mav 12.2021

01 Maschinen
An den Seiten der Zelle griffbereit aufgereihte Werkzeuge sowie
aufgespannte Rohlinge für Graphitelektroden, dahinter die
Schleuse zum Be- und Entladen. Bild: Klaus Vollrath
Absetzen einer Palette auf dem Nullpunktspannsystem der
Senkerodieranlage von Exeron. Bild: Klaus Vollrath
Einschleusen eines palettierten
Werkstücks in die
Zelle. Bild: Klaus Vollrath
Gruppe bereits langjährige Erfahrungen mit der Leistungsfähigkeit,
Zuverlässigkeit und Präzision der von
Röders hergestellten Fräsbearbeitungszentren. Zum anderen
verfügt Röders bereits seit Jahren über umfassende
Erfahrungen aus der Installation von Komplettlösungen
voll automatisierter Fertigungszellen einschließlich
der Einbindung von Fremdfabrikaten unterschiedlichster
Hersteller.
Nach Abschluss der Installation bilden nun insgesamt
vier Röders-Anlagen – zwei fünfachsige Fräsbearbeitungszentren
der RXP-Baureihe, der Handlingroboter
und der Jobmanager RMSMain – das Rückgrat der
Fertigung bei Festool. Hinzu kommen Speicher für 110
palettierte Werkstücke und 258 Werkzeuge. Erweitert
wird dies noch um die Kapazität der Werkzeugwechsler
in den Fräsmaschinen selbst. Die RXP 601 DSH wird
schwerpunktmäßig zur Bearbeitung von Graphitelektroden
eingesetzt, während mit der größeren RXP 950
DSH vor allem die Hartbearbeitung erfolgt.
Als Werkstoffe kommen dort überwiegend der
Warmarbeitsstahl 1.2343 und teils auch der Kaltarbeitsstahl
1.2379 zum Einsatz. Die Rohlinge werden im
bereits gehärteten Zustand (54 – 60 HRC) aus dem Vollen
geschruppt und anschließend gefinisht. Im Vergleich
zum früheren Vorgehen – Schruppen im weichen Zustand,
dann Härten und schließlich finishen – können so
zum einen die Durchlaufzeiten und zum anderen auch
die Kosten erheblich reduziert werden. Letztere vor allem,
da die Anzahl der manuellen Arbeitsgänge deutlich
gesenkt werden konnte. Zur Zelle gehören neben den
beiden Fräsmaschinen noch eine Koordinatenmessmaschine
von Hexagon, eine Senkerodiermaschine von
Exeron sowie eine automatische Waschanlage von Mafac.
Die Ver- und Entsorgung der Zelle mit Material und
Werkstücken erfolgt über eine Schleuse. Hier werden
die auf Paletten aufgespannten Rohlinge eingeschleust
und fertig bearbeitete Formkomponenten ausgeschleust.
Alle anderen Abläufe innerhalb der Zelle erfolgen
automatisch, koordiniert durch den Jobmanager
RMSMain, ohne dass Mitarbeiter eingreifen müssten.
Reibungsloser Betrieb
„Ich bin regelrecht begeistert, wie gut die einzelnen Systeme
in der Zelle zusammenspielen“, freut sich Kopsieker.
Der Jobmanager RMS Main ist als offenes System
konzipiert und verfügt über alle zur Kommunikation
mit eigenen sowie mit fremden Systemen erforderlichen
Schnittstellen. Die hierbei erforderliche Zusammenarbeit
der Röders-Fachleute mit den Spezialisten der Firmen
Hexagon, Exeron und Mafac habe hervorragend
geklappt, so dass von Beginn an alle Anlagen in der Zel-
26 Dezember 2021