Wichtig

Funktionsbeschreibung Ausgabe 06/2003 

motion control 

information system 

TDI Ident Connection 

SINUMERIK 840D/840Di/810D

Sinumerik 840D/840Di/810D 

Motion Control Information 

System 


Funktionsbeschreibung 

Gültig für 

Steuerung Softwarestand 

Sinumerik 840D/840Di/810D 1 

Ausgabe 06.03 

Systemüberblick 1 

Installation 2 

Konfiguration 3 

PLC-Schnittstelle im 

DB19 

4 

Kommandocodes 5 

Parameter 6 

Dienste 7 

Dienste starten 8 

Beispiele 9 

Anhang A 

Index I

SINUMERIK®-Dokumentation 

Auflagenschlüssel 

Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen. 

In der Spalte "Bemerkung" ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bisher erschienenen 

Ausgaben besitzen. 

Kennzeichnung des Status in der Spalte "Bemerkung": 

A .... Neue Dokumentation. 

B .... Unverändeter Nachdruck mit neuer Bestell-Nummer. 

C .... Überarbeitete Version mit neuem Ausgabestand. 

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung 

06.03 6FC5297-1AE60-0AP0 A 

Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD-ROM (DOCONCD) 

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung 

11.02 6FC5 298-6CA00-0AG3 C 

Marken 

SIMATIC®, SIMATIC HMI®, SIMATIC NET®, SIROTEC®, SINUMERIK® und SIMODRIVE® sind eingetragene 

Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Druckschrift können Marken sein, deren 

Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können. 

Weitere Informationen finden Sie im Internet unter: 

http://www.ad.siemens.de/mc 

Die Erstellung diese Unterlage erfolgte mit WinWord V 8.0 und 

Designer V 7.0 und dem DokuTool AutWinDoc . 

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und 

Mitteilung ihres Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich 

zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle 

Rechte vorbehalten, insbesondere für den Fall der Patenterteilung oder 

GM-Eintragung. 

© Siemens AG 2003. All Rights Reserved. 

Bestell-Nr. 6FC5297-1AE60-0AP0 

Printed in the Federal Republic of Germany 

Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen 

in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein 

Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall. 

Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen 

Hard- und Software geprüft. Dennoch können 

Abweichungen nicht ausgeschlossen werden. Die Angaben in dieser 

Druckschrift werden regelmäßig überprüft, und notwendige 

Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Für 

Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar. 

Technische Änderungen vorbehalten. 

Siemens-Aktiengesellschaft.

06.03 Vorwort 

Vorwort 

Gliederung der Dokumentation 

Adressat 

Hotline 

Die SINUMERIK-Dokumentation ist in 3 Ebenen gegliedert: 

• Allgemeine-Dokumentation 

• Anwender-Dokumentation 

• Hersteller/Service-Dokumentation 

Nähere Informationen zu Druckschriften über SINUMERIK 840D/810D sowie 

Druckschriften, die für alle SINUMERIK-Steuerungen gelten, erhalten Sie von Ihrer 

SIEMENS-Niederlassung. 

Die vorliegende Dokumentation wendet sich an den Hersteller von 

Werkzeugmaschinen mit SINUMERIK 840D bzw. SINUMERIK 810D und 

SIMODRIVE 611D. 

Bei Fragen wenden Sie sich bitte an folgende Hotline: 

A&D Technical Support Tel.: +49 (0) 180 / 5050 - 222 

Fax: +49 (0) 180 / 5050 - 223 

E-Mail: adsupport@siemens.com 

Bei Fragen zur Dokumentation (Anregungen, Korrekturen) senden Sie bitte ein Fax 

an folgende Faxadresse oder email: 

Fax: +49 (0) 9131 / 98 -2176 

E-Mail: motioncontrol.docu@erlf.siemens.de 

Faxformular: siehe Rückmeldeblatt am Schluss der Druckschrift. 

Internetadresse SINUMERIK 

http://www.ad.siemens.de/mc 

SINUMERIK 840D powerline 

Seit 09.2001 steht die 

• SINUMERIK 840D powerline und 

• SINUMERIK 840DE powerline 

mit verbesserter Performance zur Verfügung. Eine Auflistung der verfügbaren 

powerline-Baugruppen finden Sie in folgender Hardware-Beschreibung: 

Literatur: /PHD/ , Handbuch Projektierung SINUMERIK 840D 

© Siemens AG 2003 All Rights Reserved 

Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 v

Vorwort 06.03 

SINUMERIK 810D powerline 

Seit 12.2001 steht die 

• SINUMERIK 810D powerline und 

• SINUMERIK 810DE powerline 

mit verbesserter Performance zur Verfügung. Eine Auflistung der verfügbaren 

powerline-Baugruppen finden Sie Sie in folgender Hardware-Beschreibung: 

Literatur: /PHC/ , Handbuch Projektierung SINUMERIK 810D 

Angabe des SW-Standes 

Die in der Dokumentation angegebenen SW-Stände gelten für die Steuerungen 

SINUMERIK 840D und SINUMERIK 810D. Die Softwarestände stehen in 

Beziehung zueinander, siehe Tabelle 0-1. 

Tabelle 0-1 

SINUMERIK 

840D 

SINUMERIK 

810D 

SINUMERIK 

810D 

powerline 

SINUMERIK 

840Di 

6.3 (09.01) entspricht - 6.1 (12.01) 2.1 (07.01) 

5.3 (04.00) entspricht 3.3 (04.00) - 1.1 (07.00) 

3.7 (03.97) entspricht 1.7 (03.97) - 

An wen wendet sich das Handbuch? 

• Projekteure 

• Elektriker und Monteure 

• Service- und Betriebspersonal 

Gegenstand des Handbuches 

Die Druckschrift ist die Inbetriebnahmeanleitung für "TDI Ident Connection". 

Die Inbetriebnahmeanleitung erläutert die Funktionalität der Software "TDI Ident 

Connection" und wie ein PLC-Programm diese nutzen kann. 

! Wichtig 

Diese Inbetriebnahmeanleitung ist gültig für: 

TDI Ident Connection V1.01 

Suchhilfen 

Zu Ihre besseren Orientierung wird Ihnen ein Inhaltsverzeichnis angeboten sowie 

die Anhänge: 

• Literaturverzeichnis 

• Index 


vi Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03

06.03 Vorwort 

Gefahr- und Warnkonzept 

In dieser Druckschrift werden folgende Gefahr- und Warnhinweise verwendet. 

Hier die Symbolerläuterung: 

! Gefahr 

Dieser Warnhinweis bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder 

erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die entsprechenden 

Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden. 

! Warnung 

Dieser Warnhinweis bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder 

erheblicher Sachschaden eintreten können, wenn die entsprechenden 

Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden. 

! Vorsicht 

Dieser Warnhinweis (mit Warndreieck) bedeutet, dass eine leichte 

Körperverletzung oder ein Sachschaden eintreten kann, wenn die 

entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden. 

Vorsicht 

Dieser Warnhinweis (ohne Warndreieck) bedeutet, dass ein Sachschaden 

eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen 

werden. 

Achtung 

Dieser Warnhinweis bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder ein 

unerwünschter Zustand eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht 

beachtet wird. 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 vii

Vorwort 06.03 

Weitere Hinweise 


Dieser Hinweis bedeutet, dass ein wichtiger Sachverhalt zu beachten ist. 

Hinweis 

Dieses Symbol erscheint in dieser Dokumentation immer dann, wenn 

weiterführende Sachverhalte angegeben werden. 

Maschinenhersteller 

Das abgebildete Symbol erscheint in dieser Dokumentation immer dann, wenn 

der Maschinenhersteller das beschriebene Funktionsverhalten beeinflussen oder 

verändern kann. Beachten Sie die Angaben des Maschinenherstellers! 

Bestelldaten-Ergänzung 

Sie finden in dieser Dokumentation das abgebildete Symbol mit dem Hinweis auf 

eine Bestelldaten-Ergänzung. Die beschriebene Funktion ist nur lauffähig, wenn 

die Steuerung die bezeichnete Option enthält. 

Wirksamkeit von Änderungen 

Warenzeichen 

Nach dem Ändern von Daten (z.B. von Maschinendaten) ist zusätzlich noch deren 

Wirksamwerden (z.B. nach Power On oder Sofort) zu beachten. Der Zeitpunkt ist 

deshalb immer mit angegeben. 

IBM ist eingetragenes Warenzeichen der International Business Corporation. MS- 

DOS und WINDOWS TM sind eingetragene Warenzeichen der Microsoft 

Corporation. 


viii Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03

06.03 Inhalt 

Inhalt 

1 Systemüberblick .............................................................................1-13 

1.1 Das Produkt TDI Ident Connection ...............................................1-14 

1.1.1 Motion Control Information System (MCIS) ...............................1-14 

1.2 Systemaufbau Tool Data Information (TDI) ..................................1-16 

1.2.1 Modulübersicht...........................................................................1-16 

1.2.2 Einsatzmöglichkeiten .................................................................1-18 

1.2.3 Lösungsvarianten.......................................................................1-19 

1.2.4 Grundlagen ................................................................................1-20 

2 Installation .......................................................................................2-21 

2.1 Systemvoraussetzungen...............................................................2-22 

2.1.1 MMC103.....................................................................................2-22 

2.1.2 PCU50........................................................................................2-22 

2.1.3 Werkzeugverwaltung .................................................................2-22 

2.1.4 Leitrechnerdienste .....................................................................2-22 

2.1.5 Erweiterung des DB19 ...............................................................2-22 

2.2 Ausführen der Installation .............................................................2-23 

2.2.1 Hinweise zur Installation ............................................................2-23 

2.2.2 Installationsverlauf .....................................................................2-23 

2.2.3 Auswahl des Codeträger-Lesegerätes ......................................2-24 

2.2.4 Eingabe der Be- /Entladeplatz-Nummer....................................2-27 

3 Konfiguration...................................................................................3-29 

3.1 IdentCon.INI ..................................................................................3-30 

3.2 TMS.INI .........................................................................................3-32 

3.3 COMTDS.INI .................................................................................3-33 

3.3.1 Festlegung des verwendeten Lesegerätes................................3-33 

3.3.2 Balluff-V24 Lesegerät ................................................................3-33 

3.3.3 Barcode Lesegerät.....................................................................3-34 

3.3.4 Lesegerät an der PLC................................................................3-34 

3.3.5 Parametrierung der COM-Schnittstelle......................................3-35 

3.4 Aufbau der Beschreibungsdatei wkonvert.txt................................3-36 

3.4.1 Beispiele für Beschreibungsdateien ..........................................3-42 

3.5 Werkzeugdaten-Initialisierungsdatei DefToolDat.txt.....................3-45 

4 PLC-Schnittstelle im DB19 .............................................................4-47 

4.1 Aufbau ...........................................................................................4-48 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 ix

Inhalt 06.03 

4.2 Belegung der PLC-Schnittstelle von TDI Ident Connection ..........4-49 

4.3 Übergabe- und Rückgabeparameter der Dienste.........................4-49 

4.4 Schnittstelle des PLC-Programms (ParamTM-Interface) .............4-51 

5 Kommandocodes ............................................................................5-53 

5.1 Beschreibung ................................................................................5-54 

6 Parameter.........................................................................................6-55 

6.1 Beschreibung ................................................................................6-56 

7 Dienste .............................................................................................7-57 

7.1 Beladen vom Codeträger ..............................................................7-58 

7.2 Entladen auf den Codeträger ........................................................7-59 

7.3 Beladen aus dem Werkzeugschrank ............................................7-60 

7.4 Entladen in den Werkzeugschrank ...............................................7-63 

7.5 Beladen vom Fertigungsleitrechner ..............................................7-64 

7.6 Entladen in den Fertigungsleitrechner ..........................................7-65 

7.7 Entladen aller Werkzeuge in den Werkzeugschrank ....................7-66 

7.8 Werkzeug beladen ........................................................................7-67 

7.9 Werkzeug entladen .......................................................................7-68 

7.10 Leerplatzsuche............................................................................7-69 

7.11 Werkzeug im NCK löschen .........................................................7-70 

7.12 Werkzeug in der Datenbank löschen ..........................................7-70 

7.13 Export von Werkzeugdaten.........................................................7-71 

7.14 Import von Werkzeugdaten .........................................................7-73 

7.15 Codeträger aktualisieren.............................................................7-73 

7.16 Lesen der Daten vom Codeträger...............................................7-74 

7.17 Ablegen der Werkzeugdaten im NCK.........................................7-75 

8 Dienste starten ................................................................................8-77 

8.1 Dienste über die PLC-Schnittstelle ausführen ..............................8-78 


x Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03

06.03 Inhalt 

8.2 Dienste über Standard-Werkzeugverwaltung ausführen ..............8-79 

9 Beispiele...........................................................................................9-81 

9.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle .........................9-82 

9.2 Entladen auf den Codeträger über PLC-Schnittstelle...................9-84 

9.3 Be-/Entladen mit Codeträger am Profibus ....................................9-86 

9.3.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle......................9-86 

9.3.2 Entladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle.....................9-87 

9.3.3 Beladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM)...9-89 

9.3.4 Entladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM)..9-91 

A Anhang ............................................................................................A-93 

A.1 Fehlercodes ..................................................................................A-93 

A.2 PLC-Datentypen ...........................................................................A-100 

A.3 Abkürzungen.................................................................................A-101 

A.4 Literaturverzeichnis.......................................................................A-102 

I Index ..................................................................................................I-115 

I.1 Stichwortindex................................................................................I-115 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 xi

Inhalt 06.03 


xii Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03

06.03 1 Systemüberblick 

1.1 Das Produkt TDI Ident Connection 

1 Systemüberblick 

1.1 Das Produkt TDI Ident Connection ...............................................1-14 

1.1.1 Motion Control Information System (MCIS) ...............................1-14 

1.2 Systemaufbau Tool Data Information (TDI) ..................................1-16 

1.2.1 Modulübersicht...........................................................................1-16 

1.2.2 Einsatzmöglichkeiten .................................................................1-18 

1.2.3 Lösungsvarianten.......................................................................1-19 

1.2.4 Grundlagen ................................................................................1-20 

1 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 1-13

1 Systemüberblick 06.03 



"TDI Ident Connection" ist ein Modul aus dem Paket TDI Tool Data Information 

(TDI). TDI ist Bestandteil von "Motion Control Information System" (MCIS) für Bearbeitungsmaschinen. 

1.1.1 Motion Control Information System (MCIS) 

Das Motion Control Information System (MCIS) ist ein zuverlässiges, flexibles und 

benutzerorientiertes Informationssystem für die mechanische Fertigung. Es sind 

Anschlusstechniken für numerische und speicherprogrammierbare Steuerungen 

vorhanden, mit der sich einzelne Bearbeitungsmaschinen, Zellen, Linien und ganze 

Anlagen vernetzen lassen. Als integrierte Lösung über mehrere Aufgabengebiete 

hinweg, stellt MCIS eine Steuerungs-, Erfassungs- und Auswerteplattform innerhalb 

der Produktion zur Verfügung 

Verschiedene Bereiche von automatisierten Produktionssystemen: 

• Bearbeitungszentren, CNC-Serienmaschinen 

• Flexible Linien 

• Transferstraßen 

• Sondermaschinen 

• Montagelinien 

• Lader und Portale 

Das MCIS setzt sich aus Funktionspaketen zusammen, die sowohl in der Produktionsvorbereitung, 

als auch direkt an den Fertigungseinheiten zum Einsatz kommen. 

Die einzelnen Pakete sind skalierbar, funktional aufeinander abgestimmt und können 

je nach Funktionsanforderungen eingesetzt werden. 

Durch den Einsatz dieser Pakete im Rahmen der Fertigung wird ihre Produktionsanlage 

zum integralen Bestandteil der DV-Landschaft. 

Mit den MCIS-Paketen steht ein modernes Lösungskonzept bereit, das sowohl auf 

der Hardwareseite mit international anerkannten Techniken arbeitet, als auch in 

den Software-Modulen und -Verfahren sowie den Schnittstellen weltweite Standards 

einsetzt. Mit einer Palette von Prozess-Schnittstellen wird die Vernetzung 

und Integration von Automatisierungsgeräten und Produktionseinrichtungen in 

idealer Weise unterstützt. Die einheitlichen, standardisierten Schnittstellen sorgen 

zusammen mit der Standard-Software für Investitionssicherheit und Erweiterbarkeit 

in späteren Ausbaustufen. 

Mit diesem Informationsverbund stehen benötigte Fertigungsdaten und –informationen 

an den jeweiligen Arbeitsplätzen der Planungs- und Produktionsebene 

schnell und immer aktuell zur Verfügung. 

Die Auslastung, Verfügbarkeit der Maschinen und die Gesamtanlageneffektivität 

kann dadurch deutlich verbessert und die Produktivität erhöht werden. 


1-14 Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03



Dabei werden folgende Funktionspakete unterschieden: 

Bild 1-1 Übersicht der MCIS-Funktionspakete 

Produktion Data Aquisition (PDA) 

Produktionsdatenmanagement zur Erfassung, Auswertung und Visualisierung von 

maschinen-, teile- und auftragsbezogenen Daten und Informationen. 

Nutzen: Transparenz in der Fertigung. 

Direct Numeric Control (DNC) 

NC-Programmmanagement zur Verwaltung, Archivierung und Übertragung von 

NC-Programmen. 

Nutzen: Reduzierung der Kosten in der NC-Programmorganisation 

Tool Data Information (TDI) 

Werkzeugmanagement zur Visualisierung des Werkzeugbestandes und rechtzeitigen 

Bereitstellung der benötigten Werkzeuge an der Maschine. 

Nutzen: Reduzierung des umlaufenden Werkzeugbestandes und Minimierung von 

Maschinenstillständen. 

Total Productive Maintenance (TPM) 

Instanthaltungsmanagement zur Unterstützung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen 

an der Anlage. 

Nutzen: Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit. 

Remote Control System (RCS) 

Servicemanagement zum weltweiten Steuerungszugriff und zur automatischen 

Störungsmeldung per Email oder SMS im Servicefall. 

Nutzen: Verkürzung der Stillstandzeiten durch schnelle Reaktion auf Störungen. 




1.2 Systemaufbau Tool Data Information (TDI) 


Zielsetzung 

Zu den zentralen Aufgaben in der CNC-Fertigung zählt das Tool Data Management. 

Gefordert sind reibungslose Abläufe im Werkzeughandling und ein hoher 

Rationalisierungsgrad. 

Hier setzt nun das MCIS TDI an. Es macht diese Rationalisierungspotentiale transparent 

und bietet Funktionen, die helfen, die erkannten Einsparungsmöglichkeiten 

zu nutzen. 

• Ob für eine Einzelmaschine, flexible Transferlinien oder für einen gesamten 

Maschinenpark, 

• ob für die hochautomatisierte NC-Steuerung SINUMERIK 810D/840D/840Di 

oder für SIMATIC S7 basierte Steuerungen, 

• ob für die Integration von Schneideneinstellgeräten oder werksübergreifenden 

Werkzeugmanagementsystemen, wie TDM der Fa. Walter. 

MCIS TDI hat die richtigen Anschlusskonzepte und Funktionen für den kompletten 

Überblick der eingesetzten Werkzeuge und für einen geschlossenen Werkzeugdatenkreislauf 

in der Fertigung. 

1.2.1 Modulübersicht 

MCIS TDI ist ein Baukastensystem, aus dem Sie für jeden Automatisierungsgrad 

die richtigen Module zusammenstellen können. 

Folgende Module stehen zur Verfügung: 

Bild 1-2 Modulübersicht MCIS-TDI 





TDI Cell / Plant 

TDI Planning 

TDI Overview 

TDI Interface Client 

TDI Toolhandling 

TDI Machine 

Zusammenfassung der vorhandenen Funktionen auf einem Server und netzweiter 

Betrieb der Client basierten Oberflächen. 

• TDI HMI: Zusätzliche Bedienoberfläche für TDI Plant auf einem Client-PC 

Planung des Werkzeugbedarfs auf Basis des aktuellen Werkzeugbestandes. 

Erfassung der Werkzeug-Istdaten, Auswertemöglichkeiten über den aktuellen 

Werkzeugbestand durch Filter und manuelle Werkzeug-Istdatenbeeinflussung. (Die 

Funktionalität für eine Einheit ist in der Standardlizenz von Transline HMI ab Version 

3.1 enthalten). 

Anschluss von externen Werkzeugmanagement- und Planungssystemen. 

Bedienergeführtes Be- und Entladen von Werkzeugen an der SINUMERIK 

810D/840D/840Di und der automatischen Datenübernahme in Verbindung mit der 

Schnittstelle zum Scheideneinstellgerät. 

Eigenständiges nicht vernetzbares Funktionspaket für Werkzeugplanung und 

Kopplung zu Schneideneinstellgeräten für die Werkzeugdatenübernahme. (Diese 

Funktion findet in Transline -Projekten keine Verwendung und wird deshalb im 

Weiteren nicht näher beschrieben). 


Eigenständiges Funktionspaket zur Anbindung von Werkzeug-Identsystemen an 

SINUMERIK 810D/840D/840Di über Profibus oder V.24 zum Schreiben und Lesen 

von Werkzeugdaten, sowie zum Be- und Entladen von Werkzeugen über die PLC 

oder die Standard-Software "ParamTM". 

TDI Toolplan Generation 

Hilfsmodul zur Erstellung von Werkzeugplänen auf Basis der Simulation der entsprechenden 

NC-Programme. 





1.2.2 Einsatzmöglichkeiten 

Produktionsebene 

Alle TDI-Module (Ausnahme sind, die nur einer Maschine zuordenbaren Module 

TDI Machine und TDI Ident Connection) sind so konzipiert, dass sie auf einer Einzelmaschine, 

wie auch im netzwerkbasierten Verbundbetrieb laufen können. 

Bild 1-3 Systemstruktur, Einsatzmöglichkeiten 

Durch den konsequenten Aufbau als Client-Server-Lösung und die Verwendung 

modernster Kommunikationsmechanismen auf Basis von HTTP/XML ist es möglich, 

die Module variabel im Netz zu verteilen und von jeder Stelle aus darauf zuzugreifen. 

Dies bedeutet, immer dort die aktuellen Informationen zu Verfügung zu 

haben wo man sie benötigt. 

In der Produktionsebene können alle MCIS TDI Module zum Einsatz kommen. Die 

Module bieten auf der eine Seite integrierte Schnittstellen (IFC) zur Kommunikation 

mit den Steuerungen, auf der anderen Seite Oberflächen an, mit denen er sich 

über alle Werkzeugdaten informieren, den Einsatz der Werkzeuge planen und die 

Werkzeuge datentechnisch bewegen kann. 

