sich selbst das Ziel gesetzt, bis 2050 in Europa klimaneutral zu produzieren. Dafür müssen 

deutlich energieeffizientere Verfahren gefunden werden, damit die energie- und CO 2 -intensive Stahlbranche 

ihren Beitrag zum Klimaschutz leisten kann. ArcelorMittal verfolgt dabei verschiedene Wege. Dazu gehören die 

Weiterverarbeitung von CO 2 zu Bioethanol und chemischen Vorprodukten ebenso wie der Einsatz von Biokohle 

oder das Erproben neuer Technologien mithilfe von erneuerbarer Energie. ArcelorMittal Hamburg arbeitet mit 

seiner „Initiative H 2 H“ daran, die Stahlproduktion mit Wasserstoff zur industriellen Reife zu bringen. 

E 

twa 7 bis 9 % der weltweiten 

CO 2 -Emissionen entstammen der 

Stahlindustrie. In Europa konnten die 

Emissionen pro Tonne Stahl bereits massiv 

gesenkt werden – seit 1990 um rd. 

20 %. Diese Entwicklung ist gut, reicht 

aber nicht aus, um die Reduktionsziele 

des Pariser Abkommens einzuhalten. Als 

internationaler Stahlhersteller sieht sich 

ArcelorMittal in der Pflicht, neue Maßstäbe 

zu setzen und gleichzeitig einen aktiven 

Beitrag im Sinne des Pariser Abkommens 

zu leisten. Die „Initiative H 2 H“ 

verfolgt ehrgeizige Ziele: Mit dem umfassenden 

Einsatz erneuerbarer Energien in 

der Stahlerzeugung wollen wir den 

Die Direktreduktionsanlage in Hamburg ist das europaweit energieeffizienteste 

Stahlwerk von ArcelorMittal. Direkt daneben wird eine neue DRI-Anlage errichtet, die 

mit Wasserstoff arbeiten wird (Foto: ArcelorMittal) 

Dr. Uwe Braun, CEO, ArcelorMittal Hamburg, Hamburg. 

Kontakt: uwe.braun@arcelormittal.com 

CO 2 -Ausstoß konsequent gegen null senken. 

Das Fehlen einheitlicher Regeln und 

ungleiche Wettbewerbsbedingungen in 

der weltweiten Stahlindustrie sind nur 

zwei von einer Vielzahl an Hürden für 

Unternehmen am Markt. Die Entwicklung 

des EU-Emissionszertifikatehandels beobachten 

viele Stahlproduzenten mit Sorge. 

Ab 2021 werden die Zertifikate, die schon 

in den letzten Jahren deutlich im Preis 

gestiegen sind, merklich knapper und teurer. 

Auch das weltweite Umfeld ist unstet, 

Strafzölle auf Importe aus der EU benachteiligen 

Unternehmen, die innerhalb der 

Europäischen Union produzieren, massiv 

gegenüber ausländischer Konkurrenz. Um 

in der EU weiterhin wettbewerbsfähig produzieren 

zu können, müssen Industrie und 

Politik gemeinsam das entsprechende 

Umfeld schaffen. Die neue EU-Kommissionspräsidentin 

kündigte kürzlich an, die 

Einführung eines CO 2 -Grenzausgleichs in 

der EU zu prüfen. Neben Einzelmaßnahmen 

müssen die Rahmenbedingungen so 

gesetzt werden, dass ausreichend Gestaltungsspielraum 

für die Unternehmen 

bleibt. 

Der Klimaschutzbericht von Arcelor- 

Mittal weist etliche Maßnahmen auf, mit 

denen wir eine CO 2 -neutrale Stahlproduktion 

erreichen wollen. Darunter der Einsatz 

von Biokohle, Wasserstoff (H 2 ) und 

Verfahren wie CCS („carbon capture and 

storage“, Kohlendioxidabscheidung und 

-speicherung) und die Weiterverwertung 

von CO 2 , bei dem Kohlendioxid in 

Bio-Ethanol umgewandelt wird. In insgesamt 

elf konzerneigenen Forschungszen- 


STATEMENT | 29 

tren werden alternative Verfahren untersucht 

und Prozesse neu gedacht. Der 

Einsatz von Wasserstoff wird dabei, wie 

in anderen Industriezweigen auch, als 

besonders vielversprechend betrachtet. 

Das unabhängige Forschungszentrum 

Jülich misst Wasserstoff eine entscheidende 

Rolle bei, insbesondere für die 

Reduktion der Kohlendioxidemission bis 

2050. Bezogen auf Deutschland könnten 

so 47 bis 95 % Kohlendioxidemissionen, 

gegenüber den Werten von 1990, eingespart 

werden. 

Wasserstoffeinsatz in Hamburg 

In seinem europaweit energieeffizientesten 

Werk in Hamburg arbeitet 

Arcelor Mittal am praktischen Einsatz 

von Wasserstoff bei der Stahlherstellung. 

Der Standort produziert Qualitätsstahl 

und bekommt nun eine Demonstrationsanlage 

zur Stahlherstellung mit 

Wasserstoff. Wir betreiben in Hamburg 

unser einziges Werk innerhalb der EU 

mit einer Direktreduktionsanlage. Diese 

Anlage stellt direkt reduziertes Eisen 

(„Direct reduced iron“, DRI) als Grundlage 

für diverse Produkte her. Im 

DRI-Verfahren werden Eisenerzpellets 

mit Erdgas, anstelle von Steinkohlenkoks, 

zu Eisenschwamm reduziert. Bei 

diesem Herstellungsprozess wird 

Methan (CH 4 ), der Hauptbestandteil von 

Erdgas, aufgespalten und ein Synthesegas 

aus Kohlenmonoxid (CO) und Wasserstoff 

(H 2 ) gewonnen, das dann zur 

Reduktion im DRI-Verfahren genutzt 

wird. Das Roheisen – der Eisenschwamm 

– wird anschließend im Elektrolichtbogenofen 

geschmolzen. Diese 

Verfahren sind umweltschonender als 

Das mit Wasserstoff reduzierte Roheisen wird im Elektrolichtbogenofen zu hochwertigem 

Stahl weiterverarbeitet (Foto: ArcelorMittal) 

klassische Hochofenprozesse. Um 

1,43 t Eisenoxid im Hochofen zu 1 t 

Eisen zu reduzieren, braucht es 160 kg 

Kohlenstoff – dabei entstehen 590 kg 

CO 2 . Im Schachtofen hingegen werden 

111 kg Methan benötigt – 290 kg CO 2 

bilden sich. In der Praxis ist die Roheisenherstellung 

per Eisenschwamm 

nicht ganz so klimafreundlich. In Hamburg 

werden 515 kg CO 2 /t Roheisen frei. 

Die CO 2 -Mehreinsparungen sind damit 

noch nicht immens, doch die Erprobung 

der Technologie und der industrielle Einsatz 

in der Demonstrationsanlage sind 

wichtige Faktoren, um bei ausreichender 

und zu erschwinglichen Preisen verfügbarer 

erneuerbarer Energie den nächsten 

Schritt zu gehen. 

Wir sehen den Einsatz von Erdgas als 

Brückentechnologie. Unsere Abteilung 

für Prozesstechnologie in Hamburg entwickelt 

die Verfahren lösungsorientiert 

und praxisnah immer weiter. Im Jahr 

2017 haben wir mit der Hochschule für 

Angewandte Wissenschaften (HAW) 

Hamburg in einer Studie untersucht, ob 

eine Umstellung des Verfahrens von 

Erdgas auf Wasserstoff möglich wäre. 

Die Untersuchungen zeigten, dass dieser 

Herstellungsprozess technisch 

möglich ist. Im September dieses Jahres 

haben wir nun die Planung einer 

Demonstrationsanlage für ein DRI-Verfahren 

mit Wasserstoff beim Technologielieferanten 

Midrex in Auftrag gegeben. 

Die neue Demonstrationsanlage 

im Hamburger Hafen soll Eisenschwamm 

in einem industriellen 

Umfang von rd. 100.000 t jährlich produzieren. 

Den Wasserstoff erzeugen 

Damit ihre Unterlieferanten so nicht fertigen, gibt es uns! 

Wir überwachen ihre Fertigungen und Montagen weltweit. 

Unser Personal ist zertifiziert als IWE und Stufe 3 Prüfer nach ISO und ASNT. 


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Eisenerzpellets werden im Hamburger 

Werk mit aus Erdgas gewonnenem 

Wasserstoff zu Eisenschwamm reduziert 

(Foto: ArcelorMittal) 

wir dabei zunächst durch Druckwechseladsorption 

(DWA) aus dem Restgas 

unserer DRI-Bestandsanlage. Dieser 

Wasserstoff hat eine Reinheit von über 

95 %. Da er noch aus Erdgas stammt, 

bezeichnen wir ihn als „grauen Wasserstoff“ 

und erproben damit den Betrieb 

der Anlage. Bei der Nutzung von Wasserstoff 

als Reduktionsmittel bleibt als 

Nebenprodukt nur noch Wasserdampf, 

es werden keine Kohlendioxidemissionen 

freigesetzt. 

Initiative H 2 H 

Mit der „Initiative H 2 H“ testet Arcelor- 

Mittal die Produktionsabläufe in einem 

industriellen Umfang, um die Prozesse mit 

Wasserstoff marktreif zu machen. Dabei 

gibt es viel zu tun: Der genaue Aufbau der 

Anlage und der Wirkungsgrad müssen 

getestet werden. Ebenso, ob die Umstellung 

Auswirkungen auf die Qualität des 

Eisenschwamms hat und ob es zu Veränderungen 

beim Einschmelzverhalten des 

Eisenschwammes kommt. Das Element 

Wasserstoff hat andere chemische Eigenschaften 

als Erdgas, die bei der Umsetzung 

berücksichtigt werden müssen. Die 

Pläne sind in der Theorie ausgereift und 

werden jetzt dem Praxistest unterzogen, 

um die neuen Verfahren auszureifen und 

marktfähig zu machen. 

Betriebswirtschaftlich rentabel ist der 

Einsatz von grünem Wasserstoff in der 

Stahlherstellung momentan allerdings 

noch nicht. Nachhaltig erzeugter Wasserstoff 

ist derzeit nicht in größeren Mengen 

verfügbar, auch wenn seine Bedeutung in 

vielen Branchen und für Projekte im industriellen 

Maßstab stark gestiegen ist. Das 

Bundeswirtschaftsministerium setzt sich 

ebenfalls für die Nutzung und Erforschung 

von Wasserstofftechnologien ein und 

sieht hier viel Potenzial für die Einhaltung 

der Klimaziele. Doch noch ist grüner Wasserstoff 

nicht in ausreichender Menge verfügbar. 

Daher nutzen wir momentan den 

grauen Wasserstoff, dessen Kohlendioxidbilanz 

nicht so günstig ausfällt wie bei grünem 

Wasserstoff, der mit Strom aus 

erneuerbarer Energie per Elektrolyse 

erzeugt wird. Die Herstellung von ausreichend 

Wasserstoff aus regenerativen 

Energien wird noch seine Zeit brauchen. 

Kann der graue Wasserstoff durch grünen 

ersetzt werden, wird es in Zukunft aber 

möglich sein, Stahl fast emissionsfrei zu 

produzieren. Voraussetzung dafür ist 

jedoch, dass ausreichend grüner Wasserstoff 

zu wettbewerbsfähigen Preisen zur 

Verfügung steht. 

Dieser grüne Wasserstoff könnte mit 

Offshore-Windkraftanlagen an der Küste 

produziert werden. Die fünf Bundesländer 

Hamburg, Bremen, Niedersachsen, Schleswig-Holstein 

und Mecklenburg-Vorpommern 

bezeichneten sich selbst in ihrem 

Eckpunktepapier zu einer Norddeutschen 

Wasserstoffstrategie als „prädestinierte 

Region“. Die regenerative Energie könnte 

noch in Küstennähe per Elektrolyse in Wasserstoff 

umgewandelt und so einfacher 

weitertransportiert werden. Dies wäre 

jedoch ein Projekt größeren Ausmaßes. 

Die Stahlproduktion ist energieintensiv. 

Eine Umstellung auf Wasserstoff reduziert 

zwar die Emissionen deutlich, nicht jedoch 

den grundsätzlichen Energiebedarf. Der 

Strom für die Elektrolyse kommt sogar 

noch hinzu. Damit dieser Strom zuverlässig 

mit Windkraft erzeugt werden kann, 

bräuchte ArcelorMittal Hamburg rund 175 

große Windräder mit einer Leistung von 

850 MW. Der Elektrolichtbogenofen benötigt 

zusätzlich in etwa die gleiche Menge 

Energie wie die Stadt Kiel. So wird deutlich, 

wie entscheidend die Strompreise bei 

dieser Frage sind. 

Neben den fehlenden Windkraftanlagen 

sind auch die Strom- und insbesondere die 

Wasserstoffinfrastruktur noch nicht auf 

einem Niveau, mit welchem die Stahlindustrie 

konsequent auf nachhaltig erzeugte 

Energie umstellen könnte. Dies sind nur 

einige Beispiele für die vielen Fragen und 

Herausforderungen, die bestehen bleiben. 

Forschung ist wichtig, um mit der Zeit zu 

gehen und zukunftsfähige Herstellungsverfahren 

zu entwickeln. Die hohen Strompreise 

treiben die CO 2 -Vermeidungskosten 

jedoch so stark in die Höhe, dass modernere 

Verfahren betriebswirtschaftlich 

momentan nicht rentabel eingesetzt werden 

können. Hinzu kommen die hohen 

Investitionen in alternative Produktionsprozesse 

– das Volumen für die Demonstrationsanlage 

in Hamburg liegt bei 65 Mio. €. 

Diese Mehrfachbelastungen in Kombination 

mit immer strengeren Auflagen, wie 

den aktuellen Beschlüssen des Klimakabinetts 

zum europäischen Emissionsrechtehandel, 

setzen die Unternehmen in der 

Stahlindustrie zusätzlich unter Druck. 

Die Transformation innerhalb der Stahlindustrie 

ist theoretisch möglich. Wie sie 

sich in der Realität gestalten wird, definieren 

nicht zuletzt die politischen Rahmenbedingungen. 

Wenn Sektorenkopplung 

und der Ausbau der erneuerbaren Energien 

nicht gleichermaßen aktiv angegangen und 

umgesetzt werden, muss die Branche hinter 

ihren Möglichkeiten zurückbleiben. 

ArcelorMittal arbeitet fortlaufend daran, 

nachhaltiger zu produzieren und investiert 

viel in moderne Anlagen, Verfahren und die 

Forschung daran. Fehlende politische 

Unterstützung kann die Handlungsmöglichkeiten 

für Unternehmen in diesem Bereich 

einschränken. Dies wäre auch dem Ideenwettbewerb 

„Reallabore der Energiewende“ 

des Bundeswirtschaftsministeriums 

nicht zuträglich, der ein Mehr an Forschung 

und Investitionen erreichen will. Es wäre 

sehr zu bedauern, wenn der Elan und die 

Initiativen der Industrie ausgebremst würden. 

ArcelorMittal ist entschlossen, seinen 

Beitrag zur Umsetzung des internationalen 

Klimaabkommens zu leisten. Mit einer soliden 

Wasserstoffinfrastruktur und bezahlbarem 

regenerativ erzeugten Strom ist eine 

grünere Zukunft nur eine Frage der Zeit. 

Arcelor Mittal Hamburg geht mit dem Bau 

der Demonstrationsanlage für Stahl mit 

Wasserstoff voran. Doch die Ziele der 

Pariser Klimaschutzkonferenz einzuhalten, 

ist eine Gemeinschaftsaufgabe, zu der alle 

Akteure ihren Beitrag leisten müssen. 



Unsere Geschäftsfelder: 

Stahl & Produktion 

Umwelt & Recycling 

Immobilien & Projekte 

Bau & Konstruktion 

Freizeit & Tourismus 

Bild 1. Standorte der Max Aicher Unternehmensgruppe in Europa und weltweit 

Max Aicher Unternehmensgruppe 

Nachhaltige Stahlproduktion, Recycling und 

Umweltschutz in Bayern 

Seit Januar 2015 wird die Max Aicher Unternehmensgruppe von der Max Aicher Stiftung umspannt. Diese 

gehört zu den größten privaten Stiftungen Bayerns und dient dem Erhalt des Lebenswerkes von Max Aicher – 

und damit der Zukunftssicherung der Unternehmensgruppe. 

D 

ie weltweit mehr als 4.600 Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter der Max 

Aicher Unternehmensgruppe arbeiten 

in 18 Ländern, Bild 1, mit Leidenschaft 

und Technologie-Know-how an hochwertigen 

Produkten sowie intelligenten industriellen 

Verfahren und Dienstleistungen für 

nachhaltigen Fortschritt. Die Geschäftsfelder 

teilen sich in fünf Bereiche auf: 

• Stahl und Produktion 

• Umwelt und Recycling 

• Immobilien und Projekte 

• Bau und Konstruktion 

• Freizeit und Tourismus. 

Der Name Max Aicher steht für Kundenorientierung, 

Exzellenz, nachhaltige Wertschöpfung, 

Integrität und Teamgeist. Leistung 

bedeutet für die Max Aicher 

Unternehmensgruppe Wertschöpfung im 

Interesse der Kunden. Dabei werden 

Werkstoffe und Energie effizient eingesetzt 

und es wird mit natürlichen Ressourcen 

und Rohstoffen bewusst und sparsam 

umgegangen. Außerdem greifen alle Glieder 

einer Wertschöpfungskette in den verschiedenen 

Geschäftsfeldern der Max 

Aicher Unternehmensgruppe – so auch im 

Bereich Recycling, Stahl und Umwelt – 

ineinander. 

Lech-Stahlwerke (LSW) 

Das beste Beispiel für diese vertikal integrierte 

Unternehmensstruktur ist die Stahlproduktion 

in Bayern und hier insbesondere 

der Produktionsstandort Meitingen bei 

Augsburg, Bild 2. Die Lech-Stahlwerke mit 

rd. 800 Mitarbeitern erzeugen jährlich ca. 

1,1 Mio. t hochwertigen Qualitäts- und 

Baustahl sowie Betonstahl ausschließlich 

auf Schrottbasis und recyceln damit jährlich 

ca. 1,4 Mio. t Stahlschrott. Seit der ersten 

Schmelze am 19. März 1972 wurden 

mehr als 35,5 Mio. t Schrott recycelt. Das 

entspricht umgerechnet über 44 Mio. 

Schrottautos insgesamt und damit einer 

gelebten Kreislaufwirtschaft. Als Bayerns 

größtes Recyclingunternehmen leisten die 

Lech-Stahlwerke einen wesentlichen Beitrag 

zur nachhaltigen Ressourcenschonung 

und zum Klimaschutz, da der CO 2 -Ausstoß 

je Tonne Stahl im Elektrostahlverfahren − 

anders als bei der konventionellen Produktion 

im Hochofen – um ca. 85 % niedriger 



Bild 2. Lech-Stahlwerke, Lech-Stahl Veredelung, Zentrallager der Max Aicher GmbH & 

Co. KG und Max Aicher Umwelt in Meitingen (Foto: Max Aicher) 

liegt. Im Vergleich zum Oxygenstahl aus 

China bedeutet dies eine Verringerung der 

CO 2 -Last bei der Elektrostahlproduktion in 

Bayern von 1.750 kg/t auf 220 kg/t und 

beim Transport gar von 250 kg/t auf 5 kg/t. 

Das heißt aber auch, wenn sich die Stahlproduktion 

von Bayern in die integrierten 

Hütten in z.B. China oder Indien verlagern 

würde, wäre global der CO 2 -Ausstoß deutlich 

höher als heute. Ein weiteres gutes 

Argument für einheimischen Stahl aus Bayern. 

Darüber hinaus wurden am Standort 

Meitingen im Laufe der letzten fast 50 Jahre 

mehr als 5 Mio. t Elektroofenschlacke 

als Nebenprodukt der Stahlherstellung produziert. 

Dieser mineralische Baustoff kann 

natürliche Baustoffe ersetzen und damit 

zum nachhaltigen Schutz der Umwelt ganz 

wesentlich beitragen (siehe nachfolgend: 

MAU, Bild 2 oben links). 

In den Jahren 2016 bis 2018 wurde der 

Standort Meitingen durch Investitionen in 

Anlagentechnik und Umweltschutz von ca. 

150 Mio. € für eine erfolgreiche Zukunft 

der Stahlerzeugung, der Versorgung der 

nachfolgenden stahlverarbeitenden Betriebe 

der Max Aicher Gruppe (siehe nachfolgend: 

LSV, SAH und RMH) und der Erhaltung 

der Arbeitsplätze in der Gruppe 

insgesamt langfristig gesichert. Neben der 

Umsetzung eines umfangreichen Lärmminderungskonzeptes 

wurden vor allem 

durch den Umbau der Walzstraße für Qualitätsstahl 

(Installation eines Präzisionswalzblockes, 

Errichtung eines neuen Kühlbettes, 

Neuordnung Logistik und 

Gleisanlagen), dem Erwerb zusätzlicher 

Betriebsflächen sowie der Errichtung 

eines Zentrallagers der Max Aicher GmbH 

& Co. KG inklusive der Begründung eines 

zusätzlichen Standortes der Lech-Stahl 

Veredelung, Bild 2 oben rechts, die Grundlagen 

für eine erfolgreiche Zukunft 

geschaffen. 

Als Arbeitgeber und Geschäftspartner 

sind die Lech-Stahlwerke ein unverzichtbarer 

Motor des Wirtschaftsraums Augsburg 

und Bayern. Stahl wird bei LSW 

ausschließlich aus sortiertem Schrott 

geschmolzen, der zu ca. 60 % per Bahn 

und 40 % per Lkw angeliefert wird. Der 

Anteil am Bahntransport wurde in den 

letzten Jahren immer weiter gesteigert 

und damit der CO 2 -Ausstoß sukzessive 

verringert. Die Sortierung und Aufbereitung 

des Schrotts erfolgt hierzu bei der 

Max Aicher Recycling (siehe nachfolgend: 

MAR). In jedem der beiden Elektrolichtbogenöfen 

der LSW können in einer 

Stunde rd. 100 t Flüssigstahl hergestellt 

werden. Das „Fine-Tuning“ des Rohstahls 

erfolgt dann in zwei Pfannenöfen 

(metallurgische Behandlung, chemische 

Analyse und Einstellung der Gießtemperatur) 

sowie in zwei Vakuumentgasungsanlagen 

(Verbesserung des Reinheitsgrades). 

Der Hauptabsatzmarkt ist Deutschland, 

jedoch sind die hochwertigen Produkte 

der Lech-Stahlwerke auch weltweit vertreten 

und spielen bei vielen Kunden eine 

– wortwörtlich – tragende Rolle. Sobald 

die fertigen Produkte die Qualitätskontrollen 

durchlaufen haben, werden sie termingerecht 

per Bahn, Lkw oder Schiff ausgeliefert. 

Die Lech-Stahlwerke beliefern 

Betonstahlbiegereien und die Bauindustrie. 

Außerdem gehören die Lech-Stahlwerke 

zu den bedeutendsten Lieferanten 

der deutschen und europäischen Automobilindustrie 

und deren Zulieferbetrieben. 

Darüber hinaus versorgt LSW das Stahlwerk 

Annahütte sowie das Rohrwerk 

Maxhütte mit Rohstranggussknüppeln zur 

weiteren Diversifizierung des Produktportfolios. 

Stahlwerk Annahütte (SAH) 

Das Stahlwerk Annahütte wurde bereits 

1537 gegründet und gilt damit als eines 

der ältesten Stahlwerke der Welt. Seit dieser 

Zeit wird in Hammerau im Berchtesgadener 

Land industriell Stahl verarbeitet. 

Heute wird die Annahütte durch die 

Lech-Stahlwerke mit Knüppeln versorgt, 

über 250 Stahlsorten kommen regelmäßig 

zum Einsatz. Im Warmwalzwerk und den 

Adjustagebetrieben der Annahütte entstehen 

drei Produktgruppen: Gewindestahl, 

Stabstahl und veredelter Blankstahl. Weiterhin 

wird vor Ort ein breites Spektrum an 

Zubehör für den Gewindestahl auf modernen 

Vollautomaten gefertigt. 

Prof. Dr.-Ing. Klaus Krüger, Mitglied der Geschäftsführung, Stahlwerk Annahütte Max Aicher GmbH & Co. KG, Ainring- 

Hammerau; Dr. Andreas Hauger, Mitglied der Max-Aicher-Stiftung und Geschäftsführer, Max Aicher GmbH & Co. KG, 

Freilassing; Mag. Simon Zeilberger, Geschäftsführer; Markus Kihm, Leiter Umweltmanagement, Lech Stahlwerke 

GmbH, Meitingen; Siegfried Gierl, Geschäftsführer, Rohrwerk Maxhütte GmbH, Sulzbach-Rosenberg; Roland Fischer, 

Geschäftsführer, Max Aicher Recycling GmbH, Nürnberg; Dr.-Ing. Dirk Mudersbach, Geschäftsführer; B.Eng. Susanne 

Schüler, Leiterin Forschung und Entwicklung, Max Aicher Umwelt GmbH, Meitingen. 



Bild 3. Stahlwerk Annahütte in Hammerau, links im Vordergrund das Wasserkraftwerk (Foto: Max Aicher) 

Beim Stab- und Blankstahl rundet die 

Annahütte das Abmessungsspektrum ihrer 

Schwesterwerke im dünnen Abmessungsbereich 

ab. Die Fertigungstiefe reicht von 

schwarzem über gestrahlten, geschälten 

und richtpoliertem Stabstahl bis hin zu 

gefasten, zentrierten und präzisionsgeschliffenen 

Rundstäben, jeweils in verschiedenen 

Wärmebehandlungszuständen. 

Die Annahütte ist mit diesen Produkten 

wichtiger Vormateriallieferant der europäischen 

Automobilzulieferindustrie, weiterhin 

beliefert sie Kunden im Maschinen- und 

Anlagenbau sowie der Energiewirtschaft. 

Mit ihren Gewindestahlsystemen, die für 

den Einsatz im technischen Ingenieurbau 

produziert werden, ist die Annahütte als 

Marktführer weltweit mit 16 Tochterfirmen 

und Beteiligungen vertreten. Vielzählige faszinierende 

und ambitionierte Bauwerke wurden 

und werden beliefert. Exemplarisch sind 

der Capital Gate Tower in Abu Dhabi, das 

One World Trade Center in New York und der 

Lotte World Tower in Seoul zu nennen. 

Nachhaltigkeit wird in der gesamten 

Max Aicher Unternehmensgruppe und 

damit auch bei der Annahütte großgeschrieben, 

sowohl bei der Energie- als auch 

bei der Rohstoffversorgung. Die seit Jahrhunderten 

zur Stahlverarbeitung genutzte 

Wasserkraft der Saalach ist weiterhin von 

Bedeutung. Über ihre drei Wasserturbinen 

versorgt sich die Annahütte bereits heute 

zu gut einem Drittel selbst mit Strom, 

Bild 3. Eine vierte Turbine wird 2020 in 

Betrieb genommen, weitere Wasserkraftprojekte 

sind in der Projektierung. Darüber 

hinaus kommen als Rohstoff die aus lokalem 

Stahlschrott recycelten Knüppel der 

Lech-Stahlwerke zum Einsatz, deren Anlieferung 

ausschließlich per Bahn erfolgt. 

Rohrwerk Maxhütte (RMH) 

Die Kernkompetenz des Rohrwerks Maxhütte 

liegt seit über 60 Jahren in der Herstellung 

und Anarbeitung nahtloser Rohre, 

Bild 4. Von den Produktionsstandorten 

Sulzbach-Rosenberg in Deutschland und 

weiteren Standorten in Kroatien und 

Polen beliefert RMH Kunden aus den 

Marktsegmenten Handel, Automobil, 

Industrie und Energie. Eine integrierte 

Wertschöpfungskette, die sich von der 

Entwicklung der Lösung über die Stahlerzeugung 

und Rohrfertigung bis zur 

Oberflächentechnik und Bearbeitung 

erstreckt. Bereits die individuell abgestimmte 

Erzeugung des Vormaterials bei 

den Lech-Stahlwerken entscheidet mit 

über die guten Eigenschaften der Produkte 

des Rohrwerks Maxhütte. Die daraus 

warmgefertigten Rohre und die hohe 

Qualität der nahtlosen Präzisionstahlrohre 

eignen sich für unterschiedlichste, 

anspruchsvolle Anwendungen. Der hohe 

Nutzen dieser Produkte wird in enger 

Zusammenarbeit mit den Kunden mit individuell 

abgestimmten Logistik- und Serviceleistungen 

ergänzt. Am Produktionsstandort 

Sulzbach-Rosenberg erzeugen 

rd. 450 Mitarbeiter bis zu 100.000 t Stahlrohre 

im Jahr. 

Lech-Stahl Veredelung (LSV) 

Der Werkstoff Stahl ist grundsätzlich ein 

Beispiel für gelebte Kreislaufwirtschaft 

und Nachhaltigkeit. Stahl ist beliebig oft 

und nahezu ohne Qualitätsverluste recycelbar. 

In den zwei Walzstraßen der 

Lech-Stahlwerke werden die Rohstranggussknüppel 

zu hochwertigem Qualitätsund 

Baustahl sowie zu Betonstahl weiterverarbeitet. 

Durch die Qualitätssicherung 

und Prozessoptimierung können Kundenanforderungen 

mit sehr engen Toleranzen 

stets erfüllt und die Werkstoffe kontinuierlich 

weiterentwickelt werden. So kann den 

Kunden ein Höchstmaß an Qualität und 

Sicherheit beim Einsatz der bei den 

Lech-Stahlwerken hergestellten Produkte 

garantiert werden. Weitergehende 

Bearbeitung und Veredelung des Qualitäts- 

und Baustahls bei der Lech-Stahl Veredelung 

an drei Standorten in Bayern bil- 

Bild 4. Rohrwerk Maxhütte in Sulzbach-Rosenberg 

(Foto: Max Aicher) 



Bild 5. Max Aicher Recycling in Nürnberg (Foto: Max Aicher) 

det die abschließende Stufe der 

Wertschöpfungskette. Mit dem Einsatz 

modernster Veredelungsanlagen, wie z.B. 

Schäl- und Einzelstab-Induktiv-Vergüteanlagen, 

setzt die Max Aicher Unternehmensgruppe 

neue Maßstäbe. 

Das Erfolgsrezept der Max Aicher 

Unternehmensgruppe stellt dabei die 

kompakte aber gleichzeitig vielschichtige 

Unternehmensstruktur dar. LSW bildet 

mit ihren Beteiligungen die gesamte 

Bandbreite der stahlbezogenen Wertschöpfung 

selbst ab. Dies beinhaltet 

sowohl einen signifikanten Anteil an 

Eigenversorgung durch den Rohstoff 

Schrott (MAR), eine nachhaltige Stahlherstellung 

(LSW), eine vertiefte Komponente 

an Veredelungsstufen (LSV) und 

schlussendlich auch die Verwertung aller 

Reststoffe und Nebenprodukte der Stahlproduktion 

(MAU). Die Umsetzung dieser 

Strategie erfolgt u.a. durch die kontinuierliche 

Entwicklung der LSW-Beteiligungen 

Lech-Stahl Veredelung, Max Aicher Recycling 

und der eigenständigen Max Aicher 

Umwelt. 

Max Aicher Recycling (MAR) 

Als Unternehmen der Max Aicher Unternehmensgruppe 

wurde 1996 die Max 

Aicher Recycling gegründet. Das Ziel war 

hierbei die Erweiterung der Wertschöpfungskette 

sowie die krisensichere 

Schrottversorgung für die LSW. Im Jahr 

1997 startete der operative Betrieb mit der 

Übernahme eines bestehenden Recyclingbetriebs 

in Nürnberg, Bild 5. In den folgenden 

Jahren entstand ein in vielfältigen 

Bereichen der Recyclingwirtschaft tätiges 

Unternehmen, in dem mittlerweile fast 

100 Mitarbeiter an vier Standorten in Bayern 

beschäftigt sind. Als weitere zielgerichtete 

Ergänzung wurde im Jahr 2010 

eine strategische Beteiligung einer Schrotthandels- 

und Aufbereitungsfirma mit Firmensitz 

unmittelbar vor den Werkstoren 

der LSW umgesetzt. Ebenfalls im Jahr 

2010 wurde die B&A Metallaufbereitungs-GmbH 

gegründet und nahm 2013 

ihren operativen Betrieb im Hafen von 

Nürnberg auf. Die Aufgabe dieser Unternehmung 

ist die vollständige trockenmechanische 

Aufbereitung von Metallmischfraktionen 

aus den Großaggregaten der 

MAR. Hierbei kommen modernste sensorgestützte 

Sortieranlagen zum Einsatz. Der 

technologische Ansatz der B&A ist einmalig 

in Deutschland und wird durch stetige 

Verbesserungen fortgeführt. 

MAR betreibt mehrere Großaggregate 

zur Schrottaufbereitung (Schrottschere, 

Shredderanlage, Brennschneidanlage) in 

Bayern und beliefert LSW sowie weitere 

Stahlwerke und Gießereien in ganz Europa 

mit fertig aufbereiteten Schrottsorten. 

Neben der reinen Behandlung von Vormaterialien 

zur Stahlerzeugung ist MAR auch 

als kompetenter Partner von Industriebetrieben 

in Fragen der Ent- und Versorgung 

sowie zusätzlich bei umweltstrategischen 

Fragestellungen etabliert. MAR leistet 

damit einen wichtigen Beitrag zur Schonung 

unserer natürlichen Ressourcen und 

der Energieeinsatz zur Herstellung von 

Rohstahl wird eingespart. 

Max Aicher Umwelt (MAU) 

Neben dem umweltschonenden Stahlrecycling 

und der nachhaltigen Stahlproduktion 

an den unterschiedlichen Standorten 

der Max Aicher Unternehmensgruppe ist 

es auch ein Beitrag zum Umweltschutz, 

dass die Max Aicher Umwelt nicht nur die 

Reststoffe und Nebenprodukte der Stahlproduktion 

in Meitingen aufbereitet, sondern 

auch nachhaltig verwertet. Deswegen 

ist es ein besonderes Anliegen der 

Max Aicher Unternehmensgruppe, auch 

bei Forschung und Entwicklung im 

Bereich der Nebenprodukte der Elektrostahlproduktion 

eine Vorreiterrolle einzunehmen. 

Ein Zeichen dieser Bemühungen, 

die Elektroofenschlacke auch in 

Bayern „salonfähig“ zu machen, ist, dass 

die Max Aicher Umwelt die nwg-Einstufung 

(Nicht-Wasser-Gefährdung) dieses 

Materials für ganz Deutschland im „Rigoletto“ 

am 24. August 2015 erreicht hat 

und die beiden Schlackentypen aus der 

Stahlherstellung (Elektroofen- und Pfannenofen-Schlacke) 

seit dem 10. August 

2017 unter Kennnummer 9147 und 9148 

auch im Bundesanzeiger als nicht wassergefährdend 

veröffentlicht sind. 

Ausdruck des wissenschaftlichen 

Engagements ist die Teilnahme der Forschungs- 

und Entwicklungsabteilung der 

Max Aicher Umwelt an vielen unterschiedlichen 

europäischen und nationalen 

Forschungsprojekten. PROEOS zum 

Beispiel ist inzwischen sogar eine europäisch 

geschützte Marke und geistiges 

Eigentum der Max Aicher GmbH & Co. KG 

sowie Sinnbild für die Aktivität des Schlackenaufbereiters 

und -vermarkters 

gemeinsam mit dem Stahlwerk und der 

Umweltabteilung der Lech-Stahlwerke, 

die nachhaltige Nutzung von Nebenprodukten 

aus dem Elektrostahlherstellungsprozess 

voranzutreiben. Aus dem werksinternen 

Projekt zum Status quo der 

Elektroofenschlackenqualität in Meitingen 

aus dem Jahr 2011 mit dem Akronym 

PROEOS (Produkt Elektroofenschlacke) 


Bild 6. Im Schlackenbeet kann im Rahmen 

der Charakterisierung der Elektroofenschlacke 

nach PROEOS-Optimierungsmaßnahmen 

die Probenahme erfolgen 

(Foto: Max Aicher) 


entwickelte sich im Laufe der letzten acht 

Jahre das zwischenzeitlich auch durch die 

AiF geförderte Forschungsvorhaben 

PROEOS I und jüngst auch das Nachfolgeprojekt 

PROEOS II unter Koordination 

des FEhS-Instituts für Baustoff-Forschung 

in Duisburg und der Beteiligung 

des VDEh-Betriebsforschungsinstituts in 

Düsseldorf. Zum Abschluss des Nachfolgeforschungsvorhabens 

wird PROEOS 

dann sogar sein zehnjähriges Jubiläum 

feiern können. Dies zeigt zum einen die 

Kontinuität der Schlackenforschung in 

Deutschland, aber zum anderen auch den 

scheinbar unendlichen Kampf gegen die 

Windmühlen der Politik, Behörden und 

Schlackenskeptiker. 

Neben einer Vielzahl an Ergebnissen 

zur Charakterisierung der Elektroofenschlacke, 

Bild 6, im Rahmen von 

PROEOS wurden auch Behandlungsmaßnahmen 

an der schmelzflüssigen 

Schlacke sowie Maßnahmen in der Aufbereitung 

und Nachbehandlung der 

erstarrten Elektroofenschlacke entwickelt 

und teilweise schon in die Betriebspraxis 

des Stahlwerks überführt. Als Beispiele 

für diese bereits umgesetzten 

Entwicklungen seien an dieser Stelle nur 

zwei Maßnahmen kurz erwähnt: erstens 

die Konditionierung der schmelzflüssigen 

Schlacke direkt beim Abstich aus 

dem Elektrolichtbogenofen der 

Lech-Stahlwerke und zweitens die Konditionierung 

des Betriebswassers auf 

der Schlackenaufbereitungsanlage der 

Max Aicher Umwelt. 

Fazit 

Weltweit beruhen mehr als ein Drittel der 

Rohstahlproduktion auf dem Einsatz von 

Stahlschrott. In der aktuellen Klimadiskussion 

ist daher festzuhalten, dass Stahlrecycling, 

Elektrostahlproduktion und Nutzung 

von Schlacken praktizierter Umweltschutz 

sind. Die Max Aicher Unternehmensgruppe 

leistet in Bayern, Deutschland, Europa 

und weltweit ihren Beitrag dazu. 

DSD STEEL GROUP 

exciting solutions 

for the iron and steel industry 

DSD Steel Group GmbH . Henry-Ford-Str. 110 . D-66740 Saarlouis 


www.dsd-steel.com


Primetals Technologies will Umwelt für künftige Generationen bewahren 

Die Zukunft der Stahlerzeugung ist grün 

Die Zukunft der Stahlerzeugung muss grün und nachhaltig sein, ist Satoru Iijima, CEO von Primetals 

Technologies, überzeugt. In diesem Artikel zeigt S. Iijima auf, dass die gesellschaftlichen und politischen 

Reaktionen auf den Klimawandel global sehr unterschiedlich ausfallen – mit weitreichenden Konsequenzen für 

die Stahlindustrie. Weltweit einheitliche Klimaziele werden schwer zu etablieren sein, glaubt S. Iijima, aber 

dennoch können Stahlproduzenten mit gezielten Maßnahmen und innovativen Lösungen ihren langfristigen 

Erfolg sicherstellen. 

W 

enn Sie die Nachrichten verfolgen, 

wird Ihnen der Name Greta 

Thunberg bekannt sein. Im September 

2019 – dem Zeitpunkt, an dem ich 

diesen Artikel schreibe – hat die junge Klimaaktivistin 

gerade per Segelboot den 

Atlantik überquert, um vor den Vereinten 

Nationen zu sprechen. Die Reise vom englischen 

Plymouth nach New York dauerte 

knapp 15 Tage und war durchaus entbehrungsreich: 

Das Boot hatte weder normale 

Betten noch Toiletten oder abgetrennte 

Räume. Es war keine komfortable Art zu 

reisen, aber dafür eine klimaneutrale. Das 

Boot hatte Solaranlagen und Wasserkraftgeneratoren 

installiert, um den Stromverbrauch 

sicherzustellen, und die Antriebsform 

war Wind. 

Globale Klimaziele 

In vielen Gesellschaften zeichnet sich eine 

neue Haltung ab, die sich in gewandelten 

Werten und Prioritäten niederschlägt – 

und in einer veränderten Vorstellung 

davon, was technologische Innovation 

ausmacht. Zahlreiche Regierungen und Firmen 

haben sich zu Klimazielen verpflichtet. 

Allerdings gibt es einen Punkt, in dem 

sie sich teils gravierend unterscheiden, 

nämlich den Zeitpunkt, bis zu dem sie ihr 

Ziel erreichen wollen. 

Nicht weniger als 77 Länder – darunter 

Großbritannien, Frankreich, Deutschland 

und Österreich – planen, den Ausstoß von 

Treibhausgasen bis 2050 auf null zu reduzieren. 

Finnland will bis 2035 klimaneutral 

sein, während Norwegen dies für 2030 

plant und vorhat, die Zulassung neuer Benziner 

und Dieselautos ab 2025 zu verbieten. 

Und obwohl die Regierung der Vereinigten 

Staaten sich noch keinem 

Klimaziel verschrieben hat, haben doch 

einige amerikanische Bundesstaaten die 

Initiative ergriffen – unter anderem Kalifornien, 

New Mexico und Washington. Sie 

alle beabsichtigen, künftig ausschließlich 

erneuerbare Energiequellen zu verwenden. 

Auch in der Privatwirtschaft gibt es Klimainitiativen. 

Das Spektrum der Akteure 

rankt von kleinen Firmen bis hin zu internationalen 

Großkonzernen. Amazon, einer 

der Riesen im Bereich des Onlinehandels, 

hat sich kürzlich dazu verpflichtet, bis 2040 

CO 2 -neutral zu sein. Siemens, einer der 

zwei primären Gründerkonzerne von 

Primetals Technologies, peilt 2030 an und 

sieht vor, seine Produktionsstätten ausschließlich 

mit grüner Energie zu betreiben. 

Andere Firmen haben ähnliche Vorhaben 

angekündigt, und wenn ihnen dafür 

nun Aufmerksamkeit und Medieninteresse 

zuteilwird, so haben sie diese verdient. 

Allerdings sehe ich im Umfeld von Klimaneutralität 

und Emissionszielen auch eine 

zentrale Herausforderung, von der ich 

glaube, dass sie bisweilen übersehen oder 

unterschätzt wird. 

Ein gemeinsames Ziel 

Um diese Herausforderung zu beschreiben, 

möchte ich Greta Thunberg zitieren. 

Nach ihrem Eintreffen in New York am 

Ende ihrer langen Atlantiküberquerung 

wandte sie sich an die Presse und sagte: 

„Wir müssen geschlossen die Initiative 

ergreifen und handeln, denn sonst könnte 

es zu spät sein.“ Sie fügte hinzu, die „Klimakrise 

ist eine globale ökologische Krise 

und die größte, die die Menschheit je 

gesehen hat.“ Nun bin ich von Thunbergs 

Mut sehr beeindruckt und bin auch überzeugt 

davon, dass unser Planet von einem 

nachhaltigeren Umgang mit seinen Ressourcen 

profitieren wird. Aber ich denke 

auch, dass es eine Hürde gibt, über die wir 

nicht hinwegsehen sollten. Die Vorstellung, 

es gebe ein „wir“, das es vermag, die 

Gesamtheit der Weltbevölkerung in sich 

zu vereinen, kann dazu führen, dass Dinge 

einfacher erscheinen als sie sind. Dieses 

Satoru Iijima, CEO und Vorstandsvorsitzender, Primetals Technologies, Ltd., 

London, Großbritannien. 

Satoru Iijima, CEO und Vorstandsvorsitzender 

von Primetals Technologies 

(Foto: Primetals Technologies) 



„wir“ ist alles andere als eine Selbstverständlichkeit. 

Global betrachtet sind die Diskrepanzen 

im Umgang mit Nachhaltigkeit gewaltig. 

Wie ein aktuelles Dokument der Weltbank 

zeigt, hat beispielsweise Japan zwar eine 

CO 2 -Steuer implementiert, sieht aber keinen 

Handel mit Emissionszertifikaten vor. 

In Australien ist es genau umgekehrt. China 

hat keine der beiden Maßnahmen 

umgesetzt, plant jedoch, einen Zertifikatshandel 

zu etablieren. In Mexiko gibt es 

eine CO 2 -Steuer, von der Industriebetriebe 

aber ausgenommen sind. Alleine schon 

diese Beispiele zeigen, wie groß die Unterschiede 

in einzelnen Ländern sind, was 

den Umgang mit Klimapolitik angeht. 

Unter diesen Voraussetzungen eine 

gemeinsame globale Linie – ein kollektives 

„wir“ – zu finden, wird nur mit immensem 

Aufwand möglich sein. 

Grüne Stahlproduktion 

sie dabei unterstützen, ihren langfristigen 

Erfolg sicherzustellen. 

Weniger Emissionen 

Eines der ausgewiesenen Ziele der Stahlindustrie 

besteht in der Reduktion der 

von ihr verursachten CO 2 -Emissionen. 

Ich sehe hier einen Prozess, der schrittweise 

erfolgen und zunächst auf 

Technologien setzen wird, die Kohlenstoffabscheidung, 

-speicherung und -verwertung 

realisieren. Es ist ein bemerkenswerter 

Umstand, dass CO 2 sich in 

Plastik, Beton und Biotreibstoff verwandeln 

lässt – diese Umwandlungsprozesse 

sind zwar energieintensiv, doch wenn 

erneuerbare Energie erst einmal 

erschwinglicher geworden ist, werden 

sie ihr Potenzial voll entfalten können. 

Immer wenn wir von Primetals 

auch flüchtige organische Verbindungen, 

Quecksilber und Blei. Meros hat sich den 

Ruf erworben, die zuverlässigste und effizienteste 

Lösung zur Emissionsabsenkung 

im Bereich des Sinterns zu sein. Deshalb 

haben wir ihr Funktionsprinzip erweitert 

und auf andere Bereiche der Prozesskette 

übertragen – mit Merim für den Hochofen 

und Mercon, das sich im finalen Stadium 

der Entwicklung befindet und sich den 

Emissionen im Rahmen des LD-Verfahrens 

widmet. 

Energieeinsparungen 

Zahlreiche Stahlproduzenten in China 

und anderen Ländern sind im Begriff, von 

der integrierten Stahlerzeugungsroute 

zur elektrischen zu wechseln. Erfreulicherweise 

wirkt sich das positiv auf Primetals 

Technologies aus – und auch auf 

Diese Heterogenität ist freilich kein Grund, 

untätig zu bleiben. Vielmehr ist es an 

jedem, der einen Betrag leisten kann, dies 

auch zu tun und Verantwortung zu übernehmen. 

Nur so kann eine nachhaltigere 

Weltwirtschaft Realität werden. Das gilt 

auch für uns, die wir in der Stahlindustrie 

arbeiten. Bei Primetals Technologies 

unternehmen wir viele Anstrengungen, 

um diesem ethischen Standard gerecht zu 

werden. Wir wollen mehr tun als nur 

„unseren Beitrag zu leisten“. Es ist unser 

erklärtes Ziel, diejenigen Technologien zu 

entwickeln, die die Zukunft der Stahlerzeugung 

ausmachen werden – und das für 

Dekaden, damit unsere Welt grüner und 

ressourceneffizienter wird. 

Um dies zu erreichen, braucht es mehr 

als nur einen Lösungsansatz. Wie erwähnt 

sind die Klimaziele und die entsprechenden 

Maßnahmen in unterschiedlichen Ländern 

sehr divers – und damit auch die 

Bedingungen, die für Stahlproduzenten an 

ihren Standorten gelten. Gerade international 

agierende Produzenten beobachten 

deswegen sehr genau die Entwicklung 

und richten ihre strategischen Pläne entsprechend 

der sich abzeichnenden Veränderungen 

aus – gerade in Hinblick auf 

Investitionen und technologische Neuerungen. 

Es ist mir ein großes Anliegen, 

dass sie von Primetals Technologies optimal 

betreut werden, egal, wo auf der Welt 

sie sich befinden und was ihre besonderen 

Herausforderungen ausmacht. Wir wollen 

Die grüne Zukunft der Stahlerzeugung hängt von Pionierleistungen ab (Foto: Primetals 

Technologies) 

Technologies von unseren Kunden mit 

Modernisierungen betraut werden, achten 

wir darauf, ihnen die „grünsten“ 

Lösungen anzubieten, mit denen sich 

eine Reduktion der Emissionen und eine 

höhere Energieeffizienz erzielen lassen. 

