Automationspraxis 12.2019

automationspraxis.de 

12_Dezember 2019 

Insider gibt Einblicke 

Wo steht China bei Robotik 

und KI? Seite 28 

Materialfluss im Fokus 

Produktion und Logistik 

wachsen zusammen Seite 46 

Macher 2019 

Die Köpfe des Jahres im 

Überblick Seite 60 

Fahrerloser Transport 

erobert Fabriken

2 Dezember 2019 

info@pueschel-group.com 

www.pueschel-group.com

_Editorial 

Armin Barnitzke 

Stellv. Chefredakteur 

Automationspraxis 

Sensibel 

wenn’s darauf 

ankommt! 

Was bleibt von 2019? 

Es ist Dezember – das Jahr nähert sich dem Ende und gibt uns die Gelegenheit, 

2019 ein wenig Revue passieren zu lassen. Beispielsweise haben 

wir für Sie auf den Seiten 60 bis 63 zusammengestellt, welche Köpfe 

und Persönlickeiten das Automationsjahr geprägt haben. 

Also: Was bleibt von 2019? In Sachen Cobots ist es sicher ein Jahr der Ernüchterung: 

Zwar betreten immer mehr Cobot-Player die Bühne, die Zahl 

der installierten Cobots bleibt aber überschaubar. Laut World Robotics Report, 

der erstmals den Markt für kollaborative Roboter analysiert, sind nur 

3,24 % der installierten Roboter Cobots. Da ist also noch Luft nach oben. 

Apropos „Luft oben“: Dünn scheint die Luft oben in den Clouds der IoT- 

Plattformen zu werden. Nachdem Kuka seine Cloud-Tochter Connyun schon 

2018 an Körber verkaufte, hat 2019 nun Trumpf seine Cloud-Tochter 

Axoom an GFT abgegeben. „Das Thema ist zu groß – auch für Trumpf. Der 

Kampf im Plattformmarkt wird immer härter werden“, kommentiert ein 

Plattform-Experte im Vertrauen. 

Und tatsächlich könnte 2019 als das Jahr in die Geschichte eingehen, in dem 

die großen US-Cloud-Giganten ihren Siegeszug in der Industrie begannen. 

Schließlich haben 2019 mit VW und BMW gleich zwei deutsche Automobilriesen 

angekündigt, mit Amazon beziehungsweise Google große Industrie- 

Cloud-Plattformen zu starten, in die sie auch ihre Zulieferer integrieren wollen. 

Ob bei soviel Plattform-Power die von Bundeswirtschaftsminister Peter 

Altmaier angekündigte Europa-Cloud Gaia X überhaupt eine Chance hat? 

Man darf gespannt sein. Auch 2020 werden uns also bei der Automationspraxis 

die spannenden Themen nicht ausgehen. 

↓ 

PS: Spannend wird auch das automatica-Forum, das wir vom 16. bis 19. Juni 

2020 auf der Münchner automatica veranstalten. Diesen Termin sollten Sie 

sich daher unbedingt schon mal vormerken. 

Der Motoman HC10 ist ein hybrider 

Roboter – sensibel im kollaborativen 

Betrieb mit Menschen und ein vollwertiger 

Industrieroboter, wenn gewünscht. 

Ein Roboter für alle Fälle – 

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Dezember 2019 3

_Inhalt 

Inhalt 

16 

Analytisch: Wie 

PIA Automation 

mit Datenana - 

lyse die Kunden 

bei der Produk- 

tionsoptimie- 

rung unterstützt, 

erläutert 

Bild: PIA 

PIA-Geschäftsführer 

Thomas 

Ernst. 

26 

Kommunikativ: 

Die digitale 

Transformation 

beleuchtet Vordenker 

Dr. Jörg 

Wallner in einer 

exklusiven 

Serie. Teil 1: 

Kunden-Kommunikation 

im 

Wandel. 

Bild: 2b Ahead 

Bid: Stieler 

28 

Chinesisch: Wo 

steht China bei 

Robotik und 

Künstlicher Intelligenz? 

Der 

China-Kenner 

Georg Stieler 

gibt einen exklusiven 

Blick hinter 

die Kulissen. 

46 

Logistisch: Produktion und 

Logistik müssen zusammenwachsen. 

Elmar Issing, Vice 

President Corporate Future 

Markets & Innovations bei 

SSI Schäfer, sagt warum. 

Bild: SSI Schäfer 

4 Dezember 2019

_Inhalt 

_Titelthema 

08 Vielfältiger fahrerloser Transport 

Tünkers Maschinenbau treibt FTS-Boom 

_Interview des Monats 

16 „Big Data und Data Analytics im Fokus“ 

PIA-Geschäftsführer Thomas Ernst im Interview 

_Industrie 4.0 

20 Smarte Systemanalyse optimiert OEE 

Datengetriebene Kennzahlenanalyse 

_Trend des Monats 

28 Wo steht China bei KI und Robotik? 

China-Experte Georg Stieler gibt Einblicke 

NEW 

ON THE 

MARKET 

COBOT CZ 

KOLLABORATIV UND KOMPAKT 

für eine sichere 

Mensch-Roboter-Kollaboration 

Direktes Teach-In ermöglicht 

den universellen Einsatz, von der Montage 

bis zur Kommissionierung 

_Robotik 

34 Lernfähige Palettierzelle 

Bearbeitung von Wendeschneidplatten 

_Projekt des Monats 

36 Universelle Roboterzelle für Pick and Place 

Rau bis Reinraum: Robotik für alle Umgebungen 

_Handhabung & Montage 

43 Von der Achse zur kompletten Lösung 

Portal- und Handlingsysteme mit Lineareinheiten 

_Logistik 

50 Distributionszentrum automatisiert 

Fahrerloses Transportsystem bringt Paletten 

_Vision & Sensorik 

56 Deep Learning ergänzt Regel-Bildverarbeitung 

Vision-Inspektion der nächsten Generation 

_Macher der Automation 

60 Prägende Köpfe von 2019 

Macher des Jahres im Überblick 

_10 Fragen an 

66 „Leben und leben lassen“ 

10 Fragen an Hanns Windele, Bright Machines 

_Rubriken 

14 Personalien 

15 News/Termine 

64 Impressum / Inserenten 

MADE IN JAPAN 

www.nachi.de 

ROBOTICS | TOOLS | H Y D R A U L IDezember C S | BEARINGS 

2019 5

_Inhalt 

Praxis-Highlights im Dezember 

Bild: B&R 

32 

Integrierte Roboter: Mit Robotern des Mutterhauses 

ABB bietet B&R nun maschinenintegrierte Robotik 

und Mschinenautomation aus einer Hand. 

Bild: Toolcraft 

35 

Komplette Lösung: Zur Produktion und Ver - 

packung eines Cerumenfilters für Hörgeräte 

hat Toolcraft eine Komplettlösung aus Spritzguss, 

Formenbau und Robotik realisiert. 

Bild: IEF Werner 

42 

Perfekter Absprung: Für das Ski-Internat Furtwangen 

hat IEF-Werner ein Achssystem entwickelt, das 

den Absprung von der Schanze perfekt simuliert. 

52 

Optimaler Materialfluss: 

Mit Fördertechnik 

von Haro automatisiert 

der Glasverpackungshersteller 

Noelle + von Campe 

seinen Materialfluss 

Schritt für Schritt. 

Insider gibt Einblicke 


und KI? Seite 28 

12_Dezember 2019 

Materialfluss im Fokus 

Produktion und Logistik 

wachsen zusammen Seite 46 

automationspraxis.de 

Macher 2019 

Die Köpfe des Jahres im 

Überblick Seite 60 

Fahrerloser Transport 

erobert Fabriken 

Zum Titel 

Fahrerlose Transportsysteme 

(FTS) erleben 

derzeit einen Boom. 

Der Ratinger Maschinenbauer 

Tünkers treibt 

diesen Trend voran und 

punktet dank des modularen 

Aufbaus seiner 

FTS mit einer großen 

Vielfalt an mobilen 

Transportsystemen. 

Seite 08 

Bild: Haro 

6 Dezember 2019

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

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Anmeldeschluss: 

09.12.2019 

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Bild: rawpixel.com 

Veranstalter: 

Veranstaltungort: 

Dezember 2019 7

_Titelgeschichte 

FTS-Markt entwickelt sich in den nächsten Jahren explosionsartig 

Große Vielfalt für Fahrerlose 

Transportsysteme 

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) erleben derzeit einen Boom, gerade in der 

Automobilindustrie. Der Ratinger Maschinenbauer Tünkers treibt diesen Trend 

voran und punktet dank des modularen Aufbaus seiner FTS mit einer großen 

Vielfalt an mobilen Transportsystemen. 

Bild: Tünkers 

8 Dezember 2019


TITELGESCHICHTE 

exklusiv 

Aufgrund des Großauftrags eines 

führenden deutschen Automobilkonzerns 

erweitert 

Tünkers am Standort Ratingen 

aktuell seine Produktionskapazitäten 

für FTS. Tünkers 

plant in der FTS-Serienproduktion 

die Montage von circa 

1000 Fahrerlosen Transportfahrzeugen 

pro Jahr und 

Schicht – der maximale Jahresoutput 

liegt also bei rund 

3000 Fahrzeugen. 

Dezember 2019 9


Mobile Transportsysteme sind mächtig im 

Kommen. Um stolze 60 % sind die Stückzahlen 

an verkauften Logistikrobotern 

2018 gestiegen, berichtet der Weltroboterverband 

IFR: 2018 wurden fast 111.000 autonome Fahrerlose 

Transportfahrzeuge (FTF) verkauft – 2017 

waren es 69.000. Und bereits 2017 waren die 

FTF-Stückzahlen um 162 % gewachsen. 

Treibende Kräfte des Booms für Fahrerlose Transportsysteme 

(FTS) sind neben Warenlager-Lösungen 

für große E-Commerce-Unternehmen oder 

Logistiklösungen für Kliniken und Krankenhäuser 

auch industrielle Fertigungen, vor allem in der Automobilindustrie. 

„Die aktuelle Forderung nach 

mehr Flexibilität in der Automobilfertigung mit 

der Zielvorgabe einer quasi frei programmierbaren 

Fabrik machen FTS nun auch für den Karosseriebau 

interessant. Im Getriebe- und Motorenbau 

hat sich die FTS-Technik ohnehin bereits etabliert“, 

berichtet Christian Dreyer, FTS-Produktmanager 

bei Tünkers Maschinenbau. „Sinkende 

Preise, robustere Technik und neue Navigationssysteme 

fördern diesen Trend.“ 

Extreme Nachfrage erwartet 

Mit einem eigens entwickelten Feinpositionierungssystem 

macht Tünkers autonome FTS- 

Anwendungen auch außergewöhnlich präzise. 

Und davon profitiert auch der Maschinenbauer 

Tünkers. Der Großauftrag eines führenden deutschen 

Automobilkonzerns macht am Standort Ratingen 

kurzfristig eine Erweiterung der Produktionskapazitäten 

notwendig. Nördlich des aktuellen 

Betriebsgeländes hat Tünkers daher ein Grundstück 

mit rund 46.000 m 2 erworben. Geplant sind 

hier sieben neue Gebäude, darunter Montage- und 

Lagerhallen. 

„Aufgrund der extremen Nachfrage aus der Industrie 

gehen wir davon aus, dass sich das Marktsegment 

in den nächsten Jahren explosionsartig 

entwickeln wird“, sagt Geschäftsführer Olaf Tünkers. 

„Und wir rechnen damit, dass wir uns dabei 

eine wichtige Marktposition, vor allem in der Automobilindustrie, 

erarbeiten können“. 

Aktuell plant Tünkers in der Serienproduktion die 

Montage von circa 1000 Fahrerlosen Transportfahrzeugen 

pro Jahr und Schicht, berichtet Dreyer: 

„Somit können wir einen maximalen Jahresoutput 

von rund 3000 Fahrzeugen sicherstellen.“ 

Zu den Hauptabnehmern gehöre die Automobilindustrie 

und deren Zulieferer, aber auch jeder andere 

Kunde, der seinen Logistikprozess automatisieren 

möchte. 

Kooperation mit Sinova 

Ganz neu ist das Thema elektrische Transportfahrzeuge 

für die Ratinger indes nicht: „Bereits 

seit über 40 Jahren fertigt Tünkers Elektromobile 

für die Rehabilitation und Logistik“, betont Olaf 

Tünkers. „Unser wichtigstes Produkt in diesem 

Segment ist der Airport-Scooter, der unter anderem 

auf den Flughäfen Frankfurt, Düsseldorf, Singapur, 

Paris und Dubai für den Transport von Gepäckwagen 

eingesetzt wird.“ 

Das FTS-Segment beackert Tünkers in Kooperation 

mit dem brasilianischen FTS-Spezialisten Sinova. 

Die 2005 gegründete Sinova hat viel Erfahrung 

in der spurgeführten sowie Laser-Navigation 

und ihren Hauptsitz in Sao Paulo, quasi in direkter 

Nachbarschaft der brasilianischen Tünkers- 

Tochter. „Es gibt also weder räumlich noch kulturell 

Probleme“, so Dreyer. 

In Kooperation mit dem Spezialisten Sinova bietet 

Tünkers verschiedene Automationslösungen an. 



In Kooperation mit dem FTS-Spezialisten Sinova 

bietet Tünkers verschiedene FTS-Lösungen 

an. Neben Versorgungs-FTF zum Transport der 

Teile zwischen Bestands- und Produktionslinie 

sowie Transport-FTF zum sicheren Transport 

von Teilen durch Gänge und Flure installiert 

Tünkers auch Prozesslinien-FTF zur Bearbeitung 

und Montage direkt auf dem FTF. 

10 Dezember 2019


„Aufgrund der extremen Nachfrage aus der Industrie 

gehen wir davon aus, dass sich das Marktsegment 

FTS in den nächsten Jahren explosionsartig 

entwickeln wird.“ 

Olaf Tünkers, Tünkers Maschinenbau 

Baukasten für Greifer und Spanner 

„Neben Versorgungs-FTF zum Transport der Teile 

zwischen Bestands- und Produktionslinie sowie 

Transport-FTF zum sicheren Transport von Teilen 

durch Gänge und Flure trotz Bewegung von Menschen 

und anderen Fahrzeugen, installieren wir 

auch Prozesslinien-FTF zur sicheren Bearbeitung 

und Montage direkt auf dem Fahrzeug“, sagt 

Dreyer. Hierzu werden fahrerlose Plattformen mit 

unterschiedlicher Spann- und Greiftechnik aus 

dem Tünkers-Baukasten versehen. 

Neben den Plattformen für Montagelinien umfasst 

das Tünkers-Programm auch Schlepper, Unterfahrschlepper, 

Rollenbahnen und Staplerfahr- 

zeuge. „Wir haben ein sehr vielfältiges Programm“, 

berichtet Dreyer. 

Das frei navigierbare Stauförder-FTF beispielsweise 

ermöglicht die freie Gestaltung des Werks- oder 

Zellenlayouts. Jedes FTF wird als zusätzlicher 

Bauteilpuffer eingesetzt und kann vom Werker, 

Roboter oder auch direkt von einem angekoppelten 

Stauförderer beladen werden. „Die letztgenannte 

Variante bringt einen enormen Zeitvorteil 

mit sich, da das Be- und Entladen in nur einem Arbeitsschritt 

erfolgen kann“, sagt FTS-Experte 

Dreyer. Auch größere Entfernungen, eine nicht geradlinige 

oder eine Förderung durch mehrere Gebäudekomplexe 

stellen für das Stauförder-FTF 

kein Problem dar. 


Geschäftsführer Olaf 

Tünkers: „Bereits seit 

über 40 Jahren fertigt 

Tünkers Elektromobile 

für die Rehabilitation und 

Logistik.“ 

Die verschiedenen Arten der Fahrerlosen Transportfahrzeuge 

· 

Stapler-FTF: Als autonomes Flurfahrzeug, 

das den Leistungsumfang eines vom Werker 

gesteuerten Fahrzeugs ersetzt. Flexible Aufnahme 

von Paletten, Werkstücken oder Großladungsträgern, 

die bodenseitig oder in Regalsystemen 

angeordnet sind. 

· Unterfahrschlepper-FTF: Transport von rollengelagerten 

Behältern und Sequenzwagen 

durch Unterfahren (Tunneln) und Andocken. 

Kuppeln erfolgt elektrisch/pneumatisch. Vorteil 

der Trennung von FTF als reine Antriebseinheit 

und den mit Normkupplung versehenen 

Transportbehältern. 

· Coil-FTF: Sonderbauform, ausgerichtet auf 

den Transport von Coils unterschiedlicher 

Durchmesser. Integrierte Hubfunktion ähnlich 

Stapler-FTF. 

· Ladungsträger-FTF: Bauteilaufnahme als 

einfaches Trägersystem in modularer Bauweise, 

ähnlich einem Robotergreifersystem, zur sicheren 

Aufnahme und Positionierung des Bauteils 

beim Verfahren oder an beliebigen Orten. 

· Stauförderer-FTF: Fusion des Stauförderers 

mit einem FTF. Die genormten Stauförderpaletten 

dienen als Bindeglied der Logistikkette. 

Die mit Bauteilen bestückten Paletten werden 

beim Andocken eingesteuert und die Leerpaletten 

gleichzeitig im Untertransport zurück 

gefördert. 

· Rollenbahn-FTF: Ausgerüstet für den 

Transport von Normbehältern. Elektrisch angetriebene 

Rollenbahn zur Übernahme oder 

Übergabe des Behälters in den Bahnhöfen/Stationen. 

Bei passiven Bahnhöfen/Stationen 

kann das FTF mit einem Teleskopgreifsystem 

ausgestattet werden, um selbstständig Normbehälter 

auf das FTF zu fördern. 

· Hub-FTF: Ausgestattet mit einer zusätzlichen 

Hubeinheit, mit der verschiedene Höhenstufen 

in Ent- und Beladestationen kompensiert 

werden. Optional gestaltet zum Beispiel 

als FTF mit Ladungsträger, Stauförderer oder 

Rollenbahn. 

· Schlepper-FTF: Transport von rollengelagerten 

Transportbehältern, Wagen oder auch 

Routenzügen. Ankopplung des Schleppers alternativ 

manuell oder automatisiert. 

· Skid-FTF: Transport von auf Skid aufgeständerten 

Rohkarossen oder kompletten Bodengruppen. 

Träger gestaltet als angetriebene 

Rollenbahn zur Übergabe der Karosse an die 

Skid-Rollenbahnstation. 

↓ 

Dezember 2019 11




Insbesondere in der Automobilindustrie will sich Tünkers 

mit seinen FTS eine wichtige Marktposition erarbeiten. 

Im Getriebe- und Motorenbau hat sich die 

FTS-Technik bereits etabliert. Die Forderungen 

nach mehr Flexibilität in der Automobilfertigung 

machen FTS nun auch für den Karosseriebau 

interessant. 

Präzise Positionierung 

Durch den Einsatz eines eigens entwickelten elektrischen 

Feinpositionierungssystems werden die 

autonomen Applikationen bei Tünkers außergewöhnlich 

präzise: Das elektrische Kopplungselement 

EMCP 80 ermöglicht eine Feinpositionierung 

von +/- 0,2 mm. Weiterer Vorteil ist die modulare 

und adaptive Bauweise der FTF aus Ratingen. 

So ist man nicht nur in Sachen Aufbau, 

sondern auch bei der Navigation sehr flexibel: 

Alle Neune – der Tünkers Baukasten 

Zur einfachen Umsetzung von 

Automationslösungen hat Tünkers 

einen modularen Baukasten 

entwickelt: Die neun Bausteine 

der Automation bieten standardisierte 

Lösungen für das Spannen, 

Positionieren, Greifen, Umformen, 

Fördern, Dosieren, Drehen, 

Schweißen und Transportieren. 

Mit diesem modularen Baukasten 

lassen sich alle Automationsaufgaben 

in einfache, immer 

wiederholende Funktionen gliedern. 

„So rückt das Ziel näher, 

Vorrichtungen nicht mehr individuell 

zu konstruieren, sondern 

entsprechend der benötigten 

Funktionen im CAD-System einfach 

modular zusammenzufügen“, 

sagt Olaf Tünkers. „Der 

Konstrukteur komponiert gewissermaßen 

die Fertigungsanlage.“ 

Mindestens 80 % der Funktionen 

kann ein Anlagenbauer über 

den Automationsbaukasten abdecken. 

↓ 

„Wir arbeiten hauptsächlich mit freier Navigation, 

bieten aber auch andere Navigationsarten 

an“, sagt Dreyer. 

Damit Mensch und Roboter gefahrlos miteinander 

arbeiten können, besitzen die Tünkers-FTF serienmäßig 

Sicherheitskomponenten zur Geschwindigkeitskontrolle, 

zur Anti-Kollisionskontrolle, 

zur Überwachung der Steuerzeiten sowie 

Not-Halt-Schalter. Die Umgebung des FTS wird 

von einem Lasersystem in einem Umkreis von bis 

zu 7 m überwacht. Sobald ein Hindernis erkannt 

wird oder ein Objekt in den einprogrammierten 

Sicherheitsbereich eintritt, löst das Lasersystem 

aus, das FTF wird abgebremst oder stellt den Betrieb 

sofort ein. 

Darüber hinaus wird der Zustand des FTF kontinuierlich 

überwacht und eine schnelle Identifizierung 

von Systemausfällen sichergestellt. Damit 

wird das Ausfallrisiko im Vergleich zu herkömmlichen 

Systemen um ein Vielfaches reduziert. 

So ist also das Feld bereitet, um die klassische starre 

Fließband-Fertigung Stück für Stück in eine flexible, 

frei programmierbare Fabrik umzuwandeln. 

Dreyer: „Zwar wird das FTF das klassische Förderband 

nicht komplett ersetzen können. Aber gerade 

bei komplizierten Förderwegen oder Transporten 

zwischen mehreren Hallen ist der Einsatz 

eines Fahrerlosen Transportsystems deutlich flexibler.“ 

↓ 

Tünkers Maschinenbau GmbH 

http://www.tuenkers.de 

12 Dezember 2019

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Dezember 2019 13

_Personalien 

Bild: Hahn Group 

01 

Bild: Turck Bild: Kuka 

02 

Bild: Piab 

03 

04 

Bild: Siemens 

Bild: Lenze 

Bild: SMC 

05 

06 

07 

01 Daniel Bunse ist der neue CEO des Cobot-Spezialisten 

Rethink Robotics GmbH. Bunse löst Interim-CEO 

Philipp Unterhalt ab, der sich wieder auf seine Aufgaben 

als Managing Director der Hahn Group konzentriert. 

Daniel Bunse war bislang Geschäftsführer der 

Ruhrbotics GmbH, die nun zur Hahn Group gehört 

02 Wilfried Eberhardt, Chief Marketing Officer bei der 

Kuka AG, ist neuer Vorsitzender des europäischen Robotikverbands 

EUnited Robotics in Brüssel. 

