WANDEL GESTALTEN

Mediaplanet.Deutschland

EINE UNABHÄNGIGE KAMPAGNE VON MEDIAPLANET

Lesen Sie mehr auf www.zukunftstechnologien.info

WANDEL

GESTALTEN

TECHNOLOGIETRENDS 2022

NICHT VERPASSEN:

Die intelligente Fabrik –

vernetzt vom Sensor bis

zum Service

Seite 04

Nachhaltig

entlang der gesamten

Wertschöpfungskette

Seite 09

Neue Hoffnung

dank offener Automatisierungsund

Digitalisierungsstrategien

Seite 10

Revolution durch

Innovation!

Nie hat sich die Welt so dynamisch verhalten, wie sie

das heute tut. Um nicht nur zu reagieren, sondern aktiv

zu gestalten, braucht es technologische Lösungen,

den Mut zur Veränderung und ein Umdenken.

Eine Ausgabe über Innovationen und Technologien,

die einen Unterschied machen.


2

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info

VERANTWORTLICH FÜR DEN

INHALT IN DIESER AUSGABE

Tanja Bickenbach,

MBE

Die Welt verändert

sich. Wie noch nie.

Ungewöhnliche

Herausforderungen

stehen vor uns. Neue

Chancen. Dinge zu

überdenken, weiterzudenken.

IN DIESER AUSGABE

03

Digitale Geschäftsmodelle

für die nachhaltige Zukunft

der Industrie

Der deutschen Industrie kommt als Exportnation eine besondere

Verantwortung zu, den Wandel zu einer nachhaltigen Wirtschaft

zu gestalten. Die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung

der industriellen Wertschöpfung sind der Kern von Industrie 4.0.

Stadt der Zukunft

Wie gelingt die Stadt der Zukunft

nachhaltig und klimaneutral?

06

Expertenpanel

Branchenexperten über die

Transformation rund um Klimaschutz

und Digitalisierung

Head of Key Account Management: Tanja Bickenbach

(tanja.bickenbach@mediaplanet.com) Geschäftsführung:

Richard Båge (CEO), Philipp Colaço (Managing Director),

Franziska Manske (Head of Editorial & Production),

Henriette Schröder (Sales Director) Designer: Ute Knuppe

Mediaplanet-Kontakt: redaktion.de@mediaplanet.com

Coverbild: metamorworks/Shutterstock

Alle mit gekennzeichneten Artikel sind keine

neutrale Redaktion vom Mediaplanet Verlag.

facebook.com/MediaplanetStories

@Mediaplanet_germany

Please recycle

12

Die digitale Fabrik

Kaum ein Thema prägt den Maschinenund

Anlagenbau derzeit so sehr wie jenes

der digitalen Fabrik.

Prof Dr.

Svenja Falk

Leiterin der

Arbeitsgruppe

„Digitale Geschäftsmodelle

in

der Industrie 4.0“,

Plattform Industrie

4.0

plattform-i40.de

Gleichzeitig bieten sie

neue Ansätze und Möglichkeiten:

Veränderte

Kundenerwartungen,

Technologien, Plattformen

und Daten verwandeln

die Wertschöpfung für produzierende

Unternehmen bereits grundlegend. Viele

nehmen aber noch einen Widerspruch

zwischen Nachhaltigkeit als Kostenfaktor

und attraktivem Wertversprechen wahr.

Digitale Geschäftsmodelle können diesen

Gegensatz auflösen und werden somit

Voraussetzung für eine wertschöpfende

und nachhaltige Industrie.

Rund 80 Unternehmen, Universitäten,

Verbände und Sozialpartner engagieren

sich heute unter dem Dach der Plattform

Industrie 4.0 in der Arbeitsgruppe „Digitale

Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“.

Mechanismen verstehen, Chancen aufzeigen

und Empfehlungen geben – das ist die

Mission der Arbeitsgruppe. Ein inhaltlicher

Schwerpunkt im Jahr 2021 waren die

„Zehn Thesen, wie digitale Geschäftsmodelle

Nachhaltigkeit in der Industrie

4.0 fördern.“

Digitalisierung schafft bekanntermaßen

Mehrwert, indem sie verzichtbare physische

Komponenten durch Software und

Information ersetzt. Dadurch überschneiden

sich Effizienz und Ressourcenschonung,

wie es bislang nicht möglich war:

Wer etwa auf Remote-Services mittels

Augmented Reality setzt, reduziert Reiseaufwände

für die Wartung, da Fachkräfte

deutlich seltener vor Ort erscheinen

müssen. Digitale Zwillinge repräsentieren

reale Maschinen und ersetzen diese in

der Entwicklung, bei Schulungen und im

Vertrieb. Software und digitale Services

ermöglichen smarte und individuelle Produktgestaltung,

anstelle von komplexer

Hardware.

Noch weiter geht der „Sustainability

Twin“: Ein digitales Modell ist mit einem

realen Produkt vernetzt und informiert

über Leistung, Reparaturbedarf und

Effizienzpotenziale. Der Nachhaltigkeitszwilling

verbessert den Betrieb kontinuierlich,

passt das Produkt an die benötigte

Leistung an und liefert wichtige Impulse

für eine nachhaltigere Produktgeneration.

Digitalisierung fördert so die Dematerialisierung

und senkt den Ressourcenverbrauch.

Die benötigte Infrastruktur (wie

Rechenzentren oder Cloud-Speicher)

darf die erzielten Ersparnisse aber nicht

Digitalisierung

schafft bekanntermaßen

Mehrwert,

indem sie

verzichtbare

physische

Komponenten

durch Software

und Information

ersetzt.

aufwiegen. Innovative Geschäftsmodelle

müssen diesen Rebound-Effekt vermeiden,

indem sie nicht den Konsum von

Ressourcen bezwecken, sondern deren

Einsparung fördern.

Durch diese Entwicklungen gewinnt die

multilaterale Zusammenarbeit in Betrieben

und zwischen Wertschöpfungsnetzwerken

an Bedeutung. Souveräne, sichere

und transparente Kommunikation in unternehmensübergreifenden

Datenräumen

wird zum Wertversprechen nachhaltiger

Geschäftsmodelle. Fest steht, dass Nachhaltigkeit

Treiber eines Strukturwandels

ist. Parallel zur digitalen Transformation

bedarf es auch künftig einer „Nachhaltigkeitstransformation“

heutiger Geschäftsmodelle.

Als Leiterin der Arbeitsgruppe „Digitale

Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“

lade ich Sie herzlich ein, diesen Weg

weiter zu verfolgen. Viel Spaß beim Lesen

dieser Ausgabe.


Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 3

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit DASSAULT SYSTÈMES entstanden.

Die Stadt der Zukunft entsteht

im virtuellen Raum

Wie gelingt die Stadt der Zukunft nachhaltig und klimaneutral? Eine bedarfsgerechte, zukunftsfähige

Planung wird mit virtuellen Entwicklungswelten möglich, in denen neue Bebauungskonzepte

in Modellstädten geprüft werden. Die 3DEXPERIENCE Plattform des Software-Spezialisten

Dassault Systèmes bietet eine innovative kollaborative Umgebung, um nachhaltige Ideen,

optimierte Mobilität und modernes Bauen virtuell zu entwickeln und zu testen.

Text

Dominik Maaßen

Mehr Informationen

zur 3DEXPERIENCE

Plattform:

www.3ds.com/de

Die Weltgesundheitsorganisation

prognostiziert,

dass bis 2050

70 Prozent der

Weltbevölkerung

beziehungsweise

6,4 Milliarden Menschen Städter

sein werden – eine gewaltige Zahl.

Vor allem wenn man sich eine

weitere bewusst macht: Bereits

heute entstehen in diesem Umfeld

70 Prozent der CO 2-Emissionen.

Nachhaltige Urbanisierung

Städteplaner müssen dem CO 2-

Fußabdruck damit zukünftig viel

stärkere Beachtung zukommen

lassen. Gleichzeitig muss genügend

Wohnraum geschaffen werden, um

den steigenden Bedarf abzudecken.

Und noch dazu: Mehr Menschen

in Ballungszentren bedeuten mehr

Verkehr auf den Straßen – auch

hier müssen neue Wege gegangen

werden, um Mobilität sicherstellen

zu können. Wie kann dieser Spagat

nun gelingen, ausreichende, bezahlbare

und umweltgerechte Lösungen

zu entwickeln, deren Umsetzung

nicht Jahrzehnte in Anspruch

nimmt?

Es erfordert eine vorausschauende

und bereichsübergreifende

Planung, die alle Notwendigkeiten

des Stadtlebens und die Auswirkungen

von baulichen Entscheidungen

in einem virtuellen Modell simuliert

und basierend darauf die weitere

Stadtentwicklung ermöglicht.

Damit können Projekte in der dafür

vorgesehenen Zeit, dem veranschlagten

Budget und mit möglichst

geringen Beeinträchtigungen

der Bevölkerung und der Umwelt

umgesetzt werden. Die Vorteile, die

sich aus der Nutzung von sogenannten

virtuellen Zwillingen auf der

3DEXPERIENCE Plattform ergeben,

kommen auf allen Ebenen zum

Tragen: beginnend bei gesamtstädtischen

Maßnahmen wie dem Bau

von Bahninfrastruktur über Quartiersentwicklungen

mit Verkehrsanbindungen,

Kanalisation, Wasserversorgung

bis zum klimaneutralen

Wohnungsbau oder der energetischen

Sanierung im Bestand.

