Industrieanzeiger 11.2023

05.09.2023 Ausgabe 11 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Interview 

Supply Chain Compliance 

Welche Fortschritte bringt das 

neue Lieferkettengesetz? 

» Seite 22 

Fertigungstechnik 

Digitale Helfer und KI finden 

immer breiteren Einzug 

» Seite 30 

Lithium-Batterien 

Wie lässt sich ein Brand 

verhindern? 

» Seite 116 

Christian Wendler, CEO bei 

Lenze, über Smart 

Data und das 

Sammeln der 

richtigen Daten 

» Seite 20 

Messe EMO 

Viele Neuheiten und große 

Erwartungen – nach vier Jahren 

Pause findet die Weltleitmesse 

der Produktionstechnik 

wieder in Hannover statt 

» ab Seite 27 

Wissen für Entscheider in der Produktion

Wir stellen aus: 

Halle 17 

Stand B46 

Mettinger Straße 11 | 73728 Esslingen 

www.citizen.de | info@citizen.de 

2 Industrieanzeiger » 11 | 2023

» MEINUNG 

EMO – große Erwartungen 

Nach vier Jahren Pause findet die EMO, Weltleitmesse für die Produktionstechnik, 

endlich wieder unter Normalbedingungen in Hannover statt. 

Der Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW) als Organisator 

der Messe in Deutschland, hatte – wie schon 2009 während der Finanzkrise 

- das Glück, dass die Messe in der schwierigsten Zeit turnusgemäß 

von den italienischen Kollegen in Mailand ausgerichtet wurde. 

Das Motto der EMO 2023 lautet „Innovate Manufacturing“ (wir berichten 

ab S. 28 über Neuheiten und Trends). Dieser Slogan bündelt drei 

Megathemen: Future of Business, Future of Connectivity und Future of 

Sustainability in Production. Über die jüngsten Entwicklungen und Ideen 

rund um die Zukunft der Fertigungstechnik können sich die Besucher nicht 

nur bei den mehr als 1750 Ausstellern informieren. Auch die Referenten 

zahlreicher Vorträge verschiedener Fachforen und die Experten an diversen 

Gemeinschafts- und Themenständen freuen sich, über Produkte und 

Projekte und den damit verbundenen Anwendernutzen zu informieren. 

Neben den bereits genannten Schwerpunktthemen wird in diesem Jahr 

die Automatisierung wieder verstärkt in den Fokus rücken, ist sie doch eine 

Möglichkeit, den sich ständig verschärfenden Fachkräftemangel in den 

Griff zu bekommen. Viele Exponate werden zeigen, dass moderne und 

passende Automationslösungen auch bei Minilosen gut funktionieren und 

oft sogar mit überschaubarem Aufwand zu implementieren sind. 

Die Vorzeichen stehen gut. Alle freuen sich auf den persönlichen Austausch 

in Hannover. Die Branche rechnet mit einem erfolgreichen Messeverlauf. 

Dass trotzdem nicht alles eitel Sonnenschein ist und das Gros der 

Branchenmitglieder über die wirtschaftlichen und politischen Rahmenbe - 

dingungen in Deutschland besorgt ist, das spürt man in vielen Gesprächen 

– auch in den Interviews mit dem neuen VDW-Geschäftsführer Dr. Markus 

Heering (ab S. 38) und mit Markus Horn (ab S. 52), dem Präsidenten des 

europäischen Präzisionswerkzeugverbands ECTA. Beide mahnen die Ampelregierung, 

die Attraktivität des Industriestandorts Deutschland nicht 

endgültig zu zerstören und statt dessen im offenen Dialog mit Verbänden 

und Industrie gemeinsam für alle akzeptable Lösungen zu erarbeiten. 

Mona Willrett 

Redakteurin Industrieanzeiger 

mona.willrett@konradin.de 

Folgen Sie uns auch auf diesen Kanälen: 

LinkedIn: 

hier.pro/3G7xq 

Halle 5 | Stand D70 

Industrieanzeiger » 11 | 2023 3

» INHALT 11 | 2023 145. JAHRGANG 

Messe EMO 

Viele Neuheiten und 

große Erwartungen – 

nach vier Jahren findet die 

Leitmesse der Produktionstechnik 

wieder in 

Hannover statt 


Bild: Deutsche Messe AG 

„Innovate Manufacturing“ – die EMO 2023 präsentiert Neuheiten und Trends, 

die Produktionstechnikern helfen, auch künftig erfolgreich zu sein. 

» Seite 28 

NEWS & MANAGEMENT 

Industrienews 

Forschungsprojekt zeigt CO 2 -Fußabdruck 08 

Startups sind Technologie-Vorreiter 09 

Keller & Kalmbach übernimmt IEW 10 

Mehrwerte aus dem Datenraum 11 

Trainingsangebot für Maschinensicherheit 12 

Nachhaltige Produktion 

Interview mit Petru Scafaru, Head of Schaeffler 

Production System and Production Technology 14 

C-Teile-Management 

Interview mit Stefan Reuss, Geschäftsführer IT 

und Digital Solutions bei Würth Industrie Service 16 

Messe Hy-fcell 

Die Wasserstoff- und Brennstoffzellenbranche 

trifft sich in Stuttgart 18 

Messe Mecspe 2024 

Die Fertigungs- und Zulieferindustrie zu Gast in Bologna 19 

Interview 

Christian Wendler, CEO bei Lenze, spricht über 

Effizienzsteigerungen durch Smart Data 20 

Serie Recht: Supply Chain Compliance 

Welche Fortschritte bringt das neue Lieferkettengesetz? 22 

WBA-Serie 

Planungsaufwände durch automatisierte 

Arbeitsplangenerierung senken 24 

EMO HANNOVER 2023 

Allgemeine Messeinformationen 

Wichtiges rund um die EMO Hannover 2023 28 

TOPSTORY 

Intelligente Produktion 

KI bahnt sich immer breitere Wege in die Betriebspraxis 30 

Interview 

Die VDW-Chefs Dr. Schäfer und Dr. Heering über die EMO 36 

Werkzeugmaschinen 

Vernetzt, automatisiert, flexibel und zukunftssicher 40 

Interview 

ECTA-Präsident Markus Horn über die EMO und die 

Lage der Präzisionswerkzeugbranche 52 

Präzisionswerkzeuge 

Scharfe Schneiden, dünne Schichten, vernetzbar 54 

Peripherie 

Moderne Nebenaggregate verbrauchen weniger 62 

MESSEN 

Schweissen & Schneiden 2023 

Die Leitmesse in Essen greift die Megatrends auf 75 

Parts2Clean 

Höhere Reinheitsanforderungen, mehr Nachhaltigkeit 83 

TECHNIK 

Digitale Fertigungssysteme 

Komplettlösung optimiert Prozesse bei Prototypenbauer 90 

Werkzeugbeschichtung 

Diamantschicht nach Maß schafft schwierige Materialien 93 

TITEL » Wälzschälen 

Dreh-Fräszentrum fertigt hochpräzise Bronze-Zahnräder 94 

Glanzfräsen 

Glanzfräsen oder Polieren – welche Strategie bietet 

die größeren Vorteile? 96 

Schwerzerspanung 

Titan mit dem richtigen Know-how erfolgreich zerspanen 100 

Filteranlagen 

Eine vollautomatisierte Lösung filtert 

Kühlschmiermittel – mit mehr Nachhaltigkeit im Auge 102 

Werkzeugspanntechnik 

Neues effizientes Konzept mit Aktorik aus 

Formgedächtnislegierungen 104 

Schweißtechnik 

Die Trends im automatisierten Schweißen nennt Cloos 107 

Schweißautomation 

Zulieferer Finsterle lässt Roboter die Teile schweißen 110 


Bild: Lenze 

Christian Wendler, 

CEO von Lenze, weiß: 

„Effektive Automati - 

sierung braucht einen 

Rohstoff“. Und dieser 

für eine Effizienz - 

steigerung benötigte 

Rohstoff sind Daten. 

» Seite 20 

Buckelschweißen 

Bei Stihl-Sägen setzt ein Portal die Schweißbuckel 113 

Arbeitsschutz 

LED-Licht sorgt für optimal ausgeleuchtete Werkhallen 114 


In feuerresistenten Sicherheitsschrank von Denios 

können Betriebe ihre Lithium-Akkus aufbewahren 116 

Betriebsbedarf 

Ein Spezialtor schützt ein Sicherheitsunternehmen 118 

PRODUKTE & SERVICE 

Editorial 03 

Augenblicke der Technik 06 

Produkte 120 

Impressum 121 

Vorschau 121 

Zuletzt 122 

» ZUM TITELBILD 

Das Wälzschälen bringt ein hohes Maß an Prozesssicherheit, 

kurze Bearbeitungszeiten sowie eine hohe Qualität der 

Verzahnungen. Bild: Horn/Sauermann 

Folgen Sie uns auch auf diesen Kanälen: 

LinkedIn: 

hier.pro/3G7xq 


Am Münchner Flughafen hat die Zukunft Einzug gehalten. Der 

autonome Roboter Evobot zeigte dort auf seiner ersten Testfahrt, 

wie die Luftfracht von morgen aussehen wird. Denn der immer 

im Gleichgewicht bleibende Transportroboter auf zwei Rädern 

mit Greifarmen übernimmt Aufgaben, die bisher hauptsächlich 

vom Menschen gelenkt oder ausgeführt wurden. So lässt sich auch 

in Zeiten von Fachkräftemangel weiterhin eine hohe Durchsatzrate 

erzielen. Entwickelt wurde der agile Evobot vom Fraunhofer-Institut 

für Materialfluss und Logistik IML, das dem Bereich Cargo so 

ganz neue Möglichkeiten eröffnet. Bis zu 60 km/h erreicht der humanoid 

aussehende Roboter, wenn er auf dem Rollfeld und zwischen 

den Flugzeugen hin und her eilt und dabei Lasten von bis zu 

100 kg befördert. Unermüdlich arbeitet er allein – auf Wunsch aber 

auch in einem ganzen Schwarm mehrer Transportroboter. In der 

kommenden Ausgabe vom Industrieanzeiger lesen Sie einen Beitrag 

zum Einsatz des Evobots in München. Bild: Fraunhofer IML/ 

Sebastian Beierle 


» Augenblicke 

der Technik 


» NACHRICHTEN 

Forschungsprojekt zeigt CO 2 -Fußabdruck 

über gesamte Lieferkette 

Für mehr Klimaschutz in der Blechfertigung sorgen Trumpf, Thyssenkrupp 

Materials Services und das Fraunhofer IPA im Forschungsprojekt „de-karb“. 

Ziel der Zusammenarbeit ist eine offene Plattform, mit der Anwender den 

CO 2 -Verbrauch ihres Bauteils genau bestimmen können. 

Bild: Thyssenkrupp Materials Services 

Das Fraunhofer IPA 

und weitere Partner 

forschen im Projekt 

„de:karb“ daran, wie 

sich der Klimaschutz 

in der Blechfertigung 

steigern lässt. 

Geleitet von der Firma Trumpf erforschen Thyssenkrupp 

Materials Services, das Fraunhofer-Institut für 

Produktionstechnik und Automatisierung IPA und 

weitere Partner, wie sich der CO 2 -Verbrauch in der 

Blechfertigung senken lässt. Ziel ist eine frei zugängliche 

Online-Plattform, mit der Unternehmen den 

CO 2 -Abdruck ihres Bauteils genau ermitteln können. 

„Digitalisierung ist der Schlüssel zu mehr Klimaschutz 

in der Industrie. Als Leitanbieter und Leitanwender 

für die digital vernetzte Fertigung bringen 

wir alles mit, um zusammen mit unseren Partnern die 

Blechwelt nachhaltiger zu machen“, sagt Jens Ottnad, 

Projektleiter bei Trumpf. 

Die Onlineplattform soll erkennbar machen, welche 

Maßnahmen in welchem Produktionsschritt die 

größten CO 2 -Einspareffekte bewirken würden. Hierfür 

binden Trumpf und Thyssenkrupp Materials Services 

ihre IT-Systeme an die Plattform an. „Um Emissionen 

zu senken, müssen Unternehmen wissen, wie 

groß der eigene CO 2 -Fußabdruck ist. Die dafür notwendige 

Transparenz wollen wir über die Online- 

Plattform schaffen. So können wir die Umsetzung 

von Regularien vereinfachen und legen zudem die 

Grundlage zur Kreislaufwirtschaft“, sagt Sebastian 

Smerat, Projektleiter bei Thyssenkrupp Materials 

Services. 

Über die gesamte Lieferkette hinweg können die Projektpartner 

dank Maschinen- und Produktionsdaten 

Maßnahmen für mehr Nachhaltigkeit bewerten. Dazu 

gehört beispielsweise die konkrete CO 2 -Ersparnis, 

wenn Anwender aus einer bestimmten Menge Metall 

zusätzliche Bauteile gewinnen oder unnötige Materialtransporte 

vermeiden. „Eine Besonderheit von 

de:karb ist die Reduktion der CO 2 -Nutzung durch Optimierungen 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

Hier spielen Methoden der Künstlichen Intelligenz 

(KI) und des maschinellen Lernens eine zentrale 

Rolle“, erklärt Marco Huber, der am Fraunhofer IPA 

das Projekt verantwortet. 

Die deutsche Stahl- und Blechproduktion verursacht 

laut der Eröffnungsbilanz Klimaschutz des Bundesministeriums 

für Wirtschaft und Klimaschutz 

(BMWK) rund ein Viertel der Industrieemissionen in 

Deutschland. Besonders energieintensiv ist es, das 

Rohmaterial herzustellen. Die Materialausnutzung in 

der Fertigung zu verbessern ist deshalb ein Schwerpunkt 

im Forschungsvorhaben. Trumpf arbeitet dafür 

an neuen Technologien für das Schachteln, um mithilfe 

von KI mehr Teile aus dem Blech herauszuschneiden. 

Ein weiterer Aspekt der Initiative ist die Optimierung 

des Scheduling-Verfahrens, also des zeitlichen Ablaufs 

in der Produktion. Hier arbeitet das Fraunhofer 

IPA daran, mithilfe von KI ökologische Rahmenbedingungen 

bei der Fertigung zu berücksichtigen. So wäre 

es beispielsweise möglich, besonders energieintensive 

Produktionsschritte wie die Laserbearbeitung 

dann stattfinden zu lassen, wenn möglichst viel 

Strom aus erneuerbaren Ressourcen vorhanden ist. 

Gleichzeitig sollen die Strategien Anwendern gewährleisten, 

Auftrage flexibel abzuarbeiten. 

Die Aufgabe von Thyssenkrupp Materials Services ist 

es, die Material-, Wert- und Datenströme mittels einer 

zu entwickelnden digitalen Plattform zu orchestrieren. 

So lassen sich Einsatzmaterialien und deren 

Kenndaten zurückverfolgen. 


Bitkom-Umfrage 

Startups sind Technologie-Vorreiter 

Der Digitalverband Bitkom warf einen 

Blick auf Tech-Startups und ließ 203 von 

ihnen formlos befragen. Datenanalyse 

und künstliche Intelligenz sind die beiden 

Top-Technologien in deutschen Startups. 

Aktuell nutzen 53 % Big Data und Data 

Analytics, 49 % setzen KI ein. Tendenz 

steigend, denn beide stehen auch ganz 

vorne auf der Liste jener Technologien, 

deren Einführung Startups derzeit planen 

oder über die sie diskutieren: Bei KI sind 

es 39 %, bei Big Data und Data Analytics 

sind es 31 %. 

Damit sind Startups Technologie-Vorreiter 

in Deutschland. In der Gesamtwirtschaft 

nutzen erst 15 % KI, weitere 25 % planen 

es oder diskutieren darüber. Bei Datenanalysen 

sind es in der Gesamtwirtschaft 

39 % beziehungsweise 37 %. Bitkom-Präsident 

Dr. Ralf Wintergerst sagt: „Startups 

Bild: Alexander Limbach/stock.adobe.com 

werden dabei helfen, die Technologie insbesondere 

auch für kleine Unternehmen 

und den Mittelstand besser nutzbar zu 

machen.“ KI und Daten gehörten eng zusammen: 

Ohne Daten funktioniere die 

beste KI nicht – und umgekehrt ließen sich 

Daten mit KI viel effektiver analysieren. 

Wintergerst weiter: „Bei dem Ziel KI-Anwendungen 

von Startups in die Fläche zu 

Datenanalyse und 

Künstliche Intelligenz 

seien die beiden 

Top-Technologien in 

deutschen Startups, 

laut einer formlose 

Umfrage des Bitkom. 

bringen, wird aus Bitkom-Sicht der in der 

Startup-Strategie der Bundesregierung 

vorgesehen KI-Voucher für kleine und mittelständische 

Unternehmen helfen.“ 

Ganz unten auf der Liste stehen derzeit 

noch Quantencomputer, mit denen sich 

2 % bereits beschäftigen, aber immerhin 

in jedem zehnten Startup (10 %) wird 

eine Nutzung diskutiert oder geplant. 

Leistung übersetzt in Effizienz 

Industrie-Schraubenkompressoren 

mit SIGMA PROFIL 

Serien CSD und CSDX 

• Sechs Druckvarianten für eine optimale Anpassung an 

individuelle Anforderungen 

• Neue Verdichterblöcke mit optimiertem SIGMA PROFIL 

• Höchste Effizienzklasse für das Antriebssystem 

(Festdrehzahl: IE4, SFC: IE5) 

• Drehzahlgeregelter Lüfter spart Energie 

NEU 

18. – 23. 9. 2023 I HALLE 12 I STAND A20 www.kaeser.com 



Verbindungstechnik 

Keller & Kalmbach übernimmt Mitspieler 

Bild: Keller & Kalmbach 

Dr. Florian Seidl, Aufsichtsratsvorsitzender 

von Keller & Kalmbach. 

Die Keller & Kalmbach Gruppe mit Sitz in 

Unterschleißheim bei München hat rückwirkend 

zum 1.1.2023 die Firma IEW 

übernommen. Der ehemalige Inhaber 

Ewald Spleiter hat das Unternehmen aus 

Altersgründen verkauft. 

Industrial Equipment Westendorff, kurz 

IEW, mit Sitz in Erkrath, hat sich auf 

Zeichnungsteile für die Industrie spezialisiert. 

Als zuverlässiger Partner für inund 

ausländische Industrieunternehmen 

liefert das Unternehmen Verbindungselemente 

nach deren individuellen Angaben. 

Keller & Kalmbach plant, IEW sukzessive 

in die eigene Gruppe zu integrieren. 

Durch den Kauf will man sich künftig 

noch stärker auf den Bereich der Industrie- 

und Zeichnungsteile fokussieren. 

Dr. Florian Seidl, Aufsichtsratsvorsitzender 

von Keller & Kalmbach: „IEW passt 

perfekt in unser Geschäftsmodell. Wir 

sind sicher, dass wir den Kunden von IEW 

neben dem bisherigen Service nun auch 

unsere Logistikmodelle und anwendungstechnische 

Beratung bieten können.“ 

Damit soll die Geschäftsbeziehung 

entsprechend erfolgreich weitergeführt 

und ausgebaut werden. 

Keller & Kalmbach ist bekannt als ein 

Anbieter von Verbindungs- und Befestigungstechnik. 

Der Hersteller ist Experte 

für C-Teile-Management und verfügt 

über ein breites Portfolio an Schrauben 

und Verbindungselementen, Industrieund 

C-Teilen. Auch über extensive C- 

Teile Logistiksysteme verfügt das Unternehmen. 

Stahl- und Metallverarbeitung 

Mittelständische Industrie rutscht weiter ab 

Laut Wirtschaftsverband Stahl- und Metallverarbeitung 

(WSM) rutscht der industrielle 

Mittelstand mit Blick auf das 

vergangene erste Halbjahr weiter Richtung 

Abstiegszone. Der Verband spricht 

für rund 5.000 meist mittelständische Industrieproduzenten 

und fordert die Politik 

auf, eine zukunftsweisende, verlässliche, 

transparente Strategie einzuschlagen, die 

Unternehmen wieder Sicherheit gibt. 

„Die Produktion ging von Januar bis Juni 

gegenüber 2022 um 1,9 % zurück, vier 

von 14 Branchen schlittern zweistellig ins 

Minus, jedes zweite Unternehmen fürchtet 

eine weitere Verschlechterung“, sagt 

Holger Ade, Leiter Industrie- und Energiepolitik 

des WSM. 

Während die Automobilindustrie wieder 

ins Spiel kommt, bleiben ihre Zulieferer 

draußen. Die Nachfrage sinkt, nur knapp 

27 % der Teilnehmer einer WSM-Umfrage 

halten ihre Lage für gut, ein Viertel für 

schlecht, die andere Hälfte ringt sich ein 

„Befriedigend“ ab. Optimistisch sind nur 

noch 7,8 %, 47 % der mittelständischen 

Industrieunternehmen schauen mit Sorge 

nach vorn. „Unsere Branchen brauchen 

unter anderem einen hürdenlosen, für alle 

Betriebe zugänglichen Industriestrompreis. 

Und ein Wachstumschancengesetz, 

das echte Steuerentlastungen bringt“, betont 

WSM-Hauptgeschäftsführer Christian 

Vietmeyer. Die zweite Halbzeit 2023 

wird viel entscheiden. Der Erfolg des industriellen 

Mittelstands hänge vom politischen 

Handeln ab. 

www.schages.de 

CNC-Laserschneiden 

Punkt 

genau 

Die Stahl und 

Metall verarbeitenden 

Unternehmen 

brauchen einen 

hürdenlosen 

Industriestrompreis 

für alle. 

Rohrlaserschneiden 

Blechzuschnitte Mini bis XXL 

CNC-Abkanten 

Großserien & Einzelteile 

Vorlagen-Vermessung 

individuell | flexibel | zuverlässig 

Schages GmbH & Co.KG · CNC-Lasertechnik 

Bild: Sasint/stock.adobe.com 


Studie 

So könnte ein Datenraum beschaffen sein 

Wie ein Datenraum für das Daten-Ökosystem 

Manufacturing-X konzipiert sein 

könnte, zeigt eine von VDMA und ZVEI 

beauftragte Studie der Fraunhofer-Institute 

ISST, IOSB und IPA. Dabei berücksichtigt 

die Studie vor allem die spezifischen 

Anforderungen produzierender Unternehmen 

aus dem Mittelstand und deren 

Erwartungen an eine sichere 

und wertbringende 

digitale Datenökonomie. 

Um von vornherein einen 

zukunftsfähigen und sicheren 

Datenraum schaffen zu 

können, hat die Studie einen 

umfassenden Ansatz 

gewählt, der zusätzlich zur 

digitalen Architektur auch 

die Basisdienste und Organisationsaspekte 

in den 

Blick nimmt. Dabei werden 

der Flexibilität und Skalierung 

des Datenraums eine 

hohe Bedeutung beigemessen. 

Ziel ist zudem, Manufacturing-X 

so zu gestalten, 

dass die spezifischen Anforderungen 

der teilnehmenden 

Unternehmen sogleich 

aufgenommen und 

auch dynamisch weiterentwickelt 

werden können. 

Im nächsten Schritt wird 

die Studie in enger Zusammenarbeit 

mit Partnern der 

produzierenden Industrie 

verfeinert. Das Feedback 

und die Erfahrungen werden 

genutzt, um die endgültige 

Implementierung 

weiter zu optimieren und 

sicherzustellen, dass sie 

den Bedürfnissen der Branche 

gerecht wird. 

„Die Bauplanstudie gibt einen 

wichtigen Impuls für 

den zukünftigen Datenraum 

Manufacturing-X und 

ist ein Meilenstein für dessen 

Konzeption und Entwicklung“, 

sagt Hartmut 

Rauen, stellvertretender Hauptgeschäftsführer 

des VDMA. „Denn die Architektur 

von Manufacturing-X wird maßgeblich 

darüber entscheiden, welche Mehrwerte 

die Unternehmen aus dem Datenraum 

ziehen können, um Produktionsdaten optimal 

zu nutzen und dadurch Effizienz zu 

steigern.“ 

THE FACTORY AUTOMATION COMPANY 

Besuchen Sie uns: 

Bild: TensorSpark/stock.adobe.com 

WHERE 

THERE'S 

AUTOMATION 

Halle 9 

Stand C54 

Die Studie zielt darauf, Manufac - 

turing-X so zu gestalten, dass die 

spezifischen Anforderungen der 

teilnehmenden Unternehmen 

aufgenommen und auch dynamisch 

weiterentwickelt werden können. 

THERE'S 

FANUC! 

WWW.FANUC.EU 



Maschinensicherheit 

Experte vermittelt Fachwissen global 

Bild: Urupong/stock.adobe.com 


„wherever you are“: 

Mit dem Internationalen 

Trainingskalender 

schafft Pilz einen 

einfachen Zugang zu 

aktuellem Wissen der 


weltweit. 

Der Automatisierungsexperte Pilz baut 

sein weltweites digitales Trainingsangebot 

zur Maschinensicherheit aus. Mit dem 

sogenannten Internationalen Trainingskalender 

können die standardisierten Online-Schulungen 

von Pilz live besucht 

werden. Das Trainingsangebot ist somit 

auch in Regionen verfügbar, in denen das 

Unternehmen keine Niederlassung hat. 

Pilz erleichtert Anwendern damit den Zugang 

zum Wissenstransfer und gibt ihnen 

mehr Flexibilität zur Weiterbildung in 

wichtigen Themen der Maschinensicherheit. 

Als Botschafter der Sicherheit macht das 

Automatisierungsunternehmen mit der 

Pilz Academy seit Jahrzehnten sein Wissen 

rund um Maschinensicherheit überall 

in der Welt verfügbar. Die Tochtergesellschaften 

von Pilz bieten dafür lokal entsprechende 

Trainings an, wobei sie die jeweilige 

nationale Gesetzgebung und auch 

die Anforderungen des Marktes berücksichtigen. 

Die neuen international standardisierten 

Einheiten des Internationalen Trainingskalenders 

verstärken das bisherige Online-Trainingsangebot 

von Pilz global: 

Dafür wurden die bestehenden Präsenzkurse 

bei gleichbleibend hoher Qualität 

als reine Online-Seminare konzipiert. 

Maschinenhersteller und -betreiber können 

ortsunabhängig digital von dem breiten 

Wissen der Pilz-Experten profitieren – 

zum Beispiel in Regionen, in denen Pilz 

kein Präsenz-Trainingsangebot in direkter 

Nähe zu den Kunden hat. Das kommt 

auch Unternehmen zugute, die Mitarbeitende 

an unterschiedlichen Standorten 

weltweit auf demselben Niveau zu Maschinensicherheit 

schulen möchten. 

Die Seminare des Internationalen Trainingskalenders 

sind gemäß des Qualifizierungspfades 

der Pilz Academy in vier 

Level unterteilt – vom Einführungsniveau 

bis hin zur Experten-Zertifizierung. Sie 

vermitteln sowohl Grundlagen der Maschinensicherheit 

als auch spezifische 

Fachkenntnisse über die wesentlichen 

Sicherheitsanforderungen, beispielsweise 

an Roboterapplikationen. 

Die Inhalte sind für die Teilnehmenden 

stets auf dem neuesten Stand und werden 

entsprechend um Änderungen, die 

nationale oder internationale Normen 

und Richtlinien der Maschinensicherheit 

betreffen, aktualisiert. So vermittelt der 

Internationale Trainingskalender auch 

wertvolles Anwendungswissen für die 

funktionale Sicherheit nach der neuen EN 

ISO 13849-1 sowie EN/IEC 62061. Die 

Schulungen finden in englischer Sprache 

statt und das Seminarprogramm wird regelmäßig 

erweitert. 

Anzeige 

Wälzschälen 

Fluggerätehersteller sichert maximale Prozesssicherheit 

05.09.2023 Ausgabe 11 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Durch den Umstieg auf das Wälzschälen 

sowie die Investition in ein Dreh-/Fräszentrum 

von INDEX hat die SAM GmbH 

aus Bad Tölz die maximale Prozesssicherheit 

erreicht. Das Unternehmen gilt als 

Spezialist für die Entwicklung und Fertigung 

hochqualitativer Komponenten für 

den Fluggerätebau. Beim Zerspanen der 

sensiblen Bauteile setzt SAM seit knapp 

40 Jahren auf Präzisionswerkzeuge der 

Paul Horn GmbH. Neben Werkzeuglösungen 

zum Stechdrehen, Innenausdrehen 

und Verzahnungsstoßen, fand der Prozess 

Wälzschälen nun auch den Einzug in die 

bayrische Fertigung. Bei SAM hat man 

für neue und wirtschaftlichere Tech - 

nologien immer ein offenes Ohr. Hierzu 

fiel die Entscheidung auf die Investition 

in ein neues Dreh-/Fräszentrum, um eine 

Verzahnung mit dem Prozess Wälzschälen 

zu fertigen. Der Wälzschälzyklus sowie 

das Wälzschälwerkzeug kauften die Bayern 

mit der Maschine mit. Mehr dazu auf 

Seite 94. 

Supply Chain Compliance 



» Seite 22 

Messe EMO 

Viele Neuheiten und große 

Erwartungen – nach vier Jahren 

Pause findet die Weltleitmesse 

der Produktionstechnik 

wieder in Hannover statt 


Fertigungstechnik 

Digitale Helfer und KI finden 

immer breiteren Einzug 

» Seite 30 


Wie lässt sich ein Brand 

verhindern? 

» Seite 116 

Wissen für Entscheider in der Produktion 

Interview 

Christian Wendler, CEO bei 

Lenze, über Smart 

Data und das 

Sammeln der 

richtigen Daten 

» Seite 20 

Bild: Paul Horn / Sauermann 


JETZT LIVE ERLEBEN ! 

A+A, Halle 12, Stand F51 

24.10. – 27.10.2023 

WORKWEAR, 

SO DYNAMISCH WIE DU. 

Du hast höchste Ansprüche an deine Arbeit? Wir haben das richtige Werkzeug, 

das perfekt zu dir passt: mehr als 55.000 zertifizierte System-Werkzeuge 

in höchster Qualität für alle Anwendungen rund um deinen Arbeitsplatz. 

Entdecke dein Werkzeug: 

www.garant-tools.com 

Industrial Tooling and Equipment by Hoffmann Group 


MANAGEMENT » Interview 

Petru-Că tă lin Scafaru, Head of Schaeffler Production System and Production Technology 

„Unsere Produktion wird ab 

2030 klimaneutral sein“ 

Beim Herzogenauracher Automobil- und Maschinenbauzulieferer Schaeffler steht das 

Thema Nachhaltigkeit ganz oben auf der Agenda. Bis 2030 soll die eigene Produktion 

klimaneutral sein, bis 2040 soll die Lieferkette für Vorprodukte und Rohstoffe folgen. 

Im Interview spricht Petru-Că tă lin Scafaru, Leiter Schaeffler Production System and 

Production Technology, über die Strategie dahinter. 

» Alexander Gölz, Chefredakteur Industrieanzeiger 

Petru-Că tă lin Scafaru, Head of 

Schaeffler Production Systems 

and Production Technology, 

spricht über nachhaltige 

Produktion und die Nachhaltigkeitsstrategie 

bei Schaeffler. 

Ihre eigene Produktion soll bis 2030 klimaneutral 

sein. Wie setzen Sie das um? 

Wir haben uns im Rahmen unserer Nachhaltigkeitsstrategie 

ambitionierte Ziele 

gesetzt: Unsere Produktion, also Scope 1 

und 2, wird bis 2030 CO 2 -neutral sein, bis 

2040 werden wir auch in unserer Lieferkette 

klimaneutral wirtschaften. Die relevanten 

Scope-3-Emissionen, die in der 

Lieferkette insbesondere durch Vorprodukte 

und Rohstoffe entstehen, wird 

Schaeffler bis 2030 um 25 Prozent redu- 

Bild: Schaeffler 

zieren. Damit wir diese Ziele erreichen, 

braucht es konkrete Reduktionsmaßnahmen. 

Scope 1 umfasst alle Maßnahmen 

zur Eliminierung von Emissionen, die aus 

dem Verbrauch von fossilen Brennstoffen 

im Betrieb freigesetzt werden, wie zum 

Beispiel die Verbrennung von Prozessgasen. 

Scope 2 umfasst die indirekten Treibhausgasemissionen, 

die durch unsere 

Energielieferanten verursacht werden, etwa 

durch zugekauften Strom oder Fernwärme. 

Es geht dabei also primär um grüne 

Energie, beispielsweise Ökostrom, den 

wir zukaufen. In den Regionen Europa 

und China beziehen wir bereits zu 100 

Prozent Strom aus regenerativen Quellen. 

In der Region Americas werden wir bis 

Ende 2023 ausschließlich mit grüner 

Energie arbeiten. Unser Ziel: Bis zum Jahr 

2024 soll auch die Region Asien/Pazifik 

folgen. Damit beziehen dann alle Standorte 

weltweit 100 Prozent regenerativ erzeugten 

Strom. An vielen Standorten installieren 

wir aktuell Photovoltaikanlagen. 

An unserem Unternehmenssitz in 

Herzogenaurach beispielsweise. Hier haben 

wir bereits auf zwei Dächern solche 

Anlagen installiert. Bis 2030 werden wir 

einen wesentlichen Anteil unserer benötigten 

Elektrizität selbst erzeugen. Örtlich 

nahegelegene Photovoltaikparks oder 

Windkraftanlagen, die direkt an unsere 

Standorte angeschlossen werden, ergänzen 

diese Aktivitäten. 

Wie sieht es mit der Energie für Ihre 

Prozesse aus? 

Wir sehen im Bereich Scope 1, also unseren 

direkten Emissionen, drei Hebel, um 

unsere Ziele zu erreichen: Infrastruktur, 

Prozesswärme und Prozessgase. Mit Blick 

auf die Infrastruktur treiben wir Lösungen 


Bild: Schaeffler 

Während neue Technologien die Geschwindigkeit der Produktionsautomatisierung erhöhen, bildet die 

zunehmende industrielle Vernetzung die Grundlage für erhebliche Effizienzgewinne. 

für die Beheizung unserer Gebäude voran. 

Dabei setzen wir mit Wärmepumpen in 

neuen wie alten Gebäuden auf Wärmerückgewinnung. 

Des Weiteren werden wir 

zum Beispiel Abwärme aus der Produktion 

künftig vermehrt zu Heizzwecken nutzen. 

Im Bereich Wärmebehandlung ersetzen 

wir außerdem energieintensive Verfahren 

zur Wärmebehandlung, beispielsweise 

durch induktives Härten. 

Was ist mit den Prozessgasen? 

Wir verfolgen einige Ideen, um den Verbrauch 

zu reduzieren. Eine komplette 

Umstellung ist jedoch nur durch den 

Wechsel auf Induktionsöfen möglich. Das 

ist bis 2030 nur teilweise realisierbar. 

Diese unvermeidbaren Emissionen werden 

wir dann über Kompensationsmaßnahmen 

ausgleichen. Noch besser wäre in 

meinen Augen die Umstellung auf die 

Verwendung synthetischer Gase, wie zum 

Beispiel synthetisches Propan. Wir sind 

bereits mit Firmen in Kontakt, die solche 

Gase produzieren. 

Welche Rolle spielt Wasserstoff in Ihrer 

Strategie? 

Wasserstoff spielt für Schaeffler eine strategisch 

wichtige Rolle. Wir untersuchen 

den Einsatz von Wasserstoff in der Produktion 

an drei Standorten: In Herzogenaurach, 

Schweinfurt und Bühl. Dort analysieren 

wir die Nutzung von Öfen, die mit 

Wasserstoff betrieben werden. Damit sich 

die Wasserstofftechnologie in der Industrie 

durchsetzt, ist die ausreichende Verfügbarkeit 

von grünem Wasserstoff essenziell. 

Welche Herausforderungen, aber auch 

Chancen sehen Sie, flächendeckend 

nachhaltig zu produzieren? 

Es gibt viele Ansatzpunkte, die ohne Kostensteigerung 

möglich sind, zum Beispiel 

Maßnahmen im Bereich der Infrastruktur 

– das sehe ich als Chance. Aber auch viele, 

bei denen Investitionen nötig sind. Für 

mich persönlich ist es wichtig, dass Wirtschaftlichkeit 

und Nachhaltigkeit Hand in 

Hand gehen. Unser Ziel muss sein, beide 

Aspekte gleichzeitig zu verfolgen. Ein gutes 

Beispiel hierfür ist unser Energieeffizienzprogramm, 

bei dem wir für unsere 

Maßnahmen sehr attraktive Renditen erzielen. 

Gleiches gilt für unser eigenes 

Energieerzeugungsprogramm, dessen 

Energiegestehungskosten deutlich unter 

den Marktpreisen liegen. Eine weitere Herausforderung 

ist die Beschaffung von 

grüner Energie. Wir brauchen eine Netzinfrastruktur, 

die ausreichend grünen 

Strom für unsere Werke bereithält. 

Welche Risiken sehen Sie für Unternehmen, 

die das Thema Nachhaltigkeit in 

der Produktion vorantreiben wollen? 

Bei Schaeffler glauben wir, dass Nachhaltigkeit 

eine „Licence to Operate“ sein 

wird. Aus meiner Sicht ist es ein Risiko, 

das Thema Nachhaltigkeit nicht voranzutreiben. 

In Zukunft wird von der Gesellschaft 

und den Kunden nicht mehr akzeptiert, 

als Unternehmen nicht nachhaltig 

zu agieren. Weitergedacht werden auch 

Mitarbeitende in Zukunft bevorzugt für 

Unternehmen arbeiten wollen, die sich 

stark für das Thema Nachhaltigkeit engagieren. 

Über Schaeffler 

Mit rund 84.000 Mitarbeitenden ist die Schaeffler Gruppe eines der weltweit 

größten Familienunternehmen. Mit mehr als 1.250 Patentanmeldungen belegte 

Schaeffler im Jahr 2022 laut DPMA (Deutsches Patent- und Markenamt) Platz 

vier im Ranking der innovationsstärksten Unternehmen Deutschlands. 

Mit Technologien, Produkten und Services in den Feldern Elektromobilität, 

CO 2 -effiziente Antriebe, Fahrwerkslösungen, Industrie 4.0, Digitalisierung und 

erneuerbare Energien ist das Unternehmen ein Partner, um Bewegung effizienter, 

intelligenter und nachhaltiger zu machen. Die Motion Technology Company 

produziert Präzisionskomponenten und Systeme für Antriebsstrang und Fahrwerk 

sowie Wälz- und Gleitlagerlösungen für eine Vielzahl von Industrieanwendungen. 

Im Jahr 2022 erwirtschaftete die Unternehmensgruppe einen Umsatz 

von 15,8 Milliarden Euro. 


MANAGEMENT » Interview 

Stefan Reuss, Geschäftsführer IT und Digital Solutions bei Würth Industrie Service 

„Wir bieten eine ganzheitliche 

Lieferantenintegration“ 

Mit CPS miLogistics nimmt Würth Industrie Service externe Lieferanten in das eigene Kanban- 

System auf. Kunden profitieren von einem geringeren Aufwand bei der Beschaffung und 

der Lieferantenverwaltung, einem ganzheitlichen Service für alle Artikel sowie Versorgungssicherheit. 

Wir haben mit Stefan Reuss, Geschäftsführer IT und Digital Solutions bei Würth 

Industrie Service, über das System, die Geschäftslage und den Fachkräftemangel gesprochen. 

» Alexander Gölz, Chefredakteur Industrieanzeiger 

Herr Reuss, was verbirgt sich hinter CPS 

miLogistics? 

Als Experte im Bereich C-Teile-Management 

haben wir unsere Produktpalette 

mit über 1.400.000 Artikeln in eigener 

Verantwortung. Je nach Kundenanforderung 

gelingt die Versorgung über die verschiedensten 

Systemlösungen. Die Erwartungshaltung 

unserer Kunden geht immer 

mehr in die Richtung, dass wir Integrationsaufgaben 

übernehmen. Ein Beispiel: 

Ein Kunde, der Baumaschinenhersteller 

ist, möchte von uns Hydraulikverschraubungen 

haben. Um neben Standard- und 

Sonderteilen zusätzlich auch Würthfremde 

Artikel von Partnerlieferanten in 

das C-Teile-Management zu integrieren 

und dabei den Beschaffungsaufwand zu 

reduzieren, der durch die Vielzahl an Bestellungen, 

Warenein- und -ausgängen 

sowie Rechnungsabwicklung und 

Stammdatenpflege zu koordinieren ist, 

bedarf es einer ganzheitlichen Lieferantenintegration. 

Die Antwort darauf liefert 

unser CPS miLogistics, dessen Basis das 

breite und tiefe Industriesortiment mit 

über 1.400.000 Artikeln bildet. So haben 

wir mittlerweile eine Vielzahl von Lieferanten 

angebunden, die im Streckengeschäft 

direkt an unsere Kunden liefern. In 

unseren Behältern mit unserem Label. Die 

Lieferanten sind also in unser System eingebunden, 

ohne dass das bei uns in irgendeiner 

Weise die Logistik in Bad Mergentheim 

tangiert. Mit CPSmiSelf, der 

Lösung für digitales Versorgungsmanagement, 

ebnen wir die Zukunft der Versor- 

Stefan Reuss, Geschäftsführer IT und Digital Solutions bei Würth Industrie Service, (links) im Gespräch 

mit Industrieanzeiger-Chefredakteur Alexander Gölz über CPS miLogistics. 

gung. Ganz gleich, ob für Prozesse in der 

Beschaffung oder auch Intralogistik: 

CPSmiSelf ermöglicht es Unternehmen in 

einer einheitlichen Softwarelösung in 

Kombination mit bewährter Hardware 

verschiedene Lieferanten zusammenzufassen. 

Dabei gelingt nicht nur die Integration 

von C-Teilen des Produktsortiments 

der Würth Industrie Service, sondern 

auch das Handling von Würth-fremden 

Produkten und A- und B-Teilen. Und 

das mit einem einzigen System für alle 

Teile über alle Lieferanten und Lagerorte 

hinweg. Das System bietet eine Bestandsübersicht 

über Artikel, Warenbewegungen, 

Lieferanten und Lagerorte in Echtzeit, 

detaillierte Verbrauchsanalysen und 

Prognosen sowie eine automatisierte Bedarfserfassung. 

Die Basis bildet eine webbasierte 

Plattform in Kombination mit 

den RFID-Kanban-Lösungen und der dazugehörigen 

Hardware wie Behälter, Etiketten 

und Regale von Würth Industrie 

Service. 

Wie läuft die Implementierung beim 

Kunden ab? 

Bild: Würth Industrie Service 


Wenn der Kunde nur die Software nutzen 

möchte, bekommt er von uns einen 

Account und kann sich dann auf der 

Plattform einloggen und seine Prozesse 

selbst steuern. Aber in der Regel hat der 

Kunde eine andere Erwartungshaltung. 

Der Kunde nutzt dieses System normalerweise 

als Ergänzung zu dem anderen 

Portfolio, wie ich es beschrieben habe. 

Das heißt, er erwartet eine tiefe Integration. 

Er möchte zeitaufwändige Prozesse, 

mit denen er heute wenig Wertschöpfung 

realisiert oder die ihm vielleicht auch lästig 

sind, letztendlich entsprechend auf einen 

C-Teile-Dienstleister übertragen. 

Zwar haben wir eine ganze Bandbreite 

von der alleinigen Nutzung der Software, 

aber das ist das Untergeordnete. In der 

Regel erwarten unsere Kunden ein entsprechend 

individuelles System von uns – 

und das in Kombination mit den 

RFID-Kanban- Lösungen und der dazugehörigen 

Hardware wie Behälter, Etiketten 

und Regale von Würth Industrie Service. 

Also bieten Sie dem Kunden auch zugeschnittene 

Varianten von CPS miLogistics 

an oder eine „One-for-all-Lösung“? 

Jede Produktion sieht anders aus, das 

Produktportfolio ist bei jedem Kunden 

anders, die Situation vor Ort ist anders 

und am Ende geht es darum, dem Kunden 

die bestmögliche Konfiguration der Systeme 

vor Ort zur Verfügung zu stellen. 

Das fängt bei den Behältergrößen 

an, welcher Artikel wird wo benötigt, 

wie sind die Informationsflüsse, 

wie sind die Strukturen 

beim Kunden. Das muss alles berücksichtigt 

werden, weil am Ende 

ist es zwar eine Lösung, aber die 

passt nur bedingt zum Kunden. 

Also „one size fits all“ ist eher die absolute 

Ausnahme. 

Was darf man von Würth Industrie Service 

in nächster Zeit im Bereich Lieferanten 

und Kanban erwarten? 

Sowohl die Lieferanten-, als auch die Produktvielfalt 

wird künftig zunehmen. Deshalb 

werden wir unser Portfolio aus strategischer 

Sicht deutlich ausbauen – und 

das im engen Anforderungskontext mit 

unseren Kunden. Unsere Dienstleistung 

» Wir haben Lieferanten in unser 

Sytem eingebunden, ohne dass 

das bei uns in Bad Mergentheim 

die Logistik tangiert. « 

Bild: bitterechtfreundlich.de, Thomas Möller 

Das System iShelf/ 

iShelf flex löst eine 

automatische Bestellung 

des Materials 

über einen intelligenten 

Regalboden aus. 

Für den Betrieb ist 

kein Stromanschluss 

notwendig, so dass das 

Regal frei in der Produktion 

aufgestellt 

werden kann. 

und unsere Aufgabe geht immer mehr in 

Richtung der Arbeits- und Montageplätze 

und dort benötigt es Prozess- und Datentransparenz 

sowie Rückverfolgbarkeit. 

Das sind die entscheidenden Faktoren, die 

wir uns auf die Fahnen geschrieben haben, 

sowohl mit der RFID-Technologie, 

aber auch in dem gesamten Systemlösungsportfolio, 

das wir anbieten. 

Wie zufrieden sind Sie mit dem bisherigen 

Verlaufs des Geschäftsjahres? 

Wir haben ein erfolgreiches erstes Halbjahr 

hinter uns. Auch die stabile Nachfrage 

unserer Kunden lässt uns optimistisch 

in die kommenden Monate blicken. Die 

Verfügbarkeiten inklusive Transportkapazitäten 

sowie Lieferzeiten haben sich entspannt. 

Die Situation ist jedoch weiterhin 

fragil, insbesondere hinsichtlich der noch 

immer sehr hohen Preise. Sicherheitshalber 

haben wir in diesen Zeiten unseren 

Lagerbestand aufgebaut, um die Versorgung 

unserer Kunden langfristig sicherzustellen. 

Bis man eine gewisse Entspannung 

spürt, wird es wahrscheinlich noch 

einige Monate dauern. 

Das Thema der Stunde ist der Fachkräftemangel. 

Wie gehen Sie bei Würth damit 

um? 

Wir sprechen eigentlich schon nicht mehr 

von Fachkräftemangel, sondern von Arbeitskräftemangel. 

Da wir uns sowohl national 

als auch international auf Wachstumskurs 

befinden, suchen wir über alle 

Berufsbilder hinweg qualifizierte Nachwuchskräfte. 

Da ist der Logistikmitarbeiter 

genauso dabei wie der 

IT-Data-Spezialist. Um dem Arbeitskräftemangel 

gezielt entgegenzuwirken, 

haben wir zum einen 

eine massive Automatisierungsinitiative 

gestartet – und zwar sowohl 

auf der physischen Seite also 

physisch heißt für mich Robotik in der Logistik 

aber auch im Umfeld der Digitalisierung 

in Verwaltungsprozessen, also Robotic 

Process Automation. Zusätzlich setzen 

wir sehr stark auf die eigene Ausbildung 

und haben pro Jahr zwischen 65 und 75 

junge Menschen, die bei uns eine Ausbildung 

beginnen, und das über alle möglichen 

Berufsbilder hinweg. Das sind die 

Initiativen, also Ausbildung, Automatisierung 

der Logistik, Digitalisierung der Prozesse 

und die Attraktivität als Arbeitgeber. 


» MANAGEMENT 

Internationale Messe der Wasserstoff- und Brennstoffzellenbranche 

Branchentreffen mit erweitertem 

Rahmenprogramm 

Am 13. und 14. September findet auf der Messe Stuttgart die hy-fcell 2023 statt, eine der 

ältesten internationalen Fachveranstaltungen der Wasserstoff- und Brennstoffzellenbranche. 

Die seit über 20 Jahren jährlich stattfindende Konferenz und Messe thematisiert den Erfindergeist 

und innovative Technologien, die im Kampf gegen den Klimawandel nötig wären. 

» Hagen Wagner, Redakteur Industrieanzeiger 

Die Wasserstoff- und Brennstoffzellenbranche 

trifft sich in 

Stuttgart, auf einer Kombination 

aus Expo und Konferenz. 

Bild: Landesmesse Stuttgart GmbH 

Die Dringlichkeit der Themen, denen 

die hy-fcell eine Plattform bietet, 

bringt Thekla Walker, Ministerin für Umwelt, 

Klima und Energiewirtschaft in Baden-Württemberg, 

auf den Punkt: „Die 

Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologien 

sind für eine klimafreundliche 

Energiewelt unverzichtbar. Nur mit ihnen 

können wir die Wirtschaft dekarbonisieren 

und die schädlichen CO 2 -Emissionen 

drastisch senken, um die Erderwärmung 

auf 1,5 Grad begrenzen zu können“. 

Um den dafür unabdingbaren technologischen 

Fortschritt rund um Wasserstoff 

und Brennstoffzellen voranzutreiben, 

Wissen und Erfahrungen auszutauschen 

und neue internationale Märkte zu erschließen, 

treffen sich die relevanten Ak- 

teure der Branche Mitte September auf 

der Messe Stuttgart. Die Angebotsschwerpunkte 

liegen auf Brennstoffzellenkomponenten, 

-systemen und deren 

Fertigungstechnik, Wasserstofferzeugung 

und -infrastruktur, Anwendungsfeldern 

für Brennstoffzellen und Wasserstofftechnologien 

sowie Forschung, Entwicklung 

und spezialisierten Dienstleistungen. 

Dazu gibt es eine englischsprachige Konferenz 

mit interaktiven Plenarvorträgen 

und vielseitigem Programm und mehr als 

60 Referentinnen und Referenten aus der 

ganzen Welt. 

Besucher können in diesem Jahr soviel 

netzwerken wie noch nie, denn der Veranstalter 

hat das Rahmenprogramm und 

Informationsangebot nochmals erweitert. 

Am Vorabend der Messe findet im Wirtshaus 

Garbe in Stuttgart-Plieningen eine 

Kickoff-Veranstaltung statt, auf der in 

entspannter Atmosphäre neue Kontakte 

geknüpft werden können. 

Einen exklusiven Blick hinter die Kulissen 

lokaler Innovatoren der Branche ermöglichen 

geführte Bustouren, die vom 

Messegelände aus starten. Ziele sind u. a. 

das Zentrum für Sonnenenergie- und 

Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg 

(ZSW) in Ulm, das Unternehmen 

Cellcentric in Kirchheim Teck und das 

DLR Lampoldshausen in Hardthausen am 

Kocher. 

Der hy-fcell Award würdigt herausragende 

Entwicklungen und soll zu Innovationen 

anregen. Er wird in drei Kategorien 

verliehen: Research & Development, Products 

& Markets und Start-up. Jede Auszeichnung 

ist mit 10.000 Euro dotiert. 