03 Johannes Krumme ist beim Vakuum- und Greif-Spezialisten 

Piab neuer Country Manager DACH und 

Benelux. Sein Vorgänger Floris Rouw wurde zum Regional 

Director Northern Europe berufen. 

04 Michael Gröbner ist neuer Geschäftsführer der 

Werner Turck GmbH & Co. KG und zugleich in der 

Geschäftsführung der Turck Holding GmbH für das 

Ressort Produktion und Entwicklung verantwortlich. 

05 Ulrich Lampen leitet nun das Produktmanagement- 

Team bei SMC Deutschland. 

06 Dr. Jan Mrosik, Chief Operating Officer Digital Industries 

bei Siemens, wurde zum neuen Vorsitzenden 

des ZVEI-Fachverbands Automation gewählt. 

07 Burkhard Balz übernimmt beim Automatisierungsspezialisten 

Lenze die neu geschaffene Position des 

Senior Vice President Automation Systems. 

14 Dezember 2019

_Branchennews 

Termine 

Branchenticker + Branchenticker 

05.12.2019 Expertenforum 

Digitalisierung in Neuhausen 

Expertenforum der Auto - 

mationspraxis bei Fanuc 

https://automationspraxis. 

industrie.de/events/ 

15.-16.01.2020 all about 

automation Hamburg 

Fachmesse für Industrieautomation 

in Norddeutschland 

https://www.automationhamburg.com/de/ 

04.-05.03.2020 all about 

automation Friedrichshafen 

Automatisierungsmesse in der 

Bodenseeregion 

https://www.automationfriedrichshafen.com 

12.03.2020 1. mav Inno - 

vationsforum Düsseldorf 

Zerspanung und Automation 

https://mav.industrie.de 

02.04.2020 mav Innovationsforum 

in Böblingen 

Treffpunkt für Zerspaner und 

Automatisierer 

https://mav.industrie.de/mavinnovationsforum/ 

Hahn übernimmt REI und Ruhrbotics 

Die Hahn Group ist weiter auf Einkaufstour: 

Mit der Übernahme der 

REI Automation stärkt Hahn seine 

US-Präsenz. Zudem baut Hahn mit 

Ruhrbotics aus Recklinghausen seine 

Robotik-Kompetenz aus. 

SKF und Cognex kaufen KI 

Der schwedische Wälzlagerhersteller 

SKF übernimmt Presenso aus Israel, 

KI-Spezialist für die vorausschauende 

Instandhaltung. Und Cognex baut mit 

der Übernahme des koreanischen 

Deep-Learning-Spezialisten Sualab seine 

Position im Bereich der KI-basierten 

Bildverarbeitung aus 

Turck stärkt IoT-Kompetenz 

Mit einer Minderheitsbeteiligung 

am Duisburger Radarspezialisten 

Asinco stärkt Turck sein Knowhow 

in Sachen Smart-Sensor, Software, 

Steuerungstechnik und maschinelles 

Lernen. 

Siemens kauft Edge-Technik 

Siemens plant, die Edge-Technologie 

von Pixeom zu erwerben und sich so 

mit Software für die Ablaufumgebung 

von Apps sowie für das Geräte-Management 

zu verstärken. 

Igus sucht clevere Low-Cost-Robotik 

Mit dem Roibot-Wettbewerb sucht 

Igus nach Low-Cost-Robotics Anwendungen, 

die zu einem schnellen Return 

on Investment geführt haben. Die 

Preisverleihung durch Igus erfolgt auf 

der automatica 2020 in München. 

Atlas Copco will Scheugenpflug 

Die schwedische Atlas Copco will den 

Klebe- und Dosiertechnik-Anbieter 

Scheugenpflug aus Neustadt an der 

Donau übernehmen. Scheugenpflug 

wird in die Division Industrielle Montagelösungen 

integriert, zu der auch 

die SCA (Kleben), Klingel Fügetechnik 

(Fließlochschrauben) und Henrob 

(Nieten) gehören. 

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Dezember 2019 15


Interview: Thomas Ernst, Geschäftsführer/CSO, PIA Automation 

„Wir konzentrieren uns auf 

Big Data und Data Analytics“ 

Wie PIA Automation die Digitalisierung adressiert und wie PIA mit Datenanalyse 

die Kunden bei der Produktionsoptimierung unterstützt, erläutert PIA-Geschäftsführer 

und CSO Thomas Ernst. 

Autor: Armin Barnitzke 

AP: Die PIA Automation ist aus dem Zusammenschluss 

von PIA in Bad Neustadt, IMA Automation 

in Amberg und M&R Automation in Grambach/Graz 

entstanden. Wo liegen die Stärken 

der PIA Gruppe? 

Ernst: PIA ist ein One-Stop-Solution Provider, der 

die Stärken und Kompetenzen all seiner Standorte 

nutzt. Organisiert in Strategic Business Units 

(SBU), die mit Eigenverantwortung agieren, werden 

innerhalb des globalen PIA Netzwerks Synergieeffekte 

ideal genutzt und das Knowhow aller 

Standorte geteilt. 

AP: Welche Branchen und Anwendungen adressieren 

Sie hauptsächlich? 

Ernst: In der Automotive-Branche liegt unser Fokus 

klar auf klar auf Powertrain und E-Mobility, 

etwa Batteriemontage, sowie auf Anlagen für Kameras 

und Sensoren für Fahrerassistenzsysteme. 

Daneben bauen wir unsere Basis in der Medizintechnik 

und dem Konsumgütergeschäft aus. Alle 

genannten Bereiche interessieren uns – weil sie einerseits 

zukunftsträchtig sind, aber auch weil sie 

unterschiedliche Zyklizitäten haben. Allen gemein 

ist, dass wir mit unserer Digitalisierungsstrategie 

„PIA 4.0“ jedem Kunden – unabhängig von der 

Branche – helfen können, seine Produktivität zu 

steigern. 

AP: Was genau steckt hinter Ihrer Digitalisierungsstrategie 

PIA 4.0? 

Ernst: Wir konzentrieren uns auf den Themenbereich 

Datenkonnektivität, Big Data und Industrial 

Data Analytics. Es geht also darum, Daten zu analysieren, 

um uns aus der deskriptiven und diagnostizierenden 

Situation in die präventive vorzuarbeiten. 

Wir haben dazu in der PIA Industrial 

App Suite eigene Softwarelösungen entwickelt. 

AP: Nämlich? 

Ernst: Das digitale Portfolio der PIA Automation 

kann man generell in drei Bereiche unterteilen. 

Zunächst bieten wir eine Reihe von Applikationen 

an, welche die Visualisierung von vorhandenen 

Daten gewährleistet. Hierzu zählt beispielsweise 

PIA-Dynamics. Im zweiten Schritt werden weitere 

Analyseverfahren eingebunden, um die Datentransparenz 

zu erhöhen und beispielsweise mittels 

Regressionsanalyse, Fehlerursachen zu ermitteln. 

Zu diesem Bereich zählen wir das Tool PIA-Optimum. 

Und in einem dritten Schritt binden wir Artificial-Intelligence-Algorithmen 

in unsere Software-Applikationen 

ein und erreichen Vorhersagen 

zu Qualitäts- und Ausfallraten. Die entsprechenden 

Produkte befinden sich aber derzeit noch 

im Entwicklungsstadium. 

„Das digitale Portfolio der PIA Automation kann 

man in drei Bereiche unterteilen. Datenvisualisierung, 

Datenanalyse und Artificial Intelligence.“ 

Thomas Ernst, PIA Automation 

Thomas Ernst ist Chief Sales Officer 

(CSO) der PIA Automation Holding 

GmbH. Zuvor leitete er Vertrieb 

und Business Development 

bei der IMA Automation Amberg, 

die nun Teil der PIA Gruppe ist. 

16 Dezember 2019


Interview des Monats 

exklusiv 

Bild: PIA 

Dezember 2019 17


Bild: PIA Automation 


Ziel von PIA ist es, Daten zu analysieren, 

um sich dann aus der diagnostizierenden 

Situation in die präventive vorzuarbeiten. 

PIA-Optimum ist ein Tool zur Datensammlung und 

Datenanalyse für Montageanlagen, um auf Basis der 

Auswertungen Optimierungsmaßnahmen abzuleiten. 

AP: Was genau steckt hinter Ihrer Software 

PIA-Dynamics? 

Ernst: Die Aufgaben liegen neben der Visualisierung 

der Benutzeroberflächen einer Messmaschine 

auch in der Digitalisierung, Skalierung und Kalibrierung 

von Sensorwerten. Die Messdaten werden 

in einer Datenbank archiviert und können jederzeit 

zur Prozesskontrolle visualisiert werden. 

Unser Tool hat dabei eine Reihe von Vorteilen: So 

bietet PIA-Dynamics Flexibilität in der Oberflächengestaltung, 

Stichwort Dashboards. Der Zugriff 

ist mit allen browserfähigen Geräten möglich, 

Messabläufe können über einen graphischen 

Editor einfach angepasst werden. 

AP: Nach der Visualisierung kommt die Optimierung: 

Was macht PIA-Optimum? 

Ernst: PIA-Optimum ist ein Tool zur Datenanalyse 

für Montageanlagen, um mittels softwarebasierter 

Unterstützung einfache und schnelle Analysen 

durchzuführen und daraus verlässliche Optimierungsmaßnahmen 

abzuleiten. PIA-Optimum 

optimiert schrittweise alle Bereiche und sorgt so 

für eine höhere Gesamtanlageneffektivität. Einzigartig 

an PIA-Optimum ist, dass es Produktionsdaten 

von Mensch und Maschine berücksichtigt. Die 

konkreten Handlungsempfehlungen reichen von 

der Anpassung des Anlagen-Layouts bis zur Schulung 

der Benutzer. 

AP: Geht es PIA nur um Softwareprodukte? 

Ernst: Nein. Die Grenze zwischen Produkten und 

Services verschwimmt zunehmend; gerade an der 

Schnittstelle von Maschinenbau und Digitalisierung 

spielen smarte Dienstleistungen eine wesentliche 

Rolle. Wir haben für diese Smart Services bereits 

früh die Weichen gestellt und eine eigene I4.0 

Abteilung an unserem Standort in Österreich geschaffen. 

Dort arbeiten rund 10 Mitarbeiter an 

diesen I4.0-Lösungen. Seit 1. April verstärkt und 

verantwortet Claude Eisenmann die Digitalisierungsmaßnahmen 

in der PIA Gruppe in seiner 

neuen Funktion als Chief Digital Officer. Mit zusätzlichen 

Experten und Spezialisten aus weiteren 

fünf PIA Standorten, sowie mit ausgewählten 

Partnern setzt Claude Eisenmann die Vision „PIA 

4.0“ in die Realität um. ↓ 

PIA Automation Holding GmbH 

www.piagroup.com 


Mit seinen Montageanlagen konzentriert sich PIA Automation 

auf die Themen Automotive/Elektromobilität 

sowie Medizintechnik und Consumer. 

18 Dezember 2019

Bild: Lenze 

Lenze bietet durchgängige 

Werkzeuge 

und Services für digitales 

Engineering. 

Durchgängige Datennutzung dank Asset Administration Shell 

Maschinenbau: Tools fürs 

digitale Engineering 

Die digitale Transformation lebt von der engen Verknüpfung der verfügbaren 

Daten. Lenze treibt daher das digitale Engineering voran. 

WIR 

SAGEN 

DANKE. 

Basis für eine durchgängige Datennutzung 

– von Entwicklung und Konstruktion 

bis zum laufenden Betrieb 

(für Wartung, Services und Retrofit) ist die 

im Referenzarchitekturmodell Industrie 4.0 

(RAMI 4.0) definierte Asset Administration 

Shell (AAS), die sogenannte Verwaltungsschale. 

Letztlich sei diese wie ein Container, 

in dem für jedes Asset die relevanten Daten 

gesammelt werden, so der Maschinenautomationspezialist 

Lenze. Mit Arbeit in Standardisierungsgremien 

und passenden Tools 

und Apps für das digitale Engineering treibt 

Lenze die durchgängige Datennutzung im 

Maschinenbau voran. 

Eines der zentralen Werkzeuge der Hamelner 

für das digitale Engineering ist der Easy 

System Designer. Dieses webbasierte Planungswerkzeug 

soll den Anwender bei der 

kompletten Planung von Maschinenlösungen 

aus Automatisierungs- und Antriebskomponenten 

sowie Software unterstützen. 

Basierend auf dem integrierten Automatisierungswissen 

prüft das Tool die erarbeitete 

Systemlösung hinsichtlich ihrer Realisierbarkeit 

und dokumentiert alles Notwendige für 

die Beteiligten im Engineering-Prozess. Das 

spart wertvolle Planungszeit und reduziert 

die Risiken im Projekt. 

Im Sinne des digital Engineering kann die 

Gesamtlösung dann in den Warenkorb des 

Easy Product Finders überführt werden, um 

den Angebotsprozess zu beschleunigen. Anschließend 

ist es möglich, ein PLC-Programm 

auf Basis der Systemlösung vorzubereiten. 

Die Maschinenstruktur, ausgewählte 

Hardware-Komponenten und Software- 

Module sowie die Applikationsparameter 

und weitere Projektdaten stehen dem Programmierer 

in seiner Engineering-Umgebung 

zur Verfügung. Parallel dazu füllt sich 

die Asset Administration Shell: Sie wird mit 

allen Tools, die die Struktur der AAS kennen 

und verstehen, weiterverarbeitet. 

Dass die AAS nicht nur ein theoretisches 

Konzept ist, demonstriert Lenze bereits im 

Live-Betrieb einer Pickerzelle. Dabei lassen 

sich aus der umfassenden Datenverfügbarkeit 

auch tiefergehende Informationen gewinnen, 

ohne dass zusätzliche Messpunkte 

installiert werden müssen. So kann aus den 

Daten der Komponenten gepaart mit Applikations-Knowhow 

und geeigneten Analysewerkzeugen 

ein Condition Monitoring aufgebaut 

werden. 

↓ 

Lenze SE 

www.lenze.com 

Weltweit erfolgreiche Unternehmen 

vertrauen auf uns – 

als langjährigen, beständigen 

Partner – bei maßgeschneiderten 

Qualitätslösungen für 

Anlagenbau, Transfersysteme 

und Arbeitsplätze. Danke für 

Ihr Vertrauen. Gerne arbeiten 

wir täglich für Sie an der 

Zukunft der Automation. 

Dezember 2019 19 

WWW.SCHNAITHMANN.DE

Forschung & Praxis 

IPA exklusiv 

Serie Industrie 4.0 

Datengetriebene Kennzahlenanalyse deckt Ursachen für Effektivitätsverluste auf 

Smarte Systemanalyse 

optimiert OEE 

Die smarte Systemanalyse des Fraunhofer IPA deckt in verketteten 

Anlagen Optimierungspotenziale auf. Mit der Weiterentwicklung können 

jetzt alle drei OEE-Faktoren (Verfügbarkeit, Leistung und Qualität) 

analysiert werden. 


Autor: Julian Maier/Brandon Sai, Fraunhofer IPA 

Bei Kundenterminen werden häufig sehr unterschiedliche 

Ursachen genannt, warum eine Anlage 

nicht wie geplant läuft. Diese Schilderung 

basiert meistens auf Erfahrungswissen und teilweise 

auf Intuition – also auf subjektiven Annahmen. Wir 

haben es uns zur Aufgabe gemacht, objektive Transparenz 

über die Ursachen von Effektivitätsverlusten 

zu schaffen. Dies erreichen wir durch belastbare Statistiken, 

basierend auf den Realdaten der Maschine. 

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment 

Effectiveness – OEE) ist die zentrale Kennzahl zur 

Leistungsbewertung technischer Anlagen. Sie kombiniert 

Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und ist damit 

ein Indikator für die Produktivität einer technischen 

Anlage. Allerdings liefert sie keine direkten 

Handlungsempfehlungen zur Steigerung der OEE. Um 

Firmen bei der Identifikation von Optimierungspotenzialen 

zu unterstützen, haben wir mit dem OEE- 

Drilldown ein Auswertungstool entwickelt, welches 

die Ursachen und Zusammenhänge von Produktivitätsverlusten 

aufdeckt. Das Verfahren kombiniert dabei 

das etablierte methodische Vorgehen der Produktionsoptimierung 

mit einer KI-basierten Musteranalyse, 

um Daten in Informationen zu verwandeln. 

Bild: Fraunhofer IPA 

Um Ursachen 

und Zusammenhänge 

von Produktivitätsverlusten 

aufzudecken, 

nutzen die 

IPA-Forscher 

Realdaten der 

Maschine. 

SPS-Daten als Basis 

Die Auswertung basiert auf den aufgezeichneten Signaldaten 

der SPS. Durch einen flexiblen SPS-Logger 

können proprietäre Protokolle der Maschinen ausgelesen 

oder eine direkte Verbindung mit der standardisierten 

OPC-UA-Schnittstelle genutzt werden. Zusätzlich 

kann die Auswertung durch Videodaten von Industriekameras 

oder durch weitere externe Sensoren 

für mehr Semantik und erhöhte Nachvollziehbarkeit 

erweitert werden. Aus diesen Daten werden OEE-relevante 

Informationen wie aufgetretene Stillstandszeiten, 

die Zykluszeiten sowie Gutteile beziehungsweise 

der Ausschuss extrahiert. 

Das System wird dazu temporär im Rahmen eines 

Analyseprojekts über einen repräsentativen Zeitraum, 

beispielsweise zwei Wochen, durch eine direkte Verbindung 

mit der Steuerung beim Kunden installiert. 

Basierend darauf wird zunächst der Verlauf der zentralen 

Kennzahlen berechnet. Dadurch werden die 

Verfügbarkeit, die Leistung und die Qualität transparent. 

Diese Transparenz liefert die Grundlage zur Priorisierung 

der weiteren Analyse. Im nächsten Schritt 

beantworten wir so zwei zentrale Fragestellungen: 

· Welche Zusammenhänge und Muster finden sich in 

den Daten? 

· Was sind die Kernursachen für die Produktivitätsverluste? 

Zur Aufdeckung von Zusammenhängen werden zunächst 

eine Korrelations-, Muster- und Trendanalyse 

durchgeführt. Damit können unter anderem Zusammenhänge 

zwischen bestimmten Schichten oder Produkten 

und Störungen aufgedeckt werden. So konnten 

wir beispielsweise durch das Aufdecken deutlich 

längerer Stillstandszeiten während der Nachtschicht 

zeigen, dass sich eine Instandhaltungsschicht in der 

Nacht durch die Reduktion der Stillstandsdauern 

schnell rechnet. 

20 Dezember 2019


Bild: Fraunhofer IPA 

Die Forscher des Fraunhofer IPA haben es sich zur 

Aufgabe gemacht, objektive Transparenz über die 

Ursachen von Effektivitätsverlusten zu schaffen. 

Konkrete Maßnahmen im Blick 

Neben reinen OEE-Kennzahlen sind Firmen natürlich vor 

allem an konkreten Maßnahmen zur Effektivitätssteigerung 

interessiert. Dazu dient die Ursachenanalyse. Zunächst werden, 

basierend auf Häufigkeitsverteilungen, die Prozess-stationen 

ermittelt, die für den Großteil der Störungen verantwortlich 

sind. Anschließend folgt die Analyse des Signalverlaufs 

zur Aufdeckung der Prozessschritte, während denen 

die Störung auftritt. Im Rahmen der Signalanalyse werden 

im letzten Schritt die Komponenten identifiziert, die für den 

Effektivitätsverlust verantwortlich sind. Durch statistische 

Auswertungen können sämtliche Verluste quantifiziert und 

darauf basierend priorisiert werden. 

Die aufgetretenen Verlustursachen werden anschließend 

klassifiziert. Zur Validierung und weiteren Analyse durch 

Prozessexperten werden für jede Verlustgruppe automatisiert 

Videosequenzen extrahiert, um zusätzlich eine visuelle Transparenz 

über die Ursachen zu bieten. Am Ende der Analyse 

steht ein Maßnahmenplan, priorisiert nach der Wirtschaftlichkeit, 

in dem wir in vergangenen Projekten bis zu 10% 

summiertes Optimierungspotenzial aufdecken konnten. 

Erfolgreich angewendet wurde das Verfahren unter anderem 

bei großen Automobilkonzernen und mittelständischen 

Kunden aus dem Pharma-Bereich. Dabei wird das 

System entweder temporär als Pilotanwendung für einzelne 

Anlagen oder als Modul zur Integration in die bestehende 

IT-Infrastruktur angeboten. 

Das Verfahren wird aktuell weiterentwickelt, um die Frage 

zu beantworten, wie Effektivitätsverluste prognostiziert 

werden können, bevor diese in den Kennzahlen sichtbar 

werden. Dabei soll mit Partnern aus unterschiedlichen Branchen 

für einen umfassenden Stresstest des Werkzeugs bei der 

Transparenz-Erzeugung zusammengearbeitet werden. ↓ 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung 

IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

Experts in 

Man and Machine 

Heute arbeiten Roboter für und mit Menschen. Diese 

Zusammenarbeit macht die Produktion smarter und 

effizienter denn je – selbst in sensitiven Umgebungen. 

Menschen gestalten die Zukunft. 

Roboter beschleunigen diesen Prozess. 

www.staubli.com 

Stäubli Tec-Systems GmbH, Tel. +49 (0) 921 883 0, sales.robot.de@staubli.com 

Dezember 2019 21


Anlageneffektivität: Cloud-App als Alternative zu aufwändiger manueller Berechnung 

OEE: Mit App einfach zu 

Maschinenkennzahlen 

Wer exakt kalkulieren und steuern will, muss Maschinenzustände, 

Auslastung und Qualität über Kennzahlen im Blick halten. Die 

Mindsphere-App Analyze Myperformance /OEE-Monitor von Siemens 

stellt daher auf Mausklick zentrale Kennzahlen bereit. 

Bild: Siemens 

Die Mindsphere-App Analyze 

Myperformance /OEE-Monitor 

liefert auch eine maschinenspezifische 

Detailsicht über 

KPIs und Maschinen-OEE. 

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment 

Effectiveness, kurz OEE) ist eine wichtige 

Kennzahl für produzierende Unternehmen, 

auch in der spanenden Fertigung. Aber die tagesaktuelle 

Berechnung dieser Kennzahlen stellt CNC-Lohnfertigungsbetriebe 

vor große Herausforderungen. Die 

Basisdaten sind oft lückenhaft oder lassen sich nur mit 

großem Aufwand oder teuren Software-Systemen korrekt 

erfassen und zusammenführen. 

Vor allem für kleine und mittlere Betriebe sind aussagekräftige 

Reportings nur aufwendig zu erstellen. Oft 

fehlt es daher vielen produzierenden Betrieben an der 

nötigen Transparenz in Bezug auf ihre Maschinenzustände 

und Auslastung, so bleiben die Maschinen unter 

ihren Möglichkeiten, Optimierungspotenziale liegen 

brach. Aber auch die Folgen für Kalkulation und 

Vertrieb sind schwerwiegend: Wo die theoretischen, 

maximalen Werte angesetzt werden, gehen permanent 

zu niedrige Kosten in die Kalkulationen ein. 

