WANDEL GESTALTEN

EINE UNABHÄNGIGE KAMPAGNE VON MEDIAPLANET
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WANDEL
GESTALTEN
TECHNOLOGIETRENDS 2022
NICHT VERPASSEN:
Die intelligente Fabrik –
vernetzt vom Sensor bis
zum Service
Seite 04
Nachhaltig
entlang der gesamten
Wertschöpfungskette
Seite 09
Neue Hoffnung
dank offener Automatisierungsund
Digitalisierungsstrategien
Seite 10
Revolution durch
Innovation!
Nie hat sich die Welt so dynamisch verhalten, wie sie
das heute tut. Um nicht nur zu reagieren, sondern aktiv
zu gestalten, braucht es technologische Lösungen,
den Mut zur Veränderung und ein Umdenken.
Eine Ausgabe über Innovationen und Technologien,
die einen Unterschied machen.

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VERANTWORTLICH FÜR DEN
INHALT IN DIESER AUSGABE
Tanja Bickenbach,
MBE
Die Welt verändert
sich. Wie noch nie.
Ungewöhnliche
Herausforderungen
stehen vor uns. Neue
Chancen. Dinge zu
überdenken, weiterzudenken.
IN DIESER AUSGABE
03
Digitale Geschäftsmodelle
für die nachhaltige Zukunft
der Industrie
Der deutschen Industrie kommt als Exportnation eine besondere
Verantwortung zu, den Wandel zu einer nachhaltigen Wirtschaft
zu gestalten. Die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung
der industriellen Wertschöpfung sind der Kern von Industrie 4.0.
Stadt der Zukunft
Wie gelingt die Stadt der Zukunft
nachhaltig und klimaneutral?
06
Expertenpanel
Branchenexperten über die
Transformation rund um Klimaschutz
und Digitalisierung
Head of Key Account Management: Tanja Bickenbach
(tanja.bickenbach@mediaplanet.com) Geschäftsführung:
Richard Båge (CEO), Philipp Colaço (Managing Director),
Franziska Manske (Head of Editorial & Production),
Henriette Schröder (Sales Director) Designer: Ute Knuppe
Mediaplanet-Kontakt: redaktion.de@mediaplanet.com
Coverbild: metamorworks/Shutterstock
Alle mit gekennzeichneten Artikel sind keine
neutrale Redaktion vom Mediaplanet Verlag.
facebook.com/MediaplanetStories
@Mediaplanet_germany
Please recycle
12
Die digitale Fabrik
Kaum ein Thema prägt den Maschinenund
Anlagenbau derzeit so sehr wie jenes
der digitalen Fabrik.
Prof Dr.
Svenja Falk
Leiterin der
Arbeitsgruppe
„Digitale Geschäftsmodelle
in
der Industrie 4.0“,
Plattform Industrie
4.0
plattform-i40.de
Gleichzeitig bieten sie
neue Ansätze und Möglichkeiten:
Veränderte
Kundenerwartungen,
Technologien, Plattformen
und Daten verwandeln
die Wertschöpfung für produzierende
Unternehmen bereits grundlegend. Viele
nehmen aber noch einen Widerspruch
zwischen Nachhaltigkeit als Kostenfaktor
und attraktivem Wertversprechen wahr.
Digitale Geschäftsmodelle können diesen
Gegensatz auflösen und werden somit
Voraussetzung für eine wertschöpfende
und nachhaltige Industrie.
Rund 80 Unternehmen, Universitäten,
Verbände und Sozialpartner engagieren
sich heute unter dem Dach der Plattform
Industrie 4.0 in der Arbeitsgruppe „Digitale
Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“.
Mechanismen verstehen, Chancen aufzeigen
und Empfehlungen geben – das ist die
Mission der Arbeitsgruppe. Ein inhaltlicher
Schwerpunkt im Jahr 2021 waren die
„Zehn Thesen, wie digitale Geschäftsmodelle
Nachhaltigkeit in der Industrie
4.0 fördern.“
Digitalisierung schafft bekanntermaßen
Mehrwert, indem sie verzichtbare physische
Komponenten durch Software und
Information ersetzt. Dadurch überschneiden
sich Effizienz und Ressourcenschonung,
wie es bislang nicht möglich war:
Wer etwa auf Remote-Services mittels
Augmented Reality setzt, reduziert Reiseaufwände
für die Wartung, da Fachkräfte
deutlich seltener vor Ort erscheinen
müssen. Digitale Zwillinge repräsentieren
reale Maschinen und ersetzen diese in
der Entwicklung, bei Schulungen und im
Vertrieb. Software und digitale Services
ermöglichen smarte und individuelle Produktgestaltung,
anstelle von komplexer
Hardware.
Noch weiter geht der „Sustainability
Twin“: Ein digitales Modell ist mit einem
realen Produkt vernetzt und informiert
über Leistung, Reparaturbedarf und
Effizienzpotenziale. Der Nachhaltigkeitszwilling
verbessert den Betrieb kontinuierlich,
passt das Produkt an die benötigte
Leistung an und liefert wichtige Impulse
für eine nachhaltigere Produktgeneration.
Digitalisierung fördert so die Dematerialisierung
und senkt den Ressourcenverbrauch.
Die benötigte Infrastruktur (wie
Rechenzentren oder Cloud-Speicher)
darf die erzielten Ersparnisse aber nicht
Digitalisierung
schafft bekanntermaßen
Mehrwert,
indem sie
verzichtbare
physische
Komponenten
durch Software
und Information
ersetzt.
aufwiegen. Innovative Geschäftsmodelle
müssen diesen Rebound-Effekt vermeiden,
indem sie nicht den Konsum von
Ressourcen bezwecken, sondern deren
Einsparung fördern.
Durch diese Entwicklungen gewinnt die
multilaterale Zusammenarbeit in Betrieben
und zwischen Wertschöpfungsnetzwerken
an Bedeutung. Souveräne, sichere
und transparente Kommunikation in unternehmensübergreifenden
Datenräumen
wird zum Wertversprechen nachhaltiger
Geschäftsmodelle. Fest steht, dass Nachhaltigkeit
Treiber eines Strukturwandels
ist. Parallel zur digitalen Transformation
bedarf es auch künftig einer „Nachhaltigkeitstransformation“
heutiger Geschäftsmodelle.
Als Leiterin der Arbeitsgruppe „Digitale
Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“
lade ich Sie herzlich ein, diesen Weg
weiter zu verfolgen. Viel Spaß beim Lesen
dieser Ausgabe.

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Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit DASSAULT SYSTÈMES entstanden.
Die Stadt der Zukunft entsteht
im virtuellen Raum
Wie gelingt die Stadt der Zukunft nachhaltig und klimaneutral? Eine bedarfsgerechte, zukunftsfähige
Planung wird mit virtuellen Entwicklungswelten möglich, in denen neue Bebauungskonzepte
in Modellstädten geprüft werden. Die 3DEXPERIENCE Plattform des Software-Spezialisten
Dassault Systèmes bietet eine innovative kollaborative Umgebung, um nachhaltige Ideen,
optimierte Mobilität und modernes Bauen virtuell zu entwickeln und zu testen.
Text
Dominik Maaßen
Mehr Informationen
zur 3DEXPERIENCE
Plattform:
www.3ds.com/de
Die Weltgesundheitsorganisation
prognostiziert,
dass bis 2050
70 Prozent der
Weltbevölkerung
beziehungsweise
6,4 Milliarden Menschen Städter
sein werden – eine gewaltige Zahl.
Vor allem wenn man sich eine
weitere bewusst macht: Bereits
heute entstehen in diesem Umfeld
70 Prozent der CO 2-Emissionen.
Nachhaltige Urbanisierung
Städteplaner müssen dem CO 2-
Fußabdruck damit zukünftig viel
stärkere Beachtung zukommen
lassen. Gleichzeitig muss genügend
Wohnraum geschaffen werden, um
den steigenden Bedarf abzudecken.
Und noch dazu: Mehr Menschen
in Ballungszentren bedeuten mehr
Verkehr auf den Straßen – auch
hier müssen neue Wege gegangen
werden, um Mobilität sicherstellen
zu können. Wie kann dieser Spagat
nun gelingen, ausreichende, bezahlbare
und umweltgerechte Lösungen
zu entwickeln, deren Umsetzung
nicht Jahrzehnte in Anspruch
nimmt?
Es erfordert eine vorausschauende
und bereichsübergreifende
Planung, die alle Notwendigkeiten
des Stadtlebens und die Auswirkungen
von baulichen Entscheidungen
in einem virtuellen Modell simuliert
und basierend darauf die weitere
Stadtentwicklung ermöglicht.
Damit können Projekte in der dafür
vorgesehenen Zeit, dem veranschlagten
Budget und mit möglichst
geringen Beeinträchtigungen
der Bevölkerung und der Umwelt
umgesetzt werden. Die Vorteile, die
sich aus der Nutzung von sogenannten
virtuellen Zwillingen auf der
3DEXPERIENCE Plattform ergeben,
kommen auf allen Ebenen zum
Tragen: beginnend bei gesamtstädtischen
Maßnahmen wie dem Bau
von Bahninfrastruktur über Quartiersentwicklungen
mit Verkehrsanbindungen,
Kanalisation, Wasserversorgung
bis zum klimaneutralen
Wohnungsbau oder der energetischen
Sanierung im Bestand.
