Newsletter_12-2023_DE

DE 12/23
Reinraum-Tablets mit
Edelstahlgehäuse,
4K-Kamera und RFID-Leser

IP69- und GMP-konform
Reinraum-Tablets mit
Edelstahlgehäuse, 4K-Kamera
und RFID-Leser
(Bildquelle: Caitron)
Moderne Arbeitsumgebungen sind zunehmend weniger stationär geprägt. Wer die Vorteile eines mobilen Workspaces auch
in den Reinraum bringen will, kann dies mit der CT13S Serie der CAITRON GmbH ohne Probleme tun. Mit den leichten
Edelstahl-Cases samt integriertem Kartenleser, Ladeschale und vollumfänglicher Kamerafunktionalität gelingt CAITRON
dabei ein Musterbeispiel für mobile Human Machine Interfaces (HMIs) in hygienesensiblen Räumen.
Die CT13S Serie basiert technisch auf dem Surface Pro 9 Plus-Tablet
von Microsoft. Bei den Gehäusen für seine Geräte setzt CAITRON
dagegen ausschließlich auf vollständige Eigenentwicklungen. Das
Unternehmen hat sich auf Touch-HMI-Systeme in Reinräumen bis
GMP Klasse A/B für Anwendungen in hygienisch anspruchsvollen
Produktionsumgebungen spezialisiert und fertigt seine Systeme
ausschließlich in Deutschland. In der pharmazeutischen Industrie
vertrauen bereits viele Unternehmen der Qualität und Zuverlässigkeit
der CAITRON Reinraum-HMIs und deren robusten Gehäusen.
Das Gehäuse der CT13S Serie besteht aus einer rundum geschlossenen
Edelstahlummantelung, die frei von Kanten und Toträumen
und resistent gegen branchenübliche Reinigungs- und
Desinfektionsmittel ist. So ist eine effiziente Reinigung über viele
Ladezyklen hinweg gesichert. Der Datentransfer erfolgt über einen
innovativen GMP-konformen Magnetstecker vom Typ USB-C. Die
Geräte sind staub- und wasserbeständig gemäß IP69 und erfüllen
die Standards für GMP-Produktionsbereiche. Damit vereinen die
Tablets Windows-PC-Funktionalität mit den Vorzügen mobiler
Endgeräte und eignen sich hervorragend für eine Vielzahl an industriellen
Reinraumanwendungen.
RFID-Kartenleser, Ladeschale und
uneingeschränkte Kamerafunktionalität
Die CAITRON Tablets der CT13S Serie punkten vor allem mit einem
integrierten RFID-Kartenleser, einer innovativen Ladeschale und
uneingeschränkter Kamerafunktionalität. „Mit der CT13S Serie ist
es uns gelungen, die klassischen Mobilitätsvorteile eines Tablets in
Reinraumumgebungen zu bringen“, so Andreas Hirt, CEO der CAI-
TRON GmbH. „Diese Vorteile bringen wir besonders dadurch zur
Geltung, dass wir unsere Tablets durch mehrere Add-Ons hochgradig
praktikabel gestaltet haben. Mit dem integrierten RFID-Kartenleser
ist kein externes Gerät mehr für Log-In-Prozesse über Transpondermedien
erforderlich. Durch die neue Ladeschale entfällt
zudem das lästige Entfernen von Schutzkappen. Gleichzeitig konnten
wir das Gerät so gestalten, dass Anwender trotz der Edelstahlummantelung
sowohl die vorder- als auch die rückseitige Kamera
uneingeschränkt nutzen können. Die rückseitige 10-Megapixel-Kamera
erlaubt sogar 4K-Videos. Das Tablet eignet sich damit unter anderem
ideal für hochaufgelöste Bild- und Videodokumentationen,
beispielsweise von Probenahmen.“
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Seite 2/75

(Bildquelle: Caitron)
Dezember 2023
Liebe Reinraum-Tätige und -Interessierte,
nun geht es mit schnellen Schritten Richtung
Weihnachten, freuen wir uns auf ein paar freie
und entspannte Tage, und dann ist auch schon
das Jahr vorbei.
Neulich sagte jemand zu mir „Gute Nachrichten
sind derzeit selten“. Trotzdem, nehmen Sie
sich etwas Zeit, lehnen Sie sich zurück und
versuchen Sie, sich rückblickend an ein paar
schöne Momente zu erinnern.
(Bildnachweis: Gorodenkoff // Adobe Stock-Nummer: 402914936)
Zahlreiche Eingabe- und Ergonomieoptionen
Ausgesprochen praktisch ist der optionale Tragegriff aus
Edelstahl für das Gehäuse der CT13S Serie. Damit wird der
Transport von einer Arbeitsstation zur nächsten besonders
komfortabel. Bedienbar sind die Tablets dabei sowohl mit
Reinraumhandschuhen als auch Stylus. Des Weiteren können
sie mit Peripheriesystemen wie z. B. Tastaturen, Mäuse
oder Barcode-Scanner gekoppelt werden. Als ergänzende
Komponenten sind spezielle Wandhalterungen und Docks
verfügbar.
Optionale Services
Für Unternehmen mit Microsoft Großkundenverträgen besteht
die Möglichkeit, die Surface Pro Tablets über ihre vereinbarten
günstigen Rahmenvertragskonditionen in Eigenregie
zu beschaffen. CAITRON nimmt anschließend deren
Umrüstung für den Reinraumeinsatz vor.
Vorher gibt es aber noch etwas
interessantes zu lesen:
> Reinraum-Tablets mit Edelstahlgehäuse,
4K-Kamera und RFID-Leser
> Ein Reinraum allein macht nicht sauber
> Welches Nebelfluid eignet sich für die
Strömungsvisualisierung nach GMP-Annex 1?
> Schnee sichert Sauberkeit bei
Raumfahrt-Missionen
> Neue Produktionsmöglichkeiten von
Antrieben für die Medizintechnik
> Warum uns Staub das Leben schwer macht?
> Reibungslos im Reinraum fertigen
> . . .
Mit freundlichem Gruß
Reinhold Schuster
CAITRON GmbH
Gewerbepark Edelweiss Nr. 4
D 88138 Weißensberg
Telefon: +49 8389 2619990
eMail: michael.hirt@caitron.de
Internet: http://www.caitron.de
© Adobe
Stockphoto
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Seite 3/75

Neuer berufsbegleitender MBA macht
Mitarbeitende fit für Zukunftsfragen
An der Hochschule Albstadt-Sigmaringen soll im kommenden
Wintersemester der berufsbegleitende Masterstudiengang „Impact
Innovation and Business Development“ starten. Er richtet sich an
Führungskräfte und bietet eine bislang einzigartige Weiterbildung in
den Bereichen Innovation und Nachhaltigkeit.
„Es gibt in Unternehmen einen enormen Bedarf an neuen Methoden
rund um Nachhaltigkeitsinnovationen“, sagt Prof. Dr. Uwe
Sachse, der das Angebot initiiert hat. Zentrale inhaltliche Elemente
sind die Ausrichtung an den Nachhaltigkeitszielen der Vereinten
Nationen, an Kreislaufwirtschaft sowie Nachhaltigkeitsinnovationen
mit positiven Auswirkungen auf Wirtschaft, Planet und Gesellschaft.
„Der Studiengang zielt auf ein neues Verständnis in der Entwicklung
von Produkten, Services und Geschäftsmodellen ab, das
die Bedeutung von Klimaschutz, Biodiversität und Inklusiver Wirtschaft
berücksichtigt.“
Als Gründungshochschule begleitet die Hochschule Albstadt-Sigmaringen
seit vielen Jahren erfolgreich Gründungen von Studierenden
und arbeitet eng mit Partnern aus der regionalen Wirtschaft zusammen.
„In Kooperation mit der Forschungsfabrik am Sigmaringer
Innovationscampus entstehen praktisch täglich neue Ideen rund um
nachhaltige Verpackungen, Automatisierung, gesunde Ernährung,
Hygiene, Biomedizin, Handel, Automotive, Engineering und Anwendungen
für Industrie 4.0.“ Dieses geballte Know-how soll nun
systematisch in den Weiterbildungsstudiengang fließen.
Das Angebot richtet sich insbesondere an Unternehmen aus
zukunftsorientierten Branchen wie Fahrzeugbau, Maschinenbau,
Elektrotechnik, Chemie und Logistik. Angesprochen sind Fachkräfte
der Ingenieurswissenschaften sowie Geistes- und Naturwissenschaftler
aus den Bereichen Einkauf, Produktmanagement, Vertrieb,
Marketing, Entwicklung, Logistik, Qualitätsmanagement und Strategische
Planung. „Die teilnehmenden Manager und Managerinnen
profitieren von neuen Perspektiven und einem umfassenden Verständnis
für erfolgreiche Veränderungsprozesse und Innovationsmanagement“,
sagt Uwe Sachse.
Die Inhalte des Studiengangs machen die Studierenden fit darin,
Nachhaltigkeitsinnovationen gezielt zu entwickeln und erfolgreich
am Markt zu etablieren – und das mit sehr hohem Praxisbezug.
„Wir werden viele Workshops, Gruppenarbeiten oder Exkursionen
machen und wollen aktiv den Austausch untereinander fördern“,
sagt Uwe Sachse. Es seien kaum klassische Prüfungsformate vorgesehen,
„sondern die Studierenden formulieren auch mal eine Entscheidungsvorlage
für den Vorstand, pitchen ihre Ideen, entwickeln
und testen Prototypen für nachhaltige Geschäftsmodelle oder präsentieren
Projektergebnisse, die dann bewertet werden“.
Inhaltlich wird während des Studiums besonderes Augenmerk
auf die Erfüllung globaler Umwelt-, Sozial- und Governance-Faktoren
sowie auf die gesetzlichen Anforderungen im Zusammenhang
mit dem Lieferkettengesetz und der EU-Richtlinie zur Nachhaltigkeitsberichterstattung
gelegt, erklärt Uwe Sachse. Vermittelt werden
die Kompetenzen auch durch zahlreiche externe Dozentinnen und
Dozenten aus der Praxis, die zum einen die Aktualität der Inhalte
gewährleisten und zum anderen dafür sorgen, dass sich die Studierenden
mit den realen Herausforderungen und Problemen von
Unternehmen in den Bereichen Nachhaltigkeit und Innovation auseinandersetzen.
„Vorgesehen sind sogenannte Project Labs, die die
Studierenden an der Seite eines Mentors von der Hochschule bei
ihren Arbeitgebern durchführen“, sagt Uwe Sachse. „Dabei lösen sie
ein konkretes Problem, was dann auch wieder den Firmen unmittelbar
zugutekommt.“
Dieser Studiengang bildet die Führungskräfte der nachhaltigen
Wirtschaft von morgen aus. „Natürlich gehört dazu auch umfassendes
Wissen, wie Nachhaltigkeitsinnovationen im Unternehmen
überhaupt umgesetzt werden können. Deshalb legen wir großen
Wert auf Change Management und haben die Steigerung der Umsetzungskompetenz
der Teilnehmenden mit im Blick.“
Weiterführende Informationen:
Der Weiterbildungsstudiengang „Impact Innovation and Business
Development“ an der Hochschule Albstadt-Sigmaringen
führt nach zwei Jahren zum Abschluss „Master of Business
Administration“ (MBA). Das Studium findet größtenteils online
statt, vorgesehen sind aber auch Präsenzphasen zum Abschluss
jedes Moduls. Voraussetzungen sind mindestens zwei
Jahre Berufserfahrung und ein erfolgreich abgeschlossenes
Bachelorstudium. Die Zulassung zum Studiengang erfolgt
durch ein Auswahlgespräch, die Studiengebühren betragen
insgesamt 20.000 Euro. Bewerbungen können online ab sofort
eingereicht werden.
Der berufsbegleitende Masterstudiengang „Impact Innovation
and Business Development“ richtet sich an Führungskräfte und bietet
eine bislang einzigartige Weiterbildung in den Bereichen Innovation
und Nachhaltigkeit. Initiiert wurde das neue Studienangebot von
Prof. Dr. Uwe Sachse (links). (Foto: Corinna Korinth)
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Innovative quattroClean-Powerstrahltechnologie für
die trockene CO2-Strahlreinigung von acp systems
Automatisierter, inlinefähiger
Strahlprozess mit integrierter
Reinigungsgranulat-Produktion
Für die fertigungsintegrierte, trockene Bauteilreinigung hat acp systems die neue quattroClean-Powerstrahltechnologie
entwickelt. Bei diesem innovativen Verfahren wird recyceltes, flüssiges Kohlendioxid systemintegriert zu körnigem Reinigungsgranulat
verdichtet und mit Druckluft beschleunigt durch eine anwendungsgerecht ausgelegte Düse gezielt auf die
zu reinigende Oberfläche gestrahlt. Da die beim klassischen Trockeneisstrahlen übliche, externe Pelletproduktion und der
damit verbundene logistische Aufwand entfallen, kann ein vollautomatisierter, unterbrechungsfreier Reinigungsprozess
oder Entgratprozess realisiert werden.
Das Ziel, die Energie- und Ressourceneffizienz
zu optimieren, führt in der industriellen
Teilereinigung zu einem verstärkten
Einsatz von trockenen Verfahren, mit denen
sich Verunreinigungen prozesssicher entfernen
lassen. Gleichzeitig besteht in immer
mehr Unternehmen die Anforderung, Reinigungsprozesse
automatisiert und in Fertigungslinien
integriert durchzuführen. Mit
der innovativen quattroClean-Powerstrahltechnologie
der acp systems AG lässt sich
beides kombinieren. Das neu entwickelte
Reinigungsverfahren ermöglicht, hartnäckige
partikuläre und filmische Verunreinigungen
effizient ganzflächig oder partiell
mit Reinigungsgranulat aus recyceltem,
flüssigem Kohlendioxid von praktisch allen
in der Industrie eingesetzten Werkstoffen
und Materialkombinationen reproduzierbar
zu entfernen. Das Anwendungsspektrum
Die innovative quattroClean-Powerstrahltechnologie
ermöglicht trockene, vollautomatisierte
Inline-Reinigungsprozesse.
Dafür wird recyceltes, flüssiges Kohlendioxid
systemintegriert zu körnigem Reinigungsgranulat
verdichtet und mit Druckluft
beschleunigt gezielt auf die zu reinigende
Oberfläche gestrahlt. (Bildquelle: acp systems)
reicht von der Oberflächenbearbeitung im
sogenannten „kalten“ Rohbau über die Entfernung
von Schweißperlen bis zur Feinentgratung
medizinischer Instrumente und
hochwertiger Uhrenkomponenten.
Vollautomatisierte Prozesse
durch integrierte Herstellung
des Reinigungsgranulats
Das Medium wird dem quattroClean-Powerstrahlsystem
aus Flaschen oder Tanks
zugeführt und ist dadurch unbegrenzt haltbar.
Eine speziell entwickelte, integrierte
Einheit verdichtet das flüssige CO2 zu körnigem
Reinigungsgranulat. Dies stellt einen
entscheidenden Unterschied zum klassischen
Trockeneisstrahlen dar, bei dem Pel-
Die kontinuierliche, unterbrechungsfreie
Medienversorgung ist die wesentliche
Voraussetzung für vollautomatisierte,
fertigungsintegrierte Reinigungsprozesse,
bei denen die Düse durch einen Roboter
geführt wird. (Bildquelle: acp systems)
lets oder Trockeneisblöcke extern produziert
und dem Reinigungssystem zugeführt
werden. Die kontinuierliche, automatisierte
Medienversorgung des quattroClean-Powerstrahlsystems
ist die wesentliche Voraussetzung
für vollautomatisierte, fertigungsintegrierte
Reinigungsprozesse.
Prozesssicher, effektiv und schnell
durch vier Wirkmechanismen
Die durch die Verdichtereinheit erzeugten
Makropartikel werden mit Druckluft
beschleunigt und durch eine Düse gezielt
auf die zu reinigende Oberfläche gestrahlt.
Beim Auftreffen des rund minus 78 ° kalten
Granulat-Druckluftstrahls kommt es zu vier
Effekten: Der thermische Effekt führt zu
einer plötzlichen lokalen Abkühlung, durch
die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten
zwischen Verunreinigung und
Substrat entstehen Risse in den Kontaminationen.
Durch den mechanischen Effekt,
der durch die Impulsübertragung entsteht,
kommt es zu einer Ablösung von Verunreinigungen.
Beim Aufprall geht das Granulat
von der festen in die gasförmige Phase
über, wobei sich das Volumen schlagartig
um das rund 600-fache vergrößert. Durch
diesen Sublimationseffekt bilden sich Mikro-Druckwellen,
die Verunreinigungen ablösen.
Während des Phasenübergangs sorgt
der Lösemitteleffekt außerdem dafür, dass
filmische/organische Verunreinigungen
entfernt werden.
Die Stärke dieser Effekte und damit die
Intensität des Reinigungsstrahls lassen sich
durch den Kohlendioxid-Volumenstrom,
den Druckluftdruck und das Düsendesign an
unterschiedliche Reinigungsanwendungen
beziehungsweise Werkstücke anpassen.
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Seite 6/75

Von der Oberflächenbearbeitung im
„kalten“ Rohbau bis zur Feinentgratung
Diese Prozessflexibilität macht die neue
quattroClean-Powerstrahltechnologie ausgesprochen
vielseitig einsetzbar. So lassen
sich beispielsweise die Fügebereiche von
Karosserieteilen für eine Verklebung partiell
automatisiert reinigen und aktivieren. Und
das auch, wenn unterschiedliche Werkstoffe,
beispielsweise Metall und Kunststoff,
Metall und Holz oder verschiedene Kunststoffe,
dauerhaft miteinander verbunden
werden sollen. Der robuste Prozess sowie
ein großes Arbeitsfenster bieten dabei im
Vergleich zu anderen Trockenreinigungsverfahren
wie Atmosphärenplasma und
Laser Vorteile. Geht es darum, nach dem
Fügen Klebstoffrückstände zu entfernen,
sorgt das neue Verfahren ebenfalls schnell
für anforderungsgerechte Sauberkeit. Die
Vorbereitung von Bond- oder Schweißbe-
reichen sowie die Entfernung von Schweißperlen
zählen ebenfalls zu den klassischen
Einsatzgebieten. Es sind bei diesen Aufgabenstellungen
auch Linien möglich, in
denen die Vor- und Nachbearbeitung von
einem Roboter durchgeführt wird. In der
Automobilindustrie beziehungsweise Elektromobilität
zählen Reinigungsaufgaben in
der Brennstoffzellen- und Batteriefertigung
inklusive Feststoffbatterien zu den weiteren
Einsatzbereichen. Eingesetzt wird das Verfahren
auch, um die zyklisch erforderliche
Reinigung von beispielsweise DLC-Beschichtungswerkzeugen
zu automatisierten
und so den Durchsatz zu erhöhen.
Die mechanische Kraft des Granulats
und die durch die starke Abkühlung hervorgerufene,
lokale Versprödung ermöglicht
darüber hinaus, die Inline-Entfernung von
Graten an metallischen Komponenten wie
beispielsweise hochwertigen Uhrenbauteilen
und medizinischen Instrumenten.
Ebenso können an spritzgegossenen oder
spanend bearbeiteten Kunststoffbauteilen,
unter anderem aus Polyphenylensulfid
(PPS) und Polyetheretherketon (PEEK) sowie
aus faserverstärkten Kunststoffen, Grate
aus der Formenteilung und Zerspanung
entfernt werden.
Aufgabenspezifische,
kosteneffiziente Lösung
Versuche im Technikum von acp ermöglichen,
die generelle Eignung der quattroClean-Powerstrahltechnologie
für die jeweilige
Aufgabestellung zu ermitteln und die
geeigneten Prozessparameter festzulegen.
Maßgebliche Faktoren dabei sind die Sauberkeits-
und/oder Entgratanforderungen
sowie Taktzeitvorgaben. Basierend auf diesen
Spezifikationen realisiert acp systems
entsprechende Anlagenkonzepte, die als
Standalone-Lösungen oder fertigungsintegriert
betrieben beziehungsweise in verkettete
Produktionsumgebungen eingebunden
werden können. Die Erfassung und Dokumentation
sämtlicher Prozessparameter
stellt dabei eine lückenlose Nachvollziehbarkeit
sicher.
Verschieden gestaltete Düsen ermöglichen die optimale Anpassung der trockenen Reinigung an
unterschiedliche Aufgabenstellungen. Düsendesign und -abmessungen sorgen dabei auch dafür,
dass schwierig zu erreichende Bauteilbereiche gereinigt werden können. (Bildquelle: acp systems)
acp systems AG
Berblingerstraße 8
D 71254 Ditzingen
Telefon: +49 7156 480140
eMail: mail@acp-systems.com
Internet: http://acp-systems.com
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Einblick ins TDZ: Die Reinigung von Bauteilen vor oder im Reinraum sind in den vergangenen Jahren zum Alltag geworden. (Foto/Grafik: LPW)
Industrielle Reinigungstechnik im High Purity-Umfeld
Ein Reinraum allein macht nicht sauber
Wenn’s um Industrielle Reinigungstechnik geht, wird inzwischen auch immer häufiger über Anwendungen vor oder in
Reinräumen gesprochen – und das nicht nur in den Medizin- und Halbleiter-Segmenten. Es entsteht jedoch manchmal der
Eindruck, allein die Kombination einer Reinigungsanlage mit einem Reinraum würde die Lösung für die stetig steigenden
Anforderungen an den Grad der Technischen Sauberkeit liefern. Dem ist nicht so. Ein Reinraum allein macht nicht sauber.
Er ist lediglich Bestandteil einer komplexen Gesamtkonzeption.
Die Branche befindet sich im Wandel. Wenngleich manche Reinigungslösungen
derzeit noch ausreichend zu sein scheinen, gelangen
sie sukzessive an die Grenze ihrer Fähigkeiten, da sie bestimmte
logisch-analytische Ansätze nicht beachten. Bedeutet im Klartext,
wenn sie bezüglich ihrer Abläufe und Fähigkeiten nicht auf die Gesamtprozesskette
und deren Umgebungsbedingungen unter dem
Aspekt der jeweiligen Sauberkeitsspezifikation abgestimmt sind.
Und zwar in jedem noch so kleinen einzelnen Schritt.
Veränderung auf allen Ebenen
Um das zu verstehen, hilft ein kurzer Rückblick: Früher gab es zum
einen die klassischen Aufgaben, etwa im Umfeld des Maschinenbaus
sowie der Powertrain-Automobilindustrie. Und zum anderen
die mit höchsten Reinheitsanforderungen, verbunden mit entsprechenden
Regularien und Validierungsvorgaben (bei zum Beispiel
Medizinprodukten, optischen Systemen und in der Waferfertigung).
Doch in den vergangenen Jahren sind diese beiden Stränge
der Industriellen Reinigungstechnik quasi zusammengewachsen.
Gerade 2019/2020 ist diese Entwicklung durch den strukturellen
Umbau in nahezu allen Industriebereichen weltweit rasant vorangeschritten.
Das führt dazu, dass sich die ganze Branche inzwischen
mit den neuen technologischen Anforderungen auseinandersetzen
muss und gemeinsam mit den Anwendern nach Orientierung sucht.
Manchmal auch in Verbindung mit dem Wunsch nach schnellen Lösungen.
Doch mit schnell ist’s nicht getan. Die neuen Produkte und Fertigungs-Methoden
verlangen einen veränderten und auch bewussteren
Blick auf die Technische Sauberkeit in allen Produktionsprozessen.
Waren in der Vergangenheit beispielsweise Partikel und
Fasern im Fokus, dominieren heute unter anderem organisch- oder
anorganisch-molekulare oder auch toxische Verschmutzungen mit
Auswirkungen auf die Qualität der Umgebungsbedingungen sowie
auf die Nachweisverfahren. Zudem hat die geometrische Komplexität
der Bauteile im Feinst- und Ultra-Feinstreinigungs-Segment
erheblich zugenommen. Des Weiteren variieren die Bauteilgrößen,
von Mikro- bis hin zu XXL-Komponenten für die Lithographiesysteme
der Halbleiterindustrie. Und handelte es sich einst zumeist um
Groß-Serien, so hat man es heute eher mit Klein-Serien oder Einzelteilen
zu tun.
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Nichts kommt in den Reinraum ohne Vorreinigung, um etwaige Kontaminationen zu vermeiden. (Foto/Grafik: LPW)
Des Weiteren haben sich die Rahmenparameter verändert:
– Die Bauteile sind im Eingangszustand oft um einiges sauberer
als die Ausgabequalität bisher bekannter Anwendungen
(z. B. in der klassischen Automobilindustrie).
– Die „neuen“ Verunreinigungen sind oft nicht schnell
nachweis- oder offensichtlich erkennbar.
– Die Prozessmedien (gasförmig oder flüssig) sowie Umgebungsbedingungen
nehmen unmittelbaren Einfluss auf die Qualität
des Bauteils im Gesamtprozess und können unter anderem zu
einer Re- oder Cross-Kontamination führen.
Anforderungen an Herstellung und Handling
Um den aktuellen Sauberkeitsanforderungen in Herstellung und
Handling im High Purity-Umfeld gerecht zu werden, müssen also
unerwünschte Verschmutzungen in der Prozesskette möglichst sehr
früh und systematisch vor der Endreinigung vermieden werden. In
der Umsetzung bedeutet dies, dass neben der Wahl der geeigneten
reinigungstechnischen Lösung vor allem die Vorprozesse, die Umweltrahmenbedingungen,
die eingesetzten Medien sowie die nachfolgenden
Anwendungen gründlich in die Planung einzubeziehen
sind. Das setzt ein verändertes Mindset im Umgang mit der Thematik
und dann eine entsprechende Gesamtkonzeption voraus. Denn
eine schlichte Kombination einzelner technischer Fähigkeiten, wie
die Verknüpfung der Reinigungsanlage mit einer Wasseraufbereitung
sowie einem „sauberen“ Umfeld, reicht nicht aus. Es ist vielmehr
eine feinjustierte Abstimmung der Einzelaspekte gefragt, die
zum Ziel hat, am finalen Ort der Verwendung eine reine Oberfläche
zu erhalten.
Die Reinigungsanlage an sich ist als Bindeglied zwischen dem
Infokasten: Anforderungen gestern und heute
Bisher lag der Fokus in der zerspanenden Industrie zumeist
auf partikulären Verunreinigungen (metallisch/nichtmetallisch),
auf Fasern und auf Öl- und Emulsionsrückständen. Die
Prüfung erfolgte bei Partikeln und Fasern über das Gewicht
(Gravimetrie) oder über die Größe im Rahmen einer Mikroskopanalyse.
Bei Ölen und Fetten in der Regel über die Oberflächenspannung
oder die Fluoreszenzmessung.
Heute geht es unter anderem um organisch-anaorganische
Rückstände, pigmentartige Verunreinigungen, allgemeine
filmischen Kontaminationen, toxische und biologische Rückstände
oder auch um Verschmutzung auf molekularer/atomarer
Ebene. Diese können auf der Oberfläche oder in den
oberen Schichten des Bauteils auftreten. Dadurch verändern
sich auch die Analyseverfahren zur Sauberkeitsbestimmung.
Im Fachjargon wird etwa von Ausgasraten, bei Keimen von
Wachstumsraten und in manchen Fällen von Analysemethoden
wie XPS, ATR/FTIR, TOF-SIMS, gesprochen. Allerdings
kann auch die UV-Lichtanalyse die erforderlichen Informationen
zur qualitativen Bewertung liefern.
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Seite 9/75

