Injection September 2023 | DE

Das Magazin von ENGEL für die Kunststoffindustrie 

September | 2023 

Gemeinsames Ziel: Mehr Nachhaltigkeit 

ENGEL Mobility Days 2023 

mit mehr als 500 Gästen Seite 8 

e-connect: Ein Portal 

für alle Spritzgießmarken 

TechTalk mit Verena Schinnerl 

und Mateusz Rychlik von ENGEL Seite 10 

Hochflexibel für die unterschiedlichsten 

Kundenanforderungen 

AE Plast setzt auf holmlose 

ENGEL victory combi Maschinen Seite 28 

Eine Entscheidung für die Umwelt 

Orthex in Finnland produziert auf vollelektrischen e-mac Spritzgießmaschinen 

hochwertige Haushaltsprodukte Seite 20

e the first – auch wenn’s um das Klima geht 

Die Prozesse entlang unserer Wertschöpfungskette nachhaltiger zu gestalten 

ist uns bei ENGEL ein wichtiges und vor allem stetiges Anliegen. Denn wir 

wollen für Sie, unsere Kundinnen und Kunden, ein Partner bleiben, der 

Ihren Anforderungen an eine ressourcenoptimierte Supply Chain mehr als 

gerecht wird. Gemeinsam arbeiten wir so daran, dass die Menschen auf 

der ganzen Welt Kunststoffprodukte mit einem möglichst geringen CO 2 - 

Fußabdruck nutzen können. 

Dr. Stefan Engleder 

CEO ENGEL Holding 

Wir sind der Überzeugung: Klimaschutz und Kunststoff sind kein Widerspruch, 

sondern bedingen sich gegenseitig. Daher haben wir die ENGEL 

Nachhaltigkeitsstrategie auf der Grundlage des international anerkannten 

SBTi-Standards aufgebaut. Mit unserer Verpflichtung zu SBTi sind wir für Sie 

und die gesamte Öffentlichkeit zu 100 % transparent – mit unseren Zielen 

und sämtlichen Maßnahmen zu deren Erreichung. 

Konkret wird ENGEL bis 2030 alle Scope-1- und Scope-2-Emissionen um 

50 Prozent und die Scope-3-Emissionen um 42 Prozent gegenüber dem 

Jahr 2022 senken. Den größten Hebel zur Reduktion von Treibhausgasen 

sehen wir neben material- und energieschonenden Lösungen vor allem 

in der Digitalisierung der Produktionsprozesse und dem Aufbau einer 

Kreislaufwirtschaft. 

Diese Ausgabe der Injection zeugt davon, dass wir mit Ihnen gemeinsam 

genau an diesen Themen arbeiten. Dabei geht es zum Beispiel darum, 

die Voraussetzung ihres Produktionsstandortes optimal zu nutzen und 

Maschinenaufstellflächen zu verringern (Seite 26). Wir sind selbstverständlich 

auch an Ihrer Seite, wenn Sie Ihre Spritzgießprozesse in Richtung net zero 

entwickeln möchten (Seite 20). Und wir unterstützen Sie, wenn es darum 

geht, gebrauchte Anlagen für ein zweites Maschinenleben aufzubereiten 

und erneut in die Produktion zu integrieren (Seite 15). 

be the first gilt also auch, wenn es um das Klima geht. Mit sämtlichen 

Bestrebungen im Bereich der Nachhaltigkeit leisten wir alle als Teil der 

Kunststoffindustrie einen wichtigen Beitrag für ein modernes und gesundes 

Leben. Denn eine Zukunft wird es nur mit Kunststoff geben. 

IMPRESSUM 

Herausgeber: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig- Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www. engelglobal.com 

Redaktion: Susanne Zinckgraf, ENGEL | Katharina Strohmayer, ENGEL (verantwortlich) 

Gestaltung: Marion Maria Fürlinger, ENGEL 

Injection ist das Kundenmagazin von ENGEL. Es erscheint regelmäßig in Deutsch, Englisch und weiteren Sprachen. Nachdruck von Beiträgen nach Abstimmung 

mit der Redaktion und mit Quellenhinweis gerne gestattet. Die in dieser Ausgabe genannten Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen und 

dgl. können auch ohne besondere Kennzeichnung Marken und als solche gesetzlich geschützt sein. Bei allen Fotoaufnahmen für diese Ausgabe haben 

wir die zum jeweiligen Zeitpunkt im jeweiligen Land geltenden Hygienevorgaben streng eingehalten. Die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter, Kunden 

und Partner haben für ENGEL zu jeder Zeit höchste Priorität. Sie möchten Injection in Zukunft nicht mehr lesen? Bitte schreiben Sie an: marketing@engel.at

News 

Rückblick 

Aktuelles 

4 ENGEL weltweit. vor Ort. 

Nachrichten aus der ENGEL Welt 

8 Gemeinsames Ziel: Mehr Nachhaltigkeit 

ENGEL Mobility Days 2023 mit mehr als 500 Gästen 

10 e-connect: Ein Portal für alle Spritzgießmarken 

TechTalk mit Verena Schinnerl und Mateusz Rychlik von ENGEL 

14 Überwachen leicht gemacht 

ENGEL präsentiert neues eco-flomo auf der Fakuma 2023 

15 Modernisieren ohne Zeitaufwand 

Interview mit Leopold Praher von ENGEL Used Machinery 

16 Darf’s ein bisschen schneller sein? 

iQ motion control für die Spritzgießmaschine 

18 Glasbauteile aus der Spritzgießmaschine 

ENGEL kooperiert mit Glassomer 

20 Eine Entscheidung für die Umwelt 

Orthex in Finnland produziert auf vollelektrischen e-mac Spritzgießmaschinen 

24 Prozessstabilität als Schlüssel 

Die sinit kunststoffwerke auf dem Weg zur automatisierten Null-Fehler-Produktion 

26 Optimierung der Produkionskapazitäten 

igus nutzt Performance von victory Maschinen für eine hochflexible Produktion 

28 Hochflexibel für die unterschiedlichsten Kundenanforderungen 

AE Plast Kft. setzt auf holmlose ENGEL victory combi Maschinen 

ENGEL Injection-September-2023_3

ENGEL weltweit. vor Ort. 

Jubiläumsfeier mit 140 Gästen 

Zehn Jahre ENGEL Deutschland Technologieforum Stuttgart 

Johannes Kilian leitet globale 

Anwendungstechnik 

F&E noch stärker an Kundenbedürfnissen 

ausrichten 

Johannes Kilian 

Freuen sich über die sehr gute Geschäftsentwicklung des ENGEL Deutschland Technologieforums 

Stuttgart: Dr. Stefan Engleder (links), CEO der ENGEL Gruppe, und Claus Wilde, Geschäftsführer von 

ENGEL Deutschland am Standort Stuttgart. 

Kunden, Partner und Kollegen aus 

Deutschland und Österreich feierten 

gemeinsam das zehnjährige Jubiläum des 

ENGEL Deutschland Technologieforums 

Stuttgart. In legerer Atmosphäre im Hof 

eines Weinguts begrüßten Geschäftsführer 

Claus Wilde und sein Team 140 

Gäste. Neben spannender Unterhaltung 

und kulinarischen Genüssen gab 

es Einblicke in neue Entwicklungen und 

technologische Trends. Die südwestdeutsche 

Niederlassung von ENGEL blickt 

auf eine durchgehend sehr erfolgreiche 

Geschäftsentwicklung zurück und hat die 

Weichen für weiteres Wachstum gestellt. 

Zur Eröffnung im April 2013 zählte ENGEL 

in Stuttgart 22 Mitarbeiter. „Dieses Jahr 

werden es 65, und der Umsatz ist in 

ähnlicher Relation gestiegen“, freut sich 

Claus Wilde. „Wir haben hier im Südwesten 

Deutschlands sehr viele Neukunden 

hinzugewonnen.“ Baden-Württemberg 

genießt weltweit einen ausgezeichneten 

Ruf als Hochtechnologieregion, und 

die kunststoffverarbeitende Industrie im 

Land leistet hierzu einen starken Beitrag. 

Entsprechend ist ENGEL schon deutlich 

länger in der Region fest verwurzelt, betont 

ENGEL CEO Dr. Stefan Engleder während 

der Jubiläumsfeier. „Wir kennen die lokalen 

Anforderungen und begegnen unseren 

Kunden auf Augenhöhe“, so Engleder. 

„Damit sind wir ein idealer Partner für den 

Mittelstand, egal wie groß das Unternehmen 

ist. Gerade in unsicheren Zeiten sind 

starke Partnerschaften ein wertvolles Gut.“ 

Dr. Johannes Kilian, Vice President 

Prozesstechnologien und inject 4.0 bei 

ENGEL, ist der neue Leiter der globalen 

Anwendungstechnik in der ENGEL Gruppe. 

Er übernahm diese Position von Prof. 

Dr. Norbert Müller, der einem Ruf zum 

Professor für Kunststoffverarbeitung an 

der Technischen Hochschule Rosenheim 

gefolgt ist. 

Mit dieser Personalentscheidung vereint 

ENGEL zwei zentrale Bereiche unter einer 

gemeinsamen Leitung: die Entwicklung 

von Prozesstechnologien und digitalen 

Produkten sowie die globale Anwendungstechnik. 

„Wir stellen damit sicher, 

unsere Forschung und Entwicklung in 

Zukunft noch stärker an den Kundenbedürfnissen 

auszurichten und können 

unsere Technologieführerschaft weiter 

ausbauen“, betont Dr. Gerhard Dimmler, 

CTO der ENGEL Gruppe. 

Johannes Kilian studierte sowohl Mechatronik, 

Robotik und Automatisierungstechnik 

als auch Wirtschaftswissenschaften 

und ist bereits seit zehn Jahren bei ENGEL 

beschäftigt. 

Als Professor für Kunststoffverarbeitung 

an der Technischen Hochschule Rosenheim 

widmet sich Norbert Müller unter 

anderem der Entwicklung neuer Faserverbundtechnologien 

und kann dabei auf 

viel Erfahrung aus seiner Zeit bei ENGEL 

aufbauen. „Für sein großes Engagement 

während seiner insgesamt acht Jahre bei 

ENGEL danken wir Herrn Müller herzlich“, 

sagt Gerhard Dimmler. 

4_ENGEL Injection-September-2023

Gerhard Stangl 

ist neuer CPO 

Wechsel in der ENGEL 

Geschäftsführung 

Mit dem Ruhestand von Joachim Metzmacher 

rückt Gerhard Stangl, bisher 

Geschäftsbereichsleiter Produktion im 

Großmaschinenwerk St. Valentin, in die 

Geschäftsführung der ENGEL Unternehmensgruppe 

auf. Er übernimmt 

als Chief Production Officer (CPO) die 

Produktionsagenden. 

Gerhard Stangl studierte Maschinenbau 

an der Technischen Universität in Wien 

und startete 2006 als Geschäftsbereichsleiter 

Produktion im ENGEL Stammwerk 

Schwertberg. 

Joachim Metzmacher, der bisherige 

Geschäftsführer Produktion, verlässt 

nach 17 Jahren das Unternehmen, um 

seinen Ruhestand anzutreten. In seiner 

Funktion als Chief Production Officer 

begleitete er in den vergangenen Jahren 

unter anderem das mit mehr als 375 Mio. 

Euro größte Investitionsprogramm in der 

Unternehmensgeschichte. 

Gerhard Stangl 

Anders Nybäck leitet 

Technical Moulding & 

Teletronics 

Am Puls der Zeit bleiben 

Anders Nybäck, bisher Vertriebsleiter in 

der Business Unit Technical Moulding 

& Teletronics von ENGEL, hat als Vice 

President die Leitung dieser Business 

Unit übernommen. „Es freut uns, dass 

wir mit Herrn Nybäck einen langjährigen 

und international erfahrenen Kollegen für 

die Leitung der Business Unit gewonnen 

haben“, betont ENGEL CEO Stefan 

Engleder. Nybäck ist seit über 25 Jahren 

für den Spritzgießmaschinenbauer tätig, 

unter anderem als Geschäftsführer der 

finnischen Vertriebs- und Serviceniederlassung 

und als Vertriebsleiter bei ENGEL 

in Shanghai. „Für die Business Unit Technical 

Moulding & Teletronics liegt der 

Fokus in der strategischen Weiterentwicklung, 

um für unsere Kunden rund um den 

Globus am Puls der Zeit zu bleiben“, so 

Anders Nybäck. 

Anders Nybäck 

Christopher Vitz ist Geschäftsführer in der Schweiz 

Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit 

Christopher Vitz hat die Geschäftsführung 

der ENGEL (Schweiz) AG in Frauenfeld 

übernommen. Er folgt auf Markus 

Schertler. „Der Wechsel ist gut vorbereitet“, 

sagt ENGEL CEO Stefan Engleder. „Herr 

Vitz bringt sehr viel Branchenkenntnis und 

Erfahrung mit. Wir stellen damit für unsere 

Kunden in der Schweiz ein hohes Maß an 

Kontinuität sicher." Christopher Vitz trat vor 

mehr als 20 Jahren in die ENGEL Gruppe 

ein. Nach verschiedenen leitenden Positionen 

im Vertrieb und Service übernahm 

er die Geschäftsführung der ENGEL 

Deutschland GmbH am Standort Hannover. 

Seit 2020 trägt Vitz als Regional President 

Central Europe bereits übergeordnet 

Verantwortung für die Niederlassungen in 

Deutschland und der Schweiz. Er wird die 

ENGEL (Schweiz) AG nun sowohl strategisch 

als auch operativ weiterentwickeln. 

„Die Schweizer Kunststoffindustrie ist 

stark technologiegetrieben und ein Vorreiter, 

wenn es um Nachhaltigkeit geht“, 

betont Christopher Vitz. „Hier können wir 

mit unserem breiten Technologieangebot 

und unserer Digitalisierungskompetenz 

aus dem Vollen schöpfen. Wir entwickeln 

Christopher Vitz (rechts) und Markus Schertler 

für unsere Kunden in der Schweiz maßgeschneiderte 

Lösungen, die eine hohe 

Leistung und Präzision mit nachhaltiger 

Effizienz vereinen.“ 


ENGEL weltweit. vor Ort. 

Coole Bikes 

für die Krabbelstube 

ENGEL Technologie 

in Kinderlaufrädern 

Nachhaltigkeit von klein auf: ENGEL hat 

für die betriebseigene Krabbelstube 

vier Kinderlaufräder der Marke Affenzahn 

gekauft. Das Besondere daran: 

Der Rahmen ist aus besonders leichtem, 

recyclingfähigem Kunststoff mit 

Glasfaser-Anteil, entstanden durch ein 

Entwicklungsprojekt mit dem Ingenieurbüro 

Plastic Innovation und produziert auf 

ENGEL Spritzgießmaschinen. 

Zukünftig soll die Technologie auch für 

größere Fahrräder, e-Bikes, Motorroller 

und andere Strukturbauteile Einsatz 

finden. „Der mit ENGEL Maschinen hergestellte 

Rahmen der Kinderlaufräder 

hat gegenüber einem herkömmlichen 

Aluminium-Ramen einen um 43 Prozent 

geringeren CO 2 -Fußabdruck“, sagt Franz 

Füreder, Vice President ENGEL automotive 

& mobility. Seit 2016 betreibt ENGEL in 

Schwertberg eine eigene Krabbelstube. 