Einen Schritt weitergedacht,
müssen Stadtplaner aber auch neue
Objekte in einem gesamtheitlichen
Bild betrachten: Was passiert, wenn
neue Straßen, Parkplätze, Radwege
oder Grünflächen entstehen oder
verändert werden? Solche Planungen
sind vorausschauend heute in
3D darstellbar. Mit City-Modellen
können alle Auswirkungen von
städtebaulichen Veränderungen
im Kontext simuliert werden. So
lässt sich etwa virtuell testen, wie
sich die Luftqualität verbessert,
wenn eine Straße von vier auf
zwei Spuren umgestellt wird, die
zulässige Geschwindigkeit auf 30
km/h gedrosselt wird und der frei
werdende Platz für Fahrradwege zur
Verfügung steht.
Der Blick von oben auf das
große Ganze
Für die Umsetzung von neuen Infrastruktur-
oder Gebäudeprojekten ist
es besonders wichtig, den gesamten
Lebenszyklus eines Bauvorhabens
zu betrachten. Der virtuelle Zwilling
hat die Fähigkeit, ein Bauprojekt
bereits in der Planungsphase entscheidend
zu beschleunigen, indem
er die Basis legt für modellbasiertes
Zusammenarbeiten von Architekten,
Fachplanern und dem Bauherrn.
Ist die Planung abgeschlossen,
kann der virtuelle Zwilling
von den bauausführenden Unternehmen
weiter verfeinert werden,
damit er nach Bauabschluss vom
Betreiber für Kostenoptimierungen
in der Betriebs- und Instandhaltungsphase
genutzt werden kann.
Und besonders praktisch: Die
Virtualisierung eines gesamten
Bauvorhabens hilft, Abfall zu vermeiden
und wertvolle Rohstoffe zu
schonen. Im modularen Hausbau
kommt dieses Prinzip bereits heute
stark zum Tragen. Einzelne Bauteile
werden in der Fabrik materialschonend
vorproduziert und am Standort
nur noch zusammengefügt.
Dies schafft schnell bezahlbaren
Wohnraum – und durch die optimierte
Herstellung wird die Umwelt
geschont.
Kollaborative Plattform und
einheitliche Datenbasis
Im Mittelpunkt der Digitalisierung
des Städtebaus der Zukunft stehen
Plattformen, die eine gemeinsame
Basis für Zusammenarbeit bieten.
Der Spezialist Dassault Systèmes
treibt als zweitgrößte Softwarefirma
Europas Innovationen genau in
diese Richtung voran und unterstützt
viele Kunden in unterschiedlichen
Branchen. „Mit der
3DEXPERIENCE Plattform erhalten
Unternehmen, aber auch Stadtverantwortliche
einen ganzheitlichen
Blick auf ihre Geschäftstätigkeit
sowie ihr Ökosystem in Echtzeit
und führen Menschen, Ideen, Daten
und Lösungen in einer einzigen
Umgebung zusammen. Bisherige
Silos innerhalb von Stadtbehörden
FOTO: IURII/SHUTTERSTOCK
können so leichter aufgelöst und
Bau- und Verkehrsunternehmen
sowie die Bevölkerung im Sinne
verbesserter Bürgerkommunikation
leichter integriert werden“, erklärt
Andreas Müller, Business Consultant
bei Dassault Systèmes. „Gerade
im Bausektor, der aktuell noch am
wenigsten von der Digitalisierung
profitiert, gibt es durch die vielen
Beteiligten und manuellen Prozesse
eine hohe Fehleranfälligkeit und
dadurch enormes Potenzial zur
Produktivitätssteigerung, was letztendlich
den gesamten Städtebau
positiv beeinflussen kann. Es lohnt
daher, auf bewährte Praktiken aus
der fertigenden Industrie zurückzugreifen.
Alle Akteure können über
die Plattform miteinander kommunizieren
und nahtlos zusammenarbeiten.“
Bahnbrechende Ideen
Erfolgreiche Beispiele gibt es bereits:
In Frankreich entstand ein Gebäude
mit Sozialwohnungen, das eigenen
Strom speichert, Regenwasser
sammelt und seine Abfälle zu
Kompost und Biogas verarbeitet. Ein
Anbieter der Schifffahrtsindustrie
beschleunigte dank der Plattform die
Modellierung und die Berechnungen
von Schiffsstrukturen und half
Kunden, neue Umweltvorschriften
einzuhalten und Schiffsdesigns für
einen besseren Kraftstoffverbrauch
zu optimieren. Dank der virtuellen
Zwillingserfahrung der 3DEXPERI-
ENCE konnten sie ihre bahnbrechenden
Ideen ohne Risiko vorher
testen und verbessern und den
Wertschöpfungsprozess rationalisieren,
um nun Emissionen und Abfall
erfolgreich zu reduzieren.

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Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit LEADEC entstanden.
FOTO: LEADEC
Die intelligente Fabrik –
vernetzt vom Sensor bis zum Service
Wie sieht die intelligente Fabrik von morgen aus und wie lassen sich damit erhebliche Optimierungspotenziale
erschließen? Für die Smart Factories seiner Kunden setzt der Spezialist Leadec auf
umfangreiche Erfahrung im Produktionsumfeld – und seine kollaborative Plattform Leadec.os.
Text Dominik Maaßen
Die Fabrik von morgen ist eine
„Smart Factory“, auf Deutsch:
eine intelligente Fabrik. Sensoren
überwachen die Maschinen,
sammeln Informationen
und lösen bei Abweichungen Alarm aus.
Im Fokus steht bislang die vernetzte Fertigung,
die Daten intelligent auswertet für
höhere Produktivität und Qualität. Mitentscheidend
für den Produktionserfolg
sind jedoch auch technische Services wie
Reinigen, Warten und Instandsetzen von
Anlagen. Werden in vernetzten Werken die
begleitenden Dienstleistungen nicht ebenso
smart wie die Produktionslinien, bleibt
Optimierungspotenzial auf der Strecke.
Interagierendes System
Vernetzung ist das zentrale Element in der
Fabrik der Zukunft. Die Systeme in einer
„Smart Factory“ können interagieren,
Daten analysieren und Fehler voraussehen,
sich sogar selbst konfigurieren und
an Veränderungen anpassen. Der Mensch
muss viel weniger manuelle Arbeiten
übernehmen, sondern kümmert sich vor
allem darum, die Prozesse zu kontrollieren
oder zu optimieren. Und rechtzeitig einzugreifen,
wenn Teile verschleißen, eine
Wartung ansteht oder sonstige Probleme
auftauchen. Experten schätzen, dass
bereits 2025 rund 50 Prozent aller Fabriken
weltweit über Komponenten verfügen,
die eine „Smart Factory“ ermöglichen.
Zahlreiche Vorteile
Die Fabrik von morgen wartet für Unternehmen
aber noch mit weiteren Vorteilen
auf: Die Produktivität und Qualität steigen
dank besserer Überwachung der Prozesse
und die Ausfallzeiten sinken, da beispielsweise
Sensoren anzeigen, wann eine
Wartung durchgeführt werden muss. Und
mithilfe von künstlicher Intelligenz (KI)
oder Machine Learning können über die
gewonnenen Daten konkrete Erkenntnisse
gezogen und anschließend Aktivitäten
gestartet werden.
Aller Anfang ist schwer
Das einzige Problem: Es gilt erst mal, die
neue Fabrik intelligent einzurichten oder
die alte Fabrik entsprechend nachzurüsten.
Produktionsleiter stehen hier vor
unzähligen Fragen: Auf welche Technologie
setzt man am besten? Wie verbindet
man bestehende Systeme? Die Sammlung
der Daten ist das eine, aber worauf kommt
es bei ihrer intelligenten Auswertung und
Verknüpfung an? Und wie gelingt der
entscheidende Schritt, um aus den Daten
auch Aktionen abzuleiten oder diese sogar
automatisiert auszulösen?
Experte im Fertigungsbereich
Hilfreich kann hier das Know-how externer
Dienstleister wie Leadec als Experte
im Fertigungsbereich sein. Leadec ist
täglich in mehr als 300 Fabriken weltweit
im Einsatz und versteht, wie die OT, also
die Anlagen, funktioniert und wie diese
mit IT-Technologie zu verbinden ist. Und
dieses Know-how setzt der Spezialist nun
ein, um Lösungen für immer mehr Branchen
zu entwickeln und zu realisieren, die
die Fertigung fit für Industrie 4.0 machen
und die Wertschöpfung steigern.
End-to-End-Lösung für die Produktion
Dabei braucht es mehr als Daten – gefragt
ist eine intelligente Verbindung und Endto-End-Lösung.
Nur wenn die begleitenden
Services in den Fabriken ebenso smart
sind wie die Produktion, wird das volle
Optimierungspotenzial ausgeschöpft.
Dazu hat Leadec seinen gesamten Kerngeschäftsprozess
digitalisiert und seine
eigene IoT-Home-Cloud aufgebaut. Mit
Leadec.os verfügt das Unternehmen über
eine innovative kollaborative Plattform:
Die Serviceprozesse werden digital gesteuert
und sind somit transparent, effizient,
papierlos, revisionssicher und skalierbar.
Ergänzt wird diese durch die eigene IoT-
Home-Cloud, in der die Maschinendaten
erfasst und ausgewertet werden und die
damit die Brücke zum Serviceangebot
schlägt.
Mehr Transparenz und geringere Kosten
Durch die Analyse von Sensorendaten und
intelligente Algorithmen lässt sich zum
Beispiel frühzeitig ein Maschinenausfall
oder eine Störung vorhersehen und
durch präventive Wartung verhindern.
Das bedeutet für die Kunden geringere
Kosten durch kürzere Stillstandzeiten und
eine höhere Gesamtanlageneffizienz. In
Leadec.os wird auf Basis der Datenauswertungen
direkt ein Service ausgelöst, der
geplant, ausgeführt, dokumentiert und in
Form von aussagekräftigen Daten in die
Kundenplattform zurückgeführt wird.
