GREVEN 2023- Historie DE

PETER GREVEN
100 JAHRE
FIRMENGESCHICHTE
1923-2023

PETER GREVEN
100 JAHRE FIRMENGESCHICHTE
1923-2023

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Aus Gründen der besseren Lesbarkeit wird bei Personenbezeichnungen und personenbezogenen
Hauptwörtern in diesem Buch hauptsächlich die männliche Form verwendet. Entsprechende Begriffe
gelten im Sinne der Gleichbehandlung grundsätzlich für alle Geschlechter. Die verkürzte
Sprachform hat nur redaktionelle Gründe und beinhaltet keine Wertung.
Impressum:
© 2023 Peter Greven GmbH & Co.KG
Peter-Greven-Str. 20-30
D-53902 Bad Münstereifel
Herstellung: Westkreuz-Verlag GmbH
12309 Berlin
Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des
Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung der Peter Greven GmbH & Co.KG unzulässig und
strafbar. Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die
Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

INHALT
VORWORT 7
1920ER JAHRE GRÜNDUNGSPHASE 11
1930ER JAHRE BEGINN DER FETTSÄUREPRODUKTION 21
1940ER JAHRE ÜBERGANG VON DER SEIFENFABRIK ZUR OLEOCHEMIE 29
EXKURS ÖLE UND FETTE 30
1950ER JAHRE BEGINN DER METALLSEIFENFERTIGUNG 39
1960ER JAHRE DIE 2. GENERATION ÜBERNIMMT DIE FÜHRUNG 53
EXKURS SEIFEN UND METALLSEIFEN 58
1970ER JAHRE ERWEITERUNG DER KAPAZITÄTEN 67
1980ER JAHRE EINZUG DER AUTOMATISIERUNG 79
EXKURS DIE ENTWICKLUNG DES BERUFLICHEN HAUTSCHUTZES 80
1990ER JAHRE EINSATZ NEUER TECHNOLOGIEN 91
EXKURS ANWENDUNGSBEREICHE VON METALLSEIFEN & ESTERN 94
2000ER JAHRE INTERNATIONALISIERUNG 109
2010ER JAHRE EXPANSION IN DIE USA 123
EXKURS BRANDKATASTROPHE BEI PETER GREVEN ASIA 128
EXKURS ESTER 134
2020ER JAHRE AUSBLICK 137
EXKURS FLUTKATASTROPHE JULI 2021 138
EXKURS DIE PETER GREVEN GRUPPE ALS ARBEITGEBER 144
GLOSSAR 166

VORWORT
Das Unternehmen Peter Greven wurde vor 100
Jahren, im Jahr 1923, von meinem Großvater als
„Seifen- und Glyzerinfabrik“ gegründet. Zahlreiche
Unternehmen, auch manche, die als modern
und innovativ gelten, arbeiten nur eine gewisse
Zeit erfolgreich und überstehen oftmals nur
wenige Jahre. Wie vielen familiengeführten,
mittelständischen Unternehmen, die gerade
in Deutschland eine sehr große Bedeutung für
Wachstum und Arbeitsplätze in der Gesamtwirtschaft
haben, ist es uns gelungen, in den letzten
Jahrzehnten auch einige schwierige Phasen und
Krisen zu überstehen.
Wie kommt es, dass Familienunternehmen häufig
länger bestehen bzw. länger unabhängig
bleiben als große, börsennotierte Unternehmen?
Ich meine, hier sind vor allem zwei Punkte ausschlaggebend:
Peter Greven
Einerseits haben Familienunternehmen fast immer
eine Langfristorientierung, d. h. Quartalsergebnisse
spielen fast keine Rolle, selbst das Jahresergebnis
hat keinen allzu großen Stellenwert,
solange die mittel- und langfristige Entwicklung
den Zielen entsprechend verläuft. Viele Untersuchungen
zeigen, dass dies ein Grund ist, weshalb
Familienunternehmen langfristig oft erfolgreicher
sind. So war es sicherlich sehr weitsichtig,
als die Geschäftsführung in den 1950er Jahren
entschieden hat, mit der Metallseifenfertigung
einen ganz neuen Produktionsbereich zu eröffnen.
Die bis dahin dominante Stückseifenfertigung
spielt heute keine Rolle mehr, die Metallseifenfertigung
ist weltweit unser mit Abstand
bedeutendster Geschäftsbereich.
Andererseits liegen bei Familienunternehmen
typischerweise Unternehmensführung und Eigentümerschaft
in einer Hand. Hierdurch werden
viele Probleme von vorneherein ausgeschlossen.
7

Der Unternehmer muss immer Chancen und Risiken
sehr genau gegeneinander abwägen, da
er ja im Falle des Misserfolgs auch mit seinem
gesamten Kapital voll haftet. In den 1950er und
1960er Jahren hätte unser Unternehmen sicher
schnell wachsen können, wenn man sich sehr
stark auf wenige große Kunden und Industrien
konzentriert hätte. Das hätte aber dem Prinzip
der Risikostreuung widersprochen, weshalb sich
mein Vater und mein Onkel damals für ein etwas
langsameres Wachstum bei reduziertem Risiko
entschieden haben. In einem Großunternehmen,
bei dem die Manager meistens nur wenige Jahr
die oberste Führung innehaben, nicht haften und
gegen Risiken weitestgehend abgesichert sind,
wäre die Entscheidung wahrscheinlich anders
ausgefallen. Die Trennung von unternehmerischem
Risiko und Haftung hat in der Vergangenheit
teilweise zu massivem individuellen Fehlverhalten
geführt.
Sicherlich haben Familienunternehmen auf der
anderen Seite auch Nachteile bzw. besondere
Probleme. Der größte Nachteil ist, dass Konflikte
innerhalb der Familie direkte und weitreichende
Auswirkungen auf das Unternehmen haben können.
Zum Glück war es in unserem Familien- und
Gesellschafterkreis in der Vergangenheit immer
so, dass man einer Meinung war bzw. sich schnell
und friedlich auf eine Lösung einigen konnte. So
waren in fast allen Gesellschafterversammlungen,
an die ich mich erinnere, die Abstimmungen
stets einstimmig. Wenn es mal Konflikte gab,
hatten letztlich immer alle das Wohl des Unternehmens
im Sinn und man hat durch das Zurückstellen
persönlicher Interessen eine eivernehmliche
Lösung gefunden. Derartige Grundsätze
haben wir mittlerweile in einer Familiencharta
niedergeschrieben. Sie umfasst die Leitlinien für
das Handeln der Gesellschafter und der ganzen
Familie, was den Fortbestand des Unternehmens
auch in Zukunft sichern soll.
Wir haben versucht, in dieser Chronik die wesentlichen
Entwicklungen des Unternehmens
von der Gründung bis heute aufzuzeichnen. Beim
Zusammenstellen dieser Informationen haben
wir festgestellt, dass sich zwar Technologien und
Produktionsstandorte, Märkte und Wettbewerb,
Kunden und Lieferanten, Gesetze und Rahmenbedingungen
und Vieles mehr stark verändert
haben, die wesentlichen Prinzipien der Unternehmensführung
und der Zusammenarbeit aber
bis heute gleichgeblieben sind.
Viel Spaß beim Lesen!
Peter Greven
8

Gesellschafterversammlung 2019

1920ER JAHRE
GRÜNDUNGSPHASE
Begeisterung für das Unternehmen, Festhalten
an Visionen und die Wertschätzung der Mitarbeiter
sind heute wie damals die Standbeine des
Familienunternehmens, das nun bereits auf 100
Jahre Firmengeschichte zurückblicken darf.
Und diese Begeisterung und Vision muss wohl
auch Peter Greven gehabt haben, als er im Alter
von 37 Jahren im Jahre 1923 in den Resten
einer kleinen Holzwollefabrik an der Erft in Bad
Münstereifel-Iversheim mehr sah als eine Ruine.
Hier waren seit 1883 Seile, Holzwolle und andere
Erzeugnisse gefertigt worden.
Auch die ideale Lage an der Erft als wichtige
Rohstoffquelle veranlasste Peter Greven, sein
Anliegen zur Gründung eines chemischen Betriebes
dem Bürgermeister vorzubringen, denn zu
dem Gelände an der Erft gehörten auch die Wasserrechte
– die für seine Planungen sehr wichtig
waren – und die Lage bot Platz für spätere Erweiterungen.
Der Ort Iversheim, seit 1816 eine selbständige
Gemeinde, kommt 1969 bei der kommunalen
Neugliederung zu Münstereifel, dass sich seit
1967 Bad Münstereifel nennen darf.
Geboren 1886 in Eschweiler im Kreis Aachen, beendete
Peter Greven im Alter von 17 Jahren seine
kaufmännische Lehre mit Auszeichnung. Die
Firma Dalli in Stolberg bei Aachen wurde für die
nächsten 20 Jahre sein Arbeitgeber.
Seine Kenntnisse über die chemische Wissenschaft
und deren industrielle Anwendungsmöglichkeiten
erarbeitete sich Peter Greven im
Selbststudium und als Gasthörer und Praktikant
am chemisch-technischen Institut der Aachener
Hochschule. Dort studierte er unter anderem
Firmengründer Peter Greven
auch die organische Chemie und die Verfahren
zur Fettspaltung, Glyzeringewinnung, Hydrierung
und Destillation.
In seiner Funktion in der Betriebsführung bei
Dalli in Stolberg konnte er den Übergang vom
11

Schreiben der Firma Mäurer & Wirtz von 1913
12

Erster handgezeichneter Lageplan der Fabrik von 1923
13

14
Gründungsantrag
von 1923

1920ER JAHRE
Handwerksbetrieb zum Industrieunternehmen
begleiten. Damit war er bestens vorbereitet für
die Gründung eines eigenen Unternehmens.
Am 30. Juni 1923, dem offiziellen Gründungstag
des Familienunternehmens, stellt Peter Greven
den Antrag zur Errichtung einer „Seifen- und Glyzerinfabrik“
und erhält am 23. Dezember 1924
Konzessionen für deren Errichtung.
Elisabeth und Peter Greven
Die Familie hatte das Grundstück mit den Gebäudeteilen
und weiteren Ländereien erworben.
Kessel, Pressen und all die Gerätschaften, die
Greven für die Produktion benötigte, wurden mit
Flaschenzügen und Handwinden transportiert
und in Handarbeit aufgestellt. Der Dampfkessel
wurde mit Anthrazit-Kohle beheizt und anfangs
noch per Schaufel befüllt.
Mit Stellenangeboten wurden im ganzen Land
erfahrene und „wirklich tüchtige und unverheiratete“
Seifensieder und Seifensiedemeister
gesucht. Diese waren auch im Ausland gefragte
Fachkräfte.
Nach einigen Um- und Anbauten begann die Seifen-
und Glyzerinproduktion.
Nach Seef (Eifeler Mundart für „Seife“) roch es
jetzt oft in Iversheim. Und Seefe-Pitter riefen die
Bewohner den Chemiker, Kaufmann und Fabrikanten
Peter Greven, wenn er mit seinem Fahrrad
unterwegs war. Das hatte vorne einen Gepäckträger
mit Kasten, in den Peter Greven die
Muster seiner Produkte packte und zum Verkauf
über Land fuhr.
Anfangs produzierten in Iversheim wenige Mitarbeiter
Kern- und Haushaltsseifen, Soda und einfaches
Waschpulver aus tierischen Fetten.
Die Fettstoffe wurden mit Natronlauge zu Kernseifen
verkocht, als Nebenprodukt entstand Glyzerin.
Die fertig gekochte Seifenmasse wurde in
flache Wannen auf einem Gestell gepumpt, das
gekühlt werden konnte. Nach dem Abkühlen
wurden die Seifenteile als Platten aus den Wannen
genommen. Diese waren etwa achtzig Zentimetern
im Quadrat groß, vier Zentimeter dick
und wurden mit dünnen Drähten in kleine Stücke
geschnitten. In Handpressen wurden die Stück-
15

1920ER JAHRE
chen in Form gepresst – das machten meistens
Frauen.
Auch seine Frau Elisabeth, die Peter Greven am
14. Mai 1912 in Stolberg heiratete, arbeitete in
der Feinseifenabteilung oder half mit dem Fahrrad
bei der Auslieferung der Seife. Bis dahin hatte
sie als Lehrerin in der Stadt gearbeitet.
Jakobus wurde als erstes von 6 Kindern 1913 geboren.
Es folgten Marie-Louise (1914), Heinz (1916),
Marianne (1917), Günther (1918) und Gisela
(1921).
Familie Greven
oben v.l.n.r.: Peter Greven, Gisela, Günther
unten v.l.n.r.: Marie-Louise, Heinz, Marianne, Elisabeth Greven, Jakobus
Elisabeth
Greven
16

Ihre Familie kannte Elisabeth Greven als eine
sehr starke Persönlichkeit. Noch viele Jahre später
erinnert man sich an einen Ausspruch, der
ihre klare Haltung deutlich macht: Damals war
die Produktion ziemlich stark mit Gerüchen belastet.
Oft hieß es dann, es stinke wieder. Sie jedoch
antwortete, dass es ihr lieber wäre, wenn
es noch ein wenig mehr stinken würde. Mehr
Geruch bedeutete mehr Produktion und war ihr
Signal für ein erfolgreiches Geschäft.
Das Produktionsprogramm wurde ständig erweitert
und bald durch Toilettseifen, Spezialseifen
für die unterschiedlichsten Anwendungen,
Waschpulver und Waschhilfsmittel ergänzt.
Die fertigen Produkte verkaufte Greven nicht an
die Endverbraucher direkt, sondern an Händler
und Geschäfte, die in der näheren Umgebung
mit dem Handwagen oder Fahrrad beliefert wurden.
Für weitere Transporte hatte man eigens ein
Pferdefuhrwerk angeschafft.
Bald war die hervorragende Qualität der Seifen
und Waschmittel weit über die Eifel-Region
hinaus bekannt, Kunden aus Köln, Bonn, Aachen
oder Trier übermittelten ihre Bestellungen.
Mehrtägige Auslieferungsfahrten, die auch
schon mal bis nach Leipzig oder Dresden führten,
waren bald an der Tagesordnung.
Das Wohnhaus auf dem Betriebsgelände
Auch die Nähe zur Bergbauregion und dem Ruhrgebiet
stellte sich als vorteilhaft heraus, da die
Arbeiter einen tariflich festgeschriebenen Anspruch
auf ein Stück Seife pro Tag hatten, das
Greven gerne lieferte.
Um mehr Zeit mit der Familie verbringen zu können,
baute Peter Greven auf dem Betriebsgelände
ein Wohnhaus, in dem auch das Büro untergebracht
war. Sein Interesse an seiner Heimat
bestärkte er durch Mitgliedschaften in verschiedenen
Vereinen und immer sehr guten Kontakten
zur Nachbarschaft.
17

1920ER JAHRE
Auf dem Firmengelände befand sich auch ein
großer Garten mit einem kleinen Teich. Peter
Greven legte auf einem fünfzig Morgen umfassenden
Gelände einen Fischweiher an, die Familie
hielt Hühner und besaß ein Gewächshaus.
Da die zugekaufte Fettsäure, die für die Produktion
maßgeblich benötigt wurde, bei der Weiterverarbeitung
starke Gerüche verursachte, war
das Verständnis der Bevölkerung im näheren
Umfeld von großer Bedeutung.
Der Schutz der Umwelt und die Besorgnis um das
Wohl der Mitarbeiter und der Nachbarschaft, gehörten
damals und bis in die heutige Zeit zu den
Grundsätzen der Firma.
Peter Greven wurde 1928 vom Bürgermeister
persönlich aufgefordert, sicherzustellen, dass
die Abwässer des „chemischen Betriebes“ vollständig
geklärt und unschädlich in die Erft zurückgelangen
sollen.
Mit steigendem Bedarf wuchs auch die Produktion
in der „Seifen- und Glyzerinfabrik“ kontinuierlich,
die technische Entwicklung und wachsende
Mobilität ermöglichte die Erschließung eines immer
größeren Verkaufsgebietes.
Die Weltwirtschaftskrise erfasste Ende der 20er
Jahre auch die Eifel. Es wurde zunehmend schwerer,
genügend Rohstoffe in guter Qualität zu
guten Konditionen zu beschaffen. Fettsäure als
Hauptrohstoff war zwar noch in ausreichenden
Mengen zu bekommen, wurde aber immer teurer.
Um wirtschaftlichen Schaden vom Unternehmen
abzuwenden und unabhängiger von Marktgegebenheiten
zu werden und den Produktionsstandort
in Iversheim zu sichern, fasste Peter Greven
den entscheidenden und visionären Entschluss
zum Bau einer eigenen Fettspaltungsanlage, um
den Hauptrohstoff der Seifen, die Fettsäure, zukünftig
selber herstellen zu können.
18

1930ER JAHRE
BEGINN DER FETTSÄUREPRODUKTION
Die Inbetriebnahmen dieser eigenen Anlage zur
Fettspaltung und Glyzeringewinnung im Jahre
1934 gilt bis heute als einer der Meilensteine in
der Firmengeschichte.
In Iversheim wurden vielerlei Öle und Fette tierischer
und pflanzlicher Herkunft verarbeitet: Rinderfett,
Walöl, Palmöl, Rizinus-, Soja, Erdnussöl
und andere. Die Rohmaterialien wurden nach
Ankunft im Labor geprüft und analysiert, in der
Fabrik einem Reinigungsprozess unterzogen und
wenig später unter Druck und mit hohen Temperaturen
in Fettsäure und Glyzerin gespalten.
Das Nebenprodukt Glyzerin wurde raffiniert und
für technische Zwecke verwendet oder als Rohstoff
weiterverkauft.
Aus der Fettsäure entstanden – nachdem sie mit
Natronlauge verseift worden war – je nach Zusätzen
und der Form der weiteren Verarbeitung
Toilettseifen, Kernseife oder Industrieseife. Bei
Toilettseifen wurden dem Seifenteig diverse Additive,
auch Farben und Riechstoffe, zugesetzt.
Hatte er seine endgültige Zusammensetzung, erfolgte
die Formung des Materials mittels Pilliermaschinen
und Strangpressen. Form und Aufdruck
variierten nach Art, Zweck und Ansprüchen im
Empfängerland der Seife – genau wie die Verpackung,
die am Ende der Fertigung den Prozess abschloss.
Neben den Seifen wurden ebenfalls Waschpulver,
Scheuermittel, Bleichsoda, Kopfwaschpulver
und flüssige Seife produziert. Auch hier bildete
das Abfüllen und Verpacken in Kartons, Dosen
oder Flaschen einen nicht unerheblichen Anteil
an der Produktionsarbeit.
Der wachsende Bedarf an Fettsäuren für die
Produktion konnte nun kontinuierlich bedient
werden und der Betrieb erreichte außerdem eine
größere Unabhängigkeit von den nationalen und
internationalen Rohstoffmärkten.
Produktion und Handelsprogramm konnten erweitert
werden, die Rohstoffe Fettsäure und Glyzerin
standen neben dem Eigenverbrauch nun
auch für den Verkauf zur Verfügung.
Durch die wirtschaftliche Entwicklung Deutschlands
nach Überwindung der Weltwirtschaftskrise
stieg die Nachfrage an Waschpulvern und
Seifen aller Art, besonders in der Bergbauregion
wuchs der Bedarf an Seifen kontinuierlich.
LIGA und LIGANA als Toilett-Stückseife werden
1936 die ersten rechtlich geschützten Markennamen
der Firma Peter Greven. Das breit gefächerte
Produktionsprogramm enthält außerdem Haushalts-
und Industrieseifen aller Art, Seifenpulver,
Reinigungsmittel und mit Fettsäure, Glyzerin und
Soda nun auch chemisch-technische Erzeugnisse.
Auch profitierte man von wissenschaftlichen
21

Genehmigungsantrag aus dem Jahr 1927
22

23

Die Erft als wichtiger Wasserlieferant bestimmt heute wie damals die Gebäudeplanung
24

1930ER JAHRE
Fortschritten der Chemie im Bereich der Reinigungsmittel
und dem ständig steigenden Absatz
von Glyzerin.
Peter Greven investierte kontinuierlich in sein
Unternehmen und ebnete den Weg für Innovationen.
Neue Dampfkessel konnten angeschafft
werden, die notwendige Erweiterung der Seifensiederei
konnte in Angriff genommen werden.
Die Sicherstellung der Wasserrechte auf die durch
das Werk verlaufende Erft wurde vom Regierungspräsidenten
durch die Neuerteilung der Wasserableitungs-
und Abwassereinleitungsrechte am
23. September 1939 bestätigt.
Erster Dampfkessel mit Kohlebefeuerung
Der Beginn des Zweiten Weltkrieges am 1. September
1939 hatte vorerst keinen Einfluss auf die
Produktion und die Geschäftstätigkeit bei Peter
Greven in Iversheim.
Trotzdem musste parallel zu Erweiterungen und
Umbauten der Produktionsanlagen auch ein
Luftschutzbunker auf dem Betriebsgelände gebaut
und eingerichtet werden.
Peter Greven, mittlerweile 53 Jahre alt, beschäftigte
sich zu der Zeit auch mit der Frage der
Nachfolge in der Unternehmensleitung, die nach
seinem Wunsch in der Familie bleiben sollte.
Blick in die Siederei mit Siedekessel im Hintergrund
25

1930ER JAHRE
Plan für den Bau eines Luftschutzbunkers auf dem Betriebsgelände
26

Stückseifenproduktion Ende der 1930er Jahre
Der erstgeborene Sohn Jakobus absolvierte ein
Studium der Volkswirtschaftslehre, widmete sich
der wissenschaftlichen Arbeit an der Hochschule
und promovierte 1936. Seine Dissertation „Die
dynamische Geld- und Kreditlehre des Merkantilismus.
Eine Studie zu John Law“ wurde noch
1971 und 1989 zitiert. Er kehrte aber nicht in den
Familienbetrieb zurück.
Für Peter Grevens Nachfolge in der Geschäftsführung
standen Ende der dreißiger Jahre nach
erfolgreich absolvierten Volontariaten in verschiedenen
Unternehmen der Großchemie die
Söhne Heinz und Günther Greven bereit. Ihre
Erfahrungen und das erworbene Wissen sollten
für die weitere Entwicklung des väterlichen Betriebes
von großem Nutzen sein.
Stattdessen trat Dr. Jakobus Greven in die Geschäftsführung
der Frankfurter Metallgesellschaft
ein. Diese wurde später zu einem bedeutenden
Kunden, die zur Metallgesellschaft
gehörende Tochterfirma Lurgi zu einem wichtigen
Technologielieferanten.
27

