DER KONSTRUKTEUR 7-8/2020

19073 

07-08 JULI / AUG . 2020 

501970 – 2020 

DER 

AM 

50 JAHRE 

PULS 

TECHNIK ! 

WIE AUS IDEEN 

INNOVATIONEN WERDEN 

DerKonstrukteur.de

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ORIGINAL. 

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EDITORIAL 

TEIL DES WANDELS 

Unglaublich, wie sich die Welt der Technik in den letzten 50 Jahren gewandelt hat. Sie als Konstrukteure 

erleben diesen Wandel nicht nur, sie gestalten ihn mit. Dabei helfen Ihnen immer neue Technologien, denn 

auch Ihr Handwerkszeug und die Art, wie Sie arbeiten, hat sich extrem verändert. 3D-CAD, Simulation, 

KI – digitale Verfahren bieten heute in der Konstruktion ungeahnte Möglichkeiten. Gehen Sie mit uns auf 

die Reise vom Reißbrett in die Zukunft der digitalen Produktentwicklung. Insgesamt blicken wir in dieser 

Jubiläumsausgabe zum 50. Geburtstag von DER KONSTRUKTEUR sowohl zurück als auch nach vorn. Dabei 

haben wir einen Fokus auf die Frage gelegt, wie Innovationen entstehen. 

Und auch wir sind Teil des Wandels. Seit einem halben Jahrhundert sind wir für Sie am Puls der Technik und 

unser Magazin DER KONSTRUKTEUR hat sich in dieser Zeit enorm weiterentwickelt, wie ich finde. Oder was 

meinen Sie? 

Ich bin jedenfalls gespannt, wie die Reise weitergeht und 

kann Ihnen versprechen: Wir bleiben für Sie dran! 

Herzliche Grüße und viel Spaß 

mit unserem Jubiläumsheft! 

Martina Klein 

Stv. Chefredakteurin 

m.klein@vfmz.de 

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INHALT 

06 

14 

MENSCHEN UND MÄRKTE 

03 Editorial: Teil des Wandels 

06 DER KONSTRUKTEUR persönlich: 

Ulrike Rißmann, CAD-Administratorin 

08 Konstruktion 2030: 

Wo geht die Reise bei Drehgebern hin? 

10 STATEMENTS 

Konstruktion im Wandel 

14 INTERVIEW 

Besondere Geschichten – Frank Blase, 

Geschäftsführer der Igus GmbH 

16 Digitale Innovationsschau 

PRODUKTE UND ANWENDUNGEN 

24 

16 

ELEKTROTECHNIK/INDUSTRIEELEKTRONIK 

18 Innovationsstrategie eines Verbindungsspezialisten 

AUTOMATISIERUNGSTECHNIK 

24 Sensortechnik: Das Tor zur Welt von Industrie 4.0 

28 Automatisierung der Zukunft 

32 INTERVIEW 

„Wir sind da, wo die Musik spielt“ – Tobias Keller, 

Geschäftsführer der Keller AG 

34 62 Jahre induktive Näherungsschalter 

36 Vom Lochstreifen zum digitalen Zwilling 

ANTRIEBSTECHNIK 

38 KLARTEXT 

Was sind die Trends in der Antriebstechnik? 

42 Industriegetriebe: Von Fortschritt getrieben 

46 Energiemanagementsysteme: Energiegeladen 

S10 

48 

4 DER KONSTRUKTEUR 2020/07-08 www.derkonstrukteur.de

1_KON_AG_2020_07 KON_Titel_Jubi_7-8_2020.indd 1 1 27.07.2020 24.07.2020 09:51:31 09:19:01 

19073 

SOFTWARE & PROTOTYPING 

48 Evolution der Konstruktion – vom Reißbrett zur 

digitalen Produktentwicklung 

52 INTERVIEW 

„Der Konstrukteur muss mit Traditionen brechen“ – 

Detlev Reicheneder, Senior Director Business Strategy 

Design & Manufacturing der Autodesk GmbH 

WERKSTOFF- & VERBINDUNGSTECHNIK 

54 Ein Gewindeeinsatz erobert die Welt 

KONSTRUKTIONSELEMENTE 

56 INTERVIEW 

Von der Lederdichtung zur Hochleistungskomponente – 

Ingo Metzger, techn. Geschäftsführer bei COG 

SUPPLEMENT: MONTAGE UND HANDHABUNG 

S02 Zahnstangengetriebe: Effizienz auf ganzer Linie 

S06 KLARTEXT 

Bahnbrechende Entwicklungen in der 

Montage und Handhabung 

S08 Clinchen: Saubere Verbindung 

S10 Greiftechnik: Eine griffige Geschichte 

S14 Meilensteine der Robotik 

SERVICE 

59 Impressum 

501970 – 2020 

07-08 JULI / AUG . 2020 

ANZEIGE 

TITELBILD SUPPLEMENT 

LEANTECHNIK AG, 

Oberhausen 


AM 

50 JAHRE 

PULS 

TECHNIK ! 

WIE AUS IDEEN 

INNOVATIONEN WERDEN 

TITELBILD 

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ULRIKE RISSMANN 

ist Konstrukteurin mit Leib und 

Seele. Ende der 70er-Jahre des 

20. Jahrhunderts begann sie 

eine Ausbildung zur technischen 

Zeichnerin bei einem Hersteller 

von Feinmessgeräten. 

Heute ist sie selbstständige 

CAD-Administratorin. 

Wie hat sich die Arbeit des Konstrukteurs 

in den letzten 50 Jahren verändert? 

Früher waren die Zeichnungen und die 

Stückliste führend, die Übergabe an die 

weiterführende Abteilung erfolgte händisch. 

Heute geschieht das durch abgestimmte 

Software automatisch. Es gibt Simulationssoftware, 

deren Einsatz erhebliche Zeiteinsparungen 

mit sich bringt. 

Früher wurde mehr zusammen gesprochen, 

Maschinenbediener, Monteure, ... dieser 

Austausch müsste aus meiner Sicht auch 

heute mehr gepflegt werden, denn er kann 

dabei helfen, ein Produkt noch besser zu 

machen. 

Vermissen Sie das Zeichenbrett? 

Nein, jedoch habe ich die Tuschezeichnungen 

geliebt. Ich war damals unglaublich stolz, 

eine saubere DIN-A0-Tuschezeichnung mit 

allen Schnitten abzugeben. Heute hat man 

ja ganz andere Möglichkeiten … 

Was ist aus Ihrer Sicht das Wichtigste, um 

als Konstrukteur für die Zukunft gerüstet 

zu sein? 


Ganz klar die Grundausbildung. Trotz der 

technischen Möglichkeiten in 3D muss die 

Vorstellungsgabe unbedingt geschult 

werden. Die darstellende Geometrie sollte 

bei der Ausbildung verstärkt eingesetzt 

werden, sowie das Skizzieren, es reicht ein 

kleines Stück Papier, um die Gedanken 

festzuhalten. Eine solide Grundausbildung 

an den Maschinen zu haben, erleichtert 

die Entstehung eines Produkts und hilft 

dabei, Abteilungsübergreifend zu denken 

(AV/PDM/Dokumentationen ...). Und das 

Allerwichtigste ist die Leidenschaft, diesen 

Beruf zu lieben und offen für die Entwicklungen 

zu sein. 

TROTZ DER TECHNISCHEN 

MÖGLICHKEITEN IN 3D 

MUSS DIE VORSTELLUNGS- 

GABE GESCHULT WERDEN 

ULRIKE RISSMANN, 

SELBSTSTÄNDIGE CAD-ADMINISTRATORIN 


STRATEGISCHE PARTNERSCHAFT VON SIKO UND STW 

Siko und Sensor-Technik Wiedemann (STW) vertiefen mit einer strategischen 

Partnerschaft die langjährige gute Zusammenarbeit und schaffen die Basis für 

gemeinsame Entwicklungen und Abstimmungen der Produktportfolios. STW 

bietet für den Markt der mobilen Arbeitsmaschinen Lösungen von Sensorik, 

Steuerungen, Mensch-Maschine-Schnittstellen bis hin zu Vernetzung, 

Datenmanagement und Cloud-Anbindungen. Siko ist ein Spezialist für 

robuste und innovative Messtechnik für unterschiedlichste Messaufgaben, 

wie z. B. Längen-, Winkel- und Drehzahlmesstechnik. Auf vertrieblicher Ebene 

sind gemeinsame Vermarktungsaktivitäten auf Basis des Eco-Systemgedankens 

vorgesehen. Darüber hinaus sind auch gemeinsame Entwicklungsprojekte 

geplant. Dazu gehört der Ausbau des Sensorikbaukastens für die Mobil hydraulik 

mit neuen bzw. erweiterten Funktionalitäten und die Bereitstellung funktional 

sicherer Systeme. 

www.siko-global.com 

MSR-SPEZIALMESSEN: 

OPTIMISTISCHER 

AUSBLICK 

Die Messegesellschaft Meorga 

gibt aufgrund der sich verbessernden 

Corona-Lage einen optimistischen 

Ausblick auf die kommende 

MSR-Spezialmesse am 4. November 

in Bochum. Ein Unternehmenssprecher: 

„Wir als erfahrener 

Veranstalter glauben fest daran, 

dass Live-Veranstaltungen in 

puncto Face-To-Face-Kommunikation 

auch in Zukunft unschlagbar 

bleiben. Auf das Messe-Flair, 

intensive Gespräche, die Markeninszenierungen 

und den persönlichen 

Eindruck vor Ort werden 

die Experten in der Industrie bei 

Japanese quality – trusted worldwide since 1921 

Bearings for 

productivity 

wichtigen Themen nicht verzichten 

wollen. In einer immer 

kom plexeren Welt mit ihren 

immer umfassenderen Herausforderungen 

sind interdisziplinäre 

Problemlösungen gefragt. Aus 

diesem Grund sind unsere 

Messen auch in der Zeit nach 

Corona verstärkt Treiber technologischer 

und wirtschaftlicher 

Entwicklung.“ Die Messegesellschaft 

Meorga veranstaltet 

Spezialmessen für die Mess-, 

Steuerungs- und Regeltechnik, 

Prozessleitsysteme und Automatisierungstechnik 

in ausgesuchten 

Wirtschaftsregionen. 

www.meorga.de 

Get to know our bearings at www.koyo.eu 

Automotive components Bearings Machine Tools / Mechatronics

KONSTRUKTION 2030 

WO GEHT DIE REISE 

BEI DREHGEBERN HIN? 


1918 gegründet, blickt Fraba auf eine über 100-jährige 

Geschichte zurück. In den 1960er-Jahren kamen Drehgeber 

ins Portfolio. Können Sie die Entwicklung der Komponenten 

bis heute kurz skizzieren? 

Miniaturisierung ist wichtigster Treiber. Anfangs waren Durchmesser 

von über 100 mm normal. Geber, in denen komplexe 

Feinmechanik steckte, waren schwer wie Ziegelsteine. Integrierte 

Opto-ASICs und Magnetsensoren sorgten ab den 1990er-Jahren 

für spürbare Verschlankung. Aus 70 wurden rasch 58 mm – lange 

der Quasi-Standard. Für einen Quantensprung sorgte Energy 

DIE ZEICHEN DER ZEIT 

STEHEN AUF INTEGRIERTES 

MOTOR-FEEDBACK 

Harvesting per Wiegand-Effekt, der Getriebe und störanfällige 

Batterien obsolet machte und 2016 den Rollout von magnetischen 

Multiturn-Kits mit 36 mm Baugröße ermöglichte. Dass da noch 

Luft nach oben ist, zeigen wir aktuell mit unseren 22-mm-Geräten, 

den weltweit kleinsten Montage-Kits für Multiturn. 

Welche Trends sehen Sie, was Drehgeber angeht, wenn Sie auf 

die nächsten 10 Jahre blicken? 

Die Zeichen der Zeit stehen auf integriertes Motor-Feedback. Hier 

wird der Geber als Montage-Kit direkt in den Motor eingebaut. 

Gepusht wird dieser Trend, bei dem die Position direkt am 

Antrieb statt über den Umweg an den unterschiedlichen Achsen 

ermittelt wird, durch die weitere Miniaturisierung und Kostensenkung 

der magnetischen Messtechnik. 

Dies bedeutet aber nicht das Ende der klassischen Stand - 

alone-Geber. Sie werden auch künftig in spezifischen Nischen 

benötigt. Daneben existiert ein riesiger Bedarf an klassischen 

Drehgebern, die weltweit in Retrofit- beziehungsweise Maintenance-Situationen 

gefordert sind. 

Retrofit erfordert flexible Lösungen, um spezifische Vorgaben 

in Sachen Mechanik, Schutzart oder Interface schnell, sicher 

und kostengünstig umzusetzen. Mit unserer digitalen Fertigung 

und dem intuitiven EncoderMatch-Portal, in dem die Specs von 

Millionen marktgängiger Drehgeber hinterlegt sind, kommt der 

User rasch zum passgenauen Ersatzprodukt. 

Was bedeutet das für Konstrukteure? 

Alles ist viel schneller und direkter! Und das nicht nur beim 

Retrofit, sondern auch beim integrierten Motorfeedback. Ein 

paar Handgriffe reichen – und der Kit Encoder ist „ready-to-go“. 

Zeitaufwändige Kalibrierung gehört der Vergangenheit an. 

Software-Algorithmen garantieren das Einhalten vorgegebener 

Toleranzen – ganz im Sinne von Plug-and-play. 

Bilder: Aufmacher Hintergrund: knssr – stock.adobe.com; Sonstige: Fraba 

www.posital.com 

JÖRG PAULUS, 

General Manager, Sales – Europe, POSITAL-FRABA, Köln 


NORD DRIVESYSTEMS: 15 JAHRE WACHSTUM IN CHINA 

Um der starken Nachfrage nach hochwertigen Investitionsgütern und Antriebssytemen 

aus der rasant wachsenden chinesischen Wirtschaft zu begegnen, gründete 

Nord Drivesystems vor 15 Jahren die erste chinesiche Niederlassung – und zwar in 

der Stadt Suzhou im Jangtse-Delta um Shanghai. Der Standort bedient seitdem den 

chinesischen Markt für Motoren, Getriebe und Antriebs elektronik. Seit Anbeginn ist 

Nord China kontinuierlich auf Wachstumskurs, expandiert in neue Märkte, erweitert 

seine Fabriken und erhöht die Produktions kapazitäten. Heute hat Nord 25 Vertriebsbüros 

in allen wichtigen Wirtschafts centren Chinas sowie Produktions- und Motagewerke 

in Suzhou und Tianjin. Ein weiteres Werk entsteht gerade in Yizheng. Das Areal 

in Suzhou umfasst eine Gesamtfläche von 65 000 m 2 und beherbergt unter anderem 

ein Getriebemontagewerk sowie eine Motorenproduktion. Darüber hinaus betreibt 

Nord China in Tianjin ein weiteres Getriebemontagewerk. Auch die Bereiche Motorentechnologie 

und Frequenzumrichter werden von Nord China abgedeckt. 

www.nord.com 

ONLINE-PIONIER DER BLECHBEARBEITUNG FEIERT 10. JUBILÄUM 

Laserteile4you feiert 10-jähriges Bestehen. Das Online-Portal der H.P. Kaysser GmbH + Co. KG gilt als 

Pionier für das professionelle Bestellen individuell gefertigter Blechteile über das Internet. Was 2010 

mit einer mutigen Idee begann, hat sich zu einem leistungsfähigen Bestellportal entwickelt. 

Deutschlandweit nutzen mehr als 10 000 Kunden die Möglichkeit, umfangreiche Blechbearbeitung 

in beein druckender Materialvielfalt rund um die Uhr zu kalkulieren und zu bestellen. „Wir haben 

damals wahrlich Pionierarbeit geleistet“, erinnert sich Achim Hinterkopf aus der Geschäftsleitung 

von H.P. Kaysser. Zum 10-jährigen Bestehen präsentiert sich das Webportal in neuem Look. Zudem 

können Benutzer das ganze Jahr über mit attraktiven Aktionen und Angeboten rechnen. Im Herbst 

rundet dann das große Jubiläumsfest die Feierlichkeiten ab. 

www.kaysser.de 

« 

Mein Kunde? 

Hat keine Kopfschmerzen mehr! 

Rita, 32 

« 

Wir sind zurück: 

Models gesucht 2.0 

Rita sucht Kollegen – Werde Teil unserer 

Werbekampagne und bewirb dich! 

www.ahp.de

STATEMENTS 


KONSTRUKTION 

IM WANDEL 

Die Coronavirus-Pandemie 

war und ist auch für das 

Arbeiten in Konstruktion 

und Entwicklung eine 

Herausforderung und hat 

bisherige Strukturen auf 

den Kopf gestellt. Es ist 

also an der Zeit, digitale 

Strategien auszubauen. 

Wir sind daher der Frage 

nachgegangen, wie fit 

sind Unternehmen für die 

Zukunft aufgestellt und 

verschafft uns Corona nicht 

sogar die notwendige Zeit, 

die Digitalisierung weiter 

voranzubringen? 

Nicole Steinicke 

Chefredakteurin 

JÖRG DUGGEN 

Head of Engineering, 

R+W Antriebs elemente GmbH 

In Zeiten von Corona wird 

aufgezeigt, dass Unternehmen 

eine starke Verantwortung, vor 

allem für die Gesundheit der 

Angestellten, haben. R+W hat 

als mittelständischer Arbeitgeber 

sehr schnell beim Ausbruch von 

Corona reagiert und in vielen 

Bereichen und Abteilungen 

Teams gebildet, die abwechselnd 

im Büro und Homeoffice arbeiten. Die Kolleginnen und 

Kollegen liefen so keine Gefahr, sich am Arbeitsplatz 

anzustecken. Die Ausstattung für das Homeoffice wurde in 

kürzester Zeit geschaffen und bietet den Mitarbeitern und 

Mitarbeiterinnen und uns als Unternehmen eine ganz 

andere Flexibilität. 

Speziell im Bereich der Technik (Konstruktion und Entwicklung) 

konnten wir während der Hochphase der Corona-Pandemie 

weiter an der Einführung unserer neuen CAD-Software 

arbeiten. Das Projekt konnte so zügig vorangebracht und 

unsere Flexibilität weiter erhöht werden. 

UDO TRUDERUNG 

Qualitätsmanagement, 

Ruwac Industriesauger GmbH 

Bei Ruwac hat die Konstruktion zentrale 

Bedeutung, weil wir jeden Sauger und 

jede Sauganlage an die individuellen 

Anforderungen der Anwendung 

anpassen. Es gibt also (fast) kein 

Vertriebsprojekt, in das die Konstruktion 

nicht eingebunden ist. 

Umso wichtiger war es für uns in den 

letzten Monaten, die Handlungsfähigkeit 

der Konstrukteure aufrechtzuerhalten, 

was wir durch eine ganze Reihe von Hygiene- und Sicherheitsmaßnahmen 

wie zum Beispiel versetzte Pausenzeiten und 

Abstandsregelungen für die Arbeitsplätze gewährleistet haben. 

Die mobile Arbeit haben wir sehr flexibel gehandhabt, wobei aber 

immer ein Teil der Konstrukteure im Unternehmen ansprechbar war. 

Was wir gelernt haben: Es war eine sehr gute Entscheidung, schon 

vor Jahren ein zentrales, IT-gestütztes Wissensmanagement 

einzuführen. Davon hat das ganze Unternehmen jetzt profitiert. 

Wenn der persönliche Austausch erschwert wird, sind solche 

formalisierten Systeme und Plattformen eine große Hilfe – auch und 

gerade für Experten. 


THOMAS SCHLIERBACH- 

KNOBLOCH 

Director, 

Crane Platform Demag Cranes & Components 

Unsere Entwickler- und Konstruktionsteams 

arbeiten seit der zweiten 

Märzhälfte ausschließlich mobil. Dank 

unserer sehr guten Infrastruktur und 

dem bereits früh vollzogenen Wechsel 

von Fileservern zu cloudbasierten 

Lösungen mit besserem Remote-Zugriff 

laufen alle Projekte reibungslos. Durch 

die Nutzung von Konferenzsoftware 

sind unsere internationalen Teams sehr gut vernetzt und die 

Kommunikation wurde sogar noch intensiviert. Mit der Einrichtung 

virtueller Kaffeepausen pflegen wir zudem verstärkt die sozialen 

Kontakte. 

Ein großes 

Stück 

Sicherheit 

ANDRÉ BATZ 

Director Research & Development, 

Schmersal Gruppe 

Die Coronavirus-Pandemie hat uns spontan vor 

einige Herausforderungen gestellt. So mussten 

einige Mitarbeiter sperrige Hochleistungs- 

Desktop-PCs für Spezialsoftware mit nach 

Hause nehmen, und wir mussten dafür sorgen, 

dass Lizenzen für Entwicklungssoftware im 

Homeoffice verfügbar sind. Aber wir konnten 

der Krise auch positive Aspekte abgewinnen: 

Wir haben die Digitalisierung erheblich 

vorangetrieben und z. B. selbst das 

Brainstorming und Visualisierungsmethoden auf onlinefähige 

Plattformen umgestellt. Alle Mitarbeiter waren sehr engagiert und haben 

zum Beispiel bei IT-Problemen selbstständig effektive Methoden 

gefunden, um untereinander zu kommunizieren. Die Akzeptanz für das 

Arbeiten im Homeoffice hat zugenommen, und wir sehen hier sogar die 

Chance, zukünftig noch stärker auf die individuellen Bedürfnisse der 

Mitarbeiter eingehen zu können. Deshalb werden wir künftig unsere 

IT-Strukturen konsequent darauf ausrichten, dass sie auch im Homeoffice 

funktionieren. 

... für Mensch 

und Maschine 

Die bewährte Technologie 

der Selbstverstärkung bei 

SITEMA-Klemmköpfen für 

große Haltekräfte hat 

endlich einen Namen: 

SITEMA GmbH & Co. KG 

Karlsruhe, Deutschland 

Tel. + 49 721 98661-0 

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Erfahren Sie mehr!

GERMAN INNOVATION AWARD FÜR 

SPE-SCHNITTSTELLE VON HARTING 

Die Harting-T1- 

Industrial-Schnittstelle 

für Single 

Pair Ethernet (SPE) 

ist mit dem 

German Innovation 

Award 2020 

ausgezeichnet 

worden. Damit 

gewinnt Harting 

den begehrten 

Preis bereits das 

zweite Jahr in Folge. Für das Team, das die Einführung der 

Single-Pair-Ethernet-Schnittstelle als Standardsteckgesicht nach 

IEC 63171-6 Norm intensiv gepusht hat, ist die Auszeichnung 

einerseits Bestätigung der Arbeit, andererseits Motivation für 

künftige Projekte. Der Fokus bei der Einführung der neuen Lösung 

für Ethernet über nur noch ein Adernpaar lag klar darauf, nicht 

nur ein Produkt zu entwickeln, sondern letztendlich das Ganze 

auch erfolgreich in die internationale Normung einzubringen und 

im Markt zu etablieren. „Mit der T1-Industrial-Schnittstelle 

bringen wir die SPE-Technologie einen großen Schritt näher an 

den Kunden heran. Die Auszeichnung ist ein klarer Ansporn, diese 

Entwicklung weiter voranzutreiben, das Lösungsportfolio 

auszubauen und auch in Zukunft immer neue, maßgeschneiderte 

IIoT-Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln“, betont Ralf Klein 

(Bild), Geschäftsführer Harting Electronics. 

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Prozesssicherheit durch ausgereifte Technik 

60 JAHRE KÜBLER, 60 JAHRE INNOVATION 

Das Familienunternehmen Kübler feiert in diesem Jahr sein 

60. Jubiläum. Der Sensorspezialist bietet Lösungen zur 

Messung, Übertragung und Auswertung für den Anlagenund 

Maschinenbau, Schwerpunkte sind die Branchen 

Aufzug, Antrieb, Mobile, Kran, Stahl, Verpackung, Solar und 

Wind. Im Mittelpunkt des Produktportfolios stehen Drehgeber 

und Schleifringe. 

Gegründet 1960 von Fritz Kübler in Villingen-Schwenningen 

wird das Unternehmen heute von drei Geschäftsführern 

geleitet, von seinen beiden Söhnen Gebhard F. Kübler und 

Lothar W. Kübler sowie einem angestellten GF für Vertrieb 

Martin Huth. Knapp 500 Menschen arbeiten heute weltweit 

bei Kübler, das Unternehmen ist weltweit präsent in über 

50 Ländern, es gibt elf Tochterunternehmen und vier 

Produktionsstandorte in Deutschland, Indien und USA. 

Kübler sieht sich als Enabler für Industrie 4.0 und Smart 

Factory. Mit seiner Wachstumsstrategie und dem damit 

verbundenen „Innovation Marathon“ fokussiert sich das 

Familienunternehmen auf wachstumsstarke Marktsegmente. 

Gemeinsam mit den Kunden entwickelt Kübler dabei in 

Technologie-Workshops oder aus aktuellen Projekten 

zukunftssichere und wegweisende Produktinnovationen, 

die neue Möglichkeiten in unterschiedlichen Applikationen 

eröffnen. Im Bereich Forschung und Entwicklung wurde 

die Anzahl der Mitarbeiter signifikant erhöht. Neben dem 

Hauptsitz der Kübler Gruppe in Villingen-Schwenningen 

wurden zwei Kompetenzzentren wie das Engineering 

Solution Center Berlin, aus dem Innovationen zur digitalen 

Echtzeit-Signalverarbeitung, smart Technology sowie 

magnetische lagerlose Sensorsysteme entstehen, wie auch 

das Kompetenzzentrum München, welches zugeschnittene 

Schleifring-Lösungen entwickelt, gegründet. Zentrales 

Element sind im Innovation Marathon auch die enge 

Zusammenarbeit mit R&D-Partnern, Forschungsinstituten 

und Hochschulen. Für die Produktbereiche Messung, 

Übertragung und Auswertung sind auch in diesem Jahr im 

Zuge des Kübler Innovation Marathon neue Produkte und 

Lösungen für verschiedenste Anwendungen entstanden. 

Man darf gespannt sein, was es im Herbst Neues zu 

berichten gibt. 

www.kuebler.com 

www.mk-group.com 

www.derkonstrukteur.de 


MOTION-CONTROL- 

SPEZIALIST WIRD 50 

Aerotech feiert in diesem Jahr – 

genau wie die Zeitschriftenmarke 

DER KONSTRUKTEUR – das 

50. Firmenjubiläum. Die Historie 

des Herstellers leistungsstarker 

Motion-Control- und Positioniersysteme 

begann in der sprichwörtlichen 

Garage, und zwar mit 

dem Prototyp eines Ortungssystems 

für den industriellen Einsatz. 

Das erste gefertigte Positioniersystem 

war eine einfache 

elektromechanische Zwei-Achsen- 

Anwendung. Renommierte 

Kunden wie Du Pont oder IBM 

öffneten Aerotech das Tor zur 

Industrie. 

Bereits in den ersten Jahren 

verzeichnete Aerotech ein 

rasantes Wachstum. Maßgeblich 

trugen dazu das erste Patent 

(Bild) und die anschließende 

Einführung einer manuellen 

optischen Halterung bei. Den 

anfänglichen manuellen Stellungsreglern 

folgten schon bald 

EPLAN ERWEITERT ONLINE-ANGEBOTE 

Das Homeoffice ist derzeit für viele der tägliche Arbeitsplatz. Eplan 

bietet aus diesem Grund zahlreiche Online-Angebote, die 

Anwendern konkrete Praxisunterstützung geben. Ein neues Format 

sind die Webcasts „Eplan Virtual Café“, in denen Anwender ganz 

direkt praktische Unterstützung erhalten. Themen wie 

„Strukturierung nach IEC 81346“, „Blockeigenschaften“ oder 

„Tipps & Tricks für Eplan Electric P8“ werden in 30-minütigen 

Webcasts behandelt. Weitere Webcasts – beispielsweise zum Thema 

„Automatisierte Erstellung von Eplan Projekten“ oder „Integration 

von Eplan und Siemens Teamcenter“ stehen auf dem Programm. 

Erweiternd gibt es für Eplan-Kunden die Möglichkeit, sich auf digitalem Wege per Videokonferenz 

beraten zu lassen. Im „Schnupperkurs Consulting“ werden die Services dargestellt. Bernd 

Schewior (Bild), Bereichsleiter Professional Services, erklärt: „Wir lassen unsere Anwender in 

keinem Moment allein.“ Auch die Eplan Training Academy baut mit Hochdruck ihr Angebot im 

Bereich eLearning aus. 

www.eplan.de 

Anzeigen2020_146x202+3mm-DerKonstrukteur,antriebstechnik_190201_Layout 1 14.07.20 07:34 Seite 3 

WELLE-NABE-VERBINDUNGEN 

Spannsysteme • Schrumpfscheiben • Konus-Spannelemente 

6,5 - 4 225 000 Nm 

erste elektronische Steuerungen 

wie auch angetriebene Stellregler. 

Bis heute hat sich Aerotech eine 

solide Nische im Bereich der 

hochpräzisen Bewegungssteuerung 

herausgearbeitet. „Wir sind 

mit unserer breiten Produktpalette 

spezialisiert auf die 

Bearbeitung im Nanometerbereich“, 

erklärt Norbert Ludwig, 

Geschäfts führer der Aerotech 

GmbH in Fürth. 

Inzwischen ist das Unternehmen 

auf weltweit rund 500 Beschäftigte 

angewachsen. Und was dem 

Firmengründer mit ungarischen 

Wurzeln stets wichtig war, 

Aerotech ist immer noch ein 

familiengeführtes Unternehmen. 

Neben Sohn Mark Botos, der als 

Präsident das Unternehmen 

leitet, ist auch der zweite Sohn 

Steve Botos im Unternehmen 

als Chief Officer Communication 

& Strategy tätig. 

www.aerotechgmbh.de 

www.ringspann.de 

Ihr Nutzen ist unser Antrieb

01 

BESONDERE 

GESCHICHTEN 

INTERVIEW 


Den Motion-Plastics-Spezialisten Igus, gegründet 

1964, und die Vereinigten Fachverlage verbindet 

eine langjährige und intensive Beziehung. Zum 

50. Jubiläum von DER KONSTRUKTEUR sprachen 

wir mit Igus-Chef Frank Blase. 

Igus und DER KONSTRUKTEUR sind seit Jahrzehnten zusammen 

gewachsen. Und es gibt einige besondere Geschichten, die uns 

verbinden. Was fällt Ihnen als erstes ein? 

DER KONSTRUKTEUR begegnet mir persönlich nicht nur jeden 

Monat auf dem Schreibtisch, sondern die Redakteure treffe ich 

auch bei vielen Anlässen. Überall dort, wo es interessante News 

gibt. Sei es auf Messen, Igus-Pressekonferenzen oder unseren 

Fachpresseworkshops – DER KONSTRUKTEUR ist mit dabei und 

immer neugierig. Zum Beispiel auf der „Iglidur on Tour”-Weltreise. 

Hier sind wir anlässlich des 50. Igus-Firmenjubiläums 2014 in 

einem Smart einmal um die Welt gefahren. Anhand dieses kleinen 

Autos, in dem wir über 50 metallische Lagerstellen durch Tribo- 

Polymergleitlager getauscht haben, konnten wir vor Ort zeigen, 

welche Vorteile Kunststoff gegenüber Metall bietet. 

DER KONS TRUKTEUR hat diese Weltreise aktiv mitbegleitet: Ein 

Chefredakteur der Vereinigten Fachverlage hat sogar an der Tour 

durch Schweden teilgenommen, war im Designzentrum von 

Volvo, in der Entwicklungsabteilung von Koenigsegg und hat sich 

selbst durch widrige Wetterverhältnisse nicht beirren lassen, mitten 

im Winter in den schwedischen Wäldern aus dem Smart 

heraus Elche zu füttern. 

Das war natürlich nur möglich, weil Igus in Bezug auf Pressearbeit 

innovativ und immer offen für Neues ist. Wie sieht Ihre 

Kommunikationsstrategie aus? 

Wir bei Igus sind sehr experimentierfreudig und probieren gerne 

neue Sachen aus. Das betrifft eben nicht nur unsere Produkte, 

sondern auch unsere Kommunikationsstrategie. Wir sind hier 

sehr offen und treten auch gerne mit Themen, wie zum Beispiel 

unseren Projekten im Bereich der Nachhaltigkeit, in den Diskurs 

mit der Öffentlichkeit. Im Fokus steht bei uns immer der Leser, 

der potenzielle Kunde, deswegen möchten wir gute und spannende 

Geschichten erzählen, die ihn inspirieren. Das geht nur, 

wenn man immer mal wieder die ausgetretenen Pfade verlässt. 

So haben wir in Köln auf 400 m 2 einen Messestand aufgebaut 

und zum ersten Mal mehrere digitale Live-Pressekonferenzen 

von dort aus ausgestrahlt. Hier konnten die Journalisten, wie 

die Redakteure von DER KONSTRUKTEUR, via Chat ihre Fragen 

einsenden und sich direkt von den aktuellen Neuheiten ein Bild 

machen und im Nachgang auch über Videochat Interviews führen. 

Ein Bild davon kann man sich unter www.igus.de/virtuelle-messe 

selbst machen. 

Welche Rolle spielen Fachmedien heute für Sie? 

Die Fachmedien spielen weiterhin eine wichtige Rolle: sie bieten 

Orientierung, ordnen ein und berichten, was es Neues auf dem 

Markt gibt, welche Trends sich abzeichnen und wie sich die 

Branchen entwickeln. Sie sind also auch oft der erste Touchpoint 

zwischen Leser/Kunde und Anbieter. Daher sind sie natürlich 

auch für uns ein wichtiger Kanal, um dem Kunden Produktneuheiten 

vorzustellen und mit spannenden Anwendungs- 


02 

04 

01 Im Gespräch mit Igus-Chef Frank Blase blicken wir 

zurück auf unsere gemeinsame Vergangenheit und 

erinnern uns an viele besondere Geschichten: ... 

03 

02 ... z. B. an die spannende Reise mit „Iglidur on Tour“ 

durch Schweden, ... 

03 ... den virtuellen Besuch der Igus-Produktionshalle 

in Köln per 3D-Brille von einer Presseveranstaltung 

in Karlsruhe aus ... 

04 ... oder die Montage einer Linearführung im 

Rahmen des letzten Igus-Fachpresseworkshops 

beispielen und Hintergrundberichten neugierig auf Motion 

Plastics zu machen. 

Wie hat sich die Zusammenarbeit mit den Vereinigten 

Fachverlagen in den letzten Jahrzehnten gewandelt? 

Ich freue mich, dass die gute Zusammenarbeit mit den Vereinigten 

Fachverlagen sich nicht grundsätzlich geändert hat. Der Verlag 

und das Magazin sind weiterhin neugierig und interessiert. Nicht 

nur an uns und unseren Produkten, sondern vor allem auch an 

dem, was den Leser interessiert. Ein Format, bei dem wir dann 

auch als erste direkt mit dabei waren, war das Whiteboard. (Anm. 

d. Red.: ein Interview in Bildern, in der Regel zu finden auf Seite 10 

des Magazins) Einfach mal was anders machen, neugestalten und 

ausprobieren, das ist ja auch das, was wir tagtäglich tun. 

Ein Erlebnis, an das wir uns gerne erinnern ist auch, dass wir von 

Igus einmal einen 3D-Drucker und Igus-Filamente zur Verfügung 

gestellt bekommen haben, um im Selbstversuch zu testen, wie 

einfach 3D-Drucken ist. Der Bericht ist in DER KONSTRUKTEUR 

10/2017 erschienen. Das Thema 3D-Druck bringt mich übrigens 

darauf, dass Igus nicht nur im Marketing hochinnovativ ist. Als 

Spezialist für Motion Plastics erschließen Sie immer wieder neue 

Technologien und Anwendungen. Geschichten, über die wir gerne 

berichten. Aber wie entstehen bei Igus eigentlich Innovationen? 