Forum Grüne Produktion 

Neues Konferenzangebot 

im September in Schwertberg 

Beim Energiesparen geht es um mehr als 

wettbewerbsfähige Stückkosten. Es geht 

darum, Verantwortung für die Umwelt, das 

Klima und die nachfolgenden Generationen 

zu übernehmen. Das Ziel, Energie zu sparen, 

ist in allen Unternehmen gesetzt. Doch welche 

Maßnahmen bringen wie viel? Und welche 

Besonderheiten des eigenen Betriebs 

gilt es zu berücksichtigen? – Diese Fragen 

sind nicht leicht zu beantworten. Mit einer 

neuen Veranstaltungsreihe bietet ENGEL 

spritzgießverarbeitenden Unternehmen 

hierbei Unterstützung. Premiere ist vom 

28. bis 29. September 2023 in Österreich. 

„Forum Grüne Produktion – Energieeffizienz 

und Klimaschutz in der Kunststoffindustrie“ 

lautet der Titel der zweitägigen 

Konferenz, zu der ENGEL gemeinsam mit 

dem SKZ Würzburg und dem Kunststoff- 

Cluster Oberösterreich ins ENGEL Werk 

Schwertberg einlädt. „Beim Forum Grüne 

Produktion geben wir konkrete Tipps für die 

Praxis“, betont Kathrin Neunteufel-Steyer, 

Leiterin Globale Kundenschulungen von 

ENGEL. „Jeder Teilnehmer wird eine Art 

Fahrplan mit zurück in den Betrieb nehmen 

können, wie sich zugeschnitten auf 

die individuellen Gegebenheiten vor Ort 

Energie einsparen und Treibhausgasemissionen 

verringern lassen.“ Zielgruppe sind 

Facharbeiter, Techniker und Ingenieure, 

Abteilungs- und Projektleiter, Prozessund 

Produktverantwortliche, Mitglieder der 

Unternehmensleitung, Prozessoptimierer, 

KVP-Experten, Energie- und Umweltbeauftragte. 

Die Konferenz startet am Mittag des 

ersten Veranstaltungstags und endet am 

nächsten Tag um 15 Uhr. Die Konferenzsprache 

ist Deutsch. Die Teilnahmegebühr 

beträgt 690 Euro. 

Bild: iStock 

Erster Smart Day 

mit großem Erfolg 

Neue Workshopreihe 

bei ENGEL CZ 

Viel Praxiswissen konnten die Teilnehmer 

des ersten ENGEL Smart Day bei ENGEL 

CZ in Prag mitnehmen. In drei Themenblöcken 

– smart machine, smart service, 

smart factory – informierten Experten von 

ENGEL über die Chancen und Möglichkeiten, 

die die Digitalisierung für mehr Effizienz 

und Qualität in der Spritzgießproduktion 

eröffnen. Die Veranstaltung bot viel Raum 

für den Erfahrungsaustausch untereinander 

und individuelle Gespräche mit dem 

ENGEL Team. Wie lassen sich die Kosten 

in der Produktion und in der Instandhaltung 

senken? Wie lässt sich Energie einsparen? 

– Diese und weitere brennende Fragen 

wurden diskutiert und mit der Präsentation 

innovativer digitaler Lösungen beantwortet. 

Die Veranstaltung fand viel Zuspruch. 

Weitere Smart Days sind bei ENGEL CZ 

bereits in Planung. 


Partner auf Augenhöhe 

ENGEL und Bühler feiern 30 Jahre Kooperation 

Bühler und ENGEL präsentieren gemeinsam die beeindruckende Carat 840 Megacasting Maschine. 

Die globale Automobilindustrie befindet 

sich in einem tiefgreifenden Wandel, 

angetrieben durch die Notwendigkeit 

einer nachhaltigeren Mobilität. Zentral 

ist, für die damit verbundenen Herausforderungen 

die richtigen Antworten zu 

finden. Die beiden Unternehmen Bühler 

und ENGEL nehmen eine Schlüsselrolle 

in der Gestaltung dieses Wandels ein. 

Energieeffizienz in der Produktion, neue 

Antriebskonzepte, Flexibilität bei Design 

und Produktion und vor allem deutliche 

Gewichtsreduktionen sind dafür Eckpfeiler. 

Leichtbaumaterialien wie Kunststoff 

und Aluminium werden weiter an Bedeutung 

gewinnen. Gemeinsam schaffen 

beide Unternehmen Lösungen, die es 

den Automobilherstellern ermöglichen, 

den Wandel in der Industrie mitzugehen. 

Mit der Carat 840 Megacasting Maschine 

präsentierten ENGEL und Bühler während 

des Bühler Open House Event, das im 

Großmaschinenwerk von ENGEL in St. 

Valentin stattfand, ein eindrucksvolles Beispiel. 

Für Stefan Scheiber, CEO der Bühler 

Group, ist die gemeinsame Veranstaltung 

ein wichtiges Signal: „Eine drei Jahrzehnte 

anhaltende gute Partnerschaft, in der 

man sich gegenseitig befruchtet und 

gemeinsam erfolgreich sein kann, erfüllt 

uns mit Stolz.“ Bühler und ENGEL arbeiten 

im Bereich Druckguss seit Jahrzehnten 

zusammen. Für die von Bühler entwickelten 

Megacasting-Anlagen werden 

die Schließeinheiten von ENGEL gebaut. 

Das Know-how von ENGEL bei Großanlagen 

ergänzt die innovativen Lösungen 

von Bühler. 

Automatisierungszentrum 

erweitert 

ENGEL North America wächst 

mit Automatisierung 

Mit der Erweiterung seines Automatisierungszentrums 

unterstreicht ENGEL North 

America mit Sitz in York, Pennsylvania, 

seine Kompetenz als globaler Anbieter 

von Komplettlösungen für die Spritzgießindustrie. 

Insgesamt umfassen die Produktions-, 

Büro- und Logistikbereiche 1.400 

Quadratmeter. Damit bietet das neue Automatisierungszentrum 

jetzt doppelt so viel 

Platz. 13 Projekte können parallel bearbeitet 

werden. Hierfür steht ein engagiertes 

Team von 35 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern 

zur Verfügung. „Von der Idee bis 

zum voll integrierten Produktionssystem 

sind unsere Automatisierungslösungen 

auf die besonderen Anforderungen der 

Das neue Automatisierungszentrum ist eröffnet: 

Vanessa Malena und Stefan Aberl durchschneiden 

das Band. 

Branchen unserer Kunden zugeschnitten. 

Angesichts der steigenden Arbeitskosten, 

des Mangels an qualifizierten Arbeitskräften 

und der sinkenden Kosten für Roboter 

glauben wir fest an die Zukunft und das 

Wachstum dieses Marktsegments“, sagt 

Vanessa Malena, Geschäftsführerin von 

ENGEL North America. 

Cornel Mendler und Stefan Scheiber von Bühler, Stefan Engleder und Jochen Wallmüller von ENGEL (von links). 


ENGEL Mobility Days 2023 

Gemeinsames Ziel: Mehr Nachhaltigkeit 

Von Automotive über Aviation bis zur urbanen Mobilität diskutierten Branchenexperten und Visionäre 

auf den ENGEL Mobility Days 2023 – supported by KTM Technologies – Herausforderungen 

und Trends, neue Marktchancen und technologische Möglichkeiten. Weit mehr als 500 Gäste aus 30 

Ländern reisten für die zweitägige Veranstaltung nach Linz und St. Valentin in Österreich – und waren 

begeistert. Von den herausragenden Vorträgen, den zukunftsweisenden Automobil- und Maschinenexponaten 

und vor allem von der Tatsache, dass es ENGEL und KTM Technologies geschafft haben, 

wirklich die gesamte Mobilitätsbranche zu versammeln. Hierfür gibt es bislang kein zweites Beispiel. 

„Lassen Sie uns zwei Tage lang 

Mobilität völlig neu denken“, begrüßte 

Gastgeber Stefan Engleder zu Beginn 

der ENGEL Mobility Days 2023 die 

Gäste im Design Center in Linz. Mobilität 

wird vielfältiger und das spiegelte 

sich im Konferenzprogramm wider. 

In den Vorträgen ging es um den 

Individualverkehr mit Pkw, Zweirad 

oder E-Scooter, um den öffentlichen 

Personenverkehr mittels Bus, Bahn, 

Peoplemover oder Flugtaxi, um die 

Luftfahrt sowie um logistische Mobilitätskonzepte 

bis hin zur Drohne. Alle 

Mobilitätsbereiche eint ein gemeinsames 

Ziel: Mobilität nachhaltiger 

zu gestalten. Ob neue Antriebskonzepte 

oder autonomes Fahren, die 

Trends verändern grundlegend die 

Anforderungen an die Mobilität und 

erfordern neue Material- und Herstellungskonzepte. 

Hieraus ergeben sich 

Chancen für die Spritzgießindustrie. 

„Kunststoffe spielen in der Mobilität 

der Zukunft eine noch größere Rolle 

als heute“, betonte Franz Füreder, 

Vice President ENGEL automotive & 

mobility. „Polymere Materialien sind 

Leichtbauwerkstoffe und unterstützen 

den schonenden Umgang mit 

Energie und Rohstoffen. Sie lassen 

sich effizient im Spritzguss verarbeiten, 

was innovative Technologien für 

den Massenmarkt zugänglich macht.“ 

Kunststoffe fürs autonome Fahren 

Michael Fischer, Leiter Business 

Development Technologies von 

ENGEL, hob einen weiteren Vorteil der Werkstoffgruppe 

hervor: „Kunststoffe sind durchlässig für 

Schallwellen und elektromagnetische Strahlung und 

damit unverzichtbar für das autonome Fahren.“ Beim 

autonomen Fahren geht es um Konnektivität, die 

Kommunikation zwischen den Fahrzeugen untereinander 

sowie mit weiteren Verkehrsteilnehmern. 

Die dafür eingesetzten Sensoren nutzen elektromagnetische 

und akustische Methoden. „Kunststoffe 

lassen diese Wellen durch und haben deshalb im 

automobilen Front- und Heckbereich Aluminium und 

Stahl bereits verdrängt“, so Fischer. „Das autonome 

Fahren ist eine große Chance für den Kunststoffspritzguss. 

Effizienter als jede andere Methode 

der Kunststoffverarbeitung erlaubt es das Spritzgießen, 

Sensorik und elektronische Funktionalität mit 

einem ästhetischen Design zu verbinden.“ 

ENGEL hat hierfür unter anderem die clearmelt 

Technologie entwickelt, ein Zwei-Komponenten- 

Verfahren, das IMD (In-Mould Decoration) mit Polyurethan-Überfluten 

kombiniert. BMW in Landshut 

zum Beispiel produziert auf dieser Technologiebasis 

im Reinraum „Nieren“ für den elektrischen BMW 

iX. Einst Kühlergrill kommt dem charakteristischen 

Designmerkmal mit der Elektrifizierung der Antriebe 

eine neue Aufgabe zu. Die Nieren schützen verschiedene 

Sensoren für das assistenzunterstützte und 

in Zukunft autonome Fahren. Damit die Sensoren 

auch im Winter zuverlässig funktionieren, hinterspritzt 

BMW eine beheizbare Funktionsfolie mit Polycarbonat 

und überflutet sie mit Polyurethan. 

Brennstoffzellen sind Innovationstreiber 

Die alternativen Antriebstechnologien eröffnen ebenfalls 

neue Potenziale. „Die Wasserstofftechnik wird 

derzeit in Europa besonders stark vorangetrieben, 

vor allem im Lkw-Bereich“, berichtet Fischer. „Mit 

dem Joint-Venture Cellcentric bündeln Daimler Truck 

und Volvo Group ihre Erfahrung in 

der Entwicklung und Produktion von 

Brennstoffzellensystemen und haben 

ENGEL als einen ihrer Technologielieferanten 

ausgewählt.“ 

Die Kompetenz von ENGEL in der 

Verarbeitung von Elastomeren und 

insbesondere Flüssigsilikon (LSR) 

ist hier entscheidend. Brennstoffzellen 

erfordern viele Dichtungen, 

die zum Teil direkt auf Metall- oder 

Kunststoffkomponenten aufgespritzt 

werden. Hinzu kommen 

Kabeldurchführungen, die aus LSR 

produziert werden. 

Die Bipolarplatten, von denen pro 

Brennstoffzelle mehrere Hundert 

Stück benötigt werden, bestehen 

aus Metall, aber das könnte sich langfristig 

ändern, ist Fischer überzeugt. 

„Wir entwickeln bereits Spritzgießlösungen 

für Bipolarplatten auf Basis 

von Thermoplasten. Die Herausforderung 

besteht in der Plattendicke 

von nur wenigen Zehntelmillimetern, 

wofür wir Dünnwandtechnologien mit 

Spritzprägen kombinieren.“ 

Auch für Batteriegehäuse und -wannen 

in Elektro-, Hybrid- und Brennstoffzellenfahrzeugen 

lösen Thermoplaste 

immer häufiger Stahl- und Aluminiumbleche 

ab. So entwickelt zum Beispiel 

Envalior – hervorgegangen aus 

DSM Engineering Materials und dem 

Geschäftsbereich High Performance 

Materials von Lanxess – eine neuartige 

Batteriewanne aus Polyamid mit 

einem hohen Glasfaseranteil. 


Weltpremiere: 

Tape-Sandwich für mehr Bauraum 

bei identischer Steifigkeit 

Ein Motorradsitzbankboden erhielt während 

der Mobility Days besonders viel Aufmerksamkeit. 

Er wurde im Tape-Sandwich-Verfahren 

produziert, das die beiden Entwicklungspartner 

ENGEL und KTM Technologies erstmalig 

präsentierten. Ihr Ziel war es, den Sitzbankboden 

bei mindestens gleichen Eigenschaften 

kompakter und leichter zu gestalten. „Wir 

bringen im Fahrzeug immer mehr Elektronik 

unter und brauchen dafür Platz“, erklärt 

Hans Lochner von KTM Technologies. Das 

Tape-Sandwich-Verfahren arbeitet mit dünnen, 

einlagigen Verstärkungsmaterialien, 

wie Tapes und Gewebe mit PP-Matrix, die 

ohne Vorwärmen in beide Kavitätenhälften 

des Spritzgießwerkzeugs eingelegt werden, 

bevor die Kavität mit PP gefüllt wird. Aufgrund 

der spezifischen mechanischen Eigenschaften 

des Sandwichaufbaus lässt sich bereits 

mit einem einlagigen UD-Tape die für den Sitzbankboden 

erforderliche Steifigkeit erreichen. 

Damit benötigt das Tape-Sandwich-Verfahren 

weniger Energie und eine einfachere 

Anlagentechnik als herkömmliche Verfahren 

der Faserkunststoffverbundverarbeitung. Bei 

identischer Steifigkeit konnte der Bauraum 

um 66 Prozent und das Gewicht um 26 Prozent 

reduziert werden. Ein weiterer Vorteil ist, 

dass Standardthermoplaste in mechanisch 

beanspruchten Bauteilen zum Einsatz kommen 

können, da die Leistungsfähigkeit des 

Bauteils über die Tape-Struktur gesteuert 

wird. Die Entwicklungspartner haben unterschiedliche 

Materialien getestet, darunter 

auch biobasierte und rezyklierte PP-Typen. 

nun haben ENGEL und KTM Technologies 

weitere Leichtbauanwendungen im Blick. 

