IMS Messsysteme für Metal Service Center

IMS Messsysteme 

Metal Service Center

Präzision aus Leidenschaft, 

Qualität aus Überzeugung 

Innovation aus Tradition 

Messverfahren / 

Messaufgaben im Überbllick 

Die hoch performanten Röntgen-, Isotopen- und optische Messsysteme des weltweit führenden Herstellers 

IMS Messsysteme GmbH stehen seit 1980 als Garanten für höchste Produktqualität bei der Produktion 

und der Verarbeitung von Stahl, Aluminium und Nichteisenmetallen. 

Das beeindruckende Portfolio hochpräziser, perfekt aufeinander abgestimmter und nach Kundenwunsch 

individualisierbarer Messsysteme ist in seinem Umfang weltweit einzigartig und trägt 

maßgeblich dazu bei, Prozessabläufe zu optimieren, die Ausbringung zu steigern, Schrottraten zu 

reduzieren und damit wirtschaftlich, profitabel und umweltschonender zu produzieren. 

Rund um den Globus sind heute mehr als 4.500 berührungslos detektierende Messsysteme 

der IMS Messsysteme GmbH fester Bestandteil in den Produktionsanlagen von: 

• Warmwalzwerken 

• Kaltwalzwerken 

• Prozesslinien 

• Grobblechwalzwerken 

• Langproduktwalzwerken 

• Rohrwalzwerken 

• Metal Service Centern 

Über 750 zufriedene Kunden profitieren von hoch technologisierten Mess-, 

Inspektions- und Detektionssystemen, die selbst unter widrigsten Umgebungsbedingungen 

Messaufgaben wie: 

• Brammendimension 

• Dicke 

• Breite 

• Löcher 

• Feinstlöcher 

• Kantenrisse 

• Phasengehalt 

• Innere Einschlüsse 

• Beschichtung 

• Tafelgeometrie 

• Planheit 

• Ebenheit 

• Oberflächeninspektion 

• Bandzug / Bahnzug 

• Coilwickelzustand 

präzise lösen, die ermittelten Ergebnisse 

in beeindruckender Weise optisch 

darstellen und welche nicht zuletzt 

durch ihre lange Lebensdauer 

überzeugen. 

RADIOMETRISCHE 

MESSSYSTEME 

Dicke 

Dickenprofil 

(Bandkanten) Profil / Keil 

Beschichtung 

Beschichtungsquerprofil 

Rohrwanddicke 

Rohrwandprofil 

Phasengehalt 

QUALITÄTSDATEN 

MANAGEMENTSYSTEME 

Datenarchivierung 

Datenanalyse 

Protokollierung 

Produktionsverfolgung 

Qualitätsbeurteilung 

Reklamationsbeurteilung 

ELEKTROMAGNETISCHE 

MESSSYSTEME 

Innere Einschlüsse / Schalendefekte 

Breite (Radar) 

Dicke (Radar) 

Hardspots 

OPTISCHE 

MESSSYSTEME 

Dicke 

Breite 

Säbel- / Schopfmessung 

Position und Lage 

Kantenrisse 

Löcher 

Feinstlöcher 

Kontur und Durchmesser 

Ebenheit / Planheit 

Beschichtung 

2D / 3D Oberflächeninspektion 

KRAFTMESSSYSTEME 

Bandzug / Bahnzug 

Planheit 

REGELUNGSSYSTEME 

Dicke 

Beschichtung 

Planheit AFC

Inhaltsverzeichnis 

Einleitung 

Höchste Messgenauigkeit als Garant für maximale Präzision .............................................................. 

Weltweit einzigartige Camera Cluster Technologie .............................................................................. 

Seite 6-7 

Seite 8-9 

Mess-, Detektions- und Inspektions-Systeme 

für Metal Service Center 

XR 

Mittendicken-Messsystem 

traversierendes Dickenprofil-Messsystem ............................................................................................ 

Laser 

Mittendicken-Messsystem .................................................................................................................... 

CCS 

Planheits- und Ebenheits-Messsystem ................................................................................................. 

CCS 

Feinstloch-Detektionssystem ................................................................................................................ 

CCS 

Tafelgeometrie-Messsystem ................................................................................................................. 

CCS 

Streifenbreiten-Messsystem ................................................................................................................. 

CCS 

Breite-, Loch-, Kantenriss-Detektionssystem ....................................................................................... 

Kraft-Messsystem 

Bandzug / Bahnzug-Messsystem ........................................................................................................ 

Planheitsmessrolle ................................................................................................................................. 

Oberflächen-Inspektionssystem 

surcon 2D ............................................................................................................................................... 


surcon 2D advanced .............................................................................................................................. 

Mobile Inspector App (MIA) für Oberflächen-Inspektionssysteme ....................................................... 

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IMS MESSSYSTEME 

FÜR METAL SERVICE CENTER 

IMS MESSSYSTEME 


Höchste Messgenauigkeit als 

Garant für maximale Präzision 

Automatisierte, 100%ige Qualitätskontrolle in 

Metal Service Centern 

Produktionskosten und Maßhaltigkeit sind die wichtigsten 

Kriterien für einen effektiven und wirtschaftlichen 

Betrieb in Metal Service Centern. 

Die einwandfreie Qualität des Endproduktes hat bei 

gleichzeitig stetig steigenden Kundenanforderungen in 

Bezug auf immer geringere Toleranzgrenzen höchste 

Priorität. Herausforderungen, die nicht nur in Längsund 

Querteilanlagen täglich zu bewältigen sind, 

sondern auch in Beizlinien, Umwickelanlagen und Inspektionslinien. 

Dabei stellen die noch immer häufig manuell durchgeführten 

Messungen und visuellen Inspektionen von: 

• Dicke 

• Breite 

• Länge 

• Geometrie 

• Säbel 

• Planheit 

• Ebenheit 

• Oberflächenfehler 

der finalen Produkte kritische Faktoren dar, die die 

Rüstzeiten der Anlagen negativ beeinflussen können. 

Besonders bei der zeitaufwändigen Vermessung auf 

Messtischen mit Hilfe von Messschiebern, Mikrometerschrauben 

oder Maßband für die Erkennung von Oberflächenfehlern 

und Maßhaltigkeit, sind die Ergebnisse 

häufig mit Messfehlern behaftet. Differenzen, die sich 

negativ auf die Qualität des Endprodukts auswirken. 

Übertragungsfehler bei einer ebenfalls häufig manuell 

durchgeführten Datenverarbeitung stellen ein weiteres, 

nicht unerhebliches Gefahrenpotenzial dar, welches die 

Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses schmälert. 

Eine effektive Steigerung der Produktionsergebnisse 

bietet hier die Automatisierung der in Metal Service 

Centern anfallenden Messaufgaben sowie eine automatisierte 

Datenspeicherung sämtlicher Messergebnisse. 

Durchlaufzeiten in der Produktion werden auf diese Weise 

nachhaltig verkürzt, die Einhaltung selbst kleinster 

Toleranzgrenzen wird garantiert und in der Konsequenz 

die Ausschussrate sowie Schrottquote minimiert. 

Solche, mit automatisierter Messtechnik ausgestatteten, 

Produktionslinien arbeiten hocheffizient, wirtschaftlich 

und bieten dem Kunden Endprodukte von höchster Qualität. 

Die IMS Messsysteme GmbH bietet auch für Metal 

Service Center ein umfangreiches Produktportfolio von 

berührungslos detektierenden Messystemen für die Lösung 

unterschiedlichster Messaufgaben an. 

Standardsysteme für die Messung, Inspektion und Detektion 

von: 

• Dicke 

• Breite 

• Löcher 

• Kantenrisse 

• Streifenbreite 

• Feinstlöcher 

• Tafelgeometrie 

• Ebenheit 

• Planheit 

• Oberflächeninspektion 

• Bandzug / Bahnzug 

decken die häufigsten Messaufgaben ab. 