Die Innovationen entstehen häufig aus konkreten Problemen der 

Kunden heraus. Und viele dieser Herausforderungen kennen wir sehr 

genau, sei es durch Vor-Ort-Besuche, Chats, die digitale Beratung 

oder Messen. Dabei versuchen wir stets eine technisch passende 

Lösung zu finden, die im besten Fall auch gleichzeitig die Kosten 

senkt, wie zum Beispiel zusätzliche Wartungs- oder Montagekosten. 

Andererseits haben wir ein erfahrenes Entwicklungsteam bestehend 

aus vielen Ingenieuren, das tagtäglich mit der Weiterentwicklung 

unserer Produkte beschäftigt ist, um sie noch langlebiger zu 

machen. Dafür haben wir bei Igus auch ein 3 800 m 2 großes Testlabor 

– das größte der Branche. Hier testen wir alle Produkte auf 

Herz und Nieren bis zum Totalausfall und können so direkte 

Verbesserungen vornehmen und gleichzeitig auch dem Kunden 

die Lebensdauer vorhersagen. 

Und wo geht die Reise als nächstes hin? 

Es sind momentan natürlich besondere Zeiten, bei denen 

sich nicht alles genau planen lässt. Derzeit versuchen wir die 

Auswirkungen der gegenwärtigen Situation auf Igus und die 

Mitarbeiter möglichst gering zu halten und unseren Kunden 

dabei weiterhin innovative Produkte und einen zuverlässigen 

und schnellen Service zu bieten. Gleichzeitig investieren wir 

weiterhin in langfristige Projekte wie die Erschließung des neuen 

Geländes und den zusätzlichen Neubau am Standort in Köln. 

Und auch die Investitionen in die Digitalisierung bleiben nach wie 

vor hoch. Ich freue mich darauf, wenn uns DER KONSTRUKTEUR 

bei diesen Schritten auch weiterhin interessiert begleitet. 

Das werden wir gerne tun. Wir freuen uns auf die gemeinsame 

Zukunft und sind gespannt ... 

www.igus.de 

Das Interview führte Martina Klein, stv. Chefredakteurin. 

www.derkonstrukteur.de DER KONSTRUKTEUR 2020/07-08 15

DIGITALE INNOVATIONSSCHAU 


Auf dem OWL-Gemeinschaftsstand auf der 

Hannover Messe präsentiert der Spitzencluster 

it´s OWL jedes Jahr neue Forschungsansätze 

und Lösungen für Industrie 4.0. Da die Messe 

2020 abgesagt werden musste, zeigen über 

40 Unternehmen, Forschungseinrichtungen, 

Start-ups und Netzwerke ihre Innovationen jetzt 

digital. Der Themenschwerpunkt der digitalen 

Innovationsschau liegt auf dem Thema künstliche 

Intelligenz für die Industrie von morgen. 

Auf der Hannover Messe wollten wir zeigen, wie Wirtschaft 

und Wissenschaft im Spitzencluster gemeinsam die 

Potenziale für künstliche Intelligenz erschließen“, sagt 

Günter Korder, Geschäftsführer it´s OWL Clustermanagement 

und erklärt weiter: „Das machen wir jetzt mit der digitalen 

Innovationsschau unter www.its-owl.de/hannovermesse. Besucherinnen 

und Besucher können sich über neue technologische Entwicklungen 

und Anwendungen informieren und mit Experten dazu 

austauschen.“ Das Format war Teil der Hannover Messe Digital 

Days am 14. und 15. Juli 2020 und ist weiterhin verfügbar. 

Zu den über 40 Ausstellern gehören unter anderem die bekannten 

Firmen Beckhoff, Böllhoff, Claas, Hettich, Lenze, Phoenix Contact, 

Wago und Weidmüller Start-ups sowie die Hochschulen und Fraunhofer-Einrichtungen. 

Sie präsentieren neue Ansätze in den Bereichen 

maschinelles Lernen, digitaler Zwilling, Plattformen und Robotik. 

Die Innovationsschau, die von der OstWestfalenLippe GmbH 

und OWL Maschinenbau organisiert wurde, ist in sechs Themenfelder 

gegliedert: KI-Forschung, Machine Learning durch intelligente 

Automatisierung, Maschinenbau, IT, Start-ups und Netzwerke. 

Besucherinnen und Besucher können sowohl nach Themenfeldern 

als auch nach Ausstellern recherchieren. 

KI-FORSCHUNG UND MASCHINELLES LERNEN 

An den Hochschulen und Fraunhofer-Einrichtungen in Ostwestfalen- 

Lippe arbeiten 350 Forscherinnen und Forscher in über 100 Projekten 

daran, künstliche Intelligenz für die industrielle Wertschöpfung 

nutzbar zu machen. Sie zeigen an konkreten Anwendungsbeispielen 

Forschungsergebnisse in den Bereichen autonome Systeme und 

maschinelles Lernen, vorausschauende Wartung, kognitive Robotik 

und Assistenzsysteme. 

Maschinelles Lernen ist ein wichtiger Erfolgsfaktor für vernetzte 

Fertigung und neue Geschäftsmodelle. Treiber und Impulsgeber 

MASCHINELLES LERNEN IST EIN 

WICHTIGER ERFOLGSFAKTOR FÜR 

VERNETZTE FERTIGUNG 

dabei sind die Weltmarktführer der Automatisierungstechnik. Im 

Spitzencluster entwickeln sie neue Lösungen, die zu erheblichen 

Optimierungen und Einsparungen führen. 

NEUE GESCHÄFTSMODELLE UND NETZWERKE 

Aus der Zusammenarbeit in den Netzwerken entstehen neue Geschäftsideen. 

Start-ups finden in Ostwestfalen-Lippe ein optimales 

Umfeld. Neun Gründer präsentieren ihre Ideen. Dabei geht es um 

Robotik in der Fertigung und Maschinenkommunikation, IT-Sicherheit 

und Transportsysteme, intelligente Wärmeübertragung und 

Materialrecycling sowie den Einsatz von agilen Methoden im Innovationsmanagement. 

Netzwerke bieten Unternehmen und Forschungseinrichtungen 

die Möglichkeit, neue Themenfelder gemeinsam zu 

erschließen. 

Bilder: OstWestfalenLippe GmbH, it’s OWL, Phoenix Contact, Uni Paderborn, 

www.its-owl.de 


25 JAHRE BILDVER 

ARBEITUNG VON VMT 

Im Mai 2020 feierte die VMT 

Vision Machine Technic Bildverarbeitungssysteme 

GmbH (VMT) 

aus Mannheim ihr 25. Firmenjubiläum. 

Das Unternehmen, das 

seit Ende 2006 zur Pepperl+Fuchs- 

Gruppe gehört, ist Anbieter von 

Bildverarbeitungssystemen und 

Komplett lösungen für die 

sensorgestützte Roboterführung. 

VMT beschäftigt heute mehr als 

120 Mitarbeiter und ist inter - 

na tional vertreten. „VMT steht 

bis heute für Innovation“, so 

BERNER ENGINEERING FEIERT 30. JUBILÄUM 

Bereits seit drei Jahrzehnten bietet Berner 

Engineering aus Pfullingen als Engineering- 

Partner Lösungen für Maschinen- und Anlagenbau, 

Werkzeugmaschinen sowie Automatisierungstechnik 

und Verpackungsindustrie an. Die 

Kunden bekommen ein Rundum-Paket von der 

FEM-Analyse über das Konzept und die Entwicklung 

hin zur Konstruktion und letztlich der 

Erstellung der Fertigungsunterlagen. Das Unternehmen 

ist an vier Standorten im In- und Ausland 

tätig und hat inzwischen mehr als 50 Mitarbeiter. 

Eine der Erfolgsmethoden bei Berner ist die 

„Agile Entwicklung“, die das Unternehmen für 

alle Projekte seiner Kunden seit 2017 einsetzt. 

www.berner-engineering.net 

Dr. Stefan Gehlen, seit 2008 

Geschäftsführer des Unternehmens. 

Dr. Michael Kleinkes, 

Entwicklungsleiter bei VMT, 

ergänzt: „Unsere schlüsselfertigen 

Komplett lösungen setzen 

auf eigenent wickelten Softwaretools 

und Produktstandards 

auf, sodass kundenindividuelle 

Anpassungen bei Hard- und 

Software schnell, effizient und 

wirtschaftlich durchgeführt 

werden können.“ 

www.vmt-systems.com 

MAXON: AUTOMATION 

ÜBERHOLT 

MEDIZINTECHNIK 

Die Maxon-Gruppe hat 2019 

trotz konjunktureller Abkühlung 

ihren Umsatz um 7,9 % auf 

567,8 Mio. CHF (532,3 Mio. EUR) 

gesteigert. Erstmals war die 

Medizintechnik nicht die stärkste 

Sparte. Die Sparte Industrial 

Automation and Robotics 

entwickelte sich in dem Unternehmen 

stärker als die Medizintechnik. 

In die Forschung und 

Entwicklung wurden 38,1 Mio. 

CHF investiert. Zu den Neuentwicklungen 

des Jahres gehörte 

die Industriemotorenreihe IDX. 

Für das laufende Jahr erwartet 

die Gruppe corona bedingt einen 

Umsatzrückgang von rund 10 %, 

vor allem, weil Aufträge aus der 

Automobil- und Flugzeugindustrie 

wegbrechen. 

www.maxongroup.de



VERBINDUNG IN DIE ZUKUNFT 

Innovationen sind Zukunft. Ein Spezialist für integrierte 

Verbindungssysteme aus Stuttgart misst diesem Thema 

daher seit jeher einen hohen Stellenwert bei. Nun hat 

das Unternehmen einen neuen Innovationsprozess 

entwickelt, mit dem auch radikale, transformative 

und disruptive Innovationen möglich sind, die 

bisher beim klassischen Stage-Gate-Prozess 

gescheitert wären. 

Während noch vor zehn Jahren in den Unternehmen 

die Lean-Themen, also die Kosten-Optimierung 

von Produkten und Prozessen, dominierten, dreht 

sich heute alles um das Thema Innovation. Der 

Innova tionsdruck ist je nach Branche unterschiedlich. Bei 

Consumer- Produkten sind die Produktlebenszyklen oft sehr 

kurz. Hersteller von Smartphones etwa müssen 

ihre Produkte jedes Jahr neu erfinden. 

Anders sieht es bei der Verbindungstechnologie 

aus. Hier sind die Produktlebenszyklen 

lang. Zahlreiche Produkte bleiben über Jahre im 

Programm. „Unsere Kunden verlangen nicht die ständige 

Neuerfindung des Rades, sondern die verlässliche Erfüllung 

von Normen, Standards und Anforderungen aus der Applikation“, 

erklärt Georg Stawowy, Vorstand Innovation und 

Technik bei Lapp. 

Trotzdem hat das Thema Innovation bei Lapp einen hohen 

Stellenwert. „Innovationen zu generieren bedeutet für uns, den 

Kunden zu verstehen, ihn in den Mittelpunkt des Leistungsangebotes 

zu stellen, und immer wieder neue, bessere Lösungen für seine 

Anforderungen zu finden“, betont Georg Stawowy. Die Innovationsaktivitäten 

beziehen sich bei Lapp aber nicht auf einzelne Produkte, 

sondern auf die Betrachtung eines Portfolios für eine Kundengruppe. 

So erfolgt der Einstieg in neue Märkte oder Sektoren bei Lapp immer 

über ein Minimum-Viable-Portfolio. Wer etwa eine Ölflex-Steuerleitung 

für seine Maschine benötigt, braucht meist auch Steckverbinder 

und Kabelverschraubungen sowie Kabelmarkierungen. In 

der Lebensmittelindustrie braucht der Kunde oft noch Kunststoffdeckel, 

um Steckverbindersockel während Reinigungsvorgängen 

abzudecken. Lapp hat den Anspruch, dass der Kunde alles aus einer 

Hand bekommt – auch den Deckel. 


INNOVATIONSTEMPO STEIGT 

Lapp will aber auch wichtige Technologietrends aufgreifen, noch 

bevor die Kunden nach entsprechenden Produkten fragen. Wichtig 

für die Erkennung und Einschätzung neuer technischer Möglichkeiten 

und ihrer Potenziale sind ein Technologie-Radar und der 

Lapp-Innovationsbeirat mit namhaften unabhängigen Experten. 

Nach wie vor praktiziert das Unternehmen den klassischen Stage- 

Gate-Prozess. Dabei durchläuft ein Innovationsprojekt bestimmte 

definierte Reifephasen und am Ende jeder Phase werden Zielkriterien 

geprüft, und dann entscheidet der Gatekeeper, ob das Projekt 

weitergeführt oder abgebrochen wird. Stage Gate funktioniert 

hervorragend bei der inkrementellen Entwicklung von Produkten, 

die zum Kerngeschäft gehören. 

Doch bei mehreren Projekten in der jüngsten Zeit stieß der Stage- 

Gate-Prozess bei Lapp an Grenzen. Vor allem bei transformativen 

Innovationen, also bei Produkten, Lösungen oder Services, die außerhalb 

des Kerngeschäfts liegen, war Stage Gate nicht geeignet, weil für 

radikale oder disruptive Innovationen die technische Lösung und das 

Geschäftsmodell zu Beginn noch nicht klar sind. Deshalb hat Lapp 

2019 einen Innovationsprozess für transformative Innovationen entwickelt. 

Der neue Prozess heißt Innovation for Future. Es gibt drei 

Voraussetzungen, die parallel zu erfüllen sind: Es muss eine technische 

Lösung entwickelt werden, man muss mit mindestens einem 

potenziellen Kunden sprechen und man muss einen Business Model 

AM BESTEN KOMMT MAN AUF 

NEUE IDEEN, WENN MAN SICH 

AUS SEINER KOMFORTZONE 

HERAUSWAGT UND HINEIN IN 

EINEN NEUEN KONTEXT BEGIBT 

Canvas entwickeln. Der entscheidende Unterschied zum Stage-Gate- 

Prozess ist die Rolle des Managements. Statt bisher nur in definierten 

Intervallen „Ja“ oder „Nein“ zu einem Entwicklungsstand zu sagen, 

sind Führungskräfte künftig als Ideengeber und Unterstützer gefragt. 

Sie knüpfen für das Innovationsteam Netzwerke und stellen das 

Budget bereit, womit nicht nur Geld gemeint ist, sondern auch zeitlicher 

Freiraum – genau jener Raum, in dem der Traum von einem 

neuen Produkt oder einem neuen Service Wirklichkeit werden kann. 

Der neue Prozess erfordert aber auch eine neue Kultur beim 

Innovationsmanagement. Georg Stawowy: „Innovation bezieht sich 

weniger auf Produkte, sondern vielmehr auf alles, was wir tun.“ Die 

Ein Rezept für eine erfolgreiche Innovationsstrategie ist es, die richtige 

Balance zu finden, zwischen Effizienz und Kreativität sowie zwischen 

Market Pull und Technology Push 

große Herausforderung ist es dabei, Kreativität und Effizienz beim 

Innovationsprozess Hand in Hand gehen zu lassen. Das ist ein 

Balanceakt. Wir müssen Kreativität, Offenheit und Fehlerkultur 

einfordern und vorleben. Und auf der anderen Seite müssen wir 

Disziplin, klare Führung und Kritikfähigkeit fördern, damit es nicht 

bei einem reinen Fail fast bleibt, sondern ein Learn fast sichergestellt 

wird.“ Letztlich ist Stawowy überzeugt, dass Innovation von 

Innen kommen muss: „Wir benötigen externes Wissen und Impulse 

von außen, und ein wichtiger Bestandteil sind Partnerschaften und 

Kooperationen mit anderen Unternehmen ebenso wie mit wissenschaftlichen 

Instituten.“ Doch Kernkompetenzen müssen organisch 

aus der Organisation heraus entwickelt werden. „Ein agiles, schnelles 

Beiboot, dem die Anbindung fehlt, halten wir nicht für zielführend, 

denn am Ende muss klar sein: Innovation geht alle an und sie muss 

von der Breite der Mitarbeiter getrieben werden, nicht nur von einer 

kleinen Gruppe an Vordenkern.“ 

„Am besten kommt man auf neue Ideen, wenn man sich aus seiner 

Komfortzone herauswagt und hinein in einen neuen Kontext begibt“, 

berichtet Stawowy. Das kann genauso bei einem Kundengespräch 

passieren wie im Austausch mit einem anderen Unternehmen. 

Dabei gibt es grundsätzlich zwei „Motoren“: auf der einen Seite 

den Market Pull, also von Kunden und Markt formulierte Anforderungen 

an Produkteigenschaften und Technologien und auf der 

anderen Seite den Technology Push, bei dem die Innovation aus 

dem F&E-Bereich heraus kommt. 

Optimierte Kühlung 

· Extrudierte, Druckguss- und Flüssigkeitskühlkörper 

· Riesige Profilauswahl, mit und ohne Clipbefestigung 

· Komplette CNC-Bearbeitung und Oberflächenveredelung 

· Thermische Simulationen und individuelles Kühlkörperdesign 

www.ctx.eu . info@ctx.eu


EIN GEWISSER 

ZEITDRUCK IST 

WICHTIG 

Die Firma Lapp hat sich für die 

Weiterentwicklung ihres Innovationsprozesses 

Unterstützung geholt, 

von dem Beratungsunternehmen 

Launch labs in Berlin. Dort waren wir 

bei den Lapp-Fachpressetagen 2019 

zu Besuch. Zwei äußerst spannende 

Tage! Ich habe u. a. an einem Workshop „Agile 

Methoden“ teil genommen. Es ging darum, 

sich anhand von Fotos, die ein Mensch 

aufgenommen hatte, in diese Person 

hineinzudenken und für sie ein 

bestimmtes Produkt zu entwickeln. 

Teamwork und Kreativität liegen mir. 

Als problematisch habe ich dagegen 

den Zeitdruck erlebt, der aber nötig ist, 

um sich nicht zu verzetteln und schnell zu 

Ergebnissen zu kommen. Irre, was wir in einer 

Stunde mit Knete, Lego & Co. entwickelt haben … 

MARTINA KLEIN, Stv. Chefredakteurin 

BEISPIELHAFT: NEUE TECHNOLOGIE 

FÜR PREDICTIVE MAINTENANCE 

Technology-Push-getrieben, also auf Basis einer 

Idee aus der F&E, hat Lapp mit dem Innovationfor-Future-Prozess 

eine neue Technologie für 

die vorausschauende Wartung eines Kabels 

entwickelt. Dafür ist keine Veränderung des 

Leitungsaufbaus notwendig. Die Vorhersage 

basiert allein auf einem Protokoll und einem 

speziellen Algorithmus. So ist auch ein Retrofit 

bestehender Anlagen möglich. Die Messung 

und Auswertung erfolgt in der sogenannten 

PMBx (Predictive Maintenance Box). Sie wird 

in eine Ethernet-Leitung eingebracht und überwacht 

das Leitungsstück zwischen Anwendung 

und PMBx. Die Datenpakete laufen ohne merkliche 

Verzögerung vom einen Ethernet-Port 

zum anderen Port. Aus einem Mix aus übertragungsrelevanten 

Parametern ergibt sich der 

Lapp Predictive Indicator. 

Je mehr Daten es gibt, umso genauer die Vorhersage. 

So lässt sich der passende Austauschzeitpunkt 

besser planen. Aktuell erfolgen erste 

Umsetzungen mit Pilotkunden. 

Bilder: U.I. Lapp GmbH 

www.lappkabel.de 


URSULA IDA LAPP FEIERT 

90. GEBURTSTAG 

In diesem Jahr wollte LAPP „60 Jahre 

Lapp – 60 Jahre Zukunft“ feiern. Dann 

kam Corona. Grund zum Feiern gibt es 

dennoch. Denn Unternehmensgründerin 

Ursula Ida Lapp feierte Ende Mai ihren 

90. Geburtstag. Mit Mut, Weitblick und 

einer unglaublichen Schaffenskraft hat 

sie Lapp zum Weltmarktführer für 

integrierte Verbindungssysteme 

geformt. 

Ihr Mann Oskar Lapp (1921 - 1987) war 

ein genialer Erfinder. Er entwickelte 

Ende der 50er-Jahre die erste industriell 

gefertigte Anschluss- und Steuerleitung, 

die die Verbindungstechnik revolutionierte. 

Dazu kam eine weitere Innovation: 

Das Ehepaar erfand den dazu 

passenden Markennamen: Ölflex. 

Dieser steht heute noch weltweit für 

besonders ölbeständige und flexible 

Leitungen. 

1959 gründeten die Lapps ihr Unternehmen 

mithilfe eines Bankkredits in Höhe 

von 50 000 Mark. Der Firmenname: 

U.I. Lapp KG – U.I. steht für Ursula Ida. 

Anfangs wurden die Geschäfte von der 

Garage des Wohnhauses in Stuttgart- 

Vaihingen ausgeführt. Oskar Lapp 

übernahm den Außendienst, Ursula Ida 

Lapp kümmerte sich zu Hause um die 

Buchhaltung, die Bestellungen, die 

Werbung und die noch kleinen Kinder. 

Ölflex war das richtige Produkt zur 

richtigen Zeit. Das Ehepaar Lapp setzte 

damit Qualitätsstandards, die in der 

Kabelproduktion bis heute weltweit 

gültig sind. Bereits 1963 wurde die erste 

eigene Fabrik eröffnet, um die Ölflex- 

Leitungen selbst zu fertigen. 1965 

wurde der Firmensitz vom Wohnhaus 

der Familie in Stuttgart-Vaihingen in 

die Schulze-Delitzsch-Straße verlegt. 

Als Oskar Lapp 1987 starb, übernahm 

Ursula Ida Lapp mit ihren Söhnen 

Siegbert und Andreas die Leitung des 

Unternehmens. Die Internationalisierung 

wurde fortgesetzt. In Osteuropa, 

Asien und Australien wurden neue 

Märkte erschlossen und neue Standorte 

gegründet. Heute ist Sohn Andreas 

Lapp Vorstandsvorsitzender der Lapp 

Holding AG, sein Bruder Siegbert E. Lapp 

ist Aufsichtsratsvorsitzender. Enkel 

Matthias Lapp übernahm 2017 die 

Position des CEO für die Region Europa 

einschließlich Südamerika, Afrika und 

Mittlerer Osten. Enkel Alexander Lapp 

verantwortet in der Holding die 

Themen Digitalisierung und e-Business. 

Damit ging ein Lebenswunsch für 

Ursula Ida Lapp in Erfüllung: Auch die 

3. Generation sollte fortführen, was sie 

aufgebaut hat. 


SCHALTER MIT 

GESCHICHTE 

Die Geschichte der Firma Kraus 

& Naimer begann im Zeitalter 

der aufkommenden Elektrizität. 

Franz Kraus und Lorenz Naimer 

gründeten das Unternehmen 

1907 in Wien. Im Laufe der 

Jahrzehnte hat die Firma einige 

Produktinnovationen hervorgebracht, 

die ihr einen weltweiten 

Ruf als Spezialist auf dem Gebiet 

der Schaltgeräte technologie 

eingebracht haben. Bereits 1948 

wurde der erste Nockenschalter 

weltweit in Modulbauweise 

(Modell C15) vorgestellt, mit dem 

kunden spezifische, maßgeschneiderte 

Produkte hergestellt werden 

können. Mit dem modularen 

ENERGIEFÜHRUNG FÜR FREITRAGENDE LÄNGEN BIS 9,5 M 

SEW-EURODRIVE—Driving the world 

Die Energieführung YE von Igus ist 50 % leichter als herkömmliche 

Stahlketten und weist 50 % mehr freitragende Länge als Energieketten 

aus Kunststoff aus. Sie besteht aus Kunststoff und Stahlelementen 

und besitzt daher eine besonders hohe Steifigkeit. 

Die tragenden Kettenglieder sind aus Stahl, während die Bolzen, 

die Außenlaschen und die Öffnungsstege aus einem tribologisch 

optimierten Hochleistungskunststoff bestehen. Bisher konnte sie 

an Baumaschinen und Teleskoparmen für freitragende Längen bis 

7 m eingesetzt werden. Um auch große Hydraulikschläuche und 

extreme Zusatzlasten an Hubsteigern und Baumaschinen sicher in 

die Höhe führen zu können, wurde die Hybridkettenserie um zwei 

Größen erweitert. Mit diesen lassen sich freitragende Längen von 

bis zu 8,5 m (Modell YE.56) bzw. 9,5 m (Modell YE.108) realisieren. 

www.igus.de 

System aus mehr als 15 000 Einzelteilen 

können kundenspezifische 

Schalter konfiguriert werden, die 

genau auf die jeweiligen Anforderungen 

zugeschnitten sind – 

selbst kleinste Losgrößen sind 

möglich. „Wir haben uns den 

Pioniergeist und das Streben nach 

Perfektion stets bewahrt. Wir 

nehmen die Herausforderung 

der Zukunft gerne an und setzen 

weiterhin auf Technologie, 

Qualität und Know-how“, sagt 

Joachim (Ted) Laurenz Naimer, der 

derzeitige Konzernpräsident. Er 

trat 1981 in die Geschäftsführung 

ein und leitet das Unternehmen 

seit 2004 in der dritten Genera tion. 

Aktuell betreibt das familiengeführte 

Unternehmen sechs Werke 

sowie 18 eigenen Verkaufs- und 

Servicegesellschaften mit rund 

900 Mitarbeitern weltweit. 

Mit Kraus & Naimer Controls 

(KN-C) schaltet das Unternehmen 

neue Möglichkeiten und Konzepte 

für die Industrie 4.0 frei. Vier 

leistungsstarke Touch-Panel- 

Serien und umfassendes Zubehör 

erweitern die Produktlinie für das 

intelligente Schalten und Steuern 

im digitalen Zeitalter. 

www.krausnaimer.com 

Weil wir Sie verstehen, 

liefern wir mit der neuen Produktgeneration PxG ® nicht nur 

innovative Technologie, sondern auch intelligente Services 

und eine zukunftssichere Partnerschaft für Ihre Maschinenautomatisierung. 

PxG ® erweitert unser Komplettangebot für 

den gesamten Antriebsstrang. 

Einfach mehr wert 

® 

Servoplanetengetriebe 

• Ein perfektes Zusammenspiel mit den leistungsfähigen 

Servomotoren von SEW-EURODRIVE 

• Ein konsequenter Baukastenansatz zur genauen 

Abstimmung von Präzision, Leistung und Lebensdauer 

an Ihrer Applikation 

• Flexibel, langlebig und kompakt 

www.sew-eurodrive.de/pxg


SCHALTSCHÜTZ-SERIE FÜR ELEKTRIFIZIERUNGSANWENDUNGEN 

Sensata Technologies, ein Industrietechnologieunternehmen 

und Anbieter von Sensoren, stellt seine GV210-Serie hermetisch 

abgedichteter, gasgefüllter Schaltschütze vor. Diese Geräte vereinen 

hohe Leistung und kompakte Größe und sind auf Anwendungen 

mit einer elektrischen Leistung bis 150 A bei 12 bis 900 V 

DC ausgelegt. Diese Serie ist der jüngste Neuzugang zum Produktportfolio 

von Sensatas Marke Gigavac und eignet sich als Hauptschütz 

für schnell zu elektrifizierende 

Anwendungen wie Gabelstapler, Energiespeicherlösungen 

in Wohngebäuden und 

kleine Elektrofahrzeuge sowie als Vorladeschütz 

in größeren Batterieapplikationen, 

etwa für Energiespeicherlösungen von 

Versorgungsunternehmen und große 

Elektrofahrzeuge. 

Der Schütz ist auf hohe Impulsströme für 

die Koordination von Sicherungen ausgelegt 

und kann für einen sicheren Betrieb 

Lasten schalten. Die hermetische Abdichtung übertrifft die Vorgaben 

gemäß IP67 und IP69 und verhindert eine Oxida tion, was 

den zuverlässigen Einsatz in korrosiv wirkenden oder nassen 

Umgebungen während der langen mechanischen Lebensdauer 

von einer Million Zyklen ermöglicht. Das eigensichere Design 

gewährleistet die Sicherheit der GV210-Serie unabhängig von 

der Montageposition. Die Geräte sind somit für eine große Bandbreite 

von Installationen in als gefährlich 

klassifizierten Betriebsum gebungen 

geeignet. Die kompakten, mit Gas gefüllten 

Schütze der Serie GV210 sind bei einem 

Durchmesser von 40 mm nur 52 mm hoch 

und mit unter 200 g wahre Leichtgewichte. 

Dies ermöglicht den problemlosen Einsatz 

in Ausrüstung mit oft geringem Raumangebot. 

www.sensata.com 

SCHALTSCHRANK- UND GEHÄUSEHERSTELLER 

DOPPELT ZERTIFIZIERT 

Der Qualitätsanbieter für 

Schaltschränke und Maschinengehäuse 

Häwa darf sich 

über zwei Rezertifizierungen 

freuen. Zum einen wurde das 

Unternehmen wiederholt 

nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert, 

der bedeutendsten 

Norm im Qualitätsmanagement. 

Zum anderen erfüllt 

Häwa die Anforderungen der 

DIN EN 15085-2 CL4, die maßgeblich ist für Unternehmen, die 

mit geschweißten Komponenten im bahntechnischen Umfeld 

handeln. „Dass wir diese vielfältigen und teils sehr hohen 

Anforderungen erfüllen, freut uns sehr“, sagt Marcel Pahnke, bei 

Häwa Beauftragter für das Qualitätsmanagement. „Es befähigt 

uns dazu, entsprechend anspruchsvolle Produkte zu liefern und 

Dienstleistungen zur Verfügung zu stellen.“ Ein akkreditiertes 

Zertifikat nach DIN EN ISO 9001 schaffe nicht nur Vertrauen bei 

den Anwendern, sondern sei auch ein Zeichen für die Innovationskraft 

von Häwa. 

www.haewa.de 

2-KANAL-PID-REGLER FÜR INDUSTRIE 4.0 

Das Unternehmen Gefran hat seine 2-Kanal-PID-Regler mit erweiterten 

Regelfunktionen für Motorventile ausgestattet. Neu ist 

auch die Möglichkeit, synchrone oder asynchrone Sollwertprofile 

zu erzeugen, um etwa Temperatur und Feuchtigkeit unabhängig 

voneinander zu 

kontrollieren. Über 

einen Webserver 

können die Regler 

im Remote-Verfahren 

überwacht 

werden. Der Fernzugriff 

auf ihre 

Daten erfolgt via 

PC, Smartphone 

oder Tablet. Ein Ethernet-basiertes Modbus-TCP-Slave-Protokoll 

unterstützt den Informationsaustausch innerhalb der Automatisierungsnetzwerke. 

Gleichzeitig lässt der Modbus-Master die 

Steuerung weiterer Modbus-Slave-Geräte zu. Ebenfalls integriert 

sind PLC- und HMI-Funktionen für die Verwaltung von Steuerlogiken 

sowie ein Energie- und ein Zykluszähler. Die mit drei Eingängen 

bestückten PID-Regler erfüllen den Luft- und Raumfahrtstandard 

AMS2750 sowie den CQI9-Standard der Automobilindustrie. 

www.gefran.com 

NEU: EBS-Serie 

• federbetätigt, hydraulisch geöffnet 

• Bremskräfte von 15 bis 400 kN 

• Fest- und Schwimmsattelbremsen 

verfügbar 

ELEPHANT BRAKES BY RIETSCHOTEN. 

Industrie-Scheibenbremsen nach Maß. 

So individuell wie Ihr Bedarf. 

Made in Germany. 

E-Mail: info@rietschoten.de • www.rietschoten.de 

Telefon: 0511 – 37207-0

KOMPLEXE VERKABELUNGEN EINFACH UMSETZEN 

Anschlusstechnikspezialist Escha bietet nicht nur einzelne Anschluss- 

und Verbindungsleitungen an, sondern auch konfektionierte 

Kabelbäume, die an individuelle Kundenanforderungen 

angepasst werden können. Mit diesen Kabelbäumen lassen sich 

komplexe Verkabelungsstrukturen 

einfach umsetzen. Die umspritzten 

Rundsteckverbinder können zu zentimetergenauen 

Kabelbäumen zusammengefasst 

werden, wodurch die 

Montage wesentlich erleichtert und 

beschleunigt wird. Durch eine Vielzahl 

unterschiedlicher Markierungen und 

Bedruckungen ist es möglich, Leitungen 

zu kennzeichnen. Das erleichtert die Zuordnung der Kabel und 

verkürzt die Einbauzeit. Auf Kundenwunsch stattet Escha die 

zu Kabelbäumen gebündelten Rundsteckverbinder mit Markierungen, 

Bedruckungen und Etiketten aus, wodurch die 

Kabelsätze auch von ungeschultem 

Personal verlegt werden können. 

Um sicherzustellen, dass die Kabelbäume 

direkt eingebaut werden 

können, werden sie vor der Auslieferung 

einer 100%igen elektrischen 

Prüfung unterzogen. 

www.escha.net 

INTEGRIERTE 

KABELFÜHRUNG ÜBER 

PROFILKNOTEN 

Bosch Rexroth hat eine neue 

Profilreihe für die Konstruktion 

von Maschinengestellen auf 

den Markt gebracht. Besonderheit 

ist ein Profilknoten, der 

eine durchgängig innenliegende 

Kabelführung zulässt. Die 

funktionsintegrierten Profile 

(FIP) machen eine nachträgliche 

Kabelkanal-Installation, die die 

Konstruktion verändern kann, 

DIE KUPPLUNG. 

FÜR DIE WELT DER 

PRÄZISION 

überflüssig. Das Programm 

umfasst zunächst vier Profilquerschnitte. 

Speziell konzipierte 

Profilknoten setzen die 

innenliegende Kabelführung 

der Eck- und Längsprofile fort. 

Über Profilstöße hinweg lässt 

sich so eine integrierte Verkabelung 

realisieren, die an beliebiger 

Stelle aus dem Rahmen 

hinausgeführt werden kann. 

Trennstege bedienen die 

EMV-Vorgaben, indem sie eine 

Separierung von Daten-, Stromoder 

Schlauchleitungen ermög - 

lichen. Die VDE-zertifizierte 

FIP-Lösung basiert auf dem 

40er-Raster-Standard und ist 

mit allen Profilen aus dem 

Rexroth-Mechanik-Grundelemente-Bau 

kasten kombinierbar. 

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DAS TOR ZUR WELT VON INDUSTRIE 4.0 


Sensoren sind die Sinne der Maschinen. Sie 

dienen dazu, Informationen aus der Umgebung 

aufzunehmen und gegebenenfalls elektronisch 

weiterzuverarbeiten. Ein ausgebildeter Optiker 

und Feinmechaniker zählte vor 70 Jahren zu den 

Pionieren der Sensortechnik. Seit damals hat sich 

viel getan. Intelligente Sensoren sind heute das 

Tor zur Welt von Industrie 4.0. Werfen Sie mit 

uns einen Blick in die interessante Vergangenheit 

und die spannende Zukunft der Sensortechnik. 

Autor: Melanie Jendro, PR Manager, SICK AG, Waldkirch 

Erwin Sick – ausgebildeter Optiker und Feinmechaniker sowie 

viele Jahre angestellter Konstrukteur für optische Themen – 

hatte sich zum Ziel gesetzt, den menschlichen Sehsinn für 

die Überwachung von Maschinen und Emissionen nutzbar 

zu machen. Er erarbeitete seine Vision der Sensorik mit optischer 

und mechanischer Präzision. Damit schuf er ab den fünfziger Jahren 

zuvor nicht da gewesene intelligente Lösungen, beispielsweise zur 

Maschinenabsicherung und zur Emissionskontrolle. 