Die Qualität der Reinraumluft in Bezug
auf die partikuläre Belastung und
Umschlaghäufigkeit, wird in einem
Kreislauffiltersystem gewährleistet
und über ein Prozessdatenmonitoring
(u. a. Partikelzähler) gesteuert.
(Foto/Grafik: LPW)
Veränderte Sauberkeitsanforderungen in Art
und Menge, benötigen andere Prüfmethoden.
Neben technisch aufwändigen und zeitintensiven
Verfahren (z. B. XPS, ATR/FTIR, TOF-
SIMS usw.), hat sich als Schnellmethode die
UV-Lichtbegutachtung bewiesen, die selbst
kleinste Partikel oder Fasern sichtbar macht.
(Foto/Grafik: LPW)
Die Reinigungsanlage kann durch ungewollte
Cross-Kontamination zur erneuten
Verschmutzung, nicht nur im Reinigungsprozess
selbst, der Ware beitragen.
Auch der Wartungsbereich ist häufig eine
Quelle dafür und ist daher bei
LPW-Systemen immer außerhalb des
Reinraums platziert. (Foto/Grafik: LPW)
Vorprozess und dem Verwendungsort mit geeigneten Umgebungsbedingungen
(z. B. im Reinraum oder in einer geeigneten Verpackung)
zu sehen. Neben der Herstellung eines höheren Sauberkeitsniveaus
hat sie auch die Transferaufgabe, ein Umfeld sukzessiv
gestiegener Reinheit in den Folgeschritten unter Vermeidung von
Quer- und Re-Kontamination zu gewährleisten. Mit dem zunehmendem
Sauberkeitslevel während des Reinigungsprozesses, muss
auch die Qualität der Umgebung und der Medien so angepasst werden,
dass eine Verschlechterung ausgeschlossen werden kann – bis
hinein in den Reinraum. Dieser hat dann die Aufgabe, technisch wie
organisatorisch, den erreichten Standard des Bauteils bis an den
Verwendungsort aufrechtzuhalten.
In der Praxis
Die Niederlande sind ein wichtiger Standort der europäischen
Hochtechnologie. Dort fertigt unter anderem der ASML-Konzern
EUV-Lithographiesysteme für die Halbleiterindustrie. Zwei Zulieferer
aus diesem Umfeld wandten sich an LPW, da die Umstellung der
Produktion vom bisherigen Grade 4 (vergleichbar mit klassischen
partikulären Feinreinigungsaufgaben) auf Grade 2 (mit Option auf
Grade 1) anstand. Das bedeutet, dass die filmischen und feinstpartikulären
Rahmenbedingungen der Feinst- und Ultra-Feinstreinigung
mit hohen Anforderungen an die Reinheit der Umgebungsparameter
im Vordergrund stehen.
Beim Kunden LowersHanique ging es um hochwertige Glasund
Metallbauteile. Bei der Firma AAE um eine Vielzahl von
Strukturbauteilen (im Wesentlichen Aluminium) mit großer Teilevarianz
und immenser Komplexität. Im zweiten Fall lag der Fokus
auf schwierigen geometrischen Ausformungen, Durchgangs- und
Sacklochbohrungen mit Durchmessern von 2 bis 6 mm (mit und
ohne Gewinde) sowie empfindlichen Oberflächen. Beide Kunden
wollten im ersten Schritt prüfen, ob die Reinigungsqualität ohne
Beschädigung der Bauteile möglich ist und wie Re- oder Crosskontaminationen
vermieden werden können. Vorversuche bei anderen
Anlagenherstellern hatten diesbezüglich bislang zu keinem zufriedenstellenden
Ergebnis geführt.
Wie also vorgehen? Von Anfang an fand ein intensives Co-Engineering
statt. Projekte dieser Art sind für beide Seiten keine Selbstläufer
und benötigen tiefgreifende Diskussionen über unter anderem
Die LPW-Reinstwasser-Versorgungseinheit für die finalen Spülen im TDZ stellt einen weiteren wichtigen Baustein
bei der Sicherstellung der Prozess-Qualität dar. (Foto/Grafik: LPW)
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die Prozesse, die Materialen und deren Eigenschaften, das Handling
und die Bewertung der Qualität. Jeder einzelne Reinigungs-Schritt,
also Waschmechanik, Spülen und gerade auch die Trocknung, ist
auf seine positiven sowie negativen Einflüsse auf das geforderte
Ergebnis zu testen und zu bewerten. Hinzu kommt die Anbindung
an die Vor- und die Folgeprozesse. Der Übergang in den Reinraum
muss geplant werden. Und das lange bevor es zu einer tatsächlichen
Kaufentscheidung kommt. Voraussetzung ist somit Offenheit sowie
Vertrauen in die handelnden Personen und deren Umfeld. Es geht
vordergründig um eine neue Reinigungsanlage, tatsächlich jedoch
um die Umsetzung höherer Qualitätslevel in der Produktion.
Nach den intensiven Versuchen im reinraumbasierten Test- und
Dienstleistungszentrum (TDZ) von LPW samt Lohnreinigung sowie
der Konzeption aufgabengerechter Gesamtprozesse, erteilten LowersHanique
und AAE schließlich ihre Aufträge. Für beide Firmen
wurden kundenspezifische Lösungen umgesetzt. Doch die Transferaufgabe
war bei beiden Projekten schlussendlich dieselbe: den
geforderten Grad an Sauberkeit für die nachfolgenden Reinraumanwendungen
herzustellen, unter stetiger Reduzierung äußerer
Einflüsse durch die Umgebungsbedingungen und der eingesetzten
Medien (Luft, Wasser, Chemie).
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Die Aufgaben von morgen
Anlagensysteme haben bereits heute die Aufgabe, den Transfer in
der beschriebenen Form zu gewährleisten. Zukünftig werden sie jedoch
noch viel mehr für die Qualität der Vorprozesse (Schwankungen
in Art und Menge der Verunreinigung), der eigenen Prozesse
(Reini-gen/Spülen/Trocknen) sowie die relevanten Umgebungsparameter
Sorge tragen müssen. Dies gelingt durch ein qualitätsorientiertes
charchenbezogenes Monitoring, laufende Überwachung und
Dokumentation. Abweichungen sind unmittelbar zu melden und im
Idealfall werden sofort Korrekturmaßnahmen eingeleitet. Durch den
Bediener/Qualitätsverantwortlichen oder auch in definierten Grenzen
durch das System selbst.
LPW stellt sich diesen High Purity-Aufgaben bereits seit über 15
Jahren und zählt zu den Pionieren in diesem Umfeld. Die Feinst- und
Ultra-Feinstreinigung komplexer Geometrien bildet eine der Kernkompetenzen,
entsprechende Anlagen finden sich bei Anwendern
weltweit. Neben den geeigneten Systemen verfügen die Riedericher
Spezialisten auch über die Peripherie zur Sicherstellung der Transferaufgabe.
Hierfür wurde 2019 eigens das reinraumbasierte Testund
Dienstleistungszentrum (TDZ) eingerichtet, in welchem das
LPW Applikations Engineering-Team, bestehend aus Technikern
und Ingenieuren, Kunden in der Umsetzung und Optimierung ihrer
Prozesse unterstützt. Des Weiteren findet dort die Arbeit an Forschungs-
und Entwicklungsprojekten statt. Auch unter Reinraum-
Bedingungen. Denn wenngleich ein Reinraum allein nicht sauber
macht, so stellt er sicher, dass nach einem auf die Anforderungen
abgestimmten Gesamtprozess das mühsam erarbeitete Ergebnis
sicher an den Ort seiner eigentlichen Verwendung kommen kann.
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Seite 11/75
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Welches Nebelfluid eignet sich
für die Strömungsvisualisierung
nach GMP-Annex 1?
Das perfekte Nebelfluid gibt es nach wie vor nicht. Pharmaunternehmen, die Strömungsvisualisierungen in kritischen
Reinraumbereichen durchführen bzw. durchführen lassen, finden in diesem Whitepaper fundierte Informationen, um
das für den konkreten Anwendungsfall geeignete Nebelfluid auszuwählen. Hilfreich dürfte auch der Vergleich zwischen
Strömungsvisualisierung mittels Nebel und CFD sein.
Einleitung
Der Anhang 1 zum GMP-Leitfaden1 (nachfolgend
als neuer Annex 1 bezeichnet) ist
im August 2022 neu erschienen. Die alte
Fassung von 2008 wurde umfassend über
alle Themengebiete hinweg überarbeitet.
Daraus ergeben sich neue Anforderungen
an die Reinraumbetreiber. Die Strömungsvisualisierung
hat durch die Überarbeitung
eine sehr viel größere Bedeutung gewonnen
und wird daher auch bei GMP-Inspektionen
stärker in den Fokus gerückt.
Die neuen Anforderungen an die Strömungsvisualisierung und wie man bei einer Strömungsvisualisierung
vorgeht, wurden bereits in zwei Whitepaper des STZ EURO beschrieben.
2 Im vorliegenden Whitepaper wird erörtert welches Nebelfluid für die Strömungsvisualisierung
von TAV-Bereichen geeignet ist. 3 Dabei werden auch die Nebelgeneratoren und
die Nebelzuführsysteme mitbetrachtet. Grundlage der nachfolgenden Ausführungen ist eine
Abschlussarbeit an der Hochschule Offenburg. 4 Die Visualisierungen mit Nebel wurden im
Rahmen dieser Arbeit an einer TAV-Einheit (Flowbox) des STZ EURO durchgeführt. Das
3D-Modell einer Bördeleinheit wurde von einem Pharmaunternehmen bereitgestellt. Die
CFD-Simulation erfolgten mit ANSYS Fluent unter Verwendung der Hard- und Software
des STZ EURO.
In der VDI 2083 Blatt 3 findet man allgemeine Hinweise zu den Prüfsubstanzen und zum
Prüfequipment (siehe Tabelle 1). 5
Übliche Nebelfluide
Autor
Dipl.-Ing.(FH) Michael Kuhn
– Wassernebel wird meist mittels Ultraschallgeneratoren aus Reinstwas-ser erzeugt. Das
erzeugte Tröpfchenspektrum liegt im Bereich von 2 bis 13 µm. 6 Die Wassertröpfchen
werden im Nebelgenerator einem Luftstrom beigemischt. Im Luftstrom verdunsten die
Wassertröpfchen aufgrund des relativ hohen Dampfdruckes von Wasser relativ schnell.
Die Energie für die Verdunstung wird der Luft entzogen. Die Luft kühlt sich dadurch ab
(siehe Abbildung 1) und die Luftdichte steigt.
– Das Nebelfluid wird mittels eines Verdampfers auf ca. 320°C erhitzt und danach mit
Raumluft gemischt.7 Dabei entstehen Tröpfchen von 0,5 µm bis 2 µm. 7 Diese Aerosole
haben im Vergleich zu Wasser einen deutlich geringeren Dampfdruck und halten sich
daher länger im Luftstrom, ohne zu verdunsten. Da am Austritt des Nebelgenerators im
Verhältnis zur verdampften Flüssigkeit sehr viel Raumluft beigemischt wird, ergibt sich
ein nahezu isothermer Nebel.
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Anmerkung:
Darüber hinaus sind komplexe (rechnergestützte)
Visualisierungsmethoden (z.B.
Particle Image Velocimetry (PIV), 3-D-
Geschwindigkeitsmessung mit Positionsund
Lageerfassung, hintergrundorientierte
Schlierenmethode) möglich. 8
Vergleich der Prüfsubstanzen Wasser und
Nebelfluid Extra Clean (Testergebnisse) 7
Abbildung 1: Absinken des Wassernebels bei zunehmender Entfernung zum Nebelaustritt
bei drei unterschiedlichen Nebeldichten (1.1, 1.2, 1.3) und anfänglicher horizontaler
Geschwindigkeit von 0,5 m/s im horizontalen Strömungsraum (Quelle: Diplomarbeit) 6
Für die im STZ EURO erstellte Abschlussarbeit
wurde ein Ultraschall-Nebelgerät
und das zugehörige Equipment mit einem
Verdampfungsnebelgerät verglichen. 4 Es
wurde dazu ein Ultraschall-Nebelgerät mit
besonders kleiner Bauform von der Firma
CCI – von Kahlden GmbH (Handy FOG)
verwendet, um die Störeinflüsse auf die
Strömung möglichst gering zu halten. Für
das Verdampfungsnebelgerät (Tiny CX) kam
das Spezialequipment des STZ EURO zum
Einsatz. Zusätzlich zur Strömungsvisualisierung
wurde als Referenz eine CFD-Simulation
für den Testaufbau erstellt.
Test 1 – Visualisierung der
Grundströmung
Abbildung 2: Visualisierung der Grundströmung mit Nebelfluid Extra Clean im linken Bild
und per CFD-Simulation im mittleren Bild. Rechts im Bild die Visualisierung mit Wassernebel.
Abbildung 3: Visualisierung des Wirbelgebiets mit Nebelfluid Extra Clean im linken Bild,
per CFD-Simulation im mittleren Bild und mit Wassernebel im rechten Bild.
Die einzelnen Stromfäden sind bis zum Boden
hin sichtbar. Sie laufen nahezu parallel
und haben eine geringe Turbulenz. Der mittels
Stromfadenlanze und Nebelfluid Extra
Clean visualisierte Strömungsverlauf stimmt
sehr gut mit dem mittels CFD berechneten
Strömungsverlauf überein, besonders auch
im relevanten Strömungsbereich nahe des
Glasfläschchens (Vial) siehe Abbildung 3.
Bei der Strömungssimulation sind mehr
Details zu erkennen, weil die Stromlinien
entsprechend der Luftgeschwindigkeit eingefärbt
und daher auch vor weißem Hintergrund
gut sichtbar sind.
Bei der Visualisierung mittels einfacher
zylindrischer Lanze und Wassernebel (im
rechten Bild) sind auch einzelne Stromfäden
zu erkennen. Bedingt durch die Geometrie
der Lanze führt bereits die Nebeleinbringung
in die Luftströmung zu Verwirbelungen.
Der Nebel ist bereits nach einer
kurzen Lauflänge von ca. 40 cm so stark verdünnt,
dass man die Strömungsverhältnisse
im Bereich des Vials (siehe Abbildung 3)
nicht mehr vollständig erkennen kann.
Test 2 – Visualisierung
von Wirbelgebieten
Abbildung 4: Visualisierung der Nebelaufstiegshöhe mit Nebelfluid Extra Clean mit
geringem Impuls im linken Bild. Im mittleren Bild die Visualisierung mit Wassernebel mit
geringem Impuls. Im rechten Bild ebenfalls Wassernebel aber mit großem Impuls.
Durch Nebelaufgabe am Boden der Flowbox
wird das Wirbelgebiet, das sich zwischen
Wand und Bördelstation ausbildet, sichtbar
(siehe Abbildung 4). In diesem Wirbelgebiet
steigt der Nebel nach oben. Abhängig
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Abbildung 5: Visualisierung der Nebelausbreitung mit Nebelfluid Extra Clean mit geringem Impuls im linken Bild. Im mittleren Bild
per CFD-Simulation und im rechten Bild mit Wassernebel mit geringem Impuls.
von der Art des Nebels und der Nebelzuführung
ergeben sich dabei unterschiedliche
Aufstiegshöhen des Nebels. Der Nebel muss
dabei impulsarm zugeführt werden, um das
Strömungsverhalten der Luft nicht zu beeinflussen.
Im linken und mittleren Bild mit impulsarmer
Nebelaufgabe, erkennt man, dass
der Wassernebel deutlich weniger aufsteigt.
Im rechten Bild, ebenfalls mit Wassernebel,
aber großem Impuls, wird zufällig fast die
Aufstiegshöhe wie im linken Bild erreicht,
siehe auch Tabelle 2. Nach VDI 2083 Blatt
35 soll die Nebelzugabe impulsarm erfolgen.
Daher wäre die im rechten Bild von Abbildung
4 dargestellte Visualisierungsmethode
nicht zulässig.
Test 3 – Visualisierung
der Nebelaufstiegshöhe
siehe Tabelle 2
Test 4 – Visualisierung der Nebelausbreitung
in den Wirbelgebieten
Abschließend wurde die Nebelausbreitung
in den Wirbelgebieten analysiert und dazu
der Nebel impulsarm am Boden aufgegeben,
so dass die vorhandenen Wirbelgebiete entlang
der Rückwand der Flowbox mit Nebel
angereichert wurden (siehe Abbildung 5).
Man erkennt, dass die Nebelausbreitung
mittels Nebelfluid Extra Clean (linkes Bild)
gut mit der Simulation (mittleres Bild) übereinstimmt.
In allen Bereichen (A bis E) ist
der Nebel sichtbar. Bei der Visualisierung
mittels Wassernebel (rechtes Bild) ist nur im
Bereich C Nebel erkennbar. Die Strömung
und damit die Nebelausbreitung in den
Bereichen D und E ist durch das Gehäuse
des Nebelgenerators blockiert. Durch die
impulsarme Nebelaufgabe ist auch in den
Bereichen A und B des rechten Bilds kein
Nebel zu erkennen (vergleiche Abbildung 4,
Mitte).
Fazit
– Es wurde eine gute Übereinstimmung der CFD-Simulation mit dem Experiment
unter Verwendung des Nebelfluids Safex® Extra Clean F&D erreicht.
– Voraussetzung dafür ist, ein für die Nebelaufgabe geeignetes Equipment
(Baugröße, Impuls), das die Strömungsverhältnisse nicht verfälscht.
– Bei der Verwendung von Wassernebel zeigte sich keine Übereinstimmung
mit der Simulation.
– Nebel auf Basis von geeigneten Nebelfluiden, vergleichbar mit dem oben genannten,
ist für die Visualisierung in beengten TAV-Bereichen, wie zum Beispiel Isolatoren, in
Verbindung mit geeignetem Equipment aus strömungstechnischer Sicht uneingeschränkt
verwendbar.
– Wassernebel ist für die Visualisierung in beengten TAV-Bereichen in Verbindung
mit dem verwendeten Equipment nur bedingt geeignet.
– Die Strömungsvisualisierung im GMP-Umfeld dient als Nachweis gegenüber den
Behörden, dass die Strömungsverhältnisse den Anforderungen des Annex 1 entsprechen.
Daher ist eine Visualisierung, die die tatsächlichen Strömungsverhältnisse wiedergibt,
von besonderer Bedeutung.
– Die CFD-Simulation kann bereits in der Designphase dazu beitragen, dass die
Reinluftsysteme die strömungstechnischen Anforderungen erfüllen. Dadurch werden
Abweichungen bei der Strömungsvisualisierung im Rahmen der Qualifizierung
vermieden. Dies spart Zeit und Kosten.
STZ EURO Steinbeis-Transferzentrum
Energie-, Umwelt- und Reinraumtechnik Offenburg
Badstraße 24a
D 77652 Offenburg
Telefon: +49 781 20354711
eMail: mkuhn@stz-euro.de
Internet: http://www.stz-euro.de
Tabelle 2: Auswertung der Nebelaufstiegshöhe (vergleiche Abbildung 4)
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Christoph Merhold, Projektverantwortlicher für die Automationslinie,
beobachtet die aktuellen Parameter der gesamten Montageanlage.
Quellen:
1 The Rules Governing Medicinal Products in
the European Union Volume 4 EU Guidelines for
Good Manufac-turing Practice for Medicinal
Products for Human and Veterinary Use, Annex
1, Manufacture of Sterile Medicinal Products
GMP = Good Manufacturing Practice.
2 STZ EURO: Veröffentlichun-gen Whitepaper,
stz-euro.de/veroeffentlichungen/?_sfm_
type=Whitepaper.
3 Bereiche mit turbulenzarmer
Verdrängungsströmung (TAV), oft auch als
Laminarflow bezeichnet.
4 P. Moschberger: Vergleich der experimentell
und numerisch bestimmten Strömungsverhältnisse
in einem Reinluftsystem mit turbulenzarmer
Verdrängungsströmung, Februar 2023.
5 VDI 2083 Blatt 3: Reinraumtechnik
Messtechnik, August 2022.
6 Andreas Kaupp; Dietmar Thierer:
Untersuchung zum Verhalten von Tracerteilchen
bei Strömungsbedingungen wie sie in
Reinräumen vorherrschen. Diplomarbeit, August
1996.
7 Günther Schaidt Safex Chemie GmbH:
Datenblatt Nebelfuid Safex® Extra Clean F&D.
Januar 2020.
8 N. Otto, M. Kuhn: Reinraummesstechnik.
Die wichtigsten Änderungen der vollständig
überarbeiteten Richtlinie VDI 2083 Blatt 3.
TechnoPharm 12, Nr. 2, 92–101 (2022).
Autor
Dipl.-Ing.(FH) Michael Kuhn leitet zusammen
mit Benjamin Pfändler das Steinbeis-Transferzentrum
Energie-, Umwelt- und Reinraumtechnik
(STZ EURO) in Offenburg.
Er hat als Vorsitzender die Richtlinien VDI 2083
Blatt 19 (Reinraumdichtheit) und VDI 2083 Blatt
4.2 (Energieeffizienz) mit erarbeitet. Zuletzt hat
er die neue VDI 2083 Blatt 3 mit auf den Weg
gebracht. Bis 2019 war er Lehrbeauftragter für
Reinraumtechnik und Lüftungstechnik an den
Hochschulen Offenburg und Nordwestschweiz.
Zudem ist er als öffentlich bestellter und vereidigter
Sachverständiger für Luft- und Klimatechnik,
insbesondere Reinraumtechnik tätig.
Wirthwein Medical nimmt
innovative vollvernetzte
Montagelinie in Betrieb
Mit der Kombination der Technologien Spritzguss- und Extrusionsblasfertigung
sowie vollautomatisierte Montageanlagen produziert Wirthwein
Medical Kunststoffkomponenten für die Diagnostik-, Medizintechnik-,
und Pharmabranche. Nun hat das Wirthwein-Tochterunternehmen erfolgreich
eine vollverkettete Produktions- und Fertigungslinie für Reagenzbehälter
in Betrieb genommen. Die installierte Großmontagelinie
vereint das gesamte Know-how aus 15 Jahren Produktionserfahrung und
ist ein hervorragendes Beispiel für Effizienzsteigerung und Ressourcenschonung.
Die neue vollvernetzte Montagelinie, die in einem Reinraum der Klasse 7 betrieben
wird, ist durch mehrere Roboterzellen und Transferstrecken mit zwei Spritzgießmaschinen
verbunden. Die gespritzten Halbteile werden direkt vollautomatisiert der
Montagelinie zugeführt. Dies eliminiert Zwischenschritte, wie Verpackungen und
zusätzliches Handling, was nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch das Risiko
von Kontamination und Beschädigung der montierten Reagenzbehälter minimiert.
Die Spritzgießwerkzeuge wurden bei Wirthwein Medical im Werkzeugbau selbst
hergestellt.
Herzstück der Montagelinie ist die innovative Laserschweißtechnik, die eine zu
100 Prozent dichte Verbindung der Halbteile sicherstellt. Die Anlage überwacht kontinuierlich
die Maße und Dichtigkeit der Bauteile mithilfe von Kameras und weiteren
hochmodernen Systemen. Die Qualitätsdaten werden gemäß GMP-Richtlinien
archiviert und sind dank eines DMC-Codes, der mittels Laser auf das Bauteil aufgebracht
wird, bis zur einzelnen Bauteilebene rückverfolgbar. Die geprüften Bauteile
werden am Ende des Prozesses vollautomatisch in Trays magaziniert und gelangen
anschließend zur Verpackung.
Christoph Merhold, der verantwortliche Projektleiter für die Automationslinie,
betont: „Ein schlanker und vor allem sicherer Materialfluss in Verbindung mit hocheffizienter
Automation stand im Fokus der Entwicklung. Diese Bemühungen führen
zu einer erheblichen Steigerung der Produktionsleistung und garantieren gleichzeitig
eine höhere Produktqualität für unsere Kunden.“ Er führt aus: „Diese Errungenschaft
ist das Ergebnis einer bemerkenswerten Teamleistung von Wirthwein Medical
und unterstreicht unser Engagement für Spitzenleistungen in der Branche.“
Die montierten Reagenzbehälter sind wichtige Bestandteile von Diagnostiksystemen,
die beim Kunden in vollautomatischen Blutanalysegeräten eingesetzt werden
und zur Diagnose des Patienten beitragen.
Wirthwein Medical GmbH & Co. KG
D 64367 Mühltal/Nieder-Ramstadt
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Bereits kleinste Staubteilchen und partikuläre Fertigungsrückstände können die Performance von Satelliten beeinträchtigen.
Daher sind in der Fertigung extrem hohe Sauberkeitsanforderungen zu erfüllen. (Bildquelle: OHB System)
quattroClean-Technologie für die Reinigung von CFK-Leichtbaustrukturen
Schnee sichert Sauberkeit
bei Raumfahrt-Missionen
Geht es um die Performance von Satelliten und ihren erfolgreichen Einsatz im All, können kleinste Staubteilchen
oder partikuläre Fertigungsrückstände entscheidend sein. Ein Global Player der internationalen
Raumfahrt nutzt mit der quattroClean-Schneestrahltechnologie eine Lösung für die Innenreinigung beschichteter
Baffle- und CFK-Strukturen mit und ohne integriertem Kabelbaum, mit der sich ein gleichzeitiger
Nachweis des Reinigungsergebnisses realisieren lässt.
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Für die Reinigung der CFK-Strukturen von Satelliten – hier mit integriertem Kabelbaum und thermischen Komponenten
– haben OHB System und acp eine Lösung konzipiert, die parallel zur Reinigung den Sauberkeitsnachweis ermöglicht. (Bildquelle: OHB System)
Der familiengeführte, börsennotierte Raumfahrt- und Technologiekonzern
OHB SE ist einer der Top 3 Akteure der europäischen
Raumfahrt. Gegliedert in die Geschäftsbereiche Space Systems,
Aerospace und Digital beschäftigt der Konzern rund 2.800 Mitarbeitende.
Als größtes Tochterunternehmen verfügt die OHB System
AG mit Hauptsitz in Bremen und einem weiteren Standort in
Oberpfaffenhofen über mehr als vier Jahrzehnte Erfahrung in der
Entwicklung von Hightech-Lösungen für die Raumfahrt und andere
Anwendungsfelder, wobei Composite-Materialien wie CFK eine
wichtige Rolle spielen. Zum Produkt- und Dienstleistungsportfolio
des Unternehmens zählen die Realisierung kompletter Satellitensysteme
für die Erdbeobachtung, Navigation, Telekommunikation,
Wissenschaft und Aufklärung ebenso wie die Ausarbeitung und
Umsetzung von Missionen zur Erforschung des Weltalls sowie die
Entwicklung von Systemen für die astronautische Raumfahrt. Als
Systemhaus kooperiert OHB System mit führenden nationalen und
internationalen Unternehmen, um Technologien zu neuen Lösungen
zusammenzuführen.
Hohe Sauberkeitsspezifikationen erfüllen und nachweisen
Dies ist auch im Bereich von Reinigungstechnologien der Fall. Denn
an der falschen Stelle können bereits minimale partikuläre Fertigungsrückstände
die Performance einer Mission beeinträchtigen,
für die das Unternehmen die Verantwortung trägt. „Wir haben deshalb
vor elf Jahren den Bereich Cleanliness und Kontaminationskontrolle
aufgebaut. Inzwischen beschäftigen sich elf Experten
Durch die beiden in den Düsenkopf integrierten Laserpointer lässt sich
der Abstand zu den zu reinigenden Innenflächen optimal festlegen.
(Bildquelle: OHB System)
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Der schwenkbare Düsenkopf ist auf einer Lanze montiert, durch deren
Öffnungen die entfernten Verunreinigungen abgesaugt werden. Der
Sauberkeitsnachweis erfolgt durch einen in den Abluftstrom integrierten
Partikelzähler. (Bildquelle: acp Systems)
Das Baffle wird per Kran auf der Gabel des Reinigungsautomaten
platziert. Durch die Integration eines Kamerasystems
in den Düsenkopf ist der komplette Reinigungsprozess live
auf dem Monitor sichtbar. (Bildquelle: acp systems)
mit Sauberkeit entlang der Prozesskette und Kontaminationsengineering,
dem Nachweis der Sauberkeit, der Simulation von Phänomenen
der Kontaminationsübertragung sowie der Reinigung
im Highend-Sektor“, berichtet Dr. Axel Müller, Lead Expert Contamination
Control bei OHB System. 2016 wurde damit begonnen,
die CO2-Schneestrahltechnologie als Reinigungsverfahren für die
Raumfahrt unternehmensintern zu qualifizieren. Dabei ging es um
die Reinigung von Kabelbäumen und CFK-Strukturbauteilen mit
zirka 2.000 x 2.000 mm Durchmesser, die mit einer speziellen, lichtabsorbierenden
schwarzen Beschichtung ausgestattet sind. Dieses
so genannte Baffle ermöglicht, dass nur das zu detektierende Licht
beziehungsweise die gewünschte Bildinformationen zu optischen
Komponenten wie Spiegel, Linsen und Detektoren geleitet werden.
„Gelangen beispielsweise durch die Vibrationen beim Start nur einzelne
Partikel auf den Spiegel, entstehen Lichtreflexe, die das Bild
verfälschen und damit ein Scheitern der Mission bedeuten können“,
erklärt Axel Müller. „Für uns besteht die Herausforderung aber nicht
nur darin, das Baffle innen beschädigungsfrei so sauber zu bekommen,
dass keine Partikel größer zehn Mikrometer mehr vorhanden
sind, sondern dies auch nachzuweisen. Und dieser Nachweis ist
üblicherweise extrem arbeits-, zeit- und kostenintensiv.“ Basierend
auf der skalierbaren quattroClean-Schneestrahltechnologie der acp
systems AG wurde gemeinsam eine entsprechende Reinigungslösung
konzipiert und in einen Reinraum ISO 3 integriert.
Vier Effekte für hochsaubere Oberflächen
Das trockene quattroClean-Verfahren nutzt flüssiges, klimaneutrales
Kohlendioxid als Reinigungsmedium, das durch eine verschleißfreie
Zweistoff-Ringdüse geleitet wird. Beim Austritt aus der Düse
entspannt das Kohlendioxid zu feinem CO2-Schnee, der von einem
separaten, ringförmigen Druckluft-Mantelstrahl gebündelt und auf
Überschallgeschwindigkeit beschleunigt wird. Der gut fokussierbare
Schnee-Druckluftstrahl entwickelt beim Auftreffen auf die zu reinigende
Oberfläche eine Kombination aus thermischem, mechanischem,
Lösemittel- und Sublimationseffekt. Durch das Zusammenspiel
dieser vier Wirkmechanismen werden partikuläre Verunreinigungen
bis in den Submikrometerbereich und filmische Kontaminationen
prozesssicher und reproduzierbar entfernt. Das kristalline
Kohlendioxid sublimiert während des Prozesses vollständig, so dass
die gereinigten Flächen trocken sind.
Reinigung im Reinraum mit direktem Sauberkeitsnachweis
Im Gegensatz zum CO2, das nach der Reinigung im gasförmigen Zustand
vorliegt, lösen sich die entfernten Fertigungsrückstände und
Stäube nicht auf. Dieser Umstand brachte die Cleanliness-Experten
auf den Gedanken, den Sauberkeitsnachweis parallel zur Reinigung
durchzuführen. „Dafür umströmen wir das Bauteil während der Reinigung
mit einem Reinstluftstrom, der die entfernten Kontaminationen
gezielt vom Bauteil wegfördert hin zur Absaugung. In diesen
Luftstrom haben wir einen Partikelzähler integriert, der live anzeigt,
wie viele Partikel in welcher Größe vorhanden sind“, berichtet Axel
Müller. Die Reinraumklasse wird durch die Aktivität messbar verschlechtert.
Anhand der Messung der Partikelanzahl pro Volumen
lässt sich bei einer Unterbrechung der CO2-Reinigung nachweisen,
dass die Reinraum-Reinheit schnell wiederhergestellt ist. Danach
beginnt der nächste Reinigungsschritt. Dabei werden die verbliebenen
Kontaminationen in Anzahl und Größenverteilung durch
die Reinigungswirkung kontinuierlich reduziert und dies gleichzeitig
dokumentiert. Diese Reinigungs- und Regenerierungszyklen
werden so oft wiederholt, bis das Baffle die geforderte Sauberkeitsspezifikation
hinsichtlich akzeptabler Restverschmutzung beziehungsweise
Partikelgrößenverteilung erfüllt. „Meines Wissens ist
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die quattroClean-Schneestrahltechnologie das einzige
Reinigungsverfahren, bei dem sich das Reinigungsergebnis
live anzeigen lässt“, merkt Axel Müller an.
Komplexer Reinigungsautomat
Basierend auf diesen Ergebnissen und der inzwischen
erfolgten Qualifizierung der Reinigungslösung für
Raumfahrtanwendungen, konzipierte acp für die Innenreinigung
der großen, bereits komplett montierten, semi-geschlossenen
CFK-Strukturen dreier unterschiedlicher
Baffle einen Reinigungsautomaten in High Purity-
Ausführung. Diese beinhaltet unter anderem eine Medienaufbereitung
für das flüssige Kohlendioxid, die eine
Reinheit von 99,995 Prozent sicherstellt, die Druckluftqualität
liegt bei 1.2.1.
Die bis zu 125 kg schweren Baffle in Form eines oben
abgerundeten Pyramidenstumpfs werden auf einer Interfaceplatte
befestigt und mit einem Kran auf der Gabel
der Anlage platziert. Diese lässt sich in X-, Y- und
Z-Richtung bewegen. Damit sämtliche Innenflächen der
maximal 1.600 x 1.600 x 2.000 mm großen Bauteile erreicht
werden, fährt die Düse mit schwenkbarem Strahlbereich
auf einer Lanze in das Baffle hinein, scannt dieses
mäanderförmig ab und rotiert dabei. Während des
Reinigungsprozesses wird die Innenluft im Baffle abgesaugt
und die enthaltenen Partikel ort- und zeitaufgelöst
nach Größe und Anzahl hinsichtlich Reinigungserfolg
ausgewertet.
Kollisionskontrolle über digitalen Zwilling
Kollisionen, die zu Beschädigungen an den CFK-Strukturen
führen können, müssen bei der Reinigung sicher
ausgeschlossen werden. Gleichzeitig ist zu gewährleisten,
dass jeder Bereich anforderungsrecht gereinigt
wird. Die Bewegungssequenzen sind daher für jedes
Baffle individuell zu definieren. „Dies erfolgt über einen
digitalen Zwilling, der die Anlage, das Bauteil und den
Reinigungsprozess sowie den Reinigungserfolg abbildet“,
erklärt Axel Müller. Für die Abstandsmessungen
ist der Düsenkopf mit einem Ultraschallsensor und zwei
Laserpointern ausgestattet. Durch ein ebenfalls integriertes
Kamerasystem stehen während der Reinigung jederzeit
Livebilder zur Verfügung. Der Sauberkeitsnachweis
erfolgt durch Partikelzähler, die in den Abluftstrom
integriert sind. „Mit dieser Anlage, die vermutlich weltweit
einzigartig ist, gelingt es uns, die Komponenten um
einen Faktor 10.000 sauberer zu reinigen, als das vorher
möglich war. Und das mit einer enormen Zeitersparnis
sowie einer deutlich höheren Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit“,
fügt Axel Müller abschließend an.
acp systems AG
Berblingerstraße 8
D 71254 Ditzingen
Telefon: +49 7156 480140
eMail: mail@acp-systems.com
Internet: http://acp-systems.com
NEWSLETTER | Ausgabe DE 12-2023
Seite 19/75

2 Reinraum Einschienenbahnen mit je 750 kg Tragkraft und
einer Laufbahnlänge von 5 Metern
2 hochkomplexe Reinraum Einträger-Laufkrane mit
je 8 Tonnen Tragkraft und einer Spannweite von 11,48 Metern,
mit synchronisiertem Tandembetrieb von zwei Kranen
und vier Hubwerken und halbautomatischer Positionierung
Altmann GmbH lieferte Reinraumkrane im Rahmen eines ambitionierten Großprojekts
Top-Leistung für
Top-Secret-Projekt
Dieser Bericht mag dem Leser eigentümlich vorkommen: Wir berichten über ein Reinraum-Projekt an einem Ort, den wir
nicht nennen dürfen, für einen Auftraggeber, den wir nicht nennen dürfen, der Dinge fertigt, die wir nicht benennen dürfen.
Doch die Kranspezialisten von Altmann aus Albaching haben hier eine in mehrfacher Hinsicht sehr nennenswerte Leistung
vollbracht.
Technische Herausforderungen zu meistern, ist in einem hochkomplexen
Betätigungsfeld wie der Reinraumbranche ja eigentlich
nichts Ungewöhnliches. Und wenn es um Spezialanforderungen im
Bereich Kran- und Förderanlagen geht, sind die Spezialisten von
Altmann nur schwer aus der Ruhe zu bringen. Selbst ausgefallenste
Sonderwünsche der Kunden werden zielstrebig in funktionierende
Lösungen verwandelt. Dafür sind die Albachinger weithin bekannt.
Doch der vorliegende „Kasus“ hat die Projektbeteiligten phasenweise
an ihre Grenzen gebracht. Tatsächlich waren es aber nicht die
technischen Anforderungen, die den „Altmännern“ den Schweiß auf
die Stirn und den Blutdruck in die Höhe getrieben haben. Vielmehr
waren es Schwierigkeiten, die eher im Feld der interdisziplinären
Kommunikation, der Planungsabstimmung mit anderen Gewerken
und der Projektsteuerung durch den Bauherrn zu verorten sind.
Hier ein kurzer Abriss: Altmann wurde in das Projekt im Sommer
2022 einbezogen. Zu diesem Zeitpunkt stand die 60 x 30 Meter große
Halle bereits und war, grob gesprochen, fertig. Die gesamte technische
Gebäudeausstattung war abgeschlossen, was konkret bedeutet,
dass alle Filteranlagen, Kühlaggregate, Elektrifizierungen, Klimageräte,
der Brandschutz, die Deckenleuchten, die Medienversorgung
und was man sonst so in einer Reinraumhalle dieser Größe braucht,
bereits durchgeplant und teilweise auch schon verbaut waren.
Alles fein säuberlich hinter eingezogenen Decken und Wandverkleidungen
verborgen, selbst die Steckdosen waren schon durchgeplant.
Was noch fehlte, waren die zehn (!) erforderlichen, unterschiedlich
zu konfigurierenden Spezial-Krananlagen. Und diese
benötigten aus naheliegenden statischen Gründen eine hinter den
fertig montierten Wandverkleidungen zu verbauende, solide Stahltragkonstruktion.
Harte Nuss sorgte für Kopfzerbrechen
„Peanuts!“, dachten da noch die versierten und stressbewährten
Projektplaner von Altmann. Bis sie hörten, dass die vorhandene Planung
nicht mehr geändert werden darf. Da habe es kurzfristig mal
erhöhten Puls im Team gegeben, hört man in Albaching hinter vorgehaltener
Hand. Doch die Bayern ließen sich nicht ins berühmtberüchtigte
Bockshorn jagen. Sie machten sich gleich ans Werk,
die zehn verschiedenen Tragkonstruktionen zu berechnen und im
Detail zu planen und die harte Nuss zu knacken, die man ihnen da
präsentierte.
Auch hierzu eine kurze Zusammenstellung dessen, was schlussendlich
erfolgreich verbaut wurde:
Die insgesamt zehn Krananlagen umfassen
– 2 hochkomplexe Reinraum Einträger-Laufkrane mit je 8 Tonnen
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Seite 20/75

