Siempelkamp Bulletin 2004

AUSGABE 01/2004 

DURATEX BRAZIL: PANELS UNTER PALMEN SPS: 4.500 TONNEN PRESSKRAFT IM KLEINEN 

FINGER SIEMPELKAMP-GIESSEREI: GRÖSSTE ERZMÜHLE DER WELT AUSGERÜSTET 

DAREGLOBAL CHINA: INTERVIEW MIT CHAIRMAN CHEN XINGKANG SPG: AIRBUS 

A380–SICHERHEIT REIST MIT UND VIELES MEHR 

bulletin 

D AS SIEMPELKAMP-MAGAZIN 

M E N S C H E N 

M Ä R K T E M A S C H I N E N

_04 

_10 

_12 

_14 

_16 

_20 

_22 

_24 

_26 

_28 

_30 

_33 

_37 

_39 

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau 

DURATEX BRAZIL – PANELS UNTER PALMEN 

Interview mit Mario Colombelli 

DIE RICHTIGE MENGE „KRITISCHE MASSE“ 

Siempelkamp Pressen-Systeme 

4.500 TONNEN PRESSKRAFT IM KLEINEN FINGER 

JANUAR 2004: SIEMPELKAMP-GIESSEREI GRÖSSTE ERZMÜHLE DER WELT 

AUSGERÜSTET 

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau: 

DAREGLOBAL: DAS NEUE KRAFTPAKET DER CHINESISCHEN HOLZWERKSTOFF-INDUSTRIE 

Interview mit Chen Xingkang, Chairman & President der DareGlobal Corp.: 

„Wenn der Markt uns sagt, das Produkt ist gut, gib uns mehr, 

dann machen wir das – und zwar professionell (...)“ 

Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft: 

AIRBUS A380 – SICHERHEIT REIST MIT 

BÜTTNER Trocknungs- und Umwelttechnik: 

GRÖSSE IST KEINE FRAGE: TROCKNER-MONTAGE GIBTS JETZT AUF DER BAUSTELLE... 

Siempelkamp Nukleartechnik: 

ZAUBERER ZURÜCKGESTUTZT – RÜCKBAU DES REAKTORS „MERLIN“ 

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau: 

GRÖSSTE DAMPF-INJEKTIONSPRESSE DER WELT IN BETRIEB GENOMMEN 

Siempelkamp Nukleartechnik / Wenutec 

ARBEITEN UNTER HOCHDRUCK Als einziger Hersteller weltweit liefert Wenutec „Multiple Stud Tensioner“ 

für Reaktoren westlicher und russischer Bauart. Das sind Schraubenspann-Maschinen, die gleichzeitig 

alle Schrauben eines Reaktordruckbehälters mit vorgegebener Kraft verbeziehungsweise entspannen 

Siempelkamp Handlingsysteme & ATR Industrie-Elektronik: 

HIGH-END-TECHNIK FÜR DIE HERSTELLUNG VON SANDWICH-PANELS 

Ferrocontrol Steuerungssysteme 

DURCHBLICK BEI DER INDUSTRIELLEN FENSTERPRODUKTION 

IMPRESSUM 

B U L L E T I N 2 0 0 4 INHALTSVERZEICHNIS 

B U L L E T I N 2 0 0 4 EDITORIAL 0 2 | 0 3 

TECHNIK,DIE BEGEISTERT 

Ich freue mich sehr, Ihnen heute das Bulletin 2004 der Siempelkamp-Gruppe überreichen zu dürfen. 

Seit 1981 erscheint dieses Magazin jährlich und berichtet über technische Highlights und Neues aus unserem Unternehmensverbund. 

Damit ist es ein fester Bestandteil der Unternehmens-Kommunikation. 

Als neuer Sprecher der Geschäftsführung der Siempelkamp Holding möchte ich Sie ganz herzlich begrüßen und mit einem neu 

gestalteten Magazin diese Tradition fortsetzen. Wir – die Führungskräfte und Mitarbeiter der Siempelkamp-Gruppe – möchten Sie 

begeistern für die herausragenden technischen Lösungen und Dienstleistungen, die wir für sie – unsere Kunden – entwickeln und produzieren. 

Bei Duratex in Brasilien übergab unser Geschäftsbereich Maschinen- und Anlagenbau ein komplettes Werk zur Herstellung von superhoch-verdichteten 

Faserplatten seiner Bestimmung. Mit 90 m/min. Vorschub werden dort dünne Platten z.B. für Möbelrückwände 

gefertigt. In China haben wir für die Dare Wood die schnellste kontinuierliche Anlage Asiens zur Herstellung von Mitteldichten 

Faserplatten (MDF) in Betrieb genommen. Lesen Sie, wie die Dare-Gruppe sich strategisch positioniert, um an dem boomenden Markt 

für Innenausbauprodukte und Möbel zu partizipieren. Bleiben wir noch in China: Die Siempelkamp Pressen-Systeme hat dort eine 

45 MN Freiformschmiedepresse installiert, die bei der Baosteel in Shanghai Blöcke bis zu 35 t Gewicht, mit bis zu 95 Hüben pro Minute, 

schmiedet – außergewöhnlich schnell in dieser „Gewichtsklasse“. 

Ein schönes Beispiel, wie Mechanik und Elektronik zu einem mechatronischen System verschmelzen zeigt das Gemeinschaftswerk von 

Siempelkamp Handling Systeme und ATR Industrieautomation. Dem Kunden Decapanel wurde in Perpignan eine hochmoderne 

Doppelbandanlage übergeben, die über ein Leittechnikkonzept mit Anbindung der Auftragsplanung und Materialfluss-Verfolgung die 

Produktion optimiert. 

Lesen Sie, wie unsere Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft in Dresden mit ausgefeilter Messtechnik hilft, den neuen Airbus 

A380 sicher zu machen, oder wie unsere ferrocontrol mit modernster Maschinensteuerung vom Typ MAG 2 die Fensterproduktion rationalisiert. 

Auch in der Atacama Wüste in Chile sind unsere Ingenieure tätig: Dort wurde die größte Erzmühle der Welt gebaut. Tagesdurchsatz 

62.000 t Erzgestein. Die Siempelkamp Gießerei lieferte hierfür die Mühlenböden und die Zapfen. Es gibt weltweit nur sehr wenige 

Gießereien, die solche Großteile herstellen können. Noch ein letztes Beispiel: Folgen Sie der Wenutec nach Korea und Russland, wo sie 

mit einem einzigartigen Produkt – einer Schraubenspann-Maschine – das Betreiben von Atomkraftwerken einfacher und sicherer macht. 

Ich hoffe, Sie sind neugierig geworden auf die Themen, Geschichten und die Menschen, die in diesem Heft zu Wort kommen. 

Wir zeigen Ihnen Hochtechnologie, zum Nutzen unserer Kunden. Kurz: Technik, die begeistert! 

In diesem Sinne wünsche ich Ihnen eine spannende Lektüre. 

Ihr Dr. Hans W. Fechner 

Dr. Hans W. Fechner 

Sprecher der Geschäftsführung 

Siempelkamp Holding

Die Trockner-Einrichtung im Werk Agudos/Brasilien lugt 

zwischen Palmen und Sträuchern hervor 

S I E M P E L K A M P MASCHINEN- UND ANLAGENBAU S I E M P E L K A M P MASCHINEN- UND ANLAGENBAU 0 4 | 0 5 

PANELS UNTER PALMEN 

WENN ES IN EUROPA SO RICHTIG WINTER IST, BESUCHT MAN AM BESTEN HOLZWERKSTOFF-HERSTELLER AUF DER 

SÜDLICHEN HALBKUGEL, DENN DORT IST DANN SOMMER. IM JANUAR BESUCHTEN WIR DIE FIRMA DURATEX IN 

BRASILIEN, EINEN KUNDEN DER SIEMPELKAMP MASCHINEN- UND ANLAGENBAU 

VON RALF GRIESCHE 

BRASILIEN 

Brasília 

Agudos 

Jundiaí 

Botucatu 

~ 

Itapetininga Sao Paulo 

Nach einem kurzen Stopp in der quirligen 

Metropole Sao Paulo, wo sich auch die 

Zentrale von Duratex befindet, geht die 

Fahrt nach Agudos, zu Brasiliens ältester 

kontinuierlichen Anlage. Dort stellt der 

Konzern mit dem prägnanten Nashorn-Logo 

seit 1997 MDF her. 

Siempelkamp lieferte damals vom Holzplatz 

bis zur Verpackungslinie alles aus 

einer Hand. Duratex, zu diesem Zeitpunkt 

größter Produzent von im Nassverfahren 

hergestellten Hartfaserplatten, erwarb sein 

Know-how in über 45 Jahren erfolgreicher 

Produktion und Vermarktung. Mit diesem 

erfahrenen, ausgefuchsten Team das erste 

große MDF-Werk in Brasilien zu errichten, 

war auch für die Siempelkamp-Leute eine 

tolle Herausforderung. 

Die eingesetzte ContiRoll ® -Presse, mit einer 

Breite von 2,8 und einer Länge von 26,9m, 

EIN PAAR INFORMATIONEN: BRASILIEN 

Fläche: 8,5Mio.km2 , 175Mio. Einwohner (jeweils Weltrang 5), Hauptstadt: Brasilia mit 2Mio. Einwohnern. 

Amtssprache: Portugiesisch, BSP/Kopf: USD3.100 

Holzwerkstoffe: Produktion von Spanplatten: 2,0Mio.m3 , MDF: 1,2Mio.m3 , 

Hartfaserplatten: 550.000m3 , Schnittholz: 28,0Mio.m3 . Über 60% der gesamten Holzprodukte 

Lateinamerikas werden von Brasilien produziert (Quelle: Risi 2003) 

war auf eine Kapazität von 185.000m 3 MDF- 

Platten ausgelegt. Heute kitzeln die Betreiber 

jedes Jahr mehr als 230.000m 3 erstklassige 

MDF-Platten in den Dicken zwischen 

drei und 38mm aus der Anlage heraus: Ein 

gutes Zeichen für die Qualität des Anlagenbauers 

und des Betreibers sowieso! 

Als Rohmaterial wird tropischer Pinus aus 

eigenen Plantagen genutzt. Bestimmt sind 

die fertigen Platten für die nahe Möbelindustrie. 

Eingesetzt werden sie als Fronten 

und Rückwände, finden unter anderem aber 

auch in der Türenindustrie Abnehmer. Ein 

großer Teil der Platten wird direkt im Werk 

weiterverarbeitet und als Dekorplatten oder 

Laminatfußboden verkauft. In 2003 wurden 

fast 6Mio.m 2 Platten beschichtet, von einer 

Siempelkamp-Kurztaktpresse, die 1978 geliefert 

wurde. 

Von Agudos geht die Fahrt weiter in das 

zwei Stunden entfernte Itapetininga, einem 

1984 von Duratex übernommenen Standort. 

1999 wurde Siempelkamp beauftragt, dort 

eine neue Spanplattenanlage, als Ersatz für 

die alten Etagenpressen zu errichten. In 

enger Zusammenarbeit mit dem Kunden 

führte Dr.E.Schnitzler die Planung und das 

Engineering durch. 

Manch Vorhandenes konnte in das Layout 

integriert werden, neues Herzstück wurde 

eine ContiRoll ® -Presse 7‘ x 35,4m, die auf 

1200m 3 Platten pro Tag ausgelegt ist. Da 

nur die beste Qualität das Nashorn als 

Markenzeichen verdient, wurden, der Duratex-Philosophie 

folgend, zwei neue mechanischen 

Streuköpfe von Siempelkamp in die 

Anlage eingebaut. Damit verfügt die Streuung 

über zwei zusätzliche Streuköpfe (von 

insgesamt sechs) für Feinstdeckschichten,

Das Herzstück der Botucatu-Anlage: Die über 50m lange ContiRoll ® -Presse zur Herstellung von SDF-Platten. 

Abbildung gegenüber: Das vollautomatische Hochregallager für Roh- und Fertigplatten, ebenfalls in Botucatu 


die den Platten eine Haptik von MDF geben. 

Mit diesen superfeinen Oberflächen erschließen 

ich ganz neue Anwendungen für 

Spanplatten. 

Neben der neuen Anlage gehören zum 

Standort zwei Kurztaktpressenlinien mit 

einer Kapazität von 19,2Mio.m 2 pro Jahr, 

eine Leimherstellung sowie ein Imprägnierkanal 

für Dekorpapier. 

Nach der Besichtigung zweier Werke geht 

ein langer Tag zu Ende. 

Am nächsten Tag steht das Werk von Botucatu 

auf dem Programm, wiederum etwa 

zwei Stunden entfernt von Itapetininga. 

Dieses Werk stellt seit 1973 Nassfaserplatten 

her und verfügt über drei Linien mit einer 

Gesamtkapazität von 216.000t pro Jahr. 

Da das Nassfaser-Verfahren aus gesetzlichen 

und selbst auferlegten Umweltgründen 

teuer ist, entschloss sich das Unternehmen, 

ein zweites MDF-Werk zu errichten. Eine 

Investition in die Zukunft, um die 

Anforderungen des Markts jederzeit flexibel 

bedienen zu können. Nach den guten 

Erfahrungen mit Agudos und Itapetininga 

erhielt Siempelkamp wieder den Zuschlag 

für die Erstellung einer kompletten Anlage. 