KONSTRUKTEUR MIT WEITSICHT 

Mit dem „Lichtvorhang nach Patent Sick“ akquirierte er 1952 Aufträge 

bei der aufstrebenden Automobilindustrie und legte die erste 

Geräteserie auf. Vier Jahre später stellte Sick das erste optoelektronische 

Messgerät zur Bestimmung der Rußkonzentration von Anlagen 

vor. Beide Sensorerfindungen verhalfen dem Unternehmen zum 

Durchbruch – wirtschaftlich wie technologisch. Denn die Philosophie 

von Dr. Erwin Sick ging auf: seine Sensoren waren kein 

„Massenmurks“, wie er es drastisch ausdrückte, sondern von Beginn 

an die Messlatte für moderne Technik, hohe Robustheit und 

besonderen Kundennutzen. Es ging zwar zunächst immer darum, 


einer Maschine oder einem Prozess „Sehkraft“ zu verleihen und 

das, was der Sensor sieht, an eine Steuerung zu melden. Die Entwicklung 

von optoelektronischen Sensoren in den folgenden Jahren – seien 

es Lichttaster und Lichtschranken, Barcodelesegeräte, Gasmessgeräte 

oder Distanzsensoren, um nur einige zu nennen – fokussierte 

sich jedoch nicht alleine auf eine einfache Detektionsfunktion, 

sondern bot immer einen zusätzlichen, intelligenten Mehrwert für 

den Kunden. Von Anfang an lösten Sensoren von Sick so komplexe 

Aufgabenstellungen, die ihrerseits der industriellen Automatisierung 

neue Wege aufzeigten. Diese Entwicklung – inzwischen erweitert 

auf alle anderen physikalischen Wirkprinzipien – hält bis 

heute an. 

Bilder: Aufmacher: vencav – stock.adobe.com, alphaspirit – stock.adobe.com; 

Sonstige: Sick AG 

www.sick.de 

01 

01 Dr. Erwin Sick, 

Gründer der Sick AG 

02 Handschriftliche 

Skizze von Dr. Erwin Sick 

vom 25.12.1974 

IM GESPRÄCH MIT DR. KAY FÜRSTENBERG, 

SENIOR VICE PRESIDENT RESEARCH 

& DEVELOPMENT BEI DER SICK AG 

Dr. Fürstenberg, Sie sind schon über 20 Jahre in der Forschung 

und Entwicklung tätig. Was verblüfft Sie heute noch? 

Was mich bei Sick fasziniert, ist die große Breite spannender 

Technologien die uns zur Verfügung steht und die Breite an 

Wissen, die durch die Kolleginnen und Kollegen repräsentiert 

wird. Eine Sache herauszupicken, fällt mir sehr schwer. Für 

jemanden mit technischen Schwerpunkt ist Sick in puncto 

Produkt, Technologie und Wissen außerordentlich interessant. 

Was hat Dr. Erwin Sick von Anfang an anders gemacht? 

Nehmen wir das Beispiel mit dem Lichtvorhang. Dr. Erwin 

Sick hatte damit zwei Dinge im Blick: das eine ist die Sicherheit 

der Arbeiter – der Personenschutz. Das zweite ist die 

Effizienz im Prozess seiner Kunden. Dr. Sick wusste, dass der 

Kunde durch den Lichtvorhang sicherer und schneller war 

und damit einen Wettbewerbsvorteil erzeugt hat. Heute 

sprechen wir von Safe Productivity. 

Das heißt, wenn 

wir ein Automatisierungsprojekt 

starten, stehen das 

Wohl des Menschen und der 

Kundennutzen im Fokus. 

Neben Arbeitssicherheit, 

welche Bereiche hat Sick in 

seiner langjährigen Entwicklung 

außerdem maßgeblich 

mitgestaltet? 

02 

Neben der Arbeitssicherheit 

hat Sick die Automatisierung 

an sich und Lösungen für den



Umweltschutz vorangetrieben. Schon früh hat Dr. Erwin Sick mit 

den Lösungen zur Rauchgasmessung Handlungsbedarf gesehen. 

Auch an diesen Entwicklungen sieht man, dass bei Sick der 

Mensch und die Umwelt im Mittelpunkt stehen. Das ist auch für 

mich persönlich ein wesentlicher Faktor, warum ich gerne bei 

Sick arbeite. 

Welche Rolle spielt Deep Learning für Sie? 

Deep Learning ist ein wichtiger Treiber in der Digitalisierung. 

Deep Learning bietet uns im Rahmen der künstlichen Intelligenz 

eine sehr kraftvolle Möglichkeit, unsere Daten noch ein wenig 

besser als bisher zu verarbeiten. Indem man aus einer Vielzahl 

von aufgezeichneten Daten lernt und das gelernte als Software 

bereitstellt, wird eine Verbesserung in der Anwendung des Kunden 

erzeugt. Für mich war Deep Learning ein großer Sprung in der 

Forschung, der nach und nach in die Industrieautomatisierung 

einzieht. Beispielsweise konnten wir mit diesen Methoden unsere 

Sensorsysteme zum Sortieren von Paketen weiter verbessern und 

so eine noch geringere Fehlerrate im Sortierprozess erreichen. 

Ist das für Sie Sensor Intelligence? 

Ja, genau. Die Fortschritte in der Elektronik brachten die Miniaturisierung 

von Sensoren voran und stellten damit einen wesent 

WIE ENTSTEHEN BEI SICK INNOVATIONEN? 

Sick investiert mehr als 10 % seines Umsatzes in Forschung 

und Entwicklung. Aber mit Geld allein ist Innovation nicht 

getan. Sick taucht seit Jahren immer wieder in verschiedenen 

Rankings als innovatives Unternehmen auf. Das Interesse 

daran, etwas Neues zu schaffen oder Bestehendes zu 

verbessern, spielt dabei eine entscheidende Rolle. Flexibilität 

im Denken, auch Querdenken, gehört zur Ideenfindung. 

Sick bietet ein Umfeld, das es zulässt, Visionen zu realisieren. 

Dabei orientieren sich Mitarbeiter des Unternehmens an 

zehn Werten und Prinzipien: 

1. Der Kunde wird frühzeitig in die Produktentwicklung 

eingebunden. 

2. Die kompetenten und kreativen Menschen bei Sick 

tragen die Verantwortung. 

3. Fail fast – früh erkannte Fehler sind okay. Nur dadurch 

lernt man. Und kann das Produkt verbessern bevor ein 

Schaden entstanden ist. 

4. Änderungen sind willkommen, da auch die Sicht auf die 

Zukunft sich ändert. 

5. Die Erhöhung des Produktwerts ist wichtiger als die 

Planerfüllung. 

6. Kurze, regelmäßige und kontinuierliche Feedbackschleifen 

innerhalb des Teams und mit dem Kunden sind 

die Basis für kontinuierliches Lernen. 

7. Funktionsübergreifende Teams tragen den Erfolg der 

Produktentwicklung gemeinsam. 

8. Vorhandene Entwicklungen (Synergien) nutzen, um 

schneller und besser zu werden. 

9. Wiederholte Zyklen und kleinere Aufgaben ermöglicht 

eine konstante Annäherung an die Lösung. 

10. Bürokratie reduzieren und nur das dokumentieren, was 

auch wirklich sinnvoll ist. 

IN DER NÄCHSTEN DEKADE WIRD 

SICH DIE MINIATURISIERUNG 

AUF DIE SENSOREN AUSDEHNEN 

lichen Technologietreiber dar. Seit Jahren ermöglicht die ständig 

wachsende Rechenleistung und Speicherkapazität moderner 

Chips die dezentrale Verarbeitung von immer größeren Datenmengen. 

Das hat zu völlig neuen Dimensionen in Umfang, 

Genauigkeit und Robustheit der Messergebnisse geführt. 

Rechenleistung ermöglicht somit noch intelligentere Sensoren – 

sie wird aber erst mit der passenden Software und einem detaillierten 

Applikations wissen zu „Sensor Intelligence“. Damit 

können Sensoren umfangreichere Auswertungen vornehmen, 

sich autonom an Veränderungen anpassen, im Netzwerk kommunizieren 

und komplexe Aufgabenstellungen innerhalb eines 

größeren Fertigungsverbunds dezentral lösen. Der Sensor verbindet 

sich mit der Maschine, Anlage, der gesamten Fabrik 

sowie mithilfe von Cloudtechnologien mit der gesamten Wertschöpfungskette 

und sorgt für Transparenz in der Fertigung und 

Logistik. Der intelligente Sensor ist damit das Tor zur Welt von 

Industrie 4.0. 

Welche Entwicklungen sehen Sie für den Sensor in den nächsten 

fünf bis zehn Jahren? 

In der nächsten Dekade wird es darum gehen, dass man immer 

mehr auf einem Sensorchip oder einer kleinen Schaltung integrieren 

kann und dass unser Sensor-Know-how dort untergebracht 

wird. Die Miniaturisierung wird sich auf die Sensoren 

ausdehnen. Außerdem werden durch die Entwicklungen im 

Bereich des autonomen Fahrens die dort verwendeten Sensortechnologien 

noch attraktiver. Komplexe Sensoren werden dafür 

in großen Stückzahlen produziert. Damit sinken die Preise und 

die Technologie-Entwicklung wird vorangetrieben. Daran 

können wir partizipieren. Auch die Softwaretechnologie wird 

enorme Schritte machen. Die vielen Datenmengen können von 

Menschen nicht mehr überblickt werden. Die zuverlässige Datenverarbeitung 

kann nur noch auf Basis von kontinuierlichem 

Lernen, von künstlicher Intelligenz, beispielsweise auf Basis von 

Deep Learning, realisiert werden. Auch von dieser Weiterentwicklung 

können wir profitieren. 

In welchen Feldern wird Sick zukünftig Fuß fassen? 

Wir haben bisher über den Bereich Fabrik- und Logistikautomation 

gesprochen. Bedingt durch die gerade besprochenen Entwicklungen 

in der Automobilbranche, werden weitere neue Outdoor-Anwendungsfelder 

dazu kommen. Auf Basis unserer vielfältigen Sensordaten 

können wir den Kundennutzen immer weiter verbessern. 

Wir werden noch häufiger als in der Vergangenheit Aufgaben über 

zusätzliche Software-Applikationen lösen. Nehmen wir das Beispiel 

einer Paketsortieranlage. Hier können wir deutlich zeigen, 

wie man die traditionelle und neue Welt verbindet. Schon in der 

traditionellen Welt sind Sensoren essenziell für die Automatisierung 

eines Prozesses. In der neuen Welt führen unsere Sensorlösungen 

weitere Berechnungen auf Basis der Messdaten und 

dem Wissen aus der Vergangenheit zur Verbesserung des Kundennutzens 

durch. In der sicheren Cloud werden Daten verarbeitet, 

gespeichert und geteilt. z 


SKALIERBARE MESSGERÄTE FÜR DIE APPLIKATIONSSPEZIFISCHE ANTRIEBSSTEUERUNG 

Vielfalt ermöglicht Standardisierungen. 

Das zeigen die 

Drehgeber und Winkelmessgeräte 

von Heidenhain, Amo 

und Renco für die Antriebssteuerung. 

Denn durch die 

große Variantenvielfalt der 

Messgeräte haben Motorenhersteller 

sowie Maschinenund 

Anlagenbauer flexible 

Möglichkeiten, ihre Antriebe über die Messtechnik an verschiedenste 

Applikationen anzupassen. 

So stehen beispielsweise für die Standardbauformen 35 mm 

sowie 58 mm Drehgeber mit induktiver oder optischer Abtastung, 

unterschiedlichen Genauigkeitsklassen und Single- oder Multiturn-Funktionalität 

bei identischer mechanischer Schnittstelle zur 

Verfügung. Die induktiven, ungelagerten Drehgeber ECI/EQI 1100 

und ECI/EQI 1300 sind anbaukompatibel zu den optisch abgetasteten, 

gelagerten Drehgebern der Baureihe ECN/EQN 1100 und 

ECN/EQN 1300. In der Praxis heißt das: Durch den Wechsel zwischen 

induktiven und optischen Drehgebern können Robustheit, Baulänge 

und Genauigkeit applikationsspezifisch variiert werden. So kann 

sich die Systemgenauigkeit ein und desselben Motors von ± 65 

auf ± 20" verbessern. 

Die Anbindung an alle gängigen Motorsteuerungen ermöglicht 

die breitgefächerte elektronische Kompatibilität, z. B. über die 

seriellen Schnittstellen EnDat, Drive-CLiQ, Fanuc Serial Interface, 

Mitsubishi High Speed Interface und viele mehr. 

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PYROMETER 

Mit dem Pyrometer Thermometer 

Tim 8 von Micro-Epsilon lassen 

sich Flächenmessungen in 

industriellen Anwendungen 

vornehmen. Es zeichnet sich 

durch einen neuartigen Motorfokus 

aus, der eine Remote- 

Scharfstellung der Optik ermöglicht. 

Ist der Schwellwert erreicht, 

kann über das integrierte 

Prozessinterface ein Alarmsignal 

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ausgegeben werden. Es bietet 

eine automatische Hot- und 

Cold-Spot-Erkennung und vereint 

die Vorteile eines Pyrometers mit 

denen einer Wärmebildkamera 

und wurde für den Stand-Alone- 

Betrieb ohne PC entwickelt. 

Eingesetzt wird das kompakt 

ausgeführte Messgerät zur 

Überwachung von Schaltschrankanlagen, 

für Prozesskontrollen 

oder bei der Detektion überhitzter 

Backwaren in einem Temperaturbereich 

von - 20 bis + 900 °C. 

Die Bedienung erfolgt via 

Konfigurationssoftware. Daten 

werden über einen Analogausgang 

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AUTOMATISIERUNG DER ZUKUNFT 


Die letzten Jahre haben Potenziale und Grenzen 

der Digitalisierung in der Konstruktion und 

Produktion aufgezeigt. Digitale Steuerungskonzepte 

und Cloud-Lösungen erweitern und 

komplettieren die physischen Maschinen, die in 

Produktionshallen stehen – ersetzen aber nicht 

die direkte Steuerung vor Ort. Gleichzeitig 

muss der Konstrukteur den passenden Mix aus 

Wirtschaftlichkeit und Effizienz für seine Anlage 

finden. Lesen Sie mehr über eine Zukunft, in 

der die Grenzen zwischen mechanischer und 

elektrischer Konstruktion verschwimmen. 

Autor: Oliver Prang, Digital Business Development, 

SMC Deutschland GmbH, Egelsbach 

Im Zuge der Digitalisierung ist die umfassende und intelligente 

Vernetzung aller Komponenten im Maschinenbau in vollem 

Gange. Tatsächlich wird das Internet der Dinge (IoT) künftig alle 

Produktionsmittel einschließen. Als Folge daraus werden die 

Daten von Maschinen, Anlagen, stationären und mobilen Geräten 

sowie einzelner Sensoren und Aktoren einen enormen Wirtschaftsfaktor 

darstellen. 

Entwickler und Konstrukteure sehen viele Optimierungspotenziale 

durch die Digitalisierung. Eines davon ist die Verlegung der Hardware-Steuerung 

und Logik für Anlagen in die Cloud. Dies würde 

Platz sparen, die Parametrierung vereinfachen und eine zentrale 

Schnittstelle etwa für den Remote-Zugriff schaffen. Die Umsetzbarkeit 

dieser Idee stößt jedoch mit der verfügbaren Bandbreite schnell 

an ihre Grenzen. Die Herausforderung: Eine Verpackungsmaschine, 

deren Komponenten im Millisekundentakt synchronisiert werden 

und bei der ebenso schnell logische Entscheidungen gefällt werden 

müssen, kann nicht lange auf den Datenverkehr warten. Selbst 

wenn alle Leitungen aus Glasfaser wären, dürfte der Server, auf 

dem die Software-SPS läuft, nur wenige hundert Kilometer von der 

Anlage entfernt sein. Zudem schreitet der Breitbandausbau in 

Deutschland zwar voran, doch viele Gebiete sind von einer kompletten 

Anbindung, geschweige denn von einem Glasfaser-Ausbau, 

noch weit entfernt. 


01 

01 Bei dem neuen Konzept 

legen die Entwickler ihren 

Fokus auf die einfache 

Vernetzung intelligenter 

Sensoren und Aktoren sowie 

die schnelle Datenverarbeitung 

mittels Edge Computing 

02 Pneumatische Antriebe 

haben auch in der vernetzten 

Produktion ihren Platz – mit 

Durchfluss- und Längenmesssensoren 

werden sie zu 

Datensammlern und 

ermöglichen eine optimale 

Betriebsüberwachung 

NUR EINEN 

KLICK 

ENTFERNT 

DATEN BILDEN DAS 

FUNDAMENT 

Da Produktionen sowohl aus rechtlichen 

Gründen als auch im Rahmen von Instandhaltung 

und Wartung immer stärker 

überwacht werden, werden zunehmend 

Daten aus der Maschine und dem Produktionsprozess 

gesammelt. Auf der Sensor- 

und Aktorebene kommen hierfür 

vielfältige Sensoren zum Einsatz. Einige 

sind bereits in der Maschine verbaut. Sie 

dienen aber der Ablaufkontrolle innerhalb 

der Maschine und sind daher in deren 

02 

Logik eingebunden, statt Daten für die 

übergeordnete Steuerung und Überwachung 

zu sammeln. Für die Qualitäts- und 

Prozesskontrolle braucht es daher weitere 

Sensorik. Faktoren wie beispielsweise die 

Umgebungstemperatur oder auch die Luftfeuchte 

innerhalb der Produktionshalle 

KONSTRUKTEURE SOLLTEN IN ZUKUNFT 

SOWOHL IN DER MECHANISCHEN ALS AUCH 

IN DER ELEKTRISCHEN KONSTRUKTION 

EXPERTISE BESITZEN 

können die Qualität des Endprodukts stark 

beeinflussen. Anlagen, die diese Informationen 

selbst erheben und zur Analyse an 

die übergeordnete Steuerung aufnehmen, 

verbessern damit die Produktivität und 

Effizienz insgesamt. Bei ihrer Konzeptionierung 

gilt es, auch Perspektiven außer- 

In unserem Online-Shop 

findenSiediegleicheVielfalt 

undQualitätanProdukten,die 

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03 Gemeinsam haben SMC, Dell Technologies und die Software AG 

ein Konzept entwickelt, das Prozesse in der Produktion fit für die 

Industrie 4.0 macht 

ZUKUNFTSTREND 

EDGE COMPUTING 

Beim Edge Computing werden Daten 

direkt an ihrer Quelle verarbeitet und 

analysiert. Das hat für die produzierende 

Industrie einen wichtigen Vorteil, denn 

anfallende Daten müssen nicht erst den 

Umweg über ein Netz in die Cloud oder 

ein Rechenzentrum nehmen, sondern 

können schneller genutzt werden. 

Als Folge dieser effektiven Datenverarbeitung 

können zeitsensible 

Prozesse, wie z. B. das Erkennen 

einer Leckage, beschleunigt und 

somit die Sicherheit im Prozess 

erhöht werden. In Kombination 

mit 5G verspricht Edge Computing 

in den nächsten Jahren eine große 

Chance für den Maschinenbau. 

INGA RONSDORF, Redakteurin 

halb der „klassischen“ Konstruktion einzubinden – beispielsweise 

aus dem Produktdesign. Wie können jedoch die so gesammelten 

Daten verarbeitet werden, wenn sich die Cloud dafür aufgrund 

fehlender Bandbreiten (noch) nicht eignet? 

KOMMUNIKATIONSFÄHIGE AUTOMATISIERUNGS- 

TECHNIK & VORKONFIGURIERTE IT-INFRASTRUKTUR 

SMC hat gemeinsam mit weiteren Projektpartnern die Lösung für 

zeitsensible Prozesse und effektive Datenverarbeitung entwickelt: 

smart field analytics. Kern dieses innovativen Konzepts ist eine 

de zentrale Informationssammlung und -vorverarbeitung am Rand 

der Cloud, auch Edge Computing genannt. Dabei werden die Daten 

nicht „roh“ in die Cloud übertragen, sondern von eigens dafür 

konzipierten dezentralen Recheneinheiten vor Ort verarbeitet. Auch 

die Steuerungslogik bleibt direkt vor Ort. Die Voranalyse der Betriebsdaten 

reduziert Latenz- und Reaktionszeiten deutlich und ermöglicht 

eine schnelle Fehlererkennung. Auf dem Edge Computer ist die IoT- 

Anwendung installiert, die die gesammelten Daten abholt. Funktionen 

wie integrierte Streaming-Analyse, vorkonfigurierte Smart Rules und 

viele API-Schnittstellen erlauben den reibungslosen Aufbau komplexer 

Systeme. Dank der konsistenten Architektur der Software ist die 

Lösung zudem skalierbar: Sie kann mit dezentralen Recheneinheiten, 

in der Cloud oder als hybrides Modell eingesetzt werden. Hier sind 

die Daten nach einer schnellen, dezentralen Vorverarbeitung auch in 

der Cloud mit ausgewählten Informationen verfügbar. 

PNEUMATIK UND HYDRAULIK IN ZEITEN 

DER DIGITALISIERUNG 

Die zunehmende Vernetzung und Digitalisierung wirft oft auch die 

Frage auf: Haben Pneumatik und Hydraulik noch einen Platz in der 

Anlage der Zukunft? Ist eine rein elektrische Ausführung aller Antriebe 

erstrebenswert? Eine vollständige Umrüstung ist oftmals 

nicht sinnvoll. Der Hauptvorteil elektrischer Antriebe ist ihre genaue 

Positionierbarkeit und integrierte Überwachungsfunktion – dafür 

kosten sie deutlich mehr als pneumatische Zylinder. Ihr Vorteil wird 

allerdings nicht in allen Anwendungen benötigt – einfache Zubringbewegungen 

zwischen zwei Punkten müssen beispielsweise hauptsächlich 

zuverlässig ausgeführt werden. Längenmesssysteme sind 

zudem eine kostengünstige Möglichkeit, auch pneumatische Antriebe 

zu überwachen und damit fit zu machen für eine voll vernetzte 

Anlage. Die Leistungsdaten und Messergebnisse der integrierten 

Durchfluss- und Drucksensoren lassen sich darüber hinaus nutzen, 

um beispielsweise Leckagen oder Druckverluste zu erkennen. Für 

Maschinenbauer eröffnen sich damit über die reine Konstruktion 

und den Verkauf der Anlage sowie ihre vorausschauende Wartung 

hinaus weitere Geschäftsmodelle – etwa die Erstellung regelmäßiger 

Reportings mit konkreten Empfehlungen zur Optimierung des 

Druckluftverbrauchs und damit der Energieeffizienz. Wichtig für 

Konstrukteure ist dabei schon heute, die Gesamtheit der Maschine 

im Auge zu behalten und einen optimalen, wirtschaftlichen Technologiemix 

zu realisieren. Die Grenzen zwischen Mechanik und Elektrik 

verschwimmen dabei zusehends. Dementsprechend werden 

Konstrukteure in Zukunft Expertise in beiden Feldern benötigen. 

Die Montage entwickelt sich in Richtung der Ausbildung zum 

Monteur für Mechatronik – diese unterscheidet bereits kaum noch 

zwischen den mechanischen und elektrischen Berufszweigen. Zwar 

wird es immer Personen geben, die in ihren Bereichen Spe zialisten 

sind, denn detailliertes Wissen ist weiterhin notwendig. Zukünftig 

sollte jedoch der mechanische Konstrukteur immer mindestens 

Grundwissen in Elektrik und der elektrische Konstrukteur umgekehrt 

ein mechanisches Grundverständnis haben. Nur dann gelingt 

die Umsetzung einer Maschine, in der Wirtschaftlichkeit und Produktivität 

harmonieren. 

Bilder: Aufmacher: phonlamaiphoto – stock.adobe.com; 01: panuwat – 

stock.adobe.com; Sonstige: SMC Deutschland GmbH 

www.smc.de 

WICHTIG FÜR DEN KONSTRUKTEUR 

IST ES, EINEN OPTIMALEN 

TECHNOLOGIEMIX ZU REALISIEREN 


LASER-DISTANZSENSOR MIT IO-LINK UND 

FREMDLICHTUNTERDRÜCKUNG 

Balluff stellt den Laser-Distanzsensor 

BOD 24K mit IO-Link für die Objekterfassung 

und Positionierung vor. Er 

entspricht Laserklasse 1 und erkennt auch 

Kleinteile sowie Details. Kennzeichnend 

sind ein Präzisionsmodus, ein Filter gegen 

Störeinflüsse und eine zuschaltbare 

Fremdlichtunterdrückung. Der in ein 

IP67-Kunststoffgehäuse integrierte 

Sensor wird für Arbeitsabstände von 50 

bis 100 mm bzw. 50 bis 650 mm bei einer 

Auflösung von < 10 µm bzw. 50 µm 

angeboten. Er liefert ein stetiges, proportionales Spannungs- und 

Stromsignal von 0 bis 10 V bzw. 4 bis 20 mA. Zwei digitale 

Ausgänge samt einstellbarer PNP/NPN-Schaltfunktion (Schließer/ 

Öffner (NO/NC)) stehen ebenfalls zur Verfügung. Mit einer Schaltfrequenz 

von 500 Hz erfasst der BOD 24K auch schnelle Bewegungen. 

Modi und Funktionen lassen sich über ein OLED-Display und 

zwei Tasten anwählen. Alternativ können die Einstellungen via 

IO-Link vorgenommen werden. Zwei farbige LEDs zeigen die 

Betriebsbereitschaft und den Schaltzustand an. 

www.balluff.com 

MAGNETISCHE SENSORIK – SERIENMÄSSIG 

UND HOCHSPEZIFISCH 

NCTE hat einen sehr kleinen berührungslosen Drehmomentsensor 

für Serienanwendungen entwickelt. Dieser wurde, wie 

es heißt, für einen Automobilzulieferer auf einer Welle, nicht 

viel dicker als ein 

Zahn stocher, realisiert. 

Darüber hinaus hat der 

Hersteller Sensoren mit 

aktiver Temperaturkompensation 

vorgestellt. 

„Ob für Großserien, 

Spezial anwendungen 

oder die Nachrüstung, ob 

in kleinsten Bauräumen, 

bei Temperaturen bis zu 125 °C oder in Wasser und Öl – sobald es 

darum geht, Kräfte auf einer Welle zu messen, ist unsere magnetische 

Technologie die richtige Wahl“, so NCTE-Vorstand Verena 

Graf. Mithilfe von Magnetfeldern messen die Sensoren von NCTE 

Größen wie Drehmoment, Kraft, Scherung, Drehzahl oder Biegung 

berührungslos und wartungsfrei. Anwendung finden sie etwa in 

E-Bike-Antrieben, auf Rennstrecken, in der Medizintechnik, im 

Fahrzeugbau und in der Prozessautomatisierung. 

www.ncte.de 


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SCHLÜSSELTECHNOLOGIEN FÜR INDUSTRIE 4.0 

Ob RFID, IO-Link, OPC UA oder Ethernet – als Spezialist für die Schlüsseltechnologien von Industrie 4.0 

ebnet Turck den Weg zur intelligenten Fabrik der Zukunft. 

Mit dem RFID-System BL Ident hat Turck z. B. Lösungen zum flexiblen Steuern von Produktionsprozessen 

umgesetzt, aber auch für Ersatzteil-/Servicegeschäft, Plagiatschutz oder Serialisierung. 

Zusammen mit den IP67-I/O-PLC-Modulen stehen Anwendern robuste Systeme mit dezentraler 

Intelligenz zur Datenverarbeitung oder für Steuerungsaufgaben zur Verfügung. 

Der Automatisierungsspezialist bietet 

darüber hinaus ein umfangreiches 

Portfolio an IO-Link-Lösungen – angefangen 

von zahlreichen Sensoren über 

Anschlusstechnik bis hin zu Feldbusund 

Ethernet-I/O-Systemen mit IO-Link- 

Mastern in den Schutz arten IP20 und 

IP67. Auf diese Weise profitieren 

Anwender von intelligenten Datenerfassungs- 

und -kommunikationslösungen 

aus einer Hand. 

Ethernet ist der Standard für die Kommunikation, 

nicht nur in der IT-Welt, sondern 

auch im industriellen Umfeld. Turck stellt besonders anwenderfreundliche Lösungen wie etwa 

die Multi protokoll-Technologie zur Verfügung, die den automatischen Einsatz von I/O-Systemen 

in den Ethernet-Protokollen Profinet, Modbus TCP oder EtherNet/IP unterstützt. 

Und nicht zuletzt OPC-UA: Das Framework etabliert sich zunehmend als weltweiter Standard für 

die integrative Kommunikation über alle Ebenen der Automatisierungspyramide hinweg. In enger 

Zusammenarbeit mit Wissenschaft und Industrie entwickelt Turck den Standard mit und setzt 

ihn bereits in ersten Produkten um. 

So unterstützt der Automatisierungsspezialist Maschinenbauer und -betreiber auf dem Weg zu 

Industrie 4.0 mit innovativen Lösungen zum Erfassen, Aufbereiten und Übertragen relevanter 

Produktionsdaten. 

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WIR SIND DA, 

WO DIE MUSIK 

SPIELT 

Der Schweizer Drucksensorik-Spezialist Keller AG 

ist seit 46 Jahren erfolgreich am Markt. Kein 

besonderes Jubiläum, aber trotzdem gibt es 

Interessantes zu erzählen. Wir sprachen mit dem 

Geschäftsführer Tobias Keller, einem Sohn des 

Firmengründers, über Vergangenheit, 

Gegenwart und Zukunft. 

Ihr Vater hat die Keller AG 1974 gegründet. Wie kam es dazu? 

INTERVIEW 


Nach seinem Physikstudium an der ETH Zürich entwickelte unser 

Vater, Hannes W. Keller, am Honeywell-Forschungszentrum in 

Minneapolis/USA Ende der 1960er-Jahre die integrierte Silizium- 

Messzelle. 1971 brachte er diese Technologie in die Schweiz, wo die 

Firma Kistler Instrumente AG, unser geschätzter Nachbar hier in 

Winterthur, 1973 die ersten piezoresistiven Druckaufnehmer mit 

isolierter Messzelle auf den Markt brachte. Vaters starker Drang nach 

Unabhängigkeit und Eigenständigkeit, gepaart mit einer kristallklaren 

Vision, liess ihn 1974 seine eigene Firma gründen. 

Was fasziniert Sie selbst an der physikalischen Messgröße Druck? 

Mich fasziniert das enorm breite Spektrum, wo überall die physikalische 

Messgröße Druck wirkt und zu welchem Zweck man sie 

messbar machen möchte. Ob tief unter der Erdoberfläche oder 

hoch oben in der Raumstation ISS, ob zur Überwachung von 

Kleinstdrücken mittels filigranen Druckkathetern oder zur 

Messung von Drücken bis 2000 bar bei bis zu 200 °C, dazwischen 

findet man alles. Meine Faszination gilt ebenso den höchst komplexen 

Her stellungsprozessen, die erforderlich sind, um qualitativ 

hochstehende Druckmesstechnik anbieten zu können. 

Was waren die Meilensteine in der Firmenhistorie? 

Da gibt es sicherlich viele. Der gewichtigste Meilenstein meines 

Erachtens war der Entscheid, Anfang der 1980er-Jahre als etablierter 

OEM-Lieferant von Druckaufnehmern – und damit Quelle für viele 

„Veredler“, die aus unseren Druckaufnehmern Geräte wie zum 

Beispiel Prozesstransmitter mit konfektionierten, elektrischen 

Schnittstellen herstellten – selbst als Anbieter von Drucktransmittern 

am Markt aufzutreten. Dieser Schritt hat die Entwicklung und das 

Überleben der Firma maßgeblich beeinflusst und gesichert. 


Integration ist – speziell im OEM-Bereich – ein heißes Thema. 

Einerseits die Integration von Funktionalitäten in den Sensor, 

andererseits die Integration des Sensors in die Applikation bis 

hin zur völligen Verschmelzung. Wo stehen Sie hier? 

Salopp ausgedrückt: Wir sind da, wo die Musik spielt. Unsere 

Entwickler beobachten die Trends sehr aufmerksam. Mit dem 

weltweit wohl kleinsten gekapselten Drucktransmitter mit 11 mm 

Durchmesser bei 4,2 mm Höhe haben wir es schon vor Jahren 

geschafft, den Signalprozessor mit digitaler Schnittstelle in das 

metallische Sensorgehäuse zu integrieren. 

Das Verschmelzen unserer Sensoren mit der Applikation geschieht 

bei den Kunden. Diese schätzen unsere fundierte Erfahrung 

und Kompetenz in Sachen Druck und verfügen selbst über spezifisches 

Applikationswissen – eine fruchtbare Kombination. 

Tobias Keller, der zusammen mit seinem Bruder Michael die 

Geschäfte der Keller AG verantwortet, ist fasziniert vom breiten 

Einsatzspektrum der Drucksensoren 

Wie setzt sich Ihr Produktspektrum heute zusammen? 

In über 35 hochspezialisierten Fertigungsinseln werden mit modernsten 

automatisierten Herstellungsverfahren Großserien industrieller 

OEM-Aufnehmer sowie Sonderbauformen in kleinsten 

Stückzahlen hergestellt. Herzstück dabei ist stets ein piezoresistiver 

Siliziumchip. Zum Lieferumfang gehören nebst konventionellen 

Druckaufnehmern und Drucktransmittern auch Pegelsonden, 

Datenlogger, digitale Manometer, Druck kalibratoren sowie 

Geräte zur Messung und Übertragung von Druckwerten über 

drahtlose Schnittstellen wie LoRa, Bluetooth, 3G, 4G und RFID. 

Liefern Sie hauptsächlich Standard-Produkte oder entwickeln 

Sie vielfach kundespezifische Lösungen? 

Man kann sagen, bei Keller gibt es keinen Standard. Es gibt Produktlinien, 

deren Eigenschaften in Datenblättern beschrieben sind. 

Diese nehmen wir indes eher als „Anleitung zum Handeln“ wahr. 

In unserem Portfolio von jährlich über einer Million ausgelieferten 

Geräte sind über 80 % in irgendeiner Art kundenspezifisch. Die 

enorme Vielfalt an in Applikationen hineinentwickelten und optimierten 

Lösungen verschaffen uns Kombinationsmöglichkeiten, 

die einzigartig sind. Somit liegt unsere Zukunft klar in der kundenspezifischen 

Entwicklung für anspruchsvolle Anforderungen. 

Sie schreiben auf Ihrer Website „Keller ist anders“, was meinen 

Sie damit? 

Unser Wirken im sozialen, kulturellen und sportlichen Bereich ist 

auf unserer Webseite beschrieben. Sicher speziell ist unsere Firmenkultur, 

wo gegenseitiger Respekt und wertschätzendes Mit einander 

rigiden Hierarchiestrukturen vorgezogen werden. Oder, wie ich 

es einmal formulierte zur Frage, wer bei Keller eigentlich zur 

Geschäftsleitung gehört: Jeder Einzelne unserer Mitarbeitenden 

leitet täglich mit seinen Worten und Taten das Geschäft entweder 

in eine stärkende oder schwächende Richtung. Mutig oder mutlos. 

Lösungsorientiert oder problem-fokussiert. Inspiriert oder freudlos. 

Insofern haben wir 450 Geschäftsleitende. 

Wie rüsten Sie sich für die Zukunft? 

Nebst dem Fokus auf die Weiterentwicklung unserer hochqualitativen 

Produktpalette setzen wir uns intensiv mit der 

Komplexität verbunden mit den Themen Industrie 4.0 und IoT 

auseinander. Hierbei sind wir bestrebt, das Potenzial durch 

Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette voll auszuschöpfen, 

von der Produktentstehung und dem Produktmanagement 

über die Produk tion bis hin zum Produktverkauf. Es bleibt 

hochspannend, und wir freuen uns sehr auf die kommenden 

Herausforderungen! 

Bilder: Keller AG 

www.keller-druck.com 

Das Interview führte Martina Klein, stv. Chefredakteurin.