Hierbei stehen als optische Messsysteme die für den 

Einsatz in Metal Service Centern entwickelten Camra 

Cluster Systeme (CCS) im Fokus. 

Radiometrische- sowie Laser-Dickenmesssysteme runden 

das Produktspektrum ab. Alle Systeme messen 

inline über die gesamte Länge des Coils sowie vom ersten 

bis zum letzten Blech. 

Selbstverständlich bietet die IMS Messsysteme GmbH 

als starker Partner ergänzend die Entwicklung kundenspezifischer 

Sonderlösungen an. Sprechen Sie uns 

bei Bedarf gerne an. 

Das IMS Qualitätsdatenmanagementsystem MEVInet-Q 

speichert kontinuierlich alle Messdaten sowie Produktions- 

und Auftragsdaten und ermöglicht zu jedem Zeitpunkt 

eine exakte Verfolgung und Verifizierung. 

Für die 100%ige Qualitätssicherung erhalten Ihre Endkunden 

zu jedem ausgelieferten Produkt auf Wunsch 

automatisch generierte Qualitätsprotokolle. 

Messsysteme für Längsteilanlagen 

Messsysteme für Querteilanlagen 

Mittendicken- 

Messsystem 

Streifenbreiten- 

Messsystem 

Breite-, Loch-, Kantenriss- 

Detektionssystem 

Oberflächen- 

Inspektionssystem 

Streifenbreiten- 

Messsystem 

Oberflächen- 


Tafelgeometrie- 

Messsystem 

Planheits- und 

Ebenheits-Messsystem 

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CAMERA CLUSTER SYSTEME (CCS) 


Weltweit einzigartige 

Camera Cluster Technologie 

Schnell, intelligent und modular erweiterbar 

Die Basis der IMS Camera Cluster Systeme (CCS) bilden 

schnelle, intelligente Hightech-Kameras wie sie aus 

vielen täglichen Anwendungen bekannt und nicht mehr 

wegzudenken sind. Beispielsweise basieren Rückfahrkameras 

der Automobilindustrie auf einem ähnlichen 

Prinzip. 

Ein Camera Cluster System (CCS) besteht im Wesentlichen 

aus zwei Komponenten: Einer Kameraeinheit sowie 

- in Abhängigkeit der Anwendung - einer LED- oder 

Laser-Lichtquelle. 

Die selbsttragenden CCS-Kamerabalken erfüllen all 

diese Anforderungen mit einer geringen Höhe von lediglich 

145 mm sowie einer Breite von 100 mm in Bandlaufrichtung 

perfekt und überzeugen dazu durch ihre 

Leistungsstärke. 

Dank unterschiedlicher Schnittstellen kann das System 

einfach an jede moderne Prozesssteuerung angeschlossen 

werden. Die hohe Auflösung der Kameras sowie der 

steile Sichtwinkel runden diese speziell für den Einsatz 

in Metal Service Centern entwickelten Messsysteme 

final ab und machen die IMS Camera Cluster Systeme 

weltweit einzigartig. 

Durch ihren modularen Aufbau lassen sich CCS Systeme 

leicht an jede Bandbreite oder Blech- und Plattenlänge 

anpassen. 

Camera Cluster Systeme bündeln in jeweils 320 mm 

breiten Kamerabalken 16 Kameras zu einem Cluster. 

Der Abstand der Kameras zueinander beträgt lediglich 

20 mm, was eine nahtlose Sichtabdeckung über das 

gesamte Messgut gewährleistet. Für die Inspektion 

einer Bandbreite von 2.000 mm kommen demzufolge 

100 dieser Hightech-Kameras zum Einsatz! 

Während bei der konventionellen Kameratechnologie 

die Leistung seitlich zur optischen Achse begrenzt ist, 

weist die Camera Cluster Technologie an jeder Bandposition 

die gleiche hohe Präzision auf. 

Leistungsstarke FPGAs sorgen für eine schnelle, hardwarenahe 

Bildverarbeitung, ohne dass Rechner mit 

extra hoch ausgelegter Rechenleistung erforderlich 

werden. Die hardwarenahe Datenverarbeitung garantiert 

präziseste Messleistungsdaten bei höchsten Anlagengeschwindigkeiten. 

Ein besonderer Vorteil der modularen Bauweise von 

Camera Cluster Systemen ist deren unproblematische 

Integration als ergänzende Prozess- und Qualitätsoptimierung 

in bereits bestehende Anlagen. 

In Produktionslinien ist der zur Verfügung stehende 

Platz häufig begrenzt. Ein nachträglich zu installierendes 

Messsystem muss demzufolge kompakt sein, bei 

optimaler Performance sowie leicht zu montieren, unabhängig 

davon, ob das Band horizontal oder vertikal 

verläuft. Auch die notwendige Kalibrierung der Messsysteme 

muss einfach durchführbar sein. 

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DICKEN-MESSSYSTEME 




XR 


traversierendes Dickenprofil-Messsystem 

Materialdaten (typisch für Metal Service Center) 

Typischer Dickenbereich: 

0,15 bis 8 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Geschwindigkeit: 

400 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Durch die kontinuierliche, berührungslose Echtzeitmessung 

misst das Röntgen Mittendicken-Messsystem die 

Dicke des Messguts in der Bandmitte. 

Das Material wird bei diesem Messverfahren von einer 

einzigen Röntgenstrahlenquelle bestrahlt, die in dem 

unteren Ausleger des C-Messbügels montiert ist. 

Ein bis vier im oberen Ausleger verbaute Ionisationskammern 

empfangen die verbleibende Strahlung, wandeln 

diese in elektrische Signale um und ermitteln aufgrund 

derer die exakte Dicke des Messguts. 

Breite: 

Messsystemdaten 

Messsystemtyp: 

Strahlenquelle: 

bis 1.800 mm, aber nicht darauf beschränkt 

verfahrbarer C-Rahmen 

Röntgenröhre (Metall-Keramik) 

Messdynamik 

Analoge Zeitkonstante: 

2 ms 

Totale Zeitkonstante: 

5 ms 

Zykluszeit Datenausgabe: 

2 ms 

Messgenauigkeit (2 Sigma-Werte) 

Messaufgabe 

• Mittendickenmessung 

• optional: 

- Messung des Dickenquerprofils 

- Bandgeschwindigkeits- / Längenmessung mit 

integriertem Laser im oberen Ausleger 

Linearität: 0,05 %, nicht besser als ±0,20 µm 

Langzeitdrift (10 Std): 0,1 %, nicht besser als ±0,20 µm 

Reproduzierbarkeit: 0,1 %, nicht besser als ±0,25 µm 

Statistisches Rauschen (10 ms): 0,1 %, nicht besser als ±0,25 µm 

Besondere Merkmale 

• anpassbares Design und Software 

• automatische Berechnung der Legierungskorrektur 

• Fernwartbarkeit 

• Schlüsselkomponenten, wie Messumformer, 

Röntgen- Kompaktgenerator inkl. 

Röntgensteuergerät und Ionisationskammern 

(Detektoren) werden bei IMS Messsysteme GmbH, 

Deutschland, entwickelt und gefertigt 

• Röntgen-Kompaktgenerator inkl. 

