f+h fördern und heben 12/2021

2884

12

Dezember 2021

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LOGISTIK UNTER STROM

Logistikzentrum mit automatischen Lagern sichert

Wachstum des Elektrogroßhändlers Emil Löffelhardt

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zum Ende des Bezugsjahres schriftlich gekündigt wird.

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„f+h“ ist eine Zeitschrift der Vereinigten Fachverlage GmbH, Lise-Meitner-Straße 2, 55129 Mainz, HRB 2270, Amtsgericht Mainz,

Geschäftsführer: Dr. Olaf Theisen, Matthias Niewiem, Umsatzsteuer-ID: DE 149063659, Gerichtsstand: Mainz

EDITORIAL

DER ARBEITSMARKT IN

DEUTSCHLAND BLUTET AUS

Vor etwa 15 Jahren zählte Deutschland etwa fünf Millionen

Arbeitslose, Hunderttausende weitere Personen wurden in

Weiterbildungs- und Qualifizierungsmaßnahmen geparkt. Der

Arbeitsmarkt in Deutschland kannte seinerzeit nur ein Ziel:

Stellen schaffen. Doch die Wissenschaft mahnte schon damals,

dass auf lange Sicht nicht die Arbeitsplätze das Problem sind,

sondern die Arbeitskräfte – und die Wissenschaftler sollten

Recht behalten. Deutschland gehen die Fachkräfte aus. Das

Problem dürfte sich in den nächsten Jahren durch die demografische

Entwicklung eher noch verschärfen. Eine Möglichkeit,

gegenzusteuern, ist die Qualifikation der rund eine Million

DEM FACHKRÄFTEMANGEL

LÄSST SICH NUR MIT VIEL-

FÄLTIGEN MASSNAHMEN

BEGEGNEN

Langzeitarbeitslose. Deren

Rückführung in den Arbeitsmarkt

ist nicht einfach, aber

auch nicht unmöglich. Hier sind

eine Qualifizierungsoffensive

und modulare Einstiegshilfen gefragt. Aber auch das Reservoir

der in Teilzeit arbeitenden Frauen und Minijobber muss

ausgeschöpft werden. Die Tatsache, dass Deutschland qualifizierte

Zuwanderung benötigt ist, unstrittig. Aber auch die

Wirtschaft muss umdenken. Es werden sich nicht alle Träume

nach dem perfekten Bewerber auf einen Ausbildungsplatz

erfüllen lassen. Die Unternehmen müssen auch den jungen

Menschen eine Chance geben, die auf den

ersten Blick nicht geeignet erscheinen, sich

aber mit entsprechender betrieblicher

Förderung bewähren könnten.

Winfried Bauer

– Chefredakteur –

w.bauer@vfmz.de

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INHALT

EDITORIAL

03 Der Arbeitsmarkt in Deutschland blutet aus

F+H EXTRA

NACHHALTIGKEIT

06 INTERVIEW mit Dyrk Draenkow und Björn Grünke

„Ohne das richtige Energiesystem keine nachhaltige

Intralogistik“

10 Wie intelligente Robotik die Ökobilanz optimiert

10

PRODUKTE UND SYSTEME

14 TITELSTORY Logistik unter Strom

18 KI-optimierte Steuerung ermöglicht leistungsstarkes

Shuttle-System

20 Basis für gute Entwicklungsperspektiven

22 mobilcom-debitel Logistik versendet fehlerfrei

mit Zetes Medea

24 Automatisierte Fördertechnik optimiert

Behälterumschlag

26 Individualität ist auch eine Frage der Farbe

34 Leichte Profile für schwere Lasten

36 Universallösung für Transport und Lagerung

40 Digitale Highlights

HIGHLIGHTS DER INTRALOGISTIK

28 Ausgewählte Projekte

des Jahres 2021

TOP-PROJEKTE

MENSCHEN UND MÄRKTE

42 F+H PERSÖNLICH Michael Wolter

18

20

24

SERVICE

38 Impressum

43 Vorschau auf Heft 1-2/2022

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Wir wünschen Ihnen,

liebe Leser, ein frohes und

gesundes Weihnachtsfest

und einen guten Rutsch

ins neue Jahr.

Ihre f+h Redaktion

TITELBILD

Emil

Löffelhardt

Schon immer ein Garant für

Leistung und Zuverlässigkeit

F+H EXTRA

NACHHALTIGKEIT

OHNE DAS RICHTIGE ENERGIESYSTEM

KEINE NACHHALTIGE INTRALOGISTIK

In Sachen Energiesysteme für Flurförderzeuge

hat der Betreiber die Wahl zwischen Blei-Säure-

Batterien, Lithium-Ionen-Technologie und

Brennstoffzelle. Wir haben mit Dyrk Draenkow

und Björn Grünke über die Merkmale der

verschiedenen Alternativen gesprochen. Wer an

Anregungen für einen energieeffizienten und

nachhaltigen Flurförderzeugeinsatz interessiert

ist, sollte sich die Ausführungen der

Produktmanager aus dem Hause Still nicht

entgehen lassen.

Herr Grünke, was verstehen Sie unter nachhaltiger

Intralogistik?

Björn Grünke: Aus unserer Sicht steht der bewusste, effiziente

und auch möglichst schonende Einsatz von Ressourcen im Fokus.

Nur so lässt sich eine nachhaltige Intralogistik realisieren.

Dazu bedarf es auch einer Betrachtung des Themas Nachhaltigkeit

über den kompletten Kreislauf der Produkte und Systeme.

Dyrk Draenkow: Lassen Sie mich dies noch ergänzen. Im Zusammenhang

mit Nachhaltigkeit in der Intralogistik gewinnt das

Thema Energie zunehmend an Bedeutung. Nicht nur vor dem

Hintergrund steigender Energiepreise gilt es, bereits bei der

Auswahl des geeigneten Energiesystems für Flurförderzeuge die

richtige Entscheidung zu fällen.

Wie unterstützen Sie den jeweiligen Betreiber dabei, in puncto

Energiesysteme die richtige Wahl zu treffen?

Dyrk Draenkow: Um zu einer belastbaren Entscheidung zu

kommen, betrachten wir die Transportprozesse, die gewünschte

Umschlagleistung, die Art der Fahrzeuge und die Infrastruktur

des Lagers.

6 f+h 2021/12 www.foerdern-und-heben.de

NACHHALTIGKEIT F+H EXTRA

Björn Grünke: Somit ergeben sich fünf Kriterien, mit denen sich

optimal geeignete Systeme für die jeweiligen Anforderungen

identifizieren lassen: die Fahrzeugverfügbarkeit, die Betrachtung

der Infrastruktur, die Anschaffungs- und die Betriebskosten

sowie die Zukunftssicherheit.

Wie schneiden Blei-Säure-Batterien bei dieser Betrachtung ab?

Björn Grünke: Eher mäßig. Bei der Fahrzeugverfügbarkeit

schneiden die Systeme noch mittelmäßig ab. Aufgrund des hohen

Lagerplatzbedarfs können sie bei der Infrastruktur nicht

überzeugen. Ganz vorne liegen sie dagegen bei der Betrachtung

der Investitionskosten. Die Blei-Säure-Batterie hat im Vergleich

zu allen bekannten Energiesystemen mit rund 150 Euro pro

Kilowattstunde einen niedrigen Anschaffungspreis. Dieser Pluspunkt

wird allerdings durch die nur mäßig effizienten Betriebskosten

des Systems wieder aufgehoben. Und auch in puncto

Zukunftssicherheit kann dieses Energiesystem nur teilweise

überzeugen.

Das hört sich nach dem Abgesang der Blei-Säure-Technologie

an. Ist dem wirklich so?

Björn Grünke: Da haben Sie mich falsch verstanden. Die Blei-

Säure-Batterien sind nicht tot.

Dyrk Draenkow: Allerdings ist die Technologie ausgereizt. Weitere

Entwicklungen hin zu kürzeren Ladezeiten oder zu einer

höheren Leistungsdichte sind nicht zu erwarten. Sieht man von

den geschilderten Einschränkungen ab, bleibt dieser Batterietyp

aber auch für die nächsten Jahre ein zuverlässiges und gut einsetzbares

Energiesystem. Blei-Säure-Batterien kommen vor allem

für all jene Flurförderzeugbetreiber in Betracht, die mit wenigen

Fahrzeugen nur wenige Arbeitsstunden zu bewältigen haben.

Björn Grünke: Wie mein Kollege ausführte, müssen wir uns

also dem Thema Energiesysteme immer auch aus der Perspektive

der Flurförderzeugbetreiber nähern. Um hier erste qualifizierte

Aussagen über die Einsatzchancen von Energiesystemen

treffen zu können, nutzen wir unseren Betriebskostenrechner.

In diese Software lassen sich diverse Parameter eingeben. An

dieser Stelle möchte ich in puncto Blei-Säure nur beispielhaft

nennen: Was für ein Ladegerät setze ich ein? Ist das ein

DIE BLEI-SÄURE-BATTERIE BLEIBT

FÜR DIE NÄCHSTEN JAHRE EIN GUT

EINSETZBARES ENERGIESYSTEM

Dyrk Draenkow,

Produktmanager Energiesysteme, Still

50-Hertz-, ein Pulslade- oder ein Hochfrequenz-Ladegerät? Die

so gewonnenen Ergebnisse fließen in die weiteren Gespräche

mit dem Kunden ein und können dann zum Beispiel ergeben,

dass die Lithium-Ionen-Technik für die vorliegende Aufgabenstellung

die richtige ist.

Apropos Lithium-Ionen-Technik: In Bezug auf dieses Energiesystem

wird immer die Möglichkeit der jederzeitigen und vor

allen Dingen schonenden Zwischenladung im eingebauten

Zustand genannt. Zweifelsohne Pluspunkte für den Betreiber …

Björn Grünke: … und prädestiniert diese Technologie daher für

Anwendungen, wo maximale Verfügbarkeit auch im Mehrschichtbetrieb

unerlässlich ist. Mit Blick auf die Ladedauer zeigt

die Erfahrung: Eine Stunde laden, heißt, bis zu drei Stunden

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NACHHALTIGKEIT

Bei der Entscheidung für ein Energiesystem für Flurförderzeuge sollte

der Betreiber eine ganzheitliche Betrachtung der Rahmenbedingungen

vornehmen – so die Empfehlung von Björn Grünke (l.) und

Dyrk Draenkow, beide Produktmanager Energiesysteme, Still

fahren. Zudem stellt dieses Energiesystem nur wenig Anforderungen

an die Infrastruktur. Bei den Investitionskosten trübt

sich das Bild jedoch ein: Denn nach wie vor haben Lithium-

Ionen-Batterien im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien einen

etwa zwei- bis dreimal höheren Anschaffungspreis. Allerdings

weisen Lithium-Ionen-Batterien aber auch mindestens eine

doppelt so lange Lebensdauer bei gleicher Kapazität auf. Betrachtet

man die generelle Preisentwicklung der Lithium-Ionen-Zellen

seit 2010, ist die Richtung allerdings eindeutig: Es

wird immer günstiger. Pluspunkte sammelt das System auch im

Bereich Zukunftssicherheit. Lademöglichkeiten sowie Kontrollmöglichkeiten

zur Effizienzsteigerung werden ständig weiterentwickelt,

bei gleichzeitiger Reduzierung der Anschaffungskosten

für das System.

Zu Beginn unseres Gesprächs hat Herr Grünke erwähnt, wie

wichtig im Kontext von Nachhaltigkeit die Betrachtung über

den kompletten Produktkreislauf sei. Welche Erfahrungen in

puncto Aufbereitung und Wiederverwendung von Lithium-

Ionen-Batterien haben Sie gesammelt?

Björn Grünke

Dyrk Draenkow: Seit dem Jahr 2016 bieten wir die Gegengewichtsstapler

RX-20 und RX-60 auch mit Lithium-Ionen-Technik

an. Aus den Leasing-Verträgen kommen jetzt die ersten Geräte

zurück. Die Analyse der Batterien ergab, dass deren Leistungsfähigkeit

noch vollständig gegeben ist. Nach dem Austausch von

gegebenenfalls Batteriekabeln und -steckern lassen sich die

Energieträger einer weiteren Nutzung zuführen. Die Vermarktung

dieser Batterien ist eine spannende Aufgabe.

Spannend ist ein gutes Stichwort. Wie schätzen Sie die

Chancen der Brennstoffzellensysteme in der Intralogistik ein?

Dyrk Draenkow: Wir glauben an die Zukunft von Wasserstoffund

Brennstoffzellen-Anwendungen in der Logistik sowie Intralogistik.

Die Brennstoffzellen gewinnen deutlich an Bedeutung,

wenn wir das gemeinsame Ziel „Green EU 2050“ vor Augen haben.

Diese Technologie befindet sich im Markthochlauf und

bedarf noch der anfänglichen Förderung. In einem Energy-Portfolio

2030 für Flurförderzeuge wird die Brennstoffzelle voraussichtlich

einen fest etablierten Platz einnehmen. Wenn der dann

verwendete Wasserstoff mithilfe von nachhaltigen und erneuerbaren

Energiequellen gewonnen wird, dann können wir uns

schon bald auf eine CO 2

-neutrale Anwendung freuen.

Welche Anforderungen stellt das Energiesystem Brennstoffzelle

an die benötigte Infrastruktur?

Dyrk Draenkow: Im Vergleich zu batterieelektrischen Lösungen

mit einer Batterie und einem Ladegerät handelt es sich um ein

komplexes Thema. Und die Gespräche mit den Betreibern zeigen

ein eindeutiges Bild: Dass wir diesbezüglich noch viel Aufklärungsarbeit

leisten müssen.

Um Ihre Frage zu beantworten, muss ich etwas ausholen. Ein

Komplettsystem enthält zunächst die Brennstoffzellen, die

Stacks, selbst. Die Stacks wandeln die im Wasserstoff gespeicherte

Energie in elektrische Energie um. Mit dieser Energie

wird die integrierte Lithium-Ionen-Batterie geladen, die das

Fahrzeug mit einer konstanten Leistung versorgt. Zum System

zählen des Weiteren ein hochdrucksicherer Wasserstofftank

inklusive Tankstutzen und weitere Bauteile. Nach zwei bis drei

DIE LITHIUM-IONEN-TECHNOLOGIE

EIGNET SICH HAUPTSÄCHLICH FÜR

ANWENDUNGEN, BEI DENEN

MAXIMALE VERFÜGBARKEIT AUCH

IM MEHRSCHICHTBETRIEB

GEFORDERT IST

Björn Grünke,

Produktmanager Energiesysteme, Still

Minuten an der Wasserstoff-Zapfsäule steht das Fahrzeug wieder

mit voller Leistung zur Verfügung. Das schafft Flexibilität bei

Einsatzzeiten und lässt harte Beanspruchungen oder auch den

Mehrschichtbetrieb uneingeschränkt zu. Die Erfahrung zeigt,

dass eine Tankfüllung bis zu acht Stunden Einsatz ermöglichen

kann, je nach Fahrzeugtyp und Nutzung.

Der Wasserstoff muss jedoch angeliefert oder mit einem Elektrolyseur

auf dem Firmengelände erzeugt werden. Für den Elektro-


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lyseur wird Strom benötigt. Wer dabei kein CO 2

emittieren will, der produziert die

„grüne“ Energie per Windrad oder Photovoltaik selbst. Wie Sie sehen, ist all dies

mit einem gewissen Aufwand verbunden. Daher lässt sich die Brennstoffzellentechnologie

beim Kriterium Infrastruktur auch nur als mäßig geeignet bewerten.

Und wie verhält es sich bei den Investitionskosten?

Björn Grünke: Zum einen muss ein Fahrzeug „Brennstoffzellen Ready“ neu angeschafft

werden, zum anderen entstehen Kosten für die Anschaffung des Brennstoffzellensystems.

Diese Kosten liegen vier- bis fünfmal über dem Preis einer

Blei-Säure-Batterie. Auch der Aufbau der notwendigen Infrastruktur ist nach wie

vor mit hohen Investitionen verbunden. Allerdings helfen Förderprogramme auf

nationaler und europäischer Ebene, den Business Case künftig auch in wirtschaftlicher

Hinsicht „grün“ werden zu lassen. Förderungen gibt es für die Ausrüstung

der Fahrzeuge und für die Infrastruktur.

Dyrk Draenkow: Grundsätzlich gelten für die Zukunft der Brennstoffzelle die

Economies of Scale: Je mehr Wasserstoffabnehmer auf dem Betriebsgelände existieren,

desto schneller lassen sich die Kosten pro Kilogramm Wasserstoff senken.

