dihw MAGAZIN 3/2022

Ausgabe 3 · 2022 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

Stop long Chips 

»IC-plus« world´s best (pat.) 

Spanbrecher 

AMB Stuttgart 

Halle 3 

Stand D12 

World Premiere 

...ein Muss für das Drehen von Aluminium 

Tradition. Leidenschaft. Innovation - seit 1922 

office@lach-diamant.de · www.lach-diamant.de

Editorial 

„Selbst ist der Mann“ … 

Eric Schäfer 

Redakteur 

… und mittlerweile natürlich auch die 

Frau. Letzteres war für Goethe wohl noch 

unvorstellbar, als er diesen bekannten 

Satz im „Faust“ niederschrieb. Heute sind 

Männer wie Frauen gleichermaßen tätig, 

und halten unterstützende Handreichungen 

bei ihrer Arbeit für willkommen. 

Sei es, um knifflige Tätigkeiten zu meistern, 

anstrengende Arbeiten zu erleichtern 

oder regelmäßig wiederkehrende 

Handgriffe auszuführen. An dieser Stelle 

tritt im industrialisierten Alltag inzwischen 

immer häufiger Kollege Roboter 

auf den Plan, der in Zeiten des Fachkräftemangels 

gefragter ist denn je. 

Doch hinter dem Begriff Automatisierung 

verbirgt sich wesentlich mehr, als nur ein 

sogenannter Cobot oder die schlichte 

Ausführung von Arbeitsprozessen durch 

Maschinen. Von der Automatisierung in 

der Zerspanungsbranche, die sich als stabiler 

Trend bezeichnen lässt, kann sich 

der Besucher schon auf der AMB in Stuttgart 

überzeugen. Was dort in Sachen Automatisierung 

gezeigt wird, reicht von 

der Maschinenbeladung bis zur vollautomatischen 

Produktion; unser Messereport 

gibt schon vorab einen ersten Überblick. 

Wie Automatisierungs- und Digitalisierungskonzepte 

besonders in heterogenen 

Produktionsumgebungen die Effizienz 

der Mitarbeiter und Anlagen stark 

erhöhen können, zeigen weitere Artikel 

in dieser dihw-Ausgabe, die sich mit 

der Automation in der metallverarbeitenden 

Industrie und ihren vielfältigen Möglichkeiten 

befassen. Wie das im Einzelnen 

vonstatten geht, lesen Sie aber besser 

selbst, denn – Sie wissen schon … 

13. bis 17. 

September 

2022 

Halle 1, 

Stand 1H10 

Quattrotec – 

Intelligente Dreh- 

Bohrbearbeitungen 

mit EasySafe System 

■ Das bestehende Quattrotec Programm 

wurde um die Durchmesser 18 und 25 mm 

erweitert 

■ Vibrationsarme Durchführung von vier 

Bearbeitungsoperationen mit nur einem 

Werkzeug: Bohren ins Volle mit geradem 

Bohrgrund, Innenausdrehen, Plandrehen 

und Längsdrehen 

■ EasySafe System – 100 % korrekter und 

rascher Einbau in den Plattensitz durch Nut 

■ Reduktion von Bearbeitungs- und 

Werkzeugwechselzeiten 

powered by 

www.boehlerit.com

Inhalt 

Titelstory 

6 

Hochkaräter für hochglänzendes Ergebnis 

(Paul Horn GmbH) 

Werkstoffe 

22 

23 

25 

Diamant 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 3. Teil 

Horst Lach 

Keramik 

Neue Keramiksorte bietet höchste Produktivität 

CBN 

Kubisches Bornitrid für die harten Fällle 

Werkzeuge 

26 

28 

Bohrwerkzeuge 

Fräser 

Bearbeitungsprozesse 

31 

36 

37 

Entgraten 

Mit „High-Speed-Deburring“ Ventilgehäuse gratfrei von der Maschine fertigen 

Hartbearbeitung 

Hart am Limit 

Additive Fertigung 

„Made in Switzerland“ Die erste additive Werkzeugmaschine für die Industrie 

Komponenten & Zubehör 

39 

Positioniersysteme 

Revolutionäre Bewegung 

Automatisierungssysteme 

40 „Datengeber“ für Automatisierungssysteme 

Kühlschmierstoffe 

42 Wie kommt Nachhaltigkeit in Kühlschmierstoffe? 

Messeberichte 

44 

AMB-Vorschau 

News & Facts – Diverses 

3 

8 

10 

14 

Editorial 

Personalien 

Markt 

Veranstaltungen/Messen 

17 

57 

58 

Forschung 

Unternehmen/Inserenten 

Impressum/Termine 

4 dihw 14 3 · 2022

lit modular casing 

less steel, 

n request 

Differenzdruck-Begrenzungsventil 

Differential pressure limiting valve 

Spalttopfausführungen: 

E metallisch / nicht-metallisch 

E einschalig / doppelschalig 

Containment shell executions: 

E metallic / non-metallic 

E single / double shell 

WANGEN_PuK_Titelseite_216x182.indd 1 24.01.2022 15:23:40 

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GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

isch Verlags GmbH 

traße 25 

uremberg, Germany 

+ 49 (0) 911 2018-0 

49 (0) 911 2018-100 

puk@harnisch.com 

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2022/23 

Energy efficiency thanks to 

modern pump technology 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

LY A MATTER OF ADJUSTMENT 

AutoAdjust 

UMPE 

PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN 

y 

Energy Oil Gas Hydrogen 

T AutoAdjust easily set the stator clamping of a progressive cavity pump to the optimal operating 

0 

Automotive PROZESSTECHNIK Shipbuilding Heavy Industry 

emotely from a control room or locally via SEEPEX Pump Monitor or the app. Life cycle costs are 

& KOMPONENTEN 

0 

Chemistry Pharmaceutics Biotechnology 

d at the push of a button. 

Food and Beverage Industry 

conveying capacity and productivity: 

ys operating at the optimal level 

ediate ETY. adaptation to changing process 

itions increases overall efficiency 

ITY. 

y integrated into process infrastructure 

N. 

SCREW PUMP 

• Reduced downtime Wasser through Abwasser predictive 

Umwelttechnik 

maintenance Energie via cloud Öl connection 

Gas Wasserstoff 

Fahrzeugbau Schiffbau Schwerindustrie 

• Extended lifespan due to adjustment 

Chemie Pharma Biotechnik 

of the stator clamping 

Lebensmittel- und Getränkeindustrie 


PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 


Water Wastewater Environmental Technology 

The hygienic solution 

WANGEN VarioTwin NG 

Hygienisch fördern 

Independent magazine for Pumps, Compressors and Process Components 

WANGEN VarioTwin NG 

Unabhängiges Fachmagazin für Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 2022 

SEEPEX GmbH 

T +49 2041 996-0 

www.seepex.com 

Effcient pump technology 

from NETZSCH 


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Independent magazine for Green Efficient Technologies 

SAVE ENERGY THANKS TO OUR 

LATEST PUMP TECHNOLOGY 

CLEVER DESIGN 

PRESERVES OUR ENVIROMENT 

IN A SUSTAINABLE WAY 

EFFICIENCY 

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Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

Themenbereiche H 2 

, Synthetische 

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik, 

Windkraft, Bioenergie, Geothermie, 

Batterietechnologie, Systemintegration 

und weitere Alternativmöglichkeiten 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Titelstory 

Hochkaräter für hochglänzendes Ergebnis 

„Wir sind in die Branchen reingegangen, 

von denen Andere die Finger gelassen 

haben“, erzählt Firmengründer Walter 

Schumacher. Zusammen mit seinem Sohn 

Stefan leitet er das Unternehmen Walter 

Schumacher Impuls Technik GmbH, kurz 

SIT. 

Spezialisiert hat sich das Unternehmen 

auf die Entwicklung und Fertigung 

von Sonderventilen und Ventilinsellösungen, 

welche in zahlreichen Branchen 

zum Einsatz kommen. Das Produktspektrum 

reicht über Ventile von Hochvakuum 

bis zu solchen mit Drücken bis zu 800 bar 

und das für alle Arten von Medien. Eine 

dieser Sonderlösungen aus Aluminium 

besteht aus mehreren Heliumventilen, 

diversen Sensoren, Überdruckventilen 

und Drosseln, welche verschiedene Drücke 

regeln beziehungsweise steuern. Dabei 

hervorzuheben ist die Oberflächengüte 

der Anschlussflächen, die die Funktion 

im späteren Einsatz in der Analysetechnik 

sicherstellt. Eine Oberflächengüte 

von Ra 0,012 µm erreichte SIT mit Hilfe 

eines Diamantwerkzeuges der Paul Horn 

GmbH und einer Investition in ein neues 

Dreh-/Fräszentrum des Maschinenherstellers 

Mazak. 

„Unsere Oberflächen-Vorgabe lag beim 

Start des Projektes bei Ra 0,02 µm“, sagt 

Stefan Schumacher. Die Oberflächengüte 

des Ventilblocks spielt eine entscheidende 

Rolle. Sie dient als Dichtfläche 

für die Anschlüsse der Ventilbaugruppen. 

„Die Abdichtung von Hydraulikventilen 

mit Öldrücken von rund 450 bar 

Die massive von Mazak entwickelte Spannvorrichtung. 

(Quelle: HORN/Sauermann) 

ist technisch relativ einfach umsetzbar. 

Bei Ventilen für den Durchfluss 

von Helium oder anderen Gasen und 

Drücken bis zu 800 bar ist das technisch 

eine sehr hohe Herausforderung, 

der sich nicht viele stellen“, beschreibt 

Walter Schumacher. Selbst bei technischer 

Perfektion ist es nicht möglich, 

die Verbindungen zu 100 Prozent abzudichten. 

Die Undichtigkeit liegt bei 

einem Wert von 1 x 10-7. Aus diesem 

Grund spielt die nahezu perfekte und 

hochglänzende Oberfläche des Ventilblocks 

eine Schlüsselrolle. 

Komplettbearbeitung des 

Ventilblocks 

Bei der Herstellung des Ventilblockes 

setzte man bei SIT vor der Umstellung auf 

ein eigens entwickeltes Polierverfahren, 

das an die spanende Fertigung anschließt. 

Der zeitliche und personelle Aufwand der 

Nacharbeit stellte jedoch einen Grund zur 

Optimierung dar. Dazu fehlte SIT noch die 

passende Maschine. Nach dem Umzug in 

den neu erbauten Firmensitz war die Investition 

in ein neues Dreh-/Fräszentrum bereits 

in Planung, die Auswahl des Maschinenherstellers 

stand jedoch noch an. „Wir 

sind mit unseren Bedürfnissen an ein paar 

Maschinenhersteller herangetreten. Mazak 

hat sofort ein hohes Interesse gezeigt 

und schlug die Komplettbearbeitung des 

Ventilblocks vor“, so Stefan Schumacher. 

Die Entscheidung fiel auf das Dreh-/Fräszentrum 

Integrex i-200ST. Die Konstruktion 

der INTEGREX ist auf Steifigkeit und 

Stabilität ausgelegt, die Spindel läuft ruhig 

und schwingungsarm. 

Neben der 

Maschine konstruierte 

Mazak und ein 

weiterer Partner die 

Spannvorrichtung 

für den 300 mm 

langen, 110 mm 

breiten und 30 mm 

hohen Ventilblock. 

Die Aufnahme der 

Vorrichtung erfolgt 

direkt am Spindelflansch, 

an dem 

normalerweise das 

Spannfutter montiert 

ist. Die Anzahl 

der Aufspannungen 

konnte von 

zuvor neun auf nur noch zwei Aufspannungen 

reduziert werden. 

Horn macht das Rennen 

Nachdem das Maschinenkonzept feststand, 

ging es an die Werkzeugplanung. 

„Nach dem ersten Kontakt und der Beschreibung 

der Bearbeitungsaufgabe 

wurde mir schnell klar, die Finish-Bearbeitung 

mit unserem Frässystem DTM zu 

lösen“, erzählt der Horn-Produktmanager 

Jürgen Schmid. Bestückt ist das Werkzeug 

mit einer Schneide aus monokristallinem 

Diamant (MKD). Die zweite Schneide 

ist mit PKD bestückt und dient als Vorschneider 

für das definierte Aufmaß von 

0,02 mm für den MKD. „Neben Horn war 

noch ein anderer Werkzeughersteller als 

Alternative im Rennen. Horn hat die Aufgabe 

jedoch im ersten Versuch gelöst, der 

andere Hersteller benötigte drei Anläufe. 

Unsere Wahl war dann eindeutig. Nicht 

nur, weil uns das Ergebnis sofort zufriedenstellte, 

sondern weil uns das Knowhow 

überzeugt hat. Des Weiteren haben 

wir auch noch weitere Werkzeugsysteme 

der Tübinger im Einsatz und sind damit 

sehr zufrieden“, so Walter Schumacher. 

Einen Messwert von Ra 0,012 µm erreichte 

die Oberfläche, welche das Werkzeugsystem 

DTM von Horn gefräst hat. 

Der Grundkörper hat einen Durchmesser 

von 125 mm. Bestückt ist dieser mit 

zwei Schneiden. Eine MKD-Schneide und 

ein PKD-Vorschneider, die im Fräskörper 

gegenüberliegend verschraubt sind. Die 

sechs freien Plattensitze sind mit Hartmetall-Wuchtplatten 

bestückt. Für den 

schwingungsfreien Lauf des Werkzeugs 

ist dieses bei Horn feingewuchtet worden. 

Die Plattensitze des DTM-Fräsgrundkörpers 

lassen sich in axialer Richtung 

über einen Verstellbolzen einstellen. Pro 

zehn-Grad-Drehung am Bolzen verstellt 

sich der Plattensitz um 0,01 mm. Der Planlauf 

der einzelnen Schneiden lässt sich somit 

µm-genau einstellen. Die innere Kühlmittelzufuhr 

stellt die zielgerichtete Kühlung 

der Kontaktzone sicher und ermöglicht 

eine effiziente Spanabfuhr. Der Aluminiumgrundkörper 

ist durch seine geringe 

Masse spindelschonend und ermöglicht 

einen geringeren Energieaufwand im 

Gegensatz zu Stahlgrundkörpern. „Eine 

Schwierigkeit waren die zahlreichen Bohrungen 

auf der zu bearbeitenden Fläche. 


Titelstory 

Unternehmensvorstellung SIT: 

Eine erfolgreiche Zusammenarbeit seit 20 Jahren: Stefan Schumacher (SIT) im Gespräch mit 

Paul Hauser und Produktmanager Jürgen Schmid (beide Horn). (Quelle: HORN/Sauermann) 

Das Hochglanzfräsen muss zwingend 

die letzte Bearbeitung sein, da ansonsten 

sehr feine Späne vom Bohren, Reiben 

und Gewindefräsen die spiegelnde 

Oberfläche beschädigen würden“, erklärt 

Schmid. „Selbst bloße Fingerabdrücke 

können die Dichtfläche im späteren 

Einsatz unbrauchbar machen“, ergänzt 

Stefan Schumacher. Der unterbrochene 

Schnitt durch die Bohrungen stellte 

für das Horn-Werkzeug kein Problem 

dar. Für die Bearbeitung fährt der Fräser 

einmal längs mit einer Drehzahl von 

n = 5.000 1/min und mit einem Vorschub 

von v f = 500 mm/min über das Werkstück. 

Die Schnittgeschwindigkeit liegt bei 

v c = 1.960 m/min. Um das Nachschneiden 

des Fräsers zu verringern ist das Werkzeug 

mit einem minimalen Vorhaltewinkel 

von 0,008 Grad angestellt. Zur Kühlung 

kommt eine handelsübliche Emulsion 

zum Einsatz. „Wir sind mit der Leistung 

des Werkzeugs sehr zufrieden. In der Serie 

erreichen wir nun Oberflächengüten 

zwischen Ra 0,012 bis Ra 0,014 µm“, resümiert 

Stefan Schumacher. 

Handwerkskunst 

Das Polieren der MKD-Schneiden gleicht einer Handwerkskunst. 

(Quelle: HORN/Sauermann) 

Um Oberflächengüten mit Spiegelglanz 

zu erzeugen, spielt die Qualität der 

Werkzeugschneidkante eine entscheidende 

Rolle. Die Qualität 

der Schneidkante spiegelt 

sich in der zu bearbeitenden 

Oberfläche wider. 

Der finale Schliff beziehungsweise 

die Politur 

der MKD-Schneide gleicht 

Handwerkskunst. Ähnlich 

wie beim Schliff eines 

Schmuck-Brillanten geschieht 

das Finishing einer 

Werkzeugschneide für 

die Hochglanzzerspanung 

mit einer Schleifzange von 

Hand. Optimale Voraussetzungen 

zum Schleifen der 

Schneiden ermöglichen 

luftgelagerte Schleiftische 

mit einer Tischplatte aus 

Fast 40 Jahre hohe Qualität in der Ventiltechnik 

hat Walter Schumacher einen 

festen Kundenstamm in nahezu allen 

Branchenbereichen ermöglicht. Das 

Hauptbetätigungsfeld liegt in der Herstellung 

von Sonderventilen und kundenspezifischen 

Insellösungen. Entwicklung, 

Fertigung und Vertrieb liegen 

in einer Hand. SIT bietet seinen 

Kunden kurze Durchlaufzeiten vom ersten 

Kontakt bis zum fertigen Produkt, 

dadurch niedrige Kosten und direkten 

Zugang zu allen Entscheidungsträgern. 

Der Einsatz moderner Maschinen und 

speziell ausgebildetes Personal ermöglichen 

es dem Unternehmen, Großserien 

sowie Einzelgeräte in gleichbleibender 

Qualität und entsprechend den 

individuellen Kundenanforderungen 

herzustellen. Jedes Ventil wird einer 

Qualitätskontrolle unterzogen. Dabei 

werden Verarbeitung, Leistung und 

Dichtheit - auf Wunsch bis hin zum Heliumlecktest 

mit Prüfprotokoll sorgfältig 

geprüft, bevor die Ware dem Versand 

übergeben wird. Geprüfte Baugruppen, 

die außer Ventilen auch Bauteile 

wie Durchflussregler, Filter, Überdruckventile 

und Druckmessumformer 

beinhalten, erreichen die SIT-Kunden 

ebenso wie Einzelventile. 

massivem Granit. Für die optische Kontrolle 

wird ein Mikroskop mit 200-facher 

Vergrößerung genutzt. Unter dieser Vergrößerung 

muss die Schneidkante absolut 

schartenfrei sein. Für das Schleifen von 

MKD-Kugelfräsern zur Hochglanzzerspanung 

von Freiflächen entwickelte Horn 

eine Schleifmaschine, mit der sich auch 

Durchmesser von bis zu 0,2 mm prozesssicher 

schleifen lässt. 

Bei SIT setzt man seit rund 20 Jahren auf 

Lösungen des Werkzeugherstellers. „Die 

Zusammenarbeit für die Fertigung des 

Ventilblocks hat uns wieder gezeigt, warum 

wir Horn als Werkzeugpartner haben. 

Das Know-how überzeugt uns. Hervorheben 

möchten wir auch die gemeinsame 

Zusammenarbeit mit Mazak-Technikern. 

Alle Beteiligte haben Hand in Hand gearbeitet 

und alles gegeben, um unsere Zerspanungsaufgabe 

auf diesem Top-Niveau 

zu lösen“, sagt Walter Schumacher. 

weitere Infos: www.phorn.de 

dihw 14 3 ·2022 7

News & Facts – Personalien 

Matthias Cöster wird CFO der 

MAPAL Gruppe 

Zum 1. September 2022 tritt Matthias Cöster (48) in die Geschäftsleitung 

der MAPAL Dr. Kress KG ein. Im Zuge einer Nachfolgeregelung 

wird er als Chief Financial Officer (CFO) die Bereiche 

Finanzen, Controlling, Einkauf und Facility Management 

verantworten. „Wir freuen uns, mit Herrn Matthias 

Cöster eine Persönlichkeit gefunden 

zu haben, die ideale 

Voraussetzungen für diese 

Aufgabe mitbringt. Wir 

sind überzeugt, dass Herr 

Cöster einen wichtigen Beitrag 

zur Weiterentwicklung 

der MAPAL Gruppe leisten 

wird“, sagt Dr. Jochen Kress, 

geschäftsführender Gesellschafter 

der MAPAL Gruppe. 

Matthias Cöster, geboren 

1973, hat ein Studium zur Europäischen Wirtschaft als Diplom- 

Kaufmann sowie zum European Master of Business Sciences abgeschlossen. 

Er kann auf 25 Jahre Berufserfahrung in verschiedenen 

Funktionen und Branchen zurückblicken, davon 14 Jahre 

als CFO sowohl im Maschinenbau als auch in der Logistik. Zudem 

verfügt Matthias Cöster über vielfältige Kenntnisse insbesondere 

in den Bereichen Finanzen und Controlling. 

weitere Infos: www.mapal.com 

LMT Tools Gruppe 

Veränderung in der Geschäftsführung 

Roland Benter hat ab dem 1. August 2022 die Rolle des CFO der 

LMT Tools Gruppe übernommen und damit die Nachfolge von 

Jochen Ohler angetreten. Dieser wird zum 31. Dezember 2022 

im besten gegenseitigen Einvernehmen aus dem Unternehmen 

ausscheiden. 

Roland Benter verfügt 

über umfangreiche Erfahrung 

aus leitenden Finanzpositionen 

sowie aus kaufmännischen 

Führungsrollen, 

unter anderem als Geschäftsführer 

und Berater 

bei mittelständischen Industrie- 

und Automobilzuliefern. 

Er war mehrere Jahre 

in den USA und Indien 

tätig, hat weitreichende 

Kenntnisse im Management 

von Unternehmenstransaktionen 

und eine 

hohe Kompetenz im Prozessmanagement, 

um die 

Weiterentwicklung von LMT Tools finanztechnisch, kaufmännisch 

und rechtlich entscheidend voran zu bringen. 

weitere Infos: www.lmt-tools.com 

Head of Sustainable Business 

Zur Stärkung seines Programms für nachhaltiges Wirtschaften 

hat Sandvik Coromant Camilla Nevstad Bruzelius zum Head 

of Sustainable Business ernannt. Sie ist seit März 2022 für das Unternehmen 

tätig und wird die Nachhaltigkeitsinitiativen mit dem 

Ziel vorantreiben, die Metallzerspanung umweltfreundlicher zu 

gestalten. 

Mit 20 Jahren Erfahrung im schwedischen Außenministerium, 

zuletzt als stellvertretende Leiterin der Abteilung Globale 

Agenda, steht nachhaltiges Wirtschaften schon lange im Mittelpunkt 

von Camilla Nevstad Bruzelius Karriere. Sie verfügt über 

umfangreiche Erfahrungen bei der Ausrichtung auf die Agenda 

2030 der Vereinten Nationen, bei der Unterstützung internationaler 

Umwelt- und Klimainitiativen sowie bei weiteren Themen 

aus Energie, Kreislaufwirtschaft und multilateraler Zusammenarbeit. 

Darüber hinaus leitete Nevstad Bruzelius die Nachhaltigkeitsgruppe 

der Ständigen Vertretung Schwedens bei den Vereinten 

Nationen in New York und war Stabschefin des Ministers 

für internationale Entwicklungszusammenarbeit und Klima. 

Ihren großen Erfahrungsschatz wird Camilla Nevstad Bruzelius 

bei Sandvik Coromant nutzen, um die Nachhaltigkeitsinitiativen 

des Weltmarktführers für Werkzeuge und Zerspanungslösungen 

voranzutreiben und 

weiterzuentwickeln. 

Das Unternehmen 

hat sich zum Ziel gesetzt, 

Zerspanungslösungen 

und -dienstleistungen 

zu schaffen, 

die weniger natürliche 

Ressourcen 

und Energie verbrauchen 

und gleichzeitig 

Kundenanwendungen 

wirtschaftlich 

effizienter 

machen. Sandvik 

Coromant hat bereits 

eigene Nachhaltigkeitsziele für das Jahr 2025 entwickelt, die unter 

anderem einen Anteil der Kreislaufwirtschaft von mehr als 90 

Prozent und eine Halbierung der Kohlenstoffemissionen in der 

Produktion vorsehen. 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 


HEULE Precision Tools erhält 

Qualitätssiegel von DMG MORI 

HEULE hat das Qualitätssiegel für Premium Komponenten von 

DMG MORI, einem weltweit führenden Hersteller von hochpräzisen 

Werkzeugmaschinen und nachhaltigen Technologien, erhalten. 

DMG MORI nimmt somit die Schweizer Präzisionswerkzeuge 

von HEULE, die für die beidseitige Bearbeitung von Bohrungskanten 

eingesetzt werden, in sein DMQP-Programm (DMG MORI 

Qualified Products) auf. 

Das Herz der 

Metallbearbeitung 

schlägt in Stuttgart! 

DMG MORI bietet seinen Kunden mit dem DMQP-Programm 

ganzheitliche Fertigungslösungen mit präzise aufeinander abgestimmten 

Peripherie- und Technologiekomponenten. Durch 

dieses Programm haben Kunden die Möglichkeit, ihre Maschinen 

mit Technologien höchster Qualität auszustatten. Die 

DMQP-Partner sind Unternehmen aus den Kategorien Werkzeuge, 

Spannmittel, Werkzeughalter, angetriebene Werkzeuge, 

Schmierstoffe und Software. Basis des DMQP-Programms ist 

eine gemeinschaftliche, vertrauensvolle und nachhaltige Zusammenarbeit. 

Das gilt sowohl für neue Partner als auch für solche, 

mit denen DMG MORI bereits seit vielen Jahren zusammenarbeitet. 

Was alle DMQP-Partner gemeinsam haben, sind ihre Technologie- 

und Qualitätsexpertise, durch die sie sich für das exklusive 

DMQP-Gütesiegel qualifiziert haben. 

Das Qualitätssiegel bringt die jahrelange Partnerschaft zwischen 

HEULE und DMG MORI auf ein neues Level. Gemeinsam wurden 

in den vergangenen Jahren spannende Turnkey-Projekte realisiert. 

Durch die Aufnahme in das DMQP-Programm wird diese 

Zusammenarbeit weiter intensiviert und global ausgebaut. 

weitere Infos: www.heule.com 

JETZT 

TICKET 

SICHERN! 

Christoph Grosch (Head of DMQP bei DMG MORI), Ulf Heule (CEO 

HEULE) und Christos Mistridis (CSO HEULE) bei der Übergabe des 

Qualitätssiegels. 

amb-messe.de

News & Facts – Markt 

Optimierungspotenziale erkennen, Fertigungskosten senken, 

Wettbewerbsfähigkeit sicherstellen 

Für die INGERSOLL WERKZEUGE GMBH ist das TechCenter am 

Hauptsitz in Haiger Drehscheibe für den Service. Hier erfasst und 

bearbeitet das Team Kundenanfragen, finden Schulungen und 

Workshops statt und werden Zerspanungsversuche mit Bauteilen 

von Kunden oder für die eigene Werkzeugentwicklung 

durchgeführt. 

Während in den Schulungen Kenntnisse vermittelt werden, mit 

denen die Leistungspotenziale der Werkzeuge möglichst voll 

ausgenutzt werden können, geht INGERSOLL bei den Tests seiner 

neuen Werkzeuge bewusst darüber hinaus, um die Grenzen 

des Möglichen auszuloten. In den Schulungen sind Theorie und 

Praxis eng miteinander verzahnt. Vom Auditorium bis zu den 

Live-Vorführungen an den Maschinen sind es nur wenige Meter. 

Hier bringen erfahrene Anwendungstechniker/-innen ihr ganzes 

Wissen ein. Sie vermitteln Strategien, mit denen der Anwender 

zu optimalen Schnittdaten kommt, die prozesssicher höchste 

Produktivität ermöglichen. Schnell erkennt der Kunde, was die 

Werkzeuge von INGERSOLL dabei leisten. Pro Halbjahr gibt es 

einen kompletten Block mit Grundlagen zu den Themen Fräsen, 

Drehen, Bohren und Stechen. Aufbauseminare vertiefen das 

Wissen in diesen Technologien. Das Angebot richtet sich an alle 

Kunden, und wird gut angenommen: 800 bis 1.000 Teilnehmer 

zählt INGERSOLL jährlich. 

Workshops zu aktuellen Themen 

Neben den fest terminierten Schulungen finden im TechCenter 

auch Workshops statt, die INGERSOLL zusammen mit Partnern 

wie Herstellern von Maschinen, CAD-Systemen, Spannmitteln 

oder Kühlschmierstoffen veranstaltet. Sie sind unterschiedlichen 

aktuellen Themen gewidmet, in jüngster Zeit etwa verstärkt 

Industrie 4.0 oder Automation. Ein besonderer Service des 

TechCenters ist die Live-Zerspanung von Kundenbauteilen anhand 

deren CAD-Daten sowie Bauteilbetrachtungen inklusive 

der kompletten Werkzeugauslegung und Zeitstudie. Solche Zerspanversuche 

bei INGERSOLL haben außerdem den großen Vorteil, 

dass die Produktion beim Kunden nicht beeinträchtigt wird, 

während etwas Neues getestet wird. 

Komplette Bauteilauslegung als Service 

Auf Wunsch übernimmt INGERSOLL auch die komplette Ausarbeitung 

und Prozessbegleitung für ein Bauteil. Oft werden dabei 

verschiedene Wege aufgezeigt, je nachdem, ob der Kunde möglichst 

günstig zum Ergebnis kommen möchte, den Fokus mehr 

auf Prozesssicherheit legt oder schnelle Taktzeiten wünscht. Die 

Anwendungstechniker wählen entsprechend die Werkzeuge für 

die einzelnen Bearbeitungsschritte aus, geben die jeweils optimalen 

Schnittwerte und Bearbeitungszeiten an und kalkulieren 

die Kosten. Bei Bedarf kann INGERSOLL auch die Programmierung 

übernehmen. Wie umfangreich die Unterstützung bis hin 

zum fertigen Prozess sein soll, ist jeweils Gegenstand gemeinsamer 

Absprachen. 

Partner bei der Projektbetreuung 

Anwendungstechniker/-innen begleiten den Kunden, wenn gewünscht, 

während der kompletten Umsetzung seines Projekts 

– von A wie Anfrage bis Z wie Zerspanen. Die Hauptkompetenz 

der Zerspanungsprofis liegt natürlich im Bereich der Werkzeuge, 

aber durch ihr fundiertes Fachwissen sowie unzähligen Erfahrungen 

aus anderen Anwendungen, können sie auch über die 

passende Werkzeugauswahl hinaus beratend zur erfolgreichen 

Projektumsetzung beitragen. Ihnen ist es auch möglich, eingefahrene 

Prozesse kontinuierlich zu optimieren, um langfristig die 

bestmögliche Produktivität erzielen zu können. 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Am INGERSOLL Hauptsitz in Haiger befindet sich auf einer Fläche von 1.000 m² das TechCenter. 



Dank Kraftakt zum Umsatzrekord 

Die Rahmenbedingungen waren alles andere als günstig: Gestörte 

Lieferketten, deutlich gestiegene Rohstoffkosten und lange 

Lieferzeiten stellten die Plansee Group im vergangenen Geschäftsjahr 

vor große Herausforderungen. Doch die starke Konjunktur, 

interne Verbesserungsmaßnahmen und die Vollkonsolidierung 

der Hartmetalltochter Ceratizit führten die Tiroler 

Unternehmensgruppe zu einem neuen Umsatzrekord. Insgesamt 

erzielte die Plansee Group im Geschäftsjahr 2021/22 einen 

Umsatz von 2,02 Milliarden Euro – 56 Prozent mehr als im Vorjahr. 

Rechnet man den Effekt heraus, der sich durch die erstmalige 

Vollkonsolidierung des Tochterunternehmens Ceratizit ergeben 

hat, hätte das Umsatzplus 15 Prozent betragen. Die Plansee 

Group war in der Vergangenheit mit 50 Prozent an der Hartmetall-Tochter 

Ceratizit beteiligt und hatte zum 1. März 2021 die 

Mehrheit an dem Luxemburger Unternehmen übernommen. 

Das organische Wachstum basiert auf der raschen Erholung vieler 

Branchen nach der Pandemie und der starken Nachfrage aus 

der Medizintechnik sowie der Halbleiter- und Bauindustrie. Die 

Unternehmensgruppe habe im 101. Jahr ihres Bestehens rasch 

auf die anziehende Konjunktur reagiert, Marktpositionen ausgebaut 

und viel Kraft in die Weiterentwicklung der Organisation 

gesteckt. Mit Blick auf das laufende Geschäftsjahr gab sich 

Karlheinz Wex, Sprecher des Vorstands der Plansee Group für 

das erste Halbjahr optimistisch. Die Plansee Group stehe auf soliden 

wirtschaftlichen Beinen und die Auftragsbücher seien gut 

gefüllt. Gleichzeitig wies Wex aber auch auf die Risiken hin: die 

unabschätzbaren Folgen des Ukraine-Kriegs, die unsichere Gasversorgung, 

steigende Inflation, zunehmende Handelsbarrieren 

zwischen Ländern und Regionen und „Hamsterkäufe“ in den Lieferketten. 

„Das macht uns zu schaffen und wird Folgen für unsere 

wirtschaftliche Entwicklung im zweiten Halbjahr haben“, so 

der Vorstandssprecher. 

Stabile Wolframversorgung 

Mit der Übernahme der Ceratizit hat die Plansee Group die Wolframpulverfertigung 

neu geordnet und wettbewerbsfähiger aufgestellt. 