Röntgensteuergerät 

- hohe Stoß- und Vibrationsfestigkeit 

- wartungsfreie / -arme Hochspannungsstecker 

- wartungsfreundlich 

• Detektoren (Ionisationskammern): 

- steckbar 

- keine Kühlung erforderlich 

- sehr lange Lebensdauer 

- höchste Signalstabilität 

- wartungsfrei 

• Röntgenquelle (Metall-Keramik-Röhren) 

- mit konstantem Hochspannungsniveau betrieben, 

keine Standardmagazine 

- großer Unterschied zwischen maximaler und 

betrieblicher Belastung (lange Lebensdauer) 

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Laser 


Materialdaten (typisch für Metal Service Center) 


0,1 bis 8 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Geschwindigkeit: 

400 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Durch die kontinuierliche, berührungslose Echtzeitmessung 

misst das Laser Dicken-Messsystem die Dicke 

des Messguts in der Bandmitte. 

entsprechend aus der Differenz des geometrischen 

Abstands der Laser zueinander sowie der gemessenen 

Distanz des jeweiligen Sensors zu dem Messgut. 

Breite: 



Hierbei wird durch zwei Laser-Triangulationssensoren 

der Abstand sowohl von der Oberseite des Messsystems 

zum Material, als auch von der Unterseite gemessen. 

Die tatsächliche Dicke des Bandes ermittelt sich 

Die Messergebnisse werden durch die eigens von IMS 

entwickelte und produzierte Visualisierungssoftware 

protokolliert und bildgebend dargestellt. 


verfahrbarer C-Rahmen 

Strahlenquelle: Laser (Klasse 2) 

Messdynamik 

Zykluszeit Datenausgabe: 

2 ms 

Messgenauigkeit (2 Sigma-Werte) 

Reproduzierbarkeit: ≤ ± 1,0 µm 

Genauigkeit: ≤ ± 5 µm 

Auflösung: 0,1 µm 

Messaufgabe 

• Bandmittendicke 

• optional: 

- Messung des Dickenquerprofils 


• Messung auf allen Oberflächen 

• anpassbares Design und Software 

• Legierungskorrektur ist nicht erforderlich 

• offene Schnittstellen zum Kunden 

• Fernwartbarkeit 

• Anwendungssoftware wird entsprechend der Norm 

IEC 61131-3 programmiert 

• die Visualisierungssoftware wird von IMS entwickelt 

und programmiert 

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CCS 

Planheits- und Ebenheits-Messsystem 

Materialdaten 


max. Geschwindigkeit: 

nicht begrenzt 

bis zu 350 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Die Planheit und Ebenheit sind entscheidende Schlüsselmerkmale 

für die Qualität von Flachprodukten in der 

Metallindustrie. 

Entsprechend sind deren Messung und Kontrolle wichtige 

Erfolgsfaktoren, welche die Qualität der hergestellten 

Produkte verbessern helfen sowie kritische Faktoren 

wie Prozessstörungen, Geräteschäden und eine 

Verschrottung fehlerhaft hergestellter Produkte reduzieren. 

IMS setzt für die berührungslose Planheits- und 

Ebenheitsmessung die weltweit einzigartigen und patentierten 

Camera-Cluster-Systeme (CCS) ein. 

Diese Systeme messen und quantifizieren sowohl die 

Planheit, als auch Ebenheitsfehler in Platten, Blechen 

sowie Bändern - online oder offline. 

Breite: 

Länge: 


Messgerätetyp: 

bis zu 2.400 mm, aber nicht darauf beschränk 

nicht begrenzt / kontinuierliche Inspektion möglich 

fest montierter oder beweglicher, kundenspezifischer Rahmen 

Strahlenquelle: Laser (Sicherheitsklasse 2M) 

Kameratyp: 

Typische Arbeitsdistanz: 

CCS (16 Kameras pro Cluster) 

350 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 1 kHz (abhängig von der Materialoberfläche) 

Messgenauigkeit 

Messaufgabe 

Höhengenauigkeit: 

Breitengenauigkeit: 

besser als ± 0,05 mm (2 σ) möglich, abhängig von der 

Anwendung 

bis zu 200 Messzonen pro Meter (5 mm Raster) 

• Planheit [I-Unit] 

• Ebenheit [µm oder mm] 

• optional 

- „Box“ Höhenberechnung 

- Berechnung des Querbogens 

- Geschwindigkeits- / Längenmessung mit 

Geschwindigkeitslaser 

- DAkkS zertifiziertes Kalibriernormal 


• zuverlässige IMS-Hardware gewährleistet einen 

langlebigen und wartungsarmen Betrieb in einer 

kompakten und leichten Konstruktion 

• hochpräzise Messungen auf einer Vielzahl von 

Materialoberflächen (von matt bis glänzend) 

• hohe Abtastraten durch hardwarenahe 

FPGA-Bildverarbeitung 

• Messung unempfindlich gegen vertikale 

Verschiebung und Vibrationen 

• Schnittstelle zu Regelungssystemen 

• Online-Visualisierung der Ergebnisse und Berichterstellung 

über angepasste Ergebnisschnittstelle 

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CCS 

Feinstloch-Detektionssystem 

Materialdaten 



bis zu 0,01 mm, aber nicht darauf beschränkt 

bis zu 1.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Das IMS Feinstloch-Detektionssystem empfiehlt sich 

als Hochleistungslösung besonders für Walzwerke sowie 

Verarbeitungslinien. 

Das Messverfahren basiert auf der Erfassung feinster 

Lichtmengen durch CMOS-Fotosensoren. 

Auf diese Art und Weise detektiert, lokalisiert und klassifiziert 

das CCS Feinstloch-Detektionssystem zuverlässig 

selbst kleinste Perforationen, die bei der Herstellung 

von Bändern und Folien entstehen können. 

Breite: 

Länge: 


bis zu 2.400 mm, aber nicht darauf beschränkt 

nicht begrenzt / kontinuierliche Inspektion möglich 


fest montierter Rahmen oder beweglicher C-Rahmen 


intelligente LED-Hinterleuchtung (wassergekühlt) 

Kameratyp: 


Typischer Arbeitsabstand Kamera: 90 mm 

Typischer Arbeitsabstand Hinterleuchtung: 

100 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 

Messaufgabe 


• Erkennung von Feinstlöchern 

• optional: 

- dynamische Leistungsüberwachung 

Feinstlochgröße (Durchmesser): 5 µm (in Folien) *1) 

10 µm (in Bändern) *1) 

Kantenausblendung: 

≤ ± 3 mm (keine mechanische Kantenausblendung) 


max. zulässige Passlinienschwankung: 

± 3 mm 

*1) 

Die erkennbare Lochgröße hängt von der Banddicke und Bandgeschwindigkeit ab. Genaue Details werden auf Systembasis angegeben. 




• mehrere Klassen für Feinstlöcher sowie Erkennung 

größerer Löcher 

• intelligente, wassergekühlte Hochleistungs-Lichtquelle 

mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und entsprechende 

Warnung 

• zuverlässige Erkennung, Lokalisierung und 

Klassifizierung 


über benutzerdefinierte Ergebnisschnittstelle 

• optional: IMS Calibrationmaster 

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CCS 

Tafelgeometrie-Messsystem 

Materialdaten 



bis zu 6 mm, aber nicht darauf beschränkt 


Das CCS Tafelgeometrie-Messsystem wird standardmäßig 

zwischen der Schere und dem Stapelsystem installiert. 

system in der Lage, die Länge (L), Breite (W), die Diagonalen 

(D1, D2), Winkel (A, B) und Rechtwinkligkeit (S) für 

jedes Blech zu messen. 

