dihw MAGAZIN 4/2022

Ausgabe 4 · 2022

ZKZ 30498

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

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hp tooling – high precision tooling

ISSN 1438-1672 · Vol. 40 · No. 2/22 · June

40 years

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Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstr. 25 · 90441 Nürnberg · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Editorial

Wem gehört die Zukunft?

Wenn das nur immer so einfach vorherzusagen

wäre. Konnte Jakob Lach bei Gründung seines

Unternehmens ahnen, dass LACH DIAMANT in

diesem Jahr stolzes 100-jähriges Jubiläum feiert?

Wohl kaum, denn im Rückblick sind oftmals richtige

Weichenstellungen an bestimmten Punkten,

mutige unternehmerische Entscheidungen oder

Visionen, Beharrlichkeit oder die Bereitschaft

neue Wege zu beschreiten, für den langfristigen

Erfolg eines Unternehmens ausschlaggebend.

Besonders in Zeiten wie diesen, in denen Wirtschaft

und Gesellschaft vor immensen Herausforderungen

stehen. Da heißt es, sich rechtzeitig

auf neue Gegebenheiten einstellen, nötige

Veränderungen in Angriff nehmen. Sei es

zum Schutz von Ressourcen durch ökologische

Produktion, durch Automatisierung effizienter

zu produzieren oder durch strategische Neuausrichtung

bzw. Anpassung des Portfolios zukunftsfähig

zu bleiben. Stichwort: wie sieht die

Mobilität der Zukunft aus? Inwieweit noch auf

Technologien setzen, die bald nicht mehr stateof-the-art

sind? Ein Unternehmen ist ständig in

Bewegung, um sich den Marktgegebenheiten zu

stellen. In zunehmend kürzeren Intervallen. Selten

war die abgedroschene Redewendung „Stillstand

ist Rückschritt“ so treffend wie derzeit.

Wie sehr die Branche in Bewegung ist, hat auf

der AMB das Technologieforum des VDMA mit

technischen Innovationen für die Metallbearbeitung

von morgen gezeigt.

Und „the next big thing“ steht schon bereit. Der

Einsatz Künstlicher Intelligenz, um die Werkzeugtechnik

zu optimieren und beispielsweise

Verschleiß von Werkzeug und Maschine vorherzusagen,

Qualität zu überwachen und Prozesse

zu regeln. Gehört also schon bald der autonomen

Zerspanung die Zukunft?

Eric Schäfer

Redakteur

Neue

Stahldrehgeneration

HOHE PERFORMANCE,

HÖCHSTE WIRTSCHAFTLICHKEIT

■ Bis zu 30 % mehr Standzeit durch

Kühlung direkt an der Schneide

■ Ausgezeichnete Performance und

Bearbeitungssicherheit während des

gesamten Drehprozesses

■ BCP10T und BCP20T: Besonders für

den kontinuierlichen Schnitt geeignet

■ BCP15T und BCP25T: Besonders für

universelle Drehanwendungen geeignet

■ Neu entwickelter Spanbrecher zur

optimalen Vibrationsunterdrückung sowie

hervorragendem Spanfluss- und -bruch

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Inhalt

Titelstory

6 Klein, stark, robust – neuer Zentrischspanner macht großen Unterschied

CERATIZIT

Werkstoffe

CBN

22 Tradition. Leidenschaft. Innovation 4. Teil

Horst Lach

26 Höchste Produktivität, bester Service und kurze Lieferzeiten inklusive – dank „Made in Germany“

Werkzeuge

28 Wendeschneidplatten

29 Schleifscheiben

30 Mikrobohrer

Bearbeitungsprozesse

Drehen

32 In höchsten Tönen

Laserbearbeitung

34 Erstmals realisierbar: Werkzeuge bis 355 mm Durchmesser

Fräsen

36 Additive oder substitutive Fertigungsverfahren?

Bohren

38 Hochleistungsbohren in Titan, in einem Schuss

Komponenten & Zubehör

Kühlschmierstoffe

42 Innovative Versuchsreihe: Blaser blickt auf jeden Span

Werkzeugspanntechnik

44 Mit Automatisierung und Digitalisierung zu maximaler Qualität und nachhaltigem Erfolg

Messeberichte

47 AMB Messereport

News & Facts – Diverses

3 Editorial

8 Interview

9 Personalien

11 Markt

15 Veranstaltungen/Messen

57 Unternehmen/Inserenten

58 Impressum/Termine

4 dihw 14 4 · 2022

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PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 2022

Water Wastewater Environmental Technology

Energy Oil Gas Hydrogen

Automotive PROZESSTECHNIK Shipbuilding Heavy Industry & KOMPONENTEN 2022

Chemistry Pharmaceutics Biotechnology

Food and Beverage Industry

Wasser Abwasser Umwelttechnik

Energie Öl Gas Wasserstoff

Fahrzeugbau Schiffbau Schwerindustrie

Chemie Pharma Biotechnik

Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Nachhaltige Möglichkeiten in der

Prozesstechnologie

Kreislaufwirtschaft im industriellen

Produktionsprozess

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2022

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Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Titelstory

Klein, stark, robust – neuer Zentrischspanner

macht großen Unterschied

SIBA Metallverarbeitungs GmbH vertraut auf ZSG mini von CERATIZIT

Für erfolgreiche Lohndienstleister heißt

es: flexibel bleiben und schnell auf Kundenwünsche

reagieren. Um an dieser Stelle

sämtliches Potenzial zu erschließen,

setzt die SIBA Metallverarbeitungs GmbH

aus dem hessischen Dillenburg unter anderem

auf Spannsysteme aller Größenordnungen

von CERATIZIT. Dank des Zentrischspanners

ZSG mini erweitert das Unternehmen

nun den Spannbereich hin

auch zu kleineren Werkstücken.

Als Spezialist für die Stahl- und Aluminiumbearbeitung

begeistert die SIBA Metallverarbeitungs

GmbH zahlreiche Kunden

aus den Branchen Maschinenbau,

Elektrotechnik, Lebensmittelindustrie sowie

im Möbel- und Schaltschrankbau.

Gegründet im Jahr 1962 von Siegfried

Bastian und mittlerweile unter der Geschäftsführung

der 3. Familien-Generation,

ist das Unternehmen auf über 60 Mitarbeitende

in der Fertigung und Verwaltung

angewachsen.

Zerspanungsabteilung vor allem Spannmittel

in allen Formen und Größen. Da arbeiten

wir schon seit einiger Zeit erfolgreich

mit CERATIZIT zusammen. Und der

neue ZSG mini hat für uns die Palette zu

den kleineren Bauteilen hin abgerundet“,

erläutert Benjamin Herbert.

Einfache Konstruktion, kompromisslose

Funktion

Als der kleine Zentrischspanner vorgestellt

wurde, haben ihn Benjamin Herbert

und sein Team in der Zerspanung bei SIBA

direkt auf Herz und Nieren getestet – und

die Entscheidung war ganz schnell gefallen.

„Von der Konstruktion her ist der ZSG

mini eigentlich recht einfach aufgebaut,

aber kompromisslos, was die Funktionalität

angeht. Die verschiedenen Aspekte,

die bei seiner Konstruktion bedacht wurden,

haben uns sehr in die Karten gespielt:

Niederzug, Wiederholgenauigkeit – das

hat gepasst“, ergänzt Benjamin Herbert.

Kurze Wechselzeiten dank einfachem

Handling

Schnelles und unkompliziertes Handling

entscheidet oftmals im Rennen um die

kürzesten Nebenzeiten. Auch dort punktet

der ZSG mini, was auch Benjamin Herbert

bestätigt: „Die Bedienung des ZSG

Mini ist tatsächlich insbesondere wegen

der hervorragenden Zugänglichkeit sehr

angenehm. Gerade wenn große Paletten

zu bestücken oder schwer zugängliche Situationen

wie Aufspanntürme oder mehrachsige

Bearbeitung zu meistern sind,

zeigt der ZSG mini seine Vorteile: Er ist

Kurze Reaktionszeiten für zufriedene

Kunden

SIBA ist auf höchste Vielfalt ausgerichtet,

wie Benjamin Herbert, Fertigungsleiter

Zerspanung bei der SIBA Metallverarbeitungs

GmbH, betont: „Zu unserem Portfolio

gehören anspruchsvolle Schweißkonstruktionen,

und wir können auf eine

breit aufgestellte Blechbearbeitung inklusive

Laserschneiden, Stanzen und Biegen

zurückgreifen. Darüber hinaus bieten wir

zahlreiche Optionen, Rahmenaufträge anzunehmen,

einzulagern und diese auf Abruf

zu bearbeiten. Wir planen unter anderem

komplette Baugruppen von A bis Z –

bis hin zur Fertigmontage. Muss es auch

mal ein Einzelteil sein? Auch da können

wir schnell und unkompliziert helfen!“

Und das ist nicht nur ein Versprechen,

sondern gleichzeitig eine der großen Stärken

des Unternehmens. Schnelle Reaktionszeiten,

so dass binnen 24 oder 48

Stunden das gewünschte Teil auch beim

Kunden vorliegt – das macht und kann

nicht jeder.

Wichtiges Element dabei: „Um so rasant

liefern zu können, brauchen wir in unserer

Auch ohne aufwändiges Vorprägen halten

die Werkstücke im ZSG mini bombenfest.

Vor allem Aluminiumbauteile kommen hier

auf die Maschine.

Reger Austausch und gute Zusammenarbeit: Lukas Faak (links), Technische Beratung & Verkauf

Cutting Tools bei CERATIZIT, und Benjamin Herbert, Fertigungsleiter Zerspanung bei der

SIBA Metallverarbeitungs GmbH.

6 dihw 14 4 · 2022

Titelstory

Dank guter Planung und effizienter Prozessabläufe können SIBA-Kunden so manches Mal in

24 oder 48 Stunden zu ihrem Bauteil kommen.

Klein, robust und enorm stark: Der ZSG

mini aus der WNT Performance-Reihe von

CERATIZIT erweitert die Palette der Spannmittel

bei der SIBA Metallverarbeitungs

GmbH aus Dillenburg hin zur Spannung von

kleineren Bauteilen.

sehr schnell von einer Seite aus zu montieren

und muss nicht an der Unterseite verschraubt

werden!“, sagt Benjamin Herbert.

„Was aber wirklich enorme Zeitersparnis

mit sich bringt, ist das Schnellwechselsystem

für die Spannbacken: Komplett

ohne Werkzeug lassen sie sich in Sekundenschnelle

tauschen, indem sie einfach

schräg über die Mitte herausgezogen

werden“, erläutert Lukas Faak, Technische

Beratung & Verkauf Cutting Tools bei

CERATIZIT. Ansonsten sitzen sie dank integriertem

Niederzug, der über zwei Federdruckstücke

erreicht wird, bombenfest

im Grundkörper und garantieren absolute

Bearbeitungspräzision und Qualität. „Ich

kann gerade in der Erstaufspannung das

Teil einlegen, aufspannen und mithilfe der

Zahnbacken werden die Werkstücke sehr

fest gehalten – ganz ohne lästiges Vorprägen.

Und schon kann ich zustellen, ambitioniert

fräsen und muss mir darüber keine

Gedanken machen“, so Benjamin Herbert.

Zudem besteht der Grundkörper aus gehärtetem

Edelstahl, was ihn unempfindlich

gegenüber äußeren Einflüssen macht.

Ganzheitlich statt einseitig

Das ist der ideale Arbeitsplatz für den ZSG

mini.

„Das Besondere an der Zusammenarbeit

mit CERATIZIT ist, dass sie sich von Anfang

an in unsere Prozesse mit rein gedacht

haben. Das heißt, sie haben proaktiv

versucht zu verstehen, was wir wollen,

was wir brauchen und sind immer in Vorleistung

gegangen: mit Werkzeugen, mit

Material, mit Ideen. Dadurch ist in den

vergangenen sechs Jahren eine sehr gute

Zusammenarbeit entstanden“, hält Benjamin

Herbert fest.

Neben den Spannmitteln verwendet SIBA

sehr erfolgreich vor allen Dingen Werkzeugaufnahmen

und Werkzeuge von

CERATIZIT. „Gerade mit den wachsenden

Herausforderungen am Markt müssen

wir flexibel sein und schnell reagieren

können. Daher haben wir uns auch entschieden,

den ToolOMat einzusetzen, den

CERATIZIT anbietet. Dort können wir

Werkzeuge einlagern, flexibel darauf zugreifen

und haben sie jederzeit verfügbar

– unabhängig von Lieferzeiten oder Lieferketten!“

In Sachen Handling ist der ZSG mini ein Glücksfall für die SIBA Metallverarbeitungs GmbH.

Schließlich vergehen dank der Schnellwechselbacken nur Sekunden, bis der Zentrischspanner

einsatzbereit ist.

weitere Infos: www.ceratizit.com

dihw 14 4 ·2022 7

News & Facts – Interview

Das aktuelle Interview zum Thema:

„Digitalisierung und Komplettlösungen

prägen die Zukunft“

mit Jürgen Hauger, Geschäftsführer bei Vollmer

Zur Stuttgarter Metallfachmesse AMB

2022 gab Vollmer Geschäftsführer Jürgen

Hauger Einblicke in den Markt der Schärftechnologien

und einen Ausblick auf die

strategische Ausrichtung des Schärfspezialisten.

Die Fachmesse AMB war nach der Corona-

Pandemie eine der ersten Messen, auf denen

Vollmer wieder vertreten war. Wie hat

sich die Pandemie auf Sie als Schärfspezialist

ausgewirkt?

Jürgen Hauger: Vollmer war während der

Pandemie in einer relativ starken Position,

da wir sowohl in der Holz- als auch Metallindustrie

vertreten sind. Während die metallverarbeitende

Industrie einbrach, da

viele ihre Betriebe vorübergehend schließen

mussten oder sie ihre Schichten reduziert

hatten, blieb die holzverarbeitende

Industrie auf hohem Niveau. Denn die

Sägewerks- und Bauindustrie investierte

über die gesamte Pandemie hinweg, um

auf die große Nachfrage nach Holz für den

Haus- oder Möbelbau zu reagieren. Deshalb

konnten wir vor allem Schleif- und

Erodiermaschinen an Kunden verkaufen,

die Kreissägen und Zerspanwerkzeuge für

die Holzbearbeitung herstellen.

Wie haben sich Pandemie und Ukraine-

Krieg auf Ihr Unternehmen ausgewirkt?

Jürgen Hauger: Der Krieg macht uns

große Sorgen – nicht nur aus menschlicher,

sondern auch wirtschaftlicher

Sicht. Vollmer hat einerseits gute Kontakte

in die Ukraine und andererseits betreiben

wir einen Standort in Russland mit

14 Mitarbeitern. Wie sich dieser Krieg auf

uns auswirken wird, kann ich derzeit nicht

einschätzen. Was die Pandemie betrifft,

ist das anders. Sie hat bei Vollmer der Digitalisierung

einen gewaltigen Schub verliehen,

da wir Servicetechniker nicht nach

China, Australien oder in andere Länder

schicken konnten. Wie bei vielen Unternehmen

fand deshalb die interne und externe

Kommunikation vor allem virtuell

statt. Glücklicherweise hatten wir bereits

Anfang 2019 unsere Initiative V@dison

ins Leben gerufen und entsprechende Instrumente

parat. Die V@dison-Plattform

ist die zentrale Schnittstelle zwischen unseren

ERP-Systemen und Maschinen, die

die wichtigsten Protokollsprachen wie

UMATI, MT Connect oder OPC UA unterstützt.

So kann unser Gateway nahtlos Daten

zwischen Maschinen, Systemen und

Kundenanwendungen austauschen.

Wie haben Sie konkret die V@dison-Plattform

für Ihre Geschäfte eingesetzt?

Jürgen Hauger: Auf dem Höhepunkt der

Pandemie konnten wir die Endabnahme

und Inbetriebnahme der Maschinen

mit den Kunden über unsere App „Visual

Support“ durchführen. Zudem haben

wir webbasierte Schulungen und Vorführungen

über „Visual Instruct“ veranstaltet.

Ohne die digitale V@dison-Plattform

wären wir nicht in der Lage gewesen,

unseren Kunden zu zeigen, was alles

möglich ist. Dabei hat V@dison nicht nur

die digitale Kommunikation ermöglicht,

sondern auch Ressourcen, Geld und Zeit

bei uns und unseren Kunden eingespart

– und das bis heute. Wenn wir einen Servicetechniker

schicken müssen, fallen dafür

Kosten an. Im Garantiefall bei uns und

im anderen Fall bei unseren Kunden. Dank

V@dison können wir auf allen Seiten die

Servicekosten senken und nahezu in Echtzeit

weltweit Wartungen und Instandhaltungen

virtuell vornehmen.

Abgesehen von der Digitalisierung – worauf

kommt es bei Vollmer in Zukunft an, um

Kunden optimal zu unterstützen?

Jürgen Hauger: Ein zentraler Bereich, auf

den wir uns konzentrieren, ist das Thema

„Komplettlösungen“. Wenn also ein Kunde

ein bestimmtes Werkzeug herstellen

möchte, müssen wir in der Lage sein, einen

ganzheitlichen Prozess anzubieten.

Das kann die komplette Programmierung

des Werkzeugs, die Auswahl der Schleifscheibe,

die Maschinenparameter und sogar

die Automatisierung umfassen – das

ist etwas, was wir einigen Kunden schon

seit vielen Jahren anbieten. Dieses umfassende

Angebot an Dienstleistungen kann

dazu beitragen, dass der Kunde den Prozess

nicht mehr selbst in die Hand nehmen

muss, sondern wir diesen für ihn verantworten.

Dies ist ein entscheidender Aspekt

für viele Kunden, um beispielsweise

auf den Fachkräftemangel zu reagieren.

Ich bin überzeugt: Digitalisierung und

Komplettlösungen prägen die Zukunft.

Welche Ziele hat sich Vollmer für das kommende

Jahrzehnt vorgenommen?

Jürgen Hauger: Außer den genannten

Punkten wie Digitalisierung und Komplettlösungen

wollen wir eine neue

Hauptzentrale bauen. Auch wenn das Projekt

wegen der Pandemie aktuell auf Eis

liegt, werden wir die Pläne weiter verfolgen.

Zudem bauen wir unsere Internationalisierung

weiter aus. Wir werden bald

unsere 15. Niederlassung weltweit eröffnen,

die sich in Bangkok in Thailand befindet

und mit der wir den südostasiatischen

Markt stärken. Und wir gehen neue Wege:

Im Juli 2022 hat die Vollmer Gruppe die

ultraTEC innovation GmbH übernommen.

Das Start-up kommt nicht aus dem Schärfumfeld,

sondern entwickelt und fertigt Ultraschall-Entgratanlagen.

Mit ultraTEC wagen

wir den Schritt in eine neue Technologie,

die gerade in der Metallverarbeitung

von zentraler Bedeutung ist.

weitere Infos: www.vollmer-group.com

8 dihw 14 4 · 2022

News & Facts – Personalien

Geschäftsführung ANCA Europe

Edmund Boland übergab zum 1. November 2022 die Geschäftsführung

von ANCA Europe an Martin Winterstein. Die

positive Entwicklung im vergangenen Geschäftsjahr 2021/2022

mit einem starken Auftragseingang und guten Ergebnissen soll

durch einen Ausbau der Kapazitäten und eine weitere Intensivierung

der Kundenbetreuung fortgeführt werden. ANCA hat seine

Aktivitäten in Europa seit den neunziger Jahren kontinuierlich

ausgebaut. Mit Technologiezentren in Weinheim und Coventry

(UK) und lokalen Vertriebs-, Anwendungs- und Servicekapazitäten

unterstützt der Schleifmaschinenhersteller die europäischen

Kunden vor Ort.

Martin Winterstein arbeitet seit 2004 in der Werkzeugmaschinenbranche

und war in dieser Zeit für namhafte deutsche Hersteller

tätig. Der Diplom-Wirtschaftsingenieur freut sich darauf,

nach seiner bisherigen Aufgabe als Vertriebsleiter bei ANCA

Europe die Verantwortung für das Europa-Geschäft zu übernehmen:

„Die ANCA Produkte und Leistungen passen zu den Anforderungen

der europäischen Kunden. Neuentwicklungen wie

die AIMS-Fertigungszelle oder die GCX-Lösung für Verzahnwerkzeuge

wurden vom Markt sehr gut angenommen. Wir freuen

uns darauf, ihre Leistungsfähigkeit zu beweisen, wenn in den

nächsten Monaten verschiedene Systeme installiert werden. Ich

bin mir sicher, dass wir Herstellern von Präzisionswerkzeugenund

-komponenten mit unseren aktuellen und kommenden Innovationen

und einer starken Kundenorientierung helfen können,

ihre Position am Markt auszubauen.“

Edmund Boland (links) übergibt die Rolle des General Manager

Europe bei ANCA an den bisherigen Sales Manager Europe Martin

Winterstein.

weitere Infos: www.anca.com

Wechsel an der Spitze der Hermes Schleifmittel Gruppe

Kaspar Haller folgt auf Jan Cord Becker als geschäftsführender

Gesellschafter von Hermes Schleifmittel und übernahm ab 1. Oktober

2022 die Leitung des Unternehmens.

Kaspar Haller, der Hermes Schleifmittel als Gesellschafter schon

über viele Jahre lang begleitet, freut sich auf die neue Herausforderung:

„Die Verantwortung für die Zukunftsgestaltung übernehmen

zu können, ist ein großer Ansporn für mich.“ Beruflich

legt er großen Wert darauf, Chancen entschlossen und mutig zu

nutzen, Veränderung voranzutreiben und stets nach optimalen

Lösungen zu suchen. „Die Natur macht es vor, nicht die stärkste

oder intelligenteste Spezies überlebt, sondern jene, die am flexibelsten

auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagiert”, so beschreibt

Kaspar Haller seinen Leitsatz.

Kaspar Haller folgt auf Dr. Jan Cord Becker, der zum 30. September

2022 aus der Geschäftsführung ausschied, um sich beruflich

neuen Herausforderungen zu widmen. „Nach fast 13 Jahren als

CEO der Hermes-Gruppe ist es an der Zeit für eine Veränderung“,

sagt Jan Cord Becker. „Er hat die Geschicke des Unternehmens

in den letzten Jahren maßgeblich geprägt und es zukunftsfähig

aufgestellt. Wir Gesellschafter bedauern Jan Cord Beckers

Ausscheiden und danken ihm für die wertvollen Ergebnisse seiner

Tätigkeit“, äußert sich Matthias Hartmann, Vorsitzender der

Hermes Gesellschafterversammlung.

Dr. Jan Cord Becker und Kaspar Haller.

weitere Infos: www.hermes-schleifwerkzeuge.com

dihw 14 4 ·2022 9

News & Facts – Personalien

Neues Führungstrio bei EMAG plant die Zukunft

Ein verändertes Führungstrio in der Geschäftsführung, dazu

ein ganzes Bündel von neuen Produkten und Innovationen – mit

erheblichem Rückenwind geht die EMAG Gruppe in die nächsten

Monate, wobei das Unternehmen im Übrigen auf ein erfolgreiches

erstes Halbjahr mit sehr gutem Auftragseingang zurückblickt.

Dazu kommt, dass seit Juli mit Dr. Heinz-Jürgen Prokop ein

neuer CEO am Start ist.

Damit gewinnt das Unternehmen umfangreiches Know-how hinzu,

denn Dr. Prokop ist bereits seit mehr als 30 Jahren im Maschinenbau

tätig und verfügt zudem über viel Managementerfahrung

aus unterschiedlichen Unternehmen. Zuletzt war er CEO

Machine Tools und Mitglied der Gruppengeschäftsführung bei

der TRUMPF SE + Co. KG. Zuvor verantwortete er als Geschäftsführer

unter anderem Positionen bei Thyssen/Krupp in Essen, bei

der Fritz Studer AG im schweizerischen Steffisburg und bei der

Frigoblock Grosskopf GmbH in Essen. Die weiteren Positionen im

Führungstrio bei EMAG bleiben unverändert: Dr. Mathias Klein ist

bereits seit Mai 2021 Chief Sales Officer (CSO) und Sven Hartwich

fungiert seit Januar 2020 als Chief Financial Officer (CFO).

Der bisherige CEO und Gesellschafter Markus Heßbrüggen, der

seit 1996 im Unternehmen tätig war, folgt seinem Vater in die Position

des Beiratsvorsitzenden.

Neues Führungstrio bei EMAG (v.l.n.r): Dr. Mathias Klein Chief Sales

Officer (CSO), Dr. Heinz-Jürgen Prokop Chief Executive Officer (CEO),

Sven Hartwich Chief Financial Officer (CFO)

weitere Infos: www.emag.com

Sieglinde Vollmer ist Biberacher Ehrenbürgerin

Ehre, wem Ehre gebührt. Diese Worte gelten für Sieglinde

Vollmer, die am 24. Oktober 2022 zur Ehrenbürgerin der Stadt

Biberach an der Riß ernannt wurde. Für ihre Verdienste als Unternehmerin

und engagierte Bürgerin überreichte ihr der Biberacher

Oberbürgermeister Norbert Zeidler die Ehrenurkunde. Die

97-jährige Sieglinde Vollmer hat über viele Jahre hinweg die Geschicke

des Schärfspezialisten Vollmer gestaltet und ist bis heute

Mitglied des Aufsichtsrats der Vollmer Gruppe sowie Kuratorin

der Sieglinde Vollmer Stiftung. Über diese Stiftung werden unter

anderem gemeinnützige und mildtätige Organisationen in

Biberach unterstützt.

Das Unternehmertum wurde Sieglinde Vollmer in die Wiege gelegt,

denn es war ihr Vater Heinrich Vollmer, der 1909 die Vollmer

Werke gegründet hat. Der Biberacher Maschinenbauer beschäftigt

heute weltweit mehr als 800 Mitarbeitende und fertigt

Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, mit denen sich Kreissägen

oder Rotationswerkzeuge wie Bohrer und Fräser schärfen lassen.

Sieglinde Vollmer, die in Biberach liebevoll Fräulein

Vollmer genannt wird, hat 1964 mit ihrem Bruder

Udo Vollmer die Geschäftsführung übernommen.

Nachdem 1987 ihr Bruder aus dem Unternehmen

ausschied, übernahm sie als alleinige Geschäftsführerin

die Verantwortung.

Sieglinde Vollmer (Mitte) wurden für ihre Verdienste als Unternehmerin und engagierte

Bürgerin die Ehrenbürgerrechte der Stadt Biberach verliehen. Zur Auszeichnung

gratulierten die Vollmer Geschäftsführer Jürgen Hauger (links) und Dr. Stefan

Brand (rechts) sowie der Biberacher Oberbürgermeister Norbert Zeidler (2.v.r.) und

Peter Schneider (2.v.l.), ehemaliger Landrat des Landkreises Biberach.

„Ich freue mich sehr, dass ich die Ehrenbürgerschaft

der Stadt Biberach erhalte. Sie ist nicht nur

eine Ehre für mich, sondern für alle Menschen, die

bei Vollmer arbeiten und die sich mit unserem Familienunternehmen

verbunden fühlen“, sagt Sieglinde

Vollmer. „Ich wünsche mir, dass bei Vollmer

über die kommenden Generationen hinweg die Innovationskraft

und die Visionen meines Vaters weiterleben

werden und natürlich auch, dass ich die

Ehrenbürgerrechte der Stadt Biberach noch lange

genießen kann.“

weitere Infos: www.vollmer-group.com

10 dihw 14 4 · 2022

News & Facts – PersonalienMarkt

Neuer Head of Product & Technology hebt Softwareentwicklung auf

neue Ebene

Timo Kanz ist seit 1. August 2022 neuer Head of Product &

Technology bei TDM Systems, dem führenden Softwarehersteller

für die Verwaltung von Werkzeugdaten im Bereich der

Zerspanung. Eines seiner Fokusthemen bei der Weiterentwicklung

der Softwarelinien ist der Funktionsausbau von TDM Cloud

Essentials.

„Der Cloud gehört die Zukunft, denn die umfassenden Vorteile

bezüglich Kosten und Anwendung sind unschlagbar“, ist sich

Timo Kanz sicher. Als Head of Product & Technology bei TDM

Systems will er deshalb den Funktionsausbau der aktuellen

Cloudlösung des Marktführers weiter vorantreiben.

Aber auch für die etablierten TDM Systems Kunden geht es unter

seiner Ägide weiter. Bei der Weiterentwicklung der Softwarelinien

wird es verstärkt auch um Mobile- und Webclients gehen.

„Aktuell werden diese schon in Kundenprojekten umgesetzt, wir

möchten diese jedoch in unser Standardportfolio aufnehmen“,

so Kanz.

Als Mann aus der Praxis – Timo

Kanz war nach seinem IT-Studium

zehn Jahre lang für einen international

führenden Anbieter

von Messgeräten sowie industrieller

Verfahrenstechnik tätig –

gehört die Auswertung und

Nutzung von Daten ebenfalls

zu seinen Fokusthemen. Damit

TDM Systems Kunden ihre Prozesse

weiter optimieren können,

soll sich zukünftig deshalb

ein noch größerer Mehrwert

aus den Werkzeug- und Maschinendaten

generieren lassen.

weitere Infos: www.tdmsystems.com

Lutz Eckstein wird zukünftiger VDI-Präsident

Der VDI hat seinen zukünftigen Präsidenten gewählt: Univ.-

Prof. Dr.-Ing. Lutz Eckstein wurde am 31. August 2022 von der

Vorstandsversammlung des VDI mit großer Mehrheit als Nachfolger

von Dr.-Ing. Volker Kefer bestimmt.

Lutz Eckstein ist Leiter des Instituts für Kraftfahrzeuge (ika) an der

RWTH Aachen und wird ab dem 1. Januar 2023 neuer VDI-Präsident.

„Ich freue mich sehr auf diese ehrenvolle Aufgabe. In meiner

Funktion als Präsident möchte ich unter anderem die tragende

Rolle von Ingenieurinnen und Ingenieuren für zentrale Zukunftsthemen

wie Klimaschutz, Mobilität sowie die digitale Transformation

verdeutlichen und neue Impulse setzen”, so Eckstein.

Als Experte auf dem Gebiet des assistierten und autonomen Fahrens

hat er große universitäts- und organisationenübergreifende

Projekte initiiert und schätzt die interdisziplinäre Zusammenarbeit.

Der 53-Jährige wurde deshalb im Jahr 2021 in den Wissenschaftlichen

Beirat des Bundesministeriums für Digitales und Verkehr berufen.

Zuvor arbeitete Lutz Eckstein fünfzehn Jahre in der Automobilindustrie

in unterschiedlichen Funktionen. Nach vier Jahren in

der Forschung bei der damaligen Daimler AG lag sein Fokus auf der

Konzeption und Absicherung innovativer Fahrerassistenzsysteme

in der Mercedes-Benz Pkw-Entwicklung. Von 2005 bis zu seiner Berufung

an die RWTH Aachen war er bei der BMW AG für das Anzeige-

und Bedienkonzept und die Ergonomie aller Serienfahrzeuge

verantwortlich. 1995 erlangte Lutz Eckstein seinen Abschluss als

Diplom-Ingenieur Maschinenbau an der Universität Stuttgart. Den

VDI kennt der zukünftige Präsident bereits sehr gut. Seit 2018 ist

Eckstein Vorsitzender der VDI-Gesellschaft Fahrzeug und Verkehrstechnik

(VDI-FVT). Im selben Jahr wurde er Mitglied im Wissenschaftlichen

Beirat des VDI. Seit 2022 wirkt er als Vertreter des Wissenschaftlichen

Beirats im Herausgeberbeirat der VDI nachrichten.