Eine weitere Neuerung ist eine Sonderfläche 

für Start-ups. In einem zentralen 

Bereich in Halle 2 präsentieren sich internationale 

Jungunternehmen. „Die Branche 

lebt von mutigen und visionären 

Menschen“, ist Stefan Lohnert, Geschäftsführer 

der Messe Stuttgart, überzeugt. 

„Deswegen wollen wir jungen Unternehmerinnen 

und Unternehmern eine 

eigene Bühne geben und ihnen die Chance 

bieten, ihre Ideen in gewinnbringende 

Anwendungen zu verwandeln.“ 


Messe Mecspe 2024 in Bologna 

Die Fertigungs- und Zulieferindustrie zu Gast in Bologna 

Die vom italienischen Messeveranstalter 

Senaf organisierte Mecspe Bologna ist die 

größte Messe Italiens im Fertigungs- und 

Zuliefersektor für Maschinenbau, Spezialmechanik, 

Automatisierung, sowie für 

Metall- und Kunststoffverarbeitung Im 

Frühjahr 2023 konnte der Branchentreff 

92.000 m 2 Ausstellungsfläche, 2.034 Aussteller 

und 59.845 Fachbesucher (+52 % 

im Vergleich zum Vorjahr) vorweisen. Unter 

den Besuchern waren neun Delegationen 

aus dem Ausland vertreten: neben 

Deutschland und der Schweiz sowie der 

Türkei auch Algerien, Ägypten, Indien, 

Marokko, Polen und Tunesien. Außer der 

deutschen Delegation waren insgesamt 

115 Aussteller aus der DACH- Region präsent, 

darunter namhafte deutsche Unternehmen 

wie bspw.: Bosch Rexroth S.P.A., 

Chiron Group, Dmg Mori Italia Srl Gf Machining 

Solutions Spa, Mann+Hummel 

Gmbh, Schunk, United Grinding Group 

und viele mehr. 

Die Mecspe widmet sich unter anderem 

folgenden Schwerpunkten: Additive Fertigungsverfahren, 

Automatisierung und 

Robotik, Werkzeugproduktion, Maschinen 

und Komponenten, Blechverarbeitung. 

„Die Mecspe greift Themen auf, die ganz 

Europa betreffen und daher diskutiert 

werden müssen. Die Messe eignet sich 

besonders gut als Plattform um Meinungen 

und Überzeugungen zu teilen und zu 

vervielfachen. Der VDMA hat europaweit 

Mitglieder, somit auch in Italien, was sehr 

wichtig für uns ist und den Austausch ermöglicht“ 

erläutert Markus Heseding, Geschäftsführer 

der VDMA-Präzisionswerkzeuge. 

Außergewöhnlich gut besucht war 

auch der von Metef organisierte Alumini- 

Die Fertigungs- und Zuliefer-Messe Mecspe öffnet 

ihre Tore wieder vom 6. bis 8. März 2024. 

um Energy Summit. Alles in allem eine für 

den Veranstalter Senaf mehr als zufriedenstellende 

Bilanz, die erwartungsvoll 

auf die nächste Ausgabe der Mecspe Bologna, 

die vom 6. bis 8.3. 2024 stattfinden 

wird, blicken lässt. Mehr Informationen 

gibt es unter: 

www.mecspe.com/en 

Bild: Senaf 

Hello 

visitors! 

Welcome to the world’s leading trade 

fair for production technology. 


» MANAGEMENT 

Interview mit Christian Wendler, CEO bei Lenze 

„Effektive Automatisierung 

braucht einen Rohstoff“ 

Steigender Kosten- und Innovationsdruck sind nur zwei von vielen Herausforderungen, denen sich 

die Industrie, insbesondere der Mittelstand, stellen muss. Entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit 

sind Effizienzsteigerungen über den gesamten Lebenszyklus einer Maschine. Wie sich das mit Hilfe 

von „Smart Data“ bewerkstelligen lässt, erklärt Lenze-CEO Christian Wendler. 

» Hagen Wagner, Redakteur Industrieanzeiger 

Herr Wendler, die Industrie steht vor 

drei großen Herausforderungen: Demografie, 

Digitalisierung und Dekarbonisierung. 

Wie geht Lenze damit um? 

Diese drei Megatrends sind Herausforderung 

und Innovationstreiber, also 

Stress und Chance zugleich. Alle Unternehmen 

müssen die digitale Transformation 

ihres Unternehmens vorantreiben, 

ihren CO 2 -Fußabdruck reduzieren 

und gleichzeitig den Fachkräftemangel 

lösen. Ich sehe übrigens noch eine vierte 

Herausforderung oder Chance: das Reshoring. 

Wir erleben eine immer stärkere 

Abkopplung von Asien, insbesondere 

von China. Dieser Prozess führt dazu, 

dass hierzulande Produktionskapazitäten 

ausgebaut und eigene erfolgsversprechende 

Technologien entwickelt 

werden. Der Automatisierung kommt 

dabei eine besondere Bedeutung zu, da 

sie die Antworten auf diese Entwicklungen 

liefert. 

Wir bei Lenze verstehen uns als Taktgeber 

der Automation und „verheiraten“ 

mit unseren Lösungen OT und IT – eine 

durchaus lohnende Verbindung. Denn 

sie ermöglicht Optimierungen und Effizienzsteigerungen 

über den gesamten 

Lebenszyklus einer Maschine – von der 

Konzeption bis zum Recycling. Dafür 

bieten wir durchgängige und offene 

Hardware und Softwareplattformen sowie 

digitale Services. Darüber hinaus 

begleiten wir Maschinenbauer bei der 

digitalen Transformation und entwickeln 

gemeinsam mit ihnen Lösungen 

Christian Wendler, CEO bei Lenze, über aktuelle Herausforderungen der Industrie und wie diese mit 

„Smart Data“ gemeistert werden können. 

für die Aufgaben der Digitalisierung und 

Dekarbonisierung bis hin zu neuen Geschäftsmodellen. 

Wie kann dadurch eine höhere Effizienz 

im Betrieb erreicht werden? 

Ich gebe Ihnen ein Beispiel: Wenn Ingenieure 

in Deutschland eine neue Maschine 

planen, gehen sie oft auf Nummer sicher. 

Schließlich ist “German Engineering“ 

seit jeher ein Gütesiegel für top 

Qualität, und Zuverlässigkeit. Da kommt 

es schon mal vor, dass die jeweiligen Ingenieure 

die Anforderung, die Maschine, 

die Komponente überdimensionieren, weil 

Bild: Lenze 


sie sicherstellen wollen, dass das System 

mehr leistet als gefordert. Wir nennen 

dies, das „Syndrom des kaskadierten Puffers“. 

Das führt zu unnötiger Verschwendung, 

denn wenn ich überall einen satten 

Sicherheitspuffer einbaue, summiert sich 

das und macht meine Maschine oder Anlage 

zunächst einmal teurer und oftmals 

weniger wettbewerbsfähig. Das muss 

aber nicht sein, denn der digitale Zwilling 

ermöglicht eine exakte und leistungsgerechte 

Auslegung, bei der sich oft herausstellt: 

„Kleiner tut‘s auch“. So können Material 

und Energie eingespart werden, indem 

weniger oder kompaktere Hardware 

verbaut und Gewicht reduziert wird. 

Schauen wir uns das konkret an. Jedes 

Jahr werden weltweit rund 50 Millionen 

Elektromotoren verkauft. Wenn wir bei 

einem Viertel davon, also bei 12,5 Millionen 

Motoren, den digitalen Zwilling und 

unsere Smart-Data zur optimalen Auslegung 

einsetzen, dann ließen sich im Betrieb 

500 Millionen Euro pro Jahr an 

Strom und über 2 Milliarden an Herstellungskosten 

einsparen. 

Was verstehen Sie unter „Smart Data“? 

Mit Smart Data kann eine Maschine kostengünstiger 

und energieeffizienter geplant, 

gebaut und betrieben werden. Das 

macht die Maschinenbauer und Anwender 

wettbewerbsfähiger. 

Es kommt also nicht auf sämtliche, sondern 

auf die richtigen Daten an? 

Effektive Automatisierung braucht einen 

Rohstoff. Nämlich: Daten. Sie sind eine 

enorme Hilfe, um Unternehmensprozesse 

zu optimieren, Kosten zu senken und mit 

weniger Energieeinsatz und ressourcenschonender 

zu produzieren. Fakt ist aber 

auch, dass für eine Optimierung und erhöhte 

Kosteneffizienz wenige Daten ausreichen. 

Vorausgesetzt, es sind die richtigen 

und sie werden intelligent verarbeitet. 

Welche und wie viele Daten ich brauche, 

ist also immer auch eine Frage der Anwendung. 

Verstehe ich die Maschine und ihre 

Prozesse, dann weiß ich, welche Sensordaten 

ich mir anschauen muss, um Anomalien 

zu erkennen. Ich extrahiere gezielt die 

„richtigen“ Daten und werte sie aus. Dabei 

unterstützen wir unsere Kunden mit unserer 

Digitalkompetenz, vor allem aber mit 

unserer enormen Domänenexpertise. Mit 

Stellschraube für mehr Effizienz: Leistung und Verfügbarkeit von Maschinen lassen sich mit 

den entsprechenden Daten bewerten. 

KI-basierten Verfahren generieren wir 

dann aus den Daten den größtmöglichen 

Mehrwert für unsere Kunden. 

Big Data ist kein Allheilmittel, um wettbewerbsfähig 

zu bleiben? Worauf muss 

man achten, um nicht in der Datenflut 

unterzugehen? 

Nein, um es klar zu sagen: Big Data ist 

kein Allheilmittel. Auch für Daten gilt, wie 

für vieles andere: Qualität geht vor Quantität. 

Mit dieser Aussage stoßen wir immer 

wieder auf Stirnrunzeln, weil Big-Data-getriebene 

Geschäftsmodelle oft noch 

als „heiliger Gral“ gelten. Die Menge allein 

hilft aber nicht weiter, schließlich 

handelt es sich zunächst um einen ungefilterten 

Datenwust. Außerdem sollten 

wir hierbei nicht vergessen, dass das 

Sammeln und Verarbeiten von Milliarden 

von Daten in einem cloudbasierten System 

sehr energieintensiv und alles andere 

als effizient ist. Wir gehen davon aus, 

dass wir mit weniger, dafür aber relevanteren 

Daten bessere Ergebnisse erzielen. 

Diese gewinnen wir übrigens direkt aus 

unseren Antrieben, also vor Ort, und kommen 

so mit deutlich weniger Energie und 

Komplexität aus. Letztendlich ist es aber 

so, dass ein hervorragendes Verständnis 

von der Anwendung, den Prozessen in der 

Maschine notwendig ist, um die richtigen 

Maschinendaten herauszufiltern und 

richtig interpretieren zu können. 

Fabriken können sehr verschieden sein, 

ist der Aufwand für die Implementierung 

einer Softwarelösung hierfür nicht 

immens? 

In der Tat ist die Einführung von Softwarelösungen 

gerade für mittelständische 

Industrieunternehmen zunächst mit 

Kosten und Unsicherheiten verbunden. 

Nicht nur, weil die neuen digitalen Technologien 

angeschafft werden müssen, 

sondern auch, weil oft IT-Spezialisten mit 

dem notwendigen Know-how fehlen. 

Aber es ist gut angelegtes Geld, das früher 

oder später steigende Gewinnmargen 

abwirft. Ich bin überzeugt davon, dass digitale 

Lösungen zu einer deutlichen Beschleunigung 

und Präzisierung von Arbeitsabläufen 

beitragen und damit eine 

Investition in die Zukunftsfähigkeit von 

Unternehmen sind. Es lohnt sich, sich 

nicht von möglichen Umsetzungsschwierigkeiten 

abschrecken zu lassen, sondern 

eine gute Beratung zu suchen. Unser Anspruch 

ist es, unsere Maschinenbaukunden 

bei der digitalen Transformation zu 

begleiten. Denn auch davon bin ich überzeugt: 

In Zukunft werden die Unternehmen 

erfolgreich sein, die sich die richtigen 

Partner suchen und gerade beim Aufbau 

neuer Expertise auf Kollaboration 

setzen. 

Wie sieht denn die allgemeine Geschäftslage 

bei Lenze in diesen turbulenten 

Zeiten aus, abgesehen von 

„Smart Data“? 

Wir sind sehr stolz darauf, das beste Geschäftsergebnis 

der Unternehmensgeschichte 

erzielt zu haben. Unser Konzernumsatz 

für das Geschäftsjahr 2022/2023 

liegt bei rund einer Milliarde Euro, was einer 

Steigerung von über 20 Prozent entspricht. 

Vor dem Hintergrund erschwerter 

Rahmenbedingungen wie der angespannten 

Lage auf den Rohstoffmärkten und 

gestörter Lieferketten sind diese Rekordzahlen 

umso beeindruckender. Basis dieser 

positiven Entwicklung war und ist die 

herausragende Leistung unserer Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter. 

Bild: Lenze 


» MANAGEMENT 

Serie Recht: Supply Chain Compliance 



Das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz ist seit dem 1. Januar 2023 in Kraft – wo steht diese 

neue deutsche Regelung ein halbes Jahr nach ihrer Einführung im europäischen Vergleich? 

» Eric Mayer, Rechtsanwalt bei GSK Stockmann 

Seit dem 1.1.2023 ist 

das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

in 

Deutschland in Kraft. 

Wo steht es im europäischen 

Vergleich? 

Bild: MQ-Illustrations/‘stock.adobe.com 

Mit dem seit Jahresanfang neu eingeführten Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

(LkSG) verpflichtet 

der Gesetzgeber deutsche Unternehmen mit 

mindestens 3000 (ab Januar 2024: 1000) Mitarbeitenden 

im Inland dazu, insbesondere bei ihren unmittelbaren 

Zulieferern auf Menschenrechte und 

Umwelt zu achten. Zu den menschenrechtlichen beziehungsweise 

arbeitsrechtlichen Standards gehören 

neben einem Verbot von Zwangs- und Kinderarbeit 

auch typisch deutsche Rechtspositionen wie die Koalitionsfreiheit, 

Diskriminierungsschutz, oder die 

Zahlung von Mindestlöhnen. Die neuen unternehmerischen 

Sorgfaltspflichten zur Überwachung der Einhaltung 

betreffen in der Umsetzung nahezu die gesamte 

Unternehmensorganisation und viele betriebliche 

Standardprozesse. Zusätzlich muss ein Beschwerdeverfahren 

auch für Unternehmensdritte 

eingerichtet werden, das die Meldung von Verstößen 

gegen Menschenrechts- oder Umweltstandards ermöglicht. 

Eine neue Berichtspflicht zu den Unternehmenssorgfaltspflichten 

verlangt überdies öffentliche 

Kommunikation und Pflichtberichterstattung an das 

Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BA- 

FA), dessen neu eingerichtete Außenstelle in Borna 

seit Ende 2022 über die Einhaltung des LkSG wacht. 

Zehn Jahre nach dem Einsturz des Textilfabrikgebäudes 

Rana Plaza in Bangladesch, der mit über 

1.100 Todesopfern ein maßgeblicher Auslöser für 

mehrere neue europäische Lieferkettengesetze etwa 

in Frankreich, den Niederlanden oder Schweden wurde, 

beklagen Nichtregierungsorganisationen (NGOs) 

nach wie vor dramatisch schlechte Arbeitsbedingungen 

in Bangladesch. Beim BAFA sind inzwischen erste 

LkSG-Beschwerden von NGOs gegen einen welt- 


weit agierenden Internethändler und ein internationales 

Einrichtungshaus eingereicht worden, deren 

weiterer Verlauf nicht nur von der Wirtschaft mit 

Spannung verfolgt werden dürfte. 

Der aktuelle Stand des 

EU- Lieferkettengesetzes 

Die Kommission der Europäischen Union (EU) hatte 

am 23.2.2022 den ersten Entwurf einer Nachhaltigkeitsrichtlinie 

vorgestellt, der im Vergleich zum deutschen 

LkSG weit mehr Unternehmen zu noch umfassenderen 

Sorgfaltspflichten verpflichten soll. Am 

1.6.2023 hat nun trotz heftiger Diskussionen im Umfeld 

das EU-Parlament mit deutlicher Mehrheit für 

ein EU-Lieferkettengesetz gestimmt, das in vielen 

Regelungsbereichen weit über das bereits eingeführte 

deutsche LkSG hinausgeht. 

Unternehmen mit mehr als 250 Mitarbeitenden 

und einem Umsatz von mehr als 40 Mio. Euro sollen 

demnach ihre Lieferketten nach einer Übergangszeit 

von fünf Jahren überwachen. Im Unterschied zur 

deutschen Gesetzgebung sollen die Unternehmen die 

ganze vorgelagerte Wertschöpfungskette bis hin zur 

Rohstoffversorgung kontrollieren (Downstream). Außerdem 

müssen sie auf der Absatzseite die Distribution 

einschließlich Verkauf, Vertrieb, Logistik sowie 

Entsorgung überwachen (Upstream). Die notwendigen 

Kontrollen sollen jedoch risikobasiert gestuft 

werden können, abhängig von produkt- oder landestypischen 

Risikomustern. Bei mangelnder Supplyoder 

eben Value-Chain-Compliance sollen betroffene 

Unternehmen vor nationalen Gerichten innerhalb der 

EU auf Schadenersatz verklagt werden können. NGOs 

sollen dabei Sammelklagen einleiten können. Die ursprünglich 

einmal vorgesehenen Verpflichtungen von 

Unternehmensorganen auf Klimaziele sind deutlich 

abgeschwächt. 

Vor Inkrafttreten des EU-Lieferkettengesetzes 

muss das Europaparlament noch mit dem Ministerrat 

über eine gemeinsame Lösung verhandeln. Die EU- 

Mitgliedstaaten hatten sich schon Ende des vergangenen 

Jahres auf weniger ehrgeizige Regelungen geeinigt. 

In den nun anstehenden EU-Verhandlungen 

soll auch die deutsche Idee einer Safe-Harbour-Klausel 

eine Rolle spielen, nach der Unternehmen Produkte 

und Lieferketten von unabhängigen Experten 

prüfen lassen können, um sich unter anderem dadurch 

so vor Schadensersatzklagen zu schützen. 

Ausblick und Handlungsempfehlung 

Erste Praxiserfahrungen mit dem deutschen Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

zeigen deutlich, dass 

ein Zuwarten auf EU-weit einheitliche Regelungen 

keine vertretbare Option darstellt, da nahezu alle 

Unternehmen bereits indirekt betroffen sind. Als Zulieferer 

großer Unternehmen müssen sie nämlich bereits 

heute Angaben zur ihrer Lieferkette machen. 

Der seit langen Jahren etablierte Compliance-Management-Standard 

von regelmäßigen Geschäftspartnerprüfungen 

zur Vermeidung von Korruption 

muss nun zügig um die Risikokategorien Menschenrechte 

und Umwelt ergänzt werden – mit Augenmaß 

betrieben und über viele Unternehmensfunktionen 

verteilt übrigens kein Bürokratiemonster wie oftmals 

von den lautstarken Kritikern behauptet. Und ob die 

neuen Lieferkettengesetze tatsächlich nur „gut gemeint“, 

aber vielleicht nicht „gut gemacht“ sind, 

sollte zumindest die besonders international aufgestellten 

deutschen Industrieunternehmen nicht davon 

abhalten, die Transparenz- und Qualitätsvorteile 

in ihren Wertschöpfungsketten aus höheren Sorgfaltspflichten 

gerade in Zeiten anhaltend angestrengter 

Lieferketten zu erkennen und nachhaltig 

umzusetzen. 

Mikro-Schlauchverbinder für 

die Analytik und Labortechnik 

www.rct-online.de 

Mikro-Schlauchverbinder 

und Verschraubungen 

• Viele Ausführungen und Verbindungsmöglichkeiten 

Luer-Lock-Adapter, Schlauchtüllen, Schlauchverschraubungen, 

Tri-Clamp-Verbinder, Kapillar-Verbinder, Steckverbinder 

• Gefertigt aus hochwertigen Werkstoffen 

Fluorkunststoffe, Edelstähle, Polyolefine, Polyamide u.v.m. 

• Chemikalienresistent, temperaturbeständig und sterilisierbar 

Mit Zulassungen nach FDA und USP Class VI 

Reichelt 

Chemietechnik 

GmbH + Co. 

Englerstraße 18 

D-69126 Heidelberg 

Tel. 0 62 21 31 25-0 

Fax 0 62 21 31 25-10 

rct@rct-online.de 


» MANAGEMENT 

Fräsen 5A 

Drehen 

Drahterodieren 

Bauteil 

Zielbild der autonomen 

Fertigung durch adaptive 

Prozessketten. 

„Wer kann mich 

bearbeiten?“ 

Grafik: WBA 

WBA-Serie 

Planungsaufwände durch automatisierte 

Arbeitsplangenerierung senken 

Die industrielle Einzel- und Kleinserienfertigung von Bauteilen im deutschsprachigen 

Raum unterliegt einem hohen internationalen Wettbewerbsdruck. Dies erfordert eine hohe 

Fertigungseffizienz bei minimalsten Planungsaufwand. 

Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Boos, MBA; Dr.-Ing. Sebastian Barth; Christian Lürken, M.Sc.; Tammo Dannen, M.Eng. 

Aufgrund der wachsenden Komplexität bei Bauteilen 

und Technologien steigt die Anzahl an 

immanenten Wechselwirkungen einzelner Prozesse. 

Da der werkstückbezogene Aufwand in der Arbeitsplanung 

überdurchschnittlich hoch ist, gilt es die 

Planungsaufgaben zunehmend automatisiert umzusetzen. 

Das Zielbild einer autonomen und selbstoptimierenden 

Fertigung wurde durch den Begriff Industrie 

4.0 geprägt und basiert auf der Eigenständigkeit 

von Bauteilen sich den Randbedingungen bestmöglich 

anpassen zu können (siehe Abbildung 1). Adaptive 

Prozessketten ermöglichen eine kontinuierliche 

und flexible Anpassung der Fertigung zur Steigerung 

der Produktivität. Für die Implementierung von adaptiven 

Prozessketten müssen Alternativen entlang der 

Fertigung vorgehalten werden, um in Echtzeit die effizienteste 

Fertigungsroute zu wählen bzw. um auf 

Störungen reagieren zu können. Die bauteilindividuellen 

Anforderungen an die Fertigung müssen maschinenlesbar 

in Form von alternativen Arbeitsplänen 

abgebildet sein. 

Derzeit erfolgt die Gestaltung dieser Prozessketten 

bzw. Arbeitspläne unidirektional und basiert auf der 

Erfahrung und Intuition der Mitarbeiter. Hierzu definiert 

der Arbeitsplaner in der Regel zunächst manuell 

ein Rohteil sowie die benötigten Fertigungsverfahren 

(z. B. Fräsen, Härten, Schleifen) und überführt diese 

in ein Planungssystem. Im nächsten Schritt erfolgt 


im Rahmen der CAM-Programmierung die Festlegung 

der Maschinen sowie der Definition von Spannmittel, 

Spannlagen, Werkzeugen und Bearbeitungsstrategien. 

Die Programmierung übernehmen in der 

Regel unterschiedliche Experten der Einzeltechnologien 

in verschiedenen CAx-Systemen. Im Anschluss 

findet häufig die Simulation der Fertigung zur unsicherheitsbehafteten 

Prognose der Bearbeitungszeiten 

statt, die als Vorgabezeiten im Planungssystem 

hinterlegt werden. Durch die beschriebene Vorgehensweise 

erfolgt jedoch keine Berücksichtigung der 

gegenseitigen Einflüsse getroffener 

Entscheidungen. 

Beispielsweise beeinflusst 

die Wahl des Rohteils (Gestalt, 

Abmaße, Toleranz) in 

hohem Maße die Technologiefestlegung. 

Die Wirtschaftlichkeit 

kann erst im 

Anschluss an die Simulation 

der CAM-Programme 

zuverlässig eruiert werden. 

Eine wirtschaftlich ungünstige 

Prozesskette zu optimieren 

bedeutet folglich 

eine redundante Arbeitsplanung 

bzw. zusätzliche 

Mehraufwendungen, die 

unterhalb der erzielbaren 

Effizienzsteigerungen liegen 

müssen. Für eine derartige 

Abschätzung verfügt 

die Arbeitsplanung im 

Werkzeugbau über keine 

Ressourcen und Methoden. 

Dies begründet sich in der 

Einzigartigkeit der Randbedingungen, 

die nur bedingt 

Wiederholeffekte ermöglichen. 

Verfügbare Softwaresysteme 

im Kontext der automatisierten 

Arbeitsplanung 

ermöglichen eine Entscheidungsunterstützung 

auf 

Basis der 3D-Endgeometrie 

eines Bauteils durch feature- 

bzw. regelbasierte Ansätze. 

Als Regel kann beispielsweise 

die Zuordnung 

des Fertigungsverfahren 

Bohren zugehörig dem geometrisch 

identifizierbaren 

Element eines subtraktiv 

zylindrischen Elements formuliert werden. Es lassen 

sich weiterführend Produktfertigungsinformationen 

(PMI) wie Abmessungen, Toleranzen oder Material in 

die Regelwerke integrieren, um die Richtigkeit der 

Entscheidung zu steigern. Im weiteren Verlauf werden 

die Informationen zusammengeführt, so dass 

beispielweise alle gefundenen Bohrungen dem Fertigungsverfahren 

Bohren chronologisch zugeordnet 

werden. Derartige Ansätze eignen sich zuverlässig 

für Bauteile mit einfacheren 2,5D-Geometrien. Insbesondere 

Freiformflächen sowie sich überlagernde 

WEILER Steuerung „one1“ 

Auf der EMO 2023 live erleben! 

WEILER und KUNZMANN bewegen die Welt des 

Drehens und Fräsens. 

Mit neuen Werkzeugmaschinen und mit überlegenen 

digitalen Innovationen. Alles auf Basis von höchster 

Präzision und Qualität „made in Germany“. 

Zahlreiche Messepremieren und Innovationen – 

und insgesamt 23 Dreh- und Fräsmaschinen von 

WEILER und KUNZMANN auf der EMO! 

EMO Hannover | 18.09. – 23.09.2023 

HALLE 17 | STAND A32 

KUNZMANN Fräsmaschine 

WF 610 CNC 

Hier geht’s 

zu Ihrem Gratis- 

Ticket 

www.weiler.de • www.kunzmann-fraesmaschinen.de 

info@weiler.de • info@kunzmann-fraesmaschinen.de 


» MANAGEMENT 

Kombination und Optimierung von Prozessalternativen zu Prozessketten 

Analyse und 

Aufbereitung 

der 3D-Bauteilanforderungen 

Generierung 

von Verfahrensvorschlägen 

Gestaltung von 

Prozessalternativen 

Prognose und 

Bewertung der 

Prozessalternativen 

Definition der Ausgangssituation 

Simulation der quasi-statischen Erreichbarkeit 

Grafik: WBA 

Konzept der automatisierten Arbeitsplanung mit Hilfe einer KI-basierten Erreichbarkeitsanalyse an Voxelmodellen. 

bzw. verschachtelte Geometrien erzeugen nur eingeschränkt 

mehrwerthaltige bzw. richtige Informationen. 

Das Kerndefizit solcher Ansätze ist die fehlende 

Berücksichtigung der prozessual bedingten Zugänglichkeit 

zur Bearbeitungsstelle. Der geometrisch er- 

Über die WBA 

Als Kompetenz-Center im Cluster Produktionstechnik 

auf dem RWTH Aachen Campus ist die 

WBA Werkzeugbau Akademie Aachen Teil eines 

der größten Forschungslabore Europas im Bereich 

der Produktionstechnik. Durch die Zusammenarbeit 

mit führenden Hochschuleinrichtungen und 

mehr als 80 Mitgliedsunternehmen wird die Verbindung 

zwischen Wissenschaft und Industrie 

hergestellt. 

Für Werkzeugbaubetriebe besteht die Möglichkeit, 

zwischen drei Stufen der Mitgliedschaft – 

Premium, Business und Basis – zu wählen und 

somit die Intensität der Zusammenarbeit festzulegen. 

Gegenstand der Zusammenarbeit ist zum 

einen ein Informations- und Gedankenaustausch 

bezüglich aktueller technologischer und organisatorischer 

Entwicklungen im Werkzeugbau. Zum 

anderen haben die Mitglieder umfangreiche Möglichkeiten 

zur Teilnahme an Weiterbildungsprogrammen, 

Community-Projekten und Zugang zu 

exklusiven Studien und der Infrastruktur auf dem 

RWTH Aachen Campus. 

zielbare Fortschritt hängt in hohem Maße von der Kinematik 

des Fertigungsverfahrens, der Aufspannung 

sowie der Werkzeuggeometrie ab. 

Neuartige Ansätze verfolgen einen nicht-featurebasierten 

Ansatz und zerlegen die zu fertigenden 

3D-Bauteile in eine dreidimensionale Rasterstruktur 

(Voxel). Ein Voxel ist die Abkürzung für „volumetrisches 

Pixel“ und ist demnach das dreidimensionale 

Äquivalent eines Pixels in der 2D-Bildverarbeitung. 

Mit Hilfe einer KI-basierten Simulation erfolgt die 

Analyse der Erreichbarkeit zur Optimierung der Fertigungssituation 

(Spannmittel, Spannlage, Werkzeuggeometrie, 

Werkzeugabmessungen). Die Simulation 

verfolgt keine Optimierung der Bahnplanung, sondern 

die quasi-statische Zugänglichkeit und damit 

verbundene geometrisch-technologische Transformation 

der Werkstücke (siehe Abbildung 2). „Dafür 

werden die prozessbedingten Arbeitsgänge optimiert 

und zu einer abgestimmten Prozesskette kombiniert.“ 

Hierzu müssen die Rahmen- und Randbedingungen 

der verschiedenen Fertigungstechnologien 

modelliert werden, um eine realitätsnahe Optimierung 

der Gesamtprozesskette zu ermöglichen. Das 

Ziel liegt in der Extraktion sinnvoller Arbeitsplanalternativen 

auf Grundlage der importierten 3D-Bauteilanforderungen. 

Als Ergebnis stehen dem Anwender 

nicht nur Informationen zu den Prozessketten zur 

Verfügung, sondern enthalten einerseits die geometrischen 

Zwischenzustände als Input für die CAM- 

Programmierung sowie andererseits Technologieinformationen 

(z.B. Aufspannung und Werkzeug). Hierdurch 

lassen sich Planungsaufwendungen reduzieren 

bei gleichzeitiger Steigerung der Fertigungseffizienz 

und -resilienz gegenüber Störungen durch das Vorhalten 

von Alternativen. 


SPECIAL 

» Leitmesse EMO 

Nach vier Jahren Pause findet die Weltleitmesse der Produk tions - 

technik wieder in Hannover statt. Das Motto der EMO 2023 lautet 

„Innovate Manufacturing“. Vor diesem Hintergrund blickt die 

Branche voller Erwartungen auf den Messestart. 

Wichtiges rund um die 

EMO 2023 

» Seite 28 

Trendbericht: 

KI in der Produktion 

» Seite 30 

Interview: VDW-Chefs 

Drs. Schäfer und Heering 

» Seite 36 

Neuheiten 


» Seite 40 

Interview: ECTA-Präsident 

Markus Horn 

» Seite 52 

Neuheiten 


» Seite 54 

Das automatisierte Schleifen der Schneidplatte übernimmt ein Roboter. Dabei wird die 

Scheidkante geformt und die Negativphase eingebracht. Mehr dazu auf Seite 54 

Bild: Iscar 

Neuheiten Peripherie 

» Seite 62 


» MESSE EMO 

Emo Hannover 2023 

Nachhaltigkeit im Fokus der Leitmesse 

Klimawandel, Umweltschutz, Energie- und Materialeffizienz – das Thema Nachhaltigkeit 

ist nicht mehr wegzudenken. Auch auf der Emo wird es 2023 im Fokus stehen. 

Konkret umgesetzte Projekte von Fertigungsunternehmen und Forschungsinstituten 

zeigen live vor Ort auf, wie sich nachweislich ressourcenschonender produzieren lässt. 

Die Schnellwechsler von Hainbuch tauscht ein Roboter. In Zeiten des Fachkräftemangels kann 

eine mannlose 24/7-Fertigung eine zweite Maschine einsparen und so Ressourcen schonen. 

Die Emo 2023 im Überblick 

Der Schwerpunkt der über 1800 Aussteller liegt bei spanenden und umformenden 

Werkzeugmaschinen, Fertigungssystemen, Präzisionswerkzeugen, 

Automatisierung, Computer und Industrieelektronik sowie Zubehör. 

Wichtigste Daten zur Fachmesse für Produktionstechnik: 

Termin: 18. - 23. September 2023 

Ort: 

Messegelände Hannover 

Öffnungszeiten: Montag - Freitag 09:00 - 18:00 Uhr 

Samstag 09:00 bis 16:00 Uhr 

Rahmenprogramm: Innovation Forum (Halle 9, Stand G32) 

New Technology Forum (Halle 16, Stand F11) 

VDMA Technologieforum (Halle 4, Stand D47) 

Internationale Konferenz über additive Fertigung 

Veranstalter: Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. 

Weitere Infos: www.emo-hannover.de 

Bild: Hainbuch 

In den vergangenen sieben Jahrzehnten 

wurde Deutschland mit dreizehn 

Konjunkturzyklen konfrontiert. Die Betriebe 

meisterten sie mit der Entwicklung 

weltweit konkurrenzfähiger Produkte, einer 

kontinuierlich gesteigerten Produktivität 

und der Kontrolle der Herstellkosten. 

Hierfür spielten herausragende Produktions- 

und Automatisierungstechnik sowie 

die Fabrikorganisation eine bedeutende 

Rolle. Entscheidend war auch die Verfügbarkeit 

von Rohstoffen und Energie zu 

niedrigen Preisen. Das erfolgreiche Bestehen 

bekommt neben den herkömmlichen 

Zielgrößen (herausragende Qualität, hohe 

Produktivität selbst bei großer Variantenvielfalt 

sowie niedrige Herstellkosten) 

jetzt allerdings neue Dimensionen. „Hierzu 

gehört ganz klar eine höhere ökologische 

Nachhaltigkeit, die heute jedoch 

recht einseitig auf eine Decarbonisierung 

eingeengt wird, anstatt die planetary 

bounderies umfassend mit einzubeziehen“, 

verdeutlicht Jens Wulfsberg, Präsident 

der Wissenschaftlichen Gesellschaft 

für Produktionstechnik (WGP). Hinzu kämen 

die Vorgaben einer sozialen Nachhaltigkeit 

und weltweiten Gerechtigkeit 

(Arbeitsbedingungen, Entlohnung, Bildung 

und so weiter) entlang kompletter 

Lieferketten. „Ganz aktuell stehen Resilienz, 

verbunden mit einer sinnvollen 

Deglobalisierung zur Vermeidung von 

Störungen in den Lieferketten auf der Tagesordnung“, 

unterstreicht der Professor 

für Fertigungstechnik an der Helmut- 

Schmidt-Universität Hamburg. Das aus 

heutiger Sicht wichtigste Thema sei zweifellos 

die sinkende Verfügbarkeit von kostengünstiger 

Energie. „Hierbei ist jedoch 

festzustellen, dass Energie weltweit kein 

knappes Gut ist. Politik und Wirtschaft 


Laut WGP-Präsident Jens 

Wulfsberg wirken neben 

der Dekarbonisierung auch 

Arbeitsbedingungen und 

Bildung entlang der Lieferketten 

nachhaltig. 

Bild: WGP 

haben es durch die Nutzung neuer Technologien 

nach wie vor in der Hand, Energie 

in ausreichender Menge zu niedrigen 

Kosten und unabhängig von fossilen Trägern 

bereitzustellen“, verdeutlicht der 

WGP-Präsident. 

Erste grüne Praxisbeispiele 

Gerne geben Experten langfristig hochgesteckte 

Strategien vor – und jeder umgesetzte 

Plan ist ein Schritt in die richtige 

Richtung. Doch wie lassen sich Nachhaltigkeitsziele 

praxisnah und vor allem auch 

belegbar realisieren? 

Ceratizit setzt bei Hochleistungswerkzeugen 

auf nachhaltige Herstellung: Die 

Vollhartmetall-Fräser-Geometrie produziert 

der Werkzeughersteller aus einer eigens 

entwickelten Hartmetallsorte und 

weist damit einen Fußabdruck von 2,6 kg 

CO 2 /kg Hartmetall nach. „Das so genannte 

Green Carbide besteht zu über 99 Pro- 

zent aus Sekundärrohstoffen“, verrät Geschäftsführer 

Andreas Kordwig. „Zusätzlich 

gewährleisten wir die CO 2 -arme Herstellung 

durch emissionsarme Produktionsprozesse 

und Energiequellen sowie 

konsequent kurze Transportwege in der 

gesamten Prozesskette. Bei der Produktion 

des Fräsers entstehen lediglich 4,4 kg 

CO 2 /kg im Vergleich zu 19,8 kg CO 2 /kg bei 

einem konventionell hergestellten Fräser 

der Werkzeuglinie“, fasst Kordwig zusammen. 

Damit spart der Werkzeughersteller 

78 % CO 2 ein und senkt dabei nicht nur 

die eigene Kohlendioxid-Bilanz. 

www.emo-hannover.de 

Blechexpo 2023 

07. - 10. November 

Halle 1 Stand 1607 

KOMPAKTES 

AUTOMATISCHES 

BIEGEZENTRUM 

DIE FLEXIBLE BIEGELÖSUNG 

UNIVERSELLE BIEGEWERKZEUGE 

BLECHSTÄRKENBEREICH: VON 0,5 BIS 3,2 MM 

BIEGEHÖHE: VON 165 BIS 254 MM 

IOT-LINKS VERFÜGBAR 

KEINE RÜSTZEIT 

Über 4.000 Installationen in 76 Ländern, das größte Werk, das 

ausschließlich Biegezentren produziert, mit 40-jähriger Erfahrung 

und Kompetenz. 

salvagninigroup.com 


TOPSTORY » MESSE EMO » Intelligente Produktion 

Bild: Institut für Fertigungstechnik, TU Dresden 

Kürzere Lieferzeiten, höhere 

Komplexität, kleinere Lose – 

ohne automatisierte Fertigungsplanung 

mittels intelligent-hybrider 

Methoden 

können Produktionsplaner 

die Herausforderungen der 

Zukunft nicht mehr meistern. 

KI-Systeme bahnen sich immer breitere Wege in den produktionstechnischen Alltag 

Damit Komplexität 

beherrschbar bleibt 

Künstliche Intelligenz kann der Produktionstechnik an vielen Stellen helfen, Prozesse 

näher ans Limit zu treiben oder neue Geschäftsmodelle zu entwickeln. Zudem ist 

KI ein wesentlicher Enabler, um sowohl die Produktion als auch Produkte nachhaltiger 

zu gestalten. Einige Beispiele zeigen, wohin die Entwicklungen gerade zielen. 

Diese und viele mehr werden die Besucher auf der EMO 2023 erleben können. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 


Künstliche Intelligenz als Mittel, Produktionsprozesse 

effizienter zu gestalten, bahnt sich einen 

immer breiteren Weg aus der wissenschaftlichen 

Forschung in die Praxis. Doch: Was manchem nicht 

schnell genug gehen mag, ist anderen noch eher unheimlich. 

Sie fragen sich, wie die neuen Technologien 

ihr Unternehmen oder ihr Arbeitsleben verändern 

werden. Rückenwind erhält KI aus deutschen Hochschulen. 

Sie leisten Überzeugungsarbeit vor Ort in 

den Unternehmen, begleiten das Implementieren von 

KI-Applikationen und bereiten Beschäftigte auf neue 

Aufgaben vor. Diese Unterstützung ist wichtig, denn 

beim Thema KI öffnen sich gerade für viele kleine 

und mittlere Betriebe (KMU) nicht nur neue Wege, 

sondern zunächst meist auch Baustellen. 

Mit ihrer BMBF-geförderten Initiative ProKI wollen 

die in der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik 

(WGP) zusammengeschlossenen 

Forscher insbesondere bei KMU Hemmschwellen abbauen, 

denn die Herausforderungen der Zukunft 

werden sich ohne intelligente Hilfs- und Assistenzsysteme 

kaum meistern lassen. Bereits 2020 zeigte 

eine am Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH 

Aachen erstellte Studie, dass die Komplexität der Tätigkeiten 

in typischen Berufen der metallverarbeitenden 

Industrie in den kommenden Jahren erheblich 

steigt. Die Kompetenz, diese Komplexität zu beherrschen, 

müssen Unternehmen und ihre Fachkräfte 

aufbauen. Dazu gehört laut der Studie unter anderem 

der Wille zu Veränderung, der geübte Umgang 

mit digitalen Devices und ein Verständnis von Algorithmen. 

Das Vertrauen in Daten sollte aber auch einhergehen 

mit dem kritischen Hinterfragen von Informationen. 

Zudem ist ganzheitliches Denken wichtig. 

Bild: PtU Darmstadt 

Die EMO 2023 steht unter dem Motto „Innovate Manufacturing“. 

Unter diesem Slogan rücken die Messemacher 

vom Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken 

drei Trendthemen in den Fokus: Future of 

Business, Future of Connectivity und Future of Sustainability 

in Production. Damit will der VDW als 

EMO-Organisator zeigen, dass sowohl die Produktionstechnik 

im Allgemeinen als auch deren Weltleitmesse 

ihren Beitrag zur Lösung drängender Probleme 

unserer Zeit leisten. Digitalisierung und KI sind dabei 

wichtige Enabler für den neuen Messe-Schwerpunkt 

„Nachhaltigkeit in der Produktion“. 

Nun sind künstliche Intelligenz und Methoden des 

Machine Learnings in der Fertigungstechnik nicht 

neu. Bislang wurden sie jedoch vorwiegend für clevere 

Assistenzsysteme, einzelne Bereiche der Prozess- 

Prozessdaten analysieren 

zu können, gehört 

zu den digitalen Kompetenzen, 

die künftig 

in einer Fabrik sehr 

gefragt sein werden. 

Forscher unterstützen KMU 

Im Rahmen von ProKI soll an acht Standorten ein 

bundesweites Demonstrations- und Transfernetzwerk 

aufgebaut werden, das das Implementieren von 

KI-Lösungen in der Industrie praktisch begleitet. Koordiniert 

wird die Initiative vom WZL in Aachen, beteiligt 

sind zudem Institute in Berlin, Darmstadt, 

Dresden, Hannover, Ilmenau, Karlsruhe und Nürnberg. 

Die angebotenen Leistungen reichen von Informationsveranstaltungen 

über individuelle Beratung, 

Workshops oder Seminare bis zur praktischen Begleitung 

von Unternehmens-spezifischen Projekten. 

Alles ist darauf ausgerichtet, möglichst vielen und 

vor allem kleinen und mittleren Betrieben mit KI- 

Interesse einen Anlaufpunkt zu bieten. 

Auch auf der Weltleitmesse der Produktionstechnik, 

die vom 18. bis 23.9. in Hannover stattfindet, 

wird KI zu den zentralen Themen gehören – neben 

Digitalisierung, Automation oder der Nachhaltigkeit. 

Bild: Tom Oettle 

Menschliches Wissen bleibt gefragt 

Smarte Hilfs- und Assistenzsysteme können an vielen Stellen 

der Produktion sehr hilfreich sein – insbesondere vor dem 

Hintergrund der ständig steigenden Komplexität der Prozesse 

und der Produkte. Wichtig bleibt jedoch, dass die Nutzer die 

Systeme und die Ergebnisse hinsichtlich ihrer Plausibilität bewerten 

können. Menschliches Know-how 

und Prozesswissen bleibt auch künftig 

ein entscheidender Erfolgsfaktor. Die 

Kreativität und Intuition erfahrener Produktionstechniker 

können virtuelle Systeme 

– zumindest noch – nicht ersetzen. 

Mona Willrett, 

Redakteurin Industrieanzeiger 



Mit dem Sorting Guide 

von Trumpf lassen sich 

Blechteile mit Hilfe 

künstlicher Intelligenz 

schnell und einfach 

absortieren. 

Eine weitere Anwendung der audiotechnischen Prozessüberwachung: 

Geräusche können die Qualitätssicherung 

verbessern. So erkennen etwa smarte Sensorsysteme 

Klick-Geräusche, die beim Einrasten von 

Steckverbindungen entstehen. Bleibt der Klick aus, 

zeigt das akustische Monitoring-System einen Fehler 

an. Zugleich wird der Werker informiert und das 

Ereignis automatisch dokumentiert. Das IDMT hat 

KI-basierte Algorithmen für die Audioanalyse von 

Klickgeräuschen aller Art entwickelt. Bereits bewährt 

hat sich die Lösung unter anderem in der Automobilindustrie 

bei Versuchen in der Kabelbaummontage. 

Viele Produktionsbetriebe können nur überleben, 

wenn ihnen eine Null-Fehler-Produktion gelingt, die 

mit weniger Energie auskommt und noch dazu kosüberwachung 

und Qualitätssicherung oder die vorausschauende 

Maschinenwartung genutzt. 

Ausfälle von Vorschubantrieben sind zwar selten, 

sie verursachen in der laufenden Produktion aber hohe 

Kosten. Deshalb arbeiten Forscher am Institut für 

Werkzeugmaschinen und Betriebstechnik (iwb) der 

TU München gemeinsam mit Industriepartnern an 

einem hybriden System für Predictive Maintenance. 

Dieses kombiniert einen digitalen Zwilling mit modernen 

KI-Methoden. „Im Gegensatz zu rein datengetriebenen 

Ansätzen kommt das hybride System mit 

wesentlich weniger Trainingsdaten in Form schwierig 

zu beschaffender Ausfallbeobachtungen aus“, sagt 

Michael Zäh, Professor für Werkzeugmaschinen und 

Fertigungstechnik am iwb. Gleichzeitig gestatte dieser 

Ansatz eine gewisse Interpretierbarkeit seiner 

Vorhersagen, da über den digitalen Zwilling Verschleiß 

nicht nur global erkannt, sondern auch bestimmten 

Vorschubantriebskomponenten zugeordnet 

werden kann. Dabei soll – soweit möglich – auf externe 

Zusatzsensorik verzichtet und nur mit internen 

Signalen gearbeitet werden. 

KI optimiert Fertigungsplanung 

Doch Forschungsprojekte, die die Potenziale der Digitalisierung 

und des maschinellen Lernens im Produktionsumfeld 

untersuchen, gehen mittlerweile weit 

über die „klassischen“ Einsatzfelder von KI in der Fertigung 

hinaus. Ein Beispiel dafür liefert Dr. Martin 

Erler vom Institut für Fertigungstechnik (IF) der TU 

Dresden: „Effiziente Fertigung steht und fällt mit ihrer 

Planung. Und die ist ein hochkomplexer Prozess.“ 

Die Automatisierung der Fertigungsplanung sei daher 

der nächste große Schritt. Denn: Produktion 

muss immer flexibler werden, bis herunter zur Losgröße 

1. Zudem müssen Planer oft Entscheidungen 

Bild: Trumpf 

treffen, deren Auswirkungen sie nicht vorhersagen 

können. „Deshalb brauchen sie digitale Werkzeuge 

und agile Methoden, um den steigenden Anforderungen 

gerecht werden zu können. Die Automatisierung 

der Fertigungsplanung ist daher eine Schlüsseltechnologie 

der Zukunft“, sagt Erler. „Sie läuft schnell, ist 

standardisiert und basiert auf umfangreichen Daten.“ 

Sprachsteuerung für den Jop Shop 

Ein weiteres Beispiel liefert das Fraunhofer-Institut 

für Digitale Medientechnologie (IDMT) in Oldenburg. 

Prof. Sven Carsten Lange, Leiter des Arbeitsgebiets 

Hör-, Sprach- und Neurotechnologie für die Produktion 

am IDMT, sagt: „Audiotechnologische Prozessüberwachung 

gibt es zwar schon seit einiger Zeit. 

Neuland betreten wir aber bei der multimodalen Anwendung 

in der Breite, etwa um mit einem Sensor 

parallel und in Echtzeit Prozessmerkmale und Produktionsprozesse 

zu diagnostizieren, Maschinen hinsichtlich 

ihres Bearbeitungsstandes und ihrer Prozessfähigkeit 

zu charakterisieren oder diese sogar 

direkt durch Sprachbefehle zu bedienen – und das 

ohne wesentliche mechanische Integrationsaufwände 

für Neu- und Bestandsmaschinen.“ 

In der Mensch-Maschine-Interaktion über Sprache, 

die in der industriellen Produktion bisher nur bei 

Versuchs- und Nischen-Anwendungen abläuft, ist 

ein – unabhängig von fremden Servern – nur auf Firmenrechnern 

laufendes Akustiksystem gefragt, das 

auch unter widrigen Produktionsbedingungen mit 

allen Störgeräuschen robust funktioniert. So kann 

der Bediener beispielsweise eine Maschine via Headset 

steuern, selbst wenn er weit entfernt an einer anderen 

steht. Oder die Maschine teilt ihm aus der Ferne 

mit, wenn eine Störung auftritt. Die Sprachsteuerung 

ist einfach integrierbar und funktioniert auch 

ohne Internetverbindung. 

Wege zur Null-Fehler-Produktion 


Bild: Hermle 

teneffizienter arbeitet als bisherige Prozesse. Ein 

Baustein, um das zu verwirklichen kann intelligente 

Spanntechnik sein. Auch sie nutzt Sensoren, um 

Anomalien oder Störungen aufzuspüren und diese 

dann idealerweise auch gleich zu korrigieren. Automatisiertes 

Prüfen der Spannmittel oder Werkzeughalter 

in Echtzeit während der Fertigung gehört zur 

Basis einer vorausschauenden Wartung. Nicht zuletzt 

dient es aber auch zur Dokumentation von 

Mess- und Prüfwerten im Fertigungsprozess. 

Zu den Highlights, die Spanntechnikexperte 

Schunk auf der EMO vorstellt, gehören ein elektromechanisches 

Spannmodul mit komplett integrierter 

Sensorik und ein smartes Hydro-Dehnspannfutter, 

das Echtzeitdaten direkt vom Werkzeug liefert und 

frühzeitig Verschleiß erkennt. Dieser intelligente 

Werkzeughalter steigert die Prozesssicherheit und 

optimiert Werkzeugstandzeiten sowie Ausschuss. 

Das Thema Automatisierung wird in diesem Jahr 

auf der EMO aufgrund des sich verschärfenden Fachkräftemangels 

wieder stärker in den Fokus rücken. 

Damit das Be- und Entladen von Werkzeugmaschinen 

schnell, präzise und zuverlässig funktioniert, sind 

hochwertige Spann- und Automationsmodule unerlässlich 

– etwa die Nullpunkt- und Greifsysteme, die 

Schunk auf der EMO zeigen wird, oder die Palettenhandlings- 

und Robotersysteme für die unterschiedlichsten 

Einsatzfelder, die Hermle nach Hannover 

mitbringt. Gerade in seinen Wachstumsbranchen mit 

hohem Automationsanteil wird der Werkzeugmaschinenbauer 

stark mit der Digitalisierung seiner 

Produkte konfrontiert. Daher bieten die Gosheimer 

verschiedene digitale Bausteine an. Beim Modul „Digital 

Operation“ geht´s um das Maschinen Tuning 

mit einer dynamischen Anpassung der Reglerparameter 

und intelligenten Bearbeitungssetups. „Digital 

Production“ bietet verschiedene Tool- und Informationsmanagement- 

sowie Automation-Control-Systeme 

und „Digital Service“ vereint die Bereiche rund 

um Fernwartung, Diagnose und Monitoring. 