Die beiden Unternehmen bieten das Tape- 

Sandwich-Verfahren gemeinsam an und 

entwickeln auf die jeweilige Anwendung 

 

passgenau zugeschnittene Lösungen. 

Der direkte Weg 

zu ENGEL 

automotive & 

mobility 


e-connect: Ein Portal für alle Spritzgießmarken 

2015 ging e-connect, das Kundenportal von ENGEL, an den Start, und damit ist der Maschinenbauer 

ganz klar der Vorreiter in der Spritzgießwelt. Von Beginn an bot e-connect für die Anwender von 

ENGEL Spritzgießmaschinen, Robotern und Systemlösungen jede Menge Mehrwert. So wurde zum 

Beispiel die Abwicklung von Serviceanfragen und die Ersatzteilbestellung auf einen Schlag einfacher, 

schneller und transparenter. In den vergangenen acht Jahren hat die Digitalisierung enorme Sprünge 

gemacht, und e-connect ist mit den Herausforderungen gewachsen. Auf der Fakuma 2023 präsentiert 

sich das Kundenportal mit neuen Funktionen und Möglichkeiten. Entwicklungsingenieurin Verena 

Schinnerl und Produktmanager Mateusz Rychlik geben eine exklusive Vorschau. 

Frau Schinnerl, Herr Rychlik, 

lüften wir gleich zu Beginn das 

Geheimnis: Welche Innovation 

erwartet die Besucher auf der 

Fakuma am e-connect Expert 

Corner am ENGEL Messestand? 

VERENA SCHINNERL: Wir haben 

e-connect zu einem vollwertigen 

digitalen Ökosystem ausgebaut. 

Damit ist die Plattform in Zukunft der zentrale Einstiegspunkt 

in die Welt des digitalen Spritzgießens 

– und zwar unabhängig davon, ob der Verarbeiter 

ausschließlich mit ENGEL Maschinen produziert oder 

eine Vielzahl an unterschiedlichen Technologiemarken 

im Einsatz hat. Der gesamte Maschinenpark 

mit allen Maschinen, Robotern und 

peripheren Systemen lässt sich in 

e-connect verwalten und über die 

Plattform live monitoren. 

MATEUSZ RYCHLIK: Das Besondere 

an e-connect ist, dass es verschiedene 

Phasen des Produktlebenszyklus 

abdeckt, einschließlich der Designoptimierung, 

Produktion, Wartung 


SCHINNERL: Die Pakete sind ebenfalls 

ein Novum. Wir bieten damit 

noch mehr Flexibilität. Man kann mit 

einer einfachen Version in das Thema 

einsteigen und nach Bedarf jederzeit 

auf die nächsthöhere Stufe wechseln. 

Natürlich beraten wir unsere Kunden 

ausführlich, um die passende 

Lösung zu finden. Wir wissen, dass 

sehr viele vor allem kleinere und mittelständische 

Unternehmen mit der 

Digitalisierung starten möchten, dafür 

aber keine Kapazität in den Fachabteilungen 

haben. Hier sehen wir uns 

als Partner. Wir unterstützen unsere 

Kunden auf dem gesamten Weg zur 

smart factory. 

und Service. Durch die Integration all 

dieser Informationen und Prozesse in 

e-connect entsteht eine umfassende 

Transparenz im Spritzgießbetrieb, die 

die Steuerung und Überwachung der 

Produktionsabläufe erleichtert. In 

e-connect laufen alle Fäden zusammen. 

Das ermöglicht eine effiziente 

Verwaltung der Produktionszellen 

und trägt zur Optimierung der Prozesssicherheit 

und Produktivität bei. 

Als Ergebnis werden die Produktionskosten 

gesenkt und ein reibungsloser 

Betrieb gewährleistet. 

Was ist generell der Nutzen 

eines Kundenportals? 

RYCHLIK: Es gibt eine Analogie zum 

täglichen Leben. Auf meinem Smartphone 

habe ich verschiedene Apps 

Von links: Susanne Zinckgraf, Verena Schinnerl, Mateusz Rychlik 

für ganz unterschiedliche Zwecke, sei es zum Telefonieren, 

Verwalten meiner Termine, Musikhören oder 

Reisen. Ebenso bietet das Kundenportal e-connect 

verschiedene Anwendungen für alle Aspekte der 

Spritzgießproduktion. Diese Anwendungen können 

miteinander vernetzt werden, um den Betrieb noch 

besser überwachen, steuern und optimieren zu können. 

Beispiele für solche Anwendungen sind das 

Echtzeit-Monitoring des gesamten Maschinenparks, 

die Zustandsüberwachung von Verschleißteilen, 

die Analyse von Prozessdaten zur Identifizierung 

von Optimierungspotenzialen oder die schnelle 

Identifizierung und Bestellung von Ersatzteilen. Um 

den individuellen Anforderungen jedes Unternehmens 

gerecht zu werden, gibt es das Kundenportal 

e-connect in verschiedenen Ausbaustufen, die sich 

im Funktionsumfang unterscheiden. 

In Summe kommen in e-connect 

viele Funktionen und Anwendungen 

zusammen. Wie behält der 

Anwender den Überblick? 

SCHINNERL: Mit dieser Frage haben 

wir uns in der Entwicklung intensiv 

beschäftigt. Wir haben von Beginn 

an Kunden in die Produktentwicklung 

einbezogen, um deren Herausforderungen 

im Detail zu verstehen und 

mit den neuen Lösungen wirklich 

viel Komfort bieten zu können. So 

gewährleisten wir zum Beispiel mit 

dem User-zentrierten Ansatz eine 

hohe Akzeptanz der Anwender. Alle 

Funktionen werden in e-connect 

nach Einsatzbereichen kategorisiert. 

Diese Kategorisierung erleichtert es 

dem Personal im Spritzgießbetrieb, 

die relevanten Anwendungen zu finden 

und auf sie zuzugreifen. Durch 

die klare Struktur und Organisation 

können Anwender schnell diejenigen 

Apps identifizieren, die für ihre spezifischen 

Anforderungen relevant sind. 

RYCHLIK: Das ist wirklich ein wichtiger 

Punkt. Denn das oberste Ziel 

von e-connect ist ja, Dinge zu vereinfachen 

und nicht umgekehrt. Wir 


Das oberste Ziel von e-connect ist 

es, Dinge zu vereinfachen. Mit 

e-connect unterstützen wir unsere 

Kunden, das volle Potenzial der Produktionssysteme 

auszuschöpfen. 

Mateusz Rychlik 

e-connect ist der zentrale 

Einstiegspunkt in die Welt des 

digitalen Spritzgießens – 

unabhängig davon, wie viele 

Maschinenmarken im Einsatz sind. 

Verena Schinnerl 

Fakuma-Aktion: 

Messebesucher, die e-connect 

basic kaufen, erhalten für einen 

Testzeitraum kostenfrei das 

e-connect advanced Paket. 

Unterstützung und Beratung 

gibt es von ENGEL inklusive. 


sehen, dass die Produktionsanlagen 

mit dem technologischen Fortschritt 

immer komplexer werden. Diese Komplexität 

gilt es einfach und sicher zu 

beherrschen. Und dabei dürfen wir 

nicht die demografische Entwicklung 

aus den Augen verlieren. Der Fachkräftemangel 

wird weiter zunehmen. 

Deshalb ist es eine ganz wesentliche 

Aufgabe der Digitalisierung, durchgehend 

für eine hohe Effizienz und Qualität 

zu sorgen, unabhängig davon, 

wie viel Personal zur Verfügung steht 

und wie viel Know-how und Erfahrung 

die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 

mitbringen. Mit e-connect unterstützen 

wir unsere Kunden, das volle 

Potenzial der Produktionssysteme 

auszuschöpfen. 

Wie wird das konkret geleistet? 

SCHINNERL: Im Kundenportal sind 

die Anwendungen miteinander vernetzt. 

Das eröffnet umfangreiche 

Möglichkeiten, Daten, die von den 

einzelnen Systemen generiert werden, 

miteinander in Beziehung zu 

bringen und im Gesamtkontext zu 

betrachten. Auf diese Weise wird zum 

Beispiel die Gesamtanlageneffektivität 

– OEE, Overall Equipment Efficiency 

– messbar. e-connect ermöglicht 

damit neue Wege des Produktions- 

Managements. Ob Betriebs- und 

Ausfallzeiten, Ausfallursachen, Zykluszeiten 

oder der Produktionsfortschritt 

– alle Kennzahlen können sowohl im 

Einzelnen als auch im Gesamtkontext 

überwacht und analysiert werden. 

RYCHLIK: Process insights heißt 

eine sehr spannende Funktion, die 

den Anwendern umfassende Einblicke 

in die Produktionsprozesse 

gewährt. Das System bietet fortschrittliche 

Datenanalysefunktionen, 

um Produktionsdaten zu erfassen und auszuwerten. 

Durch die kontinuierliche Erfassung und Analyse der 

Produktionsdaten können Anwender Muster, Trends 

und Abweichungen identifizieren. Dadurch erhalten 

sie wertvolle Informationen zur Verbesserung der 

Prozessleistung, zur Erhöhung der Effizienz und zur 

Optimierung der Produktivität. Auch der iQ process 

observer wird über die neue Webversion in e-connect 

bereitgestellt. Die intelligente, vollautomatisierte 

Prozessanalyse schafft damit neue Vorteile für die 

Anwender. 

Wie ist das e-connect Portal 

datentechnisch aufgesetzt? 

RYCHLIK: Das e-connect-Portal ist vollständig in der 

Cloud aufgesetzt. Dies bedeutet, dass keine lokale, 

teure und aufwändige Serverinfrastruktur erforderlich 

ist. Ein wesentlicher Vorteil dieser Cloud-basierten 

Struktur besteht darin, dass das System sehr einfach 

skalierbar ist, von einer einzelnen Maschine bis hin zu 

einem globalen Produktionsnetzwerk mit verschiedenen 

Standorten weltweit. 

SCHINNERL: So kann auf einfachem Wege ein 

Produktionsleiter im e-connect Portal von einem 

Produktionsstandort zu einem anderen wechseln 

und dort die Produktion einsehen und analysieren, 

auch wenn Tausende Kilometer dazwischenliegen. 

Welche Maßnahmen setzt ENGEL um, um 

die Sicherheit der Daten zu gewährleisten? 

RYCHLIK: ENGEL legt großen Wert auf die Sicherheit 

der Daten und hat verschiedene Maßnahmen 

implementiert, um einen effektiven Schutz zu 

gewährleisten. Das zentrale Element ist das ENGEL 

Edge Device, das als Tor zur Nutzung vieler digitaler 

Lösungen dient. Der Fokus liegt hier auf „Security by 

Design“. Das bedeutet, dass von Anfang an Sicherheitsaspekte 

in die Entwicklung integriert werden. 

Vorrangiges Ziel ist es, eine verbesserte Datenintegrität 

und Vertraulichkeit sowie Schutz vor einer Vielzahl 

an Bedrohungen zu gewährleisten. ENGEL hat eine 

Reihe von Sicherheitsmerkmalen implementiert, um 

das zu erreichen. Bereits die Architektur des Edge 

Device zielt darauf ab, maximale Sicherheit gegen 

unbefugten Zutritt und Manipulation zu gewährleisten. 

SCHINNERL: Die Sicherheitsmechanismen unterziehen 

wir regelmäßig Audits. Am Ende sind wir selbst 

ja nicht nur Anbieter, sondern auch Anwender. Auch 

wir achten darauf, dass niemand auf unsere Daten 

zugreifen kann. Entsprechend setzen wir die Datensicherheit 

auch für unsere Kunden um. Die Technologie 

und Architektur von e-connect erlaubt es, regelmäßig 

und zuverlässig neue Updates bereitzustellen. 

e-connect ist also ein lebendiges System. 

RYCHLIK: Ganz genau. Die Spritzgießtechnik entwickelt 

sich sehr schnell und dynamisch. Genau 

das müssen unsere Kunden auch 

von unserem Kundenportal erwarten 

dürfen. Dass es sich immer wieder an 

die neuen Anforderungen und Möglichkeiten 

anpasst. 

Darüber hinaus belegen ja gerade 

die neuen Funktionalitäten, dass 

es sich um ein mitwachsendes 

System handelt. Gibt es weitere 

neue Funktionalitäten oder Apps? 

RYCHLIK: Auf der Fakuma werden 

wir den neuen e-connect part finder 

für die sehr bequeme und schnelle 

Ersatzteilbestellung präsentieren. 

Gerade wenn es sich um kleinere 

Maschinenkomponenten handelt, die 

selten gewechselt werden, hat man 

die Bezeichnung nicht immer parat. 

Mit dem neuen e-connect part finder 

lässt sich die Komponente jetzt 

ganz einfach mit Hilfe eines Fotos 

identifizieren. Ebenso funktioniert die 

Suche anhand der Teilenummer, einer 

Beschreibung, den Abmessungen 

oder anderer spezifischer Merkmale. 

So kann sehr flexibel, schnell und 

einfach nach spezifischen Teilen oder 

Komponenten gesucht werden. Damit 

spart der neue part finder wertvolle 

Zeit. Das Angebot an Funktionen, 

Informationen und Ressourcen in 

e-connect wird von uns kontinuierlich 

erweitert und aktualisiert. 

SCHINNERL: Neu ist außerdem das 

shopfloor monitoring. Es ermöglicht 

die Überwachung und die Analyse der 

gesamten Produktion zu jeder Zeit an 

einem zentralen Ort. Es liefert Kennzahlen 

zur Ausschussrate, Stillstandzeiten, 

Zykluszeiten und vieles mehr. 

Damit schafft das Tool Transparenz 

über den gesamten Maschinenpark 

und zeigt Optimierungspotenziale auf. 

Ziel auch hier: die Gesamteffizienz 

 

steigern. 


Fakuma 2023 

Überwachung leicht gemacht 

Die Werkzeugtemperierung hat erheblichen Einfluss auf die Produktqualität und die Energieeffizienz des 

Verarbeitungsprozesses. Um das daraus resultierende Potenzial zur Prozessoptimierung noch umfangreicher 

auszuschöpfen, ermöglicht ENGEL ab der Fakuma 2023 mit dem neuen Temperierwasserverteiler 

eco-flomo einen einfachen Einstieg in die elektronische Temperaturdifferenzüberwachung. 

eco-flomo eignet sich zur permanenten 

Überwachung sämtlicher 

Kühl- und Temperierkreisläufe von 

Spritzgießwerkzeugen und sorgt für 

Transparenz im Temperierprozess. 

Es erkennt Abweichungen und trägt 

damit dazu bei, die Prozessstabilität 

und -sicherheit zu steigern. eco-flomo 

ist in die CC300 Steuerung der 

ENGEL Spritzgießmaschine integriert. 