Produktionsbegleitende Services
für mehr Effizienz
Über seine cloudbasierte Plattform
Leadec.os verwaltet das Unternehmen
inzwischen Dienstleistungen mit einem
Jahresvolumen, das fast einem Viertel
seines Jahresumsatzes von 830 Millionen
Euro pro Jahr entspricht. Ziel ist es,
künftig pro Tag 10.000 Serviceaufträge für
eine Million Anlagen über das System zu
bearbeiten. Mit seiner datenbasierten
Lösung hat Leadec die Voraussetzungen
geschaffen, um gemeinsam mit seinen
Kunden die Effizienzpotenziale im Bereich
der produktionsbegleitenden Services zu
heben.
Mehr Informationen zu den
Services von Leadec:
leadec-services.com

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Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit INTERSYSTEMS entstanden.
Mit der Smart Data Fabric
zur Smart Factory
Text Dominik Maaßen
Die Datenexperten von InterSystems unterstützen seit vielen Jahren
Unternehmen erfolgreich auf ihrem Weg in die Digitalisierung der Produktion.
Wie weit die Hersteller auf diesem Weg bereits gekommen sind, beleuchtet die
aktuelle Studie „KI in der Fertigung“. Im Auftrag von InterSystems untersuchten
die Analysten von IDC den Status von KI- und ML-Technologien im Praxiseinsatz
in Smart-Factory-Projekten und den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche
im internationalen Vergleich. Darüber hinaus beleuchtet die Studie die
messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten und die Herausforderungen,
die es bei ihrer Umsetzung zu bewältigen gilt.
In allen Branchen nimmt die digitale Transformation
weiter Fahrt auf und insbesondere
die Analyse von Daten und der Einsatz von
künstlicher Intelligenz gewinnen in diesem
Kontext immer weiter an Bedeutung. Unternehmen
der Fertigungsbranche erhoffen sich unter
anderem größere Transparenz über alle Unternehmensbereiche
hinweg, eine Verbesserung der
Gesamtanlageneffizienz und eine automatisierte
Optimierung der eigenen Prozesse.
Studie zu Status quo der Entwicklung
Aber wie weit sind sie bei ihrer digitalen Transformation
in der Praxis schon gekommen? Welche messbaren
Erfolge sind zu verzeichnen? Und wo gibt es noch
Hindernisse zu überwinden? Diesen und anderen
Fragen widmet sich die Studie „KI in der Fertigung“,
die von den Analysten der International Data Corporation
(IDC) im Auftrag von InterSystems durchgeführt
wurde. Dazu wurden im Frühjahr 2021 insgesamt
650 leitende Mitarbeiter von Unternehmen der
Fertigungsbranche in Europa und den USA befragt.
Führender Anbieter von Datentechnologie
InterSystems ist der führende Anbieter von
Datentechnologie für hochsensible Daten in
der Fertigungsindustrie, der Finanzbranche, im
Gesundheitswesen und in der Logistik. Mit seinen
„Cloud-first“-Datenplattformen unterstützen die
Experten Unternehmen in aller Welt bei der Lösung
ihrer Herausforderungen in den Bereichen Skalierbarkeit,
Interoperabilität und Geschwindigkeit.
InterSystems schreibt Exzellenz groß und bietet
seinen Kunden und Partnern in mehr als 80 Ländern
hochgeschätzten Rund-um-die-Uhr-Support.
Das 1978 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz
in Cambridge, Massachusetts in den USA, ist mit 25
Niederlassungen rund um den Globus vertreten.
Digitaler Reifegrad in der Fertigungsbranche
Die internationale Vergleichsstudie untersuchte
den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche und
kam zu aufschlussreichen Ergebnissen. „Hinsichtlich
des Digitalisierungsgrads verorten sich
Unternehmen aus den USA weit vor ihren Kollegen
in Europa“, sagt Jochen Boldt. Bei InterSystems ist
er im Vertrieb für das Datenplattform-Geschäft,
speziell im Bereich Manufacturing, verantwortlich.
„57 Prozent von ihnen sehen ihren eigenen Fabrikbetrieb
auf einer der fortgeschrittenen Stufen.“
Die Mehrheit der Unternehmen in Deutschland (33
Prozent) und der Schweiz (42 Prozent) sieht sich
hier noch auf der Mitte des Weges.
Plattform für das Datenmanagement
Bei der Implementierung einer Strategie beziehungsweise
Plattform für ihr Datenmanagement
sehen sich Industriebetriebe aus den USA ebenfalls
weiter fortgeschritten als ihre Kollegen in Europa.
Die Herstellerfirmen der DACH-Region sehen sich
auch in dieser Hinsicht mehrheitlich in der Mitte.
„Daten und Analysen werden zwar als wichtig
eingestuft“, so Boldt, „aber noch fehlt eine geeignete
unternehmensweite IT-Infrastruktur – einschließlich
einer geeigneten Plattform für das übergreifende
Datenmanagement.“
Prioritäten bei der Investition
Wie die Studie belegt, hängen die Investitionsprioritäten
aller Unternehmen stark von ihrer bereits
erreichten digitalen Reife und der angewandten
Strategie für das Datenmanagement ab. „Je fortschrittlicher
sie sich selbst einschätzen“, sagt Boldt,
„desto häufiger konzentrieren sich die Firmen auf
stark datengetriebene und KI-basierte Anwendungsfälle,
wie beispielsweise die virtuelle Inbetriebnahme.
Außerdem investieren sie insgesamt
mehr in Smart-Factory-Projekte, wenn sie die digitale
Transformation des eigenen Fertigungsbetriebs
als strategisch wichtig ansehen.“
Messbare Vorteile von Smart-Factory-Projekten
Insgesamt umfasst die Studie noch viele weitere
Erkenntnisse zur digitalen Transformation der
Industriebetriebe. Unter anderem beleuchtet sie die
messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten
und die Herausforderungen, die es bei ihrer Umsetzung
zu bewältigen gilt. Beispielsweise können die
Herstellerfirmen die Gesamtanlageneffektivität
im internationalen Durchschnitt um zehn Prozent
steigern und die Produktionskosten gleichzeitig um
zehn Prozent senken. Zugleich sind aber lediglich
34 Prozent der Produktionsanlagen miteinander
vernetzt (32 Prozent in der DACH-Region), was
die Zusammenführung von Daten und damit
aufschlussreiche Analysen sowie den Einsatz von
künstlicher Intelligenz erschwert.
Smart Data Fabric
Eine bewährte Lösung für dieses Dilemma stellt die
Implementierung einer Smart Data Fabric dar, wie
sie mithilfe der dafür optimierten Datenplattform
InterSystems IRIS umgesetzt werden kann. Über
sie lassen sich alle Daten aus internen und externen
Quellen zusammenzuführen, bereinigen und
harmonisieren. Da die Smart Data Fabric auf der
bestehenden IT-Infrastruktur aufbaut, ist eine aufwendige
Neugestaltung – ein sogenanntes „Rip and
Replace“ – nicht notwendig. Dies schließt auch die
Einbindung des vorhandenen Maschinenparks ein:
Mittels spezieller Hard- und Software-Technologien
können sogar bereits vorhandene Fertigungsanlagen
in die übergreifende IT-/OT-Infrastruktur
eingebunden werden, ohne dass kostspielige Neuanschaffungen
von Produktionsanlagen notwendig
wären.
Erkenntnisse für die Praxis
„Dank integrierter Funktionen für die Analyse von
Daten und den Einsatz von KI und maschinellem
Lernen lassen sich aus den generierten Daten
außerdem unmittelbar relevante Erkenntnisse
gewinnen, die auch zur automatisierten Steuerung
von Produktionsprozessen genutzt werden können“,
so Boldt. „So ebnet die Smart Data Fabric allen
Unternehmen den Weg zur Smart Factory.“
Alle Informationen aus der Studie „KI in der Fertigung“ der
International Data Corporation (IDC) und InterSystems
sind hier zu finden.
intersystems.com/de/whitepaper-ai-inmanufacturing
PHOTO: NAME SURNAME
Nur 32 %
aller Produktionsanlagen
in DACH sind
vernetzt
Jetzt Smart Factory
Potenziale entfalten
und Daten aus
Produktion und IT
in Echtzeit nutzen.
InterSystems IRIS:
Die Datenplattform für
Smart Factories
Kostenlose IDC Studie
„KI in der Fertigung“
herunterladen
https://www.intersystems.com/de/whitepaper-ai-in-manufacturing/

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Branchenexperten über die Transfo
Klimaschutz und Digitalisierung
Loslegen mit der Datenplattform InterSystems IRIS
Arne Petersen
Managing
Director DACH,
InterSystems
Zu welchen ersten Schritten raten Sie
Firmen, die bei der Digitalisierung noch
am Anfang stehen?
Sie sollten nicht zögern, sondern loslegen. Im
ersten Schritt gilt es, ein konkretes Problem
mithilfe eines realistischen, machbaren Digitalisierungsprojektes
zu lösen. Wichtig ist dabei,
das Fundament für alle erfolgreichen Digitalisierungsprojekte
nicht aus dem Auge zu verlieren:
die Unternehmensdaten. Diese müssen
über ein übergreifendes Datenmanagement
zeitnah verfüg- und nutzbar gemacht werden.