MES-Ebene (Manufacturing Execution System 

Je nach Größe der Anlage kann die Serverfunktionalität (zentrale Datenbank, 

Netzwerkfähigkeit aller installierten TDI-Module) auf einem Rechner dieser Ebene 

installiert werden. Auch hier hat der Bediener die Möglichkeit alle Funktionen der 

einzelnen Module aufzurufen.(Ausnahme TDI Ident Connection, TDI Machine) 

Über die TDI Interface Clients können Schnittstellen zu anderen MES-Systemen 

wie überlagerte Werkzeugmanagementsysteme (z.B. TDM der Fa. Walter Infosysteme) 

oder Auftragsplanungssysteme (MCIS PDA) zur Verfügung gestellt werden. 





ERP-Ebene (Enterprise Rescources Planning 

Die ERP-Ebene besteht aus übergeordneten Serversystem mit Datenbank z.B. das 

Produktionsplanungssystem (PPS) SAP. 

In der ERP-Ebene erfolgt die Kundenabwicklung, Buchhandling und Fertigungsund 

Personalplanung. 

Durch die variable Oberflächengestaltung können die Oberflächen sowohl auf einem 

Windows-PC, wie auch auf den Bedienfeldern der Sinumerik im Standardsowie 

im Transline HMI Pro Umfeld laufen. 

1.2.3 Lösungsvarianten 

In jeder Stufe besteht über die Customizing -Funktion (online, sowie offline am 

PG/PC) die Möglichkeit Grundeinstellungen, sowie Funktionsfreigaben komfortabel 

vorzunehmen. 

Bild 1-4 Lösungskonzept mit MCIS TDI 

Auf Basis der vorhandenen TDI Module, können über die Serverfunktionalität von 

TDI alle Einheiten vernetzt werden, so dass z.B. eine Übersicht aller Werkzeug- 

Istdaten an einer Kopfsteuerung oder an einem Leitsystem angezeigt werden 

kann. 

Des weiteren kann die Funktionalität durch "TDI Interface Client" (IFC) zur Kopplung 

an andere Systeme ergänzt werden. 

Das Modul TDI Cell / Plant wird in zwei Varianten angeboten: 

1. TDI Cell: Einplatzsystem für den Anschluss bis max. 16 Maschinen 

2. TDI Plant: Mehrplatzsystem mit der Möglichkeit des Zusammenschlusses 

von mehreren TDI Cell´s 

Mit der TDI Cell / Plant-Funktionalität ergeben sich nicht nur Auswerte- und Überwachungsmöglichkeiten 

im Meisterbüro oder Bürobereich, sondern im gesamten 

Netzbereich. Der modulare Aufbau lässt die Realisierung von kleinen oder großen, 

über mehrere Fertigungsbereiche verteilte Anlagen zu. 





In solch einer vernetzten Lösung können unter dem Modul TDI Plant mit dem Modul 

TDI HMI alle im System installierten Funktionen auf weiteren Client-PC`s als 

Bedien-Frontend installiert werden. 

1.2.4 Grundlagen 

PLC-Anbindung 

ParamTM-Interface 

Mit "TDI Ident Connection" können Werkzeuge be- und entladen werden. Die 

Werkzeuge können aus dem Werkzeugschrank, vom Codeträger oder aus dem 

Leitrechner in den NCK beladen werden. Außerdem können die Werkzeuge aus 

dem NCK in den Werkzeugschrank, auf den Codeträger oder in den Leitrechner 

entladen werden. 

Darüber hinaus stehen Dienste zur Verfügung, mit denen Werkzeugdaten aus dem 

Werkzeugschrank gelöscht oder auf eine Datei exportiert bzw. aus einer Datei in 

den Werkzeugschrank importiert werden können. Weiterhin können Werkzeuge im 

NCK gelöscht und die Daten auf dem Codeträger aktualisiert werden. 

"TDI Ident Connection" wird über eine PLC-Anbindung parametriert und der auszuführende 

Dienst gestartet. Die PLC-Anbindung erfolgt über die PLC-Schnittstelle 

im Datenbaustein DB19. Der Aufbau der PLC-Schnittstelle wird in Kapitel 4 erläutert. 

Der auszuführende Dienst wird durch den Kommandocode festgelegt, der im 

Schnittstellen-Datenbaustein eingetragen wird. Die Bedeutung der verschiedenen 

Kommandocodes wird in Kapitel 5 beschrieben. Die zu den Kommandocodes gehörenden 

Dienste werden in Kapitel 7 erläutert. Für die einzelnen Dienste müssen 

im Schnittstellen-Datenbaustein ebenfalls die benötigten Parameterwerte festgelegt 

werden; diese werden in Kapitel 6 beschrieben. 

Wie der Aufruf und die Quittierung eines Dienstes durchgeführt werden müssen, 

wird in Kapitel 8 beschrieben. Anhand von Beispielen wird in Kapitel 9 gezeigt, wie 

die Parameter der verschiedenen Dienste belegt werden können. 

"TDI Ident Connection" ist für den M:N-Betrieb vorbereitet, so dass zwei Steuerungen 

die PLC Schnittstelle gleichzeitig ansprechen können. 

Die Kommunikation zwischen "TDI Ident Connection" und Fertigungsleitrechner 

findet über "SINCOM" statt. 

Für die PLC-Anbindung sind Programmierkenntnisse in Step 7 notwendig, da "TDI 

Ident Connection" über eine PLC-Schnittstelle kommuniziert. 

Über diese Schnittstelle werden die Dienste parametriert und gestartet. Außerdem 

wird der Status des Dienstes und Fehlermeldungen zur Verfügung gestellt. In Kapitel 

4 wird die Schnittstelle detailliert beschrieben. 

"TDI Ident Connection" bietet für die Standard-Software "ParamTM" ein eigenes 

COM-Interface an. 

Über dieses Interface können Daten vom bzw. auf den Codechip eines Werkzeugs 

gelesen bzw. geschrieben werden. 


1-20 Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 

▄

06.03 2 Installation 

2.1 Systemvoraussetzungen 

2 Installation 

2.1 Systemvoraussetzungen...............................................................2-22 

2.1.1 MMC103.....................................................................................2-22 

2.1.2 PCU50........................................................................................2-22 

2.1.3 Werkzeugverwaltung .................................................................2-22 

2.1.4 Leitrechnerdienste .....................................................................2-22 

2.1.5 Erweiterung des DB19 ...............................................................2-22 

2.2 Ausführen der Installation .............................................................2-23 

2.2.1 Hinweise zur Installation ............................................................2-23 

2.2.2 Installationsverlauf .....................................................................2-23 

2.2.3 Auswahl des Codeträger-Lesegerätes ......................................2-24 

2.2.4 Eingabe der Be-/Entladeplatz-Nummer .....................................2-27 

2 



2 Installation 06.03 



2.1.1 MMC103 

2.1.2 PCU50 

"TDI Ident Connection" kann auf den Siemens SINUMERIK 840D/810D Steuerungen 

MMC103 bzw. PCU50 installiert werden. Diese müssen unterschiedliche Voraussetzungen 

erfüllen. 

Auf MMC103 steht die Anbindung an die Siemens WZV-Bedienoberfläche (ParamTM) 

erst ab MMC103-SW 05.03.20 zur Verfügung. 

Auf PCU50 steht die Anbindung an die Siemens WZV-Bedienoberfläche (ParamTM) 

erst ab HMI-Advanced 06.02.10 zur Verfügung. 

Die angegebenen Werte für benötigten Festplattenspeicher beziehen sich auf die 

für die Installation benötigte Speichermenge. Es sollte aber noch genügend freier 

Speicher zum korrekten Funktionieren von Windows® zur Verfügung stehen. 

• MMC-Umgebung Version 05.03.14 oder höher muß installiert sein. 

• Ca. 30MB freier Festplattenspeicher auf Laufwerk C: verfügbar. 

• HMI-Umgebung Version 06.00.29 oder höher muß installiert sein. 

• Ca. 20MB freier Festplattenspeicher auf Laufwerk E: verfügbar. 

• Ca. 10MB freier Festplattenspeicher auf Laufwerk F: verfügbar. 

2.1.3 Werkzeugverwaltung 

Auf der Steuerung muß die SINUMERIK 840D Werkzeugverwaltung installiert und 

konfiguriert sein, bevor "TDI Ident Connection" installiert wird. Die Werkzeugverwaltung 

ist optional für die SINUMERIK 840D erhältlich und muß daher separat 

erworben werden. 

2.1.4 Leitrechnerdienste 

"TDI Ident Connection" bietet Dienste für das Be- und Entladen von Werkzeugen 

über einen Fertigungsleitrechner. Hierfür wird zusätzlich die Software SINCOM 

(V2.0 oder höher) für die Rechnerkopplung benötigt. Diese ist nicht im Lieferumfang 

von "TDI Ident Connection" enthalten und muß daher separat erworben und 

installiert werden, um die Leitrechnerfunktionalität nutzen zu können. Die Installation 

von SINCOM muß ebenfalls erfolgt sein, bevor "TDI Ident Connection" installiert 

wird. 

2.1.5 Erweiterung des DB19 

Falls der PLC-Datenbaustein DB19 noch nicht über die PLC-Schnittstelle für "TDI 

Ident Connection" verfügen sollte, muß dieser vor der ersten Inbetriebnahme von 

"TDI Ident Connection" erweitert werden. Hierfür steht auf der Installations-CD im 

Verzeichnis DB19 eine AWL-Datei zur Verfügung. Anhand dieser Datei kann der 

DB19 für "TDI Ident Connection" vorbereitet werden. 




2.2 Ausführen der Installation 


2.2.1 Hinweise zur Installation 

MMC103 

PCU50 

Da die meisten Steuerungen über kein CD-ROM-Laufwerk verfügen, empfiehlt es 

sich, den Inhalt der Installations-CD über ein PG auf die Festplatte der Steuerung 

in ein separates Verzeichnis zu kopieren und von dort aus zu starten. Dieses Verzeichnis 

sollte nach der Installation wieder gelöscht werden, um zusätzlichen Speicherplatz 

auf der Festplatte freizugeben. 

Sollte die Steuerung in ein Netzwerk integriert sein, kann die Installation auch von 

dort aus gestartet werden. 

Für die Installation ist Windows® im Service-Mode über das Service-Menü zu 

starten (Windows® mit MMC-Treibern) und anschließend SETUP.EXE der Installations-CD 

auszuführen. 

Windows® wird im Service-Mode gestartet und der Inhalt der Installations-CD in 

das Verzeichnis D:\Install der PCU50 kopiert. Danach wird Windows® neu gestartet, 

wobei während dem Bootvorgang das Setup automatisch gestartet wird. 

Die Installation von "TDI Ident Connection" verläuft nach dem Start des Setups nahezu 

automatisch. Während der Installation braucht nur das verwendete Codeträger-Lesegerät 

ausgewählt und konfiguriert und die Standarddialoge quittiert zu 

werden. 

Der Installationspfad wird automatisch ermittelt und die Version der installierten 

MMC- bzw. HMI-Umgebung überprüft. Sollte keine der in Kapitel 2.1 angegebenen 

Softwareversionen installiert sein, wird das Setup mit einem entsprechenden Hinweis 

beendet. 

2.2.2 Installationsverlauf 

Nach der Auswahl der Setup-Sprache und anschließendem Quittieren des Willkommensdialogs 

wird die Installation in folgenden Schritten durchgeführt: 

1. Zustimmung zur Lizenzvereinbarung 

2. Benutzerregistrierung 

3. Ermittlung der installierten MMC- bzw. HMI-Umgebung mit anschließender 

Versionskontrolle 

4. Auswahl des Codeträger-Lesegerätes 

5. Je nach Lesegerät: Auswahl des Schnittstelle, an der das Lesegerät angeschlossen 

ist, oder Konfiguration der PLC-Schnittstelle (Kapitel 2.2.3) 

6. Eingabe der Nummer des Be-/Entladeplatzes im Belademagazin 

7. Anzeige der Zusammenfassung des Installationsablaufs 

8. Installation von DCOM95 (nur auf MMC103), wonach das Setup für das Herunterfahren 

mit anschließendem Neustart von Windows® beendet wird. Der 

Neustart muß über das Service-Menü erfolgen (nicht über 





StartShutDownRestart !!!). Nach dem Neustart im Service-Mode wird das 

Setup automatisch fortgesetzt. 

9. Installation der Microsoft® Datenbankzugriffskomponenten 

10. Installation der "TDI Ident Connection"-Softwarekomponenten und benötigter 

Systemdateien 

11. Aktualisierung der REGIE.INI im Verzeichnis \Add_on 

12. Aktualisierung der installierten INI-Dateien 

13. Beenden des Setups 

Nach dem die Installation abgeschlossen wurde, sollten die Einträge für das ausgewählte 

Lesegerät in der Datei COMTDS.INI kontrolliert werden, bevor Windows® 

heruntergefahren und die MMC- bzw. HMI-Umgebung gestartet wird. 


Auf manchen Systemen kann es nach der Installation der Microsoft ® Datenbankzugriffskomponenten 

vorkommen, daß ein Systemreset durchgeführt wird. In 

diesem Fall muß Windows ® wieder im Service-Mode gestartet werden. Danach 

wird das Setup mit dem Parameter /continue gestartet, wodurch das Setup an der 

Stelle fortsetzt, an der die Installation abgebrochen wurde. 

Aufruf-Beispiel: C:\Tmp\CDIdentCon\setup.exe /continue 

Hinweis 

Wenn beim Beenden der Installation ein Setup-Dialog angezeigt wird, der einen 

Neustart von Windows ® vorschlägt, sollte dieser Neustart auch durchgeführt werden. 

Nach dem Quittieren dieses Dialogs wird das Setup automatisch den Windows 

® Neustart ausführen. 

2.2.3 Auswahl des Codeträger-Lesegerätes 

Der Dialog zur Auswahl des verwendeten Codeträger-Lesegerätes bietet drei verschiedene 

Typen zur Auswahl an (siehe Bild 2-1). Anhand des ausgewählten Lesegerätes 

wird während der Installation die Konfiguration der von "TDI Ident Connection" 

verwendeten Softwarekomponenten durchgeführt. 

Die Auswahl der Schnittstelle, an der das Lesegerät angeschlossen ist, erfolgt anschließend 

an die Auswahl des Codeträger-Lesegerätes, wenn dieses über die serielle 

Schnittstelle betrieben wird. Es kann zwischen den beiden seriellen Schnittstellen 

COM1 und COM2 gewählt werden (siehe Bild 2-2). 

Sollte das Lesegerät z.B. über den Profibus an die PLC angeschlossen sein, folgt 

ein Dialog zum Auswählen der Anzahl der verwendeten Leseköpfe (siehe Bild 2-3). 

Für jeden Lesekopf folgt ein separater Dialog (Bild 2-4), in dem der PLC- 

Datenbaustein, der Offset und die Anzahl der Bytes festgelegt werden können. Die 

Anzahl der Bytes hängt mit den Einstellungen der Datei Wkonvert.txt zusammen, 

die ebenfalls installiert wird. Bei mehreren Leseköpfen schlägt das Setup Einstellungen 

vor, so daß die Datenbereiche der einzelnen Leseköpfe nacheinander in 

der PLC liegen. 





Nach dem Beenden von Setup sollten in der Datei COMTDS.INI die Parameter für 

das Lesegerät überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden. Diese Datei befindet 

sich in \Add_on\IdentCon\ und sollte vor dem Neustart der MMC- bzw. HMI- 

Umgebung überprüft werden. 

Bild 2-1 Auswahl des Codeträger-Lesegeräts 

Bild 2-2 Auswahl der Schnittstelle des Lesegeräts 





Bild 2-3 Auswahl der Anzahl verwendeter Lesegeräte (-köpfe) 

Bild 2-4 Konfiguration des PLC-Lesegerätes 





2.2.4 Eingabe der Be-/Entladeplatz-Nummer 

Dieser Dialog bietet zwei Felder zur Eingabe der Beladeplatznummer und der Entladeplatznummer 

im Belademagazin an (siehe Bild 2-5). Anhand der angegebenen 

Platznummer wird während der Installation die Konfiguration der von "TDI Ident 

Connection" verwendeten Softwarekomponenten durchgeführt. 

Diese Plätze werden entsprechend als Quelle bzw. als Ziel der Belade- und Entladevorgänge 

in/aus dem Realmagazin verwendet. 

Für die korrekte Angabe dieser Daten ist die Kenntnis der Magazinkofiguration der 

Standardwerkzeugverwaltung notwendig (siehe NCK-Variablen: $TC_MDP1[] in 

TO_INI.INI). Durch den Setup werden jeweils die Plätze mit der Nummer 1 vorgeschlagen. 

Falls diese Werte nachträglich geändert werden sollen, kann dies manuell in der 

Datei TMS.INI vorgenommen werden. Danach muss die PCU50 bzw. MMC103 

neu hochgefahren werden. 

Die dafür vorgesehenen Einträge heissen : 

[Load-Magazine] 

LoadPlaceNo=1 

UnloadPlaceNo=2 

Bild 2-5 Eingabe der Nummer des Be-/Entladeplatzes 







06.03 3 Konfiguration 

3.1 IdentCon.INI 

3 Konfiguration 

3.1 IdentCon.INI ..................................................................................3-30 

3.2 TMS.INI .........................................................................................3-32 

3.3 COMTDS.INI .................................................................................3-33 

3.3.1 Festlegung des verwendeten Lesegerätes................................3-33 

3.3.2 Balluff-V24 Lesegerät ................................................................3-33 

3.3.3 Barcode Lesegerät.....................................................................3-34 

3.3.4 Lesegerät an der PLC................................................................3-34 

3.3.5 Parametrierung der COM-Schnittstelle......................................3-35 

3.4 Aufbau der Beschreibungsdatei wkonvert.txt................................3-36 

3.4.1 Beispiele für Beschreibungsdateien ..........................................3-42 

3.5 Werkzeugdaten-Initialisierungsdatei DefToolDat.txt.....................3-45 

3 



3 Konfiguration 06.03 



Die Konfiguration von "TDI Ident Connection" erfolgt über die Datei IdentCon.INI. 

Diese Datei befindet sich im Verzeichnis \Add_on und kann mit einem Texteditor, 

z.B. NOTEPAD, geändert werden. Sie ist in verschiedene Abschnitte unterteilt, die 

unterschiedliche Einträge beinhalten. Die Sektionen und ihre Einträge werden in 

folgender Tabelle beschrieben. 

Tabelle 3-1 IdentCon.INI 

Abschnitt Eintrag Bedeutung 

Global 

FileName 

DataBlocks 

ServiceTopic Service-Topic für die DDE-Verbindung zum 

NCDDE-Server, z.B. ncdde 

NCUName Name der Default-NCU, z.B. NCU840D 

MmcHome Wurzelverzeichnis der MMC- bzw. HMI- 

Software ohne abschließenden Backslash ( \ ), 

z.B. C: bzw. F: 

COMTDSHome Verzeichnis, in dem die Komponente COMTDS 

abgelegt ist 

TimeOut Maximale Zeit für die Ausführung eines Dien- 

DisablePLC Interface 

stes in Sekunden 

Deaktivierung der PLC-Nahtstelle, wenn z.B. 

nur das ParamTM-Interface genutzt werden 

soll 

MoveToolPLC Werkzeug über PLC-Programm zum Lesegerät 

verfahren (ParamTM-Interface) 

MoveToolFirst Werkzeug zuerst verfahren (ParamTM- 

Interface) 

MoveToolCancel Werkzeug Verfahren abbrechen (ParamTM- 

Interface) 

Prefix Präfix der Import bzw. Export-Dateien, der 

durch den Übergabeparameter FileIndex ergänzt 

wird und so den gesamten Dateinamen 

ergibt, z.B. Tools_ 

Extension Erweiterung für die Import-/Exportdateien, z.B. 

txt 

ToolsHome Verzeichnis für die Import-/Export-Dateien 

ohne abschließenden Backslash ( \ ), z.B. 

C:\ToolData 

Interface Datenbaustein der PLC-Nahtstelle 

Parameter Datenbaustein der Parameter der PLC- 

Nahtstelle 

InterfaceOffset Offset der PLC-Nahtstelle im Datenbaustein 

Parameter Offset Offset des Parameterbereichs im Datenbaustein 

PLCInterface Datenbaustein der PLC-Schnittstelle des PLC- 

Programms für das ParamTM-Interface 

PLCParameter Datenbaustein der Parameter für das PLC- 

Programm (ParamTM-Interface) 

PLCInterface Offset der PLC-Schnittstelle des PLC- 

Offset 

PLCParameter 

Offset 

Programms für das ParamTM-Interface 

Offset der Parameter für das PLC-Programm 

(ParamTM-Interface) 






Logging 

LogLevel Modus für das Logging (0...2) 

0: Fehler, Warnungen und Nachrichten 

1: Trace-Level 1 

2: Trace-Level 2 

MaxFileSize Maximale Größe der Logdatei in Kilo-Byte 

Sollte die Ausführung der Dienste wegen Zeitüberschreitung abgebrochen werden, 

kann über den Eintrag "TimeOut" eine längere Zeit festgelegt werden. Eine Zeitüberschreitung 

kann z.B. auftreten, wenn das Beladen eines Werkzeugs vom Bediener 

nicht quittiert wird. Standardmäßig ist eine Zeit von 300 Sekunden für die 

Ausführung der Dienste vorgesehen. 

Die Einträge "DisablePLCInterface", "MoveToolPLC", "MoveToolFirst" und "Move- 

ToolCancel" sind für die Anbindung an SINUMERIK Standard-Software "ParamTM" 

relevant. Über "DisablePLCInterface=true" kann festgelegt werden, daß 

"TDI Ident Connection" nur über ParamTM durch Softkey-Bedienung angesprochen 

werden soll; die PLC-Nahtstelle zum Anstoss der Dienste durch Angabe von 

K-Code wird dann deaktiviert. Der Eintrag "MoveToolPLC=true" wird verwendet, 

wenn das Werkzeug vor dem Lesen oder Schreiben der Daten vom bzw. auf den 

Codechip zum Lesegerät transportiert werden muß. In diesem Fall kommuniziert 

"TDI Ident Connection" über die "ParamTM"-PLC-Schnittstelle mit dem PLC- 

Programm, das den Werkzeugtransport durchführt. Mit "MoveToolFirst=true" wird 

das Werkzeug vor dem Lesen oder Schreiben zum Codechip gefahren, ansonsten 

nach dem Lese- bzw. Schreibvorgang. Ist das Lesegerät an der PLC (z.B. Profibus) 

angeschlossen, hat der Eintrag bei "MoveToolFirst"t keine Auswirkung. In diesem 

Fall sollen die WZ-Daten durch das PLC-Programm im Schnittstellen-DB vor 

dem Lesen übergeben bzw. nach dem Schreiben von dort entnommen werden. Mit 

MoveToolCancel=true kann das Warten aufs Bewegungsende des Werkzeugs 

sofort von ParamTM abgebrochen werden ohne dabei die Fehlermeldungen zu 

generieren. Dabei wird das Cancel-Bit (DB19.DBX259.2) unabhängig von diesem 

Eintrag von "TDI Ident Connection" in der "ParamTM"-PLC-Schnittstelle gesetzt. 