Natürlich ist CO 2 nicht die einzige 

Abgaskomponente, auf die wir reagieren 

müssen. Das von Primetals Technologies 

entwickelte Meros-System vereint sechs 

Lösungen in einer, was die Abgasreinigung 

bei Sinteranlagen angeht. Sie ist eine Entstaubungs-, 

Entschwefelungs- und Denitrifikationsanlage, 

und sie entfernt zudem 

die Umwelt. Unser EAF Quantum findet 

derzeit großen Absatz; es handelt sich 

hierbei um einen Elektrolichtbogenofen 

mit einem speziellen Chargiersystem, 

der in der Lage ist, den Schrott vorzuheizen, 

bevor dieser ins Ofeninnere gelangt. 

Als Energiequelle für das Vorheizen wird 

das heiße Abgas des Ofens selbst verwendet. 

Das Ergebnis sind signifikante 

Energieeinsparungen. Der EAF Quantum 

hat zudem eine bemerkenswerte 

Schmelzfolgezeit von nur 33 Minuten. In 

den nächsten 18 Monaten werden nicht 

weniger als elf neue EAF Quantum-Öfen 



den Betrieben und ökonomische Amortisationszeiten. 

Mein Chief Technology Officer und ich 

haben die Teams unserer Forschung und 

Entwicklung angewiesen, grünen Stahlerzeugungstechnologien 

besondere Priorität 

zu geben. Wir werden zahlreiche innovative 

Neuerungen präsentieren und 

echte Durchbrüche verzeichnen – wie 

etwa folgende Pionierleistung, von der ich 

Ihnen schon heute berichten kann: Wir 

haben eine kohlenstofffreie, wasserstoffbasierte 

Direktreduktionslösung entwickelt. 

Diese verwendet als Einsatzmaterial 

Eisenerzkonzentrat, das direkt aus der Erzaufbereitung 

stammt, und erfordert weder 

Sintern noch Pelletieren. Als primäres 

Reduktionsmittel wird ausschließlich Wasserstoff 

herangezogen, der sich seinerseits 

mit erneuerbaren Energien erzeugen 

lässt. Die erste Pilotanlage entsteht derzeit 

in Partnerschaft mit dem Stahlproduzenten 

voestalpine und wird im zweiten 

Quartal 2020 in Betrieb gehen. Ich bin 

sehr stolz auf diese Technologie und absolut 

zuversichtlich, dass sie der Welt der 

Stahlerzeugung einen starken, positiven 

Impuls geben wird. 

Mut zur Veränderung 

Das bahnbrechende kohlenstofffreie, wasserstoffbasierte Direktreduktionsverfahren von 

Primetals Technologies (CAD-Zeichnung der Pilotanlage) (Foto: Primetals Technologies) 

den Betrieb aufnehmen; gemeinsam 

werden sie 13 Mio. t Stahl pro Jahr erzeugen. 

Ich bin überzeugt, dass das Kundeninteresse 

am EAF Quantum hoch bleiben 

wird. 

Anlagen kompakter zu gestalten, ist ein 

weiteres probates Mittel, um Energie zu 

sparen. Arvedi Endless Strip Production 

wird exklusiv von Primetals Technologies 

angeboten und vereint Dünnbrammenguss 

und Warmwalzen in einem kompakten 

Layout. Im Vergleich zu einer konventionellen 

Produktionslinie benötigt Arvedi 

ESP nur 55 % der erforderlichen Energie. 

Auch der CO 2 -Ausstoß ist um ganze 39 % 

niedriger. Arvedi ESP ist die einzige 

Lösung am Markt, die echten endlosen 

Betrieb ermöglicht. 

Innovation für die Umwelt 

Unsere ECO Solutions decken alle Bereiche 

der Stahlproduktion ab und machen 

sie grüner. Diese Lösungen ermöglichen 

die Rückgewinnung und selektive Rückführung 

von Abwärme, tragen zur Minimierung 

des Wasserverbrauchs bei und 

verbessern die Effizienz der Wasseraufbereitung. 

Zudem wandeln sie Abfallprodukte 

in wertvolle Rohstoffe um, die in anderen 

Industrien Verwendung finden, und 

tragen so dazu bei, Energiekosten zu senken. 

Insgesamt ermöglichen es unsere 

ECO Solutions, Ressourcen zu sparen und 

Mehrwert zu schaffen, wodurch sie zu größerer 

Nachhaltigkeit führen. Weitere Vorteile 

sind die erhöhte Arbeitssicherheit in 

Wir haben nur einen Planeten, eine 

Zukunft, und eine Mission im Hinblick 

auf die Umwelt: Für Primetals 

Technologies geht es darum, Verantwortung 

zu übernehmen und Lösungen zu 

schaffen, die dem Menschen und der 

Natur dienen. Viele Gesellschaften 

haben bereits wichtige erste Schritte in 

Richtung größerer Nachhaltigkeit gesetzt 

– und ich bin überzeugt, dass noch mehr 

Veränderung bevorsteht. Für Stahlproduzenten 

wird der Übergang zu einer kohlenstoffarmen 

Ökonomie nicht ohne 

Herausforderungen ablaufen. Und doch 

bin ich sicher, dass es uns gelingen wird, 

die Stahlindustrie zukunftssicher zu 

machen und unsere Umwelt für künftige 

Generationen zu bewahren. Gemäß 

unserem Firmenslogan „Pioneers at 

Heart“ sind wir auf einer Pionierreise – 

einer Reise, die wir gemeinsam mit 

unseren Kunden angetreten sind. Diese 

Reise wird Mut zur Veränderung erfordern 

und echten technologischen Fortschritt 

zeitigen. Und sie wird uns in eine 

neue Zukunft führen – eine Zukunft, in 

der Stahl noch grüner, noch nachhaltiger 

produziert wird. 


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Paul Wurth stellt sich den Megatrends „Decarbonisierung“ und „Industrie 4.0“ 

Eine Industrie im Wandel 

An der Seite unserer Kunden erleben wir jeden Tag, dass die Stahlbranche aktuell mit großen 

Herausforderungen, besonders in der Energie- und Klimapolitik konfrontiert ist. Mit rd. 7 % der globalen CO 2 - 

Emissionen zählt die Eisen- und Stahlindustrie zu den größten industriellen Emittenten von Treibhausgasen. Im 

Hinblick auf die Ziele des Pariser Klimaabkommens zur Begrenzung der globalen Erderwärmung müssen 

Stahlwerkseigner und -betreiber drastische Maßnahmen ergreifen, um den Vorgaben für die zukünftige 

Reduzierung der CO 2 -Emissionen nachzukommen. Eines der heute wahrscheinlichsten Szenarien, das auch wir 

als Anlagenbauer befürworten, ist die wasserstoffbasierte Eisenerzreduktion, bei der grüner Wasserstoff den 

fossilen Kohlenstoff im Reduktionsprozess ersetzt. Eine besondere Herausforderung dabei ist aber die Produktion 

von erneuerbarem Wasserstoff im industriellen Maßstab und nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten. 

Georges Rassel, Vorstandsvorsitzender, 

Paul Wurth und Geschäftsbereichsleiter 

Metallurgie und Umweltschutz, SMS 

group GmbH (Foto: Mike Zenari) 

W 

ährend verschiedene unserer 

Kunden, wie Salzgitter, thyssenkrupp 

und Tata Steel, den technologischen 

Umstieg auf wasserstoffbasierte 

Stahlherstellung heute schon 

konkret ins Auge fassen und bis 2050 vollziehen 

möchten, versuchen andere integrierte 

Hüttenwerke die CO 2 -Bilanz ihrer 

koksbasierten Hochofentechnik über eine 

schrittweise Umsetzung von CO 2 -reduzierenden 

Maßnahmen zu verbessern. So 

wie Paul Wurth über Jahrzehnte die Technik 

der traditionellen Roheisenherstellung 

dank seiner revolutionären Erfindungen, 

wie etwa dem glockenlosen Gichtverschluss, 

geprägt hat, möchten wir auch 

heute unsere Kunden auf dem Weg zu 

einer CO 2 -armen bzw. CO 2 -freien Eisenerzreduktion 

begleiten, Bild 1. 

Hin zu grünem Stahl 

Unsere Überlegungen zum Einsatz von 

Wasserstoff in der Roheisenherstellung 

brachten uns in Kontakt mit dem deutschen 

Clean-Tech-Unternehmen Sunfire GmbH 

aus Dresden, an dem wir im Dezember 

2018 eine Minderheitsbeteiligung übernahmen. 

Sunfire entwickelt und produziert 

eigene Hochtemperatur-Elektrolyseure 

(SOEC) und Hochtemperatur-Brennstoffzellen 

(SOFC). Grüner Wasserstoff wird auf 

Basis von Ökostrom in der effizienten 

Hochtemperatur-Elektrolyse durch Nutzung 

von Abwärme in Form von Wasserdampf 

etwa aus Industrieprozessen erzeugt. 

Georges Rassel, Vorstandsvorsitzender, Paul Wurth und Geschäftsbereichsleiter 

Metallurgie und Umweltschutz, SMS group GmbH, Düsseldorf. 

In der Stahlerzeugung über die Wasserstoff-Route 

reduziert der erzeugte Wasserstoff 

das Eisenerz in einer Direktreduktionsanlage. 

Danach würde in einem mit 

erneuerbarer Energie betriebenen Elektrolichtbogenofen 

grüner Stahl produziert 

werden. Als Lizenznehmer für den Bau von 

Midrex ® -Direktreduktionsanlagen und 

angesichts der führenden Position der 

SMS group im Bereich Elektroöfen sind 

wir optimal aufgestellt, die Entwicklung 

innovativer, CO 2 -freier Lösungen zur Stahlherstellung 

voranzutreiben, Bild 2. 

Zusammen mit Sunfire, Paul Wurth und 

anderen Partnern ist der Salzgitter-Konzern 

derzeit dabei, die weltweit leistungsstärkste 

Hochtemperatur-Elektrolyse 

(HTE) zur energieeffizienten Wasserstofferzeugung 

zu errichten. Mit GrInHy2.0 

wird erstmals im industriellen Umfeld eine 

Hochtemperatur-Elektrolyse mit einer 

elektrischen Nennleistung von 720 kW 

realisiert, Bild 3. Sie soll bis Ende 2022 

mindestens 13.000 Stunden in Betrieb 

sein und insgesamt etwa 100 t Wasserstoff 

von hoher Reinheit (99,98 %) liefern. 

Dieser wird für Glühprozesse im integrierten 

Hüttenwerk genutzt. 

Sunfire plant derzeit Multi-Megawatt-Großprojekte 

unter Einsatz der Hochtemperatur-Elektrolyse 

zu realisieren. Der 

erzeugte Wasserstoff kann direkt genutzt 

oder über weitere Prozessschritte, auch 

mit Power-to-Liquid-Technologien bezeichnet, 

zu synthetischen Treibstoffen, sogenannten 

e-Fuels, gewandelt werden. In 

der neuesten Produktvariante kann die 

Hochtemperatur-Elektrolyse nicht nur 

Wasser, sondern auch CO 2 reaktivieren 

und so auf dem direktesten Weg wieder 

in einen sauberen Rohstoff zurückverwan- 



Bild 1. Schrittweise oder disruptiv zu grünem Stahl 

deln, der Erdöl oder Erdgas ersetzt. Für 

Paul Wurth ist diese Partnerschaft ein 

wesentlicher Schritt im Hinblick auf technologische 

Neuentwicklungen im Stahlherstellungsprozess, 

aber auch eine Möglichkeit, 

in den wachsenden Markt für 

e-Fuels einzutreten: In vielen anderen 

Industriebereichen, insbesondere im 

Schwerlasttransport durch Lkws, Schiffe 

und Flugzeuge, besteht das Potenzial, fossile 

Kraftstoffe durch synthetische Treibstoffe, 

sogenannte e-Fuels, zu ersetzen. 

Aufgrund der Möglichkeit synthetische 

Kraftstoffe bei nicht kontinuierlicher Produktion 

lagern zu können, gelten diese 

heute allgemein als Voraussetzung zur 

Umsetzung der Energiewende. 

Innerhalb der SMS group, der die Paul 

Wurth ja angehört, sind auch die Anlagen 

zur Herstellung von Nicht-Eisen-Metallen, 

wie z.B. Kupfer, ein wichtiger Bestandteil 

des Portfolios. Ziel ist es, auch in diesem 

Feld zukünftig Wasserstoff einzusetzen, 

z.B. als Brennstoff in einigen der zahlreichen 

Brenner in den Aggregaten. Besonders 

für Peirce-Smith-Konverter, Anodenöfen, 

Top Blown Rotary Konverter (TBRC), 

Trommelöfen und Top System Blowing 

(TSL)-Reaktoren bietet sich der Einsatz 

von Wasserstoff an. Die ersten Konzepte 

sehen eine Anreicherung der herkömmlichen 

Brennstoffe mit Wasserstoff vor. 

Zusätzlich kann Wasserstoff zum Raffinieren 

von Rohkupfer und zur Schlackenkonditionierung 

eingesetzt werden. 

Demnach ist die Zusammenarbeit mit 

Sunfire für die gesamte SMS group Ausdruck 

der Strategie, eine führende Rolle in 

der anstehenden Transformation der 

Metallindustrie zu spielen. 

Schrittweise zu einer CO 2 - 

neutralen Stahlproduktion 

Bevor sich manche Kunden zu einem kompletten 

technologischen Umstieg entschließen, 

werden kurz- und mittelfristige Lösungen 

zu CO 2 -Einsparungen an bestehenden 

Anlagen benötigt. Aktuell befasst sich Paul 

Wurth intensiv mit der Entwicklung einer 

großen Bandbreite von Technologien, die 

Bild 2. Die H 2 -Prozessroute der Zukunft für die Erzeugung von grünen Stahlprodukten 



Bild 3. Erste Phase des GrInHy-Projektes bei Salzgitter Flachstahl (Foto: Salzgitter 

Flachstahl) 

darauf ausgerichtet sind, die CO 2 -Emissionen 

der klassischen Hochofenroute schrittweise 

zu reduzieren und dabei einen sinnvollen 

Ausgleich zwischen ehrgeizigen 

Umweltschutzzielen und ökonomischen 

Gegebenheiten zu schaffen, Bild 4. 

Diese Lösungen zielen vor allem auf die 

effiziente metallurgische Nutzung von Hüttengasen 

– vor allem Koksofengas, Hochofengas 

und Konvertergas – aus dem 

Stahlherstellungsprozess ab. Mit seinem 

hohen Heizwert ist Koksgas eine Energiequelle, 

die potenziell dazu geeignet ist, 

einen Teil des Kohlenstoffeinsatzes im 

Hochofen zu ersetzen und damit CO 2 einzusparen. 

Eine Möglichkeit ist das Koksgas 

über die Heißwind-Blasformen in den 

Hochofen einzublasen. Zurzeit konstruiert 

Paul Wurth im Auftrag von ArcelorMittal 

España ein neues System zum Einblasen 

von Koksgas an den Blasformen des Hochofens 

„B“ in Gijon mit Einblasraten zwischen 

15.000 und 30.000 m3(STP) Koksgas 

pro Stunde. Alternativ kann das 

Koksgas auch in den unteren Schacht des 

Hochofens eingeblasen werden. Im Rahmen 

dieser Technologie arbeitet Paul 

Wurth an der Entwicklung einer Koksgaskonversionstechnik 

auf Grundlage einer 

Reformierung und/oder partiellen Oxidation 

des Koksofengases. Im Hinblick auf 

die gemeinsame Nutzung von Hochofenund 

Koksgas erprobt Paul Wurth zudem in 

Labortests die Umwandlung von Koksund 

Hochofengas in ein heißes Synthesegas 

mittels eines modifizierten Winderhitzers, 

basierend auf dem Prinzip der 

Trockenkonversion. 

Bild 4. Pro Tonne Stahl emittieren heutige Hüttenwerke 

1.500 bis 1.800 kg CO 2 (Foto: Paul Wurth / Hyundai) 



Industrie 4.0 

Bild 5. Digitale Anwendungen werden in der Praxis erprobt (Foto: Paul Wurth) 

Einen weiteren tiefgreifenden Wandel 

erlebt die Stahlbranche auch im Zuge der 

Digitalisierung, welche die vernetzte Industrie 

intelligenter, leistungsfähiger und nachhaltiger 

macht. Daher versucht Paul Wurth, 

zusammen mit den anderen Teilen der 

SMS group, das Potenzial digitaler Innovationen 

voll auszuschöpfen und entwickelt 

in enger Zusammenarbeit mit Kunden und 

Anlagenbetreibern individuelle, digitale 

Lösungen, die auf unserem langjährigen 

Anlagen- und Prozess-Know-how beruhen. 

Xpert-Betreibermodelle, Smart Equipment, 

Künstliche Intelligenz (KI) oder Machine 

Learning bieten zahlreiche innovative 

Anwendungsfelder und gehen mit neuartigen, 

leistungsabhängigen Geschäftsmodellen 

einher. 

Intensiv arbeitet Paul Wurth an der Entwicklung 

vernetzter Produkte. Dank eingebetteter 

Systeme mit Sensorik und unter 

Anwendung künstlicher Intelligenz und mobiler 

Dashboardvisualisierung macht Paul 

Wurth seine Ausrüstungen intelligent, Bild 5. 

So befinden sich derzeit schon „Smart Staves“ 

(Kühlelemente im Hochofenpanzer) bei 

Kunden in Betrieb. Diese erweiterte Funktionalität 

dient zur frühzeitigen Erkennung von 

Verschleißerscheinungen und gibt dem 

Betreiber die Möglichkeit, Gegenmaßnahmen 

im Hochofen zu ergreifen. 

Im Hinblick auf vernetzte Prozesse setzen 

wir unsere leistungskräftigen Betreiber-Unterstützungssysteme 

der Xpert-Reihe 

(BFXpert ® , CokeXpert TM , SinterXpert TM ) 

zur Prozessoptimierung und Produktverbesserung 

beim Kunden ein. Auch hier 

arbeitet Paul Wurth konstant an der Weiterentwicklung 

autonomer, intelligenter 

Module, die als „Software as a Service“ 

angeboten werden können. Durch die Integration 

von Überwachungssystemen in 

Echtzeit kann heute schon das Konzept von 

Smart Maintenance zur Funktionserweiterung 

von Gichtverschlüssen, Schlackengranulieranlagen 

und Kohlenstaubeinblasanlagen 

umgesetzt werden. Ziel dieser 

Entwicklung ist unter anderem dem Betreiber 

vorausschauende Wartungslösungen 

zur Optimierung der Lebenszykluskosten 

von Komponenten zu bieten. 

Neben der Einrichtung digitaler Schnittstellen, 

die den täglichen Informationsaustausch 

mit dem Kunden vereinfachen, 

eröffnen modernste Technologien im 

Bereich Augmented und Virtual Reality 

neue, virtuelle Kommunikationsmöglichkeiten 

auf Distanz, ob im Servicegeschäft 

oder bei Inbetriebnahme und Schulung. 

150 Jahre Erfahrung und neue 

Herausforderungen 

Das Unternehmen Paul Wurth, das nächstes 

Jahr sein 150. Firmenjubiläum feiern 

wird, entwickelt seit jeher Lösungen, die 

sich den Marktanforderungen anpassen. 

So stellen wir uns ganz entschlossen den 

Herausforderungen, die die Megatrends 

„Decarbonisierung“ und „Industrie 4.0“ 

für die Stahlindustrie mit sich bringen. 

Dementsprechend haben wir die nötigen 

strategischen Schritte bereits eingeleitet. 

Denn zusammen mit der SMS group 

möchten wir unsere Kunden als Leading 

Partner auch auf dem Weg zu grünem 

Stahl in selbstlernenden Stahlwerken 

begleiten. 



Inteco melting and casting technologies: Stranggießtechnologie und Anlagentechnik 

Potenziale erkennen und zu Stärken 

entwickeln 

Im Rahmen der strategischen Expansion vom Einzelunternehmen zum internationalen Konzern erkannte Inteco 

früh die Notwendigkeit, Stranggießtechnologie und entsprechende Anlagentechnik in die eigene Produktpalette 

einzugliedern und Kunden somit weltweit jede Art der Erstarrungstechnologie anbieten zu können. Um diesen 

neuen Produktbereich zu einer der Unternehmensstärken entwickeln zu können, wurde viel investiert, um 

bestehendes Wissen auszubauen, und so ist es in den vergangenen Jahren gelungen, Kunden technologisch zu 

überzeugen und als Komplettanbieter für Stranggießanlagen wahrgenommen zu werden. 

D 

ie erfolgreichen Projekte bei Jiangsu 

Shagang in China sowie bei 

Metalloinvest JSC OEMK in Russland 

bestätigen den eingeschlagenen Weg 

und sind gleichzeitig ein Wegweiser für die 

Zukunft. Dort ist man hinsichtlich Forschung 

und Entwicklung schon heute bei 

Inteco angekommen: Mit dem Segment 

Caster, ein Inteco-Patent, wurde ein Verfahren 

entwickelt, das die Herstellung von 

sogenannten Jumbo Blooms ermöglicht 

und – verglichen mit herkömmlichen Produktionsprozessen 

wie dem Blockguss – 

völlig neue Möglichkeiten bietet. 

Produkt und Technologie mit 

Potenzial 

Vor exakt einem Jahrzehnt wurde das 

Stranggießen endgültig zu einem fixen 

Bestandteil der Produktpalette von Inteco: 

Die Mehrheitsanteile der im Jahr 1988 

gegründeten Firma TBR Engineering wurden 

akquiriert und der damalige Standort 

in Leoben, Österreich, zum Kompetenzzentrum 

für Stranggießtechnik innerhalb 

der Inteco-Gruppe. 

Der Wunsch, die Produktpalette von 

Inteco gezielt zu erweitern um Anlagen 

und Technologien für die gesamte Prozesskette, 

vom Schmelzen über das 

Behandeln bis zum Vergießen jeder Art 

von Stählen inkl. Spezialstählen und Superliegerungen, 

anbieten zu können und der 

gute Ruf, gepaart mit erstklassigen Referenzen 

der Firma TBR ergaben den sogenannten 

„Perfect match“. Die „Hochzeit“ 

der beiden Unternehmen und die daraufhin 

schrittweise Eingliederung, bis zu der 

im Jahr 2017 durchgeführten Umsiedelung 

des kompletten TBR-Teams in das 

Inteco-Hauptquartier nach Bruck an der 

Mur, erfolgte nicht plötzlich, sondern nach 

Bild 1. Neue Stranggießanlage 

JSC OEMK (Foto: 

Inteco) 



langjähriger Zusammenarbeit bei diversen 

Projekten im In- und Ausland. 

Das Potenzial des Produkts, die Manpower, 

vorhandene Netzwerke und Erfahrung 

im internationalen Projektmanagement 

von Inteco – nun auch im Bereich 

des Stranggießens nutzen zu können, lag 

schon damals auf der Hand. Die klare 

Vision: Ein komplettes Stranggussprojekt 

inklusive Engineering und Lieferung erfolgreich 

umzusetzen, was wenig später mit 

dem Vorzeigeprojekt beim chinesischen 

Spezialstahl Hersteller Jiangsu Shagang 

gelingen sollte. Der Weg zum großen Ziel 

war kein leichter, und das war dem gesamten 

Inteco-Team bewusst. Als „Newcomer“ 

am internationalen Stranggussmarkt 

galt es trotz 30-jähriger Erfahrung 

die Erwartungen der (potenziellen) Kunden 

mit neuen technologischen Lösungen und 

Highlights nicht nur zu erfüllen, sondern zu 

übertreffen und auch in diesem Produktbereich 

höchste Qualitäts- und Innovationsansprüche 

zum Vorteil des Kunden 

anzubieten. 

Tabelle 1. Technische Daten der Vorblockanlage bei JSC OEMK 

Chargengröße 

Gießformat 

Anlagenradius 

Anzahl Stränge 4 

Gießmethode 

Kokillen 

Gießpulver 

Gießspiegelmessung/-regelung 

Sekundärkühlung 

Mechanical Soft/Hard Reduction 

Richtmethode 

Metallurgische Länge 

Produktlänge 

Automatisierung 

Stahlsorten 

155 t 

300 mm · 360 mm 

12 m 

geschlossen mit Gießpulver 

CuCrZr-Plattenkokillen 800 mm 

Automatische Pulverzugabe mit Schicht dicken- 

Messsystem 

Inteco Mould Level Master mit Co60 

Zweistoff Wasser/Luft 

7 Module pro Strang 

kontinuierlich 

31 m 

4 – 12 m 

Level 1, Level 2 mit Onlineerstarrungsmodell 

hochlegiert, Schienenstahl, Reifencord-, Federstahl, 

Kugellagerstahl, Automobilstahlsorten 

Aktuelle Projekte und technische 

Highlights von Vorblock und 

High-End-Knüppelanlagen 

2015 beauftragte der chinesische Premiumproduzent 

Jiangsu Shagang Inteco mit 

dem Bau einer „High-end“-Vorblockstranggießanlage 

nach dem neuesten 

Stand der Technik. Diese Fünfstrang-Vertikal-Abbiegeanlage 

mit einem (metallurgischen) 

Radius von 9 m produziert Vorblöcke 

mit einem Format von 300 mm · 

390 mm und einer Länge von 5,7 m. Die 

Produktpalette reicht von Einsatzstählen 

über Vergütungsstahl, Federstahl bis hin 

zu Kugellagerstählen und Reifencordstählen, 

bei denen der Reinheitsgrad ein entscheidendes 

Qualitätsmerkmal darstellt. 

Im Rahmen des Shagang Projektes wurde 

von Inteco ein spezielles Treibrichtsystem 

mit neun Modulen je Strang und dynamischer 

„Mechanical Soft Reduction“ (MSR) 

entwickelt. Insbesondere für Reifencordstähle 

konnten mit dieser Anlage herausragende 

Ergebnisse erzielt werden, die 

nicht nur in China Beachtung finden. Aufgrund 

der erheblichen Qualitätsverbesserungen 

durch den neuen Inteco-Caster ist 

Shagang heute als offizieller Lieferant für 

Reifencord an Michelin zertifiziert und bei 

Bekaert mit dem Index „A“ bewertet. 

Als konsequente Weiterentwicklung 

des Anlagenkonzeptes von Shagang kann 

ein aktuelles Umbauprojekt in Russland 

gesehen werden. Bei Metalloinvest JSC 

OEMK in Stariy Oskol wird im Spätherbst 

2019 eine in die Jahre gekommene und 

nicht mehr den modernen Qualitätsanforderungen 

entsprechende Vorblockanlage 

auf den neuesten Stand gebracht und der 

Großteil der bestehenden Komponenten 

wird durch modernes Equipment ersetzt. 

Bild 1. 

Mit einer Durchlaufzeit von etwas mehr 

als einem Jahr stellt dieses Projekt nicht 

nur technisch, sondern auch logistisch 

eine besondere Herausforderung dar. In 

Tabelle 1 sind die technischen Daten der 

Vorblockanlage bei JSC OEMK zusammengefasst. 

Für einen stabilen Gießprozess mit besten 

Ergebnissen ist eine möglichst genaue 

Regelung des Gießspiegels unumgänglich. 

Phänomene wie Clogging, Bulging 

oder Waving können das Gießverhalten in 

der Kokille erheblich beeinflussen und zu 

unvorhersehbaren Effekten am Meniskus 

führen. Intecos Paket zur Gießspiegelregelung, 

der Mould Level Master, beinhaltet 

sämtliche Funktionalitäten, die für einen 

stabilen Gießprozess nötig sind. Das System 

besteht im Wesentlichen aus: 

• Stopfenmechanik 

• elektromechanischem Servo-Aktuator 

• Softwarepaket „Mould Level Master“ 

• Notschieber. 

In Verbindung mit einer beliebigen, am 

Markt erhältlichen Badspiegelmessung 

(z.B. radiometrisch Co60) hält der Mould 

Level Master den Gießspiegel unter allen 

Umständen stabil, Bild 2. 

Beim Vergießen von Stählen mit hohem 

Kohlenstoffgehalt, wie Lager- und Reifencordstählen, 

erlaubt die Technik der 

Mechanical Soft Reduction eine signifikante 

Verringerung der Zentrumsseigerungen 

und -porositäten. Im Endbereich der metallurgischen 

Länge wird hier eine mehrstufige, 

dynamisch gesteuerte Dickenreduktion 

am Vorblock vorgenommen. Der 

Anpressdruck und die Position der Walzen 

der einzelnen Treibermodule werden mithilfe 

eines Onlineerstarrungsmodells 

Dr. Harald Holzgruber, Geschäftsführer, Inteco melting and casting technologies GmbH, Bruck an der Mur, Österreich. 



Bild 2. Reaktion der Gießspiegelregelung auf Änderung der Gießgeschwindigkeit und 

Clogging 

Bild 3. Querschnitt eines Vorblockes aus 

Reifencordstahl mit MSR, Reduktion 

18 mm (Foto: Inteco) 

Bild 5. Segment Caster bei voestalpine 

Stahl Donawitz (Foto: Inteco) 

Bild 4. Längsschnitt eines Vorblockes aus 

Reifencordstahl mit MSR, Reduktion 

18 mm (Foto: Inteco) 

direkt aus dem Inteco-Produktionsmanagement 

System (IMAS) gesteuert. Der 

typische Arbeitsbereich des MSR-Systems 

liegt je nach Stahlsorte und Verwendungszweck 

in einem Erstarrungsbereich 

(fraction solid) von 0,5 bis 0,9. Da der Einsatz 

von MSR nachweislich zu einer Qualitätsverbesserung 

führt, wird die Nachrüstung 

solcher Treibersysteme auf 

Bestandsanlagen in Zukunft eine gewichtige 

Rolle spielen. 

Die Stände sind so konstruiert und 

angeordnet, dass eine ausreichende 

Anzahl in den idealen Bereich der Feststofffraktion 

fällt. Die Module sind entlang 

des Stranges baugleich und untereinander 

austauschbar. Die Bilder 3 und 4 zeigen 

beispielhaft die Qualität, die durch Einsatz 

von Mechanical Soft Reduction auf 

Inteco-Anlagen erzielt werden konnte. 

Segment Casting – die Zukunft 

beginnt jetzt 

Der Trend in der Produktion von Rundformaten 

im Strangguss tendiert eindeutig zu 

immer größeren Durchmessern für verschiedenste 

Anwendungen. Jumbo- 

Bloom-Stranggießanlagen in vertikaler und 

Bogenbauweise mit bis zu 1.000 mm 

Strangdurchmesser sind in Betrieb, wobei 

hier viele Einschränkungen einerseits 

bezüglich Vergießbarkeit, und Qualität und 

andererseits in Hinblick auf erforderliche 

Produktivität im Verhältnis zu den Investitionskosten 

bestehen. Daher werden nach 

wie vor große Blöcke im konventionellen 

Blockguss mit den bekannten Nachteilen, 

vor allem hinsichtlich der Ausbringung, 

hergestellt. 

Inteco hat sich in den vergangenen Jahren 

mit der Entwicklung eines alternativen 

Gießprozesses zur Herstellung großer Blöcke 

in bester Qualität und höchster Ausbringung 

intensiv beschäftigt. Zielsetzung 

war es, die Merkmale unterschiedlicher 

Herstellungsprozesse zu vereinen und 

einen neuartigen Gießprozess – den patentierten 

Segment-Casting-Prozess – zur 

Produktionsreife zu führen. Dabei handelt 

es sich um ein semikontinuierliches, vertikales 

Gießverfahren mit speziellen Einrichtungen 

zur Reduzierung der Gießgeschwindigkeit, 

die zu einer Verbesserung 

der Innenqualität und des Ausbringens insbesondere 

bei Rundabmessungen größer 

als 500 mm Durchmesser führen. Bild 5 

zeigt beispielhaft den Segment Caster bei 

voestalpine Stahl Donawitz. 

Bei dieser Entwicklung war Inteco in 

der glücklichen Lage, auf breit gefächerte 

Erfahrungen aus Strangguss, Umschmelztechnologie, 

Pulvermetallurgie und Blockguss 

zurückgreifen zu können. Nach der 

erfolgreichen Inbetriebnahme zweier Anlagen 

in Europa für kleinere Formate (max. 

500 mm Runddurchmesser), werden aktuell 

zwei Projekte für maximale Durchmesser 

von 1.000 bzw. 1.200 mm in China und 

Taiwan abgewickelt. Blöcke mit einer Länge 

von bis zu 14 m und einer Ausbringung 

deutlich über 90 % können damit in bester 

Qualität vergossen werden. Erste Ergebnisse 

aus diesen großindustriellen Segment 

Castern sind für Anfang 2020 zu 

erwarten. Damit hat sich das Produkt 

Stranggießtechnik endgültig im Produktportfolio 

von Inteco verankert und das 

Unternehmen auch in diesem Markt eine 

Vorreiterrolle eingenommen. Der stetige 

Blick in die Zukunft und die Anforderungen 

der Kunden berücksichtigend, wird das 

Inteco-Team auch weiterhin innovative 

Lösungen entwickeln, um diese Marktposition 

zu behaupten und zu stärken. 


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LOI Thermprocess und Tenova Metals Deutschland bündeln komplementäres Know-how 

Vergütung trifft auf Metallurgie 

Neben den immer höher werdenden Anforderungen an den Werkstoff Stahl ist auch sein umweltkonformer 

Herstellungsprozess ein entscheidender Faktor für die Zukunftsfähigkeit der Stahlindustrie in Deutschland. 

„Think different“-Ansätze sind gefragt, um die globale Erwärmung zu stoppen und gleichzeitig eine fortlaufende 

Optimierung der Werkstoffeigenschaften zu ermöglichen. Mit der Bündelung des Know-hows von LOI 

Thermprocess und Tenova Metals Deutschland können hierzu komplementäre Impulse genutzt werden. 

A 

m 30. August 2019 ist die Tenova 

Metals Deutschland GmbH (TMD) 

auf die LOI Thermprocess GmbH 

verschmolzen worden. Die TMD firmierte 

vor einigen Jahren aus der damaligen 

Technometal und der Tenova ReEnergy, 

die in den Bereichen Sekundärmetallurgie 

und Wärmerückgewinnung tätig waren. 

Die LOI Thermprocess ist führend in der 

Entwicklung von Wärmebehandlungstechnologien 

und dem Bau von Industrieofenanlagen 

für den Stahl- und Aluminiumsektor, 

die letztendlich die 

Produkteigenschaften der metallischen 

Erzeugnisse entscheidend verändern. 

Mit dieser Verschmelzung trifft nun 

Vergütung auf Metallurgie und bündelt 

damit das gesamte Know-how im Bereich 

Materialeigenschaften und metallurgischer 

Prozessführung. Denn Werkstoffeigenschaften 

wie Festigkeit und Härte 

lassen sich zum einen durch gezielte Wärmebehandlungen 

einstellen, zum anderen 

wird die Basis dafür in metallurgischen 

Verfahren und Prozessen gelegt. Die 

Sekundärmetallurgie ist somit ein wesentlicher 

Bestandteil der Stahlerzeugung und 

hat wie die nachfolgenden Prozessschritte 

einen entscheidenden Einfluss auf die 

resultierenden Werkstoffeigenschaften. 

Neben geringsten Kohlenstoff-, Wasserstoff-, 

Stickstoff- und Schwefelgehalten 

definieren anspruchsvolle Reinheitsgradanforderungen 

das Produktspektrum. 

Auch heute werden verstärkt Anlagen zur 

sekundärmetallurgischen Behandlung in 

den Schmelzbetrieben installiert, die: 

• einer Entlastung der Schmelzaggregate 

dienen, z.B. Senkung der Abstichtemperaturen, 

• die Produktpalette erweitern, z.B. zu 

Tiefziehqualitäten für die Automobilindustrie 

oder zur Erzeugung von hochlegierten 

und hochfesten Werkstoffen, 

und 

• helfen, Produktionsengpässe zu vermeiden. 

Bedingt durch die Anforderungen aus 

dem Bereich der Elektromobilität ist ein 

weltweit signifikanter Anstieg bei der 

Produktion von Elektroblechqualitäten zu 

verzeichnen. Dabei ist die Erzeugung von 

Elektroblech anspruchsvoll: Bei der Herstellung 

von Trafo- oder Dynamostahlsorten 

sind Siliciumgehalte von bis zu 3 % 

aufzubauen, und zusätzlich erfordern 

Dipl.-Ing. Christian Schrade, Mitglied der 

Geschäftsführung der LOI Thermprocess 

GmbH (Foto: LOI Thermprocess) 

RH-Anlagen gehören zum Konzept der „Green Metallurgy“ (Foto: LOI Thermprocess) 



Firmengebäude der LOI Thermprocess GmbH am Standort in Essen (Foto: LOI Thermprocess) 

Dynamostähle ULC-gerechte Kohlenstoffgehalte 

und zusätzlich extrem tiefe 

Schwefelgehalte. Alternativ kann der 

Kohlenstoff mit entsprechender Ofentechnik 

auch während einer Wärmebehandlung 

abgebaut werden. Auch hier ist 

die Nachfrage nach Annealing and Coating 

Lines (ACL) für Elektrobleche erheblich 

gestiegen. 

Zurück zur Verschmelzung: Das Produktportfolio 

deckt durch die Verschmelzung 

eher den Anfang und das Ende der 

Stahlerzeugungskette ab. Wir folgen dem 

Tenova-Ansatz, der mit „Think different“ 

eher gegensätzliche Impulse für neue Produkte 

und Herstellungsverfahren nutzt. 

Anders als die sogenannten „Full-liner“ 

der Anlagenbauer fokussiert sich die 

Tenova auf zukunftsweisende Technologien 

und Prozesse in der Eisen- und Stahlerzeugung, 

gehört in diesen Nischen aber 

zu den Vordenkern und Treibern neuer Entwicklungen 

und Konzepte. 

Beispiel Elektrostahlerzeugung 

Beispielsweise setzt im Bereich der E-Ofentechnologien 

bzw. dem Schrottrecycling der 

Consteel Prozess seit Jahren Maßstäbe. 

Allein seit 2018 wurden 16 neue Anlagen 

geordert. Mithilfe chinesischer Reformpolitik 

mussten etwa 100 Mio. t Stahlerzeugung 

mittels Induktionsofentechnik abgeschaltet 

werden. Viele davon wurden durch die 

„Consteel Evolution Technologie“ ersetzt, 

ein Verfahren, das sich seit vielen Jahrzehnten 

bewährt hat und durch die dem System 

inhärente kontinuierliche Prozesscharakteristik 

in Kombination mit intelligenter Prozessführung 

den höchsten Umweltauflagen 

entspricht. So entstehen Dioxine erst gar 

nicht und Stickoxide liegen weit unter den 

Dipl.-Ing. Christian Schrade, 

Geschäftsführer, LOI Thermprocess 

GmbH, Essen. 

Vorgaben. Zudem ermöglicht der kontinuierliche 

Prozess die effiziente Kopplung mit 

Wärmerückgewinnungssystemen, wie 

unter anderem realisiert bei Ori Martin 

S.p.A., Italien. Die aus dem Abgas zurückgewonnene 

Wärmeenergie wird während 

der Wintermonate für die Beheizung zahlreicher 

Haushalte genutzt, im Sommer wird 

über eine Turbine (ORC) Strom produziert. 

Auch über solche Technologien macht 

Tenova den Fokus auf Nachhaltigkeit und 

Energieeffizienz deutlich. 

Auch beim derzeit alles beherrschenden 

Thema „Globale Erwärmung“ und der einhergehenden 

Notwendigkeit, CO 2 - 

Emissionen drastisch 

und so schnell 

wie möglich zu reduzieren, 

kann die 

Eisen- und Stahlerzeugung 

einen 

erheblichen Beitrag 

leisten. Tenova 

verfügt auch hier 

über entsprechende 

und bereits entwickelte 

Technologien 

(ENERGIRON), die 

es den integrierten 

Hüttenwerken erlaubt, 

über eine 

schrittweise Transformation 

ihre kohlenstoffbasierte 

Prozessroute 

in eine 

wasserstoffbasierte 

Prozessroute umzuwandeln 

und 

damit den Stahlherstellungsprozess 

schlussendlich zu 

elektrifizieren. 

Dadurch lassen 

sich bis zu 90 % des 

heutigen CO 2 -Aufkommens 

bei der 

Roheisen- und Stahlerzeugung 

vermeiden. 

Das „ SALCOS-Projekt“, das gemeinsam 

mit der Salzgitter Flachstahl ins Leben 

gerufen wurde, stellt einen solchen Transformationsprozess 

exemplarisch dar und 

verdeutlicht das erhebliche Potenzial einer 

solchen Veränderung, auch im Hinblick auf 

die Klimaziele unseres Landes. 

Mit den Tenova-HYL-Direktreduktionsanlagen 

stehen zudem Module in üblicher 

Hochofengröße zur Verfügung, die 100 % 

Wasserstoff als Reduktionsmittel einsetzen 

können. Der Stahlhersteller Nucor 

Steel betreibt in Texas eine Direktreduktionsanlage 

für eine Jahreskapazität von 

2,5 Mio. t. 

Neben den immer höher werdenden 

Anforderungen an die Eigenschaften des 

Materials Stahl werden also auch dessen 

Herstellungsprozesse ein entscheidender 

Faktor im Hinblick auf eine zukunftsfähige 

Stahlindustrie in Deutschland sein. 

Interessant wäre also ein Klimapaket 

speziell für die Stahlindustrie; es ist mit 

Spannung zu erwarten, ob Berlin oder 

Brüssel hier aktiv wird. 

Tenova steht für „Green Metallurgy“. 

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50 | NEUES AUS DER INDUSTRIE 

Stahlwerker und Feuerfestproduzenten trafen sich zum Branchendialog in Koblenz 

Steel meets Refractory erfolgreich gestartet 

Jedes dritte deutsche Stahlwerk, ein Großteil der die Stahlindustrie beliefernden Feuerfestindustrie sowie 

verschiedene Forschungseinrichtungen waren der Einladung des Wirtschaftsministeriums Rheinland-Pfalz 

gefolgt, um den Dialog zwischen Stahl- und Feuerfestindustrie neu zu beleben. Die Veranstaltung fand in 

Kooperation mit dem Verband der Deutschen Feuerfest-Industrie e.V. (VDFFI) und dem European Centre for 

Refractories (ECREF) statt. So konnte der Vorsitzende des VDFFI, Thomas Seger, RHI Magnesita, Mitte 

September etwa 40 Firmen- und Institutsvertreter in der Rhein-Mosel-Halle in Koblenz begrüßen. 

S 

taatssekretärin Daniela Schmitt vom 

Wirtschaftsministerium in Mainz 

eröffnete die Veranstaltung und 

betonte die Bedeutung der keramischen 

Industrie und der Feuerfestindustrie für 

Rheinland-Pfalz. Dabei hob sie die Bedeutung 

des Standortes Höhr-Grenzhausen 

mit dem Hotspot European Centre for 

Refractories hervor. „Dialog und Vernetzung 

der Wirtschaftsakteure ist ein 

wesentlicher Faktor für erfolgreiche Innovationen 

und damit für Investitionen, 

Beschäftigung und Wettbewerbsfähigkeit. 

Den technisch-wissenschaftlichen Austausch 

der Stahl- und Feuerfestindustrie 

entlang der gemeinsamen Wertschöpfungskette 

zu ermöglichen und zu stärken 

ist aus Sicht des Wirtschaftsministeriums 

sehr unterstützenswert“, so Staatssekretärin 

Schmitt. 

In den anschließenden Vorträgen und 

Diskussionen ging es u.a. um Fragestellungen, 

wie die Stahlproduktion weiter wettbewerbsfähiger 

werden und die Vorgaben 

zur Erreichung der Klimaziele erfüllen 

kann, also, wie durch Innovationen und 

Forschung die Stahlproduktion umweltfreundlicher, 

energieeffizienter, sicherer 

und somit letztlich günstiger werden kann. 

Die Gastredner trugen auch über die Herausforderungen 

der Dekarbonisierung für 

Gesellschaft und Industrie vor. 

Dr. Reinhard Fandrich, WTZ Management 

Oberhausen, sprach über die Entwicklung 

der Stahlproduktion in Deutschland 

und Europa vor den Klimaschutzzielen 

2050. Dabei wurden auch die möglichen 

Technologien und deren Entwicklungsreife 

vorgestellt. Peter Liszio, KSB Kokereibetriebsgesellschaft 

Schwelgern, erweiterte 

den Blick der Teilnehmer durch seinen Vortrag 

„Deutsche Koksproduktion im Spannungsfeld 

zwischen Globalisierung und 

Dekarbonisierung“, bevor Kai Schwickert, 

Steuler-KCH GmbH, Höhr-Grenzhausen, 

„Feuerfeste Zustellkonzepte für die Stahlindustrie“ 

unter den Fragestellungen von 

Ressourceneffizienz und Klimawandel 

betrachtete. 

In der abschließenden Fachdiskussion 

zeigten sich die Teilnehmer über die Initiative 

erfreut und betonten die Wichtigkeit 

solcher Foren. Aus Sicht aller Teilnehmer 

kann mit diesem Veranstaltungsformat 

auch zukünftig der fachliche Dialog zwischen 

Stahl- und Feuerfestindustrie zum 

Nutzen des Standortes Deutschland und 

der Wettbewerbsfähigkeit dieser energieintensiven 

Industrien fortentwickelt werden. 

Ministerialrat Andreas Tschauder unterstrich 

in seinem Schlusswort die Bereitschaft 

des Rheinland-Pfälzischen Wirtschaftsministeriums, 

den Branchendialog 

„Steel meets Refractories“ weiter zu 

unterstützen. 

Abgerundet wurde die Veranstaltung 

am darauffolgenden Tag durch eine 

Betriebsführung bei der Steuler-KCH 

GmbH im Werk Höhr-Grenzhausen. Hier 

konnten sich die Teilnehmer überzeugen, 

dass Steuler am Standort Deutschland in 

die Zukunft investiert. In Höhr- 

Grenzhausen wird gerade ein neuer, leistungsstarker 

Tunnelofen errichtet. Zudem 

werden auch die Aufbereitung, Pressen, 

Lagerflächen und Verpackungsstraßen 

grundlegend erneuert und auf den neuesten 

Stand gebracht. Insbesondere für 

die Teilnehmer aus der Stahlindustrie war 

der Einblick in die betriebliche Praxis eines 

Feuerfestproduzenten von großem Interesse. 

Weitere Informationen finden Sie unter 

www.vdffi.de 

Staatssekretärin Daniela Schmitt betonte bei der Veranstaltung die Bedeutung der 

keramischen Industrie und der Feuerfestindustrie für Rheinland-Pfalz (Foto: Juraschek) 

• VDFFI 


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 51 

Neuer Teststand für Blatt- und Rotorlager 

thyssenkrupp baut Entwicklungszentrum 

für Windkraft weiter aus 

thyssenkrupp baut seine Entwicklungsaktivitäten für Großwälzlager für die Windindustrie weiter aus. Dafür hat 

das Unternehmen jetzt in Erwitte im Kreis Soest einen neuen Teststand speziell für Blatt- und Rotorlager von 

Windkraftanlagen in Betrieb genommen. Dort können auf rd. 7.500 m2 Fläche Lager für Turbinen von größer als 

10 MW Leistung unter Realbedingungen getestet und weiterentwickelt werden. Der Teststand ist eine 

Erweiterung des Entwicklungszentrums für Großwälzlager im nur wenige Kilometer entfernten Lippstadt. Das 

Unternehmen hat über 5 Mio. € in den neuen Teststandort investiert. 

W 

infried Schulte, CEO von 

thyssenkrupp rothe erde: „Dieser 

Teststandort ist speziell darauf 

ausgerichtet, die Funktionsweise und 

Lebensdauer neuer Rotor- und Blattlager 

für die zukünftigen Generationen von 

Windkraftanlagen ganzheitlich zu simulieren. 

Ganzheitlich bedeutet, die Lager werden 

unter Berücksichtigung der relevanten 

Turbinenkomponenten, also Rotornabe 

und Rotorblatt, in Originalausführung 

getestet. Für die neue Generation von 

Windturbinen der 10-MW-Klasse sind solche 

Prüfungen von entscheidender Bedeutung, 

da mit dem Leistungsschritt wesentlich 

höhere Anforderungen an 

Funktionalität, Belastung und Qualität der 

Komponenten auf uns zukommen“. 

Windkraftanlagen der neuen Generation 

verfügen über Rotorblätter von bis zu 

80 m Länge. Blattlager verbinden die 

Rotorblätter mit der Rotornabe und erlauben 

die optimale Einstellung der Rotorblätter 

zum Wind, um die Leistung der Anlage 

zu regulieren. Speziell auf den Blattlagern 

lasten während des Betriebs extrem hohe 

Kräfte. Sie zählen deshalb ebenso wie Rotorlager 

zu den wichtigsten Bauteilen einer 

Anlage. Rotorlager lagern den gesamten 

Antriebsstrang von Nabe, Rotorblättern 

und Generator. Sie erlauben die Übertragung 

der Drehmomente aus den Rotorblättern 

auf den stromproduzierenden 

Generator und übertragen Windlasten und 

Gewichtskräfte in den Turm. Für die Auslegung 

solcher Lager sind neben den theoretischen 

Berechnungen auch intensive 

Versuche im Maßstab 1:1 notwendig, um 

auch nicht berechenbare Effekte wie zum 

Beispiel Verschleißphänomene zu bewerten 

und die Auslegung zu validieren. 

Der neue Teststand von thyssenkrupp 

rothe erde erlaubt sämtliche Funktionstests, 

die eine Belastung über die gesamte 

Lebenszeit des Bauteils von bis zu 25 

Jahren simulieren, in sechs bis zwölf 

Monaten zu absolvieren. Dabei setzt 

thyssenkrupp auch neue digitale Messund 

Prüfverfahren ein. So werden z.B. einzelne 

Wälzkörper im Inneren des Lagers 

mit einer speziellen Sensorik ausgestattet 

und als Messinstrumente genutzt. Diese 

„intelligenten“ Wälzkörper senden in Echtzeit 

Messdaten aus dem laufenden Betrieb 

der Anlage. Das ermöglicht neue Erkenntnisse 

über Realbelastungen und Wirkzusammenhänge 

auf die Gesamtkonstruktion. 

Diese digitalen Messverfahren 

können auch im Normalbetrieb außerhalb 

des Prüfstands eingesetzt werden. Darüber 

hinaus können Versuche mit Schmierstoffen 

oder auch Dichtigkeitsprüfungen 

durchgeführt werden. 

„Umfangreiches Test- und Prüfequipment 

inhouse zu haben, ist heutzutage ein 

wichtiger Wettbewerbsvorteil. Wir haben 

in den vergangenen Jahren kontinuierlich 

in den Ausbau unseres Testzentrums 

investiert. Gemeinsam mit unseren Kunden, 

aber auch mit Zertifizierungseinrichtungen 

und Universitäten arbeiten wir hier 

an neuen technologischen Lösungen, um 

Windkraftanlagen noch effizienter, robuster 

und leistungsstärker zu machen“, so 

Winfried Schulte weiter. 

Der Teststand in Erwitte gehört zum 

Test- und Entwicklungszentrum für Windkraftkomponenten 

von thyssenkrupp rothe 

erde in Lippstadt. Die Einrichtung ist weltweit 

eine der größten und modernsten 

ihrer Art. Auf rd. 10.000 m2 Fläche werden 

dort Großwälzlager u.a. für On- und Offshore-Windkraftanlagen 

getestet und weiterentwickelt. 

An insgesamt zwölf Großprüfständen 

werden Qualitäts- und 

Lebensdauertests an Lagern mit bis zu 

6 m Außendurchmesser durchgeführt. Im 

Fokus stehen dabei sogenannte induktiv 

gehärtete Lager. Dabei handelt es sich um 

extrem leistungsstarke Bauteile, die für 

besonders große Anwendungen geeignet 

sind. 

• thyssenkrupp Components Technology 

thyssenkrupp nimmt einen Teststand für Großwälzlager für die Windindustrie in 

Betrieb (Foto: thyssenkrupp Components Technology) 


52 | NEUES AUS DER INDUSTRIE 

Zentraler Bestandteil der Stahlproduktion bei thyssenkrupp 

Oxygenstahlwerk in Duisburg-Bruckhausen 

feiert 50-jähriges Jubiläum 

Am 29. September 1969 nahm das Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen seinen Betrieb auf und markierte 

als eines der größten und modernsten Stahlwerke der Welt einen Meilenstein der modernen Stahlproduktion. 

Dort, wo Firmengründer August Thyssen 1891 das erste Siemens-Martin-Stahlwerk und wenig später das erste 

Thomas-Stahlwerk errichten ließ, läuft es bis heute. Seit dem ersten Befüllen des Konverters verließen fast 190 

Mio. t Stahl das Werk. Eine Menge, die für rd. 21.000 Eiffeltürme reichen würde. 

H 

ochwertige Stähle in großen Mengen 

wirtschaftlich produzieren – diesen 

Anspruch setzte das Oxygenstahlwerk 

Bruckhausen in die Tat um: Dank 

innovativer Technologie ließ sich mit zwei 

Sauerstoffaufblaskonvertern Stahl von 

hervorragender Qualität bei gleichzeitig 

hoher Produktivität und Wirtschaftlichkeit 

erzeugen. „Mit dieser Investition haben 

unsere Vorgänger Weitblick gezeigt und 

schon vor 50 Jahren in den Stahl von heute 

investiert“, sagt Thorsten Brand, Leiter 

des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp 

Steel Europe. „Das Stahlwerk Bruckhausen 

galt von Anfang an als eines der 

modernsten der Welt. Es stand damals 

und steht heute für fortwährende Anpassung 

an verbesserte Stahlqualität und 

wechselnde Anforderungen unserer Kunden.“ 

Bruckhausen brach Rekorde: Die 

Oxygenkonverter produzierten im 

40-Minuten-Takt rd. 380 t Rohstahl – die 

höchsten Werte, die bis dahin je erzielt 

werden konnten. 

Kontinuierliche Modernisierung 

steigert Sicherheit und 

Energieeffizienz 

Damit es auch nach 1969 zu den modernsten 

seiner Art zählte, wurde das Stahlwerk 

Bruckhausen regelmäßig mit gezielten 

Investitionen auf den neusten Stand der 

Technik gebracht. 1979 wurde es um eine 

Stranggießanlage erweitert, die 1996 

modernisiert wurde. 1999 gingen die 

Gießwalzanlage, der Pfannenofen und die 

neue Roheisenentschwefelung in Betrieb 

– Investitionen von umgerechnet ca. 450 

Mio. €. Das Herz der Stahlherstellung, die 

beiden seit 1969 eingesetzten Konverter, 

wurde 2013 und 2014 erneuert. „Das hat 

den Blasprozess noch stabiler gemacht“, 

erklärt Thorsten Brand. „Durch engste 

Analysespannen steigern wir die Qualität 

unserer Produkte immer weiter, wovon 

letztlich unsere Kunden profitieren.“ 

Unternehmerischer Weitblick 

Ausgeprägt war und ist beim Duisburger 

Stahlhersteller auch das Gespür für globale 

Megatrends. So erkannte man frühzeitig 

das Potenzial von Digitalisierung und Automatisierung. 

Bereits seit Mitte der 

1980er-Jahre werden die Prozesse mit 

Computertechnologie gesteuert. Die Produktqualität 

machte so einen entscheidenden 

Sprung nach vorn. Auch das Thema 

Nachhaltigkeit stand früh im Fokus. Bereits 

bei der Inbetriebnahme setzte man auf 

eine damals neue Technik zur Staubvermeidung. 

Zudem wurden die im Produktionsprozess 

anfallenden Schlacken früh 

als Düngemittel in der Landwirtschaft oder 

als Füllstoffe für den Straßenbau genutzt. 

Die Prozessgase aus den Konvertern werden 

sinnvoll weiterverwendet: ein Teil 

dient der Dampferzeugung, ein anderer 

Teil gelangt zur Stromerzeugung in die 

unternehmenseigenen Kraftwerke. 

Schmelzer in Bruckhausen: 

vom Schwerstarbeiter zum 

Prozessmanager 

Historische Aufnahme des Oxygenstahlwerks Duisburg-Bruckhausen aus dem Jahr der 

Inbetriebnahme, 1969 (Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

Digitalisierung und Automatisierung verbesserten 

nicht zuletzt auch die Arbeitsbedingungen 

im Werk. Bis in die 

1980er-Jahre hinein leisteten die Schmelzer 

dort körperliche Schwerstarbeit bei 


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 53 

großer Hitze und Staubbelastung. Mit der 

Automatisierung verlagerten sich die Aufgaben 

hin zur EDV-gestützten Steuerung 

und Kontrolle der Produktionsprozesse. 

Das machte die Arbeit deutlich sicherer, 

verlangte von den Mitarbeitern aber auch 

ganz neue Fachkenntnisse und die Bereitschaft, 

mehr Verantwortung zu übernehmen. 

Kurz: Das Berufsbild des Schmelzers veränderte 

sich rasant. Entsprechend anspruchsvoll 

gestaltet sich die heutige Ausbildung, die 

so gut wie nichts mehr mit der Schmelzerlehre 

vor 50 Jahren gemeinsam hat. 

Thorsten Brand, Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel Europe, im 

Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen vor einem der Konverter (Foto: thyssenkrupp 

Steel Europe) 

„Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger 

Weitblick gezeigt und schon vor 50 Jahren in 

den Stahl von heute investiert.“ 

Thorsten Brand, Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel Europe 

Daten und Fakten 

Wandlungsfähiges Stahlwerk: 

immer die passenden Produkte 

Entscheidend für die erfolgreiche Entwicklung 

des Standortes war auch die kompromisslose 

Anpassung der Produktion an 

sich wandelnde Markt- und Kundenbedingungen. 

Produktinnovationen und neue 

Technologien prägten die Abnehmerbranchen, 

entsprechend veränderten sich die 

Anforderungen der Kunden an den Stahl: 

Neue Produkte und Produktionsprozesse 

erforderten – und ermöglichten – differenziertere 

Stahlsorten in zuverlässiger, 

gleichbleibender Qualität. So wurde die 

Produktion in Bruckhausen immer weiter 

ausdifferenziert und maßgeschneiderte 

Produkte entwickelt. Heute produziert das 

Oxygenstahlwerk rd. 400 verschiedene 

Stahlsorten. Den Schwerpunkt bilden 

Weißbleche für die Lebensmittel- und 

Getränkeindustrie (etwa für Getränkedosen 

und Lebensmittelkonserven) sowie 

Hightechstähle für die Automobilindustrie, 

die als Strukturbauteile das Leben der 

Insassen schützen oder für hochwertige 

Oberflächen sorgen. 

Auch das Vormaterial für Elektroband, 

einen Basiswerkstoff für E-Mobilität und 

erneuerbare Energien, wird dort erzeugt. 

Damit ist das Stahlwerk Bruckhausen 

auch 50 Jahre nach seiner Inbetriebnahme 

mit seinen 475 Mitarbeitern zentraler 

Bestandteil der Stahlproduktion bei 

thyssenkrupp. 


• Inbetriebnahme: 

29. September 1969 

• Bauzeit: 18 Monate 

• Mitarbeiter*: 475 

• Kapazität*: 5,2 Mio. t/a 

• Mittlere Chargengröße*: 

375 t 

• Ausstattung*: 2 Konverter, 

2 Argonspülanlagen zur 

sekundärmetallurgischen 

Behandlung, 

• 1 RH-Vakuumanlage, 

1 Pfannenofen, 

1 CAS-OB (LTS-Anlage), 

1 Stranggießanlage, 

1 Gießwalzanlage (GWA) 

* Stand: September 2019 

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54 | TECHNIK 

Kokserzeugung für die Hochofen-Konverter-Route 

Moderne Verkokungstechnologien zur 

Erzeugung von hochqualitativem Koks 

Trotz intensiver Diskussionen über die Reduzierung der CO 2 -Emissionen in der deutschen Stahlindustrie wird die 

Hochofen-Konverter-Route für eine Übergangsphase das wichtigste Stahlherstellungsverfahren bleiben, denn 

die Entwicklung und industrielle Umsetzung neuer bahnbrechender Technologien werden noch Zeit in Anspruch 

nehmen. Daher sind die Hochofenbetreiber weiterhin auf hochqualitativen Koks angewiesen. Dieser Beitrag gibt 

einen Überblick über die Verkokungstechnologien in Deutschland. Hierbei werden die beiden Verfahren 

Schüttbetrieb und Stampfbetrieb verglichen und über ihre Vor- und Nachteile diskutiert. Große Anstrengungen 

wurden unternommen, um Überwachungs- und Steuersysteme zu verbessern, beispielsweise die 

Temperaturmessung des Kokses und der Koksbatterien sowie die Einzelkammerdruckregelung. Entwickelt und 

angewendet werden anspruchsvolle Steuertechniken, wie etwa die Fuzzy-Reglung. Besondere Aufmerksamkeit 

gilt auch dem Umweltschutz, um die zunehmend strengeren Regularien einhalten zu können. Darüber hinaus 

wird ständig an der Verbesserung der Koksqualität gearbeitet, insbesondere hinsichtlich des CSR-Wertes. 

Hierbei liegt ein besonderer Schwerpunkt auf der Auswahl der Kokskohlen und auf der Überwachung und 

Kontrolle der Kohlequalität. Der Einsatz von hochqualitativem Koks ermöglicht den Hochofenbetreibern eine 

hohe Kohleeinblasrate und einen entsprechend geringen Koksverbrauch. 

T 

rotz intensiver Diskussionen über die 

Reduzierung der CO 2 -Emissionen der 

deutschen Stahlindustrie wird die 

Hochofen-Konverter-Route für eine Übergangsphase 

das wichtigste Stahlherstellungsverfahren 

bleiben, denn die Entwicklung 

und industrielle Umsetzung neuer 

bahnbrechender Technologien werden 

noch Zeit in Anspruch nehmen. Daher sind 

die Hochofenbetreiber weiterhin auf hochwertigen 

Koks angewiesen. Heute sind in 

Deutschland noch fünf Kokereien in 

Betrieb. Bild 1 zeigt die entsprechenden 

Standorte. 

Vier Kokereien sind direkt in Hüttenwerke 

integriert. Die einzige Kokerei ohne Hüttenverbund 

ist die Kokerei Prosper von 

ArcelorMittal. In Bild 2 ist die Entwicklung 

der Koksproduktion und des Koksverbrauchs 

in Deutschland dargestellt [1]. 

Von 1980 bis 2015 ist die Koksproduktion 

von 28 Mio. t/a auf rd. 9 Mio. t/a 

zurückgegangen. Dieser Rückgang ist die 

Folge verschiedener Effekte, wie die Verringerung 

des Koksbedarfs der Hochöfen, 

Prozessoptimierungen, steigende Kohleeinblasraten 

und strukturelle Veränderungen 

in der deutschen Montanindustrie. 

Seit 1993 ist in Folge des Rückgangs der 

Kokserzeugung der Koksbedarf deutscher 

Hochöfen und Sinteranlagen höher als die 

heimische Koksproduktion. Diese Lücke 

muss durch Importkoks geschlossen werden. 

Vergleich von Schüttbetrieb und 

Stampfbetrieb 

Bild 1. Standorte der aktuell in Deutschland betriebenen Kokereien (Quelle: VDEh) 

Um die Abhängigkeit von Koksimporten zu 

verringern, haben einige integrierte Hüttenwerke 

ihre Kapazität der Koksproduktion 

erneuert bzw. ausgebaut. Dies 

geschah entweder durch die Sanierung 

älterer oder den Bau neuer Koksbatterien. 

So beauftragte die Zentralkokerei Saar 

(ZKS), die zu der AG der Dillinger 

Hüttenwerke und der Saarstahl AG gehört, 

Paul Wurth damit, eine neue Koksbatterie 


TECHNIK | 55 

B3 mit 50 Öfen auf der grünen Wiese zu 

errichten und nach deren Fertigstellung die 

bestehende Koksbatterie B1 zu demontieren 

und anschließend neu mit 40 Öfen an 

gleicher Stelle aufzubauen [2]. Die beiden 

Koksbatterien arbeiten nach dem Prinzip 

des Stampfbetriebs. 

Im März 2014 nahm HKM eine neu 

errichtete zweite Koksbatterie in Betrieb. 

Gebaut wurde diese Koksbatterie von 

thyssenkrupp Industrial Solutions, ehemals 

thyssenkrupp Uhde [3]. Diese Koksbatterie 

arbeitet nach dem klassischen 

Schüttverfahren. Diese neuen Koksbatterien 

sind mit neuester Überwachungs- und 

Steuertechnik und modernsten Koksofenbedienmaschinen 

ausgestattet. 

In Bild 3 ist der Prozessablauf des 

Stampfbetriebs der ZKS-Koksbatterien 

dargestellt. Die Kohlemischung wird in 

einer kombinierten Stampf-, Beschickungs- 

und Ausdrückmaschine zu einem 

Kohlekuchen verdichtet. Anschließend 

wird der Kohlekuchen seitlich von der 

Maschinenseite in den Koksofen eingeschoben. 

Gegenüber des klassischen 

Schüttbetriebs weist der Stampfbetrieb 

einige Besonderheiten auf: So muss der 

gestampfte Kohlekuchen schmaler sein 

als die Ofenkammer. Beispielsweise ist 

der gestampfte Kohlekuchen bei einer 

mittleren Ofenbreite von 500 mm nur rd. 

450 mm breit. Sobald der Kohlekuchen 

aufgeheizt wird, expandiert die Kohle und 

erreicht dadurch schließlich die Ofenkammerwand. 

Besonderes Augenmerk muss 

beim Stampfbetrieb auf den Treib- bzw. 

Wanddruck gelegt werden. Durch die 

hohe Verdichtung der Einsatzkohle als Folge 

des Stampfens und einen signifikant 

höheren Feuchtegehalt, der notwendig ist, 

um stabile Stampfkuchen herstellen zu 

können, treten einerseits schon vor dem 

Zusammentreffen der plastischen Zonen 

hohe Wanddrücke auf, andererseits liegt 

der Wanddruck im Vergleich zur Schütttechnik 

auf einem um den Faktor 10–15 

höheren Niveau. Dieses muss durch die 

Auswahl von für die Stampftechnik geeigneter 

Kokskohlen kompensiert werden. 

Entsprechend können beim Stampfbetrieb 

ein großer Anteil an kostengünstiger, hochflüchtiger 

Kohle und ein geringer Anteil an 

Bild 2. Entwicklung von Koksproduktion und Koksverbrauch in Deutschland 

hochwertiger niedrigflüchtiger Kokskohle 

in der Kohlemischung eingesetzt werden, 

um die vergleichbaren Koksqualitäten wie 

beim Schüttbetrieb zu erreichen. Durch die 

Zugabe von Anti-Riss-Komponenten wie 

Petrolkoks und/oder gemahlenem Koksgrus 

wird die Kaltfestigkeit des Kokses 

weiter verbessert. Dies ist ein großer wirtschaftlicher 

Vorteil der Stampftechnik. 

Überwachung und Steuerung der 

Batteriebeheizung 

Eine Koksbatterie unterliegt ständigen 

thermischen Schwankungen aufgrund des 

Ausdrückens des heißen Kokses und der 

Beschickung mit kalter, feuchter Kohle. 

Die Temperaturverteilung innerhalb eines 

Koksofens ist unter anderem von folgenden 

Faktoren abhängig: Design der Koksbatterie 

(z.B. Schüttbetrieb oder Stampfbetrieb), 

Art und Qualität der 

Unterfeuerungsgase, Steuerung der Batteriebeheizung 

und Gleichmäßigkeit des 

Betriebsganges. Die Überwachung und 

Steuerung der Batteriebeheizung sind 

Schlüsselparameter für einen gleichmäßigen 

Betriebsgang und eine lange Batterielebensdauer. 

Hierzu wurden moderne 

Überwachungs- und Messsysteme entwi- 

Bild 3. Schematische Darstellung des Stampfbetriebs der ZKS-Koksbatterien 

Dr.-Ing. Rongshan Lin, AG der Dillinger Hüttenwerke, Dillingen/Saar; Dr. Frank Rullang, Zentralkokerei Saar, Dillingen/ 

Saar; Dr.-Ing. Hans Bodo Lüngen, Stahlinstitut VDEh, Düsseldorf. 

Kontakt: rongshan.lin@dillinger.biz 



PROVEN ® war die erste industriell eingesetzte 

Einzelkammerdruckregelung und 

wird in den Kokereien Schwelgern und 

HKM eingesetzt. Für die neue Koksbatterie 

B3 bei ZKS entwickelte und installierte 

Paul Wurth ein neues System, das sogenannte 

SOPRECO ® -System (Single Oven 

PREssure COntrol system). Die Einzelkammerdruckregelung 

erfolgt über ein 

spezielles Regelungsventil, das sich aufgrund 

seiner sphärischen Form leicht öffnen 

und schließen lässt. Das Ventil ist an 

zwei Aufhängungen montiert und wird 

über ein relatives Stellglied angesteuert. 

Das SOPRECO-Ventil befindet sich zwischen 

dem Vorlagenventil und dem Krümmer 

des Steigrohres. Mit dem Vorlagenventil 

kann der Ofen komplett von der 

Vorlage getrennt werden. Das System 

wird durch eine Druckmessung am unteren 

Ende des Steigrohres und eine Steuerungseinheit 

am Anschlusskasten vervollständigt, 

Bild 5 [4]. 

Mit dem SOPRECO-System kann ein 

positiver Druck im Ofen bis zum Ende der 

Garzeit aufrechterhalten werden. Des 

Weiteren wird das Betreiben der Vorlage 

unter einem negativen Druck ohne Beeinträchtigung 

der Batterielebensdauer 

ermöglicht. Dadurch ist sichergestellt, 

dass während der Beschickung und der 

ersten Verkokungsphase ein zusätzlicher 

Saugeffekt in den Öfen entsteht, sodass 

Emissionen deutlich reduziert werden 

können. Aufgrund der guten Erfahrungen 

an der Koksbatterie B3 wurde auch die 

Koksbatterie B1 im Rahmen der Sanierungsmaßnahmen 

mit diesem System 

ausgestattet. 

Bild 4. Regelung der Batterietemperatur mithilfe eines Fuzzy-Reglers 

ckelt und eingesetzt, insbesondere für die 

Temperaturmessungen. Die eingesetzten 

Messmethoden sind vielfältig und umfassen 

beispielsweise manuelle Pyrometermessung, 

kontinuierliche Temperaturmessung 

mit den in den Heizzügen installierten 

Thermoelementen, optische Messungen 

der Koksendtemperatur und Ofenwandtemperaturen 

während des Koksdrückens. 

Aufbauend auf den Messergebnissen 

werden moderne Steuersysteme wie 

Fuzzy-Reglungen bzw. Expertensysteme 

Bild 5. SOPRECO-Regelungssystem 

entwickelt und angewendet. Bild 4 zeigt 

ein Beispiel eines Fuzzy-Reglers, der bei 

der ZKS im Einsatz ist. Die Soll-Bereiche 

der Batterietemperatur und der Verkokungszeit 

werden entsprechend den 

gewünschten Betriebspunkten eingestellt. 

Die notwendigen Energieeinträge 

werden über die Veränderung der Brenngasmenge 

und die Verbrennungsdauer 

geregelt. Mithilfe des Fuzzy-Reglers werden 

Schwankungen durch Übersteuerungen 

minimiert. 

Einzelkammerdruckregelung 

Verbesserter Umweltschutz 

Das SOPRECO-System ermöglicht ZKS 

zur weiteren Reduzierung der Emissionen 

während der Kohlekuchenbeschickung. 

Wie bereits erwähnt, wird beim Stampfverfahren 

der Kohlekuchen seitlich durch 

die Tür auf der Maschinenseite eingeführt. 

Sobald der kalte Kohlekuchen in den heißen 

Ofen eingeführt wird und sich dabei 

erwärmt, entwickeln sich Rohgase bzw. 

Füllgase. 

Um diffuse Emissionen während der 

Beschickung zu vermeiden, wurden diese 

Rohgase in der Vergangenheit in einer 

Brennkammer auf der Koksbatterie verbrannt. 

Anschließend wurden die Abgase 

einer Tuchfilteranlage zugeführt und über 

einen Kamin in die Atmosphäre freigesetzt. 

Um eine Emissionsquelle zu reduzieren, 

wurde eine Technik der Füllgasüberleitung 

weiter entwickelt und bei ZKS implementiert. 

Bei dieser Technik wird die Vorlage 

auf einen negativen Druck eingestellt. Bei 

der Kohlekuchenbeschickung am Koksofen 

„n“ wird der Hauptanteil des Rohgases 

über das Steigrohr in die Vorlage 

gesaugt. Da die Saugleistung nicht ausreicht, 

wird die Restmenge des Rohgases 

durch zwei Überleitrohre in die benachbarten 

Öfen „n+2“ und „n+4“ übergeleitet 

und anschließend über deren Steigrohre in 

die Vorlage gesaugt. Das Prinzip ist im 

Bild 6 schematisch dargestellt. 



Für die Überleitung der Rohgase in die 

benachbarten Öfen werden spezielle 

Maschinen eingesetzt. Bild 7 zeigt einen 

Vergleich der Emissionssituationen bei der 

Kohlekuchenbeschickung mit und ohne 

Technik der Füllgasüberleitung. 

Automatisierung und mannloser 

Betrieb 

Die Entwicklungen im Bereich Automatisierung 

sind eng mit den Entwicklungen in 

der Antriebstechnik, Prozesssteuerung 

und SPS verknüpft. Der Automatisierungsgrad 

bei den Koksofenbedienmaschinen 

ist sehr unterschiedlich. Während die 

Kokslöschmaschinen vollautomatisch und 

mannlos arbeiten, werden die Kohlebeschickungs- 

und Koksausdrückmaschinen 

halbautomatisch oder manuell betrieben. 

Dank des allgemeinen technischen Fortschritts 

und der Weiterentwicklung in der 

Automatisierungstechnik können Schwermaschinen 

heutzutage millimetergenau 

positioniert werden. Mittlerweile gibt es 

zahlreiche Expertensysteme, mit denen 

ein mannloser Betrieb greifbar wird [5]. 

Koksqualität und ihr Einsatz im 

Hochofen 

Der Koks ist der wichtigste Einsatzstoff im 

Hochofenprozess. Um die beste Hochofenperformance 

erreichen zu können, 

stellen Hochofenbetreiber sehr hohe 

Anforderung an die Koksqualität, insbesondere 

an den CSR-Wert. 

Es gibt jedoch eine große Zahl von Parametern, 

die die Koksqualität und den beim 

Verkokungsvorgang entstehenden Treibdruck 

beeinflussen. Der Letztere spielt insbesondere 

bei einer Koksbatterie mit 

Stampfbetrieb eine große Rolle. Diese Einflussparameter 

lassen sich in zwei Kategorien 

einteilen: genetische Faktoren und 

technologische Faktoren. Die genetischen 

Faktoren, zu denen die Gesamtheit der 

Kokskohleneigenschaften zählt, bestimmen 

die Koksqualität zu etwa 70 %. Die 

restlichen 30 % werden durch technologische 

Faktoren beeinflusst. Daher spielt die 

Auswahl geeigneter Kokskohlen und Kohlenmischungen 

eine entscheidende Rolle 

für die Erzeugung von hochqualitativem 

Koks bei gleichzeitig niedrigem Treib- bzw. 

Wanddruck während der Verkokung. 

Hierzu hat ZKS ein Verfahren zur Kohleauswahl 

ausgearbeitet und konsequent 

umgesetzt. Das Auswahlverfahren ist in 

Bild 6. Prinzip der Füllgasüberleitung 

Bild 8 dargestellt. In diesem Verfahren ist 

der Test einer neuen Kokskohle bzw. Kohlemischung 

an einer Kokspilotofenanlage 

von zentraler Bedeutung, insbesondere für 

den Stampfbetrieb, da der Wanddruck 

nicht direkt an industriellen Koksöfen 

gemessen werden kann. 

Dank der engen Zusammenarbeit zwischen 

FuE, Produktion und Rohstoffeinkauf 

können die Kohleeinsatzmischungen 

bei ZKS ständig optimiert werden. Dadurch 

haben sich die Koksqualität, insbesondere 

die CSR/CRI-Werte, kontinuierlich verbessert. 

Der CSR-Wert konnte innerhalb von 

Bild 7. Kohlekuchenbeschickung mit und ohne Füllgasüberleitung (Fotos: Dillinger) 



Bild 8. Auswahlverfahren für Kokskohle 

bei ZKS 

drei Jahren von rd. 55 auf über 70 % verbessert 

werden. Aktuell liegt der CSR- 

Wert deutlich über 70 %. 

Die Hochöfen der ROGESA (Roheisengesellschaft 

Saar), ebenfalls eine Tochtergesellschaft 

der AG der Dillinger Hüttenwerke 

und der Saarstahl AG, werden 

hauptsächlich mit Koks von ZKS versorgt. 

Koks mit einem hohen CSR-Wert ermöglicht 

dem Hochofenbetreiber hohe Kohleeinblasraten 

und 

niedrige Koksverbräuche. 

Als 

Beispiel ist in 

Bild 9 die Kohleeinblasrate 

am Hochofen 5 von ROGESA 

in Abhängigkeit des CSR-Wertes des 

ZKS-Kokses dargestellt [6]. 

Die Punkte stellen die monatlichen 

Mittelwerte dar. Durch die Verbesserung 

des CSR-Wertes des ZKS-Kokses von 

55−60 % auf über 70 % konnte die Kohleeinblasrate 

von 140−150 kg/t RE auf bis 

zu 200−210 kg/tRE gesteigert werden. 

Der Gesamtverbrauch der Reduktionsmittel 

lag unter 500 kg/t RE. Diese Ergebnisse 

können bis heute gehalten werden. 

Fazit 

In den letzten Jahren haben die deutschen 

integrierten Hüttenwerke in den 

Ausbau neuer Koksproduktionskapazitäten 

investiert, um ihre Abhängigkeit von 

externen Kokslieferungen zu verringern. 

Die beiden Verkokungstechnologien – 

Schüttberieb und Stampfbetrieb – werden 

kontinuierlich weiter entwickelt und 

kommen zum Einsatz. 

Es wurden besondere Anstrengungen 

hinsichtlich der Entwicklung der Einzelkammerdruckregelung 

unternommen, 

um die Umweltverträglichkeit der Kokserzeugung 

weiter zu verbessern. Die Entwicklung 

und Anwendung des automatisierten 

und mannlosen Betriebes werden 

in Deutschland kontinuierlich im Rahmen 

von „Industrie 4.0“ fortgeführt und intensiviert. 

Die Auswahl der geeigneten Kokskohlen 

stellt einen der wichtigsten Faktoren 

für die Erzeugung von hohen Koksqualitäten 

dar. Eine gute Koksqualität ermöglicht 

höchste Leistung und Effizienz des 

Hochofenprozesses. 

Literatur 

Bild 9. Kohleeinblasrate in Abhängigkeit vom CSR-Wert 

[1] Lüngen, H. B.: 3. Intern. VDEh-Seminar Cokemaking, 

14.−17. Mai 2018, Duisburg. 

[2] Loddo, R.; Esposito A.; Pivot, S.: A modern 

design approach in the new stamp charging coke 

oven batteries in Dillingen, 6th European Coke 

and Iron Making Congress, METEC InsteelCon, 

27. Juni – 1. Juli 2011, Düsseldorf. 

[3] Beckmann, H.-B.; Nelles, L.; Kopietz, B.: stahl u. 

eisen 135 (2015) Nr. 3, S. 65/72 

[4] Siri, G.; Parodi, L.: SOPRECO: Single Oven Pressure 

Control system installed in the new coke 

oven battery no 3 at the Zentralkokerei Saar 

GmbH, Proc. AISTech 2012, 7.−10. Mai 2012, 

Atlanta, USA, S. 323/30. 

[5] Liszio, P.; Lüngen, H. B.; Nelles, L.: stahl u. eisen 

132 (2012) Nr. 11, S. 41/56. 

[6] Lin, R.; Rausch, R.; Hartig, W.; Wu, L.: BHM Bergu. 

Hüttenm. Monatsh. 162 (2017) Nr. 1, S. 41/49. 

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Mikrohärteprüfgerät: Gestochen scharfe Probenbilder 

Die Hahn+Kolb Werkzeuge GmbH 

aus Ludwigsburg hat anlässlich des 

diesjährigen HärtereiKongresses in 

Köln vom 22. bis 24. Oktober die 

neueste Generation der Qness 

Mikrohärteprüfgeräte präsentiert. 

Der „CHD Master Plus“ prüft vollautomatisch 

und eignet sich auch 

für Mehrfachproben. Eine 5-Mpx- 

Probenbildkamera liefert eine 

gestochen scharfe Übersicht der 

gesamten Probe. 

Um Bauteile vor Verschleiß zu schützen, 

gleichzeitig aber ihre Zähigkeit zu 

erhalten wird lediglich die Oberfläche 

des Werkstücks gehärtet. Typische 

Beispiele hierfür sind Zahnräder, Kurbel- 

oder auch Nockenwellen. Sie alle 

verfügen über eine gehärtete Oberfläche 

und einen zähen Kern. Um die 

Härte dieser Produkte prozesssicher 

und zuverlässig zu prüfen, bietet das 

Unternehmen als exklusiver Vertriebspartner 

des Herstellers Qness das 

neue Mikrohärteprüfgerät CHD Master 

Plus an. Im Vergleich zum Basismodell, 

dem CHD Master, verfügt das 

neue Prüfgerät über eine 5-Mpx-Probenbildkamera, 

die die gesamte Probe 

gestochen scharf und in Farbe aufzeichnet. 

Somit haben Anwender 

jederzeit eine Übersicht über das zu 

prüfende Bauteil und können die Bilder 

dokumentieren. Darüber hinaus 

lassen sich beim CHD Master Plus bis 

zu acht Proben gleichzeitig auf das 

Prüfbett aufbringen und vollautomatisch 

nacheinander prüfen. Das spart 

Zeit und sorgt für mehr Effizienz im 

Probenraum, Labor oder direkt in der 

Fertigung. Die Qness-Prüfgeräte CHD 

Master Plus sind in drei Modellen 

erhältlich – Q10, Q30 und Q60 – und 

verfügen über Prüfkraftbereiche zwischen 

50 g und 62,5 kg. 

Breite Einsatzmöglichkeiten 

Dank eines 6-fach-Werkzeugwechslers 

sind mit dem CHD Master Plus 

Mehrfachmessungen, Einzel- und Reihenmessungen 

sowie CHD, NHD und 

SHD möglich. Die übersichtliche Softwareoberfläche 

und das intuitive 

3-D-Bedienkonzept machen die Handhabung 

des Kleinlast-Härteprüfgeräts 

einfach. Mit der Auto-Snap-Funktion 

richtet der Bediener den Reihenstartpunkt 

automatisch aus, die Prüfreihe 

wird komfortabel und schnell positioniert. 

Eine weitere Besonderheit des 

Geräts von Qness ist die Optimum-Stop-Funktion. 

Sie schließt bei 

Unterschreitung der Grenzhärte den 

Verlauf unmittelbar ab und vermeidet 

so unnötige Prüfzeiten. 

Um den Härteprüfer digital zu vernetzen, 

bietet Qness ein optionales 

PCI-Softwaremodul an. Darüber lässt 

sich das Härteprüfgerät vollständig 

mit Datenbanken, CRM-Systemen 

und Statistikprogrammen vernetzen. 

Auch eine direkte Einbindung in die 

Fertigungssteuerungen ist möglich. 

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Deutsche Edelstahlwerke forcieren Additive Fertigung 

Die Stahlindustrie erhöht den Druck 

Der 3-D-Druck ist längst mehr als nur eine Spielerei. Die Anwendungsgebiete haben sich in den vergangenen 

Jahren branchenübergreifend vervielfältigt. Die Einsatzmöglichkeiten in Medizin, Luftfahrt und im 

Automobilbereich sind immens. So wundert es nicht, dass auch viele weitere Industriezweige und 

Anwendungen nicht mehr an der additiven Fertigung auf Pulverbasis vorbeikommen. Zu den Vorreitern gehören 

hier die Deutschen Edelstahlwerke (DEW), die in den vergangenen Jahren immens in Know-how und 

Infrastruktur investiert haben. Warum sich diese Investitionen bezahlt machen, erklärt Dr. Horst Hill, Leiter der 

Sonderwerkstoffe bei den DEW in Krefeld, im Gespräch mit Ulrich Ratzek. 

K 

omplexe Stahlbauteile auf Pulverbasis 

zu drucken, hat viele Vorteile. Insbesondere 

dann, wenn der Kunde 

bereits früh mit im Entwicklungsboot sitzt. 

Die Deutschen Edelstahlwerke als Experten 

in der Metallpulverherstellung haben 

das Potenzial der Additiven Fertigung 

längst erkannt und beziehen ihre Kunden 

schon beim Prototyping mit in den Fertigungsprozess 

ein. Doch was sind die Vorteile 

der Additiven Fertigung? Die Hauptgründe 

für Kunden, ein Stahlbauteil per 

3-D-Druck herzustellen sind mehr Designfreiheit 

und kürzere Prozessketten. Darüber 

hinaus sind die Werkzeugkosten um 

einiges geringer. Denn im Gegensatz zu 

mechanischen Fertigungsverfahren, wie 

z.B. Fräsen oder Drehen, wird bei der 

Additiven Fertigung ein Bauteil mit einem 

3-D-Drucker hergestellt 

– und 

zwar Schicht 

für Schicht 

mittels Laser. 

Werkzeuge, 

Formen & Co. 

sind dabei nicht 

mehr notwendig. 

Grundlage 

sind sogenannte gasverdüste Metallpulver. 

Die Deutschen Edelstahlwerke 

(DEW) stellen als Unternehmen der 

Schmolz + Bickenbach Gruppe seit vielen 

Jahren Pulver zum Auftragschweißen her 

und nutzen ihr Know-how in diesem 

Bereich nun für den 3-D-Druck, der auch 

auf einem Schweißprozess beruht. Die 

Pulververdüsung und die gesamte Technologie 

für den 3-D-Druck (inkl. eines 

hochwertigen 3-D-Druckers von EOS) vereinen 

die DEW am Standort Krefeld. Dazu 

gehört auch ein eigenes Labor, in dem alle 

Pulver mithilfe neuester Technik auf ihre 

chemische Zusammensetzung und Partikelgröße 

untersucht und auch weiterentwickelt 

werden. 

Vom Pulver zum Bauteil 

Die Grundlage bildet ein hochwertiges Pulver, 

dessen Herstellung eine Wissenschaft 

für sich ist. Zur Pulverherstellung 

werden die Rohstoffe und Einsatzmaterialien 

zunächst in einem Induktionsofen verflüssigt 

und anschließend einer Gasverdüsungsanlage 

zugeführt. Nun beginnt der 

eigentliche Verdüsungsprozess. In einem 

geschlossenen Behälter wird ein Gießstrahl 

mithilfe eines Inertgases 

unter hohem Druck zerstäubt. 

Die so entstehenden Partikel formen 

sich sphärisch ein. 

Nur so ist ein ausgezeichnetes 

Fließverhalten gewährleistet, 

welches für die spätere Weiterverarbeitung 

immens wichtig ist. Schließlich 

verbessert die sphärische Form die Dosierbarkeit 

des Pulvers. Das Abscheiden des 

Pulvers erfolgt ebenfalls unter Inertgas, 

wodurch das Pulver ohne schädliche Oberflächenoxidation 

abkühlt. Außerdem bleibt 

der Gesamtsauerstoffgehalt im Pulver auf 

diese Weise niedrig. Das Rohpulver wird 

im Anschluss gesiebt, d. h., dass für den 

3-D-Druck benötigte Pulver wird mittels 

Sieb vom Überkorn (zu grobe Partikel) und 

vom Unterkorn (zu kleine Partikel) getrennt. 

Diese Unterscheidung geschieht auf Mikrometer-Ebene; 

mit dem bloßen Auge sind 

die Korngrößen nicht zu unterscheiden. 

Die typische Partikelgröße für den 

3-D-Druck liegt in der Regel im Bereich 

von 10 bis 63 µm. Nachdem das nutzbare 

Pulver in den Mischer gelangt ist, kann es 

in die jeweiligen Verpackungseinheiten 

abgefüllt werden. 

Vor dem Druck 

Die DEW beziehen interessierte Kunden 

schon in der Entwicklung und beim Prototyping 

mit ein. Von der Idee über das 

Legierungsdesign bis hin zum fertigen Produkt 

wird der komplette Fertigungsprozess 

mit dem Kunden gemeinsam entwickelt. 

Dazu gehört auch, die ideale 

Metallpulver-Lösung zu erarbeiten – weg 

vom üblichen Standardpulver. Im Erstgespräch 

werden die Anforderungen an die 

Das Printdur-Portfolio umfasst ein breites Spektrum an verdüsten Metallpulvern auf 

Eisen-, Nickel- oder Kobaltbasis (Foto: Deutsche Edelstahlwerke) 

Dr.-Ing. Horst Hill, Leitung 

Sonderwerkstoffe, Deutsche 

Edelstahlwerke Specialty Steel 

GmbH & Co. KG, Krefeld. 

Kontakt: horst.hill@dew-stahl.com 



Bauteile festgelegt, die der Kunde im 

3-D-Druck herstellen möchte. Dies können 

Ersatzteile in kleiner Stückzahl sein 

oder Werkzeuge, die er ohne Zeitverzug 

sofort vor Ort in seiner Produktion benötigt. 

Basierend auf den Anforderungen der 

angestrebten Bauteile spezifizieren die 

DEW-Ingenieure und Techniker den bestmöglichen 

Werkstoff. Neben den klassischen 

Pulverstahlsorten können dies z.B. 

auch bainitische Stähle sein. 

Als Resultat des Fertigungsprozesses 

erhalten Kunden einen einsatzfähigen Pulverstahl, 

mit dem das gewünschte Produkt 

im eigenen 3-D-Drucker gefertigt 

werden kann. Um sicherzustellen, dass 

alle Anforderungen eingehalten werden, 

drucken die DEW den Prototypen bereits 

vor Ort in Krefeld aus. Im Anschluss können 

diese allen gängigen Belastungs- und 

Härtetests unterzogen werden. 

Die DEW beziehen interessierte Kunden schon in der Entwicklung und beim Prototyping 

mit ein (Foto: Deutsche Edelstahlwerke) 

INTERVIEW 

Herr Dr. Hill, welche Materialien bzw. 

Werkstoffe werden aktuell eingesetzt 

und welche sind zukünftig geplant? 

Die Deutschen Edelstahlwerke bieten 

ein breites Spektrum an gasverdüsten 

Metallpulvern an. Diese haben wir unter 

dem Markennamen „Printdur“ zusammengefasst. 

Schon jetzt stellen wir mehr 

als 200 Werkstoffe auf Eisen-, Nickel- oder 

Kobaltbasis pulvermetallurgisch her – 

maßgeschneidert auf die Bedürfnisse 

unserer Kunden. Maßgeschneidert bedeutet, 

dass wir neben den bekannten Standardwerkstoffen, 

auch gemeinsam mit 

dem Kunden Pulver entwickeln: von der 

eigenen Legierungsidee bis zum gedruckten 

Endprodukt. Wir helfen unseren Kunden 

bei der Umsetzung. Dabei gehen wir 

schrittweise vor: Wir definieren gemeinsam 

die Anforderungen, entwickeln den 

Werkstoff, realisieren die Pulververdüsung, 

erproben und optimieren den Werkstoff 

und unterstützen letztendlich sogar 

beim Recycling des Pulvers. Auch hinsichtlich 

der Bestellmenge agieren wir extrem 

flexibel: Wir liefern sowohl Kleinstmengen 

als auch Großmengen im Tonnenmaßstab. 

Der Ausblick auf die zukünftigen Werkstoffe 

ist sehr spannend. Häufig gibt es Forderungen 

nach mehr Härte, einer höheren 

Festigkeit, besserer Verschleißbeständigkeit 

oder Ähnlichem. Aktuelle Metallpulver 

in der Additiven Fertigung können diesen 

Forderungen nur bedingt gerecht werden. 

Werkstoffe mit entsprechenden Legierungssystemen 

– beispielsweise ein hoher 

Kohlenstoffgehalt – können nur unzureichend 

additiv verarbeitet werden. Zum 

einen sind hier die Anlagenhersteller aktiv 

dabei, derartige Probleme zu lösen; allerdings 

sind auch wir als Werkstoffingenieure 

gefragt, die Werkstoffe auf diesen Prozess 

hin anzupassen. Daran arbeiten wir. 

Welche „Kinderkrankheiten“ gibt es 

beim Einsatz der neuen Technologie? 

Da wären einerseits noch einige Limitierungen 

bezüglich der Werkstoffvielfalt. 

Zum anderen stellt die Konstruktions- und 

Designfreiheit die Konstrukteure vor neue 

Herausforderungen. So sind auch Grenzen 

„im eigenen Kopf“ zu überwinden, was 

vor allem bei jahrzehntelanger Erfahrung 

schwierig ist. Doch auch in der technischen 

Umsetzung wird man zwangsweise 

auf neue Grenzen stoßen: sei es hinsichtlich 

der Werkstoffauswahl oder bei 

bestimmten Rahmenbedingungen durch 

den Druckprozess im Allgemeinen bis hin 

zur notwendig werdenden Nachbearbeitung. 

Welche Einsatzgebiete können mit der 

Additiven Fertigung abgedeckt werden? 

Welche sind zukünftig noch denkbar? 

Fakt ist: Bauteile werden immer komplexer 

und 3-D-Drucker zunehmend leistungsfähiger 

beziehungsweise für größere 

Dr.-Ing. Horst Hill, Leitung Sonderwerkstoffe 

(Foto: DEW) 

Bauteile ausgelegt. Damit steigen auch die 

Anforderungen an Metallpulver, denn es 

entstehen stetig neue Anwendungen. Da 

nicht jeder Werkstoff für die Additive Fertigung 

geeignet ist, berät unser Team im 

Bereich Sonderwerkstoffe von Beginn an 

hinsichtlich der einzusetzenden Pulver für 

den 3-D-Druck. Werkstoffe auf Eisenbasis 

können allgemein in die austenitischen, 

aushärtbaren und martensitischen Stahlsorten 

unterteilt werden. Austenitische 

Stahlsorten zum Beispiel weisen in der 

Regel eine hohe Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit 

auf. Sollten Anwendun- 



Von der Produktidee über die Werkstoffentwicklung 

bis hin zu Fragen des idealen 

Recyclings von Metallpulver: Additive 

Fertigung setzt einen detaillierten 

Planungsprozess voraus (Foto: Deutsche 

Edelstahlwerke) 

gen gefragt sein, bei denen eine überdurchschnittliche 

Korrosionsbeständigkeit 

vonnöten ist, bieten sich Pulver auf 

Nickel-Basis an. Hierunter fallen Werkstoffe, 

die hohe Temperaturen aushalten und 

eine gute Beständigkeit gegen mineralische 

Säuren, wie beispielsweise Salpeter-, 

Phosphor-, Schwefel- oder Salzsäure, aufweisen. 

Eine gute Beständigkeit gegen 

Heißgaskorrosion sowie eine hohe Zeitstandfestigkeit 

oberhalb von 600 °C sind 

ebenfalls gegeben. 

Werkstoffe auf Kobaltbasis wiederum 

sind besonders für Hochtemperaturanwendungen 

und für Produkte der Medizintechnik 

geeignet. So weist Printdur 

Die Technik schafft die Voraussetzung für 

die Konstruktion komplexer und gleichzeitig 

leichter Komponenten mit hohen 

Festigkeitswerten (Foto: Deutsche 

Edelstahlwerke) 

CoCrF75 im wärmebehandelten Zustand 

einen exzellenten Widerstand gegen Thermoschock 

auf und ist beständig gegen 

oxidierende sowie reduzierende Atmosphären 

bis ca. 1.150 °C. Dank dieser 

Eigenschaften wird er bevorzugt für Hochtemperaturanwendungen 

eingesetzt. In 

Kombination mit der Zertifizierung nach 

DIN EN ISO 13485 ist der Printdur 

CoCrF75 die erste Wahl für Anwendungen 

in der Medizintechnik. 

Neben der Luft- und Raumfahrt und der 

Medizintechnik wird viel Forschung und 

Entwicklung für andere Branchen betrieben. 

Insbesondere in den Bereichen Automotiv, 

Werkzeugbau, Anlagen- und 

Maschinenbau. Das Ziel sind häufig stark 

individualisierte Bauteile in geringer Stückzahl. 

Es bleibt also sehr spannend. 

Können theoretisch auch Schmiedeprodukte 

ersetzt werden? 

Auf dem ersten Blick neigt man hier 

schnell dazu sich mit einem Nein zu äußern 

nach dem Motto „große Bauteile und 

Halbzeuge wird es aus dem Drucker schon 

nicht geben“. Auf den zweiten Blick ist das 

zumindest teilweise gar nicht so abwegig. 

Die 3-D-Drucker erlauben, immer größere 

Bauteile zu fertigen. Somit ist schon vorstellbar, 

dass Bauteile, die aus einem 

Schmiedestück mechanisch herausgearbeitet 

werden müssen, durchaus auch 

gedruckt werden können. Alternativ bietet 

die Additive Fertigung auch die Möglichkeit, 

Verbunde zu erzeugen, sodass nur ein 

Teil des Gesamtbauteils gedruckt wird. 

Der Grundkörper könnte in diesem Fall ein 

Schmiedeprodukt sein. In Summe würde 

weniger Schmiedematerial benötigt werden. 

