22.02.2023 Aufrufe

dihw MAGAZIN 1/2023

Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten. Was lesen Sie im dihw MAGAZIN? Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie.

Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten.

Was lesen Sie im dihw MAGAZIN?
Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie.

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Ausgabe 1 · <strong>2023</strong><br />

ZKZ 30498<br />

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE


Die Revolution im Tiefschliff<br />

THE<br />

FUTURE<br />

IS<br />

YOURS<br />

Mehr Infos unter<br />

office@lach-diamant.de<br />

www.lach-diamant.de<br />

100 Jahre Innovation seit 1922<br />

®<br />

®<br />

2 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Editorial<br />

Eric Schäfer<br />

Redakteur<br />

Neue Besen …<br />

… kehren gut, so behauptet zumindest der Volksmund. Inwieweit<br />

dies auf die „neue“ GrindTec zutrifft, die im März erstmals<br />

in Leipzig stattfinden wird, müssen wir abwarten. Die traditionsreiche<br />

internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und<br />

Werkzeugschleifen tritt mit der Leipziger Messe als neuem Veranstalter<br />

und einem optimierten Konzept an. Unter dem Motto<br />

„Von Anwendern für Anwender“ soll die international führende<br />

Fachmesse weiterentwickelt werden. Die Besucher dürfen gespannt<br />

sein.<br />

Mit der Schlüsseltechnologie „Schleifen“, bei der die Erfahrung<br />

der Maschinenbediener eine große Rolle spielt, beschäftigen<br />

sich noch weitere Artikel in dieser <strong>dihw</strong>-Ausgabe. Das Kompetenzzentrum<br />

für Spanende Fertigung (KSF) stellt ausführlich ein<br />

neues webbasiertes Expertensystem für Schleifprozesse vor, das<br />

optimale Unterstützung zur Konzeption und Durchführung von<br />

effizienten Schleifprozessen durch die Auswahl geeigneter Abricht-<br />

und Schleifwerkzeuge und Abricht- und Schleifparameter<br />

bietet.<br />

Darüber hinaus berichten wir über die Zukunft des Werkzeugschleifens,<br />

über effizientes Doppelplanschleifen und ein neuartiges<br />

Hochleistungsschleiföl, wodurch sich das Hochleistungsschleifen<br />

von PKD optimieren lässt.<br />

Und schon jetzt rückt die im September beginnende EMO Hannover,<br />

Weltleitmesse der Produktionstechnologie, erste Themen<br />

in den Fokus. Zum Beispiel ressourcenschonende Verfahren<br />

in der Produktion. Denn das Thema Nachhaltigkeit wird uns so<br />

schnell nicht loslassen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 3


Inhalt<br />

6 Titelstory<br />

6 Stahl bearbeiten – aber effizient CERATIZIT<br />

8 News & Facts<br />

8 Personalien<br />

12 Markt<br />

17 Veranstaltungen/Messen<br />

23 Werkstoffe & Werkzeuge<br />

23 Weicher Schnitt schafft Präzision<br />

26 Tradition, Leidenschaft, Innovation - 5. Teil HORST LACH<br />

30 Minimalmengenschmierung als Schlüssel zur nachhaltigen Produktion<br />

35 Bearbeitungsprozesse<br />

35 Schleifen: Die Zukunft des Werkzeugschleifens<br />

37 Erodieren: Neue Maßstäbe beim Erodieren<br />

40 Verzahnen: Kleine Schnecke – großes Potenzial<br />

50 Komponenten & Zubehör<br />

51 Vorteile der digitalen Werkzeugverwaltung<br />

54 Hochleistungsschleifen von Hartmetall und PKD<br />

4 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


lit modular casing<br />

less steel,<br />

n request<br />

Differenzdruck-Begrenzungsventil<br />

Differential pressure limiting valve<br />

Spalttopfausführungen:<br />

E metallisch / nicht-metallisch<br />

E einschalig / doppelschalig<br />

Containment shell executions:<br />

E metallic / non-metallic<br />

E single / double shell<br />

WANGEN_PuK_Titelseite_216x182.indd 1 24.01.2022 15:23:40<br />

WANGEN_PuK_Titelseite_216x182.indd 1 24.01.2022 15:24:33<br />

Inhalt<br />

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES<br />

Die unabhängige Medienplattform<br />

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung<br />

und alternative Energieträger und -speicher<br />

y<br />

0<br />

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ETY.<br />

ITY.<br />

N.<br />

SCREW PUMP<br />

PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN<br />

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS<br />

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 2022<br />

Water Wastewater Environmental Technology<br />

Energy Oil Gas Hydrogen<br />

Automotive PROZESSTECHNIK Shipbuilding Heavy Industry & KOMPONENTEN 2022<br />

Chemistry Pharmaceutics Biotechnology<br />

Food and Beverage Industry<br />

Wasser Abwasser Umwelttechnik<br />

Energie Öl Gas Wasserstoff<br />

Fahrzeugbau Schiffbau Schwerindustrie<br />

Chemie Pharma Biotechnik<br />

Lebensmittel- und Getränkeindustrie<br />

Nachhaltige Möglichkeiten in der<br />

Prozesstechnologie<br />

Kreislaufwirtschaft im industriellen<br />

Produktionsprozess<br />

UMPE<br />

2022<br />

2022<br />

The hygienic solution<br />

WANGEN VarioTwin NG<br />

Hygienisch fördern<br />

Independent magazine for Pumps, Compressors and Process Components<br />

WANGEN VarioTwin NG<br />

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Unabhängiges Fachmagazin für Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten<br />

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Themenbereiche H 2<br />

, Synthetische<br />

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik,<br />

Windkraft, Bioenergie, Geothermie,<br />

Batterietechnologie, Systemintegration<br />

und weitere Alternativmöglichkeiten<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 5<br />

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com


Titelstory<br />

ISO-P-Stähle sind extrem vielfältig und entsprechend anspruchsvoll. Mit den Werkzeugen der EcoCut-P-Serie bringt CERATIZIT nun die passende<br />

Lösung für beste Performance in Stahl.<br />

Stahl bearbeiten – aber effizient<br />

CERATIZIT bringt ISO-P-Update für beliebte EcoCut-Serie<br />

An der Bearbeitung von Stahl beißt sich<br />

so manches Werkzeug regelmäßig die<br />

Zähne aus – im wahrsten Sinne des Wortes.<br />

Doch das muss nicht sein: Mit dem Update<br />

der bewährten EcoCut-Serie bringt<br />

CERATIZIT nun performancestarke Lösungen<br />

für die universelle Dreh- und Bohrbearbeitung<br />

von ISO-P-Stählen.<br />

Die Liste an ISO-P-Stählen ist lang und ihre<br />

Sortenvielfalt verlangt eine breite Palette<br />

an leistungsstarken Werkzeuglösungen.<br />

Denn wenn von kohlenstoffarmen über<br />

duktile hin zu hochlegierten Stahlsorten in<br />

zahlreichen Härtevariationen auf die Drehmaschine<br />

kommen, kann es nicht mehr<br />

die eine Lösung für alles geben. Daher haben<br />

die Drehspezialisten bei CERATIZIT ihre<br />

Wendeschneidplattensorten neu ausgerichtet<br />

und auf die Anforderungen von ISO-<br />

P-Werkstoffen hin geschärft. Und so bekam<br />

auch der Klassiker EcoCut ein Update<br />

für die Zerspanung anspruchsvoller Stähle.<br />

Allrounder in vielen Anwendungen<br />

Ob beim Bohren, mit stehendem oder rotierendem<br />

Werkzeug oder beim Drehen<br />

von Plan-, Innen- und Außenkonturen: der<br />

EcoCut ist das Schweizer Taschenmesser<br />

unter den Zerspanungswerkzeugen und<br />

erste Wahl für eine Vielzahl an Anwendungen.<br />

Neben dem EcoCut Mini und dem<br />

EcoCut ProfileMaster sind die EcoCut Classic-Werkzeuge<br />

die Multitalente der Serie.<br />

Mit ihren Wendeschneidplatten (WSP) lassen<br />

sich Durchmesser zwischen 8 und 32<br />

mm bearbeiten und gleichzeitig Rüstzeiten<br />

reduzieren und die Produktivität steigern.<br />

Mehr Leistung oder längere Standzeiten?<br />

Geht beides!<br />

Die EcoCut-Werkzeuge sind längst ein Klassiker<br />

im CERATIZIT-Programm. „Das heißt<br />

aber nicht, dass wir uns auf den guten Eigenschaften<br />

dieser Serie ausruhen. Im Gegenteil,<br />

denn mit dem Zusatz-P kommt jetzt das<br />

Update zur Bearbeitung von ISO-P-Stählen“,<br />

verrät Paul Höckberg, Produktmanager Cutting<br />

Tools bei CERATIZIT. „Damit kann der Anwender<br />

entweder seine Schnittdaten anheben<br />

und schneller bearbeiten. Oder er bleibt<br />

bei seinen bewährten Parametern und profitiert<br />

von längeren Standzeiten!“ In ausführlichen<br />

Tests erreichen die neuen EcoCut-P<br />

15 Prozent mehr Leistung als ihre Vorgänger.<br />

Drachenstark in Stahl<br />

„Wer optimale Zerspanergebnisse in Stahl<br />

haben möchte, braucht auch eine optimierte<br />

Beschichtung. Dafür haben wir für ISO-<br />

P-Werkstoffe eine spezielle DRAGON-SKIN-<br />

Beschichtung entwickelt, die durch einen<br />

optimierten Schichtaufbau auf Standzeiterhöhung<br />

und reduzierte Bearbeitungszeit<br />

getrimmt ist“, so Stefan Karl, Produktmanager<br />

Cutting Tools bei CERATIZIT. Die mechanische<br />

Nachbehandlung bewirkt bei der<br />

6 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Titelstory<br />

Ein weiteres Feature, von dem EcoCut-P-<br />

Nutzer profitieren, ist die neue Indikatorschicht<br />

der WSP. Mit ihrer Hilfe erkennt der<br />

Anwender, wie weit sie verschlissen und<br />

wann sie am besten auszutauschen ist.<br />

Denn wird der Verschleiß zu spät erkannt,<br />

leidet die Bearbeitungsqualität unter Umständen<br />

bereits drastisch. „Nicht auszudenken,<br />

wenn trotzdem bis ans Limit gefahren<br />

wird: Bricht dann die Schneidplatte, hat es<br />

im schlimmsten Fall schon das Werkstück<br />

beschädigt – mit erheblichen finanziellen<br />

Konsequenzen. Doch nun genügt ein Blick<br />

auf die spezielle DRAGONSKIN-Beschichtung<br />

und stabile Prozesse ohne Ausfälle<br />

sind gesichert!“, so Paul Höckberg.<br />

Preis bleibt, Performance steigt<br />

EcoCut + ISO-P Sortenupdate garantiert noch mehr Performance in Stahlwerkstoffen.<br />

Schichtoberfläche einen einzigartigen Eigenspannungszustand,<br />

der wiederum die<br />

Prozesssicherheit erhöht.<br />

Sind ununterbrochene Schnitte gefordert,<br />

macht die DRAGONSKIN-Sorte CTCP425-P<br />

mit der weiterentwickelten AL2O3-TiN<br />

CVD-Beschichtung eine gute Figur. Sie bietet<br />

sogar bei erhöhten Schnittgeschwindigkeiten<br />

ausgezeichnete Verschleißfestigkeit.<br />

Für die allgemeine Stahlverarbeitung mit<br />

unterbrochenem Schnitt bringt die AL2O3-<br />

TiN CVD DRAGONSKIN-Sorte CTCP435-P<br />

die Lösung. „Wann immer schlechte Bearbeitungsbedingungen<br />

vorliegen sowie bei<br />

sämtlichen Anwendungen mit hohen Zähigkeitsanforderungen,<br />

punktet CTCP435-P<br />

mit stabilen Prozessen“, weiß Stefan Karl.<br />

Warnt, bevor Verschleiß entsteht<br />

Wer nun befürchtet, dass die Leistungssteigerung<br />

bzw. die längeren Standzeiten<br />

teuer verkauft werden müssen, kann beruhigt<br />

sein, wie Paul Höckberg versichert:<br />

„Die neuen EcoCut-P-Wendeschneidplatten<br />

bieten bis zu 15 Prozent höhere Performance<br />

in ISO-P-Stählen und doch haben<br />

wir die Preise gleich mit den Vorgängerversionen<br />

gehalten. Somit bekommen unsere<br />

Kunden mehr Leistung sowie die Indikatorschicht<br />

zur besseren Verschleißerkennung<br />

ohne Aufpreis!“<br />

Entdecken Sie die EcoCut Werkzeuge,<br />

die ISO-P Wendeschneidplatten und<br />

viele weitere Werkzeug-Highlights<br />

vom 07.-10.03.<strong>2023</strong> am CERATIZIT-<br />

Messestand (Halle 3 – E04/F03) auf<br />

der INTEC in Leipzig.<br />

<br />

weitere Infos:<br />

www.cuttingtools.ceratizit.com<br />

<br />

<br />

ISO-P-Stähle sind vielfältig und entsprechend anspruchsvoll. Mit dem passenden ISO-P Wendeplatten-Programm bringt CERATIZIT performancestarke<br />

Lösungen für die universelle Dreh- und Bohrbearbeitung von ISO-P-Stählen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 7


News & Facts<br />

Lothar Horn verstorben<br />

Maschinenbaubranche verliert einen Pionier und Visionär<br />

Der Unternehmer Lothar Horn ist am<br />

5. Februar <strong>2023</strong> nach langer, schwerer<br />

Krankheit im Alter von 66 Jahren gestorben.<br />

Lothar Horn war Geschäftsführer der<br />

Paul Horn GmbH in Tübingen. Er formte die<br />

Horn-Gruppe zu einem international erfolgreichen<br />

Hersteller für Präzisionswerkzeuge<br />

mit Produktionsstandorten in England, Italien,<br />

Tschechien und den USA. Dazu kommen<br />

Vertriebsstandorte in Frankreich, Ungarn,<br />

China, Mexiko, Türkei und Thailand.<br />

Das Unternehmen ist heute der größte gewerbliche<br />

Arbeitgeber in Tübingen. Als Vorsitzender<br />

des VDMA-Fachverbands Präzisionswerkzeuge<br />

war Lothar Horn von 2009<br />

bis 2019 Sprachrohr seiner Branche. Lothar<br />

Horn gilt vielen in seiner Branche als Pionier<br />

und Visionär. Sein Sohn Markus, seit 2018<br />

Geschäftsführer der Paul Horn GmbH, wird<br />

das Unternehmen in der dritten Generation<br />

weiterführen, gemeinsam mit Matthias<br />

Rommel, ebenfalls Geschäftsführer.<br />

Der technologiebegeisterte Betriebswirt<br />

Lothar Horn trat 1991 in das elterliche Unternehmen<br />

ein. Zuvor sammelte er Erfahrungen<br />

in der IT-Branche und in Unternehmensberatungen.<br />

Am 1. Januar 1995 wurde<br />

er Geschäftsführer. 1999 schuf Lothar Horn<br />

am Tübinger Stammwerk neue Produktionsund<br />

Verwaltungsstätten sowie ein Vorführ-,<br />

Forschungs- und Entwicklungszentrum. Der<br />

Neubau vereinte damit erstmals alle Geschäftsprozesse<br />

an einem Standort, einschließlich<br />

eines Beschichtungszentrums.<br />

Um die Spitzenposition auf dem Weltmarkt<br />

weiter auszubauen, entstand neben dem<br />

Tübinger Stammhaus ein weiteres Fertigungsgebäude.<br />

Das Unternehmen verdoppelte<br />

damit die Produktionsfläche. Seit<br />

der Fertigstellung 2016 ist es das größte<br />

industriell genutzte Gebäude in Tübingen.<br />

Vertrauen in Technologie und<br />

Menschen<br />

„Technologie bestimmt die Kosten.“ – Dieser<br />

Satz steht für Lothar Horns innovative<br />

Triebkraft, mit Hochpräzisionswerkzeugen<br />

am Weltmarkt erfolgreich zu sein.<br />

Beim Ausbau von Produktions- und Verwaltungsgebäuden<br />

ging es auch um die Neuorganisation<br />

von Prozessen. Neben Produktion<br />

und Verwaltung nahmen Qualifikation<br />

und Kundenschulungen bei der Paul<br />

Horn GmbH unter Lothar Horns Regie größer<br />

werdende Bedeutung und Fläche ein.<br />

Die Horn Akademie ist eine Investition in<br />

Menschen, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.<br />

Sie bietet neben internen und externen<br />

Schulungen auch Ausbildung, duales Studium,<br />

Umschulung und Weiterbildung an. Es<br />

besteht eine Zusammenarbeit mit der IHK<br />

sowie der Dualen Hochschule Baden-Württemberg<br />

(DHBW).<br />

Es komme auf die richtigen Leute im Unternehmen<br />

an, war Lothar Horns Überzeugung.<br />

Er setzte dabei auf Freiräume, Vertrauen<br />

und eine Kultur, die ebenso Fehler<br />

zulässt, wie die Chance, aus diesen zu lernen.<br />

Menschen waren für Lothar Horn ebenso<br />

wichtig wie Technologie oder moderne<br />

Prozesse. „Seine Wertschätzung galt sowohl<br />

unseren Kunden als auch unseren Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeitern“, beschreibt<br />

Nachfolger Markus Horn seinen Vater.<br />

„Kein Auto fährt, kein Flugzeug fliegt<br />

(…) ohne dass Präzisionswerkzeuge<br />

zum Einsatz kommen“<br />

Zehn Jahre lang war Lothar Horn neben seinem<br />

unternehmerischen Schaffen Vorsitzender<br />

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge<br />

des Verbands Deutscher Maschinen<br />

und Anlagenbau (VDMA). 2019 endete seine<br />

Rolle als offizieller Vertreter der Fachorganisation.<br />

„Kein Auto fährt, kein Flugzeug<br />

fliegt und kein künstliches Gelenk können<br />

Ärzte einsetzen, ohne dass Präzisionswerkzeuge<br />

zum Einsatz kommen“, war eine von<br />

Lothar Horns zentralen Aussagen. Die Paul<br />

Horn GmbH ist ein wichtiger und sichtbarer<br />

Player in der Branche: Die Halle 10 der Stuttgarter<br />

Messe trägt ihren Namen.<br />

Eine Fachjury verlieh Lothar Horn 2021 auf<br />

der Messe Moulding Expo in Stuttgart die<br />

Werkzeug- und Formenbau-Ehrenmedaille.<br />

Sie ehrt Persönlichkeiten, die als Pioniere<br />

und Visionäre wegweisende Signale gesetzt<br />

haben und Vorbild sind. Über Lothar<br />

Horn heißt es aus der Jury: „Auch wenn er<br />

in der Branche ein richtig großes Unternehmen<br />

lenkt und leitet, ist er sich in all den<br />

Jahren treu geblieben, ansprechbar für jeden,<br />

nahbar eben. Ein Mensch.“<br />

Engagiert für die Menschen in<br />

Tübingen<br />

Treu verbunden blieb der international aktive<br />

Unternehmenslenker Lothar Horn dem<br />

Standort Tübingen. Die Horn-Gruppe bietet<br />

Arbeits- und Ausbildungsplätze für 950 Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeiter am Stammsitz<br />

und 1.500 weltweit. Die Paul Horn<br />

GmbH ist damit der größte gewerbliche Arbeitgeber<br />

Tübingens. Treu verbunden war<br />

Lothar Horn auch den Bürgerinnen und Bürgern<br />

der Stadt. Die Paul Horn GmbH unterstützt<br />

soziale Einrichtungen sowie die Jugend-<br />

und Nachwuchsarbeit beispielsweise<br />

von Sportvereinen. Sichtbares Zeichen<br />

dafür ist die Paul Horn Arena für Leistungs-,<br />

Breiten-, und Schulsport in Tübingen.<br />

Die gesamte Horn-Gruppe trauert mit der<br />

Familie.<br />

weitere Infos: www.horn-group.com<br />

8 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Divisionsleitung übernommen<br />

Elio Lupica übernimmt sie in der Mikron<br />

Switzerland AG, Division Tool<br />

Ende letzten Jahres übergab Markus<br />

Schnyder, Divisionsleiter des erfolgreichen<br />

Schweizer Werkzeugspezialisten Mikron<br />

Tool, die Geschäftsführung an seinen langjährigen<br />

Weggefährten Elio Lupica. Nach 24<br />

Jahren an der Spitze von Mikron Tool geht<br />

Markus Schnyder in Pension, steht dem Unternehmen<br />

noch beratend zur Seite.<br />

HOCHLEISTUNGS-<br />

PRODUKTE<br />

Elio Lupica studierte Betriebswirtschaft<br />

an der Hochschule in Lugano. 2005 startete<br />

er seine Karriere bei Mikron Tool als Verantwortlicher<br />

für Finanzen und Controlling.<br />

Dank seines außerordentlichen Prozessverständnisses<br />

und organisatorischen<br />

Talents hat er 2016 die Geschäftsführung<br />

der Standorte Agno, Rottweil und Shanghai<br />

übernommen. Zudem war er über all<br />

die Jahre stellvertretender Divisionsleiter<br />

an der Seite von Markus Schnyder. Bis heute<br />

prägten sie gemeinsam die Realität von<br />

Mikron Tool.<br />

Die 1998 gegründete Mikron Tool SA entwickelte<br />

sich unter ihrer Leitung zu einer<br />

Division der Mikron Switzerland AG mit<br />

vier Standorten weltweit. Innerhalb von<br />

24 Jahren wuchs das Unternehmen von 30<br />

auf 245 Mitarbeitende an. Das Herzstück<br />

Mikron Tools ist das auf Hochleistung getrimmte<br />

Technologie- und Kompetenzzentrum<br />

für die Mikrozerspanung, das kontinuierlich<br />

für bahnbrechende Neuentwicklungen<br />

sorgt.<br />

Markus Schnyder und sein Nachfolger Elio<br />

Lupica (vrnl.).<br />

Im Jahr 2022 wurde am Hauptsitz in Agno<br />

eine neue Produktionshalle mit einer Fläche<br />

von 1000 m2 in Betrieb genommen, um<br />

die Produktionskapazitäten für die „crazy“<br />

Schweizer Präzisionswerkzeuge zu erweitern.<br />

Auch in Zukunft wird das Unternehmen unter<br />

der Leitung von Elio Lupica mit strategischem<br />

Weitblick und großem Innovationswillen<br />

seine Marktposition ausbauen.<br />

Zu diesem Zweck wird Mikron Tool kontinuierlich<br />

in neueste Technologien investieren,<br />

um die eigenen hohen Anforderungen<br />

an das Qualitätsniveau stets zu optimieren.<br />

Und weiterhin sind beide überzeugt, dass<br />

die heutige Positionierung von Mikron Tool<br />

immer auch ein Verdienst der Mitarbeitenden<br />

ist, die diese Entwicklung mit hoher<br />

Motivation aktiv vorantreiben. Mit dieser<br />

Manpower bleibt das Unternehmen ein<br />

zuverlässiger Partner für gewinnbringende<br />

Zerspanungslösungen.<br />

<br />

weitere Infos: www.mikrontool.com<br />

• Qualität<br />

• Funktionalität<br />

• Innovation<br />

Der Abschied von Markus Schnyder und die Übergabe der Divisionsleitung wurde mit dem gesamten<br />

Team gefeiert.<br />

Die optimale<br />

Werkzeuglösung<br />

für individuelle Bearbeitungsaufgaben<br />

in allen Branchen!<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 9<br />

www.ingersoll-imc.de


News & Facts<br />

Neuer Geschäftsführer und<br />

neuer Vertriebsleiter<br />

BIG DAISHOWA, ein führender Anbieter<br />

von hochpräzisen Werkzeugsystemen<br />

und -lösungen für die metallverarbeitende<br />

Industrie, kündigt einen Wechsel auf<br />

der Führungsebene an: Udo Knöller übergab<br />

die operative Führung per 1. Januar<br />

<strong>2023</strong> an Yusuke Mori. Gleichzeitig wurde<br />

Christian David zum Vertriebsleiter der BIG<br />

DAISHOWA GmbH ernannt.<br />

Yusuke Mori ist seit 2016 bei BIG DAISHOWA<br />

in Vöhringen tätig, zuerst als Key Account<br />

Manager und seit 2019 als Prokurist. In dieser<br />

Zeit konnte er sich bestens mit dem Unternehmen<br />

und dem deutschen Markt vertraut<br />

machen. Er begann seine Karriere<br />

2002 im Vertrieb von BIG Daishowa Seiki,<br />

dem japanischen Mutterunternehmen der<br />

BIG DAISHOWA GmbH. Zuletzt war er dort<br />

in der Exportabteilung als Vertriebsleiter<br />

für Europa tätig.<br />

Christian David<br />

Christian David kam 2010 als Key Account<br />

Manager zu BIG DAISHOWA. Zuvor war er<br />

Produkt Manager für die BIG DAISHOWA-<br />

Produktlinie bei Schunk in Lauffen am Neckar.<br />

Seine über 20-jährige Erfahrung mit<br />

und im Unternehmen sind von unschätzbarem<br />

Wert für Kunden und Kollegen gleichermaßen.<br />

<br />

Yusuke Mori<br />

weitere Infos: www.big-daishowa.de<br />

Neue Vertriebsdirektorin Engineering Markets<br />

Zum 1. Dezember 2022 übernahm Helena<br />

Johansson bei Saint-Gobain Abrasives<br />

die Funktion der Vertriebsdirektorin<br />

Deutschland/Österreich/Schweiz im Geschäftsbereich<br />

Engineering. Sie verantwortet<br />

damit die Betreuung der Industriekunden<br />

des weltweit führenden Anbieters<br />

für Schleiflösungen, unter anderem in den<br />

Marktsegmenten Automotive, Luft- und<br />

Raumfahrt, Maschinenbau und der Werkzeugherstellung.<br />

Die Kunden von Saint-Gobain Abrasives<br />

profitieren zukünftig von der Expertise<br />

und den umfassenden Erfahrungen Helena<br />

Johanssons in der Führung von Vertriebsorganisationen<br />

im industriellen Bereich. Sie<br />

hat in den vergangenen 15 Jahren im Vertrieb<br />

verschiedener internationaler Unternehmen<br />

in unterschiedlichen Funktionen<br />

gearbeitet und war zuletzt als Leiterin Vertrieb<br />

und Kundenbetreuung eines großen<br />

Technologieunternehmens innerhalb der<br />

Automobilzulieferindustrie tätig.<br />

Helena Johansson übernimmt die Nachfolge<br />

von Stefan Kemethmüller und berichtet<br />

in ihrer neuen Funktion an Christian Bako,<br />

Geschäftsführer Saint-Gobain Abrasives<br />

Central Europe.<br />

<br />

weitere Infos: www.nortonabrasives.com<br />

Seit dem 1. Dezember 2022 betreut Helena<br />

Johansson als neue Vertriebsdirektorin Engineering<br />

Deutschland / Österreich / Schweiz die<br />

Industriekunden von Saint-Gobain Abrasives.<br />

Wechsel an der Spitze<br />

Dr. Thorsten Schmidt (50) wird mit sofortiger<br />

Wirkung neuer Vorstandsvorsitzender<br />

der Heller Management SE, Nürtingen. Sein<br />

Vorgänger Reinhold Groß (53) hat das Unternehmen<br />

im beiderseitigen Einvernehmen<br />

verlassen.<br />

Thorsten Schmidt übernimmt ab sofort in<br />

Personalunion den Vorsitz des Vorstands<br />

der Heller Management SE und der Geschäftsführung<br />

der Gebr. Heller Maschinenfabrik<br />

GmbH. Er berät HELLER bereits<br />

seit Juli 2022 als geschäftsführender Gesellschafter<br />

der Kerkhoff Group GmbH, Düsseldorf<br />

und verfügt über langjährige Erfahrung<br />

im Werkzeugmaschinenbau. Von Oktober<br />

2006 bis Dezember 2015 war Schmidt<br />

Vertriebsvorstand der Gildemeister AG, Bielefeld.<br />

Im Anschluss war er als CEO bei DMG<br />

MORI für die Weiterentwicklung des US-<br />

Geschäfts verantwortlich. Darüber hinaus<br />

stand Schmidt an der Spitze einer Stiftung<br />

für den Nachwuchs des Vereins Deutscher<br />

Werkzeugmaschinenfabriken (VDW).<br />

<br />

weitere Infos: www.heller.biz<br />

10 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Dr. Uwe Schleinkofer auf Hagener<br />

Symposium mit Skaupy-Preis gewürdigt<br />

Auch in seiner Funktion als Direktor der Forschung und Entwicklung<br />

bei CERATIZIT schafft Dr. Uwe Schleinkofer es, die Grenzen<br />

des technisch Möglichen zu verschieben sowie die Zerspanung<br />

performanter und nachhaltiger zu gestalten. Als einer der renommiertesten<br />

Experten für Zerspanungswerkzeuge und -prozesse<br />

wird er von Kolleginnen und Kollegen in aller Welt sehr geschätzt.<br />

Eine Laudatio auf Dr. Schleinkofer wurde außerdem vom<br />

CERATIZIT-Vorstandsmitglied Thierry Wolter gehalten, der die herausragende<br />

Arbeit sowie den unermüdlichen Ehrgeiz des Preisträgers<br />

hervorhob.<br />

Das Hagener Symposium feierte am 24. November 2022 sein<br />

40-jähriges Jubiläum und bietet neben der Präsentation neuester<br />

wissenschaftlicher Erkenntnisse zudem eine Ausstellung mit vielfältigen<br />

Möglichkeiten zur Produktpräsentation und Vernetzung.<br />

Die Konferenz ist somit ein bedeutendes Ereignis, an welchem Wissenschaft<br />

und Industrie zusammenkommen.<br />

Dr. Uwe Schleinkofer wird mit auf dem Hagener Symposium mit dem<br />

renommierten Skaupy-Preis ausgezeichnet. Univ.-Prof. Dr.-Ing vom<br />

RWTH Aachen – IWM (li.) und CERATIZIT Vorstandsmitglied Thierry<br />

Wolter (r.) übergaben die Ehrenuhrkunde an den Preisträger.<br />

Dr. Uwe Schleinkofer, ausgewiesener Fachmann bei CERATIZIT<br />

auf dem Gebiet der Hartmetalle, ist der Preisträger bei der letztjährigen<br />

Verleihung des Skaupy-Preises! In seiner Rede fand er deutliche<br />

Worte für die zukünftige nachhaltige Entwicklung in der Branche.<br />

Benannt nach dem Wiener Physiker Franz Skaupy wird die<br />

Auszeichnung in der Regel jährlich vom Gemeinschaftsausschuss<br />

Pulvermetallurgie verliehen. Der Preis richtet sich an solche Personen,<br />

die sich mit herausragenden Leistungen auf dem Gebiet<br />

der Pulvermetallurgie verdient gemacht haben. Dem Preisträger<br />

kommt außerdem die Ehre zuteil, den Eröffnungsvortrag beim<br />

jährlich stattfindenden Hagener Symposium zu halten, in dessen<br />

Rahmen der Preis verliehen wird.<br />

Der für die CERATIZIT-Gruppe tätige Preisträger Dr. Uwe Schleinkofer<br />

hat in seinem Eröffnungsvortrag, auch Skaupy-Vortrag genannt,<br />

das Thema „Hartmetall und Beschichtung – von der Wissenschaft<br />

zur industriellen Zukunftsgestaltung“ aufgegriffen und stellte dabei<br />

den Transfer von der Wissenschaft zur industriellen Zukunftsgestaltung<br />

in den Fokus. Ein Schwerpunktthema war zudem die<br />

Nachhaltigkeit: Mit dem „Green Carbide“ von CERATIZIT zeigte<br />

Dr. Schleinkofer eine Premium-Hartmetallsorte auf, in welcher Innovation<br />

und Nachhaltigkeit vereint werden. Das aus mehr als 99<br />

Prozent hochwertigen Sekundärrohstoffen bestehende „Grüne<br />

Hartmetall“ erreicht mit 3 kg CO2 pro kg Hartmetall einen bisher<br />

unerreicht niedrigen CO2-Fußabdruck.<br />

<br />

weitere Infos: www.ceratizit.com<br />

Wir messen<br />

Qualität in<br />

Mikrometer<br />

Wir messen<br />

Qualität in<br />

Mikrometer<br />

Messtechnik<br />

Messtechnik<br />

Verzahnungsmessgeräte der Baureihe der Baureihe WGT WGT<br />

–<br />

–<br />

Höchste<br />

Höchste<br />

Präzision<br />

Präzision<br />

durch<br />

durch<br />

Granitführungen<br />

Granitführungen<br />

und Luftlagerung<br />

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– Geringe Betriebskosten durch kontaktlose Führungen und<br />

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zuverlässige Tastköpfe sowie preiswerte Ersatzteile<br />

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– Flexibel für alle Arten von Verzahnungen<br />

– – Liebherr-Software Flexibel für alle LHInspect Arten von Verzahnungen<br />

– – Herstellerneutrale Liebherr-Software GDE-Schnittstelle LHInspect zur Datenübertragung<br />

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www.liebherr.com<br />

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<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 11


News & Facts<br />

Aktiver Klimaschutz dank CO2-neutraler<br />

Produktion<br />

Energieeffiziente „Green-Smart Machines“<br />

Umweltverträgliche Fertigung, Reduzierung<br />

des Energieverbrauchs und Nutzung<br />

erneuerbarer Energiequellen sind Anforderungen,<br />

die immer mehr Unternehmen erfüllen<br />

möchten und müssen. Der renommierte<br />

CNC-Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Okuma engagiert sich schon seit vielen<br />