Erbaut wurde in Botucatu eine technisch 

herausragende Anlage, diesmal zur Herstellung 

einer superverdichteten MDF-Platte, 

dem Super-Density-Fiberboard, kurz SDF. 

Die SDF gipfelt in einer Deckschicht mit 

über 1.000kg/m 3 Dichte, die das Produkt 

mit überragenden physikalischen Eigenschaften 

ausstattet und den Einsatz in verschiedenen 

Nischenmärkten ermöglicht. 

Um solche Produkte herzustellen, muss eine 

Presse besonders hohe Drücke aufnehmen. 

Speziell für diesen Einsatzbereich wurde die 

ContiRoll ® -Presse von Siempelkamp speziell 

konstruiert. 

Die Verfahrenstechnik wurde von Duratex 

entwickelt und sieht den ausschließlichen 

Einsatz von Eukalyptusholz aus den eigenen 

Plantagen vor. 

Planung und Engineering lagen in Händen 

der Siempelkamp-Tochter Sicoplan. Damit 

war Siempelkamp Generalunternehmer von 

der Planung über die Lieferung bis zur 

Errichtung. Ebenfalls dabei: die Siempelkamp- 

Unternehmen IMAL und Büttner, zuständig 

für die Beleimungsanlage und die Trocknerinstallation. 

Die Kühl- und Abstapeleinrichtung 

sowie die Endfertigung mit den Lagersystemen 

baute Siempelkamp Handling Systeme.

Blick von der Doppeldiagonalsäge zum Kühlsternwender – Das neue Werk in Botucatu ist auf die 

Produktion von Super Density Fiberboard (SDF) ausgerichtet 


Besonders auffällig ist hierbei ein vollautomatisches 

Hochregallager für Fertigplatten- 

Stapel, das auf engstem Raum riesige Mengen 

Platten aufnehmen kann. Last but not 

least übernahm ATR die komplette Automatisierung 

und Visualisierung der Anlage. 

Aus Krefeld wurde die Form- und Pressenstraße 

angeliefert, deren Herzstück eine 8‘ x 

50,1m lange ContiRoll ® -Presse ist. Neben 

weiteren technischen Innovationen liegt 

hier ein besonderes Highlight, da die Presse 

der neusten Generation mit ihrem flexiblen 

EIN PAAR INFORMATIONEN: DURATEX 

Einlaufmaul in der Lage ist, sofort sehr hohen 

Druck aufzubauen. 

In Verbindung mit dem kundeneigenen 

Verfahren ergibt sich daraus eine bis dahin 

nicht erreichte Plattenqualität bei einem 

Minimum an Leimzugabe. 

Einzigartig an der Anlage ist die Möglichkeit, 

dünne HDF-Platten mit hoher Geschwindigkeit 

bei sehr hohen Drücken, wirtschaftlich 

herzustellen. Möglich wird das – bei 

einer Jahresleistung von 300.000m 3 – 

durch die unübertroffene Geschwindigkeit 

von 1.500mm/s bei einer Plattenstärke von 

2,5mm. Die Reise nach Brasilien zeigte wieder 

einmal beeindruckend, was möglich ist, 

wenn ausgereifte Technik, erstklassiges 

Engineering und die richtigen Partner ein 

gemeinsames Ziel verfolgen. 

1951 Gründung und Börsengang der Duratex S.A. in Sao Paulo; Baubeginn des ersten Werks 

1954 Erste Nassfaserplattenanlage in Jundiai, Sao Paulo, mit einer Mehretagenpresse von Siempelkamp, die noch heute in Betrieb ist 

1957 Erste Exporte in die USA 

1961 Bau der zweiten Produktionslinie und damit Verdoppelung der Kapazität auf 15,4Mio.m3 pro Jahr 

1962 Eine Lackieranlage für Faserplatten wird in Betrieb genommen 

1968 Die dritte Produktionslinie in Jundiai geht in Betrieb 

1970 Gründung von Duratex North America Inc. 

1971 Eigene Eukalyptus-Aufforstungen zur Rohmaterialgewinnung 

1973 Inbetriebnahme eines Nassfaserplattenwerks in Botucatu, Sao Paulo; Kauf von Holzplantagen in Bahia 

1978 Einweihung der zweiten Produktionslinie in Botucatu 

1982 Die dritte Linie in Botucatu beginnt mit der Produktion von Nassfaserplatten 

1984 Übernahme mehrerer Spanplattenanlagen; Kauf großer Forstreserven 

1989 Gründung der Niederlassung in Deutschland, der Firma Grotex 

1990 Export von Nassfaserplatten erreicht die 2Mio.-Tonnen-Marke 

1995 Grotex wird nach ISO 9002 zertifiziert; Forste erhalten das Zertifikat „Green Label“ 

1997 Brasiliens erste MDF-Anlage geht in Betrieb – eine Komplettlieferung von Siempelkamp mit einer kontinuierlichen Presse 

1998 Inbetriebnahme der von Siempelkamp gelieferten Kurztaktvergütungsanlage in Agudos, Sao Paulo 

1999 Kauf einer Siempelkamp-Spanplattenanlage als Ersatz alter Anlagen in Itapetininga; weitere Zukäufe von Forsten 

2002 Kauf einer Anlage zur Herstellung von besonders dichten Faserplatten, so genannten SDF, bei der die ContiRoll ® -Presse zum 

Einsatz kommt. Vom Holzplatz bis zur Verpackung ist die Anlage eine Komplettlieferung von Siempelkamp, Standort Botucatu


Das Start-up-Team der Anlage von Botucatu 

EINZIGARTIG AN DER ANLAGE IST DIE MÖGLICHKEIT, 

DÜNNE HDF-PLATTEN MIT HOHER GESCHWINDIGKEIT BEI 

SEHR HOHEN DRÜCKEN, WIRTSCHAFTLICH HERZUSTELLEN. 

MÖGLICH WIRD DAS–BEI EINER JAHRESLEISTUNG VON 

300.000m 3 – DURCH DIE UNÜBERTROFFENE GESCHWINDIG- 

KEIT VON 1.500mm/s BEI EINER PLATTENSTÄRKE VON 2,5mm 

DIE RICHTIGE MENGE „KRITISCHE MASSE“ 

BULLETIN SPRACH MIT MARIO COLOMBELLI, DURATEX S.A. BRAZIL 

Nach unserer Ankunft in Botucatu trafen wir Mario Colombelli den 

Industrial Director der Holzsparte von Duratex und erfuhren in einem 

Gespräch etwas über die Duratex Philosophie. 

Seit über 50 Jahren betreibt Duratex das Geschäft der Produktion und 

Vermarktung von Plattenwerkstoffen. Heute wird der Markt mit einem 

Mix aus verschiedenen Halbfertig- und Fertigprodukten bedient. 

Mario Colombelli legt Wert auf die Feststellung, dass Duratex Madeira 

sehr genau den Markt beobachtet, um dann mit hohem technischen 

Einsatz, das qualitativ beste Produkt anbieten zu können. 

Es werden auf 6 Linien Nassfaserplatten produziert, die zum Teil über 

eigene Lackierstraßen laufen. 

Im Werk Agudos werden MDF/HDF-, in Botucatu SDF/HDF-Platten 

und in Itapetininga Spanplatten erzeugt, die als Halbfertigfabrikate 

der Möbelindustrie angeboten oder weiter veredelt werden, z.B. zu 

Dekorplatten (LPM). Diese Produkte werden dann auch zu 

Endprodukten wie Laminatboden oder Decken- und Wandpaneelen 

weiterverarbeitet. Dazu kommen Kapazitäten für die Harzerzeugung 

sowie der Filmimprägnierung. Damit ist Duratex auf allen 

Wertschöpfungsstufen aktiv. 

Produktionstechnisch ist das Unternehmen ein absoluter Spitzenreiter. 

70.000 ha eigener Forst, bestehend aus tropischem Pinus und 

Eukalyptus, stehen zur Verfügung. Es wird genau definiertes, homogenes 

Rohholz produziert, der Ausgangspunkt für eine qualitativ hochwertige 

Platte. Die Plantagen befinden sich jeweils in der Nähe der 

Produktionsstätten. Damit ist Frischholz billig und praktisch unbegrenzt 

vorhanden. Große Erfahrung in der Verfahrenstechnik und der Einsatz 

modernster Maschinentechnik unterstützen die hervorragende Marktstellung 

von Duratex. So wurden in 2003 mehr als 900.000m3 Platten 

abgesetzt (2,8% über Vorjahr), wovon 26% exportiert werden, ca. 

60% nach Nordamerika, 20% nach Europa. Brasilien ist ein riesiges 

Land mit großer Bevölkerung und einer funktionierenden holzverarbeitenden 

Industrie. Trotzdem ist auch der weltwirtschaftliche Abschwung 

nicht spurlos an der brasilianischen Holzindustrie vorübergegangen. 

Da wegen sinkender Einkommen und hoher Kreditkosten die Nachfrage 

nach Möbeln und Innenausbau-Leistungen zurückging, gleichzeitig 

aber durch Kapazitäts-Aufbau und verstärkten Import mehr Platten 

auf den Markt drängen, sind die Preise gesunken. Damit versucht das 

Überangebot in die Exportmärkte zu gehen. Trotz der Abwertung des 

Real ist dort aber nur der wettbewerbsfähig, der zu niedrigen Kosten 

produzieren kann (billige Rohstoffe, moderater Einsatz von Harzen, 

moderne Produktionsmittel) und den Zugang zu den Exportmärkten 

aufgebaut hat. Das trifft in allen Punkten für Duratex zu, bestätigt 

Mario Colombelli. Seit 2001 hat sich durch verschiedene 

Anstrengungen der Export fast verdoppelt. 

Zum Ende des Gesprächs wollten wir natürlich wissen, was Mario 

Colombelli veranlasste, drei Anlagen mit Siempelkamp zu bauen. 

„Siempelkamp hat ein komplettes Angebot an Maschinen und 

Dienstleistungen und ist ein zuverlässiger Partner“, ist sein klares 

Statement. Außerdem legt Duratex bei der Größe dieser Aufträge Wert 

auf Erfahrung und eine gewisse „kritische Masse“ eines Unternehmens. 

Also Partner auf gleicher Augenhöhe. 

Mario Colombelli ist gelernter Agronomie-Ingenieur und seit 32 Jahren bei Duratex. Seit 1980 ist er zuständig für die Technik 

und die Forschung und Entwicklung in der Abteilung Holzwerkstoffe der Duratex-Gruppe

4.500 TONNEN PRESSKRAFT IM KLEINEN FINGER 

JANUAR 2004: SIEMPELKAMP ÜBERGIBT DIE GRÖSSTE 2-STÄNDER FREIFORMSCHMIEDEPRESSE 

CHINAS AN SHANGHAI BAOSTEEL INTERNATIONAL 

VON SIEGFRIED BUECHER 

Die Presse aus dem Hause SPS ist in der 

Lage, große Gussblöcke bis zu einem Stückgewicht 

von 35t zu schmieden. Dazu werden 

die Blöcke von einem Manipulator – einer 

überdimensionalen Zange – ergriffen und 

in den Arbeitsraum der Presse befördert. Sie 

ist als Pushdown Presse konstruiert und 

bringt es auf 45MN Presskraft, das ist das 

Gewicht von 45.000 Kleinwagen. Erzeugt 

wird diese enorme Presskraft von 10 

Hochdruckpumpen, die mit 315bar Öldruck 

arbeiten. Dazu sind 50.000l Hydraulik-Öl 

notwendig, die in einem Tank außerhalb 

der Presse bereitgestellt werden. 

Siempelkamp Pressensysteme hat große 

Erfahrung bei der Konstruktion, dem Engineering 

und der Montage solcher Freiformschmiedepressen. 

Ein über 15 Jahre bewährtes 

Konstruktionsprinzip, bei der die Arbeitszylinder 

keine Führungs- sondern nur 

Arbeitsaufgaben haben, stellt eine sehr hohe 

Lebensdauer von Zylindern, Buchsen und 

Dichtungen sicher. Dazu kommt die hohe 

Zuverlässigkeit der Ankerkonstruktion mit 

S I E M P E L K A M P PRESSENSYSTEME S I E M P E L K A M P PRESSENSYSTEME 

mehreren kleinen durchgeschmiedeten Zugankern. 

Damit hat dieser Pressentyp eine 

nachgewiesene Verfügbarkeit von ca. 98%. 

Im Zusammenspiel mit einer außergewöhnlich 

hohen Hubgeschwindigkeit von bis 

zu 95 Hüben pro Minute mit einer Schmiedegenauigkeit 

von +/- 1mm, ergibt sich eine 

Präzisionsmaschine, die allen Anforderungen 

gewachsen ist. 

Dabei ist die Maschine komfortabel in der 

Anwendung: Sie wird von einem Mann gesteuert, 

der dank des Schmiedeprogramms 

v.l.n.r.: Der Manipulator ergreift das Werkstück 

und verbringt es zur Presse, wo es geschmiedet 

wird. Der ganze Prozess wird von einem 

Mitarbeiter gesteuert 

„Forge Master“, bei dem die unterschiedlichen 

Schmiedeprogramme (Wunschblöcke) 

in einer Datenbank hinterlegt sind, mehr 

Programmierer als Schmied ist. Die Anlage, 

bei der sich 4.500t mit dem kleinen Finger 

bewegen lassen ist schon ein „Game Boy“ 

für Erwachsene. 