Reinraum Einträger-Laufkran mit 6 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 6,9 Metern
Reinraum Einschienenbahn
mit 750 kg Tragkraft
Tragkraft und einer Spannweite von 11,48 Metern, mit synchronisiertem
Tandembetrieb von zwei Kranen und vier Hubwerken
und halbautomatischer Positionierung;
– 1 hochkomplexen Reinraum Einträger-Laufkran mit
2 Tonnen Tragkraft und einer Spannweite von 5,9 Metern sowie
Pendeldämpfung und Positionierung mit Halbautomatik;
– 1 Reinraum Einträger-Laufkran mit 6 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 14,6 Metern;
– 1 Reinraum Einträger-Laufkran mit 10 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 14,5 Metern;
– 1 Reinraum Einträger-Laufkran mit 6 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 6,9 Metern;
– 1 Reinraum Einträger-Laufkran mit 6 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 5,5 Metern;
– 1 Standard Einträger-Laufkran mit 2 Tonnen Tragkraft
und einer Spannweite von 6,1 Metern;
– 2 Reinraum Einschienenbahnen mit je 750 kg Tragkraft
und einer Laufbahnlänge von 5 Metern.
Der gesamte hierfür erforderliche Stahlbau hat eine Gesamtmasse
von 110 Tonnen. Allein angesichts dieser Auflistung wird sofort ersichtlich,
dass es sich bei diesem Auftrag um ein Großprojet handelt,
das in nur einem Jahr zur vollsten Zufriedenheit des Kunden fertiggestellt
wurde. Das muss den Altmann-Experten erstmal jemand
nachmachen.
Eine weitere Herausforderung lag darin, dass diese Anlagen in mehreren,
unterschiedlich großen und bereits fertiggestellten Reinräumen
installiert werden mussten. Und da der Auftraggeber auch noch
mehrfach die Priorisierung, also die Reihenfolge der gewünschten
Installation änderte, musste der Lieferant Altmann extrem flexibel
reagieren. Das war nicht zuletzt für die Monteure eine herausfordernde
Aufgabe.
Tatsächlich mussten hier stellenweise „ganz wilde Dinge reingeplant
werden“ und tatsächlich stieß man dabei durchaus auch „an
die Grenzen der Machbarkeit“. Immerhin mussten teilweise die bereits
vorhandenen Systeme kurzfristig demontiert werden, um den
jeweiligen Kran zu installieren und dann die vorhandenen Systeme
wieder aufzubauen. Was das mit den Projektkosten machte, kann
man sich leicht ausmalen.
„Ist der Berg auch noch so steil…“
Nimmt man dann noch den über unzählige Gewerke hinweg vielfach
disruptiven Informationsfluss hinzu und führt sich die Komplexität
einer solchen Projektsteuerung vor Augen, ahnt man, was in den
Teams vor Ort wie auch im Planungsteam bei Altmann in Albaching
passierte: dauerhafter Zeitdruck, extrem hohe Arbeitsbelastung bei
den Monteuren und die damit einhergehende Erschöpfung. Und das
in Zeiten akuten Fachkräftemangels… Eine Entwicklung, die man in
der Altmann-Geschäftsführung aktuell vermehrt in Projekten bemerkt:
Es steht nichts fest außer dem Termin. Die Technik wird fern
des Projekts entwickelt, Kollisionen müssen umplant werden und
das führt zu hohen Folgekosten und Verzögerungen sowie zu Verdruss
von jahrelang aufwendig geschulten und „aufgebauten“ Mitarbeitern.
Nach einem guten Jahr seit Planungsbeginn war die Nuss jedoch
erfolgreich geknackt und das Projekt wurde im Sommer 2023 abgeschlossen.
In der für das Unternehmen typisch bayerisch-positiven
Art betont Geschäftsführer Achim Altmann rückblickend: „Die
guten persönlichen Kontakte auf der Baustelle und im Projektteam
sowie die im Projektverlauf immer bessere Zusammenarbeit mit den
Planern und den ausführenden Gewerken waren der Lichtblick, der
uns trotz des Zeitdrucks und der wechselnden Rahmenbedingungen
immer wieder ermutigt hat. Das gab uns das Gefühl, dass alle an
einem Strang ziehen.“
Und wen wundert´s bei so viel Durchhaltevermögen und Problemlösungskompetenz:
Die nächsten Aufträge bzw. Herausforderungen -
einige sogar für denselben geheimnisvollen Kunden - stehen schon
auf dem Zeitplan der Albachinger Spezialisten.
ALTMANN GmbH
Oberdieberg 23-25
D 83544 Albaching
Telefon: +49 8076 88790
eMail: kontakt@altmann-foerdertechnik.de
Internet: http://www.altmann-foerdertechnik.de
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Mit dem Wandel in zahleichen Industriebereichen verändern sich auch die Aufgaben in der
industriellen Teilereinigung. Dies erfordert von Herstellern eine stärkere Diversifikation des
Produkt- und Dienstleistungsportfolios. (Bildquelle: Ecoclean GmbH)
Ecoclean begegnet aktuellen und zukünftigen Herausforderungen mit Diversifikation
Antworten auf die Transformationsprozesse
in der Industrie
Die Wirtschaft befindet sich im Umbruch, der viele Bereiche der Industrie vor Herausforderungen stellt. Neue Produkte
und verschiedene Megatrends erfordern Anpassungen der Fertigungstechnologien sowie des Produkt- und Dienstleistungsangebots.
Die Ecoclean GmbH begegnet diesem Wandel proaktiv durch eine stärkere Diversifikation des
Lösungsportfolios für die industrielle Bauteilreinigung sowie das neue Geschäftsfeld Wasserstofftechnologie.
Energiewende, Nachhaltigkeit, demografischer Wandel, Mobilität,
Automatisierung und Digitalisierung sowie Sicherheit, aus diesen
Megatrends resultieren technologische und gesellschaftliche Veränderungen.
Und das in einer immer rasanteren Geschwindigkeit.
Von Unternehmen fordert diese Entwicklung eine zunehmend höhere
Flexibilität und Agilität. Dies zeigt sich auch im Bereich der
industriellen Teilereinigung: Hat gefühlt gestern noch die Automobilindustrie
die Standards in punkto Sauberkeitsanforderungen
gesetzt, sind es heute ganz andere Industriebereiche mit jeweils
spezifischen Anforderungen. Diese Veränderungen beantwortet
Ecoclean, einer der weltweit führenden Anbieter von Anlagen und
Systemen für die industrielle Bauteilreinigung, Oberflächenbearbeitung
und Automatisierung, mit einer zukunfts- und marktorientierten
Diversifikationsstrategie. Die Weichen dafür wurden bereits vor
einigen Jahren mit entsprechenden finanziellen und personellen
Investitionen gestellt. Dadurch können heute neben Anlagen und
Systemen für die Aufgabenstellungen in den bisherigen Industriebereichen
wie beispielsweise Automobil- und Zulieferindustrie,
Maschinenbau Verbindungstechnik, Schmuck- und Uhrenindustrie
sowie Luft- und Raumfahrt neue Lösungen für Hightech-Branchen
angeboten werden.
High Purity – Sauberkeit in der dritten Dimension
Dazu zählt beispielsweise die Halbleiterindustrie-Zulieferindustrie.
Um immer kleinere und leistungsfähigere Mikrochips mittels EUV-
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Eine erste Lösung im neuen Geschäftsfeld Elektrolyseure wurde mit
einem Prüfstand für die alkalische Druckelektrolyse im September 2023
fertiggestellt. (Bildquelle: Ecoclean GmbH)
Hightech-Branchen wie die Halbleiterzulieferindustrie, Präzisionsoptik
und Medizintechnik benötigen produkt- und branchenspezifisch
angepasste Reinigungs-und Turnkey-Lösungen für höchste
Reinheitsanforderungen. (Bildquelle: Ecoclean GmbH)
Lithographie herstellen zu können, werden an die Komponenten
für das Produktionsequipment extrem hohe Anforderungen an die
Reinheit gestellt. Neben feinstpartikulären Restverunreinigungen
im Nanometer-Bereich und extrem strikten Vorgaben hinsichtlich
filmischer Kontaminationen spielen hier Ausgasungsraten für organische
Substanzen und Restfeuchte sowie „verbotene“ Stoffe/Elemente
eine qualitätsentscheidende Rolle. Ähnlich strenge Sauberkeitsanforderungen
sind bei vakuumtechnischen Komponenten für
den UHV-, XHV- und UCV-Bereich – beispielsweise in Hochleistungslasersystemen,
Hightech-Mess- und Analysegeräten –zu erfüllen.
Präzisionsoptiken, mikrooptische Teile und Sensorsysteme,
unter anderem für teilautomatisiertes und autonomes Fahren sowie
Digitalisierungsanwendungen in der Industrie, benötigen für eine
dauerhaft fehlerfreie Funktion ebenfalls eine sehr hohe Reinheit.
Für diese herausfordernden Aufgabenstellungen bietet Ecoclean
branchen- und anwendungsspezifische Lösungen von der Vor- über
die Zwischen- bis zur Endreinigung angeschlossen an beziehungsweise
integriert in einen Reinraum. Für die Auslegung der Prozessund
Anlagentechnik verfügt das Unternehmen über eigene High
Purity Test Center mit validiertem Reinraum und entsprechender
Messtechnik.
Turnkey-Lösungen für die Medizintechnik
– MDR- und FDA-konform
Hohe Sauberkeitsanforderungen waren in der Medizintechnik
schon immer gang und gäbe. Mit der Einführung der europäischen
Medical Device Regulation (MDR) sind die Ansprüche an die Reinigung
von Medizinprodukten wie Implantate, Instrumente und Geräte
sowie an die Qualifizierung, Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
der Prozesse nochmal deutlich strikter geworden. Inzwischen
plant die US-amerikanische Food & Drug Administration (FDA),
ihre Qualitätssystem-Verordnung mit der MDR zu harmonisieren, so
dass unabhängig vom Marktzugang einheitliche Regelungen gelten
werden. Um die sehr unterschiedlichen Aufgabenstellungen in der
Medizintechnik anforderungsgerecht, effizient und nachhaltig zu
lösen, bietet Ecoclean nicht nur ein komplettes und weltweit verfügbares
Portfolio qualifizierter Reinigungssysteme. Die Kooperationen
mit renommierten Partnern ermöglichen auch die Realisierung von
Turnkey-Projekten mit entsprechenden Verpackungs- und Reinraumlösungen.
Speziell für die Medizintechnik entwickelte Software,
RFID-Technologie und Audit-Trail gewährleisten, dass alle
Vorgaben hinsichtlich Bauteilidentifikation, Dokumentation und
Rückverfolgbarkeit lückenlos erfüllt werden. Darüber hinaus unterstützen
die Experten des Unternehmens auf Wunsch bei der Qualifizierung
(IQ, QQ und PQ). Durch das umfassende medizintechnische
und regulatorische Knowhow in Verbindung mit umfangreich
ausgestatteten Technologiezentren inklusive Sauberkeitslabor und
validiertem Reinraum kann für jede Reinigungsaufgabe die technisch
und wirtschaftlich optimale Lösung ausgearbeitet werden. Sie
lässt sich für weitere Produktionsstandorte einfach duplizieren, was
Qualifizierung und Inbetriebnahme beschleunigt.
Grüner Wasserstoff – Energieträger der Zukunft
Mit dem Einstieg in die Entwicklung, Fertigung und den Vertrieb
von Elektrolyseuren für die Produktion von grünem Wasserstoff sowie
Lösungen für dessen Einsatz, erschließt sich das Unternehmen
einen neuen Geschäftsbereich. Dafür haben Ecoclean und das Zentrum
für Sonnenenergie und Wassersoff-Forschung Baden-Württemberg
(ZSW) ihre Kompetenzen im Verbundprojekt „EcoLyzer
BW“ gebündelt. Auf Basis der vom ZSW entwickelten, robusten
und gut erprobten Systemtechnik für die alkalische Druckelektrolyse
und der Kompetenz sowie jahrzehntelangen Qualifikation im
verfahrenstechnischen Maschinenbau und in der industriellen
Fertigungstechnik von Ecoclean werden Elektrolyseure als Baukastensystem
mit kompakten Standardmodulen konzipiert. Sie ermöglichen
mit Leistungsklassen von zunächst ein bis zehn Megawatt
den einfachen und kosteneffizienten Aufbau von Elektrolyseuren,
die sich verschiedensten Anwendungen anpassen, beispielsweise
in Industrie, Mobilität, Energieversorgung von Quartieren und Speicherung
regenerativ erzeugter, überschüssiger Energie aus Windkraft-
und Photovoltaikanlagen. Eine erste Lösung in diesem Bereich
wurde mit einem Prüfstand für die alkalische Druckelektrolyse
im September 2023 fertiggestellt. Er ermöglicht es, Elektrolysestacks
mit einer Leistung bis 500 kW und 1.200 mm Durchmesser zu testen
und zu validieren.
Durch diese Diversifikationsstrategie trägt Ecoclean dazu bei,
die mit disruptiven Entwicklungen sowie verschiedenen Megatrends
einhergehenden Herausforderungen zu meistern.
Ecoclean GmbH
D 70794 Filderstadt
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Das geht auch in Groß!
Reinraum online hat bereits mehrfach über luftgetragene Reinräume aus Stoff berichtet. Nun gibt es einen,
der wegen seiner stattlichen Größe von sich Reden macht. Und sich auch sonst sehen lassen kann.
„sphairlab“ heißt die Idee, die als kaufbares Produkt erstmals 2018
das Licht des Marktes erblickte. Durch Überdruck getragen und von
Stoffwänden ummantelt, erregten diese futuristisch aussehenden,
flexiblen und sehr gut verarbeiteten Rein- und Sauberräume schon
damals viel Aufmerksamkeit. Sie heimsten sogar Innovationspreise
ein. Der Markt jedoch beäugte die Sache argwöhnisch und manch
potenzieller Nutzer fragte sich wohl, ob so ein großes, sauberes Zelt
tatsächlich halten kann, was es verspricht.
Mit der Zeit jedoch, unterstützt durch die emsigen Akquiseaktivitäten
des Anbieters und begleitet von publizierten Berichten über
realisierte Objekte, regte sich Kaufinteresse. Es ging bergauf. Doch
dann kam Corona und die Luft war wortwörtlich raus. Investitionszurückhaltung,
Zukunftsangst, Abwarten… Manch einer wollte da
verständlicherweise lieber nur mieten statt kaufen. Doch nun kommen
die Kaufinteressenten von sich aus auf die sphairlab-Mannschaft
zu, die tatsächlich alle Hände voll zu tun hat.
Sehr groß und sehr flexibel
Erst in diesem Sommer wurde im bayerischen Deggendorf bei der
Firma Streicher Maschinenbau in Rekordzeit ein ziemlich großer
und vielseitig nutzbarer sphairlab-Sauberraum realisiert. Das „weiße
Zelt mit den zwei Spitzhüten“ ist knapp 9 Meter hoch, 25 Meter lang
und 15 Meter breit. Es steht selbst wiederum in einer 16 Meter hohen
und flächenmäßig riesigen Fertigungshalle, in der sehr große Teile
für noch größere Sondermaschinen, Vakuumanlagen und Druckbehälter
hergestellt werden. Diese Bauteile können bei Bedarf durch
50-Tonnen-Krane von außen über die „Spitzhüte“ zur Montage und
Verpackung im Sauberraum angehoben werden. So ermöglichen
diese trichterförmigen Ausstülpungen, dass die Kranhaken wirken
können, ohne jedoch Partikel einzutragen.
Im Innenraum, der durch eine verschiebbare Trennwand jederzeit
in der Größe verändert werden kann, gibt es einen weiteren Kran,
um kleinere Teile jederzeit mühelos zu bewegen. Die Luftverteilung
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Ein weiteres interessantes Detail sind die über Reißverschlüsse zu
öffnenden „Open-up“-Seitenwände des Raumes, die sich an Seilzügen
wie Theatervorhänge hochziehen lassen, um große Materialbewegungen
ohne Schleusenbeteiligung zu ermöglichen. Außerdem
gibt es bei Bedarf austauschbare Deckenelemente sowie zwei feste
als auch eine mobile Schleuse für Material und Personal. Der ganze
Raum ist somit extrem flexibel nutzbar.
in den Raum erfolgt über 12, elegant weiße und ausgesprochen leise
Lüfter. Diese pumpen die durch Aktivkohle- und Partikelfilter gereinigte
Frischluft durch vertikale und horizontale textile Schläuche
von oben in die Hülle, wo sie in Bodennähe über Abluftklappen
wieder entweicht. Regelmäßige Partikelmessungen überwachen die
gleichbleibende Luftreinheit. Natürlich sind in einer Maschinenbau-Umgebung
wie bei Streicher keine ISO Klasse 1-Werte nötig,
dennoch wird hier ISO 7 erreicht, was eine staubfreie Montage und
Verpackung der Teile sicherstellt.
Blockout-Stoff und Open-up-Wände
Die textile Hülle des gesamten Raumes besteht aus Blockout-Stoff,
der kein Tageslicht von außen nach innen oder umgekehrt durchlässt.
Dies war eine wesentliche Anforderung des Kunden, der im
sphairlab Prüfungen mit UV-Licht zur Qualitätskontrolle durchführt.
Das sphairlab-Team hat für dieses stattliche Projekt von der Auftragserteilung
bis zur Auslieferung nur rund drei Monate benötigt,
um die komplette Projektbetreuung zu stemmen. Beginnend bei der
Bedarfsermittlung und Beratung des Kunden über die Planung, Berechnung
und Konstruktion der Teile, was sogar die eleganten Lüfter
und Lampen umfasst, das Nähen der riesigen Stoffbahnen, bis zur
tatsächlichen Umsetzung und dem Aufbau, für den man nur knapp
drei Wochen brauchte, kam alles aus einer Hand.
Für Max Lindemann, der bei der sphairlab GmbH seit anderthalb
Jahren mehr und mehr Verantwortung für die Projekte übernommen
hat und Inhaber Jens Hutzenlaub im Laufe des nächsten Jahres als
Geschäftsführer ablösen soll, war dieses Projekt eine großartige Bewährungsprobe.
sphairlab GmbH
Rottstraße 35
D 52068 Aachen
Telefon: +49 (0)163 2518059
info@sphairlab.com
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GMP-Monitoring-System verschafft
Arzneimittelherstellern Gewissheit
Die Qualität, der in Reinraumanlagen hergestellten oder verarbeiteten
Produkte wird durch die geltende Gute Herstellungspraktik
(englisch Good Manufacturing Practice, abgekürzt GMP) geschützt,
die strenge Anforderungen an die Umweltüberwachung stellt. Der
schwedische Arzneimittelhersteller APL (Apotek Produktion & Laboratorier)
hat vor kurzem das viewLinc Continuous Monitoring
System von Vaisala in seiner Produktionsanlage installiert und ist
von der Zuverlässigkeit und der Sicherheit, die das System bietet,
begeistert.
Moustapha Ismail wurde von APL als externer Berater für die
Qualifizierung und den Ersatz eines älteren Überwachungssystems
am Standort eingesetzt. Er sagt: „Die vorherigen Messgeräte waren
seit etwa fünfzehn Jahren in Betrieb, so dass wir die Gelegenheit
nutzten, um die neueste Technologie auf dem Markt zu evaluieren,
bevor wir eine Entscheidung treffen.“
Mit mehr als 500 Mitarbeitern und fünf Produktionsstätten in
Malmö, Göteborg, Stockholm und Umeå ist APL einer der führenden
europäischen Hersteller von Magistralrezepturen und Standardpräparaten
sowie ein Auftragshersteller im Bereich der Biowissenschaften.
Eine der wichtigsten Anforderungen an das neue Überwachungssystem
war die Benutzerfreundlichkeit. Diese wurde als
Schwachpunkt des bestehenden Systems angesehen. „Natürlich
waren wir auf der Suche nach Messgeräten, die ein Höchstmaß an
Betriebszeit und Zuverlässigkeit bieten, aber wir waren uns der Vorteile
intelligenter Technologie bewusst und wollten die neuesten
Entwicklungen nutzen“, erklärt Moustapha. „Mitglieder des Teams
hatten bereits zuvor Vaisala-Sensoren verwendet, so dass wir uns
bereits über deren Genauigkeit und langfristige Zuverlässigkeit im
Klaren waren. Vaisala wurde schließlich zusammen mit anderen
Anbietern eingeladen, um ein Angebot für unser Anforderungsprofil
abzugeben.“
Um die Fähigkeiten von viewLinc zu veranschaulichen, führten
Vaisala-Mitarbeiter eine virtuelle Demonstration des Systems im
Betrieb in der Vaisala-Produktionsstätte in Helsinki durch. „Dies bot
dem APL-Team die Gelegenheit, zu erfahren, wie einfach es ist, ein
viewLinc-System mit den drahtlosen VaiNet-Temperatur- und Luftfeuchtigkeitslogger
von Vaisala einzurichten“, erklärt Vaisala Sales
Manager Janne Halonen.
Die VaiNet-Datenlogger verwenden Niederfrequenzkommunikation,
um eine hohe Signalstärke ohne Verstärker zu erreichen,
selbst an Orten mit Hindernissen wie Metall- oder Betonstrukturen.
Die niedrige Frequenz bedeutet auch, dass VaiNet den anderen
Netzwerkverkehr nicht stört. Bei Bedarf können auch Datenlogger,
Transmitter oder andere Geräte über Ethernet-, PoE- und USB-Verbindungen
an das viewLinc-System angeschlossen werden.
Die VaiNet AP10 Netzwerkzugangspunkte übertragen Daten
von den Datenloggern an den viewLinc Enterprise Server. Sowohl
der Zugangspunkt als auch die Software überprüfen, ob die Daten
korrekt empfangen wurden. Die Daten werden dann in der sicheren
Datenbank von viewLinc gespeichert, um die Datenintegrität und
-sicherheit zu gewährleisten. Die Datenredundanz wird durch die
Lastverteilung zwischen verschiedenen VaiNet-Zugangspunkten
erreicht, die sich mehrere In-Range-Logger teilen. Der integrierte
Speicher jedes Loggers und die Datenbank von viewLinc vervollständigen
den Audit Trail.
Die Sensoren in den Datenloggern verwenden die HUMI-
CAP®-Luftfeuchtigkeitstechnologie von Vaisala und Platin-Widerstandsthermometer,
um die beste Messstabilität in ihrer Klasse zu
gewährleisten. HUMICAP®-Sensoren verwenden eine kapazitive
Dünnfilm-Polymertechnologie, die resistent gegen Verschmutzung
durch Staub und Kondensation ist.
Nach der viewLinc-Demonstration und einer umfassenden
Bewertung von Referenzkunden sowie des technischen und preislichen
Angebots von Vaisala entschied sich APL für das viewLinc-
Dauerüberwachungssystem, das im Jahr 2022 installiert wurde. Das
System besteht aus über sechzig drahtlosen VaiNet RFL100 Temperatur-
und Feuchtigkeitsdatenloggern, die von mehreren drahtlosen
VaiNet AP10 Access Points unterstützt werden. Die Datenlogger
sind mit langzeitstabilen Sensoren ausgestattet, die jedoch kalibriert
werden müssen, um die Genauigkeit und Konformität zu gewährleisten.
Vaisala bietet einen jährlichen Kalibrierungsservice an, aber
APL entschied sich stattdessen dafür, die Schulungen und Tools von
Vaisala zu nutzen, um die Kalibrierungen intern zu verwalten.
Moustapha fasst zusammen: „Aus betrieblicher Sicht sind wir
von der Benutzerfreundlichkeit des Systems begeistert und wir haben
ein hohes Maß an Vertrauen in viewLinc aufgebaut. Unser Team
kann sich zu jeder Tages- und Nachtzeit einloggen und die Messwerte
einsehen. Wir wissen, dass die VaiNet-Logger genau und zuverlässig
sind, so dass wir sicher sein können, dass das System unsere
zentralen Innenanlagen schützt und einen Alarm auslöst, wenn
sich ein Überwachungspunkt einem Schwellenwert nähert.“
Vaisala GmbH
Rheinwerkallee 2
D 53227 Bonn
Telefon: +49 228 249710 Telefax: +49 228 2497111
eMail: vertrieb@vaisala.com
Internet: http://www.vaisala.de
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Einweihung des ersten fest verbauten Reinraums am FAULHABER Standort Schönaich © FAULHABER
Einweihung des ersten fest verbauten Reinraums am FAULHABER Standort Schönaich
Neue Produktionsmöglichkeiten
von Antrieben für die Medizintechnik
Am 13. September 2023 wurde der neue Reinraum am FAULHABER Hauptstandort in Anwesenheit der Geschäftsführung
sowie der Projektverantwortlichen enthüllt und vorgestellt. Auf 90 m² Produktionsfläche werden künftig Produkte für den
Medizintechnik- und Pharmabereich unter speziellen Bedingungen angefertigt. Die Reinraumproduktion beginnt Mitte
des kommenden Jahres.
Der Markt der Medizintechnik wird ständig von neuen Trends geprägt
und stellt darüber hinaus besondere Anforderungen an die
Qualität und Reinheit der zum Einsatz kommenden Antriebe. Um
die Produktionskapazität von Antriebssystemen für diese Branche
künftig auszubauen, hat FAULHABER am Hauptstandort Schönaich
einen neuen Reinraum installiert, der nun enthüllt wurde.
Die dort ab 2024 gefertigten Antriebe erfüllen die speziellen Anforderungen
der Medizinbranche und können in verschiedensten
Bereichen der Medizintechnik und Pharmaindustrie eingesetzt
werden.
Der neue Reinraum misst 125 m², davon sind 90 m² reine Produktionsfläche,
umgeben von Schleusen für Personal und Material,
die den Erhalt der Reinraumbedingungen sicherstellen. „Unser
Reinraum wird nach ISO-Klasse 7 zertifiziert, das heißt die zugelassene
Konzentration von Raumluftpartikeln ist beschränkt und eine
mikrobiologische Verunreinigung der Luft wird limitiert“, erklärt
Andreas Melzer, Leiter des Bereichs Safety, Facility & Maintenance
bei FAULHABER. Dies wird durch einen 25-fachen Luftwechsel
pro Stunde gewährleistet, was bedeutet dass die Raumluft etwa alle
zweieinhalb Minuten komplett ausgetauscht wird. Der Vergleich mit
drei bis vier Luftwechseln pro Stunde in anderen Bereichen der Produktion,
wo keine Reinraumbedingungen herrschen, verdeutlicht
die Leistung der Belüftungsanlage für den neuen Reinraum.
Die Errichtungszeit des neuen Produktionsbereichs belief sich
auf sieben Monate. Die Bauarbeiten fanden umgeben von einer
Staubschutzwand statt, um den laufenden Produktionsbetrieb nicht
zu beeinträchtigen. Am 13. September 2023 fand die Eröffnung des
neuen Reinraums unter Anwesenheit des Projektteams sowie der
Geschäftsführer Lutz Braun, Dr. Udo Haberland und Hubert Renner
statt.
Für FAULHABER bedeutet der neu errichtete Bereich eine Erweiterung
der Reinraumkapazitäten, da der Standort Schönaich bereits
seit 2021 über ein Reinraumzelt für Produkte aus der Halbleiterindustrie
verfügt. „Der erste fest verbaute Reinraum am Standort ist
dennoch absolutes Neuland und sehr spannend für uns“, freut sich
Melzer. Die Inbetriebnahme ist für Mitte des Jahres 2024 geplant,
dann wird es ein festes Stammpersonal aus FAULHABER-Mitarbeitern
geben, das für die Arbeit im Reinraum geschult und ausgestattet
ist und in erster Linie dort tätig sein wird. Bis es soweit ist, stehen
noch weitere Arbeitsschritte wie die Innenausstattung des Raums
mit Arbeitsplätzen und Equipment sowie die Anbindung der Reinigungsanlage
an die Materialschleuse an. So wird sichergestellt, dass
alle zum Einsatz kommenden Komponenten den Reinraumanforderungen
entsprechen.
Dank des modularen Aufbaus des neuen FAULHABER Reinraums
ist auch ein weiterer Ausbau der Produktionskapazitäten auf
diesem Gebiet in Zukunft möglich.
Dr. Fritz Faulhaber GmbH & Co. KG
D 71101 Schönaich
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Seite 27/75

Abbildung 3: Foto eines Reinraumes in der mikroelektronischen Industrie
Reinraumkonzepte – das Wie und Warum
Warum uns Staub das Leben
schwer macht?
Der Staub, der in großen Knäuel in Ecken liegt, den sieht man gut,
und er lässt sich leicht durch Staubwischen entfernen. Aber wir wollen
uns mit dem Staub beschäftigen, der mit dem Auge nicht mehr
so gut wahrgenommen werden kann. Dazu greifen wir willkürlich 2
Ereignisse des letzten Jahres auf. Das eine Ereignis ist Saharastaub,
denn im letzten Jahr gab es gleich mehrere Ereignisse, bei denen uns
Feinstaub aus der Sahara besonders schöne, rotleuchtende Sonnenuntergänge
beschert hat. Dieser natürlich verursachte Feinstaub
kann je nach Jahreszeit erheblich sein, wie wir das von Wetterlagen,
die durch Saharastaub geprägt sind, kennen. Die Zahlen sind gewaltig:
Über die Hälfte des globalen troposphärischen Aerosols und
etwa 35% der primär emittierten Partikelmasse besteht aus Mineralstaubpartikeln,
von denen in Europa etwa die Hälfte aus der Sahara
und der Rest aus anderen Wüstenregionen der Erde stammt.
Mit ca. 1.8 Mrd. Tonnen pro Jahr trägt Winderosion von Mineralstaub
zur globalen Aerosolbilanz bei. Mineralstaub beeinflusst das
Erd-Atmosphäre System durch Streuung und teilweise Absorption
eintreffender Solarstrahlung aber auch bei der Wolkenbildung durch
Kondensationskeime.
Vom Sahara-Staub wissen wir, dass er über hunderte, wenn
nicht gar tausende Kilometer weit von den Luftströmungen getragen
werden und durch feinste Öffnungen in jeden Innenraum gelangen
kann. Als Autofahrer wissen wir auch, wie zäh und rot er auf jedem
Autolack klebt.
Das zweite Ereignis haben wir zur Jahreswende erlebt, denn hier
wurde das Feinstaubproblem sichtbar: Die Luft war „zum Schneiden”.
In diesem Jahr war es nämlich endlich wieder so weit: Das
neue Jahr konnte mit einem gewaltigen Feuerwerk begrüßt werden.
Ein Feuerwerk ist zwar schön anzusehen, aber die Folgen, insbesondere
durch Verletzungen und Sachbeschädigungen, wurden gerade
in diesem Jahr besonders kontrovers diskutiert. Wenig bedacht
wurden dabei aber die gesundheits-relevanten und wirtschaftlichen
Schäden, denn jährlich werden rund 2.050 Tonnen Feinstaub
(PM10) durch das Abbrennen von Feuerwerkskörpern meist in der
Sylvester-Nacht freigesetzt. Diese Menge entspricht in etwa einem
Prozent der gesamt anthropogen freigesetzten Feinstaubmenge pro
Jahr in Deutschland.(1)
Wegen seiner physikalischen Eigenschaft werden kleine Partikel
auch häufig als Schwebeteilchen bezeichnet. Feinstaub ist ein
Teil des Schwebstaubs. Als Schwebstaub (englisch „Particulate Mat-
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Seite 28/75

ter“: PM) bezeichnet man Teilchen in der Luft, die nicht sofort zu
Boden sinken, sondern längere Zeit in der Atmosphäre schweben.
Je nach Korngröße der Staubpartikel unterscheiden wir verschiedene
Fraktionen: Unter PM10 (PM2,5) versteht man vereinfacht
alle Staubpartikel, deren aerodynamischer Durchmesser kleiner
als 10 Mikrometer (2,5 µm) ist. Beide genannten Größenfraktionen
werden täglich an über 600 Messstellen in der gesamten BRD überwacht,
und es kommt häufig zu täglichen Überschreitungen der
Grenzwerte, auch wenn der zulässige Jahresmittelwert von 40 µg/m3
in 2021 nicht mehr überschritten wurde. Im Allgemeinen wird die
PM10-Fraktion als Feinstaub bezeichnet. Feinstaub ist mit bloßem
Auge nicht wahrzunehmen, lediglich während bestimmter Wetterlagen
oder wie beim Saharastaub oder beim Sylvester Feuerwerk kann
man ihn in Form einer „Dunstglocke“ sehen.
Unabhängig von ihrer Quelle werden die Eigenschaften dieser
Partikel hauptsächlich durch zwei Parameter charakterisiert, nämlich
einmal durch ihre Größe, besser gesagt durch ihren hydrodynamischen
Durchmesser, und zweitens durch ihre Konzentration, d.h.
durch ihre Masse, bzw. Anzahl der Teilchen, pro Kubikmeter Luft.
Feinstaub stammt aus zwei unterschiedlichen Quellen: Aus natürlichen
und anthropogenen Quellen. Natürlicher Feinstaub kann
wie erläutert durch Bodenerosion hervorgerufen werden aber auch
aus biologischen Quellen stammen, wie wir das im Frühjahr beim
Pollenflug immer wieder beobachten. Pollen sind für Allergiker
selbst in geringster Konzentration unangenehm, und andere biologische
Schwebeteilchen wie Sporen von Schimmelpilzen oder
Keime, wie Bakterien oder Viren, können Nahrungsmittel verderben
oder Krankheiten auslösen. Dieser Anteil des Feinstaubes natürlichen
Ursprungs ist unvermeidbar. Allerdings wird ein noch größerer
jedoch vermeidbarer Anteil des Feinstaubes durch menschliches
Handeln erzeugt: Dieser Feinstaub entsteht durch Emissionen aus
Kraftfahrzeugen, Kraft- und Fernheizwerken, Öfen und Heizungen
in Wohnhäusern, bei der Metall- und Stahlerzeugung oder auch
beim Umschlagen von Schüttgütern. In Ballungsgebieten ist der
Straßenverkehr die dominierende Staubquelle. Dabei gelangt Feinstaub
nicht nur aus Motoren – vorrangig aus Dieselmotoren – in die
Luft, sondern auch durch Bremsen- und Reifenabrieb sowie durch
die Aufwirbelung des Staubes. Eine weitere wichtige Quelle ist auch
die Landwirtschaft, denn die Emissionen gasförmiger Vorläuferstoffe,
insbesondere die Ammoniakemissionen aus der Tierhaltung,
tragen zur sekundären Feinstaubbildung bei. Die anthropogenen
Feinstaubemissionen werden in Deutschland auf ~ 200.000 t (nach
Angaben des Umweltbundesamtes) pro Jahr geschätzt.
Zusammenfassend können wir sagen, dass Schwebeteilchen
(Staub- und Feinstaubpartikel, Keime, Aerosole oder andere Biopartikel)
überall in der Umgebungsluft und in Innenräumen vorkommen
und wegen ihrer kleinen Abmessungen unter 10 µm lange in der
Raumluft verweilen oder mit dem Luftstrom über große Entfernungen
transportiert werden können.
Wo und was müssen wir vor Feinstaub schützen?
Nicht nur für den Menschen ist Feinstaub schädlich und kann gesundheitliche
Probleme verursachen, sondern auch mikroelektronische,
medizinische oder pharmazeutische Produkte können in
Mitleidenschaft gezogen werden! Dies gilt ganz besonders für die
Fertigung von mechanischen und elektronischen Bauteilen, deren
Struktureigenschaften im µm-Bereich liegen, wie in der Mikroelektronik,
bei hochauflösenden optischen Komponenten, wie Sensoren,
insbesondere bei Kamera- und Videobildsensoren, aber auch in der
Datenspeicherung.
Bei medizintechnischen und pharmazeutischen Produkten stören
insbesondere Partikel mit biologischem Ursprung, denn für viele
Produkte muss eine Keimfreiheit garantiert werden bzw. darf die
Zahl an Keimen bestimmte Grenzwerte nicht überschreiten.
Produkte, deren Eigenschaften von Partikel egal welchen Ursprungs,
verändert, beeinträchtigt oder komplett zerstört werden
können, müssen vor Partikeln jeglicher Art geschützt werden, wenn
bestimmte Produktqualitäten und -eigenschaften gefordert werden.
Wenn wir über Partikelbelastungen von Innenräumen sprechen,
müssen wir zwei Quellen im Auge behalten. Feinstaubpartikel, die
aus der Umgebungsluft stammen, lassen sich recht einfach durch
geeignete Luftströmungen und Luftfilteranlagen in den Griff bekommen.
Aber die zweite Partikelquelle ist der Mensch selbst, denn
er setzt eine sehr große Anzahl dieser Schwebeteilchen als Aerosol
beim Sprechen und bei jedem Atemzug oder direkt als Partikel
(Hautschuppen, Faserteilchen der Kleidung) bei jeder Bewegung
frei. Immer dann, wenn Menschen in der Produktion, Herstellung
oder Verpackung involviert sind, ist deshalb zusätzlicher Handlungsbedarf
gegeben. Allein durch Haut und Kleidung werden in einem
reinen Raum (ISO-Klasse 8) von jeder Person in einer Schicht mehr
als 600 Millionen Partikel (> 0,5 µm Ø) pro Kubikmeter abgegeben,
Abbildung 1: Schematische Darstellung des
laminaren Luftstromes in einer Reinraumzelle
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Abbildung 2: Verschiedene Ausführungsformen von Laminar-Flow-Boxen
wie Daten des Fraunhofer Institutes für Prozesstechnik und Automation
(IPA) aus Stuttgart zeigen.
Wie können wir Produkte vor Feinstaub schützen?
Unter den verschiedenen technischen Möglichkeiten zur Reinigung
von Raumluft haben sich Filtertechniken besonders bewährt, weil
sie eine preiswerte und im Betrieb kostengünstige Alternative darstellen
und auch nachträglich noch nachgerüstet werden können.
Nur durch eine sachgemäße Reinigung der Raumluft lassen sich
Schwebeteilchen und Feinstaub vermeiden!
Mit dem Einbau einer Luftreinigungsanlage ist es deshalb allein
nicht getan, um Partikel aus der Fertigung und Verpackung fernzuhalten,
sondern es muss ein strategisches Gesamtkonzept erstellt
werden. Dies besteht aus einer ganzen Reihe von Maßnahmen, wie
der Reinigung der Raumluft durch geeignete Filteranlagen, das Tragen
geeigneter Schutzkleidung, die Optimierung von Arbeitsabläufen
und die direkte Abschirmung der Produkte vor Partikeln, die von
Mitarbeitern emittiert werden können. Bei besonders hohen Anforderungen
werden Personen- und Produktschleusen ebenso notwendig
wie die Schulung des Personals und die Qualitätskontrolle
der Raumluft durch regelmäßige Messung der Partikelanzahl.
Die Qualität eines Reinraumes oder entsprechender kleinerer Reinraumbereiche,
wie einer Flow-Box, wird nach DIN-Norm EN ISO
14644 beurteilt, in der die Güteklassen durch die Anzahl der Teilchen
in einer vorgegebenen Größen-Fraktion definiert werden:
Die Funktion eines Reinraumes ist recht einfach, siehe dazu die
schematische Darstellung des laminaren Luftstromes in einer Reinraumzelle
in Abbildung 1. Die Raumluft wird mittels eines Ventilators
(meist bevorzugen unsere Kunden besonders geräuscharme Ventilatoren
der Super-Silent Serie) angesaugt und durch einen Hochleistungs-Partikel-Filter
gepresst. Beide Komponenten sind im oberen
Deckenbereich in einem Modul der FMS Serie der Firma Spetec
GmbH eingebaut. Der HEPA 14 Filter weist einen Isolationsfaktor
von 104 auf und reduziert so die Anzahl der Partikel und verbessert
die Luftqualität im Inneren um mindestens das 10.000-fache gegenüber
der äußeren Umgebungsluft. Durch die Filteranordnung wird
im Arbeitsbereich hinter den Glasscheiben (oder Lamellen) ein laminarer
Luftstrom erzeugt, was heißt, dass die Luft wie ein Vorhang
von oben nach unten in parallelen Stromlinien fließt und die Probe,
das Produkt oder den Arbeitsbereich durch einen Überdruck vor eintretenden
Partikeln geschützt wird. Schwebeteilchen, die sich in der
Raumluft befinden oder vom Personal freigesetzt wurden, werden
vom Luftstrom erfasst und durch einen Abluftkanal entfernt oder
durch einen Rückluftkanal wieder zur Filtereinheit zurückgeführt.
Alternativ zu einer großen Reinraumzelle haben sich für viele Anwendungen
kleinere Module, die Laminar-Flow-Boxen, bewährt
und in Abbildung 2 sind verschiedene Ausführungsformen gezeigt,
die für unterschiedliche Anwendungen in der Fertigung, Montage
oder Verpackung mikroelektronischer oder optoelektronischer Bauteile
entwickelt wurden. Je nach Ausführungsvariante sind diese
auch als zertifizierte Werkbank der ISO-Klasse 5 in unterschiedlichen
Größen erhältlich oder wurden mit bestimmten Werkstoffen
gefertigt, um die Anforderungen nach dem GMP Leitfaden, Annex
Biokontamination, zu erfüllen und um Keime im Arbeitsbereich
dauerhaft zu vermeiden.
Durch Kombination von Reinräumen oder Laminar-Flow-Boxen
lassen sich ganze Fertigungs-Straßen aufbauen, so dass das
Produkt an keiner Stelle des Fertigungsablaufes mehr mit Partikeln
jeglicher Art in Kontakt kommen kann. Die Aufstellung oder Anordnung,
aber auch die Auslegung einzelner Komponenten kann auf die
Bedürfnisse des Kunden angepasst werden.
Anwendungsbeispiel: Montage von mikro-elektronischen
Sensoren für hochauflösende Videokameras
An dieser Stelle soll ein Reinraumkonzept an einem Beispiel diskutiert
werden. Bei der Montage von hochauflösenden Kamera- und
Videosensoren können schon winzigste Staubpartikel zu riesigen
Störfaktoren werden. Je hochauflösender die Kameras, desto aufwendiger
wird die Herstellung und Montage. Um jegliche Verunreinigung
bei ihren Videotechnik-Systemen zu vermeiden, hat sich ein
Kunde für die Installation eines ISO Klasse 5-Reinraums von SPE-
TEC GmbH aus Erding entschieden, denn die Nachfrage nach hochauflösenden
und immer schnelleren Kamerasensoren wächst stetig,
genauso so wie die Qualitätsanforderungen.
Partikelfreiheit ist bei der Montage der in den Kameras verbauten
Sensoren notwendig, um die sehr staubempfindlichen Komponenten
in den komplexen mikro-elektronischen Systemen zu schützen.
Das gemeinsam erarbeitete Konzept hierfür umfasste neben
reinraumtypischen Größen auch die Forderung nach bestmöglichen
Arbeitsbedingungen in ergonomischer Hinsicht.
Die installierte SPETEC-Reinraumzelle mit den Maßen 9 x 4 m,
siehe Foto in der Abbildung 3, besteht aus einem flächenbündigen
Wandsystem aus Aluminium-Festelementen und Sichtfenstern sowie
Schiebetüren für die Personalschleuse, ferner einer einflügeligen
Tür als Notausgang und Service-Ein-/Ausgang. Zusätzlich zur
Klimaanlage wurden sechs Laminar-Flow-Module zur Luftfilterung
in der Version „SuSi Super Silent“ eingebaut, um an den vier Ar-
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Seite 30/75

eits- bzw. Montageplätzen, wie überall im Unternehmen, ergonomisch
bestmögliche Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter/innen
zu gewährleisten, und den Geräuschhintergrund auf ein absolutes
Minimum zu minimieren. Das Personal trägt fusselfreie Kleidung,
Hauben, Mundschutz und Überziehschuhe, wodurch Partikelemissionen
durch Mitarbeiter/innen drastisch reduziert werden können,
um die Partikelfreiheit im Reinraum auch während der verschiedenen
Arbeitsgänge aufrecht erhalten zu können.
Die installierten SPETEC® Laminar Flow Module FMS verwenden
einen Hochleistungsfilter des Typs H14 mit einem Abscheidegrad
von 99,995 Prozent, wodurch ein Isolationsfaktor von
104 erreicht wird. Dies bedeutet, dass die Luftqualität unter dem
Laminar Flow Modul gegenüber der Umgebung mindestens um das
10.000-fache verbessert wird und die Partikelkonzentration innerhalb
der Einheit von rund 15 Mio./m3 auf etwa 1.500 Partikel im Größenbereich
von mehr als 0,5 µm reduziert wird.
Ferner umfasst die Installation ein Partikel-Messgerät, eine Materialschleuse
mit Druckluftreinigung, an einem Arbeitstisch eine
Absauganlage für lokale Aerosole, wie sie beim Löten entstehen,
eine abgestimmte LED-Beleuchtung in der Decke, sowie eine extra
Flow Box in der Schleuse zur Vorreinigung der elektronischen und
optischen Bauteile. In dieser Konstellation wird selbst bei voller Personalbesetzung
eine Reinraumklasse ISO 5 gewährleistet, was täglich
kontrolliert und dokumentiert wird.
In der Reinraumzelle befinden sich als weitere „Möblierung“
ein Garderobenschrank und eine Sitzbank. So ist laut dem Unternehmen
ein Höchstmaß an Reinheit im Montageprozess und damit
eine maximale Produktqualität sichergestellt, wenn die Sensorboards
und Objektive der verschiedenen Kameratypen unter diesen
optimalen Bedingungen miteinander luftdicht verschraubt werden.
Fazit
Zusammenfassend bleibt zu sagen, dass Laminar-Flow-Boxen ideal
sind, um Produkte immer dann vor Partikeln und Keimen zu schützen,
wenn die Produktionsschritte mit wenig Raumbedarf auskommen.
Wachsen die Bedürfnisse des Kunden kann durch eine Kombination
von Reinraummodulen eine ganze Fertigungs-Straße aufbaut
werden. Wird ein großer Raumbedarf benötigt oder gefordert,
dass die Boxen begehbar sein sollen, weil komplexere Produktion
oder Verpackung notwendig werden, dann ist ein Reinraum oder
eine Reinraumzelle eine ideale Lösung. Ein vorhandener Reinraum
kann jederzeit durch das verwendete Modulsystem auch nachträglich
erweitert werden. Dies schützt den Kunden vor teuren Fehlinvestitionen
und ist besonders nachhaltig, weil vorhandene Komponenten
in ein neues Konzept integriert werden können.
Die Firma SPETEC GmbH verfügt über jahrzehntelange Erfahrung
bei Entwicklung und Anwendung von Reinraum- und Luftreinigungsanlagen
und bietet ihren Kunden nicht nur eine technische
Lösung an, sondern entwickelt mit ihnen auch ein kostengünstiges
strategisches Gesamtkonzept. +
Spetec Gesellschaft für Labor- und
Reinraumtechnik mbH
Am Kletthamer Feld 15
D 85435 Erding
Telefon: +49 8122 959090
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Freitag, 29. Oktober 2021 08:00:44