Profil aus verzinktem

Stahlblech

Vielen Dank für das Gespräch.

Das Interview mit Björn Grünke und Dyrk Draenkow, beide Produktmanager Energiesysteme bei der

Still GmbH, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h.

Fotos: Still, f+h Archiv, Stephen Barnes/Shutterstock

www.still.de

www.torwegge.de

F+H EXTRA

NACHHALTIGKEIT

WIE INTELLIGENTE ROBOTIK

DIE ÖKOBILANZ OPTIMIERT

Der Energieverbrauch und die Nachhaltigkeit von

Logistikimmobilien sind von vielen Faktoren

abhängig. Neben der Energieeffizienz des

Gebäudes und der eingesetzten Haustechnik

zum Heizen/Kühlen/Belüften oder zur

Beleuchtung des Lagers hat die individuelle

Nutzung großen Einfluss auf die Ökobilanz.

Welche Lagersysteme haben in puncto

Nachhaltigkeit die Nase vorn?

Das begrenzte Angebot bezahlbarer Lager- und Logistikflächen,

steigende Löhne und der Fachkräftemangel haben

die Nachfrage nach automatisierten Lager- und Fulfillment-Lösungen

erhöht. Neben den Ansprüchen hinsichtlich

Skalierbarkeit, effiziente Raumausnutzung und hohe

Leistung fließt das Thema Nachhaltigkeit immer häufiger in die

Investitionsentscheidung ein. Damit verbunden ist das Ziel, Ressourcen

zu schonen, die Energieeffizienz zu erhöhen und somit

den ökologischen Fußabdruck von Logistikimmobilien zu verbessern.

Die Intralogistik kann dazu einen entscheidenden Beitrag

leisten.

FLÄCHENVERBRAUCH UND LAGERDICHTE

Im Vergleich zu herkömmlichen Lagern mit klassischen Regalgängen,

bei denen sich die Kommissionierer mit Flurförderzeugen

oder manuellen Wagen durch die Gänge bewegen, beanspruchen

automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AKL) weniger

Platz und minimieren so den Flächenverbrauch und die

Versiegelung von Flächen durch Neubauten. Durch ihre höhere

Lagerdichte erreichen sie eine verbesserte Flächennutzung. Gassen-

und Regalgebundene AKL mit Regalbediengeräten oder als

Shuttle-System können je nach Lastaufnahmemittel mehrfachtiefe

Regalebenen bedienen, benötigen aber neben dem Raum

für die Fahrgasse auch Platz für Lifte und eine Vorzone mit Fördertechnikloop,

um die Behälter oder Kartons zu den Arbeitsplätzen

zu befördern. Rotierende Carousel-Systeme sind ebenfalls

in Gassen angeordnet und erfordern Freiraum zwischen den

einzelnen Modulen und je Modul Raum für die Lagermaschine,


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den Heber und die Stichbahn zum Fördertechnikloop. Zudem sind sie in der Höhe

auf ca. 5 m begrenzt, lassen sich aber auch in zwei Ebenen übereinander anordnen.

Bei der Cube Storage Lösung von Autostore werden die Systembehälter (Bins) ohne

Regal übereinandergestapelt. So lässt sich mit dem System die vorhandene Lagerkapazität

vervierfachen, gleichzeitig kann der Durchsatz im Order-Fulfillment ohne zusätzliches

Personal um das Zehnfache erhöht werden. Durch die direkte Andienung

der Behälter an die Arbeitsplätze (Ports) ohne eine zwingend notwendige Fördertechnikanbindung

oder Vorzone erreicht das Autostore-System die höchste Lagerdichte

und die beste Flächennutzung aller AKL. Die Behälterstapel sind nur durch ein Aluminium-Gestell

(Grid) getrennt, dass den Autostore-Robotern oberhalb der Behälterstapel

als Fahrschiene dient. Die Maximalstapelhöhe beträgt je nach Behältergröße

5,4 bzw. 6,2 m. Dazu kommt die Arbeitshöhe für die Lagerroboter. Bei entsprechenden

Deckenhöhen lassen sich mithilfe einer Bühne und Liften auch mehrere Systeme

übereinander realisieren. Bei Kühllagern bis +2 °C kann das Volumen des Kühlraums

aufgrund der hohen Lagerdichte kleiner ausgelegt werden als bei herkömmlicher Lagerung

mit Regalen und Gängen – das reduziert die Kosten für den Bau und die Gebäudetechnik

ebenso wie die laufenden Energie- und Betriebskosten.

SYSTEMORIENTIERT

DENKEN

VERNETZT

HANDELN

ENERGIEBEDARFE UND -VERBRÄUCHE IM VERGLEICH

Während manuelle Lager und Bereiche mit Staplerverkehr gut ausgeleuchtet und entsprechend

beheizt werden müssen, können Roboter, Regalbediengeräte, Shuttles

oder Fahrerlose Transportsysteme auch im Dunkeln und bei niedrigen Temperaturen

arbeiten. Nur die „Ware zum Mann“-Arbeitsplätze sollten mit ausreichend Licht und

Heizwärme für eine optimale Leistung der Bediener versorgt werden.

Der Energiebedarf für die automatische Lagertechnik variiert je nach eingesetzter

Technologie und zu bewegender Masse. Durch den niedrigen Stromverbrauch der

Autostore-Roboter von durchschnittlich 100 W pro Betriebsstunde und Roboter fällt

der energetische Fußabdruck im Vergleich zu anderen Automationslösungen gering

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F+H EXTRA NACHHALTIGKEIT

Quelle: Wikipedia

WIE SETZT SICH DER EIGENE

CO 2

-FUSSABDRUCK ZUSAMMEN?

Im Rahmen des Umwelt- oder Nachhaltigkeitsmanagements

hat sich in den Unternehmen die Differenzierung

der einbezogenen Emissionsquellen von Treibhausgasen

nach den drei Scopes des Greenhouse Gas Protocol (GHG

Protocol oder zu Deutsch: Treibhausgasprotokoll)

etabliert:

■ Scope 1-Emissionen stammen aus Emissionsquellen

innerhalb der betrachteten Systemgrenzen, z. B.

unternehmenseigenen Fahrzeugflotten,

■ Scope 2-Emissionen entstehen bei der Erzeugung von

Energie, die von außerhalb des Unternehmens

bezogen wird. Dies sind vor allem Strom und Wärme

aus Energiedienstleistungen, und

■ Scope 3-Emissionen sind alle übrigen Emissionen, die

durch die Unternehmenstätigkeit verursacht werden,

aber nicht unter der Kontrolle des Unternehmens

stehen, z. B. bei Zulieferern, Dienstleistern, Mitarbeitern

oder Endverbrauchern.

Die vom World Resources Institute (WRI) und dem World

Business Council for Sustainable Development (WBCSD)

im GHG Protocol zusammengefassten Empfehlungen

sollen als praktische Leitfäden für Unternehmen dienen.

Die Normierungsinstitutionen ISO und DIN haben die

Umweltmanagementnorm ISO 14064 veröffentlicht, die

auf dem Treibhausgasprotokoll aufbaut. Das GHG

Protocol orientiert sich an den Grundprinzipien der

Relevanz, Vollständigkeit, Konsistenz, Transparenz und

Genauigkeit. Des Weiteren definiert das Protokoll Regeln

zu organisatorischen und zur operativen Abgrenzung

einer Treibhausgasbilanz.

WB

Das Autostore-System bei Bergfreunde leistet einen großen Beitrag die

CO 2

-Emmissionen des Unternehmens zu reduzieren und die gesteckten

Klimaziele zu erreichen

aus. Zudem benötigt das System keine hohen Anlaufströme wie

etwa Fördertechnik-Anlagen und Regalbedien geräte. Zehn Roboter

können bis zu 300 Bins/Stunde ein- und auslagern und verbrauchen

dabei nur so viel Energie wie ein Staubsauger in der

gleichen Zeitspanne. Dabei lädt das Autostore-System zu günstigen

Zeiten auf und nutzt die Rekuperationsenergie beim Absenken

von Bins oder beim Abbremsen des Roboters. Insgesamt ist

Autostore so energieeffizient, dass für den Betrieb des Systems

230-V-Steckdosen als Stromversorgung ausreichen.

Warum sind Autostore-Lager mit wenig Energie so leistungsfähig?

Auf dem Fahrschienensystem oberhalb des kompakten Lagerkubus

müssen die Roboter vergleichsweise kurze Strecken zurücklegen,

während Regalbediengeräte oder Shuttles über die

komplette Gassenlänge fahren und ggf. mehrere Lagerebenen

bedienen müssen, um die Behälter zum nächsten Lift oder bis

zum Fördertechnikloop in der Vorzone zu transportieren bzw.

von dort zu übernehmen. Vornehmlich sind diese Übergabepunkte

am Gassenanfang platziert, sodass diese Systeme im Vergleich

zum Autostore-Lagerwürfel mit Robotern längere Strecken

für die Ein- und Auslagerung zurücklegen müssen. Zudem fahren

Autostore-Roboter nur, wenn sie einen Fahrauftrag erhalten, und

legen dabei stets die optimale Route zurück. Auch hat das System

keine Förderstrecken, die „leerlaufen“ und dabei unnötig Strom

verbrauchen.


NACHHALTIGKEIT F+H EXTRA

LANGE LEBENSDAUER ALS

NACHHALTIGKEITS-FAKTOR

NACHHALTIGES WIRTSCHAFTEN

BEDEUTET, INVESTITIONEN AUF

DEN PUNKT ZU TÄTIGEN

Nachhaltiges Wirtschaften bedeutet auch, Investitionen auf den

Punkt zu tätigen und in eine langlebige Technologie zu investieren,

die in bestehende Gebäude integriert und schnell erweitert

werden kann. Sie sollte zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme möglichst

genauso so viel Kapazität bieten, wie aktuell benötigt wird.

Riesige Wachstumspuffer und komplexe vollautomatische Hochleistungssysteme

binden oftmals unnötig Kapital für eine Leistung,

die vielleicht erst in der Zukunft zum Tragen kommt. Zudem

verbrauchen Systeme, die von Anfang an auf viel zukünftiges

Wachstum ausgelegt werden, unnötige Ressourcen und müssen

vollumfänglich gewartet werden.

Autostore-Lagerlösungen sind aus Materialien hergestellt, die

eine lange Lebensdauer haben und weitgehend recyclebar sind.

Die weltweit erste Autostore-Anlage wurde 2005 bei Elotec in

Norwegen installiert. Sie verrichtet seit nunmehr 16 Jahren im

Dauereinsatz und nach einem umfassenden Anlagen-Upgrade

im Jahr 2019 auch heute noch problemlos ihren Dienst.

Auch für den E-Commerce-Spezialisten für Outdoor-Ausrüstung,

Bergfreunde, sind Klimaschutz und Ressourcenschonung

wichtige Unternehmensziele. Seit 2018 erstellt das Unternehmen

eine Klimabilanz, um seine Emissionen zu messen, zu kompensieren

und nach und nach zu reduzieren. Bereits heute ist Bergfreunde

ein klimaneutrales Unternehmen – und zwar rückwirkend

bis zum Gründungsjahr 2006. Bis 2030 will Bergfreunde seine

direkten Emissionen (Scope 1 und 2) um 70 Prozent gegenüber

2019 reduzieren und sicherstellen, dass bis 2026 75 Prozent

seiner Lieferanten ambitionierte, wissenschaftlich fundierte Klimaschutzziele

setzen.

Dazu leistet die 2016 von Element Logic, einem von mehreren Autostore-Partnern,

installierte und bereits mehrfach erweiterte Autostore-Anlage

einen wertvollen Beitrag. Im Rahmen der Investitionsentscheidung

hatte Bergfreunde in verschiedenen Vergleichen

den Flächenverbrauch, den Energiebedarf sowie die Energiekosten

von 2016 bis 2020 für unterschiedliche Lagerarten ermittelt

und dem Autostore-System gegenübergestellt. Die Ergebnisse

zeigten, dass die Energiekosten bei manueller Lagerhaltung parallel

zur Ausweitung der benötigten Lagerflächen ansteigen und

sich innerhalb der vier Jahre nahezu verdoppeln. Dazu kommen

die Emissionen, die beim Bau weiterer Lagerhallen anfallen würden.

Die prognostizierten Energiekosten hingegen liegen bei manueller

Lagerbewirtschaftung und der aktuellen Ausbaustufe mit

Fördertechnik und dem Autostore-System mit ca. 145 000 Bins ungefähr

gleichauf. Den weitaus höchsten Energieverbrauch ermittelte

Bergfreunde für ein Konzept mit Picktower und konventioneller

Lagerautomatisierung mit klassischer Lager- und Fördertechnik.

Im Vergleich dazu benötigt das Autostore-System mit 125

Robotern und 31 Carousel-Ports im Zweischichtbetrieb nur ein

Bruchteil der Energie. Des Weiteren konnten durch das kompakte

Design von Autostore die zu beleuchtenden Flächen auf 30 Prozent

der insgesamt rund 20 000 m 2 großen Halle reduziert werden.

Wie das Anwendungsbeispiel bei Bergfreunde zeigt, kann ein

Autostore-System ein wichtiger Baustein einer nachhaltigen Lagerlogistik

sein und helfen, Klimaziele zu erreichen. Autostore

arbeitet selbst kontinuierlich daran, den eigenen ökologischen

Fußabdruck zu reduzieren, nachhaltige Materialien zu verwenden

und den Ressourcenverbrauch zu minimieren. Um dies zukünftig

detailliert erfassen und konkrete eigene Klimaschutzziele

aufstellen zu können, startete das Unternehmen 2021 mit der

Klimabilanzierung der direkten und indirekten Emissionen

(Scope 1, 2 und 3).

Autoren: Anja Seemann ist freie Fachjournalistin, Heiligenhaus, und

Peter Bimmermann ist Geschäftsführer der Autostore System GmbH,

Mönchengladbach

Fotos: Autostore

www.autostoresystem.com

Weitere Infos unter

www.fetra.de

ROLLER WAGEN KARREN RÄDER & ROLLEN HUBWAGEN

LOGISTIK

UNTER STROM

Da Emil Löffelhardt mit seinem alten

Logistikzentrum an Grenzen gestoßen ist,

entschied sich der Elektrogroßhändler für einen

Neubau. Mit den automatischen Systemen des

neuen Zentrallagers lassen sich

Kundenbestellungen günstiger und organisierter

bewältigen. Ferner hat das Unternehmen

Produktivität sowie Umsatz gesteigert.

35 000 Artikel auf Lager, mehr als 12 000 Picks pro Tag, über zwei

Millionen Packstücke, die jährlich das Haus verlassen – die Zahlen

von Emil Löffelhardt beeindrucken. Das Unternehmen ist als

familiengeführter elektrotechnischer Großhändler marktführend

im Raum Württemberg sowie im nördlichen Bayern. Löffelhardt

beliefert Industriekunden und den Elektrofachhandel sowie das

Elektrohandwerk mit einem breiten Sortiment elektronischer

und elektrotechnischer Produkte – von der Aderendhülse über

SPS und Frequenzumrichter bis hin zu Schaltschränken und tonnenschweren

Kabeltrommeln. „Wir haben fast alles im Sortiment,

durch das Strom fließt“, so Rainer Rommel, der das Unternehmen

in vierter Generation zusammen mit seiner Schwester

Sabine Bachmann führt.


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME

01 Herzstück des Logistikzentrums ist das 27 m hohe automatische

Hochregallager, das auf acht Gassen Platz für mehr als 17 500 Paletten

bietet

setzt“, schildert Rommel. „Zudem verlassen sich vor allem Handwerker

darauf, die bestellte Ware innerhalb von 24 Stunden in einem

genau definierten Zeitfenster zu erhalten – am besten morgens,

sodass sie diese direkt zur Baustelle mitnehmen können.“

Solch eine Flexibilität und Leistung konnte das bisherige Zentrallager

in Fellbach, das bereits 1995 modernisiert wurde, nur

noch bedingt bieten. „Aufgrund unseres Wachstums mussten wir

externe Kapazitäten anmieten“, erinnert sich Rommel. Obwohl

das alte Logistikzentrum ebenso papierlos arbeitete und über ein

automatisches Hochregal- und Tablarlager verfügte, stieß das

Unternehmen an die Grenzen. Im Kleinteilelager, das mit einer

drei Stockwerke hohen manuell bedienten Fachbodenregal-Anlage

ausgestattet war, mussten die Mitarbeiter zuletzt weite Strecken

zurücklegen, um die Aufträge abzuarbeiten.