Breite: 

Blech-/Plattenlänge: 


von 300 mm bis zu 8.000 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Die Messung basiert auf optischer Reflexion, bei der die 

gesamte Schnittkante erfasst wird. Dabei ist das Mess- 

Die Speicherung der Messergebnisse ist selbstverständlich 

fester Bestandteil des Systems. 



kundenspezifischer Rahmen mit verfahrbarem CCS 


Hochleistungs-LED 

Kameratyp: 


Typischer Arbeitsabstand: 

350 mm mit 60 mm Sichtfeld 

Messdynamik 

Abtastrate: 

abhängig von der Anwendung 


Messaufgabe 

Längen- und Breitengenauigkeit: 

≥ 0,1 mm/m (2 σ) typisch 

• Länge 

• Breite 

• Rechtwinkligkeit 

• Parallelität 

• Optional: 

- Bleche mit schrottminimierenden Formen wie 

Trapez und Raute 





• hochpräzise Messungen auf einer Vielzahl von 

Materialoberflächen (von matt bis glänzend) 

• hohe Abtastraten durch eingebettete 

FPGA-Bildverarbeitung 

• kontinuierliche Tafelgeometriemessung mit 

extrem hoher Genauigkeit 

• geeignet für Querteilanlagen sowie 

Multi-Querteilanlagen 

• Qualitätsberichte für jedes einzelne Blech / Platte 



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CCS 

Streifenbreiten-Messsystem 

Materialdaten 





Mit dem CCS Streifenbreiten-Messsystem bietet IMS 

eine Breitenmessung von Spaltbändern speziell für die 

Anwendung in Längsteilanlagen an. 

Die Streifenbreitenmessung liefert nicht nur bei Stillstand 

der Anlage exakte Messergebnisse, sondern 

kontinuierlich über die gesamte Länge des Coils - für 

jeden Streifen einzeln. 

Überschreitungen der Breitentoleranzbereiche werden 

während der Produktion unmittelbar erkannt und angezeigt. 

Breite: 

Anzahl der Streifen: 

min. Streifenbreite: 

min. Abstand zwischen den Streifen: 

Länge: 


nicht begrenzt 

3 mm 

1 mm 

nicht begrenzt / kontinuierliche Überprüfung 





intelligente LED-Hinterleuchtung 

Kameratyp: 


Typische Arbeitsabstand Kamera: 

235 mm 

Typischer Abstand Hintergrundbeleuchtung: 

125 mm 

Messdynamik 

Messaufgabe 

• Streifenbreitenmessung 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 



Streifenbreitengenauigkeit: 

± 0,05 mm (2 σ) typisch 




• intelligente Lichtquelle mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und Warnung 

• stationäre CCS-Messgeräte erfordern keine Wartung 



für jeden einzelnen Streifen 

• optional: 

- Abblassystem für Kamera- / Hinterleuchtungseinheit 

- DAkkS zertifiziertes Kalibriernormal 

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CCS 

Breite-, Loch-, 

Kantenriss-Detektionssystem 

Materialdaten 




bis zu 1.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Das berührungslos detektierende CCS Breite-, Loch-, 

Kantenriss-Detektionssytem ist optimal für den flexiblen 

Einsatz in vielen Produktionslinien geeignet. Über 

das Walzen bis hin zur Prozess- und Endverarbeitungslinie, 

überall werden Breiten-, Löcher- und Kantenrisse 

sicher erkannt. 

Dabei können die Messbalken problemlos an bereits 

bestehende Anlagenteile montiert oder mit Hilfe von 

kundenspezifisch angefertigter Rahmen in die Linie integriert 

werden. 

Mit einer optionalen Softwareerweiterung kann das 

System zudem um eine Kantenriss- und/oder Locherkennung 

erweitert werden. Die exakte Position der 

Defekte wird sowohl entlang der Länge, als auch über 

die Breite des Materials sicher detektiert. 

Breite: 

Länge: 







intelligente LED-Hinterleuchtung 

Kameratyp: 


Typische Arbeitsabstand Kamera: 

350 mm bis 800 mm 

Typischer Abstand Hintergrundbeleuchtung: 

150 mm bis 300 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 

Messgenauigkeit für Breitenmessung 

Messaufgabe 

• Bandbreite 

• Bandposition 

• Mittenverschiebung 





• CCS nutzt den stereoskopischen Effekt, 

um Änderungen der Position zu kompensieren 

• intelligente Lichtquelle mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und Warnung 

• stationäre CCS-Messgeräte erfordern keine Wartung 

• optische Filter eliminieren die Einflüsse von Fremdlicht 

nahezu vollständig 

• optional: 

- Kantenriss-Detektion 

- Loch-Detektion 

• Online-Visualisierung der Ergebnisse sowie die 

Berichterstellung erfolgt über eine benutzerdefinierte 

Ergebnisschnittstelle 

• optional: 

- Abblassystem für Kamera- / Hinterleuchtungseinheit 

- mechanischer Schutz für raue Umgebungsbedingungen 

- DAkkS - zertifiziertes Kalibriernormal 

- Speicherung der Defekte als Foto 

Breitengenauigkeit: ± 0,1 mm (2 σ) *1) 

*1) Die Messgenauigkeit hängt vom Abstand zwischen dem Material und der Kameraeinheit ab. Die obigen Angaben gelten bei einem maximalen 

Abstand von bis zu 400 mm zwischen Material und Kameraeinheit. 

Messgenauigkeit für Loch- & Kantenrisserkennung 

Lochgröße: ≥ 0,2 mm x 0,2 mm *2) 

Größe des Kantenrisses: 

≥ 1,0 mm x 1,0 mm 

*2) Die erkennbare Lochgröße hängt von der Dicke und Geschwindigkeit des Materials ab. Genaue Details werden auf Systembasis angegeben. 

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KRAFT-MESSSYSTEME 




Kraft-Messsystem 

Bandzug- / Bahnzug-Messsystem 

IMS Kraftmesssysteme messen kontinuierlich und in 

Echtzeit den Bandzug. 

Auf Dehnungsmessstreifen basierende Kraftaufnehmer 

werden unterhalb der Lagergehäuse montiert, um die 

Reaktionskraft in Abhängigkeit vom Umschlingungswinkel 

der Messrolle zu messen. 

Optional besteht die Möglichkeit einer Umschlingungswinkelkompensation 

zur Verwendung eines Bandzugmesssystems 

zur Regelung des Bandzuges während 

des Aufwickelns des Coils. 

Kraftaufnehmer HMK / VMK 

Nominale Empfindlichkeit: 

Nicht-Reproduzierbarkeit / 

– Linearität: 

0,5 mV/V 

≤ 0,05 % / ≤ 0,2 % 

Nullpunktabweichung: ≤ 50 ppm / °C 

Grenz- / Bruch-Last: 800 % / 1.200 % 

Betriebstemperatur / Schutzklasse: 

EDS (Elektronisches Datenblatt): 

-10 ..+80 °C / IP67 

Ja 

Messverstärker MMV 

Eingangskanäle: 2 optional 4 

Zulässiger Brückenwiderstand: 

Versorgungsspannung / Messbereich 

pro Kanal: 

Auflösung A/D (Eingabe) – / 

D/A (Ausgabe) Konverter: 

Abtastrate pro Kanal: 

Länge des Anschlusskabels: 

Betriebstemperatur / Schutzklasse: 

≥ 175 Ω 

0..15 VDC / ± 0,125..2 mV/V (programmierbar) 

± 32.767 digit 

bis zu 1.000 pro Sekunde 

≤ 30 m 

-10 ..+60 °C / IP65 

Messaufgabe 

• Messung der horizontalen oder vertikalen Kraft 

• Berechnung der Bandspannung in Abhängigkeit 

vom Umschlingungswinkel 


EDS (Elektronisches Datenblatt) Funktion: 

Große Auswahl an verfügbaren 

Feldbusmodulen: 

Ja 

EtherCat, Profibus-DP, Profinet, Ethernet I/P 

(weitere auf Anfrage) 

Analoge Ausgänge: 2 (Strom ± 20 mA oder Spannung ± 10 V) 