Sie basiert zunehmend auf Recycling. Um die ehrgeizigen 

Recyclingziele zu erreichen, hat Ceratizit eine Initiative gestartet, 

soviel Wolfram-Schrott wie möglich wieder einzusammeln 

und dem Kreislauf zuzuführen. Das recycelte Wolfram wird 

in der Plansee Group für die Herstellung neuer Produkte eingesetzt. 

Moderne Recyclingtechnologien stellen sicher, dass Produkte 

aus wiederverwertetem Wolfram über identische Eigenschaften 

verfügen wie Produkte aus „frischem“ Wolfram. 

den in Breitenwang/Reutte im Geschäftsjahr 2021/22 62 Millionen 

Euro in Sachanlagen investiert. In der gesamten Gruppe 

waren es 154 Millionen Euro. Für Innovationen gab die Gruppe 

86 Millionen Euro aus. Die Neupositionierung des Standorts 

Mamer (Luxemburg) ist abgeschlossen. Hier wurden die Weichen 

dafür gestellt, das Werk künftig noch stärker auf die Herstellung 

von verschleißfesten Komponenten aus Hartmetall 

für die produzierende Industrie und von Wendeschneidplatten 

für die Werkzeugindustrie zu fokussieren. Alle Aktivitäten 

zur Herstellung von Wolframpulver aus Erz oder 

Schrott am Standort Towanda (USA) wurden in den Unternehmensbereich 

Ceratizit integriert. Die Energie- und Umweltbilanz 

des Standorts ist aufgrund des hohen Anteils von recycelten 

Wolframschrotten in der Produktion besonders gut. Im 

Vergleich zur Produktion aus Wolframerz sind beim Recycling 

Energieverbrauch und CO 2 -Emissionen deutlich niedriger. 

Ausblick 

Die Plansee Group geht auch im laufenden Geschäftsjahr von 

schwierigen Randbedingungen aus. Steigende Strom- und Gaspreise, 

die steigende Inflation, Logistik- und Versorgungsprobleme 

auf den Beschaffungsmärkten und fehlende Fachkräfte in 

mehreren Berufsgruppen gehören zu den Herausforderungen. 

Positiv entwickeln sich weiterhin die Märkte im Maschinenbau, 

der Halbleiterindustrie und in der Medizintechnik. 

weitere Infos: www.plansee-group.com 

COMPACT. CONSISTENT. COMPETITIVE. 

kapp-niles.com 

Standorte 

Am größten Produktionsstandort der Gruppe, in Breitenwang/ 

Reutte (Österreich), steht eine neue Produktionshalle von 

Ceratizit kurz vor der Fertigstellung. Die auf dem Dach installierte 

Photovoltaikanlage mit einer Maximalleistung von 385 Kilowatt 

in der ersten Ausbaustufe wird demnächst in Betrieb genommen. 

Zudem hat Plansee eine neue Sinterei gebaut und 

die Produktionskapazitäten für Bauteile für die Medizintechnik 

und die Halbleiterindustrie ausgeweitet. Der Standort hat 

seine Produktionsleistung im abgelaufenen Geschäftsjahr um 

23 Prozent auf 747 Millionen Euro gesteigert. Insgesamt wur- 

North Building, Level 3 

Booth 237024 

Hall 5 

Booth 5B11


Walter übernimmt Hersteller von PKD-Werkzeugen 

Walter hat eine Vereinbarung zum Erwerb des privaten Unternehmens 

Frezigest, SGPS, SA („Frezite“) getroffen. Frezite ist in 

erster Linie ein Hersteller von maßgeschneiderten PKD-Werkzeugen 

für Metall- und Holzanwendungen mit Sitz in Portugal. 

Das Unternehmen hat seinen Schwerpunkt auf Produkten für 

die Automobilindustrie, den allgemeinen Maschinenbau und 

die Luft- und Raumfahrt und wird die Kompetenz von Walter in 

der Leichtbaubearbeitung, insbesondere auf dem europäischen 

Markt, stärken. 

Die Akquisition unterstützt die Wachstumsstrategie von Walter. 

Die sich ergänzenden Produktionskapazitäten und die Kompetenz 

von Frezite stärken die Position von Walter auf dem Markt 

für Elektro- und Hybridfahrzeuge. Die Kompetenz und das Angebot 

von Frezite an Spann- und Vorrichtungslösungen ermöglichen 

es Walter, Komplettlösungen anzubieten, was eine tiefere 

Integration in die Wertschöpfungskette des Kunden bedeutet. 

Die Fähigkeit des Unternehmens, Produkte schnell auf den 

Markt zu bringen, verbessert das Leistungsangebot von Walter. 

Darüber hinaus eröffnet Frezite für Walter ein zusätzliches Umsatzpotenzial 

im Premiumsegment für Holz- und Verbundwerkstoffe. 

weitere Infos: www.walter-tools.de 

Modern, klar, inspirierend – der neue Auftritt des VDI 

Mit dem größten Marken-Relaunch seiner Geschichte unterstreicht 

der VDI seine Bedeutung als Impulsgeber für den technischen 

Fortschritt zur Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft. 

Dynamisch und inspirierend präsentiert sich der neue VDI: mit 

einem neuen Logo, das den Namen VDI klar und selbstbewusst in 

den Fokus rückt, sowie einem Signet, das auf Kompetenz und Innovationskraft 

hinweist. Eine frische Farbwelt, eine Bildwelt, die 

Nähe und Offenheit vermittelt sowie eine technisch und modern 

anmutende Typografie runden das neue Erscheinungsbild ab. 

weitere Infos: www.vdi.de 

Strategische Partnerschaft 

Die TSCHUDIN AG, ein weltweiter 

Technologieführer im hochgenauen 

spitzenlosen Rundschleifen und die 

UNITED GRINDING Group, einer der führenden 

Hersteller von Präzisionsmaschinen 

für das Schleifen, Erodieren, Lasern, 

Messen sowie die Kombinationsbearbeitung, 

gehen eine strategische Partnerschaft 

mit gegenseitiger Beteiligung 

ein. Ziel ist die noch umfassendere Betreuung 

ihrer Kundschaft durch das 

Angebot komplementärer Schleiflösungen 

und die Nutzung gemeinsamer 

Vertriebsnetze. 

weitere Infos: www.tschudin.swiss 



Bündnis für die Zukunft 

Die ultraTEC Anlagentechnik Münz GmbH aus Laupheim 

und die Vollmer Gruppe aus Biberach sind sich einig: Seit 1. Juli 

2022 ist der Schärfspezialist Vollmer mit einer Mehrheitsbeteiligung 

bei dem Start-up eingestiegen, das in Zukunft als ultraTEC 

innovation GmbH firmiert. Seit 2019 ist ultraTEC mit seinen Ultraschall-Entgratanlagen 

am Markt vertreten und will gemeinsam 

mit Vollmer seine wirtschaftliche und vertriebliche Entwicklung 

ausbauen. Vollmer überzeugte bei dem Start-up vor allem der innovative 

Erfindergeist, die einzigartige Ultraschall-Entgrattechnologie 

und nicht zuletzt, dass ultraTEC wie Vollmer familiengeprägt 

ist und schwäbische Wurzeln besitzt. 

„Als wir vor drei Jahren unsere Firma gegründet haben, gab es 

das erfolgreiche Jugend forscht Projekt zum Thema Ultraschallentgraten 

unseres Sohnes Jonas, die wirtschaftliche Expertise 

meiner Frau sowie mein Wille, daraus ein Start-up zu formen“, 

sagt Dieter Münz, Geschäftsführer der ultraTEC innovation. 

„Heute haben wir vier verschiedene Ultraschall-Entgratanlagen 

im Programm und mit Vollmer einen erfahrenen Partner zur Seite, 

der dank seiner Größe unsere Technologie weltweit auf die 

Straße bringen kann.“ 

Kernkompetenz der ultraTEC innovation ist das berührungslose 

Ultraschall-Entgraten von Metall- und Kunststoffbauteilen mit 

speziell entwickelten Sonotroden. Grate oder abstehende Fasern 

entstehen bei Bearbeitungsprozessen wie Zerspanung oder 

Spritzguss. Bei Werkzeugen, Hydraulikkomponenten, Mikrobauteilen 

oder medizinischen Implantaten ist es unabdingbar, 

bei der Fertigung Kanten, Kreuzbohrungen oder sensible Oberflächen 

zu entgraten. Im Vergleich zu gängigen Verfahren wie 

Hochdruckwasserstrahl oder ECM (elektrochemische Metallbearbeitung) 

ist die Ultraschall-Entgratung das einzige Verfahren, 

das sich vollautomatisiert, annähernd werkstoffunabhängig, berührungslos, 

energieeffizient sowie in einem validierbaren Prozess 

realisieren lässt: Hochdruckwasserstrahlentgratanlagen benötigen 

beispielsweise für die Entgratung vergleichbarer Teile 

rund 20-mal mehr Energie als die Ultraschall-Entgratanlagen von 

ultraTEC. Auch für schwer entgratbare Bauteile, welche derzeit 

noch händisch entgratet werden, kann Ultraschallentgraten eine 

Alternative sein. 

Es war nicht nur die innovative und patentierte Ultraschall-Entgrattechnologie 

mit eigener Sonotroden-Entwicklung, die 

Vollmer von einer Mehrheitsbeteiligung bei der ultraTEC Anlagentechnik 

Münz GmbH überzeugte: Insbesondere sind es 

auch Firmengeschichte und Philosophie des Start-ups, die zum 

Biberacher Schärfspezialisten passen. Wie Vollmer ist ultraTEC 

ein familiengeprägter Maschinenbauer, der darüber hinaus nur 

rund 20 Kilometer von Biberach im schwäbischen Laupheim zu 

Hause ist. 

„Unser Ziel ist es, bis auf die Namensänderung in ultraTEC 

innovation, wenig auf den Innovationsgeist dieses herausragenden 

Start-ups der Familie Münz einzuwirken“, sagen 

Stefan Brand und Jürgen Hauger, Geschäftsführer der Vollmer 

Gruppe. „Wir sehen unsere Aufgabe darin, das große technologische 

Marktpotenzial des Verfahrens sowie das heutige Team 

von zehn Mitarbeitenden auszubauen und dank unserer Erfahrung 

weltweit den Vertrieb, Service und das Marketing für die 

bestehenden und zukünftigen Ultraschall-Entgratanlagen voranzutreiben.“ 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Boost your production 

Liebherr auf der AMB 

– Wälzschälmaschine LC 500 DC: leistungsstark und flexibel 

– Verzahnungsmessgerät WGT 280: höchste Präzision 

–Kleine CBN-Schleifscheiben: abrichtfrei und verschleißfest 

– Bin Picking: vom Technologiepaket bis zur Roboterzelle 

– Palettenhandhabungssystem: flexible Fertigungsautomation 

Liebherr auf der AMB vom 13.-17.09.22: Halle 5, Stand C51 

Verzahntechnik und Automationssysteme 

Am 1. Juli 2022 stimmten Iris und Dieter Münz (Mitte) der Mehrheitsbeteiligung 

durch die Vollmer Gruppe an ihrem Start-up ultraTEC zu. 

Für den Biberacher Schärfspezialisten waren die Geschäftsführer 

Dr. Stefan Brand (ganz rechts) und Jürgen Hauger (ganz links) beim 

Vertragsabschluss vertreten. 


News & Facts – Veranstaltungen 

31. Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium 

From Black to Green Production 

Es ist höchste Zeit, aktiv zu werden: Globale Krisen wie der Klimawandel, 

die Coronapandemie und nun auch die jüngsten Entwicklungen 

in der Ukraine zeigen, dass es um weit mehr geht 

als politisch festgelegte Nachhaltigkeitsziele oder Lieferengpässe 

einzelner Branchen. Die produzierende Industrie ist heute immer 

noch in hohem Maße abhängig von weltumspannenden 

Logistikketten, fossiler Energie und seltenen Rohstoffen. Unvorhersehbare 

Naturereignisse und politische Umwälzungen 

fordern die Unternehmen in einer bisher nicht gekannten Art 

und Weise. Eine Kreislaufwirtschaft, die unabhängiger von den 

„schwarzen“, fossilen Energieträgern wie Öl, Gas und Kohle 

agiert, kann ihnen zu mehr Resilienz und Sicherheit verhelfen 

und gleichzeitig dazu beitragen, die weltweiten Emissions- und 

Klimaziele zu erfüllen. 

Unter dem Leitthema From Black to Green Production zeigt 

das AWK‘23 am 11. und 12. Mai 2023 in einem hybriden Veranstaltungsformat 

sowohl im Aachener Eurogress als auch digital, 

wie neue Technologien und Konzepte für eine krisenfestere 

und gleichzeitig grüne Produktion in Zukunft aussehen können, 

mit denen sich die Abhängigkeit von den konventionellen Energielieferanten 

überwinden lässt. Das Werkzeugmaschinenlabor 

WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT bieten mit dem AWK’23 eines der weltweit 

renommiertesten Netzwerktreffen für Fach- und Führungspersönlichkeiten 

aus produzierender Industrie, Wirtschaft, Wissenschaft 

und Politik. 

Welche konkreten Ansätze und Entwicklungen die Transformation 

zu einer nachhaltigeren, energie- und ressourceneffizienten 

Industrie und Wirtschaft in den kommenden Jahren prägen werden, 

ist der Schwerpunkt des 31. AWK. 

weitere Infos: www.awk-aachen.com 

10. Fachtagung Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen 

Entgraten – entscheidend für die Teilequalität 

Transformationsprozesse und höhere Ansprüche an die Teilequalität 

führen auch beim Entgraten und der Herstellung von 

Präzisionsoberflächen zu einem wachsenden Bedarf an angepassten 

Lösungen. Dies zeigte auch die gute Beteiligung an der 

10. Fachtagung Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen, 

die am 16. und 17. Mai 2022 als Hybrid-Veranstaltung stattgefunden 

hat. 

Dass der Veranstalter mit dem Programm die Erwartungen der 

Präsenz- und Online-Teilnehmenden getroffen hatte, machten 

Aussagen wie beispielsweise „sehr interessante Vorträge zu 

einem breiten Themenspektrum“ sowie „eine tolle, rundum gelungene 

Tagung“ deutlich. Durchweg gute Noten gab es auch 

für die Organisation und technische Durchführung der Veranstaltung. 

Vielseitiges Know-how für die Prozessoptimierung 

Die Agenda der zweitägigen Fachtagung setzte sich aus 18 

Vorträgen praxiserfahrener Referenten zusammen, die per 

Livestream übertragen wurden. Die Vortragenden 

präsentierten in sechs Themenblöcken 

neue Entwicklungen und Trends sowie Best- 

Practice-Lösungen in den Bereichen Entgraten, 

Herstellung von Präzisionsoberflächen, industrielle 

Bauteilreinigung und automatisierte Qualitätskontrolle 

von Oberflächen. Neben dem umfangreichem 

Wissen, das die Vorträge vermittelten, 

wurden sowohl die anschließenden Fragerunden 

als auch die Möglichkeit des direkten 

Dialogs mit den Referenten off- und online rege 

genutzt, um Themen zu vertiefen und individuelle 

Aufgabenstellungen zu besprechen. 

Die Fachtagung vermittelte mit insgesamt 18 Vorträgen viel Wissen und Know-how zu 

neuen Entwicklungen und Trends sowie Best-Practice- Lösungen. 

Dieser hohe Informationsbedarf führte auch bei 

den zwölf Unternehmen der begleiteten Ausstellung 

zu interessanten Gesprächen und Kontakten 

sowie direkten Anfragen. Die Aussteller 

zogen daher ebenfalls ein ausgesprochen positives 

Fazit. 

weitere Infos: www.fairxperts.de 


News & Facts – Messen 

AMB 2022 

Treffpunkt für Handelspartner 

Wenn sich in Stuttgart vom 13. bis 17. September 2022 die 

metallbearbeitende Industrie auf der AMB 2022 trifft, werden 

wieder viele Geschäftspartner aus dem europäischen Ausland 

dabei sein. Ein guter Grund, sich die Handelspartner der über 

100 ausstellenden Unternehmen aus den VDMA-Fachverbänden 

Präzisionswerkzeuge sowie Mess- und Prüftechnik einmal näher 

anzuschauen. 

Störungen in der Lieferkette, Teilemangel und stockende Produktionen 

der Kunden – das sind die Herausforderungen, mit 

denen sich viele Unternehmen derzeit konfrontiert sehen. Hinzu 

kommen steigende Material- und Personalknappheit sowie gravierende 

Kostensteigerungen für Rohstoffe, aber auch für Transport 

und Energie. Dennoch stieg der Umsatz mit Zerspanungswerkzeugen 

und Spannzeugen im Jahr 2021 zweistellig. Das lag 

vor allem am Auslandsgeschäft, das für viele Hersteller ein treibender 

Faktor war. Deutlich schwächer wuchs hingegen der Absatz 

im Inland. 

Insgesamt betrachtet erholte sich im Jahr 2021 die wirtschaftliche 

Situation der Werkzeugindustrie in den fünf wichtigsten 

europäischen Ländern, die auch durch die ECTA (European Cutting 

Tools Association) repräsentiert sind, allerdings mit unterschiedlicher 

Dynamik. Die europäische Werkzeugindustrie steigerte 

die grenzüberschreitenden Lieferungen von Zerspanungswerkzeugen 

um rund ein Fünftel. Am bedeutendsten blieb dabei 

der Handel untereinander. Er wuchs leicht überdurchschnittlich 

um 21 Prozent. Damit fanden 60 Prozent aller europäischen 

Werkzeuge ihren Abnehmer innerhalb der EU-27-Länder. 

Wichtiger Handelspartner Italien 

In Deutschland blieb die für die Zerspanung wichtige Produktion 

der Automobilindustrie hinter den Erwartungen zurück, während 

z. B. im Maschinenbau der Bedarf an Werkzeugen stieg. 

Ähnlich das Bild in Italien, durch attraktive Sonderabschreibungen 

läuft das Werkzeuggeschäft mit den Industrieausrüstern 

wie den Werkzeugmaschinen, aber auch hier stockte die Autoproduktion. 

Der Zuschnitt und die Menge der aus Italien importierten 

Präzisionswerkzeuge blieb im Vergleich zum Vorjahr in 

etwa gleich, bzw. stieg leicht an. Insgesamt legten sie um zwölf 

Prozent zu: So importierte Deutschland Werkzeuge für den Formenbau 

in Höhe von etwa 53 Millionen Euro. Der Anteil der 

Werkzeuge aus dem Schmiedebereich stieg von 44 Millionen 

Euro im Jahr 2020 auf etwa 50 Millionen Euro ein Jahr später, gefolgt 

von Werkzeugen für Spritzgießformen und Ähnlichem von 

22 Millionen Euro auf etwa 27 Millionen Euro. 

Somit sind nach wie vor die drei Spitzenplätze mit Produkten aus 

dem Werkzeug- und Formenbau belegt. Weitere Produkte sind 

Gewindebohrer, Fräser sowie Spanntechnik für Werkzeuge und 

Werkstücke. Im Durchschnitt betrugen die Importe etwa 17 Millionen 

Euro monatlich – also in etwa die Hälfte des Volumens der 

Lieferungen nach Italien. Die Lieferungen deutscher Werkzeuge 

nach Italien konnten 2021 um 24 Prozent zulegen. Im Schnitt wurden 

2021 monatlich Werkzeuge im Wert von knapp 30 Millionen 

Euro in das Partnerland Italien geliefert. Die nach dem corona- 

bedingten starken Rückgang in der ersten Hälfte 2020 zu beobachtende 

positive Entwicklung hielt damit auch in 2021 an. 

Das mit Abstand wichtigste deutsche Exportgut im Bereich der 

Präzisionswerkzeuge sind weiterhin hochpräzise Wendescheidplatten. 

An zweiter Stelle rangieren auch 2021 Werkzeughalter. 

Die Lieferungen von Fräsern und Bohrern legten in 2021 wieder 

stark zu. 

Beschleunigen und bremsen in Spanien 

Spanien konnte zwar insbesondere im ersten Halbjahr eine 

starke Erholung verbuchen, allerdings bremsten auch hier der 

Halbleitermangel und zuletzt explodierende Stromkosten die 

Produktion und damit den Werkzeugbedarf der Kunden. Auch 

hier enttäuschte vor allem die Automobilindustrie. Die Lieferungen 

deutscher Werkzeuge nach Spanien konnten 2021 um 

fünf Prozent zulegen. Im Schnitt wurden 2021 monatlich Werkzeuge 

im Wert von 12 Millionen Euro in das Partnerland geliefert. 

Die Erholung nach dem coronabedingten starken Rückgang 

in der ersten Hälfte 2020 schritt damit 2021 langsam voran. Die 

wichtigsten deutschen Exportgüter nach Spanien sind im Bereich 

der Präzisionswerkzeuge hochpräzise Wendescheidplatten, 

Spritzgussformen und Werkzeughalter. Die deutschen Importe 

aus Spanien verzeichneten in 2021 einen leichten Rückgang. 

Sie fielen um drei Prozent schwächer aus. Die drei wich- 

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News & Facts – Messen 

tigsten Produktgruppen stammen hierbei aus dem Werkzeugund 

Formenbau. Weitere Produkte wie Bohrwerkzeuge, Spanntechnik 

für Werkzeuge sowie Fräswerkzeuge wurden nur in geringem 

Umfang geliefert. Im Schnitt betrugen die gesamten Importe 

mit etwa vier Millionen Euro monatlich etwa ein Drittel des 

Volumens der Lieferungen Deutschlands nach Spanien. 

Nachbar Frankreich legt zu 

Der Handel mit Präzisionswerkzeugen und Spannmitteln ist mit 

der zweitgrößten EU-Volkswirtschaft Frankreich vom Umsatz her 

deutlich breiter aufgestellt als mit Italien oder Spanien. In Frankreich 

kommt langsam wieder Belebung in das dort wichtige Geschäft 

mit der Luftfahrtindustrie und die französische Autoindustrie 

produzierte stabil auf Vorjahresniveau. Die Lieferungen 

deutscher Werkzeuge nach Frankreich konnten 2021 um zehn 

Prozent zulegen. Im Schnitt wurden 2021 monatlich Werkzeuge 

im Wert von 25 Millionen Euro in das Nachbarland Frankreich geliefert. 

Die Erholung nach dem coronabedingten starken Rückgang 

in der ersten Hälfte 2020 schritt damit 2021 gut voran. Die 

wichtigsten deutschen Exportgüter nach Frankreich sind im Bereich 

der Präzisionswerkzeuge hochpräzise Wendescheidplatten, 

Form- und Stanzwerkzeuge sowie Fräser und Werkzeughalter. 

Die deutschen Importe aus Frankreich verzeichneten durch 

Sondereffekte in 2021 einen starken Zuwachs. Sie fielen um 40 

Prozent stärker aus. Insbesondere bei Bohrwerkzeugen und Fräswerkzeugen 

gab es kräftige Zuwächse. Im Schnitt betrugen die 

gesamten Importe mit etwa 5,5 Millionen Euro monatlich etwa 

ein Fünftel des Volumens der Lieferungen Deutschlands nach 

Frankreich. 

Praktisch alle ECTA-Länder starten gut ins laufende Jahr 

Die Schweiz entwickelte sich innerhalb des ECTA-Verbundes im 

vergangenen Jahr am stärksten, hier ist in fast allen Kundenbranchen 

ein gesteigerter Werkzeugbedarf angezeigt. Auf der britischen 

Insel dämpften Logistikprobleme die Erholung der produzierenden 

Industrie. Auch hier blieb die wichtige PKW-Produktion 

noch einmal deutlich hinter dem Vorjahr zurück. 

Durch die Auswirkungen des Ukraine-Kriegs und die Einschränkungen 

der Corona-Pandemie wird die weitere Erholung auf absehbare 

Zeit nicht so schnell vonstattengehen wie erhofft. Dennoch 

sehen die Marktexperten vom VDMA alles in allem optimistische 

Aussichten für Europa und ein gutes Marktumfeld für die 

AMB 2022. 

weitere Infos: www.amb-messe.de 

parts2clean: Branchentreffpunkt der Teile- und Oberflächenreinigung 

Nach dem erfolgreichen Re-Start der parts2clean im vergangenen 

Jahr ist es wieder soweit. Vom 11. bis 13. Oktober 2022 

findet die parts2clean – das wichtigste Branchenevent der industriellen 

Teile- und Oberflächenreinigung – auf dem Messegelände 

in Stuttgart statt! Mit ihrem breiten Angebot an Produkten, 

Lösungen und Services präsentieren zahlreiche Marktführer aus 

dem In- und Ausland ihr Angebot für anwendungsorientierte 

und kosteneffiziente Sauberkeit. Der Wandel in zahlreichen Industriebereichen 

und Märkten stellt Unternehmen immer wieder 

vor neue Aufgaben. Anwender aus praktisch allen Branchen 

suchen daher auf der parts2clean gezielt nach Produkten und 

Dienstleistungen sowie nach Partnern, um bestehende Prozesse 

anzupassen sowie neue Aufgabenstellungen optimal und effizient 

zu lösen. Die Themen der parts2clean sind Reinigungsanlagen 

und alternative Reinigungsverfahren, Systeme und Komponenten 

für Reinigungsanlagen, Qualitätsüberprüfung und -sicherung, 

Reinigungsmedien, Dienstleistungen wie Lohnreinigung, 

Sauberkeitsanalyse, Schulung und mehr Korrosionsschutz, 

Konservierung, Verpackung und Logistik, Handlingsysteme und 

Automatisierungslösungen, Reinigungskörbe und Werkstückträger, 

Reinraum- und Sauberraumsysteme, Forschung und Entwicklung 

sowie Digitalisierung. 

An allen drei Tagen organisiert die Deutsche Messe gemeinsam 

mit dem Fraunhofer-Geschäftsbereich Reinigung sowie dem 

Fachverband Industrielle Teilereinigung e.V. das Fachforum, das 

sich wie in den vergangenen Jahren den aktuellen Themen der 

Reinigungstechnik widmet. 

weitere Infos: www.parts2clean.de 

DST Dreh- und Spantage Südwest 2023 

Bereits großes Interesse 

Eine Branche im Aufbruch: Bereits kurz nach dem Versand der 

Anmeldeunterlagen für die kommende Fachmesse DST Drehund 

Spantage Südwest vom 29. bis 31. März 2023 auf dem Messegelände 

in Villingen-Schwenningen freuen sich die Veranstalter 

über viele positive Rückmeldungen. „Das Interesse ist sehr 

groß“, betont Messechefin Stefany Goschmann. Von Präzisionswerkzeugen, 

Werkzeugmaschinen, peripheren Anlagen und Einrichtungen, 

Software- und Steuerungssystemen bis hin zu Qualitätssicherung, 

Industrie 4.0, Energie- und Ressourceneffizienz, 

Zubehör, Dienstleistungen und ganzen Prozessketten: Drei Tage 

lang bietet die DST Dreh- und Spantage Südwest ein breites Angebotsspektrum. 

Als regionaler Branchentreffpunkt mitten im 

Spitzencluster Zerspanungstechnik ermöglicht sie Entscheidern 

und Praktikern aus der Produktion lebendigen Austausch, Wissenstransfer, 

neue Impulse, intensive Geschäftskontakte und 

Verkauf. Als aktuelle Trendthemen zeichnen sich vernetzte Automation, 

CO 2 -neutrale Fertigung sowie 5G und Künstliche Intelligenz 

ab. 

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 


News & Facts – Forschung 

In jeder Werkstatt ein Roboter 

Roboter lohnen sich nur für die Großserienfertigung in Industriebetrieben, 

müssen aufwendig von hochspezialisierten Technikern 

programmiert werden und sind unflexibel: das war gestern. 

Auf der automatica zeigte das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik IWU, dass es auch ganz anders 

geht. Die Vision: Jede(r) muss einen Roboter programmieren 

können, und das muss so schnell und unkompliziert funktionieren, 

dass sich der Einsatz des maschinellen Helfers auch für 

eine einzelne Anwendung lohnt, die kein weiteres Mal benötigt 

wird – wie die Lackierung eines handgefertigten Unikats. Die 

Idee dabei: der Mensch kann sich ganz auf das konzentrieren, 

was er besonders gut kann (das Einzelstück fertigen), der Roboter 

nimmt ihm weniger wertschöpfende, unangenehme, zeitraubende 

oder nicht ergonomische Tätigkeiten ab (wie in diesem 

Beispiel das Lackieren). 

Steuerung eines Roboters mit Gesten und natürlicher Sprache. 

Mit der Mensch-Roboter-Interaktion erreicht das direkte Zusammenspiel 

von Mensch und Maschine nun eine ganz neue Qualität. 

Dank der vom Fraunhofer IWU getriebenen multimodalen 

Interaktionsstrategie können Mitarbeitende in der Produktion 

künftig selbständig, einfach und präzise die Bewegungsabläufe 

des Roboters festlegen, der sie in ihrer Tätigkeit unterstützen 

soll. Denn die multimodale Interaktion ermöglicht es, Roboter 

ganz ohne Programmierkenntnisse intuitiv über Gesten und 

Sprachbefehle zu programmieren. Heute ist der Einsatz von Robotern 

in der Fertigung noch mit einem hohen Aufwand verbunden. 

Roboterprogrammierer müssen dazu die gewünschten Bewegungsabläufe 

mithilfe von herstellerspezifischen Programmiersprachen 

festlegen. Künftig wird Programmieren zum Kinderspiel. 

Um den Roboter für die gewünschte Abfolge der Bewegungen 

anzulernen (Teachen), genügt es dank SmartGesture, 

die Punkte der Bewegungsbahn mit dem Finger anzuzeigen (Fingertracking) 

und mit einem einfachen Sprachbefehl festzulegen. 

Der Roboter kann diese Bewegungsbahnen unmittelbar 

nachvollziehen und so zeigen, dass er die gewünschten Bewegungen 

exakt umsetzen kann. Die Programmierung per Fingertracking 

und Sprachsteuerung kann sogar remote, also ortsunabhängig 

erfolgen. Ist die gesamte Bewegungsbahn des Roboters 

festgelegt, hat das System auch schon die Sicherheitszone 

definiert: Kommt ihm ein Mensch zu nahe, verlangsamt er seine 

Bewegungen oder bremst bis zum Stillstand ab. Für viele Arbeitsaufgaben, 

beispielsweise Lackieren oder Polieren, genügt 

die ohne zusätzliche Hilfsmittel erreichbare Teaching-Genauigkeit 

von etwa 0,5 cm. Ein Fingerspitzenaufsatz kann die Präzision 

bei Bedarf nochmals deutlich erhöhen. 

Das Team um Dr. Mohamad Bdiwi, Leiter Kognitive Mensch-Maschine-Systeme 

am Fraunhofer IWU, hat für die multimodale 

Mensch-Roboter-Interaktion sowohl Cobots als auch konventionelle 

Industrieroboter im Blick. Nicht zuletzt die Verknüpfung 

von intelligenter Bahnplanung und Sicherheitszonierung 

in Echtzeit ermöglicht viele Einsatzszenarien. Auch der Verzicht 

auf zusätzliche Geräte hält den Aufwand gering. Lediglich eine 

Vision-Sensorik mit RGB-D Kamera zur Erfassung der Finger- und 

Handbewegungen sowie ein Spracherkennungs-Board für die 

Spracherkennung werden benötigt. Dies öffnet die Perspektive 

für breite Einsatzmöglichkeiten. Ziel ist es, die Robotik noch 

wirtschaftlicher und damit auch für kleinere industrielle Fertigungen 

oder das Handwerk interessant zu machen – bis hin zur 

Stückzahl von nur einem Teil. Mohamad Bdiwi: „Heute gehören 

Schreibtisch und PC, Notebook oder Tablet ganz selbstverständlich 

zusammen. Warum sollte künftig nicht auch in jeder Werkstatt 

ein einfach zu programmierender Roboter stehen – oder 

zumindest stehen können?“ 

Insbesondere in Kombination mit einem intelligenten, von der 

Roboterbahn unabhängigen Werkzeug ergeben sich faszinierende 

Anwendungsmöglichkeiten. Das Robotik-Team des IWU demonstrierte 

auf der automatica, wie beispielsweise die in Geometrie 

und Oberflächenbeschaffenheit anspruchsvolle Abdeckung 

der Klaviatur eines Klaviers robotergestützt schnell und 

hochwertig lackiert werden kann. Ohne jegliches Dazutun des 

Anwenders übernehmen die Software RobFrame und ein digitaler 

Zwilling in einer Umgebung zur Virtuellen Inbetriebnahme 

die Optimierung und Validierung der Roboterbahn, um Kollisionen 

mit dem zu lackierenden Teil oder anderen Gegenständen 

bzw. Personen zu vermeiden. Die Softwarepakete Dyna- 

Risk und SafeZone garantieren zusätzlich maximale Sicherheit 

bei minimiertem Platzbedarf. Eine KI-Lösung unterstützt dabei, 

Einflussgrößen wie die genaue Beschaffenheit der Holzoberfläche 

(Maserung, Rauigkeit), Lackeigenschaften und Lichtreflexionen 

des feuchten Lacks (optische Überwachung des Ergebnisses) 

im Sinne eines optimalen Lackierergebnisses 

zu berücksichtigen. „Damit entkoppeln 

wir die Roboterbahn vom Werkzeugverhalten, 

das mit eigener Sensorik ausgestattet beispielsweise 

die Lackmenge feindosieren kann“, so Dr. 