Die integrierte Steuerung koordiniert optimal 

das Zusammenwirken von Presse und 

Manipulator, um mächtige, weißglühende 

Werkstücke zu bearbeiten – wobei das Eisen 

zuerst mehr geknetet wird, um die innere 

Struktur zu erhalten. Zum Ende des Schmiedevorgangs 

werden die Werkstücke „geschlichtet“, 

d.h. mit schnellen Schlägen in ihre 

Endform gebracht. Hier erweist sich die 

Schnelligkeit der Presse als absolut entscheidend, 

denn jetzt wird sie zu einem „Hammer“ 

in der Hand des Schmieds. 

Werkzeugwechsel, je nach Aufgabenprofil, 

sind während des Schmiedens rasch auszuführen. 

Das gesamte System ist äußerst 

robust und bei der leicht zugänglichen 

Zylinderkonstruktion sind Wartungsarbeiten 

1 2 | 1 3 

an den Dichtungen problemlos. Nach kurzer 

Erprobungszeit arbeitet die Presse heute im 

3-Schicht-Betrieb zur vollen Zufriedenheit 

des Kunden – und das hat das Montageteam 

sogar schriftlich bekommen!

Mechanische Bearbeitung eines Mühlenbodens 

Von Susanne Lauda 

4.300 Meter über dem Meeresspiegel liegt 

eine der trockensten Regionen der Welt, mit 

zugleich den reichsten Kupfervorkommen: 

die Atacama Wüste in Chile. Diese unwirtliche 

Gegend ist die Heimat des Collahuasi 

Kupferbergwerks. Es wurde 1999 in Betrieb 

genommen und gehört einem internationalen 

Konsortium. 

Hier entsteht die größte Semiautogen-Mühle 

der Welt. Metso Minerals in York/Pennsylvania 

erhielt 2002 den Auftrag für zwei 

Kugelmühlen und eine SAG-Mühle zur 

Erweiterung der bestehenden Anlagen. Die 

Zielsetzung war der gigantische Tagesdurchsatz 

von 62.000t Erz. Um das zu realisieren, 

konstruierte Metso eine Mühle mit 

einem Nenndurchmesser von 12m und 21 MW 

installierter Leistung. 

Die Siempelkamp Gießerei erhielt den Zuschlag 

zur Herstellung der Mühlenböden 

und Zapfen. Die Mühlenböden setzen sich 

jeweils aus vier 90°-Segmenten mit einem 

Einzelgewicht von 48t zusammen, das Rohgussgewicht 

der entsprechenden Zapfen lag 

bei rund 64t. Teile dieser Größenordung 

stellen immer eine Herausforderung für die 

S I E M P E L K A M P GUSSTECHNIK 

SIEMPELKAMP-GIESSEREI GRÖSSTE ERZMÜHLE DER WELT 

AUSGERÜSTET 

S I E M P E L K A M P GUSSTECHNIK 1 4 | 1 5 

Gießerei-Ingenieure dar, besonders aber dann, 

wenn die Spezifikationen so streng wie im 

Bergbau sind. Basierend auf den Erfahrungen 

von Metso und Siempelkamp mit ähnlichen 

Projekten, und durch eine Computersimulation 

verifiziert, wurden zunächst 

sämtliche Gießparameter festgelegt, dann die 

notwendigen Modelle erstellt und schließlich 

das Einformen und Gießen begonnen. 

Sämtliche Teile wurden von Vertretern des 

Kunden und des Generalunternehmers 

genau kontrolliert, bevor sie zum mechanischen 

Bearbeiter versandt wurden. Selbst 

für einen sehr erfahrenen Bearbeiter sind 

Teile mit einem Durchmesser von mehr als 

Die Montage der SAG-Mühle vor Ort 

12m kein Tagesgeschäft und manchmal 

sahen sich die Ingenieure vor Probleme 

gestellt, wie sie bei kleineren Teilen nie vorkommen 

würden. Aber in enger Zusammenarbeit 

mit allen Beteiligten konnten die 

Hindernisse überwunden werden, und im 

August 2003 waren alle Teile abgenommen 

und bereit, ihre lange Reise von Europa nach 

Chile anzutreten. Dicht an der bolivianischen 

Grenze sind derzeit mehr als 3.000 Arbeiter 

damit beschäftigt, die entsprechenden Vorbereitungen 

zu treffen, damit die Erweiterung 

wie geplant Mitte 2004 ihren Betrieb aufnehmen 

kann. 

Mühlenboden mit Zapfen

Die 1. produzierte Platte ist immer Anlass für eine Betriebsfeier – die mal größer, mal kleiner ausfällt. Bei DareGlobal eher größer. 

Der Text lautet: „Zur Feier des erfolgreichen Betriebsstarts der importierten 200.000m3 /Jahr HDF-Produktionsanlage in Dare Wood“ 

DAREGLOBAL DAS NEUE KRAFTPAKET DER CHINESISCHEN 

HOLZWERKSTOFF-INDUSTRIE 

VON RALF GRIESCHE 

In der boomenden MDF-Industrie Chinas 

sticht eine Gesellschaft sowohl im Hinblick 

auf Geschwindigkeit und Höhe der Investitionen 

als auch auf Diversifikation und 

Marktstrategien deutlich hervor. Nach einem 

äußerst erfolgreichen Werdegang in der 

Aluminium und Verpackungsindustrie, der 

DARE zum Mitglied des exklusiven TOP400 

Clubs chinesischer Unternehmen werden ließ, 

hat sich DARE erst 2002 im Holzwerkstoffbereich 

angesiedelt. Seitdem hat sich DARE 

mit enormer Geschwindigkeit dem Ziel verschrieben, 

zum größten Holzwerkstoffher- 

steller Chinas aufzusteigen. Die erste von 

vier modernen MDF-Anlagen ist bereits in 

Betrieb; jede dieser Anlagen ist für die 

Herstellung dünner MDF-Platten von 2mm 

sowie MDF in Möbelqualität bis zu 40mm 

geeignet. Die Anlagen sind identisch und 

enthalten: je eine ContiRoll ® (38m Länge x 

8,5ft Breite) und eine komplette SHS-Endfertigung 

bestehend aus Plattenhandlingund 

Lagersystem sowie einer Schleif- und 

Aufteilanlage. Tatsächlich legen die Anlagen 

einen neuen Geschwindigkeitsrekord 

in China fest – 1.200mm/s bei 3mm Dicke. 


Im Februar 2002 stieg DARE in Verhandlungen 

mit Siempelkamp für eine erste 

MDF-Anlage ein, die in Danyang, Jiangsu 

Provinz nahe den Metropolen Shanghai 

und Nanjing gebaut werden sollte. 

Bald wurde klar, dass dieses Projekt in 

einem äußerst knappen Zeitrahmen realisiert 

werden musste. Der Terminplan – 

14 Monate bis zum 1. Plattetermin – ist in 

China nie zuvor erreicht worden. Die Garantieanforderungen 

waren hart, die Erwartungen 

groß. Nach drei Monaten intensiver 

Auswertung entschloss sich DARE, Verträge 

mit drei Lieferanten zu unterzeichnen. Der 

Refiner sollte von Andritz/Österreich, die 

Energiezentrale von Vyncke/Belgien geliefert 

werden. Siempelkamp hat das gesamte 

Anlagenengineering übernommen und lieferte 

die komplette Ausrüstung: Leimsystem, 

Fasertrockner, Sichter, Form- und Pressenstraße, 

Kühl- und Abstapelanlage, automatisches 

Lagersystem, Schleiflinie und Aufteilanlage. 

Ein großer Teil der Ausrüstungen sollte 

nach Engineering-Zeichnungen vor Ort gefertigt 

werden , die gemäß Vertrag zu liefern 

waren. Diese Arbeit umfasste u.a. den Stahl- 

bau, die Förderer, Silos und Rohrleitungen bis 

zur Verkabelung und Verrohrung und wurde 

vom Bejing Design Institute koordiniert. 

Seitens der Lieferanten wurde das gesamte 

Engineering durch Siempelkamps Engineering 

Gesellschaft Sicoplan/Belgien koordiniert. 

Alle Terminpläne wurden eingehalten 

und sogar unterschritten, denn das gemeinsame 

Projektteam arbeitete effektiv zusammen, 

so dass diese Anlage noch vor der 

Zeit in Betrieb gehen konnte. Schwere 

Regenfälle während der Konstruktionsphase 

und selbst die SARS-Krise konnten 

den Fortschritt nicht stoppen. Die erste 

Platte wurde am 31. Juli 2003 hergestellt; als 

die Anlage am 28. August 2003 offiziell in 

Betrieb genommen wurde, lief sie bereits im 

3-Schicht-Betrieb und übertraf alle Erwartungen. 

Die Abnahme erfolgte im Oktober 

2003 und alle Beteiligten waren stolz auf 

ihre Leistungen. Ein wesentliches Merkmal 

dieser Anlage ist die Fähigkeit, dünne Platten 

(2mm bis 5mm) bei hohen Geschwindigkeiten 

bis zu 1.200mm/s zu produzieren. 

Siempelkamp ist unbestritten Marktführer 

bei dieser Technologie; es handelt sich um

ein System, das nicht nur die Presse, sondern 

auch alle anderen Komponenten beinhaltet. 

Keine andere Anlage ist je in der Lage gewesen, 

innerhalb von nur drei Tagen auf diese 

Anlagengeschwindigkeit hochzufahren. Der 

neu entwickelte Presseneinlauf mit seinem 

“Wärme-Boostersystem” erbringt äußerst 

gute Leistungen und zurzeit ist DARE 1 die 

größte und schnellste Anlage in China. 

Im Jahr 2002 erstand DARE die Aktienmehrheit 

im Laminatfußboden-Geschäft der 

Marke „Power Dekor”. Diese Marke ist anerkannter 

Marktführer im hochwertigen Fußbodensegment 

in China; bisher hat man 

ausschließlich importiertes HDF verarbeitet. 

In mehr als 2.000 Geschäften wird in China 

der Fußboden verkauft; DARE hat mit diesem 

Schachzug einen Zugang zu diesem 

boomenden Markt erhalten und sich einen 

Die ContiRoll ® -Presse für Mitteldichte Faserplatten (MDF), die schnellste Presse in Asien. 

Gegenüber: Ein Blick in den Kontrollraum; von hier wird die ganze Anlage gesteuert 

Platz im Bereich qualitativ hochwertiger 

Produkte geschaffen. DARE hat mit der 

Herstellung von Laminat-Fußboden in 

Danyang begonnen und ist zu einem Lieferanten 

kompletter Systeme geworden. 

In vielerlei Hinsicht wird Danyang, der 

Firmensitz von DARE, zum Zentrum der 

Holzindustrie Chinas. DARE hat kürzlich 

die Produktion von qualitativ hochwertigem 

Parkett-Fußboden sowie eine Anlage zur 

Herstellung von Möbeln neben der MDF- 

Anlage errichtet. Dies ist das erste Mal, dass 

eine chinesische Gesellschaft die gesamte 

Wertschöpfungskette in der Holzindustrie 

vollständig ausschöpft DARE hat bereits 

zwei weitere Möbelfabriken in der Provinz 

Fujian erworben und plant Zukäufe in der 

Provinz Guangdong, der Heimt der chinesischen 

Möbelherstellung, dort, wo DARE 


seine dritte MDF-Fabrik errichten wird. Die 

Möbelherstellung wird damit zum weiteren 

Kerngeschäft. Die Möbel werden in erster 

Linie für den Export nach Nordamerika hergestellt, 

wo DARE seine eigene Verkaufsorganisation 

mit Sitz in Los Angeles hat. 

Möbel brauchen Spanplatten, eventuell OSB 

aber sicherlich ultradünne MDF. DARE hat 

die Ambitionen und die Kraft, Marktführer 

zu werden. Und Siempelkamp ist der auserwählte 

strategische Partner. 

EXKURS: MARKTENTWICKLUNG BEI HOLZWERKSTOFFEN IN CHINA 

Nach der Öffnung Chinas zum Westen und dem Beitritt zur WHO konnte ein starker Aufschwung der chinesischen Holzwerkstoff-Industrie beobachtet werden. Grundlage dieser 

Entwicklung sind ein starkes Wachstum des Bruttosozialprodukts, zum Teil im zweistelligen Prozentbereich, die Möglichkeit Eigentum zu erwerben und ein für westliche Statistiken 

ungeahnter Bauboom. Der Output der Möbelherstellung in 2003 wird auf über USD 24Mrd. geschätzt. Exportiert werden Möbel im Wert von über USD 7Mrd., davon über die Hälfte 

nach Nordamerika. Schätzungen zufolge liegt das jährliche Wachstum bei 6%, wobei insbesondere der Inlandsverbrauch steigt. Auch der Hochbausektor hat einen enormen 

Aufschwung genommen. Das liegt zum einen daran, dass immer mehr Büroraum benötigt wird, zum anderen rollt eine Erneuerungswelle des Wohnbaus durch das Land. So werden 

pro Jahr ca. 8-9Mio. Wohneinheiten fertiggestellt und übersteigt damit die europäische Bauaktivität um das vier- bis fünffache. 