Dafür nutzt das neue Temperiersystem 

iQ flow control, die von ENGEL 

entwickelte Softwareplattform für die 

Werkzeugtemperierung. Die Druck-, 

Temperatur- und Durchflusswerte 

werden auf dem Maschinendisplay 

übersichtlich dargestellt und für eine 

lückenlose Dokumentation – zum Beispiel 

im Rahmen der Nachweispflicht 

in der Medizintechnik oder Automobilindustrie 

– im System gespeichert. 

Mehr Leistung inklusive 

eco-flomo wird in zwei Ausführungen 

angeboten, einer Basisversion für 

die reine Durchfluss- und Temperaturdifferenzüberwachung 

sowie der 

eco-flomo plus Version, die darüber 

hinaus Handventile besitzt. Mit den 

Handventilen kann der Maschinenbediener 

den Durchfluss in den einzelnen 

Temperierkreisläufen entsprechend 

dem individuellen Bedarf manuell 

einstellen. Gegenüber dem Vorgängerprodukt, 

dem flomo, wurden die 

Leistungsmerkmale des eco-flomo 

gesteigert. Die maximale Temperatur 

wurde auf 120 °C erhöht. Der maximale 

Druck liegt bei 10 bar. 

Passt sich neuen Aufgaben an 

Mit der Einführung des ersten elektronischen 

Temperierwasserverteilers 

flomo brachte ENGEL bereits zur 

Das neue eco-flomo trägt zu einer hohen Stabilität von Spritzgießprozessen 

bei und steigert damit sowohl die Reproduzierbarkeit 

als auch die Energieeffizienz der Anwendung. 

K 2010 Bewegung in die Werkzeugtemperierung. Die 

Basis für mehr Transparenz und Konstanz wurde von 

ENGEL früh gelegt. Wenige Jahre später folgte das 

e-flomo, das über die Durchflussüberwachung hinaus 

in der Lage ist, wahlweise die Durchflussmengen oder 

die Temperaturdifferenz in allen Einzelkreisen automatisch 

zu regeln. Mit iQ flow control geht ENGEL noch 

einen Schritt weiter. Die Software kann die Temperiergeräte 

der Serie e-temp und die Spritzgießmaschine 

über OPC UA zu einer Einheit vernetzen und auf Basis 

der von e-flomo gemessenen Werte die Drehzahl der 

Pumpen in den Temperiergeräten bedarfsabhängig 

steuern. Dadurch werden Energieeinsparungen von 

bis zu 85 Prozent erzielt. Um das volle Potenzial der 

integrierten Temperierung auszuschöpfen, hat ENGEL 

das eco-flomo und eco-flomo plus so entwickelt, dass 

ein Upgrade auf e-flomo möglich ist. Hierfür muss 

lediglich die Hardware getauscht werden. 

Live auf der Fakuma 2023 

Auf der Fakuma 2023 vom 17. bis 21. Oktober in 

Friedrichshafen präsentiert ENGEL in Halle A5 das 

neue eco-flomo mit mehreren herausfordernden 

Anwendungen. So ist zum Beispiel die e-victory 

Spritzgießmaschine zur Herstellung hochpräziser 

Schirmventile aus LSR komplett mit 

dem neuen Temperierwasserverteiler 

ausgerüstet. Die Schirmventile haben 

einen Durchmesser von lediglich 

7 mm und werden in einem 64-fach- 

Werkzeug produziert. Eine konstante 

Temperierung ist hier essenziell für 

eine durchgehend hohe Teilequalität. 

Im Medical-Exponat am Messestand 

von ENGEL werden Nadelschutzaufsätze 

für Injektionsspritzen aus 

Polypropylen in einem 96-fach- 

Werkzeug auf einer vollelektrischen 

e-mac Spritzgießmaschine hergestellt. 

In dieser Anwendung werden 

die Temperierkreise auf eco-flomo 

und e-flomo aufgeteilt. Die Messwerte 

beider Systeme werden auf 

einer gemeinsamen Bildschirmseite 

in der CC300 Steuerung der e-mac 

Maschine dargestellt. 

Neuentwicklungen auf Basis 

einer langjährigen Erfahrung 

Temperierfehler sind nach wie vor eine 

sehr häufige Ursache für Ausschuss 

in der Spritzgießproduktion. Außerdem 

macht die Temperierung mehr 

als 40 Prozent des Energieverbrauchs 

beim Spritzgießen aus. Diese beiden 

Faktoren sind für ENGEL die Motivation, 

sich bereits seit fast 15 Jahren 

intensiv mit den Temperierprozessen 

beim Spritzgießen zu befassen und 

seine Produktplattform für die integrierte, 

elektronisch überwachte und 

effizienzgeregelte Prozesstemperierung 

kontinuierlich 

 

auszubauen. 

Für konstante 

Temperierverhältnisse 


Modernisieren ohne Zeitaufwand 

Jeder Umzug ist eine aufregende Sache und unterliegt einem Zeitdruck. Vor allem dann, wenn es 

sich um eine Spritzgießmaschine handelt, die verlagert wird und schnellstmöglich wieder ihre Arbeit 

aufnehmen muss. ENGEL Used Machinery leistet hier Unterstützung. Jüngstes Beispiel eine ENGEL 

duo 35050/1500 WP von Rehau, die von Nord- nach Süddeutschland umgezogen wurde und sich 

zugleich einer Verjüngungskur unterzog, wie Leopold Praher, Geschäftsführer der ENGEL Used Machinery, 

berichtet. 

ENGEL bietet die Verlagerungsdienstleistung im 

Unternehmen ENGEL Used Machinery an. Wie 

passt das zum Geschäft mit Gebrauchtmaschinen? 

Als ENGEL Used Machinery verlängern wir die 

Maschinennutzungs- und -lebensdauer. Damit leisten 

wir einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Seit unserer 

Gründung haben wir mehr als 130 Anlagen gekauft, 

aufbereitet und wieder verkauft, zahlreiche Maschinen 

verlagert, und zudem vermitteln wir auch Lagerkapazitäten, 

zum Beispiel für den Fall, dass eine Maschine 

für eine bestimmte Zeit nicht benötigt wird. 

Leopold Praher ist Geschäftsführer von ENGEL Used Machinery. 

Herr Praher, vor welche Herausforderung 

stellte Sie dieses Projekt? 

Leopold Praher: Wir haben es hier mit 

einer großen Maschine zu tun, was 

logistisch gut geplant werden muss. 

Das Besondere war zudem, dass sie 

von Grund auf modernisiert werden 

sollte – ohne zusätzliche Stillstandzeit. 

Was genau galt es zu modernisieren? 

Ziel war es, die Maschine mit Baujahr 

2009 technologisch sowie in Bezug 

auf die Energieeffizienz auf den aktuellen 

Stand zu bringen. Außerdem 

galt es, eine neue Plastifiziereinheit 

mit einer hochverschleißfesten Barriereschnecke 

einzubauen. Rehau hat 

die Chance, die die Verlagerung bot, 

optimal genutzt. Wir haben sämtliche 

Hydraulikschläuche und Dichtungen 

erneuert. Solche umfangreichen 

Instandhaltungsmaßnahmen lassen 

sich umso effizienter durchführen, wenn 

die Maschine ohnehin zerlegt werden 

muss. Der Kunde spart viel Zeit und 

Geld, weil vieles parallel laufen kann. 

Wie viel Zeit nahm die 

Modernisierung in Anspruch? 

Alle Um- und Nachrüstungen liefen 

während der Inbetriebnahme, so dass 

die Modernisierung keine zusätzliche 

Stillstandzeit erforderte. ENGEL Used 

Machinery hat für solche Aufträge 

eigene Techniker, die Hand in Hand 

mit unseren lokalen Serviceteams 

arbeiten. Das heißt, alle beteiligten 

Techniker kennen die ENGEL Produkte 

bis in die Tiefe. Auch das reduziert den 

Zeitaufwand und ist zudem ein Garant 

für eine hochwertige Umrüstung. 

Wann sollte sich der Kunde melden, 

wenn eine Verlagerung ansteht? 

So früh wie möglich! So können wir 

optimal planen. Wenn viele Ersatzteile 

und – wie im Falle von Rehau – eine 

neue Plastifziereinheit benötigt werden, 

muss das koordiniert werden, damit alle 

benötigten Einheiten rechtzeitig an der 

Anlage sind. 

Sie sprechen von Anlagen nicht von Maschinen. 

Bei rund 40 Prozent aller Aufträge handelt es sich um 

Systemlösungen mit integriertem Roboter. Ein weiteres 

Feld sind Plastifiziereinheiten. Wir haben immer 

eine Reihe fast neuwertiger gebrauchter Einheiten 

zu einem attraktiven Preis im Angebot. Der Vorteil: 

Diese Plastifiziereinheiten sind sehr schnell lieferbar. 

Was passiert mit den zurückgekauften Produkten? 

Jede Maschine und jeder Roboter wird bei uns im 

Haus geprüft und aufbereitet. Sobald eine Maschine 

verkauft ist, können wir – in einem bestimmten Umfang 

– die Maschine an die Anforderungen anpassen. Hierfür 

stehen Standardoptionen und auch iQ Produkte 

zur Verfügung, um die Anlagen für die Digitalisierung 

zu rüsten. Jeder Kunde bekommt von uns eine komplett 

funktionsgeprüfte Anlage. 

Wie entwickelt sich das Geschäft? 

Gebrauchtmaschinen werden stark nachgefragt. Wir 

verzeichnen Wachstum, vor allem in Europa, aber auch 

international. Wir haben eine Niederlassung in Mexiko 

eröffnet und in Nordamerika einen Agenten eingestellt. 

Inzwischen haben wir Maschinen nach Indien verkauft 

und evaluieren den Markt in 

Südostasien. In der Ukraine gibt 

es ein Projekt, das mir sehr am 

Herzen liegt. Wir haben eine Verpackungsmaschine 

vermittelt und 

Gebrauchtmaschinen geliefert. 

Damit helfen wir, dass der Verarbeiter 

weiter produzieren kann. 

Mehr zu ENGEL 

Used Machinery 


Bild 1: Die Produktion von 

Dünnwandbehältern macht 

das Potenzial von iQ motion 

control für kürzere 

Zykluszeiten deutlich. 

Darf’s ein bisschen schneller sein? 

Zykluszeiten von drei bis vier Sekunden sind beim Spritzgießen von Verpackungsteilen Alltag, und der 

Druck, noch schneller zu sein, steigt weiter. Eine um eine zehntel Sekunde kürzere Zykluszeit erhöht 

den Output bereits um drei Prozent. iQ motion control von ENGEL macht genau das möglich. 

Das von ENGEL entwickelte intelligente 

Assistenzsystem vermag es, die 

Beschleunigungsphasen von Bewegungsabläufen 

automatisch zu optimieren 

und führt damit zu schnelleren 

Bewegungen. Den Anfang machten 

die ENGEL viper Linearroboter. Inzwischen 

ist iQ motion control auch für 

die Formbewegung der Spritzgießmaschine 

verfügbar. Vor allem die 

Verpackungsindustrie profitiert, denn 

bei schnelllaufenden Anwendungen 

ist die Zeit, die die Spritzgießmaschine 

zum Öffnen und Schließen der Form 

benötigt, ein wesentlicher Bestandteil 

der Zykluszeit. Deutlich wird dies bei 

der Produktion von Dünnwandbehältern 

in einem 4-Kavitäten-Werkzeug 

auf einer ENGEL e-speed 280 Spritzgießmaschine 

(Bild 1). Die Gesamtzykluszeit 

liegt bei 3,15 Sekunden. 

Dabei macht die Einspritzzeit nur 

0,08 Sekunden und die Kühlzeit 

lediglich 0,8 Sekunden aus. Die Entformung 

der Teile braucht damit 2,27 

Sekunden, und davon sind nur 1,0 

Sekunden der Entnahme durch den 

Roboter zuzuordnen. Die Formbewegung 

benötigt also die restlichen 

1,27 Sekunden, was 40 Prozent der 

Produktionszeit entspricht. 

Parallele Bewegungsabläufe sind in der Verpackungsindustrie 

Stand der Technik. So erfolgt 

bei der Produktion der Dünnwandbehälter der 

Schließkraftabbau bereits während der Kühlzeit. Das 

anschließende Öffnen der Form benötigt 0,5 Sekunden. 

Der Side-Entry-Roboter kann zwar bereits, kurz 

bevor die Form die Öffnungsposition erreicht, mit der 

Entnahmebewegung starten, die Entnahme selbst 

beginnt jedoch erst, sobald die Form- und Roboterbewegung 

abgeschlossen sind. Für eine kürzestmögliche 

Entnahme stoßen Luftventile die Bauteile 

mit Impulsen auf den Vakuumgreifer des Roboters. 

Blitzartig bewegt sich der Roboter aus dem Gefahrenbereich 

der Form, womit diese sich zu schließen 

beginnt. Das Schließen benötigt inklusive Schließkraftaufbau 

0,77 Sekunden. Um die Zykluszeit zu 

minimieren, beginnt der Einspritzvorgang bereits bei 

70 Prozent der eingestellten Schließkraft. Ein noch 

früherer Start ist nicht möglich, da das Material sonst 

in die Trennebene des Werkzeugs fließen könnte. 

Bei einer Einspritzdauer von lediglich 0,08 Sekunden 

ist hier das Potenzial ohnehin überschaubar. Durch 

Parallelbewegungen kann damit keine weitere Zeit 

eingespart werden. Um die Zykluszeit zu reduzieren, 

bleibt nur, die Maschinenbewegungen weiter 

zu optimieren. 

Perfekte Abstimmung der 

Formbewegung auf den Prozess 

0,77 Sekunden fürs Formschließen 

sind für einen Hub von 285 mm 

inklusive Schließkraftaufbau bereits 

sportlich. Der Antrieb ist im ständigen 

Wechsel zwischen Beschleunigen 

und Abbremsen (Bild 2). Um 

die Bewegungszeit zu reduzieren, 

muss man wissen, wann wie stark 

beschleunigt beziehungsweise verzögert 

werden kann. Dies hängt 

sowohl vom Antrieb als auch von 

der Anwendung ab. iQ motion control 

setzt an dieser Stelle an. Der Assistent 

wertet die Zusammenhänge aus und 

berechnet die optimalen Beschleunigungen. 

So wird die Formbewegung 

im Durchschnitt um zehn Prozent 

verkürzt. 

Um die Funktionsweise zu beschreiben, 

ist ein Blick auf das mechatronische 

Antriebssystem notwendig. 

Der Motor ist über eine Spindel mit 

dem Kniehebel verbunden, und 

dieser wiederum ist mit der beweglichen 

Aufspannplatte und dem 

Werkzeug gekoppelt. Die variable 

Übersetzung des Kniehebels sorgt 

bei langen Öffnungswegen für hohe 

Formgeschwindigkeiten und unter 


Schließkraft für eine hohe Kraftübersetzung 

von Motor zu Form (Bild 

3). Mit der Übersetzung verändert 

sich jedoch auch die auf den Motor 

wirksame Gesamtträgheit. In der 

Kniebeuge ist das Werkzeuggewicht 

entscheidend, während es 

sich am Formschlusspunkt kaum 

bemerkbar macht. Soll der Antrieb 

nun optimal betrieben werden, muss 

die Beschleunigung in jeder Position 

der wirksamen Trägheit nachgeführt 

werden, und genau das übernimmt iQ 

motion control. Das Assistenzsystem 

berechnet für jeden einzelnen Punkt 

auf Basis des Antriebsmoments, 

der relevanten Trägheiten und der 

Schließkraft die mögliche Beschleunigung 

und verbindet diese Punkte zu 

einer Motorbewegung. So kann trotz 

der sich verändernden Verhältnisse 

die Maschine dynamisch und harmonisch 

betrieben werden. Erkennbar ist 

dies nicht nur am Antriebsmoment. 