1940ER JAHRE
ÜBERGANG VON DER SEIFENFABRIK
ZUR OLEOCHEMIE
Manche Produkte der Firma Peter Greven waren
im Krieg bestens bekannt, so z.B. das Wasch- und
Scheuermittel LIGA BLITZ. Gemäß den Rationierungsmaßnahmen
wurde eine Sandseife hergestellt,
die zur Reinigung der Hände bei starken
oder groben Verschmutzungen geeignet war.
Mit der Zeit wurden die Rohstoffe noch knapper.
Selbst tierische Fette, die eigentlich minderwertig
waren und in normalen Zeiten nicht
für die menschliche Ernährung genutzt wurden,
waren jetzt begehrte Lebensmittel.
Peter Greven war immer ein strikter Gegner der
Maßnahme, die „Deutsche Fettlücke“, also den
Mangel an für die menschliche Ernährung geeigneten
Fetten, durch aus Kohle gewonnene
Butter zu schließen.
Als die „Deutsche Fettlücke“ propagiert wurde,
begann Peter Greven sogleich gegen die These
„Butter aus Kohle“ anzugehen. Er vertrat die Ansicht,
dass diese „Butter“ für die Volksgesundheit
recht gefährlich sei und die aus Kohle gewonnenen
Oxydationsprodukte als Fettsäuren
nur für technische Zwecke verwendet werden
sollten.
Nach 1945 verfasste Peter Greven sogar eine
Abhandlung über das Thema und unterbreitete
seine Ausführungen verschiedenen Gremien.
Er bewies, dass die „Butter aus Kohle“ ein wirtschaftlicher
und ernährungstechnischer Fehlschlag
sei und dass für deren Fabrikation nicht
einmal genügend Glyzerin zur Verfügung stand.
Nach dem Ende des Krieges 1945 lagen Deutschland
und die Welt in Trümmern, Leben und Wirtschaft
waren faktisch zum Stillstand gekommen.
Iversheim war nun ein Ort in der britischen Besatzungszone.
Wie überall arbeiteten auch in der Fabrik Peter
Greven vor allem Frauen, denn viele Männer waren
gefallen, verschollen oder noch in Kriegsgefangenschaft.
Man fror und hungerte, es fehlte einfach an allem.
Der Schwarzmarkt blühte und jeder musste
irgendwie für sich und seine Familie sorgen.
Auch für die Firma Peter Greven war es schwer,
die Produktion wieder in vollem Umfang aufzunehmen.
Ungeachtet dessen widmete sich Peter Greven
neben der Führung seines Betriebes auch noch
vielen öffentlichen Aufgaben.
Als Gemeinde- und Amtsbürgermeister, Mitglied
des Kreistages und Amtsrat bis zum Vorsteher
der Unterhaltsgemeinschaft der oberen Erft
sowie des Umlegungsausschusses nahm er viel
Einfluss auf Einrichtungen des Gemeinwohls in
der Region. Auch war er unter anderem Mitglied
des Beirats des Verbandes Deutscher Seifenfabrikanten.
Mehrere Jahrzehnte wirkte er als Bei-
29

EXKURS
ÖLE UND FETTE
Natürliche Öle und Fette sind jedem als Nahrungsmittel
bestens bekannt. Die am häufigsten verwendeten Öle sind
Sonnenblumen-, Soja-, Raps- und Olivenöl, zunehmend
werden aber auch speziellere Öle wie z.B. Leinöl, Nussöle
oder Kürbiskernöl verwendet. Von Butter einmal abgesehen
spielen tierische Fette als Nahrungsmittel bei uns keine
große Rolle mehr, wobei es noch immer Anhänger von
Schweineschmalz (z.B. als Brotaufstrich oder zum Braten)
oder Rindertalg (in Belgien traditionell für Pommes Frites
verwendet) gibt.
Im Gegensatz zur Anwendung als Nahrungsmittel ist die
chemisch-technische Verwendung natürlicher Öle und
Fette nicht so bekannt, obwohl sie schon seit vielen Jahrzehnten
und in erheblichen Mengen praktiziert wird. Insbesondere
durch den Trend zu nachwachsenden Rohstoffen
gewinnt ihre Nutzung weiter an Bedeutung. Dabei sind
im Bereich der Chemie vor allem Talg und Palmöl wichtige
Rohstoffe. Während die Produktion von Talg als Nebenprodukt
aus der Fleischherstellung seit vielen Jahren nahezu
konstant ist, ist das Angebot an Palmöl sehr stark
gewachsen:
Wie im Nahrungsmittelsektor spielt auch im technischen
Einsatz der Unterschied zwischen gesättigten und ungesättigten
Fettsäuren eine sehr große Rolle, da dadurch die
Eigenschaften des Öles bzw. Fettes sehr stark beeinflusst
werden. Während ungesättigte Fettsäuren und Öle mit einem
hohen Anteil ungesättigter Fettsäuren bei Raumtemperatur
flüssig sind, sind gesättigte Fette und Fettsäuren
fest. Die als Nahrungsmittel besonders geschätzten ungesättigten
und mehrfach ungesättigten Fettsäuren haben
in der technischen Anwendung oft den Nachteil, dass sie
unter Hitzeeinwirkung schnell zu Verfärbung oder sogar
Zersetzung neigen. Gesättigte Fettsäuren sind in dieser
Hinsicht stabiler. Um zu den stabilen, gesättigten Fettsäuren
zu kommen, werden Fette oder
Fettsäuren häufig hydriert bzw. gehärtet.
Dieser Prozess, der aus ernährungstechnischer
Sicht nicht unproblematisch ist und
deshalb vielfach kritisch diskutiert wurde
– Stichwort Transfettsäuren –, ist für die
technische Verwendung sehr nützlich und
oft sogar unumgänglich.
Quelle: https://de.statista.com/infografik/19707/entwicklung-des-weltweiten-palmoel-konsums/
Neben der Unterscheidung zwischen gesättigten
und ungesättigten Fettsäuren
ist die Kettenlänge (d.h. die Anzahl der
Kohlenstoff-Atome) ein weiteres entscheidendes
Kriterium. Mit zunehmender Kettenlänge
steigt der Schmelzpunkt an und
langkettige Fettsäuren haben z.B. in der
Regel bessere Gleiteigenschaften, während
kurzkettige Fettsäuren eine bessere
Löslichkeit besitzen. Es kann also je nach
30

Anwendung die Fettsäure mit der richtigen Fettsäureverteilung
herausgesucht werden. Die Übersicht zeigt die
wichtigsten Fettsäuren und ihre Herkunft.
Die meisten Öle und Fette kommen nur in bestimmten Regionen
vor, da beispielsweise der Anbau bestimmte klimatische
Bedingungen erfordert. Die folgende Weltkarte gibt
einen groben Überblick über die wichtigsten Vorkommen:
Die Nachfrage nach natürlichen Ölen und Fetten
ist in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen,
die Hauptgründe dafür sind
• der stark steigende Nahrungsmittelbedarf
in den wachsenden Volkswirtschaften
Asiens, vor allem aus China
und Indien
• die stark zunehmende Produktion von
Biokraftstoffen.
31

Weltweit gesehen ist der Anteil der Biokraftstoffe zwar
noch relativ gering, in Deutschland sind Biokraftstoffe
aber jetzt schon der größte Abnehmer von Palmöl:
Aufgrund des stark wachsenden Palmölanbaus, insbesondere
in Malaysia und Indonesien, und der damit verbundenen
negativen Folgen für die Umwelt wird Palmöl
in Westeuropa zunehmend kritisch gesehen. Ein Boykott
von Palmöl würde der Umwelt jedoch nicht helfen, da alle
anderen Öle wesentlich mehr Land pro Liter Öl benötigen.
Das bedeutet, wenn Palmöl durch andere Öle ersetzt würde,
würde wesentlich mehr Anbaufläche benötigt, was mit
neuen Umweltproblemen einherginge.
Quelle: WWF-Studie von 2016
32

Der bessere Weg ist der Einsatz von nachhaltig zertifiziertem
Palmöl. Das führende Zertifizierungssystem ist der
RSPO (Roundtable of Sustainable Palm Oil). Wir sind seit
vielen Jahren Mitglied im RSPO und setzen uns für die Nutzung
von zertifiziertem Palmöl und dessen Folgeprodukten
ein. Dadurch wird z. B. sichergestellt, dass keine Abholzung
von Regenwald und Trockenlegung von Torfgebieten
stattfindet und keine Menschenrechte verletzt werden.
Der Übergang zur CO2-neutralen Wirtschaft und der damit
verbundene Wechsel von fossilen zu nachwachsenden
Rohstoffen wird zu erheblichen Herausforderungen führen.
Wenn es aber gelingt, die Nachhaltigkeitskriterien für
alle Rohstoffe transparent zu machen und entsprechend
einzupreisen, sind die Herausforderungen zu bewältigen.
33

1940ER JAHRE
rats- und Vollversammlungsmitglied in der Industrie-
und Handelskammer Bonn mit, die ihn
1958 zum Ehrenmitglied erhob.
Nachdem Heinz und Günther Greven aus dem
Krieg zurückgekehrt waren, nahmen sie ihre Arbeit
in der Fabrik auf und traten bald darauf in
die Leitung des Betriebes ein.
Heinz Greven hatte sich hingegen ein enormes
chemisch-technisches Wissen und viele praktische
Fähigkeiten erarbeitet, war unter anderem
Fachmann auf dem Gebiet der Pneumatik
und Fördertechnik. Dies war besonders bei den
ständigen Erweiterungen und Errichtungen von
Produktionsanlagen von großem Nutzen. Auch
konnten neue Anlagen aus günstigeren Einzelkomponenten
in Eigenarbeit zusammengesetzt
werden.
Die Kombination der sehr unterschiedlich ausgeprägten
Fähigkeiten beider Brüder sicherte eine
dynamische und stabile Entwicklung des Unternehmens.
Elisabeth Greven mit ihren Söhnen Heinz, Jakobus und
Günther (v.l.n.r.)
Günther Greven war klassischer Kaufmann, sein
Hauptaugenmerk lag immer auf Kostenreduzierung,
Produktivität, Profitabilität und Wachstum
zum Wohl des Familienunternehmens.
Aus dieser klassischen Konstellation mit einem
kaufmännischen und einem technischen Leiter
an der Spitze resultierte während ihrer jahrzehntelangen
gemeinsamen Geschäftsführung
jedoch auch mancher Konflikt. Bei ihren Diskussionen
gegensätzlicher Standpunkte waren
sich Heinz und Günther Greven aber in einem
Punkt immer einig: Beide dachten und handelten
im Interesse der Firma. Auf dieser Basis fanden
die Brüder immer einen gemeinsamen Weg und
eine zufriedenstellende Lösung für den Betrieb.
Hin und wieder half auch Jakobus Greven von
Frankfurt aus oder in Iversheim direkt, die unterschiedlichen
Interessen und Konflikte seiner
jüngeren Brüder auszubalancieren. Das zeichnete
diese zweite Generation im Betrieb aus.
34

„Wir leben alle von dem Betrieb. Wir müssen den Betrieb aufrechterhalten und
pflegen, dann haben wir immer Arbeit.“
Zitat: Heinz Greven, Ende der 1940er Jahre
35

1940ER JAHRE
Günther und Heinz Greven taten immer, was sie
konnten – für den Betrieb und für ihre Mitarbeiter.
Aber auch noch später wird Heinz Greven von
einem damaligen Mitarbeiter zitiert. Der Technische
Geschäftsführer habe bei seiner Ansprache
auf der Weihnachtsfeier bedauert, nicht viel
Weihnachtsgeld geben zu können – man hoffe
aber, dass es bald wieder besser werde.
Durch die Währungsreform von 1948 wurde am
21. Juni 1948 in den drei westlichen Besatzungszonen
Deutschlands die Deutsche Mark eingeführt.
Dies gehörte zu den bedeutendsten wirtschaftspolitischen
Maßnahmen der deutschen
Nachkriegsgeschichte. Auch bei der Firma Peter
Greven musste so mitten im Geschäftsjahr eine
Umstellungsbilanz erstellt werden, bei der alle
Vermögensgegenstände der Firma in die neue
Währungseinheit umgerechnet wurden.
Umstellungsbilanz anlässlich
der Währungsreform
1948
36

1950ER JAHRE
BEGINN DER METALLSEIFENFERTIGUNG
Rohstoffanlieferung in den 1950er Jahren
39

1950ER JAHRE
Die wirtschaftliche Lage nach dem Krieg besserte
sich nur langsam.
Viele der 300 Seifenfabriken in Deutschland
wurden stillgelegt oder von Konzernen übernommen.
Große Anstrengungen und Rationalisierungen
waren auch bei Fa. Peter Greven notwendig,
wollte man sich als mittelständisches
Unternehmen erfolgreich gegen die drohende
Konkurrenz internationaler Konzerne behaupten.
Nach wie vor bildeten Seifen und Waschmittel in
hoher Qualität den Schwerpunkt der Produktion.
Die unter den Markennamen LIGA und LIGANA
vertriebenen Produkte hatten mittlerweile einen
landesweiten Bekanntheitsgrad erreicht. Der Anteil
der Alkaliseifen am Gesamtabsatz der Firma
betrug damals über 50%.
darstellten, immer mehr an Bedeutung, so z.B.
als Basis für Schleifpasten, Trockenschmierstoff
bei der Metallumformung oder Stabilisator in der
Chemischen Industrie.
Mitte der fünfziger Jahre wurden dann die Weichen
für die Neuausrichtung des Familienbetriebs
gestellt: Der Wandel von der reinen Seifenfabrik
zum Produzenten oleochemischer Additive und
Derivate wurde vollzogen. Gleichzeitig wurde
am 1.Juli 1955 aus der Einzelfirma eine KG.
In der nun an Bedeutung gewinnenden Kunststoffindustrie
entwickelte sich ein Bedarf an
Metallseifen, worin die Firma Peter Greven – zu
Recht, wie sich später zeigte – ein interessantes
und neues Geschäftsfeld sah. Der Beginn
der Metallseifenproduktion war jedoch nicht
Das betriebseigene Labor analysierte nicht nur
die Rohstoffe und fertigen Produkte, sondern
mischte auch Duftstoffe und andere Essenzen.
Manche Mischung der ätherischen Öle aus aller
Welt wird als Firmengeheimnis streng gehütet.
Mit Experimenten wurden neue Rezepte entwickelt
und getestet. Eigene Rezepturen wurden
auf Kundenwünsche abgestimmt und für die Produktion
individuell hinterlegt.
Neben den Seifen für Hauptkunden in der Montanindustrie
gewannen die Kern- und Industrieseifen,
die als technische Seifen Spezialprodukte
Blick in das Labor der 1950er Jahre
40

Artikel aus der Frankfurter Allgemeinen vom 19.01.1954
41

1950ER JAHRE
einfach und auch nicht kurzfristig zu realisieren,
denn dazu war die Entwicklung einer ganz
neuen Produktionstechnologie notwendig. Auch
die Produkteigenschaften der Metallseifen, z.B.
Calcium-, Magnesium-, Zink und Aluminiumstearat,
waren anders als die der bisher produzierten
Natrium- und Kaliumseifen, da sie nicht wasserlöslich
sind und einen eher wachsartigen Charakter
haben.
1955 waren die Brüder Greven daher auf der Suche
nach mehr Fachwissen, als im Hause vorhanden
war. Auf ihre Stellenanzeige vom 5. Juli
in der Chemiker-Zeitung meldet sich knappe
fünf Wochen später ein Ing. Chem. Erwin Elsner.
Er leitete zu dem Zeitpunkt eine größere Produktionsabteilung
mit einer Reihe von anorganischen
und organischen Erzeugnissen, hatte
umfangreiche Kenntnisse auf dem Gebiet der
Metallseifen und Textilhilfsmittel und kannte
sich bestens bei der Herstellung der sich physikalisch
unterschiedlich verhaltenden Qualitäten
aus.
Das alles passte zum Unternehmen Peter Greven
und dessen neuen Zielen. Der Mann wollte sich
verändern und suchte eine Lebensstellung – aber
Erwin Elsner arbeitete noch im Volkseigenen Betrieb
(VEB) Chemiewerk Greiz-Döhlau, lebte also
in der Deutschen Demokratischen Republik (DDR).
Dort hatte man sich intensiver mit der Herstellung
von Metallseifen befasst und verfügte bereits
über Know-how für verschiedene Prozesse.
Die politischen Verhältnisse erforderten jedoch
Geheimhaltung dieser Kontakte zwischen Ost
und West, schon die Bewerbung an sich konnte
den Absender und seine Familie in Gefahr bringen.
Über die konspirativen Pläne auf beiden Seiten
wird noch Jahrzehnte später mit Ehrfurcht und
Anerkennung gesprochen, auch wenn die Flucht
des Ingenieurs aus der DDR nach Iversheim als
Nacht- und Nebelaktion bezeichnet wird.
Die Familie Greven half ihm dann, hier sesshaft
zu werden und später seine Familie nachkommen
zu lassen.
Zusammen mit ihm entwickelte Heinz Greven
die neue Produktionstechnologie und schon bald
ging die erste Produktionslinie in Betrieb.
Die Bedeutung dieses Schrittes aus strategischer
Sicht wird klar, wenn man sich bewusst macht,
dass die Metallseifen das am stärksten wachsende
Segment der letzten Jahrzehnte und der dominierende
Geschäftsbereich des Unternehmens
bis zum heutigen Tage sind.
Die Erkenntnis, dass die Kunststoffe künftig stark
expandieren würden, brachte auch Dr. Jakobus
Greven aus dem Vorstand der Metallgesellschaft
in Frankfurt mit, ein Unternehmen das sich schon
damals mit der Herstellung von Stabilisatoren
für die PVC-Verarbeitung beschäftigte. Zu deren
42

Herstellung brauchte man Metallseifen, damals
vorwiegend Bleistearat.
Im Jahre 1956 begann man in Iversheim mit der
Metallseifenproduktion.
Als erstes Produkt wurden mittels improvisierter
Produktionsverfahren auf vorhandenen Anlagen
kleine Mengen Bleistearat hergestellt, welche
überwiegend an die Metallgesellschaft verkauft
wurden. Die Metallseifenproduktion entwickelte
sich zunächst langsam und stellte in den 50er
Jahren nur einen kleinen Anteil am gesamten
Produktionsvolumen dar. Trotzdem war die Entwicklung
dieser neuen Produkte und Produktionstechnologien
richtungsweisend für das Unternehmen.
Auf der Suche nach weiteren Komponenten für
die Erweiterung wurden Heinz und Günther Greven
im benachbarten Holland fündig, wo sie für
die Produktion von Bleistearat eine gebrauchte
Sprühanlage kauften. Zwei Betriebsschlosser um
Heinz Greven schnitten die Anlage dort in transportfähige
Einzelteile. Diese wurden in Iversheim
an Ort und Stelle wieder zusammengeschweißt
und so die Anlage aufgebaut.
Immer mehr Produktionsstätten wurden errichtet,
die meisten davon aus Gebrauchtkäufen.
Deren Anpassung und Modernisierung erfolgte
nach eigenen Plänen und unter eigener Regie.
Die beschauliche Lage an der Erft bot bald nicht
mehr genug Platz für die notwendigen Erweiterungen.
Im Jahre 1956 wurde daher begonnen, das benachbarte
Gelände zu erschließen und zu bebauen.
1957 wurde die neue Anlage für Bleistearat
gebaut.
Bleistearat wurde nach dem sogenannten
Schmelzverfahren hergestellt, d.h. in einem
Rührwerksreaktor wurde eine Schmelze aus
Stearinsäure und Bleioxyd umgesetzt. Danach
sollte das Produkt versprüht werden, um es so in
die gewünschte Pulverform zu bringen.
Verwaltung Ende der 1950er Jahre
43

Eintragung des Warenzeichens von 1954
44

Blick auf das Werksgelände Anfang der 1950er Jahre
45

46
Der erste Prospekt für das neue
Handreinigungsmittelgeschäft
Ende der 1950er Jahre

1950ER JAHRE
Später wurden neben Bleistearat auch Zink-, Calcium-
und Magnesiumstearate hergestellt. Diese
wurden damals nach dem sogenannten Fällverfahren
produziert, d.h. mit viel Wasser wurde zunächst
in einem Rührwerksbehälter Stearinsäure
mit Natronlauge zu Natriumstearat umgesetzt
und daraus dann in einem 2. Schritt durch Zugabe
der entsprechenden Metallsalze, wie etwa
Calciumchlorid, ausgefällt. Dieses aufwändige
und energieintensive Verfahren wird auch heute
noch überall da angewendet, wo es auf spezielle
Eigenschaften der Metallseifen, wie eine sehr
hohe spezifische Oberfläche, ankommt. Beispielhaft
sei hier auf den Einsatz von Zinkstearat zur
wasserabweisenden Wirkung von Außenputzen
verwiesen.
Eine weitere Neuentwicklung waren die sogenannten
Ziehmittel für die Herstellung (das
„Ziehen“) von Stahldrähten. Auch diese Produkte
basierten auf Seifen oder Metallseifen und
passten gut ins Peter Greven-Programm. Für
die Herstellung von Ziehmitteln wurden kleine
Versuchsanlagen gebaut, die Produktion war
eher handwerklich und hatte damals noch wenig
mit einer modernen chemischen Fertigung
zu tun. Die Produkte wurden in Pfannen mit Deckel
„gebacken“, der fertige „Kuchen“ zerkleinert
und gemahlen. Mit den Produkten fuhr man in
die jeweilige Drahtziehfabrik und tüftelte dort in
vielen Versuchen das beste Rezept aus.
Die Ziehmittel bewährten sich in der Anwendung,
die Nachfrage stieg, es mussten immer
größere Anlagen gebaut werden. Das Stearat
wurde dann in einem Kupferkessel geschmolzen
und zum Abkühlen in eine Blechwanne gegossen.
Auch diese Stearatbrocken wurden für die
Verwendung gebrochen und gemahlen.
Die Anlagen nahmen eine immer komplexere
Struktur an und wurden durch automatische Förderungen
und Silobevorratungen ergänzt.
Auch das ursprüngliche Geschäft, die Hautreinigungsprodukte,
hatte man nicht aus den Augen
verloren. Zusätzlich zum Ausbau der Stearatanlagen
begann ab dem Jahre 1958 die systematische
Entwicklung moderner spenderdosierbarer Hautreinigungsmittel
auf Seifenbasis mit Holzmehl
als Reibemittelzusatz. Diese Produkte reinigten
effektiver als Seifenstücke und konnten dadurch
sparsamer verwendet werden. Im industriellen
Bereich wurde das Seifenstück mehr und mehr
durch spenderdosierbare Reiniger ersetzt.
Die Firma Peter Greven, die Metallgesellschaft
in Frankfurt und die Borax Consolidated London
gründeten am 2. November 1958 ein gemeinsames
Unternehmen, die Chemische Fabrik Iversheim.
Da die bisher in der Industrie verwendeten
Hautreinigungsmittel meist Sandhandwaschpasten
waren, die durch ihren hohen Sandanteil
unter anderem den Nachteil hatten, die Abfluss-
47

1950ER JAHRE
rohre der Betriebe zuzusetzen, war eine Neuentwicklung
gefragt.
Borax, ein wasserlösliches Mineral, das im Tagebau
der Firma Borax Consolidated London aufgebaut
und von der Metallgesellschaft Frankfurt
verkauft wurde, war der Schlüssel zur Herstellung
wasserlöslicher Hautreinigungsmittel für
den industriellen Einsatz in Iversheim.
Die Produkte wurden später unter dem Markennamen
IVRAXO ® vermarktet.
Einblick in die Seifensiederei der 1950er Jahre
Schmierseifenabfüllung
48

Parallel mit dem Ausbau der Produktion ging
man dazu über, Hautreinigungsmittel und Spenderprodukte
nur noch direkt an die Industrie zu
verkaufen.
Das gilt als Zeitpunkt der Weichenstellung für den
Rückzug aus der Vermarktung von Stückseifen im
Endkonsumentenbereich, was eine wesentliche
Entscheidung darstellte. Es gab immer noch viele
Seifenfabriken, die aber irgendwann aufhören
mussten oder aufgekauft wurden, da die großen
Konzerne diesen Markt mit so umfangreichen
Werbeetats bearbeiteten, dass kleinere Produzenten
dem wirtschaftlichen Druck im Endkonsumentenbereich
nicht mehr standhalten konnten.
Elisabeth und Peter Greven (unten Mitte) bei einer Firmenfeier
49

50

In dieser Sitzung des Gesellschafterausschusses im Jahre 1956 wurde die wichtige Entscheidung zum Ausbau des
Geschäftes in Richtung Fettsäure und Metallseifenproduktion begründet, ein Meilenstein in der Firmengeschichte
51

1960ER JAHRE
DIE 2. GENERATION ÜBERNIMMT
DIE FÜHRUNG
Die zweite Generation der Inhaber lebte anfangs
auch noch sehr eng verzahnt mit dem Unternehmen
– unter einem Dach wohnten und arbeiteten
sie viele Jahre.
Günther Greven zum Beispiel lebte anfangs noch
in diesem Haus, bis er heiratete und dann auf
die Alte Landstraße zog, wo auch Heinz Greven
wohnte. Das war aber nur ein paar hundert Meter
weiter vom Betrieb entfernt auf der anderen
Straßenseite. Bis zu dem Zeitpunkt konnten die
Mitarbeiter hören, wenn er vom Frühstückstisch
aufstand und die Holztreppe herunterging. Das
war das Zeichen für sie – jetzt musste „Gas“ gegeben
werden.
Entwicklungsmöglichkeiten gab es im Unternehmen
überall: Denn die Zusammenarbeit wurde
weniger nach den vorliegenden Zeugnissen und
Abschlüssen, sondern vielmehr entsprechend
vorhandener Kenntnisse und nachgewiesener
Fähigkeiten gestaltet. Dass ein Geselle wie in
Heinz und Günther Greven
53