Daher geht Siemens das Thema Kennzahlen nun über 

Mindsphere-Apps an. Mit Analyze Myperformance 

/OEE-Monitor stellt Siemens eine App zur Verfügung, 

die alle relevanten Kennzahlen für die OEE automatisch 

berechnet und so Optimierungspotenziale zu 

identifizieren hilft. 

Mit wenigen Klicks verbinden 

Die Erfassung der relevanten Maschinendaten läuft 

automatisch, sobald die Maschinen mit dem Internet 

verbunden sind. Bei den meisten Maschinen mit den 

aktuellen Sinumerik-Steuerungen geschieht dies ohne 

weitere Hard- oder Software. Maschinen mit älteren 

Steuerungen oder sogar Steuerungen von anderen 

Herstellern können mit zusätzlicher Hard- und Software 

angebunden werden. 

Das Verbinden selbst ist ein überschaubarer Aufwand 

und lässt sich ohne tiefgehende IT-Kenntnisse vorneh- 

22 Dezember 2019


men. Das Einrichten der Assets, 

also der datentechnischen 

Abbilder der zu integrierenden 

Maschinen, erfolgt 

über wenige Klicks. 

Den Rest erledigt Analyze 

Myperformance/OEE-Monitor. 

Die App erfasst automatisch 

Maschinendaten und 

-zustände. Planungs- sowie 

Qualitätsdaten geben die Anwender 

über einen Anwenderdialog 

ein, beispielsweise 

durch Eingabe des Schichtkalenders. 

Die App berechnet und visualisiert 

auf Grundlage der 

Planungs- und Qualitätsdaten 

die Kennzahlen Verfügbarkeit, 

Leistung, Qualität 

und natürlich die OEE. Für 

Trendanalysen lassen sich die 

historischen Daten ganz einfach 

über diverse Zeiträume 

anzeigen. Die Mindsphere- 

App Analyze MyPerformance 

/OEE-Monitor wird über 

einen HTML5-fähigen Webbrowser 

aufgerufen. Dadurch 

sind die Kennzahlen 

und Analysen überall, jederzeit 

und auf den unterschiedlichsten 

Endgeräten abrufbar. 

Warum also kompliziert und 

aufwendig, wenn es mit einer 

App geht? Der Analyze My- 

Performance/OEE-Monitor 

von Siemens macht für 

CNC-Fertiger die Zustände 

ihrer Maschinen, deren geplante 

und die tatsächliche 

Auslastung und damit auch 

Gesamtanlageneffektivität 

transparent. Die Auswertungen 

ermöglichen eine gezielte 

Schwachstellenanalyse und 

decken Optimierungspotenziale 

auf. Dadurch lässt sich 

nicht nur die Produktivität 

steigern, sondern auch eine 

bessere Planung vornehmen, 

was Produktionskosten reduziert 

und die Liefertreue 

erhöht. 

↓ 

Siemens AG 

https://siemens.mindsphere.io 

OEE: Wichtig für Prozessoptimierung und Kalkulation 

Die OEE-Kennzahl ist das Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität des Fertigungsprozesses. 

Wer diese Kennzahl optimiert, optimiert die Effizienz seiner Anlagen. Leistung und Qualität 

beziehen sich dabei auf die Anzahl der Werkstücke, die in einer definierten Zeitspanne gefertigt 

werden und die Ausschussquote, also Werkstücke, die nicht über die gewünschte Qualität 

verfügen. Für die Bewertung der Verfügbarkeit des Fertigungsprozesses müssen geplante Stillstände 

wie planmäßige Wartungsarbeiten ausgeklammert werden – schließlich sind es nur die 

unerwarteten Stillstände, die durch Störungen im Betriebsablauf oder Fehlfunktionen verursacht 

werden, die bislang nicht kalkulierte Kosten und Effizienzverluste erzeugen und daher für 

die OEE-Kennzahl relevant sind. 

↓ 

Accelerating 

your process 

From idea to production. 

Intelligent und vernetzt – auf dem Weg zur Smart Factory. 

Entdecken Sie Digital Engineering von Lenze. 

Auf der SPS in Nürnberg vom 

26. bis 28. November 2019 in Halle 1, 360. 

www.Lenze.com 

Dezember 2019 23


Bild: German Edge Cloud 

Die Edge-Computing-Appliance 

Oncite steht direkt vor Ort in den 

Fabriken und damit dort, wo die 

Daten entstehen. 

Schlüsselfertige All-in-One-Lösung für die Datenanalyse in der Fabrik 

IoT: Edge Computing für 

Mittelstand vereinfacht 

Die Industrial Edge Cloud Appliance Oncite erleichtert dem Mittelstand den Einstieg 

ins IoT Edge Computing. Dahinter stecken die Loh-Group-Firmen German 

Edge Cloud, IoTOS und Rittal sowie Bosch Connected Industry. 

Die schlüsselfertige All-in-One-Lösung Oncite 

soll es produzierenden Unternehmen vereinfachen, 

Wertschöpfung aus ihren Produktionsdaten 

zu ziehen – und zugleich die Anforderungen der 

Automobilhersteller zu erfüllen. Denn Automobilhersteller 

wie Volkswagen oder BMW haben jüngst digitale 

Cloud-Plattformen wie die Volkswagen Industrial 

Cloud oder die Open Manufacturing Platform gestartet, 

die auch auf die Zulieferer ausgedehnt werden sollen. 

„Die Automobilzulieferer stehen daher vor einer 

großen Herausforderung“, sagt Dr. Sebastian Ritz, 

Geschäftsführer der German Edge Cloud: „Sie wollen 

die Kontrolle über ihre Produktionsdaten behalten, 

aber ihren Zuliefererstatus nicht riskieren. Dafür benötigen 

sie eine finanzierbare Plug-and-Produce-Lösung.“ 

Edge-Rechenzentrum direkt vor Ort 

Dafür soll die Edge-Computing-Appliance Oncite sorgen. 

Dieses Edge-Rechenzentrum steht direkt vor Ort 

in den Fabriken und damit dort, wo die Daten entstehen. 

Die Daten werden daher zeit- und ortsnah erfasst, 

gespeichert, verarbeitet und ausgewertet. Für die 

Datenanalyse laufen auf Oncite unter anderem Industrial 

Analytics Anwendungen von Bosch Connected 

Industry. 

„Dadurch, dass alle gesammelten Daten vor Ort bleiben, 

behält der Anwender die volle Kontrolle und entscheidet 

selbst, ob und wie er die verarbeiteten Daten 

an die verschiedenen digitalen Produktionsplattformen 

übermittelt. Die Datenhaltung und der Austausch 

produktionsrelevanter Informationen mit Kunden 

und Lieferanten können über IoT-Plattformen wie 

Supplyon oder Mindsphere unter Erhalt der Datensouveränität 

erfolgen“, erklärt Dr. Ritz. 

Der Betreiber habe mit Oncite sehr schnell eine IoT- 

Lösung und geringere Kosten für die Integration in die 

bestehende fabrikinterne IT-Landschaft, sagt Dr. Sebastian 

Ritz zu den Vorteilen und fährt fort: „Wachsen 

die Anforderungen, können weitere Services und 

Rechnerleistung schnell hinzugebucht werden. Die 

Lösung wird inklusive skalierbarer Edge-Cloud-IT-Infrastruktur, 

einer offenen IIoT-Plattform sowie Off- 

Edge-Cloud-Nutzung und Full-Service angeboten.“ ↓ 

German Edge Cloud 

www.gec.io 

24 Dezember 2019


Datensilos aufbrechen, KI-Einsatz ermöglichen 

Cloud-ERP für smarte Fabrik 

Smart Manufacturing erfordert Cloud-basierte ERP-Systeme. Die Vor- und 

Nachteile von Cloud-ERP im Überblick. 

Autor: Ulrich Kreitz, Itelligence AG 

Durch Enterprise-Resource-Planning-Systeme 

(ERP) sind alle geschäftlichen Prozesse miteinander 

verbunden – vom Finanzbereich und 

Beschaffung bis zur Fertigung. Allerdings ist die 

Mehrzahl der eingesetzten ERP-Systeme nur unzureichend 

auf die Erfordernisse des Smart Manufacturing 

ausgelegt. Häufig handelt es sich um veraltete Insellösungen, 

die oft gewartet werden müssen. 

Die Frage, ob sich der Umstieg auf ein Cloud-basiertes 

ERP-System wie SAP S/4HANA lohnt, stellt sich daher 

nicht nur bei der Erstanschaffung, sondern auch 

für Unternehmen, die bereits mit einem ERP-System 

arbeiten. Denn ältere ERP-Systeme sind vor allem auf 

das Erfassen transaktionaler Ereignisse ausgelegt, etwa 

dem Hinzufügen eines Fertigungsauftrags. Der 

Fertigungsprozess selbst wird nicht erfasst und bleibt 

daher intransparent. Einsichten oder gar Vorhersagen 

über auftauchende Probleme sind nicht möglich. 

Um die Flexibilität in der Fertigung zu steigern, bieten 

sich Cloud-basierte ERP-Systeme an. Funktional unterscheiden 

sich Cloud-basierte und On-Premise-ERP- 

Lösungen nicht. Der wesentliche Unterschied zwischen 

On-Premise- und Cloud-Lösungen besteht in 

der Möglichkeit, durch Cloud-Plattformen die klassischen 

Datensilos zu überwinden. Die sich daraus ergebenden 

Potenziale sind immens: So erlaubt das Cloud 

Computing etwa die Anwendung von KI-Technologien 

zur Produktionssteuerung und Wartung. 

Ein Beispiel ist die intelligente Wartung von Kühltürmen. 

In einem Modellfall hat das SAP-Beratungshaus 

Itelligence gemeinsam mit der Xervon Instandhaltung 

eine solche Kühlwasseranlage mit intelligenten Sensoren 

ausgestattet. Diese erfassen für den Betrieb der 

Anlage relevante Daten und übertragen sie auf eine 

Cloud-Plattform. Dort werden die Daten mit Wetterdaten 

kombiniert, mit selbst lernenden Algorithmen 

ausgewertet und anhand eines digitalen Zwillings 

überprüft. So werden starre Wartungsintervalle durch 

Instandhaltungsmaßnahmen ersetzt, die nur noch 

dann ausgeführt werden, wenn sie auch wirklich notwendig 

sind (Predictive Maintenance). Dennoch sind 

Cloud-basierte ERP-Systeme kein Allheilmittel. In vielen 

Fällen bieten sich auch hybride Lösungen an. ↓ 

Itelligence AG 

https://itelligencegroup.com 

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Dezember 2019 25


Serie „So gelingt die digitale Transformation“: Teil 1 über digitale Kundenbeziehungen 

Kunden: Austausch statt 

Marketingbotschaften 

Mit dem Aufkommen digitaler 

Technologien hat sich 

das Selbstverständnis der 

Kunden fast aller Unternehmen 

weitreichend verändert. Das Besondere 

dabei sind jedoch nicht 

die veränderten Bedürfnisse – diese 

befinden sich seit jeher im Wandel 

und seit jeher reagieren Unternehmen 

mit neuen Produkten und Services. 

Die eigentliche Veränderung 

durch den digitalen Wandel sind 

die vielfältigen Möglichkeiten für 

Kunden, sich Informationen zu beschaffen, 

ihre Bedürfnisse an die 

Unternehmen zu kommunizieren 

und Zufriedenheit oder Enttäuschung 

mit den Angeboten öffentlich 

zum Ausdruck zu bringen. Sie 

beeinflussen sich dadurch gegenseitig, 

ohne dass das Unternehmen 

direkten Einfluss auf dieses „Kundennetzwerk“ 

hätte. 

Customer Journey wird 

komplexer 

Während Kunden traditionell durch 

einseitige Marketingbotschaften 

zum Kauf von Produkten überzeugt 

werden sollten, hat sich die Kommunikation 

durch digitale Tools heute 

bi- bzw. sogar multidirektional – zu 

Interaktion – entwickelt. Die althergebrachte 

Massenkommunikation 

muss sich dafür weiterentwickeln, 

da die traditionellen Ziele der Prozessoptimierung 

und Kostensenkung 

in den Hintergrund treten. Die Customer 

Journey wird immer komplexer, 

da Kunden eine Vielzahl analoger 

und digitaler Kanäle gleichzeitig 

nutzen, um sich zu informieren und 

dennoch erwarten, ohne Medienbrüche 

und mit einem gleichbleibenden 

Qualitätsniveau zwischen den 

Kanälen wechseln zu können. 

Jörg Wallner: „Neben der Kommunikation 

wird auch die Massenproduktion 

dem Trend zur Personalisierung 

teilweise zum Opfer fallen.“ 

Bild: 2b Ahead ThinkTank GmbH 

Serie „So gelingt die digitale 

Transformation“ 

Die Serie „So gelingt die digitale Transformation“ 

beleuchtet – mit Blick auf produzierende Industrie 

und Maschinenbau – Herausforderungen und Lösungsansätze 

für die digitale Transformation: 

Teil 1: Kunden: Inspiration, Austausch und Vernetzung 

ersetzen Marketingbotschaften 

Teil 2: Wettbewerb: Neue Wege mit Kooperationen 

und Plattformen 

Teil 3: Daten: Von der Speicherung und Verwaltung 

zum Schaffen neuer Werte 

Teil 4: Innovation: Tests und Experimente lösen 

Entwicklungsprozesse ab 

Teil 5: Wertschöpfung: Neue Logiken, neue Kunden 

und neue Werte 

Teil 6: Führung: Klassische Strukturen aufbrechen 

und den Wandel unterstützen 

26 Dezember 2019


Zum Autor 

Dr. Jörg Wallner ist seit 2013 Director Innovation & Change des 2b Ahead 

Think Tanks. Strategieentwicklung und Transformation unter den Vorzeichen 

der Digitalisierung stehen im Mittelpunkt seiner Tätigkeit. Als 

Impulsgeber zeigt Wallner Unternehmen, wie sie mit Digitalisierung 

umgehen können. Als Berater begleitet er Unternehmen bei der Umsetzung 

entsprechender Konzepte. 

Zudem ist Dr. Jörg Wallner am 18. Juni 2020, 10 Uhr Keynoter auf dem 

automatica Forum 2020 in München. Sein Thema: „Die Zukunft der Produktion 

– Aufbruch in ein neues Zeitalter.“ 

Verbessern Sie 

Ihre Produktqualität 

mit intelligenter Sichtprüfung 

Diese Omnichannel-Kommunikation 

müssen Unternehmen zum einen 

technologisch ermöglichen; 

zum anderen müssen sie sicherstellen, 

dass benötigte Informationen 

einfach, schnell und vor allem jederzeit 

zur Verfügung stehen. Im 

Mittelpunkt aller Überlegungen 

muss stets die Customer Experience, 

also das Kundenerleben stehen. 

Denn in Zukunft werden 

Kunden zunehmend zu Markenbotschaftern 

– und sie sind es heute 

schon. Deshalb sollte das Marketing 

eines digital transformierten 

Unternehmens darauf abzielen, 

Loyalität und eine positive Kommunikation 

in Kundennetzwerken 

zu erreichen: Wie man am Beispiel 

von Kundenbewertungen auf 

e-Commerce-Plattformen sieht, 

kann dies mehr Vertrauen schaffen, 

als es ein Unternehmen mithilfe 

seiner Werbebotschaften jemals 

könnte. Vertrauen führt wiederum 

zu einer höheren Bereitschaft, die 

eigenen Daten mit dem Unternehmen 

zu teilen und ermöglicht damit 

auch ein höheres Maß an Personalisierung 

und Kunden-Insights. 

Mass Customization 

Neben der Kundenkommunikation 

wird auch die Massenproduktion 

dem Trend zur Personalisierung 

teilweise zum Opfer fallen. Es entsteht 

zusehends ein Markt für sogenannte 

Mass Customization, al- 

so die Massenproduktion individueller, 

häufig modular aufgebauter 

Produkte. Kunden stellen sich 

dafür üblicherweise über einen digitalen 

Konfigurator ihr gewünschtes 

Produkt zusammen; 

auch dieses Konzept ist unter anderem 

in der Automobil- oder 

Computerbranche seit Jahren 

etabliert und erstreckt sich nun 

schlicht auf weitere Branchen wie 

Kleidung, Möbel oder sogar Lebensmittel. 

Für Unternehmen bedeutet dies 

nach der Umstellung auf eine hoch 

automatisierte und dennoch flexible 

Produktion und Logistik einerseits 

ein Preispremium – Kundenorientierung 

wird belohnt – und 

andererseits das Kapital des digitalen 

Zeitalters: Kundendaten. Die 

Produktion wird damit zum 

Marktforschungsinstrument und 

passt sich selbständig an wechselnde 

Kundenbedürfnisse an. 

Die Zukunft gehört daher Unternehmen, 

die Kunden als Partner 

und Co-Innovatoren sehen und die 

relevante Kundennetzwerke explizit 

in die Entwicklung und Produktion 

einbeziehen, um deren Bedürfnisse 

besser zu verstehen. Sie 

schaffen Vertrauen, indem sie 

Transparenz über ihre Produkte, 

Herstellungsbedingungen, eingesetzte 

Materialien und über den 

aktuellen Stand der angeforderten 

Lieferung herstellen. 

↓ 

www.zukunft.business 

EVE Vision hebt Ihre End-of-Line 

Inspektion auf ein neues Niveau: 

• Selbstlernende Algorithmen 

sorgen für hervorragende 

Erkennungsergebnisse. 

• Schnell und intuitiv in der 

Einrichtung. Scan der Produkte 

bereits nach wenigen Stunden. 

• Verschiedene Automatisierungsoptionen 

verfügbar. 

HAHN Digital ist der Digitalisierungsexperte 

für produzierende Unternehmen. 

Mit integrierten smarten 

Lösungen, wie EVE Vision, hilft HAHN 

Digital seinen Kunden effizienter, 

schneller und flexibler zu arbeiten. 

www.hahn.digital 

Dezember 2019 27

Bild: Adobe Stock 

Ziel von Chinas New Generation Artificial Intelligence Plan (AIDP) ist die 

weltweite Führerschaft in Sachen künstlicher Intelligenz bis zum Jahr 

2030. Doch so weit vorn, wie oft behauptet, sind die Chinesen (noch) nicht. 

Ein China-Kenner ordnet Chinas KI-Führungsanspruch ein 


und künstlicher Intelligenz? 

Ist oder wird China die weltweite Führungsmacht in Sachen Robotik und künstlicher 

Intelligenz? Ein Blick hinter die Kulissen. 

Autor: Georg Stieler 

China wird von vielen als neue Führungsmacht 

in puncto künstlicher Intelligenz gesehen. Touren 

zu den chinesischen Onlinegiganten wie 

Alibaba oder Start-Ups gehören zum Standardrepertoire 

für deutsche Unternehmenslenker und Politiker 

auf ihren China-Reisen. Und tatsächlich hat Chinas 

Digitalwirtschaft in den vergangenen fünfzehn Jahren 

eine beeindruckende Entwicklung hingelegt. 

Ermöglicht wurde dies insbesondere durch den Siegeszug 

des Smartphones. Über 80 Prozent der chinesischen 

Internetbenutzer sind „mobile first“ unterwegs, 

sprich sie haben die Ära des Desktop-Computers ganz 

einfach übersprungen. Zusammen mit Ineffizienzen in 

traditionellen Industrien, über 100 Städten mit jeweils 

mehr als 1 Million Einwohnern sowie einem großen 

Angebot an vergleichsweise günstigen Arbeitskräften 

bot dies in China ein einzigartiges Umfeld für die Entwicklung 

neuer digitaler Business-to-Consumer-Geschäftsmodelle. 

Diese Dynamik spiegelt sich auch in 

der Verschiebung der globalen Machtverhältnisse wider: 

2013 kamen von den 20 wertvollsten Internetunternehmen 

lediglich zwei aus China, 2018 waren es 

neun. Die verbleibenden elf Internetgrößen waren US- 

Unternehmen. 

28 Dezember 2019


Durchbrüche bei Machine Learning 

Die weltweiten Durchbrüche im Bereich Machine 

Learning seit 2011 beflügelten natürlich auch die 

Phantasie der chinesischen Internetkonzerne. So stellte 

etwa Alibaba-Gründer Jack Ma bereits 2015 den 

ersten Prototypen für das Bezahlen mit Gesichtserkennung 

in einem seiner Hema-Supermärkte vor. Als im 

Mai 2017 Googles Machine Learning Plattform Deep 

Mind das Spiel Alpha Go gegen den Weltranglistenersten 

Ke Jie gewann, war dies für die chinesische Regierung 

ein Schock. In Windeseile wurde der New Generation 

Artificial Intelligence Plan (AIDP) erarbeitet, 

an dessen Ziel die weltweite Führerschaft in diesem 

Bereich bis zum Jahr 2030 steht. 

Diese ambitionierte Ansage zusammen mit dreisten 

Übertreibungen der chinesischen Staatsmedien – etwa 

zu Essenslieferungen mit Drohnen im Alltag oder von 

KI betriebenen Krankenhäusern – wurden rund um 

die Welt gehört. Doch was ist wirklich dran, an Chinas 

Führerschaft bei künstlicher Intelligenz? 

Tatsächlich sind chinesische Unternehmen heute führend 

auf dem Gebiet der digitalen Gesichtserkennung. 

Im November 2018 belegten die Unternehmen Yitu, 

Sensetime sowie Megvii/Face++ die ersten Plätze im 

Ranking des National Institute of Standards and Technology. 

Ebenfalls stark ist China auf dem Feld der 

Sprachtranskription, der Marktführer iFlytek belegt regelmäßig 

Spitzenplätze in internationalen Benchmarks. 

Beim autonomen Fahren liegt China hingegen weit zurück: 

Der amerikanische Technologieführer Waymo 

fährt gegenwärtig etwa 10 Mal soweit ohne Fahrereingriffe 

wie Pony.ai, das führende chinesische Unternehmen 

auf diesem Gebiet, und sogar 50 Mal so weit wie 

Baidu, das von der Regierung in Peking für die Entwicklung 

dieser Technologie ausgewählte Unternehmen. 

„Eine empfindliche Schwachstelle des 

chinesischen KI-Traums sind Halbleiter. 

Chinesische Chiphersteller liegen etwa zehn 

Jahre hinter Intel & Co. zurück.“ 

programmable gate arrays (FPGAs) von Intel und Xilinx. 

Keines dieser Unternehmen kommt aus China. 

Zwar haben Huawei oder großzügig finanzierte 

Start-ups wie Horizon Robotics beachtliche Fortschritte 

beim Chipdesgin gemacht, allerdings bauen 

diese immer noch auf Technologien von Intel oder 

ARM auf. Darüber hinaus verfügt bisher kein Unternehmen 

aus China über das erforderliche 

Knowhow für die Produktion von Chipdesigns mit 

7Nm Strukturgröße oder weniger. Chinesische 

Chiphersteller liegen etwa zehn Jahre hinter Intel, 

Samsung und Taiwan Semiconductor Manufacturing 

Company (TSMC) zurück. 