Anschließend hat es sich bewährt, mit einem
kleinen und einfach umsetzbaren Teilprojekt
zu starten, das schnellen Erfolg verspricht. So
können erste Erfahrungen gesammelt und
kann wertvolles Fachwissen für weitere, umfangreichere
Projekte aufgebaut werden.
Wie unterstützt InterSystems mit seinen
Lösungen und Services dabei?
Mit unserer Datenplattform InterSystems
IRIS kann das wohl größte Problem der
Digitalisierung ressourcenschonend und
gleichsam flexibel gelöst werden: die Zusammenführung
und Harmonisierung von Daten
aus internen und externen Quellen.
Neben der so wichtigen Interoperabilität, also
der Zusammenführung und Harmonisierung
von Daten, machen sich unsere Partner vor
allem auch die Performance, Stabilität und
Zuverlässigkeit unserer Datenplattform
zunutze. So wickeln unsere Kunden aus der
Finanzbranche ihren Wertpapierhandel über
die Plattform ab, wo es auf Sekundenbruchteile
ankommt. Die Europäische Weltraumbehörde
ESA kartografiert mit dem GAIA
Weltraumteleskop und InterSystems IRIS die
Milchstraße und hat seit dem Projektstart
2013 trotz einer unbeschreiblich großen Menge
an erhobenen Daten noch keine einzige
Information verloren. Im Handel optimiert
beispielsweise die SPAR-Gruppe ihre Supply
Chain mit den in die Plattform integrierten
KI- und ML-Funktionalitäten.
Können Sie Beispiele von KI-Projekten
geben?
Über die Einkaufsplattform unseres Partners
Point-ERP4 kaufen Produktionsbetriebe
insgesamt rund 16 Millionen Artikel ein – von
der Schraube bis zum Kugelschreiber. Um
sicherzustellen, dass die Produktinformationen
stets korrekt sind, entwickelte der Partner
ein Machine-Learning-Modell, das 800
unterschiedliche Berechnungen vornimmt,
um fehlerhafte Produktbeschreibungen
automatisch zu identifizieren. Ausgangspunkt
für dieses wie auch alle anderen KI-Projekte
ist immer die Datenzusammenführung
und -aufbereitung. Denn je mehr „gute“
Daten ein Algorithmus verarbeiten kann,
desto aussagekräftiger wird das Ergebnis.
Weitere
Informationen
unter:
intersystems.com
Die Experten für Sensorik
Ulrich Balbach
CEO der Leuze
electronic-Gruppe
Die Digitalisierung von Prozessen in
Unternehmen schreitet unvermittelt
voran. Was erwarten Sie, wenn Sie einen
Blick in die Zukunft als Sensorikexperte
werfen?
Die Zukunft ist zwar nicht 100-prozentig
vorhersehbar, aber man nähert sich ihr am
besten, indem man sie gestaltet. Übertragen
auf die Automatisierungstechnik
bedeutet das: Es gibt auf der einen Seite natürlich
immer Themen in der Sensorik, denen
man sich permanent stellen muss. Ob
dies die weitere Steigerung der Leistungsfähigkeit
bei noch kleineren Abmessungen
oder die permanente und konsequente
Weiterverfolgung der Reduzierung von Kosten
ist oder die immer bessere Bedien- und
Integrierbarkeit sowie die Robustheit der
Systeme. Oder ganz einfach die Umsetzung
von geänderten oder neuen Richtlinien.
Auf der anderen Seite gilt es, die Systemlandschaft
ein Stückchen vorherzusehen
und daraus abzuleiten, wie diese in der Zukunft
aussehen wird. Welchen Einfluss werden
Edge- und Cloud-Computing haben?
Welche Netzwerkstrukturen werden sich
daraus ergeben? Wird Intelligenz verteilter
oder zentraler verfügbar sein? Welche Rolle
wird KI dabei spielen?
Welche Rolle wird das Thema Konnektivität
künftig spielen?
Eine sehr wichtige. Und das tut es auch heute
schon. Konnektivität stellt einen enormen
Schritt zur Standardisierung der Industriekommunikation
dar. Bei Leuze sprechen
wir auch von Sensor Communication.
Damit meine ich aber nicht nur das Gestalten
von Interfaces, sondern das große
Ganze: Also Daten sammeln, rüber in die
Edge, rauf in die Cloud schicken, wieder
abrufen, auswerten.
Mit welchen Services unterstützen Sie
Ihre Kunden?
Dank unseres Leuze Dual Channel-Prinzips
können zum Beispiel die für den Produktionsprozess
notwendigen Echtzeitdaten parallel
zu Statusinformationen direkt zur Prozesssteuerung
übertragen werden. So werden
durch Predictive Maintenance und Condition
Monitoring im Sinne von Industrie 4.0
Wartung und Instandhaltung für die
Anwender planbar. Dadurch werden die
Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit von
Anlagen deutlich erhöht. Außerdem haben
wir für Safety at Leuze einen eigenen
Geschäftsbereich gebildet. In diesem
entwickeln wir uns vom Komponentenhersteller
zum Lösungsanbieter weiter. Längst
bieten wir unseren Kunden nicht mehr nur
einzelne Safety-Sensoren oder Safety Services
an, sondern Safety Solutions, die maximale
Sicherheit bei maximaler Effizienz bieten.
Weitere
Informationen
unter:
leuze.de
Zentral zusammengeführt auf einer Plattform
Andreas Dangl
Business Unit
Executive für
Cloud-Services,
Fabasoft
Sie beraten Unternehmen in verschiedenen
Branchen bei der Digitalisierung. Vor
welchen Herausforderungen stehen diese
in der Regel, wenn sie Cloud-Lösungen
einführen?
Die vergangenen Monate haben uns die
Wichtigkeit der Digitalisierung klar vor
Augen geführt. Ohne Videokonferenzen
und andere Kommunikationstools wären
Geschäftsbeziehungen in Zeiten von Lockdowns
und Homeoffice nicht ordentlich
aufrechtzuerhalten. Doch die Verwendung
digitaler Technologien allein schöpft das
Potenzial der Digitalisierung bei Weitem
nicht aus. Um nachhaltig erfolgreich zu
sein, braucht es eine digitale Transformation
aller geschäftsrelevanten Prozesse. Und
damit meine ich sowohl interne als auch
ganz besonders externe Arbeitsabläufe mit
Kunden, Lieferanten und Geschäftspartnern.
Meiner Erfahrung nach liegen genau
hier die größten Herausforderungen. Um
diese erfolgreich als digitale Prozesse abzubilden,
muss man die schon bestehenden
Workflows identifizieren, analysieren – und
optimieren. Es gilt vor allem, Datensilos
aufzubrechen und Informationen auf einer
zentralen Plattform zusammenzuführen,
auf der schlussendlich auch die Prozesse
laufen.
Wo gibt es nach wie vor falsche
Vorstellungen?
Unternehmen scheuen das vermeintlich
hohe Risiko, ein umfassendes Digitalisierungsprojekt
anzugehen, oft fehlt intern
die Erfahrung für ein derartiges, durchaus
komplexes Vorhaben. Das macht es
schwierig, Zeit- und Kostenaufwand richtig
einzuschätzen. Ich empfehle daher, mit dem
Lösungsanbieter einen Proof of Concept
umzusetzen. Dieser umfasst beispielsweise
die Digitalisierung eines signifikanten
Teils eines Geschäftsprozesses inklusive
einer Schnittstelle zur existierenden IT-
Landschaft. Auf diese Weise lässt sich mit
überschaubarem Aufwand in rund einem
Monat feststellen, ob der Anbieter zu einem
passt und hält, was er verspricht. Fabasoft
setzt bei der Einführung von Cloud-Services
bei Kunden auf die agile SCRUM-Methode.
So laufen Projekte für alle Partner transparent
und ergebnisorientiert ab.
Wie wird sich der Markt in den kommenden
Jahren entwickeln?
Ich bin davon überzeugt, dass sich Sustainability
(Nachhaltigkeit) als zentraler
Einflussfaktor für zukünftige Digitalisierungsentwicklungen
etabliert. Bei der
Auswahl von Cloud-Services wird die Frage
in den Vordergrund rücken: „Wo bekommt
man derzeit die beste CO 2-Bilanz?“
Weitere
Informationen
unter:
fabasoft.com

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rmation rund um
„Wir machen Fabriken fit für die Zukunft“
Markus Hucko
COO LEADEC
Wie sieht die Fabrik von morgen aus und
wie gelingt ihre intelligente Umsetzung?
Wir sorgen seit 60 Jahren dafür, dass
die Fabriken unserer Kunden reibungslos
laufen. Jetzt machen wir sie fit für die
Zukunft – mit unserem Know-how über
die Anlagen, Internet of Things (IoT),
intelligenten Analysen und Services für
die Fabrik. Die Smart Factory ist intelligent
vernetzt und digitalisiert und wir können
über datengetriebene technische Dienstleistungen
die Effizienz, die Anlagenverfügbarkeit
(OEE) und die Qualität steigern.
Wir setzen dabei auf IoT und unsere
eigene Cloud, um Transparenz, Ausführungsqualität
und Produktivität zu
verbessern. Unsere Kunden profitieren von
geringeren Ausfallzeiten, beispielsweise
durch geplante Wartungen, und können die
gewonnenen Daten zur Optimierung ihrer
Prozesse nutzen.
Wie haben Sie sich bei Leadec auf die
digitale Zukunft vorbereitet?