Volker Kefer wird zum 31. Dezember 2022 nach vier Jahren als

VDI-Präsident satzungsgemäß ausscheiden. Der VDI bedankt

sich bereits jetzt sehr bei Dr. Volker Kefer für seine langjährige

erfolgreiche Arbeit.

weitere Infos: www.vdi.de

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dihw 14 4 ·2022 11

News & Facts – Markt

80 Jahre KELCH

Pionier in der Welt der Zerspanung

Die Marke KELCH feiert in diesem Jahr 80-jähriges Jubiläum –

und damit acht Jahrzehnte Markterfolg, Das innovationsfreudige

Unternehmen zählte im Verlauf seiner Erfolgsgeschichte zu den

Pionieren bei der Entwicklung und Herstellung von Einstellgeräten

und Steilkegel-Aufnahmen. In den 1990er-Jahren gehörte der

Hersteller zu den einflussreichen Playern bei der Normentwicklung

für HSK-Werkzeuge. Heute steht die Marke KELCH für hochpräzise

Einstellgeräte und Werkzeuge sowie zukunftweisende

Entwicklungen rund um Industrie 4.0 und Automatisierung. Die

Highend- und Premium-Lösungen der Marke KELCH werden konsequent

in Deutschland gefertigt. Kontinuierliche Forschung und

Entwicklung sowie ein enger Austausch mit Kunden- und Anwenderbetrieben

sorgen für ein weltweit gefragtes Sortiment.

So präsentierte KELCH auf der diesjährigen AMB - Internationale

Ausstellung für Metallbearbeitung 2022 in Stuttgart die nächste

Entwicklungsstufe nach Industrie 4.0: ein effizientes Automatisierungskonzept

für zerspanende Betriebe, das Drittsysteme auf

Hardware- und Softwareebene vollständig integriert. „KELCH-

Produkte sind schon immer präziser als die Norm. Wenn die Norm

eine Genauigkeit von 1 Mikrometer vorgibt, erfüllt unser Produkt

0,5 Mikrometer. Das bleibt auch weiterhin unser Anspruch, genauso

wie die Fertigung unserer Premium-Produkte in Deutschland“,

unterstreicht KELCH-Geschäftsführer Frank Wildbrett.

KELCH entwickelt, produziert und vertreibt Werkzeugaufnahmen,

Reinigungs-, Schrumpf- und Einstellgeräte sowie Messtechnik

und erbringt Dienstleistungen in der Werkzeuglogistik.

Hohe Investition in den Maschinenpark

Anlässlich des Firmenjubiläums startet am Hauptsitz der KELCH

GmbH im süddeutschen Weinstadt bei Stuttgart eine umfassende

Erneuerung des Maschinenparks im Bereich der Schleiftechnik.

Dafür investiert das Mutterhaus des Herstellers, die in mehr

als 100 Ländern der Welt vertretene Genertec Gruppe, über einen

Zeitraum von drei Jahren in

die neueste Generation der STU-

DER-Schleifmaschinen und bringt

die Schleiftechnik in der deutschen

Produktion auf den neuesten

Stand. Diese Investition ist zugleich

ein Bekenntnis zur strategischen

Ausrichtung der Unternehmensgruppe:

Die KELCH GmbH bildet

auch weiterhin das Technologiezentrum

von Genertec in Europa

mit der eigenen Forschung und

Entwicklung am Hauptsitz in Weinstadt.

Zusätzlich führt KELCH Niederlassungen

in England und Nordamerika

und kooperiert mit Vertriebspartnern

in Europa, Asien

und Lateinamerika.

die Liefertreue des Herstellers. „Glücklicherweise ist es uns gelungen,

trotz aller Herausforderungen durch die Corona-Pandemie

und die kriegsbedingten Lieferengpässe unsere Lieferfähigkeit

zu erhalten. Dazu haben wir unter anderem neue Lieferanten-

und Bezugsquellen in der Türkei und Portugal erschlossen,

die uns innerhalb von nur zwei Tagen beliefern, sodass unsere

Kunden sich weiterhin auf hohe Liefertreue verlassen können“,

erklärt Geschäftsführer Frank Wildbrett. Einen wichtigen

Beitrag zum Erfolg leisten auch langjährige Entwicklungs- und

Vertriebspartnerschaften sowie Investitionen in die Qualifikation

der Mitarbeiter. So stellt der Hersteller für den neuen Maschinenpark

auch neue Mitarbeiter wie CNC-Schleifer und Universalschleifer

ein, die sich in Schulungen auf die neueste Steuerungstechnik

qualifizieren können und anschließend auf Maschinen

der neuesten Generation arbeiten.

Kosteneffiziente Automatisierung

Krisengerecht und zugleich zukunftsorientiert sind auch die auf

der diesjährigen AMB präsentierten Lösungen von KELCH, die

darauf abzielen, den nächsten Schritt nach Industrie 4.0 einzuleiten.

Dabei geht es um eine effiziente Automatisierung, die sich

modular in kleinen Schritten einführen lässt. Das modulare Konzept

lässt sich im bestehenden Maschinenpark und sogar mit älteren

Geräten realisieren, sodass keine hohen Neuinvestitionen

nötig sind. Da Betriebe bei der Umstellung auf neue CNC-Maschinen

zudem Werkzeuge mit Kühlkanalbohrung benötigen,

bietet der Hersteller ab September alle Standard-Werkzeuge

wahlweise mit oder ohne Kühlkanalbohrung an. Überzeugend in

punkto Präzision ist auch die Sortimentserweiterung durch das

neue vertikale Werkzeugeinstellgerät V234, das ab Januar 2023

im Handel erhältlich sein wird.

weitere Infos: www.kelch.de

Langjährige Partnerschaften

Positive Perspektiven bietet im Jubiläumsjahr

auch der Ausblick auf

KELCH präsentiert gemeinsam mit Partnern, wie sich Automatisierung Schritt für Schritt einführen

lässt, etwa durch das Steuern der Werkzeugvoreinstellung inklusive Roboter per Tablet.

12 dihw 14 4 · 2022

News & Facts – Veranstaltungen

EIGENER ROHDIAMANTEN IM- UND EXPORT

® ®

95 Jahre seit 1922

Übergabe der Ehrenurkunde der IHK

durch deren stellv. Hauptgeschäftsführer

Dipl.-Ing. Andreas Kunz

Horst Lach und

Olympiateilnehmer Felix Rijhnen

Horst Lach verabschiedet Bernd Straube,

ehem. Fertigungsleiter Werk Sachsen

Claus Kaminsky

Oberbürgermeister der Stadt Hanau

Horst Lach

Geschäftsführer

Zur Feier des Tages

100 Jahre LACH DIAMANT

Am 13. Oktober 2022 stieg im Deutschen

Goldschmiedehaus in Hanau

die akademische Jubiläumsfeier anlässlich

des 100-jährigen Firmenjubiläums

von LACH DIAMANT.

LACH DIAMANT – 1922 von Jakob

Lach in Hanau gegründet – als

Unternehmen zum Schleifen von

Diamanten zu Schmuck-Diamanten

„Brillanten“. Die weitere Geschichte

kennen unsere Leser aus den Erinnerungen

von Horst Lach, die er regelmäßig

im dihw-MAGAZIN publiziert.

Vom Handel mit Industrie-Diamanten

hatte sich LACH DIAMANT

zwischenzeitlich zu einer verlässlichen

Größe als Hersteller von Diamant-Abrichtwerkzeugen,

Diamant-

Drehwerkzeugen für das Überdrehen

von Kupfer-Kollektoren in

der Elektroindustrie, kunstharzgebundenen

Diamant- und CBN-

(BorazonTM)-Schleifscheiben, PKD-

Zerspanungs-Werkzeugen für die

Aluminium-, Glasfaser(GFK)- und

Kunststofffaser(CFK)-Bearbeitung

entwickelt. Die Anzahl der angemeldeten

Patente zeigen bis heute

den Pioniergeist und die Einzigartigkeit,

die das Unternehmen in vielen

Bereichen neu angewandter Fertigungsverfahren

weltweit zum Vorreiter

machte.

weitere Infos:

www.lach-diamant.de

Jochen Westermann, Pensionär und

Geschäftsführer a.D. Serv Six GmbH

Robert Lach

Geschäftsführer

dihw 14 4 ·2022 13

News & Facts – Markt

Zukunftsthemen tragen erste Früchte

Angesichts der aktuellen weltwirtschaftlichen und politischen

Entwicklungen und den damit verbundenen Herausforderungen

arbeitet MAPAL intensiv an den Themen der Zukunft. Der angestammte

Hauptmarkt von MAPAL, die Automobilindustrie, bleibt

ein wesentlicher Pfeiler der Marktstrategie. Ergänzt um das Zukunftsfeld

der Elektromobilität werden MAPAL Lösungen in allen

Bereichen der Mobilität zu finden sein. Bis zur endgültigen Ablösung

gehören dazu auch Werkzeuglösungen für Verbrennungsmotoren.

„Zudem wollen wir natürlich unsere Positionen in Teilsegmenten

abseits des Powertrains, wie zum Beispiel bei Chassis

und Bremsen, deutlich stärken,“ sagt Dr. Jochen Kress, Geschäftsführender

Gesellschafter der MAPAL Gruppe. Daneben liegen

die Marktsegmente Luftfahrt, Fluidtechnik sowie Werkzeugund

Formenbau im Fokus. In der Fluidtechnik hat MAPAL mit intelligenten

Lösungen gut Fuß gefasst. Die Marktstrategie für den

Werkzeug- und Formenbau wurde inzwischen weltweit ausgerollt.

Die notwendigen Lagerverfügbarkeiten der Werkzeuge sind

gegeben, Strukturen entsprechend aufgebaut. Kress: „Hier sehen

wir sehr optimistisch in die Zukunft.“ Segmentübergreifend

spielen darüber hinaus die Zerspanung von Titan und Aluminium

eine gewichtige Rolle im Markt- und Produktportfolio.

Die dezidiert auf die Fokusmärkte ausgerichtete Entwicklungsund

Vertriebsstrategie trug bereits im Geschäftsjahr 2021 erste

Früchte: Der Gruppenumsatz erhöhte sich auf 524 Millionen

Euro, ein Plus von 15 Prozent.

Für das laufende Jahr 2022 ist

aufgrund der aktuellen Entwicklungen

eine seriöse Prognose

sehr schwer zu treffen. „Dass die

Zukunftsthemen erste Früchte

tragen, macht uns optimistisch.

Das erste Halbjahr 2022 verlief

ordentlich und den Planungen

entsprechend.“

Die Geschäftsleitung blickt zudem

über die aktuelle Situation hinaus und investiert an mehreren

Standorten weltweit. So wurde mit Abschluss der Bauarbeiten

am Standort Altenstadt die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums

Vollhartmetallwerkzeuge um 5.000 Quadratmeter

erweitert, wodurch sich die Reaktionsfähigkeit in dem umkämpften

Markt deutlich verbessert. Auch in Polen werden umfangreiche

Investitionen getätigt. Die Baumaßnahme in Indien

wurde abgeschlossen. Hier entstand ein komplett neues Produktions-

und Verwaltungsgebäude, das modernsten ökologischen

Gesichtspunkten entspricht.

weitere Infos: www.mapal.com

Umwelt- und Ressourcenschutz

Krebs & Riedel führt ökologisches Umweltmanagementsystem ein

Die Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG ist

im europäischen Umweltmanagement- und Auditsystem EMAS

(Eco-Management and Audit Scheme) registriert. Das Traditionsunternehmen

aus Bad Karlshafen hat die weltweit anspruchsvollste

Umweltnorm gewählt, um den eigenen Anforderungen

gerecht zu werden. Die Industrie- und Handelskammer (IHK) Kassel-Marburg

hat dieses Engagement nun mit einer Urkunde gewürdigt.

Die EMAS-Teilnehmer betreiben nicht nur ein standardisiertes

Umweltmanagementsystem nach ISO 14001, sondern gehen

weit darüber hinaus. „Die Anforderungen suchen ihresgleichen“,

sagt Oskar Edelmann, stellvertretender Hauptgeschäftsführer

der IHK. Jedes Jahr unterwerfen sich die EMAS-Teilnehmer den

Prüfungen staatlich zugelassener, unabhängiger Umweltgutachter.

Der Öffentlichkeit legen sie ihre umweltrelevanten Daten genau

dar – darunter Ressourcen- und Energieverbrauch, Emissionen

und Abfälle. Ferner legen sie Umweltziele fest und teilen

mit, wie sie ihre Leistung kontinuierlich und systematisch verbessern

wollen.

Zu einem Familienunternehmen wie Krebs & Riedel gehört Nachhaltigkeit

zwingend zu den Führungsprinzipien, da deren Planungshorizont

nicht der nächste Quartalsbericht, sondern die

nächsten Generationen sind, die das Unternehmen weiterentwickeln

und führen werden. Der verantwortungsvolle Umgang mit

natürlichen Ressourcen, Mensch, Natur und Umwelt ist daher in

Oskar Edelmann (Stellvertretender Hauptgeschäftsführer der IHK

Kassel-Marburg) überreicht die EMAS-Urkunde an Andreas Knauf

(Qualitätsmanager & Umweltbeauftragter von Krebs & Riedel). Auf

dem Foto von links nach rechts: Dr. Ingo Kuhl, Dipl.-Vw. Florian Riedel,

Andreas Knauf, Oskar Edelmann und Elke Elsner.

den Unternehmensleitlinien festgeschrieben. Durch EMAS hat

das Unternehmen sein Managementsystem so erweitert, dass es

jetzt systematisch seinen Material- und Energieverbrauch durch

eine optimale Nutzung von Ressourcen sowie dem Einsatz moderner

Produktionstechnologien nachhaltig verbessert.

„Wir übernehmen bereits jetzt Verantwortung an unserem

Standort in Bad Karlhafen und haben die Lagerung von Gefahrstoffen

und die Reinigung von Abgasen erheblich verbessert:

14 dihw 14 4 · 2022

News & Facts – Markt/Veranstaltungen

Wir verzichten seit 2015 auf das gesundheitsschädliche Naphthalin

als Porenbildner und setzen umweltfreundliches Recyclingmaterial

als Porenbildner ein. Auf der neuen Ofenhalle haben

wir eine 400m 2 große Photovoltaik-Anlage installiert. Zusätzlich

haben wir vor kurzem einen CO2-Unternehmens-Footprint

erstellen lassen und wissen daher, dass unsere spezifischen

CO2-Emissionen im Mittelfeld der produzierenden Industrie in

Deutschland liegen. Langfristig verfolgen wir das Ziel, klimaneutral

zu werden und unsere CO2-Emissionen zu verringern“, berichtet

Dipl.-Vw. Florian Riedel. „Durch die EMAS-Managementprozesse

stellen wir sicher, dass wir uns dazu verpflichten jedes

Jahr weitere Einsparpotentiale zu erkennen und zu verbessern.

Hier haben wir einen Dreijahresplan mit konkreten Umsetzungszielen

erstellt, an denen wir arbeiten“, erklärt Dr. Ingo Kuhl und

bedankt sich für die Umsetzung bei Andreas Knauf und den Mitgliedern

des EMAS-Teams.

weitere Infos: www.krebs-riedel.de

Erstes VDWF-Praxisforum „Additive Fertigung“

Die Frage ist nicht, ob 3-D-Druck, sondern wie und wann

3-D-Druck im Werkzeug- und Formenbau – dieses Thema

wird immer präsenter. Das beweist auch die rege Beteiligung am

VDWF-Arbeitskreis „Additive Fertigung“. Dieser diente Anfang

Oktober als Basis, um ein erstes Praxisforum durchzuführen. Die

zweitägige Veranstaltung war ein voller Erfolg.

Was als VDWF-Arbeitskreis begann, bildete am 10. und 11. Oktober

in Ditzingen den Auftakt zum ersten VDWF-Praxisforum „Additive

Fertigung“. Nach den Foren Werkzeugbau und Kunststofftechnik

ist damit das dritte vom Verband Deutscher Werkzeugund

Formenbauer initiierte Praxisforum an den Start gegangen

und bietet den Teilnehmern neueste Impulse aus der Forschung,

gepaart mit fruchtbarem Praxisaustausch.

Rege Diskussionen über neueste Entwicklungen

Seit zwei Jahren trifft sich der Arbeitskreis „Additive Fertigung“

unter der Leitung von Prof. Stefan Roth von der Hochschule

Schmalkalden, Angewandte Kunststofftechnik, im Monatstakt.

„Der Arbeitskreis ist äußerst aktiv und die Mitgliederzahl wächst

stetig“, so VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter. In Kooperation

mit dem Fachgebiet Maschinen und Technologien für die Additive

Präzisionsfertigung metallischer Bauteile (MTAP) der TU

Berlin wurde der VDWF-Initiative deshalb nun ein eigenes, jährlich

stattfindendes Praxisforum zur Seite gestellt.

Richard Bannmüller, Geschäftsführer der Trumpf Laser- und Systemtechnik,

begrüßte als Gastgeber die Teilnehmer der Veranstaltung

am Unternehmensstandort in Ditzingen. Den fachlichen

Auftakt machte Christoph Dörr von Innoteque Solutions mit seinem

Impulsvortrag „Printing Hot“, in dem er die Möglichkeiten

beim Drucken von 1.2343 bzw. 1.2344 im beheizten Bauraum

erörterte. Mathias Gebauer vom Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen

und Umformtechnik IWU steuerte einen Vortrag

zum Thema „Einsatzpotenzial von Laserpulverbettverfahren

in der Ur- und Umformtechnik“ bei. Über aktuelle Einsatzfelder

des Metall-3-D-Drucks im Betriebsmittelbau referierte

Martin Bock, der diesen Bereich bei Audi verantwortet. Um die

richtigen „Investitionsentscheidungen bei Maschinen zur Additiven

Fertigung von metallischen Werkzeugeinsätzen“ aus Sicht

des Werkzeugmachers ging es bei Thomas Weinmann von H&B

Electronic. Zum Thema „Neueste Entwicklungen in der Additiven

Fertigung“ referierte Janek Maria Fasselt in Vertretung von Prof.

Julian Polte vom Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und

Konstruktionstechnik IPK und vom MTAP der TU Berlin.

„Die rege Beteiligung der Gäste

an den Diskussionen war bemerkenswert“,

berichtet Dürrwächter.

So entstanden unmittelbar

an die Vorträge anknüpfend

lebhafte Gespräche. „Dabei

waren alle äußerst transparent

und offen. Niemand

hat sich gescheut, von den eigenen

Problemen zu berichten

bzw. die entwickelten Lösungen

darzulegen“, so Dürrwächter.

Ein Erfahrungsaustausch

direkt aus der Praxis –

„genau dafür ist das Forum gedacht“,

sagt auch Prof. Stefan

Roth.

3-D-Druck im Werkzeug- und

Formenbau: Musteranwendung

eines konturnah temperierten

Werkzeugeinsatzes.

Voraussetzungen für umfangreiche Anwendung der 3-D-Technologie

im Werkzeug- und Formenbau sind bereits vorhanden –

man muss sie nur noch nutzen!

Konkrete Praxiseinblicke gab auch der Betriebsrundgang bei der

Firma Trumpf: Im Showroom und im Applikationslabor des Laserspezialisten

erhielten die Teilnehmer Einblicke in neueste Maschinentechnologien

und Verfahren. Die Gespräche drehten sich

dabei um Überlegungen zur Gestaltungsfreiheit bei der Kühlkanalauslegung,

um die Herstellung poröser Materialien, um

Leichtbau oder um Ressourcen- und Energieeffizienz. „Wenn es

um 3-D-Druck im Werkzeugbau geht, ist die Frage nicht mehr,

ob, sondern wie und wann“, dessen ist sich Roth vor diesem Hintergrund

sicher. „Anlagen, Materialien, Standfestigkeiten in der

3-D-Technologie sind da – es geht jetzt darum, die Prozesse zu

validieren und Vertrauen zu schaffen.“

Erfahrungen mit additiven Fertigungsverfahren zu sammeln

und sich darüber mit den Akteuren der Branche auszutauschen,

ist das Ziel des VDWF Praxisforums Additive Fertigung. Und die

gute Stimmung während der Vorträge, der Führungen und des

Vorabendevents legt nahe, dass dieses Ziel bei der Premierenveranstaltung

des Forums auch erreicht wurde. Nächstes Jahr

soll die Veranstaltung am 29. und 30. Juni in größerem Maßstab

an der TU Berlin stattfinden. Save the date!

weitere Infos: www.vdwf.de

dihw 14 4 ·2022 15

News & Facts – Veranstaltungen

Schleiftagung 2023 in Fellbach

Klimawandel, Ressourcenengpässe, Fachkräftemangel: Diesen

Herausforderungen müssen Politik, Gesellschaft und Wirtschaft

gemeinsam gerecht werden. Die Schleiftagung am 25.

und 26. Januar 2023 liefert Anregungen und Impulse, wie die

Schleiftechnik in diesem Spannungsfeld wettbewerbsfähig bleiben

und neue Anwendungen erschließen kann. Effizienz und

Nachhaltigkeit werden bei der 20. Ausgabe der Schleiftagung

wieder im Fokus stehen.

Wie kann der Ressourceneinsatz beim Schleifen reduziert und

der CO2-Footprint geschliffener Bauteile über den gesamten Produktlebenszyklus

verbessert werden? Wie kann schleiftechnologisches

Know-how, z. B. in Simulationsmodellen, nutzbar gemacht

werden, um schnell auf gestörte Lieferketten reagieren

zu können? Wie können digitale Assistenzsysteme Maschinenbediener

und Prozessverantwortliche bestmöglich bei Ihren Entscheidungen

unterstützen? Diese Leitfragen diskutiert die Community

aus Forschung und Industrie während der zweitägigen

Präsenzveranstaltung in Stuttgart-Fellbach.

Das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen University

hat gemeinsam mit dem etablierten Fachbeirat wieder ein spannendes

Tagungsprogramm aus den vier Themenblöcken Innovative

Schleifwerkzeuge, Moderne Maschinentechnik, Effiziente

Prozessauslegung und Ressourcenschonende Kühlschmierstoffversorgung

zusammengestellt.

In den Vorträgen aus

Industrie und Wissenschaft

werden aktuelle Erkenntnisse

aus Forschung und Entwicklung

für Anwender verständlich

und verwertbar gemacht.

Teilnehmende können sich

auf ein vielseitiges und spannendes

Programm freuen.

So stellt Martin Gerlitzky

(Diamantgesellschaft Tesch

GmbH) aktuelle Erkenntnisse

zur Schleifbearbeitung

von hartmetallbeschichteten

Bremsscheiben

vor, die einen großen

Beitrag zur Reduzierung von Feinstaubemissionen leisten.

Einen Ausblick auf den digitalen Schleifprozess 2030 in

der Smart Factory liefert Prof. Franz Haas (TU Graz). Dr. Oliver

Gossel (Röders GmbH) spricht über die Herausforderungen und

Potenziale der kombinierten Schleif- und Fräsbearbeitung in einer

Werkzeugmaschine. „Ressourceneffizientes Schleifen mit

grobkörnigem CBN“ lautet der Arbeitstitel des Beitrags von Prof.

Berend Denkena (Insitut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen

IFW der Leibniz Universität Hannover). Prof. Eckart

Uhlmann (Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb

IWF der TU Berlin) stellt innovative Werkzeugentwicklungen

für die Abrichttechnologie vor. Erkenntnisse zur funktionsoptimierten

Schleifbearbeitung von Dichtungsgegenlaufflächen für

die Elektromobilität präsentiert Prof. Thomas Bergs (Werkzeugmaschinenlabor

WZL der RWTH Aachen). Prof. Petra Wiederkehr

(TU Dortmund) zeigt Potenziale der Modellierung und Simulation

kraft- und weggeregelter Schleifprozesse auf, um Bearbeitungsergebnisse

schon vor dem ersten Werkzeugeingriff vorhersagen

zu können. Nachwuchswissenschaftler stellen in Kurzvorträgen

ihre neusten Forschungsergebnisse vor, die in den Postersessions

diskutiert und vertieft werden können. Nicht umsonst

gilt die Schleiftagung als zentrale Schnittstelle zwischen Forschung

und Industrie in der Schleiftechnik.

weitere Infos: www.schleiftagung.de

„Zerspanen im modernen Produktionsprozess“

Im Umfeld einer sich stetig wandelnden Region entwickelte

sich seit 1972 in Dortmund einer der führenden Forschungsstandorte

auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Durch die fortlaufende

Orientierung an Zukunftsthemen trägt das Institut für

Spanende Fertigung (ISF) seit fast 50 Jahren zu Wissenschaft und

Innovation bei. Dazu leistet der Dialog mit Vertretern aus dem

Forschungs- und Industrieumfeld einen entscheidenden Beitrag.

Nachdem aufgrund der Covid-19-Pandemie das 50-jährige Institutsjubiläum

nicht wie geplant Ende März gefeiert werden konnte,

wird dies im kommenden Jahr nachgeholt.

Die Tagung „50 Jahre ISF – Fachgespräch zwischen Industrie und

Hochschule“ zum Thema „Zerspanen im modernen Produktionsprozess“

findet am 12. und 13. September 2023 statt.

Neben Fachvorträgen aus Industrie und Forschung zu spannenden

Themen aus dem Bereich der Spanenden Fertigung werden

im Versuchsfeld des Instituts anwendungsnahe Lösungen

aus aktuellen Forschungsthemen des ISF vorgestellt. Interdisziplinären

Austausch gibt es auf der Abendveranstaltung in der

DASA Dortmund. Nähere Informationen zum Tagungsprogramm

zeigt die Tagungshomepage www.50Jahre-ISF.de.

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de

16 dihw 14 4 · 2022

Weiterbildungsseminar Außenrundschleifen

Hochschule Furtwangen

Vom 28. Februar bis 1. März 2023 findet an der Hochschule Furtwangen, Campus Tuttlingen

das Weiterbildungsseminar Außenrundschleifen statt.

Das zweitägige Seminar gliedert sich in einen theoretischen und einen praktischen

Teil. Prof. Azarhoushang, ein renommierter Spezialist auf dem Gebiet der

Schleiftechnik, erklärt detaillierte Inhalte zu folgenden Themen:

• Schleifscheibenkomponenten

• Wahl des Schleifmittels

• Abrichten / Konditionieren, Wahl des Abrichters

• Einflussparameter

• Stirn-Umfangsschleifen

• Außenrund-Einstechschleifen beim Außenrundschleifen

• Außenrund-Längsschleifen

• Schälschleifen

• Schräg-Einstechschleifen

• Troubleshooting beim Außenrundschleifen

Die praktischen Vorführungen werden im Labor des Kompetenzzentrums für Spanende

Fertigung durchgeführt.

weitere Infos: www.ksf-hfu.de

News & Facts – Veranstaltungen/Messen

dihw 14 4 ·2022 17

News & Facts – Messen

FILTECH 2023

Filtration in Bearbeitungsprozessen

Kontaminationen vermeiden, Qualität, Sicherheit und Gesundheit

gewährleisten: Bei der Bearbeitung von Werkstoffen spielt

Filtration eine entscheidende Rolle. Einblicke in sämtliche Bereiche

der Filtration und Separation aller Arten von Medien erhalten

Besucher auf der FILTECH. Die Kombination aus Messe

und Kongress bietet alles, was Sie für die effiziente Filtration in

Ihren Prozessen benötigen. Vom 14. bis 16. Februar 2023 findet

die FILTECH in Köln das nächste Mal statt.

Ob Metalle, Glas oder Keramik: Bei der Bearbeitung von Werkstoffen

fallen nicht nur sprichwörtlich Späne an. Späne, Stäube

und molekulare Schadstoffe gefährden die Gesundheit der Mitarbeiter

und die Umwelt, aber auch die Anlagen. In vielen Primär-

und Sekundärprozessen spielen deshalb Filtrationsverfahren

eine entscheidende Rolle, um die Qualität des Produkts

zu gewährleisten. Auch für lange Standzeiten der eingesetzten

Werkzeuge und Anlagen ist Trenntechnik entscheidend. Und vor

allem muss im Sinne der Gesundheit des Personals für saubere

Umgebungsluft gesorgt werden.

Gerade in der Metallverarbeitung können schnell Kontaminationen

der Werkstoffe auftreten. Beim Schmieden, Plasma- oder

Laserschneiden und beim Gravieren gewährleistet trockene, saubere

und ölfreie Luft Qualität, Präzision und Wirtschaftlichkeit.

Luftfilter erhöhen die Lebensdauer der Anlagen und entscheiden

auch über die Einhaltung geltender Vorschriften und Gesetze,

etwa hinsichtlich der CO2-Emissionen. In Kühl- und Heizprozessen

oder bei der Laserstrahlengang-Spülung kommen Filter

ebenfalls zum Einsatz.

Anlagen und Komponenten, Dienstleistungen und Know-how

für die vielfältigen Filtrationsprozesse bei der Verarbeitung von

Metallen, Glas, Keramik und anderen Werkstoffen bieten die

Aussteller der FILTECH an. Auf der Kombination aus Messe und

Kongress erhalten Besucher branchenspezifisches Fachwissen

und Möglichkeiten zum persönlichen

Austausch über die Filtration

und Separation aller Arten von

Medien.

Laborbedarf sowie Neuigkeiten aus Wissenschaft und Forschung

zum Programm.

Branchengrößen sind dabei ebenso vertreten wie Spezialisten.

Hinzu kommen zahlreiche Forschungs- und Entwicklungsinstitute.

Da der Wunsch nach reiner, hygienischer Umgebungsluft

nicht nur in der Produktion seit 2020 stark gestiegen ist, legen

zahlreiche Aussteller auch einen Fokus auf Produkte wie stationäre

Luftreiniger und Anlagen in unterschiedlichsten Dimensionierungen.

HVAC-Systeme der Aussteller erreichen Abscheideraten

von über 99,9 Prozent und können Betreiber mit energieeffizienten

Lösungen für alle Anwendungen in Betriebsgebäuden

unterstützen.

Ob Luftreinigung oder Filtrationsprozesse in der Produktion:

Dass der Bedarf nach neuen Produkten und Dienstleistungen

ungebrochen hoch ist, beweist auch die große Zahl der Aussteller.

Nach aktuellem Stand erwartet der Veranstalter auf der

FILTECH 2023 bereits jetzt über 440 Unternehmen – so viele wie

noch nie zuvor.

Persönlicher Austausch im Mittelpunkt des Kongresses

Traditionell wird der Ausstellungsbereich der FILTECH zudem von

einem starken Kongress ergänzt. Besucher haben so nicht nur

die Gelegenheit, aktuelle Produkte und Services live zu erleben,

sondern können sich im Kongressbereich zusätzlich über Trends

aus Forschung und Entwicklung informieren. Für die hohe Qualität

der Vorträge bürgt der wissenschaftliche Beirat der FILTECH

unter dem Vorsitz von Dr. Harald Anlauf (KIT) und Prof. Eberhard

Schmidt (Bergische Universität Wuppertal): Experten internationaler

Universitäten, Forschungseinrichtungen und Unternehmen

begutachten die eingereichten Beitragsvorschläge und stellen

ein Programm zusammen, das wertvolle Informationen aus allen

Bereichen der Branche gewährleistet. Mehr als 200 Präsenta-

Fokussierte Fachmesse mit über

440 Ausstellern

„Die Innovationskraft der Filtrationsbranche

ist sehr groß“, erklärt

Suzanne Abetz vom Veranstalter

FILTECH Exhibition Germany. „Auf

der FILTECH 2023 werden dem

Fachpublikum wieder zahlreiche

Innovationen präsentiert – auch

von vielen neuen Ausstellern, die

erstmals mit dabei sind.“

Besuchern wird ein breites Spektrum

an Produkten und Dienstleistungen

geboten: Neben Separations-

und Trenntechnik gehören

auch Messtechnik, Analytik und

18 dihw 14 4 · 2022


tionen erwartet der Veranstalter für die FILTECH 2023.

Der Kongress auf der Veranstaltung ist in Einheiten unterteilt, die

alle relevanten Themen behandeln. Sieben Themenbereiche stehen

im Fokus:

• Fest-Flüssig-Trennung

• Feststoff-Gas-Trennung

• Filtermedien

• Prüfung, Instrumentierung und Steuerung

• Simulation und Modellierung

• produktbezogene Verfahren

• Membranprozesse

Zusätzlich widmet sich der Kongress auf der FILTECH 2023 aktuellen

Branchentrends wie selektiver Abtrennung, Mikroverfahrenstechnik

und Nanofluidik, Nebel- und Tröpfchenabscheidung

sowie der biologischen Abgasreinigung mit Biofiltern. Am 13.