HOHE ANFORDERUNGEN AN

DIE LOGISTIKLEISTUNG

UMZUG DES KOMPLETTEN HAUPTSITZES

Schließlich entschied sich Löffelhardt für den Neubau. Da

Büroraum ebenfalls knapp wurde, verlegte das Unternehmen seinen

kompletten Sitz nach Schorndorf – hier bot ein ehemals von

Bauknecht genutztes Gelände ausreichend Platz, um alle Ideen

für das zukünftige Geschäft des Elektrogroßhändlers umzusetzen.

So entstand neben zusätzlichen Büroräumen auch ein Zentrum

für Schulungen und Workshops mit unternehmenseigenen

Referenten, denn eine Besonderheit von Löffelhardt ist der umfassende

technische Support durch seine Fachberater. Zwei der

bestehenden Hallen hat Löffelhardt kernsaniert und teilweise für

das Lager genutzt. Neu gebaut wurde das achtgassige Hochregallager,

das mit einer Höhe von 27 m Platz für mehr als 17 500 Paletten

bietet. In diesem liegen vor allem große voluminöse Artikel

wie Schaltschränke. Zudem dient es als Vorrat für die fünfgassige

Shuttle-Anlage, die mit 91 520 Behälterplätzen schnelldrehende

Elektroartikel wie Schalter, Steckdosen, Sicherungen oder Steuerungskomponenten

sowie Elektronikprodukte aufnimmt. 220

Shuttles lagern die Artikel automatisch ein, um und aus. In einem

„Unsere Produktvielfalt stellt hohe Anforderungen an die Logistik.

Denn im Prinzip ist jede Bestellung ein Überraschungspaket,

das Flexibilität erfordert“, ergänzt Rommel.

Dreh- und Angelpunkt der Logistikprozesse ist das Zentrallager

in Schorndorf. Von hier aus beliefert Löffelhardt nicht nur seine

20 Filialen, sondern auch seine Kunden – wenn erforderlich bis

auf die Baustelle. Dabei ist Wunsch der Kunden, dass die Artikel

für jedes ihrer Projekte in einem eigenen Karton und mit separater

Kommission geliefert werden. „Auch in der Industrie wird eine

derartige Kostenstellen-Belieferung immer häufiger vorausgewww.foerdern-und-heben.de

f+h 2021/12 15

02

02 In der fünfgassigen Shuttle-Anlage lagern 220 Shuttles schnelldrehende

Elektroartikel wie Schalter, Steckdosen, Sicherungen oder

Steuerungskomponenten sowie Elektronikprodukte automatisch ein,

um und aus

03 Mithilfe eines Pick-und-Pack-Verfahrens werden die für einen

Auftrag passenden Kartons automatisch und synchron zum Behälter

aus dem Lager an den Kommissionierplatz geliefert

03

automatischen, eingassigen Tablarlager sind außerdem bis zu

drei Meter große Langgut-Produkte wie Kabelkanäle oder Leuchten

untergebracht. „Die Kombination aus vollautomatischem

Hochregallager, Langgutlager mit Tablarböden und Shuttle-Lager

ist in dieser Art und Größe einzigartig“, merkt Rommel an.

LANGFRISTIG GEDACHTE MASSNAHME

Insgesamt investierte das Unternehmen ca. 50 Millionen Euro in

den Umzug, etwa 20 Millionen davon flossen in die Lagertechnik.

„Das war ein historischer Schritt in unserer 115-jährigen Geschichte.

Aber ohne diese Investition hätten wir nicht weitermachen

können und unser Unternehmen auf lange Sicht verkaufen

müssen“, stellt Rommel die Bedeutung des Neubaus heraus. Dabei

zählte nicht etwa der schnelle Return-on-Investment: „Wir

denken in Dekaden und wissen, dass es immer schwieriger werden

wird, verlässliches Logistikpersonal zu finden. Außerdem

wollten wir eine skalierbare Lösung für unsere Logistik, die mit

der Geschäftsentwicklung mitwachsen kann – und das funktioniert

nur mit der richtigen Technik. Natürlich musste die zuverlässige

und schnelle Belieferung unserer Kunden weiterhin sichergestellt

sein.“

Um all diese Anforderungen zu vereinbaren, erstellte das Beratungs-

und Planungsunternehmen Agiplan ein Konzept. Mit der

Ausführung des lagertechnischen Teils beauftragte Löffelhardt

den Stuttgarter Intralogistik-Experten Viastore. „Uns war wichtig,

dass der Logistikprozess als Ganzes funktioniert und zwischen

den einzelnen Lieferanten keine Diskussionen entstehen. So lebt

Viastore seine Aufgabe als Systemintegrator“, erläutert Rommel.

Dabei habe es keine Rolle gespielt, dass Viastore nicht alle Techniklösungen

selbst herstellt – beim Tablarlager setzte Löffelhardt

z. B. auf den Hersteller, der jenes am vorherigen Standort ausgerüstet

hatte. Für Viastore war das kein Problem, erklärt Andreas

Rall, der für das Projekt verantwortliche Senior Sales Manager:

„Wir sind ein technologieunabhängiger Systemintegrator, der die

für unsere Kunden beste Lösung bereitstellt. Das können entweder

die von uns hergestellten Automatiksysteme und Softwarelösungen

sein, wie hier die Paletten-Regalbediengeräte, die Steuerungen

der Förderanlage und das Materialflusssystem, wie auch

Elemente von anderen Herstellern.“


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME

HERAUSFORDERUNGEN IM DETAIL

Das Zusammenführen der verschiedenen Bereiche war nicht nur

im Hinblick auf die Software eine Herausforderung, da alle Systeme

in die Materialflusssteuerung integriert und an die Lagerverwaltungssoftware

angebunden werden mussten. Vor allem im Palettenlager

und der Vorzone steckten die Tücken im Detail – auch

aufgrund der notwendigen Anpassung der Technik an das vorhandene

Gebäude. Neben der üblichen Europalette hat Löffelhardt

eine 1 600 mm breite Palette im Einsatz. Diese muss sich

gleichermaßen problemlos im Hochregal einlagern und zuverlässig

von der Fördertechnik transportieren lassen. „Zudem haben

wir ein Pick-und-Pack-Verfahren umgesetzt, das die für einen

Auftrag passenden Kartons automatisch aufrichtet und synchron

zum Behälter aus dem Lager an den Kommissionierplatz liefert“,

führt Rall aus.

Die größte Herausforderung lag aber in den vereinbarten Leistungs-

und Massentests, mit denen die Funktionsfähigkeit des

Gesamtsystems nachgewiesen werden sollte. Denn beim Hallenbau

und der Einbindung des Lagerverwaltungssystems gab es

Verzögerungen. „Daraufhin hat Viastore den Projektplan abgeändert

und die Gewerke einzeln abgenommen – diese Flexibilität

hat uns wieder etwas Spielraum verschafft. Denn so konnten wir

die Teilbereiche früher produktiv nutzen. Hätten wir warten müssen,

bis alle Gewerke abgeschlossen gewesen wären, hätte uns

das viel Zeit gekostet“, präzisiert Rommel.

PRODUKTIVITÄT GESTIEGEN

Die erste Bewährungsprobe kam mit den traditionell umsatzstärksten

Monaten Oktober bis Dezember. Das neue Lagersystem

bewältigte diese Aufgabe problemlos. „Wir können die Bestellungen

unserer Kunden heute deutlich günstiger und organisierter

abarbeiten, als das früher möglich war“, resümiert Rommel zufrieden.

Auch die zusätzlichen Auftragsmengen, die sich im Jahr

2020 durch die Eröffnung einer neuen Filiale ergaben, bewältigte

das neue Logistikzentrum problemlos – und bestätigte damit genau

die Skalierbarkeit, die Rommel realisieren wollte. Neue Mitarbeiter

können bereits nach nur 15 Minuten Einarbeitung die

Aufträge mit hoher Zuverlässigkeit kommissionieren. „Dieser

Vorteil lässt sich mit einem ROI kaum ausdrücken“, verdeutlicht

Rommel. „Insgesamt ist die Produktivität spürbar gestiegen – und

wir liegen damit bereits heute über der ursprünglichen Planung.“

Davon profitieren auch die Kunden: „Abends bestellen, und

am nächsten Morgen wird sicher geliefert – das ist nur mit einem

hohen Technisierungsgrad möglich“, weiß Rommel. „Wir denken

sogar darüber nach, die Bestellzeiten noch einmal weiter in den

Abend zu verschieben – mit der Geschwindigkeit, die wir mittlerweile

erreichen, ist das realisierbar.“ Mit der neuen Lösung konnte

Löffelhardt die Kapazitäten merklich erhöhen: Während im alten

Lager 33 000 Artikel im Bestand waren, sind es heute 35 000:

„Das heißt, wir können über neue arrondierende Produkte nachdenken

und den Bestand um Waren für neue Geschäftsfelder wie

Sicherheitstechnik ergänzen – mit denen sich wiederum unsere

Kunden neue Tätigkeitsfelder erschließen können.“

Inzwischen entwickelt das Unternehmen schon die nächsten

Optimierungsprojekte. Als erstes ist die Einrichtung eines Technik-Leitstands

vorgesehen. Rommel: „Damit setzen wir eine

Empfehlung von Viastore um. Denn mit dem höheren Automatisierungsgrad

ist die technische Abhängigkeit der einzelnen Komponenten

bei einem Ausfall höher als im alten Lager. Der Leitstand

erlaubt über die Anlagenvisualisierung die schnelle Lokalisierung

von Problemen und ermöglicht eine einfachere Wartung.

Unser Technik-Personal haben wir hierfür bereits aufgestockt.“

Fotos: Emil Löffelhardt

www.viastore.com



KI-OPTIMIERTE STEUERUNG

ERMÖGLICHT LEISTUNGSSTARKES

SHUTTLE-SYSTEM

Das stetige Wachstum im E-Commerce, das sich verändernde Bestellverhalten und

die steigende Anzahl kleiner Aufträge mit kurzen Lieferzeiten erfordern zunehmend

eine Anpassung an die wechselnde Marktdynamik. In automatischen

Kleinteilelagern eingesetzte Shuttle-Systeme müssen die Basis für hohe Durchsätze

legen, um den Erwartungen der Endkunden an eine schnelle Auftragsabwicklung

gerecht zu werden. Mit dem Gebhardt Storebiter OLS X hat die Gebhardt

Intralogistics Group ein bidirektionales System im Portfolio, das mithilfe

KI-gestützter Steuerung die Realisierung leistungsstarker Anlagen ermöglicht.



Schematische Darstellung der Umsetzung KI-optimierte Logistiksysteme

REALE ANLAGE

Mechanik

Simulation

Reale Anlage

Konnektor

VIRTUELLE ANLAGE

Digitaler Zwilling

Deep Reinforcement

Learning

REALE ANLAGE

Steuerung

STEUERUNG

Emulation

In den vergangenen Jahren hat sich der Markt für Lagertechniksysteme

verändert. Mittlerweile kommen bei Projektrealisierungen

im Bereich der Kleinteilelagerung größtenteils

Shuttle-Systeme zum Zug. Dies liegt vor allem daran, dass

Shuttle-Systeme universell anwendbar sind und dadurch Märkte

erschließen, die vor einigen Jahren noch vom Regalbediengerät

dominiert wurden. Zu den weiteren Merkmalen der Shuttle-Systeme

gehören der hohe Durchsatz, die Flexibilität sowie der

niedrigere Energieverbrauch gegenüber Anlagen mit Regalbediengeräten.

BIDIREKTIONALES SHUTTLE-SYSTEM

FÜR MAXIMALEN DURCHSATZ

Um bei weiter zu erwartenden Steigerungen in puncto Leistung

und Effizienz Lösungen offerieren zu können, hat die Gebhardt

Intralogistics Group das System Gebhardt Storebiter OLS X entwickelt.

Das flexible und skalierbare System basiert auf der

Kombination etablierter Shuttle- und FTS-Technologien. Eine

„Storebiter OLS X“-Anlage besteht aus zwei oder mehreren Gassen,

die in mehrere Ebenen aufgeteilt werden. Je nach Leistungsanforderung

kommen in jeder Ebene ein oder mehrere

Shuttle-Fahrzeuge zum Einsatz. Über Plattformen sind die verschiedenen

Gassen miteinander verbunden und ermöglichen

einen freien, schienenlosen und einfachen Wechsel der Fahrzeuge

zwischen den Gassen. In dem System lassen sich unterschiedliche

Fördergüter (Behälter, Tablare oder Kartons) bei

gleichzeitig unterschiedlicher Fördergutabmessung einfachoder

mehrfachtief bevorraten. Durch standardisierte Heber/Arbeitsplatz-Kombinationen,

die direkt an das Lager angebunden

werden, ergibt sich eine maximale Layoutflexibilität. Je nach

Anforderungen lässt sich das System in der Länge und Breite um

Gassen sowie um Arbeitsplätze erweitern und mit einem oder

mehreren Fahrzeugen bestücken. Somit lässt sich eine Anlage

auch im laufenden Betrieb schrittweise um zusätzliche Komponenten

ergänzen.

Zudem kann das Shuttle das Lager wie ein FTF verlassen, um

Arbeitsplätze direkt anzusteuern. Dies ermöglicht die Versorgung

von wenig frequentierten Arbeitsplätzen auch ohne Fördertechnik.

Die klassische Fördertechnik-Vorzone mit Loop

entfällt. Das Fahrzeug ist nur innerhalb der Gassen auf eine

Schienenführung angewiesen und verzichtet außerhalb auf

mechanische Wechselfahrwerke. Dies führt im Vergleich zu

ähnlichen Systemen zu einer verringerten Wartungsintensität

und Fehleranfälligkeit.

POTENZIALE KI-OPTIMIERTER STEUERUNGEN

Ob Ein- bzw. Auslagerung oder die Auswahl des Arbeitsplatzes,

jede Entscheidung wirkt sich unmittelbar auf die Leistungsfähigkeit

des Systems aus. Nutzen etwa mehrere Shuttles denselben

Weg zu einem Heber, kommt es zu Behinderungen und in deren

Folge zu Stau und somit zu einer Durchsatzreduzierung. Wie

häufig sich die Fahrzeuge blockieren, ist von der Reihenfolge der

Auftragsbearbeitung abhängig.

In klassischen starren Systemen findet die Definition der Strategien

zur Auftragsbearbeitung i. d. R. während der Inbetriebnahme

statt und ist auch dauerhaft festgelegt. Für ein flexibles System

wie das „Gebhardt Storebiter OLS X“-System ist dies jedoch

nicht zielführend. Erst durch das flexible und stetige Anpassen

der Strategien an die sich verändernden Bedingungen, ausgelöst

durch z. B. das Saisongeschäft, wird ein Leistungsoptimum

erreicht und das Potenzial, welches ein flexibles System bietet,

ausgeschöpft.

Dazu setzt man bei Gebhardt auf das Deep Reinforcement

Learning. Diese neue Technologie wird genutzt, um den Durchsatz

zu erhöhen und intelligente Auslagerstrategien für Shuttle-

Systeme zu realisieren. Hierzu beobachtet ein Agent fortwährend

den applikationsspezifischen Systemablauf und errechnet Verbesserungen,

z. B. in der Auftragsreihenfolgeplanung oder den

Shuttle-Vorfahrtsregeln. Anschließend beobachtet der Agent das

Ergebnis und führt weitere Optimierungen durch. Das heißt, Aufträge

werden sortiert bzw. der Agent stellt Parameter um und

führt Tests mit den neuen Parametern durch. Diese „Trainings“

werden in der virtuellen Welt, d. h. in einem Simulationsprogramm

durchgeführt. Der Softwareagent lernt die Reihenfolge so

zu bilden, dass die Zeit zur Erledigung aller Aufträge minimiert

wird. Nur die sinnvollen Ergebnisse, Strategien und Parameter

zum Betrieb werden in der realen Anlage angewendet. Dadurch

wird ein betreiberindividuelles Optimum bezüglich der Durchsatzerhöhung

realisiert und das stets angepasst an aktuelle

Bedingungen.

Foto/Grafik: Gebhardt Intralogistics Group

www.gebhardt-group.de


BASIS FÜR GUTE

ENTWICKLUNGSPERSPEKTIVEN

Mit der schrittweisen Erweiterung und

zunehmender Automatisierung hat die Würth

Elektronik eiSos GmbH & Co. KG ihr globales

Distributionszentrum in Waldenburg auf

Verfügbarkeit und Effizienz bei kontinuierlichen

Aufkommenssteigerungen ausgelegt. Zur

Abdeckung wachsender Anforderungen und der

Komplexität sich wandelnder intralogistischer

Prozesse setzt der Hersteller von elektronischen

und elektromechanischen Bauteilen mit dem

Warehouse Management System PSIwms auf ein

zukunftsfähiges IT-System.