Marcel Todtermuschke, Leiter des Geschäftsfelds 

Agile Produktionsmaschinen und -anlagen am 

Fraunhofer IWU. Der Baustein XEIDANA® übernimmt 

die Endkontrolle der lackierten Oberfläche 

im Rahmen einer 100 %-Prüfung und kommt 

als KI-basiertes, adaptives Werkzeug auch nicht 

bekannten Fehlern auf die Spur. „Wir sehen den 

Roboter künftig in der Rolle einer unentbehrlichen 

Stütze im Handwerk, fast so wie ein Geselle“, 

so Marcel Todtermuschke. 

weitere Infos: www.iwu-fraunhofer.de 


Werkstoffe 

LACH DIAMANT – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

3. Teil: Vom Natur- zum Synthese-Diamant 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von 

Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von 

seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der 

Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

1957 war nicht nur das Jahr des „Sputnik“, 

des ersten Satelliten, der die Erde piepsend 

umkreiste. Es war auch jenes Jahr – 

was im Hause Lach damals noch niemand 

ahnen konnte –, das das Unternehmen 

LACH DIAMANT®, Jakob Lach GmbH & Co. 

KG zu späteren Höhen antrieb. Denn 1957 

bot ein amerikanischer Hersteller namens 

General Electric erstmals aus der Retorte 

synthetisch hergestellte Diamanten, sogenannte 

„Man made Diamonds“, der Industrie 

an. Genauer gesagt war es ein Entwickler 

von Super Abrasives-Materialien, 

der sich unter dem „Dach von GE-Glühlampen“ 

an dem Standort Worthington, 

Ohio, niederlassen sollte. Aus heutiger 

Sicht darf dies als Meilenstein für den Beginn 

des „diamantenen Zeitalters“ in unserer 

modernen Industrie bezeichnet werden. 

Für die damals ersten Anwender beziehungsweise 

Verbraucher dieses Materials 

– synthetische Diamant-Körnungen 

– war es „nur“ die Möglichkeit, ein Material 

– nämlich Natur-Körnung – gegen 

das synthetische Korn auszutauschen. 

Die Anwendung erfolgte wohl vorwiegend 

als Polier- und Läppkorn, verarbeitet 

in metallgebundenen Bronze-Schleifscheiben 

und in den noch in der Entwicklung 

befindlichen Kunststoff- (Gummi-) 

gebundenen Schleifscheiben. Die Entwicklung 

von Hartmetall beziehungsweise 

Hartmetall-Werkzeugen konnten 

die ersten synthetisch hergestellten Diamant-Körnungen 

nur unwesentlich beeinflussen, 

dazu fehlte es diesen Körnungen 

beispielsweise an der Möglichkeit, sich 

mit der Kunststoffbindung zu verankern 

um die erforderlichen Spanräume für Vorschleif-Arbeiten 

freizugeben. Diese Anforderung 

sollte erst zehn Jahre später durch 

das Unternehmen ASEA, Friedberg/Hessen 

mit der Entwicklung eines Verfahrens 

zum Metallüberzug synthetischer Diamant-Körnungen 

gelöst werden. In diesem 

Überzug, konnte sich jetzt der z. B. 

Kunststoff-Binder mit dem metallüberzogenen 

Diamanten verkrallen. Der Diamant 

konnte jetzt bis zu 85 % bis zum 

Ausbrechen aus dem Binder auch beim 

Vorschleifen von Hartmetall genutzt werden. 

Doch dazu später mehr. 

Diamanten als Werkzeug 

Als ich, Horst Lach, nach meiner Ausbildung 

zum Industriekaufmann am 

1. Oktober 1960 zu meinem Vater in das 

Unternehmen eintrat, war für mich – was 

den Gebrauch von Diamanten als Werkzeug 

anbelangt – „learning by doing“ angesagt. 

Zu diesem Zeitpunkt fehlte jegliche 

Literatur über den Gebrauch von Dia- 

Werkzeugen, mit Ausnahme spärlich vorhandener 

Firmenschriften oder während 

des Krieges erstellter Untersuchungen 

zur Herstellung von gesinterten Diamant-Mehrkorn-Abrichtwerkzeugen, 

um 

die kleinsten Reste abgenutzter Einkorn- 

Diamanten noch für das Abrichten von 

Schleifscheiben einsetzen zu können. 

Auf Unis und sonstigen Lehranstalten 

nahm das Thema „Diamant für eine wirtschaftliche 

Fertigung“ seinerzeit, wenn 

Synthetische Man-Made-Diamant-Körnungen für kunstharz-gebundene Diamant-Schleifscheiben 

– im Bild rechts: ohne Metallüberzug – links: mit Metallüberzug (Entwicklungs- 

Stand ca. 1968). 


Werkstoffe 

überhaupt, nur einen kleinen Raum ein; 

das sollte sich erst in den letzten 25 Jahren 

ändern. 

Jakob Lach hatte bereits in den 1950er 

Jahren alleine das Gerüst für das Geschäft 

gelegt, das ich 1960 vorfand: Industrie- 

Diamanten für das Abrichten von Schleifscheiben 

in der Kugellager-, Walzlager-, 

Elektro- und Maschinenbau-Industrie 

und Kurbelwellen-Zylinder-Schleifereien. 

Im Gegensatz zu heute wurden 

damals den großen Firmen Diamanten 

lose (Rohdiamanten) aus großen Partien 

zur persönlichen Auswahl vorgelegt, die 

vom Kunden selbst in Halter gefasst wurden. 

Erfreulicherweise für uns, gab es unter 

den großen Abnehmern eine Ausnahme 

und das war die seinerzeitige Gelenkwellenfabrik 

Löhr & Bromkamp GmbH in 

Offenbach (heute GKN). Für dieses Unternehmen 

unterhielten wir ständig 

ein großes Abruf-Lager für Morsekegel 

0 und 1 gefassten Diamanten in bester 

super-top-Qualität zwischen 1,5 und 

2,5 ct, die monatlich mehrmals 10 und 20 

stückweise abgenommen wurden. Dazu 

sollten sich Profil-geschliffene Diamanten 

2 – 2,5 ct für MSO-Maschinen gesellen. 

Marketing in den Kinderschuhen 

Die jahrzehntelange gute Zusammenarbeit 

mit diesem Kunden war ein Muster 

für die weitere positive Entwicklung von 

nunmehr LACH DIAMANT. Nachdem ich 

bei meinem ehemaligen Lehrfirma-Chef 

Ende der 1950er Jahre mit den Grundlagen 

des seinerzeit neuen Begriffs „Marketing“ 

konfrontiert wurde und „Marketing“ 

dort in zwei Werken „einführen“ durfte, 

hatte dies auch bei LACH für mich einen 

großen Stellenwert. 

Nicht uninteressant dürfte es für manchen 

Leser sein, welche Handwerkszeuge 

seinerzeit zur Verfügung standen: 

Für die Suche nach potenziellen 

Kunden: 

Diese Hinweistafel für den fachgerechten Gebrauch von Einzel-Abrichtern sollte auch heute 

in keiner Lehrwerkstatt fehlen. 

Die Kontaktaufnahme erfolgte per: 

Telefon, Fernschreiber, Post, Werbe-Anzeigen, 

persönliche Besuche. 

Mit anderen Worten – mühsam und zeitaufwendig. 

Als potenzielle Marktbegleiter mit konventionellem 

„Diamant-Hintergrund“ 

(Diamant-Schleiferei oder Händler) 

wurden mehrheitlich die Namen 

Winter & Sohn, Hamburg, Urbanek, 

Frankfurt sowie Dürr, Köln in der 

„Marketing“-Datei notiert. Als Firmenzeichen 

wurde neu ein symbolisierter 

Halter mit einem gefassten Diamanten 

in Oktaeder- 

Form in geneigter 

Abrichtstellung kreiert 

(siehe Firmenzeichen 

auf Hinweistafel 

in Gebrauch bis zum 

Jahr 2000). 

Neuer Service 

gefragt 

schnellem Instandsetzungs-Service. Je 

nach Qualität weisen gefasste Diamanten 

in Oktaeder-Form maximal sechs für 

das Abrichten brauchbare Spitzen auf – 

ist diese für das gewünschte Schleifergebnis 

nicht mehr brauchbar, muss der 

Diamant im Service ausgefasst beziehungsweise 

zur nächstnutzbaren Spitze 

umgefasst werden. Sind alle Natur-Diamant-Spitzen 

abgenutzt, kann der Natur-Diamant-Schleifer 

den jeweiligen Abrichtdiamanten 

nachschleifen und wieder 

mit einer neuen Spitze versehen. Das 

war das Ergebnis der ersten Forschung: 

Schneller Service für das Instandsetzen 

von Einzel-Diamanten. Der „LACH- 

Adressbücher diverser Art, von zum Beispiel 

„ABC der deutschen Wirtschaft“ bis 

zum Telefon- beziehungsweise später Telex-Verzeichnis. 

Für die Bewertung der potenziellen 

Kunden: 

Umsatzschätzung/Konto-Karten der eigenen 

Buchhaltung/Auskunfteien. 

Der steigende Bedarf 

in den schleifenden 

Industriebetrieben 

nach mehr und 

gleichbleibender Präzision 

forderte den 

Gebrauch von Einzel-Abrichtdiamanten 

– und somit auch 

den Wunsch nach 

Blick in die Natur-Diamant-Schleiferei für den Service von Einzel- 

Abricht- und Profil-Diamanten sowie Natur-Drehdiamanten (aufgenommen 

ca. 1967) 


Werkstoffe 

Jakob Lach gratuliert dem Leiter der Diamant-Schleiferei, Kurt 

Wagner, zum Geburtstag. Im Bild rechts Willi Reusswig (aufgenommen 

ca. 1965 im Betrieb Hanau, Bruchköbeler Landstrasse). 

Dr. Fritsch (Inh. der gleichnamigen Firma) nimmt die erste Diamant- 

Schleifscheiben-Presse – eine Druck-Sinter-Anlage – persönlich in 

Betrieb (aufgenommen ca. 1963). 

Reparatur-Eildienst“ war geboren – Umfassen 

innerhalb von 24 Stunden. Der 

erste Marketing-Erfolg und auch so praktiziert 

bis auf den Umstand, dass diese Arbeiten 

zunächst mangels eigener Fertigungskapazitäten 

von einem befreundeten 

Betrieb ausgeführt werden mussten, 

bis es diesem zu viel wurde. Auf jeden 

Fall war es gut so. Mein Vater und ich 

entschlossen, es wieder im eigenen Haus 

zu machen. Der Start zur eigenen Diamant-Werkzeug-Fertigung 

war gemacht. 

Diamant-Werkzeuge aus eigener 

Herstellung 

Diamant-Schleifer wurden wieder eingestellt, 

darunter solche wie Kurt Wagner 

und Willi Reusswig, die bereits in der 

Schweiz bei einem bekannten Dreh- 

Diamanthersteller für die Uhrenindustrie 

eine ausgezeichnete Ausbildung genossen 

hatten. Dazu benötigte Maschinen 

wurden nach und nach immer mehr angeschafft. 

Darunter auch die erste Drucksinter-Anlage 

für die Fertigung von metallgebundenen 

Diamant-Schleifscheiben 

und Vielkorn-Mehrkorn-Abrichter, die 

1962/63 von dem Entwickler und Chef 

Dr. Fritsch persönlich in Betrieb genommen 

wurde. 

Siemens-Betriebe zu unseren Kunden. Die 

junge Fertigungs-Crew wuchs quasi Tag 

für Tag, stolz über die gelösten Probleme. 

In der Kunden-Vorlage von Rohware begannen 

mein Vater und ich uns Anfang der 

1960er Jahre abzuwechseln; wenn ich mich 

so recht erinnere, waren wir manchmal 

mit einem Versicherungswert von bis zu 1 

Mio. DM unterwegs. Jakob Lach besorgte 

nach wie vor den Diamant-Einkauf persönlich 

in Antwerpen/Belgien. Darüber hinaus 

wurde der Verkauf Anfang der 1960er Jahre 

durch einen externen Mitarbeiter unterstützt. 

Etwa zeitgleich mit mir hatte Herr 

Otto Lang als freier Handelsvertreter angefangen. 

Von seinem Wohnsitz in Schorndorf 

bereiste er wöchentlich Baden-Württemberg. 

Montag, 6 Uhr fuhr er los, um 

Freitagnachmittag mit einem Packen voll 

Aufträge heimzukehren. Samstags vervollständigte 

seine Frau die Ergebnisse seiner 

langen Tour durch die Besuchsberichte 

und gab sie zur Post. Abwechselnd fuhren 

wir sonntags zwischen 11 und 12 Uhr zur 

Hanauer Hauptpost, um die bereits einsortierte 

Samstagspost im Schließfach abzuholen. 

Verständlich, dass Vater und Sohn 

eine erste Sichtung der Berichte und Aufträge 

vornahmen. Handelte es sich bei 

den vorliegenden Bestellungen um Einzel-Abrichter-Aufträge, 

ließ sich mein Vater 

nicht davon abhalten, diese sofort zu bearbeiten 

beziehungsweise die passenden 

„Steine“ herauszusuchen und den Auftrag 

zur Erledigung für den kommenden Montag 

vorzubereiten. Das Ehepaar Lang wurden 

gute Freunde unserer Familie – erst 

recht als sie später die Patenschaft meines 

Sohnes Robert übernahmen. 

Außer Baden-Württemberg konnte in 

den 1960er Jahren noch Bayern (Nürnberg) 

und Nordrhein-Westfalen (Düsseldorf) 

mit Außendienst-Mitarbeitern besetzt 

werden. 

Mit dem Know-how von Kurt Wagner als 

Leiter der etwa 20-köpfigen Diamant- 

Schleiferei gelang es nunmehr, Bosch 

Bühlertal als Kunde für die Anfertigung 

und Service der benötigten Drehdiamanten 

für das Überdrehen der dort hergestellten 

Kupfer-Kollektoren zu gewinnen. 

Das sprach sich herum. Fortan gehörten 

auch Kollektor-Hersteller wie AEG- und 

Blick in einen Teil der Diamant-Scheiben-Fertigung Mitte der 60er Jahre. Im Bild Ute Kiesiel 

und Karl Ruth beim Befüllen von Scheiben-Formen. 


Werkstoffe 

Monatliche Umsatzsteigerungen 

Die monatlichen Umsätze stiegen. Anfangs 

hatte ich sie noch mit einer Kurve 

auf Millimeter-Papier steigend festgehalten. 

Nachdem ich die Erweiterung dieser 

Kurve in drei bis vier angeklebten weiteren 

Blättern notiert hatte, gab ich auf und 

orientierte mich zukünftig an den Kontoblättern 

der Buchhaltung. 

In den ersten 1960er Jahren brauchte man 

sich nicht genau die Umsätze anzuschauen, 

um zu erkennen, dass sie überwiegend 

aus dem Verkauf von Industrie-Diamanten 

beziehungsweise Abrichtwerkzeugen 

stammten. Aber – mit zunehmenden 

Aktivitäten des Außendienstes 

wurden wir auch mit Lieferanfragen zu 

Diamant-Schleifscheiben für die Glas- 

(Bleikristall) und auch HM-Bearbeitung 

konfrontiert. 

Die bereits genannten Marktbegleiter in 

Hamburg und Frankfurt offerierten uns 

bei Anfragen zu Diamant-Schleifscheiben 

einen Wiederverkaufsrabatt in Höhe von 

10 % – was aber für einen Geschäftsbetrieb 

inklusive Provision für Außendienstmitarbeiter 

nicht ausreichte. 

Im Boom der 60er Jahre: Metallgebundene 

Diamant-Schleifscheiben für das automatisierte 

Schleifen von Kristall-Gläsern auf Kutscher-Automaten. 

Nach Installierung einer Drucksinter-Anlage 

hatten wir bei metallgebundenen 

Diamant-Schleifscheiben hier weniger 

Probleme; wir konnten unsere Kalkulation 

aufgrund des jeweils benötigten Diamantgehaltes 

selbst bestimmen. Die 

Scheiben, die wir in jenen Jahren bereits 

fertigten, gingen mehrheitlich an Hersteller 

von Bleikristall, wie die Firma Nachtmann 

und Peil und Putzler, die in neue 

Schleifautomaten investiert hatten – wie 

zum Beispiel Kutscher-Automaten. Versuche 

im Brillen-Geschäft größer einzusteigen 

scheiterten an den vorherrschenden 

Preisforderungen. 

Nachdem wir für damals Feldmühle, 

Plochingen eine erste Scheibe für Keramik 

in der Abmessung 400 x 200 mm Breite 

und ein (!) mm Belagtiefe gemacht hatten 

und der Trafo der Sinteranlage zum 

Entsetzen von Dr. Fritsch dabei in Rauch 

und Flammen aufgegangen war, verließen 

wir zu dieser Zeit auch erstmal dieses 

Kundenfeld. 

Kunststoffgebundene Diamant- 

Schleifscheiben 

Das Thema kunststoffgebundene Diamant-Schleifscheiben 

und die uns fehlende 

Wettbewerbsfähigkeit ließen uns 

keine Ruhe. Versuche, diese Scheiben von 

neu aufgetauchten Herstellern in Holland 

und Frankreich zu erhalten, waren nicht 

so glücklich. Einmal lag es an der Kommunikation 

(über Fernschreiber), zu langwierig, 

umständlich, an Lieferzeiten und, 

was uns am meisten störte, es war keine 

Übereinstimmung bei der Festlegung des 

jeweiligen Diamant-Gehaltes der Scheibe 

möglich. Letzteres war noch in den 

1960er Jahren ein wesentlicher Punkt 

beim Preis- und Angebots-Vergleich. Der 

Diamant-Gehalt musste exakt, je nach 

Konzentration angegeben werden. (Vergleich 

als Beispiel: Konzentration in Volumenprozent 

C = 100 = 4,4 ct pro cm 3 ). 

Was tun? Selbst fertigen? Doch woher das 

Know-how nehmen? Wir schreiben das 

Jahr 1964/65. Wie schon bemerkt, die Literatur 

schwieg sich hierzu aus – selbst 

die ersten brauchbaren Kunststoffe wurden 

als Geheimrezepturen gehandelt. 

Von Mischverhältnissen mit Füllstoffen 

beziehungsweise Bindungen ganz zu 

schweigen. Erste Hinweise und Tipps erhielt 

ich von einem Laborleiter der Firma 

Bakelite. Nur musste ich (der gelernte Industriekaufmann) 

bei deren Auslegung 

etwas verwechselt haben. Er sprach von 

Aluminium-Oxyd als Füllstoff und ich 

machte daraus erstmal Aluminium-Pulver. 

Als die so hergestellten Testscheiben auf 

von Ing. Erwin Vollmer in Dornhan entwickelten 

Finimat-Hartmetall-Werkzeugschleifmaschinen 

zum Einsatz kamen, 

war man über die beim Schleifen erstmals 

mit einem Zählwerk festgestellte Zähneanzahl 

ganz begeistert – und der „vor 

Kraft glänzende“ Scheiben-Belag wies so 

gut wie keinen Verschleiß auf. Noch Jahre 

später hatte der Verkauf ein gewisses 

Problem, wie er auf die wiederholt eingehenden 

Nachbestellungen reagieren 

sollte. 

Karl Ruth demonstriert auf der Hannover Messe 1968 einem staunenden Fach-Publikum das 

Schleifen mit der neuentwickelten kunststoffgebundenen Diamant-Schleifscheibe Bindung 

K-MC mit metallüberzogenem Diamant-Korn auf einer Simon-Stähle-Schleifmaschine. 

Und jetzt – 1966/67 – kam endlich der 

bereits mehrfach erwähnte Metallüberzug 

für synthetische Diamanten in Form 

des de Beers Kornes mit der Bezeichnung 

RDA-MC (wobei das MC für Metal Coating 

steht). Entwickelt von der Firma ASEA, 


Werkstoffe 

LACH DIAMANT erstmals auf der Hannover Messe 1967 als Unter- 

Aussteller bei Hofmann & Co., Maulbronn. Im Bild von links: Kurt 

Wagner, Karl Ruth, Horst Lach, Otto Lang und als Gast Eiskunstläufer 

Matzdorf. 

aufgekauft und Patent von de Beers – für 

General Electric hieß das nunmehr für jedes 

verkaufte Karat der Körnung mit Metallüberzug 

5 Cent Lizenzgebühr an de 

Beers zahlen zu müssen. 

Ich behaupte, dass diese Idee synthetische 

Diamant-Körnungen mit einem 

spratzigen Metallüberzug zu versehen, 

in dessen „Korallen-artiger“ Oberfläche 

sich der Kunststoff fest verkrallen 

kann, zu dem anschließend beginnenden 

boom-artigen Erfolg von Hartmetall 

in der Werkzeugindustrie und natürlich 

auch der kunststoffgebundenen 

Diamant-Schleifscheibe, allein verantwortlich 

zeichnet. Endlich konnte erfolgreich 

die bis dato herrschende Lehrmeinung 

widerlegt werden, Diamant-Schleifscheiben 

seien nur für Läpper und Polierer 

von Hartmetall einsetzbar. Die nunmehr 

mit Metallüberzug zur Verfügung 

stehenden Diamant-Körnungen machten 

Vorschleif- und selbst Tiefschleifoperationen 

mit kunstharz-gebundenen 

Scheiben möglich. Vor allem Hersteller 

von Holzbearbeitungswerkzeugen, 

wie Ledermann, Leitz und Guhdo – 

sowie die für diese Werkzeuge herstellenden 

Maschinen, wie die Firmen Vollmer 

in Dornhan und Biberach sowie beispielsweise 

Stehle und Kuhlmann, sollten 

von dieser Blütezeit besonders profitieren. 

Bei den Metallwerkzeugherstellern 

seien stellvertretend die Firmen Walter, 

Carboloy/USA und Sandvik/Schweden 

genannt. Von den vielen sich jetzt profilierenden 

Präzisions-Maschinenherstellern 

ist mir die Firma Jung (Flachschleifmaschinen) 

und der optische Profil-Schleifmaschinen-Hersteller, 

die Firma 

PTW herausragend in Erinnerung geblieben. 

Auch bei LACH DIAMANT sollte der metall-überzogene 

Diamant ad hoc die weitere 

Entwicklung des Unternehmens beeinflussen. 

Ab sofort stand das „MC“ (Metal 

Coated Diamond) hinter dem „K“ (für 

Kunststoff) – als K-MC (für kunststoffgebundene 

LACH DIAMANT-Schleifscheiben 

mit metallüberzogenen synthetischen 

Diamant-Körnungen). Als größten Neukunden 

konnten wir mit der neuen K-MC- 

Schleifscheibe die Firma Simon in Neu- 

Isenburg als Maschinenausrüster für deren 

seinerzeit hergestellte Doppel-Werkzeugschleifmaschine 

L15 für das Läppen 

und Spannutschleifen von gelöteten HM- 

Stählen gewinnen; die ebenfalls benötigten 

metallgebundenen Spannutschleifscheiben 

lieferten wir zu diesem Zeitpunkt 

bereits. Auch sonst hatte sich zwischenzeitlich 

bei LACH DIAMANT einiges 

getan. Es war uns in der Tat gelungen, eine 

Messebeteiligung an der in dieser Zeit 

so heiß begehrten „Hannover Frühjahrsmesse“ 

zu ergattern – als Unteraussteller 

bei Firma Hoffmann & Co, Maulbronn. 

Als man einen Mechaniker für die Vorführung 

eines Entgratwerkzeuges für Auto-Karosserien 

suchte, sprangen wir ein. 

Als Gegenleistung erlaubte man uns auf 

LACH DIAMANT auf der Hannover-Frühjahrsmesse 1968 erstmals 

mit eigenem Messestand. Schwerpunkt der ausgestellten Diamant- 

Werkzeuge: Abrichtwerkzeuge, Natur-Drehdiamanten, kunststoffund 

metallgebundene Diamant-Schleifscheiben, Diamant-Pasten 

und »Spray MF« Programm. Im Bild Mitte: Kurt Wagner (links) im Gespräch 

mit Jakob Lach. 

bereits genannter Simon-Stähle-Schleifmaschine 

das Schleifen mit den neuen 

K-MC-Diamant-Schleifscheiben vorzuführen. 

Pech nur für das „Unternehmen Vorführung 

eines neuen Entgratwerkzeuges“. 

Der „Entgratvorgang“ an der Blech-Karosserie 

war so nervtötend laut, dass die Aussteller 

der damaligen Halle 7 geschlossen 

für die Aufgabe dieser Vorführung stimmten. 

Für LACH DIAMANT war es jedoch unser 

Messe-Entree. Bereits auf der darauffolgenden 

Messe waren wir mit einem eigenen 

Messestand vertreten. Etwa zeitgleich 

übrigens, wurde LACH DIAMANT 

Mitglied im Fachverband Werkzeug-Industrie 

(FWI), Abteilung Diamant-Werkzeuge. 

Mein Vater, mittlerweile fast 75 Jahre alt, 

dem die positive Entwicklung des Unternehmens 

auch nicht entging, gab jetzt 

den Startschuss für größere Anbauten an 

die Naturschleiferei, in die die Diamant- 

Schleifscheiben-Fertigung inklusive Sintertechnik 

einziehen sollte. 

Eine gute und weise Entscheidung – wie 

Sie, verehrter Leser, im nächsten Bericht, 

der mit dem Jahr 1969 beginnt, bestätigen 

werden. 

Ihr Horst Lach 

weitere Infos: www-lach-diamant.de 


Neue Keramiksorte bietet 

höchste Produktivität 

Der Hartmetallspezialist Kennametal führt die Keramiksorte 

KYHK15BTM ein und bietet erhöhte Produktivität und niedrigere 

Kosten pro Schneide beim Hartdrehen. Die neue Sorte ermöglicht 

höhere Schnitttiefen im Vergleich zu CBN-Wendeschneidplatten 

bei der Bearbeitung von gehärtetem Stahl, Hochtemperaturlegierungen 

und Gusseisen und verspricht maximale Werkzeugstandzeit 

und Verschleißfestigkeit für anspruchsvollste 

Drehanwendungen. 

auffallend... 

„KYHK15B bietet ausgezeichnete Schneidenstabilität und hohen 

Widerstand gegen Ausbrüche, ferner vereinfacht die PVD-Goldbeschichtung 

die Verschleißerkennung“, sagt Robert Keilmann, 

Produktmanager bei Kennametal. „Von glatten Schnitten, zu variierenden 

bis hin zu extremen Schnitttiefen kann KYHK15B eine 

wirtschaftliche Alternative zu CBN-Wendeschneidplatten sein.“ 

KYHK15B erweitert eine bestehende Linie von Hochleistungs-Keramikdrehsorten 

und bietet eine produktive Lösung für Hartdrehanwendungen 

auch bei variierenden oder hohen Schnitttiefen. 

weitere Infos: www.kennametal.com 

Die Wendeschneidplatten sind in zahlreichen Formen, Größen und 

Schneidengeometrieausführungen erhältlich, darunter auch die 

gängigsten Schrupp- und Schlichtschneidkörper für eine berechenbare, 

kostengünstige Bearbeitung. 

...brilliant 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 

Je nach Oberflächenanforderung und Schnittart ist die Keramiksorte 

KYHK15B bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit einer 

Härte von mehr als 48 HRC eine mögliche wirtschaftliche Alternative 

zu CBN. 

Höchste Ingenieurskunst. 

Made in Germany. 

Starker Partner. 

www.diamanttesch.de

Werkstoffe 

Zäh und korrosionsbeständig 

Werkzeugbauer haben hohe Anforderungen 

an die von ihnen verarbeiteten 

Werkstoffe: Sie sollen einerseits hart und 

widerstandsfähig sein, andererseits mit 

großer Zähigkeit eine lange Standzeit erreichen. 

Der Werkstoffexperte Boehlerit 

hat dem Rechnung getragen und bietet 

mit den Sorten MB30EDM und MB40EDM 

zwei Materialien am Markt an, die mit ihren 

Eigenschaften Werkzeugbauern sehr 

entgegen kommen. Beide verfügen über 

gröberes Korn, welches die Bruchzähigkeit 

des Hartmetalls erhöht und das Ausbrechen 

der Schneidkanten vermindert. 

So erreicht die Sorte MB30EDM einen KIC- 

Wert von 18,4 bei einer Härte 1.250 HV30, 

die Sorte MB40EDM hingegen erreicht einen 

KIC-Wert >24 bei einer Härte 1.070 

HV30. Beide Werkstoffe bieten mit diesen 

optimal ausgewogenen Eigenschaften die 

Möglichkeit, auch dicke Bleche, zu deren 

Bearbeitung bisher Werkzeugstähle eingesetzt 

werden mussten, mit sehr geringem 

Verschleiß zu stanzen beziehungsweise 

umzuformen. Ganz gemäß dem 

Motto „so zäh wie nötig, so hart wie möglich“, 

wie Marien Melchionda, Leitung Vertrieb 

International Segment Verschleißschutz 

und Halbzeuge bei Boehlerit, erläutert. 

Ergänzend dazu punkten sowohl 

MB30EDM als auch MB40EDM mit ihrer 

hohen Korrosionsbeständigkeit. Wie 

bei den schon länger im Boehlerit-Programm 

befindlichen Mischbindersorten 

MB05, MB10EDM und MB20EDM trägt 

diese auch bei den neuen Werkstoffen 

zu einer wesentlichen Erhöhung sowohl 

bei der Prozesssicherheit als auch 

bei der Standzeit bei. Die Widerstandsfähigkeit 

gegenüber korrosivem Angriff, 

sei es im Fertigungsprozess oder im Einsatz, 

ist dementsprechend hoch. Mit diesen 

nun insgesamt fünf korrosionsbeständigen 

Sorten MB05, MB10EDM, MB20E- 

DM, MB30EDM und MB40EDM bieten die 

Kapfenberger ein breites Spektrum an 

Werkstoffen an, mit dem die meisten Anwendungsfälle 

von Werkzeugbauern abgedeckt 

werden können – so reichen die 

Möglichkeiten bis hin zum Feinstanzen 

und Umformen. 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Neue galvanische Diamant- und cBN-Scheiben zum 

Schleifen von Federenden 

Die Anforderung an höchste Präzision 

bei gleichzeitig geringem Ausschuss und 

entsprechender Kostensensibilität macht 

das Schleifen von Spiralfederenden zu einer 

komplexen Disziplin. Mit SpringX bietet 

der Technologieführer Norton Winter 

ab sofort eine innovative und maßgeschneiderte 

Lösung, die diesen Ansprüchen 

mehr als gerecht wird: Mit den neuen 

Diamant- und cBN-Schleifscheiben lassen 

sich deutlich mehr Werkstücke pro 

Scheibensatz schleifen als mit vergleichbaren 

Schleifwerkzeugen des Wettbewerbs. 

Die Standzeit verlängert sich um 

das Zehnfache, während eine gleichbleibend 

hohe Oberflächenqualität bis zum 

letzten Werkstück sichergestellt bleibt. 

Darüber hinaus kann der Grundkörper 

in einem kontinuierlichen Wiederbelegungszyklus 

mit neuem Korn beschichtet 

und wiederverwendet werden. Damit 

leistet SpringX einen großen Beitrag 

zu mehr Effizienz und Nachhaltigkeit im 

Schleifprozess. „Mit SpringX können bis zu 

sechsmal mehr Werkstücke pro Scheibensatz 

bearbeitet werden. Das sind je nach 

Werkstückdurchmesser Millionen von 

Federenden“, erklärt Andreas Eckhardt, 

Produktmanager Direct Plated Products 

bei Saint-Gobain Diamantwerkzeuge. 

„Wenn man dazu bedenkt, dass das 

Schleifen von Federenden häufig mehr 

als 50 Prozent der gesamten Herstellungskosten 

ausmacht, liegt in SpringX ein 

großes Potenzial, die Prozesskosten deutlich 

zu reduzieren. Durch die Wiederverwendbarkeit 

des Grundkörpers entsteht 

zudem ein weiterer Kostenvorteil im Produktionszyklus.“ 

Längere Standzeit bei konstant 

hoher Oberflächenqualität 

Norton Winter SpringX-Schleifscheiben 

sind mit speziell ausgewählten, besonders 

hochwertigen Schleifkörnern für die 

Bearbeitung von Federenden entwickelt 

worden. Die Schleifkörner werden durch 

eine duktile Nickelbindung in ihrer Position 

gehalten und bieten zudem eine hervorragende 

Verschleißfestigkeit. Die hohe 

Oberflächenqualität bleibt so bis zum 

letzten Werkstück konstant und möglicher 

Ausschuss wird auf ein Minimum reduziert. 

Im Vergleich zu herkömmlichen 

organisch-gebundenen Schleifwerkzeugen 

profitieren Hersteller von Spiralfedern 

von einer zehnmal längeren Standzeit. 

Wiederbelegung für mehr 

Nachhaltigkeit 

Ist die Verschleißgrenze erreicht, lässt 

sich der Grundkörper der Norton Winter 

SpringX-Schleifscheiben in einem kontinuierlichen 

Wiederbelegungszyklus mit 

neuem cBN- oder Diamantkorn beschichten 

und so vielfach wiederverwenden. 