Ernüchterung macht sich breit 

Zwei Jahre nach Veröffentlichung des AIDP macht 

sich daher Ernüchterung breit. Nachdem China 

2018 zum ersten Mal die USA bei Wagniskapitalinvestitionen 

überholt hatte, sind diese von Januar bis 

Georg Stieler 

Wie gut ist China bei intelligenter Robotik? 

Auf Sand gebauter Wolkenkratzer 

Zudem sind chinesische KI-Forscher wesentlich von 

westlicher Technologie abhängig. Pony Ma, Gründer 

und CEO von Tencent, dem zweitgrößten chinesischen 

Internetkonzern, verglich Chinas Digitalwirtschaft 

aufgrund ihres Mangels an eigenen Schlüsseltechnologien 

im vergangenen Mai mit einem auf Sand 

gebauten Wolkenkratzer. 

Ein Beispiel: Die beiden dominierenden Deep Learning 

Frameworks sind auch in China Tensorflow von Google 

und Pytorch von Facebook. Die chinesische Alternative, 

PaddlePaddle von Baidu, hat eine deutlich niedrigere 

Verbreitung. Aufgrund des Netzwerkeffekts arbeiten 

Entwickler lieber mit populärer Software. Das Ziel der 

chinesischen Regierung, in diesem Bereich weltweit führende 

Standards zu schaffen, liegt in weiter Ferne. 

Eine weitere, noch empfindlichere Schwachstelle des 

chinesischen KI-Traums sind Halbleiter. Die Rechenzentren 

zum Trainieren der neuralen Netzwerke verwenden 

Linie Graphical Processing Units (GPUs) von Nvidia, 

Tensor Processing Units (TPUs) von Google oder field- 

„Im Bereich Cloud Robotics 

gibt es in China momentan 

nichts Vergleichbares zum RoboMaker 

von Amazon Web 

Services“, sagt China-Experte 

Georg Stieler. Ursprünglich für 

die mittlerweile über 100.000 

Roboter in den Fulfillment 

Centers von Amazon entwickelt, 

ist diese Plattform seit 

Herbst 2018 auch für Dritte 

nutzbar. Sie erlaubt Entwicklern 

neuer Roboteranwendungen, 

sich auf ihre relevanten 

Algorithmen zu konzentrieren, 

statt sich um den Aufbau von 

Kerninfrastruktur und deren 

Optimierung kümmern zu 

müssen. Am nächsten kommt 

dem am ehesten noch die Infrastruktur 

von Geek+, mit 250 

Mio. US-Dollar das am besten 

ausgestattete Start-up von Logistikrobotern 

auf der Welt. 

Laut Geek+ sind 7000 Roboter 

bei Kunden im Einsatz. 

Ein weiteres beachtenswertes 

Beispiel ist Ubtech aus Shenzhen, 

das von Tencent angeblich 

mit 800 Mio. US-Dollar zur 

Entwicklung von humanoiden 

Robotern ausgestattet wurde. 

Allerdings: Ubtechs Walker bewältigt 

gerade seine ersten 

Treppenstufen, während der 

US-Roboter Atlas von Boston 

Dynamics bereits Salti schlägt. 

Stieler: „Das veranschaulicht 

Chinas momentanen Entwicklungsrückstand 

im Bereich intelligente 

Robotik ganz treffend.“ 

↓ 

Dezember 2019 29


China-Experte Georg Stieler: 

„Chinesische KI-Forscher sind 

wesentlich von westlicher Technologie 

abhängig. Die beiden dominierenden 

Deep Learning Frameworks 

sind auch in China Tensorflow von Google 

und Pytorch von Facebook.“ 

Über den Autor 

September dieses Jahres um 50 Prozent eingebrochen. 

Viele Start-Ups suchen nach kommerziellen Verwertungsmöglichkeiten 

für ihre halbfertigen Lösungen 

und kämpfen ums Überleben. Allerdings muss man fairerweise 

anmerken, dass die chinesischen Wagniskapitalinvestitionen 

in künstliche Intelligenz zwar wieder 

deutlich hinter die USA zurückgefallen sind, allerdings 

sind sie immer noch etwa dreimal höher als in der EU. 

Trotz dieser Schwächen hat sich (zumindest teilweise) 

das Narrativ durchgesetzt, China wäre führend auf 

dem Feld der Robotik und böte das beste Umfeld, um 

digitale Fabrikkonzepte auszuprobieren. Geholfen hat 

dabei sicher auch die Tatsache, dass die unbestrittene 

Stärke chinesischer Internetunternehmen im schnellen 

Roll-Out einfach skalierbarer Business-to-Consumer- 

Geschäftsmodelle gerne auf viel komplexere, industrielle 

Anwendungen übertragen wird. 

Fakt ist: China ist seit 2013 der größte Markt der Welt 

für Robotik und Automation. Nach Stückzahlen ist 

China heute für etwa 1/3 der weltweiten Roboterver- 

Georg Stieler hat 2011 die chinesische Niederlassung 

der Stieler Technologie- und Marketing-Beratung 

in Shanghai gegründet und leitet diese vor Ort. 

Mit seinem Team arbeitet er intensiv mit ausländischen 

Lieferanten und Anwendern von Unternehmenssoftware, 

Robotern, Sensoren und CNC-Systemen 

sowie mit Start-ups in der Region zusammen. 

Über Chinas Rolle bei KI und Robotik spricht 

Georg Stieler am 17. Juni 2020 auch auf dem automatica 

Forum 2020, das die Automationspraxis in 

München organisiert. 

↓ 

Kontakt: georg@stieler.co 

käufe verantwortlich. Die Gründe für 

diese fulminante Entwicklung waren 

zunächst der Aufbau massiver Produktionskapazitäten 

im Automobilbereich, 

steigende Lohnkosten 

und weitere Faktoren wie etwa die 

hohe Fluktuation auf dem chinesischen 

Arbeitsmarkt. 

Seit 2015 kamen noch massive 

Subventionen im Rahmen der Made 

in China 2025-Strategie der chinesischen 

Regierung dazu. Nach einer 

Analyse des chinesischen Finanzdienstleisters 

Sinolink Securities kamen 

2018 44 Prozent der Gewinne der 53 börsennotierten 

chinesischen Robotikunternehmen 

aus Subventionen. Diese waren aber mehr 

Fluch als Segen: Die allermeisten Neugründungen 

konzentrierten sich auf die Produktion von Roboterarmen 

mit zugekauften Schlüsselkomponenten. Dies 

macht den sich abzeichnenden Konsolidierungsprozess 

umso schmerzhafter. 

Bild: Stieler 

Roboterabsatz geht zurück 

Wir gehen davon aus, dass die Verkäufe von Industrierobotern 

in diesem Jahr um etwa fünf Prozent 

zurückgehen werden, denn die schwache Nachfragesituation 

in den großen Absatzmärkten Automotive 

und 3C (Computer, Communication und Consumer 

Electronic) hielt an. Während die meisten Roboterhersteller 

die Handelsstreitigkeiten zwischen den 

USA und China für den Abschwung verantwortlich 

machen, sollte man allerdings weder die durch die 

erwähnten Subventionen hervorgerufenen Übertreibungen 

unterschätzen, noch die strukturellen Herausforderungen 

für Chinas Wirtschaft, in der die 

Verschuldung in den letzten 11 Jahren durchgängig 

signifikant schneller gewachsen ist als das BIP. 

Multinationale Unternehmen aus Robotik und Automation 

haben erklärt, in China nicht nur ihre modernsten 

Technologien zur Anwendung zu bringen, 

sondern diese auch hier weiterentwickeln zu wollen. 

So hat ABB den Grundstein zur modernsten Roboterfabrik 

des Konzerns in Shanghai gelegt. Gestützt 

von Cloud, künstlicher Intelligenz und weiteren Spitzentechnologien 

sollen hier ab 2021 Roboter andere 

Roboter bauen. Politisch ein Gesichtsgewinn sowohl 

für die Stadtverwaltung von Shanghai wie auch für 

ABB. 

Nur: Die Bereitschaft der meisten chinesischen Käufer, 

in die fortschrittlichsten Technologien zu investieren 

ist begrenzt. Auch wenn steigende Lohnkosten 

ein Automatisierungstreiber sind, sind komplexere 

Automationslösungen in China meist nicht wettbewerbsfähig. 

Jenseits einiger staatlicher Leuchtturmprojekte 

tun sich gerade mittelständische Unternehmen 

bisher schwer, software- oder datenbasierte 

Dienste im industriellen Kontext zu verkaufen. 

30 Dezember 2019


Selbst Dorabot, eines der vielversprechendsten chinesischen 

Start-ups im Bereich intelligenter Roboter, 

betreibt den Großteil seines Geschäfts im Ausland. 

Zu den betriebswirtschaftlichen Herausforderungen 

für digitale Dienstleistungen kommt das chinesische 

Cybersecurity-Gesetz, das 2016 beschlossen wurde 

und allmählich Form annimmt. Teil des Gesetzes ist 

ein Programm, das der chinesischen Regierung vollständigen 

Zugang auf alle Daten in Netzwerken und 

Servern im Land gewähren soll. Betriebsgeheimnisse 

werden dadurch im schlimmsten Fall vollkommen 

transparent. Das kann die gesamte Existenz von Unternehmen 

bedrohen. Ferner müssen Anbieter von 

datenbasierten Dienstleistungen mit lokalen Cloud- 

Anbietern zusammenarbeiten. Damit ist das Umfeld 

weder für die Nutzung, noch für das Anbieten digitaler 

Dienstleistungen besonders attraktiv. 

Kein Grund zur Selbstzufriedenheit 

Man kann also durchaus sagen, dass einige Meldungen 

über Chinas technologische Erfolge übertrieben 

sind. Diese Erkenntnis sollte indes für Technologienationen 

wie Deutschland kein Grund sein, sich selbstzufrieden 

zurückzulehnen. Auch wenn die Beispiele 

Halbleiterbranche und Robotik eine Ahnung über die 

Fehlallokation von volkswirtschaftlichen Ressourcen 

im chinesischen Top-Down-System vermitteln, beweist 

Huawei eindrucksvoll, wie Chinas Staatskapitalismus 

in der Lage dazu ist, Mittel auf die Erreichung 

klar definierter Ziele zu konzentrieren – hier: Die 

Weltmarktführerschaft bei Netzwerktechnologie. 

Auch wenn die Einschätzungen zur tatsächlichen 

technologischen Leistungsfähigkeit stark divergieren, 

ist das bisher Erreichte beachtlich. In den 50 größten 

chinesischen Städten kommt in der laufenden Ausbaustufe 

nur Huawei zum Zug. Nach Aussagen von Wett- 

bewerbern kann Huawei hier vom chinesischen Staat 

Preise von deutlich über dem normalen Marktniveau 

abrufen. Mit diesen Mitteln werden dann die einheimischen 

Wettbewerber im Westen unter Druck gesetzt. 

Die amerikanische Sorge, in fünf Jahren könnte 

damit nur noch ein Anbieter übrig sein, der die gesamte 

Wertschöpfungskette in diesem Bereich beherrscht, 

ist berechtigt. 

Lassen sich Beispiele für erfolgreiches Leap-Frogging 

(also das Überspringen ganzer Entwicklungsstufen) 

auf hoch spezialisierte industrielle Anwendungen 

übertragen? Könnte es etwa so kommen, dass China 

in seinen Produktionslinien mit digitaler Bewegungserkennung 

und Prozessanalyse den Beitrag menschlicher 

Arbeiter – immerhin noch zwischen 70 und 80 % 

aller Montagetätigkeiten – optimiert, während in 

Deutschland noch über die Datenschutz-Grundverordnung 

gestritten wird? Foxconn arbeitet daran bereits 

mit dem Start-up Synergies Intelligent Systems. 

Könnten junge Anbieter wie Black Lake Technologies 

neue Standards bei cloudbasierten Manufacturing 

Executions Systems (MES) schaffen, weil sie bei ihren 

Kunden weniger Rücksicht auf bestehende Infrastruktur 

nehmen müssen? Es bleibt abzuwarten. 

Mit der zunehmenden Bedeutung des Digitalen werden 

Schnelligkeit und Flexibilität weiter an Bedeutung 

gewinnen. Die in China stärker ausgeprägte Bereitschaft, 

Dinge auszuprobieren, auch wenn sie erst zu 

80 % funktionieren, ist hier sicher ein Vorteil. Nicht 

zu vergessen, Fortschrittsfreude und Zukunftsoptimismus, 

die hierzulande trotz aller Herausforderungen 

deutlich ausgeprägter zu sein scheinen, als in 

Deutschland heute. 

↓ 

Stieler Technologie- & Marketing-Beratung GmbH 

& Co. KG 

www.stieler.co 

Dezember 2019 31

Bild: B&R 

ABB und B&R 

verschmelzen Robotik 

und Maschinensteuerung 

zu 

einer einheitlichen 

Architektur. 

Bild: B&R 

Roboter und Maschinensteuerung werden eins 

Integrierte Robotik: 

schneller und einfacher 

Die Roboter von ABB und die Maschinenautomation von B&R rücken 

näher zusammen. Künftig bietet B&R maschinenintegrierte Robotik 

aus einer Hand. 

Sebastian Brandstetter, 

Produktmanager 

für integrierte Robotik 

bei B&R: „Alle Achsen 

und Roboter kommunizieren 

in einem gemeinsamen 

Netzwerk, 

was die Präzision in 

den Mikrosekundenbereich 

hebt.“ 

Dass ABBs Robotik und die Maschinenautomation 

von B&R näher zusammenrücken, zeigt 

sich nicht nur in der organisatorischen Zusammenlegung 

der 2017 aufgekauften B&R mit ABBs 

Roboter-Sparte im Geschäftsbereich „Robotics & 

Discrete Automation“, sondern auch an dem konkreten 

Angebot einer „maschinenintegrierten Robotik“. 

Maschinenbauer können bei B&R zukünftig ABB- 

Roboter und Maschinensteuerungssystem aus einer 

Hand beziehen. 

Dafür hat B&R die ABB-Roboter vollständig und tief 

in sein Automatisierungsportfolio integriert. Ähnliche 

Roboter-Integrationslösungen hatte B&R bereits mit 

Comau umgesetzt, nun wurde diese Integration auch 

für die ABB-Roboterpalette vollzogen, sodass nun eine 

große Auswahl an Knickarm-, Scara-, Delta- und 

Palettierrobotern in unterschiedlichen Größen und 

mit unterschiedlichen Nutzlasten zur Verfügung steht. 

Die Integration von Roboter und Maschinensteue- 

rung spart dem Maschinenbauer Platz und Aufwand, 

denn es ist nun nur noch eine Steuerung und ein Engineering-System 

für die Entwicklung, Diagnose und 

Wartung nötig. Ein eigener Schaltschrank für den Roboter 

entfällt. Sebastian Brandstetter, Produktmanager 

für integrierte Robotik bei B&R: „Für den Maschinenentwickler 

macht es in Zukunft keinen Unterschied, 

ob er eine Einzel-Achse oder einen Roboter in 

seine Maschine implementiert. Tools, Engineeringumgebung 

und Ansprechpartner sind die gleichen.“ 

Die benutzerfreundliche Programmierung ist ein weiterer 

Vorteil aus der Verschmelzung von Roboter und 

Maschine. Die Entwicklungszeit wird deutlich verkürzt. 

Mit B&Rs vorgefertigten Softwarebausteinen 

von Mapp Technology parametriert der Entwickler 

die Maschinenapplikation einschließlich der Robotik 

– Kenntnisse spezieller Robotiksprachen sind nicht erforderlich. 

B&R verspricht Zeiteinsparungen von 60 

bis 70 Prozent. 

32 Dezember 2019

_Robotik 

Synchronisierung in Mikrosekunden 

Die ABB-Roboter sind wie jede andere Automatisierungskomponente 

in das B&R-System integriert. 

Weiterer Vorteil ist die Präzision bei der Synchronisierung 

von Robotik und Maschinensteuerung. Da der 

Roboter keine eigene Steuerung mehr benötigt, entfallen 

separate Schnittstellen zur Maschine. Alle Achsen 

und Roboter kommunizieren nun in einem gemeinsamen 

Netzwerk, was die Präzision in den Mikrosekundenbereich 

hebt. „Dadurch eröffnen sich völlig neue 

Möglichkeiten“, schwärmt Brandstetter. 

Während es bisher üblich war, dass ein Werkstück zunächst 

in Position gebracht wurde und erst danach 

der Roboter mit der Bearbeitung begonnen hat, sind 

nun ganz andere Vorgehensweisen möglich: Roboter 

und Werkstücktisch können sich während der Bearbeitung 

bewegen. Die Maschinenapplikation kann automatisch 

die optimalen Bewegungsprofile errechnen, 

was die Bearbeitungszeit wesentlich verkürzt. 

„Das gleiche Prinzip gilt natürlich, wenn ein ABB-Roboter 

mit einem Track-System wie Acopostrak kombiniert 

wird“, ergänzt Brandstetter. Der Roboter bearbeitet 

ein Werkstück, während es sich in hohem Tempo 

auf dem Track bewegt. Der Track ist einfach nur eine 

zusätzliche Achse, die bei der Berechnung des Bewegungsprofiles 

mit einbezogen wird. Und auch die Synchronisierung 

zwischen Sensoren und Roboterbewegungen 

wird schneller. Das Ergebnis einer Qualitätsüberprüfung 

durch eine Vision-Kamera von B&R kann 

in weniger als einer Millisekunde in einen Steuerungsbefehl 

für einen ABB-Roboter umgewandelt werden. 

Und auch eine Simulation der maschinenintegrierten 

Robotik-Lösung wird einfacher: Die ABB-Roboter 

werden wie jede andere Automatisierungskomponente 

in der B&R-Entwicklungsumgebung programmiert. 

So kann der Anwender den kompletten Bewegungsablauf 

einer Maschine inklusive Robotik anhand 

eines digitalen Zwillings simulieren und optimieren, 

bevor die Maschine überhaupt gebaut wird. ↓ 

B&R Industrial Automation 

www.br-automation.com 

Bild: B&R 

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Dezember 2019 33

_Robotik 

Bearbeitung von Wendeschneidplatten mit Taktung von vier Sekunden 

Lernfähige Palettierzelle 

Um Wendeschneidplatten aus Hartmetall für die Wärmebehandlung 

in einem Sinterofen bereitzustellen, hat Martin Mechanic eine lern - 

fähige Palettierzelle entwickelt. 

Mithilfe von zwei Fanuc-Robotern, dem entsprechenden 

Pick-Tool und der Siemens-SPS- 

Steuerung S1500F können 60 Varianten der 

Wendeschneidplatten mit unterschiedlicher Teilegeometrie 

verarbeitet werden. Da die zu fertigende Stückzahl 

der Wendeschneidplatten sehr hoch ist, hat der 

Kunde zwei baugleiche Palettierzellen mit 22 m 2 

Grundfläche in Auftrag gegeben. 

Die gepressten Wendeschneidplatten werden auf ein 

Förderband gelegt, das dem Fanuc LR Mate 200iD im 

Innern der Zelle zuarbeitet. Alle vier Sekunden wird 

ein Werkstück zur Verfügung gestellt. Der LR-Mate- 

Roboter ist mit einem Magnetgreifer ausgestattet und 

einem Pick-Tool als besonderer Zusatz-Software. Er 

erkennt das Werkstück auf dem Förderband und 

nimmt es im Vision-Line-Tracking-Verfahren auf, um 

es anschließend am Bereitstellungsplatz der Palettierzelle 

auf einer von zwei Keramikplatten abzulegen. 

Hat der Werker dem Roboter die Werkstückkontur 

sowie die Abhol- und Ablagepositionen eingelernt, erkennt 

dieser die Grünlinge automatisch. Mit nur drei 

Positionen ist damit eine neue Variante eingelernt. Um 

das Einlernen zu erleichtern, wurden am Bedienpanel 

der SPS-Steuerung die möglichen Positionen optisch 

hinterlegt. Aus dem Belegungsplan berechnet die Siemens-Steuerung 

alle nachfolgenden Ablagepositionen 

automatisch. Sind beide Keramikplatten bestückt, 

wandern sie zur nächsten Station. 

Die neue Palettierzelle von Martin Mechanic 

kann bis zu 60 unterschiedliche Wendeschneidplatten 

vollautomatisch bereitstellen. 

Bild: Martin Mechanic 

Größerer Fanuc-Roboter stellt die 

Kunststoff-Trays bereit 

Bevor der Roboter jedoch die Keramikplatten bestücken 

kann, fällt seinem größeren Fanuc-Bruder vom 

Typ M-710iC/50 die Aufgabe zu, zunächst die Kunststoff-Trays, 

auf denen die Keramikplatten gelagert 

werden, und dann die Keramikplatten bereitzustellen. 

Dafür ist er mit unterschiedlichen Greifern ausgerüstet. 

Auf der Rückseite der Palettierzelle gibt es jeweils 

zwei Schächte für die Keramikplatten sowie zwei 

Schächte für die Kunststoff-Trays. 

Der Roboter holt ein Kunststoff-Tray ab, führt es zu 

einem speziellen Prüfstand und legt es danach auf den 

Bereitstellungsplatz ab. Anschließend greift er nach 

der ersten von zwei Keramikplatten, die zunächst den 

Härtetest bestehen müssen. Dazu bringt er sie zu einem 

zweiten Prüfplatz, wo sie mit einer definierten 

Kraft im Zentrum auf ihre Zerbrechlichkeit getestet 

wird. Danach werden die Platten auf dem Kunststoff- 

Tray abgelegt und jeweils mit den Grünlingen belegt. 

Sind beide Keramikplatten beladen, nimmt der Roboter 

das Kunststoff-Tray wieder auf, um es auf den bereitgestellten 

Transportwagen zu hieven. 

↓ 

Martin Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG 

www.martinmechanic.com 

34 Dezember 2019

_Robotik 

Bild: MBFZ Toolcraft 

Bild: MBFZ Toolcraft 

Die größte Herausforderung lag in der Herstellbarkeit des Werkzeugs 

sowie im Handling der Filter während der Fertigung. 

Die Filtersysteme für Hörgeräte laufen voll 

automatisiert vom Band. 

Herstellung und Verpackung von Cerumenfilter für Hörgeräte 

Komplettlösung aus 

Spritzguss und Robotik 

Zur Produktion und Verpackung eines Cerumenfilters für Hörgeräte 

hat Toolcraft bei Sonova eine Komplettlösung aus Spritzguss, Formenbau 

und Robotik realisiert. 

Bei der Konzipierung und dem Bau der Anlagen 

für die Cerumenfilter lag der Fokus auf einer 

hohen Genauigkeit und Präzision der einzelnen 

Komponenten. Der eigentliche Cerumenfilter ist kleiner 

als ein Granulatkorn und wird mittels Mikrospritzguss 

hergestellt. Die größte Herausforderung lag 

in der Herstellbarkeit des Werkzeuges sowie im Handling 

der Cerumenfilter während der Fertigung. Dafür 

waren die langjährige Erfahrung und Expertise der 

Konstruktion, des Formenbaus im Kleinstteilebereich, 

der Robotik sowie des Spritzgusses notwendig. 