62 JAHRE INDUKTIVE NÄHERUNGSSCHALTER - 

EINE ERFINDUNG, DIE DIE AUTOMATISIERUNGSWELT VERÄNDERTE 


Im Jahre 1958 wurden nicht nur das Modem, 

Kontaktlinsen und der Hula-Hoop-Reifen erfunden. 

Damals erblickte eine für die Automatisierungswelt 

bahnbrechende Erfindung das Licht der Welt: der 

induktive Näherungsschalter. Als eine der ältesten 

elektronischen Komponenten setzte er neue 

Maßstäbe für die zuverlässige, berührungslose 

und verschleißfreie Erfassung metallischer 

Objekte. 

Los Angeles hat den Hollywood Walk of Fame, Mannheim die 

Kurpfälzer Meile der Innovationen. Hier werden Erfinder und 

kluge Köpfe der Metropolregion Rhein-Neckar auf ganz besondere 

Weise geehrt: Ihr Andenken wird in Form einer Bronze tafel 

auf der Kurpfälzer Meile der Innovationen, dem „Walk of Fame“ 

Mannheims, verewigt. Eine dieser Bronzetafeln ist auch Wilfried 

Gehl, Walter Pepperl und Ludwig Fuchs gewidmet – den Erfindern 

des ersten induktiv arbeitenden Näherungsschalters der Welt. „Als 

in Mannheim verwurzeltes Unternehmen macht es uns sehr stolz, 

den Erfindern auf diese Art und Weise ein würdiges Denkmal zu 

setzen“, betont Dr. Gunther Kegel, CEO von Pepperl+Fuchs. 

DER BEGINN EINER ERFOLGSGESCHICHTE 

Ihre Anfänge nahm die Geschichte von Pepperl+Fuchs allerdings 

nicht in Mannheim, sondern im bayrischen Freising. Dort lernten 

sich der damalige Bankkaufmann Ludwig Fuchs und der gelernte 

Radiotechniker Walter Pepperl durch dessen Frau Anny kennen. 

Schnell kam die Idee auf, beruflich gemeinsame Wege zu gehen. So 

entschlossen sich die beiden, im Jahr 1945 nach Mannheim, der 

Heimatstadt von Ludwig Fuchs‘ Frau Amalie, zu ziehen, wo sie am 

15. November eine gemeinsame „Rundfunkinstandsetzungswerkstätte“ 

im Elternhaus von Amalie Fuchs eröffneten. Da der Betrieb 

sehr gut anlief, bezogen sie bereits kurze Zeit später ihr eigenes 

Ladengeschäft in Sandhofen, in dem neben Radios auch Waffeleisen 

und Glühbirnen verkauft wurden. 

MUT ZU NEUEM UND EIN GUTES GESPÜR 

Die Radios der Nachkriegszeit teilten jedoch alle dieselbe Schwäche: 

Der darin verbaute Netz-Transformator enthielt eine Papierzwischenlage, 

die ihn anfällig für Feuchtigkeit machte. Da neue Transformatoren 

allerdings nur schwer zu beschaffen waren, kam Walter 

Pepperl die Idee, diese mithilfe von Kupferdraht selbst zu wickeln. 

Mit dem Kurbelantrieb eines alten Telefons, dem Windungszähler 

eines Fahrrad-Tachometers samt Gestänge, Halterung, Drahtführung 

und Wickeldorn erbaute er die erste Wickelmaschine für Transformatoren, 

die er fortan verkaufte. 

Nach und nach konnten die ersten „richtigen“ Wickelmaschinen 

bestellt und damit auch die Produktion vergrößert werden. Bereits 

1950 baute Pepperl+Fuchs Vorschaltgeräte für die Stromversorgungsnetze 

im Raum Ludwigshafen, die in der Lage waren, die Spannung 

von 110 V in 220 V umzuwandeln; nur kurze Zeit später entwickelte 

das Unternehmen Steuertransformatoren für Industriezwecke. 

Die Entwicklung automatischer Förderbänder zur Mitte des Jahrhunderts 

sowie der Beginn der industriellen Massenproduktion 

brachten ein rasantes Wachstum der Automatisierungstechnik mit 

sich. Zu dieser Zeit baute Ludwig Fuchs eine enge Beziehung zur 

nahegelegenen BASF auf, die damals Probleme mit dem vielfach 

eingesetzten mechanischen Kontaktschalter hatten. Auf der Suche 

nach einer Alternative, die idealerweise berührungslos arbeiten 


01 02 

und noch dazu abrieb- und korrosionsbeständig sein sollte, wandte 

sich die BASF an die beiden Firmeninhaber. So begannen Walter 

Pepperl und Ludwig Fuchs, einen Magnetverstärker – damals noch 

Transduktor genannt – zu entwickeln und befassten sich vermehrt 

mit dem Thema der „eigensicheren Zündschutzarten“. 

EINE ZÜNDENDE IDEE 

Mit dem Ziel, ein robustes Bauteil zu entwickeln, das auch nach 

tausenden Schaltspielen noch zuverlässig funktioniert und einen so 

geringen Leistungsbedarf aufweist, dass es ohne Probleme in explosionsgefährdeten 

Bereichen eingesetzt werden kann, entstand 

nur ein Jahr später, im Jahr 1958, der erste induktive Näherungsschalter 

der Welt – eine Erfindung, bei der der Ingenieur Wilfried 

Gehl eine entscheidende Rolle spielte. 

Der junge Diplom-Ingenieur war im Jahr 1956 für eine Stelle bei 

BBC – heute bekannt als ABB – mit seiner Familie in ein Mehrfamilienhaus 

nach Mannheim-Sandhofen gezogen, das im Besitz 

HEUTIGE NÄHERUNGSSCHALTER 

FOLGEN NOCH IMMER DEM VON 

GEHL UND PEPPERL ENTWICKELTEN 

FUNKTIONSPRINZIP 

von Pepperl+Fuchs war. Schnell wurden die beiden Firmeninhaber 

auf dessen Talent aufmerksam und es entstand eine langjährige, erfolgreiche 

Zusammenarbeit, die bis zu Gehls Ruhestand andauerte. 

Gehl, der im April 1957 als freier Mitarbeiter im Unternehmen zu 

arbeiten begann, unterstützte Walter Pepperl bei der Entwicklung 

des ersten Transistor-Schaltverstärkers mit eigensicherem Steuerstromkreis. 

Die beiden hatten die zündende Idee, ein Schaltelement 

zu entwickeln, das induktiv arbeiten, durch die Annäherung an ein 

metallisches Objekt zu betätigen und schließlich in ein Schaltsignal 

umwandelbar sein sollte. Schlussendlich gelang es dem ambitionierten 

Ingenieur, gemeinsam mit Walter Pepperl, die Bedämpfung 

eines Schwingkreises mithilfe eines Bipolar-Transistors auszuwerten 

und in ein Schaltsignal umzuwandeln. Mit diesem sogenannten 

Kontex-System für berührungsloses Schalten in Ex-Bereichen war 

der Grundstein für den induktiven Näherungsschalter, wie er heute 

vielfach in der Industrie eingesetzt wird, gelegt. 

SINNESORGANE DER MASCHINEN IM WANDEL 

DER ZEIT 

01 Das Kontex-System von Pepperl+Fuchs für berührungsloses 

Schalten in explosionsgefährdeten Bereichen legte den Grundstein 

02 Induktive Näherungsschalter gibt es heute in 

vielen Varianten, unterschiedlichsten Bauformen und -größen 

Nachdem induktive Näherungsschalter anfänglich in der chemischen 

Industrie ihren Einsatz fanden, wurde der Sensor mit nahezu unbegrenzter 

Lebensdauer ab 1960 auch in anderen Branchen zu einer 

geschätzten Komponente. So war es keine Überraschung, dass 

Ende der 80er-Jahre allein in Deutschland knapp vier Millionen 

Näherungsschalter verkauft wurden. 

In den darauffolgenden Jahrzehnten wurde der Näherungsschalter 

stetig weiterentwickelt – doch das von Gehl und Pepperl entwickelte 

Grundprinzip blieb immer gleich. Da Sensoren überall dort in der 

Maschine montiert sind, wo Bewegung stattfindet und widrige 

Umwelteinflüsse – in Form von besonders hohen oder niedrigen 

Temperaturen, Feuchtigkeit oder mechanischen Belastungen – vorherrschen, 

sind über die Jahre hinweg unterschiedliche Modelle 

zur Familie der Näherungsschalter hinzugekommen. So etwa auch 

Magnetfeldsensoren zur Positionserfassung von Kolben in Stahlzylindern 

oder kapazitive Sensoren, die neben metallischen Objekten 

nahezu alle anderen Materialien detektieren können und u. a. der 

Füllstands- oder Durchflussmessung dienen. 

Das Portfolio an induktiven Näherungsschaltern umfasst mittlerweile 

rund 2 600 Varianten in unterschiedlichsten Bauformen und 

-größen. In Anbetracht der zunehmenden Automatisierung und 

den sich ändernden Herausforderungen, die mit Industrie-4.0-Szenarien 

einhergehen, wird der induktive Näherungsschalter auch in 

Zukunft noch weiterentwickelt werden. 

Bilder: Porträt: Hyp Yerlikaya Photography, Sonstige Pepperl+Fuchs, 

www.pepperl+fuchs.com 

SEIT DER FIRMENGRÜNDUNG 

HABEN WALTER PEPPERL 

UND LUDWIG FUCHS GEZEIGT, 

DASS SIE EIN GUTES 

GESPÜR UND STETS MUT 

ZU NEUEM HABEN. 

DR. GUNTHER KEGEL 

CEO von Pepperl+Fuchs 



VOM LOCHSTREIFEN ZUM 

DIGITALEN ZWILLING 


Ohne Werkzeugmaschinen und ohne CNC sähe das 

moderne Leben sicherlich anders aus. In ihrer nun 

sechzigjährigen Geschichte haben die Sinumerik- 

Steuerungen die Welt der Produktion tiefgreifend 

verändert. Ob bei der Produktion von Zahnbürsten, 

von Smartphones oder von Autos und Gitarren – 

überall sind Werkzeugmaschinen und mit ihnen CNCs 

beteiligt. Ihre Geschichte ist geprägt von Innovationen. 

Ein gleichmäßig surrendes Werkzeug, fliegende Späne und 

blankpoliertes Metall – die Arbeit einer Werkzeugmaschine 

hat eine schlichte Schönheit. Schicht für Schicht wird Material 

abgetragen, bis ein perfektes Werkstück entsteht. Wieder und 

wieder und wieder. Das digitale Gehirn der Maschine ist die CNC 

(Computerized Numerical Control), die den Produktionsvorgang – 

sei es nun Schleifen, Drehen, Fräsen, Bohren oder auch die additive 

Fertigung – steuert. Seit inzwischen sechzig Jahren leisten Steuerungen 

von Siemens auf der ganzen Welt ihren Dienst. In dieser 

Zeit haben sie sich stetig weiterentwickelt. Wurde die erste NC von 

Siemens noch mit Lochstreifen gefüttert, so ist die Bedienung mittels 

Touchpanel heute Standard. Und mit der neuesten Steuerungsgeneration 

Sinumerik One entstand die erste vollständig digitale 

Werkzeugmaschinensteuerung, mit der Herstellungs- und Produktionsprozesse 

mithilfe des digitalen Zwillings komplett digitalisiert 

und optimiert werden. 

Von der ersten NC zur „digital native CNC“ 

Ihren Ursprung hat die Erfolgsgeschichte der Sinumerik im Jahr 1960. 

Nach intensiver Entwicklungsarbeit der Ingenieure Dr. Werner Feist 

und Paul Volk wurde die erste NC von Siemens auf der Werkzeugmaschinenausstellung 

in Hannover vorgestellt In mehreren Pilotmaschinen 

konnten die Besucher der Ausstellung die Steuerung bestaunen, die 

mittels Relaistechnik die Punkt- und Streckensteuerung von Maschinen 

und damit Bearbeitungstechniken wie Drehen, Fräsen, Schleifen und 

Nibbeln ermöglichte. Die NC zeigte bereits damals das Potenzial einer 

automatisierten Steuerung von Werkzeugmaschinen, auch wenn sie 

mit ihrer Größe eher einem Schaltschrank ähnelte. 

Während die Entwicklung von Werkzeugmaschinen damals von 

Erfahrung und Prototypenbau geprägt war, finden Design, Entwicklung 

und Engineering heute virtuell statt. So wartet die Steuerung 

Sinumerik One mit Softwarepaketen zur Erstellung der digitalen 

Zwillinge für Engineering und Produktion auf. Damit können Maschinenhersteller 

ihre Maschinen mit dem digitalen Zwilling im 

Virtuellen entwickeln und testen, lange bevor die reale Maschine 

gebaut wird. „Der digitale Zwilling bietet Maschinenherstellern die 

Möglichkeit, die Entwicklung der Maschine völlig neu zu denken. 

Von der ersten Idee über das Konzept bis hin zur ersten Inbetriebnahme 

können sie alles an der digitalen Maschine machen“, erklärt 

Nils Brüdigam, Projektleiter der Sinumerik One. Auch Maschinenbetreiber 

profitieren vom digitalen Zwilling. Sie können CNC-Programme 

zunächst offline in der Arbeitsvorbereitung erstellen und 

verifizieren und anschließend auf die reale Steuerung übertragen. 

Rüstvorgänge werden vorab optimiert und das Risiko von Kollisionen 

beim Einfahren neuer Teile minimiert. Das beste Beispiel dafür, dass 

die Entwicklung mit einem digitalen Zwilling funktioniert, ist die 

Sinumerik One selbst. Sie ist ein echter digital Native. Lange bevor 

die erste Hardware gebaut wurde, wurde die CNC virtuell entwickelt, 

getestet und optimiert. 

Apple I oder Sinumerik System 7 

Von der ersten NC bis zur „digital native CNC“ war es ein langer Weg. 

Zunächst musste die NC zur CNC, also zur Computerized Numerical 

Control werden. Der Siegeszug der Transistoren und die breitere Ver- 

Autoren: Thomas Kiessling, Presse-Volontär, Siemens Digital Industries und 

Anna Mann, Marketing Manager, Siemens AG, München 


fügbarkeit von Mikroprozessoren in den Siebzigern veränderte 

die Welt der NCs und machte diese Entwicklung möglich. 

Schon 1973 führte Siemens die mit einem Minicomputer 

ausgestattete Sinumerik 500C ein, die auf Dreh- und Fräsanwendungen 

spezialisiert war. Schließlich wurde 1976 nicht 

nur der erste Personal Computer Apple I vorgestellt, sondern 

auch die Sinumerik System 7, die erste CNC mit Mikroprozessor 

und Halbleiterspeicher. Und nur drei Jahre später erschien 

mit Sinumerik System 8 eine mehrkanalfähige CNC mit integrierter 

SPS. Dank der Mikroprozessoren frei programmierbar, 

waren CNCs deutlich flexibler als die klassischen NCs und 

lösten diese bald ab. 

Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und Mikroprozessoren 

finden sich auch heute noch in CNCs wieder. So 

ist mit der Simatic S7-1500 in der Steuerung Sinumerik One 

eine der leistungsfähigsten PLCs der Welt verbaut. Und dank 

eines NC-Kerns mit Multi-Core-Technologie werden Bearbeitungsaufgaben 

sogar auf mehrere Rechnerkerne verteilt. 

„Gerade im rechenintensiven Formenbau stellen wir Maschinenbauern 

und Maschinenanwendern durch die neue Hardund 

Softwarearchitektur noch einmal eine höhere Performance 

zur Verfügung“, erklärt Brüdigam. Die Basis für das Engineering der 

Sinumerik One bildet das TIA-Portal. Dort wird die CNC mit durchgängigen 

und automatisierten Workflows projektiert, was opti males 

Engineering und zuverlässige Inbetriebnahmen ermöglicht. 

Offenheit und Safety Integrated als neues Konzept 

Den nächsten Meilenstein in der Geschichte der CNC präsentierte 

Siemens 1981 mit Sinumerik System 3. Die Steuerung erschien erstmals 

mit Bildschirm und Grafikfunktion. Was heute selbstverständlich 

scheint, veränderte damals die Produktion. Der Bildschirm und 

die Grafikfunktionen ermöglichten nicht nur eine neue, einfachere 

Bedienung. Sie waren auch die Voraussetzung für das Prinzip der 

„Offenheit“, mit dem Siemens seither die Welt der Werkzeugmaschinen 

prägt. Mit einem offenen Human Machine Interface (HMI) ermöglichte 

Siemens den Maschinenherstellern, eigene Bedienoberflächen 

zu projektieren. Und mit dem offenen NC-Kern konnten Maschinenbauer 

einige Jahre später auch eigene Softwarekomponenten in die 

EIN ECHTER DIGITAL 

NATIVE IM HIER UND JETZT 

Eine unglaublich spannende 

Geschichte und Entwicklung 

verbindet die erste Sinumerik 

mit der heutigen Steuerungsgeneration 

Sinumerik One. Und 

man kann wirklich sagen: Sie 

bewegt die Welt. Sie steuert 

Werkzeugmaschinen jeder Größe 

und ist zur Highend-Lösung 

für komplexeste Aufgaben 

geworden. Und ich bin mir 

sicher, die Geschichte ist 

noch lange nicht zu Ende 

erzählt. 

NICOLE STEINICKE 

Chefredakteurin 

01 

01 Nach der ersten „labormäßigen“ öffentlichen Präsentation einer 

NC-Steuerung von Siemens im Herbst 1960 kommt 1964 die erste 

„Sinumerik“ auf den Markt 

02 Die Bedienoberfläche einer Sinumerik System 500; in dieser Reihe 

präsentiert Siemens 1973 ein erstes Modell mit dem Zusatz CNC 

CNC einbringen. Ab Mitte der 90er-Jahre bot Siemens schließlich mit 

Sinumerik Safety Integrated eine CNC-integrierte Sicherheitslösung an 

und ermöglicht damit seither die einfache, schnelle und zuverlässige 

Umsetzung von Safety im Bereich der Werkzeugmaschinen. 

Noch heute ist der sichere Betrieb von Werkzeugmaschinen ein 

wichtiger Aspekt im Maschinenbau. Und noch immer heißt der 

Siemens-Standard Safety Integrated. Das antriebsbasierte Sicherheitskonzept, 

das bei Sinumerik One zum Einsatz kommt, vereinfacht 

die Entwicklung und Anwendung von Programmen, die den 

sicheren Betrieb der Maschine gewährleisten. 

Die Geschichte der Sinumerik geht weiter 

Mit der Einführung von Maschinensimulation und virtuellem Prototyping 

legte Siemens Anfang des neuen Jahrtausends bereits vor gut 

zwanzig Jahren die Grundsteine für den durchgängigen digitalen 

Zwilling. Und die 2005 vorgestellte offene und flexible Hochleistungssteuerung 

Sinumerik 840D sl dürfte für Maschinenhersteller und 

Maschinenanwender eine alte Bekannte sein. Gemeinsam mit ihren 

kompakten Schwestern Sinumerik 828D und Sinumerik 808D steuerte 

sie in den letzten Jahren Werkzeugmaschinen jeder Größe. Mit der 

Vorstellung der „digital native CNC“ Sinumerik One im Jahr 2019 

kommt die Geschichte der Sinumerik schließlich in der aktuellen 

Zeit an. 

Zu Ende erzählt ist die Geschichte allerdings nicht. „Sinumerik 

One ist so etwas wie der ideale Startpunkt in die Zukunft“, schwärmt 

Brüdigam. „Der digitale Zwilling bietet für Maschinenbauer und 

Maschinenanwender viele neue Möglichkeiten – ob beim Training 

an der virtuellen Maschine, bei der Optimierung von Programmen 

und Arbeitsabläufen oder bei den Servicemöglichkeiten. Ich glaube, 

der digitale Zwilling wird in Zukunft ebenso selbstverständlich, wie 

es heute Mikroprozessoren, Bildschirme und integrierte Sicherheitstechnik 

sind.“ Damit können die nächsten 60 Jahre kommen. 

Bilder: Aufmacher Siemens AG, 01 und 02 Siemens Historical Institute 

02 

www.siemens.com 


KLARTEXT 

WAS SIND DIE 

TRENDS IN DER 

ANTRIEBSTECHNIK? 

DR. STEFFEN HAACK 

Leiter Business Unit Industrial Hydraulics, Bosch Rexroth AG, Lohr a.M. 

Die Antriebstechnik der Zukunft ist noch technologieoffener als bisher, denn 

der Umgang mit Hydraulik, Elektrik und Mechatronik wird gleichermaßen 

digitalisiert sein. Für den Konstrukteur spielt die Antriebsphysik nur noch in 

Bezug auf die Bewegung eine Rolle: Wie stark, kompakt und robust muss der 

Antrieb sein, wie stoß- und vibrationsfest? Den Rest erledigt die Software. 

Bei einbaufertigen Hydraulik-Aktoren oder neuesten Aggregate- 

Generationen ist das Engineering schon heute komplett digitalisiert, 

genauso die Funktionalität. Die moderne Hydraulik ist vernetzbarer und 

nachhaltiger denn je: Sie arbeitet bis zu 80 % energieeffizienter als früher. 

Damit leistet sie einen wichtigen Beitrag für den Klimaschutz, denn 

moderne Hydraulik verkleinert heute und in Zukunft den CO 2 

-Fußabdruck 

von Maschinen und Anlagen, auch bei höchsten Kräften. 


Elektrik, Pneumatik, 

Hydraulik, Mechanik, 

Software, … die 

Antriebstechnik ist ein 

weites Feld und birgt 

viele unterschiedliche 

Blickwinkel. Wir haben 

Experten aus den 

einzelnen Bereichen 

gebeten, einen Blick in 

die Zukunft zu werfen 

und haben gefragt: Was 

sind die Trends in der 

Antriebstechnik? 

PNEUMATIK 

DIE ANTRIEBSTECHNIK 

DER ZUKUNFT IST 

NOCH TECHNOLOGIE- 

OFFENER ALS BISHER 

DR. WOLFGANG GAUCHEL 

HYDRAULIK 

Leiter Applied Research, Festo SE & Co. KG, Esslingen am Neckar 

DIGITALISIERUNG, 

KI UND 

BERATUNG SIND 

DIE GRÖSSTEN 

TRENDS 

Die Pneumatik als verhältnismäßig einfach umzusetzende Disziplin der 

Antriebstechnik wird in naher Zukunft mit Digitalisierung und künstlicher 

Intelligenz neue Sphären der Leistungsfähigkeit erreichen. Die Verschmelzung 

der Pneumatik mit der Digitalisierung gelingt heute schon beispielsweise im 

Festo Motion Terminal. Motion Apps übernehmen dabei viele Funktionen, für die 

man bisher bis zu 50 Einzelkomponenten benötigt hat. Dies führt zu mehr 

Flexibilität, zu einer Beschleunigung von Produktionsprozessen, zu mehr 

Energieeffizienz gepaart mit Nachhaltigkeit. An Bedeutung wächst auch der 

Trend, Kunden zukünftig noch intensiver bei der Auswahl, Dimensionierung und 

beim Betrieb der Antriebstechnologie zu beraten. Auch das führt zu mehr 

(Energie-)Effizienz. Genauso wird künstliche Intelligenz das Produktportfolio der 

Pneumatik beeinflussen, indem KI-Algorithmen sowohl in die Cloud als auch 

direkt in Pneumatik-Komponenten eingebunden werden.

NORBERT PASTOORS 

Geschäftsführer Technik bei Wittenstein alpha GmbH, Igersheim 

Bei Getrieben liegen die großen Innovationspotenziale nicht mehr nur in der Mechanik, sondern auch in 

der Digitalisierung. Moderne Getriebe brauchen Intelligenz und Konnektivität, um Teil einer vernetzten 

Produktionsumgebung im Kontext einer smarten Fabrik sein zu können. Unsere Getriebe mit Cynapse- 

Funktionalität, also mit integrierter Sensorik, Logik und IO-Link-Datenausgabe, ermöglichen es, direkt an 

der Komponente prozessrelevante Werte wie Temperatur, Vibration, Beschleunigung und Einbaulage zu 

erfassen und zu überwachen. Dies ist die Grundlage für digitale smarte Services mit Mehrwert, die weit 

über Predictive-Maintenance-Szenarien hinausgehen und neue Geschäftsfelder eröffnen. Mit der 

Anomalie-Erkennung sind wir beispielsweise in der Lage, Fehler zu erkennen, bevor sie auftreten, 

Verschleiß zu bemerken, bevor er sich als Maschinenausfall bemerkbar macht oder auch Ausschuss zu 

vermeiden, bevor er produziert wird. Predictive Quality wird ebenso möglich wie Predictive Availability – 

weil smarte Getriebe das Betriebsverhalten der Antriebsachsen erkennen und smarte digitale Services 

diese Informationen analysieren und für bessere Prozesse bereitstellen können. 

MECHANIK 

MODERNE GETRIEBE 

BRAUCHEN INTELLIGENZ 

UND KONNEKTIVITÄT 

DIE REDUKTION VON 

CO 2 

RÜCKT IN DEN 

MITTELPUNKT 

ELEKTRIK 

KARL-PETER SIMON 

Geschäftsführer und Präsident Bauer Gear Motor GmbH, Esslingen am Neckar 

Klimaschutz und damit die Reduktion von CO 2 

rückt in den Mittelpunkt der 

nächsten Jahrzehnte. Jede KW/h, die nicht verbraucht wird, muss nicht erzeugt 

werden. Damit wird der Anteil von drehzahlveränderbaren Motoren von heute 

35 % auf über 70 % steigen. Technologische Treiber, um dies wirtschaftlich zu 

ermöglichen sind die Verfügbarkeit von Silizium-Carbid-Halbleitern, die die 

Schaltverluste dramatisch reduzieren. Dies wird zusätzlich durch die Einführung von 

zentraler DC-Stromversorgung unterstützt, da damit auch die AC/DC-Gleichrichtung 

im Umrichter entfällt. Elektromaschinen optimiert für Netzbetrieb verlieren an 

Bedeutung. Ressourcenschonendes Design erfordert die Optimierung des Motors 

für den Betrieb mit Umrichter. Damit entstehen neue kompakte mechatronische 

Antriebe die zukünftige Ökodesignanforderung erfüllen. Alle elektrischen Antriebe 

werden Industrie-4.0-fähig und damit digital abgebildet. Die herstellerunabhängige 

Bereitstellung der Daten spielt eine zentrale Rolle. 


KLARTEXT 

DR. STEFAN BEERMANN 

CEO, KISSsoft AG, Bubikon, Schweiz 

Simulationssoftware im Maschinenbau ist ungefähr so alt wie die Computer-Industrie. Schaut man 

zurück, ist vom Prinzip her eigentlich nichts Neues dazugekommen − es werden nach wie vor 

statische Spannungen und dynamische Verformungen berechnet. Durch die heutzutage verfügbare 

Rechenleistung hat Berechnungssoftware jedoch einen völlig anderen Stellenwert bekommen: 

Innerhalb von Sekunden können zahlreiche Varianten gerechnet und bewertet werden. Für den 

Ingenieur von heute eine Selbstverständlichkeit. Was uns Covid 19 heute auf menschlicher Ebene 

unmöglich macht, stellt den aktuellen Trend bei der CAE-Software dar − eine enge Umarmung. Mit 

REXS und GDE sind ausreichend standardisierte Schnittstellen verfügbar, sodass der kombinierte 

Einsatz verschiedener Berechnungsprogramme tatsächlich sinnvoll wird. Was im Bereich der 

Schwingungssimulation mit Modelica und bei den CADs mit Step schon vor Jahrzehnten Realität 

wurde, scheint sich nun auch bei der statischen Festigkeitsberechnung zu etablieren: und zwar weg 

von der Insellösung hin zur integrierten Lösung – hoffentlich virenfrei. 

DIE ENTWICKLUNG 

GEHT WEG VON DER 

INSELLÖSUNG HIN ZUR 

INTEGRIERTEN LÖSUNG 

SOFTWARE 

MECHANIK 

STEIGENDE ENERGIEEFFIZIENZ 

STELLT LAGER VOR NEUE 

HERAUSFORDERUNGEN 

HELMUT TREFFER 

Senior Vice President Business Unit Power Transmission, Schaeffler Technologies AG & Co. KG, Schweinfurt 

Der Trend geht klar zu energiesparenden Lösungen, unter anderem um die Vorgaben des Pariser 

Klimaschutzabkommens zu erfüllen. 70 % des Energiebedarfs der Industrie entfallen auf Elektromotoren. 

Es gilt also, die Energieeffizienz elektrischer Antriebe zu erhöhen. Dies gelingt in erster Linie durch variable 

Drehzahlen und Frequenz umrichter. Das Problem: Der verstärkte Einsatz von Frequenzumrichtern kann zu 

Stromdurchgang an den Lagern bis hin zu Lagerausfällen führen. Unsere Lösung sind keramisch beschichtete 

Lager und Hybridlager, die durch ihre Stromisolierung zuverlässigen Schutz gegen Stromdurchgang bieten. Eine 

weitere Maßnahme zur Erhöhung der Energieeffizienz ist das Downsizing der Aggregate. Das stellt auch die 

Lager technik vor neue Herausforderungen. Denn kleinere, leichtere Elektromotoren müssen höhere Dreh zahlen 

leisten. Diese erfordern in den Getrieben zusätzliche Übersetzungsstufen, um die benötigten Drehmomente 

zu erzielen. Häufig werden dafür zusätzliche, schnelldrehende Planeten stufen eingesetzt. Schaeffler hat 

Wälzlager lösungen entwickelt, die sich speziell für hohe Drehzahlen in Elektromotoren und Planetenstufen eignen. 


ANDREAS MERZ 

Produktmanager, Chr. Mayr Antriebstechnik, Mauerstetten 

Im Bereich Kupplungen und Bremsen geht der Trend klar in Richtung smarter, vernetzter 

Maschinenelemente. Die Komponenten liefern wichtige Messdaten. Sie sorgen damit für 

Transparenz im Antriebsstrang und unterstützen eine effiziente und vorausschauende 

Maschinenwartung. Entscheidend ist, dass die Maschinen aus der Fülle an Daten 

diejenigen mit dem größten Nutzen auswerten. Elektromagnetische Bremsen sind hier 

prädestinierte Komponenten, denn sie lassen Rückschlüsse auf den Anlagenbetrieb zu und 

spielen eine essenzielle Rolle für Wartung, Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit. Mayr 

Antriebstechnik bietet Lösungskonzepte für die vorausschauende Wartung seiner 

Sicherheitsbremsen. Im Fokus steht dabei das Modul Roba-brake-checker. Das kann die 

Bremsen nicht nur sensorlos überwachen und versorgen, sondern liefert auch Daten, die 

Verläufe auswertbar machen und Auffälligkeiten im Bearbeitungsprozess erkennen lassen. 

Sicherheit wird sozusagen sichtbar. 

MECHANIK 

KUPPLUNGEN UND 

BREMSEN WERDEN 

SMART UND VERNETZT 

ANTRIEBSSYSTEME 

MÜSSEN IMMER KLEINER, 

LEISTUNGSFÄHIGER UND 

INTELLIGENTER WERDEN 

ELEKTRIK 

EUGEN ELMIGER 

CEO, Vorsitzender der Geschäftsleitung, maxon motor ag, Sachseln 

Die Miniaturisierung ist ein anhaltender Trend. Antriebssysteme müssen immer 

kleiner, leistungsfähiger und gleichzeitig intelligenter werden. Sensorik spielt eine 

immer wichtigere Rolle sowie die Vernetzung der Systeme, um Technologien wie 

Predictive Maintenance und Industrie 4.0 zu bedienen. Maxon bewegt sich deshalb 

immer stärker in Richtung Systemspezialist. Auch wenn wir mit präzisen Elektromotoren 

bekannt geworden sind: Künftig werden wir ganze Systeme in die 

Kundenanwendungen integrieren, die aus Motor, Getriebe, Sensoren und Steuerung 

bestehen. Hinzu kommen Mastersteuerungen, Software, Interfaces und – bei mobilen 

Anwendungen – das ganze Batteriemanagement. 



01 

VON FORTSCHRITT 

GETRIEBEN 


Die Fertigung von Industriegetrieben und 

-kupplungen blickt auf eine mehr als 100-jährige 

Geschichte zurück. Eng verknüpft mit der 

Entwicklung des Getriebes und seiner Technologie 

ist der Name Flender. Der Getriebebauer aus dem 

Münsterland begann 1899 mit der Produktion 

hölzerner Riemenscheiben und fertigt bis heute 

als einer der weltweit führenden Hersteller 

Getriebe und Kupplungen für Anwendungen 

in Industrie- und Rohstoffgewinnung in der 

ganzen Welt. 

Um das Jahr 1900 sind Riemenscheiben für die Kraftübertragung 

in industriellen Anwendungen üblich. Auch die 

A. Friedr. Flender & Co., die Firmengründer Alfred 

Friedrich Flender in Düsseldorf-Reisholz aus der Taufe 

gehoben hat, spezialisiert sich zunächst auf diese Technologie. 

Mit der Ablösung der Dampfmaschinen durch den Elektromotor 

haben auch die Riemenscheiben zur Kraftübertragung bald ausgedient. 

Die ersten Vorgänger der Getriebe, wie wir sie heute 

kennen, kommen auf den Markt. Mit dem Variator präsentiert 

Flender 1927 ein stufenlos regelbares Getriebe und „wird damit 

Autor: Felix Henseler, General Manager Business Line Applications, 

Flender GmbH, Bocholt 

zum Branchenführer und Schrittmacher der stufenlosen Antriebstechnik“ 

wie es in der Unternehmenschronik heißt. Mit dem 

Start der Getriebeproduktion in Bocholt wird auch der Hauptsitz 

des noch jungen Unternehmens ins Münsterland verlegt. Bereits 

zu dieser Zeit fertigt Flender auch Kupplungen. Die erste Version 

der noch heute im Portfolio befindlichen elastischen Eupex- 

Kupplung wird im Jahr 1924 hergestellt. 

Nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt sich die Antriebstechnologie 

rasant weiter. Anlagenbetreiber suchen nach immer effizienteren 

Antriebslösungen für ihre Anwendungen. Mit Beginn der 

1950er-Jahre lösen die Serienfertigung und Baukastengetriebeprogramme 

die Einzelfertigung ab. Größere Stückzahlen zu geringeren 

Kosten werden möglich. Bei Flender entstehen das Schneckengetriebeprogramm 

Cavex und das Redurex-Getriebe als Standard- 

Zahnradgetriebe. Technologisch setzen Getriebe zu dieser Zeit 

noch auf naturharte Räder und Wellen. Erst in den 70er-Jahren 

werden Verzahnungen einsatzgehärtet und somit langlebiger und 

zuverlässiger für den Betrieb mit hohen Lasten. Gleichzeitig werden 

die Getriebe immer kleiner und können höhere Drehmomente 

übertragen. 

LEISTUNGSVERZWEIGUNG FÜR 

HÖHERE DREHMOMENTE 

Vor allem in Industrien in denen Rohstoffe wie Zement, Kohle oder 

Zucker verarbeitet werden, bedarf es oft Getrieben mit großer Leistung. 

Dafür wird das Prinzip der Leistungsverzweigung angewandt. 

Mehrere Ritzel greifen in ein großes Rad, um an mehreren Stellen 

des Umfangs gleichzeitig Kräfte aufzubringen und so Leistung und 

Drehmoment aufzuteilen. Für diese Anwendungen mit hohem 

Drehmoment führt Flender die Duored- und Trired-Getriebe ein. 

Letztere sind die seinerzeit größten Getriebe mit Leistungen bis 

8 Mio. Nm und bis zu 160 t Gewicht. Ende der 80er-Jahre bietet 


01 Getriebe gestern und heute: Produktbilder aus den 1950er-Jahren 

(links) und ein Antriebsstrang in Zeiten von Industrie 4.0 bestehend 

aus Getriebe, Kupplung und Sensorik 

02 

Flender seinen Kunden somit Getriebe und Kupplungen in einem 

Drehmomentbereich von 100 Nm bis 8 Mio. Nm an. 