Einen Schritt weitergedacht,

müssen Stadtplaner aber auch neue

Objekte in einem gesamtheitlichen

Bild betrachten: Was passiert, wenn

neue Straßen, Parkplätze, Radwege

oder Grünflächen entstehen oder

verändert werden? Solche Planungen

sind vorausschauend heute in

3D darstellbar. Mit City-Modellen

können alle Auswirkungen von

städtebaulichen Veränderungen

im Kontext simuliert werden. So

lässt sich etwa virtuell testen, wie

sich die Luftqualität verbessert,

wenn eine Straße von vier auf

zwei Spuren umgestellt wird, die

zulässige Geschwindigkeit auf 30

km/h gedrosselt wird und der frei

werdende Platz für Fahrradwege zur

Verfügung steht.

Der Blick von oben auf das

große Ganze

Für die Umsetzung von neuen Infrastruktur-

oder Gebäudeprojekten ist

es besonders wichtig, den gesamten

Lebenszyklus eines Bauvorhabens

zu betrachten. Der virtuelle Zwilling

hat die Fähigkeit, ein Bauprojekt

bereits in der Planungsphase entscheidend

zu beschleunigen, indem

er die Basis legt für modellbasiertes

Zusammenarbeiten von Architekten,

Fachplanern und dem Bauherrn.

Ist die Planung abgeschlossen,

kann der virtuelle Zwilling

von den bauausführenden Unternehmen

weiter verfeinert werden,

damit er nach Bauabschluss vom

Betreiber für Kostenoptimierungen

in der Betriebs- und Instandhaltungsphase

genutzt werden kann.

Und besonders praktisch: Die

Virtualisierung eines gesamten

Bauvorhabens hilft, Abfall zu vermeiden

und wertvolle Rohstoffe zu

schonen. Im modularen Hausbau

kommt dieses Prinzip bereits heute

stark zum Tragen. Einzelne Bauteile

werden in der Fabrik materialschonend

vorproduziert und am Standort

nur noch zusammengefügt.

Dies schafft schnell bezahlbaren

Wohnraum – und durch die optimierte

Herstellung wird die Umwelt

geschont.

Kollaborative Plattform und

einheitliche Datenbasis

Im Mittelpunkt der Digitalisierung

des Städtebaus der Zukunft stehen

Plattformen, die eine gemeinsame

Basis für Zusammenarbeit bieten.

Der Spezialist Dassault Systèmes

treibt als zweitgrößte Softwarefirma

Europas Innovationen genau in

diese Richtung voran und unterstützt

viele Kunden in unterschiedlichen

Branchen. „Mit der

3DEXPERIENCE Plattform erhalten

Unternehmen, aber auch Stadtverantwortliche

einen ganzheitlichen

Blick auf ihre Geschäftstätigkeit

sowie ihr Ökosystem in Echtzeit

und führen Menschen, Ideen, Daten

und Lösungen in einer einzigen

Umgebung zusammen. Bisherige

Silos innerhalb von Stadtbehörden

FOTO: IURII/SHUTTERSTOCK

können so leichter aufgelöst und

Bau- und Verkehrsunternehmen

sowie die Bevölkerung im Sinne

verbesserter Bürgerkommunikation

leichter integriert werden“, erklärt

Andreas Müller, Business Consultant

bei Dassault Systèmes. „Gerade

im Bausektor, der aktuell noch am

wenigsten von der Digitalisierung

profitiert, gibt es durch die vielen

Beteiligten und manuellen Prozesse

eine hohe Fehleranfälligkeit und

dadurch enormes Potenzial zur

Produktivitätssteigerung, was letztendlich

den gesamten Städtebau

positiv beeinflussen kann. Es lohnt

daher, auf bewährte Praktiken aus

der fertigenden Industrie zurückzugreifen.

Alle Akteure können über

die Plattform miteinander kommunizieren

und nahtlos zusammenarbeiten.“

Bahnbrechende Ideen

Erfolgreiche Beispiele gibt es bereits:

In Frankreich entstand ein Gebäude

mit Sozialwohnungen, das eigenen

Strom speichert, Regenwasser

sammelt und seine Abfälle zu

Kompost und Biogas verarbeitet. Ein

Anbieter der Schifffahrtsindustrie

beschleunigte dank der Plattform die

Modellierung und die Berechnungen

von Schiffsstrukturen und half

Kunden, neue Umweltvorschriften

einzuhalten und Schiffsdesigns für

einen besseren Kraftstoffverbrauch

zu optimieren. Dank der virtuellen

Zwillingserfahrung der 3DEXPERI-

ENCE konnten sie ihre bahnbrechenden

Ideen ohne Risiko vorher

testen und verbessern und den

Wertschöpfungsprozess rationalisieren,

um nun Emissionen und Abfall

erfolgreich zu reduzieren.


4

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit LEADEC entstanden.

FOTO: LEADEC

Die intelligente Fabrik –

vernetzt vom Sensor bis zum Service

Wie sieht die intelligente Fabrik von morgen aus und wie lassen sich damit erhebliche Optimierungspotenziale

erschließen? Für die Smart Factories seiner Kunden setzt der Spezialist Leadec auf

umfangreiche Erfahrung im Produktionsumfeld – und seine kollaborative Plattform Leadec.os.

Text Dominik Maaßen

Die Fabrik von morgen ist eine

„Smart Factory“, auf Deutsch:

eine intelligente Fabrik. Sensoren

überwachen die Maschinen,

sammeln Informationen

und lösen bei Abweichungen Alarm aus.

Im Fokus steht bislang die vernetzte Fertigung,

die Daten intelligent auswertet für

höhere Produktivität und Qualität. Mitentscheidend

für den Produktionserfolg

sind jedoch auch technische Services wie

Reinigen, Warten und Instandsetzen von

Anlagen. Werden in vernetzten Werken die

begleitenden Dienstleistungen nicht ebenso

smart wie die Produktionslinien, bleibt

Optimierungspotenzial auf der Strecke.

Interagierendes System

Vernetzung ist das zentrale Element in der

Fabrik der Zukunft. Die Systeme in einer

„Smart Factory“ können interagieren,

Daten analysieren und Fehler voraussehen,

sich sogar selbst konfigurieren und

an Veränderungen anpassen. Der Mensch

muss viel weniger manuelle Arbeiten

übernehmen, sondern kümmert sich vor

allem darum, die Prozesse zu kontrollieren

oder zu optimieren. Und rechtzeitig einzugreifen,

wenn Teile verschleißen, eine

Wartung ansteht oder sonstige Probleme

auftauchen. Experten schätzen, dass

bereits 2025 rund 50 Prozent aller Fabriken

weltweit über Komponenten verfügen,

die eine „Smart Factory“ ermöglichen.

Zahlreiche Vorteile

Die Fabrik von morgen wartet für Unternehmen

aber noch mit weiteren Vorteilen

auf: Die Produktivität und Qualität steigen

dank besserer Überwachung der Prozesse

und die Ausfallzeiten sinken, da beispielsweise

Sensoren anzeigen, wann eine

Wartung durchgeführt werden muss. Und

mithilfe von künstlicher Intelligenz (KI)

oder Machine Learning können über die

gewonnenen Daten konkrete Erkenntnisse

gezogen und anschließend Aktivitäten

gestartet werden.

Aller Anfang ist schwer

Das einzige Problem: Es gilt erst mal, die

neue Fabrik intelligent einzurichten oder

die alte Fabrik entsprechend nachzurüsten.

Produktionsleiter stehen hier vor

unzähligen Fragen: Auf welche Technologie

setzt man am besten? Wie verbindet

man bestehende Systeme? Die Sammlung

der Daten ist das eine, aber worauf kommt

es bei ihrer intelligenten Auswertung und

Verknüpfung an? Und wie gelingt der

entscheidende Schritt, um aus den Daten

auch Aktionen abzuleiten oder diese sogar

automatisiert auszulösen?

Experte im Fertigungsbereich

Hilfreich kann hier das Know-how externer

Dienstleister wie Leadec als Experte

im Fertigungsbereich sein. Leadec ist

täglich in mehr als 300 Fabriken weltweit

im Einsatz und versteht, wie die OT, also

die Anlagen, funktioniert und wie diese

mit IT-Technologie zu verbinden ist. Und

dieses Know-how setzt der Spezialist nun

ein, um Lösungen für immer mehr Branchen

zu entwickeln und zu realisieren, die

die Fertigung fit für Industrie 4.0 machen

und die Wertschöpfung steigern.

End-to-End-Lösung für die Produktion

Dabei braucht es mehr als Daten – gefragt

ist eine intelligente Verbindung und Endto-End-Lösung.

Nur wenn die begleitenden

Services in den Fabriken ebenso smart

sind wie die Produktion, wird das volle

Optimierungspotenzial ausgeschöpft.

Dazu hat Leadec seinen gesamten Kerngeschäftsprozess

digitalisiert und seine

eigene IoT-Home-Cloud aufgebaut. Mit

Leadec.os verfügt das Unternehmen über

eine innovative kollaborative Plattform:

Die Serviceprozesse werden digital gesteuert

und sind somit transparent, effizient,

papierlos, revisionssicher und skalierbar.

Ergänzt wird diese durch die eigene IoT-

Home-Cloud, in der die Maschinendaten

erfasst und ausgewertet werden und die

damit die Brücke zum Serviceangebot

schlägt.

Mehr Transparenz und geringere Kosten

Durch die Analyse von Sensorendaten und

intelligente Algorithmen lässt sich zum

Beispiel frühzeitig ein Maschinenausfall

oder eine Störung vorhersehen und

durch präventive Wartung verhindern.

Das bedeutet für die Kunden geringere

Kosten durch kürzere Stillstandzeiten und

eine höhere Gesamtanlageneffizienz. In

Leadec.os wird auf Basis der Datenauswertungen

direkt ein Service ausgelöst, der

geplant, ausgeführt, dokumentiert und in

Form von aussagekräftigen Daten in die

Kundenplattform zurückgeführt wird.