1960ER JAHRE
Meisterfunktion arbeitete, war durchaus nicht
ungewöhnlich. Die Menschen freuten sich über
die gute Zusammenarbeit mit den Chefs und waren
stolz darauf, den Firmenaufbau begleitet zu
haben – bei manchem waren es am Ende über
vierzig oder gar fünfzig Jahre.
Auch in dieser zweiten Generation des Familienunternehmens
wurde nach festen Prinzipien gearbeitet.
Diese bewährten Grundsätze veränderten
sich in den Jahrzehnten kaum, sie blieben bis
heute die Richtschnur für Entscheidungen und
Maßstab des Handelns.
In harter Arbeit, solider Führung und produktbezogenem
Einfallsreichtum sah man die Grundlage
für den dauerhaften wirtschaftlichen Erfolg.
Die Firma Peter Greven war und blieb ein Familienunternehmen,
welches seine Möglichkeiten
immer realistisch einschätzte und alle Entscheidungen
gemeinsam traf.
Anschaffung des neuen Dampfkessels 1 mit Schwerölbetrieb
Während sich der technische Geschäftsführer
Heinz Greven hauptsächlich um den Auf- und
Umbau der Produktionsanlagen kümmerte, behielt
Günther Greven als kaufmännischer Geschäftsführer
die Finanzen im Blick. Sein Motto:
Es wird nur gekauft, was direkt bezahlt werden
kann.
Gemeinsam achteten sie auf Unabhängigkeit und
Selbstständigkeit, bemaßen die Entwicklungsschritte
des Betriebes so, dass alle Investitionen
54

nen. Aber zu groß war die Skepsis, auch gegenüber
Banken.
Der Familienverbund hingegen zog es immer vor,
den Betrieb schrittweise und langsamer zu entwickeln,
aber dafür alles selbst in der Hand zu
behalten.
Mit dieser klaren Politik der logischen kleinen
Schritte sicherte man konsequent den soliden
Fortbestand der Iversheimer Seifen- und Glyzerinfabrik.
Selbstbewusst stellte sich das Unternehmen
gegen Übernahmeversuche größerer
Mitbewerber und hielt an seiner Unabhängigkeit
fest.
Bau der Autoklavenspaltung
ohne Kredite, Fremdkapital oder gar Fremdeigentümer
realisiert werden konnten. Stattdessen
wurde stets ein hoher Anteil der Gewinne in das
Unternehmen reinvestiert.
Immer wieder gab es Möglichkeiten der Zusammenarbeit
mit großen Unternehmen und Konzer-
Die Wirtschaft Deutschlands entwickelte sich inzwischen
rasant. Für die Wohlstandsgesellschaft
wurden immer neue Produkte erfunden, der
technische Fortschritt begünstigte Konsum und
kurzlebige Produkte. Immer mehr Kunststoffe
kamen auf den Markt, neue Technologien machten
auch in anderen Industriebranchen den Einsatz
von Metall- bzw. Alkaliseifen erforderlich.
In Deutschland wurde in den 1960er und 1970er
Jahren viel gebaut. Zink- und Calciumstearate
eröffneten durch ihre wasserabweisende Wirkung
neue Möglichkeiten im Bereich des Bautenschutzes,
Fassaden konnten nun wirksamer gegen
Feuchtigkeit von außen und damit auch vor
Frostschäden und Energieverlusten geschützt
werden.
55

1960ER JAHRE
Der Bedarf an Hilfsstoffen aus dem Hause Greven
wuchs in dieser Zeit ständig, auch da die
Einsatzmöglichkeiten sehr viele unterschiedliche
In-dustrien erfassten. So wurden neben
dem Einsatz in der Bauindustrie unter anderem
Metallseifen in der Papierindustrie als Gleit- und
Trennmittel eingesetzt. Fettsäuren und Sammlerchemikalien
auf Seifenbasis wurden bei der
Aufbereitung und Druckfarbenentfernung (Deinking)
von Altpapier eingeführt.
Metallstearate wurden bei der Herstellung von
Schmierstoffen und in der Gummiindustrie eingesetzt.
Am 16. Juni 1962 stirbt Peter Greven im Alter von
76 Jahren. Zeitlebens waren ihm als Mensch und
Arbeitgeber Achtung, Respekt und Sympathie
seiner Mitarbeiter sicher. Vor seiner Beisetzung
wurde er vor der neuen Fettspaltanlage aufgebahrt,
damit alle Mitarbeiter Abschied nehmen
konnten.
Diese Epoche war auch durch eine weitere grundlegende
Veränderung geprägt:
1962 wurde eine neue Fettspaltungsanlage gebaut
und gleichzeitig die erste aus dem Jahr 1934
stillgelegt, da sie der neuen, leistungsfähigeren
Hochdruckspaltanlage zur Fettsäuregewinnung
weichen musste. Nun entstand immer mehr Glyzerinwasser,
das in große Behälter gepumpt und
Peter Greven, † 16.6.1962
verkauft wurde. Doch alleine auf den Verkauf des
Glyzerinwassers wollte man sich nicht beschränken.
Zur Weiterverarbeitung kaufte Heinz Greven
in Holland eine gebrauchte Eindampfanlage zur
Herstellung von hochkonzentriertem Glyzerin.
56

Betriebsausflug in den 1960er Jahren
Die neue Autoklavenspaltung
57

EXKURS
SEIFEN UND METALLSEIFEN
Seifen gehören zu den ältesten vom Menschen hergestellten
chemischen Verbindungen. Ihre Erfindung wird den Sumerern
zugeschrieben und datiert zurück in das 4 Jahrtausend
v. Chr. Ähnlich, wie später auch im arabischen Raum,
verkochte man Pflanzenasche mit natürlichen Fetten zu
einer Seife. Unklar ist allerdings deren Verwendung: Wahrscheinlich
wurden die Urformen der Seife nicht zur Reinigung
verwendet, sondern dienten medizinischen Zwecken.
Erst im 2. Jahrhundert n. Chr. verwendeten die Römer die
Seife auch zum Waschen der Kleidung und zur Körperhygiene.
Heute ist diese Verwendung von Seifen im Alltag nicht
mehr wegzudenken.
Anders verhält es sich mit den Metallseifen. Wir machen
uns zwar alltäglich in vielerlei Hinsicht ihre Eigenschaften
zu Nutze, nehmen sie aber nicht direkt wahr. Sie sorgen
im Außenputz unserer Wohngebäude für eine wasserabweisende
Wirkung und tragen damit zur Energieeinsparung
bei. Schmierfetten verleihen sie ihre Konsistenz und die
chemische und mechanische Beständigkeit. Bei der Papierherstellung
sind sie ebenso unverzichtbare Hilfsmittel, wie
auch bei der Produktion von Drähten oder Rohren. Kunststofffenstern
ermöglichen sie ihre Witterungsbeständigkeit
und machen als pharmazeutische Qualitäten die reibungslose
Produktion von Tabletten erst möglich.
Der Bekanntheitsgrad dieser beiden Produktkategorien ist
allerdings nicht der einzige Unterschied. Auch das chemische
und physikalische Verhalten ist sehr unterschiedlich.
Metallseifen sind wasserunlöslich, wachsartig und haben
gute Trenn- und Gleiteigenschaften während Seifen wasserlöslich
sind und Tensideigenschaften besitzen. Trotzdem
gibt es aber auch eine Gemeinsamkeit: die oleochemische
Rohstoffbasis.
Direktprozess Fällungsverfahren Schmelzverfahren COAD ® -Verfahren
Reaktor Reaktor Reaktor Dosierung
Nachmischer
Puffer
Reaktor
Filtration/Wäsche Verschuppung/Versprühung Versprühung
Trocknung
Vermahlung Vermahlung Vermahlung der Formgebung Vermahlung
Silierung Silierung Silierung Silierung
Abfüllung Abfüllung Abfüllung Abfüllung
Blockschema der Metallseifenherstellung
58

Nachmischer
Puffer
Mühle
Mühle
Rohstoffe
Als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Seifen und Metallseifen
dienen natürliche Öle und Fette. In erster Linie
werden Talg oder Palmöl verwendet. Daneben spielt vor
allem noch Rizinusöl eine wichtige Rolle. Aber auch andere
Pflanzenöle wie Raps-, Sonnenblumen-, Oliven- oder Sojaöl
kommen gelegentlich zum Einsatz.
Die Fette und Öle werden bei ihrer weiteren Verarbeitung
in Fettsäuren und Glycerin gespalten (siehe Seite 30–33,
Exkurs Öle und Fette ). Die so erhaltenen Fettsäuren,
zum Beispiel die Talg- oder Palmölfettsäure, werden häufig
in der Seifenherstellung verwendet. Um die Fettsäuren als
Rohstoff für Metallseifen zu verwenden, werden sie meistens
hydriert, wodurch aus einer ungesättigten Fettsäure
eine gesättigte Fettsäure wird. Die sogenannte Hydrierung
wird beispielsweise auch bei der Herstellung von Margarine
verwendet, um ein flüssiges Pflanzenöl in die gewünschte,
streichfähige Konsistenz zu bringen. Gleichzeitig wird dadurch
aber auch die chemische und physikalische Beständigkeit
der Produkte gesteigert, was bei den technischen
Einsatzgebieten der Metallseifen einen zusätzlichen Vorteil
bietet. Den Hauptbestandteil der gesättigten Fettsäure
bildet die Stearinsäure, die auch zur Herstellung von Stearinkerzen
verwendet wird.
Neben der Fettsäure werden zur Herstellung von Seifen
oder Metallseifen noch alkalische Reaktionspartner in
Form von Metallen benötigt. Die wasserlöslichen Seifen
erhält man durch die Kombination mit Metallen wie Natrium
oder Kalium, aber auch andere alkalische Stoffe, wie
beispielsweise Ammoniak, können verwendet werden. Für
die Herstellung von Metallseifen werden Metalle wie Calcium,
Zink, Magnesium, Aluminium oder Lithium verwendet.
Herstellverfahren
Seife wurde über viele Jahrhunderte hinweg aus Fetten
oder Ölen hergestellt. In den Anfängen wurden oft einfache
Produkte wie Soda verwendet, um eine Seife zu kochen,
später dann Natron- oder Kalilauge. Als Reaktionsprodukt
entstand nach mehreren Stunden zunächst eine perlmutartige
Emulsion, auch Leimseife genannt. In einem nächsten
59

Schritt wurde dann Kochsalz hinzugegeben. Dadurch wurde
eine Trennung der Emulsion in einen festen und einen flüssigen
Teil erreicht. Der feste Teil wurde als Kernseife bezeichnet
und konnte dann zu Seifenstücken geformt und als
Toilettseife genutzt werden. In vielen Fällen wurden noch
Zusätze wie Parfüm oder Farbe hinzugefügt – diese Produkte
wurden dann als Feinseife bezeichnet.
Auch die Seifenherstellung aus Fettsäuren wurde für viele
Jahrzehnte durch die klassische Batchproduktion in offenen
Siedekesseln dominiert. Unter der Batchproduktion
versteht man die Verarbeitung einer begrenzten Stoffmenge
in einem Reaktionsprozess. Die verwendeten Siedekessel
sind meist mit einem Rührsystem ausgestattet
und werden mit Dampf auf Temperaturen zwischen 60
und 95 °C aufgeheizt. Zur Herstellung einer Seife werden
Wasser und Lauge in den Kessel eingeleitet. Danach
wird schrittweise die Fettsäure hinzugefügt, so dass die
Verseifung stattfinden kann. Der Wassergehalt muss bei
mehr als 35 % liegen, da die Seifenmasse sonst zu zähflüssig
für das Rührsystem wird. Nach der Reaktion werden
die chemischen und physikalischen Parameter exakt
eingestellt und falls nötig weitere Zusatzstoffe dosiert.
Flüssige oder pastöse Seifen können dann direkt aus
dem Siedekessel abgefüllt werden. Feste Seifen, die beispielsweise
in pulverförmigen Waschmitteln verwendet
werden, müssen zunächst getrocknet und in die entsprechende
Form gebracht werden. Da mit der Trocknung ein
zusätzlicher Energieaufwand einhergeht, werden in Siedekesseln
heutzutage vorwiegend flüssige oder pastöse
Produkte hergestellt.
Moderne, kontinuierliche Produktionsverfahren ermöglichen
eine deutlich effizientere Herstellung fester Seifen.
Das Herzstück einer kontinuierlichen Produktionsanlage
bildet der Reaktor, der unter Druck steht und auf Temperaturen
von über 110 °C erhitzt wird. Mit Hilfe von Dosierpumpen
werden die Rohstoffe, Laugen und Fettsäuren,
kontinuierlich in den Reaktor eingeleitet. Da immer wieder
Rohstoffe zugeführt werden, finden immer weiter neue
Verseifungsreaktionen statt. Aufgrund der hohen Temperaturen
läuft die Reaktion schneller ab und die Seife selbst
ist flüssiger, so dass weniger Wasser benötigt wird. Eine
nachgeschaltete Trocknung ist zwar trotzdem notwendig,
aber neben dem geringeren Wassergehalt bietet das
kontinuierliche Verfahren noch weitere Vorteile für diesen
letzten Prozessschritt: Die Produktenergie und auch die
während der Reaktion freigesetzte Wärme können für die
Trocknung genutzt werden und führen zu einer weiteren
Energieeinsparung.
Bei der Herstellung der Metallseifen unterscheidet man
vier wichtige großtechnische Verfahren:
• der Fällungsprozess
• die direkte Herstellung
• das Schmelzverfahren
• das COAD® Verfahren
60

Die doppelte Umsetzung, die auch als Fällungsprozess bezeichnet
wird, ist das älteste Verfahren zur Herstellung von
Metallseifen. Im ersten Schritt werden in einem Reaktor
bei rund 60 bis 80 °C Wasser, Natronlauge und Fettsäuren
gemischt. Die Natronlauge und die Fettsäure reagieren zu
einer klassischen Seifenlösung und das Wasser dient als
verdünnende Komponente, um das Gemisch flüssig zu halten.
In einem zweiten Schritt wird dann eine Metallsalzlösung
hinzugegeben. Es findet eine chemische Reaktion
statt, die zu einer Verbindung der Metallkomponente mit
der Fettsäure führt. Dadurch entsteht eine Metallseife, die
als Feststoff ausfällt und sich am Boden des Reaktors absetzt.
Sie wird dann über eine Filterpresse abfiltriert und
gewaschen, um Reste der anderen Reaktionskomponenten
zu entfernen. Im nächsten Schritt findet die Trocknung
der Metallseife statt, um die noch im Feststoff enthaltene
Feuchte zu entfernen. Es wird meist eine Gleichstromtrocknung
verwendet, bei der die warme Luft und das Produkt
in die gleiche Richtung strömen. Diese Art der Trocknung
dauert nur wenige Sekunden. Der letzte Prozessschritt ist
die Vermahlung des Produktes. Gefällte Metallseifen zeichnen
sich grundsätzlich durch einen sehr hohen Feinheitsgrad
aus. Trotzdem werden sie noch einmal vermahlen, um
mögliche Agglomerate zu zerstören. Das Fällverfahren ermöglicht
sehr feine und effektive Produkte.
Die direkte Umsetzung besteht, im Vergleich zum Fällungsprozess,
nicht aus zwei Reaktionsschritten, sondern
nur aus einem. In einem Reaktionsmischer wird die geschmolzene
Fettsäure direkt mit der Metallkomponente
zusammengebracht. Es werden meist nur geringe Mengen
an Wasser verwendet, um die Reaktion zu steuern. Eine
Trocknung, wie sie bei der Fällung notwendig ist, entfällt
bei der direkten Umsetzung. Die Vermahlung ist dafür
umso wichtiger, da das Produkt erst durch diesen Prozessschritt
die benötigte Feinheit erhält. Die direkte Umsetzung
zeichnet sich durch sehr gut dosierbare Produkte
aus, die bevorzugt in der Kunststoffindustrie verwendet
werden.
Das Schmelzverfahren geht ebenfalls von der flüssigen
Fettsäure aus, der die metallische Komponente zugegeben
wird. Das Grundprinzip entspricht also dem der direkten
Umsetzung, es ist allerdings kein zusätzliches Wasser
vorhanden und die Temperatur, bei der die Reaktion stattfindet,
liegt über dem Schmelzpunkt der Metallseife. Es
lassen sich allerdings nicht alle Metallseifen nach diesem
Verfahren herstellen: Die Metallseifen bestimmter Metalle
sind im geschmolzenen Zustand zu zähflüssig, um von der
Anlage verarbeitet zu werden. Das Verfahren bietet allerdings
auch Vorteile, da sich im geschmolzenen Zustand
hervorragend Kombinationsprodukte herstellen lassen.
Diese Kombinationsprodukte können entweder aus zwei
verschiedenen Metallseifen bestehen oder Mischungen
aus Metallseifen und anderen Additiven, wie beispielsweise
Wachsen, sein. Die nach dem Schmelzverfahren
hergestellten Metallseifen zeichnen sich durch gute Dosiereigenschaften
und eine klare Schmelze, die eine vollständige
Umsetzung zeigt, aus.
Ähnlich wie bei den alkalischen Seifen gibt es auch bei den
Metallseifen moderne kontinuierliche Produktionsverfahren.
Da die Metalle für die Herstellung von Metallseifen,
anders als die für die Herstellung klassischer Seifen benötigten
Varianten, nur in fester Form vorliegen, gestaltet
sich die rezepturgenaue Dosierung in den Reaktor deutlich
schwieriger. Das von unserem Tochterunternehmen in den
USA entwickelte und patentierte COAD® Verfahren löst
diese Schwierigkeiten und ermöglicht eine sehr energieeffiziente
Herstellung verschiedener Metallseifen. Analog zu
dem kontinuierlichen Verfahren bei den klassischen Seifen
wird die Reaktionswärme direkt im Prozess genutzt. Das
Verfahren zeichnet sich außerdem durch eine hohe Umsetzungsrate
und eine ausgezeichnete Anlagenleistung aus.
Die nach dem COAD® Verfahren hergestellten Produkte
eigenen sich besonders gut für die Anwendung in speziellen
Bereichen der Kunststoffindustrie.
61

1960ER JAHRE
Prozessschritte wurden in anderen verwandten
Industrien wie etwa der Lebensmittelindustrie,
der Pharmazie oder der Milchverarbeitung eingesetzt.
Daher war für den wirtschaftlichen Erfolg
des Unternehmens diese tiefe Kenntnis über Prozesse,
Verfahren und Apparatetechnik essenziell.
Man griff also immer wieder auf die verschiedenen
Komponenten, wie sie in den Industrien verwendet
werden, zurück und baute daraus seine
eigenen angepassten Produktionsanlagen auf.
1964 wird „Peter Greven Seifen- und Glyzerinfabrik“
unter der Führung von Heinz und Günther
Greven in „Peter Greven Fett-Chemie“ geändert.
Zu der Zeit arbeiteten im Unternehmen schon
etwa einhundert Mitarbeiter.
Beginn des Neubaus der Metallseifenabteilung
Anders als in der chemischen Großindustrie
konnte man zur Herstellung der oleochemischen
Produkte, die als Spezialitäten gelten, nicht auf
bestehende großtechnische Anlagen und Verfahren
zurückgreifen. Man war darauf angewiesen,
das Know-how über Produkte und deren Produktionsverfahren
im eigenen Hause zu haben.
Viele der einzelnen Apparate oder aber auch
Um Kundenwünsche vor Ort noch besser betreuen
zu können und den Service weiter auszubauen,
waren ab 1964 neben den Mitarbeitern im Innendienst
nun auch fünf Außendienstmitarbeiter
in ganz Deutschland unterwegs, die sowohl die
Produkte der Chemischen Fabrik Iversheim als
auch die der Peter Greven Fett-Chemie verkauften.
1965 waren die Büroräume im ganzen Betrieb
verteilt, denn das Wohngebäude wurde noch als
solches genutzt. Auch Elisabeth Greven wohnte
noch auf dem Betriebsgelände.
Der Einkauf befand sich direkt oben am Eingang.
62

Von dort konnte man immer sehen, wer in den
Betrieb kam. Heinz Greven hatte sein Betriebsbüro
mittendrin, sodass die Mitarbeiter immer direkt
mit ihren Problemen zu ihm kommen konnten.
Der Platz, an dem die kaufmännische Verwaltung
arbeitete, wurde später für Produktionsanlagen
gebraucht. Deshalb wurde ein neuer Trakt am
vorhandenen Bürogebäude, dem ehemaligen
Wohnhaus der Familie, angebaut. Bis 2013 sind
die komplette kaufmännische Verwaltung und
die technische Verwaltung in diesem Gebäude
untergebracht.
An den Beginn seiner Ausbildung 1965 erinnert
sich ein damaliger Lehrling: Günther Greven
meinte zu ihm, er sähe von den beiden Lehrlingen
ein bisschen mehr kaufmännisch aus und
sollte darum in den Einkauf. So begann die Lehre
als Industriekaufmann zweigleisig in der Personalabteilung
und im Einkauf. Das war vielseitig:
Bestellungen schreiben, Lohntüten ausfüllen
und notfalls in der Produktion aushelfen.
Aufstellung eines Lagertanks
Im Versand wurden noch 1967 alle Rechnungen
mit der Schreibmaschine geschrieben, die
Umsätze von Hand auf Konten übertragen. Eine
Rechenmaschine von Rheinmetall, eine Art Computer-Vorstufe,
rechnete kurze Zeit später schon
selbst. Aber das Ausdrucken einer Rechnung
konnte bis zu zehn Minuten dauern.
Es glich einer Revolution im Büro, als 1968 ein
System der Firma Kienzle mit Magnetkonten
eingeführt wurde. Auf Karten mit seitlich angebrachten
Magnetstreifen wurden alle Daten gespeichert
und zum Monatsende für das Monatsjournal
eingelesen. Das dauerte zwar oft zwei
Tage, aber damit konnten alle Monatswerte auf
einmal gesehen werden.
63

Blick auf das Werksgelände Ende der 1960er Jahre, dessen Gebäudeverlauf dem Flusslauf der Erft folgt
64

1960ER JAHRE
Die Produktionsplanung fand auf einem DIN A5-
Blatt statt. Darauf wurden abends alle Aufträge
geschrieben, die an dem Tag hereingekommen
waren. Morgens wurde zuerst im Lager nachgesehen,
was von der bestellten Ware vorhanden
war.
Wenn etwas fehlte, wurde das an die Abteilungsleiter
weitergegeben. Diese kümmerten sich um
den Rest bis zur Lieferung.
1968 wurde die erste Veresterungsanlage bei
Peter Greven errichtet und damit der Produktionsbereich
der Fettsäurederivate um eine weitere
interessante Stoffgruppe, die Ester, erweitert.
Besonders die wachsenden Bereiche Kunststoffund
Gummiindustrie waren Zielgruppen für den
Verkauf dieser Ester. Die Produkte wurden auch
größtenteils auf Basis der eigenen Fettsäuren
hergestellt und ergänzten sich im Verkauf sehr
gut mit den Metallseifen, da auch sie in der
Kunststoffindustrie, z.B. als sogenannte Gleitmittel
bei der Extrusion von PVC-Profilen, eingesetzt
wurden. Man konnte den Kunden ein breiteres
Produktportfolio aus einer Hand anbieten.
65