Auch durch diese Wiederverwendbarkeit 

gestaltet sich die Produktion von Spiralfederenden 

nicht nur deutlich kosteneffizienter, 

sondern trägt dazu bei, den gesamten 

Schleifprozess nachhaltiger zu gestalten 

und damit wichtige Ressourcen 

und die Umwelt zu schonen. 

weitere infos: www.saint-gobain.de 


Kubisches Bornitrid für die harten 

Fälle 

Die Paul Horn GmbH erweitert das Werkzeugportfolio für die Bearbeitung von harten 

Werkstoffen und anderen Stählen. Die mit kubischem Bornitrid (CBN) bestückten Werkzeuge 

bieten eine optimierte Bearbeitung von Nickel-Basis- sowie anderen Superlegierungen 

und pulvermetallurgischen und gehärteten Stählen. Der hochharte Schneidstoff 

CBN zeigt seine Stärken in hohen Schnittleistungen im Glattschnitt sowie im unterbrochenen 

Schnitt beim Hartdrehen und -stechen. Mit der Aufnahme der Erweiterungen 

ins Standard-Programm für die Systeme Supermini 105, Mini 11P, 229 und 315 

bietet Horn dem Anwender durch die Lagerhaltung eine schnelle Lieferung der gewünschten 

Werkzeugsysteme. 

Das System Supermini ist in linken und rechten Ausführungen mit verschiedenen 

Eckenradien erhältlich. Die CBN-bestückten Varianten eignen sich für die Innenbearbeitungen 

ab einem Durchmesser von 2 mm. Des Weiteren sind unterschiedliche Auskraglängen 

der Vollhartmetall-Grundkörper verfügbar. Die Werkzeuge der Mini-Familie 

finden den Einsatz ab einem Innendurchmesser von 6,8 mm und sind ebenfalls in 

linker und rechter Ausführung erhältlich. Der einschneidige 

Werkzeugtyp 315 eignet sich für Außen-Stechbearbeitungen 

ab einer Stechbreite 

von 0,5 mm. Bei der Schneidplatte des Systems 

229 wird das bisherige CBN-Substrat CB 50 durch 

das leistungsfähigere Substrat CB 35 ersetzt. Die 

Schneideinsätze sind mit zwei verschiedenen 

Eckenradien und den Schneidbreiten von 3 mm 

bis 6 mm lagerhaltig. 

Die CBN-bestückten Varianten des 

Systems Supermini eignen sich für die 

Innenbearbeitung ab einem Durchmesser 

von 2 mm. 

CBN ist nach Diamant das zweithärteste bekannte 

Material. Werkzeuge aus CBN verschleißen bei 

geeigneter Anwendung wesentlich langsamer 

als andere Schneidstoffe. Zum einen ist dadurch 

eine höhere Form- und Maßgenauigkeit zu erreichen, 

zum anderen lassen sich harte Werkstoffe 

(Stahl bis 70 HRC) prozesssicher bearbeiten. 

Es gibt keine unterschiedlichen CBN-Sorten. 

Die Differenzierung erfolgt durch den CBN- 

Volumenanteil, die Füllstoffe, die Korngröße sowie 

die keramische/metallische Bindephase (Kobalt/Nickel). 

Daraus ergeben sich unterschiedliche 

CBN-Substrate. Die Hartbearbeitung mit 

CBN-Schneidstoffen geschieht meist trocken. 

Dies ist möglich, da der Schneidstoff eine hohe 

Warmfestigkeit besitzt und sich die hohe Temperatur 

innerhalb der Spanbildungszone positiv 

auswirkt. Eine unzureichende Zuführung des 

Kühlschmierstoffs oder Schnittunterbrechungen 

führen zu hohen, thermisch induzierten Spannungen 

im Gefüge der Wendeschneidplatte. 

Dies kann zu Rissen im Gefüge führen und somit 

unter Umständen die Wendeschneidplatte 

zerstören. Bei der Hartbearbeitung wird die 

entstehende Hitze in der Scherzone zum größten 

Teil über den Span abgeleitet. Während Hartmetall schon bei rund 800 Grad 

Celsius einen massiven Härteverlust erleidet, bleibt die Härte von CBN noch bei 

bis zu 1.200 Grad Celsius fast unverändert. Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die 

chemische Beständigkeit, besonders bei den vorherrschenden Temperaturen. 

weitere Infos: www.phorn.de 

FILTECH 

February 14 – 16, 2023 

Cologne – Germany 

The Filtration Event 

www.Filtech.de 

Platform 

for your 

success 

Filtration 

Solutions 

for the 

Processing 

Industry 

Your Contact: Suzanne Abetz 

E-mail: info@filtech.de 

Phone: +49 (0)2132 93 57 60

Werkzeuge 

Doppelter Vorschub bei gleicher Axialkraft 

Zur Verringerung von Hauptzeiten bietet 

EMUGE ein neues Werkzeug, den 

EMUGE Punch Drill. Mit diesem Bohrer 

sind Zeitvorteile von 50 Prozent und mehr 

in greifbarer Nähe, bei reduzierter oder 

gleichbleibender Axialkraft. 

Geeignet ist der EMUGE-Hochvorschubbohrer 

zur Bearbeitung von Aluminium- 

Gusslegierungen mit mindestens 7 % 

Si-Anteil. Die mögliche Bohrtiefe reicht 

bis ca. 4 x D, der Nenndurchmesser-Bereich 

von 4 mm bis 8,5 mm. Die Bearbeitung 

erfolgt mit normalem Bohrzyklus 

auf CNC-Maschinen, Schnittgeschwindigkeiten 

und Kühlmitteldrücke sind dem 

konventionellen Bohren analog. 

Ein innovativer Spanteiler hilft, den Span 

kurz zu halten und die Bearbeitungskräfte 

zu kontrollieren. Eigens neu entwickelte 

Oberflächenbehandlungen und 

eine speziell für diese Anwendung ausgelegte 

Hartstoffschicht ermöglichen eine 

sichere Spanabfuhr und erhöhen die Prozesssicherheit. 

Höchst interessant: Wenn 

das Hochvorschubwerkzeug mit dem Vorschub 

des Serienwerkzeugs eingesetzt 

wird, halbiert sich die Axialkraft sogar. 

Der EMUGE Punch Drill schont Ressourcen. 

Durch die Erhöhung des Vorschubs bei 

gleicher Drehzahl werden Hauptzeiten 

gesenkt und Maschinenkapazitäten gespart. 

Die verringerte Leistungsaufnahme 

der Maschine ist ebenfalls im Sinne der 

Nachhaltigkeit. Kurzum: Das Werkzeug 

punktet mit kürzeren Bearbeitungszeiten 

und einem hohen Zeitspanvolumen. Höhere 

Produktivität und geschonte Ressourcen 

sind positive Folgen. Die Standzeit 

ist trotz höherem Vorschub mit konventionellen 

Bohrwerkzeugen vergleichbar. 

Eine hohe Eigenzentrierfähigkeit der 

Bohrspitze ermöglicht bestmögliche Positionsgenauigkeiten 

an den Bohrungen. 

Für die Erstellung mehrstufiger Bohrungen 

gibt es den EMUGE Punch Drill 

auch als Stufenwerkzeug. 

weitere Infos: www.emuge-franken.com 

Chancen durch bestückte Diamantfräser 

In der Automobilindustrie ist polykristalliner Diamant (PKD) 

bei der Bearbeitung von faserverstärkten Kunststoffen ein noch 

selten eingesetzter Schneidstoff. Doch wer lange Standwege 

und beste Oberflächenqualität braucht, dem bietet LEUCO mit 

seinen PKD-bestückten Uni- bzw. ProType-Fräsern die richtige 

Lösung. 

Beim Fräsen von faserverstärkten Kunststoffen (FVK) kommen 

die meisten Schneidstoffe schnell an ihre Grenzen. Die Schneiden 

von Hartmetall-Fräsern können schon nach wenigen Laufmetern 

so abgenutzt sein, dass sie nicht mehr sauber trennen 

oder die Maßhaltigkeit am Bauteil nicht mehr eingehalten werden 

kann. Auch die modernsten CVD-Diamantbeschichtungen 

bieten hier nur bedingt Abhilfe. Meist müssen gerade in der Automobilindustrie 

sehr dünnwandige und geometrisch komplexe 

Bauteile, die im RTM-Verfahren in mittleren bis großen Serien 

produziert werden, bearbeitet werden. Die klassischen PKD-Fräser, 

die sonst beispielsweise in der Motorblockfertigung in großem 

Stil eingesetzt werden, sind dafür ungeeignet, da sie nicht 

die nötige Laufruhe mit sich bringen. Negative Folgen sind Vibrationen, 

Werkzeugversagen sowie schlechte Schnittqualität 

bei gleichzeitig ungenügender Werkzeugstandzeit. 

Die LEUCO UniType (Links) sowie ProType Fräser (Rechts u. Mitte) 

wurden speziell für dünnwandige Composite Bauteile konzipiert. 

LEUCO bietet im Gegensatz dazu PKD-Fräser, die auf die speziellen 

Anforderungen der FVK-Zerspanung in der Automobilindustrie 

angepasst sind. Mit hochzahnigen Fräsern und ausgeklügel- 


Werkzeuge 

ten Werkzeuggeometrien gelingt es auch, 

labil gespannte und dünne Bauteile vibrationsfrei 

und mit minimalen Schnittkräften 

zu trennen. Nur so können die Vorteile 

der extrem verschleißbeständigen PKD- 

Schneiden voll genutzt werden. 

Auch in anderen Anwendungsbereichen 

sind PKD-Fräser von LEUCO stets auf die 

individuellen Anforderungen angepasst, 

damit die Diamantschneiden ihr volles 

Potential ausnutzen können. Dadurch hat 

LEUCO eine wirtschaftliche Lösung für 

Unternehmen, die bei der Bearbeitung 

von FVK lange Standwege mit hoher Qualität 

benötigen. 

LEUCO ist führend in der Herstellung von 

Maschinenwerkzeugen für die Holzbearbeitung 

– mit jahrzehntelanger Erfahrung. 

Da sowohl Holz als auch FVK inhomogene 

Verbundwerkstoffe sind, die sich 

zerspanungstechnisch verblüffend ähnlich 

verhalten, kann LEUCO mit seinen auf 

FVK optimierten PKD-Fräsern fast konkurrenzlose 

Möglichkeiten bieten. 

Ein wichtiger Vorteil dabei ist die 

Prozessberatung von LEUCO 

Denn beim wirtschaftlichen Schlichten 

oder Schruppen mit Fräswerkzeugen sind 

viele Rahmenbedingungen zu beachten: 

Was ist die Anwendung? Soll getrennt, besäumt, 

genutet werden oder ist Kopierfräsen 

die Hauptaufgabe? Welches Material 

soll hauptsächlich bearbeitet werden? 

Welche Maschine und welches Spannmittel 

kommt zum Einsatz? Taktzeitvorgaben, 

Werkstückspannung und vieles mehr. 

LEUCO bietet verschiedene Fräsertypen 

an, die teilweise universell einsetzbar 

oder auf Sonderanwendungen, wie beispielsweise 

das Zerspanen von aramidfaser-verstärkten 

Kunststoffen (AFK) ausgelegt 

sind. 

weitere Infos: www.leuco.com 

Das Beste aus zwei Welten 

Mehr Nachhaltigkeit bei Schneidwerkzeugen 

Der Werkzeughersteller ARNO Werkzeuge, 

Karl-Heinz Arnold GmbH, präsentiert 

neuartig gefertigte Klemmhalter mit 

Innenkühlung für Schneideinsätze, die 

das Beste aus zwei Welten vereinen. In 

einem hybriden Fertigungsverfahren verknüpft 

der Hersteller die additive Technologie 

mit dem klassischen CNC-Fräsen. 

Das Ergebnis sind Klemmhalter für die 

Werkzeugaufnahmen, die länger halten 

und bessere Oberflächen versprechen, 

weil das Kühlmittel direkt an die Schneiden 

geführt wird, ohne den Spanabfluss 

zu behindern. 

Ein Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit 

Technischer Leiter bei Arno Werkzeuge. 

So kann die Formgebung beziehungsweise 

die geometrische Auslegung der Kühlkanäle 

exakt so geführt werden, dass die 

Kühlflüssigkeit höchst effizient durch den 

Halter bis zum Schneidwerkzeug geführt 

Bei den jetzt vorgestellten Klemmhaltern 

für die Drehbearbeitung werden 

die vergleichsweise einfachen Schäfte 

im konventionellen CNC-Verfahren gefräst. 

Denn hier besteht der innere Kühlkanal 

meist nur aus einer einfachen Bohrung. 

Der Kopfbereich des Halters wird 

dagegen im 3-D-Druckverfahren direkt 

auf den Schaft aufgebracht. Dabei wird 

im SLM-Verfahren schichtweise Metallpulver 

durch einen Laserstrahl aufgeschmolzen. 

„Dadurch haben wir völlig neue konstruktive 

Freiheiten“, sagt Werner Meditz, 

Weil der Kopf des Klemmhalters im 3-D-Verfahren aufgesintert wird, können die Kühlkanäle 

so geführt werden, dass Kühlflüssigkeit höchst effizient bis zum Schneidwerkzeug geführt 

wird und von oben und von unten direkt an die Schneide gelangt. 


Werkzeuge 

Die von ARNO hybrid hergestellten Klemmhalter 

mit Innenkanälen für die Kühlflüssigkeit 

erhöhen die Prozesssicherheit und verbessern 

die Oberflächengüten durch zielgerichtete 

Kühlung im Zerspanungsprozess. 

wird und von oben und von unten direkt 

an die Schneide gelangt. Das ermöglicht 

eine Kühlung der Freiflächen, wie sie bisher 

noch nicht möglich war. Zugleich können 

die notwendigen Aufbauten an der 

Kopfoberseite auf das minimal notwendige 

Maß reduziert werden. So bricht der 

Span wie gewünscht und wird optimal abgeführt. 

Das Beste für die Anwender – auch 

auf Kosten von Absatz 

Nach der Herstellung werden die neuen 

Klemmhalter auf die gewünschte Zielhärte 

gebracht. Abschließend folgt das gezielte 

Finishing bestimmter Bereiche, die 

höchste Anforderungen hinsichtlich Passgenauigkeit 

und Oberflächengüte erfordern. 

Danach ist der aus den zwei Verfahren 

gefertigte Klemmhalter wie aus einem 

Guss. Das wirkt sich in der Anwendung 

auch auf die Oberflächengüte aus, denn 

es gibt praktisch keine Vibrationen in der 

Zerspanung. Die Kombination aus der 

konventionellen Fertigung mit dem Fräsen 

und dem Additiven Verfahren hat sich 

darüber hinaus als die wirtschaftlichste 

Variante zur Herstellung der Klemmhalter 

mit effizienter Innenkühlung herausgestellt. 

Im praktischen Alltag zeigen sich 

die Schneideinsätze als äußerst langlebig. 

In ersten Versuchen verdoppelten sich 

die Standzeiten mühelos im Vergleich zu 

bisher eingesetzten Varianten mit innerer 

Kühlmittelzufuhr. „Natürlich verzichten 

wir dadurch auf einen höheren Werkzeugverkauf. 

Aber wir wollen das Beste 

für unsere Kunden – die Anwender. Da gehen 

wir bewusst einen anderen Weg“, versichert 

Meditz. 

Für mehr Prozesssicherheit und 

bessere Oberflächen 

Die hybrid hergestellten Klemmhalter mit 

Innenkanälen für die Kühlflüssigkeit erhöhen 

die Prozesssicherheit und verbessern 

die Oberflächengüten durch die zielgerichtete 

Kühlung im Zerspanungsprozess. 

Arno Werkzeuge fertigt die neuen 

Klemmhalter gemeinsam mit der Firma 

Kofler und leistet so einen wirkungsvollen 

Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit bei 

Schneidwerkzeugen. 

weitere Infos: www.arno.de 

Schwerzerspanung nach Plan 

Neben ihrer Königsdisziplin, dem Bau 

hochgenauer komplexer Sondermaschinen, 

ist die Schmidt Zerspanungstechnik 

GmbH aus Herdorf auch als Lohnfertiger 

für präzise Bauteile gefragt. Für die Auswahl 

von Werkzeugen schätzt das Unternehmen 

die Beratung durch Techniker der 

INGERSOLL WERKZEUGE GMBH. Bei der 

Schwerzerspanung einer Serie von Teilen 

hat sich das mit 220 Prozent höherer Produktivität 

so richtig gelohnt. 

der Auslegung von Materialien und Toleranzen“, 

so Otterbachs Einschätzung. „Im 

Maschinenbau sind wir vor allem an Kunden 

interessiert, die ein bestehendes Produkt 

haben und wissen, wie die Maschine 

zu dessen Produktion beschaffen sein 

soll, es aber nicht als ihre Kernkompetenz 

ansehen, diese Maschine auch selber zu 

bauen. Da kommen wir dann ins Spiel.“ 

Wie penibel er mit den teilweise extrem 

hohen Präzisionsanforderungen umgeht, 

zeigt ein 38-seitiges Messprotokoll, das 

Wenn Geschäftsführer Wolfgang Otterbach 

seine Referenzliste zeigt, ist man geneigt, 

sich die Augen zu reiben. Neben Firmen 

aus der Region lassen hier auch weltweit 

agierende Großkonzerne aus dem Inund 

Ausland Maschinen für spezielle Einsatzbereiche 

produzieren. Doch damit 

nicht genug. Die Maschinen werden nicht 

einfach nur nach vorgelegten Plänen gebaut, 

sondern auch viele Verbesserungen 

mit eingebracht. Das ging so weit, das 

Schmidt sogar Entwicklungspartner eines 

großen Herstellers wurde und mit ihm zusammen 

neue Maschinen entwickelte. 

„Die Firmen haben hervorragende Ingenieure, 

doch die tun sich oft schwer mit 

Prädestiniert für die Schwerzerspanung: Der Planfräser SMAX SN2R von INGERSOLL mit 

Schneiden im Anstellwinkel von 45°. 


Werkzeuge 

mit jeder Maschine mitgeliefert wird. Es 

belegt, dass ein mehrstündiger Probelauf 

auf dem Teststand stattgefunden hat, bei 

dem an verschiedenen Stellen mehrfach 

relevante Werte wie Schalldruckpegel, 

Vibration, Temperatur oder Drehzahl gemessen 

wurden. 

Die Leistungsfähigkeit des kleinen Unternehmens 

kommt nicht von ungefähr. Der 

Maschinenpark ist auf ein breites Portfolio 

unterschiedlichster Teile ausgelegt. Ebenso 

umfangreich sind die dabei eingesetzten 

Technologien mit dynamischem Fräsen, 

mittlerer Zerspanung und Schwerzerspanung. 

Bearbeitet werden können 

Teile bis zu einer Länge von zehn Metern. 

Großteile in hoher Präzision 

Angesichts der Maschinengröße verzichtet 

man in Herdorf auf eine 3-D-Messmaschine 

zur Qualitätsprüfung und setzt 

stattdessen auf In-Prozess-Messungen direkt 

auf der Produktionsmaschine mit hoher 

Messgenauigkeit. So werden Positionierfehler 

vermieden, die bei den großen 

Teilen auf der Messmaschine oder bei einer 

möglicherweise fälligen Nachbearbeitung 

beim Wiederaufspannen auf die Maschine 

entstehen können. 

„Wir verstehen uns als Systempartner, bei 

dem von der Entwicklung über Fertigung, 

Montage, Installation bis hin zum Service 

alles aus einer Hand kommt“, erläutert 

Otterbach. Das Unternehmen verfügt 

zwar über eine große Fertigungstiefe, 

kann aber nicht alles selber wirtschaftlich 

betreiben. Schmidt Zerspanungstechnik 

hat sich daher mit weiteren Unternehmen 

aus der Region im Siegerland zu 

einem Netzwerk zusammengeschlossen, 

um zum Beispiel auch Schweißen, Präzisionsschleifen, 

Konstruktion und Automatisierungstechnik 

anbieten zu können. 

Der Maschinenbau trägt seit 2017 den eigenen 

Namen SpeMTec. Zusammen mit 

der Lohnfertigung als zweitem Geschäftsbereich 

findet alles unter einem Dach auf 

einer Produktionsfläche von 4.000 Quadratmetern 

statt. Als Kapital des Unternehmens 

sieht Wolfgang Otterbach dessen 

rund 50 qualifizierte Mitarbeiter. Bis 

2025, so sein Plan, sollen daraus 75 Beschäftigte 

werden. 

Anwendungstechniker 

schnell vor Ort 

Die Beratung durch INGERSOLL ist da 

sehr willkommen. Jörg Goldbach, Anwendungstechniker 

bei INGERSOLL in Haiger, 

unterstützt seit 15 Jahren die Fa. Schmidt 

Zerspanungstechnik mit seinem Wissen. 

Wenn er wegen eines Problems gerufen 

wird, kann er oft bereits nach kurzer Zeit 

in Herdorf vor Ort sein. Er weiß, wie wichtig 

schnelle Unterstützung und Support 

für den Kunden sind. Auch Pierre Stinner 

pflegt ausgezeichnete Kontakte zur 

Fa. Schmidt. Er selbst hat neun Jahre lang 

hier gearbeitet, ehe er technischer Berater 

bei der KB Toolzz West GmbH wurde, 

die als Stützpunkthändler für INGERSOLL 

Die Wendeschneidplatten DPM436R101T12 

sind sowohl mit PVD als auch mit einer 

darüberliegenden dicken CVD-Lage beschichtet. 

fungiert. Da er in der Nähe seiner früheren 

Firma wohnt, schaut er immer wieder 

mal dort vorbei. Wolfgang Otterbach 

freut sich, dass Pierre Stinner seinem Unternehmen 

als Berater erhalten geblieben 

ist, denn er kennt sich mit der Produktion 

bestens aus. Stinners Einschätzung war 

auch gefragt, als Schmidt einen Auftrag 

über eine Serie von insgesamt 30 größeren 

Bauteilen bekam. Er weiß, dass man 

hier immer zunächst versucht, eine Bearbeitung 

mit den in der Fertigung vorrätigen 

Werkzeugen auszuführen. Da er die 

vorhandenen Tools kennt, kam er schnell 

zu einer deutlichen Aussage: „Dafür habt 

ihr definitiv nicht die richtigen Werkzeuge 

im Haus!“ Damit sollte er Recht behalten. 

Fräsversuche mit dem vorhandenen radialen 

Werkzeug waren nicht zufriedenstellend. 

Es kam auf einen Standweg von gerade 

mal 5 m. Das zu zerspanende Material 

war durchaus anspruchsvoll. Es handelte 

sich um Brammen aus dem Nitrierstahl 

31CrMoV9 mit den Abmessungen 

950 x 850 x 690 mm. Der Auftrag bestand 

darin, von den Bauteilen umlaufend etwa 

30 mm Aufmaß abzufräsen, um die Rohlinge 

so als Halbzeuge für die weitere Bearbeitung 

vorzubereiten. Die besondere 

Herausforderung bestand in der zwischen 

7 mm und 10 mm dicken Schmiedekruste. 

Dabei musste auch mit unregelmäßigen 

Verhärtungen im Material gerechnet werden. 

Mit möglichst dicken Spänen wird ein Teil der entstehenden Hitze aus dem Bearbeitungsbereich 

abgeführt. 

Als Jörg Goldbach um Hilfe gebeten wurde, 

war seine Aufgabe klar: Das Material 

sollte möglichst wirtschaftlich und trotz 


Werkzeuge 

Bei dem tangentialen Werkzeug ist der 

Querschnitt zur Schneidrichtung gegenüber 

einer radialen Platte mehr als dreimal 

so dick. Das schützt den Werkzeugkörper 

und ermöglicht es, größere Temperaturen 

zu absorbieren. Auch die dickeren Späne, 

die mit dem Tangentialfräser erzeugt werden, 

führen mehr Hitze ab. „Wenn es um 

größtmögliches Zerspanvolumen geht, 

müssen auf stabilen, leistungsstarken Maschinen 

die Späne qualmen und glühen“, 

kommentiert Goldbach. 

Haben den Plan mit dem SMAX erfolgreich umgesetzt (v. l.): Jörg Goldbach (INGERSOLL), 

Wolfgang Otterbach (Schmidt Zerspanungstechnik) und Pierre Stinner (KB Toolzz West). 

der harten Kruste prozesssicher abgetragen 

werden. „Als Werkzeughersteller stehen 

wir dem Kunden von A wie Auftragseingang 

bis Z wie Zerspanung zur Seite, 

das ist für uns ganz wichtig“, erklärt 

Goldbach. Dazu gehören die komplette 

Ausarbeitung, Zeitstudien, bei Bedarf 

Programmierung sowie die spätere Umsetzung 

an der Maschine bis zum letzten 

Span. 

Am besten eine Punktlandung 

„Wenn uns Herr Otterbach ein Bauteil 

präsentiert und fragt, wie das am besten 

und am wirtschaftlichsten zu bearbeiten 

ist, dann machen wir Vorschläge, die 

dann aber auch eine Punktlandung werden 

müssen, da es in der Regel um Einzelteile 

geht. Wir lassen hier unsere langjährigen 

Erfahrungen einfließen, um zum 

Ziel zu kommen. Bei Kleinserien oder 

einem großen Bauteil sind grundsätzlich 

auch während der Zerspanung noch 

Modifizierungen möglich, aber natürlich 

ist es besser, gleich die optimale Lösung 

zu haben.“ Bei der Lösungsfindung geht 

Goldbach nach Plan vor und erarbeitet 

zunächst eine Studie für den Kunden. Mit 

einbezogen ist dabei die Spindelleistung 

von rund 35 kW, welche die Maschine 

TOS WHN 13 CNC zur Verfügung stellt, auf 

der die Bearbeitung stattfinden sollte. 

Auch der zu erwartende Verschleiß wurde 

einberechnet. Der Techniker riet davon 

ab, gleich in die Vollen zu gehen: „Wir 

sollten die verfügbare Leistung nie am 

Anfang gleich zu 100 Prozent auslasten, 

sondern immer noch etwas Luft nach 

oben haben. Damit wird das leistungsbezogene 

„Aussteigen“ der Maschine 

vermieden, hervorgerufen durch Aufmaßschwankungen 

und zunehmendem 

Schneidkantenverschleiß. 

Die Schmiedekruste spielte eine entscheidende 

Rolle für die Werkzeugwahl. 

Im Vorfeld wurde ein Vergleich zwischen 

einem Hochvorschubfräser mit 13°-Winkel 

und einem Planfräser mit 45° angestellt. 

Warum der Vergleich eindeutig zugunsten 

des Planfräsens mit dem SMAX 

Schwerzerspaner SN2R ausfiel, erläutert 

Jörg Goldbach: „Die erste Zustellung im 

Material muss tief genug sein, um unter 

die harte Außenhaut zu kommen. Das ist 

mit dem SMAX möglich. Beim Hochvorschubfräser 

wäre die Zustelltiefe bedingt 

durch den flachen Anstellwinkel zu gering 

und die Schneidkante würde in der harten 

Materialoberfläche extrem schnell verschleißen, 

oder im schlimmsten Fall durch 

den Kerbverschleiß brechen. 

Es muss qualmen und glühen 

Die weitere Analyse zeigt, dass der SMAX 

neben der großen axialen Zustellung noch 

weitere Vorteile für den Einsatz bei Schmidt 

Zerspanungstechnik mitbrachte. 

Durch den 45° Anstellwinkel der Schneiden 

werden die Schnittkräfte axial und radial 

in ein optimales Verhältnis gesetzt, 

was eine stabile Bearbeitung erleichtert. 

Eine doppelte Beschichtung schützt die 

Wendeschneidplatten vor zu großer Hitze. 

Auf eine PVD-Beschichtung packt 

INGERSOLL noch eine dicke CVD-Schicht 

obendrauf. Um die vier Schneidkanten 

optimal gegen Verschleiß zu schützen, 

wurden diese mit einer stabilisierenden 

Null-Fase versehen. Die SMAX-Serie von 

INGERSOLL hat sich seit vielen Jahren bewährt. 

Weiterentwickelt wurden vor allem 

die Wendeplatten mit neuen Substraten 

und verbesserten Geometrien. 

Um die Maschine in Herdorf möglichst 

effizient auszulasten, wurden optimale 

Schnittdaten gewählt und die Bearbeitung 

strategisch aufgeteilt. Dabei kam der 

SMAX SN2R in zwei verschiedenen Durchmessern 

zum Einsatz, einem 125-mm- 

Werkzeug zum Entfernen der Kruste und 

dem größeren 160-mm-Fräser zur Restbearbeitung 

im homogenen Gefüge. Für 

die Kruste wurde eine Wendeschneidplatte 

mit besonders robuster Geometrie gewählt. 

Der Plan ging auf. Gegenüber dem ursprünglich 

eingesetzten Werkzeug vergrößerte 

sich der Standweg mit dem 

SMAX auf 30 Meter, was einer Steigerung 

um 500 Prozent entspricht. Gleichzeitig 

wurde die Bearbeitungszeit reduziert und 

die Prozesssicherheit erhöht. Die Bearbeitungszeit 

eines Bauteils liegt bei etwa 180 

Minuten. INGERSOLL hat dabei ein Spanvolumen 

von rund 1.000 cm 3 /min erreicht 

und damit den ursprünglichen Wert mehr 

als verdoppelt. Mit der längeren Standzeit 

geht höhere Wirtschaftlichkeit einher. Unter 

Einberechnung aller Faktoren ergab 

sich eine Erhöhung der Produktivität um 

220 Prozent. Geschäftsführer Otterbach 

gefällt das: „Mit den erreichten Ergebnissen 

sind wir hochzufrieden. Wir arbeiten 

gerne mit INGERSOLL zusammen, weil die 

Betreuung sehr gut ist.“ 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 



Mit „High-Speed-Deburring“ Ventilgehäuse gratfrei von 

der Maschine fertigen 

Überall dort, wo von hydraulischen Anlagen 

absolute Zuverlässigkeit vorausgesetzt 

wird und sicherheitsrelevante Komponenten 

unter hohem Druck angesteuert 

werden, kann ein einziger Span das 

sprichwörtliche „Technische K. O.“ für 

die ganze Anlage bedeuten und im Extremfall 

Leben gefährden. Der „Faktor 

Mensch“ spielt dabei eine ganz wesentliche 

Rolle, denn manuelle (Entgrat-)Arbeiten 

kann ungleiche Qualität bedeuten 

und mögliche Abweichungen vom Soll. 

Um diese Fehlerkomponente auszuschließen 

und zukünftig auch bei kleineren Produktionsmengen 

eine komplett maschinelle 

Bearbeitung inklusive Entgratung 

zu realisieren, geht die Firma Weidemann 

Hydraulik GmbH unkonventionelle Wege. 

Der Spezialist für den Hydraulikblockbau 

implementiert zwei maschinelle Entgratlösungen 

in den Herstellungsprozess 

auf der CNC-Maschine, darunter ein 

High-Speed-Deburring „HSD“ Werkzeug 

aus dem Portfolio des Entgratspezialisten 

KEMPF GmbH aus Reichenbach-Fils. 

Kettenkarussells, Schiffsgetrieben, in der 

Theatertechnik u. a. bei den Bregenzer 

Seefestspielen, in Walzwerken und sogar 

in der Rethe-Hubbrücke in Hamburg zum 

Einsatz, also überall dort, wo beste Qualität, 

Zuverlässigkeit und Sicherheit vorausgesetzt 

werden. 

Entgratete Komponenten sind der 

Schlüssel zum Erfolg 

Was den Unterschied ausmacht, ist – wer 

hätte es gedacht – die Entgratung. Dort 

wo viele Bohrungen aufeinandertreffen 

und Kreuz- bzw. Querbohrungen entstehen, 

bildet sich durch den Produktionsprozess 

bedingt in den allermeisten Fällen 

Grat, der in hydraulischen Komponenten 

fatale Auswirkungen haben kann. 

Oft werden die Entgratarbeiten noch von 

Hand ausgeführt, da häufig das Knowhow 

für diese diffizilen Bearbeitungsschritte 

bei der CNC-Bearbeitung fehlt 

oder man nichts an der Taktzeit der Bearbeitungsmaschine 

ändern will. 

Weidemann geht hier einen anderen 

Weg und suchte selber nach einer Methode, 

um das Ziel einer 100%igen Entgratung 

direkt auf der Maschine zu realisie- 

1974 von Hans Weidemann in Straubenhardt 

bei Pforzheim gegründet, bestand 

die eigentliche Ausrichtung des Einzelunternehmens 

darin, Ventile für Hydraulikanlagen 

zu entwickeln und zu vertreiben. 

Erst mit dem Firmeneintritt von Franz 

Reher ein Jahr später, startete die eigene 

Fertigung, für die dieser damals selber an 

den Maschinen stand. Die folgende hohe 

Nachfrage an Hydraulikventilen befeuerte 

auch die Nachfrage nach Ventilgehäusen 

und Steuerblöcken, sodass auch diese 

fortan selbst gefertigt wurden. Die Qualität 

überzeugte und der daraus entstandene 

gute Ruf sowie die Ausrichtung in 

den Bereich „Sonderlösungen“ kamen so 

gut an, dass 48 Jahre später am gleichen 

Standort sechs Lager- und Produktionsgebäude 

stehen. Mittlerweile sind 42 Mitarbeiter 

nach wie vor mit der Herstellung 

und dem Vertrieb von Ventilgehäusen, 

Steuerblöcken, Anschlussplatten, Sammelanschlussplatten 

und weiteren Ventilkomponenten 

beschäftigt. 

Dabei ist das Einsatzspektrum der Bauteile 

aus Straubenhardt so vielfältig wie 

die Bohrungen in einem Ventilgehäuse. 