Auch am Formschlusspunkt resultiert 

ein kontrolliertes Abbremsen und ein 

sanftes Schließen. Das Assistenzsystem 

übernimmt die Feinabstimmung 

der Formbewegung. Der Anwender 

profitiert durch kürzere Trockenlaufzeiten. 

Zudem vereinfacht sich die 

Bedienung der Maschine. 

Beim Anfahren folgt der Bediener dem 

gewohnten Prozess. Er stellt den Öffnungshub 

und die Schließkraft auf 

Basis seiner Vorgaben und Erfahrung 

ein und reduziert – wenn gewünscht 

– die Geschwindigkeit, indem er das 

Bewegungsprofil oder die Beschleunigungsphasen 

über den Profildynamik-Schieber 

anpasst. Neu ist, dass 

der Bediener zusätzlich das Gewicht 

der bewegten Werkzeughälften eingeben 

kann. Ist dieses nicht bekannt, 

reicht bereits eine Abschätzung auf 

Basis der Werkzeuggröße und Stahldichte 

aus. Alles Weitere übernimmt 

iQ motion control. Verändert sich ein 

für die Formbewegung relevanter 

Parameter, berechnet das System in 

kürzester Zeit die optimale Bewegung 

und übergibt diese bereits für den 

ersten Zyklus an den Antrieb. 

Um fünf Prozent schneller 

Bei der Produktion der eingangs vorgestellten 

Dünnwandbehälter konnte 

mit Hilfe von iQ motion control die Zykluszeit von 3,15 

auf 3,0 Sekunden reduziert werden. Bezogen auf die 

Trockenlaufzeit ergibt dies eine Reduktion von 12 Prozent 

– 1,12 statt 1,27 Sekunden. Bild 4 zeigt anhand 

der Motorbewegung und des Antriebsmoments, an 

welchen Stellen im Zyklus Zeit eingespart wird. Durch 

die Definition von Maximalwerten stellt die Maschine 

sicher, dass es nicht zu einer erhöhten Belastung der 

Mechanik und Antriebstechnik kommt. Der Vergleich 

mit der Referenzkurve ohne iQ motion control zeigt, 

dass das größte Optimierungspotenzial in den ersten 

0,3 bis 0,5 Sekunden der Schließbewegung liegt. 

Motordrehzahl 

Kniehebel – Übersetzung 

Motordrehzahl 

Formschluss 

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 

Zeit in Sekunden 

Offen Formposition Geschlossen 

Referenz 

iQ motion control 

Formschluss 

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 


ENGEL hat iQ motion control in den 

Standardumfang der e-speed und 

e-cap Baureihen aufgenommen. 

Über das gesamte Schließkraftspektrum 

reduzieren sich die Trockenlaufzeiten, 

und bereits heute sind beide 

Maschinen in ihrem Einsatzbereich 

die schnellsten am Markt. Zukünftig 

wird ENGEL für e-cap und e-speed 

Maschinen iQ motion control auch 

zum Nachrüsten anbieten. Dies ist 

möglich, weil das Assistenzsystem 

keine größeren Anschlussleistungen 

benötigt, sondern das vorhandene 

Potenzial besser ausnutzt. 

Bild 2: Beim Schließen der Form 

befindet sich der Antrieb im ständigen 

Wechsel zwischen Beschleunigen, 

um die Geschwindigkeit für das 

Schließen aufzubauen, und 

Abbremsen, um die Geschwindigkeit 

am Formschlusspunkt zu reduzieren, 

gefolgt von einem ebenfalls 

dynamischen Schließkraftaufbau. 

Bild 3: Die variable Übersetzung des 

Kniehebels sorgt bei langen Öffnungswegen 

(Kniebeuge bei geöffneter Form) 

für hohe Formgeschwindigkeiten und 

unter Schließkraft (Knie ausgestreckt 

bei geschlossener Form) für eine hohe 

Kraftübersetzung von Motor zu Form. 

Bild 4: Die Drehzahl des Schließmotors (links) und das Antriebsmoment (rechts) machen deutlich, 

an welchen Stellen im Zyklus Zeit eingespart wird. Die grüne Kurve zeigt das Verhalten mit aktivem iQ motion 

control. Grau ist die Referenzkurve ohne iQ motion control. 

Antriebsmoment 

Bis zu 12 Prozent 

kürzere Trockenlaufzeiten 

Referenz 

iQ motion control 

Formschluss 

0 0.2 0.4 0.6 0.8 



Glasbauteile aus der Spritzgießmaschine 

Glas ist ein Hochleistungswerkstoff mit Eigenschaften, auf die in vielen Bereichen nicht verzichtet 

werden kann. In der Optik, der Chemieindustrie und der Medizintechnik werden hochpräzise Formteile 

aus Glas benötigt. Die klassische Glasverarbeitung setzt dem Bauteildesign – vor allem im Bereich 

sehr kleiner Strukturen – jedoch Grenzen. Hier bietet sich das Spritzgießen als Alternative an, das 

zudem energieeffizienter, wirtschaftlicher und nachhaltiger ist. Gemeinsam mit Glassomer erschließt 

ENGEL dieses Potenzial. 

Von mikro bis makro lassen sich sehr präzise Strukturen im Glasspritzgießprozess erzeugen. 

Das von Glassomer in Freiburg im 

Breisgau entwickelte neue Verfahren 

macht es möglich, transparentes 

Quarzglas in der Kunststoffspritzgießmaschine 

zu verarbeiten. Sowohl 

dickwandige als auch dünnwandige 

Bauteile und hochkomplexe Formen 

lassen sich auf diese Weise aus 

Quarzglas herstellen. Dieser neue 

Denkansatz eröffnet viel Potenzial 

für die Effizienz und Wirtschaftlichkeit. 

Denn alle herkömmlichen Verarbeitungstechnologien 

für Glas, 

wie Gießen, Schleifen oder Ätzen, 

erfordern entweder sehr hohe Temperaturen 

oder toxische Chemikalien. 

Die Formgebung von Glas in der 

Spritzgießmaschine dagegen fördert 

nicht nur die Designfreiheit, sondern 

verbessert auch die energetische 

Bilanz der Glasherstellung. 

Das Verfahren zur Formgebung von 

transparentem Glas im Spritzguss 

beruht auf einem neuartigen Granulat, 

welches einen hohen Anteil an Glaspartikeln 

enthält. Die verwendeten 

Glaspartikel fallen bei der Herstellung von Formkörpern 

für die Glasfaserherstellung an und besitzen 

dadurch eine besonders hohe Reinheit. Zur Herstellung 

des Granulats wird das hochreine Glaspulver mit 

einem Binder vermengt, das Gemisch extrudiert und 

granuliert. Das erhaltene Granulat kann wie ein gefüllter 

Kunststoff in der Spritzgießmaschine verarbeitet 

werden, das heißt bei Temperaturen im Bereich von 

130 °C und mit Zykluszeiten von unter 20 Sekunden. 

Oberflächenbeschaffenheit gezielt steuern 

Das Material wurde so entwickelt, dass es abriebarm 

verarbeitet werden kann. Alle Bestandteile sind 

ungiftig und enthalten gängige Kunststoffbinder. Der 

im Spritzguss erzeugte Grünkörper wird in einem 

Wasserbad vom Großteil des Binders befreit und 

das Bauteil anschließend in einem Ofen bei 600 °C 

vom restlichen Binder befreit. So entsteht ein verdichteter 

Pulverbraunling, der aufgrund der großen 

Gesamtoberfläche der Glaspartikel stabil ist. Der 

vorverdichtete Pulverbraunling wird anschließend zu 

hochreinem Glas gesintert. 

Der beim Sintern entstehende Schrumpf liegt bei rund 

16 Prozent, lässt sich über die verwendete Pulvermenge 

aber steuern. Da das Bauteil in alle Raumrichtungen 

gleichmäßig schrumpft, kann dieser Prozess bei 

der Planung präzise kalkuliert werden. Der einheitliche 

Schrumpf ermöglicht die Herstellung formtreuer Bauteile, 

zum Beispiel mit perfekt sphärischen Löchern. 

Die Oberflächenqualität lässt sich 

direkt über die Beschaffenheit der 

Kavitätenoberflächen im Werkzeug 

steuern. Die Bauteile können milchig 

oder transparent sein. Beim Einsatz 

entsprechend hochwertiger Werkzeuge 

erhalten die Oberflächen ohne 

Nachbehandlung optische Qualitäten. 

Vollelektrische Spritzgießmaschine 

für höchste Präzision 

So simpel die Verarbeitung des Glassomer-Materials 

klingt, erfordert sie 

dennoch eine absolut präzise arbeitende 

Spritzgießmaschine. Jeder 

noch so kleine Defekt am spritzgegossenen 

Grünling wäre am gesinterten 

Glasbauteil sichtbar. Bei Glassomer 

kommen deshalb Maschinen der 

vollelektrischen und holmlosen Baureihe 

e-motion TL von ENGEL zum 

Einsatz, wie sie auch zum Beispiel 

für die Herstellung von Smartphone- 

Kameralinsen aus Polycarbonat und 

Cycloolefin-Copolymeren verwendet 

werden. 

Das eingesetzte Quarzglas zeichnet 

sich durch seine hohe thermische 

Stabilität, gepaart mit einem verschwindend 

kleinen thermischen 

Ausdehnungskoeffizienten, aus. Auch 

bei großen Temperaturunterschieden 

dehnt es sich nur wenig aus. So kann 

es zum Beispiel nach einer Behandlung 

mit 800 °C problemlos mit kaltem 

Wasser abgeschreckt werden. Diese 

Eigenschaft wird unter anderem im 

Bereich der Optik benötigt, wo die 

Herstellung immer kleinerer Lichtquellen 

für immer höhere Energiedichten 

feine Linsenstrukturen in chemisch 


und thermisch hochstabilem Glas 

erfordert. Weitere Anwendungen 

finden sich in der Sensorik, wo die 

Betriebstemperaturen und Umgebungsbedingungen 

oft ebenfalls 

starken Schwankungen unterliegen. 

In vielen Anwendungen sind die 

spritzgießfähigen Materialien von 

Glassomer sogar herkömmlichem 

Quarzglas überlegen. Die Qualität 

von Quarzglas ergibt sich aus dem 

Gehalt an Hydroxygruppen, den enthaltenen 

Verunreinigungen in Form 

von positiv geladenen Ionen sowie 

den damit verbundenen negativen 

Ladungen im Glasgerüst. Da das 

Quarzglas von Glassomer für optische 

Anwendungen unter Vakuum 

gesintert wird, weist es nur geringe Mengen an 

Hydroxygruppen und eine hohe Reinheit auf. 

Kooperation mit Zukunft 

Glassomer und ENGEL haben bereits die ersten 

Glasspritzgießanwendungen industriell umgesetzt. 

In den neuen Produktionshallen von Glassomer 

in Freiburg entstehen gespritzte Glasbauteile im 

Hochdurchsatz. 

Die Zusammenarbeit profitiert vom Know-how und 

der langjährigen Expertise von ENGEL in den Anwendungsfeldern 

Optik und Mikrospritzgießen einerseits 

und der Erfahrung mit Serienprozessen im Bereich 

hoher Stückzahlen andererseits. Ziel der gemeinsamen 

Entwicklungsarbeit ist, die Hürden für den 

Einstieg in diese neue Technologie 

durch den Einsatz von sehr effizienten 

und wirtschaftlichen Prozessen und 

Maschinen zu senken, um damit der 

Serienproduktion von Glasbauteilen 

auf Spritzgießmaschinen den Weg zu 

ebnen. Insbesondere die Feinstrukturierung 

von Glas wird zukünftig 

eine immer größere Rolle spielen. 

Ein Einsatzbereich ist die chemische 

und pharmazeutische Synthese. Hier 

liegt die Zukunft in der parallelisierten 

Herstellung von beispielsweise Wirkstoffen 

in Lab-on-a-chip-Systemen. 

Feine Kanäle, Reaktoren und Mischer- 

Strukturen können die Synthese optimieren 

und ermöglichen neue Wege 

 

für das Wirkstoffscreening. 

Die Feinstrukturierung 

von Glas wird immer 

wichtiger, zum Beispiel 

im Bereich der 

chemischen und 

pharmazeutischen 

Synthese. Bereits heute 

können im neuen 

Verfahren Präzisionskanäle 

hergestellt werden. 

Bild: Glassomer 

Das patentierte Glassomer-Granulat wird 

in einer herkömmlichen, aber hochpräzisen 

Spritzgießmaschine geformt und das Bauteil 

anschließend im Ofen zu hochreinem 

Quarzglas umgesetzt. 

Der Kooperationsvertrag legt die Basis für die gemeinsame weitere Entwicklung der Glasspritzgießtechnologie. 

Von links: Rudolf Ehrenweber, Verkaufsleiter Teletronics bei ENGEL, Frederik Kotz-Helmer, CSO, 

und Dorothea Helmer, CEO von Glassomer, und Clemens Kastner, Produktmanager bei ENGEL. 


Eine Entscheidung für die Umwelt 

Formschön und zugleich praktisch – Design mit einer hohen Funktionalität zu vereinen, ist das erklärte 

Ziel der finnischen Orthex Gruppe. Innovationstreiber Nummer eins aber ist die Nachhaltigkeit. Der 

Anteil an biobasiertem und recyceltem Kunststoff in den Produkten des Haushaltswarenherstellers 

steigt an. Zum Beispiel in den Aufbewahrungsboxen der Produktreihe smart store compact clear aus 

glasklarem Styrol-Acrylnitril, kurz SAN. Produziert werden sie auf vollelektrischen Spritzgießmaschinen 

von ENGEL. 

„Wir wollen bis 2030 klimaneutral 

sein“, gibt Alexander Rosenlew, 

CEO von Oy Orthex Finland Ab, das 

Ziel vor. „In vielen Bereichen sind wir 

schon heute Pionier und Vorbild.“ 

Wir befinden uns im Showroom der 

Unternehmensgruppe am Standort 

Lohja im Süden von Finnland 

nur eine Autostunde außerhalb der 

Hauptstadt Helsinki. Auf den ersten 

Blick meint man in einem gut sortierten 

Haushaltswarengeschäft zu sein. 

Lösungen zum Aufbewahren und Entsorgen, 

Produkte zum Kochen und 

Backen in modischen Farben und 

Formen, so dass man sie nicht im 

Küchenschrank verstecken möchte. 