Insbesondere vor dem Hintergrund des sich verschärfenden 

Fachkräftemangels ist es den Schwaben 

wichtig, gerade KMU, die noch nicht über Automation 

nachgedacht haben, zu zeigen, dass sich diese mit 

überschaubarem Aufwand implementieren lässt. 

Maschine optimiert sich selbst 

Doch um die Produktivität und Qualität weiter zu 

steigern sowie die Ausfallzeiten und Kosten weiter zu 

Möglichst kompakt und 

einfach, aber voll ins 

System integriert – 

Hermle bietet individuelle 

Automationslösungen. 

Digitalisierung in 

Verbindung mit der 

Automation gehört zu 

den Kernthemen des 

Maschinenbauers – 

nicht nur auf der EMO. 

Besuchen Sie uns! 

Halle 6 | Stand 6G13 

vom 11. bis 15.09.2023 

Neue Schweißrauchfilter- und Entstauber-Serie. 

Live erleben und kostenloses Messeticket sichern: 

www.esta.com 

ESTA Apparatebau GmbH & Co.KG 

Gotenstraße 2–6 · 89250 Senden 

07307 3409680-1 · anfrage@esta.com 



Mit der Schunk-Roboterkupplung 

lassen 

sich Spannpaletten 

prozesssicher hand - 

haben. Auf dem Maschinentisch 

sorgt das 

Nullpunktspannsystem 

für sicheren Halt bei 

maximaler Wiederholgenauigkeit. 

Wenn Steckverbindungen 

einrasten, ertönt 

ein Klick-Geräusch, 

das smarte Sensoren 

erkennen. Bleibt der 

Klick aus, zeigt das 

akustische Monitoring-System 

einen 

Fehler an. 

Doch Erkenntnisse aus Big Data können nicht nur 

helfen, die Fertigung effizienter, robuster und nachhaltiger 

zu betreiben. Werden Produktionsdaten systematisch 

erhoben, professionell verarbeitet und intelligent 

genutzt, können sie auch als Basis für neue 

Geschäftsmodelle genutzt werden. Beispiele dafür 

sind Payzr von DMG Mori oder Pay per Part von 

Trumpf. Obwohl sich beide Modelle im Detail unterscheiden, 

folgen sie doch dem gleichen Grundsatz: 

Der Kunde kauft die Maschine nicht, sondern er bezahlt 

für die Nutzungszeit oder die von der Maschine 

produzierten Teile einen vorab vereinbarten Preis. Die 

Vorteile für den Kunden: Er muss nicht auf einen 

Schlag eine große Investitionssumme bereitstellen 

und bleibt so finanziell flexibler; ebenso kann er im 

Fall einer sich ändernden Auftragslage oder technologischen 

Weiterentwicklungen flexibler reagieren. 

Trumpf bietet dieses Modell derzeit nur für seine Laservollautomaten 

der Serie TruLaser Center 7030 an. 

Die Anlage wird von Spezialisten im Trumpf Remote 

Control Center in Neukirch aus der Ferne überwacht 

und gesteuert, was auch die Effizienz und Wirtschaftlichkeit 

der Maschine maximiert. 

Ob die Vorteile des seit einiger Zeit von verschiedenen 

Parteien propagierten Ansatzes „Nutzen statt 

besitzen“ tatsächlich überwiegen oder am Ende nicht 

doch ein klassischer Kauf- oder Leasingvertrag lukrativer 

sind, das muss jeder individuell entscheiden. 

Hinzu kommt: Digitale Geschäftsmodelle setzen 

Vertrauen voraus. Viele Unternehmen fürchten noch 

immer, die Hoheit über ihre Daten zu verlieren, wenn 

diese das Betriebsgelände verlassen und in eine 

Cloud hochgeladen werden. Datenschutzkonforme 

Lösungen sind daher unabdingbar. Hier setzt das Proreduzieren, 

gehen Fertigungsexperten mittlerweile 

einen Schritt weiter: Moderne Produktionsmaschinen 

können sich mithilfe künstlicher Intelligenz 

selbst optimieren. Sie nutzen dazu in der Regel so 

genannte Machine-Learning-Methoden, die es ihnen 

ermöglichen, Muster und Zusammenhänge in den 

Produktionsdaten zu erkennen und daraus automatisch 

Verbesserungen abzuleiten. Auch das Lernen 

aus Fehlern oder die Übernahme des Know-hows von 

anderen Maschinen ist so möglich. 

Da die Daten einer einzelnen Werkzeugmaschine 

häufig nicht ausreichen, um ein präzises KI-Modell 

zu trainieren, kommt die Technik des Federated Learning 

zum Einsatz. Das ermöglicht es, mit dezentral 

gespeicherten Daten ein gemeinsames KI-Modell zu 

trainieren, ohne die Daten direkt auszutauschen. 

Bild: Fraunhofer IDMT/Hannes Kalter 

Bild: Schunk 

Die Methoden des maschinellen Lernens und die 

Möglichkeiten der Selbstoptimierung von Werkzeugmaschinen 

nutzt beispielsweise auch der Ditzinger 

Laser- und Blechbearbeitungsspezialist Trumpf – unter 

anderem, um Schneidprozesse automatisiert immer 

näher ans Optimum heran zu führen. Die Schwaben 

bieten ihren Kunden aber auch clevere Assistenzsysteme 

wie den Sorting Guide. Durch vorhandene 

Stammdaten und selbstlernende Bildverarbeitung 

erkennt das System entnommene Teile und gibt über 

den Bildschirm eine Empfehlung zum Absortieren. 

Die produzierten Teile sind auf dem Bildschirm farbig 

markiert, beispielsweise nach Kundenauftrag oder 

Folgearbeitsschritten. Aufwändiges Nachzählen, manuelle 

Rückmeldungen oder Begleitpapiere sollen so 

überflüssig sein. Das Absortieren wird beschleunigt, 

Fehler werden vermieden, und die Maschine kann 

schneller weiter produzieren. 

Big Data: Basis neuer Geschäftsmodelle 


jekt Gaia-X an: Ein europäisches Konsortium soll die 

Grundlage schaffen für eine europäische Dateninfrastruktur, 

über die Unternehmen Daten vertrauensvoll 

zusammenführen, teilen und nutzen können. 

Datenhoheit ist auch ein zentrales Anliegen des 

Projekts Manufacturing-X, das einen geschützten industriellen 

Datenraum für Produktionstechnikhersteller 

bieten soll. Ein Konsortium aus SAP und deutschen 

Maschinenbauern entwickelt eine Cloud- 

Plattform für die Fertigungsbranche, um den Informationsaustausch 

innerhalb eines dezentralen Datenraums 

mit exakt definierten Zugriffsrechten zu 

erleichtern. Im Zentrum steht die Idee, mit durchgängiger 

Datenvernetzung die Lieferketten transparenter 

und resilienter zu gestalten. 

Niedrigschwelligen Zugang zur KI 

Gleichwohl sind die Vorteile von künstlicher Intelligenz 

in der industriellen Fertigung gerade für kleinere 

Unternehmen nicht immer offensichtlich. Viele 

haben Bedenken, ihre Produktionsdaten zur eingehenden 

Analyse durch Computer freizugeben. Für 

produzierende Unternehmen, denen der Mehrwert 

von KI noch unklar ist, soll das Projekt IIP-Ecosphere, 

an dem das Fraunhofer-Institut für Software- und 

Systemtechnik (ISST) mitarbeitet, einen niedrigschwelligen 

Zugang zu herstellerunabhängigen KI- 

Lösungen für komplexe Problemstellungen in der 

Produktion bieten. Ziel des Projekts ist es, ein neuartiges 

Ökosystem aufzubauen, und zwar mit allen Akteuren, 

die den Einsatz von KI in der Produktion voranbringen, 

darunter Universitäten und Forschungseinrichtungen, 

Industrieunternehmen und Anbieter 

von KI-Lösungen. Entstehen soll so die „Ecosphere 

for Intelligent Industrial Production“, kurz IIP- 

Ecosphere. 

Das Trumpf Remote 

Control Center in Neukirch 

überwacht und 

steuert aus der Ferne 

Produktionsanlagen, 

die im Rahmen des 

digitalen Geschäftsmodells 

„Pay per Part“ 

des Maschinenbauers 

eingesetzt werden. 

Bild: Trumpf 

/ IECEx 

IECEx 


MESSE EMO » Interview 

Die VDW-Gschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer und Dr. Markus Heering über die EMO 2023 

„Nachhaltigkeit ist weit mehr, als 

nur den Energieverbrauch zu betrachten“ 

Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Automatisierung werden zentrale Themen 

der EMO 2023 sein. VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer und sein Nachfolger 

Dr. Markus Heering sagen, was die Besucher der Messe erwartet und was die 

Werkzeugmaschinen-Branche derzeit bewegt. Der Branchenverband Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW) organisiert die Schau in Hannover. 


Bild: VDW 

Der langjährige VDW- 

Geschäftsführer Dr. 

Wilfried Schäfer (re.) 

übergibt sein Amt 

Ende des Jahres 

endgültig an seinen 

Nachfolger Dr. Markus 

Heering. Der scheidende 

und der neue 

VDW-Chef sagen, wie 

es der Branche geht 

und was die Besucher 

der EMO erwartet. 

Nach vier Jahren Pause findet die EMO 

wieder in Hannover statt. Worauf freuen 

Sie sich dabei besonders? 

Dr. Wilfried Schäfer: Wir freuen uns sehr, 

dass die EMO wieder im gewohnten Rahmen 

stattfinden kann. Als Weltleitmesse 

ist sie für unsere Branche immer etwas 

Besonderes. Wir als Veranstalter freuen 

uns, dass die Firmen wieder mit starken 

Produktpräsentationen vertreten sind und 

uns die Messe die Gelegenheit gibt zum 

persönlichen Austausch und zahlreichen 

intensiven Gesprächen. 

Dr. Markus Heering: Für mich ist es die 

erste EMO in meiner neuen Position. Insofern 

freue ich mich besonders darauf, all 

die wichtigen Gesprächspartner persönlich 

kennenzulernen, viele Kontakte knüpfen 

zu können und dieses Flair der internationalen 

Leitmesse zu verinnerlichen. 

Worauf dürfen sich die Besucher beim 

Rahmenprogramm besonders freuen? 

W.S.: Verschiedene Foren werden ein starkes 

Vortragsprogramm in den Hallen bieten. 

Die Besucher können dort flexibel 

rein- und rausgehen. Dieses Konzept hat 

sich bewährt. Die Vorträge bieten wich - 

tige Informationen zu Zukunftsthemen 

wie Nachhaltigkeit oder Digitalisierung. 

Außerdem wird es mehrere Sonderstände 

als Anlaufstellen für bestimmte Themen 

geben, beispielsweise zur Digitalisierung 

oder zu Cobots in Halle 9, zur Nachhaltigkeit 

in der Produktion in Halle 16 sowie 

Additive Manufacturing oder Start-ups. 

Dort können die Besucher aktuelle Themen 

komprimiert erfassen und sich zentral 

darüber informieren. 


Zeichnen sich neue Trends ab? 

W.S.: Über das hinaus, was wir schon seit 

einiger Zeit diskutieren, erkennen wir keine 

wirklich neuen technologischen 

Trends. Die Digitalisierung wird die Messe 

auch in diesem Jahr wieder prägen. Eine 

zentrale Rolle in verschiedenen Anwendungsbereichen 

wird die KI spielen. Aber 

das ist ebenfalls nicht neu. Aufgrund des 

Fachkräftemangels erwarten wir eine 

stärkere Rolle der Automatisierung. 

M.H.: Sowohl die Digitalisierung als auch 

die Nachhaltigkeit haben Einfluss auf 

Entscheidungen, die Prozessabläufe, den 

Vertrieb oder den Service betreffen. Beim 

Thema Nachhaltigkeit spielt jetzt natürlich 

stärker als in der Vergangenheit der 

Energieverbrauch eine zentrale Rolle. Jeder 

denkt darüber nach, wie sich die 

Energieverbräuche in der Fertigung senken 

lassen. Klar, das war auch schon in 

der Vergangenheit ein Thema, aber die 

Bedeutung nimmt massiv zu. Dass uns 

günstige Energie zur Verfügung steht, 

wird es so schnell nicht mehr geben. Und 

dann hat das Thema Nachhaltigkeit noch 

eine Reihe weiterer Facetten – etwa den 

Ressourcenverbrauch oder soziale Aspekte 

– die es zu berücksichtigen gilt. 

Wie wird das Thema Nachhaltigkeit auf 

der EMO sichtbar werden? 

W.S.: Wir sehen Nachhaltigkeit nicht als 

neues Thema. Wir haben schon vor über 

zehn Jahren die Blue Competence-Initiative 

ins Leben gerufen, mit der wir der 

Zeit damals weit voraus waren und die 

vom Markt nicht angenommen wurde. 

Vor allem weil die Kosten für Energie und 

Rohstoffe noch nicht so dominant waren. 

Wir haben schon seinerzeit gezeigt, dass 

Nachhaltigkeit im übergeordneten Sinn 

wichtig ist. Neben den massiv steigenden 

Kosten zwingen nun auch neue Gesetze 

und Regularien, das Thema aktiv anzugehen. 

Die Anforderung an den CO 2 -Footprint 

wird zu einer veränderten Betrachtung 

führen. Die EMO wird viele Angebote 

zeigen, mit denen die Kunden ihre Bilanz 

verbessern können. 

M.H.: Ein wesentliches Element der Nachhaltigkeit 

wird sein, dass alle Ressourcen, 

die wir in eine Produktion einbringen, am 

Ende wieder in den Wertstoffkreislauf zurück 

fließen. Kreislaufwirtschaft ist das 

entscheidende Stichwort. Darüber müssen 

wir intensiv nachdenken und Lösungen 

finden, wie wir diese Kreisläufe 

schließen können. Ich denke nicht, dass es 

künftig darum geht, weniger zu produzieren, 

sondern vielmehr darum, die eingesetzten 

Ressourcen optimal zu nutzen. 

Um das zu erreichen, müssen die unterschiedlichsten 

Player eng zusammenarbeiten, 

damit am Ende gesamtvolkswirtschaftlich 

eine vernünftige Lösung rauskommt. 

KABELPOWER – MIT 

NUR EINEM 18V AKKU 

Akku-Drehschlagschrauber GDS 18V-1050 HC Professional 

Der 3/4"-Akku-Drehschlag schrauber GDS 18V-1050 HC 

Professional liefert dank BITURBO Brushless- Technologie ein 

hohes Anziehmoment und Losbrechmoment von 1.050 Nm 

bzw. 1.700 Nm. Das User Interface ermöglicht verschiedene 

Einstellmöglochkeiten und somit eine kontrollierte Anwendung. 

bosch-professional.com/biturbo 

Bosch Professional 

MEHR 

ERFAHREN 



„Der offene Umgang zwischen unserem Verband 

und seinen Mitgliedern war die Basis vieler erfolgreicher 

Projekte“, sagt Dr. Wilfried Schäfer. 

Er führt die Geschäfte des Vereins Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken (VDW) seit April 

2008 und geht Ende 2023 in den Ruhestand. 

Bild: VDW 

Unterscheidet sich das Nachhaltigkeitsverständnis 

in verschiedenen Regionen? 

M.H.: Nachhaltigkeit ist definitiv ein globales 

Thema. Es gibt keine Region, in der 

das keine Relevanz hat. Trotzdem unterscheiden 

sich die Ausprägung und die Gewichtung 

der Prioritäten sehr wohl. In 

Europa und insbesondere in Deutschland 

haben aufgrund der Entwicklungen der 

letzten beiden Jahre die Energiekosten 

und die Versorgungssicherheit an Relevanz 

gewonnen. Was das für die Unternehmen 

in ihren einzelnen Märkten bedeutet, 

müssen sie individuell betrachten. 

Das lässt sich nicht zentral beantworten. 

W.S.: Wir haben in Europa schon definierte 

Rahmenbedingungen, die durch den 

Green Deal weiter detailliert werden. Diese 

Richtlinien betreffen nicht nur die europäischen 

Firmen, sondern auch alle Produkte, 

die nach Europa importiert werden 

sollen – auch wenn im Herkunftsland andere 

Vorgaben gelten. 

Digitalisierung ist verbunden mit steigenden 

Anforderungen an die Konnektivität. 

Was gibt´s Neues bei Umati? 

W.S.: Die Standardisierung in den verschiedenen 

Technologiebereichen im gesamten 

Maschinenbau hat sich weiterentwickelt. 

Mit Fokus auf unsere Produkt- 

palette trifft das beispielsweise auf die 

Lasertechnik, Additive Manufacturing 

oder die Umformtechnik zu. Auch die horizontale 

Ebene der technologieunabhängigen 

Themen, die sowohl für Werkzeugmaschinen 

als auch für Holz- oder Kunststoffmaschinen 

oder die Messtechnik gelten, 

entwickelt sich weiter. Dort stehen 

etwa das Energiemonitoring oder das 

Jobmanagement kurz vor dem Finalisieren. 

Nachdem wir uns jetzt wieder weltweit 

auf Messen präsentieren können, erreichen 

wir auch wieder eine breite, internationale 

Kommunikation von Umati. 

Wie ist der Stand hinsichtlich der Einführung 

in die betriebliche Praxis? 

W.S.: Dass die Ausrüster es können, wird 

eine große Live-Demonstration auf der 

EMO wieder belegen. Damit demonstrieren 

die Unternehmen, dass sie ihre Produkte 

über diese OPC UA-Schnittstellen 

an übergeordnete IT-Systeme anbinden 

können. Das Angebot ist also da. Solche 

Lösungen in eine neu aufzubauende Produktion 

zu implementieren, ist vom Aufwand 

her überschaubar. Herausfordernder 

ist es, das in eine bestehende Fertigung 

zu integrieren. Insofern ist die Frage, wie 

schnell der Markt das aufgreift. 

Wie werden die Besucher Umati auf der 

EMO erleben können? 

W.S.: In Halle 9 wird es einen großen 

Umati-Stand geben, an dem alle Fäden 

zusammenlaufen. Aber auch an den Ständen 

der beteiligten Firmen wird man sehen 

können, wie die Daten und Informationen 

fließen. Die Besucher können über 

eine App wieder live auf ihrem Handy sehen, 

welche Maschinen angebunden sind 

und wie die Daten fließen. Insofern wird 

das wieder ein spannendes Angebot sein. 

Welchen Herausforderungen müssen 

sich Fertigungstechniker derzeit stellen? 

W.S.: Bei einer der größten Herausforderungen 

können wir als Verband und als 

EMO-Organisator nur wenig helfen – 

beim Fachkräftemangel. Wenn man 

schaut, wie viele Stellen oder Ausbildungsplätze 

nicht besetzt werden können, 

dann wird uns das noch lange beschäftigen. 

Mit Blick auf das Thema 

Nachhaltigkeit ist es wichtig, dass sich 

die Unternehmen rechtzeitig auf die regulativen 

Vorgaben und Veränderungen 

einstellen. Auch im Bereich Digitalisierung 

gibt es sowohl für die Hersteller als 

auch für die Anwender noch viel zu tun, 

um mit der weiteren Entwicklung Schritt 

halten zu können. Für die beiden letzten 

Themen werden die Besucher auf der 

EMO viele Gesprächspartner finden, um 

ihren individuellen Weg zu diskutieren. 

Die Komplexität der Systeme nimmt 

stetig zu. Kann das so weitergehen? 

W.S.: Mit dem Moment, in dem ich Maschine, 

Werkzeug, Prozess und IT vernetze, 

ist Komplexität unausweichlich. Sicherlich 

müssen die unterschiedlichen 

Disziplinen ein gemeinsames Verständnis 

der Materie entwickeln, um gemeinsam 

zu beherrschbaren Lösungen zu kommen. 

Aufhalten lässt sich Komplexität aber 

nicht. Sie beherrschen zu können, ist 

eines der wichtigsten Zukunftsthemen. 

Herr Dr. Schäfer, Sie übergeben den 

Staffelstab beim VDW Ende 2023 an Dr. 

Heering. An welche Highlights Ihrer 

Amtszeit denken Sie gern zurück? 

W.S.: Unsere Branche ist unglaublich dynamisch 

und toll. Das hat mich in meiner 

Berufszeit am meisten begeistert. Auch 

der offene Umgang zwischen dem VDW 

Bild: VDW 

„Die Taktzeit massiver Veränderungen wird immer 

kürzer“, sagt Dr. Markus Heering, der seit Mai 

2023 die Geschäfte des Branchenverbands VDW 

gemeinsam mit seinem Vorgänger Schäfer führt 

und das Amt ab 2024 komplett übernimmt. 


und seinen Mitgliedern hat mich immer 

gefreut und motiviert. Das war auch die 

Basis, um unsere Unternehmen bestmöglich 

zu unterstützen und gestaltend tätig 

zu werden. Ein Thema wie Umati konnten 

wir uns nicht selbst ausdenken. Das ging 

nur im Dialog mit unseren Mitgliedern. 

Dass solche Prozesse möglich waren und 

nicht von einzelnen Marktführern blockiert 

wurden, freut mich sehr. 

» Wenn es uns nicht gelingt, 

Produktion in Deutschland zu halten, 

dann verlieren wir die soziale 

Klammer und unseren Wohlstand. « 

Dr. Markus Heering 

Und welche Herausforderungen haben 

Sie besonders intensiv beschäftigt? 

W.S.: Die größte Herausforderung kam 

zum Ende meines Berufslebens. Corona 

hätte ich definitiv nicht gebraucht. Zum 

einen war die Zusammenarbeit mit unseren 

Mitgliedern stark eingeschränkt, andererseits 

sind wir als VDW auch Messeveranstalter. 

Das zu managen war in den 

letzten Jahren mit massiven Herausforderungen 

verbunden. Gleich zu Beginn meiner 

Tätigkeit als VDW-Geschäftsführer 

hat mich die Finanzkrise erwischt, die 

aber zum Glück nicht die Tragweite hatte 

wie die Pandemie. Und was mich während 

meiner gesamten Amtszeit begleitet und 

teilweise auch genervt hat, waren die 

Richtlinien. Die Herausforderung besteht 

darin, rechtzeitig zu erkennen, was für 

unsere Branche relevant ist und die Themen 

so mitzugestalten, dass Konstruktion 

und Produktion noch möglich sind. 

Herr Dr. Heering, welche Ziele haben Sie 

sich für Ihre Amtszeit gesetzt? 

M.H.: Ich darf ja eine Organisation übernehmen, 

die sehr erfolgreich ist. Insofern 

ist mein erstes Ziel die Übernahme so zu 

gestalten, dass sich sowohl für unsere 

Mitglieder als auch für unsere Mitarbeiter 

eine Kontinuität ergibt. Leider wird die 

Taktzeit massiver Veränderungen in den 

letzten Jahren immer kürzer. Insofern 

weiß ich nicht, was in absehbarer Zeit auf 

uns zukommt. Eines meiner besonderen 

Anliegen: Wir müssen nach außen tragen, 

wie wichtig Produktion und produzierende 

Unternehmen für Deutschland sind. 

Und in dem Zusammenhang auch, dass 

Werkzeugmaschinen das Rückgrat jeder 

Produktion sind. Wenn es uns nicht gelingt, 

Produktion in Deutschland zu halten, 

dann verlieren wir die soziale Klammer 

und unseren Wohlstand. Für mich gehört 

auch dazu, gemeinsam mit der Politik 

daran zu arbeiten, 

Dinge, die zwar gut gemeint, 

aber schlecht gestaltet 

sind, künftig zu 

verbessern. Ein Stichwort 

ist hier der Bürokratieaufwand, 

der für große 

Teile der Industrie nicht 

mehr leistbar ist. 

Wo lauern dabei Herausforderungen? 

M.H.: Ich würde viel dafür geben, wenn 

klar wäre, wie sich die Rahmenbedingen 

weiterentwickeln. Insbesondere bei der 

Geopolitik wissen wir nicht, wo´s hingeht. 

Auch beim Thema Nachhaltigkeit müssen 

wir abwarten, wie sich alles weiterentwickelt. 

Hinzu kommen die Finanzsituation 

und die Inflation, die uns noch länger beschäftigen 

werden. Bei all dem müssen 

wir sehen, dass wir als VDW schnell die 

richtigen Entscheidungen treffen, sobald 

Veränderungen eintreten. Wichtig ist, der 

Politik immer wieder klarzumachen, woher 

das Geld kommt, das wir als Volkswirtschaft 

zur Verfügung haben. Wenn 

der Staat keine Gewerbesteuern mehr 

einnimmt, hat auch die Politik kein Geld 

mehr, um ihre Projekte umzusetzen. 

Der VDW übernimmt, zusammen mit der 

Messe Stuttgart, die Hamburger Messe 

Nortec. Was sind die Ziele dabei? 

M.H.: Gemeinsam mit unserem Partner 

haben wir beschlossen, eine Branchenmesse 

für den Nordwesten Deutschlands 

an den Start zu bringen. Große Veränderungen 

der Nortec 2024 sind aufgrund 

der Kürze der Zeit nicht mehr möglich. 

Welche Ideen wir 2026 umsetzen wollen, 

das werden wir im Dialog mit den Firmen 

festlegen. Ich denke, es ist im Sinn der 

Branche, dass wir Metav und Nortec zusammenführen. 

#smartautomation 

#madebygrob 

EFFIZIENT & 

EXZELLENT: 

AUTO- 

MATIONS- 

LÖSUNGEN 

VON GROB! 

SIE MÖCHTEN 

MEHR ERFAHREN? 

Kontaktieren Sie uns und 

besuchen Sie uns auf der EMO! 

HALLE 12 | B12 

HANNOVER 

18 – 23 / 09 / 2023 

www.grobgroup.com 


MESSE EMO » Werkzeugmaschinen 


Hochautomatisiert und grün 

Zur diesjährigen EMO präsentiert DMG Mori den neuen Machining 

Transformation Framework, bestehend aus Technologien und 

Lösungen, die die Zukunft der Fertigung bestimmen sollen. 

Mit den vier Säulen der 

Machining Transformation 

will DMG Mori Veränderungen 

in der Produktion 

ermöglichen und Herausforderungen 

wie Klimawandel 

und Fachkräftemangel 

entgegen treten. 

Bild: DMG Mori 

DMG Mori (Halle 2, Stand A21) zeigt 

Werkzeugmaschinen aus allen Technologiebereichen, 

vom Universal- und 

Produktionsdrehen über 5-Achs-Bearbeitungszentren 

und Dreh-Fräszentren bis 

hin zum Additive Manufacturing. Unter 

den 39 Maschinen und 20 Automationslösungen 

finden sich Weltpremieren wie 

das Drehfräszentrum CTX beta 450 TC, die 

Universaldrehmaschinen CTX 450 und 

CTX 550 sowie die INH 63, ein horizontales 

5-Achs-Bearbeitungszentrum. Das Palettenhandlingsystem 

PH Cell 800 und 

der UH-AMR 2000 – ein autonom fahrender 

Roboter für das Material- und 

Werkzeughandling – komplettieren das 

Portfolio. 

Prozessintegration ist ein Teil der Machining 

Transformation. 5-Achs-Simultanfräsen 

und Drehoperationen in einem 

Arbeitsraum haben die Bearbeitung komplexer 

Werkstücke nachhaltig optimiert. 

Heute integriert der Hersteller weitere 

Technologien wie das Schleifen, das Verzahnungsfräsen, 

die Ultraschall-Bearbeitung 

und die additive Fertigung mittels 

Pulverdüse. Die Vorteile liegen auf der 

Hand: kürzere Durchlaufzeiten, höhere 

Maschinenkapazitäten und bessere Bearbeitungsqualitäten. 

Die CTX beta 450 TC 

sei dabei ein gutes Beispiel für Prozessintegration. 

Einen weiteren wesentlichen Anteil an 

der Machining Transformation haben 

ganzheitliche und flexible Automationslösungen. 

Sie erhöhen zum einen die Produktivität 

in der Fertigung durch eine 

maximale Maschinenauslastung auch in 

mannlosen Schichten. Zum anderen gewährleistet 

eine automatisierte Fertigung 

konstante Bauteilqualitäten. Moderne 

Automationslösungen wie das PH Cell 

800 und der UH-AMR 2000 – beide modular 

aufgebauten Weltpremieren werden 

auf der EMO live vorgeführt – bieten Anwendern 

ein Höchstmaß an Flexibilität. 

Wie die Hardware ist intelligente Digitalisierung 

fester Bestandteil der Machining 

Transformation. Künstliche Intelligenz, 

Internet-of-Things, Big Data und 

Digital Twin sind nur ein paar Fokusthemen, 

die zukünftige Prozesse maßgeblich 

beeinflussen und optimieren werden. Mit 

dem Einsatz intelligenter Digitalisierungsprodukte 

bietet DMG Mori seinen 

Kunden die Möglichkeit, ihre Produktion 

vollständig zu vernetzen und zu überwachen. 

Auf diese Weise können Anwender 

Wettbewerbsvorteile schaffen und neue 

Geschäftsmodelle aufbauen. 

Als vierte Säule der Machining Transformation 

stellt die grüne Transformation 

einen Weg dar, Klimaschutzziele zu erreichen 

und steigende Energiepreise zu 

kompensieren. Das Leitbild umfasst ressourcenschonend 

produzierte Maschinen, 

einen energieeffizienten Maschinenbetrieb 

und Kompetenzpartnerschaften in 

der Fertigung grüner Technologien. Der 

Greenmode basiert auf einem 13-Punkte- 

Plan, der Technologien und Features umfasst, 

mit denen Werkzeugmaschinen bis 

zu 30 % Energie einsparen können sollen. 

DMG Mori demonstriert diese Maßnahmen 

auf der EMO in an mehreren Werkzeugmaschinen. 

Exemplarische Werkstücke 

für den Bereich, darunter eine Turbine 

für Wasserkraftwerke und Bipolarplatten 

für Energiespeicher, werden ebenfalls gezeigt. 

www.dmgmori.com 


Bearbeitungszentren 

Vereinfachte Bedienung mit Profinet 

Das Statorgehäuse eines Traktionsmotors 

für E-Automobile ist 

im Gegensatz zum Motorgehäuse 

ein klassisches rotationssymmetrisches 

Bauteil. Die Fräs-Dreh- 

Lösung DZ 22 S Mill Turn von 

Chiron für die Innenkontur- und 

Lagersitzbearbeitung kommt dabei 

mit Standardwerkzeugen aus. 

Ebenso sind die Spannkonzepte 

für OP10 und OP20 der Fräs- 

Dreh-Komplettbearbeitung mit 

erprobten Standards realisierbar. 

Laut Hersteller sei das speziell 

für kleine Losgrößen bis mittlere Serien 

die optimale Lösung Um auch dem Anspruch 

hoher Produktivität gerecht zu 

werden, sind die Werkzeuge zur Bearbeitung 

der Lagerbohrung und des Lagersitzes 

eigene Entwicklungen mit Systempartnern. 

Die nächste Generation der Baureihe 15 

von Chiron feiert ihre Premiere in Hannover. 

Sie wird mit der Sinumerik One gesteuert: 

vereinfachte Bedienung auf 22“- 

oder 24“-Touchscreens mit Profinet- 

Standard. Darauf aufsetzend sind nun die 

digitalen Systeme aus dem SmartLine- 

Portfolio vollumfänglich einsetzbar, zum 

Bild: Chiron 

Beispiel ConditionLine für die automatische 

Zustandsüberwachung oder der präventive 

Kollisionsschutz über ProtectLine. 

Neu sind zudem die eigenen Rundtische. 

Speziell für die leichte 4-Achs-Zerspanung 

wie Aluminium kommt der RTA220 

zum Einsatz. Er ist verschleißfrei und für 

die 0°/180°-Positionierung benötigt er 

statt bisher 0,9 s nur noch 0,4 s. Bei den 

technischen Grunddaten bleibt alles wie 

bisher. 

Wer sich in der Welt der 6-Seiten-Komplettbearbeitung 

mit Fräsen und Drehen 

auskennt, weiß um die Vorteile bei der 

Bearbeitung hochgenauer, komplexer und 

damit oft auch hochpreisiger 

Werkstücke. Bereits das erste Teil, 

das gefertigt wird, muss maßhaltig 

sein. Diesen anspruchsvollen 

Anforderungen stellen sich auf 

der Emo die MT 715 Two+ sowie 

die FZ 08 S Mill Turn Precision+. 

Unter Span demonstrieren die Bearbeitungszentren 

ihre Leistungsfähigkeit 

und veranschaulichen 

laut Hersteller, warum die 6-Seiten-Komplettbearbeitung 

mit integrierter 

Automation unterm 

Strich immer einen Produktivitätsschub 

für den Kunden bedeute. 

In kurzer Zeit hat sich die kleinste und 

energieeffizienteste Maschine im Produktprogramm 

zu einem Bestseller entwickelt. 

Die Vorteile der Micro5 sind ihr 

Energiebedarf von 0,5 kW/h, eine Stellfläche 

von weniger als 1 m 2 sowie die 

µm-genaue Präzision. Zusammen mit der 

Automation Feed5 biete sie zudem hohe 

Autonomie. Bei einem Werkstückrohling 

von 50 × 50 × 3 mm (Kapazität über 1200 

Rohlinge) und einer angenommenen 

Taktzeit von zehn Minuten bedeutet das 

acht Tage automatisiertes Produzieren. 

www.chiron-group.com 

Join us at 

EMO 2023 

18-23 September, 

Hall 12, Booth B68 

Zehn 

kämpfer 

Die 

VDF T Baureihe: 

Durch Flexibilität und Ausdauer der 

horizontalen Drehzentren für die wichtigsten 

Disziplinen der Zerspanung gewappnet. 

R Dauerhaft hohe Zerspanleistung und Präzision 

durch höchste Stabilität 

R Energieeffi zient und ressourcenschonend 

durch stetig optimierte Konstruktion 

R Optimale Wirtschaftlichkeit durch ein 

fertigungsorientiertes Maschinendesign 

R Flexible Auswahl anwendungsspezifi scher 

Komponenten durch das 3-Bahnen Bett 

R Einfachste Bedienung durch das bewährte 

VDF Boehringer Bedienkonzept 

Industrieanzeiger » 11 | 2023 41 

www.ffg-ea.com


Dreh-Fräszentrum 

Präzisionsteile von der Stange 

Erstmals zeigt Benzinger (Halle 17, Stand 

A34) sein Dreh-Fräszentrum GoFuture 

B6X, es verbindet die Merkmale der Drehzentren 

B6 und der Dreh-Fräszentren Take5. 

Sie soll komplexe Präzisionsteile von 

der Stange in mittleren und großen Serien 

in einem Ablauf bearbeiten. Dazu ist die 

Maschine zusätzlich zu Haupt- und Gegenspindel 

und unterem Revolver mit 

zwölf angetriebenen Stationen (optional 

mit y-Achse) mit einer von –3° bis 93° 

schwenkenden Fräseinheit auf einer 

Y-Achse (anstelle eines oberen Revolvers) 

ausgestattet. Die Frässpindel 

(HSK-T40) dreht bis 30.000 min-1. 

Sie bearbeitet in der Hauptspindel 

gespannte Werkstücke unter beliebigen 

Winkeln bis 90° axial bis radial, 

dank der Y-Achse auch außermittig 

und fünfachsig. Bis zu 100 Werkzeuge 

mit maximal 50 mm Durchmesser 

kann sie aus einem Kettenmagazin einwechseln. 

Die Fräseinheit und der Werkzeugrevolver 

können simultan Werkstücke 

in der Haupt- und in der Gegenspindel 

bearbeiten. Außerdem zeigt Benzinger 

Bild: Benzinger 

die Variante B6 der Drehzentren Do- 

Little, welche zwei separate Schiebereinheiten 

für Werkzeugrevolver in den Arbeitsraum 

integriert bekam. 

www.benzinger.de 

Schleiftechnik 

Sonderausstellungsfläche für Customer Care 

Bild: United Grinding 

Die United Grinding Group (Halle 11, Stand E34) legt mit ihrer Sonderausstellungsfläche 

einen Fokus auf den Bereich Customer Care. Das umfasst alle Produkte 

und Dienstleistungen, die die Kundschaft während der Lebensdauer ihrer 

Maschine begleiten und bei einer effizienten Produktion unterstützen – vom 

Start-up bis zum Retrofit. Blohm feiert zudem eine Weltpremiere: die Planomat 

XT 408 mit automatischer Werkstück Be- und Entladung ist eine Lösung zur Innenbearbeitung 

von Hydraulikmotor-Statoren. Studer präsentiert zudem eine 

Automatisierungslösung, die an der Universal-Aussenrundschleifmaschine S31 

zu sehen sein wird. Walter stellt erstmals das Mess-System Laser Contour 

Check vor, zur hochgenauen, berührungslosen Messung von diversen Werkzeugparametern 

an zylindrischen Werkzeugen, das jetzt auch als Option für die 

Werkzeugschleifmaschinen Helitronic Micro und Mini Plus verfügbar ist. 

www.grinding.ch 


Zerspanung auf kleinstem Raum 

Das Fahrständer-Bearbeitungszentrum 

VCC der Axa Entwicklungs- und Maschinenbau 

GmbH (Halle 13, Stand C30) eignet 

sich für beengte Fertigungsverhältnisse. 

Ausgestattet mit einem NC-Rundtisch 

und Gegenlager werden auf der 

EMO zweigängige Extruderschnecken gefräst. 

Das VHC 3–2600 XTS dagegen ist 

für den Einsatz im Werkzeug- und Formenbau 

konstruiert. Die 5-Achs-Maschine 

ist mit einem schnell positionierenden 

Rundtisch und Schwenkspindel ausgestattet. 

Eine integrierte Schnittstelle er- 

möglicht die optionale Kommunikation 

mit einem Robotersystem. Aufgrund ihrer 

Größe wird die VHC zweigeteilt transportiert. 

Ihr Maschinenbett ist von Beginn an 

entsprechend konstruiert worden. Am 

Portal-Bearbeitungszentrum VPC 45 U 

F/D befindet sich unmittelbar neben dem 

Hauptspindelantrieb eine feste Drehstahlvorrichtung. 

In Kombination mit dem 

Rundtisch RTA 5 TD mit Magnetspannplatte 

kann die komplette Werkstückbearbeitung 

in einer Aufspannung erfolgen. 

www.axa-maschinenbau.de 

Bild: Axa 


Robotersysteme 

Druck zum Einsatz automatisierter Anlagen 

Hermle (Halle 12, Stand 

C30) zeigt drei Automationslösungen 

in Komplettausstattung 

und ein 

Bearbeitungszentrum in 

Mill/Turn-Ausführung. 

Mit ihren Bearbeitungszentren 

der High-Performance-Line 

und der Performance-Line 

ist der 

Hersteller seit Jahren in 

den unterschiedlichsten 

Branchen aktiv, welche 

präzise, hochwertige 

und langzeitgenaue Maschinen 

benötigen. Der 

Fachkräftemangel und 

auch der wirtschaftliche 

Druck zum Einsatz automatisierter 

Anlagen steigt in den letzten 

Jahren stetig. So hat Hermle bereits frühzeitig 

eine eigene Automationstochter, 

die Hermle Systemtechnik GmbH, ins Leben 

gerufen. Bei einem zwischenzeitlich 

auf über 50 % gewachsenen Automationsanteil 

war dies eine vorausschauende 

Entscheidung, die sich heute auszahlt. 

Somit liegt der Schwerpunkt auf der EMO 

auch im Bereich der Automatisierung und 

Bild: Hermle 

der Digitalisierung. Hier werden drei verschiedene 

Lösungsansätze gezeigt, sowohl 

für vielfältige Teilespektren, wie 

auch für prozesssicheres und wirtschaftliches 

Produzieren von qualitativ hochwertigen 

Bauteilen. 

Das Robotersystem RS 05–2 adaptiert an 

eine C 12, für Werkstücke bis 10 kg bei 

gleichzeitiger hoher und individueller Teilebevorratung 

in unterschiedlichsten 

Speichermodulen. Das 

Robotersystem RS 1 

adaptiert an eine C 250 

kann Werkstücke bis 

15 kg und Paletten bis 

60 kg flexibel greifen, 

spannen und bevorraten. 

Das Handlingsystem HS 

flex adaptiert an eine C 

32 für Werkstücke bis 

450 kg (in der Heavy- 

Variante bis 1200 kg), 

transportiert und bevorratet 

Paletten in zwei 

Speichermodulen. Die 

Mill/TurnVariante der C 

42 komplettiert die Exponateliste 

und zeigt 

mit einer Fräs-/Drehbearbeitung 

das Fräsverfahren Powerskiving 

für die Innen- und Außenverzahnung und 

das Tannenbaumfräsen für Triebwerksbauteile 

in der Luft- und Raumfahrt. 

Im Themenbereich Technologie-Entwicklung 

werden Anwenderfragen rund um 

neue Fertigungstechnologien, Fräs- und 

Drehzyklen, Digitale Bausteine und spezielle 

Hardware beantwortet. 

www.hermle.de 

23. – 26.01.2024 | Messegelände Hamburg 

Experten im Norden: Die Plattform 

für die gesamte Wertschöpfungskette der 

Metallbearbeitungsbranche. 

Jetzt informieren und Teilnahme 

sichern: nortec-hamburg.de 

Fachmesse 

für Produktion 

Campus für den 

Mittelstand mit 

hochkarätigem 

Programm 

In Kooperation mit 



Beladeroboter 

Standardisiert und kundenspezifisch 

Die LoadAssistant von Halter CNC Automation 

(Halle 15, Stand B17) sind in den 

Versionen Compact, Premium und Big erhältlich 

und unterscheiden sich durch 

Modellvarianten für das Dreh-Fräsen 

(Universal), Drehen (TurnStacker) und Fräsen 

(MillStacker). Trotz hoher Standardisierung 

lassen sie sich auch mit kundenspezifischen 

Funktionalitäten ausstatten. 

So kann etwa die Kapazität der Werkstückpuffer 

zur Aufnahme einer größeren 

Anzahl an kundenspezifischen Werkstücken 

gesteigert werden. Denkbar sei au- 

ßerdem, die Teilepuffer beziehungsweise 

Rasterplatten sowie die Robotergreifer an 

spezielle Teilegeometrien anzupassen. 

Auch die Roboterkinematik lässt sich modifizieren, 

etwa um einen eigenen oder 

ergänzenden Werkstückpuffer außerhalb 

der Zelle zu nutzen, einen Messplatz oder 

eine Waschmaschine zu integrieren oder 

aber, um es dem Roboter für die lagerichtige 

Aufspannung zu ermöglichen, ein 

Werkstück vor der Bearbeitung in einer 

Umgreifstation abzulegen. Die Roboterzelle 

verfügt über Werkstückpuffer für 

650 mm lange Wellen, ist aber auch mit einem 

kundenspezifischen Werkstückspeicher 

für Wellen mit bis zu 850 mm Länge (optional 

1000 mm) erhältlich. 

www.haltercnc.com 

Bild: Halter 


Zerspanungsmaschinen und Liquid Metal Printing 

Bild: Grob Werke 

Besucher können sich bei Grob (Halle 12, Stand B12) auf sechs Maschinen 

live vor Ort freuen, unter anderem auf ein 4-Achs-Fräszentrum und ein 

5-Achs-Fräs-Dreh-Zentrum, jeweils mit Palettenrundspeichersystem. Ebenfalls 

aus der Familie der 5-Achs-Universalmaschinen erwartet die Fachbesucher 

eine G150 und eine G350 in Kombination mit den Grob-Roboterzellen. 

Aber auch die Zerspanungstechnik für Rahmenstrukturbauteile und 

Batteriewannen kommt nicht zu kurz. So präsentiert man mit dem Doppelspindler 

G720F eine der größten Maschinen, die Grob jemals auf einer externen 

Messe ausgestellt hat. Neben den Zerspanungsmaschinen erwartet 

die Besucher auch die Liquid Metal Printing Anlage GMP300. Darüber hinaus 

präsentiert der Hersteller die Digitalisierungsprodukte von Grob- 

Net4-Industry und Highlights aus dem Bereich der Elektromobilität. 

www.grobgroup.com 

Drehzentren 

Automatisierung und Inline-Kontrolle 

Auf dem Index-Messestand (Halle 17, 

D03) arbeitet das vollautomatisierte 

Dreh-Fräszentrum G320. Dazu platzierte 

man eine Roboterzelle iXcenter an der 

Maschine, die sich von zwei Seiten mit 

diversen Modulen erweitern lässt: Die Automatisierungslösung 

enthält daneben 

eine Mess-/Prüfstation, die mit entsprechender 

Software und der Closed Loop- 

Schnittstelle zu einer automatisierten 

Prozessführung beiträgt. Ergänzt wird die 

Maschine durch das Werkzeugmagazin 

iXtools, das sich auch später nachrüsten 

lässt und Zugriff auf bis 396 Werkzeuge 

bietet. Zudem zeigt der Hersteller seinen 

CNC-Mehrspindeldrehautomaten 

MS24–6. Ein wesentlicher Bestandteil des 

Sechsspindlers: Zwei Werkzeugschlitten 

pro Spindellage. Die W-Verzahnung auf 

den Querschlitten sollen die Rüstzeiten 

verkürzen. Der Mehrspindeldrehautomat 

Index MS40–8 zeigt eine Scroll-Produktion, 

mit der sich die beiden spiralförmigen 

Funktionsbauteile in hoher Präzision und 

mit kurzen Stückzeiten herstellen lassen. 

www.index-werke.de 

Bild: Index 



Hochautomatisierte 5-Achs-Lösung 

Matsuura (Halle 15, Stand B50) zeigt vier Automationslösungen 

live unter Span, etwa die erstmals in Deutschland 

präsentierte MAM72–42V mit einem Turmspeicher 

von 32 Paletten und bis zu 530 Werkzeugplätzen. Die 

hochautomatisierte Maschine fertigt Werkstücke bis 

420 mm Durchmesser, 315 mm Höhe und einem Gewicht 

bis 80 kg mannlos rund um die Uhr. 

Das 5-Achsen-Bearbeitungszentrum MX-330 mit zehn 

Paletten stellt Matsuura erstmals im neuen Design mit 

Leuchtelementen und einer neuen Steuerung vor. Sie 

schafft Werkstücke der Größe 330 mm × 320 mm und 

80 kg Gewicht. Damit ist die Maschine für die Fertigung 

von Einzelteilen und Kleinserien geeignet. 

Aus der Produktpalette der Horizontal-Bearbeitungszentren 

wird die H.Plus-405 gezeigt. Mit einem Werkzeugmagazin 

für 240 Werkzeuge und einem Sechsfach- 

Palettenwechsler ausgestattet, ist sie ausgelegt für die 

automatische Fertigung mittlerer Losgrößen. 

Die MX-520 fertigt Werkstücke mit bis zu 520 mm 

Durchmesser, 350 mm Höhe und bis 200 kg Gewicht. 

Das Automationspaket mit Vierfach-Palettenspeicher 

und 120 Werkzeugplätzen ergänzt die Produktpalette. 

Dieses Modell wird ebenfalls im neuen Design präsentiert. 

Darüber hinaus überzeugt es mit höheren Geschwindigkeiten 

bei der A- und C-Achse und das intelligente 

Sicherheitssystem zur Kollisionsvermeidung ist 

bereits in der neuen Steuerung integriert. 

Die Hybrid Additive Manufacturing-Anlagen der Lumex- 

Reihe vereinen Selective Laser Melting (SLM) und High 

Speed Milling (HSM). Sie werden vor allem im Werkzeug- 

und Formenbau verwendet. Alle Bearbeitungszentren 

sind mit dem hauseigenen Remote Monitoring 

System ausgerüstet. 

www.matsuura.de 

www.wfl.at 

We 

make 

it work. 

Es gibt nur eine Werkzeugmaschine, 

die dreht, fräst, bohrt und in 

höchster Präzision performt. 

Eine MILLTURN von WFL. 

Halle 13 - B51 

Bild: Matsuura 

WFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | www.wfl.at 

EINMAL SPANNEN – 

KOMPLETT Industrieanzeiger BEARBEITEN » 11 | 2023 45


Schleiftechnik 

Perfektion für Werkzeuge bis zu 0,1 mm 

Die CNC-Schleiftechnik- 

Experten von ANCA 

(Halle 6, Stand F52) stellen 

Produkte innerhalb 

und jenseits der bisherigen 

Tätigkeitsfelder sowie 

branchenspezifische 

Schleif- und Automatisierungslösungen 

vor. 

Mit einer Achsauflösung 

von einem Nanometer 

erzielt die MX7 Ultra 

Profilgenauigkeiten von 

±0,002 mm auch an 

Voll- oder Eckradiusfräsern. 

Die auf der MX- 

Baureihe eingeführte Technologie mit der 

Nanometer-Steuerung und dem Ultra-Paket 

wird nun auch auf der FX-Baureihe 

vorgestellt. Damit erweitert ANCA das 

Einsatzgebiet auf das Präzisionsschleifen 

von Werkzeugen mit kleinem Durchmesser 

und Mikrowerkzeuge bis zu einem 

Durchmesser von 0,1 mm. Die Komplettbearbeitung 

von Präzisionswerkzeugen 

ohne Umspannen wird auf der MX7 Ultra 

vorgeführt. Sie kann im Schälschleifverfahren 

Merkmale am Durchmesser wie 

Fasen, unterschiedliche Durchmesser oder 

Formen generieren, bevor die Werkzeuggeometrie 

geschliffen wird. Dazu wurden 

auch die Leistungswerte gesteigert. Die 

Spindelleistung von 26 kW ermöglicht die 

Bearbeitung von Werkzeugen, wie etwa 

größeren konischen Vollradiusfräsern, 

Stufenbohrern von 0,1 bis 25,4 mm und 

Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt. 

Das AIMS-Automatisierungspaket ist ein 

modulares System, das die gesamte Prozesskette 

der Präzisionswerkzeugherstellung 

in den Blick nimmt. Die Integration 

umfasst dabei auch die Rohlingsvorbereitung 

auf der CPX-Baureihe oder die Laserbeschriftung 

mit dem Modul Auto- 

MarkX. 

www.anca.com 

Bild: ANCA 

Hartdrehen 

Mehrere Schritte kombiniert bearbeiten 

Bild: Danobat 

Unter den ausgestellten Lösungen von Danobat (Halle 

11, Stand E38) sind die Schleif- und Hartdrehmaschinen 

hervorzuheben, bei deren Entwicklung der Schwerpunkt 

auf Präzision, Flexibilität und Nachhaltigkeit lag. Die 

Hybridmaschine VG-1000 kombiniert Schleifen, Hartdrehen, 

Fräsen, Ausspindeln und Bohren. Die CG-1000, 

eine kompakte Schleifmaschine, biete laut Hersteller 

fortschrittliche Technologien und eine robuste Konstruktion 

für hohe Oberflächengüten und Produktivität. 

Weitere ausgestellte Lösungen sind die Estarta-250, die 

für ihre Präzision beim spitzenlosen Schleifen bekannt 

ist, und die MikroTurnGrind-100, die von der niederländischen 

Tochtergesellschaft Hembrug entwickelt wurde, 

um Dreh- und Schleiffunktionen für komplexe Bearbeitungsaufgaben 

zu kombinieren. Die deutsche Tochtergesellschaft 

Overbeck präsentiert mit der IRD-400 ein 

vielseitiges Multitalent, das mehrere Prozesse mit hoher 

Präzision ausführt. 

www.danobat.com 



Kaum Einlaufzeit dank Wellenkühlung 

Kern (Halle 12, Stand D60) stellt erstmals 

sein Fünfachsbearbeitungszentrum Micro 

HD mit neuer CSC-Spindel von Fischer 

und der Steuerung Heidenhain TNC 7 aus. 