1970ER JAHRE
ERWEITERUNG DER KAPAZITÄTEN
Trotz der Ölkrise, die 1973 die Weltwirtschaft auf
eine Bewährungsprobe stellen sollte, war dieses
Jahrzehnt bei Peter Greven besonders durch die
weitere Diversifizierung der Produktpalette gekennzeichnet.
Die Kunststoffindustrie expandierte weiter und
bilanzierte von Jahr zu Jahr steigende Produktionszahlen.
Wachstum und Expansion kennzeichneten
auch andere Industrien – beispielsweise
den Maschinenbau, die Autoindustrie, die Lebensmittel-,
Textil-, Papier- sowie die Kosmetikindustrie.
Aus dieser Entwicklung resultierte
weiterhin ein hohes Wachstumspotenzial für den
Absatz von oleochemischen Produkten.
Wer das Unternehmen in Iversheim bislang noch
als Seifen- und Glyzerinfabrik mit einer individuellen
Nebenfabrikation sah, hatte nun die
grundlegenden Veränderungen zur Kenntnis zu
nehmen, die zuerst die 1970er, später auch die
1980er Jahre prägen sollten: Unter der Leitung
von Heinz und Günther Greven entwickelte sich
die Firma endgültig zu einem chemisch-technischen
Betrieb, der flexibel auf die Anforderungen
des Marktes und die individuellen Bedürfnisse
der Kunden einging und sich somit von den meisten
Großanbietern der damaligen Zeit abheben
konnte.
Qualitätskontrolle. Auch die Erzeugnisse, die bei
den verschiedenen Kunden im Einsatz waren,
wurden im Iversheimer Betriebslabor untersucht.
Nicht selten waren dabei spezifische Qualitäten
anzupassen, die aus den Erfahrungen im Kundenbetrieb
resultierten.
Das Labor war in einem Teil einer Produktionsanlage
untergebracht. Hier arbeiteten abwechselnd
fünf Mitarbeiter, die auch den technischen
Betrieb fachlich mitbetreuten.
Man legte großen Wert auf die Sicherung der
innerbetrieblichen Produktentwicklung und die
Ausbau der Metallseifenproduktion
67

Das neue Labor
Der Verwaltungstrakt wurde an das bestehende ehemalige Wohnhaus angebaut
68

1970ER JAHRE
Heinz Greven leitete sowohl die Laborarbeit als
auch die Technik und den Produktionsbetrieb.
Mit möglichst geringem Aufwand wurde versucht,
die oft minimalen Anfangsmengen herzustellen,
um die technischen Anforderungen an
eine Produktion in größerem Maßstab zu sichten.
Gleichzeitig wurde geprüft, ob eben diese neu
entwickelte oder angepasste Qualität auf Dauer
reproduktionsfähig war.
Außerdem wurden im Labor Proben der Metallseifen
hergestellt. Diese wurden als Muster im
Vertrieb für die Kundengewinnung eingesetzt,
auch der Außendienst konnte damit vor Ort beim
Kunden überzeugen.
Ein gutes Beispiel hierfür kam aus der Papierindustrie,
wo die sonst meist pulverförmigen Metallseifen
in flüssiger Form (als sog. Dispersion)
unter anderem als Streichmittel für die Oberflächenherstellung
und Glättung verschiedener Papiere
eingesetzt wurden.
1971 gelang es, eine Suspension mit 50% Wasser
und 50% Calciumstearat herzustellen. Nach dem
Erfolg im Labor wurden erste Großversuche im
Betrieb und später auch beim Kunden erfolgreich
durchgeführt.
Selbstverständlich wurden für solche Versuche
nicht gleich neue Apparateteile gekauft. Zuerst
wurde geprüft, in welchen bestehenden Anlagen
die Suspension hergestellt werden konnte.
So waren für eine der ersten Fabrikationen in einer
Anlage gerade zwei Rührkessel frei geworden.
Die technische Ausrüstung und der Verfahrensablauf
wurden modifiziert und dann wurde
die Suspension in diesen Kesseln hergestellt.
Diese Versuche und technischen Umbauten erforderten
sehr viele handschriftliche Aufzeichnungen
und Berechnungen, denn Taschenrechner
waren noch nicht sehr verbreitet. Gerechnet
wurde entweder mit dem Rechenschieber oder
mit Logarithmen-Tabellen.
Mit der Herstellung der Dispersionen gab es nun
bei Greven mittlerweile fünf Produktionsbereiche/Abteilungen,
in denen die Weiterveredelung
der eigenen Fettsäuren stattfand:
– Seifen (oder auch Alkaliseifen genannt)
– Metallseifen
– Ziehmittel
– Ester
– Dispersionen
Bis heute bilden diese fünf Bereiche das Fundament
der Produktionsausrichtung.
Die ständig zunehmende Produktion und die Erweiterung
der Liefermengen in internationale
69

1970ER JAHRE
Bau der ersten kontinuierlichen Fettspaltung (Turmspaltung)
Märkte zogen steigende Umsätze nach sich.
Verwaltungsaufgaben wurden umfangreicher,
der Bedarf an Büroräumen wuchs parallel zur
Produktion.
1973 wurde ein neues Bürogebäude geplant und
gebaut – kaufmännische Abteilung, Vertrieb, Finanzbuchhaltung,
Marketing und Personalwesen
arbeiteten nun unter einem Dach.
Dieses neue Verwaltungsgebäude wurde neben
dem alten Wohnhaus errichtet, damit die bisher
im ganzen Werk verstreuten Büros zentralisiert
werden konnten, was auch die Kommunikation
der einzelnen Abteilungen vereinfachte. Außerdem
wurde der Platz der alten Büros für weitere
Produktionsanlagen benötigt.
Zur gleichen Zeit ergab sich die Möglichkeit, den
Kartonagen-Bereich im Lager für bestimmte Seifenverpackungen
zu räumen.
Das war die Gelegenheit, auch dieses Gebäude
umzubauen und ein größeres, modernes Labor
einzurichten.
Die experimentellen und analytischen Voraussetzungen
in diesem neuen Labor passten sich
den wachsenden Anforderungen in der Produktentwicklung
– einem fast eigenständigen
Bereich im Unternehmen – an.
Innovative Produkte wurden im Betrieb entwickelt
und erforscht und da es sich oft um neue
Anwendungsgebiete handelte, lagen hier meist
keine Erfahrungen vor.
Auch die Produktkontrolle wurde weiterentwickelt.
Während des Herstellungsprozesses waren
die Zwischenprodukte, zum Schluss die Endprodukte
mit verschiedenen chemischen und physikalischen
Verfahren genau zu kontrollieren, um
eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
Das Unternehmen Peter Greven wurde besonders
70

für seine akribische, permanente Qualitätssicherung
geschätzt und hatte sich dadurch den Ruf als
Lieferant qualitativ hochwertiger Produkte verdient.
Elisabeth Greven, die Seniorchefin, stirbt am 12.
März 1975 im Alter von 88 Jahren.
Im Jahr 1975 wurde die zweite große, nach dem
Direktverfahren arbeitende, Metallseifenanlage
in Betrieb genommen. Damit verfügte das Unternehmen
über eine beachtliche Kapazität zur
effizienten Herstellung qualitativ hochwertiger
Stearate.
Um den durch die stark wachsende Metallseifenproduktion
steigenden Bedarf an Fettsäure
decken zu können, entschloss man sich die Fettsäureproduktion
komplett zu erneuern.
Die enorme Investition in die Fettfabrik mit
Turmspaltung, Destillations- und Hydrieranlagen
von mehreren Millionen D-Mark wurde hauptsächlich
aus Eigenmitteln finanziert.
Feinseifenproduktion: Hier wurde aus dem Seifenstrang die Stückseife geschnitten
Blick auf die Seifenpresse
Die Turmspaltung wurde als kontinuierlich arbeitender
Hochdruckreaktor betrieben. Sie ersetzte
die bis dahin benutzten Spaltautoklaven, die
chargenweise arbeiteten und eine wesentlich
geringere Leistung hatten. Im Spaltturm wurden
kontinuierlich bis zu 48 Tonnen Fett pro Tag
durch Zugabe von Wasser gespalten. Beim Spaltprozess
fällt neben der Fettsäure als Nebenpro-
71

72
Anlieferung und Aufbau einer Fettsäuredestillation

1970ER JAHRE
dukt zwangsweise auch Glyzerinwasser an. Das
Glyzerinwasser wurde aufkonzentriert („eingedampft“)
und anschließend durch Destillation
und Raffination/Bleichung in die Endproduktqualität
gebracht. Glyzerin ist bis heute ein wesentlicher
Grundstoff der Chemie und findet außerdem
in vielen Produkten des täglichen Bedarfs (z.B.
in Kosmetika als Feuchthaltemittel) Anwendung.
Die gespaltene Fettsäure wurde zunächst destilliert
(um Farb- und Geruchsstoffe zu entfernen)
und konnte dann entweder als Destillatfettsäure
im Seifenbereich eingesetzt oder zur Stearinsäure
hydriert werden.
Durch die Herstellung der eigenen Fettsäuren
als Grundstoffe für die Produktion wurde die
Unabhängigkeit von den Rohstoffmärkten ausgebaut.
Darüber hinaus konnte man eine konstant
hohe Qualität der Grundstoffe erreichen und
garantieren.
73
Das Werksgelände in den 1970er Jahren

Heinz & Günther Greven
Für die konstruktive Planung, das Genehmigungsverfahren
und die Errichtung dieser sowohl
finanziellen als auch technisch sehr aufwendigen
Investition wurden zwei Jahre benötigt.
Die nicht ganz einfache Infrastruktur des Standortes
wird ergänzt durch die Eigenschaft der Erft, als
Grundwasserfluss bei intensiven Niederschlägen
sehr schnell anzuschwellen. Das wird begünstigt
durch den stetigen Anstieg der Berge Richtung
Eifel, aus der das Wasser herunterdrückt.
Die Lage verbesserte sich grundlegend, als 1978
in Eicherscheid, etwa acht Kilometer oberhalb
des Betriebes, ein Regenrückhaltebecken mit einer
Million Kubikmeter Volumen gebaut wurde.
Begrenzt durch den Flusslauf der Erft auf der einen
und dem Berg auf der anderen Seite, waren
räumliche Erweiterungen nicht möglich. Die einzig
praktikable Lösung war die Ausdehnung des
Werksgeländes über die Erft hinaus. Die Gärten,
74

1970ER JAHRE
Die ersten Pulverspender für Handreinigungspulver
LIGAFIX-Prospekt aus den 1970er Jahren
75

1970ER JAHRE
die sich dort befanden, gehörten einer Vielzahl
ortsansässiger Bewohner. Bis Mitte der 1970er
Jahre erwarb die Firma Peter Greven diese Einzelgrundstücke
für die geplante Expansion.
Eine weitere wesentliche Voraussetzung für den
Aufbau der Erweiterung der Fettverarbeitung
war die Verlegung der ursprünglichen Seifenfabrikation.
Die befand sich in den Räumlichkeiten,
in denen die neuen Fettsäureanlagen aufgestellt
werden sollten.
Eine technische Herausforderung war auch die
Installation von Rohrleitungen, die alle Teile miteinander
verbanden und beheizt werden mussten,
denn wenn die Fette verarbeitet und durch
den Betrieb gepumpt werden sollten, musste das
Material auch bei Kälte und Frost flüssig gehalten
werden.
Die Halle für die Seifenproduktion wurde auf der
anderen Seite der Erft errichtet, die Seifenproduktion
verlagert. Man benötigte ein Tanklager,
um Rohstoffe vorzuhalten, um Zwischenprodukte
und Endprodukte zu lagern, bevor diese in
Tankwagen verladen wurden. Auch dafür war im
Altbetrieb kein Platz verfügbar gewesen.
Eine Rohrbrücke verband beide Betriebsteile für
den Transport von Energie, Roh- und Hilfsstoffen.
Mit dem Bau der Werkbrücke über die Erft ermöglichte
das Unternehmen eine verkehrstechnische
Erschließung des alten Betriebsteiles von
einer zweiten Seite. Es bestand aber auch die
Möglichkeit über den Bendenweg und die Peter-
Greven-Straße hinein in den Betrieb zu kommen.
76

1980ER JAHRE
EINZUG DER
AUTOMATISIERUNG
In den 1980er Jahren fanden grundlegende Veränderungen
in der Führungsstruktur der Firma
statt.
Im Jahre 1981 erhält Ewald Beier – ein sehr erfahrener
und langjähriger Mitarbeiter – Prokura.
Damit war er der erste Prokurist der nicht Mitglied
der Familie Greven war.
Die Gesamtprokura übte er mit dem damaligen
Verkaufsleiter Alfred Lachnit aus, der ein Neffe
von Günther und Heinz Greven war.
Zum 31. Dezember 1984 schied Heinz Greven als
Geschäftsführer aus dem Unternehmen aus. In
den Jahren danach war er aber noch in beratender
Funktion im Betrieb tätig.
Zu dem nach dem Ausscheiden seines Bruders
bis 1986 alleinigen Geschäftsführer Günther Greven
wurde nun Ewald Beier zum kaufmännischen
Geschäftsführer benannt. Mit Dr. Jochen Billecke
hatte man zusätzlich einen erfahrenen Manager
aus der Branche – er kam von den Dalli-Werken
– für sich als technischen Geschäftsführer
gewinnen können. Die Geschäftsleitung wurde
komplettiert durch Alfred Lachnit.
Neben dem Ausbau und der weiteren Automatisierung
der Fettsäureanlagen wurde auch am
Ausbau des zweiten Standbeins, der industriellen
Hautschutzprodukte, weiter gearbeitet, obwohl
Blick von der Metallseifenabteilung auf den Spaltturm
die Entwicklungen hier wesentlich langsamer
verliefen und die Produktions- und Verkaufsmengen
bei Weitem nicht an die Produkte der
Fett-Chemie heranreichten. Dennoch war dies
nach wie vor ein höchst lukratives Geschäft, da
die Produkte weniger den schwankenden Rohstoffpreisen
ausgesetzt waren und die breite
Produktpalette eine gewisse Planungssicherheit
mit sich brachte.
Nach der Pulverseife für grobe Verschmutzungen
der Hände, für die Firma Peter Greven auch ein
Spendersystem im Angebot hatte, wurden Flüssigseifen
und Handwaschpasten entwickelt. Die
in der Pulverseife enthaltenen Rohstoffe waren
nicht für eine hautschonende Handreinigung geeignet.
79

EXKURS
DIE ENTWICKLUNG DES BERUFLICHEN HAUTSCHUTZES
IM 20. JAHRHUNDERT
Bis in die 30er Jahre
In den Anfängen der Industrialisierung stellen die meisten
Betriebe ihre Handreiniger selbst her. Bis in die dreißiger
Jahre wird hierzu beispielsweise Schmierseife mit Sand,
Bimsmehl oder gemahlenem Feldspat vermischt. Einziges
Kriterium: die möglichst rasche und effektive Reinigung.
Auch die ersten industriell hergestellten Produkte folgen
diesem Prinzip und verwenden Sand, Bimsmehl und Feldspat.
Schutz- oder Pflegeprodukte werden allenfalls auf
private Initiative verwendet – es besteht kein Bewusstsein
für ihre Notwendigkeit.
Daneben werden Seifenstücke (Feinseife) besonders im
Bergbau verwendet, wo die Zuteilung personenbezogen
erfolgt. Die Häufung von Hautekzemen mündet Mitte der
30er Jahre in der Forderung nach seifenfreien Produkten.
Neue, tensidbasierte Waschsyndets kommen auf den
Markt.
50er Jahre
In den 50er Jahren setzt sich zunehmend der Gedanke des
Hautschutzes durch. Neben Reinigungsmitteln werden nun
erstmals gezielt Schutz- und Pflegeprodukte eingesetzt,
um berufliche Dermatosen zu verhindern. Hautschutz-
Präparate werden vor und während der Arbeit angewandt;
ihr Zweck ist es, ein Eindringen potenziell schädlicher
Stoffe in die Haut zu verhindern. Pflegeprodukte dagegen
werden im Anschluss an belastende Arbeiten oder Reinigung
eingesetzt. Sie gleichen den Verlust von Feuchtigkeit
und Fetten aus, den die Haut durch Beanspruchung,
Wasser, waschaktive Substanzen und Fettlösungsmittel
erleidet. Anders als die Schutzprodukte, die als externe
Schutzschicht wirken sollen, dringen Pflegeprodukte dabei
in die Haut ein.
Im Bereich der Reinigungsmittel sorgen die ersten Spendersysteme
für die effektive und nutzerfreundliche
Anwendung. Dies ist besonders im Hinblick auf die hygienischen
Zustände in feuchten Waschräumen ein entscheidender
Fortschritt, da durch die individuelle Dosierung
aus abgeschlossenen Spendern kein direkter Kontakt
mit der Waschsubstanz möglich ist und Verkeimungen somit
reduziert werden können.
60er Jahre
Der Wunsch nach größerer Hautschonung durch sanftere
Reinigungsmittel führt in den 60er Jahren zu der vermehrten
Herstellung von Reinigungspräparaten ohne mineralölbasierte
Lösemittel. Stattdessen kommen mildere
Lösemittel und Tenside zum Einsatz. Im Bereich der Reibemittel
löst Holzmehl die bisherigen, hochgradig abrasiven
Reibemittel ab. Holzmehl ist nicht nur hautschonender,
sondern verstopft zudem nicht die Abflüsse. Die Nachteile
von Holzmehl sind neben der geringeren Reinigungswirkung
auch ein hohes allergenes Potenzial sowie starke
Einschränkungen für die Formulierung von Hautreinigern
aufgrund des Verkeimungsrisikos und den Quell-Eigenschaften
des Holzmehls.
Ab den 60er Jahren erweitert sich die Produktvielfalt im
Bereich für Schutz- und Pflegeprodukte enorm. Ursache
für die große Vielfalt ist die Annahme, dass die Wirkung
der Präparate entscheidend von der Galenik abhängt. Für
jedes Anwendungsgebiet wird daher ein spezielles Präparat
zur Verfügung gestellt, dessen Trägersubstanzen und
Hilfsstoffe auf exakt die schädlichen Stoffe abgestimmt
80

sind, mit denen der Nutzer im Rahmen seiner beruflichen
Tätigkeit in Kontakt kommt.
70er Jahre
Als Alternative zu Holzmehl setzen sich seit den 70er
Jahren mehr und mehr Kunststoffgranulate aus PE und
PU durch. Sie zeichnen sich durch unkomplizierte Verarbeitung
ohne Formulierungseinschränkungen ebenso aus
wie durch geringe Abrasionwirkung bei dennoch gutem
Reinigungseffekt. Dank moderner Kläranlagen ist ihre eingeschränkte
biologische Abbaubarkeit unproblematisch.
90er Jahre
Ab den 90er Jahren geht die Produktvielfalt auf dem Gebiet
der Schutz- und Pflegeprodukte zurück, da sich die
Erkenntnis durchsetzt, dass Galenik nicht entscheidend für
die Wirkung von Produkten ist; Emulsionen brechen auf
der Haut und ihre Inhaltsstoffe wirken mit der Hornschicht
der Epidermis zusammen, um Schutz zu gewähren. Diese
Erkenntnis macht ein Zusammenfassen von Präparaten
für zahlreiche Anwendungsbereiche zu einer übersichtlicheren
Produktpalette möglich. Zudem haben Fortschritt
und zunehmende Automatisierung Art und Umfang der
beruflichen Belastung der Haut verändert. Eine extreme
Dauerbelastung der Haut, wie sie in den 30er Jahren in
vielen Berufen gängig war, ist nur noch in Ausnahmefällen
gegeben.
Naturreibemittel wie Walnussschalenmehl tragen dem
immer wichtiger werdenden Umweltaspekt Rechnung.
Ihre Herstellung aus erneuerbaren Rohstoffen und ihre
vollständige biologische Abbaubarkeit spielen eine entscheidende
Rolle dabei, dass sich die Reibemittel Walnussschalenmehl
und Maiskolbenmehl durchsetzen können,
obwohl sie Einschränkungen bei der Formulierung von
Reinigungsmitteln mit sich bringen.
Seit 2007
Die Forderung nach immer hautfreundlicheren Produkten
führt schließlich zu der Verwendung von Wachsen als
„Schmutzlösekörper“. Peter Greven Physioderm (PGP) entwickelt
die innovativen Active Soft Pearls ® (ASP): Wachsperlen
aus hydriertem Rizinusöl, die sich durch eine weiche,
glatte Oberfläche auszeichnen. ASP unterstützen den
Reinigungsprozess nicht wie schmirgelnde Abrasiva rein
durch mechanische Reibung, sondern primär durch ihre
lipophile Oberflächenstruktur, die ölige Schmutzpartikel
bindet.
2010er Jahre
Nach neuesten wissenschaftlichen Erkenntnissen spielen
freie Radikale bei der Entstehung irritativer und allergischer
Kontaktekzeme eine wesentliche Rolle.
Um aggressiven Sauerstoffradikalen effektiv entgegen zu
wirken, werden allgemein Inhaltsstoffe mit antioxidativen
Eigenschaften verwendet. Das patentierte Flavonoid-Extrakt
aus Reseda luteola (Luteolin) vermindert die
Entzündungsgefahr, die durch die Bildung freier Radikaler
entsteht. Die Kombination von Luteolin mit den körperei-
81

genen Antioxidantien Vitamin E und Coenzym Q10 wird
von PGP exklusiv in der innovativen Hautschutzcreme
PROTEXSAN ® verwendet.
Weil sie die Umwelt genauso schont wie die Haut des Anwenders,
wird 2016 die Waschlotion ECOSAN® mit dem
EU-Ecolabel ausgezeichnet. Im darauffolgenden Jahr wird
das Produkt als erstes abwaschbares Kosmetikprodukt mit
dem renommierten Umweltzeichen BLAUER ENGEL ausgezeichnet.
Ein weiterer Schritt im Bestreben nach der Entwicklung
umweltschonender und ökologisch verträglicher
Produkte ist der endgültige Verzicht auf Kunststoffreibemittel
(Mikroplastik) durch den Einsatz von Olivenkernmehl.
Der nachwachsende Rohstoff – ein Produkt, das bei
der Herstellung von Olivenöl anfällt - hat insbesondere
im Vergleich zu anderen Alternativen Vorteile: gute biologische
Abbaubarkeit und ausreichende Verfügbarkeit auf
dem europäischen Markt. In den Folgejahren werden verschiedene
weitere Hautreinigungsprodukte mit und ohne
Reibemittel mit dem EU-Ecolabel ausgezeichnet.
2020er Jahre
Zu Beginn des Jahrzehnts kommt es wegen der sich schnell
ausbreitenden COVID-19-Pandemie bei den Desinfektionsmitteln
zu Lieferengpässen. Auch PGP ist davon betroffen.
Wer sich im beruflichen Umfeld schützen möchte, kann
dies allerdings auch ohne Desinfektionsmittel tun – durch
regelmäßiges und richtiges Händewaschen. Dies führt zu
noch nie dagewesenen Absatzmengen und damit verbundenen
Umsätzen bei PGP.
Die Digitalisierung im Bereich Prävention beruflicher Hauterkrankungen
schreitet in großen Schritten voran. Nach
der Einführung eines Online-Tools zur Erstellung von Hautschutzplänen
Ende 2018 wird den Hautschutzverantwortlichen
in den Betrieben im Jahr 2020 ein Online-Tool für
Hautschutzschulungen zur Verfügung gestellt. Damit müssen
Schulungen nicht mehr in Präsenz stattfinden, sondern
können individuell am PC oderoder auf mobilen Endgeräten
durchgeführt werden.
82

Fünf Jahre nach der Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums
in Euskirchen wird der Standort Euskirchen Ende
2020 durch einen neuen Anbau weiter aufgewertet. Der
rund zwei Millionen Euro teure und 825 Quadratmeter große
Komplex beherbergt Labor- sowie Wasch-, Umkleideund
Sozialräume für die Mitarbeitenden. Durch den Anbau
rückt die – bislang am Hauptsitz der Peter Greven Gruppe
in Bad Münstereifel ansässige – Entwicklungsabteilung
auch räumlich eng an den Vertrieb und die Produktion heran.
Ein wesentlicher Aspekt bei der Baumaßnahme ist die
Nachhaltigkeit. So wird auf dem Dach des bestehenden
Gebäudeteils eine mit 320 kWp (Kilowatt-Peak) sehr leistungsfähige
Photovoltaikanlage nachgerüstet. Die Anlage
produziert jährlich 289.000 kWh Strom - das entspricht
dem durchschnittlichen Energie-Verbrauch von etwa
72 Vier-Personen-Haushalten. Unter anderem fließt der
Strom in Doppelladesäulen, sodass firmeneigene Elektro-
und Hybridfahrzeuge komplett CO 2
-neutral aufgeladen
werden können.
83

