DVS_Bericht_387LP

2023
DVS-BERICHTE
Schweißen im Anlagenund
Behälterbau

51. Sondertagung
Schweißen im Anlagenund
Behälterbau 2023
Vorträge der gleichnamigen Sondertagung
in München vom 28.02. bis 03.03.2023
Gemeinschaftsveranstaltung des DVS –
Deutscher Verband für Schweißen und
verwandte Verfahren e. V., Landesverband
Bayern und Bezirksverband München, der
GSI – Gesellschaft für Schweißtechnik
International mbH, Niederlassung SLV München,
und der TÜV SÜD Industrie Service GmbH

Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek
Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;
detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.
DVS-Berichte Band 387
ISBN 978-3-96144-219-5 (Print)
ISBN 978-3-96144-220-1 (E-Book)
Die Vorträge wurden als Manuskript gedruckt.
Alle Rechte, einschließlich Übersetzungsrecht, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung dieses
Bandes oder von Teilen desselben nur mit Genehmigung der DVS Media GmbH, Düsseldorf.
© DVS Media GmbH, Düsseldorf ⋅ 2023
Druck: Print Media Group GmbH & Co. KG, Hamm

Vorwort
Die Veranstalter, die GSI mbH, Niederlassung SLV München, die TÜV SÜD Industrie Service GmbH, der
Landesverband Bayern und der Bezirksverband München des DVS e. V. begrüßen Sie sehr herzlich zur
51. schweißtechnischen Fachtagung „Schweißen im Anlagen- und Behälterbau“ im Münchner
Künstlerhaus.
Der vorliegende Berichtsband enthält die Manuskripte der Vorträge, die ebenfalls auf der beigefügten
USB-Card als PDF-Datei enthalten sind.
Das Bestreben des Redaktionskreises war auch diesmal wieder, ein breites Spektrum an Themen zu
aktuellen praxisnahen Fragestellungen aus den Bereichen der Schweißtechnik und des Anlagen- und
Behälterbaus aufzuzeigen. So hat er wieder eine vielfältige Auswahl an Fachvorträgen auf den Gebieten
„Qualitätssicherung“, „Werkstoffe, Prüfung und Verfahren“ sowie „Fertigung und Anwendung“
zusammengestellt und konnte hierfür kompetente Fachleute mit Praxiserfahrung gewinnen.
Im Rahmen der schweißtechnischen Fachtagung „Schweißen im Anlagen- und Behälterbau“ wird es
neben dem Wissenstransfer vielfältige Möglichkeiten für den fachlichen Austausch geben. Insbesondere
die Arbeitsgruppen, die an zwei Nachmittagen der Hauptveranstaltung stattfinden, laden hierzu ein.
Die Veranstalter dieser Sondertagung danken den Vortragenden und Fachreferenten, den Diskussionsund
Arbeitsgruppenleitern und allen, die zum Gelingen der Veranstaltung beitragen. Dank gilt auch der
DVS Media GmbH für die Veröffentlichung des Berichtsbands.
München, im Februar 2023
Dipl.-Ing. Michael Dey Dipl.-Ing. Ferdinand Neuwieser Prof. Dr.-Ing. Prof. h. c. Dieter Böhme
GSI mbH, NL SLV München TÜV SÜD Industrie Service GmbH DVS e. V., Landesverband Bayern

Inhaltsverzeichnis
Vorwort
Basis-Information: „Besonderheiten bei der schweißtechnischen Herstellung von Druckgeräten
nach den Vorgaben der DGRL“ – ein Buch mit sieben Siegeln?
Grundlagen der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU .................................................................................. 1
Karsten Schnoy, Hannover
Schallemissionsprüfung (SEP) an Druckbehältern im Rahmen der Endabnahme in der Herstellung ...... 4
Levent Sahin, München; Hermann Schubert, Leverkusen
Verantwortung und Haftung der Schweißaufsichtsperson ...................................................................... 8
Thomas Wilrich, Münsing
Qualifizierung der Schweißverfahren .................................................................................................... 12
Volker Hase, München
Eröffnungsvortrag
Strategie, Projekte und Ausblick im Bereich Wasserstofftechnologie bei Kraftanlagen
Energies & Services ............................................................................................................................. 21
Marcus Dörfler, Karsten Werth, München
Regelwerke und Qualitätssicherung
EN-Druckgerätenormen für Wasserstoff – Stand der Arbeiten auf europäischer Ebene ....................... 25
Andreas Kittel, Pullach
Schweißrauchemission beim Metallschutzgasschweißen – Ursachen und Einflussfaktoren …………. .. 30
B. Ebert, U. Reisgen, R. Sharma, Aachen
Kalibrieren und Validieren in der Schweißtechnik – Warum und wie muss kalibriert werden? .............. 35
J. Mußmann, Meerbusch
Personenzertifizierung –UKCA Zulassung ............................................................................................ 46
M. Fröhlich, D. Kölbl, Essen; J. Vogelsang, Duisburg
Werkstoffe, Prüfung und Verfahren
Mit Baseline-RBI gezielt Prüforte und -methoden festlegen .................................................................. 51
F. Dinauer, R. Kauer und R. Vogel, München
Rührreibschweißen im Anlagen- und Behälterbau – jetzt auch an Stahlkonstruktionen möglich ........... 58
R. Boywitt, Berlin

Überwachung von Schweißprozessen mittels Bildauswertung im sichtbaren
und unsichtbaren Spektrum .................................................................................................................. 64
C. Gerau, Ratingen; K. Niepold, Mühlheim an der Ruhr
Neuentwicklungen im Bereich der Fülldrahtelektroden für nichtrostende und kaltzähe Werkstoffe ....... 71
R. Paschold, M. Schwetlick, Langenfeld
Additive Fertigung – Erste Erfahrungen Qualifizierungsverfahren in der additiven Fertigung ................ 77
M. Boche, H. Koch, Filderstadt
Schweißen im Wasserstoffanlagen- und Behälterbau – Eine Kurzübersicht ......................................... 83
T. Kannengießer, M. Rhode, Berlin
Fertigung und Anwendung
Glasfaser-Epoxidharz-Komposits (GFK) in der Wasserstoffindustrie ..................................................... 89
S. Wipperfürth, Hardenberg
Anwendung der additiven Lichtbogenfertigung an Aluminium im Anlagen- und Behälterbau ................ 91
M. Lohr, G. Wimmer, Tacherting; M. Schörghuber, Wels-Thalheim/AT
Additive Fertigung: Das Inverkehrbringen gemäß DGRL 2014/68/EU von additiv gefertigten
Druckgeräten bzw. von Druckgeräten mit additiv gefertigten Komponenten ......................................... 97
Ö. Memet, Filderstadt
Augmented-Reality-basierte Qualitätsinspektion von Schweißbaugruppen ........................................ 101
O. Bockholt, Darmstadt
Mobile additive Fertigung im Bereich der Vor-Ort-Bauteilsanierung .................................................... 106
C. Döppe, L. Mühlstein, Mülheim an der Ruhr
Fertigung einer Kolonne nach ASME BPVC Sec. VIII Div. 1 mit Aufstellungsort Polen ....................... 110
K. Specker, Haselünne
Verfasserverzeichnis ........................................................................................................................ 117
Anhang: Aktueller Stand zur Normung