China ist heute einer der großen Laminatboden-Produzenten. Es wird geschätzt, dass 150-180Mio.m2 pro Jahr produziert werden, wovon 30% in den Export gehen. China reifte 

in kürzester Zeit vom Importland zum wichtigen Exporteur für diese Produkte. Der Zuwachs wird auf 20% p.a. in den nächsten Jahren prognostiziert. Dieses sehr positive 

Marktumfeld hat eine starke Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Platten ausgelöst, in erster Linie MDF-Platten. Traditionell gibt es viele kleine Hersteller dieser Plattenware, 

die aber oft unzureichende Qualitäten (gerade für den Export) produzieren. Daher sind die Investoren dazu übergegangen, modernste Anlagen aus Europa zu kaufen, die mit sehr 

hohen Kapazitäten und hervorragenden Qualitäten aufwarten können. Mit diesen Anlagen schaffen sich die Hersteller die Möglichkeit, auf höchstem Niveau zu niedrigen Kosten 

die holzverarbeitenden Betriebe auch in Zukunft bedienen zu können. So wurden in 2003 etwa 9,0Mio.m3 MDF produziert. 

In 2004 werden noch 12 neue Anlagen in Betrieb gehen, die zusammen mit 2,1Mio.m3 die Produktion dann auf über 11Mio.m3 treiben werden. Auch für die vorhandenen 

Strukturen und das riesige Land ist das eine Herausforderung. So wird wohl das Angebot an Halbfertig- und Fertigwaren rasch ansteigen und den Inlandskonsum beflügeln. 

Gleichzeitig werden die Export-Aktivitäten anziehen.

EINIGE FRAGEN AN MR. CHEN XINGKANG 

SIEMPELKAMP SPRACH MIT HERRN CHEN XINGKANG, CHAIRMAN UND PRESIDENT OF DAREGLOBAL CORP., 

ÜBER SEIN UNTERNEHMEN, ZUKÜNFTIGE MÄRKTE UND GENERELLE ENTWICKLUNGEN 

Mr. President, beschreiben Sie uns bitte die vielfältigen Aktivitäten der 

DareGlobal Group. 

Das Unternehmen wurde 1978 gegründet. Von Anfang an waren wir im 

Sektor dünner Aluminium-Folien und Verpackungsmaterial tätig. Daraus 

entwickelte sich die Herstellung von Spezialpapieren für Zigarettenpackungen 

sowie deren Bedruckung. Auch die Herstellung von Filtern für 

Zigaretten wird in unserer Gruppe betrieben. 

Ein anderer Geschäftszweig ist die Herstellung von hochwertigen 

Aluminiumrädern für die Kfz-Industrie. Aber auch in der IT-Industrie ist 

DareGlobal mit der Herstellung von Lasern und Halbleitern zur optischen 

Datenübermittlung sowie Notebook-PCs vertreten. Sie sehen, wir sind ein 

diversifiziertes Unternehmen mit zur Zeit 10.000 Mitarbeitern und einem 

Umsatz von ca. USD 400Mio. in 2003. 

Und jetzt steigen Sie im großen Stil in die Herstellung von MDF/HDF- 

Platten ein. Warum das? 

Ursprünglich beschäftigen wir uns mit Aluminium, Papier, Plastik und 

Verpackungsmaterial. Da erscheint uns Holz als Rohmaterial nicht so weit 

entfernt. Außerdem haben wir große Erfahrung bei Verbundwerkstoffen 

(Alu/Papier), die wir auf die Beschichtung von Holzwerkstoffen übertragen 

können, z.B. bei Laminatböden. Dieses Produkt ist auf dem Weg, eines der 

wichtigsten Massenprodukte im Innenausbau in China zu werden. Und 

damit kann man, wenn man es richtig anstellt, einen sehr ordentlichen 

Deckungsbeitrag erwirtschaften. 

Wie ist Ihre Strategie zur Vermarktung von Laminatboden? 

Wir haben natürlich die enorme Nachfrage nach diesem Produkt bemerkt. 

Da wir ein vorsichtiges Unternehmen sind, haben wir zuerst Platten aus 

Europa importiert, um zu sehen, wie sich diese Qualitäten hier vermarkten 

lassen. Das ist unsere Grundstrategie: Wir denken vom Markt aus. 

Wenn der Markt uns sagt, das Produkt ist ok, gib uns mehr, dann machen 

wir das – und zwar professionell. 

Das heißt, wir haben uns damals entschlossen die besten Maschinen zur 

Herstellung von MDF/HDF-Platten zu kaufen, um einen qualitativ hochwertigen 

Laminatboden herstellen zu können. 

Die Marke „Power Dekor“ steht für Qualität im Laminatboden in China 

und in den Exportmärkten schlechthin. Um die Vermarktung nach unseren 

Vorstellungen zu sichern, bauten wir eine Handelskette für Bauprodukte 

auf, die im Franchise-System funktioniert. 


Im nächsten Jahr werden wir 2000 Läden in China haben, die unsere 

Produkte verkaufen. In diesen Läden wird die Beratung der Kunden ganz 

intensiv betrieben. Das schafft Kundenbindung durch zufriedene Kunden, 

die auch gerne ein paar Yüan mehr für Qualität ausgeben. 

Sie nutzen also die Vorteile, die eine komplette Wertschöpfungskette bietet? 

Ja, das ist schon immer die DareGlobal-Strategie gewesen. 

Alles aus einer Hand und auf jeder Stufe die Wertschöpfung optimal ausnutzen. 

Das ist unser Ziel, dem wir im Holzwerkstoffbereich schon sehr 

nahe gekommen sind: 

So besitzen wir in den Provinzen Jiangsu, Guangdong und Anhui 133.000 ha 

Land, das wir mit schnell wachsenden Bäumen wie Pappeln, Eukalyptus 

und Pinien aufgeforstet haben. Die ersten Ernten werden in 2005 und 2006 

erfolgen. Bis dahin haben wir eine MDF/HDF Kapazität von über einer 

Million Quadratmeter installiert. Dare I in Danyang ging im August 2003 

in den 3-Schichtbetrieb, die anderen drei MDF-Werke werden im Laufe des 

Jahres 2004 ihren Betrieb aufnehmen. 

Unser Ziel ist es, dann 50Mio.m2 Laminatboden zu erzeugen 

und zu vermarkten. 

Daneben betreiben wir aber auch schon Möbelfabriken, die auch die 

Zulieferungen aus unseren MDF-Linien aufnehmen. 

Sie sehen, wir planen sehr langfristig. Wir wollen Sicherheit haben, indem 

wir eine Kette aufbauen. Mit Bäumen allein kann man keine befriedigenden 

Geschäfte machen, aber mit Produkten für den Endverbraucher sieht 

das ganz anders aus. 

Wie stellt sich der Markt für Laminatboden in China dar? 

Laminatboden ist ein ganz hervorragendes Produkt für China. Erstens aus 

der Tradition der Hartböden, in China ist das Produkt „gelernt“. Zweitens 

ist es nicht teuer und kann leicht von jedermann verarbeitet werden. 

Drittens kommt es natürlich zum richtigen Zeitpunkt: Die Menschen investieren 

verstärkt in Wohnungen und Häuser, es werden jedes Jahr 

Millionen Einheiten fertiggestellt. Wir schätzen den Verbrauch für 

Laminatboden auf 150Mio.m2 im Jahr allein in China, bei einem jährlichen 

Wachstum von gut 20%. 

DareGlobal hat z.Z. 30% Marktanteil im Qualitätssegment mit der Marke 

„Power Dekor“ und wir wollen diesen Marktanteil zielstrebig ausbauen, 

natürlich auch über die Erschließung von Exportmärkten. 

„Wenn der Markt uns sagt, das Produkt ist 

gut, gib uns mehr, dann machen wir das – 

und zwar professionell“ 

Was bietet DareGlobal in der Möbelfertigung? 

Wir produzieren heute schon Massiv- und Kastenmöbel für den einheimischen 

Markt und den Export. Mittelfristig wird die amerikanische 

Möbelindustrie verstärkt in China fertigen lassen. 

Diesen Trend machen wir uns zunutze und bieten großen amerikanischen 

Möbelhändlern eine Fertigung hier in China. 

Eine zweite Möglichkeit ist, dass wir kleine Möbelhersteller in den USA 

ermutigen, unsere Produktionslinien zu nutzen. Das erspart ihnen den 

kostspieligen Gang in den Aufbau einer eigenen Produktion hier in China, 

mit all seinen Problemen für ausländische Investoren. Mit dieser 

Doppelstrategie hoffen wir, in den nächsten Jahren das Wachstum bei der 

Möbelproduktion zu beschleunigen. 

Langfristig sind wir aber auf den heimischen Markt mit seinem überragenden 

Potenzial ausgerichtet. 

Warum haben Sie die Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau als 

Lieferant für die 4 MDF-Werke ausgewählt? 

Diese Frage hat Ihnen sicher schon auf den Nägeln gebrannt! 

Wie Sie aus unserer strategischen Ausrichtung ersehen können, sind wir 

nur an der Produktion und dem Vertrieb von qualitativ sehr hochwertigen 

Produkten interessiert. 

Diese Produkte lassen sich nur mit den besten Maschinen, die es am Markt 

gibt, herstellen – vor allem wirtschaftlich herstellen. Das ist wichtig, denn 

wirtschaftliches Produzieren erhöht über weitergegebene Einsparpotenziale 

letztlich den Marktanteil. 

Das erklärt, warum wir uns für die modernste Technik von Siempelkamp 

entschieden haben. DareGlobal denkt in langen Zeiträumen, wie Sie meinen 

Ausführungen schon entnehmen konnten. Da war uns ein starker 

Partner als Maschinenlieferant mit dem größten Weltmarktanteil im 

MDF-Anlagen-Markt natürlich recht. 

Und – last but not least – die jetzt angelaufene Anlage Dare I in Danyang 

ist eine Referenzanlage. Wir sind mit der Leistung von Siempelkamp sehr 

zufrieden und konnten damit guten Gewissens drei weitere Anlagen 

nach Krefeld vergeben.

Der neue Airbus A380 wird ein Flugzeug 

der Superlative: 555 Passagiere finden auf 

zwei Etagen Platz, die Reichweite beträgt 

etwa 15.000km und der Kerosinverbrauch 

liegt pro Kopf auf dem Niveau eines Mittelklassewagens. 

Durch die Verwendung modernster 

Materialien ist das Flugzeug stabiler 

und zugleich leichter als jedes andere 

Linienflugzeug. 

Möglich werden solche Leistungen erst 

durch das erfolgreiche Zusammenspiel verschiedenster 

Disziplinen und Spezialisten, und 

einer dieser Spezialisten ist die Siempelkamp 

Prüf- und Gutachter-Gesellschaft mbH, kurz 

SPG. Gemeinsam mit der HIM Stade, einem 

Ingenieurbüro, das sich auf die Messtechnik 

rund um den Dehnungsmessstreifen spezialisiert 

hat (siehe auch Exkurs: Dehnungsmessstreifen), 

wurde die ARGE HIM SPG 

gegründet. Eine Kooperation, die eine umfassende 

und flexible Betreuung besonders 

auch großer Projekte weltweit ermöglicht. 

Die ARGE hat von der Airbus Deutschland 

GmbH den Auftrag erhalten, die Installation 

von Dehnungsmessstreifen (DMS) an ver- 

schiedenen Zellen des neuen Airbus A380 

durchzuführen. Diese Zellen werden für die 

statischen Versuche in Toulouse, die Ermüdungsversuche 

bei der IMA in Dresden 

sowie für die Flugerprobungsmaschinen verwendet. 

Die Arbeiten finden vor Ort bei der 

Airbus Deutschland GmbH in Hamburg statt. 

Neben der Installation der DMS umfassen 

die Aufgaben auch die zeitgenaue Bereitstellung 

aller erforderlichen Materialien. Im 

November 2003 wurden die ersten DMS 

appliziert, und die Arbeiten werden voraussichtlich 

Ende 2004 abgeschlossen sein. Ab 

November 2005 soll bei der IMA in Dresden 

dann der Ermüdungsversuch am Airbus 

A380-800 gestartet werden. Dieser Test stellt 

den bisher größten Betriebsfestigkeitsversuch 

an einer vollständigen Flugzeugzelle dar. 

Aufgrund der Dimensionen dieses Flugzeugs 

musste dafür am Dresdner Flughafen extra 

eine neue Halle gebaut werden. Solche 

Lebensdauertests werden von den Luftfahrtbehörden 

als Voraussetzung für einen späteren 

sicheren Einsatz verlangt, da bei der 

Erstellung von Festigkeitsnachweisen und 

S I E M P E L K A M P PRÜF- UND GUTACHTER-GESELLSCHAFT B U L L E T I N PRÜF- UND GUTACHTER-GESELLSCHAFT 2 2 | 2 3 

Verschaltungsplatine eines Dehnungsmessstreifens Flaggschiff des 21. Jahrhunderts: Die A380 

AIRBUS A380 – SICHERHEIT REIST MIT 

VON STEPHAN KAISER 

in der Spannungsanalyse trotz hoch entwickelter 

Berechnungsmöglichkeiten nicht 

auf den experimentellen Nachweis verzichtet 

werden kann. Für die Spannungsanalyse 

und für die Bewertung der Betriebsfestigkeit 

sind während der Tests neben der Aufzeichnung 

von Kräften und Verformungen vor 

allem begleitende Messungen der Dehnungen 

an allen kritischen Bereichen der Zelle 

erforderlich. Dazu werden kritische Bereiche, 

in denen beispielsweise Spannungskonzentrationen 

(Krafteinleitungen, Tragelemente), 

Querschnittsübergänge (Tür- und Fensterausschnitte) 

oder andere Unstetigkeiten vorliegen, 

mit geeigneten Dehnungsmessstreifen 

ausgerüstet und verkabelt. 