Februar 2023, also bereits einen Tag vor der Eröffnung des Ausstellungsbereichs,

finden zwei fokussierte Tageskurse statt, die

darüber hinaus gezielt Ingenieure, Wissenschaftler, Manager

und anderes technisches Personal adressieren, die anwendungsnahes

Wissen über Themenbereiche der Fest-Flüssig-Trennung

und der Feinstaubabscheidung benötigen.

Filtrationsprozesse für Qualität und Zuverlässigkeit

Hohe Staubmengen, explosionsgefährdete Stäube und Schadstoffe

gefährden Mensch, Umwelt und Anlage. Filterlösungen,

die speziell für die rauen Umgebungsbedingungen in der Verarbeitung

entwickelt wurden, verhindern Gefahren für Bediener

und die Umwelt. Sie erhöhen die Lebensdauer der Anlage und

des Equipments und gewährleisten so eine hohe Leistung. Auf

der FILTECH finden Verarbeitungsbetriebe dafür die richtigen

Produkte und Services und können sich mit Fachleuten über aktuelle

Trends austauschen.

weitere Infos: www.filtech.de

Moulding Expo 2023

Wichtiger denn je

Im Werkzeug-, Modell- und Formenbau steht im kommenden

Jahr das wichtigste europäische Event an: Vom 13. bis 16. Juni

2023 findet die internationale Fachmesse Moulding Expo auf

dem Stuttgarter Messegelände statt. Die führenden Hersteller

der Branche zeigen an vier Tagen das Beste, was der europäische

Werkzeug-, Modell- und Formenbau sowie die zugehörigen Zulieferertechnologien

zu bieten haben.

Während die Vorbereitungen im vollen Gange sind, kann sich die

Moulding Expo auf die Unterstützung aus dem Markt verlassen.

„Die Moulding Expo 2023 adressiert mit ihren Veranstaltungen,

Foren und Events genau die Themen, die der Branche auf den Nägeln

brennen. Zudem sehen wir einen riesigen Nachholbedarf

an Technologie-Information, weil drei Jahre keine nennenswerte

Messe für den gesamten Werkzeug-, Modell- und Formenbau in

Europa stattgefunden hat. Die Unternehmen des Werkzeug- und

Formenbaus sowie ihre Lieferanten und Ausrüster erwarten einen

großen Investitionsbedarf in neue Technologien und effizientere

Anlagen, auch um eine nachhaltigere Produktion aufzubauen.

Alle wichtigen Player – Kunden, Hersteller, Lieferanten, Branchendienstleister

– werden vor Ort sein“, sagt Markus Heseding,

Geschäftsführer VDMA Mess- und Prüftechnik sowie VDMA Präzisionswerkzeuge.

Auch Ralf Dürrwächter, Geschäftsführer Verband Deutscher Werkzeug-

und Formenbauer e.V. (VDWF), bekennt sich zur Moulding

Expo: „Nach bald vier Jahren Entzug

ist die Vorfreude riesengroß.

Die Moulding Expo ist ein Pflichttermin

im Veranstaltungskalender

und der ‚place to be‘ für alle Werkzeugmacher.

Der persönliche Austausch

vor Ort ist für alle Unternehmen

der Branche unerlässlich,

nicht zuletzt, um neue Kooperationen

und Projekte anzustoßen. Gerade

dafür ist die Moulding Expo

der geeignete Ort. Und das aus

gutem Grund: Hier erlebt man die

Branche mit ihrem gesamten Umfeld

an einem Ort – reduced to the

MEX.“

weitere Infos:

www.moulding-expo.de

dihw 14 4 ·2022 19


parts2clean 2022

Auf bestem Weg zu alter Stärke

So konkret wie bei der diesjährigen parts2clean ging es wohl bei

keiner vorhergehenden Messen zur Sache. Nahezu jeder der über

2.300 Besucher war mit realen Aufgabenstellungen und Projekten

auf das Stuttgarter Messegelände angereist. Für die rund 140 Aussteller

aus 16 Ländern ergaben sich dadurch erstklassige Kontakte,

die ein gutes Nachmessegeschäft erwarten lassen. Im Vergleich

zur Restart-Veranstaltung im vergangenen Jahr konnte die parts-

2clean 2022 in allen Bereichen deutlich zulegen.

Nach Ende des dritten Messetages der 19. parts2clean stand fest:

Die Anforderungen in der industriellen Bauteilreinigung werden

vielfältiger, anspruchsvoller und weiterhin kontinuierlich zunehmen.

Deutlich wurde dies nicht zuletzt anhand der Aufgabenstellungen

und Projekte, mit denen die über 2.300 Besucher

(rund 15 Prozent mehr als 2021) nach Stuttgart angereist waren.

Der Auslandsanteil lag bei 25 Prozent, die stärksten Besuchernationen

nach Deutschland waren die Schweiz, Österreich, die Niederlande,

Tschechien und Polen. „Mit dem Verlauf der diesjährigen

parts2clean sind wir unter den derzeit vorherrschenden

Bedingungen zufrieden“, sagt Hendrik Engelking, Global Director

bei der Deutschen Messe AG. „Wichtiger ist für uns jedoch,

dass sich die Messeteilnahme für die ausstellenden Unternehmen

gelohnt hat.“ Und das hat es, denn die meisten der 140 Aussteller

aus 16 Ländern, die auf über 4.300 Quadratmetern neue,

weiterentwickelte und bewährte Produkte und Dienstleistungen

für die industrielle Teile- und Oberflächenreinigung präsentierten,

konnten sehr ins Detail gehende Gespräche führen.

weitere Infos: www.parts2clean.de

Fachmesse GrindTec bereichert den Messeverbund in Leipzig

Nachdem die vergangene Ausgabe der Industriemessen Intec

und Z aufgrund der Corona-Pandemie ausschließlich als virtuelle

Veranstaltung durchgeführt werden konnte, laufen nun die Vorbereitungen

für die Präsenzmessen vom 7. bis 10. März 2023 auf

der Leipziger Messe auf Hochtouren. Zudem erhält der erfolgreiche

Messeverbund weitere Verstärkung – die GrindTec, internationale

Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen,

findet ab dem kommenden Jahr parallel zur Intec und Z

statt. Der Messeverbund Intec, Z und GrindTec ist der erste wichtige

Branchentreff in 2023 für die Fertigungstechnik in der Metallbearbeitung,

Zulieferindustrie und Werkzeugbranche in Europa.

Die starke Messemarke GrindTec startet in Leipzig unter dem Motto

„Von Anwendern für Anwender“ durch. Prof. Dr. Wilfried Saxler,

Geschäftsführer des Fachverbandes der Präzisionswerkzeugmechaniker

e. V. (FDPW): „Die ‚neue‘ GrindTec konzentriert und

fokussiert sich auf all jenes, was das Präzisionswerkzeugmechaniker-Handwerk

ausmacht: von der Werkzeugentwicklung, -bearbeitung

und -herstellung übers Schleifen, Schärfen, Reparieren,

Messen, Beschichten bis hin zur digitalen Unterstützung. Mit

diesem Konzept der GrindTec und dem Zusammenschluss mit Intec

und Z haben wir einen echten Mehrwert geschaffen. Zum einen

für die Besucher, die nun mit einer Eintrittskarte insgesamt

drei Messen mit den dazugehörigen Ausstellern besuchen können,

zum anderen für unsere Aussteller, die zusätzliche, wertvolle

Messekontakte aus den Besucherreihen der Intec und Z erwarten

dürfen.“ Der FDPW ist und bleibt ideeller und fachlicher Träger der

GrindTec.

Intec, Z und GrindTec: Wertschöpfung im Messetrio

Innovative Produkte sowie aktuelle Entwicklungen aus der Fertigungstechnik

für die Metallbearbeitung, der Automatisierungstechnik

für vor- und nachgelagerte Prozesse in der Produktion,

aber auch Technik und Ausrüstungen für Werkstatt sowie Betrieb

stehen im Fokus der Intec. Eingebettet in ein Umfeld, das durch

die verarbeitende Industrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die

Automobilindustrie sowie namhafte Forschungseinrichtungen geprägt

wird, ist die Messe eine effiziente, praxisorientierte Plattform

sowohl für global agierende Branchenführer als auch für lösungsorientierte

KMUs aus ganz Deutschland und Europa.

Die Anmeldephase für die GrindTec 2023 läuft. Auf der internationalen

Fachmesse zeigen unter anderem Anbieter von Werkzeugbearbeitungssystemen,

Hersteller von Schleifmaschinen für die

Werkzeugherstellung und -bearbeitung sowie Produzenten von

Schleif- und Abrichttechnologie ihre Neuheiten. Zudem stellen

auch Anbieter von Maschinenperipherie und Unternehmen aus

dem Bereich der Prozesstechnik auf der GrindTec aus.

20 dihw 14 4 · 2022

News & Facts – Messen/Rezensionen

Fachprogramm setzt wichtige Impulse für die Branche

Das praxisorientierte Fachprogramm des internationalen Messeverbundes

setzt ebenfalls wichtige Impulse für die Branche. Experten

beleuchten im Rahmen der Sonderschau sowie des Fachforums

„Additive Fertigung – Evolution einer modernen Technologie“

den dynamischen Prozess der Integration der Additiven Fertigung

in die industrielle Produktion. Bei der Sonderschau und dem

Fachforum unter dem Titel „Sensorik – Einsatz und Perspektiven

in der Fertigung“ stehen unter anderem die Anforderungen sowie

neue Konzepte rund um die Schlüsseltechnologie Sensorik mit erprobten

und sich weiterentwickelnden Fertigungsmethoden im

Blickpunkt.

Mit verschiedenen Themenwelten wird sich die GrindTec wieder

in ihren vielfältigen Facetten der Werkzeugbearbeitung präsentieren.

So werden im GrindTec Forum Fachvorträge und Präsentationen

von Messeneuheiten angeboten. Die Besucher dürfen sich

auch wieder auf dem GrindTec Campus auf Neues aus der Forschung

freuen.

weitere Infos: www.leipziger-messe.de

DST Dreh- & Spantage Südwest 2023

Geballtes Know-how und innovative Zukunftstechnologien

Vom 29. bis 31. März bietet die DST

Dreh- und Spantage Südwest auf dem

Messegelände Villingen-Schwenningen

als regionaler Branchentreffpunkt im

Herzen der Technologieregion Schwarzwald-Baar-Heuberg

lebendigen Austausch,

Verkauf, Geschäftskontakte, Wissenstransfer

und neue Impulse – für Entscheider

genauso wie für Praktiker aus

der Produktion. Im Fachforum diskutieren

Aussteller mit Interessierten über aktuelle

Forschung, Best-Practice-Beispiele

und innovative Lösungen. Der Besuch

der Kurzvorträge ist im Eintrittspreis enthalten.

SAVE THE DATE

VOLLMER VDAYS

18.-20. APRIL 2023

Themen der Messe sind Digitalisierung,

Künstliche Intelligenz, CO2-neutrale Fertigung

sowie die Gewinnung von Fachund

Nachwuchskräften. Das spiegelt sich

auch in der Zusammensetzung der Aussteller

wider – viele der erstmals auf der

DST Südwest 2023 vertretenen Unternehmen

kommen aus den Bereichen vernetzte

Automation, Cloud-Lösungen und

3-D-Druck. Freuen dürfen sich die Besucher

außerdem auf eine interaktive Sonderschau

zum Thema „Digitalisierung der

Produktion“.

DAYS 2023

// BRANCHENTAGE

WERKZEUGBEARBEITUNG

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de

AUF DEN VDAYS 2023 ENTDECKEN:

VOLLMER VHybrid 260

VHybrid 260

Schleifen und Erodieren - in einer Maschine.

Die VHybrid 260 vereint die Stärken einer innovativen Schleif- und

leistungsstarken Erodiermaschine für Rotationswerkzeuge bis 50 mm

Durchmesser. Und ermöglicht den Wechsel zwischen beiden Funktionen

in kürzester Zeit. Jetzt bei den VOLLMER Branchentagen VDays 2023

in Biberach/Riß (Nähe Ulm) kennenlernen! Anmeldung ab Januar 2023

auf:

www.vollmer-group.com

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH // Ehinger Straße 34,

88400 Biberach/Riß dihw 14 4 //·2022 +49 7351 21571 0

Werkstoffe

LACH DIAMANT – 100 Jahre

Tradition. Leidenschaft. Innovation

4. Teil: Wie die NASA half ein neues Produkt zu beflügeln

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von

Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von

seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der

Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984

War es noch 1957 ein piepsender Erdtrabant,

der uns fast ungläubig zum Himmel

blicken ließ, so machte uns zwölf Jahre

später eine breiter aufgestellte Medienwelt

darauf aufmerksam, dass längst eine

neue Zeit begonnen hatte. Das war der

20. Juli 1969 – die erste kontrollierte Landung

eines Menschen auf dem Mond. Erstmals

in der Geschichte der Menschheit betrat

ein Mensch einen fremden Planeten.

Vor beiden Ereignissen finden wir die Entwicklung

des ersten menschgemachten

Diamanten – von dem Hersteller General

Electric seinerzeit als »Man-made Diamond«

bezeichnet.

Der Beginn des „diamantenen Zeitalters

für die Technik“ war so gekennzeichnet: für

immer fortschreitende Entwicklung und

Präzision – die ihren ersten allseits erkennbaren

Beweis mit dem Landen eines Erd-

Vehikels auf dem Mond-Trabanten zeigen

sollte.

Schritte und Hinweise, die den Lauf von

LACH DIAMANT fortan begleiteten:

Stand 1969. Im Firmensitz, Stammhaus und

Elternhaus – Hanau, Bruchköbeler Landstr.

39 – wurde es eng, sowohl im Betrieb

als auch im Büro. Von der eingeschränkten

Nutzung der Wohnräume meiner Eltern

ganz zu schweigen. Der Verkauf kunststoffgebundener

Diamant-Schleifscheiben

„K-MC“ sorgte Monat für Monat für neue

Rekorde; ein Resultat der seit 1967 verarbeiteten

metallüberzogenen Diamant-Körnungen,

die erstmals das Schleifen von

Hartmetall wirtschaftlich möglich machten.

Jakob Lach gab 1968 den Startschuss für

den Bau eines Betriebs- und mehrstöckigen

Bürogebäudes auf dem per dato noch

brachliegenden Grundstück Nr. 41. Drehund

Schleifmaschinen und moderne Hochleistungs-Heiz-Pressen

für die Scheibenfertigung

wurden bestellt und neue Fachkräfte

angeworben. Der Umzug in das neue Gebäude

wurde 1969/70 vollzogen.

Alles schien für den auf fünf Jahre ausgelegten

Plan für weiteres Wachstum der Natur-Diamant-Schleiferei,

für Fertigung und

Service von Abricht-Diamant-Werkzeugen

und Drehdiamanten für das Überdrehen

von Kupfer-Kollektoren (Bosch, Siemens,

AEG etc.) gesichert.

Anders als gedacht

Und dann kam eine Entwicklung, die sich

der seinerzeitige (1957) Erstanbieter von

»Man-made Diamonds« wohl ursprünglich

anders gedacht hatte. Plötzlich und unerwartet

wurde die Schleifindustrie Anfang

Start mit Borazon® – dem Schleifmittel einer neuen Zeit.

Stammhaus Bruchköbeler Landstraße 39 – Diamant-Schleiferei und erster Anbau

Schleifscheibenfertigung.

22 dihw 14 4 · 2022

Werkstoffe

Horst Lach (rechts) und Kurt Wagner (†) in einer Abteilung der Industrie-Diamanten-Schleiferei.

Borazon® – kubisch kristalline Bornitrid-Körnung – metallüberzogen.

1969 mit einem Schleifmittel konfrontiert,

das es bis dahin (in der westlichen Industrie)

nicht gab: „cubic boron nitride“ unter

dem Namen „Borazon“; kubisch kristallines

Bornitrid (CBN), spezifisches Gewicht 3,48,

thermische Widerstandsfähigkeit 1400° C,

Härte nach Knoop 4.700.

Im Vergleich zu Diamant zwar in Härte unterlegen

(Diamant = 7.800 nach Knoop),

dafür jedoch an thermischer Widerstandsfähigkeit

deutlich überlegen (Diamant =

ca. 820°C). Borazon®/CBN – verarbeitet in

kunstharz- und metallgebundenen Schleifscheiben

mit großem Potenzial für das

Schleifen gehärteter hochlegierter Stähle.

Heute könnte ich mich auf die These versteifen,

dass die „kleine Diamant-Industrie“

zu Beginn der General Electric-Verkaufskampagne

nicht zu den gesuchten

Adressaten für dieses neue Schleifmittel

gehört hat. Das kann man allein schon daraus

folgern, wie dieses neue Material von

GE verkauft werden sollte: Nicht Karatweise

wie Diamant, sondern per Gramm,

wobei ein Gramm Borazon®/CBN zum

stolzen Preis von fünf US-Dollar (damals

teurer als Gold) angeboten wurde.

Die klassischen Schleifscheiben-Hersteller

für die Stahlbearbeitung konnten zu dieser

Zeit (zum Leidwesen von GE) mit diesem

„überlegenen“ Schleifmittel für das Schleifen

gehärteter Stähle nichts anfangen: kurzum,

alle Ressourcen angefangen von Personal,-

Labor-, Formen- und Pressenkapazitäten

fehlten, um sich mit diesem aufwändigen

neuen Schleifstoff zu beschäftigen.

Der Zufall hilft

Diamant-Schleifscheiben in Kunststoffund

Metallbindungen in guter Qualität

herzustellen, hatte man seit 1963 gelernt.

Doch was sollte man mit diesem neuen

Schleifmittel „Borazon“ – einem kubisch

kristallinen Bornitid (Kurzbezeichnung

CBN) anfangen? General Electric empfahl,

damit Schleifscheiben für das Stahlschleifen

herzustellen. Einsatzbedingung sollte

ausschließlich Nassschliff sein bei einer

Schnittgeschwindigkeit von 28 m/sec. Der

Haken dabei war allerdings, dass die wenigen

Gramm des Testmaterials, das wir für

erste Versuche erhielten, noch nicht einmal

ausreichten, um damit beispielsweise

eine Umfangscheibe 200 x 10 mm für eine

Jung-Flachschleifmaschine zu fertigen.

Aber warum erst Flachschleifen, versuchen

wir das neue CBN-Korn doch gleich beim

Werkzeugschleifen. Gesagt, getan – die

ersten CBN-Schleifscheiben für das Werkzeugschleifen

entstanden: eine Topfscheibe

125 x 12,5 und eine Kegeltopf-Schleifscheibe

11V9-125 x 3. Der Test sollte jetzt

bei einem unserer damals besten Diamant-

Schleifscheiben-Kunden, der Firma Simon

in Neu-Isenburg, Hersteller von Stähleund

Werkzeugschleifmaschinen, stattfinden.

Doch zuerst war die Enttäuschung

groß. Es war weder möglich, den Versuch

im Nassschliff durchzuführen, noch war

die geforderte Schnittgeschwindigkeit von

28 m/sec. erreichbar – eine Stähle-Schleifmaschine

der Type L15 stand für die Topfschleifscheibe

mit nur 18 m/sec. zur Verfügung.

„Naja, wenn Sie schon da sind“, sagte

der Maschinenbediener und der Test mit

einem eingespannten HSS-Drehstahl begann.

„Schleifgeräusch – Klang – hervorragend

– kein „blau anlaufen“. Das Ding funktionierte

mit den gewählten Maschinenbedingungen

und CBN-Volumen V120 (12 %

CBN-Volumen-Anteil) anstatt der von General

Electric empfohlenen V240 (24 %

CBN-Volumen-Anteil) der Schleifscheibe.

So war die Entscheidung für LACH

DIAMANT gefallen. Wir hatten per Zufall die

erste weltweit funktionierende Borazon®/

CBN-Werkzeugschleifscheibe in unseren

Händen – und gleichzeitig das Geheimnis

der richtigen Schnittgeschwindigkeiten

für den Trocken- und Nassschliff von

CBN-Schleifscheiben entziffert, die noch

bis heute richtungsweisend sind. Trotz aller

folgender Versuche mit diversen Kühl-

Emulsionen.

Die erste Hannover Frühjahrsmesse 1969

stand an. Eine weitere historische Entscheidung

wurde gefällt: Ab sofort wurde

Erfolgreiches HSS-Werkzeugschleifen mit Borazon®.

Erstmals sichtbar gemachte HSS-

Rollspäne nach dem Schleifen

mit Borazon®/CBN.

dihw 14 4 ·2022 23

Werkstoffe

Das komplette Borazon®/CBN-Schleifscheiben-Programm bereits

auf der Hannover Messe 1969/70.

Galvanisch gebundene Borazon®/CBN-Schleifkörper für das Innen-

Rundschleifen.

der langgezogene große Messestand von

LACH DIAMANT in zwei Hälften geteilt: Auf

einer Seite Diamant, auf der anderen Seite

Borazon®. Slogans wie „HSS-Probleme Borazon®

– einfach lösen …“ gehörten ab sofort

zu den LACH DIAMANT-Aussagen.

Das Borazon®/CBN-Programm begann außer

kunstharzgebundenen Schleifscheiben

(Bezeichnung K-MX7 für Trockenschliff

– K-MX3 für Nassschliff), sowohl metallgebundene

CBN-Schleifscheiben (Bz-MX) als

auch galvanisch gebundene Schleifkörper

(G-MX) zu umfassen.

Die Krallen zeigen

Bereits ein Jahr später – 1970 – überraschte

LACH DIAMANT mit „tressex® zeigt die

Krallen“ – Borazon®/CBN-Schleifscheiben

erstmals auf Basis der verfügbaren Polyamid-Kunststoff-Bindungen

gefertigt.

Die Besucher der Hannover Messe waren

begeistert, sahen sie doch zum ersten Mal

die Entstehung von HSS-Rollspänen beim

Trocken-Tiefschleifen mit einer Borazon®/

CBN-Schleifscheibe mit tressex® auf einer

Saacke-Universalwerkzeugschleifmaschine

UW3 –Material EW9C04. Die Begeisterung

auch im Hause LACH DIAMANT war

über die Erfolge der GE-Neuschöpfung so

groß, dass wir uns entschlossen, bei der

NASA anzufragen, ob wir das Bild der auf

dem Mond landenden „Spinne“ für die

Werbung von „Borazon“ nutzen könnten;

wir durften!

Eine noch nie in der Branche dagewesene

Werbekampagne mit Doppelpostkarten

(Porto seinerzeit sieben Pfennig)

drei Mal pro Woche mit unterschiedlichsten

Werbeaussagen zu den Vorteilen des

Schleifens mit „Borazon®/CBN-Schleifscheiben

folgte. So erfolgreich, dass plötzlich

(manchmal sogar in Aussagen bis heute)

der Name „Borazon“ dem Hause LACH

DIAMANT zugesprochen wird. Verständlich,

dass dies nachfolgenden Wettbewerbern

nicht so gefiel; auf Bitte von GE begannen

wir Mitte der 1970er Jahre „nur

noch“ LACH-CBN zu bewerben.

Der unerwartet rasante Erfolg der

Borazon®/CBN-Schleifscheibe, die durch

tressex® noch einen weiteren Drive erhielt,

ließ uns nach zusätzlicher personeller Verstärkung

Ausschau halten.

Die Kundenanfragen nach Einsatzbedingungen

bzw. Anwendungstechnik schienen

uns nunmehr fast zu erdrücken. Die

Wahl fiel auf Dipl.-Ing. Günter Hobohm: ein

Glücksfall, wie sich in den nächsten Jahrzehnten

unserer Zusammenarbeit

herausstellen

sollte. Er war von Anfang

an hoch motiviert

– viele schriftliche Abhandlungen

nach seiner

Einstellung 1970

zeugen von seinem erfolgreichen

Umgang mit

diesem neuen Medium

„Borazon“.

Rückblickend war auch

dies eine aufregende

spannende Zeit in

einem aufstrebenden

jungen Unternehmen

der Diamant-Werkzeugindustrie.

Vergessen wir jedoch

nicht bei allen geschilderten

Anfängen der Diamant- und nunmehr

auch der Borazon®/CBN-Schleifscheibenfertigung,

dass es noch als Umsatz-Basis

die Diamant-Abrichtwerkzeuge und Natur-Drehdiamanten-Schleiferei

und Fertigung

gab.

Die folgenden Entwicklungen der „Superabrasives“

werden Ihnen, sehr geehrte/r

Leser/in, noch weitere Einblicke geben in

einer technischen Welt des Umbruchs. Vorstehend

zusammengefasst, wenn Sie so

wollen, als „Borazon contra Diamant“*

Ihr Horst Lach

* PS.: Wenn Sie mehr hierzu lesen wollen,

empfehlen wir Ihnen den Link:

https://bit.ly/borazon_kontra_diamant

weitere Infos: www.lach-diamant.de

Borazon®/CBN mit tressex® für das Tiefschleifen.

24 dihw 14 4 · 2022

Neuer HS-Spanformer für hohe

Vorschübe beim Hartdrehen

Tungaloy hat einen neuen HS-Spanformer

für seine CBN-Wendeschneidplatten

entwickelt. Dieser gewährleistet einen zuverlässigen

Spanbruch beim Hartdrehen

mit hohen Vorschüben von bis zu 0,3 mm

pro Umdrehung und einer Schnitttiefe

von bis zu 0,3 mm. Die Ergebnisse sind

kürzere Stillstandszeiten, höhere Produktivität

und sinkende Kosten.

Beim Einsatz CBN-haltiger Schneidstoffe

entstehen oftmals Späneknäuel, die sich

entweder um das Werkstück oder den

Drehhalter wickeln. Besonders häufig tritt

dieses Problem bei hohen Schnitttiefen

auf. Darunter leidet zum einen die Oberflächenqualität

des Bauteils und zum anderen

muss der Bearbeitungsprozess oft

unterbrochen werden, um die Späne am

Halter manuell zu entfernen. Um diesem

Problem entgegenzuwirken, braucht es

Spanformer, die einen effektiven Spanbruch

auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten

gewährleisten.

Eine derartige Lösung bietet Tungaloy

mit seinem neu entwickelten HS-Spanformer.

Dessen Geometrie gewährleistet

einen hervorragenden Spanbruch und

CBN-Wendeschneidplatten mit dem neuen

HS-Spanformer sind in den beiden CBN-Sorten

BXA10 und BXA20 verfügbar. (Foto: Tungaloy)

eine saubere Spanabfuhr bei Vorschüben

von bis zu 0,3 mm pro Umdrehung und

bei Schnitttiefen von bis zu 0,3 mm. Darüber

hinaus ist die Schneidkantenpräparation

so ausgelegt, dass die Schneide besonders

lange intakt bleibt und das Werkzeug

selbst unter extremen Einsatzbedingungen

lange Standzeiten generiert. Die

Folge ist eine steigende Produktivität bei

sinkenden Kosten, da teurer Maschinenstillstand

vermieden wird.

CBN-Wendeschneidplatten mit dem neuen

HS-Spanformer sind aktuell in zwei CBN-

Sorten erhältlich: Tungaloys

BXA10 bietet eine hervorragende

Verschleißfestigkeit

bei der Bearbeitung gehärteter

Bauteile auch bei hohen

Schnittgeschwindigkeiten; die

besonders vielseitige CBN-

Sorte BXA20 ist insbesondere

für Bearbeitungsszenarien mit

mittleren Schnittgeschwindigkeiten

und selbst für mittlere

bis starke Schnittunterbrechungen

bestens geeignet.

weitere Infos:

www.tungaloy.de

Der neue HS-Spanformer für CBN-Wendeschneidplatten

gewährleistet einen hervorragenden Spanbruch bei hohen

Vorschubgeschwindigkeiten. (Foto: Tungaloy)

dihw 14 4 ·2022 25

Werkstoffe

Höchste Produktivität, bester Service und kurze

Lieferzeiten inklusive – dank „Made in Germany“

Ein echter Produktivitätsgarant für Zulieferer,

Getriebe- und Automobilhersteller:

Mit Vitron7 bietet Technologieführer

Norton Winter eine leistungsstarke keramische

CBN-Hochleistungsbindung der

neuesten Generation. Gerade im Hinblick

auf die Herausforderungen der E-Mobilität

und den immer strengeren Anforderungen

der Industrie an höhere Produktivität

und gleichbleibende Werkzeugqualität

wurde die Vitron7-Bindungstechnologie

noch einmal grundlegend optimiert.

Vor allem die gleichmäßige Verteilung

und Belastung der einzelnen CBN-Schleifkörner

im Schleifbelag sind wesentliche

Faktoren, um diesen hohen Ansprüchen

gerecht zu werden. Die Schleifkörner bleiben

damit länger im Einsatz, was zu besonders

geringen Abweichungen der

Schleifergebnisse sowie zu einer höheren

Anzahl von Werkstücken pro Abrichtzyklus

führt. Ein weiterer entscheidender

Vorteil: Die optimierten Vitron7-Schleifscheiben

werden ab sofort am Norton

Winter-Produktionsstandort in Norderstedt

bei Hamburg gefertigt. „Dadurch

ermöglichen wir kurze Lieferzeiten und

Transportwege“, erklärt Hang Dai, Produkt

Manager SA Vitrified Bond EMEA. „Zudem

können wir unseren Kunden weitere, umfassende

Serviceleistungen bieten.“

Die deutliche Performance-Steigerung

der neuen Vitron7-Technologie drückt

sich insbesondere in einer verlässlichen,

um bis zu 30 Prozent längeren Werkstückstandzeit

gegenüber herkömmlichen

CBN-Schleifscheiben aus. Dadurch ergibt

sich eine spürbare Reduzierung der Kosten

pro Teil und damit auch der Gesamtfertigungskosten.

Zum Einsatz kommt

Mit Vitron7 bietet Technologieführer Norton

Winter eine leistungsstarke keramische CBN-

Hochleistungsbindung der neuesten Generation.

Vitron7 in verschiedenen Innen- und Außenrundschleifoperationen.

„Die Vorteile von Vitron7 machen sich beispielsweise

in der Bearbeitung von E-Rotorwellen

sowie von Kurbel-, Nocken- und

Getriebewellen und bei Bohrungen von

Zahnrädern deutlich bemerkbar“,

so Hang Dai.

Neben der verlängerten

Standzeit und einer höheren

Produktivität profitieren

Hersteller so auch

von selteneren Werkzeugwechseln

und einem homogenen

Verschleiß des

Schleifbelages. Das führt

wiederum zu einer geringeren

Reibung während

des Schleifprozesses und

reduziert thermische Schäden

am Werkstück.

Maßgeschneidert und mit

leichtem CarbonForce-

Grundkörper

Schleiflösungen mit

Vitron7-Bindungstechnologie

werden von

Norton Winter als sogenannte

MTO-Produkte

(Made To Order) angeboten,

d. h. individuell und

mit höchster Präzision

passgenau auf den jeweiligen

Einsatzbereich sowie

die Kundenanforderungen

hergestellt. Die perfekte

Einstellung an der Maschine

erfolgt durch die erfahrenen

Anwendungstechniker

gemeinsam mit

dem Kunden vor Ort. Dabei

sind alle gängigen Abmessungen

und Profile von

CBN-Schleifscheiben erhältlich.

Darüber hinaus sind Vitron7-Außenrund-Schleifscheiben

auch mit einem

Norton Winter-Carbon-

Force-Grundkörper lieferbar.

Diese leichten CFK-

Grundkörper bieten die Sicherheit

und Leistung herkömmlicher

superabrasiver Präzisionsschleifscheiben

bei einem gleichzeitig um

bis zu 75 Prozent geringeren Gewicht im

Vergleich zu Schleifscheiben mit Stahlgrundkörper.

weitere Infos: www.saint-gobain.de

Die weiterentwickelten Vitron7-Schleifscheiben werden ab

sofort am Norton Winter-Standort in Norderstedt bei Hamburg

gefertigt.