300 mm Reinraum des Fraunhofer IPMS. © Fraunhofer FEP
Fraunhofer IPMS präsentiert Halbleiterservices auf der »Semicon Europa«
Zukunftsweisende Halbleiterforschung
auf 200/300 mm im Herzen von
Silicon Saxony und Europa
Moderne Elektronikentwicklungen setzen hochmoderne Technologien und Herstellungsverfahren voraus, die für viele
Unternehmen eine finanzielle Herausforderung darstellen. Mitten im Silicon Saxony bietet das Fraunhofer-Institut für
Photonische Mikrosysteme IPMS sowohl großen Chipherstellern als auch kleineren Unternehmen Zugang zu neuesten
Forschungsergebnissen und Technologien auf 200 und 300 mm Silizium Wafern. Das Serviceangebot erstreckt sich von der
Beratung über die Prozessentwicklung bis hin zur Pilotserienfertigung. Dabei spielt auch GreenICT – also Nachhaltigkeit –
eine immer wichtigere Rolle.
Innovativ, klein, schnell und präzise. Und dazu noch eine Brise Energie-Effizienz.
So lauten die Wunschzutaten für viele fortschrittliche
Technologien und miniaturisierte Bauteile. Damit der rasante Technologiefortschritt
weiter vorangetrieben werden kann, bietet das
Fraunhofer IPMS auch kleineren Unternehmen Zugang zu seinem
Forschungsportfolio, modernsten Technologien und Anlagen sowie
den 200 mm und 300 mm Reinräumen.
MEMS-Technologien und Bauelemente auf 200 mm Wafern
Am Fraunhofer IPMS erfolgt die technologische Entwicklung und
Betreuung der MEMS-Technologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette:
von Einzelprozessen über Technologiemodule
bis hin zur kompletten Technologie sowie die prozesstechnische
Betreuung der Anlagen im Reinraum. i. Nach der erfolgreichen Ent-
wicklung bietet das Institut eine Pilotfertigung bzw. Unterstützung
des Technologietransfers an. Damit deckt das Fraunhofer IPMS
die technologischen Reifegrade (TRL) von drei bis acht ab. Gerade
Start-Ups, KMUs und Unternehmen ohne eigene Fab können dadurch
von geringen Investitionskosten profitieren.
Im Bereich der Sensorik und Aktorik entwickelt das Fraunhofer
IPMS beispielsweise kapazitive Ultraschall-Sensoren. Diese werden
als Plattform angeboten, um schnell kundenspezifische Anpassungen
vornehmen zu können. Dies bietet auch Mittelständlern einen
kostengünstigen Zugang zu Hochtechnologie.
Ein weiterer wichtiger Aspekt für Kunden: Eine einfache und
kostengünstige Möglichkeit, die neusten Entwicklungen in ihrer
Anwendung zu testen. Hierfür bietet das Fraunhofer IPMS Evaluations-Kits
an. Mit diesen einsatzfertigen Set-ups können Kunden
beispielsweise die Mikroscannertechnologie sofort in ihre Produkt-
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Evaluation Kit für quasi-statische MEMS-Scanner. © Fraunhofer IPMS
300 mm Reinraum des Fraunhofer IPMS. © Fraunhofer IPMS
entwicklung einbeziehen, da die passende Ansteuerelektronik zur
Erfüllung der Spezifikationen bereits im Lieferumfang enthalten ist.
Kostspielige Eigenentwicklungen entfallen.
300 mm Halbleiterprozess- und Produktentwicklung
für die Nanoelektronik
Mit dem Center Nanoelectronic Technologies (CNT) betreibt
das Fraunhofer IPMS angewandte Forschung auf 300 mm Wafern
für Chiphersteller, Zulieferer, Equipmenthersteller und
F&E-Partner.
Dabei wird eine Vielzahl von Technologieentwicklungen und
Supportleistungen auf dem Gebiet der Ultra-Large-Scale-Integration
(ULSI) angeboten. Diese umfassen unter anderem Einzelprozessentwicklungen
im Bereich Atomlagenabscheidung, chemischmechanisches
Polieren, Wafermetallisierung, Waferreinigung, Metrologie
oder Nanopatterning. Aber auch die Evaluation und Optimierung
von Chemikalien und Verbrauchsmaterialien für neueste
CMOS-Technologien sowie Anlagenqualifikationen sind im Reinraum
des CNT möglich. Der Schwerpunkt der F&E-Aktivitäten liegt
im Front-End-Bereich mit Fokus auf der Integration von Funktionalitäten
in Verdrahtungsebenen (BEoL-Modul). Dazu gehören vor
allem verschiedene nicht-flüchtige Speicher, Kondensatoren oder
Varakatoren. Gemeinsam mit dem Fraunhofer IZM-ASSID (Schwerpunkt
Heterointegration und Wafer Level Packaging) werden im
Center CEASAX (Center for Advanced CMOS & Heterointegration
Saxony) Kompetenzen gebündelt und Forschungsschwerpunkte im
Bereich Neuromorphic Computing, Kryo- und Quantentechnologie
sowie Advanced Packaging gesetzt.
Zur Erweiterung der Möglichkeiten wurde mit der Firma Applied
Materials ein Technologiezentrum für Halbleitermetrologie
und Prozessanalyse gegründet. Am Fraunhofer IPMS wurden dafür
hochmoderne eBeam-Metrologiegeräte von Applied Materials installiert.
Die präzise Messtechnik ist bei der Herstellung von Mikrochips
von entscheidender Bedeutung für die Qualitätsüberwachung,
um die physikalischen und elektrischen Eigenschaften zu validieren
und die angestrebte Ausbeute zu gewährleisten.
Green ICT – Nachhaltige Informationsund
Kommunikationstechnik
Die steigende Digitalisierung birgt Chancen als auch Herausforderungen
für den Umweltschutz. Die intelligente Steuerung von Geräten
spart zwar Energie, aber die fortschreitende Verbreitung erhöht
gleichzeitig den Energieverbrauch. Die Mikroelektronik braucht daher
neue Ansätze, um sowohl in der Herstellung als auch der Gestaltung
Umweltauswirkungen zu minimieren. Das Fraunhofer IPMS
arbeitet eng mit der Forschungsfabrik Mikroelektronik Deutschland
(FMD) im Kompetenzzentrum Green ICT zusammen, um aktiv die
Reduzierung des Ressourcenverbrauchs voranzutreiben. Dies umfasst
zum einen energieeffiziente Sensor-Edge-Cloud-Systeme
(batterielose Sensoren als auch neuromorphe KI-Beschleuniger)
sowie Kommunikationswerke (Li-Fi und Ethernet TSN) als auch
eine ressourcenoptimierte Elektronikproduktion sowohl auf 200
mm als auch 300 mm Wafern. Letzteres umfasst die Optimierung
der Materialverbräuche und den Ersatz von kritischen Materialien
im Bereich der Nassprozesse und Lithografie sowie die Optimierung
von Energieverbräuchen und der Emissionsbelastung.
Neueste Forschungsergebnisse auf der »Semicon Europa«
Vom 16. bis 19. November präsentiert das Fraunhofer IPMS seine
jüngsten Forschungsergebnisse und Technologien auf der Messe
»Semicon Europa« in München. Besucherinnen und Besucher haben
die Gelegenheit, mit den Forschenden am Gemeinschaftsstand
#B1-221/33a von Silicon Saxony in Kontakt zu treten. Terminvereinbarungen
können bereits im Vorfeld über die Webseite des Fraunhofer
IPMS getroffen werden. Im Rahmen der Forschungsfabrik
Mikroelektronik Deutschland (FMD) sind auch drei weitere FMD-
Mitglieder - das Fraunhofer ENAS, das Fraunhofer IZM-ASSID sowie
das Leibniz-Institut für innovative Mikroelektronik (IHP) - vertreten.
Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS
D 01109 Dresden
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High-End Performance Packaging vom Wafer bis zum System. © Fraunhofer IZM
Pionierarbeit für die Mikroelektronik von morgen:
Von der Chiplet-Integration bis zum Cooling
– Herausforderungen beim High-End
Performance Packaging
Die Zukunft der Mikroelektronik steht vor spannenden Entwicklungen und wichtigen Trends. Doch wie wird sich diese
technologische Branche in den kommenden Jahren weiterentwickeln? Welche Anwendungsbereiche treiben die 2,5D-/3D-
Hetero-Integration und das High-End Performance Packaging maßgeblich voran und wo liegen die Grenzen des physikalisch
Möglichen?
Anlässlich des 30-jährigen Jubiläums des Fraunhofer IZM traf sich RealIZM, der Wissenschaftsblog für Mikroelektronik
des Instituts, mit Prof. Dr.-Ing. Martin Schneider-Ramelow. Der Institutsleiter gibt einen umfassenden Einblick in die
Zukunft der Mikroelektronik sowie in aktuelle und geplante Forschungsaktivitäten.
RealIZM: Wie stellen Sie sich die Zukunft der Mikroelektronik
vor? Welche wichtigen Trends werden Ihrer Meinung nach die
kommenden Jahre prägen?
Tatsache ist, dass wir in Europa nicht die Logik- und die Memory-
Bausteine mit den feinsten Strukturbreiten innerhalb der Halbleiter
(Nodes) produzieren werden, selbst wenn große Hersteller wie Intel
oder TSMC sich hier ansiedeln wollen. Auf diesem Gebiet sind
bekanntlich nur einige wenige große internationale Hersteller tätig,
die den Maschinenpark und Aufwand betreiben können, um Nodes
kleiner als 5 nm herzustellen. Aber es wird immer wichtiger, diese
Bauelemente mit anderen Bausteinen, die andere innere Strukturen
aufweisen, mit Sensorik, Leistungselektronik, Spannungsversorgung
usw. zusammenzubringen.
Am Fraunhofer IZM forschen und arbeiten wir bereits seit vielen
Jahren an der 2,5D-/3D-Hetero-Integration. Die Ausstattung und
die Möglichkeiten, die unser Institut zur Forschung und Entwicklung
auf diesem Gebiet hat, sind einzigartig in Europa. Das hat mich
bestärkt, dem Haus solange verbunden zu bleiben und den Ruf als
Institutsleiter anzunehmen.
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Einige Firmen sprechen bereits von der 5,5D-Hetero-Integration.
Gemeint ist die Kombination aus 2,5D und 3D. Das heißt, Chips
werden übereinandergestapelt und elektrisch miteinander verbunden
und zusätzlich auf einem Interposer oder organischen Substrat
miteinander verbunden, auf dem sich weitere Bauelemente sowie
Halbleiter oder Chiplets befinden. Beim Packaging zeichnet sich der
Trend ab, immer weiter in die Breite und Höhe zu gehen. Unser Institut
für Mikrointegration ist in diesem Bereich sehr gut aufgestellt.
Unser Ziel ist, hierbei auch weiterhin eine Vorreiterrolle einzunehmen.
RealIZM: Welche Anwendungsbereiche treiben
die 2,5D-/ 3D-Hetero-Integration maßgeblich voran?
Es sind genau die Schlagwörter, die seit 3 bis 5 Jahren in der Fachwelt
zu hören sind. Die Nachfrage nach Hochleistungsanwendungen im
Zusammenhang mit Rechenzentren, High Performance Computing
(HPC), Quantencomputing und neuromorphem Rechnen, Smart
Sensing, Optoelektronik, 5G- und 6G-Kommunikation, Künstlicher
Intelligenz (KI) und auch dem Autonomen Fahren steigt stetig an.
Zum einen treibt das Training und die Inferenz der KI die Nachfrage
nach Servern für Rechenzentren an. Zum anderen werden zunehmend
mehr Supercomputer eingesetzt, um komplexe Aufgaben
wie z.B. die Darstellung digitaler Zwillinge und Berechnungen für
die Klimaforschungen und Quantenmechanik auszuführen. Nicht
zuletzt erfreuen sich Cloud-Computing und Video-Streaming zunehmender
Beliebtheit. Bei all diesen Anwendungen entstehen extrem
viele Daten. Deren Verarbeitung und Übertragung erfordert ein
viel besseres Computing. Mit der 3D-Hetero-Integration leistet das
Fraunhofer IZM einen wichtigen Beitrag dazu.
RealIZM: Wenn die Leiterbahnen zukünftig noch enger, die
Via-Durchmesser noch kleiner und die Wafer-Dicken noch
dünner werden – wann erreichen wir die Grenze des
physikalisch Möglichen?
Im Zusammenhang mit dem Mooreschen Gesetz hieß es vor einigen
Jahren, dass mit den feinen inneren Strukturen langsam Schluss sein
wird. Einige führende Hersteller haben angekündigt, in Zukunft auf
Nodes von kleiner 5 nm zu setzen. Vor einigen Jahren konnte sich
das noch niemand vorstellen. Auch bei den feineren Strukturen auf
der Leiterplatte also den organischen Substraten zeichnet sich ein
neuer Trend bei den feineren Strukturen ab, der den unteren einstelligen
Mikrometer-Bereich anstrebt. Noch ist das nicht Stateof-the-Art.
Ich bin überzeugt, dass die Kolleg*innen an unserem
Institut diese Thematik maßgeblich weiter vorantreiben werden.
Der Grundstein, in noch kleinere Bereiche vorzudringen, ist bereits
gelegt. Zum einen wenden wir neue Technologien wie das Hybrid-
Bonding an. Zum anderen stehen uns dank großer Forschungs- und
Fördermaßnahmen zahlreiche neue Geräte zur Verfügung, mit denen
sich noch kleinere Strukturen umsetzen lassen.
Seit 2022 ist das Fraunhofer IZM mit dem QuantumPackaging-
Lab eine der führenden Anlaufstellen für die Entwicklung zuverlässiger
Packaging-Ansätze rund um die Quantenphotonik. Unsere
Expert*innen für optische Verbindungstechnik verfügen beispielsweise
über einen speziellen 3D-Drucker zur Laserbearbeitung von
Glas mit einer Genauigkeit von etwa 1 μm bei 200 x 200 mm. Nach
unserer Kenntnis sind bisher nur 10 Maschinen weltweit in diesem
Forschungskontext im Einsatz. Das Gerät ist für vier Verfahren ausgelegt:
selektives laserinduziertes Ätzen von Glas, Schweißen von
Glas, Schreiben von 3D-Wellenleitern und 2-Photonen-Polymerisation.
Normalerweise ist für jeden dieser Prozesse eine einzelne
Maschine notwendig.
Quantentechnologien und Highspeed-Rechner mit Supraleitern
gehören zu den aktuellen Elektronik-Trends. Doch sind die Strukturen,
mit denen etwa Qubits auf Chips angesteuert und in Echtzeit
ausgelesen werden können, bislang noch größer als die Qubits
selbst. Eine Forschungsgruppe unseres Instituts hat jüngst einen
Prozess entwickelt, mit dem sie die Anschlussdichte mit Indiumbumps
im Vergleich zu bisherigen Lösungen verdoppeln. Mit dieser
Technologie wollen sie nun die Ansteuerelektronik optimieren. Zusätzlich
haben wir an unserem Berliner Standort ein Kryomesslabor
eingerichtet, mit dem die Leistungsfähigkeit der Elektronikaufbauten
bei Temperaturen von wenigen Kelvin getestet werden kann.
Um auf die Ausgangsfrage zurückzukommen, wir werden irgendwann
tatsächlich nicht mehr kleiner werden können. Letztendlich
wird die bereits von Rack zu Rack genutzte photonische Datenübertragung
auch direkt in die Leiterplatten gehen sowie von Chipto-Chip
erfolgen. Daran arbeiten wir bereits seit einigen Jahren.
RealIZM: Vor einigen Wochen haben die Forschungsfabrik
Mikroelektronik Deutschland (FMD) und Intel gemeinsam mit
Schlüsselakteuren der deutschen Industrie eine Roadmap
2030+ für die Forschung im Bereich der 3D-Integration vorgestellt.
Welchen Beitrag wird das Fraunhofer IZM dafür leisten?
Einerseits hat unser Institut eine wichtige Rolle bei der Gesprächsanbahnung
mit Intel gespielt. Wir arbeiten seit vielen Jahren eng zusammen.
Der jetzt vorgestellte Forschungsfahrplan wurde in einer
Reihe von Workshops erarbeitet, die von der FMD und Intel Europe
Research organisiert wurden. Der erste Workshop fand bei uns in
Berlin am Fraunhofer IZM statt.
Auf dem Weg zu marktreifen Quantentechnologien: Im Berliner QuantumPackaging
Lab werden Packaging-Technologien für die Quantenphotonik
entwickelt. © Fraunhofer IZM | Matthildur Valfells
Chipaufbau für die Auslese-Elektronik in Quantencomputern auf Kryo-
Testsockel. © Fraunhofer IZM | Volker Mai
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Andererseits haben wir aktiv an der Entwicklung der Roadmap mitgewirkt
und bereiten gemeinsam mit den beteiligten Akteuren die
Grundlagen der zukünftigen Mikroelektronik vor. Es ist von großer
strategischer Bedeutung, dass der Standort Europa nicht den Anschluss
verliert und zukünftige Entwicklungen im Schulterschluss
mit Industriepartnern gefördert und vorangetrieben werden. Über
Chiplets wird seit vielen Jahren geredet. In der Produktion sind aber
weltweit erst kleine Mengen. Wir sind noch weit davon entfernt fertige
Chipletlösungen zu liefern, aber der Fahrplan für die Umsetzung
in den kommenden Jahren steht.
Für den Einsatz im Automotive-Bereich müssen zukünftig Nodes
mit feinsten Strukturen mit Sensorik, MEMs, photonischen Elementen,
LiDAR sowie Radar und vielem mehr kombiniert werden.
Die dabei entstehenden Datenmengen müssen verarbeitet werden.
Wir am Fraunhofer IZM sind davon überzeugt, dass dies zukünftig
nur mit Chiplets möglich sein wird. Die Halbleiter und Komponenten
aus den verschiedenen Fabs, von den Fraunhofer-Instituten
oder anderen europäischen Forschungs- und Technologieorganisationen
(RTOs) müssen ganz eng auf kleinstem Raum miteinander
verbunden werden. Technologien wie unser Panel Level Packaging
spielen dabei eine wichtige Rolle. Fakt ist, am Ende muss alles auf
ein Substrat integriert werden, um die Chiplets mit den anderen
Komponenten zu verbinden. Bevor eine Massenfertigung starten
kann, sind zentrale Fragen zu klären: Wer sind die möglichen Abnehmer
für diese Bausteine? Welche Kooperationsmöglichkeiten
mit der Industrie gibt es in Deutschland und in Europa?
RealIZM: Auf der aktuellen Institutsbroschüre ist eine
Visualisierung eines High-End Performance Packages (HEPP)
abgebildet. Was hat es mit dieser Abbildung auf sich und was
genau macht ein HEPP aus?
Die Grafik visualisiert, wie verrückt die Systeme werden, wenn sie
hochfunktional sein sollen und welche Technologien dafür notwendig
sind. Wir zeigen fiktiv auf, was heute bereits alles beim High-
End Performance Packaging gemacht wird und wo unser Institut
auf dem Gebiet der Hetero-Integration aktiv ist. Wir bringen Chips
auf und in die Leiterplatte. Wir bauen Interposer, stapeln Chips und
verarbeiten MEMS in Systemen. Wir kümmern uns um das Cooling,
Antennen und die Datenübertragung. Das Fraunhofer IZM ist das
Packaging-Institut in Deutschland, Europa und weltweit.
Die derzeitige Herausforderung besteht darin, dass die Industrie
neue Maßstäbe setzt, was die feineren Strukturen, Mikro-Bumps,
Fine Lines und Spaces angeht. Um hierbei mitzuhalten und selbst
Innovationen zu liefern, benötigen wir die neuesten Maschinen und
Messtechniken. Unser Beitrag ist es, Systeme zu entwickeln und
aufzubauen, die die Industrie dann produzieren kann. Während wir
das Gesamtkonzept betrachten, konzentrieren sich die Firmen auf
bestimmte Entwicklungsbereiche z.B. auf das Packaging, die Entwicklung
des Chip-Designs oder die Herstellung von Chips, MEMS
oder Sensoriken. Aus diesen einzelnen Bausteinen muss am Ende
jedoch ein funktionsfähiges System entstehen.
Wir verstehen uns als Bindeglied zwischen den Herstellern der
Materialen, Maschinen, Komponenten und den Spezialisten der
Aufbau- und Verbindungs-Technik. Als anwendungsorientiertes
Forschungsinstitut ist unser Ansatz, zu verstehen, was die jeweilige
Anwendung für Bedarfe und Anforderungen an Technologien,
Komponenten und Materialien sowie Zuverlässigkeit hat. Bei den
Vorbereitungen für den Europäischen Chips Act (ECA) stehen wir
im Zentrum aller Aktivitäten.
RealIZM: Im Zusammenhang mit Advanced Packaging ist immer
häufiger vom Hybrid-Bonding und der Chiplet-Integration zu
lesen. Auf der anderen Seite müssen beim Packaging von
modernen Leistungshalbleitern wie Siliziumkarbid (SiC) oder
Galliumnitrid (GaN) neue Wege beschritten werden.
Wie ist das Fraunhofer IZM hierzu aufgestellt?
Wie bereits erläutert, fokussiert sich die Mikroelektronikindustrie
seit einigen Jahren verstärkt auf die heterogene Integration, um mehr
Rechen-, Speicher- und andere Funktionen auf einer bestimmten
Fläche zu integrieren. Um die 3D-Verbindungsdichte zu erhöhen,
werden mehrere fortschrittliche und/oder ausgereifte Chips in
einem einzigen Gehäuse untergebracht. Bei Hochleistungsanwendungen
schrumpft die Anforderung an den IO-Abstand jedoch unter
das Maß, das mit Flip-Chip-Verbindungen erreicht werden kann.
Glas-Interposer mit drei montierten Daisy-Chain-Testchips. Die Dicke
des Glas-Interposers beträgt 450 µm mit vollständig Cu-gefüllten TGVs
und RDL-Routing auf beiden Seiten. Glas kann eine überlegene Leistung
für HF-Anwendungen bieten (je nach Glastyp) und zu einem Interposer
mit Dicken im Bereich von 50-800 µm verarbeitet werden. TGVs können
für die Strom- oder Signalführung oder zur Verbesserung des Wärmemanagements
eingesetzt werden. © Fraunhofer IZM
Silizium-Interposer mit zwei montierten Risk-V-basierten Chiplets und
zwei Speicherstapeln mit hoher Bandbreite (HBM2) für Hochleistungsrechner
und KI-Workloads. Chip-/Systemdesign: ETH Zürich, Interposer-
Fertigung und Chip-Montage. © Fraunhofer IZM
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Um Chiplets mit einem Abstand von 10 μm miteinander zuverlässig
zu verbinden, ist die Hybrid-Bonding-Technologie derzeit die einzige
Option.
Seit mehreren Jahren arbeiten wir an unserem Standort in Sachsen
in Industrie-Projekten an dem Thema Hybrid-Bonding. Bisher
arbeiten wir mit Verbindungsbreiten von 4, 5 - 6 Mikrometern. Um
in einen Bereich auf die Hälfte herunterzukommen sind derzeit Kooperationen
notwendig, da wir noch nicht über den dafür notwendigen
Maschinenpark verfügen. Aber wir planen über Förderprogramme
(u.a. den ECA) die dafür notwendigen Geräte anzuschaffen.
Wir wissen, wie und unter welchen Bedingungen das im Reinraum
funktioniert. Für die erwarteten Strukturen im Sub-Mikrometerbereich
zum Ende dieses Jahrzehnts sind noch umfangreiche Entwicklungen
zu leisten.
Auch bei dem Thema Chiplets haben wir eine Vorreiterrolle
inne. Wir arbeiten sowohl auf Silizium- und Glas-Interposern und
eruieren zudem, die Möglichkeit auf organischen Substraten zu arbeiten.
Es ist zu erwarten, dass in den nächsten Jahren die inneren
Chip-Strukturen bei einigen Halbleitertypen auf einen Bereich von
unter 2 nm runtergehen. Was die Ankontaktierung dieser Chips auf
Substraten betrifft, sind bei den Substraten in Asien bereits erste
IC-Substrate mit zwei Mikrometern Lines und Spaces (L/S) in der
Anwendung. Jedoch sind hier noch eine Reihe technischer Fragestellungen
zu beantworten, z.B. ob die Hochfrequenz-Tauglichkeit
und die Signal-Integrität gegeben sind und wie findet die Entwärmung
des Systems statt? Das sind genau die Herausforderungen, die
mich auch persönlich motivieren.
Wichtig zu verstehen ist, dass das Fraunhofer IZM keine Halbleiter
fertigt, d.h. wir sind kein CMOS-Institut, welches Chips designt
und fertigt. Wir fangen beim Wafer an. Wenn aber zukünftig auch die
Außenanschlüsse der Chips und andere Bauelemente immer kleiner
werden und als System auf ein organisches, glasbasiertes oder keramisches
Substrat gebracht oder gar in die Leiterplatte eingebettet
werden sollen, ist noch einige Entwicklungsarbeit notwendig. An
dieser Stelle kommt das Fraunhofer IZM wieder ins Spiel. Unsere
zwei Haupttechnologien sind zum einen das Wafer Level Packaging
und zum anderen die (Large Area)-Substrat-Systemintegration, die
beide stringent weiterentwickelt werden. Mit Hilfe der Leiterplatten-Technologie
haben wir Leistungs-Halbleiter teilweise mit keramischen
Interposern eingebettet, um hoch performante Leistungselektronik
zu realisieren. Dafür bauen wir Subsysteme, Module und
Systeme und kümmern uns auch um das Gehäuse und die Kühlung.
Unser Institut ist seit vielen Jahren bei der ECPE, dem europäischen
Kompetenzzentrum für Leistungselektronik, in der Vorentwicklung
mit unseren Zukunftsthemen engagiert. Ich bin mir sehr sicher, dass
wir zukünftig wesentliche Beiträge für die Mikroelektronik leisten
werden. Fest steht, in den kommenden 30 Jahren gehen uns die Forschungsthemen
nicht aus.
RealIZM: Welche Ideen und Pläne gibt es für die zukünftige
Gestaltung der drei Standorte des Fraunhofer IZM in Berlin,
Dresden und Cottbus?
Seit 2019 wird der Innovationscampus für Elektronik und Mikrosensorik
Cottbus – iCampμs Cottbus - unter Beteiligung von sechs
außeruniversitären Forschungseinrichtungen sowie Professoren der
BTU Cottbus-Senftenberg etabliert. Unser Institut ist an verschiedenen
Projekten im Bereich Hochfrequenz- und Highspeed-Systeme
und Antennenkonfigurationen beteiligt. Ein Beispielprojekt ist
die Entwicklung eines mobilen Ultra-Low Power Radarsystems für
Medizinanwendungen. Ich freue mich sehr, dass wir seit Anfang
2023 auch mit einer Professur im Bereich der Hochfrequenztechnik
am iCampμs Cottbus vertreten sind.
Im kommenden Jahr findet die iCampμs Cottbus Conference
(iCCC2024) statt, zu der ich alle aus Forschung und Wirtschaft herzlich
einlade. Die Transferkonferenz für Innovationen in Wissenschaft
und Industrie zeigt Potenziale und neue Anwendungen auf,
die sich durch leistungsstarke Sensorik, den Einsatz innovativer
Mikroelektronik und KI für die Industrie 4.0, Energiewirtschaft und
(Tele-)Medizin ergeben. Ich habe große Hoffnung das Fraunhofer
IZM-ASSID an unserem Standort in Dresden langfristig auszubauen.
Anders als in Berlin, ist das Gelände in Moritzburg im Besitz der
Fraunhofer Gesellschaft. D.h. wir haben dort die Möglichkeit – vorausgesetzt
das Geld in einem unteren dreistelligen Millionen-Euro-
Bereich ist verfügbar – die vorhandene Reinraumfläche zu verdoppeln
und mit einem entsprechenden Maschinenpark auszustatten.
Ein historisches Treffen an unserem Institut, das den Beginn einer außergewöhnlichen Partnerschaft darstellt:
Der 1. FMD-Intel-Workshop zur heterogenen 3D-Integration für 2030+ am 28. Oktober 2022 in Berlin.
© Fraunhofer IZM
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Es wäre toll, wenn das Fraunhofer IZM-ASSID im Sinne der Souveränität
für Deutschland über eigene Fertigungskapazitäten verfügen
würde. Ich glaube, wir könnten zukünftig anspruchsvolle Module,
Submodule, kleine Systeme und Vorprodukte liefern. Diesen Weg
einzuschlagen, unterstütze ich gern. Voraussetzung dafür sind die
finanziellen Mittel und auch der Nachfragebedarf vonseiten der Industrie.
Das ist jedoch noch alles Zukunftsmusik.
Eine andere Option ist, sich in bestehende bzw. geplante Reinräume
einzumieten. Gemeinsam mit dem Fraunhofer IPMS haben
wir am Centers Nanoelectronic Technologies (CNT) in Dresden
dazu eine Lösung gefunden. Im Sommer 2022 wurden gemeinsam
mit dem IPMS die neuen Reinräume des CNT und das 300mm Center
for Advanced CMOS & Heterointegration in Dresden-Moritzburg
eröffnet. Wir planen in den kommenden fünf Jahren zusätzliche
Reinraumkapazitäten mit bis zu 900 m2 zu schaffen und mit
einem Gerätepark auszustatten, um gemeinsam mit dem Fraunhofer
IPMS und CNT zusammenzuarbeiten.
Wir müssen hierbei auf die neuesten Maschinen zurückgreifen
und Reinraumkapazitäten planen, um mit den Entwicklungen
beim High-End Performance Packaging mithalten zu können. Wir
kooperieren daher mit zahlreichen Partnern – Maschinen-, Material-,
Anwender- und Packaging-Spezialisten. Dank diverser Fördermaßnahmen
und unserer Reinräume ist uns dies bisher sehr gut gelungen.
Unser Standort in Berlin profitiert aktuell vor allem von der
Förderung durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung
(BMBF) für das Projekt „Forschungsfabrik für Quanten- und neuromorphes
Computing“ (FMD-QNC). Die bestehenden Räumlichkeiten
werden laufend optimiert und modernisiert sowieTechnologien
weiterentwickelt.
RealIZM: Das Fraunhofer IZM trägt neben dem Begriff der
Mikrointegration den Begriff Zuverlässigkeit im Namen.
An welcher Stelle sollten Zuverlässigkeitsbewertungen
idealerweise ansetzen?
Prof. Dr.-Ing. Martin Schneider-Ramelow,
Institutsleiter des Fraunhofer IZM. © Fraunhofer IZM
Die Zuverlässigkeit von Elektronik ist die Basis für funktionierende
Systeme. Am Fraunhofer IZM betrachten wir das High-End Performance
Packaging also die Heterosystemintegration von den Materialien,
Komponenten und Maschinen über die Aufbau- und Verbindungstechnologien
sowie Test, Charakterisierung und Zuverlässigkeit
bis zur Anwendung als Ganzes. Wir sind daher besonders stark
in der Physics-of-Failure-Analysis. D.h. wenn wir neue Systeme mit
neuen Materialien und feineren Strukturen bauen, dann wissen wir
je nachdem in welches Anwendungsgebiet diese fließt, welche Beanspruchungen
zu erwarten sind. So können wir gezielt elektronische
Systeme zuverlässig ausrichten und simulieren. Für uns interessant
ist, wenn wir die Simulation auf die von uns neu entwickelten
Technologien und neu eingesetzt Materialien anwenden. Wir
machen nicht nur die Zuverlässigkeitstests und -analysen, sondern
beschreiben darauf basierend den Fehler- und Versagensmechanismus.
Was nutzt es, ein System aufzubauen, dass in der Anwendung
nach zwei Tagen defekt ist.
Die Bewertung der Zuverlässigkeit muss auf abgestimmten
Technologieebenen erfolgen und setzt zwingend das Verständnis
für das jeweilige System voraus. Wo, wie und wann wird das Bauteil
verbaut und welchen Stressfaktoren (Temperaturhöhe und -wechsel,
Feuchtebeanspruchung, Belastungsdauer, etc.) ist es dabei ausgesetzt?
Messungen zur Zuverlässigkeit sollten so frühzeitig wie
möglich im Prozess erfolgen.Die Notwendigkeit einer technologiebegleitenden
Zuverlässigkeitsanalyse wird bei dem Thema Chiplets
eine immer größere Rolle spielen. Werden Chips von unterschiedlichen
Herstellern und Technologie in einem Multi-Package verbaut,
reicht im schlimmsten Fall ein „schlechter“ Chip oder ein unzureichender
Interconnect aus, um zum Ausfall des Gesamtsystems zu
führen.
RealIZM: Nach all den Einblicken hat man das Gefühl, es
herrschen goldene Zeit für die Mikroelektronik. Ist dem
tatsächlich so oder gibt es auch Herausforderungen?
Die Notwendigkeit, die Maschinenparks stetig zu erneuern, und die
Reinrauminfrastruktur vorzuhalten und zu betreiben, sind kostenintensiv.
Hinzu kommt der Fachkräftemangel. Am Berliner Standort
haben wir aktuell über 100 Labore auf einer Gesamtfläche von 8.000
m2. Um dies alles zu bespielen, brauchen wir aufstrebende Wissenschaftler*innen
und Techniker*innen. Wir bilden seit über 20 Jahren
angehende Mikrotechnolog*innen aus. Unser Forschungsinstitut
bietet spannende Aufgaben und Perspektiven, sich weiterzuentwickeln,
bereits für Studierende und nach dem Studienabschluss erst
recht.
Ein aktuelles Schlagwort in der Branche lautet Souveränität. Um
wesentliche Vorentwicklungen für die Industrie leisten zu können,
benötigen Forschungsinstitute die finanziellen Mittel für den Aufbau
und den Betrieb einer entsprechenden technischen Infrastruktur.
Mein Appell an unsere Zentrale in München und auch an die
Entscheidungsträger*innen in der Politik lautet: Die kontinuierliche
Investition in die Aus- und Fortbildung von Fachkräften für die Mikroelektronik
und die Ausstattung der Forschungsinstitute lohnt sich
und wird auch weiterhin notwendig sein. Wir haben bereits sehr viel
erreicht. Dank dem Europäischen Chips Act (ECA) und zahlreichen
Initiativen wie der FMD-Förderung durch das BMBF und dem o.g.
„FMD-QNC“ beobachte ich eine zunehmende Vernetzung auch mit
europäischen Forschungsorganisationen wie imec und CEA-Leti.
Nur gemeinsam können wir Lösungen für die aktuellen und zukünftigen
Herausforderungen in der Elektronikforschung erarbeiten.
Bei aller Technikeuphorie gilt es auch, die Auswirkungen der
neu entwickelten Technologien auf die Umwelt und deren Energieeffizienz
zu berücksichtigen. Fakt ist, es wird immer mehr Elektronik
verbaut. Wenn zukünftig medizinische Operationen mit Unterstützung
eines digitalen Zwillings ausgeführt werden oder Fahrzeuge
autonom fahren, bedeutet das auch einen höheren Energiebedarf.
Die Themenfelder, neue elektronische Produkte auf einem möglichst
niedrigen Energieniveau zu betreiben, über deren Wiederverwertung
bis hin zur Reparierbarkeit nachzudenken, gewinnt immer
mehr an Bedeutung in der Elektronik und der Aufbau- und Verbindungstechnik.
Mit den Auswirkungen des technischen Fortschritts auf den
ökologischen Fußabdruck befasst sich das Fraunhofer IZM seit seiner
Gründung. Wir sind seit 30 Jahren auch international Vorreiter
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Seite 38/75

Hintergrundinformation zu Prof. Dr.-Ing. Martin Schneider-Ramelow
Hintergrundinformation zu Prof. Dr.-Ing. Martin Schneider-Ramelow Professor Martin Schneider-Ramelow hat sich als einer der
führenden Mikroelektronik-Forscher und -Lehrer in Deutschland etabliert. Seit 2014 hat er eine Honorarprofessur an der TU Berlin und
seit Januar 2017 die Professur für “Werkstoffe der Hetero-Systemintegration“ am Institut für Hochfrequenz- und Halbleiter-Systemtechnologien
der Fakultät IV Elektrotechnik und Informatik der TU Berlin inne und leitet den Forschungsschwerpunkt Technologien
der Mikroperipherik.
Seit 2023 ist Martin Schneider-Ramelow Institutsleiter am Fraunhofer IZM und befasst sich mit der thematisch-strategischen Ausrichtung
der Institutsaktivitäten, der Weiterentwicklung des Instituts im Rahmen der European Chips Act Initiative und der Vertiefung der
Kooperation mit Universitäten und Instituten. Darüber hinaus sind ihm die über 400 Mitarbeitenden und deren Weiterentwicklung
sehr wichtig. Als Professor betreut er zudem zahlreiche Promovenden und Graduierte und entwickelt Mentoring-Programme und
Personalcoachings.
Martin Schneider-Ramelow ist Autor und Co-Autor von über 250 Fachartikeln. Er gilt als Spezialist auf dem Gebiet der Qualität und
Zuverlässigkeit metallischer Interconnects und ist weltweit anerkannt als Experte für Drahtbondverbindungen. So war er als Obmann
der Arbeitsgemeinschaft 2.4 „Bonden“ im Deutschen Verband für Schweißen und verwandte Verfahren (DVS) maßgeblich an der
Neuverfassung des über 20 Jahre alten DVS-Standards 2811 beteiligt, der nun seit 2017 als Grundlage für die Bewertung von hochqualitativen
Drahtbondverbindungen gilt. Ferner ist er Mitglied von 6 nationalen und internationalen Konferenzprogrammkommissionen
auf dem Gebiet des Electronic Packagings, Senior Member IEEE, Fellow IMAPS USA und seit 14 Jahren 1. Vorsitzender der International
Microelectronics and Packaging Society (IMAPS) Deutschland.
auf diesem Gebiet. In der Anfangszeit unseres Instituts haben wir
das Thema „bleifreie Elektronik“ intensiv bearbeitet und seitdem die
elektronikspezifischen Nachhaltigkeitsthemen immer weiterentwickelt.
Unsere Arbeit auf diesem Gebiet mündet gerade in dem Projekt
„Green ICT @ FMD“. Hier wird geschaut, wie nachhaltig Elektronik
sein kann. Wir schauen uns z.B. die Stoffkreisläufe und den
CO2-Fußabdruck von Elektronik in all den Bereichen an, in denen
High-End Performance Packaging zum Einsatz kommt. Unsere Aufgabe
ist das, was wir im High-End Performance Packaging entwickeln
und aufbauen, holistisch zu betrachten. Es reicht nicht aus, die
innovativsten Packaging-Verfahren zu haben. Wir müssen zugleich
sicherstellen, dass die von uns eingesetzten Technologien zuverlässig
funktionieren und zugleich auch nachhaltig sind.
Fraunhofer-Institut für Zuverlässigkeit und Mikrointegration IZM
D 13355 Berlin
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Unternehmensstrategie
„Nachhaltigkeit“
– Die Schülke & Mayr GmbH
erreicht GOLD bei Ecovadis
Die Schülke & Mayr GmbH (schülke) hat als Gruppe das Ecovadis Scoring erneut
erfolgreich absolviert und konnte ihr Ergebnis für das Jahr 2023 deutlich verbessern:
Ausgezeichnet mit der Goldmedaille gehört schülke nun zu den besten vier
Prozent Unternehmen ihrer Branche.
schülke hat es sich zum Ziel gesetzt, in Fragen
der Nachhaltigkeit eine Vorreiterrolle
einzunehmen. Mit ihrer Unternehmensstrategie
und den sich daraus ergebenden
Maßnahmen orientiert sich schülke an
den nachhaltigen Entwicklungszielen der
Vereinten Nationen (Sustainable Development
Goals, kurz: SDGs) – und ist davon
überzeugt, dass ökologische Nachhaltigkeit
immer auch mit sozialer und wirtschaftlicher
Nachhaltigkeit einhergeht. Mit diesem
Leitmotiv erfüllt schülke entscheidende Voraussetzungen
für ein positives Ecovadis-
Ranking.
Was genau bewertet Ecovadis?
haltige Wirken einzelner Unternehmen zu
informieren und diese miteinander zu vergleichen.
Die Methodik zur Nachhaltigkeitsbewertung
von Ecovadis zeigt, wie gut ein Unternehmen
die Prinzipien der Nachhaltigkeit/CSR
(Corporate Social Responsibility)
in sein Geschäfts- und Managementsystem
integriert hat – und erfolgt nach Bewertung
von insgesamt 21 Nachhaltigkeitskriterien
in den vier Themenbereichen Umwelt, Arbeits-
und Menschenrechte, Ethik sowie
nachhaltige Beschaffung. Die Kriterien decken
vom Energieverbrauch über die Mitarbeitersicherheit
und den Datenschutz
bis hin zu Umwelt- und Sozialpraktiken der
Lieferanten alle wesentlichen CSR-Aspekte
ab. Beleuchtet werden Richtlinien, Umsetzung
und Ergebnisse.
Nachhaltigkeit bei schülke führt zum
Ecovadis Gold-Rating
Die Schülke & Mayr GmbH hat Nachhaltigkeit
fest in ihrer Strategie und im Unternehmen
verankert. schülke treibt Innova-
Ecovadis hat sich seit seiner Gründung im
Jahr 2007 zu einem der weltweit größten
und zuverlässigsten Anbieter von Nachhaltigkeitsbewertungen
entwickelt. Die
international agierende Plattform bewertet
mittlerweile über 100.000 Unternehmen in
mehr als 200 Branchen und 175 Ländern
anhand ausgewählter Benchmarks, die es
Kunden leichter macht, sich über das nachtionen
voran, optimiert Lieferketten und
entwickelt das Design seiner Produkte weiter,
um den ökologischen Fußabdruck des
Unternehmens fortwährend zum Positiven
zu verändern, um Energie- und Materialkreisläufe
effizienter zu gestalten und soziale
Standards weltweit zu verbessern. Ein
aktuelles Beispiel sind die mikrozid® universal
wipes green line, die ersten Desinfektionstücher
von schülke für den klinischen
Bereich, deren Tuchmaterial vollständig aus
nachwachsenden Rohstoffen produziert
wird – bei gewohnt hoher Reinigungsleistung
und Materialverträglichkeit.
Ihr klares Engagement für den Klimaschutz
untermauerte schülke auch bereits
im Juni 2022 mit dem Beitritt zur Science
Based Targets Initiative (SBTi) und dem
damit verbundenen Commitment zur Erfüllung
der Ziele des Pariser Klimaschutzabkommens.
Anfang 2023 hat schülke seine
konkreten Klimaschutzziele zur Validierung
bei SBTi eingereicht und bis Ende des Jahres
wird die Verifizierung der Ziele durch
SBTi erwartet.
schülkes Mission: Leben weltweit schützen
und Verantwortung für jetzige und
zukünftige Generationen übernehmen
„Wir haben unsere Nachhaltigkeitsaktivitäten
in den vergangenen Jahren deutlich
gesteigert“, sagt Stefan Kukacka, CEO der
Schülke und Mayr GmbH, „umso mehr freut
es uns, dass unsere Maßnahmen für ökologische,
soziale Nachhaltigkeit und unsere
verantwortungsvolle Unternehmensführung
von Ecovadis erneut gewürdigt und
jetzt mit einem Gold-Rating bestätigt wurden.
Das macht uns sehr stolz und ist gleichzeitig
Ansporn, uns weiter zu verbessern.“
Für Stefan Kukacka steht fest, dass
schülke „in einer globalisierten Welt Verantwortung
für jetzige und zukünftige Generation
übernimmt. Unsere Mission, weltweit
Leben zu schützen, endet nicht an den
Grenzen unserer Werksgelände. Wir sehen
uns in der Verantwortung, einen eigenen
Beitrag zu leisten und auch unsere Kunden
bei ihrer Transformation hin zu mehr Nachhaltigkeit
maßgeblich zu unterstützen. Und
die Bewertung von Ecovadis gibt unseren
Kunden Sicherheit und Klarheit bei der Einkaufsentscheidung.“
Schülke & Mayr GmbH
Robert-Koch-Str. 2
Telefon: +49 40 521000
D 22851 Norderstedt
eMail: life.sciences@schuelke.com
Internet: http://www.schuelke.com
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Musterbeispiel an Kompaktheit und Effizienz: die patentierte
Spritzgießtechnologie RotaricE²® von Braunform, hier in Form
eines 4+4-Spritzgießwerkzeugs zur Demonstration der Fertigung
von Luer-Konnektoren. (Foto: Braunform)
Auf Basis von RotaricE²® bietet Braunform Serienwerkzeuge
mit bis zu 64+64 Kavitäten an, hier ein Anschauungsbeispiel
mit 48+48 Kavitäten. (Foto: Braunform)
Reibungslos im Reinraum fertigen
Die patentierte Spritzgießtechnologie RotaricE²® verspricht höchste Kompaktheit und Effizienz. Konstrukteur Braunform,
Innovationstreiber für den Präzisions-Formenbau, kombiniert in seinem Reinraum-Werkzeug mehrere Produktionsschritte,
vorgestellt am Fertigungsbeispiel Pharma-Verschlusskappen. Für schmiermittelfreie Beweglichkeit der Technik
auf engstem Raum sorgen Beschichtungen des langjährigen Partners Oerlikon Balzers.
Braunform aus Bahlingen am Kaiserstuhl hat sich einen Namen gemacht
als ein weltweit führender Partner im Kunststoff-Formenbau
– insbesondere mit dem Ziel, Produktionseffizienz zu steigern und
Kosten zu senken. Diese Mission setzt das Werkzeugkonzept RotaricE²®
eindrucksvoll um und spart beim Kunden Zeit, Geld, Bauraum
und Produktionsfläche. Es bündelt den 2-Komponenten-Spritzguss
samt Servotechnik und Montage des Bauteils auf engstem Raum.
Damit macht das finale Werkzeug den Job von zwei Spritzgießwerkzeugen
und -maschinen sowie einer Linie zum Zusammenbau der
Einzelteile.
Wie das in der Praxis aussieht, zeigt sich an der Fertigung von
Luer-Konnektoren, filigranen 2-Komponenten-Verschlüssen für die
Pharmaindustrie. Dafür baute Braunform ein 4+4-fach-Werkzeug als
Demonstrationsbasis für spätere Serienwerkzeuge mit bis zu 64+64
Kavitäten. Seine Besonderheit: Das Mehrkomponenten-Spritzgusswerkzeug
kombiniert auf kleinstem Raum die 2K Core-back-Funktion,
die Luer-Verdeckelung und das Ausschrauben mit servoelektrischen
Antrieben.
Wie geschmiert mit drei Hochleistungs-Schichten
Zudem ist das Werkzeug reinraumtauglich. Dafür steht das seit 2010
bewährte MED Mold® Konzept, das Braunform in seiner eigenen
Reinraumproduktion im benachbarten Endingen für Pharmakunden
einsetzt und weiterentwickelt. Ein wichtiger Baustein für die
fett- und emissionsreduzierte Reinraumfertigung sind reibungsarme
Beschichtungen. Sie helfen dabei, den weitgehend schmiermittelfreien
Betrieb beweglicher Teile im Werkzeug zu sichern. „Artikel
für Pharma und Medizin dürfen bei der Produktion keinesfalls kontaminiert
werden. Deshalb geht es nicht ohne leistungsstarke Beschichtungen“,
so Reinhard Steger, Senior Business Development
Manager von Braunform.
Die Badener setzen auf drei Schichten des langjährigen Partners
Oerlikon Balzers: auf die DLC (Diamond Like Carbon)-Schicht BA-
LINIT DYLYN als Korrosionsschutz mit Antihaft-Eigenschaften
vor allem für den Bewegungsapparat mit Schieberelementen; auf
die sehr glatte, kratzbeständige S3p-Schicht BALIQ CRONOS für
bessere Entformung, formgebende Elemente und Konturen; auf die
Härtung von Formenoberflächen mit dem Diffusionsverfahren BA-
LITHERM PRIMEFORM.
„Ein Partner, der unsere Sprache spricht“
„Wir nutzen für fast jedes Werkzeug Beschichtungen hauptsächlich
von Oerlikon“, betont Nico Kramer. Der Leiter der Arbeitsvorbereitung
von Braunform sagt auch, warum: „Oerlikon verfügt über ein
extrem breites, FDA-konformes Schichtportfolio für so gut wie alle
Anwendungsfälle. Das Unternehmen ist innovativ, unsere Oerlikon-
Support-Partner sind vom Fach und sprechen unsere Sprache. Vor
allem aber wird mit unseren aufwendig hergestellten Teilen gewissenhaft
umgegangen. Das Beschichten ist der letzte Schritt in der
Prozesskette, hier stehen alle zuvor verursachten Kosten auf dem
Spiel. Oerlikon erfüllt alle unsere Anforderungen.“
Das gilt auch mit Blick auf die Kunden. In der Pharma-Industrie
muss ein Spritzgießwerkzeug zuverlässig zehn bis 15 Jahre laufen,
die Stückzahlen erreichen zigfache Millionen-Höhe. Manchmal
sind Ersatz oder Erweiterungs-Werkzeuge nötig, die ein hundertprozentiges
Abbild des Vorgängers sein müssen. Vor diesem Hintergrund
baut Braunform 100 bis 130 Werkzeuge im Jahr und legt die
Messlatte nach ganz oben. Genau dafür steht RotaricE²®, und dafür
will auch Oerlikon mit seinen Oberflächenlösungen stehen.
Oerlikon Balzers Coating Germany GmbH
D 55411 Bingen
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Seite 41/75