Digitale Ein- / Ausgänge: jeweils 4 

Betriebsspannung (Netzspannung): 24 VDC (0,2 A) 

optional 85-264 VAC 50-60 Hz (0.8 A) 

• wartungs- und verschleißfrei 

• lange Lebensdauer 

• klein, kompakt und maßgeschneidert 

• hohe Dynamik und schnelle Reaktion auf 

Laständerungen 

• hohe Messgenauigkeit und Stabilität 

• ausgelegt für eine bis zu 20-fache Überlastung 

• Installation in praktisch jeder Umgebung durch 

hermetisch abgedichtete Messkörper 

• alle gängigen Standardschnittstellen verfügbar 

• Sensoren anderer Hersteller adaptierbar 

• einfache Installation und Inbetriebnahme durch das 

integrierte Kalibriersystem und das elektronische 

Datenblatt (EDS) 

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Planheitsmessrolle 

Materialdaten 



0,006 – 10 mm, aber nicht darauf beschränkt 

2.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Die Planheitsmessrolle (BFI Prinzip) besteht aus einem 

massiven Rollenkörper, der mit einer projektspezifischen 

Anzahl von piezoelektrischen Sensoren versehen 

ist. 

Dabei werden die Sensoren gemäß der geforderten 

Messaufgabe über den gesamten Rollenkörper verteilt. 

Der Messwert jedes Sensors wird in dem Rollenkörper 

verstärkt, digitalisiert und über einen optischen und 

verschleißfreien Drehübertrager vom rotierenden Teil 

(Rotor) auf den statischen Teil (Stator) der Planheitsmessrolle 

übertragen. 

Breite: 

Länge: 





Kraftmessung 

(Piezo-Quarz Sensoren in Einzeldraht Technik) 

max. Messdichte (Anzahl der Messpunkte 

pro Meter Band): 

96 Standardausführung 

192 Sonderausführung 

Übertragung: 

kontaktloser Drehübertrager mit Ladungsverstärker 

(24-Kanal Standardausführung, 48-Kanal Sonderausführung) 


Messbereich pro Zone: 

0,2 – 60.000 N 

max. mechanische Belastung pro Zone ohne 

Notwendigkeit der Neukalibrierung der Rolle: 

72.000 N 

Messaufgabe 

Dynamisch messbare Kraftänderung pro 

Zone: 

Genauigkeit der Messeinrichtung (2σ): 

0,2 N 

1I-Unit oder 10 µm/m 

• Bandplanheitsmessung (Zugspannungsverteilung) 

• optional: 

- relative Bandtemperaturprofilerfassung 

- Antriebssystem 


• massiver Rollenkörper (nahtlos) 

• wählbarer Rollendurchmesser 200 – 500 mm 

• wählbare Messzonenbreiten 15 – 60 mm 

• Rollenoberfläche: 

- gehärtet & geschliffen 

- hartverchromt 

- wolframcarbid 

- gummiert 

• geringe Anzahl von Elektronik- und 

Überträgereinheiten 

• Piezo-Quarz Sensoren in Einzeldraht Technik 

mit geringem Ausfallrisiko 

• wartungsfreie und digitale Rollen-Elektronik 

mit optischem Drehüberträger 

26 

27

OBERFLÄCHEN-INSPEKTIONSSYSTEME 





surcon 2D 

Materialdaten 


Breite: 

bis zu 1.900 m/min für 0,4 mm Längenauflösung 

nicht limitiert 

Surcon 2D Oberflächen-Inspektionssysteme erkennen 

und visualisieren als Onlineinspektionssysteme kleinste 

Defekte und Anomalien. Sie bestechen durch die Synergie 

jahrzehntelanger Expertise in der Entwicklung von 

Präzisionsmesssystemen, kombiniert mit technischer 

Highend-Oberflächeninspektion. 

Die Oberflächeninspektion selbst kleinster Defekte wird 

somit auch unter schwierigsten Bedingungen wie engen 

Räumen, säurehaltigen Dämpfen oder Ölen möglich. 

Ergänzend sorgt ein leistungsstarkes, intuitives 

HMI dafür, dass die relevantesten Messergebnisse 

stets verfügbar sind. 

Länge: 


Konfiguration: 

keine Einschränkung / kontinuierliche Inspektion möglich 

2D-Hellfeld 

Installationstyp: 

fest installiert oder verfahrbarer C-Rahmen 

Kameratyp: 

CMOS Zeilenkamera / Gigabit Ethernet / Camera Link 

Beleuchtungsquelle: 

High Power LED 450 nm / 630 nm / weiß 

größer 500 W/m² bei 500 mm Arbeitsdistanz 


400 – 1.500 mm 

Leistungsdaten 

Chipgröße / Framerate: 

bis zu 8.192 Pixel / bis zu 140 kHz 

Typische Auflösung: 

0,2 mm x 0,2 mm / 0,2 mm x 0,4 mm 

Bildspeicher: 

Oberflächenfehler in voller Auflösung voller Hintergrund 

in reduzierter Auflösung kurze Intervalle können in voller 

Auflösung gespeichert werden 

Messaufgabe 

Bildspeicherplatz: 

Bilddatei: 

typischerweise 60 TB 

offenes, verlustfrei komprimiertes TIFF-Format 

• 100 % Online-Inspektion mit schneller Zeilenkamera 

und Hochleistungs-LED 

• automatisierte Fehlererkennung und Klassifizierung 

• sofortige Erkennung von periodischen Defekten, 

die auf Rollenschäden hinweisen 

Datenbank: 

Microsoft SQL Server 

Auswertung 


• zuverlässige IMS-Hardware und Gehäuse mit integrierter 

Kühlung gewährleisten einen langlebigen und 

wartungsarmen Betrieb 

• maßgeschneiderte Lösungen und individuelle 

Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten 

• optionales, integriertes Gebläse zum Schutz des 

Systems vor Staub, Schmutz und Spritzwasser und 

zur Reduzierung des Wartungsaufwands 

• optional als C-Rahmen für höchsten Komfort und 

einfache Wartung in Serviceposition lieferbar 

• leistungsstarke Toolsets für Leistungsoptimierung 

und Datenauswertung 

• wenden Sie die Oberflächeninspektion auf jeden 

Verarbeitungsschritt an, um eine schlüssige 

Ursachenanalyse durchzuführen 


erfolgt über angepasste Ergebnisschnittstelle 

• integriertes Qualitätsbewertungswerkzeug - erstellen 

Sie Ihre eigenen Regeln für die sofortige Ergebnisbewertung 

Klassifikation: 

Merkmale für die Klassifizierung: 

Qualitätsmanagement: 

merkmalsbasierte, vortrainierte KI 

parallele Klassifikation mit mehreren Klassifikatoren 

bis zu >750 Merkmalswerte pro Oberflächenfehler 

regelbasierte Qualitätsbewertung 

28 

29






surcon 2D advanced 

Materialdaten 


Breite: 

bis zu 1.900 m/min für 0,4 mm Längenauflösung 

nicht limitiert 

Bestimmte Defekte verändern unter verschiedenen 

Winkeln betrachtet ihr Aussehen. Der Einsatz einer zusätzlichen 

Dunkelfeldkonfiguration macht sich diesen 

Umstand zunutze und führt im Resultat zu einer noch 

präziseren Fehlererkennung. 

Dabei stellt eine parallele Bildaufnahme sicher, dass 

kein Defekt übersehen wird. Der modulare Aufbau aller 

IMS surcon 2D Oberflächen-Inspektionssysteme ermöglicht 

das unkomplizierte Nachrüsten eines zusätzlichen 

Dunkelfeldmoduls. 