„Die Konzipierung der Automation stellte eine besondere 

Herausforderung bezüglich des Greifens und 

Handlings der Teile dar. Die Bauteilprüfung mittels 

Kamera und Lasermikrometertechnik sowie die Belaserung 

der Verpackungsbauteile in der vorgegebenen 

Taktzeit erforderte weitreichende Kenntnisse in der 

Prozessentwicklung sowie Kamera- und Lasertechnik“, 

erläutert Markus Bengel, stellvertretender Bereichsleiter 

Engineering und Robotik bei Toolcraft. 

Auch die Lieferzeit war sehr eng bemessen und Materialänderungen 

während des Projektes machten es zusätzlich 

spannend. 

Nachdem das Projektteam aus Formenbau, Robotik 

und Spritzguss zusammengestellt wurde, stand die 

Machbarkeitsstudie der Kunststoffbauteile in Bezug 

auf Werkzeug, Spritzgießen, Greiftechnik sowie Vereinzelung 

im Automationsprozess im Fokus. Es folgten 

Design-Abstimmungen und die Optimierung der Geometrie. 

Denn das erste Design der Cerumenfilter und 

des Spendersystems musste hinsichtlich Herstellbarkeit 

und Verarbeitung in der Automation in enger Abstimmung 

überarbeitet werden. Nach der Konzepterstellung 

für Herstellung, Entnahme und Handling der Bauteile 

wurden die Werkzeuge konstruiert und gleichzeitig 

mit dem Bau der Automation begonnen. Schließlich 

fand die Verheiratung der einzelnen Komponenten und 

Inbetriebnahme der Anlagen statt. Seither laufen die 

Cerumenfilter vollautomatisiert vom Band. 

↓ 

MBFZ Toolcraft GmbH 

www.toolcraft.de 

Dezember 2019 35


Rau bis Reinraum: Robotik für alle Produktionsumgebungen 

Universelle Roboterzelle für 

das Pick and Place 

Unsortierte Teile an einer Stelle abgreifen und an einer anderen präzise und 

geordnet ablegen: Für Pick-and-Place-Aufgaben aller Art hat der Anlagenbauer 

Nordfels eine universelle Plattformlösung entwickelt. Deren Basis sind schnelle 

Stäubli-Roboter. 

Bild: Stäubli 

36 Dezember 2019


Projekt des Monats 

exklusiv 

„Wir können jede Aufgabe mit Stäubli lösen. 

Das ist ein großer Vorteil. Denn wir bleiben 

immer in der gleichen Roboter- und Steuerungswelt.“ 

Martin Reingruber, Nordfels 

Pickjet: Universelle Plattform für 

ultraschnelles Pick-and-Place, hier mit 

einem Stäubli Sechsachser TX2–90L. 

Um für die ganze Bandbreite an Pick-and- 

Place-Aufgabenstellungen eine schnelle, unkomplizierte 

und bezahlbare Lösung anbieten 

zu können, haben wir mit dem Pickjet eine 

universelle Plattform geschaffen“, sagt Nordfels- 

Geschäftsführer Edmund Jenner-Braunschmied. 

Und tatsächlich eignet sich der modulare Pickjet- 

Baukasten für nahezu alle denkbaren Pick-and- 

Place-Aufgabenstellungen in Produktionsumgebungen 

von rau bis Reinraum. 

Um schnell die richtige Konfiguration zu finden, 

gehen die Nordfels-Experten immer nach der gleichen 

Strategie vor. Dabei genügt die Beantwortung 

weniger Fragen, um eine schnelle Lösung 

skizzieren zu können. Wie werden die Teile bereitgestellt? 

Wie ist deren Lage detektierbar? Wie sind 

sie zu greifen und in welcher Entfernung müssen 

sie positioniert werden? „Mit diesen Angaben 

können wir alle Pickjet-Komponenten festlegen: 

von der visuellen Erkennung über Lichtschranke, 

2D-Matrix-Kamera oder 3D-Bildverarbeitung 

über die Greiftechnik bis zur Auswahl des geeigneten 

Roboters“, sagt Martin Reingruber, ebenfalls 

Geschäftsführer bei Nordfels. 

Stets der richtige Roboter zur Hand 

Allen Lösungen aus dem Pickjet-Baukasten ist eines 

gemeinsam: der Einsatz von schnellen und 

präzisen Robotern, bevorzugt von Stäubli. Der 

Schweizer Anbieter hat mit der TX2-Sechsachsbaureihe, 

der Vierachsergeneration TS2 und dem 

Fast Picker TP80 ausschließlich neu entwickelte 

Roboterbaureihen im Programm, die zu den weltweit 

schnellsten, präzisesten und zuverlässigsten 

zählen. Hier findet sich für jede Anforderung hinsichtlich 

Traglast, Reichweite und Dynamik 

schnell der passende Roboter. 

Dezember 2019 37


Bild: Stäubli 

Allen Lösungen 

aus dem Pickjet- 

Baukasten ist 

eines gemeinsam: 

der Einsatz von 

schnellen und 

präzisen Stäubli- 

Robotern. 

Nordfels vertraut noch aus einem weiteren Grund 

beim Pickjet auf Stäubli-Roboter. Dazu Jenner- 

Braunschmied: „Pick-and-Place-Applikationen 

finden sich unter allen möglichen Umgebungsbedingungen 

– sei es im Lebensmittelbereich, im 

Reinraum, in Medizin und Pharma oder bei der 

Montage sensibler Elektronikkomponenten.“ 

Stäubli habe für jede Produktionsumgebung speziell 

modifizierte Roboter im Programm, die den 

branchenspezifischen Anforderungen gerecht werden. 

„Wir können für nahezu jede Branche einen 

passenden Roboter liefern: Von Reinraum, über 

Hygienedesign für Food und Pharma bis hin zu 

ESD-Einsätzen in der Elektronikmontage oder Arbeiten 

unter aseptischen Bedingungen“, sagt Peter 

Pühringer, Division Manager Stäubli Robotics. 

Für Nordfels ist das ein entscheidender Pluspunkt. 

Bei welcher Pick-and-Place-Aufgabe auch immer – 

am Roboter wird die Erfüllung nicht scheitern. 

„Wir können jede Aufgabe mit Stäubli lösen. Das 

ist ein großer Vorteil. Denn wir bleiben immer in 

der gleichen Roboter- und Steuerungswelt, was 

sowohl Entwicklungszeit, Programmierzeit, Realisierung, 

Installation und Inbetriebnahme positiv 

beeinflusst und natürlich die Kosten niedrig hält“, 

so Reingruber. 

Damit bietet der modulare Pickjet für jede Applikation 

eine optimale Lösung, selbst wenn härteste 

Taktzeitkriterien zu erfüllen sind. Dank der dynamischen 

Stäubli-Roboter lässt sich der Großteil aller 

Applikationen mit einem Pickjet bewältigen. 

Bei Bedarf lassen sich Pickjet-Zellen aber auch in 

beliebiger Anzahl kombinieren. 

↓ 

Stäubli Robotics (Deutschland) 

www.staubli.com/de-de/robotics 

Steckbrief 

· 

Der modulare Pickjet-Baukasten von 

Nordfels eignet sich für diverse Pick-and- 

Place-Aufgaben in Produktionsumgebungen 

von rau bis Reinraum 

· Daher setzt Nordfels auf Stäubli-Roboter, 

denn diese eignen sich für viele Umgebungsbedingungen 

– ob Food, Medizin 

und Pharma oder Reinraum und Elektronik/ESD. 

· Ob TX2-Sechsachser, TS2-Scara oder 

Fast Picker TP80: Bei Stäubli findet Nordfels 

für jede Anforderung hinsichtlich 

Traglast, Reichweite und Dynamik schnell 

den passenden Roboter. 

↓ 

38 Dezember 2019

_Robotik 

Hochschullabor vermittelt praxisnahe Kxenntnisse 

An vier Roboterzellen 

zum Robotikexperten 

In ihrem neuen Roboterlabor setzt die Hochschule 

Karlsruhe vier ready2educate-Trainingszellen von 

Kuka ein, an denen zukünftige Ingenieure die Programmierung 

von Industrierobotern erlernen. 

Bild: Kuka 

Seit dem Wintersemester 2018 können Studierende 

der Hochschule Karlsruhe in einem Roboterlabor 

das Steuern und Programmieren von Kuka 

Robotern lernen. Trainiert wird an vier ready2_educate 

Trainingszellen. Die mobile Schulungszelle ist ein 

komplettes Paket zur Grundlagenvermittlung der Robotik. 

Ausgestattet ist jede Zelle mit dem Kleinroboter 

KR 3 Agilus und der KR C4 compact Steuerung. Der 

Agilus-Roboter wird direkt mit einem integrierten 

Greifer und einer Reihe von Werksstücken wie Würfeln 

und Stiften geliefert. Auch eine Auswahl didaktischer 

Schulungsapplikationen ist bereits vorprogrammiert. 

In einem abwechslungsreichen Programm aus Theorie- 

und Praxiseinheiten lernen die Studierenden in 

Kleingruppen die Grundlagen der Roboterprogrammierung. 

Im letzten Drittel des Semesters muss jede 

Gruppe das Gelernte in einer Projektarbeit unter Beweis 

stellen. Hierbei müssen die Studierenden auch ihr 

Fachwissen aus Vorlesungen wie Informatik oder 

Technische Mechanik einbringen. 

Pro Jahr erhalten rund 200 Studierende die Möglichkeit, 

an den Trainingszellen zu arbeiten. Die Kurse zur 

Grundlagenvermittlung der Roboterbedienung und 

Programmierung versetzen die Studierenden in die Lage, 

Aufgaben wie das Palettieren und Depalettieren von 

Würfeln und das Abfahren von komplexen Oberflächen 

und Kontouren umzusetzen. Nach bestandener Prüfung 

besteht für die Studenten die Möglichkeit ein offizielles 

Trainingszertifikat bei Kuka zu erwerben. Das Interesse 

am Roboterlabor ist groß. Eine Erweiterung der Zellen 

um das Thema Bildverarbeitung und die Programmierung 

der Roboter über die Opensource-Software Robot 

Operating System sind daher schon in Planung. ↓ 

Kuka AG 

www.kuka.com 

Das Interesse an den 

Roboterzellen zur 

Ausbildung ist groß. 

Vor allem von den 

vielfältigen Aufgabenstellungen 

sind die 

Studenten begeistert. 

DAS NEUE 

MUST-HAVE 

FÜR ROBOTER! 

LEISTUNGSFÄHIGES EMBEDDED 3D-KAMERASYSTEM 

Das Ensenso XR 3D-Kamerasystem 

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PROJEKTOR 

Dezember 2019 39

_Robotik 

Kleine Losgrößen effizient schweißen 

Um den Programmieraufwand für das Roboterschweißen 

von Einzelstücken und Kleinstserien zu senken, bietet 

Cloos in Kooperation mit der niederländischen Instantpro 

das Instant Robot Programming System IRPS 

an. Mit dem IRPS erzeugen Anwender schnell Programme 

für das Roboterschweißen. Der Bediener positioniert 

dazu das geheftete Werkstück frei auf der Arbeitsstation 

der Roboteranlage. Ein an einem Längsfahrwerk 

montierter Scanner tastet dann die Arbeitsfläche 

ab und speichert das 

Ergebnis. Das IRPS 

wandelt die Daten 

des Scanners in ein 

3D-Modell. Danach 

überträgt das IRPS 

das Roboterprogramm 

inklusive aller 

Schweißdaten an 

die Robotersteuerung. 

Der Bediener 

startet nur noch den 

Schweißvorgang über einen Button am Monitor des 

IRPS. Individuelle Änderungen und Parameteranpassungen 

können intuitiv vorgenommen werden. ↓ 

Bild: Carl Cloos Schweißtechnik GmbH 

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH 

www.cloos.de 

Portfolio erweitert mit 

6-Achs-Roboter 

Mit der AR-V-Serie erweitert Hirata sein Portfolio an Industrierobotern 

in Richtung Knickarm-Roboter. Zukünftig stehen 

also neben Scara-Robotern und Linearachsensystemen 

auch 6-Achs-Roboter zur Verfügung. Die AR-V-Serie umfasst 

drei Modelle mit Armlängen von 700, 950 und 1200 

mm und Nutzlasten von 4 bis 6 kg. Die In- stallation 

wird durch Offline-Teaching 

mit Assistenzfunktionen 

und Simulationstools 

etwa zur 

Kollisionsvermeidung 

unterstützt. 

Die neuen 

6-Achs-Roboter 

arbeiten mit der 

gleichen Bedienungssoftware 

wie alle anderen 

Hirata-Roboter. Über nur einen 

Controller können mehrere Roboter angesteuert werden. 

Die AR-V-Serie eignet sich für Anwendungen in Automotive, 

Elektro und Metallbearbeitung. Ausgerüstet mit dem Hirata 

3D-Picking-System beherrschen die neuen 6-Achs-Roboter 

auch das Handling ungeordneter Bauteile. 

↓ 

Hirata Engineering Europe GmbH 

www.hirata.de 

Bild: Hirata Engineering Europe GmbH 

Schweißroboter – von klein bis groß 

Mit der Motoman AR-Serie vergrößert 

Yaskawa sein Schweißroboter-Portfolio 

um gleich sechs Modelle. Die präzisen 

und schnellen Schweißroboter der AR- 

Serie wurden speziell für die hohen Anforderungen 

im Bereich Lichtbogenschweißen 

entwickelt und sparen durch 

ihren schlanken Bau viel Platz. Alle Modelle 

der AR-Serie arbeiten mit der Hochleistungssteuerung 

YRC1000. Diese äußerst 

kompakte Steuerung enthält hilfreiche 

Funktionen 

aus über 40 Jahren 

Erfahrung, die den 

Schweißprozess 

unterstützen. Die 

neuen Schweißroboter 

im Einzelnen: 

· Die kompakten 

Schweißroboter 

Motoman AR700 

und Motoman 

AR900 punkten 


Bild: Yaskawa Europe GmbH 

mit einer hohen Wiederholbarkeit. Geeignet 

sind die beiden Roboter für einfache 

Schweißanwendungen, zumeist mit kürzeren 

Schweißnähten, ohne großen Programmieraufwand, 

wie z.B. Heften oder 

Schweißen von Vorbaugruppen. Der Motoman 

AR900 kann dabei auch in den 

erst kürzlich neu vorgestellten, schlüsselfertigen 

Roboter-Schutzgasschweißzellen 

des ArcWorld-Portfolios verbaut werden. 

· Der mittelgroße Motoman AR1440 

(Foto) eignet sich für die einfache Bearbeitung 

von sperrigen und schwer zugänglichen 

Werkstücken, dafür sorgen 

eine Traglast von 12 kg, Raum für das 

Schlauchpaket mit integrierter Medienführung 

und ein maximaler Arbeitsbereich 

von 1.440 mm. Durch die leicht 

gebogene Bauform des Unterarms sind 

auch Schweißnähte an schwer zugänglichen 

Bauteilen realisierbar. 

· Der Motoman AR2010 überzeugt 

durch seinen großen Arbeitsbereich von 

2.010 mm und ist mit seiner hohen Traglast 

von bis zu 12 kg ideal für das Schweißen 

von sperrigen und großen Bauteilen, 

zum Beispiel von Fahrzeugrahmen, Lkw- 

Kippmulden, Anhängern oder Containern. 

· Der kraftvolle und dynamische Motoman 

AR1730 bietet mit seiner hohen 

Traglast von bis zu 25 kg optimale Voraussetzungen 

für Doppeldraht- oder 

Twin-Anwendungen. In Kombination 

mit seinem maximalen Arbeitsbereich 

von 1.730 mm bietet er die höchste Antriebsperformance 

seiner Klasse. 

· Das größte und kraftvollste Modell, der 

Motoman AR3120, deckt einen beachtlichen 

Arbeitsbereich von 3.120 mm ab. 

Durch seine hohe Traglast von 20 kg eignet 

er sich ebenfalls für das Schweißen von 

sperrigen und großen Bauteilen. Sein hohles 

Armdesign führt das Schlauchpaket 

platzsparend und verschleißarm durch 

den Arm zum Handgelenk. 

↓ 

Yaskawa Europe GmbH Robotics Division 

www.yaskawa.eu.com

_Robotik 

Für Laborarbeit und logistische Aufgaben 

Mobiler Laborroboter 

fürs Krankenhaus 

mehr Infos 

Ein mobiler Yumi-Laborroboter von ABB soll medizinisches 

Fachpersonal bei der Laborarbeit und 

logistischen Aufgaben im Krankenhaus unterstützen. 

Bild: ABB 

Der mobile Laborroboter von ABB bedient eine Zentrifuge Seite an 

Seite mit seinen menschlichen Kollegen. 

Der mobile Laborroboter 

Konzept ist Teil des Health 

Care Hub, den ABB für die 

Gesundheitsforschung am Texas 

Medical Center (TMC) Innovation 

Institute in Houston in Texas betreibt. 

Dort will ABB Roboter entwickeln, 

die in der Lage sind, wiederkehrende 

und wenig anspruchsvolle 

Tätigkeiten auszuführen. 

Das ermöglicht es medizinischem 

Fachpersonal und Laborkräften, 

sich auf anspruchsvollere 

Aufgaben zu konzentrieren. 

Zu diesen Robotiklösungen gehört 

ein zweiarmiger mobiler Yumi. 

Der mobile Laborroboter von ABB 

kann beispielsweise Medikamente 

vorbereiten, Zentrifugen be- und 

entladen, pipettieren, mit Flüssigkeiten 

umgehen sowie Reagenzgläser 

aufnehmen und sortieren. Zudem 

könnte der mobile Yumi in 

Krankenhäusern für eine Vielzahl 

von Logistikaufgaben eingesetzt 

werden, etwa Medikamente dosieren, 

sie dorthin bringen, wo sie im 

Krankenhaus benötigt werden, 

medizinisches Versorgungsmaterial 

für das Krankenhauspersonal 

bereitstellen oder Bettwäsche direkt 

in die Zimmer der Patienten 

liefern. 

Darüber hinaus arbeitet ABB am 

Health Care Hub an YuMi-Robotern, 

die beim Zentrifugieren und 

Handeln von Reagenzgläsern helfen 

könnten, oder an einem 

IRB-1200-Roboter, der Flüssigkeiten 

in einer Pipettieranwendung 

überträgt. 

↓ 

ABB Robotics 

www.abb.de/robotics 

Robot 

Easy 800 

Der leistungsfähige Beladeroboter 

für grosse Werkstücke mit einem 

Transfergewicht bis zu 800 kg. 

Kompakte und ergonomische 

Monoblockbauweise für schnelle 

Inbetriebnahme. 

Flexible Magazinkapazität und 

bis 2000 mm langer Transferweg 

ab Aussenkante Roboter. 

www.erowa.com 

Dezember 2019 41


Skiprung-Simulator für Ski-Internat 

Achssystem simuliert 

den perfekten Absprung 

Für das Ski-Internat Furtwangen hat IEF-Werner ein Achssystem 

entwickelt, das den Absprung von der Schanze perfekt simuliert. 

Das Achssystem fordert die Sportler sich beim Absprung gerade abzudrücken, ohne eine 

zu starke Kraft zur Seite zu erzeugen und somit wegzurutschen. 

Das Ski-Internat in Furtwangen ist seit über 

25 Jahren eine Kaderschmiede für junge 

Sporttalente. Hier trainierten Olympia-Sieger 

und Weltmeister wie Martin Schmitt, Sven 

Hannawald, Hansjörg Jäkle oder Carina Vogt. 

„Damit die Athleten das Maximale herausholen 

können, gilt es, den Sprung technisch so sauber 

wie möglich auszuführen“, sagt Skisprung-Bundestrainer 

Stefan Horngacher. „Dazu müssen sie 

sich zum Beispiel mit beiden Beinen gleichmäßig 

vom Boden abdrücken können, ohne dabei das Gewicht 

zu verlagern.“ 

Aber wie kann man den Absprung 

noch effizienter trainieren, ohne jedes 

Mal auf die Schanze zu müssen?, 

fragten sich die Verantwortlichen im 

Ski-Internat und wandten sie sich an 

den im gleichen Ort ansässigen Automatisierungsspezialisten 

IEF-Werner. 

„Wir waren nicht wenig überrascht, 

als das Ski-Internat bei uns in 

der Zentrale anrief“, erinnert sich Andreas 

Hirt, technischer Berater im Bereich 

Linearantriebe bei IEF-Werner. 

Die Aufgabe interessierte die Ingenieure 

aber natürlich sehr. 

Leichtgängige 

Linearführungen 

Hirt: „So entwickelten wir ein Achssystem 

aus leicht gängigen Linearführungen, 

auf dem der Sportler seinen 

Absprung trainieren kann. Vereinfacht 

gesagt, bestehen die einzelnen Achsen 

jeweils aus einem beweglichen Linearschlitten 

und einer Linearführung.“ 

Damit seien leicht gängige und geradlinige 

Bewegungen möglich. Der Skiprung-Simulator 

reagiert sehr sensibel 

auf Ungleichgewicht und macht Fehlbelastungen 

beim Absprung sichtbar. 

Das Ski-Internat ist begeistert. Der neue Absprungsimulator 

komme der Situation auf der Schanze sehr 

nah. Es fordert die Sportler, sich beim Absprung gerade 

abzudrücken, ohne wegzurutschen. „Es ist nicht 

nur eine sehr effiziente Trainingsmöglichkeit, es macht 

auch noch sehr viel Spaß“, so der Internatsleiter 

Niclas Kullmann. Aktuell ist der Absprungsimulator 

im Nachwuchsbereich im Einsatz, wurde aber auch 

schon von den Profis genutzt. 

↓ 

Bild: IEF Werner GmbH 

IEF-Werner GmbH 

www.ief-werner.de 

42 Dezember 2019


Portal- und Handlingsysteme mit Lineareinheiten und Spindelhubgetrieben 

Von der Lineareinheit zu 

kompletten Lösungen 

 

 

 

 

ANT liefert nicht nur Lineareinheiten und Spindelhubgetriebe, 

sondern realisiert auf der Basis seines Portfolios auch komplette 

Prozess-, Portal- und Handlingsysteme. Ein Blick in die Praxis. 

Für Fabrikplaner und Anlagenbauer, 

die für automatisierter 

Produktions- oder 

Montagelinien komplette Funktionseinheiten 

benötigen, tritt ANT 

als Systemlieferant mit eigenen Engineering- 

und Automatisierungskompetenzen 

auf und nutzt dazu 

ein Netzwerk aus Partnern aus 

Motorenbau, Steuerungstechnik 

und Schaltschrankbau. ANT selbst 

übernimmt dabei die Gesamtverantwortung. 