Produktionsbegleitende Services

für mehr Effizienz

Über seine cloudbasierte Plattform

Leadec.os verwaltet das Unternehmen

inzwischen Dienstleistungen mit einem

Jahresvolumen, das fast einem Viertel

seines Jahresumsatzes von 830 Millionen

Euro pro Jahr entspricht. Ziel ist es,

künftig pro Tag 10.000 Serviceaufträge für

eine Million Anlagen über das System zu

bearbeiten. Mit seiner datenbasierten

Lösung hat Leadec die Voraussetzungen

geschaffen, um gemeinsam mit seinen

Kunden die Effizienzpotenziale im Bereich

der produktionsbegleitenden Services zu

heben.

Mehr Informationen zu den

Services von Leadec:

leadec-services.com


Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 5

ANZEIGE

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit INTERSYSTEMS entstanden.

Mit der Smart Data Fabric

zur Smart Factory

Text Dominik Maaßen

Die Datenexperten von InterSystems unterstützen seit vielen Jahren

Unternehmen erfolgreich auf ihrem Weg in die Digitalisierung der Produktion.

Wie weit die Hersteller auf diesem Weg bereits gekommen sind, beleuchtet die

aktuelle Studie „KI in der Fertigung“. Im Auftrag von InterSystems untersuchten

die Analysten von IDC den Status von KI- und ML-Technologien im Praxiseinsatz

in Smart-Factory-Projekten und den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche

im internationalen Vergleich. Darüber hinaus beleuchtet die Studie die

messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten und die Herausforderungen,

die es bei ihrer Umsetzung zu bewältigen gilt.

In allen Branchen nimmt die digitale Transformation

weiter Fahrt auf und insbesondere

die Analyse von Daten und der Einsatz von

künstlicher Intelligenz gewinnen in diesem

Kontext immer weiter an Bedeutung. Unternehmen

der Fertigungsbranche erhoffen sich unter

anderem größere Transparenz über alle Unternehmensbereiche

hinweg, eine Verbesserung der

Gesamtanlageneffizienz und eine automatisierte

Optimierung der eigenen Prozesse.

Studie zu Status quo der Entwicklung

Aber wie weit sind sie bei ihrer digitalen Transformation

in der Praxis schon gekommen? Welche messbaren

Erfolge sind zu verzeichnen? Und wo gibt es noch

Hindernisse zu überwinden? Diesen und anderen

Fragen widmet sich die Studie „KI in der Fertigung“,

die von den Analysten der International Data Corporation

(IDC) im Auftrag von InterSystems durchgeführt

wurde. Dazu wurden im Frühjahr 2021 insgesamt

650 leitende Mitarbeiter von Unternehmen der

Fertigungsbranche in Europa und den USA befragt.

Führender Anbieter von Datentechnologie

InterSystems ist der führende Anbieter von

Datentechnologie für hochsensible Daten in

der Fertigungsindustrie, der Finanzbranche, im

Gesundheitswesen und in der Logistik. Mit seinen

„Cloud-first“-Datenplattformen unterstützen die

Experten Unternehmen in aller Welt bei der Lösung

ihrer Herausforderungen in den Bereichen Skalierbarkeit,

Interoperabilität und Geschwindigkeit.

InterSystems schreibt Exzellenz groß und bietet

seinen Kunden und Partnern in mehr als 80 Ländern

hochgeschätzten Rund-um-die-Uhr-Support.

Das 1978 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz

in Cambridge, Massachusetts in den USA, ist mit 25

Niederlassungen rund um den Globus vertreten.

Digitaler Reifegrad in der Fertigungsbranche

Die internationale Vergleichsstudie untersuchte

den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche und

kam zu aufschlussreichen Ergebnissen. „Hinsichtlich

des Digitalisierungsgrads verorten sich

Unternehmen aus den USA weit vor ihren Kollegen

in Europa“, sagt Jochen Boldt. Bei InterSystems ist

er im Vertrieb für das Datenplattform-Geschäft,

speziell im Bereich Manufacturing, verantwortlich.

„57 Prozent von ihnen sehen ihren eigenen Fabrikbetrieb

auf einer der fortgeschrittenen Stufen.“

Die Mehrheit der Unternehmen in Deutschland (33

Prozent) und der Schweiz (42 Prozent) sieht sich

hier noch auf der Mitte des Weges.

Plattform für das Datenmanagement

Bei der Implementierung einer Strategie beziehungsweise

Plattform für ihr Datenmanagement

sehen sich Industriebetriebe aus den USA ebenfalls

weiter fortgeschritten als ihre Kollegen in Europa.

Die Herstellerfirmen der DACH-Region sehen sich

auch in dieser Hinsicht mehrheitlich in der Mitte.

„Daten und Analysen werden zwar als wichtig

eingestuft“, so Boldt, „aber noch fehlt eine geeignete

unternehmensweite IT-Infrastruktur – einschließlich

einer geeigneten Plattform für das übergreifende

Datenmanagement.“

Prioritäten bei der Investition

Wie die Studie belegt, hängen die Investitionsprioritäten

aller Unternehmen stark von ihrer bereits

erreichten digitalen Reife und der angewandten

Strategie für das Datenmanagement ab. „Je fortschrittlicher

sie sich selbst einschätzen“, sagt Boldt,

„desto häufiger konzentrieren sich die Firmen auf

stark datengetriebene und KI-basierte Anwendungsfälle,

wie beispielsweise die virtuelle Inbetriebnahme.

Außerdem investieren sie insgesamt

mehr in Smart-Factory-Projekte, wenn sie die digitale

Transformation des eigenen Fertigungsbetriebs

als strategisch wichtig ansehen.“

Messbare Vorteile von Smart-Factory-Projekten

Insgesamt umfasst die Studie noch viele weitere

Erkenntnisse zur digitalen Transformation der

Industriebetriebe. Unter anderem beleuchtet sie die

messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten

und die Herausforderungen, die es bei ihrer Umsetzung

zu bewältigen gilt. Beispielsweise können die

Herstellerfirmen die Gesamtanlageneffektivität

im internationalen Durchschnitt um zehn Prozent

steigern und die Produktionskosten gleichzeitig um

zehn Prozent senken. Zugleich sind aber lediglich

34 Prozent der Produktionsanlagen miteinander

vernetzt (32 Prozent in der DACH-Region), was

die Zusammenführung von Daten und damit

aufschlussreiche Analysen sowie den Einsatz von

künstlicher Intelligenz erschwert.

Smart Data Fabric

Eine bewährte Lösung für dieses Dilemma stellt die

Implementierung einer Smart Data Fabric dar, wie

sie mithilfe der dafür optimierten Datenplattform

InterSystems IRIS umgesetzt werden kann. Über

sie lassen sich alle Daten aus internen und externen

Quellen zusammenzuführen, bereinigen und

harmonisieren. Da die Smart Data Fabric auf der

bestehenden IT-Infrastruktur aufbaut, ist eine aufwendige

Neugestaltung – ein sogenanntes „Rip and

Replace“ – nicht notwendig. Dies schließt auch die

Einbindung des vorhandenen Maschinenparks ein:

Mittels spezieller Hard- und Software-Technologien

können sogar bereits vorhandene Fertigungsanlagen

in die übergreifende IT-/OT-Infrastruktur

eingebunden werden, ohne dass kostspielige Neuanschaffungen

von Produktionsanlagen notwendig

wären.

Erkenntnisse für die Praxis

„Dank integrierter Funktionen für die Analyse von

Daten und den Einsatz von KI und maschinellem

Lernen lassen sich aus den generierten Daten

außerdem unmittelbar relevante Erkenntnisse

gewinnen, die auch zur automatisierten Steuerung

von Produktionsprozessen genutzt werden können“,

so Boldt. „So ebnet die Smart Data Fabric allen

Unternehmen den Weg zur Smart Factory.“

Alle Informationen aus der Studie „KI in der Fertigung“ der

International Data Corporation (IDC) und InterSystems

sind hier zu finden.

intersystems.com/de/whitepaper-ai-inmanufacturing

PHOTO: NAME SURNAME

Nur 32 %

aller Produktionsanlagen

in DACH sind

vernetzt

Jetzt Smart Factory

Potenziale entfalten

und Daten aus

Produktion und IT

in Echtzeit nutzen.

InterSystems IRIS:

Die Datenplattform für

Smart Factories

Kostenlose IDC Studie

„KI in der Fertigung“

herunterladen

https://www.intersystems.com/de/whitepaper-ai-in-manufacturing/


6

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info

Branchenexperten über die Transfo

Klimaschutz und Digitalisierung

Loslegen mit der Datenplattform InterSystems IRIS

Arne Petersen

Managing

Director DACH,

InterSystems

Zu welchen ersten Schritten raten Sie

Firmen, die bei der Digitalisierung noch

am Anfang stehen?

Sie sollten nicht zögern, sondern loslegen. Im

ersten Schritt gilt es, ein konkretes Problem

mithilfe eines realistischen, machbaren Digitalisierungsprojektes

zu lösen. Wichtig ist dabei,

das Fundament für alle erfolgreichen Digitalisierungsprojekte

nicht aus dem Auge zu verlieren:

die Unternehmensdaten. Diese müssen

über ein übergreifendes Datenmanagement

zeitnah verfüg- und nutzbar gemacht werden.

Anschließend hat es sich bewährt, mit einem

kleinen und einfach umsetzbaren Teilprojekt

zu starten, das schnellen Erfolg verspricht. So

können erste Erfahrungen gesammelt und

kann wertvolles Fachwissen für weitere, umfangreichere

Projekte aufgebaut werden.

Wie unterstützt InterSystems mit seinen

Lösungen und Services dabei?