Im Reinraum des Max-Planck-Instituts für extraterrestrische Physik setzen zwei Mitarbeiter des Raumfahrtkonzerns OHB
einen Teil der Linsenoptik des NISP-Instruments (links) auf eine Messmaschine (rechts) um. © Johannes Maas
Im Weltraumteleskop Euclid steckt Technik von zwei Max-Planck-Instituten
Entwicklungsarbeit mit Durchblick
Wer ein Weltraumteleskop wie Euclid plant, hat genau einen Startversuch. Um Technik unter Weltraumbedingungen zu betreiben,
mussten Forschende und Ingenieursteams der Max-Planck-Gesellschaft große Herausforderungen meistern. Sie
haben optische Komponenten und Teile der Instrumente an Bord entwickelt und kümmern sich derzeit um einwandfreie
Daten. Dass bei jahrelanger Planung auch mal etwas schiefgeht, demonstriert, dass Euclid die Grenzen des bisher Machbaren
verschiebt.
Dem Moment, in dem das Euclid Weltraumteleskop seine ersten
Bilder zur Erde sendete, gingen Jahrzehnte der Forschung und
Technikentwicklung voraus. Daran beteiligt waren auch Forschende
und Ingenieurinnen und Ingenieure der Max-Planck-Institute
für Astronomie in Heidelberg und für extraterrestrische Physik in
Garching bei München. Sie sind Teil des Euclid-Konsortiums, das
aus Forschungseinrichtungen in 17 Ländern besteht. Und sie haben
die beiden Instrumente des Teleskops, die optische Kamera (VIS,
Visible Instrument) und die Nah-Infrarot Kamera (NISP, Near-Infrared
Spectrometer and Photometer) mit entwickelt und gebaut. Ein
weiteres Team der beiden Max-Planck-Institute gewährleistet nun
gemeinsam mit Kolleginnen und Kollegen anderer Einrichtungen
den Betrieb des Teleskops und die Logistik und Qualität der übertragenen
Daten.
Ein Unikat
Euclid befindet sich auf einer gedachten Achse zwischen Sonne
und Erde hinter der Erde und sucht von dort aus einen großen Teil
des einsehbaren Himmels nach fernen Galaxien ab. Hier, fernab der
Erdatmosphäre, trübt nichts den Blick auf das dunkle und mannigfaltige
Universum. Das Teleskop ist ein Unikat. „Wir haben zusammen
die größten optischen Linsensysteme entwickelt, die jemals für
eine wissenschaftliche Weltraummission eingesetzt wurden“, sagt
Frank Grupp, leitender Wissenschaftler am Max-Planck-Institut für
extraterrestrische Physik und der Ludwig-Maximilians-Universität.
Vier Linsen, bis zu 18 Zentimeter im Durchmesser und 2,5 Kilogramm
schwer, das gab es noch nie.
Auch die drei Farbfilter des NISP Instruments schreiben Rekorde.
„Sie sind die größten Infrarotfilter aller bisherigen Astronomie-
Weltraummissionen“, sagt Knud Jahnke, vom Max-Planck-Institut
für Astronomie, das die Filter gemeinsam mit der Industrie entwickelt
hat. Die Kameraebene von Euclid erfasst ein Bild, das in etwa
so groß ist wie der Vollmond und damit rund 250 Mal größer als das
Hubble Deep Field, eine einzelne Aufnahme des Hubble Weltraumteleskops,
ein schmales Fenster, in dem immerhin tausende ferne
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Die vier im NISP-Instrument verbauten Infrarotfilter mit Durchmessern
von vier Zentimetern im Vordergrund, sowie acht und vierzehn Zentimetern
im Hintergrund. Mit über 300 Gramm pro Filter sind das die
größten und schwersten Infrarotfilter, die je auf einer astronomischen
Weltraummission eingesetzt wurden. Die Basis aller Filter ist Quartzglas,
das speziell beschichtet wird, damit jeder Filter nur Infrarotlicht bei ganz
bestimmten Wellenlängen passieren lässt. © MPIA/Felix Hormut
Die Esa-Mission Euclid im Reinraum des Laboratoire d‘Astrophysique de
Marseille. Das vollständig montierte NISP-Detektorsystem befindet sich
auf der rechten Seite im Fokus des Teleskops. Klar erkennbar ist das blau
schimmernde Linsensystem auf der linken Seite, wobei sich die Filter im
Apparat hinter den Linsen befinden. Sie sorgen dafür, dass nur das Infrarotlicht
aus dem einfallenden Licht herausgefiltert wird, bevor es auf das
NISP-Instrument trifft. © Euclid Konsortium & NISP Instrumententeam.
Galaxien sichtbar wurden.
Das große Gesichtsfeld und die große Optik bedingen sich gegenseitig.
Sie werden eingesetzt, um innerhalb von nur sechs Jahren
fast den gesamten einsehbaren Himmel jenseits unserer eigenen
Galaxie bei hoher Auflösung und Detailtiefe zu fotografieren und
dabei Milliarden von Galaxien in einer dreidimensionalen Karte zu
erfassen. Das Ziel: zu beantworten, wie sich das Universum entwickelt
hat und welche Rolle dabei Dunkle Materie und Dunkle Energie
gespielt haben.
Minuten des Bangens
Nach den vielen Jahren, in denen die Instrumente des Teleskops
unter hochreinen Bedingungen sorgfältig zusammengebaut wurden,
hob Euclid am 1. Juli 2023 unter tosendem Lärm auf den Schultern
einer Falcon 9 Rakete vom Weltraumbahnhof Cape Canaveral
ab. Frank Grupp erinnert sich: „Als ich die Triebwerke in Bauch und
Brust gespürt habe, musste ich an ‚meine‘ Linsen denken, die nur
gut 60 Meter von den Triebwerken entfernt weitaus stärkeren Erschütterungen
ausgesetzt waren“. Trotzdem war er zuversichtlich
und wusste, dass die Optik standhalten würde.
„Der Großteil der Mechanik wird gebaut, um zwei Minuten des
Starts zu überstehen, bei dem extreme Kräfte auftreten“, sagt Knud
Jahnke. Die größeren Pannen sind nur am Anfang der Planung passiert.
„Ganz am Anfang ist uns ein erstes Linsendesign auf dem Teststand
geplatzt. Das tat weh. Sie war zwar leicht, aber auf Grund des
Materials zu spröde. Wir haben daraus gelernt“, sagt Frank Grupp.
„Scheitern ist ein sensibles Thema, aber es ist wichtig.“ Die Linsen,
die ins All flogen waren schwerer, damit aber robuster. Eine Kompromissentscheidung,
denn jedes Gramm Startgewicht kostet teures
Geld.
Der Erfolg liegt im Detail
Damit man mit Euclids Optik auch Bilder erhält, die sich für kosmologische
Studien eignen, also Bilder, die besser sind als es je vom
Boden aus möglich gewesen wäre, braucht es Kalibrationswissenschaftlerinnen
und -wissenschaftler. Am Max-Planck-Institut für
Astronomie vermitteln sie bei der Kalibration zwischen den Erwartungen
an das Teleskopsystem unter Idealbedingungen und den
realen Bedingungen des Teleskops im Orbit. Sie optimieren die Bilder
und Daten, indem sie die Eigenheiten der Instrumente und des
Teleskops, sowie den Einfluss der harschen Umgebung des Weltalls
genau studieren und im Nachgang berücksichtigen. „Das Instrument
ist wie es ist“, so Knud Jahnke. „Ich kann auf dem Papier vorher
durchrechnen, was zu erwarten wäre, aber im Weltraum herrschen
leicht andere Bedingungen als im Labor auf der Erde.“
Eine dreidimensionale Karte des Universums
Nach sechs Jahren wird Euclid etwa 40.000 Aufnahmen geliefert
haben. Um aus den zweidimensionalen Bildern eine dreidimensionale
Karte der Galaxien in unserem beobachtbaren Universums zu
erstellen, werden bodengebundene Teleskope dabei unterstützen,
die Entfernungen zu den abgebildeten Galaxien zu bestimmen.
„Die Daten der Teleskope, die wir von der Erde hinzuziehen, übertreffen
das Datenvolumen von Euclid bei Weitem“, sagt Maximilian
Fabricius vom Max-Planck-Institut für extraterrestrische Physik und
der Ludwigs-Maximilians-Universität München, der das deutsche
Datenzentrum von Euclid leitet. Darunter: spektroskopische Daten,
also die Farbbestandteile des sichtbaren Lichts, aus denen sich gemeinsam
mit den Infrarotspektren von Euclid die Entfernungen zu
den Milliarden Galaxien bestimmen werden lassen.
Vertrauen schafft Sicherheit
Die ersten veröffentlichten wissenschaftlichen Bilder demonstrieren,
dass das Design des Teleskops alle Anforderungen erfüllt. Die
beteiligten Max-Planck-Institute waren während der Entwicklung
des Teleskops Teil eines komplexen und kleinteiligen Prozesses.
Ein solches Weltraumteleskop hat nur einen Startversuch und es
ist nicht möglich, im Nachgang Reparaturen durchzuführen. Der
Schlüssel zum Erfolg liegt laut Knud Jahnke nicht nur am Fachwissen,
sondern an einer offenen Fehlerkultur während der Entwicklung:
„Es hat der Mission sehr gut getan, dass man Probleme immer
offen ansprechen konnte und man immer vertrauensvoll miteinander
umgegangen ist.“
Max-Planck-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften e.V.
D 80539 München
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Seite 43/75

Globaler Polymerspezialist führt Portfolio für biopharmazeutische Flüssigkeitsverarbeitung
ein, stellt neue Marke für Schläuche vor und untermauert Engagement
mit neuer Produktionsstätte.
Fokussiert auf “Serving Pharma”
SILMOTION Schlauch BRAIDMOTION Schlauch THERMMOTION Schlauch
RAUMEDIC, ein weltweit führender Anbieter
von polymerbasierten Produktlösungen
für die medizinische und pharmazeutische
Industrie, hat sein Portfolio für biopharmazeutische
Flüssigkeitsverarbeitungsprodukte
erweitert und eine neue Marke für
biokompatible Schläuche eingeführt. Außerdem
erweitert das Unternehmen seinen
globalen Hauptsitz um eine hochmoderne
ISO-7-Reinraum-Produktionsanlage.
Über ein Jahrzehnt lang hat RAUM-
EDIC als Exklusivlieferant einen wichtigen
Lösungsanbieter im biopharmazeutischen
und biowissenschaftlichen Sektor beliefert.
Nach mehr als 70 Jahren Erfahrung in der
Polymerverarbeitung bietet das Unternehmen
seine hochmoderne Produktpalette
nun direkt einem breiteren Markt an.
Das Portfolio umfasst eine vielfältige
Auswahl an biokompatiblen Schläuchen
aus diversen Materialien - für die Verarbeitung
von Flüssigkeiten: SILMOTION - Silikonschläuche,
BRAIDMOTION - geflochtene
Silikonschläuche, THERMMOTION
- TPE-Schläuche, PVC-Schläuche und
FEP-Schläuche. Darüber hinaus enthält das
Sortiment Schlauch-Konnektoren aus Polycarbonat
(PC) sowie kundenspezifische
Entwicklungen wie Single-Use-Schlauchsets.
RAUMEDIC als One-Stop-Shop
für polymere Produktlösungen für
die Pharmaindustrie
Nina Kaiser, Head of Pharma, erklärt den
Entschluss von RAUMEDIC, die pharmazeutische
und biotechnologische Industrie
offen als Direktlieferant zu bedienen: „Wenn
es um Polymerschläuche geht, ist RAUM-
EDIC eines der wenigen Unternehmen
weltweit, das in der Lage ist, die strengen
regulatorischen Anforderungen für extrudierte
biokompatible Schläuche zu erfüllen.
Unsere Fähigkeiten gehen aber weit darüber
hinaus“, sagt Kaiser.
Auf die Frage, was RAUMEDIC wirklich
von der Konkurrenz abhebt, antwortet
Kaiser, „es ist die Fähigkeit, Kundenanforderungen
im gesamten Produktumfeld der
polymeren Flüssigkeitsverarbeitungsprodukte
zu bedienen. Ermöglicht wird dies
durch unser breites technologisches Knowhow
und Repertoire“.
Mit Blick auf Fertigungstechnologien
wie Extrusion, Spritzguss und Konfektion,
die an fünf globalen Produktionsstandorten
verfügbar sind, betont Kaiser, dass „RAUM-
EDIC sich zum Ziel gesetzt hat, ein echter
One-Stop-Shop für polymere Produktlösungen
für pharmazeutische und biopharmazeutische
Fluidverarbeitungsprodukte
zu werden.“
Neue ISO-7-Reinraum-Produktionsanlage:
Engagement für neue
Industriepartnerschaften
Mit dem Bau einer hochmodernen ISO-
7-Reinraumproduktionsanlage erweitert
RAUMEDIC gegenwärtig seinen globalen
Hauptsitz in Helmbrechts, Deutschland. Mit
der Erweiterung unterstreicht das Unternehmen
seine Absicht, sich zu einer wichtigen
Anlaufstelle für Industriepartner der
pharmazeutischen und biopharmazeutischen
Industrie zu entwickeln.
Um diese Möglichkeiten für neue Partnerschaften
im Markt aktiv zu fördern, setzt
RAUMEDIC im Zuge einer Kampagne auf
die Slogans „WE SERVE PHARMA“ und
„SERVING PHARMA“. Diese Entscheidung
unterstreicht die strategische Absicht und
das Engagement des Polymerspezialisten
für die intensivierte Zusammenarbeit mit
der (bio-)pharmazeutischen Industrie.
Neue Markennamen für gefragte
Pharma-Schläuche
Im Rahmen seiner neuen strategischen
Allianz mit der Pharma- und Biopharmaindustrie
hat RAUMEDIC auch die eingetragenen
Markennamen für drei seiner
begehrtesten biokompatiblen Schlauchprodukte
bekannt gegeben:
– SILMOTION für Silikonschläuche mit
einer einzigartigen und patentierten
Low-Tack-Oberfläche.
– BRAIDMOTION für geflochtene
Silikonschläuche mit medizinischem
PET-Netzmaterial.
– THERMMOTION für TPE-Schläuche,
die frei von Irgafos168 sind und für das
Zellwachstum optimiert wurden
Die Schläuche sind in den gängigen Standardabmessungen
ab Lager lieferbar - oder
können auf Anfrage in kundenspezifischen
Abmessungen geliefert werden.
Raumedic AG
D 95233 Helmbrechts
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Seite 44/75

Das zentrale Event der Reinraum- und Prozessbranche
Das Event für Österreich, Ost- und Südosteuropa
Alle Informationen zu den Events 2024 finden Sie auf
www.cleanroom-processes.de
Die Plattform der Reinraum- und Prozesstechnikbranche
www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 45/103

Neue Anlage zur Arzneimittelproduktion bei Bayer
Die „Lernende Fabrik“ soll
im Frühjahr 2024 betriebsbereit sein
Im kommenden Frühjahr soll sie betriebsbereit sein: Solida 1 (SOL-
1) in Leverkusen wird eine der modernsten Produktionsanlagen für
Arzneimittel weltweit. Sie ist Teil eines milliardenschweren Investitionsprogramms,
mit dem die Bayer AG das Pharma-Produktionsnetzwerk
und die eigene Innovationskraft stärkt. Unter anderem
werden hier Medikamente zur Behandlung von Krebs- und Herz-
Kreislauf-Erkrankungen hergestellt.
Rund 275 Millionen Euro investiert das Unternehmen in die
Anlage als Teil des Supply Centers Leverkusen. Sie ist damit Kern
des neuen globalen Kompetenzzentrums für die Produktion von
Feststoff-Arzneimitteln. Sie setzt Maßstäbe für Effizienz, Qualität,
Liefersicherheit und Nachhaltigkeit und nutzt als „Lernende Fabrik“
die Vorteile der Digitalisierung. Das bedeutet, dass Datenströme mit
Hilfe künstlicher Intelligenz analysiert und daraus Handlungsempfehlungen
abgeleitet werden.
Wesentliche Komponenten der eingeschossigen Fabrik sind ein
zentrales Bauelement mit daran angeschlossenen modularen Funktionsgebäuden,
eine sehr hohe Automatisierung in der Produktion
sowie eine hocheffiziente Erweiterbarkeit.
„Wir konnten, trotz einiger Schwierigkeiten – beispielsweise
durch die Auswirkungen von COVID-19 und den Ukraine Krieg –
unseren ambitionierten Zeitplan einhalten. Das war nur möglich
durch ein engagiertes Bayer-Projektteam sowie durch unsere kompetenten
externen Partner. Des Weiteren danke ich unserem Team
des Supply Centers Leverkusen, welches Solida 1 später betreiben
wird und sich jeden Tag erfolgreich für unsere Zukunft als Center of
Excellence eingesetzt hat. Insgesamt haben bis zu 300 Personen auf
der Baustelle zusammengearbeitet,“ betont Dr. Carola Pörtner, die
Leiterin des Supply Centers Leverkusen.
Ein Großteil der Produktionsstätten wird später nicht mehr für
Besucher zugänglich sein, denn es herrschen dort Reinraumbedingungen.
Das bedeutet, dass die Räumlichkeiten von luftgetragenen
Teilchen nahezu frei sein müssen. Mittels aufwendiger Technik
bleibt die Konzentration von Partikeln im Raum sehr gering. Eine
der vielen besonderen Herausforderungen, die schon während der
laufenden Bauphase zu berücksichtigen sind.
„Solida 1 wird dazu beitragen, das Leben von Patientinnen und
Patienten nachhaltig zu verbessern. Beispielsweise werden die Ergebnisse
von wissenschaftlicher Forschung schneller in Produkte
überführt werden können,“ erläutert Jürgen Wiedemann, einer der
beiden Projektleiter. Mit mehreren Partnerfirmen setzt die Bayer AG
die Maßnahme um.
Einer dieser Partner ist die Siemens AG mit ihren Geschäftsbereichen
Digital Industries und Smart Infrastructure, die unter
anderem mit ihren Systemen zur Automation und Maschinensteuerungen
für die Prozessoptimierung und damit zu effizientem
Ressourceneinsatz, Energie- und Zeitersparnis zum Konzept der
„Lernenden Fabrik“ beitragen. „Das SOL-1 Projekt ist für uns in vielerlei
Hinsicht innovativ und herausfordernd, nicht nur was die Umsetzung
der Digitalisierung und Prozesstechnik angeht“, stellt Stephan
Drouvé, Leiter der Siemens-Niederlassung Köln, fest. „Das in
Projekten dieser Größenordnung ungewöhnlich partnerschaftliche
Vorgehen bei der Planung, Umsetzung und Errichtung der neuen
Fertigung hat sich für alle beteiligten Partner der Bayer AG als äu-
Produktionsraum in der Solida-1 Arzneimittelanlage
(Bildautor: Bayer AG)
Im Technikbereich über den Produktionsräumen:
Dieter Steffes-Tun, Gesamtprojektleiter Siemens AG.
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Seite 46/75

ßerst vorteilhaft für den Fortschritt und das Ergebnis der Arbeiten
erwiesen.“
Ein Beispiel für den Beitrag der Siemens AG an der „Lernenden
Fabrik“ ist die Prozessautomation. So werden häufig in der Pharmazeutischen
Industrie Prozessschritte durch die Entnahme von Proben
und deren Analyse überwacht. Das verlängert die Produktionszeit
und reduziert die Einflussnahme auf den Prozess. Die Software
SIPAT überwacht die Qualität bereits während der Produktion in
Echtzeit und kann diese bei Bedarf optimieren. Neben der besseren
Qualität können zeitaufwendige manuelle Kontrollen entfallen und
Fehl-Chargen vermieden werden.
Darüber hinaus leistet die ausgeklügelte Gebäudeleittechnik
einen wichtigen Beitrag in Sachen Energieeffizienz und Flexibilität.
Mit ihrer Hilfe wird das Raumklima nicht nur permanent überwacht
und dokumentiert, sondern die Produktionsumgebung lässt sich je
nach herzustellendem Medikament flexibel anpassen. Zu diesem
Zweck sind im Neubau zahlreiche Automatisierungskomponenten,
Lüftungsanlagen, Wärme-, Kälte- und Dampftechnik verbaut, die
zentral von einer Gebäudemanagement-Plattform gesteuert werden.
Hunderte Sensoren und tausende von Datenpunkten liefern
unablässig Messwerte, die mit digitalen Services im laufenden Betrieb
analysiert werden, Unregelmäßigkeiten erkennen und Handlungsempfehlungen
ableiten. Nicht zuletzt sorgt die Siemens-Automatisierungstechnik
auch in der fabrikinternen Logistik für reibungslose
und digitalisiert gesteuerte Abläufe.
„Die durchgängige Automatisierung der Prozesse wird die Flexibilität
der Arzneimittel-produktion in Leverkusen künftig enorm
erhöhen“, so Drouvé. „Automatisierung und Digitalisierung sind der
Schlüssel, um die industrielle Produktion am Standort Deutschland
auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu halten. Die Bayer AG stellt das
mit ihrem Neubau der ‚Lernenden Fabrik‘ auch für die Pharmabranche
eindrücklich unter Beweis. Sie nimmt in dieser Hinsicht eine
wichtige Vorreiterrolle ein. Wir bei Siemens freuen uns sehr, dass
wir mit unserem branchenspezifischen Know-how in Sachen Digitalisierung
und Prozessautomatisierung an der Ausgestaltung dieses
Vorzeigeprojektes mitwirken können.“
Eine optimale Flexibilität steht nicht nur für die Produktionsabläufe
im Fokus: Der modulare Aufbau von SOL-1 – und damit
beispielsweise die Möglichkeit von Erweiterungen – schafft auch
im Hinblick auf künftige Entwicklungen im Pharma-Bereich viele
Optionen. Die Anlage hat eine Bruttogrundfläche von 15.000 Quadratmetern.
Rund 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter werden in
dem Gebäude, dessen Richtfest im Mai 2022 im Beisein von Bundeskanzler
Olaf Scholz gefeiert wurde, ihre Arbeit aufnehmen.
Maßstäbe soll die „Lernende Fabrik“ aber auch im Rahmen der
Nachhaltigkeit setzen. Der Energiebedarf der Anlage wird weitgehend
durch eine moderne Geothermie-Anlage gedeckt, die den
CO2-Ausstoß im Vergleich zu herkömmlichen Betrieben um rund
70 Prozent reduziert.
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Status quo KI-Zertifizierung: Fraunhofer analysiert Herausforderungen
und Bedürfnisse von Unternehmen
KI-Zertifizierung und -Absicherung
aus der Sicht von Unternehmen
Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI) im privaten und beruflichen Umfeld nimmt kontinuierlich zu. Gleichzeitig
werden auf europäischer Ebene Regulierungen durch KI-Zertifizierung und -Absicherung diskutiert. Die Fraunhofer-Institute
IAO und IPA haben deshalb die aktuellen Regulierungsmaßnahmen analysiert und Anforderungen sowie Bedürfnisse
seitens Unternehmen in einem neuen Whitepaper zusammengefasst.
In den letzten Jahren hat die Bedeutung
der Künstlichen Intelligenz (KI) sowohl im
Privat- als auch im Berufsleben stark zugenommen.
KI hat das Potenzial, zahlreiche
Industrien und Bereiche unserer Gesellschaft
zu transformieren, indem sie Effizienz
und Qualität in verschiedenen Anwendungsfällen
verbessert. Allerdings sind auch
erhebliche Risiken und Unsicherheiten mit
dem Einsatz von KI verbunden, wie algorithmische
Fehler, Haftungsrisiken, Diskriminierung
und Datenschutzverletzungen.
Wenn KI-basierte Systeme nicht nach einheitlichen
Sicherheitsstandards entwickelt,
betrieben und geprüft werden, können sie
die Sicherheit von Produkten und Dienstleistungen
beeinträchtigen.
Um diesen Herausforderungen entgegenzuwirken,
hat die Europäische Union
(EU) im Jahr 2021 einen Gesetzesentwurf
für den EU AI Act vorgestellt, der eine Regulierung
von KI zum Ziel hat. Im Juni 2023
konnten sich EU-Kommission und EU-Parlament
auf einen Vorschlag einigen und
verhandeln aktuell die Umsetzung mit den
EU-Mitgliedsstaaten. Der AI Act als wichtiger
Baustein für KI-Zertifizierung und -Absicherung
ist auch von zentraler Bedeutung
für den Innovation Park Artificial Intelligence,
der das europaweit größte Ökosystem
für KI-Entwicklung aufbaut. »In unserem
Ipai-Ökosystem möchten wir KI-Anwendungen
fördern, die nicht nur innovativ und
effizient, sondern auch sicher und ethisch
verantwortungsvoll sind. Ein praxisorientiertes
Verständnis der EU-Standards aus
dem AI Act zur KI-Absicherung hilft uns
und unseren Mitgliedsunternehmen, alle
notwendigen Vorkehrungen dafür zu treffen«,
betont Moritz Gräter, der CEO des Ipai.
In Vorbereitung auf den kommenden
EU AI Act haben das Fraunhofer-Institut
für Arbeitswirtschaft und Organisation
IAO und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik
und Automatisierung IPA
deshalb die Sichtweise von Unternehmen
untersucht. So hat das Forschungsteam den
aktuellen Stand der gesetzlichen Regulierungen
zur KI-Absicherung aufgenommen.
Basierend auf den Ergebnissen aus Interviews
mit Fachleuten hat das Team außerdem
Anforderungen seitens Unternehmen,
Forschungs- und Bildungseinrichtungen
an die Umsetzung von Absicherungs- und
Zertifizierungsprozessen von KI-Systemen
formuliert.
Fehlende Vorgaben zur KI-Absicherung
als Unsicherheitsfaktor für Unternehmen
Das Whitepaper »KI-Zertifizierung und Absicherung im Kontext des EU AI Act« steht im Internet
kostenlos zur Verfügung unter https://doi.org/10.24406/publica-1875
Nach dem aktuellen Gesetzesentwurf für
den EU AI Act ist es vorgesehen, dass KI-
Anwendungen in verschiedene Risikostufen
eingeteilt werden und je nachdem
unterschiedlichen Auflagen unterworfen
werden. Betreiber von Hochrisiko-KI-
Anwendungen werden verpflichtet, ihre
Konformität mit diesen Anforderungen in
einem Self-Assessment zu überprüfen und
können anschließend das CE-Siegel als
Zertifikat verwenden. Verpflichtende Prüfungen
durch Dritte sollen nur in besonderen
Gebieten, wie z. B. der Medizintechnik,
erforderlich sein.
Obwohl diese Anforderungen sehr klar
vermitteln, wie ein mit dem EU AI Act konformer
KI-Einsatz aussehen soll, ist derzeit
noch unklar, wie das erreicht werden kann.
Aktuell fehlen konkrete Maßnahmen zur
Überprüfung der Auflagen. »Unternehmen
haben z. B. Schwierigkeiten, einzuschätzen,
unter welchen Umständen ihre KI-Anwen-
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Seite 48/75

dung transparent genug ist oder welche
Fehlerrate tolerierbar ist«, erklärt Janika
Kutz, Teamleiterin am Forschungs- und
Innovationszentrum Kognitive Dienstleistungssysteme
KODIS des Fraunhofer IAO.
Gleichermaßen besteht die Sorge, dass die
Aufwände für eine Zertifizierung insbesondere
die Ressourcen von Start-ups und kleineren
und mittelständischen Unternehmen
übersteigen. Es wird befürchtet, dass juristisches
Fachwissen erforderlich ist, um Auflagen
vollständig korrekt umzusetzen, und die
Einhaltung Entwicklungszeiten und -kosten
steigen lässt, sodass europäische Unternehmen
nicht mit internationaler Konkurrenz
mithalten können.
Unternehmen formulieren klare
Anforderungen an KI-Zertifizierung
Ein wichtiges Ergebnis der Interviews ist,
dass die Zertifizierung für Unternehmen
aller Größen umsetzbar sein muss. Jeden
Anwendungsfall absichern und zertifizieren
zu lassen ist aufwendig und ressourcenintensiv,
daher stellen Unternehmen klare
Anforderungen an Regelungen zur KI-Absicherung.
Faktoren wie Transparenz und
Machbarkeit von Zertifizierungsprozessen,
klare Rollen von Behörden und Institutionen
sowie die Bewahrung der Innovationsfähigkeit
werden als besonders wichtig hervorgehoben.
»Die befragten Unternehmen
sind sich einig, dass bei der KI-Zertifizierung
immer der Mehrwert für die Endnutzer
im Vordergrund stehen sollte«, fasst Prof.
Dr. Marco Huber, Leiter der Abteilung Cyber
Cognitive Intelligence am Fraunhofer IPA,
die Ergebnisse der Interviews zusammen.
Externe Unterstützungsangebote
für Unternehmen sind gefragt
Basierend auf den Aussagen der Interviewten
scheinen die meisten Unternehmen
nicht ausreichend auf die kommenden Regulierungen
durch den EU AI Act vorbereitet
zu sein. So können Unternehmen von
Informationsvermittlung, Wissenstransfer
sowie Netzwerkbildung profitieren und
sind außerdem an individuellen Beratungsangeboten
sowie praktischen Methoden
und Werkzeugen zur Unterstützung bei der
Absicherung und Zertifizierung von KI-basierten
Systemen interessiert. Durch den
fortlaufenden Austausch zwischen Regulierungsbehörden,
Industrie, Forschungseinrichtungen
und der breiten Öffentlichkeit
kann ein umfassendes Verständnis der
Chancen und Herausforderungen der KI-
Nutzung entwickelt werden. Dies wird letztendlich
zur Entwicklung von KI-Systemen
führen, die effektiver, sicherer und praxisorientierter
sind.
Das Whitepaper »KI-Zertifizierung und
Absicherung im Kontext des EU AI Act« steht
im Internet kostenlos zur Verfügung unter:
https://doi.org/10.24406/publica-1875
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik
und Automatisierung IPA
Nobelstraße 12
D 70569 Stuttgart
Telefon: +49 711 970 1667
eMail: joerg-dieter.walz@ipa.fraunhofer.de
Internet: http://www.ipa.fraunhofer.de
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Unternehmen unterzeichnen gemeinsame Absichtserklärung
für strategische Partnerschaft
SICK und Endress+Hauser wollen
Kräfte in der Prozessautomation bündeln
Das deutsche Sensorunternehmen SICK und der Schweizer Mess- und Automatisierungstechnik-Spezialist Endress+Hauser
wollen enger zusammenarbeiten. Die beiden Firmen streben eine strategische Partnerschaft für das Geschäftsfeld Prozessautomation
von SICK an und haben dafür eine gemeinsame Absichtserklärung unterzeichnet. Durch das Bündeln ihrer
Kräfte möchten die Unternehmen ihre Kunden bei wichtigen Themen wie Energie- und Ressourceneffizienz sowie Klimaund
Umweltschutz noch besser unterstützen.
Ziel der Partnerschaft ist, das Angebot von
Endress+Hauser um die Prozessanalyseund
Gas-Durchflussmesstechnik von SICK
zu erweitern. Für die Produktion und Weiterentwicklung
der SICK-Prozesstechnik
wollen die beiden Unternehmen ein Joint
Venture gründen. Die Verkaufs- und Serviceteams
des SICK-Geschäftsbereichs
Prozessautomation sollen Teil des globalen
Endress+Hauser Vertriebsnetzwerks werden.
SICK beschäftigt heute im Geschäftsfeld
Prozessautomation insgesamt über
1.400 Menschen in 28 Ländern und erzielt
damit mehr als 350 Millionen Euro Umsatz
im Jahr.
Angebote für die Prozessautomation
ergänzen sich
spielsweise zur Emissionsmessung bei der
Rauchgasreinigung oder für die Gas-Durchflussmessung.
Schon bisher haben die Firmen
immer wieder auftrags-, projekt- und
kundenbezogen zusammengearbeitet.
Beide Gesellschafterfamilien sowie die
jeweiligen Aufsichtsgremien von SICK und
Endress+Hauser stehen hinter dem Vorhaben
einer strategischen Partnerschaft. Auf
Basis der Absichtserklärung (Memorandum
of Understanding) prüfen nun die Fachleute
beider Seiten im Rahmen einer Due Diligence,
wie die Zusammenarbeit verwirklicht
und zum Erfolg geführt werden kann. Zu einer
Vertragsunterzeichnung soll es noch im
ersten Quartal 2024 kommen; der Vollzug ist
für Mitte nächsten Jahres geplant.
Partner sehen gemeinsame Chancen
und gegenseitigen Nutzen
„Bei unserer strategischen Partnerschaft
geht es um gegenseitigen Nutzen auf vielen
Ebenen. Wir wollen gemeinsame Chancen
wahrnehmen, indem wir unsere Kräfte bündeln.
Dabei handeln wir aus einer Position
der Stärke heraus: SICK und Endress+Hau-
Die Angebote der beiden Unternehmen in
der Prozesstechnik sind komplementär. Die
Prozessanalyse- und Gas-Durchflussmesstechnik
von SICK wird insbesondere in Abfallverbrennungsanlagen,
Kraft-, Stahl- und
Zementwerken, in der Öl- und Gasindustrie,
in Anlagen der Chemie und Petrochemie
sowie im Schiffsbau eingesetzt – beiser
sind heute für sich allein sehr erfolgreich
unterwegs. Wir sind überzeugt, dass wir gemeinsam
noch erfolgreicher sein werden.
Zusammen können wir unsere Kunden
noch besser unterstützen und bei der nachhaltigen
Transformation der Prozessindustrie
begleiten“, erklärte Matthias Altendorf,
CEO der Endress+Hauser Gruppe.
Dr. Mats Gökstorp, Vorstandsvorsitzender
von SICK, sagte: „Mit der strategischen
Partnerschaft gehen Endress+Hauser und
SICK neue Wege. Auslöser und Momentum
für dieses Vorhaben ist die Dynamik unseres
Marktumfeldes in der Prozessautomation
durch die voranschreitende Dekarbonisierung
der Industrie. Gemeinsam können wir
die großartigen Möglichkeiten besser nutzen
sowie für und mit Kunden die besten
Lösungen entwickeln. Unsere langjährige
partnerschaftliche Verbundenheit und die
Überschneidungen in den Unternehmenskulturen
der Familienunternehmen spielen
neben dem Fokus auf Technologie und
Menschen eine wichtige Rolle. Erfolgreiche
gemeinsame Kundenprojekte mit Endress+Hauser
bestätigen bereits die gute
Zusammenarbeit.“
SICK ist einer der weltweit führenden
Lösungsanbieter für sensorbasierte Applikationen
für industrielle Anwendungen. Das
Unternehmen ist mit mehr als 50 Tochtergesellschaften
und Beteiligungen sowie
zahlreichen Vertretungen rund um den
Globus präsent. SICK beschäftigt fast 12.000
Mitarbeitende weltweit und erzielte im Geschäftsjahr
2022 einen Konzernumsatz von
rund 2,2 Milliarden Euro. Das Kerngeschäft
der Fabrik- und Logistikautomation, in dem
SICK über 80 Prozent des Umsatzes generiert,
bleibt von der strategischen Partnerschaft
unberührt.
Prozessmesstechnik spielt eine zentrale Rolle bei Energie- und Ressourceneffizienz
sowie Klima- und Umweltschutz. © Endress+Hauser
Endress+Hauser AG
CH 4153 Reinach BL 1
www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 12-2023
Seite 50/75