1980ER JAHRE
Einer Revolution der industriellen Hautreinigung
kam die Entwicklung und Produktion von Handreinigungscreme
auf Reibkörperbasis gleich, die
eine effiziente aber hautschonende Reinigung
ermöglichten.
Auch für die Flüssigseifen wurde ein Spenderprogramm
für vielseitige Anwendungen angeboten.
Stückseife verschwand in der Industrie mehr und
mehr aus dem täglichen Gebrauch. Es wurde
aber noch viel für die Ruhrkohle AG produziert,
da man unter Tage keine Möglichkeit hatte mit
Spendersystemen zu arbeiten. Die Ruhrkohle
AG erhielt weiße Extrastücke mit eigener Prägung:
RAG. Bergleute, die über Tage arbeiteten,
bekamen für eine Woche sechs Stück zellophanierte
Seife, die Bergleute unter Tage erhielten
elf Stück. Hochwertige Toilettseife wurden auch
noch im Auftrag einiger namhafter Markenhersteller,
wie z.B. Fenjala und Eubos, produziert.
Das Unternehmen belieferte einen breit gefächerten
Kundenstamm, die Produktpalette wurde
bewusst so zugeschnitten und mit kundenspezifischen
Entwicklungen erweitert.
Verwaltungsbüro Ende der 1980er Jahre
Für den industriellen Anwendungsbereich reichten
Reinigungsprodukte alleine aber nicht mehr
aus. Das Sortiment wurde um zahlreiche Schutzund
Pflegeprodukte erweitert.
Mitte der achtziger Jahre wurde in der Firma Penaten
ein kompetenter Partner mit speziellen
Erfahrungen auf den Gebieten des Hautschutzes
und der Hautpflege gefunden. Penaten lieferte
zwei Schutz- und zwei Pflegeprodukte, die die
Firma Peter Greven exklusiv im industriellen
Bereich vermarkten durfte. Das war eine ideale
Ergänzung zu den Reinigern, die man selbst herstellte.
Der enorme Bekanntheitsgrad des Markennamens
Penaten war sehr hilfreich, um sich
auch im Bereich Hautschutz und Hautpflege eine
gute Marktposition zu erarbeiten.
Neue Technologien hielten auch in der Verwaltung
Einzug. Viele Geschäftsvorgänge wurden
noch mit Fernschreiben (Telex) abgewickelt. Es
wurde ein Bestellformular an den Kunden ge-
84

Sortiment der Toilettseifen
Abfüllvorrichtung für Handreinigungscreme in Dosen
Abfüllanlage für flüssige und pastöse Hautreinigungsmittel
85

1980ER JAHRE
schickt, das von ihm unterschrieben und zurückgeschickt
werden musste.
Einiges wurde zwar schon per Telefax erledigt,
diese galten aber nicht als urkundensicher, weil
sie entweder nachdunkelten oder die Schrift bei
Verwendung von Thermopapier verblasste.
Moderne Technologie der 1980er Jahre
Im Büro arbeitete man zunächst noch mit Kontenkarten,
die mit Magnetstreifen bestückt
waren. Etwa 1989 hielten elektronische Datenverarbeitungssysteme
verstärkt Einzug in das
Unternehmen Peter Greven.
Einige Abteilungen des Betriebes arbeiteten
zwar bereits mit Computern und einem Zentralrechner,
einem IBM/36-System. Die ersten
PC-Systeme wurden in der kaufmännischen Verwaltung
aufgebaut. Nach und nach wurden für
die einzelnen Abteilungen eigene Datenverarbeitungssysteme
etabliert, so z.B. auch im Labor.
In der Produktion charakterisiert die Umstellung
der manuell gesteuerten Anlagen im Betrieb auf
computergesteuerte Prozessabläufe die 1980er
Jahre bei Firma Peter Greven.
1989 wurde eine Fettvorreinigung errichtet,
1989/1990 Schlosserei und Sozialräume grundlegend
erneuert und man begann mit den Planungen
für ein neues Zentrallager. Die vorhandenen
Lager- und Logistikkapazitäten reichten bei
Weitem nicht mehr für den stark angestiegenen
86

Das Ende der 1980er geplante Zentrallager nach der Fertigstellung
Produktionsausstoß aus. Das musste sich ändern.
Man begann mit dem Neubau eines rechnergestützten
Hochregallagers. 3000 Stellplätze in
unterschiedlichen Größen standen nun für verschiedene
Verpackungseinheiten – je nach Produkt
beispielsweise auf Paletten, in Fässern oder
Säcken – zur Verfügung.
Durch steigende Mengen wurden mittlerweile
viele Ausgangsstoffe und Produkte in Tankzügen
und Silofahrzeugen transportiert und nicht mehr
als verpackte, palettierte Ware.
Der technische Fortschritt in Form von Automatisierungen
führte in der Metallseifenabteilung
zwischen 1980 und 1989 zur Errichtung von
acht Silos, der Einführung von Verpackungsautomaten
(1987/88), einer robotergesteuerten
Palettierung (1988) und einer automatischen Folienwickelanlage,
sowie der Errichtung einer modernen
BigBag-Abfüllung (1985 bis 1989). Damit
entsprach man den wachsenden Anforderungen
des Marktes und der zunehmenden Vielfalt und
Menge der Produktion. Gleichzeitig wurde der
Bedarf an Verpackungsmaterial erheblich reduziert,
ebenso wie der Bearbeitungsaufwand. 20
Jahre lang sollte diese Technik ihren Dienst zuverlässig
verrichten.
87

88
Prospekte der Firma Peter Greven:
Neben Metallseifen, der mittlerweile
wichtigsten Produktsparte, wurde in den
1970er und 1980er Jahren auch ein umfangreiches
Programm an Reinigungsmitteln
hergestellt und vertrieben

1990ER JAHRE
EINSATZ NEUER TECHNOLOGIEN
Der Bau einer Silofahrzeugabfüllung vollendete
1992 die Optimierung der gesamten Logistik des
Unternehmens Peter Greven.
Zu diesem Zeitpunkt konnten täglich etwa 50
Tonnen Metallseifen im vollkontinuierlichen
Schichtbetrieb hergestellt werden, ohne das
Produktionsvolumen aus Dispersionsanlage und
Pulvermischungen. Die Anlagen der Metallseifenverarbeitung
produzierten an Wochentagen
rund um die Uhr im Drei-Schicht-Betrieb, am Wochenende
je nach Auftragseingang.
Es dauerte nicht lange, dann reichte die Turmspaltung
mit knappen 50 Tonnen Tagesleistung
nicht mehr aus, um den Fettsäurebedarf der
Produktion kontinuierlich zu decken. 1992 wurde
eine weitere Anlage mit einer Tagesverarbeitungskapazität
von 100 Tonnen Talg errichtet.
Mehr Fettsäure und Glyzerin aus der Spaltung erforderten
größere Härtungsanlagen, leistungsfähigere
Destillationsanlagen und vieles mehr,
für die steigenden Produktmengen wurde auch
mehr Tankvolumen benötigt. Komplette Verarbeitungslinien
mussten ausgebaut werden.
Blick auf den Betrieb in den 1990er Jahren
91

1990ER JAHRE
Als eines der ersten Unternehmen der Branche
entschied der Familienbetrieb Peter Greven 1992,
den Wechsel von der konventionellen Batchverseifung
zur vollautomatischen Konti-Verseifung
zu vollziehen.
Mit der bisherigen Methode, in die auch noch ein
Walzentrockner integriert war, konnten Hydrophobierungsmittel,
Deinking-Seifen und Seifen
für die Waschmittelindustrie zwar zuverlässig
und andauernd produziert werden, aber nicht
mehr in ausreichenden Mengen. So waren Teillieferungen
an der Tagesordnung.
Die vollautomatische Konti-Verseifung verarbeitet
seit 1993 kontinuierlich ein Gemisch aus
Fettsäure und Lauge. Rund um die Uhr, an sieben
Tagen in der Woche konnten nun täglich bis zu
zwanzig Tonnen produziert werden.
Die Herstellung von Stück- und Schmierseifen
blickt auf eine jahrhundertelange Tradition zurück.
Das Wissen über die Produkte, deren Herstellung
und Rohstoffe wurde zu einer Zeit zusammengetragen,
als es die moderne chemische
Industrie mit ihren heutigen Qualitätsstandards
lange noch nicht gab. Es handelte sich also viel
mehr um eine alte Handwerkskunst. Für die Herstellung
der Seifen waren die Seifensiedemeister
verantwortlich, die auch deren Qualität überwachten.
Es kamen hier doch eher viele handwerkliche
Methoden zum Einsatz. So wurde die
Transparenz und Konsistenz von Schmierseifen
Die kontinuierliche Verseifungsanlage
durch Ausstreichen auf Glasplatten beurteilt. Es
wurde peinlichst genau darauf geachtet, dass bei
der Verseifung nicht zuviel überschüssige Lauge
zum Einsatz kam. Dies geschah durch den sogenannten
„Zungenstich“, d.h. der Seifensiedemeister
schmeckte die Seife ab und seine geübte
Zunge konnte hierbei selbst noch Spuren von
überschüssiger Lauge wahrnehmen.
Für jedes Produkt gab es eine genau festgelegte
Spezifikation mit genormten Prüfverfahren. Für
die Freigabe der Produkte war fortan das Qualitätsmanagement
zentral verantwortlich und die
Analysen wurden von ausgebildeten Laboranten
nach eben diesen anerkannten Prüfverfahren
vorgenommen. Dies bedeutete für viele der alteingesessenen
Seifensieder zunächst eine enor-
92

me Umstellung, der auch zunächst mit Skepsis
begegnet wurde. Dennoch zeigte sich hier erneut
die hohe Flexibilität der Mitarbeiter. Die neuen
Methoden und Verfahren wurden schließlich
schnell und vollständig übernommen.
Die umfangreichen Baumaßnahmen wurden finanziell
durchgeplant und gänzlich ohne Fremdkapital
realisiert. Finanzielle Unabhängigkeit war
der Geschäftsführung wichtig und war nur auf
Grundlage soliden Wirtschaftens möglich.
Bei der alljährlichen Gesellschafterversammlung,
die damals wie heute auch ein Familientreffen
ist, wurden die Bilanzen besprochen.
Dann erörterten die Gesellschafter die Vorschläge
zur Gewinnverwendung.
Die Notwendigkeit, das erwirtschaftete Geld
sinnvoll für weitere Investitionen im Betrieb zu
lassen, wurde von den Gesellschaftern bis heute
immer wieder anerkannt und bestätigt. Durch
diese Reinvestition der Gewinne erhielt der Betrieb
die Möglichkeit, weitgehend auf Fremdkapital
zu verzichten. Ein weiterer, wichtiger Vorteil
der Struktur eines Familienunternehmens gegenüber
Konzernen war somit auch, dass langfristige
strategische Planungen möglich waren,
ohne befürchten zu müssen, dass mit einem Managementwechsel
auch die Unternehmensziele
neu definiert wurden.
Heinz Greven stirbt am 24. Dezember 1993 im Alter
von 77 Jahren.
Dabei wurde die Geschäftsführung um Günther
Greven von den anderen Familienmitgliedern unterstützt,
die seit 1955 nach der Gründung der
KG als Gesellschafterversammlung und Gesellschafterausschuss
die Geschicke des Unternehmens
in den Bereichen Investitionen und Finanzierung
mitbestimmten.
Heinz Greven, † 24. 12. 1993
93

EXKURS
ANWENDUNGSBEREICHE VON METALLSEIFEN & ESTERN
Da unsere Produkte auf nachwachsenden Rohstoffen basieren
erfreuen sie sich als natürliche Additive in allen Industriezweigen
größter Beliebtheit.
Metallseifen und Ester bilden den größten Teil unseres
Produktportfolios. Insbesondere die Metallseifen sind sehr
vielseitig einsetzbar und werden gerne als „Allrounder“
bezeichnet. Was viele nicht wissen: In fast jedem Alltagsgegenstand
steckt eine Metallseife, daher haben wir alle
täglich in unterschiedlichen Formen mit ihnen zu tun.
Die wichtigsten Anwendungsbereiche unserer Metallseifen
und Ester sind folgende:
1. Kunststoffindustrie:
Die Kunststoffindustrie stellt für die Firma den größten
Anwendungsbereich dar: mehr als 25% des Umsatzes wird
in der Kunststoffindustrie bei der Herstellung und Verarbeitung
von Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP), Polyethylen
(PE), Schaumstoff/Expandiertes Polystyrol (EPS)
und vielen weiteren Kunststoffarten erwirtschaftet.
Metallseifen gehören zu den wohl bedeutendsten Stabilisatoren,
da sie sich neben ihren hervorragenden stabilisierenden
Eigenschaften auch durch die gute Gleitwirkung
auszeichnen. Daher werden Calcium- und Zinkstearate sowie
verschiedene Ester als Stabilisatoren und Gleitmittel
für Kunststoffmischungen aller Art eingesetzt.
94

Unsere Produkte tragen daher zur Stabilität und zum
Oberflächenglanz Ihrer Kunststofffenster bei.
Neben den genannten PVC-Fensterprofilen werden unsere
Produkte in vielen weiteren Kunststoffmischungen
eingesetzt, aus denen unsere Kunden dann zum Beispiel
Wasser- und Abwasserrohre, CD-Hüllen, Folien, Kunststoffboxen,
Salatschüsseln, Handys und auch medizinische
Produkte wie Blutbeutel oder Spritzen fertigen.
Als Beispiel hierfür ist der Einsatz unserer Produkte in
PVC- Fensterprofilen zu benennen:
Die Herstellung eines Fensterprofils erfolgt durch die
Extrusion einer Mischung aus PVC-Pulver, Schlagzäh-Modifiern,
Stabilisatoren, Gleitmitteln, Pigmenten und Füllstoffen
(bspw. Kreide, Quarz, oder Kalkstein). Durch den
Einsatz von Metallseifen als Spezialstabilisatoren wird das
Fensterprofil vor der Zersetzung durch Wärme oder Licht
geschützt, durch den Einsatz der Ester als Gleitmittel wird
einerseits die Verarbeitung vereinfacht und zusätzlich der
Oberflächenglanz und das Oberflächenfinish der Endprodukte
optimiert.
95

2. Bauindustrie:
Ein Außenputz soll das Gebäude nicht nur verschönern,
sondern auch vor Sonne, Regen, Schnee und Schimmelbildung
schützen. Um das zu erreichen, wird der Putz hydrophobiert.
Einen Baustoff zu hydrophobieren bedeutet, ihn wasserabweisend
zu machen oder zumindest seine Wasseraufnahme
zu reduzieren. Und hier kommen unsere Produkte ins
Spiel: Unsere Produkte wie Natriumoleat, Zinkstearat oder
spezielle Kombinationsprodukte ermöglichen diese wasserabweisende
Wirkung verschiedenster Baumaterialien.
3. Schmierstoffindustrie:
Schmierfette und Schmieröle sind feste, halb-flüssige oder
flüssige Schmierstoffe, die einerseits der Reibungs- und
Verschleißminderung an Lager- und Kontaktstellen dienen
und andererseits den Schutz vor Korrosion, den Transport
von Wärme und die Entfernung störender Partikel von der
Reibstelle bewirken.
Schmierstoffe werden z.B. zur Schmierung von Kettensägen,
Maschinenelementen wie Wälz- und Gleitlagern, Förderketten
und -seilen sowie Getrieben eingesetzt.
Bekanntlich wird für diese Zwecke oftmals Mineralöl ein-
96

gesetzt. Als Alternative zum Mineralöl haben wir eine Reihe
synthetischer Ester entwickelt, die frei von Lösungsmitteln
und Mineralölen sind und daher als umweltfreundliche
Alternative, z.B. für Hydrauliköle, Getriebeöle, Motorenöle,
Korrosionsschutzmittel und Kühlschmierstoffe, eingesetzt
werden können. All unsere Ester basieren auf natürlichen,
nachwachsenden Rohstoffen. Außerdem sind sie Mineralölen
in den Eigenschaften Schmierfähigkeit, Viskositätsverhalten,
Tieftemperaturverhalten, Flüchtigkeit und
biologische Abbaubarkeit deutlich überlegen und stellen
daher einen optimalen umweltfreundlichen Ersatz dar.
97

4. Pharmaindustrie:
Für die Pharmaindustrie ist das pflanzliche Magnesiumstearat
aus unserer Produktionsstätte in Venlo unverzichtbar:
In (fast) jeder Tablette, die man schluckt, steckt Magnesiumstearat.
Es wird als Gleitmittel eingesetzt. Dadurch
wird die Tablette selbst stabiler und gleichzeitig lösen sich
die Tabletten während der Produktion schneller aus der
Form, so dass der Hersteller einen höheren Produktionsoutput
erreichen kann. Mit unserem Magnesiumstearat
sind wir Marktführer und beliefern alle großen Pharma-
Hersteller weltweit.
5. Lebensmittel- & Futtermittelindustrie:
Auch in der Lebensmittelindustrie stellen pflanzlich basierte
Stearate wichtige Additive dar: Unser Magnesiumstearat
wird als Schaummittel und Emulgator in Zwieback
und Backpulver und als Gleitmittel zur Tablettierung von
gepressten Süßigkeiten wie Pfefferminzdrops oder Trau-
98

enzucker eingesetzt. Ebenso findet sich unser Calciumstearat
als Emulgator und Gleitmittel in fast jedem Bonbon
wieder.
Um pulverförmige Lebensmittel wie Gewürze leichter abfüllen
zu können, werden unsere Stearate als Fließhilfsmittel
eingesetzt. Sie bewirken eine effiziente Abfüllung
in kleine Verpackungseinheiten und verlängern die Lagerstabilität.
Neben Magnesium- und Calciumstearat spielt in der Lebensmittelindustrie
auch Natriumstearat eine große Rolle:
Es zeigt gute Eigenschaften als Überzugsmittel, Emulgator
und Trennmittel oder Gelierhilfsmittel und wird u.a. in
Kaugummi-Grundmassen und Backhilfsmitteln genutzt.
In der Futtermittelindustrie ist es wichtig, dass bspw. Hühnerfutter
bei der Produktion nicht verklumpt. Dafür wird
unser pflanzliches Calciumstearat als Rieselhilfsmittel
eingesetzt.
99

6. Kosmetikindustrie:
Egal ob es draußen heiß ist oder ob Schnee liegt: Wenn in
Cremes, wie beispielsweise der Nivea-Creme in der blauen
Box, unser Aluminiumstearat eingesetzt wird, behalten sie
die gewünschte Konsistenz. Wir sind seit vielen Jahren der
Hauptlieferant von Aluminiumstearat für globale Kosmetikkonzerne,
wie zum Beispiel Beiersdorf.
Aber nicht nur Aluminiumstearat spielt in der Kosmetikindustrie
eine große Rolle:
Natriumstearat wird aufgrund seiner hervorragenden Gel-
Eigenschaften zur Produktion von Deosticks eingesetzt
und Zinkstearat ist für Make-up unverzichtbar: es wird in
Puder, Wimperntusche und Lidschatten als wasserabweisendes
und schützendes Element verwendet.
Dies sind, kurz erläutert, die wichtigsten Anwendungsbereiche
für unsere Produkte. Aufgrund ihrer natürlichen,
umweltfreundlichen Basis und der speziellen Produkteigenschaften
werden unsere Produkte in vielen weiteren
Industriezweigen, beispielsweise in Lacken und Farben,
Textilien oder Saat- und Düngemitteln, sehr gerne als Additive
eingesetzt. Daher ergeben sich auch immer wieder
neue Anwendungen für unsere „Allrounder“.
100

Die Geschäftsleitung 1999: Ewald Beier, Günther Greven, Peter Greven, Alfred Lachnit (v.l.n.r.)
Anfang der neunziger Jahre wurde mit Einführung
von Qualitätsnormen begonnen, deren
Einhaltung bald flächendeckend von den Kunden
gefordert wurde. Im Unternehmen Peter
Greven garantierten aufwändige physikalische
und chemische Laboruntersuchungen von
Anfang an eine konstant hohe Qualität der
Produkte. Auch die Bearbeitung von Kunden-
aufträgen und Einhaltung spezifischer Qualitätsanforderungen
war zwar gewährleistet,
trotzdem wurde ein einheitlicher Qualitätsstandard
gefordert.
Früh wurde daher mit Überlegungen begonnen,
das Qualitätsmanagement des Unternehmens
nach DIN ISO 9001 zertifizieren zu
lassen.
101

1990ER JAHRE
Ein solches System war nicht nur für den Betrieb
neu, auch im Mittelstand der chemischen
Industrie war es noch nicht üblich, Produktion
und Management einer solchen Zertifizierung zu
unterziehen.
Bei Peter Greven Fett-Chemie in Iversheim wurden
1994 die erforderlichen Systemstrukturen
und standardisierten Kontrollmechanismen
eingeführt. Hiervon waren nicht nur das Labor
und die Produktion betroffen, denn alle Abteilungen,
auch Einkauf und Vertrieb, mussten nun
nach festgelegten Arbeitsanweisungen agieren.
Dies verschaffte der Firma Peter Greven zusätzlich
einen Vorteil gegenüber Wettbewerbern,
die dies noch nicht umgesetzt hatten. Viele
Kunden akzeptierten bald nur noch Lieferanten,
die eine entsprechende Zertifizierung vorzuweisen
hatten.
Als eines der ersten mittelständischen Unternehmen
erhielt Firma Peter Greven die Zertifizierung nach DIN
ISO 9001
Durch die weitere Technisierung der Produktion
änderte sich auch das Anforderungsprofil an die
Mitarbeiter ganz erheblich.
Nun wurden unter anderem Chemiefacharbeiter
mit der entsprechenden Ausbildung gebraucht,
ein reines Anlernen fachfremder Mitarbeiter war
längst nicht mehr ausreichend, um die komplizierten
Produktionsabläufe steuern zu können.
102

Ebenfalls Anfang der neunziger Jahre wurde eine
weitere Tradition des Unternehmens fortgeführt –
die dritte Generation der Familie trat in die Geschäftsleitung
ein.
Peter Greven, Jahrgang 1966, nahm direkt nach
seinem Betriebswirtschaftsstudium in Köln als
Assistent der Geschäftsleitung seine Arbeit in
Iversheim auf.
Er hatte den Betrieb bereits als Schüler-Praktikant
kennengelernt und als Student hier gearbeitet.
Peter Greven war somit bestens mit allen
Betriebsabläufen vertraut und, wie schon sein
Vater und Onkel vor ihm, in den Betrieb hineingewachsen.
Bald verfügt er über umfassende Kenntnisse in
der Produktchemie, im Marketing und Vertrieb.
Dank seines großen technischen Interesses und
mit Hilfe erfahrener Mitarbeiter eignete er sich
innerhalb kurzer Zeit unter anderem viel Wissen
in der Anwendungstechnik an, was bei der Betreuung
von Großkunden von Vorteil war.
1993 wird Peter Greven Geschäftsführer der Peter
Greven Fett-Chemie GmbH & Co KG.
Peter Greven
103