Profitieren werden davon sowohl Airlines 

als auch Passagiere. Dank der Arbeit von 

SPG wird das Flugzeug sparsamer, komfortabler 

und nicht zuletzt sicherer als bisherige 

Linienflieger. 

EXKURS: GRUNDLAGEN DER 

DEHNUNGSMESSSTREIFENTECHNIK 

Jeder Konstrukteur muss sich von der Haltbarkeit 

seiner Konstruktion überzeugen. Die Bauteile müssen 

so bemessen sein, dass sie den auftretenden 

Beanspruchungen widerstehen. Besonders strenge 

Maßstäbe sind dann anzulegen, wenn im Falle des 

Versagens eines Bauteils mit der Gefährdung von 

Menschen zu rechnen ist. 

Die Bemessung der Bauteile erfolgt nach den Regeln 

der Festigkeitslehre. Dabei wird unterschieden zwischen 

statischer und dynamischer Beanspruchung. 

Die Festigkeitsrechnung setzt natürlich voraus, dass 

die Beanspruchung des Bauteils im späteren Betrieb 

ihrer Natur und ihrer Größe nach bekannt ist. 

Das ist jedoch nicht immer erfüllt. Dann muss man 

sich mit sogenannten Lastannahmen begnügen, die 

auf Schätzungen oder Erfahrungen mit bereits ausgeführten 

ähnlichen Bauteilen beruhen. Aber wie das 

mit Schätzungen nun einmal ist, enthalten sie immer 

einen gewissen Unsicherheitsgrad. Außerdem gibt es 

Bauteilformen, deren mechanische Beanspruchung 

mit mathematischen Methoden nicht exakt 

erfasst werden können. Dann hilft nur ein Experiment, 

um an einem Prototyp, am fertigen Bauteil 

selbst oder aber an einem Modell die wirklich auftretenden 

Beanspruchungen zu ermitteln. Die dazu angewandten 

Methoden werden unter dem Begriff 

„experimentelle Spannungsanalyse" zusammengefasst. 

Deren Einsatzgebiete sind vielfältig: In Materialtests 

wird sie eingesetzt, um das Verhalten der Werkstoffe 

zu bestimmen und um Verformungs- und Spannungszustände 

in Konstruktionen bzw. Konstruktionselementen 

im Entwurfstadium vorherzusagen. Des 

Weiteren sind durch Experimente und Messungen 

theoretische Entwicklungen zu bestätigen und die 

Ergebnisse numerischer Analysen zu prüfen. Und 

schließlich werden Methoden der experimentellen 

Spannungsanalyse in zunehmendem Maße auch zur 

Überwachung und Kontrolle der Produktionsprozesse 

eingesetzt, um die Qualität der Produkte zu verbessern 

und zu garantieren. 

Eine der wichtigsten Messmethoden der experimen- 

tellen Spannungsanalyse ist die Dehnungsmessstrei- 

fen-Technik. Sie ermöglicht es, die Beanspruchung 

eines Bauteils innerhalb weiter Grenzen zu ermitteln 

– und das ohne dessen Schädigung oder Zerstörung. 

Ein Dehnungsmessstreifen (DMS) kann nicht die Bauteilbeanspruchung 

selbst messen, doch sind ihm die 

an der Oberfläche dieser Teile auftretenden Verformungen 

zugänglich, die mit der Bauteilbeanspruchung 

auf gesetzmäßige Weise verknüpft sind. Kennt 

man diese Gesetze, so lässt sich aus dem Ergebnis 

der Dehnungsmessung eine zutreffende Aussage 

über die Bauteilbeanspruchung selbst herleiten. Das 

setzt aber voraus, dass schon bei der Befestigung 

und der Verschaltung der DMS gewisse Regeln eingehalten 

werden.

GRÖSSE IST KEINE FRAGE: TROCKNER-MONTAGE GIBTS 

JETZT AUF DER BAUSTELLE... 

VON ANDREAS KLUG 

Im Zuge der ständig wachsenden Anlagenkapazitäten 

ist auch die Firma BÜTTNER 

gefordert, immer größere Trockner zu konzipieren. 

Besondere Herausforderungen ergeben sich 

hierdurch insbesondere bei dem Transport 

der Trocknertrommeln. BÜTTNER hat sich 

auf diese Situation eingestellt und ist in der 

Lage, die Trommeln unmittelbar auf der 

Baustelle zu fertigen. Eine Baustellenfertigung 

bietet sich immer dann an, wenn aufgrund 

der Größe der Bauteile oder besonderer 

logistischer Einschränkungen der 

Transport einer zwei- oder dreifach geteilten 

Trommel nicht möglich oder mit sehr hohen 

Kosten verbunden ist. Da die Fertigung der 

Trommel lediglich vom Herstellerwerk auf 

die Baustelle verlagert wird, verlängert sich 

die Lieferzeit der Trommel bzw. der 

Zeitpunkt der Fertigstellung der Trommel 

durch die Vor-Ort-Fertigung nicht. 

So wurden beispielweise im letzten Jahr für 

die Firma Huber in Oklahoma, USA, zwei 

OSB-Trommeln mit jeweils einem Durchmesser 

von 6,2m, einer Länge von 33m und 

einem Gesamtgewicht von 190t unmittelbar 

auf der Baustelle gefertigt. Dazu wurden 

jeweils zwei Kopfstücke sowie zehn Mantelsegmente 

auf Trucks angeliefert – Tieflader 

oder Schwergut-Transporter waren nicht 

notwendig. 

B Ü T T N E R TROCKNUNGS- UND UMWELTTECHNIK B Ü T T N E R TROCKNUNGS- UND UMWELTTECHNIK 2 4 | 2 5 

Die Firma Huber in Oklahoma 

erhielt zwei OSB-Trommeln mit einem 

Gesamtgewicht von 190t, deren 

Transport „am Stück“ nicht möglich 

gewesen wäre. Durch die Fertigung 

gleich auf der Baustelle ermöglicht 

Büttner ganz neue Dimensionen für 

die gesamte Anlage 

Die Mantelsegmente waren bereits mit den 

Inneneinbauten bestückt und wurden auf 

der Baustelle zu einem Trommelmantel 

zusammengeschweißt. Anschließend erfolgte 

das Aufziehen der Laufringe. Die Trommeln 

wurden unmittelbar an den endgültigen 

Aufstellungspositionen, d.h. direkt über 

den Rollenstationen gefertigt. So mussten 

die Trommeln nach Aufziehen der Laufringe 

nur noch hydraulisch auf die Rollenstation 

abgelassen werden. Der Einsatz 

eines Schwerlastkrans entfiel damit gänzlich! 

In ähnlicher Weise erfolgte auch die 

Fertigung der Spänetrommeln für die 

Firmen Vanachai und Rayong in Thailand. 

Mit einer Vor-Ort-Fertigung ist BÜTTNER 

in der Lage, jedem Kunden unabhängig von 

der gewünschten Anlagengröße, dem vorgesehenen 

Standort und den damit verbundenen 

Transporteinschränkungen, individuelle 

Trocknerkonzepte zu liefern. 

Anlieferung der Trommelsegmente auf der Baustelle. Aufbau, Ausrichtung und Zusammenbau der 

Segmente zu einem Großtrockner

S I E M P E L K A M P NUKLEARTECHNIK S I E M P E L K A M P NUKLEARTECHNIK 2 6 | 2 7 

„Danke, Jungs“ 

FÜR GUT ZWEI JAHRE DURFTE SICH DIE SNT-RÜCKBAU- 

MANNSCHAFT IN JÜLICH AUF DEN SPUREN DES ZAUBERERS 

UND PROPHETEN MERLIN FÜHLEN. MIT ZAUBEREI HATTE 

IHRE ARBEIT JEDOCH WENIG ZU TUN, HARTE REALITÄTEN 

BESTIMMTEN DEN TAGESABLAUF. DENN ES GING DARUM, 

DEN REAKTORBLOCK DES FORSCHUNGSREAKTORS MERLIN 

ZURÜCKZUBAUEN 

ZAUBERER ZURÜCKGESTUTZT 

BERICHT VOM RÜCKBAU DES KERNREAKTORBLOCKS FRJ-1 „MERLIN“ 

DURCH SIEMPELKAMP NUKLEARTECHNIK 

VON DR. WOLFGANG STEINWARZ 

Der Forschungsreaktor mit dem Kürzel FRJ-1 

war ein mit Leichtwasser moderierter und 

gekühlter sogenannter „Schwimmbad-Reaktor“ 

britischer Bauart. 

Seit 1964 wurde er zur Durchführung von 

Experimenten, anfänglich mit 5MW, ab 

1971/72 mit 10MW thermischer Leistung 

betrieben. 1985 wurde der FRJ-1 abgeschaltet, 

die Brennelemente wurden aus der 

Anlage entfernt. Erst ab 1998 wurden die 

nächsten Stilllegungs- und Rückbauschritte 

mit der Demontage der Peripherie, der 

Experimentiereinrichtungen und der Reaktortankeinbauten 

vollzogen. 

Ende 2000 erhielt dann das Konsortium GNS 

(Gesellschaft für Nuklear-Service mbH)/SNT 

den Auftrag, Planung und Rückbau des 

Reaktorblocks auszuführen. Im Herbst 2001 

startete die praktische Umsetzung. Der 

Abbau des Reaktorblocks wurde in mehreren 

Phasen durchgeführt. Zuerst wurde der 

Block von seinen Anbauten wie Reaktorbrücke, 

Reaktortop und den Toren der thermischen 

Säule befreit. Im Anschluss an 

diese Arbeiten wurde der gesamte Reaktorblock 

mit einer in dieser Größe ungewöhnlichen 

Einhausung versehen. In dieser 

2.700m 3 umfassenden Einhausung wurde 

eine 44t Schwerlastplattform für die Aufnahme 

der fernbedienten elektrohydraulischen 

Abbruchroboter integriert. 

Das Ein- und Ausschleusen von Abfällen, 

Werkzeugen und natürlich auch des Personals 

erfolgte über einen speziellen Schleusenbereich 

in der Einhausung. Innerhalb 

der Einhausung wurde mit einer speziellen 

Lüftungsanlage permanent be- und entlüftet, 

Stäube und Aerosole wurden stetig abgesaugt. 

Die eingesetzte Lüftungsanlage besaß ein 

Luftwechselvolumen von 12.000m 3 /h und 

gewährleistete den erforderlichen Luftwechsel 

in der Einhausung, das Absaugen von 

Betonpartikeln über einen Zyklonabscheider 

sowie der Schneiddämpfe bei thermischen 

Trennarbeiten. 

Den schwierigsten Teil des Rückbaus bildete 

das Entfernen der radiologisch hoch belasteten 

Strahlrohre. Diese Einbauten besaßen 

trotz der relativ langen Abklingzeit noch 

Dosisleistungen bis 300mSv/h. Der Stahlinnenliner 

war ebenfalls stark aktiviert und 

bot mit Dosisleistungen von bis zu 50mSv/h 

eine weitere Herausforderung an das Abbauteam. 

Durch Handhabung von fernbedienten 

Spezialsägen, Innenrohrabkreis- 

Vorrichtungen, Hebemagneten, Greifern 

und den Abbruchrobotern wurde zu keiner 

Zeit die zulässige individuelle Tagesdosis 

von 0,18mSv überschritten. Die veranschlagte 

Kollektivdosis von 32mSv für das 

gesamte Abbauteam während der "heißen 

Phase" konnte unterschritten werden. 

Behörde und Gutachter zeigten sich vom 

Strahlenschutz- und Logistikkonzept des 

Konsortiums überzeugt, es gab keine Beanstandungen. 

Insgesamt wurden rund 1.100t Material 

abgebaut, davon konnten ca. 540t über die 

vom Konsortium betriebene Freimessanlage 

uneingeschränkt freigegeben und somit 

konventionell entsorgt werden. Weitere 52ot 

radioaktiver Abfall wurden deklariert und an 

die Abteilung Dekontamination des Forschungszentrums 

Jülich abgegeben. Die 

Rückbauarbeiten wurden im Januar 2004 

beendet und die Reaktorhalle zwecks weiterer 

Nutzung an den Kunden FZ Jülich übergeben. 

Mit der erfolgreichen Abwicklung dieses 

Rückbauprojektes kann SNT auf eine signifikante 

Referenz verweisen, angesichts der 

anstehenden Stilllegungsaufgaben im kerntechnischen 

Bereich ein wichtiges Faustpfand. 

Möge MERLIN eine „zauberhafte“ 

Zukunft bescheren! 

Die schematische Darstellung oben zeigt den Einsatz der fernbedienten elektrohydraulischen 

Abbruchroboter. Die Fotos (links und rechts) zeigen das Arbeitsumfeld in der Realität

Das ganze Ausmaß der Presse wird deutlich durch die zwei Ingenieure im Hubkorb (links). 