Ein zusätzliches hochauflösendes Dunkelfeldmodul zur 

Hervorhebung jedes Fehlers wird besonders für die 

anspruchsvollen Oberflächen in Aluminiumwalzwerken 

empfohlen. 

Länge: 


Konfiguration: 

Installationstyp: 

keine Einschränkung / kontinuierliche Inspektion möglich 

2D-Hellfeld und Dunkelfeld 

fest installiert oder verfahrbarer C-Rahmen 

Kameratyp: 

CMOS Zeilenkamera / Gigabit Ethernet / Camera Link 

Beleuchtungsquelle: 

High Power LED 450 nm / 630 nm / weiß 

größer 500 W/m² bei 500 mm Arbeitsdistanz 


400-1.500 mm 

Leistungsdaten 

Chipgröße / Framerate: 

bis zu 8.192 Pixel / bis zu 140 kHz 

Typische Auflösung: 

0,2 mm x 0,2 mm / 0,2 mm x 0,4 mm 

Messaufgabe 

Bildspeicher: 

Bildspeicherplatz: 

Oberflächenfehler in voller Auflösung voller Hintergrund 

in reduzierter Auflösung kurze Intervalle können in voller 

Auflösung gespeichert werden 

typischerweise 60 TB 

• 100 % Online-Inspektion mit schnellen 

Zeilenkameras und Hochleistungs-LEDs 

• erweiterte automatische Fehlererkennung in 

unterschiedlichen Beleuchtungswinkeln 

• sofortige Erkennung von periodischen Defekten, 

die auf Rollenschäden hinweisen, unter Ausnutzung 

aller Bildkanäle 

Bilddatei: 

Datenbank: 

offenes, verlustfrei komprimiertes TIFF-Format 

Microsoft SQL Server 


Auswertung 

• zuverlässige IMS-Hardware und Gehäuse mit integrierter 

Kühlung gewährleisten einen langlebigen und 

wartungsarmen Betrieb 

• maßgeschneiderte Lösungen und individuelle 

Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten 

• optionales, integriertes Gebläse zum Schutz des 

Systems vor Staub, Schmutz und Spritzwasser und 

zur Reduzierung des Wartungsaufwands 

• optional als C-Rahmen für höchsten Komfort und 

einfache Wartung in Serviceposition lieferbar 

• leistungsstarke Toolsets für Leistungsoptimierung und 

Datenauswertung 

• wenden Sie die Oberflächeninspektion auf jeden 

Verarbeitungsschritt an, um eine schlüssige 

Ursachenanalyse durchzuführen 


erfolgt über angepasste Ergebnisschnittstelle 

• integriertes Qualitätsbewertungswerkzeug - erstellen 

Sie Ihre eigenen Regeln für die sofortige Ergebnisbewertung 

Klassifikation: 

Merkmale für die Klassifizierung: 

Qualitätsmanagement: 

merkmalsbasierte, vortrainierte KI 

parallele Klassifikation mit mehreren Klassifikatoren 

bis zu >750 Merkmalswerte pro Oberflächenfehler 

(unter Verwendung beider Bilder) 

regelbasierte Qualitätseinstufung 

30 

31





Mobile Inspector App (MIA) 

für Oberflächen-Inspektionssysteme 

Sämtliche Oberflächeninspektionsergebnisse stets 

zur Hand! 

Mit Hilfe der IMS Mobile Inspector App für surcon 2D 

und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme (verfügbar für 

iOS und Android) werden Inspektionsergebnisse mobil 

erlebbar. 

Unabhängig von dem eigenen Standort - ob im Konferenzraum 

oder in der Produktion – sämtliche Daten sind 

stets lediglich einen Fingerstreich entfernt. 

Die über Gesten steuerbare Oberflächenkarte ermöglicht 

dabei eine schnelle, intuitive Navigation durch die 

Inspektionsergebnisse der surcon 2D und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme. 

Auf diese Weise können die detektierten Oberflächenfehler 

direkt mit der tatsächlichen Oberfläche des Materials 

verglichen werden. Selbstverständlich ist es für 

die Komplettierung des Inspektionsberichtes möglich, 

eigene Bilder schnell und einfach ergänzend hinzuzufügen. 

Die IMS MIA Inspector App unterstützt alle surcon 2D 

und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme. Selbst der 

gleichzeitige Zugriff auf mehrere Systeme ist möglich 

und bündelt somit sämtliche Inspektionsergebnisse in 

einer Hand. 


• Touchscreen optimierte Bedienung - verfügbar für 

iOS and Android 

• einfacher Zugriff auf alle Inspektionsergebnisse, wo 

immer sie benötigt werden 

• WLAN Verbindung zum lokalen Inspektionsserver 

• keine Cloud 

• einfaches Hinzufügen von Fehlerbildern 

• frei skalierbare Fehlerkarte 

Google Play 

App Store 

32 

33

Als Weltmarktführer den 

entscheidenden Schritt voraus 

1981 – 1983 

Ablösung der herkömmlichen 

analogen Technologien durch 

die Entwicklung von Mikroprozessortechniken 

(1981) 

sowie der Inbetriebnahme 

des ersten optischen 

Breiten-Messsystems (1983) 

1990 

Markteinführung Rohrdicken-Messsystem 

Das erste, hoch performante 

Messsystem für 

die berührungslose, kontinuierliche 

Messung von 

Rohrdicke, Geometrie, 

Kontur sowie Position 

wird erfolgreich in 

Betrieb genommen 

1999 

Erster Einsatz Datenarchivierungssystem 

MEVInet-Q 

Die erste Version des mit 

skalierbarer Software ausgestattete 

Datenarchivierungssystems 

MEVInet-Q 

für die automatisierte 

Erfassung und Visualisierung 

von relevanten 

Messdaten kommt zum 

Einsatz 

2008 FIRST 

Entwicklungsstart 

surcon 3D Oberflächen- 


Als erster Hersteller weltweit 

entwickelt IMS ein 3D Oberflächen-Inspektionssystem, 

welches in der Lage ist mittels 

Laserschnittverfahren die 

Oberflächenqualität von Brammen 

oder Knüppeln selbst bei 

Temperaturen von über 1.000°C 

zu detektieren 

2014 FIRST 

Markteinführung Camera-Cluster-Systeme 

(CCS) 

Erster Einsatz der kompakten 

Camera-Cluster-Systeme 

(CCS) für die sichere 

Breite-, Loch- und Kantenrisserkennung, 

Streifenbreitenmessung, 

Planheits- und 

Ebenheitsmessung, Tafelgeometriemessung 

sowie 

Feinstlochsuche 

2017 FIRST 

Erster Einsatz XRD 

Phasengehalts-Messsystem 

Erfolgreiche Inbetriebnahme 

des ersten, auf Röntgenbeugung 

basierenden Online- 

Phasengehalts-Messsystems 

in einer Feuerverzinkungslinie 

2020 FIRST 

Erster Einsatz 

Laser-Dicken-Messsystem 

Das erste Laser-Dicken-Messsystem 

für 

Kaltband wird in einer 

Längsteilscherenlinie 

erfolgreich installiert und in 


2023 FIRST 


Hardspot-Detektionssystem 

Das erste Hardspot-Detektionssystem 

für die Früherkennung 

von Bereichen mit erhöhtem 

Härtegrad wird in einer Grobblech-Walzstraße 

in Betrieb 

genommen 

1981 

1984 FIRST 

1. Generation Multikanal- 

Profil-Messsystem 

Markteinführung der ersten 

Generation monoskopischer 

Isotopen-Dicken-Messsysteme 

(Gammastrahlung) 

für Flachprodukte 

1997 FIRST 

Markteinführung 

Bandkantenprofil- 

Messsystem (Edge Drop) 