Mit unserer Datenplattform InterSystems

IRIS kann das wohl größte Problem der

Digitalisierung ressourcenschonend und

gleichsam flexibel gelöst werden: die Zusammenführung

und Harmonisierung von Daten

aus internen und externen Quellen.

Neben der so wichtigen Interoperabilität, also

der Zusammenführung und Harmonisierung

von Daten, machen sich unsere Partner vor

allem auch die Performance, Stabilität und

Zuverlässigkeit unserer Datenplattform

zunutze. So wickeln unsere Kunden aus der

Finanzbranche ihren Wertpapierhandel über

die Plattform ab, wo es auf Sekundenbruchteile

ankommt. Die Europäische Weltraumbehörde

ESA kartografiert mit dem GAIA

Weltraumteleskop und InterSystems IRIS die

Milchstraße und hat seit dem Projektstart

2013 trotz einer unbeschreiblich großen Menge

an erhobenen Daten noch keine einzige

Information verloren. Im Handel optimiert

beispielsweise die SPAR-Gruppe ihre Supply

Chain mit den in die Plattform integrierten

KI- und ML-Funktionalitäten.

Können Sie Beispiele von KI-Projekten

geben?

Über die Einkaufsplattform unseres Partners

Point-ERP4 kaufen Produktionsbetriebe

insgesamt rund 16 Millionen Artikel ein – von

der Schraube bis zum Kugelschreiber. Um

sicherzustellen, dass die Produktinformationen

stets korrekt sind, entwickelte der Partner

ein Machine-Learning-Modell, das 800

unterschiedliche Berechnungen vornimmt,

um fehlerhafte Produktbeschreibungen

automatisch zu identifizieren. Ausgangspunkt

für dieses wie auch alle anderen KI-Projekte

ist immer die Datenzusammenführung

und -aufbereitung. Denn je mehr „gute“

Daten ein Algorithmus verarbeiten kann,

desto aussagekräftiger wird das Ergebnis.

Weitere

Informationen

unter:

intersystems.com

Die Experten für Sensorik

Ulrich Balbach

CEO der Leuze

electronic-Gruppe

Die Digitalisierung von Prozessen in

Unternehmen schreitet unvermittelt

voran. Was erwarten Sie, wenn Sie einen

Blick in die Zukunft als Sensorikexperte

werfen?

Die Zukunft ist zwar nicht 100-prozentig

vorhersehbar, aber man nähert sich ihr am

besten, indem man sie gestaltet. Übertragen

auf die Automatisierungstechnik

bedeutet das: Es gibt auf der einen Seite natürlich

immer Themen in der Sensorik, denen

man sich permanent stellen muss. Ob

dies die weitere Steigerung der Leistungsfähigkeit

bei noch kleineren Abmessungen

oder die permanente und konsequente

Weiterverfolgung der Reduzierung von Kosten

ist oder die immer bessere Bedien- und

Integrierbarkeit sowie die Robustheit der

Systeme. Oder ganz einfach die Umsetzung

von geänderten oder neuen Richtlinien.

Auf der anderen Seite gilt es, die Systemlandschaft

ein Stückchen vorherzusehen

und daraus abzuleiten, wie diese in der Zukunft

aussehen wird. Welchen Einfluss werden

Edge- und Cloud-Computing haben?

Welche Netzwerkstrukturen werden sich

daraus ergeben? Wird Intelligenz verteilter

oder zentraler verfügbar sein? Welche Rolle

wird KI dabei spielen?

Welche Rolle wird das Thema Konnektivität

künftig spielen?

Eine sehr wichtige. Und das tut es auch heute

schon. Konnektivität stellt einen enormen

Schritt zur Standardisierung der Industriekommunikation

dar. Bei Leuze sprechen

wir auch von Sensor Communication.

Damit meine ich aber nicht nur das Gestalten

von Interfaces, sondern das große

Ganze: Also Daten sammeln, rüber in die

Edge, rauf in die Cloud schicken, wieder

abrufen, auswerten.

Mit welchen Services unterstützen Sie

Ihre Kunden?

Dank unseres Leuze Dual Channel-Prinzips

können zum Beispiel die für den Produktionsprozess

notwendigen Echtzeitdaten parallel

zu Statusinformationen direkt zur Prozesssteuerung

übertragen werden. So werden

durch Predictive Maintenance und Condition

Monitoring im Sinne von Industrie 4.0

Wartung und Instandhaltung für die

Anwender planbar. Dadurch werden die

Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit von

Anlagen deutlich erhöht. Außerdem haben

wir für Safety at Leuze einen eigenen

Geschäftsbereich gebildet. In diesem

entwickeln wir uns vom Komponentenhersteller

zum Lösungsanbieter weiter. Längst

bieten wir unseren Kunden nicht mehr nur

einzelne Safety-Sensoren oder Safety Services

an, sondern Safety Solutions, die maximale

Sicherheit bei maximaler Effizienz bieten.

Weitere

Informationen

unter:

leuze.de

Zentral zusammengeführt auf einer Plattform

Andreas Dangl

Business Unit

Executive für

Cloud-Services,

Fabasoft

Sie beraten Unternehmen in verschiedenen

Branchen bei der Digitalisierung. Vor

welchen Herausforderungen stehen diese

in der Regel, wenn sie Cloud-Lösungen

einführen?

Die vergangenen Monate haben uns die

Wichtigkeit der Digitalisierung klar vor

Augen geführt. Ohne Videokonferenzen

und andere Kommunikationstools wären

Geschäftsbeziehungen in Zeiten von Lockdowns

und Homeoffice nicht ordentlich

aufrechtzuerhalten. Doch die Verwendung

digitaler Technologien allein schöpft das

Potenzial der Digitalisierung bei Weitem

nicht aus. Um nachhaltig erfolgreich zu

sein, braucht es eine digitale Transformation

aller geschäftsrelevanten Prozesse. Und

damit meine ich sowohl interne als auch

ganz besonders externe Arbeitsabläufe mit

Kunden, Lieferanten und Geschäftspartnern.

Meiner Erfahrung nach liegen genau

hier die größten Herausforderungen. Um

diese erfolgreich als digitale Prozesse abzubilden,

muss man die schon bestehenden

Workflows identifizieren, analysieren – und

optimieren. Es gilt vor allem, Datensilos

aufzubrechen und Informationen auf einer

zentralen Plattform zusammenzuführen,

auf der schlussendlich auch die Prozesse

laufen.

Wo gibt es nach wie vor falsche

Vorstellungen?

Unternehmen scheuen das vermeintlich

hohe Risiko, ein umfassendes Digitalisierungsprojekt

anzugehen, oft fehlt intern

die Erfahrung für ein derartiges, durchaus

komplexes Vorhaben. Das macht es

schwierig, Zeit- und Kostenaufwand richtig

einzuschätzen. Ich empfehle daher, mit dem

Lösungsanbieter einen Proof of Concept

umzusetzen. Dieser umfasst beispielsweise

die Digitalisierung eines signifikanten

Teils eines Geschäftsprozesses inklusive

einer Schnittstelle zur existierenden IT-

Landschaft. Auf diese Weise lässt sich mit

überschaubarem Aufwand in rund einem

Monat feststellen, ob der Anbieter zu einem

passt und hält, was er verspricht. Fabasoft

setzt bei der Einführung von Cloud-Services

bei Kunden auf die agile SCRUM-Methode.

So laufen Projekte für alle Partner transparent

und ergebnisorientiert ab.

Wie wird sich der Markt in den kommenden

Jahren entwickeln?

Ich bin davon überzeugt, dass sich Sustainability

(Nachhaltigkeit) als zentraler

Einflussfaktor für zukünftige Digitalisierungsentwicklungen

etabliert. Bei der

Auswahl von Cloud-Services wird die Frage

in den Vordergrund rücken: „Wo bekommt

man derzeit die beste CO 2-Bilanz?“

Weitere

Informationen

unter:

fabasoft.com


Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 7

rmation rund um

„Wir machen Fabriken fit für die Zukunft“

Markus Hucko

COO LEADEC

Wie sieht die Fabrik von morgen aus und

wie gelingt ihre intelligente Umsetzung?

Wir sorgen seit 60 Jahren dafür, dass

die Fabriken unserer Kunden reibungslos

laufen. Jetzt machen wir sie fit für die

Zukunft – mit unserem Know-how über

die Anlagen, Internet of Things (IoT),

intelligenten Analysen und Services für

die Fabrik. Die Smart Factory ist intelligent

vernetzt und digitalisiert und wir können

über datengetriebene technische Dienstleistungen

die Effizienz, die Anlagenverfügbarkeit

(OEE) und die Qualität steigern.

Wir setzen dabei auf IoT und unsere

eigene Cloud, um Transparenz, Ausführungsqualität

und Produktivität zu

verbessern. Unsere Kunden profitieren von

geringeren Ausfallzeiten, beispielsweise

durch geplante Wartungen, und können die

gewonnenen Daten zur Optimierung ihrer

Prozesse nutzen.

Wie haben Sie sich bei Leadec auf die

digitale Zukunft vorbereitet?

Zunächst haben wir unsere eigenen Geschäftsprozesse

durchgängig standardisiert

und digitalisiert – alle Kunden-Assets,

unsere Serviceressourcen, alle Techniker,

sämtliche Serviceaufträge werden im

System berücksichtigt. Kunden können ihre

Aufträge über ein Kundenportal erteilen

und dort auch den aktuellen Status der Serviceleistung

sehen. Das schafft Transparenz,

alle Prozesse sind papierlos und rechtssicher

dokumentiert und ganz nebenbei entsteht

eine Anlagenhistorie für mehrere Tausend

Maschinen in einer Fabrik. Darüber hinaus

haben wir unsere eigene IoT-Home-Cloud

aufgebaut. Mit dieser können wir Maschinendaten

in der Fabrik, zum Beispiel über

Sensoren, erfassen, analysieren und auf

Basis der Erkenntnisse direkt eine Serviceleistung

im System auslösen. Jeder einzelne

Schritt wird über die digitale Plattform

Leadec.os in Echtzeit abgebildet. So entsteht

eine durchgängige Lösung für die smarte

Fabrik von Anfang bis Ende.