Grundlagen der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
K. Schnoy, Hannover
Mit der Ausrichtung der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU an die Entscheidung 768:2008 wurde die einheitliche Struktur
der New Approach-Richtlinien auch für Druckgeräte umgesetzt. Es durfte dabei sich inhaltlich nichts ändern!
Die Umsetzung in nationales Recht erfolgte in Deutschland durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG), in der
darunter erlassenen Druckgeräteverordnung (14. ProdSV). Druckgeräte, die in der EU in Verkehr gebracht und vom
Geltungsbereich der DGRL erfasst werden, müssen dieser Richtlinie und damit der nationalen Verordnung entsprechen.
Die Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU gilt für Druckgeräte, Rohrleitungen, Dampfkesselanlagen, druckhaltende Ausrüstungsteile
mit und ohne Sicherheitsfunktionen sowie Baugruppen mit einem zulässigen Betriebsüberdruck über
0,5 bar. Die Richtlinie ist in Kapiteln, Artikeln und Anhängen strukturiert. Darüber hinaus existieren Leitlinien, die als
Interpretationshilfe (keine Rechtsverbindlichkeit) der Richtlinie anzusehen sind.
1 Übersicht
1.1 Blue Guide (Leitfaden für die Umsetzung der Produktvorschriften der EU)
1.2 Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
o Aufbau
o Wesentliche Sicherheitsanforderung gemäß DGRL Anhang I
o Konformitätsbewertungsdiagramm gemäß DGRL Anhang II
o Konformitätsbewertungsverfahren gemäß DGRL Anhang III
o Konformitätserklärung gemäß DGRL Anhang IV
o Aufgehobene Richtlinie mit Änderungsrechtakten gemäß Anhang V
o Entsprechungstabelle gemäß DGRL Anhang VI
1.3 Leitlinien zur Druckgeräterichtlinie
1.1 Blue Guide (Leitfaden für die Umsetzung der Produktvorschriften der EU)
Mit diesem Leitfaden soll ein Beitrag zum besseren Verständnis der Produktvorschriften der EU sowie zu ihrer einheitlicheren
und kohärenteren Anwendung in den verschiedenen Bereichen und im gesamten Binnenmarkt geleistet
werden. Der Leitfaden richtet sich an die Mitgliedstaaten sowie an all jene, die mit den Vorschriften zur Gewährleistung
des freien Warenverkehrs und eines hohen Schutzniveaus innerhalb der Union vertraut sein sollten (z. B. Handels-
und Verbraucherverbände, Normungsorganisationen, Hersteller, Einführer, Händler, Konformitätsbewertungsstellen
und Gewerkschaften).
Bei dem vorliegenden Dokument handelt es sich lediglich um Leitlinien - Rechtskraft kommt ausschließlich den jeweiligen
Harmonisierungsrechtsakten der Union zu. In manchen Fällen können Unstimmigkeiten zwischen den Bestimmungen
eines Harmonisierungsrechtsakts der Union und dem Inhalt dieses Leitfadens bestehen, insbesondere
dann, wenn in diesem Leitfaden nicht in allen Einzelheiten auf leicht voneinander abweichende Vorschriften in den
einzelnen Harmonisierungsrechtsakten der Union eingegangen werden kann. Die rechtsverbindliche Auslegung des
Unionsrechts obliegt ausschließlich dem Gerichtshof der Europäischen Union. Die in diesem Leitfaden dargelegten
Auffassungen sind nicht als Vorgriff auf Standpunkte zu verstehen, die die Kommission gegebenenfalls vor dem
Gerichtshof vertritt. Weder die Europäische Kommission noch Personen, die im Auftrag der Kommission handeln,
können für die Verwendung der im Folgenden dargelegten Informationen verantwortlich gemacht werden.
DVS 387 1

1.2 Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
Seit dem 30.05.2002 gilt für die Inverkehrbringung sowie für die Hersteller von Druckgeräten ausschließlich die europäische
Druckgeräterichtlinie (DGRL). Die erste Ausgabe trug die Bezeichnung 97/23/EG.
Seit dem 19.07.2016 gilt die Ausgabe mit der Bezeichnung 2014/68/EU.
Der Geltungsbereich der Druckgeräterichtlinie (DGRL) ist im Artikel 1 beschrieben. Dabei wird festgelegt, dass diese
Richtlinie für die Auslegung, Fertigung und Konformitätsbewertung (Bewertungsverfahren zur Einhaltung der Richtlinie)
von Druckgeräten und Baugruppen mit einem maximal zulässigen Druck (PS) von über 0,5 bar maßgeblich ist.
Zudem werden Ausnahmen, Anlagentypen und Richtlinien festgelegt, wofür die Druckgeräterichtlinie nicht zwingend
anzuwenden ist bzw. gilt.
Druckgeräte, die in den Geltungsbereich der Richtlinie fallen, werden in Abhängigkeit der Druckgeräteart (Behälter,
Rohrleitung, Ausrüstungsteile mit/ohne Sicherheitsfunktion) maximal zulässigen Druck/Temperatur, Gefährlichkeitsmerkmalen
des enthaltenen Fluids (Gefahrstoffverordnung EG-Nr. 1272/2008), Größe des Volumens oder der Nennweite
und des daraus abzuleitenden Gefährdungspotentials in unterschiedliche Kategorien (I, II, III, IV) eingestuft.
Dabei stellt die Kategorie IV das höchste Gefährdungspotential dar. Druckgeräte mit geringem Gefährdungspotential,
die nicht von der Kategorie I erfasst werden, sind unter dem Artikel 4, Absatz 3 der „guten Ingenieurepraxis“ zu
bewerten.
2 DVS 387

1.3 Leitlinien zur Druckgeräterichtlinie
Um eine einheitliche Anwendung der Druckgeräterichtlinie sicherzustellen, werden im Rahmen der Arbeitsgruppe
"Druck" (Working Group Pressure; WGP) der Europäischen Kommission Leitlinien erstellt und abgestimmt.
Sie sind im Format „Frage - Antwort" aufgebaut.
Die Leitlinien sind keine rechtsverbindliche Auslegung der Richtlinie. Rechtsverbindlich bleibt weiterhin allein der
Text der Richtlinie 2014/68/EU.
Die Leitlinien stellen jedoch eine Bezugnahme dar, mit der die einheitliche Anwendung der Richtlinie durch alle Betroffenen
sichergestellt werden soll. Sie geben, soweit in den einzelnen Texten nichts anderes angegeben ist, die
übereinstimmende Meinung der Experten der Mitgliedstaaten wieder.
Literatur
[1] Internetseiten der europäischen commission
DVS 387 3