Das erste, radiometrische 

Bandkantenprofil-Messsystem 

für die hochauflösende 

Messung von 

Banddicke, Keil und 

Bandquerprofil wird 

in Betrieb genommen 

2001 FIRST 

Markteinführung Bandplanheits-Messsystem 

TopPlan 

Präsentation des dreidimensional 

und berührungslos 

messenden, 

optischen Bandplanheits- 

Messsystems TopPlan 

2010 

Markteinführung 

Knüppel-Kontur- 

Messsystem 

Das erste Messsystem für 

die Dimensionsmessung 

von heißen Knüppeln und 

Profilen wird erfolgreich in 


2015 FIRST 


Radar Breiten-Messsystem 

Erstmals wird ein speziell für den 

Einsatz unter widrigsten Umgebungsbedingungen 

in Warmwalzwerken 

entwickeltes, auf 

Radartechnik basierendes Messsystem 


2019 FIRST 

Entwicklung Einschluss- 

Detektionssystems (IDS) 

Das auf dem magnetischen 

Streufluss-Prinzip basierende, 

speziell für die Früherkennung 

von inneren Einschlüssen 

und Schalendefekten in 

kaltgewalzten Bandstählen 

entwickelte Einschluss-Detektionssystem 

(IDS) wird erfolgreich 


2022 

Entwicklung magnetisches 

Bandplanheits-Messsystem 

Alternativ zu herkömmlichen 

Planheitsmessrollen entwickeltes, 

magnetisches Bandplanheits- 

Messsystem für zugbehaftetes 

Band 

HEUTE

Mit 30 Standorten auf 

6 Kontinenten weltweit Vor-Ort 

ÄGYPTEN 

A.T.S. Company 

ARGENTINIEN 

KYC INSTRUMENTS S.A. 

AUSTRALIEN 

FEC Australia Pty Ltd. 

BRASILIEN 

IMS do Brasil 

P.R. CHINA 

IMS Messsysteme 

(Shanghai) Co., Ltd. 

P.R. CHINA 

Hongjian Autome 

International Ltd. 

DEUTSCHLAND 

IMS Messsysteme GmbH 

FINNLAND 

Beijer Oy 

INDIEN 

IMS Maco Services Pvt., Ltd. 

INDONESIEN 

PT. Indojaya Mitra Sarana 

ITALIEN 

Mediter S.A.S. 

JAPAN 

Nireco Corporation 

REPUBLIK KOREA 

IMS Systems Korea Co., Ltd. 

MEXIKO 

IMSSYS Mexico S.A. de C.V. 

POLEN 

IMS Systems Poland sp. z o. o. 

RUMÄNIEN 

RICC EUROPE GmbH 

RUSSLAND 

IMS Service LLC. 

SCHWEDEN 

Olsson & Falck AB 

SERBIEN 

UNICOM d.o.o. 

SPANIEN 

Industrial Equipment and 

Consumables, S.L. 

SÜDAFRIKA 

REMAG (Pty) Ltd. 

Verbundene Unternehmen 

Unabhängige Unternehmen 

Ihr nächster IMS Partner 

www.ims-gmbh.de/standorte

Doppelt prämierte 

Anwendersoftware 

Die beeindruckende Performance aller IMS Messsysteme 

definiert sich nicht ausschließlich durch deren zuverlässige 

Funktionsfähigkeit, konstant exakte Messergebnisse und 

ihre beeindruckende Lebensdauer. Auch die äußerst 

komfortable Benutzerfreundlichkeit ihrer zukunftsweisenden 

Software für die Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik 

ist ein wichtiger Faktor für den Erfolgszug 

unserer radiometrischen- und optischen 

Messsysteme. 

MEVIweb steht hier für die logische Weiterentwicklung 

des bekannten und bis dato eingesetzten 

Automatisierungssystems MEVInet. Im Hause IMS 

entwickelt, setzt dieses Human Machine Interface auf 

neueste Technologiestandards, die stets den Benutzer 

und dessen individuelle Anforderungen in den Fokus setzt. 

Als Automatisierungssystem der neuesten Generation erfüllt 

MEVIweb unter Nutzung aktuellster Soft- und Hardwaretechnologien 

die Aufgaben: 

• Messen 

• Steuern 

• Regeln 

• Visualisieren 

• Qualitätsmanagement 

Neben der präzisen Messtechnik wurde bei der Entwicklung besonderer 

Wert auf die Diagnose- und Instandhaltungsunterstützung einschließlich 

der Möglichkeit einer Ferndiagnose gelegt. Die Programmierung erfolgt mit 

Bausteinen nach IEC 61131 des Systems logi.CAD, bei der standardisierte 

Betriebssysteme sowie Schnittstellen eingesetzt werden. 

Unseren Kunden stehen für ihre individuellen Anforderungen an die 

Steuer- und Regelungssoftware folgende Softwareerweiterungspakete 

zur Verfügung: 

• Q Lite 

• Q Basic 

• Q Professional 

• Q Data Exporter * 

• SPS Programmierung 

* (nur mit Q Lite, Basic oder Professional einsetzbar) 

ÜBERZEUGENDE USABILITY DURCH: 

 

Einsatz aktueller Technologien (JavaScript, NodeJS, HTML5, CSS, JSON) 

 

Offene Kommunikation mit standardisierten, nicht-proprietären Schnittstellen 

 

Große Testabdeckung mit Unit Tests, Integrations-Tests und Simulation 

 

Skalierbarkeit 

 

Plattformunabhängigkeit (Reduzierung von Abhängigkeiten) 

 

Einheitliche Konfigurationstools & verbesserte User Experience 

 

Konfiguration über das Web 

 

Verwendung von Smartphones und Tablets ist möglich 

 

Modernes Erscheinungsbild mit verschiedenen, anpassbaren Themes 

 

Übersichtlich strukturierte, bedienerfreundliche Oberfläche 

 

Erweiterte Funktionalität

Zukunftsweisende Service- 

leistungen über den gesamten 

Produktlebenszyklus 

Predictive 

Maintenance 

Installation & 

Inbetriebnahme 

Technischer 

Support 

Neben der hochpräzisen Technik profitieren Kunden der IMS Messsysteme GmbH von der beindruckenden 

Lebensdauer aller Messsysteme, die selbst unter härtesten Umgebungsbedingungen gewährleistet ist. Ein 

Wettbewerbsvorteil, der im Rahmen des daraus resultierenden, langen Produktlebenszyklus einen ebenso 

innovativen und präzisen Kundenservice sowie eine zuverlässige Wartung und Instandhaltung über die gesamte 

Laufzeit der Systeme unabdingbar macht. 

Ausschlaggebend ist an dieser Stelle die garantierte 24/7 Erreichbarkeit der über die Kontinente verteilten 

Serviceteams, deren Expertise sowie technische Ausrüstung nach neuesten Standards für die unmittelbare 

Fehlerdiagnose - sowohl über Remote als auch direkt vor Ort - die hohe Verfügbarkeit von Ersatzteilen sowie 

deren zeitnaher Versand und Einbau in die Messsysteme. Modular individualisierbare Serviceleistungen sichern 

IMS-Kunden auf Wunsch über dieses Standardmaß hinaus ab und reduzieren das Ausfallrisiko auf ein Minimum. 

Der Service der IMS Messsysteme GmbH geht aber über dieses Maß hinaus. Im Fokus steht auch hier Fortschritt, 

Zukunftsvisionen und die Bedürfnisse der Kunden von Morgen. 