Ende 2011 hat das Unternehmen Würth Elektronik eiSos am

Stammsitz in Waldenburg sein globales Versandlager für

Elektroteile eingerichtet. Mit dem Ziel, den eigenen Service

stetig zu verbessern und die Prozesskosten zu senken, wurden

dabei Ausstattung und Prozesse von Beginn an auf Skalierbarkeit

ausgelegt. Nach 2014 und 2016 wurde im Dezember 2019

eine dritte Erweiterungs- und Automatisierungsphase abgeschlossen.

Damit hat das Unternehmen die Lagerkapazitäten in

Waldenburg nahezu verdoppelt und die intralogistischen Prozesse

weiter optimiert. Zudem berücksichtigen die jüngsten Maßnahmen

eine bei Bedarf mögliche vierte Ausbaustufe von 2023

an. „Daher haben wir bereits mit Einrichtung des Versandzentrums

auf ein Warehouse Management System gesetzt, das künftige

Anlagenerweiterungen und Prozessautomatisierungen unterstützen

und uns kontinuierlich Optionen zur Optimierung und

Effizienzsteigerung bei der Auftragsbearbeitung erschließen

kann“, erklärt Uwe Graf, Logistikleiter von Würth Elektronik eiSos

in Waldenburg. Zum Einsatz kommt das Warehouse Management

System PSIwms aus der PSI Logistics Suite. „Die jeweils

neuen Automatisierungskomponenten und Topologien sowie die

geänderten Prozesse ließen sich mühelos mit der Software abdecken“,

unterstreicht Graf.



2 000 B2B- UND B2C-AUFTRÄGE MIT MEHR

ALS 4 500 POSITIONEN

Das Spektrum innovativer Optimierungsfunktionen der Software

reicht über die in der VDI-Richtlinie 3601 empfohlenen Kernund

Zusatzfunktionen für Warehouse Management Systeme hinaus.

Zu den Merkmalen des aktuellen Release gehört u. a. eine interaktive

Lagervisualisierung, die die Lagerplätze etwa nach Füllgrad

oder Reservierungssperren darstellt. Unter Berücksichtigung

von realen Geo-Koordinaten lassen sich dabei bewegliche,

dynamische Objekte wie Flurförderzeuge oder Ladungsträger genau

anzeigen. Mit Künstlicher Intelligenz balanciert z. B. der adaptive

Auftragsstart bei der Prozesssteuerung selbstständig viele

Lagerkennzahlen nach konfigurierbaren Parametern aus, um die

Performance im Lager zu verbessern. Mit dem in der Software integrierten

Warehouse Service Broker lassen sich zudem die Lager

mehrerer Standorte virtualisieren und die zum Betrieb notwendigen

Materialströme zwischen den physischen Standorten automatisch

initiieren und steuern.

Rund 2 000 B2B- und B2C-Aufträge mit mehr als 4 500 Positionen

kommissionieren die Mitarbeiter im Waldenburger Distributionszentrum

pro Tag. Gut 30 000 Artikel, passive Bauelemente

für industrielle Anwendungen, werden für den weltweiten Versand

vorgehalten. Für die Lagerung der Artikel stehen nach der

jüngsten Erweiterung ca. 4 400 Palettenstellplätze im Stapler-bedienten

Hochregallager sowie rd. 200 000 Behälterstellplätze in

dem auf neun Gassen erweiterten Kleinteile-Shuttle-Lager zur

Verfügung. „Das HRL dient als Nachschublager für das Shuttle-

Lager, um darin nicht unnötig Stellplätze zu blockieren, und für

die Auslagerung von Ganzpaletten für Großaufträge“, erläutert

Marko Kübler, hauptverantwortlich für Logistik-Software und

Prozesskontrolle im Logistikzentrum von Würth Elektronik eiSos.

Die Transportaufträge und wegeoptimierten Prozesse der Stapler

steuert der Betreiber mit dem in der Software integrierten Staplerleitsystem

Transport Control.

WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM MIT

AUTOMATISCHER WARENEINGANGSERFASSUNG

Hochdynamische Fördertechnik, gesteuert von PSIwms, sorgt für

schnellen, internen Materialfluss zwischen Wareneingang, Shuttle-Lager,

Kommissionierstationen, Packplätzen und Warenausgang.

In die Software ist dazu eine automatische Wareneingangserfassung

und Vereinnahmung von Vollkartons und behältergelagerten

Einzelprodukten auf der Fördertechnik eingebunden. Die

Auftragskommissionierung findet unterstützt von „Pick by Light“-

und „Pick to Light“-Systemen an 20 Stationen statt. Mit seiner bedienerfreundlichen

Benutzeroberfläche führt die Software die Mitarbeiter

an den Stationen durch die Kommissionier- und Versandfertigungsprozesse.

Dabei ermittelt das Warehouse Management

System mit den hinterlegten Stammdaten, ob es sich bei den Produkten

z. B. um sensible Halbleiter, Optoelektronik-Komponenten

oder elektromechanische Bauelemente handelt. Diese werden zur

Auftragsfertigung gezielt zwei separaten, antistatischen Kommissionierplätzen

(ESD-Bearbeitungsplätzen) zugeführt.

An allen Kommissionierstationen lassen sich jeweils bis zu vier

Aufträge parallel bearbeiten. Die Prozesse finden „pick to tote“

direkt in den Versandkarton statt. Dazu ermittelt das PSIwms mit

einer integrierten Case Calculation auf Basis der aktuellen Auftrags-

und hinterlegten Artikeldaten für die Auftragspakete ein

versandoptimierendes Packschema. Kübler: „Damit decken wir

die veränderten Auftragsstrukturen mit den gestiegenen Auftragszahlen

bei immer kleinteiligeren Aufträgen ab. 70 Prozent

der Auftragsposten kommen aus Kartonanbrüchen mit weniger

als einer Versandeinheit.“ Mindestbestellmengen gebe es keine.

Zudem verschicke man kostenlose Bauteilmuster an Entwickler,

sodass eine hohe Anzahl von Entnahmen im Lager aufläuft.

Mithilfe einer bedienerfreundlichen Benutzeroberfläche führt das

Warehouse Management System die Mitarbeiter durch die Prozesse

DIE LOGISTIK-INTELLIGENZ LIEGT IM PSIWMS

Von den Kommissionierstationen leitet die Fördertechnik die

Zielbehälter zur Versandfertigung an eine von 21 Packstationen

weiter. Dort werden alle Versandpapiere ergänzt, optional Value

Added Services ausgeführt und der Versandkarton verschlossen.

Über die Fördertechnik mit integrierten Labeldruckern gelangen

die Pakete auf einen Sorterumlauf, der im Warenausgang 27 Versandbahnen

für unterschiedliche Destinationen und Dienstleister

bedient. Das PSIwms sorgt für die auftrags- und gruppenbezogene

Zuordnung der Packstücke, steuert die Umläufe der Pakete

und stößt den Druck der Etiketten an. Die Multisite-Fähigkeit der

Software erlaubt es zudem, die Bestandsverwaltung und Auftragsbearbeitung

des Nachschubs sowie die koordinierte Auftragsabwicklung

des Lagers von Würth Elektronik France in Lyon zu steuern.

Das Distributionszentrum in Waldenburg gilt im Firmenverbund

inzwischen als „Musterfabrik für individuelle Kundenwünsche

und hohen Servicegrad“. Schnelle Auftragsbearbeitung mit

Steuerung optimal koordinierter Prozesse – „die Logistik-Intelligenz

und Effizienz der Prozesse liegt im PSIwms“, resümiert Graf.

„Dabei bietet uns die Zukunftsfähigkeit des IT-Systems Investitionssicherheit.

Eine solide Basis für gute Entwicklungsperspektiven.“

Fotos: TGW, Würth Elektronik

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MOBILCOM-DEBITEL LOGISTIK VERSENDET

FEHLERFREI MIT ZETES MEDEA

Die mobilcom-debitel Logistik GmbH hat für die

Prozesse im Warenausgang das Warehouse

Execution System (WES) Zetes Medea mit

Image-ID installiert, was zu einer Null-Fehler-

Rate und einer erhöhten Kunden- und

Mitarbeiterzufriedenheit geführt hat. In Echtzeit

werden die per Bilderkennung und Scannung

identifizierten Paketdaten mit den Daten aus

SAP abgeglichen.

Nullkommanulleins Prozent: Diese niedrige Fehlerquote

im Warenausgang war für die mobilcom-debitel Logistik

GmbH immer noch zu hoch. Der Logistikdienstleister

der Freenet Group verschickt bis zu 9 000 Sendungen

pro Tag, die am Standort Büdelsdorf von rd. 50 Mitarbeitern kommissioniert

werden. Neben Mobiltelefonen werden hier u. a. Fitnesstracker,

Lernspielzeuge und Drucker bewegt, wobei das Lagersortiment

durchschnittlich ca. 6 000 bis 7 000 Artikel umfasst.

In der Vergangenheit kam es an den beiden Verpackungslinien

vereinzelt zu Falschauslieferungen und entsprechenden Reklamationen.

„Das war angesichts unseres hohen Anspruchs an die

Kundenzufriedenheit nicht akzeptabel“, erklärt Teamleiter Logistik

Dirk Hinz.

Vor diesem Hintergrund suchte der Logistikdienstleister eine

IT-Lösung für die Qualitätssicherung, die sich problemlos in die

vorhandene Softwarelandschaft einfügt. Die Recherche nach einer

maßgeschneiderten Null-Fehler-Lösung gestaltete sich zu

Beginn schwierig. Erst durch einen ähnlichen Anwendungsfall

beim Wärme- und Kältetechnik-Spezialisten Danfoss im benachbarten

Dänemark stieß der Digital-Lifestyle-Provider auf die geeignete

Technologie: Danfoss setzt auf das Warehouse Execution

System (WES) Zetes Medea in Kombination mit seiner Image-ID-



Das Etikett mit der HU-Nummer wird

seitlich am Karton aufgeklebt

Technologie, das die Auftrags- und Bestandsdaten

mit dem ERP-System in

Echtzeit austauschen und alle Prozesse

zwischen Wareneingang und Versand

steuern kann.

„Wir vereinbarten bei Danfoss einen

Referenzbesuch und waren umgehend von

Zetes Medea begeistert“, erinnert sich Projektkoordinator

Mike Mählmann, der im

nächsten Schritt mit der Zetes-Niederlassung in

Hamburg Kontakt aufnahm. „Bei Zetes hat man die

technische Herausforderung sofort angenommen und einen

praktikablen Lösungsvorschlag erarbeitet.“

VERSTECKTE TRACKINGNUMMER

nes nur aus einem Barcode und einer zehnstelligen Ziffernfolge

besteht. Dabei handelt es sich um die „Handling Unit“ oder HU-

Nummer, die von SAP für jede Packmitteleinheit vergeben wird.

Das Etikett mit der HU-Nummer wird beim Packen vom Lieferschein

abgezogen und seitlich am Karton aufgeklebt.

Das zweite Etikett wird automatisch durch einen Applikator

aufgebracht und entspricht den Vorgaben des jeweiligen Paketdienstleisters.

Hier arbeitet das Unternehmen mit DHL, Deutsche

Post, UPS und DPD zusammen. Ein weiterer Teil der Sendungen

wird mit eigenen Fahrzeugen befördert. „Je nach Dienstleister

steht die für uns entscheidende Trackingnummer an einer

anderen Position innerhalb des Barcodes, der bis zu 28 Zeichen

umfasst“, beschreibt Mählmann eine der Herausforderungen.

Aus diesem Grund habe Zetes für jeden Transportdienstleister

eine eigene Logik für das Erkennen der im Etikett codierten Trackingnummer

erarbeiten und im Warehouse Execution System

hinterlegen müssen.

Die Vergleichslesung geschieht mithilfe je einer Zetes ImagelD

Lesestation pro Verpackungslinie. Jede Lesestation verfügt

über zwei Imager für die Bilderfassung, die an einem Portal befestigt

sind. Die weiteren Bestandteile der Lösung sind ein Zetes

Image ID Server sowie ein Zetes SAP IID Soap Server, der in das

ERP-System des Logistikdienstleisters eingebettet wurde.

Für eine automatische Vergleichslesung durch das Warehouse

Execution System müssen beide Barcodes gelesen und anschließend

geprüft werden, ob diese zur selben Sendung gehören. Dafür

werden Tracking- und HU-Nummer an das ERP-System übertragen

und mit den dort hinterlegten Werten verglichen. „Wenn

die Werte nicht zusammenpassen, ertönt ein Signal und die an

der Leseeinrichtung installierte Ampel springt von grün auf rot“,

erklärt Hinz. Das betreffende Paket ließe sich dann sofort ausschleusen

und korrigieren. „Für unser Kundenerlebnis haben wir

mit diesem Projekt einen wichtigen Schritt getan. Mithilfe der

entwickelten, technischen Lösung werden Versandfehler nun

konsequent vermieden“, ergänzt Linda Behrens, Standortleiterin

der mobilcom-debitel Logistik GmbH.

Aber auch mit dem Projektverlauf ist mobilcom-debitel zufrieden.

Eine der größten Herausforderungen bestand in dem engen

Zeitplan für das Erarbeiten der Spezifikationen sowie die anschließende

Programmierung und Umsetzung. Dazu gehörte

auch das Einrichten der Schnittstelle zu SAP sowie das Entwickeln

der Logik innerhalb des ERP-Systems. Die Entwicklung

wurde ausschließlich durch Zetes geleistet, was die IT-Abteilung

des Logistikdienstleisters entlastete.

Fotos: Zetes

www.zetes.com

VON DER INVESTITION IN

DAS WAREHOUSE EXECUTION

SYSTEM PROFITIERT AUCH DAS

LAGERPERSONAL

Die Ursache der Falschauslieferungen war, dass die beim Etikettieren

der Pakete auftretenden Verwechslungen bei der manuellen

Qualitätskontrolle nicht lückenlos identifiziert wurden. Kein

Wunder, denn pro Sendung müssen zwei auf dem Paket angebrachte

Etiketten miteinander verglichen werden, von denen ei-

Wir schaffen logistische Verbindungen.

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AUTOMATISIERTE FÖRDERTECHNIK

OPTIMIERT BEHÄLTERUMSCHLAG

„Wir automatisieren, digitalisieren und

verändern das Banken- und Handelsgeschäft“, so

die Unternehmensphilosophie des End-to-End-

Anbieters Diebold Nixdorf. Die dazu benötigten

Geräte und Systeme werden unter anderem in

Paderborn entwickelt und gefertigt. Unterstützt

wird die Just-in-Sequenz-orientierte Produktion

dabei von einem Fördersystem, das die

anforderungsgerechte Bereitstellung der jeweils

benötigten Bauteile aus dem Behälterlager

sicherstellt. Eine Aufgabe, deren Realisierung die

AMI Förder- und Lagertechnik GmbH aus

Luckenbach übernahm.

Sei es beim Geldabheben am Bankautomaten oder dem Bezahlen

am Point of Sale, z. B. im Supermarkt. Mit einem

umfassenden Portfolio automatisierter und digitaler Geräte-

und Systemlösungen macht Diebold Nixdorf für Privatkunden

die Erledigung von Bankgeschäften und das Einkaufen

einfach und bequem. Dahinter steht ein umfassendes Angebot

von Self-Service-Geldautomatenlösungen, Bankensystemen,

POS-Systemen, Softwareplattformen sowie dem Kundenwunsch

entsprechende Dienst- und Serviceleistungen. Entwickelt und

produziert werden die Automatisierungslösungen u. a. am Standort

in Paderborn. Dort sorgt eine gut strukturierte und organisierte

Intralogistik für die bedarfsgenaue Versorgung der Just-in Sequenz-orientierten

Produktion und Montage.

IM FOKUS: REDUZIERUNG DES

FLURFÖRDERZEUGVERKEHRS

Um innerhalb der Intralogistik zusätzliche Effizienzpotenziale zu

erschließen, sollten die Ein- und Auslagerungsprozesse im Behälterlager

(Vorratslager mit Bauteilen für die Produktion und

Montage) – durch Unterstützung automatisierter Fördertechnik

– modifiziert werden. Mit der Planung und Realisierung dieses

Vorhabens wurde der Intralogistikspezialist AMI beauftragt.