Jahren für umweltverträgliche, energiesparende<br />

Lösungen. In Zukunft unterstützt<br />

das Unternehmen seine Kunden zudem mit<br />

„Green-Smart Machines“, die den betrieblichen<br />

Energieverbrauch bei gleichbleibend<br />

hoher Produktivität deutlich reduzieren. Zugleich<br />

treibt Okuma die Dekarbonisierung<br />

in den eigenen Fertigungsstätten stark voran<br />

und erreicht in den wichtigsten Werken<br />

bereits jetzt eine CO2-neutrale Produktion.<br />

Innovative Technologien für umweltschonende<br />

Produktion<br />

Mit dem Label „Green-Smart Machine“<br />

kennzeichnet der Werkzeughersteller seine<br />

Maschinen, die den Energieverbrauch<br />

nachweislich deutlich reduzieren und zugleich<br />

höchste Genauigkeit und Effizienz<br />

in der Produktion gewährleisten. Dazu<br />

setzt Okuma eigenentwickelte, intelligente<br />

Technologien ein. Mit dem bewährten<br />

„Thermo-friendly Concept“ werden temperaturbedingte<br />

Schwankungen kompensiert<br />

und eine hohe Maßstabilität im kontinuierlichen<br />

Langzeitbetrieb erreicht. Dies macht<br />

ein Warmlaufen der Maschinen überflüssig<br />

und spart Energie und Kosten.<br />

Zusätzliche autonome Energiesparfunktionen<br />

bietet die „ECO Suite plus“, die zum Beispiel<br />

unnötige Pumpenrotation oder den<br />

ständigen Betrieb dezentralen Equipments<br />

kontrolliert und darüber hinaus CO2-Emissionen<br />

aufzeichnet.<br />

Zudem optimiert eine neue Betriebssteuerungstechnologie<br />

die Spindelkühlsysteme,<br />

gewährleistet ein autonomes Gleichgewicht<br />

zwischen Genauigkeitsstabilität<br />

und Energieminimierung und reduziert dadurch<br />

den Energieverbrauch um bis zu 68<br />

Prozent.<br />

Okuma geht mit CO2-neutraler<br />

Fertigung voran<br />

Auch in der eigenen Produktion treibt<br />

Okuma die Dekarbonisierung durch noch<br />

stärkere Automatisierung und Prozessoptimierung<br />

massiv voran. Darüber hinaus<br />

nutzt der Werkzeugmaschinenbauer zunehmend<br />

erneuerbare, kohlenstofffreie<br />

Energiequellen, um möglichst schnell vollständig<br />

auf fossile Brennstoffe verzichten<br />

zu können. So konnte das wichtige Ziel der<br />

Klimaneutralität in den drei japanischen<br />

Hauptproduktionsstätten bereits vorzeitig<br />

realisiert werden. Dort kommt seit Oktober<br />

2022 ausschließlich Ökostrom zum Einsatz.<br />

In diesen smarten Werken werden künftig<br />

auch die „Green-Smart Maschinen“ vollständig<br />

CO2-neutral hergestellt.<br />

Die Kennzeichnung der „Green-Smart Maschinen“<br />

erfolgt ab April <strong>2023</strong>.<br />

<br />

weitere Infos: www.okuma.de<br />

Präzisionswerkzeuge 2022<br />

Hersteller schaffen Produktionsplus in schwierigen Zeiten<br />

Die Hersteller von Präzisionswerkzeugen<br />

erzielten 2022 einen Umsatz von rund<br />

9,9 Milliarden Euro und sehen für <strong>2023</strong> einen<br />

steigenden Werkzeugbedarf. „2022 konnten<br />

die Präzisionswerkzeug-Hersteller die erwartete<br />

Umsatzsteigerung von acht Prozent<br />

auf rund 9,9 Milliarden Euro erreichen“, sagte<br />

Stefan Zecha, Vorsitzender des Fachverbands<br />

Präzisionswerkzeuge im VDMA, auf<br />

der Jahres-Pressekonferenz in Frankfurt.<br />

Das Exportgeschäft konnte 2022 insgesamt<br />

leicht auf über sechs Milliarden Euro gesteigert<br />

werden. Allerdings mit deutlich unterschiedlicher<br />

Entwicklung in den einzelnen<br />

Teilbranchen und nach Zielländern. Ein<br />

deutlicher Wachstumsfaktor war das Amerikageschäft.<br />

Die Absatzentwicklung in<br />

China verlief hingegen enttäuschend. Der<br />

deutsche Markt erreichte ein Volumen von<br />

sieben Milliarden Euro. Er startete zu Jahresbeginn<br />

2022 gut, stagnierte im zweiten<br />

Quartal und legte im zweiten Halbjahr dann<br />

wieder deutlich zu. Insbesondere die in den<br />

letzten Monaten wieder stark gestiegene<br />

Inlandsproduktion der deutschen Auto-<br />

industrie und die hohe Produktionsauslastung<br />

im Maschinenbau machten sich positiv<br />

bemerkbar.<br />

Die hohe Inflation und der Ukraine-Krieg<br />

mit all seinen Folgen werden die Unternehmen<br />

noch lange belasten. Auch der teure<br />

Tarifabschluss vom November 2022 ist eine<br />

Bürde für die Unternehmen. Materialengpässe<br />

und Schwierigkeiten in der Lieferkette<br />

dauern an, zudem kehren immer mehr<br />

Staaten zu protektionistischen Maßnahmen<br />

zurück. Alles in Allem ist zu erwarten, dass<br />

12 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

auch <strong>2023</strong> ein schwieriges Jahr in allen Teilbranchen<br />

der Präzisionswerkzeuge-Industrie<br />

wird. Zecha: „Der steigende Bedarf an<br />

Werkzeugen in manchen Kundenbranchen<br />

lässt uns immerhin insgesamt auf ein erneutes<br />

Produktionswachstum um acht Prozent<br />

hoffen.“<br />

Weiter führte er aus: „Bei den Kundenbranchen<br />

ist allen voran die Automobilindustrie<br />

zu nennen. Hier verlief die deutsche wie die<br />

gesamte europäische Produktionstätigkeit<br />

im ersten Halbjahr schwach, holte aber im<br />

zweiten Halbjahr kräftig auf. Ähnliches gilt<br />

für China, Japan und Korea. In den Fabriken<br />

auf dem amerikanischen Kontinent rollten<br />

das ganze Jahr über mehr Fahrzeuge vom<br />

Band und bescherten unseren Werkzeugexporten<br />

damit deutlich überdurchschnittliche<br />

Lieferzuwächse in diese Märkte.<br />

In der Kundenbranche Maschinenbau setzt<br />

sich die bereits im letzten Jahr gesehene<br />

Entwicklung fort. Die Werkzeugnachfrage<br />

der Maschinenhersteller<br />

ist deutlich besser als der<br />

Maschinenumsatz, da die<br />

Auftragsbücher prall gefüllt<br />

sind. Die Fertigung<br />

der Maschinenteile läuft,<br />

auch wenn die Endmontage<br />

und Auslieferung wegen<br />

fehlender Elektronikkomponenten<br />

nach wie<br />

vor stockt, aber auch hier<br />

bessert sich die Lage.<br />

Die Luftfahrtindustrie hat die Produktion<br />

von Flugzeugen wieder deutlich gesteigert<br />

und fragte dadurch mehr Werkzeuge nach.<br />

Das Loslösen des Westens von Russland<br />

insbesondere im Energiesektor und die dadurch<br />

ausgelösten Preissprünge treiben die<br />

Nachfrage aus dem entsprechenden Anlagenbau<br />

zur Gasgewinnung. Ob Rohrleitungen<br />

für das Fracking, Verdichter für LNG<br />

oder Ventile für die weitere Verteilung –<br />

Erdgas fließt durch mit Präzisionswerkzeugen<br />

bearbeitete Komponenten. Aber auch<br />

Windkraftgeneratoren, Wärmepumpen<br />

und Anlagen rund um die nun verstärkt in<br />

den Fokus rückende Wasserstoffwirtschaft<br />

mit all den hierfür benötigten Komponenten<br />

treiben den Werkzeugbedarf an. Auch<br />

die Nachfrage aus der Sicherheits- und Verteidigungsindustrie<br />

ist als direkte Folge des<br />

Ukrainekrieges gestiegen.“<br />

<br />

weitere Infos: www.vdma.org<br />

Tor zum Kundenportal VPortal geöffnet<br />

Das webbasierte VPortal bietet Vollmer Kunden<br />

einen individuellen Zugang zum eigenen<br />

Maschinenpark, zum Ersatzteileshop sowie<br />

den getätigten Bestellungen. Digitale Supportanfragen<br />

lassen sich einfach per Mausklick<br />

an den Vollmer Service schicken.<br />

Mit seinem neuen Kundenportal VPortal<br />

bietet der Biberacher Schärfspezialist<br />

Vollmer exklusiven Zugang zu digitalen Services<br />

wie Ersatzteileshop, Maschinenübersicht<br />

oder technischer Dokumentation. Zudem<br />

haben Kunden über VPortal die Möglichkeit,<br />

ihre Supportanfragen zu Maschinen<br />

oder Dienstleistungen an Vollmer zu<br />

senden. Für jeden Besitzer einer Vollmer<br />

Schärfmaschine sind sowohl Registrierung<br />

als auch Nutzung des Kundenportals kostenfrei.<br />

Ihren individuellen Login können<br />

Kunden via E-Mail oder Telefon beantragen.<br />

„Unser Kundenportal VPortal ist das digitale<br />

und personalisierte Fenster, das wir Kunden<br />

zur Verfügung stellen und mit dem wir<br />

unsere Serviceleistungen ausbauen“, sagt<br />

Jürgen Hauger, Geschäftsführer der Vollmer<br />

Gruppe. „Es bildet die perfekte Verbindung<br />

zwischen realer und digitaler Welt, damit<br />

unsere Kunden stets den Überblick über<br />

ihre Vollmer Maschinen behalten können.“<br />

Nutzung von VPortal ist kostenfrei<br />

Rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche<br />

gewährt VPortal den Zugang zum digitalen<br />

Maschinenpark, den ein Kunde beim<br />

schwäbischen Schärfspezialsten Vollmer erworben<br />

hat. Den Link zum Kundenportal<br />

finden Nutzer direkt auf der Vollmer Homepage.<br />

Der digitale Service steht den Nutzern<br />

kostenfrei in englischer und deutscher Sprache<br />

zur Verfügung. Aktuell können sich Kunden<br />

aus Deutschland via E-Mail oder Telefon<br />

registrieren. Nach dem Login öffnet sich das<br />

Online-Tor mit einer kompletten Übersicht<br />

der vorhandenen Vollmer Schärfmaschinen.<br />

Mit 3-D-Navigation Ersatzteilsuche beschleunigen<br />

Bereits auf der Startseite zeigt das Kundenportal<br />

alle digitalen Services übersichtlich<br />

über fünf Kacheln an: Meine Maschinen, Ersatzteile,<br />

Bestellungen, Supportanfragen<br />

und Kontakt. Über sie kann der Anwender<br />

navigieren und sich zu seinen Vollmer Maschinen<br />

die wichtigsten Fakten sowie passende<br />

Dokumente zu Technologie oder Bedienung<br />

ansehen und herunterladen. Mit<br />

Blick auf Wartung und Instandhaltung bietet<br />

VPortal jederzeit die Option für eine individuelle<br />

Supportanfrage oder auch den<br />

Zugang zum webbasierten Vollmer Ersatzteileshop.<br />

Für eine einfache Ersatzteilsuche<br />

und Identifikation der Originalteile sorgt<br />

neben der Volltextsuche eine innovative<br />

3-D-Navigation, die den Anwender direkt<br />

in die dreidimensionale Maschinenskizze<br />

führt. Bestellungen und Beschaffungsprozesse<br />

werden sofort in Gang gesetzt und<br />

sorgen für eine rasche Bearbeitung und<br />

Auslieferung.<br />

<br />

weitere Infos: www.vollmer-group.com<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 13


News & Facts<br />

SUSTAINABILITY by Performance and<br />

Precision<br />

Profitabel wachsen, Marktanteile hinzugewinnen,<br />

das globale Geschäft stärken:<br />

Die CHIRON Group verfolgt ambitionierte<br />

Ziele für die nächsten Jahre. Um das Erreichen<br />

dieser Ziele zu fördern, hebt sich das<br />

Unternehmen über das Produktangebot<br />

hinaus vom Wettbewerb ab. Liefert Kunden<br />

und potenziellen Kunden zum Beispiel<br />

durch das Engagement beim zentralen Zukunftsthema<br />

Nachhaltigkeit weitere Argumente<br />

pro CHIRON Group. Erster großer Erfolg<br />

hier: Seit Ende des Jahres produzieren<br />

die deutschen Standorte klimaneutral. Die<br />

bisherigen Anstrengungen und Erfolge dokumentiert<br />

die CHIRON Group in ihrem ersten<br />

Nachhaltigkeitsbericht „SUSTAINABILITY<br />

by Performance and Precision“.<br />

„Unser Ziel ist es, klimabewusst und – je<br />

eher, desto besser – klimaneutral zu produzieren“,<br />

so CEO Carsten Liske. Hierzu wurde<br />

in den letzten Monaten intensiv am globalen<br />

Nachhaltigkeitsprogramm für die<br />

CHIRON Group gearbeitet. Und, mit Investitionen<br />

in Wärmerückgewinnungs- und<br />

Photovoltaikanlagen sowie dem Bezug<br />

von zusätzlich benötigtem Strom aus regenerativen<br />

Quellen, der erste Meilenstein<br />

erreicht: In Deutschland produziert die<br />

CHIRON Group jetzt klimaneutral. CHIRON<br />

China wird mit Photovoltaik für die Taicang<br />

Innovation Factory <strong>2023</strong> nachziehen, bei<br />

CHIRON Croatia sind die Planungen ebenfalls<br />

angelaufen.<br />

Als Werkzeugmaschinenbauer ist die<br />

CHIRON Group laut Benjamin Kurth, Global<br />

Program Manager Sustainability, doppelt<br />

gefordert: „Es geht zum einen um klimaneutrale<br />

Produktion bei uns, zum anderen<br />

um das Einsparen von Ressourcen und<br />

den immer effizienteren Betrieb der Bearbeitungszentren<br />

und Fertigungslösungen<br />

bei unseren Kunden.“ Die CHIRON Group<br />

engagiert sich als Gründungsmitglied der<br />

VDMA-Initiative Blue Competence aktiv für<br />

Nachhaltigkeitsbelange und setzt die festgelegten<br />

Kriterien konsequent in ihren Produkten<br />

um. Dazu gehören neben einer verbesserten<br />

Energie- und Rohstoffeffizienz<br />

auch die ertragssteigernde Automation der<br />

Fertigungszentren, ein ressourcenschonendes<br />

Umsetzen der Prozesse durch intelligente<br />

Turnkey-Lösungen sowie die Digitalisierung<br />

von Kunden- und Entwicklungsprojekten.<br />

Im Nachhaltigkeitsbericht 2021 stellt die<br />

Unternehmensgruppe ihre Strategie vor<br />

und informiert über ihre Aktivitäten in allen<br />

relevanten Feldern der Nachhaltigkeit:<br />

Weiterentwicklung des Produktportfolios,<br />

Basis für die führende Marktposition und das Wachstum der CHIRON Group sind die engagierten<br />

und qualifizierten Mitarbeitenden weltweit.<br />

Nachhaltigkeit spiegelt sich in allen Produkten<br />

wider – zum Beispiel in der extrem kompakten<br />

Micro5 für hochpräzises Bearbeiten<br />

kleiner Teile auf smarte Art.<br />

Verantwortung für Beschäftigte und Gesellschaft,<br />

Qualitäts-, Lieferketten- und Ressourcenmanagement<br />

sowie Energieeinsatz<br />

und CO2-Bilanz. „Mit unserem nach den<br />

Kernrichtlinien der Global Reporting Initiative<br />

(GRI) erstellten Bericht liefern wir den<br />

belastbaren Beweis, dass nachhaltiges Handeln<br />

nicht nur für den Erhalt unserer wirtschaftlichen<br />

Performance von großer Bedeutung<br />

ist, sondern Teil unserer DNA“, so<br />

CEO Carsten Liske in seinem Vorwort.<br />

Fundament aller Aktivitäten ist das Strategie-Programm<br />

„Sustainability@CHIRON<br />

Group“. Das erklärte Ziel dabei: weltweit bis<br />

Ende 2025 komplett CO2-neutral produzieren.<br />

Ein ambitioniertes Vorhaben, zu dessen<br />

Erreichen sich die CHIRON Group, so<br />

Benjamin Kurth, mit einer Erklärung offiziell<br />

verpflichtet hat: „Seit Dezember 2022<br />

arbeiten wir als eines der ersten Unternehmen<br />

unserer Branche mit der Science<br />

Based Target Initiative (SBTi) zusammen.<br />

Das zeigt, wie ernst wir das Thema Nachhaltigkeit<br />

nehmen.“ Die SBTi ist eine gemeinsame<br />

Initiative von CDP, United Nations<br />

Global Compact, World Resources Institute<br />

und World Wide Fund for Nature (WWF).<br />

Der Ansatz dabei: Zielvorgaben zum Reduzieren<br />

von Emissionen für die teilnehmenden<br />

Unternehmen festlegen und ihre Erreichung<br />

unabhängig überprüfen lassen,<br />

um die Ziele des Pariser Klimaabkommens<br />

– Begrenzen der globalen Erwärmung auf<br />

1,5°C – zu erreichen.<br />

<br />

weitere Infos: www.chiron-group.com<br />

14 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

CMZ Italia feierte zehnjähriges Bestehen<br />

Eine Geschichte, die ihren Anfang im<br />

Jahr 2012 nahm und ein Weiterbestehen<br />

von vielen weiteren Jahren verspricht. Dies<br />

war die Nachricht, die die italienische Tochtergesellschaft<br />

von CMZ während des Open<br />

Houses vom 9.-11. November 2022 zum Anlass<br />

ihres zehnjährigen Bestehens übermitteln<br />

wollte. Drei Tage voll von technischem<br />

Know-How, in denen aber auch Platz für<br />

Emotionen und Nostalgie war.<br />

Mit dem Ziel, die technischen Möglichkeiten<br />

der Produkte zu zeigen, wurde ein weitläufiger<br />

Showroom aufgestellt, in dem ein<br />

weiter Fächer der ganzen Maschinenpalette<br />

von CMZ vorgestellt wurde. Darunter befand<br />

sich ebenfalls die Bestsellerserie von CMZ, repräsentiert<br />

durch eine TA-20-YS-640+GL20II,<br />

eine Einrevolvermaschine mit Gantryroboter<br />

GL20II. Eine unvergleichliche Gelegenheit,<br />

um die Effizienz der personalisierten Automatisierungslösungen<br />

für kurze und lange Serien<br />

von CMZ zu prüfen.<br />

Des Weiteren wurde die hochleistungsstarke<br />

Serie TD durch die Modelle TD-30-YS-800<br />

und TD-45-Y-2200 vorgestellt. Eine verlässliche<br />

und hochpräzise Serie, die vielfältige<br />

Konfigurationsoptionen bietet.<br />

<br />

weitere Infos: www.cmz.com<br />

Trotz der Marktschwankungen hat CMZ Italia<br />

eine Tendenz von konstantem Wachstum<br />

während der letzten Jahre vorgewiesen. Die<br />

Zahlen lügen nicht: in diesen zehn Jahren des<br />

Bestehens der Tochtergesellschaft wurden<br />

1.155 Maschinen in Italien ausgeliefert, von<br />

Südtirol bis Sizilien. Die zuvor durch Momac<br />

ausgelieferten 320 Maschinen addiert, ergibt<br />

dies eine Summe von 1.500 installierten und<br />

im Betrieb befindlichen Maschinen.<br />

Im Laufe des Jahres 2021 wurden in Italien<br />

Drehmaschinen im Wert von 26,7 Millionen<br />

Euro ausgeliefert, eine Zahl die gemäβ der<br />

Hochrechnungen in 2022 mit einem Wert von<br />

27,4 Millionen Euro noch übertroffen werden<br />

wird. Mit dem Ziel weiterhin ein optimales<br />

Kundenerlebnis anzubieten, wird der Kundenservice<br />

der italienischen Tochtergesellschaft<br />

durch eine beträchtliche Vergröβerung<br />

des Teams aufgestockt.<br />

SAVE THE DATE<br />

VOLLMER VDAYS<br />

18.-20. APRIL <strong>2023</strong><br />

LIGNA <strong>2023</strong><br />

15.-19. MAI <strong>2023</strong><br />

Weitläufiger Showroom von CNC-Drehmaschinen<br />

und Zeit für Know-how<br />

Das Openhouse zeigte an drei Tagen den<br />

mehr als 200 Teilnehmern die komplette<br />

Produktweite der CNC Drehmaschinen von<br />

CMZ. Des Weiteren ist immer Zeit für Knowhow<br />

und so wurden technische Workshops<br />

von Ainhoa de la Iglesia, Leiterin der Anwendungsabteilung<br />

von CMZ, mit Unterstützung<br />

von ESPRIT und Hexagon Manufacturing gegeben.<br />

Auβerdem gab es besondere Unterstützung<br />

durch die Leiter von CMZ Frankreich<br />

und CMZ Deutschland: Laurent Loustalot und<br />

Olaf Suessmann.<br />

DAYS <strong>2023</strong><br />

// BRANCHENTAGE<br />

WERKZEUGBEARBEITUNG<br />

AUF DEN VDAYS <strong>2023</strong> ENTDECKEN:<br />

VOLLMER VHybrid 260<br />

Die weitläufige Palette von CNC Drehmaschinen<br />

zog alle Blicke auf sich. Die Mission<br />

von CMZ ist eindeutig: hochwertige, verlässliche<br />

Drehmaschinen mit einer hohen<br />

Lebensdauer herzustellen. CMZ-Maschinen<br />

haben eine durchschnittliche Standzeit von<br />

20 Jahren.<br />

Schleifen und Erodieren - in einer Maschine.<br />

Die VHybrid 260 vereint die Stärken einer innovativen Schleif- und leistungsstarken<br />

Erodiermaschine für Rotationswerkzeuge bis 50 mm Durchmesser. Und<br />

ermöglicht den Wechsel zwischen beiden Funktionen in kürzester Zeit. Jetzt bei<br />

den VOLLMER Branchentagen VDays <strong>2023</strong> in Biberach/Riß (Nähe Ulm) kennenlernen!<br />

Anmeldung ab Januar <strong>2023</strong> auf:<br />

VHybrid 260<br />

www.vollmer-group.com<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 15<br />

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH // Ehinger Straße 34, 88400 Biberach/Riß // +49 7351 571 0


News & Facts<br />

Einer von 50 German Leaders<br />

LEUCO ist stolz darauf, als einziges Unternehmen<br />

im Bereich Zerspanungswerkzeuge<br />

für die Kampagne „50 German Leaders“<br />

nominiert worden zu sein.<br />

Dafür ausgewählt wurden Firmen, die in ihrer<br />

Sparte jeweils Besonderes leisten und<br />

eine Spitzenposition in ihrer Branche einnehmen.<br />

Damit reiht sich LEUCO ein in eine<br />

Reihe von Unternehmen wie der Armaturenhersteller<br />

Grohe, die Zürich-Versicherung,<br />

Thyssen-Krupp oder der Buchverlag<br />

Cornelsen. Die gekürten Firmen werden jeweils<br />

in einem kurzen Video präsentiert, die<br />

unter https://www.globalthoughtleaders.<br />

org/50-german-leaders zu finden sind. Der<br />

LEUCO Film gibt einen Einblick in die aktuelle<br />

Produktion sowie die Firmenphilosophie<br />

des Horber Traditionsunternehmens.<br />

Dazu Vorstand Frank Diez: „Wir freuen uns<br />

über diese Auszeichnung, und dass die<br />

Leistung unseres Unternehmens und unserer<br />

Mitarbeiter offensichtlich auch über<br />

Branchen- und Ländergrenzen hinaus Anerkennung<br />

findet.“<br />

<br />

weitere Infos: www.leuco.com<br />

Frank Diez, Vorstandsvorsitzender der LEUCO<br />

AG und Daniel Schrenk, Geschäftsführer Vertrieb<br />

und Marketing von LEUCO, nahmen in<br />

Berlin die hohe Auszeichnung entgegen.<br />

Such doch mal bei YouTube…<br />

Chips & Tricks – Die neue Video-Serie von Gühring<br />

Warum bricht mein Gewindebohrer, wie<br />

vermeide ich Vibrationen beim Fräsen und<br />

mit welcher Strategie kann ich auch auf der<br />

CNC-Maschine erfolgreich tieflochbohren?<br />

Stoßen Anwender beim Zerspanen auf Probleme,<br />

muss schnell eine Lösung her. Dabei<br />

setzen viele Kunden auf Außendienstarbeiter,<br />

die typische Probleme im Handumdrehen<br />

erkennen und lösen. Nun will Gühring<br />

aber noch schneller helfen: Mit Chips &<br />

Tricks startet der Werkzeughersteller aus<br />

Albstadt eine fortlaufende Serie von kurzen<br />

Erklärvideos, die nicht nur typische Zerspanungsprobleme<br />

und deren Lösung thematisieren,<br />

sondern dem Nutzer auch wertvolle<br />

Tipps und Tricks rund um das Thema<br />

Zerspanung mit auf den Weg geben. Ziel ist<br />

es, eine Wissensdatenbank aufzubauen, die<br />

zeitgleich schnelle Hilfe für verschiedene<br />

Problemstellungen bietet – und das ganz<br />

einfach über das Smartphone.<br />

Ein Beispiel: Der Fräser bricht beim Zerspanen<br />

ohne ersichtlichen Grund. Ursächlich<br />

sind Kräfte, die auf den Fräser einwirken:<br />

Die radiale Abdrängungskraft und die axiale<br />

Zugkraft. Werden diese Kräfte zu groß,<br />

kommt es zu einer Überlastung und das<br />

Werkzeug bricht. Werden Werkzeug und<br />

Werkstück jedoch richtig gespannt, kann<br />

Werkzeugbruch verhindert werden. Wie<br />

das funktioniert, erklärt Gührings Queen of<br />

Chips im Detail – und das in unter fünf Minuten:<br />

Ziel einer jeden<br />

Folge ist es, keine<br />

Zeit zu verschwenden<br />

und schnell<br />

auf den Punkt zu<br />

kommen. Durch<br />

Bearbeitungsszenen<br />

und erklärende<br />

Animationen<br />

werden Probleme<br />

beim Zerspanen so<br />

verständlich und<br />

unterhaltsam erklärt.<br />

YouTube: Suchmaschine für Videos<br />

Und welche Bühne eignet sich für dieses<br />

Format besser als die weltweit größte Videoplattform,<br />

auf die jeder Hilfesuchende<br />

schnell und unkompliziert zugreifen kann:<br />

YouTube. Egal ob Bohren, Fräsen, Gewinden<br />

oder Stechen – bei Chips & Tricks beschränkt<br />

sich Gühring nicht auf eine bestimmte<br />

Werkzeugkategorie. Dabei profitiert<br />

jeder Nutzer von 125 Jahren Hersteller-Know-how.<br />

Einfach, schnell und unterhaltsam.<br />

Ein weiterer Vorteil: Jedes internetfähige<br />

Endgerät kann unabhängig von Zeit und<br />

Ort auf YouTube zugreifen. Chips & Tricks<br />

bietet also Zerspanungswissen to go – ob<br />

in der Fertigung am Smartphone, im Büro<br />

am Laptop oder bequem zu Hause auf dem<br />

SmartTV.<br />

Hinter den Kulissen: gestalten Sie mit!<br />

Chips & Tricks wird zu 100 % inhouse produziert<br />

– von der Themensuche an der Maschine,<br />

über die Aufnahmen im hauseigenen<br />

Studio bis hin zum fertig produzierten<br />

Video. Langfristig will Gühring auch auf<br />

Themen aus der Community eingehen.<br />

<br />

weitere Infos: www.guehring.com<br />

16 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Expert Days on Robotic Material Removal<br />

Mit den Expert Days on Robotic Material<br />

Removal hat SCHUNK am 26. und 27. Oktober<br />

2022 seine etablierte Event-Reihe mit<br />

einem neuen Thema wieder aufleben lassen.<br />

Im Fokus der internationalen Expertenplattform<br />

stand die robotergestützte Bearbeitung.<br />

Über 70 Spezialisten aus Europa<br />

kamen in Brackenheim-Hausen zusammen,<br />

um sich zu Entgrat-, Schleif oder Polierprozessen<br />

auszutauschen und für künftige Aufgaben<br />

zu vernetzen.<br />

Die Automatisierung ist nach wie vor einer<br />

der Megatrends der modernen Fertigung.<br />

Insbesondere der robotergestützten Bearbeitung<br />

kommt hierbei eine Schlüsselrolle<br />

zu: Potenziale der Produktion sollen erschlossen,<br />

Beiträge zur Effizienzsteigerung<br />

geleistet, dem Fachkräftemangel entgegengewirkt<br />

werden. In diesem Kontext<br />

boten die diesjährigen Expert Days einen<br />

weitreichenden Know-how-Transfer zum<br />

Thema Roboterbearbeitung, dem künftigen<br />

Schwerpunkt der Event-Reihe. Zugleich<br />

wirkt die Expertenplattform als Initial<br />

und Triebfeder eines Netzwerks fort:<br />

SCHUNK will die bewährte Veranstaltungsreihe<br />

nach der zweijährigen Pause erneut<br />

als Plattform zum regelmäßigen Austausch<br />

etablieren.<br />

Treiber für das internationale<br />

Networking<br />

Mit Fachvorträgen, Best-Practice-Beispielen<br />

und einer begleitenden Fachausstellung<br />

wandten sich die letztjährigen Expert<br />

Days an alle Interessierten: vom Werkzeug-,<br />

Komponenten- und Schleifmittelhersteller<br />

bis zum Integrator, Softwareanbieter und<br />

Roboterexperten. Dabei wurden Fragen<br />

erörtert wie: Kann mit Cobots geschliffen<br />

werden? Worin liegen die Möglichkeiten<br />

für das Entgraten mit nicht-starren Robotern?<br />

Welche Ergebnisse zeigt die Schleifbearbeitung<br />

mit Vision-System zur Kantenund<br />

Oberflächenerkennung? Zur prall gefüllten<br />

Agenda gehörten 14 Fachvorträge.<br />

Umfassend genutzt wurden beide Veranstaltungstage<br />

vor allem auch, um ein Partnernetzwerk<br />

zu bilden und den Austausch<br />

über die Expert Days 2022 hinaus zu initiieren.<br />

Als Plattform einer sich neu formierenden<br />

Community sieht SCHUNK die Veranstaltung<br />

als Treiber für das internationale<br />

Networking zur robotergestützten<br />

Bearbeitung. Produktvertriebsleiter Daniel<br />

Mayer von SCHUNK, der als Moderator<br />

durch die Veranstaltung führte, unterstreicht<br />

abschließend: „Es ist inspirierend,<br />

unterschiedliche Perspektiven auf dasselbe<br />

Thema zu bekommen und daraus gemeinsame<br />

Lösungsansätze zu entwickeln.“<br />

Auch im kommenden Jahr wird es die Expert<br />

Days on Robotic Material Removal als Netzwerk-Event<br />

geben. Den genauen Termin für<br />

<strong>2023</strong> gibt SCHUNK rechtzeitig bekannt.<br />

<br />

weitere Infos: www.schunk.com<br />

Besuchen Sie uns:<br />

Leipzig<br />

07.-10.03.<strong>2023</strong><br />

Halle 3<br />

Stand F11<br />

DER BRILLANTE<br />

ATION BW<br />

INNOV 2021<br />

Innovationspreis Baden-Württemberg<br />

Dr.-Rudolf-Eberle-Preis<br />

Preisträger 2021<br />

Diamantbeschichtet<br />

und lasergeschärft<br />

Formenbau-<br />

Abmessungen<br />

NE-Werkstoffe<br />

www.zecha.de<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 17


News & Facts<br />

Wernesgrüner Werkzeugsymposium <strong>2023</strong><br />

Trends beim Werkzeugschleifen im Blick<br />

Gemeinsam informieren, Neues erfahren,<br />

sich austauschen – nur noch wenige<br />

Wochen, dann bietet das Wernesgrüner<br />

Werkzeugsymposium erneut vielfältige<br />

Gelegenheiten dazu, sich fachlich weiterzuentwickeln<br />

und neue Branchenkontakte zu<br />

knüpfen. Vom 25. bis zum 27. April werden<br />

unter dem Motto „Trends beim Werkzeugschleifen“<br />

die Themen Energieeffizienz, Miniaturisierung<br />

und Automatisierung eingehend<br />

beleuchtet und erklärt. Die letzten organisatorischen<br />

Vorbereitungen laufen, die<br />

Teilnehmerregistrierung ist – vorbehaltlich<br />

freier Plätze – noch bis zum Beginn der Veranstaltung<br />

am 25. April möglich.<br />

Der Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker<br />

e.V. (FDPW) hat als Veranstalter<br />

gemeinsam mit dem Beirat intensiv an der<br />

inhaltlichen und organisatorischen Ausgestaltung<br />

des Symposiums gearbeitet. Das<br />

vielfältige und informative Vortragsprogramm<br />

ist auf der Veranstaltungswebsite<br />

einzusehen. Es verspricht spannende Beiträge<br />

zahlreicher Experten aus der Präzisionswerkzeugschleifbranche,<br />

die in drei<br />

Themenblöcken die „Trends beim Werkzeugschleifen“<br />

vertiefen.<br />

Im Zentrum stehen zum einen sich bietende<br />

Potenziale zur Erhöhung von Effizienz<br />

und Nachhaltigkeit. Diese lassen sich sowohl<br />

in Fertigungsabläufen identifizieren,<br />

können aber auch in der Werkzeugschleifmaschine<br />

und deren Peripherie umgesetzt<br />

werden. Der zweite Themenblock fokussiert<br />

sich auf Mikrowerkzeuge. Behandelt<br />

werden verschiedene Bereiche, die zur erfolgreichen<br />

Herstellung kleiner Werkzeuge<br />

geeignete Lösungen bieten müssen:<br />

Material, Bearbeitungsprozess, Werkzeugmaschine<br />

und Messtechnik. Im dritten<br />

Schwerpunkt werden flexible Lösungen<br />

zur Automatisierung der Werkzeugmaschine<br />

und bei der Kantenpräparation gezeigt.<br />

Die automatisierte optische Erfassung von<br />

Werkzeugverschleiß bietet Potenzial für einen<br />

zielgerichteten Nachschliff.<br />

Neben den Trendthemen gibt es weitere<br />

Fachvorträge zu Technologie und Digitalisierung.<br />

Dies sind sowohl vertieft behandelte<br />

anwendungsnahe Themen als auch<br />

Beiträge, die einen Überblick über Trendund<br />

Zukunftsthemen geben.<br />

Flankierend zu den Vorträgen haben die<br />

Teilnehmerinnen und Teilnehmer der Veranstaltung<br />

die Möglichkeit, auf der angrenzenden<br />

Ausstellerfläche mit den dort vertretenden<br />

Unternehmen ihre ganz individuellen<br />

Fragestellungen und Themen zu<br />

diskutieren.<br />

Die Anmeldung zum Werkzeugsymposium<br />

ist bis zum Veranstaltungsbeginn unter<br />

www.werkzeug-symposium.de/anmeldung<br />

möglich.<br />

<br />

<br />

weitere Infos:<br />

www.werkzeug-symposium.de<br />

10. Dortmunder Schleifseminar<br />

Aktuelle Technologien am Institut für Spanende Fertigung<br />

Am 27. und 28. September <strong>2023</strong> lädt das<br />

Institut für Spanende Fertigung zum 10.<br />

Dortmunder Schleifseminar an der Technischen<br />

Universität Dortmund ein. Die Jubiläumsauflage<br />

des Schleifseminars bietet<br />

spannende Vorträge zur Schleiftechnologie<br />

aus Industrie und Forschung, Live-Vorführungen<br />

im Versuchsfeld des Instituts so-<br />

18 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

wie die Möglichkeit zum Erfahrungsaustausch<br />

und zur Vernetzung. An zwei Tagen<br />

bildet die Veranstaltung den Rahmen, um<br />

Fachwissen zu erweitern und Einblick in die<br />

Kooperation zwischen Industrie und Forschung<br />

zu erlangen. Abgerundet wird das<br />

Schleifseminar durch eine Abendveranstaltung,<br />

die die Möglichkeit zum fachlichen<br />

Austausch sowie zum Netzwerken bietet.<br />

Wissen schaf(f)t Vorsprung<br />

Neben den vielseitigen Themen, die das Institut<br />

für Spanende Fertigung vorstellt, finden<br />

sich ebenso neue Entwicklungen aus<br />

dem Bereich der Schleiftechnologie vieler<br />

Industrieunternehmen auf der Agenda:<br />

Die Firma Meister Abrasives AG stellt<br />

neue Entwicklungen aus dem Bereich<br />

der Schleifwerkzeuge vor. Die Adelbert<br />

Haas GmbH präsentiert neue Technologien<br />

rund um ihre Schleifmaschinen. Zum<br />

Thema Digitalisierung im Bereich von<br />

Schleifspindeln stellt die GMN Paul Müller<br />

Industrie GmbH & Co. KG vor, und die<br />

ISBE GmbH erläutert neue Softwarelösungen<br />

für Schleifoperationen. Die Firma August<br />

Rüggeberg GmbH & Co. KG referiert<br />

zu Lösungen zur Verbesserung der Ergonomie<br />

bei manuellen Schleifoperationen.<br />

Weitere Präsentationen rund um das Thema<br />

Schleiftechnologie kommen unter anderem<br />

von den Firmen Fritz Studer AG,<br />

KLINGELNBERG AG, Heinz Berger Maschinenfabrik<br />

GmbH & Co. KG sowie Thielenhaus<br />

Technologies GmbH.<br />

Ergänzt werden die Vorträge durch praktische<br />

Vorführungen von Prozessen im institutseigenen<br />

Experimentierfeld. In diesem<br />

Rahmen finden beispielsweise Prozessvorführungen<br />

zum Polierschleifen und zum Innenrundschleifen<br />

statt.<br />

Eine Übersicht des gesamten Programms<br />

und weitere Informationen zum 10. Dortmunder<br />

Schleifseminar finden Sie unter<br />

https://isf.mb.tu-dortmund.de/institut/veranstaltungen/schleifseminar/<br />

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de<br />

AWK’23:<br />

Aachener Forschungsinstitute laden zur Konferenz für grüne Produktion und<br />

Kreislaufwirtschaft<br />

Die produzierende Industrie ist heute<br />

immer noch in hohem Maße abhängig<br />

von weltumspannenden Logistikketten,<br />

fossiler Energie und seltenen Rohstoffen.<br />

Globale Krisen zeigen zudem, dass die Zukunft<br />

Unternehmen weit stärker fordern<br />

kann, als nur politisch festgelegte Nachhaltigkeitsziele<br />

zu erfüllen oder Lieferengpässe<br />

einzelner Branchen zu bewältigen. Wie<br />

die nächsten Schritte hin zu einer Kreislaufwirtschaft<br />

aussehen könnten, die Unternehmen<br />

unabhängiger von fossilen<br />

Energieträgern wie Öl, Gas und Kohle machen<br />

kann, wollen das Werkzeugmaschinenlabor<br />

WZL der RWTH Aachen und das<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie<br />