Die Namen der Import- und Exportdateien für das Importieren bzw. Exportieren von 

Werkzeugdaten setzen sich aus den Einträgen "Prefix" und "Extension" und dem 

Übergabeparameter "FileIndex" zusammen. Diese Dateien befinden sich nach dem 

Export in dem Verzeichnis, das in "ToolsHome" angegeben wird, und werden für 

den Import auch von dort gelesen. Dieses Verzeichnis muß bereits vorhanden 

sein, da es nicht automatisch angelegt wird. Eine Exportdatei könnte z.B. 

Tools_4711.txt heißen, wenn die obigen Angaben verwendet werden und als "FileIndex 

4711“ angegeben wird. 

Der Bereich "DataBlocks" braucht normalerweise nicht vorhanden zu sein, da "TDI 

Ident Connection" standardmäßig die in den folgenden Kapiteln beschriebenen 

Datenbausteine und Offsets verwendet. Diese werden durch die mitgelieferte AWL- 

Datei in der PLC eingerichtet (siehe Kapitel 2.3). 

Je höher der Eintrag von "LogLevel" ist, desto mehr Meldungen werden in der Log- 

Datei IdentCon.Log abgelegt. Diese Datei dient der Diagnosezwecken und enthält 

z.B. Hinweise auf fehlerhafte Übergabeparameter. Parallel zu dieser Log-Datei 

wird die Fehlerdatei IdentCon.err angelegt, die nur Fehlermeldungen enthält. 




3.2 TMS.INI 

3.2 TMS.INI 

In der Datei "TMS.INI" kann mit den Einträgen von "MergeDBData" bzw. "MergeNCKData" 

festgelegt werden, ob die Werkzeugdaten des Werkzeugs mit Daten 

aus dem Werkzeugschrank oder aus dem NCK (Werkzeugliste) gemischt werden 

sollen, falls diese Daten nicht mit dem Werkzeug geliefert werden. 

In der Standardeinstellung werden die nicht auf der Datenquelle (Codeträger, Importdatei 

oder Fertigungsleitrechner) vorhandenen Werkzeugdaten mit den aus 

dem File "DefToolDat.txt" stammenden Default-Daten vorbelegt (siehe Kapitel 3.5). 

Darüber hinaus können in der Datei "TMS.INI" die während der Installation vorgenommenen 

Eingaben der Be- und Entladeplatznummer des Belademagazins mit 

den Einträgen von "LoadPlaceNo" und "UnloadPlaceNo" geändert werden (siehe 

Kapitel 2.2.4). 

Mit dem Eintrag von Messaging kann festgelegt werden, welche Meldungen in der 

Protokoll-Datei "TMS.Log" abgelegt werden. Diese Datei dient der Diagnosezwekken 

und enthält z.B. Hinweise auf die Ursachen der aufgetretenen Fehler. Parallel 

zu dieser Protokoll-Datei wird die Fehlerdatei "TMS.err" angelegt, die nur Fehlermeldungen 

enthält. Durch die Einstellung "Messaging=3" wird zusätzlich die Datei 

"TMS.txt" angelegt, die die Werkzeugdaten in der bekannten NC-$-Syntax beinhaltet, 

die mit den Diensten von "TDI Ident Connection" übertragen worden sind. 

Hinweis 

Aus Gründen der Performance soll der Eintrag "Messaging =3" nicht im Normalbetrieb 

sondern nur zur Fehlersuche verwendet werden. 

Ggf. sind dann die Dateien "TMS.Log", "TMS.sav", "TMS.txt" und "TMSalt.txt" der 

Hotline zu Diagnosezwecken zu übersenden. 

Die Dateien "TMS.INI" sowie "DefToolDat.txt" befinden sich im Verzeichnis 

\Add_on\IdentCon. 


Für ein korrektes Funktionieren von "TDI Ident Connection" sollten nur die in Tabelle 

3-2 beschriebenen Einträge geändert werden. 

Tabelle 3-2 Aufbau der Initialisierungsdatei TMS.INI 


Load- 

Magazine 

Uninit-Tool- 

Data 

LoadPlaceNo Diese Platznummer im Belademagazin wird bei 

Beladevorgängen ins Realmagazin benutzt. 

UnloadPlaceNo Diese Platznummer im Belademagazin wird bei 

Entladevorgängen aus dem Realmagazin benutzt. 

MergeDBData Ist dieser Eintrag auf „1“ gesetzt, werden die nicht 

vorhandenen Daten des Werkzeugs mit Daten 

aus dem Werkzeugschrank initialisiert. 

MergeNCKData Wenn dieser Eintrag auf „1“ gesetzt ist, werden 

die nicht vorhandenen Daten des Werkzeugs mit 

Daten aus der NC (Werkzeugliste) initialisiert. 




3.3 COMTDS.INI 

Trace- 

Logging 


Messaging Modus für das Logging (0...3) 

0: Fehlermeldungen und Warnungen 

1: zusätzlich Protokoll der aufgerufenen Dienste 

2: zusätzlich Protokoll der internen Dienste 

3: zusätzlich Werkzeugdaten in der Datei TMS.txt 

LogFileSize Maximale Größe der Logdatei in 10 Kilo-Byte 

Die Datei "COMTDS.INI" enthält die Parameter für die Komponente, die mit dem 

Lesegerät kommuniziert. Sie ist in verschiedene Abschnitte (Sektionen) unterteilt, 

die abhängig vom Lesegerät konfiguriert werden. Es werden jedoch nicht alle Sektionen 

für jedes Lesegerät benötigt. Diese Datei ist ebenfalls im Verzeichnis 

\Add_on\IdentCon zu finden. 


Diese Datei muss normalerweise nicht verändert werden, da bei der Installation 

alle Standardeinstellungen automatisch durchgeführt werden. 

3.3.1 Festlegung des verwendeten Lesegerätes 

In der Sektion GLOBAL wird der Typ des verwendeten Lesegeräts festgelegt. Dieser 

Eintrag bestimmt die Sektion, in der die Parameter des Lesegeräts abgelegt 

sind. Tabelle 3-3 zeigt die möglichen Einträge dieser Sektion. 

Tabelle 3-3 Festlegung des verwendeten Lesegeräts, GLOBAL 


GLOBAL DEVICE Festlegung des verwendeten Lesegeräts 

Balluff_V24: Balluff-V24 

Datalogic-DL910: Barcode-Leser 

PLCDATA-DDE: Lesegerät an der PLC 

3.3.2 Balluff-V24 Lesegerät 

In der Sektion Balluff_V24 wird die Zeichenfolge, die das Ende der übertragenen 

Zeichenkette darstellt, festgelegt. Tabelle 3-4 enthält den Default-Wert dieses Eintrags. 

Tabelle 3-4 Festlegung des verwendeten Lesegeräts, Balluff-V24 


Balluff_V24 EOT Ende der übertragenen Zeichenkette 

Default: EOT = 0x2F2F 

Für dieses Lesegerät muss außerdem die COM-Schnittstelle parametriert werden, 

an der das Lesegerät angeschlossen ist. 





3.3.3 Barcode Lesegerät 

Die Sektion Datalogic-DL910 enthält die Angaben für die Endekennung des übertragenen 

Zeichenstroms (siehe Tabelle 3-5). 

Tabelle 3-5 Barcode Lesegerät 


Datalogic- 

DL910 

EOT Ende der übertragenen Zeichenkette 

Default: EOT = 0x0A0D 

Für dieses Lesegerät muß außerdem noch die COM-Schnittstelle parametriert 

werden, an der das Lesegerät angeschlossen ist. 

3.3.4 Lesegerät an der PLC 

In der Sektion PLCDATA-DDE werden Angaben zur PLC-Schnittstelle des Lesegeräts 

gemacht. Für jeden Lesekopf wird ein eigener Bereich in dieser Schnittstelle 

für die Daten reserviert. In der folgenden Tabelle (3-5) sind die erforderlichen Parameter 

dargestellt. 

Tabelle 3-6 Lesegerät an der PLC 


PLCDATA- 

DDE 

Units Anzahl der verwendeten Leseköpfe 

Default: Units = 1 

Linktopic1 LinkTopic für die DDE-Kommunikation 

Default: Linktopic1 = ncdde|ncu840d 

DataBlockn PLC-Datenbaustein, der die Daten des Lesekopfs n 

enthält (n = 1...4) 

Offsetn Offset der Daten des Lesekopfs n 

MAX_CC_ Maximale Anzahl an Daten des Lesekopfs n in Bytes 

CAPACI- 

TYn 

EOTn Endekennung der übertragenen Zeichenkette von Lesekopf 

n 

Default: EOTn = 0x2F2F 





3.3.5 Parametrierung der COM-Schnittstelle 

Für das Balluff-V24 und das Barcode Lesegerät muß die verwendete COM- 

Schnittstelle im Abschnitt COMPORT parametriert werden. Die erforderlichen Einstellungen 

werden in Tabelle 3-6 gezeigt, wobei für die beiden Lesegerät Typen 

die Defaultwerte angegeben werden. 

Tabelle 3-7 Parametrierung der COM-Schnittstelle 


COMPORT 

PORT Index der verwendeten COM-Schnittstelle. 

1: COM1 

2: COM2 

Default: 

Balluff-V24: PORT = 1 

Barcode: PORT = 1 

Baud Baudrate, mit der die Daten übertragen werden. 

0: 300 

1: 1200 

2: 2400 

3: 4800 

4: 9600 

5: 19200 

6: 38400 

7: 57600 

8: 115200 

Default: 

Balluff-V24: Baud = 4 

Barcode: Baud = 4 

DataBits Anzahl der Datenbits pro übertragenem Byte 

0: 5 Datenbits 




Default: 

Balluff-V24: DataBits = 3 

Barcode: DataBits = 3 

Parity Angabe zur Paritätsprüfung 

0: keine 

1: gerade Parität 

2: ungerade Parität 

Default: 

Balluff-V24: Parity = 1 

Barcode: Parity = 0 




3.4 Aufbau der Beschreibungsdatei wkonvert.txt 

COMPORT 

StopBits Anzahl der Stopbits pro übertragenem Byte 

0: 1 Stopbit 

1: 2 Stopbits 

Default: 

Balluff-V24: StopBits = 0 

Barcode: StopBits = 0 

FlowControl Angabe zur verwendeten Datenflußkontrolle 

0: keine 

1: Xon/Xoff 

2: RTS/CTS 

Default: 

Balluff-V24: FlowControl = 0 

Barcode: FlowControl = 2 


Beschreibungsdatei 

Alle Daten auf dem Codeträger sind in einer bestimmten Reihenfolge hinterlegt. 

Dies wird bei der Inbetriebnahme des Codeträgersystems definiert. Damit die 

Werkzeugverwaltung diesen Datenstrom lesen bzw. schreiben kann, gibt es eine 

Konvertierungsvorschrift in Form einer Beschreibungsdatei. Diese Beschreibungsdatei 

besteht aus genau festgelegten Werkzeug– und Schneiden–Dialogdaten. Nur 

diese Dialogdaten können von der Werkzeugverwaltung auch tatsächlich verarbeitet 

werden. Alle anderen Daten auf dem Codeträger dürfen keiner Dialogvariablen 

zugeordnet werden; sie werden dann von der Standardversion nicht verarbeitet. 

Die "TDI Ident Connection" bietet jedoch die Möglichkeit an, optionale Software-Komponenten 

anzubinden. Diese Komponenten realisieren dann die Anpassung 

dieser Codeträger-Sonderdaten an den SINUMERIK-Standard. So können 

sowohl kundenspezifische Codeträger-Formate von der Werkzeugverwaltung gelesen 

und geschrieben werden als auch eine besondere Logik in den Transportabläufen 

der WZ-Daten realisiert werden (z.B.: Berücksichtigung der Schwesterwerkzeuge 

in der NC, Anlegen von zusätzlichen Schneiden, u.s.w.). 

Bestelldaten-Ergänzung 

Falls Sie die Erweiterung der Standardversion von "TDI Ident Connection" mit 

optionalen Komponenten wünschen zwecks Anpassung an Ihre kundenspezifische 

Codeträger-Formate oder wegen Berücksichtigung der besonderen 

Abläufe in Ihrer Werkzeugverwaltung, kontaktieren Sie bitte das : 

"Competence Center for machine tools and special machines" 

unter der e-Mail-Adresse : Info.mc-hmi-oa@siemens.com 

oder setzen Sie sich mit Ihrem Siemens-Vertriebspartner in Verbindung. 

Die Beschreibungsdatei kann als ASCII–Datei mit einem Standard Texteditor erstellt 

werden. Der Pfad und der Name der Beschreibungsdatei steht in der Datei 

"TMS.INI" beim Eintrag „WkonvertFile“. 





Werkzeug–Dialogdaten 

Die Werkzeug–Dialogdaten sind folgendermaßen definiert: 

Tabelle 3-8 Werkzeug-Dialogdaten 

Dialog– 

Variable 

Datentyp 

Bezeichnung Zuordnung $TC... 

T1 String Werkzeugname, max. 32 Stellen $TC_TP2 

T2 Integer Duplonummer $TC_TP1 

T3 Integer Anzahl Schneiden $P_TOOLND[tnr] 

tnr=Werkzeugnum 

mer 

T4 Integer Werkzeuggröße links in Halbplätzen $TC_TP3 

T5 Integer Werkzeuggröße rechts in Halbplätzen $TC_TP4 

T6 Integer Werkzeuggröße oben in Halbplätzen $TC_TP5 

T7 Integer Werkzeuggröße unten in Halbplätzen $TC_TP6 

T8 String Magazinplatztyp $TC_TP7* 

T9 Integer Werkzeugstatus $TC_TP8 

T10 Integer Art der Werkzeug–Überwachung $TC_TP9 

T11 Integer Art der WZ–Suche $TC_TP11 

T12** Integer Magazinplatztyp $TC_TP7 

* Der Zeichenstring, der dort abgelegt wird, ist ein MMC–interner Platztyp, der 

dem Wert in $TC_TP7 zugeordnet ist. Dieser Text wird über Inbetriebnahme 

WZV festgelegt und ist in der Datenbank abgelegt. 

** Diese Zahl entspricht dem String aus T8 und ist alternativ zu T8 zu verwenden. 

Schneiden–Dialogdaten 

Tabelle 3-9 Schneiden-Dialogdaten 

Dialog– 

Variable 

Datentyp 


C1 Integer Subtyp $TC_DP1 

C4 Integer Schneidenlage $TC_DP2 

Geometrie–Werkzeuglängenkorrektur 

C5 Double Länge 1 $TC_DP3 



Geometrie–Werkzeugradiuskorrektur 



C10 Double Radius 1 $TC_DP6 


C12 Double Winkel 1 $TC_DP10 


Verschleiß–Werkzeuglängenkorrektur 







Dialog– 

Variable 

Datentyp 



Verschleiß–Werkzeugradiuskorrektur 







C23 Double 

Basis–/Adaptermaß– 

Werkzeuglängenkorrektur 

Basis–Länge 1 $TC_DP21 

C24 Double Basis–Länge 2 $TC_DP22 

C25 Double Basis–Länge 3 $TC_DP23 

C26 Double Freischneidwinkel $TC_DP24 

C27 Integer Überkopfeinsatz $TC_DP25 

C28 Integer Schneidennummer - für Adressierung - 

der Variablen 

C29* Integer Standzeit in Minuten $TC_MOP2 

C30* Integer Vorwarngrenze Standzeit in Minuten $TC_MOP1 

C31* Integer Stückzahl $TC_MOP4 

C32* Integer Vorwarngrenze Stückzahl $TC_MOP3 

C33 Double Soll Standzeit in Minuten $TC_MOP11 

C34* Integer Soll–Stückzahl $TC_MOP13 

C35 Double Vorwarngrenze Verschleiß $TC_MOP5 

C36 Double Verschleiß $TC_MOP6 

C37 Double Soll–Verschleiß $TC_MOP15 

C38* Double Standzeit in Minuten $TC_MOP2 

C39* Double Vorwarngrenze Standzeit in Minuten $TC_MOP1 

C40* Double Stückzahl $TC_MOP4 

C41* Double Vorwarngrenze Stückzahl $TC_MOP3 

C42* Double Soll-Stückzahl $TC_MOP13 

Die Dialogvariablen C2 und C3 werden nur intern verwaltet. 

* siehe folgenden Hinweis 

Hinweis 

C38 und C39 können nur alternativ zu C29 und C30 verwendet werden sowieC40, 

C41 und C42 können nur alternativ zu C31, C32 und C34 verwendet 

werden. 





Datentypen 

Schlüsselworte 

Hochkomma 

Datalen 

Für Codeträger werden jetzt auch WZ–Anwenderparameter und die neuen Überwachungsparameter 

verwendet. Für die Datei wkonvert.txt stehen folgende neuen 

Projektierungsvariablen zur Verfügung: 

A1 - A10: Anwender–Werkzeugdaten (siehe $TC_TPCx[t]) 

U1 - U10: Anwender–Schneidendaten (siehe $TC_DPCx[t,d]) 

S1 - S10: Anwender-Überwachungsdaten (siehe $TC_MOPCx[t,d]) 

Diejenigen Daten auf dem Codeträger, die für die Werkzeugverwaltung nicht relevant 

sind aber beim Schreiben auf den Codeträger nicht verändert werden dürfen, 

werden in der Beschreibungsdatei mit dem Strich ( - ) anstelle der Dialogvariable 

bezeichnet (s.g. Datenlücken). 

Die Datentypen der Dialogvariablen sind festlegt: 

• Integer: Wertebereich –32768 bis 32767 

• Double: Fließkomma doppelt genau 

• String: Zeichenfolge aus ASCII–Zeichen 

Über die Codeträger–Beschreibungsdatei erfolgt die Zuordnung der Codeträgerdaten 

zu den Dialogdaten. Als ASCII–Datei kann sie mit Standard–Editoren erstellt 

bzw. verändert werden. Die Codeträger–Beschreibungsdatei ist zeilenweise aufgebaut, 

wobei jede Zeile durch eines der folgenden Schlüsselworte eingeleitet wird: 

Das ’ (Hochkomma) ist ein Kommentarbeginn. Die nachfolgenden Zeichen bis 

Zeilenende werden überlesen. 

Beispiel: 

’ Dies ist ein Kommentar 

Hinweis 

Die Form des Hochkommas als Kommentarbezeichnung gibt es nur in der Be 

schreibungsdatei für Codeträger. Sonst wird der Beginn eines Kommentars mit 

Strichpunkt (Semikolon) eingeleitet. 

DATALEN=CONST | VARIABLE 0x 

Die nachfolgenden Daten haben konstante (CONST) oder variable (VARIABLE) 

Datenlänge. Daten mit variabler Länge werden mit 0x abgeschlossen. 

Beispiel: 

DATALEN=VARIABLE 0x0A ’ variable Datenlaenge, Trennzeichen LF 





Item 

BItem 

Block 

Item= 

:= laufende Nummer des Codeträgerdatums, lückenlos aufsteigend ab 1 

:= 

: 

: Zuordnung Codetäger– zu Dialogdatum 

Wenn unmittelbar vor Item ein Anwender–Schlüsselwort keyword definiert 

wurde, hat den Wert 

Konvertierungsvorschrift für Codeträgerdatum 

Beispiel: 

Item1 32 ASCII T3 ’ Werkzeug–Bezeichner umsetzen nach/von 

’ Werkzeug–Dialogdatum 3 

BItem= 

:= laufende Nummer des Codeträgerdatums innerhalb Block, lückenlos 

aufsteigend ab 1 

:= analog Item 

Konvertierungsvorschrift für Codeträgerdatum innerhalb eines Blocks. Wird 

dem Codeträgerdatum ein Werkzeug–Dialogdatum T zugeordnet, wird dem 

Dialogdatum der erste Wert des Codeträgerdatums im Block zugewiesen. 

Beispiel: 

BItem1 1 BCD C1 

Block 

:= laufende Nummer des Blocks, lückenlos aufsteigend ab 1 

:= * Item 

Es folgt ein Block von Daten BItem (bis Schlüsselwort End_Block), die 

entsprechend auf dem Codeträger abgelegt sind / werden. 

Hinweis 

Bei Block * Item muss Item vor Block definiert sein. 

Beispiel: 

Block1 * Item6 ’ Block1 entspr. dem Wert von Item6 wiederholen 

End_Block 

End_Block 

Endekennung für einen mit Block definierten Datenblock. 





Codeträger–Datenformate 

Es werden folgende Codetäger–Datenformate unterstützt: 

(vergl. für Item / BItem) 

Tabelle 3-10 Codeträger-Datenformate 

Datenformat Erläuterung 

ASCII ASCII–Zeichensatz 

INT 16 Bit Integer (Intel–Format) 

• Wertebereich –32768



Dialogvariable 

:= [=()] [, [=()] [, 

[&]=()] [, [=()] 

:= T | C | – 

T = Werkzeugdatum (tool data), 

C = Schneidendatum (cutting edge data), 

index = Index innerhalb Werkzeug–/Schneiden–Dialogdaten 

– = keine Zuordnung zu einer Dialogvariablen 

&= : Umsetzvorschrift gilt für und 

uv := 

Tetn := n. Tetrade in Bytefolge 

Byte1, = Tet1 und Tet2 

Byte2, = Tet3 und Tet4 

Aufteilung der Tetraden der Codeträgervariablen (im BCD–Format) auf Dialogvariable. 

Beispiel: 

T5=(Tet1), T6=(Tet2), T7=(Tet3), T8=(Tet4) 

Hat die Codeträgervariable z.B. den Wert 0x1234, erhält die Dialogvariable T5 den 

Wert 1, die Dialogvariable T8 den Wert 4. 

3.4.1 Beispiele für Beschreibungsdateien 

Name der Beschreibungs– bzw. Konvertierungs–Datei 

Der Dateiname muß in die ...\user\mmc.ini bei WToolIdSysKonv = wkonvert.txt 

eingetragen werden. 