01 Mit der Idee, die Förderanlage durch die Wand zu führen,

ließen sich die Durchlaufzeiten reduzieren

02 Über die Teilstrecke (l.) der Förderanlage gelangen die

Behälter ins Lager. Der rechte Teil übernimmt die Auslagerung

und Bereitstellung für die Produktion und Montage

03 Gesamtansicht über die Förderanlage in das Behälterlager

Für die Zielerreichung dieses Projekts hatte Christian Weppler,

Leiter Werkslogistik bei Diebold Nixdorf, eine klare Vorstellung:

„Wir wollten die Fahrwege der Kommissionierstapler reduzieren,

die die Transporte von Kleinteilebehältern mit Material für die

Produktion und Montage vom Behälterlager zum Wareneingang

und wieder zurück übernehmen.“

Für diese Transporte mussten die Stapler das Behälterlager

verlassen, haben an einer Übergabestelle die entsprechenden

Behälter übernommen und dabei weite Wege zurücklegen müssen.

Dazu kam, dass die Geräte aufgrund der Platzverhältnisse

aufwendig navigieren mussten. Insgesamt betrachtet eine Situation,

die Abhilfe verlangte und die stationäre Fördertechnik auf

den Plan rief.

MIT PASSENDEM KONZEPT DURCH DIE WAND

Um das Manko der langen Wege und die damit einhergehenden

hohen Transportzeiten zu verringern, setzte Diebold Nixdorf auf

die Expertise des Intralogistikspezialisten AMI. Wobei von Anfang

an eine fördertechnische Lösung im Fokus der Planung

stand. „Diese automatisierte Fördertechnik“, so Sven Jesberg, Sales

Manager bei AMI, „sollte die Durchlaufzeiten reduzieren und

darüber hinaus die Prozesseffizienz im Behälterlager erhöhen.“

Im Ergebnis der gemeinsamen Planung mit den Projektverantwortlichen

bei Diebold Nixdorf stand eine automatisierte Förderanlage,

die das Behälterlager optimal in den neuen Materialfluss

integriert. Allerdings ging das nicht ohne Eingriff in das Mauerwerk.

So wurde die Wand zwischen Behälterlager und Wareneingangsbereich

durchbrochen und mit einer Brandschutztür versehen,

die schließlich den Weg für die Förderanlage freigemacht

hat. Konzipiert ist die Förderanlange, bestehend aus zwei direkt

nebeneinander angeordneten Teilsystemen.

Über eine dieser Strecken gelangen die vorher im Wareneingangsbereich

von den Mitarbeitern manuell aufgegebenen und

mit Bauteilen für die Produktion und Montage gefüllten Ladungsträger

durch das Brandschutztor in das Behälterlager. Am Ende

der Förderstrecke werden die Behälter oder Behälterstapel dann

von Flurförderzeugen übernommen und in die entsprechenden

Regale des Behälterlagers verbracht. Sobald in Produktion und

Montage vom Kanban-System Materialbedarf gemeldet wird, werden

die jeweiligen Behälter per Stapler an der Aufgabestelle der

zweiten Strecke aufgegeben. Über diese gelangen die Behälter

dann wieder in den Wareneingangsbereich. Dort werden sie von

den Mitarbeitern abgenommen und auf einem Abfahrbahnhof

zum Transport in die Produktion und Montage bereitgestellt.

ZIELVORGABEN ERREICHT

„Der durch die Förderanlage von AMI realisierbar gewordene

Materialfluss hat uns eine Verkürzung der Fahrwege von 50 Prozent

und darüber hinaus eine Prozessoptimierung gebracht“,

bringt Werkslogistikleiter Weppler das Projekt auf den Punkt.

Möglich gemacht hat dies einerseits die Konzeption der automatisierten

staudrucklosen Förderanlage sowie andererseits die

Führung der parallel nebeneinander liegenden Förderstrecken

durch die Wand. Das hat dazu geführt, dass die Kommissionierstapler

den Bereich des Behälterlagers nicht mehr verlassen müs-

01

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03

sen, um Behälter aufzunehmen und keine langen Wege bis zum

Einlagerungsplatz mehr zurücklegen müssen. Jetzt nehmen die

Stapler die Behälter oder Behälterstapel von der durch die Wand

geführten Förderanlage ab und verkehren nur noch im Behälterlager.

Das hat neben der Reduzierung der Behälterdurchlaufzeit

und der damit verbundenen Steigerung der Effizienz auch die Sicherheit

im Lager erhöht.

„Die Praxis in der Intralogistik zeigt immer wieder“, so Jesberg,

„dass gemeinsame Planung mit dem Betreiber und ein zielführendes

Materialflusssystem kontinuierliche Verbesserungsprozesse

auf ideale Weise unterstützen.“

Fotos: AMI Förder- und Lagertechnik

www.ami-foerdertechnik.de



INDIVIDUALITÄT IST AUCH

EINE FRAGE DER FARBE

Mit einem System aus Rollschienen aus dem

Hause Torwegge hat die Festool GmbH die

Intralogistik in ihrer neuen Montagehalle in

Weilheim an der Teck optimiert. Der Anbieter

von Elektrowerkzeugen und Zubehör setzt die

individuell für ihn gefertigte Materialflusslösung

in der Kommissionierung ein. Die Förderröllchen,

die in den Rollschienen montiert sind, verfügen

über eine hellgrüne Bandage, die exakt der

Unternehmensfarbe entspricht.

Bei der Lösungsentwicklung stelle sich Torwegge komplett

auf die Anforderungen eines Auftraggebers ein, beschreibt

Bernhard Krämer, Referent Automatisierung und Digitalisierung

der Festool GmbH, die Erfahrungen mit dem Hersteller

aus Bielefeld. „Entsprechen Standardprodukte nicht einhundertprozentig

unseren Vorstellungen, werden Sonderlösungen

angefertigt.“ Aus diesem Grund sei Torwegge bei der intralogistischen

Ausstattung der neuen Montagehalle des

Elektrowerkzeugherstellers, erneut zum Zug gekommen. Damit

die neue Montagehalle das Erscheinungsbild der Marke widerspiegelt,

sollten möglichst viele Elemente in den Festool-Unternehmensfarben

verbaut werden. In diesem Zusammenhang war

geplant, in der Kommissionierung von Stapelboxen ein Fördersystem

zu installieren, in das hellgrüne Bauteile integriert sind.

Torwegge offerierte eine individuelle Lösung aus Rollschienen

und Förderröllchen im passenden RAL-Farbton der Festool

GmbH. Der Intralogistikspezialist produziert neben Standardkomponenten

für die Förder- und Handhabungstechnik auch für


Über das Fördersystem

gelangen auf Spanpressplatten

gelagerte genormte

Stapelboxen in die

Kommissionierung

SMART COLLECTOR

PREDICTIVE MAINTENANCE

POWERED BY VAHLE

den zukünftigen Betreiber applikationsspezifische Lösungen.

Eine Möglichkeit, Produkte zu individualisieren, ist die Farbgebung.

Räder und Förderröllchen lassen sich bei Torwegge in

jeder RAL-Farbe bestellen.

ANLAGE KNÜPFT NAHTLOS AN BESTEHENDE

MATERIALFLUSSLÖSUNGEN AN

Die Rollschienen bei Festool wurden an 28 Montageinseln auf

dem Hallenboden befestigt. Als Förderröllchen wurden versetzte

Rollen installiert. Das System befördert auf Spanpressplatten gelagerte

genormte Stapelboxen (Systainer), die für die Kommissionierung

von Elektrowerkzeugen zum Einsatz kommen. Sieben

Fahrerlose Transportfahrzeuge bewegen diese durch die 6 500 m²

große Halle. An den Montageinseln übergeben die automatisierten

Flurförderzeuge leere Systainer an das Fördersystem von Torwegge.

Mitarbeiter befüllen die Ladungsträger mit den zusammengebauten

Werkzeugen. Die so bestückten Systainer werden

anschließend an die FTF zurückübergeben, die sie ins Lager bringen.

„Die Torwegge-Lösung ist nahtlos an die Fördertechnik anderer

Hersteller angebunden, die wir sonst noch im Einsatz haben“,

so Krämer.

Bei den Übergängen vom FTF auf die Schiene und zurück ziehen

Mitarbeiter die auf dem Torwegge-System befestigte Spanpressplatte

mithilfe einer Deichsel ein Stück nach vorne. Dazu

müssen sich die Mitarbeiter nicht bücken und das Befüllen der

auf der Platte stehenden Stapelbox findet in ergonomisch günstiger

Arbeitshöhe statt. Krämer: „Das System fügt sich also nicht

nur optisch wie technisch in die Halle ein, sondern ermöglicht

uns auch einen optimalen Kommissionierprozess und gleichzeitig

die Gesundheit des Personals zu schonen.“ Der erforderliche

Kraftaufwand beim Verschieben der Systainer auf den Schienenbahnen

sei gering, da die versetzten Rollen den Förderröllchen

ein gutes Laufverhalten verleihen. Von der Installation angetriebener

Bahnen habe man aufgrund der Sicherheitsauflagen abgesehen.

Das Projekt war nicht die erste Zusammenarbeit der beiden

Unternehmen. Zuvor wurden bereits die Montageinseln mit

Komponenten des Herstellers bestückt, u. a. mit Röllchenleisten

und Tragrollen. „Wir wurden immer gut beraten. Alle Projekte

wurden stets strukturiert und problemlos abgearbeitet“, so Krämer.

Vor allem die kurzen Kommunikationswege und die schnelle

Reaktionszeit der Berater hat der Referent Automatisierung

und Digitalisierung der Festool GmbH in guter Erinnerung

behalten, und kann sich daher vorstellen, auch weiterhin auf

Torwegge zu setzen.

Fotos: Torwegge

DER

WELTWEIT ERSTE

INTELLIGENTE

STROMABNEHMER

SMARTCOLLECTOR.VAHLE.DE

www.torwegge.de


TOP-PROJEKTE

Coop, Schweden, und SSI Schäfer

Flughafen Oslo

Beumer

KW automotive, D

Gebhardt Intralogistics

Group

Apologistics GmbH, NL

Klinkhammer

GXO Logistics, NL

Knapp

SK Pharma

Logistics, D

AM Logistic

Solutions

api Computerhandels

GmbH, D

psb intralogistics

Levi Strauss & Co., D

und TGW

Richter + Frenzel, D

Hörmann Logistik

Edeka Handelsgesellschaft

Nordbayern-Sachsen-Thüringen

mbH, D und Witron

Landmark Group, VAE

Dematic

AUSGEWÄHLTE PROJEKTE

DES JAHRES 2021

Die Unternehmen der Intralogistik- Branche zeigten sich auch im Jahr 2021

innovationsfreudig. Dabei sind die Neu- bzw. Weiterentwicklungen stets vom Markt forciert.

Aber nicht nur in Neuheiten haben die Unternehmen aus Industrie, Handel und

Logistikdienstleistung investiert. Auch klassische Systeme der Materialfluss- und Lagertechnik

haben geholfen, die Logistik in den Unternehmen zu verbessern und deren Marktposition zu

festigen. Zu diesem Ergebnis kommt die Redaktion f+h nach der Datenerhebung für die

Rubrik „Highlights der Intralogistik“. Die Redaktion hatte sich auf die Suche gemacht und

exklusiv für Sie einige interessante Projekte zusammengestellt.

Veränderungen im Kundenverhalten, Wechsel im Produktportfolio,

Fremdvergabe von Funktionen wie Lagerung

und Kommissionierung oder der Fachkräftemangel:

Die Gründe, warum sich Unternehmen aus Industrie,

Handel und Logistikdienstleistung um ihre Intralogistik

„kümmern“ müssen, sind genauso vielfältig bzw. vielschichtig

wie die zur Diskussion stehenden Systeme. Einige Projekte, mit

denen die Unternehmen auf die zuvor genannten Herausforderungen

Antworten gefunden haben und hinter denen nicht all-

tägliche Anforderungen standen, hat die Redaktion f+h ausgewählt

und stellt Ihnen diese auf den nächsten Seiten vor. Kriterien

bei der Auswahl der Projekte waren die Besonderheiten in der

jeweiligen intralogistischen Problemstellung bzw. wie der Partner

in Sachen Materialfluss- und Lagertechnik darauf reagierte.

Den Fokus hat die Redaktion bei der Beschreibung der Projekte

ganz bewusst auf die wichtigsten Angaben zu den jeweiligen Projekten

gelegt. Die Angaben erlauben jedoch eine erste „Inaugenscheinnahme“

des jeweiligen Projekts.

WB



API COMPUTERHANDELS GMBH, BAESWEILER UND PSB INTRALOGISTICS

psb intralogistics erweiterte in diesem Jahr das für die api

Computerhandels GmbH realisierte Hochleistungs-Shuttle-Lager

in Baesweiler bei Aachen. Aufgrund der Anforderungen

dieses Projekts wurde das Lager als Multi Access

Warehouse geplant. Von alternativen Lagerkonfigurationen

unterscheidet sich die patentierte psb-Lösung durch

die größere Anzahl an Behälterliften. Diese lassen sich an

jeder beliebigen Position innerhalb der Lagergassen

platzsparend unterbringen. Bei zusätzlichen Leistungsanforderungen

lässt sich die Anzahl der Behälterlifte

problemlos erhöhen.

Mit der nun realisierten Erweiterung verfügt der Lagerblock

(145 × 24 m – L × H) inzwischen über vier Gassen mit

jeweils 50 Ebenen. Dort lagern die vario.sprinter, von psb

entwickelte Shuttles, Behälter ein und aus. Insgesamt

setzt der Betreiber 222 vario.sprinter in zwei Ausführungen

ein: Standard-Shuttles sowie vario.sprinter flex, die

mit ihren breitenverstellbaren Greifarmen Behälter

unterschiedlicher Breite transportieren können.

In der aktuellen Konfiguration beläuft sich die Ein- und

Auslagerleistung des Shuttle-Lagers auf 8 000 Doppelspiele

pro Stunde. Bei doppelttiefer Lagerung beträgt die

Stellplatzkapazität 125 000 Behälter. Analog zu den drei

Gebäudeebenen hat psb im Lagerblock die gleiche Zahl an

Fördertechnikebenen installiert, mit sechs Ein- bzw.

Auslagerstichen für jede Gasse. Die Beförderung der

Behälter auf die anzusteuernde Lagerebene übernehmen

sechs integrierte Behälterlifte je Gasse.

APOLOGISTICS GMBH, DUIVEN, NIEDERLANDE UND KLINKHAMMER

MICHAEL FRITSCH, UNTERNEHMENS-

GRÜNDER UND SHAREHOLDER DER

APOLOGISTICS GMBH

Durch die Automatisierung und die Vernetzung

von Maschinen und Anlagen können die

individuellen, auftragsbezogenen Kleinmengenbestellungen

effizient mit geringem

Personalaufwand bearbeitet werden

Mit seinem neuen, vollautomatisierten Logistikzentrum

in Duiven, Niederlande, setzt die Apologistics

GmbH, drittgrößte Versandapotheke in Deutschland,

ein Zeichen bei der robotergestützten Kommissionierung.

Der Intralogistikspezialist Klinkhammer

lieferte, integrierte und digitalisierte den kompletten

Materialfluss aus dem Automatiklager über die Kommissionierung bis hin zum automatischen

Versand. Das Herzstück sind KI-gestützte Kommissionier-Roboterzellen mit sechs Ports pro Roboter.

Die Investition versetzt den Betreiber in die Lage, jede Bestellung unter Einhaltung der vorgeschriebenen

pharmazeutischen Sicherheitsansprüche zuverlässig am gleichen Tag zu versenden. Das Roboter-

Piece-Picking erhöht die Genauigkeit beim Kommissionieren und die Effizienz, vor allem bei Losgröße

1. Entscheidend dabei sind die Materialflusssteuerung und Lagerverwaltungssoftware von Klinkhammer.

Sie sind das Gehirn der Anlage, optimieren die Performance und bilden vollautomatisierte

Prozesse mit einer Vielzahl von Schnittstellen zu Lager- und Versandsystemen ab.

Für ein vergleichbares, manuelles Distributionszentrum dieser Größenordnung müssten mehr als

400 Mitarbeiter beschäftigt werden. Apologistics kommt mit einem Zehntel der Belegschaft in

seinem neuen Logistikzentrum aus.