Wer sind die Abnehmer bzw. Industrien? 

Im Großen und Ganzen die vorhin 

bereits erwähnten. Anwendung finden die 

metallischen Werkstoffe momentan vor 

allem in der Luftfahrt, der Medizintechnik, 

im Werkzeugbau und im automobilen 

Leichtbau. In der Medizin hat sich der 

3-D-Druck schon für die Produktion von 

Zahnersatz etabliert. Automobilhersteller 

wiederum profitieren insbesondere bei der 

Prototypentwicklung: Hersteller können 

ihre Bauteile selbst ausdrucken, was Zeit 

und Kosten spart. Additiv gefertigte Bauteile 

können auf ein reduziertes Gewicht 

hin optimiert werden, was nicht nur für die 

Automobilindustrie, sondern vor allem für 

die Luftfahrt bedeutend ist. Hohe Festigkeitswerte 

bei reduziertem Gewicht verbunden 

mit hoher Designfreiheit in der 

Konstruktion sind schlagende Argumente. 

Flugzeuge beispielsweise verbrauchen so 

deutlich weniger Kraftstoff und stoßen 

weniger Kohlendioxid aus. 

Bis zu welcher Größe kann der Drucker 

Produkte erstellen und in welcher Zeit? 

Letztlich schafft die Technik die Voraussetzung 

für die Konstruktion komplexer 

und gleichzeitig leichter Komponenten mit 

hohen Festigkeitswerten. Während bei der 

herkömmlichen Stahlverarbeitung viele 

verschiedene Fertigungsschritte in großen 

Hallen bei häufigen Werkzeugwechseln 

vonnöten sind, braucht es bei der Additiven 

Fertigung mittels 3-D-Druck letztlich 

„nur“ einen Druckerraum. Ein 3-D-Drucker 

hat in der Regel Maße zwischen 2 

und 3 m2. Dadurch sind die Produktmaße 

natürlich begrenzt, als groben Richtwert 

kann ein effektiver Bauraum von 300 mm 

· 300 mm · 300 mm genannt werden. 

Die Bauzeiten sind stark abhängig vom 

jeweiligen Bauteil und natürlich auch von 

der Leistungsfähigkeit der Drucker, die 

immer schneller werden. Aktuell kann man 

jedoch sagen, der Druckprozess als solches 

betrachtet ist langsam. Allerdings 

muss fairerweise die gesamte Herstellungsroute 

betrachtet werden. Wenn beispielsweise 

für ein Ersatzteil erst ein entsprechender 

Werkzeugbau notwendig ist, 

dann kann alleine dadurch bedingt die Prozesskette 

mehrere Wochen und Monate 

betragen. In solchen Fällen können die 

3-D-Drucker natürlich ihre Vorteile ausspielen 

und die gesamte Herstellungskette 

verkürzen, auch wenn in der Regel noch 

eine Nacharbeit notwendig wird. 

Gibt es weitere AM-Aktivitäten innerhalb 

der S+B-Gruppe? 

Mit der Additiven Fertigung beschäftigen 

wir uns nicht nur bei den Deutschen 

Edelstahlwerken. Es gibt gruppenweite 

AM-Aktivitäten, die wir am DEW-Standort 

in Krefeld produktionstechnisch bündeln. 

Vielen Dank für dieses interessante 

Gespräch, Herr Dr. Hill. 

Weitere Informationen sind unter 

https://www.dew-powder.com/printdur 

und unter https://innovation.schmolzbickenbach.com/additive-fertigung 

zu finden. 



Ressourceneffizienz aus dem 3-D-Drucker 

Wie das Wurzelwerk eines Baumes 

mutet der Aufbau der neuen 

Brennstoff-Mischeinrichtung der 

Kueppers Solutions GmbH aus 

Gelsenkirchen an. Möglich macht 

das der 3-D-Druck. 

Für das neuartige Produktionsverfahren 

erhielt das Unternehmen eine Förderung 

aus dem Zentralen Innovationsprogramm 

Mittelstand (ZIM) des 

Bundesministeriums für Wirtschaft 

und Energie. Unterstützt wurde es 

dabei durch die Finanzierungsberatung 

der Effizienz-Agentur NRW. 

Kueppers Solutions ist als Ausrüster 

von Thermoprozessanlagen seit 

Jahrzehnten Partner aller Industriezweige. 

Das Unternehmen entwickelte 

2017 gemeinsam mit dem Institut 

für technische Verbrennung ITV und 

dem Institut „Digital Additive Production 

DAP“ der RWTH Aachen ein neuartiges 

3-D-Produktionsverfahren für 

eine Gas-/Luft-Mischeinrichtung. Die 

aus Edelstahl hergestellte Mischeinheit 

zeichnet sich durch ein komplexes 

Geflecht aus Kanälen und Düsen 

aus, das eine homogene Mischung 

der Brennstoffe auch bei Teillast 

gewährleistet. Damit kann der Brenner 

ohne Luftüberschuss über den 

gesamten Regelbereich mit λ von 1,0 

bis 1,05 betrieben werden. 

„Der Wirkungsgrad der Ofenanlagen 

kann dadurch um 5 bis 15 % gesteigert, 

die Energieeffizienz verbessert 

und die Kohlendioxid- und Stickstoffoxidemissionen 

reduziert werden. Das 

neue 3-D-Druckverfahren macht diese 

Konstruktionsweise erst möglich“, 

erklärt Geschäftsführer Jens te Kaat. 

Auf Basis eines Prototyps entstand 

2018 eine neue Industriebrennerserie 

der Kueppers Solutions GmbH, die 

ohne Luftüberschuss betrieben werden 

kann. Durch die Modulation der 

Gas- und Luftströme erreichte bereits 

der Prototyp niedrige Stickoxidwerte 

von ca. 50 mg/m³(STP). Mit diesen 

Werten werden die aktuellen, vom 

Gesetzgeber vorgegebenen Grenzwerte 

um den Faktor 7 unterschritten. 

Darüber hinaus überzeugt die neuartige 

Mischeinrichtung mit einer deutlich 

längeren Standzeit als konventionelle 

Anlagen. 

Brenner für Thermoprozessanlagen 

finden sich heute in zahlreichen Produktionsprozessen 

nahezu aller Branchen 

– von Stahl über Chemie bis hin 

zur Lebensmittelindustrie. „Die neuartige 

Industriebrennerserie mit verstellbarer 

Gas-/Luft-Mischeinrichtung ist 

grundsätzlich für viele dieser Anwendungen 

geeignet“, so Jens te Kaat. 

Viele Anlagen werden, um die klimapolitischen 

Ziele zu erreichen, in den 

nächsten Jahren modernisiert werden 

müssen. Kueppers Solutions erwartet 

als Erstausrüster dank seiner ressourceneffizienten 

Mischeinrichtung dadurch 

einen Wettbewerbsvorteil. 

• Kueppers Solutions 

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Kueppers Solutions entwickelte 2017 ein neuartiges 3-D-Produktionsverfahren 

für eine Gas-/Luft-Mischeinrichtung. Zu sehen ist ein Querschnitt durch 

die neuartige Mischeinheit (Foto: Martin Urner, artfotos dortmund) 

Mehr Informationen: 

polytec.com/lsv 



Isolierung der Hauben verbessert Homogenität der mechanisch-technologischen Eigenschaften 

Neue Haubensysteme zur nachhaltigen 

Produktion von Schmiedeblöcken 

Hochwertige Schmiedeprodukte zeichnen sich durch hohe Anforderungen an die Homogenität der mechanischtechnologischen 

Eigenschaften aus. Um dies zu gewährleisten, spielt neben der Erschmelzungstechnologie 

auch die Erstarrung der Rohblöcke eine entscheidende Rolle. Beim Blockguss ist eine möglichst gelenkte 

Erstarrung vom Blockfuß bis zur Haube wesentliche Zielsetzung. Dabei soll das Haubenvolumen, das nach dem 

Schmieden als Entfall im Kreislauf geführt wird, möglichst klein sein. Im Rahmen von umfangreichen Betriebsversuchen 

wurde ein neuentwickeltes System zur Isolierung der Hauben von Schmiedeblöcken getestet. Basis 

der Entwicklung ist ein neuer Isolierstoff, der speziell den Erfordernissen der Blockhauben angepasst wurde. 

Mit einer Verbesserung der Isolationswirkung ergeben sich zahlreiche Vorteile bei der Herstellung von 

Schmiedeblöcken. 

D 

as Leistungsvermögen von ge - 

schmiedeten Produkten aus Spezialstählen 

hängt von der Homogenität 

der Schmiedeblöcke ab. Die Minimierung 

des Gehalts an nichtmetallischen Einschlüssen 

sowie die Reduzierung von physikalisch 

bedingten Entmischungen bei der Erstarrung 

ist das Hauptziel eines Premiumanbieters 

von speziellen Stahlprodukten, das 

durch die stetige Verbesserung der metallurgischen 

Verfahrenstechnik verfolgt wird. 

Die BGH Edelstahl Siegen GmbH produziert 

eine breite Palette von Spezialprodukten 

aus legiertem und nichtrostendem 

Stahl. Das Materialportfolio umfasst Baustähle, 

Edelstähle, hitzebeständige Legierungen 

sowie Nickelbasislegierungen. 

Bild 1 zeigt den Produktionsprozess, der 

die gesamte Verarbeitungslinie vom 

Schrott bis zum bearbeiteten Schmiedestück 

abdeckt. 

Der Stahl wird durch Einschmelzen von 

Schrott in einem Elektrolichtbogenofen 

und anschließender sekundärmetallurgischer 

Behandlung hergestellt. Nach den 

Raffinierungsschritten wird der Stahl mittels 

Blockguss vergossen. Die Blockformate 

sind speziell für die Herstellung von Spezialprodukten 

konzipiert und reichen bis zu 

50 t Gewicht. Die geschmiedeten Produkte 

werden durch Ultraschallprüfung auf 

modernsten automatischen Prüfanlagen 

einer 100%-Prüfung unterzogen. 

Schmiedeblöcke 

Das Blockgussverfahren kommt heute nur 

noch bei bestimmten Produkten zum Einsatz. 

So werden bei Schmiedeprodukten 

Bild 1. Produktionsprozess der BGH Edelstahl Siegen GmbH (Grafik: BGH Edelstahl Siegen) 

Dr.-Ing. Dipl.-Wirt. Ing. Frank Hippenstiel, Geschäftsführer; Dipl.-Ing. Robert Hellermann, Leiter Gießbetrieb, BGH 

Edelstahl Siegen GmbH, Siegen; Nico Busolini, Technik; Giorgio Piantoni, Geschäftsführer, Faprosid Srl., Italien. 

Kontakt: frank.hippenstiel@bgh.de 



abmessungsbedingt aufgrund der erforderlichen 

Umformung größere Erstarrungsquerschnitte 

benötigt, die mit wirtschaftlich 

vertretbarem Aufwand, 

insbesondere bei kleinen Losgrößen, nur 

mit dem Blockgussverfahren darstellbar 

sind. Des Weiteren ergibt sich in bestimmten 

Marktnischen auch bei gewalzten Produkten 

die Notwendigkeit zur Anwendung 

des Blockgussverfahrens. Hierbei stehen 

im Wesentlichen die benötigten Erzeugungsmengen 

im Vordergrund, die einen 

Einsatz von Strangguss wirtschaftlich 

nicht rechtfertigt bzw. die Flexibilität hinsichtlich 

der späteren Abmessungen einschränkt. 

Bei den meisten Herstellwerken stehen 

sowohl die Wirtschaftlichkeit der Fertigung 

wie auch die Qualität des Endproduktes 

an oberster Stelle. Bei dieser 

Betrachtung muss die gesamte Fertigungskette 

berücksichtigt werden, da beispielsweise 

eine oberflächennahe Fehlerstelle 

in einem Schmiedeblock später als 

Oberflächenfehler nach der mechanischen 

Bearbeitung zum Verwerfen des 

Bauteils führen kann. 

Daher führt in der Regel jedes Herstellwerk 

eigene Entwicklungsarbeiten durch 

und legt u.a. die Geometrien der benötigten 

Kokillen fest. Neben der Kokillengeometrie 

gibt es eine Vielzahl von anderen 

Einflussgrößen, wie die Auswahl der Fertigungsparameter 

(Gießgeschwindigkeit, 

Überhitzung) oder auch die Art der Gießhilfsmittel 

(Gießpulver, Blockkopfabdeckungen), 

die die Qualität eines Rohblockes 

beeinträchtigen können. 

Für hochwertige Edelstahllangprodukte 

im Bereich des gewalzten und geschmiedeten 

Stabstahles hat sich das Untergussverfahren 

durchgesetzt. Bei diesem Gießverfahren 

wird ein Gespann aus 

keramischen Bauteilen zusammengestellt 

und in metallischen Hüllen fixiert. Dieses 

Gießsystem besteht aus einem zentralen 

vertikalen Einlaufbereich aus Rohren, 

einem zentralen Verteilerstein (Königstein) 

und horizontal verlegten Kanalsteinen, die 

die Stahlschmelze zu den Kokillen für die 

herzustellenden Blöcke leiten. Es ist 

bekannt, dass sowohl die Auswahl der 

feuerfesten Materialien für das Gießsystem 

wie auch die geometrische Ausbildung des 

Einlaufsystems der Stahlschmelze in die 

Kokille große Einflussfaktoren für die spätere 

Produktqualität darstellen [1...4]. Bild 2 

zeigt schematisch die Anordnung eines 

Gießsystems für einen Schmiedeblock. 

Die Kokillengeometrie 

und die Gießparameter 

bestimmen maßgeblich den 

Erstarrungsverlauf in der 

Kokille und damit die Ausbildung 

von Lockerstellen und 

Seigerungen. In Bild 3 ist 

dargestellt, wie sich unter 

Berücksichtigung wesentlicher 

Randbedingungen das 

Primärgefüge zweier unterschiedlicher 

Schmiedeblöcke 

ausbildet [5]. 

Ein EGKS-Projekt [6] 

beschäftigte sich mit dem 

Einfluss der Wärmeisolierung 

in der Blockhaube von 

Schmiedestücken auf die 

Blockqualität. Im Rahmen 

dieser Arbeit wurde kein 

Einfluss des Haubenvolumens 

auf das Zurückdrängen 

von Seigerungen festgestellt. Als 

Erklärung wird angeführt, dass die Liquidustemperatur 

in der gesamten Haube 

erst kurz vor der vollständigen Erstarrung 

des Block rumpfes erreicht wird. 

Neben den Seigerungsuntersuchungen 

wurden auch umfangreiche Temperaturmessungen 

in der Haube während 

der Erstarrung der Blöcke durchgeführt. 

Hierbei hat sich gezeigt, dass bei einer 

Erhöhung der Isolierwirkung am Rand der 

Blockhaube die Wärmeabfuhr nach 

außen zu Beginn des Gießprozesses 

geringer ist. 

Bild 2. Gießsystem Schmiedeblock (schematisch) 

(Grafik: BGH Edelstahl Siegen) 

Auch in einer bekannten Berechnungsformel 

zur Ermittlung der maximalen Kohlenstoffseigerung 

bleibt die eigentliche 

Blockhaube unberücksichtigt, die Formel 

beinhaltet den mittleren Blockdurchmesser, 

den Schlankheitsgrad des Blockes 

sowie die Gehalte einiger Begleitelemente 

[7]. 

Blockkopfisolierung 

Je nach den Eigenschaften des Stahls 

beträgt das Lunkervolumen 2,4 bis 3,6 % 

des Blockvolumens. Wären die auf die 

Bild 3. Einflussgrößen auf Seigerungen von Schmiedeblöcken nach [5] (Grafik: BGH 

Edelstahl Siegen) 



Kokillen aufgesetzten Hauben so wirksame 

Warmhaltegefäße, dass sie den in 

ihnen befindlichen Stahl während der 

gerichteten Erstarrung völlig flüssig erhalten, 

müssten sie lediglich diese Volumendifferenz 

aufnehmen. In der Praxis funktioniert 

dies jedoch nicht, da der Stahl 

vorzeitig in der Haube erstarrt. Daher 

wird das Haubenvolumen, trotz zahlreicher 

Bemühungen zur Verbesserung der 

Blockkopfisolierung, deutlich größer 

gewählt [8]. 

In der Vergangenheit wurden einige 

grundlegende Untersuchungen zur Verbesserung 

der Eigenschaften von Rohblöcken 

wie beispielsweise die Reduzierung 

der erstarrungsbedingten Porosität oder 

die Reduzierung von nicht metallischen 

Einschlüssen durchgeführt und zahlreiche 

Überlegungen zur Behandlung der Hauben 

der Schmiedeblöcke angestellt [9]. 

Entwicklung eines neuen 

Isolationssystems 

Um die Nachhaltigkeit der Produktion von 

Schmiedeblöcken weiter zu verbessern, 

soll ein neuartiges Isolationssystem für 

Blockhauben entwickelt werden, das folgende 

Punkte berücksichtigt: 

• Verbesserung der Isolierwirkung an den 

Seitenrändern der Blockhaube zwecks 

Verbesserung der Qualität der Schmiedeblöcke 

• Vereinfachung des Handlings im Gießbetrieb 

durch Anpassung des Systems 

an das jeweilige Kokillenformat bzw. die 

dazugehörige Aufsetzhaube. 

In Bild 4 ist die ursprüngliche Isolierung der 

Aufsetzhauben aus Riegelketten dargestellt, 

Bild 5 zeigt das neue Isolationssystem. Zur 

Vereinfachung des Handlings besteht das 

neue Isolationssystem nunmehr in diesem 

Beispiel aus sechs Einsätzen. Bedingt durch 

eine neuartige Keramikfaser ist das System 

im Vergleich zu den Riegelketten leichter 

geworden. Somit wird zum einen die Montage 

für die Mitarbeiter im Gießbetrieb vereinfacht 

und zum anderen die Isolationswirkung 

durch die Verringerung der Dichte reduziert. 

Des Weiteren wurde das neue Isolationssystem 

jeweils an die unterschiedlichen Kokillenformate 

angepasst, sodass auch keine 

Anpassungsarbeiten an dem Isolationssystem, 

z.B. durch Sägen, durchgeführt werden 

müssen. Bild 6 zeigt die Ausbildung der beiden 

unterschiedlichen Isolationssysteme vergleichend 

im gegossenen Zustand. Bei dem 

neuen System ist der Übergang in der Blockschulter 

besser ausgebildet und der Rand der 

Blockhaube zeigt bedingt durch die angepassten 

Einsätze eine glattere Oberfläche. 

Schon bei den ersten Versuchen war 

schnell ersichtlich, dass die an die Neuentwicklung 

gestellten Forderungen hinsichtlich 

des Handlings und auch der Blockkopfausbildung 

[10] erfüllt wurden. Zur 

weiteren Verifizierung sowie zur Bestimmung 

der notwendigen Haubenvolumen 

wurden dann weitere gezielte Versuche 

durchgeführt, wobei die unterschiedlichen 

Systeme verglichen wurden. Bild 7 zeigt 

den Versuchsaufbau eines solchen Versuchs. 

Um den Einfluss der Schmelze 

beziehungsweise der Gießparameter auszuschließen, 

wurden die unterschiedlichen 

Systeme zur Isolation der Blockhauben in 

einem Gespann vergossen. 

Bild 4. Aufsetzhaube mit Riegelkette (Foto: BGH Edelstahl Siegen) 

Bild 5. Aufsetzhaube mit neuem Isolationssystem (Foto: BGH Edelstahl 

Siegen) 

Heute werden bei Schmiedeblöcken in 

der Regel Riegelketten aus Siliciumdioxid 

(Hauptbestandteil) genutzt. Diese isolierenden 

Riegelketten vermeiden die Wärmeabgabe 

des flüssigen Stahles während 

des Gießens und zu Beginn der Erstarrung 

in der Blockhaube. Damit wird die 

Randerstarrung je nach Blockgröße zu 

einem deutlich späteren Zeitpunkt hin verschoben, 

sodass sich die Blockhaube 

flach ausbildet und keine frühzeitig 

erstarrten Partikel in den Block rumpf 

während der Erstarrung durch die Konvektionsströmung 

eingezogen werden. 

Am Beispiel eines Warmarbeitsstahls 

1.2343 sind die erzielten Ergebnisse der technologischen 

Eigenschaften des geschmiedeten 

Stabstahls zu vergleichen, Bild 8. Im Rahmen 

der Prüfung des geschmiedeten 

Stabstahls wurden die Differenz des Kohlenstoffgehaltes 

zwischen der Schmelz- und 

Stückanalyse nach [11], die Zähigkeit des 

Warmarbeitsstahles nach Referenzwärmebehandlung 

im Schlagbiegeversuch und die 

mikroskopische Reinheit bestimmt. Anhand 

der Kenngrößen ist zu entnehmen, dass die 

Kohlenstoffseigerung sowie die Zähigkeit beider 

Varianten als identisch zu bewerten ist. 



Allerdings muss berücksichtigt werden, dass 

aus dem Schmiedeblock mit dem neuen Isolationssystem 

Stabstahl mit 2 % mehr Ausbringen 

hergestellt wurde. Das bedeutet, 

dass mit der Neuerung die Differenz zwischen 

dem Rohblockgewicht und dem nutzbaren 

Stabstahl kleiner wird. Daher trägt das 

neue Isolationssystem zur Ressourceneffizienz 

bei, da bei gleichem Produktionsprozess 

mehr Nutzen entsteht. Dies unterstützt die 

Bemühung der Schmiedeindustrie zur Reduzierung 

des Energieverbrauchs und führt zu 

einer nachhaltigeren Produktionsweise. Des 

Weiteren ist bei dem neuen Isolationssystem 

der mikroskopische Reinheitsgrad im Kopfbereich 

des Stabstahles besser. Damit wird 

ersichtlich, dass der Stahl in der Blockhaube 

länger flüssig bleibt und an dem Rand keine 

frühzeitige Erstarrung einsetzt. Die Oberfläche 

der Haube, an der Stahl erstarren kann, 

ist kleiner als bei den Riegelketten. In der Zwischenzeit 

wurden weitere Blockhauben von 

Schmiedeblöcken auf das neue Isolationssystem 

umgestellt und die Erfahrungen hinsichtlich 

der technologischen Eigenschaften reproduzierbar 

bestätigt und je nach Werkstoff 

teilweise sogar noch deutlich übertroffen. 

Bild 6. 25-t-Rohblock mit neuem Isolationssystem (links) und Riegelkette (Foto: BGH 

Edelstahl Siegen) 

Literatur 

[1] Heinen, K.-H.: Elektrostahlerzeugung, 4. Aufl., 

Verlag Stahleisen GmbH, Düsseldorf, 1997. 

[2] Schönwelski, W.; Ruwier, K.; Föllbach, S.; Sperber, 

J.: High-quality refractories for high-quality 

steel, 2nd Ingot casting, rolling and forging Conf. 

(ICRF), 7.–9. Mai 2014, Mailand, Italien. 

[3] Jung, H.-P.; Schulz, J.: Erzeugung von hochreinem 

Stahl für Spezialanwendungen aus Blockguss, 

stahl u. eisen 136 (2016), Nr. 12, S. 91/94. 

[4] Eisenkolb, J.; Fandrich, R.; Gerling, R.; Jung, 

H.-P.: Stand und Trends der Blockguss- und 

Umschmelztechnik, stahl u. eisen 132 (2012) Nr. 

5, S. 49/59. 

[5] Grimm, W.; Feller, J.; Plaul, H.-U.: Anwendung 

des CAB-Verfahrens zur Herstellung von hochwertigen 

Schmiedestücken, stahl u. eisen 101 

(1981) Nr. 8, S. 27/30. 

[6] Schulz, H.-P.: Untersuchungen über den Einfluss 

der Wärmeisolierung in der Blockhaube von 

Schmiedestücken auf die Blockqualität, 

Abschlussbericht EKGS-Projekt 7210-CA/132, 

Bericht EUR 10237 DE, 1986. 

[7] Comon, D.; Bastien, G.: 6. Int. Forgemasters 

Meeting (IFM), 1.–6. Okt. 1972, Cherry Hill. USA. 

[8] Kiesel, K.-L.; Schulz, P.: Blockkopfbeheizung, Teil 

1, Neue Hütte 6 (1961) Nr. 7, S. 391/99. 

[9] Schöberl, A.; Plessing, R.: Erfahrungen mit Blockaufsätzen 

aus verbrennlichen Platten und Hauben 

mit exothermer Innenauskleidung, stahl u. eisen 

132 (1961), Nr. 1, S. 22/30. 

[10] Deilmann, W.: Über die Ausbringensverbesserung 

durch Blockkopfbehandlungen, R adex- 

Rund schau, Nr. 3, 1971, S. 455/69. 

[11] Plöckinger, E.; Straube, H.: Die Edelstahlerzeugung, 

2. Aufl., 1965. 

Bild 7. Versuchsaufbau zur Bemusterung der unterschiedlichen Haubensysteme (Foto: 

BGH Edelstahl Siegen) 

Bild 8. Vergleich der technologischen Eigenschaften des gefertigten Stabstahls aus 

Schmiedeblöcken mit unterschiedlichen Haubensystemen (Grafik: BGH Edelstahl Siegen) 



Big River Steel produziert auf breitester Dünnbrammengieß- und Walzanlage weltweit 

Lernendes Stahlwerk ermöglicht 

hochflexible, hochrentable Bandproduktion 

Die CSP ® -Anlage von Big River Steel ist die neueste Anlage ihrer Art, in den USA. Sie ist Teil eines 

Stahlwerkskomplexes, bestehend aus einem Gleichstrom-Elektrolichtbogenofen zur Stahlerzeugung, einem 

Doppel-Pfannenofen, einer RH-Entgasungsanlage, einer Beiz-/Tandemstraße, einer Kontiglüh- und 

Verzinkungslinie, Haubenglühöfen sowie einem Dressierwalzwerk. Die CSP-Anlage ging als Einstranganlage 

mit einer Nennleistung von 1,5 Mio. t/a in Betrieb. Das erste Warmband wurde am 11. Dezember 2016 

produziert. Im Endausbau wird sie eine Jahresproduktion von bis zu 3,0 Mio. t/a haben. Mit einer maximalen 

Bandbreite von 1.930 mm ist sie die breiteste CSP-Anlage weltweit. Im Folgenden werden das Gesamtkonzept 

von der Stahlerzeugung bis hin zur Bandbehandlung sowie die Philosophie des lernenden Stahlwerks 

dargestellt. Dabei wird auch auf die erfolgreiche Produktion hochentwickelter Stahlsorten eingegangen. 

Anhand von Ergebnissen aus der Praxis werden die erreichten Ziele dokumentiert und es werden zukünftige 

Entwicklungsziele genannt. 

A 

ngesichts eines Stahlimportanteils in 

den USA von rd. 30 % war John 

Correnti (ehemaliger CEO der Nucor 

Corporation und Gründer des Severcorr 

Stahlwerks in Columbus, Mississippi, heute 

SDI) überzeugt, dass der US-Stahlmarkt 

die Produktion einer zusätzlichen Minimill 

mit einer Jahreskapazität von 3 Mio. t aufnehmen 

wird, vorausgesetzt, die Anlage 

ist in der Lage, hochflexibel Warmband zu Produktion ist hier auf der Straße, auf der 

igure 1: Layout of the flat rolled steel complex at Big River Steel (BRS) 

erzeugen. 

Vor diesem Hintergrund überzeugte John 

Correnti eine Reihe finanzstarker Investoren 

und suchte einen vorteilhaften Standort in 

der Nähe von prosperierenden potenziellen 

Kunden mit guter Verkehrsinfrastruktur. Diesen 

fand er schließlich in Osceola, Arkansas, 

USA, am Ufer des Mississippi, ideal gelegen 

inmitten der am schnellsten wachsenden 

Stahlregion der USA. Der Abtransport der 

Schiene oder zu Wasser möglich. 

Mit der Gründung von Big River Steel 

LLC (BRS) im Jahr 2014 fiel die Entscheidung, 

an diesem Standort sowohl hochwertiges 

warm- als auch kaltgewalztes 

und beschichtetes Stahlband hochflexibel 

zu produzieren. 

Der neue Anlagenkomplex sollte deshalb 

die gesamte Prozesskette von der 

Stahlerzeugung bis hin zur Feuerverzinkung 

abdecken. Mit dem Spatenstich 

Ende September 2014 fiel der Start- 

RH Entgaser 

Bild 1. Layout des Flachwalzwerkskomplexes 

bei Big River Steel (BRS) 

CSP® Anlage 

Elektrolichtbogenofen 

Pfannenofen 

Dressiergerüst 

Haubenglühe 

Beizlinie/Kaltwalzwerk 

Kontiglüh- und 

Verzinkungslinie 


Figure 2: Phase 1 configurations and material flow at Big Rive 

Stahlwerk 


schuss für das Projekt. Die gesamte Prozesstechnik 

einschließlich der Elektrik 

und Automation sowie der Umwelttechnik 

wurde von der SMS group geliefert. 

Die Inbetriebnahme des Anlagenkomplexes 

erfolgte am 11. Dezember 2016 mit 

der ersten Schmelze, dem ersten Guss 

und dem ersten gewalzten Coil. 

Die Anlagentechnologie von BRS ist 

komplett auf die flexible Produktion 

anspruchsvoller Stahlsorten ausgelegt. 

Dazu gehören beispielsweise Stähle für 

Ölfeldrohre (OCTG), Pipelinestähle 

gemäß API-Standard mit und ohne 

Sauergasbeständigkeit, siliciumlegierte 

Stähle für Elektroanwendungen zum 

Beispiel in der E-Mobilität, AHSS-Stähle 

als Leichtbaustähle für die Automobilindustrie 

sowie hochfeste und verschleißfeste 

Stahlsorten für den Einsatz 

als Baustahl oder in Land- und Baumaschinen. 

Geschäftsidee von Big River Steel 

Warmgewalzt 

0,433 Mio. t/a 

Warmgewalzt, 

gebeizt und geölt 

0,127 Mio. t/a 

Kontiglüh-/ 

Verzinkungslinie 

CSP®-Anlage 

Beizlinie 

Kaltgewalzt, 

verzinkt 

0,476 Mio. t/a 

Bild 2. Anlagenkonfiguration der Phase 1 und Materialfluss bei Big River Steel 

Big River Steel (BRS) wurde 2014 am Ufer 

des Mississippi in Osceola, Arkansas, 

USA, gegründet und ist somit das neueste 

Stahlwerk mit CSP-Technologie. Die 

Geschäftsidee von Big River Steel ist es, 

sich auf die hochflexible Produktion eines 

Stahlsortiments mit hohem Mehrwert für 

die Anwender und guten Margen zu konzentrieren. 

In Kombination mit dem Ziel, 

die Betriebskosten durch Ausnutzung aller 

technischen und technologischen Möglichkeiten 

– einschließlich der Digitalisierung 

– entlang der gesamten Prozesskette 

möglichst gering zu halten, stellt die 

Grundlage für die Wettbewerbsfähigkeit 

von BRS dar. 

BRS identifizierte daher konsequent 

profitable Marktsegmente für HSLA, Leitungsrohrstähle 

gemäß API-Standard, 

OCTG-Sorten im Energiesektor sowie 

Tiefziehstähle (EDDS) und AHSS-Stähle 

im Automobilsektor. Außerdem sind die 

Elektrostahlsorten CRML (Cold Rolled 

Magnetic Lamination) und NGO-SP 

(Non-Grain Oriented Semi-Processed) 

Teil des Produktportfolios. 

Für die Zukunft beabsichtigt BRS darüber 

hinaus die Produktion der Stahlsorten 

CGO (Conventional Grain Oriented 

Silicon Steel) und H-GO (High Permeability 

Grain Oriented Silicon Steel). 

Der Ausbau der Anlagentechnik, mit 

der BRS sich am Markt etablieren möchte 

und die Herstellung eines breiten 

Spektrums an Nischenprodukten angeht, 

wird in drei Phasen erfolgen. In Phase 1 

galt es, eine Produktionsleistung von 

1,5 Mio. t/a qualitativ hochwertiger 

warm- und kaltgewalzter sowie beschichteter 

Stahlbänder zu erreichen. In Phase 2 

wird BRS die Produktionsleistung durch 

Erweiterung der Stahlerzeugung und der 

CSP-Anlage verdoppeln. In Phase 3 sollen 

dann die Möglichkeiten für Erweiterung 

des Produktspektrums weiter ausgebaut 

werden. 

Anlagenübersicht 

In Phase 1 wurden bei BRS die Stahlerzeugung, 

eine Einstrang-CSP-Anlage mit 

einer Kapazität von 1,5 Mio. t/a eine Beiz-/ 

Tandemstraße, eine Kontiglüh- und Verzinkungsline, 

Haubenglühöfen sowie ein 

Kaltwalzstraße 

Kaltgewalzt, 

vergütet 

0,464 Mio. t/a 

Haubenglühe 

Dressiergerüst 

separates Dressierwalzwerk installiert, 

Bild 1. 

Das U-förmige Gesamtlayout der Anlage 

sorgt für kurze Wege zwischen den 

einzelnen Produktionsbereichen sowie für 

ein einfaches Coil-Handling. Um flexibel 

auf den Marktbedarf reagieren zu können, 

ist das Werk so aufgebaut, dass BRS nach 

verschiedenen Teilschritten des Gesamtprozesses 

bereits marktfähige Produkte 

entnehmen kann, Bild 2. 

Die Stahlerzeugung findet in einem 

Gleichstrom-Elektrolichtbogenofen mit 

einem Abstichgewicht von 150 t statt. Als 

Einsatzstoffe dienen handelsübliche 

Schrottsorten sowie – je nach zu produzierender 

Stahlsorte – Roheisen, direktreduziertes 

Eisenerz (DRI) oder brikettierter 

Eisenschwamm (HBI). Zur metallurgischen 

Behandlung und Legierung dient ein Doppel-Pfannenofen 

mit gemeinsamen Elektroden, 

durch dessen Bauweise die Leerlaufzeiten 

aufgrund des Pfannenhandling 

reduziert werden. 

Außerdem steht für die Vakuumbehandlung 

eine Ruhrstahl-Heraeus-Entga- 

October 

All rights r 

Denis Hennessy, Amar K. De, Kris Bultman, Big River Steel, Osceola, USA; Dr. Karl Hoen, Christoph Klein, Stephan 

Krämer, SMS group GmbH, Düsseldorf, Deutschland. 

Kontakt: karl.hoen@sms-group.com 



igure 3: New SMS tunnel furnace for Big River Steel 

Bild 3. Neuer SMS-Tunnelofen für Big River Steel (Foto: SMS group) 

June 19, 2019 

All rights reserved 

3 

© SMS group GmbH 

Tabelle 1. Spezifischer Energieverbrauch für unterschiedliche Brammenabmessungen 

Brammenquerschnitt und 

Gießgeschwindigkeiten 

65 mm · 1.600 mm 

4,0 m/min 

65 mm · 1.800 mm 

4,5 m/min 

65 mm · 1.800 mm 

5,0 m/min 

Durchsatz, 

t/h 

189 0,542 

240 0,421 

267 0,352 

Spezifischer 

Energieverbrauch, kWh/(t m) 

sungsanlage (RH) mit TOP-Lanze für die 

Entkohlung und das chemische Aufheizen 

zur Verfügung. Der RH-Entgaser hat eine 

Kapazität von 145 t pro Pfanne. Der Prozess 

zeichnet sich insbesondere durch die 

kurzen Behandlungszeiten und das flexible 

Pfannenhandling aus. Auf diese Weise ist 

BRS in der Lage, qualitativ hochwertige 

Stahlsorten mit einem ultrageringen Kohlenstoff- 

und Gasgehalt wirtschaftlich und 

in großen Mengen zu produzieren. Diese 

Kombination von EAF und RH-Entgasung 

ist die erste ihrer Art in Nordamerika. 

Die CSP-Anlage ist auf die Produktion 

von Bändern mir einer Breite von bis zu 

1.930 mm (76”) und Endbanddicken zwischen 

1,4 und 25,4 mm ausgelegt. Die 

CSP-Gießmaschine ist als Senkrecht-Abbiegeanlage 

ausgeführt. Die Brammendicke 

beträgt 85 mm und kann flexibel mittels 

LCR (Liquid Core Reduction) bis auf 

55 mm reduziert werden. Die Gießmaschine 

ist mit den neusten Technologiekomponenten 

wie z.B. Mold Temperature Mapping 

(MTM), X-Pact ® Solid Control, 

Durchbruchfrüherkennung und elektromagnetischer 

Bremse (EMBR) zur Stabilisierung 

des Gießspiegels ausgestattet. Auf 

diese Weise wird sowohl die Oberflächenqualität 

als auch die Innenqualität des 

Strangs optimiert. 

Der CSP-Ofen, Bild 3, ist auf minimalen 

Energieverbrauch bei gleichzeitig idealer 

Durchwärmung der Dünnbrammen ausgelegt. 

Im gesamten Rollenherdofen kommen 

umweltschonende Ultra-Low-NO x - 

Brenner zum Einsatz. Die gemessene 

NO x -Emission beträgt im Schnitt 85 mg/ 

m3(STP). Damit setzt der Ofen bei Big 

River Steel neue Maßstäbe im Bereich 

Umweltverträglichkeit. Der gesetzlich 

geforderte Grenzwert wird weit unterschritten. 

Der Brammentransport durch den Ofen 

erfolgt über wassergekühlte Rollen mit 

spezieller Isolierung. Diese Rollen sorgen 

für mehr als 30 % geringere Energieverluste 

im Vergleich zu konventionellen Rollen. 

Diese signifikante Steigerung der 

Energieeffizienz führt zu einem niedrigeren 

Gasverbrauch und somit zu Einsparungen 

bei den Betriebskosten. Insgesamt 

verbraucht der Ofen mehr als 20 % weniger 

Energie als vergleichbare Öfen konventioneller 

Bauart. Bei einer Beschickung 

des Ofens mit Brammen mit einem Querschnitt 

von 65 mm · 1.800 mm und einer 

Gießgeschwindigkeit von 5,0 m/min 

beträgt der Energieverbrauch lediglich 

35,2 kWh/t über eine Ofenlänge von 

100 m, Tabelle 1. 

Die Ofenregelung übernimmt das leistungsfähige 

X-Pact Dynamic Furnace 

Control-Modell (DFC). Dieses Modell sorgt 

beim Erwärmen für eine besonders gleichmäßige 

Temperaturverteilung über Länge, 

Breite und Dicke der Bramme. 

Die sechsgerüstige CSP-Walzstraße 

verfügt über sämtliche Technologien und 

Komponenten für die kostengünstige Produktion 

von qualitativ hochwertigem Warmband 

mit hervorragenden Produkttoleranzen. 

Dazu gehören u.a. das innovative 

Führungssystem zur Verbesserung des 

Bandlaufes, die neueste Entzunderungstechnologie, 

die hoch dynamische hydraulische 

Walzspaltanstellung, die CVC 

plus ® -Technologie sowie der hoch funktionelle 

Level 2 mit dem innovativen MPM 

(Material Property Modell). Letzteres ist ein 

leistungsstarkes Gefügemodell zur Sicherstellung 

der Produktqualität und Verkürzung 

der Entwicklungszeiten für neue Produkte. 

Die Laminarkühlung besteht aus 12 

Kühlgruppen. Drei dieser Gruppen sind als 

besonders verstärkte Kühlzonen, acht als 

Mikrokühlzonen und eine als Trimmzone 

ausgelegt. Alle Gruppen sind mit dem neuen 

Edge Masking System zur Kantenmaskierung 

ausgerüstet, das automatisch der 

Bandkante folgt. Dieses verbessert das 

Temperaturprofil über die Bandbreite und 

somit die Planheit des warmgewalzten 

Bands im kalten Zustand sowie die mechanischen 

Eigenschaften im Bandkantenbereich. 

Die Beiz-/Tandemstraße (PLTCM) ist 

auf die Verarbeitung von 900.000 t 

Stahlband pro Jahr ausgelegt und deckt 

Bandbreiten von 914 bis 1.880 mm 

sowie Einlaufdicken zwischen 1,4 und 

5,0 mm ab. Zur Anlage gehören ein 

X-Pro ® -Laserschweißgerät, ein Zunderwäscher, 

die Turbulenzbeize sowie eine 

fünfgerüstige Tandemkaltwalzstraße. 

Dort wird das Stahlband auf Enddicken 

zwischen 0,27 und 1,4 mm herunterge- 



Figure 4: Eco plant concept BRS – LEED certificate 

walzt. Zur Produktion von gebeizten und 

geölten Bändern verfügt die Anlage im 

Auslauf der Beizlinie außerdem über 

eine Einölmaschine aus dem Hause 

Duma-Bandzink. 

Die Quartogerüste der Tandemkaltwalzstraße 

(TCM) sind mit CVC plus-Technologie 

sowie mit positiver und negativer 

Arbeitswalzenbiegung ausgestattet. 

Gemeinsam mit der Vielzonenkühlung und 

der X-Shape-Planheitsmessrolle sorgen 

diese Stellglieder für optimale Bandplanheit. 

Darüber hinaus ist die Tandemkaltwalzstraße 

mit einer Abluftabsaugung der 

neuesten Generation ausgestattet, die die 

Entwicklung von Öldämpfen durch optimierte 

Luftströmungsbedingungen reduziert 

und die äußerst strengen US-Anforderungen 

an die Abluftpartikelemissionen 

erfüllt. 

Die Kontiglüh- und Feuerverzinkungslinie 

bietet hohe Flexibilität bei der 

Bandbehandlung und ermöglicht die 

Her stellung von beschichteten und unbeschichteten 

Bändern für eine Vielzahl von 

Stahlsorten. Dank der intelligenten I-Furnace-Technologie, 

die Prozessmodelle 

und innovative Online-Messtechniken 

kombiniert, ist dieser Prozess besonders 

energieeffizient und umweltschonend bei 

Erfüllung höchster Produktqualitätsan- 

Figure sprüche. 5: Overall structure to errichtet implement wurde, besteht the aus Learning einer Vielzahl Factory ßem Interesse. approach 

Zusätzlich sind bei BRS 25 Haubenglühöfen 

mit innovativer Prozesssteuerung im 

Einsatz, die für eine hervorragende Kaltbandqualität 

sowie einen durchsatzoptimierten 

Betrieb bei einer Jahresleistung 

von 413.000 t sorgen. Das nachfolgende 

Dressierwalzwerk mit einer Walzkraft von 

18.000 kN ermöglicht das Dressieren 

höchstfester Komplexphasenstähle für die 

Automobilindustrie und erlaubt einen 

Dressiergrad von bis zu 13 % für z.B. 

CRML-Elektrostahlbleche. 

Die gesamte hier beschriebene Prozessausrüstung 

einschließlich der Elektrik 

und Automation wurde von SMS group 

geliefert. Von der Planung bis hin zum 

Detailengineering für jeden Prozessschritt 

legten BRS und SMS großen Wert darauf, 

einen möglichst geringen Energieverbrauch 

zu erreichen sowie die Emissionen 

mittels innovativer Technologien auf ein 

Minimum zu reduzieren. Im März 2017 

erhielt BRS als erstes Stahlwerk in den 

USA eine LEED-Zertifizierung (Leadership 

in Energy and Environmental Design), 

Bild 4. 

Die lernende Fabrik 

Ein modernes Stahlwerk mit hochflexibler 

Prozessroute und neuester Technologie 

zur Erzeugung qualitativ hochwertiger 

Stahlprodukte, wie es von BRS in Osceola 

unterschiedlichen, hoch spezialisierten 

Systemen und Anlagen, die eine enorme 

Bild 4. LEED-Zertifikat für das Eco 

Plant-Konzept bei BRS (Foto: BRS) 

Menge an Daten produzieren. Diese Daten 

werden in verschiedenen Datenbanken 

hinterlegt und beinhalten Informationen zu 

fast allen Vorgängen im Werk. Die Integration 

und Auswertung dieser Daten 

ermöglicht Aussagen zum Anlagenstatus, 

zur Prozessgenauigkeit, zum Einfluss dieser 

Faktoren auf die Produktqualität oder 

zu den Betriebskostentreibern für 

bestimmte Produkte. Aus diesem Grund 

sind diese Daten für eine Reihe von Leistungsauswertungen 

und sich daraus 

ergebenen Systemanpassungen von gro- 

BRS berücksichtigt dies in seinem strategischen 

Ansatz einer lernenden Fabrik 



Level 3 (MES) 

PQA® 

Product 

Quality 

Analyzer 

PCA® 

Production 

Condition 

Analyzer 

Wartungssysteme 

Energy 

Advisor 

eDoc 

Smart 

Alarm 

weitere verfügbare 

digitale Systeme 

PDW Process Data Warehouse 

Level 2 Level 2 Level 2 Level 2 Level 2 Level 2 

Level 1 Level 1 Level 1 Level 1 Level 1 Level 1 

SMP CSP PLTCM SPM BAF CGL 

. . . 

Bild 5. Gesamtstruktur als Grundlage für die Implementierung der lernenden Fabrik 


15.10.2019 


6 

© SMS group GmbH

Figure 6: Report example of X-Pact® Business Intelligence 


Bild 6. Beispielreport aus X-Pact ® Business Intelligence 

und strebt ein hohes Maß an Datenintegration 

für Auswertungen an, die für BRS als 

Anlagenbetreiber sowie für die Kunden 

einen Mehrwert ergeben. Zusammen mit 

der Digitalisierungsstrategie der SMS 

group und deren Vision eines intelligenten, 

autonomen Stahlwerks wurde die in Bild 5 

dargestellte Struktur für die Umsetzung der 

lernenden Fabrik entwickelt. 

Das hohe Maß an Datenintegration wird 

durch ein sogenanntes Process Data 

Warehouse (PDW) sichergestellt, das 

auch als BRS-Datenbank bezeichnet wird. 

Hier werden alle Daten, die entlang der 

gesamten Prozesskette generiert werden, 

gesammelt. Dabei besteht grundsätzlich 

die Möglichkeit, Batch-Daten als auch 

Streaming-Daten zu verarbeitet. Aktuell 

werden Batch-Daten, die sich auf ein Coil 

als kleinste Produkteinheit beziehen, 

gespeichert. Dazu gehören Datensätze 

wie Stichpläne, aber auch Zeitreihen mit 

unterschiedlichen Abtastzeiten im Bereich 

von Millisekunden bis Sekunden. In 

Zukunft sollen darüber hinaus Daten 

gestreamt werden. Damit wird es möglich, 

bereits während der Produktion eines 

bestimmten Bands die Produktqualität zu 

bewerten und ggf. entsprechende Maßnahmen 

zu ergreifen. 


Aus Sicherheitsgründen trennt das PDW 

das Automationssystem mit seinen Level-1- 

und Level-2-Anwendungen von den Auswertungsapplikationen. 

Auf diese Weise 

wird vermieden, dass das Automationssystem 

im laufenden Betrieb versehentlich 

gestört oder korrumpiert wird. 

Darüber hinaus kann die Datenspeicherkapazität 

der verschiedenen Automationsanwendungen 

sowie des Manufacturing 

Executive System (MES) deutlich reduziert 

werden. Die Langzeitspeicherung erfolgt 

im PDW, sodass die Produktdaten über 

mehrere Jahre hinweg abgerufen werden 

können. BRS ist in der Lage, über das 

PDW alle Produktdaten ab April 2017 – 

dem Datum der Inbetriebnahme des PDW 

– auszuwerten. 

X-Pact MES 4.0 ist als Level-3-System 

implementiert. Es übernimmt die 

Vertriebsergebnisse aus einem ERP-System 

(SAP), erzeugt den technischen Fertigungsauftrag 

unter Berücksichtigung 

der Prozessroute, die das Material und 

später jedes Coil des Auftrags durchlaufen 

wird, und fügt spezifische technische 

Parameter hinzu, die für die auszuführenden 

Prozessschritte relevant sind. 

Diese technischen Aufträge dienen der 

Kapazitätsplanung unter Berücksichtigung 

All der rights Anlagenverfügbarkeit reserved 

und ver- 

© SMS group Gmb 

einbarter Liefertermine bei gleichzeitiger 

Optimierung des Produktionsprozesses 

in Bezug auf Rüstzeiten, Produktqualität 

und Energieverbrauch. 

Sobald die Produktion angelaufen ist, 

kann es erforderlich werden, auf unvorhergesehene 

Probleme zu reagieren. Auf 

Anforderung des Bedieners kann dann 

das System eine kurzfristige Umplanung 

vornehmen, mit der eine hohe Ausbringung 

bei gleichzeitiger Einsparung von 

Anlagenressourcen auch unter veränderten 

Prozessbedingungen sichergestellt 

wird. 