Dr. Ingo Wolf, damals Oberkreisdirektor, später Innenminister NRW, übergibt
Günther Greven auf der 75. Jahrfeier einen Genehmigungsbescheid
Hildegund Greven, Alfred Lachnit und Günther Greven
In beiderseitigem Einvernehmen scheidet der
technische Geschäftsführer Herr Dr. Jochen Billecke
zum 31. Dezember 1994 aus dem Unternehmen
aus. Nach seinem Ausscheiden besteht
die Geschäftsleitung in den folgenden Jahren aus
den beiden geschäftsführenden Gesellschaftern
Günther und Peter Greven sowie dem weiteren
Geschäftsführer Ewald Beier und dem Prokuristen
Alfred Lachnit.
1996 erfolgte mit der Einführung der elektronischen
Auftragsbearbeitungs- und Produkti-
onsplanungssysteme ProPlan und ProStore ein
weiterer Schritt hin zur computergestützten
Bearbeitung von Betriebsvorgängen. Aufträge
konnten nun lückenlos von deren Eingabe über
die Produktionsplanung, Lagerverwaltung, Chargenverfolgung
und Versendung verfolgt werden.
Jede Lieferung an Kunden konnte nun einfach
und eindeutig der jeweiligen Produktionscharge
zugeordnet werden. Eine noch engere Vernetzung
aller Abteilungen des Unternehmens war
geschaffen.
104

1990ER JAHRE
75 Jahre Peter Greven in Iversheim wurden 1998
mit Anwohnern, Interessierten und Geschäftsfreunden
groß gefeiert. Genauso wie fünf Jahre
später das achtzigjährige Bestehen des Unternehmens.
An einem Tag der offenen Tür wurden auf dem
Betriebsgelände zwei große Hallen ausgeräumt,
darin eine Bühne und Sitzgelegenheiten aufgebaut.
Alle Mitarbeiter und Besucher konnten sich
an vielen Ess- und Trinkständen frei beköstigen.
Ein weiterer Beitrag für ein gesundes Arbeitsklima
waren die Betriebsfeste, die seit 1999 organisiert
wurden: Immer im Wechsel wird in einem
Jahr ein Familienfest mit Fußballturnier für alle
Mitarbeiter und ihre Familienangehörigen auf
dem Iversheimer Sportplatz veranstaltet, im anderen
Jahr findet ein Fest zum Jahresabschluss
statt.
Nach einigen gescheiterten Versuchen, externe
Führungskräfte aus anderen Unternehmen zu integrieren,
ging man mehr und mehr dazu über,
junge Menschen direkt von der Hochschule oder
Fachkräfte, die ihre zweite Arbeitsstelle suchten,
ins Unternehmen zu holen.
1999 begannen dann erstmals wieder drei Chemikanten
ihre Ausbildung. Seitdem werden bedarfsgerecht
viele verschiedene Berufsgruppen
ausgebildet, so z.B. Industriekaufleute, Industriemechaniker,
Chemikanten, Elektroniker für Automatisierungstechnik,
Chemielaboranten und
Fachkräfte für Lagerlogistik. Gemeinsam mit der
Rhein-Erft Akademie, die einen Teil der praktischen
Ausbildung übernimmt, konnten hier hervorragende
Ergebnisse erzielt werden. So gehörten
auch schon Auszubildende der Firma Peter
Greven zu den Besten im landesweiten Vergleich.
105

106
Siederei von der
Erft aus gesehen

2000ER JAHRE
INTERNATIONALISIERUNG
Der Übergang in ein neues Jahrtausend war verbundenen
mit weltweiten Spekulationen über
mögliche Probleme, besonders was computergesteuerte
Prozesse anging. Dank guter Vorbereitung
und Überwachung aller Prozesse stellte der
Jahrtausendwechsel bei Firma Peter Greven, wie
bei den meisten Unternehmen, aber kein Problem
dar.
Der Schutz von Mensch und Umwelt war für das
Unternehmen Peter Greven seit seiner Gründung
selbstverständlicher Bestandteil der Arbeit.
Mit erheblichem Fachwissen und jahrzehntelangen
Erfahrungen wurden Vorsichtsmaßnahmen
festgelegt, die mit regelmäßigen Sicherheitsanalysen
die Gefährdung der Mitarbeiter und der
Nachbarschaft ausschließen sollen.
Die Lage des Betriebes in der landschaftlich reizvollen
Umgebung und die Nähe zur Kurstadt Bad
Münstereifel waren die natürliche Verpflichtung
für ein effektives Sicherheits- und Umweltmanagement.
Das Umweltmanagement wurde im Jahr 2000
nach DIN ISO 14001 zertifiziert, deren Normen
den Umgang mit der Umwelt und ihren Ressourcen
regelt.
Die Zertifizierung im Umweltbereich war ebenso
erforderlich wie Anfang der neunziger Jahre die
Umsetzung der Qualitätsnormen nach DIN ISO
9001, um diese Kompetenz des Unternehmens
gegenüber den Kunden jederzeit und zweifelsfrei
nachweisen zu können. Bei vielen Kunden
war dies eine zwingende Voraussetzung, um als
Lieferant bestehen zu können.
Das Umweltmanagementsystem ist für alle Vorgänge
im technischen Betriebslauf und der Produktion
sehr umfangreich, denn etwa fünfzig
Einzelanlagen mit ihren Verkettungen sind zu
überwachen.
An sieben Tagen rund um die Uhr wird im Betrieb
mit teilweise hohen Temperaturen und hohem
Druck gearbeitet.
Staubförmige Emissionen, Abwässer, technische
Parameter – alles muss überprüft und protokolliert
werden. Gegenüber den Behörden muss
jederzeit nachweisbar sein, dass die zulässigen
Werte eingehalten werden.
Ein eng vernetztes Überwachungssystem kontrolliert
in allen Betriebsteilen die vorgegebenen
Parameter und zeichnet die Messdaten auf. Ein
Prozessleitsystem registriert für jede einzelne
Anlage alle wesentlichen Parameter des technischen
Betriebes als visuelles System. Gleichzeitig
arbeitet es als Steuerungssystem. Alle wichtigen
Daten – beispielsweise Temperaturen, Druck
oder Durchflussmengen – stehen dem Bediener
für die Gewährleistung eines störungsfreien Produktionsprozesses
zur Verfügung.
109

2000ER JAHRE
Herrn Werner Heiliger wird nach seinem Firmeneintritt
1999 und seiner Tätigkeit als Leiter des
Controllings und der Finanzbuchhaltung am 26.
Juli 2000 Prokura erteilt. Gleichzeitig wird er in
die Geschäftsleitung berufen.
Das neue Jahrzehnt sollte geprägt sein von Expansion
und Umgestaltung des Unternehmens.
Die bisherige Strategie beschränkte sich nicht
mehr auf Erweiterungen der Angebotspalette
oder Modernisierungen am traditionellen Standort.
Als zusätzliches Ziel wurde nun die Internationalisierung
des Unternehmens definiert, die
auch den Aufbau neuer Standorte erforderlich
machte.
Alfred Lachnit, † 02.03.2000
Völlig überraschend verstarb Herr Alfred Lachnit,
der jahrzehntelang den Vertrieb geleitet hat
und beste Kontakte zu allen Großkunden hatte,
im Jahr 2000 im Alter von 59 Jahren. Herr Lachnit
war außerdem Mitglied der Geschäftsleitung
und als Familienmitglied auch Mitgesellschafter.
Sein plötzlicher Ausfall hinterließ eine große Lücke,
die erst nach und nach mit internen Kräften
wieder gefüllt werden konnte.
Die Bovine Spongiforme Enzephalopathie (BSE)
sorgte als „Rinderwahn“ Ende der 1990er Jahre
für Schlagzeilen und war ein vieldiskutiertes öffentliches
Thema. Ursache dafür war vor allem
die Vermutung, dass eine neue Variante der tödlich
verlaufenden Creutzfeld-Jakob-Krankheit
beim Menschen durch den Verzehr von BSE-verseuchtem
Rindfleisch hervorgerufen wird.
Da für die Erkrankung der Hausrinder Prionen
genannte, atypische Eiweißkörper verantwortlich
gemacht wurden, erhielt auch Firma Peter
Greven als Verarbeiter von Rindertalg viele Anfragen
und Besuche besorgter Kunden.
Für den Schutz der Verbraucher vor diesem
Krankheitserreger in der Seife publizierte das
110

Produktionsstandort in Venlo, Niederlande
Ansatzbereich: die Produktion in Venlo erfolgt unter
GMP-Bedingungen auf streng voneinander getrennten
Produktionslinien
111

2000ER JAHRE
Für diese Produktfertigung wurden nun fertige
pflanzliche Fettsäuren auf Palmölbasis aus Asien
eingesetzt. Doch das war nicht das Ende der
Fragen und Diskussionen. Denn was wäre, wenn
in der Anlage vorher ein technisches Produkt aus
tierischer Fettsäure hergestellt wurde: Wie oft
wird dann die Anlage gereinigt? Wie viele Chargen
laufen vorweg, die nicht ausgeliefert werden?
In dem Zusammenhang stellte sich heraus, wie
wichtig es für bestimmte Kundengruppen und
Absatzbereiche wurde, auf Produkte rein pflanzlicher
Herstellung zugreifen zu können. Die Firma
Peter Greven erkannte den neuen Bedarf als
erfolgversprechendes neues Segment für das
Produktportfolio.
Aufstellung eines neuen Lagertanks für Fettsäure
Unternehmen eine doppelte Strategie: Der Betrieb
musste nachweisen, dass die Rohstoffe aus
BSE-freien Rinderbeständen stammten. Außerdem
wurden eventuell doch vorhandene Erreger
durch die Verarbeitung des Rindertalgs bei hoher
Temperatur und hohem Druck abgetötet.
Doch auch wenn nachweislich kein Erreger den
Produktionsprozess in Bad Münstereifel überleben
konnte, bestanden viele Kunden darauf, nur
noch Produkte aus pflanzlichen Rohstoffen abzunehmen.
Der erste Schritt wurde im Jahre 2000 vollzogen,
als Peter Greven die Chance nutzte, einen Betrieb
der Akcros Chemicals, einem Tochterunternehmen
der Akzo, in Venlo (NL) zu übernehmen.
Die Produktion in diesem Betrieb basierte ausschließlich
auf pflanzlichen Rohstoffen entgegen
der in Bad Münstereifel, wo weitgehend
tierische Rohstoffe verarbeitet wurden, die den
qualitativen Anforderungen einiger Branchen
nicht genügten. Dies war die optimale Ergänzung
der bestehenden Produktpalette. Die Akquisition
neuer Kunden in bisher schwer zugänglichen
Branchen, wie z.B. der Pharmaindustrie, wurde
nun ermöglicht. Durch die Nähe zu Rotterdam
112

und Antwerpen hatte der Standort außerdem logistische
Vorteile für den Bezug von Rohstoffen
und den Versand der Produkte.
Ein weiteres Argument für die Übernahmeentscheidung
war auch, dass das Werk in Venlo, das
unter dem Namen Peter Greven Nederland C.V. in
die Firmengruppe integriert wurde, nicht zu weit
entfernt vom Hauptbetrieb war und somit leicht
gesteuert werden konnte.
Mit diesem Standort, seiner Produktion nach
Good Manufacturing Practice-Vorschriften (GMP),
die als Basis für den Einsatz in der Pharma-, Lebensmittel-
und Kosmetikindustrie gelten, ist
Peter Greven weltweit führender Hersteller von
pflanzlichem Magnesiumstearat für die Pharmaindustrie.
Das Produkt wird u.a. beim Pressen
von Tabletten verwendet, damit sich die Tablette
nach dem Pressen wieder schnell und leicht aus
der Form löst.
Ein Nebeneffekt der Verarbeitung ausschließlich
pflanzlicher Fettsäuren eröffnete auch die Möglichkeit,
kritische Märkte zu erschließen, da die
Produkte in Kosher-Qualität hergestellt werden
können. Dies wird durch geschlossene und voneinander
getrennte Produktionslinien ermöglicht.
Dieses Gütesiegel hat sich mittlerweile weit über
den religiösen Aspekt hinaus zu einem Herstellungsstandard
für sensible Anwendungen und
damit zu einem wichtigen Verkaufsargument
entwickelt.
Dr. Manfred Matzel, Bürgermeister Dr. Uwe Friedl und Peter Greven beim Spatenstich
der Peter Greven Hautschutz GmbH & Co KG in Euskirchen 2005
113

2000ER JAHRE
Am Hauptstandort in Bad Münstereifel verfolgte
man parallel die Neuordnung des Geschäftes
für den industriellen Hautschutz. Die „Chemische
Fabrik Iversheim“ wurde in Peter Greven Hautschutz
GmbH & Co KG umbenannt.
In den letzten Jahren hatte sich neben der Forderung
nach effektiven, günstigen Hautpflegeprodukten
für die Industrie auch der Gesundheitsaspekt
immer mehr zu einem starken Einflussfaktor
entwickelt. Betriebsärzte und der Gesetzgeber
entwickelten Hautschutzprogramme für Industriebetriebe.
Hautschutzpläne, die die Anwendung
der Produkte pro Berufsgruppe genau
vorgaben, mussten in Zusammenarbeit mit den
Kunden erstellt werden.
Das Betreiben dieser beiden unabhängigen Geschäftsbereiche
war sehr anspruchsvoll und es
gab sogar Überlegungen, sich vom Hautreinigungsgeschäft
zu trennen und auf die Oleochemie
zu konzentrieren.
Eine Umstrukturierung, verbunden mit gewaltigen
Umbauten am Standort, wäre spätestens mit
der auch in diesem Bereich notwendigen Einführung
von GMP (Good Manufacturing Practice)
fällig geworden, denn die Produktionsanlagen
lagen räumlich sehr nah an den Anlagen für
technische Seifen. In einer Umgebung für Chemieanlagen
konnte man moderne Anforderungen
an kosmetische Produkte kaum erfüllen.
Schließlich wurde die Option des Verkaufs des
Geschäftes aber verworfen.
Nicht zuletzt, weil dieses als zweites Standbein
im Verlauf der Unternehmensgeschichte immer
eine relativ sichere und planbare Umsatz- und
Ertragskomponente war, auf die man nicht verzichten
wollte.
Mit einem externen Berater – der sich durch
seine frühere Tätigkeit bei einem führenden
Wettbewerber bestens in der Branche auskannte
– wurden die unterschiedlichen Strategien
bewertet. Schließlich wurde entschieden, das
Geschäft als eigenständige Einheit komplett neu
aufzustellen und auf Wachstum auszurichten.
Diese Weichenstellung war ein großer Schritt –
und ganz neu für das über Jahrzehnte gewachsene
Unternehmen, dessen Entwicklungsgrundsatz
die Politik der kleinen Schritte gewesen war.
Aufgrund der positiven und konstruktiven Zusammenarbeit
und der Erfahrung in diesem Segment
wurde der externe Berater, Herr Dr. Manfred
Matzel, als Geschäftsführer für den Bereich
Hautschutz engagiert, um die gemeinsam entwickelte
Strategie umzusetzen.
Auch einen Standortwechsel sah diese Umstrukturierung
vor: Der neue Geschäftszweig Peter
Greven Hautschutz GmbH & Co KG wurde in Euskirchen,
der nahe gelegenen Kreisstadt, in einem
Industriegebiet angesiedelt. Dort wurde ein
114

Verwaltungsgebäude und Produktion für den Hautschutzbereich
16.000 qm großes Grundstück mit einer Halle
gekauft und mit einem Anbau ergänzt, um von
vornherein genügend Platz für geplante Erweiterungen
zu schaffen. Nach der Errichtung einer
neuen Produktion wurde der Hautschutz- und
Pflegebereich 2006 komplett nach Euskirchen
ausgelagert, mittlerweile arbeiten dort 35 Personen
und es sind viele neue Arbeitsplätze entstanden.
Die wirtschaftliche Situation zwang andere Chemieunternehmen,
sich von Geschäftsbereichen
zu trennen. Peter Greven expandierte weiter und
übernahm 2005 das Stearat-Geschäft von der
Total-Atofina-Tochtergesellschaft Ceca, einem
Unternehmen in Frankreich.
Das Umsatzvolumen konnte in die Produktion
Bad Münstereifel integriert werden, ohne die
Produktion in Frankreich übernehmen zu müs-
115

2000ER JAHRE
sen. Ceca hatte beschlossen, die Produktionsstätte
aus Sicherheitsgründen zu schließen,
daher übernahm die Firma Peter Greven die Kundenlisten,
Rezepturen und Fertigungsvorschriften
der Produkte und gründete eine Vertriebsgesellschaft
in Frankreich.
Durch die Übernahme wurde die Produktpalette
um einige Spezialitäten erweitert und der Kundenstamm
ausgebaut. Peter Greven stärkte außerdem
seine Marktposition als einer der führenden
Hersteller von Metallseifen in Europa.
Nur kurze Zeit später stand auch bei Peter Greven
Hautschutz die erste Übernahme an: 2006
wurde der Vertrieb von Handwaschpasten (Lordin
und Cewipa) eines Konkurrenzunternehmens
übernommen und darüber ein beachtliches Umsatzwachstum
im Hautschutzbereich generiert.
Der zusätzliche Umsatz war sehr hilfreich, um die
höheren Kosten des neuen Standortes zu tragen.
Günther Greven stand der Arbeit der nächsten
Generation offen gegenüber und steuerte bei der
Beratung wesentlicher Positionen seine Gedanken
und Meinungen bei. Er saß im Gesellschafterausschuss
und wirkte dort bei allen wichtigen
Entscheidungen mit. Aber er äußerte auch Bedenken,
wenn er die hatte und kämpfte für seine
Überzeugung, wenn er mit einer Sache nicht einverstanden
war.
Seine Erfahrungen trugen bei vielen anstehenden
Entscheidungen dazu bei, den Vorgang noch
einmal zu durchdenken und gegebenenfalls das
eine oder andere Problem doch noch aus dem
Weg zu räumen.
Wie sein Bruder Heinz war auch Günther Greven
nie richtig aus dem Betrieb ausgeschieden, solange
er lebte.
Peter Greven gratuliert Ewald Beier zum 50. Dienstjubiläum
Noch mit 84 Jahren kam Günther Greven täglich
für vier bis fünf Stunden in den Betrieb. Später
rief er immer am Freitag an, ließ sich den Auftragsbestand
ansagen und erkundigte sich: „Wie
sieht’s denn aus? Haben wir noch genug zu tun?“
116

Günther Greven, † 28.5.2006
In der alten Tradition des Familienunternehmens
kannten Günther und Heinz Greven das gesamte
Unternehmen, so wie es bei ihrem Vater Peter
Greven auch gewesen war.
Das hat Peter Greven übernommen, denn diese
Kenntnis der Details ist für viele unternehmerische
Entscheidungen wichtig.
Am 28. Mai 2006 stirbt Günther Greven im Alter
von 87 Jahren. Hochwasser im September 2007
117

2000ER JAHRE
Im September 2007 musste die Firma Peter Greven
Schäden in Höhe von mehreren Hunderttausend
Euro durch Hochwasser verkraften.
Ebenfalls im Jahr 2007 gründet Peter Greven mit
der asiatischen Firma IOI, einem der führenden
Palmöl- und Fettsäureproduzenten, das Joint-
Venture Peter Greven Asia mit Sitz in Penang/
Malaysia.
Die Kooperation dieser beiden Marktführer hatte
das Ziel, sich in den nächsten Jahren als einer der
führenden Metallseifenlieferanten in Asien zu
positionieren.
Die Hauptabsatzmärkte für das Joint-Venture
sind neben den asiatischen Staaten wie China,
Indien, Japan, Korea und Taiwan vor allem auch
der mittlere Osten und die USA.
Der Standort Malaysia bot in Asien verschiedene
Vorteile. Zum einen ist Malaysia zusammen mit
Indonesien der weltweit größte Produzent von
Palmöl, die Fettsäureproduktion in Malaysia ist
die größte weltweit. Das heißt die Rohstoffversorgung
ist sehr gut. Außerdem ist Malaysia ein
guter Standort zur Belieferung der wachsenden
Märkte in Asien. Schließlich einigten sich Peter
Greven und IOI auf ein Joint-Venture, bei dem
Peter Greven 60% und IOI 40% der Anteile hält.
Peter Greven obliegt die Leitung sowie die Produktions-
und Vertriebsverantwortung in Malaysia.
IOI liefert die Hauptrohstoffe (Fettsäuren)
und stellt darüber hinaus Dienstleistungen wie
die Energieversorgung aber auch EDV- und Personaldienstleistungen.
Auch hier musste wieder ein Betrieb, der in die
Organisationsstruktur eines großen Konzerns
eingebunden war, so umorganisiert werden, dass
er sich nahtlos in die mittelständischen Strukturen
des Familienunternehmens einfügte. Obwohl
von Anfang an klar war, dass es keine einfache
Aufgabe sein würde, wurde spätestens mit dem
Ausbruch der Wirtschaftskrise und dem Erstarken
der asiatischen Märkte deutlich wie wichtig
dieses Projekt für die Zukunft der Firma Peter
Greven ist. Obwohl gerade in den ersten beiden
Jahren immer wieder Rückschläge und auch
ernsthafte Probleme auftraten, wurde die Produktion
in nur drei Jahren mehr als verdoppelt.
Bei der mittelstands-typischen schlanken Führungsstruktur
war das nur möglich, indem Aufgaben
auf viele Schultern verteilt wurden und
immer wieder Unterstützung aus Deutschland
und Holland auch vor Ort geleistet wurde. Die
gute Zusammenarbeit zwischen den einzelnen
Betrieben war dabei immer ganz entscheidend.
Zum 30. Juni 2008 scheidet Herr Erwald Beier
nach über 50-jähriger Tätigkeit und langjähriger
Führungstätigkeit als Prokurist und kaufmännischer
Geschäftsführer aus dem Unternehmen
aus.
118

Joint-Venture-Produktionsanlage in Penang, Malaysia
119

2000ER JAHRE
Mitte 2008 ergab sich dann die Möglichkeit zu
einer weiteren Akquisition im Hautschutzbereich:
Peter Greven Hautschutz konnte von der
mittelständischen Unternehmsgruppe Wöllner
den Bereich des industriellen Hautschutzes mit
den Marken Physioderm und Faweco übernehmen.
Das Geschäft wurde soweit wie möglich
in Euskirchen integriert. Dort musste die Produktion
ausgebaut werden, denn diese Akquise
entsprach etwa 70 Prozent des vorhandenen Geschäftsvolumens.
Aufgrund dieser herausragenden
Bedeutung wurde auch umfirmiert in Peter
Greven Physioderm GmbH.
Herr Dr. Hermann Josef Stolz wird im August
2009 nach langjähriger Tätigkeit als Labor-,
Qualitäts- und Entwicklungsleiter die Leitung
der Bereiche Produktion und Entwicklung übertragen.
Gleichzeitig wird er neues Mitglied der
Geschäftsleitung.
120

2010ER JAHRE
EXPANSION IN DIE USA
Herr Dr. Manfred Matzel, Geschäftsführer der
Peter Greven Physioderm GmbH, verlässt zum
31.12.2011 das Unternehmen um sich selbstständig
zu machen.
Die Geschäftsleitung der Peter Greven Gruppe
besteht damit aus den Personen Peter Greven,
Werner Heiliger und Dr. Hermann Josef Stolz.
Der Start in ein neues Jahrzehnt der Unternehmensgeschichte
wurde von zwei wesentlichen
Entscheidungen sowohl für Bad Münstereifel als
Firmenstandort als auch für die weitere Behauptung
als einer der Marktführer im Bereich der
Oleochemie getroffen.
Im Rahmen der Überprüfung und Weiterentwicklung
des Standortkonzeptes für Bad Münstereifel
hatte sich gezeigt, dass sinnvolle Erweiterungsflächen
für Produktionsanlagen mit Bereichen
belegt waren, die mittelfristig an einen anderen
Ort verlegt werden konnten. Daraus resultierte
als erste Maßnahme die Verlagerung des Labors,
sämtlicher Sozialräume und des Verwaltungsgebäudes
auf den Hang oberhalb des aktuellen
Verwaltungsgebäudes in den Bereich des Ende
der 90er Jahre entwickelten Bebauungsplanes.
Nach Beginn der Erschließungsarbeiten Ende
2011 erfolgte der Umzug der Verwaltung in die
hochmodern ausgestatteten Räumlichkeiten
Die Geschäftsleitung der Peter Greven Gruppe 2013. v.l.n.r.: Dr. Hermann Josef Stolz, Peter Greven, Werner Heiliger
123