TOP-PROJEKTE

COOP, ESKILSTUNA, SCHWEDEN

UND SSI SCHÄFER

Coop, einer der führenden Lebensmitteleinzelhändler in

Schweden, beauftragte SSI Schäfer als Generalunternehmer

für die Intralogistik mit der Realisierung einer

energieeffizienten und automatisierten Logistiklösung für

das 77 000 m² große Distributionszentrum in Eskilstuna.

Vom Standort im Zentrum Schwedens werden in Zukunft

die mehr als 800 Stores im Landesinneren mit Waren

versorgt. Dabei wird ein Großteil des Materialflusses für

die gekühlten sowie ungekühlten Produkte von zwei

hochautomatisierten Case-Picking-Lösungen übernommen.

Das Logistikzentrum, das voraussichtlich in der

zweiten Jahreshälfte 2024 vollständig in Betrieb genommen

wird, ist auf einen Durchsatz von mehr als 600 000

Verpackungseinheiten pro Tag ausgelegt. Um die hohen

Anforderungen des Betreibers in puncto Flexibilität sowie

Effizienz zu erfüllen und gleichzeitig für eine filialgerechte

Palettenbildung zu sorgen, ist die Shuttle-Lösung 3D-Matrix

Solution integraler Bestandteil des Logistikzentrums.

MATS TORNARD,

PROJECT MANAGER

OF STRATEGIC SUPPLY

CHAIN BEI COOP

Stets auf der

Baustelle

präsent –

Mats Tornard

Trotz aller Herausforderungen,

welche die Corona-Pandemie

mit sich brachte, sind wir froh,

dass wir mit der Projektrealisierung

im Zeitplan liegen und

es bisher zu keinen Verzögerungen

kam. Wir haben den

Bau des Distributionszentrums

abgeschlossen. SSI Schäfer

installiert nun das Hochregallager

und die SSI Flexi Shuttle Regale. Gleichzeitig beschäftigen

wir uns mit der Umstrukturierung der internen Prozesse, um den

größtmöglichen Nutzen aus dem neuen System zu ziehen

Die sequenzierte Bereitstellung der Packstücke an Case-Picking-Robotern

sowie Arbeitsplätzen zur Einzelstückkommissionierung ist ebenfalls

Aufgabe des Shuttle-Systems. Mithilfe der Integration der Robotiklösungen

lässt sich die komplette Supply Chain von Coop optimieren – vom Distributionszentrum

über den Transport bis hin zu den Stores und somit Endkunden.

Als Gewinner der Auszeichnung „Sweden’s Most Sustainable Retailer“, der

für einen Großteil der Transporte als Verkehrsträger die Eisenbahn nutzt,

integriert Coop das neue Distributionszentrum in das landesweite Schienennetz.

Somit lassen sich Lkw-Transporte und demzufolge der CO 2

-Fußabdruck

reduzieren.

Um die Wartung der Automatisierungslösungen sicherzustellen, unterstützt

der Generalunternehmer u. a. mit einem weiteren Partner die

Ausbildung des Coop-Personals. Nach Abschluss der auf zwei Jahre angesetzten

Ausbildung sind die Servicetechniker des Betreibers in der Lage, die

aus der Automatisierungs- und Robotiktechnologie herrührenden Aufgaben

zu bewältigen.

EDEKA HANDELSGESELLSCHAFT NORDBAYERN-SACHSEN-THÜRINGEN MBH,

MARKTREDWITZ UND WITRON

Es ist wahrlich ein Leuchtturm-Projekt, das aktuell gebaut wird

und ab Mitte 2024 den Betrieb aufnehmen soll: Das Logistikzentrum

der Edeka Handelsgesellschaft Nordbayern-Sachsen-Thüringen

mbH bei Marktredwitz beliefert zukünftig ca. 900 Märkte in

Teilen Frankens, der Oberpfalz,

Sachsen und Thüringen mit fast

28 000 verschiedenen Artikeln

aus dem Trockensortiment, Obst,

Gemüse, Feinkostartikel,

Tiefkühlprodukten und Blumen.

Ausgelegt ist die ca. 100 000 m 2

große Anlage für eine Kommissionierleistung

von 583 000

Pickeinheiten täglich. Verteilt

über alle Logistikbereiche sind

66 000 Palettenstellplätze,

730 000 Behälter- und Traystellplätze sowie 139 Regalbediengeräte

durch einen effizienten Materialfluss vernetzt – intelligent

gesteuert durch zukunftsweisende Logistik- und IT-Systeme. Die

Witron Logistik + Informatik GmbH ist als Logistik-Lifetime-Partner

für die komplette Planung,

Umsetzung und Inbetriebnahme

verantwortlich. Dazu

gehören ebenso die Konzeption

und Realisierung der IT-,

Steuerungs- und Mechanikkomponenten.

Des Weiteren

kümmert sich ein Witron-Onsite-Team

um Service und

Wartung. Eine Erweiterung des

Standorts ist in der Logistik-Planung

bereits vorgesehen.



FLUGHAFEN OSLO UND BEUMER

Der Betreiber des Flughafens Oslo investiert 100-Millionen-Euro in

ein behälterbasiertes Gepäckabfertigungssystem der Beumer

Group. Das System, das im Sommer 2024 den Betrieb aufnehmen

soll, ist ein wichtiger Meilenstein in der Entwicklung hin zu einem

zentralen Flughafendrehkreuz. Die neue Lösung, die eine einhundertprozentige

Verfolgbarkeit der aufgegebenen Gepäckstücke

sicherstellt, wird einen vorausschauenden Betrieb auf Grundlage

datengesteuerter Entscheidungen ermöglichen. Integriert ist eine

Schnellbeladung für eine bessere Effizienz bei der Bearbeitung.

„Das Crisbag-System wird im anspruchsvollen Betrieb einiger der

renommiertesten Drehkreuze der Welt eingesetzt, die für ihre

operative Pünktlichkeit bekannt sind“, so Klaus Toftgaard Spens,

CEO der Beumer Group A/S. Die modulare Bauweise vereinfache

die laufende Integration neuer Technologien, ohne den Betrieb zu

stören. Das Crisbag-System könne auch mit einem hohen Maß an

Redundanz arbeiten, um eine gleichbleibende Qualität der

Gepäckabfertigung sicherzustellen.

Die Direktorin des Flughafens Oslo, Stine Ramstad Westby, ergänzt:

„Es war unser Wunsch, in ein System zu investieren, mit dem wir

expandieren und neue Technologien nutzen können, um so den

Flughafenbetrieb zu modernisieren. Eine Investition dieser

Größenordnung tätigt man nur, wenn sich die offerierte Systemlösung nachträglich problemlos auf neue Rahmenbedingungen

konfigurieren und erweitern lässt. Niedrige Betriebskosten und Datentransparenz sind mit Blick auf

die Bewältigung zukünftiger Anforderungen ebenfalls essentiell.“

GXO LOGISTICS, TILBURG, NIEDERLANDE UND KNAPP

GXO Logistics, einer der weltweit größten

Logistikdienstleister, hat in seinem E-Commerce-

Lager für Mode in Tilburg, Niederlande, ein

branchenweites Pilotprojekt für die automatisierte

Tascheneingabe im Bereich der Textillogistik

realisiert. Das Projekt mit der Pick-it-Easy-Roboterstation

wurde von dem Dienstleister in Zusammenarbeit

mit der Knapp AG für einen seiner

wichtigsten globalen Kunden in die Tat umgesetzt

und ist seit Juli dieses Jahres im Einsatz.

Textilien gelten gemeinhin als schwierig

handhabbar für Roboter. Der Grund: Die Waren

sind i. Allg. weich, verformbar und in Folie

verpackt. Dies erschwert es Robotern vielfach,

den perfekten Greifpunkt zu ermitteln und die

Teile zuverlässig zu greifen. Diese Herausforderung

löst das Konzept Pick-it-Easy Robot mit

einem Kamerasystem und KI-basierter Objekterkennung.

MAURO UNGHERETTI, GESCHÄFTS-

FÜHRER NIEDERLANDE, BELGIEN UND

DEUTSCHLAND GXO LOGISTICS

Unser Ziel ist es, unseren Kunden immer die

besten Innovationen zur Verfügung zu stellen,

um als Game Changer ihre Logistik und

E-Commerce-Prozesse zu optimieren. Deswegen

haben wir den ersten Pick-it-Easy Robot

für die Fashion-Branche in unserem Fulfillment

Center in den Niederlanden im Einsatz

Neben der Kommissionierung kann Pick-it-Easy Robot nun die

automatische Warenaufgabe von Fashion-Artikeln in Taschen

übernehmen. Der Roboter übergibt die Artikel auf Einzelstückbasis

über eine Rutsche in die Tasche. Der Barcode jedes Artikels wird

ohne Leistungsverlust im Prozess erfasst und der Artikel mit der

Tasche verknüpft: So ist jeder Artikel jederzeit im System auffindbar

und abrufbar. Dieser Automatisierungsansatz eignet sich z. B.

für die Bearbeitung von Retouren, aber auch zum Bestücken von

Taschen mit Super-Schnelldrehern oder Aktionswaren. Dies

steigert die Effizienz und entlastet Mitarbeiter in Zeiten mit

Auftragsspitzen.


TOP-PROJEKTE

KW AUTOMOTIVE, FICHTENBERG UND GEBHARDT INTRALOGISTICS GROUP

Bis zum Jahr 2020 ist die Produktions- und Nutzfläche der KW automotive

GmbH auf ca. 45 000 m² angewachsen. Vor dem Hintergrund eine flexible

und skalierbare Intralogistiklösung zu realisieren, die Lagerverwaltung mit

ihren verschiedenen Lagern und der Kommissionierung aufeinander

abzustimmen und kosteneffiziente und transparente Prozesse zu schaffen,

hat der Anbieter von Premium-Produkten im Bereich Autotuning und

Fahrzeugveredelung, ein entsprechendes Projekt initiiert. Zu dessen

Umfang gehörte auch die Integration eines „Pick to Light“-Systems in der

„Built to Order“-Fertigung. „KW, das steht für Qualität und Innovation. Als

Rennsportler setzen wir uns immer ambitionierte Ziele, so auch bei diesem

Projekt“, erklärt Klaus Wohlfarth, Geschäftsführer und Gesellschafter KW

automotive. Gebhardt sei das einzige Unternehmen gewesen, „das bereit

war, unsere anspruchsvollen und ambitionierten Ziele anzugehen.“

Die Logistikprozesskette und Lagerhaltung ist aufgeteilt in ein dreigassiges

Shuttle-Lager OLS als Roaming+ Konzept mit 15 Shuttle Storebiter OLS zur

Produktionsversorgung, in ein Automatisches Paletten-HRL mit einem

Regalbediengerät Cheetah heavy und einem Shuttle-Fahrzeug Storebiter

OPS für die mehrfachtiefe Lagerung, in ein eingassiges AKL mit einem Storebiter Multi-Level-Shuttle als Auftragspufferlager

und in ein dreigassiges Versandlager mit drei AKL-Regalbediengeräten Typ 716. Beim zuvor genannten Roaming+ Konzept

wird das System um zwei Behälterheber mit jeweils einem oder mehreren Pufferplätzen auf jeder Lagerebene ergänzt.

Somit ist der Shuttle-Heber nur noch zum Wechsel zwischen den Lagerebenen zuständig. Hinzu kommen 1 156 m verbindender

Fördertechnik und entsprechende Arbeitsplätze. Die Lagerverwaltung und die komplette Materialflusssteuerung

übernimmt die Software Gebhardt Storeware. Zur Digitalisierung nutzt der Betreiber die Gebhardt Galileo IoT.

LANDMARK GROUP, DUBAI, VEREINIGTE ARABISCHE EMIRATE UND DEMATIC

Mit seinem ersten vollautomatischen Distributionszentrum in Dubai, Vereinigte Arabische Emirate (VAE), hat die Landmark

Group, Einzelhändler im Mittleren Osten und in Indien mit 2 200 Geschäften in 24 Ländern, die Logistikaktivitäten seiner bis

dato fünf Verteiler-Standorte gebündelt. Die Landmark Group ist einer der größten Importeure von Non-Food Produkten im

Mittleren Osten. Daher legt das Unternehmen Wert auf eine Intralogistik, die die Vielfalt und das Volumen von bis zu 2,2

Millionen Kartons und zwei Millionen Hängetextilien konsolidiert, lagert und an regionale Lager innerhalb des GCC (Gulf

Cooperation Council), Geschäfte und Endkunden direkt liefert. Die Automatisierungstechnik für das Lager, das sich über eine

Fläche von 265 000 m² erstreckt, stammt von Dematic.

Zur intralogistischen Hardware des Distributionszentrums gehört ein Paletten-HRL mit 36 000 Stellplätzen in doppelttiefer

Ausführung und 43 m Höhe. Entstanden ist somit das bis dato größte Palettenlager in den VAE. Die vereinzelten Artikel sind

in Kartons oder Behältern in zwei Dematic Multishuttle Systemen untergebracht. 726 Dematic Shuttles 2 Flex puffern,

sortieren und sequenzieren den Warenvorrat für die nächsten Tage im ersten System mit 580 000 Stellplätzen. Der Tagesbedarf

von gut 370 000 Artikeln wird mithilfe der 528 Dematic Shuttles 2 Static im angrenzenden System abgerufen. Damit

lassen sich die Kommissionierstationen mit bis zu 15 000 Behältern pro Stunde versorgen. Das System ist für Dematic nicht

nur das weltweit größte Multishuttle-System,

sondern auch das schnellste in Bezug

auf die Bereitstellung der Artikel.

Für das Handling hängender Textilien sorgt ein

Sortiersystem von Dematic, das für maximale

Durchsatzraten von 250 000 Stück pro Tag

konzipiert ist und die Ware in der jeweils

gewünschten Reihenfolge sequenziert.

Verbindendes Element aller Subsysteme ist

eine 11 km lange Fördertechnik für Behälter

und Paletten sowie ein Sorter. Die Steuerung

der Subsysteme übernimmt die Software

Dematic iQ, die außerdem alle relevanten

Zusatzinformationen in Echtzeit bereitstellt.

Die Kombination von Servicemitarbeitern vor

Ort mit einem 24/7-Remote-Service-Plan

stellt die Verfügbarkeit der Anlagen sicher.



LEVI STRAUSS & CO., DORSTEN UND TGW

Auf einem Areal von ca. 155 000 m² bündelt die Levi Strauss & Co. in Dorsten

die Europalogistik. Ziel ist es, schneller und effizienter auf Marktbedürfnisse

reagieren zu können, Lieferzeiten zu verkürzen und das Wachstum in allen

Vertriebskanälen zu beschleunigen. Der neue Standort unterstützt den

Betreiber dabei, Nachhaltigkeit, Flexibilität und Digitalisierung der globalen

Lieferkette voranzutreiben. Wichtiger Bestandteil der Logistikdrehscheibe ist

das automatisierte „Ware zum Mann“-System Flashpick von TGW. Sollte sich

der Bestellanteil zwischen den Vertriebskanälen (Filialen, Online und Großhandel)

verschieben oder die Auftragsstruktur verändern, erfüllt das intelligente

System die sich daraus ergebenden Anforderungen weiterhin.

An Peaktagen lassen sich über das automatisierte Intralogistik-System, das

TGW bis November 2023 bereitstellen soll, 350 000 Teile versenden. Die

Durchlaufzeit vom Auftragsstart bis zum versandfertigen Paket beträgt dabei

im Schnitt etwa zehn Minuten. Das Projekt gliedert sich in zwei Abschnitte: In der ersten Phase bis 2023 wird eine Durchsatzleistung

von bis zu 33 Millionen Teilen pro Jahr erreicht. Dieser Wert steigt in einem zweiten Schritt auf 55 Millionen.

Mittelpunkt der Anlage bildet die Kombination aus einem fünfgassigen Shuttle-System sowie einem Automatischen Kleinteilelager

mit 830 000 Stellplätzen. Aufträge werden an zehn Pickcenter-Kommissionierarbeitsplätzen gepickt, ein 8 km langes Netzwerk

energieeffizienter Kingdrive-Fördertechnik verbindet die Bereiche miteinander. Die Lagerverwaltungssoftware des Systemanbieters

unterstützt dabei, die Anforderungen des Omni-Channel-Betriebs beherrschbar zu machen und ist integraler Bestandteil der Lösung.