Standard für SINUMERIK 840D mit "TDI Ident Connection" 

Der Name der Datei ist nach der Installation wkonvert.txt 

Tabelle 3-11 Wkonvert.txt 

Codeträger– 

Variable 

Länge 

(Bytes) 

Daten 

Format 

Dialog– 

Variable 

Kommerntar 

Item1 32 ASCII T1 ’ Bezeichner 

Item2 3 BCD T2 ’ Duplo 

Item3 2 BCD T4=(Tet1),T5=(Tet2),T6=(Tet3), 

T7=(Tet4) 

’WZ–Groesse: links, rechts, oben, unten’ 

Item4 32 ASCII T8 ’ Platztyp 

Item5 2 BCD T9 ’ Status 

Item6 1 BCD T3 ’ Anz. Schneiden 

Item7 1 BCD T10 ’ Art der WZ–Ueberwachung 

Item8 1 BCD T11 ’ Art der WZ–Suche 

’Schneidendaten 

Block1 * Item6 

Bitem1 2 BCD C1 ’ Subtyp, Typ 

Bitem2 1 BCD C4 ’ Schneidenlage 





’ WZ–Laengen–Korr. 

Bitem3 4 BCD C5 ’ Länge 1 

Bltem4 4 BCD C6 ’ Länge 2 


’WZ–Radius–Korrektur 



Bltem8 4 BCD C10 ’ Radius 1 


Bltem10 4 BCD C12 ’ Winkel 1 


’Verschleiss–Laengenkorrektur 



Bltem14 4 BCD C16 ’ Länge3 

’Verschleiss–Radius–Korrektur 







’Basismass–Laengenkorrektur 

Bltem21 4 BCD C23 ’ Basis–Länge 1 



Bltem24 4 BCD C26 ’ Freischneidewinkel 

Bltem25 1 BCD C27 ’ Ueberkopfeinsatz 

Bltem26 2 BCD C29 ’ Standzeit in Minuten 

Bltem27 2 BCD C30 ’ Vorwarngrenze Standzeit 

Bltem28 2 BCD C33 ‘Soll-Standzeit in Minuten 

Bltem29 2 BCD C31 ’ Stueckzahl 

Bltem30 2 BCD C32 ’ Vorwarngrenze Stückzahl 

Bltem31 2 BCD C32 ’ Soll-Stückzahl 

End_Block1 

Beispiel mit Werkzeug- und Schneiden-Oem-Daten sowie Datenlücken 

Tabelle 3-12 Beispiel 

Codeträger– 

Variable 

Länge 

(Bytes) 

Daten 

Format 

Dialog– 

Variable 

Kommentar 

Item1 32 ASCII T1 ’ Bezeichner 

Item2 3 BCD T2 ’ Duplo 

Item3 2 BCD T4=(Tet1),T5=(Tet2),T6=(Tet3), 

T7=(Tet4) 

’WZ–Groesse: links, rechts, oben, unten’ 

Item4 32 ASCII T8 ’ Platztyp 

Item5 2 BCD T9 ’ Status 

Item6 1 BCD T3 ’ Anz. Schneiden 

Item7 1 BCD T10 ’ Art der WZ–Ueberwachung 

Item8 1 BCD T11 ’ Art der WZ–Suche 





Item9 5 ASCII - ‘ Werkzeug-Datenlücke 

Item10 4 BCD A1 ’ Werkzeug OEM-Datum 1 

’Schneidendaten 

Block1 * Item6 

Bitem1 2 BCD C1 ’ Subtyp, Typ 

Bitem2 1 BCD C4 ’ Schneidenlage 

’ WZ–Laengen–Korr. 

Bitem3 4 BCD C5 ’ Länge 1 



’WZ–Radius–Korrektur 







’Verschleiss–Laengenkorrektur 



Bltem14 4 BCD C16 ’ Länge3 

’Verschleiss–Radius–Korrektur 







’Basismass–Laengenkorrektur 




Bltem24 4 BCD C26 ’ Freischneidewinkel 

Bltem25 1 BCD C27 ’ Ueberkopfeinsatz 

Bltem26 2 BCD C29 ’ Standzeit in Minuten 

Bltem27 2 BCD C30 ’ Vorwarngrenze Standzeit 

Bltem28 2 BCD C33 ‘Soll-Standzeit in Minuten 

Bltem29 2 BCD C31 ’ Stueckzahl 

Bltem30 2 BCD C32 ’ Vorwarngrenze Stückzahl 

Bltem31 2 BCD C32 ’ Soll-Stueckzahl 

Bltem32 4 BCD U1 ’ Schneiden-OEM Datum 1 

Bltem33 3 BCD - ’ Schneiden- Datenlücke 

End_Block1 




3.5 Werkzeugdaten-Initialisierungsdatei DefToolDat.txt 


Mit diesen in der Datei "DefToolDat.txt" enthaltenen Default-Daten werden bei den 

Diensten von "TDI Ident Connection" diejenigen Werkzeugdaten initialisiert, die in 

der Datenquelle nicht vorhanden sind. Diese Situation kann beim Lesen vom 

Codeträger, aus einer Import-Datei oder vom Fertigungsleitrechner auftreten. 

In dieser Datei befinden sich die Daten eines Default-Werkzeugs mit einer Schneide 

in der bekannten NC-$-Syntax. Nach der Installation von "TDI Ident Connection" 

sind alle optionalen Werkzeugdaten ( d.h. alle OEM-Daten, Schneiden- 

Überwachungsdaten sowie die ortsabhängigen Summenkorrekturen ) in dieser 

Datei mit Kommentarzeichen (;) versehen und so in ihrer Funktion deaktiviert. 

Deshalb soll der Inhalt von "DefToolDat.txt" vom Anwender angepasst werden. 

Durchs Entfernen der Kommentarzeichen vor den entsprechenden optionalen 

Werkzeugdaten soll ihre Anzahl an die vorhandene NCK-Konfiguration angepasst 

werden. Auch diesen Werkzeugdaten in der Datei zugewiesenen Werte können 

nach den Anforderungen des Anwenders modifiziert werden. 

Übersteigt die Anzahl der aktiven optionalen Werkzeugdaten in DefToolDat.txt die 

Zahl der entsprechenden in der NC konfigurierten Daten, werden beim Start von 

"TDI Ident Connection" die MMC-Alarme 121005 – 121009 generiert. 

Diese Alarm-Nummern werden folgendermaßen den einzelnen Datengruppen zugeordnet 

: 

• Alarm-Nr. 121005 - Werkzeug-OEM-Daten 

• Alarm-Nr. 121006 - Schneiden-OEM-Daten 

• Alarm-Nr. 121007 - Schneiden-Überwachungsdaten 

• Alarm-Nr. 121008 - Schneiden-OEM-Überwachungsdaten 

• Alarm-Nr. 121009 - Schneiden-Summenkorrekturen 

Die diesen Alarmen zugeordnete Texte können in den Dateien "Alm_xx.com" vom 

Anwender festgelegt werden. 

Ist dagegen die Anzahl dieser in der NC konfigurierten Werkzeug- bzw. Schneiden- 

Daten grösser als die Zahl der entsprechenden aktivierten Daten in DefToolDat.txt, 

werden bei den Diensten von "TDI Ident Connection" zum Teil ungültige negative 

Datenwerte zum Datenziel übertragen. Dies ermöglicht die nicht initialisierten 

Werkzeugdaten aufzusuchen. 


Das Beladen eines Werkzeug ins Magazin, das ungültige Daten von Typ Double 

enthält, verursacht den NC-Alarm 1019. 

Die Datei DefToolDat.txt befindet sich im Verzeichnis \Add_on\IdentCon. 







06.03 4 PLC-Schnittstelle im DB19 

4.1 Aufbau 

4 PLC-Schnittstelle im DB19 

4.1 Aufbau ...........................................................................................4-48 

4.2 Belegung der PLC-Schnittstelle von TDI Ident Connection ..........4-49 

4.3 Übergabe- und Rückgabeparameter der Dienste.........................4-49 

4.4 Schnittstelle des PLC-Programms (ParamTM-Interface) .............4-51 

4 



4 PLC-Schnittstelle im DB19 06.03 

4.1 Aufbau 

4.1 Aufbau 

Die Software "TDI Ident Connection" wird über eine PLC-Schnittstelle, die sich im 

Datenbaustein DB19 befindet, angesprochen und mit Daten versorgt (siehe Bild 4- 

1). 

Ein weiterer Bereich beinhaltet die Übergabe- und Rückgabeparameter für die verschiedenen 

Dienste. 

Weiterhin ist eine separate PLC-Schnittstelle für das "ParamTM"-Interface von 

"TDI Ident Connection" vorhanden, die für die Kommunikation mit einem PLC- 

Programm verwendet wird. Die Parameter für dieses PLC-Programm und die Status-Bits 

befinden sich ebenfalls in diesem Bereich. 

Bild 4-1 Aufbau der PLC-Schnittstelle 




4.2 Belegung der PLC-Schnittstelle von TDI Ident Connection 

4.2 Belegung der PLC-Schnittstelle von TDI Ident Connection 

Diese Schnittstelle ist aktiv, wenn der Eintrag "DisablePLCInterface=false" in der 

Datei "IdentCon.ini" vorhanden ist. 

Tabelle 4-1 Belegung der PLC-Schnittstelle von "TDI Ident Connection" 

PLC-Datum Bezeichner Typ Wertebereich Bedeutung 

DBX 250.0 Request BOOL TRUE, FALSE Anforderung des Auftrages 

DBB 251 K_Code BYTE 0...127 Kommandocode 

DBX 252.0 Done BOOL TRUE, FALSE Auftrag erfolgreich beendet 

DBX 252.1 Error BOOL TRUE, FALSE Auftrag mit Fehler beendet 

DBX 252.2 Active BOOL TRUE, FALSE Auftrag wird ausgeführt 

DBX 252.3 Reserve BOOL TRUE, FALSE 





DBB 253 K_CodeError BYTE 0...127 K-Code im Fehlerfall 

DBW 254 Error_Code INT -32768...32767 Fehlercode 

Während des Hochlaufs von "TDI Ident Connection" wird das Request-Bit auf "0" 

gesetzt, damit kein unbeabsichtigter Dienst ausgeführt wird, wenn z.B. die Steuerung 

während der Ausführung eines Dienstes abgeschaltet wurde. 

Sollte das Request-Bit bereits gesetzt sein, wird es zurückgesetzt und der Fehlercode 

0xFFFF in das Error_Code-Wort in der PLC geschrieben. 

4.3 Übergabe- und Rückgabeparameter der Dienste 



Übergabeparameter 

DBW 140 Subtype INT -1...32000 Subtyp des Werkzeugs 

DBW 142 Duplo INT -1...32000 Duplo-Nummer des 

Werkzeugs 

DBB 144 Ident String 32 Zeichen Bezeichner des Werkzeugs 

DBW 178 TNumber INT -1...32000 T-Nummer des Werkzeugs 

DBW 180 Magazine INT -1...32000 Magazinplatz-Nummer 

Place 

des Werkzeugs 

DBW 182 Magazine INT -1...32000 Größe des Werkzeugs 

PlaceType 

( Magazinplatztyp ) 

DBB 184 ToolSize_ 

Upper 

BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben in 

Halbplätzen 




4.3 Übergabe- und Rückgabeparameter der Dienste 


DBB 185 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten in 

Down 

Halbplätzen 

DBB 186 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in 

Left 

Halbplätzen 

DBB 187 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts 

Right 

in Halbplätzen 

DBB 188 Channel BYTE 1...127 Kanal-Nummer des 

Werkzeugs 

DBB 189 Loading BYTE 1...127 Nummer des Be- 

Place 

/Entlade-platzes im Belademagazin 

DBW 190 Magazine INT 0...32000 Magazin-Nummer des 

Werkzeugs 

DBB 192 Unit BYTE 1...127 Nummer des Werkzeug- 

Codeträgers 

DBB 193 NCU_Index BYTE 32 Zeichen Name der NCU 

DBW 194 FileIndex INT 0...32000 Datei-Index für Import/Export 

DBX 196.0 Active Enable BOOL TRUE, FALSE Ausblenden des NCK- 

Statusbits "WZ aktiv" 

DBX 196.1 Override BOOL TRUE, FALSE Datei überschreiben, 

falls vorhanden? 

DBX 196.2 LoadTool BOOL TRUE, FALSE Werkzeug nach dem 

Anlegen beladen 

DBX 196.3 DeleteTool BOOL TRUE, FALSE Werkzeug nach dem 

Entladen löschen 

Tabelle 4-3 Belegung der PLC-Schnittstelle für die Rückgabeparameter 


Rückgabeparameter 

DBW 198 Subtype INT -1...32000 Subtyp des Werkzeugs 

DBW 200 Duplo INT -1...32000 Duplo-Nummer des 

Werkzeugs 

DBB 202 Ident String 32 Zeichen Bezeichner des Werkzeugs 

DBW 236 TNumber INT -1...32000 T-Nummer des Werkzeugs 

DBW 238 ToolState INT -1...32000 Status des Werkzeugs 

DBW 240 Magazine INT -1...32000 Größe des Werkzeugs 

PlaceType 

( Magazinplatztyp ) 

DBB 242 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben in 

Upper 

Halbplätzen 

DBB 243 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten 

Down 


DBB 244 ToolSize_ Left BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in 

Halbplätzen 

DBB 245 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts 

Right 





4.4 Schnittstelle des PLC-Programms (ParamTM-Interface) 

DBB 246 Magazine INT 0...32000 Magazin-Nummer des 

Werkzeugs 

DBB 248 Magazine INT 0...32000 Magazinplatz-Nummer 

Place 

des Werkzeugs 

Die für die einzelnen Dienste zulässigen Parameterwerte können variieren und 

werden daher in Kapitel 7 für jeden Dienst separat angegeben. 


Diese Schnittstelle ist erst dann aktiv, wenn der Eintrag MoveToolPLC=true in der 

Datei IdentCon.ini vorhanden ist. Dies betrifft nicht die PLC-Eingangsbits vom 

DBB259, die unabhängig von diesem Eintrag durch "TDI Ident Connection" gesetzt 

werden. 


PLC-Datum Bezeichner Typ Wertebereich 

Bedeutung 

Interface 

DBX 256.0 Req BOOL TRUE, FALSE Anforderung an PLC- 

Programm zum Verfahren 

des WZ ans Lesegerät 

DBB 257 Reserve BYTE -128...127 

DBX 258.0 Done BOOL TRUE, FALSE Verfahr-Auftrag von der 

PLC erfolgreich beendet 

DBX 258.1 Error BOOL TRUE, FALSE Verfahr-Auftrag von der 

PLC mit Fehler beendet 







DBX 259.0 Read BOOL TRUE, FALSE Die WZ-Daten werden 

von CT gelesen 

DBX 259.1 Write BOOL TRUE, FALSE Die WZ-Daten werden 

auf CT geschrieben 

DBX 259.2 Cancel BOOL TRUE, FALSE Lese-/Schreibvorgang 

von Bediener abgebrochen 






DBW 260 Error_Code INT -32768...32767 Fehlernummer der PLC 


DBW 262 PMagazine INT 0...32000 Magazin-Nummer des 

Werkzeugs 






Bedeutung 

DBW 264 PMagazine INT 0...32000 Magazinplatz-Nummer 

Place 

des Werkzeugs 

DBW 266 PTnumber INT 0...32000 T-Nummer des Werkzeugs 

Die Werte für die Magazin-, Magazinplatz- und T-Nummer des Werkzeugs werden 

nur beim Beschreiben des Codeträgers (z.B. beim Entladen des WZ mit "ParamTM") 

in diese PLC-Schnittstelle von "TDI Ident Connection" geschrieben. 



06.03 5 Kommandocodes 

5.1 Beschreibung 

5 Kommandocodes 

5.1 Beschreibung ................................................................................5-54 

5 



5 Kommandocodes 06.03 



Tabelle 5-1 Beschreibung der Kommandocodes 

K-Code Beschreibung 

0 Beladen vom Codeträger 

1 Entladen auf den Codeträger 

2 Beladen aus dem Werkzeugschrank 

3 Entladen in den Werkzeugschrank 

4 Beladen vom Fertigungsleitrechner 

5 Entladen in den Fertigungsleitrechner 

6 Entladen aller Werkzeuge in Werkzeugschrank 

7 Werkzeug beladen 

8 Werkzeug entladen 

9 Leerplatzsuche 

10 Werkzeug im NCK löschen 

11 Werkzeug in der Datenbank löschen 

12 Export von Werkzeugdaten 

13 Import von Werkzeugdaten 

14 Codeträger aktualisieren 

15 Lesen der Daten vom Codeträger 

16 Ablegen der Werkzeugdaten im NCK 



06.03 6 Parameter 


6 Parameter 

6.1 Beschreibung ................................................................................6-56 

6 



6 Parameter 06.03 



Tabelle 6-1 Beschreibung der Parameter 

Parameter Beschreibung 

ActiveEnable Übernahme des WZ-Statusbits aus der Datenbank in den 

NCK (TRUE) / Ausblenden des Statusbits während der 

Übernahme (FALSE) 

Channel Kanalnummer 

DeleteTool Werkzeug nach dem Entladen löschen (TRUE) / nicht 

löschen (FALSE) 

Duplo Duplonummer 

FileIndex Index der Datei von der importiert bzw. in die exportiert 

werden soll. Der Dateiname, der durch den Index erweitert 

wird, kann in der INI-Datei vorgegeben werden. 

Ident Werkzeugname 

LoadingPlace Nummer des Be-/Entladeplatzes im Belademagazin 

LoadTool Werkzeug nach dem Lesen beladen (TRUE) / nicht 

beladen (FALSE) 

Magazine Magazinnummer 

MagazinePlace Magazinplatznummer des Werkzeugs 

MagazinePlaceType Magazinplatztyp 

NCU_Index Index der NCU, die beim Auftrag angesprochen werden 

soll. Folgende Werte sind zulässig: 

0 NCU-Name aus IdentCon.INI 

1 NCU1 

2 NCU2 

>2 MachineSwitch 

Die Namen für NCU1 und NCU2 werden aus der Datei 

NETNAMES.INI ermittelt. 

Override Exportdatei überschreiben (TRUE) / erweitern (FALSE) 

Subtype Subtyp bzw. Typ 

TNumber T-Nummer 

ToolSize_Down Werkzeuggröße unten in Halbplätzen 

ToolSize_Left Werkzeuggröße links in Halbplätzen 

ToolSize_Right Werkzeuggröße rechts in Halbplätzen 

ToolSize_Upper Werkzeuggröße oben in Halbplätzen 

ToolState Werkzeugstatus 

Unit Codeträger-Einheit (Lese-/Schreibkopf), von der gelesen 

bzw. auf die geschrieben werden soll. Je nach Gerät: 1..4 



06.03 7 Dienste 

7.1 Beladen vom Codeträger 

7 Dienste 

7.1 Beladen vom Codeträger ..............................................................7-58 

7.2 Entladen auf den Codeträger ........................................................7-59 

7.3 Beladen aus dem Werkzeugschrank ............................................7-60 

7.4 Entladen in den Werkzeugschrank ...............................................7-63 

7.5 Beladen vom Fertigungsleitrechner ..............................................7-64 

7.6 Entladen in den Fertigungsleitrechner ..........................................7-65 

7.7 Entladen aller Werkzeuge in den Werkzeugschrank ....................7-66 

7.8 Werkzeug beladen ........................................................................7-67 

7.9 Werkzeug entladen .......................................................................7-68 

7.10 Leerplatzsuche............................................................................7-69 

7.11 Werkzeug im NCK löschen .........................................................7-70 

7.12 Werkzeug in der Datenbank löschen ..........................................7-70 

7.13 Export von Werkzeugdaten.........................................................7-71 

7.14 Import von Werkzeugdaten .........................................................7-73 

7.15 Codeträger aktualisieren .............................................................7-73 

7.16 Lesen der Daten vom Codeträger...............................................7-74 

7.17 Ablegen der Werkzeugdaten im NCK .........................................7-75 

7 



7 Dienste 06.03 



Liest die Werkzeugdaten vom Codeträger, dessen Einheit mit "Unit" angegeben 

wird. Danach wird das Werkzeug angelegt, wenn es noch nicht im NCK vorhanden 

sein sollte. Außerdem wird es beladen, wenn "LoadTool" gesetzt wurde. Dazu wird 

die Nummer des Beladeplatzes im Belademagazin aus "LoadingPlace" verwendet, 

wenn "LoadingPlace" > 0 ist. Ist aber "LoadingPlace" = 0 gesetzt, wird der Wert 

aus dem Schlüsselwort "LoadPlaceNo" in der Datei "TMS.INI" als Beladeplatznummer 

benutzt. 

Der Index der NCU, die Kanal-Nummer (Channel) und die Magazin-Nummer (Magazine) 

müssen angegeben werden. 

Wird der Parameter "Magazine" mit "0" belegt, wird das Werkzeug in dem Magazin 

beladen, in dem ein Leerplatz gefunden wird. 

Ist der Wert für "MagazinePlace" > 0, wird versucht, das Werkzeug auf diesen Magazinplatz 

zu beladen. 

Tabelle 7-1 Parameter für "Beladen vom Codeträger“ 

PLC- 

Datum 

Bezeichner Typ Wertebereich 

Bedeutung 


DBW 180 MagazinePlace INT 0...32000 Magazinplatz-Nummer 

DBB 188 Channel BYTE 1...127 Kanal-Nummer 

DBB 189 LoadingPlace BYTE 1...127 Beladeplatz-Nummer 

DBW 190 Magazine INT 0...32000 Magazin-Nummer 

DBB 192 Unit BYTE 1...127 Nummer des Lesekopfs 

DBB 193 NCU_Index BYTE 0...127 Index der NCU 

DBX 196. 

2 

LoadTool BOOL TRUE, 

FALSE 

Werkzeug nach dem Anlegen 

beladen? 


DBW 198 Subtype INT 1...32000 Subtyp 

DBW 200 Duplo INT 0...32000 Duplo-Nummer 

DBB 202 Ident String 32 Zeichen Werkzeugbezeichner 

DBW 236 TNumber INT 0...32000 T-Nummer 

DBW 238 ToolState INT 0...32000 Status des Werkzeugs 

DBW 240 MagazinePlace INT 0...32000 Magazinplatztyp 

Type 

DBB 242 ToolSize_ Upper BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben in 

Halbplätzen 

DBB 243 ToolSize_Down BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten in 

Halbplätzen 

DBB 244 ToolSize_Left BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in Halbplätzen 

DBB 245 ToolSize_Right BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts in 

Halbplätzen 






7.2 Entladen auf den Codeträger 

7.2 Entladen auf den Codeträger 

Entlädt das Werkzeug mit der in "Ident" angegebenen Bezeichnung. Die Magazin- 

Nummer, die Kanal-Nummer, die "Duplo"-Nummer und der Index der NCU müssen 

angegeben werden. Wenn "DeleteTool" gesetzt ist, wird das Werkzeug aus dem 

NCK gelöscht. 

Wenn der Parameter "Magazine" mit "0" belegt wird, wird das Werkzeug aus einem 

beliebigen Magazin entladen. 