Deutliche Performance-Steigerung: Bis zu 30 Prozent längere

Werkstückstandzeit gegenüber herkömmlichen CBN-

Schleifscheiben. Alle Infos sowie Fallstudien finden sich unter

www.nortonabrasives.com/sga-common/files/document2021/

Norton_Vitron7_Flyer_2022_GER_SinglePages.pdf.

26 dihw 14 4 · 2022

Werkstoffe

„Gold“-Sortiment erweitert

Mit zwei neuen PVD-beschichteten Sorten,

WKK25G und WSM35G, erweitert

Walter sein Tiger·tec® Gold-Sortiment. Die

Tübinger reagieren damit auf den anhaltenden

Trend hin zu schwer zerspanbaren

und nicht rostenden Stählen, wie zum Beispiel

in der Energie- und Luftfahrtindustrie.

Die WKK25G ist für die Zerspanung

von Gusswerkstoffen konzipiert. Sie erfüllt

höchste Anforderungen an die Prozesssicherheit

(z.B. im Automotive-Bereich)

und eignet sich u.a. für stark abrasive

Materialien und ungünstige Einsatzbedingungen,

wie unterbrochene

Schnitte oder zur Nassbearbeitung. Die

WSM35G ist universell bei ISO-Werkstoffen

der Gruppen M und S (z.B. austenitisch-rostfreier

Stahl oder Nickel-Basis-

Legierungen) einsetzbar. Mit ihr sollen

Anwender insbesondere unter guten Bedingungen

und bei der Nassbearbeitung

hohe Standzeiten erzielen.

Beide Neuentwicklungen

nutzen, wie ihr erfolgreicher

Erstling, dieselbe

technische Plattform:

die Walter Tiger·tec® Gold-

Sorte WSP45G. Deren ausgewogenes

Verhältnis aus

Verschleißfestigkeit und

Zähigkeit beruht auf einer

weltweit bisher einmaligen

PVD-Al2O3-Technologie

Wendeschneidplatten-Sorten WKK25G und WSM35G.

mit mehrlagigem

Schichtenaufbau: TiAlN-Schicht für hohe

Verschleißfestigkeit, Al2O3 für hohe Temperaturbeständigkeit,

werksgehäuseteile aus Inconel oder Titan

im Flugzeugbau sowie die Bearbeitung

ZrN-Toplayer für von Motoren und Turboladern im Autowerksgehäuseteile

minimierte Reibung und beste Verschließerkennung.

mobilbau genannt. Hier konnte Walter

Eine neue Beschichtungs-

Standzeitsteigerungen gegenüber bishemobilbau

generation, die für sehr hohe Schneidkantenstabilität

und damit Standzeit sowie

rigen Schneidstoffen von bis zu 30 Prozent

und darüber erzielen.

für hoher Prozesssicherheit auch bei

schwierigen Anwendungen sorgt. Als erfolgreiche

Anwendungen werden Trieb-

weitere Infos: www.walter-tools.com

Effektive HRSA-Zerspanung dank neuer

Keramik-Wechselfräsköpfe

Sandvik Coromant erweitert sein Angebot

an Keramik-Wechselfräsköpfen und

führt eine neue Keramiksorte für optimierte

Zerspanungsleistungen in Nickelbasislegierungen

ein. Der CoroMill® 316

mit gelötetem Keramik-Wechselfräskopf

ermöglicht im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen

eine produktivere Schruppbearbeitung

von ISO S-Werkstoffen.

Mit der zunehmenden Verbreitung von

Luft- und Raumfahrtkomponenten aus Nickelbasislegierungen

steigt auch die Nachfrage

nach entsprechenden Zerspanungswerkzeugen.

Sandvik Coromant hat eine

innovative Lösung entwickelt, die für die

Eck- und Planfräsbearbeitung von Triebwerksbauteilen

ideal geeignet ist.

„Die Siliziumnitrid-basierte Keramiksorte

des neuesten CoroMill 316 macht einen anderen

Zerspanungsprozess als herkömmliche

Vollhartmetallwerkzeuge möglich“,

erklärt Tiziana Pro, Global Offer Manager

Solid End Mills bei Sandvik Coromant.

„Unsere einzigartige Sorte S1KU, die speziell

für die anspruchsvolle Bearbeitung von

Nickelbasislegierungen entwickelt wurde,

bietet dank negativer Geometrie eine

enorm zähe Schneidkante. Die sechsschneidige

Geometrie ist für hochproduktives

Besäumen geeignet, die vierschneidige

Geometrie verbessert das Planfräsen

nochmals deutlich. Zudem ist der CoroMill

316 das perfekte Werkzeug für schwer zugängliche

Anwendungen und natürlich für

alle Anwender, die die enorme Flexibilität

eines Wechselkopfsystems benötigen.“

Keramikwerkzeuge haben den großen Vorteil,

dass sie selbst bei den hohen Temperaturen,

die beim Fräsen von warmfesten

Superlegierungen (HRSA) auftreten, ihre

Härte behalten. Dadurch

kann im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen

eine 20- bis 30-fach schnellere

Bearbeitungszeit erreicht

werden, was wiederum

ein erhebliches Potenzial

für Produktivitätssteigerungen

eröffnet.

Mit den neuen größeren

Kopfdurchmessern (16 bis

25 mm) können die hohen

Schnittgeschwindigkeiten

nun auch bei der Zerspanung auf

herkömmlichen Bearbeitungszentren erreicht

werden (Spindeldrehzahl von 10.000

bis 18.000 U/min).

Neben Eck- und Planfräsbearbeitungen

können die neuen Schaftfräser zum Taschenfräsen,

zur Spiralinterpolation sowie

zum Eintauchen und Nutenfräsen eingesetzt

werden. Innerhalb des Vollhartmetallwerkzeug-Sortiments

gehört Coro-

Mill 316 zum Sandvik Coromant Optimized

Solutions-Angebot.

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com

Der neue CoroMill® 316 mit gelötetem Keramik-Wechselfräskopf

ermöglicht im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen

eine produktivere Schruppbearbeitung von ISO S-Werkstoffen.

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Werkzeuge

Werkzeug-Lösungen für Mikrozerspanung und

Langdrehoperationen

Außendurchmesser von 0,1 mm, Einstiche

von 0,5 mm und Vorschübe von 5

µm – willkommen in der Welt der Mikrozerspanung!

Schrauben für Hörgeräte, Wuchtgewichte

für die automatische Armbanduhr

oder Kleinstdrehteile für medizinische

Baugruppen. Zum Herstellen solcher Teile

benötigt man Know-how, präzise Maschinen

und spezielle Werkzeuge. Bei Spantiefen

von bis zu 0,01 mm stellen die Anwender

sehr hohe Anforderungen an die

eingesetzten Werkzeuge. Darunter zählen

glänzende Oberflächen und eine hohe

Maßhaltigkeit der Bauteile durch geringen

Schnittdruck. Horn hat mit dem μ-Finish-

System für die Mikrozerspanung sowie mit

weiteren Werkzeugsystemen und Fertigungsprozessen

für Langdrehmaschinen

passende Lösungen entwickelt.

Die Anforderungen an die Werkzeuge zur

Mikrozerspanung mit Langdrehmaschinen

sind hoch. Durch die zum Teil sehr geringen

Spantiefen müssen die Schneiden sehr

scharf sein, um den Schnittdruck so niedrig

wie möglich zu halten. Durch die schleifscharfen

Schneidkanten steigt jedoch die

Gefahr von Mikroausbrüchen. Schon ein

kleiner Ausbruch im Bereich von wenigen

µm an der Schneidkante wirkt sich negativ

auf die bearbeitete Oberfläche des Werkstücks

aus. Des Weiteren spielt die Oberflächengüte

der Spanfläche eine entscheidende

Rolle. Um Aufbauschneiden entgegenzuwirken,

muss die Spanfläche gute

Gleiteigenschaften vorweisen. Aus diesem

Grund ist sie feinstgeschliffen oder poliert.

Wechselgenauigkeit von 2,5 µm

Das Klemmen der Schneidplatten ist ein

weiterer wichtiger Punkt bei der Werkzeugauslegung.

Bei der Bearbeitung von

Drehteilen mit kleinen Durchmessern muss

die Spitzenhöhe des Werkzeugs exakt vermessen

sein. Schon kleinste Abweichungen

in der Spitzenhöhe wirken sich beim Bearbeiten

von kleinsten Durchmessern negativ

auf die Qualität des Werkstücks aus. Im besten

Fall sollte der Maschinenbediener die

Wendeschneidplatte drehen können, ohne

die Spitzenhöhe neu einstellen zu müssen.

Horn bietet mit dem μ-Finish-System

Wechselgenauigkeiten von +/- 0,0025 mm

beim Drehen der zweischneidigen Platte.

Dies ermöglicht der präzise Umfangsschliff

der Schneidplatte in Verbindung mit dem

stabilen Plattensitz. Darüber hinaus sind

die Anlageflächen des Quadratschaft-Werkzeughalters

ebenfalls geschliffen, was sich

auf die ganzheitliche Präzision des Horn-

Systems auswirkt.

Der Schliff einer scharfen und makellosen

Werkzeugschneide erfordert viel Knowhow.

Schleifscheiben mit feinsten Körnungen,

spezielle neue Schleiftechniken

und ein Mikroskop mit 400-facher Vergrößerung

sind nötig, damit das Werkzeug

im späteren Einsatz die geforderte

Leistung bringt. Dabei unterliegt jede gefertigte

Charge des μ-Finish-Systems einer

100-Prozent-Kontrolle. Wichtige Kriterien

der Qualitätssicherung sind die eng tolerierte

hohe Oberflächengüte der Span-

Breites Wissen

Das Know-how von Horn bezieht

sich nicht nur auf die Schneidwerkzeuge.

Der Werkzeughersteller unterstützt

seine Kunden und Partner auch

mit dem Wissen um die korrekte Anwendung

und die Entwicklung neuer

Werkzeugsysteme und Fertigungsprozesse

für Langdrehoperationen.

Dazu zählen beispielsweise Kompetenzen

bei angetriebenen Aggregaten,

Werkzeughalter für die Rückseitenbearbeitung

und ganze Werkzeugkammlösungen.

und Freiflächen, die Spitzenhöhe und insbesondere

die Schartigkeit der Schneidkante.

Hierbei gilt: Optisch erkennbare Unregelmäßigkeiten

an der Schneidkante

sind bei dem µ-Finish-System schon außerhalb

der Toleranz.

Horn zeigt sich auch für alle gängigen

Langdrehoperationen als Komplettanbieter.

Das umfangreiche Schneidplattenportfolio

lässt sich leicht an die Anforderungen

verschiedener Prozesse beim Langdrehen

anpassen. Es entstanden mit den

Unternehmen Graf Werkzeugsysteme,

Boehlerit und W&F Werkzeugtechnik enge

Partnerschaften, um auch Lösungen für die

Schnittstellen zwischen der Schneidplatte

und der Maschine sowie den Bereich ISO-

Werkzeuge anzubieten.

weitere Infos: www.phorn.de

Horn bietet komplette Werkzeuglösungen für die Anwender.

Das System S274 mit feinstgeschliffenen

Schneiden ermöglicht die präzise Bearbeitung

von Kleinstdrehteilen.

28 dihw 14 4 · 2022

Werkzeuge

Premium-Lösung für das Walzenschleifen

Mit Blick auf den zunehmend wettbewerbsintensiven

Stahlmarkt stellt 3M seine

neue Premium-Walzenschleiflösung

vor: Eine Schleifscheibe mit längerer Lebensdauer,

die schneller schneidet, kühler

läuft und erhebliche Kosteneinsparungen

und Produktivitätssteigerungen erzielt.

Die neue Scheibe wurde entwickelt,

um die extremen Herausforderungen engerer

Profiltoleranzen zusammen mit den

Erwartungen an eine feinere Oberflächenrauhigkeit

zu erfüllen. Im Vergleich zu herkömmlichen

Scheiben können mit 3M

Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben 92BC

bis zu 30 Prozent mehr Walzen geschliffen

werden. Eine längere Lebensdauer wird mit

einem bis zu 20 Prozent schnelleren Schnitt

und einer 30 Prozent niedrigeren Zykluszeit

als bei Standardschleifscheiben kombiniert.

3M hat bei der Entwicklung seiner neuen

Schleifscheibe wichtige Markttrends

berücksichtigt, wie z. B. Prozessoptimierung,

Prozesseffizienz, härtere zu schleifende

Materialien sowie die zunehmend

anspruchsvolleren Qualitätsstandards.

Die neuen 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben

92BC unterstützen

durch längere Standzeiten und eine höhere

Schleifleistung die Industrie dabei,

ihre Kosteneinsparungsziele zu erreichen.

Die neuen Schleifscheiben setzen zudem

Kapazitäten frei und helfen, die Schleifzeiten

insgesamt zu reduzieren. Die am

besten geeignete Schleifscheibenspezifikation

hängt von der Zusammensetzung

der Walzen ab. Der Gehalt an Chrom

und anderen Legierungselementen ist ein

wichtiger Faktor bei der Auswahl einer

Schleifscheibenspezifikation. Im Allgemeinen

tragen die karbidbildenden Elemente,

die diese harten Karbide in hochlegierten

Stählen erzeugen, dazu bei, wie

hart die spezifische Stahlsorte zu schleifen

ist. Je härter der Stahl, desto besser

schneidet die neue 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheibe

92BC im Vergleich zu

anderen konventionellen Lösungen ab.

3M-präzisionsgeformtes Schleifkorn

Herkömmliche Schleifkörner neigen dazu,

sich durch das Metall zu wälzen, was zu

einem Hitzestau im Werkstück und im

Schleifmittel führt. Das wiederum hat einen

langsameren Schnitt und eine kürzere

Lebensdauer zur Folge. Die einzigartigen

3M-präzisionsgeformten Schleifkörner

hingegen, die mit der 3M Mikroreplikationstechnologie

hergestellt werden, bilden

kontinuierlich scharfe Spitzen, die sich

leicht durch das Metall schneiden und somit

kühler und schneller schneiden und

länger halten als herkömmliche Körner.

3M-präzisionsgeformte Schleifkörner können

jetzt in eine bestimmte Richtung ausgerichtet

werden, wodurch die Nutzung

jedes einzelnen ausgerichteten Korns optimiert

wird. Bei den neuen 3M Cubitron

II Kunstharz-Schleifscheiben 92BC hat 3M

festgestellt, dass sich die Körner weniger

in einer bestimmten Zone stapeln, wodurch

Mineralverklumpungen verhindert

werden und eine deutlich bessere Verankerung

der Schleifkörner im Bindungs-system

erreicht wird.

Die neue Kunstharzbindung mit homogener Porenbildung und -verteilung verbessert das

gesamte Kühlsystem drastisch, was sich deutlich positiv auf die Leistung auswirkt. (Foto: 3M)

Die 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben

92BC wurden für die extremen Herausforderungen

enger Profiltoleranzen und feinerer

Oberflächen entwickelt. (Foto: 3M)

Die 3M präzisionsgeformten Schleifkörner,

hergestellt mit der 3M Mikroreplikationstechnologie,

ermöglichen eine effizientere

Schleiflösung. (Foto: 3M)

Neue Harzbindungsformel

Die homogenere Porenstruktur trägt zu

einer drastischen Verbesserung des gesamten

Kühlsystems bei, da die gesamte

Schleifscheibe sofort von der Kühlflüssigkeit

durchflutet und diese von der offenen

Struktur der Scheibe aufgefangen

wird. Selbst bei extremen Abtragsbedingungen

werden die Späne aus dem Kontaktbereich

abtransportiert, wodurch eine

Wärmeentwicklung, die zu thermischen

Schäden führen könnte, verhindert wird.

Der Schleifprozess läuft kühler ab, was

sich deutlich positiv auf die Leistung auswirkt.

Das führt zu einer längeren Lebensdauer

der Scheibe und einer Verbesserung

der Qualität der Werkstücke (frei von

Brandflecken). Feinste Oberflächenrauigkeit

(Ra): bis zu 0,3-0,5 µm wird leicht erreicht

und beibehalten.

weitere Infos: www.3M.de

dihw 14 4 ·2022 29

Werkzeuge

Der Schlüssel zu einer nachhaltigeren Uhrenfertigung

Kann die Luxusuhrenindustrie „grün“

werden und Hersteller auf möglichst nachhaltige

Weise aus einigen der härtesten Materialien

der Welt Meisterwerke der Mikrotechnik

fertigen? Die Herausforderung ist

definitiv groß, denn sehr harte Materialien

wie Keramik können die Lebensdauer von

Zerpanungswerkzeugen erheblich verkürzen.

Sandvik Coromant Produktmanager

James Thorpe erklärt, wie fortschrittliche

Werkzeuge wie der Mikrobohrer

CoroDrill® 862 die Verschleißfestigkeit erhöhen

und so eine nachhaltigere Produktion

ermöglichen.

Das vielleicht extremste aktuelle Beispiel

für eine nachhaltige Uhrenherstellung ist

die so genannte „Garbage Watch“ von Vollebak.

Vollebak ist eine äußerst designorientierte

britische Herrenmodemarke,

die Kleidung und Accessoires aus neuen

Materialien mit innovativen Technologien

und Verfahren herstellt. Das Unternehmen

betont, seine Produkte seien „zukunftsweisend“

und gleichzeitig nachhaltig.

Trotz ihres Namens ist die „Garbage

Watch“ ein begehrtes Einzelstück, das bereits

in den wichtigsten Designzeitschriften

der Welt vorgestellt wurde.

„Meine Idee war, eine Uhr aus Elektroschrott

zu fertigen“, sagte Vollebak Mitbegründer

Nick Tidball Anfang dieses Jahres

dem Magazin „Esquire“. In besagtem Artikel

wird auf die Ergebnisse des UN-Berichts

„Global E-waste Monitor“ verwiesen,

wonach im Jahr 2019 weltweit eine

Rekordmenge von 54 Millionen Tonnen

Elektroschrott angefallen ist, was einem

Anstieg von 21 Prozent innerhalb von fünf

Jahren entspricht. Aus diesem Elektroschrott

wurden Edelmetalle im Wert von

1,7 Milliarden US-Dollar zurückgewonnen

– das sind allerdings nur 17 Prozent der

gesamten recycelbaren Menge. Wären

also sämtliche Edelmetalle zurückgewonnen

worden, hätte der Wert gar bei etwa

10 Milliarden US-Dollar gelegen.

Weitere Elektroschrott-Materialien

Diese beeindruckende Zahl zeigt, wie weit

die Industrie bei der vollständigen Verwertung

von recycelbarem Elektroschrott

zurückliegt. Aber es werden Schritte unternommen,

um dies zu ändern, auch von

Uhrenherstellern.

Neben Edelmetallen ist Keramik ein weiteres

wichtiges Elektroschrott-Material. Es

besteht größtenteils aus anorganischen

und nichtmetallischen Bestandteilen, die

durch starke chemische Bindungen verbunden

sind. Keramik ist vollständig recycelbar

und wird bei Uhrendesignern immer

beliebter. Im Vergleich zu Stahl und

Gold ist Keramik laut SwissWatchExpo außergewöhnlich

hart und es eignet sich

insbesondere für die immer beliebter werdenden

schwarzen Uhren.

Der Nachteil von Keramik ist seine schwierige

Bearbeitung. Dies bestätigt eine Studie

der Abteilung für Maschinenbau am

BMS College of Engineering in Karnataka,

Indien. Darin heißt es: „Bei der Bearbeitung

von Keramik mit konventionellen

Techniken treten Oberflächenbeschädigungen,

übermäßiger Werkzeugverschleiß

und Kantenausbrüche auf.“ Und

weiter: „Nicht-konventionelle Verfahren

wie das Funkenerodieren (EDM) und die

Abrasiv-Wasserstrahl-Bearbeitung sind

durch eine schlechte Oberflächengüte

bzw. ein übermäßiges Auftreten von unerwünschten

Vertiefungen gekennzeichnet.“

Der Bericht des BMS College nennt hohe

Maßgenauigkeit und die Minimierung von

Kollateralschäden wie Oberflächenrisse

als die größten Herausforderungen bei

der Bearbeitung von Keramik – und beide

Probleme sind einer nachhaltigen Produktion

nicht zuträglich. Wie also können Uhrenhersteller

diese Probleme erfolgreich

adressieren?

Bohren in Keramik

Die Antwort: mit verschleißfesteren Werkzeugen.

Sandvik Coromant hat sein Werkzeugangebot

weiterentwickelt und zwei

neue Mikrobohrer-Familien in sein Sortiment

aufgenommen: CoroDrill 462 mit

-XM-Geometrie und CoroDrill 862 mit

-GM-Geometrie bieten ein breites Spektrum

an Durchmessern und Längen. Beide

Werkzeuge eignen sich für die Präzisionsbearbeitung

in der Kleinteileindustrie

und ermöglichen eine nachhaltige Performance.

Keramik ist zwar schwer zu bearbeiten, wird aber häufig für die Herstellung von den immer

beliebter werdenden schwarzen Luxusuhren eingesetzt.

CoroDrill 462 und CoroDrill 862 überzeugen

sowohl mit einer hohen Verschleißfestigkeit

als auch bei der Bearbeitung

von anspruchsvollen Materialien wie ISO

P, M, K, N, S, O und H. Zudem gibt es die

Option, die Mikrobohrer mit einer Schneide

mit einem Einsatz aus polykristallinem

Diamant (PKD) zu bestücken. Bei erfolgreichen

Tests mit solchen PKD-Bohrern

an Mikroteilen aus Platin hat Sandvik

Coromant festgestellt, dass PKD bis zu

hundertmal verschleifester als Vollhartmetall

ist. Außerdem arbeiten PKD-Werkzeuge

noch präziser und können engere

Toleranzen einhalten als Vollhartmetallwerkzeuge.

30 dihw 14 4 · 2022

Werkzeuge

Schmale Abstech-

Schneideinsätze sparen

Kosten!

Innovativer Werkzeughalter mit

2 Plattensitzen zum Ab- und

Einstechen. Schmale Breiten von

0,6 - 1,2 mm.

Passend für Langdrehautomaten.

Einfache und schnelle

Schneidenwechsel ohne Rüstzeit.

Die Leistung des CoroDrill® 862 mit -GM-Geometrie kann durch eine Schneide mit PKD-Einsatz

nochmals verbessert werden.

Hohe

Kosteneinsparung

-

keine

Rüstzeit

Werkzeuge im Test

Die Mikrobohrer eignen sich auch für die

Bearbeitung von Keramik und halbgebrannten

Keramiken. In einem Test wurde

ein CoroDrill 862 mit Schneide mit

PKD-Einsatz in einem horizontalen Bearbeitungszentrum

eingesetzt, um 8,38

mm tiefe Sacklöcher in ein Aluminiumoxid-Keramikwerkstück

ohne irgendwelche

Ausbrüche zu bohren. Dieses feinkeramische

Material verfügt über eine hohe

chemische und physikalische Stabilität. Der

Bohrer wurde mit einem Durchmesser (Dc)

von 1,70 mm, einer Schnittgeschwindigkeit

(vc) von 53 m/min und einem Vorschub (fn)

von 0,025 mm/z betrieben.

Im Ergebnis konnten 933 Bohrungen hergestellt

werden und sowohl die Qualität

der Bohrungen als auch die Werkzeugstandzeit

des Werkzeugs stachen heraus.

Aufgrund der enormen Langlebigkeit des

CoroDrill 862 konnte der Kunde mit dem

CoroDrill 862 mit Schneide mit PKD-Einsatz

dauerhafte, zuverlässige und vorhersehbare

Leistung erzielen, die besser zur

Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens

passt. Die Sandvik Coromant-Ingenieure

empfehlen PKD auch allen Unternehmen,

die Mikrobohrungen in schwer

zu bearbeitenden Materialien wie Titan,

Aluminium und Glas vornehmen.

Darüber hinaus darf nicht nur bei makroskopischen

Anwendungen, sondern auch

bei mikroskopischen Bearbeitungen wie

der Uhrenfertigung die Bedeutung des

Kühlmittels nicht unterschätzt werden.

Beim Tieflochbohren mit Mikrowerkzeugen

ist die Qualität der Kühlmittelzufuhr

entscheidend, um die Späne effektiv abzuführen.

Fazit

Die Eigenschaften und die Leistung von

PKD-Einsätzen für eine verlängerte Werkzeugstandzeit

zeigen, dass die Schneiden

die Herausforderungen bei der Bearbeitung

von extrem harten Materialien

wie Keramik meistern. Das erweiterte

CoroDrill Werkzeugangebot von Sandvik

Coromant zeigt, dass produktivere und

nachhaltigere Fertigungsprozesse möglich

sind und einen Beitrag zu einer nachhaltigeren

Uhrenfertigung leisten können.

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com

Einfacher und schneller

Schneidenwechsel von beiden

Seiten des Werkzeuges

• 0,6 und 0,8 mm

Schneidenbreite für 10 mm

Bauteildurchmesser

• 1,0 und 1,2 mm Schneidenbreite

für 16 mm Bauteildurchmesser

• In Abstufungen von 0,2 mm

0.6mm

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www.iscar.com


In höchsten Tönen

Seit Jahrzehnten international bekannt

ist die Manufaktur Breslmair Wien. Nicht

nur bei Spitzenmusikern gelten die hier

erzeugten Mundstücke für Blechblasinstrumente

dank ihrer nahezu uneingeschränkten

Individualisierungsmöglichkeiten

als Nonplusultra, wenn es um ausgewogenen

Klang und bestmögliche Haptik

geht. Der Familienbetrieb erzeugt pro

Jahr weit mehr als 20.000 Mundstücke

nach allerhöchsten Qualitätskriterien –

deshalb verlässt man sich bei der Metallbearbeitung

auf die Werkzeuge von

Boehlerit, die kompromisslose Performance

bei hohen Standzeiten zu einem hervorragenden

Preis-Leistungs-Verhältnis bieten.

Ein überaus begabter Techniker und ein leidenschaftlicher

Musiker – wen überrascht

es, dass der Firmengründer der heutigen

Breslmair KG mit diesen Attributen bedacht

wird? Doch der Reihe nach, denn das berufliche

Wirken des 1914 geborenen Karl

Breslmair Senior begann eigentlich „rein

technisch“ als Maschinenbauer. Nach dem

Zweiten Weltkrieg, 1954, gründete er sein

eigenes Unternehmen in Sommerein (Niederösterreich),

eine Reparaturwerkstätte

für landwirtschaftliche Maschinen. Aufbauend

auf seiner Expertise als Techniker

und seinem guten Netzwerk, wurde er 1959

vom damals neuen Forschungszentrum Seibersdorf

als Werkstättenleiter

engagiert. Dieser

Schritt verschaffte

Karl Breslmair Senior,

dank des nun gesicherten

Einkommens, mehr

Raum für seine eigentliche

Leidenschaft: die

Musik und den Geigenbau.

Zufall führt zu

Geschäftsidee

Vielfalt für jeden Anspruch: Kleiner Ausschnitt aus dem Lieferprogramm

an Mundstücken für Blechblasinstrumente. (Fotos:

www.martingold.at)

Der Schritt zu Blasinstrumenten

und im Speziellen

zu deren Mundstücken

war damit natürlich

noch nicht vollzogen. Er ist vielmehr

einem erzählenswerten Zufall im Jahre

1968 zu verdanken. Wolfgang Higatsberger,

Professor an der TU Wien und Leiter

des Atomforschungszentrums Seibersdorf,

war befreundet mit Prof. Helmut Wobisch,

seines Zeichens gemeinsam mit Prof. Josef

Levora Erster Trompeter der Wiener Philharmoniker.

Die beiden „teilten“ sich ein

besonderes altes Trompetenmundstück

aus dem Fundus des Orchesters, dessen

Herkunft nicht restlos geklärt, dessen

haptische und klangliche Eigenschaften

aber überragend waren. Mehrere

Versuche, es nachzubauen, waren allerdings

bereits gescheitert, denn vieles

aus dem Know-how der „alten“ Instrumentenbauer

aus der Zeit um und vor

1900 war zwischenzeitlich verloren gegangen.

Wolfgang Higatsberger trug daher

den Wunsch der Musiker, dieses Mundstück

zu vervielfältigen, an Karl Breslmair

Senior heran. Den Geigenmusiker, der

Blechblasinstrumente zugegebenermaßen

wenig schätzte, reizte die Anfrage der renommierten

Wiener Philharmoniker sehr

– er analysierte, tüftelte, konstruierte und

produzierte schließlich einige Prototypen,

Die neue FN-Geometrie von Boehlerit eignet sich dank des optimierten

Spanbruchs auch für geringere Vorschübe hervorragend.

Bei Breslmair kommt unter anderem die Sorte VCGT 160402 FN

BWN10T zum Einsatz.

Das Um und Auf bei den Mundstücken ist die maximale Oberflächenqualität.

Der wichtigste Schritt dabei ist höchste Konturtreue

beim Drehen.

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die er anschließend weisungsgemäß an der

Bühnentür der Wiener Staatsoper abgab.

Das mit Spannung erwartete Urteil der

Spitzenmusiker war eindeutig: Breslmair

hatte es geschafft, das alte Mundstück mit

all seinen außergewöhnlichen Qualitäten

nachzubauen – es wurde dem berühmten

Wiener Klangstil in jeder Hinsicht gerecht.

Fortan wurden von Karl Breslmair Senior

Mundstücke gebaut, dank der erworbenen

Kenntnisse nicht nur für Trompeten,

sondern auch für andere Blechblasinstrumente

– stets in enger Zusammenarbeit

mit den Orchestermusikern, die sich über

die nahezu unbegrenzten Möglichkeiten

der Individualisierung freuten. Die Produktion

der Mundstücke übersiedelte recht

rasch nach Sommerein, wo Karl Breslmair

Senior, auch unterstützt durch die wachsende

internationale Nachfrage, eine gut

ausgestattete Werkstätte einrichtete.

An die internationale Spitze

Karl Breslmair Junior, schon früh künstlerisch,

musikalisch und nicht zuletzt technisch

interessiert, trat nach dem überraschenden

Tod seines Vaters 1985 in dessen

Fußstapfen. Neben seinem Hauptberuf

als Fluglotse führte der frühere Student

an der Akademie der Bildenden Künste

die Produktion der Mundstücke fort und

brachte seinen Fleiß, sein akribisches Denken,

seinen Sinn für Ästhetik und schließlich

seine Fähigkeiten in der Metallbearbeitung

in das Familienunternehmen ein.

Damit einher ging ein Modernisierungsschub,

zum Beispiel mit der Beschaffung

der ersten NC-gesteuerten Drehbank 1994,

die gänzlich neue Möglichkeiten in Sachen

Qualität und Quantität eröffnete. 2010 fiel

der Startschuss für einen umfangreichen

Werkstättenerweiterungsbau. Ein Jahr zuvor,

mit der Umwandlung

des Unternehmens in eine

Kommanditgesellschaft,

übernahm sein Sohn Lukas

Breslmair, nun schon in

dritter Generation als Geschäftsführer

das Unternehmen.

Auch er absolvierte

nach einer fachspezifischen

HTL-Ausbildung

einige Jahre außerhalb des

Familienbetriebs, unter anderem

in der F&E-Abteilung

eines Unternehmens

der Automotive-Branche,

ehe er nach Sommerein

zurückkehrte und so, gemeinsam

mit dem aktuell

vorangetriebenen Fachhochschulstudium,

die optimalen

Grundlagen für die

Fortführung der österreichischen,

traditionsreichen,

bodenständigen und innovativen

Mundstückmanufaktur

gelegt hat.

Unbezahlbares Know-how

Der Werkstoff Messing bietet die besten Voraussetzungen für ein optimales

Klangbild. Sämtliche Bearbeitungsschritte erfolgen im Hause

Breslmair.

