dihw MAGAZIN 3/2024

Ausgabe 3 · 2024 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

Themenbereiche H 2 

, Synthetische 

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik, 

Windkraft, Bioenergie, Geothermie, 

Batterietechnologie, Systemintegration 

und weitere Alternativmöglichkeiten 

2 dihw 16 3 · 2024 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

auffallend... 

Unter Druck … 

… entstehen Diamanten. „Ach was!“ (Loriot), keine überraschende 

Erkenntnis. Aber ein oft im Leben – gerne in Zusammenhang mit 

Erziehung, Beruf oder Sport – zitiertes Sprichwort, das längst nicht 

mehr der Weisheit letzter Schluss ist. Nicht nur, dass vor einigen 

Jahren ein Fund auf Kuba belegt hat, dass Diamanten auch bei weit 

geringerem Druck entstehen können als ursprünglich angenommen. 

Auch führt Druck keineswegs immer zu positiven Leistungen. 

Was kürzlich erst wieder so manche Olympioniken bestätigt haben. 

Die Branchen Präzisionswerkzeuge, Spannmittel oder Werkzeugbau 

stehen laut Marktbarometer ihrer Verbände. derzeit unter 

wachsendem Druck. Vor allem unter Veränderungsdruck. Sahen 

die Wirtschaftszahlen im Werkzeugmarkt im vergangenen Jahr 

noch gar nicht so schlecht aus, so gibt der aktuelle Blick auf die 

Märkte weniger Anlass zu Optimismus. Ein Beispiel dafür ist die 

Automobilbranche mit ihrem Transformationsprozess hin zur 

Elektromobilität und den damit verbundenen Unwägbarkeiten. 

Dies führt vielfach zu einer Neuorientierung und zur Suche nach 

neuen Märkten, um neues Geschäft zu generieren. 

Neue Märkte, Trends, Technologien und damit Geschäftschancen 

können auf der kommenden AMB entdeckt werden. Ob für 

den Maschinenbau, die Automobil- und Fahrzeugindustrie, die 

Medizintechnik, den Werkzeug- und Formenbau, die Luft- und 

Raumfahrt oder die allgemeine Metallbe- und verarbeitende 

Industrie – alle Anwender der Metallzerspanungsbranche finden 

dort ein attraktives Angebot an Innovationen und Technologien. 

Von modernen Werkzeugmaschinen und Fertigungsanlagen, 

deren Steuerungen und Antrieben über CAD/CAM- und umfassende 

Automatisierungslösungen inklusive der dazugehörigen 

Messtechnik und Industrie 4.0-Lösungen bis hin zu kollaborativer 

Robotik und künstlicher Intelligenz. Live auf der Messe oder vorab 

ohne Zeitdruck in unserer Messevorschau. 

...brilliant 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Höchste Ingenieurskunst. 

Made in Germany. 

Starker Partner. 

www.diamanttesch.de

6 

Titelstory 

6 Präzision für Hochleistungsobjektive PAUL HORN GMBH 

8 News & Facts 

8 Das aktuelle Interview 

10 Markt/Personalien 

20 Veranstaltungen/Messen 

22 Werkstoffe & Werkzeuge 

22 Zerspanung gesinterter Keramikwerkstoffe 

25 Neue Bindungstechnologie bringt härteste Werkzeuge in Form 

26 Wenn nicht jetzt - wann dann? LACH DIAMOND INC. wird gegründet 

29 Geschaffen für höchste Anforderungen 

30 Bearbeitungsprozesse 

30 Hartdrehen: Hartdrehen als zukunftsfähige Bearbeitung von keramischen Werkstoffen 

32 Entgraten: Mit acht Werkzeugen zum fertig bearbeiteten und gratfreien PTFE(Teflon)-Bauteil 

direkt von der Maschine 

35 Honen: Reiben und Honen in einem Arbeitsgang 

36 Komponenten & Zubehör 

39 Nachhaltigere Zerspanung mit Hydro-Dehnspannfutter 

44 AMB Vorschau 

44 Trendbericht Werkzeuge zur Metallbearbeitung 

4 dihw 16 3 · 2024

GCX LINEAR: 

AUFRÜSTEN FÜR DAS WÄLZSCHÄLEN 

Die GCX Linear bietet eine einzigartige Komplettlösung für 

die Herstellung und Aufbereitung von Wälzschälwerkzeugen. 

Mit umfangreichem Softwarepaket, integriertem Mess- und 

Kompensationssystem und fortschrittlichen Prozesstechnologien 

meistern Anwender komplexe Geometrien und höchste 

Anforderungen an Präzision und Qualität. 

LinX lineare Motortechnologie 

In-Prozess-Abrichten 

MTC (Motor Temperature Control) 

Besuchen Sie uns: 

Halle 5, 5B12

Titelstory 

Präzision für Hochleistungsobjektive 

Optiken für Messsysteme, Fotoobjektive 

und weitere Hochleistungsoptiken verlangen 

nach einer hohen Fertigungspräzision 

im Bereich von wenigen µm. Um die 

bestmögliche optische Qualität dieser 

Hochleistungsobjektive sicherzustellen 

ist eine sehr hohe Zentriergenauigkeit 

der einzelnen Linsen zueinander erforderlich. 

Das Unternehmen TRIOPTICS 

aus Wedel bei Hamburg hat sich unter 

anderem auf den Bau von Systemen 

für die Linsenzentrierprüfung und das 

Justierdrehen spezialisiert. Für das präzise 

Überdrehen für die in Messing oder 

Aluminium gefassten Glaslinsen, setzt 

TRIOPTICS am Standort Wetzlar auf diamantbestückte 

ISO-Schneidplatten der 

Paul Horn GmbH. 

Das im Jahr 1991 gegründete Unternehmen 

TRIOPTICS entwickelt und produziert das 

größte Spektrum optischer Mess- und 

Fertigungssysteme für die Entwicklung, die 

Qualitätskontrolle und die Produktion von 

Linsen, Objektiven und Kameramodulen 

und setzt so Standards im Bereich der 

optischen Messung. Der Fokus des 

Qualitätsanspruches liegt dabei besonders 

auf der Messgenauigkeit der Geräte sowie 

bei der bedienerfreundlichen Software. 

Zu den Systemen zählen beispielsweise 

Anlagen zur Überprüfung und Montage 

sowie zum Justierdrehen von optischen 

Komponenten. Kein Wunder, dass sich 

TRIOPTICS auch in Wetzlar, der Stadt der 

Optik, mit einer Zweigstelle niedergelassen 

hat. „Wir haben in Wetzlar weltbekannte 

Hersteller in der optischen Industrie. 

Neben Vertrieb und Service bieten wir hier 

auch die Lohnfertigung im Justierdrehen 

in Kleinserien an“, erzählt der Leiter der 

Niederlassung Stefan Best. 

Justierdrehen 

Hochleistungsobjektive bestehen im inneren 

aus einem präzisen Aufbau mehrerer 

Linsen. Je nach Objektiv können zehn 

oder noch mehr Linsen verbaut sein. 

Wenn in diesem gesamten Linsensystem 

nur eine Linse nicht korrekt ausgerichtet 

ist, beeinträchtigt dies die gesamte optische 

Leistung des Objektivs. Toleranzen 

von wenigen µm können hier entscheidend 

sein. Um diese zu erreichen, müssen 

die Metallfassungen der Linsen überdreht 

Die erreichbare Qualität in Sachen Oberflächengüte und Präzision ist der auschlaggebende 

Punkt, warum die Wahl auf Werkzeuge von Horn gefallen ist. (Quelle HORN/Sauermann) 

werden. Beim Justierdrehen von optischen 

Linsen werden der Fassungsrand und die 

Flanschflächen von gefassten sphärischen, 

asphärischen und zylindrischen Linsen so 

gefertigt, dass die Symmetrieachse der 

Fassung mit der optischen Achse der Linse 

übereinstimmt. Die Justierdrehmaschinen 

kombiniert ein Zentriermesssystem mit 

einer hochpräzisen Drehmaschine. Dies 

ermöglicht es, beim Bearbeiten der Fassung 

alle relevanten Parameter, wie Durchmesser 

der Fassung oder die Abstände der Linse 

zu den Auflageflächen der Fassung, einzustellen 

und zu kontrollieren. Die hochpräzise 

Messung der Dezentrierung und die 

genaue Bearbeitung der Fassung vermeiden 

aufwendige Ausrichtschritte im optischen 

Gesamtsystem und führen zu einer justagefreien 

Montage von Linsen. 

Die effizienten Justierdrehmaschinen 

aus der ATS-Familie zeichnen sich durch 

Vielseitigkeit und Benutzerfreundlichkeit 

aus. Die verschiedenen Varianten erlauben 

eine Anpassung an die unterschiedlichen 

Werkstückgrößen als auch die benötigte 

Genauigkeit. Die Variante ATS-C ist mit 

ihren CNC-Fähigkeiten schnell in bestehende 

Produktionsumgebungen als vollwertige 

Drehmaschine zu integrieren. Kleine, 

gefasste Linsen bearbeitet sie mit kurzen 

Taktzeiten. 

„Werkzeugsysteme von Horn kenne ich 

schon sehr lange und setzte diese auch 

schon bei meiner früheren Tätigkeit bei 

einem großen Optikhersteller hier in 

Wetzlar ein“, so Best. Nach dem Wechsel zu 

TRIOPTICS sind die Werkzeuge des Tübinger 

Werkzeugspezialisten immer noch seine 

erste Wahl. Im häufigen Kontakt steht Best 

mit dem Horn-Außendienstmitarbeiter 

Stefan Bachmann. „Bei Horn haben wir ein 

hohes Know-how bei Werkzeugen für die 

optische Industrie. Hier können wir zeigen, 

wie präzise unsere Werkzeugsysteme 

eingesetzt werden können und welch 

CNC-Justierdrehmaschine ATS-C für die 

Bearbeitung kleiner, gefasster Linsen mit kurzen 

Taktzeiten. (Quelle: TRIOPTICS) 


Titelstory 

hohe Qualitäten erreichbar sind“, so 

Bachmann. Das Justierdrehen der gefassten 

Linsen liegt in der Toleranzklasse 

von IT 6. Laut Best geht der Trend bei 

Hochleistungsoptiken jedoch stark in die 

Richtung der Qualitäten IT 3 und IT 4, also 

Toleranzen, je nach Fassungsdurchmesser, 

weniger 5 µm. Ein weiteres wichtiges 

Merkmal ist die Oberflächengüte der 

Plan- und Mantelflächen. „Hier sind meist 

Oberflächengüten von Ra 0,4 µm bis 0,8 µm 

gefordert“, sagt Best. Um die empfindlichen 

Linsen nicht durch den Späneschlag zu verletzen, 

werden die feinen Späne während 

des Drehprozesses abgesaugt. 

Diamantbestückte Werkzeuge 

Um die geforderten Oberflächengüten zu 

erreichen, kommt für das Justierdrehen der 

Diamantschneidstoff CVD-D zum Einsatz, 

welcher auf eine ISO-Schneidplatte gelötet 

ist. „Wir haben uns für CVD-Diamant entschieden, 

da sich bei diesem Schneidstoff 

die Schneidkante sehr scharf und fein präparieren 

lässt. Durch diese feine Schneide 

lassen sich geforderte Oberflächengüten in 

der Serie prozesssicher einhalten“, erklärt 

Bachmann. Dank der schartenfreien und 

geometrisch optimierten Schneiden ist 

der CVD-D-Diamant vom Schruppen bis 

zum Feinschlichten einsetzbar. Da die 

Werkzeuge ein konturtreues Bearbeiten 

im µm-Bereich ermöglichen, ergeben sich 

beispielsweise gegenüber dem Schleifen 

und Erodieren deutliche Kostenvorteile bei 

höherer Fertigungsflexibilität. Auch die 

Oberflächenstruktur ist hinsichtlich Rauheit, 

Polierbarkeit und Korrosionsverhalten diesen 

beiden Verfahren überlegen oder 

zumindest gleichwertig. 

Das Justierdrehen der Linsenfassungen 

geschieht mit nur sehr kleinen Zustellungen. 

Die Zustellungen belaufen sich meist 

nur unter einem Zehntel Millimeter, da 

die eigentliche Glaslinse schon mit einer 

speziellen Klebetechnik in einer engen 

Toleranz in die Fassung eingeklebt ist. „Das 

Justierdrehen ist somit nur der letzte Schritt 

für die perfekt ausgerichtete optische 

Achse. Die erreichbare Standzeit, bei korrekter 

Handhabung der Schneidplatten, ist so 

hoch, dass sie kaum zu beziffern ist“, erzählt 

Best und fährt fort: „Die erreichbare Qualität 

in Sachen Oberflächengüte und Präzision ist 

jedoch der auschlaggebende Punkt, warum 

unsere Wahl auf Werkzeuge von Horn gefallen 

ist.“ 

Monokristalline Diamanten 

Neben CVD-Diamanten kommen in 

Justierdrehmaschinen sowie in der allgemeinen 

optischen Industrie auch 

Monokristalline Diamanten (MKD) 

zum Einsatz. Sie ermöglichen die 

Ultrapräzisionszerspanung im Bereich von 

Nanometern und erzeugen spiegelnde 

Oberflächengüten, welche nur noch über 

Lichtbrechungen messbar sind. So kommen 

MKD-bestückte Werkzeuge beispielsweise 

beim Überdrehen von Brillengläsern, 

Kontaktlinsen und weiteren optischen 

Glaslinsen oder beim Justierdrehen für die 

Halbleiterindustrie zum Einsatz. Sie ermöglichen 

bei Gleitsichtbrillen das Drehen 

von freien Formen des Brillenglases, 

um verschiedene Sichtbereiche auf der 

Brillenglas-Oberfläche zu erzeugen. Um 

Oberflächengüten mit Spiegelglanz 

zu erzeugen, spielt die Qualität der 

Werkzeugschneidkante eine entscheidende 

Die Maschine von TRIOPTICS übernimmt das 

Messen, Ausrichtung und Justierdrehen von 

optischen Linsen. (Quelle HORN/Sauermann) 

Rolle. Die Qualität der Schneidkante spiegelt 

sich in der zu bearbeitenden Oberfläche 

wider. Der finale Schliff beziehungsweise 

die Politur der MKD-Schneide gleicht 

einer Handwerkskunst. Ähnlich wie beim 

Schliff eines Schmuck-Brillanten geschieht 

das Finishing einer Werkzeugschneide 

für die Hochglanzzerspanung mit 

einer Schleifzange von Hand. Optimale 

Voraussetzungen zum Schleifen der 

Schneiden ermöglichen luftgelagerte 

Schleiftische mit einer Tischplatte aus massivem 

Granit. Für die optische Kontrolle wird 

ein Mikroskop mit 200-facher Vergrößerung 

genutzt. Unter dieser Vergrößerung muss 

die Schneidkante absolut schartenfrei sein. 

Die Zusammenarbeit zwischen TRIOPTICS 

Wetzlar und Horn wird auch in der Zukunft 

weiter vertieft. „Wir brauchen Partner, auf 

die wir uns verlassen können. Wir schätzen 

die Erfahrung, den guten Service des 

Außendiensts und die Zuverlässigkeit von 

Horn“, so Best. 

Eine vertrauensvolle Zusammenarbeit: Stefan Best im Gespräch mit Stefan Bachmann. 

(Quelle HORN/Sauermann) 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 

dihw 16 3 · 2024 7

News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

Optimale Nutzung der Produktionskapazitäten 

mit Alessandro Reguzzo, MR Components 

MR Components, ein mittelständisches Unternehmen aus Grigno, Italien, hat durch die Einführung einer intelligenten 

Automatisierung mit EMAG Maschinen seine Produktionskapazitäten deutlich erhöht und gleichzeitig die Qualität gesteigert. Das 

Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Teilen für Differential- und Planetengetriebe spezialisiert hat, produziert heute rund 

80.000 Teile pro Monat, wobei die Maschinen zum Teil mannlos in den Abendstunden laufen. 

Herr Reguzzo, erzählen Sie uns ein 

wenig über sich und Ihr Unternehmen 

MR Components. 

Alessandro Reguzzo: Ich bin 51 Jahre 

alt und habe im Alter von 21 Jahren den 

Schritt vom Angestellten zum Unternehmer 

gewagt. Ich habe in einem nahe gelegenen 

Unternehmen als Lehrling angefangen 

und dort meine Leidenschaft für die 

Präzisionsfertigung entdeckt. Alles begann 

1995, als ich meine erste CNC-Drehmaschine 

bekam. Zunächst arbeitete ich für einige 

Firmen in der Region und nach und nach 

wuchs mein Geschäft. 

Mit 21 Jahren haben Sie sich dazu 

entschieden, eine CNC-Drehmaschine zu 

kaufen und in einer Garage zu starten? 

Alessandro Reguzzo: Ja, viele hielten mich 

für verrückt, aber ich war überzeugt, das 

Richtige zu machen. Mit 21 Jahren bin ich 

zur Bank gegangen, habe einen Kredit aufgenommen 

und in einer Garage mit einer 

CNC-Drehmaschine angefangen zu arbeiten. 

Die Firmen, für die ich gearbeitet habe, 

schenkten mir schnell ihr Vertrauen, vielleicht 

weil sie meine Leidenschaft gesehen 

haben. Innerhalb von drei Jahren hatte ich 

bereits drei CNC-Drehmaschinen. 

Wer waren Ihre ersten Kunden? 

Alessandro Reguzzo: Meine ersten Kunden 

waren verschiedene Handwerkerbetriebe 

aus der Region, darunter einige 

Rennwagenbauer. Zunächst fertigte ich 

Ersatzteile für lokale Unternehmen, fand 

aber nach einiger Zeit auch größere Kunden 

im Norden Venetiens. 

Wie hat sich Ihr Unternehmen im Laufe 

der Jahre entwickelt? 

Alessandro Reguzzo: Ich habe fünf Jahre 

lang in einer Garage gearbeitet, die so 

groß war wie dieses Büro. Dann zog ich in 

eine kleine Halle um und baute 2006 meine 

erste Produktionshalle mit 2.500 m². 

Im Januar 2024 sind wir in unser neues 

Gebäude mit 6.000 m² umgezogen. Es ist 

modern und auf dem neuesten Stand der 

Technik. Wir sind etwa 50 Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter, davon zehn im Büro, in 

der Qualitätsabteilung und in der Technik. 

Was genau produzieren Sie? 

Alessandro Reguzzo: Unsere beiden 

Hauptgeschäftsfelder sind die Herstellung 

von Teilen für Differential- und Planetengetriebe. 

Die Differentialgetriebeteile werden 

komplett bearbeitet und somit unseren 

Kunden einbaufertig geliefert. Die 

andere Produktlinie, die hauptsächlich auf 

EMAG Maschinen hergestellt wird, sind 

Planetengetriebeteile. Diese werden an 

verschiedene italienische Kunden und vor 

allem ins Ausland geliefert, wobei deutsche 

Kunden wichtige Abnehmer sind. 

Können Sie uns kurz Ihre Produktionsphilosophie 

erläutern? 

Alessandro Reguzzo: Am Anfang arbeiteten 

wir mit konventionellen Maschinen, insbesondere 

mit Horizontaldrehmaschinen. 

Die automatisierte Fertigung begann 

dann mit einfachen taiwanesischen 

Vertikaldrehmaschinen, die damals in 

unseren finanziellen Möglichkeiten lagen. 

Nach kurzer Zeit erkannten wir, dass der 

Einsatz von automatisierten Maschinen 

der Schlüssel zur Beschleunigung der 

Produktion ist. Der Hauptvorteil dieser 

Maschinen besteht darin, dass sie automatisch 

ablaufen und somit mannlos arbeiten 

können. Das unterscheidet sie grundlegend 

von herkömmlichen Drehmaschinen. 

Im Jahr 2011 haben wir unsere ersten 

beiden VL 7 von EMAG gekauft, was für 

uns ein Gamechanger war. Dabei haben 

wir vor allem die Vorteile des integrierten 

Messtasters und die damit verbundene 

In-Prozess-Kontrolle aller 

Bauteile schätzen gelernt. Auch die stabile 

Bauweise und die hohe Qualität der 

Maschinenkomponenten sind in der 

Serienfertigung unerlässlich, um sich von 

der Konkurrenz abzuheben. 

Heute sind alle unsere EMAG Maschinen 

mit Messtastern ausgestattet, sodass wir 

alle Bauteile zu 100 Prozent kontrollieren 

können. Zusätzlich zur In-Prozess-Kontrolle 

führen wir weitere Qualitätskontrollen 

mit verschiedenen Messgeräten durch. 

Darüber hinaus verfügen wir über einen 

Messraum, der mit zwei Zeiss- und weiteren 

Messmaschinen ausgestattet ist, um unseren 

Kunden stets ein optimales Produkt liefern 

zu können. Sie sehen, Qualität hat bei 

uns oberste Priorität! Derzeit haben wir eine 

Ausschussquote von nur 0,2 Prozent bei 

80.000 Teilen, was zeigt, dass wir gut aufgestellt 

sind. 

Sie setzen überwiegend teil- oder 

vollautomatisierte Maschinen ein, 

warum? 

Alessandro Reguzzo: In meinem 

Unternehmen setzen wir verschiedene 

Arten von Fertigungssysteme ein, um 

den jeweiligen Produktionsanforderungen 

gerecht zu werden. 


In einer unserer Linien arbeiten wir 

mit VL 7-Maschinen, bei denen der 

Bediener die Werkstücke manuell auf 

das Automationsband legt. Dieses 

Verfahren hat sich vor allem bei sehr einfachen 

Werkstücken oder bei komplexeren 

Werkstücken mit geringen Stückzahlen 

bewährt. 

In anderen Fertigungslinien arbeiten 

wir mit VL 4-Maschinen, die mit einer 

TrackMotion-Automation ausgestattet sind. 

Hier ist die Automatisierung sehr schnell 

und wir haben eine höhere Autonomie, 

sodass wir die Maschinen auch im mannlosen 

Betrieb fahren können. Wir arbeiten 

im Zweischichtbetrieb und lassen die 

Maschinen abends je nach Lagerkapazität 

der Roh- und Fertigteile noch zwei bis vier 

Stunden autonom weiterlaufen. 

Darüber hinaus haben wir noch weitere 

Fertigungssysteme, ebenfalls mit VL 4- und 

VL 6-Maschinen, die über Roboter automatisiert 

sind. Die Entscheidung fiel hier auf ein 

System mit Robotern, da viele Bauteil neben 

dem Drehen noch weitere Arbeitsgänge, 

wie z. B. Markieren, durchlaufen müssen, die 

wir mit dem Roboter sehr einfach und flexibel 

durchführen können. 

Insgesamt ermöglichen uns diese verschiedenen 

Fertigungssysteme, flexibel auf die 

jeweiligen Produktionsanforderungen 

zu reagieren und eine hohe Qualität und 

Effizienz zu gewährleisten. 

Sie schaffen es mit diesem System, 

die Produktionszeit auch während 

der Schließzeiten des Unternehmens 

zu nutzen, sodass die Maschinen je 

nach Werkstück noch 2 bis 4 Stunden 

weiterlaufen, während Sie und Ihre 

Mitarbeiter bereits nach Hause gehen? 

Alessandro Reguzzo: Ja, genau. Ich habe 

die Gewissheit, dass, wenn ich alle Teile zu 

100 Prozent kontrolliere, die Maschine die 

Produktion automatisch stoppt, wenn ein 

Teil fehlerhaft ist. So vermeide ich Ausschuss 

und nutze die Produktionszeit optimal. 

Das ist ein großer Vorteil, denn heutzutage 

ist es wirklich schwierig, Personal 

für die Nachtschicht zu finden. Auf diese 

Weise haben wir einen Weg gefunden, 

auf die kritische Nachtschicht zu verzichten 

und trotzdem von den zusätzlichen 

Produktionsstunden zu profitieren – deshalb 

nennen wir diese Zeit „kostenlose“ 

Stunden. 

Wir sind in der Lage, Losgrößen von 100 bis 

zu 30.000 Teilen pro Monat zu produzieren. 

Unsere Losgrößen variieren stark, da wir 

unser Unternehmen so ausgestattet haben, 

dass wir verschiedene Kunden mit unterschiedlichen 

Anforderungen bedienen können. 

Wir sind flexibel genug, um sowohl 

kleine als auch große Aufträge effizient und 

termingerecht abzuwickeln. 

Welche Rolle spielt ihr Team in Ihrem 

Unternehmen? 

Alessandro Reguzzo: Ich schätze mich sehr 

glücklich, ein so starkes Team an meiner 

Seite zu haben. Insbesondere unsere langjährigen 

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, 

die teilweise seit 20 Jahren dabei sind, 

haben immer an mich und meine Vision 

geglaubt. Sie haben maßgeblich zum Erfolg 

des Unternehmens beigetragen, wofür ich 

ihnen sehr dankbar bin. Gemeinsam haben 

wir an der Idee der hochautomatisierten 

Fertigung gearbeitet. Auch wenn es anfangs 

komplex erschien, mit der Zeit wurden die 

Vorteile offensichtlich und heute profitieren 

wir davon. In Zeiten des Fachkräftemangels 

ist ein eingespieltes Team, das den gesamten 

Produktionsprozess begleitet, Gold wert. So 

können wir auch mit weniger Personal eine 

qualitativ hochwertige Produktion gewährleisten 

und sehr wirtschaftlich fertigen. 

Was sind Ihre Pläne für die Zukunft? 

Alessandro Reguzzo: Wir haben derzeit 

mehrere Projekte in der Planung, darunter 

ein Großprojekt für einen internationalen 

Kunden. Hier sollen Bauteile mit einem 

Durchmesser von bis zu 450 mm bearbeitet 

werden. Um eine effiziente und präzise 

Fertigung zu gewährleisten, planen wir 

den Einsatz von zwei VL 8-Maschinen in 

Kombination mit Robotern. So können wir 

unserem Kunden ein fertiges Bauteil liefern, 

das komplett auf unseren Maschinen 

gefertigt wurde. Zudem möchten wir die 

Technologien Verzahnen und Montage 

weiterentwickeln, um unseren Kunden 

noch umfassendere Lösungen anbieten zu 

können. 

weitere Infos: 

www.emag.com 

FILTECH 

November 12 – 14, 2024 

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News & Facts 

Neue Geschäftsführerin für Deutschland und Österreich 

Anna Malycheva ist seit 1. April neue Central 

Europe Cluster Managerin Sales bei Seco und 

verantwortet die Geschäfte in Deutschland 

und Österreich. 

Seit dem 1. April 2024 leitet Anna 

Malycheva die Vertriebsaktivitäten des 

Zerspanungsspezialisten Seco in der DACH- 

Region. Darüber hinaus verantwortet sie die 

Geschäfte in Deutschland und Österreich. 

Anna Malycheva hat eine internationale 

Industriekarriere durchlaufen und verfügt 

über umfangreiche Führungskompetenz 

sowie ein globales Kontaktnetzwerk. Zuletzt 

verantwortete sie als Cluster Managerin 

North Europe die Vertriebsaktivitäten von 

Seco in Schweden, Dänemark, Norwegen, 

Finnland und dem Nahen Osten. Zuvor war 

sie Global Business Development Managerin 

und baute den Bereich der Großkunden aus. 

Malycheva besitzt einen Masterabschluss 

in Ingenieurwesen vom Royal Institute of 

Technology (KTH) in Stockholm und hat 

das Next Generation Global Leaders 

Programm der weltweit tätigen Sandvik 

Group, zu der auch Seco gehört, erfolgreich 

absolviert. 

Sie folgt auf Bo Udsen, der zukünftig als 

Cluster Manager North Europe fungiert. 

Malycheva kommentiert: „Mein Ziel ist, 

die Verbindung mit unseren Kunden in 

Deutschland, Österreich und der Schweiz 

noch weiter zu stärken und die Marktposition 

von Seco auszubauen. Gegenüber meinen 

Mitarbeitenden und im Einklang mit dem 

Selbstverständnis als People Company ist 

es mir wichtig, die Menschen bestmöglich 

bei ihrer persönlichen und beruflichen 

Weiterentwicklung zu unterstützen.“ 

weitere Infos: www.secotools.com 

Familienunternehmen in der 3. Generation 

Zum 1. Juli 2024 gab es eine bedeutende 

Veränderung in der Führung der URMA AG: 

Nach 32 erfolgreichen Jahren als 

Geschäftsführer übergibt Urs W. Berner die 

Position des CEO an die Zwillingsbrüder 

Oliver Berner und Yannick Berner. Sie leiten 

das Familienunternehmen gemeinsam 

als Co-CEO. In der Rolle als Verwaltungsratspräsident 

wird Urs W. Berner 

der URMA AG weiterhin beratend zur Seite 

stehen. 

Urs W. Berner übernahm 1992 die 

Unternehmensführung von seinem Vater 

Willy Berner und prägte die URMA AG mit 

seiner Vision und seinem unermüdlichen 

Engagement. Unter seiner Leitung entwickelte 

sich das Unternehmen zu einem 

innovativen und international anerkannten 

Unternehmen. 

Oliver Berner und Yannick Berner 

haben bereits seit Jahren verschiedene 

Aufgaben und Funktionen innerhalb des 

Unternehmens übernommen und waren 

sowohl in der Geschäftsleitung als auch im 

Verwaltungsrat aktiv. Mit ihrem modernen 

und innovativen Ansatz sowie einer klaren 

strategischen Ausrichtung sind sie bestens 

gerüstet, um die Erfolgsgeschichte 

der URMA AG fortzusetzen. Die Aufteilung 

der Aufgabenbereiche zwischen den beiden 

Co-CEOs gewährleistet eine effiziente 

und fokussierte Bearbeitung der anstehenden 

Herausforderungen. Jessica Berner wird 

als CFO weiterhin die Verantwortung für 

die finanzielle Führung des Unternehmens 

sowie für sämtliche Aspekte der 

Personalabteilung tragen. 

weitere Infos: www.urma.ch 


News & Facts 

Alles für die Zerspanung, per Klick und handfest als Katalog 

Für alle, die sich nicht entscheiden möchten, 

wie sie den Katalog am liebsten nutzen: 

CERATIZIT hat seinen neuen Katalog sowohl 

in digitaler Form als auch gedruckt aufgelegt. 

In beiden Versionen vereint er ein 

umfassendes Angebot an Lösungen für die 

Zerspanung – im schlanken Digitalformat 

zum Überall-Dabei-Haben oder als 

kiloschwerer Werkbankschatz. 

Besonders einfach haben es die Nutzer 

des digitalen Katalogs: Mit nur einem 

Klick gelangen sie vom Produkt zum Shop 

und können direkt vom e-Katalog aus 

ihre Wunschprodukte in den Warenkorb 

legen. Dabei ist es egal, von welchem Ort 

sie im Katalog oder der ebenfalls verfügbaren 

App stöbern – im Büro oder direkt 

in der Produktionshalle. Via iPad, Laptop 

oder Smartphone bekommen die Kunden 

unmittelbaren Zugriff auf den gesamten 

CERATIZIT Online-Shop. Die App kann im 

jeweiligen Google-Play-Store oder im App 

Store von Apple kostenfrei heruntergeladen 

werden. Kombiniert mit der eigenständigen 

CERATIZIT-App steht den Kunden die 

ganze Welt von CERATIZIT jederzeit und an 

jedem Ort zur Verfügung. Mit ihr erhalten 

sie direkten Zugang zum Onlineshop für 

Zerspanungswerkzeuge und Spannmittel, 

wertvolles Insider-Wissen rund um die 

Zerspanung, hilfreiche Anwendungen wie 

der Schnittdatenrechner oder eine Übersicht 

über den Lieferstatus sowie Neuigkeiten 

zum Unternehmen und seinem Portfolio. 

Der neue Katalog ist seit dem 1. Juli 2024 offiziell 

gültig und in digitaler als auch gedruckter 

Form erhältlich. 

weitere Infos: www.cuttingtools.ceratizit.com 

„Eine Kundenbefragung ergab, dass in vielen 

Betrieben unser dickes Kompendium seinen 

festen Platz direkt an der Maschine hat. Dem 

gedruckten Katalog ist es nämlich egal, ob 

die Finger ölig sind: Die Maschinenbediener 

haben jederzeit schnellen Zugriff auf unser 

umfangreiches Portfolio“, findet Aris Maul, 

Sales Director Region DACH bei CERATIZIT. 

Sowohl als auch statt entweder oder 

Raschen Einblick bietet auch der e-Katalog, 

der parallel zur Verfügung steht. 

Mit ihm können CERATIZIT-Kunden von 

jedem Ort der Welt und von jedem mobilen 

digitalen Zugangsgerät auf über 2.500 

Seiten auf die fast 50.000 ab Lager erhältlichen 

Standard-Zerspanungswerkzeuge 

aus dem CERATIZIT-Portfolio zugreifen. 

Neben vielen Innovationen werden auch 

wieder zahlreiche optimierte und erweiterte 

Werkzeugfamilien vorgestellt, die 

für jeden Anwendungsfall die passende 

Zerspanungslösung bieten. Ebenfalls 

integriert ist der sonst separat erhältliche 

Hauptkatalog Spanntechnik. Somit ist alles 

in einer einzigen Publikation gebündelt, was 

Zerspaner zwischen Maschinenspindel und 

Maschinentisch benötigen. 

best per part. 

Smart Manufacturing Solutions 

AMB | Halle 10 Stand 10B51 

Mit nur einem Klick im Warenkorb 

sw-machines.com/amb2024 

dihw 16 3 · 11

News & Facts 

Europas modernste Werkzeuglogistik offiziell eröffnet 

Europas modernste Werkzeuglogistik 

„LogisticCity“ wurde in Nürnberg offiziell in 

Anwesenheit des bayerischen Ministerpräsidenten 

sowie Gästen aus Wirtschaft und 

Politik eröffnet. Bauherrin ist die Hoffmann SE, 

die hier mit über 200 Mio. Euro die größte 

Investition ihrer Firmengeschichte getätigt 

hat. Von der LogisticCity aus versendet die 

Hoffmann Group weltweit Werkzeuge, 

Werkstattbedarf und persönliche Schutzausrüstung. 

Die LogisticCity bietet auf rund 126.000 m2 

Kapazitäten für den Versand von bis zu 40.000 

Paketen pro Tag und rund 900 Arbeitsplätze. 

Aktuell beschäftigt die Hoffmann SE in 

Nürnberg rund 700 Mitarbeiter. 

Alexander Eckert, Vorstand Operations and 

General Services bei der Hoffmann SE sagte: 

„Der Bau der LogisticCity hat uns die 

letzten Jahre über intensiv beschäftigt. Wir 

haben hier bezüglich Digitalisierung und 

Automatisierung ganz neue Dimensionen 

erreicht und unsere Baupartner und 

Dienstleister extrem gefordert. Mit ihrem 

Einsatz und ihrer Bereitschaft, Logistik in 

neuen Größenordnungen zu denken, haben 

sie wesentlich zum Gelingen dieses Projekts 

beigetragen.“ 

Martin Reichenecker, Vorstandsvorsitzender 

der Hoffmann SE, ergänzte: „Mit der 

LogisticCity haben wir unsere Kapazitäten 

verdreifacht. Das war dringend nötig. 

Allein in den letzten fünf Jahren ist unser 

Katalogsortiment von 85.000 Artikel auf 

rund 120.000 angewachsen – und es wächst 

weiter. Trotz steigender Anforderungen sind 

wir dank LogisticCity in der Lage, auch in 

Zukunft europaweit zuverlässig, schnell und 

korrekt zu liefern und neue Dienstleistungen 

zu entwickeln, mit denen unsere Kunden 

ihre Produktivität weiter steigern können. 

Unsere Kunden können auf uns zählen, wenn 

sie auf die beste Versorgungssicherheit mit 

Qualitätswerkzeugen zurückgreifen wollen.“ 

Die LogisticCity befindet sich auf einem 

21,5 Hektar großen Grundstück und wurde 

für weiteres Wachstum angelegt, so dass 

sie sich bei Bedarf auf dem heutigen Areal 

sogar duplizieren ließe. Für Logistik und 

Lager stehen auf dem Areal rund 100.000 

Quadratmeter an Nutzfläche zur Verfügung 

– das entspricht 13 Fußballfeldern. Das 

ServiceCenter Nürnberg findet auf rund 

8.000 qm, das Verwaltungsgebäude auf 

18.000 qm Platz. 

Parallel zur offiziellen Eröffnung der 

LogisticCity fand auf dem Gelände die 

Hausmesse „World of Tools 2024“ der 

Hoffmann Group mit über 115 Ausstellern 

statt. Für die dreitägige Hausmesse hatten 

sich insgesamt 8.000 Besucher registriert. 


www.hoffmann-group.com 

Mehr als ein Produktkatalog 

Digitaler denn je verfügbar präsentiert 

sich die neue Generation des 

Werkzeughandbuchs von PFERD und positioniert 

sich damit so nah an den Bedürfnissen 

der Kundinnen und Kunden wie nie zuvor. 

Damit trägt PFERD den Wünschen seiner 

Vertriebspartnerinnen und -partner sowie 

der Endanwenderinnen und -anwender 

Rechnung und macht die 24. Ausgabe des 

Werkzeughandbuchs noch praktikabler und 

zu einem unverzichtbaren Ratgeber in der 

Metallbearbeitung. 

Ab sofort ist es möglich, die Vielzahl 

an Informationen aus dem Werkzeughandbuch 

zu jeder Zeit und an jedem 

Ort mobil abzurufen. Durch einen Klick 

auf die Artikelnummer des gewünschten 

Produktes erfolgt eine Weiterleitung in den 

PFERD-Shop. Hier stehen weitere hilfreiche 

Informationen zum optimalen Einsatz des 

Werkzeugs zur Verfügung. Zudem kann der 

Artikel sofort in den digitalen Einkaufswagen 

gelegt werden. 

Highlights im PFERD-Programm verfügen 

zusätzlich über einen QR-Code, der zu weiteren 

wertvollen Hinweisen führt. Neue Artikel 

sind jetzt noch schneller zu erkennen: Durch 

eine blaue Artikelnummer gekennzeichnet 

ist auf den ersten Blick zu erkennen, welche 

Neuprodukte in das PFERD-Programm aufgenommen 

wurden. 

Neu auch: Im neuen Werkzeughandbuch 

sind erstmals der bislang jährlich neu aufgelegte 

Neuheitenprospekt sowie die 

Preisliste in einem Dokument vereint. Damit 

ist die Auswahl des ideal geeigneten PFERD- 

Werkzeugs noch einfacher. Mit der neuen 

Generation des Werkzeughandbuchs unterstreicht 

PFERD seinen Qualitätsanspruch 

auch im Hinblick auf seinen Katalog. 


www.pferd.com 


News & Facts 

OptoSurf GmbH wird Teil der Mahr-Gruppe 

Mahr aus Göttingen hat die Firma 

OptoSurf GmbH aus Ettlingen bei 

Karlsruhe übernommen. Damit erweitert 

Mahr sein Portfolio im Bereich der optischen 

Oberflächenmesstechnik und eröffnet 

so seinen Kunden das einzigartige 

Potenzial zur Beurteilung tribologischer 

Eigenschaften. Durch die Fähigkeit 

Oberflächen extrem genau und effizient 

zu messen, lassen sich Reibung minimieren, 

Verschleiß reduzieren und der 

Wirkungsgrad von Systemen substanziell 

verbessern. 

Vorteile 

der Streulichttechnik 

Neue Technologie für mehr 

Messmöglichkeiten 

Manuel Hüsken, CEO der Carl-Mahr- 

Gruppe, kommentiert: „Für Mahr ist 

die Streulichttechnologie eine ideale 

Ergänzung unserer bestehenden Systeme. 

Davon werden unsere Kunden stark profitieren, 

da sie eine höhere Produktivität 

und noch mehr Funktionalitäten sowie 

Anwendungsmöglichkeiten in der Oberflächenanalyse 

erhalten.“ 

weitere Infos: www.mahr.com 

Die einzigartige und eigenständige 

Technologie des Streulichtes bietet 

große Vorteile besonders bei feinbearbeiteten 

Oberflächen mit hohen 

funktionalen Anforderungen. Es lassen 

sich Rauheiten bis in den Nanometer- 

Bereich erfassen. Dabei werden die 

Oberflächenkenngrößen nicht wie bei 

herkömmlichen taktilen oder optischen 

Verfahren aus einem Höhenprofil 

gewonnen, sondern aus der Verteilung 

der Mikroprofilwinkel innerhalb der 

Messflecke. Je rauer die Oberfläche ist, 

desto größer ist die Winkelverteilung 

und entsprechend weiter die Streuung 

des zurückgestrahlten Lichtes. Diese 

Winkelinformationen stehen in enger 

Verbindung mit dem Reibverhalten von 

Oberflächen in tribologischen Systemen. 

Geeignet für vielfältige 

Anwendungen 

Die Streulichttechnik zeichnet sich 

durch eine hohe Vibrations- und 

Abstandsunempfindlichkeit aus, 

was sie für den direkten Einsatz in 

der Fertigungsumgebung qualifiziert. 

Zusätzlich misst sie mit hoher 

Geschwindigkeit und ermöglicht es 

dadurch, bis zu 100 Prozent der zu bewertenden 

Flächen zu messen. Aufgrund der 

hohen Genauigkeit des Sensorsystems 

eignet sich die Technologie ideal für feinbearbeitete 

Oberflächen mit hohen funktionalen 

Anforderungen, besonders für 

Anwendungen in der Elektromobilität, 

im Maschinenbau, in der Luft- und 

Raumfahrttechnik, in der Medizintechnik 

und in der Halbleitertechnik. 


News & Facts 

„Fortschritt aus Tradition“ 

Am 1. Mai 2024 ist die Wuppertaler 

Maschinenfabrik Thielenhaus Technologies 

GmbH 115 Jahre alt geworden. Geschäftsidee 

des im Jahr 1909 25-jährigen Firmengründers 

Ernst Thielenhaus war die Entwicklung und 

Fertigung qualitativ hochwertiger 

Flechtmaschinen für die Textilindustrie. 

Wegen der positiven Marktresonanz wurde 

das Programm schon bald ergänzt um 

Maschinen zur Herstellung von 

Klöppelspitzen. Angesichts des Niedergangs 

der Textilwirtschaft stellte der Betrieb im 

dritten Jahrzehnt des letzten Jahrhunderts 

seine Fertigung auf moderne 

Schleifmaschinen um. 

Anfang der 50er Jahre erfand Ernst 

Thielenhaus jr., der Sohn des Firmengründers, 

das „Microfinish“-Verfahren, das im Laufe 

weniger Jahrzehnte weltweit zum Inbegriff 

für Höchstleistung bei der Oberflächen- 

Feinstbearbeitung geworden ist. Seitdem 

hat sich das Familienunternehmen zu einer 

internationalen Firmengruppe mit fünf 

Werken in vier Ländern auf drei Kontinenten 

entwickelt. Schon vor Jahren ist Thielenhaus 

Technologies von der Universität St. Gallen 

(Schweiz) in den offiziellen Index der 

Weltmarktführer aufgenommen worden. 

Dietrich W. Thielenhaus, Enkel des 

Firmengründers und Geschäftsführer der 

Obergesellschaft Thielenhaus Holding 

GmbH, fasst das firmenhistorisch entstandene 

Selbstverständnis so zusammen: 

„Das ‚Microfinish‘-Verfahren gilt global 

als Maßstab für höchste Präzision und 

Geometrieverbesserung der bearbeiteten 

Bauteile. Unsere Hightech-Maschinen kommen 

den aktuellen technischen und gesellschaftlichen 

Megatrends unserer Zeit entgegen. 

Innovationen müssen letztlich den 

Menschen dienen. Fortschritt aus Tradition 

– das ist und bleibt unser Auftrag.“ 

Die Technologie, die extreme Genauigkeiten 

bis zu einem Zehntausendstel Millimeter 

ermöglicht, sichert erhebliche Fortschritte 

bei Wirtschaftlichkeit, Funktionssicherheit, 

Geräuschminderung und Miniaturisierung. 

Sie wird überall da genutzt, wo höchste 

Präzision und Belastbarkeit, geringste 

Reibung und Laufgeräusche, lange 

Lebensdauer sowie größtmögliche Energieund 

Rohstoffeffizienz gefordert sind. Über 

450 Patente spiegeln den Forschungsund 

Entwicklungsaufwand der letzten 

Jahrzehnte wider. Zum Einsatz kommen 

die Maschinen vor allem in der Automobil-, 

Wälzlager- und Zulieferindustrie. Aber auch 

in anderen Branchen wie der Pneumatik, 

Hydraulik, Medizintechnik sowie der 

Luft- und Raumfahrt wird das Know-how 

aus Wuppertal genutzt. So waren feinstbearbeitete 

Miniaturlager an Bord der 

Landefähre von Apollo 11, die 1969 die ersten 

Menschen zum Mond gebracht hat. 

In der Medizintechnik sorgt „Microfinish“ 

zum Beispiel bei künstlichen Hüftgelenken 

für reduzierten Verschleiß und längere 

Haltbarkeit. 

Zur Firmengruppe gehört seit 1955 die 1904 

in Leipzig gegründete Traditionsmarke 

Koellmann, die als einer der führenden 

deutschen Hersteller von hoch belastbaren 

Standard- und Sondergetrieben gilt. 


www.thielenhaus.com 

Innovationen in Zukunftstechnologien 

Die Tyrolit Gruppe vergrößert ihren 

Produktionsstandort in Stans und investiert 

15 Mio. Euro in eine neue hochinnovative 

Fertigungsstraße. Tyrolit CEO Thomas Friess 

zur Zukunftsinvestition: „Der Spatenstich zur 

Erweiterung von Werk 5 stellt einen wichtigen 

Schritt für den Standort dar. Wir investieren 

in Technologien von morgen und 

bekennen uns mit dem Ausbau von 

Produktionskapazitäten zu unseren Wurzeln 

in der Region.“ Die neu geschaffene Fläche 

wird ab Herbst 2024 Platz für neue hochinnovative 

Maschinen bieten. Darüber hinaus 

ist die Werkserweiterung nur eine von mehreren 

Impulsen innerhalb der EU – erst kürzlich 

wurden die Standorte in Deutschland, 

Italien und Belgien erneuert beziehungsweise 

erweitert. 

Der weltweit führende Hersteller von 

Schleif- und Abrichtwerkzeugen beliefert 

mit seinen Schleifwerkzeugen bereits 

große Teile der Automobilindustrie. 

Aufgrund einer neu in Kraft tretenden 

EU-Verordnung werden demnächst hartstoffbeschichtete 

Bremsscheiben, wie 

sie in E-Autos zu finden sind, zum neuen 

Standard. „Ziel der EU-Reglementierung 

ist es, die beim Bremsenabrieb entstehende 

Feinstaubbelastung zu reduzieren. 

Die hierfür benötigten hartstoffbeschichteten 

Bremsscheiben werden mit speziell 

von Tyrolit neu entwickelten High-Tech 

Schleifwerkzeugen, die künftig im Werk 5 

in Stans hergestellt werden, geschliffen. 

Der 1.700 m2 Ausbau von Werk 5 schafft 

den Platz für eine neue hochinnovative vollautomatisierte 

Fertigungsstraße. Damit 

reagieren wir auf aktuelle Entwicklungen 

und Standards wie die Euro-7-Norm, die 

neue Produktionstechnologien notwendig 

und möglich macht, um unsere weltweite 

Wettbewerbsfähigkeit sowie unseren 

Standort in Tirol abzusichern“, erklärt 

Matthias Kuprian, Tyrolit Vorstand für Metal 

Industries. 

Die hochtechnologische, neue Produktion 

sorgt für weniger Materialverschleiß und 

effiziente Prozesse beim Zerspanen, 

Pressen oder der Be- und Entladung der 

Produktionseinheiten. 


www.tyrolit.de 


MAPAL mit ordentlichem Jahr 2023 

Im Geschäftsjahr 2023 konnte MAPAL den Gruppenumsatz weiter 

erhöhen. Mit 588 Millionen Euro ergab sich eine Steigerung um 5,5 

Prozent gegenüber dem Vorjahr. Dr. Jochen Kress, Geschäftsführender 

Gesellschafter der MAPAL Gruppe, sieht darin eine 

Bestätigung: „Dass wir trotz erheblicher konjunktureller 

Schwankungen im Laufe des Geschäftsjahres 2023 das geplante 

Wachstum erreichen konnten, macht uns optimistisch, dass wir mit 

unserer Ausrichtung den richtigen Weg eingeschlagen haben.“ 

Die Mitarbeiterzahl blieb konstant. 

Für das Gesamtjahr 2024 rechnet das Unternehmen mit einem stagnierenden 

Umsatz. „Die Konjunktur verlief im ersten Halbjahr schwächer 

als erwartet. Die Anzeichen, dass das zweite Halbjahr positiver 

verlaufen wird als das erste, mehren sich jedoch und spiegeln sich in 

unseren Prognosen wider. Jetzt konzentrieren wir uns darauf, diese 

trotz konjunktureller Risiken zu erreichen“, erläutert Dr. Kress. 

Die Automobilindustrie bleibt weiterhin die wichtigste 

Kundenbranche für MAPAL. Konzepte und Lösungen, die MAPAL 

für die Elektromobilität entwickelt hat, sind inzwischen in der Breite 

am Markt etabliert. Auch für weitere strategische Teilsegmente, wie 

Fahrwerk und Bremsen, Antriebsstrang und den Verbrennungsmotor, 

stehen intelligent gestaltete Bearbeitungslösungen zur Verfügung. 

In der Luftfahrtindustrie wurde den besonderen Ansprüchen des 

Bereichs Endmontage mit der neu gegründeten Abteilung Global 

Organisation for Assembly (GOA) Rechnung getragen. Am Standort 

in Vigneux-de-Bretagne (Frankreich) wurde großes Know-how aufgebaut, 

um die Anforderungen der Kunden in kürzester Zeit in 

Lösungen umzusetzen und weltweit in die Organisation zu tragen. 

Dr. Kress: „Sämtliche Standorte der MAPAL Gruppe können auf die 

Kompetenz der Mitarbeiter in Frankreich zurückgreifen. Somit stehen 

den Kunden weltweit Lösungen zur Verfügung, mit denen sie 

angesichts steigender Produktionsraten die Produktivität und die 

Qualität ihrer Fertigungsprozesse steigern können. Dies ist sicherlich 

ein Grund für die positive Entwicklung des Marktsegments 

Aerospace.“ Gut entwickelt haben sich auch die anspruchsvollen 

Märkte Fluidtechnik und Werkzeug- und Formenbau. 


www.mapal.com 


News & Facts 

Von 1964 bis heute: präzise, leistungsstark und innovativ 

Pionier und Trendsetter für Mikropräzisionswerkzeuge feiert 60-jähriges Firmenjubiläum 

Hochpräzise hergestellte Mikrowerkzeuge 

sind das Herzstück der modernen 

Mikrozerspanung und beeinflussen maßgeblich 

die Qualität, Produktivität und 

Wirtschaftlichkeit des Fertigungsprozesses 

in den Schlüsselindustrien. Ihre Konstruktion, 

Materialauswahl und Herstellungsmethoden 

sind entscheidend, um optimale 

Ergebnisse bei der Bearbeitung von 

Werkstücken im Mikrometerbereich zu 

erreichen. 

Ein Unternehmen, das im Kleinen Großes 

vollbringt, ist die ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH aus 

Königsbach-Stein in Baden-Württemberg 

– einer der aktuell weltweit innovativsten 

Problemlöser bei Präzisionswerkzeugen 

für die Mikrozerspanung sowie in der 

Stanz- und Umformtechnik. In diesem Jahr 

feiern die Pioniere und Trendsetter für 

Mikropräzisionswerkzeuge ihr 60-jähriges 

Bestehen und blicken als eines der TOP 100 

ausgezeichneten mittelständischen Unternehmen 

Deutschlands (2023) bodenständig 

und mit zukunftsträchtigen Ideen sowie 

Projekten positiv und optimal aufgestellt in 

die weitere Firmenzukunft. 

Um es vorweg zu sagen: Ohne die Mithilfe 

der Schwiegermutter von Firmengründer 

Erwin Zecha gäbe es heute beispielsweise 

die unglaublichen ZECHA Fräser mit einem 

Schneidendurchmesser von 10 µm mit zwei 

eindeutig definierten Schneiden wohl nicht. 

Geschäftsführende Gesellschafter der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 

Stefan Zecha (links) und Reiner Kirschner 

Mutter, Elvira Zecha, nicht nur zu, dass diese 

erste Drehmaschine anfangs im alten 

Kinderzimmer aufgebaut werden durfte, 

sondern erkannte schnell, dass der Platz 

des nachträglich am Wohnhaus gebauten 

Produktionsschuppens nicht mehr ausreichte. 

Im neu gegründeten Gewerbegebiet 

wurde dann auf ihre Initiative hin mit 

1.600 m2 der Standort erweitert. Wie man 

sieht, haben meine Eltern alles richtig 

gemacht – wobei es aus heutiger Sicht sogar 

noch größer hätte sein können.“ 

Die ZECHA Erfolgsgeschichte nimmt 

Fahrt auf 

Erwin Zecha erarbeitete sich schnell den 

Ruf, als einer der wenigen Spezialisten in der 

Region, Sonderwerkzeuge aus Hartmetall 

in hoher Präzision schleifen zu können. 

Von Beginn an lag allen Mitarbeitenden 

die Fokussierung auf höchste Präzision und 

Qualität im Blut. Kein Wunder, entstand 

das Unternehmen doch aus dem nahen 

Umfeld der aufstrebenden Pforzheimer 

Denn die Bank wollte Erwin Zecha die erste 

Drehbank für 4.000 D-Mark nicht finanzieren, 

da er als Flüchtling keine Sicherheiten 

vorzuweisen hatte. Elvira Zechas Mutter 

sprach mit einem alten Schulfreund 

bei der Sparkasse und bürgte für ihren 

Schwiegersohn. Mit der Drehbank produzierte 

Erwin Zecha nebenberuflich erst zwei 

Jahre in Heimarbeit, um dann im April 1964 

das Unternehmen ZECHA zu gründen. 

Überhaupt konnte sich der Jungunternehmer, 

der zunächst in der 

Pforzheimer Uhrenindustrie tätig war, auf 

die weibliche Intuition an seiner Seite verlassen: 

Sein Sohn Stefan Zecha, heutiger 

Geschäftsführer, der 1984 im Alter von 

19 Jahren mit in die Firma einstieg, erinnert 

sich schmunzelnd: „So ließ meine 

Produktionshalle mit hochmodernen, präzisen CNC-Schleifmaschinen 


News & Facts 

Firmengebäude früher 

Firmengebäude heute 

Uhren- und Stanzindustrie und hat sich nicht zuletzt aus den 

Qualitätsansprüchen dieser Branchen zu einem wichtigen Hersteller 

für die geforderten Mikropräzisionswerkzeuge entwickelt. 

1995 übernahm Stefan Zecha die Leitung des Unternehmens. 1996 

stieß Reiner Kirschner als versierter Experte der Stanzwerkzeugtechnik 

hinzu und baute diesen Geschäftsbereich kontinuierlich 

aus. Am 1. Januar 2000 wurde er zum geschäftsführenden 

Gesellschafter von ZECHA bestellt. Stefan Zecha: „Die fortschreitende 

Miniaturisierung – etwa von Elektronikartikeln und 

deren Bauteilen – verstärkte die Nachfrage der Formenbauer 

nach hochpräzisen Kleinstwerkzeugen mit immer kleineren 

Durchmessern. Grundsätzlich gilt dabei: Die Geometrien größerer 

Werkzeuge können nicht einfach in den Mikrobereich herunterskaliert 

werden. Beim Einsatz von Fräsern mit wenigen Zehntel 

Millimeter Durchmesser herrschen vergleichsmäßig völlig andere 

Zerspanungsbedingungen als bei herkömmlichen Dimensionen. 

Da müssen ganz andere Kompetenzen aufgebaut werden, die 

wiederum weitab vom Standard liegen. Dies alles bestätigte 

uns früh in der Spezialisierung auf dieses Marktsegment. Nicht 

nur bei Vollhartmetall-Werkzeugen für die Stanz-, Umform- und 

Zerspanungsindustrie hat ZECHA so eine Nische besetzt, auch beispielsweise 

in der Medizintechnik, Orthopädie (Implantate) und 

Dentaltechnik haben wir neue Marktsegmente erschlossen und zur 

Bearbeitung von Titan, Edelstahl und Sonderwerkstoffen die passenden 

Werkzeuglösungen im Programm.“ 

neuen, großen Jubiläums-Messestand unsere neusten Innovationen 

vorstellen werden.“ 

Kompetenzaufbau und Hightech in der Produktion 

Aufgrund der Fokussierung auf die Mikrotechnik waren und 

sind Investitionen in Hightech-Produktionstechnologien ein 

ständiges Muss und bilden so auch die Grundlagen für wichtige 

Meilensteine des Unternehmens. Dazu Stefan Zecha: „In den 

Gründungstagen und ersten Jahren wurden die Werkzeuge noch 

einzeln von Hand auf mechanischen Schleifmaschinen gefertigt. 

Bereits damals geschah das mit extrem hoher Präzision. Mit der 

Heute bietet ZECHA ein umfangreiches Portfolio an Fräs- und 

Bohrwerkzeugen ab Lager an und versorgt die Anwender 

innerhalb kürzester Zeit mit einer Vielzahl an High-End- 

Produktionswerkzeugen. Minimale Toleranzen in Rundlaufgenauigkeit 

von 3 µm sowie in Formgenauigkeit und Durchmesser 

von jeweils 5 µm werden in Serie geliefert. Das kleinste 

Fräsprojekt war ein Werkzeug mit Durchmesser von 0,01 mm 

und 2 spiralisierten Schneiden. Darüber hinaus hält ZECHA ein 

umfangreiches Lagerprogramm an Lochstempeln nach DIN 9861 

und ISO 8020, Vorstufen für Schnittbuchsen, Führungsbuchsen 

und Halbzeugen vor. Reiner Kirschner: „Dass sich nicht jede 

Kundenanforderung mit einem Katalogwerkzeug erfüllen lässt, versteht 

sich von selbst. Dafür sind die Produkte unserer Kunden meist 

zu speziell. Dem begegnen wir mit jederzeit, auch nach Jahren noch 

reproduzierbaren Sonderlösungen, die exakt auf die Applikation hin 

zugeschnitten sind – und die dem Anwender das entscheidende 

Plus in Leistung, Qualität und Standzeit sichern. Ich freue mich daher 

besonders auf die AMB 2024 in Stuttgart, auf der wir an unserem 


News & Facts 

Einführung der CNC-Schleiftechnologie 

von Rollomatic 1991 haben wir die 

Fertigung auf eine weitere Qualitätsstufe 

gestellt. Seitdem garantiert der Einsatz 

der fortschrittlichen Schweizer High-End- 

Produktionstechnologie die Erfüllung unserer 

höchsten Qualitätsansprüche.“ 

2004 führte ZECHA die neueste Messtechnik 

ein, mit der Kleinstwerkzeuge im 

3-D-Modus vollautomatisch, berührungslos 

und µ-genau vermessen werden können 

– ein Technologiesprung in der Fertigung 

der Mikrowerkzeuge. 2006 etablierte 

ZECHA die 100-prozentige Endkontrolle 

und Beschriftung aller Werkzeuge mit 

einer Lebensnummer zur präzisen 

Reproduzierbarkeit. Die Beschriftung 

erfolgt nun nicht mehr am Werkzeugschaft, 

sondern auf der Stirnfläche, um selbst die 

kleinste Beeinträchtigung des Rundlaufs zu 

vermeiden. 

2008 investierte ZECHA in modernste Nano- 

Schleiftechnologie und in ein REM-Messgerät 

zur umfassenden Werkzeuganalyse. 

2015 erfolgte der Startschuss für das 

Laserbearbeitungszentrum LaserSmart 500 

zur Bearbeitung ultraharter Materialien wie 

CBN, PCD, CVD, MD und Naturdiamant in 

feinsten Strukturen. 

Partner beflügeln Innovationen 

Es zeigt: ZECHA ist in der Nische zu Hause 

und bewahrt trotzdem den Weitblick. Viele 

Investitionen fließen in neue Technologien 

und Entwicklungen. Das ermöglicht es dem 

Mittelständler, in vielen Branchen Schritt 

zu halten und sich neue Geschäftsfelder 

zu erschließen. Dazu setzt ZECHA auch auf 

die Kompetenz, den Technologietransfer 

und die Innovationskraft von hochkarätigen 

Technologiezulieferern wie etwa 

aus den Bereichen Schleiftechnologie, 

Hartmetall und Beschichtung. Strategische 

Partnerschaften, spezielle Projekte und 

Forschungskooperationen runden den 

„Blick über den Tellerrand“ ab. Daraus wachsen 

stets Synergien, die immer wieder zu 

neuen und revolutionären ZECHA Produkten 

und Technologien für die unterschiedlichsten 

Branchen führen. Beispiele sind etwa die 

mehrschneidigen PKD-Werkzeuge für die 

Bearbeitung von technischer Keramik oder 

die ZECHA IGUANA-Serie aus diamantbeschichteten 

Mikropräzisionsfräsern. Dafür 

erhielt ZECHA den Innovationspreis Baden- 

Württemberg 2021. Im Vergleich zu den 

Werkzeugen von Marktbegleitern bieten 

die IGUANA-Werkzeuge von ZECHA eine 

um Faktor 400 höhere Standzeit in Kupfer, 

eine 15-fach höhere Standzeit in faserverstärktem 

PEEK und eine 10-fach höhere 

Standzeit in bleifreiem Messing. Mit diesen 

Werten setzen die IGUANA-Werkzeuge von 

ZECHA weltweit neue Maßstäbe im Bereich 

Präzisionswerkzeuge. 

ZECHA Gruppe international aufgestellt 

und erfolgreich lokal vor Ort 

ZECHA hat sich auch als Gruppe interdisziplinär 

breit aufgestellt und auf internationaler 

Ebene positioniert, etwa mit 

ZECHA Precision Tools Ltd. in Indien mit 140 

Mitarbeitenden. Über ein dicht geknüpftes 

Vertriebsnetz in der D-A-CH-Region 

und Europa bietet ZECHA Anwendern 

eine optimale Versorgung mit hochwertigen 

Werkzeuglösungen. Zusätzlich wurden 

weitere Unternehmen in die ZECHA 

Gruppe integriert, darunter die MPK Special 

Tools GmbH (Schwäbisch-Gmünd), welche 

sich auf die Stanztechnik konzentriert 

sowie AlienTools GmbH (Berlin), die sich auf 

den Online-Vertrieb von Werkzeugen für 

Dentallabore und Zahnärzte als auch für 

den Formen- und Werkzeugbau weltweit 

spezialisiert hat. Durch das österreichische 

Unternehmen CIMTRODE GmbH verschafft 

sich ZECHA einen direkten Zugang zu fortschrittlicher 

Messtechnik. 

Vorläufiger Höhepunkt der Firmengeschichte 

ist die Verleihung des Gütesiegels 

TOP 100 Award 2023 für herausragendes 

Innovationsmanagement. Damit gehört 

ZECHA zu den innovativsten und erfolgreichsten 

mittelständischen Unternehmen 

in Deutschland. Trotz der notwendigen 

Globalisierung der Geschäftsinteressen und 

-aktivitäten ist das 130 Mitarbeitende zählende 

ZECHA Team um Reiner Kirschner 

und Stefan Zecha als Vorsitzender des 

Fachverbands Präzisionswerkzeuge im 

VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und 

Anlagenbau) bodenständig und standortverbunden 

geblieben. Mit richtungsweisenden 

Investitionen sowie dem Engagement 

etwa bei der IHK und der Handwerkskammer 

als auch in vielen kommunalen Projekten 

unterstreichen sie ihre Verbundenheit 

und Verantwortung zur Region und zum 

Standort Deutschland. Beide sind sich einig: 

„Wir sind stolz darauf, ein solch tolles Team 

anführen zu können. Jede Einzelne und jeder 

Einzelne lebt unsere Firmenphilosophie, 

und das Durchschnittalter von 41 Jahren 

zeugt von einer gesunden Mischung aus 

’Tradition und Moderne’. Für Auszubildende 

und Fachkräfte sind wir stets eine sehr gute 

Adresse.“ 

60 Jahre ZECHA – aus dem Kinderzimmer 

zu einem etablierten Trendsetter im 

Bereich der Mikrozerspanungs-, Stanzund 

Umformwerkzeuge, der die Branche 

über Jahrzehnte mitgestaltet, nach vorne 

gebracht hat und auch weiter revolutionieren 

wird. Erst Hersteller wie Erwin Zecha 

mit Pioniergeist haben die Produktion 

und flächendeckende Verfügbarkeit von 

Mikrowerkzeugen möglich gemacht. 

Stefan Zecha und Reiner Kirschner: „Unser 

Firmenjubiläum ist nicht nur ein Rückblick 

auf die Vergangenheit, sondern auch 

ein Ausblickin die Zukunft, in der wir die 

Maxime, unter der Erwin Zecha die Firma 

im Jahr 1964 gegründet hat, nicht außer 

Acht lassen werden: ’Klein anfangen, 

bedächtig wachsen und nie den Horizont 

verlieren’.“ 

Hightech damals und heute: Vor 60 Jahren wurden die Werkzeuge noch größtenteils manuell hergestellt. 

Die Präzisionsanforderungen von heute sind nur noch mit erstklassigen und hochgenauen 

Schleifmaschinen herzustellen. 


www.zecha.de 


News & Facts 

Ein Zeichen für die Zukunft 

Mit einer beeindruckenden Investition in die Zukunft macht 

TIGRA erneut auf sich aufmerksam. Auf dem Werksgelände in 

Oberndorf am Lech hat das Unternehmen eine großflächige 

Photovoltaikanlage in Betrieb genommen – ein nachhaltiger Schritt 

in unserer Region. 

Die hochmoderne Anlage verteilt sich über zwei Bereiche: Während 

auf dem Dach der neuen Fertigungshalle über 500 Solarmodule 

installiert wurden, erstreckt sich auf der angrenzenden Freifläche 

eine weitaus größere Installation mit über 2.000 leistungsstarken 

Modulen. Zusammen bringen sie es auf eine beachtliche 

Gesamtleistung von 1,5 MWh – genug, um rund 25 Prozent des 

Energiebedarfs der Firma nachhaltig zu decken. 

Besonderes Augenmerk legte TIGRA dabei auf den Schutz und die 

Pflege der Anlage. Die Freiflächen-Module wurden nicht nur sorgfältig 

umzäunt, sondern das Unternehmen setzte auf eine charmante 

und umweltfreundliche Lösung für die Geländepflege: Schafe übernehmen 

die natürliche Rasenpflege unter den Solarmodulen und 

sorgen so für ein harmonisches Zusammenspiel von Technologie 

und Natur. 

Dieses zukunftsweisende Projekt, dessen Planungen bereits 2022 

in Angriff genommen wurden, wurde nach intensiver Vorbereitung 

und sorgfältiger Umsetzung im August 2024 erfolgreich abgeschlossen. 

Die Investition von stolzen 1,5 Millionen Euro ist eine klare 

Ansage: TIGRA will nicht nur wirtschaftlich, sondern auch ökologisch 

Verantwortung übernehmen. 

Der gesamte erzeugte grüne Strom wird direkt im Unternehmen 

genutzt, was die Abhängigkeit von externen Stromlieferungen 

erheblich reduziert und die laufenden Kosten senkt. Dass diese 

nachhaltige Energiequelle vollständig in den eigenen Betrieb fließt, 

ist ein Beweis für den hohen Eigenenergiebedarf, der zur Fertigung 

von hochpräzisen Hartmetallteilen für die Werkzeugindustrie permanent 

vonnöten ist, und die konsequente Ausrichtung auf die 

Nutzung grüner Energie. 

Auch für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wird die Innovation 

interessant gemacht: Ein Monitor, der in den kommenden Wochen 

installiert wird, zeigt in Echtzeit die aktuelle Stromerzeugung der 

Anlage. So wird die Leistung dieser Investition für alle sichtbar und 

greifbar. 

TIGRA zeigt mit dieser Initiative, wie regionale Unternehmen 

die Zukunft aktiv gestalten können – mit einer klaren Vision für 

Nachhaltigkeit und Verantwortung gegenüber kommenden 

Generationen. 

weitere Infos: www.tigra.com 

Diamond Award 2025 

Die IACDS (International Association of Concrete Drillers and Sawers) 

kündigt den Diamond Award 2025 an. Mit dieser Auszeichnung 

werden herausragende Leistungen in der Bohr- und Sägeindustrie 

gewürdigt und Projekte und Produkte ausgezeichnet, die beispielhaft 

für Innovation, Nachhaltigkeit und Exzellenz sind. 

Wenn Sie der Meinung sind, dass Ihre Arbeit und Ihre Produkte eine 

Auszeichnung verdienen, dann zögern Sie nicht länger und reichen 

Sie Ihren Beitrag ein. Der Abgabetermin ist der 31. Dezember 2024 

Im Jahr 2025 wird die Verleihung des Diamond Award sowie die 

Jahreshauptversammlung des IACDS am 10. April während der 

BAUMA Messe in München stattfinden. Der IACDS freut sich, alle 

Nominierten bei der Preisverleihung zu treffen. 


www.iacds.org 

Exklusiver Laborservice 

für Diamant & CBN 

Qualitätsanalyse & -kontrolle 

Aufbereitung & Recycling 

Individuelle Beratung und Lösungen 

Tel. +49 33205 746 0 

info@vdiamant.de • vdiamant.de 

Mess- und Sortiertechnik • Laborservice • Werkzeuge 


News & Facts 

Schwerpunkte und Highlights der AMB 2024 

Alle zwei Jahre schlägt das Herz der 

Metallbearbeitung auf der AMB in Stuttgart 

und macht Baden-Württemberg damit zum 

internationalen Branchentreff. „Wir sind nicht 

nur, wie es in der Kampagne The Länd so 

schön heißt, das wahre Land der unbegrenzten 

Möglichkeiten. Wir sind vor allem auch 

das Land der unbegrenzten Möglichkeiten in 

der Metallbe- und -verarbeitenden Industrie 

und damit The Länd of Metalwörking”, sagte 

Sebastian Schmid, Mitglied der Geschäftsleitung 

der Messe Stuttgart, anlässlich der 

Preview zur AMB 2024. Schmid zeigte sich 

hochzufrieden mit den starken Anmeldezahlen 

zur diesjährigen internationalen 

Ausstellung für Metallbearbeitung. „Mit über 

1.200 Unternehmen aus 30 Ländern ist die 

AMB 2024 voll belegt, und die Zahl wird 

durch Nachmeldungen von Mitausstellern 

nochmals steigen.“ Besucherinnen und 

Besucher der AMB können sich also freuen 

auf ein breit gefächertes Ausstellerangebot, 

bei dem global führende Hersteller von 

spanabhebenden Werkzeugmaschinen und 

Präzisionswerkzeugen ebenso vertreten sein 

werden wie leistungsstarke mittelständische 

Unternehmen und innovative Start-ups aus 

Schwerpunktthema 

zwischen Maschinen 

Kommunikation 

Im Fokus der AMB stehen auch in diesem 

Jahr wieder die neuesten Entwicklungen 

bei Werkzeugmaschinen und Fertigungsanlagen, 

bei Steuerungen und Antrieben, 

bei Automatisierungslösungen sowie 

bei der zugehörigen Mess- und 

Prüftechnik. Beim Thema Industrie 4.0, 

dessen Stellenwert in der Metallbranche 

noch einmal massiv gestiegen ist, können 

sich Interessierte zu intelligenten 

Netzwerken, Automatisierungslösungen, 

CAD/CAM-Anwendungen, kollaborativer 

Robotik und KI informieren. Eine eigene 

Sonderschau gibt es von der von VDW 

und VDMA getragenen Initiative umati 

(universal machine technology interface) 

zur Verbreitung und Nutzung offener 

Schnittstellenstandards auf Basis von 

OPC UA. Sie zeigt, wie Maschinen und 

Anlagen untereinander kommunizieren 

oder in kunden- und anwenderspezifische 

IT-Ökosysteme integriert werden 

können. Um die maschinelle Interaktion 

geht es auch in der SmartFactory, einer 

vollautomatisierten Prozesskette im 

Eingangsbereich Ost. Dort demonstrieren 

mehrere Hersteller, wie Systeme über 

Schnittstellen zusammenspielen. 

Bequemer und effizienter Messebesuch 

mit der AMB App 

Eine weitere Neuerung der AMB 2024 dient 

der noch einfacheren Besuchsplanung 

und Orientierung auf dem Messe- und 

Hallengelände: die AMB App. Mit ihr lässt 

sich der Messebesuch schnell und unkompliziert 

vorbereiten. Sie hält nicht nur 

alle wichtigen Informationen zur AMB 

samt Rahmenprogramm, Vorträgen und 

Workshops bereit, sondern ermöglicht über 

eine Favoritenfunktion auch das Erstellen 

einer individuellen Ausstellerliste für einen 

effizienten Messetag. Ein interaktiver 

Hallenplan sorgt dafür, das Nutzerinnen 

und Nutzer immer den Überblick behalten. 

Die AMB App für iOS und Android zum 

Download zur Verfügung. 

weitere Infos: www.amb-messe.de 

Filtration für Werkzeuge und Prozesse 

In der Metall- und Rohstoffindustrie spielen 

Filtrations- und Separationsverfahren 

eine entscheidende Rolle, um die Qualität 

und Reinheit der Produkte sicherzustellen. 

Die Prozesse tragen aber auch wesentlich 

zur Verbesserung der Materialeigenschaften 

bei. Zudem trägt eine effektive Filtration zur 

Reduzierung von Produktionsabfällen und 

zur Optimierung von Energieeffizienz bei, 

was die Nachhaltigkeit der industriellen 

Prozesse unterstützt. Insgesamt ist Filtration 

unerlässlich für die Herstellung hochwertiger 

Metallprodukte und für die Effizienz der 

Produktion. 

Die FILTECH, die vom 12. bis 14. November 

2024 in Köln stattfindet, ist die weltweit 

wichtigste Veranstaltung für Filtration und 

Separation. Sie bietet eine einzigartige 

Plattform, auf der sich Fachleute aus verschiedenen 

Industriezweigen – darunter 

auch die Werkzeug- und Prozessindustrie – 

über die neuesten Technologien, Produkte 

und Forschungsergebnisse austauschen 

können. Die Veranstaltung teilt sich in zwei 

Hauptbereiche: den Messebereich und die 

Konferenz. 

Der Messebereich der FILTECH 2024 erstreckt 

sich über mehrere Hallen und bietet eine 

umfassende Ausstellung von Produkten und 

Dienstleistungen im Bereich der Filtration 

und Separation mit +570 Ausstellern. 

Parallel zur Messe findet die FILTECH 

Konferenz statt, auf der Experten aus 

Wissenschaft und Industrie ihre neuesten 

Forschungsergebnisse und Entwicklungen 

vorstellen. Die Konferenz umfasst 200+ 

Vorträge und Diskussionsrunden, die 

sich mit verschiedenen Aspekten der 

Filtration und Separation befassen. Für 

die Metallindustrie sind insbesondere 

die Sessions relevant, die sich mit der 

Prozessoptimierung beschäftigen. Die 

Kombination aus Messe und Konferenz 

macht die FILTECH zu einer einzigartigen 

Veranstaltung, die nicht nur den Austausch 

von Wissen und Erfahrungen fördert, sondern 

auch konkrete Geschäftsabschlüsse 

ermöglicht. 

weitere Infos: www.filtech.de 


DeburringEXPO geht in neuer Fachmesse 

PARTS FINISHING auf 

cool tools 2024 

Niemals zuvor hat sich die Industrie so 

schnell verändert wie heute. Dies hat auch 

Auswirkungen an die Anforderungen von 

Fachmessen. Die DeburringEXPO wird daher 

zukünftig nicht mehr als eigenständige 

Veranstaltung durchgeführt, sondern geht 

in der neuen Fachmesse PARTS FINISHING 

auf, deren erste Durchführung sich daher auf 

den 12. und 13. November 2025 verschiebt. 

Die neue zweitägige Veranstaltung kombiniert 

die Themen Entgrat-technologien, 

Bauteilreinigung und Oberflächenendbearbeitung 

und wird auf dem Messegelände 

Karlsruhe durchgeführt. 

Megatrends wie beispielsweise die 

Mobilitäts- und Energiewende, der demografische 

Wandel und die Digitalisierung 

stellen Wirtschaft und Gesellschaft vor 

neue Herausforderungen, bieten aber auch 

Chancen. Von fertigenden Unternehmen 

erfordern sie bis tief in den Zulieferbereich 

hinein neue Produkte und angepasste 

Fertigungsstrategien. Diese Veränderungen 

bleiben nicht ohne Auswirkungen auf die 

Messelandschaft. „Nach vielen Gesprächen 

mit Ausstellern der DeburringEXPO 

sowie intensiver Beobachtung der 

Entwicklung verschiedener Fachmessen 

haben wir entschieden, die Fachmesse für 

Entgrattechnologien nicht mehr als eigenständige 

Veranstaltung durchzuführen“, 

berichtet Hartmut Herdin, Geschäftsführer 

des privaten Messeveranstalters fairXperts 

GmbH & Co. KG. „Das Thema Entgrattechnologien 

wird zukünftig gemeinsam 

mit den Bereichen Bauteilreinigung und 

Oberflächenendbearbeitung in der neuen, 

zweitägigen Fachmesse PARTS FINISHING 

gebündelt.“ Die Oberflächenendbearbeitung 

umfasst dabei unter anderem die 

Prozessschritte Fein- und Feinstschleifen, 

Polieren, Honen, Läppen, Gleitschleifen, 

Strahlen, Bürsten. 

weitere Infos: www.parts-finishing.de 

VDI-Expertenforum: Nachhaltige Zerspanung 

TITAN-MIKRO-BOHRER 

Durchmesser 

Ø 0.2 - 2.0 mm 

Bohrtiefe 

Bearbeitbare Werkstoffe 

RATTERFREIE FRÄSER 

Durchmesser 

Nutzlänge 

Schneiden 

Bearbeitbare Werkstoffe 

SUPER-SCHLICHTFRÄSER 

3 x d und 6 x d 

Alle Titansorten 

Ø 1.0 - 8.0 mm 


Z4 und Z5 

P M K N 

S1 S2 S3 

Cool SF 

Durchmesser 

Ø 1.0 - 8.0 mm 

Nutzlänge 


Schneiden 

Z5 und Z6 

Bearbeitbare Werkstoffe P M K N 

S 1 S 2 S 3 

Unternehmen stehen heute vor der 

Aufgabe, neben den klassischen technischen 

und ökonomischen Kennzahlen auch 

ökologische Vorgaben in ihrer Fertigung zu 

berücksichtigen. Hierbei entsteht oftmals 

ein Zielkonflikt zwischen Ökonomie und 

Ökologie. 

Das VDI-Expertenform „Nachhaltige 

Zerspanung“ vermittelt am 12. und 13. 

November 2024 in Seebach Ansätze 

von Praktikern für Praktiker, um 

Zerspanungsmöglichkeiten aufzeigen, wie 

dieser Zielkonflikt, wenn auch nicht immer 

vollständig, gelöst werden kann. Experten 

aus Industrie und Forschung berichten 

zu den unterschiedlichsten Themen zur 

Reduzierung der Umweltauswirkungen 

bei der Zerspanung. Sie geben ihr Wissen 

bei der Steigerung der Nachhaltigkeit weiter 

und stellen hierzu Praxis-Lösungen vor. 

Auf dieser Basis entsteht eine 

Diskussionsplattform, die für den fachlichen 

Austausch aller Teilnehmer sorgt. Neue und 

vor allem praktikable Ansätze zur Steigerung 

der Nachhaltigkeit für die tägliche Arbeit 

werden vermittelt. Die Themenblöcke sind 

Schneidstoffausnutzung, Maschinen und 

Komponenten, Werkzeuge und Prozesse 

sowie Kühlung und Schmierung. 

Die Top-Themen: 

•Ressourcenschonende Werkzeugkonzepte 

für die Feinstbearbeitung von Bohrungen 

•Recyclingtechnologien im Einsatz bei 

Hartmetallen 

•Trends bei der Wiederaufbereitung 

von Präzisionsbohrwerkzeugen in 

Herstellerqualität 

•Vorteile der drehzahlvariablen Hydraulik 

•Analyse der Energieverbräuche 

beim Herstellen und Einsetzen von 

Vollhartmetallwerkzeugen 

•Nachhaltige und wirtschaftliche 

Zerspanung durch Simulation bei der 

Kühlmittelversorgung 

weitere Infos: www.vdi-wissensforum.de 

BESUCHEN SIE UNS! 

HALLE 3 - STAND A83 

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Geschäftsbereich Mikron Tool 

Berner Feld 71, DE-78628 Rottweil 

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Werkzeuge & Werkstoffe 

Zerspanung gesinterter Keramikwerkstoffe 

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH 

und Röders GmbH dehnen ihre strategische 

Partnerschaft weiter aus. Seit vergangenem 

Jahr entwickeln die beiden 

Unternehmen gemeinsam effiziente 

Prozesse mit Spezialwerkzeugen, vor 

allem in den Bereichen Graphit, Stahl über 

60 HRC und keramische Werkstoffe. Jetzt 

kommen gemeinsame Workshops und 

Messeauftritte mit Live-Präsentationen 

hinzu, wie zuletzt auf der Ceramitec in 

München, wo die Partner die Ergebnisse 

ihrer gemeinsamen Tests zur Optimierung 

der Mikrozerspanung technischer 

Keramiken präsentiert hatten. Der für die 

Zerspanung herausfordernde Werkstoff 

wurde von dem Dortmunder 

Unternehmen DOCERAM geliefert, gefräst 

wurde mit aufeinander abgestimmten 

Spezialwerkzeugen auf dem 5-Achs- 

Fräszentrum RXP 501 DSC von Röders, 

einer hochagilen und thermisch konstanten 

Maschine. 

Hufschmied deckt mit seinen Werkzeugen 

zwei Bearbeitungsschritte für technische 

Keramiken ab. Das Bearbeitungsbeispiel 

für die Zerspanung noch nicht gesinterter 

Keramik: Ein Uhrengehäuse aus 

der Zirkonoxid-Hochleistungskeramik 

Cerazur wird mit den Spezialwerkzeugen 

der „Graftor“-Reihe bearbeitet. Diese 

haben durch ihre spezielle Geometrie 

ziehende und schiebende Schneiden. 

Hierdurch erzeugt das Werkzeug einen 

neutralen Schnittdruck und vermeidet 

ein „Anheben“ des Bauteils. Vibrationen 

Der Graftor von Hufschmied ist das ideale Werkzeug für die Grünlingsbearbeitung. 

werden minimiert, was bei spröden 

Werkstoffen die Prozesssicherheit erhöht. 

So können deutlich höhere Drehzahl- 

Vorschub-Verhältnisse gefahren werden. 

Die Anwender profitieren von stabilen 

Prozessen und können kosteneffektiv 

fertigen. 

Die Zerspanung nicht gesinterter Keramik 

bringt für spezielle Anwendungen 

Vorteile. Die Werkstücke werden mit 

einem Aufmaß von 20 Prozent bis 

25 Prozent versehen, zerspanend bearbeitet 

und anschließend dem Sinterprozess 

unterzogen. Diffusionsprozesse sorgen 

für ein „Schrumpfen“ auf das eingestellte 

Ist-Maß. Eine Nachbearbeitung kann dennoch 

oftmals nötig sein. 

Aus diesem Grund haben sich die beiden 

Firmen auch der Herausforderung 

der Zerspanung gesinterter Keramiken 

gestellt. Hierzu wurden spezielle Vollkopf- 

PKD-Werkzeuge (Polykristalline-Diamant- 

Werkzeuge) verwendet und die 

Prozessparameter gemeinsam so optimiert, 

dass auch für diese äußerst harte 

Keramik eine wirtschaftliche Zerspanung 

möglich ist. 


www.hufschmied.net 

Hufschmied und Röders präsentierten auf der Ceramitec gemeinsam 

ihre Lösungen für die Keramikzerspanung 

Mathis Toppmöller (Hufschmied Zerspanungssysteme), Thomas Braun, 

Dr. Oliver Gossel und Dennis Oldenburg (Röders GmbH) (v. l. n. r.) 



Präzision in Perfektion 

Negele Hartmetall-Technik setzt Maßstäbe in Hightech-Metallen und Kundenservice 

ve Lösungen, um kundenspezifischen Anforderungen zu realisieren. 

Sonderteile nach Zeichnung werden in Hartmetall, Wolfram- 

Schwermetall, Wolfram, Wolfram-Kupfer, Molybdän und TZM in 

Einzel- und Serienfertigung produziert. 

Ein Puzzlestück der erfolgreichen Unternehmensgeschichte sind die 

flexiblen Fertigungsmöglichkeiten mit kurzen Lieferzeiten zu attraktiven 

Preisen. Ab Lager verfügbar sind Rohlinge und Halbzeuge mit 

über 20.000 verschiedenen Profilabmessungen wie Rundstäbe, 

Vierkant-Stäbe, Buchsen, Ringe, Platten und Formteile nach DIN-ISO. 

Darüber hinaus können individuelle Sonderlängen kurzfristig realisiert 

werden. 

Für jede Anforderung bietet das Unternehmen die exakt abgestimmte 

Hartmetallsorte in optimaler Qualität. Von den bewährten 

Standardsorten über universell einsetzbare Mehrbereichssorten 

bis hin zur Spezialsorte. Die korrosionsgeschützten EDM-Sorten bieten 

vor allem eine hohe Oberflächengüte bei gleichzeitig weniger 

Nachschnitten, hohe Formgenauigkeit und optimierte Standzeiten. 

weitere Infos: www.negele-hartmetall.de 

Rohlinge und Halbzeuge aus Hartmetall, Wolfram-Kupfer, Wolfram, 

Wolfram-Schwermetall, Molybdän und TZM 

Seit mehr als vier Jahrzehnten steht Negele Hartmetall-Technik 

für Qualität, exzellenten Service und enge Kundenbindungen. 

Das Familienunternehmen aus Stuttgart überzeugt mit flexiblen 

und zuverlässigen Lösungen aus Hightech-Metallen. Im Fokus 

stehen die Kundenanforderungen an Zeichnungsteilen, 

Rohlingen und Halbzeugen aus Hartmetall, Wolfram- 

Schwermetall, Wolfram, Wolfram-Kupfer, Molybdän und TZM. Ein 

kompetentes Team mit langjähriger Erfahrung im Bereich 

Sinterwerkstoffe berät die Kunden bei Sonderformteilen. 

„In der Metallbearbeitung ist Materialverschleiß eine ständige 

Herausforderung, die die Standzeiten verkürzt und die 

Produktionskosten in die Höhe treibt. An diesem Punkt setzen 

wir an und bieten unseren Kunden langlebige Werkstoffe 

und innovative Bearbeitungslösungen“, beschreibt Isabella 

Negele, Geschäftsführerin von Negele Hartmetall-Technik 

GmbH. Kunden profitieren von der Expertise und Erfahrung in 

den unterschiedlichsten Industriebranchen. Ob als Zulieferer für 

den Maschinenbau, Werkzeugbau/Umformtechnik, Elektro- oder 

Automobilindustrie. 

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5-ACHS-SPANNER 

| Schraubstock- und Zentrischspanner 2 in 1 

| Intergrierte Niederzugfunktion 

| Schnellverstellung über Handkurbel 

| Höchste Flexibilität, sicherer Halt und beste 

Zugänglichkeit zum Werkstück 

Mehr als nur Hightech-Metalle: Mit langjähriger Erfahrung in der 

Bearbeitung von Wolfram basierenden Werkstoffen und gutem 

Einblick in die vielfältigen Herausforderungen in den unterschiedlichsten 

Industriebranchen entwickelt das Unternehmen innovati- 

Halle 20 

Stand C22 

kipp.com 

CAD-Daten und 

Produktdetails 

hier verfügbar. 



Fit für die PcBN-Bearbeitung 

Der ultraharte Schneidstoff PcBN erzielt 

nach PKD den größten Härtegrad und ist 

extrem temperaturbeständig. Damit 

Werkzeughersteller PcBN-Schneidkanten 

hochpräzise schleifen können, hat der 

Biberacher Schärfspezialisten Vollmer seine 

Schleifmaschine VGrind 360S nachgerüstet: 

Eine optionale Abrichteinheit für die 

Schleifscheibe ist der Schlüssel dazu, um mit 

der VGrind 360S in zwei Arbeitsschritten, 

also Schruppen und Schlichten, PcBN- 

Schneidkanten hochpräzise zu schleifen. 

Es ist ein kleiner Schritt für die VGrind 360S, 

aber ein riesiger Sprung für die Welt der 

Werkzeughersteller: Über eine Anpassung 

konnte der schwäbische Schärfspezialisten 

Vollmer seine Schleifmaschine VGrind 360S 

für die Bearbeitung von PcBN-Werkzeugen 

(polykristallines kubisches Bornitrid) fit 

machen. Der ultraharte Schneidstoff PcBN 

gilt nach PKD (polykristalliner Diamant) 

als härtester Schneidstoff der Welt. 

Eine bis zu 25-mal höhere Standzeit als 

Vollhartmetallwerkzeuge können PcBN- 

Werkzeuge erreichen und haben auch bei 

hohen Temperaturen eine gute chemische 

Beständigkeit so behält PcBN auch 

bei 1.200 Grad Celsius noch nahezu seine 

Ursprungshärte. Eingesetzt werden PcBN- 

Werkzeuge vor allem zur Zerspanung von 

Eisenmetallen wie Grauguss und gehärtetem 

Stahl. 

Dass die Schleifmaschine VGrind 360S in 

der Lage ist, Werkzeuge mit PcBN präzise 

zu bearbeiten, liegt an ihrem stabilen 

Wandkonzept mit steifer und kompakter 

Konstruktion. Hinzu kommt, dass die beiden 

Schleifspindeln mit Schleifscheibensatz 

im Drehpunkt der C-Achse eine effiziente 

Mehr-Ebenen-Bearbeitung ermöglichen. 

Die hohe Systemsteifigkeit erlaubt im 

Zusammenspiel mit dem Antrieb der X-, 

Y- und Z-Achsen über Linearmotoren, 

dass Werkzeughersteller eine PcBN- 

Schneidkante oszillierend bearbeiten können. 

Für die thermische Stabilität sorgt 

ein Plattenwärmetauscher, der Spindeln 

und Motoren effektiv kühlt. Die integrierte 

Spindelindexierung der VGrind 360S stoppt 

eine Spindel beim Schleifscheibenwechsel 

exakt an der gleichen Position und reduziert 

dadurch Plan- und Rundlauffehler der 

Schleifscheibenpakete. 

Der neue Schritt, den die VGrind 

360S gemacht hat, ist eine optionale 

Abrichteinheit für die Schleifscheibe. Nach 

dem Schruppen der PcBN-Schneidkante 

sorgt die Abrichteinheit dafür, dass jede 

Die Vollmer Schleifmaschine VGrind 360S ist 

dank der optionalen Abrichteinheit und seiner 

Linearantriebe in der Lage, PcBN-Werkzeuge 

hochpräzise zu schleifen. 

Schleifscheibe wieder einen präzisen 

Rundlauf sowie ihre korrekte geometrische 

Form erhält. Über das anschließende 

Schlichten bekommt ein PcBN-Werkzeug 

den gewünschten Feinschliff. Die optionale 

Abrichteinheit mit Software-Update können 

Kunden auch für bestehende VGrind 360S 

Maschinen nachrüsten. Den Einbau können 

Werkzeughersteller in wenigen Schritten 

eigenständig oder mit Unterstützung des 

Vollmer Service-Team erledigen. 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Feinschleif- und Polierwerkzeuge für hochwertige 

Oberflächen und Funktionsflächen 

Der Trend zu feinen und polierten 

Oberflächen verstärkt sich von Jahr zu Jahr. 

In der Medizin- und Lebensmittelindustrie 

dienen die feinen Oberflächen dazu, die 

Anhaftungen von Bakterien möglichst 

gering zu halten. Während es in der 

Getriebe- und Antriebstechnik in erster Linie 

um geringe Laufgeräusche geht, steht beim 

Motorenbau die Reibungsreduzierung im 

Vordergrund. Im klassischen Maschinenbau 

hat zum Beispiel die Dauerfestigkeit durch 

reduzierte Kerbwirkung einen hohen 

Stellenwert. Somit kann die Bauteilauslegung 

entsprechend optimiert werden. 

In vielen Bereichen werden Rauheiten ≤ Ra 

0.1 μm gefordert. Aufgrund des Einsatzes 

von unterschiedlichen Werkstoffen (z.B. 

weiche bis gehärtete Stähle, Keramiken 

oder Verbundsysteme) ist die Spezifizierung 

der Feinschleif- und Polierwerkzeuge entscheidend 

für das Oberflächenergebnis, 

die Produktivität und die Standzeit der 

Werkzeuge. PU-Bindungssysteme von 

Krebs&Riedel können in unterschiedlichen 

Härtegeraden gefertigt und entsprechend 

an die jeweilige Anwendung angepasst 

werden. 

Während im Schleifprozess ein 

Materialabtrag stattfindet, werden im 

Polierprozess in erster Linie Spitzen in 

der Topographie (Erzeugung einer neuen 

Topographie) geglättet. Der Feinschleif- 

bzw. Polierprozess bringt eine gewisse 

Druckbelastung. Der Abrichtprozess kann 

sowohl mit stehenden wie auch rotierenden 

Werkzeugen erfolgen. 

weitere Infos: www.krebs-riedel.de 



Neue Bindungstechnologie bringt härteste Werkzeuge in Form 

Freischneidend bei kühlem Schliff – mit der 

Norton Winter-Keramikbindung PCX bietet 

der führende Schleifmittelhersteller Saint- 

Gobain Abrasives Premium-Schleifmittel an, 

um PKD- und PcBN-Werkzeuge qualitativ 

hochwertig, produktiv und wirtschaftlich zu 

schleifen. Mit der neuen PCX PRIME wird nun 

das Leistungsniveau dieser effizienten 

Diamant-Keramik-Bindungsmatrix nochmals 

deutlich angehoben, was die Herausforderungen 

in diesem leistungsorientierten 

Marktumfeld nach mehr Produktivität und 

besseren Schneidkantenqualitäten optimal 

meistert. 

Die Bearbeitung von superharten Materialien 

ist eine der anspruchsvollsten, kostspieligsten 

und zeitaufwändigsten Schleifoperationen. 

So ist die Herstellung der PKD- und PcBN- 

Werkzeuge nicht nur aufgrund der hohen 

Härte dieser Werkstoffe schwierig. Einige 

PKD- und auch viele cBN-Sorten sind sehr 

spröde und benötigen dafür besonders freischleifende 

Schleifscheibensysteme, um 

gute Schneidqualitäten zu erzeugen. Deshalb 

ist die Wahl des richtigen Schleifwerkzeugs 

der Schlüssel zur Verbesserung der 

Prozesseffizienz. 

In der PKD- und PcBN-Werkzeugindustrie 

steigen die Anforderungen nach verbesserter 

Oberflächengüte bei geringeren 

Schleifkräften. Mit dem „Upgrade“ von 

PCX auf PCX PRIME erfüllt Norton Winter 

diese und künftige Herausforderungen. 

Dank der optimalen Kombination aus 

Freischleifverhalten und Kantenstabilität von 

PCX PRIME-Werkzeugen können nun auch 

schwierigste Schleifaufgaben wirtschaftlich 

und mit feinen Oberflächen realisiert werden. 

Ronald Hörmann, Produktmanager 

für Norton Winter Superabrasives: 

„PCX PRIME wurde für Kunden entwickelt, 

die Wert auf Prozessoptimierung legen und 

eine Hochleistungslösung für die Bearbeitung 

von PKD- und PcBN-Werkzeugen benötigen. 

Einsatzgebiete von PCX PRIME-Superabrasives 

sind unter anderem die Herstellung von 

PKD- oder PcBN-bestückten Wendeplatten, 

Sonderwerkzeugen, von Profilen für 

PKD- beziehungsweise PcBN-bestückten 

Schaftwerkzeugen, das Rundschleifen von 

PKD-bestückten Stufenwerkzeugen sowie 

von PKD-Verschleißteilen.“ 

Das Geheimnis der Leistungsexplosion ist 

der gelungene Spagat, die Bindungsstruktur 

Freischneidend bei kühlem Schliff – mit der Norton Winter Keramikbindung PCX bietet der führende 

Schleifmittelhersteller Saint-Gobain Abrasives Premium-Schleifmittel an, um PKD- und PcBN- 

Werkzeuge qualitativ hochwertig, produktiv und wirtschaftlich zu schleifen. 

porös und gleichzeitig die Gesamtmatrix 

trotzdem extrem fest und robust zu gestalten. 

So optimiert die besondere poröse 

Keramikstruktur der PCX PRIME-Bindung 

einerseits die Kühlmitteldiffusion, sodass 

die entstehende Hitze in der Kontaktzone 

schneller und besser abgeführt wird. Das 

erzeugt einen kühlen Schliff, die Werkzeuge 

halten länger und lassen sich mit schnelleren 

Schleifgeschwindigkeiten und höheren 

Vorschüben fahren. Die gesteigerte 

Bindungsfestigkeit andererseits sorgt für 

reduzierte Werkstückbelastung und längere 

Werkzeugstandzeiten. Die besonders 

freischleifende Eigenschaft verbessert 

das Schleifverhalten zusätzlich. Hinzu 

kommen die homogene Kornverteilung für 

äußerst gleichbleibende Abnutzung der 

Diamantkörner. 

PCX PRIME ist in allen gängigen Korngrößen, 

Formen und Abmessungen als Topf- und 

Umfangsscheibe erhältlich. Für spezielle 

Anforderungen können auch maßgeschneiderte 

Werkzeuge hergestellt werden. 

Die Vorteile zeigen sich laut Norton Winter 

in der Praxis, etwa beim Schleifen von PcBNbestückten 

Profil-Stechplatten: Gegenüber 

Vergleichswerkzeugen aus dem Marktumfeld 

hatte das PCX PRIME-Werkzeug eine 300 

Prozent längere Standzeit bei sehr stabilem 

Freischleifverhalten und deutlich verkürzten 

Schleifzeiten. Beim Schleifen eines 

PcBN-bestückten Fräsers war der Verschleiß 

des PCX PRIME-Werkzeugs, bei verbesserter 

Kantenqualität, um 60 Prozent niedriger 

als beim Vergleichswerkzeug. 50 Prozent 

Standzeiterhöhung erreichte das PCX PRIME- 

Werkzeug gegenüber dem Wettbewerb beim 

Schleifen einer PKD-bestückten Stechplatte. 

Ronald Hörmann: „Unsere neue PCX Prime- 

Bindung ist die marktführende Lösung für das 

Bearbeiten von superharten Werkstoffen. Sie 

bietet eine optimierte Leistung und ermöglicht 

den Herstellern, den Ausstoß zu erhöhen 

und die Teilequalität zu verbessern. Das neue 

PCX PRIME kann einfach und ohne zusätzliche 

Prozessanpassungen eingesetzt werden und 

bietet sofortige Produktivitätssteigerungen.“ 

weitere Infos: www.saint-gobain.de 

PCX PRIME ist in allen gängigen Korngrößen, 

Formen und Abmessungen als Topf- und 

Umfangsscheibe erhältlich. Für spezielle 

Anforderungen können auch maßgeschneiderte 

Werkzeuge hergestellt werden. 



LACH DIAMANT® – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

11. Teil: Das war die Frage: „Wenn nicht jetzt – wann dann?“ 

LACH DIAMOND INC. wird gegründet 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von 

Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von 

seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der 

Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

Sollten Sie, verehrter Leser, verehrte Leserin, über den Schlusssatz meines letzten Artikels 

„Das Abenteuer Diamonds love Wood in Amerika hatte begonnen“, gestolpert sein, etwa 

mit dem Gedanken: „oh, ich dachte immer, LACH DIAMANT sei 1969 mit der Entwicklung von 

Borazon-CBN-Schleifscheiben für das HSS-Werkzeugschleifen und Schleifen hochlegierter 

gehärteter Stähle sowie 1973 mit der Herstellung der ersten polykristallinen Diamant(PKD)- 

Zerspanungswerkzeuge zum innovativen Partner der Automobil- und -Zubehör-Industrie 

aufgestiegen – und jetzt Holz?“ Dann sage ich jetzt dazu als Antwort: Ja und nein – versuchen 

wir es einfach. 

Die Darstellung bzw. Symbolik dreier Warenzeichen stehen gleichsam für die 100-jährige 

Geschäftstätigkeit des Unternehmens Jakob Lach, das 1922 von meinem Vater gegründet 

wurde: 

Zunächst der Brillant, der geschliffene Schmuckdiamant bis 1960. Das 

Schleifen von Schmuck-Diamanten in Hanau und umliegenden Diamant- 

Schleifereien mit 600 Mitarbeitern. 

Der Industrie-Diamant von 1960 bis 2000, gefasst im Halter für das Abrichten 

von konventionellen Schleifscheiben und ab 1973 auch als Symbolik für 

gefasste polykristalline Diamant-Werkzeuge (PKD und PKBn) u.a. 

Symbol für alle Hochleistungs-Werkzeuge/Fräser/Bohrer etc. PKD/PKBn, CVD, 

Mono ab 1979 bis heute. Nach Verschmelzung der LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE 

GMBH mit dem Unternehmen LACH DIAMANT zum 1. Januar 2000 wurde das 

gesamte Programm beider Firmen unter diesem geschützten Warenzeichen 

zusammengeführt – entsprechend auch das Traditionsprogramm der 

Industrie-Diamant-Werkzeuge, Diamant Abrichtwerkzeuge, geschliffene Profil- und Form- 

Werkzeuge, »Dia-Fliese-perfect« und Vielkorn-Abrichter, Präzisions-Diamant-Abrichtrollen, 

Diamant- und CBN-Schleifwerkzeuge, Diamant-Pasten und »Diamant-Spray-MF« sowie 

das gesamte LACH DIAMANT-Maschinenprogramm für das Erodieren von Diamant-/ 

PKD-Werkzeugen für die Holz- und Kunststoff-Bearbeitung, Herstellung und Service, u.a. 

mit der »Dia-2200-mini« … eine lange Produktaufstellung, hinter der sich nicht umsonst 

Pionierleistungen verbergen, die heute zum Stand der Technik zählen. 

Die ersten Schritte in Amerika 

Das muss es auch gewesen sein, was mich 

dazu trieb, die ersten Schritte in das für mich 

unbekannte Land Amerika zu machen (siehe 

letzter Artikel Teil 10). 

Offen gesagt, hatte ich jedoch nicht 

die Absicht, dieses große Land mit dieser 

neuen Technologie „Diamant für alle 

Holzwerkstoffe“ alleine zu erobern. Erinnern 

Sie sich an die Worte zur ersten Präsentation 

von LACH-Diamant-Werkzeugen für die 

Holzbearbeitung während der LIGNA 1979 

in Hannover: „Jetzt ist der Lach verrückt 

geworden – er will Holz mit Diamant bearbeiten.“ 

Für den Super Abrasives-Hersteller 

General Electric in Columbus, Ohio/USA, war 

es ein Segen. 

Hatte die Technik, in diesem Fall LACH, doch 

einen Weg für GE aufgezeigt, die Fertigung 

polykristalliner Diamanten (PKD) endlich auf 

eine breitere (lukrativere) Basis zu stellen. Die 

bis dato hergestellten PKD-Drehwerkzeuge 

(Wendeplatte und Drehstahl) benötigten 

jeweils nur EINEN Diamanten – Fräser 

jedoch, rundum, je nach Zähnezahl, zigmal 

mehr. 

So mag es nicht verwundern, dass ich diesen 

Schritt auch aus einem Gefühl der 

Stärke antrat. GE wollte mehr Diamanten 

(PKD) verkaufen und LACH hatte nicht nur 

das „Gewusst wie“ sondern auch das richtige 

„Hand-Werkzeug“ dazu. Nämlich das 

Diamant-Werkzeug (PKD) für die hartmetallüberlegene 

Zerspanung in der 



Holz- und Kunststoff-Industrie UND das 

Know-how, um diese diamantbewehrten 

Werkzeuge auch herzustellen. Der von LACH 

DIAMANT entdeckte Schlüssel hierzu machte 

es möglich: die Funken/Elektro-Erosion 

»EDGplus« (EDG=Electrical Discharge 

Grinding-Technologie). 

Kurzum, LACH sollte diese neue Technologie 

auch in die USA bringen. Erfahrung im 

erfolgreichen Know-how-Transfer hatten 

wir schließlich. (siehe Artikel Teil 9. Stichwort 

„Israel“ und „Asahi, Japan“.) 

USA-Interessenten – laut GE – gab es; die 

sollten persönlich aufgesucht werden. Wenn 

schon – denn schon. So kam es zusätzlich 

zu dem Entwurf einer Annonce, die am 15. 

Juli 1982 dann auch im Wall Street Journal 

erschien: 

„Cutting Tools 

Revolutionary new technology” 

Anzeige Wall Street Journal 

Aus den etwa einhundert Zuschriften interessierter 

Firmen in den USA wurde in meinem 

Sekretariat in Hanau unter Mithilfe 

meiner Assistentin Rita Stein-Junkuhn ein 

Reiseprogramm aufgestellt. 

Meine Frau Margot begleitete mich auf dieser 

strapaziösen Reise, die uns in vier bis 

fünf Wochen vom Westen der USA bis an die 

Ostküste nach New Englands Boston führte. 

Die Gesprächspartner der besuchten 

Firmen – vom Mischkonzern bis zum mittelgroßen 

Werkzeughersteller – waren durchweg 

hohe Entscheidungsträger im jeweiligen 

Management. 

Unsere Präsentationen, die sich auf die 

Erfolge bzw. Zahlen bisher seit 1979 eingesetzter 

Diamant-Werkzeuge in der Holzund 

Möbel-Industrie mit Schwerpunkt 

Deutschland, Italien, Holland und Spanien 

bezog, wurden durch eine Auswahl von 

PKD-Werkzeugen und damit gefräster 

Holz- bzw. MDF/Composite-Musterteile 

unterstützt. 

Erste Erfahrungen 

Auch nach heutiger Sicht sage ich, besser 

hätten wir es damals nicht machen können. 

Schwerpunkt meines Angebotes war 

eine Lizenz-Vergabe. Mehrheitlich klang die 

Reaktion auf unsere Präsentation etwa so: 

„Bestimmt sehr interessant, sicher etwas für 

die Zukunft, wir können uns ja in zwei Jahren 

nochmals mit Ihnen unterhalten“. Darauf 

wohl ich „ja, wenn Sie die Markteinführung 

nicht machen, wie soll sich der Markt bis 

dahin entwickeln?“ 

Abgesehen von Freundschaften, die noch 

Jahre privat und geschäftlich Bestand 

haben sollten, zeigten diese Antworten, 

dass die amerikanischen Unternehmen zu 

diesem Zeitpunkt oder im Allgemeinen 

einem erfolgreichen Projekt wie dem unsrigen 

gegenüber nicht sehr aufgeschlossen 

waren. Übrigens, bei der späteren 

Markteinführung des Diamant-Werkzeuges 

in den USA zeigten sich ähnliche abwehrende 

Argumente. 

Nachdem das Diamant-Werkzeug 

etwa im Verkaufspreis mindestens das 

Zehnfache eines Hartmetall-Werkzeuges 

ausmachte, wurde bemängelt, dass das 

Diamant-Werkzeug nicht in das vorhandene 

„3-months-budget“ passen würde. 

Alle Argumente, dass das Diamant- 

Werkzeug aufgrund seiner 300 - 350-fachen 

Standzeitüberlegenheit gegenüber 

Hartmetall wirtschaftlicher sei, gingen 

ins Leere. Und hier kam diese Ablehnung 

interessanterweise mehrheitlich von 

Firmen der Großindustrie; bei inhabergeführten 

Unternehmen wurden diese 

Anlaufprobleme weniger festgestellt. 

Bei GE war man sich nach Auswertung unserer 

Reise ebenfalls einig, dass wir einen anderen 

Weg für Amerika finden mussten. Nun 

kam uns der Zufall zu Hilfe. In Hanau bewarb 

sich ein Herr Theo Leon, gebürtiger Belgier, 

der soeben seinen Job als Dolmetscher und 

Marketing-Mitarbeiter bei einem großen 

Maschinenhersteller in Cincinnati beendet 

hatte. Er arbeitete einen Marketing-Plan für 

uns aus, der die amerikanische Mentalität 

berücksichtigte mit dem Ziel, auf der nächsten 

U.S.-Holzmesse in Louisville/Kentucky 

selbst auszustellen, um die gesuchten 

Lizenznehmer besser erreichen und überzeugen 

zu können. 

Bis zum Zeitpunkt der Louisville Show 

überschlugen sich die Ereignisse. 

Selbstverständlich war man bei GE angetan 

von diesem Projekt – General Manager 

Louis Kapernaros schlug vor, LACH großzügig 

zu unterstützen. Wenige Wochen vor 

Messebeginn wurde unser Herr Theo Leon 

bei der Suche nach Deutsch sprechendem 

Personal für unseren Messestand fündig. So 

lernten wir Karen Deutschler kennen, die mit 

ihrem Mann nach ihrem Ausscheiden aus 

einer amerikanischen Bank in Frankfurt in 

den USA lebte. Es entwickelte sich eine rege 

Kommunikation, die zur Einstellung UND 

wenige Tage vor Beginn der Louisville Show 

zur Gründung der LACH DIAMOND INC. als 

Delaware Corporation führte. 

Die Entscheidung war gefallen. Ich würde 

die Markteinführung selbst machen, 

nachdem übrigens auch maßgebende 

Werkzeughersteller in Deutschland 

zum gegenwärtigen Zeitpunkt kein 

Interesse hatten, ihr Hartmetall- 

Werkzeugprogramm noch zusätzlich mit 

„Diamant“ zu belasten. 

Urkunde Gründung Delaware Corporation 



LACH DIAMANT-Werkzeuge auf der ersten USA-Messe in Louisville von 

einem Sheriff gut bewacht. 

Das Messeteam relaxed nach einem ereignisreichen Tag. 

Von links: Theo Leon, Karen Deutschler, Dieter Claus (Produktmanager 

LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE GMBH), meine Frau Margot Lach und ich. 

Auf der Louisville Show entwickelte sich der 

Messestand zum Anziehungspunkt. Wohl 

einmal mehr, da die ausgestellten Diamant- 

Werkzeuge publikumswirksam von einer 

LGB-Garteneisenbahn auf einer festgelegten 

Gleisstrecke hin und her bewegt 

wurden, unter den scharfen Augen eines 

bewaffneten Sheriffs. 

Auftritt: Der Wikinger 

Die gute Stimmung und Motivation übertrugen 

sich auch auf unseren neuen 

Freund Herrn Matsui von der Los Angeles 

Show (siehe Artikel Teil 10), der mit seinem 

Unternehmen HEIAN ebenfalls auf der 

Louisville Show ausstellte. Im Auftrag seines 

Präsidenten sollte er mit LACH nunmehr 

über einen Lizenz-Vertrag verhandeln. 

Treffpunkt für unser Gespräch war ein 

in unserem Hotel gelegenes typisch japanisches 

Restaurant mit durch Seidenpapier- 

Schiebetüren abgeteilten Tischen. 

auf der Bettkante in unserem Hotelzimmer 

fortgesetzt. 

Abends hatten wir eine Verabredung in 

Lancaster in der (angeblich) zweitlängsten 

amerikanischen Westernbar. Riesig. Über 

drei, den Innenraum umrandenden Bars 

entdeckte ich eine Laufschrift. Kurz abgelenkt, 

las ich beim erneuten Blick darauf 

plötzlich einen neuen Text: ”Diamonds are 

always better than carbide“. Wer war das? 

Durchatmen, ok, meine Frau … der Abend 

und Tag waren gerettet. 

Übrigens, die erste große Präsentation auf 

der Messe in Louisville war super und das 

Unternehmen LACH DIAMOND INC. war 

gegründet und feierte mit LACH DIAMANT 

Deutschland im September 2022 Jubiläum 

– LACH DIAMANT Hanau 100-Jähriges und 

LACH DIAMOND INC. ihr 40-Jähriges. 

Horst Lach 

PS.: Die Teile 1 bis 10: 100 Jahre 

LACH DIAMANT können Sie unter 

www.lach-diamant.de nachlesen. 

Mitten in unsere sich dort entwickelnde 

laute hitzige Diskussion um die Zukunft 

von Diamant tat sich urplötzlich – ohne 

Vorwarnung – eine der Schiebetüren auf. 

Ein stämmiger muskelbepackter Schwede – 

gleich einem Wikinger – preschte an unseren 

Tisch, „bewaffnet“ mit einem Blatt 

Papier, das er gezielt auf die Tischplatte 

knallte. „Carbide is always better than diamond“ 

lasen wir und die vor Schreck weit 

aufgerissenen Augen unseres japanischen 

Freundes. Der Hüne war ohne ein Wort mit 

einem Knall beim Schließen der Schiebetür 

verschwunden. Die bis dahin Erfolg versprechenden 

Gespräche verstummten wie 

auf Knopfdruck und wurden – nach kurzer 

„fluchtergreifender“ Besprechung – 

„From now on, only LACH DIAMOND tools for mass production” – mit diesen Worten überraschte 

uns unser erster begeisterter Kunde Bob Mitchell von der Firma August Lotz Co. 



Geschaffen für höchste Anforderungen 

Solche High-Tech-Bauteile stellen besonders 

hohe Anforderungen an die Bearbeitung und 

die eingesetzten Werkzeuge. „Aluminium- 

Werkstoffe etwa mit einem hohen 

Siliziumanteil sind abrasiv, ein Aluminium 

der 7000er-Legierungsgruppe kann hingegen 

hochfest sein“ erklärt Stefan Benkóczy, 

Component Manager bei Walter. „Andere 

Aluminiumgruppen wiederum neigen zu 

Fließspanbildung und Aufschmierungen“. 

Dies und eine Vielzahl an unterschiedlichen 

Formen und/oder Werkstoffen erfordern 

flexible Bearbeitungsstrategien 

und Werkzeuge. Herausforderungen, auf 

die Walter mit seinem umfangreichen 

Standardwerkzeug-Portfolio, den PKD- 

Sonderwerkzeugen und seiner Erfahrung 

die exakt passenden Antworten liefert. 

Neue Lösungen für die 

Automotive-Industrie 

Walter FMT unterstützt seine Kunden mittels umfangreichem Werkzeugportfolio für die 

Aluminium-Bearbeitung. 

Leichtbau-Werkstoffe gewinnen in der 

industriellen Fertigung zunehmend an 

Bedeutung. Denn vor allem im Automotiveund 

im Aerospace-Bereich gilt: Je geringer 

das Gewicht, desto niedriger der 

Energieverbrauch – ein wesentlicher Faktor, 

zumal er sich nicht nur auf die 

Wirtschaftlichkeit positiv auswirkt, sondern 

auch auf die CO2-Emissionen und die 

Reichweite etwa von E-Autos. 

Vor diesem Hintergrund hat Walter seine 

über mehr als 20 Jahre gewachsene 

Produktrange und seine Kompetenzen im 

Lightweight-Bereich erweitert – unter anderem 

durch den Zukauf des Herstellers FMT 

(Frezite Metal Tooling). Als Ergebnis bietet 

Walter FMT heute ein ausgesprochen 

umfangreiches Werkzeugportfolio für die 

Aluminium-Bearbeitung an. Gleiches gilt 

für das PKD-Portfolio für die Bearbeitung 

von Leichtmetallen wie Aluminium und 

Al-Legierungen. 

Individuelle Prozesslösungen 

„PKD-Werkzeuge sind zu rund 98 Prozent 

Sonderwerkzeuge, die wir individuell 

auf die spezifischen Anforderungen und 

Anwendungen des jeweiligen Kunden ausrichten“, 

erklärt Roland Hanischdörfer, 

Field Business Developer PKD bei Walter. 

„Wir entwickeln also gemeinsam mit 

unseren Kunden maßgeschneiderte 

Bearbeitungslösungen. Dabei kommen 

uns und unseren Auftraggebern die große 

Erfahrung von Walter FMT im Lightweight- 

Bereich zugute.“ 

So ist beispielsweise jede Flügelrippe, 

die eine Flugzeug-Tragfläche verstärkt, 

anders gefertigt als die nächste. Im 

Automobilbereich hingegen sind besonders 

hohe Stückzahlen in der Massenfertigung 

und kurze Taktzeiten zu meistern. Um diesen 

sehr unterschiedlichen Bearbeitungs- 

Szenarien gerecht zu werden, sind die 

Walter FMT Prozesslösungen individuell 

und schöpfen ihr Potenzial aus dem 

großen Standardsortiment und den 

Sonderlösungen, wie sie sich im Portfolio 

von Walter befinden. 

Hohe Anforderungen an Bearbeitung 

und Werkzeuge 

Zu den Neuerungen im Walter PKD- 

Portfolio für die Automotive-Industrie 

gehören unter anderem Werkzeuge für 

die Bearbeitung von Fahrwerksteilen – ein 

Bereich, in dem das Unternehmen über sehr 

viel Erfahrung und hohe Kompetenz verfügt. 

Und natürlich unterstützt Walter auch 

die Entwicklung der Elektromobilität, zum 

Beispiel mit Werkzeugen zur Bearbeitung 

von Stator-Gehäusen, der äußeren Hülle von 

E-Motoren. 

Insgesamt umfasst die aktuelle Produktrange 

von Walter im Bereich der Leichtmetall- 

Zerspanung rund 12.000 verschiedene 

Standardwerkzeuge. Hinzu kommen die 

Sonder-PKD- und Hartmetallwerkzeuge 

sowie Hybridvarianten, welche die 

Lösungskompetenz der PKD- und 

Lightweight-Experten bei Walter widerspiegeln. 

Alle diese Werkzeuge zeichnen sich 

durch hohe Wirtschaftlichkeit dank kurzer 

Bearbeitungszeiten und überdurchschnittlich 

hohen Standzeiten aus. 

Globale Präsenz verstärkt 

Neben der Vergrößerung seiner PKD- 

Produktrange hat Walter auch die Zahl seiner 

Produktions- und Service-Standorte 

und Nachschleifzentren ausgeweitet – unter 

andere in Osteuropa und Mittelamerika. 

Damit macht das Unternehmen seine 

Leistungen und seine Produkte weltweit 

noch besser und schneller verfügbar. 


www.walter-tools.com 


Bearbeitungsprozesse 

Hartdrehen als zukunftsfähige Bearbeitung 

von keramischen Werkstoffen 

Kaum eine Branche kommt heute ohne 

keramische Werkstoffe aus. Die sogenannte 

Technische Keramik wird aufgrund ihrer 

hohen Härte, Festigkeit und Hitzebeständigkeit 

in vielen Bereichen der Industrie 

eingesetzt. Doch die Vorzüge des Materials 

sind zugleich seine größten Nachteile, denn 

die Bearbeitung dieser schwer zerspanbaren 

Materialien verlangt Maschinen und 

Werkzeugen einiges ab. 

Die Liste der Vorteile von keramischen 

Bauteilen ist lang. Neben den genannten 

Eigenschaften wie Härte, Festigkeit 

und Hitzebeständigkeit, glänzt Keramik 

durch Abriebs- und Verschleißfestigkeit, 

Formstabilität, Korrosionsbeständigkeit, 

Wärmeleitfähigkeit, elektronisches Isoliervermögen, 

Halbleiter-, piezo- und ferroelektrische 

Eigenschaften sowie Biokompatibilität 

und Lebensmittelverträglichkeit. 

Hartdrehmaschine HARDINGE Super Precision T51 SP MSY 

Die Kunden für die Hochleistungskeramik 

finden sich in den unterschiedlichsten 

Bereichen. Die Elektronikindustrie fertigt 

Leiterplatten, Hochspannungsisolatoren und 

elektrische Gehäuse, die Automobilindustrie 

Hochtemperatursensoren, Zündsysteme, 

Auspuffkomponenten, Katalysatoren und 

Sensoren sowie Batterien für die Elektromobilität. 

Für die Luft- und Raumfahrt 

ist es in erster Linie die außergewöhnliche 

Widerstandsfähigkeit gegenüber 

hohen Temperaturen und Temperaturwechseln, 

die Werkstücke dienen als 

Komponenten in Triebwerken, Isolatoren 

und Satellitensystemen. Aus der sogenannten 

Biokeramik entstehen Zahnkronen, 

Kieferimplantate, Oberschenkelknochenrepliken 

und chirurgische Instrumente. Der 

Vielfalt der Bauteile sind kaum Grenzen 

gesetzt. 

„Wir beschäftigen uns schon seit geraumer 

Zeit mit der Feinbearbeitung von 

keramischen Werkstoffen. Die wesentlichen 

Voraussetzungen für einen erfolgreichen 

Bearbeitungsprozess beim Drehen 

von technischer Keramik sind die gleichen 

wie auch beim Hart- und Präzisionsdrehen 

von hochfesten Stählen,“ sagt Dario 

Pola, Applikationstechniker im Hardinge 

Technologiezentrum in Krefeld. Hier ist 

man auf die Entwicklung prozessorientierter 

Lösungen spezialisiert, immer mit den 

Anforderungen der Kunden im Fokus. Das 

Team in Krefeld widmet sich seit Jahren 

den Herausforderungen, die das Verfahren 

Hartdrehen mit sich bringt. Kontinuierlich 

werden hier Maschinen und Verfahren 

optimiert, oft in Zusammenarbeit mit 

Werkzeugherstellern. 

Einer dieser Kooperationspartner, die DTS- 

Diamond Tooling Systems GmbH mit Sitz in 

Kaiserslautern kann auf 25 Jahre Erfahrung 

in der Entwicklung und Herstellung von 

Diamant- und CBN-Werkzeugen zurückgreifen. 

Diese Werkzeuge mit gelaserten 

Schneiden wurden speziell für die 

Bearbeitung extrem harter Materialien ent- 

Doch gerade die positiven Eigenschaften 

des Werkstoffs Keramik wie ihre Härte 

und Zähigkeit machen die spanende 

Bearbeitung schwierig, denn hier müssen 

sowohl die Maschinen, als auch die 

Werkzeuge Außergewöhnliches zu leisten 

im Stande sein. Eine Schleifbearbeitung 

war bisher für viele Anwender die naheliegende 

Lösung. Dass es auch anders 

geht, zeigt der Drehmaschinenhersteller 

Hardinge auf den Maschinen der Super 

Precision-Baureihe. 

Das Werkzeugprogramm der DTS – Diamond Tooling Systems 



optimierte Prozessabläufe gewährleistet. Unsere Maschinen bieten flexible 

Bearbeitungsmöglichkeiten dank voller Y-Achse, Gegenspindel 

und Glasmaßstäben in allen Bearbeitungssachsen.“ 

Diese unabhängige Y-Achse sowie angetriebene Werkzeuge verbessern 

die Genauigkeit bei der Fräsbearbeitung und ermöglicht 

eine hochpräzise Einstellung der Werkzeugmitte zum 

Hartdrehen. Leistungsstarke Hauptspindeln mit Drehzahlen von 

6.000/5.000/4000 U/min und Antriebsleistungen von 11/15/26 kW 

bilden die Basis für das Hochgenauigkeitsdrehen. Für ein 

Optimum an Steifigkeit und Dämpfung sorgen die kompakte 

Spannzangenspindel, mit gehärteter und in den Lagern geschliffener 

Spindelnase und der geschmiedete flügelförmige Gusskörper 

des Spindelstocks, mit direkter Montage auf dem mit Polymerbeton 

verstärktem Maschinenbett. 

Bearbeitung von Zirkonoxid auf einer Hardinge Super Precision 

T51 SP MSY (Werkstückbeispiel) 

wickelt und sind heute in der spanenden Fertigung in den Bereichen 

Drehen, Fräsen, Stechen, Bohren und Reiben unentbehrlich. Zu den 

Kernkompetenzen des Unternehmens DTS gehören die Werkzeugund 

Prozessauslegung sowie die Technologieumstellung Schleifen zu 

Hartdrehen. 

Die von Hardinge und DTS gemeinsam gefahrenen Versuche zeigen, 

dass das Verfahren Hartdrehen gegenüber dem Schleifen echte 

Vorteile bietet. Es können z.B. damit definierte Konturen mit hoher 

Geschwindigkeit bei deutlich geringeren Bearbeitungszeiten, also insgesamt 

sehr wirtschaftlich, gefertigt werden. In diesen Fällen kann auf 

die im Vergleich preisintensiveren Profilschleifscheiben und -stifte verzichtet 

werden. Und die Genauigkeit kann sich mit Oberflächengüten 

von Ra 0,2 µm ebenfalls sehen lassen. 

weitere Infos: www.europe.hardinge.com 

Die beiden Unternehmen Hardinge und DTS arbeiten seit 2010 immer 

wieder gemeinsam an anspruchsvollen Projekten sowie an zukunftsorientierten 

Technologien, mit dem Ziel, Bearbeitungsprozesse zu 

erleichtern. Dazu gehören das Zerspanen von Werkzeugstählen 

und harten Keramiken aber auch von Hartmetallen mit Kobalt- oder 

Nickelbinder. 

Basis der erfolgreichen Zusammenarbeit sind zum einen die 

hohe Stabilität und Leistungsstärke der Hartdrehmaschinen der 

Hardinge Super Precision-Baureihe und zum anderen die große 

Auswahl an hochharten Schneidstoffen der DTS GmbH. Damit können 

heute sehr erfolgreich Werkstoffe gedreht werden, die bisher 

nur oder eher schleiftechnisch bearbeitbar waren wie eben das 

Keramikdrehen. „Das Verfahren des Keramikdrehens ist hochproduktiv 

und erzielt Oberflächenqualitäten von Ra 0,2 µm. Es kann 

damit in vielen Fällen das aufwändigere Schleifen ersetzen“ sagt 

Emil Wittek, Anwendungstechniker bei DTS. „Wir haben mit den 

ultraharten Hochleistungsschneidstoffen UltraDiamant und 

CVD-D die richtigen Werkzeuge für die Bearbeitung von sehr harten, 

hochspröden Werkstoffen wie Keramik, Glas, Glaskeramik und 

Hartmetallen mit geringem Kobalt- und Nickelbinder. Aber der 

wirtschaftliche Einsatz dieser Hightech-Werkzeuge ist letztendlich 

erst sichergestellt, wenn der Zerspanungsprozess und der 

Schneidstoff perfekt aufeinander abgestimmt sind.“ 

Für Dario Pola sind die Super Precision-Maschinen aufgrund ihrer 

Bauweise ideal für die Dreh-/Finishbearbeitung von hochfesten, 

schwer zerspanbaren keramischen Werkstoffen wie Siliziumnitrid 

oder Siliziumcarbid, Aluminiumoxid und Zirkonoxid: „Unsere Super 

Precision-Maschinen zeichnen sich durch ihre Steifigkeit und ihre 

Prozess- und Thermostabilität aus. Dazu kommt die exzellente 

Schwingungsdämpfung durch das mit Harcrete Polymerbeton verfüllte 

Vollgussmaschinenbett. Durch die schwingungsdämpfende 

Wirkung werden bessere Oberflächengüten, höhere Standzeiten und 

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und mehr erfahren. 



Kein händisches Entgraten mehr – mit acht Werkzeugen 

zum fertig bearbeiteten und gratfreien PTFE (Teflon)-Bauteil 

direkt von der Maschine 

Projektoptimierung bei ElringKlinger Kunststofftechnik GmbH in Heidenheim bei der Herstellung 

von Kunststoff-Schraubkappen 

Die Bearbeitung von Kunststoffen wird 

nicht nur beim Thema Leichtbau immer 

wichtiger. Einige Kunststoffe haben gegenüber 

Metall ganz klare Vorteile, vor allem 

wenn Beständigkeit und Korrosionsschutz 

gefragt sind. Ebenso reagieren sie nicht mit 

Wasser, Säuren oder Laugen, wodurch sich 

diese Materialien hervorragend für den 

Einsatz in der Medizintechnik oder, im 

Beispiel von ElringKlinger, für den Einsatz in 

analytischen Instrumenten eignen. Der 

Spezialist für die Bearbeitung von Kunststoffen 

holte sich für ein neues Projekt das 

zusätzliche Know-how des Entgratspezialisten 

KEMPF aus Reichenbach-Fils, 

um die Komplettfertigung von speziellen 

Schraubkappen zukünftig rein maschinell 

auszuführen. 

Mit Übernahme eines Kunststoffverarbeitungsbetriebs 

im Jahr 2001 hat 

ElringKlinger nicht nur den Standort in 

Heidenheim sukzessive aufgebaut, sondern 

auch das eigene Produkt- und 

Dienstleistungsportfolio im Bereich der 

Kunststoffherstellung und -zerspanung 

erweitert. Mit aktuell 134 Mitarbeitern in 

Heidenheim gehört dieser Standort zwar zu 

den Kleineren, jedoch nimmt das Gewicht 

dieser Sparte immer mehr zu. Auf Grund 

bestimmter Vorgaben und Vorteile die dieser 

Werkstoff bietet, werden immer mehr 

Bauteile aus Kunststoff gefertigt, sodass 

sich die ElringKlinger Kunststofftechnik 

GmbH vor allem auf die Bearbeitung 

von PTFE Hochleistungskunststoffen 

(Polytetrafluorethylen) spezialisiert hat. Das 

vollfluorierte Polymer, das umgangssprachlich 

auch „Teflon“ genannt wird, ist sehr reaktionsträge 

und besitzt zudem einen sehr 

geringen Reibungskoeffizienten. Ein weiterer 

großer Vorteil – auf Grund der niedrigen 

Oberflächenspannung haftet so gut wie 

nichts an PTFE, weshalb das Material auch 

außerhalb der Medizintechnik vermehrt seinen 

Einsatz findet. 

Mit einer großen Expertise in diesem Bereich 

ausgestattet, stellt ElringKlinger für seine 

Kunden selbst komplexeste Komponenten 

Das PTFE-Bauteil in der Hauptspindelbearbeitung in der Drehmaschine: Per Stangenlader werden 

die Rohlinge in die Maschine geführt und komplett #gratfrei in der Maschine gefertigt. Dabei 

kommen von KEMPF nicht nur die Entgratwerkzeuge zum Einsatz, sondern weitere VHM- bzw. 

PKD-Formwerkzeuge zum innen Ausdrehen, Rändelung Fräsen und Gewindedrehen. 

aus diesem Material her und ist für deren 

Fertigungsqualität bekannt. Aus diesem 

Grund war auch in der Vergangenheit nichts 

dem Zufall überlassen und auch der finale 

Bearbeitungsschritt des Entgratens wurde 

trotz des hohen Aufwands von Hand 

bewerkstelligt, um jede Vorgabe aufs penibelste 

einzuhalten. 

Neue Fertigungsstrategie 

Das Stammwerk der ElringKlinger 

Kunststofftechnik GmbH in Bietigheim- 

Bissingen setzt auf Grund der Qualitätsanforderungen 

schon seit Jahren z.B. PKD- 

Werkzeuge aus dem Hause KEMPF ein und 

sprach dem Heidenheimer Werk im Zuge 

einer Projektoptimierung die Empfehlung 

aus, ebenfalls auf den Entgratspezialisten aus 

Reichenbach-Fils zurückzugreifen. Bei der 

anstehenden Fertigung von Schraubkappen 

sollte nämlich auch die Entgratung komplett 

maschinell erfolgen, da schlichtweg 

kein entsprechendes Personal für diese 

Tätigkeit zur Verfügung stand. Dominik 

Wiesner, der Technische Außendienst der 

Firma KEMPF, legte daraufhin nicht nur 

die entsprechenden Werkzeuge für die 

Entgratanwendungen aus, sondern schnürte 

ein Paket mit insgesamt acht Werkzeugen 

(darunter zwei Entgratwerkzeuge), um die 

gesamte Fertigung inklusive Entgratung 

künftig maschinell auszuführen. 

Auf Grund der Komplexität des Bauteils 

mit verschiedenen Konturen, Radien, 

Bohrungen und Überschneidungen, konnten 

nicht alle Werkzeuglösungen aus dem 

Standardsortiment übernommen werden. 

Um die gewünschte Radiusform an den 

Bohrungsaustritten der insgesamt 22 

Bohrungen entlang der Außenkontur zu 

gewährleisten, wurde unter Federführung 

des Technischen Innendienstes, Markus 

Götzelmann, kurzerhand ein Sonderbohrer 

mit Radiusspitze entwickelt, der mit seiner 

integrierten Stufenfase auch den 

Bohrungseintritt mit einer Stufe ansenkt. Für 

die vielen Dreh- und Stechbearbeitungen 

wurden eine Reihe von unbeschichteten 

und polierten (also noch schärferen) 

VHM Formwerkzeuge herangezogen. 

Die Rändelung an der Außenseite 

wird dabei mit einem PKD-Formwerkzeug 

aus dem Hause KEMPF erzeugt, das im 

Vergleich zu VHM-Werkzeugen für höhe- 



re Schnittgeschwindigkeiten ausgelegt 

ist und eine längere Standzeit garantiert. 

Neu war schließlich der Einsatz zweier 

Entgratwerkzeuge, die ein händisches 

Entgraten, das aus wirtschaftlichen aber 

auch aus personellen Gründen bei diesem 

Projekt nicht mehr zu stemmen war, obsolet 

machten. Hierfür wurden zwei Typen 

des Back-Burr Cutter & Path Entgratsystems 

gewählt, das für den Einsatz unter diesen 

Bedingungen prädestiniert ist. 

Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem 

sorgt für die maschinelle Entgratung 

sämtlicher Bohrungen und Konturen 

Das Entgratsystem, bestehend aus 

Kugelfräser und einem extra für diese 

Anwendung perfekt abgestimmten 

NC-Datensatz, führt im Gegensatz zu den 

meisten Entgratwerkzeugen auf dem Markt, 

keine Bewegung entlang der Bohrungsachse 

aus, sondern nutzt eine effektivere Variante, 

nämlich das konturparallele Entgraten entlang 

der zu bearbeitenden Kante bzw. 

Kontur. Durch die individuelle Erstellung des 

NC-Datensatzes fährt der Fräser hochpräzise 

die Kontur des zu entgratenden Bauteils ab 

und entfernt somit sicher und rückstandslos 

entstandene Grate, auch auf der Rückseite 

von Bohrungen. Gerade dann, wenn eine 

kosteneffiziente und vollautomatisierte 

Herstellung von Bauteilen ohne manuelle 

Nachbearbeitung gefordert wird, ist das 

Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem deshalb 

die erste Wahl. 

Sechs der eingesetzten acht Werkzeuge aus dem Hause KEMPF in der Übersicht: 

1-3 Formstech- und Drehwerkzeug VHM unbeschichtet, 4 Unbeschichteter Back-Burr Cutter, Typ 

BXC-28-A-N in Sonderlänge, 5 PKD Formfräser für Rändelung, 6 Radius Formbohrer 

Der mit diesen aufeinander abgestimmten Werkzeugen erzielte Gesamtprozess garantiert 

die gewünschten Drehzahlen und Vorschübe, eine hohe Stabilität und Fertigungsqualität in 

Verbindung mit über 80 % Einsparung im personellen Ressourceneinsatz. 

Dabei wird der Back-Burr Cutter (also der 

Kugelfräser an sich) für die unterschiedlichen 

Anwendungsfelder auch in unterschiedlichen 

Varianten angeboten, die 

auch den Einsatz in Kunststoff gewährleisten. 

Hierfür wurde auf den unbeschichteten 

Typ „A-N“ zurückgegriffen, der eine 

extrem scharfe Schnittgeometrie ohne 

Verrundungen aufweist und sich somit bestens 

für die Bearbeitung von PTFE eignet. 

Bei den zu bearbeitenden Schraubkappen 

waren diese Vorteile bei den zuvor eingebrachten 

Bohrungen gefragt, die ca. 33 mm 

ins Werkstück führen und deren Austritte in 

einen Radiuseinstich übergehen. Auch für 

die Außenkontur der Wandung wurde auf 

das Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem 

zurückgegriffen, da diese durch die 

Rändelung ebenfalls nicht ohne weiteres zu 

entgraten war. Durch die Programmierung 

des NC-Datensatzes verläuft die Entgratung 

dieser Kontur seither ohne Probleme und 

alle Vorgaben des Endkunden werden eingehalten. 

Ein Sekundär- oder Flittergrat 

entsteht nicht (mehr). Durch die gleichbleibende 

Qualität gibt es ebenfalls keinerlei 

Beanstandungen mehr, die in der 

Vergangenheit beim händischen Entgraten 

immer wieder ein Thema waren. 

weitere Infos: www.kempf-tools.de 

Gut zu erkennen in den Nahaufnahmen sind die jeweiligen Bearbeitungsergebnisse mit und ohne den Einsatz des nachfolgenden Back-Burr Cutter & 

Path Entgratsystems. Für die vielen Bohrungen und unterschiedlichen Konturen wie z.B. der Rändelung an der Außenwandung, reichen lediglich zwei 

Typen des gleichen Werkzeuges aus, um die händische Entgratung zu ersetzen und um sekundärgrat- und flittergratfrei in höchster Qualität zu fertigen. 



Mikrobohren mit dem Laser: Schnell, präzise und 

verschleißfrei 

von Richard Stähr und Lana Sommer 

Mit dem Laser lassen sich schnell und 

automatisiert Löcher bohren. Das Laserbohren 

erleichtert die Bearbeitung von 

Werkstoffen wie kohlenstofffaserverstärkten 

Kunststoffen (CFK) und ist damit im 

Leichtbau eine attraktive Alternative zu 

mechanischen Bohrprozessen. 

Verbundwerkstoffe wie kohlenstofffaserverstärkte 

Kunststoffe (CFK) eignen 

sich hervorragend für den Leichtbau 

und kommen unter anderem im 

Automobil- und Flugzeugbau zum Einsatz. 

Wissenschaftler:innen des Laser Zentrum 

Hannover e.V. (LZH) möchten die Bearbeitung 

von CFK- und Sandwich-materialien 

vereinfachen. Gemeinsam mit der 

INVENT GmbH und der KMS Technology 

Center GmbH haben sie dazu ein Verfahren 

mit zugehörigem Anlagenaufbau entwickelt, 

in dem der Strahl eines Hochleistungslasers 

diffraktiv auf bis zu 25 Teilstrahlen aufgeteilt 

und dazu genutzt wird, mehrere 

Bohrungen gleichzeitig zu setzen. Mit diesem 

Prozess konnten sie Bohrungen anfertigen, 

die einen Durchmesser von nur 1,2 mm 

bis 0,25 mm haben. Damit sind diese kleiner 

als Bohrungen, die aktuell mit herkömmlichen 

mechanischen Verfahren in Sandwichund 

CFK- Werkstoffen umgesetzt werden 

können. 

Prozessoptimierung mit Blick auf 

industrielle Nutzung 

Die Wissenschaftler:innen haben bei der 

Entwicklung des Verfahrens zunächst die 

relevantesten Prozessparameter eingegrenzt 

und optimiert. Dabei hatten sie auch 

bereits die industrielle Nutzung im Blick: 

Anwender:innen in der Produktion sollen 

später die Bohrprozesse nach klaren 

Maßgaben ideal einstellen können. Durch 

die Prozessentwicklung konnten die LZH- 

Wissenschaftler:innen die Bohrungsqualität 

bereits maßgeblich verbessern. 

Interessant ist das Mikrobohren mit dem Laser beispielsweise für schalldämmende 

Verkleidungselemente, etwa in der Luftfahrt. (Foto: LZH) 

Ein klarer Effizienzgewinn entsteht durch 

die Nutzung des Leistungsüberschusses des 

verwendeten TRUMPF- Hochleistungslasers: 

Dieser wird genutzt, um gleichzeitig mehrere 

Löcher zu bohren. Hierfür wird der 

Laserstrahl durch eigens dafür ausgelegte 

diffraktive optische Elemente auf 

Teilstrahlen aufgeteilt, sodass er auf mehreren 

Orten auf dem Material auftrifft und 

Bohrungen erzeugt werden. Im Optimalfall 

kann dies mit bis zu 25 Teilstrahlen erfolgen, 

so dass die Bohrdauer nur noch ein 

25stel der ursprünglichen Zeit und damit 

dann weniger als eine Zehntelsekunde pro 

Bohrung beträgt – ein Wert, der mit herkömmlichen 

Verfahren selbst bei größeren 

Bohrungen nicht erreicht wird. 

Schalldämmung im Leichtbau als 

Einsatzbereich 

Interessant ist das Mikrobohren mit dem 

Laser beispielsweise für die Luftfahrt. 

Um Lärmemissionen von Flugzeugen 

zu verringern, werden schalldämmende 

Verkleidungselemente genutzt, mit denen 

man beispielsweise Triebwerke auskleidet. 

Solche Bauteile werden häufig aus CFK 

oder CFK-Sandwichwerkstoffen hergestellt 

und dann auf einer großen Fläche mit einer 

Vielzahl von kleinen Bohrungen versehen. 

Für diese sogenannten Akustikbohrungen 

eignet sich das Mikrobohren mit dem Laser 

besonders gut, denn das Laserbohren 

erfolgt berührungslos und damit kraftund 

verschleißfrei. Hohe Kosten durch 

Werkzeugverschleiß und Qualitätsprobleme 

durch stumpfe Bohrer entfallen damit. 

Einsatz finden kann das Verfahren über die 

Luftfahrt hinaus auch in der Herstellung 

von schalldämmenden Elementen im 

Automobilbau und an allen Anlagen, bei 

denen eine Schalldämpfung notwendig ist 

und/oder Leichtbau-Werkstoffe von Vorteil 

sind. In akustischen Untersuchungen wurden 

die Schalldämpfungseigenschaften 

der lasergebohrten Sandwichpanels 

durch den Projektpartner INVENT GmbH 

als sehr gut evaluiert. Auch die mechanischen 

Kennwerte der lasergebohrten 

Proben haben sich als hervorragend erwiesen. 

Durch den Einsatz der von der Firma 

KMS Technology Center GmbH gefertigten 

Optomechanik ermöglicht das 

Verfahren zudem eine hohe Flexibilität bei 

Bohrungsdurchmesser und Bohrbild, ohne 

dass ein Werkzeugwechsel nötig wird. 


www.phi-hannover.de // www-lzh.de 



Reiben und Honen in einem Arbeitsgang 

Hochpräzises Honen auf CNC-Bearbeitungszentrum oder Drehmaschine 

Honen war noch nie so einfach und effizient: 

Mit dem innovativen Kombi-Werkzeug 

RH reamhone erweitert URMA AG ihr Angebot 

an Präzisionswerkzeugen. URMA AG 

setzt beim RH reamhone auf die 

RX-Reibtechnologie, die für höchste 

Präzision und maximale Produktivität steht. 

URMA AG, ein Unternehmen mit über 

60 Jahren Erfahrung in der Herstellung 

von Präzisionswerkzeugen, hat sich als 

führende Expertin auf dem Gebiet der 

Bohrungstechnik etabliert. Unter dem 

Leitsatz „Innovation is our tool“ entwickelt 

und produziert das familiengeführte 

Unternehmen mit Hauptsitz 

in Rupperswil, Schweiz, hochmoderne 

Präzisionswerkzeugsysteme. Diese 

kommen weltweit in Branchen wie dem 

Maschinenbau, der Automobilindustrie, 

der Hydraulik und der Luftfahrt zum 

Einsatz. 

Das Kombi-Werkzeug (Reiben und Honen in einem Arbeitsgang) wurde gezielt für den Einsatz in 

Dreh- und Fräsmaschinen mit den bestehenden Kühlschmierstoffen entwickelt. 

Vorteile RH reamhone auf einen Blick 

• Honen mit Emulsion oder Öl 

Das Honen erfordert eine präzise 

Steuerung des Prozesses, um eine 

gleichbleibende Oberflächengüte und 

Dimensionen zu gewährleisten. Selbst 

kleine Abweichungen können die Qualität 

des Endprodukts beeinträchtigen. Der 

Honprozess ist zudem zeit- und kostenintensiv, 

insbesondere bei gro?en 

Stückzahlen, komplexen Werkstücken und 

wenn der Honprozess ausgelagert wird. 

Das Reib-/Honwerkzeug wurde gezielt für 

den Einsatz in Fräszentren, Drehzentren 

oder allgemeinen Bearbeitungszentren 

entwickelt. RH reamhone reibt und 

hont Bohrungen gleichzeitig durch das 

Ein- und Ausfahren mit einem einzigen 

Arbeitsschritt. RH reamhone Werkzeuge 

stellen somit eine äußerst kosteneffiziente 

Lösung für die präzise Bearbeitung in den 

eigenen Produktionshallen dar, die höchsten 

Toleranzanforderungen gerecht wird, 

Produktionsprozesse optimiert und die 

automatisierte Fertigung ermöglicht. 

RH reamhone bietet eine präzise 

Durchmessergenauigkeit sowie enge 

Form- und Lagetoleranzen und eignet 

sich auch bei unterbrochenen Bohrungen 

und Bauteilen mit mehreren Stegen, wie 

beispielsweise Schieberbohrungen von 

Ventilblöcken. 

• Schnellwechsel-System für einfachste 

Handhabung 

Dank der präzisen Wechselgenauigkeit 

von

Komponenten & Zubehör 

Gewinnerteam: Schmierstoff und Beschichtung 

Schmierstoffe sind alltägliche Wegbereiter 

für das Stanzen, Feinschneiden und 

Umformen. Welchen großen Einfluss sie 

aber in Kombination mit Werkzeugbeschichtungen 

auf mehr oder weniger 

Prozess-Performance haben, ist meist unbekannt 

oder selten Thema in der Fertigungswelt. 

Der Schmierstoff-Fachmann 

Prof. Dr. Joachim Schulz von ML Lubrication 

und die Beschichtungsspezialisten von 

Oerlikon Balzers beraten deshalb Firmen bei 

der lohnenden Frage, wie sie beim komplexen 

Zusammenspiel von Schmierstoff und 

Beschichtung an Leistung und Kosteneffizienz 

gewinnen statt verlieren. 

In der leistungsorientierten Fertigung kommen 

beim Stanzen, Feinschneiden und 

Umformen verschiedenste Werkstoffe und 

Werkzeuge samt Beschichtungen zum 

Einsatz. Oft aber nur ein Schmierstoff für 

alle Operationen. Das hat bekannte Gründe, 

etwa Vorgaben von OEM-Herstellern 

oder das Management von nur einem 

Ölkreislauf mit relativ moderatem Aufwand 

für den Umwelt- und Arbeitsschutz. 

Viele Unternehmen wissen auch, dass sie 

durch diesen Kompromiss wohl nicht das 

Maximum an Leistung herausholen. 

Was sie nicht wissen: Schmierstoffe haben 

einen größeren Einfluss auf Prozesse und 

Performance-Resultate, als ihnen bewusst 

ist. Das besagen Erkenntnisse sowie 

Ergebnisse aus Langzeitstudien von Prof. 

Dr. Joachim Schulz, der 33 Jahre Erfahrung 

aus der Schmierstoff-Branche mitbringt und 

vor allem ein Ziel verfolgt: herauszufinden, 

wie ein Schmierstoff aussehen muss, um im 

Prof. Dr. Joachim Schulz von ML Lubrication 

bringt 33 Jahre Erfahrung aus der Schmierstoff- 

Branche mit. / Foto: Prof. Schulz 

Welchen großen Einfluss Schmierstoffe auf mehr oder weniger Prozess-Performance haben, ist 

meist unbekannt oder selten Thema in der Fertigungswelt. / Foto: Adobe Stock 

Zusammenspiel mit Werkstück, Werkzeug 

und Beschichtung eine optimale Bedeckung 

und Wirkung zu erreichen. 

Seine erste Botschaft: „Der Schmierstoff 

muss an beiden Oberflächen, von Werkstück 

und Werkzeug, andocken können. 

Gelingt es an einer nicht, entsteht dort 

ein tribologisches Problem, das sich auf 

den Gegenkörper überträgt.“ Ein Beispiel: 

Haftet der Schmierstoff gut auf der Werkzeugbeschichtung, 

nicht aber auf dem 

Werkstück, so raut er dieses auf. Dadurch 

nehmen letztlich auch die Schicht und das 

gefertigte Produkt Schaden. 

Oft unter dem Radar: Verschleißfaktor 

Schmierstoff 

So entsteht allein durch den Wechsel des 

Schmierstoffs im ansonsten unveränderten 

Tribo-Kollektiv sehr unterschiedlicher 

Verschleiß. Dies ermittelte Prof. 

Schulz in vielzähligen Brugger-Tests, einem 

Standardverfahren, das Schmierstoffe auf 

deren Belastbarkeit im Mischreibungsfeld 

gemäß DIN 51347 prüft. In der Praxis 

aber spielt der Schmierstoff als mögliche 

Verschleißursache meist keine Rolle. 

Im Visier stehen bevorzugt prominentere 

Faktoren wie etwa Beschichtungen, hinter 

deren Beschädigung sich aber ein unpassender 

Schmierstoff verstecken könnte. 

„Der Schmierstoff bewegt sich oft unter 

dem Radar, wird nicht betrachtet oder in 

Tests bzw. Umform-Simulationen fälschlich 

nur in Form eines festen Reibwerts einbezogen“, 

so Prof. Schulz. 

Seine nächste Botschaft lautet deshalb: 

Verschleiß, Reibwert und Performance sind 

immer das Ergebnis aller beteiligten tribologischen 

Partner: Werkstück, Werkzeug, 

Beschichtung – und Schmierstoff. Insofern 

sind bei der Ursachenforschung für plötzlichen 

Mehrverschleiß oder bei der Frage 

nach Leistungssteigerung stets alle diese 

Faktoren zu betrachten bzw. aufeinander 

abzustimmen. Wer einen Faktor ausklammert, 

macht die Fertigungseffizienz zu 

einer Lotterie, bei der er zwangsläufig auch 

Nieten ziehen wird. 

Nötig ist das nicht, denn die gute Nachricht 

ist: Durch seine Studien und Tests hat 

Prof. Schulz neue Erkenntnisse darüber 

gewonnen, was bei den meisten Umformprozessen 

zwischen Werkstück und 

beschichtetem Werkzeug samt Schmierstoff 

geschieht, welche Wechselwirkungen mit 

Additiven auf einerseits rostfreiem Stahl 

oder andererseits Kohlenstoffstahl auftreten, 

welche Rolle Viskositäten spielen 

und einiges mehr. Diese wissenschaftliche 

Basis erlaubt es, Vorhersagen für das 

Praxisverhalten von Additiven bzw. deren 

Mischungen zu treffen. 

Zusammenspiel von Schmierstoff und 

Schicht nun quantifizierbar 

Dabei beteiligt sich Oerlikon Balzers seit gut 

fünf Jahren an der Antwort auf die Frage, 

wie sich Beschichtungen und Schmierstoffe 

für optimale Ergebnisse in Einklang bringen 

lassen. Dazu wurden im Customer Solution 

Center (CSC) des Beschichtungsspezialisten 



in Bingen Prüfkörper für tribologische Untersuchungen bei 

Prof. Schulz beschichtet. Auch findet regelmäßig ein Austausch statt. 

„Wir können jetzt das Zusammenspiel von Schmierstoff und Schicht 

Schmierstoff plus Beschichtung: Welser Profile, internationaler Hersteller 

von Sonderprofilen, nutzt für seine Stanzstempel die AlCrN-basierte 

Schicht BALINIT ALCRONA PRO von Oerlikon Balzers. / Foto: Welser 

Profile 

jeweils messtechnisch bewerten und quantifizierbar machen“, sagt 

CSC-Leiter Dr. Sven Twardy. 

Seit rund zwei Jahren kooperieren die Partner auf Wunsch 

auch bei Kundenprojekten. Denn als Leiter Umformung beim 

Schmierstoffanbieter ML Lubrication in Schweinfurt hat Prof. Schulz 

erste leistungsfähige Schmierstoffe entwickelt, die zugeschnitten 

sind auf PVD (Physical Vapor Deposition)-Beschichtungen für Stanzen, 

Feinschneiden und Umformen wie etwa BALINIT ALCRONA PRO, 

BALIQ ALCRONOS und BALINIT FORMERA von Oerlikon Balzers. 

Ein erstes Ergebnis dieser Zusammenarbeit liefert das Kundenprojekt 

mit einem Werkzeug- und Maschinenhersteller aus der Schweiz. 

Dieser erreichte mit Einsatz von ML Lubrication-Schmierstoffen und 

Balzers-Beschichtungen eine deutliche Standzeitsteigerung von 20 

bis 30 Prozent. „Solche Resultate überzeugen hoffentlich von den 

Potenzialen und Einsparungen, die sich durch die Anpassung von 

Schmierstoffen auf Beschichtungen erschließen lassen. Durch unsere 

Erfahrung bestimmen wir die passende Beschichtung für jedes tribologische 

System, binden auf Wunsch Schmiermittelspezialisten ein und 

bieten so eine Allround-Lösung an“, betont Georg Kassek, Leiter Sales 

Forming Tools von Oerlikon Balzers Coating Germany. 


www.oerlikon.com 

Kühlschmierstoff 

automatisiert und effizient 

dosieren 

Die Graushaar GmbH erweitert ihr Vertriebsprogramm mit den 

kompakten LUMATIC Dosieranlagen für Kühlschmierstoff. Die effizienten 

Systeme aus der Schweiz sparen den Anwendern Zeit und 

erhöhen die Qualität der produzierten Teile. 

In der Metallbearbeitung entscheiden die genaue Dosierung des 

Kühlschmierstoffs und dessen stabile Temperatur mit über die 

Qualität der gefertigten Teile. Doch die regelmäßige Kontrolle 

und Nachdosierung kostet Zeit. Selbst wenige Minuten pro 

Nachfüllvorgang addieren sich im Monat schnell auf Stunden. 

Die robust konstruierten und gebauten LUMATIC Dosiersysteme 

ermitteln mit einem hochwertigen Ultraschallsensor den 

Füllstand im Kühlschmierstofftank und die daraus resultierende 

Nachdosierung. Entsprechend des aktuellen Bedarfs befüllt das 

Dosiersystem den Tank der CNC-Maschine automatisch mit kleinsten 

Mengen. Die feine Nachdosierung gewährleistet eine gleichbleibende 

Kühlschmierstoff-Temperatur und reduziert den Verbrauch 

des Kühlschmierstoffkonzentrats. 

MARLIN 3D 

LASER SERIE 

BEARBEITUNG 

ULTRAHARTER 

WERKSTOFFE 

Die innovative Lösung mit 

integriertem Kühlsystem zur 

Bearbeitung von Keramiken 

und Hartmetallen setzt einen 

Meilenstein in der Zerspanung 

und revolutioniert das 

Werkzeugdesign. 

außergewöhnlich. 

HART. 

Entwickelt und produziert werden die Dosiersysteme in der Schweiz, 

Graushaar übernimmt ab sofort den Vertrieb in Deutschland. 

Für Markus Graushaar, Geschäftsführer der Graushaar GmbH ist 

das Dosiersystem eine ideale Lösung: „Die Dosiersysteme lassen 

sich sehr einfach installieren und schon in weniger als einem Jahr 

WIR SEHEN uns: 

10. bis 14. September 2024 

Messe Stuttgart 

Halle 1 · Stand-Nr. 1A41 

www.zecha.de 



amortisieren sich die Anschaffungskosten. 

Die Mischverhältnisse bleiben konstant 

und das Bedienpersonal spart Zeit 

– beste Voraussetzungen für eine hohe 

Produktqualität. Zudem sinkt in vielen 

Betrieben der Kühlschmierstoffverbrauch, 

zum Teil sogar um bis zu 30 Prozent.“ 

Die LUMATIC Dosiersysteme sind in unterschiedlichen 

Ausführungen erhältlich und 

werden von zahlreichen Betrieben in der 

Schweiz schon erfolgreich eingesetzt. Das 

Einsteigermodell LUMATIC Small kombiniert 

ein Steuermodul mit einem 500 Liter 

umfassenden Vorratstank aus Chromstahl. 

Der Kühlschmierstoff wird in der festgelegten 

Dosierung gemischt und kann sich im 

Tank an die Raumbedingungen akklimatisieren. 

Eine Nachrüstung auf eine automatisierte 

Befüllung der Maschinentanks 

ist möglich. Die beiden Varianten LUMATIC 

Single und Maxi arbeiten automatisiert und 

unterscheiden sich in der Anzahl der angeschlossenen 

Maschinen. Bei der Single 

Variante wird der Kühlschmierstoff nur für 

eine Maschine nachdosiert, die Maxi Version 

bedient mehrere Maschinen. Ein zusätzlicher 

Sensor überwacht auch die Füllmenge 

im Kühlschmierstoff-Fass und warnt den 

Betreiber rechtzeitig, sobald die KSS-Menge 

eine Mindestmenge unterschreitet. 

weitere Infos: www.graushaar.de 

Graushaar GmbH vertreibt ab sofort die 

kompakten LUMATIC Dosieranlagen in 

Deutschland. 

Effizientes Schleifen mit Oemeta-Produkten 

Seit über einem Jahrhundert hat sich 

Oemeta kontinuierlich weiterentwickelt, um 

den sich wandelnden Anforderungen der 

Industrie gerecht zu werden. Die Schwerpunkte 

Bearbeitungsleistung, Prozesssicherheit, 

Nachhaltigkeit, Humanverträglichkeit 

und Wirtschaftlichkeit stehen 

dabei im Mittelpunkt von Forschung und 

Entwicklung. In enger Zusammenarbeit mit 

renommierten Forschungsinstituten entstehen 

die Kühlschmierstoffe der Zukunft. 

Ebenso qualifiziert der Hersteller in 

Partnerschaft mit führenden Werkzeugmaschinenherstellern 

Produkte für das 

Schleifen und andere Anwendungsbereiche. 

Von der initialen Bestandsaufnahme bis hin 

zur Steuerung und Dokumentation nach 

rechtlichen Vorgaben bietet Oemeta ein 

umfassendes Leistungsspektrum aus einer 

Hand. 

Die Kühlschmierstoffe für das Schleifen 

nehmen eine Rolle im Produktportfolio 

von Oemeta ein. Egal, ob es um das 

Schleifen von Flachglas mit synthetischen 

Kühlschmierstoffen, Rund- oder 

Bandschleifen mit innovativen Emulsionen 

oder den Einsatz neuester Gas-to- 

Liquid-Öle (GTL) geht - das fundierte 

Wissen der Oemeta-Experten über die 

Anforderungen beim Schleifen trägt zu 

sauberen, wirtschaftlichen und effizienten 

Prozessen der Kunden bei. Als spezialisierter 

Hersteller von Prozessmedien nutzt 

Oemeta seine Erfahrungen aus verschiedenen 

Branchen, darunter die Automobil-, 

Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die 

Medizintechnik, um Oemeta-Produkte kontinuierlich 

weiterzuentwickeln. 

Als Erfinder des Zweikomponentenkühlschmierstoffes 

(HYCUT) ist Oemeta 

Vorreiter beim Recycling von Schmierstoffen 

innerhalb der Prozesskette. Die 

Produktfamilie ist noch immer einmalig, 

da Oemeta-Kunden unter anderem mit 

den Schleifölen aus dieser Familie, auf Basis 

von nachwachsenden Rohstoffen, hohe 

Qualitätsansprüche erfüllen und gleichzeitig 

ihre Prozesse nachhaltig gestalten 

können. Alle Produkte der HYCUT-Familie 

sind miteinander kompatibel und bieten 

Anwendern herausragende Möglichkeiten 

in mehrschichtigen Prozessen. Darüber hinaus 

sind die Öle leicht abwaschbar und können 

bedenkenlos in den Emulsionskreislauf 

eingeleitet werden, ohne diesen zu 

verunreinigen. 

Oemeta strebt kontinuierlich nach 

Verbesserungen der Produktionsprozesse 

seiner Kunden und leistet mit seinen 

Bearbeitungsölen einen Beitrag zur 

Wirtschaftlichkeit sowie zur Umwelt- und 

Arbeitssicherheit. Die GTL-Öle aus der 

OEMETOL-Familie sind ein herausragendes 

Beispiel für diese Herangehensweise. Die 

jahrelange Erfahrung in der Bearbeitung 

verschiedener Materialien führte zur 

Entwicklung dieser Technologie, die zu verbesserten 

Bedingungen in der Produktion 

führt. Mit einem höheren Flammpunkt und 

einer geringeren Verdampfungsneigung 

im Vergleich zu konventionellen mineralölbasierten 

Bearbeitungsölen bieten die GTL- 

Öle den Kunden Vorteile im Arbeitsschutz, 

reduzieren das Risiko und den Verbrauch. 

Darüber hinaus sind alle GTL-Öle von 

Oemeta nach ISO 10993-5 als nicht zytotoxisch 

eingestuft, wodurch sie besonders für 

die Medizintechnik geeignet sind. 

Ein entscheidender Faktor bei 

Schleifprozessen ist die Kühlwirkung. 

Deshalb haben die synthetischen 

Kühlschmierstoffe der FRIGOMET-Familie 

einen festen Platz in diesem Segment. Als 

langjähriger Partner der Glasindustrie bietet 

Oemeta ein leistungsstarkes Portfolio 

an ölfreien Lösungen und ist daher die 

erste Wahl bei der Bearbeitung von 

Glaskeramikkochfeldern oder optischen 

Gläsern. 

weitere Infos: www.oemeta.com 


Nachhaltigere Zerspanung mit Hydro-Dehnspannfutter 

Höhere Lebensdauer, weniger Energiebedarf 


Für Produktionsunternehmen ist es essenziell 

geworden, klimafreundlich und 

zugleich wirtschaftlich zu fertigen. Mit prozessintegrierten 

Maßnahmen sind Schadstoffemissionen 

sowie die Ressourceninanspruchnahme 

so gering wie möglich zu 

halten, zugleich sind die Mitarbeiter zu 

schützen und zu entlasten – denn nur so 

sind Unternehmen für die Aufgaben der 

Zukunft gerüstet. Die Hydro- 

Dehnspanntechnologie in zerspanenden 

Betrieben kann zu ökologischen, ökonomischen 

und sozialen Verbesserungen 

beitragen. 

Die Welt der industriellen Produktion verändert 

sich. Dekarbonisierung heißt das langfristige 

Ziel in allen Bereichen von Wirtschaft 

und Gesellschaft. Auf dem Weg dorthin stehen 

Produkte, Abläufe und Dienstleistungen 

im Hinblick auf Ressourcenschonung und 

Klimaneutralität auf dem Prüfstand. Zu 

den unternehmerischen Handlungsfeldern 

mit höchster Priorität gehört es, für die 

Zukunftsfähigkeit zu sorgen. Sowohl in ökologischer 

als auch in ökonomischer und sozialer 

Hinsicht ist das Ziel gesetzt: Effizienz in 

allen Bereichen. Nur mit einer sorgsamen 

Allokation aller Ressourcen wird es gelingen, 

die enormen Herausforderungen aus wirtschaftlicher 

Performance, Umweltschutz 

und sozialer Verantwortung erfolgreich 

zu bewältigen. So gehört es auch für 

Produktionsunternehmen untrennbar 

Spannfutter wie das TENDO Silver sind ideal für den Einstieg in die Hydro-Dehnspanntechnik. Der 

Präzisionsallrounder ist mit allen Werkzeugmaschinenspindeln kompatibel. (Bild: SCHUNK) 

zusammen, dass jegliche Güter ressourcenschonend 

hergestellt werden und zugleich 

die Regenerationsfähigkeit der Umwelt 

erhalten bleibt. 

SCHUNK und MAPAL haben die 

Nachhaltigkeit als gemeinsames Ziel 

Auch für SCHUNK, Global Player und ganzheitlicher 

Partner in der Automatisierungsund 

Produktionstechnik, stehen ökologische, 

ökonomische und soziale Belange im 

Mittelpunkt. Die Zukunftsfähigkeit sowohl 

für die eigenen Mitarbeitenden als auch 

die der Kunden hat oberste Priorität. Es 

gilt, die Prozesse der Anwender zu optimieren 

und noch wirtschaftlicher und flexibler 

zu gestalten – auch bei der Zerspanung. 

Zusammen mit dem Technologiepartner 

MAPAL aus Aalen, Spezialist für Werkzeuge, 

Spannzeuge und Bearbeitungslösungen, 

arbeitet SCHUNK daran, wie Anwender den 

Einstieg in eine nachhaltigere Zerspanung 

realisieren können. Beide Unternehmen 

haben die vorteilhafte Wirkung der Hydro- 

Dehnspanntechnik im Produktionsbereich 

untersucht. Das Ergebnis: Anwender profitieren 

vom Technologievorsprung der 

Hydro-Dehnspanntechnik in ökologischen, 

ökonomischen und sozialen Belangen. 

SCHUNK und MAPAL empfehlen zerspanenden 

Unternehmen daher, in der Fertigung 

aus Gründen der Nachhaltigkeit auf die 

zukunftsfähige Technologie der Hydro- 

Dehnspanntechnik zu setzen. 

Ein Plus für die Zukunft: Hydro- 

Dehnspanntechnik in der Zerspanung 

Die schlanken Hydro-Dehnspannfutter TENDO Slim 4ax können Warmschrumpffutter dank 

genormter Außengeometrie 1:1 ohne Neuprogrammierung ersetzen. (Bild: SCHUNK) 

Von dieser Technologie sind viele Anwender 

der Metallbearbeitung schon lange überzeugt, 

weil sie damit eine wirtschaftliche, 

effiziente und ressourcenscho- 



Alle Hydro-Dehnspannfutter sind denkbar 

einfach zu handhaben. Werkzeuge lassen 

sich sekundenschnell und μ-genauer ohne 

Peripheriegeräte einwechseln. (Bild: SCHUNK) 

nende Teilebearbeitung erzielen. Am 

Markt sind HydroDehnwerkzeughalter 

für jede Anwendung verfügbar. Die 

Werkzeugspannung erfolgt über einen 

hydraulischen Mechanismus, bei dem 

das Eindrehen einer Schraube das innere 

Druckmedium komprimiert und die 

Dehnbüchse elastisch verformt. So wird der 

Werkzeugschaft fest umschlossen. Die hohe 

Spannung und radiale Steifigkeit sorgen für 

einen absolut sicheren Halt des Werkzeugs 

und für einen exakten Rundlauf. 

SCHUNK und MAPAL haben jeweils 

jahrzehntelange Erfahrung mit dieser 

Technologie. Dank einer anwendungsspezifisch 

ausdifferenzierten Werkzeughalter- 

Segmentierung erhalten Kunden je nach 

Anwendung und Anforderung passende 

Hydro-Dehnspannfutter; sie sind serienmäßig 

feingewuchtet und für hohe Drehzahlen 

geeignet. „Die Hydro-Dehnspanntechnik 

unterstützt Unternehmen der 

Zerspanungsindustrie maßgeblich auf dem 

Weg der Dekarbonisierung“, unterstreicht 

Matthias Brenner, Director Product Sales & 

Product Management Clamping Technology 

bei SCHUNK. „Industrie, Wirtschaft und 

Gesellschaft müssen der dringenden 

Forderung nach geringeren Emissionen, 

Energie- und Materialverbräuchen nachkommen“, 

gibt Brenner zu bedenken. „Wer 

zukunftsfähig produzieren will, muss alle 

Maßnahmen zur Reduzierung der CO2- 

Emissionen ausschöpfen. Dazu zählen neue 

klimafreundliche Produkte und Leistungen 

ebenso wie die Verringerung der Emissionen 

im eigenen Betrieb sowie in der Lieferkette.“ 

Global Head of Product- and Application 

Management Clamping Technology bei 

MAPAL und ergänzt: „Ein Pluspunkt für 

das Hydro-Dehnspannfutter in Sachen 

Nachhaltigkeit aus technischer Sicht ist dessen 

wesentlich höhere Lebensdauer. Wer 

verantwortungsbewusst in der Fertigung 

unterwegs sein will, sollte einen Umstieg 

auf die Hydro-Dehnspanntechnologie in 

Betracht ziehen. Bei Neuanschaffungen 

sind Hydro-Dehnspannfutter aus 

Nachhaltigkeitsgesichtspunkten erste 

Wahl.“ 

Deutliche Steigerung bei 

Werkstückqualität und Lebensdauer 

des Spannfutters 

Denn die Hydro-Dehnspanntechnologie 

steht dank des konstruktiven Konzepts für 

Ressourcenschutz und Prozesssicherheit. 

Aus dem dauerhaft exakten Rundlauf 

eines Hydro-Dehnspannfutters und der 

wirksamen Schwingungsdämpfung 

dank des inneren Ölpolsters resultieren 

beste Werkstückoberflächen, die 

Vermeidung von Mikroausbrüchen, die 

Schonung der Maschinenspindel und 

höhere Werkzeugstandzeiten beim 

Metallbearbeiter. Er profitiert somit 

unmittelbar von Kosteneinsparungen 

und einer höheren Ergebnisqualität. 

Mit der Hydro-Dehntechnologie bleiben 

die Rundlaufgenauigkeit, die 

Spannkraft und das Drehmoment über 

den Zerspanungsablauf konstant; diese 

Prozesszuverlässigkeit schützt sowohl das 

Werkstück als auch die Betriebsmittel, vor 

allem die Werkzeugschneide. Insgesamt 

werden Nacharbeiten sowohl am Werkstück 

als auch am Zerspanungsaufbau deutlich 

reduziert. 

Im Vergleich zu einem Schrumpffutter, das 

durch ständiges Erwärmen und Abkühlen 

stark beansprucht wird, hält ein Hydro- 

Dehnspannfutter deutlich länger. Denn 

eine Materialermüdung durch thermische 

Belastung entsteht hier nicht. „Wir bei 

MAPAL haben durch Vergleiche die längere 

Lebensdauer verifiziert“, erläutert 

Dennis Minder. „Während Schrumpffutter 

nach etwa 500 Spannzyklen nicht mehr 

die anfängliche Bauteilqualität erzeugen, 

bringt es ein aktuelles UNIQ-Hydro- 

Dehnspannfutter auf 10.000 bis 15.000 

Zyklen – bei gleichbleibender Qualität 

für den Anwender.“ Diese Langlebigkeit 

dient unmittelbar dem Ressourcenschutz, 

denn der Metallbearbeiter kann das 

Betriebsmittel über viele Jahre zuverlässig 

einsetzen. Auch hinsichtlich Service 

und Wiederaufbereitung überzeugt das 

Hydro-Dehnspannfutter: Einbauteile können 

ersetzt werden, und das Hydrauliköl ist 

neu befüllbar. So ist es einsatzbereit für ein 

zweites Leben und fit für weitere 10.000 bis 

15.000 Zyklen in der Zerspanung. „Die Hydro- 

Dehnspanntechnologie ist eine hochwirksame 

Stellschraube für Wirtschaftlichkeit 

und Materialeinsparung“, betont Matthias 

Brenner. Die Vermeidung von Ausschuss 

„Die Anwendung der Hydro- 

Dehnspanntechnik leistet sowohl in ökologischer 

als auch in ökonomischer und sozialer 

Hinsicht einen Beitrag für eine zukunftsfähige 

Produktion“, bekräftigt Dennis Minder, 

Metallbearbeiter können Hydro-Dehnspannfutter, wie hier das UNIQ DReaM Chuck von MAPAL, 

über viele Jahre zuverlässig einsetzen. (Bild: MAPAL) 



Energieverbrauchs hilft uns auf dem Weg, die Nachhaltigkeitsziele 

zu erreichen!“ 

Gegenüber Schrumpffuttern bieten Hydro-Dehnspannfutter einige 

Vorteile, wie die höhere Genauigkeit und die einfachere Handhabung. 

(Bild: MAPAL) 

wirkt direkt positiv auf einen verminderten CO2-Ausstoß, denn im 

wertvollen Rohmaterial sind bereits Ressourcen gebunden, die nicht 

verschwendet werden dürfen. „Die Wegwerfmentalität hat ein Ende. 

Das wird durch ein Hydro-Dehnspannfutter konkret unterstützt, 

denn es ist für eine lange Nutzung designt“, so Brenner. 

Einfaches Teilehandling vorteilhaft für Mitarbeiterschutz 

So berücksichtigt der Einsatz der Hydro-Dehnspanntechnik 

in Zerspanprozessen viele Dimensionen einer zukunftsfähigen 

Produktion – vom Schutz der Ressourcen, beginnend beim 

Rohmaterial, über die Energie bis hin zu verbesserten und entlastenden 

Arbeitsbedingungen für die Betriebsangehörigen. 

Die Prozessverbesserung bestehender Abläufe im betrieblichen 

Alltag ist einer der großen Hebel, um die Produktherstellung, 

egal in welchen Bereichen, ressourceneffizienter zu gestalten. 

Entscheidend ist, dass Anlagenbetreiber alle Bereiche des 

Ressourcenverzehrs betrachten, jegliche Verschwendungen identifizieren 

und sie schließlich beseitigen. Schon kleine Veränderungen 

im Produktionsprozess können ohne großen Engineeringaufwand 

umgesetzt werden und schnell spürbare Wirkung zeigen. Mit dem 

Einsatz von Hydro-Dehnspannfuttern können Anwender in zerspanenden 

Betrieben unmittelbar CO2-Emissionen einsparen und ihre 

Klimaziele umsetzen – im laufenden Betrieb und ohne aufwendiges 

Umrüsten. Weil die Geometrien der Hydro-Dehnspannfutter TENDO 

Slim 4ax (SCHUNK) und UNIQ DReaM 4.5° (MAPAL) exakt mit der 

von Warmschrumpffuttern übereinstimmen, können diese 1:1 ohne 

Neuprogrammierung ersetzt werden. Noch nie war der Umstieg 

einfacher. 

weitere Infos: www.schunk.com 

Und noch ein Argument spricht für die Hydro-Dehnspanntechnologie: 

der Mitarbeiterschutz. Werker sind für eine einfache und 

unproblematische Handhabung des hochwertigen Werkzeugfutters 

dankbar, denn es muss nur eingesteckt und festgeschraubt 

werden. Alles in allem dauert der Wechsel nur wenige 

Sekunden und erfolgt dennoch mikrometergenau. Weitere 

Peripheriegeräte sind nicht erforderlich. Die kurzen Rüstzeiten und 

entfallende Nacharbeiten wirken sich direkt auf die Produktivität 

und Senkung der Arbeitskosten aus. Nicht zuletzt wird auch die 

Arbeitssicherheit im metallbearbeitenden Betriebsalltag durch 

die Hydro-Dehnspanntechnik auf ein neues Niveau gehoben: 

Verbrennungen an einem heißen Spannfutter kommen nicht mehr 

vor. „Ein Schrumpfgerät ist nicht nur umständlich in der Bedienung, 

sondern auch eine potenzielle Gefahrenquelle“, verweist Dennis 

Minder. „Und die ist mit dem Hydro-Dehnspannfutter eliminiert.“ 

Wesentliche Energieeinsparung im Vergleich zu 

Schrumpffuttern 

Neben der Langlebigkeit, dem Ressourcenschutz und der 

Arbeitssicherheit überzeugt die Hydro-Dehnspanntechnik 

auch durch die Energieeinsparung gegenüber dem Einsatz von 

Schrumpffuttern. Der hier übliche hohe Stromverbrauch entfällt 

– und damit direkt verbunden auch wesentliche Mengen an CO2- 

Emissionen. „Ein starkes Argument für einen Wechsel zum hydraulischen 

Spannen ist der hohe Energieaufwand beim Schrumpfen“, 

erläutert Dennis Minder. „Ein Verzicht auf Warmschrumpfen eliminiert 

sämtliche Energieverbräuche, mindert den CO2-Ausstoß und 

drückt die Energiekosten“, so der MAPAL-Spezialist. „Wir haben 

in der eigenen Fertigung ermittelt, dass ein Schrumpfgerät, das 

täglich im Dreischichtbetrieb im Einsatz ist, jährlich auf einen 

Stromverbrauch von 10.000 bis 12.000 Kilowattstunden kommt – 

es ist also ein Stromfresser“, stellt Minder fest. „Das geht mit dem 

Hydro-Dehnspannfutter deutlich sparsamer. Jede Reduzierung des 



10 µ-Werkzeuge prozesssicher vermessen 

Einige Produkte der ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH wie der 

Zweischneider-Schaftfräser mit einem 

Durchmesser von 10 µ oder ein PKD- 

Werkzeug, das bei einem Durchmesser von 

6 Millimetern 42 Schneiden hat, verschieben 

den Rahmen dessen, was man als technisch 

möglich erachtete. Über die Werkzeuge hinaus 

liefert das Unternehmen jedoch auch 

Komplettlösungen für Fertigungsprozesse, 

bei denen Lasermesstechnik von Blum- 

Novotest eine zentrale Rolle spielt. 

ZECHA aus Königsbach-Stein hat sich auf 

Werkzeuge von Durchmesser 12 mm bis 

hin zu sehr kleinen Mikrowerkzeugen 

mit Durchmesser 0,01 mm in höchster 

Präzision spezialisiert. Sie herzustellen verlangt 

ein Höchstmaß an Kompetenz, denn 

Geometrien normal-großer Werkzeuge können 

nicht einfach in den Mikrobereich herunterskaliert 

werden. Beim Einsatz von 

Fräsern mit wenigen Zehntel Millimetern 

im Durchmesser herrschen völlig andere 

Zerspanungsbedingungen als bei herkömmlichen 

Dimensionen. Wer mit der 

Lupe das Schaftende der ZECHA-Werkzeuge 

betrachtet, erkennt, wie ernst man diese 

Themen nimmt: Auf der Schaft-Endfläche ist 

in winziger Schrift die Seriennummer sowie 

Durchmesser und Radius des Fräsers gelasert 

– bewusst nicht auf der Schaftfläche, wo 

die Beschriftung für eine Beeinträchtigung 

des Rundlaufs sorgen könnte. 

Bei speziellen Werkzeugserien werden 

die Schneiden der Mikrowerkzeuge mittels 

Lasertechnologie final bearbeitet, 

was eine extreme Schärfe erlaubt, wie bei 

der IGUANA-Serie zu sehen ist. Darüber 

hinaus ist eine freiere Gestaltung der 

Schneidengeometrie möglich als bei dem 

sonst üblichen Schleifverfahren, was sich 

bei den Werkzeugen der MARLIN 3D-Serie 

widerspiegelt. Die Kante einer solchen 

laserbearbeiteten Schneide ist dann gerade 

einmal noch ein Tausendstelmillimeter 

breit und kann nur noch mit einem 

Rasterelektronenmikroskop angeschaut 

werden. „Unser Angebot geht allerdings 

weit über Werkzeuge hinaus“, erläutert 

Produktmanager Stephen Rapp. 

„Wir liefern Komplettlösungen für Bearbeitungsaufgaben, 

dabei arbeiten wir intensiv 

mit Maschinen- und Zubehörherstellern 

zusammen. Denn von uns bekommt der 

Kunde nicht nur Werkzeuge, sondern – 

Der LC50-DIGILOG ermittelt den tatsächlichen Messwert auf Basis von tausenden Einzelwerten 

pro Sekunde. 

sofern erforderlich – einen auf die Maschine 

abgestimmten Fertigungsprozess.“ 

Aber wie können solch kleine Werkzeuge, 

die eine um ein Vielfaches geringere Größe 

haben als ein menschliches Haar, vermessen 

werden bzw. wie stellt man sicher, 

dass der Bearbeitungsprozess reproduzierbar 

ist? Besonders wichtig ist hierbei, dass 

die Messung in der Maschine erfolgt, weil 

nur so sämtliche Einflussfaktoren erfasst 

und kompensiert werden können. Da der 

Maschinenhersteller KERN bereits seit vielen 

Jahren standardmäßig Lasermesssysteme 

von BLUM in die Präzisionsmaschinen 

integriert und ZECHA solch eine High- 

End-Maschine im Einsatz hat, war die 

Lösung in Königsbach-Stein in Form des 

LC50-DIGILOG schnell gefunden. Nach 

ersten Tests des Systems war sofort klar, 

dass das BLUM-Produkt perfekt für die 

Vermessung von Mikrowerkzeugen geeignet 

ist. Auch wenn diese gerade einmal 10 

Mikrometer im Durchmesser messen. 

BLUM hatte 2017 mit dem LC50-DIGILOG 

eine neue Generation Lasermesssysteme 

vorgestellt, die erstmals mit der revolutionären 

DIGILOG-Technologie ausgestattet 

war und in Sachen Präzision, Messgeschwindigkeit 

und Prozesssicherheit alles 

Dagewesene in den Schatten stellte. 

„Im Gegensatz zu herkömmlichen Lasersystemen, 

die einen einzelnen Messwert 

generieren, wenn der Laserstrahl zu einem 

bestimmten Grad abgeschattet ist, ermittelt 

das Lasermesssystem LC50-DIGILOG 

den tatsächlichen Messwert auf Basis von 

tausenden Einzelwerten pro Sekunde“, 

berichtet Kai Fundel, Vertriebstechniker bei 

Blum-Novotest. „Zudem erkennt das intelligente 

System – aufgrund der Vielzahl 

an Messwerten pro Schneide – Schmutzund 

Kühlschmiermittelanhaftungen am 

Werkzeug und rechnet sie aus dem Ergebnis 

heraus, was die Messergebnisse nochmals 

zuverlässiger macht.“ 

Wenig überraschend ist, dass beim 

Einsatz von Mikrowerkzeugen neben 

der Werkzeugvermessung auch die 

Werkzeugbruchüberwachung ein 

wichtiges Thema und im Fall eines 

10 µ-Werkzeugs sogar entscheidend 

für die Prozesssicherheit ist. Die 

Wahrscheinlichkeit eines Werkzeugbruchs 

Die Werkzeuge, die so klein sind, dass die 

eigentlichen Schneiden nur unter einem 

Rasterelektronenmikroskop erkennbar sind. 


ist hier naturgemäß deutlich höher als bei 

Standardwerkzeugen und ein Bruch könnte 

ohne das Lasermesssystem nur anhand 

der nicht stattfindenden Bearbeitung entdeckt 

werden. Hier bietet die berührungslose 

Messung bei Bearbeitungsdrehzahl, 

wie sie mit dem DIGILOG-System von BLUM 

möglich ist, große Vorteile, denn sie erfolgt 

sekundenschnell und absolut zuverlässig, 

ohne die Gefahr, das Werkzeug zu 

beschädigen. 

Aber auch bei der Prozessentwicklung für 

Kunden spielt der LC50-DIGILOG eine wichtige 

Rolle: „Mit Hilfe des LC50-DIGILOG 

sind wir in der Lage, in neuen Prozessen 

oder bei neuentwickelten Werkzeugen 

die Standzeit und den Verschleiß genau 

zu erfassen. Schließlich wollen unsere 

Kunden bereits vor dem Kauf wissen, welche 

Standzeit sie erwarten können“, erklärt 

Marcus Becker, Anwendungstechniker 

Fräsapplikation bei ZECHA. „Von Vorteil ist 

dabei, dass das Lasermesssystem nicht auf 

die Mikrowerkzeugtechnik beschränkt ist, 

sondern alle unsere Werkzeugdurchmesser 

abdeckt. So können wir mit einem 

Messsystem alle Prozesse entwickeln.“ Auch 

unterschiedliche Beschichtungsfarben 

beeinflussen die Messergebnisse nicht. 

Gemeinsam haben die Spezialisten von 

ZECHA und BLUM testweise das gesamte 

Werkzeugportfolio durchgemessen und 

ausnahmslos beste Messwerte erzielt. 

Zusammen mit den Lasermesssystemen 

setzt ZECHA auch die Software LC-VISION 

von Blum-Novotest ein. Dabei handelt es sich 

um eine Mess- und Visualisierungssoftware, 

mit der am Steuerungsbildschirm eine 

Vielzahl von Messaufgaben schnell und einfach 

generiert, visualisiert und ausgewertet 

werden können. Die ‚Stability Funktion‘ in 

LC-VISION ermöglicht zum Beispiel – vereinfacht 

gesagt – das Verhalten der Maschine 

kennenzulernen. So kann man u.a. relativ 

schnell herausfinden, wann die Maschine 

einen stabilen thermischen Zustand erreicht 

hat und mit der Bearbeitung gestartet werden 

kann. Die Spezialisten bei ZECHA heben 

aber auch die Bedienerfreundlichkeit der 

Messsoftware LC-VISION hervor, die mehr 

Möglichkeiten und Komfort offeriert, als 

wenn die Messvorgänge per NC-Zyklus aufgerufen 

und ausgeführt werden. So bietet 

die Software Auswertungen über viele 

Messreihen hinweg, ein Dashboard, das 

unter anderem Verschleißtrends abbildet 

sowie eine intuitive Erstellung von 

Messprogrammen für eine Vielzahl von 

Werkzeugen. 

ZECHA präsentiert seinen Kunden heute 

Komplettpakete aus Werkzeug, Prozess 

und DIGILOG-System, die eine hohe 

Bearbeitungsqualität sicherstellen und 

bestmögliche Produktivität gewährleisten. 

Die Bruchkontrolle nach jedem 

Bearbeitungsschritt schützt Maschine und 

Folgewerkzeuge – sie ist eine Voraussetzung 

für einen störungsfreien mannlosen 

Betrieb. Außerdem lassen sich die hochwertigen 

Werkzeuge bis an die individuelle 

Verschleißgrenze nutzen, statt nach einer 

vorgegebenen, mit Sicherheitsfaktoren 

beaufschlagten Lebenszeit getauscht zu 

werden. „Auch in der Messgeschwindigkeit 

ist das DIGILOG-System sehr gut, denn 

eine normale Messung dauert nur wenige 

Sekunden, während andere Technologien 

bei einer geringeren Genauigkeit ein 

Vielfaches dieser Zeit benötigten. Schließlich 

sind wir immer auf der Suche nach dem letzten 

‚µ‘ – mit BLUM haben wir einen Partner 

gefunden, der genauso tickt wie wir“, zieht 

Marcus Becker ein positives Fazit. „Zudem 

schaffen wir es mit dem LC50-DIGILOG, 

Prozesssicherheit µ-genau sicherzustellen. 

Auf der Ebene der Prozessentwicklung 

haben wir inzwischen ständigen Kontakt mit 

BLUM und bieten unseren Kunden dadurch 

bestmögliche Lösungen.“ 

weitere Infos: www.blum-novotest.com 

LC-Vision in der Werkzeugentwicklung 

Die Software LC-VISION eröffnet auch im 

Zuge der Werkzeugentwicklung viele nützliche 

Informationen: Z.B. bei Visualisierungen 

der gemessenen Werkzeugkontur – 

um Ausbrüche zu beurteilen – ebenso 

wie bei Statistiken für Langzeittests. 

ZECHA nutzt zur Beurteilung der eigenen 

Fertigungsprozesse zum Beispiel die 

Einzelschneidenvermessung, bei der alle 

Schneiden eines Werkzeugs gemessen 

und miteinander verglichen werden können. 

Und das eben auch bei Werkzeugen 

mit nur 10 µm im Durchmesser. „Gerade bei 

sehr kleinen Werkzeugen ist der Rundlauf 

von besonderer Bedeutung, im schlimmsten 

Fall reicht eine Unwucht aus, das Werkzeug 

bei Nenndrehzahl abzureißen“, unterstreicht 

Thilo Hutmacher aus der Forschung und 

Entwicklung bei ZECHA. „So sind Messungen 

in der Maschine, mit laufender Spindel und 

im Werkzeughalter extrem wichtig für uns, 

weil eben das gesamte System gemessen 

wird und nicht nur einzelne Komponenten.“ 

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AMB 

Ein Span wie aus dem Bilderbuch 

Trendbericht Werkzeuge zur Metallbearbeitung 

Neue Werkstoffe, der Trend zur Miniaturisierung, 

Wettbewerbsdruck, Digitalisierung 

und nachhaltigeres Wirtschaften – 

so lauten nur einige der Herausforderungen, 

mit denen Fertigungsbetriebe umgehen 

müssen. Das gilt auch für den Start der 

Wertschöpfungskette, an der meist eine 

Methode der Metallbearbeitung steht. Nicht 

selten sind es die Werkzeug-Spezialistinnen 

und -Spezialisten, bei denen die Anfragen 

zuerst landen, komplexe und problematische 

Zerspanungsprozesse zu optimieren. 

Zu den häufigsten Problemen der Zerspaner 

gehören Werkzeugverschleiß, Bearbeitungszeiten 

und Kosten. 

Wie Hersteller moderner Werkzeuge den 

vielfältigen Herausforderungen begegnen, 

zeigt ein Streifzug durch die Innovationen 

der AMB-Aussteller, die ihre Neuigkeiten vom 

10. bis 14. September 2024 in den Hallen der 

Messe Stuttgart zeigen werden. Sie finden 

im Zusammenspiel mit Maschinenbauern 

und Anwendern Antworten, um auch komplexe 

Formen, herausfordernde Materialien 

oder große Stückzahlen effizienter und präziser 

zu produzieren. 

Schneidstoffe und Beschichtungen 

Die Entwicklung neuer Schneidstoffe und 

Beschichtungen ist ein Schlüsselbereich 

in der Weiterentwicklung von Präzisionswerkzeugen. 

Hartmetall, Keramik und 

Diamantbeschichtungen reduzieren den 

Verschleiß und verlängern Standzeiten. Am 

Ende sind häufig sie es, die für ein unterbrechungsfreies 

Arbeiten sorgen. 

Bei ISCAR kommt noch ein weiteres 

Element hinzu, das sich positiv auf die 

Produktivität auszahlt: Bei den 3-Schneiden- 

Vollhartmetall-Flachkopfbohrern wurden 

innere Kühlmittelkanäle für eine verbesserte 

Bearbeitungsleistung integriert. 

Die drei Kühlmitteldüsen verlängern die 

Lebensdauer der Schneide und verbessern 

die Spanabfuhr. Die Flachbohrer-Linie 

von Iscar ist nach eigenen Angaben die erste 

auf dem Markt für die Bearbeitung von 

Flachbodenbohrungen. Die drei Schneiden 

des Bohrers verbessern die Qualität der 

Bohrungen, vor allem, wenn unterbrochene 

Schnittbedingungen auftreten. Das können 

beispielsweise sich schneidende Löcher 

oder schräge Flächen sein. 

Die Geometrie der Bohrer ermöglicht 

eine hohe Produktivität, insbesondere 

bei der Bearbeitung von Stahl- und 

Gusswerkstoffen. Die Durchmesser dieser 

Serie reichen von 4 bis 12 mm mit 0,1-mm- 

Schritten und einem Verhältnis von Länge 

zu Durchmesser von 3xD und 5xD. Die kleine 

Spitze verbessert das Eindringen und 

die Genauigkeit des Bearbeitungslochs. 

Die gewellten Schneidkanten sowie eine 

spezielle Form des Einstichs sorgen für 

eine gute Spankontrolle in den meisten 

Werkstoffen. Schmale Abstreifer reduzieren 

die Reibung und sorgen für eine optimale 

Oberflächengüte. Hinzu kommt, 

dass die hochpolierten Spannuten Späne 

sauber abführen und ein optimierter 

Kerndurchmesser die Werkzeugsteifigkeit 

erhöht. 

Verbundwerkstoffe und neue 

Materialien 

Auch Verbundwerkstoffe wie Kohlefaser 

oder Titanlegierungen erfordern spezielle 

Werkzeuge, die extremen Belastungen 

standhalten können. Mit der steigenden 

Nachfrage nach diesen leichteren 

und dennoch robusten Materialien steigt 

auch der Bedarf an Werkzeugen, die diese 

Materialien bearbeiten können. Forschung 

und Entwicklung vieler Unternehmen konzentrieren 

sich daher auf die Herstellung solcher 

Werkzeuge, mit einem Fokus auf deren 

Beschichtungen. 

Auch Hersteller Mapal aus Aalen entwickelt 

seine Oberflächentechnologien 

weiter. Extrem harte und verschleißbeständige 

Diamantschichten zerspanen 

Materialien wie CFK, Keramik, Graphit 

und Aluminiumverbindungen. Vor allem 

in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, 

im Werkzeug- und Formenbau und in der 

Medizintechnik fordern die Anwender hohe 

Standzeiten und Prozesssicherheit. 

Im Aalener Kompetenzzentrum für 

Beschichtungstechnologien werden 

Wendeschneidplatten und Vollhartmetallwerkzeuge 

mittels PVD- oder CVD- 

Verfahren für den späteren Einsatz vorbereitet. 

Für die Trockenbearbeitung und für 

hohe Schnittgeschwindigkeiten empfehlen 

die Experten in der Regel CVD. Bei der chemischen 

Gasphasenabscheidung (Chemical 

Vapour Deposition) werden Verbindungen 

bis knapp über 1000 °C aufgebracht. Sind 

eher instabile Bearbeitungssituationen 

oder schwierige Zerspanungsbedingungen 

zu erwarten, kommen die zäheren PVD- 

Schichten zum Einsatz. Die Physical Vapour 

Deposition verbindet metallische Hartstoffe 

wie Titannitrit oder Titanaluminiumnitrit 

mit den Hartmetall-Grundkörpern. Spielen 

adhäsive Verschleißvorgänge ein Rolle, 

fällt die Wahl häufig auf diamantähnliche 

Kohlenstoffschichten (DLC). Diese werden 

ebenfalls mit PVD oder einem plasmaunterstützten 

CVD-Verfahren abgeschieden. 

Für die Beschichtung seiner Werkzeuge 

beschränkt sich Mapal derzeit auf den 

Bereich zwischen 3 und 15 μm, abhängig 

der jeweiligen Anwendung. Der optimierte 

HF-CVD-Prozess erzeugt Schichten 

mit nahezu homogener Dicke. Ein Ziel 

bleibt immer gleich: In der jeweiligen 

Zerspanungsanwendung soll die gesamte 

Schneidenlänge unabhängig von der 

Schnitttiefe prozesssicher genutzt werden 

können. Ein Beispiel ist der OptiMill- 

Composite-Speed-Plus Vollhartmetallfräser 

für CFK-Werkstoffe. Hier ist es die homogene 

CVD-Diamantbeschichtung, die für lange 

Standzeiten und hohe Prozesssicherheit 

sorgt. 

Faserausrisse und -überstände sowie unschöne 

Grate sind auch für viele Kunden von 

Emuge Franken ein Problem. In vielen unterschiedlichen 

Branchen wie der Luft- und 

Raumfahrtindustrie, der Automobilindustrie, 

dem Energiesektor oder dem Sport- und 

Medizinbereich werden Verbundwerkstoffe 


AMB 

eingesetzt. Als Antwort auf unterschiedlichste 

Bearbeitungsprobleme in diesen 

Industriezweigen hat das Unternehmen seine 

Fiber-Cut-Fräswerkzeuge entwickelt. 

Sie bearbeiten faserverstärkte Kunststoffe 

wie CFK, GFK und AFK. Für 

Schruppanwendungen in CFK und GFK sind 

ZR-beschichtete Fräser mit Durchmessern 

von 4,0 bis 20 mm verfügbar. Die Fräser 

mit Diamant-ZR-Beschichtung schruppen 

und schlichten ausrissfrei. Spezielle 

Verzahnungen sorgen für sauberes Trennen 

der Fasern, hohes Spanvolumen und optimale 

Spanabfuhr. Fräser in den Durchmessern 

1,0 bis 3,0 mm mit Diamant-ZR-Beschichtung 

sind für die Mikrobearbeitung geeignet. Für 

das Bohren und Beschnittfräsen in aramidfaserverstärkten 

Kunststoffen stehen Fräser 

mit gegenläufigem Scherenschnitt (5,0 bis 

12 mm) zur Verfügung. 

Nanotechnologie und 

mikrostrukturierte Werkzeuge 

Ein weiterer Trend betrifft die Größe der herzustellenden 

Bauteile. Sie werden immer 

kleiner. Damit schrumpfen auch die notwendigen 

Formen und Geometrien. Die 

Miniaturisierung von Bauteilen erfordert 

Werkzeuge mit immer präziseren und kleineren 

Abmessungen. Die Übergänge sind 

fließend in Mikro- und Nanotechnologie. 

Werkzeuge mit mikroskopisch kleinen 

Strukturen sind besonders in der Elektronikund 

Medizintechnik gefragt. 

Beispiel LMT Tools in Schwarzenbek: 

Bei der Entwicklung der Mikrofräser 

stand neben der gewünschten Bauteilqualität 

auch die Produktivität und 

Prozesssicherheit im Vordergrund. Für die 

hochpräzise Fräsbearbeitung mit kleinen 

Werkzeugdurchmessern bietet LMT unterschiedliche 

Mikrofräser im Toleranzbereich 

bis 0,007 mm an. Die 3-, 4- und 6-mm-Präzisionsschäfte 

mit h5-Toleranz und einem 

Durchmesserbereich von 0,3 bis 3,0 mm 

sind in zwei Geometrievarianten erhältlich: 

eine torische Ausführung mit gerader Stirn 

für präzise Konturen sowie eine Ausführung 

mit Kugelkopf. Letztere erlaubt eine höhere 

Flexibilität bei der Bearbeitung von komplexen 

3-D-Formen. Durch die Kugelform 

des Fräsers können Rundungen und unregelmäßige 

Oberflächen präzise bearbeitet 

werden. 

Einer der Hauptanwendungsbereiche ist die 

Hartbearbeitung im Gesenk- und Formenbau 

– seien es komplexe 3-D-Formflächen, tiefe 

Kavitäten, Bohrungen, Hinterschnitte oder 

Rippenstrukturen. Den hohen thermomechanischen 

Belastungskollektiven begegnet 

LMT Tools mit hochtemperaturbeständigen 

und verschleißfesten Schicht-Substrat- 

Systemen. So erhalten die Werkzeuge ihre 

Oxidiations- und Diffusionsbeständigkeit 

sowie Warmhärte. 

„Mit dem Mikroprogramm ergänzen 

wir unsere große Auswahl an 

Werkzeuglösungen im Schaft- und 

Wendeplattenbereich rund um das Thema 

Gesenk- und Formenbau, insbesondere 

in der Herstellung von Spritzgussformen. 

Damit sind wir in der Lage, alle Bereiche 

voll zu bedienen – von Stanzen und Pressen 

über Schmiedegesenke, Kunststoff- und 

Druckgussformen bis hin zu frei geformten 

Oberflächen, Elektrodenherstellung 

und Formenbau“, betont Dr. Sascha Beblein, 

Head of R&D Rotating Tools bei LMT Tools. 

Auch bei Paul Horn kommt es in der Mikrozerspanung 

darauf an, die Prozesse in ihrer 

Gesamtheit zu beherrschen. Bei zu produzierenden 

Außendurchmessern von 0,1 mm, 

Einstichen von 0,5 mm und Vorschüben von 

5 μm erhält man ein Gefühl dafür, wie präzise 

alle Elemente einer Bearbeitung aufeinander 

abgestimmt sein müssen. Sehr 

geringe Spantiefen verlangen sehr scharfe 

Schneiden, um den Schnittdruck so niedrig 

wie möglich zu halten. Die schleifscharfen 

Schneidkanten erhöhen jedoch die Gefahr 

von Mikroausbrüchen. Schon ein kleiner 

Ausbruch im Bereich von wenigen μm an 

der Schneidkante wirkt sich negativ auf die 

bearbeitete Oberfläche des Werkstücks 

aus. Auch spielt die Oberflächengüte 

der Spanfläche eine wichtige Rolle. Um 

Aufbauschneiden entgegenzuwirken, wird 

die Spanfläche bei Paul Horn vor ihrem 

Einsatz sehr fein geschliffen bzw. poliert. 

Damit Anwenderinnen und Anwender 

Schrauben für Hörgeräte, Wuchtgewichte 

zur Uhrenherstellung oder Kleinstdrehteile 

für medizinische Baugruppen herstellen 

können, hat Horn das μ-Finish-System für 

die Mikrozerspanung entwickelt. Damit sind 

Wechselgenauigkeiten von +/- 0,0025 mm 

beim Drehen der Wendeschneidplatte möglich. 

So können sie die Schneidplatte drehen, 

ohne die Spitzenhöhe neu einstellen zu 

müssen. 

Kleinste Durchmesser ohne Pilotieren 

Auch bei Ceratizit werden Bohrer 

für kleine und zudem noch sehr tiefe 

Durchmesser angeboten. Bis 30xD 

bohren die WTX-Bohrer bei gleichzeitiger 

hoher Positioniergenauigkeit. Die 

5xD Ausführung ist als Pilotbohrer für 

die Micro-Tieflochbohrer ausgelegt und 

schafft die Voraussetzungen für den 

Mikrotieflochbohrprozess. Aufgrund ihrer 

Eigenzentrierung kann bei den Mikrobohrern 

bis einschließlich 8xD auf das 

Pilotieren/Zentrieren verzichtet werden. 

Stähle, Guss-Materialien oder hochwarmfeste 

Werkstoffe werden mit den Bohrern 

sicher und wiederholgenau bearbeitet, 

so der Hersteller. Hintergrund ist hier 

eine optimierte Geometrie und die sogenannte 

Dragonskin-Beschichtung. Die 

spezielle Geometrie der Spitze erhöht 

die Positioniergenauigkeit und geläppte 

Oberflächen sorgen im Verbund mit patentierten 

Spanraumöffnungen für einen sicheren 

und schnellen Spanabtransport. Gekühlt 

werden die Werkzeuge mithilfe spiralförmiger 

Kühlkanäle und der Kühlmittelkammer 

im Schaft. Mit diesen Maßnahmen will 

Ceratizit das Mikrobohren wiederholgenau 

und unterbrechungssicher gestalten. 

Ohne Spannmittel keine präzise 

Bearbeitung 

Je enger die Toleranzen für das zu bearbeitende 

Werkstück am Ende sind, desto 

mehr kommt es auf die gesamte Kette 

der Kraftübertragung vom Fundament 

der Werkzeugmaschine bis zum Span an. 

Iscar hat jetzt für einen dieser Schritte 

eine Neuerung vorgestellt: Die BHD 

MB-Ausdrehköpfe werden durch eine neue 


AMB 

Werkzeugreihe namens BSFD oder 

Boring Super Fine Digital ersetzt. Das 

Messgerät besitzt eine Anzeige für alle 

Feinbohrkopfdurchmesser Digitalköpfe 

von 3 bis 203,1 mm Durchmesser mit 

einer Genauigkeit von +/- 0,001. Die 

Anzeigeeinheit wird mit magnetischen 

Kräften an der Werkzeugaufnahme angedockt, 

so kann der Durchmesser mithilfe des 

digitalen Bildschirms angepasst werden. 

Laut Hersteller ISCAR eignen sich die 

Werkzeuge am besten für hochpräzise 

Bohroperationen mit hoher Genauigkeit. 

Geeignet sind sie für Anwendungen 

im Automobil-, Offroad-, Luft- und 

Raumfahrtbereich sowie im allgemeinen 

Maschinenbau. Zudem können sie 

als Alternative für Reiboperationen mit 

hohen Toleranzen bei unterbrochenen 

Schnittbedingungen verwendet werden. 

Auch in der 5-Achs-Bearbeitung von Rohteilen 

sorgen neue Standardspannmittel 

für die präzise und unterbrechungsfreie 

Zerspanung. Beispiel ist der 

Zentrischspanner EvoGrip von Emuge, 

ein manuell betätigter Direktspanner, 

der das Werkstück zentrisch fixiert. 

Die kompakte Bauform ermöglicht die 

Mehrseitenbearbeitung über fünf Achsen 

und macht Spannvorrichtungen dieser Art 

universell einsetzbar. Mit seinem modularen 

und schlanken Systemaufbau erreicht 

er eine maximale Spannkraft von bis 

zu 75 kN. 

Ergänzung dazu ist das Nullpunktspannsystem 

EvoPoint. Es ermöglicht 

hohe Genauigkeiten und kann 

dank des modularen Aufbaus mit dem 

Zentrischspanner-Baukasten kombiniert 

werden. In Verbindung mit EvoPoint können 

Rüstzeiten um bis zu 80 % reduziert 

werden, so der Hersteller. Von diesen 

Spannbacken stehen verschiedene 

Ausführungen zur Verfügung, wie eine einteilige 

mit verschiedenen Konturen, eine 

mehrteilige, bestehend aus Grundbacken 

mit Wendebacken sowie Wendebacken 

mit verschiedenen Konturen, Aufsatzbacken 

und Mittelbacken. 

Zuverlässige und innovative Präzisionswerkzeuge 

Die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH zeigt auf der AMB 2024 

wie maximale Präzision, hervorragende 

Qualität sowohl am Produkt als auch in der 

Fertigung sowie höchste Produktivität in der 

Mikrozerspanung umgesetzt werden. Mit 

Neuentwicklungen und Serienerweiterungen 

ist für innovative Werkzeuglösungen 

bestens gesorgt. 

Upgrade PEACOCK-Serie 

Die optimierte Peacock Serie setzt 

neue Maßstäbe für zukünftige 

Herausforderungen der Hartbearbeitung. 

Dank neuester Technologie können eine signifikant 

höhere Prozesssicherheit und verlängerte 

Standzeiten, insbesondere in hochharten 

Materialien erzielt werden. Diese 

Eigenschaften machen ihn ideal für den 

Einsatz in Pulverstählen. Ein herausragendes 

Merkmal des optimierten PEACOCK- 

Fräsers ist das verminderte Risiko des 

Ausbrechens sowie der gleichmäßige und 

geringe Verschleiß an der Schneidkante. 

Diese Verbesserungen führen zu einer 

verringerten Ausbruchneigung, was die 

Zuverlässigkeit und die Lebensdauer des 

Werkzeugs deutlich erhöht. Insgesamt bietet 

der neue PEACOCK-Fräser eine herausragende 

Lösung für die Bearbeitung hochharter 

Materialien und setzt neue Standards in 

Bezug auf Oberflächenqualität und Effizienz 

in der Zerspanungstechnologie. 

Hochvorschubfräser 

der PEACOCK-Serie 

Die Hochvorschubfräser der PEACOCK- 

Serie präsentieren sich mit einem neuen 

Werkzeugkonzept im Durchmesserbereich 

von 1 – 12 mm als hervorragende Ergänzung 

im Werkzeugportfolio von ZECHA. 

Dieses Konzept erlaubt den Einsatz als 

Schruppwerkzeug, das ideal für die 

Bearbeitung großer Flächen mit geringer 

Tiefe sowie kleiner Störkonturen und komplexer 

Formen geeignet ist. 

Besonders hervorzuheben ist die 

Leistungsfähigkeit des PEACOCK-Hochvorschubfräsers 

bei der Bearbeitung von 

Stählen im Härtebereich von 58-65HRC. 

Zudem zeigt er hervorragende Ergebnisse 

bei Pulverstählen im hochharten Bereich. 

Ein entscheidender Vorteil gegenüber 

Wettbewerbsprodukten ist die deutlich 

geringere Spindellast, die dieses Werkzeug 

erzeugt. Diese Eigenschaft ermöglicht es, 

auch kleinere HSK-Spindeln wie HSK32, 

HSK40 und HSK50 mit dem PEACOCK 

Hochvorschubfräser auszustatten, wodurch 

die Flexibilität und Einsatzmöglichkeiten 

erheblich gesteigert werden. Ein weiteres 

herausragendes Merkmal des PEACOCK 

Hochvorschubfräsers ist seine hohe Zuverlässigkeit: 

Die Schneidkanten brechen 

nicht aus und der Verschleiß erfolgt 

gleichmäßig, was zu einer deutlich verringerten 

Ausbruchneigung führt. Diese 

Eigenschaften tragen zu einer verlängerten 

Standzeit und einer konstant hohen 

Bearbeitungsqualität bei. 

MARLIN 3D Laser Serie – Bearbeitung 

ultraharter Werkstoffe 

ZECHA präsentiert mit der neuen 

MARLIN 3D LASER SERIE eine innovative 

Lösung zur Bearbeitung von Keramiken 

und Hartmetallen. Die modernste Lasertechnologie 

bietet entscheidende Vorteile 

und Flexibilität, um hochpräzise, komplexe 

und filigrane 3-D-Werkzeuggeometrien 

herzustellen. Diese neuartige Serie revolutioniert 

das Werkzeugdesign und verbessert 

die Effizienz. Die MARLIN 3D LASER 

SERIE wurde speziell für anspruchsvollere 

Anwendungen entwickelt und verfügt 

über eine große Anzahl von Zähnen. 

Eine präzise und feine Geometrie der 

Schneidwerkzeuge reduziert deutlich die 

Schnittkräfte beim Zerspanungsprozess. 

Die Wärmeentwicklung wird somit verringert 

und Werkzeugstandzeiten erhöht. 

Dies wirkt sich positiv auf die gesamte 

Prozesssicherheit aus. Durch die präzise 

Abstimmung der Geometrie wird eine 

höhere Effizienz erreicht, was sich in einer 

exzellenten Kantenausbildung, genauen 

Maßen und Formen sowie einer hervorragenden 

Oberflächenqualität des Bauteils 

widerspiegelt. Durch die Verwendung 


AMB 

von Kühlschmiermedien aus den 

Schaftkühlkanälen wird eine gezielte 

und gleichmäßige Platzierung an den 

Werkzeugschneiden selbst bei hohen 

Rotationsgeschwindigkeiten erreicht. Dank 

der intensiven Kühlschmierung wird 

Reibung und Werkzeugverschleiß minimiert, 

während die Werkzeugstandzeit, 

Oberflächenqualität und Produktivität 

erhöht werden. 

Mikrofräser für die Uhrenindustrie 

Zu den innovativen Lösungen von ZECHA 

für die neuen Mikro-CNC-Maschinen 

für die Uhrenindustrie gehören Fräser, 

Gewindewirbelfräser und Stichel aus verschiedenen 

renommierten Serien, die alle 

für unvergleichliche Leistungen optimiert 

sind. Diese Werkzeuge kombinieren hochwertige 

Schneidstoffe, fortschrittliche 

Beschichtungen und präzise Geometrien, 

um außergewöhnliche Ergebnisse bei 

der Herstellung komplexer Uhrenteile zu 

gewährleisten. 

www.zecha.de 

Spannsysteme für die Werkstückbearbeitung von morgen 

Getreu seinem Claim „always a step 

ahead“ zeigt SMW-AUTOBLOK auf der AMB 

innovative Spannsysteme und Lösungen zur 

Automation und Digitalisierung rund um die 

Werkstückbearbeitung. 

Hochflexibel anpassbare Spannsysteme 

für variantenreiche Werkstücke 

Im Bereich „Experience“ zeigt das süddeutsche 

Unternehmen Spannsysteme und 

-komponenten für die rotierende und stationäre 

Bearbeitung. Ein Highlight ist das 

universelle Hybrid-Spannzangenfutter 

COMOT. Es wurde speziell für den Einsatz an 

Dreh- und Schleifmaschinen entwickelt und 

ermöglicht das deformationsarme Spannen 

von dünnwandigen Werkstücken. Mit einer 

großen Auswahl an vulkanisierten Standard- 

Spannköpfen und Spannbereichen von bis 

zu 100 mm ist das Futter flexibel einsetzbar. 

Mit dem stationären System SLX digit 

stellt SMW den ersten hydraulischen 

Langhubspanner vor, der automatisierbar 

ist. Mit einem integrierten linearen 

Wegmesssystem, einem automatisierten 

Backenschnellwechsel und einem extra langen 

Spannhub von 55 mm je Backe lässt sich 

der SLX digit schnell auf unterschiedliche 

Werkstückgeometrien anpassen. So gewährleistet 

er auch bei kleinen Losgrößen dank 

hoher Flexibilität und kurzer Umrüstzeiten 

effiziente Bearbeitungsprozesse. 

Das universelle Hybrid-Spannzangenfutter 

COMOT von SMW ist mit einer großen Auswahl 

an vulkanisierten Standard-Spannköpfen flexibel 

einsetzbar. 

www.smw-autoblok.com 

Arbeitsplan per Mausklick 

Zur AMB 2024 bringt das Technologieunternehmen 

Spanflug eine deutlich erweiterte 

Version von Spanflug MAKE mit nach 

Stuttgart. Die Angebotslösung liefert 

Zerspanungsbetrieben einen Arbeitsplan, 

der nun neben Zeiten und Preisen noch 

mehr und detaillierte Angaben zur Fertigung 

der kalkulierten Bauteile gibt. Anwender 

profitieren so von der Automatisierung in 

der sonst sehr zeitaufwändigen 

Arbeitsvorbereitung und erhalten die für die 

Planung relevanten Daten bereits in der frühen 

Angebotsphase. 

Die neue Version der Software-as-a- 

Service-Lösung Spanflug MAKE zeigt die 

automatisch berechneten Kosten und 

Fertigungszeiten übersichtlich in einer neuen 

Arbeitsplan-Struktur an. Dies macht zum 

einen die Kalkulation leichter nachvollziehbar, 

da die Ergebnisse gegliedert nach 

Arbeitsgängen einsehbar sind. Zum anderen 

werden Anwender noch besser in der 

Arbeitsvorbereitung unterstützt. 

Typischerweise startet die Arbeitsvorbereitung 

in der Lohnfertigung erst bei 

Eintreffen der Kundenbestellung, da der 

Arbeitsaufwand hierfür recht hoch sein 

kann. Spanflug ermöglicht nun bereits in der 

Angebotsphase die präzise, automatisierte 

und datengestützte Planung aller benötigten 

Fertigungsschritte, Werkzeugmaschinen 

und Werkzeuge, Halbzeuge, sowie die 

Zeiten für das Programmieren, Rüsten und 

Fertigen. Diese Daten können Anwender 

über eine Export-Funktion unkompliziert in 

das ERP-System übernehmen – beispielsweise 

werden bei der Artikeldefinition jetzt 

auch Fertigungsschritte mit Maschinen, 

Werkzeugen und Zeiten mit übertragen. 

Alternativ können sie sich die Informationen 

auch in Form eines Arbeitsplans mit der 

Abfolge aller Arbeitsgänge ausgeben lassen. 

Spanflug MAKE liefert mit dem neuen 

Arbeitsplan nun auch detaillierte Angaben 

zu den Fertigungsschritten der kalkulierten 

Bauteile. 

Mit der neuen Version von Spanflug 

MAKE können Zerspanungsbetriebe viele 

Prozesse von der Angebotserstellung bis 

zur Arbeitsvorbereitung effizienter gestalten, 

sich wettbewerbsfähiger aufstellen und 

sich voll auf ihre Kernkompetenzen in der 

Fertigung konzentrieren. 

www.spanflug.de 


AMB 

Revolution in der Zerspanung 

Unter dem Motto „ISCAR is about to 

change metalcutting … again“ präsentiert 

ISCAR seine neue Kampagne LOGIQUICK 

auf der AMB. Die Werkzeugspezialisten 

stellen an eine Reihe innovativer 

Zerspanungs-werkzeuge zum Drehen, Abund 

Einstechen, Bohren und Fräsen vor. 

Mit der steigenden Nachfrage nach schneller 

Zerspanung wächst auch der Bedarf 

an fortschrittlichen Schneidwerkzeugen. 

Das ist der Antrieb für neue Designs und 

prägt die Logik der intelligenten Werkzeugentwicklung. 

Im Rahmen seiner 

aktuellen LOGIQUICK-Kampagne stellt 

ISCAR innovative Zerspanungswerkzeuge 

vor, die den Anforderungen der modernen 

Produktion gerecht werden. 

Drei Schneiden für die 

Miniaturbearbeitung 

Der PICCO3CUT besitzt drei Schneiden 

zur hochpräzisen und effizienten Innenbearbeitung 

von Miniaturbauteilen auf 

Langdrehern. Seine zielgerichtete Kühlung 

an allen Schneiden minimiert den 

Verschleiß, erhöht die Standzeit, verbessert 

die Oberflächengüte und erleichtert die 

Spanabfuhr. Dank modularem Aufbau ist ein 

schneller und einfacher Schneidenwechsel 

möglich. Er ist in Durchmessern von drei bis 

sieben Millimetern erhältlich. In Stuttgart 

stellt ISCAR den neuen PICCO3CUT nicht 

nur erstmals live vor, sondern geht mit dem 

innovativen Werkzeug auch ins Rennen um 

den AMB-Award. 

Kombi-Linie zum Bohren und Fräsen 

Ein weiteres Highlight am ISCAR-Stand ist 

der QUICKDMILL. Der Fräser vereint zwei 

unterschiedliche Schneidengeometrien 

auf einer Wendeschneidplatte (WSP). 

Seine Flexibilität macht ihn zum Schweizer 

Taschenmesser des Fräsens. Der Anwender 

kann mit dem QUICKDMILL sehr effizient 

Taschen einbringen, tauch- und nutfräsen 

sowie bohren. Die WSP mit ihren zwei 

Zentrumsschneiden zum Bohren und zwei 

äußeren Schneiden zum Fräsen wird stabil 

in der Schwalbenschwanz-Klemmung 

befestigt. Das sorgt für einen stabilen 

Sitz und Prozesssicherheit. Die positive 

Spanformer-Geometrie ist speziell für die 

Bearbeitung von ISO P- und K-Werkstoffen 

konzipiert. 

Sechs Schneiden zum Vorschlichten 

und Schlichten 

Die brandneue LOGIQ6TURN ist eine wirtschaftliche, 

positive WSP mit sechs 55-Grad- 

Schneiden für das (Vor-) Schlichten bis zu 

einer Schnitttiefe von drei Millimetern. 

Ihr spezielles Design erlaubt einen weichen 

Schnitt, verringert die auftretenden 

Schnittkräfte, sorgt für einen sehr guten 

Spanbruch und damit für hervorragende 

Oberflächengüten. LOGIQ6TURN reduziert 

effektiv den Grat an Bauteilen bei Stahl, rostbeständigem 

Stahl und Titan. Sie ist auf einer 

Vielzahl von Außen- und Innendrehhaltern 

mit unterschiedlichen Winkeln und zielgerichteter 

Kühlmittelzufuhr einsetzbar. 

Neuer Flachbohrkopf zum Aufbohren 

Im Rahmen der LOGIQUICK-Kampagne 

hat ISCAR auch einen neuen Flachbohrkopf 

für sein dreischneidiges 

Wechselkopfbohrsystem LOGIQ3CHAM 

entwickelt. Dank des neuen 

F3B-Flachbohrkopf-Designs ist jetzt auch 

Der PICCO3CUT besitzt drei Schneiden zur hochpräzisen 

und effizienten Innenbearbeitung von 

Miniaturbauteilen auf Langdrehern. 

das Aufbohren vorhandener Bohrlöcher 

möglich, selbst wenn diese exzentrisch 

angebracht sind. Die Geometrie 

der Hauptschneide mit geschliffenem 

Span-Deflector erzeugt sehr kleine 

Spansegmente. Die Nebenschneide 

mit Wiper sorgt für optimale 

Bohrungsgeometrie und sehr gute 

Oberflächenqualität. Das Bohrkopf- 

Klemmsystem minimiert die Rüstzeiten 

und gibt dem Anwender Flexibilität bei der 

Bearbeitung. 

Sebastian Oecking, Business Development 

Aerospace bei ISCAR, wird ISCARs 

LOGIQUICK-Werkzeugkampagne bei seinem 

Vortrag im Rahmen des VDMI- 

Technologieforums im Detail vorstellen. 

Hierbei spielen zum Beispiel Prozessketten, 

Platzverhältnisse, Losgrößen und Teilevarianz 

eine entscheidende Rolle. Auf der 

AMB zeigt SCHUNK vielfältige Ansätze 

der automatisierten Maschinenbeladung 

von einfachen Einstiegs- bis High-End- 

Lösungen. Darüber hinaus erleben Besucher 

anschaulicher Beispiele für das automatisierte 

Werkstückhandling mit innovatiwww.iscar.de 

Metallbearbeitung in Bewegung 

Wer Tempo in seine Produktion bringen 

will, kommt an Automatisierung nicht vorbei. 

Innovative maßgeschneiderte Lösungen 

sind die Grundpfeiler einer gesunden 

Fertigung in produktiven und wirtschaftlich 

erfolgreichen Unternehmen. Auf der AMB 

2024, zeigt SCHUNK eine Vielfalt an 

Automatisierungsmöglichkeiten, die Fertigungsprozesse 

effizienter und Unternehmen 

fit für die Zukunft machen. Ganz 

gemäß dem SCHUNK-Leitsatz „Hand in 

Hand for tomorrow“. 

Vom einfachen Werkzeughandling bis 

zur intelligenten Bearbeitung 

Welche Automatisierung die richtige ist, 

hängt von verschiedenen Parametern ab: 


AMB 

ven Handhabungslösungen. Das mit dem 

HERMES Award 2024 ausgezeichnete 2D 

Grasping-Kit etwa, ermöglicht den schnellen 

und einfachen Einstieg in die prozesssichere 

automatisierte Handhabung von 

unsortierten Teilen. Ganz neu ist der mechatronische 

Zentrischgreifer EZU. Der robuste 

und widerstandsfähige Greifer ist perfekt 

für raue Arbeitsbedingungen geeignet 

und handhabt zylindrische oder exzentrisch 

positionierte Werkstücke unterschiedlichster 

Größen ohne Greifkraftverlust. Eine 

Vielzahl von Kommunikationsschnittstellen, 

SPS-Funktionsbausteinen und Plugins zu 

namhaften Roboterherstellern stellt die einfache 

Integration sicher. 

Mehr Freiraum in der 

Werkstückspannung 

Auch bei der Werkstückspanntechnik hat 

SCHUNK manuelle, automatische und 

intelligente Spannlösungen für nahezu 

jeden Anwendungsfall im Portfolio. 

Die bestehenden Produktreihen werden 

kontinuierlich erweitert und an 

Kundenanforderungen angepasst. So 

können etwa mit den flexiblen, manuellen 

4-Backen-Ausgleichsfuttern ROTA-ML 

flex 2+2 jegliche Werkstückgeometrien 

gespannt werden. Mit der Überarbeitung 

ab Baugröße 500 mm Durchmesser wurden 

die Futterhöhen um bis zu 30 Prozent 

reduziert und das Futtergewicht dadurch 

um bis zu 40 Prozent verringert. Das verschafft 

Anwendern deutlich mehr Freiraum 

im Hinblick auf die Größe und Schwere der 

zu bearbeitenden Werkstücke. 

Prozesse intelligent überwacht 

Neuheiten gibt es auch im Bereich der 

intelligenten Prozessüberwachung mit 

iTENDO 2 , deren Anwendungsspektrum 

SCHUNK deutlich erweitert. Über den 

iTENDO 2 Magnethalter können Anwender 

die intelligente Echtzeit-Sensorik nun frei 

im Maschinenraum platzieren und für Tests 

und Prozessoptimierungen einsetzen. 

Auch ein weiteres Hydro-Dehnspannfutter 

ist jetzt Teil der iTENDO 2 -Familie: Der 

schlanke iTENDO² Slim 4ax in genormter 

Warmschrumpfkontur bietet die 

Möglichkeiten der Prozessüberwachung 

Das mit dem Hermes Award ausgezeichnete 

2D Grasping-Kit von SCHUNK ermöglicht 

den leichten Einstieg in die KI-gestützte 

Handhabung von nicht lageorientierten 

Objekten. 

nun auch in der Feinbearbeitung. Beide 

Module lassen sich nahtlos mit der 

Basis-Padversion zur Auswertung der 

Schwingungsdaten verbinden. 

www.schunk.com 

„Empower Your Aluminium Machining“ 

So lautet das Motto des diesjährigen 

Messeauftritts von MAPAL auf der AMB. Im 

Fokus stehen die Kompetenz im Bereich 

Aluminiumbearbeitung, zukunftsweisende 

Zerspanungslösungen für die Fokusbranchen 

und die Innovationen 2025. 

„Mit unserer jahrzehntelangen Erfahrung 

in Auslegung, Produktion und Einsatz von 

Werkzeugen für die Aluminiumbearbeitung 

sind wir bei MAPAL der führende 

Technologiepartner für die Zerspanung 

von Aluminiumkomponenten“, betont 

Jacek Kruszynski, Chief Technology 

Officer der MAPAL Gruppe. „Um unseren 

Kunden die für sie optimalen 

Zerspanungsprozesse anzubieten, stellen 

wir neben unserem Produkt- und 

Anwendungsportfolio in partnerschaftlicher 

Zusammenarbeit unsere Markt-, 

Werkstoff- und Engineeringexpertise zur 

Verfügung. Nur im Zusammenspiel aller 

Einflussfaktoren kann das volle Potenzial 

eines Bearbeitungsprozesses gehoben 

werden. Dafür steht MAPAL seit vielen 

Jahren und das zeigen wir auf der AMB 

anhand vieler eindrucksvoller Beispiele.“ 

Daneben liegt auf dem MAPAL 

Messestand das Augenmerk auf innovativen 

Bearbeitungslösungen für die 

Fokusbranchen Automotive, inklusive 

Lösungen für elektrische angetriebene 

Fahrzeuge, Luftfahrt, Fluidtechnik sowie 

den Werkzeug- und Formenbau. 

Neue Trennstelle für schnellste 

Werkzeugwechsel 

Eine neue, zum Patent angemeldete 

Bajonett-ähnliche Trennstelle für 

Wechselkopffrässysteme stellt MAPAL 

ebenfalls vor. Anwender profitieren von einfachem 

Handling, steifer Verbindung und 

optimaler Kühlung. 

Das Funktionsprinzip ist einfach: Der 

Wechselkopf wird eingesetzt, um 90 Grad 

gedreht und arretiert. Dies ist deutlich leichter 

als beim bisherigen System mit Gewinde. 

Durch die große Zylinderplananlage erreicht 

das Bajonett-System hohe Steifigkeit 

und gute Kräfteverteilung. MAPAL präsentiert 

auch ein neues Halter-Design 

mit Kühlkanalbohrungen für höheres 

Die zum Patent angemeldete, 

Bajonett-ähnliche Trennstelle für Wechselkopffrässysteme 

überzeugt durch sehr einfaches 

Handling, eine steife Verbindung und 

optimale Kühlung. 

Kühlvolumen. Das Kühlmittel wird direkt 

zu den Schneidkanten geleitet, was die 

Lebensdauer der Werkzeuge und die 

Bearbeitungsqualität erhöht. Die höhere 

Steifigkeit der Fräsköpfe durch Verzicht auf 

eine Kühlkanalbohrung verbessert Formund 

Lagetoleranzen, Prozessruhe und 

Standzeiten. 

www.mapal.com 


AMB 

Flexibler und wirtschaftlicher bei wechselnden Auftragslosen 

Die MAS GmbH, Leonberg, präsentiert zur 

AMB innovative Werkzeugsysteme für die 

Drehteilefertigung. Zunehmend kleinere 

Serien auch auf Lang- und Mehrspindeldrehautomaten 

hoch produktiv und dabei 

wirtschaftlich zu fertigen, gelingt allein bei 

kurzen Rüst- und Nebenzeiten sowie hoher 

Prozesssicherheit. Das erfordert ausgeklügelte, 

sorgfältig optimierte Werkzeugsysteme. 

Auf deren Entwicklung und 

Produktion sind die Experten der MAS GmbH 

Toools & Engineering in Leonberg 

spezialisiert. 

Für hohe Prozesssicherheit und kurze 

Zeiten beim Werkzeugwechsel auf Langdrehautomaten 

sorgen die Mehrfach- 

Werkzeughalter TOOL © plate. Ergänzend 

zur bisherigen Variante GANG © plate haben 

die Spezialisten von MAS nunmehr schnell 

wechselbare Werkzeughalter mit innerer 

Kühlmittelzufuhr (IKZ) verwirklicht. 

Dadurch entfallen Störkonturen, beispielsweise 

durch externe Kühlmittelleitungen, in 

denen sich lange Späne verwickeln können. 

Zudem kann Kühlmittel unter hohem Druck 

bis direkt an die Schneiden der eingespannten 

Drehwerkzeuge geleitet werden. Damit 

sorgen die Aufspannplatten für äußerst prozesssicheres 

Drehen. Zudem ermöglichen 

sie minimale Rüstzeiten. Pro Auftragslos ist 

nur eine Aufspannplatte mit den voreingestellten 

Werkzeugen zu wechseln. Ein Abund 

Aufspannen sowie Justieren zahlreicher 

Werkzeuge im (kleinen) Arbeitsraum 

der Langdrehautomaten entfällt. Die 

schnell wechselbaren Aufspannplatten stehen 

für sämtliche üblichen Werkzeuge mit 

Quadratschaft zur Verfügung. 

Vergleichbare Vorteile auch für angetriebene 

Werkzeuge auf Lang- und 

Mehrspindeldrehautomaten verwirklicht 

der Schnellwechselhalter XCHANGE © plate. 

Ausgeführt ist er als Nullpunkt-Spannsystem. 

Unterschiedliche angetriebene 

Werkzeugsysteme (unabhängig von 

Herstellern) werden nur einmalig extern 

gerüstet und justiert. Vom Personal in 

der Produktion ist lediglich der gesamte 

Schnellwechselhalter einzusetzen. 

Dank des Nullpunktspannsystems entfallen 

zusätzliches Justieren und Einrichten 

einzelner Werkzeuge im Arbeitsraum der 

Drehautomaten. Somit kann auch nur angelerntes 

Personal innerhalb kürzester Zeit die 

Maschinen umrüsten. Damit vermindert 

das Schnellwechselsystem XCHANGE © plate 

deutlich den Aufwand beim Rüsten und 

Umrüsten von Langdreh- und Mehrspindeldrehautomaten. 

Zudem verkürzt es 

die Zeiten zum Werkzeugwechsel. Somit 

sorgt es für wirtschaftliches Fertigen auch bei 

zunehmend kleineren Auftragslosen. 

Ohne Störkonturen: Die schnell wechselbaren 

Mehrfachwerkzeughalter TOOL © plate für 

Langdrehautomaten verfügen über innere 

Kühlmittelzufuhr (IKZ). 

www.mas-tools.de 

Hochproduktive Schicht-Innovationen 

und die neueste PVD-Arc-Anlage in Virtual Reality 

Oerlikon Balzers, eine Technologiemarke 

von Oerlikon und führende Anbieterin 

von Lösungen in der Dünnfilm- 

Oberflächen-technologie wird auf der AMB 

2024 ihre neuesten Innovationen vorstellen. 

Eine breite Palette nachhaltiger 

Oberflächenlösungen unter dem Motto 

«Be Inspired by Our Technology» umfasst 

die neueste PVD-Schicht BALINIT® 

ALCRONA EVO für die universelle 

Metallbearbeitung mit über 30 Prozent 

Produktivitätssteigerung. Ein weiteres 

Highlight wird die Vorstellung der neuen 

PVD-Arc-Technologie in einer Virtual- 

Reality-Demonstration sein. Beide Messehighlights 

tragen maßgeblich zur 

Steigerung von Produktivität, Effizienz und 

Nachhaltigkeit bei. 

BALINIT® ALCRONA EVO ist die dritte 

Generation dieser bekannten verschleißfesten 

Beschichtung und bietet 

eine Produktivitätssteigerung von mehr 

als 30 Prozent in allgemeinen zerspanenden 

Anwendungen, insbesondere bei 

der Getriebeherstellung. Die verbesserte 

Werkzeugleistung trägt zur nachhaltigen 

Fertigung bei, indem der Bedarf an 

häufigem Werkzeugwechsel reduziert und 

damit die Umweltbelastung zur Herstellung 

neuer Werkzeuge minimiert wird. Die 

Allround-Beschichtung ist weltweit ver- 

BALINIT® ALCRONA EVO hat ihre 

Leistungsfähigkeit in einem Test eines Tier-1- 

Automobilzulieferers für das Wälzfräsen unter 

Beweis gestellt: die Werkzeugstandzeit wurde 

um mehr als 40 Prozent erhöht. 


AMB 

fügbar und bietet dank eines konsistenten 

Beschichtungsprozesses überall die gleiche 

hohe Qualität und Leistungsfähigkeit. 

Oerlikon Balzers wird auch weitere Schicht- 

Innovationen für Spezialanwendungen 

präsentieren, wie BALIQ® TISINOS PRO. Mit 

ihr können anspruchsvolle Werkstoffe, die 

hohen thermischen Belastungen ausgesetzt 

sind, wie gehärtete Stähle, rostfreie 

Stähle oder Hochtemperaturlegierungen, 

präzise und effizient zerspant werden. 

Die regenbogenfarbene, kohlenstoffbasierte 

BALINIT® MAYURA wurde 

für die Zerspanung und Umformung 

von Nichteisenmetallen entwickelt. 

Die Diamantbeschichtungen der 

BALDIA®-Familie bieten eine sehr hohe 

Verschleißfestigkeit und engste Toleranzen 

bei der Bearbeitung hochabrasiver 

Materialien. 

Alle diese Schichten haben sich bereits 

auf dem Markt durch überzeugende 

Produktivitätssteigerungen etabliert. Die 

Kunden profitieren von längeren Werkzeugstandzeiten 

und höherer Produktivität im 

Fertigungsprozess. 

Oerlikon Balzers wird auch eine exklusive 

Vorschau auf ihre neueste PVD-Arc- 

Beschichtungsanlage bieten. Mit einer 

neuen Arc-Technologie verspricht die 

Anlage erhöhte Produktivität und einen 

ressourcenschonenden Betrieb für mehr 

Nachhaltigkeit. Besucher der AMB- 

Messe können am Stand eine interaktive 

Virtual-Reality-Präsentation live erleben, 

um einen Einblick in die Zukunft 

der PVD-Arc-Beschichtungstechnologie 

zu gewinnen. 

www.oerlikon.com 

Eine Ikone der Werkzeugtechnologie 

Im Jahr 1989 erfolgte die Markteinführung 

des Systems Supermini, bis heute 

eines der erfolgreichsten Produkte der Paul 

Horn GmbH. Einen weiteren Meilenstein in 

der Geschichte des Superminis zeigt Horn 

jetzt mit einer gesinterten Spanformgeometrie 

für den Supermini Typ 105. 

„Mit viel Fleiß haben wir es geschafft, die 

Probleme mit langen Spänen bei der 

Innenbearbeitung von kleinen Bohrungsdurchmessern 

wirtschaftlich zu lösen“, so 

der Geschäftsführer Markus Horn. 

Ausdrehen, Profildrehen, Inneneinstechen, 

Gewindedrehen, Fasen, Axialstechen, 

Bohren sowie Nutstossen. Das Werkzeugsystem 

Supermini lässt sich für zahlreiche 

Bearbeitungsoperationen anpassen 

und einsetzen. Zum Einsatz kommt 

die Vollhartmetall-Schneidplatte in der 

Bohrungsbearbeitung von Durchmesser 

0,2 mm bis rund 10 mm. Horn entwickelte 

den Rohling des Werkzeugs als 

eine Tropfenform. Diese Form ermöglicht 

präzise und große Anlageflächen 

im Werkzeughalter, was eine höhere 

Steifigkeit des Gesamtsystems zur 

Folge hat. Des Weiteren verhindert 

die Tropfenform das Verdrehen der 

Schneidplatte, was zu einer stets präzisen 

Lage der Spitzenhöhe des Werkzeugs 

führt. Bei langen Werkzeugauskragungen 

reduziert sie die Durchbiegungen und 

minimiert Vibrationen während des 

Drehprozesses. Je nach Einsatz und zu 

bearbeitendem Durchmesser bietet Horn 

die Schneidplatte in drei unterschiedlichen 

Größen (Typ 105, 109 und 110) 

und verschiedenen Rohlingstypen an. 

Alle Varianten ermöglichen eine interne 

Kühlmittelzufuhr direkt an die Wirkzone. 

Spanprobleme gelöst 

Eine der größten Herausforderungen bei 

der Innenbearbeitung sind lange Späne. 

Die Bohrungsbearbeitung führt, je nach 

Werkstoff, oftmals zu langen Spänen. Sie 

wickeln sich um das Werkzeug, verstopfen 

Bohrungen oder führen im schlechtesten 

Fall zum Werkzeugbruch. Hier kann eine 

Spanformgeometrie Abhilfe schaffen. Sie leitet 

und formt den Span und bringt ihn zum 

Bruch. Bisher kamen hierzu speziell gelaserte 

oder geschliffene Spanformgeometrien 

zum Einsatz. Dies war jedoch mit einem 

entsprechenden Kostenfaktor der Schneidplatte 

verbunden. Horn hat es mit dem 

neuen Supermini des Typs 105 geschafft, 

ein universelles Ausdrehwerkzeug mit 

gesinterter Spanformgeometrie zu entwickeln. 

Das Werkzeug bietet im Einsatz 

eine hohe Prozesssicherheit durch die gute 

Spankontrolle. Die Schneidengeometrie 

reicht weit in den Eckenradius der 

Schneidplatte. Dies stellt die Spankontrolle 

auch bei kleinen Zustellungen sicher. Die 

Geometrie lässt sich universell für verschiedene 

Werkstoffgruppen einsetzen und eignet 

sich zum Innen-, Plan-, Kopier- und 

Rückwärtsdrehen. 

Neben der Geometrie, optimierte Horn 

auch den Rohling der Schneidplatte mit 

einer höheren Steifigkeit und einem noch 

stabileren Schneidenbereich. Darüber hin- 

Horn hat es mit dem neuen Supermini 

des Typs 105 geschafft, ein universelles 

Ausdrehwerkzeug mit gesinterter 

Spanformgeometrie zu entwickeln. Quelle: 

HORN/Sauermann 

aus wurde die Zuführung der Kühlung 

überarbeitet. 

Die neue Schneidplatte ist mit zahlreichen 

Klemmhaltern des Typs 105 kompatibel. 

Horn bietet die Schneidplatten in drei 

Längen (15,0 mm, 20,0 mm und 25,0 mm) 

und in den Sorten TH35 und IG35 als 

Standard an. Der Eckenradius beträgt 

0,2 mm. Das Werkzeug eignet sich für den 

Einsatz ab einem Durchmesser von 6 mm. 

www.horn-group.com 


AMB 

Lösungen zur Prozessoptimierung 

Auf der AMB 2024 demonstriert Hainbuch, 

führender Anbieter von Spanntechnik- und 

Automatisierungslösungen, wie jeder Produktionsbetrieb 

durch gezielte Maßnahmen 

die Effizienz signifikant steigern und gleichzeitig 

Kosten senken kann. Der Fokus von 

Hainbuch liegt auf der Reduzierung der 

Nebenzeiten, der Optimierung des gesamten 

Produktionsprozesses und der Erhöhung 

der Maschinenausbringung. 

Die Reduzierung von Rüstzeiten ist ein 

wesentlicher Faktor zur Steigerung der 

Effizienz in der Fertigung. Hainbuch setzt 

mit dem centrotex Schnellwechselsystem 

seit Jahren neue Maßstäbe. Das System 

ermöglicht den Wechsel von Spannmitteln 

in weniger als einer Minute, bei gleichbleibend 

hoher Präzision. Für das 

Schnellwechselsystem centrotex präsentiert 

Hainbuch auf der AMB nun mit B-Tex eine 

weitere Ergänzung im Bereich Backenfutter. 

Damit wird für Millturn-Maschinen der 

Arbeitsraum auch in Z-Richtung optimal 

nutzbar. Neben den Spannfuttern Toplus 

und Spanntop für die Außenspannung, den 

Spanndornen Maxxos und Mando und dem 

ausgleichenden 4-Backenfutter vervollständigt 

das 3-Backenfutter mit sehr geringer 

Aufbauhöhe die Palette der kompatiblen 

Spannmittel. 

Die 2024 eingeführte Handling Line unterstützt 

Anwender der Schnellwechsel- 

Schnittstelle auch beim Rüsten, Lagern 

und Transportieren von Spannmitteln. 

Das Rüstmobil, eine Weiterentwicklung 

eines mobilen Krans, ist das Herzstück der 

Handling Line. Es ermöglicht den schnellen 

Einen höheren Automatisierungsgrad auch bei kleinen Losgrößen ermöglichen 

Schnellwechselsysteme wie das centrotex AC. 

Spannmittelwechsel in jeder Fertigungshalle, 

auch ohne Hallenkran. Ergänzt wird 

das System durch ein Palettensystem mit 

Spannmittelhalterungen, Aufsatzrahmen 

und Deckel. Vor- und nachgelagerte 

Prozesse wie Lagerung und Transport von 

Spannmitteln werden so optimiert. 

Die Erhöhung der Prozessstabilität ist mitentscheidend 

für die Optimierung der Fertigung. 

Hainbuch bietet hier mit den Toplus 

Spannköpfen und dem neuen Spanndorn 

Maxxos T212 innovative Lösungen. Die 

hexagonale Form der Toplus Spannköpfe 

verhindert Schmutzablagerungen und 

gewährleistet konstante Präzision und 

Langlebigkeit der Spannmittel. Die sechseckige 

Geometrie wurde auf den Spanndorn 

Maxxos übertragen, womit eine noch größere 

Steifigkeit erreicht wird. Dank des 

sechseckigen Pyramidenstumpfs ist der 

Maxxos Spanndorn für anspruchsvollste 

Zerspanung gemacht. Maxxos erreicht 

eine 25 Prozent höhere Haltekraft als der 

runde Spanndorn Mando und bis zu doppelte 

Drehmomentübertragung und Zerspanungsraten. 

Auf der AMB präsentiert 

Hainbuch den Maxxos T212 Spanndorn. 

Der Spanndorn T212 hat keinen Zugbolzen 

und ist, ohne Verlust an Spannlänge, ideal 

für Werkstücke mit Sacklochbohrungen 

oder mit sehr kurzen Spannlängen geeignet. 

www.hainbuch.de 

Verpackungslösungen live erleben 

Kunststoffverpackungen sind in vielen 

Branchen gefragt. Sie schützen ihren Inhalt 

zum Beispiel vor Feuchtigkeit, Staub und 

Beschädigung. Entscheidend ist jedoch, 

dass die Hersteller von Kunststoffverpackungen 

umweltfreundliche Alternativen 

entwickeln. Mit seinen Circle 

Up-Verpackungen aus Rezyklat leistet rose 

plastic hier einen wichtigen Beitrag zur 

Kreislaufwirtschaft. Auf der AMB informiert 

das Team von rose plastic darüber, wie 

Unternehmen ihre Produkte in den Hülsen, 

Boxen und Koffern aus Rezyklat nachhaltig 

präsentieren und verkaufen können. Und 

natürlich gibt es noch viele weitere interessante 

Verpackungslösungen von rose plastic 

zu entdecken. 

rose plastic ist ein Pionier hochwertiger 

Kunststoff-Schutzverpackungen und gilt als 

Weltmarktführer für Präzisionswerkzeug- 

Verpackungen. Ein Markt, der besonders 

hohe Ansprüche an maximalen 

Produktschutz, präzise Passgenauigkeit, 

robuste Konstruktion und größtmögliche 

Funktionalität stellt. 

www.rose-plastic.de 


AMB 

Hochpräzise RTB-Lager für den Werkzeugmaschinenbau 

Rodriguez präsentiert auf der AMB bewegende 

Highlights für den 

Werkzeugmaschinenbau. Mit im Gepäck 

haben die Spezialisten für Präzisionslager, 

Lineartechnik und kundenspezifische 

Systemlösungen ihre bidirektionalen RTB- 

Lager (Rotary Table Bearings) für 

Hochleistungsanwendungen. 

Dank ihrer hohen Festigkeit, Kippsteifigkeit 

und Abrollgenauigkeit sind die RTB- 

Axial-Radiallager von Rodriguez für 

Dreh- und Positioniereinheiten von 

Werkzeugmaschinen ideal geeignet. Auch 

für hohe Geschwindigkeiten und extreme 

Belastungen liefert das innovative Portfolio 

der Präzisionsprofis aus dem nordrheinwestfälischen 

Eschweiler beste Ergebnisse. 

So stehen je nach Anforderung RTB-Lager- 

Typen mit folgenden Spezifikationen zur 

Verfügung: 

• RTB-Standard: Der vielseitig einsetzbare 

Allrounder. 

• RTB-HSA: Für Anwendungen mit geringem 

Reibmoment und hohen Drehzahlen. 

• RTB-ABS: Ausgestattet mit absolutem 

Messsystem. 

• RTB-AMS: Variante mit induktivem 

Messsystem für extreme Bedingungen 

wie hohe Lasten, Vibrationen und raue 

Umgebungen. 

Durch die induktive Messmethode sind 

die RTB-AMS-Lager robust, temperaturstabil 

und einfach zu installieren. Dabei erfüllt 

das modulare System alle Anforderungen an 

Auflösung und Präzision. 

RTB-ABS – Positionserfassung der 

Drehachse in Echtzeit 

RTB-ABS mit integriertem Absolutwertgeber: 

Der Lager-Typ ist jetzt noch präziser und leistungsfähiger 

bei gleichzeitig verbesserter 

Steifigkeit. 

Der Lager-Typ RTB-ABS mit integriertem 

Absolutwertgeber wurde weiter optimiert 

und ist jetzt noch präziser und leistungsfähiger 

bei einer gleichzeitig verbesserten 

Steifigkeit. Dank der kompakten Bauweise 

der Lager kann sich das Messsystem bei der 

Montage automatisch exakt positionieren. 

Der Absolut-Encoder (Abtastkopf mit integrierter 

Elektronik) ermöglicht die absolute 

Positionserfassung der Drehachse in 

Echtzeit mit einer Auflösung von bis zu 26 

bit. Dies ermöglicht eine optimale Steuerung 

der Bewegung – unverzichtbar für die 

Herstellung hochpräziser Teile. Treiber sind 

für die Schnittstellen HEIDENHAIN Endat 2.2, 

SIEMENS Drive CLiQ®, FANUC αi, Mitsubishi, 

BiSS/C, SSI + 1Vpp verfügbar. 

www.rodriguez.de 

Prozesssicheres Drehen von zähen NE-Metallen 

Der aktive Spanbrecher auf der PKD- 

Schneide (Internationale Patente) macht es 

möglich. »IC-plus« world’s best chip breaker 

kommt zur rechten Zeit, um niedrig siliziumhaltige 

Aluminiumlegierungen, bleifreies 

Kupfer oder z.B. Messing prozesssicher zu 

drehen. Ohne Maschinenstillstand durch 

überbordende lange Späne in der 

Spänekammer befürchten zu müssen. 

»IC-plus« world’s best chip breaker ist daher 

ein Muss für das Drehen von Aluminium 

in der Serienfertigung – lieferbar als 

Schneidplatte nach ISO meist ab Lager 

Hanau. 

Die Helfer der Spannzangen-Industrie 

Die Entwicklung begann 1969, vor genau 

55 Jahren – damals bot der damalige 

Superabrasives-Hersteller General Electric 

erstmals Borazon als Schleifmittel zur 

Entwicklung von sogenannten Bornitrid- 

CBN Schleifscheiben und -Stiften der 

Schleifmittel-Industrie an. 

Borazon, als Schleifmittel einer neuen 

Zeit beworben, schuf aufgrund seiner 

Härte und Hitzebeständigkeit erstmals die 

Voraussetzung gehärtete Stähle ab 58 HRc 

schneller und wirtschaftlicher zu schleifen. 

Die von LACH DIAMANT entwickelten 

kunststoffgebundenen Borazon-CBN- 

Schleifscheiben unter der Bezeichnung 

K-MX und tressex® für das Schleifen von HSS 

und gehärteten Stählen waren von Beginn 

an so erfolgreich, dass sie die bisher z.B. für 

das Werkzeugschleifen eingesetzten konventionellen 

keramischen Scheiben schnell 

ablösten. 

Eine Schleifaufgabe jedoch wurde von 

Borazon quasi auf Anhieb erobert – das 

Innenrundschleifen! Die von LACH DIAMANT 

entwickelten „G-MX“ Schleifstifte und Innen- 

Schleifscheiben auf galvanisch gebundener 

Grundlage entpuppten sich als wahrer Hit. 

Und hier – anfangs bereits – besonders für 

alle Hersteller von „Spannzangen“. 

G-MX Borazon-CBN-Schleifstift 6 mm ø in 

einer Spannzangenaufnahme. 

Auch heute hält LACH DIAMANT für 

alle Spannzangen Hersteller ein breites 

Sortiment an Borazon-CBN-Schleifstiften 

und Innen-Schleifscheiben für möglichst 

sofortige ab Lager-Lieferung bereit. 

Fragen Sie nach dem heutigen G-MX 

500-Innenschleifprogramm. Diese Lager- 

Bevorratung gilt übrigens auch für diamantbelegte 

Innenschleifkörper für die 

Hartmetallbearbeitung. 

Je nach Anwendungsfall können heute 

alle Innenschleifkörper – Diamant und 

CBN – wie alle von LACH DIAMANT hergestellten 

Schleifscheiben, auch in speziellen 

Kunststoff-, Metall- und Keramik-Bindungen 

geliefert werden. 

www.lach-diamant.de 


AMB 

„Einfach entspannt fertigen“ 

Die Hoffmann Group zeigt auf der AMB 

2024 wie „einfach entspannt fertigen“ geht. 

Neue performante Werkzeuge für die 

Zerspanung sowie Lösungen für die 

Digitalisierung und Automatisierung der 

Fertigung machen es möglich – auch für 

kleine und mittlere Unternehmen. Zudem 

feiert die Hoffmann Group auf der AMB die 

Weltpremiere ihres ersten GARANT- 

Zerspanungswerkzeugs aus recyceltem 

Hartmetall-Substrat. Damit bringt die 

Hoffmann Group ein weiteres Plus an 

Nachhaltigkeit in die Zerspanung. 

Der Hartmetallstab des neuen GARANT 

GreenPlus VHM-Schaftfräsers besteht zu 

99 Prozent aus Sekundärrohstoffen und 

wird mit Strom produziert, der ausschließlich 

aus erneuerbaren Energien stammt. 

Der Fräser hat somit einen geringeren 

ökologischen Fußabdruck bei gleichbleibend 

hoher Leistungsfähigkeit. Letztere 

wird unter anderem durch eine moderne 

Geometrie und eine TiAIN-Beschichtung 

der neuesten Generation erzielt. Das 

qualitativ hochwertige Werkzeug lässt 

sich universell einsetzen und mehrfach 

wiederaufbereiten. Der verlängerte 

Produktlebenszyklus bedeutet ein weiteres 

Plus an Nachhaltigkeit. 

Für die einfach entspannte Fertigung präsentiert 

die Hoffmann Group zudem 

ihre automatisierten Beladesysteme. 

Neu dabei: das GARANT Automation 

Beladesystem Turntable. Dieses ist für 

das Handling von Spannmitteln an CNC- 

Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren 

konzipiert und kann mit oder ohne 

Automatisierungsschnittstelle an die 

Maschine angebunden werden. Dank 

Start-Stopp-Bolzenmechanik ist es einfach 

bedienbar; mit weniger als 2,5 

Quadratmeter Standfläche findet es auf 

kleinstem Raum Platz. Für Unternehmen, 

die ihr automatisiertes Beladesystem auch 

an Drehmaschinen einsetzen wollen, gibt 

es auf der Messe zusätzlich Informationen 

zum bewährten GARANT Automation 

Beladesystem Basic Plus. Zur automatisierten 

Nach- und Endbearbeitung kleiner und 

mittlerer Losgrößen wird die neue GARANT 

Gleitschleifanlage GMT2 vorgestellt. 

Mehr Effizienz ist außerdem mit den digitalen 

Lösungen der Hoffmann Group 

erzielbar. Die neue Funktionalität „Tool 

Assembler“ ermöglicht es, in der digitalen 

Fertigungslösung Connected Manufacturing 

Komplettwerkzeuge zu konfigurieren 

und über die zentrale Werkzeugdatenbank 

bereitzustellen. Einfache Bauteile lassen 

sich somit auch ohne CAM-System auf 

3-Achsmaschinen produzieren und die dazu 

notwendigen Komplettwerkzeuge digital 

verwalten. Dadurch sind Fertigungsbetriebe 

in der Lage, alle Mitarbeiter mit 

Programmierkenntnissen effizient einzusetzen. 

Die digitale Fertigungslösung 

Connected Manufacturing gibt stets einen 

Überblick über alle Werkzeuge in Echtzeit. 

Für die intelligente Messmittelverwaltung 

stellt die Hoffmann Group zusätzlich erstmals 

die Lösung Connected Metrology vor. 

www.hoffmann-group.com 

Zeitfresser rund um Zerspanung beseitigen 

„Was im Rennsport die Sekunden, sind bei 

der Zerspanung die Minuten. Hier wie da 

gewinnt der Schnellste. Deshalb spüren wir 

intensiv Zeitfresser auch rund um die 

Zerspanung auf“, versichert Christian 

Kimmich, Marketingleiter bei Arno 

Werkzeuge (Karl-Heinz Arnold GmbH). Fünf 

Ansätze zur Zeitersparnis zeigt der 

Werkzeughersteller auf der AMB. Dabei geht 

das Familienunternehmen das Thema 

umfassend mit einem 360°-Blick an. Die fünf 

Optionen für mehr Effizienz umfassen 

neben Planung und Werkzeugauswahl, 

Maschinenanbindung und Rüsten sowie 

Kühlung und Wartung ebenso 

Wiederbeschaffung und Qualität und nicht 

zuletzt Plattenportfolio und Standzeit. „In 

Zeiten des Fachkräftemangels entlastet jede 

eingesparte Minute das Personal“, bekräftigt 

Kimmich. 

Zeitfressern an den Kragen gehen 

Natürlich würden Faktoren wie die letzten 

Stunden, Minuten oder Meter an 

Standzeiten einzusetzender Werkzeuge die 

Gedanken vieler Anwender beherrschen. 

Dass daneben noch große Potenziale für 

Zeitoptimierung und mehr Effizienz liegen, 

will Arno Werkzeuge interessierten Gästen 

auf der AMB gerne näher bringen. Das 

beginnt bei Planung und Werkzeugauswahl, 

bei denen die Experten ihre Erfahrung beratend 

einbringen und zuverlässige Aussagen 

zu Werkzeugen und Schnittparametern 

treffen. Bei Maschinenanbindung und 

Rüstzeit verkürzen spezielle Produkte bei 

der Fertigung auf Langdrehern Handling, 

Werkzeugwechsel, Rückseitenbearbeitung 

und die Anbindung von Werkzeugsystemen. 

Auf der AMB präsentiert ARNO Werkzeuge 

neben neuen Produkten einen Rund-um- 

Ansatz zur Zeitersparnis. 

Wenn Arno Werkzeuge bei der 

Plattenauswahl hilft, verkürzen sich 

Auswahlprozesse und Wiederbeschaffung 

signifikant. Ebenso verschwinden zeitintensive 

„trial-and-error“-Prozesse. Dass 

sich dann auch Standzeiten verlängern, sei 

klar. Ist das patentierte Kühlsystem ACS im 

Einsatz, stellen Anwender Bestleistungen bei 

Kühlung und Spanabfuhr fest. Auch das steigert 

die Effizienz und führt zu Zeitgewinn. 

Und schließlich führen Toolmanager 

und der Online-Shop CELLARNO bei der 

Wiederbeschaffung von Werkzeugen 

gleich hoher Qualität zu rekordverdächtig 

schnellen Bestellvorgängen. Mit all diesen 

Ansätzen sowie cleveren Neu- und 

Weiterentwicklungen will Arno Werkzeuge 

seinen Kunden auch künftig entscheidende 

Wettbewerbsvorteile sichern. 


AMB 

Neue Platten und Halter TA14 fürs 

Axialeinstechen 

Neu und erstmals zu sehen sind 

Halter und Schneideinsätze TA14 für 

das Axialeinstechen. Damit erweitert 

Arno Werkzeuge das erfolgreiche ATS- 

Stechsystem. Die Schneidplatten aus 

dem bewährten Hartmetall gibt es in 

Stechbreiten von 1,5-4 mm. Die passenden 

Halter sind in linker und rechter Ausführung, 

jeweils in gerader und 90° abgewinkelter 

Version verfügbar. Der Hersteller bietet sie in 

drei Schaftgrößen 16x16, 20x20 und 25x25 

passend für Stern- oder Scheibenrevolver 

an. Damit erzielen Anwender Stechtiefen 

bis 5 mm bei Stahl und 3 mm bei rostfreiem 

Stahl. Anschlüsse von Kühlsystemen 

sind möglich. Schneideinsätze gibt es 

für drei Durchmesserbereiche, >16 mm, 

>20 mm und >30 mm, sodass Anwender 

aus zahlreichen Varianten das für den jeweiligen 

Prozess passende System auswählen 

können. Vorgehaltene Halbzeuge können 

mit der für die Anwendung passenden 

Beschichtungen versehen werden. Darüber 

hinaus fertigt Arno Werkzeuge auch individuelle 

Sonderplatten nach Kundenwunsch. 

www.arno.de 

Zukunftsweisende Werkzeuge und digitale Lösungen 

Mit einem vollen Programm für die unterschiedlichsten 

Branchen präsentiert 

CERATIZIT auf der AMB zahlreiche neu entwickelte 

Werkzeuglösungen. 

Stähle, Edelstähle oder Gusswerkstoffe: 

Wer sie alle zerspanen muss, braucht möglichst 

universell nutzbare Fräser für bestmögliche 

Effizienz. Damit gleichzeitig die 

Nachhaltigkeit nicht auf der Strecke bleibt, 

hat CERATIZIT den VHM-Fräser ProACT-Mill 

als neue, eigenständige Produktlinie aus 

dem nachhaltigen Hartmetall upGRADE 

ins Portfolio aufgenommen. So kombiniert 

der ProACT-Mill die uneingeschränkte 

Performance eines Allround- 

Hochleistungsfräsers mit dem derzeit 

nachhaltigsten Hartmetall-Substrat von 

CERATIZIT. Damit verschafft CERATIZIT seinen 

Kunden einen ökonomischen wie ökologischen 

Vorteil durch den zertifizierten 

CO2-Fußabdruck in Form eines niedrigen 

Product Carbon Footprint (PCF). 

Die optimierten Geometrien und die neu 

entwickelte Beschichtung des ProACT-Mill 

zielen auf höchste Leistung in möglichst 

vielen Werkstoffen sowie lange 

Standzeiten ab. Die Testergebnisse der neuen 

Serie zeigen, dass dies ganz und gar kein 

Kompromiss ist: Im Vergleich mit anderen 

Universalwerkzeugen erreichen die Fräser 

eine bis zu 30 Prozent höhere Performance. 

Dass der ProAct-Mill auch wirklich hält, was 

er verspricht, können die AMB-Besucher in 

zahlreichen Live-Demos erleben. „Wir möchten 

unseren Kunden und Interessenten zeigen, 

welche Performance unser nachhaltiger 

Fräser ProAct-Mill auf die Fräsmaschine 

bringt. Dazu werden wir ihn mit einigen 

unserer weiteren Highlights auf die GROB- 

Maschine spannen, die wir zur AMB mitbringen. 

Zusammen mit dem MaxiMill – 211-DC, 

Auf einem 5-Achs-Universal-Bearbeitungszentrum G350 von GROB finden täglich mehrere 

Live-Demos statt. Neben dem ProACT-Mill wird unter anderem auch das additiv gefertigtes 

Wendeplattenfrässystem MaxiMill – 211-DC mit optimaler Kühlmittelzufuhr im Einsatz gezeigt. 

dem KUB Pentron und der AluLine CCR wird 

er etwas ganz Besonderes aus Aluminium 

herstellen!“, verrät Ramiro Bengochea, 

Director of Global Sales bei der CERATIZIT 

Deutschland GmbH. 

Denn passend zum 30-Jährigen der beliebten 

EcoCut-Linie von CERATIZIT werden 

überdimensionale Wendeschneidplatten 

aus Aluminium vor Ort gefertigt. 

Digitale Services sind bei CERATIZIT schon 

seit vielen Jahren fest im Portfolio verankert, 

wie beispielsweise das Überwachungsund 

Regelungssystem CERAsmart 

ToolScope. Das erfasst permanent die im 

Fertigungsprozess entstehenden Signale 

aus der Zerspanungsmaschine, visualisiert 

diese Daten und liefert so wichtige 

Informationen zur Prozesskontrolle, zum 

Maschinenschutz und zur Dokumentation. 

„Um diese im Prozess aufkommenden Daten 

für den Zerspaner sinnvoll zu nutzen, werden 

sie in ToolScope entsprechend ausgewertet, 

aufgearbeitet und dem Nutzer zur 

Verfügung gestellt. In unserem CERAsmart 

Cockpit kann er die für ihn relevanten 

Daten einsehen und zur Optimierung seiner 

Abläufe nutzen“, betont Andreas Kordwig, 

Director of Global Product Management 

Cutting Tools. 

Wie ausgeklügelte Automatisierungslösungen 

aussehen können, zeigt CERATIZIT 

mit der Werkstück-Automation R-C2 als 

Lösung zwischen Paletten-Automation 

und Roboter-Direktbeladung. Das bedeutet 

weniger Rüstaufwand sowie ein deutliches 

Plus an Flexibilität. Welche Vorteile 

das System außerdem bietet, das verraten 

die CERATIZIT-Experten ebenfalls auf dem 

Messestand. 

www.ceratizit.com 


AMB 

Metallbearbeitungs- und Zerspanungstechnologien revolutionieren 

Kyocera, ein globaler Anbieter von 

Industrielösungen, präsentiert auf der AMB 

2024 seine neuesten herausragenden 

Lösungen. Unter anderem stellt das 

Unternehmen Gewindebohrer-Multitool, 

ein Werkzeug für die Statorgehäusebearbeitung, 

ein neues Werkzeugausgabesystem 

sowie einen elektrischen 

Drehmomentschlüssel vor. 

“Gewinden 4.1” 

Gewindebohrer-Multitool 

Kyoceras „Gewinden 4.1“ stellt einen signifikanten 

Fortschritt in der Gewindetechnologie 

dar. Dieses Multifunktionswerkzeug 

ermöglicht das Bohren 

eines Kernlochs, das Anfasen und das 

Gewindeschneiden ohne Werkzeugwechsel. 

Das innovative System integriert ein ausgeklügeltes 

Kombiwerkzeug und fortschrittliche 

Technologie in den Werkzeughalter, 

wodurch herkömmliche Werkzeugwechsel 

und Werkzeugwege überflüssig werden. 

Die einzigartige Geometrie und das 

Haltesystem des Werkzeugs ermöglichen 

eine Zeitersparnis von bis zu 50 Prozent 

bei der Gewindeherstellung und garantieren 

Effizienz und Präzision. Das Werkzeug 

ist für den Innovationspreis der AMB 2024 

nominiert. 

Werkzeug für das Statorgehäuse 

Das Statorgehäuse von Kyocera wurde in 

innovativer Leichtbauweise entwickelt und 

wiegt maximal 12 kg. Dadurch wird unter 

anderem der Energiebedarf der Maschine 

deutlich reduziert. Es ist kompatibel mit HSK 

A63 Werkzeugaufnahmen und lässt sich 

nahtlos in bestehende Produktionslinien 

integrieren, ohne, dass dafür kostenintensive 

Nachrüstungen erforderlich sind. 

Das für die Bearbeitung von dünnwandigen 

Bauteilen optimierte Werkzeug garantiert 

eine hohe Genauigkeit, perfekte Rundheit 

und hervorragende Oberflächengüte 

und ist damit ideal für die Bearbeitung 

von EV-Statorgehäusen ausgelegt. Die 

AM-Schneidarme des Werkzeugs sind mit 

durchgehenden Kühlkanälen ausgestattet, 

Kyoceras Werkzeug für das Statorgehäuse. 

die für eine hervorragende Spanabfuhr und 

eine höhere Standzeit der Schneiden sorgen 

und somit eine effizientere Leistung und 

Reduzierung von Stillstandzeiten gewährleisten. 

Außerdem werden zwei große 

Durchmesser in einem Arbeitsgang bearbeitet, 

wodurch eine perfekte Konzentrizität 

und Ausrichtung gewährleistet wird. 

www.kyocera-unimerco.com 

Flexibilität trifft auf Präzision 

In der modernen Dreh- und Fräsbearbeitung 

sind Spannlösungen mit höchster 

Performance gefragt. Präzision und Effizienz 

sind bei diesen anspruchsvollen 

Anwendungen eine Selbstverständlichkeit. 

Mit dem 4-Backen-Handspannfutter 

INOFlex® VL von HWR Spanntechnik kommt 

maximale Flexibilität hinzu – und eine ganze 

Reihe weiterer handfester Vorteile. 

Speziell für moderne Werkzeugmaschinen 

in der Dreh- und Fräsbearbeitung hat HWR 

Spanntechnik die innovative Produktfamilie 

INOLine® entwickelt. Mit ihnen lassen sich 

gleichermaßen kubische wie auch runde 

Werkstücke sicher und präzise spannen. 

Ihre volle Stärke spielen die INOLine® 

Spannmittel bei Bauteilen aus, die formempfindlich 

oder dünnwandig sind – hier 

lassen sich hervorragende Ergebnisse erzielen, 

die mit herkömmlicher Spanntechnik so 

nicht möglich wären. 

Maximal flexibel, immer beste Ergebnisse 

Die Spannmittel aus der Reihe INOFlex® 

gehen noch einen Schritt weiter: Mit ihnen 

lassen sich dank der zentrisch ausgleichenden 

4-Backen-Spanntechnik auch geometrisch 

unförmige Werkstücke perfekt spannen. 

Die von HWR selbst entwickelte und 

patentierte Ausgleichsmechanik stellt 

sicher, dass an allen Spannpunkten die gleiche 

Spannkraft anliegt – unabhängig von 

der Bauteil-Geometrie, vom jeweiligen 

Werkstoff oder von der Art der Bearbeitung. 

Zu den Highlights aus der Reihe INOFlex® 

gehört das 4-Backen-Handspannfutter 

INOFlex® VL. Diese Futterreihe gehört mit 

zu den erfolgreichsten Produkten aus dem 

Hause HWR, ihre Größenvielfalt wird konsequenterweise 

fortlaufend erweitert. Zur 

AMB kommen zwei neue Baugrößen dazu 

– das VL032 und das VL091. Das VL032 mit 

einem Außendurchmesser von 325 mm ist 

auch live am Messestand zu erleben. Die 

jüngste Baugröße VL032 wird zum ersten 

Mal der Öffentlichkeit präsentiert. Sie rundet 

die Reihe INOFlex® VL nach unten ab. 

Anwendern stehen ab sofort insgesamt 12 

Baugrößen zur Verfügung, von Durchmesser 

325 bis 2.000 mm – die Reihe INOFlex® bietet 

damit eine Produkt- und Variantenvielfalt, 

die auf dem Weltmarkt tatsächlich einmalig 

ist. 

www.hwr.de 


AMB 

Spanntechnik auf den (Null)Punkt gebracht 

Im wahrsten Sinne des Wortes ein spannender 

Auftritt: In den letzten Jahren hat 

KIPP sein UNILOCK-Portfolio kontinuierlich 

ausgebaut. Entsprechend interessant und 

facettenreich sind die Spannlösungen, die 

das Unternehmen auf der AMB präsentieren 

wird. Einen Schwerpunkt legt KIPP auf die 

Nullpunkt-Spanntechnik die dem Anwender 

sowohl in pneumatischen als auch in mechanischen 

Applikationen ein Höchstmaß an 

Präzision und Effizienz liefern. 

Innovative Nullpunkt-Spanntechnik 

So erlaubt die KIPP-UNILOCK-Spanntechnik 

ein schnelles, präzises Spannen und 

Referenzieren von Werkstücken auf spanabhebenden 

Bearbeitungszentren. Ob Palette, 

Schraubstock, Vorrichtung oder Werkstück – 

mit den UNILOCK-Systemen ist ein sekundenschneller 

Wechsel mit definiertem Nullpunkt 

und einer Wiederholgenauigkeit von unter 

0,005 mm möglich. Das sorgt nicht nur für 

erstklassige Bearbeitungsqualität, sondern 

auch für maximale Rüstzeitoptimierung und 

höchste Flexibilität in der Fertigung. Die 

UNILOCK Schnittstelle ist grundsätzlich in 

allen Spannsystem vorbereitet, sodass eine 

maximale Kompatibilität vorhanden ist. 

KIPP UNILOCK 

Nullpunkt-Spannsysteme 

Zu den neuesten Ergänzungen im 

UNILOCK-Produktprogramm gehören die 

pneumatischen Spannmodule EFM 138 

für Turmanwendung, ASM 99 für kleinere 

Stichmaße, ESA 138 für Automationsanwendungen 

sowie das EGM 110-75 mit 

Palettenkupplung für Roboterlösungen. 

KIPP UNILOCK 

5-Achs-Modul-Spannsysteme 

Die 5-Achs-Modul-Spannsysteme in 

den Größen 50, 80 und 138 wurden speziell 

für die störkantenfreie 5-Seiten- 

Bearbeitung entwickelt und bieten durch 

ihren modularen Aufbau eine Vielzahl an 

Kombinationsmöglichkeiten. 

Die Systemgröße 80 hat KIPP aktuell um 

drei weitere Basismodule VARIO, DUO und 

Doppelspannung ohne Fuß ergänzt. 

Dank einer großen Spannbolzenvielfalt 

lassen sich die Systeme optimal an jedes 

Werkstück anpassen. Hierzu gehören auch 

weitere neue Ausgleichsbolzen. 

KIPP auf der AMB 2024 mit neuem Standkonzept 

und zahlreichen Innovationen für die 

Spannaufgaben in der Metallbearbeitung. 

Die wichtigsten Systemvorteile im 

Überblick: 

• Sekundenschneller Werkstückwechsel für 

maximale Rüstzeitoptimierung 

• Der modulare Systemaufbau bietet 

flexible Spannmöglichkeiten und Kombinationen 

• Hohe Spannkräfte und eine sehr gute 

Wiederholgenauigkeit garantieren beste 

Fertigungsergebnisse 

• UNILOCK-Spannbolzen liefern 100%ige 

Kompatibilität zwischen Nullpunkt- und 

5-Achs-Modul-Spannsystemen 

www.kipp.com 

Modularität in der Superfinish-Bearbeitung 

auf einem neuen Level 

Supfina präsentiert auf der AMB die weiterentwickelte 

Supfina LCM, die durch 

Flexibilität und Wirtschaftlichkeit in der 

Superfinish-Bearbeitung überzeugt. 

Darüber hinaus stehen die neuesten 

Technologien und Innovationen von 

Supfina im Fokus: die autonome Fertigung 

der Race Modular und das wirtschaftliche 

Schleifen von beschichteten Bremsscheiben 

mit der Planet BD. 

Mit der LCM bietet Supfina eine vielseitige 

Lösung für zahlreiche Superfinish- 

Anwendungen, ideal für kleine und mittlere 

Serien. Das modulare Baukastensystem 

erfüllt höchste Anforderungen an 

Qualität und Prozesssicherheit und ist 

besonders geeignet für die Automobil-, 

Zuliefer-, Hydraulik-, Luft- und Raumfahrt-, 

Energieerzeugungs-, Medizintechnik- und 

Maschinenbauindustrie. 

Die Supfina LCM ist in verschiedenen 

Modellen erhältlich: 

• LCM 800: Spitzenweite 40 – 800 mm, 

Werkstückdurchmesser bis 250 mm, bis zu 

6 Superfinish-Geräte 

• LCM 1500: Spitzenweite bis 1500 mm, 

Werkstückdurchmesser bis 250 mm, bis zu 

8 Superfinish-Geräte 

Neben der Superfinish-Bearbeitung mit 

Band oder Stein unterstützt diese Maschine 

auch Bürst- und Polierprozesse. Optional 

erhältliche NC-Achsen zur Gerätepositionierung 

und / oder Spitzenweiten-Verstellung 

vereinfachen das Rüsten und unterschiedliche 

Beladesysteme garantieren eine einfache 

Integration in die Fertigung. 

Die Supfina LCM ermöglicht die Bearbeitung 

zwischen Spitzen oder spitzenlos, von einfachen 

bis komplexen Werkstücken. 

Superfinish-Maschine Supfina LCM, die vielseitige 

Lösung für zahlreiche Superfinish- 

Anwendungen. 

Hierzu zählen die meisten Wellentypen, 

Zahnstangen sowie anspruchsvolle sphärische 

Bauteile. Mit dem Crank-Anbaugerät 

können sogar Pleuellager von Exzenter- und 

kleineren Kurbelwellen gefinisht werden. 

www.supfina.com 


AMB 

Impulse für Qualität und Effizienz 

Der Schleiftechnikspezialist ANCA feiert 

2024 sein 50-jähriges Jubiläum auch auf der 

AMB in Stuttgart. Vor Ort zeigen die Experten 

smarte Automation speziell für die 

Bedürfnisse von Werkzeugherstellern, das 

integrierte, schlanke Umfangs- und Geometrieschleifen 

und ein Komplettpaket für 

Verzahnungswerkzeughersteller. Zusätzlich 

versprechen die neuen Versionen der ANCA 

Schleifsoftware ToolRoom und CIM3D 

Produktivitätsschübe von bis zu 20 Prozent. 

Die ULTRA-Baureihe von ANCA wurde seit 

der Einführung der Nanometer-Steuerung 

2022 kontinuierlich erweitert und steht heute 

für Werkzeuge bis 0,1 mm Durchmesser zur 

Verfügung. Dank dem Genauigkeitspaket, 

das neben der hochgenauen Steuerung zum 

Beispiel Spindeltemperaturkompensation, 

In-Prozess-Qualitätssicherung und Rundlaufkompensation 

umfasst, erzielen die 

ULTRA-Modelle der MX-, FX- und MicroX- 

Varianten schnell und prozesssicher 

Werkzeuge in konstant hoher Qualität. 

Die MX7 ULTRA, die auf der AMB zu sehen sein 

wird, kommt in einer Konfiguration, die großes 

Potenzial für eine schlanke Produktion 

birgt. Ausgestattet mit einer P-Achse und 

einer unterstützenden Schleiflünette des 

langjährigen ANCA-Partners Arobotech, 

erlaubt die Maschine die integrierte 

Rohlingsvorbereitung, Schälschleifen und 

Geometrieschleifen in einer Aufspannung. 

Damit vereinfachen Anwender ihre Prozesse, 

verkürzen Durchlaufzeiten und vermindern 

die Komplexität in der Produktion. 

Quasi Huckepack dient die MX7 ULTRA 

auch noch als Anschauungsbeispiel für eine 

Automationslösung von ANCA, die schnell 

und ohne großen Aufwand den Einstieg in 

die digitale Produktionssteuerung ermöglicht. 

AIMS Connect verbindet Maschinen 

logisch miteinander und ermöglicht transparente 

und nachweisbare Abläufe. Eine 

Werkerführung informiert Mitarbeitende 

zum Produktionsablauf, also welche 

Aufgaben wann anstehen. Fachkräfte werden 

entlastet und können dort eingesetzt 

werden, wo sie wirklich benötigt werden. 

Jedes Werkzeug wird anhand eines Rezepts 

nachvollziehbar in einem Auftragsprozess 

beschrieben und sichert die gleichbleibende 

Qualität durch festgelegte 

Kompensationsstrategien und –logiken. In 

Stuttgart können Fachbesucher den Ablauf 

beispielhaft anhand eines Demos erleben, 

das neben der digitalen Werkerführung 

auch die Messung und Kompensation auf 

einer Universalmessmaschine genius von 

ZOLLER sowie die Verknüpfung mit der 

Schleifmaschine MX7 ULTRA umfasst. 

Schlanke Produktion mit integriertem 

Schälschleifen und Geometrieschleifen. 

Passend zum Themenschwerpunkt 

Verzahnen in Halle 5 präsentiert ANCA das 

Paket für Verzahnungswerkzeughersteller, 

bestehend aus der ANCA GCX Schleifmaschine 

und der passenden Ergänzung, 

der EDM Abrichtmaschine MP1200 von 

Mitsubishi. Die etablierte Partnerschaft des 

Schleifmaschinenherstellers ANCA mit den 

Erodierspezialisten von Mitsubishi soll über 

verknüpfte Prozesse und geteiltes Knowhow 

zu höherer Präzision und Produktivität 

führen. Dies ist entscheidend bei der 

Fertigung von Verzahnungswerkzeugen, 

insbesondere Skiving-Werkzeugen, oder 

auch Gewindewerkzeugen. Die GCX kommt 

als schlüsselfertiges Paket mit Funktionen für 

die Entwicklung von Verzahnwerkzeugen, 

die integrierte Werkzeugmessung sowie die 

Bereitstellung der Einrichtungsparameter 

für Wälzschälmaschinen. Die Messebesucher 

werden live erleben, wie diese 

Konfiguration kurze Einrichtzeiten, Simulation 

und Überwachung sowie qualitätsfördernde 

Funktionen durch die ANCA- 

Motortemperaturregelung (MTC) oder 

das integrierte Auswuchten (iBalance) 

für eine beispiellose Langzeit-Schleifprofilgenauigkeit 

von +/-0,0015 mm 

ermöglicht. Das erosive Abrichten auf der 

Mitsubishi trägt dazu nicht nur über die 

Flexibilität und Präzision bei, auch der 

Datenaustausch zwischen den beiden 

Maschinen erleichtert den Produktionsalltag 

erheblich. 

Ein weiteres Highlight auf den Fildern ist 

die neue ToolRoom Software RN35 und 

CIM3D, die einen Produktivitätsschub 

von bis zu 20 Prozent verspricht, mit 

Vorschuboptimierung, statistischer 

Prozesskontrolle, softwareunterstützer 

Nebenzeitenreduzierung und erweiterten 

Funktionen bei der In-Prozess Messung mit 

ANCAs LaserUltra, der Weiterentwicklung 

des schon 2014 eingeführten berührungslosen 

Mess- und Kompensationssystems. 

www.anca.com 

Weltpremiere: Den Faktor Wärmegang ausschalten 

Die Schweizer Schleifexperten von 

TSCHUDIN präsentieren an der internationalen 

Metallbearbeitungs-Fachmesse AMB 

eine echte Weltneuheit: Eine Schleifmaschine 

mit perfektem Wärmegang. „Wir 

arbeiten seit drei Jahrzehnten konsequent 

daran, den Wärmegang unserer Maschinen 

auf ein Minimum zu reduzieren. Mit den im 

Schleifbereich völlig neuen Schleif- und 

Regelspindeln aus Karbon haben wir nun 

das letzte Puzzleteil eingesetzt. Die ausgestellte 

spitzenlose Außenrundschleifmaschine 

CUBE 350 ist die erste 

Schleifmaschine ohne Wärmegang“, erklärt 

Urs Tschudin, Gesellschafter der TSCHUDIN 

AG. „Mit diesem Spindelkonzept untermauern 

wir unseren Status als Innovator und 

bieten unseren Kunden eine neue 

Dimension von Genauigkeit und 

Abtragsleistung.“ 

Die Vorteile liegen auf der Hand: Durch 

das Minimieren des Wärmegangs ist eine 

Produktion mit gleichbleibend hoher 

Genauigkeit zu jeder Zeit garantiert. Ein 

zeitraubendes Warmlaufen der Maschine, 

zum Beispiel am Montagmorgen nach dem 


AMB 

Wochenende, ist nicht mehr nötig. „Selbst 

wenn die Maschine ein Wochenende 

steht, kann sie sofort innerhalb einer 

Maßabweichung von maximal 1 μm produzieren“, 

sagt Urs Tschudin. Darüber hinaus 

können auch beim mehrbahnigen 

Schleifen alle Teile im exakten Maß gefertigt 

werden – Schleif- und Regelscheibe 

bleiben parallel, weil eine thermische 

Verlagerung unterbunden wird. Auf diese 

Weise ermöglicht die CUBE 350 ein sehr langes 

autonomes Arbeiten sowie unbemannte 

Schichten. 

„Die hohe Schleifqualität bei voller 

Schleifspaltbelegung war schon bisher ein 

Qualitätsmerkmal unserer Maschinen. Mit 

den Karbonspindeln optimieren wir diesen 

Aspekt weiter und reizen das Maximum aus“, 

betont Urs Tschudin. Die Einführung der 

Karbonspindeln, erläutert Urs Tschudin, sei 

der finale Schritt in einem jahrzehntelangen 

Entwicklungsprozess. Schon seit 30 Jahren 

setzt Tschudin auf Linearmotoren. Vor mehr 

als 25 Jahren wurden Maschinenbette aus 

massivem Naturgranit eingesetzt, die sich 

durch ihre große Masse und Trägheit nur extrem 

langsam erwärmen. In einem weiteren 

Schritt wurden die Schleifspindelschlitten 

ebenfalls als Granitblock ausgeführt – die 

senkrechte Anschlagfläche für die Spindeln 

führte zu einer drastischen Reduktion des 

Wärmegangs. Auf der ecoLine 400 sorgt seit 

zehn Jahren eine Spindel aus Invar für einen 

auf zehn Prozent reduzierten Wärmegang. 

Die Karbonspindeln, auf die Tschudin 

ein Patent angemeldet hat, haben den 

Wärmegang nun auf ein absolutes Minimum 

reduziert. 

Seit mehr als einem halben Jahr werden 

die in Zusammenarbeit mit der Carbon- 

Drive GmbH entwickelten Karbonspindeln 

getestet und angepasst – mit vielversprechenden 

Ergebnissen: „Wie Materialien 

auf Wärme reagieren, hat einen großen 

Einfluss in der Präzisionsfertigung. 

Die Temperaturbeständigkeit von 

Kohlenstofffasern ist besonders hoch – 

Spindeln aus Karbon unterbinden deshalb 

eine thermische Ausdehnung in der 

Maschine. Sie sind maßstabiler und haben 

eine höhere Biegesteifigkeit, wodurch sie 

höhere Zustellungen fahren können, was 

wiederum eine höhere Zerspanleistung 

bedeutet. In einigen Testreihen sind die 

Karbonspindeln bislang bis zu zehn bis 20 

Prozent effektiver als Stahlspindeln“, berichtet 

Nikolas Ernst, Leiter Konstruktion bei der 

TSCHUDIN AG. 

Besonders interessant, erklärt Urs Tschudin, 

sei die mit Karbonspindeln bestückte CUBE 

350 für Hersteller, die höchste Ansprüche in 

Sachen Qualität und Genauigkeit stellen. „Je 

hochgenauer Teile gefertigt werden müssen, 

desto interessanter wird die Schleifmaschine 

mit optimalem Wärmegang. Denn durch 

die höhere Maßstabilität und höhere 

Antriebsleistung können wir hier einen echten 

Mehrwert bieten.“ Die CUBE 350 wird 

in der Standardausführung weiterhin mit 

Stahlspindeln bestückt. Die Karbonspindeln 

sind optional verfügbar. 

www.tschudin.swiss 

Verzahnungszentrum für den Einsatz im Prototypenbereich 

bis hin zur Großserienfertigung 

Die KNG 350 flex beruht auf einem kompakten, 

rüstoptimierten Maschinenkonzept 

für den Einsatz im Prototypenbereich bis hin 

zur Großserienfertigung von Verzahnungen 

bis 350 mm Durchmesser. Eine optionale 

Durchmessererweiterung ist verfügbar. 

Zum Einsatz kommen die Bearbeitungsverfahren 

Wälz- und Profilschleifen, je 

nach Anwendung mit abrichtbaren Korundoder 

abrichtfreien CBN-Werkzeugen. 

Alleinstellungsmerkmal ist das Polieren 

als Single-Technologie, um beispielsweise 

Verzahnungen nach dem Kugelstrahlen zu 

bearbeiten. 

Die leistungsoptimierte, gegengelagerte 

Schleifspindel lässt Schnittgeschwindigkeiten 

bis 100 m/s zu und ist 

auch ausgelegt für die Verwendung 

großer Schleifschnecken mit Breiten 

bis 200 mm. Damit lassen sich insbesondere 

die Bearbeitung großmoduliger 

Bauteile und der Einsatz kombinierter 

Schnecken für Feinschleif- oder 

Polieranwendungen effizient realisieren. 

Vorsatzspindeln können durch die neue 

Schnellwechselschnittstelle direkt auf 

der Werkzeugspindel adaptiert werden. 

Vorsatzspindeln gestatten die Verwendung 

sehr kleiner Profilschleifscheiben bei 

minimalstem Fußkreis der zu schleifenden 

Verzahnung. Die integrierte 

Übersetzungsstufe ermöglicht auch bei 

einem Schleifscheibendurchmesser von 

30 mm eine Schnittgeschwindigkeit von bis 

zu 50 m/s. 

Eine Reduzierung der Rüstzeiten wird 

zusätzlich durch intelligente Komponenten 

(Smart Tooling) erreicht. Von der manuellen 

Beladung über ein einfaches 

Palettentransportband bis hin zur umfangreichen 

Automationslösung bietet das 

Konzept volle Flexibilität bei der Beladung 

der Bauteile. Das funktionale und ergonomische 

Maschinendesign gepaart mit der 

anwenderfreundlichen Bedienoberfläche 

KN grind unterstützt bei der Einrichtung und 

Optimierung von Schleifprojekten. 

Prozessmonitoring, Teilerückverfolgung und 

Inline-Qualitätssicherung stehen als integraler 

Bestandteil für eine Industrie 4.0 taugliche 

Bearbeitungsmaschine zur Verfügung. 

Nicht nur durch das ausgezeichnete Design 

(iF Design AWARD), sondern auch durch 

die kontinuierliche Weiterentwicklung mit 

Blick auf Energieeffizienz besticht diese 

Maschine. Die auf das Minimum reduzierten 

hydraulischen Funktionen werden mit 

einem geregelten Pumpenaggregat abgedeckt, 

pneumatische Funktionen weitestgehend 

durch Elektroantriebe ersetzt. Die 

Betrachtung des kompletten Lebenszyklus 

der Maschine zeigt auf, dass durch die 

Umstellung des Maschinenbettes von Guss 

auf Polymerbeton das komplette CO2- 

Äquivalent der Maschine reduziert wird. 

www.kapp-niles.com 


AMB 

Mittels Transformation in eine effizientere Zukunft 

Alle zwei Jahre bietet die AMB in 

Stuttgart eine Plattform, um neue 

Innovationen und Technologien aus der 

Metallbearbeitung zu präsentieren. Der 

Messeauftritt von DN Solutions, dem weltweit 

drittgrößten Hersteller von CNC- 

Werkzeugmaschinen, steht ganz im 

Zeichen der Transformation des 

Maschinenparks. So will der Werkzeugmaschinenhersteller 

bestehenden und 

neuen Kunden die Vorteile von High-End- 

Maschinen näherbringen. Gerade kleinere 

metallverarbeitende Betriebe setzen häufig 

noch auf unflexible Revolvermaschinen. 

Als CNC-Experte will DN Solutions sie als 

Partner bei einem möglichen nächsten 

Schritt zu einer effektiveren Lösung begleiten. 

In diesem Zusammenhang stellt das 

südkoreanische Unternehmen mit dem 

Europäischen Hauptsitz in Deutschland 

sein neues Dreh-Fräszentrum DNX 2100 

erstmals der Öffentlichkeit vor. 

DNX 2100: Flexibilität macht den 

Unterschied 

Die DNX zeichnet sich vor allem durch ihre 

erhöhte Flexibilität aus. Bei universellen 

Revolvermaschinen kommen oft kostenintensive 

Werkzeuglösungen zum Einsatz 

und weitere Werkstückumspannungen 

sind notwendig. Diese Arbeitsweise 

blockiert nicht nur einen Großteil der 

Werkzeugplätze am Revolver, sondern 

erhöht auch die Rüstzeit – und damit die 

Stillstandszeit der Maschine. Auch hier bietet 

die DNX einen klaren Vorteil. 

„Unser Ziel ist es, diesen Unternehmen mit 

unseren High-End-Maschinen einen Weg 

in eine effizientere Zukunft aufzuzeigen 

und sie bei dieser Transformation zu begleiten. 

Umso mehr freuen wir uns auf die AMB, 

um die Sichtbarkeit von DN Solutions auf 

dem europäischen Markt noch mal deutlich 

zu erhöhen“, fasst Fredrik Gedda CEO 

von DN Solutions Europe, die Marktstrategie 

zusammen. 

Neben der Weltprämiere der Produktlinie 

DNX (am ersten Messetag um 11 Uhr) werden 

sieben weitere hochmoderne Maschinen 

ausgestellt, die die perfekte Integration 

von Automatisierung und Digitalisierung 

demonstrieren. 

www.dn-solutions.com 

Weltpremiere setzt neue Maßstäbe 

Auf der AMB setzt GF Machining 

Solutions ein starkes Zeichen mit der 

Präsentation bahnbrechender Innovationen. 

Zu den Highlights gehören die 

Weltpremiere der MILL S 400 U mit 

Sinumerik One, die HSC-Fräsen mit 

Siemens-Technologie kombiniert sowie die 

EU-Premiere der Laser S 500 (U), die neue 

Möglichkeiten in der Mikro-3D-Formenfertigung 

eröffnet. Darüber hinaus werden 

Besucher weitere Spitzenprodukte wie die 

MILL S 600 U mit Schleiffunktion und die 

CUT X 500 mit Cobot-Automation, einem 

Benchmark in der Drahterosion, erleben 

können. 

Weltpremiere der Fräsmaschine mit 

Siemenssteuerung 

Die MILL S 400 U wurde mit einer 

Siemenssteuerung versehen – eine Einzigartigkeit 

bei HSC-Fräsmaschinen. Diese 

Weiterentwicklung zeigt das stetige 

Bestreben, modernste Technologie 

mit höchster Benutzerfreundlichkeit zu 

vereinen. Des Weiteren kann die MILL 

S 600 U G am Stand betrachtet werden. 

Die Kombination der Fräs- und 

Schleiftechnologie in Verbindung mit einer 

extrem hohen Maschinendynamik und 

gleichbleibender thermischer Stabilität 

führt zu hochwertigen Produkten und hilft 

Kunden, eine schnelle Amortisation ihrer 

Investition zu erzielen. Diese Funktion 

bietet einen nahtlosen Übergang zwischen 

den Prozessen, ohne dass das Teil 

umgespannt werden muss. Die Reduktion 

der Neben- und Wartezeiten ist hier lediglich 

der positive Nebeneffekt, der Gewinn 

steckt in der erhöhten Genauigkeit. Die 

MILL S/X (U) ist die ideale Maschine, insbesondere 

für Anwendungen, die eine hohe 

Oberflächenqualität erfordern. 

EU-Premiere LASER S 500 (U) vereint 

das gesamte Know-how in einer 

Maschine 

Genauigkeit und Geschwindigkeit sind das 

Herzstück der brandneuen LASER S 500 (U), 

die an der Ausstellung gezeigt wird. Mit 

ihren herausragenden Möglichkeiten und 

ihrer Performance bei der Bearbeitung 

verschiedenster weicher und harter 

Materialien, stellt sie die Weichen 

für die Zukunft der Mikrobearbeitung 

und der 3-D-Oberflächenbearbeitung. 

Gerade die Hersteller aus der Informations- 

und Kommunikationstechnologie, der 

Medizintechnik und der Uhrenherstellung 

können sich auf eine effektivere und effizientere 

Bearbeitungstechnologie freuen. 

Die Pioniere der Elektroerosion zeigen 

ihr Können 

Die neueste CUT X Serie vereint mehr als 

70 Jahre EDM-Geschichte in der besten 

Drahterodiermaschine, die jemals gebaut 

wurde. Keine Kompromisse bei Präzision, 

Oberflächenqualität oder Geschwindigkeit: 

die einzigartigen Technologien einer CUT X 

gewährleisten die besten Resultate bei allen 

dreien. Sie zeichnet sich durch eine außergewöhnliche 

Achsgenauigkeit und ein Thermomanagement-System 

aus, das konstante 

Präzision unter allen Betriebsbedingungen 

sicherstellt. Der bekannte Intelligente 

Stromgenerator mit Direktstromversorgung 

(Intelligent Power Generator, IPG-DPS) und 

die einzigartige Twin-Wire-Technologie 

machen das Unmögliche in unschlagbarer 

Geschwindigkeit möglich. 

www.gfms.com 


AMB 

Benutzerfreundliche und leistbare Messtechnik für Schneidwerkzeuge 

Bruker Alicona, ein führender Anbieter 

von optischer 3-D-Messtechnik wird auf 

der AMB seine Innovationen und Lösungen 

für die präzise Messung und 

Qualitätskontrolle von Schneidwerkzeugen 

präsentieren. Zu den Highlights gehören 

das neue FocusX, die Neuerungen in der 

Software MetMaX und die 

Automatisierungsmöglichkeiten rund um 

das Round Tool Alignment. 

Das im Januar releaste FocusX von 

Bruker Alicona bietet ein noch nie gesehenes 

Preis-Leistungs-Verhältnis für die 

Advanced Focus-Variation. Es ermöglicht 

dieselbe hochpräzise optische 

3-D‐Messtechnik, für die die Systeme von 

Bruker Alicona berühmt sind, zu einem 

unschlagbaren Paketpreis. Gleichzeitig 

überzeugt es durch seine bemerkenswerte 

Benutzerfreundlichkeit. Mit der innovativen 

„One Click Roughness“ verliert die 

Rauheitsmessung ihren Schrecken. 

Rauheitsmessungen sind kompliziert 

und erfordern viel Fachwissen, so die 

gängige Meinung. Das dies nicht zwingend 

der Fall sein muss, beweist die „One 

Click Roughness“-Funktion des FocusX. 

Sie revolutioniert die Art und Weise, wie 

Rauheitsmessungen durchgeführt werden. 

Mit nur einem Klick können Benutzer 

eine vollständige Rauheitsanalyse auf der 

Oberfläche eines Werkzeugs durchführen. 

Dies spart nicht nur Zeit, sondern minimiert 

auch die Fehleranfälligkeit, die bei manuellen 

Messungen auftreten kann. 

Die neueste Version der MetMaX-Software 

bringt zahlreiche Verbesserungen und 

neue Funktionen, die die Messprozesse 

noch effizienter und genauer machen. Zu 

den Neuerungen gehören: 

Das Round Tool Alignment von Bruker 

Alicona ist ebenfalls seit dem Software- 

Update verfügbar und setzt neue 

Maßstäbe in der präzisen Messung von 

Schaftwerkzeugen wie Bohrern und 

Fräsern. Der Bediener plant direkt am 

CAD des Werkzeugs die interessanten 

Messpositionen für die Kantenverrundung. 

Der nächste Schritt ist das Einspannen des 

Bohrers und das Go für die Messung. Eine 

automatisierte Routine des Sensors erkennt 

die Orientierung des Werkzeugs und richtet 

dieses zu den CAD Daten aus. Möglich macht 

dies die Kombination aus optischem Sensor, 

dem automatisierten Objektivrevolver und 

der Softwareintelligenz, um die Ausrichtung 

der Schneide zu bestimmen. Im Anschluss 

erfolgen die 3-D Messungen und die 

Auswertungen der Kantenverrundung 

entsprechend der am CAD definierten 

Positionen. Ungenauigkeiten, die durch 

Einspann-Unterschiede entstehen, werden 

so gänzlich vermieden. 

www.alicona.com 

Präzise, hochpräzise – Kern 

Kern Microtechnik wird auf der AMB 2024 

seinem Ruf als Technologieführer im Bereich 

der Hochpräzisionsfertigung einmal mehr 

gerecht. Denn dort wird erstmals das neue 

voll hydrostatische Fünfachsfräszentrum 

Kern Micro HD+ zu sehen sein. Darüber hinaus 

erleben die Besucher der Fachmesse das 

weiterentwickelte Laserbearbeitungszentrum 

Kern Femto E3 und eine automatisierte 

Kern Micro HD in Aktion. 

Wer die Kern Micro HD kennt und weiß, 

wie präzise und schnell dieses High-end- 

Bearbeitungszentrum arbeitet, kann 

sich kaum vorstellen, was daran zu verbessern 

wäre. Den Entwicklern der Kern 

Microtechnik GmbH, Eschenlohe, ist es dennoch 

gelungen, die Maschine auf ein noch 

höheres Niveau zu heben, so dass sie dem 

Plus in ihrem Namen mehr als gerecht wird. 

Dank diverser Neuerungen gewinnt sie 

unter anderem weiter an Steifigkeit, 

Rundlaufgenauigkeit, thermischer Stabilität 

und Dynamik. Entscheidend dafür sind 

mehrere Innovationen. Um die wichtigste 

technologische Optimierung zu nennen, 

die in der Kern Micro HD+ umgesetzt wurde: 

Die patentierte Kern Mikrospalt-Technologie 

findet sich nun nicht mehr „nur“ in den 

Linearachsen, sondern auch in der Drehund 

Schwenkachse wieder. Das Resultat ist 

höchste Prozessstabilität in der kombinierten 

Komplettbearbeitung, Verschleißfreiheit 

in allen Achsen sowie noch höhere 

Genauigkeiten im Rundlauf. 

Als weiteres Highlight am Messestand ist eine 

automatisierte Kern Micro HD zu bestaunen. 

Das Präzisionsfräszentrum produziert beispielhaft 

in einer Aufspannung das Bauteil 

für einen Teilchenbeschleuniger aus Kupfer 

– durch Fräs- und Schleifbearbeitung. Im 

Ergebnis sehen die Besucher Bauteile mit 

einer Genauigkeit von kleiner 1 μm und 

sequenziellen Spiegeloberflächen. 

Nicht weniger spannend ist die live zu erlebende 

Produktion von Pressstempeln aus 

Hartmetall. Bauteile dieser Art sind eine 

Spezialität des Laserbearbeitungszentrums 

Kern Femto E3. ImInneren der Maschine 

bearbeitet ein Ultrakurzpulslaser harte 

Materialien, ohne dabei Wärme in das 

Werkstück einzutragen. Mit der Kern- 

Technologie „Adaptive Machining“ werden 

dabei höchste Formgenauigkeiten erreicht. 

Ein Zusatzvorteil dieser Technologie: Da keine 

Werkzeuge gebraucht werden, entstehen 

auch keine Werkzeugkosten. 

Neben den vor Ort produzierten 

Werkstücken werden noch viele weitere 

ausgestellt. Besonders interessant dürften 

hier Bauteile aus dem Material Keramik sein, 

die sich dank des von Kern entwickelten, 

duktilen Schnittmodus auf den modernen 

Bearbeitungszentren des Unternehmens 

besonders zuverlässig und schnell bearbeiten 

lassen. 

www.kern-microtechnik.com 


AMB 

Hochleistungsschmierstoffe für die Metallzerspanung 

„Späne wie aus dem Bilderbuch“ verkündet 

die AMB. Neben den AMB-Themen, wie 

Digitalisierung und nachhaltigem Wirtschaften 

ist der Span nach wie vor eine 

Herausforderung für Fertigungsbetriebe. 

Ohne Bohren, Drehen, Fräsen und Schleifen 

könnten viele Dinge nicht gefertigt werden. 

Trotz aller Automatisierung sind die 

Spanwerkzeuge das wichtigste Arbeitsmittel 

in der Metallbearbeitung. Um die Werkzeuge 

immer effizienter zu machen, spielen die 

verwendeten Schneid- und Schmierstoffe 

ebenso eine entscheidende Rolle. Zu 

„Bilderbuchspänen“ trägt auch Schmierstoffspezialist 

Zeller+Gmelin seit vielen Jahren 

schon mit seinen bewährten Schmierstoffmarken 

Zubora und Multicut bei. 

Optimale Zerspanungsleistung ohne 

Gefahrenpiktogramm 

Die Zubora-Reihe von Zeller+Gmelin liefert 

bereits seit Jahren den Beweis dafür, 

dass wassermischbare Kühlschmierstoffe 

ohne kritische Inhaltsstoffe und Mineralöl 

auskommen können und dabei nicht im 

Widerspruch zu maximaler Leistung stehen. 

Mit „Zubora TTS PF“ präsentieren die 

Schmierstoffexperten zur AMB nun einen 

weiteren Hochleistungskühlschmierstoff. Es 

ist ein vollsynthetischer, piktogrammfreier 

Kühlschmierstoff, der laut Hersteller gänzlich 

ohne kritische Inhaltsstoffe auskommt. 

Die innovative Formulierung, entwickelt 

in den Laboren von Zeller+Gmelin, entspricht 

somit wichtigen Anforderungen an 

Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz. 

Bei piktogrammfreien Produkten entstehen 

zudem weniger Aufwände bzgl. Lagerung 

und Verwendung. Dies zahle sich für die 

Anwender in der Industriezerspanung langfristig 

auch wirtschaftlich aus. 

Multicut-Schneidöle für die 

Buntmetallbearbeitung 

Mit den speziellen NF-Produkten aus dem 

Multicut-Portfolio hat sich Zeller+Gmelin 

auf Schmierstoffe spezialisiert, die den 

technischen Herausforderungen in der 

Buntmetallbearbeitung gerecht werden. 

Sie sind laut Hersteller prädestiniert für die 

Metallbearbeitung vom Drehen, Fräsen und 

Bohren bis hin zur Gewindebearbeitung 

und Tieflochbohren. Parallel arbeiten die 

Experten fortwährend daran, die Effizienz, 

Qualität und Nachhaltigkeit ihrer Schneidöle 

zu erhöhen. Und sie suchen auch nach neuen, 

nachhaltigen Formulierungen und setzen 

dafür immer häufiger auf zeitgemäße 

Grundöle wie Hydrocrack-Öle und ressourcenschonende 

Ester. 

Neu ist auch das Hochleistungsschleiföl 

Multicut Grind HP 15 NF für das Rundoder 

Profilschleifen in Gegenwart 

von Buntmetallen am Messestand 

zu sehen. Außerdem das bewährte 

Multicut FSE HSC 15 NF für anspruchsvolle 

Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen 

sowie Multicut Basic HP 15 Extra NF als 

Schneidöl für anspruchsvolle Zerspanung 

Kommt insbesondere bei Uhrenherstellern 

zum Einsatz: das Hochleistungsschneidöl 

Multicut FSE HSC 15 NF von Zeller+Gmelin ist 

buntmetallverträglich und eignet sich bspw. 

bei Berylliumkupfer. (Bildquelle: Pixabay, 

moritz320) 

und Multicut Plus 10 NF als Allrounder 

Schneidöl für konventionelle, mittelschwere 

Zerspanungsaufgaben. Durch ihre speziellen 

Formulierungen bewältigen die 

Schneidöle laut Zeller+Gmelin die besonderen 

Anforderungen bei der Zerspanung von 

Nichteisenmetallen problemlos und liefern 

gleichzeitig erstklassige Resultate in Bezug 

auf Werkzeugstandzeit und Leistung. 

www.zeller-gmelin.de 

360°-Lösungen für die Fertigung von morgen 

Auf der AMB zeigt Heller 360°-Lösungen 

für die Fertigung von morgen. Mit dabei 

sind unter anderem das 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum F 5000 der neuesten 

Generation, das für höchste Präzision und 

Performance in der Fertigung von kleinen 

und mittleren Losgrößen steht. In 

Kombination mit einem neuentwickelten 

Werkzeugregalmagazin bleibt die F 5000 

auch bei hoher Werkzeugkapazität besonders 

schlank. 

Durch den modularen Aufbau lässt sich 

das neue High-Performance-5-Achs- 

Bearbeitungszentrum optimal für unterschiedlichste 

Anwendungen konfigurieren, 

wobei es stets für höchste Präzision und 


bis mittleren Losgrößen steht. Highlights 

sind der freie Spänefall, kurze Nebenzeiten, 

eine optimale Automatisierbarkeit und die 

Kompatibilität zu den Baureihen H und 

FP für ein großes Werkstückspektrum. 

Durch den modularen Aufbau lässt sich 

das neue High-Performance-5-Achs- 

Bearbeitungszentrum optimal für unterschiedlichste 

Anwendungen konfigurieren, 

wobei es stets für höchste Präzision und 


bis mittleren Losgrößen steht. 


AMB 

Highlights sind der freie Spänefall, 

kurze Nebenzeiten, eine optimale 

Automatisierbarkeit und die Kompatibilität 

zu den Baureihen H und FP für ein großes 

Werkstückspektrum. Dazu punktet 

die F 5000 neben dem schmalen 

Footprint mit einer Top-Ausstattung sowie 

einer Erweiterungsmöglichkeit durch 

Technologien wie zum Beispiel Mill-Turn, 

Interpolationsdrehen, Schleifen oder 

Power Skiving. Ein weiteres Kernelement 

der Baureihe F ist das überarbeitete 

Antriebskonzept der Linearachsen mit zwei 

Kugelgewindetrieben in der Z-Achse und 

einer deutlich verstärkten X-Achse. 

Außerdem präsentiert der Maschinenbauer 

das 5-Achs-Bearbeitungszentrum HF 3500, 

automatisiert mit einer HELLER Roboterzelle. 

Die flexible Werkstückautomation eignet 

sich besonders für die Serienproduktion mit 

mittleren und hohen Losgrößen. 

www.heller.biz 

Flexible Maschinenkonzepte und innovative Verfahren 

Der Drehmaschinenhersteller Weisser 

zeigt auf der AMB die neu entwickelte 

Unrunddreheinheit HOT V4, die das 

Unrunddrehen von Werkstücken mit 

schwierigen Werkstückgeometrien erleichtert. 

Die Unrundformen werden durch 

Interpolation der Werkstückspindelachse 

mit der den Durchmesser erzeugenden 

Zustellachse des Werkzeugs hergestellt. 

Dabei wird die radiale, oszillierende 

Bewegung der Werkzeug-schneide (8 mm 

Hub) mit einem hochdynamischen 

Oszillationsantrieb generiert. Bei max. 

Vorschubgeschwindigkeit wird eine 

Beschleunigung von 300 m/s2 erreicht. 

Durch die verstärkte HOT V4 und die variable 

Schneiden-Anordnung können nun 

Freiformflächen durch das Drehen an 

Mantel- und Stirnflächen hergestellt 

werden. 

Der hochdynamische Antrieb bringt eine 

Steigerung der Leistungskapazität von 

bis zu 300 Prozent und macht gerade in 

der Produktion bei hohen Stückzahlen 

das Drehen von nicht rotationssymmetrischen 

Teilen wirtschaftlicher als eine 

Fräsbearbeitung. Gleichzeitig wird eine 

erstklassige Oberflächenbeschaffenheit 

generiert. 

Das von Weisser entwickelte und patentierte 

Modul kann zum Unrunddrehen in 

jede UNIVERTOR-Maschine integriert werden, 

so auch in die auf der Messe präsentierte 

UNIVERTOR V400, die ein großes 

Einsatzspektrum in der Mittel- und 

Großserienfertigung von Werkstücken in 

allen Materialien wie Guss, Aluminium, 

Stahl oder Titan abdeckt. Mit zwei leistungsstarken 

Scheibenrevolvern (vier Achsen) 

erlaubt die UNIVERTOR V400 eine hochproduktive 

Simultanbearbeitung. