additive 04.2019

Eine Sonderausgabe von 

04-2019 

www.additive.industrie.de | € 18,50 

Digitalisierung Durchgängige Lösung für die additive Datenvorbereitung Seite 20 

Anlagen Luft- und Raumfahrt-Zulieferer setzt auf 3D-Druck Seite 44 

Post-Processing Arbeitssicherheit in der additiven Fertigung Seite 54 

Fokus 

Konstruieren 

für AM 

Seite 18

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Werden Sie 

Aussteller auf dem 

2. additive 

manufacturing circle 

auf der METAV 2020 

in Düsseldorf 

Auf dem 2. additive manufacturing circle 

auf der METAV präsentieren nationale 

und internationale Technologieführer 

erfolgreich realisierte Problemlösungen. 

Sind auch Sie im Bereich … 

… Drucker und Verfahren für additive Fertigung 

… Digitalisierung, Programmierung und Simulation 

… Werkstoffe und Materialien für additive Fertigung 

… Komponenten und Zubehör für die additive Fertigung 

… Dienstleister und Zulieferer im Bereich additive Fertigung 

… Mess- und Prüftechnik für die additive Fertigung 

tätig? 

Wir laden Sie ein, Ihre Kompetenzen und Innovationen 

einem internationalen Publikum aus den unterschiedlichsten 

Anwenderbranchen zu präsentieren. 

Anmeldeschluss: 

09.12.2019 

Werden Sie Teil dieses Gemeinschaftsprojekts und fordern 

Sie noch heute Ihre persönlichen Projektunterlagen an: 

verena.benz@konradin.de 

Bild: rawpixel.com 

Veranstalter: 

Veranstaltungort: 

2 additive November 2019

Editorial 

Formnext macht 3D-Druck 

■■■■■■ Die Messe Formnext mausert sich zu dem 

3D-Druck-Highlight des Jahres. Seit erst fünf Jahren gibt es die 

Messe und schon jetzt scheint sie nicht mehr aus der Messelandschaft 

wegzudenken. Um stolze 285 Neuaussteller ist die Messe 

in diesem Jahr gewachsen. Insgesamt werden damit 740 Aussteller 

ihre Innovationen präsentieren. Bemerkenswert ist dabei, 

dass die Gesamtausstellerzahl im Vergleich zum Vorjahr allerdings 

nur um 17 Prozent gewachsen ist. Das würde bedeuten, 

dass rund 175 Aussteller nicht mehr dabei sind? 

Die Turbulenz bei den Ausstellerzahlen zeigt, wie stark die 

3D-Druck-Branche in Bewegung ist. Denn zum einen 

bündeln die großen Unternehmen 

beim Thema 

3D-Druck zunehmend ihre 

Kräfte. So haben sich zum 

Beispiel Oerlikon, GE Additive 

und Linde an der Technischen 

Universität München 

zum „Bavarian Additive Manufacturing 

Cluster“ zusammengeschlossen. 

Die TU 

München ihrerseits erweitert 

im Bereich additive Fertigung 

ihre Zusammenarbeit mit 

den Unternehmen Airbus/ 

Ariane Group, SAP, Clariant, 

Siemens und TÜV Süd. Damit entsteht in Bayern gerade ein echter 

Hotspot des 3D-Drucks. 

Zum anderen werden im Bereich 3D-Druck auch immer wieder 

innovative Start-ups gegründet, die mit ihren Geschäftsmodellen 

die Branche auf Trab halten. Die Online-Plattform 

up2parts (Seite 16) bietet zum Beispiel seit neuestem auch additiv 

gefertigte Bauteile an. Zunächst mit dem Multi Jet Fusion 

Verfahren, bis Ende des Jahres sollen allerdings drei weitere additive 

Verfahren – Polyjet, Fused Deposition Modeling (FDM) 

und 3D-Druck mit Metall – online verfügbar sein. 

Dieser Vorstoß blieb in der Maschinenbaubranche nicht ungehört: 

Mit einer strategischen Beteiligung an dem auf künstliche 

Intelligenz spezialisierten Softwareunternehmen up2parts 

beabsichtigt DMG Mori, sich wichtiges Know-how im Bereich 

der Digitalisierung von Fertigungsprozessen zu erschließen. 

Der 3D-Druck spielt aber nicht nur auf den Fachmessen eine 

wichtige Rolle, auch auf anderen Leitmessen gewinnt die Technologie 

zunehmend an Bedeutung. Der von der additive gemeinsam 

mit dem VDW organisierte „additive manufacturing circle“ 

auf der EMO 2019 stieß bei den Besuchern wie auch Ausstellern 

auf sehr positive Resonanz. Die Highlights ab Seite 23. ■ 

Frederick Rindle 

Stellv. Chefredakteur 

frederick.rindle@konradin.de 

Ganzheitliches 

Pulverhandling 

aus einer Hand 

› Metall- und Kunststoffpulver 

› Individuelle Systemlösungen 

› Staubarme Entleerung 

› Staubdichte Förderung im 

geschlossenen System 

› Ultraschallsieben 

Voll automatisiert 

in 

die Zukun. 

IB Verfahrens- und Anlagentechnik 

GmbH & Co. KG 

Großer Kamp 10-12 

32791 Lage 

t +49 5232 69190-200 

info@ib-additive.com 

www.ib-additive.com 

additive November 2019 3

Inhalt 04-2019 

Ambitioniert in die Zukunft 

der additiven Fertigung: 

Toolcraft wird Smart 

Expert Partner im Bereich 

Siemens NX AM. 

Bild: Toolcraft 

60 

FOKUS Konstruieren für AM 

18 Generativer Design-Ansatz ermöglicht Gewichts - 

einsparung bei Elektrofahrzeugen 

20 Cadfem zeigt durchgängige Lösung für die additive 

Datenvorbereitung 

02 Post-Processing 

54 Arbeitssicherheit in der additiven Fertigung: 

Gefährdungen und Handlungsempfehlungen 

56 Joke: Ergonomie und Sicherheit bei der 

Nachbearbeitung 

PROJEKT DES MONATS 

44 Der spanische Luft- und Raumfahrt-Zulieferer 

Ramem setzt in der Triebwerksentwicklung auf 

3D-Druck-Lösungen von Trumpf 

01 Anlagen 

47 Systeme für das Nano-Particle Jetting mit 

Metall und Keramik von Xjet 

48 Additive Fertigung mit SLM hält im 

Radrennsport Einzug 

50 AKF-Verfahren ist für Reinraumanwendungen 

prädestiniert 

52 Großraum-3D-Drucker von German Reprap bietet 

große Materialvielfalt 

03 Werkstoffe 

58 EOS präsentiert einen flexiblen Polymerwerkstoff für 

den 3D-Druck 

58 Polypropylen bietet für die Automobilbranche neue 

Möglichkeiten 

04 Qualitätssicherung 

59 MKS präsentiert Ophir 16K-W Sensor für 

Hochleistungslaser 

59 Tragbare 3D-Scanner minimieren die 

Kosten für das Prototyping 

05 Digitalisierung 

60 Toolcraft wird Smart Expert Partner im Bereich 

Siemens NX AM 


Eine Sonderausgabe von 

Industrie 

Präzision durch Laser – 

3D-Mikrobauteile aus 

Metall und Keramik. Bild: 

Laserinstitut Hochschule Mittweida 

30 

20 

Das optimale Zusammenspiel 

zwischen dem 

3D-CAD-Modell, der 

Modellaufbereitung und 

der Übergabe von 

druckfähigen Daten an 

den Drucker, entscheidet 

über Erfolg oder 

Misserfolg. Bild: Cadfem 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

06 Forschung 

62 Fraunhofer IPA druckt Roboter für die 

Tumorbehandlung 

63 Funktionsfähige Turbine vom Fraunhofer IFAM 

aus dem 3D-Drucker 

Rubriken 

18 Medienmarken en 

für alle wichtigen 

Branchen der Industrie 

Information 

n, Inspiration ion und 

Vernetzung 

für Fach- und Führungskräft 

te in der Indus 

ustrie 

Praxiswissen 

über alle Kanäle: 

Fachzeitschr riften, Websites, Events, 

Newsletter, Whitepaper, Webinare 

8 Titelgeschichte 

14 Aus der Branche 

23 „additive manufacturing circle“: 

Die EMO-Highlights 

64 Blickfang 

666 

Impressum 

Zum Titelbild 

Die Werkzeugspezialisten des 

Team Cutting Tools der 

Ceratizit-Gruppe setzen seit 

2015 auf die additive Fertigung, 

um ihre Fräser produktiver 

zu gestalten. Am Standort 

in Stuttgart-Vaihingen 

steht hierfür eine RenAM 

500Q-Anlage von Renishaw. 

Bild: Frederick Rindle/Konradin 

additive November 2019 

04-2019 

Digitalisierung Durchgängige Lösung für die additive Datenvorbereitung Seite 20 

Anlagen Luft- und Raumfahrt-Zulieferer setzt auf 3D-Druck Seite 44 

Post-Processing Arbeitssicherheit in der additiven Fertigung Seite 54 

Fokus 

Konstruieren 

für AM 

Seite 18 

www.additive.industrie.de | € 18,50 

Die passenden Medien für Sie 

und Ihre Branche: 

konradin.de/industrie 

media.industrie.de

Praxis-Highlights 

Der Volkswagen-Konzern hat einen überarbeiteten und 

mit Elektromotor ausgestatteten Oldtimer-VW-Bus präsentiert. 

Mehrere Komponenten des T2 wurden dazu 

mit Autodesks generativem Design-Ansatz optimiert. 

Bild: Volkswagen US 

Additive Manufacturing ist für die Luft- und Raumfahrt eigentlich 

das perfekte Verfahren – doch nirgends sonst sind die Vorbehalte 

gegenüber neuen Produktionsverfahren größer und die Hürden 

der Zertifizierung höher. Der spanische Zulieferer Ramem leistet 

hier zusammen mit Trumpf Überzeugungsarbeit. Bild: Trumpf 

18 

48 

Langstrecken-Radrennen sind eine einzigartige technische Herausforderung. 

In Zusammenarbeit mit den Selective-Laser-Melting-Experten 

des dänischen Technologieinstituts hat das Radsportunternehmen 

Ceramic-Speed hierfür leichte und langlebige Ritzel entwickelt. Bild: SLM 

44 

52 

Das Zentrum für Produkt- 

und Prozessentwicklung 

(ZPP) der 

ZHAW in Zürich ist 

spezialisiert auf innovative 

Produktentwicklung 

– von der ersten 

Idee bis zum finalen Serienprodukt. 

Ein Paradebeispiel 

hierfür ist der 

Bicar. 

Bild: Share your Bicar AG 

23 

Die Highlights des additive manufacturing circle auf der EMO 2019. 


Fachtagung 

Additive Manufacturing 

Einladung! 

Seien Sie dabei – diskutieren und netzwerken 

Sie mit unseren Experten aus Wissenschaft, 

Forschung und Industrie. 

4. Dezember 2019 

In Ostfildern bei Stuttgart 

Programm Highlights: 

parallele Vorträge in den 

Fachbereichen Maschinenbau 

und Medizintechnik 

begleitende Fachausstellung 

fortgeschrittenes Niveau 

Podiumsdiskussion 

uvm 

Durch Informationen, Diskussionen und 

Netzwerken erhalten Sie Antworten 

auf ihre wichtigsten Fragen und einen 

Überblick über neueste Entwicklungen, 

Herausforderungen und Anwendungen. 

Anmeldung unter: 

Online www.tae.de/go/additive 

E-Mail anmeldung@tae.de 

Telefon +49 711 340 08 -23 

Veranstaltungsort: 

Technische Akademie 

Esslingen e.V. 

An der Akademie 5 

73760 Ostfildern 

Anmeldung: 

www.tae.de/go 

/additive 

In Zusammenarbeit mit 


Titelgeschichte 

Multilaser-Anlage von Renishaw sorgt bei Präzisionswerkzeughersteller für Produktivität 

Hochleistungswerkzeuge 

für die Automobilbranche 

Die Werkzeugspezialisten des Team Cutting Tools der Ceratizit-Gruppe 

setzen seit 2015 auf die additive Fertigung, um ihre Fräser produktiver 

zu gestalten. Am Standort der hundertprozentigen Ceratizit-Tochter 

Komet Deutschland GmbH in Stuttgart-Vaihingen steht hierfür eine 

RenAM 500Q-Anlage von Renishaw. 

Aut 

or: Freder 

derick 

Ri 

ndle 

8 additive Nov 

emb 

er 

2019

Die neuartige Konstruktions- und Stützform 

des High-End-Bohrwerkzeuges für 

die Statorbohrung von Ceratizit wird 

komplett aus einem Stahlwerkstoff 

gedruckt. Zum Einsatz kommt dabei das 

Multilasersystem RenAM 500Q von 

Renishaw. Bild: Ceratizit 



staltungsfreiheiten bei den inneren Kühlkanälen 

zunächst verinnerlichen“, erklärt 

Durst. 

Das erste marktreife Projekt war ein 

PKD-Einschraubfräser, dessen additiv generierter 

Grundkörper mit PKD-Schneiden bestückt 

und auf einen Werkzeughalter aufgeschraubt 

wird. Das additive Verfahren erten 

zunächst vor Herausforderungen. „Die 

3D-Druckexperten von Renishaw haben 

uns vom erstem Tag an sehr tatkräftig unterstützt. 

Da die Zusammenarbeit sehr produktiv 

war sind wir im Laufe des Projekts 

eine Entwicklungspartnerschaft mit Renishaw 

eingegangen.“ 

Ziel des Projekts war es, die PKD-Fräser 

mit deutlich mehr Schneiden additiv zu fertigen. 

Dabei kümmerten sich die Werkzeugexperten 

um die grundsätzliche Konstruktion, 

die Renishaw-Mitarbeiter optimierten 

die Modelle für den 3D-Druck und stellten 

die Fräser im Solutions Center in Pliezhausen 

additiv her. „Die Fertigung von Kundenteilen 

ist ein fester Bestandteil unseres Ser- 

viceangebots im Bereich AM“, sagt Patrick 

Steinwand, Technischer Vertrieb für Additive 

Manufacturing bei Renishaw. „Zusätzlich 

unterstützen wir unsere Kunden immer 

auch mit dem notwendigen 3D-Druck- 

Knowhow.“ Beides haben die Werkzeugexperten 

gerne in Anspruch genommen. 

Neu gestaltete innere Kühlkanäle 

„Die richtige Ausrichtung der Bauteile in 

der Maschine, um möglichst wenige Stützstrukturen 

zu benötigen, war eine der Herausforderungen. 

Zudem war die Gestaltung 

der Spannuten ein Thema. Hier waren 

für uns völlig neue konstruktive Regeln zu 

beachten. Auch mussten wir die neuen Ge- 

Patrick Steinwand, Technischer Vertrieb 

für Additive Manufacturing bei 

Renishaw (li.) und Dr.-Ing. Reinhard 

Durst, Leiter Forschung und Entwicklung 

bei der Komet Deutschland 

GmbH freuen sich über den gemeinsamen 

Erfolg. Bild: Frederick Rindle/Konradin 

■■■■■■ „Angefangen hat es damit, dass 

wir uns überlegt haben, wie wir unsere 

PKD-Werkzeuge effektiver machen können“, 

erinnert sich Dr.-Ing. Reinhard Durst, 

Leiter Forschung und Entwicklung bei der 

Komet Deutschland GmbH. „Das Nächstliegende 

war die Schneidenanzahl des Fräsers 

zu erhöhen. Das allerdings war mit den 

klassischen Fertigungstechniken einfach 

nicht möglich.“ Die additive Fertigung lieferte 

hier die Lösung. Mit Renishaw fand 

man schnell einen Maschinenhersteller, der 

genau das bot, was das Team um Reinhard 

Durst suchte. 

Die verschiedensten Anforderungen des 

metallischen 3D-Drucks mittels selektivem 

Laserschmelzen stellten die Werkzeugexpermöglichte 

es wie gewünscht, durch eine veränderte 

Anordnung der Schneiden und wesentlich 

größere Achswinkel deutlich mehr 

PKD-Schneiden auf dem Werkzeug unterzubringen. 

Bei einem 32-mm-Einschraubkopf beispielsweise 

wurde die Zahl der Nuten und 

Schneiden von sechs auf zehn gesteigert. 

Entsprechend ermöglicht das Werkzeug einen 

in diesem Verhältnis erhöhten Vorschub. 

„Die Schneidenanzahl ist direkt proportional 

zur Bearbeitungszeit. Der Anwender 

kann mit den gedruckten Werkzeugen 

demnach schneller und effektiver arbeiten“, 

erklärt Durst. 

Zudem kann durch die additive Fertigung 

auch die Schneidenlage beinahe beliebig 

verändert werden. Ein größerer Achswinkel 

sorgt zum Beispiel für einen weicheren 

Anschnitt des Werkezeuges und insgesamt 

für ein weicheres Schneidverhalten. 

Das reduziert die Zerspankräfte und sorgt 

so für einen geringeren Energieverbrauch 

und gleichzeitig wird die Maschine entlastet. 

Zudem verringert sich durch den verbesserten 

Anstellwinkel der Schneide auch die 

Gratbildung. Das wirkt sich besonders beim 

Plan-Überfräsen von Zylinderköpfen oder 

Kurbelgehäusen aus. 

Bei den Fräsern wurde die additive Fertigung 

zudem genutzt, um den Verlauf der 

Kühlkanäle im Inneren des Werkzeugs zu 

optimieren. Während sich zerspanend nur 

gerade Kanäle einbringen lassen, kann der 

Verlauf bei additiven Verfahren weitgehend 

frei gewählt werden. Geschwungene Kanalführungen 

sind nun exakt so platziert, dass 

jede Schneide optimal von einem separaten 

Kühlkanal versorgt wird. 

Umfassendes Werkzeugprogramm 

Die gedruckten Werkzeuge werden sehr gut 

nachgefragt und das Programm reicht heute 

bei Ceratizit von Einschraubfräsern über 

Schaftfräser mit Hartmetallschaft bis hin zu 

Aufsteckfräsern für größere Durchmesser. 

Ab einem Durchmesser von 63 mm gibt es 

auch noch gedruckte Fräsringe die auf einen 

Grundkörper aus Aluminium aufgeschraubt 

werden. Da hier nur der Fräsring gedruckt 

werden muss, werden so die Kosten auch 


Die RenAM 500Q-Anlage 

von Renishaw bietet 

mit ihren vier 500 

Watt starken Lasern eine 

hohe Produktivität. 

Bild: Frederick Rindle/Konradin 

Bei Ceratizit werden 

auch Fräsringe für 

Werkzeuge mit großem 

Durchmesser additiv gefertigt. 

Bild: Frederick Rindle/ 

Konradin 

Spiegelpaare, die den Laser so führen, dass 

der gesamte Arbeitsbereich des Pulverbetts 

abgedeckt ist. „Damit können alle vier Laser 

simultan eingesetzt werden. Zudem erreichen 

alle vier Laser jeden Punkt im Bauraum“, 

erklärt Patrick Steinwand, die Vorteile 

des Systems. 

Weiterhin verfügt die Anlage über ein integriertes 

Pulverhandling. „Das überzählige 

Pulver wird mit einem Ultraschallsieb gereinigt 

und steht danach sofort wieder zur Verfügung“, 

sagt Steinwand. „Ebenso kann der 

Bediener auch während des laufenden Prozesses 

Pulver nachfüllen. Theoretisch könnte 

so der gesamte Bauraum umschmolzen 

werden.“ 

für große additiv hergestellte Werkzeuge gering 

gehalten. „Die Fräser bieten unseren 

Kunden einen großen Produktivitätsgewinn“, 

ist sich Durst sicher. 

Mittlerweile steht bei Ceratizit in Vaihingen 

eine eigene RenAM 500Q-Anlage von 

Renishaw. „Wir haben durch die Entwicklungskoopperation 

mit Renishaw einiges 

hinzugelernt und können durch unser gewachsenes 

Produktprogramm die Maschine 

gut auslasten. Ebenso setzten wir den Drucker 

auch immer wieder für die Prototypenfertigung 

ein. Das erlaubt uns gerade im 

F&E-Bereich eine völlig neue Herangehensweise“, 

sagt Durst. Für die Renishaw-Anlage 

sprachen dabei gleich mehrere Vorteile: 

Besonders überzeugt haben die Werkzeugexperten 

die sehr große Produktivität der 

Multilaseranlage, die hohe Funktionsintegration 

in der Maschine und last but not least 

der geringe Gasverbrauch. 

Laser erreichen jeden Punkt im Bauraum 

Die AM-Systeme der RenAM 500-Serie 

können wahlweise mit einem oder vier Lasern 

konfiguriert werden. Die RenAM 

500Q ist mit vier leistungsstarken 

500-W-Lasern ausgestattet. Das optische 

System und die Steuersoftware zeichnen die 

Multilaser-Anlage Ren-AM 500Q besonders 

aus. Die Laserstrahlen werden über vier 

Kanäle in das Optiksystem (Galvoblock) geführt, 

wo Sie dynamisch fokusiert werden. 

Dieses thermisch gesteuerte Scannersystem 

enthält vier galvometrisch angetriebene 

Optisches Fenster bleibt sauber 

Alle Systeme der RenAM 500er Serie verfügen 

über eine Vakuumdichte Arbeitskammer 

die ein schnelles Reduzieren des Restsauerstoffgehaltes 

(Evakuieren) auf bis zu 

100ppm sowie einen niedrigen Prozessgasverbrauch 

ermöglicht. 

Ein intelligentes Emissionsmanagement 

stellt zudem sicher, dass das optische Fenster 

während des gesamten Baus sauber bleibt 

und dass Spritzerpartikel die Übertragung 

der Laserenergie nicht behindern. Der Argongasstrom 

entfernt dabei die Prozessemissionen 

effizient und gewährleistet so eine 

gleichbleibend hochwertige Verarbeitung 

und konsistente Materialeigenschaften über 



Das Sonderwerkzeug 

für die Statorbohrung 

wird nach dem Drucken 

noch mit PKD-Schneiden 

bestückt. Bild: Ceratizit 

den gesamten Arbeitsquerschnitt. Die Baukammer 

ist frei von Strömungswiderständen, 

die zu turbulenter Strömung führen, 

konzipiert und ermöglicht ein hohes Volumen 

und einen hohen Gasfluss über das Pulverbett 

von rechts nach links. In Kombination 

mit einem kaskadierten, vertikalen Gasstrom 

aus den Perforationen im oberen Teil 

der Kammer ergeben sich einheitliche Prozessbedingungen 

über den gesamten Arbeitsbereich. 

Ebenfalls zum Renishaw-Angebot gehört 

die Software QuantAM, ein spezielles Softwaretool 

für die Dateivorbereitung für alle 

Renishaw Additive Manufacturing Systeme. 

Die Software verarbeitet CAD-Daten diverser 

Formate und ermöglicht es dem Anwender 

sein Modell für den AM-Prozess vorzubereiten. 

QuantAM kann auch als unterstützendes 

Tool für den Design for Additive 

Manufacturing (DfAM) Prozess also die fertigungsgerechte 

Konstruktion genutzt werden. 

Multilasersystem 

RenAM 500Q 

hohe Produktivität 

· Zyklonabscheider 

4 x 500-Watt-Laser mit 80 μm Fokusdurchmesser 

Baufeld wird von jedem Laser voll abgedeckt 

250 x 250 x 350 mm Bauvolumen 

großvolumiger, gekühlter Gasfluss 

integriertes Sieb und Pulverhandling 

stellt hohe Anforderungen an die Fertigung. 

Je nach Motorgröße und -ausführung enthält 

die Bohrung verschiedene Durchmesserstufen 

zwischen ca. 200 und 300 mm, 

reicht bis in eine Tiefe von über 300 mm 

und muss eine sehr hohe Genauigkeit erfüllen 

wie zum Beispiel Toleranzen bis IT7 und 

Rundheiten von bis zu 2/100 mm. 

Werkzeuge aus Vollstahl haben für diese 

Aufgaben schlechte Karten. Mit hohem 

Werkzeuggewicht überfordern diese die 

meisten Maschinenspindeln. Mit einem additiv 

hergestellten Leichtbau-Feinbohrwerkzeug 

hat Ceratizit jetzt ein Sonderwerkzeug 

entwickelt, das alle Anforderungen erfüllt. 

Trotz des großen Durchmessers von über 

200 mm und einer beachtlichen Länge ist es 

gelungen, das Gewicht des Feinbohrwerkzeugs 

unter 17 kg zu halten. Die filigrane, 

verstrebte Struktur des Grundkörpers ist 

nur noch additiv herstellbar. 

■ 

Komet Deutschland GmbH 

www.ceratizit.com 

Renishaw GmbH 

www.renishaw.de 

Formnext Halle 11.0 Stand D15 

Werkzeugexperten lösen jetzt auch 

schwierigste Aufgaben 

Die Experten des Team Cutting Tools der 

Ceratizit-Gruppe setzen die additive Technologie 

mittlerweile auch für von Grund auf 

neue Werkzeuge ein. „Unser neuesten additiv 

gefertigten Produkte sind Hochleistungswerkzeuge 

für die E-Motoren-Produktion“, 

freut sich Durst. Gerade die Statorbohrung 

des dünnwandigen Elektromotorgehäuses 

Das RenAM 500Q beschleunigt 

den Herstellungsprozess 

um bis zu 

vier Mal. Bild: Frederick Rindle/ 

Konradin 


Industrie 


23. Anwenderforum 

Additive 

Produktionstechnologie 

3. März 2020, 

9:00 – 17:00 Uhr 

Fraunhofer IPA, 

Nobelstr. 12, Stuttgart 

SAVE 

THE 

DATE 

Der steigende Reifegrad additiver Fertigungsverfahren 

ermöglicht mittlerweile den breitgefächerten Einsatz in der 

industriellen Fertigung. Das 23. Anwenderforum Additive 

Produktionstechnologie verschafft Ihnen die Möglichkeit, die 

aktuellen Themen von der Forschung bis zur Anwendung in 

einer Veranstaltung kennenzulernen. 

Nutzen Sie die einzigartige Plattform zum Austausch 

mit Experten und Forschern und notieren 

Sie sich schon heute den 3. März 2020! 

Gerne merken wir Sie auf Wunsch als Besucher vor und 

informieren Sie, sobald die Online-Anmeldemaske zur 

Verfügung steht. Bitte senden Sie hierfür eine kurze E-Mail 

an verena.benz@konradin.de. 

Bild: Fraunhofer IPA 

In Kooperation mit : 


Aus der Branche 

Neuerungen zur Messe Formnext nehmen Form an 

Branchenevent des Jahres 

kündigt sich an 

Mit dem weiteren Ausbau der Prozesskette und einer 

Vielzahl an Sonderthemen setzt die Formnext, vom 

19.11. bis 22.11.2019 in Frankfurt am Main, auch im 

fünften Jahr ihr Wachstumstempo fort und festigt ihre 

Position als führende Messe für additive Fertigung. 

Die Messe Formnext 

findet vom 19.11. bis 

zum 22.11. in Frankfurt 

am Main statt. Bild: Mesago 

Dienstleister zeigen ihr Knowhow 

Den AM-Dienstleistern, wie u. a. FIT, alphacam, 

LSS, Kegelmann Technik und iMaterialise, 

kommt hierbei eine besondere Rolle 

zu, da Anwender mit deren Hilfe und ohne 

Investment in die eigene Produktion, Zugang 

zur additiven Fertigung erhalten. Zusätzlich 

präsentieren im Rahmenprogramm 

innovative Start-ups zukunftsweisende Ideen. 

Im Zentrum steht insgesamt die effiziente 

Realisierung von Teilen und Produkten, 

von der Konstruktion bis zur Serienfertigung. 

Erstmals in den Messehallen 11 und 12 

■■■■■■ Ende September 2019 hatten 

sich über 740 Aussteller angemeldet, wodurch 

die Formnext rund sechs Wochen vor 

Messestart die Gesamtausstellerzahl aus 

dem Vorjahr bereits um 17 Prozent übertrifft. 

Auch die gebuchte Bruttofläche 

von mehr als 50 000 m 2 übertrifft 

der Größe der Formnext 2018 um 35 Prozent. 

„Mit einer großen Bandbreite an Lösungen 

sowie etablierten und ganz neuen 

Sonderthemen ist die Formnext 2019 erneut 

der weltweite Fixpunkt für additive Fertigung 

und moderne industrielle Produktion“, 

so Sascha F. Wenzler, Vice President, 

Mesago Messe Frankfurt GmbH. Ob Software, 

Digitalisierung, Pre-Processing, AM- 

Fertigungslösungen, Post-Processing, Oberflächenbearbeitung 

oder Qualitätssicherung 

und Messtechnik – die komplexe Welt der 

additiven Fertigung und ihre Prozesse sind 

auf der Formnext zu Hause. 

Aussteller aus 34 Nationen 

Auf der Formnext 2019 werden sich Aussteller 

aus 34 Nationen präsentieren. Mit 

dabei sind u. a. Marktführer wie 3D Systems, 

Additive Industries, Addup, Arburg, 

BigRep, Carbon, Desktop Metal, DMG 

Mori, Envisiontec, EOS, ExOne, Farsoon, 

Formlabs, GE, HP, Keyence, Markforged, 

Materialise, Matsuura, Prodways, 

Renishaw, Ricoh, Siemens, Sisma, SLM Solutions, 

Stratasys, Trumpf, Voxeljet, XJet 

und zahlreiche weitere Unternehmen aus aller 

Welt. 

Der internationale Ausstelleranteil von 

rund 55 Prozent spiegelt die weltweite Bedeutung 

der Formnext wider. Neben 

Deutschland sind die wichtigsten Ausstellerländer 

China, USA, Frankreich, Italien, 

Großbritannien, Spanien und die Niederlande. 

Getragen wird das Wachstum der Messe 

von Standvergrößerungen der bisherigen 

Aussteller und zahlreichen Neuausstellern. 

285 Unternehmen aus 29 Nationen 

werden erstmals auf der Formnext ihre Produkte 

und Dienstleistungen präsentieren. 

65 Prozent stammen aus dem Ausland, 

wobei Unternehmen aus China, dem Partnerland 

USA, Großbritannien, Italien, 

Frankreich, Spanien und den Niederlanden 

am stärksten vertreten sind. Aufgrund des 

starken Wachstums findet die Formnext 

2019 erstmals in den Messehallen 11 und 

12 statt. Deutliche Zunahmen verzeichnet 

die Formnext ebenfalls entlang der gesamten 

Prozesskette. Unter den Neuausstellern 

finden sich international tätige Konzerne 

wie 3M Advanced Materials, Bosch-Rexroth, 

Covestro, Evonik, Mitsubishi, Thyssenkrupp 

Materials oder Xerox, die auf der 

Messe ihre Lösungen für das Additive Manufacturing 

vorstellen werden. ■ 

Mesago Messe Frankfurt GmbH 

formnext.de 


Fachtagung „Additive Manufacturing“ am 4. Dezember 

3D-Druck-Wissen aus erster Hand 

■■■■■■ Für manche Branchen immer 

noch Zukunftsmusik, ist der 3D-Drucker – 

als Eckpfeiler des Wandels – schon längst in 

der Fertigung und Produktion angekommen: 

Er bietet Lösungen, wenn sehr komplexe 

Geometrien und ein hoher Individualisierungsgrad 

gefordert sind. 

Für einige produzierende Unternehmen 

ist es bereits Realität: ihre Produktionsprozesse 

sind durch den 3D-Druck im Wandel, 

ihre Lieferketten werden dabei agiler und 

ihre Innovationsprozesse schneller. Damit 

dieser Prozess jedoch weitergehen kann, 

muss das additiv gefertigte Teil klare Vorteile 

gegenüber dem konventionellen Produkt 

aufweisen. 

Die Fachtagung „Additive Manufacturing“ 

findet am 4. Dezember 2019 bei der 

Technischen Akademie Esslingen in Ostfildern 

statt. Die Veranstaltung bietet den Teilnehmern 

die Möglichkeit, durch Diskussionen, 

Informationen und Netzwerken Antworten 

auf die wichtigsten Fragen zum 

3D-Druck zu bekommen und gibt einen 

Überblick über neuste Entwicklungen und 

Anwendungen der industriellen, additiven 

Fertigung. 

■ 

Sichern Sie sich jetzt Ihr Ticket: 

www.additive.industrie.de/fachtagung-am 

Die Fachtagung „Additive Manufacturing“ findet 

am 4. Dezember 2019 bei der Technischen Akademie 

Esslingen in Ostfildern statt. Bild: mari1408/ Adobe Stock 


Aus der Branche 

Generationenwechsel bei EOS: Tochter des Gründers Dr. Hans J. Langer ist Vorsitzende der Geschäftsführung 

Marie Langer ist CEO der EOS GmbH 

■■■■■■ EOS, ein Technologieanbieter 

für den industriellen 3D-Druck von Metallen 

und Polymeren, stellt mit sofortiger Wirkung 

seine Geschäftsführung neu auf. Marie 

Langer, Tochter des Gründers Dr. Hans J. 

Langer, wird ab sofort neue Vorsitzende der 

Geschäftsführung (CEO) der EOS GmbH 

und ist als solche verantwortlich für die 

strategische Ausrichtung des Unternehmens. 

Mit dem Generationswechsel unterstreicht 

die Inhaberfamilie ihr langfristiges 

Engagement. Marie Langer wird sich auf die 

Themen Strategie, Marketing, Unternehmenskommunikation 

als auch auf Unternehmenskultur, 

Organisations- und Mitarbeiterentwicklung 

fokussieren. Als Geschäftsführer 

verantwortet weiterhin Dr. 

Adrian Keppler die Entwicklung strategischer 

Kunden- und Partnerbeziehungen. 

Darüber hinaus wird er die enge Zusammenarbeit 

innerhalb der EOS-Tochterunternehmen 

und mit dem EOS-Ecosystem gestalten. 

Eric Paffrath leitet in seiner Funktion 

als Geschäftsführer weiterhin die Bereiche 

Finanzen, Business Administration, Information 

Technology und weitere kaufmännische 

Themenbereiche. Der bisherige 

CTO Dr. Tobias Abeln und der bisherige 

CCOO Bertrand Humel van der Lee verlassen 

das Unternehmen. 

■ 

Marie Langer ist 

neue Vorsitzende 

der Geschäfts - 

führung (CEO) 

der EOS GmbH. 

Bild: EOS 

Rolf Lenk verdoppelt 3DMP-Kapazitäten 

Draht-Lichtbogenschweißtechnologie 

bietet Potenziale 

up2parts bietet 3D-Druck an 

Bauteile online 

bestellen 

■■■■■■ Die Rolf Lenk Werkzeugund 

Maschinenbau GmbH, einer der 

frühen Partner bei der Entwicklung 

von Anwendungen für den 3D-Metalldruck 

mittels 3DMP, hat auf der 

EMO 2019 eine zweite Maschine der 

Thomas Kögler (links) war stellvertretend für 

Gefertec vor Ort zur Übergabe der 

arc405-Maschine an Gregor Sodeikat, Geschäftsführer 

bei Rolf Lenk. Bild: Gefertec 

arc-Reihe von Gefertec geordert. Erst 

vor gut einem Jahr entschied sich Rolf 

Lenk für den Kauf einer Gefertec 

arc605 und gehört damit zu den Pionieren 

dieser Technologie. Mit der 

zweiten Maschine – diesmal eine 

arc405 – verdoppelt das Unternehmen 

seine Kapazitäten. 

Eine Kernanwendung liegt für den 

Maschinenbau-Mittelständler im Ersatzteilgeschäft 

beim Schienenverkehr: 

Hier erhöht 3DMP die Verfügbarkeit 

schwer zu beschaffender und 

betriebskritischer Ersatzteile gleich 

um Größenordnungen, wie Projekte 

mit der DB (Deutsche Bahn) und der 

schwedischen SJ (Statens Järnvägar) 

bewiesen haben. Inzwischen erweitert 

sich das Lösungsspektrum auch auf 

den klassischen Maschinenbau sowie 

auf neue Herausforderungen in maritimen 

Anwendungen. 

■ 

■■■■■■ up2parts erweitert das Spektrum ihrer 

AI-driven manufacturing Plattform up2parts.com: 

Neben zerspanend gefertigten Bauteilen (CNC-Drehen 

und -Fräsen) können jetzt auch Bauteile im 

3D-Druckverfahren Multi Jet Fusion online bestellt 

werden. Mit nur wenigen Mausklicks laden Nutzer 

ihr 3D-Modell hoch, wählen das gewünschte Fertigungsverfahren, 

konfigurieren das Bauteil – und bestellen 

das gewünschte Produkt online oder generieren 

ein Angebot. Software und Produktion aus einer 

Hand garantieren dabei Schnelligkeit und Qualität. 

Nur vier Monate nachdem die Online-Plattform 

mit den CNC-Verfahren gestartet ist, bietet up2parts 

nun auch Multi Jet Fusion an. „Das Verfahren besticht 

durch außergewöhnliche Teile-Qualität bei 

bahnbrechender Produktivität und damit verbundenen 

geringen Stückkosten“, sagt Marco Bauer, Geschäftsführer 

der BAM GmbH, aus der up2parts hervorgeht. 

Bis Ende des Jahres werden drei weitere additive 

Verfahren – Polyjet, Fused Deposition Modeling 

(FDM) und 3D-Druck Metall – online verfügbar 

sein, 2020 kommt die Blechfertigung hinzu. ■ 


Neubau in Bremen 

Materialise, ein Anbieter von 3D-Druck-Software und 

Dienstleistungen, investiert in den nächsten Jahren voraussichtlich 

rund 25 Millionen Euro in ein neues Metall-Kompetenzzentrum 

für den 3D-Druck. Grund ist die 

wachsende Nachfrage im Bereich additiver Metallfertigung. 

In einem ersten Schritt erfolgte am 9. Oktober der 

Spatenstich für einen rund 7,5 Millionen Euro teuren 

Neubau. Das Gebäude soll in eineinhalb Jahren bis Anfang 

2021 fertiggestellt sein. 

Nach der ersten Bauphase verfügt der Neubau über 3500 

Quadratmeter. Er bietet damit Platz für über 120 Mitarbeiter 

und mehr als 30 industrielle Metall-3D-Drucker sowie 

zugehörige Anlagen und Geräte zur Abdeckung der 

gesamten Prozesskette der additiven Metallfertigung. 

Durch das Konzept einer integrierten Produktion und Entwicklung 

werden die Bereiche Forschung, Softwareentwicklung 

und Fertigung unter einem Dach zusammenarbeiten 

und wechselseitig noch stärker voneinander profitieren. 

Zudem erlaubt das flexible Baukonzept zukünftige 

Erweiterungen der Flächenkapazität. 

Hans Weber Maschinenfabrik GmbH mit neuer Sparte 

Weber Additive 

Die Anlage DX 025 von Weber ist ein mit einem 

hochwertigen Granulatextruder ausgestattetes 

Portalsystem. Bild: Weber 

■■■■■■ Der oberfränkische Maschinenbauer 

Hans Weber Maschinenfabrik 

GmbH, bekannt für die 

Herstellung von Extrudern und 

Schleifmaschinen, baut sein Produktportfolio 

mit der Einführung der Divisionen 

„Robotik & Automatisierung“ 

und „Weber Additive“ weiter aus. 

Das mittelständische Unternehmen 

hat sich als Ziel gesetzt, mit eigens 

entwickelten Maschinen die additive 

Fertigung großvolumige Kunststoffbauteile 

mittels Granulatextrusion im 

industriellen Maßstab möglich zu machen. 

Die roboterbasierte Versuchsanlage 

fertigt mit einem optimierten Weber-Einschneckenextruder 

bereits 

Montagehilfen für den internen Bedarf. 

Die Bauraumgröße der Versuchsanlage 

beträgt bis zu 2400 (l) x 

1200 (b) x 600 (h) mm 3 . Die Anlage 

mit dem Namen „DX 025“ ist ein mit 

einem Granu latextruder ausgestattetes 

Portal system. 

■ 

3D Systems und GF Machining Solutions bauen Partnerschaft in China aus 

Additiv und subtraktiv in Shanghai 

■■■■■■ 3D Systems und GF Machining 

Solutions, eine Division der Georg Fischer 

AG, haben die Erweiterung ihrer Zusammenarbeit 

in China angekündigt. Durch die 

Kombination der Expertise von 3D Systems 

in der additiven Fertigung und dem 

Knowhow von GF Machining Solutions in 

der Präzisionsbearbeitung und der Industrieautomatisierung 

können produzierende 

Unternehmen komplexe Metallteile innerhalb 

enger Toleranzen effizienter fertigen 

und zugleich ihre Gesamtbetriebskosten 

senken. 

Ab sofort können Unternehmen in China 

und Taiwan die unter dem Co-Branding von 

3D Systems und GF Machining Solutions 

angebotenen, skalierbaren Lösungen für die 

additive Metallbearbeitung (DMP Factory 

Die DMP Factory 500 

ist ein skalierbares 

Fertigungssystem für 

Metallteile bis zu 

500 x 500 x 500 mm. 

Bild: GF Machining Solutions 

500, DMP Factory 350 und DMP Flex 350) 

über GF Machining Solutions bestellen. Die 

Co-Branding-Lösungen der Unternehmen, 

die traditionelle und additive Fertigungsverfahren 

verbinden, stellen einen neuen Ansatz 

für die skalierbare, digitale Fabrikautomatisierung 

dar und umfassen Software für 

digitale Produktionsabläufe, darunter verbessertes 

Teiledesign, 3D-Drucker, Werkstoffe, 

Funkenerosion (EDM), Fräsanlagen, 

modernste Nachbearbeitungsverfahren und 

Dienstleistungen. 

Zudem haben Kunden in der Region 

Großchina Zugang zum Customer Innovation 

Center (CIC) von GF Machining Solutions 

in Shanghai. 

■ 



Autodesk und Volkswagen haben den 

beliebten VW Bully T2 mit generativem 

Design neu gestaltet. Bild: Volkswagen US 

Generativer Design-Ansatz ermöglicht Gewichtseinsparung bei Elektrofahrzeugen 

VW Bulli als E-Variante 

Der Volkswagenkonzern hat einen überarbeiteten und mit Elektromotor 

ausgestatteten Oldtimer-VW-Bus präsentiert. Mehrere Komponenten 

des T2 wurden dazu mit Autodesks generativem Design- 

Ansatz optimiert. Das Design reduziert den Materialverbrauch und 

ermöglicht Gewichtseinsparungen – und damit einen besseren 

Energieverbrauch und mehr Reichweite. 

■■■■■■ „Je weniger ein Automobil wiegt, desto weniger 

Energie wird benötigt, um es auf der Straße zu bewegen“, 

erklärt Karl Osti, Industry Manager Manufacturing 

bei Autodesk. „Genau hier kann generatives 

Design einen erheblichen Vorteil leisten. Unter Einhaltung 

der technischen Anforderungen bietet es die Möglichkeit, 

bei gleichbleibender Stabilität den Materialverbrauch 

zu minimieren und somit leichtere Teile herzustellen.“ 

Ein sparsamerer Energieverbrauch eines Autos ist 

gleichbedeutend mit größerer Reichweite pro Akkuladung 

– einer der wichtigsten Aspekte für Verbraucher 

bei der Bewertung von Elektrofahrzeugen. Daher kooperierte 

das kürzlich umbenannte Innovation and Engineering 

Center California (IECC) von VW mit Autodesk. 

„Wir kombinieren ein klassisches Volkswagen- 

Design mit neuen Ideen und innovativen Technologien 

von Kooperationspartnern wie Autodesk”, sagt Nikolai 

Reimer, Executive Director vom IECC. 

Das IECC-Team hat die Felgen des 1962er 11-Fenster-Mikrobus 

vom Typ 2 mit Fusion 360 generativ gestaltet 

und die Struktur dabei völlig neu überdacht. Die 

neuen Räder sind 18 Prozent leichter als die ursprünglichen 

und reduzieren so nicht nur das Gesamtgewicht 

des Fahrzeugs, sondern verringern auch den Rollwiderstand 

der Reifen. Außerdem wurde die gesamte Entwicklungszeit 

von der Konstruktion bis zur Fertigung 

von anderthalb Jahren auf wenige Monate reduziert. 

Völlig neue Strukturen 

„Mit generativem Design ist es möglich, Strukturen zu 

schaffen, die wir als menschliche Designer und Ingenieure 

sonst nie hätten realisieren können“, sagt Andrew 

Morandi, Senior Product Designer des Volkswagenkonzerns. 

„Eine der größten Überraschungen für 

mich war die Erkenntnis, wie viel Material man von einer 

herkömmlichen Radstruktur entfernen kann.“ Im 

Rahmen des Bulli-Projekts wurde auch das Lenkrad sowie 

die Trägerstruktur für die Rücksitzbank und die Außenspiegelhalterungen 

neu gestaltet. 


Generatives Design ist ein relativ neuer Designansatz, 

um schnell eine breite Palette von Designlösungen 

zu generieren. Mit der Leistungsfähigkeit und Geschwindigkeit 

der Cloud spielt die generative Designsoftware 

jede geometrisch mögliche Option durch 

und zeigt – basierend auf Werkstoffen, Herstellungsverfahren 

und Anforderungen an die Leistungsfähigkeit 

des Objekts – schließlich Hunderte (wenn nicht gar Tausende) 

von Optionen an. 

Sobald sich der Designer, Konstrukteur oder Ingenieur 

einen Überblick über die vielen verschiedenen Lösungsmöglichkeiten 

für ein bestimmtes Konstruktionsproblem 

verschafft hat, kann er diejenige auswählen, 

die am besten zu seinem Projekt passt. Dieser Prozess 

spart nicht nur Zeit und Geld, sondern auch Ressourcen. 

Dieser innovative Ansatz steht für Anwender von 

Autodesk Fusion 360 zur Verfügung, die Produktentwicklungsplattform, 

die Design, Engineering und Fertigung 

in einer einzigen Software vereint. 

■ 

Das Lenkrad ist der wichtigste Berührungspunkt 

für den Fahrer und zeigt die Stabilität der generativ 

designten Teile. Bild: Volkswagen US 

Die neuen Räder sind 

18 Prozent leichter als 

die ursprünglichen, und 

die gesamte Entwicklungszeit 

von der Konstruktion 

bis zur Fertigung 

wurde deutlich reduziert. 

Bild: Volkswagen US 

Autodesk Inc. 

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Durchgängige Lösung für die additive Datenvorbereitung 

Cadfem: 1, 2, 3D-Druck 

Der Siegeszug der 3D-Drucker ist ungebrochen – allerdings ist es 

mit der reinen Anschaffung eines 3D-Druckers nicht getan. Das optimale 

Zusammenspiel zwischen dem 3D-CAD-Modell, der Modell - 

aufbereitung und der Übergabe von druckfähigen Daten an den 

Drucker entscheidet über Erfolg oder Misserfolg. Ansys bietet seit 

Mai dieses Jahres eine durchgängige Lösung für einen effizienten 

Arbeitsvorbereitungsplatz in der additiven Fertigung. 

Häufig kommt es zu Systembrüchen zwischen den Stationen. 

Kunden schicken der additiven Arbeitsvorbereitung 

(AAV) 3D-Daten von unterschiedlichsten CAD- 

Systemen als Originaldatei oder in einem Austauschformat. 

Schon hier kommt es darauf an, die Qualität der 

Daten zu erhalten. Im besten Fall verfügt die AAV über 

ein vollwertiges 3D-CAD-System, um selbst Anpassungen 

vorzunehmen oder direkt zu modellieren. In manchen 

Fällen ist auch nur noch ein Originalteil vorhanden, 

das mittels Flächenrückführung als 3D-Modell neu 

angelegt werden muss. Gut, wenn das CAD-System solche 

Funktionen beherrscht. Sobald dann das 3D-Modell 

feststeht, sollte es mit einer Stützgeometrie versehen 

werden. Dies erfolgt wiederum in einem weiteren Programm 

zur Datenaufbereitung. Das allein sorgt indes 

noch nicht für den gewünschten Druckerfolg im ersten 

Anlauf. Idealerweise wird der Vorgang zunächst simuliert, 

bevor teure Materialien und Zeit vergeudet 

werden. 

Ausgangsbasis 3D-Modeler 

Automatische Reparatur der STL Geometrie. Das gezeigte Bauteil ist von GKN Powder 

Metallurgy. Bild: Cadfem 

■■■■■■ Die additive Fertigung hat insbesondere den 

Metallbereich revolutioniert. Komplexe Teile, Null- und 

Kleinserien lassen sich schneller und günstiger als in der 

konventionellen Produktion herstellen. Den Wettlauf 

mit der Zeit gewinnt man hingegen nur, wenn es gelingt, 

den Arbeitsprozess möglichst glatt zu durchlaufen. Fehldrucke, 

Nacharbeiten und aufwendige Datenvorbereitung 

machen einem da schnell einen Strich durch die 

Rechnung. 

Herausforderung 3D-Druck 

Durchgängige Prozesse sind bei den Simulationsexperten 

von Ansys fester Bestandteil der Produktphilosophie, 

weshalb man im Jahr 2014 das 3D-CAD-Programm 

Space-Claim integrierte. Zu den Gründern von 

Space-Claim gehörte 2005 Mike Payne, welcher zuvor 

bereits zu den Gründern von PTC und Solid-Works 

zählte. Sein Bestreben, eine noch einfachere und leistungsfähigere 

CAD-Software zu generieren, zeichnet die 

Software bis heute aus. Als moderner „Direct Modeler“ 

verzichtet Space-Claim auf Parameterstrukturen und erlaubt 

die Fokussierung auf die reine Konstruktion. 

Flächenrückführung oder „Reverse Engineering“ ist 

äußerst einfach direkt in Space-Claim durchführbar ohne 

spezielle Zusatzwerkzeuge. Die besondere Stärke 

sind jedoch die leistungsfähigen Schnittstellen. Es können 

sowohl alle bekannten Austauschformate eingelesen 

werden, als auch native Daten führender Hersteller. 

Diese beispiellose Datenflexibilität macht die Software 

zu einem idealen Ausgangspunkt für ein Arbeitsplatzsystem 

in der additiven Arbeitsvorbereitung. 

Integrierte Druckvorbereitung 

Seit Mai 2019 ist Space-Claim mit dem Modul „Additive 

Prep“ ausgestattet. Das Modul folgt dem gleichen 

Prinzip der intuitiven Bedienung wie die Muttersoftware. 

Eine automatisierte Reparaturfunktion prüft bei- 


spielsweise eingelesene STL-Modelldaten auf 

geschlossene Konturen. Wer möchte, kann 

dies auch manuell prüfen oder mit der 

„Shrinkwrap“-Funktion dem Modell eine 

gedachte Schrumpffolie überziehen, 

um Oberflächen zu 

schließen und zu glätten. Mit 

dem Aufrufen des Programms sieht 

der Bediener sogleich den virtuellen 

Bauraum des 3D-Druckers und 

kann sein Bauteil entsprechend positionieren. 

Drei Faktoren zum Ausgleich 

Die optimale Orientierung entscheidet über die Wirtschaftlichkeit 

des Drucks. Der Bediener bewegt sich 

hierbei in einem dreiteiligen Spannungsfeld, das es auszugleichen 

gilt: 

· schneller Durchlauf, indem die geringste Bauteilhöhe 

in der Lage ermittelt wird, 

· minimale Stützstrukturen, um Material und Nacharbeit 

zu sparen und 

· Verzüge reduzieren, durch geschickte Positionierung 

des Bauteils. 

Das „Additive Prep“-Modul bietet hierfür eine „Orientation 

Map“ in der jeder dieser drei Faktoren gewichtet 

werden kann. Bei der anschließenden Positionierung 

zeigen grüne Bereiche den optimalen Platz an. Das Anlegen 

der Stützkonstruktion ist ähnlich einfach. 

Knackpunkt Stützstruktur 

„Additive Prep“ schlägt automatisch Bereiche am Modell 

vor, die gestützt werden sollten. Dann kann der Anwender 

aus sieben verschiedenen Stützarten wählen. Besondere 

Vorteile bieten Perforationsstellen oder die 

Möglichkeit, eigene Stützstrukturen zu designen. Eine 

Finden der optiomalen Orientierung. Bild: Cadfem 

Besonderheit ist der „Heartcell Support“. Das sind kubische 

Muster, die Bauteile verbinden. Er ist speziell für 

das von der Firma Hirtenberger entwickelte Verfahren 

des „Hirtisierens“ entwickelt worden, um 3D-Druck- 

Teile vollautomatisch nachzubehandeln. 

Erst prüfen dann drucken 

Mit einem weiteren Tool von Ansys, dem „Additive 

Print“ erreichen sogar Datenvorbereiter, die keine Erfahrung 

haben in der Simulation, beste Ergebnisse. Mithilfe 

der Prozesssimulation lassen sich schnell und einfach 

kritische Bereiche im Bauteil vorab erkennen, um 

so entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten. Hier 

würde man entweder zusätzliche Stützstrukturen einfügen 

oder automatisch eine verzugskompensierte Geometrie 

erstellen lassen, die den im Bauprozess entstehenden 

Verzug kompensieren lässt. 

Anschließend werden die Daten in eine Build-Datei 

für den 3D-Druck exportiert. Der Build-Processor er- 



Erstellen der Stützstrukturen für den 

Metall 3D-Druck. Bild: Cadfem 

Feine Anbindung an das 

Bauteil für einfache 

Entfernbarkeit. 

Bild: Cadfem 

Visualisieren der Schichtdaten. Bild: Cadfem 

zeugt einen 2D-Schichtstapel (Slicing), anschließend 

werden die Scanmuster mit den einzelnen Laservektoren 

berechnet (Hatching). Er ist auch für die Baustrategie 

verantwortlich, um die Laserverfahrwege zu optimieren. 

Ein integrierter Slice Viewer zeigt die Laserverfahrwege 

Schicht für Schicht. 

Webinar 

Schneller Build-Processor 

Bemerkenswert sind die Geschwindigkeiten, die der 

Build-Processor in Verbindung mit Maschinen z.B. von 

SLM Solutions erreicht. Er ist zirka zehn bis zwanzig 

Mal schneller als herkömmliche AAV-Software, wie erste 

Tests gezeigt haben. Diese hohen Geschwindigkeiten 

75% Gewichtseinsparung durch 3D-Druck und Live-Simulation 

Ein Steuerblock ist ein Steuerblock ist ein Steuerblock. Wirklich? Wer bereit ist, eingefahrene Wege 

zu verlassen und Dinge neu zu denken, kann ungeahnte Potenziale nutzen. So wie der Ingenieurdienstleister 

S.M.I.L.E. FEM, der für einen Kunden einen konventionellen Steuerblock völlig 

neu gedacht hat. Das Ergebnis aus dem 3D-Drucker: Ein kompakter und um 75% des ursprünglichen 

Gewichtes leichterer Hydraulik-Steuerblock. 

Anmeldung unter: www.additive.industrie.de 

werden selbst bei sehr filigranen Bereichen von nur einer 

Laserlinienstärke gehalten, wie sie beispielsweise bei 

Wärmetauschern zu finden sind. 

Sekundengenaue Abrechnung 

Mit dieser Lösung hat Ansys einen lückenlosen Workflow 

geschaffen, vom CAD-Modell über die Bauteilvorbereitung 

bis hin zur Prozesssimulation und der Build- 

Datei für die Maschine. Dabei ist der Umgang mit der 

Software einfach und leicht zu erlernen. 

In Deutschland bietet Cadfem als größter Ansys- 

Partner die Lösung an. Ebenso entsprechende Schulungen. 

Im Rahmen von eCadfem lässt sich das Paket sogar 

nach Bedarf abrufen und sekundengenau abrechnen. 

Selbstverständlich lassen sich weitere Simulationsleistungen 

integrieren. 

■ 

Cadfem GmbH 

www.cadfem.de 



Industrie 

| Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

.event 

www.additive.industrie.de 

additive 

manufacturing circle 

EMO 2019, Hannover 

In Kooperation mit 

additive November 2019 23 

Bild: Martin Wahlberg, VBN Components

Promotion 

additive manufacturing circle 

▶ 

NULLPUNKT IM GESAMTPROZESS DER ADDITIVEN FERTIGUNG STANDARDISIEREN 

Die Null in der additiven 

Serienfertigung etablieren 

Nachdem Additive Fertigung mit Metallpulver das Stadium der 

Prototypenfertigung verlassen hat und die Serienfertigung erobert, 

werden Prozesse standardisiert. Wiederholgenaue Präzision und 

Prozesssicherheit über alle Fertigungsschritte stehen im Fokus. 

Dies wird umso wichtiger, wenn mehrere Werkstücke auf einer 

Grundplatte angeordnet sind. Mit AMF-Nullpunktspanntechnik 

gelingt es, eine standardisierte Schnittstelle zu etablieren und Rüstzeiten 

zu pulverisieren. 

Vorteil der Teileproduktion liegt 

dabei in der konstruktiven Herangehensweise 

und den Möglichkeiten, 

komplexe Geometrien ohne 

Werkzeugkosten schnell und wirtschaftlich 

zu fertigen. Häufig können 

im 3D-Druck Bauteile oder 

Produkte hergestellt werden, die 

mit subtraktiven Verfahren gar 

nicht zu realisieren sind. 

Rüstzeiten um 90 % und 

mehr senken 

AMF hat als 

einer der ersten 

Anbieter speziell 

für die Additive 

Fertigung abgestimmte 

Nullpunktspannmodule 

entwickelt. 

Diese erfüllen 

die beim 

3D-Druck auftretenden 

ganz 

besonderen 

Anforderungen. 

Der Autor 

Manuel Nau, 

Verkaufsleiter, 

Andreas Maier 

GmbH & Co. KG. 

Bild: AMF 

Die ausschließliche Herstellung 

von Prototypen in der additiven 

Fertigung mit Metallpulver war 

gestern. Längst werden auch Serienteile 

in höchster Qualität einbaufertig 

mit dem additiven Verfahren 

erzeugt. Automobilhersteller 

und deren Zulieferer sowie 

Werkzeug- und Formenbauer und 

weitere Branchen wie die Medizintechnik, 

setzen mit zunehmendem 

Erfolg auf die Herstellung einbaufertiger 

Serienteile durch die werkzeuglose 

Fertigung im 3D-Druck. 

Viele ziehen das Verfahren inzwischen 

bei neu zu konstruierenden 

Teilen grundsätzlich als Alternative 

zum klassischen, zerspanenden 

Verfahren in Erwägung. Es wird 

meist ergebnisoffen nach der besten 

und wirtschaftlichsten Fertigungsmethode 

gesucht. Dass sich 

auch die Hersteller von Maschinen 

und Maschinenelementen darauf 

einstellen, zeigen beispielsweise die 

Erfolge von Kasto, Matsuura und 

AMF in ihrem jeweiligen Geschäftsbereich 

Additive Fertigung 

deutlich. So statten Kasto und 

Matsuura ihre Maschinenreihen 

werksseitig mit dem speziellen 

Nullpunktspannsystem von AMF 

aus. Damit realisieren Anwender 

sofort hohe Produktivität. 

Welches Potenzial in dieser jungen 

Fertigungsweise steckt, kann aber 

oft nur ansatzweise vorhergesehen 

werden. Denn mit jedem neuen 

Produkt, jeder neuen Fertigungsoptimierung 

und jeder neuen Erfahrung 

ergeben sich auch wieder 

neue Möglichkeiten. Ein großer 

Mit dem 3D-Druck alleine ist es 

jedoch nicht getan. Anschließend 

folgen meist weitere Prozesse wie 

Reinigungs- und Messverfahren 

sowie Fräs-, Bohr- oder Sägeoperationen. 

Weil dann die Werkstücke 

mitsamt der Grundplatte jedes 

Mal auf einer anderen Maschine 

gespannt werden müssen, beginnt 

es mühsam zu werden. Jetzt kann 

die Nullpunktspanntechnik ihre 

Vorteile ausspielen. Die Experten 

von AMF haben dabei schon frühzeitig 

erkannt, welche Vorteile der 

Einsatz von Nullpunktspannsystemen 

bringt. Wird diese Nullpunktschnittstelle 

auf den 3D-Druck- 

Maschinen eingesetzt und auf alle 

Folgeprozesse mitgenommen, lassen 

sich über den gesamten Fertigungsprozess 

Rüstzeiten um mehr 

als 90 Prozent senken. Anstatt die 

Grundplatte mit dem Bauteil auf 

jedem Folgeprozess neu einzurichten, 

wird nur einmal „abgenullt“ 



Promotion 


Bild: AMF 

Bild: AMF 

Mit der Hybrid-Additive-Manufacturing-Anlage Lumex 

vereint Matsuura das selektive Lasersintern (SLS) und das 

High Speed Milling (HSM) in einer Maschine. Ausgestattet 

ist sie mit dem Zero-Point-System von AMF. 

Manuel Nau, Verkaufsleiter bei AMF: „Automobilhersteller 

und deren Zulieferer sowie Werkzeug- und Formenbauer 

und die Medizintechnik setzen mit zunehmendem Erfolg 

auf die Herstellung einbaufertiger Serienteile durch die 

werkzeuglose Fertigung im 3D-Druck.“ 

und der Nullpunkt dann einfach 

„mitgenommen“. 

Diese einheitliche Schnittstelle 

schafft einen Standard, der die Additive 

Fertigung erheblich vereinfacht. 

Alle Prozesse arbeiten mit 

demselben Referenzwert, Werkstücke 

und Werkzeuge müssen nicht 

auf jeder Maschine neu eingemessen 

werden. Das spart nicht nur 

unglaublich viel Zeit, sondern vermeidet 

auch Fehler bei den Aufspannungen. 

Das gibt Sicherheit 

bei der manuellen Bedienung genauso 

wie bei automatisierten Anlagen, 

dass die geforderten Genauigkeiten 

eingehalten werden. 

Apropos Automatisierung: Die 

Nullpunktspanntechnik von AMF 

schafft durch die einheitliche Standardschnittstelle 

überhaupt erst 

die Voraussetzung für einen automatisierten 

Fertigungsablauf. Eine 

dermaßen standardisierte Prozesskette 

ist nämlich die Basis für eine 

automatisierte Bestückung durch 

Roboter. Denn nur so kann ein 

Roboter die Werkstücke vollautomatisch 

von einer Maschine entnehmen 

und in der nächsten positionieren. 

Allerdings dürfen in der additiven 

Fertigung keine herkömmlichen 

Spannmodule, wie in der zerspanenden 

Fertigung, eingesetzt werden. 

Denn beim 3D-Druckverfahren 

herrschen hohe Temperaturen 

von bis zu mehreren 100 °C. Selbst 

im Spannmittel kommen noch 

Temperaturen von 150 °C und 

mehr an. Da bedarf es Dichtungen 

und Medien, die das aushalten. 

Ebenso darf die Prozesssicherheit 

und Wiederholgenauigkeit nicht 

unter den Temperaturschwankungen 

leiden. 

Spezielle Spannmodule 

für Additive Fertigung 

Hier kommen sorgsam ausgewählte 

Materialien und Verfahren zum 

Einsatz, damit die Nullpunktspannmodule 

die Anforderungen 

erfüllen. Gehärtete Oberflächen 

sind da nur ein Beispiel. So hat 

AMF für die Additive Fertigung 

als einer der ersten Anbieter speziell 

darauf abgestimmte Nullpunktspannmodule 

entwickelt. 

Diese erfüllen die beim 3D-Druck 

auftretenden besonderen Anforderungen. 

Sie sind temperaturbeständig 

und bieten darüber hinaus auf 

Wunsch verschiedene Abfragemöglichkeiten. 

Die Einbauspannmodule K10.3 

und K20.3 von AMF für die Additive 

Fertigung öffnen pneumatisch 

bei einem Betriebsdruck ab 

4,5 bar. Sie realisieren Einzugskräfte 

von 10 bzw. 17 kN (K20) 

Mit dem AMF- 

Nullpunktspannsystem 

lassen 

sich im additiven 

Verfahren 

mit Metallpulver 

die Rüstzeiten 

über die gesamte 

Prozesskette um 

rund 90 % reduzieren. 

und Haltekräfte von 25 bzw. 

55 kN (K20). Verriegelt wird 

durch Federkraft, sodass anschließend 

die Druckleitungen jederzeit 

abgekoppelt werden können. Optional 

bietet AMF eine Ausblasung 

für die Entfernung von feinem Metallpulver 

oder Spänen an sowie 

eine Auflagenkontrolle für Abfragen 

im Rahmen automatisierter 

Prozesse. Mit AMF-Nullpunktspanntechnik 

lässt sich die Schnittstelle 

und somit der gesamte Fertigungsvorgang 

im 3D-Druck mitsamt 

den anschließenden Folgeprozessen 

hochgradig standardisieren. 

■ 

Andreas Maier GmbH & Co. KG 

www.amf.de 

Bild: AMF 


Promotion 


▶ 

FERTIGUNGSPROZESSE MIT ADDITIVE PRINT ANALYSIEREN UND VERBESSERN 

Prozesssicherheit beim 

Metall-3D-Druck 

Die Additive Fertigung ermöglicht es, neue bionische Designs herzustellen, 

wie sie von Topologieoptimierungen geliefert werden. Dazu 

gehören eine adaptive Dichte durch Lattice-Strukturen, ähnlich 

dem menschlichen Knochen, individuelle Bauteile für den medizinischen 

Einsatz sowie Prototypen und Ersatzteile. 

Dabei sind der schichtweise Aufbau, 

das Aufschmelzen, Erstarren 

und Abkühlen höchst anspruchsvolle 

Prozessschritte, welche die 

Eigenschaften des gefertigten Bauteils 

in hohem Maße bestimmen. 

Zu den besonderen Herausforderungen 

zählen die Maßhaltigkeit 

der Bauteile, die gewünschte Materialstruktur 

sowie die Prozesssicherheit 

ohne Abriss von Supportstrukturen 

und ohne einen sogenannten 

Blade-Crash, bei dem 

Bauteil und Beschichter zusammenstoßen. 

Prognose des 

Verzugs beim 

Druckprozess als 

Grundlage für 

Geometrie - 

kompensation. 

Den Prozess simulieren 

und optimieren 

Der Autor 

Keno Kruse, 

Business Development 

Manager, 

Cadfem GmbH. 

Um die Fertigung und Produktqualität 

abzusichern, hat Ansys, 

Inc. mit Additive Print ein Werkzeug 

im Portfolio, das sich dediziert 

an Konstrukteure und Prozessingenieure 

richtet. Sie können 

damit in einer benutzerfreundlichen 

Oberfläche den Fertigungsprozess 

für den Metall-3D-Druck 

simulieren und optimieren. 

Dafür wird die STL-Geometrie des 

Bauteils eingeladen und durch automatisch 

generierte Supportstrukturen 

ergänzt. Auf Wunsch 

können auch Supportstrukturen 

aus der mitgelieferten Software 

Additive Prep oder anderen externen 

Quellen integriert werden. Die 

Bauteilgeometrie wird automatisch 

gerastert und in Form von 

Voxeln abgebildet, wobei der Anwender 

die Voxelgröße anhand des 

Bauteils festlegt. Für die Abbildung 

von Krümmungen lassen sich 

automatisch lokale Verfeinerungen 

nutzen. Die Materialeigenschaften 

werden aus einer Materialdatenbank 

ausgewählt oder vom Anwender 

definiert und zugeordnet. 

Die Berechnung erfolgt auf einem 

der drei folgenden Ansätze: 

∙ Assumed Strain geht von einer 

gleichmäßigen Dehnung aus und 

ermittelt auf Basis der Bauteilgeo- 

Bild: Cadfem 

metrie den zu erwartenden Verzug. 

Die Dehnung wird dabei über eine 

Kalibrierung anhand eines Referenzdrucks 

ermittelt, der die Maschinen 

und Materialeigenschaften 

charakterisiert. 

∙ Scan Pattern berücksichtigt den 

Einfluss der Belichtungsstrategie 

und leitet daraus eine richtungs - 

abhängige Dehnung für jede Lage 

ab. Dazu werden die Scan Pattern 


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Tetraeder mit 

Schichtstruktur 

in Baurichtung. 

Bild: Cadfem 

per Build-Files für ausgewählte 

Maschinenhersteller direkt eingelesen 

oder per Scan-Pattern-Generator 

als Teil von Additive Print erzeugt. 

∙ Thermal Strain führt eine thermisch-mechanische 

Analyse durch, 

bei der die thermische Analyse mit 

einer Auflösung von bis zu 15 μm 

die thermische Historie, und damit 

die kumulierte zyklische thermische 

Dehnung (thermal ratcheting), 

mit hoher Realitätstreue abbilden 

kann. 

Minimierung des 

Bauteilverzugs 

fert 

Als Ergebnis der Analyse können 

die Deformationen des Bauteils 

auf der Bauplatte oder nach dem 

Ablösen von der Platte ermittelt 

werden. Darüber hinaus stehen 

Spannungsergebnisse zur Verfügung, 

um die Gefahr des Support- 

Abrisses einschätzen zu können. 

Zur Minimierung des Bauteilverzugs 

liefert Additive Print folgende 

Möglichkeiten: 

∙ Alternative Prozessparameter 

erlauben eine Bewertung, wie 

durch eine andere Prozessführung 

(Schichtdicke, Laserleistung, -geschwindigkeit, 

Vorheiztemperatur) 

der Verzug minimiert werden 

kann. 

∙ Optimierte Supportstrukturen 

zeigen, wie sich der Verzug durch 

adaptierte Supportstrukturen, mittels 

variablem Abstand oder variabler 

Dicke, reduzieren lässt. 

∙ Die Geometriekompensation lie- 

Simulation des 

schichtweisen 

Bauprozesses. 

STL-Dateien, bei denen der 

Verzug vorgehalten ist. Dadurch 

werden die fertigungsbedingten 

Verformungen berücksichtigt, sodass 

im Herstellprozess eine möglichst 

nahe an der Sollgeometrie 

liegende Bauteilgeometrie entsteht. 

Produktivität und Qualität 

in Balance bringen 

Mit dem Release 2019 R3 stehen 

in Additive Suite weitere Funktionen 

zur Verfügung, um die Maschinenproduktivität 

zu steigern. 

Laserleistung und -geschwindigkeit 

sind zwei dominante Parameter, 

mit denen die Baugeschwindigkeit 

positiv beeinflussbar ist – die 

aber auch Auswirkungen auf die 

Bauqualität haben. Die Simulation 

kann helfen, hier ein besseres Set - 

up als die Standard-Maschineneinstellung 

zu finden, die einen universellen 

Anwendungsbereich abdecken 

soll. 

Eine detaillierte Analyse der Prozessführung 

ermöglicht die An - 

passung dieser Parameter und so 

eine optimale Balance von Bau - 

geschwindigkeit und Produkt - 

qualität. Dazu können beispielsweise 

das Schmelzbad, die Porosität, 

die Wärmeverteilung in den 

einzelnen Schichten sowie die 

Korngröße und -orientierung betrachtet 

■ 

werden. 

Cadfem GmbH 

www.cadfem.de 

Bild: Cadfem 


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▶ 

ADDITIVE FERTIGUNG IM MASCHINENBAU 

Zwei unterschiedliche Verfahren 

der Fertigung im Vergleich 

Die Gegenüberstellung zweier additiver Herstellungsverfahren – eines 

funktioniert mit Pulver, das andere mit Draht – macht deren jeweilige 

Vorteile deutlich. Während das eine Verfahren mit neuen und 

komplexen Geometrien punktet, ermöglicht das andere die Fertigung 

großer Bauteile. 

Die Additive Fertigung, im Volksmund 

auch gerne 3D-Druck genannt, 

ist eine Gruppe von Fertigungsverfahren, 

bei denen ein festes 

oder flüssiges Material schichtweise 

aufgetragen wird, wodurch 

dreidimensionale Werkstücke erzeugt 

werden. Der größte Vorteil 

des schichtweisen Aufbaus liegt in 

der Möglichkeit, Bauteile mit geringem 

Materialverlust zu fertigen 

– ohne die Hinzunahme von Werkzeugen. 

Der manuelle Prozess beschränkt 

sich dabei auf die Geometriedatenerstellung 

und die 

Bauteilnachbearbeitung. Mit geringem 

Aufwand können somit 

fertige Bauteile hergestellt werden. 

Neue Geometrien durch 

das SLM-Verfahren 

Das am weitesten verbreitete additive 

Fertigungsverfahren im Metallbereich 

ist das Selective Laser 

Melting (SLM). Bei diesem Verfahren 

wird der Grundwerkstoff (Pulver) 

in einer sehr dünnen Schicht 

mithilfe eines Beschichters auf eine 

Der Autor 

Matthias Otte, 

Projektleiter 

Additive Fertigung, 

Rolf Lenk Werkzeug- 

und Maschinenbau 

GmbH. 

Bauplatte aufgetragen. Durch einen 

Laser wird das Pulver lokal 

entlang der Bauteilkontur aufgeschmolzen. 

Durch schichtweises 

Absenken der Bauplattform und 

durch Auftragen einer neuen Pulverschicht 

wird so ein vollständiges 

dreidimensionales Bauteil erzeugt. 

Die Vorteile dieser Technologie liegen 

auf der Hand: 

∙ Funktionsintegration: Zusammenfassung 

von möglichst vielen 

technischen Funktionen in einem 

Bauteil. 

∙ Komplexe Geometrien: Mithilfe 

der Pulverbetttechnologie lassen 

sich Bauteile mit komplexen Geometrien, 

unter Berücksichtigung 

der richtigen Gestaltung, relativ 

einfach produzieren. 

∙ Individualisierung: Anpassung 

einzelner Bauteile an einen bestimmten 

Anwendungszweck (speziell 

in der Medizintechnik sehr 

von Vorteil). 

Großbauteilfertigung mit 

dem 3DMP-Verfahren 

Im Jahr 1920 wurde das lichtbogenbasierte 

Schweißverfahren erstmals 

patentiert. Es ist daher wahrscheinlich 

das älteste und äußer- 

Steuergehäusedeckel 

aus einem 

1967er Cadillac 

Eldorado. Das 

Originalteil war 

defekt und nur 

noch sehr schwer 

am Markt verfügbar. 

Die 

Nachfertigung 

mithilfe des 

SLM-Verfahrens 

funktioniert bis 

heute einwandfrei. 

Bild: Rolf Lenk 


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DIE EIGENSCHAFTEN 

DER BEIDEN FERTIGUNGSVERFAHREN IN VERBINDUNG MIT DER SPANENDEN FERTIGUNG, 

UND DARÜBER DAS KNOW-HOW UNSERER MITARBEITER, VERSCHAFFT UNSEREM UNTER- 

NEHMEN EINE AUSGEZEICHNETE MARKTPOSITIONIERUNG. 

Radsatzlagerdeckel 

für die 

Deutsche Bahn 

(links geschweißt, 

rechts 

nachbearbeitet), 

hergestellt mit 

dem 3DMP-Verfahren. 

lich einfachste, aber am wenigsten 

erwähnte additive Fertigungsverfahren. 

Als Ausgangsmaterial wird 

ein Draht verwendet. Erst in der 

jüngsten Zeit hat das Interesse an 

diesem Fertigungsverfahren wieder 

an Fahrt aufgenommen. 

Die Firma Gefertec GmbH aus 

Berlin hat die Weiterentwicklung 

dieses Fertigungsverfahrens vorangetrieben 

und eine CNC-gesteuerte 

Maschine entwickelt, die diesbezüglich 

einen sehr hohen Automatisierungsgrad 

aufweisen kann. 

Dank dieser Technologie lassen 

sich endkonturnahe Rohlinge ohne 

komplexe Werkzeuge, Formen, 

Matrizen oder Öfen produzieren. 

Die Anschließende Fertigbearbeitung 

erfolgt spanabhebend. 

Die Technologie bietet folgende 

Vorteile: 

∙ Relativ einfache Technologie: 

Die Schweißtechnik ist relativ simpel 

und die Maschinentechnik 

nicht so komplex wie bei anderen 

Fertigungsverfahren. 

∙ Hohe Auftragsraten: Von einem 

bis hin zu sieben Kilogramm Material 

pro Stunde können mit dieser 

Technologie verarbeitet werden. 

∙ Große Materialvielfalt: Beinahe 

jeder beliebige Schweißdraht lässt 

sich verarbeiten. 

Aufgrund der unterschiedlichen 

Eigenschaften dieser beiden Verfahren 

stehen sie nicht in direkter 

Konkurrenz zueinander. Vielmehr 

bedienen sie einen komplett unterschiedlichen 

Bauteilstamm. Bei der 

Frage, welches Verfahren sich am 

besten für ein Bauteil eignet, werden 

Anwender von den Experten 

der Firma Rolf Lenk Werkzeugund 

Maschinenbau GmbH unterstützt. 

Das Team aus Ahrensburg 

steht seinen Kunden hierfür mit 

■ 

Rat und Tat zur Seite. 

Rolf Lenk Werkzeug und 

Maschinenbau GmbH 

www.rolf-lenk.de 

Bild: Rolf Lenk 



▶ 

PRÄZISION DURCH LASER – FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG 

3D-Mikrobauteile aus Metall 

und Keramik 

Die Additive Fertigung bietet heutzutage für fast jede Anforderung 

ein passendes Verfahren. Bedarf es kleiner Präzisionsbauteile aus 

Metall oder Keramik, stoßen die Verfahren jedoch schnell an ihre 

Grenzen. So liegen die minimalen Detailauflösungen gängiger additiver 

Fertigungsverfahren bei knapp 200 μm und genau hier setzen die 

am Laserinstitut Hochschule Mittweida entwickelten Verfahren an. 

Vergleich der Detailauflösung zwischen SLM und Lasermikrosintern, beide Teile aus Edelstahl 

(1.4404). Es erfolgte jeweils eine Nachbearbeitung mittels Glasperlenstrahlen. 

Der Autor 

Martin Erler, 

wissenschaftlicher 

Mitarbeiter, 

Forschungsgruppe 

Prof. Exner, 

Laserinstitut Hochschule 

Mittweida. 

Angefangen hat alles im Jahre 

2001 mit der Entwicklung eines 

neuartigen Laserverfahrens, dem 

sogenannten Lasermikrosintern. 

Es handelt sich dabei um ein pulverbettbasiertes 

Verfahren, ähnlich 

dem selektiven Laserschmelzen 

(SLM). Im Unterschied zum SLM 

sind die verwendeten Pulverkorngrößen 

jedoch um den Faktor 10 

kleiner. Auch der Strahldurchmesser 

auf der Pulveroberfläche ist mit 

< 30 μm deutlich geschrumpft. 

Eine weitere Neuheit war der Einsatz 

von im Nanosekundenbereich 

gepulster – statt kontinuierlicher – 

Laserstrahlung. All diese Änderungen 

ermöglichten es, Strukturauflösungen 

von bis zu 25 μm mit 

Schichtdicken von 1-3 μm zu realisieren. 

In darauffolgenden Projekten 

wurden Teile aus verschiedenen 

Metallen, wie Edelstahl, Wolfram, 

Molybdän, Kupfer, Silber und 

Platin erfolgreich generiert. Des 

Weiteren wurden auch Aluminiumoxid- 

und Siliziumkarbid-Keramiken 

sowie Cermets, also Gemische 

aus Metall und Keramik, untersucht. 

Strukturen so dünn wie 

ein menschliches Haar 

Bild: Laserinstitut Hochschule Mittweida 

Ein gegenwärtiges Anwendungsbeispiel 

dieser Technologie ist die 

Entwicklung eines hochkompakten 

Mikro-Wärmeübertragers. Ziel 

ist es, mehrere Kilowatt Wärmeleistung 

auf kleinstem Raum zu 

übertragen. Damit dies gelingt 

muss die Anzahl der wärmeübertragenden 

Flächen sehr groß werden. 

Dafür benötigt es Wand- und 

Kanalbreiten so dünn wie ein 

menschliches Haar (kleiner 

100 μm) bei gleichzeitig hohen Aspektverhältnissen. 

Nach zweijähriger Entwicklungszeit 

konnten erste Demonstratoren 

hergestellt und untersucht werden. 

Herausforderungen, wie Druckverlust 

und Pulverentfernung, 

konnten gelöst werden. An der 

Dichtheit des Demonstrators muss 

jedoch noch geforscht werden. 

Erste Teststrukturen zeigen aber 

schon erfolgreiche Strategien zur 

Lösung dieser Herausforderung. 

Hohe Auflösung kostet 

Zeit 

Neueste Untersuchungen befassen 

sich nun auch mit der Verwendung 

von kontinuierlicher Laserstrahlung 

im Mikrobereich. Bezeichnet 

wird diese Verfahrensvariante als 

selektives Lasermikroschmelzen 

(Mikro-SLM). 

Ein entscheidender Unterschied 

zwischen beiden Verfahren ist die 

einstellbare Schichtdicke. Dünnere 

Schichten bedeuten zwar höhere 

Detailauflösung, aber auch höhere 

Bauzeiten. Beim Lasermikrosintern 

liegen die Schichtdicken zur 

Herstellung dichter Bauteile bei 

1-3 μm und beim Mikro-SLM bei 

5-20 μm. Je nach Anwendungsfall 

muss also zwischen Detailauflösung 

und Bauzeit abgewogen werden. 

In einem aktuellen Forschungsprojekt 

sollen zudem weitere 

Unterschiede beider Verfahren 

genauer untersucht werden. 

Beim dritten Verfahren, dem Micro 

Cladding, wird das Pulver 

nicht mittels Rakel aufgetragen, 

sondern über eine Düse zugeführt 



und mit einem fokussierten Laserstrahl 

aufgeschmolzen. Das Verfahren 

ist vergleichbar mit dem 

Laser-Pulver-Auftragschweißen. 

Strukturen auch auf 

dünnen Metallfolien 

Jedoch wird auch hier mit feineren 

Metallpulvern, kleinerem Strahldurchmesser 

und als Novum mit 

kurzgepulster Laserstrahlung und 

Scanner für die Strahlablenkung 

gearbeitet. Eine Besonderheit ist 

hierbei die gezielte Erzeugung von 

Mikrokavitäten, die während des 

Aufbauprozesses in Form von Mikro-Zylindern 

in die Höhe wachsen. 

Die Kavität, die sich auf der 

Spitze der Zylinder befindet, füllt 

sich in jeder Bestrahlungspause 

mit Pulver, wodurch die Baurate 

erheblich gesteigert wird. Damit 

dies gelingt müssen jedoch die Laserpulse 

von Schicht zu Schicht 

exakt übereinanderliegen. 

Ein schönes Beispiel dafür sind 

„Haare“ aus Metall. Jedes Haar 

ist dabei ein dichter Zylinder mit 

einer Kavität an der Spitze. Der 

Durchmesser der flexiblen Metallhaare 

beträgt nur 35 μm und es 

können extreme Aspektverhältnisse 

von > 1:100 erzielt werden. Für 

den Aufbau anderer Mikrostrukturen 

fungieren die Zylinder als 

Grundbausteine und je nach Ansteuerung 

der Laserpulse können 

unterschiedliche Strukturen aufgebracht 

werden. Der Energieeintrag 

in das Grundmaterial ist dabei 

sehr gering, was es erlaubt, Strukturen 

auch auf dünnen Metallfolien 

von bis zu 50 μm Materialdicke 

aufzutragen. Neben Edelstahl 

wurden auch schon weitere Materialien, 

wie Kupfer und Inconel 

718, erfolgreich verarbeitet. 

Zukunft: Erhöhung der 

Produktivität 

Trotz großartiger Vorteile der additiven 

Fertigungsverfahren macht 

oft die Produktivität einen Strich 

durch die Rechnung, wodurch sich 

innovative Designs nicht wirtschaftlich 

umsetzen lassen. Bauprozesse 

können mitunter einige 

Tage bis sogar Wochen benötigen. 

Daher arbeiten in den neuen Anlagengenerationen 

namhafter Hersteller 

bereits zwei oder mehr Laserstrahlen 

parallel. 

Auch das Laserinstitut Hochschule 

Mittweida (LHM) arbeitet daran, 

seine Verfahren für Mikrobauteile 

und -strukturen deutlich schneller 

zu machen. Statt zu Parallelisieren 

wird hier jedoch die Laserleistung 

gesteigert. Um diese hohe Laserleistung 

im Prozess umsetzen zu 

können, bedarf es auch einer Erhöhung 

der Scangeschwindigkeit. 

Dafür kommt ein am LHM entwickelter 

Polygonspiegelscanner mit 

Ablenkgeschwindigkeiten von 

über 100 m/s zum Einsatz. 

Erste Untersuchungen für die Verfahren 

Mikro-SLM und Micro 

Cladding zeigen bereits, dass die 

Laserleistung ohne Verluste der 

Detailauflösung um das 100-fache 

gesteigert werden kann. Damit erhöht 

sich im fast gleichen Verhältnis 

auch die Produktivität, was zukünftig 

die Herstellung von Präzisionsbauteilen 

deutlich kostengünstiger 

macht. Durch Steigerung 

der Laserleistung von 20 W auf 

200 W konnte die Aufbaurate soweit 

erhöht werden, dass man 

beim Wachsen der Mikrostrukturen 

zuschauen 

■ 

kann. 

Laserinstitut Hochschule 

Mittweida 

www.laser.hs-mittweida.de 

Demonstratoren vom Lasermikrosintern: 

Gitterhalbkugel aus Cermet 

(Edelstahl + Siliziumcarbid-Keramik) 

und Mikro-Turbolader aus Molybdän 

(Höhe: 5 mm) mit freistehenden inneren 

Strukturen. 

Additiv gefertigter Mikro-Wärmeübertrager 

aus Edelstahl: Der Mittelteil 

(rechts) wurde mit Lasermikrosintern 

und die aufgesteckten Anschlüsse 

mit konventionellem SLM hergestellt, 

um Zeit und Kosten zu sparen. 

Auf 50 μm Metallfolie aufgetragene 

Mikrostrukturen mittels Micro Cladding: 

flexible Mikrozylinder (oben) 

und aus den Mikrozylindern zusammengesetzte 

Strukturen (unten). 





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SLA-3D-Desktopdrucker 

und 

belastbare Materialien 

ermöglichen 

hochpräzise 

Geometrien. 

Bild: Formlabs 

▶ 

SLA-ANWENDUNGEN IM MASCHINENBAU 

Vom Prototyping zur Produktion 

Unternehmen in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, 

im Bereich Konsumgüter oder Medizintechnik nutzen Werkzeuge 

für die digitale Fertigung, um ihren Weg in die Industrie 4.0 zu beschreiten. 

3D-Druck ist ein Katalysator für Effizienz, der Lieferketten 

straffen, die Produktion verbessern und die Markteinführung beschleunigen 

kann – und so hunderttausende Euro einspart und 

Durchlaufzeiten um Wochen oder gar Monate verkürzt. 

Fortschritte im 3D-Druck haben 

ein breites Spektrum von Produktionsanwendungen 

freigeschaltet. 

Von der Vorproduktion bis hin zu 

Produktionswerkzeugen und Endteilen 

bieten SLA-3D-Desktop - 

drucker und belastbare Materialien 

die Möglichkeit, hochpräzise, 

funktionale 3D-Drucke zu erstellen. 

Formlabs hat einen leistungsstarken 

3D-Drucker mit branchenführender 

Hardware, einer vielseitigen 

Bibliothek, fortschrittlicher 

Materialien und einer benutzerfreundlichen 

Software entwickelt, 

auf den Sie von der Prototypenfertigung 

bis zur Produktion vertrauen 

können. 

Ein konkretes Beispiel ist die Herstellung 

von Vorrichtungen: Die 

Pankl Racing Systems AG ist spezialisiert 

auf die Entwicklung und 

Herstellung von Motor- und Antriebskomponenten 

für Rennwagen, 

leistungsstarke Fahrzeuge und 

Luftfahrtanwendungen. Jedes einzelne 

Teil, das Pankl herstellt, benötigt 

eine Reihe von maßgefertigten 

Haltevorrichtungen, Befestigungen 

und weiterer Werkzeugbestückung, 

die speziell für dieses 

Teil entworfen und hergestellt 

wurden. Das Ergebnis ist eine Vielzahl 

individueller Werkzeuge, die 

den Fertigungsprozess erheblich 

teurer und komplexer machen. 

Um knappen Fertigungsterminen 

gerecht zu werden, führten Verfahrenstechniker 

Christian Jöbstl und 

sein Team das additive Fertigungsverfahren 

Stereolithografie ein, um 

maßgefertigte Haltevorrichtungen 

und andere Teile mit wenig Volumen 

direkt für ihre Fertigungslinie 

in der neuen 36 Mio. Euro teuren 

Produktionsstätte des Unternehmens 

herzustellen. Obwohl 

3D-Druck ursprünglich skeptisch 

betrachtet wurde, stellte er sich als 

idealen Ersatz zur Zerspanung einer 

Vielzahl dieser Werkzeuge heraus 

und überraschte sogar Pankls 

anspruchsvolle Ingenieure. 

In einem Fall reduzierte er die Vorlaufzeit 

für Haltevorrichtungen 


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Maßgeschneiderte 

Rollen für die 

Verbundfaserwicklung. 


um 90 Prozent – von zwei bis drei 

Woche auf weniger als einen Tag – 

und verringerte die Kosten um 80 

bis 90 Prozent, was zu einer Ersparnis 

von 150 000 Euro führte. 

Lesen Sie weiter, um herauszufinden, 

wie Joebstl und sein Team ihren 

neuen auf 3D-Druck basierten 

Prozess implementierten. 

Zwei neue 

3D-Drucker für 

die Low Force 

Stereolithographie 

(LFS): 

Form 3 und 

Form 3L. 

Die nächste Generation 

des 3D-Drucks 

Im April 2019 hat Formlabs zwei 

neue professionelle 3D-Drucker 

für die Low Force Stereolithographie 

(LFS) auf der Hannover Messe 

vorgestellt. Das Unternehmen 

erweiterte seine Hardware-Produktpalette 

mit dem Form 3 und 

dem Form 3L. 

LFS-3D-Druck ist eine weiterentwickelte 

Form der Stereolithografie 

(SLA), die durchgehend fehlerfreie 

Teile liefert, indem sie sich an 

die Geometrie ihrer Teile anpasst, 

um so das perfekte Gleichgewicht 

zwischen Detailtreue und Geschwindigkeit 

zu erzielen. Beim 

LFS-Prozess wird ein maßgefertigtes 

System aus Lasern und Spiegeln 

eingesetzt, um massive isotrope 

Teile aus flüssigem Kunstharz 

mit höchster Präzision auszuhärten. 

Der leistungsstarke LFS-Druckprozess 

hinter dem Form 3 ist auf 

Skalierbarkeit ausgelegt: Beim 

Form 3L werden gleichzeitig zwei 

Light Processing Units (LPUs) eingesetzt, 

um großformatigen 

3D-Druck firmenintern zu ermöglichen. 

Form 3L bietet das Fünffache 

des Fertigungsvolumens und 

die zweifache Laserleistung des 

Form 3, um große Teile schneller 

■ 

zu drucken. 

Formlabs Inc. 

www.formlabs.com 



Promotion 


▶ 

MIKRO-LASERSINTERN 

Das Kleingedruckte – Metallteile 

im Mikrobereich 

Das Mikro-Lasersintern (MLS) vereint die Vorteile von Mikrobearbeitung 

und additiver Fertigung, wodurch zahlreiche Funktionen in 

komplexe Mikrobauteile integriert werden können. Anfänglich vorwiegend 

in Forschung und Entwicklung eingesetzt, hat sich MLS 

mittlerweile auch als Herstellverfahren für die Serienfertigung in 

vielen Branchen der Industrie etabliert. 

Wegfall von 

Verbindungsstellen 

Gegenüber der 

konventionellen 

Fertigung kann 

das Bauteil - 

gewicht dank 

MLS um bis zu 

60 % reduziert 

werden. 

Der Autor 

Antonio Rebeggiani, 

Vertriebsmanager, 

3D Microprint GmbH. 

Seit über fünf Jahren zählt die 3D 

Microprint GmbH aus Chemnitz 

zu den Spezialisten in der Produktion 

von hochpräzisen Mikro-Metallteilen 

mittels Mikro-Lasersintern 

(MLS) und ist Ansprechpartner 

für nationale und internationale 

Kunden mit individuellen Ansprüchen 

und Einsatzfeldern. Das 

Leistungsspektrum umfasst neben 

dem Engineering Service natürlich 

die Fertigung von Mustern bis hin 

zu Serienteilen – dabei immer im 

Blick: eine funktionale Bauteilintegration 

und ein prozessgerechtes 

Design. 

Ein Schwerpunkt liegt in der Konzeption 

eines Mehrwertes für die 

Bild: 3D Microprint 

Herstellung von Mikro-Metallbauteilen. 

Im Vergleich zur konventionellen 

Fertigung lassen sich 

die Mikro-Metallteile damit preisund 

materialeffizienter herstellen. 

Die Integration von zusätzlichen 

Funktionen in einem Bauteil mittels 

MLS bietet weitere Vorteile: 

keine Werkzeugkosten, keine Mindestbestellmengen, 

jederzeit modifizierbare 

Geometrien während 

der Entwicklungs- und Herstellungsphase 

sowie keine zusätzlichen 

Montageschritte. Zudem entspricht 

der Prozess den Anforderungen 

der Medizintechnik: Passivität, 

Reinheit und Oberflächenrauheit 

sind gewährleistet. 

So produzierte Greifer oder Zangen 

finden vor allem in der Medizin- 

oder Präzisionstechnik ihren 

Einsatz. Bei konventionellen Fertigungsprozessen 

erfolgt die Montage 

eines Greifers aus mindestens 

vier Einzelteilen. Reduzierte Baugruppendimensionen 

erschweren 

jedoch die sichere Montage der 

sehr kleinen Einzelteile erheblich. 

Nach der Fertigung durch die Spezialisten 

von 3D Microprint ist 

keine Montage der Einzelteile 

mehr notwendig, sodass der Greifer 

unmittelbar danach verwendet 

werden kann. „Der Wegfall von 

Verbindungsstellen zwischen den 

Einzelkomponenten steigert zusätzlich 

die Baustabilität der Konstruktionen, 

verkürzt signifikant 

die Lieferzeiten und schafft einen 

weiteren Mehrwert für die Kunden 

bezüglich dem Preis-Leistungs- 

Verhältnis“, unterstreicht Antonio 

Rebeggiani, Vertriebsmanager der 

3D Microprint GmbH. 

Auch bei der Herstellung von 

Messsonden liegen die Vorteile des 

präzisen Mikro-Lasersinterns mit 

3D-Drucksystemen von 3D Microprint 

auf der Hand. Konventionell 

kommen hier verschiedene 

Fertigungstechnologien zum Einsatz. 

Besonders bei kleinen Sonden, 

ist das Fügen kompliziert und 

erfordert einen hohen händischen 

und fertigungstechnischen Auf- 


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Bild: 3D Microprint 

Mit der MLS- 

Technologie 

lassen sich 

anforderungs - 

spezifisch Wandstärken 

von weniger 

als 0,1 mm 

darstellen. 

wand, was die mögliche Einsatzfähigkeit 

teilweise mindert oder einschränkt. 

Den konventionell gefertigten Sonden 

fehlt es demnach an Robustheit, 

Benutzerfreundlichkeit und 

geometrischer Flexibilität. Unter 

dem Motto „Kleine Sonde, große 

Wirkung“ ermöglicht die 3D Microprint 

GmbH maßgeschneiderte 

Strömungsmesstechnik aus einem 

Bauteil nach kundenspezifischen 

Vorgaben ohne zusätzliche Werkzeug- 

oder Herstellungskosten mit 

hoher Fertigungstiefe, anschließendes 

Fügen ist damit überflüssig. 

Thomas Klotz, Leiter der Qualitätssicherung 

bei 3D Microprint 

GmbH betont: „Das Zusammenspiel 

zwischen neuen Geometrien 

und neuen Materialen ist essenziell, 

um – mit Blick auf Leichtbau 

und Nachhaltigkeit – Produkte mit 

einem Mehrwert zu generieren. An 

dieser Stelle bedarf es zudem einer 

fachgerechten Beratung, um dem 

Kunden die Stellschrauben für die 

Produktentwicklung und den Herstellprozess 

aufzuzeigen.“ 

Fluidströmungen 

einfach bestimmen 

Gerade im Bereich der fluiddynamischen 

Messtechnik ist Genauigkeit 

gefragt. Strömungsmesssonden 

helfen dabei, Fluidströmungen 

einfach und genau zu bestimmen. 

Mittels Mikro-Lasersintern werden 

die Komponenten flexibel für 

den jeweiligen Anwendungsfall 

entwickelt und on demand hergestellt. 

Größe und Form werden 

entsprechend der verschiedenen 

Einsatzgebiete angepasst. Vorteil 

zu anderen Systemen ist die deutlich 

höhere Detailauflösung für filigrane 

Strukturen sowie eine wesentliche 

geringere Rauheit, welche 

besonders im Bereich der Strömungsmesstechnik 

eine Voraussetzung 

zur präzisen Messung darstellt. 

Die Mikro-Lasersinter-Technologie 

ermöglicht ebenso innovative 

Anwendungen im Bereich Mikro- 

Fluidik mit optimierten Fließeigenschaften 

und Funktionsintegration 

wie das Abschirmen, Aufteilen 

oder Hindurchleiten von Fluiden 

in medizinischen Geräten, Reaktoren, 

Wärmetauschern, Kraftstoffzellen 

oder anderen Mikrofluid- 

Anwendungen. 

Geometrisch hochkomplexe Funktionsstrukturen 

aus Metall lassen 

sich mit minimalem Ressourcenverbrauch 

endformgetreu herstellen. 

Funktional unnötige Volumina 

werden reduziert, sodass ein gegenüber 

der konventionellen Fertigung 

reduziertes Bauteilgewicht 

um bis zu 60 % erreicht werden 

kann. Ebenso ist die Formenvielfalt 

beinahe grenzenlos, zum Beispiel 

können auch dreidimensionale 

Strukturen mit variablen inneren 

Geometrien hergestellt werden. 

Zudem lassen sich mittels Mikro-Lasersintern 

anforderungsspezifisch 

Wandstärken von weniger 

als 0,1 mm darstellen. Der minimal 

erreichbare Wert ist dabei 

stark von der Form des Bauteils 

sowie des verwendeten Werkstoffs 

■ 

abhängig. 

3D MicroPrint GmbH 

www.3dmicroprint.com 


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▶ 

3D-DRUCK VON HARTMETALLEN MIT HOHEM KARBIDGEHALT 

Verschleißfestigkeit neu definiert 

Metalle mit bemerkenswerten Eigenschaften: Dies war von Anfang 

an der Fokus des schwedischen Unternehmens VBN Components. 

Mitten in der Finanzkrise 2008 sah VBN die Chance, das Stahlgeschäft 

durch die Additive Fertigung hochfester, hartmetallreicher 

Werkstoffe auf den Kopf zu stellen. Nun präsentieren sie eine Reihe 

von patentierten Legierungen mit einzigartiger Leistung. 

Verschiedenste Geometrien können 

mit Vibenite Materialien gedruckt 

werden. 

Härte von 72 HRC bedeutet, dass 

er auf herkömmliche Weise nie 

verarbeitet werden könnte. Vor 

kurzem wurde er in Zusammenarbeit 

mit Robit Plc. in zwei Abriebtests 

zur Messung des Verschleißes 

geprüft. Vibenite 290 zeigte im ersten 

Test nur 50 % der Verschleißrate 

im Vergleich zum Referenzmaterial 

H500 (51 HRC) und im 

zweiten Test 25 % der Verschleißrate. 

H500 wird häufig in diesen 

Arten von Abrieb-Labortests eingesetzt 

Eine neue Art 

zementiertes Karbid 

Die Autorin 

Isabelle Bodén, 

Customer Relations, 

VBN Components AB. 

Schweden war eines der ersten 

Länder, das Industriestahl mit 

Reinheit als Schlüsselfaktor produzierte. 

VBN geht noch einen 

Schritt weiter mit dem 3D-Druck 

einzigartiger Materialien mit extrem 

hoher Sauberkeit, was die 

Verschleißfestigkeit deutlich erhöht. 

Diese Eigenschaften werden 

durch ein patentiertes additives 

Herstellungsverfahren erreicht, 

das zu Materialien mit 100 % 

Dichte führt. Ihre Leistungsfähigkeit 

beruht auf kleinformatigen, 

gleichmäßig verteilten Karbiden in 

einer bestimmten Matrix. Sie werden 

alle aus gaszerstäubtem Metallpulver 

hergestellt und gelten 

daher als pulvermetallurgische 

(PM) Werkstoffe. 

Die Vibenite-Technologie ermöglicht 

es dem Anwender, auf ein verschleißfesteres 

Material umzusteigen, 

als es herkömmlich hergestellt 

werden kann. Der Kunde stellt eine 

Zeichnung zur Verfügung und 

erhält ein endkonturnahes Bauteil, 

das geschliffen oder elektrisch entgratet 

werden muss, um eine perfekte 

Oberfläche zu erhalten. Sowohl 

die Leistung als auch die Lebensdauer 

der Komponenten werden 

mit Vibenite erhöht. Bessere 

Materialeigenschaften sind im 

heutigen 3D-Druckgeschäft kaum 

bekannt. Es gibt fünf verschiedene 

Arten von Vibenite-Werkstoffen: 

vier Schnellarbeitsstähle und ein 

Hartmetall. Ihre Härte reicht von 

58–72 HRC (600–1100 HV), um 

verschiedenen Anwendungen gerecht 

zu werden. 

Welthärtester Stahl 

Bild: VBN components 

Der härteste, handelsübliche Stahl 

der Welt, Vibenite 290, hat einen 

Hartmetallgehalt von 25 %. Seine 

Vor kurzem hat VBN Components 

ein 3D-gedrucktes zementiertes 

Karbid (Hartmetall) auf den 

Markt gebracht. Diese Art von 

Material galt bisher aufgrund des 

hohen Karbidanteils als unmöglich 

zu drucken. Vibenite 480 enthält 

erstaunliche ~65 % Karbide. Es ist 

kein Mischen, Trocknen, Pressen 

oder Sintern erforderlich, wie bei 

dem traditionellen Verfahren. Es 

hat eine Langzeitwärmebeständigkeit 

von 750 °C, eine Härte von 

~66 HRC, ist korrosionsbeständig 

und magnetisch. 

Vibenite 480 ist sowohl für Anwendungen 

bei denen Stahl verwendet 

wird, als auch für Anwendungen 

mit komplexer Geometrie 

geeignet, bei denen ein Ersatz 

durch Hartmetall die Produktionseffizienz 

erhöhen würde. Da er die 

beiden Werkstoffwelten PM- 

Schnellarbeitsstahl und Hartmetall 

kombiniert, wird er als Hybridkarbid 

bezeichnet. 

Wälzfräser mit doppelter 

Verschleißfestigkeit 

Vibenite 280 ist ein extrem verschleiß- 

und hitzebeständiger PM- 

Werkstoff, der sich besonders für 

Schneidanwendungen wie Wälzfräser, 

Räumwerkzeuge, Fräser so- 


Promotion 


Mikrostruktur 

aus Vibenite 280 

mit sehr feinen 

und gut dispergierten 

Karbiden. 



wie Verschleißteile oder als hartes, 

hitzebeständiges Trägermaterial 

für PVD-Beschichtungen eignet. 

Seine Härte liegt im Bereich von 

63–70 HRC. Es hat sich gezeigt, 

dass es die Produktionskapazität 

für Industriewerkzeuge, zum Beispiel 

im Motorenbau, erhöht. 

Eine Reihe von Wälzfräsern aus 

diesem patentierten Stahl sind bei 

Volvo Construction Equipment im 

Einsatz. In der realen Produktion 

wurden die Vibenite 280 Wälzfräser 

mit Standard-Wälzfräsern aus 

traditionellem Spitzenstahl verglichen. 

Es wurde festgestellt, dass 

die Vibenite 280-Wälzfräser, wenn 

Härte nach Rockwell (HRC) 

Härte von Vibenite- 

Werkstoffen im Vergleich 

zu H13, einem 

gängigen Werkzeugstahl. 

sie mit normalem Vorschub laufen 

(mit der gleichen Tiefe wie die 

Standard-Wälzfräser), 2,2-mal so 

lange halten, bevor sie nachgeschliffen 

werden müssen. Darüber 

hinaus können die Vibenite 280 

Wälzfräser auch so eingestellt werden, 

dass sie mit doppeltem Vorschub 

arbeiten (doppelt so tief geschnitten) 

und trotzdem 2,0-mal 

so lange halten wie ein Standard- 

Wälzfräser, bevor sie nachgeschliffen 

werden müssen. 

Eine Lebenszykluskostenanalyse 

zeigt, dass die Gesamtproduktionskosten 

pro produziertem 

Zahnrad durch die doppelte Lebensdauer 

des Vibenite-Werkzeugs 

um 15–20 % reduziert werden. 

Der Doppelschnittvorschub senkt 

die Kosten um weitere 15–20 %, 

so dass die gesamten reduzierten 

Produktionskosten pro produziertem 

Zahnrad 30–40 % betragen. 

Werkzeugwechsel, die zu Produktionsstopps 

führen und oft eine 

Quelle für defekte Werkzeuge sind, 

werden so auf 50 % reduziert. Darüber 

hinaus wird die Durchlaufzeit 

um 100 % verbessert. 

Korrosionsbeständiges 

Mehrzweckmaterial 

Vibenite 350 ist ein rostfreier PM- 

Stahl mit einer Härte von ~60 

HRC und eignet sich gut für Anwendungen 

mit hohem Verschleiß, 

die rostfreie Eigenschaften erfordern, 

wie z.B. Kunststoffverarbeitungswerkzeuge 

(Extrusions- und 

Einspritzwerkzeugteile, Segmente 

für Segmentschrauben), Pumpen 

und Ventilringe. Das vielseitige 

und verschleißfeste Vibernite 350 

verfügt über einen hohen Widerstand 

und eignet sich sehr gut für 

Werkzeughalter und Werkzeuge 

zur Kunststoffbearbeitung. Wie 

alle Vibenite-Materialien kann es 

zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit 

in aktuellen Anwendungen 

■ 

eingesetzt werden. 


VBN Components AB 

www.vbncomponents.se 


Promotion 


Die Düsen des 

Multec 4Moves 

ermöglichen 

höchste Vielseitigkeit 

und eine 

enorme Zeit - 

ersparnis. 

Bild: Multec 

▶ 

3D-DRUCK 4.0 

Neue Potenziale mit industriellem 

3D-Druck 

Bisher wurde die 3D-Drucktechnik FDM/FFF vorwiegend für das 

Rapid Prototyping eingesetzt. Durch innovative Weiterentwicklungen 

bei der Technologie und den Materialien wird diese Technik inzwischen 

immer mehr zur etablierten Produktionstechnik. Die Einbindung 

in bestehende Prozesse ist nur noch eine Frage der Zeit. Die 

Multirap-Industriedrucker mit der patentierten MOVE-Technologie 

bieten hier die weltweit vielseitigsten Anwendungsmöglichkeiten. 

Der Autor 

Manuel Tosché, 

Geschäftsführer, 

Multec GmbH. 

Bei der Einführung einer neuen 

Fertigungstechnologie stellt sich 

ein Unternehmen immer die Frage 

nach den Durchlaufzeiten und den 

tatsächlich entstehenden Kosten 

pro Bauteil. Der Nutzer will echte 

Kostenvorteile sehen, wenn eine 

Investition in Anlagen, aber auch 

in Personal erforderlich ist. 

Hier hilft eine Betrachtung von 

Gesamtaufwand inklusive Folgekosten 

und der Vergleich mit anderen 

Technologien. Beim FDM/FFF- 

Druck kann der Anwender bei der 

Erzeugung des sogenannten 

G-Codes sofort die Druckzeit und 

Materialkosten des Bauteils bestimmen. 

Durch die Ergänzung der 

Maschinenstundensätze (Anschaffungspreis, 

Dauer der Abschreibung, 

Ersatzteilkosten usw.) kann 

sehr schnell ein Kostenvergleich 

mit anderen Drucktechniken, aber 

auch mit klassischen Fertigungstechniken 

durchgeführt werden. 

Der 3D-Druck gilt seit Jahren 

als eine der entscheidenden Zukunftstechnologien 

in der Industrie, 

Multec bietet die Voraus - 

setzungen dafür: Schnelle Durchlaufzeiten 

bei geringem Personalaufwand. 

Druckkopf 

Herzstück eines jeden FDM/FFF- 

Druckers ist sein Druckkopf. Die 

vier Düsen des 4Move sind 

Grundlage für eine maximale Vielseitigkeit 

und ermöglichen eine 

enorme Zeitersparnis. Durch die 

Kombination von verschiedenen 

Düsengrößen, die Möglichkeit zur 

Definition von Back-up-Düsen 

und den Verzicht auf Reinigungsfahrten 

dank einem intelligenten 

Thermomanagement können die 

Druckgeschwindigkeit erhöht und 

die Druckdauer verringert werden. 


Promotion 


Materialkombinationen 

Außerdem entstehen durch die 

Kombination von verschiedenen 

Materialarten völlig neue Anwendungsmöglichkeiten. 

So können 

Werkzeuge, Greifer, Betriebsmittel 

und viele weitere Hilfsvorrichtungen 

aus 3D-gedruckten Hochleistungskunststoffen 

klassisch gefertigte 

Bauteile ersetzen. 

Ein weiteres Einsatzgebiet der 

FDM- bzw. FFF-Drucktechnik 

sind Funktionsbauteile aus dauerhaft 

belastbaren Thermoplasten. 

Der Markt dafür wächst so rasant, 

dass auch die Kunststoffentwickler 

und -hersteller darauf reagieren 

und durch neu entwickelte Hochleistungsmaterialien 

diese Drucktechnik 

ihrerseits attraktiver machen. 

Vorausgesetzt, der jeweilige 

3D-Drucker ist offen für Fremdfilamente. 

Die Vielseitigkeit der Multirap- 

Maschinen resultiert aus der 4Move-Technologie 

und der Offenheit 

für Fremdfilamente. Multec steht 

für ehrliche, kompetente Beratung 

und Betreuung: vor, während und 

nach dem Einstieg in die Zukunftstechnologie 

FDM/FFF. 

Zuverlässigkeit 

Im industriellen Umfeld der Zukunft 

spielt auch die Zuverlässigkeit 

der Maschinen eine zentrale 

Rolle. Deshalb wird auch bei Multec 

großer Wert auf einen hohen 

Automatisierungsgrad und Prozesssicherheit 

gelegt. Das erlaubt 

einen zuverlässigen Einsatz der 

Maschinen in einer industriellen 

Umgebung, da manuelle Fehlerquellen 

ausgeschlossen werden 

■ 

können. 

Bild: Multec 

Bild: Multec 

Additiv gefertigte 

Tiefziehform 

für Metallfolien 

und dünne 

Bleche. 

Robotergreifer 

mit gummierter 

Greiffläche. 

Kunststoffhersteller 

entwickeln 

neue 

Hochleistungsmaterialien 

und 

machen die 

Drucktechnik so 

attraktiver. 

Multec GmbH 

www.multec.de 

Bild: Multec 


Promotion 


▶ 

ADDITIVE FERTIGUNG 

Von der spanenden Fertigung hin 

zum 3D-Druck 

Neben den klassischen spanenden Fertigungsverfahren wie Drehen 

und Fräsen, beschäftigt sich die Firma Fr. Aussieker bereits seit 

2015 mit dem 3D-Laserschmelzverfahren als Lohnfertiger und stellt 

Bauteile aus feinstem Metallpulver in höchster Präzision her. 

Als familiengeführtes Unternehmen 

hat die Firma Fr. Aussieker 

bereits seit 1969 Metall im Blut. 

Seither steht das Unternehmen als 

innovativer Dienstleister im Bereich 

der Lohnfertigung für den 

Maschinen-, Werkzeug- und Anlagenbau 

für höchste Qualität „made 

in Germany“. Der moderne 

Maschinenpark mit 14 CNC- 

Dreh- und -Fräsmaschinen wurde 

im Jahr 2015 durch einen 3D-Drucker 

ergänzt. 

Der klassische Maschinenbau befindet 

sich immer mehr im Wandel. 

Waren noch vor einigen Jahren 

konventionelle Fertigungsverfahren 

Alltag, werden heute immer 

mehr Bauteile im SLM-Verfahren 

(selective laser melting) hergestellt. 

Die Vorteile des selektiven Laserschmelzens 

liegen auf der Hand: 

Konstruktiv lassen sich Bauteile 

nahezu mit vollständiger Geometriefreiheit 

herstellen, sodass völlig 

neuartige Konzepte und Designs 

umsetzbar sind. 

Der Autor 

Frank 

Aussieker, 


Fr. Aussieker 

Metallverarbeitung 

GmbH & Co. KG. 

Greifen, Kühlen, Pusten 

in neuen Dimensionen 

Werden oft noch Werkzeugkerne 

für den Formenbau mit vielen 

Kühlbohrungen versehen, die anschließend 

wieder aufwendig verstopft 

werden müssen, so lässt sich 

mittels 3D-Druck heute eine konturnahe 

Kühlung „mitten durch 

das Bauteil“ realisieren. Somit 

lässt sich ein optimales Abkühlen 

des Artikels sicherstellen, um letztlich 

die Taktzeiten bei der Herstellung 

zu minimieren. 

Kleinere Baugruppen, die seither 

aus mehreren Bauteilen bestehen, 

können heute leicht aus einem 

Bauteil gedruckt werden. Dadurch 

entfällt nicht nur die aufwendige 

Einzelfertigung und die anschließende 

Montage der Baugruppe. 

Viele Normteile wie Stifte, Schrauben, 

Zentrierhülsen und Dichtungen 

gehören nun der Vergangenheit 

an. Durch den 3D-Druck lässt 

sich heute sozusagen „um die 

Ecke“ pusten, greifen oder kühlen. 

Gewichtseinsparungen 

werden immer wichtiger 

In der Luft- und Raumfahrttechnik 

bereits Alltag, spielt das Thema 

Gewichtsersparnis auch im 

Maschinen- und Anlagenbau eine 

immer größere Rolle. Durch die 

neue Geometriefreiheit gehören 

Bild: Aussieker 

Concept Laser – 

3D-Laserschmelzen. 


Promotion 


SEIT 50 JAHREN 

SIND WIR AM PULS DER ZEIT.“ 

Frank Aussieker, Geschäftsführer, Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG 

Werkzeugkern 

mit konturnaher 

Kühlung. 


Gewichtsersparnis von 58 %. 


Aus vier mach 

eins – mittels 

3D-Druck. 

voluminöse Aufnahmeblöcke und 

schwere Halter der Vergangenheit 

an. Mittels 3D-Druck können 

Bauteile mit selber Funktion, nicht 

nur in einem komplett neuen Erscheinungsbild 

auftreten, durch eine 

gut gewählte innen liegende 

Wabenstruktur, lässt sich oft eine 


Gewichtsersparnis von bis zu 

70 % realisieren. 

Neben all den technischen Neuheiten 

stellt das innovative Verfahren 

des selektiven Laserschmelzens einen 

großen Vorteil dar. Es entstehen, 

verglichen mit den konventionellen 

Fertigungsverfahren, nahe- 

zu keine Rüstzeiten. Prototypen, 

Einzel- und Ersatzteile können so, 

innerhalb von wenigen Werktagen, 

kostengünstig produziert und verschickt 

werden. 

Die Firma Fr. Aussieker hat sich 

seit je her das Motto „alles aus 

einer Hand“ auf die Fahne geschrieben. 

Somit ist es selbstverständlich, 

dass eine eventuelle 

Nachbearbeitung der gedruckten 

Bauteile, wie Passbohrungen, Gewinde 

oder eine Oberflächenbehandlung, 

miterledigt werden. 

Bauteile aus dem Hause Aussieker 

werden also grundsätzlich einbaufähig 

■ 

geliefert. 

Fr. Aussieker Metallverarbeitung 

GmbH & Co. KG 

www.fr-aussieker.de 


Promotion 


▶ 

ADDITIVE MANUFACTURING FÜR FUNKTIONSPROTOTYPEN, ERSATZTEILE UND SERIEN 

3D-Druck-Dienstleister seit 1994 

FKM ist 3D-Druck-Dienstleister-Pionier für Selektives Lasersintern 

(SLS) und Selektives Laserschmelzen (SLM) in Europa. Seit 25 Jahren 

sind die 3D-Druckexperten aus Biedenkopf Teil eines revolutionären 

Umdenkprozesses. Wo früher der Werkzeug- und Formenbau 

die Konstruktionsregeln bestimmte, verändert heute die Additive 

Fertigung mit SLS und SLM ganze Fertigungsverfahren. 

Im Metall-Bereich 

setzt FKM 

auf das selektive 

Laserschmelzen. 

Die dreizehn Anlagen 

werden 

über ein innovatives 

Pulvermanagementsystem 

versorgt. 

Bild: FKM 

Der Autor 

Jürgen Blöcher, 


FKM Sintertechnik 

GmbH. 

Mit 25 Jahren Praxiserfahrung als 

spezialisierter 3D-Druck-Dienstleister 

profitieren heute die Kunden 

der FKM Sintertechnik von einem 

auf 40 Anlagen angewachsenen 

Maschinenpark, zahlreichen 

vor- und nachgelagerten Dienstleistungen 

sowie einem deutlichen 

Wissensvorsprung für funktionsfähige, 

additiv gefertigte Bauteile in 

Kunststoff und Metall. 

Komplexe Geometrien lassen sich 

heute unmittelbar in Bauteile integrieren. 

Auch für dynamische Baugruppen, 

wie z.B. funktionsfähige 

Greifer, benötigt man durch SLS 

und SLM deutlich weniger Arbeitsschritte. 

Additive Manufacturing 

vereinfacht die Konstruktion, 

spart Montagekosten und sichert 

die Lebensdauer. 

Die FKM Sintertechnik bietet von 

der 3D-Druck gerechten Konstruktion 

bzw. Bauteiloptimierung 

bis hin zum voll funktionsfähigen 

Produkt ein vollumfängliches Leistungsspektrum. 

Auch eine hauseigene 

Qualitätssicherung inkl. umfassendem 

Prüflabor ist Teil des 

FKM-Angebots. 

So gewährleisten die Experten der 

FKM Sintertechnik höchste und 

reproduzierbare Qualität, und das 

den gesamten Entstehungsprozess 

entlang. 

Lasersintern und 

-schmelzen 

FKM steht für funktionsfähige additiv 

gefertigte Bauteile, die die selben 

mechanischen Anforderungen 

wie ein zu ersetzendes oder am Ende 

der Produktentwicklung stehendes 

Serienbauteil erfüllen müssen. 

Aus diesem Grund setzt FKM 

auf die pulverbettbasierten additive 

Fertigungs-Verfahren Selektives 

Lasersintern für den Kunststoff- 

Bereich, sowie Selektives Laserschmelzen 

für den Metall-Bereich. 

Am Ende entstehen so Bauteile 

oder belastbare Funktionsprototypen, 

die in reproduzierbarer und 

abgesicherter Qualität hergestellt 

werden. 

Additive Serienfertigung 

Ab welcher Stückzahl rechtfertigt 

sich die Investition in ein Werkzeug? 

Welchen Einrichtungsaufwand 

gesteht man einer Kleinserie 

zu, selbst wenn die Formen und 

Werkzeuge noch im Lager liegen? 

Wie viel Kapital und Lagerkapazität 

bindet eine Serienproduktion? 

Welche Alternative bietet Additive 

Manufacturing, wenn die Liefe- 


Promotion 


Bild: FKM 

rung schon gestern hätte erfolgen 

sollen? 

FKM bietet hierfür eine bedarfsorientierte 

Ersatzteil- oder Serienproduktion. 

Dabei produzieren die 

Experten das erste wie das letzte 

Teil identisch, stabil und fehlerlos. 

Denn selbstverständlich unterliegen 

alle Prozesse sowie insbesondere 

die Fertigung einer regelmäßigen 

internen und externen Kontrolle 

und Auditierung. Das Einhalten 

der vereinbarten Eigenschaften 

überwachen die Experten 

im hauseigenen Prüflabor. 

Die wirtschaftliche 

Make-or-Buy-Option 

Als zuverlässiger Outsourcing 

Partner steht FKM auch anderen 

Herstellern zur Seite, die eigene 

Lasersinter- und Laserschmelz- 

Produktionsanlagen betreiben. Besonders 

gefragt sind die Bieden- 

kopfer wenn es zum Beispiel um 

besonders knifflige Bauteile geht, 

die Spezialwissen und viel Erfahrung 

fordern. 

Outsourcing per SLS und SLM 

rechnet sich natürlich, auch wenn 

es um das Abfedern von Auftragsspitzen 

geht. Dabei erlauben die 

Flexibilität und die Kapazitäten 

auch eine spontane Annahme großer 

Produktionsaufträge. 

Insgesamt werden bei FKM auf 

den 40 Maschinen über 8000 Aufträge 

pro Jahr realisiert. Die intelligent 

gesteuerte Projektplanung 

erlaubt selbst in komplizierten 

Sonderfällen schnelle Reaktionszeiten, 

Transparenz und 100%ige 

Liefer- und Termintreue. 

Manche Produkte erfordern ein 

besonderes Finish. Angefangen 

beim Polieren, Färben, Lackieren 

und Beschichten der Oberfläche 

bis hin zur Montage von Baugruppen. 

FKM erfüllt optional jede 

Kunststoff- und Metall-Lasersintern 

im Fokus 

Die FKM Sintertechnik GmbH hat 

ihren Firmensitz in Biedenkopf in 

Hessen. Das Unternehmen wurde 

1994 als Entwicklungsdienstleister 

gegründet und entwickelte sich 

rasch zum Spezialisten auf dem 

Gebiet des Kunststoff- und Metall- 

Lasersinterns. Firmengründer und 

Geschäftsführer sind Jürgen Blöcher 

und Harald Henkel. 

Im 2015 nahm FKM Sintertechnik ein neues Werk mit inzwischen 

über 3500 qm Produktionsfläche in Betrieb. Bild: FKM 

Das mittelständische Unternehmen 

beschäftigt derzeit 45 Mitarbeiter 

und zählt zu den führenden 

Herstellern der 3D-Printing-Branche. Es ist Entwicklungspartner und Zulieferer zahlreicher 

namhafter Kunden aus Automobilbau und Konsumgüter-Industrie. 

technisch machbare Veredelungsaufgabe. 

Indivduelle Farbwünsche werden 

z. B. durch abriebfestes Färben des 

vorgegebenen Farbtons erreicht – 

nach Geschmack, nach Endkundenwunsch 

oder nach Corporate 

Design. 

Messen – Prüfen – 

Scannen 

Für die additive Fertigung etablieren 

sich immer mehr einheitliche 

Standards und fixe Qualitätsanforderungen. 

FKM trägt dem mit dem 

im Jahr 2014 eingerichteten Prüflabor 

Rechnung. Durch die Überprüfung 

der Pulverqualität und 

der Anlagenstabilität sowie mit 

der Durchführung von Zugversuchen, 

Dichteprüfungen, Porositätsmessungen 

sowie Bauteilprüfungen 

mit Scanner und mittels CT 

kann eine gleichbleibende Qualität 

der Rohstoffe, der Fertigungsanlagen 

und der Bauteile sichergestellt 

werden. 

Durch das so geschaffene 

Knowhow in der Mess- und Prüftechnik 

können auch defekte Kunden-Bauteile 

digitalisiert werden 

um diese dann in einem der 17 

Kunststoff- oder Metall-Werkstoffe 

als Neuanfertigung zu drucken. 

FKM Sintertechnik GmbH 

www.fkm.net 

■ 

Mit seinen 30 

Kunststoff-Sinteranlagen 

kann 

FKM flexibel auf 

unterschiedliche 

Produktionszahlen 

reagieren. 


Projekt des Monats 

Der spanische Luft- und Raumfahrt-Zulieferer Ramem setzt in der Triebwerksentwicklung auf 3D-Druck 

Sensibler Luftraum 

Additive Manufacturing ist für die Luft- und Raumfahrt eigentlich 

das perfekte Verfahren – doch nirgends sonst sind die Vorbehalte 

gegenüber neuen Produktionsverfahren größer und die Hürden der 

Zertifizierung höher. Der spanische Zulieferer Ramem leistet Überzeugungsarbeit. 

■■■■■■ Sicherheit hat in der Luft- und Raumfahrt 

höchste Priorität. Um die Kosten für teures Material 

und das Gewicht der Teile zu reduzieren, sucht die Branche 

zwar nach neuen Fertigungsmöglichkeiten, aber bis 

sie zum Einsatz kommen, vergeht viel Zeit. Ausgerechnet 

dieser Zweig der Hochtechnologieindustrie steht 

auch der Zukunftstechnologie 3D-Druck skeptisch gegenüber. 

Da hilft nur beharrliche Überzeugungsarbeit. 

Die leistet der spanische Zulieferer Ramem, der sich 

auf die Auslegung und Fertigung von mechanischen und 

elektromechanischen Geräten spezialisiert hat. Unter 

anderem stellt das Unternehmen mit Sitz in Madrid Teile 

mit komplexen Geometrien und anspruchsvollen 

technischen Anforderungen für die Luft- und Raumfahrttechnik 

her. R&D Manager Silvia López-Vidal erklärt: 

„Wir fertigen in diesem Bereich viele kleine Serien 

und beschäftigen uns daher schon lange mit Additive 

Manufacturing (AM). Bei den Themen Gewichtsreduktion, 

Reduzierung von Unterbaugruppen und Kostenersparnis 

bietet AM viel mehr Möglichkeiten als konventionelle 

Verfahren.“ 

Die Anforderungen an Rakes sind hoch: Sie sind direkt 

im Strömungskanal der Antriebe angebracht und 

extremen Temperaturen sowie hohen Spannungen und 

Drücken ausgesetzt. Die exakte Maßhaltigkeit des 

hochkomplexen Bauteils sowie eine glatte, aerodynamische 

Oberfläche sind von entscheidender Bedeutung für 

ein präzises Messergebnis. 

Ein heikles Teil mit hohen Anforderungen 

Rakes bestehen aus vier Komponenten, die aufwendig 

gefräst, manuell zusammengefügt und schließlich einzeln 

verschweißt werden. Herzstück sind mehrere innenliegende 

Röhrchen, die als Kanäle dienen. Sie werden 

von hinten in den länglichen Baukörper des Rakes 

eingeführt und dort mit Probeentnahmestellen verschweißt. 

Ready for Take-off 

Neben dem Wissen um das Potenzial der Technologie 

treiben Ramem vor allem strategische Überlegungen an. 

López-Vidal: „Irgendwann wird AM auch in der Luftund 

Raumfahrtbranche den Sprung in die industrialisierte 

Fertigung schaffen. Darauf bereiten wir uns jetzt 

schon vor, indem wir uns das nötige Know-how frühzeitig 

aneignen.“ 

Daher halten die Ingenieure bei Ramem die Augen 

offen und analysieren kontinuierlich alle produzierten 

Teile, um zu ermitteln, ob ihre Fertigung mithilfe von 

AM einen Mehrwert verspricht. Ein sehr vielversprechendes 

Teil sind die sogenannten Rakes. Sie werden in 

der Triebwerksentwicklung zur hochgenauen Vermessung 

von Druck und Temperatur verwendet, um die 

Leistung des Antriebs zu ermitteln. 

Die Anforderungen an 

Rakes sind hoch: Sie 

sind direkt im Strömungskanal 

der Antriebe 

angebracht und extremen 

Temperaturen 

sowie hohen Spannungen 

und Drücken ausgesetzt. 

Bild: Trumpf 


Diese sogenannten Kiel Heads haben eine Wandstärke 

von

Projekt des Monats 

Trumpf hat das Rake von Ramem mit dem 

3D-Drucker Truprint 1000 hergestellt. Bild: Trumpf 

nen. Außerdem mussten wir darauf achten, dass kein 

thermischer Verzug entsteht. Auch das war nicht einfach, 

weil die Rakes eine sehr geringe Wandstärke aufweisen.“ 

Gedruckt wurde auf einer Truprint 1000. Der 

3D-Drucker verfügt über einen Laser mit einer Leistung 

von 200 Watt, mit dem sich feinste Strukturen aus dem 

Pulverbett aufbauen lassen. 

Schon der erste Prototyp des Rakes überzeugte, erklärt 

Moll: „Mithilfe eines 3D-Scans konnten wir die 

geforderte geometrische Genauigkeit nachweisen und 

anhand von Schliffbildern ermittelten wir eine Oberflächendichte 

von 99,95 Prozent.“ Aber die Experten 

wollten es noch genauer wissen. Der Entwickler und 

Produzent von Röntgen- und Computertomographie- 

Prüfsystemen Yxlon unterzog den Prototyp einem CT- 

Scan. Geprüft wurden die komplette Durchgängigkeit 

der Kanäle und die Größe der Poren. Außerdem haben 

die Experten über 40 Maße im Inneren des Bauteils automatisch 

ermittelt und überprüft. Und auch dieses Ergebnis 

war positiv: Die Kanäle waren durchgängig und 

die geforderte Porengröße von unter 100 Mikrometern 

sowie die erforderliche Maßhaltigkeit wurde auf Anhieb 

erreicht. 

Knapp 80 Prozent Kostenersparnis 

Die Entwicklungsaufgabe haben die Experten perfekt 

gemeistert und Julia Moll ist hochzufrieden: „Durch das 

Redesign des Bauteils haben wir geringere 

Durchlaufzeiten und benötigen rund 80 

Prozent weniger Material. Rechnet man alles 

zusammen, bringt uns der 3D-Druck des 

Rakes eine Gesamtkostenersparnis von rund 

74 Prozent. Das ist in der Branche durchaus 

eine Hausnummer.“ 

Jetzt beginnt der Praxispart und hier 

zeigt sich Silvia López-Vidal optimistisch: 

„Es gilt, am Thema dran zu bleiben und die 

Entscheider kontinuierlich über die Möglichkeiten 

additiver Fertigungsverfahren zu 

informieren. Dass die Potenziale enorm 

sind, haben wir am Beispiel der Rakes wieder 

einmal bewiesen. Aber die Luftfahrtbranche 

ist ein sensibler Markt und es wird 

noch eine Weile dauern, bis wir unsere Kunden 

überzeugt haben, additive Fertigung für 

Strukturteile und andere wichtige Baugruppen 

einzusetzen. Die Tatsache, dass wir und 

auch andere große Zulieferer das strategische 

Wissen um AM kontinuierlich ausbauen, 

zeigt aber, dass wir an den Erfolg der 

Technologie glauben.“ 

Weitere Anwendungen aus der Luft- und 

Raumfahrt zeigt Trumpf auf der Messe 

Formext. 

■ 

Trumpf GmbH + Co. KG 

www.trumpf.com 

Formext Halle 12.0 Stand E.61 

DAS ERGEBNIS ZEIGT, 

DASS SICH MIT 3D-DRUCK IN DER FLUGZEUGINDUSTRIE VIEL ZEIT, MATERIAL UND GELD SPAREN LASSEN.“ 

Julia Moll, Projektleiterin, Trumpf Additive Manufacturing 


Anlagen01 

Neue Systeme für das Nano-Particle Jetting mit Metall und Keramik von Xjet 

Sehr komplexe Metallteile mit 

superfeinen Details 

An seinem bisher größten Stand wird Xjet Ltd bei der 

Formnext 2019 die Carmel 1400M und die Carmel 

1400C vorführen. Die neuen Systeme sind für die additive 

Fertigung mit Metall und Keramik konzipiert worden. 

Das überarbeitete Produktportfolio 

von Xjet enthält die Carmel 1400M 

und die Carmel 1400C für 

die Herstellung von Metallbzw. 

Keramikteilen. Bild: Xjet 

winzigen Brustkrebstumore vereist und vernichtet und so deren 

Ausbreitung verhindert. Medtech nutzt gegenwärtig die additive 

Fertigung von Xjet, um eine Kältetherapiesonde aus Keramik zu 

entwickeln, eine Schlüsselkomponente des Steuerungssystems. 

Die Sonde soll sich für den Einsatz in einem MRT-Gerät eignen, 

damit die Behandlung sofort stattfinden kann. Auch hier sind 

höchst präzise und komplexe interne Kanäle erforderlich. Damit die 

Sonde im Magnetfeld des MRT-Systems eingesetzt werden kann, 

müssen zudem Keramikmaterialien verwendet werden. ■ 

Xjet Ltd 

www.xjet3d.com 

Formnext Halle 12.1 Stand C01 

■■■■■■ „Ab der Formnext sind zwei neue Systeme erhältlich: 

die Carmel 1400C für Keramik und die Carmel 1400M für Metall.“, 

sagt Dror Danai, CBO bei Xjet. „Beide Systeme beruhen zwar 

auf der gleichen Nano-Particle-Jetting-Technologie, sind aber von 

der Konstruktion her unterschiedlich und jeweils auf bestimmte 

Materialien ausgelegt. Sie werden an allen Messetagen an unserem 

Stand vorgeführt.“ 

Die Nano-Particle-Jetting(NPJ)-Technologie ermöglicht die Fertigung 

von sehr komplexen Metallteilen mit superfeinen Details, 

glatten Oberflächen und hoher Präzision. 

Xjet wird auf der Formnext vielfältige Anwendungen demonstrieren 

und dabei die Vorteile seiner NJP Technologie für die additive 

Fertigung mit Metall und Keramik veranschaulichen. Anhand 

neuer Musterteile wird gezeigt, dass nun auch Teile erzeugt werden 

können, deren Fertigung bislang unmöglich schien. Zudem werden 

die Besuchern die Gelegenheit haben, das lösliche TCT-Trägermaterial 

und dessen hohe Nachbearbeitungsgeschwindigkeit zu begutachten. 

19.11. – 22.11.2019 

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Hall 11.0 – 

Booth C21 

Your partner for additive 

manufactured components 

3D printing services 

3D post processing 

Steuerungssystem für Robotereingriffe 

rapid 

precise 

tailor-made 

Eine Anwendung, die auf der Formnext gezeigt wird, stammt von 

Marvel Medtech. Das US-amerikanische Unternehmen entwickelte 

ein Steuerungssystem für Robotereingriffe, das die gefährlichsten 

A brand of the Rösler Group 

www.solutions-for-am.com 


01Anlagen 

3D-gedrucktes Ritzel: das leichteste Zahnrad der Welt 

Additive Fertigung 

revolutioniert Radrennsport 

Langstrecken-Radrennen, wie die 3460 Kilometer lange Tour de 

France, sind eine einzigartige technische Herausforderung, denn 

nicht nur das Gewicht der Rennräder soll so gering als möglich 

sein, auch die Belastbarkeit muss erhalten bleiben. In Zusammenarbeit 

mit den Selective-Laser-Meltingexperten des dänischen 

Technologieinstituts hat das Radsportunternehmen Ceramic-Speed 

hierfür leichte und langlebige Ritzel entwickelt. 

■■■■■■ Der Fahrradmarkt wird vor allem von Innovationen 

getrieben. Ceramic-Speed revolutionierte beispielsweise 

durch die Einführung von Keramiklagern 

den professionellen Rennradsport. Um dabei immer auf 

dem neuesten Stand der Technik zu sein, hat Ceramic- 

Speed eine Zusammenarbeit mit dem dänischen Technologieinstitut 

(DIT) begonnen. 

Mit einer Quad-Laser-Maschine SLM 500 und einer 

Twin-Laser-Maschine SLM 280 setzt das Institut seit 

Jahren erfolgreich das selektive Laserschmelzen ein und 

ist damit für Ceramic-Speed der perfekte Entwicklungspartner. 

Aus dieser Partnerschaft ist das leichteste Zahnrad 

der Welt hervorgegangen, die Ritzel aus Titan. Dabei 

haben die Unternehmen auch mit Radprofis aus der 

diesjährigen Tour de France zusammengearbeitet, die 

unter Live-Bedingungen Tests durchführten. 

„Die 3D-Druck-Technologie hat uns einen großen 

Spielraum gegeben, um auf kreative Weise mit dem Design 

zu experimentieren. Gleichzeitig konnten wir die 

Funktionen des Produkts kontinuierlich optimieren,“ 

sagt Carsten Ebbesen, F&E-Manager bei Ceramic- 

Speed. „Durch die Zusammenarbeit mit dem dänischen 

Technologieinstitut konnten wir die Zahnräder in einem 

völlig neuen Design entwickeln und produzieren, 

was so nur mittels 3D-Druck möglich ist.“ 

Titan-Kettenrad wiegt 8,4 Gramm 

Die auf der Selective-Laser-Melting-Maschine SLM 500 

in Titan gebauten Ritzel sind mit 17 Speichen ausgestattet, 

die bei einer Wandstärke von nur 0,4 mm einen 

Durchmesser von 2 mm haben. Durch die Hohlgeometrie 

konnte das Gesamtgewicht des Kettenrads auf 8,4 

Gramm reduziert werden. 

Thor Bramsen, Industrial Manager beim dänischen 

Technologieinstitut, ist von den Möglichkeiten der 

SLM-Technologie begeistert: „Die Hohlgeometrie der 

Objekte kann nicht mit herkömmlichen Verfahren hergestellt 

werden.“ Trotz der komplexen Geometrie sei es 

möglich, immer wieder in der gleichen Qualität, also in 

Serie, zu produzieren. 

Das mit dem selektiven Laserschmelzen hergestellte 

Getriebe hat strenge Qualitätsprüfungen bestanden. Die 

Ritzel sitzen auf den Außenzahnrädern der Schaltung 

und unterliegen somit einem hohen Verschleiß. Die Forschungs- 

und Entwicklungsabteilung von Ceramic- 

Speed hat deswegen die Abnutzung der bedruckten Titanteile 

getestet. Die mit dem selektiven Laserschmelzen 

hergestellten Ritzel erwiesen sich als langlebiger und 

zeigten bei einer geringen Dichte eine höhere Korrosionsbeständigkeit 

sowie Festigkeit im Vergleich zu herkömmlichen 

Aluminiumteilen. 

Die auf der Selective-Laser-Melting-Maschine SLM 500 in Titan 

gebauten Ritzel haben bei einer Wandstärke von nur 0,4 mm einen 

Durchmesser von 2 mm. Bild: SLM 


Material für die CNC-Bearbeitung wird hinzugefügt 

Um ein additiv gefertigtes Produkt in einer hohen Qualität 

in Serie anbieten zu können, muss die gesamte Prozesskette 

aufeinander abgestimmt werden. Dazu gehören 

nicht nur die verlässlichen Maschinen von SLM Solutions, 

das Bauteil muss zunächst für den additiven 

Fertigungsprozess neu konstruiert bzw. entwickelt werden. 

Das Produkt von Ceramic-Speed wurde von DTI 

für die Serienfertigung mit additiver Fertigungstechnologie 

optimiert. 

Dieser Prozess ist ein Zusammenspiel, bei dem das 

Design des Kunden nicht verändert wird, aber gleichzeitig 

Material für die CNC-Bearbeitung hinzugefügt wird, 

Stützstrukturen optimiert und die Wandstärke sowie 

das Gewicht minimiert werden. Nach der erfolgreichen 

Fertigung erfolgt die ebenso wichtige Nachbearbeitung 

des Bauteils. In diesem Fall nutzt das dänische Technologieinstitut 

seine gesamte Bandbreite an Nachbearbeitungsmöglichkeiten, 

sodass bei einer Lieferung des fertigen 

Produktes nur noch die Montage erfolgen muss. 

Die ersten Keramiklager von Ceramic-Speed wurden 

vor weniger als 20 Jahren bei der Tour de France vorgestellt. 

Die Designinnovation durch das selektive Laserschmelzen 

und die Partnerschaft mit den Produktionsexperten 

des dänischen Technologieinstituts tragen dazu 

bei, die Grenzen der Fahrradtechnologie zu erweitern 

und neue Maßstäbe zu setzen. 

■ 

SLM Solutions Group AG 

www.slm-solutions.com 

Formnext Halle 12.0 Stand E03 

Innovative, 3D-gedruckte Ritzel steigern die Performance. Bild: SLM 


01Anlagen 

Auf seinem Formnext- 

Messestand präsentiert 

Arburg im Bereich Medizintechnik 

einen Freeformer 

200-3X, der 

FDA-zugelassenes 

Weichmaterial verarbeitet, 

sowie zahlreiche 

Bauteilbeispiele. Bild: Arburg 

Arburg legt auf der Formnext 2019 den Fokus auf die Medizintechnik 

AKF-Verfahren für Reinraumanwendungen 

prädestiniert 

Auf der Formnext 2019 gibt es erstmals auf einem Arburg 

AM-Stand eine Sonderfläche zum Thema Medizintechnik. 

Gezeigt werden vier Freeformer, darunter technologische 

Weiterentwicklungen und ein Ausblick zum 

Thema Faserverstärkung. Außerdem können die Besucher 

eine Vielzahl an Bauteilen aus Originalmaterialien in 

Augenschein nehmen. 

■■■■■■ „Als Weltleitmesse für die additive Fertigung 

ist die Formnext für uns die perfekte Plattform, 

neue Produkte, Anwendungen und Entwicklungen für 

die Zukunft des Arburg Kunststoff-Freiformens zu präsentieren. 

Auf dem Arburg-Messestand können die Besucher 

unsere Innovationen und Bauteile live erleben 

und anfassen“, betont Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter 

Vertrieb Freeformer bei Arburg. „Besonders in der 

Medizintechnik sind mit dem AKF-Verfahren Anwendungen 

möglich, die mit keinem anderen Verfahren 

machbar sind. “ 

Medizintechnik: Bauteile aus Originalmaterial 

Auf der Sonderfläche Medizintechnik verarbeitet ein 

Freeformer 200-3X ein resorbierbares PLLA und zeigt 

dabei die Vorteile des AKF-Verfahrens für diese an- 

Mit den Freeformern 200-3X und 300-3X deckt Arburg ein breites Spektrum 

für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus Original - 

material ab. Bild: Arburg 


spruchsvolle Branche auf. Das offene System ist für die 

Medizintechnik prädestiniert, da sich damit auch biokompatible, 

resorbierbare und sterilisierbare FDA-zugelassene 

Original-Kunststoffgranulate wirtschaftlich z. B. 

zu individuell angepassten Orthesen oder Implantaten 

verarbeiten lassen. 

Der Freeformer ist zudem mit einigen kleineren Anpassungen 

für den Einsatz im Reinraum geeignet, wie 

Kunden bereits unter Beweis gestellt haben. Er arbeitet 

emissionsarm und staubfrei und der Bauraum ist generell 

in Edelstahl ausgeführt. Eine optionale Robot- 

Schnittstelle ermöglicht eine Automatisierung der additiven 

Fertigung und die Integration des Freeformers in 

IT-vernetzte Fertigungslinien. Die Prozessqualität lässt 

sich zuverlässig dokumentieren und die Bauteile bei Bedarf 

eindeutig rückverfolgen. 

Fortschritte in der Maschinentechnik 

Lukas Pawelczyk, 

Abteilungsleiter Vertrieb 

Freeformer bei Arburg, 

sieht in der Medizintechnik 

besonders viele 

Perspektiven für den 

Freeformer. Auf der 

Formnext 2019 sind 

dazu spannende Anwendungen 

zu sehen. 

Bild: Arburg 

Die beiden Freeformer 200-3X und 300-3X decken ein 

breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung 

ab. Während der Freeformer 200-3X standardmäßig 

mit zwei Düsen ausgestattet ist, kann der Freeformer 

300-3X drei Komponenten zu komplexen Funktionsbauteilen 

in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit 

Stützstruktur verarbeiten. 

Auf der Formnext wird auf der großen Maschine am 

Beispiel von für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem 

Ultem 9085 demonstriert, wie sich komplexe Bauteile 

aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Die 

Bauraumtemperatur beträgt in diesem Fall rund 180° 

Celsius. Mit einem weiteren neuen Exponat bietet Arburg 

zudem einen technologischen Ausblick, wie sich im 

AKF-Verfahren faserverstärkte Bauteile realisieren lassen. 

Aber auch den bewährten Freeformer 200-3X entwickelt 

Arburg kontinuierlich weiter. An einem solchen 

Exponat können die Fachbesucher die Technik des Systems 

genau unter die Lupe nehmen. Der Freeformer 

200-3X ist inzwischen mit dem gleichen einteiligen Dü- 

sensystem ausgestattet wie sein großer Bruder. Zudem 

steht ein umfangreiches Software-Update zur Verfügung. 

Vielfältige Bauteile und interaktive Stationen 

Den AKF-Experten im Arburg Prototyping Center 

(APC) ist es gelungen, mit einem Freeformer 200-3X ein 

weiches TPU-Material (Desmopan) mit eingebetteten 

Carbon-Anteilen zu verarbeiten. Der additiv gefertigte 

Dehn-Mess-Streifen ist ein flexibles und gleichzeitig 

elektrisch leitfähiges Zwei-Komponenten-Funktionsbauteil. 

Das ist bislang einzigartig in der Welt der additiven 

Fertigung. 

Dieses und weitere spannende Bauteile für die Branchen 

Medizintechnik, Automotive, Luft- und Raumfahrt 

und Elektronik können die Fachbesucher auf der 

Formnext 2019 an insgesamt vier interaktiven Stationen 

selbst testen. 

■ 

Arburg GmbH + Co KG 

www.arburg.com 


DISCOVER YOUR POSSIBILITIES 

WITH 3D PRINTING 

2technologies 

Liquid Additive Manufacturing 

(LAM) 

& 

Fused 

Filament Fabrication 

(FFF) 

www.germanreprap.com 


01Anlagen 

German-Reprap-3D-Drucker unterstützt bei der Entwicklung des Bicar 

Großraum-3D-Drucker bietet 

große Materialvielfalt 

Das Zentrum für Produkt- und Prozessentwicklung (ZPP) 

der ZHAW in Zürich ist spezialisiert auf innovative Produktentwicklung 

– von der ersten Idee bis zum finalen 

Serienprodukt. Ein absolutes Paradebeispiel hierfür ist 

der Bicar. 

■■■■■■ Neue Entwicklungen und Innovationen 

durchlaufen im Zentrum für Produkt- und Prozessentwicklung 

(ZPP) der ZHAW in Zürich den gesamten 

Prozess, von der anfänglichen Vision bis zum fertigen 

Produkt. Im Fokus der Forschung stehen dabei neuartige 

Methoden, Tools und Verfahren für einen optimierten 

und effizienten Produktentwicklungsprozess. In diesem 

Prozess darf die additive Fertigung natürlich nicht 

fehlen. 

Der Bicar ist dabei ein echtes Vorzeigeprojekt. Um 

beim aktuellen Thema der Nachhaltigkeit und der Klimaveränderung 

einen positiven Beitrag zu leisten, hat 

sich die gleichnamige Share your Bicar AG, die im 

ZHAW angesiedelt ist, der Herausforderung gestellt, ein 

nachhaltiges Gefährt mit Elektroantrieb zur Marktreife 

zu bringen. Das Produkt punktet vor allem durch seine 

Funktionalität. Lokal emissionsfrei kommt der Einsitzer 

auf drei Rädern daher und stellt eine Lösung für eine urbane 

Mobilität mit Wetterschutz und Helmfreiheit dar. 

Mit der Fertigungstechnologie des 3D-Druckes lassen 

sich solche Geschäftsfelder erschließen. Als Entwicklungspartner 

und Berater bietet die School of Engineering 

der ZHAW der Industrie eine Plattform, um 

sich mit den Veränderungen und Herausforderungen 

dieser Technologie auseinanderzusetzen. 

Großraum-3D-Drucker 

Als einer der wenigen Hersteller von Großraum- 

3D-Druckern fiel die Auswahl bei der additiven Technologie 

auf die German Reprap GmbH, die beim Kunden 

durch den Schweizer Reseller KVT-Fastening vertreten 

wurde. Seit Ende Januar 2019 wird der German- 

Reprap-x1000-3D-Drucker vor allem für Themen wie 

Funktionsintegration, Individualisierung, Leichtbau 

Der Bicar zusammen 

mit seinen beiden Erfindern, 

Hans-Jörg Dennig 

(links) und Adrian Burri 

(rechts). 



und ganz herkömmlich auch Prototypenfertigung 

eingesetzt. 

Einer der entscheidendsten Vorteile für den Einsatz 

von additiven Fertigungstechnologien, wie dem FFF- 

Verfahren, und damit auch dem Einsatz von Maschinen 

von German Reprap ist die hohe Gestaltungsfreiheit. Es 

ermöglicht den Konstrukteuren ganz neue Denkansätze. 

„Bauteile mit komplexen Strukturen sowie bionische 

Formen, wie am Bicar ersichtlich, können sonst nur 

schwierig oder sogar gar nicht hergestellt werden“, erklärt 

Adrian Burri, Geschäftsführer der Share your Bicar 

AG. Mit dieser Technologie jedoch relativ einfach, 

schnell und in passender Qualität. German Reprap bietet 

dafür eine offene Material-Plattform und die entsprechende 

Materialvielfalt. Zusätzlich profitieren Unternehmen 

von einer kürzeren Produktionszeit sowie 

von einem geringeren Kostenaufwand. 

■ 

German Reprap GmbH 

www.germanreprap.com 


Der Bicar – ein nachhaltiges Gefährt mit Elektroantrieb. 


Bandsägeautomat speziell für Einzelschnitte 

Additiv gefertigte Bauteile schonend sägen 

■■■■■■ Mit der Kastowin amc hat die 

Kasto Maschinenbau GmbH einen Hochleistungs-Bandsägeautomaten 

speziell für 

Einzelschnitte additiv hergestellter Bauteile 

konzipiert. Eine integrierte 180-Grad-Wendevorrichtung 

sorgt dabei für einen effizienten, 

präzisen und schonenden Sägevorgang. 

Die Kastowin amc ist dafür ausgelegt, 

mit additiven Fertigungsverfahren hergestellte 

Bauteile aus leicht bis schwer zerspanbaren 

Werkstoffen von ihrer Grundplatte 

zu trennen. Die Bandsäge verfügt dafür 

über eine Wendevorrichtung, mit der 

sich die Werkstücke um 180 Grad drehen 

lassen. Die Teile werden kopfüber und damit 

sicher bearbeitet: Sie können nach dem 

Schnitt nicht umstürzen oder einknicken, 

sondern fallen in den dafür vorgesehenen 

Auffangbehälter, ohne Schaden zu nehmen. 

Die Grundplatte lässt sich mit einem Kran 

oder Handhabungsgerät einfach auf der 

Vorrichtung platzieren und manuell aufschrauben. 

Optional ist auch ein Schnellspannsystem 

erhältlich. 

Damit keine gesundheitsschädlichen 

Kleinstpartikel, die bei der Bearbeitung von 

additiv gefertigten Bauteilen entstehen können, 

in die Umgebungsluft gelangen, ist die 

Kastowin amc voll verkleidet. Zudem verfügt 

sie über eine Vorbereitung für den Anschluss 

einer Absauganlage. Gleichzeitig 

sind die Materialzu- und -abfuhrseite optimal 

zugänglich: Durch das Öffnen der 

Schutztüren lässt sich die Grundplatte einfach 

be- und entladen. Der Anwender gibt 

die Stärke der Platte über die serienmäßige 

Steuerung Smart-Control ein und die Säge 

trennt automatisch die Bauteile im entsprechenden 

Aufmaß ab. 

■ 

Mit der Kastowin amc stellt Kasto auf der Formnext 

ein Sägekonzept speziell für die additive Fertigung 

vor. Bild: Kasto 

Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG 

www.kasto.com 

Formnext Halle 12.0 Stand E51E 



Gefährdungen und Handlungsempfehlungen 

Arbeitssicherheit in der 

additiven Fertigung 

Der Einsatz additiver Fertigungsverfahren ermöglicht die schichtoder 

elementweise Fertigung von Bauteilen mit hoher geometrischkonstruktiver 

Freiheit mit hohem Individualisierungspotenzial. Dies 

führt zur einer steigenden Nachfrage nach innovativen Fertigungstechnologien 

und Materialien. Um diese zu industrialisieren und damit 

in der industriellen Produktion einsetzen zu können, kommt 

dem Themengebiet der Arbeitssicherheit eine bedeutende Rolle zu. 

■■■■■■ Grundsätzlich gilt es, bei jedem 

additiven Fertigungsverfahren material- und 

technologiespezifische Gefährdungen entlang 

der Prozesskette zu beachten. So können 

Gefährdungen bei der Fertigung sowie 

bei vor- und nachgelagerten Prozessschritten 

wie der Lagerung des Materials bzw. der 

Entfernung von Stützstrukturen auftreten. 

Die Art der Gefährdungen und deren Gefährdungsklasse 

sind stark verfahrensabhängig. 

Diese reichen von einer erhöhten 

Arbeitsplatzkonzentration an flüchtigen 

und gesundheitsschädlichen Gasen und Partikeln 

bei der Materialextrusion bis hin zu 

Gefährdungen durch die Verarbeitung reaktiver 

und krebserregender Metallpulver 

beim Laserstrahlschmelzen. In Abbildung 1 

sind für ausgewählte additive Fertigungsverfahren 

die Gefährdungen und die Implementierungskosten 

gegenübergestellt. Die 

Implementierungskosten beschreiben qualitativ 

die Investitionskosten, die für die arbeitssichere 

Implementierung der Prozesse 

und den Betrieb der additiven Fertigungsanbaut. 

Bei diesem additiven Fertigungsverfahren 

treten insbesondere Gefährdungen 

durch die Emission von ultrafeinen Partikeln 

(UPF) und flüchtig organischen Verbindungen 

(VOC) auf. 

Diese entstehen beim Schmelzvorgang 

des Materials. Eine quantitative Aussage 

über Emissionen ist stark von der molekula- 

Die Autoren 

Alexander Mahr, Fraunhofer IPA, 

Projektgruppe Prozessinnovation 

Bayreuth und 

Christian Bay, Universität Bayreuth, 

Lehrstuhl Umweltgerechte Produk - 

tionstechnik. 

Gefährdung zu Implementierungskosten 

Vergleich der Gefährdungen und der Implementierungskosten von verschiedenen additiven Fertigungsverfahren. 

Bild: Fraunhofer IPA/Uni Bayreuth 

lagen notwendig sind. Diese sind insbesondere 

abhängig von der additiven Fertigungstechnologie, 

den Materialien und den baulichen 

und infrastrukturellen Rahmenbedingungen 

vor Ort. 

Materialextrusion 

Fused Layer Manufacturing, FLM 

Bei dem häufig auch im privaten Umfeld 

eingesetzten additiven Fertigungsverfahren 

der Materialextrusion wird ein Bauteil 

durch das Ablegen eines strangförmigen, 

thermoplastischen Materials mittels einer 

bewegten Düse Schicht für Schicht aufgeren 

Zusammensetzung des spezifischen Materials 

abhängig. Bei der Verarbeitung der 

häufig eingesetzten Materialien Polylactid 

(PLA) oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer 

(ABS) werden beispielsweise pro 

Minute ca. 1010 Partikel bzw. 1011 Partikel 

mit einer typischen Partikelgröße kleiner als 

100 nm emittiert [STE13]. 

Bei vielen FLM-Anlagen können die 

arbeitssicherheitsrelevanten Anforderungen 

durch einfache technische Maßnahmen 

umgesetzt werden. So können FLM-An - 

lagen gekapselt und die Abluft gezielt über 

einen HEPA-Filter geführt werden. Darüber 

hinaus können die Verarbeitungstempera - 


turen der Materialien limitiert werden, 

um die Gas- und Partikelemission zu minimieren. 

Laserstrahlschmelzen 

Laser Beam Melting, LBM 

Handhabung des 

Metallpulvers unter Verwendung 

Persönlicher 

Schutzausrüstung. 


Beim Laserstrahlschmelzen treten nicht nur 

beim Bauteilaufbau, sondern auch bei den 

vor- und nachgelagerten Prozessschritten 

Gefährdungen auf (Abb. 2). Dabei stellt vor 

allem die Nutzung von metallischen Materialien 

eine hohe Gefährdung dar. Typischerweise 

werden beim Laserstrahlschmelzen 

Metallpulver mit einer Partikelgrößenverteilung 

zwischen 15 und 60 μm genutzt. 

Dabei resultieren aus der Partikelgröße 

und der chemischen Zusammensetzung der 

Arbeitssicherheit 

Gefährdungen entlang der Prozesskette des Laserstrahlschmelzens. 


Metallpulver zwei Arten von Gefährdungen. 

Zum einen sind die Metallpulver aufgrund 

ihrer Partikelgröße einatembar und alveolengängig. 

Dies ist insbesondere bei Stählen 

oder anderen nickelhaltigen Legierungen 

kritisch, welche als Stoff mit kanzerogener, 

mutagener und reproduktionstoxischer Wirkung 

(KMR) eingestuft sind. Zum anderen 

gelten einige der eingesetzten Metallpulver 

als explosionsfähiger Feststoff. Je geringer 

die Dichte des Metallpulvers ist (z. B. Legierungen 

auf Basis von Titan und Aluminium), 

desto höher ist deren Reaktivität und 

damit die Gefahr von Verpuffungen und 

Staubexplosionen. 

Aufgrund der Diversität der 

Gefährdungen sowie fehlender 

Langzeituntersuchungen der 

Exposition auf den mensch - 

lichen Körper besteht bei Nutzern 

von Anlagen zum Laserstrahlschmelzen 

oftmals Un - 

klarheit über die Relevanz und 

Anwendbarkeit bestehender 

Vorschriften und Richtlinien. Im 

Fachausschuss GPL 105.6 des 

Vereins Deutscher Ingenieure 

(VDI) werden unter Mit - 

wirkung des Fraunhofer IPA 

und der Universität Bayreuth 

verfahrensabhängig einheitliche 

Vorgehensweisen zur Gewährleistung 

des sicheren Betriebs 

additiver Fertigungsanlagen 

erarbeitet. Diese werden in 

praxisfokussierten VDI-Richt - 

linien veröffentlicht. 

Die Rangfolge der Schutzmaßnahmen zur 

Minimierung der Gefährdungen erfolgt 

nach dem STOP-Prinzip: Substitution, Technische, 

Organisatorische, Persönliche 

Schutzmaßnahmen. So kann durch eine 

räumliche Trennung oder Kapselung der 

LBM-Anlage und der Peripherie der Expositionsraum 

des Materials und der Gefährdungen 

begrenzt werden. Durch die Installation 

einer Lüftungsanlage mit einer individuell 

zu ermittelnden Luftwechselrate sowie 

der Durchführung aller Prozessschritte unter 

Potenzialausgleich wird die Gefahr von 

Staubexplosionen minimiert. Weiterhin ist 

die Handhabung mit Metallpulver unter 

größter Sorgfalt und staub arm sowie – 

wenn möglich – unter Schutzgas durchzuführen. 

Zur Detektion von austretendem 

Schutz- oder Prozessgas sollte eine Gassensorik 

installiert werden. Zusätzlich ist bei einer 

erhöhten Restgefährdung entsprechende 

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) zu tragen 

(vgl. Abbildung 3). Die getroffenen 

Schutzmaßnahmen sollten regelmäßig auf 

ihre Relevanz und Durchführbarkeit überprüft 

werden, sodass der Standard der Arbeitssicherheit 

stets mit den technologischen 

Innovationen der additiven Fertigung 

Schritt halten kann. 

■ 

[STE13]: B. Stephens, P. Azimi, Z. El Orch, 

T. Ramos: „Ultrafine particle emissions 

from desktop 3D printers“, Atmospheric 

Environment, Jg. 79, S. 334-339, 2013. 

Zukunftsideen in Serie 

Dieser Beitrag entstand in 

Zusammenarbeit mit der 

Technischen Akademie Esslingen. 

Mehr zu diesem Thema 

bietet die Fachtagung Additive 

Manufacturing am 

04. 12. 2019 in Ostfildern: 

www.additive.industrie.de/fachtagung-am 



Ergonomie und Sicherheit bei der Nachbearbeitung 

Post-Processing voll im Griff 

Mit der rasanten Verbreitung additiver Fertigungsverfahren entstehen 

mehr und mehr Herausforderungen, über die bisher wenig 

nachgedacht wurde. Denn Entpulverung, Supportentfernung und 

Oberflächenbearbeitung setzen Pulverreste und Stäube frei, die 

lungengängig, hautreizend und teilweise sogar stark explosiv sein 

können. Joke Technology hat mit der Eneska-Postpro eine Lösung 

für alle Post-Processing-Arbeiten entwickelt. 

■■■■■■ Eneska-Postpro von der Joke 

Technology GmbH beinhaltet einen dichten, 

komplett eingehausten Arbeitsraum, 

ausgestattet mit verschiedenen elektrischen 

und pneumatischen Werkzeugen sowie leistungsstarken 

Absaugvorrichtungen mit Explosionsschutz. 

Denn neben der möglichen 

Gesundheitsgefährdung für den Menschen 

können die Feinstäube ähnlich wie das 

Mehl in Bäckereien zur Verpuffung führen. 

Vorsicht ist vor allem bei reaktiven Stoffen 

wie Titan oder Aluminium geboten: Explosionen 

und Brände entstehen in kürzester 

Zeit durch Reibung einzelner Partikel. 

Dank der Eneska-Postpro können die 

Fertigungsschritte ohne jeglichen Kontakt 

zu den Materialien oder Feinstäuben getätigt 

werden – das bedeutet mehr Sicherheit 

für Anwender und Betrieb. 

Viele Arbeitsschritte mit einer Anlage 

erledigen 

Joke Technology hat mit der Eneska- 

Postpro eine Lösung für alle Post- 

Processing-Arbeiten entwickelt. Bild: Joke 

Die Anforderungen an additiv gefertigte 

Werkstücke wachsen fast ebenso schnell wie 

ihre Verbreitung. Die Entpulverung wirkt 

auf den ersten Blick noch trivial, doch meist 

steckt der Teufel im Detail – in diesem Fall 

die Rückstände des Pulvers. Spätestens beim 

Trennen von der Druckplatte oder der Entfernung 

der Stützstrukturen wird es dann 

kniffliger. Mikromotorwerkzeuge helfen dabei, 

die Funktion einschränkende Beschädigungen 

oder Verformungen des Bauteils zu 

vermeiden. 

Anschließend müssen Oberflächen entgratet, 

geschliffen und zum Finish gegebenenfalls 

poliert werden. Alle diese Bearbeitungsmöglichkeiten 

bietet die Eneska-Postpro 

in einer Anlage. Bei jedem dieser Arbeitsschritte 

spielen spezielle Aspekte für die 

Sicherheit und Ergonomie des Anwenders 

eine wichtige Rolle – und auch hier gibt die 

Postpro die richtige Antwort. 

Der Sicherheitsstandard beim manuellen 

Nachbearbeiten ist in vielen Unternehmen 

nicht ausreichend, unabhängig davon, um 

welchen Nachbearbeitungsschritt es sich 

handelt. Entgratboxen, die dafür in manchen 

Betrieben zum Einsatz kommen, sind 

bessere Schutzbrillen. Sie schirmen mit ihren 

Glasscheiben zwar die Augen ab, halten 

aber nicht die Stäube zurück. Größere Gleitschleif- 

wie auch Strahlanlagen verfügen 

zwar oft über entsprechende und sichere 

Absaug- und Filtereinrichtungen. Allerdings 

verändern sie die Geometrie der Bauteile 

und sind deshalb nicht für jedes Finish oder 

Werkstück geeignet. 

Professionelle Protektion 

Um genau diesem manuellen und hochpräzisen 

Finish so viel Sicherheit und Ergonomie 

wie möglich zu bieten, wurde die Eneska-Postpro 

konzipiert. Das Joke-Entwicklerteam 

hatte als Ziel, die beste machbare 

Lösung zu liefern. „Deshalb lautete unser 

Motto: Lieber eine Schippe drauf als zu wenig“, 

macht Joke-Produktmanager Ibrahim 

Anusch den eigenen Anspruch deutlich. Das 

zeigen schon die Maße: Knapp einen Quadratmeter 

groß ist der Arbeitsraum. Hier 

haben selbst große Substrat- und Druckplatten 

genug Platz. Ebenso spiegeln die Sicherheitsstandards 

und vielen funktionalen 

Details den Ansatz wider. 

Besonders ist aber vor allem die Vielseitigkeit 

des Systems. Egal ob es um Entfernung 

von Restpulver, das Trennen von der 

Substratplatte, Supportentfernung, Oberflächenglättung 

oder das Finish geht – alle Arbeitsschritte 

sind mit der Eneska-Postpro zu 

erledigen. 


Droht die Wiederkehr der Staublunge? 

Aus den Kohlebergwerken ist das Krankheitsbild 

einer Staublunge bekannt, auch 

Asbest- oder Quarzstaub kann zu Schädigungen 

am Atemorgan führen. Ebenso ist es 

beim 3D-Druck: Die meisten hierbei eingesetzten 

Materialien setzen beim Postprocessing 

lungengängige Stäube frei. Sie werden 

unter anderem für Krebs und Herz-Kreislauf-Erkrankungen 

verantwortlich gemacht. 

Deshalb ist die Eneska-Postpro komplett 

eingehaust und verschlossen. Aus ihrem Arbeitsbereich 

können keine Stäube austreten. 

Nach allen Bearbeitungsschritten wird der 

Innenraum mit einer Luftdusche zusätzlich 

komplett gereinigt. Bevor die Anlage sich 

öffnen lässt, gibt es eine etwa zehnsekündige 

Nachsaugphase – erst dann entriegelt sich 

die Glaskuppel und das fertige Werkstück 

kann entnommen werden. 

Arbeitsschutz für den Anwender 

Eneska-Postpro von der Joke 

Technology GmbH beinhaltet 

einen dichten, komplett 

eingehausten Arbeitsraum, 

ausgestattet mit verschiedenen 

elektrischen und 

pneumatischen Werkzeugen 

sowie leistungsstarken Absaugvorrichtungen 

mit Explosionsschutz. 

Bild: Joke 

Die Absauganlage der Eneska-Postpro ist 

geerdet, um einen Funkenschlag zu verhindern. 

Optional gibt es für reaktivere Stoffe 

zukünftig eine weitere Absaugvariante, die 

durch einen integrierten Nassabscheider eine 

mögliche Entzündung nicht zulässt. 

Die Absaugung erreicht eine Leistung 

von stolzen 410 m 3 /h und dank des Seitenkanalverdichters 

wird die Absaugkraft 

nochmal erhöht. Zusätzlich unterstützen eine 

Druckluftpistole und ein Absaugarm die 

Reinigung in versteckteren Ecken. Denn fast 

jeder Anwender kennt das Phänomen, wenn 

sich die feinen Stäube in Spalten eines Werkstücks 

oder den Ecken einer Entgratbox ansammeln. 

Sind sie aus Titan oder Aluminium, darf 

man auf keinen Fall versuchen, sie mit einem 

handelsüblichen Staubsauger zu reinigen. 

Ein kleiner Funke durch eine elektrische 

Ladung im Filter würde schon ausreichen, 

um zu einer Verpuffung oder Explosion 

zu führen. 

Ergonomie & Bedienerfreundlichkeit 

Um beste Ergebnisse beim Postprocessing 

zu erreichen, müssen die Anwender konzentriert 

und entspannt arbeiten können. Mit 

vielen Ausstattungsdetails hat das Joke-Entwicklerteam 

dieses Ziel erreicht. Der Zugriff 

und die Gummihandschuhe sind ergo- 

Egal ob es um Entfernung 

von Restpulver, 

das Trennen von der 

Substratplatte, Supportentfernung, 

Oberflächenglättung 

oder das 

Finish geht – alle Arbeitsschritte 

sind mit 

der Eneska-Postpro zu 

erledigen. Bild: Joke 

nomisch optimiert. Das System ist geräuschgedämmt, 

vor allem beim Einsatz der 

Druckluftpistole sehr angenehm. Leuchtsignale 

beim Ein- und Ausschalten zeigen den 

Status der Eneska-Postpro. Außerdem ist die 

Intensität der Beleuchtung dimmbar. 

Aufgrund der großen Glaskuppel hat 

man nicht nur eine sehr gute Sicht auf die zu 

bearbeitenden Bauteile – auch macht sie das 

Beladen sehr einfach. 

Über integrierte Steuergeräte können verschiedene 

elektrische und hydraulische 

Werkzeuge angeschlossen werden. Allein 

drei unterschiedliche Mikromotoren können 

gleichzeitig angeschlossen werden – das 

reduziert die Rüstzeiten und ermöglicht ein 

schnelles Finish. Das Steuergerät ist kompatibel 

mit den Handstücken der ENESKA-Serie, 

auch verschiedenes Zubehör kann verwendet 

werden wie zum Beispiel ein Drehteller 

und Magnetspannkugel. 

„Wir haben viel zugehört“, beschreibt 

Anusch den Entwicklungsprozess. Das 

Joke-Team stand im engen Austausch mit 

Herstellern von 3D-Druckern, Anwendern 

und auch Berufsgenossenschaften. Auch erfüllt 

das System wichtige „goldene Regeln“ 

der IG Metall zur Staubbekämpfung, wie 

zum Beispiel die, Staub unmittelbar an der 

Austrittsstelle abzusaugen. 

■ 

Joke Technology GmbH 

www.joke-technology.de 

Formnext Halle 11.0 Stand B41 


03 Werkstoffe 

EOS präsentiert einen flexiblen Polymerwerkstoff für den 3D-Druck 

Weiterer Schritt in Richtung Serienfertigung 

■■■■■■ EOS, ein führender Technologieanbieter 

im industriellen 3D-Druck von 

Metallen und Kunststoffen, führt einen neuen 

Polymerwerkstoff ein: EOS TPU 1301. 

Der Werkstoff markiert einen wichtigen 

Schritt auf dem Weg zur additiven Serienfertigung. 

TPU wird häufig eingesetzt, wenn Eigenschaften 

von Elastomeren und einfache Verarbeitbarkeit 

gefordert sind. Die für verschiedenste 

Anwendungen erforderliche Flexibilität 

sowie entsprechende Dämpfungseigenschaften 

können über die Struktur des 

Bauteildesigns und die verwendeten Prozessparameter 

angepasst werden. 

„EOS TPU 1301 bietet eine exzellente 

Elastizität nach Verformung, ausgezeichnete 

Stoßdämpfungseigenschaften und ist sehr 

prozessstabil. Gleichzeitig verfügen die 

3D-gedruckten Bauteile über eine glatte 

Oberfläche. Damit eignet sich der Werkstoff 

besonders für Schuhe, Endverbraucher-Produkte 

und den Automobilbau – wo er für 

Sportsohlen, Schutzausrüstungen und 

Dämpfungselemente eingesetzt werden 

kann“, so Tim Rüttermann, Senior Vice President 

Polymer Systems & Materials bei 

EOS. 