IPT während des 31. AWK am 11. und<br />

12. Mai <strong>2023</strong> im Eurogress Aachen und digital<br />

erörtern.<br />

Unternehmen zu mehr Resilienz und Sicherheit<br />

zu verhelfen und gleichzeitig einen Beitrag<br />

dazu zu leisten, die weltweiten Emissions-<br />

und Klimaziele zu erfüllen, ist Ziel der<br />

renommierten Aachener Konferenz für die<br />

Produktionstechnik. Das Leitthema des<br />

AWK’23 – Empower Green Production –<br />

steht für die Bestrebungen der Aachener<br />

Forscherinnen und Forscher um das Professorenteam<br />

Robert Schmitt, Thomas Bergs,<br />

Christan Brecher und Günther Schuh, die<br />

Industrie bei der dringend notwendigen<br />

Transformation hin zu einer grünen Produktion<br />

zu unterstützen.<br />

In vergangenen Ausgaben der Konferenzreihe<br />

zeigten WZL und Fraunhofer IPT<br />

schon in den 2010er Jahren an Beispielen<br />

erfolgreicher Forschungs- und Industrieprojekte,<br />

welche Chancen das »Internet<br />

of Production« (IoP) durch umfassende<br />

Vernetzung von Maschinen und Anlagen<br />

bieten kann. Das AWK‘21 befasste sich<br />

in der Folge ausführlich damit, wie die gewonnene<br />

Datenbasis des IoP als Grundlage<br />

für ein „Internet of Sustainability" dienen<br />

kann. Der nächste logische Schritt, so<br />

sehen es die Aachener Wissenschaftlerinnen<br />

und Wissenschaftler, bestehe nun darin,<br />

diese Ressourcen nicht mehr nur wie früher<br />

zur Steigerung der Produktivität, sondern<br />

vor allem für die Transformation hin<br />

zu einer zirkulären Produktion zu nutzen.<br />

Das AWK‘23 soll zeigen, welche Technologien<br />

und Strategien diese Transformation<br />

fördern werden, wie Unternehmen aus der<br />

Fülle an Methoden ihre individuellen Werkzeuge<br />

für den Wandel auswählen können,<br />

und bei welchen Herausforderungen die<br />

angewandte Produktionsforschung gezielt<br />

unterstützen kann.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 19


News & Facts<br />

Rasch handeln: Die Neubewertung der<br />

industriellen Produktion hat begonnen<br />

Die Veranstalter von WZL und Fraunhofer<br />

IPT haben es sich zum Ziel gesetzt, den<br />

Blick in diesem Jahr noch genauer auf die<br />

Möglichkeiten zu fokussieren, wie Unternehmen<br />

mithilfe von Produktionsdaten<br />

entlang der gesamten Wertschöpfungskette<br />

nachhaltiger und gleichzeitig resilienter<br />

wirtschaften können. Transparenz über<br />

den gesamten Produktlebenszyklus und<br />

die einzelnen Stufen der Wertschöpfung zu<br />

schaffen kann dabei unterstützen: So sind<br />

beispielsweise führende Unternehmen bereits<br />

dazu übergegangen, anhand aussagekräftiger<br />

Kennzahlen die Leistungsfähigkeit<br />

von Fertigungsprozessen und Prozessketten<br />

neu zu bewerten und dabei auch<br />

Nachhaltigkeitskriterien ein deutlich höheres<br />

Gewicht zu geben.<br />

Jungbrunnen für komplexe Produkte:<br />

Datenanalysen und Re-Assembly<br />

verlängern die Lebensdauer durch<br />

regelmäßige Updates<br />

Ein Dreh- und Angelpunkt für die industrielle<br />

Produktion ist das Erreichen einer ganzheitlichen<br />

Kreislaufwirtschaft. WZL und<br />

Fraunhofer IPT sehen hier neben lebensverlängernden<br />

Maßnahmen der rein technisch<br />

bedingten Produktnutzungsdauer auch die<br />

Chancen, die – gerade bei komplexen Produkten<br />

– regelmäßige Produkt-Updates bieten<br />

können. So lassen sich nicht nur Reparaturen,<br />

sondern auch Designänderungen<br />

und gänzlich neue technische Funktionalitäten,<br />

die Kundenwünschen und technologischen<br />

Weiterentwicklungen folgen, im<br />

Rahmen einer sogenannten „Re-Assembly<br />

Factory" umsetzen. Alte Produktgenerationen<br />

werden remontiert und durch wertsteigernde<br />

Maßnahmen für einen nächsten<br />

Produktlebenszyklus vorbereitet.<br />

Die Aachener Forscherinnen und Forscher<br />

gehen mit einem Refurbishment weiter als<br />

Recycling. Dieser Ansatz geht von der Seite<br />

der Entwicklung und Entstehung aus, und<br />

nicht – wie bisher – vom Ende der Nutzungsdauer<br />

und der Verwertung unbrauchbar gewordender<br />

Produkte. Die Forschenden betonen,<br />

dass dieser Ansatz nicht nur eine passende<br />

Produktstruktur verlangt, die die neue<br />

Modularität berücksichtigt, sondern auch<br />

neue Prozesse für das Re-Assembly in der<br />

Fabrik und bereits bei der Herstellung von<br />

Betriebsmitteln ansetzen muss. Die digitale<br />

Produktakte ebenso wie die digitale Werkzeugakte,<br />

die Informationen über Zustand<br />

des Produkts beziehungsweise des Werkzeugs<br />

umfasst und im Idealfall sogar Kundenwünsche<br />

einbezieht, wird damit zum Befähiger<br />

für eine nachhaltige Produktion.<br />

Gemeinsam mit Konferenzpartnern wie<br />

Hexagon AB, Siemens AG und Ericsson sowie<br />

Referenten aus einflussreichen Unternehmen<br />

wie Robert Bosch GmbH und<br />

Thyssenkrupp Steel Europe AG sowie dem<br />

Bundesverband der Deutschen Industrie<br />

e.V. (BDI) möchten die Forschungseinrichtungen<br />

diese und andere Wege zur Neubewertung<br />

und Transformation industrieller<br />

Prozesse und Produkte aufzeigen. „Ich würde<br />

mir wünschen, dass ein Teil der Diskussionsergebnisse<br />

des AWK umgesetzt wird<br />

in einen tatsächlichen Aktionsplan, der klar<br />

und deutlich zeigt, wie es weitergehen soll",<br />

hofft Prof. Schmitt und spricht damit auch<br />

für seine Kolleginnen und Kollegen an den<br />

Aachener Forschungseinrichtungen.<br />

AWK’23: Hybrider Informations-Hub<br />

für die Trends der Produktionstechnik<br />

Das Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium<br />

ist Netzwerktreffen und Informations-Hub<br />

zugleich. Begleitet durch ein international<br />

hochkarätig besetztes Vortragsprogramm<br />

und mit thematischen Besichtigungstouren<br />

durch die gastgebenden Forschungseinrichtungen<br />

bietet die Konferenz<br />

auch im Mai <strong>2023</strong> wieder einen umfassenden<br />

Einblick in die Trends der angewandten<br />

Forschung und Entwicklung für Fachund<br />

Führungskräfte aus Industrie und Wissenschaft.<br />

In zwei mal zwei parallelen Vortragssessions<br />

können die Teilnehmer sich aus erster<br />

Hand über die Ergebnisse angewandter<br />

Forschung und die praktische Umsetzung<br />

in der Produktion informieren. Die vier Themenblöcke<br />

umfassen jeweils mehrere Vorträge<br />

zu leistungsfähigen, jederzeit verfügbaren<br />

und resilienten Dateninfrastrukturen,<br />

zu Technologien und Prozessen für eine<br />

funktionierende Kreislaufwirtschaft, zu Modellbildung<br />

und Analysen mit dem Ziel einer<br />

ressourcenschonenderen Fertigung sowie<br />

zu Szenarien und Geschäftsmodellen<br />

für eine nachhaltige Wertschöpfung.<br />

<br />

weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de<br />

Nachhaltigkeit ist Fokusthema EMO <strong>2023</strong><br />

Konkrete Projekte zeigen ressourcenschonende Verfahren auf<br />

Klimawandel, Umweltschutz, Energie- und<br />

Materialeffizienz – das Thema Nachhaltigkeit<br />

ist nicht mehr wegzudenken. Auch auf<br />

der EMO Hannover <strong>2023</strong> wird es im Fokus<br />

stehen. Konkret umgesetzte Projekte von<br />

Fertigungsunternehmen und Forschungsinstituten<br />

zeigen auf, wie sich nachweislich<br />

ressourcenschonender produzieren lässt.<br />

Fräser mit Nachhaltigkeitsformel<br />

Die Nachhaltigkeitsformel von Ceratizit<br />

kombiniert eine starke Performance bei<br />

20 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Hochleistungswerkzeugen mit einer besonders<br />

nachhaltigen Herstellung: Das belegt<br />

der Werkzeughersteller jetzt eindrucksvoll<br />

mit nennbaren Kennwerten. Die Vollhartmetall<br />

(VHM)-Fräser einer Serie von<br />

Ceratizit sind bei Kunden besonders beliebt<br />

und in vielen Fertigungsbetrieben im<br />

Einsatz. Jetzt produziert der Werkzeughersteller<br />

eine Geometrie des Fräsers aus einer<br />

eigens entwickelten Hartmetallsorte und<br />

weist damit einen extrem niedrigen CO2-<br />

Fußabdruck nach. „Das so genannte ‚Green<br />

Carbide‘ besteht zu über 99 Prozent aus<br />

hochwertigen Sekundärrohstoffen“, verrät<br />

Andreas Kordwig, Geschäftsführer bei der<br />

Ceratizit Deutschland GmbH in Kempten.<br />

„Zusätzlich gewährleisten wir die CO2-arme<br />

Herstellung durch emissionsarme Produktionsprozesse<br />

und Energiequellen sowie konsequent<br />

kurze Transportwege in der gesamten<br />

Prozesskette.“ Mit 2,6 kg CO2/kg Hartmetall<br />

konnte so ein bisher unerreicht niedriger<br />

CO2-Fußabdruck für eine Premium-<br />

Hartmetallsorte erreicht werden. „Bei der<br />

Produktion des Fräsers aus dem Green Carbide<br />

entstehen lediglich 4,4 kg CO2/kg im<br />

Vergleich zu 19,8 kg CO2/kg bei einem konventionell<br />

hergestellten Fräser der Werkzeuglinie“,<br />

fasst Kordwig zusammen. Damit<br />

spart der Werkzeughersteller 78 Prozent<br />

CO2 ein und senkt dabei nicht nur die<br />

eigene Kohlendioxid-Bilanz. Auch Ceratizit-<br />

Kunden haben künftig wirtschaftliche Vorteile<br />

durch den zertifizierten CO2-Footprint.<br />

Neben den Nachhaltigkeitskennwerten<br />

müssen aber auch die Leistungskennwerte<br />

stimmen. „Wir können bestätigen, dass<br />

der Fräser aus dem Green Carbide die gleiche<br />

Performance seines Pendants aus herkömmlichem<br />

Substrat erreicht“, fasst der<br />

Geschäftsführer die Ergebnisse eigener Versuche<br />

zusammen. „Daher bieten wir das<br />

Tool bereits als Sonderwerkzeug für Kunden<br />

an.“ Nachhaltigkeit und Leistungsfähigkeit<br />

schließen sich bei Ceratizit also nicht<br />

aus und eröffnen neue Möglichkeiten in der<br />

Zerspanungsindustrie. Die EMO Hannover<br />

<strong>2023</strong> bietet ihren Besucherinnen und Besuchern<br />

eine ausgezeichnete Möglichkeit, sich<br />

auf diesem Gebiet im Detail zu informieren.<br />

Kreislaufwirtschaft innovativ<br />

vorantreiben<br />

Energieketten landen nach dem Ende ihrer<br />

Lebenszeit oft im Industriemüll und somit in<br />

der Verbrennung. Das Problem: Die Emissionen<br />

belasten die Umwelt und wertvolle Ressourcen<br />

gehen für immer verloren. Herausforderungen<br />

der Linearwirtschaft, denen die<br />

Igus GmbH aus Köln mit einem eigenen Recyclingprogramm<br />

entgegenwirkt. Kunden<br />

schicken ausgediente Energieketten – egal<br />

von welchem Hersteller – einfach nach Köln.<br />

Dort verarbeitet Igus sie zu Regranulat, sodass<br />

das Material wiederverwendet werden<br />

kann. Für die Einsendung der alten Ketten erhalten<br />

Kunden im Gegenzug einen Wertgutschein.<br />

Um die Abwicklung des Recyclings zu<br />

beschleunigen, steht Interessierten eine entsprechende<br />

Online-Plattform zur Verfügung<br />

(chainge.igus.de). Auch Besitzer alter technischer<br />

Kunststoffteile (wie Halbzeuge oder<br />

Zahnräder) können dort eine Recycling-Anfrage<br />

stellen, Retouren abwickeln und Gutschriften<br />

für den Kauf neuer Igus-Produkte<br />

managen. „Was mit einer kleinen Idee begann,<br />

hat rasant an Fahrt aufgenommen“, berichtet<br />

Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme.<br />

„Seit dem Start des Projekts haben<br />

wir bereits über 60 Tonnen Hochleistungskunststoffe<br />

gesammelt und recycelt:<br />

die Hälfte davon allein in 2022.“ Die Rheinländer<br />

bieten dadurch alles aus einer Hand<br />

– und sind nicht „nur“ Kunststoffproduzent<br />

und -lieferant, Montagedienstleister und Entsorger,<br />

sondern auch Produzent und Lieferant<br />

von Rezyklat. Aus diesem entstehen wieder<br />

neue Produkte wie beispielsweise die erste<br />

Energiekette aus 100 Prozent recyceltem<br />

Material. Das Angebot ist in dieser Form einzigartig<br />

und leistet einen Beitrag dazu, Kunststoff<br />

zu einer nachhaltigen Ressource zu machen.<br />

Michael Blass freut sich auf die geplante<br />

Teilnahme in Hannover: „Die EMO <strong>2023</strong> bietet<br />

eine ideale Plattform, um neben der Präsentation<br />

innovativer Produkte auch zu diesen<br />

Themen, die die Branche bewegen, mit den<br />

Besuchern ins Gespräch zu kommen.“<br />

<br />

weitere Infos: www.emo-hannover.de<br />

NOTHING<br />

ELSE<br />

MATTERS<br />

PACK. USE. RECYCLE. REPEAT.<br />

Die einen haben das Metall in der Stimme. Andere<br />

verpacken es lieber in unsere Produkte. Denn mit<br />

unseren starken Kunststoffverpackungen für die<br />

Werkzeugindustrie stehen wir weltweit auf der<br />

großen Bühne. Doch wir sonnen uns nicht im<br />

Rampenlicht. Im Gegenteil. Für uns ist das der<br />

Ansporn, noch mehr rauszuholen. Deshalb gibt<br />

es jetzt viele Koffer, Hülsen und Boxen von rose<br />

plastic auch aus Rezyklat. Recycling haucht unseren<br />

Produkten neues Leben ein. Und es hilft, unseren<br />

Planeten nachhaltig zu schützen.<br />

Weil nichts anderes zählt.<br />

www.rose-plastic.de/de/nothing-else-matters<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 21


News & Facts<br />

Messeverbund Intec, Z und GrindTec bereit<br />

für den Neustart<br />

Vom 7. bis 10. März <strong>2023</strong> laden die Industriemessen<br />

Intec, Z und GrindTec zum ersten<br />

wichtigen Branchentreffpunkt des Jahres<br />

für die Fertigungstechnik in der Metallbearbeitung,<br />

Zulieferindustrie und Werkzeugbranche<br />

in Europa ein. Der internationale<br />

Messeverbund bildet an den vier Messetagen<br />

die komplette Wertschöpfungskette<br />

der Metallbearbeitung in den Hallen der<br />

Leipziger Messe ab. Die Aussteller – dazu gehören<br />

zahlreiche renommierte Marktführer<br />

aus dem In- und Ausland – präsentieren ihre<br />

leistungsstarken Produktneuheiten. Erstmals<br />

bereichert die GrindTec den Messeverbund<br />

mit ihrem Schwerpunkt auf Werkzeugbearbeitung<br />

und Werkzeugschleifen.<br />

Intec: Vielfältiges Angebot umfasst alle<br />

Fertigungsstufen der Metallbearbeitung<br />

Wichtige Marktführer der Werkzeugmaschinenbranche<br />

sowie renommierte Anbieter<br />

von Präzisionswerkzeugen sind auf<br />

der Intec <strong>2023</strong> dabei. Das attraktive Messeangebot<br />

besteht vor allem aus Werkzeugmaschinen,<br />

Maschinenkomponenten,<br />

Werkzeugen und Spannmitteln sowie Fertigungsautomation<br />

und Robotik.<br />

GrindTec: Anwendertreff für Werkzeugbearbeitung<br />

und Werkzeugschleifen<br />

„Im Rahmen der GrindTec <strong>2023</strong> in Leipzig<br />

präsentieren die Aussteller neue Lösungen<br />

für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen,<br />

dabei wird das Anforderungsprofil<br />

der Präzisionswerkzeugmechaniker-Branche<br />

abgebildet. Der diesjährige Fokus liegt<br />

auf Schleifmaschinen, Werkzeugbearbeitungssystemen,<br />

deren Automation, sowie<br />

Schleifmitteln“, sagt Prof. Dr. Wilfried Saxler,<br />

Geschäftsführer des fachlichen Trägers der<br />

GrindTec, FDPW. Einen Trend, der die zukünftigen<br />

Prozesse in den Industrie- und Handwerksbetrieben<br />

der Branche prägen wird,<br />

beschreibt er folgendermaßen: „Wir müssen<br />

und werden uns intensiv mit adaptiven<br />

Strukturen auseinandersetzen, die das Zusammenwirken<br />

von Mensch und Maschine<br />

mit künstlicher Intelligenz in den Vordergrund<br />

stellen. Auf der GrindTec werden Beispiele<br />

vermittelt, wie das komplexe System<br />

aus Anforderung, Messdaten, Maschine und<br />

zu bearbeitendem Werkstück durch neuartige<br />

Steuerungs- und Software-Konzepte reibungslos<br />

organisiert werden kann. Die Besucher<br />

können auf neue Technologien gespannt<br />

sein, die Arbeitsabläufe effizienter,<br />

schneller und weniger fehleranfällig organisieren.“<br />

Als sehr relevant für die Branche erachtet<br />

er auch die Lasertechnik. „Sie wird zunehmend<br />

zur Bearbeitung von harten sowie<br />

hochharten Schneidstoffen eingesetzt und<br />

funktioniert ständig besser und präzisier.“<br />

Außerdem dürfen sich die Besucher auf Neuerungen<br />

in den Bereichen Mess- und Spanntechnik<br />

sowie Peripheriesysteme freuen.<br />

Praxisorientiertes Fachprogramm<br />

Auf der GrindTec erwartet die Besucher<br />

ein Fachprogramm, das mit verschiedenen<br />

Themenwelten die vielseitigen Facetten<br />

der Werkzeugbearbeitung abbildet. So bietet<br />

das GrindTec FORUM Fachvorträge zu<br />

hochaktuellen Themen der Branche. Darüber<br />

hinaus präsentieren auf dem GrindTec<br />

CAMPUS wissenschaftliche Einrichtungen<br />

der Branche den neuesten Stand in Forschung<br />

und Entwicklung. Bei dem Wettbewerb<br />

TOOLGRINDER CHALLENGE <strong>2023</strong> wird<br />

der beste Präzisionswerkzeugmechaniker<br />

des Jahres gesucht – und der GrindTec<br />

INNOVATION AWARD zeichnet innovative,<br />

leistungsfähige und nachhaltige Produkte,<br />

Verfahren und Dienstleistungen aus.<br />

<br />

weitere Infos. www.grindtec.de<br />

14. Seminar „Moderne Schleiftechnologie<br />

und Feinstbearbeitung“<br />

Anmeldungen noch möglich<br />

Das Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung<br />

(KSF) richtet im 2-Jahres-Rhythmus das Schleifseminar<br />

„Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung“<br />

aus. Diese Veranstaltung ist eine der größten<br />

im Bereich der Schleiftechnologie. Am 4. Mai <strong>2023</strong><br />

findet das 14. Schleifseminar im Haus der Wirtschaft<br />

in Stuttgart statt.<br />

Zahlreiche Referenten aus dem In- und Ausland berichten<br />

dann über neueste Ergebnisse und Erkenntnisse<br />

rund um die Schleiftechnologie und die Feinstbearbeitung.<br />

Darunter Christian Wrobel, Tyrolit Schleifmittelwerke<br />

Swarovski K.G, der über „Abrichttechnologien<br />

– Herausforderungen und Lösungen aus der Sicht<br />

eines Werkzeugherstellers“ referiert. „Neue Schleifscheibenkonzepte<br />

zur Bearbeitung schwer zu zerspanender<br />

Werkstoffe“ stellt Dr.-Ing. Thomas Magg,<br />

von der Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH vor. Zu „Schleifstrategien<br />

für hochharte Schneidstoffe am Beispiel von<br />

PKD Bohrern“ trägt Martin Trittler, Adelbert Haas GmbH vor.<br />

<br />

weitere Infos: ksf-hfu.de<br />

22 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Weicher Schnitt schafft Präzision<br />

Bei der Produktion seiner Drucktürme<br />

muss der Druckmaschinenhersteller<br />

Manroland aus Offenbach hochpräzise Teile<br />

herstellen, damit später beim Druck alles<br />

rund läuft. Mit einem speziellen Schlichtwerkzeug<br />

hat die Ingersoll Werkzeuge<br />

GmbH zunächst die erforderliche Prozesssicherheit<br />

in die Fertigung gebracht und<br />

schließlich mit dem Übergang auf CBN-<br />

Schneiden die Standzeiten drastisch erhöht.<br />

Die Manroland Sheetfed GmbH ist ein<br />

Druckmaschinenhersteller im Bereich Bogendruck.<br />

Das 1871 gegründete Unternehmen<br />

blickt auf eine lange Ingenieurstradition<br />

zurück. Die Offsetdruckmaschinen werden<br />

im Akzidenz-, Verpackungs- und Verlagsdruck<br />

eingesetzt, wobei sich die Verpackungen<br />

zunehmend zu einem Schwerpunkt<br />

entwickeln. Auch nach mehr als 500<br />

Millionen Drucken verspricht der Hersteller<br />

hier konstante Qualität und Genauigkeit.<br />

Manroland hat wirtschaftlich turbulente<br />

Zeiten hinter sich. Ehemals neun Standorte<br />

wurden nach der Insolvenz in 2011 auf einem<br />

einzigen Werksgelände in Offenbach<br />

auf 114.000 Quadratmetern zusammengeführt.<br />

Für die Produktion, in der heute knapp 900<br />

Mitarbeiter tätig sind, war die Verkleinerung<br />

von Vorteil. In Offenbach ist ein moderner,<br />

integrierter Produktionskomplex<br />

mit kurzen Wegen entstanden.<br />

Angefangen<br />

mit der Herstellung der<br />

Rohteile in der eigenen<br />

Gießerei, wird über Forschung<br />

& Entwicklung,<br />

mechanische Fertigung,<br />

Elektrotechnik und Montage<br />

bis hin zum Versand<br />

der kompletten Maschinen<br />

alles selbst gemacht.<br />

Die Fertigungstiefe bei<br />

den mechanischen Teilen<br />

ist mit über 80 Prozent<br />

sehr hoch. Die Bauteile<br />

werden im Werk gedreht,<br />

gefräst, gebohrt, verzahnt,<br />

geschliffen und gehärtet.<br />

„Weil wir alle wichtigen<br />

Teile selber fertigen,<br />

sind wir weitgehend<br />

unabhängig von Zulieferern“,<br />

erklärt Dirk Neuroth. Er ist seit 38 Jahren<br />

im Unternehmen, von denen er 21 Jahre<br />

lang Fertigungsmeister in der Großteilefertigung<br />

war. Seit drei Jahren ist er in der<br />

Produktion für die Werkzeuge verantwortlich.<br />

Präzision eines Schweizer Uhrwerks<br />

Mit der Präzision eines Schweizer Uhrwerks<br />

werden die kritischen Komponenten jeder<br />

Roland Druckmaschine gefertigt, schreibt<br />

das Unternehmen in einer Imagebroschüre.<br />

Vom Westentaschenformat sind die<br />

Maschinen allerdings weit entfernt. Eine<br />

Druckmaschine besteht aus etwa 6.000 verschiedenen<br />

Teilen. Der Antriebsstrang, den<br />

Manroland komplett selbst herstellt, erinnert<br />

mit seinen Verzahnungen an ein XXL-<br />

Uhrwerk. Hier finden sich Bauteile, die auf<br />

4 µ genau produziert werden müssen. Das<br />

Teilespektrum in der Fertigung reicht von<br />

Kleinstteilen bis zu massiven Großteilen wie<br />

Seitenwänden und Druckzylindern.<br />

Dirk Neuroth sieht es als seine Aufgabe an,<br />

Fehler in der Fertigung zu beheben und<br />

Verbesserungen einzubringen. Ihm ist es<br />

wichtig, dass auftretende Probleme nicht<br />

nur verlagert, sondern tatsächlich gelöst<br />

werden. In der Vergangenheit seien gelegentlich<br />

vermeintlich günstige Werkzeuge<br />

angeschafft worden, was an anderer Stelle<br />

die Kosten durch längere Bearbeitungsund<br />

Rüstzeiten hochgetrieben habe. Wenn<br />

Neuroth heute auf die Kosten schaut, hat<br />

er das Gesamtbild im Blick. Von einer Problemlösung<br />

müssen alle Bereiche profitieren,<br />

so sein Credo.<br />

Die beiden Seitenteile für einen Druckturm bearbeitet Manroland<br />

gleich paarweise. Zwischen diesen Bauteilen werden später<br />

die Walzen eingesetzt, durch welche das Papier geschoben<br />

und bedruckt wird.<br />

Wenn mehrere Drucktürme zu einer Maschine verbunden werden, dienen<br />

die Seiten als Andockfläche. Prozesssicher sorgt der MicroMill Spitzschlichter<br />

4W5D125R00 von Ingersoll für die erforderliche Genauigkeit.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 23


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Haben es gemeinsam geschafft, die großen Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen<br />

(v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel<br />

(Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker Ingersoll).<br />

Weil die mechanische Fertigung technologisch<br />

breit aufgestellt ist, kommt auch<br />

ein entsprechend großes Spektrum unterschiedlicher<br />

Werkzeuge zum Einsatz.<br />

Seit Manroland vor etwa 30 Jahren die ersten<br />

Werkzeuge von Ingersoll einsetzte, kamen<br />

immer mehr hinzu. Beim Fräsen ist<br />

der Werkzeughersteller aus Haiger inzwischen<br />

der wichtigste Lieferant für die Offenbacher.<br />

Großes Vertrauen setzt Neuroth<br />

in dessen Anwendungstechniker: „Wenn<br />

wir zusammen etwas gemeinsam ausarbeiten,<br />

bringen wir das in aller Regel auch gut<br />

zu Ende und kommen zu Lösungen. Durch<br />

die Unterstützung der Anwendungstechniker<br />

vor Ort haben wir jedes Mal viel Zeit gespart.“<br />

der Maschine ist es unbedingt erforderlich,<br />

die Flächen hier sehr präzise zu bearbeiten.<br />

Noch auf der Maschine wird das fertige<br />

Bauteil ein erstes Mal vermessen. In der Praxis<br />

erwies sich das als unzureichend, weil<br />

dabei nur größere Abweichungen erkannt<br />

werden. Am Schluss kommen generell alle<br />

Seitenteile zur Überprüfung in den temperierten<br />

Messraum. Ein ums andere Mal bekam<br />

der Werker von hier die Rückmeldung,<br />

dass das Bauteil nicht in Ordnung ist. Immer<br />

wieder wurden leichte Winkelfehler<br />

und Parallelitätsfehler festgestellt. Da die<br />

Abweichungen streuten, konnten die Ergebnisse<br />

auch über Korrekturen kaum beeinflusst<br />

werden. „Alles was sich nicht wiederholt,<br />

ist schwer zu greifen und schwierig<br />

zu lösen. Man tappt da immer etwas im<br />

Dunkeln“, schildert Neuroth die Situation.<br />

Die großen Werkstücke, die eigentlich bereits<br />

fertig sein sollten, mussten dann jeweils<br />

wieder auf einem Bearbeitungszentrum<br />

entsprechend ausgerichtet und nachbearbeitet<br />

werden. Das erforderte jedes<br />

Mal viel Zeit und hat sich als starker Kostentreiber<br />

in der Produktion erwiesen. „Das<br />

war nicht zu verantworten, da mussten wir<br />

reagieren“, sagt Dirk Neuroth.<br />

Bruno Koch, technischer Berater und Vertriebsmitarbeiter<br />

bei Ingersoll, kann die<br />

Unzufriedenheit bei Manroland nachvollziehen:<br />

„Es darf nicht sein, dass man programmtechnisch<br />

eingreifen muss, um eine<br />

gerade Fläche zu bekommen.“ Zusammen<br />

mit Anwendungstechniker Bernhard Müller<br />

analysierte er die Bearbeitungssituation<br />

und wurde rasch fündig. Das verwendete<br />

Werkzeug, ein Eckfräser eines anderen<br />

Herstellers, baute einen zu hohen axia-<br />

Die Seiten sind entscheidend<br />

Ingersoll war auch wieder gefragt, als sich<br />

ein Problem in der Fertigung der großen<br />

Seitenteile für die Drucktürme manifestierte.<br />

Zwischen diesen beiden Seitenteilen<br />

werden später die Walzen eingebaut, durch<br />

die das Papier geschoben und bedruckt<br />

wird. Bei der Bogenübergabe zwischen<br />

den Druckzylindern geht es um Toleranzen<br />

im Bereich von hundertstel Millimeter. Um<br />

diese Genauigkeit zu erreichen, kommt den<br />

Seitenflächen der Seitenteile eine besondere<br />

Bedeutung zu. Eine Druckmaschine ist<br />

aus mehreren Drucktürmen aufgebaut, die<br />

an diesen Seitenflächen miteinander verbunden<br />

sind. Für die einwandfreie Funktion<br />

Am Einstellgerät ist die Schneidenform gut zu erkennen. Mit diesem Werkzeug lassen sich<br />

nicht nur plane Flächen erzeugen, sondern bei Bedarf auch Hintergriffe oder Freistiche fräsen.<br />