Schallemissionsprüfung (SEP) an Druckbehältern im Rahmen der Endabnahme
in der Herstellung
L. Sahin, München
H. Schubert, Leverkusen
Schallemissionsprüfung an Druckbehältern wird seit vielen Jahren bei der Endabnahme im Rahmen der Herstellung
und bei der wiederkehrenden Prüfung eingesetzt. Gemäß DIN EN 13345-5 ist das Schallemissionsprüfverfahren im
Rahmen der Herstellung kein Ersatz für die verbindlich vorgeschriebenen Prüfungen und Prüfanforderungen, soll
jedoch als ergänzende Maßnahme für pneumatische und hydrostatische/pneumatische Prüfungen dienen.
Das Verfahren kann auf Behälter mit einfacher Geometrie angewendet werden, z. B. Kugelbehälter und zylindrische
Behälter mit gewölbten oder ebenen Böden. Während der Druckbelastung werden mithilfe der angebrachten Schallemissionssensoren
Aktivitäts- und Intensitätsänderung bzw. -anstiege gemessen und die genaue Position am
Prüfobjekt lokalisiert. Eine Bestimmung der Fehlerart und der Fehlergröße ist jedoch bei der Schallemissionsanalyse
nur mit umfangreichen Vor- und Nachuntersuchungen möglich.
1 Problembeschreibung
Schweißnahtfehler bei Druckbehältern, die im Rahmen der Herstellung nicht erkannt werden, können für Anlagenbetreiber
während des Betriebs katastrophale Schäden und negative wirtschaftlich Konsequenzen verursachen:
- Ausfallzeit bzw. Verfügbarkeit der Druckanlage
- Kosten für Reparaturen
- Sehr aufwendige Reparaturen
- Folgeschäden durch Reparaturschweißung in der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone
- Wurden viele dieser Behälter hergestellt, skaliert sich der Effekt Rückruf wird notwendig, Reputationsschaden,
Regress- und Schadensansprüche werden möglich.
Aus den oben genannten Gründen müssen alle Druckbehälter im Rahmen der Herstellung einer Abnahmeprüfung
in Rahmen der Herstellung unterzogen werden. Die Abnahmeprüfung besteht aus einer Sichtprüfung und einer Maßprüfung
des Druckbehälters, einer Überprüfung der Dokumentation, einer Druckprüfung, einer Untersuchung nach
der Druckprüfung und einer Prüfung der Ausrüstungsteile mit Sicherheitsfunktion.
Ziel der Druckprüfung ist der Nachweis der Druckfestigkeit des Produktes. Die Festigkeitsprüfung erfolgt als Wasseroder
Gasdruckprüfung. Bei einer Druckprüfung als Flüssigkeitsdruckprüfung oder Gasdruckprüfung wird geprüft, ob
die drucktragende Wandung unter Prüfdruck gegenüber dem Prüfmittel dicht sind und ob keine sicherheitstechnisch
bedenklichen Verformungen auftreten.
Es kommt jedoch vor, dass trotz der vielen Prüfschritte Schweißnahtfehler unentdeckt bleiben.
2 Lösungsansatz
Durch die Aufnahme neuer Prüfverfahren in die Herstellerregelwerke erhalten Hersteller die Möglichkeit, diese Verfahren
einzusetzen, um ihre Prüfprozesse zu optimieren und/oder zu ergänzen und die Qualität erhöhen. So wurde
z. B. die Schallemissionsprüfung in die EN 13445-5 aufgenommen.
Die Schallemissionsprüfungen (SEP, engl. acoustic emission testing AT) ist ein anerkanntes zerstörungsfreies Prüfverfahren
und dient der integralen Detektion und Lokalisation von Leckagen und Fehlern wie Rissen oder Korrosion.
Das Einsatzgebiet der Schallemissionsprüfung ist sehr vielfältig und wird in unterschiedlichen Phasen der Lebensdauer
eines Produktes zur Zustandsbewertung eingesetzt:
- Werkstoff- und Konstruktionsoptimierung;
- Herstellung (Qualitätssicherung);
- Abnahmeprüfung;
• erste Druckprüfung;
• wiederkehrenden Prüfungen;
- Überwachung während des Betriebs/ Zustandsüberwachung;
- Feststellung von Undichtheiten.
4 DVS 387

Die Schallemissionsprüfung wird seit den 90er Jahren in Deutschland als Arbeitsschutzmaßnahme bei der Gasdruckprüfung
im Rahmen der wiederkehrenden Prüfung angewendet. Die Prüfung erfolgt nach VdTÜV Merkblatt 369
und ist auch für die Gasdruckprüfung in der berufsgenossenschaftlichen Richtline T039 vorgeschrieben.
Im Rahmen der Herstellung kann die Schallemissionsprüfung nach EN 13445-5 Anhang E vorgesehen werden. In
diesem Fall erfolgt die Druckprüfung nach der EN 14584. Die Schallemissionsprüfung dient als ergänzende Maßnahme
für pneumatische und hydrostatische/pneumatische Prüfungen in Kombination. Auch als Diagnose- und Monitoringverfahren
erfüllt sie ihren Zweck.
Bei der Schallemissionsprüfung wird das Prüfobjekt mit zusätzlichem Druck belastet. Das Belastungsniveau liegt
über dem realen Betriebszustand. Bei Druckbehältern erfolgt die Prüfung als Gas- (PT = 1,1x PS) bzw. Wasserdruckprüfung
(PT ≥ (1,3 – 2,0) x PS). Bei der wiederkehrenden Prüfung wird der Prüfdruck einmal aufgebracht,
während bei der Endabnahme im Rahmen der Herstellung der Prüfdruck zweimal aufgebracht wird. Bei der ersten
Druckbeaufschlagung sollen die Eigenspannungen in der Schweißnaht gelöst werden. Während der Druckbelastung
werden mithilfe der angebrachten Schallemissionssensoren Aktivitäts- und Intensitätsänderung bzw. -anstiege gemessen
und die Position am Prüfobjekt lokalisiert. Ein Vorteil ist, dass Fehler registriert werden können, noch bevor
diese kritisch werden. Zudem kann die Prüfung von Druckgeräten mit dem einen Betriebsmedium erfolgen, ohne
dass sie geöffnet und entleert werden müssen. Damit reduziert sich der verbundene zeitliche, organisatorische und
monetäre Aufwand. Das Ziel der Prüfung ist eine Aussage über die Qualität des Prüfobjekts unter Belastung.
Schallemission ist ein physikalisches Phänomen, durch das transiente elastische Wellen innerhalb eines Werkstoffs
oder durch einen Prozess erzeugt werden (2) bzw. (7). Die Aufbringung von Lasten auf einen Werkstoff (6) verursacht
innere strukturelle Änderungen, wie z.B. lokale plastische Verformung, Risswachstum (1), Korrosion, Erosion und
Phasenübergänge (siehe Bild 1).
Legende
1 wachsender Riss
2 Oberflächenwelle
3 Vorverstärker
4 Schallemissionssensor
5 Ausgangssignal
6 Querschnitt durch den
Werkstoff
7 Wellenpaket
8 durch die aufgebrachte
Last erzeugte Spannung
Abb 1. Schematische Darstellung des Prinzips der Schallemission und ihres Nachweises [Quelle: DIN
13554 SEP]
Die Schallwellen werden mithilfe geeigneter Sensoren (4), welche die Oberflächenwelle (2) des
Werkstoffes in elektrische Signale umwandeln (5), aufgenommen. Die Aufnahme der Schallwellen
erfolgt durch piezoelektrische Sensoren, die meist als Resonanzaufnehmer arbeiten. Der Messkörper
ist in der Regel aus Blei-Zirkonat-Titanat (PZT) und erzeugt ein messbares Signal von 1 µV
bei einer Auslenkung von 10 -12 m. Diese Signale werden mit einer geeigneten Messtechnik aufgezeichnet
und verarbeitet, um die Schallemissionsquellen festzustellen, zu charakterisieren und
zu orten.
Das Schallemissionsverfahren ist ein passives Nachweisverfahren, dass die dynamische Reaktion des Werkstoffs
auf die aufgebrachte Last oder die Umgebung aufzeichnet. Es ermöglicht den Nachweis von Quellen bis zu einer
Entfernung von mehreren Metern in Abhängigkeit der Werkstoffeigenschaften. Fehlerwachstum und Änderungen im
Werkstoffaufbau werden durch das empfindliche Verfahren frühzeitig detektiert und geortet.
Der Unterschied zwischen der Schallemissionsprüfung und den meisten anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren
folgt aus den oben aufgeführten Merkmalen. Es ist der Werkstoff selbst, der infolge struktureller Degradation aufgrund
verschiedener Quellmechanismen Energie freisetzt. Das unterscheidet dieses Verfahren von der Feststellung
vorhandener geometrischer Inhomogenitäten/Abweichungen in einem statischen Zustand.
Grenzen des Schallemissionsverfahrens sind:
• Nicht wachsende Inhomogenitäten erzeugen möglicherweise keine Schallemissionssignale.
• Durch die wiederholte Aufbringung einer Belastung bis zum zuvor aufgebrachten maximalen Spannungsniveau
werden lediglich die Inhomogenitäten identifiziert, die immer noch aktiv sind.
• Es ist empfindlich gegenüber Betriebsgeräuschen und anderen, äußeren Störgeräuschen.
DVS 387 5