Zunächst haben wir unsere eigenen Geschäftsprozesse
durchgängig standardisiert
und digitalisiert – alle Kunden-Assets,
unsere Serviceressourcen, alle Techniker,
sämtliche Serviceaufträge werden im
System berücksichtigt. Kunden können ihre
Aufträge über ein Kundenportal erteilen
und dort auch den aktuellen Status der Serviceleistung
sehen. Das schafft Transparenz,
alle Prozesse sind papierlos und rechtssicher
dokumentiert und ganz nebenbei entsteht
eine Anlagenhistorie für mehrere Tausend
Maschinen in einer Fabrik. Darüber hinaus
haben wir unsere eigene IoT-Home-Cloud
aufgebaut. Mit dieser können wir Maschinendaten
in der Fabrik, zum Beispiel über
Sensoren, erfassen, analysieren und auf
Basis der Erkenntnisse direkt eine Serviceleistung
im System auslösen. Jeder einzelne
Schritt wird über die digitale Plattform
Leadec.os in Echtzeit abgebildet. So entsteht
eine durchgängige Lösung für die smarte
Fabrik von Anfang bis Ende.
Wie profitieren Ihre Kunden davon?
Die Daten, die eine Maschine generiert,
werden analysiert und dadurch werden
direkt Aktionen in unserem System
ausgelöst. Zum Beispiel sind wir in der
Lage, die Vibration von Pumpen in einer
Fabrik zu überwachen, und können so
vorhersagen, wann diese Pumpe gewartet
werden muss. Direkt über unsere Plattform
Leadec.os können wir einen Auftrag für die
Reparatur auslösen, sodass ein Techniker
die Pumpe bereits wartet, bevor sie ausfällt.
So werden Produktionsunterbrechungen
beim Kunden verhindert, was in diesem
Beispiel rund 250.000 Euro pro Jahr
einspart.
Weitere
Informationen
unter:
leadec-services.com
Mit virtuellen Zwillingen zu nachhaltigen Lieferketten
Dominic Kurtaz
Managing Director
EUROCENTRAL
bei Dassault
Systèmes
Warum stehen Lieferketten heute im
Fokus und wie können sie nachhaltiger
werden?
Lieferketten sind das Rückgrat der Wirtschaft.
Ressourcenknappheit, Transportengpässe,
Lieferkettenunterbrechungen
und Probleme beim Personalbestand waren
schon immer Faktoren der Logistikplanung,
Tendenz steigend. Eine nachhaltige Wertschöpfungskette
sollte daher Ökonomie,
Ökologie und Soziales vereinen.
Das entspricht dem Ansatz von Dassault
Systèmes, Produkt, Natur und Leben zu
harmonisieren.
Genau. In einer globalen hypervernetzten
Welt gelingt dies nur über Daten. Gerade in
der Logistik fehlt es immer noch an akkuratem
Echtzeit-Datenfluss, Transparenz,
Planbarkeit und Supply-Chain-Risiko-
Management. Mit unserer 3DEXPERIENCE
Plattform und dem Portfolio für die Planung,
Optimierung, Fertigung und Logistik
unterstützen wir die Digitalisierungsstrategien
unserer Kunden bei all ihren Prozessen.
Die Plattform als „Single Source of Truth“
vernetzt die gesamte Wertschöpfungskette
und ermöglicht, agil und skalierbar auf neue
Bedingungen zu reagieren. Unternehmen
können mögliche Störungen vorab virtuell
simulieren, bevor sie in der Realität auftreten,
und behalten so ihre Lieferkette,
Produkte und Fertigung im Blick.
Welche Schritte raten Sie einem
Unternehmen?
Zuerst muss der bisherige Prozess hinsichtlich
der Wettbewerbsfähigkeit evaluiert
werden. Dann sind Leistungsindikatoren zu
definieren, wie etwa Redundanzen, Zeit und
Kosten senken oder Ressourcen schonen.
Dann müssen sie klären, wie es um ihre
Datentransparenz steht. Vor Kurzem hat sich
der Autohersteller BMW für uns entschieden,
u.a. um den Herausforderungen der komplexen
Lieferkette von Fahrzeugkomponenten
besser zu begegnen und um Lagerbestände
und Kosten zu reduzieren. Ähnlich wie nach
der letzten Wirtschaftskrise die Finanzsysteme
einem Stresstest unterzogen wurden,
müssen dieselben Prinzipien jetzt auf Lieferketten
angewendet werden, um die Nachhaltigkeit
der Unternehmen zu unterstützen.
Mit den Lösungen von Dassault Systèmes
lassen sich Daten ganzheitlich analysieren
und bewerten. Diese Informationen stehen in
Echtzeit allen Beteiligten orts-, zeit- und
systemunabhängig zur Verfügung. Das führt
zu besseren und schnelleren Entscheidungen,
um die Leistungsindikatoren im Sinne der
Nachhaltigkeit zu optimieren. Unternehmen
profitieren von einer verbesserten Effizienz
und sparen gleichzeitig Zeit und Kosten ein.
Weitere
Informationen
unter:
www.3ds.com/de
Leichter Einstieg in die Apple-Technologie
Julia Markovic
Solution Manager
bei Computacenter
Viele Unternehmen zögern noch, sich für
elegante Devices von Apple zu entscheiden.
Wie überzeugen Sie sie?
Die meisten Unternehmen müssen nicht
mehr überzeugt werden. Sie sehen die
Entwicklung am Markt und bekommen entsprechendes
Feedback von ihren Mitarbeiterinnen
und Mitarbeitern oder Bewerberinnen
und Bewerbern. Wir zeigen die Vorteile
der Apple-Technologien auf, holen alle
Stakeholder an den Tisch – Management, IT,
HR, Anwender – und sorgen dafür, dass das
Unternehmen seine Ziele erreicht.
Welche Unternehmen profitieren am Ende
von einer erfolgreichen Implementierung?
Hier müsste man eher fragen: Welche Unternehmen
profitieren nicht davon? Höchstens
solche, die ihre Prozesse nicht digitalisiert
haben, wo Mobilität keine Rolle spielt
und es keine Herausforderungen gibt, neue
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu gewinnen.
Alle anderen Unternehmen profitieren
von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die
sich effizient um ihre Aufgaben kümmern
können – und nicht um die Technik.
Wo und mit welchen Services kommen
Sie als externer Berater ins Spiel?
Am liebsten steigen wir ganz früh in den
Prozess ein. Das ist der richtige Zeitpunkt,
um alle Beteiligten an den Tisch zu holen,
Vertrauen aufzubauen und das Ziel gemeinsam
zu formulieren. Dafür haben wir
verschiedene Formate. Mit dem Apple Readiness
Review holen wir alle an einen Tisch,
und das Mac-Accelerate-Format ermöglicht
IT-Abteilungen einen schnellen Einstieg in
die technologischen Voraussetzungen.
Apple-Geräte gelten als hochpreisig –
wie können Ihre Kunden dennoch damit
Kosten sparen?
Wichtig ist, dass Kunden die Effekte im
gesamten Lebenszyklus der Geräte betrachten.
Das beginnt mit attraktiven Finanzierungsmodellen,
die den hohen Rückkaufswert
gleich von Anfang an berücksichtigen,
und lässt sich einschließlich Betrieb und
Support mit bis zu 50 Prozent Ersparnis in
harten Zahlen messen.
Unternehmen sind meist mit Windows
gewachsen. Wie passt Apple-Technologie
da rein?
Technologisch ist das heute kein Problem
mehr. Vor allem, weil immer mehr Unternehmen
cloudbasierte Anwendungen
nutzen, hauptsächlich Microsoft-365-Dienste.
Computacenter zählt selbst zu diesen
Unternehmen. Unsere Macs sind voll in die
Unternehmens-IT integriert – und die
Community der Apple-User wächst stetig.
Mehr Informationen
zu den Services von
Computacenter:
computacenter.
com/de/it-agenda/
digital-workplace/
apple-services

8
Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info
Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit COMPUTACENTER entstanden.
Apple am Arbeitsplatz –
mit Computacenter
Arbeitsplatztechnologie ist der neue Firmenwagen. Moderne
Technologie von Apple ist daher im Unternehmen attraktiv, zeigt
Offenheit für Neues und geht mit dem Zeitgeist. Bei den zahlreichen
Vorteilen und einer individuellen IT-Strategie unterstützt
der IT-Dienstleister Computacenter.
Text Dominik Maaßen
Julia Markovic
Solution Manager
bei Computacenter
Privat lieben viele Menschen
die schicken, leicht bedienbaren
Geräte von Apple.
IT-Verantwortlichen liegt beruflich
vor allem ein professionelles
Systemmanagement am Herzen – von
der Konfiguration der Endgeräte mit
detaillierten Profilen bis hin zu einer
nachvollziehbaren Applikationsverwaltung.
Ob Mac, iPhone und iPad in
professionelle IT-Umgebungen einziehen,
ist längst keine Frage mehr.
Wohl aber: Wie passen sie da rein?
Employee Choice
In Zeiten des modernen Arbeitnehmermarktes
erwarten bereits beschäftigte
und künftige Mitarbeiter*innen
von ihrem Arbeitgeber Entwicklungsmöglichkeiten,
flexible Arbeitszeiten,
eine ausgeglichene Work-Life-Balance
und eben eine entsprechende
Arbeitsplatzausstattung. Dabei spielen
Plattformen und Applikationen
eine wichtige Rolle – von attraktiven
Anwendertechnologien wie Collaboration-Tools
und Selfservice-Portal
bis hin zur freien Wahl der Hardware.
Das schließt auch Apple-Devices ein.