Wie profitieren Ihre Kunden davon?

Die Daten, die eine Maschine generiert,

werden analysiert und dadurch werden

direkt Aktionen in unserem System

ausgelöst. Zum Beispiel sind wir in der

Lage, die Vibration von Pumpen in einer

Fabrik zu überwachen, und können so

vorhersagen, wann diese Pumpe gewartet

werden muss. Direkt über unsere Plattform

Leadec.os können wir einen Auftrag für die

Reparatur auslösen, sodass ein Techniker

die Pumpe bereits wartet, bevor sie ausfällt.

So werden Produktionsunterbrechungen

beim Kunden verhindert, was in diesem

Beispiel rund 250.000 Euro pro Jahr

einspart.

Weitere

Informationen

unter:

leadec-services.com

Mit virtuellen Zwillingen zu nachhaltigen Lieferketten

Dominic Kurtaz

Managing Director

EUROCENTRAL

bei Dassault

Systèmes

Warum stehen Lieferketten heute im

Fokus und wie können sie nachhaltiger

werden?

Lieferketten sind das Rückgrat der Wirtschaft.

Ressourcenknappheit, Transportengpässe,

Lieferkettenunterbrechungen

und Probleme beim Personalbestand waren

schon immer Faktoren der Logistikplanung,

Tendenz steigend. Eine nachhaltige Wertschöpfungskette

sollte daher Ökonomie,

Ökologie und Soziales vereinen.

Das entspricht dem Ansatz von Dassault

Systèmes, Produkt, Natur und Leben zu

harmonisieren.

Genau. In einer globalen hypervernetzten

Welt gelingt dies nur über Daten. Gerade in

der Logistik fehlt es immer noch an akkuratem

Echtzeit-Datenfluss, Transparenz,

Planbarkeit und Supply-Chain-Risiko-

Management. Mit unserer 3DEXPERIENCE

Plattform und dem Portfolio für die Planung,

Optimierung, Fertigung und Logistik

unterstützen wir die Digitalisierungsstrategien

unserer Kunden bei all ihren Prozessen.

Die Plattform als „Single Source of Truth“

vernetzt die gesamte Wertschöpfungskette

und ermöglicht, agil und skalierbar auf neue

Bedingungen zu reagieren. Unternehmen

können mögliche Störungen vorab virtuell

simulieren, bevor sie in der Realität auftreten,

und behalten so ihre Lieferkette,

Produkte und Fertigung im Blick.

Welche Schritte raten Sie einem

Unternehmen?

Zuerst muss der bisherige Prozess hinsichtlich

der Wettbewerbsfähigkeit evaluiert

werden. Dann sind Leistungsindikatoren zu

definieren, wie etwa Redundanzen, Zeit und

Kosten senken oder Ressourcen schonen.

Dann müssen sie klären, wie es um ihre

Datentransparenz steht. Vor Kurzem hat sich

der Autohersteller BMW für uns entschieden,

u.a. um den Herausforderungen der komplexen

Lieferkette von Fahrzeugkomponenten

besser zu begegnen und um Lagerbestände

und Kosten zu reduzieren. Ähnlich wie nach

der letzten Wirtschaftskrise die Finanzsysteme

einem Stresstest unterzogen wurden,

müssen dieselben Prinzipien jetzt auf Lieferketten

angewendet werden, um die Nachhaltigkeit

der Unternehmen zu unterstützen.

Mit den Lösungen von Dassault Systèmes

lassen sich Daten ganzheitlich analysieren

und bewerten. Diese Informationen stehen in

Echtzeit allen Beteiligten orts-, zeit- und

systemunabhängig zur Verfügung. Das führt

zu besseren und schnelleren Entscheidungen,

um die Leistungsindikatoren im Sinne der

Nachhaltigkeit zu optimieren. Unternehmen

profitieren von einer verbesserten Effizienz

und sparen gleichzeitig Zeit und Kosten ein.

Weitere

Informationen

unter:

www.3ds.com/de

Leichter Einstieg in die Apple-Technologie

Julia Markovic

Solution Manager

bei Computacenter

Viele Unternehmen zögern noch, sich für

elegante Devices von Apple zu entscheiden.

Wie überzeugen Sie sie?

Die meisten Unternehmen müssen nicht

mehr überzeugt werden. Sie sehen die

Entwicklung am Markt und bekommen entsprechendes

Feedback von ihren Mitarbeiterinnen

und Mitarbeitern oder Bewerberinnen

und Bewerbern. Wir zeigen die Vorteile

der Apple-Technologien auf, holen alle

Stakeholder an den Tisch – Management, IT,

HR, Anwender – und sorgen dafür, dass das

Unternehmen seine Ziele erreicht.

Welche Unternehmen profitieren am Ende

von einer erfolgreichen Implementierung?

Hier müsste man eher fragen: Welche Unternehmen

profitieren nicht davon? Höchstens

solche, die ihre Prozesse nicht digitalisiert

haben, wo Mobilität keine Rolle spielt

und es keine Herausforderungen gibt, neue

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu gewinnen.

Alle anderen Unternehmen profitieren

von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die

sich effizient um ihre Aufgaben kümmern

können – und nicht um die Technik.

Wo und mit welchen Services kommen

Sie als externer Berater ins Spiel?

Am liebsten steigen wir ganz früh in den

Prozess ein. Das ist der richtige Zeitpunkt,

um alle Beteiligten an den Tisch zu holen,

Vertrauen aufzubauen und das Ziel gemeinsam

zu formulieren. Dafür haben wir

verschiedene Formate. Mit dem Apple Readiness

Review holen wir alle an einen Tisch,

und das Mac-Accelerate-Format ermöglicht

IT-Abteilungen einen schnellen Einstieg in

die technologischen Voraussetzungen.

Apple-Geräte gelten als hochpreisig –

wie können Ihre Kunden dennoch damit

Kosten sparen?

Wichtig ist, dass Kunden die Effekte im

gesamten Lebenszyklus der Geräte betrachten.

Das beginnt mit attraktiven Finanzierungsmodellen,

die den hohen Rückkaufswert

gleich von Anfang an berücksichtigen,

und lässt sich einschließlich Betrieb und

Support mit bis zu 50 Prozent Ersparnis in

harten Zahlen messen.

Unternehmen sind meist mit Windows

gewachsen. Wie passt Apple-Technologie

da rein?

Technologisch ist das heute kein Problem

mehr. Vor allem, weil immer mehr Unternehmen

cloudbasierte Anwendungen

nutzen, hauptsächlich Microsoft-365-Dienste.

Computacenter zählt selbst zu diesen

Unternehmen. Unsere Macs sind voll in die

Unternehmens-IT integriert – und die

Community der Apple-User wächst stetig.

Mehr Informationen

zu den Services von

Computacenter:

computacenter.

com/de/it-agenda/

digital-workplace/

apple-services


8

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit COMPUTACENTER entstanden.

Apple am Arbeitsplatz –

mit Computacenter

Arbeitsplatztechnologie ist der neue Firmenwagen. Moderne

Technologie von Apple ist daher im Unternehmen attraktiv, zeigt

Offenheit für Neues und geht mit dem Zeitgeist. Bei den zahlreichen

Vorteilen und einer individuellen IT-Strategie unterstützt

der IT-Dienstleister Computacenter.

Text Dominik Maaßen

Julia Markovic

Solution Manager

bei Computacenter

Privat lieben viele Menschen

die schicken, leicht bedienbaren

Geräte von Apple.

IT-Verantwortlichen liegt beruflich

vor allem ein professionelles

Systemmanagement am Herzen – von

der Konfiguration der Endgeräte mit

detaillierten Profilen bis hin zu einer

nachvollziehbaren Applikationsverwaltung.

Ob Mac, iPhone und iPad in

professionelle IT-Umgebungen einziehen,

ist längst keine Frage mehr.

Wohl aber: Wie passen sie da rein?

Employee Choice

In Zeiten des modernen Arbeitnehmermarktes

erwarten bereits beschäftigte

und künftige Mitarbeiter*innen

von ihrem Arbeitgeber Entwicklungsmöglichkeiten,

flexible Arbeitszeiten,

eine ausgeglichene Work-Life-Balance

und eben eine entsprechende

Arbeitsplatzausstattung. Dabei spielen

Plattformen und Applikationen

eine wichtige Rolle – von attraktiven

Anwendertechnologien wie Collaboration-Tools

und Selfservice-Portal

bis hin zur freien Wahl der Hardware.

Das schließt auch Apple-Devices ein.

„Gerade die junge Generation ist

mit intuitiven Apps aufgewachsen

und möchte Apple-Hardware wie

iPhone und MacBook auch an ihrem

Arbeitsplatz verwenden“, sagt Julia

Markovic, Solution Manager bei Computacenter,

einem Apple Authorised

Enterprise Reseller. „So beeinflussen

Technologien nicht nur die Effektivität

der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter

und damit die Produktivität

eines Unternehmens, sondern spielen

auch eine wichtige Rolle im Wettbewerb

um die besten Fachkräfte.“

Device Management

Weitere Vorteile für die Kolleg*innen

aus IT und Controlling: Betrachtet man

den gesamten Lifecycle statt nur die

Investitionskosten für einzelne Hardware,

punkten macOS- und iOS-Systeme

auch hier. „Erfahrungswerte zeigen,

dass sie deutlich weniger Support

benötigen, weil die Ausfallrate geringer

ist“, so Markovic. „Über den gesamten

Lebenszyklus sind Apple-Geräte häufig

günstiger als angenommen.“

Außerdem sorgen Hersteller wie

Microsoft und Jamf dafür, die beiden

Systemwelten optimal zu verbinden:

Sie synchronisieren Bestandsdaten

samt Identitäten zwischen den Verwaltungssystemen.