François Minec, Geschäftsführer beim 

EOS-Entwicklungspartner BASF 3D Printing 

Solutions ergänzt: „Wir unterstützen 

die Industrialisierung des 3D-Drucks sowie 

die Entwicklung der additiven Fertigung hin 

zu einer etablierten Produktionstechnik. Als 

einer der größten Lieferanten von TPU- 

Werkstoffen weltweit gewährleisten wir das 

bestmögliche Zusammenspiel der Materialeigenschaften 

mit dem Herstellungsprozess 

sowie eine robuste Lieferkette und eine 

Chargenkonsistenz, die branchenspezifische 

Qualitätsstandards erfüllt oder übertrifft – 

alles wesentliche Faktoren für eine erfolgreiche 

additive Serienfertigung. Die enge Zusammenarbeit 

mit EOS ist dabei entscheidend.“ 

■ 

EOS GmbH 

www.eos.info 


EOS TPU 1301 bietet 

sehr gute Stoßdämpfungseigenschaften 

und eignet 

sich damit u. a. besonders 

für Schuhe. 

Bild: EOS 

Werkstoff bietet für die Automobilbranche neue Möglichkeiten 

Polypropylen drucken 

■■■■■■ Protolabs freut sich, 

die Einführung seines 

3D-Druck-Service mit Polypropylen 

in Europa bekanntzugeben. 

Die Entwicklung des neuen 

Werkstoffs für das selektive Lasersintern 

ermöglicht es Konstrukteuren, 

Prototypen in kurzer 

Zeit zu entwickeln und zu 

testen. 

Andrea Landoni, Produkt- 

Manager bei Protolabs in der 

Sparte 3D-Druck: „Polypropylen 

ist einer der meistverwendeten 

Kunststoffe. Bis vor kurzem 

konnte man nur 3D-gedruckte 

Polypropylen-ähnliche Werkstoffe 

verwenden, die diesen 

Kunststoff imitierten. Es gibt einen 

echten Trend hin zu mehr 

Kunststoff in modernen Fahrzeugen, 

da Hersteller zunehmend 

leichtere Materialien verwenden. 

■ 

Proto Labs Germany GmbH 

www.protolabs.de 

Formnext 

Halle 11.1 Stand C21 

Protolabs 

startet 

3D-Druck 

von Polypropylen 

in 

Europa. 

Bild: Proto Labs 


04 Qualitätssicherung 

MKS präsentiert den Ophir-Sensor 16K-W für Hochleistungslaser 

Schnelle Antwortzeit und hohe 

Zerstörschwelle 

■■■■■■ MKS Instruments erweitert die 

Ophir-Produktpalette zur Messung von 

Hochleistungslasern um den Ophir-Sensor 

16K-W. Der kompakte, wassergekühlte 

Messkopf erfasst Leistungen von 100 W bis 

16 kW im spektralen Bereich von 0,8 bis 

2 μm sowie 10,6 μm und verfügt über eine 

hohe Zerstörschwelle. Die relativ große 

55 mm Apertur ist unempfindlich gegenüber 

Strahlgröße oder Divergenzwinkel. Die 

Reaktionszeit des Sensors beträgt nur 3,5 

Sekunden. Ein Ablenk-Konus und ein ringförmiger 

Absorber halten Leistungsdichten 

von bis zu 10 kW/cm 2 stand. 

Der Wasserkreislauf des 16K-W-Lasersensors 

wurde so konzipiert, dass vorgegebene 

Durchflussraten mit geringen Dru- 

MKS Instruments erweitert die Ophir-Produkt - 

palette zur Messung von Hochleistungslasern um 

den 16K-W-Sensor. Bild: Ophir 

ckanforderungen erreicht werden. Der 

Messkopf verfügt über einen zusätzlichen 

Übertemperatursensor, der bei einer Überhitzung 

ein visuelles sowie ein akustisches 

Warnsignal auslöst. Ein Interlock kann über 

einen dreipoligen M8-Steckverbinder mit 

Schraubverriegelung eingeschleift werden, 

um den Laser bei einem zu geringen oder einem 

Ausfall des Wasserdurchflusses automatisch 

abzuschalten. 

Alle thermischen Sensoren von Ophir 

verfügen über eine intelligente Schnittstelle, 

um darüber die Anzeigegeräte des Unternehmens 

wie Centauri, Star-Bright, Vega, 

Nova II und Star-Lite bzw. Juno oder Juno+ 

als externe USB-Schnittstellen zu verbinden. 

Die Messergebnisse lassen sich in einer Vielfalt 

an Formaten – darunter als Digitalanzeige 

mit Balken-, Linien- oder Pulsdiagramm 

– anzeigen. Darüber hinaus lassen 

sich die Messwerte mit Echtzeitstatistiken 

und zahlreichen mathematischen Funktionen 

auswerten. Das jeweilige Anzeigegerät 

wird konfiguriert und kalibriert, sobald es 

an den Sensor angeschlossen wird. ■ 

Ophir Spiricon Europe 

www.ophiropt.de 


Neue tragbare 3D-Scanner-Generation 

Kosten für das Prototyping minimieren 

■■■■■■ Creaform, ein Anbieter tragbarer und automatisierter 

3D-Messlösungen, präsentiert auf der Formnext seine neuen tragbaren 

3D-Scanner-Generationen, den Handyscan Black und den 

Go!Scan Spark, für die additive Fertigungsindustrie. 3D-Scanning 

und additive Fertigung tragen dazu bei, Konstruktionsprozesse zu 

verkürzen und kostengünstiger zu gestalten. 

Mit dem 3D-Scannen können physische Objekte in die digitale 

Welt übertragen werden. Das 3D-Drucken stellt einen Weg aus der 

digitalen Welt des CAD-Prozesses in die reale Welt dar. Diese verschiedenen 

Schritte – 3D-Scannen, 3D-Datenverarbeitung, 3D- 

Druck und Iterationen des 3D-Werkstücks, die neu gescannt werden 

können – können in einer Schleife erfolgen, bis das endgültige 

Design ermittelt ist. 

Das 3D-Scannen ermöglicht den Entwurf von Objekten mit organischen 

Formen und einer spezifischen Signatur, die nicht einfach 

modelliert werden kann. Das 3D-Scannen und die additive Fertigung 

tragen im Design-Prozess dazu bei, Zeit und Geld zu sparen. 

In der Tat wird die Anzahl der Iterationen, um das Endprodukt mit 

den richtigen Abmessungen zu erhalten, drastisch reduziert. Auch 

werden die Kosten für das Prototyping minimiert. 

■ 

Ametek GmbH – Division Creaform 

creaform3d.com 


Creaform präsentiert 

auf der Formnext seine 

neuen tragbaren 

3D-Scanner-Generationen, 

den Handyscan 

Black und den Go!Scan 

Spark. Bild: Creaform 


05Digitalisierung 

Toolcraft wird Smart Expert Partner im Bereich Siemens NX AM 

Ambitioniert in die Zukunft 

der additiven Fertigung 

Die MBFZ toolcraft GmbH gibt bekannt, dass sie von Siemens Digital 

Industries Software für den Smart Expert Partner Status anerkannt 

wurde. Unter der Marke AMbitious wird Toolcraft ab dem 

Frühjahr 2020 die NX Software mit ihren Bausteinen entlang der 

AM-Prozesskette vertreiben und schulen. 

■■■■■■ Die Siemens Digital Industries Software 

Smart Expert Partner Initiative zeichnet Solution Provider 

Partner aus, die einen umfassenden Prüfungs- und 

Validierungsprozess erfolgreich erfüllt haben, der sie als 

Marktführer mit nachweisbaren Geschäfts-, Produktund 

Branchenkompetenzen in spezifischen Siemens Digital 

Industries Software Technologien auszeichnet. 

„Die Ernennung zum Smart Expert Partner durch 

Siemens Digital Industries Software zeigt, dass Toolcraft 

in der Lage ist, Best Practices und bewährte Lösungen 

bereitzustellen, die beim Kunden zu einer Steigerung des 

Unternehmenswerts führen“, so Christoph Hauck, Geschäftsführer 

bei Toolcraft und hauptverantwortlich für 

den Bereich neue Technologien und neue Märkte. „Mit 

dieser Bezeichnung bekräftigen wir unser kontinuierliches 

Engagement für die Digitalisierung. Durch die 

Nutzung der durchgängigen digitalen Innovationsplattform 

von Siemens Digital Industries Software können 

wir Innovationen realisieren und die Fertigungsleistung 

für unsere Kunden optimieren.“ 

Durchgängige digitale Prozesskette 

2017 entschied sich Toolcraft für das Siemens-NX-Software-Paket. 

Bis dahin waren verschiedene Softwaresysteme 

bei den einzelnen Prozessschritten in der additiven 

Fertigung im Einsatz. Dies führte teilweise zu einem separaten 

und ineffizienten Daten- und Fertigungsprozess. 

Die Optimierung des Prozesses von der Konstruktion 

bis zur Fertigung und Nachbearbeitung gelingt seither 

mithilfe der Siemens‘ NX Software, eine führende 

integrierte Lösung für Computer Aided Design, Manufacturing 

und Engineering (CAD/CAM/CAE). 

Durchgängige digitale 

Prozesskette in der additiven 

Fertigung mit 

Siemens NX. Bild: Toolcraft 


Mit AMbitious kann die eigene Fertigung 

verbessert werden. Bild: Toolcraft 

NX von Siemens Digital Industries Software ist eine 

integrierte Softwaresuite zur Produktentwicklung und 

Teilefertigung. Die Software lässt sich zudem problemlos 

in die Teamcenter Software integrieren, die weltweit 

am häufigsten eingesetzte, digitale Lifecycle Management 

Software. Das High-end-System von Siemens Digital 

Industries Software bietet mit seinen AM-Bausteinen 

einen durchgängigen Prozess, von der Konstruktion 

über die Simulation bis zur Fertigung und spanenden 

Nachbearbeitung. Es gibt keine externen Schnittstellen 

und somit nur ein Dateiformat, das verarbeitet wird. 

Zwischen den einzelnen Prozessschritten sind Feedbackschleifen 

eingebaut. Dadurch wird eine grenzenlose 

Designfreiheit für innovative und komplexe Teile ermöglicht. 

Besondere Funktionen zur Topologie-Optimierung 

sowie der Aufbau von Gitterstrukturen sind 

bei der additiven Fertigung von besonderem Interesse 

und daher ebenfalls in NX integriert. 

Ganzheitliches Schulungskonzept 

Über AMbitious kann die Siemens NX Software mit 

dem AM-Bausteinen nicht nur erworben, sondern vor 

allem erlernt werden. Auch der First-Level-Support 

wird in Zukunft über die neue Marke abgedeckt. Die 

Experten von Toolcraft bieten ein ganzheitliches Schulungskonzept 

vom AM-gerechten Design (inklusive 

Support) über Bauteilauslegung, Fertigungsstrategie 

und Prozesssimulation bis zur Fertigung und zerspanenden 

Nacharbeit. 

Best-Practice-Beispiele aus unterschiedlichen Branchen 

helfen dabei, die Theorie anschaulicher zu gestalten. 

Somit nutzt Toolcraft seine 30-jährige Erfahrung in 

der Herstellung von Präzisionsbauteilen und sein Wissen 

aus dem 3D-Druck in Metall, um andere Unternehmen 

in ihrer Fertigung voranzubringen. Dabei kann der 

Tier-One Supplier die komplette Prozesskette im Haus 

Der gesamte AM-Prozess bei Toolcraft ist Nadcap- und TÜV-Süd-zertifiziert. 

Bild: Toolcraft 

abbilden – von der Konstruktion und Simulation über 

die Fertigung bis zur spanenden Nacharbeit sowie optischen, 

taktilen und zerstörungsfreien Prüfung. Der gesamte 

Prozess ist Nadcap- und TÜV-Süd-zertifiziert. 

Zudem bietet das Unternehmen ein starkes Netzwerk 

an Verbandsaktivitäten sowie Beteiligungen an DIN- 

Normenausschüssen. 

Unter der Marke AMbitious wird es weiterhin möglich 

sein, sich individuell beraten und schulen zu lassen. 

Von Konstruktionsrichtlinien, Bauteilscreening und 

Prozessoptimierung bis zur praktischen Beratung bezüglich 

Hallenplanung sowie Prozessqualifizierung und 

Unterstützung bei Zertifizierungsprozessen können Unternehmen 

von den AM-Experten profitieren. ■ 

MBFZ toolcraft GmbH 

www.toolcraft.de 



06 Forschung 

Fraunhofer IPA entwickelt Roboter für die Tumortherapie 

Roboter aus dem 3D-Drucker 

Für die Tumortherapie der Zukunft entwickeln fünf internationale 

Forscherteams einen Roboter. Obwohl dieser 

aus Dutzenden von Komponenten, Gelenken und Aktoren 

mit unterschiedlichen Materialeigenschaften besteht, 

lässt er sich mit einem 3D-Drucker in einem einzigen 

Prozessschritt herstellen. 

Prototyp des Medizinroboters 

aus dem 3D-Drucker. 

Bild: Photothèque ICube / A. Morlot 

Der Roboter, den sein Team zusammen mit vier weiteren 

Forschergruppen aus Deutschland, Frankreich 

und der Schweiz im Projekt „Spirits“ entwickelt, ist so 

klein und leicht, dass er zusammen mit dem Patienten in 

die Röhre geschoben werden kann. Steuern lässt er sich 

über eine Hydraulik von außen – der Arzt kann also ein 

paar Meter entfernt und sogar in einem anderen Raum 

sitzen. Die Abkürzung „Spirits“ steht dabei für Smart 

Printed Interactive Robots for Interventional Therapy 

and Surgery. 

“Die Herausforderung des Projekts lag darin, ein Design 

zu entwickeln, das sich mit einem Polyjet-Drucker 

in einem einzigen Schritt fertigen lässt, gleichzeitig aber 

aus voll funktionsfähigen Komponenten besteht – beispielsweise 

Drehgelenken mit Hydraulikaktuatoren und 

einem Antrieb für den Nadelvorschub. All diese Komponenten 

haben unterschiedliche Materialeigenschaften“, 

erläutert Siegfarth. 

Erste Roboter-Prototypen wurden schon gedruckt 

■■■■■■ Knopfdruck genügt, den Rest erledigt der 

3D-Drucker selbsttätig. Die Düsen des Polyjet-Druckers 

können zwei unterschiedliche Polymerlösungen einzeln 

oder gemischt punktgenau auftragen. UV-Licht härtet 

die Kunststoffe aus, bevor die nächste Lage aufgetragen 

wird. So entsteht Schicht für Schicht ein Medizinroboter. 

Wenn die Entwicklung abgeschlossen ist, soll der 

Roboter Ärzte bei der Entnahme von Gewebeproben 

und bei der thermischen Tumorbehandlung unterstützen. 

„Die Positionierung einer Nadel oder Sonde bei einem 

solchen minimalinvasiven Eingriff ist eine besonders 

schwierige Aufgabe, denn der Mediziner kann sich 

am besten mithilfe von Computertomographie- oder 

MRT-Bildern orientieren – und das heißt, dass er arbeiten 

muss, während der Patient in einer engen Röhre 

liegt“, erklärt Marius Siegfarth von der Projektgruppe 

für Automatisierung in der Medizin und Biotechnologie 

(PAMB) des Fraunhofer IPA an der Medizinischen Fakultät 

Mannheim der Universität Heidelberg. 

Am Institut national des sciences appliquées de Strasbourg, 

INSA, wo das Spirits-Projekt koordiniert wird, 

druckt der Polyjet bereits die ersten Prototypen. Diese 

verfügen über Hebelarme, die über Gelenke verbunden 

sind. Mit ihnen lässt sich eine Nadel um den Einstichpunkt 

in alle Raumrichtungen rotieren. Für den Antrieb 

sorgt ein hydraulisches System, eine Entwicklung der 

PAMB-Forscher: Winzige Rohre mit Durchmessern von 

gerade mal vier Millimeter, Dichtungen und Kolben. 

Das Besondere daran: Die Kolben konnten durch die 

3D-Fertigungstechnik so gestaltet werden, dass der Hydraulikdruck 

auf die Dichtung wirkt und deren Wirkung 

verstärkt. 

Erste Tests zeigen, dass der Hydraulikantrieb aus 

dem 3D-Drucker funktioniert. In den nächsten Monaten 

werden weitere Komponenten in den Prototyp integriert. 

Mit einem Gesamtbudget von 1,67 Mio. Euro 

wird Spirits vom Programm Interreg V Oberrhein mit 

436 201 Euro des EFRE (Europäischer Fonds für regionale 

Entwicklung) kofinanziert. 

■ 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 


Funktionsfähige additiv gefertigte Gasturbine besteht aus nur 68 Teilen aus Aluminium, Stahl und Titan 

Turbine aus dem 3D-Drucker 

Gemeinsam mit der H+E-Produktentwicklung GmbH im 

sächsischen Moritzburg hat das Fraunhofer-Institut für 

Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung 

IFAM in Dresden eine maßstabsgetreue Gasturbine entwickelt. 

Der Technologiedemonstrator „Siemens 

SGT6-8000 H“, ein Modell einer Gasturbine zur Stromerzeugung 

im Maßstab 1:25, wurde bis auf die Welle komplett 

mit additiven Verfahren hergestellt. 

■■■■■■ Die Komponentenbaugruppe 

besteht aus 68 Teilen aus Aluminium, Stahl 

und Titan, die durch Bauteiloptimierung 

und die Möglichkeiten der Technologien 

Elektronen- und Laserstrahlschmelzen die 

knapp 3000 Einzelteile ersetzen, aus denen 

das Originalbauteil besteht. Die Turbine ist 

dabei voll funktionsfähig. Gleichzeitig wird 

in einem Bauteil die Kombination von konventionellen 

Fertigungstechnologien – in 

diesem Fall Drehen – und additiven Verfahren 

mit Laser Beam Melting (LBM) und Selective 

Electron Beam Melting (SEBM) gezeigt. 

Das Fraunhofer IFAM war an der Fertigung 

des Bauteils sowie der Datenmodifizierung 

für die technologieangepasste Fertigung 

beteiligt. Die Gehäusebauteile mit Statorstufen 

wurden direkt vor Ort im Innovation 

Center Additive Manufacturing ICAM 

am Standort Dresden gefertigt. Sie entstanden 

mittels Electron Beam Melting (EBM) 

aus dem Werkstoff Ti-6Al-4V in der Anlage 

Arcam Q20+. Die Turbinenstufen und die 

übrigen Gehäusebauteile wurden mittels Laserstrahlschmelzen 

bei H+E gefertigt. 

Funktionsfähigkeit war Grundvoraussetzung 

Die Fertigungsplanung war besonders wichtig 

und entsprechend aufwendig, um die 

Das Fraunhofer IFAM 

hat ein skaliertes 

Modell einer Gasturbine 

zur Stromerzeugung komplett 

mit additiven Verfahren hergestellt. 

Bild: Fraunhofer IFAM 

richtige Technologie für jedes Bauteil festzulegen. 

Genauigkeit und Rauigkeiten der 

Oberflächen waren z. B. zu beachten. Auch 

die Notwendigkeit und Anzahl von Stützstrukturen 

sowie die Bauteilgröße mussten 

bedacht werden. Die Funktionsfähigkeit des 

Demonstrators war bei allen Überlegungen 

Grundvoraussetzung. So müssen sich bspw. 

Welle und Turbinenstufen frei zwischen den 

Statorstufen drehen können und die Einzelbauteile 

des Demonstrators sollten mit minimalem 

Aufwand – durch Verschraubung 

und Aufstecken – miteinander verbunden 

werden. 

Die Komponenten wurden mit der Erfahrung 

der beteiligten Prozessexperten konstruktiv 

modifiziert, um für die eingesetzten 

additiven Fertigungstechnologien „first time 

right“ fertigen zu können. Dieses Ziel wurde 

auch erreicht. So konnte z. B. das Gehäusesegment 

aus 316L durch LBM nach den 

Anpassungen komplett ohne Stützstrukturen 

gefertigt werden. 

Im Bauteil wird die Kombination verschiedener 

Werkstoffe, die kommerziell 

über die jeweiligen Anlagenhersteller verfügbar 

sind, demonstriert. Nicht alle verar- 

beiteten Werkstoffe entsprechen den Zielwerkstoffen 

für Turbinen. Die Beschränkung 

liegt darin, dass diese Werkstoffe derzeit 

noch nicht so verarbeitbar sind, um 

kommerziell angeboten werden zu können. 

ICAM bietet verschiedenste 3D-Drucker 

Im Innovation Center Additive Manufacturing 

ICAM hat das Fraunhofer IFAM Dresden 

seine Technologien im Bereich der additiven 

Fertigung an einem Ort gebündelt und 

kann so passgenaue Lösungen für die unterschiedlichsten 

Fragestellungen aus einer 

Hand anbieten. Dem Kunden stehen die 

Verfahren Selektives Elektronenstrahlschmelzen, 

dreidimensionaler Siebdruck, Filamentdruck 

sowie dreidimensionaler 

Schablonendruck und Dispensdruck am 

Standort zur Auswahl. 

■ 

Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik 

und Angewandte Materialforschung 

www.ifam-dd.fraunhofer.de 


Blickfang 


Polyesterharz für die 

Hot Lithography 

Die Hot Lithography von Cubicure ermöglicht die Verarbeitung 

hochviskoser Hochleistungsphotopolymere, erstmals auch für 

Polyesterharze, die in Kooperation mit Evonik entwickelt 

werden. Bild: Cubicure 


Inserentenverzeichnis 

ARBURG GmbH & Co. KG, Loßburg .................19 

CADFEM GmbH, Leinfelden-Echterdingen .....26–27 

3D MicroPrint GmbH, Chemnitz .................34–35 

FKM Sintertechnik GmbH, Biedenkopf ..........42–43 

Formlabs GmbH, Berlin ..........................32–33 

Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG, 

Preußisch Oldendorf .............................40–41 

German RepRap GmbH, Feldkirchen ................51 

IB Verfahrens- und Anlagentechnik GmbH & Co.KG, 

Lage ....................................................3 

Rolf Lenk Werkzeug- und Maschinenbau GmbH, 

Ahrensburg ......................................28–29 

Andreas Maier GmbH & Co. KG, Fellbach ......24–25 

Multec GmbH, Illmensee ........................38–39 

Ophir Spiricon Europe GmbH, Darmstadt ...........15 

Rösler Oberflächentechnik GmbH, Untermerzbach .47 

Sintratec AG, CH-Brugg ..............................21 

Technische Akademie Esslingen e.V., Ostfildern .....7 

VBN Components, SE-Uppsala ..................36–37 

Beilagenhinweis 

Dieser Ausgabe liegt ein Prospekt folgender 

Firma bei: 

ISSN 0343–043X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Stellv. Chefredakteur: Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539 

Redaktion: 

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241 

Redaktionsassistenz: 

Carmelina Weber, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257, 

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de 

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422 

Anzeigenleitung: 

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360 

Anzeigenverkauf: 

Verena Benz, Phone + 49 711 7594–332 

Cornelie Martin, Phone +49 711 7594–354 

Auftragsmanagement: 

Christel Mayer, Phone +49 711 7594–481 

Ihr Kontakt in die 

Anzeigenabteilung 

Verena Benz 

0711–7594332 

Vorschau auf die nächste additive 

Technische Akademie Esslingen e.V., 

Ostfildern 

Wir bitten unsere Leser um freundliche 

Beachtung. 

Die additive 01/2020 erscheint 

am 21.02.2020. In dieser Aus - 

gabe werden wir uns mit den 

Möglichkeiten für die additive 

Fertigung in der Luft- und Raumfahrtbranche 

beschäftigen. Ein 

Schwerpunkt soll dabei auf gedruckten 

Hoch leistungsbauteilen 

aus Titan und Co. liegen. 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 60 vom 1.10.2019 

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850 

Fax +49 711 7594–15850 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Erscheinungsweise: zweimal jährlich als Sonderausgabe der mav. 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis Inland jährlich 33,00 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland 33 € inkl. Versandkosten); 

Einzelheft 16,50 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich 

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des 

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt 

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht 

kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton, 

Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182, 

E-Mail: media@jens.demon.co.uk; 

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, 

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689, 

E-Mail: tws@netvision.net.il 

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3, 

CH-8406 Winterthur 

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99, 

e-mail: f.stoll@iff-media.ch 

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma, 

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102, 

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USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox 

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001 

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Leinfelden-Echterdingen 

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auf Wunsch als Besucher vor und informieren Sie, sobald die Anmeldemaske zur Verfügung steht. 

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