Das Level-3-Reporting unter Berücksichtigung 

der Auftragsausführung wird 

über das MES-Modul X-Pact Business 

Intelligence umgesetzt, Bild 6. X-Pact 

Business Intelligence dient der Auswertung 

und Darstellung technischer, ökonomischer 

und ökologischer Betriebsdaten 

der Produktionsanlagen und hilft 

dabei, Verbesserungspotenziale zu identifizieren. 

Auf Produktionsebene werden die 

Bediener durch die Systeme Product 

Quality Analyzer (PQA ® ) und Production 

Condition Analyzer (PCA ® ) unterstützt. 

Diese versetzen Anlagenbediener und 



Figure 7: User interface for Product Quality Analyzer (PQA®) 

Bild 7. Benutzeroberfläche des Product Quality Analyzer (PQA ® ) 



8 


-ingenieure in die Lage, Prozessmängel zu 

identifizieren und unterstützen auf diese 

Weise eine schnellere und effektivere 

Entscheidungsfindung. Diese Systeme 

ermöglichen der Bedienmannschaft ein 

effektiveres Arbeiten, verringern die Ausschussrate 

und sorgen für eine höhere 

Anlagenverfügbarkeit. 

Der Product Quality Analyzer (PQA) ist 

eine fortschrittliche Lösung für das Qualitätsmanagement, 

Bild 7. Er analysiert auf 

Grundlage von Regeln alle wesentlichen 

Produktdaten und qualitätsbezogenen Prozessinformationen 

und entscheidet, ob 

das Zwischen- bzw. Endprodukt für die 

Weiterverarbeitung geeignet ist bzw. als 

fehlerfreies Produkt an den Kunden ausgeliefert 

werden kann. Dabei kann die finale 

Coilfreigabe vollautomatisch oder manuell 

erfolgen. 

Erfüllt das Produkt nicht alle Kriterien, 

erhält der Qualitätsprüfer schnell eine 

umfassende Übersicht aller produktund 

prozessbezogenen Qualitätsinformationen 

entlang der gesamten Produktionskette 

– vom Stahlwerk bis hin zu 

jenem Prozessschritt, in dem das Produkt 

die Qualitätskriterien nicht mehr 

erfüllt hat. Ausgehend von diesen Informationen 

kann der Qualitätsprüfer entscheiden, 

wie das Produkt weiterverarbeitet 

werden soll oder kann über das 

X-Pact MES 4.0 die Zuordnung des Produkts 

zu einem anderen Auftrag anfordern. 

Der Production Condition Analyzer 

(PCA) betrachtet die Prozesseinrichtungen, 

Bild 8. Er übernimmt die Auswertung 

sämtlicher Daten der Oberflächeninspektion, 

der technologischen Messsysteme, 

der Basisautomation, der Prozessmodelle 

und des Level-3-Systems hinsichtlich Produktionsbedingungen 

und Anlagenzustand 

entlang der gesamten Prozesskette. 

Dabei visualisiert der PCA, wo die Produktionsbedingungen 

außerhalb der Grenzwerte 

liegen und wo in der Anlage sich die 

entsprechende Komponete befindet, 

Bild 8. 

Elektrische Ausrüstungen, Steuern, Regeln, Automatisieren 

Automatisierungstechnik für Industrieanlagen und Maschinenbau 

Kompetenz trifft Technologie: über 210 Mitarbeiter an 3 Standorten 

Seit 1946 ein zuverlässiger Partner für HighTech-Lösungen mit Qualität: 

Bandanlagen 

Kalt- / Warmwalzanlagen 

Walzenbearbeitungsmaschinen 

Werkzeugmaschinen / Sondermaschinen 

Retrofit von Gebraucht-Werkzeugmaschinen 

Rohrfertigung 

www.kleinknecht.de 

H. Kleinknecht & Co. GmbH 

Eiserntalstraße 358 

D - 57080 Siegen-Eisern 

Telefon (0271) 39 83-0 

Telefax (0271) 39 83-100 

Öfen / Hochofenausrüstungen 

Papier- und Holzindustrie 

Lagerverwaltungssysteme 

Schaltschrankfertigung 

Pressentechnik 

Prüfstandstechnik 


Lange Straße 14 

D - 34253 Lohfelden 

Telefon (0561) 81 61-0 

Telefax (0561) 81 61-100 

Verdichterstationen 

Wasserwerke /Fernwirktechnik 

Abwasseranlagen / Klärwerke 

Konformitätsanalyse gem. EMVG-Richtlinien 

weltweite Montage 

weltweite Inbetriebnahme 


Auf der Landeskrone 2 

D – 57234 Wilnsdorf-Wilden 

Telefon (02739) 87 59 6-0 

Telefax (02739) 87 59 6-30 



Figure 8: User interface of the Production Condition Analyzer (PCA®) 

Bild 8. Benutzeroberfläche des Product Condition Analyzer (PCA ® ) 

Über eine Web-App stehen diese Informationen 

den Mitarbeitern einer Schicht auf 

ihren mobilen Endgeräten zur Verfügung – 

zusammen mit der gesamten Dokumentation, 

von Datenblättern für Sensoren und 

Funktionsbeschreibungen über Schalt- und 

Hydraulikpläne bis hin zu Expertenempfehlungen 

und mechanischen Zeichnungen. Das 

SMS-Informationsmodell und das eDoc-System 

können nicht nur über das PCA, sondern 

auch separat verwendet werden. Auf diese 

Weise können die Mitarbeiter einer Schicht 

schneller und effektiver auf Probleme reagieren 

und mehr Verantwortung übernehmen. 

Das Erkennen von Veränderungen im 

Langzeitverhalten kann zur Anforderung 

von Instandhaltungsmaßnahmen in den 

regelmäßigen Wartungsschichten dienen. 

Daher wird der PCA mit dem verwendeten 

Integrated Maintenance Management System 

(IMMS) verbunden. Auf diese Weise 

wird der eher zyklische Instandhaltungsansatz 

in Richtung einer vorausschauenden 

Instandhaltung verlagert, was einen kostengünstigeren 

Betrieb ermöglicht. 

Über den oben beschriebenen Ansatz 

hinaus möchte BRS KI-Methoden wie 

Machine Learning und Big-Data-Analysen 

einsetzen, um die Planung, den Betrieb 

und die Prozessergebnisse in Bezug auf 

Qualität und Quantität zu unterstützen. 

Deshalb kooperiert BRS mit KI-Unternehmen 

aus dem Portfolio der Gesellschafter. 

SMS beteiligt sich zum Teil an diesen 

Kooperationen, arbeitet zum Teil mit anderen 

Partnern zusammen und baut parallel 

eigene Kompetenzen im Bereich KI auf. 

Die ersten in diesem Kontext bereits 

umgesetzten Projekte konzentrieren sich 

auf die Optimierung des Energieverbrauchsmanagements, 

die Prognose des 

Lieferdatums sowie auf Assistenzsysteme 

zur Vermeidung von Gießfehlern. Weiterhin 

plant SMS, in einem nächsten Schritt 

Produktqualität und Produktionsbedingungen 

zu korrelieren, um einerseits zwischen 

für die Produktqualität mehr oder weniger 

relevanten Produktionsbedingungen zu 

unterscheiden und andererseits – je nach 

Produktionsbedingungen und Anlagenzustand 

– aufzuzeigen, 07.10.2019 welche Produkte 

unter diesen Bedingungen All rights vorteilhafter 

reserved 

hergestellt werden können unter Einhaltung 

der kundenspezifischen Qualität. 

Betriebsergebnisse 

Am 11. Dezember 2016 wurde das erste 

Band auf der CSP-Anlage produziert. Im 

Januar 2017, dem ersten vollen Produktionsmonat, 

verließen insgesamt 58.000 t 

(63.000 amerikanische t) die Anlage – 

Weltrekord für eine CSP-Anlagen. Anfang 

November 2017 überschritt Big River Steel 

die Marke von 1 Mio. t, produziert auf der 

Einstrang-CSP-Anlage. Zwei Jahre nach 

dem ersten Coil hat BRS inzwischen 

bereits 2,67 Mio. t produziert und damit im 

Jahr 2018 die Auslegungskapazität von 

1,5 Mio. t/a überschritten, Bild 9. 

Viele Kunden erwarten vom Marktneuling 

Big River Steel eine besonders große 

Flexibilität hinsichtlich Produktqualität, 

Abmessungen, Losgrößen und Lieferzeiten. 

Durch die optimale Dimensionierung 


Figure 9: Output of Big River Steel from the first coil to the end of 2018 


Monatsproduktion in 1.000 t 

210 

180 

150 

120 

90 

60 

30 

0 

Auslegungskapazität 

1,50 Mio. t/a Caster 1 

6% 

Dec. 16 

46% 

58 kt 

Jan. 17 

111% 

109% 108% 105% 109% 112% 109% 

97% 

66% 78% 80% 80% 81% 89% 94% 96% 97% 98% 103% 94% 96% 

81% 

85% 

83 kt 

Feb. 17 

98 kt 

Mar. 17 

99 kt 

Apr. 17 

101 kt 

May. 17 

101 kt 

Jun. 17 

111 kt 

Jul. 17 


Aug. 17 

120 kt 

Sep. 17 

Jährliche 

Wartung 

102 kt 

Oct. 17 

121 kt 

Nov. 17 

123 kt 

Dec. 17 


Jan. 18 

121 kt 

Feb. 18 

136 kt 

Mar. 18 

120 kt 

Apr. 18 

135 kt 

May. 18 

131 kt 

Jun. 18 

139 kt 

Jul. 18 

136 kt 

Aug. 18 

129 kt 

Sep. 18 

Jährliche 

Wartung 

106 kt 

Oct. 18 

140 kt 

Nov. 18 

137 kt 

Dec. 18 

Bild 9. Produktionsleistung bei Big River Steel vom ersten Coil bis Ende 2018 

eines jeden Prozessschrittes und die Digitalisierung 

der gesamten Anlage können 

diese Erwartungen bei einer durchschnittlichen 

Losgröße von nur sieben Coils vollumfänglich 

erfüllt werden. Fast 50 % der 

produzierten Bänder haben eine Breite von 

mehr als 1.500 mm. 

Die CSP-Anlage ist von entscheidender 

Bedeutung für die Flexibilität von Big River 

Steel. Innerhalb einer Sequenz kann die 

Breite deutlich verändert werden. Von 

einem Band zum nächsten werden Veränderungen 

CSP® advantagesder Banddicke von mehr als 


10 

Nur All rights wenige reserved Monate nach dem © SMS ersten group GmbH Coil 

wurde damit begonnen, schrittweise 

OCTG-Sorten, API-Leitungsrohrstähle von 

X52 bis X80, AHSS-HSLA-Stähle und Tiefziehstähle 

für den Automobilbereich zu ent- 

10 mm realisiert, Bild 10. 

Darüber hinaus werden in dem hier dargestellten 

Fall innerhalb der Sequenz vier Nach einer Implementierungszeit von 

Figure 10: Hot strip production with highest flexibility – example sequence of BRS 

verschiedene Stahlsorten gegossen. Diese 

Flexibilität ist ein entscheidender 

Erfolgsfaktor für Big River Steel. Sie ist der 

CSP-Technologie mit ihrer Temperaturhomogenität 

über der Bandlänge und 

-breite sowie CVC plus-Technologie zu verdanken. 

Außerdem ist dies dank innovativen 

Techniken wie z.B. dem im Level-3- 

System X-Pact MES 4.0 implementierten 

Stahlanalyseansatz, auch wirtschaftlich 

machbar. Dieser Analyseansatz reduziert 

die Anzahl von Übergangsbrammen um 

mehr als 50 % und hat bei BRS bereits in 

den ersten zwei Jahren zu Einsparungen 

in Höhe von mehreren Millionen Dollar 

geführt. 

acht Wochen war das PQA-System in der 

Lage, seine Aufgaben zu erfüllen, und 

stellte nun im täglichen Entscheidungsprozess 

um die Qualität und die Versandbereitschaft 

der Produkte die Datenbasis dar. 

Der wesentliche Vorteil des PQA-Systems 

besteht darin, dass nur Produkte ohne 

Mängel das Werk verlassen, was den Aufbau 

einer stabilen Kunden-Lieferanten-Beziehung 

ermöglicht. 

Produktentwicklung 

1900 

1800 

1700 

Sequenzstart 

Strip Bandbreite width 

Strip Banddicke thickness 

New Neue sequence Sequenz 

Sequenzende 

25 

22,5 

20 

Bandbreite in mm 

1600 

1500 

1400 

1300 

1200 

17,5 

15 

12,5 

10 

7,5 

Endbanddicke in in mm 

1100 

5 

1000 

2,5 

900 

2600 2620 2640 2660 2680 2700 2720 2740 

Produzierte Bänder 

0 

Daten aus Juli 2017 

1005A04 

1022A08 

1021A04 

Bild 10. Hochflexible Warmbandproduktion: Beispielsequenz von BRS 

1021V02 

1022A08 

1005A04 



Tabelle 2. Typische mechanische Eigenschaften von warmgewalzten API-X70-Coils bei BRS 

Dicke, 

mm 

Prüfrichtung 

Streckgrenze, 

MPa 

Zugfestigkeit, 

MPa 

Gesamtdehnung, 

% 

CVN Energie 

bei −18 °C, J 

DWTT 

Scherbruchanteil 

bei 0 bis −45 °C, % 

12,5 Quer 579 – 614 662 – 682 28 – 29 488, 486, 489 100, 100 

re 11: Charpy impact transition curves and fractured surfaces of DWTT 

ples of X70 coils at various test temperatures showing percent shear 

12,5 Diagonal 538 – 586 627 – 662 32 – 35 100, 100 

12,5 Längs 552 – 572 641 – 655 27 – 31 100, 100 

0°C -20°C -30°C -45°C 

Bild 11. Kurven der Kerbschlagbiegeversuche und Bruchflächen der DWTT-Proben von 

X70-Coils bei unterschiedlichen Versuchstemperaturen mit Scherbruchanteilen 

(Fotos: SMS group) 

wickeln. Der RH-Entgaser ging im Juli 2017 

in Betrieb. Mit Verarbeitung der ersten 

Schmelze im RH-Entgaser am 28. Juli 2017 

begann die Entwicklung von sauergasbeständigen 

und nicht sauergasbeständigen 

API-Rohrstählen, Elektrostählen und niedrig 

gekohlten Tiefziehstählen (EDDS). 

Die ersten Versuche mit den Stahlsorten 

X52 und J55 für Rohranwendungen wurden 

auf Nachfrage bedeutender Hersteller 

von ERW/HFW-Rohren durchgeführt; 

inzwischen werden diese Stähle erfolgreich 

kommerziell produziert. Der erste Versuch 

zur Herstellung von warmgewalztem Bandstahl 

zur Rohrherstellung aus API X70 in 

einer Dicke von 12,5 mm sowohl für sauergasbeständig 

als auch für nicht sauergasbeständige 

Anwendungen wurde im 

August 2017 durchgeführt. 

Unter Berücksichtigung der hohen 

Innenreinheit und der dickeren Brammenabmessung 

wurde die chemische Zusammensetzung 

für die erste API-X70-Versuchsschmelze 

entwickelt. Es wurden zwei 

Schmelzen erzeugt, eine über die EAF- 

LMF-CC-Route und die andere über die 

EAF-LMF-RH-CC-Route. Diese Schmelzen 

wurden zu 80 mm dicken Brammen ver- 


13 

gossen und thermomechanisch 


zu 12,5 mm 


dickem Warmband gewalzt. 

Die mechanischen Eigenschaften der 

warmgewalzten Coils sind in Tabelle 2 dargestellt. 

Bild 11 zeigt die Ergebnisse der 

Fallgewichtsversuche (DWTT) von 

X70-Proben bei Temperaturen bis −45 °C. 

Dabei zeigten alle Proben bis zu dieser Temperatur 

ein ausgezeichnetes Scherverhalten. 

Die geforderten mechanischen Eigenschaften 

des Werkstoffs API X70 konnten 

in den 12,5 mm dicken warmgewalzten 

Bändern erfolgreich eingestellt werden. 

Die Beständigkeit gegen wasserstoffinduzierte 

Rissbildung wurden gemäß 

Spezifikation NACE 0284-16 in Lösung A 

(Hydrogen-Induced Cracking, HIC) getestet. 

Tabelle 3 zeigt die Testergebnisse, die 

Tabelle 3. Ergebnisse der Proben aus den API-X70-Coils nach dem HIC-Test 

Prüfung Lösung Muster CLR, % CSR, % CTR, % 

NACE 0284-16 A, pH 2,6 

1 0,0,0 0,0,0 0,0,0 

2 0,0,0 0,0,0 0,0,0 

3 0,0,0 0,0,0 0,0,0 

von einem externen, auf Korrosion spezialisierten 

Labor durchgeführt wurden. Diese 

Tests belegen eine hervor ragende 

HIC-Beständigkeit des produ zierten X70- 

Stahls. Bild 12 zeigt Makroschliffbilder 

von Proben vor und nach den HIC-Tests 

– diese weisen keine Wasserstoffblasenbildung 

auf den Oberflächen auf. 

Das bei Big River Steel installierte Stahlwerk 

mit RH-Entgaser ermöglicht es BRS, 

EDDS-Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt 

von weniger als 20 ppm bei hervorragender 

Steuerung des Schwefel- und Gasgehalts 

herzustellen. BRS hat im November 2017 

mit der Produktion von Ti-stabilisiertem 

Tiefziehstahl mit einer durchschnittlichen 

Korngröße von 14 µm begonnen. Die 

mechanischen Eigenschaften von vollständig 

verarbeiteten verzinkten Blechen mit 

0,4 mm Dicke sind typischerweise wie 

folgt: Streckgrenze: 166 MPa, Zugfestigkeit: 

327 MPa, Dehnung: 43 %, N-Wert 

(10-20): 0,228, R-Wert: 1,59. 

Im Hinblick auf AHSS wurden im 

Dezember 2017 die ersten Versuche zur 

Herstellung von Dualphasenstählen 

durchgeführt und für die Herstellung von 

DP590 eine kohlenstoffarme chemische 

Zusammensetzung eingeführt, um ein 

peritektisches Verhalten des Stahls zu 

vermeiden. Der Stahl wurde auf 3,3 mm 

warmgewalzt und zu verzinktem Band 

mit 1 mm Dicke verarbeitet. 

Mit Blick auf das Marktwachstum bei 

Elektroautos sowohl in den USA als auch 

weltweit ist es ein vorrangiges Ziel von BRS, 

Elektrostahlsorten zu produzieren. Die 

BRS-Prozessroute, bestehend aus EAF-LMF- 

RH-CC, ist für die Produktion von Elektrostahl 

bestens geeignet. Die Dressieranlage erreicht 

einen Dressiergrad von bis zu 13 % und die 

Haubenglühöfen mit 100 % Wasserstoffatmosphäre 

erreichen im Glühprozess jene 

hohen Temperaturen, die für die Elektrostahlsorten 

CRML (Cold Rolled Magnetic Lamination) 

und NGO-SP (Non-Grain Oriented 

Semi-Processed) erforderlich sind. 

Im Januar 2018 produzierte Big River 

Steel zum ersten Mal eine Versuchs- 


Figure 12: Macrographs of API X70 specimen surfaces before and after HIC te 


schmelze mit 0,4%igem Si-Elektrostahl 

und einem Kohlenstoffgehalt von weniger 

als 50 ppm. Diese Schmelze durchlief die 

Prozessroute EAF-LMF-RH-LMF-CC. Aus 

dem Stahl wurden Brammen mit einer 

Dicke von 65 mm gegossen, die anschließend 

zu dünnem Warmband mit Dicken 

von 3,30 mm, 2,74 mm und 2,44 mm 

gewalzt wurden. Diese Coils wurden 

gebeizt, kaltgewalzt und in Haubenglühöfen 

bei genau eingestellten Temperaturen 

geglüht. Die geglühten Coils wurden 

anschließend dressiert und im Werk des 

Kunden erfolgreich weiterverarbeitet. Darüber 

hinaus wurden 2018 auch Versuche 

mit einem Si-Gehalt von 1,3 % und 1,6 % 

für CRML-Stähle durchgeführt. 

Ausblick 

Die zweite Ausbaustufe wurde bereits von 

BRS beauftragt. Die SMS group erhielt 

den entsprechenden Auftrag Anfang 2019. 

Die Erweiterung des Stahlwerkskomplexes 

umfasst einen zweiten Elektrolichtbogenofen, 

einen zweiten Doppelpfannenofen, 

eine zweite Stranggießanlage, einen 

Bild 12. Makroschliffbilder der API-X70-Probenoberflächen vor und nach HIC-Test (Fotos: 

SMS group) 

zweiten Tunnelofen und einen weiteren 

Haspel. Diese zusätzliche Ausrüstung wird 

die jährliche Produktionskapazität auf 

3,0 Mio. t/a Kohlenstoffflachstahl erhöhen. 

Die Erweiterung wird Ende 2020 in Betrieb 

gehen. 

Darüber hinaus soll auch die Funktionalität 

der installierten Systeme in 

Bezug auf das Konzept der „lernenden 

Fabrik“ erweitert werden. Die Durchdringung 

produktbezogener und betrieblicher 

Aspekte durch KI-unterstützte 

Ansätze soll verstärkt werden und Entscheidungsfindungsprozesse 

durch eine 

genauere Vorhersage der Produktionsergebnisse 

vereinfacht werden. Davon 

erwarten BRS und SMS sowie die weiteren 

Kooperationspartner 07.10.2019 eine deutliche 

Verbesserung der betrieblichen Effi- 


zienz. 

© SM 

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Bild 1. Scheibenrollen-Kühlbett im Grobblechwerk Duisburg-Süd der 

thyssenkrupp Steel Europe AG (Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

Bewährte Technik aus der Offshorebranche für die Stahlindustrie 

Ausfallzeiten minimieren durch smarte 

Bolzentechnologie 

Angesichts enormer Anforderungen an die Bauteile hinsichtlich der Ausfallsicherheit und Langlebigkeit, muss 

die Offshorebranche bekanntlich alles auf technisch höchstem Niveau ausführen. Und genau hier konnte sich 

die smarte Bolzentechnik von Bondura ® bereits über Jahrzehnte bewähren und etablieren. Obgleich die 

Anforderungen in der Stahlindustrie vielleicht nicht ganz so hoch sind, bieten sich doch viele gute Ansätze, um 

die Anlagen robuster und beständiger zu machen. Denn natürlich kennt man auch dort die massiven Probleme, 

die eine simple Bolzenverbindung in der Anlage generieren kann. 

U 

nabhängig von der Ursache des Problems 

ist die Folge von ausgeschlagenen 

und ovalen Aufnahmebohrungen, 

festsitzenden und/oder verschlissenen 

Bolzen immer eine aufwendige Reparaturmaßnahme, 

verbunden mit Produktionsstillstand 

und Personalkosten. 

Hinzu kommt, dass übliche Lösungsansätze 

in der Regel keine nachhaltige Abhilfe 

schaffen. Ein Erfahrungsbericht über 

den erfolgreichen Einsatz im Scheibenrollen-Kühlbett 

des Grobblechwerks Duisburg-Süd 

der thyssenkrupp Steel Europe 

AG, Bild 1, folgt am Ende dieses Beitrags. 

Gründe für Bolzenverschleiß 

Zunächst sollen die technischen Zusammenhänge 

erläutert werden. Die Kontaktfläche 

zwischen Bolzen und Gehäuse kann 

gemäß der Hertzschen Formel berechnet 

werden. Eine Erhöhung der Einbautoleranz 

z.B. von 0,04 auf 0,1 mm verringert die 

Kontaktfläche bereits um 78 %, was wiederum 

die spezifische Flächenpressung 

um das Vierfache erhöht. 

Wenn auf diese Verbindung von außen 

zusätzliche Wechsellasten einwirken, verlagert 

sich bei Spiel entsprechend auch die 

Lage der Kontaktfläche innerhalb der Verbindung. 

Ist dann die Kontaktspannung 

Hubert Hilp, Technischer Betriebswirt, Henss+Hilp-Maschinenelemente 

oHG, Schermbeck. 

Kontakt: h.hilp@hh-maschinenelemente.de 



größer als die Elastizitätsgrenze des 

Gehäuses oder des Bolzens, so entsteht 

Verschleiß. Dabei ist die Art der Krafteinleitung 

ausschlaggebend für das sich 

final einstellende Verschleißbild: 

• Schwellende und 

wechselnde Belastungen 

führen zu 

einer Ovalität im 

Gehäuse, 

• eine umlaufende 

Belastung führt zu 

einer umfänglichen Aufweitung 

der Bohrung bzw. 

zu einem gleichmäßigen Verschleiß 

am Bolzen. 

Genau hier setzt die Bolzentechnik der Firma 

Bondura an. Sie birgt zugleich auch viel 

Potenzial, dem stetig wachsenden Kostendruck 

im Bereich der Instandhaltung entgegenzuwirken. 

Funktionsprinzip 

Das Prinzip der Bondura-Bolzen ist dabei 

so einfach wie wirkungsvoll, Bild 2. Der 

Bondura-Bolzen wird beidseitig mit 

einem Konus ausgeführt. Zwei Hülsen, 

ebenfalls mit entsprechender Verjüngung 

versehen, werden auf die Bolzenenden 

gesetzt und mit einem definierten Drehmoment 

stirnseitig angezogen. Die durch 

axiale Verschiebung entstehende Keilwirkung 

führt dazu, dass die geschlitzten 

Hülsen in der Aufnahme expandieren, 

wodurch das vorhandene Spiel kompensiert 

wird. Der nun vollumfängliche Bolzen-Gehäuse-Kontakt 

(360°) erlaubt 

dabei eine ideale Lastverteilung äußerer 

Kräfte auf volle 180°. 

Einbau der Bolzen. Schon der Einbau 

eines Bolzens kann, je nach Größe, Gewicht 

Bild 2. Genereller Aufbau der Bondura ® - 

Bolzen mit konischen Enden/Hülsen 

und Montageort, eine echte Herausforderung 

sein. Aber bereits hier verschafft die 

Bondura-Technologie dem Anwender eine 

enorme Erleichterung und Zeitersparnis. 

Ein bewusst vergrößertes Spiel kann 

eingeplant werden, was zudem die Montage 

erheblich beschleunigt. Das größere 

Spiel wird durch die sich ausdehnende 

Hülse beim Verspannen wieder auf „Null“ 

gebracht, was dann zu einer soliden Verbindung 

über 360° führt. Dies entspricht 

im Wesentlichen einer Presspassung, ist 

nur viel einfacher herzustellen. 

Ausbau der Bolzen. Lässt sich der Einbau 

von konventionellen Bolzen noch recht 

Bild 3. Einbausituation/Funktionsprinzip mit Hülsenvariationen (Standard und 

Oversized) 

gut mittels „Unterkühlen“ meistern, wird 

es richtig aufwendig und zugleich kostspielig, 

wenn ein bereits festsitzender Bolzen 

gezogen werden muss. Meist hilft da 

nur noch das Ausbrennen oder alternativ 

die Kernbohrtechnik als „letztes Mittel“. 

Beides hat sich in der Praxis zwar bewährt, 

verbraucht aber viel Zeit und Geld; beides 

kann und will man dafür eigentlich nicht 

aufbringen. 

Eine andere bekannte Problematik bei 

Bolzenverbindungen entsteht, wenn, 

DÜSEN ZUR 

ENTZUNDERUNG 

Düsen spielen im Prozess 

der Entzunderung DIE 

entscheidende Rolle: 

• Reduzierung von Wasser 

und Druck ohne Änderung 

des Impacts 

• Minimierung von 

Turbulenzen 

• Maximierung des 

Abdeckungsbereiches 

Düsenleistung 

RICHTIG verstehen 

ist der Schlüssel 

zum optimalen 

Entzunderungsprozess: 

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der Aufprallkraft und Spritzabdeckung 

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Sprühanwendungen 

vorab zu überprüfen 

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Kennwerte in der Wärmeeinflusszone oder im Schweißgut. 

Dank dieser umfangreichen Informationen lassen sich mit Schweiß- 

ZTU-Schaubildern nicht nur Werkstoffe und Schweißverfahren 

auswählen, sondern beispielsweise auch Schweißdaten ermitteln 

und die Schweißeignung von Stählen bereits bei der Stahlentwicklung 

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Der Große Atlas der Schweiß-ZTU-Schaubilder ist ein praktisches 

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H 

G 

F 

E 

D 

C 

B 

A 

Bondura Technology AS reserves all rights in this document and in the information contained therein. Reproductions, use or disclosure to third parties without express authority is strictly forbidden. C Bondura Technology AS 

12 

Inner Screw 

Set screw 


Tapered / Conical sleeve length-1 

Inner conical sleeve 

Conical sleeve 

Screw 

Grease Adapter 

Grease Nipple 

Positioning Details 

Positioning Plate 

10 

Bild 12 5. Bondura 11 

® Dual66: 10vereinfachte 9 Darstellung 8 vom Einbau 7 

9 

PIN 

Support 

PIN Length 

PIN diameter Ø 

Bild 4. Beispiele von Bondura ® -Bolzen 

8 

Bearing 

7 

6 

Tapered / Conical sleeve length-2 

6 

Plate 

5 

5 

bedingt durch Relativbewegungen und/oder 

Wechsellasten, die Aufnahmebohrung ausschlägt, 

z.B. oval wird. Oft erst erkennbar 

durch verstärkte Geräuschbildung (lautes 

Klappern), ist hier zusätzlich die Frage hinsichtlich 

Anlagensicherheit zu stellen. 

Ein Lösungsansatz hierzu kann die Verwendung 

von „Oversized-Hülsen“ sein, 

Bild 3. Kann man mit Verwendung einer 

Standardhülse bereits 1 bis 1,5 mm an 

Spiel ausgleichen, setzt man bei noch größerem 

Verschleiß Oversized-Hülsen ein, 

die dazu eine größere Wanddicke haben. 

4 

3 

2 

1 

REVISIONS TABLE 

Welche Wandstärke final benötigt 

Hwird, 

REV. DESCRIPTION DATE APPROVED 

A Drawing traceability 16.08.2004 AAa 

kann je nach 

B 

Anwendung 

Ø30-500 was Ø70-320 

individuell 

22.01.2013 TorG 

fest- 

C Updates for DNV Approval 2017 01.08.2017 ØK 

gelegt werden. 

In der Stahlindustrie haben sich bereits 

G 

viele Anwendungsbereiche herauskristallisiert, 

wo sich der Einsatz der Bondura-Bolzen 

bestens bewährt hat, z.B. bei Kaltstrangketten, 

Adjustageanlagen, Krananlagen wie 

F 

Pfannengehängen und Pfannenkippstühlen, 

Brammen- und Schrottgreifer. 

Hier kommen üblicherweise die „Standardausführungen“ 

Bondura 6.6 oder 3.3 

E 

zur Anwendung, Bild 4. Die Wahl ist immer 

abhängig vom Bolzendurchmesser (und 

dem notwendigen Anzugsmoment) und 

der Notwendigkeit, den Bolzen öfter D mal 

„ziehen zu müssen“. 

Detailed explanation of a bondura® assembly, as per 

Bondura 

Deutlich 

Technology's 

anspruchsvoller 

Material Traceability List 

wird es, wenn 

es Example: um die bondura Bolzenanbindung DUAL 66.080.0280.L-125.125 bei Hydraulikzylindern 

C 

bondura® type: mit DUAL Gelenklagern 66 

geht. Hier gibt 

PIN diameter: Ø80 mm 

PIN length: 280 mm 

es lubrication: häufig L= die single Kundenforderung, lubrication 

dass alle 

D= double lubrication 

U= without lubrication 

drei Bereiche spannbar sein müssen. 

Dazu wird bei der Version Bondura 

Tapered / Conical sleeve length-1: 125 mm 

Tapered / Conical sleeve length-2: 125 mm 

B 

„Dual 66“ neben den seitlichen Konen 

mittig eine zusätzliche Hülse eingesetzt, 

The bondura R pivot pin is a 

patented product and is thus 

protected under patent 

legislations and product rights. 

die Date einen Drawn by: weiteren App. by: Konus Project used: ausbildet, Size: Bild 5. 

20.08.2001 Tor 

ØK 

A2 

Hierdurch kann zunächst die Gelenklager- 

Product Decription.: 

Sheet: 

1 of 1 

bondura DUAL 66 Ø30-Ø500 

Drawing No.: 

Revision.: 

GENERAL ARRANGEMENT 

A 

GA-0345 

C 

kugel Material: fest mit Weight: dem Ref. to: Bolzen Module: 

Art no: verbunden Status: werden, 

der im 3 Anschluss 2 wiederum, 1 

25.33 kg 

Approved 

4 

genau 

Engineering and Consulting for Material Handling Technology 

and Heavy Industry, Manufacturing of Crane Components 

Drum Brakes 

Bottom Hook Blocks 

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Steel Ladles 

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ASKU_1_4_sw.indd 1 08.09.16 09:37 



Bild 6. Kniehebel-Antrieb der Quertransport-Einrichtung (Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

wie bei den Standardtypen, an den Seiten 

verspannt wird. Die dadurch stark vereinfachte 

Demontage hat dabei schon so 

manches Gelenklager vor einem sicheren 

Schaden bewahrt. 

Natürlich kann diese Art der Verspannung 

überall zur Anwendung kommen, 

also immer dann, wenn absolute Spielfreiheit 

in der gesamten Bolzenverbindung 

sinnvoll ist. Darüber hinaus bietet Bondura 

viele zusätzliche Bolzentypen an. 

Um allen Anwendungen in idealer Weise 

gerecht zu werden, ist die Bondura-Bolzentechnik 

in allen Belangen variabel. Design, 

Bolzendurchmesser und -länge sowie die 

Materialpaarung sind individuell wählbar und 

lassen sich somit bedarfsgerecht der Aufgabenstellung 

anpassen. Hinsichtlich der 

richtigen Auswahl steht dem Kunden die 

Firma Henss & Hilp als Ansprechpartner vor 

Ort zur Verfügung. Sie wird unterstützt 

durch das Bondura-Engineering-Team. 

Einsatz in einer 

Quertransporteinrichtung 

Anhand des aktuellen Beispiels – dem Einsatz 

im Kniehebelantrieb einer Quertransporteinrichtung 

im Scheibenrollen-Kühlbett 

bei der thyssenkrupp Steel Europe 

AG, Bild 6 – werden die zuvor genannten 

Eigenschaften deutlich. 

Das von der SMS group konzipierte Kühlbett 

im Warmbandwerk Duisburg-Süd wurde 

im Oktober 2012 in Betrieb genommen. 

Es ist ausgelegt für Bleche mit Dicken von 

4 bis 40 mm und Längen zwischen 15 und 

25 m. 

„In den ersten fünf Jahren wurden vereinzelt 

immer wieder mal Gelenklager und/ 

oder Bolzen ersetzt“, so Markus Schmeink, 

zuständiger Prozesskoordinator Mechanik in 

der Business Unit Heavy Plate. Im Jahr 2017 

war das Spiel der Bolzen in den Kniehebeln 

allerdings derart groß, dass eine Komplettüberholung 

nicht mehr zu vermeiden war. 

Sämtliche Bolzen wurden ersetzt, die oval 

ausgeschlagenen Bohrungen sowohl nachgearbeitet, 

als auch seitlich verstärkt, um 

die Flächenpressung abzusenken. 

„Trotz dieser sehr aufwendigen Maßnahme“, 

so Markus Schmeink, „stellten sich 

nach nicht einmal zwei Jahren die gleichen 

Probleme wieder ein, Bild 7. Wir mussten 

also nach neuen Lösungen suchen.“ 

Bondura im direkten Vergleich. Damit 

zukünftig eine neuerliche Überholung der 

Bild 7. a) Verschleiß am Bolzen, b) Ovalität in der Aufnahmebohrung (Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 



Kniehebel vermieden werden kann, setzt 

man bei thyssenkrupp Steel nun auf die 

Bondura-Bolzentechnik. 

Im August 2019 wurde eine weitere 

Komplettüberholung der Anlage vorgenommen, 

bei der nun auch Bolzen des Typs 

„Bondura Dual 66“ verbaut wurden, Bild 8. 

Im Vorfeld wurden dazu die technischen 

Zeichnungen und Unterlagen bereitgestellt. 

Nach Auswertung der Daten 

kamen zwei Bolzentypen in die engere 

Wahl. Auch in diesem Fall entschied man 

sich für den Bondura Dual 66. Dieser ist 

zwar teurer, bietet aber gerade bei Einbindung 

von Gelenklagern zusätzliche Vorteile, 

die den Mehraufwand rechtfertigen. 

Markus Schmeink und sein Team werden 

nun über den Zeitraum von einem Jahr 

beobachten, wie sich die Bolzen in der 

Anwendung bewähren, bevor sie das Kühlbett 

komplett auf Bondura umstellen. 

Fazit 

Bild 8. Bondura ® Dual 66 nach erfolgreichem Einbau (Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

Mit der bewährten Bondura-Bolzentechnologie 

bieten sich auch in der Hüttenwerks- 

und Stahlindustrie zahlreiche 

Ansätze, um Kosten zu senken. Dabei 

sollte diese Technik nicht ausschließlich 

nur als reine Reparaturlösung betrachtet 

werden. Bereits in der Erstausrüstung eingesetzt, 

vermeidet diese Technik das Entstehen 

vorgenannter Probleme – wie schon 

in Bereichen wie Offshore, Kranbau, 

Mining und Baumaschinen mehrfach 

erfolgreich unter Beweis gestellt. 

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Intelligente Fluidikkomponenten mit variablen Schnittstellen 

Flexible Vernetzungsmöglichkeiten für 

Industrie 4.0 

In prozess- und verfahrenstechnischen Anlagen müssen viele Fluidikkomponenten zuverlässig arbeiten, damit 

die automatisierten Abläufe reibungslos funktionieren und die gewünschte Produktqualität sichergestellt ist. 

Ventilinseln, Prozessventile, Sensoren, Massendurchflussregler (MFC) etc. finden hier ein breites Einsatzfeld in 

Anlagen zur Metall-, Glas- oder Kunststoffverarbeitung über Fermentierungsprozesse und die Herstellung 

pharmazeutischer Produkte bis hin zur Wasseraufbereitung sowie in Brauereien. Im Zusammenhang mit 

Industrie 4.0 genügt es heute nicht mehr, wenn diese Komponenten ihre Kernfunktion bestens erfüllen. 

Flexibilität bei den Vernetzungsmöglichkeiten ist ebenso wichtig wie ihre Zuverlässigkeit. Die Komponenten 

müssen über die passenden Protokolle mit den übergeordneten Steuerungen Daten austauschen können, z.B. 

im laufenden Betrieb aber auch für intelligente Wartungskonzepte. 

P 

rozess- und verfahrenstechnische 

Anlagen sind sehr unterschiedlich aufgebaut, 

Bild 1. Je nach Branche bevorzugen 

die Anwender z.B. bestimmte 

Steuerungen oder spezielle Bussysteme. 

Von den Komponentenherstellern erwarten 

sie daher, dass die Produkte die „richtige 

Sprache sprechen“, damit diese sich 

nahtlos in ihren Kommunikationsverbund 

integrieren lassen. Somit steigen die 

Anforderungen an die Flexibilität der Geräte 

und es werden immer mehr Schnittstellen 

bzw. Protokolle gefordert. Um das Produktprogramm 

aktuell zu halten, sollten 

die Hersteller möglichst auch bei bereits 

fertig entwickelten Lösungen nachrüsten 

können. Dabei gilt es auch zu beachten, 

dass die Kostenrechnung für den Anwen- 

Trotz aller Komplexität und Individualität bleiben die Geräte für den Benutzer durch das Plattformkonzept einfach handhabbar (Foto: 

Bürkert Fluid Control Systems) 

Johannes Eichert, Field Segment Manager Gas, Bürkert Fluid Control Systems, Ingelfingen. 

Kontakt: info@buerkert.de 



Bürkert Fluid Control Systems 

Bürkert Fluid Control Systems ist ein weltweit führender Hersteller von 

Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase. 

Lösungen von Bürkert kommen in den unterschiedlichsten Branchen und 

Anwendungen zum Einsatz – das Spektrum reicht von Brauereien und 

Laboren bis zur Medizin-, Bio- und Raumfahrttechnik. Mit einem Portfolio 

von über 30.000 Produkten deckt Bürkert als einziger Anbieter alle 

Komponenten des Fluid-Control-Regelkreises aus Messen, Steuern und 

Regeln ab: von Magnetventilen über Prozess- und Analyseventile bis zu 

pneumatischen Aktoren und Sensoren. 

Das Unternehmen mit Stammsitz im süddeutschen Ingelfingen verfügt über 

ein weit gespanntes Vertriebsnetz in 36 Ländern und beschäftigt weltweit 

mehr als 2.800 Mitarbeiter. In fünf Systemhäusern in Deutschland, China 

und den USA sowie vier Forschungs- und Entwicklungszentren entwickelt 

Bürkert kontinuierlich kundenspezifische Systemlösungen und innovative 

Produkte. Ergänzt wird die Produktpalette mit dem umfassenden 

Serviceangebot „BürkertPlus“, das Kunden während des kompletten 

Produktlebenszyklus begleitet. 

der aufgeht; auch Industrie 4.0 muss 

bezahlbar sein. 

Modulare Geräteplattform als 

Basis 

Der Fluidikexperte Bürkert Fluid Control 

Systems setzt deshalb sowohl bei der 

Hardware, als auch bei der Software auf 

eine modulare Geräteplattform. Das Ziel 

ist, dass alle „intelligenten“ Fluidikkomponenten 

das gleiche Spektrum an Kommunikationsmöglichkeiten 

haben und dadurch 

auf vielfältige Weise miteinander und mit 

Fremdgeräten vernetzt werden und kommunizieren 

können. Für „intelligente“ 

Komponenten wie Prozess- oder Proportionalventile, 

Ventilinseln, Massendurchflussregler, 

Online-Analyse-Systeme etc. 

kann der Anwender „seine“ Schnittstelle 

bzw. „sein“ Protokoll vorgeben und 

bekommt die für seine Applikation „passenden“ 

Lösungen geliefert. Hinzu kommt 

die kompetente Beratung durch die erfahrenen 

Applikationsingenieure, die nicht nur 

Produkte verkaufen, sondern auch die 

Anwendungsanforderungen verstehen. 

Die Basis für diese große Flexibilität bildet 

die Geräteplattform Efficient Device Integration 

Platform (EDIP), Bild 2. Sie vereint und 

standardisiert Hardware, Software und Kommunikation 

der „intelligenten“ Bürkert-Geräte. 

Ihr modularer Aufbau erlaubt eine schnelle 

Anpassung der Geräte an individuelle 

Kundenwünsche und das bei kurzen Lieferzeiten. 

EDIP ermöglicht eine intelligente Vernetzung 

bis in die Sensor- und Aktor-Ebene 

und bietet zudem basierend auf CANopen 

eine einheitliche Parametrier- und Service-Schnittstelle, 

die auch über den Bürkert-Systembus 

(büS) zur Verfügung steht. 

Weitere Funktionen und Protokolle für neue 

Technologien lassen sich flexibel erweitern. 

Drahtlose Kommunikation und Bedienung 

über Mobile Devices per App könnten beispielsweise 

zukünftig realisiert werden. Trotz 

aller Komplexität und Individualität bleiben 

die Geräte für den Benutzer durch das Plattformkonzept 

dabei einfach handhabbar. 

Bild 1. Im Zusammenhang mit Industrie 4.0 genügt es heute nicht mehr, wenn Fluidikkomponenten ihre Kernfunktion bestens 

erfüllen. Flexibilität bei den Vernetzungsmöglichkeiten ist ebenso wichtig (Quelle: Bürkert Fluid Control Systems) 



Bild 2. Fluidik in Industrie-4.0-Umgebung: Die EDIP-fähigen Geräte kommunizieren über 

ein Interface auf Basis des Industriestandards CANopen, der mit zusätzlichen Features 

erweitert wurde. So ist beispielsweise kein Master notwendig und die Teilnehmer 

werden automatisch adressiert (Foto: Bürkert Fluid Control Systems) 

Einfache Integration in Industrie- 

4.0-Umgebungen 

Für die Integration von Bürkert-Geräten, 

die auf der EDIP-Plattform basieren, gibt 

es meist mehrere Möglichkeiten: Bietet 

das Gerät die gewünschte Schnittstelle 

direkt „on board“, lässt es sich direkt in die 

Prozessleitebene einbinden. Das Spektrum 

der angebotenen Schnittstellen reicht 

vom „klassisch-analogen“ Ausgangssignal 

(z.B. 4...20 mA oder 0...10V) bis zu 

Geräten mit eingebautem Ethernet-Switch 

und den gängigen Protokollen (Profinet, 

EtherNet/IP, Profibus DP, Modbus TCP 

oder EtherCAT). 

Beim Einsatz mehrerer Geräte auf 

Basis dieser Plattform können diese auch 

untereinander über den Bürkert-Systembus 

(büS) verbunden werden und 

kommunizieren. Zur effizienten und kostengünstigen 

Einbindung in die Prozessleitebene 

der jeweiligen Anwendung gibt 

es das Gateway ME43, das wahlweise 

über die zuvor genannten Protokolle kommuniziert, 

Bild 3. Es überträgt jeweils bis 

zu 128 Ein- und Ausgangsvariablen, dient 

als zentrale Steuereinheit für beliebige 

EDIP-Geräte und kann als dezentrale 

Intelligenz die Kommunikation zwischen 

den Geräten übernehmen. 

Auch beliebige andere Sensoren und 

Aktoren lassen sich an ein büS-System 

anbinden. Dafür eignen sich die I/O-Module 

ME44, Bild 4, in Kombination mit 

dem Gateway ME43. Sie verarbeiten 

binäre Eingangssignale oder Standard-Normsignale 

und können z.B. 

sowohl für Zwei- und Drei-Leiter Sensoren 

als auch für mechanische Endschalter 

genutzt werden. Einzelne Kanäle 

sind wahlweise auch als Frequenzeingänge 

konfigurierbar, so lassen sie sich 

an individuelle Bedürfnisse anpassen. 

Die Module werden zur Erweiterung 

über eine Dreier-Backplane ohne Werkzeug 

zusammengesteckt. Einfach 

abnehmbare Anschlussklemmen für 

eine schnelle, unkomplizierte Montage 

sowie die Erkennung von Kurzschlüssen 

und Kabelbrüchen über eine 

LED-Anzeige erleichtern die Installation 

und Wartung. 

Dezentrale 

Automatisierungslösungen 

Auch in Zeiten der Digitalisierung kann es 

sinnvoll sein, direkt vor Ort die Automatisierung 

zu optimieren. Die individuelle Anpas- 

Bild 3. Für die Integration von EDIP in die 

Prozessleitebene gibt es das Gateway 

ME43, das über PROFINET, EtherNet/IP, 

PROFIBUS, Modbus TCP oder EtherCAT 

kommuniziert. (Foto: Bürkert Fluid Control 

Systems) 

Bild 4. Erweiterung für EDIP-Plattform: Mit den I/O-Modulen ME44 können verschiedene 

Sensoren und Aktoren eingebunden werden; das Feldbus-Gateway ME43 ermöglicht 

eine einfache Integration in die Prozessleitebene über Feldbus oder Industrial Ethernet 

(Foto: Bürkert Fluid Control Systems) 



Bild 5. Das auf Windows basierende Programm Communicator dient der Konfiguration bzw. Parametrierung aller „intelligenten“ 

Bürkert-Produkte und steht allen Kunden kostenfrei zur Verfügung (Foto: Bürkert Fluid Control Systems) 

sung von Teil-Prozessen ohne zwingend ins 

Leitsystem einzugreifen, kann die Anlageneffizienz 

steigern sowie Zeit und Kosten 

sparen. EDIP schafft dafür ebenfalls die Voraussetzungen, 

denn der Anwender kann 

ohne zusätzliche Steuerung die Logik der 

EDIP-Geräte programmieren und an veränderte 

Prozesse und Betriebsbedingungen 

anpassen. Hierfür gibt es die Konfigurationssoftware 

„Communicator“, Bild 5. Das für 

alle Kunden kostenlose Programm dient 

nicht nur der Konfiguration und Parametrierung, 

der Diagnose und dem Service aller 

EDIP-Produkte, sondern bietet auch eine 

grafische Ansicht zur Anzeige der Prozesswerte. 

Mithilfe der grafischen Programmieroberfläche 

lassen sich zudem lokale, spezifische 

Benutzeroberflächen erzeugen. Ein 

optionales Softwaremodul erlaubt es, beliebige 

Funktionen zu realisieren und applikationsspezifische 

Prozessabläufe zu regeln, 

z.B. Mischungsregelungen von Gasen, 

Zustandserfassungen oder eine Fehlerüberwachung 

erstellen. Der Anwender hat somit 

alles in allem sehr viele Möglichkeiten und 

kann „sein“ Automatisierungsprojekt individuell 

umsetzen. Die flexiblen Fluidikkomponenten 

mit ihrer Schnittstellenvielfalt bieten 

dafür die beste Grundlage, da sie über alle 

üblichen Protokolle mit den unterschiedlichsten 

Steuerungen kommunizieren und 

„nebenbei“ erfüllen sie auch ihre Kernfunktion 

sehr zuverlässig. 