3 Schallemissionsprüfung
An Druckgeräten erfolgt die Schallemissionsprüfung nach nationalen oder europäischen Standards. Die harmonisierte
Norm DIN EN 14584 legt das Verfahren zur Durchführung einer Schallemissionsprüfung an metallischen
Druckgeräten während der Druck-Abnahmeprüfung unter Anwendung der planaren Ortung fest. Allgemeine Grundlagen
der Schallemission sind in der DIN EN 13554 beschrieben.
Das Ziel der Schallemissionsprüfung ist eine 100 %-Volumenprüfung, um jene Regionen in der Struktur zu bestimmen,
die, akustisch aktiv, stoßartige Schallemissionen erzeugen, z. B. als Folge von subkritischem Fehlerwachstum.
Die Prüfung liefert Referenzdaten für den Vergleich mit den Ergebnissen späterer Prüfungen.
Die Prüfung wird durch qualifizierte und zertifizierte Prüfer nach DIN EN ISO 9712 durchgeführt. Die von den Prüfern
verwendeten Schallemissionsgeräte müssen die Anforderungen der DIN EN 13477-2 erfüllen und ihre Leistungsfähigkeit
muss in regelmäßigen Abständen nach dieser europäischen Norm überprüft werden.
Die Belastung des Prüfobjektes erfolgt je nach Komponente, Prüfstandard und Phase der Lebensdauer mit einer
definierten Drucksteigerungsrate. Im Rahmen der Endabnahme in der Herstellung erfolgt die Druckprüfung an metallischen
Druckgeräten mit einer Drucksteigerungsrate von maximal einem Prozent vom Prüfdruck je Minute (1 %
PT/min) bei einer Gasdruckdruckprüfung und maximal fünf Prozent vom Prüfdruck je Minute (5 % PT/min) bei einer
hydraulischen Druckprüfung. In Abhängigkeit der Druckrate sind zudem ausreichend viele Haltephasen und falls
notwendig Druckablassphasen vorzusehen.
In Bild 2 ist die 2D- und die 3D-Darstellung für die Ortung von Schallemissionsquellen an einem Druckbehälter
abgebildet. Die Visualisierung zeigt die Probeortungsergebnisse entlang der Längsnaht des Druckbehälters. Die
Ortungsgenauigkeit wird bei jeder Prüfung im Vorfeld geprüft. Die Toleranz liegt bei 5 % der maximalen
Sensorabstandes. In der 2D-Abwicklung (rechts) werden die georteten Signale (rote Punkte) nach ihrer örtlichen
Anhäufung in Cluster eingruppiert (bunte Quadrate). Die unterschiedlichen Farben der Cluster zeigen den Grad der
Aktivität in Bezug auf die eingestellte Clustergröße an. Der Akivitätsgrad wird mit der Anzahl der georteten Signale
in einem Cluster festgelegt.
Abb 2. 2D- und 3D-Darstellung mit Ortungsergebnissen der Probeortung an der Längsnaht eines Druckbehälters
Im Anschluss an die Prüfung werden die Cluster von georteten Schallemissionsquellen entsprechend ihrer
Schallemissionsaktivität und -intensität in drei Klassen eingeteilt und entsprechende Maßnahmen getroffen, siehe
Tabelle 1. Die quantitativen Bewertungskriterien und individuelle Maßnahmen müssen in der schriftlichen
Prüfanweisung definiert sein und sollten zwischen dem Kunden und der Schallemissions-Prüforganisation vereinbart
werden.
Tabelle 1. Einstufung der Ansammlungen von Schallemissionsquellen
Einstufung der
SE Quellen im Cluster
Klasse 1
Klasse 2
Klasse 3
Definition
unbedeutende
Quelle
aktive Quelle
sehr aktive
Quelle
Weitere Vorgehensweise /Maßnahmen
keine weiteren Maßnahmen
VT, UT und/oder weitere ZfP zur Nachuntersuchung
und Bewertung
Prüfunterbrechung/ -abbruch, Druckablass, VT, UT
und weitere ZfP vor der Inbetriebnahme des Druckgerätes
zur Nachuntersuchung und Bewertung
6 DVS 387

4 Nachweis von Fehlern an einem Praxisbeispiel
Die praktische Anwendung wird in folgendem Beispiel veranschaulicht.
Ein Betreiber von weltweit aufgestellten Industrieanlagen betreibt baugleiche doppelwandige Reaktoren (Werkstoff
WStE 460/1.4539). An einem dieser Reaktoren wurden während eines Revisionsstillstandes Diskontinuitäten an den
Längs- und Rundnähten festgestellt. Eine Untersuchung von außen war aus baulichen Gründen nicht möglich, und
aufgrund des eingeschränkten Zugangs war auch eine Ultraschallprüfung von innen nicht in allen Bereichen möglich
bzw. der Prüfbereich konnte nicht vollumfänglich geprüft werden.
Um festzustellen, ob diese Diskontinuitäten/ Schweißnahtfehler auch bei höheren Drücken aktiv sind bzw. weiterwachsen,
wurde der TÜV SÜD beauftragt, die Druckprüfung an diesen Reaktor mit der Schallemissionsprüfung zu
begleiten. Die Prüfung wurde gemäß DIN EN 14584 durchgeführt. Die Ergebnisse der Schallemissionsprüfung wurden
mittels Ultraschallprüfung nachuntersucht. Bei den durchgeführten Ultraschallmessungen wurden Schweißnahtfehler
mit einer Länge von bis zu 25 mm gefunden, die sich in der Schweißnaht befinden. Daher wird vom Betreiber
vermutet, dass die Schweißnahtfehler auf die Herstellung zurückzuführen sind.
Abb. 3. Digitaler Zwilling: Örtliche Verteilung der Schallemissionsaktivitäten in 3D und 2D
Betreiber und auch Hersteller waren mit den Erkenntnissen aus dem Schallemissionsprüfverfahren zufrieden und
konnten Maßnahmen für den Betrieb für sich ableiten. Als Folge werden mittlerweile alle Druckprüfungen im Rahmen
der Herstellungsprüfung mit der Schallemissionsprüfung begleitet. Die Schallemissionsprüfung dient hierbei auch als
Nullmessung (Referenzmessung) für zukünftige Prüfungen. Die Daten der zukünftigen Prüfungen werden zusätzlich
zur herkömmlichen Datenbewertung mit den Daten der Nullmessung verglichen (Soll-Ist-Vergleich).
Abb. 4. Reaktor im Herstellerwerk
Abb. 5. Nullmessung – Druckprofil mit Druckhaltephasen
(grüne Linie) und Aktivitätenverteilung (rote Punkte)
5 Zusammenfassung
Die Schallemissionsprüfung ist ein ZfP-Verfahren, das mit „relativ“ wenig Aufwand eine integrale Prüfaussage während
der Belastung des Prüfobjekts ermöglicht. Aktive Fehler werden registriert, noch bevor sie einen kritischen
Zustand erreichen. Mithilfe der Schallemissionsprüfung werden die aktiven Stellen/Signalanhäufungen im Prüfobjekt
lokalisiert und im Anschluss mit weiteren zerstörungsfreien Prüfverfahren erneut nachuntersucht und dann bewertet.
Literatur
[1] Schoeld, Bradford H.: Acoustic emission under applied stress, Vessels and Associates, Boston, 1961.
[2] Miller, Ronnie K.; Hill, Eric v.K.: Nondestructive Testing Handbook, 3 rd Edition – Acoustic Emission, Vol. 6;
[3] DIN EN 13554 (2011-04): Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Allgemeine Grundsätze;
[4] DIN EN 14584 (2013-07): Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Prüfung von metallischen
Druckgeräten während der Abnahmeprüfung – Planare Ortung von Schallemissionsquellen;
[5] DIN EN 13445-5 (2014): Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 5: Inspektion und Prüfung
DVS 387 7