24 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Einstellbarer MicroMill Schlichtfräser 4W5D.<br />

Wendeschneidplatten/CBN-Schneiden TCHW<br />

11020.<br />

Ein eher seltener Anblick: Dank der hohen<br />

Standzeit des Bornitrids muss der mit CBN-<br />

Platten bestückte 4W5D125R00 nur alle paar<br />

Wochen zur Werkzeugvoreinstellung.<br />

len Druck auf. Das hatte zur Folge, dass Bögen<br />

gefahren werden mussten, um die Fläche<br />

gerade zu bekommen.<br />

Der Spitzschlichter 4W5D arbeitet mit<br />

wenig axialem Druck<br />

Damit war die Aufgabenstellung für Ingersoll<br />

klar: Es galt, ein möglichst weich<br />

schneidendes Werkzeug zu finden, das<br />

wenig axialen Druck ausübt und damit<br />

prozesssicher die erforderliche Qualität<br />

am Bauteil erzeugt. Die Wahl fiel auf den<br />

MicroMill 4W5D mit dem größeren Durchmesser<br />

von 125 mm, einem verstellbarem<br />

Schlichtwerkzeug. Der Fräser ist einstellbar,<br />

um seine zehn scharfen Hartmetallschneiden<br />

exakt zueinander auszurichten,<br />

damit eine sehr genaue Oberfläche erzeugt<br />

werden kann. Mit seinen relativ kurzen<br />

Nebenschneiden wird er bei Ingersoll<br />

auch als Spitzschlichter bezeichnet. „Dieses<br />

Schlichtwerkzeug bietet mit der Geometrie<br />

seiner Wendeschneidplatten auch<br />

die Möglichkeit, sogar noch einen Hintergriff<br />

zu fräsen oder bei Bedarf einen Freistich<br />

oder Hinterschnitt an Schultern zu erzeugen“<br />

machen“, erklärt Müller weitere Eigenschaften<br />

des Werkzeugs.<br />

Zunächst ging es nicht darum, mit höherer<br />

Produktivität schneller oder günstiger<br />

zu fertigen, sondern ausschließlich um die<br />

Prozesssicherheit. Die Schnittwerte blieben<br />

daher anfangs unverändert und wurden<br />

Eins-zu-eins übernommen. Die Schnittgeschwindigkeit<br />

von 334 m/min wurde übernommen.<br />

Der Erfolg stellte sich unmittelbar<br />

ein, die vorgegebenen Toleranzen wurden<br />

bei allen produzierten Teilen eingehalten.<br />

Mit dem Wechsel von Hartmetall auf<br />

Cermet als Schneidstoff konnte in der Folge<br />

auch die Standzeit der Schneidplatten<br />

erhöht werden. Sie erreichte 100 Minuten<br />

und ermöglichte Manroland die problemlose<br />

Fertigung von 20 Seitenteilen.<br />

Doppelter Vorschub, zwölffache Menge<br />

Ein weiterer großer<br />

Schritt wurde unternommen,<br />

als für<br />

das Werkzeug auch<br />

CBN-Schneiden serienmäßig<br />

verfügbar<br />

waren. Bernhard<br />

Müller setzte<br />

Wendeschneidplatten<br />

mit der Sorte<br />

IN80B ein. Sie erlaubten<br />

eine nahezu<br />

Verdopplung der<br />

Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit<br />

bei gleichzeitig<br />

auch noch 12-facher<br />

Standmenge mit<br />

nunmehr 350 Minuten<br />

eine wesentlich<br />

höhere Standzeit.<br />

Damit wurde es<br />

möglich, 240 Bauteile<br />

prozesssicher mit<br />

einem Werkzeug zu<br />

produzieren, also<br />

die 12-fache Menge.<br />

Bei jährlich rund<br />

1.100 gefertigten<br />

Bauteilen für unterschiedliche<br />

Baureihen<br />

macht sich diese Produktivitätssteigerung<br />

sehr deutlich bemerkbar.<br />

Kubisches Bornitrid als Schneidstoff führte<br />

auch dazu, dass das Werkzeug nur noch<br />

selten eingestellt werden muss. Das entlastet<br />

die Mitarbeiter in der Werkzeugvoreinstellung<br />

und spart damit weitere Zeit. Neuroth<br />

freut sich über die gefundene Lösung<br />

und ist sehr zufrieden: „Der Anschaffungspreis<br />

des Werkzeugs war zwar höher, aber<br />

das hat sich binnen kurzer Zeit amortisiert.<br />

Durch den Einsatz des Spitzschlichters sparen<br />

wir viel Geld.“<br />

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Diamant & CBN<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 25


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

LACH DIAMANT – 100 Jahre<br />

Tradition. Leidenschaft. Innovation<br />

5. Teil: Aufbruch in ein neues Zeitalter der Zerspanungstechnik – von<br />

der Diamant-Schleiferei zum Pionier polykristalliner Diamant- und<br />

CBN-Werkzeuge<br />

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die<br />

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als<br />

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung<br />

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,<br />

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten<br />

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen<br />

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses<br />

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner<br />

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-,<br />

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter<br />

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.<br />

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984<br />

Wir schreiben das Jahr 1973. Heute vor 50<br />

Jahren. Energiekrise – gekennzeichnet von<br />

der ersten großen Ölkrise. Die Benzinpreise<br />

schossen in die Höhe. Der Beginn autofreier<br />

Tage. Autobahnen wurden den Fußgängern<br />

und Radfahrern überlassen. VW baute erstmals<br />

ein Auto mit wassergekühltem Frontmotor<br />

und feierte mit dem „Passat“ Premiere.<br />

LACH DIAMANT – der Diamant-Werkzeughersteller<br />

aus Hanau, vordem als Stadt des<br />

edlen Schmuckes bekannt – befindet sich<br />

euphorisch auf Wachstumskurs. Auf der<br />

Welle der Umsätze mit den neu entwickelten<br />

Schleifscheiben mit Borazon® (CBN),<br />

dem Schleifmittel für das Schleifen von<br />

Hochleistungsschnell-Stählen (HSS) und<br />

hochlegierter gehärteter Stähle.<br />

In der überschwänglichen Euphorie verstiegen<br />

sich die „Werbemacher“ von LACH<br />

DIAMANT so weit, dass sie aus „purer Lust<br />

an der Freud“ ein Persiflage-Prospekt auf<br />

einer der Hannover Messen 1970/71 mit einer<br />

„Borazon-Warnung – wollen Sie auch<br />

Karten spielen“ verteilten (die aber nicht<br />

überall gut ankam).<br />

Diese Entwicklung hatte jedoch ihren Preis<br />

– die vorhandenen Räumlichkeiten auf dem<br />

Grundstück Bruchköbeler Landstr. 39 platzten<br />

aus allen Nähten. Das galt sowohl für<br />

die Fertigung als auch für den Bürobetrieb.<br />

Die Möglichkeiten für die Aufstellung neuer<br />

Kunststoffpressen und Erweiterung der<br />

Dreherei waren erschöpft. Die Bebauung<br />

des brachliegenden Grundstückes Nr. 41<br />

versprach Entlastung. Ein doppelstöckiges<br />

Betriebsgebäude für die Fertigung kunststoff-<br />

und metallgebundener Diamant- und<br />

Borazon(CBN)-Schleifscheiben plus Dreherei<br />

wurden errichtet. Hinzu kam ein vierstöckiges<br />

Bürogebäude. Fertigstellung des Gesamtkomplexes<br />

war 1972.<br />

So hatte es erstmal zur Beruhigung der<br />

wachsenden Betriebs- und Produktvielfalt<br />

kommen können… Wenn nicht Ende<br />

1972/Anfang 1973 ein immer stärker werdendes<br />

Rumoren als Ankündigung eines<br />

neuen, von General Electric, USA entwickelten<br />

synthetischen Schneidstoffes gewesen<br />

wäre. Aus den diffusen vorliegenden<br />

Informationen ließ sich nicht ableiten,<br />

um welchen Schneidstoff es sich dabei<br />

handeln sollte. Nachdem ich Kenntnis<br />

davon hatte, dass das<br />

zu GE gehörende Unternehmen<br />

„Carboloy“<br />

bereits seit etwa<br />

1970 kompakte Bornitrid-Schneidplatten<br />

(Wendeplatten)<br />

zum Verkauf auf Lager<br />

führte, tippte ich<br />

auf einen Borazon-<br />

Schneidstoff (Carboloy<br />

hatte zu diesem<br />

Zeitpunkt wohl kein<br />

Interesse an einem<br />

hartmetall-überlegenen<br />

Schneidstoff und<br />

verkaufte lieber Hartmetall).<br />

Ein anderer Schneidstoff<br />

– beispielsweise<br />

auf Basis „Diamant“<br />

– käme nach meiner damaligen Überlegung<br />

nicht infrage. Warum auch? Gegenüber<br />

„Diamant“ hatte ein Borazon/CBNhaltiger<br />

Schneidenwerkstoff in der gehärteten<br />

Stahl zerspanenden Industrie<br />

die größeren Verkaufs- bzw. Erfolgsaussichten.<br />

Gerüchte um neuen Schneidstoff<br />

Mit den uns zur Verfügung stehenden Natur-Diamanten<br />

und der LACH DIAMANT-<br />

Schleiferei waren wir für unsere Fertigung<br />

von Natur-Drehdiamant-Stählen vor allem<br />

für das Überdrehen von Kupfer-Kollektoren<br />

für Kunden wie Bosch, Siemens, AEG etc.<br />

bestens aufgestellt.<br />

26 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Polykristalline Diamanten (PKD), deren Herstellung und Aufteilung in lötbare Schneidplatten – Größe Stand 1973 – für die Herstellung von Zerspanungs-Werkzeugen<br />

(Graphiken General Electric).<br />

Uns wurde dieser neue Schneidstoff für<br />

etwa Ende März/Anfang April 1973 angekündigt<br />

– also gerade noch rechtzeitig,<br />

um diesen auf der im April bevorstehenden<br />

Hannover Frühjahrsmesse vorstellen<br />

zu können.<br />

Bei meiner Recherche, um potenzielle<br />

Großkunden zu dieser Messe einzuladen,<br />

stieß ich auf den Eisenwerkstoff<br />

„FerroTitanit“ der Firma DEW (Deutsche<br />

Eisenstoff-Werke, Krefeld). Mein Werben<br />

und Ankündigung des vermeintlich<br />

kommenden<br />

neuen Werkstoffes<br />

„CBN-kompakt“<br />

fand sofort auch<br />

im Vorstand der<br />

DEW spontan Gehör.<br />

Ein paar Tage<br />

später saßen zwei<br />

Vorstandsmitglieder<br />

in meines Vaters<br />

Herrenzimmer<br />

und lauschten<br />

meinen Erörterungen,<br />

die wesentlich<br />

von meinem<br />

Wissen um die Bearbeitung<br />

hochlegierter Stähle mit Borazon/CBN-Schleifscheiben<br />

geprägt waren.<br />

Sie, verehrter Leser, werden mir diese (vorschnelle)<br />

Entgleisung noch entschuldigen –<br />

nicht jedoch die später enttäuschten Herren<br />

von DEW. Die Überraschung kam wenige<br />

Tage später. Es war nicht, wie von mir vermutet,<br />

ein kompaktes Borazon/CBN-Schneidenmaterial<br />

– es war „Diamant“. Genauer:<br />

polykristalliner synthetischer Diamant, der<br />

inzwischen allseits unter dem Kürzel „PKD“<br />

bekannt ist.<br />

Die ersten PKD-Platten kamen in Form von<br />

90°- und 60°-Segmenten – herausgetrennt<br />

aus einer Ronde von „nur“ 3,2 mm Durchmesser.<br />

Die erkennbare PKD-Diamant-<br />

Schicht von ca. 0,3 – 0,4 mm war mit Hartmetall<br />

als Träger verbunden, so dass die<br />

Schneide durch Löten weiterverarbeitet<br />

werden konnte.<br />

Erste Information über dreborid-PKD-Schneidplatten – herausgegeben<br />

anlässlich der Hannover Frühjahrsmesse April 1973.<br />

Schleifen eines polykristallinen Drehstahls auf einer Simon-Stähleschleifmaschine.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 27


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Präsentation des ersten dreborid-Drehstahles mit simuliertem<br />

unterbrochenen Schnitt bei der Zerspanung von Aluminium –<br />

Hannover Frühjahrsmesse 1973.<br />

Die Vorführung des Anwendungstechnikers Karl Krügel (†) wurde von<br />

den Messebesuchern mit Erstaunen und überwiegend mit Begeisterung<br />

aufgenommen.<br />

Erste Schleifversuche<br />

Es war Freitag, genau drei Arbeitstage<br />

vor der am Mittwoch, den 26. April 1973<br />

beginnenden Messe. Voller Stolz präsentierte<br />

ich das erste PKD dem Leiter<br />

unserer Naturschleiferei, Kurt Wagner,<br />

einem begnadeten Diamantschleifer,<br />

der seine höchsten Weihen als Diamant-<br />

Spezialist bei einem Glanzdrehdiamant-<br />

Hersteller in der Schweiz erhalten hatte.<br />

Nach ausführlicher Begutachtung und<br />

Schleifversuchen auf einer, offensichtlich<br />

dem Naturdiamant vorbehaltenen,<br />

mit Diamantstaub belegten Gussschleifscheibe,<br />

erklärte er mir: „Chef, für Sie tun<br />

wir ja sonst alles, aber dieses Zeug ist so<br />

biestig, hat keinen Wuchs, da können wir<br />

nichts machen!“ ,Super, das war`s dann<br />

wohl‘, sagte ich mir ,was nun?‘ Mit sonstigen<br />

Schleifmöglichkeiten waren wir damals<br />

nicht groß gesegnet. Da fiel mir die<br />

Simon-Stähleschleifmaschine (L15) ein.<br />

Diese war im Rahmen unserer damaligen<br />

Zusammenarbeit mit der Firma Simon,<br />

Neu-Isenburg, als Lieferant von kunststoff-<br />

und metallgebundenen Diamantscheiben<br />

angeschafft worden. Ich höre<br />

mich noch heute sagen: „Dann probiere<br />

es doch mal an der Simon-Maschine mit<br />

der Topfscheibe!“.<br />

Das Zeug hält so lang…<br />

Pünktlich zum Messebeginn um 9 Uhr<br />

stand unser Fahrer Herr Barmus auf dem<br />

Messestand und übergab uns das erste<br />

PKD-Werkzeug, das fortan den für LACH<br />

DIAMANT geschützten Namen „dreborid“<br />

tragen würde. Der Fahrer kam dann noch<br />

am Mittwoch und am Donnerstag jeweils<br />

mit einem weiteren Drehstahl, bis wir ihm<br />

erklärten: „Das Zeug hält so lang“, er bräuchte<br />

kein weiteres Werkzeug mehr bringen.<br />

Apropos „das Zeug hält so lang…“ – übersetzt<br />

in die Technikersprache nennt man<br />

das „Standzeit“. Aussagen dazu wurden bei<br />

der ersten Präsentation auf der Hannover<br />

Messe keine gemacht – wie sollten wir auch<br />

– nach den ersten Stunden Erfahrung beim<br />

Überdrehen eines Aluminiumteils. Das Teil<br />

war mit unterschiedlich großen Bohrungen<br />

versehen um unterbrochenen Schnitt zu simulieren.<br />

Vorsichtig hatte, auf entsprechende Fragen,<br />

eventuell der eine oder andere LACH<br />

DIAMANT-Techniker gesagt – das 10-20fache<br />

gegenüber einer Schneide aus Hartmetall<br />

und natürlich vieles mehr gegenüber<br />

einem HSS-Drehstahl. Heute wissen<br />

wir es, gegenüber allen abrasiven Materialien,<br />

wie Sic-haltigem Aluminium, Bronze,<br />

Glasfaser (GFK)- und Kohlefaser (CFK)-haltigen<br />

Materialien, Keramik-Bauteilen, allen<br />

Holzwerkstoffen/Composite sind es mindestens<br />

mehr als das zwei bis drei Hundertfache.<br />

„Kupfer“ erwähne ich bewusst zuletzt.<br />

„Kupfer“ eröffnete LACH DIAMANT<br />

ein zweites Mal in der Firmengeschichte<br />

das Tor zu weiterem Wachstum.<br />

Wieder waren es die Kupfer-Kollektoren,<br />

die für die einwandfreie Funktion von Elektromotoren<br />

benötigt werden. Gut 20 - 30<br />

Naturdiamantschleifer halfen in den 1960er<br />

Jahren Hartmetall-Drehwerkzeuge durch<br />

Naturdiamant bestückte Werkzeuge abzulösen.<br />

Mit Naturschneiden konnten einmal<br />

30 Kollektoren und im anderen Fall sogar<br />

bis 120.000 Stück einwandfrei überdreht<br />

werden. Firmen wie Bosch, Siemens, AEG<br />

profitierten seinerzeit von den bei LACH<br />

DIAMANT hergestellten Werkzeugen – und<br />

vor allem auch vom Nachschleifservice.<br />

Und tatsächlich – welch Wunder – der erste<br />

Schleifversuch mit einer kunststoffgebundenen<br />

Diamant-Schleifscheibe war bereits<br />

hoffnungsvoll. Allerdings mussten noch<br />

mehrere Stunden aufgewandt werden, um<br />

die gewünschte Schneidengeometrie zu erreichen.<br />

Überdrehen eines Kupfer-Kollektors mit einer der ersten hergestellten dreborid-Dreh-Diamanten.<br />

28 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Kundenkreis erweitern<br />

Hinnehmen mussten wir und unsere Abnehmer<br />

jedoch, dass die erzielten Standzeiten<br />

doch sehr schwankend waren. Die Naturschleifer,<br />

darauf angesprochen, gaben<br />

nur achselzuckend zur Antwort „ist eben<br />

Naturdiamant – gewachsenes Material –<br />

wie jeder Mensch verschieden – ein Unikat<br />

eben…“ Das war uns bewusst, als wir uns<br />

vor der Messe gedanklich mit potenziellen<br />

Anwendungen bzw. Kunden für dies kompakte<br />

polykristalline Diamantgemisch befassten.<br />

Mit PKD hatten wir nun die Chance, den<br />

Kundenkreis auch für weitere Hersteller<br />

von Kupfer-Kollektoren zu erweitern. Denn<br />

unsere Naturdiamant-Schleiferei war nunmehr<br />

maximal ausgelastet.<br />

Bei der Recherche fiel mir eine Firma besonders<br />

ins Auge, die sich offenbar auch<br />

mit der Herstellung von Kollektoren befasst.<br />

Jedoch war unser erstes Gespräch<br />

nicht ermutigend. Ein Hersteller von „Roh-<br />

Kollektoren“, der wiederum seine Halbwerkzeuge<br />

an unsere bereits bekannten<br />

Kunden zulieferte – nicht überdreht, sondern<br />

geschliffen.<br />

Aber bei Kautt & Bux wurde man hellhörig.<br />

Drehen? Anstatt Schleifen – das würde viel<br />

Zeit sparen. Ein Besuch und Gespräch auf<br />

der Messe wurden vereinbart. Anders als<br />

bei DEW (Bearbeitung von FerroTitanit) war<br />

es hier ein Treffer – noch auf der Messe erhielten<br />

wir die erste Bestellung über zehn<br />

Stück PKD-dreborid-Drehstähle.<br />

Schleifen von PKD-Werkzeugen, geschweige<br />

denn für den Aufbau einer separat operierenden<br />

Abteilung, war beschränkt. Und<br />

dies, obwohl das Unternehmen soeben erst<br />

ein großes Bauerweiterungsprojekt abgeschlossen<br />

hatte.<br />

Überraschend machte Jakob Lach – bereits<br />

79jährig – einen Vorschlag. Auf einem seiner<br />

Spaziergänge hatte er nicht weit von<br />

uns – etwa 2.000 m entfernt – ein verwunschenes<br />

Grundstück mit einem großen dahinter<br />

liegenden Gebäude – eine ehemalige<br />

Diamant-Sägerei – entdeckt. Die mieteten<br />

wir nun. Jedoch mit der Folge, dass die<br />

gerade erst installierte Scheibenfertigung<br />

samt Pressen, Labor und Dreherei weichen<br />

musste. Fertigung, Konstruktion und Entwicklung<br />

polykristalliner Werkzeuge für<br />

die Kupfer-, Aluminium- und Composite-<br />

Bearbeitung konnten jetzt in den frei gewordenen<br />

Räumlichkeiten im Stammhaus<br />

Bruchköbeler Landstr. ihren Lauf nehmen<br />

und das Know-how erarbeiten, das LACH<br />

DIAMANT heute als Pionier auszeichnet.<br />

Wie es weiterging mit „100 Jahre LACH<br />

DIAMANT“ erfahren Sie in der 6. Folge, die<br />

Spannendes und bisher nicht Veröffentlichtes<br />

zur erstmaligen Präsentation neuer<br />

Werkzeugschneiden zum Inhalt haben<br />

wird.<br />

<br />

Ihr Horst Lach<br />

Gefällt Ihnen die Geschichte von LACH<br />

DIAMANT? Gerne können Sie die Teile 1 – 4<br />

von 1922 bis 1972 unter dem Link https://bit.<br />

ly/Jubilaeumsserie kostenlos herunterladen.<br />

<br />

weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />

Für LACH DIAMANT und für alle Kunden<br />

eine Win-win-Situation. Der erste Großkunde,<br />

Kautt & Bux, kann sich rühmen, als weltweit<br />

erstes Unternehmen polykristalline Diamanten<br />

in der Serienfertigung eingesetzt<br />

zu haben. Die Fertigung wurde komplett<br />

auf das Überdrehen der Kupfer-Kollektoren<br />

umgestellt.<br />

Spaziergang mit Folgen<br />

Schauen wir nun zurück auf die seinerzeitige<br />

Fertigungssituation auf dem Betriebsgelände<br />

Bruchköbeler Landstr. Die Produktion<br />

von kunststoff- und metallgebundenen Diamant-Borazon/CBN-Schleifscheiben<br />

sowie<br />

Einzel- und geschliffene Profil- bzw. Kopier-<br />

Diamanten boomte. Der Raum für die Neuaufstellung<br />

von nunmehr benötigten Werkzeugschleifmaschinen<br />

für das Fertigen und<br />

Das schnell wachsende dreborid-PKD-Programm für das Zerspanen von Aluminium, Kupfer,<br />

Graphit und Composite-Werkstoffen Stand etwa 1973.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 29


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Minimalmengenschmierung als Schlüssel<br />

zur nachhaltigen Produktion<br />

Schaut man bei der Paul Horn GmbH,<br />

Hersteller von Präzisionswerkzeugen, in das<br />

Produktportfolio zeigt sich Nachhaltigkeit<br />

auf den ersten Blick dort, wo beispielsweise<br />

Wechselkopf- und Wechselplattensysteme<br />

zum Einsatz kommen. Bei den Schneidplatten<br />

zum Stechdrehen hat Horn Werkzeuge<br />

im Programm, die bis zu sechs Schneiden<br />

besitzen. Sonder- und Kombiwerkzeuge<br />

sparen Arbeitsgänge und somit auch Energie<br />

ein. Des Weiteren sorgen neue Substrate<br />

und Beschichtungen für Standzeitsprünge,<br />

was wiederum Material und Energie<br />

spart. Im Bereich der additiven Fertigung<br />

kommen zum Beispiel 3-D-gedruckte Kühlmittelaufsätze<br />

zum Einsatz. Hier sorgen optimierte<br />

Strukturen für eine entsprechende<br />

Stabilität sowie für entsprechende Materialeinsparungen.<br />

Aber auch im Bereich der<br />

Schmierung ist ein großes Einsparpotenzial<br />

und damit Ressourcenschonung möglich –<br />

Stichwort Minimalmengenschmierung.<br />

Hier vereinen Horn aus Tübingen und die<br />

HPM Technologie GmbH aus Dettingen/<br />

Erms ihre Kompetenzen.<br />

Der Name HPM Technologie steht seit<br />

über 75 Jahren weltweit für den Bau modernster<br />

Anlagen im Bereich Minimalmengensprühauftrag,<br />

Tropfenauftrag und<br />

Schmierstoffe.<br />

Die in eigener Entwicklung hergestellten,<br />

hochtechnischen Minimalmengensprühsysteme<br />

und Düsen für innere und äußere<br />

Schmieranwendungen zeichnen sich durch<br />

ihre präzise und gleichmäßige Arbeitsweise<br />

aus. Dadurch ist ein sparsamer und umweltschonender<br />

Umgang mit Schmierstoffen<br />

für die Minimalmengenschmierung<br />

oder Minimalmengenkühlschmierung unterschiedlicher<br />

Eigenschaften gewährleistet.<br />

Steffen Hoffmann, Geschäftsführer bei<br />

HPM: „In unserer hauseigenen CNC-Fertigung<br />

können wir nicht nur unsere Kühlschmierlösungen<br />

testen, sondern auch<br />

schnell und unkompliziert Sonderteile, Vorrichtungen<br />

und Prototypen für uns und<br />

unsere Kunden herstellen. Unsere Maschinen<br />

sind zu 100 Prozent mit HPM MMS-Lösungen<br />

ausgestattet. Unsere Anlagen sind<br />

platzsparend und lassen sich unkompliziert<br />

mit Maschinen und Bearbeitungszentren<br />

kombinieren.“ Deutlich wird dies an einer<br />

Düse, die mit Präzisionswerkzeugen von<br />

Horn hergestellt werden. Die Düse besteht<br />

aus rostfreiem Stahl 1.4301. Zerspant wird<br />

auf einer SMEC SL 2000SY Drehmaschine.<br />

Die Minimalmengenschmierung ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten<br />

als bei der Trockenbearbeitung sowie eine bessere Oberflächengüte.<br />

Für das Längsdrehen der Düse kommt eine ISO-Werkzeuglösung von<br />

Boehlerit zum Einsatz.<br />

Das Innenausdrehen der Düse erfolgt mit dem System Supermini.<br />

Das Drehen des Außengewindes übernimmt das System 312.<br />

30 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Der Geschäftsführer Steffen Hoffmann im Gespräch mit Florian Christner.<br />

Als Schmiermittel kommt die HPM-eigene<br />

Flüssigkeit HPM Econi FAE 46 zum Einsatz.<br />

Das Bauteil beinhaltet mehrere Zerspanoperationen,<br />

die mit unterschiedlichen<br />

Werkzeugsystemen ausgeführt werden.<br />

Für das Längsdrehen der Düse kommt eine<br />

ISO-Werkzeuglösung von Boehlerit zum<br />

Einsatz. Hier erfolgt die Schmierung über<br />

die Kühlmittelbohrungen am Werkzeughalter,<br />

ebenso wie bei der Herstellung des<br />

Außengewindes der Düse. Dabei kommt<br />

das Horn-Stechsystem 312 zum Einsatz. Das<br />

Innenausdrehen der Düse erfolgt mit dem<br />

System Supermini, welches im Gegensatz<br />

zu den beiden vorgenannten Werkzeugsystemen<br />

eine Kühlmittelbohrung direkt<br />

in der Platte hat. Daher erfolgt die Schmierung<br />

durch die Platte gezielt an die Schneide<br />

bzw. in die Zerspanzone. Stefan Minder,<br />

Anwendungstechniker bei Horn: „Bei den<br />

eingesetzten Werkzeugen handelt es sich<br />

ausschließlich um Standardwerkzeuge.<br />

Alle Lösungen sind auch auf MMS ausgelegt<br />

und benötigen daher keine weitere<br />

Anpassung. Bereits bei der Werkzeugauswahl<br />

achten wir darauf, dass hier Werkzeug<br />

(Substrat, Geometrie und Beschichtung),<br />

Schmierstoff und Werkstückmaterial bestmöglich<br />

aufeinander abgestimmt sind.“<br />

Die Düse selbst findet später ihren Einsatz<br />

beispielsweise bei Stanz- und Pressenwerkzeugen<br />

als direkte Beölungslösung. Wie der<br />

Name „Minimalmengenschmierung“ schon<br />

andeutet, liegt der Fokus auf der Schmierung.<br />

An Grenzen stößt die Technologie,<br />

sobald die Kühlung und/oder der Späneabtransport<br />

im Fokus stehen.<br />

Die Minimalmengenschmierung bietet jedoch<br />

zahlreiche ökologische und ökonomische<br />

Vorteile. Florian Christner, Business<br />

Development Manager bei HPM zeigt dies<br />

auf: „Naheliegend sind zum einen trockene<br />

Werkstücke und trockene Späne, was weitere<br />

Arbeitsgänge, zum Beispiel Reinigung,<br />

sowohl beim Werkstück wie auch beim Recycling<br />

der Späne einspart. Die Schmierung<br />

ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten<br />

als bei der Trockenbearbeitung<br />

sowie eine bessere Oberflächengüte. Des<br />

Weiteren fallen keine Kosten für die Emulsionspflege<br />

an und man hat immer ein frisches<br />

Medium für den Zerspanprozess. Ein<br />

weiterer Vorteil ist die Verringerung von<br />

Hautunverträglichkeiten. Die Reduzierung<br />

des Schmierstoffverbrauches um ein Vielfaches<br />

wirkt sich somit positiv auf Gesundheit<br />

und Kosten aus – auch im Hinblick auf<br />

den Energiebedarf, was wiederum den CO2-<br />

Fußabdruck der Fertigung verringert.<br />

Vor allem eine Branche in der zerspanenden<br />

Industrie setzt bereits seit längerem auf<br />

MMS in der Serienfertigung – Automotive.<br />

Neben dem Umweltaspekt in der Fertigung<br />

spielen selbstverständlich auch die Kosteneinsparungen<br />

im Bereich der Kühlschmierstoffe<br />

eine wesentliche Rolle.“ so Hoffmann.<br />

Stefan Minder ergänzt: Auch wenn die Zerspanung<br />

mit MMS noch eher die Ausnahme<br />

ist, kommt das Thema auch in Bezug auf die<br />

Aktualität der Nachhaltigkeit vermehrt bei<br />

Kunden auf die Agenda.“<br />

<br />

weitere Infos: www.horn-group.com<br />

PERFEKTION.<br />

PRÄZISION.<br />

VORSPRUNG.<br />

Entwicklung und Fertigung von<br />

Diamant- und CBN-Schleifwerkzeugen<br />

mit galvanischer Bindung.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 31


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Die MLC Metal Like Ceramics GmbH hat einen Werkstoff entwickelt, der die Vorteile von Stahl und Keramik vereint. Dank des speziellen Herstellungsverfahrens<br />

kann die MLC GmbH ein Ausgangsmaterial fertigen, das sich kostengünstig mit Extrusions- oder Spritzgussverfahren formen lässt.<br />