Bereits in den 1960er-Jahren entsteht mit der Planetengetriebetechnologie 

eine weitere Ausprägung der Leistungsverzweigung. 

Planetengetriebe nutzen den Innenraum des Getriebegehäuses 

optimal. Mehrere Räder (Planeten) sind drehbar auf dem Planetenträger 

gelagert und kreisen in einer Umlaufbewegung um ein Zentralritzel 

(Sonne). Das Ganze wälzt sich über ein Hohlrad ab, das 

fest mit dem Gehäuse verbunden ist. Flender tauft seine Planetengetriebe 

Planurex. Sie stehen für hohen Wirkungsgrad, geringes Gewicht 

und wenig Geräuschemissionen. Diese Technologie wird von 

Flender bis heute im Sinne von Effizienz und Drehmomentstufung 

sowie mit Blick auf konkrete Applikationen immer weiter optimiert. 

So entstehen z. B. standardisierte, kompakte Getriebe für Rollenpressen 

und die Zuckerindustrie. 

EIN WEGWEISENDES PRODUKT 

Einen Meilenstein in der Getriebetechnologie setzt Flender 1991 

mit der Einführung des revolutionären Baukastensystems „Flender- 

Zahnradgetriebe“, häufig einfach FZG abgekürzt. Die Getriebereihe 

löst das Redurex-Getriebe ab und prägt einen neuen Standard 

für industrielle Stirnrad- und Kegelstirnradgetriebe. Das Flender- 

Zahnradgetriebe wird zum Trendsetter und findet weltweit Nachahmer. 

Der neue Baukasten mit seiner Gleichteilestrategie und 

seiner degressiven Größenstufung im oberen Drehmomentbereich, 

erlaubt es, die Getriebe noch genauer für die jeweilige Anwendung 

auszuwählen und die Kostensprünge klein zu halten. 

Die Variantenvielfalt steigt auf das doppelte. Monoblockgehäuse 

sorgen für mehr Steifigkeit. Das laut damaligem Vorstand Dr. Heinz 

Benthake „überlegene Produkt“ wird bis heute von Flender ständig 

weiterentwickelt. Bauteile werden seit den 90er-Jahren immer 

weiter standardisiert. Die dadurch geschaffenen Skaleneffekte 

führen zu einer Kostenreduktion für den Kunden. Gleichzeitig 

werden um die Jahrtausendwende auf Basis der Standardisierung 

Tochterprogramme für spezielle Applikationen und Branchen mit 

ihren unterschiedlichen Anforderungen entwickelt. Damit können 

auch applikations- oder branchenspezifische Lösungen in Serie 

gefertigt werden. Die langjährige Erfahrung in Anwendungen wie 

Förderbändern, Kränen oder Extrudern ermöglicht eine ständige 

Optimierung der Getriebe. 

Auch in einer anderen Branche, die heute eine der Säulen für 

eine nachhaltige Energieversorgung ist, spielt Flender eine entscheidende 

Rolle: die Windenergie. Als einer der Pioniere startet 

Flender 1981 mit der Produktion für Getriebe in Windkraftanlagen. 

Zu Beginn war die Leistung mit 65 kW für eine Windturbine noch 

überschaubar. Inzwischen produziert Flender unter der Marke 

Winergy mehrstufige Planetengetriebe bis zu 10 MW für moderne 

Offshore-Anlagen in Serie. Eine solche Turbine kann eine gesamte 

Kleinstadt mit grüner Energie versorgen. Mit der Einführung der 

Schrägverzahnung (1996) und Gleitlagern (2013) in Planetengetrieben 

setzt Flender Technologietrends in der Windindustrie. Der 

HybridDrive läutet 2012 das Zeitalter der mittelschnellen Antriebe 

ein, bei dem Getriebe und Generator zu einem Produkt verschmelzen. 

Besonders für die Offshore-Industrie aufgrund des geringeren 

Bauraums und Gewichts eine reizvolle Alternative mit großem 

Zukunftspotenzial. 

03 

02 Seit mehr als 

60 Jahren ist dieses 

Redurex-Getriebe in einer 

Kugelmühle im Einsatz 

03 Dreistufiges 

Flender-Kegelstirnradgetriebe 

mit erweiterter 

Gehäuseoberfläche und 

Lüfter für besonders 

heiße Umgebungen 

04 Mit dieser 

historischen Titelseite 

stellte Flender 1927 

sein erstes Getriebe 

vor: den stufenlosen 

Variator 

DIGITALE TECHNOLOGIEN 

FÜR DIE ZUKUNFT 

Für alle Getriebeanwendungen wird bei Flender an den Technologien 

für die Zukunft gearbeitet. Das Ziel ist immer, zuverlässige, 

effiziente und exakt dimensionierte Antriebslösungen für die anspruchsvollen 

Herausforderungen der jeweiligen Anwendung zu 

04 



05 Applikations-Know-how in allen Details: 

ein modernes Stirnradgetriebe besteht aus einer 

Vielzahl an hochentwickelten Bauteilen 

entwickeln. Das Applikations-Know-how ist hier der entscheidende 

Aspekt. Digitalisierung und Sensorik helfen, den Anwendungsfall 

und die Anforderungen der jeweiligen Anlage zu kennen. Wie der 

Antriebstrang während des Betriebs belastet wird, wird unter anderem 

durch Lastmessungen über Sensoren und die Analyse der 

Daten sichergestellt. So lassen sich nicht nur die Zuverlässigkeit 

des Antriebstrangs, sondern unter Umständen der ganzen Anlage 

optimieren. 

VIELE ENTWICKLUNGEN DES 

HERSTELLERS PRÄGTEN DIE AN- 

TRIEBSTECHNIK MASSGEBLICH UND 

GEHÖREN HEUTE ZUM STANDARD 

DER GETRIEBETECHNOLOGIE 

Dazu werden digitale Services und Prozesse rund um das Kernprodukt 

immer wichtiger. Cloud-Technologien helfen mit der Auswertung 

von Feld- und Produktionsdaten bei der Weiterentwicklung 

der Getriebe. So legt Flender die Getriebe und den gesamten Antriebstrang 

exakt auf die Anforderungen der verschiedensten Applikation 

aus und liefert genau das Getriebe, das für die Anwendung 

benötigt wird. Nach mehr als 100 Jahren ist das Ende der Entwicklung 

somit noch lange nicht erreicht. Auch in Zukunft werden 

mechanische Antriebe dafür sorgen, dass indus trielle Anlagen auf 

der ganzen Welt zuverlässig und nachhaltig ihren Dienst tun. 

Bilder: Flender GmbH 

www.flender.com 


IM GESPRÄCH MIT ANDREAS EVERTZ – 

CEO DER FLENDER GMBH 

Herr Evertz, Sie sind zurück bei Flender nachdem Sie Ende 2007 

das Unternehmen in Richtung Walter AG verlassen haben. 

Wie fühlt es sich an, Flender nun zu leiten? 

Ich freue mich riesig, wieder zurück zu sein. Als ich Flender als 

Leiter des Geschäftsbereichs für Getriebemotoren verließ, war 

auch eine Portion Wehmut dabei. Flender ist eine der absoluten 

Top-Adressen im weltweiten Maschinenbau, und dazu noch mit 

dem gern gesehenen Label „Made in Germany“. Es macht mich 

stolz, nun die weltweit agierende Flender Gruppe mit dieser 

langen Tradition zu leiten und weiter erfolgreich zu führen. 

Ich bin felsenfest davon überzeugt, dass wir optimale Voraussetzungen 

haben, unsere hervorragende Marktposition noch 

weiter auszubauen. 

Durch die Auswirkungen der Corona-Pandemie und die 

An kündigung der Integration des Wind-Energy-Generation- 

Geschäfts sowie den anschließend geplanten Spin-off von 

Flender aus dem Siemens-Konzern liegen ereignisreiche 

Wochen hinter Ihnen. Wie sind Ihre ersten Eindrücke? 

Meine Eindrücke sind durchweg positiv. Flender verfügt weltweit 

über ein hochmotiviertes Team und exzellentes Know-how in der 

Antriebstechnik. Unser Portfolio entwickeln wir konsequent an 

den Anforderungen unserer Kunden weiter. Mithilfe der Digitalisierung 

soll jeder Anwender genau das Getriebe bekommen was 

er für seine Applikation benötigt. Zudem bietet der geplante Spinoff 

große Chancen für die Zukunft. Auch mit Blick auf die Corona- 

Pandemie bin ich positiv gestimmt. Es ist beeindruckend wie wir 

sie bisher gemeistert haben. Ein herzlicher Dank hierfür an alle 

Kolleginnen und Kollegen. Wie sie die vielen Herausforderungen, 

beruflich wie privat, angehen, ist bewundernswert. 

Wo liegt für Sie die Faszination der Antriebstechnik? 

Ich bin seit je her eng mit dem Maschinenbau verbunden, und 

spätestens seitdem ich 2002 die Leitung der Flender Getriebemotorensparte 

übernommen habe, auch mit der Antriebstechnik. 

Als Maschinenbauingenieur fasziniert mich der Getriebebau 

sehr. Es ist für mich immer wieder beeindruckend, wie mithilfe 

der Ingenieurskunst enorme Kräfte übertragen und gleichzeitig 

hocheffizient industrielle Prozesse gewährleistet werden. 

Das Interview führte Inga Ronsdorf, Redakteurin. 


WÄLZLAGER – DARF ES ETWAS 

SPEZIELLES SEIN? 

Die Lösungen von Knapp finden überall dort ihren Einsatz, wo 

sich etwas bewegt. Mehr als 14 000 lagerhaltige Wälzlager und 

Linearkomponenten hat das Unternehmen im Online-Angebot. 

Neben den Standardprodukten liegt ein Fokus des Anbieters auf 

kundenspezifischen Entwicklungen. Der Wälzlagerprofi besetzt 

dabei mit Spezialentwicklungen für den Maschinen- und 

Apparatebau sowie für die Fahrzeugtechnik erfolgreich eine 

Nische. Mit diesem kreativen Engineering unter der Eigenmarke 

KBT, Knapp Bearing Technology, erwirtschaftet das Unternehmen 

bereits mehr als 

80 % des Umsatzes. 

Variationen 

der Wälzlager und 

Linearführungen 

sind fast unbegrenzt 

möglich. Es 

gibt sie hinsichtlich 

Abmessung, 

Material, Form, 

innerer Aufbau, Käfigausführung, Oberflächenschutz, Befettung, 

Abdichtung sowie Verpackung und Lieferung. Die Bandbreite 

ihrer Größe sowie der Toleranz reicht beispielsweise vom Nanobereich 

bis zu einem Durchmesser von mehr als 2 m. Die 

Gebrauchstemperaturen, die die Lager aushalten müssen, liegen 

zwischen - 40 und + 150 °C, im Extremfall auch bis zu + 280 °C. 

Eine herausragende Anwendung ist die Mars-Mission, für die KBT 

mehrere, speziell entwickelte Wälzlager geliefert hat, die höchste 

Ansprüche hinsichtlich der Präzision erfüllen. 

Der Wälzlagerspezialist verfügt über ein hauseigenes Mess zentrum 

und ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Er bietet anwendungsspezifisches 

Engineering auf Basis jahrzehntelanger Erfahrung. Die 

Knapp-Konstrukteure und -Entwicklungsinge nieure führen dabei 

technische Bedarfsbestimmungen für die Produktveredelungskomponenten 

durch, liefern Lebensdauer berechnungen und 

machen Einbauvorschläge für die Lager und Lineareinheiten. 

www.knapp-waelzlagertechnik.de 

E-MOTORSCHIEBER FÜR WERKZEUG- UND 

FORMENBAU 

Hydraulische Schieber sind eine Sonderform hydraulischer 

Zylinder. Sie wurden für besondere Einsatzbedingungen im 

Formenbau und der Verpackungsmaschinenindustrie, entwickelt. 

Ihr Einsatzgebiet ist häufig dort, wo eine hohe Axialkraft benötigt 

wird, die jedoch in vielen Fällen nicht mittig eingebracht werden 

kann. Ihre Besonderheit besteht darin, dass sie im Gegensatz zu 

hydraulischen Zylindern auch Querkräfte, Biegemomente und 

sogar Drehmomente aufnehmen können. Die Firma Wumo stellt 

ihren neuen E-Motorschieber vor, einen elektromechanischen 

Aktuator, der eine Alternative zu den hydraulischen Schiebern 

darstellt. Er besteht aus einem Spindelgetriebe und einem 

Servoantrieb und kann durch seine integrierte Bauweise sehr 

kompakt ausgeführt werden. Das aufwändige Verlegen von 

komplexen Ölleitungen, das Betätigen sperriger Steuerventile, 

Pumpen und Drucktanks usw. entfällt. Leckagen in den Hydrauliksystemen 

werden ausgeschlossen und auch deren Anschlussleitungen 

verspröden 

nicht. Auch Stör- 

Faktoren wie die 

Verschmutzung des 

Hydraulik-Öls und 

dessen veränderliche 

Viskosität bei 

höheren Temperaturen 

entfallen beim 

Einsatz der E-Motorschieber. 

Neben dem 

großen Leistungsbereich 

z. B. bei 

langsamer Bewegung mit hoher Kraft sowie bei schneller 

Bewegung mit kurzer Impulskraft, können mit dem E-Motorschieber 

von Wumo auch einfache Programmierfolgen 

abgefahren werden. Innerhalb des Bewegungsraums können laut 

Anbieter alle Positionen mit einer Genauigkeit von 0,01 mm 

angefahren und kontinuierlich wiederholt werden. 

www.wumo.de 

Wir stellen aus – all about automation Chemnitz 

23. + 24.09.2020 · Halle 1, Stand 425 

Schrittmotoren und Linearaktuatoren und Steuerungen (teilweise integriert) 

DC-Motoren (mechanisch und elektronisch kommutiert) 

www.kocomotion.de 

AC-Kleinmotoren und Getriebe 

...Intelligence in motion


ENERGIEGELADEN 

Das Thema Bremsen ist äußerst 

energiegeladen – genau wie Michael Koch. 

Der dynamische Firmengründer beschäftigt 

sich im Rahmen seiner gleichnamigen GmbH 

seit 23 Jahren mit Bremsenergie. Dieses Jahr 

gibt es für das Unternehmen einiges zu feiern: 

das 10. Jubiläum seiner Produktsparte der 

aktiven Energiemanagementsysteme, eine 

neue Gerätefamilie ebendieser Systeme und 

den Bezug eines zusätzlichen Firmengebäudes. 

Und da man dies auch nach außen zeigen 

möchte, gab es gleich noch ein neues Corporate 

Design mit neuem Claim obendrauf. 

Für die Michael Koch GmbH ist 2020 ein ganz besonderes Jahr: 

Ihre aktiven Energiemanagementsysteme feiern Jubiläum. 

„Der Einstieg in die Elektronik vor 10 Jahren war für uns ein 

wichtiger Schritt, ein Meilenstein“, sagt Firmengründer 

Michael Koch und erklärt: „Seitdem hat sich viel verändert. Wir 

werden im Markt ganz anders wahrgenommen, man traut uns 

etwas zu. Vorher waren wir die mit den Bremswiderständen.“ 

DIE MIT DEN BREMSWIDERSTÄNDEN 

Und das kam so: 1997 hatte Michael Koch das Unternehmen – sein 

Fabrikle, wie die Firmenzentrale im baden-württembergischen 

Ubstadt-Weiher nicht nur von ihm liebevoll genannt wird, gegründet. 

Dahinter stand die Idee, Schaltschrankbrand zu verhüten mithilfe 

von sicheren, kompakten und speziell für den Umrichter betrieb 

entwickelten Bremswiderständen im Aluminiumgehäuse. „Unser 

Baukastensystem bietet heute eine Variationsbreite von über 

60 000 Widerständen von 10 W bis 7,2 kW Nenn-Dauerleistung bei 

sechs mechanischen Grundausführungen“, berichtet Michael Koch. 

BREMSENERGIE NUTZEN 

„Die Idee, Bremsenergie nicht nur abzuführen, sondern sie zu nutzen, 

war schon lange da“, erzählt der Firmenchef und Technik pionier. 

„Im Jahr 2010 kamen wir dann mit unseren Energiespeichern – 

heute nennen wir sie aktive Energiemanagementsysteme – auf den 

Markt. Im Prinzip ging es darum, einen intelligenten Bremswiderstand 

zu entwickeln.“ Heraus kamen die dynamischen Energiespeicher 

DES als aktive Puffermodule für Gleichstrom zwischenkreise, 

die dynamische Energieversorgung DEV für die kurzzeitige unterbrechungsfreie 

Stromversorgung und eine Kombination aus beiden, 

die DEK. Die Anwendungen sind zahlreich, dabei bauen sie alle 

darauf auf, die überschüssige oder notwendige elektrische Energie 

weitgehend netzunabhängig zwischenzuspeichern. Die Auswahl 

der Speichermedien erfolgt ebenfalls anwendungsabhängig. Das 

Verbindungsteil zwischen Antrieb und Speicher ist das aktive Energiemanagementsystem. 


ERFAHRUNG WIRD ZU PRODUKTEN 

Heute, pünktlich zum 10. Jubiläum dieser Portfolioerweiterung, geht 

die Michael Koch GmbH einen weiteren wichtigen Schritt: Sie stellt 

ihre neue Gerätefamilie der aktiven Energiemanagementsysteme 

vor: Pxt. Der Name, der auch „P mal t“ ausgesprochen werden darf, 

geht dabei zurück auf die Formel E = P × t (Energy = Power × time). 

Die Geräte eröffnen neue Möglichkeiten für das aktive Management 

der Energie elektrischer Antriebe. Sie zeichnen sich besonders durch 

einen Weitspannungsbereich, Unabhängigkeit vom Hersteller der 

Antriebselektronik und die Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten 

aus. „So viel Erfahrung auf dem Gebiet der herstellerübergreifenden 

Energiemanagementlösungen hat sonst niemand, das kann ich mit 

Fug und Recht behaupten“, sagt Michael Koch und seine Begeisterung 

und sein Stolz sind ihm anzumerken. Schließlich haben die 

Bremsenergiespezialisten zweieinhalb Jahre mit voller Kraft an der 

neuen Familie gearbeitet. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen. 

„Im Vergleich zu den alten Geräten steigern die neuen die Energieersparnis 

um den Faktor 1,6 – der Preis ist aber fast gleich geblieben“, 

erklärt Michael Koch. „Dabei ist die Platine mehr als doppelt so groß, 

es sind fast doppelt so viel Bauteile und mehr Elektronik verbaut.“ 

Die Gerätefamilie setzt sich wie folgt zusammen: Zwei aktive 

Geräte mit der Bezeichnung PxtFX und PxtRX werden ergänzt durch 

den PxtEX, die modulare Speichereinheit mit einem oder mehr 

Aluminium-Elektrolytkondensatoren. Die Anwendungsfälle sind so 

vielfältig genauso wie der Nutzen, den Anwender daraus ziehen. Als 

erstes kommt die Rekuperation der Bremsenergie der Maschine in 

den Sinn, wodurch die Energieeffizienz gesteigert wird. 


FÜR HÄUFIGE, KURZE ZYKLEN 

Der PxtFX kann dabei in seiner kleinsten Ausbaustufe in Ein- 

Sekunden-Zyklen pro Betriebsstunde bis zu 1,2 kWh an Energie einsparen. 

Bezogen auf die Applikation an sich, sind mit dem aktiven 

Energiemanagementsystem auf der Grundlage des PxtFX Einsparungen 

bis gut 40 % erreichbar. Oft spielen aber andere Nutzen eine 

größere Rolle als die Steigerung der Energieeffizienz, wie z. B. der 

Ausgleich von sog. Brownouts, der sichere und definierte Stillstand 

bei Blackouts, die mögliche Beschleunigung von Produktionsprozessen 

mit Ausbringungssteigerungen bis 50 %, die Reduktion 

von Netzlastspitzen oder gar der Betrieb des elektrischen Antriebs 

unabhängig vom Stromnetz. 

Mit einer Stromlastfähigkeit von 20 A Dauer und 40 A Spitze für 

rund eine Minute gegenüber Speicher, der eine maximale Spannung 

von 450 V DC haben darf, kann der PxtFX bis 18 kW Leistung 

generieren. Das Gerät kann ab Werk mit einem Speichervolumen von 

2 oder 4 kWs ausgestattet werden. Serienmäßig im Gerät eingebaut ist 

die automatische Erkennung der Bremstransitor-Einschalt-Spannungsschwelle, 

was es dem Gerät ermöglicht, mit allen handels üblichen 

Frequenzumrichtern und Servoreglern in einer Plugand-Play-Weise 

zusammenzuarbeiten. Die weitreichenden Sicherheitseigenschaften 

des PxtFX schützen gegen Verpolung der Zwischenkreisanschlüsse, 

gegen das Zuschalten geladener Speicher und die 

Überlastung des Systems auf der Speicher- wie auch auf der Zwischenkreisseite. 

Interne Sicherungen sieht Koch als Standard. Neu 

sind am PxtFX die SD-Speicherkarte, eine externe 24-V-Versorgung, 

Zustandsanzeigen per LEDs, Bootloading- und Resetmöglichkeiten 

sowie sechs digitale I/Os. 

SPEICHERVOLUMEN ERWEITERN 

Reicht das Speichervolumen des PxtFX nicht aus, kommt das Gerät 

mit der Bezeichnung PxtEX zum Zug. 2, 4 oder 6 kWs Energie kann 

ein einzelnes PxtEX mit sein speziell für das Anwendungsspektrum 

der aktiven Energiemanagementsysteme entwickelten Aluminium- 

DIE NEUEN GERÄTE STEIGERN 

DIE ENERGIEERSPARNIS UM DEN 

FAKTOR 1,6 

Elektrolytkondensatoren speichern. Einfach über Kabel mit verpolungssicheren 

Steckern mit dem PxtFX verbunden, kommt die 

Speichererweiterung dem System direkt zu Gute. 

FÜR HÖHERE LASTEN 

Während das Gerät PxtFX speziell für den Einsatz in Anwendungen 

mit Wiederholungszyklen von Millisekunden bis wenigen Sekunden 

konzipiert ist und dies über seine Lebensdauer weit über 100 Millionen 

Mal schaffen können muss, ist sein größerer Bruder PxtRX für 

Applikationen in Verbindung mit Speichern höherer Energiedichte 

prädestiniert, wie Doppelschichtkondensatoren oder auch Batterien. 

Der PxtRX ist ausgelegt für eine Stromlastfähigkeit von 30 A Dauer 

und 60 A Spitze für 45 s. In Verbindung mit einer hohen Speicherspannung 

von bis zu 800 V DC ist es dem Gerät möglich, eine Leistung 

von knapp 50 kW zu generieren. 

Reicht diese Leistung für die Applikation nicht, können mehrere 

PxtRX-Geräte, wie übrigens auch die PxtFX-Geräte, parallelgeschaltet 

werden. Applikationsbezogen können so aktive Energiemanagementsysteme 

entstehen, die große Schaltschränke füllen. 

Allen Geräten gemein ist das sogenannte digitale Typenschild. 

Beim Scannen des QR-Codes eines Geräts mittels einer App für 

Android- oder iOS-Smartphones oder Tablets werden neben den 

Firmenchef Michael Koch erklärt stv. Chefedakteurin Martina Klein 

im neuen Technikum in Ubstadt-Weiher begeistert die Vorteile der 

neuen Energiemanagementsysteme 

technischen Daten des spezifischen Geräts und seines konkreten 

Aufbaus auch Prüf- und Testprotokolle sowie die zugehörigen 

Dokumente wie die Montage- und Betriebsanleitung angezeigt. 

PLATZ FÜR DIE ZUKUNFT 

Aber nicht nur das Produktportfolio entwickelt sich weiter, auch das 

Firmengelände des Bremsenergie-Spezialisten hat Zuwachs bekommen. 

Zusätzlich zum Fabrikle, der Firmenzentrale, gibt es jetzt 

auf der anderen Straßenseite das Technikum. „Das war ein großer 

Glücksfall“, berichtet Michael Koch. „Unser Nachbar schräg gegenüber 

hat sein Firmengebäude verkauft – 400 m 2 Büro- und etwa 

220 m 2 Hallenfläche.“ Dort sind Einkauf und Entwicklung der 

Michael Koch GmbH eingezogen. „Platz für die Zukunft“, sagt der 

Firmenchef, denn das Fabrikle ist inzwischen an seine Kapazitätsgrenzen 

gekommen. Vor allem die Entwicklung gewinnt Labor- und 

Testfläche. Die enge Verbindung zwischen Einkauf und Entwicklung 

wird ebenfalls gestärkt. Der freiwerdende Platz im Fabrikle 

wird für den weiteren Ausbau des Vertriebs genutzt, der im Hause 

Koch auch die Aufgabe des Applikationsengineerings erfüllt. 

NEUES GESICHT 

„Wir wollen auch nach außen zeigen, dass sich bei uns etwas 

ändert“, sagt Michael Koch und spricht damit das neue Corporate 

Design und den neuen Claim „Energizing Productivity“ an. „Produktivität 

steht bei unseren Kunden an erster Stelle“, berichtet der 

Firmeninhaber und erklärt: „für uns betrifft das nicht nur die Produktivität, 

die man mit unseren Geräten direkt erschließen kann, 

sondern auch die, die man über optimale Prozesse in Auslegung, 

Logistik usw. erreicht. Und Energizing steht natürlich einerseits 

für die Bremsenergie, bedeutet aber andererseits übersetzt auch 

‚be fähigen, ermöglichen‘.“ 

Die Michael Koch GmbH hat 2020 also erneut einen großen 

Schritt gemacht. Nach wie vor versteht sich das Unternehmen aber 

als „industrielles Handwerk“. „Unser Erfolgsrezept ist seit jeher 

Verlässlichkeit“, betont der dynamische Firmenchef und bringt es 

abschließend auf den Punkt: „Der Kunde bekommt genau das, was 

er braucht, nicht mehr und nicht weniger.“ 

www.bremsenergie.de 

mak 



Vom Reißbrett zur digitalen Produktentwicklung – 

der Konstruktionsprozess hat in den vergangenen 

Jahrzehnten eine tiefgreifende Wandlung 

durchgemacht. Gehen Sie mit auf die Reise der 

Evolution der Konstruktion … 

Dabei hat die Computergrafik ihren Ursprung in den 1950er-Jahren, 

als am Massachusetts Institute of Technology (M.I.T.) der Whirlwind-Computer 

entwickelt wurde. Geplant als Flugsimulator, in 

dem Piloten der US-Marine mit überraschenden Situationen umgehen 

lernen sollten, entstand hier der erste Rechner mit Echtzeitverarbeitung 

und einem Video-Display als Ausgabegerät. Zur 

Eingabe diente ein Lichtgriffel, mit dem direkt auf einem Röhrenbildschirm 

gearbeitet wurde. 


Bereits die Griechen und Römer nutzten bei ihren Wandmalereien 

die Winkelperspektive, um mithilfe eines kon struktiven 

geometrischen Systems Raumillusion zu erzeugen. Der 

Maler und Mathematiker Francesca zeigte 1474 jene systematische 

Darstellung der mathematischen Fundamente auf, die 

knapp ein Jahrhundert später der Architekt Palladio präzisierte und 

damit ein System beschrieb, das bis heute für die Logik der Abbildung 

in Wissenschaft und Technologie sowie die virtuellen Visualisierungen 

der Computergrafik Gültigkeit bewahrte. 

VON DER DARSTELLENDEN GEOMETRIE ZU CAD 

Um die Evolution in der Konstruktion umfassend zu beschreiben, 

ist es allerdings nicht ausreichend, nur den perspektivischen Ansatz 

zu betrachten. Vielmehr geht es auch um den Weg vom analogen 

hin zum digitalen Zeitalter. Denn bevor es die computer gestützte 

Entwicklung (Computer Aided Design, CAD) gab, wurden Perspektivdarstellungen 

auf dem Reißbrett angefertigt. Erst in den 1990er-Jahren 

wurde das Reißbrett bzw. das Zeichenpult langsam aber sicher von 

Computergrafik-Programmen verdrängt. 

Autor: Andreas Spieler, Technical Director, Dassault Systèmes/SOLIDWORKS, 

München 

DIE RECHNERGESTÜTZTE KONSTRUKTION 

Die erste CAD-Anwendung mit dem Lichtgriffel geht auf das Jahr 

1963 zurück, das für viele Softwarehersteller zum Meilenstein wurde. 

Mit seiner Doktorarbeit „Sketchpad, a man-machine graphical com 

munication system“ legte Ivan Edward Sutherland damals den 

Grundstein für das CAD. Sutherland zeigte, dass die Arbeit mit 

einer Grafiksoftware um ein Vielfaches effektiver ist, wenn die 

Eingabe nicht über die Tastatur, sondern mithilfe einer Hardware 

erfolgt, die sich nach Gefühl handhaben lässt. 

Da die Beschreibung einer Form mit einer Tastatur deutlich eingeschränkt 

ist, entwarf er in seinem Programm seine Modelle mit 

dem Lichtgriffel direkt auf den Bildschirm. Das sparte eine Menge 

Zeit und ermöglichte intuitiveres und effektiveres Arbeiten, da 

Sutherland dem Modell bereits von Anfang an die von ihm gewünschte 

Form geben konnte. Interessanterweise enthielt das 

Programm „Sketchpad“ bereits Ansätze für eine Druck- und Belastungsanalyse 

der erstellten Modelle. Damit manifestierte Ivan 

Sutherland die Vision dessen, was später einmal mit CAD-Software 

möglich sein würde. 

Da Anfang der 60er-Jahre noch überwiegend mit Lochkarten gearbeitet 

wurde, war die Nachfrage nach interaktiven Benutzerschnittstellen 

zwar vorhanden, doch waren die dafür benötigten 

Systeme noch zu kostspielig. Erschwinglich wurden sie erst Ende 

der 60er-Jahre mit der Einführung von Computer-Terminals mit 

Speicherröhren-Grafikbildschirmen, einem Vorläufer der heute 


01 Assoziativ an das 3D-Modell gekoppelte Simulationsprozesse 

sparen Unternehmen Zeit und Geld und können 

auch ihren ökologischen Fußabdruck verbessern 

wender Computergrafiken erstellen konnten. Das war der Durchbruch 

von CAD und CAM sowie die Markteinführung von 3D- 

Grafikprogrammen, etwa für die Film- und Werbebranche. Als die 

Rechner über ausreichend Leistung verfügten und die Computergrafik 

mit Bild- und Toninhalten kombiniert wurde, markierte dies 

den Beginn der Multimedia-Technik. 

verwendeten pixelorientierten Hardware. Etwa zur gleichen Zeit 

wurden auch wichtige Verfahren der 3D-Computergrafik wie Raytracing- 

und Scanline-Algorithmen entwickelt. 

In den 1980er-Jahren stieg die Systemleistung von Personal Computern 

und Workstations signifikant an, sodass nun auch Endan- 

DIE GEBURT DES 

DIGITALEN ZWILLINGS 

Wurde ein neues Produkt früher immer auf Papier 

zweidimensional geboren, so entsteht es heute von 

Anfang an im dreidimensionalen Raum. Die Vorteile 

für die Konstruktion sind enorm: Die Daten 

ermöglichen umfangreiche Simulationen, die 

zuverlässige Voraussagen erlauben und so wertvolle 

Zeit sparen und den Konstruktionsprozess verschlanken. 

Die Daten sind aber auch weit 

über die Konstruktion hinaus äußerst 

nützlich: ob bei der Inbetriebnahme, der 

Prozessoptimierung oder der Wartung. 

Ziel ist es heute, dass alle Daten ein 

Produkt von der Wiege bis zur Bahre 

begleiten und mit dem Lebenszyklus 

des Produkts wachsen, Stichwort: 

Digitaler Zwilling. Wie das 

Produkt selbst wird dieser in der 

Konstruktion geboren. 

MARTINA KLEIN, 

Stv. Chefredakteurin 

DIE WELT SPRICHT 3D 

Die Softwarehersteller haben schnell erkannt, dass in 3D als universelle 

Sprache unglaubliches Potenzial steckt. Auch wenn 2D- 

Lösungen nach wie vor ihre Daseinsberechtigung haben, hat die 

Entwicklung im 3D-CAD-Bereich eine unglaubliche Vielfalt an 

Funktionalitäten hervorgebracht, die die Arbeit des Konstrukteurs 

unterstützen. Allerdings wurde die Software durch den steten Ausbau 

des Funktionsumfangs immer komplexer. Die Herausforderung 

der Anbieter liegt daher darin, die Anwendung trotz hoher 

Funktionalität so einfach wie möglich zu gestalten. Dies gelingt nur, 

wenn intelligente Funktionen hinzukommen, die entweder Schritte 

selbständig ausführen oder durch die Bedienung des jeweiligen 

Anwenders hinzulernen. 

VORAUSSAGEN TREFFEN 

Ein Meilenstein sind bspw. Funktionalitäten zur Simulation. Wie 

beschrieben enthielt bereits das Programm „Sketchpad“ Ansätze 

für eine Druck- und Belastungsanalyse der erstellten Modelle. Ihren 

Siegeszug verdanken Simulationsmethoden der rasant gestiegenen 

Rechenleistungen und der Parallelisierung der Algorithmen für 

Rechner mit vielen Prozessorkernen. Vor allem nichtlineare Effekte 

wie Materialversagen können heute sehr genau modelliert werden. 

Die Dauer eines Rechenlaufs – speziell sehr großer Modelle – hat 

sich indes kaum geändert. Nur, dass die Ergebnisse bei weitem aussagekräftiger 

sind als noch vor einigen Jahren, weil bei gleicher 

Rechendauer eine wesentlich höhere Detailgenauigkeit möglich ist. 

Diese höhere Genauigkeit hat auch den Stellenwert der Simulation 

in den Unternehmen verändert. Diente sie früher lediglich 

dazu, auf experimentellem Weg gewonnene Daten mathematisch 

abzusichern oder eingetretene Problemfälle zu untersuchen, wird 

die Simulation heute bereits in einer frühen Entwicklungsphase 

eingesetzt, um das optimale 3D-Modell und die spätere Herstellbarkeit 

zu garantieren. Durch die enge Integration in den Kon s- 

truktionsprozess, erweitert das den Aufgabenbereich des Kon s- 

trukteurs, ohne dass dieser über spezielle Kenntnisse verfügen 

muss. Die intuitive Bedienung und die einfach zu interpretierenden 

Ergebnisse der Simulationsprogramme sind ein maßgeblicher 

Entwicklungstreiber und helfen, die Anzahl der Prototypen zu 

reduzieren. In manchen Fällen kann sogar gänzlich auf Ver suche 

verzichtet werden. 



KONSTRUKTEUR 

Newsletter 

DER E-MAIL-SERVICE 

für Konstruktions leiter 

und Konstrukteure, Entscheider 

in disziplinübergreifenden 

Konstruktions- und 

Entwicklungs prozessen 

im Maschinenbau 

und in der Elektrotechnik. 

AKTUELLE INFORMATIONEN 

rund um die Themen 

Antriebstechnik, Fluidtechnik, 

Automatisierungs technik, 

CAD/CAM/PLM, Verbindungsund 

Werkstofftechnik 

sowie Konstruktionselemente. 

02 Konstrukteure legen mit ihrer Arbeit den Grundstein für innovative Produkte; 

sie spannen dabei den Bogen von der ersten Idee über die Konzeption und das Design 

bis hin zur Fertigung, indem sie auch die Herstellbarkeit von Produkten prüfen 

DIE ENTWICKLUNG IM 3D-CAD-BEREICH 

HAT EINE VIELFALT AN FUNKTIONALITÄTEN 

HERVORGEBRACHT, DIE DIE ARBEIT DES 

KONSTRUKTEURS UNTERSTÜTZEN 

Wurde die Erstellung von Prototypen auf Basis digitaler Konstruktionsdaten anfangs von 

externen Dienstleistern angeboten, so hat die 3D-Drucktechnologie das Rapid Prototyping 

häufig zurück in die Unternehmen und damit oftmals auch in den Aufgabenbereich 

des Konstrukteurs verlagert. Innerhalb weniger Tage lassen sich auf diese Weise 

mehrere 3D-Modelle gleicher oder unterschiedlicher Geometrie herstellen, die zudem 

später jederzeit reproduzierbar sind. 