„Diese Produkte zeigen sehr gut 

unsere Nachhaltigkeitsinitiativen auf“, 

erklärt Rosenlew. „Wir arbeiten intensiv 

daran, den Carbonfootprint immer 

weiter zu reduzieren. Dafür setzen wir 

neue Materialien ein und investieren 

in moderne Produktionstechnologien.“ 

Wichtig über allem aber sind die 

Produktqualität und das Design. Denn 

auch diese beiden Aspekte tragen 

zum Umwelt- und Klimaschutz bei. 

Nachhaltig ist das Design zum Beispiel 

dann, wenn sich die Produkte platzsparend 

stapeln lassen und weniger 

Lkw-Volumen beanspruchen. Und 

zeitlos soll das Design sein, denn die 

Produkte von Orthex sind langlebig. 

„Selbst in die größten unserer Boxen 

können Sie Bücher stapeln, ohne 

dass der Boden bricht“, betont Tom 

Die Welt dreht sich schnell. 

Deshalb brauchen wir 

Partner, die eine hohe Innovationskraft 

haben, von der 

wir profitieren können. 

Alexander Rosenlew, CEO von Orthex 

Ståhlberg, Betriebsleiter in Lohja. „Unsere Produkte 

schmeißt man nicht nach einmaligem Gebrauch weg.“ 

Als Familienunternehmen gegründet, ist Orthex heute 

börsennotiert. Der Gründer – er ist über 90 Jahre alt – 

lebt neben der Fabrik und verfolgt weiterhin stolz die 

Erfolgsgeschichte seiner Firma, die inzwischen auch 

in Schweden zwei Produktionsstandorte besitzt. Die 

Boxen der smart store compact clear Serie werden in 

Lohja im Spritzguss aus glasklarem SAN produziert. 

Sie gibt es in zehn Größen mit Schussgewichten von 

100 bis 1000 Gramm. SAN kommt ohne PBA aus und 

hat eine Lebensmittelzulassung. So finden sich die 

smart store compact clear Boxen vielfach im Kühlschrank. 

Gegenüber anderen transparenten Materialien 

wie Polycarbonat hat SAN hier klare Vorteile. 

Fokus auf Produktivität und Energieeffizienz 

Auch in der Produktion definiert die Nachhaltigkeit 

die Strategie. Wichtig dabei ist, dass die Stückkosten 

nicht steigen. „Wir setzen den Fokus auf zwei Aspekte“, 

macht Ståhlberg deutlich. „Eine hohe Produktivität 

durch kurze Zyklen und energieeffiziente Maschinen.“ 

Bei glasklaren Produkten nicht zu vergessen eine 

hohe Präzision und ein stabiler Prozess, denn Schlieren 

sind im Endprodukt nicht akzeptabel. „SAN ist in 

der Verarbeitung anspruchsvoller als PP“, so Ståhlberg. 

„Schon kleinste Unregelmäßigkeiten, Kratzer 

und Deformationen führen zu Ausschuss.“ 

Für die smart store compact clear Serie investierte 

Orthex deshalb in vollelektrische Spritzgießmaschinen 

der Baureihe e-mac von ENGEL. Die 

neuen e-macs stehen in drei verschiedenen Größen 

– mit 160, 280 und 380 Tonnen Schließkraft – 

in der Produktionshalle. Alle automatisiert 

mit viper Linearrobotern 

aus dem eigenen Automatisierungsprogramm 

des österreichischen 

Spritzgießmaschinenbauers. 

„Die elektrischen Maschinenbewegungen 

sind absolut präzise, die 

Zyklen gleichmäßig“, erklärt Christoph 

Schützeneder, Produktmanager 

für vollelektrische Maschinen bei 

ENGEL, weshalb auch außerhalb des 

Hochleistungssegments immer mehr 

Verarbeiter zu vollelektrischen Maschinen 

wechseln.“ Verstärkt wird dieser 

Trend durch die massiv steigenden 

Energiepreise. „Für viele Anwendungen 

liegt der Return on Invest für eine 

vollelektrische Maschine inzwischen 

nur noch bei einigen Monaten statt 

Jahren“, so Schützeneder. 

Maschine und Roboter im Duett 

ENGEL hat mehrere vollelektrische 

Maschinenserien im Programm. „Wir 

evaluieren gemeinsam mit unserem 

Kunden für jedes Projekt die 

Anforderungen, um den passenden 

Maschinentyp und die optimale 

Maschinengröße zu finden“, sagt 

Mikko Ketonen von ENGEL Finland 

Oy. „Kein Overengineering – so lautet 

die Prämisse. Denn nur so können wir 

das Nachhaltigkeitspotenzial wirklich 

ausschöpfen.“ 

Die e-mac Baureihe trifft für die 

Anforderungen von Orthex genau 

ins Schwarze. Sie wurde gezielt für 


Praktisches kann auch 

schön sein. Das Design 

spielt bei den Produkten 

der smart store 

compact clear Serie von 

Orthex eine große Rolle. 

Die Produktionsfläche wird 

bei Orthex optimal genutzt. 

Die kompakte Bauart der 

ENGEL e-mac Spritzgießmaschinen 

macht es möglich, 

nachfolgende Prozessschritte 

sehr leicht zu integrieren. 


das mittlere Leistungssegment mit 

Zykluszeiten oberhalb von vier Sekunden 

entwickelt und durch und durch 

auf Effizienz getrimmt. Sie vereint bei 

vergleichsweise niedrigen Investitionskosten 

eine hohe Leistung mit 

Energieeffizienz und einem äußerst 

kompakten Maschinendesign. Die 

e-mac Maschinen gehören zu den 

kürzesten ihrer jeweiligen Leistungsklasse 

am Markt. Wertvolle Produktionsfläche 

wird dadurch eingespart. 

Dass die e-mac Maschinen sehr kompakt 

sind, macht es Orthex möglich, 

sehr einfach periphere Prozesse in 

die Spritzgießzelle zu integrieren. So 

werden die smart store compact 

clear Boxen unmittelbar nach dem 

Spritzgießprozess direkt neben der 

e-mac Maschine mit den Verkaufslabeln 

bestückt und versandfertig verpackt. 

„Je mehr wir integrieren, desto 

wettbewerbsfähiger sind wir“, betont 

Rosenlew. Der viper Roboter bietet 

hier viel Flexibilität. Er übernimmt 

heute bereits auch das Handling der 

bedruckten Papiereinleger. 

Spritzgießmaschine und Roboter 

wurden von ENGEL als integrierte 

Systemlösung geliefert. Das heißt, 

die Robotersteuerung ist in die 

CC300 Steuerung der Spritzgießmaschinen 

vollständig integriert und 

der Gesamtprozess lässt sich zentral 

über das Maschinenpanel steuern. 

Ein weiterer Vorteil dieser Integration 

ist, dass Maschine und Roboter eine 

gemeinsame Datenbasis besitzen. 

Der Roboter weiß zu jeder Zeit, was 

die Maschine macht und kann sich 

schon während der Formöffnungsbewegung 

in Entnahmeposition 

bringen. In manchen Anwendungen 

verkürzt das die Zykluszeit. 

Für Orthex ist ein hoher Automatisierungsgrad 

ein wesentlicher Teil der 

Produktionsstrategie. „Unser Mitbewerb produziert 

zu einem großen Teil in Asien. Bei uns dagegen 

kommen 90 Prozent der Produkte aus der eigenen 

Produktion in Nordeuropa, und darauf sind wir 

stolz“, so Rosenlew. „Nur wenn wir es selbst machen, 

haben wir die Qualität unter Kontrolle.“ 

Wir werden mit iQ weight 

control den Rezyklatanteil 

in unseren Produkten 

weiter steigern können. 

Tom Ståhlberg, Produktionsleiter bei Orthex 

Intelligente Assistenz für stabilere Prozesse 

Um langfristig eine hohe Qualität wettbewerbsfähig 

zu produzieren, befasst sich das Orthex Management 

mit der Digitalisierung der Produktionsprozesse. 

Hierzu gehören die Assistenzsysteme aus der iQ Produktfamilie 

von ENGEL. Verschiedene Systeme sind 

auf den e-mac Maschinen installiert, werden derzeit 

ausgetestet und sukzessive in Betrieb genommen. 

Vielversprechend ist für Ståhlberg iQ weight control. 

„Wir werden damit den Rezyklatanteil in unseren Produkten 

steigern können.“ iQ weight control analysiert 

während des Einspritzens die Spritzdruckkurve mit 

einem Referenzzyklus und passt für jeden Schuss 

einzeln die Prozessparameter an die aktuellen Bedingungen 

an. Schwankungen in der Umgebung und im 

Rohmaterial werden ausgeglichen, bevor Ausschuss 

produziert wird. Da Rezyklat stärkeren Schwankungen 

unterliegt als Neuware, eröffnet iQ weight control 

für die Kreislaufwirtschaft viel Potenzial. 

Orthex setzt Rohmaterialien nach dem Mass Balance 

Approach ein. Aktuell erreicht das Unternehmen 

über die gesamte Produktion – und das sind allein 

im Werk Lohja rund zwei Millionen Kunststoffteile pro 

Jahr – einen Anteil von 20 Prozent an rezyklierten und 

biobasierten Materialien. Das für die Produkte der 

smart store compact clear Serie eingesetzte SAN 

stammt zu einem Teil aus gebrauchtem Speiseöl. 

Das Material ist ISCC-Plus-zertifiziert. Die “International 

Sustainablity and Carbon Certification” garantiert 

den Materialursprung aus nachhaltigen Quellen und 

eine lückenlose Nachverfolgung der Lieferketten. 

Partnerschaft mit kurzen Wegen 

Orthex behält die technologische Weiterentwicklung 

im Auge. Zukünftig könnten auch Sandwichtechnologien 

wie die von ENGEL angebotenen Verfahren 

coinjection und skinmelt interessant sein. Hier wird 

Rezyklat in einen Mantel aus Neuware eingebettet, 

um recycelten Kunststoff auch in regulierte 

Anwendungen mit hohen Anforderungen 

an die Oberflächen zu bringen. 

Bei all seinem Tun denkt Orthex an 

die nachfolgenden Generationen. 

Der Antrieb, die Nachhaltigkeit immer 

weiter zu steigern, kommt von innen. 

Als Bestätigung seines Engagements 

verknüpft die Unternehmensgruppe 

die Finanzierung neuer Projekte mit 

den Nachhaltigkeitszielen. „Je nachhaltiger 

wir sind, desto günstiger sind 

unsere Kredite“, so Rosenlew. Zu den 

Kennzahlen, die mit den Banken verhandelt 

werden, gehören der Einsatz 

von Rezyklat und Biokunststoff, die 

Ausschussreduktion und die Energieeffizienz. 

Die neuen vollelektrischen 

e-mac Spritzgießmaschinen geben 

Orthex hier viel Sicherheit. 

„Die Welt dreht sich schnell. Deshalb 

brauchen wir Partner, die eine 

hohe Innovationskraft haben, von 

der wir profitieren können“, betont 

Alexander Rosenlew. Bereits seit 

mehr als 40 Jahren arbeiten Orthex 

und ENGEL zusammen. „Wenn wir 

bei ENGEL anrufen, wissen wir, dass 

uns schnell jemand hilft und wir mit 

jemandem sprechen, der sofort versteht, 

um was es geht“, unterstreicht 

Tom Ståhlberg. Die finnische Niederlassung 

von ENGEL ist in Helsinki 

und damit in unmittelbarer Nähe. Am 

Ende sind es auch die kurzen Wege, 

die Sicherheit geben und Orthex auf 

seinem Wachstumskurs unterstützen. 

Die smart store compact clear Serie 

ist bereits in ganz Europa, in den 

USA und in Australien. Sie wird über 

Supermärkte und Baumärkte vertrieben. 

„Unser größter Markt sind derzeit 

die nordischen Länder“, sagt Rosenlew. 

„In Deutschland, Frankreich, 

Polen und der Schweiz aber wachsen 

wir besonders schnell. Unser Ziel ist 

es, im Bereich Storage in Europa die 

Nummer 1 zu sein.“ 

 


Der viper Roboter zieht die SAN-Behälter vom Werkzeugkern, legt die Verkaufslabel ein und stapelt die Boxen auf dem Förderband. 

Die smart store compact clear Boxen verlassen 

verkaufsfertig die Spritzgießzelle. 

Recycelte Fischernetze 

und Papierabfälle 

Außer den smart store compact clear Boxen 

entdecken wir im Showroom von Orthex 

im Produktionswerk Lohja viele weitere 

Produkte aus nachhaltigen, innovativen 

Materialien mit zum Teil überraschenden 

Eigenschaften. Der grüne Eimer und die 

Toolbox, die Alexander Rosenlew (links) 

und Tom Ståhlberg (rechts) hier präsentieren, 

haben ihren Ursprung in der Fischereiwirtschaft. 

Das Material stammt von einer 

dänischen Initiative, die alte Fischernetze 

aus dem Meer holt und recycelt. 

ENGEL 

Technologien 

für mehr 

Nachhaltigkeit 

Gemeinsam auf nachhaltiger Mission: Tom Ståhlberg und 

Alexander Rosenlew von Orthex, Mikko Ketonen, Christoph 

Schützeneder und Daniel Lignell von ENGEL (von links). 


Prozessstabilität als Schlüssel 

Hohe Teilevielfalt und tiefgehende Entwicklungskompetenz im Spritzguss und im Werkzeugbau charakterisieren 

die sinit kunststoffwerke. Dabei setzt das Unternehmen am Standort Rödental zu 100 

Prozent auf ENGEL Maschinen, um eine hochautomatisierte Spritzgießproduktion zu errichten. Aus anspruchsvollen 

Werkstoffen werden millionenfach präzise Teile für die Industrieautomation produziert. 

Die Herstellung der CrossBoards stellt hohe 

Anforderungen an die Präzision. 

Thomas Wisser, Geschäftsführer der sinit 

kunststoffwerke, erläutert die Herausforderungen 

bei der Produktion des CrossBoards 

und der Komponenten zum Aufrasten auf 

das Energieverteilsystem. 

Schon beim Betreten des Firmengebäudes 

lässt sich die Innovationsfreude 

und Entwicklungskompetenz der sinit 

kunststoffwerke erahnen. Der Claim 

„the solution factory“ gibt Hinweise auf 

die DNA des Kunststoffverarbeiters. 

Die sinit kunststoffwerke sind Teil der 

Wöhner Industries Holding, zu der 

auch die Wöhner GmbH & Co. KG als 

ein führender Hersteller für Energieverteilsysteme 

und Komponenten für 

die Industrieautomatisierung gehört. 

Die enge Zusammenarbeit beider 

Unternehmen verkürzt die in dieser 

Branche wichtige Time-to-Market neuer 

Produkte. „Unsere Projekte sind in 

drei Phasen gegliedert: Machbarkeit, 

Konstruktion und Industrialisierung“, 

beschreibt Tobias Büttner, Produktmanager 

bei Wöhner. Auch die Entwicklung 

des Energieverteilsystems 

CrossBoard begleiteten die Experten 

von sinit über alle Projektphasen – 

von den ersten kunststoffgerechten 

Entwürfen, der Vorabkalkulation über die innovativen 

Werkzeugkonzepte bis hin zur Fertigung. Die offene 

Systemwelt CrossBoard besteht aus dem Energieverteilsystem 

CrossBoard selbst sowie einer Vielzahl 

an Aufbaukomponenten, wie zum Beispiel Einspeisemöglichkeiten, 

Lasttrennschaltern mit Sicherungen, 

Adaptern, Netzteilen und Motorstartern. „Für das 

Fertigen des CrossBoards sind eine besonders hohe 

Präzision und sehr enge Toleranzen erforderlich. Es 

hat unsere Fähigkeiten im Spritzgießen herausgefordert 

und damit auch uns selbst technologisch einen 

großen Schritt weitergebracht“, resümiert Thomas 

Wisser, Geschäftsführer der sinit kunststoffwerke. 