Leicht wie Keramik, härter als Stahl<br />

Neuer Werkstoff vereint die Vorteile beider Materialien<br />

Zahlreiche Bauteile in vielen Maschinen,<br />

die in der modernen Industrie zum<br />

Einsatz kommen, sind je nach Einsatzbedingungen<br />

häufig aus Stahl oder Keramik<br />

gefertigt, wobei keiner der beiden Werkstoffe<br />

in sämtlichen Umgebungen nutzbar<br />

ist. So eignet sich Stahl aufgrund seines<br />

Gewichts beispielsweise nicht für<br />

hohe Drehzahlen. Zudem korrodiert er<br />

vergleichsweise schnell, sofern er nicht<br />

mit einem entsprechenden, kostspieligen<br />

Schutz versehen wird. Keramische<br />

Komponenten wiederum gehen mit hohen<br />

Anschaffungskosten einher, die sich<br />

für viele Anwendungsbereiche kaum lohnen.<br />

Darüber hinaus lässt sich Keramik weniger<br />

gut mechanisch bearbeiten, was die<br />

Formgebung limitiert. Der MLC Metal Like<br />

Ceramics GmbH ist es nun jedoch gelungen,<br />

einen Werkstoff zu entwickeln, der<br />

die Vorteile von Stahl und Keramik vereint.<br />

Dank des speziellen Herstellungsverfahrens<br />

kann die MLC GmbH ein Ausgangsmaterial<br />

fertigen, das sich kostengünstig<br />

mit Extrusions- oder Spritzgussverfahren<br />

formen lässt. Durch eine anschließende<br />

Wärmebehandlung verwandelt<br />

sich das Werkstück in ein leichtes Keramikprodukt,<br />

das Stahl in puncto Temperatur-,<br />

Korrosions- und Verschleißbeständigkeit<br />

übertrifft.<br />

Spezielles Verfahren ermöglicht<br />

kostengünstige Herstellung<br />

Die guten Materialeigenschaften ergeben<br />

sich durch die patentierte Materialmischung.<br />

Das spezielle Herstellungsverfahren<br />

wiederum erlaubt eine hohe Designfreiheit<br />

und vergleichsweise niedrige Kosten<br />

für die Produktion von MLC. „Bei der<br />

klassischen Keramikherstellung erfolgt<br />

eine aufwändige Herstellung durch die eingesetzte<br />

Pulvertechnologie, die nur begrenzte<br />

Möglichkeiten in der Geometrieund<br />

Formgebung bietet, sodass nachfolgende<br />

Sinterprozesse erforderlich sind. Die<br />

Grünkörperfertigung wird so zu einem relativ<br />

teuren Produktionsschritt, sodass der<br />

Einsatz vollkeramischer Bauteile wohl überlegt<br />

sein will“, erklärt Dr. Schubert. Die MLC<br />

GmbH stellt ihren Werkstoff – der den Namen<br />

MLC trägt – hingegen in einem ersten<br />

Schritt aus einem polymeren Grundmaterial<br />

her, das mit aktiven und passiven<br />

Füllstoffen angereichert wird. Diese Masse<br />

kann dann durch bewährte Verfahren<br />

der Kunststoffindustrie, wie z. B. Extrusion<br />

oder Spritzguss, kostengünstig verarbeitet<br />

und in eine erste Vorform gebracht werden.<br />

Das polymere Material dient dabei als plastisches<br />

Matrixmaterial für die Füllstoffe.<br />

Mithilfe einer ersten Wärmebehandlung wird<br />

die Vorform in einen bearbeitbaren Grünkörper<br />

verwandelt. Dieser besitzt eine plexiglasähnliche<br />

Beschaffenheit, wodurch ein endkonturnahes<br />

Bauteil mit nur geringem maschinellem<br />

Aufwand herausgearbeitet werden<br />

kann. Durch diese leichte Bearbeitung<br />

lassen sich nahezu alle gewünschten Geometrien<br />

realisieren und der Werkzeugverschleiß<br />

ist im Vergleich zur Bearbeitung anderer<br />

Werkstoffe äußerst gering. Zum Abschluss<br />

wird das Bauteil, das aus dem Grünkörper<br />

geformt wurde, in einem Hochtemperaturschritt<br />

final gefestigt, wodurch es seine<br />

stahlähnliche Härte von 1000 HV bekommt.<br />

Dabei wird das Silikonharz vollständig umgesetzt<br />

und Rückstände bleiben aus. Für hochgenaue<br />

Bauteile kann das keramische Material<br />

deshalb ohne großen Aufwand und den<br />

Einsatz teurer Werkzeuge wie Diamantschleifer<br />

nachbearbeitet werden.<br />

Einsatzgebiete vom Leichtbau bis hin<br />

zur Medizintechnik<br />

Von den kombinierten Vorteilen des Keramikwerkstoffes<br />

hinsichtlich der Robustheit<br />

und Widerstandsfähigkeit profitieren Anwender<br />

in den verschiedensten Industriesektoren.<br />

So eignet sich MLC für Bauteile im<br />

Reinraum und Vakuum, aber auch korrosive<br />

oder verschmutzte Umgebungen, in denen<br />

schlechte Schmierbedingungen herrschen.<br />

weitere Infos: www.ml-ceramics.com<br />

32 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Der wirtschaftliche Alleskönner<br />

Zerspanung mit Köpfchen<br />

Rotierende Werkzeugsysteme mit auswechselbaren<br />

Hartmetallköpfen sind ebenso<br />

vielseitig wie gefragt. Sie sind hochflexibel,<br />

individuell, steigern die Produktivität<br />

und reduzieren Kosten. Um der zerspanenden<br />

Industrie immer das passende<br />

Werkzeug zu bieten, entwickelt ISCAR seine<br />

MULTI-MASTER-Wechselkopf-Werkzeuge<br />

kontinuierlich weiter.<br />

Das Prinzip ist naheliegend: Werkzeuge mit<br />

wechselbaren Fräsköpfen sorgen für einen<br />

wirtschaftlichen Mehrwert, denn der Anwender<br />

tauscht lediglich die abgenutzten<br />

Fräsköpfe aus und nicht das gesamte Werkzeug.<br />

Das verringert die Rüstzeiten. Problematisch<br />

sind hierbei jedoch die Gewindeschnittstellen,<br />

mit denen die Werkzeugköpfe<br />

am Schaft montiert werden.<br />

Gesintertes Hartmetall, das Werkzeugmaterial,<br />

ist verschleißfest, hart und – verglichen<br />

mit Schnellarbeitsstahl – stoßfest. In<br />

Hartmetallbauteilen ist ein Gewinde immer<br />

auch eine Quelle hoher Spannungen,<br />

die die Werkzeugfunktion negativ beeinträchtigen<br />

kann – besonders unter zyklischer<br />

Belastung. Zudem sind auswechselbare<br />

Fräsköpfe für rotierende Werkzeuge<br />

mit relativ kleinem Durchmesser von<br />

sechs bis 25 Millimetern konzipiert. Das<br />

begrenzt den Gewindedurchmesser, die<br />

Höhe des Gewindeprofils und kann die<br />

Werkzeugstabilität verringern. Standardgewinde<br />

schaffen diesbezüglich ebenso<br />

wenig Abhilfe wie Kopfspannlösungen –<br />

für den sicheren Einsatz solcher Werkzeuge<br />

ist eine spezielle Gewindeform erforderlich.<br />

Eine solche verwendet ISCAR bei<br />

seiner MULTI-MASTER-Werkzeugserie.<br />

MULTI-MASTER: ein Alleskönner<br />

MULTI-MASTER-Köpfe lassen sich stirnseitig<br />

montieren. Dank ihres Designs kann sie<br />

der Anwender bei Verschleiß nahezu ohne<br />

Rüstzeit wechseln. Der Werkzeugschaft<br />

bleibt während des Tauschs auf der Maschine.<br />

Wegen der sehr großen Wiederholgenauigkeit<br />

der Einsätze muss das Werkzeug<br />

anschließend nicht neu eingemessen<br />

werden.<br />

Mit ihrer vielseitigen Auswahl an Köpfen<br />

deckt die MULTI-MASTER-Familie von<br />

ISCAR ein breites Fräs-, Bohr-, Gravier-, und<br />

Verzahnspektrum ab. Anwender bearbeiten<br />

90-Grad-Schultern ebenso wie Planund<br />

3-D-Flächen, Fasen, Kavitäten und Taschen,<br />

Schlitze sowie Nuten und Gewinde.<br />

Der Anwender kann die Werkzeuge<br />

zum Hochgeschwindigkeits- und Hochvorschubfräsen<br />

einsetzen oder sie für Zentrier-,<br />

An- sowie Senkbohrungen nutzen.<br />

Ob komplett geschliffene Köpfe aus Vollhartmetall<br />

(VHM)-Rohlingen oder vorgeformte,<br />

gesinterte Varianten: Zusammen<br />

mit einer großen Auswahl an Schäften, Adaptern<br />

und Reduzierungen bietet die flexible<br />

Produktlinie Werkzeuge für eine große<br />

Zahl unterschiedlicher Zerspanungsaufgaben.<br />

Und ISCAR baut sie zudem stetig weiter<br />

aus.<br />

Nachwuchs für die Werkzeug-Familie<br />

Mit der neuen Gewindegröße T12 für<br />

Schaftfräserköpfe mit 32 Millimetern<br />

Durchmesser erschließt ISCAR ein völlig<br />

neues Anwendungsfeld. Obwohl VHM-Fräser<br />

mit diesem Durchmesser aufgrund ihrer<br />

hohen Kosten nicht üblich sind, benötigen<br />

manche Branchen genau solche Werkzeuge<br />

– beispielsweise die Luft- und Raumfahrtindustrie.<br />

Für diese sind Werkzeugbaugruppen<br />

mit auswechselbaren Köpfen eine<br />

kosteneffiziente Alternative.<br />

ISCAR hat deshalb fünfschneidige Fräsköpfe<br />

mit unterschiedlichem Spiralwinkel im<br />

Portfolio. Der Werkzeugspezialist entwickelte<br />

sie speziell für die Bearbeitung von<br />

schwer zerspanbaren Titanlegierungen und<br />

hoch hitzebeständigen Werkstückstoffen<br />

(Werkstoffgruppe ISO-S). Die Aufsätze besitzen<br />

Eckenradien von vier und fünf Millimetern.<br />

Um den Entwicklungen in Luft- und Raumfahrt<br />

Rechnung zu tragen, ergänzt ISCAR<br />

die Produktlinie zudem um sechsschneidige<br />

90-Grad-Fräsköpfe mit Durchmessern<br />

von acht bis 25 Millimetern. Diese fräsen Titan,<br />

einschließlich schwer zerspanbarer β-<br />

und nahezu β-Legierungen, und überzeugen<br />

insbesondere beim Trochoidalfräsen.<br />

Die Köpfe besitzen verschiedene Spiralwinkel<br />

sowie eine ungleiche Zahnteilung und<br />

reduzieren so Vibrationen.<br />

Werkzeuge, so vielseitig wie ihre<br />

Einsatzgebiete<br />

Das spezielle Profilgewinde garantiert die<br />

Zuverlässigkeit und Stabilität der MULTI-<br />

MASTER-Linie.<br />

Die 100-Grad-Senk-Geometrie wird üblicherweise<br />

bei der Herstellung von Flugzeugbauteilen<br />

verwendet.<br />

Eine Senkkopfschraube, wie sie im Flugzeugbau<br />

Anwendung findet, erfordert eine<br />

100-Grad-Senkung. Der gleiche Winkel ist<br />

oft auch beim Nieten vonnöten. Die MULTI-<br />

MASTER-Familie bietet auch hierfür eine<br />

Lösung: die zweischneidigen Senkköpfe<br />

mit 100-Grad-Spitzenwinkel. Sie sind in den<br />

Durchmessern 9,525 bis 19,05 Millimeter erhältlich<br />

und auch zum Anfasen und Anbohren<br />

geeignet.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 33


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

In den vergangenen Jahren schritt die<br />

Weiterentwicklung von 5-Achs-Maschinen<br />

stetig voran. Das hat neue, effiziente<br />

Strategien für das Fräsen komplexer 3D-<br />

Formen hervorgebracht. In diesem Zug<br />

stieg auch die Nachfrage nach Zerspanungswerkzeugen<br />

mit passender Schnittgeometrie.<br />

ISCAR reagierte mit seinen<br />

MULTI-MASTER-Tonnenfräsern auf diesen<br />

Trend. Diese PPC (Parabolic Performance<br />

Cutting)-Werkzeuge werden vor allem in<br />

der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik<br />

und dem Werkzeug- und Formenbau<br />

eingesetzt.<br />

Von der Standardanwendung bis zum<br />

kundenspezifischen Sonderprofil<br />

Ein neues Klemmsystem macht den MULTI-<br />

MASTER-Fräskopf für Nuten noch benutzerfreundlicher.<br />

Dank TORX-Geometrie montieren<br />

Anwender den Kopf mit einem Drehmomentschlüssel<br />

zuverlässig und besonders<br />

klemmfest am Werkzeugschaft.<br />

Mit der MULTI-MASTER-Linie lassen sich<br />

auch Sonderprofile herstellen. Die Produkt-<br />

Familie umfasst verschiedene Rohlinge aus<br />

unbeschichtetem Hartmetall zur Arbeit an<br />

maßgeschneiderten Bauteilen. Zuletzt stellte<br />

ISCAR scheibenförmige Rohlinge vor, die<br />

sich als kundenspezifische Werkzeuglösungen<br />

für das Fräsen von Schlitzen, Nuten, Gewinden<br />

und Verzahnungen eignen.<br />

<br />

weitere Infos: www.iscar.de<br />

Auch bei Bohrern findet die MULTI-MAS-<br />

TER-Schnittstelle Anwendung, zum Beispiel<br />

bei den neuen Flachboden-Bohrköpfen<br />

für die LOGIQ 3 CHAM-Serie. Damit erweitert<br />

ISCAR den Anwendungsbereich seiner<br />

Werkzeug-Familie um Bohrungen in<br />

Stahl, rostbeständigem Stahl und Gusseisen<br />

(Werkstoffgruppen ISO-P und K). Die<br />

Köpfe der Toleranzklasse H7 erzeugen auch<br />

an schrägen Oberflächen 1,2xD tiefe Löcher<br />

mit flachem Bohrgrund.<br />

Flache Bohrköpfe erzeugen auch an schrägen<br />

Oberflächen 1,2xD tiefe Löcher mit flachem<br />

Bohrgrund.<br />

Ein scheibenförmiger Rohling ist ideal für individuelle<br />

Werkzeuglösungen beim Fräsen<br />

von Schlitzen und Nuten. Die TORX-Geometrie<br />

ermöglicht eine zuverlässige Klemmung<br />

mittels Drehmomentschlüssel.<br />

Neue 4.0 Kolbenstrangpressanlage für<br />

innovative Hartmetallprodukte<br />

In den letzten drei Jahren hat die Firma<br />

Boehlerit in die Presstechnologie von Hartmetall<br />

in allen drei Produktionsstandorten<br />

(Österreich, Deutschland und Türkei) investiert.<br />

Neben einigen richtungsweisenden Presszellen<br />

für die Wendeschneidplattenfertigung<br />

und fortschrittlichen Monopressen<br />

für die Herstellung von Halbzeugen wurde<br />

jetzt eine der weltweit modernsten Kolbenstrangpressanlagen<br />

für die ressourcenschonende<br />

Fertigung von komplexen Profilen<br />

und Stäben in höchster Qualität und<br />

Präzision installiert. Diese Leistungsanforderung<br />

wurde von unseren Technologen<br />

an den österreichischen Maschinen- und<br />

Anlagenbauer, die Firma Haginger, weitergegeben.<br />

In der zweijährigen engen<br />

Zusammenarbeit ist ein<br />

durchdachtes Anlagenkonzept<br />

entstanden, das<br />

durch innovative und zugleich<br />

erprobte Komponenten,<br />

die Grundlage für<br />

einen effektiven und wiederholgenauen<br />

Produktionsprozess<br />

darstellt. An<br />

der Kolbenstrangpressanlage<br />

4.0 sind hochleistungsfähige,<br />

digital geregelte<br />

Antriebssysteme mit<br />

Servomotoren verbaut.<br />

Einzigartig hierbei ist die<br />

hochpräzise Regelung<br />

der Kolbenstrangpresse<br />

selbst. Der Presszylinder<br />

Eine der weltweit modernsten Kolbenstrangpressanlagen ermöglicht<br />

die ressourcenschonende Fertigung von komplexen<br />

Profilen und Stäben in höchster Qualität und Präzision.<br />

34 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

wird mit einer konstanten Pressgeschwindigkeit<br />

von +/- 0,001 mm/s bewegt. Dies<br />

gewährleistet, dass auch sehr kleine Stäbe<br />

mit gleichbleibender Geschwindigkeit ausgepresst<br />

werden können, ein entscheidendes<br />

Kriterium, um zum Beispiel eine konstante<br />

Steigung für Hartmetallbohrer mit<br />

verdrallten Kühlkanälen zu produzieren.<br />

Um Einfluss auf die Viskosität der Strangpressmasse<br />

zu bekommen, ist der Rezipient,<br />

in der sich die Knetmasse befindet,<br />

temperiert und das Handling-System ist<br />

direkt an der Kolbenstrangpresse montiert.<br />

So hat man die bestmögliche Ausrichtung<br />

und Stabilität beim Pressen. Für<br />

Rüstarbeiten wird der Abnahmetisch zur<br />

Seite geschwenkt. Besonders hervorzuheben<br />

ist das ressourcenschonende Handling-System<br />

beim Ablängen der Fixlängen.<br />

Neben weniger Rücklaufmaterial ist außerdem<br />

eine mannarme Fertigung möglich.<br />

Des Weiteren bietet diese Kolbenstrangpresse<br />

für die Mitarbeiter in der Strangpressabteilung<br />

einen großen Vorteil: diese<br />

Kolbenstrangpresse 4.0 arbeitet nahezu<br />

lautlos. Einen positiven Einfluss hat die<br />

Strangpresse sowohl auf dem vorgelagerten<br />

Prozess bei der Aufbereitung der plastischen<br />

Knetmasse (Feedstock) als auch<br />

auf die nachgelagerte Abfolge des Sinterns<br />

mit weniger Streuung und noch besserer<br />

Maßhaltigkeit bei den Boehlerit Produkten.<br />

Während die bisherigen Strangpressanlagen<br />

mit Abnahmetisch eine Produktlänge<br />

von 500 mm ermöglicht haben, produziert<br />

die neue Anlage Längen bis zu 1.100 mm –<br />

und das höchst präzise.<br />

Alle Parameter werden übersichtlich am Bedienpult<br />

dargestellt und können zur Qualitätssicherung<br />

gespeichert und ausgewertet<br />

werden. Die Anlage erfüllt alle Kriterien<br />

von Industrie 4.0 – netzwerkfähig, programmierbar<br />

und ausgerüstet mit einem<br />

Werkzeugmanagement, wo auch eine Lebenszeitbetrachtung<br />

der Strangpresswerkzeuge<br />

möglich ist.<br />

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz hat<br />

bei Boehlerit schon lange einen hohen<br />

Stellenwert. Gerade in Zeiten der Energiekrise<br />

kommen diese Investitionen besonders<br />

zum Tragen. Während die bisherigen<br />

Strangpressanlagen 20 kWh benötigen,<br />

braucht die neue Anlage nur noch 2 kWh.<br />

Einer Reduktion von bis zu 90 % CO2 steht<br />

jetzt nichts mehr im Weg.<br />

In der Strangpressabteilung werden Stäbe,<br />

Papier- und Hobelmesser, Striegelzinken<br />

für die Agrarwirtschaft, Werkzeugkomponenten<br />

für die Ziegelindustrie und Abstreifleisten<br />

für Förderbänder produziert.<br />

Mit der neuen Kolbenstrangpresse 4.0 können<br />

innovative und komplexe Hartmetallprodukte<br />

im Durchmesserbereich ≥ 2 mm<br />

bis Durchmesser 32 mm realisiert werden.<br />

<br />

weitere Infos: www.boehlerit.com<br />

Die Zukunft des Werkzeugschleifens<br />

Maximale Präzision für Rotations- und Plattenwerkzeuge<br />

Über die letzten Jahre hinweg hat Adelbert<br />

Haas unterschiedlichste Turnkey-Solutions<br />

in Betrieb genommen, die Zerspanungswerkzeuge<br />

für ganz unterschiedliche<br />

Fertigungsverfahren produzieren. Diese<br />

zeichnen sich durch das perfekte Zusammenspiel<br />

zwischen Hard- und Software aus.<br />

Mit der Multigrind® Radical knüpft Adelbert<br />

Haas an diese Tradition an und macht auf<br />

der GrindTec <strong>2023</strong>, die Zukunft des Werkzeugschleifens<br />

erlebbar. Fräser, Bohrer und<br />

Stechplatten je nach Bedarf und in chaotischer<br />

Bestückung.<br />

Besonders interessant dabei, das zukunftstaugliche,<br />

grundlegend neu gedachte Bedienkonzept.<br />

Denn im Fokus steht die konsequente<br />

Entkoppelung von Bedienung<br />

und Maschine. Eine logische Reduktion, die<br />

zu einer noch nie dagewesenen Unabhängigkeit<br />

führt. Die Maschine wird mit dem<br />

neuen Bedienkonzept zum reinen Executer.<br />

Die Maschine als Executer:<br />

neue Freiheit im Werkzeugschleifen<br />

Weil sich beim Schleifen alles um den NC-<br />

Code dreht, war die Bedienung respektive<br />

Programmierung im CNC-Schleifen bisher<br />

immer untrennbar mit der Maschine selbst<br />

verbunden. Die Hightech-Schleifmaschine<br />

als reines Ausführungssystem war bisher<br />

nicht denkbar. Trennt man aber Berechnung<br />

und Maschine voneinander, ergeben<br />

sich völlig neue Möglichkeiten. Die Entkoppelung<br />

verschiebt die erforderliche Rechenlast<br />

von der Maschine ins Netzwerk. Damit<br />

wird die Erzeugung des NC-Codes nicht<br />

nur insgesamt flexibler, sondern auch noch<br />

deutlich schneller. Denn im Netzwerk kann<br />

skaliert werden, auf der Maschine nicht.<br />

Damit bietet das Bedienkonzept auch<br />

nach vielen Jahren der Benutzung einen<br />

großen Freiheitsgrad. Denn der Veralterung<br />

der PC-Steuerung der Maschine<br />

wird vorgebeugt. Überlegungen zum<br />

Um- und Nachrüsten bei langsam veraltenden<br />

Steuerungen sind damit hinfällig.<br />

So kann unmittelbar von den permanenten<br />

Weiterentwicklungen in der Software<br />

profitiert werden. Denn die Berechnung<br />

des NC-Codes erfolgt im Unternehmensnetzwerk<br />

und nicht auf der Maschine.<br />

Die Berechnung wird im eigenen Unternehmensnetzwerk<br />

verortet und damit<br />

verfügbar für eine Ausführung via Tablet,<br />

Laptop und Handy. Damit wird die<br />

Arbeit vor der Maschine flexibilisiert. Der<br />

Werkzeugschleifer arbeitet damit mobil<br />

und ist immer und überall up-to-date.<br />

Durch die Verortung im Unternehmensnetzwerk<br />

ist die Bedienung nicht mehr<br />

nur auf eine Maschine beschränkt. Realisiert<br />

werden kann diese gleich für mehrere<br />

Maschinen via einer frei wählbaren<br />

Plattform (Tablet, PC, Laptop). Und dem<br />

Thema IT-Sicherheit wird durch die Trennung<br />

ebenfalls Rechnung getragen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 35


Bearbeitungsverfahren<br />

Neben der Verlängerung der Lebenszeit der<br />

Maschine bietet das Bedienkonzept Raum<br />

für eine nachhaltige Flexibilisierung der Arbeitsrealität.<br />

Der Verzicht auf die klassische<br />

Steuerung an der Maschine verändert den<br />

Arbeitsplatz. Eine bis dato unflexible Arbeitsumgebung<br />

wird flexibilisiert. Daneben<br />

bietet die Verortung im Unternehmensnetzwerk,<br />

mehr Überblick. Synergien ergeben<br />

sich aufgrund der gemeinsamen Basis<br />

zudem in Hinblick auf die Vernetzung, Dokumentation,<br />

Schnittstellen, Teilespektrum,<br />

Produktionsinfrastruktur etc.<br />

Eine Lösung: Unendlich viele Möglichkeiten<br />

im Werkzeugschleifen<br />

Doch nicht nur das Bedienkonzept ist bemerkenswert,<br />

sondern auch die Performance.<br />

Denn entwickelt wurde die Multigrind®<br />

Radical, vor dem Hintergrund stetig steigenden<br />

Anforderungen in der Produktion<br />

von Präzisionswerkzeugen. Die Schlagworte<br />

dazu: Schnellere Produktion, präzisere<br />

Werkzeuge, Just-in-Time-Fertigung, geringere<br />

Stückzahlen, Kleinstserien von Losgröße<br />

1 bis 100 und chaotische Bestückung.<br />

Multigrind® Radical: All-in-One-Werkzeugschleifmaschine<br />

Diesen Herausforderungen begegnet Adelbert<br />

Haas mit viel technischer Finesse, so<br />

dass Fräser, Bohrer und Platten je nach Bedarf<br />

radikal schneller, äußerst flexibel und<br />

extrem effizient geschliffen werden können.<br />

Bestzeiten sowohl für den Werkzeugwechsel<br />

als auch für den Scheibenwechsel.<br />

Und weil der Werkzeug- und Scheibenwechsel<br />

parallel stattfindet, wird zusätzlich<br />

Zeit gespart. Nebenzeiten sind damit<br />

Nebensache. Die Multigrind® Radical ist<br />

maximal ausgerüstet und trotzdem radikal<br />

reduziert. Sie steht auf einer Grundfläche<br />

von 1.425 × 1.875 mm und ist mit 2.070<br />

mm auch für geringe Hallenhöhen bestens<br />

geeignet. Das Maschinenbett ist eigensteif<br />

und aus Mineralguss gefertigt. Der freie<br />

Über-Eck-Zugang, absolut bedienerfreundlich.<br />

Ebenfalls ein Mehrwert: Die schnelle<br />

Einbindung in die Produktion – ohne großen<br />

Programmieraufwand. Keine langwierigen<br />

Schulungen bei der Aufstellung und<br />

im Betrieb. Produktionsstart sofort und<br />

ohne Zeitverlust. Parametrisierung, Templates<br />

und ERP-Informationen bilden die Datengrundlage.<br />

Die Programmierung an sich<br />

ist einfach und macht sehr schnelle Produktionswechsel<br />

möglich. Nur noch Teile zur<br />

Verfügung stellen und loslegen.<br />

<br />

weitere Infos: www.multigrind.com<br />

Doppelplanschleifen – Effizient wie noch nie<br />

Auf der Grindtec <strong>2023</strong> liegt der Fokus<br />

des Wolfacher Maschinenbauers Supfina<br />

auf dem Doppelseitenschleifen. Im Mittelpunkt<br />

steht dabei die Beratung zu allen Herausforderungen<br />

rund um das Verfahren<br />

und das neu entwickelte SDC System.<br />

Bis zu 40 Prozent Kostenersparnis<br />

Mit der neuesten Generation der Supfina-<br />

Maschinenserie Planet V wird das Doppelplanschleifen,<br />

auch Diskusschleifen genannt,<br />

auf ein neues Niveau gehoben. Neben der<br />

patentierten Tiltungsnavigation und der Visualisierung<br />

des Schleifprozesses steht vor<br />

allem SDC (Smart Dressing Cycle) mit bis zu<br />

40 Prozent Kostenersparnis gegenüber herkömmlichen<br />

Systemen im Fokus.<br />

Das extrem steife Maschinenbett ermöglicht<br />

das Schleifen von Stahl, Sintermetall,<br />

NE-Metall, Kunststoff, Keramik und Glas.<br />

Durch zwei leistungsstarke Motoren werden,<br />

je nach Werkzeugkonfiguration und<br />

Werkstoff, Abtragsleistungen von über<br />

1 Millimeter bei Taktzeiten weit unter einer<br />

Sekunde erreicht. In nur einem Durchgang<br />

wird das Werkstück mit einer durchschnittlichen<br />

Toleranz von plus/minus 0,003 mm<br />

bearbeitet.<br />

Flexible Prozesse<br />

Die Supfina-Maschinenserie<br />

Planet V bietet neben dem<br />

klassischen Durchlaufschleifen<br />

noch weitere Prozessoptionen<br />

an. Das Pendelschleifen<br />

bietet durch<br />

das Oszillieren im Schleifspalt<br />

max. Gleichdicke und<br />

kann bei manchen Anwendungen<br />

einen weiteren<br />

Feinschleifprozess verhindern.<br />

Eine weitere Prozessart<br />

ist das Mehrfachdurchlaufschleifen,<br />

bei dem die Bauteile mehrfach<br />

durch Schleifspalt geführt werden. Dieser Prozess<br />

hilft, bei hohen Aufmaßen den Abtrag<br />

ohne zusätzliches Handling zu realisieren.<br />

Lösungen aus einer Hand<br />

Als Lösungsanbieter setzt Supfina nicht<br />

erst bei der Maschinenentwicklung und<br />

-produktion an, sondern berät Interessenten<br />

und Kunden bei ihren individuellen Herausforderungen,<br />

validiert Qualitätsparameter<br />

und führt sogar eigene Studien zur<br />

Entwicklung der passenden Bearbeitungslösung<br />

durch. Die spätere Integration in bestehende<br />

Produktionsstrukturen wird dabei<br />

genauso berücksichtigt wie die Einbindung<br />

zukunftsfähiger Automatisierung und<br />

IT-Infrastruktur.<br />

Insbesondere die Automation von Be- und<br />

Entladung bis hin zur robotergestützten Prozessautomation<br />

steht derzeit stark im Fokus<br />

der Nachfrage. „Unsere Kunden verlangen<br />

zunehmend nach ausgefeilten Systemen für<br />

ihre Produktionsprozesse“, erläutert Dominik<br />

Maier, Geschäftsfeldleiter, „ob komplexe Automation<br />

oder vor- und nachgelagerte Bearbeitungen,<br />

wir liefern die Lösung.“<br />

<br />

weitere Infos: www.supfina.com<br />

36 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Neue Maßstäbe beim Erodieren<br />

Der Schärfspezialist Vollmer hat seine<br />

Schleif- und Erodiermaschine VHybrid 260<br />

geboostert und erreicht jetzt beim Erodieren<br />

von PKD-Werkzeugen eine Oberflächengüte<br />

von 0,05 μm/Ra (Mikrometer/<br />

Mittenrauwert). Gelungen ist die Prozessinnovation<br />

dank der Optimierung des Vpulse<br />

EDM Generators. Konzipiert ist die optionale<br />

V@ boost Lösung für Bohrer oder Fräser<br />

ab 1,0 Millimeter Durchmesser. Zum Einsatz<br />

kommen solche PKD-Kleinstwerkzeuge vor<br />

allem in Branchen wie Automobilbau, Medizintechnik<br />

oder der Elektronik- und Luftfahrtindustrie.<br />

Sichtbares Resultat der neuen V@ boost Lösung für die Vollmer Maschine VHybrid 260 sind<br />

spiegelnde Oberflächen an den Schneidkanten, wie sie bisher nur mit aufwändiger und kostenintensiver<br />

Schleifbearbeitung möglich sind.<br />

PKD-Schneidwerkzeuge sind heutzutage<br />

ein essenzieller Bestandteil für viele moderne<br />

industrielle Fertigungsverfahren. Sie<br />

eignen sich aufgrund ihrer Härte und Verschleißbeständigkeit<br />

besonders gut für die<br />

Zerspanung von Leichtmetallen, Faserverbundwerkstoffen,<br />

sprödharten Werkstoffen<br />

sowie Holz/Holzverbundwerkstoffen. Dennoch<br />

stellt das Schärfen von PKD-Werkzeugen<br />

auch erfahrene Hersteller immer wieder<br />

vor große Herausforderungen. Vor allem<br />

wenn Werkzeuge nach der erosiven Bearbeitung<br />

noch an diversen Funktionsflächen geschliffen<br />

oder poliert werden müssen. Hierzu<br />

ist meist ein zusätzlicher Arbeitsschritt<br />

nachgelagert, der eine anspruchsvolle Prozessführung<br />

mit sich bringt.<br />

Generator mit adaptiver Regelung<br />

Vollmer ist es gelungen, diesen Erodierprozess<br />

mit seiner Schleif- und Erodiermaschine<br />

VHybrid 260 in einer Aufspannung signifikant<br />

zu verbessern. Mit dem neuen Performance<br />

Paket für den Vpulse EDM Generator<br />

ist es erstmals möglich, beim Erodieren<br />

mit der VHybrid 260 die Oberflächenqualität<br />

bei PKD-Werkzeugen bis auf eine<br />

Oberflächengüte von 0,05 μm/Ra (Mikrometer/Mittenrauwert)<br />

mannlos im Laderbetrieb<br />

prozesssicher zu fertigen. Erreicht<br />

werden können die Werte aufgrund des<br />

Einsatzes einer adaptiven Regelungstechnik,<br />

die zusammen mit der bekannt innovativen<br />

wie robusten Kinematik der VHybrid<br />

260 und in Verbindung mit geringsten Entladungsenergien.<br />

Somit lassen sich feinste Oberflächen erzielen.<br />

Die hierdurch erzielte Einsparung von<br />

kostenintensiven Folgeprozessen ermöglicht<br />

den Herstellern von PKD-Werkzeugen<br />

ein rentables Geschäft, da sie die Herstellungskosten<br />

pro Werkzeug senken und<br />

die Qualität und Haltbarkeit für den Endverbraucher<br />

erhöhen. Für die Zukunft können<br />

auch Vollkopf-PKD-Werkzeuge wirtschaftlich<br />

in kleinsten Durchmesserbereichen<br />

hergestellt werden.<br />

Werden PKD-Werkzeuge in einer Aufspannung<br />

mit der Schleif- und Erodiermaschine<br />

VHybrid 260 geschärft, sind spiegelnde<br />

Oberflächen, wie sie sonst nur mit aufwändiger<br />

und kostenintensiver Schleifbearbeitung<br />

möglich sind, ein sichtbares Resultat.<br />

Der Größenvergleich mit einem Streichholz zeigt, wie präzise die Vollmer VHybrid 260 mit der<br />

neuen V@ boost Lösung hauchdünne Hartmetallwerkzeuge schärfen kann.<br />

Durch die V@ boost-Lösung lässt sich zukünftig<br />

das Erodieren als kompletter Fertigungsprozess<br />

in die Werkzeugherstellung<br />

integrieren. Wie gewohnt können Werkzeughersteller<br />

die Bearbeitung mit der<br />

VHybrid 260 mit sicherer Prozessführung in<br />

mannlosem Betrieb durchführen.<br />

Schleifen und Erodieren zu<br />

jeweils 100 Prozent<br />

Grundsätzlich lassen sich mit der VHybrid<br />

260 sowohl Hartmetall- als auch PKD-Werkzeuge<br />

in einer Aufspannung zu je 100 Prozent<br />

schleifen beziehungsweise erodieren.<br />

Fundament der VHybrid 260 ist eine Mehr-<br />

Ebenen-Bearbeitung, die über zwei vertikal<br />

angeordnete Spindeln realisiert wird. Hier<br />

setzt Vollmer auf die bewährte Technologie<br />

seiner VGrind Schleifmaschinen-Baureihe.<br />

Bei der VHybrid 260 lässt sich die untere<br />

Spindel sowohl zum Schleifen als auch<br />

Erodieren nutzen, die obere Spindel ist ausschließlich<br />

für das Schleifen reserviert.<br />

Standard- und Sonderwerkzeuge lassen<br />

sich flexibel schleifen und erodieren – egal<br />

ob die Rohlinge aus Hartmetall, PKD oder<br />

eingelöteten PKD-Platten bestehen. Dabei<br />

nimmt die Maschine Werkzeuge mit Durchmessern<br />

bis 150 Millimeter und Längen bis<br />

360 Millimeter auf. Die mannlose Bearbeitung<br />

rund um die Uhr ermöglichen verschiedene<br />

Automatisierungslösungen: So<br />

kann beispielsweise das Kettenmagazin<br />

HC4 Plus bis zu 53 HSK-Werkzeuge aufnehmen.<br />

Zudem lassen sich bis zu acht Schleifund<br />

Erodierscheiben inklusive Kühlmittelzufuhr<br />

vollautomatisiert wechseln.<br />

<br />

weitere Infos: www.vollmer-group.com<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 37