Das Werk in Bad Münstereifel mit dem neu gebauten Verwaltungs-, Labor- und Sozialtrakt im Vordergrund rechts
sowie dem neuen Veresterungsgebäude mitten im Werk
Mitte 2013. Das Labor begann Ende 2013 mit
dem Umzug und stellt sich mit hochtechnisierten
Apparaturen und einer größeren Entwicklungsabteilung
neuen Herausforderungen.
Durch den Abriss des alten Verwaltungsgebäudes,
von dem aus über 80 Jahre lang die Geschicke
des Unternehmens gelenkt wurden, wurde
der Platz frei für einen Aufzugsturm zur Anbindung
des Produktionsgeländes an den neuen
Verwaltungs-, Labor- und Sozialgebäudetrakt.
124

Das alte Verwaltungsgebäude vor und während des Rückbaus
125

2010ER JAHRE
Wir haben das strategische Ziel formuliert, den
Bereich der Fettsäureester langfristig als zweites
großes Standbein neben den Metallseifen
auszubauen. Um dieses Wachstum im Esterbereich
zu ermöglichen, wurde im Februar 2012 mit
dem Bau eines Produktionsgebäudes gestartet.
Mit einer Höhe von 34 Metern wurde es zu dieser
Zeit nur von der Turmspaltung übertroffen.
Mit einem neuen, eigenständigen Logo startete
die Peter Greven Physioderm GmbH in das Jahr
2013.
Leider wurde dieses Jahr dann aber von einem
der bislang schwersten Unglücke in der Firmengeschichte
überschattet. Im März kam es bei unserer
Tochterfirma Peter Greven Asia in Malaysia
zu einem schwerwiegenden Unfall ausgelöst
DP-Anlage im Werk Venlo
durch eine Explosion und den darauffolgenden
Brand, dem tragischerweise auch drei Kollegen
zum Opfer fielen. Weitere Informationen hierzu
wurden in einem „Exkurs“ zusammengestellt.
Bei der Peter Greven Nederland C.V. konnten
wir im Mai 2013 die neu errichtete DP-Anlage
(DP = Direkt-Prozess) in Betrieb nehmen und
so die Produktionskapazitäten für Metallseifen
126

Das neu erbaute Produktionsgebäude für Ester
am Standort in Venlo erheblich ausbauen. Die
Technologie bietet gegenüber den bisherigen
Anlagen nach dem Fällverfahren eine deutliche
höhere Leistung und Effizienz. Die darauf hergestellten
Produkte sind vor allem auf die Bereiche
Lebens- und Futtermittel ausgelegt. Weitere Informationen
zu den Produktionsverfahren finden
wurden im Exkurs „Seifen und Metallseifen“.
Mit dem Neubau einer weiteren Lagerhalle und
deren Fertigstellung im Juli 2015 trug man den
stetig steigenden Produktionsmengen bei der
Lager bei Peter Greven Physioderm
127

EXKURS
BRANDKATASTROPHE BEI PETER GREVEN ASIA
Am 25.3.2013 ereignete sich leider ein schwerwiegender
Unfall bei unserer Tochterfirma Peter Greven Asia auf dem
Firmengelände in Penang, Malaysia.
Durch eine Staubexplosion und den darauffolgenden
Brand wurde ein Großteil der Produktionsanlagen zerstört.
Wesentlich schlimmer aber war, dass tragischerweise zwei
Mitarbeiter erhebliche Verletzungen erlitten hatten und
drei weitere Kollegen aufgrund der schweren Verbrennungen
verstarben.
aber, nicht zuletzt wegen der Vorgaben zum Explosionsschutz,
dass alle wesentlichen Anlagenteile in Europa beschafft
werden sollten.
Dank der hervorragenden Zusammenarbeit aller Beteiligten
konnten erste Produktionsanlagen bereits in der 2. Jah-
Ein Unfall dieses Ausmaßes hatten wir bis dahin bei uns
für unvorstellbar gehalten. Der Schock und die Betroffenheit
waren in der gesamten Gruppe sehr stark und die Anteilnahme
und Hilfsbereitschaft waren groß.
Trotz der Tragik der Ereignisse musste allerdings auch
wieder an den Neuaufbau der Produktion zur Fortführung
der Geschäfte gedacht werden, immer mit dem Ziel und
dem Anspruch, mit noch sichereren und leistungsfähigeren
Produktionsanlagen gestärkt aus dieser schwierigen
Situation hervorzugehen.
Nicht zuletzt nach den Besuchen vor Ort war aber auch
klar, dass wir für den Standort und die Kollegen vor Ort
eine Zukunftsperspektive brauchen. Auch wenn dies nicht
immer leichtfiel, stand nach der Aufarbeitung der Ereignisse
doch die Erstellung eines Standortkonzeptes an. Hier
war jedoch zunächst der Abschluss der Untersuchungen
der Behörden und die Erteilung einer neuen Genehmigung
erforderlich.
Die ehrgeizigen Ziele für die neuen Anlagen beinhalteten
nicht nur die modernste Technologie und höchsten Sicherheitsstandard.
Es sollte auch auf die Qualitätsforderungen
der lokalen Märkte eingegangen werden. Dies bedeutete
128

eshälfte 2013 wieder in Betrieb genommen werden. Die
Arbeit an weiteren Anlagen sollte sich bis weit in das Jahr
2014 hinziehen.
Im Rahmen der Feierlichkeiten zur Wiedereröffnung, zu
der auch unsere Geschäftsführer Peter Greven und Dr. Hermann
Josef Stolz angereist waren, war das Ergebnis des
Wiederaufbaus beim Betriebsrundgang beeindruckend.
Besonders die übersichtlich aufgebauten und vorbildlich
gepflegten Anlagen aber auch das sehr funktionale und
gut bedienbare Prozessleitsystem fanden anerkennende
Worte bei den geladenen Geschäftspartnern.
Gerade nach den tragischen und schockierenden Ereignissen
war die Wiedereröffnung ein besonderer Meilenstein,
der bei allen Beteiligten, Besuchern und Mitarbeitenden
einen bleibenden Eindruck hinterlassen hat.
Doch dies war keineswegs ein Grund, sich nun entspannt
zurück zu lehnen. In den Monaten nach der Wiedereröffnung
sollten Prozessoptimierung und Anpassung der
Produkte an die neue Technologie auf dem Plan stehen,
ebenso mussten Kunden zurückgewonnen und neue Absatzfelder
erschlossen werden.
Vor dem Hintergrund des Erreichten war ein zuversichtlicher
Blick in Zukunft durchaus erlaubt.
Die gesamte Führung hat sich nach diesem schrecklichen
Unfall dazu verpflichtet, zukünftig alles dafür zu tun, dass
sich ein derartiger Vorgang niemals wiederholen kann.
129

Technikum
Rückbau der Fettsäure-Produktion
Peter Greven Physioderm GmbH Rechnung.
Durch die Optimierung der gesamten logistischen
Abwicklung konnte bisherige Arbeitsprozesse
wesentlich effizienter gestaltet werden,
um für zukünftiges Wachstum bestens vorbereitet
zu sein.
Die Entwicklung neuer Produkte, die Erforschung
weiterer Anwendungsgebiete und die optimale
Anpassung an die Anforderungen der Kunden
waren schon immer ein wichtiger Teil der
Grundlage unseres unternehmerischen Erfolges.
So lagen in Bad Münstereifel die Pläne für den
Bau eines Technikums, das fast alle Produktionsprozesse
maßstäblich verkleinert abbilden kann,
schon länger in der Schublade. Realisiert wurden
der Aufbau sowie die Inbetriebnahme dann
schließlich Mitte 2016. So können beispielsweise
neue Produktionsprozesse, Optimierungen an
Produkten oder die Einführung neuer Rohstoffe
im Kleinformat getestet werden, bevor sie auf
den Großanlagen umgesetzt werden.
Als der Firmengründer Peter Greven in den
1930er Jahren entschied, zur Sicherung der Rohstoffversorgung
eine eigene Fettsäureproduktion
zu errichten, war dies sicherlich ein Meilenstein
in der Firmengeschichte und eine zukunftsorientierte
Investition. Fast 80 Jahre später wurde
die Produktion im Vergleich zum Zukauf als nicht
mehr wirtschaftlich eingestuft. Außerdem war
man beim Zukauf frei in der Rohstoffwahl und
konnte statt der bisher vorwiegend produzierten
tierischen Fettsäuren auch stärker pflanzliche
Fettsäuren einsetzen. Die Geschäftsleitung
traf daher die Entscheidung für den Rückbau der
Fettsäureproduktion und zur Demontage der
damit verbundenen Anlagenteile. Eine der größten
Herausforderungen war dabei, die Störung
der Betriebsabläufe durch diese einschneidende
Baumaßnahme so gering wie möglich zu halten.
Ende 2017 waren die Rückbauarbeiten, die im
Frühjahr begonnen hatten, vollständig abgeschlossen
und die Ära der Fettsäureproduktion
damit beendet.
10 Jahre nach der Gründung des Joint-Ventures
Peter Greven Asia wurde ein weiterer, wesentlicher
Schritt im Zuge der Internationalisierung
130

2010ER JAHRE
der Unternehmensgruppe getätigt. Mit Wirkung
zum 30. September 2017 wurde die Additivsparte
des US-amerikanischen Unternehmens Norac
Inc. übernommen und als neu gegründete Firma
Norac Additives LLC in die Peter Greven Gruppe
integriert. Norac ist einer der führenden Hersteller
von Metallseifen und Kunststoffadditiven in
den USA mit Schwerpunkt im Bereich PVC. Der
attraktive US-amerikanische Markt mit großem
Potential und guten Wachstumsmöglichkeiten
ist eine perfekte Ergänzung zum bestehenden
Portfolio, besonders im Bereich der Metallseifen
und Ester.
„Es ergeben sich zahlreiche Synergien im Verbund
zwischen Norac und Peter Greven, nicht zuletzt
auch im gegenseitigen Austausch von Know-how
in den verschiedenen Bereichen, z.B. im Einkauf,
der Produktentwicklung, der Anwendungstechnik
und im Vertrieb. Wir sind davon überzeugt,
dass wir mit der Übernahme und Integration
von Norac einen erheblichen Mehrwert für das
gesamte Unternehmen schaffen werden und damit
zukünftig international noch besser, breiter
und stabiler aufgestellt sind.“, kommentierte Geschäftsführer
Peter Greven die Entscheidung.
Norac Additives
Der Ausbau und die Erweiterung der internationalen
Standorte wurden bei Peter Greven Asia
mit dem Neubau eines Verwaltungsgebäudes
und Lagers fortgeführt. Bei der Einweihungsfei-
Verwaltung und Lager bei Peter Greven Asia
131

2010ER JAHRE
er konnte man bereits auf 12 Jahre erfolgreiche
Zusammenarbeit mit dem Joint-Venture Partner
zurückblicken.
Als im Dezember 2019 aus China die ersten Meldungen
zu einem neuartigen Virus kamen, hätten
wohl nur die Wenigstens mit den so langfristig
spürbaren Auswirkungen gerechnet. Täglich steigende
Infektionszahlen, überlastete Krankenhäuser,
Geschäftsschließungen, Kontaktverbote
und ganze Industriebetriebe, die die Produktion
einstellten prägten unser Leben. Auch die Peter
Greven Gruppe war durch einschneidende organisatorische
Maßnahmen betroffen. Homeoffice
und Quarantäne wurden neue Schlagwörter im
Unternehmensalltag. Die Aufrechterhaltung der
Betriebstätigkeit und der Schutz der Beschäftigten
waren zwei Ziele aller Maßnahmen, die umgesetzt
wurden. Diese betrafen alle Standorte
der Firmengruppe. Neben anderen Herausforderungen
waren Umsatzrückgänge und Rohstoffknappheit
zu bewältigen, dabei war die weitere
Entwicklung kaum vorhersehbar.
Lediglich im Geschäftsfeld des beruflichen Hautschutzes
der Peter Greven Physioderm in Euskir-
Desinfektionsmittel-Sortiment
132

chen stieg die Nachfrage nach Reinigungs- und
Desinfektionsmitteln explosionsartig. „In dieser
Zeit zeigt sich mal wieder, wie wichtig es für
unserer Gruppe ist, so breit aufgestellt zu sein.
Sowohl was die Anwendungen unserer Produkte
angeht als auch die regionale Verteilung. Dies
gibt uns die in einer solchen Krise notwendige
Stabilität.“, so Geschäftsführer Werner Heiliger.
Trotz der weltweiten Krise wurde weiter investiert.
So war es am Standort in Bad Münstereifel
aufgrund fehlender Lagerkapazitäten dazu gekommen,
dass teilweise die Fertigprodukte auf
sechs verschiedene Außenläger verteilt werden
mussten. Dadurch entstand ein extremer Aufwand
für die Versandbereitstellung und -abwicklung.
Mit dem Neubau eines Versand- und
Logistikzentrums im nahegelegenen Mechernich-Obergartzem,
der zusammen mit unserem
Logistikpartner durchgeführt wurde, sollten
unter anderem die Versand- und Lagerstruktur
vereinheitlicht und die Komplexität reduziert
werden. Ausgestattet mit modernster Kommunikations-
und Datenerfassungstechnik wurde
so ein weiterer, wesentlicher Schritt in Richtung
Kapazitätsausbau gemacht.
Lager Obergartzem
133

EXKURS
ESTER
Ester werden schon seit vielen Jahrhunderten von Menschen
genutzt. Auch klassische natürliche Öle und Fette
wie Schweineschmalz oder Olivenöl zählen als Triglyceride
zur chemischen Gruppe der Ester. Früher wurden nur
die natürlich vorkommenden Ester genutzt, vorwiegend
im Nahrungsmittelbereich aber auch für einige einfache
technische Schmieranwendungen. Heute finden viele synthetisch
hergestellte Produkte in den unterschiedlichsten
Industriezweigen Anwendung – besondere Bedeutung
kommt ihnen zum Beispiel als Gleitmittel in der Kunststoffherstellung
oder als Basisöl für biologisch abbaubare
Schmierstoffe zu.
Rohstoffe
Wie auch bei der Herstellung von Seifen und Metallseifen
(siehe Seite 58–61, Exkurs Seifen und Metallseifen )
bilden Fettsäuren den Hauptrohstoff für Ester. Sie werden
aus natürlichen Ölen und Fetten gewonnen, wobei Talg
und Palmöl die größten Rohstoffquellen sind. Auch andere
pflanzliche Öle, wie beispielsweise Rizinus-, Kokos-, Rapsoder
Sojaöl, können eine Rolle spielen. Doch nicht nur die
Herkunft ist von Bedeutung. Es ist auch entscheidend, ob
es sich um eine gesättigte oder eine ungesättigte Fettsäure
handelt, da sich daraus Performanceunterschiede für
den fertigen Ester ergeben.
Neben der Fettsäure ist ein Alkohol der zweite, elementare
Bestandteil eines Esters. Es gibt viele Alkohole, die
zur Synthese verwendet werden können. Nur wenige von
ihnen, darunter Glycerin, werden aus natürlichen Rohstoffquellen
gewonnen. Die meisten anderen müssen zunächst
synthetisch hergestellt werden. Der Hauptunterschied
zwischen den verschiedenen Alkoholen liegt vor allem in
der Anzahl der Alkoholgruppen, die auch als potentielle
Verbindungsstellen zu einer Fettsäure angesehen werden
können und der räumlichen Struktur des jeweiligen Mo-
134

leküls. Dadurch ergeben sich Unterschiede in den Eigenschaften,
beispielsweise beim Schmelzpunkt oder der Viskosität,
die sich je nach Anwendung positiv oder negativ
auswirken können.
Mit den verschiedenen Fettsäuren und Alkoholen, die zur
Herstellung eines Esters verwendet werden können, ergibt
sich eine Art Baukasten: Abhängig davon, welche Rohstoffe
miteinander kombiniert werden, variieren letztendlich
die chemischen und physikalischen Parameter des fertigen
Produktes.
Herstellverfahren
Einhergehend mit dem technologischen Fortschritt der
vergangenen Jahrzehnte wurde auch der Herstellungsprozess
von Estern stetig modernisiert. Wo die einzelnen
Prozessparameter früher manuell eingestellt werden
mussten, werden die Anlagen heute von einem zentralen,
computergestützten Leitsystem gesteuert. Dadurch ist
eine genauere Einstellung der Parameter möglich, der
Reaktionsprozess kann von den Mitarbeitern durchgängig
überwacht werden und dank hochmoderner Anlagentechnologie
läuft auch der Prozess selbst schneller ab.
Zur Herstellung eines Esters werden die Fettsäure und der
Alkohol zusammen vorgelegt. Der Reaktionsbehälter wird,
meist unter Vakuum, stark temperiert – die Temperaturen
können teilweise über 200 °C liegen. Unter diesen Voraussetzungen
verbinden sich Fettsäure und Alkohol unter der
Abspaltung von Wasser zu einem Ester. Nach erfolgreicher
Reaktion schließen sich weitere Prozessschritte, wie zum
Beispiel Filtration und Bleichung, an.
Abhängig von den verwendeten Rohstoffen ist ein Ester
später bei Raumtemperatur entweder fest oder flüssig –
dementsprechend unterscheiden sich die finalen Verarbeitungsschritte
der Produkte:
Auch die Ester, die bei Raumtemperatur fest sind, sind bei
den hohen Reaktionstemperaturen flüssig. Sie werden
nach der Reaktion in einen Sprühturm geleitet und am
oberen Ende des Turms aus einer Düse gepresst. Da außerhalb
der Düse keine hohen Temperaturen mehr vorherrschen,
kühlt der Ester ab und fällt in Form von kleinen Kügelchen
nach unten. Diese Produkte werden vorwiegend
in der Kunststoffindustrie als Gleitmittel eingesetzt, da
die Ester bei den hohen Temperaturen während der Kunststoffverarbeitung
wieder eine flüssige Form einnehmen.
Die Ester, die auch bei Raumtemperatur flüssig sind, werden
in der Regel nach der Reaktion zunächst über einen
Filter geleitet und dabei abgekühlt. Anschließend können
sie direkt abgefüllt werden. Zur Anwendung kommen diese
Produkte in erster Linie in der Schmierstoffindustrie, wo
sie zum Beispiel als Basisöl für Getriebeöle oder Schmierfette
eingesetzt werden.
135

2020ER JAHRE
AUSBLICK
Im Dezember 2020 konnten am Standort in Euskirchen
die Arbeiten zur Erweiterung des Verwaltungsgebäudes
inkl. der Sozialräume sowie
des Labors abgeschlossen werden. Ein wesentlicher
Aspekt bei der rund 2 Millionen Euro umfassenden
Baumaßnahme war die Nachhaltigkeit.
Zusätzlich zum 825 qm Fläche großen Erweiterungsbau
wurde auch eine leistungsfähige Photovoltaikanlage
auf dem Dach bestehender Gebäudeteile
nachgerüstet.
Peter Greven Physioderm
137

EXKURS
FLUTKATASTROPHE JULI 2021
Am 14.07.2021 hat im Westen Deutschlands und insbesondere
im südlichen Nordrheinwestfalen und in Rheinland-
Pfalz nach tagelangem Dauerregen ein Starkregenereignis
stattgefunden. Auf die bereits gesättigten Böden fielen
innerhalb kürzester Zeit zusätzlich teilweise mehr als 200
Liter pro Quadratmeter Regen, was zu einer verheerenden
Flutkatastrophe in der Region geführt hat.
Die Erft (ehemals wichtig für unsere Wasserversorgung)
stieg in der Folge auf einen vollkommen unerwarteten
Pegel. Während wir zuletzt in den Jahren 2007 und 2019
durch mäßige Überflutungen betroffen waren, haben wir
uns in den vergangenen Jahren für ein extremes Hochwasser
mit verschiedenen Maßnahmen gerüstet. Das Jahrtausend-Hochwasser
am 14.07.2021 war aber leider nicht
mehr zu beherrschen und hat alles mit sich gerissen, was
beweglich war.
Wie in vielen Ortschaften im Stadtgebiet von Bad Münstereifel,
besonders Iversheim und auch Arloff, war die Verwüstung
auf unserem Betriebsgelände unvorstellbar groß.
LKW, Trailer und Container sind ineinandergeschoben und
weggeschwemmt worden. Die unmittelbar an der Erft gelegenen
Gebäude wurden erheblich beschädigt und teilweise
unterspült und auch an der Infrastruktur (Brücken
138
und Straßen) waren enorme Zerstörungen und Schäden
zu verzeichnen. Teilweise hat das Wasser mehr als 2,60 m
hoch gestanden und schließlich auch erhebliche Mengen
Schlamm und Unrat mitgeführt.
Der erste Eindruck nach dem Unwetter ließ durchaus befürchten,
dass ein langfristiger Betriebsstillstand unvermeidbar
sei. Zusätzlich waren das gesamte Werk von der
Strom- und Gasversorgung sowie jeglicher Telefon- und
Internetverbindung abgeschnitten. Vor diesem Hintergrund
konnten auch unsere Tochterunternehmen in Penang,
Venlo und Euskirchen nicht mehr auf unsere Server
zugreifen und folglich auch nicht mehr produzieren, ein
bisher nie dagewesenes Ereignis.
Angesichts des Ausmaßes der Zerstörung, auch in der
unmittelbaren Nachbarschaft, war es schwer, sich einen
Überblick zu verschaffen und erste notwendige Maßnahmen
in die Wege zu leiten. Umso beeindruckender waren
der vorbildliche Einsatz und unermüdliche Kampfgeist,
mit dem alle Kollegen, soweit sie nicht persönlich im privaten
Bereich von der Katastrophe betroffen waren, die
Aufräumarbeiten und die Lösung der Probleme angegangen
sind. Nur so konnten wir Tag für Tag einen sehr großen
Fortschritt erkennen und neue Kraft schöpfen. Wichtig
für die gesamte Unternehmensgruppe war dann auch,

dass die Tochterunternehmen nach
wenigen Tagen wieder zum Normalbetrieb
zurückkehren konnten
und somit keine weiteren Einbußen
entstanden sind.
Entgegen vieler externer Prognosen
war es auch in Bad Münstereifel
gelungen, nach wenigen
Wochen die ersten Produktionsanlagen
wieder in Betrieb zu nehmen
und Verkaufsware zu produzieren.
Nach und nach wurden weitere
Anlagen in Betrieb genommen, so
dass Ende September 2021 wieder nahezu auf voller Kapazität
produziert werden konnte.
Glücklicherweise war der Großteil der entstandenen
Schäden versichert. So konnte mit dieser finanziellen Unterstützung
weiter mit voller Kraft an der Behebung der
Schäden gearbeitet werden.
Die Grundvoraussetzung dazu war es, zunächst den
Dampfkessel wieder in Betrieb zu nehmen, um auch die
Rohrleitungen und die Tanks wieder nutzen zu können.
Das Hauptproblem am Dampfkessel war, wie bei vielen
anderen Produktionsanlagen auch, dass die Steuerschränke
komplett unter Wasser gestanden hatten und diese zunächst
gereinigt und getrocknet werden mussten, um sie
schließlich wieder in Betrieb nehmen zu können.
Doch das war nur ein Teil der noch zu bewältigenden Herausforderungen.
Die großen Lieferrückstände abarbeiten
und alle Kunden zurückgewinnen, die Beseitigung der restlichen
Schäden an Gebäuden und Infrastruktur, die Wiederherstellung
des alten Hochwasserschutzniveaus sowie die
Abwicklung des Schadens mit der Versicherung standen
auf der Agenda.
So wurden die teilweise erheblichen Schäden an Gebäuden
beseitigt, betroffene Fassaden und Mauerwerke ersetzt
und alle gefluteten Trockenbauelemente ausgetauscht.
Durch Lieferengpässe zog sich die Reparatur von Toren,
Türen und Fenstern, auch bedingt durch lange Lieferzeiten
von Baumaterialien, bis ins Frühjahr 2022.
Einen weiteren Engpass stellt die Verfügbarkeit von Fremdfirmen
der Gewerke Putz-, Anstrich- und Fliesenarbeiten
dar, wodurch sich die Wiederherstellung einiger Sozialräume
und Betriebslabore verzögerte. Auch die Prüfung und
Instandsetzung des in Mitleidenschaft gezogenen Tanklagers
machte umfangreiche Arbeiten notwendig, aufgeschwommene
Tanks mussten für die notwendigen Arbei-
139

ten sogar komplett aus dem Tanklager herausgehoben und
verschobene Fundamente erneuert werden.
Als eine wesentliche Schutzmaßnahme wurde z.B. die
neue Wasseraufbereitungsanlage auf einer Zwischenbühne
hochwassersicher aufgestellt, ebenso wie die Steuerschränke
der Dampfkesselanlage.
Auch die Arbeiten an der teilweise völlig zerstörten Infrastruktur
im Werk waren ein wichtiger Faktor im Wiederaufbau.
So mussten viele Fahrwege erneuert und die
Erftbrücke als einziger Verbindungsweg über den Fluss
instandgesetzt werden. Das Erftbett und der angrenzende
Uferbereich wurden geräumt und die Geländeprofile entsprechend
der alten Planunterlagen erstellt, sodass jetzt
das ursprüngliche Schutzniveau wiederhergestellt werden
konnte.
Die Entsorgung der Produkte und Rohstoffe, die durch das
Hochwasser unbrauchbar geworden waren, wird uns sicher
noch eine zeitlang beschäftigen.
Auch wenn sich im Nachhinein betrachtet die Auswirkungen
dieses Ereignisses in einem beherrschbaren Rahmen
bewegten, müssen wir aus den Erfahrungen für die Zukunft
neue Konsequenzen ableiten, um uns zukünftig noch
besser zu schützen.
140