Verantwortung und Haftung der Schweißaufsichtsperson
T. Wilrich, Münsing
Schweißaufsichtspersonen
• sind – wie alle Beschäftigten – für alles verantwortlich, was sie tun (zur Sorgfaltspflicht und Fach- bzw. Handlungsverantwortung
siehe 1).
• haben – bei eingeräumtem Weisungsrecht – Fürsorgepflichten für die ihnen unterstellten und von ihnen gesteuerten
Beschäftigten und so Personalverantwortung (zur Fürsorgepflicht und Personalverantwortung siehe 2),
und
• können auch Verantwortung für Gefahrenquellen übernehmen (zur Verkehrssicherungspflicht und Bereichsbzw.
Betreiberverantwortung siehe 3).
1 Sorgfaltspflicht und Fach- bzw. Handlungsverantwortung
Alle Beschäftigten – auch Schweißaufsichtspersonen – sind jederzeit und jederorts unbeschränkt für alles verantwortlich,
was sie tun 1 . Sie müssen alle Aufgaben sorgfältig erledigen. „Mit jedem Arbeitsauftrag wird automatisch die
Handlungsverantwortung delegiert“ 2 . Denn „grundsätzlich muss jeder Beschäftigte ohne Rücksicht auf etwaige Anweisungen
des Auftraggebers seine Aufgaben so erfüllen, dass aus der Ausführungstätigkeit keine Gefahren für
Dritte entstehen“ 3 .
Beispiel 1: Nach der Gasexplosion nahe einer Bäckerei in Lehrberg wirft das Amtsgericht Ansbach einem Monteur
die „falsche Verwendung (versehentlich verstellte Drehrichtung) eines unzulässigen Werkzeugs (mit Druckluft betriebener
Schrauber statt händisch eingesetzter Knarre)“ vor 4 . Das sind zwei sorgfaltswidrige Entscheidungen.
Beispiel 2: Ein Flexer verwechselte Gasleitungen und verursachte 2016 auf dem BASF-Werksgelände eine Explosion.
Das Landgericht Frankenthal warf ihm vor, er „schnitt mit Trennschleifer anstatt in die zu bearbeitende und
vorher entleerte Propyhlenleitung in eine gefüllte Raffinatleitung“. „Nach der Auswahl und Identifizierung der Stelle
des Arbeitsbeginns und des ersten Schnittes, die den Zeugen T und M oblag und damit auch der erstmaligen Bestimmung
des korrekten zu bearbeitenden Rohres, war der Angeklagte für seine weitere Orientierung und konsequente
Weiterverfolgung im Rahmen der von ihm übernommenen Tätigkeit verantwortlich“. Konkret machte das Gericht
den Vorwurf eines „Erkenntnisfehlers bei der Auswahl des zu bearbeitenden Rohres. Trotz vielfältigen Möglichkeiten
der Orientierung identifizierte der Angeklagte versehentlich die Rohrleitung nicht korrekt und setzte schließlich
den Trennschleifer an einem falschen Rohr an und führte einen Schnitt aus“. Das Gericht behauptete, ihm „war
bewusst, dass alleine er für die Auswahl des richtigen Rohres bei jedem konkreten Schnitt verantwortlich war und
welche fatalen Auswirkungen ein Schnitt in ein falsches Rohr haben kann“.
Wenn das Gericht sagt, der Flexer war „allein verantwortlich für die Auswahl“, meint es die Entscheidungsverantwortung
in der konkreten Situation. Eine vollständig alleinige Verantwortung von Beschäftigten gibt es allerdings niemals,
denn auch Führungskräfte haben Verantwortung für die ordnungsgemäße Organisation und Aufsicht – so sagt das
Gericht ja auch, die „Auswahl und Identifizierung der Stelle des Arbeitsbeginns und des ersten Schnittes oblag den
Zeugen T und M“.
1
Vgl. Wilrich, Technik-Verantwortung – Sicherheitspflichten der Ingenieure, Meister und Fachkräfte und Organisation und
Aufsicht durch Management und Führungskräfte, 2022.
2
Laufer, Grundlagen erfolgreicher Mitarbeiterführung, 11. Aufl. 2011, S. 105.
3
OLG Zweibrücken, Urteil v. 16.9.1976 (Az. 6 U 31/76) – für „Handwerker“.
4
Fallbesprechung 14 in Wilrich/Wilrich, Gefahrstoffrecht vor Gericht – 40 Urteilsanalysen zum Arbeitsschutz und zur Haftung
nach Chemikalien- und Explosionsunfällen, 2021.
8 DVS 387