Lösbar: Wärmedehnung und enge Toleranzen 

Die größte Herausforderung für die Produktion des 

CrossBoards sei die unterschiedliche Wärmedehnung 

der Materialien Kupfer und Kunststoff gewesen. 

Denn im Inneren des CrossBoards befindet 

sich die geschlitzte stromführende Kupferschiene, 

die im vorgegebenen 4,5-mm-Steckraster genau 

im Gehäuse platziert sein muss. Die 

ebenfalls geschlitzte Abdeckung des 

CrossBoards muss diese Abstände 

über ein breites Einsatzspektrum von 

0 bis über 60 °C einhalten, damit das 

Raster von Kupferschiene und Abdeckung 

zu jeder Zeit deckungsgleich 

ist. Je länger das CrossBoard, umso 

größer wird diese Herausforderung: 

Die zweite Generation umfasst Board- 

Längen bis 1100 mm. „Notwendige 

Voraussetzungen zum konstruktiven 

Kompensieren der Längenausdehnung 

sind zum einen ein sehr genaues 

Werkzeug, aber auch die sichere und 

maßhaltige Ausbildung der Schlitze 

im Spritzgießprozess“, verrät Wisser. 

„Die Fertigungstoleranzen dürfen 0,2 

Millimeter über die Gesamtlänge des 

Boards nicht überschreiten.“ 

Auch beim Design legt Wöhner einen 

hohen Maßstab an. Die Transparenz 

der Abdeckungen des Motorstarters 

Motus C14 aus Polycarbonat im 


Die hochautomatisierte 

Produktion läuft über 

holmlose victory 

Spritzgießmaschinen. 

Die CrossBoard-Module werden von ENGEL viper Robotern 

aus dem Werkzeug entnommen. 

Tobias Büttner, Produktmanager bei Wöhner, zeigt die präzisen Details der hinteren 

Abdeckung, wo das CrossBoard rückseitig eingespeist werden kann. 

spezifischen Blau ist nicht nur ein optisches Highlight, 

sondern sorgt außerdem dafür, dass LEDs 

und die durch die Komponenten im Schaltschrank 

angezeigten Funktionen für den Anwender direkt 

sichtbar sind. Das Board und viele weitere Komponenten 

bestehen aus faserverstärktem PA 6 mit 

ausgeprägtem Flammschutz. Das Material verlangt 

hohe Verarbeitungstemperaturen von über 120 °C. 

Wartungs- und Reinigungszyklen für die Werkzeuge 

müssen wegen der ausgasenden Flammschutz- 

Additive häufiger eingeplant werden. Hinzu kommen 

die hohen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit 

der Spritzeinheiten. 

Maschinenlaufzeiten maximieren 

Etwa 132 Millionen Teile werden pro Jahr auf 21 

Spritzgießmaschinen hergestellt – nicht allein für 

Wöhner, sondern auch für Kunden in der Automobil-, 

Elektronik- und Lebensmittelindustrie. Die 

hohe Anzahl unterschiedlicher Teile verlangt eine 

große Flexibilität bei den Maschinen. Als entscheidend 

für eine effiziente Produktion mit maximierter 

Maschinenlaufzeit sind kurze Rüstzeiten und eine 

einheitliche Maschinensteuerung. 

„Die Rüstfreundlichkeit der holmlosen Spritzgießmaschinen 

ist eines der entscheidenden Merkmale“, 

begründet Mike Stößel, Leiter der Kunststofffertigung 

bei sinit, dass die Produktion ausnahmslos mit holmlosen 

ENGEL victory Maschinen ausgestattet ist. 

Assistenz für stabile Prozesse 

„Wir haben in der Spritzerei eine sehr 

gute technische Ausrüstung“, erläutert 

Mike Stößel. „Regelmäßig validieren 

wir die von ENGEL angebotenen 

Assistenzsysteme.“ iQ weight control 

und iQ flow control zum Beispiel 

unterstützen die Qualität der Produkte 

durch stabile Prozesse. Mike Stößel 

hat damit gute Erfahrungen gemacht 

und wird deren Einsatz weiter ausbauen: 

„Mit iQ weight control geht die 

Schwankung des Schussgewichts 

wirklich fast gegen null. In unserem 

Test mit nicht vorgetrocknetem POM 

ging die Schwankung von 0,05 g auf 

etwa 0,01 g zurück. Das ist beachtlich 

und der Effekt sollte bei getrocknetem 

Granulat noch besser sein.“ Optimiert 

wird das Einspritzvolumen im 

laufenden Prozess: iQ weight control 

vergleicht für jeden Zyklus die Spritzdruckkurve 

mit einer Referenzkurve 

und reagiert auf externe Einflussfaktoren. 

Somit bleibt das Gewicht der 

Bauteile konstant. 

„Wir haben schon sehr wenig Ausschuss, 

es wird schwer, noch besser 

zu werden. Unser Ziel ist eine Null- 

Fehler-Produktion“, so Wisser. Für ihn 

ist dieses Ziel ein Baustein zu mehr 

Nachhaltigkeit, ebenso wie das Optimieren 

des Energieverbrauchs. 

Servomotoren, weniger Hydraulik und 

Assistenzsysteme verbessern die 

Energieeffizienz. Auch wenn man das 

in Rödental noch nicht quantifiziert 

hat, so ist es dank stetiger Erneuerung 

des Maschinenparks doch spürbar, 

berichtet Wisser: „Unser Output 

steigt, aber der Stromverbrauch bleibt 

konstant.“ So tragen die sinit kunststoffwerke 

auf ihre Weise dazu bei, 

dass auch die Schwester Wöhner ihre 

Nachhaltigkeitsziele erreicht. Zum 

100-jährigen Firmenjubiläum 2029 

will die Wöhner Gruppe klimapositiv 

sein. 

 

Holmlosvorteile 

ausnutzen 


Optimierung der Produktionskapazitäten 

Als Hersteller von Energieketten sowie Gleitlagern ist igus weltweit führend. 64 Spritzgießmaschinen 

mit Schließkräften von 50 bis 220 Tonnen der ENGEL victory Baureihe stehen am Standort Köln für 

die Herstellung der anspruchsvollen Thermoplastkomponenten bereit. Für Dirk Krines, Prokurist und 

Leiter Fabrik e-Kettensysteme, gaben die Holmlos-Technologie dieses Bautyps sowie ein gemeinsam 

mit ENGEL erarbeitetes Konzept zur Verringerung der Maschinenaufstellfläche den Ausschlag für die 

Entscheidung. 

Besucht man im Kölner Stadtteil Lind 

die igus-Werke, offenbart sich bereits 

von der Autobahn A59 ein imposanter 

Blick auf die architektonisch signifikant 

gestalteten Produktionshallen und Verwaltungsgebäude. 

Ebenso signifikant 

ist die Anordnung der Spritzgießmaschinen 

im Herzstück des Unternehmens 

– der Produktion. „Platz ist immer 

unser wertvollstes Gut“, betont Dirk 

Krines. Denn das räumliche Angebot 

wachse nicht im gleichen Tempo wie 

das Unternehmen expandiert. Und 

so werde intern auf der Basis eines 

definierten Konzepts zur Maschinenaufstellung 

jeder Quadratzentimeter 

Produktionsfläche effizient genutzt, 

um die verfügbare Kapazität zu optimieren. 

Beispielsweise wird dafür 

ausschließlich ein Maschinentyp in 

einer Maschinenreihe aufgestellt. Jede 

Maschine gleicht hier wie ein Ei dem 

anderen. „So kann unser Planer die 

Entscheidung treffen, das Werkzeug 

beispielsweise in Reihe 3 zu rüsten, 

egal auf welcher Maschine.“ 

Innovativ: Produkte werden 

stirnseitig ausgegeben 

Um die Flächenproduktivität voranzutreiben, 

hat ENGEL den neuen 

victory Maschinen für igus eine 

Schlankheitskur verordnet, wodurch 

jede Maschine in der Konsequenz nun 

40 Zentimeter schmaler geworden ist. 

Die Maschinengitter wurden dafür an 

den Rahmen der Maschine gebaut 

und der Angussabwurfschacht wurde 

in der Tiefe um die Hälfte reduziert. Zudem werden 

sowohl die Angüsse als auch die fertigen Bauteile 

über zwei Transportbänder über die Schließeinheit 

hinweg auf der Stirnseite der Maschine ausgegeben. 

Das heißt, die Maschinen können noch enger aneinanderrücken. 

Igus verfolgt mit dieser Sonderlösung 

zwei Ziele: „Zum einen, dass der Mitarbeiter, der 

die Teile abtransportiert, nicht mehr zwischen den 

Maschinen hergehen muss“, erklärt Krines. Und zum 

zweiten will man künftig „den Abtransport mit AGVs 

gewährleisten.“ Die mannlosen Transportsysteme, 

die bei igus bereits vielfältig ihren Dienst verrichten, 

seien aber nicht dafür ausgelegt, zwischen sehr eng 

beieinanderstehenden Maschinen zu fahren. „Diese 

Herausforderung haben wir seinerzeit von igus als 

Durch den Einsatz von 

iQ clamp control konnten 

wir die Zuhaltekräfte an 

der Maschine um ein 

Drittel senken. 

Dirk Krines, Prokurist und Leiter Fabrik 

e-Kettensysteme von igus 

Aufgabenstellung mit nach Österreich genommen“, 

erinnert sich Udo Riethmüller, Vertriebsingenieur von 

ENGEL Deutschland, der dann gemeinsam mit der 

Entwicklungsabteilung die neue, besonders schlanke 

Lösung umgesetzt hat. 

Dabei ist der Flächenverbrauch der Spritzgießmaschinen 

nur einer von vielen Aspekten, um in Sachen 

Produktivität ein Optimum zu erzielen. So sprachen 

für die Anschaffung der ENGEL victory Spritzgießmaschinen 

weitere Kriterien, wie die holmlose 

Schließeinheit. „Wir wollten die Holmlostechnik bei 

größeren Maschinen testen, insbesondere mit dem 

Fokus auf schnelles und einfaches Rüsten“, erklärt 

Krines. Hierfür wurde jede Spritzgießmaschine 

zudem mit einem eigenen Rüstkran ausgestattet. Bei 

rund 1300 aktiven Werkzeugen wird im Durchschnitt 

jede Produktionsmaschine, auf der 

vor allem Polyamid mit Glasfaseranteilen 

verarbeitet wird, einmal am Tag 

umgerüstet. Der freie Zugang zum 

Werkzeugraum spart hier viel Zeit 

und steigert damit die Produktivität. 

Darüber hinaus schafft die Holmlostechnik 

einen weiteren Beitrag zum 

Platzgewinn, weil mit großen Werkzeugen 

auf vergleichsweise kleinen 

Maschinen produziert werden kann. 

Die Werkzeugaufspannplatten lassen 

sich bis an den Rand ausnutzen. 

pic A ist Teil der integrierten Lösung 

Sämtliche victory Maschinen bei 

igus sind mit einem ENGEL pic A 

ausgestattet, einem pneumatischen 

Angusspicker, der dank Schwenkarm 

besonders wenig Platz benötigt. 

Für igus bringt die Komplettlösung 

mehrere Vorteile. Zum einen legte 

man Wert darauf, dass die Angusspicker 

über die Maschinensteuerung 

programmiert werden können. Und 

zum anderen schließt die Integration 

die CE-Zertifizierung für die gesamte 

Produktionszelle ein. „Und nicht 

zuletzt“, schmunzelt Dirk Krines, „sind 

bei den ENGEL Robotern, wie auch 

bei den ENGEL Spritzgießmaschinen, 

einige igus-Produkte verbaut.“ 

Energieeffizienz ein großes Thema 

Eine grundsätzliche Anforderung von 

igus ist eine hohe Energieeffizienz. 

Bereits im Standard arbeiten die 

victory Maschinen mit der Servo- 


hydraulik ecodrive, die neben dem 

Stromverbrauch den Kühlwasserbedarf 

reduziert. „Wir haben Messungen 

durchgeführt und festgestellt, dass 

die Maschinen unseren Energieeffizienzansprüchen 

entsprechen“, wie 

Krines deutlich macht. 

Ein weiterer Pluspunkt war die Performance 

der victory Maschinen 

hinsichtlich der Digitalisierung mit 

Hilfe intelligenter Assistenz. „iQ clamp 

control hatte im Vorfeld unser Interesse 

geweckt“, betont Krines. Bei iQ clamp 

control handelt es sich um eine Software, 

die für die jeweilige Anwendung 

auf Basis der Werkzeugatmung die 

optimale Schließkraft berechnet und 

einstellt. Fehlerhafte Teile durch Brenner oder Gratbildung 

werden ausgeschlossen. Zudem werden die 

Belastungen für Werkzeug und Maschine reduziert. 

Da meistens eine geringere Schließkraft als ursprünglich 

eingestellt ausreicht, sinkt der Energieverbrauch. 

„Durch den Einsatz von iQ clamp control konnten 

wir die Zuhaltekräfte an der Maschine um ein Drittel 

senken“, berichtet Krines. 

Chainge-Programm: Energieketten aus Rezyklat 

Nachhaltigkeit geht bei igus aber deutlich weiter. Das 

Chainge-Projekt befasst sich mit dem nachhaltigen Einsatz 

von Materialien, insbesondere der Verwendung 

von Rezyklaten. „Wir nehmen die Energieketten, die 

das Ende des Produktlebenszyklus erreicht haben, 

von unseren Kunden zurück“, erklärt Lena Naumann 

von der Business Unit Chainge. Diese werden dann 

bei einem externen Partner gereinigt, gemahlen und 

zu einem wiederverwertbaren Material aufgearbeitet. 

Gegenüber dem Ursprungsmaterial wird eine Reinheit 

von fast 100 Prozent erreicht. Durch das 

Beimischen von Glasfasern werden die 

Materialeigenschaften an die der Neuware 

angepasst. Mit der E 2.1-Kette 

bietet igus bereits ein erstes rein aus 

Rezyklat hergestelltes Produkt an. 

„Unser Ziel ist, den Einsatz von Rezyklaten 

auf möglichst viele Kettentypen 

auszuweiten“, sagt Lena Naumann. 

Allein im Jahr 2022 sind 30 Tonnen 

Material von den Kunden zurückgeführt 

worden – Tendenz steigend. Um 

den Aufwand für die Kunden gering 

zu halten, bietet igus an, bei der Montage 

neuer Ketten die demontierten 

Ketten zurückzunehmen und dem 

Wertstoffkreislauf zuzuführen. 

Entnahme optimiert: Angüsse und Fertigteile werden aus der Maschine über die Schließeinheit hinweg jeweils stirnseitig abtransportiert. 