Auf der rechten Abbildung erkennt man die Heizplatte mit den Dampfkanälen 

GRÖSSTE DAMPF-INJEKTIONS-PRESSE DER WELT 

IN BETRIEB GENOMMEN 

VON CLAUS CLEMENS 

Siempelkamp erwarb Anfang der 80er Jahre 

eine Lizenz der Fa. Weyerhaeuser hinsichtlich 

eines Dampfpresskonzepts zur Herstellung 

dicker Holzwerkstoffe. Diese dickeren 

Produkte können auf konventionellen Pressen 

wirtschaftlich nicht hergestellt werden 

wegen extrem langer Presszeiten. Das Dampfpressverfahren 

dagegen zeichnet sich dadurch 

aus, dass eine Einetagen-Presse verwendet 

wird, deren Heizplatten neben der 

konventionellen Beheizung durch Thermoöl 

ein zweites Kanalsystem besitzen, welches 

mit Tausenden von kleinen Löchern Dampf 

über die Oberfläche der Heizplatten in das 

Produkt abgibt und in einem zweiten Schritt 

durch ein Vakuumsystem abgesaugt wird. 

Dies führt zu einer sehr schnellen Durchwärmung 

des Spankuchens und damit zu 

einer extrem kurzen Presszeit. Das wiederum 

bedeutet, dass auch sehr dicke Platten 

auf dieser Presse wirtschaftlich produziert 

werden können. 

Das Pressverfahren selbst ist ein extrem 

komplexes, bei dem die Dampfeingabe, die 

Presstemperatur, die Presszeit und die ver- 

schiedenen Druckstufen sehr sorgfältig aufeinander 

abgestimmt werden müssen. 

Siempelkamp hat als einziges unter den weltweit 

tätigen Unternehmen solche Dampfpressen 

gebaut, und zwar insgesamt neun, 

davon alleine drei für die Fa. Weyerhaeuser- 

TrusJoist. 

Siempelkamp war sehr stark in die Produktentwicklung 

– damals noch mit der Firma 

MacMillan Bloedel, Vancouver – eingebunden. 

Mitte der 80er Jahre wurden in unserem 

Forschungs- und Entwicklungszentrum 

zusammen mit MacMillan über 100 Timberstrand-Platten 

im Format 4ft x 8ft (1,22m x 

2,44m) auf unserer werkseigenen Dampfinjektionspresse 

produziert. Damit einher 

ging die gleichermaßen bedeutsame Entwicklung 

eines Streusystems. Es gab bis 

dahin keine Streumaschinen, die derart 

große Späne streuen konnten, ohne diese zu 

zerbrechen, und gleichzeitig so in ihrer 

Längsrichtung orientieren konnten, dass die 

optimalen physikalischen Platteneigenschaften 

erreicht wurden. Sehr groß dimensionierte 

Streubunker, spezielle Bunkeraus- 


tragsysteme und Scheiben-Orienter mussten 

entwickelt werden, um diesen anspruchsvollen 

Span zu verarbeiten. Neben der gemeinsamen 

Entwicklung des Produkts und der 

dazugehörigen Streu- und Pressensysteme 

hat die Fa. MacMillan damals eine intensive 

Markteinführung des Produkts betrieben 

und im Jahr 1989 die erste Timberstrand- 

Anlage in Deerwood/Minnesota gebaut. 

Dieses Werk ist mit einer Dampfpresse von 

8ft x 35ft Größe ausgerüstet und produziert 

nach wie vor erfolgreich. 

Ein zweites Werk wurde 1994 von TrusJoist, 

MacMillan in Hazard/Kentucky gebaut mit 

einer Dampfpresse von 8ft x 48ft Größe 

und das dritte Werk ging 2003 in Betrieb in 

Kenora/Ontario mit einer Dampfpresse von 

8ft x 64ft. Weyerhaeuser-TrusJoist ist heute 

das weltweit führende Unternehmen auf 

dem Gebiet der Herstellung von Engineered 

Lumber. Neben der Kompetenz, solche 

komplexen Werke erfolgreich zu betreiben, 

hat es Weyerhaeuser-TrusJoist meisterhaft 

verstanden, das Produkt hervorragend im 

Markt zu platzieren. 

Die Nachfrage kann selbst mit den drei 

großen Werken nicht befriedigt werden. 

Wesentlich für den Erfolg ist auch das konstante 

Bemühen der Fa. Weyerhaeuser- 

TrusJoist, das Produkt weiterzuentwickeln, 

neue Anwendungen zu finden. Eindrucksvolle 

Testeinrichtungen in Boise/Idaho, in 

denen ganze Häuser aufgebaut und mit 

allen denkbaren Belastungen gezogen werden 

können, gehen damit einher. 

Das Werk in Kenora wie auch die vorausgegangen 

Werke in Deerwood und Hazard 

beweisen eindrucksvoll, wie eine erfolgreiche 

Beziehung zwischen Kunde und Lieferant 

gestaltet werden kann. 

Von der Produktentwicklung über die maschinentechnische 

Entwicklung bis zum Bau, 

der Montage, der Inbetriebnahme der Werke 

wurde engstens zwischen Weyerhaeuser- 

TrusJoist und Siempelkamp zusammengearbeitet. 

Die Koordination mit vielen anderen 

Zulieferanten zu diesem Werk und die 

Koordination mit nordamerikanischen Engineering-Firmen 

gestaltete sich reibungslos 

und führte dazu, dass hier ein Werk entstanden 

ist, mit dem die Fa. Weyerhaeuser- 

TrusJoist hoch zufrieden ist und das einen 

vollen wirtschaftlichen und technischen 

Erfolg darstellt. Wir sind dem Werk nach 

wie vor mit unserer umfangreichen Service- 

Organisation eng verbunden. 

Die Scheibenorienter zur Streuung der langen Späne zu einer Matte 

EXKURS 

Timberstrand besteht aus großflächigen Spänen von 

ca. 2,5 cm Breite und 35 cm Länge. 

Das Produkt wird hergestellt in Platten von 2,6m x 

19,5m (103’ x 770 ’) und in Dichten von 610- 

720 kg/m3 (38-45pcf) sowie in Dicken von ca. 25 bis 

ca. 90mm (1,0’-3,5’). Anwendungen liegen v.a. im 

Hausbau (Fußboden, Rim Board, Türstürze, Rahmenbauweise). 

Die Vorteile des Produkts: Präzise definierte Eigenschaften, 

abgestimmt auf die Anwendung wie Biege-, 

Zug- und Scherfestigkeit, Quellungseigenschaft und 

dimensionale Stabilität. Zudem ist das Produkt im 

Gegensatz zu Vollholz, das im Wesentlichen durch 

Timberstrand ersetzt wird, frei von Rissen und Verwerfungen. 

Das Produkt ist ökologisch sinnvoll durch 

Verwendung von anderweitig kaum genutzten Holzarten 

wie Aspen (weed species). Die Ausnutzung des 

Rohholzes beträgt bis zu 76% (Yield) im Vergleich zu 

ca. 40% bei Sägewerkprodukten (Vollholz). 

Der Prozess: Die Aspen-Stämme im Durchmesser 

von 4" bis 10" werden entrindet, zerspant, getrocknet, 

beleimt (MDI-Leime), gestreut (unidirektional) und danach 

in einer Einetagen-Presse verpresst. 

Die Platten, die im Format von ca. 2,6m x 19,5m aus 

der Presse kommen, können bis zu 3t Stückgewicht 

haben. Diese Platten werden anschließend in einer 

sehr komplexen Endfertigung auf die individuellen 

Maße aufgeteilt. 

Das Werk in Ontario/Kanada ist das weltweit 

modernste Werk zur Herstellung von Engineered 

Lumber mit einer Fläche von 150acres (420.000sqft 

überdachte Hallenfläche).

ARBEITEN UNTER HOCHDRUCK 

VON HORST OEHLER 

Die nahezu weltweit zu verzeichnende 

Liberalisierung der Strommärkte stellt alle 

Beteiligten vor neue Herausforderungen. 

Um die Wettbewerbsfähigkeit zu bewahren 

und die strenger werdenden gesetzlichen 

Vorgaben zu erfüllen, fordern die Betreiber 

von Kernkraftwerken vor allem drei Dinge: 

Zum einen muss die Anlagenverfügbarkeit 

durch die Verkürzung zeitkritischer Vorgänge 

erhöht und zweitens die Strahlenbelastung 

für das Bedienpersonal reduziert 

werden. Die dritte wesentliche Forderung 

betrifft die Senkung der Betriebs- und 

Instandhaltungskosten durch Standardisierung 

von Systemkomponenten. 

Die Wenutec GmbH – ein Unternehmen 

der Siempelkamp Nukleartechnik GmbH – 

ist bestens gerüstet. Seit mehr als vierzig 

Jahren ist sie kompetenter Partner im 

Bereich der Schraubenspanntechnik für die 

Nuklearindustrie weltweit. 

Viele KKW in Deutschland, im europäischen 

Ausland und in Übersee zählen zum 

Teil seit vielen Jahren zu den zufriedenen 

Nutzern der Wenutec-Produkte und -Dienstleistungen. 

Die Einsatzbereiche in den 

KKW-Anlagen umfassen im Wesentlichen 

Schraubenspann-Maschine 

zum Öffnen und Schließen der vier 900 MW- 

Blöcke im KKW Dampierre, Frankreich. 

Rechts: Ersteinsatz im KKW Tianwan, 

Block I, VR China 

Reaktor-Druckbehälter, und zwar sowohl 

Druckwasser- als auch Siedewasserreaktoren 

und Primärkreiskomponenten wie Dampferzeuger, 

Hauptkühlmittelpumpen, Druckhalter 

u.a.. Wenutec hat sich insbesondere 

auf die Entwicklung und Anwendung von 

hydraulischen Schraubenspannsystemen, 

die mit Drücken bis zu 3.000bar arbeiten, 

spezialisiert. Diese Systeme zeichnen sich 

durch kurze Einsatzzeiten, kompakte Bauweise 

und geringe Gewichte aus, Vorteile, 

die insbesondere unter den begrenzten 

Raumverhältnissen in einem KKW sehr 

wichtig sind. 

Als einziger Hersteller weltweit liefert 

Wenutec sogenannte Multiple Stud Tensioner 

für Reaktoren westlicher und russischer 

Bauart; also Schraubenspannmaschinen, die 

gleichzeitig alle Schrauben eines Reaktordruckbehälters 

mit vorgegebener Kraft verbeziehungsweise 

entspannen. Diese Maschinen 

ermöglichen ebenfalls das Ein- bzw. 

Ausdrehen der Reaktor-Schrauben, die synchrone 

Messung der Dehnwerte aller Reaktorschrauben 

und damit das schnelle und 

betriebssichere Abdichten des Reaktordruckbehälters. 

Auf diesen Erfolgen hat sich 

Wenutec niemals ausgeruht, sondern reagierte 

auf die jüngsten Entwicklungen mit 

S I E M P E L K A M P NUKLEARTECHNIK / WENUTEC S I E M P E L K A M P NUKLEARTECHNIK / WENUTEC 3 0 | 3 1 

innovativen und wirtschaftlich attraktiven 

Lösungskonzepten und zwar nicht nur bei 

neuen Ausrüstungen, sondern gerade auch 

bei der Modernisierung solcher Schraubenspannmaschinen, 

die zum Teil seit 20 Jahren 

in Kraftwerken im Einsatz sind. 

Besonders attraktiv sind für KKW-Betreiber 

solche Modernisierungskonzepte, die bei im 

Einsatz befindlichen Ausrüstungen mit vermindertem 

Investitionsaufwand und kurzen 

Amortisationszeiten deutliche Effizienzsteigerungen 

erreichen. 

Möglich wird das, indem vorhandene Komponenten 

in technisch sinnvollem Unfang 

weiter verwendet und mit modernster 

Antriebs- und Steuerungstechnik kombiniert 

werden. 

Ein Beispiel der erfolgreichen Konzeptumsetzung 

ist die Modernisierung der 

Schraubenspannmaschine im Kernkraftwerk 

Palo Verde, Arizona, USA. Die vom Kunden 

definierte Aufgabenstellung lautete, die 

Zeiten für das Öffnen und Schließen der 

Reaktordruckbehälter in den drei KKW- 

Blöcken drastisch zu senken, und zwar 

unter Weiterverwendung der im KKW vorhandenen 

Schraubenspanntechnik. Die von 

Wenutec gemeinsam mit dem Kunden im

Schraubenspann-Maschine in St. Petersburg, 

Russland 

KKW durchgeführte Analyse ergab, dass die 

größten Einsparpotenziale im Bereich des 

Druckaufbaus für die Spanneinheiten und 

beim Ein- und Ausdrehen der Reaktorschrauben 

bestanden. Innerhalb von elf Monaten 

wurden zwei Hochdruckhydraulikaggregate 

und fünf Doppelschraubendrehgeräte entwickelt, 

gefertigt, geliefert und an die im 

KKW vorhandene Hardware angepasst. 

Während der Konstruktionsphase wurde 

größter Wert auf eine enge technische Abstimmung 

mit dem Betriebspersonal der 

KKW-Anlage gelegt. Hierdurch wurde nicht 

nur ein von beiden Vertragsparteien als 

optimal akzeptiertes Gesamtkonzept verabschiedet, 

es wurden gleichzeitig Serviceaspekte 

berücksichtigt, die dem Kunden 

Kosteneinsparungen bei der Ersatzteilhaltung 

sowie bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten 

ermöglichen. 