AM 

PULS 


TECHNIK ! 

WAS BRINGT DIE ZUKUNFT? 

Heute liefert die Arbeit von Konstrukteuren die Grundlage für den kompletten digitalen 

Produktentstehungsprozess – von der ersten Idee bis hin zum fertigen Produkt. Durch 

die Bereitstellung der Softwarelösungen in der Cloud ist es Konstrukteuren zudem möglich, 

ihre Arbeiten orts- und zeitunabhängig sowie von jedem Device aus zu erledigen. 

Das verschafft Flexibilität, die gerade in der aktuellen Situation wichtiger denn je ist. Man 

darf gespannt sein, wie sich Technologien wie künstliche Intelligenz in den Lösungen 

manifestieren. Wird es bspw. irgendwann eine CAD-Lösung geben, die auf Sprachbefehle 

reagiert und dabei personalisierte Funktions- und Modelliervorschläge anbietet? Die 

letzten 30 Jahre haben einen enormen Innovationsschub geleistet und ein Ende der 

Weiterentwicklungen ist noch nicht in Sicht. 

Bilder: Aufmacher links: master1305 – stock.adobe.com, Sonstige: Dassault Systèmes 

www.3ds.om/de 

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BAHNBRECHENDES EINGABEMEDIUM 

Der Lichtgriffel wurde 1949 am M.I.T. nahe Boston, USA, entwickelt. Um auf dem 

Röhrenbildschirm zu arbeiten, wird das mit einem Fototransistor versehene 

Ende des stabförmigen Geräts auf den Bildschirm gehalten. Der beim Auftreffen 

des Elektronenstrahls auf der Leuchtschicht erzeugte Lichtblitz wird dabei in ein 

elektrisches Signal umgewandelt. Anhand des Zeitpunktes des vom Fototransistor 

ausgelösten Signals, der Startzeit und der Geschwindigkeit des über den Bildschirm 

geführten Elektronenstrahls lässt sich schließlich die Position des Lichtgriffels 

durch den Computer berechnen.

WEBSEMINARREIHE ZUM THEMA 

DIGITAL PROTOTYPING 

Ein automatischer Desinfektionsspender 

aus dem 3D- 

Drucker, ein smarter Knopf, der 

gleichzeitig als Datenspeicher 

dient, ein modularer Kameraschlitten 

und ein Spiegel mit 

Computerfunktionalität – diese 

vielseitigen Projekte entstanden 

in der „Digital Prototyping 

Academy“ – einer kostenfreien Webseminarreihe. Der Workshop 

zum Thema „Computational Design + Additive Manufacturing“ 

wurde im Rahmen des Projekts 

Emscher-Lippe hoch 4 durchgeführt, das die Digitalisierung 

von kleinen und mittleren Unternehmen in der Region fördert. 

„Dieses Mal standen wir vor der Herausforderung, digitale 

Prototyping-Werkzeuge und Open-Source-Ressourcen zu 

nutzen. Aufgrund der Pandemie haben wir das Format des 

Workshops angepasst und konnten den Teilnehmern auch 

von Zuhause einen Raum für Zusammenarbeit und Learning 

by Doing bieten.“ 

In den wöchentlichen Online-Terminen vermittelte Adriana 

Cabrera, Senior Beraterin für Innovation und Produktentwicklung 

der Matrix GmbH & Co. KG, die Grundlagen der 

Prototypen erstellung, führte durch Modellierungssitzungen 

und half beim gemeinsamen Brainstorming und Austausch. 

Die zweite Online-Workshopreihe ist bereits in Planung. Mit 

dem Thema „Soft Technologies“ werden Anwendungen für 

leitfähige Materialien, die Praxis der digitalen Herstellung 

von Prototypen sowie intelligente Materialien angesprochen. 

LEISTUNGSSTARKE E-CAD-SOFTWARE MIT 

NEUEN FUNKTIONEN 

Die neue WSCAD Suite X Plus in den drei Ausbaustufen Compact, 

Professional und Ultimate unterstützt Gebäudeautomatisierer 

und Elektrokonstrukteure bei der Bewältigung ihrer Aufgaben in 

den Disziplinen Gebäudeautomation, Elektroinstallation, Elektrotechnik, 

Verfahrens- und Fluidtechnik sowie beim Schaltschrankbau. 

„Die Suite X Plus ist unsere leistungsstärkste E-CAD-Software 

mit modernen Technologien wie Augmented Reality, Multi 

Threading und Automation. Sie verfügt über zahlreiche neue 

Funktionen, ist signifikant schneller bei besserer Qualität und 

sie lässt sich individuell an die Anforderungen der Anwender 

anpassen“, stellt Axel Zein, CEO der WSCAD GmbH, fest. 

Laut einer Umfrage unter E-CAD-Anwendern liegt das Thema 

Speed in den Top drei der wichtigsten Merkmale. Deshalb wurde 

die Geschwindigkeit der E-CAD-Lösung durch Parallel-Prozessing 

(Multithreading) und weitere Optimierungen des Codes erheblich 

gesteigert. Projekte mit mehr als 1 000 Seiten sind blitzschnell 

geöffnet, eine SPS ist im Handumdrehen erstellt, die Klemmenverwaltung 

geht zügig von der Hand und die Ausgabe einer 

kompletten Dokumentation ist laut Anbieter mehr als zehnmal 

so schnell wie in früheren Versionen. 

Verbessert wurde auch die Usability: Neben der optimierten 

Menüstruktur für schnelleres Arbeiten spart ein neuer und 

komfortabler Umgang mit Drehvarianten Zeit. Der Datenexport ist 

durch die Nutzung von Pfadvariablen jetzt flexibel konfigurierbar. 

Kabel werden gewerkeübergreifend einheitlich verwaltet. 

www.wscad.com 

www.matrix-gmbh.de 

BERECHNUNGSSOFTWARE: RELEASE 2020 

MIT ZAHLREICHEN NEUERUNGEN 

Kisssoft ist ein modular aufgebautes Berechnungsprogramm 

zur Auslegung, Optimierung und Nachrechnung von Maschinen - 

elementen nach internationalen Normen. Die für verschiedenste 

Anwendungsgebiete individuell zugeschnittenen Softwarepakete 

erlauben maßgeschneiderte Lösungen und Integrationen 

in alle gängigen CADs. 

Das neue Kisssoft-Release 

2020 enthält zahlreiche 

Neuerungen – u. a. zusätzliche 

Methoden zur 

Zuverlässigkeitsbewertung 

von Getriebekonzepten. 

Nachdem neben Sicherheitsfaktoren 

vermehrt 

Resultate in Form einer 

zeitabhängigen Überlebenswahrscheinlichkeit 

oder 

Zuverlässigkeit gefordert werden, stehen nun in Kisssoft neben 

der Rechen methode nach Bertsche auch die nach AGMA 6006 

und VDMA 23904 zur Verfügung. Der Rechengang ist für 

einzelne Schadensmechanismen, Komponenten, Subsysteme 

und ganze Getriebe möglich. Damit lassen sich z. B. Wartungspläne 

erstellen, die Ersatzteilhaltung optimieren oder auch 

zwei Getriebevarianten mit einem ganzheitlichen Ansatz 

vergleichen. 

www.kisssoft.com 

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DER KONSTRUKTEUR 

MUSS MIT TRADITIONEN 

BRECHEN 

Wie sieht die Zukunft der Konstruktion aus? Welche neuen Möglichkeiten 

bieten Technologien wie 3D-Druck, künstliche Intelligenz und VR? 

Wir sprachen mit Detlev Reicheneder, Senior Director Business Strategy 

Design & Manufacturing bei Autodesk, über Trends, Potenziale und 

Herausforderungen. 

INTERVIEW 


Können Sie uns einen Einblick in die Zukunft der Konstruktion 

geben und erläutern, welche Entwicklungen Sie hier sehen? 

Mensch und Maschine werden noch enger zusammenarbeiten: 

Die künstliche Intelligenz wird im Konstruktionsprozess Einzug 

halten, nicht wertschöpfende Abläufe werden automatisiert und 

wiederkehrende Tätigkeiten komplett eingespart. Wir werden 

auch beobachten, wie intelligente Algorithmen die Entwicklung 

neuer Lösungen unterstützen. Dabei verschwimmen die Grenzen 

zwischen Arbeitsbereichen wie Mechanik, Elektronik und Software 

zunehmend – ein digitaler Zwilling des Produkts entsteht. 

Auch neue Fertigungsverfahren, wie der 3D-Druck werden Konstruktionen 

beeinflussen. Insgesamt wird die Fertigung deutlich 

flexibler. Sequenzielle Arbeitsweisen wie Telefonate, E-Mails, versendete 

Daten, Meetings und Co. werden einer Echtzeit-Zusammenarbeit 

weichen. Cloud-Technologien werden Unternehmen 

in der Konstruktionsbranche die Möglichkeit geben, in verteilten 

Teams, standort- und unternehmensübergreifend zusammenzuarbeiten. 

So können sich alle Abteilungen und Parteien im Wertschöpfungsprozess 

nahtlos und effektiv miteinander verknüpfen. 

Wo liegen die Potenziale in der neuen Konvergenz von Design 

und Fertigung, vor allem aus Konstrukteurssicht? 

Durch die Arbeit auf einer Datenbasis wird es dem Konstrukteur 

möglich sein, die Auswirkungen von Designvarianten oder Änderungen 

auf Produktion und Lieferkette abzuschätzen. So erhält er 

schon während der Konstruktion volle Kostentransparenz und 

wichtige Rückmeldungen über die Fertigbarkeit des Projekts. Die 

Fertigung hat alle Informationen am Modell und ist deutlich besser 

in den Änderungsprozess eingebunden. Damit kommt das 

Wissen aus Konstruktion und Fertigung zusammen, wichtige 

Informationen über anstehende Änderungen oder Fertigungsprobleme 

stehen allen Beteiligten zur Verfügung. Der Konstrukteur 

kann seine Zeit für bessere Konstruktionslösungen verwenden 

und nicht für Iterationen mit der Fertigung und späte Änderungen. 

Wie kann der Konstrukteur der Vielzahl spezifischer Kundenanforderungen 

gerecht werden und inwiefern können Tools und 

Software den Konstrukteur heute bei seiner Arbeit unterstützen? 

Regelbasierende Konstruktion und Konfiguration hilft dem Konstrukteur 

dabei, Wissen direkt im 3D-Modell zu dokumentieren 

und unternehmensweit wiederzuverwenden. Es gibt einen Trend hin 

zu intelligenteren Standards, damit die Funktion neuer Produkte 

abgesichert wird. Eine virtuelle Inbetriebnahme reduziert das 

Risiko von späten Änderungen. Gleichzeitig wird der Kunde ebenfalls 

in den Prozess eingebunden und Änderungswünsche können 

früher und nicht erst bei Abnahme erkannt und umgesetzt werden. 

Welche Trends beeinflussen die Konstruktion von morgen? 

Die großen Trends sind der digitale Zwilling, IoT und Big Data, 

AR/VR und neue Fertigungsverfahren. 3D-Druck ist mittlerweile 

auch in der traditionellen Fertigung angekommen. Es werden 

vermehrt funktionale Teile und keine reinen Prototypen gefertigt. 

Die Konstruktion profitiert von der höheren Flexibilität in der 

DIE KÜNSTLICHE INTELLIGENZ 

WIRD IM KONSTRUKTIONS 

PROZESS EINZUG HALTEN 

Formgebung, die im 3D-Druck möglich ist. Wir können also davon 

ausgehen, dass sich diese Rolle auch weiter ausweiten wird. Im 

Bereich VR sieht es ähnlich aus: Die Automobilindustrie setzt 

schon seit längerem auf VR, um kritische Entscheidungen im 

Designprozess zu treffen. Eine ähnliche Entwicklung beobachten 

wir im Maschinenbau, der damit standortübergreifend komplexe 

Entscheidungswege abkürzt. 

Wohin entwickelt sich der 3D-Druck und welche neuen 

Möglichkeiten und Herausforderungen ergeben sich für den 

Konstrukteur? 

Der häufigere Einsatz von 3D-Druck-Technologie wird durch 

kontinuierliche Kostenreduktion, hybride Fertigung und die 

bessere Leistung der gedruckten Bauteile weiter beschleunigt. 

Der Konstrukteur ist nicht mehr durch die derzeitigen Vorgaben 

einer traditionellen Fertigung limitiert. Baugruppen können als 

ein Teil gefertigt, Fertigungs- und Montagekosten reduziert und 

die Geometrie kann auf die Funktion optimiert werden. Die resultierende 

Geometrie hat nahezu keine Limitationen. Damit sind 

völlig neue Konstruktionsansätze möglich. Eine große Herausforderung 

resultiert auch aus diesen Möglichkeiten: Der Konstrukteur 

betritt Neuland und muss durchaus mit Traditionen brechen. 


Welche konkreten Vorteile kann der Einsatz von VR für den 

Konstrukteur erschließen? 

VR- und AR-Lösungen setzen sich mit immer besserer und günstiger 

Hardware auch im Maschinenbau durch. Wenn wir über VR 

in der Konstruktion reden, geht es um sichere Entscheidungen in 

verteilten Teams, weniger um Schönheit der Visualisierung. Die 

Natur einer virtuellen Umgebung erlaubt es, Informationen zu 

bündeln. So kann man zusätzlich zur Konstruktion auch Simulationsergebnisse, 

Sichtfeldanalysen, Produktionslinien, Gebäude und 

Daten aus dem Betrieb einer Anlage für eine Entscheidungsfindung 

heranziehen. Das verändert die Art der Daten, die benötigt wird. 

Was ist generatives Design und wird es die Konstruktion 

revolutionieren? 

Ein Konstrukteur kann in der ihm gegebenen Zeit nur eine 

begrenzte Anzahl von Optionen für ein Produkt bewerten und 

akzeptiert dabei, oft unterbewusst, suboptimale Lösungen. Generatives 

Design ermöglicht es dem Konstrukteur, eine Vielzahl 

von Varianten parallel zu untersuchen. Der Konstrukteur gibt die 

Randbedingungen vor und ein KI-Algorithmus ermittelt Lösungsvarianten. 

Ausgehend von Rahmenbedingungen wie Gewichtsreduktion 

und Sicherheitsfaktoren, über Materialien und 

Fertigungsverfahren hin zu Kosten findet die KI eine Vielzahl an 

optimierten Ergebnissen. Die Vorteile liegen auf der Hand: KI 

bewertet neutral, ist in keiner Weise voreingenommen und sucht 

nach dem optimalen Ergebnis. Das Ergebnis sind erstaunliche 

neue Problemlösungen und Geometrien. 

Wie können cloudbasierte Lösungen die Zukunft der Konstruktion 

verändern? 

Cloud-Lösungen ermöglichen eine hocheffiziente Echtzeit- 

Zusammenarbeit in verteilten Teams. Jeder Teilnehmer hat 

gesicherten Zugriff auf die Daten, die er benötigt. Die Cloud ermöglicht 

es, Rechenleistung auf Bedarf abzurufen, statt sie permanent 

vorzuhalten. KI-Anwendungen, wie Generative Design, 

wie es etwa in Autodesk PDMC oder Fusion360 enthalten ist, 

werden dank der Cloud in Unternehmen jeder Größe leicht 

anwendbar. Die größeren Datenmengen, die in der Cloud verarbeitet 

werden, verbessern auch die Möglichkeiten: Kunden 

als auch Zulieferer werden in den Prozess einbezogen und ein 

digitaler Zwilling schafft Mehrwert für neue Geschäftsmodelle. 

Der Konstrukteur wird diese neuen Geschäftsmodelle mitbestimmen 

da er den Mehrwert für seinen Kunden am besten kennt. 

Noch zu einem aktuellen Thema: Inwiefern hat Covid-19 Einfluss 

auf die Entwicklung von Kollaborationstools? 

Covid-19 hat sichtbar gemacht, ob Firmen effizient in verteilten 

Teams und mit Mitarbeitern im Homeoffice arbeiten können. 

Dabei zeigen sich die Defizite von Telefonaten und E-Mails. Wir 

bei Autodesk haben ab Mitte Februar, also seitdem die Arbeit ins 

Homeoffice verlegt wurde, einen massiven Anstieg der Nach frage 

nach unseren Kollaborations-Plattformen verzeichnet. Seit 

Covid-19 steht für Unternehmen zeitversetzte und ortsunabhängige 

Zusammenarbeit an zentralen Konstruktionsdaten im Fokus. 

Dabei werden Konstruktionsdaten oder auch nur reduzierte Daten 

gemeinsam bearbeitet und beurteilt. Das wird ergänzt durch Videound 

allgemeine Chat-Kommunikation. Die Weiterentwicklung der 

Lösungen für Entwicklungsabteilungen über die Firmen-Firewall 

hinweg steht derzeit im Fokus. Dabei haben Datensicherheit, 

Schutz des geistigen Eigentums und Integration in die Unternehmensabläufe 

höchste Priorität. 

Bilder: Autodesk GmbH 

www.autodesk.de 

Das Interview führte Inga Ronsdorf, Redakteurin. 


WERKSTOFF- & VERBINDUNGSTECHNIK 

EIN GEWINDEEINSATZ 

EROBERT DIE WELT 

Das Gewindeverstärkungsprinzip Helicoil wurde 

vor über 80 Jahren entwickelt. Der Grund für 

die Erfindung: Bei Sternmotoren für Flugzeuge, 

die aus Grauguss gefertigt wurden, trat bei der 

Verschraubung ein hoher Verschleiß auf. Die 

Technologie wurde stetig weiterentwickelt und 

ist heute weltweit bekannt. 

Entwicklungsteams die Gewindeeinsätze frühzeitig in Richtung 

Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbelastbarkeit optimiert. 

Mit dem Helicoil Screwlock wurde erstmals am Markt ein Gewindeeinsatz 

mit integrierter Schraubenklemmung gegen selbsttätiges 

Losdrehen präsentiert. Da eine zusätzliche Sicherung der Verbindung 

durch Splinte nicht mehr notwendig ist, sinken die Ein- und 

Ausbauzeiten und somit die Kosten. 

Die Weiterentwicklung der Helicoil-Classic-Variante führte zur 

Helicoil-Plus-Free-Running-Version, die sich durch vereinfachten 

Einbau auszeichnet. Die nächste Innovationsstufe bildete die 

zapfenlose Helicoil-Technologie – der Helicoil Tangfree. 


Das Gewindeverstärkungsprinzip Helicoil wurde bereits 

1938 patentiert. Seit 1954 fertigt Böllhoff den Helicoil- 

Gewindeeinsatz in Lizenz. Ein Schritt mit wegweisender 

Bedeutung. Denn damit stieg das Familienunternehmen, 

das sich bis dato ausschließlich dem Handel mit DIN- und Normteilen 

gewidmet hatte, erstmals in die eigene Produktion ein. Heute ist die 

Produktmarke weltweit bekannt. 

ÜBER 65 JAHRE EVOLUTION 

Über 65 Jahre Helicoil, das sind über 65 Jahre Innovationsleistung. 

Im Kern unverändert geblieben ist die Funktionalität. Damals wie 

heute sorgt der Gewindeeinsatz für hochbelastbare Verbindungen 

in Werkstoffen geringer Scherfestigkeit, wie Aluminium, Magnesium 

oder auch faserverstärkten Kunststoffen, wie Kohlefaser-Verbundwerkstoffen. 

Qualitäts- und wertsteigernd – egal, ob zur Panzerung 

oder bei Reparaturen von Gewinden. Bauformen, Variantenvielfalt 

und Montagesysteme sind seit 1954 kontinuierlich optimiert und 

auf anspruchsvolle Anwendungen zugeschnitten worden. 

Heute steht der Name Helicoil für eine Produktfamilie, die sich 

durch dauerhafte Verschleißfestigkeit, hohe Oberflächengüte, Korrosions- 

und Hochtemperaturbeständigkeit auszeichnet. 

Komplett vertreten auf der Helicoil-Kundenliste sind die Flugzeugbauer. 

Es gibt kein modernes Flugzeug, in dem der Gewindeeinsatz 

nicht verbaut ist, sei es in den Triebwerken, an der Innenverkleidung 

oder am Fahrwerk. Zu den Kunden der ersten Stunde 

gehörte auch Volkswagen. Beim Bau des VW Käfer verstärkte Helicoil 

z. B. die Gewinde im Motor. Bis heute ist die Automobil industrie 

eine bedeutende Kundengruppe für das Produkt geblieben. Helicoil 

kommt dort vorzugsweise im Bereich Leichtbau (Magnesium, Aluminium) 

zum Einsatz und ist auch in der E-Mobilität gefragt. Eine 

weitere wichtige Branche ist der Maschinenbau. Böllhoff ist Partner 

nahezu aller großen Druckmaschinenhersteller. Helicoil ist Vorreiter 

bei der Umsetzung industrieller Anforderungen. So haben Böllhoff- 

EINE SMARTE IDEE 

2019 war es dann soweit. Böllhoff präsentierte die nächste Entwicklungsstufe 

der bekannten Helicoil-Gewindetechnologie. Wie kann 

ein Produkt, das im Jahr 2019 seinen 65. Geburtstag gefeiert hat, 

noch intelligenter werden? Man kombiniere Funktionen des Helicoil 

Plus und des Helicoil Tangfree, färbe den Gewindeeinsatz blau 

und gebe ihm einen Zapfen, der nicht gebrochen werden muss. Die 

Innovation: Die Einbauspindel biegt den Zapfen beim Ausspindeln 

zurück und staucht ihn anschließend. Der Zapfenbruch und die 

Zapfenentfernung entfallen. 

Eine smarte Idee, die ihm letztendlich auch noch den Namen 

eingebracht hat – Helicoil Smart. Mit ihm fällt der Startschuss für die 

neue Generation Gewindetechnologie für hochfeste Verbindungen. 

Die aktuelle Innovationsstufe erweitert zusammen mit den entsprechenden 

Einbauwerkzeugen die bestehende Produktfamilie. 

Wie alle Stufen der Helicoil-Evolution ist auch das Smart-System 

von hoher Zuverlässigkeit. Die Palette der Einbauwerkzeuge reicht 

vom Handgerät bis hin zur Automation. 

Bilder: Weltkugel: freshidea – stock.adobe.com, Sonstige: Böllhoff 

www.boellhoff.com 

ERFOLGREICHE VERBINDUNGEN SCHAFFEN 

Böllhoff ist weltweit Partner für 360°-Verbindungstechnik 

mit Montage- und Logistiklösungen. Das familiengeführte 

Unternehmen steht seit 1877 für langfristigen Erfolg durch 

Innovationskraft und Kundennähe. Man kennt die spezifischen 

Anforderungen der Kunden aus allen Industrien und unterstützt 

sie dabei, erfolgreiche Verbindungen zu schaffen. 


TARTLER 

DOSIERSYSTEM VERARBEITET THERMISCH LEITFÄHIGE MATERIALIEN 

Die Verarbeitung von thermisch leitfähigen Materialien 

stellt erhöhte Anforderungen an die Dosiertechnik. 

Diese Substanzen erhalten meist einen hohen Anteil 

an Füllstoffen, um ihre Aufgabe – die Ableitung von 

Wärme – zu erfüllen. Speziell für die Verarbeitung von 

solchen gefüllten und abrasiven Materialien bietet 

Dopag das Dosiersystem Vectomix TC mit spezieller 

Ausstattung an. Im Bereich der Elektromobilität 

kommt es insbesondere bei der Herstellung von 

Batterien, aber auch beim Verguss von Leiterplatten 

oder Sensoren zum Einsatz. 

Das Dosiersystem besteht aus zwei Kolben-Dosiereinheiten, die in verschiedenen Baugrößen 

verfügbar sind und miteinander kombiniert werden können. Dieser modulare Aufbau ermöglicht 

ein breites Einsatzgebiet sowie variable Mischungsverhältnisse und Austragsmengen. Für die 

Verarbeitung von thermisch leitfähigen Materialien wurden die Komponenten mit einer speziellen 

Beschichtung ausgestattet, um sie vor übermäßigem Verschleiß zu schützen. 

Eine weitere Besonderheit des Systems ist die effiziente Servo-Steuerung. Beide Dosiereinheiten 

verfügen jeweils über einen eigenen, unabhängigen Antrieb, der separat angesteuert werden kann. 

Dies ermöglicht eine besonders präzise Steuerung des Mischungsverhältnisses. Zudem kann die 

Ausfluss-Rate während des Dosierens über ein Analog-Signal verändert werden. Der Materialaustrag 

kann schussweise oder als Raupe erfolgen. 

www.dopag.de 

3D-DRUCK AMORPHER METALLE WIRD INDUSTRIETAUGLICH 

Die Technologieunternehmen Heraeus Amloy und Trumpf haben eine 

Kooperation zum 3D-Druck mit amorphen Metallen gestarttet. Ziel ist, den 

Druck amorpher Bauteile durch gesteigerte Prozess- und Kosteneffizienz 

als festes Fertigungsverfahren in der Industrie zu etablieren. Amorphe 

Metalle sind doppelt so fest wie Stahl, dabei aber wesentlich leichter und 

elastischer. Sie verhalten sich isotrop, das heißt ihre Materialeigenschaften 

bleiben identisch, unabhängig davon, in welche Richtung der 3D- 

Drucker das Werkstück aufbaut. Das ermöglicht nicht nur besonders 

stabile Bauteile, sondern verschafft dem Konstrukteur auch mehr Freiheit 

bei der Entwicklung des Bauteils. Potenziale eröffnet der 3D-Druck 

amorpher Metalle vor allem bei stark belasteten Teilen und beim Leichtbau, etwa in der Luft- und 

Raumfahrt oder im Maschinenbau. Aufgrund der Biokompatibilität eignet sich das Material auch 

sehr gut für die Medizintechnik. 

Wer einen 3D-Drucker von Trumpf besitzt, kann damit ab sofort die zirkoniumbasierten Legierungen 

von Heraeus Amloy verarbeiten. Es ist auch möglich, amorphe Bauteile direkt bei Heraeus Amloy 

drucken zu lassen. Perspektivisch wollen die Partner auch kupfer- und titanbasierte Legierungen 

für den 3D-Druck nutzbar machen. 

www.trumpf.com 

EU-PROJEKT: NANOPARTIKEL AUF KNOPFDRUCK 

Zwei Wissenschaftler vom Center for Nanointegration (Cenide) der Universität Duisburg-Essen 

(UDE) haben das Projekt „AutoProNano“ gestartet, in dem ihr bereits zum Patent angemeldeter 

Automat zur Produktion kolloidaler Nanopartikel marktreif gemacht werden soll. Kolloidale 

Nanopartikel sind winzige Teilchen von nur wenigen millionstel Millimeter Durchmesser, die 

möglichst vereinzelt in einer Flüssigkeit schwimmen. 

Die angehenden Gründer wollen Forschern und Entwicklern das Leben erleichtern: Ihr Automat 

liefert kolloidale Nanopartikel auf Knopfdruck, wann immer man sie benötigt. „Er lässt sich ohne 

Einweisung bedienen und benötigt lediglich eine Steckdose“, erklärt Chemiker Dr. Friedrich Waag, 

der das Projekt gemeinsam mit Tobias Bessel, einem chemietechnischen Assistenten, leitet. „Mir 

fällt keine Branche ein, in der grundsätzlich keine Nanopartikel eingesetzt werden“, ergänzt Bessel. 

Derzeit suchen Waag und Bessel noch Verstärkung für ihr Team. „Und wir freuen uns, wenn sich 

interessierte Pilotanwender aus Forschung und Entwicklung bei uns melden“, so Waag. Das Projekt 

wird über den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung, kurz EFRE, gefördert. 

www.uni-due.de 

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VON DER LEDERDICHTUNG ZUR 

HOCHLEISTUNGSKOMPONENTE 

Ingo Metzger, der technische Geschäftsführer von COG, im Interview 

im historischen Seniorzimmer, das aus dem alten Firmengebäude 

ausgebaut und im Neubau 1:1 wieder aufgebaut worden ist 

INTERVIEW 


2017 feierte der Dichtungshersteller COG ein ganz 

besonderes Firmenjubiläum: das 150-jährige 

Bestehen. Eine so beeindruckende Zeitspanne, 

dass man auch drei Jahre später noch darüber 

berichten kann – wie wir finden. Wir sprachen mit 

dem technischen Geschäftsführer Ingo Metzger 

über das Erfolgsgeheimnis und über Dichtungstechnik 

im Wandel der Zeit. 

Wie schafft man es, als Familienunternehmen über 150 Jahre 

erfolgreich zu sein? 

Ein 150 Jahre altes Familienunternehmen kann nur so erfolgreich 

sein wie die Mitarbeiter, die das Unternehmen geprägt haben 

und heute mitgestalten. Glücklicherweise wurde COG über die 

Generationen hinweg von Menschen mit Leidenschaft und unternehmerischen 

Mut geführt und begleitet. Wichtig für den Erfolg 

des Unternehmens war immer die Offenheit, mit notwendigen 

Ver änderungen umzugehen. So sind die COG-Meilensteine 

gleich bedeutend mit zum Teil gravierenden Veränderungen, wie 

z. B. der Produktionswechsel von Leder auf Gummi, dem Verkauf 

der Antriebssparte oder dem Neubau und der Weiterentwicklung 

der gesamten Firma. Der letzte wichtige Erfolgsbaustein ist die 

Un abhängigkeit, die COG seit jeher auszeichnet. Wir können das 

Unternehmen so führen und weiterentwickeln, wie wir das für 

richtig halten. Und nicht so, wie andere das meinen. Das haben 

wir bisher auch ganz gut hinbekommen! 

Was war für Sie das spannendste Projekt in all der Zeit? 

Das ist sicherlich der Firmenneubau mit Verwaltung, Produktion 

und Lager von COG als auch der gleichzeitige Rückbau des alten 

Firmengebäudes. Wir haben 2001 mit dem Neubau am heutigen 

Firmenstandort begonnen. Am alten Firmenstandort konnten 

wir uns nicht weiterentwickeln und auch ein optimieren war dort 

nicht mehr möglich. So entschlossen wir uns zu einer der größten 

Investitionen der COG-Firmengeschichte und nutzen die Chance, 

mit der zu diesem Zeitpunkt fast 140-jährige Kompetenz, die 

Firma auf der grünen Wiese direkt vor den Toren Hamburgs von 

Grund auf in den Idealzustand zu bringen. Das Rückbau-Projekt 

ist abgeschlossen, aber das spannende COG-Neubau-Projekt 

dauert bis heute an. Erst 2019 haben wir mit der Fertigstellung 

des Technikums die vierte Bauphase realisiert. Und es bleibt 

weiter spannend! 

Was fasziniert Sie an O-Ringen? 

Der O-Ring ist eigentlich ein sehr simples Dichtelement und 

gehört zur meistverbauten Dichtung der Welt. Ein generisches 


Produkt einerseits, andererseits wiederum ein sehr spezielles 

Nischenprodukt. Wie so häufig steckt die Komplexität im Detail. 

Präzisions-O-Ringe werden im Maschinenbau, neben Standardkonstruktionen, 

immer wieder in Anwendungen mit neuen, 

herausfordernden Grenzbereichen eingesetzt. Dadurch werden 

immer neue Maßstäbe gesetzt und die O-Ring-Materialien müssen 

stetig weiterentwickelt werden, um den Marktanforderungen zu 

genügen. 

Zudem ist es immer wieder sehr spannend, wo O-Ringe überall 

eingesetzt werden. COG-O-Ringe wurden schon in Tiefseeforschungs-U-Booten 

oder der ISS-Raumstation verbaut. Aber 

auch kuriose Einsatzgebiete gibt es, wie bei einer historischen 

Nähmaschine aus einem Industriemuseum. Hier wurde ein 

speziell hergestellter O-Ring als Ersatz für den verschlissenen 

Lederrundriemen als Antriebselement eingebaut. 

Wie hat sich die Dichtungstechnik in den letzten Jahrzehnten 

verändert? 

Wenn wir noch ein paar Jahrzehnte weiter zurückblicken, quasi 

von der Lederdichtung hin zur Hochleistungskomponente. Die 

Elastomerdichtung war eher eine Standarddichtung und kann es 

auch heute noch sein. Aber es gibt mehr und mehr Spezialdichtungen. 

Einmal, weil es der Markt verlangt, andererseits, weil am 

Standort Deutschland nur schwer mit einer Standard-Dichtung 

Geld zu verdienen ist. Im Zuge der Globalisierung werden heute 

DER MOTOR FÜR UNSERE 

INNOVATIONEN SIND UNSERE 

MITARBEITER, DIE ENGAGIERT 

NACH NEUEN LÖSUNGEN 

SUCHEN 

viele Standard-Elastomerdichtungen aus Kostengründen z. B. in 

Asien produziert. So musste sich die Dichtungstechnik hierzulande 

anders aufstellen und sich diesen Veränderungen mit einem optimierten 

Produktportfolio neu positionieren, um am Markt erfolgreich 

bestehen zu können. Allerdings erkennen wir auch einen 

ganz klaren Trend beim Supply-Chain-Management, denn im 

Zuge der weltweiten ansteigenden Unsicherheit, auch aufgrund 

der Coronakrise, besinnen sich viele Unternehmen darauf zurück, 

ihre Zulieferer und deren Produktionen doch aus Sicherheitsgründen 

in West-/Zentral-Europa zu suchen, anstatt den letzten 

Euro-Cents-Einsparungen hinterherzurennen. 

Generell steigt das Anforderungsprofil bei den Spezialdichtungen 

und auch das Thema nachhaltige Produktion gewinnt an 

Bedeutung – beides Themen, die uns wichtig sind und die COG 

auch liegen! 

Welche Rolle spielt der Werkstoff bei der Dichtung? 

Der Dichtungswerkstoff spielt bei Elastomerdichtungen die 

Schlüsselrolle. Die Dichtungsgeometrie ist natürlich auch dichtungsrelevant, 

aber wenn der Werkstoff ungeeignet ist, führt das 

zwangsläufig zur Leckage. Gerade bei anspruchsvollen Anwendungen 

zählt der Dichtungswerkstoff zum Kern der ganzen 

Geschichte. 

Ein O-Ring wird immer ein O-Ring bleiben, aber die Materialien 

verändern sich. Ganz nach dem Motto „Höher, schneller, weiter“, 

verändert sich auch das Anforderungsprofil. Neue Zulassungen, 

höhere Anforderungen, etc. Daraus entstehen dann teilweise 

auch Werkstoffneuentwicklungen. 

Wie entstehen bei COG Innovationen? 

Innovationen entstehen häufig dann, wenn Kunden offen mit 

uns über ihr Dichtungsproblem oder ihre Anforderung sprechen. 

Stellt sich in diesem Austausch heraus, dass das bestehende 

Produktportfolio nicht geeignet, aber das Projekt interessant für 

COG ist, dann ist das der Antrieb für uns bei COG etwas Neues 

zu erschaffen. Hierbei bleibt es nicht zwangsläufig beim Thema 

O-Ringe, sondern richtet sich je nach Anforderungsprofil auf den 

zu entwickelnden Werkstoff, die Dichtungsgeometrie oder aber auf 

die Entwicklung ganzer Konstruktionsbauteile. So haben wir auch 

schon im Kundenauftrag komplett neue Förderrollen mit elastomeren 

Dämpfungselementen für sensible Einsatzbereiche entwickelt. 

Ein wichtiger Baustein für Werkstoffinnovationen ist unser 2018 

fertiggestelltes Technikum. In diesem ist die gesamte Produktion, 

inklusive Mischerei/Compoundierung, im kleineren Maßstab 

abgebildet. Das hilft uns dabei, noch zielgerichteter neue 

Produkte zu entwickeln. 