Weidemann-Hydraulikkomponenten 

kommen in Start- und Bremsanlagen für 



Die mit der 1. Aufspannung gefertigten Ventilgehäuse werden zwischengelagert und danach 

alle in der 2. Aufspannung fertig bearbeitet. Gut zu erkennen sind die vielen Bohrungen, 

die sich wiederum mit den seitlichen bzw. rückwärtigen Bohrungen kreuzen, wodurch 

an den Überschneidungen Grate erzeugt werden. 

ren und die selbst gesteckten Qualitätsansprüche 

zu erfüllen. Nach Kontaktaufnahme 

zum Entgratspezialisten KEMPF 

auf der letztjährigen Deburring Expo 2021 

in Karlsruhe und einer folgenden Bearbeitungsanalyse 

des Außendienstmitarbeiters 

Dominik Messaros, wurden zwei maschinelle 

Werkzeuglösungen zunächst 

in den Bearbeitungsprozess einer Maschine 

implementiert. Die eigentlich für 

die Serienproduktion ausgelegten Werkzeuge 

werden bei Weidemann sogar bei 

Klein(st)serien eingesetzt – einfach, um 

nicht mehr händisch entgraten zu müssen 

und um die gewünschte (maschinelle) 

Qualität zu erzielen. 

Zum Einen kommt hierfür das „High- 

Speed-Deburring“ (HSD) Werkzeug zum 

Einsatz, das dafür konzipiert ist, Querbzw. 

Kreuzbohrungen durch die Hauptbohrung 

prozesssicher zu entgraten. Das 

Einzigartige an dieser Werkzeuglösung 

ist, dass die „Schneiden“, die den Grat in 

der Bohrung entfernen, mit Hilfe des eingesetzten 

Druckmediums punktgenau 

angesteuert werden können und somit 

genau positionierte Entgratungen möglich 

sind. Mit dieser Entgratlösung lassen 

sich somit Grate genau an den Stellen 

entfernen, wo sie entstanden sind und 

das absolut prozesssicher und schnell. Das 

bei Weidemann eingesetzte HSD-Werkzeug 

mit dem Durchmesser 11,30 mm 

wird dabei nicht nur für die Bearbeitung 

eines Bauteils eingesetzt, sondern eignet 

sich durch den Standard-Bohrungsdurchmesser 

von ¼ Zoll für den Einsatz für fast 

alle Ventilgehäuse, die auf verschiedenen 

Maschinen hergestellt werden. Müssen 

größere Bohrungsdurchmesser entgratet 

werden, wird mit dem gleichen HSD- 

Werkzeug der zu entgratende Bereich mit 

einer zirkularen Helixbewegung abgefahren 

und auch dann der Grat prozesssicher 

entfernt. 

Keramikfaser-Bürste für die 

Oberflächen 

Da die Ventilgehäuse komplett aus einem 

Block gefräst werden, hinterlassen die eingesetzten 

Werkzeuge Frässpuren sowie 

Grate an Werkstückkanten, an Bohrungseintritten 

und Flachsenkungen, die ebenfalls 

entfernt werden müssen. Prädestiniert 

für diese Bearbeitung ist die sogenannte 

Keramikfaser-Oberflächenbürste, 

deren Bürsten-Fasern aus einem 80%igen 

Anteil technischer Keramik (Al 2 O 3 Aluminiumoxid) 

bestehen und nur 20 % Bindeanteil 

aufweisen. Diese Keramik eignet 

sich besonders dann, wenn Werkstücke 

ein besonderes Oberflächenfinish benötigen. 

Erfolgreiche Anwendungen in der 

Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie 

bestätigen die einzigartigen 

Eigenschaften, die denen von herkömmlichen 

Drahtbürsten oder Nylonbürsten 

weit überlegen sind. 

Die „Oxidkeramik“ besitzt beispielsweise 

eine hohe Härte (härter als Stahl) und eignet 

sich daher bestens zur Verwendung 

als Schneidstoff in der spanenden Bearbeitung. 

Weil Keramik sehr hart ist, die Faserstäbe 

jedoch gleichzeitig so flexibel 

sind, dass sie sich der Werkstückoberfläche 

anpassen, entsteht beim Einsatz mit 

den Keramikfaser-Bürsten eine gleichmäßige 

Schleifwirkung, was wiederum zu 

konstanten und hervorragenden Polierund 

Schleifeigenschaften führt und somit 

gleichmäßige Oberflächen erzeugt werden. 

Zudem ist diese Art von Keramik sehr 

hitzebeständig, formstabil und bei Entgratbzw. 

Polierarbeiten sehr verschleißfest. 

Das HSD-Werkzeug im Einsatz. Das für Kreuzbohrungen entwickelte Werkzeug wird eigentlich 

für den jeweiligen Bohrungsdurchmesser angepasst. Da viele Bohrungen in den Ventilblöcken 

mit Durchmesser ¼ Zoll bemaßt sind, werden die HSD-Werkzeuge bauteilunabhängig 

eingesetzt. Das HSD-Werkzeug ist dabei so konzipiert, dass die Schneiden ohne 

Druckaufschlag durch das Kühlmedium eingeklappt sind und erst mit Druck an der gewünschten 

Stelle ausklappen und den Grat „schlagend“ entfernen. Somit lassen sich auch, 

je nach Material, große Grate mit Gratfußdicken über 0,2 mm mit anhaftenden Gratfahnen 

oder Bohrkappen prozesssicher entfernen. Gut zu sehen sind die eingeklappten Schneiden. 

Das Werkzeug fährt in diesem Zustand in die Bohrung ein. 



Manuelle Entgrattätigkeiten minimieren 

– Qualität und Prozesssicherheit 

maximieren 

Bei der Weidemann GmbH ist die eingesetzte 

Keramikfaser-Bürste des Typs 

BÜA21-CB60M mit einem Durchmesser 

von 60 mm das zweite maschinell eingesetzte 

Entgratwerkzeug, das als einzige 

Lösung die hohen Vorgaben des Kunden 

realisieren kann. Im Zusammenspiel mit 

dem HSD-Werkzeug ergibt sich somit eine 

ganzheitliche maschinelle Entgratung für 

Für die Oberfläche kommt die weiße Keramikfaser-Bürste des Typs BÜA21-CB60M zum Einsatz. 

Diese Fasern sind besonders steif und bieten somit eine höhere Schleifleistung als z. B. 

rote oder pinke Fasern, die ebenfalls erhältlich sind. Es lassen sich damit prozesssicher Grate 

bis etwa 0,2 mm Dicke entfernen. 

die innenliegenden Bohrungsüberschneidungen 

sowie für sämtliche Grate und 

Fräsriefen auf der Oberfläche. Trotz der 

großen Produktvielfalt und von Standardmaßen 

abweichender Bohrungen sind 

die maschinellen Entgratbearbeitungen, 

obwohl zunächst ein größerer Programmieraufwand 

entsteht, höchst effizient. 

Diese zielen beim Spezialisten für hochwertige 

Hydrauliklösungen darauf ab, eine 

Gesamtbearbeitung zu etablieren, die bereits 

eine vollständige Entgratung beinhaltet 

und die sich auch auf andere Maschinen 

und weitere Bauteile übertragen 

lässt. Nur so lassen sich einheitlich qualitativ 

hochwertige Ventilgehäuse herstellen, 

die zum einen den internen Qualitätsanspruch 

erfüllen und zum anderen auch in 

hochsensiblen und sicherheitsrelevanten 

Bereichen eingesetzt werden können. 

Selbst für kleine Produktionsmengen 

die beste Lösung 

Aufgrund der vielen nachgefragten 

Sonderlösungen, spielt sich bei der 

Weidemann GmbH alles in eher kleineren 

Auftragsmengen ab. Großserienprodukte 

von der Stange gibt 

es nicht. Dennoch geht man dort 

den Weg, zusammen mit dem Entgratspezialisten 

KEMPF das Know-how 

und die entsprechenden Werkzeuglösungen 

einzusetzen und damit weitere 

Wettbewerbsvorteile zu generieren. Früher 

von Hand entgratete Bauteile kommen 

heute komplett fertig von der Maschine 

und sorgen dafür, dass freiwerdende 

Ressourcen für die Optimierung 

der eigenen Fertigung verwendet werden 

können. Einen Vorteil, den die Kunden 

von Weidemann zu schätzen wissen, 

denn gratfreie Ventilblöcke und ein höheres 

Qualitätsbewusstsein führen auch 

zu deutlich weniger Reklamationen und 

zu einer höheren Kundenbindung. Ein Invest, 

der sich auszahlt. 

weitere Infos: www.kempf-tools.de 

Ultraschall-Bearbeitungsanlage: Entgraten erstmals 

berührungslos im industriellen Maßstab möglich 

Berührungsloses Entgraten war im industriellen 

Maßstab nicht möglich – bisher. 

Doch der ultraTEC Anlagentechnik 

Münz GmbH ist es nun erstmals gelungen, 

serienreife Bearbeitungsanlagen zu entwickeln, 

die Grate und abstehende Fasern 

völlig kontaktlos mit Ultraschall entfernen. 

Dabei wird das Bauteil in einem Prozesswasserbecken 

mithilfe eines flexiblen 

Roboterarms entlang einer Sonotrode geführt, 

die Schwingungen und Wellen erzeugt, 

wodurch sich die Grate ablösen. So 

werden selbst innenliegende Grate oder 

Ausformungen an den Rändern bei Kreuzbohrungen 

mit einem Durchmesser von 

lediglich 0,1 mm materialschonend abgetragen. 

Dadurch sind die Maschinen ideal 

für Präzisionsbauteile mit anspruchsvollen 

Geometrien oder sensiblen Oberflächen 

geeignet. Die Anlagen sind dank 

verschiedener Ausführungen auf die effiziente 

und wirtschaftliche Bearbeitung 

unterschiedlicher Bauteilmengen und 

-maße nach aktuellen Industrie 4.0-Standards 

ausgelegt. Mit maximal 6 kVA haben 

die Anlagen einen vergleichsweise 

geringen Strombedarf für den Betrieb. 

„Insbesondere bei Präzisionsbauteilen 

oder sehr kleinen Komponenten sowie 

bei speziellen Legierungen kann man 

nicht jedes Entgratverfahren gleichermaßen 

verwenden“, berichtet Dieter Münz, 

Geschäftsführer der ultraTEC Anlagentechnik 

Münz GmbH. So führt das thermische 

Entgraten durch das Abbrennen 

der Grate beispielsweise zu Verfärbungen 

und Änderungen der Oxidschicht. 

Der beim Gleitschleifen eingesetzte 

Schleifkörper wiederum erreicht nicht alle 

Stellen bei anspruchsvollen Geometrien 

aufgrund der eigenen Form. Auch elektrochemische 

Verfahren sind für viele kleine 

Bauteile ausgeschlossen, da diese einen 

nicht definierbaren Materialabtrag 

am Bauteil bewirken. Das Hochdruckwasserstrahlen 

wiederum beansprucht einen 

hohen Energie- und Vorrüstaufwand. 

Mit den einzigartigen Ultraschallentgratanlagen 

von ultraTEC stellen Fak- 



toren wie Geometrie oder Material hingegen 

kaum Einschränkung mehr dar, da 

das Verfahren berührungslos und somit 

materialschonend arbeitet. Durch indirekte 

Ultraschall-Bestrahlung und das Erzeugen 

von Rayleighwellen (Oberflächen- 

Erdbebenwellen) lassen sich auch innenliegende 

Kanten und kleinste Durchgänge 

problemlos entgraten. „Der Prozess 

hat keine Auswirkungen auf die Festigkeit 

des Bauteils, die Oberflächenstruktur 

bleibt unverändert und bei glatten Oberflächen 

gibt es keinen Materialabtrag“, so 

Münz. Neben den gängigen Metallen sind 

auch verschiedene Titan- und Nickelbasislegierungen 

bis hin zu Messing und faserverstärkten 

Kunststoffen für die Bearbeitung 

geeignet. Je nach Konfiguration lassen 

sich Losgrößen von 100 bis eine Million 

validierbar und reproduzierbar, hochpräzise 

sowie punktuell entgraten. 

20.000 Mikroschwingungen 

pro Sekunde entfernen Grate 

auf schonende Weise 

Herzstück der Anlage bildet ein Prozesswasserbecken 

aus hochwertigem Edelstahl 

mit Füllstands- und Temperaturüberwachung 

sowie einer oder mehrerer 

Ultraschallsonotroden. „Das Bauteil wird 

mit einem 6-Achs- Industrieroboter in das 

Prozesswasserbecken getaucht und entlang 

der Sonotrode geführt, die wir mit 

20 kHz anregen“, erläutert Münz das zugrundeliegende 

Prinzip. „Mit 20.000 Mikroschwingungen 

pro Sekunde werden 

Longitudinalwellen und Kavitation im 

Wasser erzeugt, die wiederum einen Kavitationsjet 

hervorrufen. Wird das Bauteil 

nun entlang dieses Jets geführt, brechen 

die Grate nach einer kurzen Zeit ab.“ 

Der Jet erreicht dabei Strömungsstärken, 

die denjenigen vom Hochdruckwasserstrahlentgraten 

in nichts nachstehen, benötigt 

bei einer Maximalstromaufnahme 

von 6 kW und einem jährlichen Verbrauch 

zwischen 4.000 und 6.000 kWh allerdings 

weit weniger Energie. Im Vergleich dazu 

liegt der Verbrauch von klassischen Verfahren 

um rund das 20-Fache höher, was 

das Verfahren wirtschaftlicher macht. Unterstützt 

wird die Wirtschaftlichkeit der 

24/7-tauglichen Entgratanlagen durch 

die integrierte Wasseraufbereitung, die 

das Prozesswasser über die angeschlossenen 

Partikelfilter und Wärmetauscher 

im Kreislauf im optimalen Zustand hält. 

Die hohe Präzision beim Abtragen der 

Grate entsteht aus der geschickten Verbindung 

von Ultraschall und flexibler Bewegungsführung. 

Denn der hochwertige 

6-Achs-Roboter kann wahlweise je nach 

Maschinentyp das Bauteil entlang der Sonotrode 

oder letztere an der zu entgratenden 

Kante entlang führen. „Der Bediener 

muss lediglich die entsprechende 

STEP-Datei laden und die gewünschte Bewegungsfolge 

auswählen. Den Rest erledigt 

die Anlage in kurzer Zeit“, so Münz. 

Die Kombination aus berührungslosem 

Prozess und großer Flexibilität in der Bewegung 

machen das Verfahren zu einer 

idealen Lösung für Präzisionsbauteile mit 

scharfen Kanten und verschieden großen 

Fasen auf engstem Raum. An einem digitalen 

Zwilling kann der Fertigungsprozess 

vorsimuliert und überwacht werden, sodass 

sich auch neue Bauteile bedenkenlos 

bearbeiten lassen. 

Anlagen im Industrie 4.0-Standard 

„Die Ultraschallentgratanlagen sind ganz 

im Sinne der Industrie 4.0 konzipiert, damit 

eine zukunftsfähige Einbindung in 

die kundeneigenen Produktionsabläufe 

sichergestellt ist“, erläutert Münz. Eine 

hochwertige Siemensumgebung inklusive 

Fernwartungsmodul gewährleistet 

nicht nur eine Offline-Programmierung, 

sondern ermöglicht auch eine tiefgreifende 

und schnelle Störungsbehebung ohne 

teuren Serviceeinsatz. Darüber hinaus 

lässt sich jederzeit per Fernzugriff auf die 

Maschinen aufschalten, um Anpassungen 

in der Programmierung vorzunehmen. 

Zudem können über ein CAM einzelne 

Programme bearbeitet und wieder aufgespielt 

werden, um beispielsweise den Bewegungsablauf 

für neue Geometrien zu 

definieren. Dank der offenen Programmierumgebung 

lassen sich auch zusätzliche 

Qualitätskontrollkomponenten wie 

Lasermesssensoren oder spezielle Beschickungsvorrichtungen 

problemlos ergänzen. 

„Im Endeffekt sind hier keine Grenzen 

gesetzt. Bei gewissen Bauteilen wie 

z.B. geschliffenen Ventilschiebern wird 

auch keine zusätzliche Endreinigungsanlage 

benötigt, da die Bauteile nach unserem 

Entgratprozess so sauber sind, dass 

dieser Schritt eingespart und so die gesamte 

Prozesskette verschlankt werden 

kann“, ergänzt Münz abschließend. 

Erstmals ist es gelungen, serienreife Bearbeitungsanlagen zu entwickeln, die Grate und abstehende 

Fasern völlig kontaktlos mit Ultraschall entfernen. 

weitere Infos: www.ultratec-anlagen.de 


Hart am Limit 

Hartbearbeitung mit Werkzeugen von ISCAR 

Bei der Hartbearbeitung geht es meist 

um die Zerspanung von Werkstoffen jenseits 

von 50 HRC. Dabei handelt es sich 

um Stähle, die überwiegend im Werkzeug- 

und Formenbau zum Einsatz kommen. 

Speziell dafür hat ISCAR eine Serie 

an Vollhartmetall (VHM)-Fräsern entwickelt, 

mit denen Anwender Materialien bis 

72 HRC problemlos bearbeiten können. 

In der Vergangenheit wurden diese sehr 

harten Eisenwerkstoffe meist geschliffen 

oder erodiert. Der Einsatz dieser Technologien 

erforderte allerdings eine Vielzahl 

an Arbeitsschritten. Das machte die Herstellung 

eines Bauteiles aufwändig, zeitintensiv 

und damit teuer. 

Das Hartfräsen verbessert diese Situation 

zwar deutlich, bringt allerdings auch hohe 

Anforderungen an das Zerspanungswerkzeug 

mit sich – beispielsweise muss ihre 

Mikro- und Makrogeometrie an die teils 

extremen Bedingungen angepasst werden. 

Großen Einfluss auf die Performance 

der Fräser haben zudem das Substrat und 

die Beschichtung. Denn die Kombination 

und das perfekte Zusammenspiel dieser 

Komponenten garantiert letztlich den Erfolg 

bei der Bearbeitungsaufgabe. 

Know-how und Erfahrung für neue 

Herausforderungen 

ISCAR hat ein speziell entwickeltes Programm 

an VHM-Fräsern für die Hartbearbeitung 

bis 72 HRC im Programm. Neben 

der sehr guten Schneidkantenstabilität 

des Grundsubstrates bietet die neue Al- 

TiCCrSiN-beschichtete Schneidstoffsorte 

IC902+ auch eine verbesserte Verschleißfestigkeit 

und eine größere Temperaturbeständigkeit. 

Dadurch kann der Anwender 

entweder höhere Schnittparameter 

fahren und die Durchlaufzeit des Werkstücks 

verkürzen, oder er erzielt eine längere 

Standzeit und damit mehr Prozesssicherheit. 

Fräser für jede Härte 

Smart 

Manufacturing 

Solutions. 

Die neue Einplatzmaschine 

BA 711 space ist speziell für die 

Bearbeitung großer, komplexer 

Werkstücke konzipiert. SW 

Bearbeitungszentren stehen für 

mehr Flexibilität, Modularität, 

Produktivität und Konnektivität. 

Wir unterstützen Hersteller und 

Zulieferer in zahlreichen Branchen mit 

maßgeschneiderten Fertigungslösungen 

für eine hochpräzise und kostengünstige 

Produktion. 

Dabei stehen die beiden Typen EB-H3 (Mini-Kugelfräser) 

sowie EC-H3 (Mini-Torusfräser) 

im Fokus. Die Mini-Fräser-Reihe 

für die High-Speed-Miniaturbearbeitung 

bieten die ideale Kombination aus Geometrie, 

Substrat und Beschichtung. Die 

Fräser verfügen über drei Schneiden mit 

ungleicher Teilung und erlauben lange 

Standzeiten. Der 6er-Schaft verleiht dem 

Werkzeug große Stabilität. 

Weltpremiere - 

BA 711 space 

Halle 10, 

Stand B51 

Die Werkzeugfamilie für die Hartbearbeitung 

umfasst den Mini-Kugelfräser EB-H3, 

den Mini-Torusfräser EC-H3 sowie den Hochvorschubfräser 

EFF-S6. 

Auch wenn diese Werkzeuge gezielt für 

die Anforderungen in der Hartbearbeitung 

entwickelt wurden, so erlaubt das 

besondere Design und die bestmögliche 

Kombination von Hartmetall und Beschichtung 

die Bearbeitung einer Vielzahl 

unterschiedlicher Werkstoffe. Als wahre 

Multitalente eignen sich die Werkzeuge 

sowohl für Stähle unter 45 HRC, wie beispielsweise 

Werkzeugstahl 1.2312 mit 

etwa 30 HRC, nicht gehärtete Stähle, rostfreie 

Stähle und Legierungen, als auch für 

harte Stähle von 45 bis 72 HRC. Dazu gehört 

unter anderem Böhler M390 mit 62 

HRC. Anwender können aber auch sehr 

abrasive Stähle, Edelstahl oder Wolfram- 

Kupfer problemlos mit den Werkzeugen 

zerspanen. 

sw-machines.com


Erfolgreiche Praxistests 

Beim Praxistests in 1.2379 durchgehärtet auf 

60 HRC konnten die Mini-Fräser für die Hartbearbeitung 

überzeugen. 

Erfolgreiche Anwendungen in 1.2379 

durchgehärtet auf 60 HRC – dem Werkstoffklassiker 

aus dem Werkzeug- und 

Formenbau – zeugen von der Leistungsfähigkeit 

der neuen Werkzeuglinie: Um 

die Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen 

abbilden zu können, fuhr ISCAR 

bei einem großen Werkzeug- und Formenbaubetrieb 

Testreihen. Unter anderem 

wurde die Performance des Hochvorschubfräser 

(HVF) vom Typ EFF-S6 060- 

180R0.725 HH mit einem Durchmesser 

von sechs Millimetern gemessen. Das Ergebnis: 

Beim Schruppen erzielte der neue 

Mini-HVF-Fräser Standzeiten von 150 Minuten. 

Überzeugt von diesen Testergebnissen, 

spielte ISCAR die Werkzeugfamilie 

in die Serienproduktion ein, um reale 

Standzeiten unter wechselnden Bedingungen 

zu ermitteln. Dabei lag diese 

durchschnittlich bei mehr 100 Minuten. 

Die bisher eingesetzten Werkzeuge 

eines Wettbewerbers kamen im Durchschnitt 

bei gleichen Schnittdaten – einer 

Schnittgeschwindigkeit von 60 Metern 

pro Minute und einem Vorschub von 

2.425 Millimetern pro Minute – auf lediglich 

60 Minuten. Auch der Mini-Kugelfräser 

übertraf bei diesem Vergleichstest im 

3-D-Schlichten die Erwartungen des Kunden 

deutlich: Der Kugelfräser EB-H3 010- 

050 H50 HH mit einem Durchmesser von 

einem Millimeter erreicht bei einem Test 

mit einer Schnittgeschwindigkeit von 72 

Metern pro Minute, einem Vorschub von 

0,023 Millimetern und Schnitttiefen von 

0,02 (axial) und von 0,04 Millimetern (radial) 

eine Standzeit von 140 Minuten. 

weitere Infos: www.iscar.de 

Neues Ladesystem uniLoad 

Das Fingerspitzengefühl des Bedieners 

bei der Feinbearbeitung ist unübertrefflich. 

Für reproduzierbare Qualität 

kann jedoch auf Automatisierung beim 

Schleifprozess nicht verzichtet werden. 

Auf Universalität und Schnelligkeit setzt 

STUDER mit dem Beladesystem uniLoad. 

Die Nutzer der Außenrundschleifmaschinen 

S31 und S33 haben damit die Möglichkeit, 

Qualität und Produktivität mit 

Hilfe des automatischen Beladesystems 

zu steigern. Dank der modernen und intuitiven 

Steuerung ist es so einfach zu bedienen, 

dass keine spezielle Programmierschulung 

nötig ist. Sie wurde von Wenger 

Automation entwickelt und führt die 

STUDER-Bedienphilosophie fort. Programmierkenntnisse 

sind nicht erforderlich. 

Der Nutzer muss lediglich Maß und 

Gewicht des Werkstücks kennen, um das 

Beladesystem zu nutzen. Dann führt der 

Einricht-Assistent komfortabel durch die 

notwendigen Schritte, bis das Schleifprogramm 

gestartet werden kann. 

uniLoad wird auf Basis einer Linearportalzelle 

mit zwei Parallelgreifern angeboten 

und eignet sich für Wellenteile bis zu 

einer Teilelänge von 350 mm und einem 

Teiledurchmesser von max. 100 mm. Somit 

deckt es einen großen Teil der auf diesen 

Maschinen gefertigten Teilespektren 

ab. Die Teilebereitstellung erfolgt über 

Einstellbare Taktkette mit Prismaauflagen für bis zu 50 Werkstücke 

ein standardisiertes, einstellbares Prismaband. 

Die an das Maschinendesign angepasste 

Umhausung des Basismodules, die 

standardmäßig mit einer Ladeluke versehen 

ist, erlaubt einen sicheren und sauberen 

Betrieb der Anlage. 

uniLoad ist aktuell für die Spitzenweiten 

von 650 und 1.000 mm geeignet. Das Beladesystem 

wird von links an die Maschine 

angedockt und erreicht mit voller Kapazität 

der Ablagen eine automatisierte 

Bearbeitung von etwa einer Stunde. 

Bei Werkstücken mit einem Außendurchmesser 

von 34 mm und einem Greifdurchmesser 

von 22 mm können 50 Teile automatisch 

geladen werden. Das Aussehen 

des Ladesystems spiegelt sich im ästhetischen 

Design der Maschine. Als Standardprodukt 

sind schnelle Reaktions- und 

Lieferzeiten möglich. Darüber hinaus sind 

auch kundenspezifische Lösungen möglich. 

Zudem ist uniLoad ausbaufähig damit 

auch zukünftige Bedürfnisse abgedeckt 

werden können. 

weitere Infos: www.studer.com 



„Made in Switzerland“ 

Die erste additive Werkzeugmaschine für die Industrie 

Als erster Maschinenbauer überhaupt 

hat die UNITED GRINDING Group eine 

Werkzeugmaschine „Made in Switzerland“ 

für die Additive Fertigung (AM Additive 

Manufacturing) entwickelt. Die neue 

IMPACT 4530 von IRPD produziert modular 

und skalierbar hochqualitative Werkstücke 

aus Metall, für den klassischen Job 

Shop, den Flugzeug- und Automobilbau, 

den Energiesektor, die Medizintechnik, 

die Werkzeugfertigung und Automation. 

Dank C.O.R.E., der revolutionären Hardund 

Software-Architektur der UNITED 

GRINDING Group, und Industrie 5.0 Standard 

sind Kundinnen und Kunden mit ihr 

bestens auf die Anforderungen der Zukunft 

vorbereitet. 

„Die Additive Fertigung ist eine transformative 

Technologie und sie wird in Zukunft 

für die Industrie in der Produktion 

eine immer wichtigere Rolle spielen. 

Als industrietaugliche AM-Werkzeugmaschine 

ist die IMPACT 4530 daher wegweisend“, 

sagt Stephan Nell, CEO der UNITED 

GRINDING Group. Die Maschine fertigt 

metallische Bauteile durch selektives Laser-schmelzen 

von Metallpulver im LPBF- 

Prozess (Laser Powder Bed Fusion). Dafür 

ist sie mit industriellen Faserlasern (je 

nach Ausführung 2 oder 4 Stück) mit einer 

Leistung von jeweils 1.000 Watt ausgestattet. 

Der Mikroschweißprozess findet 

im thermostabilisierten Maschinenkern 

statt, der keine Kompromisse bei Qualität, 

Fertigungsstabilität und der Reproduzierbarkeit 

der Bauteile eingeht. Herzstück ist 

die vakuumfähige Prozesskammer, ein robustes 

Gussbauteil mit höchster Steifigkeit, 

die zusammen mit dem Bau- und Pulvervorratsbehälter 

hermetisch versiegelt 

ist. 

Getrennter Bedienund 

Beladebereich 

Das innovative Anlagendesign 

sorgt für eine 

hohe Produktivität und 

Sicherheit der Maschine. 

Um eine pulverkontaminationsfreie 

Bedienung 

sicherzustellen, 

setzt die IMPACT 4530 

auf einen getrennten Bedienungs- 

und Beladebereich 

mit automatischem Wechselsystem 

innerhalb der Maschine für die gasdichten 

Behälter des Metallpulvers und der Bauteile. 

Darüber hinaus sorgt dies für kurze 

Nebenzeiten (Job to Job in 15 Minuten) 

und einen schnellen und flexiblen Materialwechsel. 

Auch die Reinigung und Wartung 

der von drei Seiten zugänglichen 

Anlage ist dank der speziellen Beschichtung 

des Kammerinnenraums einfach und 

unkompliziert. 

Als neue Werkzeugmaschine der UNITED 

GRINDING Group wird die IMPACT 4530 

mit C.O.R.E. geliefert, der markenübergreifenden 

Hard- und Software-Architektur, 

inklusive dem 24“ Multitouch-Bedienpanel. 

Damit ist die Anlage nicht nur einfach 

und intuitiv zu steuern, sondern unterstützt 

Bedienende auch mit smarter 

Software und lässt sich effizient mit anderen 

Werkzeugmaschinen vernetzen. Dank 

der Rechenpower von C.O.R.E. kann sich 

die IMPACT 4530 weitgehend selbstständig 

auf die Produktion vorbereiten, eine 

jobspezifische Programmierung oder Einrichtung 

ist nicht notwendig. 

Hohe Autonomie durch modernste 

Technologie 

Vielmehr werden die Baujobs an einem 

CAD-CAM-Arbeitsplatz erstellt und als 

Druckauftrag inklusive aller prozessrelevanten 

Daten an die Maschine übermittelt. 

Nach wenigen Minuten ist sie einsatzbereit 

und überträgt den Arbeitsprozess 

mithilfe der internen Kamera in Echtzeit 

auf ein großes 54” Display – inklusive 

Sensordaten und Maschinenmesswerten 

(verglichen mit den Sollangaben aus der 

Datei) – sodass jederzeit ein detaillierter 

Überblick über den Prozessfortschritt besteht. 

Möglich wird dies durch die hochmoderne 

Sensor- und 3D-Scanner-Technologie, 

welche die Prozessemissionen 

aus dem Schmelzbereich detailliert erfassen 

kann und die Laser auch während langer 

Baujobs auf den Mikrometer genau 

ausrichtet. Dabei ist die Anlage sowohl 

im Einzelbetrieb (Stand Alone) einsetzbar, 

als auch skalierbar bis zum hochautomatisierten 

Verbund aus mehreren Maschinen. 

Bei der Additiven Fertigung (AM Additive 

Manufacturing) handelt es sich um 

eine Technologie, welche die Herstellung 

leichterer und stärkerer Bauteile und Systeme 

im 3-D-Druck-Verfahren ermöglicht. 

„Die IMPACT 4530 kann hierbei 

mit allen üblichen Metallen 

arbeiten und ist aufgrund 

der stabilen Reproduktionsbedingungen, 

Genauigkeit, 

Qualität und Skalierbarkeit 

die weltweit erste industrietaugliche 

AM-Werkzeugmaschine 

„Made in Switzerland““, 

sagte Daniel Erni, 

Geschäftsführer von IRPD. 

weitere Infos: 

www.grinding.ch 



Bin Picking leicht gemacht 

Bin Picking spielt in der Automation 

eine immer größere Rolle. Der „Griff 

in die Kiste“ zählt dabei zu den schwierigsten 

Aufgaben: Der Roboter muss unterschiedliche, 

auch chaotisch angeordnete 

Objekte mit teilweise komplexen Geometrien 

erkennen, kollisionsfrei aus dem 

Behälter entnehmen, in eine orientierte 

Lage bringen und an die Maschine übergeben. 

Die Einrichtung des Zusammenspiels 

zwischen Bauteilen, Kiste und Greifer 

erfordert eine Menge Erfahrung und 

Know-how des Bedieners. 

Daher ist die Implementierung von Bin Picking-Lösungen 

für Anwender und Anwenderinnen 

eine große technologische 

Herausforderung. Ohne Unterstützung 

durch den Systemhersteller oder Integrator 

geht es in den meisten Fällen nicht. 

Wie wäre es aber, wenn das System lernfähig 

wäre und die Parameter bei der Einstellung 

oder sogar im laufenden Betrieb 

selbstständig anpassen könnte? Die 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH, ein führender 

Hersteller von Automationslösungen, 

hat sich mit dieser Frage beschäftigt 

und arbeitet an einer Weiterentwicklung 

der eigenen Software LHRobotics. 

Vision. Mittels Künstlicher Intelligenz (KI) 

vereinfacht diese die Parametrierung für 

den Bediener erheblich. „Wir wollen das 

‚Bin Picking für jedermann‘ ermöglichen“, 

fasst Jürgen Groß, Vertriebsleiter Flexible 

Fertigungs- und Automationssysteme bei 

Liebherr, das Ziel des Projekts zusammen. 

Liebherr ist bekannt als Hersteller kompletter 

Roboterzellen mit integrierter Bin 

Picking-Software. 2020 entschloss sich 

das Kemptener Unternehmen, die Software 

als eigenständiges Produkt anzubieten. 

Damit lässt sie sich auch in Anlagen 

anderer Hersteller verwenden – was sie 

sowohl für Endanwender als auch für Integratoren 

attraktiv macht. 

Das Technologiepaket umfasst neben der 

grafisch geführten, intuitiv bedienbaren 

Software auch ein projektorbasiertes 3-D- 

Kamerasystem. Dieses ermöglicht eine 

objektorientierte Bilderkennung durch 

Auswertung einer 3-D-Stereo-Vision-Aufnahme. 