Hohe Qualitätsstandards in der aseptischen Produktion am klinischen Vetter-Standort im österreichischen Vorarlberg.
© Vetter Pharma International GmbH
Vetter Development Service Rankweil schließt Behördeninspektion erfolgreich ab
Die klinische Fertigungsstätte von Vetter
erhält unbefristete Betriebsbewilligung
– Erfolgreiche Re-Inspektion des neuen Standorts für klinische Entwicklung in Österreich
– Inspektoren zeigten sich von Systemen und Prozessen beeindruckt
– Rankweil bietet Services zur Herstellung und Kontrolle von Prüfpräparaten für klinische Prüfungen
Vetter, eine weltweit führende Contract Development und Manufacturing
Organisation (CDMO), hat die unbefristete Betriebsbewilligung
für den klinischen Entwicklungsstandort in Rankweil,
Österreich, erhalten. Vertreter der Agentur für Gesundheit und Ernährungssicherheit
(AGES) haben den Standort erneut inspiziert.
Vor Inbetriebnahme hatte die Behörde bereits Ende 2021 eine erste
Inspektion durchgeführt, bei der – wie in Österreich üblich – eine
befristete Betriebsbewilligung auf zwei Jahre ausgestellt wurde.
Während der mehrtägigen Inspektion konnten sich die AGES-
Vertreter genaue Einblicke in die Arbeitsweise von Vetter am Standort
verschaffen. Der Fokus lag auf der Überprüfung der Abläufe und
der Dokumentation in der Produktion und Qualitätskontrolle sowie
den Systemen der Qualitätssicherung. Die Inspektoren zeigten sich
von dem Zustand der Räumlichkeiten, den strukturierten Prozessen
und der Fachkompetenz der Mitarbeitenden beeindruckt.
„Wir sind sehr zufrieden und stolz auf das Ergebnis der umfassenden
Inspektion durch die AGES. Unser hochmoderner Standort
in Österreich zeichnet sich durch klar strukturierte und moderne
Systeme und Prozesse aus, und unsere Mitarbeitenden verfügen
über eine hohe Fachkompetenz“, sagt Wolfgang Weikmann, Senior
Vice President Quality bei Vetter. „So können wir unsere Kunden
und deren Patienten weltweit mit der Herstellung und Kontrolle von
Prüfpräparaten zur klinischen Prüfung in gleichbleibend hoher Qualität
unterstützen.“
Die klinische Fertigungsstätte im österreichischen Vorarlberg
ist das europäische Pendant zum bestehenden Produktionsstandort
in der Nähe von Chicago. „Mit unserem Rankweil-Standort bauen
wir unsere internationale Präsenz im Bereich der Prozessentwicklung
sowie der Produktion für injizierbare Medikamente im Entwicklungsstadium
weiter aus,“ sagt Dr. Claus Feussner, Senior Vice
President Development Service bei Vetter. „Die erfolgreiche Re-Inspektion
und der Erhalt der unbefristeten Betriebsbewilligung des
Standortes ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in unserer strategischen
Unternehmensentwicklung.“
Vetter Pharma International GmbH
D 88212 Ravensburg
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Seite 51/75

Sanner verkündet Meilenstein beim Bau des
neuen Hauptsitzes und Produktionsstandorts
Die Sanner Gruppe feierte am 19. Oktober 2023 Richtfest am neuen Hauptsitz sowie Produktions- und Entwicklungsstandort
in Bensheim. Das Richtfest markiert einen wichtigen Meilenstein in der Fertigstellung des ambitionierten Bauprojektes,
das seit dem Spatenstich am 21. Januar 2023 vollständig im Zeitplan liegt. Ab September 2024 soll die Fertigung in
die hochmoderne Produktionsstätte verlagert werden. Hierbei arbeitet Sanner eng mit seinen Kunden zusammen, um den
kompletten Umzug bis Anfang 2025 zu realisieren.
Das Bauvorhaben wird von der Goldbeck GmbH, einem der führenden
deutschen Industriebauunternehmen, geplant und betreut.
Die Deutsche Anlagen-Leasing (DAL) – mit einem Transaktionsvolumen
von über 2,4 Mrd. Euro einer der führenden Spezialisten
für große Asset-Based Investment-Projekte – finanziert das Projekt,
mit dem die bestehenden Produktionskapazitäten von Sanner in
Deutschland nachhaltig verdoppelt werden.
Der neue 30.000 Quadratmeter große Standort wird eine flexible
Spritzguss- und Montagehalle beherbergen, die den Anforderungen
sowohl für die Fertigung von Verpackungen als auch denen als
CDMO für Medizintechnik entspricht. Ein automatisiertes zentrales
Materialversorgungssystem sorgt für eine effiziente Maschinenbeladung.
Außerdem verfügt die Produktionsstätte über elektrostatisch
entladene (ESD) Böden für die Montage von Devices mit
elektronischen Komponenten, sowie Reinräume der Klasse 7. Dank
des neuen Lagers verdoppelt Sanner die aktuelle Lagerkapazität und
steigert durch die baldige Installation eines vollautomatischen Lagerverwaltungssystems
zusätzlich die Effizienz. Am neuen Standort
errichtet das Unternehmen darüber hinaus ein 300 Quadratmeter
großes Technologie- und Innovationszentrum, das „Sanner Technikum“,
in dem künftig kundenspezifische Lösungen und Prototypen
entwickelt werden.
Das neue Gebäude wurde im Hinblick auf die Nachhaltigkeitsziele
von Sanner konzipiert und trägt durch die Integration verschiedenster
Elemente zur langfristigen Nachhaltigkeit des Standorts bei.
Ein signifikanter Anteil der Energie, die für den Betrieb des Standorts
erforderlich ist, wird über Photovoltaikanlagen auf dem gesamten
Produktionsdach erzeugt, die die Wärmeenergie direkt in Strom
umwandeln. Weiterer Energiebedarf wird durch energieeffiziente
Wärmepumpen abgedeckt. Zudem erzeugen Windturbinen Energie
für die Außenbeleuchtung und Ladestationen für Elektrofahrräder
und -autos. Darüber hinaus reduzieren zeitgemäße Isolationssysteme
und hochmoderne Maschinen den Energieverbrauch. Auch bei
der Gestaltung des Werksgeländes wählte Sanner einen nachhaltigen
Ansatz: Zahlreiche Bäume und ein begrüntes Dach tragen zu
einer umweltfreundlicheren Produktionsumgebung bei.
Das neue Werk in Bensheim ist ein Leuchtturmprojekt für Sanner
und die Zukunft einer nachhaltigen, energie- und ressourceneffizienten
Produktion. Der Bau des Standorts Bensheim ist ein wichtiger
Teil des umfangreichen Expansionsplans der Sanner Gruppe,
zu dem unter anderem auch ein neues zweites Werk in Kunshan,
China, gehört. Der Expansionsplan ermöglicht es dem Unternehmen,
seine strategischen Ziele zu realisieren: die Herstellung von
Trockenmittelverpackungen für Pharmazeutika und Nahrungsergänzungsmittel
sowie das Angebot von flexiblen und hochwertigen
CDMO-Dienstleistungen für die Medizintechnik. Neben dem Verpackungsportfolio
besteht das Hauptziel von Sanner in der hochwertigen
und effizienten Entwicklung und Produktion von Medikamentenverabreichungssystemen
sowie Diagnostik und MedTech
Devices für Kunden auf der ganzen Welt.
„Dieser Tag ist ein großer Meilenstein in der Geschichte unseres
Unternehmens“, so Dr. Hans-Willem van Vliet, CEO der Sanner
Gruppe. „Dieser bemerkenswerte neue Standort ist das Ergebnis
harter Arbeit und des Engagements vieler Menschen, denen allen
großer Dank gebührt. Die Sanner Gruppe treibt hier künftig die Entwicklung
von Pharma- und Medizintechnikprodukten voran und
bietet intelligente Lösungen an, die Kunden sowie Patientinnen
und Patienten zugutekommen. Ich bin fest davon überzeugt, dass
die neuen Standorte und unsere derzeitigen Expansionsbemühungen
in Europa und den USA zu weiterem profitablem Wachstum und
nachhaltiger Leistungsfähigkeit der Sanner Gruppe führen.“
Sanner GmbH
D 64625 Bensheim
Der neue Produktions- und Entwicklungsstandort
der Sanner Gruppe in Bensheim.
Dr. Hans-Willem van Vliet, CEO der Sanner Gruppe,
beim Richtfest am 19. Oktober 2023.
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Seite 52/75

Eröffnung der Werkserweiterung in Taicang
Gemeinsam auf dem Weltmarkt wachsen – am 12. Oktober eröffnete
Zollner Electronic Taicang Co., Ltd. feierlich die Erweiterung
des Werks in Taicang, Provinz Jiangsu, China, um der wachsenden
Nachfrage und den Anforderungen des internationalen Marktes gerecht
zu werden.
Der Bau der Erweiterung in Taicang begann im Jahr 2021. Mit
rund 17.000 Quadratmetern Baufläche umfasst das neue Werksgebäude
einen Reinraum, eine zweigeschossige Produktionsfläche
zur Bestückung von Flachbaugruppen und Gerätemontage, einen
großen Lagerbereich, eine große Kantine und Sozialbereiche sowie
Büroflächen. Die zusätzliche Produktionsfläche umfasst dabei beeindruckende
15.000 Quadratmeter und wurde speziell konzipiert,
um die Produktionseffizienz zu steigern und die Kapazitäten zu erhöhen
sowie weitere Arbeitsplätze zu schaffen. Dieser Schritt unterstreicht
Zollners langfristige Vision und das Engagement für die
Region Taicang und ist ein bedeutender Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.
In Anwesenheit der geladenen Gäste bestehend aus Regierungsbehörden,
Partnern und verschiedenen Branchenexperten
wurde die Werkserweiterung offiziell am 12. Oktober eingeweiht. Die
Veranstaltung begann mit einer herzlichen Begrüßung durch General
Manager Yun Qian sowie Vorstandssprecher Ludwig Zollner, die
die Bedeutung dieses Meilensteins für die Entwicklung des Unternehmens
sowie die länderübergreifende Zusammenarbeit hervorhoben
und sich bei all jenen, die diesen Wachstumsweg unterstützt
und begleitet haben, bedankten.
Während der Feierlichkeiten unterstrich Vorstandsmitglied
Markus Aschenbrenner die Bedeutung des Standorts Taicang für
das Unternehmen sowie die Leistung und das Engagement des
Die neue Werkserweiterung der Zollner Electronic Taicang Co., Ltd.
(Bild: Spaceframe Construction & Engineering Co. Ltd.)
Werks. Die Erweiterung repräsentiert eine Investition in die Zukunft
für die Unternehmensgruppe. „Wir sind davon überzeugt, dass Taicang
exzellente Chancen und Bedingungen bietet – gerade für die
Produktion komplexer Produkte – und dass sich dadurch weitere
Möglichkeiten und Potenziale für unser Unternehmen eröffnen“,
betonte er.
Die Erweiterung des Werks in Taicang ist ein klares Zeichen
für Zollners beständigen Einsatz für Wachstum, Innovation und
Kundenzufriedenheit. Dies festigt nicht nur die Präsenz des EMS-
Dienstleisters auf dem globalen Markt, sondern unterstreicht zugleich
die internationale Ausrichtung und Entwicklung der Unternehmensgruppe.
Zollner Elektronik AG
D 93499 Zandt
Spatenstich für Werkserweiterung in Mexiko
Gerresheimer, innovativer System- und Lösungsanbieter und globaler Partner für die Pharma-, Biotech- und Kosmetikbranche,
hat den Baubeginn der Werkserweiterung am Standort Querétaro, Mexiko, mit einer feierlichen Spatenstich-Zeremonie
gefeiert. Mit dem neuen 7.500 m² großen Produktionsgebäude wird Gerresheimer seine Produktionskapazität für
Spritzen für den nordamerikanischen Markt um mehrere hundert Millionen „Ready-to-fill“ (RTF) Spritzen jährlich ausweiten
und rund 270 neue Arbeitsplätze schaffen. Die hochwertigen vorfüllbaren Glasspritzen eignen sich unter anderem für
injizierbare Biopharmazeutika wie beispielsweise die GLP-1 basierten Medikamente zur Behandlung von Adipositas. Gerresheimer
investiert rund 100 Mio. Euro in das neue Gebäude und die neuen Produktionslinien. Bis voraussichtlich Mitte
2024 wird das Gebäude fertiggestellt werden. Mit dem Anlauf der Produktion wird ab dem zweiten Quartal 2025 gerechnet.
Mit dem Ausbau der Produktionskapazitäten schafft Gerresheimer
am Standort Querétaro rund 270 neue Arbeitsplätze. Rund 1.000
Mitarbeitende sind derzeit am Standort beschäftigt.
Ausweitung der globalen Produktionskapazitäten
Gerresheimer baut aktuell seine Produktionskapazitäten für verschiedene
Produktsegmente auch in Deutschland, Belgien, Nordmazedonien,
Tschechien und USA aus. Als Partner der Pharma-,
Biotech- und Kosmetikbranche produziert Gerresheimer vor Ort für
die lokalen Märkte.
Gerresheimer Regensburg GmbH
D 92442 Wackersdorf
V.l.n.r.: Marco Antonio Del Prete Tercero (Staatssekretär für nachhaltige
Entwicklung des Staates Querétaro), Dietmar Siemssen (CEO Gerresheimer
AG), Mauricio Kuri González (Gouverneur des Staates Querétaro),
Luis Nava Guerrero (Bürgermeister der Stadt Querétaro), Tania Palacios
Kuri (Sekretärin für nachhaltige Entwicklung der Stadt Querétaro)
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Seite 53/75

Innovationsnetzwerk zeichnet zukunftsweisende Technologien aus
– Lückenlose Remote-Überwachung selbst an entlegenen Orten
Alles im Blick: IoT-Lösung „Smart Monitoring“
für Industriepumpen von LEWA und generic.de
erhält Allianz Industrie 4.0 Award
Für die gemeinsam entwickelte IoT-Lösung „Smart Monitoring“ wurden der Pumpenhersteller LEWA und sein Partner für
die digitale Produktentwicklung generic.de mit dem diesjährigen Allianz Industrie 4.0 Award ausgezeichnet. Mithilfe des
intelligenten Überwachungssystems lassen sich Industriepumpen im Betrieb selbst an sehr entlegenen Orten zuverlässig
und lückenlos überprüfen, kontrollieren sowie auswerten. Verliehen wurde der Preis beim Startup the Future Event am
22. November 2023 in Stuttgart.
Der dauerhafte Betrieb von Pumpensystemen in kritischen Anwendungen
geht einher mit hohem Aufwand für Überwachung und
Wartung. Auch das Erfassen von Betriebskenngrößen wie Volumenstrom,
Temperatur oder Druck setzt oft eine teure und wartungsintensive
Instrumentierung voraus. „Unsere Pumpen dosieren und
fördern teure und empfindliche Fluide. Die Kunden haben daher
einen sehr hohen Anspruch an die Prozesssicherheit. In diesem
Zuge haben wir uns in den vergangenen Jahren viel Überwachungs-
Know-how für unsere Pumpen angeeignet“, erklärt Moritz Pastow,
Program Manager Digital Services & IoT bei der LEWA GmbH. Das
gemeinsam mit generic.de konzipierte und realisierte IoT-System
„Smart Monitoring“ erlaubt es, LEWAs Expertise bei der Diagnostik
über eigens entwickelte Algorithmen automatisiert und kennzahlenbasiert
mit Endkunden zu teilen. Die Ausgabe von Fehlerzuständen
erfolgt dabei anwenderfreundlich in Klartext und mit genauer
Fehlerlokalisation. Gleichzeitig bildet die Technologie die Basis für
eine ganze Reihe weiterer Einsatzmöglichkeiten, wie Predictive
Maintenance, intelligentes Energiemanagement, Remote Service
oder Leistungsanalysen.
Präzises Monitoring auch am Rande der Zivilisation
Den verwendeten Sensoren wird dabei einiges abverlangt: Sie müssen
auch bei Hochdruckanwendungen bis 1.000 bar mit hochgiftigen,
extrem heißen oder kalten, explosiven und abrasiven Fluiden
eine hochfrequente Datenerfassung mit 1.000 Hz gewährleisten.
Dabei sind die Industriepumpen in Prozesse eingebunden, die 24/7
funktionieren müssen. „Technologisch war das Projekt enorm anspruchsvoll.
Wir haben es hier nicht nur mit Standard-Sensorwerten
zu tun. Es müssen bis zu 2.000 Signale pro Sekunde abgegriffen und
sauber verarbeitet werden. Zusätzlich war die On- und Offline-Konnektivität
eine große Herausforderung“, berichtet Michael Puder,
CEO der generic.de software technologies AG. Erschwerend kommt
hinzu, dass viele der von LEWA bereitgestellten Pumpen an den
entlegensten Orten der Welt im Einsatz sind – beispielsweise auf
Offshore-Öl-Plattformen. Das System muss daher in der Lage sein
auch ohne permanente Internetverbindung kontinuierliches Monitoring
zu ermöglichen.
Für den Remote-Zugriff können die Anwender das praktische
Kundenportal nutzen: „Alle Parameter und Zustände lassen sich
zeit- und ortsunabhängig abrufen“, beschreibt Pastow. Als Single-
Touchpoint for Customer-Selfservice erlaubt das Portal den LEWA-
Kunden, über spezielle Dashboards sämtliche Pumpen in Form digitaler
Zwillinge durchgängig zu überwachen. Darüber hinaus können
wichtige Dokumente sowie Ersatzteillisten über das Digital Asset
Management bereitgestellt werden. Zusätzlich ist eine Anbindung
an das jeweilig ERP-System des Endkunden geplant.
Produktentwicklung mit agiler Transformation inklusive
Die LEWA GmbH und ihr Partner für die digitale
Produktentwicklung generic.de mit dem diesjährigen
Allianz Industrie 4.0 Award ausgezeichnet. (Quelle: LEWA GmbH)
Neue Technologien und die zunehmende Vernetzung in der Wertschöpfungskette
haben dazu geführt, dass Betriebe unternehmensübergreifende
Ansätze der digitalen Transformation verfolgen müssen.
„Wir erkannten sehr schnell, dass die klassischen Entwicklungsprozesse
aus dem Maschinenbau bei einem digitalen Produkt wie
‚Smart Monitoring‘ nicht so recht greifen wollten“, bestätigt Pastow.
Das Projekt hatte bei LEWA nicht nur Auswirkungen auf das Technologieportfolio.
Auch die agilen Methoden haben so ihren Weg in
der Produktentwicklung des Maschinenbauers Einzug erhalten.
LEWA GmbH
D 71229 Leonberg
www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 12-2023
Seite 54/75

Mit dem COLDER aus dem Geräteprogramm
von Kager lassen sich Bauteile,
Oberflächen und Fluide mit einem
gezielten Kaltluftstrom beaufschlagen.
© Kiefer Industriefotografie
Der COLDER von Kager wird an das betriebliche
Druckluftnetz oder ein Pneumatikaggregat
(3 bis 7 bar) angeschlossen und wandelt die
zugeführte Druckluft in einen Strom aus sehr
kalter Luft um. © Kiefer Industriefotografie
Der Ultra-Kaltluftstrom des COLDER von Kager lässt sich in der Technik vielseitig nutzen
Die Sache mit dem Joule-Thomson-Effekt
Kager bietet den COLDER in vier
Ausführungen mit Luftstrom-Volumen von
45 bis 600 l/min an, wobei sich die Temperatur
der ausströmenden Ultra-Kaltluft mit einer
Stellschraube einfach einstellen lässt.
© Kiefer Industriefotografie
In zahlreichen industriellen und handwerklichen Be- und Verarbeitungsprozessen hat die gezielte Zuführung eines kühlenden
Mediums zentrale Bedeutung. Der Einsatz flüssiger Kühlschmierstoffe ist dabei aus verfahrens- oder arbeitsmedizinischen
Gründen nicht immer optimal. Eine einfach umsetzbare Alternative bietet hier der Kaltluftstab namens COLDER
von Kager. Sein kühlender Luftstrom kann treffsicher auf Prüffelder, Werkstücke, Bauräume oder Reagenzien gerichtet
werden.
In der mechanischen Fertigung, in der Baugruppen-Montage, im
chemischen Labor oder in der industriellen Qualitätssicherung: Die
flexible Bereitstellung und gezielte Zuführung kühlender Kaltluft gehört
in vielen Bereichen der Technik zu den grundsätzlichen Verfahrensbedingungen.
Während es beispielsweise bei der spangebenden
Bearbeitung metallischer oder polymerer Werkstücke von hoher Relevanz
ist, die hierbei entstehende Wärme rasch abzuführen, hat das
kontrollierte Abkühlen in vielen fluidtechnischen Kreisläufen entscheidenden
Einfluss auf den Wirkungsgrad der Prozesse. Häufig
aber erweist sich der Einsatz flüssiger Kühlmittel als technisch zu
aufwändig oder gesundheitlich bedenklich. In solchen Fällen empfiehlt
sich der COLDER aus dem Geräteprogramm des deutschen
Handels- und Beratungsunternehmens Kager als überaus pragmatische
Alternative. Mit diesem vielseitig einsetzbaren Pneumatik-
Tool, dessen Funktionsweise auf dem Joule-Thomson-Effekt beruht,
lassen sich Bauteile, Oberflächen und Fluide mit einem gezielten
Kaltluftstrom beaufschlagen.
Energieeffiziente Kaltluftquelle
Der COLDER wird an das betriebliche Druckluftnetz oder ein Pneumatikaggregat
(3 bis 7 bar) angeschlossen und wandelt die zugeführte
Druckluft in einen Strom aus sehr kalter Luft um, der sich zielgenau
ausrichten lässt. Hierbei können Niedrigtemperaturen von
bis zu -55° C erreicht werden. Da der COLDER von Kager seinen
kühlenden Dienst völlig ohne Strom oder den Einsatz technischer
Gase bereitstellt, ist er eine sehr energieeffiziente Kaltluftquelle.
Seine Funktionsweise beruht auf dem Joule-Thomson-Prinzip –
also der irreversiblen Ausdehnung der Luft ohne Energieaustausch
mit der Umgebung. Bei diesem physikalischen Effekt wird bei einem
Betriebsdruck zwischen 3 und 7 bar und einer Zustrom-Temperatur
von +20°C ein eiskalter Luftstrom generiert.
Dank seines kompakten Designs, der flexiblen Pneumatikschläuche
und eines praktischen Magnethalters lässt sich der COL-
DER überall positionieren, wo sein kühlender Luftstrom benötigt
wird. So kann er etwa bis auf einen Abstand von 20 mm an ein Werkstück,
eine Oberfläche, eine Schweißnaht, ein Laborgefäß oder eine
Lötstelle herangeführt werden.
Sauber und trocken
In der Fertigungstechnik bewährt sich der Kaltluftstab von Kager sowohl
im Rahmen von High-Speed-Bearbeitungsprozessen als auch
bei trockenen Trenn-, Schleif- oder auch Löt- und Schweißverfahren.
Zu den Pluspunkten der COLDER-Anwendung gehören hierbei
der Ausschluss der Öladditiv-Korrosion auf metallischen Oberflächen
sowie der Entfall der Kühlmittel-Entsorgung. Und während
sich bei der Verwendung flüssiger Kühlmittel häufig schmierige
Rückstände bilden, bleiben die Werkstücke, der Bauraum und die
Werkzeuge beim COLDER-Einsatz sauber und trocken.
Kager bietet den COLDER in vier Ausführungen mit Luftstrom-
Volumen von 45 bis 600 l/min an, wobei sich die Temperatur der
ausströmenden Ultra-Kaltluft mit einer Stellschraube einfach einstellen
lässt. Unter der Voraussetzung der konstanten Druck- und
Temperaturwerte der einströmenden Luft, schwankt die Temperatur
der ausströmenden Kaltluft nur etwa um +/- 0,6°C. Die Funktionsweise
des COLDERs setzt Kager auch in einem Video auf seinem
You-Tube-Kanal in Szene.
Kager Industrieprodukte GmbH
D 63128 Dietzenbach
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Seite 55/75

Gehäusedichtungskonzepte für spezielle
Anforderungen an IP-Schutzgrad, EMV
und Hygiene
ALU-PRIMUS-Design-Dichtung
Die Richard Wöhr GmbH bietet
neben einem umfangreichen
Portfolio an Gehäusen, Frontplatten
und Eingabesystemen
(darunter Industrietasturen und
Folientastaturen) auch nützliches
und intelligentes Zubehör
für die betreffenden Industriekomponenten.
Insbesondere
für die Herstellung beziehungsweise
die Applikation von Gehäusen
im elektrotechnischen
und elektronischen Umfeld liefert Wöhr® Dichtungen mit verschiedensten
Spezifikationen, so etwa als Flach- oder Rundmaterial, aus
Polyurethan- oder Polyäthylen-Schaumfolie, elektrisch isolierend
oder leitfähig. Diese Dichtungs- und Isoliermaterialien werden im
eigenen Haus kundenspezifisch angepasst und konfektioniert.
Mit einer Dichtung alleine beziehungsweise mit der Auswahl
des richtigen Dichtungsmaterials aus einer Vielzahl am Markt vorhandener
Möglichkeiten ist es jedoch nicht getan. Vielmehr ist ein
ganzheitliches Dichtkonzept entscheidend, bei welcher die Dichtung
selbst zwar eine tragende Rolle spielt, jedoch konstruktionstechnisch
richtig geplant und fertigungstechnisch richtig eingebaut
werden muss. Die Kunst, ein Gehäuse nach den Anforderungen
eines klar definierten IP-Schutzgrades dicht zu bekommen, liegt in
der Auswahl des richtigen Verfahrens und dessen frühzeitiger Einplanung
schon während der Konstruktion, in Abstimmung mit den
übrigen Komponenten und Baugruppen.
Dichtungen sind in der Regel dort verbaut, wo vor Umwelteinflüssen
geschützte Baugruppen zu Servicezwecken in unregelmäßigen
Abständen zugänglich gemacht werden müssen oder um
unbekannte oder schwierige, nicht alltägliche Einbausituationen zu
meistern. Und genau dort sind die Schwachstellen einer nicht konstruktiv
berücksichtigten Dichtungslösung.
Eine Dichtung, welche keinen mechanischen Anschlag hat und
aus diesem Grund nach einem Öffnen der Baugruppe nicht rekonditioniert
werden kann bzw. kein Rückstellverhalten aufweist, verfehlt
ab diesem Zeitpunkt ihre Wirkung oder kann diese nur teilweise erfüllen.
Um all diese Punkte zu berücksichtigen ist es wichtig, neben
den Anforderungen des (Neu-)Gerätes auch die Anforderungen im
Feld zu kennen. Nur dann können die Mechanik, die Dichtungsart
und das Dichtungsmaterial samt Zubehör optimal aufeinander abgestimmt
werden, so dass ein ganzheitliches Dichtkonzept entsteht.
Die Richard Wöhr GmbH bietet folgende Dichtungstechnologien
an: Geschäumte Dichtungen
aus einer oder zwei Komponenten,
Rundschnurdichtungen,
Flächendichtungen und
EMV-Dichtungen.
1. Geschäumte Dichtungen
Geschäumte Dichtungen sind
hochelastisch, unverlierbar (da
selbsthaftend), erlauben eine
dimensionsgenaue Positionierung
bei gleichzeitiger Kompensation von Gehäusetoleranzen und
bestechen durch ihre enorm hohe Prozesssicherheit sowie Flexibilität.
Eine geschäumte Dichtung hat in der Regel ein Größenverhältnis
von 2:1 (Breite x Höhe). Diese Dichtung hat keinen Stoß und ist
somit für Belastungen von allen Seiten geeignet.
1.1. Ein-Komponenten-Dichtungen
Geschäumte Dichtungen aus einkomponentigen Elastomeren werden
direkt auf das abzudichtende Bauteil dosiert.
Vorteile: Auch komplexe und kleine Dichtungsgeometrien sind
realisierbar Die Dichtmasse ist fertig gemischt, meist ein feuchtigkeitsvernetzendes
System, UV- und thermisch aushärtende Varianten
sind ebenfalls möglich. Die Parameter der Dichtung sind konstant
vom ersten bis zum letzten Teil. Funktionelle Füllelemente (z.B.
elektrisch oder thermisch leitfähige Additive) sind möglich, wirken
sich aber auf die Härte und die Elastizität der Dichtmasse aus.
Nachteile: Die Dichtung ist meist komplett gefüllt, im Prozess
können normalerweise keine Parameter wie Shorehärte eingestellt
werden. Systeme, welche durch Mischen von Luft unter Kompression
ein Aufschäumen der Dichtmasse nach Verlassen der Düse erzwingen,
sind meist teuer. Je nach Verarbeitung und Material kann
hier ein Start- bzw. Endpunkt der Dichtung sichtbar sein und dieser
evtl. sogar auf die Dichtwirkung Einfluss haben.
1.2. Zwei-Komponenten-Dichtungen
Zwei-Komponenten-Dichtungen werden vor dem Aufbringen in
einem Mischer aufbereitet.
Vorteile: Hervorragende Haftung, schnelle Prozesse, Dichtungseigenschaften
sind gut einstellbar, die Dichtmasse ist preisgünstig
und sehr chemikalienresistent.
Nachteile: Oft sind Einrichteteile nötig, um ein optimales Ergeb-
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ALU-PRIMUS-Design-Dichtung
nis zu erreichen, kleine Serien sind meist nicht lukrativ. Ein mechanischer
Anschlag sollte vorhanden sein, um eine Rückstellung der
Dichtung zu gewährleisten.
2. Rundschnurdichtungen
Rundschnurdichtungen sind in sämtlichen Abmaßen (0,5 mm, 1,0
mm 1,5 mm usw.) und aufgrund großer Materialauswahl (wie Moosgummi,
Neopren- und Silikondichtung) auch als funktionelle Varianten
– als Vollmaterial oder als Schlauch - verfügbar.
Vorteile: Für kleine Stückzahlen eine gute Alternative, funktionelle
Eigenschaften wie Leitfähigkeit und verschiedene Shorehärten
sind möglich. Dreidimensionale Dichtungsgeometrien können
abgebildet werden.
Rundschnüre sind – da von der Rolle – in der Länge nahezu
„endlos“ verfügbar, also auch für sehr große Werkstücke. Als Ringschnur
ist eine Verklebung möglich, eine Flächenverklebung mit Nut
ist dagegen je nach Gegebenheit nicht unbedingt erforderlich. Sie
kann auch vom Kunden selbst eingelegt werden und ist bei geänderten
Anforderungen austauschbar.
Nachteile: Überwiegend manuelle Anbringung erforderlich. Mechanisch
muss am abzudichtenden Teil eine Führung (Nut) vorhanden
sein, evtl. ist sogar ein Einkleben der Dichtung nötig.
3. Flächendichtungen
Die Wahl des Dichtmaterials ist bei Flächendichtungen enorm
wichtig, da Materialbeständigkeit und –struktur (offenporig oder geschlossenzellig)
das Dichtverhalten des Systems beeinflussen.
Ebenfalls spielt hier das Rückstellvermögen der Dichtung eine
große Rolle, um eine Dichtwirkung auch nach Serviceeinsätzen zu
gewährleisten.
Vorteile: Kann durch Laserschnitt auch für kleine Stückzahlen
konfektioniert werden, ist jedoch durch Bandstahlschnitt auch in
der Herstellung größerer Stückzahlen sehr lukrativ. Bei Staubschutzdichtungen
ist eine „gestoßene“ L-förmige Variante möglich, diese
ist kostengünstiger, da materialsparend.
Nachteile: Die Ausführung muss gegebenenfalls am Stück sein
und kann nur bei guter Verarbeitung und unter bestimmten Voraussetzungen
gestoßen werden. Auch hier sollte je nach System ein
mechanischer Endanschlag die Dichtung vor einer irreversiblen
Verpressung bewahren.
4. EMV-Dichtungen
Dichtungen zur Gewährleistung einer elektromagnetischen Verträglichkeit
sind meist nur bedingt als Schutz vor eindringendem
Wasser geeignet. Sie sind leitfähig und dienen einer niederohmigen
geschlossenen Oberfläche, welche EMV-Emissionen sowie EMV-
Immissionen dämpft.
Die Dichtigkeit von Komplettsystemen kann auch mit Hilfe von
konstruktiven Einzelmaßnahmen oder mit entsprechend intelligentem
Zubehör (zusätzlich) gesichert werden, z. B. mit einem speziellen
Dichtrahmen für eine Folientastatur, einem Überschlag der
Dekorfolie auf die Mechanik oder speziellen Entwässerungs- und
Entlüftungsstopfen oder Druckausgleichselementen. Letztere gehören
schon seit vielen Jahren zum Standardprogramm der Richard
Wöhr GmbH und sollen nachfolgend vorgestellt werden, da sie entscheidend
dazu beitragen, die Praxistauglichkeit eines Gehäuses
nachhaltig und über einen längeren Zeitraum, auch und vor allem
bei wechselnden Umwelteinflüssen (wie Feuchtigkeits-, Luftdruck
und Temperaturschwankungen), zu gewährleisten.
Entwässerungs- und Entlüftungsstopfen (Klimastutzen) sorgen
für einen ständigen Druckausgleich zwischen Gehäuse/Schaltschrank
und Umgebung. Dadurch werden Hitzestaus vorgebeugt
und die Kondenswasserbildung minimiert, somit die Elektronikbauteile
vor Korrosion geschützt. In Betriebsmittel eingedrungenes
Wasser sowie aufgetretenes Kondensat werden autonom über den
Klimastutzen abgeleitet.
Das Entlüftungselement wird an der Außenwand eines Gehäuses
angebracht und sorgt für einen ständigen Druckausgleich. Es
wird dabei entweder in ein Gewinde geschraubt oder durch eine
Bohrung per Gegenmutter angeschraubt.
Ein wichtiges Leistungsmerkmal der Druckausgleichselemente
ist die hohe Luftdurchflussrate bei gleichzeitig hohem Wasserrückhaltevermögen.
Dadurch wird der Innendruck von geschlossenen
Gehäusen an den Umgebungsdruck angepasst und gleichzeitig verhindert,
dass Wasser eindringt.
Dieser Druckausgleich ist auch in Verbindung mit Kabelverschraubungen
möglich („atmende Kabelverschraubung“).
Des Weiteren bietet Wöhr® Elemente an, welche das Wasser
aus dem Gehäuseinneren abführen und optional zugleich Druckausgleich
ermöglichen. Mittels einer in das Element integrierte,
beidseitig luft- und einseitig wasserdurchlässige Membranfolie wird
eine IP-Dichtigkeit von IP66, IP68 und sogar IPX9-k erreicht.
Die Serie GH02/KVDAE kombiniert Kabelverschraubungen
und Druckausgleichelemente. Dank einer mikroporösen, flüssigkeitsdichten
Membran werden Druckunterschiede innerhalb und
außerhalb des Gehäuses ausgeglichen und somit die Bildung von
Kondenswasser minimiert. Die Serie GH02/KVDAE ist damit hervorragend
für den Einsatz in Steuerungen und Schaltschränken in
der Lebensmittelindustrie, der Gebäudeautomation, der Verkehrstechnik
und der Energieversorgung geeignet.
Durch die atmende Kabelleitungseinführung werden weiterhin
alle wichtigen Eigenschaften einer Kabelverschraubung erfüllt und
somit Kosten erspart. Es sind weder weitere Bauteile noch eine extra
Montage oder Bohrungen nötig.
Aufgrund der identischen Größen können alte Kabelverschraubungen
einfach durch die neue Serie GH02/KVDAE ersetzt werden.
Sie sind auch als EMV-Verschraubung (elektromagnetische Verträglichkeit)
mit Innenteilen nach DIN 89345 lieferbar.
Letztendlich benötigt man für ein passendes Dichtungskonzept
entsprechendes Know-How und einen erfahrenen Partner, der
einen dabei projektbezogen unterstützt. Die Auswahl des Dichtkonzeptes
muss global gesehen werden und ist nicht nur ein kleiner,
sondern für die Funktionalität des Endproduktes entscheidender
Parameter im Herstellungsprozess von Gehäusen und Geräten. Die
Richard Wöhr GmbH unterstützt ihre Kunden bei der Auswahl und
Ertüchtigung von Dichtkonzepten von der Konstruktion bis zur Fertigung
und Montage.
Richard Wöhr GmbH
D 75339 Höfen/Enz
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Seite 57/75

Mit der induktiven Ladetechnik können AMR nun auch in Reinräumen der ISO-Klasse 4 eingesetzt werden.
Wiferion » Nachricht » Induktives Ladesystem erhält ISO-Zertifikat für Reinraum
Induktives Ladesystem erhält
ISO-Zertifikat für Reinraum
Transportprozesse mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS) und
autonomen mobilen Robotern (AMR) im Reinraum automatisieren
– das ermöglicht Wiferion mit seinem induktiven Ladesystem
etaLINK 3000. Die induktive Ladelösung wurde vom Fraunhofer-
Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA für die
ISO-Klasse 4 zertifiziert. Damit ist erstmals der sichere Einsatz
von Transportrobotern in hochsensiblen Produktionsumgebungen
möglich.
Energieversorgung von FTS und AMR im Reinraum
Ob in der Halbleiterproduktion, der Pharmaindustrie oder der Medizintechnik
– die Automatisierung sensibler Transportaufgaben durch
FTS und AMR im Reinraum ist auf dem Vormarsch. Insbesondere in
höheren ISO-Reinraumklassen stießen die Systeme bisher jedoch
aufgrund ihrer mechanischen Batterieladelösungen an ihre Grenzen.
Bei jedem Ladevorgang mit Schleifkontakten entsteht Kupferabrieb.
Die Partikel verteilen sich in der Produktionsumgebung und
können im Extremfall ganze Chargen wertvoller Halbleitersubstrate
(Wafer) beschädigen oder Medikamente kontaminieren.
Gekapselt und ohne mechanische Kontakte
Nahezu alle namhaften Roboterhersteller setzen daher auf die berührungslose
Energieversorgung mit dem etaLINK 3000-System
von Wiferion. „Unsere kabellose Ladelösung ist in sich gekapselt
und kommt ohne mechanische Kontakte aus. Partikelabrieb und
Kontamination der Produktionsumgebung sind damit nahezu ausgeschlossen“,
erklärt Julian Seume, ehemals CSO von Wiferion und
jetzt Direktor der PULS Wireless Businessunit. Eine Zertifizierung
durch das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung
IPA gibt Anwendern nun auch offiziell die Sicherheit,
dass der Ladevorgang kein Risiko für ihre Produktion darstellt. Das
induktive Ladesystem wurde nach ISO 14644-1 unter spezifischen
Testbedingungen geprüft und für den Einsatz in Reinräumen der
ISO-Klasse 4 zertifiziert.
„Mit der Auszeichnung legen wir den Grundstein dafür, dass die
mobile Transportrobotik auch in sensiblen Bereichen eingesetzt
werden kann. Wir sehen hier großes Potenzial und sind bereits in
guten Gesprächen, um dieses Segment weiter auszubauen“, stellt Julian
Seume in Aussicht.
PULS GmbH
D 81925 München
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Seite 58/75