Darüber hinaus sind eine weitere Micro 

HD sowie das Laserbearbeitungszentrum 

Femto E3 in Aktion. Außerdem sind diverse 

einzelne Innovationen zu sehen, mit 

denen künftig die Micro HD optional ausgestattet 

werden kann: Die neue CSC- 

Spindel HSK 40 etwa reduziert dank Wellenkühlung 

die bislang notwendigen Einlaufzeiten 

auf nahezu Null. Die Micro HD 

produziert live acht verschiedene Demoteile, 

harte und weiche Metalle werden 

ebenso zerspant wie Keramik und Graphit. 

Die Maschine soll so ihre Vielseitigkeit 

und ihre Stärken im Hinblick auf Präzision 

sowie Oberflächenqualität im µm-Bereich 

beweisen. 

Als dritte Maschine zeigt Kern das Laserbearbeitungszentrum 

Femto E3 und bearbeitet 

damit in regelmäßigen Abständen 

Presstempel für Wendeschneidplatten. 

Der Vorteil der Laserbearbeitung liegt in 

den ausbleibenden Werkzeugkosten und 

Bild: Kern Microtechnik 

der Prozessstabilität – mit Formgenauigkeiten 

von ±3 µm sowie Oberflächengüten 

bis zu Ra=0,1 µm. Weitere Anwendungen 

der Technologie liegen im Bereich 

der Oberflächentexturierung. 

www.kern-microtechnik.com 

MADE IN GERMANY 

Arbeitstisch wendoLIFT pro - der große Kräftige 

Schweres ganz leicht wenden! 

Werkstücke mit bis zu 450 kg und 1.400 mm Breite 

problemlos positionieren und wenden. 

Der wendoLIFT pro als Montage- und 

Wendeeinrichtung macht die Bearbeitung 

von schweren Werkstücken kinderleicht. 

NEU ! 

Informieren Sie sich noch heute! 

Viessmann 

Kühlsysteme GmbH 

BARTH GmbH 

Gerhard-Meister-Str. 5 | 83342 Tacherting | GERMANY 

✆ +49 8621 5050 600 | info@barth-maschinenbau.de 

www.barth-maschinenbau.de Industrieanzeiger » 11 | 2023 47



Mit Auswahl vorprogrammierter Einfachzyklen 

Die Partnerunternehmen Weiler und 

Kunzmann sowie der Retrofit-Spezialist 

WMS (Halle 17, Stand A32) zeigen die 

Universal-CNC-Drehmaschine W 35 CNC 

mit Siemens-Steuerung One und Shop- 

Turn-Bedienoberfläche. Sie bietet eine 

Leistung von maximal 9 kW, ein Drehmoment 

von bis zu 90 Nm und einen Drehbereich 

von 1-4500 min -1 . Mit einer Spitzenweite 

von 700 mm und einem Umlaufdurchmesser 

über Bett von 360 mm 

dient sie vor allem der Fertigung kleinerer 

Bauteile. Zur Serienausstattung gehören 

unter anderem ein 8-fach-Scheibenrevolver 

zur Aufnahme von Werkzeugen ohne 

oder mit einem Antrieb von bis zu 

4.000 min -1 . Dabei steht eine zusätzliche 

C-Achse zur Verfügung, der Drehdurchmesser 

beträgt dann 190 mm. Bei nichtangetriebenen 

Werkzeugen beläuft er 

sich auf 220 mm. Außerdem zeigt Weiler 

seine neue servokonventionelle Drehma- 

schine C35 HD. Mit einem 

Umlaufdurchmesser über Bett 

von 360 mm, Spitzenweiten von bis 

zu 800 mm und einer Spitzenhöhe 

von 180 mm ist sie das kleine Modell 

der C-Baureihe. Zusätzlich zu den 

Handrädern steht eine Auswahl vorprogrammierter 

Einfachzyklen parat. 

Die neue WF 610 MC+ von Kunzmann ist 

eine kompakte Hybridfräsmaschine, weiterentwickelt 

für mehr Dynamik und einem 

größeren Drehzahlbereich. Besonders 

viel Wert wurde auf die Ergonomie 

der Maschine gelegt, die einen Arbeitsbereich 

von 610 × 400 × 450 mm hat. 

Wahlweise kann eine Motorspindel mit 

12.000 min -1 und rund 12 kW Leistung 

verwendet werden – oder die um bis zu 

90° schwenkbare Fräskopfvariante mit 

ausfahrbarer Pinole. Kunzmann spricht 

mit seiner neuen Maschine Zerspaner 

häufig wechselnder Werkstücke an, bei- 

Bild: Weiler 

spielswei- 

se aus dem Werkzeug-, 

Vorrichtungs- und Prototypenbau, 

sowie Ausbildungsbetriebe. 

Die letztes Jahr am Markt eingeführte WF 

610 CNC zeigt man mit der neuen Heidenhain 

TNC 7 basic – exklusiv mit einem 

19“-Bildschirm. Daneben ist die CNC-gesteuerte 

5-Achs-Fräsmaschine WF 650 

5AX zu sehen. Sie punktet mit einem gesteuerten 

CNC-Schwenk-Rundtisch und 

verschiedenen Spindelvarianten. 

www.weiler.de 

www.kunzmann-fraesmaschinen.de 

Digital Twin 

Wertschöpfungsketten komplett abbilden 

Bild: FFG 

Auf dem Messestand von FFG (Halle 12, 

Stand B68) zeigen Beispiele aus unterschiedlichen 

Industrien erfolgreiche Anwendungsfälle. 

Vom horizontalen 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum über vertikale 

Schleifmaschinen bis hin zu CNC-Drehmaschinen: 

18 Produktmarken zeigen ein 

Lösungsportfolio, mit dem sich Wert- 

schöpfungsketten komplett abbilden lassen. 

Standardanlagen für Drehen, Fräsen, 

Schleifen und Verzahnen unterstützen 

einzelne Fertigungsprozesse, schlüsselfertige 

und sofort einsetzbare Gesamtsysteme 

den industriellen Produktionsanlauf in 

neuen Werken. Die Verfügbarkeit von Daten 

und ihre professionelle Auswertung 

spielt heute in jeder Anlaufplanung eine 

wichtige Rolle. Konstrukteure und Simulationsexperten 

sichern bei FFG bereits zu 

einem frühen Zeitpunkt in der Engineering-Phase 

die Eingliederung in die Produktionsplanungssysteme 

auf Kundenseite 

ab. Dabei entsteht der sogenannte Prozesszwilling. 

Er macht produktionstechnische 

Abläufe und kundenindividuelle Details 

transparent. Der digitale Produktzwilling 

wird auf Basis der 3D-Konstruktionsdaten 

erzeugt und visualisiert die 

technischen Spezifikationen sowie die 

Auslegung der Maschinen. Mit der Kombination 

dieser beiden Informationsquellen 

entsteht schließlich ein vollwertiger digitaler 

Anlagenzwilling – wie er auf dem 

EMO-Stand zu sehen sein wird. Er stellt 

das Gesamtsystem dar, mit dem alle Planungen, 

Änderungen und Einspielungen 

virtuell umgesetzt und vor Inbetriebnahme 

getestet werden können. 

www.ffg-ea.com 


Automatisierung 

Cobots und einfache 

Freiform-Programmierung 

Hurco (Halle 12, Stand D68) zeigt den ProFeeder der hauseigenen 

Marke ProCobots an der Drehmaschine TM 8 Mi. 

Der Cobot ist dafür auf einem Chassis mit Rollen montiert. 

Er benötigt eine Automatiktür, die bei Neubestellungen 

gleich mitgeordert werden kann und sich an vielen ausgelieferten 

Maschinen nachrüsten lässt. Der Cobot wird über 

die WinMax-Software und einem Automation Manager di- 

rekt in die Prozesse integriert. 

Die Software des Cobots 

wird nicht benötigt, 

der Operator arbeitet stets 

im gewohnten Umfeld. Außerdem 

bringt man ein System 

von Robojob mit. Mit 

einer fest montierten Einhausung 

ist es stationär an 

ein Bearbeitungszentrum 

angedockt. Auch dieses 

System ist voll in die Software 

WinMax integriert 

und kann – anders als bei 

ProCobots – über die Software 

des Robotersystems 

eingesetzt werden. Dies gilt 

auch für Automatisierungslösungen 

von insgesamt 28 

Partnern wie Erowa, Kösters 

oder Ecosphere mit etablierten 

Standardlösungen 

und Firmen wie Zorn Maschinenbau, 

die Lösungen 

nach Wunsch anbieten. 

Das zweite große Thema ist 

die Vereinfachung der Direkt-Programmierung 

an 

der Maschine. Neu ist die 

Option Surfacing: So lassen 

sich 3D-Modelle, die als 

STEP-Datei vorliegen, direkt 

an den Maschinen importieren. 

Die Option erweitert 

diesen Import von Volumenmodellen 

um den 

Oberflächendatensatz. Damit 

lassen sich mit der 

Steuerung auch komplexe 

Freiformflächen für die Bearbeitung 

an der Maschine 

programmieren. 

www.hurco.de 

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht: 

Das ist der MAPAL Effekt. 

Ihre Fertigung im Flow 

Hohe Bauteilvarianz, noch höhere Stückzahlen und allerhöchste Genauigkeit – die Fluidtech- 

nik fordert µm-genaue Fertigung in Serie. Wir liefern Ihnen dafür neben den optimalen Werkzeugen 

auch den kostengünstigsten Prozess. Damit bei Ihrer Produktion alles im Fluss ist. 

Ihr Technologiepartner in der Zerspanung. 

Hannover 

18.09. - 23.09.2023 

Halle 4 | Stand A18 

www.mapal.com 

Bild: Hurco 



CAD/CAM 

Nachwuchsförderung mit HyperMill 

Die Open Mind Technologies AG ist auf der 

EMO 2023 Kooperationspartner der Nachwuchsstiftung 

Maschinenbau. Der Hersteller 

beteiligt sich an der Sonderschau 

Bildung in Halle 8. Dort werden mehr als 

3500 Schülerinnen und Schüler erwartet, 

etwa 1500 Ausbilder und Lehrkräfte sind 

eingeladen. Der Nachwuchs erhält Gelegenheit, 

das CAM-System in seiner Bedeutung 

für die Prozesskette zu erleben. 

Bei der Sonderschau Bildung zur beruflichen 

Aus- und Weiterbildung können 

Schülerinnen 

und Schüler 

eine Prozesskette 

anhand 

der Herstellung 

eines Rennwagenmodells 

nachvollziehen. 

Die Teilnehmenden 

lernen, wie das 

CAD/CAM-System HyperMill sie dabei 

unterstützt, eine Idee in ein gefrästes 

Bauteil umzusetzen. 

Insgesamt beteiligen 

sich rund 20 

Unternehmen und Anbieter 

aus den Bereichen CAD/ 

CAM, Werkzeugmaschinen, 

Steuerungen, Robotik und Automatisierung 

sowie Lehrmittel/Lehrmedien 

und Fortbildungen/Qualifizierungen an 

der Veranstaltung. 

Bild: CIMSource 

www.openmind-tech.com 

Software 

Software und Services für Vendor Managed Product Data 

Bild: CIMSource 

CIMSource (Halle 5, Stand C4) stellt Technologien und Services vor, mit denen das Konzept 

des Vendor Managed Inventory (VMI) auf die digitale Fabrik übertragen werden 

kann, man nennt es Vendor Managed Product Data. Die Datenbereitstellung sowie die 

Datenhoheit liegt damit stets beim Urheber, die Kommunikation findet direkt zwischen 

Kunde und Lieferant statt. Für Werkzeuganwender wird das Lieferantenportal ToolLink 

präsentiert. Damit können Werkzeuglieferanten Produktdaten nach Bedarf bereitstellen 

oder bestehende Datensätze ergänzen, ohne Excel-Dateien hin und her zu senden. 

Damit vereinfacht ein einziger Kommunikationskanal auf Basis harmonisierter Standards 

für alle Lieferanten die Datenbereitstellung. Neu ist, dass ToolLink den Prozess 

der Datenbereinigung und -anreicherung in die Hände der Lieferanten legt und damit 

eine Datenvalidierung ermöglicht, bevor die Daten zum Anwender gesendet werden. 

www.cimsource.com 

Digitale Zwillinge 

Schnelle NC-Programmierung mit Wissensbibliotheken 

Damit Bearbeitungszentren unbeaufsichtigt 

laufen können, benötigen sie nach 

dem Aufspannen eines Rohteiles und dem 

Bereitstellen der erforderlichen Werkzeuge 

ein NC-Programm, das alle notwendigen 

Operationen bis zum Abspannen des 

Bauteils enthält. Dieses NC-Programm 

muss vollständig und fehlerfrei sein. Um 

dieses Ziel zu erreichen, sie laut Tebis 

(Halle 9, Stand A28) Digitalisierung und 

Automatisierung schon vor der Zerspanung 

notwendig. Denn wenn alle Aufgaben 

mit exakten digitalen Zwillingen vorbereitet 

werden, gibt es bei der Abarbeitung 

keine Überraschungen. 

Automatisierte Bearbeitungszentren haben 

einen hohen Durchsatz an Teilen und 

benötigen folglich ein hohes Volumen an 

NC-Programmen. Daher muss der Prozess 

der NC-Programmierung automatisiert 

werden. Dazu wird das im Unternehmen 

vorhandene Fertigungswissen 

gesammelt, abspeichert 

und als automatisierte 

Regel in einer Wissensbibliothek 

zur Verfügung gestellt. 

Diese Regeln können für ganze 

Bauteilklassen den Durchlauf 

vom Dateneingang über die Datenaufbereitung 

und Vorbereitung 

der Spannsituation bis hin zum fertigen 

NC-Programm auf wenige Aktionen 

für den Anwender und die Anwenderin 

reduzieren. 

Bild: Tebis 

www.tebis.com 


CIM 

Nachhaltiges Maschinenpark-Management 

Die Gindumac GmbH zeigt auf dem 

Gemeinschaftsstand The Future of 

Sustainability in Production (Halle 

16, Stand F11), welche Rolle vorausschauendes 

Lebenszyklus-Management 

von Maschinen für eine 

wirtschaftlich nachhaltige Produktionsplanung 

spielt. Die Firma bietet 

ein Rundum-Sorglos-Paket für 

den Maschinenverkauf und ist als 

Lösungsanbieter Bindeglied zum 

Sekundärmarkt. Das Plattform-Unternehmen 

übernimmt die gesamte 

Transaktionsabwicklung, von der 

Maschinenbewertung über die Vermarktung 

und den Ankauf bis hin zur Logistik-, 

Zoll- und Exportabwicklung. 

Eine gezielte Verwertungsstrategie fördert 

die wirtschaftliche Nachhaltigkeit im 

Bild: Gindumac 

Maschinenpark-Management und dient 

zugleich als Treiber für die Kreislaufwirtschaft. 

Der Lebenszyklus einer Maschine, 

der über mehrere Anwender aufrechterhalten 

werden kann, wirkt ressourcenschonend 

auf die Neumaschinenproduktion. 

Wenn Unternehmen 

den Maschinenverkauf 

frühzeitig im Einklang mit 

Neuinvestitionen planen, tragen 

sie somit positiv zur globalen 

CO 2 -Bilanz bei und handeln 

ökologisch nachhaltig. 

Gindumac setzt sich das Ziel, 

mehr Nachhaltigkeit in die 

Verwertung von Bestandsmaschinen 

zu bringen. Helfen sollen 

dabei die Plattform-Lösungen 

für das ressourceneffiziente 

Lebenszyklus-Management von 

Werkzeugmaschinen, Blech- und Kunststoffverarbeitungsmaschinen 

sowie Robotik. 

www.gindumac.com 

DIE 

ZUKUNFT 

IST JETZT 

BOLOGNAFIERE 

6/8 MÄRZ 2024 

22. AUSGABE 

MECSPE - AUSSTELLUNGSBEREICHE 

ADDITIVE FERTIGUNGSVERFAHREN / AUTOMATI- 

SIERUNG UND ROBOTIK / ANTRIEBSTECHNIK 

ELEKTRONIK / FORMENBAU, GUMMI, VEBUNDWER- 

KSTOFFE UND KUNSTSTOFFVERARBEITUNG / 

INDUSTRIE 5.0 / QUALITÄTSKONTROLLE / LOGISTIK 

/ WERKZEUGMASCHINEN / BLECHBEARBEITUNG- 

SMASCHINEN / NICHTEISENWERKSTOFFE UND 

LEGIERUNGEN / OBERFLÄCHENBEHANDLUNGEN 

UND – VEREDELUNGEN / ZULIEFERUNGEN UND 

DIENSTLEISTUNGEN FÜR DIE INDUSTRIE 

Projektleitung In Zusammenarbeit mit Folgen Sie uns auf 

WWW.MECSPE.COM 

FÜR INFO: 

+39 02 332039470 

info@mecspe.com 

Gleichzeitig mit 



ECTA-Präsident Markus Horn über die EMO und die aktuelle Situation der Präzisionswerkzeug-Branche 

„Synchronisierte Prozesse bieten 

noch viel Potenzial, Kosten zu senken“ 

Markus Horn, Präsident des europäischen Präzisionswerkzeug-Verbands ECTA, freut sich auf die EMO 2023. 

„Wenn es darum geht, gemeinsam mit unseren Kunden die optimale Lösung für deren Fertigungsprobleme 

zu erarbeiten, dann ist der persönliche Dialog nicht zu ersetzen.“ Horn, im Hauptberuf Geschäftsführer 

der Paul Horn GmbH in Tübingen, ist überzeugt, dass die Messe wieder ein großer Erfolg wird. 


„Durchs Vernetzen von Maschine, 

Werkzeug und Spannmittel lassen 

sich viele Produktionsprozesse 

noch massiv verbessern“, sagt 

Markus Horn. Er ist Präsident der 

European Cutting Tools Association 

(ECTA) und Geschäftsführer 

der Paul Horn GmbH in Tübingen. 

Welche technologischen Themen werden 

die Messe in diesem Jahr prägen? 

Wir stellen seit Jahren – insbesondere in 

Deutschland – fest, dass die Kosten stetig 

steigen. Natürlich sind hier immer wieder 

innovative Ideen gefragt, wie unsere Kunden 

diese Situation in den Griff bekommen 

können. Hier spielt eine wesentliche 

Rolle, dass moderne Werkzeugmaschinen 

– unter anderem durch den synchronen 

Lauf mehrerer Achsen – Prozesse erlauben, 

die so in der Vergangenheit nicht 

denkbar waren. Das Vernetzen von Werkzeugmaschine, 

Zerspanwerkzeug, Spannzeug 

und Prozess bietet noch viel Potenzial, 

Produktionsabläufe wirtschaftlicher, 

effizienter und nachhaltiger zu gestalten. 

Herr Horn, mit welchen Erwartungen 

reisen Sie in diesem Jahr zur EMO? 

Ich freue mich sehr, dass die EMO wieder 

in Deutschland stattfindet und wir diese 

Weltleitmesse in angemessenem Rahmen 

zelebrieren können. Ich bin schon sehr 

gespannt, welche Fertigungsprobleme 

unsere Kunden mitbringen, bei deren Lösung 

wir sie unterstützen können. Natürlich 

wird die EMO auch eine Signalwirkung 

haben, in welche Richtung sich die 

Fertigungstechnik entwickelt. Und nicht 

zuletzt bietet sie Gelegenheiten, über zu 

erwartende Entwicklungen zu diskutieren 

– auch international. 

Bild: Horn/Sauermann 

Was beschäftigt die Branche auf der organisatorischen, 

geschäftlichen Seite? 

Auf der Prozessseite nimmt die Vernetzung 

– intern wie extern – weiter zu. Hier 

wurden in den letzten Jahren Grundlagen 

geschaffen, etwa um Werkzeugdaten 

strukturiert und normiert auszutauschen. 

Auf der geschäft lichen Seite sind die politischen 

Unsicherheiten – und damit auch 

die Frage nach der künftigen Attraktivität 

des Wirtschaftsstandorts Deutschland – 

entscheidende Themen. Wir sehen, dass 

viele Unternehmen dorthin abwandern, 

wo sie bessere Bedingungen vorfinden. 

Das beschäftigt die Menschen, sowohl in 

den Unternehmen als auch privat. 

Was erwartet die Besucher der EMO 

rund ums Hypethema „Nachhaltigkeit“? 

Nachhaltigkeit ist ein wichtiges und präsentes 

Thema. Im Werkzeugbereich arbeiten 

wir schon immer daran, unsere Produkte 

so zu optimieren, dass wir trotz geringerem 

Ressourcen- und Energieeinsatz 

mehr erreichen, dass unsere Werkzeuge 

die Prozesse unserer Kunden so optimieren, 

dass auch sie erheblich weniger Res- 


sourcen und Energie verbrauchen. Und 

diese Entwicklung setzt sich fort. Insofern 

glaube ich, dass wir eine nachhaltige 

Branche sind, die sich aber künftig diesbezüglich 

besser positionieren und verkaufen 

muss. Vieles was heute als letzter 

Schrei gilt, haben wir bei Horn schon vor 

zehn Jahren umgesetzt. Übrigens: Viele 

unserer Kollegen auch. Gerade für uns 

Mittelständler war und ist es 

schon immer wichtig, zukunftsgerichtet 

zu agieren und unseren 

Kindern und Enkeln eine Welt zu 

hinterlassen, die auch für sie lebenswert 

ist. 

Immer wieder neue Richtlinien 

und Regularien – wie schwer sind die 

umzusetzen? 

Wenn wir jetzt beginnen, eine Liste zu erstellen, 

sind wir wahrscheinlich morgen 

noch nicht fertig. Was viele Unternehmen 

längst umgesetzt haben, müssen wir immer 

aufwändiger dokumentieren. Inhaltlich 

und mit Blick aufs Ergebnis bewegt 

sich dadurch wenig vorwärts. Ein gutes 

Beispiel dafür ist der Datenschutz. 

Unterscheidet sich das Nachhaltigkeitsverständnis 

in verschiedenen Regionen? 

Wenn wir mal ganz grob die drei Regionen 

Europa, USA und China betrachten, dann 

können wir täglich der Presse entnehmen, 

dass es sehr wohl unterschiedliche Standards 

gibt. Aber schon innerhalb Europas 

zeigt das Thema Energie und deren Erzeugung, 

dass sich die Herangehensweise 

stark unterscheidet. Wir haben in 

Deutschland die höchsten Energiepreise 

weltweit. Wohin das führt, sehen wir fast 

täglich. Besonders die energieintensiven 

Unternehmen suchen sich neue Standorte 

mit besseren Rahmenbedingungen. Die 

Politik betont immer wieder, wenn der 

Wind weht und die Sonne scheint, könnten 

wir unseren Energiebedarf regenerativ 

decken. Aber die Energie wird nicht dort 

erzeugt, wo sie benötigt wird, und uns 

fehlt die Infrastruktur, sie bedarfsgerecht 

zu verteilen. Die Folge: Im Süden Deutschlands, 

wo ein Großteil der produzierenden 

Industrie sitzt, müssen wir teuren Strom 

aus Nachbarländern zukaufen, die mithilfe 

von Atom-, Kohle- oder Gaskraftwerken 

für Versorgungssicherheit sorgen. Ist das 

sinnvoll? In einer von ihr selbst herbeigeführten 

Situation mit zu hohen Strompreisen 

und mangelhafter Versorgungssicherheit, 

diskutiert unsere Ampelregierung 

über ein Subventionsprogramm für energieintensive 

Unternehmen. Das wird 

nichts bringen. Vor allem, weil Versprechen 

nicht immer eingehalten werden. 

» Wenn wir eine Deindustrialisierung 

Deutschlands noch verhindern wollen, 

muss diese Ampelregierung ihre 

Energiepolitik dringend ändern. « 

Es wird immer wieder betont, dass die 

Belastungen für die Präzisionswerkzeug-Branche 

stetig steigen. Wo drückt 

der Schuh derzeit am meisten? 

Betrachten wir nur mal die drei wichtigsten 

Blöcke. Über den ersten haben wir bereits 

gesprochen: Energie, Versorgungssicherheit 

und die Kosten dafür. Im Block 

zwei sehe ich das Thema Lieferketten, die 

aufgrund geopolitischer Konflikte und des 

Krieges in der Ukraine gestört sind. Dazu 

kommt die Unsicherheit, wie wir mit 

China umgehen sollen oder dürfen. Diese 

Unsicherheit zeigt sich auch darin, dass 

sich viele Unternehmen – selbst chinesische 

– mittlerweile mehr in den Ländern 

um China herum engagieren. Und als dritten 

Block sehe ich die fast schon explodierende 

Bürokratie. Die vielfältigen 

Nachweispflichten, die zum Großteil zu 

den Aufgaben eines Staates gehören sollten, 

sind für die meisten Unternehmen 

und insbesondere für den Mittelstand 

nicht mehr leistbar. Ein Beispiel: das 

Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz. 

Wenn Sie drei Wünsche an die Politik 

richten dürften, welche wären das? 

Unsere Ampel regiert – meiner Meinung 

nach – gerade an den Menschen und an 

der Industrie vorbei. Die Regierung verfolgt 

ideologische Ziele und läuft dabei 

ungebremst gegen eine Wand. Wenn das 

seitens der Politik nicht gewollt wäre, sollte 

es leicht möglich sein, gemeinsam mit 

Vertretern der wichtigen Verbände und der 

Industrie tragbare Lösungen zu erarbeiten. 

Mein dringlichster Wunsch wäre also, 

endlich diesen ideologischen Crash-Kurs 

zu beenden. Wunsch Zwei wäre das Ende 

der Verbotspolitik. Beispiel: Statt den Verbrennungsmotor 

zu verbieten und dogmatisch 

auf den ebenfalls nicht uneingeschränkt 

umweltfreundlichen E-Antrieb zu 

setzen, sollten wir überschüssige Energie 

aus Solar- und Windparks – beispielsweise 

in Spanien – nutzen, um E-Fuels 

herzustellen und damit schon 

heute Verbrenner CO 2 -neutral zu 

betreiben. Ein Ende dieser Verbotspolitik 

ist essentiell, damit 

die Industrie endlich vernünftige 

Lösungen erarbeiten kann. Mein 

dritter Wunsch: Endlich echte 

Friedensbemühungen, statt einer Politik 

ohne spürbare Wirkung, aber mit ständig 

wachsender Abschottung und Eskalation. 

Die Konfliktparteien sollten aufeinander 

zu- und eingehen und Lösungen erarbeiten, 

die den Frieden in der Welt sichern. 

Wie sieht´s aktuell mit den Lieferketten 

und mit der Versorgungssicherheit mit 

Rohstoffen aus? 

Die Lieferkettenproblematik scheint sich 

zu entspannen. Wir bewegen uns in Richtung 

einer Rezession. Das heißt, dass die 

Nachfrage sinkt und sich die Lieferkette 

automatisch stabilisiert. Andererseits haben 

inzwischen mehr Unternehmen verstanden, 

dass man seine Lieferketten resilient 

aufstellen und nicht nur nach dem 

billigsten Anbieter schauen sollte. Alternative 

Lieferanten und eine nachhaltig 

aufgestellte Lieferkette halten einen auch 

in schwierigen Zeiten handlungsfähig. 

Wie lief 2023 für die Branche bislang? 

Details zu den Marktzahlen werden wir 

auf der EMO bekanntgeben. Bei den Präzisionswerkzeugherstellern 

fällt das Minus 

im Auftragseingang deutlich geringer 

aus als im gesamten Maschinenbau. Dass 

die EZB gerade wieder den Leitzins erhöht 

hat, finde ich mit Blick auf die Inflation 

positiv, aber das kann auch die zu erwartende 

Rezession verschärfen. Es kommen 

also spannende Jahre auf uns zu. 

Das Interview in voller Länge finden Sie unter: 

http://hier.pro/cuvL5 


MESSE EMO » Präzisionswerkzeuge 

Maßgeschneiderte Werkzeuge für die Hartbearbeitung 

Für die harten Fälle 

Bei der Hartbearbeitung ist in rund der Hälfte aller Anwendungsfälle mit einem 

Standardwerkzeug kein Blumentopf zu gewinnen – eine Sonderlösung muss her. 

Doch wie wird aus einer Anfrage eine individuelle Schneidplatte? 

Das automatisierte Vollumfangschleifen 

der kunden - 

individuellen Platte übernimmt 

ein Roboter. Dabei 

wird auch der Spanbrecher 

eingeschliffen, bei komplexeren 

Formen kommt aber 

der Laser zum Einsatz. 

Bild: Iscar 

Hat ein Anwender bei der Hartbearbeitung 

Bedarf für eine neue Werkzeuglösung, 

wendet er sich an seinen zuständigen 

Iscar-Außendienstmitarbeiter. 

„Aus Zeit-, Kosten- und Verfügbarkeitsgründen 

ist die Lösung der Aufgabe mit 

einem Standardwerkzeug immer die erste 

Wahl“, erklärt Frederik Schmalbach, Produktmanager 

Non-Rotating Tools bei Iscar. 

Ist das nicht möglich, nimmt der Vertriebsmitarbeiter 

alle wichtigen Daten 

der Anwendung auf und leitet sie an die 

Produktspezialisten in Ettlingen weiter. 

„Wir fragen unter anderem Details zum 

Bauteil, zur Aufspannung, zum Werkstoff 

und zu den Schnittparametern ab“, so 

der Produktmanager. Auf dieser Basis erstellt 

Iscar anschließend ein Angebot inklusive 

Preis pro Schneide, Lieferzeit und 

technischer Ausarbeitung. Gibt der Anwender 

grünes Licht, geht die Platte in 

Produktion. Ein Anwender aus der Automotive-Branche 

benötigte eine Lösung 

für die Fertigung eines Getriebebauteils 

aus gehärtetem Stahl. Die Herausforderung 

hier war, dass die Schneide nicht nur 

für die Hart-, sondern auch für die 

Weichbearbeitung funktionieren musste. 

Die Lösung war eine doppelseitige 

Schneidplatte mit CBN-Tip, eingeschliffenem 

Spanbrecher und einer SiAlTiN-Beschichtung. 

Nach der Erstellung des 3D-Modells des 

Werkzeugs wird der CBN-Tip drahterodiert. 

„Wegen der beim späteren Einsatz 

auftretenden hohen Belastungen müssen 

wir den CBN-Tip bombenfest mit der 

Schneidplatte verbinden“, führt Schmalbach 

aus. Die mit Lötpaste und Flussmittel 

versehenen Komponenten werden auf 

einem Tablett in die Anlage eingefahren 

und unter einer Glocke im Hochvakuum 

bei 830 °C prozesssicher verbunden. Nach 

dem anschließenden Läppen, um die Parallelität 

herzustellen, stehen die wichtigsten 

Schritte an: Das automatisierte 

Vollumfangschleifen der Platte, bei dem 

die Schneidkante definiert und die Nega- 

tivfase eingeschliffen werden sowie die 

Schneidkantenverrundung, bei der die 

Mikrogeometrie der Schneidkante entsteht. 

„Auch der Spanbrecher wird hier 

eingebracht. In diesem Fall haben wir ihn 

eingeschliffen, komplexere Formen lasern 

wir ein. Das ist allerdings deutlich teurer“, 

erklärt der Produktmanager. Im letzten 

Schritt wird das Werkzeug noch mit der 

für die Aufgabe passenden Beschichtung 

versehen. Abhängig von den Einsatzparametern, 

vom Prozess und vom Werkstückstoff 

hat man dabei Optionen, beispielsweise 

TiN, TiAlN, AlTiN oder TiCN. 

Bei diesem Projekt brachte Iscar eine Beschichtung 

aus SiAlTiN auf, die die Aufbauschneidenbildung 

im weichen Teil der 

Bearbeitung verhindert. 

Basis für die Geometrie aller Sonderplatten 

ist der ISO-Code, damit der 

Anwender diese auch in bestehenden 

Werkzeughaltern verwenden kann. „Der 

Grundträger der Platte bleibt meistens 

unangetastet. Sollten wir hier ein Verbesserungspotential 

sehen, fertigen wir auch 

den passenden Sonderhalter dazu“, führt 

Schmalbach aus. Innerhalb weniger Wochen 

erhält der Anwender seine maßgeschneiderte 

Lösung. „Diese Lieferzeit ist 

aber nicht in Stein gemeißelt“, sagt 

Schmalbach. „Wenn die Luft brennt, etwa 

wegen anstehender Tests oder bei Projektanläufen, 

ist eine solche Platte auch mal 

in fünf Tagen fertig.“ 

www.iscar.de 


EKONOMIAREN GARAPEN, 

JASANGARRITASUN ETA 

INGURUMEN SAILA 

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO 

ECONÓMICO, SOSTENIBILIDAD 

Y MEDIO AMBIENTE 

Spanntechnik 

Kräfte kleiner Systeme überwachen 

Werkzeugspannsysteme mit kleinen Schnittstellen stellen 

besondere Anforderungen an die Einzugskraftmessung. 

Darum hat Ott-Jakob (Halle 5, Stand C65) ein 

Messgerät zur Überwachung der Werkzeugeinzugskraft 

an den Schnittstellen HSK EZ15, E16 und E20 entwickelt. 

Zu sehen ist das Power-Check Micro genannte 

Prüfgerät erstmals auf der Messe. Das Basisgerät deckt 

einen Messbereich bis 5 kN ab und lässt sich dank austauschbarer 

Adapter schnell an die gewünschte Werkzeugschnittstelle 

anpassen. Mit einer Größe von 48,8 × 

43 × 41,5 mm ist es kleiner als ein Zauberwürfel. 

Wird der Power-Check Micro in die Werkzeugaufnahme 

einer Bearbeitungsspindel eingespannt, ermittelt er die 

Einzugskraft und sendet die Messwerte über den mitgelieferten 

USB-Radio-Stick an einen Computer. Mit Hilfe 

der zugehörigen Software lassen sich die gemessenen 

Kräfte live beobachten oder im Anschluss auswerten 

und archivieren. Bei Bedarf überträgt der Power-Check 

Micro die Zustandsinformationen über eine optional erhältliche 

Bus-Antenne auch direkt an die Maschinensteuerung. 

Ähnlich wie beim Power-Check 2 können bei der Kraftmessung 

mit dem Power-Check Micro auch Toleranzen 

von Werkzeug und Spindel berücksichtigt werden. Mit 

Hilfe eines Einstellrings lassen sich unterschiedliche Toleranzlagen 

von Werkzeug und Spindel verkörpern und 

damit simulieren. Hierzu hilft eine in 0,05 mm eingeteilte 

Skala. Zum Lieferumfang des Power-Check Micro 

gehören das Basisgerät, sowie ein Transportkoffer, Betriebsanleitungen 

und der bereits erwähnte USB-Radio- 

Stick inklusive zugehöriger PC-Software. 

www.ott-jakob.de 

ARE 

YOU 

READY 

COME TO 

3 – 7 JUNI 2024 

Bilbao, Spanien 

Knowledge, technology 

and opportunities that 

anticipate the future 

of industry. 

Bild: Ott-Jakob 

Institutioneller Partner 

Veranstalter: 



Schneidstoffe 

CBN auf drei- bis vierschneidigen Wendeschneidplatten 

Bild: Lach 

Als Lach Diamant (Halle 4, Stand D48) 

1975 – also vor knapp 50 Jahren – unter 

dem geschützten Namen Dreborid erstmals 

CBN-Zerspanungswerkzeuge für das 

Überdrehen aufgespritzter Metall-Legierungen 

auf der Hannover Frühjahrsmesse 

vorführte, glich das einer Sensation: Drehen 

anstatt Schleifen – aus Stunden 

Schleifzeiten wurden Minuten Drehzeiten. 

Es war ein technologischer Durchbruch, 

der Lach Diemant bei der Bearbeitung 

aufgespritzter Metall-Legierungen 

und der Bearbeitung gehärteter Stähle ab 

ca. 58–60 HRc gelang. Möglich wurde 

dies durch die Entwicklung polykristalliner 

Schneidstoffe auf Basis kubischer 

Bornitride (CBN). Zwei Jahre zuvor – 1973 

– stellte Lach Diemant erstmals polykristalline 

Diamant-Zerspanungswerkzeuge 

(PKD genannt) für das Drehen und Fräsen 

von Aluminium und sonstigen NE-Metallen 

sowie Kunststoffen und Composite- 

Materialien vor. CBN ist Diamant zwar an 

Härte unterlegen, weist jedoch eine entscheidend 

höhere Wärmestabilität auf: 

Die des Diamant liegt bei etwa 700 °C, 

CBN dagegen kommt auf 1500 °C. Der bei 

der Stahlbearbeitung entstehende Funke 

mit seinen 1000 °C würde den aus Kohlenstoff 

bestehenden Diamant daher 

schnell schmelzen (diffundieren) lassen. 

Längst hat Lach Diemant die Leistung von 

beispielsweise einfach mit CBN bestückten 

Wendeschneidplatten verdoppelt: 

durch CBN-Duo-power und einem besonders 

ausgewählten hochaktiven CBN-Material. 

Zufriedene Kunden bestärkten den 

Hersteller in dem Entschluss, die Wirtschaftlichkeit 

des Systems Duo-power 

auch auf drei- bis vierschneidige Wendeschneidplatten 

zu erweitern. 

www.lach-diamant.de 


Hochvolumenbearbeitung von Aluminiumwerkstoffen 

Mapal (Halle 4, Stand A18) bringt zwei 

neue Produkte zum Hochvolumenfräsen 

von Aluminium auf den Markt und erweitert 

damit sein Portfolio für die Luftfahrtindustrie. 

Die beiden Fräserbaureihen in 

Vollhartmetall und mit Wendeschneidplatten 

sind vor allem für den Einsatz auf 

Hochleistungsmaschinen interessant. Mit 

dem VHM-Schruppfräser OptiMill-Alu- 

Wave nutze man die Leistungsfähigkeit 

der schnellsten am Markt verfügbaren 

Maschinen voll aus und erreicht ein Zeitspanvolumen 

von bis zu 21 l/min. Denn 

Flugzeugteile werden oft auf Maschinen 

mit Spindelleistungen zwischen 40 und 

80 kW gefertigt werden, wofür bislang 

kein passender Fräser im Portfolio war. 

Für optimale Spanbildung bei Aluminium 

verfügt der Fräser über große, flache Wellen. 

Der Dreischneider ist mit Zentralkühlung 

und einer Stirngeometrie ausgestattet, 

die Rampingwinkel bis 30° ermöglicht. 

Um Unwucht in hohen Drehzahlbereichen 

zu vermeiden, haben die Entwickler 

auf eine Auszugssicherung verzichtet 

und empfehlen Hydrodehnspanntechnik. 

Bei Anwendungen im Grenzbereich besteht 

die Möglichkeit, auf Safe-Lock von 

Haimer zurückzugreifen. Verfügbar sind 

Durchmesser von 12 bis 25 mm mit Auskraglängen 

von 3×D, 4×D und 5×D. Weitere 

Varianten macht ein Konfigurator 

möglich, wodurch auch konturnahes 

Schruppen unterstützt wird. 

Bei größeren Durchmessern sind die Wendeschneidplattenfräser 

NeoMill-Alu-QBig 

eine Lösung. Um ein Zeitspanvolumen von 

bis zu 18 l/min zu erreichen, ist er für 

Drehzahlen bis 35.000 min -1 ausgelegt 

(bei 50 mm Durchmesser). Für festen Sitz 

trotz hoher Fliehkräfte sorgen Schrauben 

mit erhöhter Zugfestigkeit. Zusätzlich 

sparen Senkungen an der Wendeschneidplatte 

Gewicht. Den Grundkörper hat Mapal 

mit einem Feinwuchtsystem ausgestattet. 

Vier Gewindebohrungen ermöglichen 

genaues Justieren, um die Maschinenspindel 

zu schonen und möglichst hohe 

Oberflächengüten zu erreichen. Zusätzlich 

lag das Augenmerk bei der Entwicklung 

auf geringen Schnittkräften und 

hochgenauen Wendeschneidplatten. So 

sind mit dem Werkzeug Oberflächengüten 

von Ra 0,8 µm und Rz 4,0 µm für die 

Vor- und Fertigbearbeitung zu erreichen. 

Für die Hauptanwendung, die Bearbeitung 

von Aluminium-Knetlegierungen, 

setzt Mapal auf unbeschichtete Schneiden 

mit hochpositivem Spanwinkel und 

polierter Spanleitstufe für geringen Reibwiderstand. 

Dazu stehen im Portfolio 

PVD-beschichtete Wendeschneidplatten 

für die Bearbeitung von Al-Li-Legierungen 

sowie CVD-beschichtete Wendeschneidplatten 

zur Verfügung. Das maximale 

Aufmaß liegt bei 12,5 mm. Mapal 

bietet die Grundkörper im Durchmesserbereich 

von 32 bis 63 mm für HSK oder 

SK sowie Aufsteckvarianten an. 

www.mapal.com 

Bild: Mapal 



Acht Schneidkanten für hohe Performance 

Mit dem Neoswiss präsentiert Iscar (Halle 

4, Stand E38) ein intelligentes Drehwerkzeug 

mit Wechselköpfen für die Kleinteilbearbeitung 

auf Langdrehern. Das Drehsystem 

besteht aus einem Schaft und 

sechs Werkzeugköpfen für alle typischen 

Anwendungen wie Drehen, Ab- und Einstechen, 

Gewinde- oder Stechdrehen. Die 

Köpfe werden mit einer 

Schraube im Schaft befestigt. 

Bei den Neoturn-Drehwerkzeuge 

zum Außenund 

Innendrehen mit verschiedenen 

Klemm-Mechanismen 

und austauschbaren 

Köpfen ist die doppelseitige 

Wendeschneidplatte 

XNMG mit einer 70°-Geometrie 

neu im Sortiment. 

Sie eignet sich fürs Schlichten 

und für mittlere Bearbeitungen 

in Schnitttiefen 

von 0,5 bis 3,5 mm. Durch 

ihr spezielles Design bietet 

sie im Vergleich zu herkömmlichen 

Varianten eine 

bessere Bauteil-Zugänglichkeit. 

Darüber hinaus 

sparen Anwender Werkzeugkosten. 

Mit dem Logiq3Cham zeigt 

der Hersteller sein dreischneidiges 

Wechselkopfbohrsystem 

für maximale 

Vorschubgeschwindigkeiten. 

Im Vergleich zu konventionellen 

Bohrwerkzeugen 

mit zwei Schneiden erlaubt 

es nach eigenen Angaben 

um bis zu 100 % höhere 

Vorschubwerte. Seine 

neue H3P-IQ-Bohrkopfgeometrie 

mit den geschwungenen 

Hauptschneiden hat 

man für den Einsatz im 

ISO-P- und ISO-K-Bereich 

entwickelt. Sie ermögliche 

ein weiches Schnittverhalten 

mit kurz brechenden 

Spanlocken. Für das System 

sind jetzt auch Flachbohr- 

köpfe verfügbar. 

Iscar stellt zudem 

seine Neodo 

S890-Wendeschneidplatten für Helido 

Plan- und Eckfräser vor. Die doppelseitigen 

Wendeschneidplatten erzeugen einen 

weichen Schnitt bei Schnitttiefen bis zu 5 

mm. Entwickelt wurden sie speziell zum 

Bild: Iscar 

wirtschaftlichen Schruppen und Semifinishing 

von ISO-K- und ISO-P-Werkstoffen. 

Die Platten besitzen acht wendelförmige, 

rechte Schneidkanten und einen 

Anstellwinkel von 90°. 

www.iscar.de 

Zufriedenheitsgarant. 

Service. 

Wir nehmen Ihr Anliegen ernst und setzen alles daran, dass Ihre 

Maschine läuft – ob persönlich vor Ort, per Fernwartung oder via 

Hotline. Der Hermle Service ist die Benchmark in der Branche. 

Das bestätigen Kunden, Presse und sogar unsere Marktbegleiter. 

www.hermle.de 

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de 



Werkzeugmanagement 

Wie Daten jede Produktion auf ein neues digitales Level heben 

Bild: TDM 

Um erfolgreich Wertschöpfung mit Daten 

zu erzielen, ist deren Qualität ausschlaggebend. 

Gemäß einer Studie belaufen sich 

die durchschnittlichen Kosten eines Unternehmens 

aufgrund mangelhafter Datenqualität 

auf 15 bis 25 % des Umsatzes 

pro Jahr, auch IBM teile diese Einschätzung. 

Wie eine qualitativ hochwertige 

Datenbasis für eine optimale Wertschöp- 

fung aufgebaut werden kann, präsentiert 

die Sandvik-Tochter TDM Systems (Halle 

9, Stand B23). Die Experten werden demonstrieren, 

wie eine 100%-Werkzeugverwaltung 

funktioniert. Ein Vorteil bestehe 

darin, dass dank zahlreicher Schnittstellen 

zu Planungs- und Fertigungssystemen 

eine optimale Vernetzung und ein 

automatisierter Datenfluss realisiert wird. 

Insbesondere für Serienproduktionen ist 

es vorteilhaft, die reale Entwicklung der 

Werkzeugkosten pro Bauteil und Auftrag 

zu kalkulieren und zu verfolgen. Denn liegen 

die real anfallenden Werkzeugkosten 

dauerhaft über den geplanten, ist eine 

Anpassung der gesamten Kalkulation sowie 

der Preise erforderlich. Zudem ermöglicht 

das Controlling der Werkzeugstückkosten 

auch eine Optimierung der Produktionsprozesse. 

Ereignen sich etwa an 

denselben Bearbeitungsschritten immer 

wieder Werkzeugbrüche, können Unternehmen 

diese erkennen und reagieren. 

Mit dem Controlling-Tool Cost per Part 

schließt der Software-Hersteller die Lücke 

zwischen den geplanten Kostenkalkulationen 

auf Basis der Werkzeugstandzeiten 

und den real entstandenen Kosten basierend 

auf den Lagerbewegungen. 

www.tdmsystems.com 

Oberflächentechnik 

Dünne Schicht mit großer Wirkung 

Oerlikon Balzers (Halle 4, Stand B 18) 

präsentiert die Beschichtung Baliq Tisinos 

Pro für die Hartbearbeitung bis 70 HRC. 

Außerdem zeigt man Kohlenstoffschichten, 

Diamantbeschichtungen sowie digitale 

Produktions- und Konnektivitätstechnologien. 

Die Baliq-Schichten basieren 

auf der Technologie S3p (Scalable 

Pulsed Power Plasma). Sie kombiniert die 

Vorteile der Verfahren Lichtbogenverdampfung 

(Arc) und Magnetron-Sputtern 

und verschiebt damit die Leistungsgrenzen 

herkömmlicher HiPIMS-Beschichtungen. 

Auf dieser Basis gelang es, Mikrostruktur 

und Schichtglätte zu verfeinern 

und damit eine bessere Verschleißfestigkeit 

zu erzielen. Bei der Zerspanung von 

hochwarmfesten Legierungen sowie rostfreien 

und gehärten Stählen bis zu einer 

Härte von 70 HRC widersteht die AlTiSiN- 

Beschichtung hohen thermischen Belastungen 

und sorgt für stabilere Prozesse. 

Bild: Oerlikon Balzers 

Nicht nur wegen ihrer Regenbogenfarbe 

findet Balinit Mayura wachsende Aufmerksamkeit. 

Die dünne und extrem harte 

ta-C-Schicht für die Bearbeitung von NE- 

Werkstoffen wie Aluminium-, Kupferund 

Messing-Legierungen sowie von Polymeren 

minimiert Materialanhaftungen 

am Werkzeug und bewahrt zugleich 

scharfe Schneidkanten. 

Die Baldia-Familie bedient neben dem 

Formenbau auch Märkte wie Dental, Automotive 

oder Luft- und Raumfahrt. Die 

CVD-Diamantbeschichtungen meistern 

die hochabrasive Zerspanung von Graphit, 

Keramik oder CFK/GFK-Werkstoffen in der 

Elektromobilität und im Leichtbau. 

Tool ID öffnet die Tür zum ganzheitlichen 

Lifecycle-Management von der Werkzeugherstellung 

bis zum Einsatz beim Anwender 

inklusive Wiederaufbereitung. 

Basis dieses Werkzeugmanagementsystems 

ist die digitale Kennzeichnung zur 

Identifikation und Rückverfolgbarkeit jedes 

Werkzeugs. Auch für Interessenten 

von Beschichtungsanlagen gibt es Software 

zum Anfassen: Vorgeführt wird eine 

neue HMI-Lösung für Metaplas-Domino- 

Anlagen von Oerlikon, die eine Echtzeit- 

Überwachung und -Visualisierung der 

Anlage mitbringt. Fortschritte in dieser 

Richtung schafft auch ein Cloud-basierter 

IIoT-Service zur durchgängigen Datenvernetzung 

von Beschichtungsanlagen. 

www.oerlikon.com 


Spanntechnik 

Flexibles Rüsten und Automatisieren ab Losgröße 1 

Bild: Römheld 

Messepremiere feiert bei Römheld (Halle 4, Stand 

E54) der zentrisch spannende Maschinenschraubstock 

Hilma.UC 125. Die Spannweite kann auf bis zu 

600 mm verlängert werden. Für Roh- und Fertigteile 

sowie kubische und runde Werkstücke werden verschiedene 

Spannbacken angeboten. So sind bei veränderten 

Anforderungen an die Fertigung keine weiteren 

Investitionen in neue Spannmittel erforderlich. 

Die neue Produktfamilie lässt sich mit den vorhandenen 

Nullpunktspannsystemen kombinieren. Der modular 

aufgebaute Allrounder für die Drei- bis Fünf- 

Achs-Bearbeitung punktet zudem mit einer besonderen 

Spannphysik, die das Aufbiegen des Spanners 

und das Abheben des Werkstücks unterbinden soll. 

Die Baureihe der modularen Hilma.NC-Schraubstöcke 

ist in einer überarbeiteten Fassung zu sehen. Die 

bevorzugt auf vertikalen Bearbeitungszentren eingesetzten 

Spannmittel gibt es für verschiedene Bearbeitungsstrategien 

und Automatisierungsgrade in 

zwei Ausführungen: als Hilma.NC, bei dem die 

Spannkraft manuell über Handkurbeln eingeleitet 

wird, oder als hydraulisch angetriebenen Hilma.NCH. 

Die Spannkraft beträgt modellabhängig bis zu 50 kN 

in der mechanischen Variante und maximal 63 kN bei 

hydraulischer Betätigung. Erhältlich sind Backenbreiten 

von 100, 125 und 160 mm mit jeweils bis zu 

fünf Standardbaulängen zwischen 380 bis 1200 mm. 

Für kleine Bauräume stellt Römheld eine kompakte 

Version seines Elektro-Schwenkspanners vor. Er ist 

nach eigener Aussage der bislang einzige elektromechanische 

Schwenkspanner, der am Markt erhältlich 

ist. Die axiale Zugkraft beträgt 2,7 kN, der Spannhub 

13 mm. Das Schwenken des Spanneisens um 180° erfordert 

einen axialen Hub von 3 mm. Tellerfedern ermöglichen 

ein mechanisches Nachsetzen, so dass jederzeit 

präzise gespannt wird. Einen sicheren Betrieb 

gewährleistet der selbsthemmende Spindelantrieb: 

Wird die Energiezufuhr getrennt, bleibt die Spannkraft 

trotzdem erhalten. Für eine Automatisierung 

lassen sich sämtliche Befehle und Informationen sich 

auf Wunsch kabellos mittels optional erhältlichem 

IO-Link-Anschluss übertragen. 