Dirk Krines: „Zielsetzung war, die 

Assistenzsysteme vor allem für die 

größeren Spritzgießmaschinen 

auszuprobieren. Insbesondere 

das iQ clamp control hat im 

Vorfeld unser Interesse geweckt.“ 

Mit iQ clamp 

control Teile 

ressourcenschonend 

produzieren 

igus ist für ENGEL Kunde und 

Zulieferer zugleich. Igus Energieketten 

sind auch in Spritzgießmaschinen 

und Robotern von ENGEL verbaut. 


Hochflexibel für die 

unterschiedlichsten Kundenanforderungen 

Als Kunststoffverarbeiter im Bereich technische Teile benötigt AE Plast Kft. in Ungarn vor allem eines: 

viel Flexibilität. Zumal es die Anwendungen in sich haben. Mehrkomponentenspritzgießprozesse sind 

das tägliche Geschäft. Um hier Präzision mit Effizienz zu verbinden, setzt AE Plast auf Spritzgießmaschinen 

von ENGEL. Die holmlose Schließeinheit der victory Baureihe gab den Ausschlag. 

AE Plast in Császártöltés im Süden 

Ungarns wurde 2006 als Joint Venture 

gegründet mit dem Ziel, Kunden 

aus den Bereichen Weiße Ware und 

Power Tools mit technischen Kunststoffteilen 

zu beliefern. Robert Bosch 

Power Tools gehört ebenso zum 

Kundenstamm wie Bosch Siemens 

Hausgeräte und inzwischen auch viele 

Automobilzulieferer. „Wir sind nicht 

der klassische Lohnspritzgießer, sondern 

bringen selbst viel Know-how in 

die Kundenprojekte ein und entwickeln 

auch die Spritzgießwerkzeuge 

mit“, betont Geschäftsführer Thomas 

Herpertz. „Damit haben wir uns einen 

sehr guten Ruf erarbeitet.“ AE Plast 

produziert für die weltweiten Märkte. 

Die Gehäusekomponenten für das 

Multifunktionsrotationswerkzeug 

MM20V zum Schneiden, Schleifen 

und Fräsen zum Beispiel sind für 

den US-Markt bestimmt. 80.000 

Baugruppen wird AE Plast in diesem 

Jahr an Dremel liefern. Die Baugruppe 

besteht aus einem Topfgehäuse, 

das im fertigen Produkt den Drehkopf 

aufnimmt, und zwei Halbschalen, die 

den Handgriff formen und den Akku 

umschließen. 

„Wichtig ist vor allem die Stabilität“, 

beschreibt Herpertz die Anforderungen 

seines Kunden an die Spritzgießkomponenten. 

„Das Dremel-Gehäuse 

muss den Falltest aus zwei Metern 

Höhe unbeschadet überstehen.“ 

Wir können offen 

miteinander reden und 

gehen aufeinander zu. 

Das verstehen wir unter 

Partnerschaft. 

Thomas Herpertz, Geschäftsführer von AE Plast 

Weiters relevant sind ein attraktives Design sowie 

viel Ergonomie im rauen Baustellenalltag. Die Drei- 

Komponenten-Auslegung wird allen Anforderungen 

gleichermaßen gerecht. Die graue Basiskomponente 

besteht aus Polyamid mit einem Glasfaseranteil von 

35 Prozent und sorgt für die Stabilität. Die schwarzen 

Bereiche bestehen aus TPE, um eine hohe Griffigkeit 

zu gewährleisten. Die blauen Streifen sind Zierelemente, 

die ebenfalls aus glasfaserverstärktem Polyamid 

bestehen, um eine optimale Haftung zwischen 

den beiden Thermoplast-Komponenten zu erzielen. 

Drei Komponenten in zwei 

Schritten verarbeiten 

Produziert wird auf einer victory combi Spritzgießmaschine 

mit 400 Tonnen Schließkraft, einem vertikalen 

Drehteller, drei Spritzeinheiten und integriertem 

ENGEL viper Linearroboter. Zwei Werkzeuge gibt 

es für die Baugruppe, ein 2-fach-Werkzeug für das 

Topfgehäuse und ein 2+2-fach-Werkzeug für die 

beiden Halbschalen. „Am anspruchsvollsten ist das 

Topfgehäuse“, erklärt Szabolcs Balla, Projektleiter bei 

AE Plast. „Wir benötigen hier im Werkzeug einen großen 

Kern mit Backen. Über Schieber werden dann 

die blauen Zierstreifen angespritzt. Die Mechanik mit 

insgesamt zehn Schiebern macht einen 27-Zonen- 

Heißkanal erforderlich.“ Auch die unterschiedlichen 

Schussgewichte fordern die victory Maschine heraus. 

Für die Grundgehäuse werden pro Schuss 120 

Gramm graues PA verarbeitet, die blaue Komponente 

hat ein Gesamtschussgewicht von lediglich 

5 Gramm und für die TPE-Komponente sind pro 

Schuss 20 Gramm Rohmaterial erforderlich. Die sehr 

präzise Prozessregelung sowie die ausgezeichnete 

Plattenparallelität und gleichmäßige 

Schließkraftverteilung der holmlosen 

Schließeinheit sorgen hier für eine 

hohe Reproduzierbarkeit. 

Das Besondere des Spritzgießprozesses: 

Die Drei-Komponenten werden 

in lediglich zwei Spritzgießschritten 

verarbeitet. Im ersten Schritt werden 

die zwei grauen Basiskomponenten 

produziert. In der zweiten Position des 

Drehtellers werden das blaue PA und 

das schwarze TPE gleichzeitig angespritzt. 

Damit dies möglich ist, wurde 

das Design so ausgelegt, dass sich 

die blauen und schwarzen Bereiche 

im Bauteil an keiner Stelle berühren. 

„Wir steigern damit die Produktionseffizienz“, 

sagt Balla. 

Das grundlegende Bauteildesign war 

vom Kunden vorgegeben, für die 

Auslegung des Spritzgießprozesses 

führte AE Plast im eigenen Haus 

umfangreiche DFM-Analysen und 

Füllstudien durch. „Wo spritzen wir 

an, wie trennen wir, und wie halten wir 

das Werkzeug auch beim Einspritzen 

des niedrigviskosen TPEs dicht? – 

Diese Fragen standen im Raum und 

dabei mussten wir jeweils die Schwindung 

der einzelnen Komponenten im 

Blick behalten“, berichtet Balla. Eine 

zusätzliche Herausforderung brachte 

die Corona-Pandemie mit sich: Die 

gesamte Abstimmung zwischen 

dem Kunden in den USA und dem 

Werkzeugbauer in Asien erfolgte 


Für Dremel produziert 

AE Plast anspruchsvolle 

Gehäusekomponenten 

im Drei-Komponentenspritzguss. 

2008 wurde die erste ENGEL victory Maschine an AE Plast geliefert. Aktuell stehen acht victory Maschinen im Maschinenpark. 


virtuell. „Reisen war zu dieser Zeit 

nicht möglich“, erklärt Herpertz. „Wir 

mussten uns auf die Abmusterung in 

Asien verlassen. Mit Versuchswerkzeugen 

wurde simuliert, wie sich die 

drei Komponenten am effizientesten 

verarbeiten lassen.“ 

Holmlostechnik 

beschleunigt das Rüsten 

2008 hielt die erste von heute insgesamt 

acht ENGEL victory Maschinen 

Einzug ins AE Plast Produktionswerk. 

Entscheidend war die Holmlostechnik, 

die bis heute ein Alleinstellungsmerkmal 

des österreichischen 

Spritzgießmaschinenbauers ENGEL 

ist. Der freie Zugang zum Werkzeugraum 

beschleunigt das Rüsten und 

steigert damit gerade bei vielen Werkzeugwechseln, 

wie sie für Lohnspritzgießer 

typisch sind, die Verfügbarkeit 

der Maschinen. Haben die Dremel- 

Teile zwar sehr lange Laufzeiten, werden 

andere Maschinen im Werk sehr 

häufig gerüstet. Pro Schicht stehen 

im Schnitt zwei Werkzeugwechsel 

an. In einer Fünf-Tage-Woche im 

Drei-Schichtbetrieb schöpfen die 

holmlosen Spritzgießmaschinen ein 

entsprechend großes Effizienzpotenzial 

aus. Auch die Höhe der Halle, die 

mit fünf Metern vergleichsweise niedrig 

ist, schlägt hier zu Buche. „Hätten 

wir Spritzgießmaschinen mit Holmen, 

müssten wir zum Rüsten einen Holm 

ziehen“, betont der Betriebsleiter 

Gábor Frémer. 

Vom freien Zugang zum Werkzeugraum 

profitiert zudem die Automatisierung. 

Der Roboterarm kann ohne 

Störkantenumfahrung direkt von der 

Seite aus die Kavitäten erreichen. In 

einigen Anwendungen reduziert das 

die Gesamtzykluszeit. 

Zur Flexibilität des Maschinenparks 

tragen weitere Aspekte bei, insbesondere 

die individuellen Anpassungen, 

die ENGEL für seinen Kunden umgesetzt hat. „Wir 

können den Düsenabstand der Einspritzaggregate 

zwischen 160 und 300 mm variieren und damit die 

unterschiedlichsten Kundenwerkzeuge sehr einfach 

aufspannen“, freut sich Frémer. „ENGEL hat das sehr 

schnell und problemlos für uns umgesetzt.“ Auch 

die Bohrbilder auf den Aufspannplatten und die Auswerferbohrungen 

passte ENGEL an die individuellen 

Anforderungen von AE Plast an. 

Ein weiteres Plus: Schon zu Beginn der Zusammenarbeit 

im Jahr 2008 sprach die Steuerung der ENGEL 

Spritzgießmaschinen ohne Mehrkosten ungarisch. 

Wenn wir die ersten 

gelieferten Maschinen mit 

den zuletzt gelieferten vergleichen, 

messen wir im 

Durchschnitt Energieeinsparungen 

von 25 Prozent. 

Gábor Frémer, Betriebsleiter AE Plast 

„Bei anderen Spritzgießmaschinenanbietern war das 

zu dieser Zeit noch eine teure Sonderoption“, berichtet 

Herpertz. „Wir können im Steuerungsinterface 

flexibel zwischen Deutsch und Ungarisch hin- und 

herschalten. Das ist für uns ein Riesenvorteil, da 

wir viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter selbst 

ausbilden.“ 

Den Lehrberuf des Kunststoffformgebers gibt es 

in Ungarn nicht. Beim Training on the job erhält AE 

Plast viel Unterstützung von ENGEL-HUNGÁRIA 

Kft., der Vertriebs- und Serviceniederlassung von 

ENGEL in Budapest. „Wir bekommen Schulungen 

in der Muttersprache unserer Mitarbeiter und das 

hilft uns sehr“, so Herpertz, der die insgesamt sehr 

guten persönlichen Kontakte und kurzen Wege 

unterstreicht: „Wir spüren deutlich, dass ENGEL ein 

Familienunternehmen ist. Wir können offen miteinander 

reden und gehen aufeinander zu. Vieles regeln 

wir auf dem kurzen Dienstweg. Das verstehen wir 

unter Partnerschaft.“ 

Weniger Energieverbrauch und mehr Rezyklat 

AE Plast plant mit ENGEL in die Zukunft. Das Thema 

Nachhaltigkeit steht weit oben auf der Agenda. 

Vieles ist hier schon passiert, und auch die neuen 

Herausforderungen gehen die beiden Partner 

gemeinsam an. 

Die Energieeffizienz zum Beispiel gewinnt stark an 

Bedeutung. „Manche unserer Kunden sind bereits 

CO 2 -neutral und erwarten auch von ihren Zulieferern, 

dass sie hier immer besser werden“, betont Frémer. 

„Die Spritzgießmaschinen gehören zu 

den großen Energieverbrauchern, 

deshalb schauen wir hier ganz genau 

hin und erfassen auch die langfristigen 

Trends. Wenn wir die ersten 

2008 gelieferten Maschinen mit den 

zuletzt gelieferten victory Maschinen 

vergleichen, messen wir im Durchschnitt 

Energieeinsparungen von 25 

Prozent.“ 

Die moderne Servohydraulik ecodrive 

– bei ENGEL victory längst im Standard 

– trägt hierzu einen erheblichen 

Teil bei. Steht die Maschine still, zum 

Beispiel während des Kühlens, ruhen 

die Motoren. Verlustenergien werden 

so vermieden. Bei den Topfgehäusen 

für die Dremel-Werkzeuge ist 

das Energiesparpotenzial besonders 

groß. Die Kühlzeit macht hier fast die 

Hälfte der Gesamtzykluszeit von 52 

Sekunden aus. 

„Auch das Thema Rezyklatverarbeitung 

ist in immer mehr neuen Projekten 

ein Thema“, berichtet Herpertz. „Das 

Einmahlen von Angüssen hat seinen 

schlechten Ruf verloren. Für jedes 

Produkt evaluieren wir gemeinsam 

mit unserem Kunden, ob und wie viel 

Rezyklat beigemischt werden kann.“ 

Mit einer sehr hohen Plastifizierkompetenz 

im eigenen Haus, innovativen 

Verarbeitungstechnologien und 

digitaler Assistenz begleitet ENGEL 

seine Kunden auf dem Weg zur 

Kreislaufwirtschaft. Als Systemanbieter 

stellt ENGEL sicher, dass alle 

Anlagenkomponenten, Technologien 

und das Digitalisierungskonzept 

optimal aufeinander abgestimmt sind. 

„Das Alles-aus-einer-Hand-Konzept 

macht es für uns sehr einfach, von der 

Projektierung über die Inbetriebnahme 

bis hin zum After-Sales-Service“, 

betont Herpertz. „Egal wo es klemmt, 

rufen wir ENGEL an und bekommen 

sehr schnell geholfen.“ 

 


Die drei Materialien werden in zwei Schritten verarbeitet. Im ersten Schritt wird der Grundköper 

ausgeformt. Im zweiten Schritt werden die blauen Zierstreifen und das schwarze TPE angespritzt. 

Gelebte Partnerschaft: Szabolcs Balla von AE Plast, Albert 

Vincze, Geschäftsführer von ENGEL Hungária, Thomas 

Herpertz und Gábor Frémer von AE Plast (von links). 

Geballte 

Technologiekompetenz 

von 

ENGEL 

Nichts zu beanstanden: Die servohydraulischen ENGEL victory 

Spritzgießmaschinen arbeiten hochpräzise. 


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Get connected – 

mit Lösungen von 

ENGEL 

Mit 

iQ weight control 

konnten wir die 

Reklamationen 

auf nahezu 

null 

senken. 

Stefan Burtscher, 

Prozessentwicklung bei 

Lercher Werkzeugbau, 

Österreich 

... damit Produktreklamationen 

zur 

Ausnahme werden. 

Der digitale Assistent – iQ weight control optimiert das Einspritzvolumen direkt im 

Prozess. Ergebnis: bessere Teilequalität und höhere Produktivität. Die einfache 

Bedienbarkeit der ENGEL Assistenzsysteme ist ein Schlüsselfaktor. Bei Lercher 

Werkzeugbau wurden Reklamationen mit iQ weight control auf nahezu null gesenkt. 

www.engelglobal.com/iq-weight-control

Injection September 2023 | DE

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