Wir sagen danke und freuen uns auf 2024.
Rückblick auf die LOUNGES 2023: Ein Jahr voller
Innovation, Gemeinschaft und Inspiration
Das Jahr 2023 war für Inspire ein Jahr voller bedeutender Momente und interessanter Begegnungen in der Welt der Reinraum-
und Prozesstechnik. Wir laden Sie ein, mit uns einen Blick zurückzuwerfen und die herausragenden Ereignisse dieses
Jahres von Karlsruhe über Österreich bis hin zu Dresden und Hamburg zu betrachten.
Karlsruhe: Ein dynamischer Auftakt
In Karlsruhe begann unsere Reise in ein Jahr voller Innovation
und Fachwissen. Die Messe Karlsruhe wurde zum pulsierenden Zentrum
des Austauschs, wo Branchenexperten und Visionäre zusammenkamen,
um die neuesten Technologien und Trends zu diskutieren.
Mit einem Programm, das von fesselnden Vorträgen, Networking-Möglichkeiten
und einem bunten Abendprogramm reichte,
setzten wir neue Maßstäbe für die kommenden Veranstaltungen. Ein
Höhepunkt war die Verleihung des Fraunhofer IPA Reinheitstechnik-Preises
REINER!, der Innovationen in unserer Branche würdigt
und die Gewinner als Leuchttürme der Industrie auszeichnet.
Österreich: Eine Tour der Inspiration
Die PROMO TOUR in Österreich führte uns durch Graz, Innsbruck
und Salzburg. Jede Stadt bot eine eigene, faszinierende Bühne
für den Austausch und das Erleben der neuesten Trends. Unter der
charmanten Führung unserer Moderatoren, Lena Reuter, Cara Gurr
und Simon Diez, boten wir den Teilnehmern spannende Einblicke
und begegneten den Innovationen der Branche auf eine interaktive
Weise.
Dresden: Ein Treffpunkt der Extraklasse
Das Internationale Congress Center in Dresden bot die perfekte
Bühne für ein weiteres Highlight unserer Veranstaltungsreihe. Hier
wurden innovative Vorträge und Networking-Gelegenheiten geboten,
die die Zukunft der Branche formten. Dieser Ort wurde zum
Treffpunkt für Experten, um über die neuesten Entwicklungen in der
Reinraum- und Prozesstechnik zu diskutieren.
und musikalischer Genüsse, die allen Teilnehmern unvergessliche
Momente bescherten.
Digitale Präsenz: Ein Fenster zur Welt der Reinraumtechnik
Unser neues Newsportal www.cleanroom-processes.de spielte
eine zentrale Rolle in unserem Jahresprogramm. Als digitale Plattform
bot es kontinuierlich spannende Inhalte, die die Community
das ganze Jahr über inspirierten.
Ausblick auf 2024
Wir freuen uns, Ihnen bereits jetzt einen Ausblick auf die
LOUNGES 2024 in Karlsruhe zu geben. Im nächsten Jahr erwarten
Sie spannende Neuerungen und Veranstaltungen. Besonders im Fokus
stehen werden Recruiting-Initiativen im Bereich Cleanroom &
Processes, um Talente und Unternehmen zusammenzubringen. Wir
planen, spezielle Recruiting-Maßnahmen zu integrieren, welche als
Plattform für Karrieremöglichkeiten und Networking dienen. Seien
Sie gespannt auf ein vielfältiges Programm, das die Zukunft der
Branche weiter prägt.
Wir möchten uns herzlich bei allen Ausstellern, Teilnehmern und
Partnern bedanken, die die LOUNGES 2023 zu einem unvergesslichen
Erlebnis gemacht haben. Ihre Begeisterung, Ihr Engagement
und Ihre Expertise waren die Schlüssel zum Erfolg dieser Veranstaltung.
Wir freuen uns darauf, Sie alle bei den LOUNGES 2024 wiederzusehen,
um gemeinsam weitere Meilensteine in der Branche zu
setzen.
Hamburg: Ein feierlicher Abschluss
In Hamburg, in der historischen Altonaer Fischauktionshalle,
erlebten wir den krönenden Abschluss unserer Event-Reihe. Die
Veranstaltung war voller lebhafter Diskussionen und intensiven
Wissensaustauschs. Hier stand der Abend im Zeichen kulinarischer
Inspire GmbH - LOUNGES
Am Falltor 35 D 64625 Bensheim
Telefon: +49 625 1706068
info@inspire-eventmanagement.de
http://www.expo-lounges.de/
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MEDICA und COMPAMED:
Medizintechnik-Business profitiert vom
starken internationalen Besucherzuspruch
Hohe Entscheiderquote, einzigartige Neuheitenvielfalt und
hochkarätig besetztes Rahmenprogramm
Nach vier Tagen Laufzeit haben die MEDICA und die COMPAMED
in Düsseldorf ihre herausragenden Positionen als Plattformen für
weltweites Medizintechnik-Business und einen fachlichen Austausch
auf Top-Niveau eindrucksvoll bestätigt. „Dazu haben beigetragen:
der starke internationale Besucherzuspruch, die hohe
Entscheiderquote, das hochkarätig besetzte Rahmenprogramm und
die einzigartige Neuheitenvielfalt entlang der gesamten Wertschöpfungskette“,
resümiert Erhard Wienkamp, Geschäftsführer der Messe
Düsseldorf, das Geschehen in den Hallen der international führenden
Medizinmesse und der Leitveranstaltung für die Zulieferbetriebe
der Medizintechnikindustrie. Die 5.372 an der MEDICA 2023
sowie 735 an der COMPAMED 2023 beteiligten Unternehmen vermittelten
vom 13. – 16. November den insgesamt 83.000 „Healthcare-
Profis“ (2022: 81.000) einen imposanten Nachweis ihres Know-hows
im Hinblick auf die Realisierung einer modernen Gesundheitsversorgung
in Arztpraxen oder Klinken – von der Hightech-Zulieferkomponente
bis zum leistungsfähigen Endprodukt.
„Drei Viertel der Besuchenden reiste aus anderen Ländern nach
Düsseldorf. Sie kamen aus 166 Nationen. Beide Veranstaltungen
sind damit nicht nur jeweils führend in Deutschland und Europa,
die Zahlen unterstreichen zugleich ihre hohe Relevanz für globales
Business“, hebt Christian Grosser, Director Health & Medical Technologies
der Messe Düsseldorf, hervor. Gut 80 Prozent sind in ihren
Unternehmen und Einrichtungen maßgeblich in wichtige Entscheidungen
eingebunden.
Der „Push“ für Kooperationen und das internationale Geschäft
durch die MEDICA und die COMPAMED ist für die Branche bedeutsam.
Das unterstreichen aktuelle Berichte und Aussagen der
Branchenverbände. Wenngleich der Medizintechnikmarkt in
Deutschland demnach mit einem Volumen von rund 36 Milliarden
Euro in Europa unverändert an der Spitze liegt, wird die Exportquote
der deutschen Medizintechnikindustrie auf knapp 70 Prozent beziffert.
„Die MEDICA ist für die stark exportorientierte deutsche Medizintechnikbranche
ein guter Marktplatz, um sich ihren (potenziellen)
Kunden aus aller Welt zu präsentieren. Sie lockt viele internationale
Besucher und Aussteller an“, erklärt Marcus Kuhlmann, Leiter
des Fachverbandes Medizintechnik im Deutschen Industrieverband
für Optik, Photonik, Analysen- und Medizintechnik (SPECTARIS).
Aus diesem Grund zeigte sich der Industrieverband SPECTARIS
auch einmal mehr engagiert hinsichtlich der MEDICA-Programmgestaltung
und zeichnete in Kooperation mit der Medizintechnikinitiative
MedicalMountains verantwortlich für die Agenda des ME-
DICA TECH FORUMs (in Halle 9). „Hier wurden Informationen zu
Digitalisierungs- und KI-Trends in der Medizintechnik, Vorträge zu
innovativen Ansätzen für die technische Dokumentation und natürlich
auch Aktuelles zum Themendauerbrenner `Medical Device Regulation´
geboten. Hinsichtlich wichtiger Auslandsmärkte wurde der
Blick gerichtet auf China, aber auch die USA, UK, die Schweiz und
Indonesien“, unterstreicht Marcus Kuhlmann den hohen Praxisnutzen
aus Sicht des angereisten Fachpublikums.
Gesundheitsinnovationen – digital & gestärkt durch KI
Ob in Fachmesse, Konferenzen oder den Fachforen: Der Themenfokus
richtete sich in diesem Jahr insbesondere auf die digitale
Transformation des Gesundheitswesens im Kontext einer zunehmenden
„Ambulantisierung“ der Versorgung sowie Vernetzung von
Kliniken untereinander. Ebenfalls im Trend liegen Verfahren auf
Basis Künstlicher Intelligenz (KI) und unterstützende Systeme wie
etwa Robotiksysteme sowie Lösungen zur Implementierung nachhaltigerer
Prozesse. Zu den präsentierten Ausstellerneuheiten zählten
beispielsweise ein KI-gesteuertes Wearable zur Verbesserung
der Schlafqualität (durch Gehirnstimulation auf Basis von präzisen
Neurofeedback-Signalen), ein energiesparendes und doch effektives
Kryotherapieverfahren sowie Robotersysteme für Diagnostik,
Therapie und Rehabilitation – von robotergesteuerter Ultraschalluntersuchung
oder Herz- und Gefäßchirurgie ohne physischen
Kontakt der Instrumente beim Navigieren durch die Blutgefäße bis
hin zur Oberkörpermobilisierung von bettlägerigen Patientinnen
und Patienten.
Dem Trend der ambulanten Patientenfernbetreuung folgend
stellte das Unternehmen Beurer zur MEDICA 2023 ein mobiles
Notfallarmband mit Sturzerkennung, integrierter SIM-Karte und
App-Anbindung vor. Im sprichwörtlichen „Fall der Fälle“ wird automatisch
auch fernab der häuslichen Umgebung ein Notruf abgesetzt.
„Für uns bietet die MEDICA eine optimale Plattform, unsere
Neuheiten des Medical-Bereichs einem breiten Publikum vorzustellen.
Besonders haben wir uns über den direkten Austausch mit
internationalen Kunden und Partnern gefreut. Denn gerade dieses
Jahr hatten wir neben dem Notfallarmband viele weitere innovative
Produkte aus den Bereichen Blutdruckmessung, EMS-Training oder
auch Frauengesundheit und DentalCare dabei“, zeigt sich Beurer-
Marketingleiterin Kerstin Glanzer erfreut.
Auch Bosch Healthcare Solutions weiß die zunehmende „Ambulantisierung“
und die MEDICA als Geschäftsplattform mit einer
Reihe von vorgestellten Neuheiten für schnelle und zuverlässige
Laboranalysen für sich zu nutzen, wie Dr. Jochen Rupp, Head of
Product Management Vivalytic, hervorhebt: „Das Testen direkt am
Point-of-Care wird sich in Zeiten des Fachkräftemangels und der
Digitalisierung immer stärker etablieren. Die MEDICA bietet uns die
Möglichkeit, Netzwerke auszubauen und neue, branchenrelevante
Kontakte zu knüpfen. Einerseits ist sie für uns ein Heimspiel, ermöglicht
aber auch internationales Networking.“
„Hot Topics“ auf allen Bühnen – politische Prominenz
mischte mit
Zu den Höhepunkten einer jeden MEDICA zählen neben den zahlreichen
Neuheiten traditionell auch das inhaltlich vielfältige Rah-
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Seite 60/75