Wenn die Parameter "Magazine" und "MagazinePlace" > 0 sind, wird versucht das 

Werkzeug zu entladen, das sich auf diesem Platz befindet. Die Parameter "Duplo" 

und "Ident" werden dann nicht berücksichtigt. 

Dabei wird die Nummer des Entladeplatzes im Belademagazin aus "LoadingPlace" 

verwendet, wenn "LoadingPlace" > 0 ist. Ist aber "LoadingPlace" = 0 gesetzt, wird 

der Wert aus dem Schlüsselwort "UnloadPlaceNo" in der Datei "TMS.INI" als Entladeplatznummer 

benutzt. 

Tabelle 7-2 Parameter für „Entladen auf den Codeträger“ 

PLC-Datum Bezeichner 

Typ Wertebereich Bedeutung 




DBW 180 Magazine- 

Place 

INT 0...32000 Magazinplatz-Nummer 


DBB 189 Loading- BYTE 1...127 Entladeplatz-Nummer 

Place 




DBX 196.3 DeleteTool BOOL TRUE, FALSE Werkzeug nach dem Entladen 

löschen? 


keine 




7.3 Beladen aus dem Werkzeugschrank 


Dieser Dienst eignet sich hauptsächlich zur Verwendung in Zusammenhang mit 

dem Dienst "Lesen von Codeträger" (Kap. 7.16) wenn nur Teilinformationen auf 

dem Codechip enthalten sind. 

Dies ist in der Regel immer dann der Fall, wenn kostengünstige readonly Codechips 

verwendet werden. 

Liest die Werkzeugdaten aus der Datenbank und legt das Werkzeug im NCK an, 

falls es noch nicht vorhanden sein sollte. Die Parameter "Subtype", "Duplo und 

"Ident" müssen nicht unbedingt belegt werden. Sollen "Subtype" und Duplo nicht 

belegt werden, müssen diese mit "-1" angegeben werden. Bei "Ident" wird ein 

Leerstring angegeben, wenn dieser nicht belegt werden soll. 

Wenn "Subtype", "Ident" oder "Duplo" nicht eindeutig vergeben werden, können 

mehrere Werkzeuge in der Datenbank gefunden werden. 

Wird die T-Nummer mit "0" angegeben, wird die T-Nummer vom NCK vergeben. 

Bei der Angabe einer T-Nummer größer "0", wird versucht, das Werkzeug mit dieser 

Nummer anzulegen und zu beladen. Falls diese T-Nummer nicht verwendet 

werden kann, wird diese vom NCK vergeben. 

Wenn durch diesen Dienst mehrere gewählte Werkzeuge beladen werden sollen 

und die T-Nummer größer "0" angegeben wird, wird intern die gewünschte Werkzeugnummer 

fortlaufend inkrementiert. Hierbei wird jedoch nicht überprüft, ob diese 

inkremetierten Werkzeugnummern im NCK frei sind. 

Der Parameter "TNumber" hat keine Auswirkung, wenn das Werkzeug bereits in 

der Werkzeugliste existiert. 

Durch den Parameter "ActiveEnable" wird die Behandlung des Werkzeug- 

Statusbits "WZ aktiv" festgelegt. Ist dieser Parameter gesetzt (TRUE), wird dieses 

Statusbit unbeeinflußt aus der Datenbank in den NCK übernommen. Ist "ActiveEnable" 

jedoch FALSE, wird dieses Statusbit beim Lesen aus der Datenbank ausgeblendet 

und so im nicht gesetzten Zustand in die NCK eingetragen. 

Wenn die Magazin-Nummer mit "0" angegeben wird, wird das Werkzeug bzw. werden 

die Werkzeuge in dem Magazin beladen, wo ein Leerplatz gefunden wird, 

wenn LoadTool gesetzt ist. Dazu wird die Nummer des Beladeplatzes im Belademagazin 

aus "LoadingPlace" verwendet, wenn "LoadingPlace" > 0 ist. Ist aber 

"LoadingPlace" = 0 gesetzt, wird der Wert aus dem Schlüsselwort "LoadPlaceNo" 

in der Datei TMS.INI als Beladeplatznummer benutzt. 


zu beladen. 





Die Parameter dieses Dienstes werden in Tabelle 7-3 dargestellt. Je nach Parameterwert 

können auch mehrere Werkzeuge auf einmal aus der Datenbank im 

NCK beladen werden. Daher wird in Tabelle 7-4 eine Übersicht möglicher Parameterwerte 

gegeben. 

Tabelle 7-3 Parameter für "Beladen aus dem Werkzeugschrank" 



DBW 140 Subtype INT -1, 1...32000 Subtyp 

DBW 142 Duplo INT -1...32000 Duplo-Nummer 




Place 



DBB 189 Loading- 

Place 

BYTE 1...127 Beladeplatz-Nummer 



DBX 196.0 ActiveEn- BOOL TRUE, FALSE Ausblenden des NCKable 

Statusbits "WZ aktiv"? 

DBX 196.2 LoadTool BOOL TRUE, FALSE Werkzeug nach dem Anlegen 

beladen? 







DBW 240 MagazinePlaceType 

INT 0...32000 Magazinplatztyp 

DBB 242 ToolSize_ Up- BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben in 

per 

Halbplätzen 

DBB 243 ToolSize_Down BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten in 

Halbplätzen 

DBB 244 ToolSize_Left BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in Halbplätzen 

DBB 245 ToolSize_Right BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts in 

Halbplätzen 







Tabelle 7-4 Parameterkombinationen für "Beladen aus dem Werkzeugschrank" 


DBW 140 Subtype 

DBW 142 Duplo 

DBW 144 Ident 

DBW 178 TNumber 

DBW 180 MagazinePlace 

DBW 190 Magazine 

Wert Bedeutung 

-1 Es können mehrere Werkzeuge in der Datenbank 

gefunden werden. 

>0 Werkzeug(e) mit diesem Subtyp werden beladen. 

-1 Es können mehrere Werkzeuge in der Datenbank 


>0 Werkzeug(e) mit dieser Duplo-Nummer werden 

beladen. 

"" Es können mehrere Werkzeuge in der Datenbank 


Name Werkzeug(e) mit diesem Namen wird beladen. 

0 Der NCK vergibt eine freie T-Nummer. 

>0 Es wird versucht, das Werkzeug mit dieser T- 

Nummer anzulegen und zu beladen. 

0 Das Werkzeug wird auf einem vom NCK vorgegebenen 

freien Magazinplatz beladen. 

>0 Es wird versucht, das Werkzeug auf dem angegebenen 

Magazinplatz zu beladen. 

0 Das Werkzeug bzw. die Werkzeuge werden in 

einem beliebigen Magazin beladen. 

>0 Das Werkzeug bzw. die Werkzeuge werden in 

dem angegebenen Magazin beladen. 




7.4 Entladen in den Werkzeugschrank 

7.4 Entladen in den Werkzeugschrank 

Dieser Dienst eignet sich hauptsächlich zur Verwendung in Zusammenhang mit 

dem Dienst "Lesen von Codeträger" (Kap. 7.16) wenn nur Teilinformationen auf 

dem Codechip enthalten sind. 

Dies ist in der Regel immer dann der Fall, wenn kostengünstige readonly Codechips 

verwendet werden. 

Entlädt das mit "Ident" bezeichnete Werkzeug aus dem NCK in den Werkzeugschrank. 

Die Parameter "NCU", "Channel", "Ident", "Duplo" und "Magazine" müssen 

belegt werden. 

Wird bei Magazin-Nummer "0" angegeben, wird das Werkzeug aus einem beliebigen 

Magazin entladen. 

Ist der Wert für "MagazinePlace" > 0, wird versucht, das Werkzeug von diesem 

Magazinplatz zu entladen. 




benutzt. 

Nach dem erfolgreichen Entladen wird das Werkzeug im NCK gelöscht, wenn 

"DeleteTool " gesetzt wurde. 

Tabelle 7-5 Parameter für "Entladen in den Werkzeugschrank" 






Place 




Place 

BYTE 1...127 Entladeplatz-Nummer 



DBX 196.3 DeleteTool BOOL TRUE, 

FALSE 


keine 

Werkzeug nach dem Entladen 

löschen? 




7.5 Beladen vom Fertigungsleitrechner 

7.5 Beladen vom Fertigungsleitrechner 

Fordert die Daten für das mit "Ident" bezeichnete Werkzeug vom Fertigungsleitrechner 

an und legt es im NCK an, wenn es noch nicht existieren sollte. Die Parameter 

NCU_Index, Channel, Ident, "Duplo" und Magazine müssen belegt werden. 

Wenn die Magazin-Nummer mit "0" angegeben wird, wird das Werkzeug in dem 

Magazin beladen, wo ein Leerplatz gefunden wird, wenn LoadTool gesetzt ist. Dazu 

wird die Nummer des Beladeplatzes im Belademagazin aus "LoadingPlace" 


der Wert aus dem Schlüsselwort "LoadPlaceNo" in der Datei "TMS.INI" als Beladeplatznummer 

benutzt. 


zu beladen. 

Tabelle 7-6 Parameter für "Beladen vom Fertigungsleitrechner" 


Typ Wertebereich 

Bedeutung 





Place 




Place 

BYTE 1...127 Beladeplatz-Nummer 



DBX 196. LoadTool BOOL TRUE, Werkzeug nach dem Anlegen 

2 

FALSE beladen? 








Place Type 


DBB 242 ToolSize_ BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben in 

Upper 

Halbplätzen 

DBB 243 ToolSi- BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten in 

ze_Down 

Halbplätzen 

DBB 244 ToolSi- BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in Halbze_Leftplätzen 

DBB 245 ToolSi- BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts in 

ze_Right 

Halbplätzen 



Place 





7.6 Entladen in den Fertigungsleitrechner 

7.6 Entladen in den Fertigungsleitrechner 

Entlädt das mit "Ident" bezeichnete Werkzeug aus dem NCK und überträgt die 

Daten an den Fertigungsleitrechner. Die Parameter NCU_Index, Channel, Ident, 

"Duplo" und Magazine müssen belegt werden. 

Wird bei Magazin-Nummer "0" angegeben, wird das Werkzeug aus einem beliebigen 

Magazin entladen und anschließend gelöscht, wenn DeleteTool gesetzt ist. 






benutzt. 

Tabelle 7-7 Parameter für "Entladen in den Fertigungsleitrechner" 

PLC- 

Datum 

Bezeichner Typ Wertebereich 

Bedeutung 





Place 




Place 

BYTE 1...127 Entladeplatz-Nummer 



DBX 196 

.3 


keine 

DeleteTool BOOL TRUE, 

FALSE 

Werkzeug nach dem Entladen 

löschen? 




7.7 Entladen aller Werkzeuge in den Werkzeugschrank 

7.7 Entladen aller Werkzeuge in den Werkzeugschrank 

Mit diesem Dienst kann der Anwender auf einfache Weise sein Magazin leerfahren 

und die Werkzeugdaten in den Werkzeugschrank sichern. 

Die Daten aller im angegebenen Magazin beladenen Werkzeuge werden aus der 

NCK gelesen und in die Datenbank geschrieben. Anschließend werden die Werkzeuge 

aus dem Magazin entladen und gelöscht. 

Die Parameter "NCU_Index", "Channel "und "Magazine" müssen belegt werden. 

Wird Magazin mit "0" belegt, werden die beladenen Werkzeuge aus allen im NCK 

vorhandenen Magazinen entladen, wobei das Spindelmagazin ebenfalls berücksichtigt 

wird. Die Reihenfolge beim Entladen entspricht der Reihenfolge, mit der die 

Werkzeuge beladen wurden. 

Tabelle 7-8 Parameter für "Entladen aller Werkzeuge in den Werkzeugschrank" 




DB 

W 

190 Magazine INT 0...32000 Magazin-Nummer 



keine 




7.8 Werkzeug beladen 

7.8 Werkzeug beladen 

Ein in der Werkzeugliste existierendes Werkzeug wird auf einen Magazinplatz beladen. 

Das mit "Channel", "Duplo" und "Ident" spezifizierte Werkzeug wird in dem mit Magazine 

festgelegten Werkzeugmagazin beladen. Mit "NCU_Index" wird die NCU 

festgelegt. 

Wird "0" als Magazin-Nummer angegeben, wird der nächste freie Magazinplatz gesucht, 

der für das Werkzeug verwendet werden kann. 


zu beladen. 

Dazu wird die Nummer des Beladeplatzes im Belademagazin aus "LoadingPlace" 


der Wert aus dem Schlüsselwort "LoadPlaceNo" in der Datei "TMS.INI" als Beladeplatznummer 

benutzt. 

Tabelle 7-9 Parameter für "Werkzeug beladen" 


Bedeutung 





Place 



DBB 189 Loading- BYTE 1...127 Beladeplatz-Nummer 

Place 




Keine 




7.9 Werkzeug entladen 

7.9 Werkzeug entladen 

Das mit "Channel", "Duplo" und "Ident" spezifizierte Werkzeug wird aus dem Magazin 

entladen und anschließend gelöscht, wenn der Parameter "DeleteTool" gesetzt 

ist. 






benutzt. 

Tabelle 7-10 Parameter für "Werkzeug entladen" 







DBB 189 LoadingPlace BYTE 1...127 Entladeplatz-Nummer 



DBX 196.3 DeleteTool BOOL TRUE, 

FALSE 


keine 

Werkzeug nach dem 

Entladen löschen? 




7.10 Leerplatzsuche 

7.10 Leerplatzsuche 

Sucht in dem angegebenen Magazin nach einem freien Werkzeugplatz, für das mit 

"TNumber" oder mit "Ident"und "Duplo" spezifizierte Werkzeug. 

Bei der Angabe von "TNumber" werden die erforderlichen Werkzeugdaten aus der 

Werkzeugliste geholt und ein freier Werkzeugplatz gesucht. 

Wenn Magazine mit "0" belegt werden, wird in allen Magazinen nach dem nächsten 

freien Werkzeugplatz gesucht. 

Tabelle 7-11 Parameter für "Leerplatzsuche" 
















Type 


DBB 242 ToolSize_ Up- BYTE 1...127 Werkzeuggröße oben 

per 


DBB 243 ToolSize_Down BYTE 1...127 Werkzeuggröße unten 


DBB 244 ToolSize_Left BYTE 1...127 Werkzeuggröße links in 

Halbplätzen 

DBB 245 ToolSize_Right BYTE 1...127 Werkzeuggröße rechts 







7.11 Werkzeug im NCK löschen 

7.11 Werkzeug im NCK löschen 

Löscht das mit "TNumber" oder mit "Ident" und "Duplo" angegebene Werkzeug im 

NCK, wenn dieses nicht beladen ist. 

Bei der Angabe einer T-Nummer größer "0", wird versucht, das Werkzeug mit dieser 

Nummer im NCK zu löschen. 

Wenn aber "TNumber" = 0 gesetzt ist, wird versucht, das Werkzeug mit der angegebenen 

und "Duplo" im NCK zu löschen. 

Tabelle 7-12 Parameter für "Werkzeug im NCK löschen" 









keine 

7.12 Werkzeug in der Datenbank löschen 

Löscht die Daten von Werkzeugen in der Datenbank. Beim Löschen wird überprüft, 

ob Werkzeuge des angewählten Bereichs im NCK beladen sind. Die Daten von 

beladenen Werkzeugen werden nicht in der Datenbank gelöscht. 

Die Parameter "Subtype", "Ident" und "Duplo" müssen nicht unbedingt belegt werden. 

Wenn "Subtype" und "Duplo" nicht belegt werden sollen, müssen diese den 

Wert "-1" erhalten. Für "Ident" wird der Leerstring verwendet, wenn kein bestimmtes 

Werkzeug gelöscht werden soll. 

Wird der Subtyp nicht belegt, können mehrere Werkzeuge gelöscht werden. 

Wenn "Duplo" nicht belegt wird, werden alle Werkzeuge mit dem entsprechenden 

Bezeichner und Subtyp in der Datenbank gelöscht. Wird bei der "Duplo"-Nummer 

"0" angegeben, werden sowohl Stamm- als auch Einsatzdaten gelöscht. 

Werden "Duplo" und "Ident" nicht angegeben, werden alle Werkzeuge des entsprechenden 

Subtyps im Schrank gelöscht. 

Ist der Subtyp < 10 und ggf. "Duplo" und "Ident"nicht belegt, wird der Werkzeugtyp 

gelöscht. Z.B. werden beim Wert "1" alle Fräswerkzeuge gelöscht. 

Wenn beim Subtyp "-1", beim Bezeichner ein Leerstring und bei der "Duplo"- 

Nummer "-1" angegeben wird, wird der gesamte Werkzeugschrank gelöscht. 

Ist der Subtyp "-1", der Bezeichner ein Leerstring und die "Duplo"-Nummer "0", 

wird der gesamte Werkzeugkatalog und der Werkzeugschrank gelöscht. 




7.13 Export von Werkzeugdaten 

Tabelle 7-13 Parameter für "Werkzeug in der Datenbank löschen" 







keine 

Tabelle 7-14 Parameterkombinationen für "Werkzeug in der Datenbank löschen" 

PLC-Datum Bezeichner Wert Bedeutung 

DBW 140 Subtype >0 

DBW 142 Duplo -1 

DBB 144 Ident Name 


DBW 142 Duplo 0 




DBB 144 Ident "" 

DBW 140 Subtype


7.13 Export von Werkzeugdaten 

Ist der Subtyp kleiner als "10" und "Duplo" und "Ident" sind nicht belegt, wird der 

gesamte Werkzeugtyp exportiert. Z.B. werden beim Wert "1" alle Fräswerkzeuge 

exportiert. 

Die gesamte Datenbank wird exportiert, wenn der "Subtyp" "-1", der Bezeichner ein 

Leerstring und "Duplo" "-1" ist. 

Alle Werkzeuge des angewählten Bereichs werden in der Datei gespeichert, deren 

Index in FileIndex angegeben wird. Hierbei wird überprüft, ob einige der Werkzeuge, 

deren Daten exportiert werden sollen, im NCK beladen sind. Die aktuellen Daten 

von beladenen Werkzeugen werden aus dem NCK gelesen und die Datenbank 

aktualisiert, bevor diese Daten in die Datei geschrieben werden. 

Tabelle 7-15 Parameter für "Export von Werkzeugdaten" 






DBW 194 FileIndex INT 0...32000 Datei-Index für Export 

DBX 196.1 Override BOOL TRUE, FALSE Datei überschreiben, falls 

vorhanden? 


keine 

Tabelle 7-16 Parameterkombinationen für "Exportieren von Werkzeugdaten" 

PLC-Datum Bezeichner Wert Bedeutung 






DBB 144 Ident "" 

DBW 140 Subtype


7.14 Import von Werkzeugdaten 

7.14 Import von Werkzeugdaten 

Importiert aus einer Datei im "NCK-INITIAL.INI"-File Format in die Datenbank. 

Als Parameter wird nur der Index der Datei in "FileIndex" angegeben, von der die 

Daten importiert werden sollen. 

Der Import erfolgt grundsätzlich nur in den Werkzeugschrank. Sollte ein Werkzeug 

noch nicht in der Datenbank bekannt sein, wird es zusätzlich in den Katalog importiert. 

Wenn von den zu importierenden Werkzeugen bereits welche im NCK beladen 

sein sollten, wird der Import des Datensatzes dieser Werkzeuge mit einer Fehlermeldung 

abgelehnt und ein Alarm über den Alarm-Server ausgelöst. Die entsprechenden 

Datensätze werden im Importfile übersprungen. 

Tabelle 7-17 Parameter für "Import von Werkzeugdaten" 



DBW 194 FileIndex INT 0...32000 Datei-Index für Import 


keine 

7.15 Codeträger aktualisieren 

Aktualisiert die Daten auf dem Codeträger. 

Die Daten des mit "NCU_Index", "Channel", "Duplo", "Ident", "Magazine" und "MagazinePlace" 

spezifizierten Werkzeugs werden aus dem NCK gelesen und auf den 

Codeträger des Werkzeugs geschrieben. Der Codeträger wird über Unit festgelegt. 

Wenn bei Magazine "0" übergeben wird, wird das Werkzeug in allen Magazinen 

gesucht. Ist zusätzlich "MagazinePlace" = 0 angegeben, wird das mit "Duplo" und 

"Ident" spezifizierte Werkzeug nur in der Werkzeugliste gesucht. 

Wenn die Parameter Magazine und "MagazinePlace" > 0 sind, wird versucht die 

Daten des Werkzeugs zu lesen, das sich auf diesem Platz befindet. Die Parameter 

"Duplo" und "Ident" werden dann nicht berücksichtigt. 

Tabelle 7-18 Parameter für "Codeträger aktualisieren" 










7.16 Lesen der Daten vom Codeträger 





keine 

7.16 Lesen der Daten vom Codeträger 

Lesen der Daten vom CodeträgerLesen der Werkzeugdaten vom Codeträger und 

schreiben der Rückgabeparameter in die PLC. Der Codeträger wird über "Unit" 

festgelegt. 

Damit ist es z.B. möglich von einem Codechip auf dem nur die "Duplo"-Nummer 

und der Werkzeugbezeichner gespeichert sind, diese zwei Daten zu lesen. Danach 

kann man dann z.B. die Dienste "Be-/Entladen aus dem Werkzeugschrank" (Kap. 

7.3 und Kap.7.4) aufrufen. 

Damit können auch kostengünstige "readonly" Codechips verwendet werden. 

Tabelle 7-19 Parameter für "Lesen der Daten vom Codeträger" 











Type 



per 





Halbplätzen 








7.17 Ablegen der Werkzeugdaten im NCK 


Legt das Werkzeug im NCK an, das zuvor vom Codeträger eingelesen wurde. Der 

Index der NCU und die Kanal-Nummer (Channel) müssen angegeben werden. 

Wenn "LoadTool" gesetzt ist, wird das Werkzeug auch gleich beladen. Dazu wird 

die Nummer des Beladeplatzes im Belademagazin aus "LoadingPlace" verwendet, 

wenn "LoadingPlace" > 0 ist. Ist aber "LoadingPlace" = 0 gesetzt, wird der Wert 

aus dem Schlüsselwort "LoadPlaceNo" in der Datei "TMS.INI" als Beladeplatznummer 

benutzt. 

Wird der Parameter Magazine mit "0" belegt, wird das Werkzeug in dem Magazin 

beladen, in dem ein Leerplatz gefunden wird. 


zu beladen. 

Nach dem Ausführen des Dienstes werden die aktuellen Werkzeugdaten in den 

Rückgabeparametern zurückgegeben. 

Tabelle 7-20 Parameter für "Ablegen der Werkzeugdaten im NCK" 





DBB 189 LoadingPlace BYTE 1...127 Beladeplatz-Nummer 



DBX 196.2 LoadTool BOOL TRUE, 

FALSE 

Werkzeug nach dem 

Anlegen beladen? 