RICHTER + FRENZEL, REICHERTSHOFEN UND

HÖRMANN LOGISTIK

Mehr als 4 200 Mitarbeiter an 180 Standorten in Deutschland sorgen beim

Sanitär- und Haustechnik-Fachgroßhändler Richter + Frenzel für Beratung

und Planung mit Produkten von über 1 800 Herstellern. Am Standort in

Reichertshofen entstand ein Logistikzentrum, von dem aus Niederlassungen

und das Handwerk überregional beliefert werden. Zentrales Element in

diesem Neubau ist eine vollautomatische Lösung für die Lagerung und

Kommissionierung von Kleinteilen auf Basis einer Autostore-Anlage. Bei der

Planung des Kleinteilelager- und Bereitstellungssystems hat der Autostore-

Integrationspartner Hörmann Logistik mehrere Anlagensimulationen mit

Originaldaten in Realzeit durchgeführt. Als Ergebnis führten die Simulationen

zu einer Systemkonfiguration mit 45 Robotern (Lagerbediengeräten),

50 000 Behältern auf 16 Ebenen und entsprechenden Arbeitsplatzmodulen.

Somit handelt es sich bei der Anlage um das bisher größte Autostore-Projekt

von Hörmann Logistik. Um die Behälter mengenoptimiert zu befüllen, hat

Hörmann Logistik einen optional verfügbaren Systembaustein des Lagerverwaltungssystems

Hilis AS eingesetzt. Bei diesem Modul handelt es sich um

ein selbstlernendes Tool für die Bestimmung von Gewichts- und Volumendaten.

Pro Unterteilung im Behälter (1/4, 1/2 oder 1/1) dürfen nur gleiche

Artikel in gleicher Beschaffenheit bevorratet werden. Das Lagerverwaltungssystem

Hilis AS, das vom Integrationspartner für die Autostore-Systeme

entwickelt wurde, speichert die Menge, die pro Behälter bzw. Unterteilung

eingelagert werden konnte und tastet sich so an die maximale Behälterfüllmenge

heran. Die Software übernimmt die übergeordnete Verwaltung des

Systems inklusive der Schnittstellen zum ERP-System. Auch die Pick- und

Palettierroboter kommunizieren über Schnittstellen mit der Software. Über

die Hilis-AS-Visualisierung lassen sich jederzeit alle Anlagendaten und

-funktionen abrufen.

SK PHARMA LOGISTICS, BIELEFELD

UND AM LOGISTIC SOLUTIONS

Bei SK Pharma Logistics in Bielefeld hat AM

Logistic Solutions eine vollautomatische Lösung

für die Lagerung und Kommissionierung von

Kleinteilen auf Basis eine Autostore-Anlage an

einem außergewöhnlichen Platz errichtet. Der

Spezialdienstleister für pharmazeutische und

medizinische Produkte hatte darum gebeten, ein

bereits geordertes System für ein neues Großprojekt

in einem Bestandsgebäude anstelle des im

Bau befindlichen neuen Lagers zu installieren.

Aufgrund der Brandschutzauflagen kam dafür

neben dem mit besonderer Brandschutzvorrichtung

gewählten jetzigen Standort nur noch ein

temperaturgeführter Bereich infrage. Dort hat AM

Logistic Solutions eine zunächst als Testsystem

geplante Anlage errichtet: Die weltweit erste

Autostore-Anlage, die dauerhaft bei + 4 °C

betrieben wird. Bis zu dieser Temperatur läuft das

System problemlos, ohne eine Betauung von

Elektronikkomponenten der Roboter (Lagerbediengeräte)

zu riskieren. Die Kühl-Anlage in

Bielefeld verfügt über 1 000 Behälter, drei Roboter

sowie drei Conveyor Ports und hat inzwischen ihre

Praxistauglichkeit unter Beweis gestellt.


LEICHTE PROFILE FÜR

SCHWERE LASTEN

Aluminium-Schwerlastprofile sind

vergleichsweise leicht und trotzen hohen

dynamischen Belastungen. Damit sind sie eine

Alternative zu Stahlkonstruktionen, wenn es um

die Realisierung großer Portale oder

Maschinengestelle in Leichtbauweise geht. Auch

für die Konstruktion leichter, aber dennoch hoch

belastbarer Transportwagen eignen sie sich –

wie das Beispiel des Deutschen Museums zeigt.

Aluminium-Schwerlastprofile und Schwerlast-Achsen

von RK Rose+Krieger kommen vielfach bei der Konstruktion

von Portalsystemen in Leichtbauweise zum Einsatz.

So stellt z. B. ihre hohe Biege- und Torsionssteifigkeit

bei Testportalen für die Automobilindustrie dauerhaft reproduzierbare

Messungen sicher. Für diese Eigenschaft bei gleichzeitiger

Gewichtseinsparung von ca. 35 Prozent gegenüber

vergleichbaren Stahlkonstruktionen sorgen ausgeklügelte Geometrieanordnungen.

Auf diese Weise wird etwa das Profil

D 160 × 320 einem IPE 360 Doppel-T-Träger mehr als ebenbürtig,

da es zudem über geringere Abmessungen verfügt. Über eine im

Profil eingebrachte 18 mm breite Nut und entsprechende DIN-

Nutsteine lassen sich diverse Peripherieeinrichtungen an den

Portalen befestigen. Dies ist für Anwender aus der Automobilindustrie

interessant, denn die dort benötigten Testportale sind mit

Zusatzmodulen ausgestattet, die alle an den Stützen der Portalbrücke

montiert werden. Zudem minimiert der geringere Transport-

und Installationsaufwand die Montagefehler und reduziert

die Baukosten.

Verbindungselemente, die RK-Druckverbinder, erleichtern die

Montage der Aluminium-Schwerlastprofile und -achsen zu einem

Portal. Die Ingenieure des Herstellers aus Minden entwickelten

diese Verbindungskomponenten, die den Profilen und

Achsen ihren Namen gaben, eigens für den Schwerlastbereich.

Die D-Profile werden nur auf Länge geschnitten und durch Druck

sowie eine hochbelastbare und jederzeit wieder lösbare Schraubverbindung

zusammengehalten. Eine weitere Bearbeitung ist

nicht erforderlich. Dadurch fallen die Montagekosten verglichen

mit denen anderer Profilsysteme oder Stahlkonstruktionen geringer

aus. Zudem lassen sich die Konstruktionen aus Schwerlastprofilen

einfach demontieren und an anderer Stelle oder in neuer

Form wiederaufbauen.

BESONDERER EINSATZ

Die Merkmale der Aluminium-Schwerlastprofile von RK

Rose+Krieger schätzt auch das Deutsche Museum in München,

das seit 2016 und noch bis 2028 umfangreich renoviert wird. Für

ein Museum ist solch ein Vorhaben mit einem hohen logistischen

Aufwand verbunden. Herausfordernd wird es, wenn es sich bei

den Exponaten um tonnenschwere Turbinen, Brauereikessel

oder Schiffskolben handelt, wie bei der Renovierung des Haupthauses

des Deutschen Museums. Um die kostbaren teilweise

mehrere Tonnen schweren Exponate durch das Museum bewegen

zu können, wurde eine flexible Transportmöglichkeit gesucht.

Schnell war klar, dass Transportgestelle auf Rollen die Lösung

sein könnten. Bei der Internetrecherche nach einem geeigneten

Anbieter stieß das Team vom Deutschen Museum auf RK

Rose+Krieger und deren Blocan-Profilbaukasten. „Im Gespräch

ergab sich dann, dass aufgrund der hohen zu bewegenden Lasten,

der freitragenden Längen der Exponate und der Statik des

historischen Museumsgebäudes Gestelle basierend auf unseren

Aluminium-Schwerlastprofilen die Lösung sein könnten“, erinnert

sich Katja Schäkel, Projektleiterin auf Seiten des Mindener

Experten für Profil-Technik.



■ einen Rollwagen (455 × 4 232 × 1 930 mm) für Ausstellungsstücke

mit einem Gewicht von bis zu acht Tonnen aus Schwerlastprofilen

der Baugröße D 160 × 240 für den Rahmen und

D 80 × 240 für die Verstrebungen. Bewegt wird dieser Transportroller

auf 15 Doppellenkrollen.

ERST DAS ZUBEHÖR MACHT DIE KONSTRUKTION

PERFEKT

01

02

01 Die Aluminium-Schwerlastprofile im Größenvergleich

02 Zum Blocan-Schwerlastprofilbaukasten gehört

umfangreiches Zubehör

Entscheidend für die Auswahl des Systems: Das Eigengewicht der

Transportwagen musste gering sein und das Gesamtgewicht auf

viele einzelne Rollen verteilt werden, da der neue Hohlraumboden

des Museums nur geringe Punktlasten tragen kann. Zudem

durfte die Bauhöhe der Wagen, bedingt durch die Raum- und

Türhöhen des Museums, 460 mm nicht überschreiten. Die Aluminium-Schwerlastprofile

des Herstellers erfüllten diese Anforderungen.

Auch die Flexibilität des Blocan-Profilmontagesystems,

das mithilfe der Druckverbinder einen schnellen Umbau

oder ein Koppeln der Schwerlast-Transportwagen gestattet,

sprach für die Aluminium-Schwerlastprofile.

Bei der Suche nach geeigneten Rollen für die Transportwagen

wurde das Konstruktionsteam bei der Blickle Räder + Rollen

GmbH fündig. Das Unternehmen aus Rosenfeld war in der Lage,

die erforderlichen gefederten Schwerlastrollen als Sonderanfertigung

für den Einsatz im Deutschen Museum zu liefern. Die Doppellenkrollen

mit Gummireifen und einer Tragfähigkeit bis sechs

Tonnen können bei kleinem Raddurchmesser große Lasten aufnehmen.

Zudem schonen sie den Boden und dämpfen Vibrationen

bei gleichzeitig hohem Fahrkomfort.

RK Rose+Krieger fertigte im Rahmen des Projekts sechs

Schwerlast-Transportroller in drei Größen:

■ vier Rollwagen (375 × 1 630 × 1 540 mm) aus Aluminiumprofilen

der Baugröße F 80 × 160 mit vier Lenkrollen (Durchmesser:

150 mm, Gesamthöhe: 200 mm) zum Transport von Exponaten

mit einem Maximalgewicht von 1,8 Tonnen,

■ einen Rollwagen (455 × 3 090 × 2 050 mm) aus Schwerlastprofilen

der Baugröße D 80 × 240 mit neun Doppellenkrollen (Durchmesser:

150 mm, Gesamthöhe: 200 mm) zum Transport von Objekten

mit einem Gewicht von sechs Tonnen und

Damit aus den auf Länge zugeschnittenen Schwerlastprofilen ein

Portal oder wie im Fall des Deutschen Museums ein Transportwagen

wird, bedarf es abgesehen von den Druckverbindern noch

weiterem Zubehör. Bei den Rollwagen sind es vor allem Knotenwinkel,

die den Konstruktionen die erforderliche Stabilität verleihen.

Zum umfangreichen Zubehör des Blocan-Profilbaukastens

zählen aber auch Abdeckbleche und (Gelenk-)Stellfüße, die hohe

Stützkräfte aufnehmen. Anschlussplatten gestatten die nachträgliche

Ergänzung bestehender Konstruktionen oder Verlängerung

von Profilen. Stirnseitig angebracht lassen sie sich damit

„stumpf“ zusammenflanschen. Standardisierte Nutensteine dienen

der Anbindung von Produkten des allgemeinen Profil-Montagesystems.

Und nicht zuletzt vervollständigen Kunststoff-Abdeckprofile

zum bündigen Schließen von Längsnuten – als Schutz

vor Schmutz und zum Fixieren von in den Nuten verlegten Kabeln

– das Zubehörprogramm.

„Bislang haben wir vor allem Exponate für die neuen Dauerausstellungen

auf den Rollwagen transportiert, darunter den

Fendt Vario 200, das Supraleitende Zyklotron, einen Fleischhacker

und zwei Brauereikessel sowie viele weitere große und vor

allem schwere Ausstellungsmöbel“, umreisst Wolfgang Hofmann,

zuständig für das Sammlungsmanagement des Deutschen Museums,

die Bandbreite der zu transportierenden Stücke. Das

schwerste und voluminöseste Teil bisher sei eine acht Tonnen

schwere Gasturbine gewesen. Die Ausstellungsstücke legten dabei

auf den, je nach Objekt von bis zu acht Personen bewegten,

Transportwagen eine Strecke von ca. 150 m zurück.

Die Transportgestelle sind nach wie vor im Einsatz, denn „das

Projekt ist noch lange nicht zu Ende und wir haben noch viel vor.

Geplant sind weitere Bewegungen von Ausstellungsobjekten wie

dem ersten Dieselmotor, der sechs Tonnen wiegt, und einem 5,5

Tonnen schweren Schiffskolben“, so Hofmann, der zufrieden mit

der Transportlösung ist und sich auch lobend über die Projektabwicklung

von RK Rose+Krieger äußerte: Gemeinsam habe man

Ideen weiterentwickelt und eine exakt auf die Aufgabenstellung

abgestimmte Lösung gefunden.

Fotos: Aufmacherfoto Deutsches Museum, 01 – 02 RK Rose+Krieger

www.rk-rose-krieger.com

Warehousing so einfach wie nie

automatisiert, effizient, sicher, flexibel:

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UNIVERSALLÖSUNG FÜR

TRANSPORT UND LAGERUNG

Der Transport und die Einlagerung der

Bestuhlung größerer Räume und Säle ist eine

logistische Herausforderung. Die sperrigen

Sitzgelegenheiten erfordern ein gut gängiges,

sicheres Transportmittel mit belastbarem

Unterbau. Eine effiziente Blocklagerung der

gestapelten Stühle ist eine weitere

Herausforderung. Mithilfe der Stapel-Box-Lösung

lassen sich Aufgaben des Transports und der

Lagerung in Einem bewerkstelligen – ohne

Raumverlust aufgrund von Lagergassen.

Mit ihrer Silhouette und dem markanten Dach gerät

die Elbphilharmonie in Hamburg immer wieder ins

Blickfeld der Einheimischen und der Besucher. Das

Konzerthaus an der Elbe ist längst zum Wahrzeichen

der Stadt geworden. Neben der Elbphilharmonie ist die Laeiszhalle

(eröffnet 1908) das zweite Konzerthaus der Stadt. Beide Institutionen

werden gemeinschaftlich von zwei Schwestergesellschaften

geführt, der Hamburg Musik GmbH und der Elbphilharmonie

und Laeiszhalle Betriebsgesellschaft (ELBG).

Aus bautechnischen Gründen fungiert der Kleine Saal der Laeiszhalle

aktuell als Probenraum. Dazu musste die vorhandene

Bestuhlung entfernt und zwischenzeitlich eingelagert werden –

in Räumlichkeiten der Elbphilharmonie. Dafür suchte die ELBG

ein geeignetes Transportmittel, in dem die Stühle idealerweise

auch gleich eingelagert werden konnten. Bei Koch-Lagertechnik

aus dem lippischen Lage wurde man fündig: Die ELBG entschied

sich für die Anschaffung von Geräten vom Typ „Stapel-Box S“. Die

Transport- und Lagerlösung wird in den Abmessungen von 120,

200 und 240 cm Breite angeboten.

SICHER, ROBUST UND GUT ZU HANDHABEN

In Hamburg fiel die Entscheidung für die Stapel-Box-Variante mit

der Breite von 200 cm. Die Merkmale dieser Geräte sind eine stabile

Stahlrohrkonstruktion mit rammsicheren U-Profilen unten an den

Schmalseiten, eine automatische Verriegelung und Einhand-Entriegelung

der Bodenplatte sowie vier Lenkrollen aus Kunststoff mit

125 mm Durchmesser und einer Tragfähigkeit von 800 kg. Ein Rad

lässt sich mithilfe eines Richtungsfeststellers fixieren, sodass sich

die Box durch eine Person richtungsstabil ziehen oder schieben

lässt. In eine Stapel-Box passt eine komplette Stuhlreihe (20 Stück),

der später vorgesehene Rückbau ist so problemlos möglich. Am jeweiligen

Ziel angekommen, lassen sich bis zu drei Geräte übereinanderstapeln.

Dabei kann die unterste Box nochmal 1200 kg Auflast

tragen. Aufgrund der stabile Bauweise, der glatten Außenkonturen

und der passenden Abmessungen ist die Transport- und Stapellösung

aus dem Hause Koch-Lagertechnik gut für den sicheren

Transport per Lkw ausgelegt, was in diesem Fall maßgeblich zur

Beschaffungsentscheidung beigetragen hat. So sind die Boxen sowohl

in der Elbphilharmonie als auch in der Laeiszhalle einsetzbar.