Ersatzteile & 

Reparatur 

Installation und Inbetriebnahme: 

Präzision über die Messtechnik hinaus 

Technischer Support: 

Excellence Programm Service 

Modernisierung 

Ersatzteile und Reparaturen: 

Verlässlich für den Notfall gerüstet 

After Sales 

After Sales Service: 

Wirtschaftlich sein und bleiben, Risiken minimieren (lassen) 

IMS Academy 

Schulungszentrum IMS-Academy: 

Wissen erweitert Horizonte, entwickelt Fortschritt 

Modernisierung: 

Technisch auf dem neuesten Stand 

Aktion statt Reaktion: 

Erstmalig Predictive Maintenance für Messsysteme 

in Walzwerken und Prozesslinien 

Ihr 24/7 Service 

www.ims-gmbh.de/service

Aktion statt Reaktion: 

Erstmalig Predictive Maintenance 

für Messsysteme in Walzwerken 

und Prozesslinien 

Die hohe Verfügbarkeit von Mess-, Detektions- und Inspektionssysteme über 

deren gesamten Lebenszyklus ist eine Grundvoraussetzung für den reibungslosen 

Produktionsbetrieb in Walzwerken und Prozesslinien. Fällt ein Messsystem 

ungeplant aus, bedeutet dies in den meisten Fällen einen Stillstand der gesamten 

Anlage. Vorfälle dieser Art sind besonders bei der Produktion und Verarbeitung 

von Stahl und Aluminium mit hohen Umsatzeinbußen verbunden. 

Als Teilgebiet der Industrie 4.0 hat die vorausschauende Wartung 

(Predictive Maintenance) bereits in vielen Industriebereichen Einzug 

gehalten. Bei dieser KI gesteuerten Art der Instandhaltung, auch unter 

dem Begriff der Instandhaltung 4.0 bekannt, geht es im Kern darum, 

Instandhaltungsstrategien und -maßnahmen zu optimieren sowie 

wie die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen zu erhöhen. 

Als erstes Unternehmen der Branche bietet die 

IMS Messsysteme GmbH Betreibern von Walzwerken 

und Prozesslinien zukünftig die Möglichkeit, die in ihren 

Produktionsanlagen integrierten Messsysteme in das 

eigens entwickelte Predictive Maintenance System 

einzubinden. Das entsprechende Pilotprojekt steht 

kurz vor dem Abschluss und profitiert bereits 

heute von dem großen Interesse der Pilotkunden 

sowie dem Echtzeitmonitoring der ersten, im 

Echtbetrieb eingesetzten und in das System 

eingebundenen Messsysteme. 

Hierbei senden zusätzlich verbaute Sensoren unterschiedlicher Art kontinuierlich betriebsrelevante Systemparameter 

wie Zeiten, Ströme, Strömungen, Beschleunigungen, Feuchtigkeit und mehr, die kontinuierlich auf einem Server 

gespeichert werden. Die Status aller aktiven Systeme weltweit werden auf einem Kontrollmonitor namens MARS 

(Monitor All Remote Systems) angezeigt und überwacht. Hierbei umfasst die Statusmeldung nicht nur den 

aktuellen Betriebszustand des Systems, sondern lässt bereits eine Prognose zu, wann und wo im System mit 

einer Störung zu rechnen ist. 

Über diesen Kontroll- und Prognosemechanismus 

ist es unseren Servicekollegen 

möglich, Kunden proaktiv auf die zu 

erwartende Störung hinzuweisen und frühzeitig 

einen entsprechenden Serviceeinsatz 

für die Reparatur oder den Austausch 

der betroffenen Komponenten zu planen. 

Des Weiteren lässt die Analyse der 

übermittelten Parameter allgemeine 

Rückschlüsse auf Umgebungsbedingungen 

in den Produktionen zu und 

bietet somit grundsätzliches Optimierungspotenzial 

der Produktionsanlage. 

Die Vorteile eines proaktiven 

Services liegen also auf der Hand: 

• Optimale Verfügbarkeit der 

Anlage durch weniger 

Stillstandszeiten, 

• maximaler Output bei 

höchster Qualität, 

• Maximierung der Lebensdauer 

der Messsysteme, 

• optimierter Einsatz der 

Serviceteams vor Ort sowie 

planbare Wartungszeitpunkte. 

Sie möchten ebenfalls zu unseren 

Pilotkunden gehören und 

bereits in diesem Projektstadium 

von den überzeugenden 

Vorteilen unserer 

Predictive Maintenance Leistungen 

profitieren? Zögern 

Sie nicht uns zu kontaktieren. 

Unser Serviceteam 

freut sich auf Ihre unverbindliche 

Anfrage! 

Registrieren Sie Ihr Pilotsystem jetzt! 

www.ims-experts.com/en/registration

Nachhaltiges Wirtschaften 

nicht aus Verpflichtung, 

sondern aus Überzeugung! 

Wir bei IMS sind uns als Weltmarktführer für Messsysteme 

unserer gesellschaftlichen Verpflichtung des 

nachhaltigen Wirtschaftens bewusst! 

Um unseren Kunden, Lieferanten und auch Stakeholdern 

einen transparenten Überblick über konkret 

umgesetzte Maßnahmen innerhalb der IMS Group 

geben zu können, haben wir in enger Anlehnung an 

die Grundsätze der Corporate Social Responsibility 

(CSR) das Projekt IMSocial initiiert. 

IMSocial ist für uns bei der IMS aber mehr als nur ein 

Projekt! IMSocial ist eine Überzeugung und steht für 

die Werte der Unternehmensphilosophie. 

Unser Bestreben ist es, nicht nur unsere Produkte 

und Kundenbeziehungen nachhaltig zu gestalten, 

sondern wir haben den gleichen Anspruch an unsere 

soziale, ökologische und ökonomische Verantwortung. 

Der erste Gedanke in Zusammenhang mit den berührungslos 

detektierenden Messsystemen von IMS für 

die Stahl-, Nichteisenmetall- und Aluminiumindustrie 

ist sicher nicht der, der aktiven Ressourcenschonung. 

Richtig ist aber, dass unsere Isotopen-, Röntgen- und 

optischen Messsysteme genau das tun: Ressourcen 

einsparen und schonen! 

Das Produktportfolio von IMS umfasst zahlreiche Messysteme 

und -verfahren für die unterschiedlichsten 

Messarten. Unsere Systeme liefern und dokumentieren 

sowohl in Warmwalz- und Kaltwalzwerken 

als auch in Service Centern unter härtesten Bedingungen 

täglich präziseste Messergebnisse. Auf 

diese Weise können bereits während der Herstellungsprozesse 

in den Anlagen frühzeitig Materialfehler, 

Oberflächenunebenheiten, Toleranz- sowie 

Maßabweichungen und viele weitere Faktoren, die 

im ungünstigsten Fall zu einem späteren Materialausschuss 

führen würden, aufgezeigt werden. 

Denn je eher minimalste Fehler, die in Stahlerzeugnissen 

bereits zu Unbrauchbarkeiten führen 

können, erkannt werden, desto schneller können 

Bearbeitungsprozesse korrigiert werden. 

Genau das ist ein großer Beitrag für den aktiven 

Klimaschutz. Die Neuproduktionen für fehlerhafte 

Erzeugnisse entfallen, somit auch der neuerliche 

Einsatz von Energie sowie Wasser und die Ausschussrate 

wird ebenfalls deutlich gesenkt. 

ocial 

Erfahren Sie mehr über IMSocial 

www.imsocial.info

Platz für Ihre Notizen 

Platz für Ihre Notizen

IMS Messsysteme GmbH 

Dieselstraße 55 

42579 Heiligenhaus 

Telefon: +49 (0) 2056 / 975 – 0 

Fax: +49 (0) 2056 / 975 – 140 

Mail: info@ims-gmbh.de 

www.ims-gmbh.de | www.ims-experts.com | www.imsocial.info

IMS Messsysteme für Metal Service Center

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