Dank der Integration

mit Azure Active Directory ist

für Mac-Nutzer*innen der Zugriff auf

Unternehmensressourcen genauso

zuverlässig und sicher möglich wie

für Windows-Benutzer*innen.

Aber welche Geräte und Systeme

sind für das eigene Unternehmen

individuell wirklich passend? Computacenter

berät dazu, implementiert die

am besten geeigneten Apple-Technologien

und optimiert deren Performance.

„Unser Portfolio umfasst sämtliche

Stationen der Integration von Apple-

Hardware und ist modular aufgebaut.

In der Analyse- und Designphase dreht

sich beispielsweise alles um das Projektteam

und die Anwenderinnen und

Anwender. Gemeinsam erstellen wir

eine Ist-Analyse, transferieren Knowhow

auf die IT-Mitarbeiterinnen und

-Mitarbeiter und leiten das optimale

Lösungsdesign für die User daraus ab“,

erklärt Julia Markovic.

Workplace as a Service

Ebenfalls im Portfolio von Computacenter:

das Workplace-as-a-Service-

Angebot als ein „Arbeitsplatz aus der

Box“. Damit stellt der IT-Dienstleister

eine vollständige Arbeitsumgebung

zur Verfügung, die auf moderne

Verwaltungswerkzeuge aus der Cloud

zurückgreift. Mitarbeiter*innen des

Kunden erhalten ein Endgerät, auf

dem alles vorhanden ist, was sie zum

Arbeiten benötigen. Digital Workplace

as a Service wird vollständig über

Cloud-Technologien abgebildet und ist

daher technologisch völlig unabhängig

von der vorhandenen Umgebung.

„Neben Endgeräten mit Windows 10

oder Apple iOS beziehungsweise macOS

umfasst das Lösungsangebot auch

Office 365, inklusive Exchange Online

und SharePoint Online sowie Enterprise-Security-Funktionalitäten

und Service-Desk-Leistungen“,

sagt Markovic.

„Unsere Kunden lassen so ihre Mitarbeiterinnen

und Mitarbeiter selbst

entscheiden, welches Gerät sie bei ihrer

Arbeit am besten unterstützt.“

Mehr Informationen zu den

Services von Computacenter:

computacenter.com/de/itagenda/digital-workplace/

apple-services

ANZEIGE

PROS FÜR DEN WANDEL

Volle Integration in moderne Cloud-Technologien und ein sicheres

Gerätemanagement – mit dem MacBook Pro und Enterprise Services

von Computacenter.

computacenter.de


Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 9

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit NTT DATA BUSINESS SOLUTIONS entstanden.

Nachhaltig entlang der

gesamten Wertschöpfungskette

– mit NTT

DATA Business Solutions

Datengetriebene Ökosysteme sind der Motor für Profitabilität

und Wachstum. Mit dem intelligenten Mix aus eigenen Daten,

Partnerdaten und Fremddaten bieten sich unzählige

Möglichkeiten für neue Businessmodelle und innovative

Angebote. Der SAP-Experte NTT DATA Business Solutions

(ehemals itelligence) hilft seinen Kunden aktuell unter anderem

dabei, diese Systeme für mehr Nachhaltigkeit zu nutzen. Ein

Gespräch mit Harald Rodler, Head of Innovation Management,

und Dries Guth, Principal Innovation Manager & Head of Co-

Innovation Lab, über das Messen des CO 2 -Fußabdrucks in der

gesamten Wertschöpfungskette und darüber, wie NTT DATA

Business Solutions seine Kunden dabei als Wegbegleiter hin zu

einer Smart Factory unterstützt.

Text Dominik Maaßen

ten? Der Druck, dies zu tun, wird

zunehmen.

Können Sie ein konkretes Beispiel

geben?

Rodler: Bei einem renommierten

Waschmaschinenhersteller haben

wir bereits in der Produktion den

CO 2-Fußabdruck eines Produktteils,

einer Waschtrommel,

erfasst. 2022 kommen nun die anderen

Teilnehmer der Wertschöpfungskette

hinzu. So können wir

den tatsächlichen CO 2-Fußabdruck

ermitteln. Das langfristige

Ziel ist jedoch die Erstellung

eines digitalen Assistenten. Er

unterstützt als eine Art Entscheidungsengine

dabei, entsprechende

Maßnahmen abzuleiten.

Maßnahmen könnten sein,

Energie einzusparen, ein Design zu

verändern oder den Rohstofflieferanten

zu wechseln. Wir verstehen

uns hier als kompetenter Systemintegrator,

der nicht nur den einzelnen

Kunden betreut, sondern

mit ihm zusammen seine gesamte

Wertschöpfungskette betrachtet.

Wir können IT-seitig einen Layer

erstellen, also eine Schicht, die die

gesamte Kette abdeckt und in die

Informationen eingegeben und

danach analysiert werden können.

Welchen Vorteil habe ich als

Kunde, wenn ich mit NTT DATA

Business Solutions zusammenarbeite?

Guth: Wir kennen alle Teilnehmer

der Wertschöpfungskette

Neben den Einsparungen im

Umweltschutz ist das langfristige

Ziel Ihrer Kunden auch die

Smart Factory. Wie ist hier der

Zusammenhang?

Rodler: Die beschriebenen

Prozesse im Layer, bei denen

wir Daten sammeln und auswerten,

unterstützen dabei, einen

digitalen Zwilling des Shopfloors

zu erstellen. Aus ihm kann ich

unterschiedliche Information

ziehen. Wie lange dauert eine

Transportzeit für ein Produkt

oder überhaupt seine Produktion?

Und wie hoch ist der Energieverbrauch

parallel? Entscheidend

ist also: Ich brauche erst eine

Smart Factory, weil dort umfangreich

Daten gewonnen werden.

Die Echtzeitdaten von Anlagen

und ihren Sensoren informieren

dann zum Beispiel auch über

Energieverbräuche. Sie sind die

Grundlagen für Reportings. Nur

so kann ich, speziell beim Thema

Nachhaltigkeit, auch Daten zum

Fußabdruck ableiten.

Sie helfen Ihren Kunden inzwischen

auch mit konkreten Services

und Produkten. Können

Sie Beispiele geben?

Rodler: Mit „loopa“ haben wir

eine Systemlösung für smarte

Logistik entwickelt. Mit diesem

Indoor-Lokalisierungssystem

werden Warenbewegungen in

Echtzeit erfasst und automatisch

im SAP®-System verbucht.

Möglich sind die automatische

Dries Guth

Principal Innovation

Manager &

Head of Co-Innovation

Lab bei NTT

DATA Business

Solutions

Harald Rodler

Head of Innovation

Management bei

NTT DATA Business

Solutions

Weitere Informationen unter:

nttdata-solutions.com/de/

enablinginnovations

Ökologisches und soziales Handeln

beeinflusst zunehmend

die Stärke und Strahlkraft von

Unternehmen und ihren Marken.

Mehr denn je werden Firmen

daran gemessen, welchen

Beitrag sie zu Klimaschutz und

sozialer Gerechtigkeit leisten.

Wie beurteilen Sie aktuell die

Situation?

Guth: Wir nehmen wahr, dass

zurzeit viel auf der Metaebene

diskutiert wird. Dabei müssen

wir längst konkrete Maßnahmen

umsetzen. Es sind nicht nur die

Behörden oder Shareholder, die

genau hinschauen, sondern auch

die Verbraucher. Der Druck wird

also größer. Wir beschäftigen uns

zusammen mit unseren Kunden

sehr intensiv mit dem Messen

des CO 2-Fußabdrucks, wie man

eine CO 2-Neutralität umsetzt

und Werte transparent darstellt.

Wenn man hier, zum Beispiel bei

Maschinen- und Anlagenbauern,

in die Details geht, ist das allein

schon bei einem Unternehmen

eine große Herausforderung.

Es reicht jedoch nicht, dass sich

jeder nur um seinen eigenen

CO 2-Fußabdruck kümmert. Zu

bedenken sind gleichermaßen

Zulieferer, Rohstofflieferanten,

Zwischenhändler, Betreiber, aber

auch die Verwerter in einer Zirkularwirtschaft.

Welche Rolle spielen Sie als

Berater?

Rodler: Im Mittelpunkt steht

für uns die gesamte Wertschöpfungskette,

also von vorne bis

hinten gedacht. Es ist inzwischen

dringend notwendig, dass jeder

im größeren Maßstab über den

FOTO: MIHA CREATIVE/SHUTTERSTOCK

eigenen Tellerrand schaut. Das

gilt nicht nur für Unternehmen,

sondern europaweit für unsere

gesamte Gesellschaft. Die Frage,

die wir uns mit den Kunden stellen:

Wie kann man nicht nur den

Produzenten, sondern wirklich

alle seine Teilnehmer an der

Wertschöpfungskette mit ihrem

jeweiligen CO 2-Fußabdruck darstellen?

Und wie können wir für

diese jeweils ihre individuellen

Maßnahmen ableiten?

Guth: Viele Firmen wissen

verständlicherweise gar nicht,

wie man mit diesem komplexen

Thema umgeht. Einige messen einen

CO 2-Fußabdruck, ob nun mit

Excel oder schon automatisiert.