Doch was macht das perfekte Mundstück

aus? „Es ist eine Vielzahl unterschiedlicher

Faktoren und Eigenschaften,

die den Klang beeinflussen“, erklärt Karl

Breslmair Junior. Neben der optimalen Dimensionierung

und Formgebung geht es

um ausgewogene Aerodynamik und perfekte

Strömungstechnik. Das Mundstück

selbst schwingt beim Spielen des Instrumentes

mit und beeinflusst so den Klang.

Zu berücksichtigen ist auch, welche Musik

gespielt wird: eine Symphonie oder Jazz?

Zudem muss die Haptik berücksichtigt

werden, da Lippen unterschiedlich und

die Anforderungen

der Musiker daher

höchst individuell

sind. Man könnte

sogar so weit gehen,

zu sagen: Damit

das Blasmusikinstrument

funktioniert,

muss das

Mundstück individualisiert

werden.

Karl Breslmair Junior:

„Wer ein Instrument

erlernen

will und das häu-

Dank bester Erfahrungen seit Jahrzehnten bei Breslmair im

Einsatz: Drehwerkzeuge von Boehlerit.

fig beigefügte, einfache

Mundstück

verwendet, begibt

sich in Gefahr, nach kurzer Zeit aufzugeben,

wenn Ansatz, Klang, Luftbedarf etc.

nicht auf die Person abgestimmt werden.“

Mit einer breit angelegten Palette an unterschiedlichen

Standardmodellen kann

das Unternehmen aus Sommerein bereits

viele dieser Anforderungen abdecken.

Daneben gehören Sonderanfertigungen

zum täglichen Geschäft und nehmen mit

etwa 30 Prozent der gesamten Produktion

einen großen Stellenwert ein. „Wir orientieren

uns an der internationalen Spitze,

denn bei uns gehen seit über 50 Jahren

die weltbesten Blasmusiker aus und

ein. Jeder von ihnen hinterlässt einen Fußabdruck.“

So überrascht es wenig, dass

zu den Kunden auch renommierte Instrumentenbauer

zählen.

Produktion ohne Ausschuss

Die Breslmair-Mundstücke bestehen in aller

Regel aus Standard-Messing, da Analysen

ergeben haben, dass dieses Material

im Vergleich zu diversen Legierungen

das beste Klangbild ergibt. Es wird gedreht,

gebohrt, geschliffen, poliert, gereinigt

und oberflächenveredelt – stets im

Hause Breslmair. Ganz im Sinne des hohen

Qualitätsanspruchs sagt Lukas Breslmair:

„Wir wollen uns keinen Ausschuss leisten.

Dementsprechend legen wir höchste

Maßstäbe an die Werkzeuge.“ Beim Drehen

greift die Familie Breslmair seit jeher

auf Produkte von Boehlerit zurück, mit de-

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Grundlage für die Neuentwicklung waren

vor allem die steigenden Kundenanforderungen

der Werkzeughersteller.

Bis heute nutzen viele Werkzeugbauer

das Verfahren des Draht- oder Scheibenerodierens,

um z. B. feinste, filigrane

Konturen an komplexen Werknen

schon der Senior während seiner Tätigkeit

im Forschungszentrum Seibersdorf

beste Erfahrungen machte. Das setzt sich

bis heute fort. „Wir freuen uns als österreichischer

Betrieb nach wie vor, auf die

Werkzeuge eines österreichischen Herstellers

zurückgreifen zu können“, so Lukas

Breslmair. Zum Einsatz kommen Standard-Dreh-Wendeschneidplatten

für NE-

Metalle mit der neuen FN-Geometrie, welche

aktuell das Programm für das Aluminiumdrehen

ergänzt und sich dank des

optimierten Spanbruchs auch für geringere

Vorschübe hervorragend eignet.

„Man muss bedenken: Bei der Firma

Breslmair geht es weniger um das Einhalten

von Taktzeiten oder das Maximieren

von Stückzahlen, das Um und Auf ist die

Qualität. Und zwar ab dem ersten Werkstück“,

weiß Markus Bittermann, Vertrieb

Boehlerit. „Und diese Anforderungen erfüllen

unsere Werkzeuge konstant und

prozesssicher.“ Ergänzt wird das Spektrum

durch Sonderwerkzeuge der Boehlerit-

Partnerunternehmen Paul Horn und

TiroTool, die sich ebenfalls durch höchste

Qualität auszeichnen – eine Folge von Erfahrung,

Know-how und Kompetenz in

der Realisierung individueller Kundenwünsche.

„Hier sind wir bestens aufgestellt,

wenn es um Spezialwerkzeuge auch

für kleine Stückzahlen geht“, ergänzt

Bittermann.

Im Übergang von zweiter zu dritter Generation sind Vater und Sohn als kongeniale Partner

ein Team. Vater Karl Breslmair Junior, Sohn Lukas Breslmair und Markus Bittermann, Vertrieb

Boehlerit (Mitte).

Beste Oberflächenqualität

Die hohen erreichbaren Standzeiten und

maximale Präzision in der Drehbearbeitung

sind es auch, die Lukas Breslmair

an Boehlerit-Werkzeugen schätzt, denn

„je näher wir beim Drehen an der geforderten

Kontur bleiben, desto kleiner ist

der Bedarf, anschließend zu schleifen. Das

steigert die Qualität des Produkts, denn

unsere Mundstücke müssen zu 100 Prozent

so aussehen, wie sie im CAD-Programm

gezeichnet wurden, wir dulden

hier keinerlei Abweichung. Müssten wir

nach dem Drehen umfassend Schleifen,

würde dieser geometrisch schwierig kontrollierbare

Prozess unseren Bemühungen

entgegenstehen und zudem unnötig

Zeit kosten.“ Überhaupt ist die Familie

Breslmair sehr kritisch, wenn es um Anschaffungen

für das Unternehmen geht

und prüft sehr genau, ob es ihren Bedürfnissen

entspricht, den Preis wert ist und

tatsächlich den erwarteten Nutzen bringt.

Mit Boehlerit wurde ein Partner gefunden,

der diese hohen Ansprüche erfüllen kann,

wohl weil er selbst höchste Ansprüche an

seine Werkzeuge stellt – und das zu einem

ausgezeichneten Preis-Leistungs-Verhältnis.

Zudem profitiert Breslmair von der

hervorragenden persönlichen Betreuung

und der regionalen Nähe zweier österreichischer

Unternehmen. Karl Breslmair Junior:

„Anrufen, Werkzeug bestellen und es

in aller Regel am nächsten Tag in Händen

halten – das schätzen wir.“

weitere Infos: www.breslmair.com

www.boehlerit.com

Laserbearbeitung

Erstmals realisierbar: Werkzeuge bis 355 mm Durchmesser

Die Bearbeitung von Werkzeugen für die

Holzindustrie wie etwa Sägeblätter, Fräswerkzeuge,

Zerspaner, Fügefräser oder

Formfräser und von Werkzeugen, wie sie

in der E-Mobility z. B. für die Stator-Fertigung

Anwendung finden, erreicht unter

Einsatz der LASERTEC 50 PrecisionTool

ein neues Niveau. Erstmals lassen sich jetzt

auch Werkzeuge mit Durchmessern von

355 mm bearbeiten. DMG MORI ermöglicht

damit auch all jenen Werkzeugherstellern

einen Wechsel weg von der konventionellen

hin zur Laserbearbeitung, die größere

Werkzeuge im Portfolio haben. Das Plus:

Die Laserfertigung ist um ein Vielfaches effizienter

als das klassische Erodieren und

lässt sich durch ein automatisiertes Palettenhandling

unkompliziert automatisieren.

Variantenreich und vielfältig: Werkzeugpaletten

für die LaserTec.

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Reduktion der Schneidkantenschartigkeit

um das Zweifache. Darüber hinausgehend

verringert sich auch die Bearbeitungszeit

und beträgt zum Beispiel statt

90 Minuten beim Drahterodieren jetzt nur

noch ca. 35 Minuten beim Lasern. Dank definierter

Schneidkantenradien und geringster

Schartigkeit können Werkzeughersteller

ihren Kunden künftig bis zu 40 Prozent

höhere Werkzeugstandzeiten und damit

mehr Effizienz garantieren. Und das, bei bis

zu 56 Prozent reduzierten Stückkosten gegenüber

dem Erodieren.

LASERTEC 50 PrecisionTool & PH 50: Leistungsstarkes Couple für kleine Flächen.

zeugen zu realisieren. Das Problem:

Diamant kann nicht erodiert werden, lediglich

das Bindematerial wird abgetragen.

Hier setzt DMG MORI mit der LA-

SERTEC 50 PrecisionTool Akzente und löst

damit gleichzeitig das Dilemma schwer erodierbarer

polykristalliner Diamant-Typen

(PKD) und begrenzter Eckradien. Ebenfalls

für viele Werkzeughersteller relevant: Die

Werkzeugauslegung ist jetzt deutlich flexibler,

da bei der Laserbearbeitung mehr

Schneiden auf gleichem Durchmesser möglich

sind, ohne eine Kollision zu erzeugen.

Zusätzlich erwähnenswert: Diamant und

Bindemittel lassen sich jetzt gleichermaßen

gut lasern und selbst grobkörniges PKD

stellt keine Hürde mehr dar. Zusätzlich können

sich Anwender bei der LASERTEC 50

PrecisionTool auf einen frei wählbaren

Schneidkantenradius und die einfache Bewältigung

selbst hochkomplexer Geometrien

freuen.

Werkzeughersteller, die künftig lasern statt

erodieren, dürfen zudem mit mehr Performance

rechnen: Bisher ließen sich beste Ergebnisse

an komplexen Werkzeugen fast

ausschließlich durch zwei bis drei Erodier-

Zyklen erreichen. Die in der LASERTEC 50

PrecisionTool integrierte High Speed Mode

3.0-Technologie erreicht – verglichen zu

klassischen Bearbeitungsverfahren – eine

Stichwort Effizienz: Mit dem PH 50 – dem

kompaktesten und kosteneffizientesten

Palettenhandling von DMG MORI – automatisieren

Werkzeughersteller, aber

auch andere Anwender der LASERTEC 50

Precision-Tool ihre Bearbeitungsprozesse

und heben sich durch mehr Performance

vom Wettbewerb ab. Die Kombination aus

LASERTEC 50 PrecisionTool und PH 50

kommt – verglichen mit anderen Automatisierungslösungen

– mit wenig Fläche

(2,7 m 2 ) aus; optimal für alle Unternehmen,

die auf kleinem Raum ihren Automatisierungsgrad

erhöhen möchten.

Basis der PH 50 ist eine Konstruktion mit

drei NC-gesteuerten Achsen. Neben ihrer

Präzision bietet das kompakte Palettenhandling-System

enorme Flexibilität und

kann neben der LASERTEC 50 PrecisionTool

auch an weitere Bearbeitungszentren angebunden

werden. Das PH 50 kann die

LASERTEC 50 PrecisionTool mit bis zu 30

Paletten versorgen. Das maximale Werkstückgewicht

inklusive Palette liegt – unter

Berücksichtigung des Paletten Eigengewichts

– für das PH 50 bei 70 kg; die LA-

SERTEC 50 PrecisionTool allein erlaubt 30 kg.

Gesteuert wird das Palettenhandling unter

Zuhilfenahme des PALLET MASTER direkt

über die Maschinensteuerung. Die

Kombination aus PH 50 und LASERTEC 50

PrecisionTool ermöglicht einen kosteneffizienten

Einstieg in die automatisierte Bearbeitung

eines breiten Werkzeugspektrums.

Neben den eingangs erwähnten Werkzeugtellern

für die Holzverarbeitung und

die Elektromobilität ist Lasern auch dort

die Technologie der Zukunft, wo superscharfe

Schneiden (optische Industrie),

Negativfasen an CBN Werkzeugen (Gussbearbeitung)

oder branchenspezifische

Schneidkantenverrundungen (Compositeoder

Holzbearbeitung) gefragt sind.

Funktionales Multitalent.

weitere Infos: www.dmgmori.com

dihw 14 4 ·2022 35


Additive oder substitutive Fertigungsverfahren?

Die neue Philosophie der Zerspanung

Mit der Weiterentwicklung des 3-D-

Drucks und Fortschritten bei den verwendeten

Materialien ist die additive Fertigung

zu einer effizienten Hightech-Methode

für die Herstellung von Werkzeugen

und Bauteilen geworden. In Expertenkreisen

wird lebhaft darüber diskutiert, in welchem

Ausmaß der 3-D-Druck die substitutive

CNC-Bearbeitung beeinflussen wird:

Ein philosophischer Diskurs über die Zukunft

der Zerspanung.

Die Einführung des 3-D-Drucks bei der

Herstellung von Prototypen hat die Produktentwicklung

erheblich verbessert. Sie

ist schneller und wirtschaftlicher geworden.

Damit wird diese Technologie bereits

als Alternative zur CNC-Bearbeitung gehandelt.

Dieser Ansatz sollte jedoch hinterfragt

werden, und es gilt zu klären, ob der

3-D-Druck die maschinelle Fertigung in der

Smart Factory komplett verdrängen kann.

Die Antwort der Experten von ISCAR: „Trotz

positiver Zukunftsaussichten des 3-D-

Drucks kann er die CNC-Bearbeitung als

dominierende Technologie für die Herstellung

von Metallbauteilen nicht vollständig

ersetzen. Es besteht jedoch kein Zweifel

daran, dass die additive Fertigung (AM)

erhebliche Auswirkungen auf eine ganze

Reihe von Produktionsverfahren haben

wird“, skizziert Erich Timons, CTO von

ISCAR Germany. Beide Technologien erzeugen

die Geometrie eines Bauteils, indem

sie den zu bearbeitenden Werkstückstoff

Schicht für Schicht formen. Doch:

Welches der Verfahren ist effektiver? Und

wie wird sich die Kombination beider Lösungen

künftig konkret auf die Produktion

auswirken? Um diese Fragen zu beantworten,

müssen die Hauptmerkmale von 3-D-

Druck und CNC-Bearbeitung genau beleuchtet

werden. Dazu zählen Werkstückstoffe

und deren physikalische Eigenschaften,

erzeugte Formen und die Präzision der

Bearbeitung.

Nichtmetallische Werkstoffe dominant

im 3-D-Druck

Metalle sind die wichtigsten Werkstückstoffe

in der CNC-Bearbeitung. Im 3-D-

Druck dominieren trotz eines deutlich gestiegenen

Anteils von Metallen nach wie

vor nichtmetallische Werkstoffe. „Gleichzeitig

haben die Fortschritte in der Pulvermetallurgie

den Druck von Teilen aus

schwer zu bearbeitenden Materialien wie

Superlegierungen auf Nickelbasis ermöglicht.

Dies eröffnet neue Perspektiven für

die additive Fertigung“, sagt Timons

Auch die Physik spielt eine

wichtige Rolle: Metalle sind

isotrop. Das heißt, sie weisen

in allen Richtungen die

gleichen physikalischen Eigenschaften

auf. Im Gegensatz

dazu sind 3-D-gedruckte

Produkte anisotrop: Beispielsweise

kann ihre Festigkeit

in horizontaler Richtung

höher sein als in vertikaler.

Das Strukturverhalten, die

Steifigkeit und die Zuverlässigkeit

von Bauteilen aus

isotropen Metallen lässt

sich präzise berechnen. Bei

3-D-Druckprodukten ist es

hingegen schwieriger, genaue

Vorhersagen zu treffen.

Nicht zuletzt deswegen

schreitet die Einführung

von AM bei der Herstellung

von Schlüsselelementen

aus Metall eher

langsam voran: Die CNC-

Bearbeitung ist das vorherrschende

Verfahren bei

der Produktion kritischer

Bauteile.

Vor- und Nachteile beider

Verfahren

Die CNC-Bearbeitung ist

vor allem dadurch eingeschränkt,

dass der Zugang

eines Schneidwerkzeugs

zur zu bearbeitenden

Oberfläche begrenzt

ist. Anders der 3-D-Druck:

Dieser ist flexibler und erweitert

die Möglichkeiten

bei der Herstellung komplexer

Formen beträchtlich.

Der Metallabtrag durch

Zerspanung ermöglicht die

Bearbeitung von Bauteilen

mit einem großen Abmessungs-Spektrum.

Der 3-D-

Druck ist da wesentlich limitierter:

Prinzipiell kann

ein großformatiges Bauteil additiv hergestellt

werden. Hier bietet es sich an, das Teil

in mehrere kleinere Komponenten aufzuteilen

und diese anschließend zusammen

zu fügen. „Dieses Verfahren verlängert die

Nach Einschätzung von ISCAR wird der 3-D-Druck die CNC-

Bearbeitung auf absehbare Zeit nicht vollständig ersetzen.

Ein gutes Beispiel für die Synergie zwischen 3-D-Druck und

CNC-Bearbeitung ist die komplexe Konfiguration spezieller

Werkzeuge mit Wendeschneidplatten.

36 dihw 14 4 · 2022


Produktionszeit jedoch erheblich und wirft

zudem die Frage nach der geforderten Festigkeit

und Steifigkeit auf“, gibt der CTO

zu bedenken.

3-D-Drucker erzielen aktuell eine Maßgenauigkeit

von 0,25 Millimetern. Die CNC-

Bearbeitung ist wesentlich präziser und erzielt

mindestens zwei- bis dreifach engere

Toleranzen. Das Verfahren arbeitet zudem

wiederholgenauer und erzeugt höhere

Oberflächengüten. Zu beachten sind auch

die Themen Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.

Ein 3-D-Drucker ist deutlich günstiger

als eine moderne CNC-Maschine. Bei

der CNC-Bearbeitung fallen zudem Späne

an, die recycelt werden müssen. Beim 3-D-

Druck entsteht dagegen weniger Abfall,

der Werkstückstoff wird effizient genutzt,

und der Energieaufwand ist geringer.

Der Endform sehr nahe

Bei der Metallverarbeitung entstehen

durch additive Fertigung präzise Werkstücke,

die der gewünschten Endform sehr

nahekommen. Die Herstellung komplexer

Bauteile erfordert eine CNC-Bearbeitung

mit minimalem Werkstoffabtrag sowie hoher

Präzision und Oberflächenqualität.

„3-D-Druck ermöglicht schnelle und präzise

Prototyping-Ergebnisse und verkürzt

so wertvolle Produktionszeit, um die optimale

Lösung zu erzielen“, sagt Timons, der

CTO von ISCAR Germany. „3-D-Druckverfahren

sind aber kein Ersatz für die CNC-Bearbeitung,

vielmehr ergänzen sie die Bearbeitungsprozesse.“

Es gibt bereits Maschinen

auf dem Markt, die eine präzise mehrachsige

Zerspanung mit 3-D-Druck kombinieren

– integriert in einer Anlage.

Der Einsatz von 3-D-Druck für die Herstellung

von Bauteilen wirkt sich insbesondere

auf Fräswerkzeuge aus, die komplexe Teile

formen und steigende Anforderungen an

Effizienz und Präzision erfüllen müssen.

Um optimale Zeitspanvolumen bei geringen

Aufmaßen umzusetzen, kommen in

der Praxis oft Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungen

(HSM) mit hohen Vorschüben

und Drehzahlen zum Einsatz. Dies erfordert

präzise Schneidwerkzeuge, die eine

prozesssichere Zerspanung mit möglichst

wenig Bearbeitungsdurchgängen und

sehr guter Oberflächenqualität erlauben.

So wie die Vollhartmetall (VHM)-Schaftfräser

– modulare Werkzeuge mit austauschbaren

Schneidköpfen – und präzise Profilfräser

mit einer Wendeplatte von ISCAR

für die wirtschaftliche Bearbeitung komplexer

Formen.

Mit 3-D-Druck hergestellte Komponenten.

Hersteller von Zerspanungswerkzeugen

berücksichtigen die additiven Komponenten

bei der Zusammenstellung ihres Portfolios.

So hat ISCAR sein Angebot an mehrschneidigen

VHM-Fräsern für die Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung

erweitert. Das

aktuelle NEOLOGIQ-Programm legt einen

Schwerpunkt auf Schaftfräser mit speziellen

Schneidengeometrien. Diese Fräser

kommen bei der 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung

komplexer Profile

zum Einsatz und sind die passende Lösung

für effiziente Schlichtverfahren. Darüber

hinaus finden sich diese Plattengeometrien

in einem einschneidigen Wendeschneidplatten-Werkzeug

wieder, das größere

Fräser-Nenndurchmesser abdeckt.

ISCAR hat diese Schneiden in seine modulare

MULTI-MASTER-Werkzeuglinie mit

austauschbaren Fräsköpfen integriert. Sie

verbindet die Vorteile von VHM- und Wendeplattenkonzepten.

3-D-Druck mit Vorteilen in der

Werkzeug-Konstruktion

Ein Beispiel für die Synergie von 3-D-

Druck und CNC-Bearbeitung zeigt sich bei

der Herstellung komplizierter Konfigurationen

spezieller Wendeschneidplatten-

Werkzeuge. Darüber hinaus bietet der 3-D-

Druck Vorteile in der Werkzeugkonstruktion:

Er optimiert die Konstruktion eines Fräsers,

insbesondere bei Gestaltung und Herstellung

von Innenflächen und Kühlmittel-

Kanälen für die zielgerichtete Kühlung direkt

an jeder Schneidkante.

Die F&E-Ingenieure von ISCAR sehen im

3-D-Druck ein geeignetes Verfahren, um

die optimale und nachhaltige Lösung für

spezielle und neu entwickelte Produkte

zu finden. Einen großen Schritt nach vorn

macht der 3-D-Druck von Wendeschneidplatten.

Die additive Herstellung von Prototypen

kommt damit ohne teure Matrizensätze

aus und ermöglicht die zuverlässige

Prüfung verschiedener Designvarianten

der Platten. Dieses Verfahren verkürzt

die Entwicklungszeit deutlich, senkt die

Produktionskosten und minimiert Abfall.

Der 3-D-Druck wird die CNC-Bearbeitung

auch in Zukunft nicht komplett aus

den Produktionshallen verdrängen. Erich

Timons bringt es auf den Punkt: „Die Symbiose

dieser beiden Technologien wird ein

charakteristisches Merkmal der Metallbearbeitung

der nahen Zukunft sein.“

weitere Infos: www.iscar.de

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Hochleistungsbohren in Titan, in einem Schuss

Titan: Wie in Gummi bohren

In der Ideenschmiede von Mikron Tool brodelt es. Jetzt noch schneller und noch sicherer in

Titan bohren. Doppelt so schnell und 2-3 Mal höhere Standzeiten bei höchster Prozesssicherheit.

Bild: Mikron Tool

Der Hochleistungswerkstoff Titan ist

eine zerspanungstechnische Herausforderung.

Gleichwohl: Titan ist nicht gleich Titan.

Je nachdem, ob es sich um Reintitan

oder legiertes Titan handelt, ergeben sich

unterschiedliche zerspanungstechnische

Verhalten. Für diese Herausforderung hat

Mikron Tool auf die jeweiligen Titansorten

perfekt zugeschnittene Bohrer entwickelt,

die diese prozesssicher, mit höheren

Schnittwerten und längeren Standzeiten

zerspanen können.

Das Bohren des widerspenstigen Titans

ist hochanspruchsvoll. Mit einer der Gründe

ist die Kombination seiner Eigenschaften

von hoher Elastizität und Zugfestigkeit.

Wegen der hohen Zähigkeit ist der Spanbruch

schwierig zu realisieren. Durch die

geringe Wärmeleitfähigkeit wird die Wärme

nicht über den Span aus der Schneidzone

abgeführt, aber irgendwie muss sie

da raus. Zudem neigt Titan zur Bildung von

Aufbauschneiden. Das alles führt zu höherem

Verschleiß und verringert die Prozesssicherheit

beim Bohren. Die Kompetenz

von Mikron Tool besteht darin, Bohrtechnologien

zu entwickeln, die auf die

Werkstoffeigenschaften von Reintitan wie

auch von Titanlegierungen perfekt zugeschnitten

sind. Das ist aufwändig, bringt

aber für die Anwender enorme fertigungstechnische

Vorteile.

„Das ist wie in Gummi bohren“, meint

Alberto Gotti, F&E-Leiter bei Mikron Tool.

„Bohren in Titan ist eine viel größere Herausforderung

als Fräsen. Die Schwierigkeiten

steigen mit dem Durchmesser-

Bohrtiefen-Verhältnis“. Problematisch wird

es über 3 x d. Durch die zähelastische Eigenschaft

des Titans wird der Bohrer verklemmt,

der Druck auf die Schneiden

nimmt zu. Materialverklebung an Schneiden

und Führungsfasen erhöht die Schnittkräfte,

infolgedessen die Schneidkanten

ausbrechen können. Sind die Oberflächen

einmal beschädigt, bleibt noch

mehr Material haften, was die Reibung erhöht.

Überdies ist auch die Spanform problematisch.

Denn die Titan-Späne verdichten

sich gerne im Kopfbereich und verhindern

das Nachfließen weiterer Späne. Das

führt oft zu unkontrollierten Bohrerbrüchen.

Erschwerend kommt die hohe Temperaturbelastung

der Schneiden hinzu. Ab

600° Celsius wird im Hartmetallsubstrat die

Cobalt-Bindematrix „weich“ und kann die

harten Wolframkarbide nicht mehr optimal

binden. Die Folge ist plastische Verformung,

was zu Mikroausbrüchen und letztlich

zu Schneidenausbrüchen führt.

Materialspezifische Werkzeuge sind die

Lösung

Abhilfe schaffen hier scharf geschliffene

Schneiden, die gleichzeitig stabil sein müssen

– ein Widerspruch in sich. Mikron Tool

hat eine geniale spezifische Schneidengeometrie

entwickelt, die diesen Spagat

meistert, infolgedessen die Schnittdrücke

38 dihw 14 4 · 2022


In der Medizintechnik erfreut sich Titan hoher

Beliebtheit. Titanwerkstoffe haben aufgrund

ihres Elastizitätsmoduls in Verbindung

mit der hohen Ermüdungsfestigkeit

eine konkurrenzlos hohe Biofunktionalität.

(Foto: Mikron Tool)

signifikant gesenkt werden können. Wie

oben beschrieben, muss die Wärme aus der

Zerspanzone gebracht werden. Die Lösung:

Zwei Kühlkanäle mit sehr großen Querschnitten

führen massiv Kühlmittel bis zur

Bohrspitze und garantieren eine konstante

Kühlung inklusive Schmierung der Schneiden.

Gleichzeitig spült der massive Kühlmittelstrahl

die Späne durch die polierten

Spannuten und verhindert Spänestau.

Titan ist nicht gleich Titan. Mikron Tool entwickelt

neue materialspezifische Hochleistungsbohrer

für Reintitansorten und Titanlegierungen

im Durchmesserbereich von 1

mm bis 6.35 mm. (Foto: Mikron Tool)

Das an sich ist nichts Neues, aber: Die patentierte

Sonderform der Kühlkanäle von

Mikron Tool ermöglicht, eine vier Mal höhere

Kühlmittelmenge bei gleichem Druck

durch das Werkzeug zu schießen. Das ist

ein weiterer Schlüssel zum Erfolg und steht

für Innovation bei der Wärme- und Späneabfuhr.

Das Nutenprofil begünstigt die

Späneabfuhr. Doch damit nicht genug: Die

Spezialisten aus der Entwicklung setzen

auf eine Hartmetallsorte, die Verschleißfestigkeit

mit hoher Bruchzähigkeit kombiniert.

Die Beschichtung zeichnet sich durch

exzellente Verschleiß- und Oxidationsfestigkeit

aus und verringert darüber hinaus

die Neigung zum Verkleben.

„Titan ist nicht gleich Titan“, sagt Markus

Schnyder, COO der Mikron Tool. „Wer dieses

Material effizient bearbeiten will, muss

es bis ins kleinste Detail kennen. In unserer

Entwicklungsarbeit haben wir verschiedene

Titan-Werkstoffe untersucht und dabei

herausgefunden, dass die verschiedenen

Titansorten sich extrem voneinander

unterscheiden, was für deren industrielle

Bearbeitung von höchster Relevanz

ist. Reintitan (Grad 1–4) zeichnet sich durch

hohe Korrosionsbeständigkeit aus, hat aber

dafür geringere mechanische Festigkeiten.“

Jedem Titan sein Bohrer

Markus Schnyder: „Legiertes Titan (Grad

5 und höher) hat eine hohe Festigkeit,

aber eine geringe Duktilität. Um diese Unterschiede

zerspanungstechnisch in den

Griff zu bekommen, haben wir getüftelt

bis zum Verrücktwerden. Drei Jahre akribische

Entwicklungsarbeit liegen hinter

uns. Unsere Leidenschaft und die gewonnenen

Erkenntnisse brachten uns –

Stand heute – eine perfekte Lösung: zwei

spezifische Geometrien, eine für Reintitansorten

und eine für Titanlegierungen.

So garantieren wir perfekt kontrollierte

Spanabfuhr, hohe Bohrgeschwindigkeiten

und wiederholgenaue Prozesse mit optimaler

Bohrqualität für diese diffizilen Titanwerkstoffe.

Jedem Titan seinen Bohrer.

Das ist unsere Antwort auf den Umgang

mit diesem anspruchsvollen und ,göttlichen,

Material.“

CrazyDrill Cool Titanium – doppelt so

schnell

Die neuen Bohrer CrazyDrill Cool Titanium

gibt es im Durchmesserbereich von 1 bis

6.35 mm. Für Reintitan entwickelte Mikron

Tool Kurzbohrer mit 3xd und Bohrer mit

6xd (CrazyDrill Cool Titanium PTC). Für Titanlegierungen

setzt Mikron Tool auf Bohrer

mit 6xd und 10xd in Kombination mit

einem Pilotbohrer (CrazyDrill Cool Titanium

ATC).

Für die wirtschaftliche Herstellung von Titanbaueilen

sind Werkzeuge erforderlich,

die speziell auf die Materialeigenschaften

der verschiedenen Titansorten abgestimmt

sind.

Titan ist teuer, das Bauteil auch, umso wichtiger

sind hohe Prozesssicherheit und berechenbare

Standzeiten. Ist Letzteres noch zu

toppen, umso besser. Die neuen Hochleistungsbohrer

für Titan von Mikron Tool haben

bis zu drei Mal höhere Standzeiten und

dihw 14 4 ·2022 39


sind betreffend Vorschubgeschwindigkeit

doppelt so schnell wie die der Mitwettbewerber.

Eine weitere Spitzenleistung: Das

Bohren beim ATC erfolgt in einem Schuss,

ohne mehrfaches Entspanen.

Das Ergebnis lässt sich sehen, denn einmal

mehr zeigt sich, dass Mikron Tool die Technologieführerschaft

beansprucht und diese

Position beim erfolgreichen Bearbeiten

diffiziler Werkstoffe verteidigt. „Wir lieben

es, für unsere Kunden das Beste aus unseren

Werkzeugen herauszuholen. Uns ist

nichts ‚crazy‘ genug“, so Alberto Gotti.

weitere Infos:

www.mikron.com

In den sensationellen „göttlichen“ Bohrern für Titan von Mikron Tool stecken drei Jahre akribischster

Entwicklungsarbeit.

Titan ist keineswegs selten und steht an

9. Stelle der Elementhäufigkeit in der kontinentalen

Erdkruste. Reines Titan kommt

aber in der Erde kaum vor und wird aus

Titanerz oder Rutil gewonnen. Noch

heute verwendet man für die aufwändige

Gewinnung von Titan ein Verfahren,

das 1930 von William Justin Kroll, einem

luxemburgischen Metallurgen, entwickelt

wurde: Durch Einführung der großtechnischen

Reduktion von Titan(IV)-

Chlorid mit Magnesium konnte das Metall

für kommerzielle Anwendungen gewonnen

werden. Der dabei verwendete

Herstellungsprozess ist extrem aufwändig,

was sich im hohen Preis für Titan

zeigt. Manch einer bezeichnet Titan als zickende

Diva, die sich bei falscher Behandlung

entsprechend sträubt. Für die Industrie

entwickelte sich Titan zum Ultrawerkstoff

dank seiner hervorragenden

Eigenschaften. Der Anwendungshorizont

ist breit: Die Luft- und Raumfahrt,

der Rennsport, die Medizin- und Zahntechnik,

die chirurgische Orthopädie sowie

die Schmuck- und Uhrenbranche nutzen

ihn. Auch für Brillenfassungen ist Titan

ideal. Kurzum, das Metall ist der Liebling

der Industrie dank der breiten Kundschaft.