Die hydraulischen Schwenkspanner-Baureihen für 

70 und 120 bar Betriebsdruck sind bei gleicher Baugröße 

jetzt mit integrierter pneumatischer Positionskontrolle 

erhältlich. Dadurch sparen Anwender im 

Vergleich zur bisherigen Positionskontrolle Platz. Angeboten 

werden die doppelt wirkenden Elemente mit 

oben liegendem Flansch in vier Baugrößen. Sie sind 

teilweise versenkbar und erreichen bei 70 bar Spannkräfte 

von bis zu 13,3 kN. 

Auf einem Messedemonstrator 

sind zudem verschiedene 

Spannelemente im Einsatz zu 

sehen, ausgestattet mit Sensorik 

für Industrie 4.0-Applikationen. 

Ein Display zeigt Hubstellung, 

Spannkraft und Spanndruck an. 

Integrierte Kraft-, Weg- und Drucksensoren messen 

in Echtzeit und geben die Daten weiter. In verschiedenen 

Komponenten sind ferner Sensoren zur Wegund 

Drucküberwachung sowie zur Kontrolle der Hubstellung 

integriert. Neu ist auch eine Mediendurchführung 

für elektrische Signale, speziell für den Einsatz 

auf Bearbeitungszentren. Diese gab es bisher 

nur für Öl und Druckluft. Verschiedene Möglichkeiten 

für eine mannlose Produktion bei kleinen Stückzahlen 

und vielen unterschiedlichen Bauteilen präsentiert 

man zudem anhand einer Automationszelle. 

www.roemheld.de 

The Power of People. 

COSMO CONSULT. Ihr verlässlicher Partner für 

nationale und internationale Herausforderungen 

in den Bereichen ERP, CRM, Data & Analytics, 

Collaboration, IoT und Künstliche Intelligenz. 

cosmoconsult.com 

DEUTSCHLAND · FRANKREICH · ÖSTERREICH · SCHWEDEN 

SCHWEIZ · SPANIEN · RUMÄNIEN · UNGARN · CHILE · 

ECUADOR · KOLUMBIEN · MEXIKO · PANAMA · PERU · 

COSTA RICA · CHINA · HONGKONG 



Honen auf dem BAZ 

Für Kleinserien, Einzelstücke und Prototypen 

Bild: Nagel 

Die Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik 

(Halle 11, Stand E13) hat Honwerkzeuge 

für Bearbeitungszentren (BAZ) im 

Sortiment. Ein Vorteil: Das Werkstück 

braucht nicht umgespannt zu werden. 

Dadurch sind kleine Honaufmaße möglich, 

was der Prozesssicherheit und Bohrungsqualität 

zugute kommt. Die Werkzeuge 

gibt es mit und ohne Aufweitung 

beziehungsweise Zustellung. Das Honen 

ohne Aufweitung wird auch Einhubhonen 

oder Reibhonen genannt. Damit sind hohe 

Maß- und Formqualitäten mit Toleranzen 

Datenerfassung 

Daten ganzheitlich nutzen 

iJaw 

Spannkraftmessung 

während der Bearbeitung 

Höhere Produktivität 

Geringere Teilekosten 

Mehr Sicherheit bei der Bearbeitung 

Die Nachrüstlösung für alle 

bestehenden Drehmaschinen ist jetzt 

verfügbar. Keine Integration in 

die Maschinensteuerung notwendig! 

Bild: Ceratizit 

Das Überwachungs- und Regelungssystem 

CERAsmart ToolScope von Ceratizit 

(Halle 5, Stand C69) erfasst permanent 

die im Fertigungsprozess entstehenden 

Signale aus der Zerspanungsmaschine, visualisiert 

sie und liefert wichtige Informationen 

zur Prozesskontrolle, zum Maschinenschutz 

und zur Dokumentation. 

Entsprechend ausgewertet, aufgearbeitet 

und dem Nutzer zur Verfügung gestellt, 

bieten sie auch den entsprechenden 

Mehrwert. Diese Herausforderung möchte 

man mit dem CERAsmart Cockpit abdecken. 

Mit der Werkstück-Automation 

R-C2 zeigt der Hersteller das Bindeglied 

zwischen Paletten-Automation und Roboter-Direktbeladung. 

Mit dem Modul 

werden die Werkstücke direkt mit dem 

Schraubstock, der gleichzeitig als Spannmittel 

fungiert, gegriffen. Das macht einen 

separaten Greifer überflüssig, vermeidet 

eventuelle Beschädigungen und 

spart dem Nutzer zusätzliche Rüstarbeit. 

Was bis vor wenigen Jahren noch 

Wunschdenken eines jeden Drehexperten 

war – ein Universalwerkzeug zum 

Schruppen, Schlichten, Konturdrehen, 

Plan- und Längsdrehen – ist mit dem 

High Dynamic Turning-Verfahren (HDT) 

und den speziell dafür entwickelten Free- 

Turn-Werkzeugen inzwischen Realität. 

Die nächste Entwicklungsstufe hat nun 

auch die Programmierung des HDT-Prozesses 

erhalten durch die Lösung ToolPath 

erhalten. 

Damit Nachhaltigkeit nicht nur als abstraktes 

Konstrukt in den Köpfen bleibt, 

muss vor allem Transparenz geschaffen 

werden. Ein Wegweiser ist in diesem Zusammenhang 

der so genannte Product 

Carbon Footprint (PCF), der die Menge an 

Treibhausgasen angibt, die bei der Herstellung 

des Produkts ausgestoßen werden. 

Dazu hat Ceratizit ein Modell zur Berechnung 

und Klassifizierung des PCF seiner 

Hartmetallprodukte vorgelegt. Dieses 

Klassifizierungsmodell ist ähnlich wie bei 

der Energieverbrauchskennzeichnung auf 

Elektrogeräten zu lesen. So können Käufer 

in Zukunft den PCF eines Produkts auf einen 

Blick erfassen und auf Basis dieser 

Daten eine Entscheidung treffen: Zum 

Beispiel, Produkte mit einem geringen 

CO 2 -Fußabdruck auszuwählen – so wie 

die Hartmetall-Sorte der Upgrade-Reihe. 

Auch abseits der großen Automotive- 

Hersteller wird geforscht und entwickelt, 

mit welchen Konzepten die Fortbewegung 

nachhaltig gestaltet werden kann. 

Solche Think Tanks unterstützt Ceratizit 

mit Know-how und Werkzeug-Power, wie 

das Green Team der Universität Stuttgart 

oder das Projekt Sonnenwagen. Das aktuelle 

Fahrzeug, der Covestro Adelie, kann 

auf dem Stand begutachtet werden. 

www.ceratizit.com 

JETZT BERATEN LASSEN: 

07325 -16 500 

Besuchen Sie uns auf der 

EMO IN HANNOVER: 

18.- 23. 09. 2023 

HALLE 

3 

STAND 

I 06 

RÖHM GMBH ROEHM.BIZ 

INFO@ROEHM.BIZ TEL +49 7325 16 0 


MESSE EMO » Peripherie 

Drucklufterzeugung 

Energie einsparen durch neue Technik 

Ob ölgeschmiert oder ölfrei verdichtend, 

Kaeser Kompressoren ist auf beide Formen 

industrieller Drucklufterzeugung 

spezialisiert (Halle 12, Stand A20). In diesem 

Jahr liegt der besondere Fokus auf 

Schraubenkompressoren mit geringem 

Energie- und Platzbedarf, der in mehreren 

technischen Lösungen begründet liegt. 

Zwei Baureihen des Unternehmens nutzen 

einen Antrieb mit modernsten Synchron-Reluktanz-Motoren. 

Dabei sind die 

Komponenten so angeordnet, dass ein 

niedriger Druckverlust an der Anlage er- 

zielt werden kann. Die 

Energiekosten lassen 

sich dadurch senken 

und auch der CO 2 -Fußabdruck 

wird reduziert. 

Die CSG-Baureihe ermöglicht 

eine effiziente 

Drucklufterzeugung 

auf gleichzeitig 19 % 

geringerer Stellfläche als die Vorgängerbaureihe. 

Die Modelle gibt es luft- oder 

wassergekühlt, mit integriertem Kältetrockner 

oder i.HOC, für Volumenströme 

Bild: Kaeser 

von 4 bis 15 m³/min. Bei Anwendungen 

mit schwankendem Druckluftbedarf 

kommt eine drehzahlgeregelte SFC-Version 

zum Tragen. 

Kugelgewindetriebe 

Saubere Oberflächen ohne Schliere 

Bild: NSK 

Eine neue Baureihe von Kugelgewindetrieben stellt NSK vor (Halle 7, Stand 

C42). Werkzeugmaschinenbauer profitieren von optimierten Bewegungsabläufen 

– Bewegungsfehler lassen sich mit den neuen Produkten problemlos 

reduzieren. Denn wenn der Kugelgewindetrieb die Bewegungsrichtung 

wechselt, treten üblicherweise reibungsbedingte Bewegungsfehler mit zwei 

Spitzen auf. Diese hinterlassen Schliere auf der bearbeiteten Oberfläche. 

Den NSK-Konstrukteuren ist es gelungen, diesen Fehler durch ein optimiertes 

Innendesign zu eliminieren. Anwender, die Formen und Werkzeuge bearbeiten, 

können so auf nachfolgende Feinbearbeitungsprozesse verzichten. 

Auch lässt sich Energie einsparen, wenn weniger Reibung stattfindet. 

Die „Super-long life“-Baureihe für hochbelastete Linearantriebe ist ebenfalls 

eine Messeneuheit. Sie bietet eine viel längere Lebensdauer als gängige 

Kugelgewindetriebe. 

High-Speed-Positionierung 

Flexibles Gantry-System ist vielfach einsetzbar 

Eine hochgenaue Positionierlösung von 

Steinmeyer Mechatronik erleichtert Aufgaben 

in der Automation (Halle 7, Stand 

D38). Das High-Speed Gantry ist exakt 

auf den Anwendungsfall zugeschnitten. 

Ob Pick & Place, Bestücken, Montieren, 

Fräsen, Messen, 3D-Druck, Pipettieren, 

Halbleiterinspektion, Leiterplattenbestückung 

oder Waferprobing – das Gantry 

kombiniert Präzision im Submikrometer- 

Bereich, hohe Dynamik und lange Lebensdauer 

mit einem modularen Aufbau. 

Durch ihn lassen sich die Baugruppen und 

Verschleißkomponenten schnell austauschen, 

sollte ein Wartungsfall entstehen. 

Gesteuert wird das Gantry über im System 

integrierte Motion Controller. Lasersensoren 

sorgen dafür, dass die hochtourig 

laufende Lösung einen geschwindigkeitsreduzierten 

Modus erreicht, sobald 

sich eine Person im Sicherheitsbereich 

befindet. Aus diesem Grund muss der Arbeitsbereich 

nicht eingehaust werden. Die 

überwachte Sicherheitszone kann dabei 

frei definiert werden. 

Bild: Steinmeyer 


WELTLEITMESSE 

FÜGEN ∏ TRENNEN ∏ BESCHICHTEN 

LET’S JOIN 

THE WORLD! 

BESUCHEN 

SIE UNS! 

11. – 15. September 2023 

www.schweissen-schneiden.com 



Getriebegehäuse reinigen 

Höhenunterschiede sind kein Problem 

Eine automatisierte Reinigungsanlage bekommen 

die Messebesucher bei BvL zu 

sehen (Halle 11, Stand A32). Die Niagara 

DFS zeichnet sich durch ihr Vierkammersystem 

aus, das gemeinsam mit einem 

Shuttle-Transportverfahren arbeitet und 

einen Durchsatz von 14 Chargen pro 

Stunde ermöglicht. Dies steigert die Produktivität 

der Reinigungsprozesse. 

Eine besondere Funktion der Reinigungsanlage 

besteht darin, dass unterschiedlich 

hohe Getriebegehäuse in einer einzigen 

Kammer gereinigt werden können. Dank 

einstellbarer Niederhalter, die sich automatisch 

an die jeweilige Chargenhöhe 

anpassen, sind die uneinheitlich hohen 

Getriebegehäuse während der Rotation 

im Waschvorgang sicher fixiert. 

Der Reinigungsprozess beginnt nach der 

Beladung, bei der die Getriebegehäuse 

über ein automatisches Shuttlesystem in 

die Reinigungskammern transportiert 

werden. Die einzelnen Reinigungsetappen 

laufen parallel ab. 

Bild: BvL 

Frästechnik 

Highspeed-Spindel im Handtaschenformat 

Bild: Weiss 

Weiss Spindeltechnologie präsentiert auf 

der EMO mehrere neuartige Spindellösungen 

(Halle 9, Stand G54). Im Mittelpunkt 

steht dabei die 1,5 kg leichte Mi- 

kro-Mill Frässpindel, die mit bis zu 60.000 

min -1 dreht. Sie ist für Einsätze in Werkzeugmaschinen 

prädestiniert. Besonders 

Kleinstbauteile lassen sich damit gut bearbeiten. 

Für Anbieter von Midrange-Maschinen 

dürfte die kürzlich erweiterte 2SP2- 

Motorspindelreihe interessant sein. Ende 

vergangenen Jahres wurden die ersten 

Modelle dieser Spindelreihe vorgestellt, 

in Drehmomentklassen von 45 Nm bis 

177 Nm, mit der Schnittstellengröße 

HSK-A63/BBT40 und einer Maximaldrehzahl 

bis 20.000 min -1 . Auf der EMO wird 

eine zusätzliche Variante vorgestellt: Die 

HSK-A63 Spindel mit 45 Nm und 24.000 

min -1 ist ab sofort bestellbar und eignet 

sich besonders für High-Speed-Anwendungen. 

Als Ausblick zeigt Weiss Spindeltechnologie 

noch zwei weitere 2SP2-Motorspindeln 

mit HSK-A100/ BBT50, die nächstes 

Jahr auf den Markt kommen. Ihre Nennmomente 

liegen bei 230 Nm bzw. 340 

Nm. Dabei erreichen sie mit fettgeschmierten 

Lagern Drehzahlen von 

12.000 min -1 und mit Öl-Luftschmierung 

15.000 min -1 . 

Filtration 

Automatisierte Späneabfuhr 

Zahlreiche Exponate aus den Bereichen 

Fördern, Filtern, Pumpen und Automatisieren 

bringt Knoll Maschinenbau zur 

EMO (Halle 6, Stand F 31). Umweltfreundliche 

Feinstfiltration ist mit dem 

Micropur möglich. Die Anlage ist dafür 

konzipiert, Rückstände von Schleifbearbeitungen 

aus dem Kühlschmierstoff zu 

entfernen. Sie erzielt Filterfeinheiten in 

einer Größenordnung von 1 µm bis 3 µm 

und kommt durch ihre spezielle Konstruktion 

ohne Filterverbrauchsstoffe aus – 

dies trägt zu ihrer hohen Wirtschaftlichkeit 

bei. Dabei eignen sich 

Micropur-Filter durch ihren 

modularen Aufbau für Einzelmaschinen 

ebenso wie für 

Insellösungen und große 

Zentralanlagen. 

Knoll zeigt außerdem eine 

automatisierte Lösung, mit 

der Späne entsorgt werden 

können. Ein Zerkleinerer am 

Plattenbandförderer schneidet die Späne 

– anschließend bringt sie ein Spänewagen 

auf einem fahrerlosen Transportsystem 

zur Entsorgungsstelle. Eine Einrichtung, 

die bei mannlosen Schichten besonders 

effizient ist. 

Bild: Knoll 


Kalkulationssoftware 

Mehr Zeit für die Fertigung 

Auf der diesjährigen EMO präsentiert 

Spanflug seine erweiterte Kalkulationssoftware 

Spanflug Make (Halle 9, Stand 

H22). Konzipiert als durchgängige Lösung 

für den gesamten Angebotsprozess, können 

Zerspanungsbetriebe damit den Aufwand 

für die Angebotserstellung um bis 

zu 90 % reduzieren. Mit den neuen Komponenten 

der Software lassen sich Kundenstammdaten 

verwalten 

und Firmen-Accounts erstellen 

– diese erleichtern 

die Zusammenarbeit im 

Team, gerade was die Angebotserstellung 

angeht. 

Anwender eines Unternehmens 

können rollen- und 

rechtebasiert auf gemeinsame 

Kalkulations- und 

Maschineneinstellungen, 

Angebots- sowie Kundendaten 

zugreifen. Der ‚Endto-End‘-Ansatz 

der Lösung 

umfasst alle Aspekte des 

Arbeitsprozesses. 

Aus den kalkulierten Fertigungszeiten 

und Preisen 

kann zudem direkt ein versandfertiges 

Angebots-PDF 

geschaffen werden. Dies 

erspart Betrieben, die für 

die Angebotserstellung kein 

ERP-System nutzen, Preisinformationen 

händisch in 

Office-Anwendungen zu 

übertragen. Wer ein ERP- 

System einsetzt, kann die 

Kalkulationsdaten schnell 

über eine Schnittstelle exportieren. 

Ein weiterer Vorteil: Die 

Plattform von Spanflug vermittelt 

tagesaktuelle Preise 

für Halbzeuge und beschafft 

sie auf Wunsch auch 

gleich. Das hilft den Anwendern, 

die Unsicherheiten 

aktueller Lieferketten zu 

reduzieren und die kalkulierten 

Margen trotz Preisschwankungen 

zu erzielen. 

Alle Teile des Erfolgs 

Einfach implementiert und konfiguriert, 

ist die Software in Zeiten von Kostendruck 

und Fachkräftemangel ein gutes 

Mittel, das Unternehmen wettbewerbsfähig 

zu halten. Vernetzung und Automatisierung 

sind für Gesellschaften der Fertigungsindustrie 

unausweichliche Schritte, 

um die Herausforderungen der Zukunft 

zu bewältigen, so der Hersteller der Software. 

In den vergangenen Jahren hat 

Spanflug seine cloud-basierte Kalkulationssoftware 

zu diesem Zweck kontinuierlich 

weiterentwickelt. Dank der 

schnellen, digitalen Prozesse gewinnen 

Zerspanungsbetriebe an Effizienz und 

können freigewordene Ressourcen nun 

für das Kerngeschäft, die Fertigung, verwenden. 

Energie- und Gebäudetechnik 

Finden Sie genau die Teile, die Ihre Projekte im Bereich Energieund 

Gebäudetechnik zum Erfolg führen: Ein breites Sortiment, 

passende Services und persönliche Beratung. 

Erfahren Sie mehr auf 

conrad.de/energy-building 



Reststoffverwertung 

Abfall als Chance nutzen 

Späne erzeugen ist eine Sache – sie zu verwerten eine 

andere. Als Spezialist für hydraulische Brikettieranlagen 

zeigt Ruf Maschinenbau, wie Metallbearbeitungsbetriebe 

mit ihren Reststoffen profitabel wirtschaften und gleichzeitig 

Ressourcen schonen können (Halle 6, Stand G14). 

Denn hinter den Spänen aus Stahl, Guss, Aluminium und 

Kupfer steckt ein Wert, der mit Brikettieranlagen noch 

maximiert werden kann. Am Beispiel einer Ruf 

22/3000/80 zeigt das Unternehmen, wie einfach und schnell das 

geht. Mit einem 22-kW-starken Motor ausgestattet, erreicht die 

Anlage einen spezifischen Pressdruck von 3.000 kg/cm 2 und erzeugt 

runde Briketts mit 80 mm Durchmesser. 

Da die oft hohe Restfeuchte der Späne auf bis zu weniger als 

zwei Prozent gesenkt wird, kann man die Briketts optimal einschmelzen 

und eine maximale Ausbeute erzielen. Zudem lässt 

sich der ausgepresste Kühlschmierstoff häufig in den Werkzeugmaschinen 

wiederverwenden. 

Bild: Ruf 

Messtechnik 

Werkzeugmaschinen auf dem Prüfstand 

Bild: Marposs 

Ganzheitliche Lösungen für die Fertigungsmesstechnik 

präsentiert Marposs 

auf der Messe (Halle 6, Stand B52). Das 

Angebot umfasst dabei 

die Ebene des einzelnen 

Werkstücks, der Maschine 

und der gesamten 

Fertigung. Die Messund 

Überwachungssysteme 

arbeiten innerhalb 

automatisierter Fertigungslinien 

nahtlos neben 

Menschen und sichern 

die Produktivität 

ab. Neu im Programm ist das visuelle 

Werkzeugmessgerät VTS SF-45 Compact. 

Es ist noch komplexer als seine Vorgänger 

und eignet sich für fast jede Werkzeuggröße 

und nahezu jeden Maschinentyp. 

Eine optimierte Werkzeugeinstellung ist 

damit möglich, eine verbesserte Teilemessung 

und auch die Genauigkeit von CNC- 

Zerspanungsmaschinen lässt sich leichter 

damit überprüfen. 

Eine überarbeitete Version der Smart 

Factory-Software C-THRU4.0 ist ein weiteres 

Exponat. Diese neue Suite besteht 

aus fünf Modulen, die jeweils auf einen 

Betriebsaspekt ausgerichtet sind. Sie 

identifiziert Verbesserungspotenziale und 

produktivitätsmindernde Faktoren. 

Mineralguss 

Neue Beton-Rezeptur reduziert Verformungen um 50 % 

Bild: Durcrete 

Der Experte für zementgebundenen Mineralguss 

im Maschinenbau, Durcrete, 

hat zusammen mit seinem Partner Dyckerhoff 

und mit Hilfe spezialbehandelter 

Gesteinskörnungen eine besondere 

Beton-Mischung für Maschinenbetten 

und Prüfrahmen entwickelt (Halle 7, 

Stand A09). Der ultrahochfeste Nanodur-Beton 

E80 weist einen E-Modul von 

über 80.000 N/mm² auf. Er ist damit um 

50% verformungsstabiler und steifer als 

die bisher bekannten klassischen Mineralgussrezepturen 

auf Epoxidharz- oder 

Zementbasis. Dieser Werkstoff ermöglicht 

es, dass sich Maschinenverformungen 

deutlich reduzieren lassen und die 

Eigenfrequenzen drastisch angehoben 

werden. Fräs- und Schleifmaschinengestelle 

profitieren davon. Durch das Bindemittel 

Nanodur von Dyckerhoff ist der 

hohe Verformungswiderstand des rein 

mineralischen Produktes auch bei Temperaturen 

von über 100 °C vorhanden. Im 

Vergleich zu harzgebundenen Werkstoffen 

oder Stahl ist der CO 2 -Fußabdruck 

zudem relativ gering. 


Metallbearbeitung 

smart automatisiert 

Unsere Messehighlights 

auf der EMO und 

SCHWEISSEN & 

SCHNEIDEN 

2023

auf der 

SCHWEISSEN 

& SCHNEIDEN 

Messe Essen, Halle 3, Stand C47 

Auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN vom 

11. bis zum 15. September in Essen 

präsentiert Lösungen unter 

anderem zum Punkt- und WIG-, 

MIG/MAG-, Laser-, Rotationsreib- und 

Magnetarc-Schweißen. Ein Höhepunkt ist 

eine Applikation zum Rührreibschweißen 

(FSW), die sich in der Produktion von 

Batteriegehäusen für E-Autos bewährt. 

Alles gemäß dem Messemotto »industrial intelligence 

in automation the world of welding«. 

Beobachten Sie einen Roboter beim Hochleistungsschweißprozess 

von Dickblech, erkunden Sie die 

Möglichkeiten der Simulation und Offlineprogrammierung 

mit der Software .Sim und 

probieren Sie mithilfe des drahtlosen Steuerungspakets 

ready2pilot das Handguiding von 

Industrie robotern selbst aus. Wir freuen uns auf Sie! 

Innovationen 

entdecken und Roboter 

handführen auf der 

SCHWEISSEN & 

SCHNEIDEN … 

In der Metallbearbeitung ist Flexibilität wichtiger denn je. Mal 

kommen mehrere Kundenanfragen auf einmal, mal verändern 

sich die zu fertigenden oder zu veredelnden Produkte. 

unterstützt Unternehmen dabei, diesen Anforderungen gerecht 

zu werden – mit Robotern, Softwarepaketen und Serviceangeboten 

rund um Füge techniken und die Maschinenbeschickung.

Case Study: STELA Laxhuber 

dank Schweiß roboter viel 

produktiver 

www.kuka.com/ 

arc-welding-stela-laxhuber 

Das mittelständische Familienunternehmen STELA Laxhuber konzipiert und 

fertigt anspruchsvolle Trocknungsanlagen. Sie beinhalten große Ventilatoren, 

die verschweißt werden müssen. Das übernimmt in einer Schweißzelle ein 

KR CYBERTECH. Und das ebenso schnell wie präzise: Einen Ventilator zu 

schweißen, der früher in einem Tag fertiggestellt war, dauert jetzt nur noch 

50 Minuten. So kann der Mittelständler trotz Fachkräftemangel die hohe 

Auftragslage bewältigen und das Team fühlt sich bestens unterstützt. 

»Die Schweißnähte sitzen in kurzer 

Zeit so perfekt, wie es per Hand nicht 

verschweißt werden kann. Jetzt verschweißen 

wir in Mengen, die wir uns 

nie erträumt hätten und konnten der 

Auftragslage wieder Herr werden.« 

Andreas Utz, Produktionsleiter STELA

Starker Support für 

Ihre Produktion: einige 

Messe-Höhepunkte 

Egal, wie Ihre Auftragslage und die Kundenanforderungen sich 

verändern: Mit sind Sie bestens vorbereitet. Unsere Roboter, 

Software und Servicepakete sichern Ihre Flexibilität und damit Ihre 

Wettbewerbsfähigkeit. zeigt Ihnen, wie das funktionieren kann. 

Mehr erfahren, 

Messeticket sichern: 

www.kuka.com/schweissen-schneiden-2023 

Auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN demonstriert der KR CYBERTECH 

nano ARC HW Edition (Foto) an typischen Komponenten aus der 

Land- und Baumaschinenindustrie seine Leistungsstärke. Er führt 

einen Hochleistungsschweißprozess aus, der für Dickblechanwendungen 

prädestiniert ist. Wie alle Edition Roboter von legt der 

KR CYBERTECH nano ARC HW Edition einen Fokus auf besonders 

gefragte Applikationen und ein attraktives Kosten-Nutzen- 

Verhältnis. Für jeden Schweißprozess die passende 

Automatisierungs lösung: Das bietet auf 

dem Messegelände in Essen. Vom Kleinroboter 

KR AGILUS über die Roboter der mittleren Traglastklassen 

KR CYBERTECH und KR IONTEC bis 

hin zu den Schwerlastrobotern KR QUANTEC 

und KR FORTEC ultra, alle brillieren in den Fügetechniken, 

selbst beim anspruchsvollen Rührreibschweißen 

(FSW). Erfahren Sie auf der SCHWEISSEN 

& SCHNEIDEN, was in Ihrem Unternehmen möglich ist.

Sichern Sie sich 

Ihr Gratis-Ticket: 

www.kuka.com/emo-2023 

Zum Stand auf der EMO gehört 

eine »Mobility Area«, in der sich vieles 

bewegt. Erleben Sie zum Beispiel 

den MRK- fähigen mobilen KMR iisy, 

der sich intuitiv bedienen lässt, schnell 

und sicher unterwegs ist. Und lernen 

Sie die Plattform KMP 1500P kennen, die 

souverän bis zu 1.500 Kilogramm bewegt. 

EMO mit Robotik 

in Bewegung und 

im Dienste der 

Nachhaltigkeit 

Energieeffiziente Roboter, Roboter steuerungen 

und Anlagen können den Energieverbrauch von 

Unternehmen drastisch senken. Auf der EMO 

präsentiert beispielhaft, wie das möglich 

wird: mithilfe der Robotersteuerungen 

KR C5 und KR C5 micro und der neuesten 

Generationen der Roboter, die mit 

ihrem schlanken Design 

und einem vergleichs weise 

geringen Gewicht deutlich 

weniger Strom verbrauchen 

als ihre Vorgänger.

»Durch die Automatisierung 

erreichen wir mehr Genauigkeit 

und eine höhere Geschwindigkeit. 

Außerdem ist die Anwendung 

sehr intuitiv zu bedienen.« 

Luisa Bauer, Anlagenbedienerin bei Horn 

Case Study: Paul Horn 

automatisiert Herstellung 

von Präzisionswerkzeugen 

Mit mehr als 25.000 Standardwerkzeugen und über 150.000 Sonderlösungen 

ist die Vielfalt bei der Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH in Tübingen 

enorm. Um zukunftsfähig zu bleiben, entwickelte Paul Horn gemeinsam 

mit dem Customer Service von Anlagen, in denen jeweils ein KR AGILUS 

zum Einsatz kommt. Der Roboterarm führt das Werkstück zu einer Kamerastation, 

die die Schneidenposition bestimmt. Mit dieser Information positioniert 

der KR AGILUS die Wendeschneidplatte auf dem dafür vorgesehenen Träger, 

welcher der CNC- Maschine zum Schleifen gebracht wird. Die fertig geschliffene 

Wendeschneidplatte kommt zurück zum Roboter, der diese an ihrem ursprünglichen 

Platz auf der Palette ablegt. Die Effizienz dieser Lösung überzeugte die 

Geschäftsführung. Von den insgesamt 300 Maschinen der Paul Horn GmbH 

laufen inzwischen 55 mit solchen Anlagen – auch in den USA und Tschechien. 

www.kuka.com/ 

cnc-machine-loading

Ich schaff’s mit : 

Robotik im Mittelstand 

Wie Roboter, Software und Services von 

Mittelständler voranbringen, erfahren Sie auf 

kuka.com/mittelstand 

Der Roboter belädt die Werkzeugmaschine, 

reinigt, entgratet oder 

schleift Werkstücke – das Team hat 

die Hände frei für andere Aufgaben. 

Wie das funktioniert? Das zeigt 

auf der EMO vom 18. bis 23. 

September in Hannover. 

Zu den Messe-Highlights gehört 

die neue Automationszelle 

MAIROFlex iisy, die nach kurzer, 

einfacher Programmierung Werkzeugmaschinen 

beund entlädt. Und das 

als No-Code- Anwendung, die ohne 

Programmierkenntnisse funktioniert. 

Sie bietet kosteneffizient 

größtmögliche Präzision und 

Flexibilität. Eine weitere Innovation 

am Stand ist 

die Bin-Picking-Zelle, in der auf der EMO 

ein KR CYBERTECH nach 

Messe Hannover, Halle 9, 

KI-basierter Objekterkennung 

Bauteile aus der Kiste 

Stand D42 & Cobot-Area 

holt und am vordefinierten 

Ort platziert. Das Softwarepaket 

.SmartBinPicking 

und das Vision & Sensorik Toolkit 

machen diese Lösung zuverlässig 

… und der EMO 

und effizient. Für die Organisation 

von Lager- und Produktionsstätten 

präsentiert leistungsstarke mobile 

Robotik, zum Beispiel die mobile 

Plattform KMP 1500P und den mobilen 

Cobot KMR iisy. Alles passend zum 

Messe motto » industrial intelligence 

in automation maximum 

performance for machine tools«.

Unser Plus an Service 

Service rund um die Uhr, ein Überblick über das gesamte Portfolio mit allen Daten und das abgestimmt auf individuelle 

Bedürfnisse: Das digitale Kundenportal m y umfasst . folgende Angebote, die Sie über my.kuka.com erreichen: 

my. Marketplace 

Roboter jeder Traglastklasse 

direkt bestellen und die 

Roboterflotte verwalten – 

einfach wie nie. Auch 

Software, Ersatzteile und 

Zubehör finden Sie hier. 

College 

Schulungen vor Ort und 

in Ihrem Unternehmen 

machen Sie zu Robotik- 

Experten. Online- Seminare, 

Online-Trainings und 

E-Learnings bieten die 

Möglichkeit, von jedem Ort 

aus dabei zu sein. 

Xpert 

Die digitale Wissensdatenbank 

umfasst 

Broschüren, Datenblätter, 

CAD-Daten, Zertifikate 

und vieles mehr. 

24/7 technische Beratung 

Ob telefonisch oder mit 

dem Remote- 

Service: Kunden 

erhalten rund um die Uhr 

Unterstützung – sei es in 

Form einer strukturierten 

Fehleranalyse, Beratung 

oder Wartung. 

Und welcher Roboter darf Sie unterstützen? 

Bereit für die Automatisierung? 

Beantworten Sie wenige Fragen 

und finden Sie passende Roboter – hier: 

www.kuka.com/robot-guide 

Der Customer Service von ist an Ihrer Seite. 

Von der Erstinformation über die Konfiguration bis hin zur 

Instandhaltung der eigenen Automatisierungslösung begleiten 

Sie seine digitalen Services und Angebote. Auch bei der Arbeit 

mit Softwarelösungen unterstützt das Team. Und das den 

gesamten Lebenszyklus hindurch, inklusive Second 

Life. Auf den Messen SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 

und EMO 2023 erhalten Sie einen Überblick und 

können Customer Service Mitarbeitern Ihre Fragen 

stellen. Lernen Sie uns kennen!

SPECIAL 

» Schweissen & Schneiden 

Die Weltleitmesse Schweissen & Schneiden 2023 versammelt erstmals nach sechs Jahren 

wieder die Branche in Essen. Entsprechend hoch ist der Nachholbedarf an Updates und Infos. 

Über 800 Aussteller erwarten die Besucher vom 11. bis 15. September. Digitalisierung, 

Automatisierung und Fachkräftemangel stehen ganz oben auf der Themenliste. 

Wie die Messe beim 

Digitalisieren hilft 

» Seite 76 

Laserschweißen als 

Alternative 

» Seite 79 

Mini-Umfrage: Hersteller 

von Stromquellen zu den 

Trends 

» Seite 80 

Schweißrauch absaugen 

» Seite 82 

Mit VR-Brille schweißen 

» Seite 82 

Bild: top images /stock.adobe.com 

Konfigurierbarer Cobot 

» Seite 82 

Der Roboter könnte der wichtigste Schweißer in der industriellen Fertigungstechnik 

werden – neben Schweißfachkräften, die intensiv gesucht werden: Themen der Messe. 


» MESSE SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 

Weltleitmesse spießt Megatrends auf – von 11. bis 15. September in Essen 


hilft digitalisieren 

In den sechs Jahren seit der letzten „Schweissen & Schneiden“ hat sich die Welt verändert, 

auch technisch. Entsprechend vielfältig informiert die Weltleitmesse im September 2023 mit 

über 800 Ausstellern und großem Rahmenprogramm. Ein Highlight könnte über Branchen - 

grenzen hinweg spannend werden: Der Weg zu Industrie 4.0 über eine Open-Source-Plattform. 

» Olaf Stauß, Redakteur Konradin Industrie 

Digitalisierung, Automatisieren kleiner Stück - 

zahlen und leichtes Bedienen – diese Mega - 

themen beschäftigen die gesamte Industrie. Darüber 

hinaus ist die Branche stark gefordert durch das 

Fehlen von Schweißfachkräften und den Gesundheitsschutz. 

Alle diese Themen werden auf der 

Schweissen & Schneiden 2023 von 11. bis 15.9. in 

Essen zur Sprache kommen. Was Klang und Namen 

hat, ist als Aussteller angekündigt zur Leitmesse 

rund um das Fügen, Trennen und Beschichten – und 

darüber hinaus solche, die im Zuge der Digitalisierung 

für Aufhorchen gesorgt oder neue Spuren gelegt 

haben. Darunter Firmen wie Esab, MicroStep, 

Cloos, EWM und Fronius, aber auch wie Lorch oder 

die noch junge „IndustryFusion Foundation“ (IFF). 

Die Messe Essen will mit einer optimierten Hallenaufteilung 

einen effizienten Besuch ermöglichen. So 

stehen die Hallen 1 bis 5 unter dem Schwerpunkt 

Schweißen, während die Hallen 6 bis 8 alles rund um 

das Schneiden beherbergen. Diese strategische 

Anordnung sorge dafür, dass verwandte Produkte „in 

unmittelbarer Nähe“ gefunden werden könnten, verspricht 

Projektleiterin Christina Kleinpaß. Wer sich 

etwa über das Schweißen und eine anschließende 

Wärmebehandlung informieren will, braucht nicht 

über das gesamte Messegelände zu rennen. 

Digitalisierung ist Megatrend und Muss, aber 

auch Chance mit riesigem Potenzial. Darauf weist 

Dr. Roland Boecking hin, Geschäftsführer des DVS, 

Deutscher Verband für Schweißen und verwandte 

Verfahren, dem angestammten Partner der Messe. 

„Die Digitalisierung in der Schweißtechnik ermöglicht 

die funktionale Verschmelzung von Fertigungsprozessen 

und IT.“ 

Damit Besucher dieses Potenzial in der Tiefe ermessen, 

erkennen und ausschöpfen können, haben sich 

Messe Essen, DVS und die IndustryFusion Foundation 

IFF etwas Besonderes einfallen lassen: eine inter - 

aktive Ralley Digitalisierung, in der sich die Teilnehmer 

über Best Practises im Zusammenspiel von 

Bild: Fronius 

Leichte Bedienung ist heute gefragt: 

Mit TIG DynamicWire wird es selbst 

Ungeübten möglich, eine WIG-Naht 

zu ziehen, versichert Fronius. 


Maschine, Software, KI und Mensch informieren können. 

Die Messe-App lotst sie dafür zu Unternehmen 

quer über das Messegelände. 18 Aussteller sind an 

der Ralley beteiligt (Stand Ende August) und bringen 

so ihre digitalen Lösungen ins Gespräch. 

Digitalisierungs-Ralley gibt Einblicke 

Als erstes Unternehmen hatte sich Ibeda Sicherheitsgeräte 

und Gastechnik angemeldet. Ibeda-Chef 

Georg Brügge: „Wir schätzen, dass in den nächsten 

fünf Jahren unsere Kunden überwiegend digitalisierte 

und vernetzbare Produkte nutzen.“ Auf der Ralley 

wird das Familienunternehmen über das Einsparen 

von Ressourcen und Versorgungssicherheit bei Gas 

durch smarte digitale Prozesse informieren. 

Eine Chance, um für Use Cases sensibel zu werden? 

Was wie ein Event für Schüler klingt, soll ein niederschwelliges 

Info-Angebot sein, um in die digitale 

Welt einzudringen – etwa so wie moderne 

Museums pädagogik unterhaltsam über komplizierte 

Sachverhalte informiert. Wer drei Aussteller besucht 

und dazu je eine per QR-Code gestellte Frage beantwortet, 

kann attraktive Preise gewinnen. Zu den 

Hauptgewinnen zählt ein Kemppi Premium- 

Schweißgerät Typ Master M 358 mit Schnittstelle 

zur Kemppi ArcVision Software. 

Womöglich bietet sich die Ralley auch als Idee für 

Führungskräfte an, um Mitarbeiter mit auf die Messe 

zu nehmen und sie so für digitale Lösungen zu begeistern. 

Eine Möglichkeit, sie für betriebliche Innovationen 

mit ins Boot zu holen. Wer sich an den 

Ralley-Gesprächen beteiligt, wird jedenfalls den faszinierenden 

Ansatz kennenlernen, mit dem sich die 

IndustryFusion Foundation auf den Weg zu Industrie 

4.0 macht. Er ist in seiner Bedeutung vergleichbar 

mit dem Projekt Umati im Bereich Fräsen. Doch 

die IFF setzt auf eine Open Source Software. 

Open Source Software für Industrie 4.0 

Hintergrund: Schneidanlagen-Spezialist MicroStep 

suchte 2016 nach Möglichkeiten zu einer schnellen 

und effizienten Vernetzung. Er scharte weitere Mittelständler 

um sich. Mittelständler, die „plug & produce“ 

arbeiten wollen und nicht unzählige Schnittstellenprobleme 

lösen. Auf Basis der Vorarbeiten wurde 

2020 die IFF gegründet und hat inzwischen 60 

Autodesk auf der EMO 2023 

ANZEIGE 

Mit dem Technology Center in Birmingham (TCB) bietet Autodesk 

Unternehmen einen Ort, Produktinnovationen einem Praxistest zu 

unterziehen und Autodesk Software auf Herz und Nieren zu testen. 

Im TCB stehen Unternehmen Autodesk-Experten und modernste 

Technologien zur Verfügung. Gleichzeitig findet die CAD/ 

CAM-Software von Autodesk Einsatz in realen Kundenprojekten. 

Mithilfe des daraus entstehenden Feedbacks optimiert Autodesk 

stetig seine Software. 

So entwickelte der Fahrrad-Komponentenhersteller PEMBREE 

den Prototyp eines Pedals im TBC. „Wir haben uns für die Zusammenarbeit 

mit dem Autodesk Technology Center entschieden, 

weil wir dort in Kombination mit Fusion 360 in einem sicheren 

Raum die ersten Prototypen unserer Pedale herstellen konnten, 

bevor wir in die Produktion gestartet sind. Das hat das Risiko 

für uns reduziert und uns erlaubt, mit verschiedenen Designs 

und Prozessen zu experimentieren“, sagt Phil Law, Gründer von 

PEMBREE. 

Weitere Beispiele und Vorzüge des TCB sowie der Autodesk 

Software präsentiert Autodesk auf der EMO 2023, Halle 9, Stand 

C08. Mehr Informationen finden Sie auf der Autodesk-Website, 

über die Sie auch eine kostenlose Eintrittskarte anfordern können. 

Das Technology Center 

in Birmingham bringt 

Spezialisten und Unternehmen 

zusammen, 

die gemeinsam neue 

Ansätze für die Fertigung 

entwickeln. 

KONTAKT 

Autodesk 

Balanstraße 71 a 

81541 München 

Foto: Autodesk 

Ansprechpartner: Felix Koglin 

Telefon: +49 (0)151 54166413 

E-Mail: autodesk@lhlk.de 

www.autodesk.de 



Ein besonderer 

Schwerpunkt liegt in 

diesem Jahr auf der 

Unter wassertechnik. 

Der DVS veranstaltet 

dazu eigens eine 

Tagung, begleitet von 

Live-Vorführungen im 

Tauchcontainer. 

Bild: Hans Hartwig / Messe Essen & DVS 

Mitglieder, Tendenz steigend. „Von Anfang an hatten 

wir viele Ideen und Business Models“, erklärt ihr 

Sprecher Alexander Funk von MicroStep. „Aber wir 

brauchen dazu eine Open Source Plattform als Standard, 

eine Art Betriebssystem für Industrie 4.0.“ 

Den Akteuren ist es gelungen, Player wie Intel und 

Suse für ihre Idee zu gewinnen. Intel entwickelte dafür 

einen Datenraum als Grundlage, eine Art „process 

data twin“. Inzwischen ist das vorwettbewerblich 

agierende Projekt so weit, dass in einer Modellfabrik 

konkrete Anwendungen auf Basis der Open Source 


Weltleitmesse rund um das Fügen, Trennen und Beschichten 

Termin: 11. bis 15. September 2023 

Ort: Messe Essen, Hallen 1 bis 8 

(gesamtes Gelände) 

Öffnungszeiten: täglich 9 bis 18 Uhr 

Begleitprogramm: Ralley Digitalisierung, DVS-Tagung Unter - 

wassertechnik mit Gemeinschaftsstand und 

Tauchcontainer in Halle 7, DVS Congress, 

Finale des Wettbewerbs „Jugend schweißt“, 

Initiative „Sicher Schweißen“ der BG Holz 

und Metall in Halle 8, Stand C15 

Veranstalter: Messe Essen mit Partnern DVS und IFF 

Weitere Infos: www.schweissen-schneiden.com 

www.dvs-ev.de/2023 

Plattform erprobt werden. Als Mitglied ist zum 

Beispiel neben MicroStep auch Kjellberg involviert 

und bringt die Plasmastromquelle Q3000 plus als 

Beitrag ein, wobei „plus“ für volle Kommunikationsfähigkeit 

steht. 

Erste digitale Use Cases auf Open-Source-Basis 

aus der Modellfabrik sollen auf der Messe zu sehen 

sein. Einblicke bietet auch die Ralley. „Lerne und gewinne“ 

nennt Alexander Funk das Motto des Rundkurses, 

für den die IFF ihre Impulse lieferte. 

Die Schweissen & Schneiden 2023 bietet ein 

umfangreiches Rahmenprogramm auch darüber 

hinaus. Erstmals wird auf der Messe unter Wasser geschweißt, 

geschraubt und geklebt, begleitet von einer 

Unterwasser-Tagung des DVS. Für die Vorführungen 

dient ein Tauchcontainer in Halle 7, Stand G13. So 

reagieren die Veranstalter darauf, dass das Arbeiten 

an Windkraftanlagen, Bohrinseln und Offshore-Pipelines 

immer mehr an Bedeutung gewinnt. 

Gefördert vom Bundeswirtschaftsministerium BMWK 

stellen Start-ups ihre Entwicklungen in Halle 3, 

Stand A47, aus. Auf dem begleitenden DVS Congress 

bietet der Verband erneut Gelegenheiten für den 

fundierten fachlichen Austausch. Der DVS ergänzt 

das Messegeschehen mit Input aus der betrieblichen 

Praxis und der Forschung. Studierende informieren 

auf dem DVS Campus über ihre Arbeiten. 

Nicht zuletzt steigt das Finale des Bundeswett - 

bewerbs „Jugend schweißt“ auf der Schweissen & 

Schneiden. Und Wissen rund um das herausfordernde 

Einhalten von Luftgrenzwerten vermittelt die neue 

Initiative „Sicher Schweißen“ in Halle 8, Stand C15. 


Wann ist Laserschweißen die Alternative? 

„Die Besucher kommen mit Teilen auf 

unseren Messestand, die sie laserschweißen 

wollen“, sagt Berthold Kessler, 

Key Account bei IPG Laser (Halle 2, 

Stand D29), „wir beraten dann.“ Und das 

ist gut so. Denn Laserschweißen kann 

sich rechnen, eignet sich aber nicht für 

jede Anwendung. Der Laser erfordert 

hohe Investitionen und überbrückt nicht 

jeden Luftspalt. Dafür fügt er schnell, 

tief, höchst präzise, braucht keinen oder 

wenig Zusatzwerkstoff und minimiert 

den Verzug. Nur sollte zuvor hingeschaut 

und geprüft werden. 

Inzwischen gibt es sogar Geräte für 

handgeführtes Laserschweißen. Insider 

rechnen damit, dass sie dem eleganten 

Fügeprozess einen Aufschwung 

verschaffen können – ein Prozess, dem 

immer noch die Aura des Exklusiven und 

Exotischen anhaftet. Denn mit diesen 

manuellen Geräten lässt sich nun auch 

einfach heften und sie machen das 

Laserstrahlfügen mobil und flexibel für 

kleinere Stückzahlen – für Anwendungen, 

die bisher wegen der Investitionskosten 

kaum in Betracht kamen. 

Es lohnt sich also, die manuelle Laser - 

technik kennenzulernen. Auf der Messe 

gibt es Anbieter dafür. Auch IPG Laser 

hat mit dem LightWeld 1500 XC ein tragbares, 

handgeführtes Laserschweißgerät 

im Programm – gerüstet mit speziellen 

Sicherheitsvorkehrungen. 

Als Vorteile nennt der 

Laserhersteller: 

• Bis zu 4-mal 

schneller als 

WIG-Schweißen 

• Einfach zu 

erlernen 

• Hochwertiges Schweißen ungleicher 

Metalle mit minimalem Verzug 

• Sehr niedriger Wärmeeintrag und 

minimierte Wärmeeinflusszone 

• Fast keine Vor- und Nacharbeit 

Doch auch manuelles Laserschweißen 

sollte zuvor geprüft werden. Dass dies 

ziel- und erfolgführend ist, daran glaubt 

ICM Chemnitz – eine Forschungsgesellschaft 

für Mittelständler mit angeschlossenem 

Sondermaschinenbau. 

Für Machbarkeits studien nutzen die 

Sachsen nicht nur zwei automatisierte 

Zum Beispiel IPG Laser hat ein handgeführtes 

Laserschweißgerät auf den Markt 

gebracht. Mit dem LightWeld 1500 sollen 

wenig erfahrene Nutzer so gut wie geübte 

Schweißer arbeiten können. 

Schweißzellen. Sie haben sogar eigens 

zwei weitere, mobile Sicherheitszellen 

für das handgeführte Laserschweißen 

entwickelt. Auf ihnen bieten sie Projekte 

im Schulungs- und Anwendungs zentrum 

an, um avisierte Anwendungen auf den 

Prüfstand zu stellen. (os) 

Bild: IPG Laser 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



Prokurist Jens Gauder 

von Lorch Schweißtechnik: 

„Mit der 

Cobot Welding World 

bieten wir den Kunden 

die Möglichkeit, die 

größer werdende 

Schweißerlücke zu 

schließen.“ 

(Halle 5, Stand C28) 

CEO Stephan Pittner 

von Cloos: „Die Nachfrage 

nach verketteten 

Fertigungssystemen 

wächst und gleichzeitig 

nach Lösungen für den 

Einstieg ins automatisierte 

Schweißen.“ 


Bild: Lorch Schweißtechnik 

Bild: Cloos Group 

Mini-Umfrage: Vier Hersteller von Stromquellen benennen die Trends 

Im Trend: Der Cobot springt 

für den Schweißer ein 

Verblüffend, wie sehr die Trendeinschätzungen der Fachleute übereinstimmen – bei aller 

Verschiedenheit im Markt. Wir haben Hersteller von Schweißstromquellen befragt. Vier hatten 

den Nerv, in der Sommerpause zu antworten. Sie sind sich eins, dass Digitalisierung und Automatisierung 

oben auf der Agenda stehen – nicht zuletzt als Mittel gegen den Fachkräftemangel. 

» Olaf Stauß, Redakteur Konradin Industrie 

Auf die Frage nach dem wichtigsten 

Trend lauten die Antworten unisono: 

der Kampf gegen den Fachkräftemangel. 

Am deutlichsten drückt es Jens Gauder 

von Lorch aus: „Kaum ein Schweißbetrieb 

findet aus reichend viele Schweißer und es 

ist davon auszugehen, dass diese Lücke 

noch deutlich größer wird.“ 

Die Equipment-Hersteller tun alles, um 

diese „Schweißer lücke“ mit technischen 

Mitteln aufzufangen. Boyan Ivanov etwa 

bringt es für sein Unternehmen so auf 

den Punkt: „EWM baut sukzessive das 

Angebot im Bereich der Automatisierung 

und Digitalisierung aus“. Ähnliches 

äußern die Wettbewerber. 

Den Schweißermangel gibt es schon 

länger. Doch die Brisanz ist stark gestiegen. 

Nur so ist es zu erklären, dass er jetzt 

im Mittelpunkt der Agenden steht. Dass 

zur Schweissen & Schneiden (SuS) vor 

sechs Jahren alle Blicke auf die Digitalisierung 

gerichtet waren („Industrie 4.0“), 

hilft dabei für Lösungen. 

Gefragt nach den seither entscheidendsten 

Fortschritten für schweißende 

Betriebe, meint Ivanov: „Unsere Kunden 

profitieren von unserem Welding-4.0- 

System Xnet, auf das wir uns in den letzten 

Jahre stark fokussiert haben. Damit 

lassen sich Schweißgeräte vernetzen und 

zahlreiche Dokumente digital erstellen. 