Bearbeitungsverfahren<br />

Wälzstoßen von unechten Pfeilverzahnungen<br />

Herstellungsverfahren optimiert<br />

Beim Wälzstoßen von unechten Pfeilverzahnungen<br />

ist die exakte Positionierung der<br />

beiden Zahnräder zueinander häufig mit viel<br />

Aufwand verbunden. Die Liebherr-Verzahntechnik<br />

GmbH hat sich dieser Herausforderung<br />

angenommen und erweitert ihr Technologieportfolio<br />

für die Herstellung von<br />

Doppelschrägverzahnungen. Wesentlicher<br />

Bestandteil des aufeinander abgestimmten<br />

Konzepts von Maschine, Werkzeug und<br />

Technologie ist ein Messtaster für die Korrekturvermessung<br />

in der Maschine, der für Präzision<br />

und Prozesssicherheit sorgt.<br />

Patentiert von André Citroën um 1900 –<br />

und auch heute in vielen Industrien unentbehrlich:<br />

Doppelschrägverzahnungen<br />

kommen in unterschiedlichsten Größen in<br />

Begriffsklärung / Eigenschaften /<br />

Einsatzgebiete<br />

Begriffsklärung<br />

• Doppelschrägverzahnung: Oberbegriff<br />

• Echte Pfeil-VZ: Zahnrad mit zwei<br />

spiegelbildlich angeordneten<br />

Schrägverzahnungen<br />

• unechte Pfeil-VZ: mit einem fertigungsbedingten<br />

Werkzeugauslauf<br />

in der Mitte zwischen beiden Rädern<br />

Eigenschaften<br />

• Doppelschrägverzahnung kombiniert<br />

Vorteile von Gerad- und<br />

Schrägverzahnungen:<br />

• Geradverzahnung: keine axiale Belastung,<br />

geringer Lagerverschleiß,<br />

hoher Wirkungsgrad<br />

• Schrägverzahnung: Laufruhig, geräuscharm,<br />

Übertragung großer<br />

Kräfte<br />

Einsatzgebiete<br />

• Aerospace<br />

• Marine und Schiffbau<br />

• Zementmühlen, Fördertechnik<br />

• Energietechnik<br />

• Pumpen, Pressen, Schmiedetechnik<br />

einer Vielzahl von Branchen zum Einsatz.<br />

Von kleinsten Abmessungen in der Luftund<br />

Raumfahrt bis hin zu riesigen Dimensionen<br />

in der Energie- oder Fördertechnik<br />

kombinieren sie die Vorteile von Geradund<br />

Schrägverzahnungen: laufruhig, geräusch-<br />

und verschleißarm, mit hohem Wirkungsgrad<br />

und geeignet für die Übertragung<br />

großer Kräfte.<br />

Echte und unechte Pfeilverzahnungen<br />

Es wird zwischen sogenannten echten<br />

und unechten Pfeilverzahnungen unterschieden.<br />

Letztere weisen eine Lücke zwischen<br />

beiden Verzahnungen auf. Das klassische<br />

Herstellungsverfahren, insbesondere<br />

für Zahnräder mit größeren Abmessungen,<br />

ist das Hobeln. Allerdings werden die<br />

altgedienten Hobelmaschinen nicht mehr<br />

gebaut, weshalb zunehmend auf alternative<br />

Herstellungsverfahren wie Stoßen oder<br />

– bei sehr großen Abmessungen – 4-Achs-<br />

Fräsen ausgewichen wird.<br />

Unechte Pfeilverzahnungen lassen sich einfacher<br />

und kostengünstiger herstellen als<br />

echte Pfeilverzahnungen, da die Lücke zwischen<br />

den Zahnrädern Raum für den Werkzeugauslauf<br />

bietet. Die Herausforderung<br />

bei der Fertigung besteht hierbei allerdings<br />

darin, die beiden Verzahnungen zueinander<br />

auszurichten und exakt zu positionieren.<br />

Herausforderung Präzision in der<br />

Herstellung<br />

Je nach Abmessung der Werkstücke werden<br />

unechte Pfeilverzahnungen mittels<br />

zweier Methoden hergestellt. Kleinere<br />

Zahnräder mit geringer Radbreite können<br />

in einer Aufspannung gefertigt werden. Auf<br />

dem Werkzeughalter befinden sich zwei<br />

Schneidräder, die die obere Verzahnung<br />

stoßen und die untere Verzahnung ziehen<br />

oder – je nach Spaltbreite – beide Verzahnungen<br />

stoßen. Bei Zahnrädern mit großer<br />

Radbreite ist es aus Platzgründen nicht nur<br />

erforderlich, das Werkzeug zu wechseln,<br />

sondern auch das Werkstück zu wenden.<br />

Um beide Zahnräder vor dem zweiten Bearbeitungsschritt<br />

exakt zueinander auszurichten,<br />

müssen ihre Winkelposition (Index)<br />

und ihre axiale Position in einer Zwischenmessung<br />

präzise bestimmt werden, damit<br />

der sogenannte Apex-Punkt in der geforderten<br />

Toleranz gefertigt wird. Mit herkömmlicher<br />

Messtechnik ist dies aufwendig<br />

und erfordert viel Erfahrung bei der Bedienung.<br />

Hierbei können Ungenauigkeiten<br />

durch Ausricht- oder Handhabungsfehler<br />

entstehen.<br />

Messtaster verbessert<br />

Positioniergenauigkeit<br />

Mit einem neu entwickelten Messtaster hat<br />

die Liebherr-Verzahntechnik GmbH nun die<br />

Möglichkeit zur präzisen Korrekturvermessung<br />

in der Schleifmaschine geschaffen.<br />

Der Messtaster sitzt direkt auf der Werkzeugspindel<br />

und befindet sich damit im selben<br />

Koordinatensystem wie das Schneidrad<br />

selbst. Dies reduziert Ungenauigkeiten, die<br />

Echte Pfeilverzahnung.<br />

Unechte Pfeilverzahnung.<br />

38 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Werkzeugspindel mit Messtaster für die Korrekturmessung. Wirtschaftlich: die LS 1400 E.<br />

durch einen Werkzeugwechsel oder das<br />

Wenden des Werkstücks entstehen können,<br />

und führt zu einem erheblichen Zuwachs an<br />

Qualität und Prozesssicherheit. In Kombination<br />

mit den NC-gesteuerten Achsen der<br />

Stoßmaschine wird eine Messgenauigkeit<br />

bis auf wenige Mikrometer erzielt. Gleichzeitig<br />

reduziert sich der Zeit- und Handhabungsaufwand<br />

beim Ausrichten der beiden<br />

Verzahnungen zueinander. Eine bedienungsfreundliche<br />

Software führt durch<br />

sämtliche Prozessschritte der Anwendung.<br />

Prozesssicherheit und<br />

Wirtschaftlichkeit<br />

„Die Korrekturmessung ist Teil eines Konzepts<br />

aus Maschine, Werkzeug und Technologie,<br />

mit dem Liebherr sein Technologieportfolio<br />

für die Herstellung unechter<br />

Pfeilverzahnungen erweitert und optimiert“,<br />

fasst Dr. Andreas Mehr, Experte für<br />

das Verzahnungsstoßen bei der Liebherr-<br />

Verzahntechnik GmbH, die Entwicklung zusammen.<br />

„Alle Komponenten, einschließlich<br />

Werkzeughalter und Schneidrad, sind<br />

optimal aufeinander abgestimmt,“ erklärt<br />

er weiter und ergänzt: „Software und<br />

Werkzeughalter lassen sich übrigens auch<br />

auf einer Bestandsmaschine einfach nachrüsten.“<br />

Die Wälzstoßmaschinen sind ausgestattet<br />

mit leistungsstarken Stoßköpfen für Hublängen<br />

zwischen 70 und 240 Millimetern,<br />

die mit einer elektronischen Schrägführung<br />

ausgerüstet sind. Damit lässt sich der Schrägungswinkel<br />

des Werkstücks einfach in die<br />

Steuerung programmieren. Die Reduzierung<br />

von Messungenauigkeiten und manuellen<br />

Prozessschritten machen das Fertigungsverfahren<br />

wirtschaftlicher, wie das folgende<br />

Anwendungsbeispiel einer Liebherr-Stoßmaschine<br />

mit elektronischer Schrägführung<br />

im Einsatz bei einem amerikanischen Unternehmen<br />

für Lohnverzahnung zeigt.<br />

Bearbeitungszeit reduziert,<br />

Qualität erhöht<br />

Bei Cincinnati Gearing Systems Inc. (CGS)<br />

in Ohio ist seit Anfang des Jahres eine LS<br />

1400 E im Einsatz. CGS ist ein anerkannter<br />

Marktführer in der Herstellung und Konstruktion<br />

von Präzisionskomponenten für<br />

die Getriebetechnik und Gründungsmitglied<br />

der American Gear Manufacturer‘s<br />

Association (AGMA), der US-Normungsorganisation<br />

für Verzahnungen. Doch CGS<br />

ist weit mehr als nur ein Getriebehersteller:<br />

Das Unternehmen bietet seinen Kunden<br />

mehr als 100 Jahre Erfahrung in der Fertigung<br />

von hochwertigen, zuverlässigen<br />

und kostengünstigen Verzahnungslösungen<br />

für Bauteile und Getriebe für zahlreiche<br />

Energieübertragungsanwendungen,<br />

wie Automobilgetriebe, Dieselmotoren,<br />

Antriebe für militärische und kommerzielle<br />

Seefahrtanwendungen, turbinengetriebene<br />

Generatorantriebe, Windenergie, Pumpenantriebe<br />

sowie Expander- und Kompressorantriebe.<br />

„Dank der CNC-Stoßmaschine von Liebherr<br />

konnten wir die Bearbeitungszeit für Doppelschrägverzahnungen<br />

erheblich reduzieren.<br />

Die Maschine hat unsere bisherigen<br />

Schnittgeschwindigkeiten verdoppelt“,<br />

so Alex Rye, Fertigungsleiter bei CGS. „Die<br />

Korrekturmessung innerhalb der Maschine<br />

führt zu einer wesentlich höheren Qualität<br />

der Verzahnungen. Und dank der elektronischen<br />

Schrägführung stoßen wir jetzt jeden<br />

Schrägungswinkel ganz ohne zusätzliche<br />

Werkzeuge.“<br />

<br />

weitere Infos: www.liebherr.com<br />

Prozessschritte:<br />

• Stoßen des oberen Zahnrades<br />

• Schneidradwechsel und Einbau<br />

des Messtasters<br />

• Messung der Position von Zahnrad<br />

und Lücke<br />

• Ausbau des Messtasters und<br />

Schruppen des unteren Zahnrads<br />

• Erneuter Einbau des Messtasters<br />

und Kontrolle der Positionierung<br />

mit Korrektur, falls erforderlich<br />

• Ausbau des Messtasters und<br />

Schlichten des unteren Zahnrads<br />

auf das Fertigmaß<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 39


Bearbeitungsverfahren<br />

Kleine Schnecke – großes Potenzial<br />

Getriebe für E-Fahrzeuge sind nicht nur<br />

auf hohe Drehzahlen und Drehmomente<br />

ausgelegt; sie sind auch sehr kompakt.<br />

Das gilt für den Automotive-Sektor, vor allem<br />

aber für neuartige Anwendungen, wie<br />

E-Bikes. Die kleinen Getriebe mit hoher<br />

Leistungsdichte und elektrischen Antrieben<br />

motivieren Konstrukteure zu kreativen<br />

Lösungen. Häufig enthalten sie kleine und<br />

störkonturbehaftete Komponenten, die die<br />

Fertigung vor neue Herausforderungen<br />

stellen. Bei der Hartfeinbearbeitung dieser<br />

Verzahnungen gehen mit den verfahrensbedingten<br />

Möglichkeiten hohe Fertigungskosten<br />

einher. Die wohl wirtschaftlichste<br />

Variante stellt das Wälzschleifen dar. Allerdings<br />

eignen sich nicht alle Wälzschleifmaschinen<br />

für die Fertigung der kompakten<br />

Bauteile. Dieser Artikel beschreibt die Anforderungen<br />

und zeigt Lösungen auf.<br />

Wälzschleifen einer störkonturbehafteten E-Getriebewelle.<br />

Man muss die Getriebefertigung für die<br />

E-Mobilität nicht neu erfinden, aber einige<br />

neue Herausforderungen gibt es<br />

doch. Dazu gehören vor allem die hohe<br />

Leistungsdichte und der kompakte Bauraum,<br />

in dem der gesamte Antriebsstrang<br />

Platz finden muss. Mit den neuen Anwendungen<br />

entstehen neue Absatzchancen:<br />

E-Bikes sind voll im Trend. Sie vergrößern<br />

Reichweite und Transportkapazitäten im<br />

Alltag und der Freizeit signifikant. Entsprechend<br />

hoch ist die Nachfrage. Davon<br />

profitieren die Hersteller und deren Zulieferer,<br />

unter anderem auch die Getriebehersteller.<br />

Ob zwei oder vier Räder: Die<br />

Antriebe sind technologisch anspruchsvoll.<br />

Im Fokus stehen dabei die geforderten<br />

Flankentragfähigkeiten und das Geräuschverhalten<br />

der Verzahnungen aufgrund<br />

der Randbedingungen des elektrischen<br />

Antriebsmotors - ein nahezu konstant<br />

hohes Drehmoment über den Drehzahlbereich<br />

von 0 -18.000 U/min. Neue<br />

Anforderungen beschränken sich jedoch<br />

nicht nur auf die fertigen Teile, auch der<br />

Herstellungsprozess selbst ist betroffen:<br />

Durch die kompakte Bauweise tauchen<br />

im Getriebedesign vermehrt Bauteile<br />

mit störkonturbehafteten Verzahnungen<br />

auf. Große Werkzeuge, mit den gängigen<br />

Schleifschneckendimensionen stoßen<br />

hier rasch im wahrsten Sinne des Wortes<br />

an ihre Grenzen. Will man nicht auf zeitintensivere<br />

und damit kostspieligere Verfahren<br />

ausweichen, muss man auch die Werkzeuge<br />

miniaturisieren.<br />

Grenzen erkennen und<br />

überwinden<br />

Bisher wurde die Hartfeinbearbeitung von<br />

Zahnrädern mit Störkonturen hauptsächlich<br />

durch diskontinuierliches Profilschleifen<br />

oder Verzahnungshonen realisiert.<br />

Werkstück „Car“: Kopfkreisdurchmesser: 49,5 mm | Modul: 1,33 mm | Zähnezahl: 31 mm | Verzahnungsbreite: 44 mm.<br />

40 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Im Vergleich zum kontinuierlichen Wälzschleifen<br />

haben beide Prozesse unterschiedliche<br />

Nachteile in Bezug auf Produktivität,<br />

Wirtschaftlichkeit oder Qualitätskonstanz.<br />

Das Problem ist, dass die gängigen<br />

Wälzschnecken mit Durchmessern<br />

von 300 mm zu groß für Bauteile mit Störkonturen<br />

sind. Kleinere Werkzeuge erfordern<br />

höhere Drehzahlen, um hohe Schnittgeschwindigkeiten<br />

zu realisieren. Bisherige<br />

Maschinenkonzepte waren jedoch<br />

nicht auf die hohen dynamischen Anforderungen<br />

für Werkzeug- und Werkstückantrieb<br />

ausgelegt. Abhilfe schaffen neuartige<br />

Hochgeschwindigkeitsspindeln in Kombination<br />

mit einem dynamischen Direktantrieb<br />

der Werkstückachse. Damit lassen sich<br />

die Vorteile des Wälzschleifens mit kurzen<br />

Bearbeitungszeiten, niedrigen Werkzeugkosten<br />

und sehr hoher Qualitätskonstanz<br />

nutzen. Anhand zweier ausgewählter Bauteile<br />

„Car“ und „Bike“ (Abbildungen 1 und<br />

2) lässt sich die Wirtschaftlichkeit des Wälzschleifens<br />

im Vergleich zum Profilschleifen<br />

aufzeigen. Die zugehörigen Tabellen („Car“<br />

und „Bike“) veranschaulichen die Zeit- und<br />

Kostenvorteile.<br />

Die passenden Maschinen<br />

Der Coburger Verzahnungsspezialist Kapp<br />

Niles bietet für diese Kundenanforderungen<br />

zwei Maschinentypen an. Beide Baureihen<br />

sind mit hochdynamischem Werkzeug-<br />

(25.000 U/min) und Werkstückantrieb<br />

(5.000 U/min) ausgestattet.<br />

Die KNG 350 flex HS verfügt über einen<br />

konventionellen Aufbau mit einem Werkstückantrieb.<br />

Sie ist in zwei Ausführungen<br />

erhältlich: für kleinste und kleine Losgrößen<br />

mit Handbeladung. Für höhere Stückzahlen<br />

steht eine automatisierte Variante<br />

mit schnellem Ringlader zur Verfügung. Bearbeitet<br />

werden auf dieser Maschine Werkstücke<br />

bis Durchmesser 350 mm. Sie zeichnet<br />

sich durch kurze Rüstzeiten aus, die<br />

durch intelligente Komponenten und einzigartige<br />

Ergonomie erreicht werden.<br />

Für die Großserienfertigung lohnt es sich<br />

dann aber, die konzeptionellen Nebenzeiten<br />

der Maschine näher zu betrachten. Die<br />

KX TWIN-Baureihe mit zwei Werkstückantrieben<br />

und hauptzeitparallelem Be- und<br />

Entladevorgang bietet hier weiteres Potenzial<br />

zur Bodenzeitreduzierung. Das zeitneutrale<br />

Schleudern der Bauteile direkt in der<br />

Maschine ermöglicht die Einhaltung von<br />

„Clean Factory“-Anforderungen mit allen<br />

bekannten Automationskonzepten.<br />

Weitere Anforderungen an die Fertigung<br />

Neben den kompakten Bauteilen mit Störkonturen<br />

bringen E-Getriebe noch weitere<br />

Anforderungen an die Fertigung mit sich:<br />

• Das Geräuschverhalten des Getriebes und<br />

damit speziell der Verzahnungen gewinnt<br />

immer mehr an Bedeutung.<br />

• Mit der Weiterentwicklung von Verzahnungen<br />

hinsichtlich ihrer Tragfähigkeit<br />

rückt die Topologie der Zahnflanke zunehmend<br />

in den Fokus. Beim Wälzschleifprozess<br />

entsteht eine natürliche Verschränkung<br />

an den bearbeiteten Zahnflanken.<br />

Mit der innovativen Software KN<br />

grind lässt sich dieses Phänomen heute<br />

vorab simulieren, komplett eliminieren<br />

oder auch gezielt beeinflussen.<br />

• Ein weiterer Punkt ist die Oberflächenrauheit.<br />

Mit einem Standardwerkzeug<br />

lassen sich beim kontinuierlichen Wälzschleifen<br />

Werte einer gemittelten Rautiefe<br />

Rz = 2,5 - 3 µm sicher erreichen. Für höhere<br />

Anforderungen bietet Kapp Niles Kombi-Werkzeuge<br />

an, die zwei unterschiedliche<br />

Bereiche aufweisen: einer mit Standardkörnung<br />

und ein weiterer zum Feinschleifen<br />

oder Polieren, je nach Oberflächenanforderungen.<br />

Damit sind auch Rauheitswerte<br />

von Rz < 1 µm möglich. Der damit<br />

signifikant erhöhte Traganteil der<br />

Zahnflanken steigert die maximale Belastbarkeit<br />

des Zahnrads. Ein weiterer Vorteil<br />

dieses Verfahrens ist, dass es sich in automatisierte<br />

Prozessketten mit „One-pieceflow“<br />

integrieren lässt, was mit dem bisher<br />

eingesetzten Gleitschleifen nicht zu<br />

realisieren war.<br />

Fazit<br />

Die Fertigung von E-Getrieben erfordert<br />

Know-how und Lösungen, die über den<br />

technischen Stand von Verbrenner-Getrieben<br />

liegen. Daraus erwachsen aber auch<br />

große Chancen für Hersteller, welche die<br />

neuesten Fertigungsmethoden beherrschen.<br />

Das Wälzschleifen mit kleinen Werkzeugen<br />

ist ein Baustein. Kapp Niles bietet<br />

heute ein breites Spektrum von Lösungen<br />

weit über den klassischen Werkzeugmaschinenbau<br />

hinaus an. Prozessmonitoring,<br />

Teilerückverfolgung und Inline-Qualitätssicherung<br />

werden zunehmend integraler<br />

Bestandteil moderner Fertigungssysteme.<br />

Damit können sich auch Hersteller<br />

an Hochlohnstandorten im internationalen<br />

Wettbewerb behaupten. Gerade in Zeiten,<br />

in denen der Wirtschaft die Anfälligkeit einer<br />

globalisierten Fertigung schmerzhaft<br />

bewusst wurde, ist dies eine Riesenchance,<br />

dem Kostendruck zu begegnen.<br />

<br />

weitere Infos: www.kapp-niles.com<br />

Werkstück „Bike“: Kopfkreisdurchmesser: 11,8 mm | Modul: 0,72 mm | Zähnezahl: 13 | Verzahnungsbreite: 12 mm.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 41


Bearbeitungsverfahren<br />

Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang, Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank;<br />

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen, aza@hs-furtwangen.de<br />

Optimierung und automatisierte<br />

Dokumentation der Abricht- und<br />

Schleiftechnologie dank des virtuellen<br />

Expertensystems<br />

Das Schleifen ist bei der Fertigung hochwertiger Produkte oft einer der letzten, wenn nicht der letzte Bearbeitungsschritt.<br />

Da eine fehlerhafte Schleifbearbeitung zu hohen finanziellen Verlusten führen kann,<br />

werden Schleifvorgänge meist von erfahrenden Maschinenbedienern durchgeführt. Die Schleifparameter<br />

werden in vielen Fällen entweder durch die Erfahrung der Maschinenbediener oder im Trial-and-Error-Verfahren<br />

ermittelt und entsprechen oft nicht den optimalen Bearbeitungsparametern. Hinzu kommt die Auswahl<br />

der Schleifscheiben, der Abrichtwerkzeuge und der geeigneten Abricht – und Schleifparameter, die<br />

auch wesentlich zu einem optimalen Schleifergebnis beitragen. Maschinenbediener ohne ausreichende Erfahrung<br />

auf dem Gebiet der Schleiftechnologie sind hier im Regelfall überfordert und halten an Schleifscheiben,<br />

Schleifparametern, Abrichtwerkzeugen und Abrichtmethoden fest, die „schon immer“ zur Herstellung<br />

ähnlicher Werkstücke verwendet oder von den Werkzeugherstellern angeboten wurden. Auch die<br />

Beurteilung von Schleiffehlern auf den Werkstücken stellt für die meisten Maschinenbediener eine Herausforderung<br />

dar.<br />

Am KSF wurde ein Expertensystem<br />

für Schleifprozesse (Grinding<br />

Expert) entwickelt, das optimale<br />

Unterstützung zur Konzeption<br />

und Durchführung von effizienten<br />

Schleifprozessen durch die<br />

Auswahl geeigneter Abricht- und<br />

Schleifwerkzeuge und Abrichtund<br />

Schleifparameter bietet. Weiterhin<br />

ist ein Troubleshooting-Modul<br />

zur Fehlerbehebung bei fehlerhaften<br />

Schleifprozessen integriert.<br />

In dieser Veröffentlichung werden<br />

die einzelnen Module des Expertensystems<br />

für Schleifprozesse beschrieben.<br />

Zielsetzung<br />

Das Schleifen ist eine Schlüsseltechnologie<br />

und eines der wichtigsten<br />

Fertigungsverfahren für die<br />

Bearbeitung von Bauteilen mit hohen<br />

Anforderungen an die Maßund<br />

Formgenauigkeit und die<br />

Oberflächenqualität. Des Weiteren<br />

kann ein sehr breites Werkstückspektrum<br />

durch Schleifen bearbeitet<br />

werden. Die stetig steigenden<br />

Qualitätsanforderungen, die allgemeine<br />

technische Fortentwicklung<br />

und gleichzeitig der Druck auf die<br />

Produktkosten im internationalen<br />

Wettbewerb führen zu einer erhöhten<br />

Bedeutung des Schleifprozesses<br />

in der Fertigung und einer höheren<br />

Priorität der Schleifprozessoptimierung<br />

[1]. Das Schleifen wird<br />

nicht zu Unrecht als eines der komplexesten<br />

Fertigungsverfahren beschrieben,<br />

da es zahlreiche Prozesseingangsparameter<br />

und Prozesskenngrößen<br />

besitzt, die das zu erwartende<br />

Prozessergebnis maßgeblich<br />

bestimmen. In Bild 1 sind<br />

die wesentlichen Prozessparameter<br />

zusammengestellt.<br />

Das notwendige fertigungstechnische<br />

Fachwissen zur optimalen<br />

Auswahl der entsprechenden Prozesseingangsparameter<br />

ist beim<br />

Bedienpersonal oft nicht in der<br />

notwendigen Tiefe vorhanden.<br />

Diese Problemstellung wird durch<br />

den Mangel an Fachkräften für Fertigung<br />

von Spezialkomponenten<br />

und -instrumenten noch verschärft.<br />

Der stark erhöhte Aufwand bei der<br />

Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang<br />

Institutsleiter<br />

Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank<br />

stellvertretende Institutsleiterin<br />

Bild 1: Prozesseingangsparameter, Prozesskenngrößen und Prozessausgangsparameter<br />

beim Schleifen [1].<br />

42 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 2: Eingabeparameter, Verarbeitung und Ausgabeparameter des KSF-Expertensystems<br />

für Schleifprozesse.<br />

Anpassung und Optimierung der<br />

Fertigung sowie drohende Fehlproduktion/Ausschuss<br />

bei hochwertigen<br />

und teuren Produkten bergen<br />

erhebliche Kostenrisiken.<br />

Um auf Anhieb optimale Ergebnisse<br />

zu erhalten, wurde das Expertensystem<br />

für Schleifprozesse entwickelt.<br />

Es besteht aus einer Kombination<br />

von Datenbanken (Materialdaten,<br />

Maschinendaten, Schleifund<br />

Abrichtwerkzeugdaten sowie<br />

Parameter zur Ermittlung von Vorschlagdaten)<br />

und einem formelbasierten<br />

Regelwerk und stellt sicher,<br />

dass effiziente Schleifprozesse mit<br />

optimalen Ergebnissen durchgeführt<br />

werden können. Nach der<br />

Eingabe der bekannten Parameter<br />

(wie Werkstückmaterial, Soll-Oberflächengüte…)<br />

können über das<br />

Expertensystem geeignete Schleifscheiben,<br />

Abrichtparameter (incl.<br />

Abrichtwerkzeuge) und Schleifparameter<br />

ermittelt werden (Bild 2).<br />

Als weiterer Schritt wird die Optimierung<br />

per Künstlicher Intelligenz<br />

(KI) implementiert.<br />

Das Expertensystem<br />

Das Schleifprozess-Expertensystem<br />

ist ein webbasiertes System, das in<br />

einer Kombination von Django, Python<br />

und Ajax und einer MySQL-<br />

Datenbank besteht. Per Web-Anwendung<br />

werden die Anfragen<br />

über HTTP-Requests an das Django<br />

Framework gesendet, dort erfolgt<br />

die Verarbeitung bzgl. Regelwerk<br />

und auf den Eingabedaten<br />

der User-basierten Abfragen<br />

einer MySQL-Datenbank. Die entsprechend<br />

ermittelten Daten werden<br />

ggf. in Django weiterverarbeitet<br />

und anschließend per HRRP-Response<br />

in der Web-Anwendung angezeigt<br />

(Bild 3).<br />

Das Startfenster des Expertensystems<br />

besteht aus drei Bereichen:<br />

Schleifscheiben-Auswahl, Abrichten<br />

und Schleifen (Bild 4). Die<br />

Bild 4: Startfenster des Expertensystems für Schleifprozesse.<br />

Bild 3: Datenverarbeitung im Expertensystem für Schleifprozesse.<br />

Schleifscheibenauswahl verbirgt<br />

sich hinter dem entsprechenden<br />

Button. Abrichten, d.h. Auswahl<br />

des Abrichtverfahrens und die Bestimmung<br />

prozessspezifischer Abrichtparameter<br />

werden über „Abrichten“<br />

aufgerufen und hinter dem<br />

Button „Schleifen“ werden nach der<br />

Auswahl des gewünschten Schleifprozesses<br />

prozessbasierte Vorschläge<br />

geliefert, vorhandene Prozesse<br />

bewertet und in einem Troubleshooting-Modul<br />

auch Hilfestellung<br />

zu Schleifproblemen angeboten.<br />

Im Folgenden werden die einzelnen<br />

Operationen detaillierter beschrieben.<br />

Schleifscheibenauswahl<br />

Nach der Eingabe/Auswahl der Parameter<br />

für den Schleifscheibentyp<br />

(Schleifprozess, Abtragsrate,<br />

Material und Härte, zu erzielende<br />

Werkstückrauheit und KSS) erfolgt<br />

ein Vorschlag für prozessgeeignete<br />

Schleifscheiben (Korn, Körnung,<br />

Härte, Gefüge und Porosität (Bild 5).<br />

Im gezeigten Beispiel wurde eine<br />

konventionelle Schleifscheibe mit<br />

keramischer Bindung, als Schleifprozess<br />

das Außenrund Längsschleifen<br />

mit Abtragsrate Normalschleifen,<br />

als Material Stahl<br />

100Cr6 bzw. 1.3505 mit einer Härte<br />

von 57-60 HRc bei einer gewünschten<br />

Zielrauheit von Ra zwischen 0,1<br />

und 0,2 bzw. Rz zwischen 0,6 und<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 43


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 5: Schleifscheibenauswahl und empfohlene Schleifscheibenspezifikationen.<br />