2020ER JAHRE
Am 14. Juli 2021 ereignete sich eine Flutkatastrophe
bisher ungeahnten Ausmaßes. Der ansonsten
kleine Fluss Erft, der durch das Firmengelände
fließt, wurde der Firmenzentrale in Bad Münstereifel
an diesem Tag zum Verhängnis. Dank des
tatkräftigen Einsatzes aller Mitarbeitenden in
den Tagen und Wochen nach der Flut konnten
wir Stück für Stück zur Normalität zurückkehren.
Zu einer unserer Hauptproduktgruppen gehören,
neben den Metallseifen, Fettsäure-Ester. Sie finden
als unverzichtbare Additive vor allem in der
Kunststoff-, Schmierstoff- und Textilindustrie
Anwendung (siehe Exkurs „Anwendungsbereiche
von Metallseifen und Estern“ ). Diese Produkte
bieten vielfältige Entwicklungsmöglichkeiten
und ein großes Wachstumspotential. Nach dem
Anbau der Veresterung VE 5 (rechts)
141

Bau der Veresterungsanlage VE 4 vor mehr als 10
Jahren konnte Mitte 2022 die neue Veresterungsanlage
VE 5 nach fast zweijähriger Bauzeit in Betrieb
genommen werden. Die Investition in die
neue Produktionsanlage ist ein weiterer Schritt
in Richtung Sicherung des Produktionsstandortes
Bad Münstereifel. Die Produkte finden vor
allem als Basisöle für Bioschmierstoffe Verwendung.
Diese Investition unterstreicht damit die
klare Ausrichtung des Unternehmens auf nachhaltige
und zukunftsträchtige Anwendungen.
Dies gilt selbstverständlich auch für alle anderen
Standorte der weltweiten Unternehmensgruppe.
So wurde im Herbst 2022 auch am Standort in
Malaysia eine neue Produktionsanlage für Metallseifen
in Betrieb genommen. Weitere Projekte,
wie die Konstruktion einer Dispersionsanlage
bei Norac Additives LLC in den USA und der Neubau
der Ansatzabteilung bei Peter Greven Nederland,
befinden sich aktuell in der Umsetzung und
werden im Laufe des Jahres 2023 fertiggestellt.
Das Unternehmen hat in der Vergangenheit bewiesen,
dass man auch Krisensituationen durchaus
gut überstehen kann. Trotzdem werden die
nächsten Jahre sicherlich nicht einfach. Es stehen
mit den geopolitischen Veränderungen, der
Verteuerung der Energie, dem Klimawandel und
der zunehmenden Regulierung gerade für Industrieunternehmen
in Europa schwierige Zeiten
bevor. Unter diesen Bedingungen weiter global
wettbewerbsfähig zu bleiben wird die Herausforderung
der nächsten 10 Jahre.
Aber die Zukunft bietet natürlich auch weiterhin
große Chancen. Hier ist vor allem die Transformation
hin zu einer nachhaltigen und klimaneutralen
Wirtschaft zu nennen. Denn auf eins setzten
wir als Unternehmen seit jeher: nachhaltige
Lösungen!
142

EXKURS
DIE PETER GREVEN GRUPPE ALS ARBEITGEBER
Seit nunmehr 100 Jahren sind wir nicht nur Unternehmen,
sondern auch Arbeitgeber. Die Aufgaben und Herausforderungen
als Arbeitgeber haben sich über die Jahrzehnte
hinweg immer wieder verändert und uns dabei dynamisch
gehalten, getreu dem Motto „Beständig ist nur die Veränderung“.
Beständigkeit ist gleichwohl einer der Grundpfeiler
unserer Philosophie als Arbeitgeber. Wirtschaftliche
Stabilität ist ein betriebswirtschaftliches wie gleichermaßen
soziales Ziel, denn aus ihr entsteht Arbeitsplatzsicherheit.
Diese Maxime können wir seit der Unternehmensgründung
aufrechterhalten.
Bereits in den Unternehmensanfängen wurde das Personal
zukunfts- und wachstumsorientiert aufgestellt. Die Seifenund
Glyzerinfabrik war ein lukrativer neuer Arbeitgeber für
die Anwohner in der direkten Umgebung und gleichzeitig
suchte die Unternehmensführung über die Landesgrenzen
hinweg Facharbeiter, die in der chemischen Industrie
auch im letzten Jahrhundert schon sehr gefragt waren. Im
neuen Jahrtausend haben wir uns als Arbeitgeber über
die regionalen Grenzen hinaus einen Namen gemacht.
Ende 2022 beschäftigt die Peter Greven Gruppe weltweit
über 450 Mitarbeiter. Alleine im letzten Jahrzehnt ist die
Firmengruppe um rund 100 neue Kollegen gewachsen,
Haupttreiber waren hierbei die Internationalisierung und
strategischen Standorterweiterungen.
Unternehmenskultur, Kommunikation und das Miteinander
definieren einen Arbeitgeber. Genau an diesen Punkt
knüpft unser Personalmanagement an. Das gegenseitige
Vertrauen spielt dabei eine zentrale Rolle. Die Beschäftigten
vertrauen auf die langfristig richtigen Zielsetzungen
der Gesellschafter und Geschäftsführung. Die Führungsebenen
vertrauen den Kollegen, dass alle täglich
ihr Bestes geben, um diese zu erreichen. Die Loyalität
und Verbundenheit, die alle Unternehmenszugehörige der
Firmengruppe entgegenbringen, ist für uns einmalig. Unternehmenskultur
zeigt sich insbesondere in Krisenzeiten.
Der Naturgewalt der Flut 2021 haben unsere Mitarbeiter
einen beeindrucken und unermüdlichen Einsatz entgegengebracht,
ohne den wir so schnell nicht wieder auf
die Beine gekommen wären und für den wir auch heute
noch Respekt und Dankbarkeit empfinden. Herausragend,
im Vergleich zu vielen anderen Arbeitgebern, sind darüber
hinaus die langjährigen Betriebszugehörigkeiten unserer
Beschäftigten. In Zeiten, in denen der Arbeitsmarkt
schnelllebiger als manch internationaler Handelsplatz ist,
ist das wahrlich etwas Besonderes, das uns mit Stolz erfüllt.
In der Muttergesellschaft ist beispielsweise ein Viertel
der Beschäftigten über 20 Jahre im Unternehmen tätig,
ein weiteres Viertel arbeitet seit sechs bis zehn Jahren bei
uns, was Ergebnis des kontinuierlich gesunden Wachstums
ist.
Wichtige Stützen im Personalmanagement sind die Ausbildung,
Nachwuchsförderung und Mitarbeiterentwicklung.
Bei der strategischen Personalplanung und Nachbesetzung
von Stellen greift unser breit gefächertes Ausbildungsprogramm
mit zehn Ausbildungsberufen, mit denen
wir beispielsweise anstehende Verrentungen frühzeitig
mit eigenen, jungen Kräften nachbesetzen können. Vielversprechende
und motivierte Nachwuchstalente werden
mit individuellen Entwicklungsplänen auf die Übernahme
größerer Verantwortungsbereiche vorbereitet. Ein vielfältig
aufgestelltes internes und externes Schulungsprogramm
ermöglicht die zielgerichtete Entwicklung unserer
Fachkräfte. Personalmanagement und Fachabteilungen
arbeiten eng zusammen, um unsere Belegschaft zukunftsfähig
aufzustellen und das Knowhow intern zu erhalten.
144

Neben den fixen Faktoren in der Personalentwicklung und
-führung müssen auch wir uns den Veränderungen am Arbeitsmarkt
anpassen. Der Wandel vom Arbeitgebermarkt
zu einem Arbeitnehmermarkt ist unumstritten. Heutzutage
bewerben sich die Arbeitgeber bei Arbeitnehmern. Unternehmen
positionieren sich als Arbeitgeber und bewerben
dies aktiv. Im War of Talents, dem Arbeitskräftemangel,
sind zielgruppengerechte und moderne Recruiting Methoden
zur Gewinnung neuer Mitarbeiter unerlässlich.
Auch wir haben dazu vor einigen Jahren ein Employer
Branding entwickelt. Employer Branding ist eine Marketingstrategie
zur Positionierung und Kommunikation
als Arbeitgeber, die in zwei Richtungen arbeitet: Externe
Personen sollen auf das Unternehmen als Arbeitgeber
aufmerksam werden und intern soll die Zufriedenheit der
Beschäftigten gesteigert werden, um so deren Bindung
an das Unternehmen zu stärken. Ein Tool das in diesem
Zusammenhang stetig an Relevanz gewinnt ist das Social
Media Marketing. Herzstück der Employer Branding Strategie
ist unsere Arbeitgebermarke: „Persönlicher Einsatz.
Gemeinsamer Erfolg.“ Mit diesem Claim bringen wir unser
Verständnis als Arbeitgeber auf den Punkt. Wir setzen auf
das Engagement eines jeden Einzelnen, denn nur so erzielen
wir gemeinsam den Erfolg, der unser Fortbestehen am
Markt sichert.
Neben der wirtschaftlichen und finanziellen Sicherheit,
ermöglichen wir unseren Mitarbeitenden verschiedene
Benefits. Diese sollen uns nicht nur von anderen Arbeitgebern
abheben, sondern sie sollen Wertschätzung für die
Beschäftigten zum Ausdruck bringen. Zentrale Themen
sind hierbei zum Beispiel die Gesundheitserhaltung und
-förderung. Darüber hinaus arbeiten wir stetig an der Zufriedenheit
unserer Kollegen. Ein wichtiges Instrument ist
unser Führungsleitfaden. Der Führungsleitfaden ist jedoch
keine Einbahnstraße, sondern gibt sowohl Vorgesetzten
als auch Mitarbeitenden Orientierung für das Miteinander
auf Augenhöhe. Um unsere ambitionierten Führungsziele
zu erreichen, legen wir nicht nur Wert auf die richtigen Benefits
und eine persönliche Unternehmenskultur, sondern
versuchen mit den Beschäftigten im Gespräch zu bleiben.
Wir stellen die Mitarbeiterzufriedenheit auf den Prüfstand,
um diese verbessern zu können. Das geschieht zum Beispiel
durch Mitarbeiterbefragungen, Feedbackrunden,
Teamveranstaltungen oder unsere Projektgruppe Mitarbeiterinteressen,
die regelmäßig mit der Geschäftsleitung
und dem Personalmanagement zusammenkommt.
Unsere Werte als Arbeitgeber möchten wir natürlich nicht
nur im Employer Branding vermarkten, sondern wir möchten
sie leben. Denn ebenso wie wir neue Mitarbeiter für
unser Unternehmen begeistern möchten, brauchen wir
unsere bestehende Belegschaft, mit deren Knowhow weiteres
Wachstum erst möglich wird und mit denen wir für
die Herausforderungen am Arbeitsmarkt bestens gerüstet
sind. Wir begegnen mittlerweile einer neuen Generation
Arbeitnehmer, die ein anderes Anspruchsdenken an
Arbeitgeber entwickelt hat, die sich einem rasant wachsenden
Arbeitsmarktangebot gegenübersieht und bei der
Unabhängigkeit oft vor Verbundenheit steht. Beschäftigte
wechseln und bleiben in Unternehmen wegen der Menschen
und des Miteinanders. Das bringt uns zu unserem
Kernbestreben zurück, den Charakter des mittelständischen
Familienunternehmens zu erhalten, mit kurzen Wegen
und offenen Türen. Denn genau deswegen sind wir
nicht nur ein erfolgreiches Unternehmen, sondern auch
ein erfolgreicher Arbeitgeber und das sind wir sehr gerne
– damals wie heute – mit Begeisterung und Weitsicht.
145

FIRMENSTRUKTUR
Peter Greven Gruppe
Oleochemie
Hautschutz
Peter Greven
GmbH & Co. KG
Peter Greven
Nederland C.V.
Peter Greven Asia
Sdn. Bhd. (JV)
Norac Additives
LLC
Peter Greven
Physioderm GmbH
Metallseifen
Metallseifen
Metallseifen
Metallseifen
Hautschutz
Alkaliseifen
Alkaliseifen
Alkaliseifen
Ester
Hautreinigung
Ester
Dispersionen
Dispersionen
Stabilisatoren
Hautpflege
Dispersionen
Desinfektion
Spezialadditive
Spendersysteme
Grüne Linie = Produktion ausschließlich auf Basis pflanzlicher Rohstoffe
147

Peter Greven
gründet die
Seifenund
Glyzerinfabrik
1923
Wandel von der
Seifenfabrik zum
Produzenten oleochemischer
Additive
und Derivate
1945
Gründung der Chemischen
Fabrik Iversheim
und Start der
Entwicklung spenderdosierbarer
Hautreinigungsmittel
1958
Firmengründer
Peter Greven
stirbt im Alter
von 76 Jahren
1962
Produktionsbereich
wird
um Ester
erweitert
1968
Neue roboter-gesteuerte
Verpackungsanlagen
1980ER
1934
1956
1960ER
1970ER
Inbetriebnahme
einer Anlage zur
Fettspaltung und
Glyzeringewinnung
Beginn der Metallseifenherstellung,
Diversifizierung
Mit Heinz und
Günther Greven
übernimmt die
2. Generation die
Führung des
Familienbetriebs
Steigender
Marktbedarf an Metallseifen,
Erweiterung
der Kapazität
148

FIRMENGESCHICHTE & MEILENSTEINE
Mit Peter Greven
tritt die
3. Generation in die
Geschäftsleitung
ein
1993
Übernahme des
Stearatgeschäfts der
französischen Firma
Ceca, Gründung
Peter Greven France
2005
Gründung der Tochterfirma
Peter Greven Asia
in Malaysia
2007
1990ER
2000
2006
2011
Konventionelle
Batchverseifung wird
vollautomatische
Kontiverseifung.
Neue Abfüllanlagen
für Silo, Big Bags
und Container
Akquisition der
Produktionsstätte
in Venlo, Gründung
Tochterfirma
Peter Greven Nederland
Auslagerung des
Hautschutz-Geschäftes
und Neubau
der Produktion
in Euskirchen
Gründung
Peter Greven US
149

90 Jahre
Peter Greven
2013
DP-Anlage Venlo,
NL
2014
Übernahme Norac
Additives Limited, USA
2017
Flutkatastrophe
2021
100 Jahre
Peter Greven
2023
2013
2017
2020
2022
Inbetriebnahme der
VE4 und Neubau der
Verwaltung und
des Labors
Rückbau der Fettsäure-Produktion
Umbau bei Peter
Greven Physioderm
COAD ® Anlage bei
Peter Greven Asia
150

LUFTAUFNAHMEN
1930er Jahre
Gründungsphase mit der an der Erft gelegenen Siederei
153

1940er Jahre
Das Firmengelände nach der Erweiterung der Siederei inkl. Kesselhaus
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1955
Der Betrieb hatte sich zu beiden Seiten entlang der Erft ausgedehnt
155

1961
1961 nach Errichtung der Autoklavenspaltung in der Werksmitte links mit dem Peter Greven Schriftzug auf dem Dach
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1967
1967 nach dem Neubau der Stearat 4 (links auf dem Werksgelände)
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1967
1980er Jahre
1980er Jahre nach dem Bau der Metallseifenabteilung
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1987
1987 nach dem Neubau der Hallen 10 und 11 (am unteren Bildrand)
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1991
1991 nach dem Bau des Zentrallagers und des Tanklagers
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1999
1999 nach dem Neubau der Hallen 14 und 15 (oben rechts)
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2006
2006 nach der Errichtung des Vertropfungsturmes (rechts)
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2013 Neubau der Veresterungsanlage VE4 sowie des neuen Verwaltungs-, Labor- und Sozialtrakts oberhalb des bisherigen Firmengeländes
2013
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1926 1945 1951
1960ER JAHRE
1936 1940ER - 1950ER JAHRE 1953

LOGO-HISTORIE
1969 1989 ab 2010
1967 1970ER - 1980ER JAHRE 1990ER JAHRE - 2010

GLOSSAR
Abrasion: Abtragung von Oberflächen mittels schleifender
Medien.
Alkaliseifen: Natrium- oder Kalium-Salze einer Fettsäure.
Autoklaven/Spaltautoklaven: Gasdicht verschließbarer
Druckbehälter, der für die thermische Behandlung
von Stoffen im Überdruckbereich eingesetzt
wird.
Batchverseifung: Die Herstellung der Seife in Einzelansätzen
(im Gegensatz zur kontinuierlichen
Herstellung).
COAD®: Pantentiertes, kontinuierliches Produktionsverfahren
zur Herstellung von Metallseifen der
Norac Additives, LLC. Das Verfahren zeichnet sich
durch eine hohe Leistung und Energieeffizienz aus.
Direktprozess (DP): Verfahren zur Herstellung von
Metallseifen in nur einem Reaktionsschritt. Hierbei
wird ein mehrwertiges Metallhydroxid direkt mit
einer oder mehreren Fettsäuren zur Reaktion gebracht
und bildet die entsprechende Metallseife.
Destillation: Durch Verdampfen können Stoffe mit
unterschiedlichen Siedepunkten voneinander abgetrennt
werden, z. B. Wasser (Sdp.: 100° C) und Aceton
(Sdp.: 56° C).
DIN ISO 9001/14001: Internationale Normen zum
Qualitätsmanagement (ISO 9001) und Umweltmanagement
(ISO 14001), die einen hohen Standard
sowohl der Qualität der Produkte als auch des Umweltschutzes
sichern.
Emulgator: Emulgatoren dienen dazu, zwei nicht
mischbare Flüssigkeiten, wie zum Beispiel Öl und
Wasser, zu einem fein verteilten Gemisch (Emulsion)
zu vermengen und zu stabilisieren.
Ester/Veresterung: Als Ester wird eine funktionelle
Gruppe bezeichnet, welche durch Kondensation
von einer alkoholischen Gruppe (R2-
OH) und einer Säuregruppe (R1-COOH) entsteht
(R1-COO-R2). Die Reaktion zur Herstellung
von Estern wird entsprechend Veresterung genannt.
Meist laufen solche Reaktionen im industriellen
Maßstab bei Temperaturen über 100 ° C
ab, um das sich bei dem Prozess entstehende Wasser
zu verdampfen.
Fällung: Abtrennung eines gelösten Stoffes einer
Lösung durch Zusätze von geeigneten Reagentien
als Feststoff.
Fettsäure: ist eine Gruppenbezeichnung für Monocarbonsäuren,
die aus einer Carboxygruppe (–
COOH) und aus einer unterschiedlich langen, aber
fast ausschließlich unverzweigten Kohlenwasserstoffkette
bestehen. Die Namensgebung Fettsäure
ist einerseits bedingt durch die Herkunft der Substanzen
aus den Grundstoffen Fett und Öl und andererseits
durch die typischen chemischen Eigen-
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schaften dieser Stoffgruppe, z.B. Säurecharakter,
schlechte Löslichkeit in Wasser u.ä.
Fettsäurederivate: Abgeleiteter Stoff ähnlicher
Struktur zu einer entsprechenden Grundsubstanz, in
diesem Fall der Fettsäure.
Fettspaltung: Zerlegung der Fette, d. h. der Triglyzeride,
in die konstituierenden Fettsäuren und Glycerin.
Galenik: Die Lehre von der Arzneimittelzusammensetzung
und -herstellung.
Glyzerin: Einfachster dreiwertiger Alkohol.
GMP: Unter GMP (Good Manufacturing Practice, dt.
“Gute Herstellungspraxis”) versteht man Richtlinien
zur Herstellung und Qualitätssicherung in der Produktion
von Arzneimitteln, Kosmetika, Lebens- und
Futtermitteln.
Halal: heißt übersetzt „erlaubt“ und bezeichnet alle
Dinge und Handlungen, die nach dem islamischen
Recht erlaubt sind, so sind z. B. sind im Koran und in
der Sunna Speisevorschriften niedergelegt, welche
festlegen ob Speisen halal (erlaubt) sind oder nicht.
Hydrierung: Addition von Wasserstoff an Doppelund
Dreifachbindungen.
Hydrophobierung: Der Begriff hydrophob bedeutet
wassermeidend oder wasserabweisend. Im Rahmen
der Hydrophobierung wird also ein Material
oder eine Oberfläche wasserabweisend gemacht.
Erkennbar wird diese Eigenschaft in vielen Fällen
dadurch, dass hydrophobe Oberflächen Wasser abperlen
lassen.
Kontiverseifung: Im Gegensatz zur Batchherstellung
optimiertes, kontinuierliches Herstellungsverfahren
für alkalische Seifen.
Koscher: Kaschrut sind religionsgesetzliche Vorschriften
zur Zubereitung und Verzehr von Speisen
in der jüdischen Glaubensgemeinschaft. Es dürfen
nur Speisen verzehrt werden, die koscher sind.
Bezogen auf die Oleochemie heißt das, dass nur
pflanzliche Rohstoffe verwendet werden dürfen.
Metallseife: Sammelbezeichnung für Salze der
Fettsäure mit unterschiedlichsten Metallen, wie
Aluminium, Zink, Calcium, Lithium usw. Die gemeinsame
Eigenschaft dieser Verbindungen ist ihre Hydrophobie
und Wasserunlöslichkeit, im Gegensatz zu
Kalium- oder Natriumseifen.
Oleat: Salze der Oleinsäure.
Oleinsäure: auch Ölsäure; einfach ungesättigte
Fettsäure.
Oleochemie: Ein Chemiezweig, der sich mit Reaktionen
und Produkten beschäftigt, die auf natürlichen
Ölen und Fetten als Rohstoffe aufbauen.
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Pilliermaschine: Eine Maschine zum Kneten und
Walzen von fertigen Seifen, um die Seifenmasse
möglichst gut zu homogenisieren.
Stearat: Salze der Stearinsäure.
Stearinsäure: gesättigte Fettsäure. Ihre Salze und
Ester heißen Stearate.
Strangpresse: Eine Maschine zur Formung der Seifenmasse
zu langen Strängen, die dann anschließend
in die entsprechenden Seifenstücke geschnitten
werden.
Turmspaltung: Ein spezieller Prozess zur Spaltung
von Fett in Glycerin und Fettsäure. Findet bei hohen
Temperaturen (>200°C) und Drücken (>50 bar) statt.
Hauptbestandteil solcher Anlagen ist eine sehr hohe
Spaltungskolonne, daher der Name Turmspaltung.
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