Auch Schweißaufsichtspersonen haben Führungsverantwortung:
2 Arbeitsschutzverantwortung, Fürsorgepflicht und Personalverantwortung als Folge
des Weisungsrechts
Soweit Schweißaufsichtspersonen Weisungsbefugnis übertragen wird, haben sie auch eine Fürsorgepflicht bzw.
personelle Verantwortung für die von ihren Weisungen betroffenen Personen. Die Personalverantwortung von Vorgesetzten
folgt aus dem Weisungsrecht, denn es gilt: keine Befugnis ohne Verantwortung. Wer anweist und so das
Verhalten von „untergeordneten“ Mitarbeitern steuert, hat die Verantwortung für die Auswirkung der Anweisung 5 .
Die Personalverantwortung und Fürsorgepflichten für Mitarbeiter bringt die DGUV Information 211-001 „Übertragung
von Unternehmerpflichten“ mit folgenden Worten für „betriebliche Führungskräfte und Vorgesetzte, z. B. Meister“
prägnant so zum Ausdruck: „Die Verantwortung dieser Personen, für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz am
Arbeitsplatz und damit für die Gefahrenabwehr in ihrem Bereich zu sorgen, ergibt sich bereits im Wesentlichen aus
den ihnen durch den Arbeitsvertrag übertragenen Aufgaben, also aus der Stellung, die sie im Betrieb einnehmen.
Einer gesonderten Übertragung dieser mit der Stellung des Vorgesetzten ohnehin verbundenen Pflichten bedarf es
nicht.“ Die DGUV-Information 211-006 stellt klar: „Vorgesetzte ohne Verantwortung gibt es nicht. Wer es ablehnt,
Verantwortung zu tragen, kann nicht Vorgesetzter sein“.
Es reicht ein einziger weisungsunterworfener Mitarbeiter für die Vorgesetztenverantwortung. „So kann bereits ein
Beschäftigter, der einen neuen Mitarbeiter anlernt und ihm gegenüber weisungsbefugt ist, Führungskraft in diesem
Sinne sein“ 6 . Das Amtsgericht Limburg verurteilte einen Kfz-Mechatronikmeister wegen fahrlässiger Tötung eines
Praktikanten, obwohl er einziger Angestellter einer Autowerkstatt war und ihm „im Wesentlichen die Werkstattaufgaben
des Kleinbetriebs oblagen“, denn er war „der am Unfalltag für die Ausbildung des Praktikanten Verantwortliche“ 7 .
Die Rechtsprechung zur Verantwortung der Vorgesetzten ist uferlos 8 :
Beispiel 1: Nach dem Zusammensturz eines Gerüsts verurteilte das Amtsgericht Dillingen a.d. Donau einen Maurer
wegen fahrlässiger Tötung und stellte entscheidend darauf ab, dass er „eine sogenannte faktische Kapo-Stellung
innehatte. Auf Grund seiner langjährigen Tätigkeit und seiner Erfahrung im Bau gab er den anderen Bauarbeitern
Anweisungen und kontrollierte deren Arbeit wie auch am Tattag“. Damit war der Angeklagte „als Vorarbeiter in besonderer
Weise für die Sicherheit am Gerüst verantwortlich“ – zwar „nicht auf Grund eines arbeitsvertraglichen Vertrages“,
aber er hatte eine „faktische Vorarbeiterstellung“ – und er war daher „in einer besonderen Art und Weise
verpflichtet, darauf zu achten, dass die Sicherheitsvorschriften am Bau eingehalten werden“ 9 .
Beispiel 2: Das Amtsgericht Heilbronn verurteilte nach dem Absturz eines Notstromaggregats bei einem Ladevorgang
vier Unternehmensmitarbeiter“ u. a. einen „Lager- und Versandleiter“, denn er hatte die „Anordnung“ des sicherheitswidrigen
Abladevorgangs erteilt 10 .
Beispiel 3: Das Oberlandesgericht Köln verurteilte einen Kolonnenführer bzw. Obermonteur bzw. Vorarbeiter mit den
Worten, er habe „sich mit der Aufgabe betrauen lassen, vor Ort für deren Einhaltung zu sorgen und darüber zu
wachen“ – und es geht um „seine Leute“. Das hebt den personellen Aspekt der Vorgesetztenstellung hervor. Er
„musste die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen kennen. Dennoch ließ er es zu, dass ‚seine Leute‘ zumindest
häufig völlig ungesichert in weit über 5 m Höhe ihre gefahrenträchtige Arbeit verrichteten, und er selbst ging ihnen in
dieser Hinsicht mit ‚schlechtem Beispiel‘ voran“. Im erstinstanzlichen Urteil sagte das Landgericht Köln: „Angesichts
seiner Stellung als Kolonnenführer und Vorarbeiter sind Ermahnungen ohne Auswirkung, wenn man sich als Vorgesetzter
selbst nicht an die UVV hält“. In anderen Passagen des Urteils legt das OLG Köln den Schwerpunkt auf die
in 3. besprochene räumliche Bereichsverantwortung, wenn es sagt, er „betreue als Vorarbeiter die fragliche Baustelle“
11 .
5
Ausführlich Wilrich, Technik-Verantwortung (Fußnote 1).
6
Anke Kahl (Hrsg.), Arbeitssicherheit – Fachliche Grundlagen, 2019, Kap. 7.1.2, S. 288.
7
Fallbesprechung Nr. 26 „Vergiftungstod bei Motorbootreinigung“ in: Wilrich/Wilrich, Gefahrstoffrecht vor Gericht (Fußnote
4).
8
33 Urteilsbesprechungen in Wilrich, Arbeitsschutz-Strafrecht – Haftung für fahrlässige Arbeitsunfälle: Sicherheitsverantwortung,
Sorgfaltspflichten und Schuld, 2020; vgl. auch Wilrich, Sicherheitstechnik und Maschinenunfälle vor Gericht – 40
Urteilsanalysen zu Produktsicherheit, Hersteller- und Konstruktionspflichten, Arbeitsschutz, Betreiber- und Organisationspflichten,
2022.
9
Urteilsbesprechung in Wilrich, Bausicherheit – Arbeitsschutz, Baustellenverordnung, Koordination, Bauüberwachung, Verkehrssicherungspflichten
und Haftung der Baubeteiligten, 2021.
10
Urteilsbesprechung in Wilrich, Arbeitsschutz-Strafrecht (Fußnote 8).
11
Urteilsbesprechung in Wilrich, Bausicherheit (Fußnote 9).
DVS 387 9

3 Verkehrssicherungspflicht und Bereichs- bzw. Betreiberverantwortung bei Zuständigkeit
für Gefahren(quellen)
Schweißaufsichtspersonen können neben der – im Ausgangspunkt personenbezogenen – Fürsorgepflicht für die
von seinen Weisungen betroffenen Beschäftigten (siehe 2) auch eine – gegenständlich-räumliche – (Sach-)Zuständigkeit
und damit Verantwortung für den ordnungsgemäßen Zustand eines Arbeitsbereichs haben. Das wird Verkehrssicherungspflicht
genannt. Wenn es um Anlagen oder Räume geht, heißt es Bereichs- oder Betreiberverantwortung.
Die DIN EN ISO 14731:2019 „Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung“ spricht in Einleitung von
„Verantwortung des Schweißaufsichtspersonals, das die mit der Schweißtechnik verbundenen Tätigkeiten beeinflusst
(z. B. Planung, Ausführung, Überwachung und Inspektion)“.
Die Übernahme der Verkehrssicherungspflicht bzw. Betreiberverantwortung kann geschehen erstens ausdrücklich
oder zweitens auch ohne formelle Absprache durch „gelebte“ Organisation: Die Rechtsprechung geht immer wieder
von einer „faktischen Verantwortungszuständigkeit“ für Gefahrenquellen aus, „die auch unabhängig von der vertraglichen
Delegierung auferlegt“ ist und zur Folge hat, „für die den Umständen nach gebotenen Vorkehrungen zum
Schutz Dritter Sorge zu tragen“ 12 .
Die „Verkehrssicherungspflicht knüpft an die typischerweise Gefahren reduzierende soziale Rolle, die hierauf vertrauende
Verkehrserwartung und die tatsächliche Wahrnehmung der Aufgabe, nicht an den Vertrag“ 13 . Soziologisch
beinhaltet eine soziale Rolle – so Niklas Luhmann in seiner Schrift „Der neue Chef“ – eine „generalisierte Verhaltenserwartung“.
Man mag verwundert über diesen Begriff aus der Soziologie sein, er ist aber bei Fahrlässigkeitsstraftaten
anerkannt 14 . Das wird häufig bei der Sorgfaltspflichtverletzung betont: „Art und Maß der anzuwendenden Sorgfalt
ergeben sich aus den Anforderungen, die bei einer Betrachtung der Gefahrenlage ‚ex ante‘ an einen besonnenen
und gewissenhaften Menschen in der konkreten Lage und der sozialen Rolle des Handelnden zu stellen sind“ 15 .
Ohne es immer als „soziale Rolle“ zu bezeichnen, definieren die Gerichte in den Haftungsurteilen immer das, was
im konkreten Fall zu den aus der jeweiligen Rolle bzw. Position folgenden Pflichten gehört. Selbstverständlich wird
bei Schweißaufsichtspersonen insoweit die DIN EN ISO 14731:2019 „Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung“
herangezogen 16 .
Beispiel 1: Eines der ersten Urteile ist die Verurteilung eines Betriebsleiters 1883 nach einem tödlichem Arbeitsunfall
wegen mangelnder Sicherheitsvorkehrungen an einer Cirkularsäge: Selbst ein Verbot des Sägewerk-Eigentümers
zur Herstellung der Sicherheit “hätte ihn nicht von der strafrechtlichen Verantwortung für die aus dem Betrieb des
seiner Leitung unterstellten Sägewerks ohne Schutzvorrichtungen erwachsende, von ihm voraussehbare Gefährdung
von Menschenleben entbinden können“ 17 .
Beispiel 2: Ein Betriebsleiter wurde durch die Explosion einer Flüssiggasanlage schwer verletzt. Das OLG
Düsseldorf 18 stellte fest, der technische Leiter des Herstellers habe einen nordrhein-westfälischen Ministeriumsrunderlass
nicht umgesetzt, „wonach eine redundante, möglichst diversitäre Sicherheitseinrichtung vorhanden sein muss,
die den Übertritt von Flüssigphase in die dem Verdampfer nachgeordneten Anlagenteile sicher verhindert“ – und
verurteilte ihn zu Schadensersatz: „Er hat die Anlage eingebaut. Als Verantwortlicher für die technische Einrichtung
der Anlage haftet er deshalb gemäß § 823 Abs. 1 BGB 19 für die durch Mängel der Anlage hervorgerufene Körperverletzung.
Hier sind die Grundsätze der Produkthaftung anzuwenden, wonach derjenige, der an herausgehobener
und verantwortlicher Stelle im Produktionsbetrieb tätig ist, für einen Schaden, der in seinem Organisations- und
Verantwortungsbereich entsteht, einzustehen hat, wenn er nicht den Beweis seiner Schuldlosigkeit erbringen kann,
denn der technische Leiter war derjenige, der die Konstruktion der Anlage zu verantworten hat“.
12
BGH, Urteil v. 25.04.1989 (Az. VI ZR 146/88).
13
OLG Frankfurt a.M., Urteil v. 09.11.2005 (Az. 1 U 119/05) – Fallbesprechung in Wilrich, Bausicherheit (Fußnote 9).
14
Vgl. auch Wessels / Beulke, Strafrecht Allgemeiner Teil: Die Straftat und ihr Aufbau, 40. Aufl. Rn. 669.
15
BGH, Urteil v. 01.02.2005 (Az. 1 StR 422/04); BGH, Urteil v. 14.03.2003 (Az. 2 StR 239/02); BGH, Urteil v. 19.04.2000 (Az. 3
StR 442/99).
16
Zur rechtlichen Wirkung solcher technischen Regelwerke siehe Wilrich, Die rechtliche Bedeutung technischer Normen als
Sicherheitsmaßstab – mit 33 Gerichtsurteilen zu anerkannten Regeln und Stand der Technik, Produktsicherheitsrecht und
Verkehrssicherungspflichten, 2017.
17
Reichsgericht (RG), Urteil vom 5.2.1883 = RGSt 10,6.
18
Urteilsbesprechung in Wilrich, Praxisleitfaden Betriebssicherheitsverordnung, 2. Aufl. 2020, Fall 11, S. 371 ff.
19
Das ist die grundlegende Vorschrift für Verkehrssicherungspflichten und die Schadensersatzhaftung: „Wer vorsätzlich
oder fahrlässig das Leben, den Körper, die Gesundheit, die Freiheit, das Eigentum oder ein sonstiges Recht eines anderen
widerrechtlich verletzt, ist dem anderen zum Ersatz des daraus entstehenden Schadens verpflichtet“.
10 DVS 387