„Gerade die junge Generation ist
mit intuitiven Apps aufgewachsen
und möchte Apple-Hardware wie
iPhone und MacBook auch an ihrem
Arbeitsplatz verwenden“, sagt Julia
Markovic, Solution Manager bei Computacenter,
einem Apple Authorised
Enterprise Reseller. „So beeinflussen
Technologien nicht nur die Effektivität
der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
und damit die Produktivität
eines Unternehmens, sondern spielen
auch eine wichtige Rolle im Wettbewerb
um die besten Fachkräfte.“
Device Management
Weitere Vorteile für die Kolleg*innen
aus IT und Controlling: Betrachtet man
den gesamten Lifecycle statt nur die
Investitionskosten für einzelne Hardware,
punkten macOS- und iOS-Systeme
auch hier. „Erfahrungswerte zeigen,
dass sie deutlich weniger Support
benötigen, weil die Ausfallrate geringer
ist“, so Markovic. „Über den gesamten
Lebenszyklus sind Apple-Geräte häufig
günstiger als angenommen.“
Außerdem sorgen Hersteller wie
Microsoft und Jamf dafür, die beiden
Systemwelten optimal zu verbinden:
Sie synchronisieren Bestandsdaten
samt Identitäten zwischen den Verwaltungssystemen.
Dank der Integration
mit Azure Active Directory ist
für Mac-Nutzer*innen der Zugriff auf
Unternehmensressourcen genauso
zuverlässig und sicher möglich wie
für Windows-Benutzer*innen.
Aber welche Geräte und Systeme
sind für das eigene Unternehmen
individuell wirklich passend? Computacenter
berät dazu, implementiert die
am besten geeigneten Apple-Technologien
und optimiert deren Performance.
„Unser Portfolio umfasst sämtliche
Stationen der Integration von Apple-
Hardware und ist modular aufgebaut.
In der Analyse- und Designphase dreht
sich beispielsweise alles um das Projektteam
und die Anwenderinnen und
Anwender. Gemeinsam erstellen wir
eine Ist-Analyse, transferieren Knowhow
auf die IT-Mitarbeiterinnen und
-Mitarbeiter und leiten das optimale
Lösungsdesign für die User daraus ab“,
erklärt Julia Markovic.
Workplace as a Service
Ebenfalls im Portfolio von Computacenter:
das Workplace-as-a-Service-
Angebot als ein „Arbeitsplatz aus der
Box“. Damit stellt der IT-Dienstleister
eine vollständige Arbeitsumgebung
zur Verfügung, die auf moderne
Verwaltungswerkzeuge aus der Cloud
zurückgreift. Mitarbeiter*innen des
Kunden erhalten ein Endgerät, auf
dem alles vorhanden ist, was sie zum
Arbeiten benötigen. Digital Workplace
as a Service wird vollständig über
Cloud-Technologien abgebildet und ist
daher technologisch völlig unabhängig
von der vorhandenen Umgebung.
„Neben Endgeräten mit Windows 10
oder Apple iOS beziehungsweise macOS
umfasst das Lösungsangebot auch
Office 365, inklusive Exchange Online
und SharePoint Online sowie Enterprise-Security-Funktionalitäten
und Service-Desk-Leistungen“,
sagt Markovic.
„Unsere Kunden lassen so ihre Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter selbst
entscheiden, welches Gerät sie bei ihrer
Arbeit am besten unterstützt.“
Mehr Informationen zu den
Services von Computacenter:
computacenter.com/de/itagenda/digital-workplace/
apple-services
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PROS FÜR DEN WANDEL
Volle Integration in moderne Cloud-Technologien und ein sicheres
Gerätemanagement – mit dem MacBook Pro und Enterprise Services
von Computacenter.
computacenter.de

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 9
Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit NTT DATA BUSINESS SOLUTIONS entstanden.
Nachhaltig entlang der
gesamten Wertschöpfungskette
– mit NTT
DATA Business Solutions
Datengetriebene Ökosysteme sind der Motor für Profitabilität
und Wachstum. Mit dem intelligenten Mix aus eigenen Daten,
Partnerdaten und Fremddaten bieten sich unzählige
Möglichkeiten für neue Businessmodelle und innovative
Angebote. Der SAP-Experte NTT DATA Business Solutions
(ehemals itelligence) hilft seinen Kunden aktuell unter anderem
dabei, diese Systeme für mehr Nachhaltigkeit zu nutzen. Ein
Gespräch mit Harald Rodler, Head of Innovation Management,
und Dries Guth, Principal Innovation Manager & Head of Co-
Innovation Lab, über das Messen des CO 2 -Fußabdrucks in der
gesamten Wertschöpfungskette und darüber, wie NTT DATA
Business Solutions seine Kunden dabei als Wegbegleiter hin zu
einer Smart Factory unterstützt.
Text Dominik Maaßen
ten? Der Druck, dies zu tun, wird
zunehmen.
Können Sie ein konkretes Beispiel
geben?
Rodler: Bei einem renommierten
Waschmaschinenhersteller haben
wir bereits in der Produktion den
CO 2-Fußabdruck eines Produktteils,
einer Waschtrommel,
erfasst. 2022 kommen nun die anderen
Teilnehmer der Wertschöpfungskette
hinzu. So können wir
den tatsächlichen CO 2-Fußabdruck
ermitteln. Das langfristige
Ziel ist jedoch die Erstellung
eines digitalen Assistenten. Er
unterstützt als eine Art Entscheidungsengine
dabei, entsprechende
Maßnahmen abzuleiten.
Maßnahmen könnten sein,
Energie einzusparen, ein Design zu
verändern oder den Rohstofflieferanten
zu wechseln. Wir verstehen
uns hier als kompetenter Systemintegrator,
der nicht nur den einzelnen
Kunden betreut, sondern
mit ihm zusammen seine gesamte
Wertschöpfungskette betrachtet.
Wir können IT-seitig einen Layer
erstellen, also eine Schicht, die die
gesamte Kette abdeckt und in die
Informationen eingegeben und
danach analysiert werden können.
Welchen Vorteil habe ich als
Kunde, wenn ich mit NTT DATA
Business Solutions zusammenarbeite?
Guth: Wir kennen alle Teilnehmer
der Wertschöpfungskette
Neben den Einsparungen im
Umweltschutz ist das langfristige
Ziel Ihrer Kunden auch die
Smart Factory. Wie ist hier der
Zusammenhang?
Rodler: Die beschriebenen
Prozesse im Layer, bei denen
wir Daten sammeln und auswerten,
unterstützen dabei, einen
digitalen Zwilling des Shopfloors
zu erstellen. Aus ihm kann ich
unterschiedliche Information
ziehen. Wie lange dauert eine
Transportzeit für ein Produkt
oder überhaupt seine Produktion?
Und wie hoch ist der Energieverbrauch
parallel? Entscheidend
ist also: Ich brauche erst eine
Smart Factory, weil dort umfangreich
Daten gewonnen werden.
Die Echtzeitdaten von Anlagen
und ihren Sensoren informieren
dann zum Beispiel auch über
Energieverbräuche. Sie sind die
Grundlagen für Reportings. Nur
so kann ich, speziell beim Thema
Nachhaltigkeit, auch Daten zum
Fußabdruck ableiten.
Sie helfen Ihren Kunden inzwischen
auch mit konkreten Services
und Produkten. Können
Sie Beispiele geben?
Rodler: Mit „loopa“ haben wir
eine Systemlösung für smarte
Logistik entwickelt. Mit diesem
Indoor-Lokalisierungssystem
werden Warenbewegungen in
Echtzeit erfasst und automatisch
im SAP®-System verbucht.
Möglich sind die automatische
Dries Guth
Principal Innovation
Manager &
Head of Co-Innovation
Lab bei NTT
DATA Business
Solutions
Harald Rodler
Head of Innovation
Management bei
NTT DATA Business
Solutions
Weitere Informationen unter:
nttdata-solutions.com/de/
enablinginnovations
Ökologisches und soziales Handeln
beeinflusst zunehmend
die Stärke und Strahlkraft von
Unternehmen und ihren Marken.
Mehr denn je werden Firmen
daran gemessen, welchen
Beitrag sie zu Klimaschutz und
sozialer Gerechtigkeit leisten.
Wie beurteilen Sie aktuell die
Situation?
Guth: Wir nehmen wahr, dass
zurzeit viel auf der Metaebene
diskutiert wird. Dabei müssen
wir längst konkrete Maßnahmen
umsetzen. Es sind nicht nur die
Behörden oder Shareholder, die
genau hinschauen, sondern auch
die Verbraucher. Der Druck wird
also größer. Wir beschäftigen uns
zusammen mit unseren Kunden
sehr intensiv mit dem Messen
des CO 2-Fußabdrucks, wie man
eine CO 2-Neutralität umsetzt
und Werte transparent darstellt.
Wenn man hier, zum Beispiel bei
Maschinen- und Anlagenbauern,
in die Details geht, ist das allein
schon bei einem Unternehmen
eine große Herausforderung.
Es reicht jedoch nicht, dass sich
jeder nur um seinen eigenen
CO 2-Fußabdruck kümmert. Zu
bedenken sind gleichermaßen
Zulieferer, Rohstofflieferanten,
Zwischenhändler, Betreiber, aber
auch die Verwerter in einer Zirkularwirtschaft.
Welche Rolle spielen Sie als
Berater?
Rodler: Im Mittelpunkt steht
für uns die gesamte Wertschöpfungskette,
also von vorne bis
hinten gedacht. Es ist inzwischen
dringend notwendig, dass jeder
im größeren Maßstab über den
FOTO: MIHA CREATIVE/SHUTTERSTOCK
eigenen Tellerrand schaut. Das
gilt nicht nur für Unternehmen,
sondern europaweit für unsere
gesamte Gesellschaft. Die Frage,
die wir uns mit den Kunden stellen:
Wie kann man nicht nur den
Produzenten, sondern wirklich
alle seine Teilnehmer an der
Wertschöpfungskette mit ihrem
jeweiligen CO 2-Fußabdruck darstellen?