Darüber hinaus haben wir die Schweißprozessregelung 

optimiert.“ 

Und Stephan Pittner von Cloos antwortet: 

„Auf der letzten Schweissen & 

Schneiden haben wir unsere Digitalisierungsplattform 

C-Gate vorgestellt. Mitt- 

lerweile setzen viele Kunden diese Lösung 

in ihrer Fertigung ein und steigern so die 

Performance.“ Via OPC-UA-Schnittstelle 

können die Schweißanlagen auch in bestehende 

Systeme integriert werden. 

Auf der Messe stellt Cloos als Neuheit 

die Digitalisierungsplattform Qnect vor. 

Sie integriert sämtliche digitale Lösungen 

und schafft eine ganzheitliche Schnittstelle 

zum Kunden, um beispielsweise 

Servicemeldungen abzusetzen oder Updates 

zu organisieren. Lorch wiederum 

präsentiert eine neue Generation Stromquellen, 

die neben größerer Transparenz 

künftig „Over-the-Air Upgrades“ und 

Remote Service ermöglichen. 

Fronius verweist in der Umfrage auf - 

fälligerweise nicht auf die nun mögliche 

Vernetzbarkeiten. Das mag daran liegen, 


„Unsere Kunden 

pro fitieren vom 4.0- 

Schweißmanagement- 

System Xnet, mit dem 

sich Schweißgeräte 

einfach vernetzen 

lassen“, so Boyan 

Ivanov, Technical Head 

of Sales bei EWM 


„Nun können auch 

Amateure perfekte 

WIG-Schweißnähte 

ziehen“, sagt Harald 

Scherleitner, Global 

Sales Director bei 

Fronius. Dies mache 

die neue Package 

„TIG DynamicWire“ 

für die iWave-Geräteserie 

möglich. 

(Halle 3, Stand B55) 

Bild: EWM 

Bild: Fronius 

dass der Anbieter schon vor zehn Jahren 

die volldigitale Schweißgeräteplattform 

TPS/i eingeführt hatte, die ihm seither als 

Basis für Industrie-4.0-Features dient. 

Einfaches Bedienen wichtig 

Harald Scherleitner von Fronius hebt 

dagegen einen anderen Aspekt hervor, der 

den schweißenden Betrieben mit Personalmangel 

hilft: „Wir bieten den Kunden 

digitale und leicht bedienbare Lösungen 

an, um die Schweißqualität zu sichern. 

Mit unseren Systemen können sowohl 

Schweißanfängerinnen und -anfänger als 

auch Profis arbeiten.“ Etwa beim WIG- 

Schweißen ermögliche die iWave-Geräteserie 

mit Software selbst Amateuren, 

„perfekte Nähte zu ziehen“. 

Die Digitalisierung hilft auch automatisieren. 

Alle vier Experten betonen, dass 

sie Lösungen für automatisiertes Schweißen 

von Stückzahl 1 bis zur Groß serie anbieten, 

vom Cobot bis zu „Roboterzellen 

mit 2-Stationen-Konzept“, wie Stephan 

Pittner von Cloos sagt. Mit der Software 

„Qirox RoboScan“ könnten Nutzer in 

kürzester Zeit Programme für Losgröße 1 

erstellen. Pittner berichtet auch, dass die 

Nachfrage nach „hochkomplexen, verketteten 

Fertigungssystemen“ steige. 

Der Cobot indes wird als niederschwelliger 

Einstieg in das automatisierte 

Schweißen angesehen. Alle vier Anbieter 

halten Lösungen parat. 

Jens Gauder sieht den modularen 

Lorch-Ansatz „Cobot Welding World“ gar 

als entscheidendsten Fortschritt für die 

Kunden seit letzter SuS: „Unsere Cobot - 

ronic-Software ermöglicht es in wenigen 

Tagen, ein Universalwerkzeug zum produktiven 

Schweißroboter zu machen, der 

in die Wertschöpfungskette integriert ist.“ 

EXKLUSIV. 

ERP FÜR LOSGRÖSSE 1+ 

YOU CAN THE 

COUNTERPART 

ON US OF MEETING 

EXPECTATIONS 

BESUCHEN SIE UNSERE KOSTENFREIEN WEBINARE www.ams-erp.com/webinare 



Staub- und Schweißrauchabsaugung 

Skalierbar bis zu 99,995%iger Absaugung 

Mit der modularen Dustomat-Dry-Serie 

setzt Esta die letztes Jahr eingeschlagene 

Strategie einer skalierbaren Produkt - 

architektur fort (Halle 6, Stand G13): Die 

neuen Schweißrauchfilter und Entstauber 

lassen sich in puncto Saugleistung, 

Filterpaket und Anlagenaufbau 

nach Wunsch konfigurieren. So kann das 

Filterpaket in drei Stufen je nach Anwendung 

mit Abscheidegraden von bis zu 

99,995 % ausgestattet werden. 

Die Anlagen saugen Stäube und Schweißrauche 

ab, die beim Bearbeiten von 

Metall anfallen, und eignen 

sich zur Einzel- und Mehrplatzabsaugung. 

Auch die 

Absaug leistung orientiert sich 

am Einsatzzweck: Die Dustomat-Dry-Generation 

ist in vier Leistungsstufen 

mit Luftvolumenströmen von 

2.000 bis 3.500 m³/h erhältlich. Zudem 

lässt sich der Aufbau auf die räumlichen 

Gegebenheiten abstimmen. 

„Die modulare Architektur bietet die Basis 

für unsere Fähigkeit, Produkte an aktuellen 

Kundenbedürfnissen auszurichten“, 

erklärt Esta-Geschäftsführer Philipp 

Raunitschke. Über das Touch-Display an 

den Geräten können Anwender die 

Entstauber und Schweißrauchfilter einfach 

bedienen und den Status überprüfen. 

Die Steuerung ermöglicht zudem eine 

Fernwartung und -überwachung. 

www.esta.com/de/ 

Bild: Esta 

Schweiß-Simulator 

Schweißen lernen – zuerst virtuell und dann real 

Bild: Fronius 

Wenn Schweißfachkräfte fehlen, muss die 

Ausbildung wie am Schnürchen klappen, 

und sich mit wenig Aufwand realisieren 

lassen – so sieht es Fronius (Halle 3, 

Stand D55). Der Schweißtechnikspezialist 

hat seine virtuelle Ausbildung mit dem 

„Welducation Simulator“ daher auf ein 

neues Level gehoben, wie er mitteilt: 

Verpackt im Gehäuse eines handelsüblichen 

Schweißgeräts lässt der Simulator 

die Lernenden mit echten Schweiß - 

brennern und „besonders realitätsnah“ in 

Augmented Reality (AR) arbeiten. Die 

dazugehörige Plattform Welducation 

Campus ermögliche eine vollumfängliche 

Qualitäts-Schweißausbildung in Theorie, 

Aufgaben und Wissensprüfung. 

Interessant: Dieses Tool findet eine logische 

Fortsetzung beim realen Schweißen. 

Mit dem „WeldCube Navigator“ bringt 

Fronius ein Werkzeug auf den Markt, das 

die Schweißfachkräfte digital anleitet. Es 

führt sie Schritt für Schritt durch den 

Prozess. Das erhöht die Schweißqualität 

und erleichtert die Einarbeitung. 

www.fronius.com/de 

Systembaukasten Cobot 

Der maßgeschneiderte Schweiß-Cobot nach Bedarf 

Lorch Schweißtechnik kommt mit dem Systembaukasten „myCobot“ 

nach Essen (Halle 5, Stand C28): Jedes Unternehmen soll damit individuell 

die Cobot-Lösung zusammenstellen stellen können, die es 

zum automatisierten Schweißen braucht. Neben der Basisausstattung 

mit Cobot UR10e, Steuerungssoftware Cobotronic und Lorch 

Connect für die Datenanalyse kann der Kunde die Stromquelle und 

den Brenner je nach Verfahren (MIG-MAG oder WIG) wählen. Er entscheidet, 

ob er Hardware wie einen Dreh-Kipptisch oder Multifunk - 

tionsflansch integriert. Mehrere Sicherheitssysteme stehen zur Wahl. 

Die Steuerung ermögliche unter anderem Intervallschweißen, das 

Pendeln oder eine Spot-Funktion zum Heften. Und Lorch verspricht 

„umfassende Upgradefähigkeit“, falls sich die Anforderungen ändern. 

www.lorch.eu/de 

Bild: Lorch Schweißtechnik 


SPECIAL 

» Messe Parts2clean 

Vom 26. bis 28. September 2023 steht auf dem Messegelände 

Stuttgart alles im Zeichen der Sauberkeit innerhalb der Produktion: 

Von klassischen nassen Verfahren über Laser-, Vakuum-, oder 

Ultraschallsysteme bis zur Reinraumtechnik. 

Sauberkeit nicht nur am 

Ende, sondern entlang 

der Prozesskette 

» Seite 84 

Neuheiten und Produkte 

» Seite 86 

Anforderungen an die 

Teilereinigung 

» Seite 88 

Bild: ryanking999/stock.adobe.com 

Die Reinigung ist kein simpler Spülvorgang am Ende der Fertigung mehr. Komponenten 

dürfen immer öfter keine unerwünschten Partikel mit zum nächsten Prozess nehmen. 


» MESSE PARTS2CLEAN 

Parts2Clean informiert über Trends in der Teilereinigung 

Sauberkeit nicht nur am Ende, 

sondern entlang der Prozesskette 

Die Reinigung am Ende der Produktion reicht nicht mehr, vielmehr ist es 

eine Aufgabe entlang der Prozesskette. Über die entscheidenden Faktoren 

informiert die 20. Parts2Clean vom 26. bis 28. September 2023 in Stuttgart. 

In elektropolierten 

Reinigungskammern 

haben Anhaftungen 

kaum mehr eine 

Chance, womit 

Verschleppungen 

über den Prozess 

reduziert werden. 

Bild: Silberhorn 

Parts2Clean in Kürze 

Wichtigste Daten für die Fachmesse für die industrielle 

Teile- und Oberflächenreinigung: 

Termin: 26. bis 28. September 2023 

Ort: 

Messegelände Stuttgart, Halle 10, Zugang über 

Eingang West 

Öffnungszeiten: täglich 9:00 bis 17:00 Uhr 

Rahmenprogramm: Fachforum, Fit2clean Award und Aktionsfläche 

des Fachverbands FiT, am CEC-Gemeinschaftsstand 

erhalten Besucher praxisorientierte die 

Prozesskette Teilereinigung 

Veranstalter: Deutsche Messe AG 

Weitere Infos: www.parts2clean.de 

B 

auteile für innovative Produkte werden in praktisch 

allen Industriebereichen zunehmend komplexer 

und kompakter. Gleichzeitig steigen die Anforderungen 

an die Leistungsdichte und Zuverlässigkeit 

der Produkte. Daraus resultiert eine deutlich höhere 

Empfindlichkeit der Teile gegenüber Verunreinigungen 

und Bearbeitungsrückständen aus der Fertigung. 

Die für eine hohe Qualität und sichere Funktion der 

Produkte erforderliche partikuläre und filmische Sauberkeit 

lässt sich daher nicht mit nur einem Reinigungsschritt 

am Ende der Fertigung erzeugen. Vielmehr 

ist es notwendig, jeden Bearbeitungsschritt, 

beispielsweise Fräsen, Umformen, Beschichten oder 

Montieren, hinsichtlich seines Einflusses auf die 

technische Sauberkeit des Gesamtprodukts zu bewerten. 

„Die Aufgabenstellungen in der Teile- und 

Oberflächenreinigung sind in den letzten Jahren 

nicht nur vielfältiger, sondern auch anspruchsvoller 


geworden“ berichtet Christoph Nowak, Project Director 

bei der Deutschen Messe AG. „Für das veränderte 

Aufgabenspektrum präsentieren die Aussteller 

der Parts2Clean optimal an den jeweiligen Fertigungsschritt, 

die Bauteilgeometrie und das -material 

sowie die Verunreinigungen und Sauberkeitsanforderungen 

angepasste Lösungen. Und das unabhängig 

davon, ob es um eine Vor- beziehungsweise Zwischenreinigung 

oder Endreinigung geht.“ 

Das Angebotsspektrum umfasst Anlagen, Systeme, 

Medien und Verfahrenstechniken sowie Behältnisse 

und Werkstückträger für 

fluidbasierte Prozesse, 

ebenso die energieeffiziente 

Trocknung sowie Lösungen 

zur Wasseraufbereitung 

und Badpflege. Dies beinhaltet 

auch Möglichkeiten, 

um bestehende Prozesse zu 

optimieren und energieeffizienter 

auszulegen. Präsentiert 

werden darüber hinaus 

Technologien für die trockene 

Reinigung, beispielsweise 

CO 2 -Schneestrahl-, 

Plasma-, Laser,- Vibrations-, 

Druckluft- und Vakuumausheizverfahren. 

dem CEC (Cleaning Excellence Center) organisierte 

Sonderschau Technische Sauberkeit. Dort wird verdeutlicht, 

wie sich die geforderte Bauteilsauberkeit 

im Prozess nicht nur erreichen, sondern auch nachweisen 

lässt. Der Fachverband industrielle Teilereinigung 

(FiT) verleiht zudem den 2. FiT2clean Award. 

Das dreitägige Fachforum wird durch den Fraunhofer-Geschäftsbereich 

Reinigung und den FiT koordiniert. 

Die Teilnahme am Fachforum ist für Besucher 

der Messe kostenfrei. 

www.parts2clean.de 

// Nr. 1 bei der Oberflächengüte (0,05 µm/Ra) 

// Nr. 1 bei der Maschineneffizienz 

// Auch für Mikrowerkzeuge von 0,5 mm und kleiner 

Vernetztes und automatisiertes 

Handling 

Weitere Bereiche sind die 

Steuerung, Überwachung 

und Kontrolle von Reinigungs-, 

Spül- und Trocknungsprozessen 

sowie der 

erzielten Sauberkeit. Innovative 

Lösungen werden darüber 

hinaus in den Segmenten 

Automatisierung 

der Reinigung inklusive des 

Teilehandlings sowie für die 

Digitalisierung beziehungsweise 

intelligente Integration 

von Reinigungsprozessen 

in vernetzte Fertigungsumgebungen 

vorgestellt. 

Themen wie eine entsprechende 

Fertigungsumgebung 

– beispielsweise Sauber- 

und Reinräume – komplettieren 

das Angebot. 

Zum Rahmenprogramm 

zählt die gemeinsam mit 

VHybrid 260 

INTUITIV. INTELLIGENT. INTEGRIERT. 

Warum nur Schleifen oder nur Erodieren, wenn doch beides möglich ist? Die 

VHybrid 260 vereint beide Prozesse in einer Maschine – für Hartmetallwerkzeuge 

und für PKD-Werkzeuge. Das ist nicht einfach nur innovativ. Das ist vor allem 

intuitiv verständlich und intelligent umgesetzt – nämlich komplett integriert. Die 

pure Schärfe – für alle, die alles haben wollen. 

18 - 23.09.2023 // Hannover // Halle 006/F32 

Industrieanzeiger » 11 | 2023 85 

www.vollmer-group.com


Reinigung 

Ultraschall und gepulstes Vakuum kompakt gebaut 

Die Kombination von Ultraschall- und gepulster 

Vakuum-Reinigung bedeutet, dass 

selbst komplexe Bauteile, kapillare Hohlräume, 

Schläuche oder Schüttgut auch an 

den normalerweise schwierig bis überhaupt 

nicht zu reinigenden Innenräumen, 

ohne großen Aufwand gereinigt werden 

können. Der Ultraschall löst dabei die Verunreinigungen, 

während das gepulste Vakuum 

dafür sorgt, dass der Ultraschall in 

jede Ecke kommt. Gleichzeitig spült das 

gepulste Vakuum auch die abgelösten 

Partikel aus dem Reinigungsgut. Die kompakte 

Reinigungslösung von Bandelin 

(Halle 10, Stand B18 ), die auch in Doppelwannenausführung 

verfügbar ist, beispielsweise 

für gleichzeitiges 

Reinigen und Spülen oder 2× 

Reinigen oder 2× Spülen, lässt 

sich einfach einrichten und sicher 

sowie definiert betreiben. 

Die Anlage soll auch bei geringem 

Reinigungsaufkommen einen 

wirtschaftlichen Betrieb ermöglichen. 

www.bandelin.com 

Bild: Bandelin 

Elektro-chemisches Reinigen 

Oberflächen und Schweißnähte reinigen und beschriften 

Bild: Fronius 

Mit der neue Generation des Magic Cleaners von Fronius (Halle 10, 

Stand D52) können Anwender Edelstahloberflächen und WIG-Schweißnähte 

manuell reinigen. Die Geräteserie ist laut Hersteller schnell, effektiv 

und umweltschonend, die Ergebnisse entsprächen hohen Ansprüchen 

an Ästhetik und Hygiene. Zusätzlich können die Werkzeuge WIG- 

Schweißnähte glänzend polieren und Oberflächen beschriften. Die Geräte 

dosieren den Elektrolyten präzise an die gewünschte Stelle. Die 

mitgelieferten Pads und Bürsten dringen auch in Ecken und Zwischenräume 

vor. Oberflächen lassen sich so bei minimalem Materialeinsatz 

optimal säubern. Elektro-chemisches Reinigen ist zudem ressourcenschonender 

als herkömmliches Beizen in Chemikalienbädern. 

www.fronius.com 

Oberflächenmesstechnik 

Differenzierung von Partikelgrößen und Partikelanzahl 

Der PartSens 4.0 von PMT (Halle 10, Stand 

F08) ist ein tragbares Messsystem mit 

drahtlosem Messkopf zur schnellen und 

direkten Ermittlung der partikulären Kontamination 

auf Oberflächen. Als Plus-Modell 

bietet es zusätzlich die Möglichkeit 

der Differenzierung von Partikelgrößen 

und Partikelanzahl von metallischen und 

nicht metallischen Partikeln sowie Fasern 

auf Oberflächen. Durch die Verwendung 

der Streiflichttechnologie nach ISO 

14644–9 werden reproduzierbare und genaue 

Messergebnisse erzeugt. Komplexe 

Probenahmen durch Gasabsaugung 

entfallen ebenso, wie subjektive 

Messmethoden (Mikroskopie) 

oder fehlerbehaftete 

Mehrstufenverfahren (Oberflächenspülung 

durch Filtermedien 

mit anschließender Filteranalyse). 

Das Messergebnis wird – einschließlich 

des Live-Bildes – sofort 

über eine drahtlose Übertragung auf 

der Geräteanzeige dargestellt. Zur Archivierung 

oder für spätere Vergleichsmessungen 

erfolgt die Datenspeicherung im 

Partikelzähler, welche dann optional auch 

über einen externen Drucker ausgegeben 

werden können. 

www.pmt.eu 

Bild: PMT 


Reinraum 

Reinraum-Inspektionskabinen mieten 

Reinigung 

Breites Portfolio 

Für kurzfristigen Bedarf an einer reinen 

Umgebung, die zusätzlich abgedunkelt 

sein muss, um Lichtreflexionen zu verhindern, 

bietet Colandis (Halle 10, Stand 

C50) die passende Lösung. Mit den mietbaren 

Inspektionskabinen des Unternehmens 

lässt sich kurzfristig und flexibel eine 

reine Umgebung schaffen. Dank 

schwarzer Flächen und schwarzer Lüfter- 

Filter-Module werden lichtdichte Anforderungen 

erfüllt. Es können Inspektionsaufgaben 

zuverlässig durchgeführt werden 

und ungewollte Lichtreflexionen 

werden verhindert. 

Zur Minimierung der Partikelkontamination 

bietet man zudem umfassende Unterstützung 

bei der Kontrolle. Auch die Qualität 

bestehender reiner Umgebungen 

kann durch Qualifizierungsmessungen si- 

chergestellt und Hinweise zur Qualitätsverbesserung 

geben werden. Darüber hinaus 

lässt sich die Reinheits- und Reinraumtauglichkeit 

der Maschinen auf Basis 

erhobener Messdaten beurteilen. 

www.colandis.com 

Bild: Colandis 

Für die sehr unterschiedlichen Anwendungen 

und Anforderungen in den verschiedenen 

Industriebereichen präsentiert 

Ecoclean (Halle 10, Stand C38) ein 

entsprechend angepasstes Produkt- und 

Serviceangebot. Es reicht von Lösungen 

für die High Purity-Reinigung über Anlagen 

und Systeme für klassische Reinigungsaufgaben 

bis zur Entfettung. Einblicke 

bietet der Anlagenbauer auch in seinen 

neuen virtuellen Showroom. Darüber 

hinaus wird am Stand über Servicekonzepte, 

Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen 

ebenso informiert wie 

über Möglichkeiten, Energie- und Ressourceneinsparungen 

in Reinigungsprozessen 

zu realisieren. 

www.ecoclean-group.net 

Keine Klimaneutralität 

ohne Digitalisierung 

ANZEIGE 

ERP ist für den CO 2 -Abbau in Unternehmen 

eines der zentralen Erfolgsfaktoren. 

Die digitale Transformation und das Ziel der Klimaneutralität 

stehen dabei in einem sehr engen Zusammenhang, denn 

nachhaltiges CO 2-Management ist ohne eine umfassende Digitalisierung 

nicht möglich. Daher stehen Applikationen wie ERP, 

MES und Transportmanagementsysteme im Fokus. Das ERP ist 

dabei als Single Source of Truth der wichtigste Erfolgsfaktor, um 

die CO 2-Bilanz zu ermitteln. Und das gilt ebenso für Maßnahmen 

zur Reduktion des CO 2-Fußabdrucks. 

Unternehmen, die Klimaneutralität ganzheitlich verfolgen, können 

dafür eine CO 2-Managementlösung wie die von ENIT heranziehen. 

Ein solches System verwendet Daten aus ERP, MES, TMS 

sowie weiteren Anwendungen und erstellt damit umfangreiche 

Erst-Analysen der CO 2-Emissionen. Diese werden im nächsten 

Schritt auf Basis von ERP in Bereichen wie etwa der Materialdisposition, 

Absatzplanung und Produktentwicklung reduziert. Nicht 

vergessen werden darf zudem der gesamte Bereich der Vorprodukte 

sowie die Vertriebs- und Marktseite der eigenen Produkte. 

Foto: 

Eine erfolgreiche Einführung muss dabei vier Schritte berücksichtigen: 

Verstehen, Reduzieren, Kompensieren und Kommunizieren 

des CO 2-Fußabdrucks. Und ERP ist dabei die zentrale 

Datendrehscheibe für alle Analysen und Maßnahmen im Sinne 

eines ganzheitlichen CO 2-Managements. 

Sie wollen mehr über die integrierten CO 2- und 

Energiemanagement-Lösungen von proALPHA 

erfahren? Einfach QR-Code scannen: 



Herausforderungen für die Teilereinigung 

Mehr Sauberkeit, weniger Ressourcen 

Technologische und gesellschaftliche Trends machen auch vor der Bauteilreinigung nicht halt. 

So erfordern nicht nur neue Produkte, Materialien und Fertigungstechnologien angepasste 

Reinigungslösungen. Auch Themen wie Energie- und Ressourceneffizienz sowie die fortschreitende 

Digitalisierung verändern die Anforderungen in der industriellen Teile- und Oberflächenreinigung. 

» Doris Schulz, Fachjournalistin 

Bild: LPW Reinigungssysteme 

Durch die Elektromobilität ergeben sich auch in der Bauteilreinigung neue und veränderte Aufgabenstellungen, 

die teilweise eine hochsaubere Produktion inklusive Produktionsmittel und Umgebung erfordern. 

Die Bauteilreinigung hat sich in allen 

Industriebereichen als wesentlicher 

Fertigungsschritt für anforderungsgerechte 

Nachfolgeprozesse beziehungsweise 

eine hohe Produktqualität etabliert. 

Allerdings haben sich die Aufgabenstellungen 

durch den industriellen Strukturwandel 

in den letzten Jahren stark verändert. 

Hinzu kommen deutlich höhere Anforderungen, 

wenn es um die Nachhaltigkeit, 

Energie- und Ressourceneffizienz 

von Reinigungsprozessen geht. Und nicht 

zuletzt gewinnen Themen wie die Digitalisierung 

und Einbindung der Reinigung in 

vernetzte Produktionsumgebungen sowie 

der Einsatz von KI an Bedeutung. Vom 

Elektrofahrzeug über Wärmepumpen bis 

zu Windrädern und Photovoltaikmodulen, 

Produkte und Lösungen für die Mobilitäts- 

und Energiewende führen in der industriellen 

Reinigungstechnik zu neuen 

Anwendungen. In der Elektromobilität 

geht es neben den klassischen Komponenten 

wie beispielsweise für Lenk- und 

Bremssysteme um mechanische Antriebsbauteile, 

unter anderem Statoren, Rotoren, 

Gehäuse und Getriebe, bei denen 

teilweise höhere partikuläre und/oder filmische 

Sauberkeitsanforderungen zu erfüllen 

sind. Diese Aufgabenstellungen 

lassen sich üblicherweise mit nasschemischen 

Prozessen lösen. Bereits montierte, 

elektromechanische Komponenten erfordern 

dagegen trockene Reinigungslösungen. 

Dabei besteht die Anforderung, dass 

sie sich einfach und bei Bedarf auch 

nachträglich in Fertigungslinien integrieren 

lassen und eine effiziente Reinigung 

im Fertigungstakt ermöglichen. Um Reund 

Cross-Kontaminationen zu vermeiden, 

spielt hier auch die Sauberkeit der 

Produktionsmittel wie Handhabungssysteme 

und Greifer eine Rolle. Der Reinigung 

in der Hochvolttechnik, beispielsweise 

bei Invertern, wird ebenfalls mehr 

Aufmerksamkeit gewidmet. Der Fokus 

liegt hier nicht mehr nur auf der Vermeidung 

von Kurzschlüssen, sondern auch 

von Überschlägen. Verschiedene Aufgabenstellungen 

für die nasschemische und 

trockene Reinigung ergeben sich darüber 

hinaus bei der Herstellung von Batteriezellen 

und -systemen sowie Brennstoffzellen, 

bei denen die Anforderungen an 

die partikuläre Sauberkeit bis in den Bereich 

von zehn Mikrometern reichen. Trockene 

Reinigungstechnologien wie etwa 

die Laserreinigung profitieren auch vom 

Trend zum kalten Rohbau in der Automobilindustrie. 

Dabei werden im Karosseriebau 

vermehrt Verklebungen eingesetzt 

und die Fügeflächen selektiv gereinigt. 

Mehr Mikrosystemtechnik 

Ob autonomes Fahren oder die fortschreitende 

Digitalisierung von Fertigungsprozessen: 

zuverlässige Sensor-, Mikrosystem- 

und Überwachungstechnik, beispielsweise 

mit Kamerasystemen, ist dafür 

eine Grundvoraussetzung. Die Anforderungen 

an Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit 

dieser Multitalente werden 

dabei immer anspruchsvoller und das bei 


Bereits montierte, elektromechanische 

Komponenten wie Statoren erfordern 

trockene Reinigungslösungen – hier 

eine Druckluftreinigung – um bei der 

Endmontage partikuläre Verunreinigungen 

aus Vorprozessen zu entfernen. 

Bild: Ecoclean/ZF 

immer geringeren Baugrößen. Entsprechend 

sensibler reagieren sie auf Verunreinigungen. 

Daher sind bei der Reinigung 

der mechanischen, elektronischen, optischen, 

sensorischen beziehungsweise aktorischen 

Komponenten zum Teil extrem 

hohe Anforderungen an die technische 

Sauberkeit zu erfüllen. Dies erfordert 

häufig Lösungen im Bereich der Präzisions- 

beziehungsweise High Purity-Reinigung 

mit entsprechend ausgelegten Produktionsumgebungen 

wie beispielsweise 

einem Reinraum. 

Automatisch und Digital 

Die Automatisierung und Digitalisierung 

von Reinigungsanwendungen hat sich zu 

einem immer wichtiger werdenden Thema 

entwickelt. Die Anforderungen gehen dabei 

über die permanente Erfassung, Kontrolle 

und Dokumentation verschiedener 

Anlagenparameter hinaus, beispielsweise 

Überwachung und Nachsteuerung von 

Drücken und Temperatur sowie Zustandsüberwachung 

wässriger Reinigungs- und 

Spülbäder, die bereits umgesetzt sind. 

Hier stehen inzwischen Forderungen nach 

einer fortschrittsabhängigen Prozesssteuerung, 

einem aussagekräftigen Monitoring 

der verfahrenstechnischen Abläufe 

sowie nach einer effektiven Speicherung 

und Bereitstellung relevanter Prozessdaten 

und Informationen zur technischen 

Sauberkeit im Raum. Lösungen für deren 

Umsetzung werden zum Teil bereits angeboten 

und sind bei praktisch allen Anlagenbauern 

in der Entwicklung. Eine Herausforderung 

stellen dabei unter anderem 

die Verfügbarkeit beziehungsweise 

die Kosten für messtechnische Lösungen 

dar. Ebenso beschäftigen sich die Hersteller 

– häufig in Kooperation mit Forschungsinstituten 

und/oder Partnerunternehmen 

– mit dem Trendthema Künstliche 

Intelligenz (KI). 

Nachhaltigkeit wird wichtiger 

Gestiegene Energiepreise und strengere 

Klimaschutzziele machen den Energieund 

Ressourcenverbrauch zunehmend zu 

einem Entscheidungskriterium bei der Investition 

in ein neues Reinigungssystem. 

Dabei geht es auch immer häufiger um 

die Frage, wie sich die Reinigung auf den 

CO 2 -Fußabdruck des jeweiligen Produkts 

auswirkt. Bei bestehenden Anlagen hat 

das Interesse an Lösungen, durch die das 

Reinigen nachhaltiger und energieeffizienter 

wird, ebenfalls zugenommen. Für 

eine Verbrauchsreduzierung bieten die 

Hersteller unter anderem verbesserte mechanische 

Verfahren und effektivere 

Trocknungstechnologien an, beispielsweise 

Kondensationstrocknung mit Wärmepumpe. 

Wärmetauscher, Wärmepumpen 

und weitere Systemen zur Verringerung 

des Energiebedarfs sowie Software- 

Lösungen für ein optimiertes Energiemanagement 

werden ebenfalls angeboten. 

Aufgrund des deutlich geringeren Energie- 

und Ressourcenverbrauchs kann die 

Lösemittelreinigung eine Renaissance erleben, 

vorausgesetzt sie eignet sich für 

die Reinigungsaufgabe. Deutlich stärker 

rücken unter diesem Aspekt auch alternative 

Verfahren in den Fokus, mit denen 

ohne energieintensive Erwärmung der 

Bäder sowie Teiletrocknung eine bedarfsgerechte 

technische Sauberkeit erzielt 

wird. 

Ing. Erich Geiss GmbH & Co.KG 

Elektrotechnische Fabrik 

D- 65837 Sulzbach Postfach 1128 

Tel. +49 (0) 6196 75 131 

Fax +49 (0) 6196 75 140 

E-Mail : Ing.ErichGeissGmbHCoKG@T-Online.DE 

Klemmbretter 

(DIN 46294 und 46295) 

Ex-Klemmbretter mit Bescheinigungen 

der PTB (ATEX 100) 

Klemmleisten 

Klemmbrettverbindungen 

Muttern und Scheiben (Messing und Stahl) 

nach DIN 

Schleifringkörper 

Schleifring-Systeme 

Kollektoren 

Bürstenhalter und Kohlen 

Bürstenhalterbolzen 


» TECHNIK 

Digitale Fertigungslösungen optimieren Prozesse eines kleinen Prototypenbauers 

Weniger Stillstand, bessere Ergebnisse 

SMP Schüßler hat seine Produktion grundlegend modernisiert und damit rund 60 produktive 

Maschinenstunden pro Monat gewonnen. Im Zuge der Neuerungen sind die nötige Nacharbeit 

um 17 und der Ausschuss um 15 % gesunken. Neue CAM-Software, die digitale Fertigungs - 

lösung Connected Manufacturing, ATC-Werkzeugwechsler mit bis zu 170 Plätzen und eine 

Roboterzelle mit 135 Regalplätzen machen es im Zusammenspiel möglich. 

» Marion Schwenk, Senior Public Relation Manager, Hoffmann SE in München 

Bild: Hoffmann SE 

Per Scan wird an Connected 

Manufacturing gemeldet 

welches Werkzeug sich wo 

befindet. Aktualisierte 

Daten werden anschließend 

an Connected Manufacturing 

geschickt. 

Es muss schnell gehen im Prototypenbau. 

Kaum ist der Entwurf fertiggestellt, 

will man den Prototypen in Augenschein 

nehmen. Dazu kommt: Es werden 

Losgrößen von 1 bis 150 Stück beauftragt. 

Wer in diesem Geschäft erfolgreich 

sein will, muss eine kurze Reaktionszeit, 

Flexibilität und absolute Präzision bieten. 

SMP Schüßler Modell- & Prototypenbau 

aus Heidenau bei Dresden ist solch 

ein Unternehmen. Gegründet im Juni 

2003, fertigen die 26 Mitarbeiter im 

Sandguss- und Vakuumgussverfahren 

Prototypenteile aus Aluminium und 

Kunststoff für die Automobilindustrie, 

den Maschinen- und Fahrzeugbau sowie 

die Medizin- und Elektrotechnik. Bauteile 

aus Kunststoff und Metall bearbeiten sie 

mit 5-Achs-CNC-Fräsmaschinen. Und 

weil innovative Entwickler am liebsten 

mit innovativen Dienstleistern arbeiten, 

treibt Geschäftsführer Daniel Schüßler 

die Digitalisierung und Automatisierung 

des Unternehmens kontinuierlich voran. 

Tool-Management in Echtzeit 

„Jeder Auftrag ist anders“, sagt Schüßler. 

„Wir haben deshalb früher jeden Auftrag 

individuell betrachtet. Das war zeitintensiv 

und fehleranfällig. Heute arbeiten wir 

nach klar definierten Standards und mit 

digitalisierten und automatisierten Prozessen. 

Die Aufträge verfolgen wir über 

das ERP-System. In der mechanischen 

Fertigung nutzen wir seit Anfang 2021 

die digitale Fertigungslösung Connected 

Manufacturing der Hoffmann Group.“ 

Mit Hilfe von Connected Manufacturing 

lassen sich Werkzeuge und deren digitale 

Zwillinge in Echtzeit auf ihrem gesamten 

Weg durch die Produktion nachverfolgen 

und Zustandsveränderungen 

exakt protokollieren – vom CAM-System 

über das Voreinstellgerät bis hin zur Maschine. 

Um Bewegungsdaten zu erfassen, 

wird jedes Werkzeug serialisiert und mit 

der entsprechend eindeutigen Identifikation 

in der Werkzeugdatenbank hinterlegt. 

Jede Veränderung des Werkzeugs 

wird in der Werkzeugdatenbank mit 

Standort- und Messdaten aktualisiert. 

Am Ende des Rüstvorgangs schickt das 

System Werkzeugdaten und NC-Dateien 

kabellos an die Maschine. 

Standards fürs Individuelle 

SMP erfasst zusammengebaute und vermessene 

Werkzeuge, die sich für mehrere 

Aufträge eignen, als Standardtools in 

Connected Manufacturing. Die CAM-Programmierer 

importieren dann die Daten 

in die Software CreoCAM, um damit Fräsvorgänge 

präzise zu planen und in 3D zu 

simulieren. Daniel Schüßler erklärt: „Wir 

bringen jedes Jahr 200 Aufträge auf die 



Um die Werkzeuge durch die Produktion verfolgen zu können, werden sie 

individuell mit einem RFID-Chip gekennzeichnet. 


Ein Klick, und Connected Manufacturing schickt die Werkzeugdaten und 

NC-Dateien an die Maschine. 

Maschinen. Früher hat bei der Vorbereitung 

immer wieder ein Werkzeug gefehlt. 

Das hat wertvolle Maschinenzeit gekostet. 

Darum haben wir auch den Rüstvorgang 

für alle Mitarbeiter vereinheitlicht. 

Früher haben wir zudem nach jedem Auftrag 

die Werkzeuge zerlegt. Jetzt verwenden 

wir sie weiter. Das spart Zeit.“ 

Marcus Feige, Projektleiter bei SMP, ergänzt: 

„Bei uns laufen immer drei bis vier 

Aufträge parallel. Manchmal bearbeitet 

eine Maschine ein Bauteil über drei Stunden 

mit bis zu 25 Werkzeugen. Fehler 

schlagen da entsprechend zu Buche. In 

der Vergangenheit mussten wir fast 22 

Prozent nacharbeiten. Jetzt sind es nur 

noch drei Prozent, und wir haben 15 Prozent 

weniger Ausschuss.“ 

Beim Rüsten folgen die Mitarbeiter nun 

einem genauen Plan. Connected Manufacturing 

zeigt ihnen auf ihrem Tablet 

oder Smartphone, wo sich welche Werkzeuge 

in welchem Zustand befinden. Fällt 

ein Mitarbeiter aus, können die Kollegen 

die laufenden Aufträge nahtlos übernehmen 

– ein Blick in die Fertigungslösung 

genügt. Werkzeugdaten und NC-Dateien 

werden am Schluss digital übergeben und 

müssen nicht mehr manuell übertragen 

werden. „Die Mitarbeiter schätzen die Arbeitserleichterung 

und wollen nicht mehr 

darauf verzichten“, erzählt Marcus Feige, 

der die Einführung von Connected Manufacturing 

begleitet und die Mitarbeiter 

geschult hat. 

Maschinenauslastung erhöht 

Mit dem Ziel, den Maschinenpark zu modernisieren 

und stärker zu automatisieren, 

verkaufte Schüßler 2020 vier ältere 

Maschinen und schaffte im Dezember 

2020 ein neues 5-Achs-CNC-Fräszentrum 

Mikron Mill P500u an. Diese speziell für 

die automatische Palettenhandhabung 

entwickelte Maschine überzeugte zudem 

mit einem gut dimensionierten Bearbeitungsraum 

sowie einem Erowa-Spannsystem. 

Damit wurde der Maschinenpark 

von sechs auf drei 5-Achs-CNC-Fräsmaschinen 

derselben Marke verkleinert. Er 

besteht nun aus der neuen Mikron Mill 

P500u sowie der bereits vorhandenen Mikron 

HPM 1350u und der Mikron Mill 

P800u. Die ATC-Werkzeugwechsler werden 

inzwischen intensiv genutzt: Die beiden 

älteren Maschinen bieten 30 und 60 

Werkzeugplätze, die neue Mikron wartet 

mit 170 Plätzen auf. 

Um das Potenzial der Mikron Mill 

P500u voll auszuschöpfen, wurde im 

Spätsommer 2022 zusätzlich eine eigens 

dafür konstruierte Roboterzelle mit 135 

Palettenplätzen in Betrieb genommen. 

Obwohl jetzt nur noch halb so viele Maschinen 

im Einsatz sind, bietet der Maschinenpark 

im Vergleich zu 2020 höhere 


Große Werkzeugwechsler erhöhen das Automatisierungspotenzial moderner 

5-achsiger Bearbeitungszentren. 


Eine Roboterzelle Kuka KR 120 mit 135 automatischen Wechselpaletten bestückt 

nun mannlos das CNC-Fräsbearbeitungszentrum Mikron Mill P500u. 


» TECHNIK 

„Technik nutzen, Innovationen 

leben“ – unter diesem Leitsatz 

treibt Daniel Schüßler, Inhaber 

und Geschäftsführer von SMP 

Schüßler Modell- & Proto - 

typenbau, die Digitalisierung 

und Automatisierung voran. 


Kapazitäten und die Maschinen sind besser 

ausgelastet. Die Roboterzelle bestückt 

die Maschine nun mannlos, die Werkzeugwechsler 

bieten genügend Kapazität 

für verschiedene Werkzeuge. Connected 

Manufacturing unterstützt dabei, Werkzeuge, 

Werkzeugdaten und NC-Dateien 

fehlerfrei und rechtzeitig auf die Maschinen 

zu bringen. Die Mikrons sind mit den 

Heidenhain-Steuerungen TNC640 und 

iTNC530 ausgestattet und vollständig an 

Connected Manufacturing angebunden. 

Daniel Schüßler erinnert sich: „Früher 

waren die Maschinen mit einem Server 

vernetzt, auf dem wir die NC-Dateien ablegten. 

Die Mitarbeiter mussten die Dateien 

manuell vom Server auf die Maschinen 

kopieren und die Ordnerstruktur und 

Dateinamen pflegen.“ Marcus Feige ergänzt: 

„Mit Connected Manufacturing 

haben wir jetzt alles top strukturiert. Das 

System übergibt die Dateien und dokumentiert, 

was wann auf die Maschinen 

übertragen wurde. Datenpflege und Archivierung 

sind wunderbar gelöst.“ 

Jedes dritte Werkzeug erfasst 

Um schnell mit Connected Manufacturing 

arbeiten zu können, nimmt Schüßler 

Werkzeuge nur nach Bedarf in die Datenbank 

auf. Für jedes wird eine Nummer 

und ein eigener Standard definiert, der 

Länge und Durchmesser beschreibt. Die 

Toleranzen betragen stets 0 bis +3 mm. 

So ist das Werkzeug immer lang genug. 

Für die drei Maschinen hält SMP insge- 

samt 240 Werkzeuge vor. Aktuell sind 100 

davon zusammengebaut, vermessen und 

in Connected Manufacturing hinterlegt. 

Da die Werkzeuge nun effizienter verwendet 

werden, war es möglich, Altwerkzeuge 

im Wert von rund 20.000 Euro auszumustern. 

„Mit Connected Manufacturing 

haben wir die Werkzeugnutzung um 

25 Prozent optimiert“, betont Feige. 

Auch die Werkzeugausgabe erfolgt bei 

SMP automatisiert. Konnte sich früher jeder 

Mitarbeiter nach Belieben am Werkzeugschrank 

bedienen, muss er sich nun 

am Ausgabeautomaten Garant Tool24 

persönlich anmelden. Dieser gibt Auskunft 

über den gesamten Werkzeugbestand 

und benachrichtigt den Einkäufer, 

wenn der Meldebestand erreicht wurde – 

dann wird automatisch nachbestellt. 

Dank einer Schnittstelle zu Connected 

Manufacturing lassen sich die Bestände 

von der Werkzeugverwaltung aus einsehen 

und Werkzeuge hin- und zurückbuchen. 

In Zukunft soll Connected Manufacturing 

zusätzlich mit dem ERP-System 

verknüpft werden, um eine nahtlose 

Übergabe der Aufträge an die Fertigung 

zu gewährleisten. 

Zuverlässige Nachproduktion 

Mit der 3D-Simulation im CAM-System, 

den Werkzeugwechslern, der Roboterzelle 

und der Einführung von Connected Manufacturing 

hat Schüßler den Grundstein 

für weiteres Wachstum gelegt. Dank der 

Neuerungen ist SMP heute in der Lage, 

nicht nur wiederholsicher exakte Kopien 

eines Prototyps zu erstellen, sondern auch 

die komplette Produktion einfach auf 

Kleinserienproduktion zu skalieren. Auftraggeber, 

die kurzentschlossen weitere 

Kopien wünschen, können somit rasch 

und sogar mit Losgrößen von bis zu 150 

Stück bedient werden. Bei längerem Vorlauf 

sind sogar Kleinserien mit bis zu 300 

Stück möglich. „Wir haben jetzt rund 20 

Prozent weniger Stillstand und damit gut 

60 Maschinenstunden mehr im Monat zur 

Verfügung. Wir rüsten schneller, haben 

extrem niedrige Fehlerquoten und können 

voll von der Automatisierung profitieren“, 

fasst Daniel Schüßler zusammen. „Für uns 

zahlt es sich aus, dass wir frühzeitig mit 

der Digitalisierung begonnen haben. Solange 

die Strukturen noch überschaubar 

sind, kann Connected Manufacturing in 

wenigen Tagen implementiert werden 

und einfach mitwachsen.“ 

Bei SMP Schüßler werden individuelle Prototypen 

in einer standardisierten, digitalisierten und 

automatisierten Fertigung produziert. 



Prozesssicheres Bearbeiten schwer zerspanbarer Werkstoffe 

Diamantschichten nach Maß 

Extrem harte und verschleißbeständige Diamantschichten zum 

Zerspanen von Materialien wie CFK, Keramik, Graphit und 

Aluminiumlegierungen entwickelt Mapal nach Maß. Vor allem in 

anspruchsvollen Anwendungsfeldern sorgen die Schichtsysteme 

für höhere Standzeiten und mehr Prozesssicherheit. 

41. Motek 

Internationale Fachmesse 

Bild: Mapal 

Innenansicht eines 

Reaktors während des 

HF-CVD-Beschichtungsprozesses. 

Werkzeughersteller Mapal verfügt 

über die Technologien, um Wendeschneidplatten 

und Vollhartmetallwerkzeuge 

mittels PVD- oder CVD-Verfahren zu 

beschichten. Die Auswahl des Verfahrens 

richtet sich nach den jeweiligen Anwendungsparametern. 

Für die Trockenbearbeitung 

und hohe Schnittgeschwindigkeiten 

wird in der Regel CVD gewählt, bei instabilen 

Bearbeitungssituationen oder schwierigen 

Zerspanungsbedingungen kommen 

die zäheren PVD-Schichten zum Einsatz. 

Kommt es beim Bearbeiten von Werkstoffen 

vermehrt zu adhäsiven Verschleißvorgängen, 

ist der Einsatz von 

diamantähnlichen Kohlenstoffschichten 

(DLC) sinnvoll. Sie werden ebenfalls mit 

PVD oder einem plasmaunterstützten 

CVD-Verfahren abgeschieden und von einer 

Mischung aus sp 2 -hybridisierten Kohlenstoffatombindungen 

(Graphit) und 

solchen mit sp 3 -Hybridisierung (Diamant) 

gebildet. Das Mischungsverhältnis bestimmt 

dabei die physikalisch-mechanischen 

Eigenschaften der Schichten. 

Zum Fräsen oder Bohren stark abrasiver 

Materialien sind reine Diamantschichten 

erforderlich. Das bei Mapal eingesetzte 

Verfahren zur Synthese von Diamantschichten 

ist eine Abwandlung des rein 

thermischen CVD und nennt sich Hot‐ 

Filament‐CVD, kurz HF-CVD. Für die Beschichtung 

von Schaftwerkzeugen sind 

herkömmliche CVD-Schichten ungeeignet, 

weil es aufgrund der Werkzeuglängen 

und der hohen Beschichtungstemperaturen 

meist zu einem Längenverzug 

kommt. Bei HF-CVD erhitzen Drähte aus 

Refraktärmetallen ein Gemisch aus Wasserstoff 

und Methan auf bis zu 2.500 

Grad. Dabei bilden sich sehr reaktive Methylradikale, 

die sich nach und nach auf 

der bekeimten Hartmetalloberfläche als 

Diamantschicht abscheiden. 

Mapal hat sich in den vergangenen 

Jahren intensiv mit dem Diamantbeschichtungsprozesses 

beschäftigt und 

kann nun die komplette Werkzeugauslegung 

von der passenden Geometrie über 

die Wahl des geeigneten Hartmetalls bis 

zur idealen Beschichtung aus einer Hand 

liefern. Damit können Werkzeuge noch 

gezielter auf die Anforderungen der Kunden 

hin ausgelegt werden. 

Da der Beschichtungsprozess über eine 

chemische Reaktion in Kombination mit 

einer mechanischen Verklemmung funktioniert, 

sind bei der Vorbehandlung das 

definierte Ätzen der Hartmetalloberfläche 

und eine Bekeimung wichtig. Weil sich 

dafür nicht jedes Hartmetall eignet, evaluieren 

die Aalener passende Substrate. 

Ob bei der Beschichtung feinkörnige mikrokristalline 

oder nanokristalline Schichten 

entstehen, wird über Temperatur, 

Druck und Fluss der jeweiligen Reaktiv - 

gase während des Prozesses gesteuert. Obwohl 

theoretisch Schichtdicken bis 50 µm 

möglich sind, beschränkt sich Mapal derzeit 

Fürs Beschichten seiner Werkzeuge 

auf den Bereich zwischen 3 und 15 µm, 

abhängig der jeweiligen Anwendung. 

für Produktions- und 

Montageautomatisierung 

16. Bondexpo 

D 10.– 13. Okt. 2023 

a Stuttgart 

- Montageanlagen und 

Grundsysteme 

- Handhabungstechnik 

- Prozesstechnik zum 

Fügen, Bearbeiten, 

Prüfen und 

Kennzeichnen 

- Komponenten für den 

Sondermaschinenbau 

- Software und 

Dienstleistungen 

Sichern Sie jetzt Ihr 

$ kostenfreies Ticket: 

@ motek-messe.de 

@ bondexpo-messe.de 

ü?ägB 

Veranstalter: 

Registrierungsseite: 

www.schall-registrierung.de 

Ticket-Code: 

GSMB4-P8QHW 

SP. E . SCHALL GmbH & Co. KG 

T +49 (0) 7025 9206-0 

motek@schall-messen.de 

bondexpo@schall-messen.de 


» TECHNIK 

Dreh-Fräszentrum fertigt mit Wälzschälprozess präzise Bronze-Zahnräder 

Prozesssicher und wirtschaftlich 

zur Aerospace-Komponente 

Der Umstieg aufs Wälzschälen mit Werkzeugen von Paul Horn sowie die 

Investition in ein Dreh-Fräszentrum von Index brachten der SAM GmbH in 

Bad Tölz maximale Prozesssicherheit. Das Unternehmen gilt als Spezialist 

für unterschiedliche Komponenten für die Aerospace-Industrie. 

nur das Verzahnungsstoßen mit einem Stoßaggregat. 

„Für unsere hohen Stückzahlen hätte sich dieser Prozess 

aber nicht gerechnet. Die Fertigungszeit wäre zu 

lang gewesen und die Wartungskosten des Stoßaggregats 

hätten die Bauteilkosten in die Höhe getrieben“, 

erklärt Krischkowski. Und Wagner ergänzt: „Die 

Stoßapparate müssen im Dauereinsatz mindestens 

alle sechs Monate zur Wartung, wobei Kosten im 

mittleren vierstelligen Bereich entstehen.“ 

Das Wälzschälen bringt 

ein hohes Maß an Prozesssicherheit, 

kurze 

Bearbeitungszeiten sowie 

eine hohe Qualität 

der Verzahnungen. 

Zur Kernkompetenz von SAM gehören die Entwicklung 

und die Produktion unterschiedlicher 

Komponenten für die Aerospace-Industrie – vor 

allem von Stellantrieben. Diese Antriebe steuern 

Ventile zur Temperaturregulierung sowie für die Sauerstoff-, 

Luft-, Kraftstoff- und Wassersysteme. 

Ein zentrales Bauteil jedes Stellantriebs ist ein 

Zahnrad aus Bronzelegierung mit rund 60 mm 

Durchmesser. „Früher ließen wir dieses Zahnrad 

hauptsächlich extern fertigen“, erzählt Erwin Wagner. 

Er ist zuständig für die Werkzeugdisposition bei 

SAM. Der Bedarf an den filigranen Bauteilen liegt bei 

über 20.000 Stück pro Jahr. „Um flexibler und von 

der Lieferkette unabhängiger zu werden, haben wir 

uns entschieden, die Zahnräder im eigenen Haus zu 

fertigen,“ ergänzt Herbert Krischkowski, bei SAM 

verantwortlich für Sonderprojekte. 