Bild 6: Abrichten, Abrichtereigenschaften, vorgeschlagene Abrichtparameter<br />

und Bewertung der Wirkrautiefe der Scheibe.<br />

1,25 und als KSS Emulsion mit bis zu<br />

2,5 % Mineralölanteil ausgewählt.<br />

Das System schlägt folgende<br />

Schleifwerkzeuge für die genannten<br />

Parameter vor: Als Schleifmittel<br />

kommen unterschiedliche Korundsorten<br />

und sogar eine Mischung<br />

verschiedener Sorten in<br />

Frage, nämlich: Edelkorund weiß<br />

(EKw), Spezialkorund, Edelkorund<br />

rosa (EKr), EKw / EKrubin, Sinterkorund<br />

/ EKw, Sinterkorund, EKr, Sinterkorund<br />

/ Einkristallkorund (EKk),<br />

Sinterkorund / EkK / EKw und Kornmischungen<br />

davon. Der Anwender<br />

kann die Auswahl anhand der Darstellung<br />

der Härte und Sprödigkeit<br />

konventioneller Schleifmittel, die in<br />

der Mitte der Abbildung zu finden<br />

ist, an seinen Prozess anpassen. Als<br />

Körnung wird 150 bis 280# vorgeschlagen<br />

(da die erreichbare Oberflächenrauheit<br />

und Profilhaltigkeit<br />

der Schleifscheibe neben der Körnung<br />

auch von weiteren Einflussgrößen,<br />

wie Schleif- und Abrichtparametern<br />

abhängt), die Härte I bis<br />

J und das Gefüge 7 bis 8 empfohlen.<br />

Als Vorschlag für eine künstliche<br />

Porosität wird als Porenbildner<br />

A1 mit einem Anteil von 1,5% und<br />

einer Größe von 0,5 mm angezeigt.<br />

Vorschläge für superabrasiver<br />

Schleifscheiben (D und B) sind<br />

ebenfalls im System hinterlegt.<br />

Abrichten<br />

Im Bereich Abrichten werden zunächst<br />

Empfehlungen für keramisch<br />

gebundene konventionelle<br />

und superharte (d.h. Diamant (D)<br />

und cBN (B)) Schleifscheiben (zukünftig<br />

auch Abrichten und Schärfen<br />

für kunstharz- und metallgebundene<br />

D und B-Schleifscheiben)<br />

bzgl. stehender und rotierender<br />

Abrichter gegeben. Nach deren<br />

Auswahl (Abrichtertyp kann auch<br />

selbst ausgewählt werden) erfolgt<br />

die Eingabe der Abrichtparameter,<br />

Schleifscheibenspezifikation und<br />

Prozessbedingungen (Abtragsrate,<br />

Schleifscheibengeschwindigkeit<br />

und einiger abrichterspezifischer<br />

Eingaben). Aus diesen ermittelt das<br />

System geeignete Abrichtparameter<br />

(Bild 6).<br />

Im Beispiel wurde für den stehenden<br />

Abrichter (links) eine Abrichtfliese<br />

ausgewählt, als Schleifmittel<br />

Korund + Edelkorund, die Abtragsrate<br />

Normalschleifen, ein Schleifscheibendurchmesser<br />

von 400 mm,<br />

44 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 7: Schleifen und Auswahl des Schleifexperten.<br />

eine Schleifscheibenkörnung von<br />

120#, eine Umfangsgeschwindigkeit<br />

von 30 m/s und eine Wirkbreite<br />

des Abrichters von 0,8 mm. Die<br />

gewählten Parameter führen zu einem<br />

Vorschlag von einem Abrichtüberdeckungsgrad<br />

zwischen 2,5<br />

und 4 (als Startpunkt wurde Ud =<br />

3,3 vorgeschlagen), einer Abrichtzustellung<br />

von 8 µm und einer axialen<br />

Abrichtvorschubgeschwindigkeit<br />

von 312 mm/min. Im Beispiel<br />

der Formrolle (rechts) bei zusätzlichen<br />

Inputparametern von 30 mm<br />

Schleifscheibenbreite und 100 mm<br />

Rollendurchmesser werden als Geschwindigkeitsverhältnis<br />

+0,5, ein<br />

Abrichtüberdeckungsgrad von 3,3,<br />

eine Abrichtzustellung von 8 µm,<br />

eine axiale Vorschubgeschwindigkeit<br />

von 312 mm/min bei einer<br />

Drehzahl der Rolle von 2865 U/min<br />

vorgeschlagen.<br />

Die Auswahl der Abrichtart ist abhängig<br />

von den Schleifscheibentypen.<br />

So werden für Korund + Edelkorund,<br />

Sinterkorund und Siliciumcarbid-Schleifscheiben,<br />

stehende<br />

und rotierende Abrichter vorgeschlagen,<br />

bei Diamant und cBN<br />

nur rotierende Abrichter empfohlen<br />

(für stehende Abrichter nicht<br />

geeignet).<br />

Der unter den Abrichtempfehlungsparametern<br />

dargestellte Balken<br />

gibt den Status der Wirkrautiefe<br />

der Schleifscheibe bei den empfohlenen<br />

Abrichtparametern, bzw.<br />

ob die Scheibe eher stumpf oder<br />

schleiffreudig abgerichtet wird, an.<br />

Somit wird auch die Schulung interessierter<br />

Mitarbeiter ermöglicht<br />

(Zusammenhänge zwischen Eingangsparametern,<br />

vorgeschlagenen<br />

Abrichtparameter und etwaigen<br />

Wirkrautiefen der Schleifscheibe<br />

können sehr einfach ermittelt<br />

werden).<br />

Wird mit der Maus auf die neben<br />

den Parametern dargestellten Fragezeichen<br />

gezeigt, werden Erläuterungen<br />

zu den entsprechenden Parametern<br />

angezeigt.<br />

Schleifen<br />

Der Bereich Schleifen gliedert sich<br />

nach der Auswahl des betreffenden<br />

Schleifprozesses in vier Auswahloptionen<br />

(Bild 7). Aktuell werden<br />

die Prozesse Außenrund-, Innenrund-,<br />

Flach- und Spitzenlosschleifen<br />

abgedeckt, in naher Zukunft<br />

werden auch das Koordinaten-<br />

und das Werkzeugschleifen<br />

hinzukommen.<br />

Bild 8: Prozessparameter Vorschlag für einen Außenrundlängsschleifprozess.<br />

Über die erste Option „Prozessparameter/Vorschlag“<br />

kann, nach Eingabe<br />

der Prozessparameter, wie<br />

Abtragsrate, Schleifscheibenbreite,<br />

Schleifscheibendurchmesser und<br />

Werkstückabmessungen eine Empfehlung<br />

für die Schleifparameter<br />

angezeigt werden (Bild 8).<br />

Im Beispiel wurde für ein Außenrundlängsschleifprozess<br />

weicher<br />

Stahl und als Schleifmittel<br />

Korund + Edelkorund bei einer<br />

Abtragsrate Normalschleifen<br />

gewählt. Der gewählte Schleifscheibendurchmesser<br />

beträgt<br />

400 mm und die -breite 30 mm,<br />

die Schleifscheibenkörnung<br />

150#, die Umfangsgeschwindigkeit<br />

30 m/s (das Programm empfiehlt<br />

die höchste Schnittgeschwindigkeit<br />

auszuwählen, die<br />

die Maschine ermöglicht und für<br />

die die Scheibe zugelassen ist)<br />

und der Werkstückdurchmesser<br />

wurde mit 50 mm angegeben.<br />

Bei diesen Eingangsparametern<br />

werden als Schleifempfeh-<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 45


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 9: Info- und Fragezeichenbuttons zeigen Hinweise zur Höhe der Parameter bzw. Erklärungen zu den Parametern.<br />

lung ein Geschwindigkeitsverhältnis<br />

von 70, ein Schleifüberdeckungsgrad<br />

von 3,5, eine Zustellung<br />

von 12 µm, eine Werkstückdrehzahl<br />

von 164 U/min und eine<br />

axiale Vorschubgeschwindigkeit<br />

von 1406 mm/min vorgeschlagen.<br />

Der Anwender benötigt in<br />

der Regel nur die Zustellung, die<br />

Werkstückdrehzahl und die axiale<br />

Vorschubgeschwindigkeit, um<br />

die Schleifmaschine zu programmieren<br />

bzw. manuell zu bedienen.<br />

Weiterhin werden Informationen<br />

über die bei diesen Parametern<br />

zu erwartende Abtragsrate<br />

(hier 5,15 mm³/mm.s) und die<br />

Breite der Schrupp- und Ausfunkzone<br />

der Schleifscheibe (hier 8,57<br />

bzw. 21,43 mm) angezeigt.<br />

Die neben den Parametern angezeigten<br />

[ i ] und [ ? ]-Buttons geben<br />

Hinweise zu der Höhe der betroffenen<br />

Parameter an bzw. erklären<br />

diese (Bild 9).<br />

Die Option „Prozessbeurteilung“<br />

führt zu Hinweisen bzgl. der Parameter<br />

eines über den Bediener eingegebenen<br />

(bestehenden) Prozess<br />

(Bild 10 oben) und ggf. Hinweise zu<br />

ungeeigneten Schleifparametern<br />

(unten). Wichtige Hinweise werden<br />

mit einem roten x gekennzeichnet.<br />

Im Beispiel führten für einen Außenrundlängsschleifprozess<br />

die<br />

Eingangsparameter Schleifscheibe<br />

mit 400 mm Durchmesser, 30 mm<br />

Breite, 150# Schleifscheibenkörnung,<br />

Umfangsgeschwindigkeit<br />

von 30 m/s, einem Werkstückdurchmesser<br />

von 30, einer Werkstückdrehzahl<br />

von 95 U/min, eine<br />

axiale Vorschubgeschwindigkeit<br />

von 500 mm/min und eine Zustellung<br />

von 5 µm zu folgender Beurteilung.<br />

Das Geschwindigkeitsverhältnis<br />

wird mit 120 berechnet und<br />

bewertet. In diesem Falle wäre es<br />

als Parameter für Feinstschleifen<br />

anzusehen, bei dem ggf. Schleifbrand<br />

auftreten kann. Der berechnete<br />

Schleifüberdeckungsgrad 5,7<br />

wäre für das Feinschleifen bei guter<br />

Oberflächengüte aber langer<br />

Prozesszeit geeignet, auch die Zustellung<br />

von 5 µm entspricht einem<br />

Parameter für das Feinschleifen.<br />

Wiederum werden das Zeitspanvolumen<br />

(1,24 mm³/mm.s) und die<br />

Schrupp- und Ausfunkzone berechnet<br />

(5,26 bzw. 24.74 mm).<br />

Schleifstrategie<br />

Bild 10: Beurteilung von einem Außenrundlängsschleifprozess.<br />

Über den Menüpunkt „Schleifstrategie“<br />

lassen sich jeweils Vorschläge<br />

für eine mehrstufige Prozessführung<br />

anzeigen. Der Prozess wird<br />

in mehreren Stufen, bestehend aus<br />

Abrichten, Schruppen, Schlichten<br />

und ggf. Feinschlichten und Ausfunken<br />

(je nach geforderter Rauheit,<br />

Formgenauigkeit und Prozessstabilität)<br />

untergliedert. Nach der<br />

ersten Schleif-Prozessstufe wird in<br />

46 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 11: Prozessparametervorschlag für die Bereitstellung der Schleifstrategie<br />

eines Außenrundeinstechschleifprozesses.<br />

Bild 12: Schleifstrategie-Vorschlag für eine Außenrund-Einstech-Schleifprozess.<br />

jeder weiteren Stufe jeweils u.a. der<br />

Radialvorschub bzw. das Zeitspanungsvolumen<br />

und die Werkstückdrehzahl<br />

reduziert, bis das Endmaß<br />

erreicht ist. Durch dieses Vorgehen<br />

können vorgegebene Maß- und<br />

Formgenauigkeiten sowie Oberflächenqualitäten<br />

erreicht werden.<br />

Im Beispiel (Bild 11) wurde für einen<br />

Außenrund-Einstechprozess<br />

der Werkstoff Stahl (die Werkstückhärte<br />

beeinflusst nur die Auswahl<br />

der Schleifscheibenspezifikation<br />

und nicht die Prozessparameter),<br />

eine cBN-Schleifscheibe mit keramischer<br />

Bindung, 400 mm Durchmesser<br />

und 30 mm Scheibenbreite<br />

mit B107 Körnung (das System<br />

wandelt automatisch die Körnung<br />

in Mesh) ausgewählt. Die Umfangsgeschwindigkeit<br />

der Schleifscheibe<br />

wurde mit 50 m/s (Es wird empfohlen<br />

die maximal mögliche Schnittgeschwindigkeit<br />

auszuwählen) und<br />

der Werkstückdurchmesser mit<br />

50 mm festgelegt. Es wurden sowohl<br />

für die Rauheit, als auch für<br />

die Formgenauigkeit und Stabilität<br />

mittlere Anforderungen definiert.<br />

Der Grinding-Expert schlägt<br />

für die gewählten Parameter<br />

eine Schleifstrategie mit 4-stufigem<br />

Schleifprozess (Schruppen,<br />

Schlichten, Feinschlichten und<br />

Ausfunken) vor (Bild 12). Für den<br />

Abrichtprozess wird ein Überdeckungsgrad<br />

Ud von 3 bis 5,<br />

eine Abrichtzustellung von 2 mal<br />

0,003 bis 0,004 mm mit einem Geschwindigkeitsverhältnis<br />

für rotierende<br />

Abrichter von +0,6 bis +0,8<br />

vorgeschlagen. Das geeignete Abrichtintervall<br />

muss durch Langzeituntersuchungen<br />

an der Maschine<br />

definiert werden. Bis zu einem verbleibenden<br />

Aufmaß von 0,03 mm<br />

wird ein Schruppprozess mit einem<br />

Geschwindigkeitsverhältnis<br />

von 50 bis 60, die Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />

von 0,83<br />

bis 1 m/s (Werkstückdrehzahl von<br />

317 bis 382 U/min) und eine radiale<br />

Vorschubgeschwindigkeit von<br />

1,3 bis 2,6 mm/min empfohlen. Bei<br />

diesen Parametern wäre ein spezifisches<br />

Zeitspanvolumen (Q´w)<br />

von 3,4 bis 6,8 mm³/mm·s und<br />

eine Prozesszeit von 5,1 bis 10,2 s<br />

zu veranschlagen. Der nachfolgende<br />

Schlichtprozess (bis zu einem<br />

Aufmaß von 0,01 mm) wird<br />

mit einem Geschwindigkeitsverhältnis<br />

von 80 bis 100, der Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />

von 0,5 bis 0,63 m/s (Werkstückdrehzahl<br />

191 bis 241 U/min) und<br />

einer radialen Vorschubgeschwindigkeit<br />

von 0,26 bis 0,97 mm/<br />

min bei einem Zeitspanvolumen<br />

von 0,68 bis 2,55 mm³/mm· s,<br />

was eine Prozesszeit von 1,2 bis<br />

4,6 s verursacht, vorgeschlagen.<br />

Die Empfehlungen für den folgende<br />

Feinschlichtprozess (letzte<br />

0,01 mm) wären: Geschwindigkeitsverhältnis<br />

110 bis 130, Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />

0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl<br />

145 bis 172 U/min) und radiale<br />

Vorschubgeschwindigkeit 0,04<br />

bis 0,31 mm/min. Das Zeitspanvolumen<br />

entspricht mit diesen Parametern<br />

0,1 bis 0,8 mm³/mm·s<br />

und die Prozesszeit beträgt 1,9 bis<br />

15 s. Abschließend wird ein Ausfunkprozess<br />

vorgeschlagen mit<br />

einem Geschwindigkeitsverhältnis<br />

von 110 bis 130, einer Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />

von<br />

0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl<br />

von 145 bis 172 U/min) bei<br />

maximal 15 Werkstückumdrehungen<br />

bzw. einer Prozesszeit bis 5 s.<br />

Troubleshooting<br />

Über die Option „Troubleshooting“<br />

können die Ursachen für gegebene<br />

Schleiffehler (optisch und geometrisch)<br />

ermittelt werden. Für die Ver-<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 47


Bearbeitungsverfahren<br />

Bild 14: Anforderungen an einen optimierten<br />

Schleifprozess.<br />

Bild 13: Troubleshooting für optische Schleiffehler beim Außenrundschleifen.<br />

fahren Außenrundschleifen, Innenrundschleifen,<br />

Flach- und Spitzenlosschleifen<br />

sind Troubleshooting-<br />

Maßnahmen integriert, die verfahrensspezifische<br />

Hinweise zur Beseitigung<br />

der wahrscheinlich vorliegenden<br />

Probleme geben und somit<br />

die Korrektur des spezifischen<br />

Schleifprozesses zur Erzielung optimaler<br />

Schleifergebnisse ermöglichen.<br />

Bild 13 zeigt das Troubleshootingmodul<br />

für das Außenrundschleifen.<br />

Fallbeispiele<br />

Um das entwickelte Grinding-Expert-Programm<br />

zu validieren wurde<br />

mehrere Versuchsreihen bei unterschiedlichen<br />

Industriefirmen durchgeführt.<br />

Die Ergebnisse waren durchweg<br />

sehr positiv, so resultierten in allen<br />

Fällen optimierte Schleifprozesse,<br />

die sich durch eine verbesserte Genauigkeit<br />

bei höheren Abtragsraten,<br />

verringerten Rauheit und Schleifzeit<br />

auszeichnen (Bild 14).<br />

Nachfolgend werden exemplarisch<br />

zwei über den Grinding Expert optimierte<br />

Außenrundschleifprozesse<br />

dargestellt.<br />

Fallbeispiel 1 – Optimierung eines<br />

Außenrundschleifprozesses<br />

Die Untersuchungen wurden auf<br />

eine Studer S40 Außenrundlängsschleifmaschine<br />

durchgeführt (Bild<br />

15). Die Untersuchungsparameter,<br />

wie Werkstückstoff, Werkstückabmessung,<br />

Spezifikationen, Abmessungen<br />

Schleifscheibe und Abrichter,<br />

sowie eingesetzter Kühlschmier-<br />

Abrichten<br />

Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1<br />

Abrichtzustellung aed 3 x 8 µm<br />

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd -0,4<br />

Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad<br />

130 mm/min<br />

Abrichten<br />

Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1<br />

Abrichtzustellung aed 2 x 4 µm<br />

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd 0,4<br />

Abrichtübderdeckungsgrad Ud 3<br />

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd<br />

45 m/s<br />

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd<br />

Schruppen<br />

(bis letzte 0,05 mm<br />

Aufmaß)<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Axialvorschub vfa<br />

30 m/s<br />

30 m/s<br />

145 UpM<br />

1500 mm/min<br />

Schruppen<br />

(bis letzte 0,05 mm<br />

Aufmaß)<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

(Maximum der erreichbaren<br />

Schnittgeschwindigkeit auf der<br />

Maschine)<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Axialvorschub vfa<br />

45 m/s<br />

650 UpM<br />

7500 mm/min<br />

Schleifen<br />

Zustellung ae 10 µm<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

30 m/s<br />

Schleifen<br />

Zustellung ae 5 µm<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

45 m/s<br />

Schlichten<br />

(bis Endmaß)<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Axialvorschub vfa<br />

145 UpM<br />

300 mm/min<br />

Schlichten<br />

(bis Endmaß)<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Axialvorschub vfa<br />

250 UpM<br />

800 mm/min<br />

Zustellung ae 5 µm<br />

Zustellung ae 2,5 µm<br />

Ausfunken Hübe 10<br />

Ausfunken Hübe 2<br />

Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1. Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1.<br />

Bild 15: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter.<br />

Bild 16: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter.<br />

48 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsverfahren<br />

Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2<br />

Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den Grinding Expert Fallbeispiel 2<br />

Schleifen<br />

Einstechen –<br />

2 mm Überlappung<br />

(bis letzte 0,04 mm<br />

Aufmaß)<br />

Schlichten –<br />

Längsschleifen<br />

(bis Endmaß)<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Radialvorschub vfr<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

Werkstückdrehzahl nw<br />

Axialvorschub vfa<br />

20 m/s<br />

180 UpM<br />

0,6 und 0,1 (ab letzte 0,4 mm)<br />

mm/min<br />

20 m/s<br />

180 UpM<br />

200 mm/min<br />

Schleifen<br />

Einstechen –<br />

2 mm Überlappung<br />

(bis letzte 0,04 mm<br />

Aufmaß)<br />

Schlichten –<br />

Längsschleifen<br />

(bis Endmaß)<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

35 m/s<br />

Werkstückdrehzahl nw 650 UpM (qs 60)<br />

Radialvorschub vfr<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

1,25 mm/min<br />

35 m/s<br />

Werkstückdrehzahl nw 710 UpM (qs 135)<br />

Axialvorschub vfa<br />

1200 mm/min<br />

Zustellung ae 5 µm<br />

Zustellung ae 5 µm<br />

Ausfunken Hübe 3<br />

Ausfunken Hübe 1<br />

Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2.<br />

Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den Grinding<br />

Expert Fallbeispiel 2.<br />

stoff sind im Bild zu sehen. Vor der<br />

Optimierung wurde der Schleifprozess<br />

mit den in Tabelle 1 gezeigten<br />

Parametern durchgeführt:<br />

Die erzielte Oberflächenrauheit<br />

nach dem Schleifen Rz war<br />

1,6 – 2 µm.<br />

Der Prozess wurde durch die Optimierung<br />

über den Grinding-Expert<br />

mit den in Tabelle 2 zusammengestellten<br />

Parametern verändert:<br />

Durch die Optimierung mit Hilfe<br />

des Grinding-Expert konnte<br />

die Prozesszeit über 70 % reduziert<br />

werden. Gleichzeitig wurde<br />

eine feine und sehr gleichmäßige<br />

Oberflächenrauheit erzielt, die auf<br />

Rz < 1,5 µm verbessert wurde.<br />

Fallbeispiel 2 – Optimierung eines<br />

Außenrundschleifprozesses<br />

In Fallbeispiel 2 erfolgte die Optimierung<br />

auf einer Studer S21 Außenrundschleifmaschinen<br />

unter<br />

den in Bild 16 dargestellten Optionen<br />

(Werkstückstoff, Werkstückabmessung,<br />

Spezifikationen und Abmessungen<br />

von Schleifscheibe und<br />

Abrichter, sowie eingesetzte Kühlschmierstoff).<br />

Vor der Optimierung wurde der<br />

Prozess mit den in Tabelle 3 genannten<br />

Parametern durchgeführt:<br />

Mit diesen Ursprungsparametern<br />

wurde eine Oberflächenrauheit<br />

von Rz < 1 µm erreicht.<br />

Auch dieser Prozess wurde über<br />

den Grinding Expert verbessert.<br />

Die resultierenden Schleifparameter<br />

sind in Tabelle 4 zu finden.<br />

Durch die Optimierung mit dem<br />

Grinding Expert wurde die Prozesszeit<br />

über 75 % reduziert. Die Rauheit<br />

Rz war weiterhin kleiner als<br />

1 µm.<br />

Zusammenfassung<br />

Der KSF-Grinding-Expert ermöglicht<br />

die optimale Auswahl von:<br />

• Abricht- und Schleifwerkzeugen<br />

• Abrichter und Abrichtparametern<br />

• Parametern für Schleifprozesse<br />

Somit lassen sich durch den Grinding-Expert:<br />

• In kürzester Zeit beste Prozessparameter<br />

verwenden (ohne Trial<br />

and Error)<br />

• Wirtschaftliche Prozesse sicherstellen<br />

• Auch ohne tiefere Kenntnis auf<br />

langjährige Erfahrung zugreifen<br />

• Auch für den User unbekannte<br />

Werkstoffe mit geeigneten Parametern<br />

schleifen<br />

• Hilfe beim Auftreten von Schleiffehlern<br />

finden<br />

• Zeit und Kosten sparen und die<br />

Produktivität steigern<br />

Es ist erstmalig weltweit ein System<br />

verfügbar, das eine große industrielle<br />

Nachfrage bedient. Schleifende<br />

Bearbeitungsprozesse können<br />

zukünftig auch ohne tiefere Schleifkenntnisse<br />

werkstoffabhängig und<br />

effizient durchgeführt werden.<br />

Ein zusätzliches Highlight ist das<br />

Troubleshooting-Modul, das eine<br />

sinnvolle Behebung von Schleiffehlern<br />

möglich macht.<br />

Das System wurde erfolgreich in einigen<br />

industriellen Anwendungen<br />

evaluiert. Es konnten jeweils Prozessoptimierungen<br />

in Form von Verbesserung<br />

der Abtragsrate erreicht werden.<br />

Die Oberflächenrauheit nach<br />

der Optimierung war mindestens<br />

gleich fein, wie vor der Optimierung,<br />

in einigen Fällen wurden trotz erhöhter<br />

Abtragsrate durch die Optimierung<br />

feinere Oberflächen erzielt.<br />

Zugangsinformationen<br />

Es besteht die Möglichkeit den Grinding<br />

Expert 2 Wochen lang unverbindlich<br />

zu testen. Bei Gefallen ist eine<br />

Jahresgebühr von 750 € pro gleichzeitiger<br />

Nutzung durch einen User fällig.<br />

weitere Infos: www.grindingexpert.de<br />

Danksagung<br />

Die Autoren danken der Firma Bärhausen GmbH & Co. KG und der Firma CNC-Technik Weiss GmbH für die fruchtbare Zusammenarbeit, die diese Arbeit<br />

erst ermöglichte.<br />

Das Projekt wurde unterstützt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung im Programm CoHMed Connected Health in Medical Mountains, Impulsprojekt<br />

04 Digitalisierung in der Medizintechnik-Fertigung (DigiMed), Förderkennzeichen 13FH51041A.<br />

Literatur<br />

[1]Azarhoushang, B.; Kitzig-Frank, H. (2020) Abricht- und Schleiftechnologie 2. Schleifverfahren – Außenrund-, Flach-, Innenrund-, Spitzenlos- und<br />

Werkzeugschleifen. 1. Auflage. Villingen-Schwenningen: Abricht- und Schleiftechnologie GbR (Abricht- und Schleiftechnologie, 2), ISBN 9783982121116.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 49


Komponenten & Zubehör<br />

Energieeffizienz und Nachhaltigkeit auf<br />

kleinstem Raum<br />

Mit dem StingR® Feinstfiltersystem<br />

schafft das vogtländische Unternehmen<br />

Lehmann-UMT eine universelle Lösung zur<br />

energieeffizienten und passgenauen Aufbereitung<br />

von Fluiden beim Werkzeugschleifen<br />

für verlängerte Standzeiten und<br />

höchste Werkzeugqualität. Das StingR®<br />

Feinstfiltersystem überzeugt Anwender<br />

und Hersteller.<br />

Erstmals im vergangenen Jahr vor großem<br />

Publikum auf der GrindTec präsentiert,<br />

wurde das Feinstfiltersystem mit automatischer<br />

pneumatischer Rückspülung erfolgreich<br />

am Markt platziert. Eine Vielzahl von<br />

Anwendern und Herstellern profitieren bereits<br />

von dem patentierten Verfahren, welches<br />

sowohl für Öl und Emulsion als auch<br />

für wässrige Lösungen bei der Bearbeitung<br />

von HSS, Keramik, Hartmetallen und der<br />

Mischbearbeitung zum Einsatz kommt. Insbesondere<br />

vor dem Hintergrund der Energiekrise<br />

und steigender Preise überzeugt<br />

der StingR® durch Investitionskosten, die<br />

ca. 22 Prozent geringer sind als bei vergleichbaren<br />

Systemen und durch einen um<br />

bis zu 35 Prozent reduzierten Energieverbrauch.<br />

Der modulare Aufbau und die Verwendung<br />

verschiedener Filterelemente ermöglichen<br />

es individuelle Anforderungen<br />

an das Fluidmanagement passgenau zu erfüllen.<br />

Die pneumatische Automatik-Rückspülung<br />

sorgt für verlängerte Standzeiten<br />

und einen reduzierten Verschleiß. Das System<br />

arbeitet ohne Filterhilfsmittel, sodass<br />

Das StingR® Feinstfiltersystem als Einzelanlage wie es in ähnlicher Form zur TOOLGRINDER<br />

CHALLENGE im laufenden Betrieb zu sehen sein wird.<br />

keine Kosten für Verbrauchsmaterialien<br />

entstehen und das Entsorgungsvolumen<br />

deutlich verringert wird.<br />

Passgenaue Filtration als<br />

Einzel- oder Zentralanlage<br />

Der StingR® kann problemlos in vorhandene<br />

Strukturen integriert werden, als Einzelanlage<br />

oder als großindustrielles Zentralsystem.<br />

Kombiniert mit weiteren Filtern,<br />

wie zum Beispiel einem Magnetfilter oder<br />

einem Endlossaugbandfilter zur Abscheidung<br />

großer Schmutzlasten, werden mehrstufige<br />

Filterprozesse abgebildet. Der ausgetragene<br />

Schmutz kann dem Recycling<br />

zugeführt werden. Weiterhin überzeugt<br />

der StingR® durch seine kompakte Bauweise<br />

und eine sehr gute Wartungszugänglichkeit.<br />

Je nach Anwendungsfall kann der Aufstellraum<br />

um mehr als die Hälfte reduziert<br />

werden. Die intelligente Sensorik und die<br />

Realisierung von Industrie 4.0. ermöglichen<br />

eine umfassende Überwachung auch hochkomplexer<br />

Systeme.<br />

<br />

weitere Infos: www.lehmann-umt.de<br />

Mit einer sehr hohen Fertigungstiefe deckt das Unternehmen alle Prozesse<br />

von der ersten Idee bis zur fertigen Anlage ab.<br />

Das StingR® Feinstfiltersystem kombiniert mit weiteren Filtrationsstufen.<br />

50 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Komponenten & Zubehör<br />

Vorteile einer digitalen Werkzeugverwaltung<br />

Optionen für die Smart Factory<br />

Werkzeuglager ohne eine systematische<br />

Anbindung an ERP Systeme gehören in vielen<br />

Fertigungs- und Produktionsbetrieben<br />

noch zum Alltag. Unter den Vorzeichen von<br />

Industrie 4.0 und darauf basierenden Automatisierungsprozessen<br />

erweist sich das jedoch<br />

zunehmend als Problem. Denn eine<br />

manuelle Bestandsführung ist nicht nur<br />

fehleranfällig, sondern erzeugt auch unnötigen<br />

personellen Aufwand. Auch wenn<br />

eine Produktion über CAM Systeme und<br />

vereinzelte Werkzeugverwaltungen verfügt,<br />

fehlt oft die Vernetzung. Wie eine vollständig<br />

vernetzbare Werkzeugverwaltung<br />

gelingen kann und welche Optionen daraus<br />

entstehen, zeigt die Betriebsmittelverwaltungssoftware<br />

von MySolutions, die<br />

sich beispielsweise zusammen mit Werkzeugeinstellgeräten<br />

und Präzisionswerkzeugen<br />

von KELCH in vernetzte und automatisierte<br />

Prozesse einbinden lässt.<br />

Basierend auf den aktuellen Anforderungen<br />

in modernen Produktionsbetrieben ist<br />

Lean Production der heutige Standard. Damit<br />

sich neben der Einsatzplanung kombiniert<br />

mit Terminzusagen auch schon bei<br />

kleinen und mittelgroßen Unternehmen<br />

eine reale Wettbewerbsfähigkeit generiert,<br />

gilt es alle benötigten Betriebsmittel und<br />

Einsatzwerkzeuge digital zu verwalten. Wir<br />

stellen hier exemplarisch die Betriebsmittelverwaltungssoftware<br />

von MySolutions<br />

vor. Andere Software-Systeme zur Werkzeugverwaltung<br />

können sich von Fall zu<br />

Fall davon unterscheiden.<br />

Optimierter Ressourceneinsatz<br />

Mit der Einführung einer Werkzeugverwaltungssoftware<br />

erhalten Betriebe direkte<br />

Prozesssicherheit ab dem ersten Einsatz.<br />

Mit der Software MyXPert ToolManager von<br />

MySolutions lassen sich alle benötigten Betriebsmittel<br />

und Einsatzwerkzeuge digital<br />

verwalten und bieten damit auch in der<br />

Lean Production eine zuverlässige Grundlage<br />

für die Einsatzplanung. Die Datenbank-<br />

Module sind durch den Einsatz des MyXPert<br />

Frameworks je nach Einsatzart ausbau- und<br />

integrierbar. In Kombination mit dem passenden<br />

Terminal als flexibles und modulares<br />

Shopfloor Managementsystem können<br />

die Produktionsmitarbeiter direkt an der<br />

Maschine alle fertigungsrelevanten Informationen<br />

zu Betriebsmitteln (Artikel, Werkzeuge,<br />

Vorrichtungen, Mess- und Prüfmittel u.a.)<br />

auf einer zentralen Benutzeroberfläche abrufen.<br />

Dabei ist es möglich, Daten und Informationen<br />

zu visualisieren und bei Bedarf direkt<br />

zurück an Drittsysteme zu senden: Das<br />

Framework ermöglicht die nahtlose Integration<br />

von Fremdsystemen wie CNC-Maschinen,<br />

manuellen und automatisierten Lagersystemen<br />

und weiteren. Damit gelingt die<br />

Optimierung des gesamten Ressourceneinsatzes<br />

im Produktionsprozess einschließlich<br />

der Werkzeugrüstung und Werkzeugvorbereitung.<br />

Das Prinzip: Bestehende Prozesse<br />

werden optimiert und nicht neu konzipiert.<br />

Bei einer gleichzeitigen Verwendung von<br />

KELCH-Werkzeugeinstellgeräten und Präzisionswerkzeugen<br />

mit der Werkzeugverwaltungssoftware<br />

von MySolutions sind die<br />

Kernkompetenzen der Kooperationspartner<br />

bereits eindeutig geregelt. Wie alle Voreinstellgeräte<br />

der INDUSTRIAL und PREMIUM<br />

Line von KELCH sind auch das KENOVA set<br />

line V3 und das KENOVA set line V9-S in punkto<br />

Hardware und Software vollständig in Automatisierungsprozesse<br />

integrierbar. Eine<br />

innovative Ergänzung bietet das modulare<br />

Konzept THE BOX von MySolutions für eine<br />

automatische Lagerverwaltung: Das vertikale<br />

Lagersystem THE BOX ist für die gewichtsunabhängige<br />

Lagerung von kleinen und mittelgroßen<br />

Artikeln konzipiert und optimiert die<br />

Bodennutzung im Lagerbereich.<br />

Automatisierte Werkzeugvermessung<br />

Präsentationen von KELCH, MySolutions<br />

und Bachmann Engineering haben im Rahmen<br />

der letzten AMB gezeigt, wie sich<br />

Werkzeugverwaltung und Werkzeugvermessung<br />

erfolgreich automatisieren lassen.<br />

Dabei kombinierten die Kooperationspartner<br />

die KELCH-Werkzeugeinstellgeräte<br />

KENOVA set line V3 CNC und<br />

V956-S mit dem MyXPert ToolManager von<br />

MySolutions, um die gesamte Werkzeugvoreinstellung<br />

inklusive Roboter zu steuern<br />

– per MyXPert ShopFloor App auf einem<br />

Touch Tablet und mit allen gängigen<br />

Betriebssystemen. Der UR10e Cobot<br />

der Bachmann Engineering AG unterstützt<br />

den Werkzeugvermessungsprozess durch<br />

automatische Belade- und Entladeabläu-<br />

Kai Gossens von MySolutions steuert die Werkzeugvoreinstellung per<br />

Tablet mit der Werkzeugverwaltungssoftware MyXPert ToolManager.<br />

Das modulare Konzept THE BOX von MySolutions ermöglicht eine innovative<br />

Lagerhaltung für kleine und mittelgroße Artikel.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 51