So entstand in Schweinfurt beispielsweise 

eine anschlussfertige 

Drei-Achsen-Anwendung mit 

Zahnriemen-Lineareinheiten und 

Montageplatte, die sich inzwischen 

vom Einzelprojekt zum Serienprodukt 

entwickelt hat. Weiteres 

Beispiel sind mehrere große 

Portal-Lineareinheiten mit jeweils 

mehr als sechs Metern Hublänge 

für den Einsatz in der Elektromotorenfertigung. 

Diese Systeme ermöglichen 

es, bis zu 120 kg schwere 

Motorkerne in einem kontinuierlichen 

Prozess – und teilweise 

mit zwei unabhängig voneinander 

agierenden Vertikalachsen – verschiedenen 

Wickel- und Montagestationen 

zuzuführen und sie 

durch die Fertigung zu takten. 

800-Kilo-Werkzeuge 

positionieren 

Zudem realisierte ANT automatisierte 

Werkzeug-Wechselsysteme 

für Pressen von Schuler. Gefordert 

war dabei eine Lösung für die zügige 

und präzise Aufnahme und 

Positionierung von bis zu 800 kg 

schweren Umformwerkzeugen aus 

Stahl. Die Werkzeuge sollten vom 

Transportwagen bis auf 1000 mm 

abgehoben, in unterschiedlichen 

Höhen in die Pressen eingeschwenkt 

und kontrolliert abgesenkt 

werden können. Hierzu entwickelte 

man eine Konstruktion 

aus seinen eigenen Spindelhubgetrieben 

und verschiedenen Bosch- 

Rexroth-Rollenführungen. Außerdem 

entwickelte das hauseigene 

Engineering einen speziellen 

Schwerlasttisch, der ein Drehmoment 

von bis zu 20.000 Nm aufnehmen 

kann. 

↓ 

ANT Antriebstechnik GmbH 

www.ant-antriebstechnik.de 

 

 

 

 

 

 

 

Bild: ANT Antriebstechnik 

ANT realisiert komplette 

Prozess-, 

Portal- und Handlingeinheiten. 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dezember 2019 43


Bild: Piab AB 

Auslegerachse für 

vertikale Bewegung 

Hiwin erweitert sein Linearachsenangebot 

um die Auslegerachse der Serie 

HC, die für den Einsatz in Vertikalanwendungen 

entwickelt wurde. 

Die Auslegerachse HC ist mit einem 

Omega-Zahnriemenantrieb 

ausgestattet, der kompakt 

im Antriebsblock integriert ist. 

Der Antriebsblock mit Motor 

und Getriebe steht ortsfest, 

während sich der leichte Ausleger 

bewegt. Durch die ausgeklügelte 

Struktur des Aluprofils besitzt 

der Ausleger trotz geringen 

Gewichts eine hohe Torsionssteifigkeit 

und eignet sich für 

dynamische Applikationen. Zusatzoptionen 

(wie pneumatisches 

Klemmelement, Endschalter, 

Wegmess-System) sowie der 

in Millimeterschritten frei wählbare 

Hub machen die Auslegerachse 

zu einem individuell konfigurierbaren 

Allrounder. ↓ 

Hiwin GmbH 

www.hiwin.de 

Bild: Hiwin GmbH 

Cobot-Sauggreifer: 

noch kollaborativer 

Der Cobot-Sauggreifer Picobot von Piab lässt sich nun mit jedem beliebigen 

Cobot einsetzen. Dafür sorgen eine generische elektrische 

Schnittstelle sowie mehrere mechanische Montageplatten. Ursprünglich 

für die Arbeit mit Cobots von Universal Robots zertifiziert, adressiert 

Picobot dank der Konfigurierbarkeit nun den ganzen Cobot- 

Markt. Picobot besteht aus einer Vakuumpumpe sowie einer Greifereinheit 

mit Saugnäpfen. Piabs umfangreiches Angebot an Saugnäpfen 

ermöglicht es Kunden, eigene Lösungen zu entwickeln. Picobot wiegt 

inklusive Greifer nur 720 g und kann trotz des geringen Gewichts Objekte 

bis zu 7 kg heben. 

↓ 

Piab AB 

www.piab.com 

Cleverer Greifer für 

Spritzgussteile 

In die beiden neuen Greifer-Angusszangen zur Entnahme 

von Teilen aus Kunststoff-Spritzgussmaschinen 

hat Gimatic ein cleveres Abfragesystem integriert, 

das bisherige Nachteile eliminiert. Bislang 

sorgt der meist vorne positionierte Sensor beim 

Greifen von Spritzgussteilen für eine Störkontur. 

Jetzt hat Gimatic den Sensor hinten am Korpus 

positioniert. Der im Korpus der Greifzange sitzende 

Mechanismus erlaubt die Montage verschiedener 

Backen. Die selbstzentrierenden pneumatischen 

Anguss-Winkelgreifzangen DD mit zwei Backen 

verfügen über Stahlfinger und bieten eine hohe 

Spannkraft. Die Baureihe PB hat Aluminiumoder 

Stahlfinger und baut kleiner. Alle Materialien 

und Schmierstoffe sind FDA-H1 konform. ↓ 

Gimatic Vertrieb GmbH 

www.gimatic.com 

Bild: Gimatic Vertrieb GmbH 

Fördersystem aus dem Baukasten 

Das modulare und standardisierte Scharnierband-Fördersystem 

Versaflex (vormals 

Kunststoff-Kettenförderer der E-M-M-A 

GmbH) von Maschinenbau Kitz eignet sich 

für komplexe Streckenverläufe im dreidimensionalen 

Raum. Dank der standardisierten 

Module und Komponenten kann es 

einfach und kostengünstig in jeden Produktionsprozess 

integriert, angepasst und erweitert 

werden. Mit verschiedenen Kettenbreiten 

können Anlagen schnell projektiert 

und problemlos aufgebaut werden. Gerade 

für den Transport von primär und sekundär 

verpackten Erzeugnissen in der Lebensmittel-, 

Pharma-, Chemie- oder Konsumgüterindustrie, 

aber auch für den Transport von 

Werkstückträgern in Montagelinien z.B. 

der Automobilindustrie und zur Verkettung 

von Maschinen ist das System geeignet. ↓ 

Maschinenbau Kitz GmbH 

www.mk-group.com 

Bild: Maschinenbau Kitz GmbH 

44 Dezember 2019


Smarte Kommunikation 

und Inbetriebnahme 

Mit dem Smart Communication Modul (SCM) in Verbindung 

mit der Inbetriebnahme-Software guideZ 

will die Zimmer Group die Parametrierung und Inbetriebnahme 

von Roboterkomponenten vereinfachen – 

und zugleich die Funktionalitäten von IO-Link ausnutzen. 

Das SCM als Master Gateway ist in zwei Ausführungen 

– für 

die Schaltschrankmontage 

(Schutzart 

IP20) oder für 

den direkten 

Verbau am Roboterflansch 

(IP54) – verfügbar. 

Beide Versionen 

sind für 

den Anschluss 

und die Parametrierung 

von 

zwei IO-Link- 

Komponenten ausgelegt und übernehmen dabei permanent 

die Umsetzung des Busprotokolls von digital 

I/O auf IO-Link. Damit ist es trotz der relativ begrenzten 

Fähigkeiten einer digital I/O-Infrastruktur vieler 

Roboter möglich, fast alle Funktionalitäten der modernen 

IO-Link Komponenten zu nutzen. 

Das Software-Tool guideZ wiederum zielt auf die 

schnelle und einfache Inbetriebnahme von Komponenten. 

Dabei ist ein Umschalten zwischen Wizard- bzw. 

Einsteiger- und Expert-Modus möglich. Die Parameterdaten 

dieser 7-Schritte-Inbetriebnahme lassen sich einfach 

und unkompliziert an jede SPS-Steuerung oder 

auch an Kleinsteuerungen anpassen. 

↓ 

Zimmer GmbH 

www.zimmer-group.de 

Bild: Zimmer GmbH 

Elektrospanner für FTS 

Bei der Produktion seiner fahrerlosen Transportsysteme 

(FTS) setzte der Automationsspezialist Tünkers 

Elektrospanner aus dem eigenen Haus ein. Die Elektrospanner 

sind eine Weiterführung 

der klassischen 

Pneumatikspanner 

und bieten sich vor allem 

für Anwendungen an, wo 

in den Anlagen keine 

Druckluft verfügbar ist – 

wie eben bei elektrisch 

betriebenen, mobilen 

FTS. 

Die Elektrospanner im 

Miniformat können sowohl 

präzise schwenken 

und positionieren als 

auch mit hoher Kraft verriegeln. 

Mit den Baugrößen 

EK 16 und EK 25 

werden die Großladungsträger 

auf dem FTS verriegelt 

bzw. die Scanner 

am Fahrzeug hin- und 

hergeschwenkt. Auch bei 

den Greifersystemen 

kommen Elektrospanner 

zum Einsatz, wenn 

Druckluft als Medium 

nicht verfügbar ist. Die 

EK-Reihe verfügt über einen variabel einstellbaren 

Öffnungswinkel. Tünkers bietet Typen für Spannmomente 

von zehn bis 100 Nm und Haltemomente von 

30 bis 2500 Nm in entsprechenden Größen. ↓ 

Bild: Tünkers Maschinenbau GmbH 

Tünkers Maschinenbau GmbH 

www.tuenkers.de 

Robotiv automatisieren 

EGS Automatisierungstechnik ist robotiv! 

Seit fast 25 Jahren beliefert die EGS 

Automatisierungstechnik GmbH ihre 

Kunden mit wirtschaftlichen und langlebigen 

Turnkey-Automationslösungen. 

Bereits seit 1999 werden dabei 

Industrieroboter als fortschrittliche, 

langlebige und flexible Kernkomponenten 

eingesetzt. Das Unternehmen 

ist in der Lage Aufgabenstellungen 

mit der Erfahrung aus mehr als 1650 

installierten Robotern zu beurteilen 

und seinen Kunden auf dieser Basis 

die jeweils bestmögliche Lösung anzubieten. 

Die Hauptbetätigungsfelder 

liegen dabei in der Metall- und 

Kunststoffverarbeitung. Neben den 

Kernapplikationen Handhabung, 

Montage und Palettierung werden alle 

erforderlichen Zusatzprozesse wie z.B. 

Messen, Prüfen, Kennzeichnen, 

Reinigen, Entgraten und Verbinden 

kompetent in den Ablauf implementiert. 

EGS Automatisierungstechnik 

GmbH 

Raiffeisenstraße 2 

D-78166 Donaueschingen 

Telefon: +49 (0) 771 89 86 06-0 

Telefax: +49 (0) 771 89 86 06-99 

www.egsgmbh.de 

Dezember 2019 45

_Materialfluss & Logistik 

Interview: Elmar Issing, Vice President Corporate Future Markets & Innovations, SSI Schäfer 

„Produktion und Logistik 

müssen zusammenwachsen“ 

Wie der Intralogistik-Spezialist SSI Schäfer mit Robotik-Lösungen und mobilen 

Transportsystemen in der Industrie punkten möchte, verrät Elmar Issing, Vice 

President Corporate Future Markets & Innovations. 

Autor: Armin Barnitzke 

AP: SSI Schäfer ist bekannt als Intralogistik- 

Spezialist. Was haben Sie in der Robotik vor? 

Issing: Wir haben bereits vor mehr als 10 Jahren 

begonnen, uns intensiv mit dem Thema Robotik 

zu beschäftigen und diese Technologie in ganzheitliche 

Intralogistiklösungen zu integrieren. Unsere 

automatisierte Lösung für die filialgerechte Palettierung 

von Handelseinheiten zu Mischpaletten – 

das Schäfer Case Picking System, kurz SCP – wurde 

bereits 2009 mit dem VDI Innovationspreis Logistik 

ausgezeichnet. 

AP: Was kann das SCP? 

Issing: Mit dem SCP bieten wir ein voll automatisiertes 

Konzept zur Lieferzusammenstellung und 

zur filialgerechten Kommissionierung von Produkt- 

bzw. Handelseinheiten: Von der roboterbasierten 

Depalettierung der Herstellerpaletten im 

Wareneingang über die automatische Zwischenlagerung 

in hochdynamischen Puffersystemen bis 

hin zur filialgerechten Sequenzierung und vollautomatischen 

Palettierung im Warenausgang. 


Elmar Issing ist Vice President Corporate Future Markets & 

Innovations bei SSI Schäfer: „In der Industrie muss permanent 

Ware von A nach B transportiert werden. Produzierende Firmen 

brauchen also bedarfsgerecht die richtige Materialmenge zur 

richtigen Zeit am richtigen Ort.“ 

AP: Wo liegt beim Case Picking die Herausforderung? 

Issing: Insbesondere im Lebensmittelgroßhandel 

findet man bei der Kommissionierung von Auftragspaletten 

ein sehr differenziertes Artikelspektrum 

vor. Die individuellen physikalischen Produkteigenschaften 

sind natürlich bei der Palettenbildung 

zu berücksichtigen. Hinzu kommen die 

spezifischen Anforderungen hinsichtlich einer filialgerechten 

Artikelgruppierung auf der Warenausgangspalette 

und deren Ordnung sowie eine maximale 

Stabilität bei höchstem Volumennutzungsgrad. 

Eine zentrale Rolle dabei spielt zum einen 

der Schäfer Pack Pattern Generator, kurz SPPG, 

und zum anderen unser Vision-System sowie ein 

hoch entwickeltes Teach-in-Verfahren. Die in un- 

46 Dezember 2019


SSI Schäfer hat vor mehr 

als 10 Jahren begonnen, 

sich mit dem Thema Robotik 

zu beschäftigen 

und die Robotik in Intralogistiklösungen 

zu integrieren. 


serer WAMAS-Umgebung eingebundenen Software-Tools 

und Applikationen nutzen wir (selbstverständlich) 

auch in unseren Piece Picking Robotics-Lösungen. 

AP: Um was geht es beim Piece Picking? 

Issing: Unsere Piece-Picking-Applikation kann 

branchenübergreifende Kommissionieraufgaben 

automatisiert übernehmen. Wir haben sie gemeinsam 

mit dem Roboterspezialisten fpt entwickelt. 

Hierbei nutzen wir zum Beispiel auch unser Vision-Knowhow 

aus dem Case Picking und können 

daher die zu kommissionierenden Einzelstücke, 

selbst aus einer schwierigen Gemengelage heraus, 

identifizieren. Denn letztlich ist die schnelle und 

sichere Erkennung der Gegenstände, die der Roboter 

greifen soll, der Knackpunkt beim Piece Picking. 

Der Industrieroboter selbst arbeitet ja 

schnell genug. 

AP: Haben Sie beim Vision-System eine strategische 

Kooperation? 

Issing: Nein, die Vision-Software haben wir im 

Hause SSI Schäfer entwickelt. Natürlich kaufen 

wir dabei Hardware wie Kameras und Sensorik 

zu, aber die schnelle, sichere und zuverlässige Bilderkennung 

ist für uns eine Kerntechnologie – diese 

müssen wir im eigenen Haus haben. 

Dezember 2019 47


AP: Und was passiert, wenn der Roboter trotz 

ausgefeiltem Vision-System nicht alles schnell 

genug aus der Kiste picken kann? 

Issing: Alles, was der Roboter nicht greifen kann, 

muss der Mensch kommissionieren. Aber der 

Mensch steht bei uns nicht in der gleichen Zelle, 

denn aufgrund von restriktiven Sicherheitsaspekten 

würde eine unmittelbare Mensch-Roboter- 

Kollaboration die Robotergeschwindigkeit drastisch 

mindern. Wirtschaftliche Gegebenheiten 

„Wir haben bereits vor mehr als 10 Jahren 

begonnen, uns intensiv mit dem Thema 

Robotik zu beschäftigen“ Elmar Issing, SSI Schäfer 

aber auch der Mensch als äußerst leistungsfähiges 

Picking-System sprechen also dafür, dass nicht 

greifbare Artikel außerhalb der Roboterzelle gepickt 

werden, damit die performante Leistung der 

Industrieroboter nicht eingeschränkt wird. 

AP: Von welchen Durchsatzraten sprechen wir? 

Issing: Viele manuelle Kommissionier-Arbeitsplätze 

sind inzwischen ja echte Hochleistungsarbeitsplätze, 

im Pharmaumfeld werden pro Stunde bis 

zu 1000 Order Lines gepickt. Mit dem roboterbasierten 

Piece Picking kommen wir auf über 800 

Pieces pro Stunde. Es geht hierbei gar nicht darum, 

den Menschen zu ersetzen, sondern darum, 

den Piece-Picking-Roboter als mehrschichtfähiges 

System und als Ergänzung zu sehen. Ganz abgesehen 

davon fehlen vielerorts die Menschen, die solche 

anstrengenden Jobs übernehmen wollen. 

AP: Generell: Sind Robotik-Lösungen fürs Kommissionieren 

und Palettieren ein Thema für den 

Handel oder auch für die Industrie? 

Issing: Solche Anwendungen der Logistik-Automatisierung 

sind tatsächlich erstmal im Handel 

ein Thema, aber mehr und mehr auch in der Industrie. 

Denn im industriellen Umfeld müssen Lagerlogistik 

auf der einen Seite und Produktion, 

Montage und Fertigung auf der anderen Seite stärker 

zusammenwachsen. In der Industrie muss permanent 

Ware von A nach B transportiert werden, 

produzierende Firmen brauchen also bedarfsgerecht 

die richtige Materialmenge zur richtigen 

Zeit am richtigen Ort. Ein Routenzug zur just-intime-Fließbandbestückung 

ist hier nur der erste 

Schritt. Wir wollen die Belieferung stärker dezentralisieren: 

immer kleinere Einheiten, immer flexibler, 

immer schneller. 

AP: Und das löst man mit autonomen Transportsystemen, 

kurz FTS? 


Auf der Logimat 2019 hat SSI Schäfer zusammen mit dem Partner fpt erstmals eine Piece-Picking-Applikation 

präsentiert. Diese automatisiert branchenübergreifend Aufgaben der Kommissionierung. 

48 Dezember 2019



Issing: Exakt. Daher ist der Bereich FTS ein ganz 

strategisches Feld für uns. Gestartet mit Übernahme 

des belgischen Start-ups Motum sind wir Mitte 

2015 in das Thema Schwarmintelligenz und dezentrale 

Steuerungstechnik eingestiegen. Darüber 

hinaus haben wir im August 2018 die Beteiligung 

an DS Automotion aus Linz bekanntgegeben. Das 

rundet unser FTS-Portfolio ab, zumal wir mit dem 

Weasel auch eine eigene Lösung für den standardisierten 

Kleinladungsträger-Transport entwickelt 

haben. Das Weasel setzen wir übrigens auch beim 

Piece Picking ein, um die Roboterzelle mit Lageroder 

Auftragsbehältern zu ver- und entsorgen. 

Der Bereich FTS ist ein 

strategisches Feld für 

SSI Schäfer. Neben eigenen 

Lösungen hat sich 

sich der Intralogistik- 

Spezialist. 2018 an DS 

Automotion aus Linz beteiligt, 

um das FTS-Portfolio 

abzurunden. 

AP: Gibt es für solche FTS-Konzepte auch schon 

Beispiele aus der Industrie? 

Issing: Wir haben bereits hochinteressante Projekte 

realisiert, wobei wir eine klassische Verkettungslösung 

mittels Fördertechnik durch dezentral 

organisierte und barrierefrei operierende Weasel 

ersetzt haben. Um jedoch auch dem Digitalisierungsgedanken 

in der produktiven Umgebung 

Rechnung zu tragen, haben wir dafür auch eine 

adaptive Middleware entwickelt. 

↓ 

SSI Schäfer Automation GmbH 

www.ssi-schaefer.com 

friedrichshafen 4. + 5. märz 2020 

essen 27. + 28. mai 2020 

chemnitz 23. + 24. sept 2020 

Dezember 2019 49


Fahrerloses Transportsystem bringt autorisierte Paletten ans Lagerregal 

Distributionszentrum 

automatisiert 

Das zentrale Distributionszentrum des Blumen-Verpackungsspezialisten 

Dillewijn Zwapak hat Dematic automatisiert: mit selbstfahrenden 

Schmalgangstaplern, fahrerloses Transportfahrzeugen, Palettenregalen 

und einem Paternoster-Kommissioniersystem. 

Die gut 200 Mitarbeiter von Dillewijn Zwapak 

B.V. produzieren und distribuieren täglich Behälter 

für Blumen und Pflanzen, Floristikartikel und 

Deko-Materialien. Um ihre Lagerflächen am Hauptsitz 

in Amstelveen zu bündeln, entschied sich Dillewijn 

Zwapak für den Bau eines zentralen Distributionszentrums. 

Zur Automatisierung des neuen 10.000 m 2 großen 

zentralen Distributionszentrums 

suchte Geschäftsführer 

Mark de 

Krosse gezielt nach Lieferanten, 

die eine maßgeschneiderte 

Automatisierungslösung 

aus einer 

Hand anbieten können. 

„Dematic war der einzige 

Anbieter, der uns die 

komplette Ausrüstung liefern 

und integrieren 

konnte“, so de Krosse. 

Gemeinsam mit dem Logistikautomatisierer 

aus 

Heusenstamm optimierte 

Dillewijn Zwapak die Lo- 

Foto: Dematic 

Die maßgeschneiderte Lösung 

für das Distributionszentrum 

besteht aus 

selbstfahrenden Schmalgangstaplern 

und fahrer - 

losen Transportfahrzeugen 

(FTF), Palettenregalen 

sowie einem Paternoster- 

Kommissioniersystem. 

gistikprozesse, indem alle Vorgänge digitalisiert und 

nach Möglichkeit automatisiert wurden. 

Eine Besonderheit bei der Logistik des Distributionszentrums 

ist die Bauhöhe von bis zu 18 Metern und 

die Wahl der Schmalgänge. Von den so realisierten 

kompakten Lagerkapazitäten profitiert der Verpackungsspezialist, 

indem 14.000 Palettenstellplätze 

entstehen. Rund 11.000 von ihnen wurden mit Waren 

bestückt. „Das bedeutet, dass uns noch 25 Prozent 

verbleibende Kapazitäten für weiteres Wachstum zur 

Verfügung stehen“, freut sich de Krosse. 

Um den Materialfluss zu optimieren, hat Dematic 

gleich drei Logistikkonzepte integriert: Die vollautomatische 

Palettenbe- und -entladung, die halbautomatische 

Paketkommissionierung und halbautomatische 

Produktkommissionierung. „Damit können wir die 

Aufträge flexibel handhaben“, sagt de Krosse. 

Automatische Lagereinrichtungen 

Für eine effiziente Auftragsabwicklung ist das Lager 

in neun Zonen unterteilt. Eingehende Paletten mit 

Produkten werden zunächst mit einem Identifikationsetikett 

versehen und in das Dematic Warehouse 

Management System (WMS) Ewms übertragen. Anschließend 

werden sie auf verschiedene Lagerorte verteilt. 

Paletten, die für das Schüttgutlager bestimmt 

sind, werden automatisch auf einem Fördersystem auf 

Länge, Breite, Höhe, Gewicht und Identität geprüft. 