Dass Schweißaufsichtspersonen Verkehrssicherungspflichten haben, ist selbstverständlich. Schwierig ist nur die Bestimmung
des konkreten Umfangs – entscheidend ist dabei natürlich die konkrete Betriebsorganisation, aber auch
die „gelebte“ Organisation, in den Worten der Nr. 5.3 der DIN EN ISO 14731:2019 „Schweißaufsicht – Aufgaben und
Verantwortung“: „Stellung in der Herstellerorganisation und Verantwortung“. Ausführlich zur Organisation der Herstellung
und Nutzung von Technik:
Wilrich, Technik-Verantwortung – Sicherheitspflichten der Ingenieure, Meister und Fachkräfte
und Organisation und Aufsicht durch Management und Führungskräfte, 2022
Autor: Rechtsanwalt Dr. Thomas Wilrich ist tätig rund um die Themen Produktsicherheit, Arbeitsschutz, Baurecht, Warenvertrieb und Produkthaftung
einschließlich der entsprechenden Betriebsorganisation, Vertragsgestaltung Führungskräftehaftung, Strafverteidigung und Versicherungsfragen.
Er ist an der Fakultät Wirtschaftsingenieurwesen der Hochschule München zuständig für Wirtschafts-, Arbeits-, Technik-, Unternehmensorganisationsrecht
und „Recht für Ingenieure“ und Fachbuchautor Compliance-Themen.
Internet: www.rechtsanwalt-wilrich.de – E-Mail: info@rechtsanwalt-wilrich.de
DVS 387 11

Qualifizierung der Schweißverfahren
V. Hase, München
“Qualität kann nicht in ein Erzeugnis hineingeprüft, sondern muss in ihm erzeugt werden. Selbst die umfassendste
und höchstentwickelte zerstörungsfreie Prüfung verbessert nicht die Qualität der Schweißungen.”[1]
Zur Sicherstellung der Qualität von Schweißnähten stellt dieser Beitrag zunächst die üblichen Methoden der Qualifizierung
von Schweißverfahren vor. In diesem Zusammenhang werden anschließend die Anforderungen an die Qualifizierung
von Schweißverfahren der im Folgenden aufgeführten Regelwerke betrachtet.
●
●
Anforderungen nach EU-Richtlinie 2014/68/EU (Druckgeräterichtlinie)
Anforderungen nach den harmonisierten EN-Normen:
- EN 13445-4:2021 – Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 4: Herstellung
- EN 13480-4:2013 – Metallische industrielle Rohrleitungen – Teil 4: Fertigung und Verlegung
● Anforderungen nach AD 2000-Merkblatt HP2/1:2021 bzw. HP 5/2:2019
● Anforderungen nach Arbeitsblatt DVGW GW 350 (A):2015
1 Methoden der Qualifizierung
Die Normreihe DIN EN ISO 15607, DIN EN ISO 15609 und DIN EN ISO 15610 bis DIN EN ISO 15614 stellt einen
der wichtigsten Qualifizierungs-Standards für Schweißprozesse dar. Im Folgenden wird diese Normenreihe entsprechend
dem derzeitigen Stand der Normung prinzipiell vorgestellt.
DIN EN ISO 15607:
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Allgemeine
Regeln [2]
Dieses Dokument regelt Begriffsbestimmungen und die Anforderungen an die Qualifizierung von Schweißverfahren.
Es ist für manuelles, teilmechanisiertes, vollmechanisiertes und automatisiertes Schweißen anwendbar.
Die Qualifizierung der vorläufigen Schweißanweisung (en: preliminary welding specification, pWPS) zur Schweißanweisung
(en: welding procedure specification, WPS) erfolgt durch Übereinstimmung mit einem oder mehreren Berichten
über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (en: welding procedure qualification records, WPQR). Der
prinzipielle Ablauf der Qualifizierung ist in Bild 1 (Flussdiagramm für die Entwicklung und Qualifizierung einer
Schweißanweisung) beschrieben.
Bei der Auswahl des anzuwendenden Verfahrens zur Qualifizierung der Schweißanweisung (DIN EN ISO 15610 bis
DIN EN ISO 15614) sind die Forderungen des zutreffenden Hauptregelwerkes zu berücksichtigen.
Diese Norm setzt hierbei voraus, dass die Schweißanweisungen (WPS) in der Fertigung von befähigten Schweißern,
die nach dem entsprechenden Teil der DIN EN ISO 9606 oder von befähigten Bedienern, die nach DIN EN ISO
14732 qualifiziert sind, angewendet werden.
DIN EN ISO 15609-ff: Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe –
Schweißanweisung [3]
Diese Normenreihe beschreibt die Anforderungen an den Inhalt der Schweißanweisung (WPS) für verschiedene
Schweißverfahren. In der WPS werden alle Einflussparameter, welche die Qualität der Schweißverbindung beeinflussen,
angegeben. Das Ziel ist hierbei eine ausreichende Reproduzierbarkeit der Schweißung.
Die Schweißanweisung dient dem Schweißer/Bediener als schriftliche Verfahrensanweisung.
Eine Vielzahl von Hauptregelwerken verweist auf die Regelungen zu Schweißanweisungen nach DIN EN 15609-ff.
Dieser Standard stellt daher eine zentrale Funktion in der Schweißtechnik dar.
12 DVS 387