Komponenten & Zubehör<br />

Vorteile einer<br />

Werkzeugverwaltungssoftware:<br />

Die Betriebsmittelverwaltungssoftware MyXPert lässt sich zusammen mit Werkzeugeinstellgeräten<br />

und Präzisionswerkzeugen von KELCH in vernetzte und automatisierte Prozesse einbinden.<br />

fe – wahlweise per Steuerung über das Tablet<br />

oder optischer Erkennung. Dazu wird<br />

der auf den Werkzeugen befindliche 2D.ID<br />

Code gescannt und die Messvorgaben ins<br />

System übertragen. Die erzielten Messergebnisse<br />

werden gespeichert. Gleichzeitig<br />

überwacht der MyXPert ToolManager zuverlässig<br />

die Tracking-Daten. Inzwischen<br />

wird die kombinierte Lösung bereits in Kundenprojekten<br />

erfolgreich getestet. Erste Interessenten<br />

kommen aus der Lean Production<br />

mit vielen Rüstprozessen in der Serienproduktion<br />

sowie aus der Medizintechnik,<br />

wo strenge FDA-Qualitätsvorgaben unter<br />

anderem im Bereich des hohen Werkzeugeinsatzes<br />

gelten. Durch die enge Zusammenarbeit<br />

der Kooperationspartner ist<br />

eine sehr tiefe Integration der Werkzeugdatenbank<br />

und der Software der Werkzeugeinstellgeräte<br />

gegeben. Damit profitieren<br />

Betriebe von der direkten Integration<br />

der benötigten Module und somit von<br />

einer einheitlichen Datenstruktur und Bedienoberfläche.<br />

Weitere Entwicklungen<br />

sind nach Auskunft der Unternehmen bereits<br />

in Vorbereitung und werden das Portfolio<br />

durch zusätzliche Instrumente zur<br />

Qualitätssicherung ergänzen.<br />

<br />

weitere Infos: www.kelch.de<br />

• Beschaffung inkl. Lieferangaben<br />

• Einsatzmöglichkeiten inkl. Nachweis<br />

und Verwendung<br />

• Bearbeitungszeitangaben inkl. notwendiger<br />

Schwesterwerkzeuge<br />

• Lagerortverwaltung inkl. Bedarfsmengenangaben<br />

• Komplettwerkzeugkombinationen<br />

gemäß modularer Stückliste (Maschinenaufnahme<br />

etc.)<br />

• Logistische Suchvorgaben inkl. Datenerkennung<br />

(RFID, 2D.ID) und Logistikschränken<br />

etc.<br />

• Zentrale Status-Verwaltung der<br />

Werkzeug Live-Time an der Produktionseinheit<br />

(Maschine), dem<br />

Lagersystem (Paternoster) und<br />

dem Messgerät (Werkzeugvermessung)<br />

• Verwaltung von projektspezifischen<br />

Technologieparametern wie<br />

Drehzahl, Vorschub etc. basierend<br />

auf dem Know-how der Produktionsexperten<br />

• Messprozessvorgaben (Radius,<br />

Durchmesser, Winkel, Stufen etc.)<br />

für die Werkzeugvermessung am<br />

Voreinstellgerät<br />

• Ausgabe der vermessenen Werkzeuge<br />

(IST-Werte) in die benötigten<br />

Steuerungsformate<br />

Vom Mini-Bauteil bis zum Motorblock<br />

Revolutionäre All-in-One-Fertigung durch „5D-Metalldrucker“<br />

Schneller, effizienter und vielseitiger als<br />

alle additiven Fertigungssysteme vor ihm:<br />

adAM-PRO ist der erste seiner Art – eine<br />

Weltneuheit in der Einzel- und Serienfertigung<br />

im Metallbau. In Frankfurt auf der<br />

Fachmesse formnext war die CNC-5-Achs-<br />

Hybrid-Laser-Werkzeugmaschine erstmals<br />

zu sehen.<br />

Fünf Hochgeschwindigkeitsachsen bieten<br />

eine bisher einzigartige Technik in der additiven<br />

Fertigung:<br />

• Die erzeugten Metallteile können in einem<br />

Arbeitsgang weiterbearbeitet (Fügen,<br />

Schneiden und Glätten) sowie nachbearbeitet<br />

(Schärfen, Polieren, Legieren, Beschichten)<br />

werden. Hierzu war bisher ein<br />

Umspannprozess oder häufig sogar der<br />

Transport zu einer anderen Werkzeugmaschine<br />

oder in ein anderes Unternehmen<br />

nötig.<br />

• Gleichzeitig können Materialwechsel während<br />

der laufenden Fertigung erfolgen,<br />

wodurch adAM-PRO höchste Auftragsraten<br />

bewältigt. Das spart Prozesskosten.<br />

• Dank Hochleistungs-Laserschweißen lassen<br />

sich auch bisher inkompatible Materialien<br />

verbinden.<br />

• Bereits beim Aufbau erhält das Bauteil Eigenschaften,<br />

die mit derzeitigen Robotersystemen<br />

nicht möglich sind.<br />

• Alle Arbeitsköpfe befinden sich in einer<br />

Werkzeugmaschine, so dass es keine Zeitverluste<br />

durch Umspannprozesse bei Beschichtung<br />

und Nacharbeit gibt.<br />

• Die additive Fertigung ist extrem nachhaltig,<br />

da in der Produktion nur minimaler<br />

Abfall und Ausschuss anfallen.<br />

• Auch fertige Produkte kann adAM-PRO<br />

additiv erweitern – eine ebenfalls bisher<br />

einzigartige Eigenschaft.<br />

Dazu sagt Firmengründer und adAM-Entwickler<br />

Oliver Schulte: „adAM-PRO ist die<br />

52 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Komponenten & Zubehör<br />

neue Dimension additiver Fertigungstechnologie für Metallbauteile.<br />

Sie ist so weit fortgeschritten wie bislang kein anderes Fertigungssystem.“<br />

So habe das System auch seinen Namen bekommen:<br />

advanced Additive Manufacturing, kurz adAM.<br />

Das adAM-PRO-System wird speziell auf die Anforderungen des<br />

Kunden angepasst. Die bis zu fünf Bearbeitungsköpfe im Multi-<br />

Achsbetrieb ermöglichen individuelle Ausstattung und Nachrüstung.<br />

Damit lassen sich sowohl kleinste Bauteile als auch Metallteile<br />

so groß wie Motorblöcke herstellen und bearbeiten, in der Serienfertigung<br />

ebenso wie in der Einzelteilfertigung.<br />

Speziell für Werkstoff- und Prozessentwicklungen wurde zudem<br />

die adAM-RD-Baureihe entwickelt, offene Systeme, die mit nahezu<br />

beliebigen Komponenten und Sensoren ausgestattet werden<br />

können. Anwender sieht Oliver Schulte vor allem im Maschinen-,<br />

Werkzeug- und Formenbau sowie in der Medizintechnik und Automobilindustrie.<br />

weitere Infos: www.odecon.de<br />

Wertschöpfungsfaktor KSS-Feinstfiltration<br />

Energie einsparen, Ressourcen schonen<br />

und Betriebskosten senken ist eine große<br />

Herausforderung für Werkzeugschleifer<br />

und damit auch Aufgabe für ihre Maschinen-<br />

und Komponentenzulieferer. Ein<br />

Beispiel ist die Feinstfiltration von KSS. Vor<br />

dem Hintergrund von Qualitäts- und Produktivitätssteigerungen<br />

bei gleichzeitig<br />

nachhaltiger Produktion sind intelligente<br />

und effiziente Anlagenlösungen gefragt.<br />

Zur GrindTec in Leipzig zeigt der Filterhersteller<br />

VOMAT Maschinen-Lösungen,<br />

die die hohen Anforderungen der Industrie<br />

nach Kosteneffizienz bei gleichzeitigen<br />

Nachhaltigkeitsaspekten sehr gut erfüllen.<br />

Die Feinstfiltration von KSS stellt einen unverzichtbaren<br />

Bestandteil und Wertschöpfungsfaktor<br />

im Gesamtsystem Werkzeugschleifen<br />

dar. Steffen Strobel, Vertriebsleiter<br />

bei VOMAT: „Die Betriebskosten von<br />

Kühlschmiermitteln beim Werkzeugschleifen<br />

übersteigen oftmals die Aufwendungen<br />

für die Schleifwerkzeuge. Werkzeughersteller,<br />

die an dieser Stellschraube ansetzen,<br />

können bares Geld sparen – mit innovativer<br />

leistungsstarker und optimal an<br />

die jeweiligen Kapazitäten und -Bedürfnisse<br />

angepasster Feinstfiltrationstechnologie.<br />

Und wer neben modernster Schleiftechnik<br />

auf die richtige Kühlschmierfiltration setzt,<br />

kann nachhaltiger produzieren.“<br />

Zur Sicherung eines hohen Produktionsund<br />

Qualitätsniveaus – aber auch, um Rationalisierungs-<br />

und Nachhaltigkeitspotenziale<br />

auszuschöpfen – stellt VOMAT leistungsfähige<br />

Filtrationsanlagen aus der FA-<br />

Serie bzw. den Unterdruckbandfilter (UBF)<br />

bereit, die trotz kompakter Bauweise mit<br />

geringem Platzbedarf besondere technische<br />

Vorteile vereinen.<br />

So fertigt VOMAT FA-Filter-Lösungen –<br />

von der Einzel- bis hin zur großindustriellen<br />

Zentralanlage – die im Vollstrom per<br />

langlebiger Hochleistungs-Anschwemmfilter<br />

Schmutz- und Sauberöl zu 100 Prozent<br />

trennen. Die Reinheit liegt in der Qualitätsklasse<br />

NAS 7 (3 - 5 µm). Modernste Filter-,<br />

Kühl- und Entsorgungstechnologie – bei<br />

Bedarf inklusive HSS-Vorfilter zur Mischbearbeitung<br />

– sorgen für ökonomischen und<br />

ökologischen Erfolg im Einklang.<br />

Steffen Strobel: „Reinigung im Vollstromverfahren,<br />

bedarfsgerechte Rückspülung,<br />

hochgenaue, konstante Temperaturführung,<br />

maßgeschneiderte Recyclingkonzepte<br />

etc.: Unsere Filtrationstechnologie sorgt<br />

dafür, dass die KSS-Medien länger sauber<br />

im System verbleiben können. Je sauberer<br />

und feiner gefiltert wird, desto besser<br />

wird die Fertigungsqualität. Das macht den<br />

Schleifprozess wirtschaftlicher.“<br />

<br />

weitere Infos: www.vomat.de<br />

Kühlschmiermittel-Filteranlagen von VOMAT lassen sich optimal an die Anforderungen des<br />

Werkzeugherstellers anpassen. VOMAT FA-Einzelanlagen sowie kundenspezifische Zentralfiltersysteme<br />

(re.) sind leistungsfähige Filtrationslösungen, die alle technischen und qualitativen<br />

Herausforderungen meistern.<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 53


Komponenten & Zubehör<br />

Hochleistungs-Schleifen von Hartmetall und<br />

PKD<br />

Bessere Oberflächengüte und schnelleres Schleifen garantiert<br />

Das Schleiföl SintoGrind IG 540 von der<br />

oelheld GmbH setzt neue Maßstäbe in der<br />

Kategorie des Hochleistungs-Schleifens<br />

von Hartmetall und PKD. Die hervorragenden<br />

Schleiföle der SintoGrind-Reihe wurden<br />

für Hochgeschwindigkeits-Schleifprozesse<br />

entwickelt, die branchenübergreifend<br />

extreme Präzision und bestmögliche<br />

Kühlung bei der Herstellung modernster<br />

Schneidwerkzeuge erfordern.<br />

Mit der neuesten Generation der Sinto-<br />

Grind-Reihe hat oelheld ein Schleiföl entwickelt,<br />

das nachweislich die Produktivität<br />

um bis zu 25 % steigert, selbst im Vergleich<br />

zu langjährigen Wettbewerbsprodukten<br />

auf dem Markt. Dank der sorgfältig<br />

konzipierten Grundöl- und Additivmischung<br />

sind Werkzeugschleifer nun in der<br />

Lage, Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten<br />

zu erhöhen, wie nie zuvor.<br />

SintoGrind IG 540 steigert nicht nur die Produktivität,<br />

sondern reduziert Schleifbrand<br />

und Mikrorisse durch weniger Schaumbildung<br />

und bessere Kühleigenschaften.<br />

Zudem bietet es einen ausgezeichneten<br />

Schutz gegen Kobaltauswaschung.<br />

Das Produkt<br />

selbst ist frei von Chlor und<br />

Schwermetallen und zeichnet<br />

sich durch eine eine<br />

hohe Alterungsbeständigkeit<br />

und beste Spül- sowie<br />

Kühleigenschaften aus.<br />

Das Hochleistungs-<br />

Schleiföl ist mit einer breiten<br />

Palette an Materialien<br />

kompatibel, darunter<br />

Hartmetall, HSS, PKD,<br />

CBN, Cermet und Keramik<br />

und kann sowohl für das<br />

Nuten- und Profilschleifen,<br />

als auch für das Innen-/<br />

Außenrundschleifen<br />

und das Schleifen von<br />

Kreissägen verwendet<br />

werden. Für zahlreiche<br />

Werkzeugmaschinen sind<br />

Freigaben vorhanden.<br />

<br />

<br />

weitere Infos:<br />

www.oelheld.de<br />

Schmierstoffüberwachung à la Industrie 4.0<br />

Smartes Fluidmanagement für die Fabrik von Morgen<br />

Im Zuge von Industrie 4.0 und der smarten<br />

Fabrik steuern intelligente Systeme<br />

selbstständig den eigenen Produktionsprozess.<br />

Ziel ist die maximale Betriebseffizienz<br />

durch eine möglichst umfassende<br />

Automatisierung. Auch das Fluidmanagement<br />

sollte bei Automatisierungsprojekten<br />

berücksichtigt werden, um Abweichungen<br />

und damit einhergehende Produktionsstillstände<br />

zu vermeiden. Und genau<br />

hier setzen die Experten von Zeller+Gmelin<br />

und HYDAC an: Mithilfe des neu entwickelten<br />

Fluidmanagement-Systems „ZG Fluid-<br />

Check Pro“ lässt sich die Kühlschmierstoffzufuhr<br />

von Maschinen und Anlagen automatisiert<br />

überwachen, organisieren und<br />

steuern. Darin ist die langjährige Expertise<br />

von Zeller+Gmelin rund um das Fluidmanagement<br />

eingeflossen. Einer der ersten<br />

Praxisanwender für das neu entwickelte<br />

System ist die Firma Heron CNC-Technik<br />

aus dem österreichischen Vorarlberg.<br />

Das smarte Gerät überwacht den Füllstand<br />

und misst in Echtzeit Konzentration,<br />

pH-Wert, Leitfähigkeit und Temperatur<br />

– jede Minute werden die aktuellen Messwerte<br />

am Dashboard angezeigt. Zusätzlich<br />

können bis zu vier weitere Werte wie Nitrit<br />

oder zum Beispiel der Fremdölanteil manuell<br />

eingepflegt werden. Bei Abweichungen<br />

zur Zielkonzentration wird automatisch<br />

nachjustiert. Auch lassen sich KSS-Profile<br />

hinterlegen, wobei die Top-Ten der gängigsten<br />

wassermischbaren Kühlschmierstoffe<br />

von der Firma Zeller+Gmelin bereits<br />

eingespeichert sind, so dass der Anwender<br />

das von ihm präferierte Produkt nur noch<br />

am Display auswählen muss, ohne zusätzliche<br />

Eingabe der Parameter. Für die automatische<br />

Zugabe von Stellmitteln/Inhibitoren<br />

können zwei Dosierpumpen angeschlos-<br />

54 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Komponenten & Zubehör<br />

sen werden. Zusammen mit einem Multiplexer<br />

überwacht eine Anlage bis zu sieben<br />

CNC-Maschinen. „Unser Fluidmanagement-System<br />

hält den Emulsionszustand<br />

permanent fest, so dass auch die Nachvollziehbarkeit<br />

gewährleistet ist“, betont Thorsten<br />

Wechmann, Strategic Business Unit Manager<br />

beim Eislinger Schmierstoffhersteller<br />

Zeller+Gmelin.<br />

Als eigenständiges Unternehmen innerhalb<br />

der familiengeführten Heron Innovations<br />

Factory hat sich die Heron CNC-Technik<br />

GmbH ganz auf die Metall- und Kunststoffbearbeitung<br />

spezialisiert. Als Lohnfertiger<br />

für Fräs- und Drehbearbeitung nutzt<br />

Heron modernste CNC-Bearbeitungszentren,<br />

in denen Prototypen sowie Serienteile<br />

in den Losgrößen 1 bis 10.000 gefertigt<br />

werden. Die Kunden kommen aus den unterschiedlichsten<br />

Branchen wie etwa Medizintechnik,<br />

Sondermaschinenbau, Automotive<br />

oder Halbleitertechnik. „Wir wollen<br />

den Ansprüchen eines steigenden Wettbewerbs<br />

und einer wachsenden Kundschaft<br />

gerecht werden, deshalb setzen wir<br />

auf durchgängige, automatisierte Prozesse<br />

ganz im Sinne einer Industrie 4.0“, bringt es<br />

der dortige Geschäftsleiter Manuel Gmeiner<br />

auf den Punkt. „Unsere Maschinen laufen<br />

größtenteils vollautomatisiert, rund um<br />

die Uhr, 365 Tage im Jahr.“<br />

Fertigungsprozesse und -techniken werden<br />

stetig weiterentwickelt. Eine Hürde hin<br />

zur ‚mannlosen‘ Fertigung sei jedoch das<br />

Kühlschmierstoffmanagement. Füllstände<br />

müssten regelmäßig kontrolliert und manuell<br />

nachgefüllt werden – auch an Feiertagen<br />

oder am Wochenende. „Der Ausfall der<br />

Schmierung könnte nicht nur den völligen<br />

Stillstand der Maschine bedeuten, sondern<br />

auch Schäden verursachen“, gibt Heron-<br />

Geschäftsleiter Manuel Gmeiner zu denken.<br />

Digitale Fabrik: Maintenance wird<br />

häufig vergessen<br />

Und Thorsten Wechmann von<br />

Zeller+Gmelin stellt die Frage in Richtung<br />

Smart Factory: „Was nützen die Simulation<br />

der Fertigung und die Beseitigung<br />

von Störkonturen im Zerspanungsprozess,<br />

wenn ein Mitarbeiter am Ende an der Maschine<br />

eingreifen muss, weil Füllstand oder<br />

sonstige Parameter des Kühlschmierstoffs<br />

nicht stimmen? Zu einer sich selbst organisierenden<br />

Produktion gehört immer auch,<br />

rechtzeitig und automatisiert gegensteuern<br />

zu können, wenn es zu Abweichungen<br />

von definierten Werten kommt. Eine Abweichung<br />

beim Kühlschmierstoff darf nicht<br />

zum Nadelöhr werden.“ Zwar existierten<br />

heute bereits Lösungen, mit denen sich aktuelle<br />

Schmierstoffwerte bzw. Kennzahlen<br />

via SMS an das Smartphone übertragen lassen,<br />

„Kommt es zu einer Abweichung, muss<br />

dennoch jemand manuell nachjustieren“,<br />

so Thorsten Wechmann weiter.<br />

Smartes Monitoring für den<br />

Mittelstand<br />

„Um als mittelständiges Unternehmen die<br />

eigene Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu<br />

gewährleisten, führt oft kein Weg an hohen<br />

Automatisierungsgraden und der damit<br />

einhergehenden Digitalisierung der Prozesse<br />

vorbei“, betont Philipp Götz, Produktmanager<br />

bei der HYDAC Filter Systems GmbH:<br />

„Unser Ziel ist fertigende Unternehmen auf<br />

ihrem Weg in die Industrie 4.0 zu unterstützen.<br />

Mit dem ZG Fuid-Check haben wir ein<br />

kompaktes Gerät entwickelt, das nicht nur<br />

den gesamten Kühlschmierstoffzyklus von<br />

bis zu sieben Maschinen wie auch Zentralanlagen<br />

gleichzeitig überwachen kann,<br />

sondern bei Abweichungen auch selbstständig<br />

und regulierend eingreift.“<br />

Prototypen sowie Serienteile in den Losgrößen 1 bis 10.000: Im modernen Heron-Maschinenpark<br />

in Dornbirn wird präzise und effizient gefertigt.<br />

Fluidmanagement aus Eislingen<br />

Mit Zeller+Gmelin habe man zudem den<br />

passenden Kooperationspartner gefunden.<br />

Als langjähriger Anbieter von wassermischbaren<br />

Kühlschmierstoffen, welche bei<br />

Zeller+Gmelin unter dem Markennamen<br />

Zubora für die zerspanende Fertigung erhältlich<br />

sind. Mit der ZG Fluidmanagement<br />

GmbH wurde sogar eine eigene Tochtergesellschaft<br />

für diesen Zweck gegründet. „Viele<br />

moderne Unternehmen setzen mittlerweile<br />

auf ein effektives Fluidmanagement, das im<br />

Wesentlichen auf dem Analysieren und Konditionieren<br />

flüssiger Arbeitsmedien sowie<br />

einer genauen Verbrauchsaufzeichnung und<br />

-auswertung beruht. Ziel ist die Erhöhung<br />

der Wirtschaftlichkeit, indem unter anderem<br />

die Sollkonzentration gehalten wird und keine<br />

Unterkonzentration entsteht.<br />

Daraus resultieren im Zerspanungsprozess<br />

auch höhere Werkzeugstandzeiten<br />

und bessere Oberflächenqualitäten“,<br />

weiß Thorsten Wechmann aus zahlreichen<br />

Praxisanwendungen. Aber auch<br />

zu hoch konzentriert, hat negative Auswirkungen:<br />

Einerseits wird mehr Schmierstoff<br />

verbraucht, andererseits kann sich das<br />

Schaumverhalten eines Kühlschmierstoffs<br />

ändern. Wenn alle Parameter immer optimal<br />

eingestellt sind, kann der Schmierstoff<br />

deutlich länger und prozesssicher eingesetzt<br />

werden.<br />

„Natürlich beschäftigen wir uns dabei auch<br />

permanent mit der Frage, wie das Schmierstoffmanagement<br />

weiter optimiert werden<br />

kann.“ In Sachen Fluidmanagementsysteme<br />

biete der Markt noch viel Luft nach oben. Viele<br />

Geräte sind nicht in der Lage zu spülen. Dadurch<br />

werden sie ungenau und müssen ständig<br />

nachjustiert werden – nicht so der ZG Fluid-Check.<br />

Das Gerät ist zudem sehr kompakt<br />

und passt in jede Fertigung. „Gleich die ersten<br />

Projekte verliefen erfolgreich und wir<br />

konnten gegenseitig von unseren Erfahrungen<br />

profitieren und diese an den Anwender<br />

weitergeben. Unsere Kunden können das<br />

System jetzt über unseren Geschäftsbereich<br />

Fluidmanagement erwerben, natürlich in<br />

Kombination mit unseren eigenen haut- und<br />

ressourcenschonenden Hochleistungskühlschmierstoffen<br />

Zubora.“ Und Phillip Götz von<br />

HYDAC ergänzt: „Gerade mittelständische<br />

Industriekunden wünschen sich von ihren<br />

Schmierstofflieferanten ein „Rundum-sorglos-Paket“,<br />

damit sie intern Zeit für ihr Kerngeschäft<br />

haben. Mit dem Vertrieb unserer Geräte<br />

richtet Zeller+Gmelin sein Angebot spe-<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 55


Komponenten & Zubehör<br />

„Der Multiplexer sorgt für die dauernde<br />

Überwachung und Nachregelung der Kühlschmierstoffkonzentration<br />

und eignet sich<br />

besonders, wenn wie bei Heron mehrere<br />

einzelbefüllte, robotergesteuerte Anlagen<br />

im Einsatz sind“, präzisiert Philipp Götz.<br />

Und Markus Müller vom ZG Fluidmanagement<br />

ergänzt: „Unsere Mitarbeiter werden<br />

speziell auf solche Installationen geschult,<br />

damit wir hierzu eine möglichst umfassende<br />

Betreuung und Service anbieten können.“<br />

„Das System ist äußerst smart und<br />

wird sich schnell amortisieren“, lautet schon<br />

heute das Fazit von Heron-Geschäftsführer<br />

Manuel Gmeiner. „Schmierstoff wird jetzt<br />

nicht nur automatisch in der richtigen Konzentration<br />

nachgefüllt, sondern darüber hinaus<br />

weitere Messwerte geliefert. Wir können<br />

so die Konzentration unseres Schmierstoffs<br />

permanent überwachen, die Ausfallssicherheit<br />

hat sich dadurch wesentlich verbessert.<br />

Auch müssen wir nicht mehr fortlaufend<br />

manuell nachkontrollieren, sodass<br />

sich die Kollegen auf ihre eigentlichen Tätigkeiten<br />

konzentrieren können.“<br />

Alles auf einen Blick: Ein bedienerfreundliches Dashboard zeigt in Echtzeit u.a. die ideale Konzentration,<br />

ph-Wert, Leitfähigkeit und Temperatur des Kühlschmierstoffes an.<br />

Nachdem der ZG-Fluid-Check Pro sich<br />

gleich auf Anhieb in der Praxis bewährt hat,<br />

ist schon für <strong>2023</strong> eine Erweiterung für die<br />

Mehrmaschinenversorgung geplant: derZG-<br />

Fluid-Check Neo kann mittels Ringleitung<br />

gleich mehrere Maschinen anbinden und<br />

für ein effizientes Fluidmanagement sorgen.<br />

ziell auch an Unternehmen, die zwar hochautomatisiert<br />

fertigen wollen, in Sachen Fluidmanagement<br />

aber keine zusätzlichen Ressourcen<br />

bereitstellen möchten. Der Maschinenbediener<br />

muss dann nicht mehr an der<br />

Maschine nachmessen, nachfüllen, nachjustieren.<br />

Das ist eine enorme Zeitersparnis und<br />

somit mehr Zeit für wertschöpfende Aufgaben.“<br />

Hochpräzise Prototypen und<br />

Serienteile in der Zerspanungstechnik<br />

So sieht es auch Manuel Gmeiner von Heron:<br />

„Die Zusammenarbeit mit Zeller+Gmelin<br />

und HYDAC ist für uns ein weiterer, wichtiger<br />

Baustein in Richtung vollkommende Digitalisierung<br />

unserer Produktion.“ Aktuell<br />

getestet wird der ZG Fluid-Check an einer<br />

vollautomatisierten Hermle-Anlage, bei der<br />

ein Robotersystem drei 5-Achs-Fräszentren<br />

bestückt. Verbunden ist die Anlage mit einem<br />

autonomen Transportroboter-System<br />

von Servus Intralogistics, einem weiteren<br />

Unternehmen der Heron Innovations Factory.<br />

„Damit kann die Anlage 24/7 vollautomatisiert<br />

betrieben werden.“ Nach einer erfolgreichen<br />

Versuchsphase gemeinsam mit<br />

Zeller+Gmelin hatte sich Heron für zwei der<br />

Geräte mit Multiplexer entschieden, an die<br />

sich bis zu 14 Maschinen anbinden und versorgen<br />

lassen.<br />

Digital, intuitiv und bedienerfreundlich<br />

Das Gerät misst neben dem Füllstand fortlaufend<br />

die Konzentration, wie auch den pH-<br />

Wert und weitere Parameter. Um die Konzentration<br />

auf dem gewünschten Niveau<br />

zu halten, steuert die Dosierungspumpe<br />

bei Bedarf rechtzeitig gegen. Dadurch werden<br />

auch alle Risiken verhindert, die mit einer<br />

Unter-/Überkonzentration einhergehen<br />

könnten, wie etwa Schaumbildung oder Beeinträchtigung<br />

des Korrosionsschutzes. „Die<br />

Werte können entweder direkt am Touchpanel<br />

vom Gerät abgelesen werden oder auch<br />

von außerhalb – etwa am PC oder via Tablet.<br />

Ein benutzerfreundliches Dashboard fasst<br />

alle Informationen übersichtlich zusammen,<br />

sodass diese beispielsweise auch in einem<br />

Instandhaltungsmeeting präsentiert werden<br />

können oder dem Personal permanent<br />

zur Verfügung stehen, auch ohne dass diese<br />

unmittelbar vor der Anlage stehen“, erklärt<br />

Phillip Götz.<br />

Multiplexer für bis zu sieben<br />

Maschinen gleichzeitig<br />

Derzeit sind bei Heron zwei Geräte im Einsatz.<br />

Später soll die Lösung auf elf weitere<br />

Bearbeitungszentren ausgeweitet werden.<br />

Die Experten um Manuel Gmeiner wollen<br />

dann zusätzlich den Multiplexer testen, mit<br />

dem sich bis zu sieben Maschinen gleichzeitig<br />

überwachen lassen.<br />

<br />

weitere Infos: www.zeller-gmelin.de<br />

Smart und kompakt: Das Fluidmanagementsystem<br />

ZG Fluid-Check Pro in Kooperation<br />

mit Zeller+Gmelin. Die Anlage „trackt“ auch<br />

den Konzentratverbrauch und das benötigte<br />

Wasservolumen.<br />

HYDAC MPX5000 Multiplexer: Überwachung<br />

und Nachregelung der Kühlschmierstoffkonzentration<br />

an bis zu sieben Maschinen.<br />

56 <strong>dihw</strong> 15 1 · <strong>2023</strong>


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis<br />

Unternehmen<br />

Adelbert Haas GmbH35<br />

Big Daishowa 10<br />

Boehlerit34<br />

Ceratizit6, 11<br />

Chiron Group 14<br />

CMZ Italia 15<br />

FDPW 18, 22<br />

Gühring16<br />

Heller Management SE 10<br />

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH8, 30<br />

Ingersoll23<br />

Iscar33<br />

ISF18<br />

Kapp Niles 40<br />

Kelch51<br />

KSF22, 42<br />

LACH DIAMANT 26<br />

Lehmann-UMT50<br />

Leuco16<br />

Liebherr Verzahntechnik GmbH 38<br />

Mikron Tool 9<br />

MLC Metal Like Ceramics GmbH 32<br />

Odecon52<br />

oelheld gmbH 54<br />

Okuma12<br />

RWTH Aachen 19<br />

Saint Gobain Abrasives 10<br />

Schunk17<br />

Supfina36<br />

VDMA12<br />

VDW20<br />

Vollmer Group 13, 37<br />

Vomat53<br />

Zeller Gmelin 54<br />

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen<br />

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen<br />

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich<br />

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den<br />

Anwendungsbereichen<br />

• Ingenieur-Keramiken<br />

• Schneidkeramiken<br />

• Magnetkeramiken<br />

• Cermets<br />

• Halbleiter-Werkstoffe<br />

• Ferrite<br />

• Glas-Werkstoffe<br />

• Quarze<br />

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt<br />

und neue Maßstäbe gesetzt.<br />

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen<br />

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche<br />

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den<br />

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten<br />

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.<br />

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen<br />

Weißölen und Esterölen, die in angepassten<br />

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den<br />

höchsten Stand der Technik repräsentieren.<br />

<br />

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene<br />

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.<br />

Inserenten<br />

CERATIZIT Deutschland GmbH<br />

Titel<br />

Circle Up 21<br />

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3<br />

Finzler, Schrock & Kommel GmbH 31<br />

Ingersoll9<br />

LACH DIAMANTU2<br />

Liebherr11<br />

MKU®-Chemie GmbH 57<br />

Vollmer Group 15<br />

Vollstädt Diamant GmbH 25<br />

Zecha17<br />

MKU ® -Chemie GmbH<br />

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark<br />

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38<br />

Internet: http://www.mku-chemie.de<br />

E-Mail: info@mku-chemie.de<br />

<br />

<strong>dihw</strong> 15 1 ·<strong>2023</strong> 57


Terminvorschau & Impressum<br />

Terminvorschau<br />

(Stand: 15.02.<strong>2023</strong>)<br />

Impressum<br />

07. - 10. März <strong>2023</strong>, GrindTec, Leipzig<br />

Internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen<br />

weitere Infos: www.grindtec.de<br />

07. - 10. März <strong>2023</strong>, INTEC, Leipzig<br />

Internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und<br />

Automatisierungstechnik<br />

weitere Infos: www.messe-intec.de<br />

29. - 31. März <strong>2023</strong>, DST Südwest, Villingen-Schwenningen<br />

Regionaler Branchentreffpunkt Dreh- und Spantage<br />

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de<br />

25. - 27. April <strong>2023</strong>, Wernesgrüner Werkzeugsymposium <strong>2023</strong>, Wernesgrün<br />

Fachtagung „Trends beim Werkzeugschleifen“<br />

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de<br />

26. April <strong>2023</strong>, Moderne Drehtechnologie, Tuttlingen<br />

Strategien und CAM-Lösungen für ein modernes und hocheffizientes Drehen<br />

weitere Infos: www.ksf-hfu.de<br />

04. Mai <strong>2023</strong>, Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung, Stuttgart<br />

14. Seminar Hochschule Furtwangen<br />

weitere Infos: www.ksf-hfu.de<br />

09. – 12. Mai <strong>2023</strong>, Control, Stuttgart<br />

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung<br />

weitere Infos: www.control-messe.de<br />

11. - 12. Mai <strong>2023</strong>, Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium, Aachen<br />

Konferenz zur neuesten Entwicklungen der Produktionstechnik<br />

„Empower Green Production“<br />

weitere Infos: www.awk-aachen.com<br />

15. - 19. Mai <strong>2023</strong>, LIGNA <strong>2023</strong>, Hannover<br />

Weltleitmesse der holzbe- und -verarbeitenden Industrie<br />

weitere Infos: www.ligna.de<br />

25. - 27. Mai <strong>2023</strong>, IACDS Annual Convention <strong>2023</strong>, Venedig<br />

International cutting and drilling event<br />

weitere Infos: www.iacds.rog<br />

13. - 16. Juni <strong>2023</strong>, Moulding Expo, Stuttgart<br />

Int. Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau<br />

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de<br />

22. - 23. Juni <strong>2023</strong>, 31. Fachtagung Industrielle Bauteilreinigung, Esslingen<br />

Innovative Lösungen, Know-how und Best Practice-Anwendungen<br />

weitere Infos: www.industrielle-reinigung.de<br />

18. - 23. September <strong>2023</strong>, EMO, Hannover<br />

Weltleitmesse der Produktionstechnologie<br />

weitere Infos: www.emo-hannover.de<br />

ISSN 1868-4459<br />

ZKZ 30498<br />

Verlag<br />

Dr. Harnisch Verlags GmbH<br />

Geschäftsleitung<br />

Dr. Claus-Jörg Harnisch<br />

Benno Keller<br />

Eschenstraße 25<br />

90441 Nürnberg<br />

Tel +49 911 2018-0<br />

Fax +49 911 2018-100<br />

<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />

www.harnisch.com/<strong>dihw</strong><br />

Publisher<br />

Benno Keller<br />

+49 911 2018-200<br />

keller@harnisch.com<br />

Redaktion<br />

Eric Schäfer<br />

+49 911 5049882<br />

eric.schaefer@harnisch.com<br />

Layout: Brigitte Gareis<br />

Objektleitung<br />

Marta Bletek-Gonzalez<br />

+49 911 2018-225<br />

<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />

Produktion<br />

Christiane Ebner<br />

+49 911 2018-260<br />

ebner@harnisch.com<br />

Mediaberatung (D, A, CH)<br />

Thomas Mlynarik<br />

+49 911 2018-165<br />

+49 9127 902346<br />

Mobil: +49 151 54818181<br />

mlynarik@harnisch.com<br />

Mediaberatung (Europa)<br />

Britta Steinberg<br />

+49 2309 5744740<br />

Mobil: +49 176 47860138<br />

steinberg@harnisch.com<br />

Mediaberatung (USA, Kanada)<br />

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Druck<br />

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Eltertstraße 27<br />

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Copyright © <strong>2023</strong><br />

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