• Dunstabsauganlagen 

• Entstaubungsanlagen 

• Vakuumanlagen 

• Randstreifen- und 

Besäumabsauganlagen 

• Späneabsauganlagen 

• Regenerationskondensation 

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• Ofenwandkühlung 

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Bessere Inspektion in der Praxis 

Oberflächenqualität: Defekte zuverlässiger 

klassifizieren 

Während AI-basierte Technologie heutzutage in etlichen Bereichen der Bildverarbeitung wie Gesichtserkennung 

oder sogar Krebsdiagnose menschliche Performance überbietet, lässt die in der Praxis „erlebte“ Zuverlässigkeit 

von Oberflächeninspektionssystemen in der Stahlindustrie oft zu wünschen übrig. Im scheinbaren Widerspruch 

dazu erreichen dieselben Systeme auf Testdaten eine hohe Klassifikationsgenauigkeit. Hauptursachen dieser 

Diskrepanz sind Testdatensätze, die die Produktionsbedingungen nicht abbilden, zu kleine Trainingsmengen, 

starke Klassenungleichgewichte in der Produktion und veraltete Klassifikationsalgorithmen. Eine strukturierte 

Optimierung der Datensätze und der Klassifikatoren unter Einsatz aktueller Deep-Learning-Technologie steigert 

die tatsächliche Leistung vorhandener Systeme drastisch. Für bestmögliche Performance müssen 

Oberflächenfehler prozessübergreifend klassifiziert werden. 

M 

oderne Anforderungen an kaltgewalzte 

Flachstahlerzeugnisse er - 

fordern eine sehr hohe Oberflächenqualität, 

insbesondere für Anwendungen 

in der Automobilbranche. 

Manuelle Inspektion der gesamten Produktion 

ist aus Kosten- und organisatorischen 

Gründen in der Regel nicht möglich, 

weshalb die großen Stahlhersteller auf den 

Einsatz automatischer, visueller Oberflächeninspektionssysteme 

angewiesen 

sind. Diese bestehen aus Kameras und 

Lichtquellen an Ober- und Unterseite des 

Bandes, Hard- und Software zur Defektdetektion 

und Klassifikation sowie einem 

User-Interface für den Anwender. Die korrekte 

Klassifikation, also die Bestimmung 

der Oberflächenfehler-Kategorie ist ein 

entscheidender Schritt, das System sollte 

z.B. nichtmetallische Einschlüsse zuverlässig 

von oberflächlichem Schmutz unterscheiden. 

Typischerweise installieren Hersteller 

die Oberflächeninspektionssysteme vor 

Ort, optimieren die Klassifikatoren und 

schulen zukünftige Anwender. Nach der 

Abnahme sind meist Mitarbeiter der Werke 

für die Optimierung der Systeme 

zuständig, mit gelegentlichem Support 

durch die Hersteller. Frustration über 

schlechte Klassifikator-Performance fällt 

oft auf diese Mitarbeiter zurück, selbst 

wenn sie die Klassifikatoren im Rahmen 

der Möglichkeiten optimal einstellen. 

Erschwerend kommt zum Teil hinzu, dass 

die Technologien der Klassifikatoren 

Geschäftsgeheimnisse der Anbieter sind, 

und dass nur rudimentäre Optimierungstools 

zur Verfügung stehen. Die Verbesserung 

identifizierter Schwachstellen der 

Systeme ist in vielen Fällen praktisch nicht 

möglich. 

Sowohl in den Hersteller-Spezifikationen 

vieler kommerzieller Oberflächeninspektionssysteme 

als auch in der wissenschaftlichen 

Literatur finden sich durchweg 

hohe Angaben zur Klassifikationsgenauigkeit, 

oft in der Größenordnung von 95 % 

Bild 1. Deep-Learning-Technologie ist konventionellen Methoden zur Oberflächenfehler-Klassifikation überlegen (Bild: SST) 

Dr. Falk-Florian Henrich, Gründer und CEO; Dr. Otmar Jannasch, VP Metallurgy; Dr. Jan Daldrop, Machine Learning 

Engineer; Selim Arikan, Machine Learning Engineer, Smart Steel Technologies, Berlin. 

Kontakt: henrich@smart-steel-technologies.com 



und mehr. Dem steht drastisch gegenüber, 

dass die für Qualitätskontrolle zuständigen 

Mitarbeiter die Klassifikation in der Produktion 

als sehr unzuverlässig bewerten. 

Im Folgenden werden die wichtigsten 

Gründe für diese Diskrepanz erläutert und 

mögliche Lösungsansätze vorgestellt. Die 

Firma Smart Steel Technologies (SST) bietet 

eine Reihe von Softwaretools an, mit 

denen die Klassifikations-Performance in 

der Praxis entscheidend verbessert wird, 

ohne aufwendigen Austausch der 

bestehenden, oft hochwertigen Kamerasysteme, 

Bild 1. 

Training- und Test-Sets 

Zur Klassifikation der Defekte sind sogenannte 

Training- und Test-Sets mit Beispielbildern 

aller relevanten Oberflächenfehler 

erforderlich. Der Klassifikator wird 

mithilfe des Training-Sets trainiert und seine 

Performance wird auf dem Test-Set 

validiert. Eine gute Zusammenstellung der 

Training- und Test-Sets ist für die Klassifikations-Performance 

von zentraler Bedeutung. 

Einzelne Oberflächenfehlertypen kommen 

auf Flachstahlerzeugnissen in sehr 

unterschiedlichen Ausprägungen (Unterklassen) 

vor. Fehlen einzelne Varianten im 

Training-Set, werden diese vom Klassifikator 

nicht zuverlässig erkannt. Auf der anderen 

Seite sehen einzelne Ausprägungen 

unterschiedlicher Fehler (z.B. Schalen und 

Kratzer) zum Teil sehr ähnlich aus, die entsprechenden 

Grenzfälle sollten unbedingt in 

den Training- und Test-Sets enthalten sein. 

Das Aussehen der Bilder kann stark von 

weiteren Faktoren abhängen, vorwiegend 

von der Stahlsorte, aber auch von anderen 

Produktionsbedingungen (z.B. Zustand der 

Kamera, Dampf). Idealerweise sollte jede 

Fehlerklasse in der Gegenwart möglichst 

vieler dieser Faktoren repräsentiert sein, 

die Bilder sollten aus einem langen Produktionszeitraum 

stammen. Ein typischer 

Fehler ist, dass der Großteil der Bilder einzelner 

Klassen von einigen wenigen Bunden 

stammt. Es besteht die Gefahr, dass 

ein Klassifikator dann „lernt”, dass der 

Fehler nur in diesem Kontext auftritt. 

Wenn Training- und Test-Sets gemeinsam 

erstellt werden, führt die Validierung 

des Klassifikators auf den Testdaten oft zu 

einem hohen Ergebnis, da z.B. die im Training-Set 

fehlenden Ausprägungen einzelner 

Oberflächenfehler auch nicht im Test- 

Set enthalten sind. Werden Trainings- und 

Bild 2. Mit dem SST Training Set Optimizer können qualitativ hochwertige und 

repräsentative Training- und Test-Sets erzeugt werden (Bild: SST) 

Testdaten durch einen zufälligen Split aus 

einem Datensatz erzeugt, besteht zusätzlich 

die Gefahr, dass der Klassifikator z.B. 

fälschlicherweise Ölflecken nur auf Bändern 

einer bestimmten Stahlsorte erwartet, 

und dann auf dem Test-Set besonders 

gut performt, da Ölflecken hier ebenfalls 

nur auf dieser Stahlsorte vorkommen. Dieses 

Phänomen stellt in der Praxis ein großes 

Problem dar. In einigen Fällen realer 

Train-Test-Splits war es möglich bis zu 

80 % der Defekte im Test-Set nur anhand 

von Metadaten, wie Stahlsorte und Produktionszeitpunkt, 

also ohne Berücksichtigung 

des Bildes, korrekt vorherzusagen. 

In allen diesen Beispielen wird der Klassifikator 

also in der Produktion nicht gut 

funktionieren, obwohl in der Validierungsphase 

möglicherweise eine hohe Genauigkeit 

erzielt wurde. 

Nicht zuletzt ist die Größe der Datensätze 

ein maßgeblicher Faktor für die Klassifikationsgenauigkeit. 

Trotzdem sind viele 

Training- und Test-Sets in der Praxis relativ 

klein. Eine Investition in die Erstellung 

eines großen Datensatzes ist in jedem Fall 

lohnenswert, besonders, wenn moderne 

Klassifikator-Technologien eingesetzt werden, 

die in der Lage sind, die große Variabilität 

innerhalb der Klassen und die subtilen 

Unterschiede zwischen den Klassen 

vollständig anhand der Trainingsdaten zu 

abstrahieren. 

Die Firma Smart Steel Technologies 

hat mehrere Software-Tools zur Zusammenstellung 

guter Training- und Test- 

Sets entwickelt. Der „SST Training Set 

Optimizer“, Bild 2, ist ein statistisches 

Analysewerkzeug, das die Zusammenstellung 

von Training- und Test-Sets 

überwacht und so effizientes Hinzufügen 

von Defektbildern erlaubt. Neben 

der Klassenverteilung können z.B. der 

abgedeckte Produktionszeitraum sowie 

die Stahlsorten pro Klasse überwacht 

werden. Eine Train-Test-Korrelation wird 

automatisch anhand von Metadaten 

berechnet. Anstelle der Bewertung der 

Sets durch einige wenige Zahlen, wie 

z.B. die Gesamtzahl der Bilder, entsteht 

ein guter Überblick über den tatsächlichen 

Zustand. 

Zum schnellen Hinzufügen von Bildern 

hat die Firma Smart Steel 

Technologies eine Deep-Learning-basierte 

Bildsuchmaschine entwickelt, 

Bild 3, mit der Millionen von Defektbildern 

in Bruchteilen einer Sekunde auf 

visuelle Ähnlichkeit durchsucht werden 

können. Mithilfe der eingebauten Filter 

können so innerhalb eines Nachmittags 

selbst für seltene Oberflächenfehler 

Hunderte von Bildern für vorgegebene 

Stahlsorten und Produktionszeiträume 

gefunden und zum Training- oder Test- 

Set hinzugefügt werden. 



Bild 3. Mit der Deep-Learning-basierten SST Image Search 

können Millionen von Defektbildern in Bruchteilen einer 

Sekunde durchsucht werden (Beispiel-Defekte: NEU 

dataset [10]) (Bild: SST) 

Defektverteilungen 

In der Stahlproduktion liegt ein signifikantes 

Klassenungleichgewicht vor: Einige 

Kategorien wie Pseudodefekte oder 

Schmutz treten sehr häufig auf, während 

schwerwiegende Fehler verhältnismäßig 

selten sind. Die Anforderung an den Klassifikator 

besteht also in erster Linie darin, 

die wenigen schweren Fehler in einer großen 

Menge von Bildern zu finden. 

Um das Problem zu veranschaulichen 

betrachten wir einen Klassifikator, der die 

Einteilung Schalenfehler/anderer Fehler 

mit einer Wahrscheinlichkeit von 90 % korrekt 

vornimmt, angewendet auf 1.000 

Defektbilder eines Bundes, von denen 50 

tatsächlich eine Schale abbilden. Dann 

werden 45 von 50 Bildern korrekt als Schale 

klassifiziert. Von den 950 Bildern, die 

keine Schale zeigen, werden aber 95 

falsch-positiv als Schale erkannt. Insgesamt 

ordnet dieser Klassifikator 

also 140 Bilder 

der Kategorie Schale zu, 

von denen nur etwa ein 

Drittel wirklich eine Schale 

zeigen. Beim Anwender 

entsteht berechtigterweise 

der Eindruck, dass 

der Klassifikator nicht 

funktioniert. 

Effektiv diagnostiziert 

so ein System fast für 

jeden Bund schwere Fehler, 

sodass in der Regel 

eine manuelle Nachkontrolle 

erforderlich ist. Das 

Problem kann nicht einfach 

durch Verändern der 

Klassifikations-Schwellwerte 

gelöst werden, da 

dabei die Genauigkeit 

(Precision) immer auf 

Kosten der Sensitivität 

(Recall) erhöht wird. Zu 

geringe Sensitivität führt 

aber dazu, dass schwere 

Fehler unter Umständen 

nicht erkannt werden, 

und infolgedessen fehlerhafte 

Bunde freigegeben 

werden. 

Die Defektverteilung 

im Test-Set sollte mit 

Bedacht gewählt werden. 

Einerseits sollte das 

Test-Set die Produktion 

widerspiegeln, sodass 

gemessene Performance-Werte sich auf 

die Praxis übertragen. Das führt aber 

dazu, dass seltene, schwerwiegende 

Defekte für die Validierung keine große 

Rolle spielen, obwohl deren Erkennung 

möglicherweise im Zentrum der Bemühungen 

steht. Im Regelfall empfiehlt sich 

daher ein Mittelweg zwischen den beiden 

Extremen, also ein Test-Set, das einerseits 

die in der Produktion häufigen als 

auch die metallurgisch relevanten Defekte 

besonders berücksichtigt. Das Test-Set 

sollte außerdem „schwierig” genug sein, 

um z.B. eine Verbesserung durch Hinzunahme 

weiterer Trainingsdaten zu evaluieren. 

Mit dem SST Training Set Optimizer 

kann ein gutes Test-Set erzeugt werden, 

mit dem dann eine realistische Einschätzung 

der Klassifikator-Performance in der 

Produktion ermittelt werden kann, idealerweise 

unter Zuhilfenahme einer Konfusionsmatrix. 

Klassifikationstechnologie 

Wegen des Klassenungleichgewichts in 

der Produktion und wegen der Variabilität 

der Klassen bei gleichzeitiger Ähnlichkeit 

einzelner Unterklassen verschiedener 

Defektarten ist eine guter Klassifikator 

zwingende Voraussetzung für ein zuverlässiges 

Oberflächeninspektionssystem. 

Typische Oberflächeninspektionssysteme 

verwenden ausschließlich konventionelle 

Klassifikatoren. Diese extrahieren 

zunächst manuell konstruierte Bild-Features, 

die dann zur Klassifikation verwendet 

werden [1]. Die Features sind teilweise 

für den Einsatz auf vielen verschiedenen 

Materialien optimiert, wie z.B. Papier, 

Glas, Stoff, Stahl, Folie und Kunststoff. 

Unterscheiden sich Oberflächenfehler 

durch eine Eigenschaft, die im Rahmen 

dieser Features nicht abgebildet wird, können 

die Defekte vom Klassifikator nicht 

unterschieden werden. Zudem sind die 

Features oft Geschäftsgeheimnis, manuelles 

Hinzufügen weiterer Features ist 

ohne Weiteres nicht möglich. 

Mit der Veröffentlichung der Alex- 

Net-Architektur durch Krizhevsky, Sutskever 

und Hinton [2], die inzwischen in mehr 

als 40.000 wissenschaftlichen Publikationen 

zitiert wurde, begann 2012 eine neue 

Ära der Bildverarbeitung. Tiefe neuronale 

Netze erreichten 85 % Top-5-Klassifikationsgenauigkeit 

in der „ImageNet Large 

Scale Visual Recognition Challenge“, über 

10 % mehr als klassische Bilderkennungssysteme. 

Die neuesten Deep Convolutional 

Neural Networks (CNN) erreichen in 

demselben Benchmark eine Top-5-Genauigkeit 

von bis zu 98 % und übertreffen die 

Genauigkeit menschlicher Experten [3]. Es 

überrascht wenig, dass diese Technologie 

auch in der Stahloberflächeninspektion 

deutlich höhere Klassifikationsgenauigkeiten 

liefert als die oben beschriebenen, konventionellen 

Methoden [4...9]. 

Smart Steel Technologies verwendet 

Deep-Learning-Technologie zur automatisierten 

Oberflächeninspektion und präzisen 

Defektklassifikation auf GPU-Servern. Die 

Firma entwickelt seit Langem spezielle 

CNN-Architekturen für die Klassifikation von 

Stahldefekten. Diese Deep-Learning-Systeme 

sind auf den gleichen Trainings- und Testdaten 

oft um mehr als 10 Prozentpunkte 

besser als klassische Systeme. Die Software 

kann mit Lesezugriff auf die Datenbank 

eines bestehenden Oberflächeninspektionssystems 

direkt in die Produktion integriert 



Bild 4. Mit SST-Software zum Material-Tracking werden die Oberflächen-Inspektionsergebnisse verschiedener Produktionslinien 

positionsgenau zusammengeführt (Bild: SST) 

werden, ohne dass teure Hardwarenachrüstungen 

erforderlich sind. Dieser Ansatz 

ermöglicht eine kostengünstige und schnelle 

Verbesserung der bestehenden Systeme. 

Die Klassifikator-Performance wird in enger 

Zusammenarbeit mit dem Kunden in der 

Produktion evaluiert und optimiert. 

Anders als bei vielen klassischen Verfahren, 

führt die Vergrößerung der Datenmenge 

bei der Verwendung von Deep- Learning- 

Technologie außerdem praktisch immer zu 

einer Verbesserung des Klassifikationsergebnisses. 

Während Anwender klassischer 

Systeme es zum Teil als frustrierend empfinden, 

wenn nach dem Hinzufügen einer 

größeren Datenmenge keine Verbesserung 

der Klassifikation beobachtet wird, können 

Deep-Learning-Systeme stets punktgenau 

verbessert werden. Werden zwei Defekttypen 

oft verwechselt, genügt es z.B. in der 

Regel, einige Bilder dieser beiden Kategorien 

zum Training-Set hinzuzufügen. 

Verschiedene Produktionslinien 

In den meisten Werken, die hochpreisige 

Flachstahlerzeugnisse fertigen, sind 

mehrere Oberflächeninspektionssysteme 

an verschiedenen Fertigungsstraßen 

installiert, Bild 4, teilweise von unterschiedlichen 

Herstellern. Einige Stahlproduzenten 

verfolgen Eigenentwicklungen, 

aber die Ergebnisse der Oberflächeninspektionssysteme 

verschiedener Anlagen 

werden fast immer unabhängig voneinander 

ausgewertet. Insbesondere kommunizieren 

die Klassifikatoren nicht miteinander. 

Die Tatsache, dass bereits in 

einem vorherigen Prozessschritt an einer 

bestimmten Stelle z.B. ein Schalenfehler 

festgestellt wurde, ist jedoch eine wichtige 

Information zur besseren Klassifikation. 

Auch einige globale Bundinformationen, 

wie z.B., dass auf einem bestimmten 

Bund in einem vorhergehenden Schritt 

eine hohe Rate an nichtmetallischen Einschlüssen 

beobachtet wurde, verbessern 

die Klassifikation in späteren Fertigungsstraßen. 

Smart Steel Technologies bietet flexible 

Software zum Material-Tracking an, die 

es erlaubt, die Inspektionsergebnisse verschiedener 

Systeme zu kombinieren. Die 

Defektpositionen werden unter Berücksichtigung 

von Bandlagentransformationen, 

Schopf- und Besäumscheren sowie 

dem Teilen und Zusammenschweißen von 

Bunden positionsgenau übereinandergelegt, 

Bild 4. Dadurch können die detektierten 

Defekte aller relevanten Oberflächeninspektionssysteme 

einerseits zusammen 

in einer zentralen Coil Map betrachtet werden, 

andererseits können die SST-Klassifikatoren 

auf die Inspektionsergebnisse 

vorhergehender Prozessschritte zugreifen, 

wodurch ein verbessertes Klassifikationsergebnis 

erreicht wird. 

Literatur 

[1] Neogi, N.; Mohanta, D. K.; Dutta, P. K.: Review 

of vision-based steel surface inspection systems, 

EURASIP, J. Image Vide. 2014:50, 2014. 

[2] Krizhevsky, A.; Sutskever, I.; Hinton, G. E.: Imagenet 

classification with deep convolutional neural 

networks, NeurIPS, 2012, S. 1097/1105 

[3] He, K.; Zhang, X.; Ren, S.; Sun, J.: Delving deep 

into rectifiers: Surpassing human-level performance 

on imagenet classification, Proc. IEEE 

Comput. Soc. Conf. 2015, S. 1026/34. 

[4] Masci, J.; Meier, U.; Ciresan, D.; Schmidhuber, 

J.: Fricout, G.: Steel defect classification with 

max-pooling convolutional neural networks, 

IJCNN 2012, S. 1/6. 

[5] Masci, J.; Meier, U.; Fricout, G.; Schmidhuber, 

J.: Multi-scale pyramidal pooling network for 

generic steel defect classification, IJCNN 2013, 

S. 1/8 

[6] Yi, L.; Li, G.; Jiang, M.: Steel Res. Int. 88 (2017) 

Nr. 2, S. 160/68. 

[7] Zhou, S.; Chen, Y.; Zhang, D.; Xie, J.; Zhou, Y.: 

Mater. Techn. 51 (2017) Nr. 1, S. 123/31. 

[8] Arikan, S.; Varanasi, K.; Stricker, D: Surface Defect 

Classification in Real-Time Using Convolutional 

Neural Networks, arXiv:1904.04671, 2019. 

[9] Kostenetskiy, P.; Alkapov, R.; Vetoshkin, N.; Chulkevich, 

R.; Napolskikh, I.; Poponin, O.: FME 

Transactions 47 (2019), S. 765/74. 

[10] Song, K.; Yan, Y.: Appl. Surf. Sci. 285 (2013), S. 

858/64. 

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10. Euroslag-Konferenz fordert fairen Umgang mit Eisenhüttenschlacken 

Sekundärrohstoffe schonen natürliche 

Ressourcen 

Die Botschaft der 10. Euroslag-Konferenz „Slag based products – best practices for circular economy“ vom 8. 

bis 11. Oktober 2019 in Thessaloniki war deutlich: Der verstärkte Einsatz von Baustoffen und Düngemitteln aus 

Eisenhüttenschlacken würde die Kreislaufwirtschaft noch stärker fördern und weitere natürliche Ressourcen 

schonen – Ziele, die sowohl die UNO als auch die EU einfordern. Die Umsetzung scheitert jedoch häufig an den 

politischen Rahmenbedingungen, die die Verwendung von schlackenbasierten Produkten unnötig einschränken. 

Dieser Themenkomplex stand im Fokus der Diskussionen und Vorträge der Euroslag, zu der 130 Teilnehmer aus 

29 Ländern kamen – unter ihnen Hersteller und Vermarkter von Eisenhüttenschlacken, Vertreter von Politik, 

Verwaltung und Verbänden sowie Wissenschaftler. 

In Euroslag mit Sitz in Duisburg sind 26 

Organisationen und Unternehmen aus 16 

Ländern zusammengeschlossen, darunter 

aus Deutschland das FEhS-Institut 

und der Fachverband Eisenhüttenschlacken. 

Als europäisches Netzwerk für die 

Produktion, Verwendung und Entwicklung 

von Eisenhüttenschlacken und schlackenbasierten 

Produkten stehen bei Euroslag 

Forschung und Technologie, die europäische 

Standardisierung sowie die interne 

und externe Kommunikation im Fokus der 

Tätigkeiten. 

Um die Erkenntnisse aus Theorie und 

Praxis möglichst effektiv umsetzen zu können, 

wurde bei der Euroslag das bereits im 

Rahmen der letzten Konferenz 2017 in Metz 

eingeführte Format der Podiumsdiskussion 

mit politischen Entscheidungsträgern fortgesetzt. 

Die zentralen Anliegen der Veranstalter 

waren dabei zum einen die Wiederherstellung 

des Gleichgewichts zwischen 

den berechtigten Ansprüchen an Bodenund 

Gewässerschutz auf der einen und der 

Förderung von Kreislaufwirtschaft und Ressourcenschonung 

durch den Einsatz von 

Eisenhüttenschlacken auf der anderen Seite. 

Zum anderen wurde die bevorzugte 

Behandlung von Sekundärrohstoffen bei 

öffentlichen Baumaßnahmen erörtert. 

Grundlegende Voraussetzung hierfür wäre 

eine Novellierung der europäischen 

Abfall-Rahmenrichtlinie. In Deutschland 

haben die Forderungen der Hersteller von 

Eisenhüttenschlacke bereits Eingang in den 

vorliegenden Entwurf zur Novellierung des 

Kreislaufwirtschaftsgesetzes gefunden. 

In der zweiten Session der Konferenz 

„Utilization and best practices“ standen 

bei zehn Vorträgen und Diskussionen die 

Verarbeitung und die spezifischen Eigenschaften 

von Eisenhüttenschlacken sowie 

Erfahrungen beim Einsatz von Baustoffen 

und Düngemitteln in der Praxis im Mittelpunkt. 

Abschließend präsentierten zehn 

Experten aktuelle Projekte zum Thema 

„Research and innovation“, unter anderem 

zur weiteren Optimierung von schlackenbasierten 

Produkten. 

„Die 10. Euroslag hat gezeigt, dass die 

Verwendung von Eisenhüttenschlacke in 

Baustoffen und Düngemitteln in Europa 

ein wichtiger Baustein ist, um ökonomisch 

und ökologisch zu wirtschaften. Umso 

unverständlicher ist es daher für uns, dass 

viele bestehende Rahmenbedingungen 

eine verstärkte Nutzung dieses Sekundärrohstoffs 

nach wie vor ausbremsen. Wir 

sind aber optimistisch, dass zukünftige 

politische Entscheidungen auf europäischer 

Ebene in eine andere Richtung 

gehen und bessere Voraussetzungen 

schaffen, um das große Potenzial dieses 

Minerals aus der Stahlindustrie ausschöpfen 

zu können“, sagt Thomas Reiche, Vorstandsvorsitzender 

von Euroslag. 

Der Einsatz von Baustoffen und Düngemitteln aus Eisenhüttenschlacken würde die Kreislaufwirtschaft 

noch stärker fördern und weitere natürliche Ressourcen schonen (Foto: FEhS) 

• FEhS-Institut für Baustoff-Forschung 



Inkrementaler Drehgeber für sichere Heavy-Duty-Drehzahlmessung 

Mit dem sicherheitszertifizierten Drehgeber 

FG(H) 41 erweitert Johannes 

Hübner Fabrik elektrischer Maschinen 

GmbH aus Gießen sein Angebot an 

inkrementalen Drehgebern um eine Baureihe 

speziell für die sichere Drehzahlmessung 

(SIL 2 / PL d bzw. SIL 3 / PL e). 

Er ist wahlweise in Hohlwellenbauform 

(20 mm) oder Vollwelle (14 mm) für Flanschoder 

Fußanbau erhältlich und verfügt über 

integrierte Diagnosefunktionen zur Eigenüberwachung. 

FG(H)-41-Drehgeber eignen 

sich für geschwindigkeitsorientierte (SIL 3) 

und lageorientierte (SIL 2) Sicherheitsfunktionen. 

Sie liefern bis zu 4.096 Impulse HTL, 

TTL oder Sin/Cos. Der Kabelanschluss erfolgt 

entweder über einen M23-Stecker oder per 

Klemmleiste im radialen Klemmkasten. 

Ergänzt um die ebenfalls sicherheitszertifizierten 

mechanischen Anbauteile bietet 

das Unternehmen optimal aufeinander 

abgestimmte Systemlösungen. Für den 

Hohlwellenanbau mit Fehlerausschluss 

stehen passende Adapterwellen und Drehmomentstützen 

zur Verfügung. Der Vollwellenanbau 

lässt sich gut mit den sicherheitszertifizierten 

Kupplungen sowie bei 

Flanschanbau mit den passend ausgelegten 

Zwischenflanschen umsetzen. 

Mit den sicheren Ausgangssignalen des 

FG(H) 41 können in Verbindung mit einem 

zertifizierten Drehzahlwächter oder einer 

Sicherheitssteuerung verschiedene Sicherheitsfunktionen, 

wie z.B. Safely-Limited 

Speed (SLS) oder Safe Speed Monitoring 

(SSM) für die sichere Drehzahlüberwachung 

realisiert werden. 

Alternativen dazu sind der elektronische 

Grenzdrehzahlschalter EGS 41 und das Universal-Drehgeber-System 

U-One-Safety. Mit 

diesen SIL-zertifizierten Subsystemen lassen 

sich Sicherheitsfunktionen wie SLS oder 

SSM auch ohne zusätzliche Sicherheitssteuerungen 

oder Drehzahlwächter realisieren. 

• Johannes Hübner Fabrik elektrischer 

Maschinen 

Zertifizierter Hohlwellen-Drehgeber FGH 

41 für die sichere Drehzahlmessung bei 

extremen Umgebungsbedingungen (Foto: 

Johannes Hübner) 

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24.07.2008 17:39:22 Uhr

94 | STAHLVERARBEITUNG 

Dango & Dienenthal: Materialeffizienz beim Ringwalzen 

Ringtrennmaschine wird zum 


Dango & Dienenthal Maschinenbau GmbH aus Siegen hat gemeinsam mit dem Maschinenbauunternehmen 

Klaaßen Maschinenbau GmbH die Ringtrennmaschine RTM 30-8 entwickelt, die nach dem Walzen aus den so 

entstehenden Hülsen einzelne Ringe schneidet. Sie reduziert den Materialeinsatz und die Bearbeitungsdauer 

drastisch. Mit Anbaumodulen wird sie zu einem Bearbeitungszentrum, das mehrere Funktionen wie Drehen, 

Fräsen oder Bohren oder die Ultraschallprüfung in einer Aufspannung ausführt. 

Im Vergleich mit dem Walzen einzelner 

Ringe bringt das Walzen von Hülsen – die 

in der Branche auch Mehrfach-Schmiedestücke 

genannt werden – bereits deutliche 

Vorteile. Bisher wurden die Einzelringe 

auf Karusselldrehmaschinen mit 

einem Einstichmeißel von den Hülsen 

abgetrennt. 

Dieses Verfahren ist jedoch wegen der 

niedrigen Schnittgeschwindigkeit, des 

hohen Verschleißes des Werkzeuges und 

des wiederholten Herausfahrens des 

Drehmeißels für die Abfuhr der Späne zeitaufwendig. 

Außerdem ist die radiale Einstichtiefe 

– und somit die maximale Wanddicke 

der Hülsen – auf etwa 80 mm 

begrenzt. 

Aufbauend auf den Erfahrungen mit 

einem Prototyp, haben Dango & 

Dienenthal und Klaaßen ein neues 

Maschinenkonzept entwickelt. Die grundlegende 

Innovation ist, dass die Einzelringe 

nicht mehr durch Einstichdrehen 

getrennt, sondern gesägt werden. Die 

erste Maschine wurde bereits gebaut 

und ist bei Klaaßen im Einsatz. 

Sägen spart Material und bringt 

Präzision 

Der Übergang vom Drehen auf das Sägen 

bringt – speziell bei dünnen Ringen – eine 

Einsparung an Material im Bereich von 30 

bis 50 % mit sich. Durch die hohe Präzision 

der Säge, die geringe Dicke des Sägeblattes 

und die ausgezeichnete Planparallelität 

der Trennlinge können auch die 

bisher notwendigen Bearbeitungszugaben 

drastisch reduziert werden. 

Außerdem ergibt sich beim Trennen 

eine Zeitersparnis von bis zu 60 % bei Stahl 

und 90 % bei hochfesten Werkstoffen wie 

Titan oder Nickelbasiswerkstoffen. Für das 

Trennen von beispielsweise sechs Einzelringen 

aus einer Hülse errechnet sich darüber 

hinaus eine Reduktion der unproduktiven 

Nebenzeiten von mehr als 40 %. 

Der Übergang auf das Sägen bringt es 

auch mit sich, dass das Material im Schnittspalt 

kaum erwärmt wird, außerdem erzeugt 

das Sägeblatt prinzipbedingt eine deutlich 

höhere Oberflächengüte und gleichzeitig 

eine so hohe Planparallelität der Oberflächen 

der fertigen Ringe, dass praktisch keine 

mechanische Nacharbeit erforderlich ist. 

Im Vergleich mit Einstichmeißeln weist 

das Sägeblatt eine deutlich höhere Standzeit 

auf. Außerdem bietet das Sägen eine 

höhere Arbeitssicherheit als das Einstichdrehen, 

da anstelle eines großen viele kleine 

Späne entstehen, die vom sich drehenden 

Sägeblatt sofort aus dem Spalt 

gefördert werden. 


Die neue Ringtrennmaschine RTM 30-8 nutzt das Material effizienter und reduziert den 

Zeitbedarf für das Trennen drastisch (Foto: Dango & Dienenthal Maschinenbau) 

Boris Marcukaitis, Vertriebsingenieur, Dango & Dienenthal Maschinenbau 

GmbH, Siegen. 

boris.marcukaitis@dango-dienenthal.de 

Alle Vorteile spielt die Ringtrennmaschine 

aus, wenn sie als Bearbeitungszentrum 

eingesetzt wird: Mit mehreren 

Anbaumodulen kann sie in einer Aufspannung 

viele Funktionen erfüllen, die bei 

der Herstellung von Einzelringen aus Hülsen 

bisher in verschiedenen Arbeitsschritten 

und auf verschiedenen Maschinen 

ausgeführt werden mussten und so 

erhebliche unproduktive Nebenzeiten 

verursachten. 


STAHLVERARBEITUNG | 95 

„Allein der Übergang vom Drehen auf das Sägen bringt deutliche 

Vorteile in Bezug auf Materialeinsparung, Qualität, Effizienz und Kosten 

mit sich. Das toppen wir noch, indem wir in derselben Aufspannung 

weitere Prozessschritte erledigen.“ 

Boris Marcukaitis, Vertriebsingenieur bei Dango & Dienenthal 

Am Ständerschlitten kann ein Drehstahlhalter 

sowie ein Ultraschall-Prüfkopf 

oder Bohr- und Fräsköpfe angebracht 

werden. So wird es möglich, die 

Hülse zunächst zu überdrehen und 

anschließend die Ultraschallprüfung der 

einzelnen Ringsegmente durchzuführen. 

Auf diese Weise werden Abschnitte der 

Hülse, die die geforderten Spezifikationen 

nicht erfüllen, frühzeitig erkannt und 

eine Weiterverarbeitung, die unwirtschaftlich 

wäre, in diesem Falle nicht 

durchgeführt. 

Allein der Übergang vom Drehen auf 

das Sägen bringt bereits deutliche Vorteile 

in Bezug auf Materialeinsparung, Qualität, 

Effizienz und Kosten mit sich. Hinzu 

kommt, dass die Maschine in derselben 

Aufspannung weitere Prozessschritte ausführt. 

So stellt eine einzige Anlage Ringe 

her, die vorher in aller Regel auf drei unterschiedlichen 

Maschinen bearbeitet werden 

mussten. 

Zu Beginn des Prozesses wird die Hülse 

auf die Planscheibe aufgelegt und mit 

Spannkästen fixiert. Das obere Ende der 

Hülse – aus dem der spätere Einzelring 

entsteht – wird mit einem Spannstern, der 

auf die entsprechende Höhe eingestellt 

wird, ebenfalls eingespannt. So bleibt die 

Höhe des Sägespaltes während des Trennvorgangs 

erhalten. 

Zu diesem Zeitpunkt kann die Außenwand 

der Hülse über ihre gesamte Höhe 

abgedreht und geprüft werden. Anschließend 

wird der Teilring gesägt. Da er durch 

den Spannstern fixiert ist, fällt er am Ende 

des Sägevorganges nicht auf die Hülse, 

sondern kann angehoben werden. So 

wird der Abtransport mit einem Kran 

deutlich vereinfacht. Der Spannstern wird 

auf die Position des nächsten Teilringes 

heruntergefahren und der Prozess beginnt 

erneut. 

Ein wesentlicher Vorteil der Planscheibe 

ist, dass die Ringe im Liegen bearbeitet 

werden. So ist die Arbeitssicherheit 

sowohl beim Beladen der Maschine als 

auch beim Abheben der Teilringe hoch. 

Auch beim letzten Schnitt bleibt der Teilring 

fest eingespannt. 

Die Maschine trennt Ringe mit einer Höhe bis hinab zu 4,5 mm (Foto: Dango & Dienenthal 

Maschinenbau) 

Die Ringtrennmaschine als Bearbeitungszentrum: In derselben Aufspannung wird auch 

gefräst, gebohrt und geprüft (Foto: Dango & Dienenthal Maschinenbau) 

Die technischen Daten 

Das Spannsystem nimmt Hülsen mit 

einem Durchmesser von 800 bis 

3.000 mm und mehr und einer Höhe von 

bis zu 1.000 mm auf. Sie können bis zu 

20 t wiegen, die einzelnen abzutrennenden 

Ringe bis zu 3 t. Das Sägen mit einem 

Sägeblatt ermöglicht eine radiale Trenntiefe 

von bis zu 550 mm. 

Das Sägen ermöglicht es, Ringe mit 

einer Höhe von nur 15 bis 20 mm herzustellen, 

was vorher mit dem Einstichdrehen 

nicht möglich war. Werden Sonderspannmittel 

– beispielsweise verlorene Backen 

– verwendet, können Ringe mit einer Höhe 

von weniger als 4,5 mm getrennt werden. 

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Neu entwickelte Schmiedepresse bei Automobilzulieferer in Betrieb 

Servopresse in kompakter Bauweise mit 

Quer- statt Längswellenantrieb 

Ein neues Antriebskonzept, das aufgrund geringerer Schwingungen für einen ruhigeren Betrieb sorgt: Diese 

Bilanz zieht der Automobilzulieferer Hirschvogel rd. ein Jahr nach dem Produktionsstart auf einer Servopresse in 

kompakter Bauweise, die in Zusammenarbeit mit Schuler neu entwickelt wurde. Bei der im Vergleich zu den 

Vorgängermodellen schnelleren Anlage, die bei der Hirschvogel-Gruppe installiert wurde, handelt es sich um die 

erste ihrer Art mit Quer- statt Längswellenantrieb. Zwei gegenläufig drehende Exzenterräder im Kopfstück 

gleichen die Massenkräfte aus, wodurch eine verbesserte Laufruhe und höhere Präzision erreicht wird. 

D 

urch die weit auseinanderliegenden 

Druckpunkte vergrößert sich außerdem 

der Werkzeugeinbauraum in 

Durchlaufrichtung. Dadurch entsteht Platz 

für eine weitere Umformstufe, die auch die 

Produktion von komplexeren Schmiedeteilen 

erlaubt. Der Querwellenantrieb führt 

darüber hinaus zu einer höheren Kippsteifigkeit 

der Presse und geringeren Durchbiegung 

der beiden Kurbelwellen und 

damit zu einer geringeren Auffederung der 

gesamten Maschine. 

Mit den vier leistungsfähigen Servomotoren 

der neuen Presse ist die 

Geschwindigkeit, mit der sich das Oberwerkzeug 

dem Werkstück nähert und 

sich wieder von ihm entfernt, exakt regelbar. 

So lässt sich in der Umformung Vollgas 

geben und beim Sprühen sowie 

Transportieren der Teile abbremsen. Um 

die thermische Belastung für das Aktivwerkzeug 

niedrig zu halten, kann die 

Druckberührzeit so kurz wie möglich ausfallen, 

ohne auf Kosten der Kühl- und 

Transportzeit zu gehen. 

Die Servo-Direkt-Technologie des neuen 

Pressentyps erlaubt die individuelle 

Anpassung an den jeweiligen Umformprozess 

und kann so eine hohe Ausbringung 

garantieren. Gleichzeitig wird mit dem 

Energiemanagementsystem bei jedem 

Hub Energie gespart, da diese nur dann 

eingebracht wird, wenn sie benötigt wird. 

Auch die Tischauswerfer der Anlage verfügen 

über einen eigenständigen Servomotor 

und sind nicht mehr, wie bei bisherigen 

Pressen, mechanisch mit dem 

Hauptantrieb gekoppelt. Das erhöht die 

Flexibilität für den Teiletransport mit dem 

hochdynamischen Zwei-Balken-Transfer 

und beschleunigt den Produktionsprozess 

zusätzlich. 

Nach Angaben von Hirschvogel läuft 

die Anlage sehr zufriedenstellend. Das 

6.000-Mitarbeiter-Unternehmen, das im 

Bereich Massivumformung zu den größten 

Automobilzulieferern weltweit gehört und 

im vergangenen Jahr 376.000 t an Bauteilen 

produzierte, zählt mittlerweile zwölf 

Maschinen des Pressenherstellers aus 

Göppingen. 

• Schuler 

Zwei gegenläufig drehende Exzenterräder im Kopfstück gleichen die Massenkräfte aus 

und verbessern Laufruhe sowie Präzision (Foto: Schuler) 

Nach Angaben des Automobilzulieferers 

Hirschvogel läuft die Anlage sehr zufriedenstellend 

(Foto: Schuler) 


Günther + Schramm erweitert 

Servicekapazitäten mit 

Hochleistungsglühofen 

Die Günther + Schramm GmbH aus Oberkochen setzt 

die Modernisierung ihres Maschinenparks fort. Der 

Systemdienstleister für Stahl, Edelstahl und Aluminium 

investiert rd. 65.000 € in einen weiteren Hochleistungsglühofen. 

Kurznachricht 

SUS_Ulrich_Nell_sw_HB_08.indd 1 

Recalibration samples 

Spectrometer check samples 

Certified check samples 

Moulds and machine accescoires 

Production and distribution: 

Customs specifically 

sample production 

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26.08.2008 8:52:14 U 

Günther + Schramm investiert rd. 65.000 € in einen 

weiteren Hochleistungsglühofen am Standort 

Königsbronn (Foto: Günther + Schramm) 

Die neue Anlage unterstützt mit ihrem hohen Beladevolumen 

und der exakten Prozesssteuerung für den optimalen 

Glühvorgang verschiedener Materialien die effiziente 

Prozessabwicklung bei Günther + Schramm. 

Um die permanent steigende Nachfrage nach Serviceleistungen 

abzudecken, erweitert das Unternehmen kontinuierlich 

seinen Maschinenpark. Der neue Glühofen ist 

Teil des Bearbeitungszentrums in Königsbronn. Ein Fassungsvermögen 

von bis zu 1.000 kg und ein Nutzraum von 

800 mm · 1.400 mm · 800 mm (B · T · H) machen kundenspezifische 

Glühvorgänge bei bis zu 850 °C möglich. Die 

Anlage wird insbesondere für die Bearbeitung von Gusseisen, 

Aluminium, Kupfer/Kupferlegierungen, Vergütungsstählen 

und handelsüblichem Stahl eingesetzt. Dabei 

unterstützt der Glühofen u.a. die Prozesssteuerung für 

den optimalen Glühvorgang der verschiedenen Materialien 

und optimiert die Prozessdokumentation. 

Weiteren Mehrwert bringt die neue Anlage am Standort 

Königsbronn mit Blick auf den ökologischen Fußabdruck 

des Dienstleisters. Das große Beladevolumen des Ofens 

macht eine effektivere Auftragsabwicklung möglich, 

wodurch erheblich Energie eingespart wird. Transportwege 

zwischen verschiedenen Standorten entfallen zusätzlich, 

sodass außerdem CO 2 -Emissionen reduziert werden. 

Mit insgesamt drei Glühöfen an verschiedenen Standorten 

ist der Systemdienstleister für zunehmende Kundenanfragen 

gerüstet. „Wir garantieren unseren Kunden 

die Auftragsbearbeitung just in time. Ein leistungsfähiger 

Maschinenpark ist dafür eine wichtige Voraussetzung“, 

so Geschäftsführer Bernd Seibold. 

• Günther + Schramm 



Schwing: Partielle Wärmebehandlung von Walzen, Extruderschnecken und Räumwerkzeugen 

Schnelle Wirbelbetttechnik sichert hohe 

Werkzeugqualität 

Walzen, Extruderschnecken oder Räumwerkzeuge: Sie alle zeichnen sich durch unterschiedlichste 

Beanspruchungsbereiche mit spezifischen mechanischen Eigenschaften aus. Um die gewünschten Merkmale 

individuell einstellen zu können, müssen die entsprechenden Bereiche separat angelassen werden. So etwa 

jene Werkzeugflächen, die zur Kraftübertragung dienen. Sie sind z.B. größeren Torsionskräften und hoch 

dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt und benötigen eine besondere Zähigkeit. Durch intensivere 

Verschleißbelastungen fordern andere Arbeitsflächen eine höhere Festigkeit ein. 

U 

m die exakt richtigen Eigenschaften 

gezielt, sicher und umweltfreundlich 

einstellen zu können, ist eine ausgefeilte 

Technologie gefragt. „Genau das bieten 

unsere Wirbelbettanlagen“, erklärt 

Wärmebehandlungsexperte Andreas 

Guderjahn von Schwing Technologies 

GmbH aus Neukirchen-Vluyn. „Hohe Temperaturgleichförmigkeit 

sind ihre besonderen 

Vorteile. Zudem bieten sie beste 

Wärmeübertragungseigenschaften und 

zeichnen sich durch besonders homogene 

Wärmeverteilung aus.“ 

Walzen, Extruderschnecken oder auch 

Räumwerkzeuge können problemlos mit 

dem anzulassenden Zapfen oder Schaft des 

Werkzeugs ins Wirbelbett eingetaucht werden. 

Die Anlagen von Schwing sichern 

dabei gleichbleibende Qualität. Weitere Vorteile 

für Kunden sind die kurzen Prozesszeiten 

und die flexiblen Chargiermöglichkeiten. 

Anders als etwa beim Induktionsverfahren, 

bei dem individuelle Spulen verwendet werden 

müssen, können in ein und demselben 

Wirbelbett Teile unterschiedlicher Form und 

Abmessung wärmebehandelt werden. Hier 

garantieren die Systeme des Unternehmens 

höchste Temperaturgenauigkeit für alle relevanten 

Arbeitsbereiche und die Reproduzierbarkeit 

jedes einzelnen Prozesses. 

Partielle Wärmebehandlung von 

Walzen 

Walze unmittelbar nach dem partiellen 

Anlassen im Schwing-Wirbelbett bei der SSC 

Werkstofftechnik (Foto: SSC Werkstofftechnik) 

Davon profitiert auch die in Lüdenscheid 

ansässige SSC Werkstofftechnik GmbH. Seit 

mehreren Jahren arbeitet das Unternehmen 

mit Wirbelbettanlagen von Schwing. Dirk 

Pritschke ist Geschäftsführer der SSC und 

schätzt an der Wärmebehandlung im Wirbelbett 

vor allem, dass er die Walzen seiner Kunden 

innerhalb kürzester Zeit bei der 

gewünschten Temperatur partiell anlassen 

kann. „Für uns ist wichtig, dass die Qualität 

stimmt und dass wir als Dienstleister schnell 

und präzise arbeiten und flexibel reagieren 

können“, betont Pritschke. 

Die Anlagen werden indirekt über Elektroheizungen 

beheizt und sind über einen großen 

Temperaturbereich von Raumtemperatur 

bis 1.050 °C einsetzbar. Feinkörniges Aluminiumoxid 

wird mit Druckluft oder einem anderen 

Gas in einer Prozesskammer fluidisiert, 

sodass die so entstehende Wirbelschicht 

nicht nur hoch wärmeleitfähig ist, sondern 

aufgrund ihrer Masse auch über eine besondere 

Wärmekapazität verfügt. „Die Walzen 

lassen sich ganz unkompliziert in das Wirbelbett 

eintauchen. Wir können sie dann sehr 

präzise mit der gewünschten Temperatur 

behandeln. Der Prozess ist schnell durchführbar 

und die Ergebnisse sind jederzeit reproduzierbar“, 

weiß Pritschke. 

• Schwing Technologies 

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Lauble presst mit Anlagen von Ruf Maschinenbau Späne zu handlichen Briketts 

Brikettieren optimiert die Spänelogistik 

Mit inzwischen zwei Brikettierpressen der Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG aus Zaisertshofen vereinfacht 

der Drehteilespezialist Lauble GmbH das Handling der anfallenden Späne enorm. Durch den Umstieg vom 

Zentrifugieren zum Verpressen der Späne spart das Unternehmen viel Platz ein und reduziert gleichzeitig den 

logistischen Aufwand. 

D 

ie Lauble GmbH in Dunningen hat 

sich durch komplexe, mit höchster 

Präzision gefertigte Drehteile etabliert. 

Zuverlässig beliefert das Familienunternehmen 

mit 50 Mitarbeitern Kunden 

aus dem Maschinenbau und anderen Branchen. 

Bei der Drehbearbeitung fallen jährlich 

rd. 220 t Späne, hauptsächlich Stahl, 

an. Hier schaffte Lauble schon im Jahr 

2006 mit Inbetriebnahme der ersten Brikettierpresse 

von Ruf einen Quantensprung. 