300.000 Tonnen werden jährlich

verarbeitet. Das überirdische Image von

Titan ist für diese Menge verantwortlich.

Zu Recht, denn es ist unverwüstlich.

In Kontakt mit Sauerstoff verwittert es

kaum, da es sich mit einer dünnen, transparenten

Oxidschicht umhüllt. Aggressivste

Medien, wie Säuren, können Titan

nichts anhaben. Es ist fast so leicht wie

Aluminium, allerdings mit einer viel höheren

Festigkeit, ungefähr so fest wie vergüteter

Stahl. Darüber hinaus ist es biokompatibel

und anti-magnetisch.

Doppelplanschleifen

Präzision für die Automobilindustrie

Die Doppelplanschleifanlage Supfina

Planet V4 sorgt beim Hagener Produzenten

für Federstahl-Teile, Rudolf Rafflenbeul

Stahlwarenfabrik GmbH & Co. KG, zuverlässig

für die effiziente Serienfertigung

hochpräziser Norm- und Sonderteile für

die Automobilindustrie.

Trotz der hohen Stückzahlen muss die Qualität

eines jeden Werkstückes stimmen.

Carsten Dietze, technischer Mitarbeiter des Werkzeugbaus bei Rafflenbeul und Jens Keller,

Verkaufsleiter Planbearbeitung – Supfina.

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Eine breite Produktpalette benötigt eine schnelle Umrüstbarkeit

und eine flexible Automation.

Durch die patentierte Tiltungsnavigation ist ein schneller

Produktwechsel einfach und sicher.

Erfordert die Produktion

eines Werkstücks einen

beidseitig planparallelen

Schleifprozess, kommt

das Doppelplanschleifen

– oder auch Doppelseitenschleifen

– zum Einsatz.

Von einer Transportscheibe

geführt, werden

die Werkstücke lose zwischen

den Scheiben geschliffen,

eine leicht angewinkelte

obere Schleifscheibe

sorgt für den beidseitigen

Schleifprozess.

Supfina setzt hier auf die

Planet V-Maschinenreihe,

bei der Effizienz bei

gleichbleibender Präzision

im Vordergrund steht. Mit

der Planet V4 präsentierte

der Wolfacher Maschinenbauer

eine platzsparende

Variante für die Bearbeitung

von Werkstücken mit

einem Durchmesser von 6

bis 85 mm und Dicken von

0,6 bis 40 mm.

Für die Anschaffung einer

solchen Planet V4 entschied

man sich bei Rudolf

Rafflenbeul im Jahr

2017. Als wichtiger Lieferant

für die Automobilindustrie

standen bei

dem traditionsreichen Hagener Stahlwarenwerk

besonders der hohe Durchsatz,

schnelle Rüstzeiten und hohe Präzisionstreue

einer Schleiflösung im Vordergrund.

Nach Lieferung der vormontierten

Maschine und Endmontage im

Werk ist die Planet V4 nun seit Anfang

2018 in der Serienfertigung hochproduktiv.

Auch Christoph Rafflenbeul-Dormeyer,

Geschäftsführer der Stahlwarenfabrik

Rafflenbeul zeigt sich zufrieden mit Zuverlässigkeit

und Präzision: „Die Kundenanforderungen

an unsere Bauteile werden immer

höher, sodass wir mit der Maschine

eine hohe Geradheit unter 8 µm und eine

sehr hohe Ebenheit realisieren können.“

Darüber hinaus überzeugt die Planet V4

mit der eingebauten und patentierten Tiltungsnavigation

(TNS), die jederzeit reproduzierbare

Ergebnisse und schnelle Umrüstung

ermöglicht.

Auf über 100 Jahre erfolgreiche Firmengeschichte

kann die Rudolf Rafflenbeul Stahlwarenfabrik

GmbH & Co. KG mittlerweile

zurückblicken. Über 900 Kunden in mehr

als 30 Ländern beliefert der Hagener Mittelständler

mit über 4.000 Teilen aus Federstahl.

Ein großer Anteil der Norm- und Spezialteile

findet ihren Weg in die Automobilproduktion,

die Stahlwarenfabrik fungiert

jedoch auch als Zulieferer für Elektroindustrie,

Maschinen- und Anlagenbau sowie

den Handel. Dabei kombiniert man in

Hagen Tradition mit Moderne und setzt in

der Fertigung auf einen modernen Maschinenpark.

Großen Wert legt man bei Rafflenbeul

auch auf individuelle Lösungen und die

Entwicklung von Prototypen – bis zur Serienfertigung.

Eine Kompetenz, die beide

Unternehmen verbindet. Als einer der

führenden Lösungsanbieter für Oberflächenbearbeitung

steht bei Supfina die Lösung

spezifischer Produktionsherausforderungen

der Kunden im Vordergrund. Auch

die Zusammenarbeit mit Rafflenbeul endete

keineswegs mit der Endmontage: „In enger

Zusammenarbeit mit Supfina suchen

wir laufend nach Verbesserungsmöglichkeiten,

um unsere Produktionsprozesse

weiter zu optimieren.“, so Christoph Rafflenbeul-Dormeyer.

So sorgt eine automatisierte

Zuführung mittlerweile für eine

noch effizientere Bearbeitung der zurzeit

etwa 21 Millionen jährlichen Werkstücke.

„Die Präzision und Zuverlässigkeit der Supfina Planet V4 ist beeindruckend“, so Christoph

Rafflenbeul-Dormeyer, Geschäftsführer Rafflenbeul (ganz rechts im Bild).

weitere Infos: www.supfina.com

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Innovative Versuchsreihe

Blaser blickt auf jeden Span

Es sind beeindruckende Makro-Highspeed-Aufnahmen:

In Zeitlupe trägt ein

Hartmetall-Fräser einen Span aus Messing

in formvollendeter Weise ab. Um den

sich aufrollenden Span – genau dort, wo

die Hitze am größten wird – trübt sich der

Blaser-Kühlschmierstoff Synergy 735. Er

scheidet eine Öl-ähnliche Phase aus und

bildet dadurch eine noch besser schmierende

Emulsion. In aufwändigen Versuchsreihen

im hauseigenen Technologiecenter

untersuchen die Kühlschmierstoff-Experten

von Blaser Swisslube Zerspanungsprozesse

bis ins allerkleinste Detail.

Das Motto: Mit Expertise und Daten

schneller zu besseren Kühlschmierstoffen!

Die Idee, den Zerspanungsprozess, die

Spanbildung und das Verhalten des Kühlschmierstoffes

so präzise wie noch nie

in Bild und Video festzuhalten, entstand

im Rahmen eines gemeinsamen Projektes

mit der renommierten ETH Zürich.

Das Forschungs- und Entwicklungsteam

des Schweizer Kühlschmierstoff-Experten

Blaser Swisslube machte sich an die Planung

und Umsetzung. Durch den Einsatz

Bei der Titanzerspanung werden die höchsten

Temperaturen nahe der Schnittkante

und im Span erreicht. Dies zeigt sich durch

eine helle Wolke, die sich um den Span bildet.

[https://youtu.be/M-7hExeepBs]

Bleifreies Messing gleitet über die Schneide

und bildet einen dünnen Span.

[https://youtu.be/VvGnLc9lvsg]

einer Highspeed-Kamera mit Makro-Objektiv,

die hinter einem Schauglas platziert

wird, um den Kühlschmierstoff einseitig

abzuhalten, sollten einmalig scharfe, präzise

Aufnahmen möglich werden. Für die nötige

Lichtintensität wurde ein Ringlicht genutzt,

darüber hinaus kam ein speziell für

diesen Versuch geschliffener Hartmetallfräser

mit 0° Drallwinkel zum Einsatz.

Die Ergebnisse sind faszinierend: Durch

die Highspeed-Aufnahmen konnte erstmals

gezeigt werden, dass der Wirkmechanismus

des ölfreien, wasserlöslichen Kühlschmierstoffes

Synergy 735 – nämlich die

verbesserte Schmierwirkung bei erhöhten

Temperaturen – auch bei der Zerspanung

auftritt und genügend schnell ist, um Fräsprozesse

zu optimieren. Synergy 735 verändert

somit seine Eigenschaften und

passt sich wie ein Chamäleon dem Bearbeitungsprozess

an.

„Unser Technologiecenter ermöglicht

es uns, genauer hinzusehen als die Konkurrenz.

Durch diesen Blick auf alle Details

und die Zusammenarbeit unserer

Chemiker:innen mit den Zerspanungs-

Fachleuten sind wir in der Lage, Kühlschmierstoffe

zu entwickeln, die die Prozesse

nachhaltig verbessern, Produktionskosten

senken und die Werkzeugstandzeit

erhöhen“, erklärt Marc Blaser, Geschäftsführer

von Blaser Swisslube.

Kühlt der im erwähnten Versuch verwendete

Kühlschmierstoff Synergy 735 ab,

wird er wieder klar, hält die Maschine sauber

und bietet gute Sicht auf den Bearbeitungsvorgang.

Zu den Vorteilen zählen

darüber hinaus der neutrale Geruch und

eine hervorragende Hautverträglichkeit.

Synergy 735 sorgt auf einer Vielzahl von

Materialien für makellose Oberflächen –

von Aluminium- und Titanlegierungen

bis zu CrNi-Stählen. Durch die minimale

Schaumbildung ist der Kühlschmierstoff

auch optimal für Hochdrucksysteme geeignet.

Der Versuchsaufbau. Die Idee entstand bei

einem gemeinsamen Projekt mit der ETH

Zürich. (Foto: Blaser Swisslube)

Das Technologiecenter von Blaser Swisslube

wird seit mehr als zehn Jahren stetig weiter

ausgebaut. Zurzeit wird auf vier CNC-

Fräsmaschinen und einer Schleifmaschine

der neuesten Generation auf einer Fläche

von mehr als 1.500 m 2 geforscht. Neuentwicklungen

werden getestet, Fertigungssituationen

der Kunden unter realistischen

Bedingungen nachgestellt. Hochpräzise

Messgeräte und Sensoren ermöglichen es,

die gewonnenen Daten korrekt zu interpretieren.

Verschleißmessung deckt Einsparungspotenzial

auf

So ist zum Beispiel für die Verschleißmessung

eine Mikroskop-Kamera im Einsatz,

die vollautomatisch alle zwei Minuten Mikroskopbilder

der Wendeplatte macht.

„Der Werkzeugverschleiß limitiert oft die

Wirtschaftlichkeit eines Prozesses. Mit den

neuen Messmöglichkeiten erhalten wir in

kürzester Zeit aussagekräftige Informationen

direkt von der Maschine“, erklärt

Dr. Linus Meier, Tribologiespezialist bei

Blaser Swisslube. Dank des optimierten

Datenflusses können Anpassungen des

Kühlschmierstoffs im Labor einfacher und

rascher umgesetzt werden. „Davon profitieren

unsere Kunden. Denn Hochleistungs-Kühlschmierstoffe

bieten enormes

Einsparungspotenzial in der Fertigung –

sei dies durch erhöhte Produktivität oder

einen reduzierten Werkzeugverschleiß“,

betont Linus Meier.

Mit Blick aufs Ganze zum Liquid ToolTM

Für einen optimalen Kühlschmierstoff

braucht es oft mehr als ein Dutzend Inhaltsstoffe,

darunter Öle, Emulgatoren

und Additive. Damit der Kühlschmierstoff

zum flüssigen Werkzeug wird, das die Effizienz

des gesamten Produktionsprozesses

42 dihw 14 4 · 2022


optimiert, sind sowohl ausgeklügelte Formulierungen

aus der Forschung als auch

Fertigungskenntnisse der Zerspanungstechnologen

nötig. Blaser Swisslube setzt

schon seit langer Zeit auf die Zusammenarbeit

dieser beiden Disziplinen. Marc

Blaser: „Nur wenn unsere Chemie-Fachleute

vor Ort den Kühlschmierstoff in

einem Leistungstest erleben und auch die

gewonnenen Daten der Fertigungstechnologen

interpretieren können, kommen

wir in der Kühlschmierstoffentwicklung in

großen Schritten voran.“

weitere Infos: www.blaser.com

Automatisiert, modular, kundenorientiert

Neue optische 3-D-Messmaschine verbindet neue High End-Komponenten mit zusätzlichem Bedienerkomfort

Mit der ZEISS ScanBox Serie 5 präsentiert

ZEISS Industrial Quality Solutions eine

neue Modellreihe optischer 3-D-Messmaschinen.

Attraktive Neuerungen wie ein

optimiertes Robotermodul und ein Drehtisch

mit einer Traglast von bis zu zwei Tonnen

setzen das bewährte technologische

Konzept der automatisierten ScanBox-Systeme

von ZEISS fort.

Komplexe Bauteile aus unterschiedlichen

Materialien wie Kunststoff, Metall oder

Guss werden in kürzester Zeit mit dem

Highspeed-3-D-Sensor ATOS 5 inspiziert

und digitalisiert. Bei jeder Messung erfasst

der optische Sensor die gesamte Oberflächengeometrie

sowie Lochbilder und

Features des Bauteils. ZEISS ScanBox Serie

5 liefert flächenhaft verteilte 3-D-Messkoordinaten,

die gegen das CAD-Modell

abgeglichen und für ein Reporting bereitgestellt

werden können. Abweichungen

wie Form/Lage-Tolerierungen werden

in der Software GOM Inspect Pro visualisiert.

Zusätzlich lassen sich Beschnitt oder

Lochlagen abbilden. Die Programmierung

und Steuerung der Messabläufe erfolgt

über den virtuellen Messraum (VMR).

Die ZEISS ScanBox Serie 5 wurde speziell

für Serienmessungen im direkten Produktionsumfeld

entwickelt. Das robuste Gehäuse-

und Sensordesign sowie die Kompensation

von Temperaturschwankungen

ermöglichen den reibungslosen Betrieb

auch in rauen Umgebungen wie Gießereien

oder der Schmiedeindustrie. Mit drei

Varianten bietet die Modellreihe ein hohes

Maß an Flexibilität und passt sich den

unterschiedlichen Anforderungen der Applikation

an: Während sich ZEISS ScanBox

5110 speziell für die Inspektion kleinerer

Bauteile bis zu einem Meter wie z. B. Turbinenschaufeln

eignet, ermöglicht das Modell

5120 die automatisierte Qualitätskontrolle

größerer Bauteile wie Interieurkomponenten

bis zu zwei Metern. Mit ZEISS

ScanBox 5130 können Anbauteile oder

Werkzeuge mit einem Durchmesser von

maximal drei Metern gemessen werden.

ZEISS ScanBox Serie 5 für die automatisierte Inspektion komplexer Bauteile.

Modulares Konzept passt sich wandelnden

Kundenbedürfnissen an

Nach einem Baukastenprinzip können die

Modelle der neuen ZEISS ScanBox Serie 5

unterschiedlich konfiguriert werden: Die

Basiskomponenten Control-Tower, Drehtisch

und Robotermodul sind baugleich.

Das Messraum-Layout kann daher jederzeit

unkompliziert erweitert werden. Zusätzlich

kann der Zugang zu den Modellen

5110 und 5120 wahlweise mit einer Tür

oder einem Sicherheitslichtvorhang ausgestattet

werden. Für eine optimale Zuwegung

gerade für größere Prüfstücke wie

Anbauteile von Karosserien wird das Modell

5130 stets mit einem Sicherheitslichtvorhang

geliefert. Die ZEISS ScanBox Modelle

5120 und 5130 lassen sich zudem

um ein Palettenwechselsystem ergänzen.

Über Positionierstifte werden die Paletten

schnell und reproduzierbar geladen, womit

Anwender ihren Durchsatz erhöhen

können.

Ergonomisch optimierte Funktionen

Der neue variable Schwenkarm der Bedienstation

sorgt für mehr Komfort am Arbeitsplatz:

Direkt in den Control-Tower integriert,

erlaubt der Schwenkarm ein individuelles

Anpassen der Tischhöhe, sodass

die ZEISS ScanBox Serie 5 gleichermaßen

im Sitzen oder Stehen bedient werden

kann.

Automatisierung für hohen Durchsatz:

Steuerung mit GOM Inspect Pro und VMR

ScanBox-Systeme zeichnen sich durch

ein vollintegriertes Zusammenspiel aus

Hard- und Software aus. Die Steuerungsund

Messplanungssoftware GOM Inspect

Pro ermöglicht zusammen mit dem virtuellen

Messraum (VMR) die vollständig automatisierte

Ausführung der Messabläufe.

Nach Import der CAD-Daten und des zugehörigen

Messplans berechnet die Software

die notwendigen Sensorpositionen

und Roboterpfade. Dank der Smart-Teach-

Funktionalität werden Messpositionen im

VMR automatisch aktualisiert, wenn das

CAD oder einzelne Elemente sich ändern.

Nach Abschluss der Inspektion werden in

GOM Inspect Pro mögliche Abweichungen

identifiziert und können in einem Report

mit Bildern, Tabellen, Diagrammen, Texten

und Grafiken dargestellt und direkt verschickt

werden.

weitere Infos: www.zeiss.de

dihw 14 4 ·2022 43


Mit Automatisierung und Digitalisierung zu maximaler

Qualität und nachhaltigem Erfolg

HAIMER, innovativer Global Player für

Werkzeugmanagement rund um die Werkzeugmaschine,

ist überzeugt, dass die Fertigungstechnik

künftig von Automatisierung

und Digitalisierung bestimmt wird.

In der eigenen Fertigung hat diese Entwicklung

Einzug gehalten und konsequenterweise

hat sie sich auch im Produktprogramm

niedergeschlagen: in i4.0-fähigen

Geräten bis hin zur Roboterzelle HAIMER

Automation Cube, die beliebig skalierbar

ist und sich zum automatisierten Schrumpfen,

Voreinstellen und Auswuchten eignet.

Effiziente Zerspanung erfordert leistungsstarke

Maschinen und Werkzeuge „sowie

hochgenaue Werkzeugspanntechnik, die

dafür sorgt, dass die Präzision von der Spindel

bis zur Schneide übertragen wird“, sagt

Andreas Haimer. Vom Geschäftsführer der

Haimer GmbH, dem weltweit führenden

Hersteller im Bereich der Werkzeugspanntechnik,

darf man eine solche Aussage erwarten.

Aber sie erfolgt nicht nur aus Marketinggründen

– dahinter steckt langjährige

Erfahrung. Schließlich begann HAIMER

vor 45 Jahren als Zerspanungsdienstleister

für die Luftfahrtindustrie und entwickelte

schon bald aus Eigenbedarf hochgenaue

Spannfutter.

Langjährige Erfahrung kann HAIMER auch

in der Automatisierung vorweisen. Schon

vor mehr als 20 Jahren hat sich das bayerische

Familienunternehmen entschlossen,

erste Werkzeugmaschinen mit Roboterbe-

und -entladung auszustatten. Seitdem

ist die Automatisierung bei HAIMER weit

fortgeschritten, wie ein Blick in die Fertigungshallen

am Stammsitz in Igenhausen

bzw. im nur fünf Kilometer entfernten

Motzenhofen zeigt. Vor allem dieses seit

2018 bestehende Produktionswerk wurde

in den letzten Jahren Schritt für Schritt mit

zahlreichen automatisierten Bearbeitungszentren

ausgestattet.

Automatisierung ist eine Notwendigkeit

Andreas Haimer betont: „Wer wie wir auf

hohe Fertigungstiefe komplett ‚made in

Germany‘ setzt, kommt an einer weitreichenden

Digitalisierung und Automatisierung

nicht vorbei. Sonst könnten wir wirtschaftlich

mit den weltweiten Marktbegleitern

nicht mithalten.“ Im Werk Motzenhofen

findet die Weichbearbeitung der Werkzeugaufnahmen

sowie aller Präzisionsbauteile

für Schrumpf- und Wuchtmaschinen

samt Zubehör statt. Pro Tag können

dort bis zu 4.000 rotierende Werkzeugaufnahmen

gedreht und gefräst werden, bevor

die Wärmebehandlung erfolgt und sie

dann den µm-genauen Schliff im Headquarter

in Igenhausen bekommen. Dort

findet ebenfalls das finale Feinwuchten

statt – in selbstentwickelten, vollautomatisierten

Anlagen.

Nicht jede Automatisierung ist komplex

Zurück nach Motzenhofen: Dort betreibt

HAIMER unter anderem eine vollautomatisierte

Fertigungsinsel mit mehreren fünfachsigen

DMG MORI MILLTAP 700-Maschinen.

Diese Anfang 2019 installierten hochdynamischen

Vertikal-Bearbeitungszentren

eignen sich ideal für die erforderlichen

Bohr- und Fräsarbeiten an kleinen Bauteilen

wie zum Beispiel den BT30- oder SK30-

Steilkegelaufnahmen. Manfred Mayr, der

vor über 40 Jahren seine Ausbildung bei

HAIMER absolvierte und heute als Werksund

Produktionsleiter für rund 100 Werkzeugmaschinen

verantwortlich ist, erklärt:

„Wir nutzen hier eine einfache Plug&Play-

Komplettlösung, die eine vollautomatische

Be- und Entladung durch einen KUKA-

Roboter einschließt. In drei Schubladen mit

jeweils etwa 78 Plätzen sind Rohlinge und

produzierte Bauteile abgelegt. Damit ist

eine mannlose Produktion für mindestens

acht und bis zu 20 Stunden sichergestellt.“

Deutlich anspruchsvoller ist die Automatisierung

von vier baugleichen Bearbeitungszentren

DMG MORI NHX4000, die

mit Palettenmagazinen ausgestattet sind,

wie Manfred Mayr beschreibt: „Es stehen

jeweils zwölf 400er-Paletten mit verschiedenen

Bauteilen zur Abarbeitung bereit.

Das macht uns sehr flexibel, auch hinsichtlich

kleiner Losgrößen und kurzfristiger

Änderungen im Produktionsablauf.“ In der

Regel laufen die Maschinen hochproduktiv

und störungsfrei im 3-Schicht-Betrieb, betreut

von einem einzigen Mitarbeiter. Um

die Maschinen möglichst autark bei einer

großen Produktvielfalt zu betreiben, ließ

HAIMER die Maschinen mit einem Werkzeugmagazin

mit 183 Plätzen ausstatten.

Als einen wesentlichen Erfolgsfaktor betrachtet

Manfred Mayr, dass alle Werkzeuge

für diese Maschinen mit einem

RFID-Chip auf der Werkzeugaufnahme ausgestattet

sind, der beim Einwechseln ins

Grundvoraussetzung für eine funktionierende Automatisierung ist

ein top organisierter Werkzeugraum, wie der bei HAIMER in Motzenhofen.

Dort werden sämtliche Werkzeuge für alle Fräs- und Drehmaschinen

zentral vorbereitet und verwaltet.

Highlight im HAIMER-Produktionswerk Motzenhofen: vier automatisierte

DMG MORI NHX 4000 4-Achs-Horizontalbearbeitungszentren,

die hochproduktiv und störungsfrei im 3-Schicht-Betrieb laufen.

44 dihw 14 4 · 2022


Das gleichmäßige, schnell indexierende

Ringtyp-Magazin der NHX 4000 umfasst

drei Räder und zeichnet sich durch hohe Prozesssicherheit

aus. Natürlich ist das Magazin

gefüllt mit HAIMER-Werkzeugaufnahmen

und -Werkzeugen.

Magazin an einer eigenen Station eingelesen

wird. Somit erhält die Steuerung die

richtigen Werkzeugdaten aus der Voreinstellung

auf digitalem Weg vom HAIMER

Microset VIO linear-Voreinstellgerät. Eingabefehler

oder Verwechslungen seien damit

zu 100 Prozent ausgeschlossen.

Digitaler Datenfluss zwischen Werkzeugraum

und BAZ

Wichtige Grundvoraussetzung für den

wirtschaftlichen Betrieb der NHX- und aller

anderen Werkzeugmaschinen ist – nach

Meinung des Werkleiters – der perfekt

funktionierende und organisierte Werkzeugraum:

„Die dort enthaltene Technik ist

in unserem Haus eine zentrale Kompetenz.

Selbstverständlich setzen wir hier unsere

eigenen Produkte ein, von den Schrumpf-,

Wucht und Voreinstellmaschinen bis zu

den Werkzeugaufnahmen und Werkzeugen.

Sie ermöglichen eine durchgängige

Digitalisierung bis hin zur Maschine, was

ein wesentlicher Baustein für den automatisierten,

wirtschaftlichen Fertigungsbetrieb

ist.“

Das heißt, im Werkzeugraum werden sämtliche

Werkzeuge für alle Fräs- und Drehmaschinen

zentral vorbereitet und verwaltet.

Sie werden montiert, geschrumpft, vermessen,

gewuchtet – und alle Daten digital

erfasst. Das geschieht entweder auf

den erwähnten RFID-Chips, über digitale

Schnittstellen wie Postprozessor oder via

QR-Code. Erst dann werden sie je nach

Bedarf auf spezielle Werkzeugwagen gepackt,

die dann die Maschinenbediener zu

ihrer Maschine holen. Mehr Wege gibt es

nicht. „Nur mit einer optimalen Werkzeugvoreinstellung

laufen die Maschinen und

nicht der Mitarbeiter“, so das Credo von

Werksleiter Mayr.

Das Werkzeug muss sich ins digitale

Produktionsumfeld einpassen

Die Digitalisierung der Produktionsprozesse

stellt nicht nur für HAIMER, sondern

für jedes Unternehmen einen Erfolgsfaktor

dar. „Da das Werkzeug mit seinen spezifischen

Daten in der zerspanenden Bearbeitung

ein wesentlicher Bestandteil

der Prozesskette ist, muss es sich ins digitale

Produktionsumfeld einpassen“, erklärt

Andreas Haimer. Dazu gehört, dass alle digitalen

Möglichkeiten konsequent implementiert

werden – vom Werkzeug an sich,

der Werkzeugaufnahme inklusive dem

Spannvorgang, dem Wuchten bis hin zur

Werkzeugvoreinstellung und dem Einsatz

auf der Maschine.

Gerade bei Neuinvestitionen sollten die

Anwender darauf achten, dass jedes Element

im Werkzeugumfeld Industrie 4.0-fähig

ist und sich in den digitalen Workflow

eingliedern lässt, rät Andreas Haimer: „Unsere

Produkte sind komplett für die digitale

Produktion vorbereitet. Wir haben sogar

eine eigene Tool Management Software

entwickelt, den HAIMER Data Analyzer

und Controller (DAC), der den Austausch

von Soll- und Ist-Werten sowie anderer

Werkzeugdaten zwischen den einzelnen

Stationen im Werkzeugraum und

dem Unternehmensnetzwerk herstellt und

managt. Dabei sind unsere Geräte aus der

Industrie 4.0-Serie durch moderne digitale

Features und Schnittstellen automatisierbar.

Sie sind außerdem so robust ausgeführt

und auf Langlebigkeit ausgelegt,

dass sie höchste Prozesssicherheit gewährleisten

– ein entscheidender Faktor für eine

erfolgreiche Automatisierung.“

HAIMER unterstützt mit seinen Produkten

vielfältige Automatisierungsmodelle. Das

Angebot beginnt bei einzelnen Geräten,

die mehrere Arbeitsschritte kombinieren,

wie zum Beispiel das Voreinstellgerät

HAIMER Microset VIO linear toolshrink. Es

ist in der Lage, Werkzeuge μm-genau auf

Länge zu schrumpfen und zugleich die

Werkzeugvermessung zu übernehmen.

Ideal ist dies unter anderem für Schwesterwerkzeuge,

die stets auf das gleiche Maß

eingeschrumpft werden müssen. Ihr Einsatz

in der Serienfertigung oder bei Mehrspindler-Maschinen

verspricht, die Prozesssicherheit

zu erhöhen und Rüstzeiten zu

minimieren.

Eine Roboterzelle zum Schrumpfen,

Voreinstellen und Auswuchten

Erst im letzten Jahr auf der EMO Milano

präsentierte HAIMER eine deutlich weiterreichende

Lösung: den HAIMER Shrink

Automation Cube. Diese automatisierte

Schrumpfstation enthält einen Cobot, der

das Ein- und Ausschrumpfen von Werkzeugen

mit hoher Längenwiederholgenauigkeit

unterstützt. Die Zelle ist nach Kundenwunsch

skalierbar. Das heißt, der Cube wird

vom HAIMER DAC Tool Management gesteuert

und es lassen sich die HAIMER-Voreinstell-

und Auswuchttechnik in den Automation

Cube einbinden. Zur Verfügung stehen

außerdem ein Scanner zum Auslesen

eindeutiger Werkzeugkombinationen und

ein in der Länge variables Förderband.

Mit einer solchen Ausstattung lässt sich

beispielsweise folgender Ablauf realisieren:

Der Anwender legt ein verschlissenes

Komplettwerkzeug (bestehend aus Werkzeughalter

und Werkzeug) auf das Förderband

und stellt ein neues Werkzeug bereit.

Der Cobot holt das Komplettwerkzeugs ab

und identifiziert es über eindeutigen Data-

Matrix Code (optional RFID). Dann holt er

sich das neue Werkzeug und misst dessen

Werkzeugspitze. Währenddessen fährt die

Spule auf das verschlissene Komplettwerkzeug,

schrumpft das alte Werkzeug aus

und anschließend das neue auf die hinterlegte

Auskraglänge ein. Nach der Luftkühlung

des neuen Komplettwerkzeugs steht

es für den Einsatz bereit. Das alte Werkzeug

wird entsorgt.

Andreas Haimer ist überzeugt: „Diese Automatisierungslösung

ist geeignet für Unternehmen,

die täglich sehr viele Schrumpfvorgänge

durchführen.“ Insbesondere

wenn im Unternehmen nur geringe Automatisierungsexpertise

vorhanden ist, bietet

sich eine solche Komplettlösung aus einer

Hand an. Andreas Haimer weist ergänzend

darauf hin, dass sich die HAIMER-Komponenten

in nahezu jede vorhandene Automatisierungsumgebung

integrieren lassen:

„Wir sind auch gerne Partner bei größeren

Automatisierungsvorhaben.“

weitere Infos: www.haimer.com

dihw 14 4 ·2022 45


Gut positioniert auf der SPS

Benutzerfreundliche Bewegungssteuerung Automation1

Auf der SPS, die vom 8. bis 10. November

in Nürnberg stattfand, war Aerotech

als Spezialist für Motion-Control- und Positionierlösungen

mit von der Partie. Gezeigt

wurde das neue Release 2.3 der Motion-

Control-Plattform Automation1 und mehrere

Linearmotortische der PRO-Serie – live

in Aktion mit Automation1 gesteuert.

SPS 2022: Aerotech stellte seine Industrietische der PRO-Serie mit direkt angetriebenem

Linearmotor vor.

Wie sich Positioniersysteme samt peripherer

Komponenten mit nur einer Bewegungssteuerungsplattform

bedienerfreundlich

steuern lassen, davon konnten

sich Fachbesucher am Aerotech-Messestand

selbst ein Bild machen. Die Automation1-Suite

ersetzt die bisherigen Steuerungsplattformen

(A3200, Ensemble und

Soloist) mit neuen und leistungsfähigeren

Funktionen in einer einfach zu erlernenden

und intuitiven Architektur. „Unser aktuelles

Release 2.3 wartet mit diversen neuen Features

auf wie etwa einem »Machine Apps

HMI-Entwicklungstool«. Mit diesem vollständig

anpassbaren Tool haben wir die

bisherige CNC-Benutzeroberfläche ersetzt

und auf diese Weise die Benutzerschnittstellen

für Antriebssysteme revolutioniert“,

weiß Nobert Ludwig, Geschäftsführer der

Aerotech GmbH bereits aus diversen Testund

Live-Installationen.