Und wie können wir für
diese jeweils ihre individuellen
Maßnahmen ableiten?
Guth: Viele Firmen wissen
verständlicherweise gar nicht,
wie man mit diesem komplexen
Thema umgeht. Einige messen einen
CO 2-Fußabdruck, ob nun mit
Excel oder schon automatisiert.
Aber wie gelingt das in der Kette
mit allen beteiligten Partnern
und wie lassen sich Daten über
die Wertschöpfungskette tracken
und über Schnittstellen repor-
und die speziellen Anforderungen
in der jeweiligen Branche in
diesem Netzwerk ziemlich gut,
speziell im Bereich Maschinenanlagenbau,
Consumer Products
oder Life Science. Bei ihnen
haben wir bereits erfolgreich
Geschäftsprozesse implementiert.
Kurz: Wir verfügen über
die Integrations- und die Branchenkompetenz.
Hinzu kommt,
dass uns mit vielen Kund*innen
eine langjährige Partnerschaft
verbindet. Wir unterstützen sie
bereits erfolgreich dabei, neue IT-
Systeme und Geschäftsprozesse
zu implementieren und zu optimieren
oder immer mehr digitale
Geschäftsmodelle einzuführen.
Ein aktuelles, wichtiges Thema
ist hier die Klimaneutralität. Hier
sprechen wir aber nicht mehr
über einen Trend, sondern über
eine Notwendigkeit.
Lokalisierung und Verbuchung
entlang der Produktions- und
Logistikprozesse und Aussagen
über Material- und Güterpositionen
in Echtzeit. Zusätzlich gibt
es ein integriertes Dashboard,
eine Vielzahl weiterer Features
und Funktionen, die helfen,
Prozesse zu visualisieren, zu
analysieren und zu optimieren.
Außerdem kennen wir als
SAP-Experte die passenden
Produkte von SAP. Wir evaluieren
gerade ihr neues Carbon Footprint
Management und planen
passende Assessments. Aktuell
gibt es bei NTT DATA Business
Solutions also viele unterschiedliche
Lösungen von uns und
Angebote unserer Partner, um in
dieser immer vernetzteren Welt
die Wertschöpfungs- und Prozessketten
unserer Kunden zu
optimieren.

10
Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info
Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit ASM entstanden.
Effizient zur Integrated Smart Factory
Freiheit für Elektronikfertiger
Die digitale Transformation erreicht viele Fertigungen nur zögerlich. Unternehmen leiden heute unter denselben
Syndromen, die IT-Verantwortlichen schon in den 80er- und 90er-Jahren Kopfzerbrechen bereitet hatten:
Abhängigkeiten von bestimmten Herstellern, proprietäre Systemen und fehlende Standards. Mit offenen
Automatisierungs- und Digitalisierungsstrategien keimt neue Hoffnung auf.
Text Dominik Maaßen
Es gab eine Zeit, in der
technologische Abhängigkeiten
die IT-Politik von
Unternehmen maßgeblich
beeinflussten: Der 80er-
Jahre-Ära mit zentralisierten
Großrechnern und dummen
Terminals folgten eine dezentrale Client-
Server-Periode und schließlich erst
Offenheit und Interoperabilität in Form
von Multi-Cloud-Services. Ein aktueller
Blick in die Produktionshallen der
Fertigungsindustrie offenbart erstaunliche
Parallelen zu der von IBM und
Microsoft dominierten Epoche. Ähnlich
wie damals suchen auch Organisationen
aus der Fertigungsindustrie heute nach
Möglichkeiten, sich aus der Umklammerung
von wenigen Herstellern, die
zwar Fertigungsequipment liefern, aber
keine offenen, herstellerübergreifenden
Schnittstellen bereitstellen, befreien und
die Vision der intelligenten integrierten
Fabrik verwirklichen zu können.
Mehr zu den
Services von
ASM:
asm-smt.com
Digitale Transformation durch Offenheit
in der Elektronikfertigung
Eine Mischung aus Zuversicht und
Zweifel herrscht besonders im Branchensegment
der Elektronikfertiger,
einem Segment mit einem traditionell
hohen Grad an Automatisierungstechnologien.
Auch hier ist das Thema
digitale Transformation omnipräsent.
Kurze Produktlebenszyklen, globale
Wertschöpfungsketten, neue Wettbewerber
und veränderte Kundenansprüche
sorgen für die Notwendigkeit, etablierte
Geschäftsmodelle und -prozesse zu
hinterfragen. Doch trüben auch hier
proprietäre Systeme, unflexible Lösungen
und Abhängigkeiten von Herstellern
die Aufbruchstimmung in die Welt
der Digitalisierung: Fabriken aus dem
Bereich der Elektronikfertigung haben
bis heute in der Regel kaum eine
echte Option, den Grad und das Tempo
der Automatisierung selbst wählen
zu können. Anders ausgedrückt: Die
Industrie 4.0 läuft dort mit angezogener
Handbremse, weil etablierte Automatisierungsstrategien
Anpassungen an neue
Marktgegebenheiten nur schwer oder gar
nicht ermöglichen. Dafür gesorgt haben
freilich nicht zuletzt auch die Hersteller
von Automatisierungslösungen selbst.
Mit werbewirksamen Formulierungen
wie Zero Operator Line, Dark Factory
oder Lights out Factory skizzieren sie ein
Bild, wonach ausschließlich voll automatisierte,
bedienerlose Shopfloors zum
gewünschten Erfolg führen können.
Teil- statt Vollautomatisierung
Die Realität aber zeigt: Zero-Operator-
Strategien bestehen in der Regel aus
geschlossenen Lösungen eines einzigen
Herstellers. Sie sind kaum nachrüstbar
und erfordern es, dass bei Änderungen
nahezu sämtliche Fertigungsprozesse
neu überdacht und angepasst werden
müssen. Selbst offenkundig unbedeutende
Veränderungen führen oft dazu, dass
am Ende doch alle Fertigungsprozesse
auf den Prüfstand kommen müssen. Vor
allem die letzten Prozente einer kompletten
Automatisierung müssen teuer
erkauft werden. Belegen lässt sich das
anhand exakter Kosten-Nutzen-Analysen:
Eine totale Produktionsautomatisierung
optimiert die Stückkosten nur in den seltensten
Fällen. Vielmehr hat sich gezeigt,
dass 20 Prozent der eingesetzten Ressourcen
80 Prozent der Ergebnisse erzeugen.
Open Automation: Mehr als Philosophie
Gründe, weshalb im Markt immer
häufiger Stimmen laut werden, die
einen pragmatischeren Ansatz für die
Automatisierung fordern. Ein Plädoyer,
das beispielsweise beim Münchner
Prozesspartner für die Elektronikindustrie
ASMPT Gehör gefunden hat. Der
Spezialist für Integrated Smart SMT Factories
tritt für mehr Offenheit und eine
kooperative Zusammenarbeit zwischen
Herstellern untereinander und mit Kunden
ein und hat dafür mit seinem Ansatz
Open Automation sogar eine spezielle
Initiative ins Leben gerufen.
Abhängig von der individuellen Situation
sollen Kunden so die Möglichkeit
erhalten, einen optimalen und vollmodularen
Weg in die Integrated Smart
Factory zu finden. Dazu gehören eine
schrittweise Automatisierung, die Integration
von Geräten von Drittanbietern
und die nachträgliche Automatisierung
von Fertigungslinien, immer mit Blick
auf den Return-on-Investment. Möglich
wird das unter anderem dadurch, dass
sich einzelne Komponenten der Automatisierung
modular nachrüsten und
umbauen lassen. Bestehende Linien und
Elemente können integriert, Prozesse
schrittweise automatisiert werden, um
einen nachhaltigen Investitionsschutz
zu erreichen. Erfolgsgeheimnis der
Münchner ist ein einzigartiges Zusammenspiel
aus Hardware und Software.
Angefangen als reiner Hardware-Equipment-Lieferant
für die Elektronikfertigungsindustrie
ist ASMPT inzwischen
Fabrik-Integrationspartner, der konsequent
auf offene Standards, ein auf
Elektronikfertiger abgestimmtes MES-
Backbone und branchenweite Partnerschaft
und Zusammenarbeit setzt, die
auch andere Anbieter mit einschließt.
Zusammenarbeit für die
Smart Factory
Alle Hersteller von Maschinen, Anlagen
und Lösungen rund um die Automatisierung
stehen in der Pflicht. Anbieter
müssen offen und kooperativ zusammenarbeiten
– zum eigenen Nutzen und
dem Benefit von Kunden. Der Erfolg
von Industrie-4.0-Strategien – und
somit auch der der Hardware- und
Software-Anbieter – ist eng damit
verbunden, wie individuell Kunden
ihre Produktionsumgebung tatsächlich
gestalten können. Aber erst wenn in
der Branche der Elektronikfertiger die
Erkenntnis vorherrscht, dass Fortschritte
nur gemeinsam und ohne Abhängigkeiten
erreicht werden können, ist auch
der Weg in die Smart Factory nicht mehr
weit. Die technologischen Bedingungen
dafür existieren schon heute: beispielsweise
in Form von offenen und kostenfreien
Standards wie ICP Hermes, einem
modernen Maschine-zu-Maschine-
Kommunikationsprotokoll, das speziell
für Leiterplatten-Bestückungslinien der
Elektronikfertigungsbranche entwickelt
wurde.