Die fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF) transportieren 

dann autorisierte Paletten zu den Übergangsstellen 

für das Lagerregal. Von dort aus bewegen automatisierte 

Schmalgangstapler alle Paletten zu den vom 

WMS festgelegten Lagerplätzen. Bei der Kommissionierung 

von Kundenaufträgen aus diesem Lagerbereich 

wird der Prozess umgekehrt. Von der letztgenannten 

Zone aus werden sie mit bemannten Gabel- 

50 Dezember 2019

Mit dem 10.000 m 2 großen zentralen 

Distributionszentrum will 

Mark de Krosse, Geschäftsführer 

der Dillewijn Zwapak, das 

Wachstum seines Unternehmens 

vorantreiben. 

Foto: Dematic 

Foto: Dematic 

Eine Besonderheit des 

neuen Distributions - 

zentrums ist die Bauhöhe 

von bis zu 18 Metern 

und die Wahl der 

Schmalgänge. 

staplern in Lkw verladen, oft in Kombination mit Produkten 

aus anderen Kommissionierzonen. 

Das gesamte Fahrerlose Transportsystem (FTS) umfasst 

drei automatisierte Still MX-X Schmalgangstapler, 

vier Dematic Gegengewichtsstapler FLV 3612 und 

zwei halbautomatische Still EK-X Gabelstapler. Der 

Gabelstaplerspezialist Still ist ebenfalls Teil der Kion 

Group und ein Schwesterunternehmens von Dematic. 

Das Großprojekt hatte eine vergleichsweise kurze 

Bauzeit von etwa einem Jahr. „Glücklicherweise hat 

Dematic schnell und lösungsorientiert gearbeitet und 

das neue Lager fristgerecht eingerichtet.“ Im neuen 

Distributionszentrum werden heute rund 300 Paletten 

täglich ein- und ausgelagert. In naher Zukunft sollen 

die Logistiksysteme weiter verfeinert und für die gesamte 

Organisation transparenter und zugänglicher 

gemacht werden. 

↓ 

Dematic GmbH 

www.dematic.com/de 

Lösungen für einen automatisierten Transport 

Intralogistik neu gedacht 

Produktionen wandeln sich stetig. 

Vergessen Sie dabei nicht die Intralogistik. 

Mit mobilen Robotern automatisieren 

Sie Ihren Materialfluss im 

Handumdrehen – zuverlässig, flexibel 

und kostengünstig. Welches Modell 

ist das richtige? Wie gelingt der Einstieg? 

Klären Sie all Ihre Fragen mit 

den Experten von Mobile Industrial 

Robots – Pionier und Weltmarktführer 

der mobilen Robotik. 

Mobile Industrial Robots 

Niederlassung DACH & 

Benelux 

Telefon: +49 (0) 6196 77 54 751 

dach@mir-robots.com 

www.mobile-industrialrobots.com/de 

Roboter mit 6D-Maus einfach einlernen 

Roboter mit 6D-Mausverfahren einfach einlernen 

Für das schnelle und komfortable 

Einlernen von komplexen Roboterbewegungen 

ganz ohne Programmierkenntnisse 

hat KORIS ein 6D-Mausverfahren 

entwickelt. Ohne Kraftaufwand 

führt man damit den Robotermit 

dem 6D-Mausverfahren entlang 

der gewünschten Bahn. Ein Laserpointer 

macht die Bewegung sichtbar. 

Geeignet ist dies beispielswiese für 

das Einrichten von komplexen 

Roboterapplikationen wie Schweißen, 

Lackieren, Sandstrahlen oder 

Trockeneis-Reinigen. Passende Softwarepakete 

für die Bahnprogrammierung 

sind für die meisten Roboterhersteller 

verfügbar. Die KORIS Force 

& Safety Components GmbH ist ein 

inhabergeführtes, mittelständisches 

Unternehmen und auf Kraftsensoren 

und Sicherheitskomponenten für 

Industrieroboter spezialisiert. 

KORIS Force & 

Safety Components GmbH 

Im Grund 4 

71397 Leutenbach 

info@koris-fs.de 

www.koris-fs.de 

Dezember 2019 51


Optimierter Materialfluss bei Hersteller von Glasverpackungen 

Fördertechnik Schritt 

für Schritt automatisiert 

Mit Fördertechnik von Haro automatisiert der Glasverpackungshersteller 

Noelle + von Campe seinen Materialfluss. 

Stetige Erweiterung 

Angetriebene Rollenbahnen fördern 

die Paletten zum Lager. 

Seit mehr als 150 Jahren produziert Noelle + von 

Campe Glasverpackungen. Bis zu zwei Millionen 

Glasverpackungen verlassen täglich die beiden 

Werke im niedersächsischen Boffzen. Seit 1992 

stattet Noelle + von Campe seine Produktions- und 

Logistiklinien mit innovativer Fördertechnik aus und 

automatisiert so bislang manuelle Abläufe. Dabei setzte 

das Unternehmen auf die über 60-jährige Erfahrung 

des im sauerländischen Rüthen ansässigen Familienbetriebs 

Haro Anlagen- und Fördertechnik. 

Zunächst hat Noelle + von Campe den Auslauf der 

Produktion fast vollständig automatisiert: So installierte 

Haro damals für fünf Produktionslinien Palettenspender-Anlagen 

für die Palettierung der Glasware. 

Im zweiten Projekt realisierte Haro die Versandbereitstellung: 

Nach der Einschrumpfung und Etikettierung 

der Paletten wurden diese in den Kalthallenbereich 

des Versandes durch eine Klimaschleuse geführt, 

gescannt und in 6 parallele Zielspeicher-Strecken für 

die Speditionslogistik geordert. 

Bild: Haro 

Stetig steigende Verkaufszahlen bedingten nur wenige 

Jahre später eine Erweiterung im Maschinenpark. So 

wurden peu à peu zwei zusätzliche Produktionslinien 

installiert. Haro lieferte dafür das entsprechende 

Equipment der Palettenspender-Anlagen und vergrößerte 

den Versandspeicher. 

2008 waren die Produktionsflächen aber erschöpft, 

sodass Noelle + von Campe ein zweites Werk in ca. 

700 m Entfernung vom Stammsitz realisierte. Analog 

den Anforderungen im Werk I wurden dort für fünf 

Produktionslinien Palettenspender-Anlagen und ein 

Versandbahnhof installiert. Zwei der fünf Palettenspender 

wurden mit zusätzlichen Hüben ausgestattet, 

die die Ergonomie an der Palettierung verbessern. 

Komplett neue Speicheranlage 

2013 standen wieder Erweiterungen im Werk I und II 

an. Mittlerweile war auch die Kapazität der Versandbahnhöfe 

im Werk I erschöpft. Im Werk II sollte im 

Versand eine komplette Nachtschicht-Produktion automatisch 

und zielgerecht gepuffert werden. Haro 

konzipierte im Werk I eine komplett neue Speicheranlage. 

Dazu wurde der vormalige Versandspeicher demontiert; 

per Zuführstrecke wurden die Paletten direkt 

aus der Produktion über eine unterfahrbare Brücke 

in ein separates Kaltlagergebäude gefahren. 

Via Lift erreichte das Fördergut den neuen Speicherbahnhof. 

Nach einer Barcode-Scannung erfolgte die 

automatische Verteilung in die Zielpuffer, wobei zur 

Maximierung der Nutzfläche auf den Transport- 

LKWs ein Teil der Paletten mittels Manipulator um 

90° versetzt wurde. Weiterhin wurde das Kellergeschoss 

der Produktion für Bügelgläser mittels Lift und 

Fördertechnik an den neuen Speicher angebunden. 

Im Werk II realisierte Haro einen zusätzlichen Versandspeicher 

mit einer ca. 100 m langen Zuführtechnik 

vom Bestandspeicher. So konnte eine komplette 

Nachtschicht-Produktion auf zehn parallelen Pufferlinien 

für den Versand bereitgestellt werden. 

52 Dezember 2019


Bild: Haro 

Bild: Haro 

Zwei Vertikalfördereranlagen 

als Palettenspender zum 

Transport ins Obergeschoss. 

Kettenförderer ermöglichen den 

Quertransport und dienen zugleich 

als Puffer- und Lagersystem. 

Außenlager angebunden 

Um flexibel auch auf große Auftragsvolumina reagieren 

zu können, nutzt Noelle + von Campe zudem große 

überdachte Außenlagerflächen rund um die Produktionsstandorte. 

Die interne Versorgung dieser Lager mittels 

automatisiertem LKW musste mit nachfolgender 

Fördertechnik optimiert werden. An zwei strategisch 

günstigen Abgabestellen setzte der LKW die gesamte Ladung 

in einem Zuge auf ein Vorspeicherband. Doppelspurig 

wurden durch die Haro-Anlagen die verdichteten 

Paletten voneinander getrennt und situationsbedingt via 

Eckumsetzer dem Gabelstapler zur Verfügung gestellt. 

Am Auslauf der Produktion im Werk II vergrößerte 

der 2019 neu installierte Paletten-Doppler die Kapazitäten 

der Versandbahnhöfe. Eine Gabelstaplerdurchfahrt 

in der Zuführstrecke zum zweiten Nachtschicht- 

Speicher ermöglichte den Zugang zum anschließenden 

Lagerbereich. Der Einsatz eines Hallentores trennte 

zwei Hygienebereiche. Für hohe Taktleistungen übernahm 

der Transferwagen in einem Zuge gleich fünf 

Paletten. 

↓ 

Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH 

www.haro-gruppe.de 

Von einfach bis komplex 

2019 – das Jahr der Innovationen bei Piab 

Fünf neue, innovative Industrie 

4.0-fähige Produkte und eine neue 

Abteilung für End-of-Arm-Tools. 

Unter dem Motto, die SMARTE Art 

Produkte zu handeln, hat sich Piab dieses 

Jahr darauf konzentriert innovative 

Handhabungs- und Förderungssysteme 

zu entwickeln. Die neuen Produkte – 

zwei Cobot-Greifer, ein Hebelifter, ein 

Vakuumejektor und -förderer – sind 

alle mit Piab’s piSMART ® Technologie 

ausgestattet. Diese misst während des 

Handlings die wesentlichen Parameter, 

optimiert diese als ein selbstlernendes 

System und gibt bei Abweichungen 

Warnungen ab. Das schont Ressoursen, 

senkt Kosten und verlängert die 

Lebensdauer. Seit diesem Jahr bietet 

Piab umfassende EOATs für das 

industrielle Handling vom Spritzgussteil 

bis zum Streusalzsack. 

Piab Vakuum GmbH 

Otto-Hahn-Str. 14 

35510 Butzbach 

Tel.: +49 (0) 6033 7960-0 

Fax: +49 (0) 6033 7960-199 

info-germany@piab.com 

www.piab.com 

Dezember 2019 53


Flexibilisierung der Intralogistik mit mobilen Transportplattformen 

Autonomer Transport 

von Aluminiumplatten 

Zwei autonome Transportplattformen Omnimove von Kuka automatisieren 

bei Austria Metall den Transport von schweren Aluminiumplatten 

und tragen so zur Flexibilisierung der Intralogistik bei. 

Bewegungsfreiheit in alle Richtungen 

Die mobilen Omnimove-Transportplattformen 

von Kuka bewegen sich autonom 

zum Arbeitsplatz. 

AMAG ist der größte Aluminiumproduzent Österreichs. 

Am Standort Ranshofen werden Aluminiumbänder, 

Bleche und Platten produziert. 

Um den Spezialisierungsgrad zu erhöhen, wurde das 

Produktionsgelände 2014 um ein neues Walzwerk erweitert 

und zugleich die Intralogistik automatisiert. 

Dazu sollte das neue Werk durch ein autonomes Warentransportsystem 

versorgt werden. Die Vorteile von 

Kukas Transportplattform Omnimove, wie die omnidirektionale 

Manövrierfähigkeit oder die hohe Positioniergenauigkeit, 

überzeugten AMAG. Daher integrierte 

der Aluminiumproduzent zwei mobile Schwerlastplattformen 

in die Produktionslinie. Die 8,70 m 

langen Omnimove, die bis zu 68 t tragen, übernehmen 

nun den innerbetrieblichen Transport von Aluminiumplatten. 

Bild: Kuka 

Der Omnimove lässt sich manuell per Fernbedienung 

steuern, kann sich aber auch autonom bewegen. Die 

zielgerichtete Navigation der autonomen Transportplattform 

durch das Werk wird mit der Navigation 

Solution ermöglicht. Diese sorgt zudem dafür, dass die 

Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet ist. Dazu erfasst 

die Software alle Daten der Laserscanner und 

Radarsensoren und erstellt eine Umgebungskarte. In 

Echtzeit wird so auf Hindernisse reagiert und ein autonomes 

Fahren der Transportplattformen möglich. 

Für die nötige Bewegungsfreiheit beim Omnimove 

sorgen omnidirektionale Räder. Die Mecanum-Räder 

erlauben das Fahren in jede Richtung und eine Drehung 

aus dem Stand. Dabei operiert der Omnimove 

mit einer Präzision von 5 mm – auch bei maximaler 

Traglast. 

Bei AMAG sind die Omnimove für die An- und Abholung 

der gewalzten Aluminiumplatten an den jeweiligen 

Veredelungsstationen im Plattenfertigungszentrum 

zuständig. Im ersten Schritt teilt der Bediener 

dem Omnimove einen Arbeitsauftrag zu. Die Kommunikation 

erfolgt dabei über WLAN. Daraufhin fährt 

die Transportplattform autonom zum Arbeitsplatz. 

Die bis zu 12 m langen und bis zu 8,5 t schweren Aluminiumplatten 

liegen am Wareneingang bereit. 

An der Unterseite des Trägers, auf dem die Platten gestapelt 

sind, ist ein QR-Code angebracht. Der mit einer 

Kamera ausgestattete Omnimove identifiziert 

über den QR-Code die Aluminiumplatten und fährt 

millimetergenau unter den Stapel. Die Hubspindeln 

werden ausgefahren und der Omnimove hebt den Träger 

samt Aluminiumplatten an. Beladen mit dem 

XXL-Paket navigiert er selbstständig durch die Halle 

und lädt die Platten an der Verarbeitungsanlage ab. ↓ 

Kuka AG 

www.kuka.com 

54 Dezember 2019


Automatisches Kleinteilelager ist für 800 Ein- und Auslagerungen am Tag ausgelegt 

Roboter-Kleinteilelager 

für Kamerahersteller 

Für den Kamerahersteller IDS hat Hörmann Logistik ein automatisches 

Kleinteilelager realisiert. Das Autostore-Kleinteilelager wurde 

im Mai 2019 in Obersulm in Betrieb genommen. 

In mehr als 20 Jahren hat sich die Imaging Development 

Systems GmbH von einer Zwei-Mann-Firma 

zu einem führenden Industriekamerahersteller entwickelt. 

Rund 200.000 Kameras werden jährlich in 

Obersulm entwickelt und gefertigt. Daher wird am 

Hauptsitz in einer bestehenden Lagerhalle ein automatisches 

Autostore-Kleinteilelager errichtet, in dem 

an jedem Arbeitsplatz jederzeit Wareneingänge oder 

Kommissionierungen durchgeführt werden können. 

Die Realisierung hat Hörmann Logistik als Generalunternehmer 

übernommen. Für die Auslegung des Autostore-Systems 

wurden bei der Planung mehrere Anlagensimulationen 

mit realen Daten von IDS durchgeführt. 

Das führte zu einer Systemkonfiguration mit 

rund 2.610 Behältern über 10 Ebenen. Fünf autonome 

Roboter ver- und entsorgen die drei Carousel-Arbeitsplätze. 

Davon ist jeweils einer für den Wareneingang, 

den Warenausgang zur Produktion und den Warenausgang 

zum Versand zugeordnet. Das System ist für 

800 Ein- und Auslagerungen am Tag ausgelegt. 

Das Autostore-System besteht aus einem an drei Seiten 

verkleideten Aluminium-Rastersystem. In dem 

Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 10 Behältern 

direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln 

ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf 

dem sich die fünf autonomen Roboter bewegen und 

kooperativ Behälter aufnehmen, umsortieren und an 

den Kommissioniermodulen andienen. Das maximale 

Gesamtgewicht der Behälter beträgt 35 kg, bei einer 

Netto-Zuladung von rund 30 kg. Die Behälter können 

durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer 

Artikel unterteilt werden. 

Die Roboter erreichen durch ihre vier, über Eck angeordneten 

Räderpaare jede Position im Raster – mit einer 

Beschleunigung von 0,8 m/s² und einer Geschwindigkeit 

von 3,1 m/s. Die Roboter kommunizieren über 

WLAN mit der Autostore-Steuerung, die die Transportaufträge 

an die einzelnen Roboter vergibt. Bei geringer 

Auftragslast oder zu geringer Batteriekapazität 

fahren die Roboter selbstständig zu einer der am 

Rand des Grids befindlichen Ladestationen. Die 

Steuerung der Anlage übernimmt das speziell für Autostore 

konzipierte Lagerverwaltungssystem Hilis AS, 

das den Inhalt jedes Behälters kennt und die logistischen 

Prozesse umsetzt. 

↓ 

Hörmann Logistik GmbH 

www.hoermann-logistik.de 

Bild: Hörmann Logistik 

Über den Behälterstapeln ist das Autostore- 

Grid montiert, auf dem sich die fünf auto - 

nomen Roboter bewegen und kooperativ 

Behälter umlagern. Die Roboter tragen 

übrigens Namen aus der Sesamstraße. 

Dezember 2019 55


Vision-Inspektion der nächsten Generation 

Deep Learning ergänzt 

Regel-Bildverarbeitung 

Konventionelle Bildverarbeitung und Deep Learning stehen 

nicht in Konkurrenz zueinander, sondern ergänzen sich. Cognex 

erklärt, wo und wie. 

Deep Learning basiert auf der Erkennung von Unterschieden, 

denn es sucht in einer Datenreihe permanent 

nach Änderungen und Unregelmäßigkeiten. 

Es reagiert also auch auf unvorhersehbare Defekte 

– anders als Bildverarbeitungssysteme, die 

auf strengen Programmierregeln basieren. Mit 

Deep-Learning-Technologien können durch die 

trainierten Daten sehr genaue Ergebnisse erzielt 

werden. 

Typisches Beispiel ist die Suche 

nach Kratzern auf Bildschirmen 

Im Vergleich zu herkömmlichen 

Bildverarbeitungssystemen 

ist 

Deep Learning: erstens 

konzipiert für schwer 

lösbare Anwendungen, 

zweitens leicht zu konfigurieren 

und drittens 

tolerant gegenüber Abweichungen. 

Ein konventionelles, also regelbasiertes Bildverarbeitungssystem 

kann in einer Produktionslinie 

Hunderte oder gar Tausende von 

Teilen pro Minute mit hoher Genauigkeit prüfen 

und ist insbesondere bei einer bekannten Reihe 

von Variablen und in kontrollierten Umgebungen 

sehr nützlich. 

Aber was passiert in weniger eindeutigen Situationen? 

Hier kommt nun Deep Learning ins Spiel, 

denn mit Deep Learning können spezifische Aufgaben 

gelöst werden, ohne dass sie vorher explizit 

programmiert wurden. Beim Deep Learning werden 

Daten benutzt und diese in neuronalen Netzwerken 

trainiert. Ausgehend von einer übergeordneten 

Logik, die beim anfänglichen Training entwickelt 

wird, optimieren tiefe neuronale Netzwerke 

ihre Leistung immer weiter. 

Bild: Cognex 

Damit eignet sich Deep Learning für das Lösen 

von Bildverarbeitungsanwendungen, die sich mit 

regelbasierten Algorithmen nur schwer programmieren 

lassen. Zudem eignet sich Deep Learning 

bei unübersichtlichen Hintergründen und bei Abweichungen 

im Erscheinungsbild der Teile. Darüber 

hinaus lassen sich mit der Technologie neue 

Teile einlernen, ohne die Anwendung umprogrammieren 

zu müssen. 

Ein typisches Beispiel für Deep Learning in der 

Bildverarbeitung ist die Suche nach Kratzern auf 

Bildschirmen von Elektrogeräten. Die Prüfung 

von visuell ähnlichen Teilen mit einer komplexen 

Oberflächenstruktur und Abweichungen beim Erscheinungsbild 

stellt herkömmliche Bildverarbeitungssysteme 

vor große Herausforderungen. Denn 

die Defekte unterscheiden sich in Größe, Umfang, 

Position oder bei Bildschirmen mit unterschiedlichen 

Hintergründen voneinander. Deep Learning 

dagegen kann solche Abweichungen berücksichtigen. 

Außerdem lassen sich neue Referenzbilder – 

beispielsweise eine andere Bildschirmart – ganz 

einfach trainieren. 

↓ 

Cognex Corporation 

cognex.com/ViDi-deep-learning 

56 Dezember 2019


Bild: Datalogic S.r.l. 

Individuelle Kameras 

aus dem Baukasten 

Vision mit UR-Cobot 

einfach umsetzen 

Datalogics neue Version 12.2 der Impact Software vereinfacht 

die Implementierung von kamerabasierten Roboteranwendungen 

und ist zertifiziert für Cobots von 

Universal Robots. Die Impact Software ermöglicht es, 

direkt über das Roboter-Bediengerät auf einer bedienerfreundlichen 

Oberfläche einfache Pick & Place-Applikationen 

zu kalibrieren und einzustellen. Das erweiterte 

Advanced OCR-Tool sorgt außerdem für schnellere und 

einfachere Traceability-Anwendungen. Impact 12.2 

läuft auf allen Smartkameras und Vision-Prozessoren 

von Datalogic. 

↓ 

Das uEye ACP-Konzept von IDS ermöglicht 

dank eines flexiblen Baukastenprinzips individuelle 

und doch wirtschaftliche Kameralösungen. 

Denn bei den uEye ACP-Kameras können 

Anwender ihr individuelles Boardlevel-Kameramodell 

per Online-Konfigurator mit wenigen 

Klicks selbst zusammenstellen und die Kamera 

an die eigenen Anforderungen anpassen. Da 

nahezu alle Komponenten bei IDS selbst angefertigt 

werden, sind die Kameras in der Regel 

kurzfristig verfügbar. Alternativ bietet IDS aber 

auch klassische Sonderentwicklungen an – von 

kundenspezifischem Branding über individuelle 

Bauformen bis hin zu speziellen Softwareanpassungen. 

↓ 

IDS Imaging Development Systems GmbH 

www.ids-imaging.de 

Datalogic S.r.l. 

www.datalogic.com 

Bild: IDS Imaging Development Systems GmbH 

Konturmessung in drei Dimensionen 

Mit dem 3D-Kontur-Messsystem 

CMS 700i bringt Leuze electronic 

eine Komplettlösung für die 

Volumenmessung zur fehlerfreien 

Einlagerung von Waren. Das 

3D-Kontur-Messsystem basiert 

auf den messenden Lichtvorhängen 

CML 730i und kann 

kundenspezifisch angepasst 

werden. Das CMS 700i misst im 

Durchlauf Kontur und Lage beliebiger 

Objekte, unabhängig 

von deren Form und Oberflächenbeschaffenheit. 