Aber wie gelingt das in der Kette

mit allen beteiligten Partnern

und wie lassen sich Daten über

die Wertschöpfungskette tracken

und über Schnittstellen repor-

und die speziellen Anforderungen

in der jeweiligen Branche in

diesem Netzwerk ziemlich gut,

speziell im Bereich Maschinenanlagenbau,

Consumer Products

oder Life Science. Bei ihnen

haben wir bereits erfolgreich

Geschäftsprozesse implementiert.

Kurz: Wir verfügen über

die Integrations- und die Branchenkompetenz.

Hinzu kommt,

dass uns mit vielen Kund*innen

eine langjährige Partnerschaft

verbindet. Wir unterstützen sie

bereits erfolgreich dabei, neue IT-

Systeme und Geschäftsprozesse

zu implementieren und zu optimieren

oder immer mehr digitale

Geschäftsmodelle einzuführen.

Ein aktuelles, wichtiges Thema

ist hier die Klimaneutralität. Hier

sprechen wir aber nicht mehr

über einen Trend, sondern über

eine Notwendigkeit.

Lokalisierung und Verbuchung

entlang der Produktions- und

Logistikprozesse und Aussagen

über Material- und Güterpositionen

in Echtzeit. Zusätzlich gibt

es ein integriertes Dashboard,

eine Vielzahl weiterer Features

und Funktionen, die helfen,

Prozesse zu visualisieren, zu

analysieren und zu optimieren.

Außerdem kennen wir als

SAP-Experte die passenden

Produkte von SAP. Wir evaluieren

gerade ihr neues Carbon Footprint

Management und planen

passende Assessments. Aktuell

gibt es bei NTT DATA Business

Solutions also viele unterschiedliche

Lösungen von uns und

Angebote unserer Partner, um in

dieser immer vernetzteren Welt

die Wertschöpfungs- und Prozessketten

unserer Kunden zu

optimieren.


10

Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit ASM entstanden.

Effizient zur Integrated Smart Factory

Freiheit für Elektronikfertiger

Die digitale Transformation erreicht viele Fertigungen nur zögerlich. Unternehmen leiden heute unter denselben

Syndromen, die IT-Verantwortlichen schon in den 80er- und 90er-Jahren Kopfzerbrechen bereitet hatten:

Abhängigkeiten von bestimmten Herstellern, proprietäre Systemen und fehlende Standards. Mit offenen

Automatisierungs- und Digitalisierungsstrategien keimt neue Hoffnung auf.

Text Dominik Maaßen

Es gab eine Zeit, in der

technologische Abhängigkeiten

die IT-Politik von

Unternehmen maßgeblich

beeinflussten: Der 80er-

Jahre-Ära mit zentralisierten

Großrechnern und dummen

Terminals folgten eine dezentrale Client-

Server-Periode und schließlich erst

Offenheit und Interoperabilität in Form

von Multi-Cloud-Services. Ein aktueller

Blick in die Produktionshallen der

Fertigungsindustrie offenbart erstaunliche

Parallelen zu der von IBM und

Microsoft dominierten Epoche. Ähnlich

wie damals suchen auch Organisationen

aus der Fertigungsindustrie heute nach

Möglichkeiten, sich aus der Umklammerung

von wenigen Herstellern, die

zwar Fertigungsequipment liefern, aber

keine offenen, herstellerübergreifenden

Schnittstellen bereitstellen, befreien und

die Vision der intelligenten integrierten

Fabrik verwirklichen zu können.

Mehr zu den

Services von

ASM:

asm-smt.com

Digitale Transformation durch Offenheit

in der Elektronikfertigung

Eine Mischung aus Zuversicht und

Zweifel herrscht besonders im Branchensegment

der Elektronikfertiger,

einem Segment mit einem traditionell

hohen Grad an Automatisierungstechnologien.

Auch hier ist das Thema

digitale Transformation omnipräsent.

Kurze Produktlebenszyklen, globale

Wertschöpfungsketten, neue Wettbewerber

und veränderte Kundenansprüche

sorgen für die Notwendigkeit, etablierte

Geschäftsmodelle und -prozesse zu

hinterfragen. Doch trüben auch hier

proprietäre Systeme, unflexible Lösungen

und Abhängigkeiten von Herstellern

die Aufbruchstimmung in die Welt

der Digitalisierung: Fabriken aus dem

Bereich der Elektronikfertigung haben

bis heute in der Regel kaum eine

echte Option, den Grad und das Tempo

der Automatisierung selbst wählen

zu können. Anders ausgedrückt: Die

Industrie 4.0 läuft dort mit angezogener

Handbremse, weil etablierte Automatisierungsstrategien

Anpassungen an neue

Marktgegebenheiten nur schwer oder gar

nicht ermöglichen. Dafür gesorgt haben

freilich nicht zuletzt auch die Hersteller

von Automatisierungslösungen selbst.

Mit werbewirksamen Formulierungen

wie Zero Operator Line, Dark Factory

oder Lights out Factory skizzieren sie ein

Bild, wonach ausschließlich voll automatisierte,

bedienerlose Shopfloors zum

gewünschten Erfolg führen können.

Teil- statt Vollautomatisierung

Die Realität aber zeigt: Zero-Operator-

Strategien bestehen in der Regel aus

geschlossenen Lösungen eines einzigen

Herstellers. Sie sind kaum nachrüstbar

und erfordern es, dass bei Änderungen

nahezu sämtliche Fertigungsprozesse

neu überdacht und angepasst werden

müssen. Selbst offenkundig unbedeutende

Veränderungen führen oft dazu, dass

am Ende doch alle Fertigungsprozesse

auf den Prüfstand kommen müssen. Vor

allem die letzten Prozente einer kompletten

Automatisierung müssen teuer

erkauft werden. Belegen lässt sich das

anhand exakter Kosten-Nutzen-Analysen:

Eine totale Produktionsautomatisierung

optimiert die Stückkosten nur in den seltensten

Fällen. Vielmehr hat sich gezeigt,

dass 20 Prozent der eingesetzten Ressourcen

80 Prozent der Ergebnisse erzeugen.

Open Automation: Mehr als Philosophie

Gründe, weshalb im Markt immer

häufiger Stimmen laut werden, die

einen pragmatischeren Ansatz für die

Automatisierung fordern. Ein Plädoyer,

das beispielsweise beim Münchner

Prozesspartner für die Elektronikindustrie

ASMPT Gehör gefunden hat. Der

Spezialist für Integrated Smart SMT Factories

tritt für mehr Offenheit und eine

kooperative Zusammenarbeit zwischen

Herstellern untereinander und mit Kunden

ein und hat dafür mit seinem Ansatz

Open Automation sogar eine spezielle

Initiative ins Leben gerufen.

Abhängig von der individuellen Situation

sollen Kunden so die Möglichkeit

erhalten, einen optimalen und vollmodularen

Weg in die Integrated Smart

Factory zu finden. Dazu gehören eine

schrittweise Automatisierung, die Integration

von Geräten von Drittanbietern

und die nachträgliche Automatisierung

von Fertigungslinien, immer mit Blick

auf den Return-on-Investment. Möglich

wird das unter anderem dadurch, dass

sich einzelne Komponenten der Automatisierung

modular nachrüsten und

umbauen lassen. Bestehende Linien und

Elemente können integriert, Prozesse

schrittweise automatisiert werden, um

einen nachhaltigen Investitionsschutz

zu erreichen. Erfolgsgeheimnis der

Münchner ist ein einzigartiges Zusammenspiel

aus Hardware und Software.

Angefangen als reiner Hardware-Equipment-Lieferant

für die Elektronikfertigungsindustrie

ist ASMPT inzwischen

Fabrik-Integrationspartner, der konsequent

auf offene Standards, ein auf

Elektronikfertiger abgestimmtes MES-

Backbone und branchenweite Partnerschaft

und Zusammenarbeit setzt, die

auch andere Anbieter mit einschließt.

Zusammenarbeit für die

Smart Factory

Alle Hersteller von Maschinen, Anlagen

und Lösungen rund um die Automatisierung

stehen in der Pflicht. Anbieter

müssen offen und kooperativ zusammenarbeiten

– zum eigenen Nutzen und

dem Benefit von Kunden. Der Erfolg

von Industrie-4.0-Strategien – und

somit auch der der Hardware- und

Software-Anbieter – ist eng damit

verbunden, wie individuell Kunden

ihre Produktionsumgebung tatsächlich

gestalten können. Aber erst wenn in

der Branche der Elektronikfertiger die

Erkenntnis vorherrscht, dass Fortschritte

nur gemeinsam und ohne Abhängigkeiten

erreicht werden können, ist auch

der Weg in die Smart Factory nicht mehr

weit. Die technologischen Bedingungen

dafür existieren schon heute: beispielsweise

in Form von offenen und kostenfreien

Standards wie ICP Hermes, einem

modernen Maschine-zu-Maschine-

Kommunikationsprotokoll, das speziell

für Leiterplatten-Bestückungslinien der

Elektronikfertigungsbranche entwickelt

wurde.

Automatisierung nach

Kundenbedürfnissen

Sind diese Voraussetzungen erfüllt,

kann sich Automatisierung streng an

den Bedürfnissen des individuellen

Kunden, dem Return-on-Investment

und dem spezifischen Zugewinn an Effizienz,

Qualität und Flexibilität orientieren.

Und dann sind auch die Chancen

groß, dass die Branche der Elektronikfertiger

eine ähnlich fortschrittliche

Entwicklung nehmen kann wie die

Branche der IT- und Kommunikationstechnologien

von den 80er-Jahren bis

heute.


Lesen Sie mehr auf zukunftstechnologien.info 11

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit LEUZE entstanden.