Type 



per 





Halbplätzen 











06.03 8 Dienste starten 

8.1 Dienste über die PLC-Schnittstelle ausführen 

8 Dienste starten 

8.1 Dienste über die PLC-Schnittstelle ausführen ..............................8-78 

8.2 Dienste über Standard-Werkzeugverwaltung ausführen ..............8-79 

8 



8 Dienste starten 06.03 



Die Dienste werden in folgender Reihenfolge über die PLC-Schnittstelle ausgeführt: 

1. Kommandocode festlegen 

2. "Request"-Bit setzen 

3. Warten bis das "Done"-Bit gesetzt wurde 

4. Fehlercode überprüfen 

5. "Request"-Bit zurücksetzen 

Diese Sequenz wird in Bild 8-1 durch ein Impulsdiagramm dargestellt, wobei 

ebenfalls die Bits dargestellt werden, die während der Ausführung des Dienstes 

von "TDI Ident Connection" gesetzt und zurückgesetzt werden. 

Dienste über die PLC-Schnittstelle ausführen. 

Bild 8-1 Impulsdiagramm 

Durch Setzen des "Request"-Bits (Req) wird der Dienst gestartet, der über den 

Kommandocode festgelegt wurde. Danach wird das "Active"-Bit gesetzt, um anzuzeigen, 

daß der Auftrag in Bearbeitung ist. Wurde der Auftrag fehlerfrei beendet, 

wird das "Done"-Bit gesetzt und das "Active"-Bit zurückgesetzt. 

Im Fehlerfall wird das "Error"-Bit gesetzt und eine Fehlermeldung in das entsprechende 

PLC-Word geschrieben; das" Active"-Bit wird auch in diesem Fall zurückgesetzt. 

Nach dem das Request-Bit von der PLC zurückgesetzt wurde, wird das "Done"bzw. 

"Error"-Bit wieder zurückgesetzt. Außerdem wird das "Error"-Word auf „0“ gesetzt, 

d.h. daß die PLC vor dem Zurücksetzen des Request-Bits die Fehlermeldung 

auswerten muß. 


Während der Ausführung des Dienstes darf das "Request"-Bit nicht von der PLC 

zurückgesetzt werden. Das Zurücksetzen darf erst dann erfolgen, wenn das "Active"-Bit 

von "TDI Ident Connection" zurückgesetzt und das "Done"- oder "Error"- 

Bit gesetzt wurde. 



06.03 8 Dienste starten 

8.2 Dienste über Standard-Werkzeugverwaltung ausführen 


Die Siemens Standard-Werkzeugverwaltung (ParamTM) bietet ab HMI-Advanced 

SW 06.02.10 sowie ab MMC103 SW 05.03.20 die Möglichkeit an, die Dienste von 

"TDI Ident Connection" zum Lesen und zum Schreiben der Werkzeugdaten von 

bzw. auf Codeträger durch Bediener über Softkey-Betätigung anzustossen. 

Diese Dienste werden auch über die Bedienoberfläche der Standard- 

Werkzeugverwaltung im Zusammenhang mit Werkzeug-Beladen vom Codeträger 

und mit Werkzeug-Entladen auf den Codeträger von "ParamTM" aufgerufen. 

Die ggf. notwendige Kommunikation von "TDI Ident Connection" mit dem PLC- 

Anwenderprogramm wird über den "ParamTM"-Interface abgewickelt (siehe Kapitel 

4.4). 

Die dazu gehörenden Abläufe und die entsprechenden Impulsdiagramme werden 

anhand von Beispielen in den Kapitel 9.3.3 und 9.3.4. näher erläutert. 



8 Dienste starten 06.03 




06.03 9 Beispiele 

9.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle 

9 Beispiele 

9.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle .........................9-82 

9.2 Entladen auf den Codeträger über PLC-Schnittstelle...................9-84 

9.3 Be-/Entladen mit Codeträger am Profibus ....................................9-86 

9.3.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle......................9-86 

9.3.2 Entladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle.....................9-87 

9.3.3 Beladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM)...9-89 

9.3.4 Entladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM)..9-91 

9 



9 Beispiele 06.03 



In diesem Beispiel werden von einem Codeträger die Daten des imaginären Werkzeugs 

"WZ_Test13" gelesen, das Werkzeug im NCK angelegt und beladen. Das 

Werkzeug soll im Magazin "1" der Standard-NCU im Kanal "1" beladen werden. 

Der Vorgang soll über den Beladeplatz "1" des Belademagazins abgewickelt werden. 

Die für diesen Dienst erforderlichen Übergabeparameter werden in Tabelle 9-1 

dargestellt. Die von TDI Ident Connection gelieferten Rückgabeparameter zeigt 

Tabelle 9-2. 

Vor dem Ausführen des Dienstes wird von der PLC der Wert "0" in das Kommandocode-Byte 

(K_Code) der PLC-Schnittstelle im Datenbaustein DB19 geschrieben. 

Danach wird dieser Dienst durch Setzen des Request-Bits gestartet. Wenn das 

Active-Bit zurückgesetzt und das Done-Bit gesetzt wurden, kann das Fehler-Byte 

von der PLC ausgewertet werden. Anschließend muß das Request-Bit wieder zurückgesetzt 

werden. Dieser Ablauf soll durch Tabelle 9-3 verdeutlicht werden. 

Tabelle 9-1 Übergabeparameter für "Beladen vom Codeträger" 

PLC-Datum Bezeichner Wert 

DBW 180 MagazinePlace 0 

DBB 188 Channel 1 

DBB 189 LoadingPlace 1 

DBW 190 Magazine 1 

DBB 192 Unit 1 

DBB 193 NCU_Index 0 

DBX 196.2 LoadTool TRUE 

Tabelle 9-2 Rückgabeparameter von "Beladen vom Codeträger" 


DBW 198 Subtype 120 


DBB 202 Ident WZ_Test13 

DBW 236 TNumber 289 

DBW 238 ToolState 14 

DBW 240 MagazinePlaceType 1 

DBB 242 ToolSize_Upper 1 

DBB 243 ToolSize_Down 1 

DBB 244 ToolSize_Left 1 

DBB 245 ToolSize_Right 1 







Tabelle 9-3 Ablauf von "Beladen vom Codeträger" 

TDI Ident Connection PLC 

...wartet auf Anforderung durch PLC 

(Request-Bit von 0->1) 

...erhält die Anforderung von der PLC 

und startet den Dienst, wenn ein gültiger 

Kommando-Code angegeben wurde. 

Andernfalls wird das Error-Bit gesetzt 

und eine Fehlermeldung in das 

Error_Code-Wort geschrieben. 

...setzt Active-Bit (Active-Bit = "1") 

...liest die Daten vom Codechip bzw. 

aus dem PLC-Datenbaustein (je nach 

Lesegerät) 

...belädt das Werkzeug im NCK 

...wartet auf Quittierung des PI- 

Dienstes durch die PLC 

...schreibt den Fehlercode in das Error_Code-Wort 

der PLC-Schnittstelle 

(ungleich 0 im Fehlerfall) 

...setzt das Done- bzw. Error-Bit 

(Done-Bit = "1" oder Error-Bit = "1") 

...setzt Active-Bit zurück 

(Active-Bit = "0") 

...wartet auf Anforderungsende (Request-Bit 

von 1->0) 

...erhält Anforderungsende 

(Request-Bit = "0") 

...setzt Done- und Error-Bits zurück 

(Done-Bit = "0" und Error-Bit = "0") 

...löscht Error-Code 

(Error_Code-Wort = "0") 



: : 

...schreibt den Kommando-Code "0" in 

das PLC-Schnittstellen-Byte K_Kode 

...setzt das Anforderungbit der PLC- 

Schnittstelle (Request-Bit = "1") 

...wartet bis Active-Bit gesetzt wurde 

(Active-Bit von 0->1) 

...wartet bis Active-Bit zurückgesetzt 

wurde (Active-Bit von 1->0) 

...quittiert PI-Dienst 

...wertet Done- und Error-Bits und evtl. 

Error_Code aus 

...setzt Request-Bit zurück 





9.2 Entladen auf den Codeträger über PLC-Schnittstelle 


Das im vorangegangenen Beispiel beladene Werkzeug soll entladen und die aktuellen 

Daten auf den Codeträger geschrieben werden. Nach dem Entladen wird das 

Werkzeug im NCK gelöscht. Der Vorgang soll über den Entladeplatz "2" des Belademagazins 

abgewickelt werden. 

Die hierfür erforderlichen Übergabeparameter sind in Tabelle 9-4 dargestellt. Dieser 

Dienst liefert keine Parameter zurück, wodurch keine neuen Werte in den 

Rückgabeparametern der PLC-Schnittstelle stehen. 

Vor der Ausführung des Dienstes muß der Kommandocode "1" in das entsprechende 

PLC-Byte (K_Code) geschrieben werden. Der Start des Dienstes und die 

weitere Vorgehensweise ist äquivalent zu der Vorgehensweise in 9.1. Der Ablauf 

soll durch Tabelle 9-5 verdeutlicht werden. 

Tabelle 9-4 Übergabeparameter für "Entladen auf Codeträger" 



DBB 144 Ident WZ_Test13 


DBB 188 Channel 1 

DBB 189 LoadingPlace 2 


DBB 192 Unit 1 

DBB 193 NCU_Index 0 

DBX 196.3 DeleteTool TRUE 

Tabelle 9-5 Ablauf von "Entladen auf Codeträger" 

TDI Ident Connection PLC 



...erhält die Anforderung von der PLC 

und startet den Dienst, wenn ein gültiger 

Kommando-Code angegeben wurde. 

Andernfalls wird das Error-Bit gesetzt 

und eine Fehlermeldung in das 

Error_Code-Wort geschrieben. 

...setzt Active-Bit (Active-Bit = "1") 

...schreibt die Daten auf den Codechip 

bzw. in den PLC-Datenbaustein (je 

nach Lesegerät) 

...entlädt das Werkzeug aus dem NCK 

...schreibt den Kommando-Code "1" in 

das PLC-Schnittstellen-Byte K_Kode 

...setzt das Anforderungbit der PLC- 

Schnittstelle (Request-Bit = "1") 

...wartet bis Active-Bit gesetzt wurde 

(Active-Bit von 0->1) 

...wartet bis Active-Bit zurückgesetzt 

wurde (Active-Bit von 1->0) 





...schreibt den Fehlercode in das Error_Code-Wort 

der PLC-Schnittstelle 

(ungleich 0 im Fehlerfall) 

...setzt das Done- bzw. Error-Bit 

(Done-Bit = "1" oder Error-Bit = "1") 

...setzt Active-Bit zurück 

(Active-Bit = "0") 

...wartet auf Anforderungsende (Request-Bit 

von 1->0) 

...erhält Anforderungsende 


...setzt Done- und Error-Bits zurück 

(Done-Bit = "0" und Error-Bit = "0") 

...löscht Error-Code 

(Error_Code-Wort = "0") 



: : 

...quittiert PI-Dienst 

...wertet Done- und Error-Bits und evtl. 

Error_Code aus 

...setzt Request-Bit zurück 

(Rquest-Bit = "0") 




9.3 Be-/Entladen mit Codeträger am Profibus 


In diesem Beispiel werden die Werkzeugdaten zwischen "TDI Ident Connection" 

und dem Codeträger ( z.B.: Moby E ) über den je nach Länge der in wkonvert.txt 

projektierten Daten entsprechend dimensionierten DB126 ausgetauscht. 

Es wird vorausgesetzt, dass der Codeträger vor dem Lesen bzw. Schreiben zum 

Lesekopf durch das PLC-Programm verfahren werden soll. 

Das Be- und Entladen der Werkzeuge über "TDI Ident Connection" ist sowohl von 

der PLC aus als auch über die WZV-Standardoberfläche möglich. 

Im Folgenden werden die zwei Möglichkeiten erläutert : 

• Be-/Entladen über PLC-Schnittstelle 

• Be-/Entladen über "ParamTM" (WZV-Oberfläche) 

9.3.1 Beladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle 

Ablaufsequenz 

Die WZ-Daten müssen beim Beladen vor Anstoß des Auftrags in den DB126 durch 

das PLC-Programm eingetragen werden. 

MMC NCK PLC 

Request 

K-Code = 0 (DB19.DBB251) 

DB19.DBX250. 

PI Beladen 

Active 

Quittung PI Beladen 

CT-Daten lesen 

Done 

Error 

Bild 9-1 Ablaufsequenz, beladen 

Beladen 

Quittung FC8 

DB19.DBX252. 

DB126 

DB71.DBX0.1 

DB71.DBX34.0 

DB19.DBX252. 





1 

MMC.A_ReqMMC1 

DB19.DBX250.0 

WZ-Daten in DB126 

MMC.A_K_Code=0 

DB19.DBB251 

MMC.E_Active 2 

DB19.DBX252.2 

MMC.E_Done 

DB19.DBX252.0 

TMLoadlf.IfNo(2) 

DB71.DBX0.1 

TMLoadlf.If(2).Loading 

DB71.DBX34.0 

Quittung FC8 

Funktionsanstoss Anwender 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 9-87 

3 

3 

Rückmeldung von "TDI Ident Connection" 

Beladeauftrag von "TDI Ident Connection" über NCK generiert 

Quittierung Beladeauftrag Anwender 

Signalwechsel durch PLC-Grundprogramm 

Quittierung durch Anwender 

Rücksetzen von "TDI Ident Connection" 

Bild 9-2 Impulsdiagramm, beladen 

9.3.2 Entladen vom Codeträger über PLC-Schnittstelle 

Ablaufsequenz 

Beim Entladen werden die Daten in den DB126 nach Auftragsstart von "TDI Ident 

Connection" eingetragen. 

MMC NCK PLC 

Request 

K-Code = 1 (DB19.DBB251) 

DB19.DBX250.0. 

PI Entladen 

Active 

Quittung PI Beladen 

CT-Daten schreiben an PLC 

Done 

Error 

Bild 9-3 Ablaufsequenz, entladen 

Entladen 

Quittung FC8 

2 

4 

5 

6 

7 

DB19.DBX252.2 

DB126 

DB71.DBX0.1 

DB71.DBX34.1 

DB19.DBX252.0



Impulsdiagramm 

MMC.A_ReqMMC1 

DB19.DBX250.0 


(schreibt IdenCon) 

MMC.A_K_Code=1 

DB19.DBB251 

MMC.E_Active 

DB19.DBX252.2 

MMC.E_Done 

DB19.DBX252.0 


DB71.DBX0.1 


DB71.DBX34.1 

Quittung FC8 

6 

2 

1 

8 

Funktionsanstoss Anwender 



3 

3 

Rückmeldung von "TDI Ident Connection" 




Quittierung durch Anwender 

7 Rücksetzen von "TDI Ident Connection" 

8 "TDI Ident Connection" liest WZ-Daten und schreibt sie in DB 

Bild 9-4 Impulsdiagramm, entladen 

2 

4 

5 

6 

7



9.3.3 Beladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM) 

Ablaufsequenz 

Ab HMI-Advanced SW 06.02.10 bzw. ab MMC103 SW 05.03.20 kann per Softkey 

aus der Standard-WZV-Oberfläche das Beladen der Werkzeuge vom Codeträger 

angestoßen werden. Dabei kann der zu beladende Magazinplatz über die Standard-WZV-Oberfläche 

bestimmt werden. Diese Beladevorgänge werden über die 

separate Schnittstelle im DB19 ("ParamTM"-Interface) an die PLC ausgegeben. 

MMC 

Softkey "Werkzeug auf CT" 

NCK PLC 

Req = 1 

DB19.DBX256. 

Meldebox "Codeträgerbearbeitung 

läuft" 

Read 

DB19.DBX259. 

Softkey "Start" erscheint 

Softkey "Start" bestätigt 

PI Beladen Beladen 

Quittung PI Entladen 

Active 1) 

Quittung FC8 

DB126 



Done 

Error 

Req = 0 

CT-Daten lesen 

1) wird von "TDI Ident Connection" nicht ausgewertet 

Bild 9-5 Ablaufdiagramm, beladen über Standard-WZV 

DB19.DBX258. 

WZ-Daten von 

CT in Maschine 

lesen 

DB19.DBX258. 

DB19.DBX258. 

DB19.DBX256. 

DB71.DBX0.1 

DB71.DBX34.0




Softkey "Daten auf CT" 

Meldebox "CT- 

Bearbeitung läuft" 

MMC.E_Req 

DB19.DBX256.0 

MMC.E_Read 

DB19.DBX259.0 

Maschine:WZ-Daten 

von CT 

MMC.A_Done 

DB19.DBX258.0 


Softkey "Start" 


DB71.DBX0.1 


DB71.DBX34.0 

Quittung FC8 

2 

1 

3 5 

Funktionsanstoss von "TDI Ident Connection" 



4 

Aktion Anwender 

positive Quittung von PLC: CT gelesen und WZ-Daten bereitgestellt 

Signalwechsel durch "TDI Ident Connection" 

Zurücksetzen der Quittierung nach Signalwechsel 




Bild 9-6 Impulsdiagram, beladen über Standard-WZV 

2 

6 

6 

7 

8



9.3.4 Entladen über Standard-WZV-Bedienoberfläche (ParamtTM) 

Ablaufsequenz 

Ab HMI-Advanced SW 06.02.10 bzw. ab MMC103 SW 05.03.20 kann per Softkey 

aus der Standard-WZV-Oberfläche das Entladen Werkzeugeder Werkzeuge auf 

Codeträger angestoßen werden. Dabei kann der zu entladende Magazinplatz über 

die Standard-WZV-Oberfläche bestimmt werden. Beim Entladen wird das gewünschte 

Werkzeug in der Magazinliste selektiert und auf Codeträger entladen. 

Diese Entladevorgänge werden über die separate Schnittstelle im DB19 ("ParamTM"-Interface) 

an die PLC ausgegeben. 


Meldebox "Codeträger- 

bearbeitung läuft" 

MMC NCK PLC 

PI Entladen Entladen 

Quittung PI Entladen 

CT-Daten schreiben 

Req = 1 

Quittung FC8 

DB126 



Write 

Active 1) 

Done 

Error 

Req = 0 

1) wird von "TDI Ident Connection" nicht ausgewertet 

Bild 9-7 Ablaufsequenz, entladen über Standard-WZV 

DB71.DBX0.1 

DB71.DBX34.1 

DB19.DBX256. 

DB19.DBX259. 

DB19.DBX258. 

DB19.DBX258. 

DB19.DBX258. 

DB19.DBX256.





Meldebox "CT- 

Bearbeitung läuft" 


MMC.E_Req 

DB19.DBX256.0 

MMC.E_Write 

DB19.DBX259.0 

Maschine:WZ-Daten 

auf CT schreiben 

MMC.A_Done 

DB19.DBX258.0 


DB71.DBX0.1 

TMLoadlf.If(2) 

Unloading 

Quittung FC8 

1 



4 

5 

2 

7 

6 8 

Entladeauftrag von "TDI Ident Connection" über NCK generiert 



Funktionsanstoss von "TDI Ident Connection" 

Aktion Anwender 

1 

positive Quittung von PLC: WZ-Daten abgeholt und CT beschrieben 

Signalwechsel durch "TDI Ident Connection" 

Zurücksetzen der Quittierung nach Signalwechsel 

Bild 9-8 Impulsdiagramm, entladen über Stadard-WZV 

3

06.03 A Anhang 

A Anhang 

A.1 Fehlercodes 

Die Fehlercodes, die im PLC-Byte "K_CodeError" bzw. PLC-Wort "Error_Code" der 

PLC-Nahtstelle abgelegt werden, liegen im hexadezimalen Format vor und weisen 

auf die Stelle hin, an der die Ausführung des Auftrags mit einem Fehler 

abgebrochen wurde. 

Sollte der Fehlercode dezimal dargestellt werden, muss dieser in das 

hexadezimale Format konvertiert werden, um die Fehlerursache aus den Tabellen 

A-1 bis A-8 zu ermitteln. 

Der Fehlercode in "K_CodeError" identifiziert den Kommandocode, bei dem der 

Fehler aufgetreten ist. 

Tabelle A-1 Kommandocodes des Auftrags im Fehlerfall 

K_Code Error Dienst 

00 Kein Fehler 

01 Beladen vom Codeträger 

02 Entladen auf den Codeträger 

03 Beladen aus dem Werkzeugschrank 

04 Entladen in den Werkzeugschrank 

05 Beladen vom Fertigungsleitrechner 

06 Entladen in den Fertigungsleitrechner 

07 Entladen aller Werkzeuge im Werkzeugschrank 

08 Werkzeug beladen 

09 Werkzeug entladen 

0A Leerplatzsuche 

0B Werkzeug im NCK löschen 

0C Werkzeug in der Datenbank löschen 

0D Export von Werkzeugdaten 

0E Import von Werkzeugdaten 

0F Codeträger aktualisieren 

10 Lesen der Daten vom Codeträger 

11 Ablegen der Werkzeugdaten im NCK 

... Reserve 

F0 Ungültiger Kommandocode 

... Reserve 

A 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 A-93

A Anhang 06.03 

Die Fehlercodes "Error_Code" setzen sich aus einem High-Byte und einem Low- 

Byte zusammen, die eine unterschiedliche Bedeutung haben. Das High-Byte (XX) 

identifiziert die Fehlerartgruppe, in der der Fehler aufgetreten ist. Anhand des Low- 

Byte (YY) wird die Fehlerursache spezifiziert, die für den Abbruch des Auftrags 

verantwortlich ist. 

Format von Error_Code 

XX YY 

Die Inhalte von XX = 00 und YY = 00 bedeuten, dass kein Fehler aufgetreten ist. 