Zur Fertigung der Außenverzahnung mit einem 

Modul von 0,5 blieb mit den vorhandenen Maschinen 


Offen für innovative Verfahren 

Die Spezialisten bei SAM haben immer ein offenes 

Ohr für neue und wirtschaftlichere Technologien. So 

fiel die Entscheidung für die Investition in ein neues 

Dreh-Fräszentrum, um die Verzahnung mit dem Prozess 

des Wälzschälens fertigen zu können. Bei der 

Suche nach der geeigneten Maschine kamen schnell 

zwei Kandidaten in die engere Auswahl. „Unsere 

Wahl fiel schließlich auf die Index G220. Die Flexibilität 

des Dreh-Fräszentrums, sowie die Beratung und 

der Service von Index haben uns überzeugt“, sagt 

Krischkowski. Den Wälzschälzyklus sowie das Wälzschälwerkzeug 

kauften die Bayern mit der Maschine. 

Die Werkzeugauslegung lief über die Erstausrüstung 

von Paul Horn sowie den für SAM zuständigen Außendienstmitarbeiter 

Michael Götze. Beim Zerspanen 

sensibler Bauteile setzt SAM seit knapp 40 Jahren 

auf die Präzisionswerkzeuge aus Tübingen. 

Die Entscheidung, in eine neue Maschine mit den 

Horn-Wälzschälwerkzeugen zu investieren, stellte 

sich schnell als richtig heraus. „Wir sparen mit der 

Eigenfertigung nun mehrere Euro pro Bauteil“, so 

Krischkowski. Das eingesetzte Wälzschälwerkzeug ist 

nicht in Monoblock-Bauweise gefertigt, sondern mit 

einem Wechselkopfsystem, das eine hochpräzise 

Schnittstelle aufweist. Im Prozess wird die Verzahnung 

mit vier Werkzeughüben gefertigt. Diese sind in 

drei Schrupphübe und einen Schlichthub mit verlangsamter 

Vorschubgeschwindigkeit aufgeteilt. Die 


Drehen des Axialeinstichs mit einem Werkzeug des Systems Mini 

aus dem Portfolio von Horn. 


Innenausdrehen der zentralen Bohrung mit Supermini-Werkzeug. 

Das Systems eignet sich für Durchmesser von 0,2 bis 8 mm. 


Fertigungszeit beim Wälzschälen beträgt rund 

20 s. Neben der kurzen Fertigungszeit hat die Verantwortlichen 

insbesondere die Qualität der Verzahnung 

überzeugt. „Unsere Messergebnisse haben wir von 

einem externen Dienstleister validieren lassen. Der 

war über die Präzision erstaunt und gab die Rückmeldung, 

dass er seine Masterräder normalweiser in 

solch einer Qualität fertige“, erzählt Wagner. 

Das Horn-Wälzschälsystem umfasst Werkzeuge in 

zylindrischer oder konischer Form für Module von 0,5 

bis 2. Die Vollhartmetall-Monoblock-Variante ist mit 

einem Durchmesser von bis zu 20 mm und in schlanker 

Bauform lieferbar. Sie kommen bei kleinen Modulen 

und kleinen Bauteilen zum Einsatz – vorzugsweise 

dann, wenn wegen der Kollisionsgefahr ein 

schlanker Schaft benötigt wird. Die auf den Anwendungsfall 

abgestimmten Schneidstoffe und Beschichtungen 

erzeugen hohe Oberflächenqualitäten 

am Werkstück. Bei Werkzeugdurchmessern über 

20 mm werden Wälzschälwerkzeuge mit Wechselkopfsystem 

eingesetzt. Die präzise Schnittstelle erlaubt 

das einfache Wechseln des Schneidkopfs in der 

Maschine ohne Ausbau des Halters. Der Halter aus 

Hartmetall sichert eine hohe Steifigkeit, Verschleißfestigkeit 

und Präzision. Bei den größeren Modulen 

setzt Horn auf den Einsatz eines Werkzeugträgers, 

bestückt mit Wendeschneidplatten. Speziell beim 

Werkzeugtyp WSR bietet Horn die Möglichkeit, die 

innere Kühlmittelzufuhr vor oder hinter die Schneide 

zu legen. Damit können je nach Anwendungsfall 

Sackloch-, Durchgangs- oder Stufenbohrungen mit 

der passenden Kühlung bearbeitet werden. 

Weitere Horn-Systeme im Einsatz 

Beim Zahnrad aus Bronze sind noch weitere Horn- 

Systeme im Einsatz. So übernimmt eine Schneidplatte 

des Typs S117 das Stoßen einer Außenverzahnung 

an der Planfläche des Bauteils. „Hier war der Einsatz 

des Wälzschälens nicht möglich, da der benötigte 

Auslauf am Verzahnungsende fehlt. Deshalb haben 

wir das Verzahnungsstoßen mit einem Sonderwerkzeug 

gewählt“, erklärt Michael Götze. Im Prozess 

wird zuerst der Kopfkreisdurchmesser sowie der Freistich 

am Verzahnungsende vorgedreht. Der Freistich 

dient zum Auslauf des Stoßwerkzeugs. Die Stoßplatte 

ist als Sonderform präzisionsgeschliffen und besitzt 

zwei Zähne. Der erste Zahn dient als Vorschneider 

und das Profil des zweiten Zahns gleicht dem 

Sollprofil der geforderten Verzahnung. Das Werkzeug 

stößt im Einsatz in axialen Bewegungen mit einer 

Zustellung von 0,1 mm pro Hub jeweils einen Zahn 

fertig. Danach taktet die Hauptspindel einen Zahn 

weiter und der Stoßprozess beginnt von Neuem, bis 

die Verzahnung fertig gestoßen ist. Die Fertigungszeit 

der Verzahnung beträgt rund eine Minute. 

Auch bei kniffligen Drehbearbeitungen setzt SAM 

auf das Werkzeugportfolio von Horn. So kommen bei 

dem Zahnrad zwei unterschiedliche Werkzeuge des 

Typs Mini zum Einsatz. Das erste Werkzeug mit einer 

Schneidbreite von 1 mm übernimmt das Drehen des 

Freistichs der kleinen Verzahnung. Der zweite Mini 

dreht einen Axialeinstich auf der Rückseite des Bauteils. 

Das Innenausdrehen der Passung der zentralen 

Bohrung übernimmt ein Ausdrehwerkzeug des Typs 

Supermini. (mw) 


Das Verzahnungsbauteil 

übernimmt eine zentrale 

Rolle als Sonnenrad 

im Planetengetriebe 

des Stellantriebs. 


» TECHNIK 

Wenn Genauigkeit und Oberfläche im Vordergrund stehen 

Glanzfräsen oder Polieren – 

welche Strategie hat mehr Vorteile 

Die Anforderungen an die Oberflächengüte im Werkzeugbau steigen stetig. Die Frage 

lautet: manuell polieren oder hochglanzfräsen? Ein Maschinenbauer, ein Werkzeughersteller 

und ein CAD/CAM-Spezialist haben beide Strategien verglichen. 

» Klaus Vollrath, Fachautor 

Schlichten modern: 

Der 6-schneidige 

VHM-Tonnenfräser 

VQT6URR schlichtet 

mit großer Zustellung 

hochproduktiv. 

Bild: Röders/MMC/Tebis 


Schlichten klassisch und modern: 1 mm-Kugelfräser 

VFR2SBFR mit hochglanzpolierten Schneiden. 

herrschen der Qualität. Es bietet sich hier 

an, höchste Oberflächenqualitäten möglichst 

gleich beim Fräsen zu erzeugen. Allerdings 

stellt sich oft die Frage, ob der 

Mehraufwand für das maschinelle Erzeugen 

von Hochglanzflächen wirtschaftlich 

gerechtfertigt ist. So gibt es weite Bereiche, 

in denen eine recht einfach erreichte 

gute Oberfläche manuell bei guter Wirtschaftlichkeit 

fertigpoliert werden kann. 

Der Maschinenhersteller Röders, der 

Werkzeughersteller Mitsubishi Materials 

Wenn beim Fräsen höchste Oberflächenqualität 

gefordert wird, wird 

meistens nach dem Schlichten noch poliert. 

Der Zeitaufwand hierfür kann bei typischen 

Aufgaben im Formenbau zwischen 

einigen Stunden und mehreren Tagen 

liegen. Heute fällt es jedoch immer 

schwerer, Fachkräfte für diese Tätigkeit zu 

finden. Zudem untersagen viele Kunden 

das Polieren, weil dadurch die Geometrietreue 

verloren geht. Hinzu kommen Aspekte 

wie Automatisierbarkeit und Beund 

der CAM-Softwareentwickler Tebis 

verglichen auf einem Seminar in Attendorn 

diese beiden Vorgehensweisen bezüglich 

der Kosten und der Wirtschaftlichkeit. 

Dabei wurde auch aufgezeigt, 

wie sich eine optimale Geometrietreue 

und Oberflächenqualität durch Kombination 

von Fräszentrum, Werkzeugen und 

CAM-Software erreichen lassen. 

Testwerkstücke für die Versuche waren 

Einsätze für ein Blechumformwerkzeug 

aus Kaltarbeitsstahl mit 48 HRC. Zwei

Bilder: MMC Hartmetall 

Glanzvergleich zwischen einem konventionell gefrästen Werkstück 

(li.) und einem mit moderner Strategie bearbeiteten Vergleichsteil. 

Bild: Tebis 

Schlichten modern: 5-achsig synchron mit Bahnabständen 

in Abhängigkeit von der Krümmungserkennung. 

Exemplare wurden in einem 5-Achsen- 

Fräszentrum des Typs Röders RXP 601 DSH 

mit jeweils unterschiedlichen CAM-Strategien 

und dazu passenden Fräswerkzeugen 

aus dem Vollen gefräst. Beim ersten 

Werkstück wurden Werkzeuge und Frässtrategien 

gewählt, die dem aktuell im 

Formenbau üblichen Vorgehen entsprachen. 

Dieser Ansatz wird nachfolgend als 

„klassisch“ bezeichnet. Beim zweiten Bauteil 

wurden dagegen die Möglichkeiten 

effizienter CAM-Strategien, moderner 

5-Achsen-HSC-Fräsbearbeitung sowie 

neuer Werkzeugdesigns voll ausgespielt. 

Dieser „moderne“ Ansatz erfordert jedoch 

vor allem beim Schlichten einen erheblich 

höheren Programmieraufwand. Ziel war in 

beiden Fällen, ein bezüglich Geometrietreue 

und Oberflächengüte optimales Ergebnis 

zu erreichen. 

Klassische Frässtrategien 

„Im Werkzeugbau dominieren häufig 

Frässtrategien, die sich aus der Verwendung 

dreiachsiger Fräszentren heraus 

etabliert haben“, weiß Marc Fuest, Leiter 

Partnersupport bei der Tebis AG in Martinsried. 

Grund hierfür ist, dass den Abteilungen 

die Zeit für die Suche nach neuen 

Werkzeugen sowie Strategien fehlt. Beim 

traditionellen Schruppen wird das Material 

dabei meist mit Hochvorschubwerkzeugen 

ebenenweise abgetragen. Aus 

Zeitgründen wird selten versucht, die 

Bauteilkonturen in flache und steile Bereiche 

aufzuteilen, obwohl das Fräsen flacher 

Bereiche mit VHM-Fräsern und einer 

adaptiven Frässtrategie effektiver wäre. 

Wegen des höheren Programmieraufwands 

wird meist auf eine Kombination 

aus 3-Achs- und 5-Achs-Strategien verzichtet. 

Vorteil dieses Vorgehens ist, dass 

die benötigten NC-Programme einfach 

und schnell erstellt werden können, was 

sich in der Wirtschaftlichkeit dieses Vorgehens 

positiv bemerkbar macht. 

„Bei der klassischen Vorgehensweise 

kommen in der Praxis häufig Hochvorschubfräser 

zum Einsatz“, erläuterte Jörg 

Janke, Technischer Trainer der MMC Hartmetall, 

der Europazentrale von Mitsubishi 

Materials. Im vorliegenden Fall wurde 

hierfür ein Schaftfräser mit Wendeschneidplatten 

eingesetzt. Entscheidender 

Nachteil einer solchen Fräserlösung 

ist, dass sich dadurch ein mannloser Be- 

trieb und damit eine Vollautomatisierung 

verbieten. Grund hierfür ist das Risiko 

schwerer Schäden beim Bruch einer 

Schneidplatte. Gegenüber den Wendeplattenwerkzeugen 

ist die prozesssichere 

Standzeit der Vollhartmetallfräser erheblich 

höher, so dass auch mannlos geschruppt 

werden kann. 

Strategie bestimmt Qualität 

„Auch bei Schlichtstrategien steht die 

Oberflächenqualität leider eher selten im 

Vordergrund“, weiß Marc Fuest. Oft werden 

zu große Fräser gewählt, wodurch 

mehr Restmaterial stehenbleibt, welches 

in nachfolgenden Arbeitsschritten aufwändig 

weggespant werden muss. Obwohl 

beispielsweise zwischen der seitlichen 

Zustellung eines D16-Kugelfräsers 

im Vergleich zu einem D12-Kugelfräser 

nur Nuancen liegen, muss nachfolgend 

beim Bearbeiten der Restmaterialbereiche 

deutlich mehr Zeit aufgewendet werden, 

als zuvor durch die größere Zustellung 

eingespart werden konnte. Oft wird in der 

Praxis typischerweise ein Bauteil zuerst 

3-achsig Z-konstant und danach 3-achsig 

achsparallel bearbeitet, um dieses

» TECHNIK 

Restmaterial zu minimieren. Das ist zwar 

einfach und schnell zu programmieren, 

kostet aber erheblich mehr an Bearbeitungszeit. 

Ebenfalls wegen des Programmieraufwands 

werden 5-achsige Ausweich- 

oder Kollisionsvermeidungsoptionen 

zu selten zugeschaltet. 

Sollen bessere Oberflächengüten, insbesondere 

Hochglanz-Oberflächen ohne 

manuelle Nacharbeit, erreicht werden, ist 

5-achsiges Fräsen unabdingbar. Dabei 

muss die Fräsbahn der Oberfläche folgen 

und das Werkzeug stets mit einem Neigungswinkel 

eingreifen, um einen Zentrumsschnitt 

zu vermeiden. 

Hochleistungswerkzeuge fürs 

effiziente Bearbeiten 

„Als Alternative zum Hochvorschubfräser 

empfiehlt sich beim Schruppen ein VHM- 

Torusfräser mit langen Schneiden“, weiß 

Jörg Janke. Beim „modernen“ Ansatz kam 

deshalb ein Fräser der Marke Diaedge aus 

der MP-Serie von Mitsubishi Materials 


Schruppen modern: Trochoidal einsetzbarer VHM- 

Schruppfräser mit Eckenradius MPMHVRBD. 

Grundsätzlich gilt: Gute Ergebnisse sind 

nur mit guten Werkzeugmaschinen möglich. 

„Wichtig für hohe Wirtschaftlichkeit 

ist die Ausführung aller Arbeitsgänge in 

der gleichen Aufspannung in einer Maschine“, 

unterstreicht Dr.-Ing. Oliver Gossel. 

Der Vertriebsleiter der Röders GmbH 

in Soltau ergänzt: „Dazu muss die Maschine 

in der Lage sein, neben der nötigen 

Schruppleistung auch zuverlässig die erforderliche 

Genauigkeit und Oberflächengüte 

zu erreichen.“ Die für die Tests verwendete 

5-achsige Röders RXP 601 DSH 

ist äußerst robust gebaut und kann sowohl 

schruppen als auch schlichten. Die 

HSC-Spindel erreicht bis zu 30.000 min -1 . 

Die Portalbauweise sowie die Rundachsen 

mit hoch belastbaren Gegenlagern gewährleisten 

höchste Steifigkeit. Für optimale 

Genauigkeit werden in allen Achsen 

reibungsfreie Direktantriebe eingesetzt, in 

der Z-Achse unterstützt durch einen reibungsfreien 

Gewichtsausgleich. 

Eine weitere Besonderheit der Maschine 

spielt gerade bei den für Präzisionsbearbeitungen 

so wichtigen Richtungsänderungen 

eine große Rolle: Dank des besonders 

hohen „Rucks“ – das ist die Änderung 

der Beschleunigung pro Zeit – der Antriebe 

kann auch in stark gekrümmten Oberflächen 

der vorgesehene Vorschub möglichst 

lange gehalten werden. Eine besondere 

Rolle spielt das ausgefeilte Temperamit 

einem Durchmesser von 12 mm und 

einem Eckenradius von 1 mm zum Einsatz. 

Die Videosequenz vom Einsatz dieses 

Werkzeugs wurde von den Seminarteilnehmern 

mit Interesse aufgenommen. 

Das Werkzeug eignet sich fürs trochoidale 

Fräsen mit hohem Materialabtrag über 

die langen seitlichen Schneiden. Auch bei 

klassischem Einsatz übertrifft das Zeitspanvolumen 

dieses Fräsers daher dasjenige 

eines Hochvorschubfräsers. 

Für das hochproduktive Schlichten von 

Flanken wurde ein beschichteter VHM- 

Tonnenfräser mit 10-mm-Schaft und 

sechs Zähnen mit einem Radius von 

85 mm eingesetzt. Der große Radius ermöglicht 

bei 5-achsiger Anstellung hohe 

Tiefenzustellungen an den Werkstückflanken. 

Für enge Bereiche eignet sich hingegen 

zum Beispiel ein hochpräziser 

1-mm-VHM- Kugelfräser mit zwei polierten 

Schneiden. Mit ihm können enge 

Hohlkehlen und Übergänge mit sehr guten 

Ergebnissen bearbeitet werden. 

Fräszentrum muss robust 

und präzise sein 

Bild: Klaus Vollrath 

Das für die Bearbeitungsversuche 

eingesetzte 

5-Achs-Fräszentrum RXP 

601 DSH von Röders.

turmanagement: Da Wärme 

der Feind der Präzision ist, 

verfügen alle wesentlichen 

Komponenten der Anlage 

über eine eigene Temperierung. 

Die Temperatur des darin 

zirkulierenden Temperiermediums 

wird mit einer Genauigkeit 

von ± 0,1 K stabil 

gehalten. 

Herausragendes Alleinstellungsmerkmal 

der Röders-Anlagen 

ist jedoch ihre im eigenen 

Hause entwickelte Steuerung. 

Mit einer Satzverarbeitungszeit 

von weniger als 

0,1 ms und einem Look- 

Ahead von mehr als 10.000 

Sätzen werden die perfekte 

Genauigkeit und Oberflächengüte 

erreicht. Besonders 

hervorzuheben ist die außergewöhnlich 

hohe Regelgeschwindigkeit 

mit einem Takt von 32 kHz 

in allen Achsen. Damit wird die Werkzeugbahn 

alle 0,03 ms korrigiert. 

Bild: Tebis 

Vergleich der Verfahren: 

Glanzfräsen oder doch Polieren 

Beim Vergleich der beiden Strategien 

zeigte sich, dass bei der „klassischen“ 

Strategie die Programmierzeit mit 

27:30 min nur bei knapp einem Zehntel 

derjenigen der „modernen“ Variante mit 

4 h 40:15 lag. Bei der Gesamtbearbeitungszeit 

lag der Unterschied dagegen lediglich 

bei rund 42 min zugunsten der 

„klassischen“ Variante. Somit hat dieser 

Bei der Bilanzierung 

der Maschinenbearbeitungszeit 

ergab 

sich ein Zeitgewinn 

von rund 42 min 

für die „klassische“ 

Vorgehensweise. 

Ansatz unter diesem Aspekt deutliche 

Vorteile. Nach Schätzungen der anwesender 

Fachleute ist allerdings davon auszugehen, 

dass der Zeitaufwand für das Polieren 

dieses Bauteils in der gleichen Größenordnung 

liegen dürfte wie der zusätzliche 

Programmieraufwand fürs Fräsen 

der gleichwertigen Oberfläche beim mit 

moderner Strategie bearbeiteten Werkstück, 

bei anteiligen „echten“ Werkzeugkosten 

von 524 zu 426 Euro. 

Muss jedoch eine optimale Oberflächenqualität 

maschinell, also ohne Verzerrungen 

durch manuelle Nacharbeit erreicht 

werden, so spielt der Zeitaufwand 

nicht die Hauptrolle. Die modern 

gefräste Variante erreichte 

eine Oberflächengüte 

mit R a 

-Werten von 0,238 µm, 

gegenüber 0,617 µm beim 

klassischen Vorgehen. 

Im Verlauf der Vorträge sowie 

der Diskussionen zeigte 

sich, dass beim Formenbau 

immer mehr Kunden hohe 

und höchste Ansprüche an die 

Oberflächenqualität stellen. 

Oft wird dabei aber jegliches 

Polieren untersagt, weil dadurch 

die Geometrietreue sowie 

das Niveau der Prozessbeherrschung 

gefährdet werden. 

Aus dem Teilnehmerkreis 

kamen Angaben zu Polierzeiten 

für Werkzeuge in vergleichbarer 

Komplexität wie 

der vorgestellte Einsatz von 

bis zu 35 h. Mehrfach war zu 

hören, dass bessere Oberflächenqualität 

und die Möglichkeit, automatisiert in der 

„Geisterschicht“ fahren zu können, auch 

höhere Aufwendungen bei Programmierung 

und Maschinenlaufzeit rechtfertigen. 

Auf der anderen Seite gibt es auch weiterhin 

viele Anwendungen, bei denen mit 

dem klassischen Ansatz ein wirtschaftlich 

optimales Ergebnis erzielt wird, da sowohl 

die Programmier- als auch Bearbeitungszeiten 

minimal ausfallen. 

Mit beiden Strategien lassen sich also 

sehr gute Ergebnisse erzielen. Welche im 

Einzelfall vorzuziehen ist, muss der Anwender 

individuell entscheiden. 

Individuelle Faltenbälge, Abdeckungen, Unfallschutz 

ANZEIGE 

Höhl & Westhoff GmbH 

Tradition - Qualität - Sicherheit 

Schutz für Mensch und Maschine 

KONTAKT 

Foto: Höhl & Westhoff 

Faltenbälge 

Gleitbahnschützer 

Kastenbälge 

Jalousien 

Gummiformteile 

Rollbandabdeckungen 

Spiralfedern 

Schürzen 

Kompensatoren 

Manschetten 

Heidestr. 64 

42349 Wuppertal 

Telefon: +49 (0) 202 / 8 45 82 

Fax: +49 (0) 202 / 8 28 85 

Mail: info@faltenbalg.net 

www.faltenbalg.net

» TECHNIK 

Schwerzerspanung von Titan 

Titan mit dem richtigen Know-how 

erfolgreich zerspanen 

In der Schwerzerspanung bestehen besondere Anforderungen an Maschine und Bearbeitungsprozesse. 

Hat man es zudem mit einem schwer zerspanbaren Werkstoff wie Titan zu tun, benötigt es 

besonderes Know-how. Mit einer Bearbeitungslösung für Fahrwerksteile von Flugzeugen bietet 

WFL Millturn Technologies Experten-Know-how in diesem Bereich. 

Titan 5553 gilt als der 

Wunschwerkstoff für 

die Fahrwerksproduktion 

in der Luftfahrtindustrie. 

Dieser Werkstoff 

bietet verbesserte 

Eigenschaften hinsichtlich 

Festigkeit, 

Zähigkeit und einer 

erhöhten Warmfestigkeit, 

ist aber extrem 

schwierig zu bearbeiten. 

Bild: WFL 

arbeitung ist ein Feld, in dem WFL mit gewachsener 

Expertise punkten kann. 

Werkstoff mit besonderen 

Eigenschaften 

Titan stellte in der Zerspanung schon immer 

besondere Anforderungen an Werkzeuge 

und Maschinen. Bei den Leichtbaustoffen 

hat sich in den vergangenen Jahren 

Titan 3.7165 als Werkstoff mit hervorragenden 

Eigenschaften vor allem in der 

Luft- und Raumfahrtfahrtindustrie, aber 

auch im medizinischen Bereich, durchgesetzt. 

Es ist eine der meistverwendeten 

Titanlegierungen, welche 6 % Aluminium 

und 4 % Vanadium enthält. Diese Legie- 

In der Schwerzerspanung bestehen besondere 

Anforderungen an Maschine 

und Bearbeitungsprozesse. Hat man es 

mit einem schwer zerspanbaren Werkstoff 

wie Titan zu tun, benötigt es besonderes 

Know-how, um diese Anforderungen 

zu bewältigen. Mit einer Bearbeitungslösung 

für Fahrwerksteile von Flugzeugen 

kann WFL Millturn Technologies 

GmbH & Co. KG mit Experten-Know-how 

in diesem Bereich überzeugen. 

Ein wichtiges Marktsegment stellt für 

WFL die Luftfahrtindustrie dar. In diesem 

Industriezweig setzen sich immer mehr 

Materialien durch, welche als schwer zerspanbar 

gelten. Insbesondere die Titanberung, 

gewöhnlich als Ti6Al4V bezeichnet, 

weist eine sehr gute Kombination aus 

Widerstandskraft, Korrosionsbeständigkeit 

und Beanspruchbarkeit auf. Obwohl 

für diesen Werkstoff mittlerweile gute Erfahrungswerte 

und Schnittdaten vorliegen, 

zählt die Bearbeitung aber immer 

noch zu den Königsdisziplinen in der Zerspanung. 

Der Titan unter den Titanen 

Für spezielle Anwendungen werden 

stetig neue Titanlegierungen, oftmals sogar 

aufgrund spezieller Kundenanforderungen, 

entwickelt. So gilt Titan 5553 

(Ti5Al5V5Mo3Cr) von mehreren WFL-

Bild: WFL 

Der Kühlschmierstoff jagt mit einem Druck von 

bis zu 200 bar durch die Frässpindel direkt an die 

Werkzeugschneide und sorgt so für einen schnellen 

und kontinuierlichen Spanabtransport. 

Kunden als der Wunschwerkstoff für die 

Fahrwerksproduktion in der Luftfahrtindustrie. 

Dieser Werkstoff zeichnet sich 

durch verbesserte Eigenschaften hinsichtlich 

Festigkeit und Zähigkeit aus. 

Auch ist er unempfindlicher gegen Gefügeveränderungen 

bei der Erwärmung. 

Dieser Werkstoff zählt in der Zerspanung 

zu den wirklichen Titanen und hat seinen 

Namen aus der griechischen Mythologie. 

Ti 5553 gehört derzeit wohl zu den am 

schwersten zu bearbeitenden Werkstoffen, 

die auf dem Markt verfügbar sind. Bei 

seiner Bearbeitung sollte eine Schnittgeschwindigkeit 

von 45 m/min nicht überschritten 

werden, da bei Schnittgeschwindigkeiten 

von bereits 60 m/min 

Scherspannungen von bis zu 2.780 

N/mm² entstehen. 

Problemstellungen wie Punktwärme 

durch schlechte Wärmeleitung und die 

damit verbundene chemische Veränderung 

im Werkstoff (Verspröden bei höheren 

Temperaturen) sowie die Bildung von 

Aufbauschneiden, treten bei diesem 

Werkstoff in wesentlich höherem Maße 

auf als bei anderen Titanlegierungen. Darum 

muss bei Ti 5553 besonders darauf 

geachtet werden, dass Schnittgeschwindigkeit, 

Vorschub und Eindringtiefe genau 

aufeinander abgestimmt werden. Der Einsatz 

geeigneter Kühlschmiermittel ist dabei 

ebenso wichtig wie die richtige Kühlstrategie. 

Ein schneller und kontinuierlicher 

Spanabtransport ist zu gewährleisten, 

denn die Wärmeableitung erfolgt zu 

einem weit größeren Maß über das Werkzeug. 

Eine weitere Herausforderung bei 

diesem Werkstoff ist das Entfernen der 

Schmiedehaut, von Experten „Elefantenhaut“ 

genannt. Diese Haut weist durch 

den vorgeschalteten Schmiedeprozess 

und den dabei entstehenden thermischen 

und metallurgischen Einflüssen eine sehr 

hohe Randhärte auf. 

Durch das geringe Elastizitätsmodul 

neigt Titan dazu, dem Druck des Werkzeugs 

auszuweichen und mit der Schneide 

zu verschweißen. Die Bearbeitung sollte 

daher wie bereits erwähnt unter geringer 

Schnittgeschwindigkeit, aber relativ 

großem und gleichmäßigem Vorschub erfolgen. 

Auf schwingungsfrei eingespannte, 

scharfe Werkzeuge ist in jedem Falle 

zu achten. Als Schneidstoff kommen 

hochkobalthaltige Schnellarbeitsstähle, 

Hartmetalle oder Stellite in Frage. 

All dies zeigt, dass bei der Bearbeitung 

von Titan viel Erfahrung in Auswahl und 

Bild: WFL 

Neben den Millturn 

Komplettbearbeitungszentren 

liefert WFL 

erforderliche Softwarelösungen 

mit angepassten 

Bearbeitungs - 

strategien, Prozessauslegung 

und Programmierung. 

Einsatz der verwendeten Werkzeuge als 

auch der Bearbeitungsstrategien erforderlich 

ist. 

Schon in der Konzeptphase muss gezeigt 

werden, dass in der Fertigung auf 

kritische Aspekte der Bearbeitung eingegangen 

werden kann. So ist beispielsweise 

zu berücksichtigen, dass unterschiedliche 

Materialdicken im Werkstückrohling 

angepasste Bearbeitungsstrategien erfordern. 

Wärmeeinflusszonen sind dabei 

ebenso zu berücksichtigen wie die auftretenden 

Schnittkräfte. 

Schwer zerspanbare Materialien wie 

Titan haben die Entwicklung der WFL- 

Maschinen mitgeprägt. Genau für diese 

anspruchsvollen Anwendungsfälle liefert 

WFL individuelle Lösungen, die neben der 

eigentlichen Maschine auch Themen wie 

Kühlung und Fertigungsstrategie beinhalten. 

„Um WFL-Kunden eine prozesssichere 

Lösung anbieten zu können, entwickelt 

WFL Komponenten, die es erlauben die 

Auslegung der Maschine genau auf den 

jeweiligen Anwendungsfall abzustimmen“, 

sagt Reinhard Koll, Head of Application 

Engineering bei WFL. (ag)

Bild: Wolfgang Heimann 

Die vollautomatisierte Filteranlage von Lehmann-UMT erleichtert die mechanische Bearbeitung von Aluminium. 

Neue Filteranlage vereinfacht die Aluminiumbearbeitung 

Vollautomatisiert große Mengen 

von Kühlschmiermitteln säubern 

Zur Filtration von Kühlschmierstoffen bei der Aluminiumbearbeitung kommt eine 

zentrale Filteranlage der Firma Lehmann-UMT zum Einsatz. Die automatisierte Lösung 

steigert die Prozesssicherheit, ist nachhaltig und steuert 39 Bearbeitungszentren – 

der manuelle Aufwand ist gering wie nie. 

» Lisa-Marie Jacobs, Marketing-Referentin bei Lehmann-UMT 

20.000 l Kühlmittel-Emulsion pro Minute auf 10 

µm fein filtrieren: Eine neue Anlage des Herstellers 

Lehmann-UMT arbeitet vollautomatisiert und 

siebt kontinuierlich Aluminiumspäne aus Kühlschmiermitteln. 

Von der hohen Prozesssicherheit und 

Maschinenverfügbarkeit profitiert u.a. die Produktion 

von Elektrofahrzeugen. Um Trägerleisten für Batteriesysteme 

herzustellen, die in den Vehikeln verbaut 

werden, bearbeiten dabei 39 Hochleistungsfräs - 

maschinen das Aluminium. Die neue zentrale Filteranlage 

führt sie alle zusammen und erleichtert so die 

Arbeit mit dem Material.

TECHNIK « 

„Mit 500 Liter in der Minute pro Bearbeitungszentrum 

spülen wir die anfallende Späne aus der Maschine“, 

so Jonathan Gehmlich, technischer Leiter 

der Lehmann-UMT. Das verunreinigte Fluid gelangt 

vom Bearbeitungszentrum auf einen Kratzkettenförderer 

mit integriertem Spaltsieb. Dieses kann alle 

Späne, die größer als 5/10 mm ist, aus dem Prozess 

herausnehmen und so nachstehende Filter entlasten. 

85 % der Späne lässt sich auf diese Weise austragen 

– nur die Emulsion mit den feinen Schmutzpartikeln 

wird in die Filteranlage zurückgepumpt. Dort gelangt 

sie auf den Kompaktfilter, der den Feinspananteil bis 

zu 10 µm filtert. 

Unter dem Kompaktfilter befindet sich der Reintank 

mit einem Volumen von 8.000 l. An der Oberfläche 

aufschwimmende Fremdöle werden hier von einem 

Bandskimmer vom Rest getrennt, so verbleibt 

nur das gereinigte Medium im Tank. Frequenzgesteuerte 

zentrale Pumpen führen den sauberen Kühlschmierstoff 

dann zurück zu den Bearbeitungsmaschinen. 

Dabei sind alle Systeme bedarfsgesteuert: Es 

wird genau so viel Fluid zur Verfügung gestellt, wie 

der Bearbeitungsprozess benötigt. 

Die Filteranlage und die Fördertechnik sind komplett 

miteinander verknüpft und werden sensorisch 

überwacht. Ein zentraler Schaltschrank erfasst die 

Steuerung der Anlage, die Pumpen und Antriebe. 

Über eine Schnittstelle sind die Bearbeitungszentren 

mit der Steuerung verbunden – verschiedene Meldezustände 

und Wartungsintervalle können so kommuniziert 

und Kühlmittel bedarfsgerecht abgegeben 

werden. Die Anlage lässt sich zudem leicht an die 

übergeordnete Gebäudeleittechnik anschließen und 

besitzt ein integriertes Fernwartungsmodul. All dies 

und der hohe Automatisierungsgrad der Lösung reduzieren 

den manuellen Aufwand und somit die Personalkosten. 

Umweltverträglichkeit 

Was Nachhaltigkeit angeht, so ist die Filteranlage 

umweltfreundlich hergestellt – der Energiebedarf bei 

ihrer Produktion wird durch eigens erzeugte Solarenergie 

gedeckt. Auch Abwärme aus verschiedenen 

anderen Betriebsprozessen unterstützt den Bau. Ist 

die Anlage einmal beim Kunden im Einsatz, kann dieser 

nachhaltig orientiert mit ihr arbeiten: Das gute 

Filterergebnis und der trockene Filterkuchen ermöglichen 

es, die Späne wieder einzuschmelzen, zu recyceln 

und so die Umwelt zu schonen. 

Alle Pumpen sind zudem mit intelligenten FU-Regelungen 

versehen, sodass bedarfsgerecht genau der 

Druck verfügbar ist, der gerade im Prozess benötigt 

wird. Der Betrieb der Anlage ist somit energieeffizient 

und senkt die Stromkosten. Gleichzeitig sind 

die Hochdruckpumpen sehr nah an den Bearbeitungsmaschinen 

aufgestellt – Leitungswege lassen 

sich kurz halten und Druck- und Energieverluste minimieren. 

10.-13. Oktober 

Stuttgart 

Ihr 

Gratis-Ticket 

zur Motek! 

Jetzt sichern unter: 

www.schall-registrierung.de 

Ticket-Code: 3Z5XC-TXN2T

» TECHNIK 

Werkzeugspannen mit Aktorik aus Formgedächtnislegierungen 

Neue Spanntechnik verbraucht 

weniger Energie und hält länger 

Werkzeugspannsysteme haben erheblichen Einfluss auf die Präzision und Wirtschaftlichkeit von 

Zerspanprozessen. Bei herkömmlichen Systemen wird die notwendige Spannkraft zum Fixieren 

der Werkzeugaufnahme mithilfe von Federpaketen aufgebracht. Daraus ergeben sich diverse 

Nachteile für die Anwendung. Daher erforschen Ott-Jakob und das IFW ein neuartiges Spannkonzept 

auf Basis bidirektional wirkender Aktoren aus Formgedächtnislegierungen. 

» Prof. Berend Denkena, Dr. Heinrich Klemme und Jannes Vornkahl, IFW Hannover 

Spannsatz einleitet. Über das Zusammenwirken 

verschiedener Keilflächen am 

Spannsatz wird die axiale Kraft verstärkt 

und ermöglicht so das sichere Einspannen 

der Werkzeugaufnahme. Fürs Lösen der 

Einspannung sorgt in der Regel ein Hydraulikaktor. 

Wird er mit Druck beaufschlagt, 

wirkt eine Lösekraft der Spannkraft 

entgegen. Sobald die Lösekraft größer 

ist als die Summe aus Reibkraft und 

Spannkraft, verschiebt sich die Zugstange 

in Richtung der Werkzeugaufnahme und 

das System befindet sich in Lösestellung. 

Forscher des IFW Hannover und der Spanntechnikhersteller Ott-Jakob arbeiten daran, Formge dächt - 

niseffekte für neue Spannsysteme zu nutzen und so klassische Federelemente zu ersetzten. 

Eine höhere Energieeffizienz des Prozesses 

und zugleich eine längere Lebensdauer 

des Spannsystems durch die 

Substitution der mechanischen Federpakete 

– das ist das Ziel des Kooperationsprojekt 

„FGL-Spann“. Im Rahmen dieses 

AiF-geförderten Projekts entwickeln die 

Ott-Jakob Spanntechnik GmbH und das 

Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen 

(IFW) der Leibniz Universität 

Hannover ein neuartiges Werkzeugspannsystem 

auf der Basis von Formgedächtnislegierungen. 

Anders als bei übli- 

Bild: sorapolujjin/stock.adobe.com 

chen Werkzeugspannsystemen, wo Federpakete 

die nötige Spannkraft aufbringen, 

nutzt hier ein Aktor Formgedächtniseffekte, 

um Stellbewegungen auszuführen. 

Ein herkömmlicher Spannmechanismus 

setzt sich aus den Federpaketen, der Zugstange 

und dem Spannsatz der Werkzeugaufnahme 

zusammen. Die benötigte 

Spannkraft wird durch das Zusammenwirken 

der Federpakete und des Spannsatzes 

erzeugt. Die Federpakete übertragen 

hierbei eine Axialkraft auf die Zugstange, 

die ihrerseits die Kraft in den 

Nachteile herkömmlicher 

Bauweise eliminieren 

In der Praxis hat dieses Prinzip jedoch 

mehrere Nachteile. Um im Prozess kurze 

Schaltzeiten beim Werkzeugwechsel zu 

ermöglichen, muss das Hydraulikaggregat 

permanent den Arbeitsdruck aufrechterhalten. 

Dies führt zu einem erhöhten 

Energieaufwand, was sich wiederum negativ 

auf die Energiebilanz des Gesamtsystems 

auswirkt. Der signifikante Beitrag 

solcher Nebenaggregate zum Gesamtenergieverbrauch 

konnte bereits in vielen 

Untersuchungen am IFW aufgezeigt werden. 

So konnte im Projekt NCplus durch 

eine bedarfsorientierte Steuerung der Nebenaggregate 

beim Fertigen eines Referenzbauteils 

eine Gesamtenergieeinsparung 

von 36 % erreicht werden. 

Darüber hinaus unterliegen die Federpakete 

aufgrund der hohen Lastwechselzahl 

Verschleißerscheinungen, wie Abrasion 

und Materialermüdung. Diese bewir- 


Bild: IFW / Ott Jakob 

Funktionsweise herkömmlicher 

Spannsysteme – Schnittansicht 

Federspannsystem. 

ken bei zunehmender Nutzungsdauer eine 

Minderung der maximalen Spannkraft. 

Bei zu hohem Spannkraftverlust muss das 

Federpaket ausgetauscht werden. Dadurch 

ist eine regelmäßige manuelle 

Überprüfung der Spannkraft erforderlich, 

um ein verschleißbedingtes Federversagen 

frühzeitig zu identifizieren und den 

Tausch der Pakete einzuleiten. 

Spannen mit 

Formgedächtnislegierung 

Aus diesen Gründen entwickelt die Ott- 

Jakob Spanntechnik GmbH im Kooperationsprojekt 

„FGL-Spann“ zusammen mit 

dem IFW einen neuartigen Spannmechanismus 

auf Basis von Formgedächtnislegierungen 

(FGL), der die herkömmlichen 

Federpakete und den Hydraulikzylinder 

ersetzen soll. Aufgrund ihrer hohen Energiedichte 

ist es potenziell möglich, auf 

engstem Bauraum mit Hydraulikaktoren 

vergleichbare Kräfte zu erzeugen. Fürs 

Betätigen des Aktors wird der Formgedächtniseffekt 

genutzt. Die Längenänderung 

erfolgt durch einen Zustandswechsel 

der Gitterstruktur der FGL zwischen dem 

verzwillingten und dem entzwillingten 

Zustand. 

Eine Möglichkeit, verschiedene Formgedächtnislegierungen 

zu unterscheiden, 

bietet die Art der Aktivierung des Formgedächtniseffekts 

mit thermisch oder 

magnetisch aktivierbaren Legierungen. 

Bei thermisch aktivierbaren FGL sind wiederum 

mit dem Einweg-Effekt und dem 

Zwei-Weg-Effekt zwei unterschiedliche 

Effektvarianten bekannt. Beim Einweg- 

Effekt wird eine mechanisch eingebrachte 

pseudoplastische Verformung durch eine 

Temperaturerhöhung oberhalb der Austenit-Finish-Temperatur 

rückgängig ge- 

macht. Durch das Einstellen einer bestimmten 

Temperatur gelangt das Bauteil 

nach einer Verformung in seine Ursprungsform 

zurück. 

Beim Zwei-Weg-Effekt ist hingegen eine 

bidirektionale Formänderung zwischen einer 

Hoch- und Niedertemperaturform 

möglich. Ohne das Einwirken einer mechanischen 

Last sind beim Zwei-Weg-Effekt 

somit, je nach Temperatur, zwei unterschiedliche 

geometrische Formen einstellbar. 

In beiden Fällen besteht ein proportionaler 

Zusammenhang zwischen der Dehnung 

– der Formänderung – und der Temperatur. 

Die Grenze der maximal erreichbaren 

Dehnung stellt hierbei das Erreichen 

der Austenit-Finish-Temperatur dar. 

Magnetisch aktivierbare Formgedächtnislegierungen 

(MFGL) basieren hingegen 

auf einem anderen Funktionsprinzip. Um 

den magnetischen Formgedächtniseffekt 

Jetzt Konfigurieren 

1. Auswählen 

2. Konfigurieren 3. 3. Bestellen 

Unser Produktkonfigurator — schnell 

und einfach zum passenden Produkt 

Besuchen Sie uns auf der EMO: Halle 7, Stand D30 

Industrieanzeiger » 

www.mayr.com 

11 | 2023 105

» TECHNIK 

zu nutzen, muss die Legierung eine hohe 

anisotrope magnetische Permeabilität aufweisen. 

Liegt ein äußeres Magnetfeld 

senkrecht zur Magnetisierungsrichtung 

der Gitterstruktur innerhalb der Legierung 

an, wird der Effekt der Längenänderung 

durch Ausrichtungsvorgänge des 

Kristallgitters entlang der magnetisierten 

Zwillingsgrenzen hervorgerufen. Dies führt 

zu einer Dehnung des magnetischen FGL- 

Elements. Die erzielbare Dehnung hängt 

vor allem von der magnetischen Flussdichte 

des wirkenden Magnetfelds ab. 

Um mittels der beschriebenen Effekte 

einen bidirektional wirkenden FGL- 

Spannaktor umsetzen zu können, muss 

die Aktorik durch das Anlegen eines Temperaturfelds 

oder eines Magnetfelds aktiviert 

werden. Die jeweiligen Felder lassen 

sich mit Elektromagneten oder Heizspulen 

als Betätigungseinheiten erzeugen. 

Eine Aktoreinheit besteht dabei aus drei 

Grundelementen. Bidirektional wirkende 

Aktorelemente – etwa Stäbe oder Drähte – 

aus einer Formgedächtnislegierung ersetzen 

die Federpakete und den Hydraulikzylinder. 

Sie werden durch eine Aktorbasis 

und einen Aktordeckel linear geführt. Der 

Gesamtaktor besteht aus in Reihe geschalteten 

Einzelaktoren, um eine Axialkraft 

von bis zu 10.000 N zur Erzeugung der 

Spannkraft und gleichzeitig die geforderte 

Längenänderung von mindestens 10 mm 

zu realisieren. Die FGL-Aktoren werden, 

wie auch die Federpakete, auf die Zugstange 

aufgeschoben. Beim Spannen wird zunächst 

der Großteil des notwendigen 

Spannhubs auf die Zugstange aufgebracht. 

Sobald der notwendige Hub erreicht ist, 

wird die weitere Längenänderung des 

Aktors mechanisch blockiert, sodass die 

Spannkraft aufgebaut wird. Ist die notwendige 

Spannkraft erreicht, stoppt die 

Aktivierung des Effekts. Das System befindet 

sich im Spannzustand. 

Hydraulik kann entfallen 

Fürs Lösen der Werkzeugaufnahme wird 

die Aktorwirkung durch gezielte Temperatur- 

oder Magnetfeldeinstellung umgekehrt. 

Weil die Federpakete entfallen, ist 

das Lösen der Werkzeugaufnahme mit geringer 

Initialkraft möglich, die ebenfalls 

durch die FGL-Aktorik aufgebracht wird. 

Nach Überwinden der Initialkraft zum 

Lösen erfolgt anschließend die Lösebewegung 

mit dem Lösehub. Somit wird kein 

Hydrauliksystem benötigt, um die Zugstange 

in die Lösestellung zu versetzen. 

Dadurch entfallen die Nachteile herkömmlicher, 

federbasierter Spannsysteme. 

Um ein solches FGL-System prototypisch 

umsetzen zu können, werden künftig 

Aktorkonzepte detailliert. Der erste 

Prototyp des reinen FGL-Aktors soll bis 

Ende 2023 realisiert und dann mithilfe 

experimenteller Analysen fortlaufend optimiert 

werden. Der erste Prototyp des 

Gesamtsystems – also eine ganze Versuchsspindel 

mit dem neuartigen Spannsystem 

– soll dann Mitte 2024 folgen. 

Um eine Datenbasis zur Weiterentwicklung 

bereits ausgearbeiteter Aktorkonzepte 

generieren zu können, wurde bereits 

ein Prüfstand entwickelt, auf dem 

sowohl die experimentelle Analyse vereinfachter 

Aktorproben sowie der späteren 

Aktorprototypen durchgeführt werden 

kann. Von Bedeutung sind hierbei vor 

allem die sich ergebenden Abhängigkeiten 

der Längenänderung – also des Hubs 

– und der erzeugbaren Kraft aufgrund 

einer Temperaturänderung oder eines 

wirkenden Magnetfelds. Die ermittelten 

Kennlinien aus der experimentellen Analyse 

werden anschließend verwendet, um 

das Simulationsmodell zu validieren und 

bei Bedarf zu optimieren. Neben der Betrachtung 

der Kennlinien wird auch das 

Schaltverhalten sowie das Langzeitverhalten 

des Prototyps untersucht. 

Das Forschungsprojekt „FGL-Spann“ 

wird vom Bundesministerium für 

Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) im 

Rahmen des Zentralen Innovations - 

programms Mittelstand (ZIM) gefördert 

und von der Arbeitsgemeinschaft in - 

dustrieller Forschungsvereinigungen (AiF) 

betreut. 

Bei einem FGL-Spann - 

system sorgen Aktoren, 

die auf Basis von Formgedächtniseffekten 

wirken, 

für die nötige Spannkraft 

und den Hub des Systems. 

Bild: IFW 


Cloos ermöglicht Automation von Losgröße 1 bis zur verketteten Fertigung 

Die Trends in der Schweißtechnik 

Die Automatisierung der Schweißtechnik erreicht ein Niveau, das vor einigen Jahren unvorstellbar 

war. Selbst Einzelteile lassen sich „automatisiert“ fügen, komplexe Anlagen integrieren 

die Nachbearbeitung nahtlos in die Schweißfertigung. Diese und weitere Trends helfen in 

Zeiten des Fachkräftemangels, versierte Schweißer zu entlasten und die Effizienz zu steigern. 

» Stefanie Nüchtern-Baumhoff, Leiterin Unternehmenskommunikation & Marketing bei Carl Cloos Schweisstechnik 

Der Mangel an Fachkräften macht 

auch vor der Schweißbranche nicht 

halt. Unternehmen stehen immer öfters 

vor der Herausforderung, gut ausgebildetes 

Fachpersonal zu finden. Teilautomatisierungslösungen 

wie Cobots sind mittlerweile 

auch im Schweißbereich etabliert 

und bieten einen einfachen Einstieg in die 

Automatisierung. Mitarbeiter und Cobot 

ergänzen sich optimal – ein Lösungs - 

ansatz für Firmen, den zunehmenden 

Fachkräftemangel zu kompensieren. 

Daneben bieten sich kompakte Roboterzellen 

mit 2-Stationen-Konzept zum 

Einstieg in die Automatisierung an. Damit 

können Unternehmen kleine Bauteile zu 

wirtschaftlichen Konditionen automatisiert 

schweißen. 

Effiziente Automatisierungslösungen 

sind bereits für kleine Stückzahlen 

gefragt. Doch für das automatisierte 

Schweißen von niedrigen Losgrößen, zum 

Beispiel im Stahl- und Metallbau, ist der 

Programmieraufwand oft unverhältnismäßig 

hoch aufgrund von Bauteiltoleranzen 

und einer großen Produktvielfalt. 

Cloos bietet Lösungen für all diese 

Anwendungen an. 

So erstellen Anwender in kürzester Zeit 

Programme für das automatisierte 

Schweißen mithilfe von Qirox RoboScan. 

Damit lohnt automatisiertes Schweißen 

nun auch für Werkstücke in Los größe 1. 

Das Familienunternehmen Ernst Kern 

GmbH aus dem bayrischen Groß heirath 

liefert dafür ein Beispiel: Die Spezialisten 

für Stahl- und Metallbau setzen seit Mitte 

2022 einen Cloos-Schweißroboter mit 

dem Programmiersystem Qirox RoboScan 

ein. Ernst Kern spürt den Fachkräftemangel 

deutlich, auch durch den Standort. 

Cobot-Lösungen wie Qineo ArcBoT bieten einen einfachen Einstieg in die automatisierte Schweißtechnik. 

Immer weniger qualifizierte Handschweißer 

sind auf dem Arbeitsmarkt verfügbar. 

Um entgegenzusteuern, Auftragsspitzen 

besser abzufangen und das Qualitätsniveau 

weiter zu steigern, entschied sich 

das Unternehmen 2021, in eine Roboterschweißanlage 

zu investieren. 

Die physisch schweren und monotonen 

Aufgaben kann nun der Roboter übernehmen 

und die Bediener haben mehr Zeit, 

sich auf andere anspruchsvolle Aufgaben 

und die Prozessüberwachung zu konzentrieren. 

Außerdem ist die allgemeine 

Gefährdung und Belastung durch die 

Bild: Cloos

» TECHNIK 

Mit Qirox RoboScan erstellen Anwender in kürzester Zeit Programme für das 

automatisierte Schweißen – auch für Losgröße 1. 

Bild: Cloos 

Vor- und nachgelagerte Fertigungsprozesse wie Schleifen werden zunehmend 

in Schweißanlagen integriert. 

Bild: Cloos 

Kion setzt das komplexe 

Robotersystem von 

Cloos für das auto - 

matisierte Schweißen 

von Gabelstaplern an 

mehreren weltweiten 

Standorten ein. 