Darüber hinaus hat die Version 2.3 von Automation1

die Beta-Phase erfolgreich verlassen

und ist nun offiziell EtherCAT-kompatibel,

was die Anbindung an SPS-basierte

Systeme ermöglicht und damit die Möglichkeiten

für hochpräzise Bewegungsprozesse

erweitert, wenn diese in ein konventionelles

System mit geringerer Präzision

eingebettet sind. Derzeit noch in der Beta-

Phase, aber bereits Teil der neuen Version

sind die Touchscreen-Funktionen zur Unterstützung

von MachineApps sowie eine

Python-API-Konfigurationsschnittstelle.

Automation1 bietet außerdem eine verbesserte

Datenvisualisierung und Benutzerfreundlichkeit

des Programmiermoduls.

Die Befehlswarteschlange (Q-Modus in

A3200) und die Positions-/Drehzahl-/Drehmomentsteuerung

über Analogeingänge

wurden ebenfalls hinzugefügt und optimiert.

„Mit Automation1 2.3 bieten wir den Anwendern

unserer Positioniersysteme eine

komplette Maschinensteuerung für sämtliche

Komponenten und gehen damit

deutlich weiter als herkömmliche Bewegungssteuerungen“,

so der Aerotech-Geschäftsführer.

Linearmotortische in Aktion

Mehrere PRO-LM-Lineartische, die von Automation1

gesteuert werden, waren ebenfalls

am Aerotech-Messestand zu sehen.

Die Tische der Aerotech PRO-Serie sind

wahlweise mit Direktantrieb durch einen

Linearmotor oder mit einer Kugelumlaufspindel

erhältlich. „Anhand des Aufbaus

können wir unser umfangreiches

Know-how bei der Konstruktion dieser Lineartische

einschließlich des Kabelmanagements

demonstrieren“, erklärt Norbert

Ludwig. „Die Tische sind in der Lage,

hohe Geschwindigkeiten mit einer hervorragenden

Geschwindigkeitsregulierung zu

verfahren. Aber nicht nur die Geschwindigkeit

und Positionierleistung sind charakteristisch,

sondern auch die Robustheit.“

Die abgedichteten mechanischen Lager

machen die PRO-LM-Lineartische zudem

unempfindlich gegen jede Art von Verschmutzung;

sie sind mit einem reibungsarmen

Dichtungssystem ausgestattet, das

den Wartungsaufwand im industriellen

Einsatz nachhaltig reduziert.

weitere Infos: de.aerotech.com

Benutzerfreundliche Steuerungsplattform: Automation1 vereint Benutzerfreundlichkeit und

Hightech-Funktionen in einer Bewegungssteuerungsplattform.

46 dihw 14 4 · 2022

AMB

AMB 2022 glänzt mit Innovationen

Präzisionswerkzeughersteller von Besucheranzahl und Qualität der Gespräche beeindruckt.

„Die AMB beweist gerade in schwierigen

Zeiten wieder, dass sie das richtige

Angebot für Aussteller und Besucher ist“,

sagte Markus Heseding, Geschäftsführer

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge im

VDMA zum Abschluss der AMB in Stuttgart

und fügte hinzu: „Unsere Mitglieder sind

mit der AMB 2022 sehr zufrieden.“

Die Aussteller aus der Präzisionswerkzeug-

Industrie zündeten – auch auf dem VDMA

Technologieforum – ein Feuerwerk an technischen

Innovationen für die Metallbearbeitung

von morgen. Nicht nur die Anzahl, sondern

auch die Qualität der Gespräche auf den

Ständen war wieder sehr hoch. „Die Mehrzahl

der Fachbesucher kamen mit konkreten

Fragestellungen auf die AMB“, so Heseding.

Die gute Stimmung auf der AMB und die

derzeit noch gute Auslastung der Unternehmen

darf jedoch nicht darüber hinwegtäuschen,

dass sich die gesamte Industrie

existenzbedrohenden Szenarien gegenübersieht,

gerade im Hinblick auf Inflation

und Energiepreise. Heseding: „Der Erfolg

der AMB zeigt den hohen Stellenwert

der industriellen Produktion für die Wirtschaft

in Deutschland.“

Die nächste AMB findet vom 10. bis

14. September 2024 statt. Der VDMA Präzisionswerkzeuge

engagiert sich als ideeller

Träger der AMB.

weitere Infos: www.vdma.org

Universell prozesssicher entgraten

HB microtec, Hersteller hochwertiger

Bohr- und Fräswerkzeuge für exotische

Werkstoffe, zeigte zur Messe AMB 2022 ein

umfassendes Programm für Entgratwerkzeuge

zum maschinellen Entgraten.

Insbesondere in der Medizintechnik müssen

Grate unbedingt zuverlässig entfernt

werden. Um prozesssicher zu arbeiten, bevorzugen

Fertigungsbetriebe inzwischen

ein maschinelles Entgraten. Dazu sagt

Robert Bede, der Geschäftsführer der HB

microtec in Tuttlingen: „Maschinell zu

Vorteil der Kugelform: Die Fräser der Ausführung

Lollipop® können problemlos auch

Nuten und Durchbrüche rückseitig entgraten.

entgraten gewährleistet, dass unabhängig

von der Sorgfalt und dem Geschick

des Personals Grate durchgängig entfernt

und Kanten auf eine definierte Kontur bearbeitet

werden. Das erfordert allerdings

speziell abgestimmte Fräswerkzeuge.

Mit unseren Werkzeugen der Reihen

ACTIONMILL® Chamfer und TARGETMILL®

Chamfer steht ein umfassendes Programm

zur Verfügung. Darin finden Fertigungsbetriebe

für jegliche Konturen, Geometrien

und Werkstoffe die jeweils exakt passenden

Entgratwerkzeuge.“

Die standardisierten Entgratwerkzeuge

von 0,1 bis 10 mm Durchmesser und zwei

bis sechs Schneiden sind dazu konzipiert,

zu fasen, zu entgraten und zu gravieren.

Varianten mit 30°, 45° und 60° Stirnwinkel,

mit Radien (Viertelkreisfräser) und mit Sonderformen

der Schneiden zum Entgraten

vor- und rückwärts stehen zur Verfügung.

Insbesondere die Werkzeuge der Ausführung

Lollipop® erübrigen eine Vielzahl an

Sonderwerkzeugen. Auf einer Kugel befinden

sich drei Schneiden auf 305° am Umfang.

So kann das Fräswerkzeug an nahezu

allen Konturen flexibel auch rückwärts entgraten.

Das vereinfacht und beschleunigt,

um beispielsweise Bohrungen und Nuten

in chirurgischen Platten zuverlässig zu entgraten.

Dank ihrer Ausführung aus Feinstkorn-Hartmetall

mit sehr dünnen, glatten,

wärmebeständigen und bis zu 7.000 HV

harten Beschichtungen sowie scharfen

Schneiden eignen sich die Entgratwerkzeuge

von HB microtec auch für schwierig

zu bearbeitende Werkstoffe, zum Beispiel

korrosionsbeständige, zähharte

Chrom- und Nickelstähle, Kobalt-Chromund

Titanlegierungen, Gusseisen, Buntmetalle

und in der Medizintechnik häufig genutzte,

hoch abriebfeste Kunststoffe (PEEK,

PMMA). Die Entgratwerkzeuge können bei

hohen Vorschubgeschwindigkeiten arbeiten.

In Verbindung mit langen Standzeiten

sind sie äußerst wirtschaftlich. Um einfach

und schnell geeignete Fräswege zum Entgraten

programmieren zu können, unterstützen

die Spezialisten des Tuttlinger

Werkzeugherstellers Anwender mit geeigneten

Strategien in der CAD/CAM-Software

SolidCAM.

Auf Anfrage konstruiert der Tuttlinger

Werkzeugspezialist auch individuell optimierte

Entgratwerkzeuge. So passt er beispielsweise

die Durchmesser, die Längen,

die Formen, die Anzahl der Schneiden und

die Beschichtungen spezifisch an die zu

entgratenden Werkstückkonturen beziehungsweise

Werkstoffe an.

weitere Infos: www.hb-microtec.de

dihw 14 4 ·2022 47

AMB

Nut gut gekühlt bis 250 mm

Nuten, Schlitzen, Abstechen – wer in diesen

Disziplinen patzt, hat unter Umständen

den gesamten Zerspanprozess und

ein unbrauchbares Werkstück auf dem Gewissen.

Leistungsfähige Scheibenfräser

aus der neuen Serie MaxiMill – Slot-SX von

CERATIZIT bringen dank Innenkühlung

höchste Prozesssicherheit und optimale

Leistung – sogar bis 250 mm Durchmesser.

Die Wendeplattenfräswerkzeuge aus der

MaxiMill-Serie von CERATIZIT haben aufgrund

ihrer hohen Qualitätsstandards und

breiten Einsatzgebiete ihren festen Platz

auf dem Zerspanermarkt. „Gefehlt hat uns

allerdings noch ein Programm zum Nutenfräsen,

mit dem unsere Kunden Nuten und

Schlitze bearbeiten bzw. Abstechvorgänge

prozesssicher durchführen können. Herausgekommen

ist unser MaxiMill – Slot-

SX, das auf bestehende Stechplatten aus

dem SX-System zurückgreift und somit unser

Portfolio mit stichfesten Lösungen erweitert“,

erläutert Robert Frei, Produktmanager

bei CERATIZIT.

Große Auswahl an Schneidplatten

Die Materialauswahl, die Zerspaner tagtäglich

auf die Maschinen bekommen, ist meist

breit gestreut. Entsprechend groß muss das

Spektrum der verwendeten Werkzeuge

sein. Dazu Robert Frei: „Da wir bei MaxiMill –

Slot-SX auf die Schneidplattenauswahl unseres

bewährten Stechsystems zurückgreifen,

decken wir nahezu die gesamte Palette

an Möglichkeiten bei ISO P/M/K/N/S ab.

Da bleiben auch für High-Performance-Anwendungen

keine Wünsche offen!“

Beim vielfältigen Werkzeugträgerspektrum

haben CERATIZIT-Kunden die Wahl

zwischen den gängigsten DIN-Anbindungen,

per Gewinde oder via Aufsteckfräsdorn.

So finden die Werkzeuge bei

sämtlichen Bearbeitungszentren, Fräs- und

Drehmaschinen Anschluss.

Kühlmittelzufuhr bis 250 mm Durchmesser

Spankontrolle ist das A und O beim Nutenfräsen,

nicht zuletzt bei schmalen und tiefen

Nuten. „Klar funktioniert das auch ohne

Kühlschmierstoff, doch die Option mit innenliegenden

Kühlkanälen (IKK) hat erhebliche

Vorteile“, weiß Robert Frei. „Denn das,

was zeitaufwändig oder sogar schädlich für

den Zerspanungsprozess ist – Späne händisch

aus den Nuten entfernen oder gar

Späneklemmer und Materialanhaftungen

mit schlimmen Folgen für das Werkstück –

entfällt mit einer effektiven KSS-Zufuhr.

Und da sich solche Nachteile bei tiefen Nuten

oftmals verschlimmern, bieten wir IKK

bis hin zu 250 mm Durchmesser an!“ Gleichzeitig

verbessern sich Oberflächenqualitäten

und Wärmeregulierung, was eine sichere

Bearbeitung gewährleistet. Willkommener

Nebeneffekt: Der Betrieb mit Kühlschmiermittel

erhöht die Lebensdauer der

Werkzeuge signifikant.

Plattenwechsel auf die sichere Tour

Da neben der Performance eines Systems

auch das unkomplizierte Handling den Zerspaneralltag

erleichtert, setzt MaxiMill –

Slot-SX auf den patentierten SX-Spannschlüssel

beim Plattenwechsel. Dieser

Mit MaxiMill – Slot-SX erweitert CERATIZIT

sein Portfolio um eine neue Nutenfräser-Serie.

Montageschlüssel gewährleistet dank seines

Kniehebels schnelle Wechselvorgänge

und stets die korrekte Spannkraft. „Da wird

nichts unnötig gequetscht, überdehnt oder

im schlimmsten Falle verformt: Unsere bedienerfreundliche

Lösung reduziert den

Verschleiß am Plattensitz und hält die Wendeschneidplattenposition

immer stabil und

präzise – für exzellente Nutqualität und Bearbeitungssicherheit“,

ergänzt Robert Frei.

Das MaxiMill – Slot-SX-System ist seit September

2022 ab Lager erhältlich.

weitere Infos: www.ceratizit.com

Spanvolumen erhöhen

BIG DAISHOWA hat sein Angebot an

Werkzeugaufnahmen für Planfräser mit

der Smart Damper-Funktion erweitert. Zu

den Neuzugängen gehört der SDF57-FM-

H27DP-76-180 mit einem Außendurchmesser

von 76 mm. Im Vergleich zu anderen

Modellen mit Durchmessern von 47 mm

und 60 mm bietet der neue Werkzeughalter

eine verbesserte Schnittleistung und

erreicht mit demselben Werkzeug und derselben

Maschine massiv mehr Spanvolumen.

Der Smart Damper befindet sich sehr nah

an der Schneide, sprich der Vibrationsquelle,

die Schwingungsdämpfung am Werkzeug

wird so erheblich verbessert und Vibrationen

minimiert. So lassen sich spürbar

bessere Oberflächengüten und höhere

Zerspanungsraten erreichen.

Der neue Werkzeughalter soll vor allem

da zum Einsatz kommen, wo große Reichweiten

üblich sind und die Schwingungsdämpfung

von entscheidender Bedeutung

ist. Dazu gehören Hersteller von Baumaschinen,

Windkraftanlagen, Luft- und

Raumfahrt sowie die Öl- und Gasindustrie.

Um die wachsenden Kundenwünsche erfüllen

zu können, hat BIG DAISHOWA sein

Smart Damper-Portfolio um mehrere Längen

erweitert. Sonderbestellungen für individuelle

Längen sind ebenfalls möglich.

Den neuen Smart Damper-Werkzeughalter

gibt es für die Schafttypen BBT50, BDV50

und HSK-A100. Erhältlich sind sie ab sofort.

weitere Infos: www.big-daishowa.de

48 dihw 14 4 · 2022

AMB

Für hochgenaue Ansprüche im Formenbau

Der Formenbau nimmt eine Schlüsselrolle

in vielen Branchen ein. Doch die Anforderungen,

die Formenbauer an Zerspanungswerkzeuge

stellen, sind hoch – schließlich

sind diese hauptverantwortlich für die Produktqualität.

Deshalb präsentierte Gühring

auf der AMB 2022 ein neues Fräserprogramm

für hochgenaue Anforderungen

beim Schlichten. Die Kombination aus neuer

Geometrie, angepasstem Schichtsystem

und ultrahartem Substrat macht die Hochgenauigkeitsfräser

so erfolgreich beim Einsatz

in gehärtetem Werkzeugstahl.

Höchste Winkel- und Passgenauigkeiten

Egal ob Kunststoff, Metall, Glas oder Schokolade

– erst durch Formen werden Rohstoffe

zu Produkten. Und weil diese Formen

die Oberflächen der späteren Bauteile

abbilden, ist hier höchste Präzision gefragt:

Nur in einer perfekt gefertigten Form kann

ein Endprodukt produziert werden, dessen

Toleranzen und Oberflächen auch ohne

Nacharbeit die geforderte Güte aufweisen.

Für eine perfekte Teilequalität sind Formenbauer

deshalb auf Werkzeuge angewiesen,

die Prozesssicherheit, Präzision und Wiederholgenauigkeit

garantieren. Genau diesen

Ansprüchen wird der schwäbische Werkzeughersteller

Gühring gerecht – mit einem

neuen Programm an Hochgenauigkeitsfräsern:

Die μ-genauen VHM-Fräser verfügen

über eine stabile Kerngeometrie und

ein optimiertes Nutprofil. Beides reduziert

die Abdrängung beim Fräsen und sorgt für

Stabilität, was sich in einer sehr hohen Konturgenauigkeit

widerspiegelt. Somit eignen

sich die Werkzeuge zum Schlichten hochgenauer

Passungen und Führungen mit

exakter Winkelgenauigkeit.

Der Fokus in der Werkzeugentwicklung

lag zudem auf einer sicheren Spanabfuhr

während des Fräsprozesses als Grundvoraussetzung

für gute Oberflächen. Deshalb

wurden die Baumaße und Halsübergangs-

Geometrien der neuen Fräser für den Einsatz

in tiefen und engen Konturen optimiert.

Außerdem bestehen alle Mikro-Fräser

im neuen Programm aus Revolver-Rohlingen

mit GühroJet-Peripheriekühlung.

Bei dieser innovativen Technologie zur Innenkühlung

werden die Späne durch Luft,

Minimalmengenschmierung (MQL) oder

Kühlschmierstoff direkt und sicher aus der

Bearbeitungszone entfernt.

Härteres Substrat, extrem glatte Schicht

Weil im Werkzeug- und Formenbau hochfeste

und gehärtete Stähle zerspant werden,

hat Gühring im Fall der neuen Hochgenauigkeitsfräser

sein Hartmetall-Substrat auf diese

Werkstoffe angepasst: Der Schneidstoff

ist nun rund 200 HV härter und feinkörniger.

Dieses ultraharte VHM-Substrat garantiert

eine sehr gute Kantenstabilität und damit

prozesssichere Standzeiten in der Hartbearbeitung.

Die Präzisionsrohlinge verfügen außerdem

über optimierte Schafttoleranzen im

Bereich h5 und sind µ-genau in Durchmesser,

Rundlauf und Rundheit. Die Radiustoleranzen

liegen sogar im Bereich von +- 5 µm.

Auch das Schichtsystem wurde speziell für

den Formenbau angepasst: Durch eine Perrox-Beschichtung,

die im HiPiMS-Verfahren

hergestellt wird, sind die Werkzeugoberflächen

extrem glatt und der Verschleißwiderstand

somit sehr hoch. Dank dieser Kombination

aus Hartmetall, Beschichtung und Geometrie

versprechen die neuen Hochgenauigkeitsfräser

eine signifikante Performance-

Steigerung – sowohl in weichen als auch härteren

Werkstoffen bis 65 HRC und selbst in

hochlegierten oder pulvermetallurgisch hergestellten

Werkzeugstählen.

Jede Fräsanwendung abgedeckt

Mit seinem neuen Werkzeugprogramm

G-Mold µ kann Gühring ab sofort jede Fräsbearbeitung

im Formenbau abdecken.

So eignen sich der VHM-Vollradiusfräser

„G-Mold µ65 B“ und der hochpräzise Torusfräser

„G-Mold µ65 T“ perfekt zum Kopierfräsen

und Schlichten von Formen und

Formeinsätzen aus gehärtetem Stahl bis

65 HRC. Höchste Winkelgenauigkeit und exakte

Passungen beim Schlichten von Führungen

und Taschen in Formplatten ermöglichen

die zylindrischen Hochgenauigkeits-

Schlichtfräser „G-Mold µ65 F“ für gehärtete

Werkstücke und „G-Mold µ48 F“ für weiche

Werkstücke.

Hohen Ansprüchen im Mikrobereich wird

der neue, μ-genaue Mikrofräser „MikroMill

µ55 U“ gerecht: Durch engste Toleranzen

und einen präzisen Rundlauf lassen sich

damit Oberflächen von sehr hoher Qualität

erreichen. Ein FEM-optimierter Radius-

Winkelübergang sorgt zudem für höchste

Radialsteifigkeit und eine geringe Abdrängung

beim Mikrofräsen. Die innovative

GühroJet-Innenkühlung erhöht die Standzeit

des Werkzeugs und sorgt für Prozesssicherheit.

Mit über 350 verschiedenen Abmessungen,

einer großen Auswahl an Voll- und

Eckradien sowie Eckfasen und unterschiedlichen

Ausführungen für harte und weiche

Werkstoffe bietet das neue Programm einen

hohen Grad an Flexibilität.

weitere Infos: www.guehring.com

dihw 14 4 ·2022 49

AMB

Prozesssicherer Dauerläufer in rostfreien Stählen und

Duplex

Die Hoffmann Group bringt mit dem

GARANT Master INOX VHM-Schaftfräser

TPC einen neuen Spezialisten für die Bearbeitung

von rostfreien Stählen und Duplex

auf den Markt. Der Hochleistungsfräser

zeigt sich selbst bei der Bearbeitung

von Innenkonturen überaus leistungsstark

und verhält sich in automatisierten

Umgebungen extrem prozesssicher.

Gleichzeitig erzielt er gegenüber vergleichbaren

Werkzeugen ein Vielfaches

an Zerspanvolumen bei besonders langen

Standzeiten. Diese Eigenschaften machen

den neuen GARANT Master INOX TPC zu

einem prozesssicheren Dauerläufer. Der

Fräser lässt sich mehrfach wiederaufbereiten

und ermöglicht somit einen besonders

wirtschaftlichen und nachhaltigen

Werkzeugeinsatz.

Der VHM-Schaftfräser GARANT Master INOX TPC bietet sogar bei der Hochleistungszerspanung

von Duplex Prozesssicherheit und hohe Zerspanvolumen bei langen Standzeiten.

Beim Trochoidalfräsen (TPC) bewegt sich

das Werkzeug in kleinen elliptischen Kreisen

vorwärts. Dadurch kann mit höherer

Schnittgeschwindigkeit bei voller Schnitttiefe

gefräst werden. Es werden geringere

Schnittkräfte erzeugt und das Werkzeug

gleichmäßig beansprucht – das verlangsamt

den Verschleiß. Die Standzeiten

von TPC-Fräsern liegen deshalb teilweise

um das Zehnfache höher als bei konventionellen

Werkzeugen. Der neue GARANT

Master INOX TPC kombiniert diese Vorteile

mit einem optimierten Feinstkorn-Hartmetallsubstrat,

das ihn selbst bei der Hochleistungszerspanung

von Duplex extrem

biegebruchfest und langlebig macht. Mit

seiner optimierten Spanteileranzahl und

-positionierung produziert er kurze Späne

und weist ein Minimum an potenziellen

Verschleißstellen auf, während die vergrößerten

Spanräume genügend Platz für einen

sicheren Spanabfluss bieten. Dank

eines verringerten Spiralwinkels werden

zusätzlich die Auszugskräfte und damit

auch die Belastung von Werkzeugaufnahme

sowie der Maschinenspindel reduziert,

was die Prozesssicherheit weiter erhöht.

Ein Plus an Stabilität bei hohen Auskragungen

(4xD- und 5xD-Versionen) wird

durch einen optimierten Kernverlauf erreicht.

Voraussetzung für den Einsatz des neuen

GARANT Master INOX VHM-Schaftfräser

TPC sind eine leistungsfähige CAM-Software

und eine moderne Maschinensteuerung,

da die Fräsbahn ständig neu berechnet

wird.

weitere Infos: www.hoffmann-group.com

Schlichten mit Highspeed

Für die Schlichtbearbeitung von NE-Metallen

und Kunststoffen mit abrasiven Füllstoffen

hat die Paul Horn GmbH das neue

Frässystem DTM 1710 entwickelt. Durch die

hohen realisierbaren Vorschubgeschwindigkeiten

ermöglicht das Werkzeugsystem

ein großes Maß an Produktivität

und Wirtschaftlichkeit. Die präzisionsgelaserten

PKD-Schneideinsätze erzeugen im

Die präzisionsgelaserten PKD-Schneideinsätze im neuen

PKD Vielzahnfräser von Horn erzeugen im Schlichtprozess

sehr hohe Oberflächengüten.

Schlichtprozess sehr hohe Oberflächengüten.

Die Qualität der PKD-Schneidkante,

das hochqualitative PKD-Substrat sowie

der µ-genau eingestellte Planlauf stellt dies

sicher.

Die auf Kassetten gelöteten PKD-Schneiden

lassen sich über Stellschrauben am

Werkzeugträger axial einstellen. Für den

Einsatz bei hohen Drehzahlen

sind die Schneidkassetten

gegen die auftretende

Fliehkraft gesichert.

Die Einstellung des

Planlaufs übernehmen die

Horn-Techniker vor der

Auslieferung des Werkzeugs.

Im Vergleich zu anderen

Werkzeugen dieses Typs

auf dem Markt bietet das

Frässystem von Horn eine

höhere Schneidenzahl je

Durchmesser. Der Fräskörper

aus einer Aluminiumlegierung sorgt

für ein spindelschonendes geringes Gewicht.

Als Langzeitschutz gegen den abrasiven

Angriff der Späne ist der Fräskörper

speziell oberflächenbehandelt. Für das Erreichen

von hohen Oberflächengüten und

den Einsatz im oberen Drehzahlbereich

muss das Werkzeug mit der Werkzeugaufnahme

feingewuchtet werden. Für eine

optimale Wuchtgüte sind am Fräskörper

Wuchtbohrungen angebracht. Um bestmögliche

Ergebnisse zu erzielen, muss das

gesamte Maschinenumfeld beachtet und

auf ein möglichst hohes Stabilitätsniveau

gebracht werden. Der Aufbau der Maschine,

Führungen, Spindeln und die Spannsysteme

für das Werkstück sowie das Fräswerkzeug

haben einen entscheidenden

Einfluss auf das Ergebnis. Horn bietet

das Frässystem für den Marktstart in den

Durchmessern 50 mm (z = 10), 63 mm (z =

14), 80 mm (z = 18), 100 mm (z = 24) und

125 mm (z = 30) an. Alle Varianten haben

eine innere Kühlmittelzufuhr direkt auf die

Schneidkante.

50 dihw 14 4 · 2022

AMB

Der Horn-Hochleistung-PKD-Schneidstoff

setzt sich aus einer ausgefeilten Mixtur unterschiedlicher

Größen von Diamantkörnern

zusammen. Der Volumenanteil von

Diamant steigt, Wirkhärte, Zähigkeit und

Schneidenqualität ebenso. Strenge Qualitätsstandards

und deren Kontrolle sind

selbstverständlich und sorgen für eine

starke Leistung. Für das Frässystem DTM

1710 bietet Horn die Schneidkassetten je

nach zu bearbeitendem Werkstoff in zwei

unterschiedlichen PKD-Substraten an.

weitere Infos: www.horn-group.com

Durch die hohen realisierbaren Vorschubgeschwindigkeiten ermöglicht das Werkzeugsystem

ein großes Maß an Produktivität und Wirtschaftlichkeit.

Die Grenzen des Machbaren verschieben

„Surfaces for the future“ präsentierte der

Beschichtungsspezialist Oerlikon Balzers auf

der AMB. Neuentwicklungen wie die kohlenstoffbasierte

Schicht BALINIT MAYURA,

BALIQ ANTOS für Gewindebohrer oder

BALINIT ALTINA für Räumwerkzeuge sowie

die Diamantbeschichtungen der BALDIA-

Familie treten an, um die Leistungsgrenzen

erneut zu verschieben.

BALINIT MAYURA - Kohlenstoffbasierte

Schicht für NE-Werkstoffe bekennt Farbe

Die neueste, regenbogenfarbene ta-C-

Schicht ist die nächste Generation kohlenstoffbasierter

Schichten für die Zerspanung

und das Umformen von Nichteisenwerkstoffen.

Sie ist noch härter und glatter

als Vorgängerprodukte, trotzdem extrem

dünn und erhält somit die notwendige

Schärfe der Schneiden. Mit minimalem

Reibwert reduziert sie die Bildung von Anhaftungen.

Damit ermöglicht sie höchste

Präzision und Produktivität in der Zerspanung

von Aluminium-Legierungen mit bis

zu zwölf Prozent Silizium-Anteil, von Kupfer-

und Messing-Legierungen sowie von

Polymeren.

BALIQ ANTOS – Gewindebohren in

rostfreien Stahl neu definiert

Für Oerlikon Balzers heißt die Zukunft im

Gewindebohren S3p (Scalable Pulsed Power

Plasma). Das fortschrittliche Beschichtungsverfahren

erzeugt harte und zugleich

extrem glatte Schichten. Davon profitiert

die Neuentwicklung BALIQ ANTOS: Die äußerst

glatte AlCrN-Basisschicht sorgt für

exzellente Härte und Verschleißfestigkeit,

die WC/C-Deckschicht bringt einen sehr

niedrigen Reibwert und beste Trockenschmiereigenschaften

mit.

Dies ermöglicht ein optimiertes Einlaufverhalten

beim Gewindeschneiden von rostfreiem

Stahl, das Drehmoment bleibt extrem

gering und konstant, ohne größere

Schwankungsspitzen. Die homogene

Schichtdickenverteilung führt zudem zu einer

sehr guten Abbildung der Schneidkantenmikrogeometrie.

Im Vergleich mit bisherigen

Schichten realisiert BALIQ ANTOS

in Tests deutlich höhere Standzeiten und

steigert vor allem die beim Gewindebohren

entscheidende Prozesssicherheit.

BALDIA – Familie von Hochleistungs-

Diamantbeschichtungen für alle Fälle

Das BALDIA-Portfolio bietet Lösungen für

jede Aufgabe rund um die hochabrasive

Zerspanung von Graphit, Keramik oder CFK

für Märkte wie Formenbau, Dental, Automotive

oder Luft- und Raumfahrt. Die Diamantbeschichtungen

stehen für äußerste

Verschleißfestigkeit sowie höchste Ansprüche

an Wirtschaftlichkeit und Qualität.

Dabei ermöglichen sie engste Toleranzen.

Dies gilt insbesondere für die DC (Diameter

Controlled)-Produktlinie mit BALDIA

COMPACT DC und BALDIA COMPOSITE DC.

Diese garantieren exakte Werkzeug-Durchmesser

und zugleich exakte Schichtdicken.

BALINIT ALTINA – die neue

Servicekombination für Räumwerkzeuge

BALINIT ALTINA ist nicht nur eine moderne

Alternative zu den gängigen TiN- und

TiCN-Produkten für Räumwerkzeuge. Die

AlTiN-Schicht bringt auch viele Vorteile

mit, zum Beispiel eine deutlich höhere

Warmfestigkeit mit weniger Ankleben

von Spänen und demzufolge höherer Bauteilqualität.

Mit der neuen AlTiN-Beschichtungslösung

aus kombiniertem Service

von Entschichtung, Kantenpräparation und

Beschichtung können vorher geschärfte

Werkzeuge nun vollbeschichtet eingesetzt

werden. BALINIT ALTINA lässt sich

in Großanlagen auf Werkzeugen mit bis

zu 3.000 mm Gesamtlänge, 2.200 mm Beschichtungslänge

und 500 mm Durchmesser

beschichten.

weitere Infos: www.oerlikon.com

Das Portfolio an BALDIA Diamantschichten

bietet Lösungen für jede Aufgabe rund um

die hochabrasive Zerspanung von Graphit,

Keramik oder CFK. (Foto: Oerlikon)

dihw 14 4 ·2022 51

AMB

Technologie der nächsten Generation

Mitsubishi Materials hat eine neue und

innovative beschichtete PCBN-Wendeschneidplattensorte,

BC8210, entwickelt.

Damit hat das Unternehmen sein umfassendes

Angebot an Dreh-WSP erweitert

und Beschichtungstechnologie nach dem

neuesten Stand der Technik angewandt,

wodurch eine hervorragende Verschleißfestigkeit

erreicht und die Produktivität

und die Benutzerfreundlichkeit des Produkts

gesteigert wird.

Die neue Sorte ist für kontinuierlichen bis

leicht unterbrochenen Schnitt geeignet.

BC8210 weist eine hervorragende Abplatz-,

Flanken- und Kolkverschleißfestigkeit auf.

Dadurch wird ein stabiler Bearbeitungsprozess

bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung

sichergestellt. Eine Kombination

aus der neu entwickelten Beschichtung auf

AlCrSiN-Basis, die Schnittkräfte aufnimmt,

und der Beschichtung auf TiAlSiN-Basis,

die exzellente Verschleißfestigkeit aufweist

und Stabilität bei Anwendungen mit kontinuierlichem

bis leicht unterbrochenem

Schnitt bietet.

Bei Schnitttiefen von bis zu 0,35 mm und

Schnittgeschwindigkeiten von bis zu

300 m/min kann mit einer einzelnen Sorte

eine marktführende Anwendungsbandbreite

abgedeckt werden. Dies vereinfacht

die Werkzeugwahl bei der Produktion und

CNC-Programmierung und senkt die Kosten

für den Werkzeugbestand.