Aber der entscheidende Motor für unsere Innovationen sind 

zweifelsfrei unsere Mitarbeiter/innen, die immer wieder engagiert 

nach neuen Lösungen suchen. Schwerpunkt sind und bleiben 

hierbei unsere Elastomerdichtungen, aber auch andere Themen 

rund um Elastomere bleiben für uns interessant. Schauen wir 

einmal, wo unsere Reise noch hingeht. 

Was sehen Sie als die größten Herausforderungen in der 

Dichtungstechnik der Zukunft? 

Es gibt verschiedene Herausforderungen auf unterschiedlichen 

Ebenen. Beim Produktionsstandort Deutschland wird der ökonomische 

Aspekt eine immer wichtigere Rolle spielen. Inwieweit 

können Elastomerdichtungen hier zu marktgerechten Preisen 

produziert werden? Oder aber können nur noch Dichtungen 

aus High-Tech-Werkstoffen in Deutschland hergestellt werden? 

Ein weiterer Aspekt sind die zunehmend höheren Anforderungen 

seitens des Marktes. Die Wunschvorstellung ist klar, gleicht aber 

der Quadratur des Kreises: Der Anwender möchte eine Elastomerdichtung, 

die widerstandsfähig, universell einsetzbar und gleichzeitig 

sehr kostengünstig ist. Solch einen Werkstoff wird es aber 

auch zukünftig nicht geben. Es zeichnet sich aber jetzt schon deutlich 

ab, dass sich das Angebotsportfolio verstärkt in die Bereiche 

günstige Standardprodukte, Allroundwerkstoffe und Spezial- bzw. 

Hochleistungs-Compounds aufteilen wird. Hierfür sehen wir uns 

auch zukünftig gut, vielleicht sogar noch besser aufgestellt. 

Bilder: C. Otto Gehrckens GmbH & Co. KG 

www.cog.de 

Das Interview führte Martina Klein, stv. Chefredakteurin. 



ALTERNATIVE ZU HERKÖMMLICHEN 

SCHNEIDRINGEN 

Das Rohrumformungssystem HF-Form von Hansa-Flex arbeitet mit 

den aus der Fluidtechnik bewährten Überwurfmuttern (24°-Dichtkonus-Verbindung 

nach DIN EN ISO 8434-1) und benötigt damit im 

Gegensatz zu anderen Lösungen keine kostspieligen Spezialkomponenten. 

Die komplett in Eigenregie entwickelte HF-Form setzt laut 

Anbieter neue Maßstäbe bei Dichtheit, Reinheit, Strömungsverhalten, 

Zuverlässigkeit und Montagefreundlichkeit. 

„Die Entwicklung der HF-Form ist ein Schlüsselstück für uns als 

Systemanbieter in der Fluidtechnologie. Wir werden damit in der 

Lage sein, unseren Kunden alle Komponenten von umgeformten 

und gebogenen Rohren über 

Gegenstücke bis zu Montagematerial 

aus einer Hand zu 

bieten“, erklärt Florian 

Burchards, Entwicklungsleiter 

bei Hansa-Flex. 

Unabhängig von Hersteller 

und System gilt: Durch die 

Umformung entsteht im 

Rohrinneren eine Art Konturfalte 

(Stauchsack). Hansa-Flex 

hat bei der Entwicklung der 

HF-Form großen Wert darauf 

gelegt, dass die ausgebildete Anschlusskontur am Rohrende nicht 

nur allen normativen Anforderungen entspricht, sondern auch 

darauf, die im Inneren entstehenden Stauchsackkontur so gering wie 

möglich zu gestalten. Das erleichtert die Reinigung, da sich im Rohr 

weniger Fremdkörper ansammeln können. Ein weiterer Vorteil: 

Durch den auf das Minimum reduzierten Stauchsack verbessert sich 

das Strömungsverhalten im Rohr. Verwirbelungen, die Druckverluste 

und damit Leistungsverluste verursachen, werden konsequent 

vermieden, wozu auch die äußerst geringen Spaltmaße beitragen. 

Die HF-Form ist eine echte Alternative zu herkömmlichen 

Schneidringen. Sie erfordert in der Konstruktion keine planerischen 

Änderungen. Bestehende Zeichnungen lassen sich einfach auf den 

Einsatz der HF-Form aktualisieren. 

Die HF-Form wird zukünftig ohne Einschränkungen für schwere und 

leichte Baugrößen zur Verfügung stehen. Neben Stahlrohren der 

DIN EN 10305-4 in den Qualitäten E235+N und E355+N (ST37.4 und 

ST52.4), verzinkt oder schwarz, lassen sich auch Edelstahlrohre 

umformen. 

www.hansa-flex.com 

SYSTEMBAUKASTEN UM NEUE 

KOMPONENTEN ERWEITERT 

Die neuen Komponenten aus dem Item MB Systembaukasten 

beschleunigen und vereinfachen Montageprozesse. Der rostfreie 

Automatik-Nutenstein V 8 St M6 wird an einer Schraube M6 

vormontiert und positioniert sich beim Einsetzen in die 

Profilnut durch seine abgeschrägten Flanken vollkommen 

eigenständig. Somit entfallen das separate Einsetzen und 

Ausrichten des Nutensteins komplett. Das ist besonders 

vorteilhaft bei Komponenten, die mit mehreren Schrauben 

befestigt werden. Aufgrund 

der integrierten Verdrehsicherung 

findet der Nutenstein 

die richtige Position 

beim Festdrehen der 

Schraube und stellt die 

korrekte Lage zur Lastabtragung 

sicher. Auch 

die Demontage lässt sich in 

kürzester Zeit bewerkstelligen. 

Mit dem Stellfußsatz 8 St 160 × 160 lassen sich freistehende 

Schutz- und Trennwände einfach montieren und 

durch entsprechendes Zubehör sicher am Boden befestigen. 

Die neuen Transportplatten bieten einen stabilen Anschlagpunkt 

für Gestelle, womit diese einfach und sicher angehoben 

werden können. Neu im Portfolio sind darüber hinaus die 

ESD-sicheren Abdeckkappen in verschiedenen Größen sowie 

die Abdeck- und Einfassprofile ESD für die Profile 5 und 6. 

www.item24.com 

ROBUST IN ANSPRUCHSVOLLSTEN 

UMGEBUNGEN 

NTN-SNR hat sein Angebot an 

metrischen und zölligen Kegelrollenlagern 

für den technischen Handel 

erweitert. Das Programm von 

Premium-Lagern aus japanischer 

Fertigung umfasst 812 Artikel. Alle 

Kegelrollenlager wurden für anspruchsvollste 

Anforderungen in 

Baumaschinen, in der Landwirtschaft 

und der Stahlverarbeitung entwickelt. 

Mehr als 70 % des Sortiments 

werden aus einsatzgehärtetem Stahl gefertigt, zu erkennen 

am Vorsetzzeichen 4T. Bei den so gekennzeichneten Lagern 

besteht jede Komponente – also Innen- und Außenringe sowie 

Wälzelemente – aus einsatzgehärtetem Stahl. Dieser weist 

gehärtete Oberflächen zur Verlängerung der Lebensdauer auf 

und besitzt eine hohe Kernzähigkeit zur Absorption anwendungsbedingter 

Stöße und hoher Lasten. Parallel wurde die 

Logistik und Beschaffung optimiert. Dank des Zugriffs auf 

eine spezifische Dokumentation zu diesem Sortiment können 

Händler im E-Shop direkt nach der passenden Lösung suchen 

und sie bestellen. 

www.ntn-snr.com/de 

www.derkonstrukteur.de 

58 DER KONSTRUKTEUR 2020/07-08 www.derkonstrukteur.de 

LIMBACH.indd 1 22.11.2017 08:28:39

GASZUGFEDERN ENTLASTEN MEDIZINISCHES PERSONAL 

Gerade während der Corona-Pandemie benötigen Intensivmediziner 

schnell Bilder vom Zustand der Lunge infizierter 

Patienten. Mobile Röntgengeräte gehören dabei zu den 

effektivsten medizinischen Hilfsmitteln bei der Diagnostik. Als 

Wuhan von der ersten Infektionswelle getroffen wurde, war das 

Unternehmen Wandong in der Lage, schnell Röntgengeräte zu 

liefern, auch weil man sich für Gaszugfedern von ACE entschieden 

hatte. 

Vor der Pandemie hatte Wandong bereits zur weiteren Erhöhung 

der Benutzersicherheit seiner mobilen Lösungen den Markt für 

Gasfedern sondiert und Produkte verschiedener Hersteller 

getestet, um die Betriebsrisiken beim Bewegen des Strahlarms 

des Geräts zu verringern: Da das medizinische Personal diesen 

Arm anheben und genau positionieren muss, um eine bestimmte 

Kontrollposition zu erreichen, die je nach Anatomie des 

Patienten jedes Mal variieren kann, sind Qualität und Zuverlässigkeit 

der Industriegasfedern 

bei der 

Aufrechterhaltung 

der Haltekraft während des mobilen Röntgenbetriebs sehr 

wichtig. Schon während der Testphase erwiesen sich die von 

ACE gelieferten Gaszugfedern als gute Wahl. Als dann aber die 

Gesundheitskrise in Wuhan ihren Höhepunkt erreichte und 

ACE in kürzester Zeit mehrere hundert Einheiten von gleichbleibender 

Qualität liefern konnte, war Wandong überzeugt, 

den richtigen Partner gefunden zu haben. 

Die ausgewählten Gaszugfedern vom Typ GZ-28-450 wirken 

sich in vielerlei Hinsicht positiv auf die Bedienfreundlichkeit 

aus: Sie halten den Strahlarm zuverlässig in der gewünschten 

Röntgenposition und unterstützen zudem die Muskelkraft 

beim Anheben, Absenken und Einklappen der Mechanik. Dabei 

wirken sie in umgekehrter Weise zu herkömmlichen Gasdruckfedern. 

Ihre Kolbenstange befindet sich im unbelasteten 

Zustand im Zylinder. Durch den Gasdruck im Zylinder wird die 

Kolbenstange nach innen gezogen. Konstrukteure haben bei 

den wartungsfreien und einbaufertigen Gaszugfedern von 

ACE die Wahl zwischen Körperdurchmessern von 15 bis 40 mm 

sowie Kräften von 40 bis 5 000 N. In den mobilen Röntgenlösungen 

von Wandong kommen Modelle mit einem Außendurchmesser 

von 28 mm und einer maximalen Zugkraft von 

1 200 N bei einer Hublänge von 450 mm zum Einsatz. Alle 

Gasfedern von ACE zeichnen sich durch hart verchromte 

Kolbenstangen sowie integrierte Gleitlager aus und bieten 

dadurch sehr hohe Standzeiten. Ein großer Zusatzvorteil: Egal, 

welche Hublänge, die Zugkraft ist nachträglich über ein Ventil 

anpassbar, indem man Gas entweichen lässt oder dieses mit 

dem von ACE lieferbaren Füllkoffer je nach Anforderung befüllt. 

Bilder: Beijing Wandong Medical Technology Co. Ltd & ACE Stoßdämpfer GmbH 

www.ace-ace.de 

IMPRESSUM 

erscheint 2020 im 51. Jahrgang, ISSN 0344-4570 

Redaktion 

Chefredakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke (ni), 

Tel.: 06131/992-350, E-Mail: n.steinicke@vfmz.de 

(verantwortlich für den redaktionellen Inhalt) 

Stv. Chefredakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Martina Klein (mak), 

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Redakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Inga Ronsdorf (iro), 

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Redaktionsassistenz: Doris Buchenau, Ulla Winter 

Tel.: 06131/992-347, E-Mail: u.winter@vfmz.de, 

Melanie Lerch, Petra Weidt, 

(Redaktionsadresse siehe Verlag) 

Gestaltung 

Mario Wüst, Sonja Daniel, Anette Fröder, 

Anna Schätzlein 

Chef vom Dienst 

Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer 

Sales 

Oliver Jennen, Tel.: 06131/992-262, 

E-Mail: o.jennen@vfmz.de 

Andreas Zepig, Tel.: 06131/992-206, 

E-Mail: a.zepig@vfmz.de 

Heike Rauschkolb, Auftragsdisposition, 

Tel. 06131/992-241, E-Mail: h.rauschkolb@vfmz.de 

Anzeigenpreisliste Nr. 50: gültig ab 1. Oktober 2019 

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IoT STARTS 

WITH A SENSOR 

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MONTAGE UND 

HANDHABUNG 

SUPPLEMENT DER ZEITSCHRIFTEN DER KONSTRUKTEUR UND DER BETRIEBSLEITER 

MONTAGE UND HANDHABUNG

EFFIZIENZ 

AUF GANZER 

LINIE 

MONTAGE UND HANDHABUNG 

Die Anforderungen an Maschinen für die 

Kerzenproduktion sind hoch: Sie müssen eine 

Vielzahl von Produktvarianten fertigen können, 

dürfen nicht zu teuer sein und sollten eine lange 

Lebensdauer haben. In diesem Zusammenhang 

können hochgenaue Zahnstangengetriebe ihre 

Stärken ausspielen. 

Wenn man eine feierliche oder gemütliche Atmosphäre 

schaffen möchte, ist Kerzenlicht die beste Wahl. Die 

meisten Konsumenten wollen allerdings nicht viel 

Geld für eine Kerze ausgeben. In der Branche versucht 

man deshalb, möglichst kostengünstig zu fertigen. Das funktioniert 

aber nur, wenn die Produktionsanlagen große Stückzahlen 

und viele Kerzentypen auf einer Linie verarbeiten können. Bei der 

Arthur Weissbach GmbH aus Fulda kennt man das Geschäft seit 

mehr als 90 Jahren und entwickelt die passenden Lösungen dafür: 

Autor: Sven Schürmann, LEANTECHNIK AG, Oberhausen 

Das Unternehmen bietet ein breites Portfolio an Maschinen – von 

hydraulischen Presslinien für Stumpen-, Kugel- und Profilkerzen 

über Gießmaschinen für Stab- und Spitzkerzen bis hin zu Dochtwachsanlagen. 

„Unsere Anlagen sind in ihrer Funktion, Flexibilität und Stückzahlleistung 

einzigartig“, sagt Dipl.-Ing. Markus Weß, Geschäftsführer 

bei Weissbach. Aus diesem Grund verkauft das Unternehmen seine 

Kerzenmaschinen „made in Germany“ in der ganzen Welt. Für 

einen Kunden in den USA hat Weissbach gerade eine Maschine 

ausgeliefert, die Kerzen in Gläsern fertigt. „Dieses Produkt wird 

auch in Europa immer beliebter“, so Weß. 

Die Maschine wärmt die Gläser zunächst vor und bringt dann ein 

bis drei Dochte mit Dochthalter in sie ein. Anschließend werden die 

Gläser in großen Gruppen zur nächsten Station befördert und dort 

positioniert, um das Wachs einzufüllen. Hier wiegt die Maschine 

auch die Gläser, um sicherzustellen, dass die Füllmenge stimmt. Im 

Anschluss durchlaufen die Gläser-Kerzen eine Kühlstrecke und 

sind dann bereit für den Verpackungsprozess. 

Für die Beförderung der Gläser zur Füllstation und weiter zur Kühlstrecke 

sorgt eine Lineareinheit mit Überschiebe-Funktion, die mit 

zwei Lifgo-Zahnstangengetrieben von Leantechnik ausgestattet ist. 

Das Oberhausener Unternehmen hat sich auf die Entwicklung und 

Fertigung hochgenauer Getriebe auf der Basis von Zahnstangen spezialisiert 

und beliefert Kunden aus zahlreichen Branchen weltweit. 

Nach umfangreichen Vergleichen mit ähnlichen Produkten von 

Wettbewerbern entschieden sich Markus Weß und seine Kollegen für 

S2 SUPPLEMENT 2020

01 

die Leantechnik-Getriebe, weil hier das Gesamtpaket 

aus Leistung, Preis, Lieferzeit und Service 

stimmte. 

ALTBEWÄHRTES NEU GEDACHT 

Die hochpräzisen Zahnstangengetriebe, die 

bei Weissbach zum Einsatz kommen, fertigt 

Leantechnik bereits seit 1996. Auf der Euroblech 

im selben Jahr präsentierte das Unternehmen 

seine Neuentwicklung erstmals der 

Öffentlichkeit – und konnte sich vor Anfragen 

kaum retten. Leantechnik-Gründer und -Geschäftsführer 

Reinhard Janzen ist noch heute 

erstaunt, wie groß die Begeisterung der Fachwelt 

damals war, denn „wir haben ja eigentlich 

nur das altbewährte Zahnrad etwas modernisiert, 

in dem wir die Zahnstange linear und 

damit sehr genau an einem Ritzel entlangführen.“ 

Das ist leicht untertrieben, denn durch 

die völlig neue Bauweise und die Würfelform 

bieten die Zahnstangengetriebe Maschinenbauern 

unzählige Anwendungsmöglichkeiten. 

Die Getriebe kommen in den verschiedensten 

Handling- bzw. Pick-and-Place-Anlagen weltweit 

zum Einsatz. 

02 

01 Die beiden 

Zahnstangengetriebe 

bewegen die 

Zuführeinheit, die die 

Kerzen zur Füllstation 

(Gitterboden) und 

anschließend zur 

Kühlstrecke befördert 

02 Die Getriebe 

sind mit einer vierfach 

rollengeführten 

Zahnstange 

ausgestattet 

und können die 

Zuführeinheit 

deshalb hochgenau 

positionieren 

„Viele Konstrukteure konnten sich anfangs 

nicht genau vorstellen, was man mit unseren 

Getrieben alles machen kann“, erinnert sich 

Janzen. „Deshalb haben wir in den ersten Jahren 

Modell-Anlagen gebaut und vorgeführt. So 

wollten wir den potenziellen Kunden vor Augen 

führen, was man aus den Zahnstangengetrieben 

alles bauen kann.“ Auf diese Weise entstanden 

bereits 1997/98 die ersten Positioniersysteme, 

die Leantechnik heute unter dem Namen Leantranspo 

fertigt und vertreibt. 

KOMPLEXE BEWEGUNGSABLÄUFE – 

KEIN PROBLEM 

Die Bewegungsaufgabe, die Weissbach an seinen 

Kerzen-Maschinen mit dem Lifgo-Zahnstangengetriebe 

lösen wollte, war anspruchsvoll, 

denn um die Kerzen-Gläser von einer Station 

zur nächsten zu befördern, ist ein relativ langer 

Hub erforderlich. „Früher hat man dafür Kurbel- 

und Stangengetriebe verwendet und sich 

eine eigene Lösung zurechtkonstruiert“, berichtet 

Markus Weß. Der technische Fortschritt gehe 

aber immer mehr in Richtung Standardisierung. 

„Fertige Lineareinheiten mit Zahnstangengetriebe 

Damit 

Ihre Ideen 

funktionieren! 

Systemlösungen, 

Sondermaschinen 

und 

Werkzeuge 

für Ihre Blechbearbeitung. 

Ottemeier Werkzeug- und 

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SUPPLEMENT 2020 

S3 

Ottemeier.indd 1 11.01.2018 13:54:10

sind nicht nur günstiger als eine individuelle Lösung, sondern auch 

zuverlässiger und langlebiger. Insbesondere dann, wenn es – wie in 

unserem Fall – um Kombinationsbewegungen aus hohem und seitlichem 

Verfahren geht.“ 

Weissbach verwendet für die Bewegung der Lineareinheit an der 

Kerzenmaschine Lifgo-Zahnstangengetriebe der Baugröße 5.1, die 

eine Hubkraft von 3 800 N haben und ein Drehmoment von 76 Nm 

erzeugen können. Die Getriebe sind über Elastomer-Gelenkwellen 

an die Maschine angebunden und wurden aus dem Baukastensystem 

von Leantechnik zusammengestellt. Das System ermöglicht die 

WIE BEI LEANTECHNIK 

INNOVATIONEN ENTSTEHEN 

„Oft stoßen unsere Kunden die Entwicklung neuer 

Produkte an“, berichtet Leantechnik-Vorstand Reinhard 

Janzen. „Wir erfahren z. B., dass die Automobil-Industrie die 

Effizienz ihrer Fertigung steigern will und dafür Lösungen 

sucht. In abteilungsübergreifenden Projekt-Teams werden 

dann gemeinsam mit dem Kunden verschiedene Ansätze 

erarbeitet, wie man die jeweilige Positionieraufgabe optimal 

löst.“ Auf diese Weise hat Leantechnik unter anderem 

die Fertigung verschiedenster Pkw-Modelle auf einer 

einzigen Linie ermöglicht. Leantechnik-Getriebe kommen 

aber auch in der Elektronik-Fertigung oder in der Medizintechnik 

zum Einsatz. Aktuell betreuen die Konstrukteure 

aus Oberhausen verschiedene Projekte aus den unterschiedlichsten 

Branchen wie z. B. der Logistik, der Lebensmittelindustrie 

sowie der Luft- und Raumfahrttechnik. 

03 

Konfiguration individueller Zahnstangengetriebe aus Standardkomponenten. 

Jeder Anwender hat so die Möglichkeit, die Getriebe 

optimal an sein Einsatzgebiet anzupassen. 

Auch die Arthur Weissbach GmbH verfolgt bei der Fertigung ihrer 

Kerzen-Maschinen diese Philosophie, denn das Unternehmen konstruiert 

rund 80 % seiner Maschinen kundenindividuell. „Wir arbeiten 

viel mit standardisierten Bauteilen, die wir je nach den Anforderungen 

der jeweiligen Anwendung miteinander kombi nieren“, erläutert 

Markus Weß. 

Das bedeutet: Die Anlagen werden an die Gläsergrößen und die 

Abmessung der Kerzen angepasst. Hinzu kommt, dass die Kerzenhersteller 

oft verschiedene Kerzentypen auf einer Fertigungslinie produzieren 

wollen. „Deshalb sind unsere Maschinen in der Regel Kombinationsanlagen, 

auf denen bis zu acht verschiedene Glasgrößen 

gefertigt werden können“, berichtet Markus Weß. „In der mechanischen 

Welt mussten bei jedem Produktionswechsel viele Teile an der 

Maschine ausgetauscht werden. Moderne Linear- und Servotechnik 

erlaubt es dagegen, die dafür nötigen Einstellungen an der Anlage 

einfach über die Software zu ändern.“ Die Lifgo-Getriebe machen diese 

hochflexible, unkomplizierte Fertigung möglich und erfüllten damit 

die hohen Ansprüche des US-amerikanischen Kerzen-Herstellers. 

GETRIEBE ERMÖGLICHEN HOHE 

TAKTFREQUENZEN 

Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit sind die Haupteigenschaften 

der Zahnstangengetriebe von Leantechnik. „Wir 

wollen dem Anwender volle Flexibilität ermöglichen“, erläutert Geschäftsführer 

Reinhard Janzen das Produktkonzept. Die Lifgo-Zahnstangengetriebe 

gibt es deshalb in vier verschiedenen Bau größen. 

Sie eignen sich für Anwendungen, die eine hohe Querkraftaufnahme 

und eine hohe Positioniergenauigkeit erfordern und erzielen je 

nach Baugröße Hubkräfte zwischen 2 000 und 25 000 N. Aufgrund 

ihrer vierfach rollengeführten Zahnstange erfüllen die Zahnstangengetriebe 

höchste Ansprüche an Synchronizität und Belastbarkeit. 

Damit sind sie die ideale Komponente für die auf Effizienz und kurze 

Taktzeiten ausgerichtete Maschine, die Weissbach für den US 

Kunden konstruiert hat. 

Die Kerzenmaschine ist in den USA inzwischen in Betrieb gegangen 

und läuft einwandfrei. „Wir sind mit der Leistung der Leantechnik-Getriebe 

sehr zufrieden“, sagt Ingenieur Markus Weß. „Bei 

künftigen Projekten werden wir auf sie zurückgreifen, wenn es die 

Vorgaben des Kunden erfordern.“ 

Bilder: Leantechnik, Arthur Weissbach 


03 Mit den Zahnstangengetrieben 

kann ein Drehmoment von 76 Nm 

erreicht werden 

04 Die Lifgo-Zahnstangengetriebe 

wurden für Anwendungen 

entwickelt, die eine hohe Querkraftaufnahme 

und Positioniergenauigkeit 

erfordern 

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04 


DR. TRETTER IM JUBILÄUMSJAHR 

AUF WACHSTUMSKURS 

Mit der strategischen 

Übernahme des 

langjährigen Partners 

IGT aus Schwelm 

baut Dr. Tretter seine 

Fertigungstiefe von 

der Veredelung bis 

hin zur Herstellung 

von Gewindetrieben 

weiter aus und stärkt 

seine Position als Spezialist für Lineartechnik. Der Hersteller, 

Importeur und Engineering-Partner kann Kunden damit 

künftig noch passgenauere Lösungen anbieten. Durch die 

breite Erfahrung von Dr. Tretter in der anwendungsorientierten 

Lösungsfindung kombiniert mit den fundierten Herstellungskompetenzen 

der IGT GmbH lassen sich Synergien direkt 

an die Kunden weitergeben und deutlich steigern. Diese 

beziehen sich auf Funktionalität, Produktverständnis, 

Kosteneffizienz, Service und Vertrieb. 

Dr. Tretter feiert in diesem Jahr zudem ein besonderes 

Jubiläum: Das Unternehmen wird 50. Zum Produkt-Programm 

gehören heute Schienenführungen, Präzisionsstahlwellen, 

Kugelbuchsen, Drehmomentkugelbuchsen, Gewindetriebe, 

Linearachsen, Kugelrollen und Toleranzhülsen. 

www.tretter.de 

Einfach ergonomisch. 

Fördern, sortieren, verteilen – mit Vakuumhebern von 

Schmalz ist der innerbetriebliche Materialfluss ergonomisch, 

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IEF WERNER: 40. JUBILÄUM UND NEUER 

ANFRAGEKONFIGURATOR 

Die IEF-Werner 

GmbH feiert in 

diesem Jahr ihr 

40. Jubiläum 

und blickt auf 

eine erfolgreiche 

Firmengeschichte 

zurück. 1980 

als Ingenieurbüro 

gegründet, 

zählt IEF Werner heute zu den international führenden Unter - 

nehmen mit Automatisierungs- und Handhabungslösungen, 

die in zahlreichen Branchen zum Einsatz kommen. Der 

Anbieter hat unter anderem offene und modulare Palettiersysteme 

im Programm, die sich an jede Aufgaben stellung 

maßgeschneidert anpassen lassen. Anwender können die 

Anlagen mit einem integrierten IEF-Produkthandling betreiben 

oder an ein bereits vorhandenes Roboter- oder Handlingsystem 

anbinden. Im Jubiläumsjahr gibt es nun einen neuen 

Anfrage konfigurator, mit dem der Konstrukteur intuitiv und 

mit wenigen Klicks den passenden Palettierer zusammenstellen 

– und anschließend direkt eine Anfrage an IEF-Werner 

senden kann. Diese wird umgehend an die internen Produktspezialisten 

und Vertriebsmitarbeiter weitergeleitet und 

bearbeitet. Innerhalb kürzester Zeit erhält der Nutzer ein 

konkretes Angebot. Dieses kann als Basis für ein weiterführendes 

Beratungsgespräch dienen. 

Der Konfigurator ist unter dem folgenden Link zu finden: 

www.ief.de/produkte/systeme/palettierer/anfragekonfigurator.html 

www.ief.de

KLARTEXT 

BAHNBRECHENDE 

ENTWICKLUNGEN 

JÖRG REGER 

Leiter des Geschäftsbereichs Robotik und Fertigungsautomation, ABB Deutschland, Friedberg 

In den vergangenen 50 Jahren haben wir zahlreiche Meilensteine der Robotertechnologie 

gesehen und selbst auf den Weg gebracht. Besonders hervorheben 

möchte ich in diesem Zusammenhang die rasante Entwicklung der Mensch-Roboter- 

Kollaboration. Ob von der Koexistenz, bei der Arbeiter und Roboter nebeneinander 

arbeiten, bis hin zur echten Kollaboration, bei der sich die Arbeitsräume von Mensch 

und Roboter vollends überschneiden – die Kombination aus flexibel einsatzbaren 

Robotern, zertifizierter Sicherheitssoftware und einer zunehmend einfacheren 

Programmierung erlauben Unternehmen, ihre Fabrik der Zukunft zu gestalten. Davon 

profitieren immer mehr auch klein- und mittelständische Unternehmen: Kollaborative 

Roboter, wie etwa YuMi von ABB, spielen ihre Vorteile aus, wenn ein geringer 

Platzbedarf herrscht sowie eine schnelle Umrüstbarkeit und ein ortsflexibler Einsatz 

in einer agil gestalteten Fertigungsumgebung gefragt sind. Übrigens: YuMi feiert in 

diesem Jahr fünften Geburtstag – ein weiterer Meilenstein für mich und ABB. 

Die Montage und 

Handhabung ist ein 

zentraler Bereich der 

industriellen Produktion. 

Durch die Automatisierung 

hat sie sich in den letzten 

50 Jahren gravierend 

weiterentwickelt. Wir 

haben Akteure aus der 

Branche gefragt: Was 

war für Sie die wichtigste 

Entwicklung? 

DIE RASANTE ENTWICK- 

LUNG DER MENSCH- 

ROBOTER-KOLLABORATION 

ZUFÜHRTECHNIK 

ROBOTIK 

DER ÜBERGANG ZU 

DURCHGEHEND 

ENGINEERING- 

BASIERTEN LÖSUNGEN 


KLAUS BOTT 

COO Feeding Technology, Afag, Huttwil (CH) 

Die Zuführtechnik, die sortierte Bereitstellung von Einzelteilen und Baugruppen, 

ist ein wesentlicher und qualitätsbestimmender Baustein bei automatisierten 

Handhabungs- und Montageprozessen. Sie war bisher jedoch nicht durch 

disruptive Innovationen gekennzeichnet. Die wichtigste Entwicklung ist aber 

der Übergang von kreativen Sortierkonzepten durch handwerkliche Kompetenz in 

der Blechbearbeitung zu durchgehend engineering-basierten, reproduzierbaren 

Lösungen. 3D-CAD, CAM und 5-Achs-Simultanbearbeitung haben die 

Zuführtechnik auf ein deutlich höheres Qualitätslevel gehoben. In den 

vergangenen Jahren hat sich die Entwicklung und Nutzung von 

Simulationstechnologien und additiver Fertigung sowie die Entwicklung 

intelligenter Vibrationsförderer und neuer Regelungskonzepte massiv 

beschleunigt. Dies ergänzen flexible Systeme mit Vision und Robotik sowie erste 

Ansätze beim Bin-Picking.

KLARTEXT 

DR. KURT SCHMALZ 

geschäftsführender Gesellschafter der J. Schmalz GmbH, Glatten 

Für mich zählt der Computer, auf die vergangenen 50 Jahre bezogen vor allem der 

erste Computer von Apple im Jahr 1976, zu den bahnbrechendsten Entwicklungen der 

Menschheit. Damit begann die Ära der PCs, die die Großrechner ablösten. Computer 

werden seitdem dank integrierter Schaltkreise und Mikroprozessoren immer kleiner, 

leistungsfähiger und preisgünstiger. Dieser Fortschritt führte auch zu steigenden 

Automatisierungsgraden: mit Robotern, vollautomatischen Produktionsstraßen bis zur 

Mustererkennung durch künstliche Intelligenz. Die technologischen Entwicklungen aus 

der Automation übertragen wir in die Vakuumtechnik. So entwickeln wir zum Beispiel 

intelligente Komponenten, die mit der übergeordneten Steuerung kommunizieren, um 

Daten über Zustand, Energieverbrauch oder den Prozess zu übertragen. Auch Software- 

Lösungen, wie unsere neue Schmalz Connect Suite, sind nur dank des enormen technischen 

Fortschritts der vergangenen Jahre und Jahrzehnte möglich – dafür hätte die 

Rechenleistung des Apple I noch nicht ganz ausgereicht. 

GREIFTECHNIK 

DER WANDEL VON 

DER KLASSISCHEN 

KOMPONENTE ZU 

KOMPLEXEN SYSTEMEN 

DER ERSTE PERSONAL 

COMPUTER 

LINEARTECHNIK 

RÜDIGER KNEVELS 

CEO Rollon Group, Managing Director Rollon GmbH, Düsseldorf 

50 Jahre, eine Zeitspanne, in der enorm viel passiert ist. In der Lineartechnik gibt es einen massiven 

Wandel des Anforderungsprofils von der klassischen Komponente über Linearachsen hin zu komplexeren 

Systemen. Kundenspezifische Anpassungen, ein wachsender Grad in der Automatisierung und hohe 

Flexibilität waren sicherlich die größten Treiber der letzten Jahrzehnte. Von Komponentenherstellern 

wird im Zeitalter der Automatisierung und der Digitalisierung aus der Perspektive der Systemlösungen 

und der „smarten Produkte“ deutlich mehr erwartet. Dies wird in den kommenden Jahren auf einem 

anspruchsvollen und herausfordernden Niveau bleiben. Linearführungssysteme müssen deutlich 

lösungsorientierter sein. Purer Katalogstandard war gestern. Heute geht es darum, von modularen 

Plattformen oder aus Baukästen heraus kunden- und anwendungsspezifische Lösungen zu schaffen. 

Gewichtsreduzierung, Wartungsfreiheit, Beständigkeit gegen schwierige Umgebungsbedingungen, 

Erhöhung der Verfahrgeschwindigkeit sind einige wichtige Kundenanforderungen. Dabei geht es auch 

darum, das Thema Überdimensionierung von Lineartechnik zu eliminieren. Auf der Entwicklungsebene 

befassen wir uns aktuell sehr intensiv mit „smarten Linearsystemen“. 


S7

SAUBERE VERBINDUNG 


Das Clinchen hat sich als Verbindungstechnik 

in der blechverarbeitenden Industrie durch 

seine Effizienz und Zuverlässigkeit bewährt. 

Das schätzt auch ein Schweizer Haushaltsgeräte- 

Hersteller und investierte in eine neue Anlage. 

Auf ihr werden die Führungsbleche für Geschirrund 

Besteckschubladen mit der Seitenwand 

des Highend-Geschirrspülers verbunden. 

Wie man Geschirrspüler, Kochfelder und Waschautomaten 

auf die höchste Qualitätsstufe hebt, wissen 

die Entwickler der V-Zug AG. Die Geräte des Schweizer 

Haushaltsgeräte-Herstellers kommen in Privathaushalten 

wie auch im Gastronomiebereich zum Einsatz und 

warten mit innovativen Technologien auf. Eine Besonderheit der 

jüngsten Entwicklung setzt neue Maßstäbe in punkto Ergonomie: 

Anfang 2020 stellte V-Zug die neue Adora Geschirrspüler-Linie mit 

dem sogenannten Optilift vor. Dahinter verbirgt sich eine ergonomische 

Funktion, die den unteren Geschirrkorb hochschwenkt. So 

können Teller und Co. komfortabel einsortiert und später wieder 

leicht ausgeräumt werden. Um die Führungsschienen und die Mechanik 

dieser Schublade sowie der Ergoplus-Besteckschublade 

aufzunehmen, mussten Edelstahlbleche im Inneren des Spülmaschinengehäuses 

fixiert werden. 

CLINCHEN: EINE EFFIZIENTE LÖSUNG 

Für diese Aufgabe ist das Clinch-Verfahren der Tox Pressotechnik 

GmbH & Co. KG ideal: Es verbindet die dünnen Edelstahlbleche zuverlässig 

und schnell. Im Gegensatz zum Nieten oder Schweißen 

bleiben die Oberfläche und das Materialgefüge intakt und damit 

auch dicht. „Es ist für uns die effizienteste Lösung“, bekräftigt Patrick 

Bon, Leiter Konstruktion Geschirrspüler bei V-Zug. „Wir nutzen 

zwar schon seit einigen Jahren die Tox-Clinch-Werkzeuge, eine 

komplette Anlage von Tox Pressotechnik hatten wir bis jetzt jedoch 

noch nicht“, fügt er hinzu. 