Sensoren vom

Weltmarktführer

Mit Neugier und Entschlossenheit schaffen die

Sensor People von Leuze seit über 50 Jahren

Innovationen und technologische Meilensteine in

der industriellen Automation.

Text Dominik Maaßen

Mehr Informationen

zu den Services

von Leuze:

leuze.de

Es begann im Jahr 1963 in

einem Werksabteil der

Weberei Leuze textil im

baden-württembergischen

Owen/Teck. Zu sechst wurden dort

die ersten elektronischen Leuze-

Sensoren entwickelt. Zunächst

für das Unternehmen selbst, aber

schon bald für die ersten Kunden

in weiteren Industrien. Ein halbes

Jahrhundert später arbeiten aktuell

weltweit über 1.400 Sensor People

beim Innovationsführer in der Optosensorik

von Leuze. Sie sorgen mit

Entschlossenheit und Leidenschaft

in einer sich ständig wandelnden

Industrie für den dauerhaften Erfolg

ihrer Kunden. Das ist ihr Ziel und

Antrieb. Sei es in den technologischen

Kompetenzzentren oder in

einer der 21 Vertriebsgesellschaften,

unterstützt von mehr als 40 internationalen

Distributoren. Sie schaffen

die Innovationen von morgen und

neue technologische Meilensteine

in der industriellen Automation.

Das zeichnet die Sensor People aus.

Weltmarktführer im Bereich

Optosensorik

Seit 2016 ist Leuze im Weltmarktführerindex

(WMF-Index) der Henri

B. Meier Unternehmerschule der

Universität St. Gallen und der Akademie

Deutscher Weltmarktführer

(ADWM) gelistet. Im Index befinden

sich ausschließlich international

tätige Unternehmen, die eines

gemeinsam haben: Sie stehen für

führende, innovative Technologien

sowie eine herausragende Produktund

Servicequalität. Auch 2022 darf

sich Leuze dort weiterhin als Weltmarktführer

im Bereich Optosensorik

bezeichnen.

Sensoren für die

Automatisierungstechnik

Zum Hightech-Portfolio des Technologieführers

zählt eine Vielzahl

unterschiedlicher Sensoren für die

Automatisierungstechnik. Zum

Beispiel schaltende und messende

Sensoren, Identifikationssysteme,

Lösungen für die Datenübertragung

und Bildverarbeitung. „Wir konzentrieren

uns bei Leuze auf Fokusindustrien,

in denen unsere Sensor

People über tiefgreifendes, spezifisches

Applikations-Know-how und

langjährige Erfahrung verfügen“,

sagt Ulrich Balbach, CEO der Leuze

electronic-Gruppe. „Dazu zählen die

Bereiche Intralogistik und Verpackungsindustrie,

Werkzeugmaschinen,

die Automobilindustrie sowie

die Laborautomation.“

Digitalisierung für die

Fabrik der Zukunft

Von Beginn an war Leuze Vorreiter

und arbeitet an der Standardisierung

der Industriekommunikation.

So bietet das Unternehmen Sensoren,

die Daten, zum Beispiel durch

IO-Link oder über OPC UA, an die

Steuerung liefern oder der Cloud

und Edge-Devices zur Verfügung

stellen.

Safety-Lösungen für die

Arbeitssicherheit

„Einen weiteren Schwerpunkt setzen

wir als Safety-Experten auf Komponenten,

Services und Lösungen für

die Arbeitssicherheit“, so Balbach.

Ziel ist es, Maschinen und Anlagen

noch effizienter und gleichzeitig

noch sicherer zu machen. Als Safety-

Experte verfügt Leuze über ein jahrzehntelanges

Know-how in diesem

Bereich und hat bereits zahlreiche

Safety-Innovationen auf den Weg

gebracht – sei es die erste Sicherheits-Lichtschranke

überhaupt oder

die Erfindung des AS-Interface. Auch

der erste Sicherheits-Laserscanner

mit PROFIBUS-Anbindung ist von

Leuze. Ebenso das Smart Process

Gating, ein sensorloses Muting, das

als platzsparende Zugangssicherung

an Förderstrecken überzeugt. Oder

ganz aktuell: das weltweit erste sichere

Barcode-Positioniersystem.

„Unsere Safety Consultants von

Leuze entwickeln ganzheitliche

Safety-Konzepte und begleiten ihre

Kunden durch das gesamte Projekt

bis hin zur Safety-Abnahme“, so

Balbach. „Alles, was wir tun, tun wir

mit Entschlossenheit, Neugier und

Leidenschaft. Das zeichnet uns – die

Sensor People – aus. Und so machen

wir unsere Kunden in einer sich

ständig wandelnden Industrie

dauerhaft erfolgreich. Denn ihr

Erfolg ist unser Antrieb.“

ANZEIGE

Wandel gestalten.

Gestern. Heute. Morgen.

Seit über 50 Jahren setzen wir Sensor People technologische

Maßstäbe in der industriellen Automation. So machen wir

unsere Kunden in einer sich ständig wandelnden Industrie

dauerhaft erfolgreich. Von Beginn an waren wir Vorreiter und

arbeiten an der Standardisierung der Industriekommunikation.

Wir bieten Sensoren, die Daten, zum Beispiel durch IO-Link

oder über OPC UA, an die Steuerung liefern oder der Cloud

und Edge-Devices zur Verfügung stellen.

www.leuze.de


Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit FABASOFT entstanden.

Auf dem Weg zur

digitalen Fabrik

Kaum ein Thema prägt den Maschinen- und Anlagenbau

derzeit so sehr wie jenes der digitalen

Fabrik. Maschinen zu vernetzen, um Produktionsprozesse

zu digitalisieren, stellt allerdings nur den

ersten Schritt auf dem Weg zur „Smart Factory“

dar. Einen weiteren wesentlichen Baustein bildet

der Umgang mit administrativen Prozessen.

Text Dominik Maaßen

Harald Hofmann

Standortverantwortlicher

Pegnitz

bei KSB

Erschwerend kommt hinzu:

Im internationalen

Projektgeschäft wie dem

Sondermaschinenbau

wird jede Maschine individuell

für Kunden gefertigt. Für jede der

unzähligen dafür notwendigen

Komponenten muss der Hersteller

ein umfassendes Dokumentenbeiwerk

an seine Kunden liefern.

Um hier effizient zu agieren,

braucht es transparente Abläufe,

digitale Prozesse und eine gemeinsame

Datenumgebung.

Optimierung der gesamten

Wertschöpfungskette

KSB, ein weltweit führender

Pumpen- und Armaturenhersteller,

zählt zu den Vorreitern

auf diesem Gebiet. „Die digitale

Transformation ist natürlich

auch für uns ein Riesenthema,

daher läuft derzeit ein umfangreiches

Projekt zur digitalen

Fabrik“, erklärt Harald Hofmann,

Standortverantwortlicher für das

Pilotwerk Pegnitz bei KSB. „Ziel

ist es, die gesamte Wertschöpfungskette

zu optimieren, um

unsere Kunden zukünftig noch

effizienter zu bedienen.

Eine der ersten Digitalisierungsmaßnahmen

war die

Umsetzung des Use Case „Lieferantendokumentation“

mit dem

Ziel der effizienten Dokumentationsbeschaffung

einzelner

Komponenten von verschiedenen

Zulieferern. Der bisherige Informationsaustausch

mit Lieferanten

und Projektmitarbeitern verursachte

einen Zeitaufwand von

circa 130 Stunden pro Projekt.

Verschlankte Prozesse mit

Fabasoft Approve

Unterstützung bekam KSB vom

Spezialisten Fabasoft. Durch das

cloudbasierte Standardprodukt

zur Verwaltung technischer

Daten und Dokumente im industriellen

Umfeld gelang es, die

Prozesse zu optimieren. Fabasoft

Approve bindet alle Projektpartner

auf einer sicheren, skalierbaren

und hochgradig anpassbaren

Plattform ein. Die Erstellung

und Bearbeitung von Unterlagen

sowie Prüf-, Freigabe- und

Genehmigungsprozesse gelingen

somit bei deutlich reduziertem

manuellem Aufwand effizient

und nachvollziehbar.

Digitalisierung steigert

Effizienz

Das Ergebnis: „Wir sparen

durch Fabasoft Approve im

Werk Pegnitz unglaubliche

4.500 Arbeitsstunden pro Jahr

ein“, sagt Hofmann. „Diese Kapazität

können wir jetzt an anderer

Stelle sinnvoller einsetzen. Eine

Wirtschaftlichkeitsbetrachtung

für das Werk Pegnitz hat ergeben,

dass sich das Projekt in einem

Jahr amortisieren wird. Mit

der cloudbasierten Datenumgebung

haben wir ein ganz

anderes Niveau der Transparenz

erreicht.“

Zum Thema digitale Fabrik hat

man bei KSB auch in Zukunft

noch einiges vor. Aktuell steht

etwa die Digitalisierung von

Werkstoff- und Bauprüfplänen

mithilfe von Fabasoft im Fokus

des Unternehmens.

Für mehr Informationen

QR-Code

scannen!

#EnablingInnovations

Erkennen &

aktivieren Sie

Innovationspotenziale!

We Transform. SAP ® Solutions into Value

Die digitale Transformation hilft Unternehmen

dabei, ihr volles Potenzial zu entfalten – sofern

die verwendeten Technologien FÜR die Menschen

arbeiten, die sie nutzen. Wir von NTT DATA

Business Solutions planen, implementieren,

steuern und entwickeln kontinuierlich SAP-

Lösungen für Unternehmen weiter – und im

Sinne ihrer Mitarbeiter.

Bereit für den nächsten Schritt?

www.nttdata-solutions.com

NTT DATA Business Solutions

Weitere Magazine dieses Users
Ähnliche Magazine