Bild 1. DIN EN ISO 15607, Anhang C [2]
DIN EN ISO 15610:
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe –Qualifizierung
aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen [4]
Diese Norm beschreibt die Qualifizierung der WPS aufgrund des Einsatzes zugelassener Schweißzusätze.
In der Norm [4] wird folgender Geltungsbereich definiert:
- Schweißprozesse (DIN EN ISO 4063): 111, 114, 131, 135, 136, 137, 141, 15, 3
- Werkstoffgruppen (CEN ISO/TR 15608): Stahl: 1.1 und 8.1/Alu 21, 22.1 u. 22.2
- Grundwerkstoffdicke: 3-40 mm; a ≥ 3 mm; Rohrdurchmesser: D ≥ 25 mm
Zudem ist der Geltungsbereich des Zulassungszertifikates des Schweißzusatzes einzuhalten.
DIN EN ISO 15611:
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifizierung
aufgrund von vorliegender schweißtechnischer Erfahrung [5]
Der Standard DIN EN ISO 15611 regelt die Qualifizierung der Schweißanweisung (WPS) aufgrund von vorliegender
schweißtechnischer Erfahrung.
DVS 387 13

Hierbei ist die vorliegende schweißtechnische Erfahrung durch dokumentierte Unterlagen und/oder Prüfdaten sowie
durch eine Übersicht der schweißtechnischen Herstellung bzw. durch einen zufriedenstellenden betrieblichen Einsatz
zu belegen. Die Qualifizierung eines Schweißverfahrens nach dieser Norm stellt in der Regel einen Ausnahmefall
dar.
Der Geltungsbereich für diese Qualifizierungsmethode wird durch die dokumentierten Normwerkstoffe, Schweißprozesse
und Zusatzwerkstoffe begrenzt sowie durch die Bereiche mit den dokumentierten Erfahrungen.
DIN EN ISO 15612:
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifizierung
durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens [6]
Die Norm beschreibt die Qualifizierung der Standartschweißanweisung (en: standard welding procedure specification,
SWPS) durch den Einsatz eines Standardschweißverfahrens.
Die Basis ist hierbei eine Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614-1 Stufe 2 bzw. DIN EN ISO 15614-2,
bzw. die Einhaltung deren technischen Anforderungen.
Dies bedeutet, dass Schweißverfahrensprüfungen anderer Organisationen durch den Hersteller in gewissen Grenzen
verwendet werden kann.
Wesentliche Voraussetzungen für die Anwendung dieser Norm [6] sind:
- Werkstoffgruppen: Stahl: 1.1, 1.2, 1.3, 8.1 und 11.1; Alu 21, 22.1 u. 22.2 / Grundwerkstoffdicke: t ≤ 50 mm
- Bestätigung der aus der SWPS erstellten WPS durch den Hersteller
- Einhaltung aller schweißtechnischen Anforderungen/Vorgaben der Organisation, die die Schweißverfahrensprüfungen
durchgeführt haben (z. B. Schweißparameter, Schweißzusätze, Schweißpositionen, Einsatz bestimmter
Schweißmaschinen)
DIN EN ISO 15614-ff: Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe –
Schweißverfahrensprüfung
Diese Normenreihe stellt einen der gebräuchlichsten Standards zur Qualifizierung von Schweißverfahren dar und
wird in erster Linie im geregelten Bereich (z. B. Druckgeräte, Bauprodukte, Schienenfahrzeuge usw.) verwendet. Sie
gilt für das Produktionsschweißen, das Ausbesserungsschweißen und das Auftragschweißen.
Dieser Standard regelt, wie eine vorläufige Schweißanweisung (pWPS) durch eine Schweißverfahrensprüfung
(WPQR) qualifiziert wird (siehe DIN EN ISO 15607).
Im Weiteren wird exemplarisch die DIN EN ISO 15614 Teil 1:2020 – Lichtbogen und Gasschweißen von Stählen und
Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen betrachtet [8].
In der aktuellen Fassung dieses Normenwerkes sind zwei Stufen der Qualifizierung definiert:
- Stufe 1 berücksichtigt die Anforderungen der ASME-Vorschriften.
- Stufe 2 berücksichtigt die Anforderungen aus den europäischen Regelwerken.
Schweißverfahrensprüfungen, die in der Stufe 2 durchgeführt werden, sind automatisch für Stufe 1 qualifiziert, jedoch
nicht umgekehrt. Falls in einem Auftrag oder einer Anwendungsnorm keine Stufe festgelegt ist, gelten die Anforderungen
von Stufe 2.
Das Regelwerk [8] beschreibt im Wesentlichen:
- Die Anforderungen an die Durchführung der Schweißverfahrensprüfungen, d. h. wie die Schweißverbindung,
auf die sich das Schweißverfahren in der Produktion bezieht, durch ein genormtes Prüfstück repräsentiert werden
kann;
- das zutreffende Prüfprogramm und die zugehörige Auswertung;
- der daraus resultierende Geltungsbereich;
- die Berichtserstellung über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR).
Es finden sich hier keine Hinweise, wer als Prüfer bzw. Prüfstelle fungiert. Diese Information wird in den jeweiligen
Anwendungsbereichen geregelt.
14 DVS 387

DIN EN ISO 15613:
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifizierung
aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung [7]
Dieser Standard regelt die Qualifizierung der Schweißanweisung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprobe.
Wenn die vorliegende Schweißverbindung nicht durch die nach z. B. DIN EN ISO 15614-1 genormten Prüfstücke
repräsentiert werden kann, darf nach dieser Norm ein individuelles Prüfstück geschweißt werden.
Das Prüfprogramm soll, soweit möglich, den Forderungen des zutreffenden Normteils der DIN EN ISO 15614-ff
entsprechen.
Als Mindestprüfumfang gilt jedoch [7]:
- Sichtprüfung (100 %)
- Oberflächenrissprüfung
- Härteprüfung
- Makroschliffuntersuchungen
Eine nach dieser Norm erteilte Qualifizierung ist auf die Verbindungsart beschränkt, die bei der vorgezogenen Arbeitsprobe
verwendet wurde. Der Geltungsbereich orientiert sich prinzipiell an dem Geltungsbereich von z. B. DIN EN
ISO 15614-1 bzw. kann individuell ggf. noch eingeschränkt werden.
2 Anforderungen nach EU Richtlinie 2014/68/EU (DGRL) [9]
Die Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU ist in Europa für das Inverkehrbringen von Druckgeräten anzuwenden. Für die
Einhaltung der technischen Anforderungen sind die wesentlichen Sicherheitsanforderungen des Anhang I der DGRL
zu berücksichtigen.
Sofern hierbei harmonisierte Normen angewendet werden, welche im aktuellen Amtsblatt der Europäischen Union
[11] veröffentlicht wurden, wird davon ausgegangen, dass eine „Konformitätsvermutung“ im Sinne der DGRL erreicht
wird.
Die DGRL verweist z. B. in Kapitel 3 „Konformität und Einstufung von Druckgeräten und Baugruppen“ auf Artikel 12
„Konformitätsvermutung“.
Bild 2. EU Richtlinie 2014/68/EU – Kapitel 3, Artikel 12 [9]
Bei der Anwendung anderer technischer Spezifikationen muss die Erfüllung der geforderten Sicherheits-anforderungen
im Sinne der DGRL im Einzelfall überprüft und erfüllt werden.
3 Anforderungen nach den harmonisierten EN-Normen
Im Weiteren werden zwei wichtige Regelwerke im Hinblick auf deren Anforderungen an die Qualifizierung von
Schweißverfahren betrachtet. Beide Regelwerke gelten als harmonisierte Normen und sind im aktuellen Amtsblatt
der europäischen Union [11] veröffentlicht.
● EN 13445-4:2021 – Unbefeuerte Druckbehälter-Teil 4: Herstellung [10]
DVS 387 15