Die Einsatzzeit der Schraubenspannmaschine 

konnte durch die Modernisierungsmaßnahmen 

von jeweils 8-10 Stunden für das Öffnen 

und Schliessen eines Reaktordruckbehälters 

auf zwei Stunden reduziert werden. 

Ein weiteres Beispiel für den Einsatz von 

Wenutec-Schraubenspannmaschinen ist die 

im Oktober 2003 erfolgte Inbetriebnahme 

einer Ausrüstung im KKW Tianwan 1&2 der 

Jiangsu Nuclear Power Corporation, VR China. 

Dieser Standort soll nach gegenwärtiger 

Planung zur größten KKW-Anlage in Ostasien 

ausgebaut werden und nach der letzten 

Ausbaustufe 8 KKW-Blöcke umfassen. 

Block 1 soll Ende 2004 ans Netz gehen. Die 

Inbetriebnahme für Block 2 ist für Ende 

Hydraulikaggregat modernster Bauart 

2005 vorgesehen. Es handelt sich bei beiden 

Blöcken um russische Druckwasserreaktoren, 

Typ VVER-1000. 

Grundlage für die Entscheidung des russischen 

KKW-Exporteurs zugunsten einer Schraubenspannmaschine 

von Wenutec – und gegen die 

russische Spanntechnik – waren die im KKW 

Kozloduy, Bulgarien, seit 1998 mit einer 

Wenutec-SSM erzielten Einsatzzeiten beim 

Öffnen und Schließen der Reaktoren sowie 

die Senkung der Strahlenbelastung für das 

Bedienpersonal. Die in Kozloduy dokumentierten 

Einsatzergebnisse überzeugten sowohl 

den russischen KKW-Exporteur als auch den 

chinesischen Kunden von der Überlegenheit 

der Wenutec-Technik im Vergleich zu der 

bisher in KKW russischer Bauart eingesetzten 

Technik. Um eine Direktbeantragung 

von Wenutec durch den russischen KKW- 

Exporteur umgehen zu können, wurde 

Mitte 2001 vertraglich vereinbart, die an 

das KKW Tianwan zu liefernde Schraubenspannmaschine 

in Kooperation mit der russischen 

Firma Komplekt-Atom-Ishora zu 

bauen. Ein Schritt, der für alle Partner Neuland 

bedeutete. Denn der Bau der Maschine 

erforderte die Abstimmung unterschiedlicher 

Technik- und Qualitätsstandards, die 

Harmonisierung verschiedener Mentalitäten 

und die Einhaltung differenzierter staatlicher 

Verordnungen. Heute kann gesagt werden, 

dass die Aufgabenstellung trotz aller 

Schwierigkeiten fristgerecht zur Zufriedenheit 

aller Entscheidungsträger gelöst wurde. 

Während der im Juni 2003 in St. Petersburg 

anlässlich der Werksabnahme bei Komplekt- 

S I E M P E L K A M P NUKLEARTECHNIK / WENUTEC S I E M P E L K A M P HANDLING SYSTEME / ATR INDUSTRIE-ELEKTRONIK 

3 2 | 3 3 

Atom-Ishora durchgeführten Präsentation 

der Tianwan-SSM, bekundeten führende 

Manager russischer und ukrainischer Kraftwerke 

großes Interesse, ihre KKW-Anlagen 

in den nächsten Jahren ebenfalls auf Wenutec- 

Technik umzurüsten. 

Die Einsatzzeiten beim Öffnen und Schliessen 

eines Reaktordruckbehälters mit der 

Wenutec-SSM reduziert sich auf durchschnittlich 

je 5-6 Stunden mit drei Mitarbeitern. 

Gegenüber 15-20 Stunden mit bis zu 

sieben Mitarbeitern bei der bisher in Einsatz 

befindlichen Schraubenspanntechnik russischer 

Hersteller ist das eine Zeitersparnis 

von über 60%. Ein schlagendes Argument 

für eine Umrüstung. 

Hinsichtlich der in China geplanten Errichtung 

und Inbetriebsetzung von 30 KKW 

Blöcken bis zum Jahr 2020 Grund genug für 

Wenutec, positiv in die Zukunft zu blicken. 

Und wie zufrieden Kunden damit sind, zeigt 

diese e-mail aus den USA: 

„The Arizona MST worked wonderfully. 

They detensioned and spun the studs out 

and had it back on the head stand in 2 hours. 

Everyone from the plant manager on down 

is thrilled with the results. My congratulations 

and thanks to everyone at Wenutec for a 

great job under so much pressure.” 

HIGH-END TECHNIK FÜR DIE HERSTELLUNG 

VON SANDWICH-PANELS 

EIN GEMEINSCHAFTSWERK DER SIEMPELKAMP TÖCHTER SHS UND ATR 

VON DR. ULRICH KEUCHEL UND WOLFGANG FRIEDL 

Bei der Herstellung von Metall-Sandwichelementen, 

die z.B. im Hallenbau eingesetzt 

werden, kommen Doppelbandanlagen zum 

Einsatz, deren komplexe Steuer- und Regelungstechnik 

an sich bereits hohe Anforderungen 

stellt. 

Wünscht der Anlagenbetreiber darüber hinaus 

ein umfassendes Leittechnikkonzept mit 

Anbindung der Auftragsplanung und mit 

lückenloser Materialflussverfolgung – von 

der Werkstoffzufuhr bis hin zur exakt steuerbaren 

Abstapelung und Verpackung des 

Endprodukts – so ist dessen erfolgreiche 

Realisierung ein Paradestück ganzheitlicher 

Systemintegration auf modernstem Stand. 

Decapanel in Südfrankreich beauftragte die 

Siempelkamp Handling Systeme mit dem 

Bau und der Inbetriebnahme einer solchen 

Doppelbandanlage, die von der ATR mit 

modernster Leittechnik aufgerüstet wurde: 

Die gesamte Produktion sollte leittechnisch 

erfasst und gesteuert werden – von Rohmateriallager 

und -zufuhr (Blechstränge auf 

Coils) über Profiliereinheit und Doppelbandanlage 

bis hin zu Abstapelung und 

Verpackung. Zudem war, mit Anbindung an 

die ERP-Ebene (Enterprise Resource Planning), 

eine flexible Auftragsplanung zu implementieren, 

die eine optimale Anlagenauslastung 

ermöglicht. Am Produktionsstandort läuft 

auf einem Rechner-Netzwerk das speziell 

Doppelbandanlage 

für diesen Anlagentyp entwickelte MES 

(Manufacturing Execution System). Unter 

Delphi programmiert und modular aufgebaut, 

ist das System an den Anforderungen 

des Betreibers orientiert und flexibel adaptierbar. 

Hier laufen alle Informationen aus 

dem Prozess zusammen, der von Visualisierungsrechnern 

mit eigens erstellten 

RSView-Applikationen und auf der Feldebene 

über mehrere SPS S7 gesteuert wird – 

teilweise mit 2 CPUs. Neben der neu implementierten 

Automatisierungstechnik wurden 

von den ATR-Spezialisten auch bereits 

vorhandene Komponenten integriert und 

im Leitsystem abgebildet (Visualisierungsrechner, 

-software und Steuerungen

Profilierstation mit beigestelltem Tandemwagen für den Wechsel der Profiliersätze 

für bestimmte Teilprozesse). Einzigartig ist 

das Auftragsplanungsmodul: Über eine 

Datentransferleitung erfolgt die Auftragsund 

Produktionsdatenkommunikation zwischen 

dem MES an der Anlage in Frankreich 

und dem zentralen Auftragswesen in 

Belgien. Schnittstelle ist dort die ATR- 

Produktionsdatenbank, auf die nun die 

Auftragsfeinplanung zugreift und – vollautomatisch 

oder nach Eingaben des Produktionsleiters 

– die optimale Sequenz von 

Fertigungslosen generiert, unter Berücksichtigung 

aller aktuellen Anlagenzustände 

und -kapazitäten. Dadurch ist es möglich, 

Werkstücke von gleicher oder ähnlicher 

Beschaffenheit in einem Durchgang zu 

produzieren und in einer vordefinierten 

Reihenfolge abzustapeln, auch wenn sie zu 

verschiedenen Aufträgen gehören (drei 

Stapelplätze werden angesteuert). Die Vorteile 

liegen auf der Hand: Die Anlage kann 

mit höheren Geschwindigkeiten und mit 

weniger Werkzeugwechseln gefahren werden. 

Und der Decapanel-Kunde wird sich 

freuen, wenn er seine Lieferung „just in 

time” und bedarfsgerecht gestapelt in der 

für ihn optimalen Verarbeitungsreihenfolge 

erhält. Elementare Voraussetzung ist eine 

lückenlose Materialflussverfolgung (trace 

and tracking): 

Von der Erfassung und Verbuchung des 

Ausgangsmaterials (Blech-Coils, PU Schaum- 

Grundstoffe, Mineralwolle etc.) über Blech- 

Profilierung, Verarbeitung im Doppelband, 

Ablängung, Stapelung und Verpackung 

muss permanent die Zuordnung zum Auftrag 

gesichert sein. Eine durchdachte Sensorik 

und ein zuverlässiger Datentransfer machen 

es möglich: Das Material passiert Referenzpunkte, 

an denen es, abhängig vom Verarbeitungsstatus, 

als Coil, Band, Panel oder 

Stapel erfasst wird. So erfolgt die Identifikation 

z.B. im Wareneingang und -ausgang 

über manuelle Dateneingabe, im Verarbeitungsprozess 

per Lasertechnik und Lichtschranken 

(mit Hilfe von Längenmessungen, 

Schnittmarkenerkennung etc.). Das System 

integriert dabei kontinuierliche und diskontinuierliche 

Produktionsschritte und wird 

durch spezielle Software-Module für die 

Lagerverwaltung von Ausgangsmaterialien 

und Fertigprodukten komplettiert. Der aktuelle 

Produktionsstatus wird kontinuierlich 

an das MES zurückgemeldet. Doch sind auf 

Basis dieser Informationen nicht mehr „nur” 

S I E M P E L K A M P HANDLING SYSTEME / ATR INDUSTRIE-ELEKTRONIK S I E M P E L K A M P HANDLING SYSTEME / ATR INDUSTRIE-ELEKTRONIK 3 4 | 3 5 

Protokolle und Reports verfügbar und Reaktionen 

bei der Anlagenbedienung möglich: 

Das System generiert automatisch die Nachproduktion 

von Elementen, die an der Säge 

als Ausschuss definiert worden sind, bestimmt 

in der Auftragsplanung deren optimalen 

Produktionszeitpunkt und ordnet sie 

erneut der entsprechenden Kommission zu. 

Mit Kompetenz und Erfahrung im Leittechnikbereich 

hat sich ATR bereits bei der 

Holzwerkstoffproduktion einen Namen gemacht. 

Dieses Know-how wurde jetzt auf 

Doppelbandanlagen übertragen und setzt 

hier neue Maßstäbe bei der Produktionsoptimierung. 

Mit einer solchen Doppelbandanlage von 

SHS lassen sich großflächige Sandwich- 

Fertigelemente sowohl mit Isolierungen aus 

Mineralwolle als auch Polyurethanschaum 

(PUR oder PIR) herstellen und versandfertig 

abstapeln. Eingesetzt werden die Elemente 

als Wandelemente, als Wandelemente mit 

verdeckter Befestigung oder als Dachelemente. 

Für den Bau von Lager-, Verkaufsund 

Produktionshallen bieten sich besonders 

Sandwichelemente mit einem Mineralwollkern 

an, da sie die höchste Brandschutz- 

Gesamtdarstellung des Steuerungskonzepts 

Klassifizierung – A2 nicht brennbar – erhalten. 

Sandwichelemente mit Hartschaumisolierung 

werden aufgrund ihrer hervorragenden 

Isoliereigenschaften überwiegend im 

Kühlhaus- und Industriehallenbau verwendet. 

Von den Doppelbandanlagen zum Herstellen 

dieser Sandwich-Isolierelemente verlangen 

die Betreiber eine immer flexiblere 

Nutzung. Angesichts der sehr hohen Investitionskosten 

müssen sich dabei Umstellungen 

ohne oder mit nur kurzen Betriebsunterbrechungen 

durchführen lassen. Die 

Konzeption des mechanischen Aufbaus der 

einzelnen Maschinengruppen wurde von 

SHS so ausgeführt, dass die Produktion nach 

manuellem Auflegen der Coils bis zur 

Verpackung vollautomatisch verläuft. 

Für einen unterbrechungsfreien Coilwechsel 

sind die Abcoilstationen doppelt ausgeführt, 

automatische Nietmaschinen verbinden 

ein neues Coil mit dem vorhergehenden, 

so dass die Anlage bei einem Coil- oder 

Farbwechsel kontinuierlich – ohne Anlagenstopp 

– weiterläuft. 

Des Weiteren besteht die Profilierstation aus 

einem motorisch verfahrbaren Tandemwagen 

mit Profiliersätzen zum schnellen 

Wechsel der Elementart. 

Sind die Mineralwollplatten in Stapeln angeliefert 

und vorkonfektioniert, werden sie mit 

einem oszillierend aufgetragenen Zweikomponentenkleber 

ohne Overspray umweltfreundlich 

mit den Blechdeckschichten verklebt. 

Beim Herstellen von Elementen mit Hartschaumisolierung 

erfolgt ein unterbrechungsfreier 

Gemischauftrag über ein Duplex- 

Beschichtungsportal mit zwei Mischköpfen. 

Nach einer gewissen Produktionszeit übernimmt 

automatisch und ohne Anlagenstopp 

der zweite Mischkopf den Schaumauftrag. 

Dann kann der bisher aktive Mischkopf von 

den beim Schaumauftrag unvermeidlich 

entstehenden Ablagerungen gereinigt werden. 

Das Doppelband bildet praktisch ein 

kontinuierlich umlaufendes Werkzeug, in 

dem der Kleber im Durchlauf reagiert bzw. 

der Isolierschaum treibt und das gleichzeitig 

zum Kalibrieren und Aushärten der Elemente 

dient. Bei den Antrieben der Gliederplattenketten 

für Ober- und Unterband ist die 

Laufgeometrie durch konstruktive Maßnahmen 

so optimiert, dass der normalerweise 

auftretende Polygoneffekt gleich null ist. 

Dadurch ergibt sich ein sehr gleichmäßiger 

Lauf des Doppelbands, während ohne diese 

Korrektur Schwankungen der Vorschubge-

schwindigkeit von bis zu 2% auftreten. Der 

gleichmäßige Lauf schont die empfindlichen 

Oberflächen der Isolierelemente, ergibt eine 

größere Laufruhe, vermindert den Verschleiß 

am Doppelband und reduziert die 

Schwingungsneigung. 

Der Querschneider zum Ablängen der 

Isolierelemente ist als mitlaufende Bandsäge 

mit schräg gestelltem Sägeband ausgeführt. 

Die Schrägstellung ergibt auch bei den 

Blechumschlägen am Elementrand einen 

sauberen Schnitt und trägt dadurch zur 

Erhöhung der Sägeband-Standzeit bei. In 

der Wartezeit zwischen zwei Schnitten fährt 

die Säge seitlich heraus und ist gut zugänglich. 

Dies ermöglicht einen Sägebandwechsel 

ohne Anlagenstopp. 

Nach der Kühlung laufen die Elemente 

schließlich in die vollautomatische Stapelanlage. 

Ein vorgeschalteter Wender ermöglicht 

dabei, auch Dachelemente mit tiefen 

Sicken raumsparend zu stapeln. Zusätzlich 

ist die Stapelanlage mit einer automatischen 

Paletten- und Polystyrolstreifen-Beschickung 

ausgestattet. 

Abschließend kommen die Elemente in die 

Verpackungsanlage. Dort werden die fertigen 

Stapel in einer automatischen Folienwickelmaschine 

je nach Bedarf vollständig 

oder teilweise mit Stretchfolie umwickelt. 

Nun können die Elemente ihren Weg auf die 

Baustellen antreten. 

Gesamtanlage zum Herstellen von Sandwichelementen mit Schaum- oder Mineralwoll- 

Isolierung mit Anführungsbeispielen solcher Elemente 

S I E M P E L K A M P HANDLING SYSTEME / ATR INDUSTRIE-ELEKTRONIK F E R R O C O N T R O L S TEUERUNGSSYSTEME 3 6 | 3 7 

INDIVIDUALITÄT IST TRUMPF. WER HEUTE FENSTER PRODUZIEREN MÖCHTE, HAT MEIST DEN AUFTRAG DAZU BEREITS 

VOM ENDKUNDEN. NUR SELTEN BAUT ER SOLCHE EINHEITEN AUF VERDACHT ODER WEIL ER VORRATSLAGER MIT 

FENSTERN IN STANDARD-ABMESSUNGEN VOLL STOPFEN WILL. 

DURCHBLICK BEI DER INDUSTRIELLEN FENSTERPRODUKTION 

VON DR. RAYMOND HEINEN 

Ein Produzent muss heute in der Lage sein, 

innerhalb weniger Minuten Einbaufenster 

jeder Größe, mit beliebigen Anschlägen, verschiedenen 

Flügelzahlen, unterschiedlichen 

Schwenk- oder Klappmechanismen, verschieden 

gesetzten Sprossen und nicht 

zuletzt unterschiedlicher Verglasung herstellen 

zu können. Bestimmt wird der Markt 

einerseits von den Architekten mit großen 

Bau- oder Sanierungsprojekten, andererseits 

kann jeder Hausbesitzer beim Handwerker 

seiner Wahl oder auch im Baumarkt per 

Papier oder Computer aus einer großen 

Anzahl von Ausführungen sein persönliches 

Exemplar mit seinen Abmessungen auswählen 

und in Auftrag geben. 

MASSSCHNEIDEREI ZUM KONFEKTIONS- 

PREIS 

Damit dies möglich wird, arbeiten Firmen 

wie URBAN in Memmingen an der ständigen 

Verfeinerung von Maschinen und 

Produktionseinrichtungen, die zur Herstellung 

dieser Fenster benötigt werden. 

ferrocontrol ist bereits seit über 20 Jahren 

Automatisierungspartner der Fa. URBAN. 

Mit der neuen Serie der Mehrkopf-Schweißmaschinen 

AKPxxx und Eckenputzer SVxxx 

ist erstmals eine Maschinengeneration entstanden, 

die ihre Leistungsdaten zunächst 

im Computer unter Simulationsbedingungen 

und dann in der Realität unter Produk- 

tionsbedingungen nachgewiesen hat. Die 

Maschinen sind mit moderner industrieller 

PC-Technik ausgerüstet, deren Steuerung 

von einem im PC eingebetteten PLC- 

Programm übernommen wird. Bedienung 

und Anzeige folgen den durch Windows 

gesetzten Standards. 

ÜBERSICHT ÜBER EINE PRODUKTIONS- 

ANLAGE 

Einbaufenster-Einheiten bestehen aus Rahmen 

und Flügel. Beide werden mit den gleichen 

Fertigungsprozessen und letztlich 

auch mit den gleichen Maschinen produziert. 

Logistisch gesehen, kann die Produktion 

natürlich unabhängig voneinander erfolgen. 

Wichtige Stufen der Produktion sind: 

Zuschnitt von Profilstücken, Bearbeitung 

(Bohren, Fräsen), Verschweißen der Profilstücke 

zu Rahmen oder Flügeln, Verputzen 

der entstandenen Schweißraupen und das 

Einsetzen der Verglasung. 

Aus der Sicht der Qualitätssicherung kommt 

neben den Genauigkeiten beim Zuschnitt 

und bei der Bearbeitung in erster Linie der 

Qualität der Verschweißung eine hohe 

Bedeutung zu. Diesen Prozess maßhaltig zu 

beherrschen, ist einer der wichtigen Schlüssel 

bei der Fensterproduktion. 

BESONDERHEITEN DER NEUENTWICK- 

LUNGEN 

Die neue Schweißmaschinen-Serie wurde 

maschinenseitig so konstruiert, dass sich 

optimal gleich zwei übereinander angeordnete 

Rahmen gleichzeitig schweißen lassen 

(sog. „Doppelschweißung“ bzw. „Tandem- 

Schweißung“). Die Sensorik und Aktorik 

behandelt jede Lage dabei individuell. Durch 

diese Leistungssteigerung kann ein Betrieb 

in Stoßzeiten den Durchsatz deutlich 

erhöhen, bei einer vergleichsweise geringen 

Mehrinvestition. Die neuen Eckenputzer 

wurden mechanisch ganz neu konzipiert. 

Die Masse aller bewegten Teile wurde drastisch 

reduziert. Die Servoantriebe für die 

hochdynamischen Achsantriebe wurden verstärkt. 

Alle Bewegungsvorgänge konnten 

somit um den Faktor 3 beschleunigt werden. 

AUTOMATISIERUNG 

Die Maschinen dieser neuen Generation 

werden von einer kompakten Maschinen- 

Steuerung vom Typ MAG 2 und einem 

Industrie PC gesteuert. Die Steuerung ist 

verteilt innerhalb der Maschine installiert. 

Die großen Leistungskomponenten befinden 

sich innerhalb eines kleinen Schaltschranks 

an der Kopfseite der Maschine. Das PLC- 

Programm zur Steuerung der Maschine läuft 

in einer Realzeit-Umgebung innerhalb des

MAG 2: DIE KOMPAKTE MASCHINENSTEUERUNG 

DIE VORTEILE DER MAG 2 AUF EINEN BLICK: 

- minimaler Handlingaufwand durch vorkonfektionierten Systemaufbau 

- gesicherte Funktionsfähigkeit durch vorgetesteten Systemaufbau 

- äußerst einfacher Einbau 

- geringer Verdrahtungsaufwand durch 2- bzw. 3-Leiteranschluss und nur 

einen Energieeinspeisepunkt – Energieverteilung erfolgt im Modulträger 

- Leitungsschutz in allen Modulen integriert 

- zwei Potenzial unabhängige Einspeisestromkreise 

- Sicherheitsfunktionen bis zur EN-Kategorie 3 sind im System mit integriert 

- Einfacher Austausch von Modulen ohne Verdrahtung 

PCs und ist in der heute standardisierten 

Form der Programmiersprachen nach IEC 

1131 geschrieben worden. In diesem Bereich 

liegt bei ferrocontrol inzwischen eine 

umfangreiche Bibliothek von Funktionsbausteinen 

für Greif- und Transport- sowie 

Bearbeitungsoperationen vor. Die Bedienoberfläche 

ist ein Windows-Programm, wel- 

ches auf Datenbanken für Profiltypen, 

Fenstermodelle, Bauartregeln und anderes 

zurückgreift, um daraus die Bearbeitungsabläufe 

für das zu bearbeitende Exemplar 

abzuleiten. Abgerundet wird das System 

durch umfangreiche Diagnosemittel für 

Sensoren, Aktoren und Servoachsen. Das 

erste System mit den neuen Maschinen läuft 

F E R R O C O N T R O L S TEUERUNGSSYSTEME 

Mit dem System MAG 2 lassen sich Produktionsmaschinen aller Art gesamtheitlich automatisieren. Es umfasst den klassischen Bereich 

der Feldbussysteme, der Steuerungstechnik, der Antriebstechnik und der Maschinenbedienung. Es schließt die Lücke zwischen intelligenten, 

busfähigen Klemmen und großen Systembaugruppen. Durch seine kompakte Bauweise eignet sich das flexible System sowohl 

zum Einbau in Schaltschränke als auch in flache Schaltkästen innerhalb der Maschine. Es stehen digitale sowie analoge Baugruppen, 

Busanschaltungen und Baugruppen der Antriebstechnik zur Verfügung. 

zurzeit bei einem großen europäischen 

Fensterproduzenten an und wird auch auf 

der Ausstellung „Fensterbau“ im April 

2004 in Nürnberg gezeigt. 

Die neue Technik beginnt bereits, sich zu 

bewähren. 

B U L L E T I N IMPRESSUM 3 8 | 3 9 

HERAUSGEBER G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Abteilung Marketing / Kommunikation, Siempelkampstraße 75, 47803 Krefeld 

SCHLUSSREDAKTEUR (V.I.S.D.P.) Ralf Griesche SATZ UND LAYOUT www.virtualliance.de REPRODUKTION & DRUCK Druckhaus Arns 

Das Bulletin erscheint in deutscher und englischer Sprache, der Nachdruck (auch auszugweise und von Bildmaterial) bedarf der 

Zustimmung des Herausgebers, die i.d.R. gern erteilt wird. BESUCHEN SIE SIEMPELKAMP IM INTERNET www.siempelkamp.com

1330-01/04 2.5 

Machinery and Plants 

Maschinen- und Anlagenbau 

Siempelkamp Maschinen- und 

Anlagenbau GmbH & Co. KG 

Engineering 

Sicoplan N.V. 

Engineering 

Dr. E. Schnitzler GmbH & Co. KG 

Trocknungs- und Umwelttechnik 

Büttner Gesellschaft für Trocknungsund 

Umwelttechnik mbH 

CMC S.r.l. 

PAL S.r.l. 

Imal S.r.l. 

Italy 

Siempelkamp S.r.l. 

France 

Siempelkamp France SARL 

USA 

Siemeplkamp Limited Partnership 

Australia 

Siempelkamp Pty. Ltd. 

Singapore 

Siempelkamp Pte. Ltd. 

P. R. China 

Siempelkamp (Tianjin) International Trade Ltd. 

Brazil 

Siempelkamp do Brasil Ltda. 

Industrial Automation 

ATR Industrie-Elektronik 

GmbH & Co. KG 

Ferrocontrol 

Steuerungssysteme GmbH & Co. KG 

Handling Systeme 

Siempelkamp Handling Systeme 

GmbH & Co. KG 

Machines & Handling 

W. Strothmann GmbH & Co. KG 

Handling Systeme 

Schermesser S. A. 

Nuclear Technology 

Nukleartechnik 

Siempelkamp Nukleartechnik GmbH 

Entsorgungs- und Sicherheitstechnik 

Safetec Entsorungs- und 

Sicherheitstechnik GmbH & Co. KG 

Wenutec GmbH 

Prüf- und Gutachter-Gesellschaft 

Siempelkamp Prüf- und 

Gutachter-Gesellschaft mbH 

Foundry Technology 

Giesserei 

Siempelkamp Giesserei GmbH 

Metal Forming 

Pressen Systeme 

Siempelkamp Pressen Systeme 

GmbH & Co. KG

Siempelkamp Bulletin 2004

Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.

Template löschen?

Als Template speichern?