Seit 2018 trägt die Firma dem 

Wachstum und den steigenden Anforderungen 

mit einer zweiten, deutlich leistungsstärkeren 

Ruf-Anlage Rechnung. 

Volumenreduzierung war der 

entscheidende Faktor 

„Für uns war die enorme Volumenreduzierung 

der entscheidende Grund, mit 

dem Brikettieren zu beginnen“, berichtet 

Timo Auber, einer der Geschäftsführer 

von Lauble. Dadurch wurden Abläufe 

optimiert und durch verschiedenste 

Effekte Kosten reduziert. „Wir mussten 

keinen Platz mehr vorhalten für die großen 

Spänecontainer oder Rangierraum 

für Lkw, die unsere Container abholten.“ 

Darüber hinaus verringerte sich der 

Staplerverkehr deutlich und das Unternehmen 

kann seither auch auf ein wasserdichtes 

Becken verzichten, das zur 

Lagerung der mit Schneidöl behafteten 

Späne diente. 

Die erste, kleinere Presse – eine Ruf 

5,5/3700/60x40 – ist ausgestattet mit 

einem 5,5-kW-Elektromotor, der die 

Späne mittels Hydraulik mit einem Druck 

von bis zu 3.700 kg/cm2 zu Briketts mit 

einem Format von 60 mm · 40 mm verpresst. 

Die Länge der Briketts schwankt 

Die Lauble GmbH hat zwei Brikettierpressen von Ruf im Einsatz, im Bild die neue und 

leistungsstärkere. Die Presse selbst nimmt nur den vorderen Bereich ein. Der Rest der 

Anlage entfällt auf den vorgeschalteten Spänezerkleinerer (Foto: Ruf Maschinenbau) 

in Abhängigkeit von der Beschaffenheit 

der jeweiligen Späne. Diese Anlage 

betreibt Lauble weiterhin zum Pressen 

von Aluminiumresten. Die Späne der 

Edel- und Einsatzstähle brikettiert seit 

2018 die stärkere und für höhere 

Durchsätze ausgelegte Ruf-Maschine 

15/4000/70. Ihr Elektromotor leistet 

15 kW, der Pressdruck erreicht bis zu 

4.000 kg/cm2 und die Briketts sind zylindrisch 

mit 70 mm Durchmesser, etwa 

90 mm Länge und einer Masse von rd. 

1,2 kg. Vor dem Pressen werden die 

Späne durch einen vorgeschalteten 

Schredder zerkleinert, da sich insbesondere 

lange und harte Stahlspäne erst 

danach optimal brikettieren lassen. 

Andere Werkstoffe wie Schleifschlamm, 

Guss oder Holz verpressen die Ruf-Anlagen 

problemlos ohne Vorbehandlung. 

So komprimiert, kann Lauble seine 

Reststoffe in handlichen und leicht stapelbaren 

Stahlboxen sammeln. Jede der 

Boxen nimmt rd. 2 t Stahlbriketts auf. Zur 

Lagerung der zugrunde liegenden Spänemenge 

wäre demgegenüber ein Container 

mit 3 m3 erforderlich. Durch die 

Volumenreduzierung etwa um den Faktor 

1:3 müssen Recyclingunternehmer 

seltener zur Abholung bestellt werden. 

Ein weiterer Vorteil: Die zu Briketts 

verdichteten Späne sind weitgehend trocken. 

Denn das Pressen reduziert den 

Anteil des anhaftenden Schneidöls von 

ursprünglich 10 bis 15 % auf 3 %. Das 

herausgepresste Schneidöl wird direkt 

an der Anlage aufgefangen und gesammelt. 

Ausgelegt sind die Pressen von Ruf 

für einen mannlosen 24/7-Betrieb. Um 

den zu erreichen, muss lediglich die Spänezuführung 

automatisiert sein. Darauf 

verzichtet Lauble jedoch, weil die Materialchargen 

häufig wechseln. 

• Ruf Maschinenbau 



Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT und RWTH Aachen University 

Bremsscheiben effektiv schützen durch 

neues Beschichtungsverfahren 

Zu den am stärksten beanspruchten Teilen eines Autos gehören Bremsscheiben – diese erzeugen durch den 

hohen Verschleiß eine immense Umweltbelastung durch Feinstaub. Ein neues Beschichtungsverfahren des 

Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT und der RWTH Aachen University reduziert diese Nachteile signifikant. 

Mit dem „Extremen Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen“ (EHLA) können erstmals schnell und 

wirtschaftlich Verschleiß- und Korrosionsschutzschichten auf Bremsscheiben aufgebracht werden. 

H 

erkömmliche Bremsscheiben bestehen 

aus Gusseisen mit eingelagertem 

Grafit, das sich durch eine gute 

Temperaturleitfähigkeit und ein gutes Wärmespeichervermögen 

bei gleichzeitig 

geringem Preis auszeichnet. In Kauf 

genommen wird dabei aber eine starke 

Korrosionsneigung und hoher Materialverschleiß 

im Betrieb, der zu beträchtlichen 

Feinstaubemissionen führt. Übliche 

Beschichtung einer Bremsscheibe mit 

EHLA (Foto: Fraunhofer ILT, Aachen / Volker 

Lannert) 

Beschichtungsprozesse – etwa galvanotechnische 

Verfahren oder thermisches 

Spritzen – können die Bremsscheiben bislang 

nicht effektiv schützen. Denn sie 

ermöglichen keine stoffschlüssige Verbindung 

der Schutzschichten mit dem Gusseisen 

und sind material- und kostenintensiv. 

Wirtschaftliche und technische 

Vorteile 

Ein neues Verfahren kann nun aber diese 

Nachteile vermeiden: das Extreme Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen 

(EHLA) – entwickelt vom Fraunhofer-Institut 

für Lasertechnik ILT in Aachen gemeinsam 

mit dem Lehrstuhl Digital Additive 

Production DAP der RWTH Aachen University. 

„Das EHLA-Verfahren eignet sich 

besonders für die Automobilindustrie – 

z.B. für die Beschichtung von Bremsscheiben, 

die bisher wegen der großen Belastungen 

und hohen Anforderungen an 

Wirtschaftlichkeit sowie Umweltfreundlichkeit 

nur schwierig beschichtet werden 

konnten. Durch EHLA lassen sich erstmalig 

gut haftende Schichten auf Bremsscheiben 

auftragen, die, fest mit dem 

Grundstoff verbunden, im Gegensatz zu 

den mit herkömmlichen Verfahren erzeugten 

Schichten nicht abplatzen können“, so 

Thomas Schopphoven, wissenschaftlicher 

Mitarbeiter und Teamleiter „Produktivität 

und Systemtechnik“ in der Gruppe Laserauftragschweißen 

am Fraunhofer ILT. 

Klassische Verfahren am Limit 

Während die Schichten herkömmlicher 

Verfahren Poren und Risse aufweisen, 

sind die mit dem EHLA-Verfahren erzeugten 

Schichten dicht und schützen das Bauteil 

wesentlich effizienter und langfristiger. 

Dies erhöht die Lebensdauer und verhindert 

frühzeitige Ausfälle durch Oberflächenschäden 

der Reibflächen. Da mit dem 

Verfahren eine große Materialpalette verarbeitet 

werden kann, wird eine anwendungsangepasste 

Beschichtung mit 

umweltfreundlichen Materialien möglich. 

Die Innovation basiert auf einem 

bekannten Verfahren, dem Laserauftragschweißen, 

das sich als Reparaturverfahren 

z.B. für Turbinenschaufeln bewährt 

hat. Gegenüber diesem bietet EHLA allerdings 

entscheidende Vorteile. 

Neue Prozessführung für extreme 

Geschwindigkeiten senkt 

Wärmeeintrag 

Beim EHLA-Verfahren werden die Pulverpartikel 

des Beschichtungswerkstoffes 

direkt im Laserstrahl aufgeschmolzen und 

nicht erst im Schmelzbad auf der Oberfläche 

des Bauteils. Da so flüssige Materialtropfen 

statt feste Pulverpartikel in das 

Schmelzbad gelangen, kann die Prozessgeschwindigkeit 

von bisher 0,5 bis 2 m/min 

beim herkömmlichen Laserauftragschweißen 

um mehrere Größenordnungen auf bis 

zu 500 m/min gesteigert werden. 

Die große Prozessgeschwindigkeit 

führt dazu, dass die Wärmeeinwirkung auf 

das zu beschichtende Material deutlich 

sinkt. Statt wie beim herkömmlichen 

Laserauftragschweißen bis in den Millimeterbereich 

wird durch EHLA das Material 

nur im Mikrometerbereich thermisch 

beeinflusst. So werden vollkommen neue 

Materialkombinationen möglich: z.B. die 

Beschichtungen von Aluminium- oder 

Gusseisenlegierungen – wie nun bei den 

Bremsscheiben. 



Jurybegründung beim Stahl-Innovationspreis 2018 

Um reibbeanspruchte zylindrische Maschinenkomponenten aus Stahl, wie 

z.B. Walzen, Zylinderrohre oder Kolbenstangen, vor Verschleiß und Korrosion 

zu schützen, werden häufig metallische Schutzschichten durch 

Hartverchromen, thermisches Spritzen oder Laserauftragschweißen 

aufgebracht. Diese Verfahren weisen jedoch spezifische Restriktionen auf, 

die den Einsatzbereich deutlich einschränken. Mit dem EHLA-Verfahren hat 

das Fraunhofer ILT zusammen mit dem Lehrstuhl für Digitale Additive 

Produktion eine zukunftsweisende Alternative entwickelt, die neue 

Maßstäbe hinsichtlich Produktivität, Oberflächenqualität, 

Umweltfreundlichkeit und Ressourceneffizienz bei der metallischen 

Beschichtung von Stahlbauteilen setzt. 

• Wirtschaftsvereinigung Stahl 

Fertig bearbeitete, EHLA-beschichtete 

Bremsscheibe (Foto: Buderus Schleiftechnik, 

Aßlar; HPL Technologies, Aachen) 

Anders als bei herkömmlichen Auftragschweißverfahren 

wird mit EHLA vermieden, 

dass sich der Kohlenstoff aus der 

Bremsscheibe in der Schmelze löst, 

wodurch sonst spröde Phasen, Poren, Bindefehler 

und Risse in der Beschichtung bzw. 

der Anbindungszone entstehen. Damit können 

Bremsscheiben aus Grauguss erstmalig 

effektiv mit stoffschlüssig angebundenen 

Schichten geschützt werden. 

Ressourceneffizient und 

prozesssicher mit hoher Qualität 

Normalerweise können mit Auftragschweißverfahren 

nur dicke Schichten ab 

einem halben Millimeter hergestellt werden, 

wodurch viel Material eingesetzt werden 

muss und die Nachbearbeitung sehr 

aufwendig ist. Das EHLA-Verfahren ermöglicht 

es nun, sehr dünne Schichten mit 

Dicken von 25 bis 250 μm aufzutragen. Die 

Schicht wird reiner und glatter – die Rauheit 

konnte auf etwa ein Zehntel bisheriger Werte 

reduziert werden. Außerdem werden 

beim neuen EHLA-Verfahren rd. 90 % des 

Materials genutzt. Dadurch ist das Verfahren 

extrem ressourcenschonend und wirtschaftlich. 

Die Voraussetzungen für den 

serienmäßigen, industriellen Einsatz sind 

damit gegeben. 

Und dieser steht kurz bevor. Erste erfolgreiche 

Untersuchungen beweisen, dass das 

EHLA-Verfahren mittlerweile die reproduzierbare 

Herstellung beschichteter Bremsscheiben 

auf der Basis konventioneller Graugussscheiben 

mit unterschiedlichen 

Materialkombinationen ermöglicht. Eine 

serientaugliche Anlagentechnik mit angepasster 

Endbearbeitung durch Schleifen 

wird gerade in Aachen durch die Firma HPL 

Technologies aufgebaut. 

Mehrfach ausgezeichnete 

Innovation 

Die Vorteile des Verfahrens überzeugten 

gleich drei Jurys renommierter Innovationspreise: 

Bereits mit dem Joseph-von- 

Fraunhofer-Preis 2017 ausgezeichnet, 

erhielt EHLA den Berthold Leibinger Innovationspreis 

2018 und wurde im gleichen 

Jahr als umweltfreundliche Laseralternative 

zur Chrom(VI)-Beschichtung mit dem 

2. Preis des Stahl-Innovationspreises in 

der Kategorie „Stahl in Forschung und Entwicklung“ 

ausgezeichnet. 

• Fraunhofer ILT 

100 

THE ENTIRE WORLD OF IRON AND STEEL MAKING 

95 

75 

Material Handling | Coking & Sintering Technologies | Iron Making Plants | 

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Steel Making Plants | Heat & Energy Recycling | Dedusting & Gas Cleaning | 

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Montag, 21. Oktober 2019 10:18:01

LESEN, WAS JETZT UND 

UNSERE NEUEN ALTERNATIVEN 

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4 

Ausgabe April 2019 

04 

19 

Stahlindustrie | Stahlverarbeitung | Stahlhandel | METEC-Vorschau 

STAHLINDUSTRIE 

STAHLVERARBEITUNG 

STAHLHANDEL 

METEC-VORSCHAU 

Salzgitter optimiert die Steuerung 

der Kontibeize mit Laser- 

die smarte Zukunft der Metall- 

Anteil des digitalen Umsatzes Startups zeigen Beispiele erfolg- 

Lösungen für Industrie 4.0 – Klöckner & Co steigert den Etablierte Unternehmen und 

messsystem 

verarbeitung 

auf 25 Prozent 

reicher digitaler Transformation 

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Issue April 2019 

The technical magazine for iron and steel professionals around the world 

01 

19 

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Ultra-thin hot rolled strip with Klöckner & Co enters into a stra- 

3D spray head for forging presses 

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on Arvedi ESP line 

ger hy


Fraunhofer IPA liefert Beitrag zur Energiewende mit Windkraftanlagen 

Neuartige Beschichtung für robustere 

Wälzlagerringe 

Mit neuartigen galvanischen Schichten wollen Forscher vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA in Stuttgart Wälzlager so robust machen, dass Gehäuse und Schmiermittel überflüssig 

werden. Die Energieeffizienz von Windkraftanlagen könnte dadurch um bis zu 30 % gesteigert werden. 

D 

as Wälzlager in den Rotoren von 

Windkraftanlagen ist enormen Reibungskräften 

ausgesetzt. In Offshorewindparks 

und nahe der Küste macht 

dem Stahl außerdem starke Korrosion zu 

schaffen, denn der Feuchtigkeits- und 

Salzgehalt der Luft ist hoch. Bisher hält 

man den Verschleiß mit Öl und anderen 

Schmierstoffen gering. Gegen die Korrosion 

helfen abgedichtete Gehäuse beim 

Einsatz in aggressiven Medien wie Meerwasser, 

Säuren oder auch Laugen. Doch 

Einhausungen mindern durch Reibungsverluste 

die Energieeffizienz der gesamten 

Anlage um bis zu 30 %. 

Im Forschungsprojekt Poseidon II sind 

Wissenschaft und Industrie deshalb 

gemeinsam auf der Suche nach Wälzlagerwerkstoffen, 

Beschichtungen und Oberflächenbehandlungsverfahren, 

die auch 

ohne Schmierstoffe und Einhausungen 

eine lange Lebensdauer der Wälzlager 

ermöglichen. Denn nur so können aufwendige 

und teure Wartungsarbeiten vermieden 

werden. Partner im Projekt sind: 

Schaeffler Technologies AG & Co. KG, 

Leibniz-Institut für Werkstofforientierte 

Technologien, Ruhr-Universität Bochum, 

Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel 

GmbH & Co. KG, voestalpine High 

Performance Metals Deutschland GmbH, 

voest alpine Eifeler Coating GmbH, 

Fraun hofer-Institute IPA, IST und IWM. 

Einen Lösungsweg beschreiten die Forscher 

der Abteilung Galvanotechnik des 

Fraunhofer IPA mit der Entwicklung hauchdünner 

galvanischer Schichten aus Nickel 

und anderen chemischen Elementen. 

Nickel-Wolfram schneidet am 

besten ab 

Eine Legierung aus Nickel und Wolfram, mit 

der herkömmlicher Wälzlagerstahl beschichtet 

wird, hat sich bei ihren bisherigen Untersuchungen 

in Stift-Scheibe-Versuchen als 

am wenigsten anfällig für Verschleiß und 

Korrosion erwiesen. Für den Einsatz in 

Offshorewindparks und Gezeitenkraftwerken 

könnte sie also geeignet sein. „Wir prüfen 

aber auch Verbindungen wie Nickel-Kobalt, 

Nickel-Zinn, Nickel-Molybdän oder 

Nickel-Phosphor. Denn extreme Betriebsbedingungen 

und hohe Energieverluste 

durch Reibung gibt es auch fernab der Küste 

und sie betreffen Gaspipelines, Pumpen, 

Kompressoren oder sogar den Antrieb von 

Elektrofahrzeugen“, sagt Katja Feige, die die 

Vorrichtung, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird: Ein spezielles System aus Antriebs- und 

Kontaktrollen ermöglicht eine kontaktstellenfreie Beschichtung (Foto: Fraunhofer IPA) 



Gruppe Galvanische Prozesse und Werkstoffe 

am Fraunhofer IPA leitet. 

Galvanisieren ohne festen 

Auflagepunkt 

Doch nicht nur die Suche nach den jeweils 

besten galvanischen Schichten treibt die 

Forscher am Fraunhofer IPA um, sondern 

auch ein neues Verfahren, mit dem die galvanische 

Metallschicht auf das Wälzlager 

abgeschieden wird. Herkömmliche Galvanikgestelle 

haben nämlich einen entscheidenden 

Nachteil: „An den Stellen zur elektrischen 

Kontaktierung des Lagerrings wird 

die aufgebrachte Metallschicht gestört“, 

warnt K. Feige. „Genau da kann dann die 

Korrosion ansetzen.“ Die Wissenschaftler 

haben deshalb eine Anlage für die vollflächige 

Lagerringbeschichtung entwickelt. 

Ein spezielles System aus Antriebs- und 

Kontaktrollen ermöglicht eine kontaktstellenfreie 

Beschichtung. Wenn Wälzlager in 

Zukunft weder Gehäuse noch Schmiermittel 

brauchen, um unter extremen Betriebsbedingungen 

zu laufen, spart das nicht nur 

Ressourcen und erhöht die Energieeffizienz 

der Anlage. Es kann auch kein Schmieröl 

mehr austreten, zu Verunreinigungen führen 

und die Umwelt schädigen. Langlebige 

Lagerringe, die unter aggressiven Bedingungen 

wie im oder in der Nähe von Meerwasser 

eingesetzt werden, können somit 

einen Beitrag zur Energiewende leisten. 

• Fraunhofer IPA 

Hochleistungssägezentrum für die Rohrherstellung und -bearbeitung 

Die Schoeller Werk GmbH & Co. KG, 

Hellenthal, Spezialist für längsnahtgeschweißte 

Edelstahlrohre, hat in 

ein weiteres Hochleistungssägezentrum 

investiert. In der neuen Sägezelle 

ist u.a. ein System zur Rohrendenbearbeitung 

integriert. Kunden des 

Schoeller Werks erhalten dadurch alle 

Bearbeitungsschritte aus einer Hand 

geliefert. 

Um den permanent steigenden Bedarf an 

längsnahtgeschweißten oder nachgezogenen 

Edelstahlrohren auch in Zukunft zu 

decken, erweitert das Schoeller Werk kontinuierlich 

seinen Maschinenpark. Das 

das Schoeller Werk seine Wertschöpfungskette 

um die Endenbearbeitung. Dadurch 

liefert das Unternehmen neben längsnahtgeschweißten 

Edelstahlrohren ab sofort 

auch alle notwendigen Bearbeitungsschritte 

aus einer Hand. 

• Schoeller Werk 

Kurznachricht 

In der neuen Sägezelle des Schoeller Werks ist u.a. ein System zur 

Rohrendenbearbeitung integriert (Foto: Schoeller Werk) 

neue Hochleistungssägezentrum der 

Rattunde AG, Ludwigslust, ist speziell auf 

die hohen Anforderungen der Automobilindustrie 

abgestimmt. Die Anlage wird insbesondere 

für die Fertigung von Leitungsund 

Kraftstoffrohren aus Edelstahl 

eingesetzt. Das Schoeller Werk bearbeitet 

darin Rohre mit einem Durchmesser zwischen 

8 und 10 mm. 

Das Highlight des neuen Hochleistungssägezentrums 

ist das integrierte System zur 

Bearbeitung und Prüfung von Rohrenden. 

Eine Hochleistungssäge trennt die Rohre ab 

und führt sie dann dem Rohrendenbearbeitungszentrum 

mit Prüf- und Überwachungsstrecke 

zu. Anschließend erfolgen eine 

Zweifachwäsche mit 

Trocknung und die 

vollautomatische 

Verpackung. Alle 

Prozessschritte sind 

in engem Takt in 

einer Zelle konsolidiert, 

sodass sich 

hohe Stückzahlen in 

möglichst kurzer Produktionszeit 

erzielen 

lassen. Mit dem neuen 

Hochleistungssägezentrum 

erweitert 


106 | WIRTSCHAFT 

WGP übergibt Handlungsleitfaden an Enquête-Kommission KI des Bundestags 

Künstliche Intelligenz systematisch in die 

Produktion einführen 

Vertreter der Enquête-Kommission Künstliche Intelligenz des Bundestages haben Mitte September den neuen 

Handlungsleitfaden „KI in der Produktion – Künstliche Intelligenz erschließen für Unternehmen“ der 

Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik (WGP) in Empfang genommen. Der Zusammenschluss 

führender deutscher Professoren der Produktionstechnik hatte das Standpunktpapier offiziell dem 

Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) übergeben. Die WGP unterstützt Unternehmen über 

den Handlungsleitfaden hinaus auch praktisch mit deutschlandweiten Einführungs- und Potenzialanalyse- 

Workshops über die WGP-Produktionsakademie und über konkrete Firmenprojekte. 

K 

ünstliche Intelligenz soll die deutsche 

Produktion zukunftsfest machen“, 

erläuterte Prof. Jörg Krüger, Initiator 

und Hauptautor des WGP-Standpunktpapiers, 

seine Motivation. „Doch bislang 

gab es keinen systematischen Ansatz, mit 

dem das produzierende Gewerbe dieses 

Potenzial heben könnte.“ Gerade kleine 

und mittelständische Unternehmen verfügen 

in der Regel nicht über die notwendigen 

finanziellen und personellen Kapazitäten, 

KI-Technologien in ihre Produktion zu 

integrieren. „Als Zusammenschluss führender 

produktionstechnischer Professoren 

in Deutschland verfügt die WGP über 

ein einmaliges Wissen in der Produktion“, 

so Krüger, der auch Leiter des Geschäftsfeldes 

Automatisierungstechnik am Berliner 

IPK Fraunhofer ist. „Dieses Domänenwissen 

gab uns die Möglichkeit, 

gemeinsam mit Unternehmen ein Modell 

zum methodischen Vorgehen zu entwickeln 

und der Industrie mit konkreten 

Handlungsempfehlungen den Einstieg in 

KI zu erleichtern. Wir wollen damit unseren 

Teil dazu beitragen, die Industrie auch 

in diesem Bereich international wettbewerbsfähig 

zu halten.“ 

Unterstützung der Politik 

notwendig 

Im Rahmen der EMO Hannover 2019, der 

Weltleitmesse der Metallbearbeitung vom 

16. – 21. September, präsentierte die WGP 

aktuelle Forschungsergebnisse aus dem 

Bereich Industrie 4.0 und Künstliche Intelligenz. 

Am Gemeinschaftsstand in Halle 9 

nahm eine Delegation der KI- Enquête- 

Kommission das Papier in Empfang. „Wir 

freuen uns sehr, unser umfangreiches 

Wissen aus Forschung und praktischen 

Umsetzungsprojekten den Abgeordneten 

und Sachverständigen der Kommission zur 

Kenntnis geben zu können“, betonte Prof. 

Berend Denkena, Präsident der WGP. „Wir 

hoffen, damit neben Unternehmen auch 

Politik und Gesellschaft auf die großen 

Potenziale der KI in der Produktion aufmerksam 

zu machen und aufzuzeigen, wie 

in Zukunft auch Produkte in sehr kleinen 

Stückzahlen wirtschaftlich hergestellt werden 

können.“ 

Aus politischer Sicht betrachtet müssen 

nun die notwendigen finanziellen Randbedingungen 

geschaffen werden, damit dieses 

KI-Wissen insbesondere in den vielen 

kleinen und mittelständischen Produktionsbetrieben 

ankommt und dort wertschöpfend 

eingesetzt wird. „Hierzu müssen 

Weiterbildungsformate der beteiligten 

Universitäten und Fachhochschulen kraftvoll 

kreiert und schnell in die Breite 

gebracht werden“, fordert Denkena. „Dies 

gilt auch über die Künstliche Intelligenz 

oder die Digitalisierung hinaus. Zur Unterstützung 

der schnellen Umsetzung von 

Wissen aus der Forschung in die Unternehmen 

müssen Hochschulen auch in 

ihrem Selbstverständnis wegkommen von 

einer Erstbefüllung junger Menschen hin 

zu Weiterbildungsanbietern, die das 

lebenslange Lernen intensiv und regelmäßig 

befördern. Die hierfür notwendigen 

Finanzierungsfragen sollten schnell geklärt 

werden, sonst läuft uns die Zeit davon. Die 

vom BMWi deutschlandweit geförderten 

Kompetenzzentren Digitalisierung sind 

hierfür sehr gute Beispiele, jedoch müssen 

Übergabe des Standpunktpapiers zur KI: 

(v.l.): Prof. Jürgen Fleischer (wbk KIT); Dr. 

Martin Krzywdzinski (WZB Berlin); Dr. 

Florian Butollo (WZB Berlin, Mitglied der 

Enquête-Kommission KI); Falko Mohrs 

(Bundestagsabgeordneter SPD-Fraktion, 

Wolfsburg, Mitglied der Enquête 

Kommission KI); Prof. Berend Denkena, 

Präsident der WGP (Foto: Deutsche Messe) 


WIRTSCHAFT | 107 

Zur Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik e.V. 

Die Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik e.V. ist ein Zusammenschluss führender deutscher 

Professorinnen und Professoren der Produktionswissenschaft. Sie vertritt die Belange von Forschung und Lehre 

gegenüber Politik, Wirtschaft und Öffentlichkeit. Die WGP vereinigt 66 Professorinnen und Professoren aus 40 

Universitäts- und Fraunhofer-Instituten und steht für rd. 2.000 Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler der 

Produktionstechnik. Die Mitglieder genießen sowohl in der deutschen Wissenschaftslandschaft als auch international 

eine hohe Reputation und sind weltweit vernetzt. 

Die Labore der Mitglieder sind auf einem hohen technischen Stand und erlauben den WGP-Professoren, in ihren 

jeweiligen Themenfeldern sowohl Spitzenforschung als auch praxisorientierte Lehre zu betreiben. 

Die WGP hat sich zum Ziel gesetzt, die Bedeutung der Produktion und der Produktionswissenschaft für die Gesellschaft 

und für den Standort Deutschland aufzuzeigen. Sie bezieht Stellung zu gesellschaftlich relevanten Themen von Industrie 

4.0 über Energieeffizienz bis hin zum 3-D-Druck. 

wir wegkommen von projektgebundenen 

Förderformaten, da es sich bei der wissenschaftlichen 

Weiterbildung um Daueraufgaben 

der Hochschulen handeln muss.“ 

Den Prozess, nicht die Daten im 

Fokus 

Publikationen zur KI gibt es bereits viele. Von 

diesen hebt sich das WGP-Standpunktpapier 

jedoch in einem wesentlichen Punkt ab: „Wir 

verfolgen erstmals einen nicht datengetriebenen, 

sondern einen prozessgetriebenen 

Ansatz“, bringt es Prof. Krüger auf den Punkt. 

„Und das macht einen großen Unterschied. 

In aller Regel schauen Unternehmen nämlich 

nach den Daten, die sie gesammelt haben, 

und versuchen daraus, neue Erkenntnisse 

und damit neue Wertschöpfung zu erzielen. 

Wir schauen uns dagegen die Prozesse an, 

die wir sehr genau kennen. Und daraus leiten 

wir ab, wo wir gezielt Daten erfassen müssen 

und wo KI gezielt eingesetzt werden 

kann, um Prozesse zu optimieren. Damit wird 

die Integration von KI in die Produktion deutlich 

effizienter. Nicht zuletzt birgt der neue 

Ansatz einen spezifisch deutschen Wettbewerbsvorteil, 

denn genau mit diesem Prozesswissen 

heben wir uns von der internationalen 

Konkurrenz ab.“ 

So werden schon heute frappierende 

Leistungssteigerungen etwa in der Bilderkennung 

mittels neuronaler Netze 

erzielt. Mithilfe von KI-Technologien können 

Maschinen mitunter Bilder schneller 

erkennen als das menschliche Auge. „In 

der Bilderkennung können die neuen 

Methoden schon heute die Wertschöpfung 

deutlich erhöhen.“ Durch Prozesswissen 

gelingt es uns beispielsweise, gezielt 

Potenziale zur Assistenz des Menschen zu 

identifizieren, bei denen die rein datengetriebene 

Perspektive aufgrund geringer 

Datenmengen keine Lösungsoptionen aufzeigt. 

Ein Beispiel ist die automatisierte 

Bauteilerkennung in der Intralogistik, bei 

der große Bilddatenmengen häufig erst 

über Jahre entstehen und dennoch bei 

sorgfältiger Analyse der Prozesse und darauf 

aufbauender gezielter Datengewinnung 

schon nach kurzer Zeit leistungsfähige 

Assistenzfunktionen bereitgestellt 

werden können. 

KI-Potenziale in beherrschbaren 

Schritten heben 

Ein häufig genanntes Anwendungsbeispiel 

von Künstlicher Intelligenz bzw. von 

Maschinellem Lernen – einem Teilbereich 

der KI – ist dabei die vorausschauende 

Wartung und Instandhaltung von Maschinen 

und Anlagen. 

„Diese sogenannte 

Predictive Maintenance 

allein birgt 

schon enormes Einsparungspotenzial. 

Doch sie macht nur 

einen kleinen Teil 

des gesamten 

Spektrums möglicher 

Anwendungen 

aus“, weiß Krüger. 

Das zeigen nicht 

zuletzt 20 Projekte 

aus der WGP-Forschung. 

„Die im 

Standpunktpapier 

präsentierten Beispiele 

helfen Unternehmen dabei, eine 

ganze Bandbreite von KI-Technologien 

zielgerichtet einzuführen, um ihre Prozesse, 

Maschinen und Anlagen effizienter zu 

machen.“ 

Dass Künstliche Intelligenz ein riesiges 

Wertschöpfungspotenzial für das produzierende 

Gewerbe birgt, zeigen übrigens 

auch mehrere Untersuchungen. Eine 2018 

veröffentlichte Studie im Auftrag des 

BMWi etwa sagt für diesen Sektor bis zum 

Jahr 2023 ein zusätzliches KI-induziertes 

Wachstum von 31,4 Mrd. € voraus. 

Mit dem WGP-Standpunktpapier „KI in 

der Produktion“ können selbst kleine und 

mittelständische Unternehmen konsequent 

und gleichzeitig in beherrschbaren 

Schritten diese Potenziale für sich heben. 

Helmut_Klumpf 25.01.2005 7:44 Uhr Seite 1 

Industriestr. 15 • 45699 HERTEN 

• Wissenschaftliche Gesellschaft für 

Produktionstechnik WGP 


108 | WIRTSCHAFT 

Die wirtschaftliche Lage in Deutschland im Oktober 2019 

Die konjunkturelle Flaute der deutschen Wirtschaft hält an. Ihre 

wirtschaftliche Aktivität verharrt gegenwärtig in etwa auf dem 

erreichten Niveau. Die Verluste an Wertschöpfung in der Industrie, 

die sich weiter im Abschwung befindet, werden weitgehend durch 

das Wachstum in den Bereichen Dienstleistungen und Bauwirtschaft 

kompensiert. Die einschlägigen Konjunkturindikatoren deuten 

noch nicht auf eine grundlegende Veränderung der konjunkturellen 

Situation hin. Ein stärkerer Abschwung oder gar eine 

ausgeprägte Rezession sind gegenwärtig aber nicht zu erwarten. 

Die exportorientierte deutsche Industrie sieht sich weiterhin einem 

schwachen Welthandel, einer stagnierenden globalen Industriekonjunktur 

und einer weltweiten Abschwächung der Nachfrage nach 

Kraftwagen gegenüber. Dies dämpft die Investitionsneigung im 

Inland und strahlt auf die binnenwirtschaftliche Nachfrage nach 

Vorleistungs- und Investitionsgütern aus. Die weniger exportabhängigen 

Bereiche der Binnenwirtschaft bleiben davon bislang relativ 

unberührt. Die private und staatliche Konsumnachfrage sowie die 

nach Bauleistungen liefern indessen verlässliche Impulse. 

Die Weltkonjunktur bleibt gedämpft. Der Welthandel nahm im 

Juli im Vergleich zum Vorjahresmonat erneut ab. Während die 

Industrieproduktion in den entwickelten Volkswirtschaften weiter 

gedrosselt wurde, nahm sie in den aufstrebenden Volkswirtschaften 

insbesondere in Asien etwas Fahrt auf. Die internationalen 

Organisationen gehen von einer zwar weniger dynamischen, 

aber weiterhin aufwärtsgerichteten Entwicklung der 

Weltwirtschaft aus. 

• Bundesministerium für Wirtschaft und Energie 

Welt: Rohstahlerzeugung August 2019 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 

August 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Jan.–Aug. 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Österreich 577 79,4 5.144 14,4 

Belgien 630 S -1,9 5.295 -1,5 

Bulgarien 55 S 4,8 417 -7,4 

Kroatien 4 S -51,2 58 -17,4 

Tschechische Rebublik 364 -17,9 3.203 -5,6 

Finnland 258 -26,1 2.415 -14,0 

Frankreich 1.050 11,2 10.038 -2,2 

Deutschland 3.266 0,8 27.200 -4,4 

Griechenland 40 S -24,5 894 -7,4 

Ungarn 121 -22,0 1.193 -10,4 

Italien 857 -26,7 15.410 -4,5 

Luxemburg 112 -11,9 1.483 -1,4 

Niederlande 578 12,1 4.621 -0,4 

Polen 635 S -15,6 6.106 -10,0 

Slowenien 45 S -5,5 426 -5,6 

Spanien 1.133 -4,6 9.651 1,0 

Schweden 362 4,9 3.308 2,0 

Großbritannien 563 3,0 4.979 -3,2 

Andere EU-Länder (28) 805 S. -1,3 7.250 0,1 

Europäische Union (28) 11.454 -2,2 109.091 -2,9 

Bosnien- Herzegowina 65 S -13,9 550 43,5 

Mazedonien 20 -5,7 172 -2,5 

Norwegen 60 8,6 408 10,9 

Serbien 112 -29,4 1.281 -4,0 

Türkei 2.634 -12,4 22.553 -10,5 

Anderes Europa 2.890 -12,8 24.963 -9,1 

Weißrussland 210 S -4,5 1.741 9,7 

Kasachstan 400 S 6,7 2.761 -10,0 

Moldawien 35 S -31,4 250 -32,1 

Russland 5.900 S -4,0 48.261 -0,4 

Ukraine 1.938 8,5 14.655 4,7 

Usbekistan 60 S. -3,2 423 -4,1 

G.U.S 8.543 -1,1 68.091 0,3 

Kanada 1.060 S -8,0 8.650 -4,9 

Kuba 20 S -2,0 144 1,4 

El Salvador 10 S 21,4 68 5,4 

Guatemala 25 S -2,0 199 1,5 

Mexiko 1.410 S -15,1 12.639 -8,7 

Vereinigte Staaten 7.497 0,3 59.229 4,1 

Nordamerika 10.022 -3,1 80.928 0,8 

Argentinien 436 -4,3 3.173 -8,5 

Brasilien 2.524 -13,4 22.215 -5,4 

Chile 95 S -9,6 641 -12,8 

Kolumbien 115 S 0,1 749 -6,7 

Ekuador 55 S 7,9 410 4,5 

Paraguay 2 S -35,9 12 -5,6 

Peru 105 S 4,0 821 1,4 

Uruguay 5 S -3,7 39 2,8 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 

August 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Jan.–Aug. 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Venezuela 10 S. 11,1 54 -51,2 

Südamerika 3.346 -11,0 28.113 -5,8 

Ägypten 525 S -13,3 5.148 1,7 

Libyen 31 19,3 364 43,8 

Südafrika 434 -17,8 4.032 -5,4 

Afrika 990 -14,6 9.544 -0,4 

Iran 2.200 S 6,7 17.188 6,4 

Katar 229 1,1 1.747 -1,1 

Saudi-Arabien 440 S -8,8 3.463 -1,9 

Ver. Arab. Emirate 286 7,9 2.163 1,8 

Mittlerer Osten 3.155 3,9 24.561 4,2 

China 87.251 9,3 664.869 9,1 

Indien 9.350 S 1,5 75.697 4,4 

Japan 8.116 -7,8 67.589 -3,7 

Südkorea 5.941 -2,6 48.428 0,2 

Pakistan 300 S -30,2 2.269 -32,9 

Taiwan 1.890 S -3,1 15.197 -1,0 

Thailand 415 S -30,6 2.965 -33,8 

Vietnam 1.816 29,6 13.882 56,9 

Asien 115.078 6,2 890.896 7,0 

Australien 501 -1,1 3.648 -7,5 

Neuseeland 60 12,1 450 1,8 

Ozeanien 561 0,2 4.098 -6,6 

Alle 64 Länder 156.038 3,4 1.240.286 4,4 

S: Schätzung; Nach: worldsteel, Brüssel 

Die Rohstahlproduktion in Deutschland ist im August zum ersten Mal 

seit acht Monaten im Vorjahresvergleich nicht mehr gefallen. Damit 

zeigen sich erste Anzeichen für eine Stabilisierung, dies allerdings auf 

einem sehr niedrigen Niveau. Im Verlauf der ersten acht Monate ist 

die Erzeugung um 4 % zum Vorjahreszeitraum gesunken. 

Deutschland: Stahlproduktion August 2019 

Erzeugung im 

August Veränd. 

2019 19/18 

in 1.000 t in % 

Gesamterzeugung 

Jan.–Aug. Veränd. 

2019 19/18 

in 1.000 t in % 

Rohstahl gesamt 3.266 0,8 27.200 -4,4 

Oxygenstahl 2.365 2,7 19.150 -3,9 

Elektrostahl 901 -3,7 8.050 -5,7 

Roheisen 2.137 2,6 17.638 -3,6 

Warmgewalzte Stahlerzeugn. 2.743 -2,0 23.557 -5,0 

Nach: Wirtschaftsvereinigung Stahl 


DEUTSCH | ENGLISH 

WIRTSCHAFT | 109 

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Tel.: +49 3671 674010, info@esch-online.de 

Heitronics GmbH, Kreuzberger Ring 40, 65205 Wiesbaden 

Tel.: +49 611 973930, info@heitronics.com 

Johannes Hübner: Ihr Partner für 

Drehgeber-System-Lösungen 

Kempf: Gelenkwellen für Industrie, 

Nutzfahrzeuge und maritime Antriebe 

Ihr Partner für Drehgeber-System- 

Lösungen in der Schwerindustrie 

Your partner for encoder system 

solutions for heavy duty applications 


Die Johannes Hübner Fabrik elektrischer 

Maschinen GmbH unterstützt 

ihre Kunden mit robusten Drehgebersystemen, 

leistungsstarker Antriebstechnik 

und weltweitem Service. Die 

Anwendungsbereiche liegen u.a. in 

der Hütten- und Walzwerktechnik. 

Inkrementale und Absolutdrehgeber, 

elektronische Drehzahlschalter 

u.v.m. werden beschrieben. 

Gelenkwellen 

für Industrie, Nutzfahrzeuge und 

maritime Antriebe 

Cardan shafts 

for industrial applications, 

commercial Vehicles and marine drives 


Die Gebrüder Kempf GmbH fertigt 

seit Langem Gelenkwellen für industrielle 

Anwendungen, maritime 

Antriebe und Nutzfahrzeuge. Das 

Standardprogramm umfasst Gelenkwellen, 

Baugruppen und Einzelteile, 

wartungsarm und wartungsfrei, im 

Drehmomentbereich von 2.500 bis 

225.000 Nm. Sonderausführungen 

sind möglich. 

Johannes Hübner GmbH, Siemensstr. 7, 35394 Gießen 

Tel.: +49 641 7969-0, info@huebner-giessen.com 

Gebrüder Kempf GmbH, Moorstr. 4, 36129 Gersfeld 

Tel.: +49 6654 9611-0, info@kempf-gelenkwellen.de 


110 | STAHLHANDEL 

Grad der Digitalisierung zwischen Händler und Verarbeiter ist sehr unterschiedlich 

Verschiedene Produktivitätssteigerungen im 

Stahlhandel 

Ob es einen Sinn ergibt, die Produktivität im Bestellwesen beim Stahleinkauf digital immer weiter zu steigern, 

hängt stark von den einkaufenden Branchen ab. Wenn z.B. Schlossereien, Stahlbauer oder Industriebetriebe 

Stahlprodukte beim Stahlhandel oder Produktionsverbindungshandel bestellen, wird dies je nach Ausgangsbasis 

unterschiedlich zu beantworten sein. Wie das Bestellwesen des Handels aus Sicht der Kundenseite in der 

Praxis aussieht, wird kurz vorgestellt. 

Übersicht der Digitalisierung von Bestellungen nach Branchen 

Stahlhandel Eisenwaren Baustoffe Fliesen Elektro Sanitär/Heizung/Klima 

0 – 5 % 32 % 10 % 15 – 20 % 25 – 30 % bis 38 % 

E 

s gibt heute Stahlhändler, die über ihre 

verschiedenen Vertriebskanäle von 

ihren Industriekunden 20–30 % der 

Auftragseingangspositionen per EDV d. h. 

digitalisiert erhalten. Dazu gehören z.B. 

Klöckner in Deutschland und Frankstahl in 

Österreich. 

Der größte Teil der Händler bekommt 

jedoch nur 0 bis 5 % der Bestellungen auf 

diese Weise. Wie vor allem aus dem Produktionsverbindungshandel 

(PVH) zu 

erfahren war, sind die mittleren und kleineren 

Kunden (z.B. Schlosser) konservativ 

gesinnt. Auch sind die Bestellungen und 

Produkte im letzten Detail nicht direkt einzeln 

quantifizierbar, wie in verwandten 

Branchen, z.B. bei Installateuren bzw. 

Sanitärinstallateurprodukten, wo dies 

objektweise der Fall ist. 

Der Schlosser z.B. bestellt für mehrere 

Arbeiten gleichzeitig die Ware und auch 

je Einzelprodukt, z.B. Flacheisen für mehrere 

Abmessungen bzw. Stangen, als er 

sofort braucht. Auch spielen die Preisschwankungen 

bei Stahl eine gewisse 

Rolle. Der gewollte persönliche Kontakt 

zum Handelssachbearbeiter ist auch von 

Bedeutung. Außerdem will man ganz einfach 

nicht „alles elektronisch“ machen, 

so hört man auf Anfrage, weil ja auch 

noch Menschen hinter den Produkten 

stehen. 

Dies mag sich in den nächsten 20 Jahren 

noch ändern. Es geht auf diesem 

Gebiet jedoch nur sehr langsam voran mit 

diesen Kundenkreisen. Natürlich spielt der 

Generationswechsel dabei auch eine Rolle. 

„Wir arbeiten am elektronischen Stahlshop“, 

so ein Mitarbeiter eines regionalen 

PVH, „jedoch erwarten wir keine großen 

Sprünge in dieser Sache.“ 

Digitale Vernetzung 

Nur der Vollständigkeit halber sollen hier 

auch einzelne Fälle genannt werden, in 

denen Händler mit ihrem EDV-System an 

das Warenwirtschaftssystem der Kunden 

angebunden sind mit dem Zweck 

der Bestandsüberwachung des Kundenlagers. 

Der Händler ergänzt dann das 

Kundenlager bei Bedarf und mit Rücksprache, 

wenn Bestandsmengen eine 

Mindestmenge dort unterschreiten. 

Alternativ meldet der Kunde automatisch 

seinen Stücklistenbedarf und der Händler 

reagiert mit einem Angebot aus seinem 

Lager. 

Dazu gibt es Ausnahmen: Diese werden 

im Stahlhandel genutzt, wo ein Händler 

20 % seiner Bestellungen von einem 

großen Industriekunden bekommt oder in 

der Sparte Baustoffshops, wo 100 % der 

Bestellungen digitalisiert abgewickelt werden. 

Innerhalb des Stahlhandels erfolgen Bestellvorgänge sehr unterschiedlich (Foto: 

worldsteel/Roger Ball) 

• Ludwig Koschier, Ainring-Mitterfelden. 


The new technical journal 

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THE INTERNATIONAL STEEL INDUSTRY 

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112 | KARRIERE 

Führungskräfte müssen nötige Veränderungen vorantreiben 

Die Krise, den Umbruch als Chance nutzen 

Krisenzeiten bzw. Marktumbruchzeiten bieten Unternehmensführern die idealen Voraussetzungen, um in ihren 

Unternehmen die nötigen Veränderungen zu realisieren. Denn in ihnen ist für alle Betroffenen einsichtig: „Es 

muss etwas geschehen, sonst ...“ Trotzdem regt sich gegen die geplanten Veränderungen oft Widerstand. 

A 

lltag in vielen Unternehmen: Kaum 

verkündet dessen Management 

„Wir müssen unsere Struktur ...“ 

bzw. „... Strategie ändern“, regt sich in 

ihnen Widerstand. Nicht nur, weil Mitarbeiter 

befürchten, sie könnten ihren Arbeitsplatz 

verlieren, sondern auch, weil viele 

bangen: Mit der Veränderung 

• werden Privilegien abgebaut und 

• ändern sich die gewohnten Arbeitsinhalte, 

-abläufe und -strukturen. 

Schnell wird dann der Vorwurf laut: 

• „Unsere ‚Chefs‘ haben nur noch den 

eigenen Profit und den der Aktionäre 

vor Augen.“ Und: 

• „Unser Management pflegt einen autoritären 

Führungsstil.“ 

Dass solche Vorwürfe laut werden, ist 

verständlich. Denn jede Veränderung 

stellt Gewohntes infrage. Folglich löst sie 

Unsicherheit aus. Trotzdem ist es erschreckend, 

welche massiven Ängste geplante 

Änderungen bei Mitarbeitern oft erzeugen. 

Dies ist auch in Versäumnissen der 

Vergangenheit begründet. 

Harmonie- statt 

Entscheidungskultur 

In „guten Zeiten“ neigen Unternehmen 

dazu, konfliktträchtige Entscheidungen auf 

die lange Bank zu schieben, denn alle 

Unternehmen haben, bildhaft gesprochen, 

genug zu fressen. Also besteht für ihre 

Spitzenmanager kein Anlass 

• als Lenker ihrer Unternehmen deren Strategien 

und Strukturen zu hinterfragen, 

• als oberste Führungskräfte über die 

Effektivität der Führungskultur ihrer 

Unternehmen nachzudenken und 

• als oberste Entscheider sich offensiv 

den Konflikten zu stellen, die jede Kultur-, 

Struktur- oder Strategieänderung 

mit sich bringt. 

Die Folge: In den Unternehmen entwickelt 

sich keine „Entscheidungskultur“, in der 

Zukunftsfragen aktiv angegangen werden. 

Stattdessen macht sich eine „Harmoniekultur“ 

breit, in der jeder versucht, (Interessens-)Konflikte 

zu vermeiden. 

Übersehen wird dabei: 

• Jede Entscheidung enthält ein Konfliktpotenzial, 

weil sie stets andere Lösungswege 

verwirft. 

• Jede unternehmerische Entscheidung 

ist eine Zukunftsentscheidung und 

somit mit Risiken verbunden. 

• Zukunftsentscheidungen können, weil 

sie die Zukunft gedanklich vorwegnehmen, 

meist nicht im Konsens, sondern 

nur mit Macht entschieden und umgesetzt 

werden. 

• Ein Nichtentscheiden ist oft folgenschwerer 

als ein partielles Fehlentscheiden, 

denn mit dem Nichtentscheiden 

geht ein Verzicht auf ein aktives 

Gestalten der Zukunft einher. 

Unternehmen sind 

Zweckgemeinschaften 

Weil in manchen Unternehmen in den 

zurückliegenden Jahren notwendige 

Zukunftsentscheidungen – z.B. in Zusammenhang 

mit der digitalen Transformation 

der Wirtschaft und Gesellschaft – nicht, zu 

spät oder nicht konsequent genug getroffen 

wurden, gerieten sie in folgende fatale 

Situation: Ihre Mitarbeiter vergaßen, dass 

jeder „Organismus“ auf Dauer nur überleben 

kann, wenn er sich weiterentwickelt. 