XX = 01 : Allgemeinfehler-Gruppe 

Tabelle A-2 Low-Byte (YY) des Allgemeinfehlercodes 

Fehlerursache 

01 Fehler beim Lesen der Parameter aus DB19 

02 Fehler beim Aufruf des internen Dienstes 

03 Zeitüberschreitung bei der Ausführung des Dienstes 

04 Es wurden noch keine Werkzeugdaten ermittelt 

05 Fehler beim Ausführen des internen Dienstes 

... Reserve 

Fehler in Übergabeparameter 

10 Subtype 

11 Duplo 

12 Ident 

13 TNumber 

14 MagazinePlace 

15 MagazinePlaceType 

16 ToolSize_Upper 

17 ToolSize_Down 

18 ToolSize_Left 

19 ToolSize_Right 

1A Channel 

1B Magazine 

1C Unit 

1D NCU_Index 

1E FileIndex 

1F ActiveEnable 

20 Override 

21 LoadTool 

22 DeleteTool 

23 Länge von Ident 

... Reserve 


A-94 Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03


XX = 02: Codeträgerfehler-Gruppe 

Tabelle A-3 Low-Byte (YY) des Codeträgerfehlercodes 

Fehlerursache 

01 

Balluff-Fehler 

Kein Codeträger vorhanden 

02 Fehler beim Codeträger lesen 

03 Lesen abgebrochen, da Codeträger entfernt wurde 

04 Fehler beim Codeträger beschreiben 

05 Schreiben abgebrochen, da Codeträger entfernt wurde 

06 Schnittstellenfehler vom Toolidentsystem erkannt 

07 Telegrammformatfehler zum Toolidentsystem 

08 Prüfsummenfehler zwischen Server und Toolidentsystem 

09 Kabelbruch des Schreib/Lesekopfes 

0A Sprach-DLL (Fehlertexte) konnte nicht geladen werden 

0B COM-Port kann nicht geöffnet werden 

0C Kommandostring unbekannt 

0D Anzahl Byte unzulässig 

0E Nicht-BCD-Zeichen in empfangenen Schreibdaten gefunden 

0F COM-Port kann nicht geschlossen werden 

10 Fehler beim Parametrieren des COM-Ports 

11 Fehler beim Empfangen vom COM-Port 

12 Fehler beim Senden zum COM-Port 

13 Startadresse + Anzahl Byte > MAX_CC_CAPACITY in Comtds.ini 

End Balluff-Fehler 

14 CMD ACK timeout 

15 Write ACK timeout 

16 Hardware Fehler im Lesekopf 

17 Ungültige Daten 

18 Gerät nicht vorhanden 

19 Timeout 

1A Hardware Fehler 

1B Ungültige Kopfnumber 

1C Lesekopf nicht angeschlossen 

1D Paritätsfehler an der seriellen Schnittstelle 

1E Vom Gerät kann nur gelesen werden 

1F Allgemeiner Lesefehler 

20 Allgemeiner Schreibfehler 

28 Unbekannter Fehler 

Bilz-Fehler 

65 Anfangsadresse AA zu gross 

66 Angeforderte Länge LN in Byte 13,14 des BIK = 0 

67 Länge LN ist für die gewaehlte Anfangsadresse zu gross 

68 Kein Datenträger erkannt (Lesen/Schreiben, erste Seite) 

69 Kein Datenträger erkannt (Lesen/Schreiben Folgeseite) 

6B Prüzifferfehler (Lesen, erste Seite, Prüfziffer falsch) 

6C Prüfzifferfehler (Lesen, Folgeseite, Prüfziffer falsch) 

6D Kein Datenträger erkannt (Schreiben, erste Seiten) 

6E Kein Datenträger erkannt (Lesen vor Schreiben) 

6F Kein Datenträger erkannt (Schreiben letzte Seite) 

70 Vergleichsfehler beim Schreiben 




Fehlerursache 

71 Prüfzifferfehler (Lesen vor Schreiben) 

72 Vergleichsfehler (Schreiben letzte Seite) 

73 Nicht-BCD-Zeichen in empfangenen Schreibdaten gefunden 

74 BCD-Format lesen: Nicht-BCD-Zeichen im Datenträger gefunden 

75 Unbekanntes Kommando, nicht aus der Menge 'I', 'O' 

76 Gewünschte Anfangsadresse bei Kode 2 nicht gefunden 

77 Die angegebene Länge konnte nicht gelesen werden 

78 Die angegebene Länge konnte nicht geschrieben werden 

79 Endekennung \264//\264 wurde nicht gefunden (DB-Format) 

7A Endekennung \264//\264 nicht gefunden. Länge nicht gelesen 

7B Unbekannte Kennung im Protokoll-D-Kopf 

7C Datenendekennung '/' nicht gefunden, Datenlänge > 31 

7D Adressendekennung ',' nicht gefunden, Adresslänge > 31 

7E Angeforderte Adresse wurde nicht gefunden (Lesen) 

7F Formatkonflikt, Zielfeld war zu kurz 

80 Bedingt angeforderte Daten wurden nicht geschrieben 

81 Wegen Platzmangel konnten Daten nicht geschrieben werden 

82 Unbedingt angeforderte Daten nicht gefunden (Schreiben) 

83 Festkodedaten sind zu lang, Formataenderung nicht möglich 

84 Nach F20 trat F24 auf 

85 Adresslänge zu groß 

86 Formatparameterfehler 

87 Formatkennungsfehler 

88 Vorzeichenfehler bei Formaten ohne Vorzeichen 

89 Anzahl folgender Adress-Format-Blöcke AFA = 0 gefunden 

8A Nach F20 keine Adress- oder Datenendekennung gefunden 

8B Protokoll D ist nicht installiert 

8C Nichtdezimalziffer wurde im Dezimalfeld gefunden 

8D Fehlerhafter Zugriff auf Datenträger 

8E Daten im Datenträger sind unvollstaendig 

8F Adressfehler, Zugriff auf Adresse >= 122 beim TDTI256 

90 Unbekannte Funktionskennung bei Protokoll 0 

91 Datenlängenfehler, TZVI-Antworttelegramm ist zu kurz 

92 Kein Datenträger vorhanden 

93 Hochfrequenzfehler TZVI 

94 Syntaxfehler im CISCP-Kommando_Telegramm 

95 Andere T-Nr im Datenträger (Protokoll CISCP) 

96 Schreibgeschütztes Feld angesprochen (Protokoll CISCP) 

B4 TDS-Station sendet zuviele STX ohne DLE als Antwort 

B5 Telegramm-Kollision zwischen Steuerung und TDSE 




XX = 05 : NCK-Fehler-Gruppe 

Tabelle A-4 Low-Byte (YY) des NCK-Fehlercodes 

Fehlerursache 

00 Verbindungsaufnahme zur gefordeten NCU fehlgeschlagen 

05 Lesen der NCK-Konfiguration fehlgeschlagen 

0A Eine ungültige Kanal-Nummer wurde im Auftrag angegeben 

3C Eine ungültige Magazin-Nummer wurde im Auftrag angegeben 

3E Eine ungültige Magazinplatz-Nummer wurde im Auftrag angegeben 

3F Eine ungültige Schneiden-OEM-Überwachungsparameter-Nummer 

wurde im Auftrag angegeben 

41 Der MMC-Semaphore für das Werkzeug-Suchen/-Anlegen schon 

belegt 

46 Das mit Ident und Duplo angegebene Werkzeug wurde nicht im 

NCK gefunden 

47 Das mit T-Nummer angegebene Werkzeug wurde nicht im NCK 

gefunden 

48 Keine Werkzeuge wurden im angegebenen Magazin gefunden 

49 Auf dem angegebenen Magazinplatz ist kein Werkzeug beladen 

4A Das mit Ident und Duplo angegebene Werkzeug konnte nicht 

eindeutig im NCK ermittelt werden 

4B Anzahl der gefundenen Werkzeuge konnte nicht im NCK gelesen 

werden 

50 Das mit Ident und Duplo angegebene Werkzeug wurde nicht im 

NCK angelegt 

55 Das angegebene Werkzeug ist im Magazin bereits beladen 

5A Die WZ-Schneide mit der angegebenen Nummer ist nicht im NCK 

angelegt worden 

5B Die WZ-Schneide mit der angegebenen Nummer ist nicht im NCK 

gelöscht worden 

5C Die angegebene Schneide ist nicht im NCK vorhanden 

5D Die angegebene WZ-Schneidennummer ist nicht gültig 

5E Die angegebene Schneide ist schon im NCK vorhanden 

5F Werkzeug-Zustand konnte nicht im NCK gelesen werden 

64 Der MMC-Semaphore für die Leerplatzsuche schon belegt 

69 Ein Magazin-Leerplatz konnte im NCK beim Beladen nicht 

gefunden werden 

6E Überprüfung des angegebenen Magazin-Platzes zum Beladen 

negativ quittiert 

73 Der MMC-Semaphore für das Werkzeug-Be-/Entladen schon belegt 

78 Das Magazin gesperrt oder nicht zum Beladen freigegeben 

7D Der Werkzeug-Beladevorgang wurde mit Fehler beendet 

82 Die Magazin-Nummer des Werkzeugs konnte nicht im NCK gelesen 

werden 

87 Das angegebene Werkzeug ist nicht im NCK beladen 

8C Das angegebene Werkzeug ist im anderen Magazin beladen 

8E Das angegebene Werkzeug ist auf anderem Magazinplatz beladen 

91 Magazin-Zustand konnte nicht im NCK gelesen werden 

96 Das Magazin nicht in Beladeposition oder nicht zum Entladen 

freigegeben 

9B Der Werkzeug-Entladevorgang wurde mit Fehler beendet 

A0 Das Werkzeug konnte nicht im NCK gelöscht werden 




Fehlerursache 

A5 Das Werkzeug ist im NCK aktiv ! Das Werkzeug konnte nicht im 

NCK gelöscht werden 

D2 Das angegebene Werkzeug ist im NCK beladen! Das Werkzeug 

wurde nicht im DB gelöscht 

XX = 07 : Datenbankfehler-Gruppe 

Tabelle A-5 Low-Byte (YY) des Datenbankfehlercodes 

Fehlerursache 

00 Das Werkzeug in DB schon vorhanden aber seine Daten nicht 

update-bar 

05 Das Werkzeug in DB schon vorhanden aber seine OEM-Daten nicht 

update-bar 

0A Die Schneide in DB schon vorhanden aber ihre Daten nicht updatebar 

0F Die Schneide in DB schon vorhanden aber ihre OEM-Daten nicht 

update-bar 

11 Die Schneide in DB schon vorhanden aber ihre OEM- 

Überwachungsdaten nicht update-bar 

12 Das Werkzeug wurde nicht in die DB eingetragen ! Werkzeug mit 

gleichem Namen und anderem SubTyp schon in der DB vorhanden 

14 Für das gewählte Werkzeug konnten keine Daten in DB gefunden 

werden 

19 Für das aus DB gelesene Werkzeug konnten keine OEM-Daten 

gefunden werden 

1E Für das aus DB gelesene Werkzeug konnten keine Schneidendaten 

in DB gefunden werden 

23 Für das aus DB gelesene Werkzeug konnten keine OEM- 

Schneidendaten gefunden werden 

28 Für das aus DB gelesene Werkzeug konnten keine OEM- 

Überwachungsdaten gefunden werden 

2D Für das Werkzeug ist das angegebene Schneiden-OEM- 

Überwachungsdatum nicht im NCK vorhanden 

32 Für das Werkzeug konnte das angegebene Schneiden-OEM- 

Überwachungsdatum nicht im NCK gelesen bzw. geschrieben 

werden 

XX = 08 : TDS-Fehler-Gruppe 

Tabelle A-6 Low-Byte (YY) des TDS-Fehlercodes 

Fehlerursache 

00 Fehler beim Wandeln, Lesen oder Schreiben der Werkzeugdaten 

vom COM-TDS-Server 

05 Keine gültige Werkzeugdaten im COM-TDS-Server vorhanden 




XX = 09 : Leitrechnerfehler-Gruppe 

Tabelle A-7 Low-Byte (YY) des Leitrechnerfehlercodes 

Fehlerursache 

00 Status des SINCOM-Servers konnte nicht gelesen werden 

05 Daten-Übertragung von SINCOM-Server noch aktiv ! Auftrag 

abgebrochen 

0A Befehl T_DATA_H konnte nicht vom SINCOM-Server ausgeführt 

werden 

0F Status der Daten-Übertragung konnte nicht im NCDDE-Server 

gesetzt werden 

14 Die Datenübertragung konnte nicht beendet werden bzw. wurde mit 

Fehler beendet 

19 WZ-Daten-Filename konnte nicht im SINCOM-Server gelesen bzw. 

ermittelt werden 

1E Werkzeug-Daten-File konnte nicht geöffnet werden 

23 Der Werkzeug-Daten-File ist leer 

2D Keine Werkzeug-Daten im File des Leitrechners vorhanden 

32 Befehl R_DATA_H konnte nicht vom SINCOM-Server ausgeführt 

werden 

XX = 0A : Filefehler-Gruppe 

Tabelle A-8 Low-Byte (YY) des Filefehlercodes 

Fehlerursache 

00 Kein Filename für Import- bzw. Export-Auftrag vorhanden 

05 Werkzeug-Daten-File konnte nicht geöffnet werden 

0A Der Werkzeug-Daten-File ist leer 

0F Werkzeug-Daten-File konnte nicht angelegt werden 

14 Der angegebene Werkzeug-Daten-File existiert bereits und ist nicht 

leer 

19 Werkzeug-Daten-File konnte nicht beschrieben werden 




A.2 PLC-Datentypen 

In Tabelle A-3 werden die verwendeten PLC-Datentypen und wie diese von "TDI 

Ident Connection" interpretiert werden beschrieben. 

Tabelle A-9 verwendete PLC-Daten 

Datentyp Wertebereich Bemerkung 

BOOL TRUE, FALSE Wird verwendet, wenn einzelne Bits in der PLC 

gesetzt werden sollen. 

(TRUE: Bit = 1, FALSE: Bit = 0) 

BYTE -128...127 PLC-Byte 

INT -32768...32767 PLC-Wort, dessen erstes Byte das High-Byte und 

das zweite Byte das Low-Byte beinhaltet. 

Beispiel: 

PLC-Wort 140 setzt sich aus den beiden PLC-Bytes 

140 und 141 zusammen und soll den Wert 120 

zugewiesen bekommen. 

Byte 140: 0 

Byte 141: 120 

String xx Zeichen Strings belegen in der PLC xx+2 Bytes, da die 

ersten beiden Bytes die maximale Länge und die 

aktuelle Länge des Strings beinhalten. Der 

eigentliche String beginnt dadurch erst ab dem 3. 

Byte. Die einzelnen Zeichen werden als ASCII- 

Code in den entsprechenden Bytes abgelegt. 

PLC-Strings brauchen nicht mit Null terminiert zu 

werden, da die aktuelle Länge immer im 2. Byte des 

Strings mitgeliefert wird. 

Beispiel: 

"Hallo" soll in einem String gespeichert werden, der 

bei PLC-Byte 144 beginnt und maximal 32 Zeichen 

lang sein darf. Daraus ergibt sich folgende 

Belegung der Bytes: 

Byte 144 = 32 Max. Länge des Strings 

Byte 145 = 5 Aktuelle Länge des Strings 

Byte 146 = 72 H 

Byte 147 = 97 a 

Byte 148 = 108 l 

Byte 149 = 108 l 

Byte 150 = 111 o 




A.3 Abkürzungen 

ASCII American Standard Code for Information Interchange 

BA Betriebsanleitung 

CD Compact Disc 

COM Communications 

COM Component Object Model (Programmiermodell von Microsoft ® ) 

CT Codeträger (Werkzeugdaten-Träger in Chipform) 

DB Datenbaustein 

DCOM Distributed Component Object Model 

HMI Human Machine Interface 

INT Integer 

MB Mega Byte 

MMC Men Machine Communication 

NC Numerical Control 

NCK Numerical Control Kernel 

NCU Numerical Control Unit 

ParamTM SINUMERIK Standard Werkzeugverwaltung 

PCU Personal Computer Units 

PG Programmiergerät 

PLC Programmable Logic Control 

ROM Read Only Memory 

SINCOM Sinumerik Communication 

TDI Tool Data Information System 

TDS Tool Data System 

VB Visual Basic 

VC Visual C++ 

WZV Werkzeugverwaltung 




A.4 Literaturverzeichnis 

Allgemeine Dokumentation 

/BU/ SINUMERIK & SIMODRIVE, Automatisierungssysteme für 

Bearbeitungsmaschinen 

Katalog NC 60 

Bestellnummer: E86060-K4460-A101-A9 

Bestellnummer: E86060-K4460-A101-A9-7600 (englisch) 

/IKPI/ Industrielle Kommunikation und Feldgeräte 

Katalog IK PI 

Bestellnummer: E86060-K6710-A101-B2 

Bestellnummer: E86060-K6710-A101-B2-7600 (englisch) 

/ST7/ SIMATIC 

Produkte für Totally Integrated Automation und Micro Automation 

Katalog ST 70 

Bestellnummer: E86060-K4670-A111-A8 

Bestellnummer: E86060-K4670-A111-A8-7600 (englisch) 

/Z/ MOTION-CONNECT 

Verbindungstechnik & Systemkomponenten für SIMATIC, SINUMERIK, 

MASTERDRIVES und SIMOTION 

Katalog NC Z 

Bestellnummer: E86060-K4490-A001-B1 

Bestellnummer: E86060-K4490-A001-B1-7600 (englisch) 

Elektronische Dokumentation 

/CD1/ Das SINUMERIK-System (Ausgabe 11.02) 

DOC ON CD 

(mit allen SINUMERIK 840D/840Di/810D/802- und 

SIMODRIVE- Schriften) 

Bestellnummer: 6FC5298-6CA00-0AG3 




Anwender-Dokumentation 

/AUK/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 09.99) 

Kurzanleitung Bedienung AutoTurn 

Bestellnummer: 6FC5298-4AA30-0AP2 

/AUP/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 02.02) 

Bedienungsanleitung Grafisches Programmiersystem AutoTurn 

Programmieren / Einrichten 


/BA/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 10.00) 

Bedienungsanleitung MMC 


/BAD/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Bedienungsanleitung HMI Advanced 

Bestellnummer: 6FC5298-6AF00-0AP2 

/BAH/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 06.02) 

Bedienungsanleitung HT 6 

Bestellnummer: 6FC5298-0AD60-0AP2 

/BAK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 02.01) 

Kurzanleitung Bedienung 


/BAM/ SINUMERIK 810D/840D (Ausgabe 08.02) 

Bedienen/Programmieren ManualTurn 


/BAS/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Bedienen/Programmieren ShopMill 


/BAT/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 06.03) 

Bedienen/Programmieren ShopTurn 


/BEM/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 11.02) 

Bedienungsanleitung HMI Embedded 

Bestellnummer: 6FC5298-6AC00-0AP2 

/BNM/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Ausgabe 11.02) 

Benutzeranleitung Messzyklen 


/BTDI/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Ausgabe 04.03) 

Motion Control Information System (MCIS) 

Benutzerhandbuch Tool Data Information 

Bestellnummer: 6FC5297-6AE01-0AP0 




/CAD/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 03.02) 

Bedienungsanleitung CAD-Reader 

Bestellnummer: (ist Bestandteil der Online-Hilfe) 

/DA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Diagnoseanleitung 


/KAM/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 04.01) 

Kurzanleitung ManualTurn 


/KAS/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 04.01) 

Kurzanleitung ShopMill 


/KAT/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 07.01) 

Kurzanleitung ShopTurn 


/PG/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Programmieranleitung Grundlagen 

Bestellnummer: 6FC5298-6AB00-0AP2 

/PGA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Programmieranleitung Arbeitsvorbereitung 


/PGK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 10.00) 

Kurzanleitung Programmierung 


/PGM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (11.02 Edition) 

Programming Guide ISO Milling 

Bestellnummer: 6FC5298-6AC20-0BP2 

/PGT/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (11.02 Edition) 

Programming Guide ISO Turning 

Bestellnummer: 6FC5298-6AC10-0BP2 

/PGZ/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Ausgabe 11.02) 

Programmieranleitung Zyklen 


/PI/ PCIN 4.4 

Software zur Datenübertragung an/von MMC-Modul 

Bestellnummer: 6FX2060-4AA00-4XB0 (dt., engl., frz.) 

Bestellort: WK Fürth 

/SYI/ SINUMERIK 840Di (Ausgabe 02.01) 

Systemüberblick 





Hersteller-/Service-Dokumentation 

a) Listen 

/LIS/ SINUMERIK 840D/840Di/810D 

SIMODRIVE 611D 

Listen 


(Ausgabe 11.02) 

b) Hardware 

/ASAL/ SIMODRIVE (Ausgabe 06.03) 

Projektierungsanleitung Allgemeiner Teil für Asynchronmotoren 

Bestellnummer: 6SN1197-0AC62-0AP0 

/APH2/ SIMODRIVE (Ausgabe 07.03) 

Projektierungsanleitung Asynchronmotoren 1PH2 








/APL6/ SIMODRIVE (Ausgabe 07.03) 

Projektierungsanleitung Asynchronmotoren 1PL6 


/BH/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Ausgabe 11.02) 

Handbuch Bedienkomponenten 


/BHA/ SIMODRIVE Sensor (Ausgabe 03.03) 

Benutzerhandbuch (HW) Absolutwertgeber mit Profibus-DP 

Bestellnummer: 6SN1197-0AB10-0YP2 

/EMV/ SINUMERIK, SIROTEC, SIMODRIVE ( Ausgabe 06.99) 

Projektierungsanleitung EMV-Aufbaurichtlinie 


Die aktuelle Konformitätserklärung finden Sie im Internet unter 

http://www4.ad.siemens.de 

Bitte geben Sie dort die ID-Nr.: 15257461 in das Feld "Suche" ein (rechts 

oben) und klicken Sie auf "go". 

/GHA/ SINUMERIK/ SIMOTION (Ausgabe 02.03) 

ADI4 - Analoge Antriebsschnittstelle für 4 Achsen 

Gerätehandbuch 

Bestellnummer: 6FC5297-0BA01-0AP1 




/PFK6/ SIMODRIVE (Ausgabe 05.03) 

Projektierungsanleitung Drehstrom-Servomotoren 1FK6 

Bestellnummer: 6SN1197-0AD05-0AP0 

/PFK7/ SIMODRIVE (Ausgabe 01.03) 

Projektierungsanleitung Drehstrom-Servomotoren 1FK7 


/PFS6/ SIMODRIVE (Ausgabe 06.03) 

Projektierungsanleitung Drehstrom- Servomotoren 1FS6 


/PFT5/ SIMODRIVE (Ausgabe 05.03) 

Projektierungsanleitung Drehstrom-Servomotoren 1FT5 


/PFT6/ SIMODRIVE (Ausgabe 06.03) 

Projektierungsanleitung 

Drehstrom-Servomotoren 1FT6 


/PHC/ SINUMERIK 810D (Ausgabe 11.02) 

Handbuch Projektierung (HW) 


/PHD/ SINUMERIK 840D (Ausgabe 10.02) 

Handbuch Projektierung NCU 561.2-573.4 (HW) 


/PJAL/ SIMODRIVE (Ausgabe 01.03) 

Projektierungsanleitung Drehstrom-Servomotoren 

Allgemeiner Teil für 1FT- / 1FK-Motoren 


/PJFE/ SIMODRIVE (Ausgabe 02.03) 

Projektierungsanleitung Synchron-Einbaumotoren 1FE1 

Drehstrommotoren für Hauptspindelantriebe 


/PJF1/ SIMODRIVE (Ausgabe 12.02) 

Montageanleitung Synchron-Einbaumotoren 1FE1 051.-1FE1 147. 