Die Mindestmaße 

für Höhe, Breite und 

Länge liegen bei 5x50x50 mm³. 

Die Objektinformationen erlauben 

beispielsweise die Optimierung 

des Wareneingangs. Zudem 

werden Überstände des 

Objekts prozesssicher erkannt, 

die bei der automatisierten Einlagerung 

zu Problemen führen 

könnten. Das intuitive Webconfig 

ermöglicht eine einfache kundenseitige 

Inbetriebnahme und 

Fernwartung. 

↓ 

Leuze electronic GmbH + Co. KG 

www.leuze.com 

Bild: Leuze electronic GmbH + Co. KG 

Dezember 2019 57

_Sicherheit 

Art der Gefährdungen ist stark verfahrensabhängig 

Arbeitssicherheit für die 

additive Fertigung 

Die additive Fertigung gewinnt immer mehr an Bedeutung. Um diese 

aber in der industriellen Produktion einsetzen zu können, kommt der 

Arbeitssicherheit eine bedeutende Rolle zu. Das Wichtigste im Überblick. 

Autoren: Alexander Mahr/Fraunhofer IPA, Christian Bay/Universität Bayreuth 

Vergleich der Gefährdungen und der Implementierungskosten von verschiedenen 

additiven Fertigungsverfahren. Implementierungskosten sind die Investitionskosten, 

die für die arbeitssichere Implementierung der Prozesse und den 

Betrieb der additiven Fertigungsanlagen nötig sind. 

Bei jedem additiven Fertigungsverfahren sind 

material- und technologiespezifische Gefährdungen 

entlang der Prozesskette zu beachten. 

So können Gefährdungen bei der Fertigung selbst 

oder bei vor- und nachgelagerten Prozessschritten wie 

der Entfernung von Stützstrukturen auftreten. Die Art 

der Gefährdungen und deren Gefährdungsklasse sind 

stark verfahrensabhängig. Diese reichen von einer erhöhten 

Arbeitsplatzkonzentration an flüchtigen und 

gesundheitsschädlichen Gasen und Partikeln bei der 

Materialextrusion bis hin zu Gefährdungen durch die 

Verarbeitung reaktiver und krebserregender Metallpulver 

beim Laserstrahlschmelzen. 

Bild: Universität Bayreuth 

Materialextrusion oder Fused Layer 

Manufacturing (FLM) 

Bei der Materialextrusion wird ein Bauteil durch das 

Ablegen eines strangförmigen, thermoplastischen Materials 

mittels einer bewegten Düse Schicht für Schicht 

aufgebaut. Bei der additiven Fertigung mit Materialextrusion 

treten insbesondere Gefährdungen durch 

die Emission von ultrafeinen Partikeln (UPF) und 

flüchtig organischen Verbindungen (VOC) auf. Diese 

entstehen beim Schmelzvorgang des Materials. Bei 

vielen FLM-Anlagen können die Anforderungen der 

Arbeitssicherheit durch einfache technische Maßnahmen 

umgesetzt werden. So können FLM-Anlagen gekapselt 

und die Abluft gezielt über einen HEPA-Filter 

geführt werden. Darüber hinaus können die Verarbeitungstemperaturen 

der Materialien limitiert werden, 

um die Gas- und Partikelemission zu minimieren. 

Laserstrahlschmelzen oder 

Laser Beam Melting (LBM) 

Beim Laserstrahlschmelzen treten nicht nur beim 

schichtweisen Bauteilaufbau, sondern auch bei den 

vor- und nachgelagerten Prozessschritten Gefährdungen 

auf. Dabei stellt vor allem die Nutzung von metallischen 

Materialien eine hohe Gefährdung dar. Typischerweise 

werden beim Laserstrahlschmelzen Metallpulver 

mit einer Partikelgrößenverteilung zwischen 

15 μm und 60 μm genutzt. Dabei resultieren aus der 

Partikelgröße und der chemischen Zusammensetzung 

der Metallpulver zwei Arten von Gefährdungen. 

· Zum einen sind die Metallpulver aufgrund ihrer 

Partikelgröße einatembar und alveolengängig. Dies ist 

insbesondere bei Stählen oder anderen nickelhaltigen 

Legierungen kritisch, welche als Stoff mit kanzerogener, 

mutagener und reproduktionstoxischer Wirkung 

(KMR) eingestuft sind. 

58 Dezember 2019

_Sicherheit 

TAE-Fachtagung am 4. Dezember 

Über das Thema Arbeitssicherheit bei der additiven 

Fertigung sprechen Alexander Mahr 

(Fraunhofer IPA, Projektgruppe Prozessinnovation 

Bayreuth) und Christian Bay (Universität 

Bayreuth, Lehrstuhl Umweltgerechte Produktionstechnik) 

auch auf der Fachtagung Additive 

Manufacturing am 4. Dezember 2019. 

Die Fachtagung organisiert die TAE mit unserem 

Schwestermagazin „additive“. 

↓ 

Bild: Universität Bayreuth 

· 

Zum anderen gelten einige der eingesetzten Metallpulver 

als explosionsfähiger Feststoff. Je geringer die 

Dichte des Metallpulvers ist (z. B. Legierungen auf Basis 

von Titan und Aluminium), desto höher ist die Gefahr 

von Verpuffungen und Staubexplosionen. 

Die Rangfolge der Schutzmaßnahmen zur Minimierung 

der Gefährdungen erfolgt nach dem STOP-Prinzip 

(Substitution, Technische, Organisatorische, Persönliche 

Schutzmaßnahmen). So kann durch eine 

räumliche Trennung oder Kapselung der LBM-Anlage 

und der Peripherie der Expositionsraum des Materials 

und der Gefährdungen begrenzt werden. Durch die 

Installation einer Lüftungsanlage mit einer individuell 

zu ermittelnden Luftwechselrate sowie der Durchführung 

aller Prozessschritte unter Potentialausgleich 

wird die Gefahr von Staubexplosionen minimiert. 

Weiterhin ist die Handhabung mit Metallpulver unter 

größter Sorgfalt und staubarm sowie – wenn möglich 

– unter Schutzgas durchzuführen. Zur Detektion von 

austretendem Schutz- oder Prozessgas sollte eine Gassensorik 

installiert werden. Zusätzlich ist bei einer erhöhten 

Restgefährdung entsprechende persönliche 

Schutzausrüstung zu tragen. 

↓ 

TAE – Technische Akademie Esslingen e.V. 

https://www.tae.de 

Handhabung des 

Metallpulvers unter 

Verwendung 

einer persönlichen 

Schutzausrüstung. 

Bild: Sick AG 

Radar: Sicherheit für raue Umgebungen 

Sick erweitert sein Sicherheitsportfolio um eine 3D-Radar-Lösung 

für die sichere Personendetektion und Gefahrbereichsüberwachung 

in rauen Umgebungen wie in 

der Holz-, Papier-, Kunststoff- oder Metallerzeugung. Gerade 

in rauen Umgebungen können durch Störeinflüsse, 

insbesondere bei Schmutzwolken, optoelektronische 

Schutzeinrichtungen wie Laserscanner oder Lichtgitter an 

ihre physikalischen Grenzen stoßen. Daher nimmt Sick 

nun das sichere LBK-Radarsystem des italienischen Partners 

Inxpect als safeRS in sein Portfolio auf. Damit sind 

automatisierte Maschinen oder Roboter in der Lage, in 

den sicheren Modus zu 

wechseln, sobald Personen in 

den gesicherten Bereich eintreten 

oder sich dort aufhalten. 

Sick bietet damit eine 

umfassende Produktpalette 

für berührungslos wirkende 

Schutzeinrichtungen. ↓ 

Sick AG 

www.sick.de 

Sicheres Radarsystem 

für 3D-Schutzräume 

Das LBK Radarsystem X, das S-Connect 

vertreibt, eignet sich zur sicheren 

Überwachung von 3-dimensionalen 

Schutzräumen – auch dann, wenn 

optische Sensoren an ihre Grenzen 

stoßen. Das Radar-System ist 

unempfindlich gegenüber Sägespänen, 

Staub, Regen, Schmutz, 

Funkenflug, Licht oder Erschütterungen. 

Daher eignet es sich sehr gut 

für mobile Anwendungen, bei Roboterapplikationen 

oder der Holzverarbeitung. 

Der LBK-Sicherheits-Radarscanner entspricht PLd/ 

Sil2 und eignet sich besonders gut für eine Bereichsabsicherung 

mit einer Unterscheidung von Mensch und Maschine 

bei einer Zugangsabsicherung. Dank integrierter Muting- 

Eingänge und digitalen Ausgängen können jetzt Applikationen 

überwacht werden, in denen Material zu- und abgeführt 

wird. Das System blendet bis zu 3 Bereiche aus. 

↓ 

S-Connect GmbH 

www.s-connectonline.de 

Bild: S-Connect GmbH 

Dezember 2019 59

_Macher des Jahres 

Dr. Timo Berger hat bei Weidmüller 

wie geplant die Nachfolge von Jose 

Carlos Alvarez Tobar als Vertriebsvorstand 

angetreten. 

↓ 

Bild: Turck 

Dirk Wunder leitet nun das Corporate 

Marketing bei Turck. Wunder war zuvor 

viele Jahre Marketing-Leiter bei 

Schneider Electric und Sick. ↓ 

Bild: Weidmüller 

Bild: Onrobot 

Björn Milsch wechselte vom dänischen 

Kamerahersteller JAI, wo er den EMEA- 

Vertrieb verantwortete, zum dänischen 

Cobot-Greifer-Spezialisten Onrobot, wo 

er nun General Manager für DACH & 

Benelux ist. 

↓ 

Christof Zollitsch (rechts) hat beim Bildverarbeitungsspezialisten Stemmer Imaging 

den Vorstandsvorsitz an Arne Dehn übergeben. 

↓ 

Bild: Stemmer Imaging 

Bild: Sensopart 

Beim Sensorhersteller 

Sensopart, der im Juni 

2019 sein 25-jähriges 

Jubiläum feierte, hat der 

Gründer Dr. Theodor 

Wanner die operative 

Geschäftsführung an 

seinen Sohn Thorsten 

Wanner übergeben. ↓ 

Bild: Kuka 

Der Informatiker Prof. Dr. Peter Hofmann 

wurde Chief Technology Officer (CTO) bei 

Kuka. Der Mechatronikexperte Hofmann 

arbeitete zuvor unter anderem für Krones, 

Festo und Bürkert. 

↓ 

60 Dezember 2019


RÜCKBLICK AUF 2019: 

MACHER DES JAHRES 

Bild: Bettenhausen 

Bild: Bosch 

Sven Hamann leitet bei Bosch nun den Softwarebereich 

Bosch Connected Industry. Er folgte 

auf Dr. Stefan Aßmann, der Chief Digital Officer 

des Bereichs Industrial Technology wurde. ↓ 

Als neuer Technologie- und Digitalchef (CTO/ 

CDO) bei Schunk kehrte Dr. Kurt D. Betten - 

hausen nach Deutschland zurück. Bettenhausen 

war zuvor lange Senior Vice President of 

Corporate Technology bei Siemens in den USA. 

Er ist zudem Vorsitzender des VDI-Gremiums 

Digitale Transformation 

↓ 

Karl Schnaithmann (links), Gründer von Schnaithmann 

Maschinenbau, hat Thilo Hottmann und Thomas 

Schill mit in die Geschäftsführung berufen. Beide waren 

bisher bereits in leitenden Positionen bei bei 

Schnaithmann tätig. Der bisherige Co-Geschäftsführer 

Ralf Steinmann hatte das Unternehmen überraschend 

verlassen 

↓ 

Bild: Schnaithmann 

Dezember 2019 61


Dr. Susanne Bieller hat beim Weltroboterverband 

IFR als General - 

sekretärin die Nachfolge von Gudrun 

Litzenberger angetreten. Bieller war 

zuvor Projektmanagerin beim europäischen 

Robotikverband EUnited 

Robotics. 

↓ 

RÜCKBLICK AUF 2019: 

MACHER DES JAHRES 

Philipp Unterhalt verstärkt die Geschäftsführung 

der Hahn Group, 

um sich dort insbesondere dem 

Ausbau der digitalen Services zu 

widmen. Als Interim-CEO leitete er 

2019 auch übergangsweise Hahns 

Cobot-Tochter Rethink Robotics 

GmbH. 

↓ 

Das Branchen-Urgestein Michael Fraede ist 

nun CEO der Weiss Cube Robotics und Vice 

President Business Development des Mutterhauses 

bei Weiss GmbH in Buchen. Fraede war 

zuvor unter anderem bei Zimmer, Kuka, 

Yaskawa und Festo. 

↓ 

Bild: Hahn 

Bild: IFR 

Bild: Weiss 

Jörg Kipper (links) hat von Frank 

Notz (rechts) die Geschäftsführung 

der deutschen Festo Vertriebsgesellschaft 

übernommen. Notz 

wechselte als Personalvorstand in 

den Vorstand der Festo AG. ↓ 

Bild: Festo 

62 Dezember 2019


Mit einer großen Festwoche hat Carl Cloos Schweisstechnik 

im Mai 2019 sein 100-jähriges Jubiläum gefeiert. 

Kurz darauf hat die Eigentümerfamilie das Unternehmen 

an den chinesischen Robotikhersteller Estun 

verkauft. 

↓ 

Mikko Nyman ist neuer CEO beim 

finnischen Fabrikautomatisierer 

Fastems, der im Herbst 2019 überraschend 

seinen deutschen Produktionstandort 

in Issum dicht gemacht 

hat. 

↓ 

Der UR-Gründer und Cobot-Pionier Esben 

Østergaard ist überraschend als Chief Technology 

Officer bei Universal Robots zurückgetreten. 

Er ist nun mit reinvestrobotics.com als 

Förderer und Finanzier der Robotik aktiv. ↓ 

Bild: Universal Robots 

Bild: Fastems 

Bruno Schnekenburger hat beim 

Automationskonzern Yaskawa 

Europe die operative Leitung als 

CEO von Manfred Stern übernommen. 

Stern kümmert sich nun 

stärker um die Vernetzung mit 

Verbänden und Politik. ↓ 

Bild: Yaskawa 

Bild: Cloos 

Dezember 2019 63

_Inserentenverzeichnis 

_Impressum 

13 

Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, Berlin 

45 

31 

41 

EGS Automatisierungstechnik GmbH, Donaueschingen 

Epson Europe BV, GB-Hemel Henpstead 

EROWA AG, CH-Büron 

33 

27 

39 

25 

51 

23 

15 

51 

5 

53 

2 

15 

19 

21 

65 

67 

49 

43 

3 

FMB Maschinenbaugesell- schaft mbh & Co. KG, Faulbach 

Hahn Group GmbH, Rheinböllen 

IDS Imaging Development Systems GmbH, Obersulm 

igus GmbH, Köln 

KORIS Force & Safety Components GmbH, Schwaigern 

Lenze SE, Aerzen 

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold 

Mobile Industrial Robots ApS, DK-Odense SO 

NACHI Europe GmbH, Krefeld 

PIAB Vakuum GmbH, Butzbach 

Püschel Automation GmbH & Co. KG, Lüdenscheid 

Robot System Products GmbH, Günzburg 

Schnaithmann Maschinenbau GmbH, Remshalden 

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, Bayreuth 

Technische Akademie Esslingen e.V., Ostfildern 

Hans Turck GmbH & Co. KG, Mülheim 

untitled exhibitions GmbH, Stuttgart 

i-botics – WMV Robotics GmbH, Ofterdingen 

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen 

ISSN 1863–401X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Stellv. Chefredakteur: Armin Barnitzke (ab), 

Phone +49 711 7594–425 

Redaktion: Yannick Schwab (ys), Phone +49 711 7594–537 

Redaktionsassistenz: Carmelina Weber, 

Phone +49 711 7594–257, Fax +49 711 7594–1257, 

E-Mail: automationspraxis@konradin.de 

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422 

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger, 

Phone +49 711 7594–360 

Auftragsmanagement: Matthias Rath, 

Phone +49 711 7594–323 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 14 vom 1.10.2019 

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850, 

Fax +49 711 7594–15850, 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern). 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis jährlich 53,50 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland: 53,50 €); Einzelheft 5,40 € inkl. MwSt. und zzgl. Versandkosten. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum 

ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende 

des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten 

Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nicht erscheinen aus technischen Gründen oder höherer 

Gewalt entsteht kein An spruch auf Ersatz. Ein Teil dieser 

Auflage enthält „imv intern„, das Verbandsorgan für alle Mitglieder 

der IMV. Mitglieder des IMV erhalten die Automationspraxis im 

Rahmen ihrer Mitgliedschaft. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, 

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182, 

E-Mail: media@jens. demon.co.uk 

Vorschau: Ausgabe 02/2020 

Bild: Schmalz 

Die erste Ausgabe des Jahres 2020 

erscheint als Sonderausgabe „kollaborative 

Robotik“. Neben den 

Cobots selbst widmen wir uns 

Greifern, Sensoren und Vision-Systemen 

für die Mensch-Roboter- 

Kollaboration. Und auch die 

Safety kommt natürlich nicht zu 

kurz. Die Ausgabe 1-2/2020 erscheint 

am 07.02.2020. ↓ 

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht 

unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte 

Manuskripte keine Gewähr. Alle in Automationspraxis erscheinenden 

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte, 

auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen gleich 

welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2019 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

64 Dezember 2019

Automationspraxis: Partner für die 

Fabrikautomation 

Hier finden Sie leistungsstarke Lieferanten, Dienstleister und kompetente 

lösungsorientierte Partner für Automatisierung 

Robotik Cloud Kommissionieren 

MRK Digitalisierung Handlingsysteme 

Montageautomation Achsen Messtechnik 

Materialzuführung Plattformen 

Sensorik Produktionsnahe Software Greifer 

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Sicherheitstechnik Automatisierung 

Komponenten Verkettung Industrie 4.0 

Smart Machining SPS Servicerobotik 

Weitere Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und Leistungs spektrum 

finden Sie im Firmenverzeichnis auf automationspraxis.industrie.de. 

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online-Firmenprofile. 

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https://automationspraxis.industrie.de/firmenverzeichnis/ 

WEITERBILDUNG 

Fakten zu Unternehmen, Details zu Angebots- und 

Leistungsspektrum finden Sie im Firmenverzeichnis auf 

automationspraxis.industrie.de. 

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Firmenprofile 

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Technische Akademie Esslingen – TAE 

www.tae.de 

Die Technische Akademie Esslingen (TAE) mit Sitz in 

Ostfildern – nahe der Landeshauptstadt Stuttgart – ist 

seit über 60 Jahren für Unternehmen und Privatpersonen 

internationaler Partner für effektive Fort- und 

Weiterbildung. 

Mit rund 1000 Veranstaltungen, einem Kompetenznetzwerk 

von mehr als 4000 Referenten und über 

10 000 Teilnehmern pro Jahr gehören wir zu den größten 

Weiterbildungsanbietern im deutschsprachigen Raum. 

Auch in den Bereichen Studium und Ausbildung bietet 

die TAE jahrzehntelange Erfahrung. Sie finden bei uns 

berufsbegleitende Bachelor-, Master- und Online- 

Studiengänge, mit denen Sie Beruf und Studium perfekt 

verbinden. 

Dezember 2019 65

_10 Fragen an 

10 Fragen an Hanns Windele, SVP Sales, Bright Machines 

„Leben und leben lassen“ 

Bild: Bright Machines 

Hanns Windele ist Senior Vice 

President SVP of Sales für EMEA 

bei Bright Machines. Die US-Firma 

hat sich das Software-Defined 

Manufacturing auf die Fahnen 

geschrieben. Zuvor hatte 

Hanns Windele viele Jahre im 

Bereich Sales und Marketing 

beim EDA-Softwarehersteller 

Mentor Graphics gearbeitet, der 

inzwischen zu Siemens gehört. 

AP: Beschreiben Sie sich in 3 Worten 

Windele: Kundenorientiert, fair, konsequent. 

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime: 

Windele: Leben und leben lassen. 

AP: Haben Sie einen Spleen? 

Windele: Perfektionismus. 

AP: Wie entspannen Sie nach einem langen Bürotag? 

Windele: Bei einem guten Glas Wein oder Sport. 

AP: Auf was können Sie in Ihrem Alltag auf gar keinen 

Fall verzichten? 

Windele: Mobiltelefon (wie so viele). 

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche nie fehlen? 

Windele: Ziemlich banal: mein Pass und meine Kreditkarte 

– ich reise sehr viel. 

AP: Wie motivieren Sie sich? 

Windele: Meine Mitarbeiter und Kunden motivieren 

mich. Jedes gelungene Projekt und jeder zufriedene 

Kunde mehr ist für mich die beste Motivation. 

AP: Was war die schwerste Entscheidung in Ihrem 

aktuellen Job? 

Windele: Den Job anzunehmen. Die Automationsbranche, 

die sich seit vielen Jahren nicht fundamental geändert 

hat, mit neuen Ideen und Konzepten zu revolutionieren 

ist per Definition eine schwere Mission. Nach 

mehr als 30 Jahren eine solche völlig neue Herausforderung 

anzunehmen, war keine leichte Entscheidung. 

AP: Von welchem Aspekt Ihrer Ausbildung profitieren 

Sie heute noch? 

Windele: Die Möglichkeit, einen Teil meines Elektrotechnik-Studiums 

in den USA (Georgia Institute of 

Technology) zu absolvieren, hat mir schon früh den 

Weg in amerikanische Hightech-Unternehmen geebnet. 

Auch dieser Schritt war 1979 weder üblich noch leicht. 

Heute ist dies etwas einfacher und ich würde jedem 

empfehlen, eine ähnliche Herausforderung zu suchen. 

AP: Das 21. Jahrhundert bedeutet für mich … (in 

Bezug auf Innovationen) 

Windele: Dass wir Menschen unsere Existenzfähigkeit, 

auf diesem Planeten zu überleben, beweisen müssen, und 

die Technologien, die wir entwickelt haben und noch entwickeln 

werden zu unserem Nutzen einzusetzen. Dazu 

gehört konkret, die vierte industrielle Revolution sowohl 

technisch wie auch gesellschaftlich richtig einzusetzen. 

Bright Machines, Inc 

www.brightmachines.com 

66 Dezember 2019

Your Global Automation Partner 

Turbolader für IIoT 

Managed Ethernet 

Switch in IP67 

Datenraten bis 1 Gbit/s optimieren Anwendungen mit höchsten Geschwindigkeitsanforderungen, 

etwa bei der Übertragung von Videostreams 

Highspeed-Link-Up-Funktion unterstützt schnelle Werkzeugwechsel in unter 

150 ms für minimalste Taktzeiten in Roboteranwendungen 

Sichere und effiziente Industrial-Ethernet-Netzwerke durch integrierte Firewall, 

NAT-Routing und Überwachung der Netzlast an allen Ports 

www.turck.de/switches 

Dezember 2019 67

Industrie 

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Automationspraxis 12.2019

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