Starker internationaler Besucherzuspruch bei der
MEDICA 2023 + COMPAMED 2023 in Düsseldorf
(© Constanze Tillmann/ Messe Düsseldorf).
In ihrer einzigartigen Kombination präsentieren MEDICA
und COMPAMED Neuheiten entlang der gesamten Wertschöpfungskette
der Medizintechnik (© Constanze Tillmann/ Messe Düsseldorf).
menprogramm mit den Besuchen und Auftritten von Prominenz.
Bundesgesundheitsminister Karl Lauterbach (digital zugeschaltet)
und NRW-Gesundheitsminister Karl-Josef Laumann beteiligten
sich im Rahmen der Auftaktveranstaltung zum begleitenden 46.
Deutschen Krankenhaustag an den Diskussionen zur großen Krankenhausreform
in Deutschland und der damit einhergehenden markanten
Veränderungen der Versorgungsstrukturen. Wenn die Zahl
der Kliniken künftig sinkt und das Leistungsspektrum von Kliniken
in einem Klinikverbund variiert, sind kluge Lösungen zur Sicherstellung
erforderlicher Behandlungen gefragt. Entsprechend lag NRW-
Ministerpräsident Hendrik Wüst voll im Trend mit seiner Besuchsagenda.
Während eines MEDICA-Rundgangs (am 15.11.) informierte
er sich u. a. bei der neuen Sonderschau `HOSPITAL OF THE FU-
TURE´ in Halle 12 über telemedizinische Versorgungsmodelle. Dabei
ging es um konkrete Lösungen für Telemedizinnetzwerke innerhalb
des klinischen Bereichs sowie an der Schnittstelle zum ambulanten
Versorgungssektor. Für die Organisation der Sonderschau zeichneten
die Deutschen Gesellschaft für Telemedizin und die Universität
Aachen verantwortlich.
Top-Speaker sorgten für „fachliche Würze“ und Orientierung
Das „Hot Topic“ Künstliche Intelligenz wurde in zahlreichen Sessions
und aus unterschiedlichen Blickwinkeln in den begleitenden
Konferenzen und Foren der Fachmesse diskutiert. Weltweit
renommierte KI-Experten wie Bart de Witte, Prof. Paul Lukowicz
oder Prof. Dr. Aldo Faisal sorgten für die richtige fachliche Einordnung.
Dabei ging es sowohl um speziellere Fragestellungen, inwieweit
etwa `ChatGPT´ von medizinischem Nutzen sein kann (z. B. bei
der „Übersetzung“ komplizierter Arztbriefformulierungen in eine
allgemein verständliche Sprache), aber auch um grundsätzlichere
Aspekte. Bart de Witte widmete sich z. B. als Spezialist für digitale
Transformation im Gesundheitswesen in seiner Keynote beim
MEDICA HEALTH IT FORUM u. a. dem „großen Ganzen“. Er sieht
derzeit einen sehr kritischen Punkt hinsichtlich der Nutzung der KI
im Gesundheitsbereich gekommen und fordert eine „Demokratisierung“
medizinischer KI. Die Speicherung medizinischen Wissens in
digitaler Form dürfe nicht nur in der Macht weniger Tech-Giganten
liegen. Sie müsse allgemein zugänglich sein. Ansonsten sei auch das
Nutzungspotenzial von medizinischer KI stark limitiert.
Das Bühnenprogramm der MEDICA hatte noch viele weitere
Highlights zu bieten. Dazu zählte zum Beispiel das Finale der 12. ME-
DICA START-UP COMPETITION (am 14.11.). Den jährlichen Wettstreit
um herausragende digitale Innovationen entschied diesmal im
Final Pitch das Start-up Me Med aus Israel für sich mit einer Immunoassay-Plattform
zur Durchführung hochempfindlicher, schneller,
multiplexer Proteinmessungen. Aus dem Finale beim 15. `Healthcare
Innovation World Cups´ ging unterdessen ein Entwicklerteam aus
Deutschland siegreich hervor: Diamontech stellte ein patentiertes
handliches Tool zur nicht-invasiven, schmerzfreien Blutzuckermessung
vor.
COMPAMED: Schlüsseltechnologien für die Medizin der Zukunft
Wer sich von der Leistungsfähigkeit des Zulieferbereichs der Medizintechnikindustrie
überzeugen wollte, für den war ein Besuch in
den Hallen 8a und 8b ein Muss. Hier demonstrierten im Rahmen der
COMPAMED 2023 rund 730 ausstellende Unternehmen aus 39 Nationen
mit vielen Neuheiten ihre besondere Kompetenz hinsichtlich
Schlüsseltechnologien für den Einsatz in der Medizintechnik,
in Medizinprodukten und der medizintechnischen Fertigung. Die
Themenbandbreite in den fünf Erlebniswelten reichte von Mikrokomponenten
(z. B. Sensoren), Mikrofluidik (z. B. Technologien
für Flüssigmanagement auf kleinstem Bauraum zur Anwendung in
Testapplikationen der Labormedizin) über Materialien (z. B. Keramik,
Glas, Kunststoffe, Verbundwerkstoffe) bis hin zu anspruchsvollen
Reinraum-Verpackungslösungen.
Zwei in die COMPAMED integrierte Fachforen gaben einen vertiefenden
Einblick in aktuelle Technologietrends sowie hinsichtlich
Forschung und Entwicklung der ausgestellten Verfahren und Produktneuheiten.
Außerdem wurden viele praktische Informationen
zu relevanten Medizintechnik-Auslandsmärkten geboten oder auch
zu regulatorischen Anforderungen hinsichtlich der Marktzulassung.
„Ich freue mich zu sehen, dass in diesem Jahr bei der COMPA-
MED die internationale Zusammenarbeit wieder stark im Fokus
stand. Insbesondere in Zeiten globaler Krisenherde halte ich dies
für ganz besonders wichtig. Auch die Aussteller unseres Gemeinschaftsstands
sind froh über die hohe internationale Besucherfrequenz
und sehr zufrieden mit der Qualität dieser Kontakte“, zieht Dr.
Thomas Dietrich, Geschäftsführer des IVAM – Fachverbandes für
Mikrotechnik, ein positives Messefazit.
Messe Düsseldorf GmbH
D 40001 Düsseldorf
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Fakuma 2023: arburgSOLUTIONworld:
Den Nerv der Zeit getroffen
– Meta-Themen: Fokus auf Energie, Effizienz, Fachkräftemangel und Digitalisierung
– Großes Interesse: Neue, effiziente Hybridtechnologie ermöglicht spannende Chancen
– „arburgSOLUTIONworld“: Umfassende Beratung, digitale Produkte und Lösungskompetenz
Arburg demonstrierte auf der Fakuma 2023 in Friedrichshafen seine außergewöhnliche und umfassende Lösungsfähigkeit
in der Kunststoffverarbeitung. Das Fachpublikum nutzte rege die Möglichkeit, anhand von insgesamt 20 Exponaten auf
dem eigenen Messestand und bei Partnern live zu erleben, wie sich mehr Nachhaltigkeit, Digitalisierung und Automation
in der Kunststoffwelt realisieren lassen. Umfassende Beratung erhielten sie auf der interaktiven Ausstellungsfläche „arburgSOLUTIONworld“
und von den täglich mehr als 200 Arburg-Mitarbeitenden aus rund 25 Ländern auf dem über 1.600
Quadratmeter großen Messestand.
„Die Fakuma war für uns wieder einmal eine wichtige Plattform, um
mit Kunden und Interessenten intensiv ins Gespräch zu kommen
und eindrucksvoll zu zeigen, dass wir weit mehr als ‚nur‘ ein Premium-Maschinenhersteller
sind“, resümiert Juliane Hehl, geschäftsführende
Gesellschafterin Global Marketing & Business Development.
„Unsere Kunden bekommen von uns vielmehr das, was sie für
ihren wirtschaftlichen Erfolg und Behauptung im Wettbewerb brauchen
– nämlich maßgeschneiderte Komplettlösungen für die produktions-
und energieeffiziente Kunststoffteilefertigung. An dieser
Stelle verspreche ich: Auf unser resilientes Familienunternehmen
mit 100-jähriger Erfolgsgeschichte können sich unsere Kunden gerade
und ganz besonders in wirtschaftlich schwierigen Zeiten heute
und in Zukunft uneingeschränkt verlassen!“
Umfassende Lösungskompetenz
Dr. Christoph Schumacher, Bereichsleiter Global Marketing ergänzt:
„Mit neun Exponaten auf dem Arburg-Messestand und elf weiteren
bei Partnern haben wir das umfassendste Spektrum an Technologien
und Verfahren in den Bereichen Spritzgießen, additive Fertigung,
Automation und Digitalisierung auf der gesamten Fakuma
gezeigt und unsere übergreifende Lösungskompetenz bewiesen.
Mit der ‚arburgSOLUTIONworld‘ zu den Meta-Themen Energie,
Effizienz, Fachkräftemangel und Zukunftsorientierung haben wir
genau den Nerv der Zeit getroffen. Viele Fachbesucher haben sich
hier zu den Vorteilen und Mehrwerten unserer digitalen Produkte
und Services beraten lassen und waren begeistert, wie einfach sie
mit unserer Unterstützung Mehrwerte schaffen und Potenziale zur
Kosten- und Energieeinsparung erschließen können. Diese Idee war
ein Volltreffer!“
Weltpremiere: Neue hybride Maschine
Ein Produkt-Highlight war die Weltpremiere des Allrounders 520
H mit 1.500 kN Schließkraft, ausgestattet mit dem neuen linearen
Robot-System Multilift Select 8. Er ist die zweite Baugröße der Baureihe
Hidrive mit neuer hybrider Maschinentechnologie. Die neuen
hybriden Allrounder vereinen das Beste aus beiden Antriebswelten:
Sie sind besonders energiesparend, ressourcenschonend, produktionseffizient,
bedienfreundlich und zuverlässig und zeichnen sich
durch deutlich reduzierte Anschaffungs- und Betriebskosten sowie
einen kleineren CO2-Fußabdruck aus.
Digitalisierung sorgt für 100 Prozent Rückverfolgbarkeit
Wie Digitalisierung und Automation 100 Prozent Rückverfolgbarkeit
ermöglichen, zeigte eine Turnkey-Anlage rund um einen vertikalen
Allrounder 375 V, die aus sortenreinem Post-Industrial-Rezyklat
Spritzgießmaschine fertigt Spritzgießmaschine: Der neue hybrider
Allrounder 520 H, der auf der Fakuma 2023 Premiere feierte, fertigte live
drei Komponenten des Jubiläumsmodells in 1:18. (Foto: ARBURG)
Erfolgreiche Fakuma 2023: Auf dem über 1.600 Quadratmeter
großen Arburg-Stand stießen die neun Exponate, darunter die
Premiere des hybriden Allrounders 520 H (vorne links), auf
enormes Interesse .(Foto: ARBURG)
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(PIR) Reifenheber „ready to use“ herstellte. Über das Scada-
System Arburg Turnkey Control Module (ATCM) und „Invisible
Tracing“ des Partners Detagto ließ sich jedes Produkt
eindeutig identifizieren.
Eine weitere Möglichkeit für 100 Prozent Rückverfolgbarkeit
wurde am Beispiel von Multifunktionsboxen aus
Thermoplast (PBT) und Flüssigsilikon (LSR) demonstriert,
die ein Zwei-Komponenten-Allrounder More 2000 fertigte.
Die Thermoplast-Komponente enthielt einen Marker des
Partners Polysecure, der eine teilespezifische Fluoreszenz
erzeugt.
Saubere Verriegler
Wo kaum Schmutz anhaftet und an Ort und Stelle gereinigt
werden kann, reduziert sich der Bedarf an Zeit und Reinigungsmedien.
Die Betriebssicherheit in den Produktionsanlagen
wird dadurch zudem erhöht. Mit den Verriegelungen
GN 1150 in Hygienic Design unterstützt Ganter das Reinigungskonzept
„Clean in Place“, kurz „CIP“ für Maschinen
und Anlagen.
Innovative Spritzgießanwendungen und -Verfahren
Am Beispiel gelabelter Zentrifugenröhrchen hatte auf der
Fakuma 2023 erstmals eine innovative IML-Anwendung
Premiere. Das auf einem elektrischen Allrounder 520 A in
Reinraumausführung gefertigte IML-Produkt bietet ein
Plus an Funktionalität, Effizienz und Recyclingfähigkeit und
erschließt damit ganz neue Möglichkeiten in der Medizintechnik.
Als energieeffiziente, ressourcenschonende Anwendung
und Alternative zum Thermoformen fertigte eine vollelektrische
Packaging-Maschine Allrounder 720 A „Ultimate“
im Spritzpräge-Verfahren IML-Rundbecher mit nur 0,37
Millimetern Wandstärke.
Eine Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen Allrounder
470 E Golden Electric produzierte in einem technisch
anspruchsvollen Prozess aus Post-Consumer-Rezyklat
(PCR) auf Basis von alten Fischernetzen vollautomatisch
Delfine. Dazu wurden zunächst zwei Bauteilhälften gespritzt,
dann ultraschallverschweißt, plasma-behandelt und
bedruckt. Die Handhabung übernahm ein Yaskawa Sechs-
Achs-Roboter.
Das wohl begehrteste Give-Away der Messe – Werkzeugkoffer
im Arburg-Design – entstand auf einer Turnkey-
Anlage rund um einen hybriden Allrounder 920 H.
Historisches Maschinen-Exponat
Auf einer Sonderausstellungsfläche erhielten die Messebesucher
spannende Einblicke zur Geschichte und Entwicklung
des innovativen Familienunternehmens durch die
vergangenen 100 Jahre. Wie zukunftsfähig die historische
Maschinentechnik bis
heute geblieben ist, demonstrierte ein ganz besonderes
Exponat: Eine von heutigen Arburg-Auszubildenden eigenhändig
nachgebaute manuell bedienbare Einhebelmaschine
C1 fertigte auf der Fakuma 2023 sehr zu Freude vieler
Fachbesucher „live“ Einkaufswagen-Chips aus PP-Rezyklat.
Das war Spritzgießen „back to the roots“!
Industrielle additive Fertigung
Das Highlight der Arburg-Tochterfirma ARBURGadditive
war der neue Hochtemperatur-Freeformer 750-3X, der aus
Ultem 9085 Bauteile für die Luft- und Raumfahrt additiv fertigte.
Ein TiQ-Drucker von innovatiQ verarbeitete faserverstärkte
PA- und PP-Filamente zu belastbaren Robot-Greifern.
ARBURG GmbH + Co KG
D 72290 Loßburg
Auch außerhalb der Branchen, die traditionell hohe hygienische
Standards einhalten müssen, etabliert sich das Konzept des „Clean
in Place“, also der Reinigung von Komponenten in komplett montiertem
und eingebautem Zustand. Denn, so die einfache Rechnung,
wo die Reinigung von Anlagen, Vorrichtungen oder Maschinen
schneller und leichter gelingt, sinken vor allem die Betriebskosten.
Vor diesem Hintergrund baut Ganter sein Portfolio von Normelementen
in Hygienic Design (HD) kontinuierlich aus.
Die jüngste HD-Norm GN 1150 bezeichnet Vorreiber aus Edelstahl
mit speziellen FDA-konformen Dichtungen aus EPDM und
TPU. Dank der Dichtungen sind die Verriegelungen von schmutzsammelnden
Toträumen befreit. Beim Drehen des Riegels um 90
Grad baut dessen Anlaufschräge eine Vorspannung auf, die Klappen,
Luken, Türen oder Abdeckungen zuverlässig an die Gegenseite
(Zarge oder Korpus) presst. Ausgeführt wird die Drehung aktuell mit
einem normalen Zweikantschlüssel aus blauem Kunststoff, der unter
der Norm GN 1151 als Zubehör lieferbar ist. Weitere Antriebsarten
befinden sich in der Entwicklung.
Die Norm GN 1150 selbst ist in zwei Ausführungen unterteilt:
Die Ausführung „Fronthygiene“ FH bietet auf der Betätigungsseite
HD-Standard, während innenseitig normale Anforderungen erfüllt
werden. Anwendungen sind beispielsweise Schaltschränke, die hygienische
Anforderungen nur außen stellen. Die Ausführung „Vollhygiene“
VH dagegen bietet mit zusätzlichen Dichtungen auch auf
der Riegelseite HD-Qualität.
Beide Varianten entsprechen nach DIN EN 60529 der Schutzart
IP 66, schützen also vor dem Eindringen von Staub und starken
Wasserstrahlen aus beliebigen Winkeln.
Die beiden Normelemente sind durch ihre durchdachte Konstruktion
besonders langlebig. Auf Anfrage können die Dichtungen
auch in anderen Werkstoffen geliefert werden, was die Anpassung
an kundenspezifische Medienbeanspruchung erlaubt.
Otto Ganter GmbH & Co. KG
Triberger Straße 3
D 78120 Furtwangen
Telefon: +49 7723 65070 Telefax: +49 7723 4659
eMail: info@ganternorm.com
Internet: http://www.ganternorm.com
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Romaco auf der CPHI & PMEC India
Neue Doppelrundläuferpresse
E 710 Smart von Romaco Kilian
Auf der CPHI & PMEC India zeigt Romaco seine neueste Tablettenpresse für den Hochleistungsbereich – den volumenstarken
Doppelrundläufer Kilian E 710 Smart, der gezielt auf die Anforderungen der asiatischen Märkte zugeschnitten wurde.
Weiteres Messehighlight ist der Wirbelschichtprozessor VENTILUS® Lab von Romaco Innojet mit angeschlossenem
Hotmelt-System IHD 5.
Vom Pulver bis zur fertigen Palette deckt Romaco die gesamte Prozesskette
zur Herstellung und Verpackung von pharmazeutischen
Produkten ab. Dabei richtet der Komplettanbieter seinen Fokus auf
einen nachhaltigen Maschinen- und Anlagenbau, mit dem Ziel, sowohl
die CO2-Emissionen als auch die Produktionskosten der Pharmaindustrie
zu senken.
Auf der diesjährigen CPHI & PMEC India präsentiert Romaco
seine neueste Entwicklung im Bereich hochproduktiver Tablettierung
sowie seine innovative Wirbelschichttechnologie mit großem
Energieeinsparpotenzial.
Doppelrundläuferpresse E 710 Smart von Romaco Kilian
Mit der E 710 Smart erweitert Romaco Kilian sein Produktportfolio
um eine neue Doppelrundläuferpresse, die insbesondere für große
Produktionsvolumina mit geringen Margen entwickelt wurde. Die
ökonomische Tablettenpresse für den Ein- und Zweischichtbetrieb
basiert auf dem bewährten Vier-Säulen-Design von Kilian. Der einteilige,
tiefgezogene Prozessbereich sorgt für eine strikte Trennung
zwischen Produktions- und Maschinenraum. Zudem verhindert
eine geschlossene Ringdichtung unter der Matrizenscheibe, dass
Tablettenstaub in den technischen Bereich eindringt. Ausgestattet
mit 51 bis 85 Pressstationen und einem Teilkreisdurchmesser von
712 mm erzielt die Kilian E 710 Smart eine maximale Ausbringung
von bis zu 1.020.000 Tabletten pro Stunde. Bremsmagnete erzielen
eine äußerst homogene Füllung der Matrizen ohne Verschleiß an
den Stempelschäften. Außerdem schützen spezielle Faltenbälge
von Kilian die Tabletten vor Verunreinigungen mit Blackspots. Der
Füllschuh lässt sich aufgrund seines externen Getriebes schnell
und einfach reinigen. Durch die geringe Anzahl an Wechselteilen
und die gute Zugänglichkeit zu den einzelnen Baugruppen verkürzen
sich die Rüst- und Reinigungszeiten erheblich. Für eine leichte
Entnahme wurden Tablettenabstreifer und -ablauf gemeinsam auf
einem Schwenkarm montiert. Dank des schwimmend gelagerten
magnetischen Produktabstreifers reduziert sich der Produktverlust
signifikant. Der schonende Umgang mit natürlichen Ressourcen ist
ganz im Sinne der Nachhaltigkeitsstrategie von Romaco Kilian.
Wirbelschichtprozessor VENTILUS® Lab von Romaco Innojet
Ausgelegt für den Labormaßstab wird der Wirbelschichtprozessor
VENTILUS® Lab von Romaco Innojet für die Granulierung, Trocknung
und das Coating von Partikelgrößen ab 10 µm bis 2 mm eingesetzt.
Dabei produziert die multifunktionale Laboreinheit Batchgrößen
von 0,7 bis 7,0 Litern. Aufgrund der innovativen Prozessluftführung
im zylindrischen Produktbehälter kann die benötigte Energie
sehr viel effizienter genutzt werden, wodurch sich die Batchzeiten
mit dem VENTILUS® Lab um bis zu 25 Prozent verkürzen. Die Prozessluft
wird durch den ringförmigen Behälterboden ORBITER®
eingeleitet, der für gleichmäßige Strömungsverhältnisse und eine
äußerst schonende Umwälzung der Charge sorgt. Gemeinsam mit
der zentral angeordneten Bottom-Spray-Düse ROTOJET® bildet
Doppelrundläuferpresse E 710 Smart
von Romaco Kilian
Wirbelschichtprozessor VENTILUS
® Lab von Romaco Innojet
Hotmelt-System IHD 5
von Romaco Innojet
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der ORBITER®-Treibsatz eine einzigartige Funktionseinheit, welche
die Durchführung von Scale-up-Prozessen entscheidend erleichtert.
Die patentierten Wirbelschichtkomponenten von Dr. h.
c. Herbert Hüttlin ermöglichen eine äußerst präzise Applikation
der Sprühmedien mit genau definierter Tröpfchengröße. Bei Controlled-Release-Formulierungen
werden die modifizierten Freisetzungsprofile
beispielsweise mit 10 bis 15 Prozent weniger Material
erreicht. Diese gezielte Reduktion der Sprühmittel-Menge senkt
auch den Energieverbrauch, so dass sich mit dem VENTILUS® Lab
die CO2-Emissionen von Wirbelschichtprozessen erheblich reduzieren
lassen. Des Weiteren verringert das rotierende Filtersystem
SEPAJET® den allgemeinen Produktverlust, indem es Partikel, die
im Filter landen, nicht ausscheidet, sondern in den Prozess zurückführt.
Hotmelt-System IHD 5 von Romaco Innojet
Das innovative Hotmelt-System IHD 5 von Romaco Innojet wurde
zum Beschichten und Granulieren von feinen Feststoffpartikeln
mit organischen Fetten und Wachsen entwickelt. Entscheidender
Vorteil ist, dass beim Hotmelt-Verfahren keine Verdampfung stattfindet,
da die flüssigen Schmelzprodukte keine Lösungsmittel enthalten
und nach dem Aufsprühen direkt erstarren. Auf diese Weise
verkürzt sich die Prozessdauer um bis zu 85 Prozent, was auch den
Energieverbrauch signifikant senkt, zumal die Prozessluft nicht zum
Trocknen des Produktguts erwärmt werden muss. Hotmelt-Coatings
werden in der Pharma-, Lebensmittel- und Nutraceuticals-Industrie
eingesetzt und dienen als Feuchtigkeitsbarriere oder Geschmacksmaskierung
zum Beispiel von Direktgranulaten. Das totraumfreie
Hygienedesign des CIP-fähigen IHD 5 von Romaco Innojet ermöglicht
eine GMP-gerechte Reinigung und verhindert Kreuzkontaminationen.
Alle produktberührenden Oberflächen im Innern des
Hotmelt-Systems können jederzeit eingesehen werden, da sich das
Gerät leicht aufklappen lässt. Für eine gleichmäßige Wärmeverteilung
wurde die patentierte Technologie als beheizbarer Monoblock
konstruiert, in den alle funktionalen Baugruppen inklusive
Ventilblock, Dosiereinrichtung und Schmelzbehälter integriert sind.
Das mobile IHD 5 wird mit einem begleitbeheizten Verbindungsschlauch
einfach an die ROTOJET®-Sprühdüse der VENTILUS®-
Wirbelschichtprozessoren von Romaco Innojet angeschlossen. Die
pulsationsfreie Dosierung der Schmelzüberzüge sorgt für eine ausgezeichnete
Produktqualität.
Romaco Group
D 76227 Karlsruhe
Erkennung kleinster Defekte durch
Mass Extraction Technologie
– Sicherheit pharmazeutischer Produkte
– Integritätsprüfung von Behälterverschlüssen (CCIT)
– Zerstörungsfreie Integralprüfung (ZfP)
Pfeiffer Vacuum, ein führender Anbieter von Vakuumtechnologie, bringt mit
dem neuen Dichtheitsprüfgerät SpeedAir 3050 eine Komplettlösung für die Prüfung
nicht poröser Behälter in der Pharmaindustrie auf den Markt. Der SpeedAir
bietet eine CCIT-Lösung für eine Vielzahl von Produkten: Das Dichtheitsprüfgerät
kann alle flexiblen und starren Behälter sowie flüssige und feste Produkte
schnell und präzise prüfen. In nur 30 bis 45 Sekunden liefert der SpeedAir
schnell und effizient Ergebnisse. So wird die Dichtheit von Behältern für pharmazeutische
Produkte sichergestellt.
Im Gegensatz zu alternativen Verfahren, die sich auf einzelne Bereiche oder
Zugangspunkte konzentrieren, bietet der SpeedAir einen ganzheitlichen Ansatz
für die zerstörungsfreie Prüfung von Behältern. Das Verfahren entspricht der
ASTM-Norm F3287-17 und hat im Zuge dessen in unabhängigen Drittlaboren
die Messgenauigkeit seiner luftbasierten Technologie auf bis 1 Mikrometer Defektgröße
nachgewiesen.
Für flüssige Produkte zeichnet sich der SpeedAir durch seine hochempfindliche
luftbasierte Technologie aus. Dadurch werden reproduzierbare und zuverlässige
Ergebnisse erzielt und das Risiko falsch negativer oder falsch positiver
Ergebnisse ausgeschlossen.
Der SpeedAir erfüllt alle Anforderungen der einschlägigen Industrienormen.
Das Gerät verwendet die nach USP anerkannte Mass Extraction Technologie
und arbeitet mit einer FDA 21 CFR Part 11-konformen Software, die sicherstellt,
dass die Prüfverfahren den höchsten gesetzlichen Standards entsprechen.
Pfeiffer Vacuum GmbH
D 35614 Asslar
SpeedAir 3050 von Pfeiffer Vacuum
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Die neuen Raumsensoren CDS201, HTS201 und TES201 ermöglichen die genaue und zuverlässige
Messung von CO2, Feuchte und Temperatur in Wohn- und Gewerbegebäuden.
Neue Raumsensorgeneration
Mit dem Trio CDS201, HTS201 und TES201 bringt der österreichische Sensorspezialist E+E Elektronik eine neue Generation
an genauen und zuverlässigen Raumsensoren auf den Markt. Abgestimmt auf den jeweiligen Einsatzbereich in der Gebäudeautomation
stehen das 3-in-1-Gerät CDS201 für CO2, Feuchte und Temperatur, der Feuchte- und Temperatursensor
HTS201 und der Temperatursensor TES201 zur Verfügung. Jede Variante verfügt über analoge Ausgänge oder eine Digitalschnittstelle
sowie ein großes, modernes Display. Das funktionale Snap-on-Gehäuse minimiert die Installationskosten und
vermeidet den Eintritt von Falschluft.
Hervorragende Messleistung, innovatives Design
Die drei Sensoren überzeugen durch eine hervorragende Genauigkeit
in den jeweiligen Messgrößen. Dies resultiert aus der langjährigen
Erfahrung von E+E Elektronik in der Fertigung hochwertiger
Sensorelemente.
Zusätzlich besticht das elegante, funktionale Snap-on-Gehäusedesign,
das entsprechend der regionalen Standards in zwei Größen
(EU- und US-Ausführung) erhältlich ist. Das Gehäuseunterteil
enthält nur die Einsteckklemmen und kann ohne Deckel – der die
Elektronik enthält – montiert und angeschlossen werden. Damit ist
der aktive Teil des Gerätes keiner Verschmutzung ausgesetzt und
kann erst kurz vor der Inbetrieb-nahme auf das Unterteil aufgesetzt
werden. Das innovative Gehäuse verhindert darüber hinaus das Eindringen
von Falschluft und reduziert die Eigenerwärmung erheblich.
Optional sind die Sensoren mit einem modernen, leicht lesbaren
Grafikdisplay verfügbar.
Schnittstellen und Konfiguration
Die Messdaten stehen entweder auf Analogausgängen oder an der
digitalen Schnittstelle mit Modbus RTU- oder BACnet MS/TP-Protokoll
zur Verfügung. Die digitale Version mit RS845-Schnittstelle
kann über einen PC mit der kostenlosen Produktkonfigurationssoftware
PCS10 und einem optionalen Konfigurationsadapter eingerichtet
und konfiguriert werden.
Anwendungsbereiche
Die neuen Raumsensoren sind insbesondere für den Einsatz in der
bedarfsgesteuerten Lüftung, in der Heizungs- und Klimatechnik sowie
in der Gebäudeautomatisierung geeignet.
CDS201 – Der Vielseitige
Der CDS201 vereint CO2-, Temperatur (T) und relative Feuchtemessung
(rF) in einem Gerät und eignet sich besonders für die bedarfsgerechte
Lüftung und die Gebäudeautomation im Wohn- und
Gewerbebereich.
Die CO2-Messung des CDS201 basiert auf dem verschmutzungsresistenten
NDIR-Zweistrahlverfahren. Diese Technologie
kompensiert Alterungseffekte automatisch und gewährleistet eine
ausgezeichnete Langzeitstabilität. Die werksseitige Mehrpunkt
CO2- und Temperaturjustage sorgt für eine hervorragende Messgenauigkeit
über den gesamten Temperatureinsatzbereich.
Das E+E Sensor-Coating schützt das rF/T-Sensorelement vor
Die neue E+E Raumsensorgeneration: CDS201, HTS201, TES201 (v.l.n.r.)
(Foto: E+E Elektronik Ges.m.b.H.)
Verunreinigungen und korrosiven Ablagerungen. Dies führt zu einer
verbesserten Messleistung und längeren Lebensdauer des Sensorelements
in staubiger oder verschmutzter Umgebung. Zusätzlich
verbessert es die Langzeitstabilität in dem es Streuimpedanzen verhindert,
die durch Ablagerungen auf der aktiven Sensorfläche verursacht
werden.
HTS201 – Der Allrounder
Der HTS201 ist für die genaue und zuverlässige Messung der relativen
Feuchte (rF) und der Temperatur (T) in der Gebäudeautomation
im Wohn- und Gewerbebereich geeignet.
Das E+E rF/T Sensorelement mit patentierter Sensortechnologie
erlaubt selbst in staubiger und schmutziger Umgebung eine hervorragende
Leistung im gesamten Arbeitsbereich. Auch hier sorgt
das E+E Sensor Coating für eine langzeitstabile Messung.
TES201 – Der Effiziente
Der TES201 ist für die genaue Raumtemperaturmessung (T) zur
Klimasteuerung in Innenräumen bestimmt. Neben der bewährten,
hochwertigen E+E Sensortechnologie überzeugen die Raumsensoren
durch das gute Preis-/Leistungsverhältnis.
E+E Elektronik Ges.m.b.H.
Langwiesen 7
A 4209 Engerwitzdorf
Telefon: +43 7235 6050 Telefax: +43 7235 6058
eMail: info@epluse.com
Internet: http://www.epluse.com
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Hebebühne von EAP Lachnit erleichtert Wartung und Reinigung in sensiblen Bereichen
Sicher in die Höhe
Hebebühnen sind in der Industrie
an vielen Stellen im Einsatz, um beispielsweise
Wartungs- oder Reinigungsarbeiten
durchzuführen. Insbesondere
in sensiblen Bereichen wie
Reinräumen, Ex-Zonen oder auch der
Produktion von Chemikalien, Lebensmitteln
oder Pharmazeutika gelten
hier strenge Vorschriften für deren
Einsatz. Sowohl für Arbeitsprozesse
als auch Wartungsarbeiten an Maschinen,
Anlagen und Gebäuden sind
daher spezielle Hebevorrichtungen
notwendig. Für diese Anforderungen
fertigt EAP Lachnit Hebebühnen aus
Edelstahl. Mit ihnen können Lasten,
aber auch Personen auf Arbeits- oder
sogar bis Deckenhöhe gehoben werden.
Hebevorrichtungen müssen im betrieblichen
Alltag nicht nur schwere Lasten sicher
bewegen, sondern auch zuverlässig arbeiten.
Noch höher sind die Anforderungen,
wenn die Arbeiten in Reinräumen oder in
einem Pharmaziebereich stattfinden sollen.
Denn hier gelten strenge gesetzliche
Vorschriften. Auf diese Anforderungen
spezialisiert ist EAP Lachnit mit seinen
Förder- und Hebegeräten. Die Hebebühnen
des süddeutschen Herstellers fördern
Menschen und Lasten exakt auf die richtige
Höhe. Die robuste Hebebühne Typ 351 mit
Dreifachschere und umlaufendem Faltenbalg
hebt Lasten bis 150 kg und wird für den
Die Hebebühne ist mit einem Faltenbalg
ausgestattet, der als Klemmschutz für die
Schere dient und Mensch und Maschine
schützt. (Bild: EAP Lachnit GmbH)
Die Hebebühnen bieten einen sicheren Stand
und ermöglichen risikofreies Arbeiten an
Maschinen, Anlagen und bis unter niedrige
Hallendecken. (Bild: EAP Lachnit GmbH)
Einsatz in sensiblen Bereichen komplett in
Edelstahl (VA) mit geschliffenen Oberflächen
ausgeführt. Sie ist verfahrbar auf elektrisch
leitfähigen Rädern und mit zwei Lenkund
zwei Bockrollen (Lenkrollen drehbar
mit Stopper) sehr gut zu manövrieren. Alternativ
ist sie auch mit vier drehbaren Rollen
erhältlich.
Die Hebebühne wird elektrisch betrieben
und kommt ohne Öl-Hydraulik aus. Die
Hubhöhe reicht von 400 bis 2.000 mm. Die
Plattform hat eine Größe von 1.000 x 1.200
mm und ist mit einem umlaufenden Geländer
und einer Tür ausgestattet.
Die Bedienung der Hebebühne ist sehr einfach
und intuitiv: Ein Handschalter ermöglicht das
Heben oder Senken, als Sicherheitseinrichtung
ist eine „Totmannschaltung“ sowie eine Notfallleiter
installiert. (Bild: EAP Lachnit GmbH)
Die Hebebühne wird elektrisch betrieben
und kommt ohne Öl-Hydraulik aus; die
Hubhöhe reicht von 400 bis 2.000 mm.
(Bild: EAP Lachnit GmbH)
Sicherheitseinrichtungen
Die Bedienung der Hebebühne ist sehr einfach
und intuitiv: Ein Handschalter ermöglicht
das Heben oder Senken, als Sicherheitseinrichtung
ist eine „Totmannschaltung“
sowie eine Notfallleiter installiert.
Eine Sicherheitskontaktleiste unter der
Plattform unterbricht bei einem Kontakt mit
Menschen oder Gegenständen den Betrieb.
Die Konstruktion entspricht nicht nur der
Prüfung von Hebebühnen nach BGG 945,
sondern auch den EG-Richtlinien und Hygienebestimmungen.
Für Arbeiten in den genannten Höhen
in Reinräumen sowie sensiblen Bereichen
führt kein Weg an diesen praktischen mobilen
Arbeitsbühnen vorbei: Sie bieten einen
sicheren Stand und ermöglichen risikofreies
Arbeiten an Maschinen, Anlagen und bis
unter niedrige Hallendecken. Auch Gegenstände
wie Werkzeuge, Reinigungsutensilien
oder Ersatzteile können transportiert
werden, die auf einer Leiter keinen Platz
hätten.
EAP Lachnit GmbH
D 89275 Elchingen
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Neue Materialien, neue Bauformen, neue Magnetsysteme und Rohmagnete:
Ganter erweitert sein Repertoire für weitere clevere Anwendungen.
Universell und clever: Haftmagnete
Magnete ermöglichen nahezu universelle und clevere Lösungen für
Fixierungen, Verschlüsse oder temporäre Verbindungen. Mit neuen
Bauformen und erweitert Ganter sein Angebot an Magnetsystemen
und Rohmagneten.
Das neue Highlight ist der Haftmagnet GN 50.8. Ein dichtes
Edelstahl-Gehäuse umschließt seinen kräftigen SmCo-Magnet, was
ihn prädestiniert für den Einsatz in korrosiven Umgebungen. Zudem
ist er langlebig und temperaturfest bis 350°C – also auch auf heißen
Untergründen nutzbar, Ofentüren zum Beispiel. Das Magnetsystem
lässt sich in Durchmessern zwischen 16 und 32 mm ordern, alle Größen
verfügen über ein M6-Außengewinde.
Ebenfalls neu ist das Magnetsystem GN 51.8. Sein Neodym-
Magnet wird rundum von einem TPE-Elastomer gekapselt. Damit
eignet sich GN 51.8 besonders für den Einsatz auf empfindlichen,
beispielsweise lackierten Oberflächen – etwa zur Fixierung von
Schutzabdeckungen. Die wiederum werden über die zentrale, für
Senkschrauben geeignete Bohrung mit dem Magneten verbunden.
Durch die TPE-Ummantelung erhöht sich übrigens die Haftreibung
und damit auch der Kraftaufwand für das Verschieben, die Temperaturbeständigkeit
liegt bei 80°C.
Auch der Haltemagnet GN 52.6 verfügt über eine schützende
Gummi-Auflagefläche. Das zylindrische Edelstahlgehäuse schützt
den Neodym-Magneten im Inneren effektiv vor aggressiven Medien.
Die Haftmagnete GN 53.1 und GN 53.2 sind für Standardanwendungen
im Büro, in der Werkstatt und Produktion konzipiert und
haben kräftige Neodym-Magnete, die in runden oder rechteckigen
Kunststoffgehäusen (in vier Farben erhältlich) eingebettet sind.
Der Neodym-Haftmagnet GN 53.3 wurde für einfaches Handling
konzipiert und verfügt daher über ein Kunststoff-Griffstück, das
entweder kegelförmig oder flach gestaltet ist. Bei der flachen Variante
ist zusätzlich eine Öse für die Sicherung vorhanden. Bei GN 53.4
besteht das Griffstück aus vernickeltem Stahl, optional schützt eine
TPE-Auflage empfindliche Oberflächen.
Ganter bietet neben diesen wirkungsoptimierten Magnetsystemen
auch Rohmagnete an – aus Hartferrit, Neodym, SmCo und
AlNiCo, in verschiedenen Bauformen und Größen, mit oder ohne
Befestigungsbohrungen. Diese Magnete der Reihen GN 55.1 bis GN
55.4 sowie GN 57.1 bis GN 57.3 lassen sich problemlos überspritzen,
verkleben oder einnähen und können beispielsweise zur Befestigung
der Verkabelung in Windkraftanlagen eingesetzt werden.
Otto Ganter GmbH & Co. KG
Triberger Straße 3
D 78120 Furtwangen
Telefon: +49 7723 65070 Telefax: +49 7723 4659
eMail: info@ganternorm.com
Internet: http://www.ganternorm.com
ESD-Handschuhe für die Industrie
Die METOCLEAN ESD- Reinraum Handschuhe von Asmetec bestehen
aus fusselfreiem, ableitfähigem, atmungsaktivem und feinstem
Polyestergewebe. Sie sind angenehm zu tragen und besitzen
eine perfekte Passform.
Durch Ihre Eigenschaften, sind sie für Halbleiter, Automotiv,
Pharmazie, Landwirtschaft, Restaurant, Hotels uvm., nach EN
61340-5-1 geeignet.
Die METOCLEAN ESD-Reinraum Handschuhe zeichnen
sich für Ihre kurzen Lieferzeiten aus und sind meist aus Lagervorrat
lieferbar.
ASMETEC GmbH
D 67294 Orbis
ESD Handschuhe Liner. Erhältlich in den Größen XS bis XXL
(Bild: ASMETEC GmbH)
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OmniGrade: Ein neues maßgeschneidertes
RGA-System für anspruchsvolle
Reinheitsnachweise
– Restgasanalysesystem mit niedrigen Nachweisgrenzen
– Automatisierter Messprozess
– Kundenanforderungen modular bedienen
Neben Vakuumpumpen, Lecksuchern,
Mess- und Analysegeräten, Bauteilen sowie
Vakuumkammern und -systemen bietet
Pfeiffer Vacuum nun auch maßgeschneiderte
Komplettlösungen in Form von Restgasanalysesystemen
(RGA) an. Schnell aufstrebende
Märkte mit hohen technischen
Anforderungen legen immer mehr Wert auf
hervorragende Sauberkeit, da molekulare
Verunreinigungen die Funktionalität ihrer
Produkte negativ beeinflussen. Daher definieren
immer mehr Kunden höhere Anforderungen
an die Reinheit. Im Bereich der
EUV-Lithographie werden diese beispielsweise
durch die „Generic Standards“ GSA
07 1221 & GSA 07 2221 definiert. Der Schlüssel
zur Sicherung der Produktqualität liegt in
der korrekten Bestimmung der Ausgasungsraten
unter Hochvakuumbedingungen mit
dem neuen kundenspezifischen System von
Pfeiffer Vacuum namens OmniGrade.
OmniGrade ist ein hochentwickeltes
Restgasanalysesystem, bei dem das Design
so gewählt wird, dass es den spezifischen
Prüfanforderungen entspricht. Ein Team
von Pfeiffer Vacuum Experten erarbeitet die
bestmögliche Lösung für diese Anforderungen
unter Berücksichtigung der Gesamtkosten
und der Vorlaufzeiten. Eine Konfiguration
umfasst zwei oder drei Kammern.
Sie besteht aus der Spektrometerkammer,
in der das Massenspektrometer positioniert
wird, sowie einer Messkammer, in der
die Proben während der Messung platziert
werden. Eine Schleusenkammer zur Minimierung
des Systemuntergrunds und des
Probentransports durch ein automatisches
Transfersystem ist optional erhältlich. OmniGrade
wurde für einen geringen Platzbedarf
und eine einfache Integration mit den
neuesten Schnittstellen konzipiert. Zudem
ist eine Reinraumkompatibilität möglich.
Das Massenspektrometer kann entsprechend
den Anforderungen ausgewählt werden
(PrismaPro oder HiQuad). Thermisches
Heizen, entweder des reinen Systems oder
zusammen mit der Probe (Bake-out), trägt
zur weiteren Optimierung der Messfähigkeit
und zur Verbesserung der Probenreinheit
bei.
„OmniGrade wurde mit energieeffizienten
Komponenten und fortschrittlichen
Technologien ausgestattet, die Abfall und
Emissionen reduzieren. Es trägt dazu bei,
die Prozesse zur Überprüfung der Reinheit
zu optimieren, was zu weniger Abfall und
einer effizienteren Nutzung der Ressourcen
in der Produktion des Kunden führt“, sagte
Patrick Walther, Strategic Product Manager
Instruments bei Pfeiffer Vacuum, auf der
Precision Fair.
Pfeiffer Vacuum bietet ein neues maßgeschneidertes RGA-System für anspruchsvolle
Reinheitsnachweise.
Pfeiffer Vacuum GmbH
D 35614 Asslar
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Freudenbergs ChemWatch S ermöglicht Echtzeitbewertung der Luftqualität,
um Betrieb und Anlagen besser zu schützen
Intelligentes Monitoring hält
Korrosion in Schach
Mit dem ChemWatch S Air Corrosivity Monitoringsystem stellt Freudenberg Filtration Technologies die neueste Generation
seiner Korrosions-überwachung vor. Durch die Analyse der Luftqualität in Echtzeit, begrenzt sie die Risiken von
Korrosionsschäden an elektronischen Bauteilen und Metalloberflächen. Intuitiv zu bedienen und kompatibel mit einer
Vielzahl von Anwendungen – selten war es so einfach, saubere Luft und eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.
Metalloberflächen und elektronische Komponenten
sind empfindlicher als man denkt.
Vor allem in industriellen Umgebungen
wie der Zellstoff- und Papierproduktion,
Erdöl- und Chemieprozessen, Rechenzentren,
Metall- und Stahlverarbeitung oder
geschlossenen Serverräumen. Korrosive
Dämpfe und Gase können hier schwere
Schäden verursa-chen. Dadurch leidet die
Produktivität, die Wartungskosten steigen
und ungeplante Ausfallzeiten sind unvermeidlich.
Eine Möglichkeit ist die Installation
von Gasphasenfiltern, die die Schadstoffe
in der Luft reduzieren. Darüber hinaus
können Überwachungssysteme die Leitfähigkeit
sicherstellen, indem sie frühzeitig
Leckagen oder das Ende der Lebensdauer
des Gasphasenfilters erkennen.
Überwachung der Korrosionsschweregrade
G1 bis GX
Die ChemWatch S von Freudenberg liefert
zuverlässige Informationen über die Korrosionsgefahr
durch saure Gase, indem sie
kontinuierlich die Temperatur, die relative
Luftfeuchtigkeit und den Korrosionsgehalt
in der Luft über vier moderne Sensoren
überwacht. Dabei erfüllt sie die ANSI / ISA
71.04-2013 Norm und hilft bei der frühzeitigen
Erkennung von Gaslecks und Störquellen.
Dies ermöglicht umgehend zu reagieren,
empfindliche Komponenten zu schützen
und eine sichere Arbeitsumge-bung zu
gewährleisten.
Die ChemWatch S von Freudenberg liefert Informati-onen über die Korrosionsgefahr
durch saure Gase. (Bildquelle: Freudenberg Filtration Technologies)
mat oder über eine Modbus-Verbindung
exportiert. Da Nutzer jederzeit und überall
über das Dashboard auf die Daten zugreifen
können, ist kein zusätzliches Display
notwendig. Das macht die ChemWatch S
robuster und kostengünstiger als bisherige
Sensorsysteme.
Hochladen von Daten in Echtzeit
Die neueste Generation ist zwar kleiner,
bringt aber nicht weniger Leistung. Der interne
Speicher kann mehr als zwei Jahre
Daten aufzeichnen, während die cloudbasierte
Datenübertragung über MQTT
in Echtzeit abläuft. Durch die optimierte
Schnittstellenkompatibilität können die
Informationen von mehreren Geräten und
Prozessleitsyste-men konsolidiert und über
die Cloud analysiert werden. Darüber hinaus
unterstützt die ChemWatch S die Azure
Cloud und andere Microsoft-Anwendungen
und lässt sich nahtlos integrieren, um maxi-
Die kompakte ChemWatch S ist einfach
einzurichten und zu bedienen, verfügt über
ein intuitives, detailliertes Dashboard und
unterstützt alle gängigen Betriebssysteme
(iOS, Android, Windows, Linux). Verknüpft
wird sie über eine Ethernet- oder drahtlose
Verbindung. Messdaten werden schnell
vom Dashboard im XLSX- oder PDF-Formale
Zuverlässigkeit und Datenkontrolle zu
gewährleisten.
Der Kunde hat die Qual der Wahl
Wer lieber alles direkt im Blick hat und
einen analogen Datenausgang nutzen
möchte, für den ist die reguläre Chem-
Watch eine gute Wahl. Sie bietet ein Farbdisplay
auf der Vorderseite. Ein Diagramm
zeigt, ob sich die Schadgaskonzentration
im „grünen Bereich“ befindet und wie sie
sich im Laufe der Zeit entwickelt hat. Außerdem
verfügt die reguläre ChemWatch
über einen integriertes, herausnehmbares
Datenmedium. Dieses kann an einem
anderen, nicht sensiblen Ort ausgelesen
werden, wenn eine Datenübertragung am
Gerätestandort aus Sicherheitsgrün-den
nicht möglich ist.
Freudenberg Filtration Technologies SE & Co. KG
D 69465 Weinheim
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Hochgenaue Ausrichtung von Wafern und Optiken
6-Achs-Manipulator für die
Halbleiterinspektion
Der 6-Achs-Manipulator von Steinmeyer Mechatronik kombiniert einen Kreuztisch mit einem Tripod und erzielt dadurch
ein Höchstmaß an Präzision, Steifigkeit und Kompaktheit. Eine ideale Lösung für hochgenaue Inspektionssysteme in der
Halbleiterindustrie.
Vor dem Vermessen bzw. Bearbeiten müssen
Wafer und Optiken mikrometergenau
ausgerichtet werden. Das erfordert kompakte
Positionierlösungen, die kleine Stellwege
von wenigen Millimetern beziehungsweise
Grad zuverlässig und hochgenau realisieren.
Mit dem 6-Achs-Manipulator bietet
Steinmeyer Mechatronik die passende Lösung.
Das Dresdner Unternehmen ist ein
etablierter Lieferant für Positioniersysteme
in der Halbleiterinspektion und kennt die
applikationsspezifischen Anforderungen
genau. Der 6-Achs-Manipulator zeichnet
sich durch höchste Präzision im Submikrometerbereich
sowie eine kompakte Bauschen
Achsen Rx und Ry ermöglichen Kippungen
um ±2°, die Drehung um die Vertikale
Rz beträgt 360°. Dank der Wiederholgenauigkeit
von ±2,5 µm bzw. ±0,005° lassen
sich sehr präzise Alignment-Ergebnisse erzielen
– und das bei hohen Lasten bis 15 kg.
Ausrichten von Wafern und Optiken
Der 6-Achs-Manipulator von Steinmeyer Mechatronik realisiert hochgenaue
Ausrichtprozesse in der Halbleiterinspektion. (Bild: Steinmeyer Mechatronik GmbH)
Der Manipulator verfügt über eine zentrale
Durchlichtöffnung von 250 mm und kann
für das Ausrichten von Wafern und Optiken
bis 300 mm/12? eingesetzt werden. Für größere
450 mm/18? Wafer und Optiken sind
Sonderausführungen umsetzbar. Anwendung
findet der 6-Achs-Manipulator unter
anderem beim Testing und Bonding auf
Wafern und PCBs sowie für Kombinationen
von optischer Inspektion und Bearbeitung,
beispielsweise beim Chip-on-Board
Bonding (Messmikroskop und Laserlöten).
Ausführungen für Reinraum sind erhältlich.
Die Anbindung erfolgt via EtherCAT, CAN,
Ethernet oder Profibus. Je nach Maschinenumgebung
können Motion Controller für
Beckhoff, ACI oder Siemens integriert werden.
Vorbereitete Softwareschnittstellen
und Bibliotheken für alle gängigen Industriesteuerungen
und Hochsprachen (API)
sind verfügbar.
weise aus und ist damit wie geschaffen für
hochgenaue Ausrichtprozesse.
Hochpräziser 6-Achs-Manipulator
für die Halbleiterinspektion
Der 6-Achs-Manipulator besteht aus einem
Kreuztisch in der Horizontalen sowie einem
Tripod für Vertikalhub und zwei Kippungen
und kombiniert damit die Stärken kartesischer
und parallelkinematischer Konstruktionen
in einem System. Die kartesische
XY-Verstellung realisiert Verfahrwege von
±15 mm, die Vertikalachse des Tripods ist für
Hübe von ±10 mm ausgelegt. Die rotatori-
Spezialist für maßgeschneiderte
mechatronische Positionierlösungen
Seit mehr als 150 Jahren entwickelt und
produziert Steinmeyer Mechatronik innovative,
auf die jeweilige Anwendung perfekt
zugeschnittene Positionierlösungen. Am
Standort Dresden arbeiten alle Abteilungen
– Entwicklung, Mechanik, Elektronik,
Software, Fertigung, Montage, Messlabore,
Testzentrum – vernetzt unter einem Dach.
So können Synergien optimal genutzt und
spezifische Kundenanforderungen schnell
und unkompliziert realisiert werden.
Steinmeyer Mechatronik GmbH
D 01259 Dresden
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Das von KLEPP Absauganlagen vertriebene kompakte Reinraumgerät DAIR verbessert die Luftreinheit am Arbeitsplatz. Es
hält die Arbeitsflächen frei von Schwebstoffen und erzeugt zugleich eine unsichtbare „Reinraum-Blase“ am Arbeitsplatz.
„Blasentechnologie“ DAIR
setzt neuen Standard
Das mobile Absauggerät DAIR wartet mit einer laminaren Reinluftströmung
von 0,5-0,6 m/s auf und absorbiert Partikelgrößen > 0,3
Mikron. Zudem bläst es konstant Reinluft über den Arbeitsplatz, wobei
der laminare Luftstrom nicht zu spüren ist. Vielmehr erzeugt die
Blasentechnologie eine angenehme Arbeitsumgebung.
Das in einem pulverbeschichteten, feinstrukturierten Stahlgehäuse
untergebrachtes Reinraumgerät zeichnet sich im Vergleich
zu marktüblichen Geräten durch ein geringes Gewicht aus. So wiegen
das Gebläse 12 kg und die Filtereinheit 29 kg. Die Teleskoprohre
bringen 3 kg auf die Waage. Zudem lässt sich die Absaugung einfach
und flexibel an allen Standardarbeitstischen montieren. Der Abstand
zwischen dem Boden der Filtereinheit und dem Tisch beträgt
maximal 300 mm. Das ermöglicht es, Arbeitsbereiche flexibel und
ergonomisch zu gestalten.
Die Blasentechnologie lässt sich in der Produktion und Wartung
elektrischer Hochspannungsanlagen ebenso einsetzen wie im Bereich
der Montage und Instandhaltung von Displays, Optiken und
der Fertigung und Pflege von Luxusuhren. Ferner sorgt die Absaugung
in der Mikromechanik, Pharmazeutik, Probenentnahme, Lebensmittelverarbeitung
und in Verpackungs- und Kunststoffsegmenten
für reine Arbeitsluft. Aber auch ein schwedischer Hersteller
und Reparateur von Radaranlagen setzt das Reinraumgerät DAIR
gewinnbringend ein. Dieser Fertiger musste bislang teure Umbauten
an gängigen Systemen vornehmen, um die erforderliche Luftreinheit
zu erzielen.
Wie alle Filtersysteme von KLEPP lässt sich auch das DAIR
Reinraumgerät nachhaltig nutzen. Kunden haben damit Zugriff auf
einen kleinen, mobilen, flexiblen „Reinraum“ und schützen damit
gleichermaßen die Mitarbeiter und das Produkt.
Planung, Montage und Service aus einer Hand
„MADE IN GERMANY“
Das Leistungsspektrum von KLEPP umfasst neben Absaugungen
für Einzelarbeitsplätze auch Absauganlagen für bis zu 40 Arbeitsplätze
oder Maschinen. Arbeitskabinette, Untertischabsaugungsanlagen
und Saugschlitzkanäle können außerdem in Sondergrößen
und auf spezifische Anforderungen abgestimmt produziert werden.
Da KLEPP die Filtersysteme in Bad Aibling (Bayern) aus Systemkomponenten
individuell in Handarbeit zusammensetzt, handelt es
sich um qualitativ hochwertige Einzelstücke „Made in Germany“.
Klepp Absauganlagen GmbH
D 83043 Bad Aibling
Sichere Vial-Verblindung für internationale
klinische Studie
Schreiner MediPharm hat eine zuverlässige Verblindungslösung für Vials entwickelt. Die selbstklebenden Folienlabels sind
gleichzeitig farbig und halbtransparent – so können unterschiedliche Flüssigkeiten von Verum und Placebo nicht voneinander
unterschieden werden, während der Füllstand der Vials weiterhin ablesbar ist.
Die Vial-Verblindungslösung ermöglicht eine
zuverlässige Neutralisierung von Verum und
Placebo in der klinischen Studie.
© Schreiner MediPharm
Bei klinischen Studien ist es wichtig, die
Prüfpräparate sicher zu verblinden, damit
die Probanden Verum und Placebo nicht
voneinander unterscheiden können. Nur so
können valide Ergebnisse zur Wirksamkeit
des getesteten Medikaments erzielt werden.
Im Falle von durchsichtigen Gefäßen
wie Vials stellt dies besondere Herausforderungen
an eine Verblindungslösung, denn
deren Inhalt muss farblich neutralisiert werden
und gleichzeitig weiterhin sichtbar sein.
Schreiner MediPharm hat ein farbiges
Folienlabel für Vials entwickelt, die mit
einem flüssigen Wirkstoff gefüllt sind. Die
spezielle Verblindungslösung besteht aus
einem selbstklebenden Label mit halbtransparenter
gelber Färbung. So sind unterschiedliche
Flüssigkeiten, die in Vials abgefüllt
sind, nicht mehr voneinander unterscheidbar.
Gleichzeitig ist das Label jedoch
transparent genug, um den Füllstand der
enthaltenen Flüssigkeit zu erkennen.
Schreiner MediPharm
D 85764 Oberschleissheim
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Nachhaltige Flächendesinfektion
– mikrozid® universal wipes green line
nun auch im maxi-Format verfügbar
– Jetzt erhältlich: Medizinische gebrauchsfertige Desinfektionstücher für mittelgroße Oberflächen im maxi-Format,
100 % frei von Plastik und klimaneutral produziert.
– schülke unterstützt Kliniken und Pflegeeinrichtungen bei nachhaltiger Flächendesinfektion
Ab heute sind die mikrozid® universal wipes* green line auch im maxi-Format erhältlich. Das neue Format (23 x 25 cm)
der medizinischen Desinfektionstücher eignet sich besonders zur materialschonenden Desinfektion mittelgroßer Flächen.
Wie die innovativen mikrozid® universal wipes* green line im Standardformat ist auch das Tuchmaterial der maxi wipes
komplett frei von Plastik und klimaneutral produziert.
Im Gegensatz zu herkömmlichen medizinischen PET-basierten
Desinfektionstüchern hinterlassen die neuen maxi-wipes dank des
innovativen Vliesstoffs mit VEOCELTM** Fasern einen um bis zu
30 % reduzierten CO2-Fußabdruck. Zudem reduziert die optimierte
Verpackung mit 90 Tüchern den Plastikmüll um 18 % im Vergleich
zu der großformatigen premium Variante mit 80 Tüchern. Die um
12,5 % höhere Palettenauslastung sorgt für nachhaltigen Transport
und Lagerhaltung.
Spezialviscose Fasern senken Umweltbelastung
Für das Tuchmaterial der mikrozid® universal wipes* green line maxi
verwendet schülke VEOCELTM Fasern. Der Rohstoff Holz, der die
Grundlage der Fasern bildet, stammt aus kontrollierten und nachhaltig
bewirtschafteten Wäldern und Plantagen. Die hohe Qualität
der Fasern mit sehr guter Flüssigkeitsverteilung und hervorragender
Saugfähigkeit wird durch ein streng angewandtes Herstellungsverfahren
mit besonders geringen Umweltauswirkungen erreicht, welches
den vollständigen Verzicht auf synthetische Fasern auf fossiler
Basis ermöglicht.
Zum Schutz von Mensch, Umwelt und Klima
Mit den mikrozid® universal wipes* green line Produkten unterstützt
schülke Kliniken und Pflegeeinrichtungen bei mehr Nachhaltigkeit
in ihren täglichen Routinen. Gerade dort, wo sich zum Schutz
der Patient:innen vor Infektionen ein hohes Maß an Verbrauchsmaterial
nicht vermeiden lässt, muss der Schutz der Umwelt eine hohe
Priorität haben. Hier leistet das Unternehmen mit der Produktlinie
der mikrozid® universal wipes* green line einen wichtigen Beitrag.
Das neue maxi-Format bietet die perfekte Ergänzung für eine nachhaltige
Flächendesinfektion. „Der Schutz von Mensch, Umwelt und
Klima hat bei uns oberste Priorität“, sagt Stefan Kukacka, CEO bei
schülke. „Wir sind stolz, diese Ziele auch mit den mikrozid® universal
wipes* green line maxi zu erfüllen.“
Nachhaltigkeit auf vielen Ebenen
Als Vorreiter bei der Herstellung nachhaltiger Produkte ist nicht nur
die green line zertifiziert, sondern auch schülke als Unternehmen
ist mehrfach national für seine Umweltschutzbemühungen auf verschiedenen
Ebenen zertifiziert. Der Standort in Norderstedt FSCzertifiziert
und schülke kompensiert die anfallenden CO2-Emissionen
durch zertifizierte Klimaschutzprojekte in Zusammenarbeit mit
ClimatePartner. Auch das Ecovadis Scoring hat schülke erneut erfolgreich
absolviert und wurde mit der Goldmedaille ausgezeichnet.
Schülke & Mayr GmbH
Robert-Koch-Str. 2
D 22851 Norderstedt
Telefon: +49 40 521000
eMail: life.sciences@schuelke.com
Internet: http://www.schuelke.com
* Biozidprodukte vorsichtig verwenden. Vor Gebrauch
stets Etikett und Produktinformationen lesen
** VEOCEL ist eine Marke der Lenzing AG
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Reinraum-Sprechstunde : Mittwoch, 06.12. 2023 | 15 - 16 Uhr | online
Thema: Reinraum-Schleuse - Anforderungen zum Verhalten und zur Gestaltung
In dieser Reinraum-Sprechstunde werden wir uns den kritischen Ort der Reinraum-Schleuse genauer ansehen, der
entscheidend ist, um Kontaminationen von außen nach innen zu verhindern – sei es durch Personen oder Materialien. Wir
werden die Anforderungen an das Verhalten und die Gestaltung der Reinraum-Schleuse durchgehen und freuen uns darauf,
Ihre Erfahrungen, Fragen und bewährten Praktiken zu hören, um gemeinsam ein tieferes Verständnis für die Bedeutung von
Ein- und Ausschleusen zu entwickeln.
Die Sprechstunde wird voraussichtlich etwa 1 Stunde dauern.
Bitte markieren Sie sich den Termin in Ihrem Kalender. Ihre aktive Teilnahme ist uns wichtig, und wir freuen uns darauf,
in dieser Diskussion von Ihrem wertvollen Wissen zu profitieren.
Per Zoom am Mittwoch, 6. Dezember 2023, um 15 Uhr | Anmeldung unter: https://lnkd.in/evHjhXUN
Ihr Cleanroom Future Team
Cleanroom Future GmbH Dieselstraße 5 D 04683 Naunhof Tel. : 0049 341 2308 11 55 info@cleanroomfuture.com www.cleanroomfuture.com
Veranstaltungen
im Dezember 2023
06.12.2023
Seminar
Kalibrierung: Zertifikate und Dokumentationen
Veranstaltungsort: Olten (CH)
Veranstalter: PTS Training Service
07.12.2023 - 09.12.2023
Messe
Vietnam Medi-Pharm Expo
Veranstaltungsort: Hanoi City (Vietnam)
Veranstalter: VINEXAD - Exhibition & event
MEHR …
MEHR …
07.12.2023
Tagung
Reinraum-Stammtisch zum Thema „Implementierung
von Reinheitsanforderungen in bestehende Fertigungsprozesse“
Veranstaltungsort: Kahla
Veranstalter: COLANDIS GmbH
MEHR …
08.12.2023 - 09.12.2023
Webinar
Onlineseminar Sicherheitstraining Zytostatika
Veranstaltungsort: Elmshorn
Veranstalter: Berner International GmbH
MEHR …
12.12.2023 - 13.12.2023
Seminar
Computervalidierung: Keep IT Validated
Veranstaltungsort: Baden-Baden
Veranstalter: PTS Training Service
MEHR …
12.12.2023 - 14.12.2023
Seminar
Lehrgang zum Reinraum-Verantwortlichen mit Zertifikat
Veranstaltungsort: Frankfurt am Main
Veranstalter: Cleanroom Future
MEHR …
12.12.2023 - 13.12.2023
Webinar
GMP-Anforderungen an das Anlagendesign (PT 15)
- Live Online Seminar
Veranstaltungsort: online
Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH
MEHR …
13.12.2023 - 15.12.2023
Webinar
Validierungsbeauftragte/r in der pharmazeutischen Industrie
(QV 16) - Live Online Seminar
Veranstaltungsort: online
Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH
MEHR …
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Veranstaltungen
im Januar 2024
19.01.2024 - 20.01.2024
Seminar
Praxisseminar Sicherheitstraining Zytostatika
Veranstaltungsort: Elmshorn
Veranstalter: Berner International GmbH
MEHR …
23.01.2024 - 25.01.2024
Webinar
Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block I - Live Online Seminar
Veranstaltungsort: online
Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH
MEHR …
24.01.2024 - 25.01.2024
Seminar
Intensivseminar für Reinraum Quereinsteiger
Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH)
Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH
MEHR …
26.01.2024
Webinar
PTS Live: Bezahlbarkeit von GMP
für mittlere und kleine Unternehmen
Veranstaltungsort: dem PTS Webinar-Raum
Veranstalter: PTS Training Service
MEHR …
30.01.2024
Seminar
Qualifizierung von Anlagen und Utilities im GMP-Umfeld
Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH)
Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH
MEHR …
31.01.2024
Webinar
Excel-Auswerteblätter im Labor
Veranstaltungsort: dem PTS Webinar-Raum
Veranstalter: PTS Training Service
31.01.2024
Seminar
Der neue Annex 1
Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH)
Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH
MEHR …
MEHR …
Veranstaltungen
im Februar 2024
01.02.2024
Seminar
Reinigungsvalidierung im GMP-Umfeld
– Behördliche Anforderungen, Grundlagen, PDE-Konzept, Praxis
Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH)
Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH
MEHR …
05.02.2024
Seminar
Grundlagen der Qualifizierung und Validierung
von Anlagen und Prozessen
Veranstaltungsort: Ostfildern
Veranstalter: Technische Akademie Esslingen e.V.
06.02.2024
Webinar
GMP meets IT
Veranstaltungsort: dem PTS Webinar-Raum
Veranstalter: PTS Training Service
MEHR …
MEHR …
06.02.2024 - 08.02.2024
Webinar
Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block II - Live Online Seminar
Veranstaltungsort: online
Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH
MEHR …
13.02.2024
Seminar
Audits bei Kalibrierung und Prüfmitteln
Veranstaltungsort: CH-Olten
Veranstalter: PTS Training Service
14.02.2024
Seminar
Temperierte Einrichtungen:
Qualifizierung, Mapping, zyklische Verifizierung
Veranstaltungsort: Olten (CH)
Veranstalter: PTS Training Service
MEHR …
MEHR …
15.02.2024 - 16.02.2024
Webinar / Live Online Training
Process Understanding - Statistical Process Control (SPC)
Veranstaltungsort: online
Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH
MEHR …
Impressum:
W.A. Schuster GmbH / reinraum online · Mozartstraße 45 · D 70180 Stuttgart · Tel. +49 711-9640350 · Fax 9640366
info@reinraum.de · www.reinraum.de · GF Dipl.-Designer Reinhold Schuster · Stgt, HRB 14111 · USt.-IdNr. DE 147811997
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