Drehstrommotoren für Huptspindelantriebe 

Bestellnummer: 610.43000.02 

/PJLM/ SIMODRIVE (Ausgabe 06.02) 

Projektierungsanleitung Linearmotoren 1FN1, 1FN3 

ALL Allgemeines zum Linearmotor 

1FN1 Drehstrom Linearmotor 1FN1 

1FN3 Drehstrom Linearmotor 1FN3 

CON Anschlußtechnik 

Bestellnummer: 6SN1197-0AB70-0AP3 




/PJM/ SIMODRIVE (Ausgabe 11.00) 

Projektierungsanleitung Motoren 

Drehstrommotoren für Vorschub- und Hauptspindelantriebe 

Bestellnummer: 6SN1197-0AA20-0AP4 

/PJM2/ SIMODRIVE (Ausgabe 07.03) 

Projektierungsanleitung Servomotoren 

Drehstrom-Servomotoren für Vorschub- und Hauptspindelantriebe 


/PJTM/ SIMODRIVE (Ausgabe 08.02) 

Projektierungsanleitung Einbau-Torquemotoren 1FW6 


/PJU/ SIMODRIVE 611 (Ausgabe 02.03) 

Projektierungsanleitung Umrichter 


/PMH/ SIMODRIVE Sensor (Ausgabe 07.02) 

Projektierungs-/Montageanleitung 

Hohlwellenmesssystem SIMAG H 


/PMHS/ SIMODRIVE (Ausgabe 12.00) 

Montageanleitung Messsystem für Hauptspindelantriebe 

Zahnradgeber SIZAG2 

Bestellnummer: 6SN1197-0AB00-0YP3 

/PMS/ SIMODRIVE (Ausgabe 02.03) 


ECO-Motorspindel für Hauptspindelantriebe 


/PPH/ SIMODRIVE (Ausgabe 12.01) 

Projektierungsanleitung 1PH2-/1PH4-/1PH7-Motoren 

Drehstrom-Asynchronmotoren für Hauptspindelantriebe 


/PPM/ SIMODRIVE (Ausgabe 11.01) 


Hohlwellenmotoren für Hauptspindelantriebe 1PM4 und 1PM6 


c) Software 

/FB1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D/FM-NC (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung Grundmaschine (Teil 1) 

(im folgenden sind die enthaltenen Bücher aufgeführt) 


A2 Diverse Nahtstellensignale 

A3 Achsüberwachungen, Schutzbereiche 

B1 Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt und Look Ahead 

B2 Beschleunigung 

D1 Diagnosehilfsmittel 

D2 Dialogprogrammierung 




F1 Fahren auf Festanschlag 

G2 Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung 

H2 Hilfsfunktionsausgabe an PLC 

K1 BAG, Kanal, Programmbetrieb 

K2 Achsen, Koordinatensysteme, Frames, 

Werkstücknahes Istwertsystem, Externe Nullpunktverschiebung 

K4 Kommunikation 

N2 NOT AUS 

P1 Planachsen 

P3 PLC-Grundprogramm 

R1 Referenzpunktfahren 

S1 Spindeln 

V1 Vorschübe 

W1 Werkzeugkorrektur 

/FB2/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung Erweiterungsfunktionen (Teil 2) 

einschließlich FM-NC: Drehen, Schrittmotor 



A4 Digitale und analoge NCK-Peripherie 

B3 Mehrere Bedientafeln und NCUs 

B4 Bedienung über PG/PC 

F3 Ferndiagnose 

H1 Handfahren und Handradfahren 

K3 Kompensationen 

K5 BAGs, Kanäle, Achstausch 

L1 FM-NC lokaler Bus 

M1 Kinematische Transformation 

M5 Messen 

N3 Softwarenocken, Wegschaltsignale 

N4 Stanzen und Nibbeln 

P2 Positionierachsen 

P5 Pendeln 

R2 Rundachsen 

S3 Synchronspindel 

S5 Synchronaktionen (bis SW 3 / danach /FBSY/) 

S6 Schrittmotorsteuerung 

S7 Speicherkonfiguration 

T1 Teilungsachsen 

W3 Werkzeugwechsel 

W4 Schleifen 

/FB3/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung Sonderfunktionen (Teil 3) 



F2 3- bis 5-Achs-Transformation 

G1 Gantry-Achsen 

G3 Taktzeiten 

K6 Konturtunnelüberwachung 

M3 Achskopplung und ESR 

S8 Konstante Werkstückdrehzahl für Centerless Schleifen 

T3 Tangentialsteuerung 

TE0 Installation und Aktivierung der Compilezyklen 




TE1 Abstandsregelung 

TE2 Analoge Achse 

TE3 Drehzahl-/ Drehmomentkopplung Master-Slave 

TE4 Transformationspacket Handling 

TE5 Sollwertumschaltung 

TE6 MKS-Kopplung 

TE7 Wiederaufsetzen - Retrace Support 

TE8 Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 

V2 Vorverarbeitung 

W5 3D-Werkzeugradiuskorrektur 

/FBA/ SIMODRIVE 611D/SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung Antriebsfunktionen 

(im folgenden sind die enthaltenen Kapitel aufgeführt) 


DB1 Betriebsmeldungen/Alarmreaktionen 

DD1 Diagnosefunktionen 

DD2 Drehzahlregelkreis 

DE1 Erweiterte Antriebsfunktionen 

DF1 Freigaben 

DG1 Geberparametrierung 

DL1 MD des Linearmotors 

DM1 Motor-/Leistungsteilparameter und Reglerdaten berechnen 

DS1 Stromregelkreis 

DÜ1 Überwachungen/Begrenzungen 

/FBAN/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 DIGITAL (Ausgabe 02.00) 

Funktionsbeschreibung ANA-MODUL 


/FBD/ SINUMERIK 840D (Ausgabe 07.99) 

Funktionsbeschreibung Digitalisieren 


DI1 Inbetriebnahme 

DI2 Scan mit taktilem Sensor (scancad scan) 

DI3 Scan mit Laser (scancad laser) 

DI4 Fräsprogrammerstellung (scancad mill) 

/FBDN/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 03.03) 


Funktionsbeschreibung NC-Programmmagagement DNC 


DN1 DNC Plant / DNC Cell 

DN2 DNC IFC SINUMERIK, NC-Datenübertragung über Netzwerk 

/FBFA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung ISO-Dialekte für SINUMERIK 


/FBFE/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 04.03) 

Funktionsbeschreibung Ferndiagnose 


FE1 Ferndiagnose ReachOut 

FE3 Ferndiagnose pcAnywhere 




/FBH/ SINUMERIK 840D/840Di/810D 

HMI-Programmierpaket (Ausgabe 11.02) 

Bestellnummer: (ist Bestandteil der SW-Lieferung) 

Teil 1 Benutzeranleitung 

Teil 2 Funktionsbeschreibung 

/FBH1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D 

HMI-Programmierpaket (Ausgabe 03.03) 

ProTool/Pro Option SINUMERIK 

Bestellnummer: (ist Bestandteil der SW-Lieferung) 

/FBHL/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 digital (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung HLA-Modul 


/FBIC/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 06.03) 


Funktionsbeschreibung TDI Ident Connection 


/FBMA/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 08.02) 

Funktionsbeschreibung ManualTurn 


/FBO/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 09.01) 

Funktionsbeschreibung Projektierung Bedienoberfläche OP 030 

(im folgenden sind die enthaltenen Kapitel aufgeführt) 


BA Bedienanleitung 

EU Entwicklungsumgebung (Projektierpaket) 

PSE Einführung in die Projektierung der Bedienoberfläche 

IK Installationspaket: Softwareupdate und Konfiguration 

/FBP/ SINUMERIK 840D (Ausgabe 03.96) 

Funktionsbeschreibung C-PLC-Programmierung 


/FBR/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 09.01) 

IT-Solutions 

Funktionsbeschreibung Rechnerkopplung (SinCOM) 


NFL Nahtstelle zum Fertigungsleitrechner 

NPL Nahtstelle zu PLC/NCK 

/FBSI/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE (Ausgabe 07.02) 

Funktionsbeschreibung SINUMERIK Safety Integrated 


/FBSP SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 05.03) 

Funktionsbeschreibung ShopMill 





/FBST/ SIMATIC (Ausgabe 01.01) 

Funktionsbeschreibung FM STEPDRIVE/SIMOSTEP 

Bestellnummer: 6SN1197-0AA70-0YP4 

/FBSY/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 10.02) 

Funktionsbeschreibung Synchronaktionen 


/FBT/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 06.03) 

Funktionsbeschreibung ShopTurn 


/FBTC/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 01.02) 

IT-Solutions 

Funktionsbeschreibung Tool Data Communication SinTDC 


/FBTD/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 02.01) 

IT-Solutions 

Funktionsbeschreibung Werkzeugbedarfsermittlung (SinTDI) 

mit Online-Hilfe 


/FBTP/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 01.03) 


Funktionsbeschreibung Vorbeugende Instandhaltung TPM 

Bestellnummer: Dokument ist Bestandteil der Software 

/FBU/ SIMODRIVE 611 universal/universal E (Ausgabe 02.03) 

Funktionsbeschreibung Regelungskomponente für 

Drehzahlregelung und Positionieren 


/FBU2/ SIMODRIVE 611 universal (Ausgabe 04.02) 

Montageanleitung 

(liegt jedem SIMODRIVE 611 universal bei) 

/FBW/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 11.02) 

Funktionsbeschreibung Werkzeugverwaltung 


/HBA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 03.02) 

Handbuch @Event 

Bestellnummer: 6AU1900-0CL20-0AA0 

/HBI/ SINUMERIK 840Di (Ausgabe 09.02) 

Handbuch SINUMERIK 840Di 


/INC/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Ausgabe 06.03) 

Systembeschreibung Inbetriebnahme-Tool SINUMERIK SinuCOM NC 

Bestellnummer: (Bestandteil der Online-Hilfe des IBN-Tools) 




/PJE/ SINUMERIK 840D/810D (Ausgabe 08.01) 

Funktionsbeschreibung Projektierpaket HMI Embedded 

Softwareupdate, Konfiguration, Installation 

Bestellnummer: 6FC5297-6EA10-0AP0 

(die Schrift PS Projektiersyntax ist Bestandteil der SW-Lieferung 

und als Pdf verfügbar 

/POS1/ SIMODRIVE POSMO A (Ausgabe 05.03) 

Benutzerhandbuch Dezentraler Positioniermotor am PROFIBUS DP 


/POS2/ SIMODRIVE POSMO A (Ausgabe 05.03) 

Montageanleitung (liegt jedem POSMO A bei) 

/POS3/ SIMODRIVE POSMO SI/CD/CA (Ausgabe 02.03) 

Benutzerhandbuch Dezentrale Servo Antriebstechnik 


/POS4/ SIMODRIVE POSMO SI (Ausgabe 04.02) 

Montageanleitung (liegt jedem POSMO SI bei) 

/POS5/ SIMODRIVE POSMO CD/CA (Ausgabe 04.02) 

Montageanleitung (liegt jedem POSMO CD/CAbei) 

/S7H/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 2002) 

Installationshandbuch Technologische Funktionen 

Bestellnummer: 6ES7398-8AA03-8AA0 

- Referenzhandbuch: CPU-Daten (HW-Beschreibung) 

- Referenzhandbuch: Baugruppendaten 

/S7HT/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 03.97) 

Handbuch STEP 7, Grundwissen, V. 3.1 

Bestellnummer: 6ES7810-4CA02-8AA0 

/S7HR/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 03.97) 

Handbuch STEP 7, Referenzhandbücher, V. 3.1 

Bestellnummer: 6ES7810-4CA02-8AR0 

/S7S/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 04.02) 

Positionierbaugruppe FM 353 für Schrittantrieb 

Bestellung zusammen mit dem Projektierpaket 

/S7L/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 04.02) 

Positionierbaugruppe FM 354 für Servoantrieb 


/S7M/ SIMATIC S7-300 (Ausgabe 01.03) 

Mehrfachbaugruppe FM 357.2 für Servo- bzw. Schrittantrieb 





/SP/ SIMODRIVE 611-A/611-D 

SimoPro 3.1 

Programm zur Projektierung von Werkzeugmaschinen-Antrieben 

Bestellnummer: 6SC6111-6PC00-0AA❏ 

Bestellort: WK Fürth 

d) Inbetriebnahme 

/BS/ SIMODRIVE 611 analog (Ausgabe 10.00) 

Beschreibung Inbetriebnahmesoftware für 

Hauptspindel- und Asynchronmotormodule Version 3.20 


/IAA/ SIMODRIVE 611A (Ausgabe 10.00) 

Inbetriebnahmeanleitung 


/IAC/ SINUMERIK 810D (Ausgabe 11.02) 


(einschl. Beschreibung der Inbetriebnahme-Software 

SIMODRIVE 611D) 


/IAD/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611D (Ausgabe 11.02) 


(einschl. Beschreibung der Inbetriebnahme-Software 

SIMODRIVE 611D) 


/IAM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Ausgabe 11.02) 

Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC 


AE1 Aktualisierungen/Ergänzungen 

BE1 Bedienoberfläche ergänzen 

HE1 Online-Hilfe 

IM2 Inbetriebnahme HMI Embedded 

IM4 Inbetriebnahme HMI Advanced 

TX1 Fremdsprachentexte erstellen 






06.03 I Index 

I Index 

I.1 Stichwortindex 

A 

Alarm-Nummern ................................... 3-45 

B 

Beladeplatz-Nummer eingeben ............ 2-27 

Block ..................................................... 3-40 

C 

Cell 

Einsatz............................................... 1-19 

Funktionalität ..................................... 1-17 

Codeträger 

aktualisieren ...................................... 7-73 

Daten lesen ....................................... 7-74 

Datenformate..................................... 3-40 

Datenzuordnung ................................ 3-41 

Lesegeräte auswählen ...................... 2-24 

COM-Schnittstelle 

für Lesegerät parametrieren.............. 3-35 

COMTDS.INI......................................... 3-33 

D 

Datalen.................................................. 3-39 

Datentypen 

der Dialogvariablen............................ 3-39 

DB19 

allgemein ........................................... 4-48 

Erweiterung ....................................... 2-22 

DefToolDat.txt....................................... 3-45 

Dialogdaten 

Schneiden.......................................... 3-37 

Werkzeug........................................... 3-37 

Dialogvariable........................................3-42 

Dienste ausführen 

über die PLC-Schnittstelle .................8-78 

über Standard-WZ-Verwaltung ..........8-79 

Direct Numeric Control (DNC)...............1-15 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 I-115 

E 

Enterprise Rescources Planning (ERP) 1-19 

Entladeplatz-Nummer eingeben............2-27 

H 

Hochkomma ..........................................3-39 

I 

Ident Connection ...................................1-17 

IdentCon.INI ..........................................3-30 

Installation 

MMC103.............................................2-23 

PCU50................................................2-23 

Interface Client ......................................1-17 

Item........................................................3-40 

K 

I 

Kommandocodes Beschreibung ...........5-54 

Konfiguration von TDI Ident Connection3- 

30 

Konvertierungsvorschrift 

für Item und BItem..............................3-41

I Index 06.03 

L 

Leitrechnerdienste ................................ 2-22 

Lesegerät 

an der PLC ........................................ 3-34 

Balluff-V24 ......................................... 3-33 

Balluff-V24-Schnittstelle parametrieren3- 

35 

Barcode ............................................. 3-34 

Barcode-Schnittstelle parametrieren . 3-35 

festlegen ............................................ 3-33 

M 

Machine ................................................ 1-17 

Manufacturing Execution System (MES)1- 

18 


.............................................................. 1-14 

O 

Overview............................................... 1-17 

P 

Parameterbeschreibung ....................... 6-56 

ParamTM-Interface............................... 4-51 

Planning ................................................ 1-17 

Plant 

Einsatz............................................... 1-19 

Funktionalität ..................................... 1-17 

PLC-Schnittstelle 

TDI Ident Connection-Belegung ........ 4-49 

Produktion Data Aquisition (PDA)......... 1-15 

Produktionsebene................................. 1-18 

Protokoll-Datei TMS.Log....................... 3-32 

R 

Remote Control System (RCS)............. 1-15 

Rückgabeparameter der Dienste.......... 4-50 

S 

Schlüsselworte...................................... 3-39 

Schneiden–Dialogdaten........................ 3-37 

Systemvoraussetzung 

MMC103 ............................................ 2-22 

PCU50 ............................................... 2-22 


I-116 Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 

T 

TDI Cell / Plant ......................................1-17 

TDI Ident Connection ............................1-17 

TDI Interface Client ...............................1-17 

TDI Machine ..........................................1-17 

TDI Overview.........................................1-17 

TDI Planning..........................................1-17 

TDI Toolhandling ...................................1-17 

TDI Toolplan Generation.......................1-17 

TMS.INI .................................................3-32 

TMS.Log................................................3-32 

Tool Data Information (TDI) ..................1-15 

Toolhandling..........................................1-17 

Toolplan Generation..............................1-17 

Total Productive Maintenance (TPM)....1-15 

Ü 

Übergabeparameter der Dienste...........4-49 

W 

Werkzeug 

auf Magazinplatz beladen ..................7-67 

aus Magazin entladen........................7-68 

Leerplatzsuche im Magazin ...............7-69 

Werkzeug löschen 

im NCK...............................................7-70 

in der Datenbank................................7-70 

Werkzeugdaten 

ablegen im NCK .................................7-75 

beladen aus dem Werkzeugschrank..7-60 

beladen vom Codeträger ...................7-58 

beladen vom Codeträger am Profibus, 

Beispiel über PLC ...........................9-86 

beladen vom Codeträger, Beispiel über 

WZV ................................................9-89 

beladen vom Fertigungsleitrechner....7-64 

entladen aller Werkzeuge in den 

Werkzeugschrank ...........................7-66 

entladen auf Codeträger, Beispiel über 

WZV ................................................9-91 

entladen auf den Codeträger .............7-59 

entladen in den Fertigungsleitrechner7-65 

entladen in den Werkzeugschrank.....7-63 

entladen vom Codeträger am Profibus, 

Beispiel über PLC ...........................9-87 

exportieren .........................................7-71 

importieren .........................................7-73 

lesen vom Codeträger........................7-74 

vom Codeträger beladen, Beispiel.....9-82 

vom Codeträger entladen, Beispiel....9-84

06.03 I Index 

Werkzeugdaten-Initialisierungsdatei..... 3-45 

Werkzeug–Dialogdaten ........................ 3-37 

Werkzeugverwaltung ............................ 2-22 

wkonvert.txt 

Beispiele.............................................3-42 

Beschreibungsdatei............................3-36 

Datei erstellen ....................................3-36 


Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03 I-117

I Index 06.03 


I-118 Sinumerik 840D/840Di/810D TDI Ident Connection (FBIC) - Ausgabe 06.03

An 

Siemens AG 

A&D MC BMS 

Postfach 3180 

D-91050 Erlangen 

Tel. +49 (0) 180 / 5050 – 222 [Hotline] 

Fax +49 (0) 9131 / 98 – 2176 [Dokumentation] 

E-Mail motioncontrol.docu@erlf.siemens.de 

Absender 

Name: 

Anschrift Ihrer Firma/Dienststelle 

Straße: 

PLZ: ____________ Ort: 

Telefon: __________ / 

Telefax: ________ / 

Vorschläge und/oder Korrekturen 

Vorschläge 

Korrekturen 

für Druckschrift: 

Sinumerik 840D/840Di/810D 

Motion Control Information System 


Hersteller-Dokumentation 

Funktionsbeschreibung 

Bestell-Nr.: 6FC5297-1AE60-0AP0 

Ausgabe 06.03 

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SINUMERIK 

840D/810D 

Dokumentationsübersicht SINUMERIK 840D/840Di/810D (06.2003) 

Allgemeine Dokumentation 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D/ 

Werbeschrift Katalog 

Bestellu. NC 60 *) 

Anwender–Dokumentation 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Programmieranl. 

– Kurzanleitung 

– Grundlagen *) 

– Arbeitsvorbereit. *) 

– Zyklen 

– Meßzyklen 

– ISO Turning/Milling 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

611D 

840D/810D 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. 

Antriebsfunktion *) – Grundmaschine *) 

– Erweiterungsfunkt. 

– Sonderfunktionen 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

Funktionsbeschr. 

SINUMERIK 

Safety Integrated 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

840D/840Di/ 

810D 

611, Motoren 

SINUMERIK 

840D 

DOC ON CD *) 

Das SINUMERIK–System 

SINUMERIK 

840D/810D 

Bedienungsanl. 

– ManualTurn 

– Kurzanl. ManualTurn 

– ShopMill 

– Kurzanl. ShopMill 

– ShopTurn 

– Kurzanl. ShopTurn 


Digitalisieren 

SINUMERIK 

SIROTEC 

SIMODRIVE 

Zubehör 

Katalog 

Zubehör NC–Z 

Hersteller–/Service–Dokumentation 


Elektronische Dokumentation 

SINUMERIK 

840Di 

*) Empfohlener Minimalumfang der Dokumentation 

Systemüberblick 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 


Werkzeug– 

verwaltung 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

Inbetriebnameanl. *) 

– 810D 

– 840D/611D 

– HMI 

Anwender–Dokumentation 

SINUMERIK 

840D/810D/ 

FM–NC 

AutoTurn 


– Programmieren 

/Einrichten 

SINUMERIK 

840D/810D 

Projektier–Pkt. 

HMI Embedded 

840D/840Di 

810D 

611D 

Listen *) 

SINUMERIK 

840D/840Di 

810D 

Bedienungsanl. 

– HT 6 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Diagnose– 

anleitung *) 


SINUMERIK 

Projektierung 

(HW) *) 

– 810D 

– 840D 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

SINUMERIK 

840D/810D 


Projekt. Bedien– 

oberfläche OP 030 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

840D 

611D 


Linearmotor 

SINUMERIK 

840D/810D 


– ManualTurn 

– ShopMill 

– ShopTurn 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

840D 

611D 


– Hydraulikmodul 

– Analogmodul 


SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 


ISO–Dialekte für 

SINUMERIK 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Bedien– 

komponenten 

(HW) *) 

SINUMERIK 

840Di 

Handbuch 

(HW + Inbetriebn.) 

SINUMERIK 

840D/810D 

SINUMERIK 

840D/810D 


Ferndiagnose 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Bedienungsanl. *) 


– HMI Embedded 

– HMI Advanced 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Motion Control Info.System 

– Rechnerkopplung 

– Werkzeugbedarfse. 

– NC–Datenverwalt. 

– NC–Datenübertrag. 

– Tool Data Communica. 


Synchronaktionen 

SINUMERIK 

SIMODRIVE 

SIROTEC 

EMV–Richtlinien 

SINUMERIK 

840D/840Di/ 

810D 

Handbuch 

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