High-Tech-Substrat und -Beschichtung

Die neue PCBN-Wendeschneidplattenlinie

bietet zahlreiche Leistungsmerkmale und

Vorteile durch stetige Verfeinerung sowie

Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Dadurch

ist ein neues gesintertes Substrat

mit CBN-Partikeln feiner und mittlerer Körnung,

dafür jedoch mit einem ultra-feinkörnigen

Teilchenbinder entstanden. Diese

neue Bindertechnologie im Substrat sorgt

für eine extrem große Hitzebeständigkeit

und beugt plötzlichen Brüchen durch Beseitigung

des Risikos einer linearen Rissbildung

vor. Mit den durch die neue Binderzusammensetzung

radial wirkenden

Schnittkräften glänzt die BC8210 bei der

Bearbeitung extrem harter Stähle. Zudem

sorgt das neue Substrat für breitere Anwendungsmöglichkeiten,

eine größere Abplatzfestigkeit

und weniger Verschleiß.

Die neueste Technologie wurde auch für

eine eigens entwickelte mehrlagige PVD-

Beschichtung, die die BC8210-Sorte verwendet,

angewandt. Diese neue mehrlagige Beschichtung

umfasst als unterste Lage eine

TiAlN-Schicht, die die Beschichtungshaftung

zwischen der Basisschicht und dem

PCBN-Substrat stark verbessert und einen

herausragenden Abriebwiderstand bietet.

Über dieser Schicht befindet sich eine zusätzliche

TiAlN-Schicht, die für eine hervorragende

Abplatz- und Kolkverschleißfestigkeit

sorgt. So erreicht die BC8210 zusammen

mit der goldfarbenen TiN-Deckschicht

für eine einfache Erkennung des Kantenverschleißes

hohe Leistung, Geschwindigkeiten

und Zuverlässigkeit bei einer Vielzahl

unterschiedlicher Anwendungen zur Bearbeitung

von gehärtetem Stahl.

Auswahl der Schneidkantenverfasungen

BC8210-Wendeschneidplatten sind mit

vier verschiedenen Schneidkantenverfasungen

erhältlich: FS und GS für allgemeine

Zerspanung, GH für höhere Vorschubgeschwindigkeiten

und Schnitttiefen und

TS für leicht unterbrochene Bearbeitung.

weitere Infos: www.mmc-hardmetal.com

Beschichtung auf TiN .......................... Goldfarbe für vereinfachte Verschleißbetrachtung

der eingesetzten Schneidkanten.

Beschichtung auf AlCrSiN-Basis ....... Hohe Abplatzfestigkeit. Absorbiert Schnittkräfte.

Beschichtung auf TiAlSiN-Basis ........ Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und

abriebfeste Beschichtungslage.

Beschichtung auf TiAlN-Basis .......... Verbesserte Haftung am PCBN-Substrat

beugt einer Beschichtungsablösung vor.

Beschichtung auf

PCBN gesinterter Körper ..................... Speziell gesintertes BC8210-Substrat.

52 dihw 14 4 · 2022

AMB

Neue Planfräser für mehr Nachhaltigkeit in der

Aluminiumzerspanung

Mit einem umfangreichen und breit gefächerten

Programm an Werkzeugen zum

Reiben, Bohren und Fräsen und langjähriger

Prozesserfahrung liegt bei MAPAL

ein großer Fokus auf der Aluminiumzerspanung.

Zwei neue Produkte tragen weiteren

Kundenanforderungen Rechnung:

Der PKD-Fräser FaceMill-Diamond-ES und

der Wendeschneidplattenfräser NeoMill-T-

Finish Baureihe steigern die Wirtschaftlichkeit

von Aluminimfräsbearbeitungen.

FaceMill-Diamond-ES – der Allrounder

unter den PKD-Planfräsern ist ideal für

kleine Stückzahlen

Mit dem neuen FaceMill-Diamond-ES erweitert

MAPAL die PKD-Planfräser der FaceMill-

Diamond-Familie um eine vielseitig einsetzbare

Variante. Während die bestehenden

FaceMill-Diamond Planfräser im Hochleistungsbereich

der Serienfertigung etabliert

sind, steht mit dem FaceMill-Diamond-ES

nun eine Einstiegsvariante zur Verfügung,

deren Anschaffung auch bei überschaubaren

Stückzahlen und wechselnden Bauteilen

wirtschaftlich ist und die hohen Anforderungen

an die Oberflächengüte erfüllt.

Die Fräser weisen weniger Schneiden auf

als die etablierten FaceMill-Diamond Werkzeuge

und sind damit kostengünstiger

– eine „Economical Solution“. Bei einem

Durchmesser von 50 mm hat der FaceMill-

Diamond-ES beispielsweise fünf Schneiden,

der klassische FaceMill-Diamond

zwölf. Ein weiterer Unterschied ist der Anwendungsbereich:

Der FaceMill-Diamond-

ES ist neben dem Planfräsen auch zum Eckfräsen,

Besäumen und zur Bearbeitung

dünnwandiger Bauteile geeignet.

Der neue Fräser ist im Durchmesserbereich

von 32 bis 80 mm verfügbar, die Abmaße

gegenüber den vorhandenen FaceMill-

Diamond-Modellen haben sich nicht geändert.

Dadurch kann er in einer bestehenden

Produktion direkt eingesetzt werden,

wenn beispielsweise der größere Spanraum

der neuen Werkzeuge genutzt werden

soll. Frästiefen im Vollschnitt von bis

zu 10 mm sind problemlos möglich.

Alle Fräser der Baureihe FaceMill-Diamond-

ES können nachgeschliffen und wiederbestückt

werden. Sie sind ausschließlich als

Aufsteckfräser erhältlich.

NeoMill-T-Finish – Aluminium mit

Wendeschneidplatten schlichten

Mit dem NeoMill-T-Finish präsentiert

MAPAL erstmals einen Fräser mit Wendeschneidplatten

für das Planfräsen von Aluminium

bei hohen Stückzahlen. Der Finishfräser

mit wechselbaren Schneiden funktioniert

dabei nach dem Plug-&-Play-Prinzip:

Die Kunden wechseln die Schneiden

direkt vor Ort, ohne sie anschließend einstellen

zu müssen. Hinzu kommt, dass dadurch

auch weniger Grundkörper vorgehalten

werden müssen.

Mit dem neuen System können Kunden

neben PKD-bestückten Schneiden je nach

Anwendung und Werkstoff auch weitere

Schneidstoffe nutzen, beispielsweise unbeschichtetes

Hartmetall oder Hartmetall

mit CVD-Diamant- beziehungsweise PVD-

Beschichtung. So ist der jeweils optimale

Schneidstoff für Aluminiumwerkstoffe mit

verschiedenem Siliziumgehalt und Gießverfahren

(Sandguss, Druckguss und Kokillenguss)

nutzbar. Die Wendeschneidplatten

verfügen jeweils über bis zu vier einsetzbare

Schneidkanten. Für jeden Kunden

und jede Anforderung steht die optimale

Variante für höchste Wirtschaftlichkeit und

Prozesssicherheit zur Verfügung.

Einzigartig macht den neuen Fräser ein

zum Patent angemeldetes System der

Schneidenanordnung. Am Umfang sind die

Hauptschneiden angebracht, die ein Aufmaß

von bis zu 2,5 mm abtragen. Eine axial

angeordnete Breitschlichtschneide ist

für die erreichbare Oberflächenrauigkeit

von Rz = 1.5 µm verantwortlich. Das innovative

System ermöglicht ein homogenes

Verschleißbild der Schneiden: Durch die

spezielle Anordnung von Hauptschneiden

und Breitschlichtschneiden unterliegen

alle Hauptschneiden dem gleichen Zahnvorschub,

haben einen ruhigen Lauf für

hohe Oberflächenqualität, und es gibt keine

Gratbildung. Die resultierende längere

Standzeit schlägt sich in geringeren Cost

per Part bei hoher Prozesssicherheit nieder.

Jedes Werkzeug wird speziell auf die Bedingungen

des Kunden angepasst. Dabei

steht die höchste Effizienz hinsichtlich

Wirtschaftlichkeit und Produktivität

an erster Stelle. Der Grundkörper des

Werkzeugs besteht in der Regel aus Stahl.

Sollten Gewichtsbeschränkungen vorliegen,

fertigt MAPAL den Grundkörper aus

Aluminium oder mit Gewichtserleichterungsbohrung.

Der NeoMill-T-Finish ist im

Durchmesserbereich von 50 bis 315 mm

konfigurierbar und kann sowohl monolithisch

als auch adaptiv für Fräsaufnahmen

mit Aufsteckdorn bestellt werden. Im Einsatz

sind Schnittgeschwindigkeiten von bis

zu 6.000 m/min und ein Vorschub von 2,5

mm pro Umdrehung möglich.

MAPAL präsentierte zur AMB 2022 den FaceMill-Diamond-ES und den Wendeschneidplattenfräser

NeoMill-T-Finish. (Foto: MAPAL)

weitere Infos: www.mapal.com

dihw 14 4 ·2022 53

AMB

Wendeschneidplatten mit durchgängigen CBN-Tips

ISCAR ergänzt sein Portfolio an ISO-Wendeschneideplatten

aus kubischem Bornitrid

(CBN): Die erweiterte ISCAR-CBN-

Line überzeugt mit gesteigerter Wärmeaufnahmefähigkeit

und größerer Widerstandskraft

bei Anwendungen im glatten

und leicht unterbrochenen Schnitt.

Beim Drehen von schwer zerspanbaren

Werkstoffen ist die Wahl des Werkzeugs

entscheidend. Druck und hohe Temperaturen

in der Schnittzone treiben den verschleißbedingten

Wechsel sonst rasch in

die Höhe. Wendeschneideplatten (WSP)

mit aufgelöteten Schneiden aus CBN (kubischem

Bornitrid) eignen sich aufgrund

der Materialhärte hervorragend für das

Hartdrehen, sind im Anwendungsprozess

jedoch großen mechanischen Belastungen

ISCAR ergänzt sein Portfolio an ISO-Wendeschneideplatten

aus kubischem Bornitrid

(CBN).

ausgesetzt. Eine verlängerte WSP-Lebensdauer

birgt enorme Potenziale in punkto

Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Mit

den fünf neuen Varianten der CBN-Produktlinie

setzt ISCAR genau hier an.

Ermöglicht wird dies durch eine Innovation

im Produktionsprozess: ISCAR bringt die

CBN-Schneiden mit einem gewellten Profil

am Hartmetall des WSP-Körpers an. Das garantiert

eine stabilere Lötverbindung. Zudem

decken die sogenannten Tips nun die

gesamte Plattenhöhe ab. Die Marktneuheit

kombiniert dadurch den rohstoffarmen

Ansatz normal-getippter Wendeschneidplatten

mit den Widerstandsvorteilen

von Voll-CBN-Varianten. Damit profitiert

der Anwender dreifach: Die WSP sind beidseitig

einsetzbar, überzeugen mit einer erweiterten

Schnitttiefe und verfügen über

deutlich gesteigerte Wärmeaufnahme- sowie

Wärmeleitkapazitäten.

Dank verbesserter Widerstandsfähigkeit

ermöglichen die WSP lange Standzeiten

und eine hohe Zerspanungsleistung. Sie

überzeugen besonders beim Hartdrehen

im glatten und leicht unterbrochenen

Schnitt, der Bearbeitung von gehärteten

Stählen sowie bei der Zerspanung von

Gusseisen und gesinterten Metallen.

weitere Infos: www.iscar.de

ISCAR bringt die CBN-Tips mit einem gewellten

Profil am Hartmetall des WSP-Körpers

an. Das garantiert eine stabilere Lötverbindung.

Die Tips decken die gesamte Plattenhöhe

ab. Die WSP sind beidseitig einsetzbar, überzeugen

mit einer verbesserten Schnitttiefe

und verfügen über deutlich gesteigerte Wärmeaufnahme-

sowie Wärmeleitkapazitäten.

Präzision rund um die Werkzeugmaschine trifft

auf Digitalisierung

Die HAIMER-Gruppe, Weltmarktführer

für Werkzeugschrumpf- und Auswuchttechnik,

hat sich als Systemanbieter für das

komplette Werkzeugmanagement etabliert.

Die Basis ist das qualitativ hochwertige

Produktprogramm, das von verschiedensten

Werkzeugaufnahmen, Schrumpfund

Auswuchttechnik, Werkzeugvoreinstellgeräten

bis hin zu Hartmetallwerkzeugen

und Messtastern reicht. Die Zukunft

des Werkzeugmanagements sieht HAIMER

in durchgängiger Digitalisierung und Automatisierung.

Dementsprechend hat das

Unternehmen seine Geräte durchwegs Industrie

4.0-tauglich konzipiert und damit

Automatisierungszellen sowie ganze Tool-

Room-Lösungen gestaltet.

Beispielhaft zeigte HAIMER auf der AMB

2022 eine weiterentwickelte Version seines

Automation Cube, mit der sich zerspanende

Werkzeuge automatisiert

schrumpfen und voreinstellen lassen.

Die Handlingsaufgaben übernimmt ein

Cobot, der das Ein- und Ausschrumpfen

sowie das Vermessen von Werkzeugen

mit hoher Längenwiederholgenauigkeit

unterstützt. Die Zelle ist nach Kundenwunsch

skalierbar. Das heißt, es lassen

sich verschiedene Elemente aus dem

umfangreichen HAIMER Schrumpf-, Voreinstell-

und Auswuchttechnikprogramm

in den Automation Cube einbinden. Zur

Verfügung stehen außerdem ein Scanner

zum Auslesen eindeutiger Werkzeugkom-

Mit der weiterentwickelten Version des Automation

Cube lassen sich zerspanende Werkzeuge

automatisiert Schrumpfen und Voreinstellen.

54 dihw 14 4 · 2022

AMB

binationen und

ein in der Länge

variables Förderband.

Gesteuert wird der

Automation Cube

vom HAIMER DAC

(Data Analyzer and

Controller. Dieses

digitale Werkzeugmanagement-System

setzt HAIMER auch in seinen Tool-Room-

Lösungen ein. Es ermöglicht auf einfache

Weise einen durchgängigen Austausch der

HAIMER hat ein großes neues Programm an Schleifscheibenaufnahmen

für die im Trend liegenden hochgenauen Multitaskmaschinen

aufgelegt: K-A63, HSK-A100 oder PSC63.

Werkzeugdaten zwischen den einzelnen

Tool-Room-Stationen bzw. -Geräten und

dem Unternehmensnetzwerk.

Neue Werkzeugaufnahmen –

unter anderem für Schleifscheiben

Neben den zukunftsweisenden „Digital“-

Entwicklungen stellte HAIMER auch zahlreiche

Neuheiten und Verbesserungen bei

den Basiskomponenten vor, darunter extra

schlanke Schrumpffutter und Mini Shrinks

mit SK40 und SK50-Schnittstelle sowie Steilkegel-Aufnahmen

mit Plananlage, die durch

zusätzliche Abstützung an der Flanschstirnfläche

eine höhere Stabilität bieten.

Ein weiteres Highlight im Produktportfolio

ist das umfangreiche Sortiment an Schleifscheibenaufnahmen

für die im Trend liegenden

hochgenauen Multitaskmaschinen,

in die neben Fräs- und Dreh- auch

die Schleiftechnologie integriert wird. Diese

gibt es in HSK-63-Ausführung als Monoblock

sowie mehrteilig mit einer oder vier

Spannschrauben. Ein entsprechendes Angebot

steht auch in der HSK-A100- und

PSC-63-Ausführung zur Verfügung, natürlich

stets mit sehr effizienten Kühlmöglichkeiten.

Ergänzend liefert HAIMER Sonderschleifscheibenaufnahmen

ganz nach Kundenvorgaben

für Spanndurchmesser von

56 mm bis 280 mm und bietet auch hier effiziente

Varianten zur Kühlung der Scheiben

mit an.

weitere Infos: www.haimer.com

Innovative Lösungen in verschiedenen Technologien

Mehr als 100 Jahre Erfahrung im Bereich

Erodieren sind in die Entwicklung der neuen

Drahterodiermaschinenreihe AgieCharmilles

CUT X eingeflossen. Die Maschinen dieser

Baureihe bieten höchste wiederholbare

Kontur- und Winkelgenauigkeiten für

überragende Teilequalität. Dadurch eignen

sie sich zum Herstellen von hochpräzisen

Stanzwerkzeugen und Formen sowie für

die Mikrobearbeitung in der Informationsund

Kommunikationstechnologie, der Medizintechnik

und der Automobilbranche.

Die CUT X zeichnet sich durch ihre flexible

und benutzerfreundliche Uniqua-Steuerung

(Human/Machine Interface, HMI) aus. Zudem

Die Maschinen der CUT X-Baureihe bieten

höchste Kontur- und Winkelgenauigkeiten

bei wiederholgenauen Lagetoleranzen für

überragende Teilequalität.

ist sie mit einem innovativen Drahtsystem

ausgerüstet. GF Machining Solutions bietet

dem Bediener die Möglichkeit, mit offenen

oder geschlossenen Führungen zu arbeiten.

Der Abstand zwischen Führung und Werkstück

wurde für höchste Konturgenauigkeit

und einen stabileren Prozess deutlich verringert.

Neue X-Technologien in der GF Machining

Solutions Datenbank legen den Fokus

auf extreme Genauigkeit, beste Oberflächengüte

und schnellste Bearbeitungsgeschwindigkeit.

Durch die standardmäßige Thermokompensation

wird eine ultrahohe Konturund

Abstandsgenauigkeit selbst bei größeren

Schwankungen der Umgebungstemperatur

gewährleistet. Das automatische Drahtund

Wiedereinfädelungssystem (Automatic

Wire Threading AWT) stellt die zuverlässige

Bearbeitung des Fertigungsauftrages auch

unter schwierigsten Bedingungen sicher. Auf

der AMB wurde die neue automatisierbare

CUT X 350 ausgestellt.

Eine flexible Lösung für hervorragende

Fünf-Achs-Bearbeitung

Im Bereich Fräsen lanciert GF Machining

Solutions die Mikron MILL P 800 U S mit

der neuesten Siemenssteuerung Sinumerik

ONE. Für Fünf-Achs-Bearbeitung mit perfekter

Werkstückgeometrie, überlegener

Oberflächenqualität und hohem Zeitspanvolumen

bietet die kompakte MILL P 800

U S Skalierbarkeit mit verbessertem Beladezugang

auf der Rückseite der Maschine.

Mit einem geringen Platzbedarf ist sie perfekt

für die Automation und den Einsatz

von mehreren Maschinen derselben Reihe

geeignet. Die Portalbauweise der MILL

P 800 U S sorgt auch bei der Bearbeitung

schwer zerspanbarer Materialien wie Titanlegierungen

für einen stabilen Fräsprozess.

Intelligent Spindle Monitoring (ISM)

hilft, Werkzeugkosten zu senken, die Lebensdauer

der Maschine zu verlängern,

die Teilequalität zu verbessern und die Produktivität

zu erhöhen.

Fräsen und Schleifen auf derselben

Maschine

Eine weitere Innovation, die Kunden am

Stand von GF Machining Solutions entdecken

konnten, war die hybride Fräs-/

Schleiffunktion bei den MILL S und X (U)

Baureihen. Die neuen Maschinen sind in

der Lage, Fräsen und Koordinatenschleifen

auf ein und derselben Maschine zu kombinieren,

ohne dass dies Auswirkungen auf

die Stellfläche oder die Leistung hat. Die

Schleifeinrichtung wurde so konzipiert,

dass die Standardmaße der Werkstücke

und die Aufspannfläche für automatisierte

Prozesse beibehalten werden. Das Lasermesssystem

und die Abrichtspindel (mit

einer einstellbaren Drehzahl von 3.000 bis

20.000 U/min) bleiben näher am Arbeitsbereich,

um einen schnellen Schleifprozess

zu ermöglichen. Außerdem wurde die Abrichtspindel

mit einer leichten Neigung

eingebaut, um problemlos jede Art von

Schleifwerkzeug abrichten zu können.

weitere Infos: www.gfms.com

dihw 14 4 ·2022 55

AMB

hyperMILL für den Werkzeug- und Formenbau

Die CAD/CAM-Suite hyperMILL von

OPEN MIND wird im Werkzeug- und Formenbau

als durchgängige Komplettlösung

geschätzt, weil sie unter anderem auch Aspekte

wie Elektrodenfertigung und Drahterodieren

abdeckt. Auf der AMB 2022

stand eine neue Funktion im Blickpunkt:

die 5-Achs-Radialbearbeitung. OPEN MIND

präsentierte diese speziell für die prozessoptimierte

Produktion runder Formen mit

nachbearbeitungsfreien Oberflächen entwickelte

Strategie am Beispiel einer Flaschenblasform.

Mit immer komplizierteren Flaschendesigns

steigen auch die Qualitätsanforderungen

an Blasformen. Zu den zusätzlichen

Merkmalen unterschiedlichster Behälter

gehören heute häufig auch funktionale

Elemente wie Griffe, dekorative Elemente

und individuelle Markenlogos. Die 3-Achs-

Bearbeitung solcher Formen erfordert teils

sehr lange Werkzeuge und ein Umspannen,

um Hinterschnittbereiche zu fräsen.

Zudem variiert bei einer 3-Achs-Anstellung

der Kontaktpunkt des Fräsers auf dem

halbkreisförmigen Profil. Dies kann zu ungleichmäßigen

Oberflächen führen. Abhilfe

schaffen optimierte 5-Achs-Strategien.

Gleichmäßige Oberflächen und

scharfe Kanten

hyperMILL High-Precision-Machining-Technologien für sehr hohe Oberflächenqualitäten.

Die Verbesserungen der aktuellen hyper-

MILL-Version im Zusammenhang mit der

5-Achs-Radialbearbeitung setzen Maßstäbe

in der Blasformbearbeitung: Die Werkzeugwege

werden dank einer neuen, radialen

Projektionsmethode sehr schnell berechnet,

und der Anwender kann verschiedene

Bearbeitungsstrategien nutzen, um

flexibel auf die vorhandenen Bauteilgegebenheiten

einzugehen. Mit der neuen Zustellstrategie

„fließend äquidistant“ ist es

erstmals möglich, auch für senkrechte und

schwierige Bereiche Werkzeugwege mit

konstanten Zustellungen zu erstellen. Dadurch

lassen sich diese Bereiche in die übrige

Bearbeitung integrieren und in einem

Schritt bearbeiten. Es wird eine übergangsfreie

Bearbeitung in sehr hoher Oberflächenqualität

gewährleistet. Alle Bearbeitungsabläufe

müssen scharfe Ecken an der

Verbindung der oberen und unteren Formhälften

erzeugen, um Probleme während

des Formprozesses zu vermeiden. Eine automatische

Tangentenverlängerungsfunktion

erspart manuelle CAD-Schritte zur Verlängerung

der zahlreichen Oberflächenelemente

von komplexen Designs.

Weiteres Beispiel:

Form eines Stoßfängersegments

Das zweite Bearbeitungsbeispiel aus dem

Werkzeug- und Formenbau zeigt den Einsatz

verschiedener High-Precision-Machining-Technologien

von hyperMILL. Das

Bauteil weist sehr hohe Oberflächengüten

auf, die mit Kugel- und Tonnenfräsern

erreicht wurden. Zwei CAM-Technologien

sorgen dafür, dass die verschiedenen

Werkzeuge und Anstellungen während der

Bearbeitung im Nachhinein nicht mehr zu

erkennen sind. Zum einen findet mit dem

„Hochgenauen Flächenmodus“ die Berechnung

der Werkzeugbahnen direkt auf den

Flächen des CAD-Modells statt: Die Bearbeitungstoleranz

lässt sich bis in den µm-

Bereich steuern. Die Verteilung der NC-

Punkte wird dabei optimal an die Bearbeitungstoleranz

angepasst, und es entsteht

ein homogenes Fräsbild. Zum anderen verbessert

die Funktion „Sanftes Überlappen“

die Oberflächenqualität in den Übergangsbereichen,

so dass Übergänge kaum messbar

und nur minimal sichtbar sind.

Komplettlösung für den Werkzeug und

Formenbau

Die neue 5-Achs-Radialbearbeitung stärkt

die Bedeutung von hyperMILL für Branchen,

die Blasformen benötigen, wie Getränke-

und Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-

oder Haushaltswarenindustrie. Die

CAD/CAM-Suite deckt alle Prozesse vom

Datenimport bis zur NC-Code-Simulation

ab – und dies auch für die Elektrodenfertigung

und das Drahterodieren. hyperMILL

bietet Möglichkeiten zur weitgehenden

Automatisierung der CAM-Programmierung

und lässt sich in übergeordnete Systeme

wie MES oder PLM-Systeme einbinden.

weitere Infos: www.openmind-tech.com

56 dihw 14 4 · 2022

Unternehmens- & Inserentenverzeichnis

Unternehmen

3M Deutschland GmbH 29

ANCA Europe 9

Blaser Swisslube 42

Boehlerit 32, 34

CERATIZIT 6

DMG MORI 34

DST Dreh- und Spantage Südwest 21

EMAG 10

FILTECH 18

GF Machining Solutions 55

GrindTec 20

Haimer 44, 54

Hermes Schleifmittel Gruppe 9

Hochschule Furtwangen 17

Institut für Spanende Fertigung (ISF) 16

ISCAR Germany GmbH 36, 54

Kelch 12

Krebs & Riedel 14

LACH DIAMANT 13, 22

MAPAL 14, 53

Mikron Tool 38

Mitsubishi Materials 52

Moulding Expo 2023 19

OPEN MIND 56

parts2clean 2022 20

Paul Horn GmbH 28, 32

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 40

Saint Gobain Abrasives 26

Sandvik Coromant 27, 30

TDM Systems 11

Tungaloy 25

VDI 11

VDWF 15

Vollmer Group 8, 10

Walter Tools 27

ZEISS Industrial Quality Solutions 43

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den

Anwendungsbereichen

• Ingenieur-Keramiken

• Schneidkeramiken

• Magnetkeramiken

• Cermets

• Halbleiter-Werkstoffe

• Ferrite

• Glas-Werkstoffe

• Quarze

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt

und neue Maßstäbe gesetzt.

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen

Weißölen und Esterölen, die in angepassten

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den

höchsten Stand der Technik repräsentieren.

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.

Inserenten

Boehlerit3

CERATIZIT Deutschland GmbH

Titel

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17

Finzler, Schrock & Kommel GmbH 25

ISCAR Germany GmbH 31

LACH DIAMANT

U4

MKU®-Chemie GmbH 57

Vollmer Group 21

Vollstädt Diamant GmbH 11

MKU ® -Chemie GmbH

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38

Internet: http://www.mku-chemie.de

E-Mail: info@mku-chemie.de

dihw 14 4 ·2022 57

Terminvorschau & Impressum

Terminvorschau

25. - 26. Januar 2023, Schleiftagung 2023, Stuttgart-Fellbach

Fachvorträge aus Industrie und Forschung

Weitere Infos: www.schleiftagung.de

14. - 16. Februar 2023, FILTECH, Köln

The Filtration Event

Weitere Infos: www.filtech.de

28. Februar - 1. März 2023, Außenrundschleifen, Tuttlingen

Weiterbildungsseminar für die Industrie

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de

(Stand: 21.11.2022)

Impressum

ISSN 1868-4459

ZKZ 30498

Verlag

Dr. Harnisch Verlags GmbH

Geschäftsleitung

Dr. Claus-Jörg Harnisch

Benno Keller

Eschenstraße 25

90441 Nürnberg

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100

E-Mail: dihw-info@harnisch.com

www.harnisch.com/dihw

07. - 10. März 2023, GrindTec, Leipzig

internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen

Weitere Infos: www.grindtec.de

07. - 10. März 2023, INTEC, Leipzig

Internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und Automatisierungstechnik

Weitere Infos: www.messe-intec.de

29. - 31. März 2023, DST Südwest, Villingen-Schwenningen

Regionaler Branchentreffpunkt Dreh- und Spantage

Weitere Infos: www.DSTSuedwest.de

25. - 27. April 2023, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün

Fachtagung für Werkzeugschleifer

Weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de

04. Mai 2023, Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung, Stuttgart

14. Seminar Hochschule Furtwangen

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de

09. – 12. Mai 2023, Control, Stuttgart

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung

Weitere Infos: www.control-messe.de

15. - 19. Mai 2023, LIGNA 2023, Hannover

Weltleitmesse der holzbe- und -verarbeitenden Industrie

Weitere Infos: www.ligna.de

Buchtipp

Aus dem besten Holz geschnitzt

Sprichwörtliche Redensarten aus dem Handwerk

„Das trifft den Nagel auf den Kopf!“

„Schuster, bleib bei deinem Leisten!“ „Wo

gehobelt wird, da fallen Späne.“ „Ich lass

mir doch nicht ins Handwerk pfuschen.“

„Heute hast du aber eine lange Leitung!“

Wie oft sind wir im Alltag auf gutes Handwerk

angewiesen! Tradition, Wertschätzung

und auch spöttische Töne haben sich

unserer Sprache in rund 300 Sprichwörtern

und Redensarten eingeschrieben. Wer

sie heute gebraucht, kennt oft gar nicht

mehr ihre Herkunft und ursprüngliche Bedeutung.

Derweil kommen neue Redewendungen

aus der Technik hinzu. Redensartenpapst

Rolf-Bernhard Essig hat

sich für sein neues Buch 200 dieser Redensarten

vorgenommen, um sie amüsant

und kenntnisreich

zu erläutern.

Das Buch „Pünktlich

wie die Maurer.

Handwerksredensarten

und ihre

wunderbaren Geschichten“

mit Illustrationen von Till Laßmann

stellt die erstaunliche Bandbreite

der Handwerksredensarten vor: Sie beziehen

sich auf gut drei Dutzend Handwerkssparten,

von Steinarbeiten und Holzverarbeitung

über Bäckerei und Kochkunst bis

zu Motor- und Sanitärtechnik. Bei manchen

Wendungen ist uns der Bezug zur Handarbeit

noch bewusst, bei anderen sorgt erst

die Erläuterung von Rolf-Bernhard Essig für

Publisher

Benno Keller

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200

E-Mail: keller@harnisch.com

Redaktion

Eric Schäfer

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com

Layout: Brigitte Gareis

Objektleitung

Marta Bletek-Gonzalez

Telefon: + 49 (0) 911 2018-225

E-Mail: dihw-info@harnisch.com

Produktion

Christiane Ebner

Telefon: +49 (0) 911 2018-260

E-Mail: ebner@harnisch.com

Mediaberatung (D, A, CH)

Thomas Mlynarik

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181

E-Mail: mlynarik@harnisch.com

Mediaberatung (Europa)

Britta Steinberg

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138

E-Mail: steinberg@harnisch.com

Mediaberatung (USA, Kanada)

Steve Max

Telefon: + 1 215 2848787

E-Mail: steve.max@harnisch.com

Erscheinungsweise

4 x jährlich

Druck

Schleunungdruck GmbH

Eltertstraße 27

97828 Marktheidenfeld

Bezugspreise

Einzelheft:

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil

(zzgl. 7 % MwSt.).

Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil

Jahresabonnement:

Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro

(zzgl. 7 % MwSt.).

Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro

überraschende Aha-Momente: Auch „jemanden

hänseln“ oder „sich verzetteln“ haben

beispielweise ihre Ursprünge im Handwerk.

Und wer denkt bei „Muffensausen“

schon an Rohrsysteme?

Rolf-Bernhard Essig:

Pünktlich wie die Maurer

Handwerksredensarten und ihre wunderbaren

Geschichten; 176 Seiten, Softcover,

[D] 12,00 €, [A] 12,40 €,

ISBN 978-3-411-75667-4

58 dihw 14 4 · 2022

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Ausgerichtet an internationalen

Fachmessen für 2022

Sonderausgabe

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im Oktober

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

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dihw MAGAZIN 4/2022

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