Aus den 3-D-Daten der Bauteile 

und den Störkonturen der realen Kisten 

wird eine Punktewolke erzeugt, die als Basis 

für die Bahnplanung der kollisionfreien 

Bauteilentnahme dient. Die gewünschten 

Greifpunkte am Bauteil lassen sich einfach 

grafisch in der Software festlegen, das 

aufwändige Anlernen des Roboters entfällt. 

Ein besonderes Feature ist das optionale 

Simulationstool LHRobotics.Vision 

Sim. Mittels Physics Engine wird eine Kistenbefüllung 

simuliert, anschließend 

eine virtuelle Punktewolke erzeugt und 

ausgewertet. Damit kann der Anwender 

oder die Anwenderin rein virtuell die Greifergeometrie 

anpassen und Abläufe optimieren, 

um einen verbesserten Entleerungsgrad 

auch tiefer Kisten zu erzielen – 

ohne Risiko und ohne teure Investitionen 

in eine Test-Hardware. 

Ein neues Release der Software LHRobotics. 

Vison ermöglicht durch Künstliche Intelligenz 

und maschinelles Lernen das automatische 

Einrüsten neuer Bauteile in den 

Bin Picking-Prozess – ein Quantensprung 

in dieser Technologie. Dabei berechnet 

das System auf Basis realer Scan-Daten 

die geometrischen Parameter der Bauteile 

und analysiert die Auflösung und das 

Rauschverhalten des Sensors. Anschließend 

werden aus diesen Scan-Daten Testmessungen 

generiert, mit deren Hilfe 

dann die optimalen Einstellparameter ermittelt 

werden. Das vereinfacht Prozesse 

und spart Zeit und Kosten. Indem das System 

sich beim Einrüsten mit jedem Scan 

selbst trainiert, schafft es die Grundlage 

für den nächsten Schritt: das maschinelle 

Lernen im laufenden Betrieb. 

„Viele Anwender schrecken heute noch 

vor dem Bin Picking zurück, weil es angeblich 

so komplex sei und man sich diese 

Baustelle nicht ins Haus holen wolle. 

Mit dem neuen Software-Release können 

wir nun unseren Anwendern und Integratoren 

diese Ängste weiter nehmen“, 

so Jürgen Groß und erläutert weiter: „Wir 

sehen den Paradigmenwechsel in der 

ganzen Branche auch als Chance: Aufgrund 

des Umbruchs im Automotive-Sektor 

und der Umstellung auf E-Mobilitätsanwendungen 

müssen wir uns den neuen 

Herausforderungen stellen.“ So setzt 

Liebherr schon heute auf Vision-Systeme 

mit Künstlicher Intelligenz für das prozesssichere, 

automatische Stecken von biegeschlaffen 

Kabelverbindungen – beispielsweise 

den Modulverbindern der Batteriepacks 

von E-Fahrzeugen. Die Veränderungen 

durch die E-Mobilität betreffen 

nicht nur den Antriebsstrang, sondern 

auch Karosserien, die zunehmend in Leichtbauweise 

gefertigt werden. Auch hier 

setzt Liebherr erfolgreich auf LHRobotics. 

Vision bei der Kommissionierung und Entnahme 

von Blechbauteilen. 

weitere Infos: www.liebherr.com 



Revolutionäre Bewegung 

Wer etwas bewegen will, der muss die 

Bewegung auch steuern können. Positionierbewegungen 

im Nanometerbereich 

erfordern eine hochpräzise Steuerung. 

Aerotech ist seit über 50 Jahren auf Motion 

Control und Positioniersysteme spezialisiert. 

Die eigenen Software-Entwickler 

in Pittsburgh bringen geballtes Knowhow 

in der Programmierung von Softwarelösungen 

für die Bewegungssteuerung 

mit: Jüngstes Resultat ist die Steuerungsplattform 

Automation1, die im aktuellen 

Release 2.2 mit etlichen neuen Features 

aufwartet. Ob bei mechanischen Anwendungen, 

Automationslösungen oder 

bei additiven Fertigungsverfahren überall 

steckt Antriebstechnik und Bewegung 

drin. Scharen von Konstrukteuren machen 

sich tagein tagaus Gedanken darüber, 

wie sich bestimmte Komponenten, Werkzeuge, 

Werkstücke und vieles mehr in ihren 

Anwendungen zielgerichtet und exakt 

Der neue Hex150 von Aerotech: Auch die 

Simulationssoftware „HexGen Hexapod“ 

ist in die Steuerungsplattform Automation1 

integriert. Damit lassen sich sowohl Simulationen 

als auch Kolissionsbetrachtungen 

durchführen. 

bewegen lassen. So breit wie die Anwendungsbereiche, 

so unterschiedlich sind 

die Positionierlösungen, die sich am Markt 

etabliert haben. Das geht von einfachen 

einachsigen bis hin zu komplexen mehrachsigen 

Systemen. So ein komplexes System 

sind zum Beispiel Hexapoden, die ihre 

„Füße“ in sechs Freiheitsgraden relativ frei 

bewegen wollen. Insbesondere in der Mikroskopie, 

der Messtechnik oder auch in 

der Elektronikindustrie und Medizintechnik 

ist oft eine hochpräzise Positionierung 

im Nanometerbereich erforderlich. 

Genau ist noch längst nicht präzise 

Die Positioniergenauigkeit lässt sich 

über drei Parameter steuern: den Antrieb, 

die Führungen und die verwendete 

Bewegungssteuerung. „Bei einer Positionierung 

bis auf Nanometer können 

Antriebe und Führungen noch so genau 

sein, das Mü am Genauigkeitsrädchen 

macht die Steuerungssoftware aus“, weiß 

Nobert Ludwig. Der Geschäftsführer der 

Aerotech GmbH kann auf eine jahrzehntelange 

Erfahrung zurückblicken. „Wir können 

sicherlich mit einem extrem hohen 

konstruktiven und kostspieligen Aufwand 

schon recht viel erreichen, letztendlich 

muss die Software das System exakt aussteuern 

und positionieren können.“ 

Eine für alles 

Wichtige Features des neuen Automation1 Release 2.2 

Die Software-Entwickler von Aerotech haben 

deshalb mit Automation1 eine Bewegungssteuerungsplattform 

entwickelt, 

die auch die gesamte Peripherie mit einbinden 

kann. Sie soll nach und nach die 

bisherigen Aerotech-Steuerungsplattformen 

A3200, Ensemble und Soloist ablösen. 

„Neue Positioniersysteme liefern 

wir nur noch mit Automation1 als Steu- 

‣ Machine Apps HMI-Entwicklungstool anstelle bisheriger CNC-Bedienoberfläche 

‣ EtherCAT-Kompatibilität zur Anbindung SPS-basierter Systeme 

‣ Verbesserte Schnittstellen mit zusätzlichen Labview-VIs und einer Python-API 

‣ Verbesserung der Dynamic Controls Toolbox (eine beliebte Funktion aus der 

A3200-Steuerung), welche die Aerotech-Funktionen Harmonic Cancellation, 

Command Shaping und Cross-axis Feedforward vereint 

‣ Schrittmotorsteuerung mit geschlossenem Regelkreis 

‣ Anlagenweite Sicherungs- und Wiederherstellungsfunktionalität durch Verwendung 

der erweiterten API-Funktionalität von Aerotech 

Norbert Ludwig, Geschäftsführer bei der 

Aerotech GmbH, Fürth: „Wir haben die Bewegungssteuerung 

revolutioniert, unsere 

Automation1 ist weit mehr als eine Bewegungssteuerungsplattform 

und kann als 

komplette Maschinensteuerung verwendet 

werden und dabei sämtliche Komponenten 

mit einbinden.“ 

erungsplattform aus“, betont Nobert 

Ludwig. „Allein schon die einfach zu erlernende 

und zu verwendende Architektur 

macht es den Nutzern deutlich leichter 

mit Automation1.“ 

Damit der Antrieb stimmt 

Auch andere neue Funktionen in Release 

2.2 haben es in sich. Zwar baut das neue 

Release auf den vorherigen Versionen auf, 

beeindruckt jedoch durch einzigartige 

Features. So wird die bisherige CNC-Bedienoberfläche 

durch das neue „Machine 

Apps HMI-Entwicklungstool“ ersetzt. Mit 

dem vollständig anpassbaren Tool setzt 

Aerotech neue Maßstäbe bei Benutzerschnittstellen 

für Antriebssysteme. Auch 

für eine nahtlose Integration von SPS-basierten 

Systemen ist mit der EtherCAT- 

Kompatibilität gesorgt. Damit hat Aerotech 

die Optionen für hochpräzise Bewegungsprozesse 

auf SPS-Systeme erweitert, 

wenn diese in einem herkömmlichen System 

mit geringerer Präzision eingebettet 

sind. „Mit dem neuen Release 2.2 der Automation1 

fungiert diese nun als komplette 

Maschinensteuerung mit sämtlichen Komponenten 

und bietet somit deutlich mehr 

als eine reine „Bewegungssteuerung“, so 

das Fazit von Norbert Ludwig. 

weitere Infos: www.aerotech.com 



„Datengeber“ für Automatisierungssysteme 

Das COSCOM ECO-System Connected Shopfloor führt alle notwendigen Fertigungsdaten 

zentral zusammen und stellt Beziehungswissen gezielt am „Point of Action“ zur Verfügung. 

Höhere Produktivität, sicher garantierte 

Liefertreue und die richtige Antwort auf 

den Fachkräftemangel – auch für die CNC- 

Fertigung gilt die Automatisierung als das 

erste Mittel der Wahl. Daher halten vermehrt 

auch vollautomatisch ablaufende 

Peripherie- und Rüstprozesse Einzug in 

die spanende Fertigung. Doch hocheffizient 

kann nur arbeiten, wer alle relevanten 

Daten zu rechten Zeit an der richtigen 

Stelle im Zugriff hat. Das COSCOM ECO- 

System Connected Shopfloor führt alle 

notwendigen Fertigungsdaten zentral zusammen 

und stellt Beziehungswissen gezielt 

am „Point of Action“ zur Verfügung. 

Auch für vollständig automatisierte Handling-Systeme 

dient die Software-Plattform 

als „Datengeber“ und Datenablage. 

Der Trend hin zu einer umfassenden Digitalisierung 

geht inzwischen über die reine 

Anbindung von Bearbeitungszentren an 

die Arbeitsvorbereitung hinaus. Sie wendet 

sich auch an die Vernetzung von Begleitprozessen, 

etwa das Werkzeugrüsten 

mit Lagervorgängen, Montage, Messen 

und Bereitstellung an den Maschinen. 

Es gilt, Lücken in der Datenlogistik mit 

der Zielrichtung in den Shopfloor hinein, 

zu schließen, die Durchgängigkeit vom 

ERP-System bis hin zur Maschine vollständig 

zu ermöglichen und auch Automatisierungssysteme 

bidirektional anzubinden. 

Alle notwendigen Fertigungsdokumente 

und Steuerungsdaten, wie Artikelinformationen, 

Zeichnungen, Fotos, NC- 

Programme usw., sollen passend zum versionierten 

Artikelstand als digitaler Datenstrom 

in den Shopfloor gelangen. Aktuelle 

Prozessdaten über Werkzeuge sollen 

nicht nur dem Werker an der Maschinensteuerung 

vor Ort visualisiert werden, 

sondern auch wieder digital in eine zentrale 

Datenplattform zurückfließen können. 

Und genau dies macht das COSCOM 

ECO-System Connected Shopfloor möglich, 

wie Christian Erlinger, Geschäftsführer 

der COSCOM Computer GmbH aus 

Ebersberg, erläutert: „Auf unsere digitale 

Arbeitsmappe, mit allen relevanten Informationen 

und Daten, kann nicht nur der 

Werker am INFO-Point vor Ort direkt an 

der Maschine zugreifen, sondern sie kann 

auch direkt von den Automatisierungssystemen 

rund um die CNC-Werkzeugmaschine 

für die automatische Verarbeitung 

genutzt werden. Das COSCOM ECO-System 

Connected Shopfloor fungiert dabei 

als zentraler „Datengeber“ und begleitet 

den Rüstprozess datenlogistisch durch 

die zielsystemspezifische Bereitstellung 

aller Werkzeuginformationen, NC-Programme 

und zusätzlichen Fertigungsinformationen. 

In der offenen COSCOM Datenplattform 

werden Fertigungsdaten 

einmalig erfasst und zentral gepflegt. Die 

Gefahr der Datenredundanz oder gar des 

Datenverlusts besteht folglich nicht. 

Ganzheitliche Lösungen für die Prozessautomatisierung 

Die Mechanisierung des Be- und Entladens 

von CNC-Drehmaschinen, -Fräsmaschinen 

und kompletter Bearbeitungszentren 

schreitet deswegen voran, weil diese 

wertvollen Investitionsgüter maximal 

lang produktiv und möglichst ohne Stillstands- 

und mit minimalen Nebenzeiten 

in Betrieb sein sollen. Doch muss die Automatisierung 

wie ein Maßanzug sitzen 

– gerade für einen Fertigungsbetrieb mit 

all seinen individuell gestalteten Abläufen 

im Shopfloor. Daher integriert der 

Prozessdesign-Profi COSCOM auch Automatisierungssysteme, 

die über moderne 

digitale Kommunikationsmöglichkeiten 

verfügen, wie z.B. DMG, Soflex, Fastems, 

Erowa uvm. Das Ziel ist, stets gemäß dem 

Stand der Technik ein Digitalisierungsund 

Vernetzungskonzept für die jeweilige 

Automatisierungslösung bieten zu können. 

„Für den so wichtigen Rüstprozess an 

der CNC-Maschine bietet COSCOM einen 

datentechnisch optimal unterstützten Begleitprozess. 

Somit ist sichergestellt, dass 

alle Betriebsmittel, NC-Programme und 

Technologien in der richtigen Form und 

Version an der Maschine für die Bearbeitung 

bereitstehen. Dies stellen wir auch 

sicher, wenn sich ein Unternehmen für 

eine vollautomatisierte Lösung, zum Beispiel 

mit einem Bestückungsroboter entscheidet“, 

fasst Christian Erlinger den Nutzen 

der Lösung zusammen. 

Sichere, bidirektionale Datenkommunikation 

im Sinne stabiler Workflows 

In der Praxis bedeutet das: Ein Unternehmen 

entscheidet sich für die Implementierung 

eines neuen Automatisierungssystems. 

COSCOM vernetzt durch das optimale 

datentechnische Zusammenspiel 

alle Shopfloor-Komponenten zu einer Gesamtprozesslösung. 

Es erfolgt die schlüsselfertige 

Übergabe durch professionelles 

Projektmanagement einschließlich kundenspezifischem 

Schnittstellendesign. 

Die COSCOM Datenbankplattform sichert 

und verwaltet die entstehenden, oft enormen 

Datenmengen in einem zentralen 

Datenpool und ist dabei der „Datengeber“, 

an dem sich die Automatisierungssysteme 

aktiv bedienen können. Das Ergebnis 

der Anbindung sind vorhersehbare 

Prozesse und sichere Workflows 

durch eine lückenlose Datendurchgängig- 


keit. Die aktuell gültigen NC-Programme 

sind für die richtigen Technologien und 

Betriebsmittel im Zugriff. Darüber hinaus 

ist die COSCOM Datenbankplattform im 

Sinne einer bidirektionalen Kommunikation 

auch „Datenempfänger“ aus den Automatisierungssystemen. 

So können Automatisierungssysteme 

autonom Begleitprozesse 

anstoßen, z.B. eine Werkzeugbereitstellung 

bei Werkzeugbruch oder 

Erreichung von Verschleißgrenzen oder 

auch aktuelle, optimierte Daten für eine 

Auftragswiederholung revisionssicher im 

ECO-System ablegen. 

weitere Infos: www.coscom.eu 


Besuchen Sie uns auf der AMB 

vom 13. – 17.09.2022 

Halle 1, Stand F30 

Neue 3-D-Sensor-Option für 

Messmaschinen von WALTER 

Für die Messmaschinen HELICHECK 

PRO, HELICHECK PLUS und deren LONG- 

Versionen bietet WALTER jetzt als Option 

einen 3-D-Sensor zur vollautomatischen 

Messung und Digitalisierung von Werkzeugen 

und Werkstücken an. 

Wenn bei Schneidwerkzeugen die Schneidengeometrie, 

Teilung und Spiralsteigung 

von Schneide zu Schneide variiert, 

ist von High Performance Tools die Rede. 

Diese stellen nicht nur bei der Fertigung 

hohe Anforderungen, sondern auch beim 

Messen. Angesichts vieler variierender 

Parameter empfiehlt sich die wesentlich 

schnellere 3-D-Lasermessung, etwa 

mit einer WALTER HELICHECK 3-D. Für die 

Komplettmessung war für einige Messkriterien 

dann aber zusätzlich noch eine präzisere, 

konventionelle Messmaschine nötig. 

Bislang waren also für anspruchsvolle 

Werkzeuge, wie sie im Automotive-, Aerospace- 

oder Medizinbereich üblich sind, 

zwei Messmaschinen notwendig. Mit der 

neuen optionalen 3-D-Lasermessung ist 

das nicht mehr der Fall. 

Zwei Maschinen auf der Fläche 

von einer 

Die 3-D-Lasermessung ist nun als Option 

für die Messmaschinen HELICHECK PRO 

und HELICHECK PLUS verfügbar. „Dadurch 

bekommen unsere Kunden zwei Messmaschinen 

auf der Fläche von einer“, erklärt 

Siegfried Hegele, Produktmanager Applications. 

Der 3-D-Sensor visualisiert das 

Werkstück als Punktewolke. An diesem 

dreidimensionalen Abbild können dann 

verschiedene Messungen durchgeführt 

werden. Legt der Bediener dieses Abbild 

auf die 3-D-Konstruktionszeichnungen, 

oder auf die eines Master-Teils, sind die 

Abweichungen beim Werkzeug zu erkennen. 

„Kunden mit mehreren Standorten 

können die Scans verschiedener Maschinen 

abgleichen und dann sehen, an welchen 

Operationen Differenzen in der Fertigung 

auftreten“, so Hegele. 

Neue Generation 3-D-Scanner 

Innovative Klemmung 

für zielgerichtete Kühlung 

Schnellklemmkrone - eine einzigartige 

Methode für die Klemmung eines 

quadratischen Schneidenträgers mit 

zielgerichteter, punktgenauer Kühlung. 

Verbessert die Lebensdauer der WSP. 

Keine Rüstzeit - schneller Schneidenwechsel. 

200 % 

höhere 

Produktivität 

beim Abstechen 

3-D-Sensor in der Messmaschine HELICHECK 

PLUS von WALTER. 

Der optionale Lasersensor ist ein Generationenwechsel 

in der Scantechnik. Der 

neue 3-D-Sensor hat eine vier Mal so 

hohe Auflösung und die Messmaschine 

mit Highend-PC kann in der gleichen Zeit 

vier Mal so viele Daten verarbeiten. Außerdem 

wurde der Schwenkwinkel des 

Scankopfes erweitert, der nun von -55° 

bis 90° reicht und damit auch den Komplett-Scan 

von Wendeschneidplatten ermöglicht. 

weitere Infos: www.walter-machines.de 

Hoch effiziente, 

punktgenaue Kühlung 

von oben und von unten 

www.iscar.com


Wie kommt Nachhaltigkeit in Kühlschmierstoffe? 

Wer denkt beim Thema Kühlschmierstoff 

(KSS) schon an Nachhaltigkeit. Wenn 

überhaupt, kommen einem da andere Parameter 

in den Sinn. Dennoch hat sich ein 

KSS-Entwickler und -Hersteller des Themas 

angenommen. Was zunächst mit 

einem Gedanken beginnt, wird schnell zu 

einem strukturierten Herzensprojekt, das 

die Verantwortlichen mit großer Akribie 

und Sorgfalt verfolgen. So sind nicht nur 

die Ziele ambitioniert, sondern auch die 

Ergebnisse des Nachhaltigkeitsprojekts 

schlüssig. Unternehmen aus anspruchsvollen 

und maßgebenden Branchen begrüßen 

den Weg zur Nachhaltigkeit. 

Nachhaltigkeit ist der wichtigste Megatrend 

dieser Dekade. Für eine nachhaltige 

Entwicklung hat die UN 17 Ziele, sogenannte 

Sustainable Development Goals 

(SDG), definiert (siehe Infokasten). Diese 

Ziele erstrecken sich über drei Dimensionen 

der Entwicklung, nämlich Ökonomie, 

Ökologie und soziale Gerechtigkeit. 

Heruntergebrochen auf produzierende 

Prozesse stellt sich die Frage der Nachhaltigkeit 

folglich auch im Zusammenhang 

mit der Herstellung von Bauteilen durch 

Umformung oder durch spanende Bearbeitung. 

Produkte und Prozesse gleichermaßen 

betrachten 

Der verantwortungsbewusste Kühlschmierstoffhersteller 

Oemeta Chemische 

Werke GmbH aus Uetersen bei Hamburg 

hat sich schon vor vielen Jahren daran gemacht, 

Nachhaltigkeitsaspekte beim Einsatz 

von Bearbeitungsmedien für das Umformen 

oder die zerspanende Bearbeitung 

zu definieren, einzustufen und zu 

berücksichtigen. Damit gebührt dem inhabergeführten 

Mittelständler sicherlich 

eine Vorreiterrolle. Die wird umso deutlicher, 

weil Unternehmen aus maßgebenden 

und anspruchsvollen Branchen 

wie der Luftfahrt, der Medizintechnik und 

der Elektronik- sowie der Automobilbranche 

dies begrüßen. 

Aber was heißt das eigentlich genau genommen? 

Schließlich hat das Traditionsunternehmen 

schon in den 1980er Jahren 

einen mineralölfreien esterbasierten 

Hochleistungs-Bearbeitungsschmierstoff 

entwickelt und sich somit schon immer 

um die Umweltverträglichkeit seiner 

Produkte Gedanken gemacht. Allerdings 

geht es nicht nur um Produkte, sondern 

immer auch um die Prozesse, in denen 

diese eingesetzt werden. 

UN-Ziele und Kyoto-Protokoll strukturieren 

und drängen 

Aufgrund der Strukturierung durch die 

UN-Ziele für eine nachhaltige Entwicklung 

und durch den Meilenstein in der internationalen 

Zusammenarbeit, das Kyoto 

Protokoll, werden Aspekte der Nachhaltigkeit 

nun allerdings für jedes Unternehmen 

zwingender. Es ist davon auszugehen, 

dass über kurz oder lang die Planung 

und Durchführung von Produktionsprozessen 

ohne Nachhaltigkeits-Check nicht 

mehr möglich sein wird. So stellt sich die 

Nachhaltigkeitsfrage auch für die Herstellung 

von Bauteilen durch zerspanende 

Bearbeitung. Wie können Produktionsprozesse 

nachhaltig gestaltet werden? 

Welche SDGs können in der Prozesskette 

der Zerspanung adressiert und verfolgt 

werden? Und welche Bewertungsmaßstäbe 

können zu diesem Zweck genutzt werden? 

Zunächst sollen hier Nachhaltigkeitsstrategien 

für Anwender von Bearbeitungsmedien 

aufgezeigt werden. Anschließend 

zeigen Praxisbeispiele wie in der Prozesskette 

Zerspanung Nachhaltigkeitsaspekte 

im Rahmen der Strategien sinnvoll berücksichtigt 

werden können. So werden 

bei Oemeta im Wesentlichen die SDGs 

3, 6, 12 und 13 für den Kontext von Kühlschmierstoffen 

herangezogen. Für die 

Umgestaltung der EU-Wirtschaft für eine 

nachhaltige Zukunft wird als Aktionsplan 

der EU Green Deal herangezogen und somit 

auf den Klima- und Umweltschutz fokussiert. 

> Förderung einer effizienteren Ressourcennutzung 

durch den Übergang zu einer 

sauberen und kreislauforientierten 

Wirtschaft 

> Wiederherstellung der Biodiversität und 

Bekämpfung der Umweltverschmutzung 

mit dem Hauptziel: 2050 sollen 

keine Netto-Treibhausgasemissionen in 

der EU mehr freigesetzt werden. 

Die Schmierstoffindustrie geht diesen 

Weg mit der Initiative NaSch (Nachhaltige 

Schmierstoffe). Dabei sollen alle Stakeholder 

in der Lieferkette, sowie Industrieverbände, 

wie der Verband Schmierstoffindustrie 

(VSI), Politik und NGOs bei der Lösungsfindung 

integriert werden, um maximale 

Akzeptanz zu erreichen 

Geändertes Prozessdesign und moderne 

Produkte punkten 

Einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit 

in zerspanenden Bearbeitungsprozessen 

kann schon das Prozessdesign leisten. 

Lässt es sich energieoptimiert und 

ressourcenschonend auslegen, kann das 

starke Nachhaltigkeitseffekte mit sich 

bringen. So können Kreislaufprozesse, In- 

Process Recycling, und Systeme zur Entölung 

von Spänen verbrauchte und ausge- 

Das Blocklayout einer Kurbelwellen-Fertigungslinie zeigt die wechselnde Anwendung wassergemischter 

Fluide und nicht gemischter Öle aus einer Systemklasse des Oemeta-Produkts 

Hycut. 



schleppte Bearbeitungsmedien zurückgewinnen. 

Hier liegt es auch in der Verantwortung 

des KSS-Herstellers, nicht 

nur seine Produkte bereitzustellen, sondern 

auch entsprechend zu beraten und 

an die Entscheidungsfreudigkeit sowie 

Entschlossenheit der Prozessverantwortlichen 

zu appellieren. Wird das Design der 

Prozesskette angepasst, kann das die Umwelt 

entlasten und zugleich Prozesskosten 

reduzieren. 

Ein großer Hebel steckt jedoch im Produkt 

selbst. So hat Oemeta in der letzten 

Dekade biozidfreie Bearbeitungsmedien 

entwickelt, die die gleiche Leistung und 

teilweise längere Lebensdauer bieten, als 

die biozidhaltigen Vorgängerprodukte. 

Allein diese Umstellung im Bearbeitungsprozess 

> reduziert die Gefährdung der Mitarbeiter, 

> gefährdet die Umwelt weniger, und 

> mindert den Verbrauch 

Das wirkt direkt auf die SDGs 3, 6 und 

12, ohne dass das Prozesskettendesign 

grundsätzlich verändert werden muss. 

Die größten Nachhaltigkeitseffekte hat 

der Hersteller durch den Verzicht auf Mineralöl 

erreicht. Die Entwicklung eines mineralölfreien 

Kühlschmierstoffs auf Esterbasis 

zu einem 2-Komponenten Multifunktionsöl 

(MFO) überzeugt allerdings 

nicht nur, weil es auf fossile Stoffe verzichtet. 

Es verbindet nämlich darüber hinaus 

Reinigungs- und Bearbeitungsprozesse. 

Dabei sind Multifunktionsöle optimiert 

für verschiedenste Anwendungen in der 

Werkzeugmaschine und der Prozesskette. 

So fungiert es gleichermaßen als Hydrauliköl, 

KSS, Schneidöl, oder auch als Reiniger. 

Werden verschiedene MFOs des gleichen 

Systems in ein und derselben Prozesskette 

zugleich in verschiedenen Funktionen 

eingesetzt, ist der ungewollte Kontakt 

der verschiedenen Medien völlig unproblematisch, 

denn die Produkte sind 

voll kompatibel. 

Kann das Design einer Prozesskette auf 

die Eigenschaften des MFO angepasst 

werden, erreichen Anwender schnell sehr 

überzeugende Nachhaltigkeitseffekte, 

nämlich: 

Der Einsatz des mineralölfreien Multifunktionsöls Hycut des Herstellers Oemeta führt in der 

Metallbearbeitung zu deutlich geringeren Umweltwirkungen als ein nutzengleiches konventionelles, 

mineralölbasiertes KSS-System. 

> der Verbrauch an Kühlschmierstoff verringert 

sich erheblich, 

> Reinigungsprozesse entfallen, 

> Hydraulik- und Führungsbahnöle können 

recycelt werden, 

> Der Energieverbrauch reduziert sich, 

> Nachwachsende Rohstoffe ersetzen fossile, 

petrochemische Rohstoffe 

Das veränderte Prozessdesign und vor 

allem die Umstellung auf Ester-Grundöle 

mit ihrer sehr geringen Umweltbelastung 

wirken sich direkt auf die SDGs 12 und 13 

aus. 

Multifunktionsöle bringen riesige 

Effekte 

Ein Beispiel soll belegen, dass das Thema 

Nachhaltigkeit auch bei Bearbeitungsmedien 

wie Kühlschmierstoffe das Erreichen 

der UN-Ziele forcieren kann: 

Anfang der 2000er Jahre stellt ein Premium-Automobilhersteller 

seine Kurbelwellenfertigung 

auf das esterbasierte mineralölfreie 

MFO-Produktsystem „HYCUT“ 

von Oemeta um. Weil das Layout der Produktionslinie 

für die Kurbelwellen häufige 

Wechsel zwischen Bearbeitungsöl 

und Emulsion aufweist, wird die Produktionskette 

auf die Eigenschaften der 

kompatiblen Schmierstoffe ausgelegt. Da 

die wassergemischten Flüssigkeiten mit 

den nicht wassergemischten zu einhundert 

Prozent kompatibel sind, gibt es in 

der Kurbelwellenlinie keine Unverträglichkeiten 

an den Wasser/Öl-Grenzflächen. 

So entfallen drei Zwischenwäscher, die 

bei konventionellen Medien hätten installiert 

werden müssen. Das senkt die Investitionskosten 

erheblich. Recyclingmaßnahmen 

bringen weitere Vorteile: So wird 

die Reinigungsflüssigkeit aus dem verbleibenden 

Zwischenwäscher für weitere 

Verwendung aufbereitet. Vor der Induktivhärteanlage 

wird ein ölfreies MFO- 

Produkt zur Teilereinigung eingesetzt. 

Über die Teile eingebrachtes MFO-Tiefbohröl 

wird im Waschmedium emulgiert. 

Dadurch entsteht eine wertvolle Hochleistungsemulsion, 

die wiederverwertet 

werden kann. 

Zusammenfassend ergeben sich folgende 

Vorteile: 

> Niedrigere Investitionskosten 

> Bessere Prozesssicherheit 

> Geringerer Flüssigkeitsverbrauch im 

Vergleich zu herkömmlichen Produkten 

Nach mehrjährigem Einsatz bestätigt das 

Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik 

der TU Braunschweig in einer 

Studie nach der genormten LCA-Methode 

dem mineralölfreien Multifunktionsöl 

HYCUT bis zu 60 Prozent bessere Umweltwerte 

und die Einsparung von 470 to. 

CO2-Äquivalent innerhalb eines Jahres. 

Der Einsatz des mineralölfreien Multifunktionsöls 

HYCUT führt in der Metallbearbeitung 

also zu deutlich geringeren Umweltwirkungen 

als ein nutzengleiches konventionelles, 

mineralölbasiertes KSS-System. 

weitere Infos: www.oemeta.com 


AMB 

Boehlerit Quattrotec – Intelligente Dreh- 

Bohrbearbeitungen mit EasySafe System nun erweitert 

Schon bisher ersetzte das universelle Dreh-Bohr-Werkzeug 

Pentatec bis zu fünf ISO Werkzeuge und reduzierte die Bearbeitungszeiten 

um bis zu 30 Prozent durch die Einsparung von 

Werkzeugwechselzeiten und Werkzeugleerfahrten. Das revolutionäre 

Quattrotec Werkzeugsystem ist die intelligente und weiterführende 

Bearbeitungslösung. 

Mit dem Quattrotec Werkzeugsystem unterstützt der österreichische 

Hartmetall- und Werkzeugspezialist den Anwender bei 

einem noch viel breiteren Werkstoffbereich, Kosten auf ganzer Linie 

zu sparen. Die vier Bearbeitungsoperationen Bohren ins Volle 

(auch außer der Mitte), Innenausdrehen, Plandrehen und Längsdrehen 

können nun durch das spezielle Design des Trägerkörpers 

vibrationsarm und nur mit einem Werkzeug durchgeführt werden. 

Das Highlight des Quattrotec stellt allerdings das EasySafe 

System dar: Eine Nut an der Unterseite der Wendeschneidplatte 

garantiert den 100 Prozent korrekten und raschen Einbau in den 

Plattensitz: Einfach in der Montage, sicher in der Anwendung. 

In einer bewährten Sortenvielfalt, kombiniert Boehlerit unterschiedlich 

harte Substrate, mit entweder einer verschleißfesten 

CVD Beschichtung, oder mit einer universellen und prozesssicheren 

PVD Beschichtung. Der Werkzeugspezialist aus Kapfenberg 

verwendet hierbei verschiedene Hartmetallsubstrate die so 

aufeinander abgestimmt sind, dass optimale Zerspanungsergebnisse 

für jede Anwendungssituation erzielt werden können. 

Bereits zum Marktstart waren sechs unterschiedliche, direktgepresste 

Plattentypen verfügbar, welche anschließend in einer 

weiteren Ausbaustufe durch zwei geschliffene Typen für Nichteisen-Metalle 

ergänzt wurden. Auch das bestehende Quattrotec 

Programm mit den Durchmessern 10, 12, 16 und 20 mm wurde 

um zwei weitere Durchmesser, 18 und 25 mm, erweitert. Außerdem 

wurden zu allen sechs Werkzeuggrößen Wendeschneidplatten 

für die Aluminiumbearbeitung in das Programm aufgenommen. 

AMB 

Halle 1, Stand H10 

Das innovative Quattrotec Werkzeugsystem von Boehlerit 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Größere Teile, flexiblerer Einsatz 

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) ist ein führender 

Hersteller von leistungsfähigen Mehrspindel-Bearbeitungszentren 

für die Großserienfertigung metallischer Bauteile. 

In letzter Zeit haben sich in der Industrie die Prioritäten in Richtung 

größerer Abmessungen, kleinerer Serienlosgrößen und 

höherer Umrüstflexibilität verschoben. Hierfür entwickelte SW 

neue Maschinenkonzepte, speziell auch weitere einspindlige Bearbeitungszentren. 

Die Weltpremiere der neuen BA 711 space 

wird auf der Messe AMB stattfinden. 

Prioritätenverschiebung in der Industrie 

Einerseits gibt es einen starken Aufwärtstrend bezüglich der Abmessungen 

der zu bearbeitenden Teile. Teilweise sei dies eine 

Folge der Zunahme an E-Fahrzeugen, für die beispielsweise Batteriegehäuse 

mit sehr großen Abmessungen benötigt werden. 

Auch im Bereich der Fahrgestelle kämen immer mehr großfor- 

Dank der fehlenden Trennwand können in dieser BA 721 zwei 6-Zylinder-Motorblöcke 

für Lkw-Motoren gleichzeitig bearbeitet werden. 


AMB 

matige Strukturbauteile wie Karosserierahmen oder Subframes 

zum Einsatz. Da ihre Bearbeitung erheblich mehr Zeit in Anspruch 

nehme, fielen die Wechselzeiten prozentual deutlich weniger 

ins Gewicht. Mit Blick auf solche großformatigen Bauteile 

habe SW bei seinen neuen Maschinenbaureihen auch Ausführungen 

mit nur einer Spindel eingeführt. 

BA 711 space und BA 721 space 

„Wie unsere bisherigen Bearbeitungszentren der BA 7-Serie 

zeichnen sich diese Anlagen durch ihre stabile Monoblockbauweise, 

hohe Achsgeschwindigkeiten sowie die hohe Leistung 

der Spindeln aus“, so SW-Produktmanager Kreuzberger. Bei allen 

drei Hauptachsen erfolgt der Antrieb durch robuste Kugelrollspindeln. 

Damit eignen sich auch die beiden neuen Anlagen hervorragend 

für die Mittel- und Großserienproduktion großformatiger, 

komplexer Bauteile. Der Zusatz „space“ der Neuzugänge 

zeigt an, dass bei ihnen der Vertikalhub des Spindelblocks von 

bisher 650 mm auf 1.175 mm fast verdoppelt wurde und auch 

die Z-Achse einen um 90 mm größeren Hub aufweist. Bei der BA 

711 space mit einer Spindel und einem Werkstückträger auf der 

Schwenkbrücke steht dadurch ein Arbeitsraum von 1.350 x 1.175 

x 650 mm zur Verfügung, ohne dass die Anlage dadurch mehr 

Hallenplatz in Anspruch nehmen würde. 

Das Schwestermodell BA 721 space verfügt über den gleichen 

wesentlich vergrößerten Y-Hub von 1.175 mm und kann daher 

ebenfalls längere Bauteile bearbeiten. Aufgrund der Verdopplung 

der Zahl der Spindeln verringert sich jedoch die maximal 

verfügbare Arbeitsraumbreite pro Spindel auf 650 mm, dafür ist 

die Produktivität dank des Einsatzes der zweiten Spindel nahezu 

doppelt so hoch. 

AMB 

Halle 10, Stand 10B51 

weitere Infos: www.swmachines.de 

Innovationen im Sektor der Präzisionswerkzeuge 

Die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH zeigt auf der AMB wie maximale 

Präzision, hervorragende Qualität 

sowohl am Produkt als auch in der Fertigung 

sowie höchste Produktivität in der 

Mikrozerspanung umgesetzt werden. 

Mit Neuentwicklungen und Serienerweiterungen 

ist für innovative Werkzeuglösungen 

bestens gesorgt. 

Perspektivwechsel: 3-D-gelaserte 

Vielzahnfräser – MARLIN 

Miniaturwerkzeuge, ausgefeilte Werkzeugkonturen 

und die Bearbeitung ultraharter 

Materialen lassen sich nicht kombinieren? 

Doch! Dank neuester Technologieverfahren 

und ausgefeilter Werkzeugexpertise 

startet ZECHA mit brandneuen 3-D-gelaserten 

Werkzeugen der MARLIN-Familie 

in ein neues Zeitalter. Die speziell entwickelten 

Vielzahnwerkzeuge bestehend 

aus den Serien 960, 962, 965 und 966 mit 

geometrisch bestimmter Schneide setzen 

bei der Bearbeitung hochharter Materialien 

den nächsten Meilenstein in der 

Zerspanung. Hohe Wirtschaftlichkeit gebündelt 

mit Qualität und Vorschub eröffnen 

eine neue Welt und machen diverse 

3D-Formen und -Geometrien für unterschiedlichste 

Anwendungsfälle möglich – 

Ultrahartbearbeitung von Glas inklusive. 

IGUANA 

Im Vergleich zu den Werkzeugen des 

Wettbewerbs bieten die IGUANA-Werkzeuge 

von ZECHA aufgrund ihrer einmaligen 

Technologiekombination eine um 

den Faktor 400 höhere Standzeit in Kupfer, 

eine 15-fach höhere Standzeit in faserverstärktem 

PEEK und eine 10-fach 

höhere Standzeit in bleifreiem Messing. 

Ausgezeichnet mit dem Innovationspreis 

2021 des Landes Baden-Württembergs 

setzt die einmalige IGUANA-Technologie 

von ZECHA weltweit neue Maßstäbe im 

Bereich der Präzisionswerkzeuge. Durch 

die innovative Laserbearbeitung der Diamantbeschichtung 

brillieren die Mehrschneider 

im kleinen Durchmesserbereich 

vor allem mit ihrer extremen Schärfe, extremer 

Verschleißfestigkeit, sehr langer 

Standzeit und einer sehr hohen Prozesssicherheit. 

Dank diverser Ausführungsvarianten 

– spiralisiert, beidseitig gelasert, 

mit oder ohne Kühlungssystem – lassen 

sich mit dieser Werkzeugfamilie vielfältige 

Anwendungen und anspruchsvollste Materialien 

mit glatten Oberflächen und bester 

Performance bearbeiten. 

Mit der Serie 935 der IGUANA-Familie hat 

ZECHA eine weitere High-End-Linie entwickelt. 

Die Torus- oder Kugelfräser mit 

Spiralisierung sind mit einer patentierten 

Schneidenfreilegung (EP 2540427B1*) versehen, 

die speziell auf die Bedürfnisse im 

Formenbau ausgelegt ist. 

AMB 

Halle 1, Stand A47 

weitere Infos: www.zecha.de 


AMB 

Neues für den Werkzeug- und Formenbau 

ISCAR präsentiert auf der AMB 2022 

die neuen Vollhartmetall (VHM)-Fräser 

der NEOBARREL-Linie zum Vorschlichten, 

Schlichten oder 3-D-Profilfräsen für die 

Luft- und Raumfahrtindustrie, den Werkzeug- 

und Formenbau sowie die Medizintechnik. 

Die Schaftfräser sind in Tropfen-, 

Linsen- und Kegelform im Durchmesser 

von acht bis zwölf Millimetern verfügbar. 

Sie besitzen vier oder sechs Schneiden 

und unterschiedliche Radiusgeometrien. 

ISCAR hat die Werkzeuge auch als 

vierschneidige MULTI-MASTER-Fräsköpfe 

im Portfolio. Hier können die Anwender 

zwischen Tropfen- und Linsenform, unterschiedlichen 

Radiusgeometrien und 

Durchmessern von acht bis 16 Millimetern 

wählen. Die neuen Schaftfräser und Fräsköpfe 

verkürzen die Bearbeitungszeiten, 

verbessern die Oberflächengüte und haben 

eine lange Standzeit. 

ISCAR stellt zudem zwei neue Systeme für 

die LOGIQ F GRIP- und TANG-GRIP-Familie 

vor – speziell zum wirtschaftlichen und vibrationsfreien 

Hochvorschub-Abstechen 

auf der Y-Achse. Das ermöglicht große Zeitersparnisse 

bei der Bearbeitung sowie 

gleichzeitig Top-Oberflächengüten und 

Planebenheiten. Den Werkzeughalter LO- 

GIQ F GRIP Y AXIS hat ISCAR speziell für 

den Einsatz auf Bearbeitungszentren entwickelt. 

Bedienerfreundlichkeit und kurze 

Rüstzeiten im Fokus 

Mit der SWISSGRIP-Linie und dem 

NEOSWISS-Drehsystem präsentiert ISCAR 

zwei intelligente Lösungen für die Kleinteilbearbeitung: 

Die SWISSGRIP-Linie überzeugt 

beim werkstoffsparenden Abstechen 

von Kleinteilen auf Langdrehern und Mehrspindlern 

mit kleinen Maschinenräumen. 

Hier kann die selbstklemmende Komponente 

einen ihrer Trümpfe ausspielen: Sie lässt 

sich mit dem Auswerfer blitzschnell und benutzerfreundlich 

aus dem Werkzeughalter 

ausklipsen und erlaubt so einen einfachen 

Schneideinsatzwechsel außerhalb der Maschine 

– praktisch ohne Rüstzeit. 

NEOSWISS besteht aus einem Schaft und 

sechs Werkzeugköpfen für alle typischen 

Anwendungen wie Drehen, Ab- und Einstechen, 

Gewinde- oder Stechdrehen. Die 

Köpfe werden benutzerfreundlich mit nur 

einer Schraube im Schaft befestigt. Dank 

Klemmmechanismus und Vierpunktanlage 

sitzen sie fest und sicher. 

AMB 

Halle 1 Stand F30 

weitere Infos: www.iscar.de 

Eines der Highlights am ISCAR-Stand sind 

die neuen VHM-Werkzeuge der NEOBAR- 

REL-Linie zum Vorschlichten, Schlichten oder 

3-D-Profilfräsen in der Luft- und Raumfahrtindustrie, 

dem Werkzeug- und Formenbau 

sowie der Medizintechnik. 

Favoriten für das Drehen gehärteter Stähle 

und von Aluminium 

Es war ein Quantensprung für die Entwicklung 

der Zerspanungstechnik weltweit 

als 1973 erstmals vom Hersteller General 

Electric polykristalline Diamant- 

Schneiden und ein Jahr später CBN-Bornitrid 

Schneiden für die Zerspanung von 

NE-Metallen – vorrangig Aluminium – und 

gehärteter Stähle angeboten wurde. 

PKD-Schneidplatte »IC-plus« world’s best für 

prozess-sicheres Drehen von Aluminium. 

Mit Leidenschaft, Innovation und Erfolg 

war LACH DIAMANT in seiner nunmehr 

100-jährigen Geschichte mit nahezu fünfzig 

Jahren dabei. Viele Patente legen bis 

heute Zeugnis davon ab. 

In einer Sonderschau auf der AMB in 

Stuttgart zeigt LACH DIAMANT die Favoriten, 

die sich gleichsam zu einem „Muss“ 

in der Serienfertigung einzusetzen entwickelt 

haben: 

> PKD-Spanbrecher für das prozesssichere 

Drehen von Aluminium, die PKD- 

Schneidplatte mit aktivem Spanbrecher 

(Internat. Patent) »IC-plus« world’s best. 

> CBN-Schneidplatten für das Fertig-Drehen 

von hochlegierten gehärteten Stählen 

und Grau-Guss, »CBN-DUO-power« 

(beschichtet mit zwei CBN-Schneiden). 

Schneidplatte »CBN-DUO-power« für das 

Fertig-Drehen hochlegierter gehärteter 

Stähle und von Grau-Guss im Einsatz. 

AMB 

Halle 3, Stand D12 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 


AMB 

Die „crazy“ Neuheiten von Mikron Tool 

Auf der mit Spannung erwarteten AMB 

wird Mikron Tool wie immer mit von der 

Partie sein. Erstmalig werden die Ergebnisse 

dieser intensiven Entwicklungsarbeit 

aus den letzten zwei Jahren präsentiert. 

Der Fokus liegt auf der effizienten 

Zerspanung anspruchsvoller Werkstoffe 

im Mikrobereich. 

Mikrofräser mit neuen 

Hochleistungsgeometrien 

Der neue CrazyMill Cool Micro mit integrierter 

Kühlung ist ein neuartiger Hochleistungs-Mikrofräser 

zum Schruppen 

und Schlichten für schwierigst zu zerspanende 

Materialien. Ihn gibt es im Durchmesserbereich 

von 0.2 bis 1.0 mm mit einer 

Frästiefe bis zu 5 x d. 

Dank materialspezifischer Schneidengeometrien, 

die speziell für 

die unterschiedlichen Zerspanungsverhalten 

der Werkstoffe 

entwickelt wurden, vereint der 

neue Mikrofräser hervorragende 

Schnittigkeit mit hoher Stabilität. 

Das Resultat ist ein wesentlich höheres 

Abtragsvolumen bei hoher 

Formtreue und längerer Standzeit. 

Eine „kleine“ Weltsensation! 

(s. Bild 1 oben) 

Neue Bohrtechnologie für Titan 

zugeschnittene Bohrer entwickelt: den 

CrazyDrill Titanium PTC für Reintitan und 

den CrazyDrill Titanium ATC für legiertes 

Titan, die ambitiöse Schnittwerte und Prozesssicherheit 

garantieren. Diese Entwicklung 

ist von enormer Innovationskraft für 

die titanverarbeitende Industrie. Jedem 

Titan seinen Bohrer! (s. Bild 2 Mitte) 

Neue Ingenieurdienstleistungen 

CrazyService Products 

Mikron Tool erweitert sein Produktportfolio 

und offeriert professionelles Projektmanagement 

im Bereich der Hochleistungszerspanung 

für anspruchsvolle 

Werkstoffe. (s. Bild 3 unten) 

Das Angebot beinhaltetet: Werkzeugevaluierung, 

Optimierung oder Neudefinierung 

eines Prozesses oder kritischer Arbeitsabläufe, 

Standzeittests und sogar die 

Ausarbeitung kompletter Projekte. Immer 

unter dem Aspekt, dass die angebotene 

Lösung dem Kunden einen klaren 

Mehrwert verschafft. Zerspanungsunternehmen 

können nun von den Kapazitäten 

und der Kompetenz von Mikron Tool profitieren, 

um ihre Versuchsprojekte auszulagern. 

Sie dürfen von Mikron Tool individuelle 

Bearbeitungslösungen für die effiziente 

Produktion von Komponenten mit 

hoher Wertschöpfung und Komplexität 

erwarten. 

AMB 


weitere Infos: www.mikrontool.com 

Bild 1 

Der Hochleistungswerkstoff Titan 

ist eine zerspanungstechnische 

Herausforderung. Zudem: 

Titan ist nicht gleich Titan. Je 

nachdem, ob es sich um Reintitan 

oder legiertes Titan handelt, ergeben 

sich unterschiedliche zerspanungstechnische 

Verhalten. 

Deshalb hat Mikron Tool für die 

jeweiligen Titansorten perfekt 

Bild 2 

Bild 3 


AMB 

Materialbezogene Werkzeuge und prozessbegleitende 

Qualitätssicherung 

Die Hufschmied Zerspanungssysteme 

GmbH präsentiert auf der AMB-Messe 

Stuttgart Fräswerkzeuge, die auf branchentypische 

und werkstoffspezifische 

Anforderung hin optimiert sind. Zusätzlich 

bietet die Internationale Ausstellung für 

Metallbearbeitung (AMB) dem Unternehmen 

die Möglichkeit, erstmals SonicShark® 

einer breiten Öffentlichkeit vorzustellen. 

Dabei handelt es sich um ein innovatives 

System zur Inline-Qualitätskontrolle. Mit 

Hilfe von Körperschallsensoren und einer 

lernfähigen KI erkennt das System Anomalien 

in Produktionsprozessen, identifiziert 

Materialinhomogenitäten und „hört“ beginnenden 

Werkzeugverschleiß. Das spart 

Zeit und Kosten in der Qualitätssicherung, 

ermöglicht eine effizientere Werkzeugnutzung 

und vorausschauende Wartung 

(Predictive Maintenance). 

Außergewöhnlich hohe Abtragsleistung gepaart 

mit geringen Schnittkräften machen 

den Graftor® zum idealen Graphitbearbeitungswerkzeug. 

Das Messeteam von Hufschmied stellt 

für jede Branche Werkzeuge in den Fokus, 

an denen sich besonders gut die Potenziale 

zur Prozessoptimierung zeigen 

lassen. Für den Werkzeug- und Formenbau 

ist dies der Graftor®, ein patentiertes 

Schrupp-/Schlicht-Werkzeug zur Herstellung 

von Erodierelektroden aus Graphit. 

Die vier Kompressionsschälschneiden sorgen 

für ein hohes Spanvolumen und arbeiten 

zugleich sehr vibrationsarm. So lassen 

sich selbst filigranste Strukturen ohne Absplitterungen 

fertigen. Eine nanokristalline 

Diamantbeschichtung sorgt zudem für lange 

Standzeiten. Durch die hohe Abtragsleistung 

kann man durchgängig mit kleinen 

Werkzeugen arbeiten und Werkzeugwechsel 

und Magazinplätze in der Maschine einsparen. 

Lösungen für schwer zu bearbeitende 

Kompositmaterialien haben den hervorragenden 

Ruf Hufschmieds in zwei weiteren 

Branchen begründet: Stellvertretend 

für die in der Automobilindustrie 

genutzten Werkzeuge steht der T-Rex 

194/195, mit dem man in CFK und GFK delaminationsfreie 

Schnittkanten erreicht, 

die nicht nachbearbeitet werden müssen. 

Auch hier sorgt die patentierte Beschichtung 

für hohe Standzeiten. 

AMB 

Halle 3, Stand B66 

weitere Infos: www.hufschmied.net 

Neue Schneidstoffe zum Reiben und Feinbohren 

MAPAL hat die letzten beiden Jahre 

sehr intensiv genutzt und sich strategisch 

neu ausgerichtet. MAPAL stellt die 

zwei neuen Schneidstoffe HP016 und 

HP018 vor. Sie sind speziell auf die besonderen 

Anforderungen beim Reiben und 

Feinbohren von hochlegierten und rostfreien 

Stählen sowie Stahlguss und gehärtetem 

Stahl ausgelegt. Der Schneidstoff 

HP016 eignet sich für alle Bearbeitungen 

mit leicht unterbrochenem Schnitt, der 

Schneidstoff HP018 hingegen kommt bei 

kontinuierlichem Schnitt zum Einsatz. Beide 

basieren auf einer silizium-dotierten 

PVD-Schicht auf zwei unterschiedlichen 

Hartmetallsorten mit geringem Kobalt- 

Gehalt, der für extreme Verschleißfestigkeit 

und hohe Maßhaltigkeit steht. 

Zum Einsatz kommen die neuen Schneidstoffe 

zur Markteinführung unter anderem 

in den Reibahlen der MN-Baureihen. 

Diese Werkzeuge stehen für allerhöchste 

Genauigkeiten, können dank der neuen 

Schneidstoffe auch optimal zum Hartreiben 

sowie zum Reiben von Edelstahl genutzt 

werden und sind nun innerhalb von 

zehn Arbeitstagen lieferbar. Sie funktionieren 

nach dem MAPAL Prinzip – mit einer 

Schneide und am Umfang angeordneten 

Führungsleisten, die je nach Anwendung 

aus Hartmetall, Cermet oder 

PKD ausgeführt werden. 

FaceMill-Diamond-ES und NeoMill- 

T-Finish erhöhen Wirtschaftlichkeit 

beim Aluminiumfräsen 

Mit zwei neuen Produkten erweitert 

MAPAL sein Programm zum Aluminiumfräsen. 

Der FaceMill-Diamond-ES ist ein 

vielseitig einsetzbarer Allrounder, der 

bei anspruchsvollen Produktionsbedingungen 

mit kleineren Stückzahlen und 

wechselnden Bauteiltypen für hohe Wirtschaftlichkeit 

und nachhaltige Prozesssicherheit 

sorgt. Die Wendeschneidplattenfräser 

der neuen NeoMill-T-Finish Baureihe 

sorgen für eine deutliche Steigerung 

von Wirtschaftlichkeit und Effizienz der 

Finishbearbeitung in der Serienfertigung. 

MAPAL präsentiert den FaceMill-Diamond- 

ES und den Wendeschneidplattenfräser 

NeoMill-T-Finish. 

Der Finishfräser mit wechselbaren Schneiden 

funktioniert nach dem Plug & Play 

Prinzip: Die Kunden wechseln die Schneiden 

direkt vor Ort, ohne sie anschließend 

einstellen zu müssen. 

AMB 

Halle 1, Stand D10 

weitere Infos: www.mapal.com 


AMB 

Vollmer startet auf Metallfachmesse durch 

„2022 – Wir starten durch.“ Unter diesem 

Motto präsentiert sich der schwäbische 

Schärfspezialist Vollmer auf der 

Stuttgarter Metallfachmesse AMB und 

stellt seine 5S-Kampagne „Schärfer. Smarter. 

Sauberer. Sozialer. Stärker.“ vor. Im 

Messe-Gepäck befinden sich unter anderem 

neue Features für die Schleif- und Erodiermaschine 

VHybrid 260 sowie Werkzeugschleifmaschinen 

aus der VGrind 

Familie. Vollmer Services für Wartung 

oder Schulung sowie digitale V@dison 

Lösungen runden den Messeauftritt ab. 

VHybrid 260 mit wegweisender Prozessinnovation 

Auf der AMB können Interessierte erstmals 

die jüngste Prozessinnovation der 

Schleif- und Erodiermaschine VHybrid 

260 unter die Lupe nehmen – und dies 

im wahrsten Sinne des Wortes. Dank optimiertem 

Erodierprozess können Oberflächengüten 

bis 0,05 μm/Ra (Mikrometer/ 

Mittenrauwert) präzise erodiert werden. 

Damit lassen sich auf der VHybrid 260 

Oberflächen auf PKD-Werkzeugen in einer 

bisher nie dagewesenen Qualität erzeugen, 

was aktuell nur mit aufwändiger und 

kostenintensiver Schleifbearbeitung möglich 

ist. Dadurch stellt sich die Frage, wie 

sich zukünftig das Erodieren aufgrund der 

Prozessinnovation im Fertigungsprozess 

weiter etablieren kann. Die Bearbeitung 

mit der VHybrid 260 können Werkzeughersteller 

wie gewohnt mit sicherer Prozessführung 

in mannlosem Betrieb durchführen. 

Somit kann das Erodieren als Schlüsseltechnologie 

unter anderem für die Bearbeitung 

für PKD Kleinwerkzeuge wie Bohrer 

und Fräser bis zu 1 Millimeter Durchmesser 

und darüber eingesetzt werden. 

VGrind Schleifmaschinen für die 

Hartmetallbearbeitung 

Am Vollmer Messestand ist auch die neue 

Werkzeugschleifmaschine VGrind argon 

zu begutachten – sie ist wie die VGrind 

260 und VGrind neon erst seit kurzem im 

Programm des Maschinenbauers. Wie alle 

VGrind Maschinen basieren sie auf dem 

Vollmer Doppelspindelkonzept, das über 

zwei vertikal angeordnete Spindeln eine 

effiziente Mehr-Ebenen-Bearbeitung von 

Hartmetallwerkzeugen ermöglicht. Während 

sich die VGrind 260 für spezifische 

Kundenanforderungen konfigurieren 

lässt, sind VGrind argon und neon zwei 

Sondermodelle, die für spezielle Anwendungsbereiche 

zusammengestellt wurden. 

AMB 

Halle 5, Stand C31 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Größte Filterleistung auf kleinstem Bauraum 

Mit der neu entwickelten Kompaktanlage 

bestehend aus einem Späneentsorgungssystem 

und einer Filteranlage 

schafft das vogtländische Unternehmen 

Lehmann-UMT eine All-in-one-Lösung für 

die optimale Aufbereitung von Öl im Fertigungsprozess. 

Die intelligente Kombination 

aus Filter- und Fördereinheit sorgt für 

höchste Effizienz und Nachhaltigkeit. 

Konzipiert wurde die Anlage für ein 

schweizerisches Unternehmen, welches 

unter anderem Titan für Produkte der Medizintechnik 

fräst. In dem gemeinsamen 

Projekt hat die Lehmann-UMT als Spezialist 

der Filter- und Fördertechnik die hauseigene 

Technologie an das Anlagenkonzept 

des Kunden angepasst. Die innovative Produktgestaltung 

erfüllt die hohen Anforderungen 

an einen möglichst geringen Platzbedarf 

und eine hohe Literleistung. Ein mit 

einem 0,35 mm Spaltsieb ausgestatteter 

Späneförderer dient der Vorabscheidung 

des Grobspans, sodass die Trennung vom 

Flüssigkeitsanteil bereits im Spänesystem 

erfolgt. Die Späne werden in einen Kippbehälter 

ausgetragen und dem anschließenden 

Recycling zugeführt. Das vorgereinigte 

Öl wird abgesaugt und auf den integrierten 

Kompaktfilter gepumpt. Dort erfolgt 

die Filtration mit einer Feinheit von 

bis zu 30 µm. Die akkurate Spänevorabscheidung 

sorgt dafür, dass nur der Feinstanteil 

der Schmutzfracht zum Filter gelangt. 

Dies führt zur Schonung des Filtervlieses 

und zur Reduktion der Folgekosten. 

Das aufbereitete Öl wird gekühlt und über 

eine FU-gesteuerte 80 bar Hochdruckpumpe 

dem Prozess erneut zugeführt. Auf diese 

Weise werden 170 l Öl pro Minute gefiltert. 

Die Anlage bewältigt große Spänemengen, 

bei minimalster Verschleppung 

des Prozessöls. Darüber hinaus verfügt 

die Kompaktanlage über die Aufnahmen 

für die Peripherieanlagen, wie Wärmetauscher, 

Feuerlöschanlage, Ölnebelabscheidung 

und Kühler. 

Bei dem Kunden ist die Kompaktanlage 

für zwei Fräsmaschinen im Einsatz. Die 

Steuerung über eine Automatisierungszelle 

sorgt für die Bestückung der beiden 

Werkzeugmaschinen, sodass diese mannlos 

auch am Wochenende fertigen. Neben 

der standardmäßigen Füllstandsüberwachung 

kontrollieren Sensoren und Druckregler 

den Zustand aller Komponenten. 

Ein BUS-System tauscht Signale mit der 

angeschlossenen Bearbeitungsmaschine 

aus. Dies ermöglicht einen fehlerfreien 

Automatikmodus. Ein weiterer Vorteil 

liegt in der energetisch effizienten Versorgung 

des Bearbeitungsprozesses, welche 

durch die Optimierung der Fluidwege in 

der Anlage und die bedarfsgerechte Auslegung 

der Pumpengrößen erreicht wird. 

Außerdem wurde trotz der kompakten 

Bauweise die Wartungszugänglichkeit sowohl 

für die Filter- und Fördereinheit als 

auch für die Fräsmaschinen verbessert. 

Die Kompaktanlage kann individuell an 

das zu bearbeitende Material in Öl und 

Emulsion angepasst und alternativ mit 

einem Endlosband- oder Saugbandfilter 

ausgestattet werden. 

AMB 

Hallle 8, Stand E78 

weitere Infos: www.lehmann-umt.de 


AMB 

Werkzeugaufnahmen, Wuchten, Schrumpfen 

E. ZOLLER GmbH & Co. KG präsentiert 

auf der AMB seine zukunftsweisenden 

Neuprodukte für die Bereiche Werkzeugaufnahmen, 

Schrumpfen und Wuchten. 

Die Geräte sind für die sichere Bedienung 

TÜV- und UL/CSA-zertifiziert und entsprechen 

somit den internationalen Standards. 

Schrumpfsysteme für maximale 

Prozesssicherheit 

Die »powerShrink 400/600« Geräteserie 

zeichnet sich durch ein ergonomisches 

Design für die effiziente Anwendung aus. 

Die Besonderheit dieser jahrelangen Entwicklung 

ist die 30%-ige Energieeinsparung 

gegenüber dem OEM-Vorgängermodell. 

ZOLLER leistet damit einen wichtigen 

Beitrag für den nachhaltigen Einsatz 

in der Fertigung. Mit dem neuen ZOLLER 

Bedienkonzept »actbyLight« entwickelte 

das Technologieunternehmen eine lichtgesteuerte 

Bedienerführung, die die sichere 

und effiziente Nutzung der Geräte 

unterstützt. Die Geräteserie »powerShrink 

400/600« bildet ein optimales Zusammenspiel 

aus Elektronik, Software sowie 

Mechanik und führt prozesssicher und 

schnell durch den Schrumpfprozess. Das 

Ergebnis ist eine Senkung der Stromkosten, 

Einsparung der Arbeitszeit und das 

Schonen der Schrumpffutter. 

Wuchttechnologie mit 

ergonomischem Design 

Der von ZOLLER entwickelte »toolBalancer 

550/750« ist ein hochpräzises Auswuchtsystem 

für Werkzeuge und Werkzeughalter, 

wodurch die Prozesssicherheit und 

Qualität der produzierten Bauteile gesteigert 

wird. Je nach Werkzeuglänge bietet 

ZOLLER die Wahl zwischen dem »toolBalancer 

550« für eine Länge von bis zu 550 

mm und dem »toolBalancer 750« für bis 

zu 750 mm. Beide Geräte haben eine massive 

Maschinenbasis durch die Verwendung 

von steifem, schwingungsdämpfendem 

UHPC-Werkstoff und sind mit der 

Sicherheitshaube »twinPanel« ausgestattet, 

die der Bedienerin und dem Bediener 

maximalen Schutz vor Werkzeugteilen 

gewährleistet. Darüber hinaus ist der 

ZOLLER »toolBalancer« ergonomisch gestaltet, 

um das Arbeiten zu erleichtern: 

Ein Adapter-Ablagefach mit schwenkbarer 

Frontklappe bietet Platz für einen ergonomischen 

und rückenschonenden Adapterwechsel. 

AMB 


weitere Infos: www.zoller.info 

Die Geräteserie »powerShrink 400/600« entspricht 

den nachhaltigen Anforderungen: 

Das Schrumpfsystem spart 30 % mehr Energie 

im Vergleich zum Vorgängermodell ein. 

Mehrmaschinenautomation < 1,0 m 

Fertigungsflächen sind teuer, besonders 

wenn diese für hochgenaue Produktionsanwendungen 

klimatisiert werden 

müssen. Daher sollten Fertigungsflächen 

vorrangig mit Maschinen belegt werden. 

Durch den wachsenden Trend zu Industrie 

4.0 und Automation gehen jedoch zunehmend 

Fertigungsflächen für das Handling 

von Werkstücken oder Werkzeugen verloren. 

Um dem Platzverbrauch durch Automation 

in der Fertigung entgegenzuwirken, 

stellt Firma Röders die extrem schmale, lineare 

Mehrmaschinenautomation RCF30 

auf der AMB vor. Die Breite beträgt inklusive 

Regalsystem weniger als 1,0 m. Trotzdem 

kann ein Werkstückgewicht von bis 

Die neue RCF30-Automation von Röders ist 

extrem platzsparend und hat eine Breite < 

1,0 m (Foto: Röders) 

zu 30 kg transportiert werden. Ein Greiferwechsel 

ermöglicht das Handling von unterschiedlichen 

Palettentypen und Werkzeugen. 

Die steife Konstruktion macht 

den RCF30 sehr schnell. Der RCF30 wird 

in fertigen Modulen bei den Kunden angeliefert, 

so dass langwierige teure Installationsarbeiten 

vermieden werden. 

Eine schrittweise Erweiterung ist jederzeit 

möglich. Auf Grund der langjährigen 

Erfahrung von Röders in Mehrmaschinenautomation 

können auch Messmaschinen, 

Erodiermaschinen etc. integriert werden. 

weitere Infos: www.roeders.de 

AMB 



AMB 

Lösungen für saubere Luft 

Die Absolent Air Care Group, Eigentümerin 

bekannter Marken wie Absolent AB 

und Filtermist, stellt ihre Lösungen für saubere 

Luft auf der AMB vor. Nach erheblichen 

Änderungen in ihrer Struktur stellt 

die Absolent Air Care Group ihr gesamtes 

Angebot für den deutschen Markt mit eigens 

gegründeten Unternehmen, der Absolent 

GmbH und der Filtermist GmbH, vor. 

Absolent Filtermedien von höchster Qualität 

für Ölnebel und Ölrauchfilter kommen 

bei einer Vielzahl von Verfahren in der Produktion 

zur Anwendung, während die Zentrifugalölnebelabscheider 

von Filtermist 

hauptsächlich in der Metallbearbeitung, z.B. 

beim Schleifen, Fräsen, Drehen und beim 

Waschen von Teilen eingesetzt werden. 

Produkt-Upgrades 

Filtermist zeigt auf dem AMB eine Reihe 

von Produkt-Upgrades, einschließlich 

einem Angebot hocheffizienter Nachfilter. 

Die verbesserten Sekundärfilter von Filtermist 

sind darauf ausgelegt, die anspruchsvolleren 

Bestimmungen zur Luftreinigung 

in ganz Europa einzuhalten. Sie werden 

aus hochwertigem HEPA-Filterpapier gefertigt 

und haben in Verbindung mit dem 

weltweit anerkannten Zentrifugal-Abscheiderprozess 

eine Effizienz bis 99,95 

Prozent. Dank ihrer robusten Konstruktion 

entfernen die Filtermist-Einheiten effektiv 

den Großteil des Feinstaubs, wobei die abschließende 

Feinfilterungsstufe alle noch 

verbleibenden Partikel zurückhält. 

Filtermist konzentriert sich außerdem auf 

die Einführung einer neuen Montageoption, 

die entwickelt worden ist, um den 

Kunden noch mehr Flexibilität zu bieten. 

Die kompakten Einheiten von Filtermist 

können bereits auf die verschiedensten 

Arten montiert werden, einschließlich einer 

direkten Montage an Werkzeugmaschinen, 

auf Bodenständern, an Haltern, 

die an der Maschinen angebracht sind, an 

Wandhaltern oder auf niedrigen Ständern. 

Diese neue Option für seitlichen Anschluss 

ermöglicht es den Kunden, den 

Filtermist in einer besser erreichbaren 

Höhe zu montieren, die die Wartung erleichtert. 

Sie soll den Herstellern von 

Werkzeugmaschinen und deren Kunden 

als Standardanschluss dienen, der dabei 

hilft, Ölnebel einfach und effizient bei jeder 

Maschine auszufiltern. Diese Konstruktion 

verhindert auch, dass Öl in die 

Werkzeugmaschine zurückgelangt, wenn 

das Filter nicht in Gebrauch ist. 

AMB 


weitere Infos: www.absolentgroup.com 

Innovationen und höchste Präzision 

Neuste Fräs- und Schleiftechnologie 

präsentiert TECNO.team auf der diesjährigen 

AMB. Japanische Genauigkeit gepaart 

mit Europäischer Technologie wird 

bei TECNO.team schon seit über 25 Jahren 

für den Markt zur Verfügung gestellt. 

Zur Messe werden echte Neuheiten vorgestellt. 

Das japanische Unternehmen YASDA ist 

bekannt für ultrapräzise Fräsbearbeitungsmaschinen. 

Mit beeindruckender 

Genauigkeit glänzt das Sortiment an 3- 

und 5-Achs-Maschinen. Bei der Genauigkeit 

macht YASDA keine Kompromisse. 

Drei Maschinen stellt YASDA auf der AMB 

vor. 

Europapremiere 

Als Europapremiere, die neue YASDA YBM 

950V. Sie hat thermosymmetrische Doppelständerkonstruktion 

und das YASDA 

eigene hybride Führungssystem mit 

handgeschabten Flächen. Dieser Aufbau 

sorgt für extrem hohe Stabilität und sehr 

gute Dämpfungseigenschaften. In Kombination 

mit dem YASDA eigenen Temperaturmanagement 

und einer Bearbeitungsspindel 

mit einer selbstregulierenden Lagervorspannung, 

ergibt sich eine außergewöhnliche 

Präzision. Diese Eigenschaften 

ermöglicht das Schruppfräsen hochharter 

Werkstücke aus dem Vollen, bis zu 

einer Schlichtbearbeitung, die Ra 80nm 

erreicht. Die YASDA 950V kann für die 

mannlose Bearbeitung mit verschiedenen 

Automatisierungssystemen ausgerüstet 

werden. 

Neuste Generation des Koordinatenschleifens 

Die YASDA YMC650 ist die beste Lösung 

für anspruchsvolle und vielfältige Bearbeitungsaufgaben 

in der Mikrozerspanung. 

Die YASDA-typische, extrem stabile 

Doppelständerkonstruktion, ist hier mit 

speziellen Linearführungen in den Achsen 

X, Y und Z ausgestattet. Der Antrieb 

der Achsen wird über Linearmotoren realisiert. 

Die eigenkonstruierte Motorspindel 

mit 40.000 U/min überzeugt mit einer 

hohen Rundlaufgenauigkeit. All diese 

Maßnahmen führen zu Positionsabweichungen 

unter 1 μm. Ab sofort ist die Maschine 

mit der neuen Generation des Koordinatenschleifens 

ausrüstbar. Die unterschiedlichsten 

Formen und Konturen können 

hochpräzise geschliffen werden. Die 

verwendeten Schleifkörper können auf 

der Maschine vermessen und abgerichtet 

werden. Das zusätzliche Bearbeitungsverfahren 

erweitert die Möglichkeiten im 

Werkzeug- und Formenbau. 

Genauigkeit und 24/7 Fertigung 

Das 5-Achsen Bearbeitungszentrum 

YASDA PX30i ist für die hochgenaue Fertigung 

vom Einzelteil bis zur Serie entwickelt 

worden. Die Besonderheiten wie ein 

thermosymmetrischer Aufbau, handgeschabte 

Oberflächen und eine Bearbeitungsspindel 

mit selbstregulierender Lagervorspannung 

sind Merkmale, die begeistern. 

Für die automatisierte Fertigung ist die 

Maschine immer mit einem Werkzeugmagazin 

mit 323 Plätzen und einem Palettenwechsler 

mit 33 Plätzen ausgerüstet. Die 

MMI Schnittstelle OpeNe 2.0 erleichtert 

die mannlose Fertigung. 

AMB 


weitere Infos: www.yasda.eu 


AMB 

Perfektion und Automation im Mittelpunkt 

Vernetzte und integrierte Fertigungslösungen für zerspanende 

Prozesse vom Rohteil bis zum fertigen Werkstück stehen 

im Fokus des Messeauftritts der DVS TECHNOLOGY GROUP auf 

der Weltleitmesse für Metallbearbeitung AMB 2022 in Stuttgart. 

Unter dem Motto „Going Beyond Future Mobility“ präsentiert die 

DVS TECHNOLOGY GROUP ihre Innovationen im Bereich Werkzeugmaschinen. 

Einen Schwerpunkt bilden dabei Präzisionsmaschinen 

für die Hartfeinbearbeitung (z.B. Schleifen und Honen) 

sowie Weichbearbeitung (z.B. Wälzschälen und Drehen). Zudem 

zeigt die Gruppe neue Lösungen der Automatisierung, Digitalisierung 

sowie im Service. 

Die DVS TECHNOLOGY GROUP gehört zu den international führenden 

Systemanbietern für Maschinen-, Werkzeug- sowie Produktionslösungen 

zur Weich- und Hartbearbeitung mit Schwerpunkt 

auf Komponenten des Antriebsstranges sowie Lagerbauteile 

und setzt mit seinen innovativen Lösungen für zerspanende 

Prozesse Maßstäbe für höchsten Kundennutzen. 

Kollaborierender Roboter integriert in die Produktionsumgebung 

Kollaborierende Roboter können monotone, anstrengende Aufgaben, 

wie sie beim Zuführen/Entladen von Roh- und Fertigteilen 

in eine Werkzeugmaschine üblich sind, übernehmen. Auf der 

AMB zeigt das DVS-Tochterunternehmen rbc robotics wie solche 

Roboter in Verbindung mit Maschinen aus der DVS Gruppe eine 

smarte Produktionsumgebung enstehen lassen. Direkt an der 

SynchroForm V angebunden ermöglicht die ausgestellte FX-Modulzelle 

mit einem kollaborierenden Roboter nicht nur die automatische 

Be- und Entladung der Bauteile an der Maschine, sondern 

greift das Thema einer in den Fertigungsprozess integrierten 

Oberflächenprüfung auf. 

Zur bestmöglichen Teilebearbeitung werden alle geforderten 

Prozesse für das Innen- und Außenschleifen, Hartdrehen, Honen 

und selbstverständlich Messen in der UGrind abgebildet, wodurch 

die Fertigung mit höchsten Genauigkeiten in einer Aufspannung 

erfolgen kann. Diese Flexibilität ermöglicht der eigens 

dafür in der DVS Gruppe hergestellte Multifunktionskopf mit bis 

zu sechs integrierten Prozessen. 

Diesen Maschinenprozess ergänzt die Automationseinheit 

ULoad. Diese kann auch bei bereits bestehenden Maschinen 

nachgerüstet werden, so dass Kunden eine optimal abgestimmte 

Lösung zur effizienten und profitablen Fertigung erhalten. 

Mit der weiterentwickelten UGrind können zudem die aktuell 

von der Automobilindustrie geforderten neuen beschichteten 

Bremsscheiben bearbeitet werden. Erste Testbearbeitungen mit 

Beschichtungen aus Wolframcarbit oder Titancarbit haben dies 

bereits erfolgreich belegt. 

Planseiten-Schleifen für hocheffiziente Bearbeitung 

flacher Bauteile 

Unter dem Fachterminus „DISKUS-SCHLEIFEN“ sind die zur DVS 

TECHNOLOGY GROUP gehörenden DISKUS WERKE seit 1911 Pionier 

für das Herstellen von Maschinen für das Planseiten- und 

Doppelplanseiten-Schleifen. 

Auf der AMB können Fachbesucher unter anderem die neue 

DFine 2.0 live erleben. Bei dieser wurde die Einstechschleifanlage 

konstruktiv weiterentwickelt und besitzt neue Features: So 

erlaubt die Reduzierung der Spindeleinsätze im Planetentisch 

auf vier Spindeln eine bessere Auslegung und sorgt für eine bessere 

Performance der Anlage. Dazu haben die Entwickler der 

DISKUS WERKE den Bearbeitungsraum komplett neu konstruiert 

und ermöglichen so die Bearbeitung eines größeren Geometriespektrums. 

Um die Steifigkeit der Maschine zu erhöhen, wurden 

Die Inlineprüfung ist ein Trend in der Automatisierung von Produktionsumgebungen. 

Eine bildbasierte hochgenaue Oberflächeninspektion 

von z.B. verzahnten Bauteilen in Verbindung 

mit dem Industrieroboter ist ein Aufgabenschwerpunkt von rbc 

robotics. Insbesondere leistungsfähige Softwaremodule in Verbindung 

mit modernster KI-Technologie eröffnen hier neue 

Möglichkeiten für durchgängige Prüfungen der Fertigungsprozesse 

im Rahmen der geforderten Industrie 4.0 Lösungen. Dazu 

zählt auch die grafische Bedieneroberfläche mit vielfältigen Diagnosemöglichkeiten 

und Konnektivität in übergeordneten IT- 

Systemen. 

Das neueste Hartfeinbearbeitungszentrum UGrind mit 

optionaler Automationszelle 

Mit dem Maschinenmodell UGrind bietet DVS Universal Grinding 

eine hochflexible Schleifmaschine für eine Vielzahl von Anwendungen, 

wobei die Maschine optimal zur Bearbeitung von Wellen- 

und Futterteilen ausgelegt ist. 

Die neue DFine2.0 für das effiziente ein- und beidseitige Schleifen. 


AMB 

Die UGrind bietet eine universelle Lösung zum Hartdrehen und 

Rundschleifen von Getriebe- und Antriebswellen. 

die Führungen komplett überarbeitet. Diese erlauben nun die 

Herstellung engerer Toleranzen sowie schwererer Werkstücke. 

Neu ist ebenfalls die Anbindung eines breiteren Spektrums an 

Spannmitteln. 

Die neue Übergabestation der DFine bietet außerdem modulare 

Belademöglichkeiten durch eine Bin-Picking-Box oder Automationszelle. 

Die Anbindung eines Reinigungssystems ermöglicht 

die tropffreie Übergabe der Werkstücke aus der Maschine. Ebenfalls 

neu ist die Option zur flexiblen Anbindung von Messeinrichtungen. 

Die SynchroFormV ist die effiziente Maschine für die Komplettbearbeitung 

rund um die Verzahnung von Antriebskomponenten. 

Um das Einbringen von geometrisch schwierigen Werkstücken 

besser zu steuern, wurde eine flexiblere Steuerung zum Handling 

des notwendigen Hub-Schwenklader ermöglicht. Außerdem 

besitzt das Greifersystem eine erhöhte Führungsstabilität. 

AMB 


weitere Infos: www.dvs-technology.com 

Bauteile noch präziser und schneller profitabel schleifen 

Mit leistungsstarken Maschinenkonzepten 

zum automatisierten Hochgenauigkeitsschleifen 

präsentiert sich der Schleifmaschinenhersteller 

Okamoto auf der 

AMB 2022. Im Messefokus werden unter 

anderem Flach- und Profilschleifmaschinen 

aus der ACC-Reihe wie auch das 

Hochgeschwindigkeitsschleifen etwa mit 

den „Präzisionssprintern“ aus der UPZ-Typenserie 

sein. 

Von der Läpp- und Poliertechnologie über 

Halbleiter-Equipment bis hin zu allen industriellen 

Schleifanwendungen – Okamoto 

stellt für die verschiedensten Industriesparten 

ein komplettes Produktportfolio 

für alle Bereiche der Schleiftechnik 

zur Verfügung. 

Ein Beispiel sind die Flach- und Profilschleifmaschinen 

UPZ 52 li, UPZ-63Li sowie 

UPZ 210 LiII / LiII-2. Mit extremen Verfahrgeschwindigkeiten, 

kurzen Schleifzeiten, 

hohen Abtragsleistungen, sehr guten 

Oberflächengüten und minimierten 

Nebenzeiten erlauben die „Präzisionssprinter“ 

hochgenaue und profitable Fertigung. 

Auf reges Interesse werden sicherlich 

auch die Flachschleifmaschinen der ACC- 

Reihe stoßen. So etwa die die 5-achsige 

Profilschleifmaschine aus der bewährten 

ACC CA (iQ)-Baureihe für schwierigste, 

komplexe Schleifaufgaben. 

Zum Herstellen von Spiegelglanzflächen 

auf harten Materialien stellt Okamoto das 

Läppsystem AEROLAP zur Verfügung: Die 

Maschine ermöglicht es, dank einer speziellen 

Suspensionstechnologie u. a. unregelmäßige 

Profile etwa von Prägestempeln, 

Formkernen für Spritzwerkzeuge 

und Schnittstempel auch in Großserie 

konstant und automatisiert auf Spiegelglanz 

zu polieren. 

AMB 


weitere Infos: www.okamoto-europe.de 


AMB 

Metallbearbeitung: digital und zukunftsgerichtet 

Die Metallbearbeitung befindet sich im 

Umbruch. Der latent vorhandene Fachkräftemangel, 

hinzugekommene Lieferkettenprobleme, 

Umweltaspekte und sich 

dadurch veränderte Absatzmärkte bringen 

neue Anforderungen an die Branche 

mit sich. Wo vorher ausschließlich Präzision 

und Zeitersparnis im Fokus standen, 

sind heute flexible Ansätze gefragt, um 

auch kleine Stückzahlen oder wechselnde 

Aufgaben kostengünstig bearbeiten zu 

können. Auf der AMB zeigt SCHUNK, mit 

welchen Stellschrauben sich Metallbearbeitungsprozesse 

effizienter, flexibler und 

nachhaltiger gestalten lassen. 

Flexible Maschinenbe- und -entladung 

Im Bereich der automatisierten Maschinenbeladung 

bietet der Applikationsexperte 

jetzt noch mehr Möglichkeiten. Der 

stationäre TANDEM3 Baukasten bekommt 

mit dem neuen Zentrischspanner KRP3 

einen weiteren Baustein für die flexible 

Werkstückspannung. Mit diesem Kraftpaket 

lassen sich nun auch runde Werkstücke 

auf engstem Raum prozesssicher 

automatisiert von außen und innen spannen. 

Mithilfe von Konsolplatten lässt er 

sich wie alle stationären Spannmittel von 

SCHUNK einfach und schnell auf dem VE- 

RO-S Nullpunktspannsystem montieren 

und so bedarfsgerecht einwechseln. Der 

Kraftspannblock ist zusätzlich in den Varianten 

hydraulisch (KRH), federgespannt 

(KRF) sowie elektrisch (KRE) erhältlich. Wer 

noch am Anfang steht und einen kostengünstigen 

Einstieg in die Teilautomatisierung 

seiner Werkzeugmaschine mit einem 

Cobot plant, bekommt mit den neuen Applikations-Kits 

MTB einen komfortablen 

Automatisierungsansatz. Die enthaltenen 

Greifer und Kraftspanner sind auf die 

spanabhebende Bearbeitung angepasst 

und mit roboterspezifischen Anschlüssen 

kombinierbar. 

Mehr Prozesstransparenz 

Mit sensorischen Modulen bietet SCHUNK 

jetzt noch mehr Transparenz im Spannprozess. 

Sie liefern Parameter der Spannsituation 

im laufenden Betrieb. Zum 

SCHUNK-Portfolio gehört beispielsweise 

das Nullpunktspannmodul VERO-S NSE-S3 

138. Palettenanwesenheit und Modul gespannt/geöffnet 

lassen sich hierbei permanent 

abfragen, sodass der Anwender 

den Prozesszustand jederzeit überblickt. 

Ausgezeichnet und nachhaltig 

Auch der smarte Werkzeughalter iTENDO2 

wird die Aufmerksamkeit auf der AMB auf 

sich ziehen. Er liefert Daten in Echtzeit 

„closest to the part“ und erkennt frühzeitig 

Werkzeugverschleiß. Neben einer prozesssicheren 

Bearbeitung sorgt der intelligente 

Werkzeughalter für längere 

Werkzeugstandzeiten und weniger Ausschuss. 

Den mit dem German Innovation 

Award 2022 ausgezeichneten Werkzeughalter 

bietet SCHUNK jetzt in neuer Variante 

iTENDO2 easy connect mit einfacher 

Datenschnittstelle, die für die Maschinenund 

Prozessüberwachung genutzt werden 

kann. 

Der stationäre TANDEM3 Baukasten bekommt 

mit dem neuen Zentrischspanner 

KRP3 einen weiteren Baustein für die flexible 

Werkstückspannung in der automatisierten 

Maschinenbeladung. 

Der smarte Werkzeughalter iTENDO2 liefert 

Daten in Echtzeit für eine prozesssichere Bearbeitung, 

längere Werkzeugstandzeiten 

und weniger Ausschuss. 

AMB 


weitere Infos: www.schunk.com 

Die Spannkraft im Griff 

Vorhang auf für die Röhm-Innovationen 

auf der AMB 2022: Der Spann- und 

Greifmittelspezialist mit Sitz in Sontheim 

an der Brenz (Baden-Württemberg) präsentiert 

ein ganzes Bündel an Neuheiten. 

Highlights sind die sensorintegrierte 

Spannbacke iJaw, die ab November in der 

OEM-Version und ab 2023 auch als Retrofit-Nachrüstvariante 

verfügbar sein wird, 

sowie Duro-M, das neue Drehfutter mit 

Planspiralring, innovativer Linsengeometrie 

und vergleichbar hoher Kraftübersetzung. 

Mit dem modularen Werkzeugspanner 

HSK-Flex für Spindeln in Fräsmaschinen 

und Dreh-/Fräszentren, dem neuen 

Fünf-Achs-Schraubstock RVM und dem 

modularen Spannkraft-Messgerät F-Senso 

2 präsentiert Röhm weitere Neuheiten. 

Die neue iJaw, eine Spannbacke von 

Röhm mit integrierter Sensorik zur Echtzeitmessung 

der Spannkraft direkt an 

der Spannstelle, lässt sich gleich mehrmals 

auf der AMB bestaunen. Und zwar 

am Röhm-Stand in Halle 1 über einen eigenen 

Demonstrator, aber auch bei den 

großen Maschinenherstellern, die als Entwicklungspartner 

dienten, wie zum Beispiel 

DMG Mori (Halle 10), Mazak (Halle 

7) und WFL Millturn Technologies (Halle 

6). Die Besonderheit der iJaw: Sie integriert 

Sensorik zur Spannkraftmessung 

sowie drahtlosen Datenübertragung per 

IO-Link Wireless in einer Spannbacke. Die 

Nutzung der Spannkraftdaten ermöglicht 

Anwendern neue Möglichkeiten, wie 

etwa schnelleres Rüsten oder vorausschauendes 

Warten der Spannmittel. Die 

vielfältigen Use-Cases führen in Summe 


AMB 

zu mehr Maschinenverfügbarkeit, geringeren 

Teilekosten und mehr Sicherheit im 

Bearbeitungsprozess. 

Duro-M: Neue Drehfutter-Generation 

mit hoher Kraftübersetzung 

Mit dem neu überarbeiteten Drehfutter 

Duro-M, präsentiert Röhm in Stuttgart 

sein Multitaltent für die variable Bearbeitung 

von Drehteilen. Die neue Generation 

ist je nach Futtervariante standardmäßig 

in sämtlichen Durchmessern von ø74 

bis ø1250 erhältlich, weitere Größen sind 

auf Anfrage möglich. Keine Limits gibt es 

bei der Backenanzahl: Röhm liefert seine 

neue Drehfutter-Generation in der gesamten 

Bandbreite mit zwei, drei, vier 

oder sechs Backen. So lassen sich auch besonders 

dünnwandige Werkstücke perfekt 

spannen und bearbeiten. Duro-M 

Mit dem neu überarbeiteten Drehfutter Duro-M, 

präsentiert Röhm sein Multitaltent für 

die variable Bearbeitung von Drehteilen. 

wurde für das Spannen von Drehteilen 

auf konventionell spannenden Dreh- und 

Fräsmaschinen, Rundtischen und Teilapparaten 

entwickelt. 

iJaw, die neue Spannbacke mit integrierter 

Sensorik zur Echtzeitmessung der Spannkraft 

direkt an der Spannstelle. 

AMB 

Halle 1, Stand E50 

weitere Infos: www.roehm.biz 

Maximale Präzision bei Hochleistungszerspanung 

„Unsere Lösung – Ihr Erfolg“: Unter diesem 

Motto gibt die Okuma Deutschland 

GmbH, deutsche Vertretung des führenden 

CNC-Werkzeugmaschinenherstellers 

Okuma Corporation Japan, Höhepunkte 

für die AMB Stuttgart bekannt. 

Ein Messe-Highlight ist das horizontale 

Bearbeitungszentrum für die Hochleistungszerspanung: 

Die MA-600HIII gewährleistet 

verschiedene Formen der Automation 

sowie unterbrechungsfreien Betrieb. 

Dafür bietet die Maschine unter anderem 

16 Ports, die die Erweiterung um 

Roboter- und Automatisierungsanwendungen 

ermöglichen. Dank Prozesssicherheit, 

Maßstabilität und Formgenauigkeit 

ist die Maschine der bewährten 

MA-HIII-Baureihe besonders für die Automobil- 

und Landwirtschaftsbranche 

sowie für die Fertigung von Baumaschinen 

und Eisenbahnteilen geeignet. Erreicht 

wird das unter anderem durch das 

Okuma-eigene Temperatur-Kompensationssystem 

„Thermo-Friendly Concept“, 

das maximale Präzision und höchste Prozesssicherheit 

unterstützt. Langlebige 

Spindeln aus hauseigener Fertigung mit 

drei Jahren Gewährleistung sorgen zudem 

mit bis zu 45 kW für hervorragende 

Bearbeitungsgeschwindigkeit und Maschinenleistungen. 

Mit Hilfe ihres speziellen 

Energiesparsystems „ECO Suite“ reduziert 

die MA-600HIII zugleich Stromverbrauch 

und Umweltbelastung. 

Bedarfsgerechte Serviceleistungen 

Pre-Sales, After Sales, Instandhaltung sowie 

Spindel- und Board-Reparatur: Das 

Serviceportfolio von Okuma ist darauf 

ausgerichtet, die Potenziale der CNC- 

Werkzeugmaschinen in jeder Produkteinsatz-Phase 

voll auszunutzen. Bedarfsgerechte 

Lösungen wie Wartungspakete 

oder das Spindelreparaturzentrum für die 

Qualitätsspindeln aus eigener Produktion 

unterstreichen die hohe und individuelle 

Kundenorientierung von Okuma. 

AMB 


weitere Infos: www.okuma.de 


AMB 

Innovationen live, Kompetenzen komplett 

PERFORMANCE MEETS PRECISION: Der 

neue Claim ist zugleich ein Versprechen, 

das die CHIRON Group auf der AMB über 

alle Kompetenzfelder hinweg einlöst. Mit 

der besonderen Kombination von Leistung 

und Präzision bei Produkten, Lösungen 

und Services. Für nachhaltig produktive 

Prozesse in allen Branchen. Fräsen 

und Fräs-Drehen, Additive Fertigung, 

Automation, Turnkey, Digitale Lösungen, 

Services, Maschinenüberholung. 

Maschinen-Highlights live unter 

Span 

Die Kompetenz beim Fräsen und Fräs-Drehen 

demonstriert die CHIRON Group mit 

drei innovativen Bearbeitungszentren im 

Livebetrieb: Mit dem Effizienz-Booster 

DZ 22 W five axis mit HSK-A 100 Schnittstelle 

und Spindelabstand von 600 mm 

für das Fertigen komplexer Bauteile für 

Automotive und Aerospace. Mit einer ultrakompakten 

Plug-and-Play-Lösung aus 

Bearbeitungszentrum Micro5 mit Handlingsystem 

Feed5 für automatisierte, 

hochpräzise Mikrobearbeitung. Und mit 

der neuen MT 715 two+ mit integriertem 

Werkstückhandling für multifunktionales 

Komplettbearbeiten von der Stange – 

auch in mannlosen Schichten. 

Ein innovatives Highlight der CHIRON Group 

auf der AMB: Die DZ 22 W five axis im Livebetrieb, 

Zukunftsmaschine für komplexe 

Bauteile für E-Mobility und Aerospace. 

Bestleistung in allen Disziplinen 

Additive Fertigung, Automation, Turnkey, 

Digitale Lösungen, Services und Maschinenüberholung 

sind weitere Kompetenzfelder, 

zu denen die Experten am Messestand 

persönlich beraten. Der Bereich Additive 

Fertigung informiert über Laserauftragschweißen 

der intelligenten Art mit 

dem 3D-Metalldrucker AM Cube. Und, in 

einer exklusiven Preview, über die jüngste 

Innovation AM Coating. Die industriegerechte 

Anlage bringt korrosions- und verschleißbeständige 

Beschichtungen auf 

Bremsscheiben auf, zum Beispiel für Hybrid- 

oder Elektroautos. 

AMB 


weitere Infos: www.chiron-group.com 

Spanntechnik für die Metallbearbeitung 

Auf der internationalen Ausstellung für 

Metallbearbeitung AMB, präsentiert das 

HEINRICH KIPP WERK seine Produkte und 

Lösungen im Bereich Spanntechnik – darunter 

den innovativen 5-Achs-Spanner 

KIPPflexX in der Breite 90 mm bzw. 

125 mm und ein neues Mehrfach-Spannsystem 

der Systembreite 50. 

Der 5-Achs-Spanner KIPPflexX lässt sich 

sowohl für die Rohteil- als auch für die 

Niederzugspannung einsetzen (2IN1). 

Zusätzlich zu dieser Flexibilität punktet 

der KIPPflexX mit zahlreichen Vorteilen 

– darunter eine extrem hohe Spannkraft 

und Steifigkeit, gute Wiederholgenauigkeit 

und große Einspannweiten. 

Entsprechend der großen Flexibilität und 

den zahlreichen Vorzügen überrascht es 

nicht, dass die Zielgruppe der KIPPflexX- 

Serie sehr vielfältig ist: Die Lösung ist für 

alle Unternehmen interessant, welche 

eine Fräsmaschine einsetzen – nicht nur in 

der Metallbearbeitung, sondern auch im 

Werkzeug- und Formenbau oder im Sondermaschinenbau. 

Ein weiteres Highlight auf der AMB setzt 

KIPP mit dem Mehrfach-Spannsystem 

der Systembreite 50. Mit dem neuen System 

ist das zuverlässige Spannen von unterschiedlichen 

Werkstücken möglich. Es 

eignet sich für alle Losgrößen und erlaubt 

sehr hohe Spannkräfte. Die Präzisionsverzahnung 

des Systems gewährleistet eine 

exakte Wiederholgenauigkeit. Nicht zuletzt 

ist der Umbau von Einfach- zu Mehrfachaufspannungen 

schnell und einfach 

zu bewerkstelligen. 

Das Spanntechnik Programm von KIPP 

unterteilt sich in vier Bereiche: Die Werkstück 

Spanntechnik wird mit einem vielfältigen 

Komponentenprogramm für das 

universelle Spannen von Werkstücken abgedeckt. 

Spannelemente, Positionierelemente 

und Spannzubehör für Bearbeitungsmaschinen 

sind flexibel kombinierbar. 

Der Bereich Modulare Spanntechnik umfasst 

Grundelemente für den Aufbau von 

Werkstücken über vorbearbeitete Aufspannflächen, 

Rasterbohrungen oder T- 

Nuten. Standardisierte Platten, Türme und 

Der 5-Achs-Spanner KIPPflexX direkt auf 

dem UNI lock Nullpunkt-Spannsystem montiert. 

Winkel steigern die Flexibilität und reduzieren 

die Anzahl der Vorrichtungselemente 

in der Fertigung auf ein Minimum. 

Die Nullpunkt Spanntechnik umfasst Systeme 

für schnelles, präzises Spannen und 

Referenzieren. Für die Mehrseiten-Bearbeitung 

steht das 5-Achs-Modul-Spannsystem 

zur Verfügung. 

AMB 


weitere Infos: www.kippwerk.de 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Absolent Air Care Group 51 

Aerotech 39 

ARNO Werkzeuge 27 

Boehlerit 24, 44 

Chiron Group 56 

COSCOM 40 

DVS TECHNOLOGY GROUP 52 

Emuge 26 

E. Zoller GmbH & Co. KG 50 

Fraunhofer IWU 17 

Heinrich Kipp Werk 56 

Heule Precicion Tools 9 

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH 48 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 10, 28 

ISCAR 35, 46 

Kempf Tools 31 

Kennametal 23 

LACH DIAMANT 18, 46 

LEUCO 26 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 38 

LMT Tools 8 

Mapal 8, 48 

Mikron Tool 47 

Oemeta Chemische Werke GmbH 42 

Okamoto 53 

Okuma Deutschland GmbH 55 

Paul Horn GmbH 25 

Plansee Group 11 

Röders GmbH 50 

Roehm GmbH 54 

Saint-Gobain Diamantwerkzeuge 24 

Sandvik Coromant 8 

SCHUNK 54 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) 44 

STUDER 36 

TECNO.team 51 

Tschudin AG 12 

ultraTEC Anlagentechnik Münz GmbH 33 

UNITED GRINDING Group 37 

VDI 12 

Vollmer Group 13, 49 

Walter Maschinenbau GmbH 41 

Walter Tools 12 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 45 

Inserenten 

Boehlerit 3 

CERATIZIT Deutschland GmbH 60 

Günter Effgen GmbH 31 

FILTECH 25 

ISCAR 41 

Kapp GmbH & Co. KG 11 

Lach Diamant 2 

Landesmesse Stuttgart 9 

Liebherr Verzahntechnik GmbH 13 

MKU®-Chemie GmbH 57 

Paul Horn GmbH 

Titel 

SW-Machines 35 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 23 

Vollstädt Diamant GmbH 15 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 27.08.2022) 

Impressum 

13. - 17. September 2022, AMB, Stuttgart 

Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung 

Weitere Infos: www.amb-messe.de 

20. bis 23. September 2022, glasstec, Düsseldorf 

International Trade Fair for Glass, Production. Processing, Products 

Weitere Infos: www.glasstec.de 

20. bis 23.September 2022, Schleif- und Abricht-Technologie, Tuttlingen 

Weiterbildungsseminar für die Industrie 

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

21. - 22. September 2022, Aachen Conference on Machining, Aachen 

Die Zukunft der Zerspanung gestalten. 

Weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de 

28.-29. September 2022, Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse, 

Dortmund 

Anwendung der wesentlichen Messverfahren und Messtechniken 

Weitere Infos: https://isf.mb.tu-dortmund.de 

11. bis 13. Oktober 2022, parts2clean, Stuttgart 

Internationale Leitmesse für industrielle Teile- und Oberflächenreinigung 

Weitere Infos: www.parts2clean.de 

18.-19. Oktober 2022, IN.STAND 2022, Stuttgart 

Messe für Instandhaltung und Services 

Weitere Infos: www.in-stand.de 

24. bis 30. Oktober 2022, bauma, München 

33. Weltleitmesse für Baumaschinen, Baustoffmaschinen, Bergbaumaschinen, 

Baufahrzeuge und Baugeräte 

Weitere Infos: www.bauma.de 

Ausblick 

Werkzeugmaschinenbestellungen stabil 

Im zweiten Quartal 2022 stieg der Auftragseingang 

der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie im 

Vergleich zum Vorjahreszeitraum um 24 Prozent. 

Dabei legten die Bestellungen aus dem Inland um 

27 Prozent, die aus dem Ausland um 23 Prozent zu. 

Im ersten Halbjahr 2022 stiegen die Bestellungen 

insgesamt um 34 Prozent. Das Inland trug dazu mit 

35 Prozent Plus und das Ausland mit 33 Prozent Zuwachs 

bei. 

„Trotz der derzeit schwierigen Rahmenbedingungen haben sich die Werkzeugmaschinenbestellungen 

auch im zweiten Quartal gut entwickelt. Bezogen auf die erste Jahreshälfte 

ist das Volumen sogar fast auf Rekordniveau 2018. Das Auslandsgeschäft wird 

vorrangig durch die Nachfrage außerhalb der EU gestützt. Insbesondere unsere beiden 

Leitmärkte China und USA sind weiterhin stark. Der harte Lockdown in Shanghai und 

anderen Städten hat im zweiten Quartal keine tieferen Spuren hinterlassen. Bezogen 

auf die Technologien zieht derzeit die Zerspanung das Gesamtergebnis nach oben“, 

kommentiert Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

Frankfurt am Main, das Ergebnis. 

Weitere Infos: www.vdw.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

Telefon: +49 (0) 911 2018-260 

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Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

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Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

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Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

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Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

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