In ihnen machte sich zudem eine Denkund 

Verhaltensstruktur breit, die außer 

Acht lässt, dass Unternehmen Zweckgemeinschaften 

sind, deren oberstes Ziel es 

ist, Gewinn zu erwirtschaften. Diesem Ziel 

ordnen sich alle anderen Funktionen unter. 

Dies verdrängten auch manche Führungskräfte. 

Deshalb mutierten sie von 

Orientierung und Halt bietenden Vorgesetzten 

zu „Coaches“, die sich einseitig 

um die Entwicklung ihrer Mitarbeiter kümmerten. 

Sie vergaßen, dass ihre Hauptbzw. 

Kernaufgabe darin besteht, sicherzustellen, 

dass ihre Mitarbeiter so 

(zusammen)arbeiten (können), dass die 

Aufgaben erfüllt und die gesteckten Ziele 

erreicht werden – was übrigens auch in 

einem Umfeld gilt, in dem den Mitarbeitern 

zwecks Zielerreichung die größtmöglichen 

Handlungs- und Entscheidungsbefugnisse 

eingeräumt werden. Auch dies ist 

kein Selbstzweck. Das vergessen leider 

zuweilen Führungskräfte und Mitarbeiter. 

Krisen machen klar, was wirklich 

wichtig ist 

Führungskräfte müssen gerade in Krisenzeiten ihre ganze Autorität in die Waagschale 

werfen, um nötige Veränderungen voranzutreiben (Foto: Gerd Altmann/Pixabay) 

In einem von solchen Denk- und Verhaltensmustern 

geprägten Umfeld wirkt es 

„autoritär“, wenn Führungskräfte Leistung 

und sofern nötig ein verändertes Verhalten 


KARRIERE | 113 

fordern. Dies ist aber nicht autoritär. Es 

stellt vielmehr häufig ein Rückbesinnen auf 

die Haupt- bzw. Kernaufgabe der Führungskräfte 

im Zweckverband Unternehmen dar. 

Bewusst werden solche Fehlentwicklungen 

vielen Unternehmensführern oft 

erst, wenn Marktanteile wegbrechen und/ 

oder die Erträge sinken – z.B., weil 

• neue Mitbewerber auf den Markt drängen 

oder 

• der technische Fortschritt neue Problemlösungen 

möglich macht oder 

• die Kundenbedürfnisse sich gewandelt 

haben oder 

• das Unternehmen schlicht zu träge und 

behäbig wurde. 

Entsprechend panikartig ist dann oft ihre 

Reaktion. Initiierten sie zuvor kaum Veränderungen, 

wollen sie plötzlich über Nacht 

alles umkrempeln – ein Phänomen, das 

man aktuell z.B. in der Finanz-, Automobil-, 

Energie- und Chemiebranche (nebst Zulieferern) 

oft konstatiert. Wurden zuvor Entscheidungen 

(wenn überhaupt) weitgehend 

nach dem Konsensprinzip getroffen, 

wird plötzlich nur noch mit Macht entschieden. 

Viele Spitzenmanager verfallen 

also von einem Extrem ins andere. Entsprechend 

verunsichert sind ihre „Untergebenen“ 

und entsprechend massiv sind 

nicht selten ihre Widerstände. 

Dabei bieten gerade Krisenzeiten ideale 

Voraussetzungen, um Veränderungsprozesse 

effektiv zu gestalten, denn in ihnen 

treten die Versäumnisse der Vergangenheit 

offen zutage. Folglich kann den Mitarbeitern 

recht einfach vermittelt werden, 

warum eine Veränderung nötig ist. Ähnlich 

ist es, wenn Märkte zusammenbrechen 

bzw. sich neu formieren. Dann vollzieht 

sich in ihnen ein Paradigmenwechsel und 

das Heer der Anbieter gruppiert sich neu. 

Folglich ergeben sich hieraus auch neue 

Chancen für die Unternehmen. Auch dies 

kann den Mitarbeitern vermittelt werden. 

Veränderung mit Macht 

vorantreiben 

Zumindest wenn folgende Voraussetzung 

erfüllt ist: Die Unternehmensleitung 

erkennt die Chancen, die sich aus der Krise 

oder Marktveränderung ergeben, und 

packt sie gegen alle Widerstände beim 

Krisen und Marktumbrüche als Chance nutzen 

1. In „Krisenzeiten“ strukturiert sich der Markt neu. Hieraus ergeben sich 

auch neue Chancen für Ihr Unternehmen. 

2. Auch wenn Ihr Unternehmen in der Krise steckt, ist dies eine Chance 

– zum Beispiel, um endlich nötige Veränderungen einzuleiten. Denn nun 

ist für jeden einsichtig: Es muss etwas geschehen. 

3. Hegen Sie nicht die Illusion: Unternehmerische (Zukunfts-)Entscheidungen 

könnten im Konsens getroffen werden. Sie beruhen stets auf Annahmen, 

wie sich der Markt/Ihr Unternehmen künftig entwickelt. Deshalb können 

sie meist nur mit Macht getroffen werden. 

4. Werfen Sie beim Umsetzen der getroffenen Entscheidungen, Ihre 

gesamte Autorität in die Waagschale, damit allen Beteiligten deutlich wird: 

Wir müssen und wollen diesen Prozess durchlaufen. 

5. Erliegen Sie nicht dem Irrglauben: Wenn ich entschlossen handle und 

meine Führungs-Macht aktiv nutze, zeige ich ein autoritäres Verhalten. 

Nein, indem Sie so handeln, nehmen Sie nur Ihre Aufgabe als Führungs- 

Kraft wahr. 

6. Bedenken Sie: Bei jedem Veränderungsprozess gibt es Gewinner und 

(zumindest gefühlte) Verlierer. Deshalb sind Widerstände normal. 

7. Minimieren Sie die Widerstände, indem Sie im Gespräch mit Ihren 

Mitarbeitern für die Veränderung werben, werben und nochmals werben 

– unter anderem, indem Sie ihnen die Chancen aufzeigen, die sich aus der 

Veränderung ergeben, und welche Konsequenzen es hätte, wenn diese 

nicht erfolgen würde 

• Dr. Georg Kraus, Bruchsal 

Schopf. Denn eines zeigen alle Veränderungs- 

bzw. Turn-around-Projekte in Unternehmen. 

Sie sind nur erfolgreich, wenn die 

oberste Führungsebene die ihr verliehene 

Macht konsequent nutzt, um 

• die nötigen Entscheidungen zu treffen 

und 

• die damit verbundenen Prozesse zu initiieren. 

Die oberen Führungskräfte müssen zudem 

ihre gesamte Autorität in die Waagschale 

werfen, um bei den Mitarbeitern für die 

Veränderung zu werben, sodass jedem 

deutlich wird: Wir wollen und müssen diesen 

Prozess durchlaufen. 

Ein weiterer Erfolgsfaktor ist: Die Spitzenmanager 

müssen viel Zeit und Energie 

darauf verwenden, ihre Mitarbeiter über 

den Inhalt ihrer Entscheidungen sowie 

über deren Motive und Auswirkungen zu 

informieren. Dass sich trotzdem oft Widerstand 

regt, ist verständlich, denn: Bei allen 

Veränderungsprozessen gibt es Gewinner 

und Verlierer – zumindest gibt es Personen 

und Bereiche, die sich als solche empfinden. 

Deshalb spielt in den mit ihnen verbundenen 

Entscheidungsprozessen stets 

auch die Machtfrage eine zentrale Rolle. 

Verständlich ist vor diesem Hintergrund, 

dass den oberen Führungskräften, 

wenn sie die ihnen verliehene Macht aktiv 

nutzen, zuweilen ein „autoritäres“ 

Verhalten vorgeworfen wird. Schließlich 

bedeutet „sich verändern“ meist, sich von 

lieb gewonnenen Denk- und Verhaltensmustern 

zu verabschieden. Es ist aber 

nicht „autoritär“, wenn Führungskräfte 

ihre gesamte Autorität, Macht und Entscheidungskompetenz 

in die Waagschale 

werfen, um nötige Veränderungen voranzutreiben. 

Indem sie dies tun, nehmen sie 

nur ihre Aufgabe wahr. 

Dr. Georg Kraus, Geschäftsführer der Unternehmensberatung Dr. Kraus & Partner, Bruchsal. 

Kontakt: info@kraus-und-partner.de 



thyssenkrupp Hohenlimburg gründet Kompetenzwerkstatt 

thyssenkrupp Hohenlimburg stellt seine 

Aus- und Weiterbildungsaktivitäten auf 

eigene Beine und bildet diese seit dem 

1. Oktober 2019 unter neuem Namen in 

einem eigenständigen Unternehmen für 

die Region ab: thyssenkrupp 

Hohenlimburg kompetenzwerkstatt 

GmbH. 

In dem Tochterunternehmen der thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH werden Beratung, 

Betreuung, Koordination, Marketing, 

Planung, Organisation und Verwaltung für 

den gesamten Bereich der Aus- und Weiterbildung, 

im Einklang mit den Strategien 

in der Business Area Steel Europe, unter 

einem Dach gebündelt. Ein Ziel des neuen 

Unternehmens ist es, die qualifizierte Ausbildung 

in technischen und kaufmännischen 

Berufen sowie die systematische 

und individuelle Personal- und Führungskräfteentwicklung 

für die Business Unit 

Precision Steel noch effizienter als bisher 

lokal zu begleiten. 

Der Name „Kompetenzwerkstatt“ 

steht dabei sowohl für die langjährige 

Expertise auf dem Gebiet als auch für die 

große Nähe zu modernster und hochkomplexer 

Technik. Treibende Kraft der 

Kompetenzwerkstatt ist ein junges und 

dynamisches Team, das sich nicht nur für 

die Belange des eigenen Mutterunternehmens 

engagiert, sondern darüber 

hinaus auch ausgesuchte Services für 

klein- und mittelständische Unternehmen 

auf dem lokalen Markt anbietet. 

thyssenkrupp Hohenlimburg kompetenzwerkstatt GmbH 

Dienstleistungsspektrum: Beratung, Betreuung, Koordination, Marketing, 

Planung, Organisation und Verwaltung für den gesamten Bereich Aus- und 

Weiterbildung. Dazu gehören u.a.: 

• Personalentwicklung 

• Führungskräfteentwicklung 

• Wissenstransfer 

• Changemanagement HR 

• Schulungsmanagement 

• Fortbildungsförderung 

• Führen von Auszubildenden, Praktikanten und Trainees 

• Organisation der Berufsausbildung 

• Ausbildungsmarketing (z.B. Messeauftritte) 

• Auswahlverfahren für neue Auszubildende 

• Beratung von Auszubildenden. 

thyssenkrupp Hohenlimburg kompetenzwerkstatt GmbH, 

Oeger Straße 47, 58642 Iserlohn. Tel.: +49 2374 924723-0, 

kompetenzwerkstatt-hohenlimburg@thyssenkrupp.com. 

Dies hilft auch dem Mutterkonzern Steel 

Europe im Ruhrgebiet. So können Unternehmen 

aus der Region u.a. ihre Suche 

nach guten Auszubildenden, deren 

Betreuung sowie auch das Führen von 

Praktikanten von der neuen Kompetenzwerkstatt 

durchführen lassen. Das 

erspart ihnen nicht nur viel Aufwand und 

Zeit, sondern auch eine eigene Ausbildungsabteilung. 

Der Standort der neuen Kompetenzwerkstatt 

befindet sich nicht zuletzt aus 

diesem Grund außerhalb des Werksgeländes 

von thyssenkrupp Hohenlimburg an 

neutraler und für jedermann zugänglicher 

Stelle im Gewerbepark auf der Insel, 

Oeger Str. 47, 58642 Iserlohn. 


Betriebe und Jugendliche finden in der Ausbildung häufig nicht zusammen 

Potenzielle Auszubildende und Betriebe 

finden immer schwieriger zusammen. 

Seit einigen Jahren gibt es einen Anstieg 

offener Stellen bei nahezu gleichbleibend 

hoher Zahl unversorgter Bewerber. 

Der „Ländermonitor berufliche Bildung“ 

nennt Ursachen und beleuchtet die Situation 

der beruflichen Bildung in den 16 

Bundesländern. 

In den letzten Jahren ist die Zahl der Ausbildungsanfänger 

im dualen System der 

Berufsausbildung wieder gestiegen. Trotz 

dieser positiven Entwicklung finden Betriebe 

und Jugendliche immer häufiger nicht 

zueinander: Im Jahr 2009 konnten 17.000 

Ausbildungsplätze nicht besetzt werden 

und 93.000 Bewerber gingen leer aus. 

Auch 2018 suchten noch 79.000 Jugendliche 

erfolglos eine Lehrstelle, obwohl sich 

die Zahl der unbesetzten Ausbildungsplätze 

auf 58.000 mehr als verdreifacht hat. Zu 

diesen Ergebnissen kommt der diesjährige 

„Ländermonitor berufliche Bildung“ der 

Abteilung Wirtschaftspädagogik der Universität 

Göttingen und des Soziologischen 

Forschungsinstituts in Göttingen, der 

durch die Bertelsmann Stiftung gefördert 

wurde. 

Die Gründe für diese Passungsprobleme 

sind vielfältig: Für knapp die Hälfte 

(44 %) der unbesetzten Stellen gibt es 

zwar interessierte Jugendliche, es kommt 

aber trotzdem nicht zum Abschluss von 

Ausbildungsverträgen, weil der Betrieb die 

Bewerber nicht für geeignet hält oder die 

Jugendlichen den Betrieb nicht für attraktiv 

genug halten. So kann in Berlin jeder 

achte Ausbildungsplatz in den Verkaufsberufen 

trotz ausreichender Bewerberzahlen 

nicht besetzt werden. Bei einem Drittel 

der unbesetzten Stellen liegt das Problem 

darin, dass es keine Bewerber für den 

angebotenen Ausbildungsberuf gibt. Bei 

knapp einem Viertel (23 %) der unbesetzten 

Stellen liegt das Problem in fehlender 

Mobilität, weil sich Ausbildungsbetriebe 

und Bewerber in unterschiedlichen Regionen 

des jeweiligen Bundeslandes befinden. 

Dies betrifft in besonderem Maße 

Bayern und Sachsen. 


KARRIERE | 115 

Jörg Dräger, Vorstand der Bertelsmann 

Stiftung, sieht mit Blick auf das deutsche 

Ausbildungssystem Licht und Schatten: 

„Das deutsche Ausbildungssystem ist ein 

Zugpferd für die wirtschaftliche Entwicklung. 

Erfreulicherweise werden wieder 

mehr Ausbildungsplätze angeboten, doch 

zu viele davon bleiben unbesetzt.“ Es sei 

deshalb wichtig, dafür zu sorgen, dass 

Betriebe und Jugendliche besser zusammenfinden. 

Dafür fordert er Lösungen, die 

den unterschiedlichen regionalen Problemlagen 

gerecht würden: „Gerade kleine 

Betriebe brauchen Unterstützung dabei, 

ihre Stellen zu besetzen.“ Zudem gelte es, 

in aus Sicht der Jugendlichen unbeliebteren 

Branchen die Rahmenbedingungen zu verbessern. 

Hilfreich wäre auch, die Kontakte 

zwischen Schulen und Betrieben zu intensivieren 

und so den Übergang zu erleichtern. 

Insgesamt hat sich die Situation auf 

dem Ausbildungsmarkt für junge Menschen 

verbessert. Kamen 2009 im bundesweiten 

Durchschnitt auf 100 Ausbildungssuchende 

knapp 89 Stellen, so sind 

es heute annähernd 97. Die bundesweite 

Betrachtung verdeckt allerdings große 

regionale Unterschiede: Regionen mit 

einem Überhang an Ausbildungsstellen 

finden sich überwiegend im Süden und – 

vor allem aufgrund des Geburtenrückgangs 

in den 90er-Jahren – im Osten 

Deutschlands. So kommen z.B. im bayrischen 

Passau auf 100 Bewerber rein rechnerisch 

129 offene Stellen, im thüringischen 

Altenburg-Gera 112. Dort besteht 

zwischen den Unternehmen eine hohe 

Konkurrenz um potenzielle Auszubildende. 

Mehr Ausbildungsnachfrager als offene 

Stellen gibt es hingegen im Westen und 

Nordwesten der Republik. So stehen in 

Hagen in Nordrhein-Westfalen 100 Bewerbern 

gerade einmal 80 Ausbildungsplätze 

zur Verfügung. 

In Regionen mit einem Mangel an Ausbildungsplätzen 

sinken vor allem die 

Chancen der Jugendlichen mit Hauptschulabschluss, 

einen Ausbildungsplatz 

zu finden. Insgesamt begannen 2017 

lediglich 37 % von ihnen direkt nach Verlassen 

der Schule eine duale und weitere 

10 % eine schulische Ausbildung. Mehr 

als die Hälfte (53 %) begannen stattdessen 

lediglich eine Maßnahme des Übergangssektors. 

Schlechte Chancen bei der 

Ausbildungsplatzsuche haben auch 

Bewerber mit ausländischer Staatsbürgerschaft. 

Dräger schlägt vor, Maßnahmen des 

Übergangssystems in Richtung öffentlich 

finanzierter, an den Fachkräftebedarfen in 

der Region orientierten Ausbildungsalternativen 

weiterzuentwickeln. Im Sinne 

einer Ausbildungsgarantie sollen diese 

Ausbildungsplätze dann vorgehalten werden, 

wenn Bewerber leer ausgehen. Dabei 

helfe ein Übergang in reguläre betriebliche 

Ausbildung nach dem ersten Jahr sowohl 

den Jugendlichen als auch den Betrieben. 

• Bertelsmann Stiftung 

Tariflöhne steigen 2019 in Deutschland durchschnittlich um 3,2 Prozent 

Unter Berücksichtigung der im 1. Halbjahr 

2019 abgeschlossenen Tarifverträge und 

der in den Vorjahren für 2019 bereits vereinbarten 

Tariferhöhungen steigen die 

Tariflöhne in diesem Jahr um durchschnittlich 

3,2 %. Dies ergibt sich aus der 

aktuellen Halbjahresbilanz, die das Tarifarchiv 

des Wirtschafts- und Sozialwissenschaftlichen 

Instituts (WSI) der Hans 

Böckler-Stiftung im August vorgelegt hat. 

Die Tariferhöhungen liegen damit noch einmal 

leicht oberhalb des Vorjahres, in dem sie um 

3,0 % zugenommen hatten. Bei einem durchschnittlichen 

Anstieg der Verbraucherpreise 

von 1,6 % im 1. Halbjahr 2019 ergibt sich demnach 

ein Reallohnzuwachs von 1,6 %. 

„Insgesamt bestätigen die Tarifabschlüsse 

im 1. Halbjahr 2019 den Trend des Vorjahres 

zu deutlich höheren Lohnzuwächsen“, 

sagt der Leiter des WSI-Tarifarchivs, 

Prof. Dr. Thorsten Schulten. „Damit leisten 

die Tariflöhne einen wichtigen Beitrag dafür, 

dass durch eine starke Binnennachfrage 

einer sich abkühlenden Konjunktur entgegengewirkt 

wird.“ Besonders hoch fallen 

die Tarifzuwächse in diesem Jahr in den großen 

Tarifbranchen aus. In der Metallindustrie 

beträgt die jahresbezogene Tariferhöhung 

4,1 %, gefolgt von der Eisen- und 

Stahlindustrie mit 3,9 % und dem öffentlichen 

Dienst (Länder) mit 3,6 %. Weitere 

Beispiele: Im Bauhauptgewerbe steigen die 

Tariflöhne um 3,3 %, in der Textilindustrie 

und dem privaten Verkehrsgewerbe um 

jeweils 3,2%, im Hotel und Gaststättengewerbe 

um 2,8% und bei der Deutschen 

Bahn um 2,5%. Im Gebäudereinigerhandwerk 

liegen die Tarifzuwächse bei 2,3 % 

und bei der Deutschen Post AG sind es 

2,1 %. Noch nicht berücksichtigt sind hier 

die im Juli 2019 erzielten Tarifabschlüsse im 

Einzelhandel und im Bankgewerbe. 

Im ersten Halbjahr 2019 wurden von den 

DGB-Gewerkschaften für etwa 3,3 Mio. 

Beschäftigte neue Tarifabschlüsse vereinbart. 

Die durchschnittliche Laufdauer beträgt 

26,5 Monate, sodass die große Mehrzahl 

der Vereinbarungen zweistufige Lohnerhöhungen 

für 2019 und 2020 vorsieht. Im zweiten 

Halbjahr 2019 finden weniger Tarifverhandlungen 

statt als in den ersten sechs 

Monaten. Von den großen Tarifbereichen 

stehen vor allem die Verhandlungen in der 

chemischen Industrie, dem Versicherungsgewerbe 

und der Holz- und Kunststoff verarbeitenden 

Industrie auf der Tagesordnung. 

• Hans-Böckler-Stiftung 

Für die Stahl- und Hüttenwerke 

Injektionsanlagen für 

Feinkohle und Kalk 

Spritzmaschinen für 

die Feuerfestreparatur 

Spritzmanipulatoren 

für die Heißreparatur 

VELCO Gesellschaft für Förder-, Spritz- und Silo-Anlagen mbH 

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Unterrichtung über Einstellung muss rechtzeitig, also vorher erfolgen 

Der Arbeitgeber hatte einen Mitarbeiter 

eingestellt und den Betriebsrat zuvor 

lediglich gemäß § 105 BetrVG unterrichtet, 

da er davon ausging, dass es sich 

dabei um einen leitenden Angestellten 

handelte. 

Der Betriebsrat sah dies anders (zu Recht 

– später wurde gerichtlich geklärt, dass 

der Betreffende kein leitender Angestellter 

war) und leitete ein Verfahren gemäß 

§ 101 BetrVG auf Aufhebung der personellen 

Maßnahme ein. Nach dem Gütetermin 

in diesem Verfahren hörte der Arbeitgeber 

den Betriebsrat gemäß § 99 Abs. 1 BetrVG 

vorsorglich und rückwirkend zu der fraglichen 

Einstellung an. Der Betriebsrat hat 

daraufhin die Zustimmung nicht frist- und 

formgerecht gemäß § 99 Abs. 3 Satz 1 

BetrVG (innerhalb einer Woche schriftlich 

unter Angabe von Gründen) verweigert, da 

er die nachträgliche Anhörung zu einer 

bereits durchgeführten personellen Maßnahme 

für unzulässig hielt. 

Erfolgt die Zustimmungsverweigerung 

nicht frist- und formgerecht, so tritt grundsätzlich 

gemäß § 99 Abs. 3 Satz 2 BetrVG 

die sogenannte Zustimmungsfiktion ein, 

die Zustimmung gilt als erteilt. Das BAG 

stellt hier klar, dass diese Fiktionswirkung 

nur dann eintreten kann, wenn der Arbeitgeber 

den Betriebsrat vor der Einstellung 

gemäß § 99 Abs. 1 BetrVG unterrichtet 

hat. War die Anhörung unvollständig, so 

kann dies auch im Laufe des Verfahrens 

gemäß § 101 BetrVG durch Ergänzung 

geheilt werden, bei einer vollständig unterbliebenen 

Anhörung ist eine Heilung durch 

Nachholung aber nicht möglich. Der 

Arbeitgeber muss also zunächst die Einstellung 

aufheben und kann dann gegebenenfalls 

ein neues Besetzungsverfahren 

einleiten. 

Zur Begründung verweist das BAG 

zunächst auf den Wortlaut von § 99 Abs. 

1 Satz 1 BetrVG, wonach der Arbeitgeber 

den Betriebsrat „vor“ der Einstellung zu 

unterrichten und die Zustimmung zu der 

„geplanten“ Maßnahme einzuholen hat. 

Auch nach dem Zweck des Mitbestimmungsrechtes 

müsse die Beteiligung des 

Betriebsrates erfolgen, wenn noch keine 

abschließende Entscheidung gefallen ist 

oder diese zumindest noch unproblematisch 

revidiert werden kann. 

Das Aufhebungsverfahren nach § 101 

BetrVG dient laut BAG dazu, zu gewährleisten, 

dass der Arbeitgeber die Mitbestimmungsrechte 

des Betriebsrates in personellen 

Angelegenheiten zukünftig 

achtet. „Anderenfalls könnte der Arbeitgeber 

die Beteiligung des Betriebsrats unterlassen, 

die personelle Maßnahme durchführen, 

abwarten, ob der Betriebsrat von 

sich aus durch Einleitung eines Verfahrens 

nach § 101 BetrVG initiativ wird und die 

Beteiligung dann nachholen, ohne die 

Maßnahme aufheben zu müssen. Damit 

würde das Mitbestimmungsrecht nach 

§ 99 Abs. 1 BetrVG faktisch auf ein Einspruchsrecht 

reduziert“ (Rn. 23 der Entscheidung). 

Fazit. Das BAG wird in dem zuletzt angeführten 

Zitat deutlich. Genau so sind aber 

einige Arbeitgeber bereits vorgegangen. 

Dieser Praxis schiebt das BAG nun einen 

Riegel vor und stärkt die Position des 

Betriebsrates bei Verfahren nach § 101 

BetrVG erheblich. 

Der vorliegenden Entscheidung lag der 

Streit um eine Einstellung zugrunde. In 

den Gründen spricht das Gericht jedoch 

häufig allgemein von personellen Maßnahmen. 

Angesichts der Begründung der 

Entscheidung ist nicht ersichtlich, warum 

diese nicht auch auf andere personelle 

Maßnahmen wie etwa die Versetzung zu 

übertragen sein sollte. Während bei der 

Frage, ob die Aufhebung einer Einstellung 

nicht nur beantragt, sondern auch durchgesetzt 

werden soll, häufig auch die 

gegenteiligen Interessen des betroffenen 

Arbeitnehmers zu berücksichtigen sind, 

der seinen Arbeitsplatz behalten möchte, 

sieht dies z.B. bei einer gegen den Willen 

des Betroffenen erfolgten Versetzung 

anders aus. 

• Stefani Dach, Rechtsanwältin 

Bell & Windirsch, Britschgi & Koll 

Anwaltsbüro, Düsseldorf 

www.fachanwaeltinnen.de 

Ein Antrag des Betriebsrats nach § 101 BetrVG, eine ohne seine Zustimmung 

durchgeführte Einstellung eines Arbeitnehmers aufzuheben, wird nicht 

dadurch unbegründet, dass der Arbeitgeber den Betriebsrat während des 

Verfahrens nach § 101 BetrVG nachträglich über die bereits erfolgte 

Einstellung unterrichtet, ohne diese zuvor aufzuheben und der Betriebsrat 

nicht innerhalb der Wochenfrist nach § 99 Abs. 3 Satz 1 BetrVG seine 

Zustimmung unter Angabe beachtlicher Gründe schriftlich verweigert. Die 

Fiktionswirkung nach § 99 Abs. 3 Satz 2 BetrVG kann nur eintreten, wenn 

der Arbeitgeber den Betriebsrat vor der Einstellung nach § 99 Abs. 1 BetrVG 

unterrichtet hat. Eine erst nach der Aufnahme der Tätigkeit durch den 

Arbeitnehmer vorgenommene nachträgliche Unterrichtung des Betriebsrats 

kann die Zustimmungsfiktion nach § 99 Abs. 3 Satz 2 BetrVG zu der bereits 

erfolgten Einstellung nicht bewirken. 

BAG, Beschluss vom 21. November 2018 – 7 ABR 16/17 – Amtlicher Leitsatz 


PANORAMA | 117 

Das „Ruhrgebiet des Mittelalters“ 

Bergbau und Metallverarbeitung in 

Sulzbach-Rosenberg 

Die große Branche der Eisen- und Stahlverarbeitung assoziiert man mit dem Ruhrgebiet, seinen gewaltigen 

Bergwerken, Hüttenanlagen und Walzwerken sowie mit Unternehmen wie der Friedrich Krupp AG oder der 

Rheinische Metallwaaren- und Maschinenfabrik AG (heute: Rheinmetall AG). Aber auch in anderen Regionen, 

etwa in Oberschlesien, Bayern, Sachsen oder Böhmen, hat es bedeutende Industriezentren und 

Unternehmerpersönlichkeiten gegeben. 

H 

ierzu gehört auch die Stadt Sulzbach-Rosenberg 

am Rand der Fränkischen 

Alb. Das heute beschauliche 

Städtchen lässt nicht erahnen, dass 

hier seit etwa 1.000 Jahren Erzbergbau 

und Verhüttung das wirtschaftliche 

Leben prägten. Die geologische Voraussetzung 

dafür ist die hier langsam beginnende 

Auffaltung der Alpen, deren Störungszonen 

sich während der Oberkreide 

und des Tertiärs (95 Mio. Jahre und jünger) 

in bruchtektonischen Elementen 

(Aufschiebungen und Verbiegungen) verfestigten 

– man spricht vom „Oberpfälzischen 

Bruchschollenland“. Abgesehen 

von Sand- und Kaolinablagerungen sind 

die des Eisenerzes die bedeutendsten. 

Sande, Tone und Gerölle wurden in die 

durch die tektonischen Aktivitäten entstandenen 

Senken gespült und verwitterten, 

wodurch Eisen freigesetzt wurde. Es 

handelt sich hierbei vor allem um „Braunerz“ 

(Eisengehalt 45–50%) und „Weißerz“ 

(25–35%). 

Erste schriftliche Erwähnungen 

wurden, sowie eines gesenkgeschmiedeten 

Stahlbarrens aus demselben Zeitraum 

sind aussagekräftige Belege für die Metallverarbeitung 

im Raum Sulzbach. 

Im späten Mittelalter ist es die erste 

„Kleine Hammereinung“ von 1341, ein Vertrag 

zwischen Landesherrn, Bergwerksund 

Hüttenbesitzern über Erzabbau, dessen 

Verarbeitung, Löhnung und Vertrieb, die auf 

eine bereits in vollem Gange befindliche vorindustrielle 

Tätigkeit hinweist. Damit und mit 

den späteren „Einungen“ schuf man ein 

Kartell für die Eisenverhüttung. 

Sulzbacher Bergbau 

Wechselnde Herrschaften und der Vorstoß 

von kapitalkräftigen Nürnberger Patriziern 

gefährdeten die Selbstständigkeit 

Sulzbachs, die mit erneuten Verträgen 

jedoch noch gesichert wurde. Ab der Mitte 

des 14. Jahrhunderts wurden weitere 

Erzlagerstätten erschlossen, sodass in 

dessen letztem Drittel ca. 24.000 t Erz an 

etwa 35 Hammerwerke verkauft werden 

konnten. In den letzten Jahrzehnten des 

15. Jahrhunderts nahm der Sulzbacher 

Die ersten schriftlichen Erwähnungen des 

mittelalterlichen Bergbaus und der Metallverarbeitung 

in der Region datieren von 

1285 (Amberg) und 1305 (Sulzbach), 

bedeuten aber sicher nicht den Beginn dieser 

Tätigkeiten. Im Bereich der nicht mehr 

existierenden Vorburg des Sulzbacher 

Schlosses förderte eine Ausgrabung Reste 

eines „Probierofens“ oder eines Schmelzofens 

für die Verarbeitung von Buntmetall 

zutage; das Fundmaterial lässt eine Datierung 

auf das 9. oder 10. Jahrhundert als 

sicher erscheinen. Funde einer Klappwaage, 

die ab dem 10. Jahrhundert im ottonischen 

Reich von Gießern für die Bestimmung 

von Metalllegierungen benutzt 

Postkarte aus Maxhütte(-Haidhof). Im Sauforst bei Burglengenfeld erfolgte 1853 die 

Gründung der Maxhütte, bevor 1864 der erste Hochofen in Rosenberg angeblasen 

wurde. Bild um Ende des 19. Jahrhunderts (Foto: Stadtmuseum Sulzbach-Rosenberg, Slg. 

Frühling) 

Prof. Dr. Detlef Haberland, Bonn, Kultur-, Reise- und Technikhistoriker. 


118 | PANORAMA 

Standorte der Maxhüttenwerke in 

Nordbayern, Thüringen und Sachsen. 

Nach dem Zweiten Weltkrieg war die 

Maxhütte in eine Randlage der Bundesrepublik 

Deutschland und Westeuropas 

geraten. Die ostdeutschen Werke, 

darunter Unterwellenborn als das 

bedeutendste, gingen verloren (Foto: 

Stadtmuseum Sulzbach-Rosenberg, Slg. 

Müller) 

Bergbau einen weiteren Aufschwung: 

was durch den umfangreichen 

Ankauf von Grubenholz, 

Pferden, Ochsenhäuten (für Wasserschöpfsäcke) 

und Unschlitt 

(Beleuchtung) sichtbar wird. Hier 

wurde ein Sechstel des Eisens in 

Europa produziert. 

Im 16. Jahrhundert kam Sulzbach 

an das Fürstentum Pfalz-Neuburg; 

der Bergbau geriet durch 

Nachlässigkeit und Korruption in 

eine Krise, die, nicht zuletzt durch 

die starke Konkurrenz von Amberg, 

zu dessen Niedergang führte. Auch 

der 30-jährige Krieg beeinträchtigte 

die Entwicklung nachhaltig, 

sodass Sulzbach erst wieder im 19. 

Jahrhundert an die mittelalterliche 

Blütezeit anknüpfen konnte. 

1853 wurde nach einer zweijährigen 

erfolglosen Geschäftstätigkeit 

einer Vorgängergesellschaft 

die „Eisenwerk- 

Gesellschaft Maximilianshütte 

AG“ gegründet. Entscheidende 

Investitionen senkten den Preis 

des Roheisens und machten die 

Hütte konkurrenzfähig. Gleichwohl 

stand sie vor großen Herausforderungen: 

Zwar waren die seinerzeit 

modernen Puddel öfen in Betrieb, die 

aber durch das 1856 erfundene 

Bessemer-Verfahren (Vorgänger des 

Thomas- Gilchrist-Verfahrens) überholt 

waren. 1870 erlosch jedoch Bessemers 

Lizenz. Dies im Blick, hatte die Maxhütte 

1859 Erzlager im Sulzbacher Revier und 

1863 im Hersbrucker Raum gekauft und 

bis 1870 drei neue Kokshochöfen errichtet; 

in Haidhof wurden bis 1859 vier 

Schweißöfen, ein Universalwalzwerk, ein 

Feineisen- und ein Blechwalzwerk in 

Betrieb genommen. Neben anderen 

Investitionen und Zukäufen erkannte die 

Leitung der Maxhütte die qualitative und 

wirtschaftliche Bedeutung des 

Thomas-Verfahrens und eröffnete mit 

dieser Technik 1889 das Werk in 

Rosenberg. Es entstand ein Industriekomplex, 

der bis zum Beginn des Ersten 

Weltkriegs ca. 4.600 Beschäftigte hatte. 

Erster Siemens-Martin-Ofen 

Die Entwicklung stand jedoch nicht still: 

1893 wurde in Haidhof der erste Siemens-Martin-Ofen 

in Betrieb genommen. 

Dessen Vorteil war die Erzeugung von größeren 

Mengen flüssigen Stahls bei höheren 

Temperaturen und der hohe Zusatz von 

Schrott. Zur Maxhütte gehörten auch die 

Hütten in Unterwellenborn (thüringischer 

Landkreis Saalfeld-Rudolstadt), in dem ab 

1895/96 vorwiegend Thomasroheisen produziert 

wurde, in Nittenau, Luckahammer, 

Lichtenwald und Zwickau. 

Der Rückgang der Produktion durch die 

Folgen des Ersten Weltkriegs konnten erst 

ab 1925 wieder aufgeholt werden: Neue 

Siemens-Martin-Öfen wurden in Haidhof 

errichtet, wo man z.B. besonders verschleißfeste 

Schienen produzierte. Die 

Weltwirtschaftskrise wirkte auch auf die 

Maxhütte: Sie wurde 1929 vom Flick-Konzern 

gekauft und damit Teil eines der größ- 

Rundblick vom Rosenberger Kriegerdenkmal auf die Anlagen der Maxhütte, kurz vor 

Einstellung der Produktion im Jahr 2002 (Foto: Markus Altendorff, Sulzbach-Rosenberg) 


PANORAMA | 119 

ten deutschen Industriekonzerne. Zwar 

mussten die Werke in Zwickau und Haidhof 

1930, das in Unterwellenborn 1931 stillgelegt 

werden, aber erst 1932 kam es in der 

Maxhütte zu einem größeren Personalabbau. 

Sie profitierte jedoch ab 1933 von den 

Arbeitsbeschaffungs- und ab 1935 von den 

steigenden Rüstungsmaßnahmen. 

Demontage nach 1945 

abgewendet 

Nach 1945 konnte zwar die Demontage 

der Hütte in Sulzbach abgewendet werden, 

aber die Produktionsbegrenzung 

durch die US-Besatzung verminderte die 

Produktivität auf ca. 25 % des Wertes von 

1938. Im Verlauf des „Wirtschaftswunders“ 

der 1950er- und 1960er-Jahre konnte 

die Maxhütte mit einer Rohstahlkapazität 

von 900.000 t/a (zum Vergleich: 17 

Mio. t/a 1938) wieder konkurrenzfähig und 

innovativ werden. Gleichwohl: Durch die 

Teilung Deutschlands und Europas war die 

Hütte an den Rand gerückt. 

Niedergang ab Mitte der 

1970er-Jahre 

Etwa mit dem Einsetzen der weltweiten 

Stahlkrise 1975 begann der Niedergang der 

Maxhütte, der auch durch Strukturhilfen des 

Freistaates Bayern nicht aufgehalten werden 

konnte. 1987 musste Konkurs angemeldet 

werden. 1990 wurden im Rahmen des 

Konkursverfahrens die „Neue Maxhütte 

Stahlwerk GmbH“ und ein Rohrwerk 

gegründet. Gleichwohl führte dies nicht zu 

Ansicht der Maxhütte in Rosenberg vom Schlossberg aus gesehen aus dem Jahr 1956. 

Ganz rechts sind die damals neu erbauten vergrößerten Hochöfen mit ihren markanten 

Gichtgasrohren. Sie ersetzten allmählich die kleineren, links davon liegenden Hochöfen. 

Am linken Bildrand das alte Thomas-Stahlwerk (Foto: Stadtmuseum Sulzbach-Rosenberg) 

einer Stabilisierung des Werkes, sodass die 

Produktion 2002 endgültig eingestellt wurde: 

Hohe Roheisenkosten aufgrund der 

regionalen Lage (keine auf Flüssen basierende 

Logistik), Absatzschwierigkeiten und die 

Internationalisierung der Märkte gaben dem 

Maxhütten-Komplex letztlich keine Überlebenschance. 

Mit ihrer langen technologischen Vorgeschichte, 

ihrer ausstrahlenden Wirtschaftsmacht 

im Mittelalter, dem erfolgreichen 

Neubeginn im 19. Jahrhundert und 

ihrem Ende zu Beginn des 21. Jahrhunderts 

ist die Maxhütte ein anschauliches 

Beispiel für ein regionales Zentrum der 

Eisen- und Stahlverarbeitung, das sich 

durch steten Wandel und schnelle Innovation 

einen Platz im nationalen und internationalen 

Markt erobert hat. Die Oberpfalz 

ist in einem erheblichen Maße von 

diesen jahrhundertelangen Aktivitäten in 

technischer, wirtschaftlicher und kultureller 

Hinsicht geprägt worden. 

Dem Archivar des Stadtarchivs Sulzbach, 

Johannes Hartmann, sei herzlich gedankt 

für seine freundliche Unterstützung bei 

der Beschaffung des Bildmaterials. 

Literatur 

[1] Stadtmuseum Sulzbach-Rosenberg (Hg.): Von 

Erzgräbern und Hüttenleuten. Sonderausstellung 

30. April–31. Oktober 2000. Sulzbach-Rosenberg 

2000 (Schriftenreihe des Stadtmuseums und 

Stadtarchivs Sulzbach-Rosenberg, Bd. 14). 

[2] Stadt Sulzbach-Rosenberg (Hg.): 150 Jahre Maxhütte. 

„… eine wahrhafte Schmiede des Vulkan“. 

Sonderausstellung 14. September 2003–29. Februar 

2004 (Schriftenreihe des Stadtmuseums und 

Stadtarchivs Sulzbach-Rosenberg, Bd. 18). 


120 | PANORAMA 

5-Euro-Sammlermünze „Gemäßigte Zone“ 

Neue Münze mit grünem Polymerring 

angeprägt 

Finanzstaatssekretärin Gisela Splett hat im April die erste 5-€-Sammlermünze mit dem Motiv „Gemäßigte 

Zone“ angeprägt. „Die neue Sammlermünze ist mit einem lichtdurchlässigen grünen Polymerring versehen“, 

sagte Splett bei der Anprägung in der Münzstätte der Staatlichen Münzen Baden-Württemberg in Karlsruhe. 

„Eine Besonderheit ist, dass dieser Ring in fünf Farbabstufungen verwendet wird, sodass jede Münzprägestätte 

in Deutschland ihren individuellen Grünton bei der Herstellung verwenden wird.“ 

D 

ie Münze ist Teil der fünfteiligen Serie 

„Klimazonen der Erde“, die im Jahr 

2017 ihren Auftakt hatte. Das Motiv 

der dritten Ausgabe widmet sich der gemäßigten 

Klimazone, zu der auch Deutschland 

zählt. Typisch für diese Klimazone sind der 

Wechsel der Jahreszeiten und Laubmischwälder. 

Daher sind eine Waldsilhouette und 

ein herbstlicher Eichenast als Bildelemente 

auf der Motivseite integriert. Mittelpunkt 

des Motives ist ein Feldhase als ein typischer 

Vertreter offener Landschaften in der 

gemäßigten Zone. Die optische Wirkung 

von großer Räumlichkeit wird durch das 

Wechselspiel der einzelnen Elemente, die 

sowohl positiv wie auch negativ auf der 

Bildseite ausgearbeitet sind, erzeugt. „Ein 

sehr gelungenes Motiv, das unsere Klimazone 

optisch ansprechend charakterisiert“, 

so Splett zu der vom Berliner Künstler Peter 

Lasch gestalteten Bildseite. Die Wertseite, 

die bei allen Münzen der Serie identisch ist, 

wurde von der Künstlerin Stefanie Radtke 

aus Leipzig entworfen. 

Die Auflage der Sammlermünze liegt 

bei 3,4 Mio. Stück. Davon werden 3 Mio. 

in Stempelglanzqualität und 400.000 in 

Spiegelglanzoptik geprägt. Der Erstausgabetag 

lag im September 2019. Die Münze 

wird zusätzlich auch in den Münzstätten in 

Stuttgart, München, Hamburg und Berlin 

geprägt. Die Herstellung der Münzrohlinge 

findet ausschließlich in den Münzstätten 

Karlsruhe und München statt. Geprägt 

werden die Münzen auf einer Presse der 

Schuler AG aus Göppingen. 

Das Motiv „Tropische Zone“ mit rotem 

Polymerring war die erste Ausgabe der 

Serie „Klimazonen der Erde“, es folgte 2018 

eine Münze mit orangefarbenem Ring, die 

die „Subtropische Zone“ symbolisiert. Im 

nächsten Jahr wird die „Subpolare Zone“ 

folgen. 2021 wird die Münze mit der „Polaren 

Zone“ den Abschluss der Serie bilden. 

• Ministerium für Finanzen, 

Baden-Württemberg 

Die Sammlermünzen mit Polymerring gelten als besonders fälschungssicher (Foto: Hans-Jürgen Fuchs, Stuttgart) 


TERMINKALENDER | 121 

Tagungen und Konferenzen 

Stainless Steel World Conference & Expo 


26. – 28. November 2019 

Maastricht, Niederlande 

Stainless Steel World 

www.stainless-steel-world.net/ssw2019 

Hagener Symposium 2019 – 

Pulvermetallurgie 


Hagen 

Fachverband Pulvermetallurgie e.V. 

www.pulvermetallurgie.com/symposiumtermine/symposium-aktuell 

Aachener Stahlkolloquium – ASK 2020 

„Steel and More“ 

26. – 27. März 2020 

Aachen 

RWTH Aachen 

www.rwth-aachen.de 

4. Freiberger Feuerfest-Symposium 2020 

20. – 22. April 2020 

Freiberg 

Deutsche Keramische Gesellschaft e.V. 

www.ffs2020.dkg.de 

Messen und Veranstaltungen 

HÜTTENTAG 2019 

„Tradition bewahren, Zukunft gestalten“ 

07. November 2019 

Essen 

DVS Media GmbH 

www.homeofsteel.de/huettentag 

formnext 2019 


Frankfurt am Main 

Mesago Messe Frankfurt GmbH 

www.formnext.mesago.com 

Maintenance Dortmund 2020 

12. – 13. Februar 2020 

Dortmund 

Easyfairs Deutschland GmbH 

www.maintenance-dortmund.de 

Metav 2020 

wire – Tube 2020 

10. – 13. März 2020 

Düsseldorf 

30. März – 03. April 2020 

Düsseldorf 

Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. 

www.vdw.de/messen-und-symposien/messendes-vdw 

Messe Düsseldorf GmbH 

www.wire.de 

www.tube.de 

Seminare 

Freiformschmieden 

Korrosion von nichtrostenden Stählen 

Stahlrecycling 


Aachen und Wetter 

03. – 04. Dezember 2019 

Düsseldorf 

08. – 12. Dezember 2019 

Mönchengladbach 

Stahl-Akademie 

www.stahl-online.de/index.php/seminar/ 

freiformschmieden 



korrosion-von-nichtrostenden-staehlen-2 



stahlrecycling 


122 | VORSCHAU/IMPRESSUM/INSERENTENVERZEICHNIS 

Inserentenverzeichnis 

In der Dezember-Ausgabe lesen Sie u.a.: 

Technik 

CO 2 - und energieoptimierte Kreislaufprozesse 

Hüttentag 2019 

Anzeigenschluss für die nächste Ausgabe: 15. November 2019 

Kontakt: Markus Winterhalter, Tel. +49 211 1591-142, 

E-Mail: markus.winterhalter@dvs-media.info 

AGK Hochleistungswerkstoffe GmbH 43 

ASKU-Scholten GmbH 81 

automatic Klein GmbH 27 

BEDA Oxygentechnik Armaturen GmbH11 

BOBE Industrie-Elektronik 95 

CS Additive GmbH 58 

Danieli & C. Officine Meccaniche SpA 4, 5 

DSD Steel Group GmbH 35 

DVS Media GmbH 25, 47, 80, 102, 

103, 111, 123 

Friedrich Ley GmbH 91 

GLAMA Maschinenbau GmbH 39 

Helmut Klumpf Technische Chemie KG107 

hpl-Neugnadenfelder 

Maschinenfabrik GmbH 53 

Hydrowatt AG 17 

IROPA Elektrotechnik GmbH 98 

Jasper Gesellschaft für 

Energiewirtschaft und Kybernetik mbH 19 

Karl Diederichs KG 124 

KELLER HCW GmbH 49 

H. Kleinknecht & Co. GmbH 73 

Kiro-Nathaus GmbH 83 

KSK Kuhlmann 

System-Kühltechnik GmbH 23 

Die weltweite Stahlproduktion steht vor 

einem dramatischen Wandel. Die öffentliche 

Wahrnehmung und damit der politische 

Druck, Veränderungsprozesse in 

Richtung Nachhaltigkeit und Minimierung 

des „Carbon Footprints“ einzuleiten, 

nehmen zu. Die Abhandlung stellt 

Technologien und Konzepte vor, mit 

deren Hilfe die Stahlindustrie ihren 

Transformationsprozess umsetzen kann. 

Der Hüttentag feiert am 7. November 

2019 in Essen seine Premiere. Wir berichten 

über die Veranstaltung und geben 

Eindrücke und Stimmungen wieder. 

Küttner GmbH & Co. KG 101 

LOI Thermprocess GmbH 15 

Mangachoc Slide 

Bearing Systems GmbH 105 

Morgardshammar AB 9 

NoKra Optische Prüftechnik 

und Automation GmbH 59 

Polytec GmbH 63 

Prowelt Consulting 29 

Rump Strahlanlagen GmbH & Co. KG 97 

Schuh Anlagentechnik GmbH 87 

SMS Group GmbH 2 

Spraying Systems Deutschland GmbH 79 

SSB Schienensysteme Brandt GmbH 58 

STEULER-KCH GmbH 1 

Sudamin Rohstoff GmbH 93 

SUS Ulrich Nell 97 

Unitechnik Automatisierungs GmbH 77 

VELCO Ges. für Förder-, 

Spritz- und Silo Anlagen 115 

WEERULIN GmbH 13 

WOKO Magnetund 

Anlagenbau GmbH 21 

Herausgeber/Verlag 

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vom 1. Januar 2019. 

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