Automatisierung nach
Kundenbedürfnissen
Sind diese Voraussetzungen erfüllt,
kann sich Automatisierung streng an
den Bedürfnissen des individuellen
Kunden, dem Return-on-Investment
und dem spezifischen Zugewinn an Effizienz,
Qualität und Flexibilität orientieren.
Und dann sind auch die Chancen
groß, dass die Branche der Elektronikfertiger
eine ähnlich fortschrittliche
Entwicklung nehmen kann wie die
Branche der IT- und Kommunikationstechnologien
von den 80er-Jahren bis
heute.

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 11
Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit LEUZE entstanden.
Sensoren vom
Weltmarktführer
Mit Neugier und Entschlossenheit schaffen die
Sensor People von Leuze seit über 50 Jahren
Innovationen und technologische Meilensteine in
der industriellen Automation.
Text Dominik Maaßen
Mehr Informationen
zu den Services
von Leuze:
leuze.de
Es begann im Jahr 1963 in
einem Werksabteil der
Weberei Leuze textil im
baden-württembergischen
Owen/Teck. Zu sechst wurden dort
die ersten elektronischen Leuze-
Sensoren entwickelt. Zunächst
für das Unternehmen selbst, aber
schon bald für die ersten Kunden
in weiteren Industrien. Ein halbes
Jahrhundert später arbeiten aktuell
weltweit über 1.400 Sensor People
beim Innovationsführer in der Optosensorik
von Leuze. Sie sorgen mit
Entschlossenheit und Leidenschaft
in einer sich ständig wandelnden
Industrie für den dauerhaften Erfolg
ihrer Kunden. Das ist ihr Ziel und
Antrieb. Sei es in den technologischen
Kompetenzzentren oder in
einer der 21 Vertriebsgesellschaften,
unterstützt von mehr als 40 internationalen
Distributoren. Sie schaffen
die Innovationen von morgen und
neue technologische Meilensteine
in der industriellen Automation.
Das zeichnet die Sensor People aus.
Weltmarktführer im Bereich
Optosensorik
Seit 2016 ist Leuze im Weltmarktführerindex
(WMF-Index) der Henri
B. Meier Unternehmerschule der
Universität St. Gallen und der Akademie
Deutscher Weltmarktführer
(ADWM) gelistet. Im Index befinden
sich ausschließlich international
tätige Unternehmen, die eines
gemeinsam haben: Sie stehen für
führende, innovative Technologien
sowie eine herausragende Produktund
Servicequalität. Auch 2022 darf
sich Leuze dort weiterhin als Weltmarktführer
im Bereich Optosensorik
bezeichnen.
Sensoren für die
Automatisierungstechnik
Zum Hightech-Portfolio des Technologieführers
zählt eine Vielzahl
unterschiedlicher Sensoren für die
Automatisierungstechnik. Zum
Beispiel schaltende und messende
Sensoren, Identifikationssysteme,
Lösungen für die Datenübertragung
und Bildverarbeitung. „Wir konzentrieren
uns bei Leuze auf Fokusindustrien,
in denen unsere Sensor
People über tiefgreifendes, spezifisches
Applikations-Know-how und
langjährige Erfahrung verfügen“,
sagt Ulrich Balbach, CEO der Leuze
electronic-Gruppe. „Dazu zählen die
Bereiche Intralogistik und Verpackungsindustrie,
Werkzeugmaschinen,
die Automobilindustrie sowie
die Laborautomation.“
Digitalisierung für die
Fabrik der Zukunft
Von Beginn an war Leuze Vorreiter
und arbeitet an der Standardisierung
der Industriekommunikation.
So bietet das Unternehmen Sensoren,
die Daten, zum Beispiel durch
IO-Link oder über OPC UA, an die
Steuerung liefern oder der Cloud
und Edge-Devices zur Verfügung
stellen.
Safety-Lösungen für die
Arbeitssicherheit
„Einen weiteren Schwerpunkt setzen
wir als Safety-Experten auf Komponenten,
Services und Lösungen für
die Arbeitssicherheit“, so Balbach.
Ziel ist es, Maschinen und Anlagen
noch effizienter und gleichzeitig
noch sicherer zu machen. Als Safety-
Experte verfügt Leuze über ein jahrzehntelanges
Know-how in diesem
Bereich und hat bereits zahlreiche
Safety-Innovationen auf den Weg
gebracht – sei es die erste Sicherheits-Lichtschranke
überhaupt oder
die Erfindung des AS-Interface. Auch
der erste Sicherheits-Laserscanner
mit PROFIBUS-Anbindung ist von
Leuze. Ebenso das Smart Process
Gating, ein sensorloses Muting, das
als platzsparende Zugangssicherung
an Förderstrecken überzeugt. Oder
ganz aktuell: das weltweit erste sichere
Barcode-Positioniersystem.
„Unsere Safety Consultants von
Leuze entwickeln ganzheitliche
Safety-Konzepte und begleiten ihre
Kunden durch das gesamte Projekt
bis hin zur Safety-Abnahme“, so
Balbach. „Alles, was wir tun, tun wir
mit Entschlossenheit, Neugier und
Leidenschaft. Das zeichnet uns – die
Sensor People – aus. Und so machen
wir unsere Kunden in einer sich
ständig wandelnden Industrie
dauerhaft erfolgreich. Denn ihr
Erfolg ist unser Antrieb.“
ANZEIGE
Wandel gestalten.
Gestern. Heute. Morgen.
Seit über 50 Jahren setzen wir Sensor People technologische
Maßstäbe in der industriellen Automation. So machen wir
unsere Kunden in einer sich ständig wandelnden Industrie
dauerhaft erfolgreich. Von Beginn an waren wir Vorreiter und
arbeiten an der Standardisierung der Industriekommunikation.
Wir bieten Sensoren, die Daten, zum Beispiel durch IO-Link
oder über OPC UA, an die Steuerung liefern oder der Cloud
und Edge-Devices zur Verfügung stellen.
www.leuze.de

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit FABASOFT entstanden.
Auf dem Weg zur
digitalen Fabrik
Kaum ein Thema prägt den Maschinen- und Anlagenbau
derzeit so sehr wie jenes der digitalen
Fabrik. Maschinen zu vernetzen, um Produktionsprozesse
zu digitalisieren, stellt allerdings nur den
ersten Schritt auf dem Weg zur „Smart Factory“
dar. Einen weiteren wesentlichen Baustein bildet
der Umgang mit administrativen Prozessen.
Text Dominik Maaßen
Harald Hofmann
Standortverantwortlicher
Pegnitz
bei KSB
Erschwerend kommt hinzu:
Im internationalen
Projektgeschäft wie dem
Sondermaschinenbau
wird jede Maschine individuell
für Kunden gefertigt. Für jede der
unzähligen dafür notwendigen
Komponenten muss der Hersteller
ein umfassendes Dokumentenbeiwerk
an seine Kunden liefern.
Um hier effizient zu agieren,
braucht es transparente Abläufe,
digitale Prozesse und eine gemeinsame
Datenumgebung.
Optimierung der gesamten
Wertschöpfungskette
KSB, ein weltweit führender
Pumpen- und Armaturenhersteller,
zählt zu den Vorreitern
auf diesem Gebiet. „Die digitale
Transformation ist natürlich
auch für uns ein Riesenthema,
daher läuft derzeit ein umfangreiches
Projekt zur digitalen
Fabrik“, erklärt Harald Hofmann,
Standortverantwortlicher für das
Pilotwerk Pegnitz bei KSB. „Ziel
ist es, die gesamte Wertschöpfungskette
zu optimieren, um
unsere Kunden zukünftig noch
effizienter zu bedienen.
Eine der ersten Digitalisierungsmaßnahmen
war die
Umsetzung des Use Case „Lieferantendokumentation“
mit dem
Ziel der effizienten Dokumentationsbeschaffung
einzelner
Komponenten von verschiedenen
Zulieferern. Der bisherige Informationsaustausch
mit Lieferanten
und Projektmitarbeitern verursachte
einen Zeitaufwand von
circa 130 Stunden pro Projekt.
Verschlankte Prozesse mit
Fabasoft Approve
Unterstützung bekam KSB vom
Spezialisten Fabasoft. Durch das
cloudbasierte Standardprodukt
zur Verwaltung technischer
Daten und Dokumente im industriellen
Umfeld gelang es, die
Prozesse zu optimieren. Fabasoft
Approve bindet alle Projektpartner
auf einer sicheren, skalierbaren
und hochgradig anpassbaren
Plattform ein. Die Erstellung
und Bearbeitung von Unterlagen
sowie Prüf-, Freigabe- und
Genehmigungsprozesse gelingen
somit bei deutlich reduziertem
manuellem Aufwand effizient
und nachvollziehbar.
Digitalisierung steigert
Effizienz
Das Ergebnis: „Wir sparen
durch Fabasoft Approve im
Werk Pegnitz unglaubliche
4.500 Arbeitsstunden pro Jahr
ein“, sagt Hofmann. „Diese Kapazität
können wir jetzt an anderer
Stelle sinnvoller einsetzen. Eine
Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
für das Werk Pegnitz hat ergeben,
dass sich das Projekt in einem
Jahr amortisieren wird. Mit
der cloudbasierten Datenumgebung
haben wir ein ganz
anderes Niveau der Transparenz
erreicht.“
Zum Thema digitale Fabrik hat
man bei KSB auch in Zukunft
noch einiges vor. Aktuell steht
etwa die Digitalisierung von
Werkstoff- und Bauprüfplänen
mithilfe von Fabasoft im Fokus
des Unternehmens.
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