Die konkrete Aufgabe lautete: Jeweils drei Bauteile müssen an 

den beiden Gehäuseseiten der Großraum-Bottiche fixiert werden. 

„Unsere Kunden erwarten Top-Qualität. Für uns ist damit klar, dass 

auch hierbei das Ergebnis optisch und technisch einwandfrei sein 

muss“, betont Patrick Bon. 

FEHLER AUSGESCHLOSSEN 

Tox Pressotechnik erarbeitete ein Anlagenkonzept, das das Clinchen 

zweier Gehäusewände in einem Arbeitsgang erlaubt. Herzstück ist 

die Tox-Einzelpunktzange TE-CM mit dem elektromechanischen 

Antrieb Tox-Electricdrive in Kompaktbauform. Der C-Bügel ist für 

eine maximale Presskraft von 80 kN ausgelegt. Die Werkzeugöffnung 

beträgt maximal 73 mm und ist damit völlig ausreichend für 

das Schweizer Projekt. Der Pressantrieb EPMR ist matrizenseitig 

verbaut und arbeitet mit einer Nennkraft von 80 kN. Sensoren 

BEIM CLINCHEN BLEIBEN OBER- 

FLÄCHE UND MATERIALGEFÜGE 

INTAKT UND DAMIT DICHT 

überwachen den Kraft- und Wegverlauf. Die Genauigkeit des hochpräzisen 

Kraftsensors liegt bei ± 1,0 % vom Messbereichsendwert. 

Der Kolben des Antriebs arbeitet hochdynamisch mit einer Geschwindigkeit 

von bis zu 200 mm/s. Vor jedem Setzen eines 

Clinch-Punkts wird die Bauteiloberfläche benetzt. Das reduziert die 

Reibung und schont damit die Werkzeuge und Blechoberflächen. 


01 Auf dem Arbeitstisch 

sind die Positionen für 

die zu fügenden Bleche 

klar vorgegeben und 

der Prozess wird erst 

freigegeben, wenn die 

Edelstahlteile korrekt 

aufgelegt sind 

02 Das Fügebild der 

Clinchpunkte ist sauber 

und exakt 

Mit Dr. TRETTER ® 

Kugelbuchsen 

und Wellen 

erreichen Sie genaue 

und leichtgängige 

Bewegungen Ihrer 

Führungsanforderung. 

01 

Dafür hat Tox Pressotechnik die Anlage um eine 

Sprüheinrichtung ergänzt. 

Nach dem Auflegen der drei Bleche auf den 

Arbeitstisch – eine Verwechslung und Fehlmontage 

ist dank der schablonenartigen Bauteilaufnahmen 

ausgeschlossen – legt der Werker die 

60-l-Großraum-Bottiche auf. Über die Tox-Einhandsteuerung 

STE gibt er den über den Weg 

geregelten Prozess frei. Die Gehäuse werden fixiert, 

und der Clinch-Prozess startet. Die Zange 

verfährt dabei auf einer X-Y-Achse, um zwei 

Seitenwände nacheinander mit je 15-Tox-Punkten 

zu bearbeiten. 

FÜGEVORGANG SICHER IM BLICK 

Es gibt zwei Programme: Eines zum Clinchen von 

drei und eines von zwei Blechen pro Seite. „So 

können wir die Gehäuse für Spülmaschinen mit 

und ohne Comfort-Slide-Funktion für die Besteckschublade 

auf einer Anlage fertigen“, erklärt 

Christoph Fässler, Projektleiter Anlageplanung. 

Sobald der Vorgang abgeschlossen ist, öffnet die 

Steuerung die Bauteilspanner automatisch. Der 

Werker nimmt daraufhin das Gehäuse ab, bestückt 

den Arbeitstisch neu und legt den um 180 ° 

gedrehten Bottich wieder auf, um den Vorgang an 

der zweiten Seitenwand zu wiederholen. Bewegungsabläufe 

und Betriebsarten kann der Anwender 

über einen Touchscreen erstellen, Bewertungsergebnisse 

darüber einsehen. Der Bildschirm 

ist über eine Ethernet-Verbindung mit dem Achs- 

Controller verbunden. 

Um Fehler oder gar Verletzungen zu vermeiden, 

hat Tox Pressotechnik die Anlage mit mehreren 

Sicherheitsfeatures ausgestattet. So kontrollieren 

Sensoren, ob die erforderlichen Bauteile eingelegt 

und der Bottich aufgelegt wurden. Zugänglich 

ist die Anlage nur von vorne, wobei Lichtschutzgitter 

den Zutritt während des Prozesses 

überwachen. Die übrigen Seiten sind über Makrolonscheiben 

abgeschottet. So können die Werker 

den Fügevorgang gefahrlos im Blick behalten. 

Und bei V-Zug denkt man flexibel. So kann die 

Steuerung später für zusätzliche Bottich-Varianten 

erweitert werden. Ebenso sind alle Bauteilaufnahmen 

als Wechselteile ausgelegt und erlauben 

eine spätere Nachrüstung. 

SCHLÜSSELFERTIG UND 

DENNOCH FLEXIBEL 

Die Anlage kam schlüsselfertig bei V-Zug an und 

musste lediglich an Strom und Druckluft angeschlossen 

werden. „Es lief alles problemlos ab“, 

erinnert sich Christoph Fässler. „Bei uns kommt 

es nicht auf die Maximierung des Outputs an, 

sondern auf die Qualität, die bei Tox Pressotechnik 

technisch und optisch überzeugt.“ 

Bilder: TOX PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG 

www.tox-pressotechnik.com 

02 

Service 

Beratung 

Auslegung 

Wellenbearbeitung 

Betriebstemperaturen 

–10 °C bis +200 °C 

Geschwindigkeiten 

bis zu 3 m/s 

Motek 

Stuttgart 

05.-08.10.2020 

Halle 6 

Stand 6306 

Am Desenbach 10+12 

73098 Rechberghausen 

fon +49 7161 95334-0 

mail info@tretter.de 

www.tretter.de

EINE GRIFFIGE 

GESCHICHTE 


Was in den 1980er-Jahren mit aufwändigen 

Einzelanfertigungen begann, stellt heute eine 

der wichtigsten Entwicklungen in der 

Handhabung dar – der Greifer. Greifsysteme 

meistern durch ihre Vielseitigkeit nahezu jede 

Aufgabe – ob mechanisch, pneumatisch, 

magnetisch oder adhäsiv. Lesen Sie die 

interessante Geschichte über die Entwicklung 

der Greifertechnologie eines deutschen 

Herstellers. 

Autor: Harald Dickertmann, Executive Vice President Sales Gripping Systems, 

SCHUNK GmbH & Co. KG, Lauffen/Neckar 

Über 2 550 Greifer umfasst das Standard-Greifkomponentenprogramm 

der Firma Schunk aus Lauffen am Neckar 

heute. Greifer-Legenden wie der vielzahngeführte Universalgreifer 

PGN-plus oder der Kleinteilegreifer MPG-plus 

gehören ebenso dazu wie intelligente Greifmodule für die smarte 

Produktion und handzahme Co-act-Greifer für die Mensch-Roboter- 

Kollaboration. Hinzu kommen unzählige Spezialgreifer vom Schwerlast- 

bis zum Mikrohandling. Die Entwicklung des automatisierten 

Greifens verlief in mehreren Stufen. 

Seit 75 Jahren begeistert Schunk mit Pioniergeist, Perfektion und 

Kümmerer-Kultur – zunächst in der Spanntechnik, seit Anfang der 

1980er-Jahre dann auch in der Automation. Auslöser für den Einstieg 

in die Automation war eine Beobachtung des Spann- und 

PLÖTZLICH WAR KLAR, DASS 

DAS INDUSTRIELLE GREIFEN 

IN ZUKUNFT WEIT MEHR SEIN 

WÜRDE, ALS ZWEI FINGER ZU 

ÖFFNEN UND ZU SCHLIESSEN 

Greiftechnikpioniers Heinz-Dieter Schunk zu Beginn des Robotik- 

Booms. Greifwerkzeuge für Roboter wurden zu diesem Zeitpunkt 

meist individuell als Einzelanfertigung hergestellt, waren klobig, 

schwerfällig und instabil. Pneumatikleitungen verursachten extreme 


Störkonturen. Genau hierin sah der findige 

Unternehmer eine Chance: Kleiner, 

leichter, zuverlässiger und erschwinglicher 

sollten Robotergreifer werden, so seine Vision. 

Über eine Standardisierung, die dem 

Unternehmer schon im Bereich Spannbacken 

und Werkzeughalter gelungen war, 

wollte er Kosten- und Lerneffekte realisieren, 

die in der Folge wiederum dem Markt 

zugutekommen sollten. 

STANDARDISIERUNG DER 

GREIFTECHNIK 

Den Anfang machte 1983 der Schunk PPG, 

der wohl weltweit erste standarisierte Industriegreifer 

auf dem Markt. Dieser war 

vergleichsweise leicht und wurde über 

integrierte Luftkanäle betätigt, sodass die 

Verschlauchung erheblich vereinfacht 

wurde. Kurz darauf folgten ein Dreifingergreifer 

und ein Schwenkmodul. Schon 

bald ermöglichten abgestufte Baugrößen 

eine gezielte Auslegung. Sukzessive entstand 

ein umfassendes Modulprogramm, 

das Greifmodule, Drehmodule, Linearmodule 

und Roboterzubehör umfasst. 

Der mit patentierter Vielzahnführung 

ausgestattete PGN-plus gilt bis heute als 

Benchmark und wurde ständig weiterentwickelt. 

FRÜHER EINSTIEG IN DIE 

MECHATRONIK 

Bereits 1986, also lange bevor sich der 

Trend zur Mechatronik etablierte, präsentierte 

Schunk mit dem SEG 10 einen ersten 

servoelektrischen Greifer. In der Welt der 

Handhabung und Robotik, die bis dato 

von Hydraulik und Pneumatik geprägt war, 

setzte das Unternehmen mit dem SEG 

Maßstäbe. Plötzlich wurde klar, dass das 

industrielle Greifen in Zukunft weit mehr 

sein würde, als zwei Finger zu öffnen und 

zu schließen. Das Mechatronikmodul war 

für die damalige Zeit so außergewöhnlich, 

dass es den Weg bis in die populärwissenschaftliche 

„Knoff-Hoff-Show“ des ZDF 

fand. Neben seiner Kompaktheit, Leistungsdichte 

und universellen Einsetzbarkeit 

überraschte der Mechatronikgreifer 

01 1983 bringt Schunk den ersten standardisierten 

Industriegreifer auf den Markt: Er war 

vergleichsweise leicht und wurde ebenso wie 

das Linear- und Drehmodul über integrierte 

Luftkanäle betätigt 

02 Der PGN-plus-P verfügt in der neuesten 

Version über eine lebensdauergeschmierte 

Vielzahlführung 

01 

Positioniersysteme 

• Spindelantriebe 

• Zahnriemenantriebe 

• Direktantriebe 

• Auslegerachsen 

• Mehrachskombinationen 

• Schwenkantriebe 

• Drehtische 

• Steuerungstechnik 

• Transportbänder 

• Softwareentwicklung 

• Schaltschrankbau 

...alles aus 

einer Hand 

02 

www.ief.de

03 

04 


vor allem mit einer einstellbaren Greifkraft sowie einer flexiblen 

Positionierung der Greiferfinger. 

MODULARE LEICHTBAUARME ALS VORREITER 

DER LEICHTBAUROBOTIK 

Wenige Jahre später ging es dann Schlag auf Schlag: Schunk erweiterte 

das Portfolio um die legendäre Power-Cube-Reihe, ein Programm 

aus Greifern, Drehmodulen und Schwenk-Neigeeinheiten. 

Die Idee der modularen Robotik war geboren und prägt von nun an 

vor allem die Entwicklungen in der Service- und Assistenzrobotik. 

Innerhalb weniger Jahre entwickelte sich der Baukasten weltweit zu 

einem Standard in der angewandten Forschung. Plötzlich war es 

möglich, unterschiedlichste, flexibel nutzbare Greifsystemstrukturen 

WAREN PNEUMATISCHE GREIFER 

KONSTRUKTIONSBEDINGT EHER 

UNFLEXIBEL, SO BOTEN 

ELEKTRISCHE GREIFER VOLL- 

KOMMEN NEUE MÖGLICHKEITEN 

aus dem Baukasten heraus zu realisieren, die zum Vorbild heutiger 

Leichtbauroboter wurden. Parallel dazu trieb Schunk die Mechatronisierung 

der industriellen Handhabung voran. So kam 2002 der 

EGN 100 auf den Markt, der erste servoelektrische Industrie greifer. 

2005 folgten die elektrische Miniatur-Dreheinheit MRD als Vorgänger 

der heutigen ERD sowie die Lirax-MLD, eine Linearachse mit 

Direktantrieb für hochpräzise Highspeed-Anwendungen, als Vorgänger 

der aktuellen LDx-Achsen. 

NEUE FLEXIBILITÄT DURCH ELEKTRISCHE GREIFER 

Nicht zuletzt die Integration des Ventil- und Linearachsspezialisten 

GAS Automation GmbH aus St. Georgen, die heute als Schunk 

Electronic Solutions firmiert, gab der Mechatronisierung des 

Schunk-Greifsystemprogramms zusätzlichen Schub. Höhepunkte 

waren 2009 die Vorstellung der Pick-and-place-Einheit PPU-E für 

Highspeed-Anwendungen und 2016 der Markteintritt der mit 

Auto-Learn-Technologie ausgestatteten ELP-24-V-Linearachse. 

Zu diesem Zeitpunkt zeichnete sich bereits ein Trend zur Mechatronisierung 

von Handhabungssystemen ab. Während pneuma- 

03 Der 24-V-Baukasten setzt neue Maßstäbe in der Montageautomation 

04 Die DGUV-zertifizierten Co-act-Greifer erschließen die Mensch- 

Roboter-Kollaboration und damit ein wichtiges Zukunftsfeld der Robotik 

tische Greifer konstruktionsbedingt eher unflexibel waren und im 

Regelfall lediglich geöffnet und geschlossen werden konnten, 

boten elektrische Greifer mit der ihnen eigenen Flexibilität vollkommen 

neue Möglichkeiten bei der Gestaltung von Greif-, 

Transport- und Montageprozessen. So kann der Öffnungshub frei 

variiert und von Zyklus zu Zyklus exakt an die Werkstückgröße 

angepasst werden. Damit steigt die Vielseitigkeit hinsichtlich des 

Teilespektrums, es ergeben sich Vorteile bei den Schließ- und 

Öffnungszeiten sowie höhere Taktraten und eine bessere Systemauslastung. 

Außerdem lassen sich Parameter wie Greiferstellung, 

Schließgeschwindigkeit, Beschleunigung oder Kraft während 

des Betriebs abfragen. Erstmals konnten Bewegungs- und Halteströme 

der Greifer erfasst und in der Maschinensteuerung oder 

in externen Computern verarbeitet werden – ein Konzept, das 

Schunk heute im Rahmen des „Smart Gripping“ immer weiter 

verfeinert. 

GREIFER FÜR KOLLABORATIVE ANWENDUNGEN 

Wie vielfältig die Einsatzfelder mechatronischer Greifer mittlerweile 

sind, zeigt Schunk mit seinem Co-act-Programm für kollaborative 

Anwendungen. Als erster Anbieter hat das Unternehmen 

sowohl die anthropomorphe SVH-5-Fingerhand als auch den Coact-EGP-C-Kleinteilegreifer 

von der DGUV (Deutsche Gesetzliche 

Unfallversicherung e. V.) für kollaborative Anwendungen zertifizieren 

lassen. Das Zertifikat vereinfacht die Sicherheitsbetrachtung 

bei kollaborierenden Anwendungen und verkürzt den Zeitaufwand. 

Und auch für das laufende Jahr ist ein Meilenstein am 

Start: Der Großhubgreifer EGL-C wird der erste für kollaborative 

Anwendungen zertifizierte Großhubgreifer sein, der die Liga des 

Kleinteilehandlings verlässt und im Formschluss Werkstücke bis 

8 kg sicher handhaben kann. Der Schlüssel liegt in einer integrierten 

Kraft- und Wegmessung sowie einer eigens entwickelten und zum 

Patent angemeldeten Sicherheitsintelligenz, die unmittelbar in 

den Greifer integriert ist. 

Bilder: SCHUNK GmbH & Co. KG 

www.schunk.com 


SICHERE KLEMMUNG AUF MARKTÜBLICHEN 

LINEARFÜHRUNGEN 

Für das Klemmen oder Bremsen bewegter Massen in axialer 

Richtung eignet sich das pneumatische Klemm- und Bremssystem 

Linclamp von Hema. Es kann für nahezu alle Arten und 

Größen handelsüblicher Linearführungssysteme adaptiert werden. 

Ausgestattet mit 

Stahlbelägen 

kommt Linclamp 

zum schnellen 

und sicheren 

Klemmen auf 

bearbeiteten 

Flächen zum 

Einsatz. Ist eine 

Bremsfunktion 

erforderlich, 

werden widerstandsfähige 

Sinterbeläge verwendet. Die gesamte Produkt familie umfasst je 

nach Größe und Ausführung der Sicherheitsklemmung Versionen 

für Haltekräfte zwischen 300 und 10 000 N. Als passiv wirkende 

Ausführungen gibt es die Linclamp S und SK mit einteiligem 

Klemmkörper, zwei Federblechen und Luft kammer, wobei 

Linclamp S eine lange, schlanke und Linclamp SK eine breite, 

kurze Ausführung ist. Sie werden durch Druckluft geöffnet, ohne 

Druckluftbeaufschlagung oder durch Druckluftausfall wird sofort 

geklemmt. Linclamp SA ist eine breite, kurze, aktiv wirkende 

Ausführung mit einteiligem Klemmkörper, einem Federblech und 

Luftsack, die mit Druckluft klemmt. Im drucklosen Zustand sind 

die Bremsbacken geöffnet. 

www.hema-group.com 

AKTIONSRADIUS ERHÖHEN DURCH 7. ACHSE 

Gelenkarmroboter 

sind mit 

ihrer Kinematik 

für viele 

Applikationen 

einsetzbar. 

Durch Kombination 

mit einer 

7. Achse aus der 

Hiwin-Linearachsfamilie, 

erweitern sich 

die Einsatzmöglichkeiten 

um 

ein Vielfaches. 

Zwei oder mehr 

parallellaufende 

Maschinen können gleichzeitig bedient werden. Ebenso ist der 

Einsatz in der Maschinenverkettung möglich. Der Roboter kann 

eine Station entladen, linear zwischen den Anlagenteilen ver - 

fahren und das Werkstück an die nächste Station übergeben. 

Befinden sich die Werkstücke auf einem Band, kann der Roboter 

sie „on the fly“ bearbeiten. Die Linearachsfamilie HX bietet mit 

ihrem Baukastensystem die passende Lösung: angepasst an die 

Applikation, garantieren verschiedene Baugrößen und Antriebsarten, 

sowie die freie Wahl des Arbeitshubs in mm-Schritten, 

die uneingeschränkte Performance des Roboters. 

www.hiwin.de 

LINEARFÜHRUNG FÜR GLEITENDE UND 

ROTIERENDE VERSTELLUNGEN 

Linear bewegen 

und zeitgleich 

rotieren, das 

kann die neue 

Drylin-W- 

Linear führung 

von Igus. 

Neben Anwendungen 

in 

Steuer kabinen 

zum Beispiel 

in Traktoren 

oder auf Kranen ist sie auch für Kino-, Theater- und Flugzeugsitze 

gedacht. Überall dort, wo auf einem kompakten Raum 

Bedien elemente flexibel und ergonomisch bewegt werden 

müssen. Für die Neuentwicklung hat Igus einfach zwei bereits 

bestehende Produkte miteinander kombiniert: eine Drylin- 

W-Linearführung für die lineare Bewegung mit einem PRT-04- 

Rundtischlager für die Rotation. Das Lager ist bereits in die 

Schlittenplatte inte griert. Anstelle von Kugelführungen setzt 

Igus in den Gleit elementen des Linearschlittens und des Lagers 

auf tribologisch optimierte Hochleistungskunststoffe. Sie sind 

bis zu viermal leiser als Kugelführungen und zugleich schmiermittel- 

und wartungsfrei. Durch den Verzicht auf zusätzliches 

Schmiermittel und Öle ist die Linear-/Schwenkführung unempfindlich 

gegen Staub und Schmutz. 

www.igus.de 

PRÄZISIONSSTAHLWELLEN-FERTIGUNG 

IN GROSSSERIE 

Seit mehr als 30 Jahren ist Minitec bekannt als Anbieter eines 

ausgeklügelten Baukastensystems mit Aluminiumprofilen 

und Lineartechnik. Das Leistungsspektrum im Linearumfeld 

umfasst dabei nicht nur die Umsetzung einsatzfertiger Systeme, 

sondern auch die eigenständige Bearbeitung gehärteter 

Präzisionsstahlwellen in den vier Bereichen Zuschnitt, Axialund 

Radialbearbeitung sowie Fräsbearbeitung. Neueste CNC- 

Maschinen, ständige Weiterbildung der Mitarbeiter und ein 

umfassendes Qualitätsmanagement sind die Basis für Präzision, 

Wirtschaftlichkeit und sichere Termineinhaltung. Hierfür 

ist der Standort 

Waldmohr in 

Rheinland-Pfalz 

mit modernster 

Technik ausgestattet. 

Mit 

seinem Dreh- 

Fräs zentrum 

(9-Achsen) mit 

Stangenlager 

ist eine 

Großserien- 

Produktion 

von mehreren 

tausend Wellen möglich. Dazu bietet Minitec neben hoher 

Qualität und Präzision einen maßgeschneiderten Service. 

Die kompetente Beratung umfasst auch eine technische 

Machbarkeitsprüfung. 

www.minitec.de 


S13

MEILENSTEINE 

DER ROBOTIK 


Die Robotik ist ein spannendes Feld – und sie 

hat sich in den letzten Jahrzehnten permanent 

weiterentwickelt. Doch es gibt auch Konstanten: 

Der Sechsachs-Knickarm-Roboter ist ein 

Dauerbrenner. Das Fraunhofer IPA blickt in 

einer Roboterausstellung auf Anwendungen seit 

Anfang der 1970er-Jahre zurück und gestaltet 

mit neuen Technologien gleichzeitig die Zukunft 

der Automatisierung mit. 

Als man in Deutschland noch nicht von Robotern sprach, 

sondern von programmierbaren Handhabungsgeräten, 

waren Roboter in anderen Ländern wie den USA oder 

Japan bereits vielfach im Einsatz. Doch auch in Deutschland 

traten diese Handhabungsgeräte für Werkstücke und Werkzeuge 

in den 1970er-Jahren ihren Siegeszug an. Ihr Clou: Zwar 

waren automatisierte Bewegungsabläufe für Montage und Handhabung 

bereits seit den 1960er-Jahren ein Thema und z. B. in Form 

von Kurvenscheiben umgesetzt. Die Herausforderung war aber, 

flexible, universelle, wiederverwendbare und umrüstbare Anwendungen 

umsetzen zu können, ohne die Mechanik aufwändig 

ändern zu müssen. Erst durch Roboter gelang hier ein Durchbruch, 

indem sie durch Ausnutzung neuester Steuerungs- und Antriebstechnik 

Bewegungen im Raum frei programmierbar machten. 

Autor: Dr.-Ing. Werner Kraus, Leiter der Abteilung Roboter- und Assistenzsysteme, 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart 

ROBOTER AUF DEM VORMARSCH 

Heute ist Deutschland weltweit auf dem dritten Platz, was die Roboterdichte 

angeht. Während die ersten Roboter noch mit hydraulischen 

oder pneumatischen Antrieben versehen waren, gingen die Hersteller 

schnell zur Verwendung elektrischer Antriebe über. Sie waren sauberer 

und verbrauchten weniger Energie. Ein weiterer technischer 

Quantensprung ging von verbesserter Sensorik und auch Steuerungstechnik 

aus – letztere, um sechs Antriebe bewegen zu können. 

Auch dass die Antriebe zunehmend kleiner wurden, brachte die 

Robotik entscheidend voran, da diese immer mitbewegt werden 

müssen. Und was die Preise angeht, zeigt sich ebenfalls eine markante 

Veränderung: Während früher ein Roboter das teuerste Element in 

einer Anwendung war, macht er heute nur noch rund ein Fünftel des 

Gesamtinvests der Automatisierungslösung bestehend aus Peripherie 

wie Greifern aber auch Engineering-Aufwänden aus. Diese Kostenentwicklung 

dreht sich gegenwärtig wieder um, da die Wertschöpfung 

des Roboters durch zunehmende Integration von Funktionen 

wie z. B. Greifsystemen inklusive Algorithmen Safety integriert und 

die Inbetriebnahme schneller möglich ist. 

Was die Kinematik „klassischer“ Industrieroboter angeht, so ist 

diese seit vielen Jahren nahezu unverändert. Der serielle Sechsachs-Knickarm-Roboter 

ist mit über 60 % Marktanteil das Zugpferd 

im Markt. Am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung 

IPA kann man einen solchen frühen Industrieroboter 

in der hauseigenen Ausstellung „Meilensteine der Robotik“ ansehen: 

Es ist der Puma (Programmable Universal Machine for Assembly) 

der Firma Unimation, die 1956 mit dem Unimate den ersten Roboter 

überhaupt entwickelte. Ausgehend von dieser wiederkehrenden 

Bauform haben sich Sechsachs-Knickarm-Roboter immens weiterentwickelt 

und mechanisch ausdifferenziert, sei es hinsichtlich 

Größe, Traglasten von wenigen 100 g bis über 1 t, Lebensdauer und 

Zuverlässigkeit. Ebenfalls verbesserte die Algorithmik im Zusammenhang 

mit Rechnerperformance die Regelungstechnik entscheidend, 

also das Bahnverhalten und die Dynamik der Roboter. 


Zu den seriellen Robotern gehören weiterhin die Scara-Roboter 

(Selectiv Compliance Assembling Robot Arm), erfunden von Professor 

Makino in den 1970er-Jahren. Sie waren mit ihren horizontalen 

Bewegungsabläufen ein Durchbruch in der Kleinmontage und 

auch am IPA wurden damit beachtliche Anwendungen realisiert, die 

zum Beispiel die SMT-Bestückung mit Taktzeiten von weniger als 

einer Sekunde schafften. Auch der Portalroboter ist ein serieller 

Roboter, in diesem Fall aber für sehr große Bewegungen und hohe 

Nutzlasten. 

WUNDERKINEMATIKEN HELFEN NICHT WEITER 

Das Fraunhofer IPA hat die Entwicklung der Robotik in Deutschland 

von Beginn an maßgeblich mitgeprägt. „Dabei ging es nicht 

darum, eine Art Wunderkinematik für einen speziellen Einsatzfall 

zu entwickeln. Stattdessen standen immer die Bedarfe der breiten 

ROBOTERKONSTRUKTION: DIE 

MUSIK SPIELT IM ENDEFFEKTOR 

Industrie und insbesondere des Mittelstands im Zentrum unserer 

Entwicklungen“, berichtet Professor Rolf-Dieter Schraft. Er war 

langjähriger Leiter des Instituts und fördert die Ausstellung bis heute 

sowohl inhaltlich als auch finanziell über den Alumni-Verein 

„Verein zur Förderung produktionstechnischer Forschung e. V.“ 

Insbesondere neue Endeffektoren, d. h. durch den Roboter geführte 

Greifer und Werkzeuge und somit die Schnittstelle zwischen 

Roboter und „Automatisierungsproblem“, waren Inhalt zahlreicher 

Forschungsarbeiten am IPA. In der Ausstellung dokumentiert eine 

Leinwand mit Bildern von mehr als 150 Endeffektoren, wie vielfältig 

die Ergebnisse dieser Forschungsarbeiten sind. „Konstruktionsseitig 

steckt in den Endeffektoren und damit den automatisierten 

01 Die Ausstellung „Meilensteine der Robotik“ blickt anhand 

zahlreicher Exponate auf 50 Jahre Roboterentwicklung am 

Fraunhofer IPA zurück 

02 Einer der ersten Roboter überhaupt, der Puma von Unimate, 

ist in der Stuttgarter Ausstellung zu sehen 

Prozessen bis heute das meiste Know-how drin“, betont Schraft. 

„Es gab somit nie ein Roboterproblem, sondern ein Anwendungsproblem.“ 

So gibt es beispielsweise Endeffektoren, die schneiden, 

Platinen bestücken, löten oder auch melken und sogar Maultaschen 

handhaben. Und dabei gilt tatsächlich manches Mal: Weniger 

ist mehr. 

TREND ZUR FLEXIBILITÄT 

Mit den Robotern selbst, die in ihrer Bewegungsfreiheit und kinematischen 

Kette dem menschlichen Arm nachempfunden sind, 

wurden ebenso aufwändig konstruierte Roboterhände mit fünf 

Fingern entwickelt. Sie sind allerdings kostspielig und in der Dauerfestigkeit 

nicht optimal. Parallel dazu entstehen zunehmend Greifer, 

die sich flexibel einem Werkstück anpassen können. Am IPA ist z. B. 

zusammen mit der Firma Formhand ein solcher Greifer für den 

Griff in die Kiste mit Blechteilen entwickelt worden. Er funktioniert 

ähnlich einem Saugnapf. Er enthält kleine Kugeln und durch das 

Erzeugen eines Vakuums passt sich der Greifer vielen Konturen an. 

Ein solcher Greifer kann mittlerweile ein komplexes mechatronisches 

System ersetzen. 

Flexibilität ist nicht nur für Greifer ein Mehrwert, sondern beeinflusst 

auch Bauformen von Robotern oder ihren Komponenten. So 

zeigt die IPA-Ausstellung den Baukasten für Softrobotiksysteme 

Myorobotics. Damit lassen sich Robotersysteme aufbauen, deren 

steife und nachgiebige Komponenten Armen und Beinen nachempfunden 

sind. Durch Sensoren und eine lokale Signalverarbeitung 

können die Systeme Reize wahrnehmen und reflexähnlich 

auf ihre Umwelt reagieren. Wie bei ihrem menschlichen Vorbild 

können die Roboter Kraft speichern und Stöße abfedern. Zukünftig 

kann diese Technologie dort genutzt werden, wo Menschen und 

Maschinen gemeinsam agieren, beispielsweise in der Haushaltsoder 

Rehabilitationsrobotik. 

WEICHEN STELLEN FÜR DIE ZUKUNFT 

Konzipiert und umgesetzt hat die Ausstellung Martin Hägele, langjähriger 

Leiter der Abteilung Roboter- und Assistenzsysteme am 

Fraunhofer IPA und Technik-Enthusiast. Ging man mit ihm durch 

die Ausstellung, so wusste er nicht nur Anekdoten und Detailwissen 

zum Besten zu geben. Noch wichtiger war ihm, den Blick auf das zu 

02 

01 


S15

03 

KI HILFT BEIM ROBOTERGERECHTEN 

KONSTRUIEREN 

Die Entwicklungen in der Robotik prägen die Konstruktion. 

Die Trends beeinflussen dabei nicht nur die Konstruktion von 

Automatisierungslösungen, sondern auch die von Bauteilen. 

Hierzu gibt es die elf Regeln zum „Design for Automation“. 

Erfahrene IPA-Automatisierungsexperten haben damit 

bereits Firmen unterschiedlichster Branchen weltweit 

dahingehend (auch virtuell) beraten, wie sie Bauteile 

automatisierungsfreundlich konstruieren sollten, um die 

Teilevereinzelung, Handhabung, das Positionieren und den 

Fügeprozess selbst zu vereinfachen. Und auch KI, genauer: 

das maschinelle Lernen gibt Hilfestellung für die Konstruktion 

von Bauteilen, die ein Roboter später einmal handhaben oder 

montieren soll. So ist am IPA die Software www.neurocad.de 

entstanden. Konstrukteure können dort ihre Step-Dateien 

hochladen und erfahren innerhalb weniger Sekunden, wie 

einfach oder schwer ein Bauteil zu vereinzeln ist. Eine 

Heatmap wird künftig anzeigen, welche Stellen am Bauteil 

zu dieser Einschätzung führten, was dem Konstrukteur hilft, 

diese Stellen zugunsten einer besseren Automatisierbarkeit 

zu überdenken. Außerdem bewertet das Tool die Ausrichtbarkeit 

des Bauteils und seine Greifflächen. 

03 Zu den neuartigen Konstruktionen gehören u. a. nachgiebige Komponenten, 

die z. B. das Myorobotics-System intrinsisch sicher machen 

04 Ein flexibler Greifer für den Griff in die Kiste, entwickelt vom 

Fraunhofer IPA und der Firma Formhand, ersetzt oftmals aufwändige 

Mechatronik 


04 

richten, was noch kommen wird. Entsprechend viele Zukunftsprojekte 

konnte er auf den Weg bringen, bevor er die Abteilung an 

seinen Nachfolger Werner Kraus übergab. 

Eines der Stichworte ist hier die „Automatisierung der Automatisierung“ 

verbunden mit Technologien des maschinellen Lernens. 

Experimente und Optimierungen werden dann in die Simulation 

verlegt. So etwa zur Erkennung oder Lokalisierung von Objekten 

oder zur Generierung von Greifstrategien, Roboterbahnen oder 

ganzen Programmen. Dabei gilt es nach wie vor als Herausforderung, 

gelernte Fähigkeiten auf ähnliche Situationen zu übertragen. 

In diesem Kontext konnten mit Förderung des Ministeriums für 

Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau Baden-Württemberg im 

KI-Fortschrittszentrum der Fraunhofer-Institute IPA und IAO bereits 

rund 90 industrielle KI-Anwendungsfälle in Rahmen von Quick 

Checks auf ihr Potenzial und ihre technische Machbarkeit analysiert 

werden. Die vielversprechendsten Anwendungsfälle werden jetzt 

im Falle von Quick Wins direkt mit der Industrie umgesetzt oder – 

falls Fragen offen sind, die eher die Grundlagenforschung beantworten 

kann – gemeinsam mit dem KI-Forschungsverbund Cyber 

Valley eruiert, um den Weg in die Praxis zu ebnen. Weitere Beratungsangebote 

bieten das Zentrum für Cyber Cognitive Intelligence und 

das Zentrum Kognitive Robotik am Fraunhofer IPA. 

Die Anwendungsorientierung ist also noch immer Haupttreiber 

der IPA-Forschung. Dabei unterscheiden sich die Anwendungen 

tatsächlich nicht wesentlich von denen aus den 1980er- oder 

1990er-Jahren. Seien es die automatisierte Schaltschrankverkabelung, 

der Griff in die Kiste, mobile Roboter für Transportaufgaben 

oder die feinfühlige, kraftgeregelte Montage – sie wurden bereits 

damals nachgefragt und gelten aktuell als Wachstumsmärkte. Aber 

heute profitieren sie hinsichtlich Programmierung und Taktzeit verstärkt 

von Künstlicher Intelligenz. Die heutigen Roboter sind zum 

einen autonomer, sie brauchen also signifikant weniger Expertenwissen 

zur Programmierung. In zunehmendem Maße sind sie auch 

interaktiver. „Nicht zuletzt griff das Team um Martin Hägele die 

Mensch-Roboter-Kollaboration bereits Ender der 1990er-Jahre als 

Forschungsthema auf und transferierte sie über Jahre hinweg in 

unterschiedlichste Anwendungen“, hebt Rolf-Dieter Schraft hervor. 

Bilder: Aufmacher: Nuthawut – stock.adobe.com, 

Sonstige: Fraunhofer IPA/Rainer Bez 

www.ipa.fraunhofer.de

DER KONSTRUKTEUR 7-8/2020

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