Bild: Cloos 

Lichtbogenstrahlung und den Schweißrauch 

geringer. 

Die Nachfrage nach hochkomplexen, 

verketteten Fertigungssystemen steigt 

kontinuierlich und der Automatisierungsgrad 

nimmt zu. So setzt beispielsweise 

die Kion Group auf Automatisierungslösungen 

von Cloos. Mehr als 

70 Cloos-Roboteranlagen an acht Produktionsstandorten 

weltweit hat der 

Konzern im Einsatz. Zunächst wurde ein 

komplexes Roboter system für das automatisierte 

Schweißen von Gabelstaplern 

für den tschechischen Produktionsstandort 

Stribro entwickelt. Dieses Konzept 

hat Kion inzwischen auf Produktionsstandorte 

weltweit übertragen. 

In der Vergangenheit sahen viele Konzepte 

eher lineare Fertigungsstraßen vor, 

bei denen die Produktion der Bauteile 

sequenziell aufeinander folgte. Kritisch ist 

diese Form der Automatisierung vor allem 

dann, wenn einzelne Zellen der Straße 

ausfallen. In diesem Fall steht die gesamte 

Linie, und obwohl eventuell nur ein 

kleiner Fehler vorliegt, ist der Output auf 

null reduziert. 

Roboter-Schweißzellen 

springen füreinander ein 

Um dieser Gefahr entgegenzuwirken und 

auch weil Anlagenbetreiber immer höhere 

Erwartungen an die Verfügbarkeit stellen, 

etablieren sich seit einigen Jahren parallel 

vernetzte Fertigungskonzepte. Sie bieten 

eine höhere Flexibilität und entsprechende 

Redundanz. Einzelne Module können 

gezielt herausgenommen werden, zum 

Beispiel für Wartungs- oder Programmierarbeiten. 

Dabei sinkt der Output der 

Gesamtkapazität nur um einen gewissen 

Anteil. 

Bei diesem Konzept werden modulare 

Fertigungszellen parallel oder sternförmig 

aufgestellt und bekommen meist chaotisch 

neue Fertigungsaufträge. Die Zellen 

sind autarke Kompaktzellen, die sich 

staplerfähig transportieren lassen. Fällt 

eine Zelle in dieser Konstellation aus, 

übernehmen die anderen automatisch die 

Aufgaben. 

Da die Zellen baugleich sind, können 

Roboterprogramme auf einer Zelle erstellt 

und anschließend über das Serversystem 

für alle Zellen verfügbar gemacht werden. 

Jede Zelle greift auf dieselben Programme 

zu, was Doppelungen oder veraltete 

Programme vermeidet. 

Der Automatisierungsgrad kann auch 

durch die Integration unterschiedlicher

Fertigungstechnologien gesteigert werden. 

Während in den meisten Anlagen das 

Schweißen im Fokus steht, werden immer 

häufiger auch begleitende Prozesse berücksichtigt. 

Ein Beispiel ist das Entfernen 

von Schweißspritzern und Anlauffarben 

durch robotergeführte, automatisch gesteuerte 

Schleifköpfe. 

Ein sensorunterstützter Schleifkopf 

befreit die Naht nach dem Schweißen von 

Spritzern und kann bei Bedarf auch 

unzulässige Nahtüber höhungen aus - 

gleichen. Daneben werden begleitende 

Prozesse wie das Markieren zur unverwechselbaren 

Nachverfolgung des Bauteils 

oder Qualitätskontrollen wie geometrische 

Bauteilvermessung und Schweißnahtüberprüfung 

zunehmend in Fertigungslinien 

integriert. 

Auch darüber hinaus spielen Digita - 

lisierung und Vernetzung in der Schweißbranche 

eine immer wichtigere Rolle. 

Anwender möchten sämtliche Produk - 

tionsdaten wie Schweißparameter, Lichtbogenzeiten, 

Programmlaufzeiten oder 

auch unterschiedliche Kennzahlen in 

Bezug auf die Anlageneffizienz schnell 

und übersichtlich verfügbar haben. Mit 

der C-Gate IoT-Plattform von Cloos können 

sie in Echtzeit auf Informationen aus 

ihrer Schweißproduktion zugreifen. 

Dank zentraler Datenerfassung und 

-verarbeitung können Anwender ihre Produktionsprozesse 

bis ins kleinste Detail 

überwachen und proaktiv steuern – von 

der manuellen Schweißstromquelle bis 

zur vollautomatisierten Fertigungslinie. 

Mit intelligenten Algorithmen lassen sich 

daraus unterschiedliche Kennzahlen (KPI) 

ermitteln und individuell anzeigen. Somit 

sind die Verantwortlichen der Produktion 

jederzeit auf dem aktuellen Stand hinsichtlich 

der Produktivität ihrer vernetzten 

Anlage. 

Mit Hilfe einer OPC-UA-Schnittstelle 

lassen sich die Anlagen auch in bestehende 

Systeme integrieren. So können die 

Anlagendaten mit Unternehmensdaten 

kombiniert werden. Dies findet unter 

anderem Verwendung, wenn es um Rückverfolgbarkeit 

von Produktionsdaten geht 

oder Nachweispflichten zu erfüllen sind. 

Die Anforderungen an die Arbeitsschutzmaßnahmen 

und die Sicherheitstechnik 

steigen in der Schweißtechnik 

kontinuierlich. Die Technischen Regeln für 

Gefahrstoffe (TRGS) schreiben vor, den 

Schweißrauch und die Schadstoffe an der 

Entstehungsstelle abzusaugen, um die 

Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) für gefährliche 

Stoffe einzuhalten. 

Mitarbeiter immer 

besser geschützt 

Effiziente Lösungen zur Schweißrauch - 

absaugung sind nötig, damit die Mit - 

arbeiter sicher vor gesundheitsschädigendem 

Schweißrauch geschützt werden. 

Das Absaug-Schweißbrennersystem für das 

automatisierte Schweißen von Cloos bietet 

eine sichere und wirksame Absaugung des 

Schweißrauchs direkt an der Quelle. Bis zu 

95 % des Rauchs werden direkt während 

des Schweißvorgangs am Entstehungsort 

in Lichtbogennähe abgesaugt. Die Mitarbeiter 

profitieren von reiner Luft und einer 

besseren Arbeitsumgebung. 

Durch den Einsatz des Absaugschweißbrennersystems 

müssen Anwender deutlich 

weniger in Absaugtechnik, Luftführungssystem 

und Filtergerät investieren – 

bei gleichem Effekt. Ein flexibler Schlauch 

mit kleinem Durchmesser ersetzt das aufwändige 

Rohrsystem, um die verunreinigte 

Luft zum Filtergerät abzuleiten. Aufgrund 

des geringeren Volumens der belasteten 

Luft reicht nun ein kleineres 

Filtergerät. Ein weiterer Vorteil: Die höhere 

Energieeffizienz und die verringerten 

Aufwände für das Reinigen und den 

Ersatz der Filterkomponenten reduzieren 

die Betriebskosten erheblich. 

Einen weiteren Beitrag zum Arbeitsschutz 

liefert die Qirox VirtualSafetyZone, 

die Personen in der Nähe von Laserquellen 

vor der gefährlichen Strahlung schützt. 

Schutzwände oder Absperrungen sind oft 

mit großen Aufwänden verbunden. Der 

von Cloos entwickelte virtuelle Laser - 

bereich minimiert diese Aufwände und 

schützt Mitarbeiter zuverlässig vor dem 

Laserstrahl des Sensors. 

Seine Funktionsweise: Die Position und 

die Strahlrichtung des Laser sensors ist 

dem Robotercontroller bekannt. Mit diesen 

Informationen wird ein virtuelles 

3D-Modell des Roboteranlagen-Umfelds 

verknüpft. Solange der Laser auf Bauteile, 

Anlagenkomponenten, Sicherheitseinrichtungen 

oder Hallenwände des virtuellen 

Laserbereichs gerichtet ist, geht keine 

Gefahr von ihm aus. Wenn er aber auf 

keine Fläche zeigt, die im Laser bereich 

programmiert ist, lässt er sich nicht aktiveren. 

Das Ablaufprogramm wird dann 

ohne Laserstrahl fortgesetzt. 

Sobald der Roboter eine Position erreicht, 

in der keine Gefahr vom Laserstrahl 

mehr ausgeht, gibt die Steuerung den 

Laser wieder frei und die Suchroutinen erfolgen 

wie festgelegt. Der virtuelle Laserbereich 

ist im Auto matikablauf aktiv und 

schützt die Personen im Anlagenumfeld. 

Bild: Cloos 

Bei der Brenner - 

integrierten Schweißrauchabsaugung 

wird 

bis zu 95 % des 

Schweißrauchs direkt 

am Entstehungsort 

abgesaugt.

Bild: EWM, Finsterle 

Die Roboter schweißen bei Finsterle mit gleichbleibender Präzision. Ein separater Drahtförderer versorgt sie sicher mit dem Zusatzwerkstoff. 

Automatisierte Stahlbearbeitung: Brenner in der Hand der Schweißroboter 

Finsterle lässt Fahrzeugteile vom 

Roboter schweißen 

Von handlich bis tonnenschwer: Finsterle fertigt unterschiedlichste Bauteile für den Fahrzeugbau. 

Bei der Produktion von zehn Baugruppen aus Stahl und Feinkornstahl setzt das Metallbauunternehmen 

aus Dürmentingen auf Automatisierung: Roboter-Schweißzellen von EWM verkürzen die 

Produktionszeit und entlasten die Mitarbeiter. 

» Anja Ehrmann, Journalistin bei Additiv PR in Montabaur 

Die Finsterle GmbH fertigt Schweißkonstruktionen 

und Baugruppen aus Stahl und Feinkornbaustahl 

an. Beliefert werden Kunden aus den 

Bereichen Sonderfahrzeug- und Kranbau sowie 

Maschinen- und Anlagenbau. Dabei sind die Bauteile 

zwischen 500 g und 20 t schwer, angefangen 

von Getriebekonsolen über Abstützböcke bis hin zu 

Auslegern. 

Die Komponenten werden im Fahrzeugbau dazu 

verwendet, um beispielsweise entstehende Vibrationen 

und Kräfte gezielt abzufangen. Finsterle beschäftigt 

an seinem Hauptsitz in Dürmentingen im 

Kreis Biberach über 100 Mitarbeiter. Als Lohnfertiger 

legt das Metallbauunternehmen großen Wert auf 

Flexibilität. „Die Anforderungen an die Produktion 

sind vielfältig“, sagt Markus Finsterle, technischer 

Geschäftsführer der Finsterle GmbH. „Verschiedene 

Bauteile mit unterschiedlichen Geometrien müssen 

innerhalb definierter, meist knapp bemessener Zeiträume 

entstehen. Und wir wollen natürlich stets 

zufriedenstellende Ergebnisse liefern.“ 

Dabei hat auch Finsterle mit dem allgemein vorherrschenden 

Fachkräftemangel zu kämpfen. Für das 

Vorwärmen von Feinkornbaustahl und das anschlie-

TECHNIK « 

ßende Schweißen setzt der Metallbauer daher künftig 

auf eine automatisierte Lösung. 

Zwei Roboterschweißzellen fertigen 

Fertig geschweißte Kabinenarme: Das manuelle Heften der Teile dauert 45 min, das 

anschließende Schweißen mit dem Roboter dauert 35 min. 

Bauteile aus Feinkornbaustahl müssen zunächst 

angewärmt werden, damit sie ohne Rissbildung 

geschweißt werden können. Das erfolgte bislang 

manuell. Doch Losgrößen von über 1.000 bewegten 

Finsterle zu einer Umstellung des Prozesses. 

Schweißgeräte der EWM GmbH aus Mündersbach 

sind bei dem Metallbauer schon seit längerer Zeit im 

Einsatz, daher beauftragten die Schwaben den erfahrenen 

Anbieter modernster Schweißtechnologie mit 

der Entwicklung einer Roboter-Schweißzelle. 

Das EWM Vertriebs- und Technologiezentrum in 

Neu-Ulm konzipierte zwei separate Schweißzellen. 

Bestandteil der einen Zelle ist ein Dreh-Kipp-Tisch 

mit einer Tragkraft von 500 kg, in den kleinere Bauteile 

eingespannt werden. In der anderen Zelle wurde 

ein Dreh-Kipp-Tisch mit einer Tragkraft von 1.100 kg 

installiert, um größere und schwerere Bauteile einzuspannen. 

Ein verschiebbares Gegenlager sorgt für 

maximale Flexibilität, da der Roboter damit auf 

unterschiedlich lange Bauteile eingestellt werden 

kann. Auch lange Teile, die schwerer als 1.100 kg 

sind, lassen sich so bearbeiten. 

Zum Vorwärmen führt der Roboter einen Autogenbrenner 

zum Bauteil. Dazu nimmt er den Brenner 

über eine pneumatische Kupplung auf und fährt über 

eine externe Zündstation. Der Gasfluss startet und 

die Brennerflamme kann zünden. Parallel zum Autogenbrenner 

ist ein Schutzrohr mit einem optischen 

Sensor montiert. Dieser überprüft, ob die Brennerflamme 

im Bedarfsfall zündet. 

Die Flamme bewegt sich über das Bauteil und erwärmt 

es auf 80 bis 120 °C. Nach dem Vorwärmen 

wird der Gaszufluss gestoppt und der Roboter setzt 

den Autogenbrenner an der Parkposition ab. Dann 

erfolgt der Werkzeugwechsel. Der Roboter bewegt 

sich zur gegenüberliegenden Seite der Zelle und 

nimmt über die druckluftbetriebene Kupplung den 

MIG/MAG-Schweißbrenner auf. 


Finsterle fertigt für 

den Fahrzeugbau und 

setzt dabei auf eine 

Roboter-Schweißzelle 

von EWM. 

Bild: EWM, Finsterle

» TECHNIK 

Schweißen auf dem 

Dreh-Kipp-Tisch. 

Vorne links befindet 

sich das verschiebbare 

Gegenlager, darüber 

der Autogenbrenner 

in Parkposition. 

Vorwärmprozess und Programmierung der 

Schweißbahn erfolgen durch Teachen. Dazu fährt ein 

Programmierer die Schweißnähte mit dem Brenner 

ab und speichert Bahn sowie Schweißgeschwindigkeit. 

Mit der Überführung in den automatisierten 

Prozess wurden erhöhte Anforderungen an die Zulieferer 

der Bauteile gestellt. Nur wenn die Komponenten 

entsprechende Toleranzen einhalten, ist sichergestellt, 

dass sich die Schweißnaht an der 

gewünschten Stelle befindet. 

Schweißdraht wird zum Messtaster 

Besondere Herausforderungen stellt die Fertigung 

dünnwandiger Anbauteile dar. Dann kann es leicht zu 

einem Wärmeverzug kommen. Um ein optimales 

Schweißergebnis zu erzielen, muss die genaue Position 

des Bauteils festgestellt werden. Der Teachprozess 

ist dazu nicht geeignet. Zum Einsatz kommt stattdessen 

der Schweißbrenner, der die Drahtspitze des 

Zusatzwerkstoffes als Messtaster nutzt. Der 

Schweißdraht wird von oben zum Bauteil geführt. 

Kommt es zum Kontakt, entsteht ein Kurzschluss. 

Daraus leitet das Programm die genaue Position des 

Bauteils ab. Sechs Punkte reichen dazu aus. 

Die beiden Schweißgeräte Titan XQR 400 puls 

befinden sich gut geschützt an der Rückseite der 

Roboterschweißzellen. Durch die zahlreichen 

Schweißprogramme ist die Titan sehr gut geeignet 

für die unterschiedlichen Schweißaufgaben des 

Lohnfertigers. Sämtliche innovativen 

Schweiß prozesse sind durch die RCC- 

Invertertechnologie optimiert, dank der 

Steuerung direkt anwählbar und serienmäßig 

auf jedem Schweißgerät verfügbar. 

Weitere Merkmale sind ein hoher 

Wirkungsgrad und eine für EWM typische 

Langlebigkeit. Anwender profitieren von 

einer gleichbleibend hohen Qualität der 

Schweißergebnisse. Da beim Schweißen 

mit Impulslichtbogen kaum Spritzer entstehen, 

verringert sich die Nacharbeit 

deutlich. Die reduzierte Wärmeeinbringung 

senkt den Verzug von Bauteilen, was 

sich positiv auf den gesamten Schweißprozess 

auswirkt. 

Mit dem Umstieg auf das automatisierte 

Schweißen hat Finsterle die Produk - 

tionszeit erheblich verkürzt. „Als wir noch 

manuell geschweißt haben, benötigten 

wir eine halbe Stunde“, sagt Markus 

Finsterle. „Mit der Roboteranlage konnten 

wir den Schweißprozess pro Bauteil um 

zehn Minuten verkürzen.“ 

Ein weiterer Vorteil der Anlage: Während 

der Roboter schweißt, kann parallel geheftet 

werden. Auch eng aneinander liegende Rohrstutzen 

und andere komplexe Teile, die schwierig manuell 

zu schweißen und schlecht zugänglich sind, lassen 

sich mithilfe des Roboters und des Drehtisches nun 

einfacher und schneller realisieren. Der Drehtisch 

richtet das Bauteil dabei in jede beliebige Richtung 

aus, sodass überwiegend in der idealen Wannenlage 

geschweißt werden kann. 

Doch nicht nur bei komplexen Bauteilen überzeugt 

der Roboter. Vor allem bei hohen Stückzahlen 

und einfachen Bauteilen spielt er seine Vorteile aus, 

da er dauerhaft präzise schweißt. Fehlerraten lassen 

sich minimieren und die Prozesssicherheit steigt. 

Übernimmt der Roboter stetig wiederkehrende, 

eintönige Arbeiten, können sich die menschlichen 

Kollegen wertschöpfenderen Aufgaben widmen. 

Zusätzlich sorgt die automatisierte Fertigung von 

komplexen, mitunter schwer zugänglichen Bauteilen 

für eine Entlastung der Mitarbeiter. Nicht zuletzt 

stärkt der Einsatz von Robotern auch die Position des 

Unternehmens auf dem Arbeitsmarkt. „Junge Fachkräfte 

nehmen uns als attraktiven Arbeitgeber wahr“, 

betont Markus Finsterle. „Das liegt insbesondere an 

der Automatisierung von Schweißprozessen. So 

sichern wir uns einen Wettbewerbsvorteil – ein 

bedeutender Aspekt im Hinblick auf den bestehenden 

Fachkräftemangel und Kampf um Nachwuchs.“ 


Youtube Schweißfertigung bei Finsterle: hier.pro/lvNfY

Motorsägen-Hersteller nutzt Portal-Schweißanlage von Nimak 

100 präzise Schweißbuckel 

für die Stihl-Säge 

Stihl setzt bei der Produktion der Führungsschienen seiner Motorsägen 

auf automatisierte Schweißanlagen – im nordamerikanischen Werk wie 

auch am Stammsitz in Waiblingen. Weil mindestens 72 Schweißbuckel 

hochpräzise gesetzt werden müssen, kommen Portalanlagen zum Einsatz, 

geliefert vom Spezialisten für Widerstands-Schweißtechnik Nimak. 

» Christian Mannigel, Fachjournalist in Handeloh 

Die „Sägekettenschwerter“ sind elementar 

für Motorsägen. Sie sorgen 

für die exakte Führung der Sägekette bei 

minimaler Reibung und somit dafür, die 

Motorleistung direkt ins Holz zu bringen. 

Bei der Herstellung dieser Führungs - 

schienen zählt die Stihl-Gruppe seit 

vielen Jahren auf Nimak, einen weltweit 

agierenden Anbieter von Widerstands- 

Schweißtechnik, der sich auch mit komplexen 

Automationslösungen einen guten 

Ruf erworben hat. 

Eine Führungsschiene besteht im 

Wesentlichen aus drei zu fügenden Teilen: 

zwei Außenblechen und einem kleineren 

Blech in der Mitte, wodurch eine Nut entsteht, 

in der die Treibglieder der Sägekette 

laufen. Das Verschweißen der drei Bleche 

übernimmt eine Portal-Buckelschweiß - 

anlage, die Nimak entwickelt hat. Das 

Unternehmen mit Stammsitz in Wissen 

hat bereits mehrere dieser riesengroßen 

Maschinen an Stihl geliefert, jüngst im 

Frühjahr. Gründe für die langjährige Partnerschaft 

sind „das Vertrauen in die Technologie- 

und Entwicklungskompetenz von 

Nimak sowie die Performance der bisher 

gelieferten Maschinen“, sagt Thomas 

Steegmaier, Projektleiter und verantwortlich 

für die Beschaffung von Produktionsanlagen. 

Zudem sei die räumliche Nähe 

ein großer Vorteil. 

Die Fertigung der Führungsschienen 

läuft vollautomatisiert. Ein Handling - 

system legt die drei Bleche schweiß - 

gerecht aufeinander. Die äußeren Bleche 

sind mit einer Vielzahl Schweiß buckeln 

ver sehen. Danach folgt der Transport in 

die Buckelpresse. Die Schweißelektroden 

pressen die Bleche zusammen und bringen 

die durch Stromdurchfluss und elektrischen 

Widerstand erhitzten Schweißbuckel 

synchron zum Schmelzen. 

„Die eigentliche Herausforderung liegt 

in der hohen Anzahl der Buckel, die in 

einem Hub gleichmäßig zu verschweißen 

sind“, betont Steegmaier. Genau deswegen 

habe man sich für eine Portalanlage 

entschieden. „Denn dadurch konnten wir 

eine symmetrische Kraft- und Stromverteilung 

und somit eine ideale Verteilung 

über das zu schweißende Teil erreichen.“ 

Die Portalanlage ermögliche dies durch 

ihren Aufbau und die parallele Links- und 

Rechtseinspeisung des Stroms. Nimak hat 

dafür auf jeder Seite sechs Transformatoren 

vorgesehen. 

Je nach Länge der Teile gilt es, im 

oberen und unteren Blech insgesamt 

zwischen 72 und über 100 Schweißverbindungen 

hochpräzise zu setzen. „Dafür 

muss unsere Maschine Tag für Tag unzählige 

Buckelverbindungen herstellen“, hebt 

Manfred Ramb hervor, Konstruktionsleiter 

bei Nimak. Zuverlässiges Fügen der drei 

Bleche erfordere genau abgestimmten 

Druck, stromgeregelte Schweißprofile 

und „immense Ansprüche“ an Form- und 

Legetoleranzen in den Anlass- und 

Abkühlphasen – das funktioniere nur mit 

einer automatisierten Portalanlage. 

Bei der neuen Anlage ist die Hydraulik 

nun regelbar, was die Einstellung von 

Kraftprofilen erlaube. „Dies ermöglicht 

ein vollhydraulisches und schnelles Nachsetzen, 

das bislang einzigartig am Markt 

ist“, erklärt Ramb. Das kraftschlüssige 

Nachsetzen vermeide Spritzerbildung 

beim Schweißen der Buckel. „Diese Neuentwicklung 

bestätigt uns, dass wir den 

richtigen Partner an unserer Seite haben“, 

unterstreicht Stihl-Projektleiter Steegmaier. 

Auch das Zugehören zur Tünkers- 

Gruppe zahle sich aus. Denn im Firmenverbund 

kann Nimak die meisten Automatisierungs-Komponenten 

zu attraktiven 

Preisen einkaufen und sogar ihre Entwicklung 

und Anpassung beeinflussen. 

Die Buckelpresse der Nimak-Portalanlage bietet eine extrem hohe Elektrodenkraft. Mit ihrem regel - 

baren hydraulischen Antrieb ermöglicht sie die Einstellung von Kraftprofilen. 

Bild: Nimak

» TECHNIK 

Digitale Lösung steigert die Energieeffizienz & Arbeitssicherheit im Betrieb 

Smarte LED-Beleuchtung 

für die Werkhalle 

Das Familienunternehmen Pack Litzwire hat seine Fertigungshallen modernisiert. 

Mit digital gesteuerter LED-Lichttechnik ist eine verbesserte Energieeffizienz möglich – 

und auch die Arbeit in den optimal ausgeleuchteten Hallen profitiert von der Neuerung. 

Installiert und programmiert wurde das System von SchahlLED Lighting. 

» Meike Sturat, Fachjournalistin 

Für KMU wie Pack Litzwire lohnt 

sich der Umstieg auf LED-Beleuchtung. 

Digital gesteuert, erleichtert 

sie die Arbeit in der Fertigungshalle. 

Bild: Meike Sturat 

Wo Strom in hohen Frequenzen 

fließt, werden Kupfer-Feindrähte 

und HF-Litze benötigt. Seit 90 Jahren 

produziert Pack Litzwire deshalb Stromleiter, 

die einen hohen Wirkungsgrad und 

eine geringe Baugröße besitzen. Abnehmer 

sind die Luft- und Raumfahrt, die Autoindustrie, 

aber auch die Bahn-, Medizin- 

und Industrietechnik. Was weltweit 

zum Einsatz kommt, wird dabei komplett 

an den Standorten Gummersbach und 

Reichshof hergestellt. Rund 30 Mitarbeiter 

sind in dem Familienunternehmen beschäftigt. 

Durch die zunehmende Elektrifizierung 

steigt die Nachfrage in fast allen 

Geschäftsfeldern des Unternehmens, 

besonders aber im Bereich grüner Technologien. 

Die Hersteller von Windkraft, 

Kraft-Wärme-Kopplung, Photovoltaik und 

Brennstoffzellentechnik sind mittlerweile 

wichtige Kunden. „Wegen der steigenden 

Nachfrage haben wir unsere Fertigungskapazitäten 

ausgebaut und modernisiert,“ 

sagt Geschäftsführer Rainer Pack, der sich 

auch in verschiedenen Energieforschungsprojekten 

engagiert. „Bei unseren 

Produkten geht es immer um maximale 

Stromeffizienz, deshalb wollten wir auch 

unsere betriebliche Energieeffizienz optimal 

gestalten.“ 

Mit diesem Ziel modernisierte das Unternehmen 

zunächst seine Fertigungsanlagen. 

Auf den neuesten Stand der Technik 

kam danach die Hallenbeleuchtung in 

den beiden jeweils 1.000 m 2 großen 

Werkhallen. Die bisherige Lichtanlage war 

veraltet und nicht mehr wirksam, zudem 

brannte bei Drei-Schicht-24h-Betrieb 

unnötig viel Licht – großes Einsparpotenzial 

also. „In den Abend- und Nachtschichten 

ist deutlich weniger Personal 

im Einsatz, da brauchen wir nicht überall 

die volle Beleuchtung,“ sagt Prokurist Andreas 

Warkentin, der für die LED-Umrüstung 

verantwortlich war. „Uns war es 

wichtig, nicht nur hochqualitative LED- 

Leuchten zu finden, sondern eine Technik, 

mit der wir das Effizienzoptimum erreichen.“ 

Energiekosten reduzieren 

Gefunden hat Warkentin beides beim 

Hersteller SchahlLED Lighting, einem 

Spezialisten für Steuerungstechnologie. 

„Licht ist einfach notwendig, da gab es 

keine Diskussion darüber, dass die Investition 

getätigt wird“, so Rainer Pack. Zwar

seien Funktionalität und Qualität der 

Technik für die Auswahl des Anbieters 

ausschlaggebend gewesen, und nicht die 

Wirtschaftlichkeitsrechnung. Dennoch 

sprach eine Amortisationszeit von knapp 

drei Jahren für den Kölner Anbieter. Rund 

43.000 Euro jährlich an Stromkosten 

spart das Unternehmen durch den Wechsel 

jetzt ein. So rechnet sich die Investition 

schnell, zumal auch ein Förderzuschuss 

vom Bundesamt für Wirtschaft 

und Ausfuhrkontrolle in Höhe von 20 % 

hinzukam. 

Die alte Lichttechnik hatte man 1996 

und 2010 eingebaut – die jetzt gekauften 

LED-Lichtbänder brauchten deshalb eine 

neue Elektrik und Aufhängung. „Wir hatten 

Sorge, dass die Montage lange dauern 

und unsere Produktion behindern würde“, 

blickt Warkentin zurück. „Am Ende hat alles 

nur vier Wochen gedauert und unser 

Betrieb lief währenddessen ganz normal 

weiter.“ Für eine optimale und blendfreie 

Optik wurden die Leuchten höher gehängt 

als bisher und in einem anderen 

Winkel montiert – das Ergebnis sind 20 

bis 30 % mehr Lichtstärke bei der Grundbeleuchtung. 

Dies optimiert auch die Arbeitssicherheit 

in der Werkhalle, die nun 

besser ausgeleuchtet ist denn je. 

Präsenzmelder für ideale 

Lichtausbeute 

Die integrierte Steuerung sorgte für eine 

ganz neue Arbeitsatmosphäre: Denn jede 

einzelne LED-Leuchte ist mit einem Sensor 

ausgestattet, der sowohl das vorhandene 

Tageslicht als auch die Präsenz von 

Rainer Pack hat die beiden Werkhallen in seinem 

Unternehmen modernisieren lassen. Auch die 

Energieeffizienz wurde dabei optimiert. 

Personen misst. An diese Werte passt sich 

die Beleuchtung automatisch an. Das Unternehmen 

wollte, dass hier die Anwesenheit 

der Mitarbeiter der entscheidende 

Faktor ist, nicht ihre Bewegung. „Schließlich 

laufen unsere Mitarbeiter nicht ständig 

rum“, so Warkentin. In der Praxis 

heißt das: Dort, wo sich Personen aufhalten, 

fährt sich die Beleuchtung vollautomatisch 

hoch, an anderen Stellen wird sie 

bis auf ein Restlicht heruntergedimmt. 

Gerade in den weniger besetzten Abendund 

Nachtschichten ist dies ein Vorteil. 

Alle Leuchten lassen sich über ein digitales 

Control Center steuern, das auch den 

aktuellen Energieverbrauch anzeigt. Die 

Zahlen sind eindrucksvoll: Statt 210.000 

kWh verbraucht die neue LED-Beleuchtung 

nur noch 15.000 kWh pro Jahr. Zudem 

meldet das Control Center, falls eine 

Leuchte ausfällt. 

Bild: Pack Litzwire 

Hersteller für CNC-Drehteile 

Ihr zuverlässiger Partner für 

hochpräzise CNC Drehteile 

CNC-Drehteile von ø 1 bis 120 mm 

Alle zerspanbaren Materialien 

Stirnverzahnungen · Baugruppen 

Fertigung in Deutschland 

EN ISO 9001:2015 

Präzision und Kompetenz seit 1920 

Fon 02191 8599 

www.kemper-drehteile.de 

info@kemper-drehteile.de 

Ihr Spezialist in der 

Filter- und Fördertechnik 

15.000 kWh pro Jahr 

verbraucht die neue 

Beleuchtung in den 

Räumlichkeiten des 

Unternehmens. Davor 

waren es 210.000 kWh 

gewesen. 

Kompaktes Filter- und 

Späneentsorgungssystem 

• kompakt und platzsparend 

• individuell ausgelegt 

• energieeffizient 

• kostensparend 

• wartungsarm 

Bild: Meike Sturat 

FILTERTECHNIK 

www.lehmann-umt.de 

FÖRDERTECHNIK 

UMWELTTECHNIK 

SONDERMASCHINEN

Die Brandgefahr durch Lithium-Akkus sollte nicht unterschätzt werden. Oft greift ein Feuer schnell auf benachbarte Objekte über. 

Bild: Denios 

Lithium-Akkus lassen sich mit smarter Lösung effektiv überwachen 

Entzündbare Batterien: 

Vorsorge treffen für den Notfall 

Akkubetriebene Geräte und Fahrzeuge – ihr Einsatz bei produzierenden Unternehmen 

und im öffentlichen Dienst ist weit verbreitet. Der Bedarf wächst, größere Mengen 

werden gebraucht. Für die Sicherheitsanforderungen im Arbeitsumfeld hat dies erhebliche 

Folgen, gerade was die Brandgefahr angeht. 

» Dr. Jan Regtmeier, Innovationsleiter bei Denios 

Bei ordnungsgemäßem Umgang gelten sie als sicher: 

Lithium-Akkus. Vorausgesetzt, sie wurden 

nach dem heutigen Stand der Technik hergestellt. 

Sobald jedoch ein Defekt vorliegt oder ein Akku beschädigt 

wird, kann die Situation schnell kritisch 

werden. Besonders gefährlich wird es dann, wenn eine 

Lithium-Batterie ihre gespeicherte Energie unkontrolliert 

abgibt. Denn sobald die entstehende 

Wärme den Schmelzpunkt des Separators überschreitet, 

kommt es zu einer nicht mehr kontrollierbaren 

Kettenreaktion, dem gefürchteten Thermal Runaway. 

Ein explosionsartiges Abbrennen des Akkus 

ist die Folge. Brände, die so entstehen, lassen sich 

leider nur schwer beherrschen. Der Feuerwehr bleibt 

oft nur übrig, benachbarte Bereiche zu schützen. Von 

daher fordert die deutsche Versicherungswirtschaft 

(GDV), Lithium-Batterien grundsätzlich wie einen 

Gefahrstoff zu behandeln. Die Auswirkungen eines 

Akku-Brandes können gravierend sein. Wurden keine 

Präventionsmaßnahmen ergriffen oder blieb der 

Brand lange Zeit unentdeckt, muss man sich auf erhebliche 

Schäden gefasst machen. Ein Zusammenspiel 

mehrerer Aktionen im Vorfeld ist wesentlich, 

um im Notfall den Schaden begrenzen zu können. 

Die erste ist der Brandschutz. Er soll verhindern, 

dass sich das Feuer ausbreiten kann. Durch eine feuerbeständige 

Einhausung kann der Betrieb dem 

Brand eine gewisse Zeit standhalten und erhält so

TECHNIK « 

Bild: Denios 

die Möglichkeit zum Eingreifen oder Evakuieren des 

Personals. Die so gewonnene Zeit sollte möglichst 

nicht unter 90 Minuten liegen – eine Einhausung, die 

entsprechend klassifiziert ist, gewährt genau diese 

Zeitspanne. Die zweite Maßnahme befasst sich mit 

dem Löschen. Wenn benachbarte Akkuzellen sich 

„anstecken“ oder der Brand auf weitere Akkus übergreift, 

spricht man von Propagation. Der Kühleffekt 

von Wasser kann diese Kettenreaktion aufhalten – 

und auch Aerosole schaffen es, den Brand träge zu 

machen. Sachversicherer empfehlen deshalb häufig, 

neben Brandschutz auch diese Formen der Löschtechnik 

einzusetzen und parat zu haben. 

Ohne das Eingreifen der Feuerwehr lässt sich ein 

Brand jedoch meist nicht abschließend unter Kontrolle 

bringen. Je schneller die Einsatzkräfte vor Ort 

sind, desto besser kann man den Schaden eingrenzen. 

Die Früherkennung ist daher ein wichtiger Bestandteil 

des Schutzkonzeptes. 

Lösungen von klein bis groß 

Der Sicherheitsspezialist Denios bietet technische 

Schutzmaßnahmen von klein bis groß – für unterschiedlichste 

Mengen und Abmessungen von Lithium-Akkus. 

Zu dem Produktsortiment gehören brandgeschützte 

Sicherheitsschränke (SafeStore-Pro und 

SmartStore) sowie verschiedene Größen und Formen 

von Brandschutzräumen – diese können begehbar 

sein oder als Regal genutzt werden. Alle Lösungen 

zeichnen sich durch eine typgeprüfte und zertifizierte 

Feuerwiderstandsfähigkeit von 90 Minuten aus und 

sind mit selbstschließenden Türen ausgestattet. Zudem 

besitzen sie Sensoren, die ein überwachtes Laden 

ermöglichen. Im Notfall wird ein Alarm ausgelöst, 

der die Systeme zur Brandunterdrückung aktiviert. 

Komplettsystem schafft Sicherheit 

Die cloudbasierte Web-Applikation Denios connect 

dient der frühzeitigen Erkennung von potenziellen 

Störungen in Gefahrstofflagern. Erreicht wird dies 

Im brandgeschützten Schrankinneren ist ein sicheres Laden der 

Lithium-Akkus möglich. 

durch eine lückenlose Überwachung, die Sensoren, 

Mobilfunk-Kommunikation und Web-Applikation 

übernehmen. In einem Notfall setzt die Lösung eine 

E-Mail oder eine SMS ab. Die Datenübertragung erfolgt 

dabei unabhängig vom Firmennetzwerk, über 

Schmalband IoT, das mit LTE arbeitet. 

Zu den Denios connect Produkten zählen Raumsysteme 

und der Leckagemelder Spillguard connect. 

Seit 2022 können aber auch Lithium-Ionen Schränke 

ihr Inneres überwachen. Authentifizierung und Aktivierung 

erfolgen in nur wenigen Schritten, ab dann 

übernimmt der Schrank die Kontrolle der Lithium- 

Akkus. Den Ladevorgang zu beaufsichtigen ist gesetzliche 

Pflicht – durch die Fernmeldung lässt sich 

diese aber auch außerhalb der Betriebszeiten und 

von einem anderen Ort aus erfüllen. 

Smartes Lademanagement 

Der Einsatz von Lithium-Akkus kann aber noch an 

anderer Stelle optimiert werden, nämlich durch ein 

smartes Lademanagement. Das System geht dabei 

von einer limitierten Energieversorgung aus – verursacht 

u.a. durch eine im Tagesablauf schwankende 

Verfügbarkeit von günstigem Strom aus erneuerbaren 

Energien. Auch wenn man Schnellladegeräte 

gleichzeitig verwendet, wird viel Strom in kurzer Zeit 

verbraucht. 

Eine Notwendigkeit zum gleichzeitigen oder sofortigen 

Laden besteht aber häufig nicht – und genau 

hier greift das inhouse entwickelte smarte Lademanagement. 

Mithilfe des Systems lässt sich die verfügbare 

Zeitspanne zum Laden sinnvoll ausnutzen. Dabei 

bietet Denios seinen Kunden je nach Bedarf ein 

zeit- oder leistungsgesteuertes System an. Letzteres 

wird über SPS und Software geregelt und bietet dem 

Anwender maximale Flexibilität. 

Die feuerresistenten 

Batterieschränke von 

Denios sind vernetzt – 

im Notfall setzen sie 

Warnmeldungen per 

SMS ab. 

Bild: Denios

Bild: Efaflex 

Die hochsicheren Tore 

von Efaflex sind 

unabhängig geprüft 

und zertifiziert 

worden. Ihre Widerstandsfähigkeit 

macht sie zu einem 

verlässlichen Partner. 

Spezialtor schafft maximale Sicherheit 

Kein Durchlass für Kriminelle 

Das deutsche Unternehmen Efaflex liefert Sicherheitstore für die empfindliche 

Produktionsstätte eines Schweizer Sicherheitsunternehmens in der Türkei. 

Die Lösung sichert das Gelände vor kriminellem Zugriff unterschiedlichster Art. 

» Ariane Müller, freie Autorin 

Über Efaflex 

Efaflex produziert Schnelllauftore 

im industriellen Bereich. Das 1974 

gegründete Unternehmen aus Bayern 

ist unter anderem für Auftraggeber 

aus der Industrie, dem Handwerk 

und der Lebensmittelherstellung 

im Einsatz. Auch die Chemieund 

Pharmabranche profitiert von 

seinen Lösungen. 

Der Nutzen und Einsatz von Sicherheitsdruckfarben 

ist nicht zu unterschätzen. 

Weltweit tragen sie maßgeblich 

dazu bei, dass Banknoten, Sicherheits- 

und Wertdokumente vor Fälschung 

geschützt sind und man sie nicht betrügerisch 

verwenden kann. Ein Schweizer 

Unternehmen liefert unter anderem 

hochwertige Tiefdruckfarben, optische 

Effektfarben sowie lumineszierende Farben 

– alle dienen sie dazu, mehr Sicherheit 

bei monetären Transaktionen zu gewährleisten. 

Das Unternehmen bietet 

aber noch eine Reihe weiterer maschinenlesbarer 

Lösungen, die den gestiegenen 

Herausforderungen der automatisierten 

Banknotenverarbeitung gerecht 

werden. 

Da dieser Anbieter unter anderem für 

den Schutz der Währung, für die öffentliche 

Hand und für den Marken- und Produktschutz 

arbeitet, ist es folgerichtig, 

dass er selbst alles dafür tun muss, um 

seine Produkte zu schützen – vor unbefugtem 

Zugriff unterschiedlichster krimineller 

Gruppierungen. Aus diesem Grund 

plante der Kunde, hochsichere Tore auf 

seinem Werkgelände anzubringen. Spe- 

ziell eine Produktionsstätte in der Türkei 

sollte mit dem neuen Equipment gesichert 

werden. 

Kooperation beschlossen 

Das Schweizer Unternehmen kannte den 

deutschen Hersteller von Spezialtor-Systemen 

Efaflex bereits. Nach intensiven 

Gesprächen und nachdem der Kunde das 

Hochsicherheitstor Efa-SST Secure präsentiert 

bekommen hatte, entschied er 

sich für eine Zusammenarbeit mit dem 

deutschen Unternehmen. Die Projektleitung 

des Schweizer Kunden recherchierte 

weiter und beschloss am Ende, insgesamt 

sieben Tore zu bestellen: Vier Efa-SST-L 

Secure RC 4, drei Efa-SST-Efficient RC 2 

und drei Efa-SST-Essential. 

Auf dem Werkgelände in der Türkei 

werden staatliche Wertdokumente hergestellt 

und gelagert. Nicht erst seit Efaflex 

die neuen Tore eingebaut hat, kommt die

TECHNIK « 

gesamte Anlage einem Hochsicherheitstrakt 

gleich. Mit den Toren ist sie nun maximal 

abgesichert. Der Wareneingang und 

auch der Ausgang, das Lager selbst und 

die Produktion erhielten alle ein eigenes 

Hochsicherheitstor. Auch die Türen für 

den Personenzugang sind nun in RC 4 und 

RC 2-Norm ausgeführt. 

Zertifizierte Sicherheit 

Ein Schnelllauftor ist für den gewerblichen 

und industriellen Gebrauch konzipiert 

und ermöglicht ein häufiges und 

schnelles Öffnen und Schließen. Im Verkehr 

zwischen benachbarten Hallen sorgt 

es für einen reibungslosen Betriebsprozess. 

Das nach Widerstandsklasse 4 (RC 4) 

zertifizierte Schnelllauf-Spiraltor Efa-SST 

Secure gilt als besonders sicher: Mit dieser 

Lösung sichert die Schweizer Firma 

ihre Produktion maximal ab. Das Tor öffnet 

bei einer maximalen Größe von B = 

4.000 mm, H = 5.000 mm mit einer Geschwindigkeit 

von bis zu 1,0 m/s und 

schließt mit bis zu 0,6 m/s. Neben der 

Einbruchsicherheit stellt das Tempo ein 

weiteres wichtiges Sicherheitsmerkmal 

dar: Durch die hohen Öffnungs- und 

Schließgeschwindigkeiten können keine 

unbefugten Personen in die Gebäude gelangen. 

Deshalb gehörten diese Parameter 

zu den wichtigsten Entscheidungskrite- 

Auch der Verkehr zwischen benachbarten Werkhallen profitiert von den neuen Toren. Unbefugten wird 

der Zutritt erschwert. 

rien für die Auswahl der Tore. Da täglich 

mehrere Millionen wichtige Wertpapiere 

und Dokumente das Werk verlassen und 

die Tore damit nahezu im Dauereinsatz 

sind, war die zuverlässige und wartungsarme 

Laufleistung ein entscheidender Aspekt 

für den Kunden. 

Automatisiertes Hindernis 

Beidseitige automatische Verriegelungen 

schließen das Tor sicher bei jedem Öffnungszyklus 

und machen es zum nahezu 

unüberwindbaren Hindernis. Wertgüter 

sind somit hervorragend geschützt. Durch 

die Zertifizierung nach DIN/TS 

18194:2020 – RC 4 des ift Rosenheim ist 

die Tor Resistance class 4 (Widerstandsklasse) 

bestätigt. 

Das Schweizer Unternehmen lobt die 

Funktion der Torsysteme und ist auch mit 

dem Service sehr zufrieden. Die Tore seien 

von Efaflex innerhalb von 5 Wochen produziert 

und ausgeliefert worden, sodass 

die knappen Terminvorgaben seitens des 

Kunden eingehalten wurden. Die Produktion 

von wichtigen Wertdokumenten 

konnte termingerecht begonnen werden. 

Als Ergebnis stehen bereits Gespräche 

über die ersten Folgeaufträge für weitere 

Produktionsstandorte im Raum. 

Bild: Efaflex 

Bild: Efaflex 

Täglich verlassen 

Millionen von Wert - 

papieren das Werk in 

der Türkei. Mit einem 

Spezialtor von Efaflex 

ist die Anlage optimal 

geschützt. 

Optimizing your balancing process 

Erleben Sie eine Weltpremiere und begegnen Sie 

der neuesten Maschinen- und Softwaregeneration live 

im Balancing Lab. 

Sichern Sie sich Ihr kostenloses EMO Dauerticket 

anhand des QR-Codes! 

Wir freuen uns auf Sie! 

Hannover, 18. bis 23. September 2023 

Halle 6, Stand B 51

IMPRESSUM 

Mit Zahlen, Fakten und Humor auf 196 

Seiten: „Welt ohne Ende – Vom Energiewunder 

zum Klimawandel” ist das Ergebnis 

der Zusammenarbeit eines bedeutenden 

Comiczeichners mit einem renommierten 

Experten für Energiefragen und 

Klimawandel. Gemeinsam widmen sich 

Christophe Blain und Jean-Marc Jancovici 

dem wohl drängendsten Problem unserer 

Tage: den gravierenden Veränderungen, 

die unser Planet derzeit durchläuft. 

Intelligent, klar und humorvoll machen 

sie die Gründe für den Klimawandel verständlich 

und zeigen Möglichkeiten zur 

Verlangsamung der globalen Erwärmung. 

Der Comic ist in seiner deutschen Version 

nun im Berliner Verlag Reprodukt erschienen. 

Jean-Marc Jancovici gelingt es, 

hochkomplexe Sachverhalte aus verschieerscheint 

dienstags ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung e.V. 

(WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder des Verbandes erhalten 

den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer Mitgliedschaft. Zusammenarbeit 

im Fachbereich der Gießereitechnik mit der Zentrale für 

Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug - 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); Prof. Dr.-Ing. 

Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions systematik), 

WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredaktion: 

B. A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

M. A. David Kuhlmann (dak), Phone +49 711 7594–456; 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539; 

Dipl.-Inf. (FH) Uwe Schoppen (us), Phone +49 711 7594–458; 

M. A. Nico Schröder (sc), Phone +49 170 6401879; 

Dipl.-Ing. Olaf Stauß (os), Phone +49 711 7594–495; 

B. A. Hagen Wagner (hw), Phone +49 711 7594–391; 

Dipl.-Ing. (FH), Dipl.-Infowirtin (FH) Mona Willrett (mw), 

Phone +49 711 7594–285 

Ständige freie Mitarbeiter: 

Dipl.-Ing. Volker Albrecht (va), Ulrike Dautzenberg (ud), 

Karin Faulstroh (kf), Michael Grupp (mg), Sabine Koll (sk), 

Markus Strehlitz (ms), Henriette Steuer (hs) 

Redaktionsassistenz: Daniela Engel, Phone +49 711 7594–452, 

Fax –1452, E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Layout: Laura Gehring, Jonas Groshaupt, Michael Kienzle, 

Ana Turina 

Gesamtanzeigenleiter: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, Fax –1565 

Auftragsmanagement: 

Diana Rabalt, Phone +49 711 7594–328, Fax –1328 

Leserservice: Industrieanzeiger +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Erscheinungsweise: dienstags (15 x jährlich) 

Bezugspreis: Inland jährlich 210,00 € inkl. Versandkosten und 

MwSt; Ausland 210,00 € inkl. Versandkosten. Einzelpreis 14,10 € 

(inkl. MwSt, zzgl. Versandkosten). 

Bestellungen erbitten wir an den Verlag. Sofern die Lieferung nicht 

für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das 

Abonnement bis auf Widerruf. Bezugszeit: Das Abonnement kann 

erstmals vier Wochen zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt 

werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist 

von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt 

entsteht kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien/Irland: Jens Smith Partnership, The Court, 

Long Sutton, GB-Hook, Hampshire RG 29 1TA, Phone 01256 

862589, Fax 01256 862182, E-Mail: jsp@trademedia.info; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc. Detlef Fox, 5 Penn Plaza, 

19th Floor, New York, NY 10001, Phone +1 212 8963881, 

Fax +1 212 6293988, detleffox@comcast.net 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Zahlen und Fakten 

Comic zum Klimawandel 

Drehkranzlager 

Günstig und Nachhaltig 

Bild: Igus 

Igus hat seine Drehkranzlager-Serie Iglidur 

PRT um eine minimalistische und einbaufertige 

Low-Cost-Variante erweitert. 

Das neue PRT-05–15-PC besteht zu 97 % 

aus Regranulat der Kunststoffe Iglidur 

M260 und Iglidur P4. Es handelt sich dabei 

um bereits verarbeitete Werkstoffe, 

wie Angüsse aus der Produktion. Mit 40 

Euro ist das Drehkranzlager zudem vergleichsweise 

preiswert. 

Igus‘ Ziel war es, ein leichtes, kompaktes 

und einbaufertiges Lager aus möglichst 

denen Wissensgebieten bemerkenswert 

nachvollziehbar zu erläutern und in wirtschaftliche, 

ökologische und gesellschaftliche 

Zusammenhänge zu stellen. Christophe 

Blain findet seinerseits nicht nur präzise 

und originelle Bilder, die Ausführungen 

auf den Punkt zu bringen, sondern 

übernimmt als Co-Autor zudem die Rolle 

des Zweiflers und Kritikers – so entsteht 

ein lebendiges, lehrreiches Buch, dessen 

Thesen zur Energiewende teils kontrovers 

diskutiert werden können, das jedoch an 

keiner Stelle ideologisch argumentiert. 

wenig Komponenten 

herzustellen. So besteht 

das PRT-05–15-PC lediglich 

aus einem Innenring 

und einem Außenring, 

die aufeinander 

eine gleitende Bewegung 

ohne Kugeln 

ausführen. Gefertigt 

wird es im kostengünstigen 

Spritzgussverfahren. 

Bei einem Durchmesser 

von 100 mm ist 

das Lager lediglich 

10 mm hoch wiegt 72 g. Um es zu montieren, 

muss man den Innen- und Außenring 

mithilfe eines Clipslagers zusammenstecken. 

Der Kunststoff verfügt über integrierte, 

mikroskopisch kleine Festschmierstoffe, 

die sich im Betrieb freisetzen und einen 

reibungsarmen Trockenlauf ohne 

Schmierfett ermöglichen. Weiterer Pluspunkt: 

Die Polymerlager korrodieren nicht 

und sind gleichzeitig resistent gegen Verunreinigungen 

durch Fett und Schmutz. 

Bild: Jancovici, Blain / Reprodukt GmbH

VORSCHAU « 

DIGITALISIERUNG 

Warum Digitalisierung als „unternehmerische Kernkompetenz“ 

zu sehen ist, erläutert Silke Bucher, Director 

Digital Transformation Consulting DACH bei Schneider 

Electric im Gespräch mit dem Industrieanzeiger. 

ROBOTIK 

Bei einem Pilotprojekt im Amazonas entfaltet 

sich das volle Potenzial der Robotertechnologie:

Industrieanzeiger 11.2023

Erfolgreiche ePaper selbst erstellen