„Wir sind mit den Boxen sehr zufrieden“, so Nils Stahl aus der

Abteilung Betrieb und Produktion der ELGB. „Wir werden sie

nach Möglichkeit zusätzlich noch mit Gummi-Lenkrollen ausstatten

lassen. Dann können wir die Boxen auch auf den hochwertigen

Echtholzböden in der Elbphilharmonie einsetzen.“ Die ELBG

plant bereits die vielfältige Weiterverwendung der Transportboxen,

nachdem sie ihren unmittelbaren Zweck erfüllt haben.

Fotos: Bochdan

www.koch-lagertechnik.de


MARKTPLATZ

ZUVERLÄSSIGE ENERGIEVERSORGUNG FÜR ANWENDUNGEN BIS 120 VOLT

Die Selectiva 4.0 96-V- und 120-V-Ladegeräte von Fronius verfügen über die

„Fronius Charger Interlock“-Option: Werden für den Antrieb des Flurförderzeugs

zwei Batterien parallel genutzt, verriegelt sie die Ladesysteme während des

Ladevorgangs. Dies verhindert eine Verschiebung der Ladezustände und stellt

das gleichmäßige Laden beider Batterien sicher. Ausgleichsströme zwischen den

Batterien werden ebenso verhindert wie eine einseitige Entladung. Sollten die

Batterien tiefentladen sein, regenerieren auch die neuen Selectivia-4.0-Varianten

aufgrund einer standardmäßig enthaltenen, speziellen Kennlinie die

Batterien zuverlässig.

Für Transparenz und Kontrolle über die Ladeinfrastruktur lassen sich die Ladegeräte

auch mit der Vernetzungslösung „Charge & Connect“ verbinden. Diese

liefert Echtzeitdaten über den Ladestatus der angeschlossenen Batterien, den

Energieverbrauch sowie den Zustand der Ladegeräte.

www.fronius.com/intralogistik

KORROSIONSFESTES

GEFAHRSTOFFDEPOT

KOMPROMISSLOS

BEFREIEND.

Elektro-Power ohne Grenzen.

Das Gefahrstoffdepot der

Cemo GmbH besteht aus

Polyethylen. Unterbringen

lassen sich in dem Depot, je

nach Variante, zwei 200-l-Fässer

mit 220-l-Auffangvolumen

(160 × 114 × 198 cm,

B × T × H) oder als große

Ausführung mit 1 100-l-Auffangvolumen

für vier Fässer

oder einen 1 000-l-IBC (160 ×

167 × 228 cm, B × T × H). Die

Türaufhängung hat der

Hersteller so ausgeführt, dass

die Türen beim Öffnen an

bestimmten Positionen offen

stehen bleiben. Somit wird

z. B. ein zufallen der Türen bei

einem Luftstoß verhindert.

Eine integrierte Regenrinne

leitet den Niederschlag

seitlich ab, das gewölbte

Dach widersteht auch hohen

Schneelasten. Ein abschließbares

Stangenschloss aus

Edelstahl, eine Dokumententasche

auf der Türinnenseite,

integrierte Staplertaschen

und ein Rost aus

Stahlgitter oder PE erleichtern

den Betrieb. Optional lässt

sich eine Innenbeleuchtung

mit Kabeldurchführung

nachrüsten.

www.cemo.de

It’s a Linde.

Das Modell für jeden Einsatz. Durchstarten. Überall.

Mehr Infos zu den NEUEN Linde Elektrostaplern X20 – X35 unter

linde-mh.de/formula-free

SCHWERE GEGENSTÄNDE ERGONOMISCH HANDHABEN

Der Hebelift ZH aus dem Hause Zeilhofer Handhabungstechnik

verfügt über Omniwheels, die ein Handling von bis zu 100 kg schweren

Gegenständen ohne großen Kraftaufwand ermöglichen. Mithilfe

der Kompaktsteuerung kann der Bediener die Arbeitshöhen und

Geschwindigkeiten stufenlos via Joystick regeln. Ein integrierter

Gelenkarm vergrößert den Arbeitsradius. Aufgrund der Konstruktion

kann der Auslegearm endlos gedreht werden. Zur Energieversorgung

dient ein 48-V-Lithium-Ionen-Akku, der im Energiesparmodus für

mehr als acht Stunden reicht. In puncto Arbeitssicherheit verfügt das

Handhabungsgerät u. a. über eine Überlastsicherung, die sich auf

unterschiedliche Gewichte einstellen lässt.

www.zeilhofer-handhabung.de

MESSE-DOPPELPACK AN ZWEI STANDORTEN GEPLANT

Für die Verpackungs- und die Intralogistikbranche

in der Nordhälfte Deutschlands

beginnt das Jahr 2022 mit der Empack und

der „Logistics & Distribution“ am 26. und 27.

Januar in der Messe Hamburg-Schnelsen.

Davon gingen zumindest die Planungen der Messegesellschaft

Easyfairs bis zum Redaktionsschluss am 2. Dezember der vor

Ihnen liegenden Ausgabe aus. Im Mai 2022 soll der Messe-Doppelpack

dann am traditionellen Messeplatz Dortmund folgen.

„Wir sind überzeugt, dass Branchen- und Fachmessen mit

regionalem Fokus künftig stärker gefragt sind“, so Maria

Soloveva, Projektleiterin der Easyfairs Deutschland GmbH. „Das

hat mit dem veränderten Reiseverhalten zu tun, aber auch mit

der vereinfachten Planung und der Tatsache, dass die Besucher

kurze und effektive Messebesuche wünschen.“

Auf der Empack in Hamburg zeigen u. a. Bluhm Systeme GmbH

und Domino Deutschland GmbH, Neuheiten in der Verpackungstechnik.

Bei der parallel stattfindenden

Logistics & Distribution gehören u. a. Still

GmbH, Jetschke Industriefahrzeuge (GmbH &

Co.) KG (Vertragshändler Linde Material

Handling) und AM Logistics Solutions GmbH

zu den Ankerausstellern. Soloveva: „Die Aussteller und die

potenziellen Besucher, mit denen wir sprechen, bestätigen uns

immer wieder, dass sie nach der messelosen ‚Durststrecke‘

Kommunikationsbedarf haben. Die Aussteller haben Innovationen

entwickelt, die sie dem Markt präsentieren möchten. Und

die Besucher suchen nach Neuheiten, um ihre Wettbewerbsfähigkeit

zu steigern.“

Dass die Messen unter Pandemie-Aspekten sicher sein werden,

kann der Veranstalter an beiden Standorten mit dem Schutzkonzept

„The Safest Place To Meet“, das sich bereits bei anderen

Messen der Easyfairs-Gruppe bewährt hat, sicherstellen.

www.empack-hamburg.com | www.intralogistik-hamburg.de

IMPRESSUM

erscheint 2021 im 71. Jahrgang,

ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130

REDAKTION

Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer (WB)

Tel.: 06131/992-321, E-Mail: w.bauer@vfmz.de

(verantwortlich i.S.d. § 18 Abs. 2 MStV)

Redakteur: Dipl.-Ing. Manfred Weber (MW),

Tel.: 06131/992-202, E-Mail: m.weber@vfmz.de

Redaktionsassistenz:

Melanie Lerch, Tel.: 06131/992-261,

Petra Weidt, Tel.: 06131/992-371,

Ulla Winter, Tel.: 06131/992-347,

E-Mail: redaktionsassistenz_vfv@vfmz.de,

(Redaktionsadresse siehe Verlag)

GESTALTUNG

Sonja Daniel, Anette Fröder, Conny Grothe

SALES

Oliver Jennen, Tel.: 06131/992-262,

E-Mail: o.jennen@vfmz.de

Andreas Zepig, Tel.: 06131/992-206,

E-Mail: a.zepig@vfmz.de

Anzeigendisposition: Nevenka Islamovic

Tel.: 06131/992-113, E-Mail: n.islamovic@vfmz.de

Anzeigenpreisliste Nr. 69: gültig ab 1. Oktober 2021

LESERSERVICE

vertriebsunion meynen GmbH & Co. KG,

Große Hub 10, 65344 Eltville,

Tel.: 06123/9238-266

Bitte teilen Sie uns Anschriften- und sonstige

Änderungen Ihrer Bezugsdaten schriftlich mit

(Fax: 06123/9238-267, E-Mail: vfv@vertriebsunion.de).

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weiteres Jahr, wenn sie nicht spätestens vier Wochen vor

Ablauf des Bezugsjahres schriftlich gekündigt werden.

VERLAG

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Postfach 100465, 55135 Mainz

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Ein Unternehmen der Cahensly Medien

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Head of Sales: Carmen Nawrath

Tel.: 06131/992-245, E-Mail: c.nawrath@vfmz.de

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Vertrieb: Sarina Granzin, Tel.: 06131/992-148,

E-Mail: s.granzin@vfmz.de

DRUCK UND VERARBEITUNG

Westdeutsche Verlags- und Druckerei GmbH

Kurhessenstraße 4 - 6, 64546 Mörfelden-Walldorf

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und Bearbeitung in elektronischen Systemen,

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Internet- und Online-Dienstleistungen, CD-ROM, CD und

DVD und der Datenbanknutzung und das Recht, die vorgenannten

Nutzungsrechte auf Dritte zu übertragen, d. h.

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Anschluss kann verwechselungssicher ohne elektrotechnische Fachkenntnisse geschehen.

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leicht lösen und wieder anschließen lassen. Schaltzustände und Einstellungen werden

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FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK 4.0

AUF DEN

PUNKT

GEBRACHT

MANFRED WEBER,

REDAKTEUR

Das Internet ist voll mit nützlichen,

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir

filtern für Sie die Informationsflut und

recherchieren Inhalte mit echtem

Nutzwert für den Intralogistiker

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business-

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik.

3D CAD KONFIGURATOR FÜR FÖRDERBÄNDER

MTF Technik hat ihren Online Produktkonfigurator basierend auf

der eCATALOGsolutions Technologie von Cadenas um eine weitere

Produktsparte ergänzt. Zusätzlich zu den Multi-Tech Förderbändern

lassen sich nun auch Kleinförderbänder vom Typ I-Tech

bedarfsgerecht konfigurieren. Sobald das gewünschte Förderband

konfiguriert ist, erhalten die Anwender eine 2D Vorschauzeichnung

sowie ein hochwertiges 3D CAD Modell, das nach Belieben gedreht

und angeschnitten werden kann. Anschließend lassen sich die

Produktdaten im bevorzugten CAD Format sowie als PDF Datenblatt

inklusive aller relevanten Maße und Spezifikationen herunterladen.

Das Datenblatt kann zudem direkt an MTF Technik

weitergeleitet werden, um zeitnah ein detailliertes Angebot zur

konkreten Auswahl zu bekommen.

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VIRTUELLE C-TEILE-WELT IST ONLINE

Der C-Teile-Spezialist Keller & Kalmbach präsentiert

mit der virtuellen Welt „Fakktory“ seine neueste

technische Innovation. Durch interaktive Anwendungen,

einen Showroom und Augmented Reality

Lösungen werden Produkte und vor allem C-Teile-

Management-Lösungen rund um die Uhr digital

erlebbar. Das Familienunternehmen plant zudem,

seine virtuelle Welt kontinuierlich auszubauen und

als neuen Kommunikationskanal gezielt zu etablieren.

In der Fakktory können sich User intuitiv durch

die verschiedenen virtuellen Räume bewegen und

Informationen in deutscher und englischer Sprache

über Keller & Kalmbach, das Produktportfolio und

die intelligenten Lösungen rund um C-Teile-Management

abrufen.

WWW.KELLER-KALMBACH.DE



DIGITALISIERUNG IN DER LOGISTIK

Forum beleuchtet Chancen und Herausforderungen

bit.ly/logistikforum-fuh-21

DIE TOP

ONLINE-ARTIKEL

DER F+H WEBSITE

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die

fünf meist gelesenen Artikel des Monats

auf unserer Internetpräsenz

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze.

SCHWERE LASTEN SICHER UND FLEXIBEL

HANDHABEN

Vakuumheber bewegt Güter bis 400 kg

bit.ly/besthandling-fuh-21

FALTSCHACHTELN ETIKETTIEREN

UND BEDRUCKEN

Neue Technik erlaubt Codierung an beliebiger Stelle

bit.ly/bluhm-fuh-21

PRODUKTION VOR ROST SCHÜTZEN

Adsorptions-Trockner und Kondensations-

Entfeuchter wirken

bit.ly/condair-fuh-21

LAGERREINIGUNG

Innovationsmotor Ideen-Workshop

bit.ly/kaercher-fuh-21

EXCLUSIVE

CONTENT

nur online

bit.ly/khs-fuh-21

KLARER FOKUS FÜR

SCHNELLE MIGRATION

Mit einer Exportquote von mehr als 90 Prozent

zählt die Dortmunder KHS GmbH zu

den weltweit führenden Herstellern von Abfüll-

und Verpackungsanlagen. Um auch zukünftig

international wettbewerbsfähig zu bleiben, hat

das Unternehmen mit dem Wechsel auf SAP S/4HANA

die Grundlage für eine standortübergreifende Harmonisierung

der ERP-Landschaft gelegt. Mathias Offermann,

Executive Vice President IT bei der KHS GmbH, schildert,

wie sein Team das Projekt mit dem Brownfield-Ansatz

in nur 12 Monaten erfolgreich abgeschlossen hat.

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MENSCHEN UND MÄRKTE

FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK

MICHAEL WOLTER

Was können Sie nur mit Humor

ertragen?

Die Vorstellung, dass E-Mobilität

allein zukunftsweisend ist.

Können Sie über sich selbst lachen?

Immer und sehr gerne.

Wie sieht die erste Stunde Ihres

Tages aus?

Ich nenne es „landfein machen“.

Duschen, Zähneputzen, Anziehen,

das übliche eben.

Welchen Film muss man zwingend

gesehen haben?

Top Gun.

Was hat Sie dazu bewegt das zu tun,

was Sie heute tun?

Das Wissen um und das Vertrauen in

meine Fähigkeiten im Vertrieb.

Gibt es irgendetwas bzw. irgendjemanden,

der Sie in Ihrer Arbeit

inspiriert?

Das Buch „Nieten in Nadelstreifen“.

Erfolg basiert auf Wissen und nicht

auf gutem Aussehen oder Schein.

Wo verbringen Sie am liebsten Ihren

Urlaub?

Ionisches Meer.

Auf welche Frage haben Sie in letzter

Zeit keine Antwort finden können?

Wann endet die Pandemie?

Was halten Sie vom aktuellen

Nachhaltigkeits-Boom?

Nachhaltigkeit ist ein wichtiges Thema,

aber die Fokussierung darauf

sollte nicht übertrieben werden,

sonst stumpfen die Menschen ab.

››

ZUR PERSON

Michael Wolter gründete 1996 die Safelog

GmbH als Unternehmen zur Wartung von

Prüfständen im Automobilbereich. Die Firma

entwickelte sich zu einem Spezialisten für

Intralogistik und der passionierte Tüftler

erhielt für seine Kommissioniersysteme

mehrere Patente. Das Portfolio wurde 2015

mit der Markteinführung einer eigenen

AGV-Produktfamilie erweitert.


IM NÄCHSTEN HEFT: 01-02/2022

ERSCHEINUNGSTERMIN: 31. 01. 2022

ANZEIGENSCHLUSS: 14. 01. 2022

01

02 03

VERNETZEN

SIE SICH MIT

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bit.ly/fuh-xing

bit.ly/fuh-instagram

bit.ly/fuh-youtube

DEM CHEFREDAKTEUR:

Winfried Bauer

w.bauer@vfmz.de

bit.ly/fuh-wb-linkedin

bit.ly/fuh-wb-xing

01 Wir haben den neuen 5-Tonnen-Elektro-Vierradstapler aus

dem Hause Mitsubishi Logisnext Europe auf Herz und Nieren

geprüft – und waren von den erzielten Leistungen positiv

überrascht. Mehr verraten wir Ihnen in der nächsten Ausgabe

Foto: Andersom Testing, Theo Egberts und Mark Dohmen

02 Mit Steuerungen des offenen Ecosystems PLCnext Technology

hat das Unternehmen Phoenix Contact die Intralogistik der

chinesischen Tochtergesellschaft in Nanjing für zukünftige

Aufgaben gerüstet

Foto: Phoenix Contact

03 Im Rahmen eines Modernisierungs- und Erweiterungsprojekts

hat Kardex Mlog die Lagerkapazitäten der Molkerei

Ehrmann in Oberschönegg erweitert, die Anlagenverfügbarkeit

erhöht und den Materialfluss optimiert

Foto: Kardex Mlog

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten)


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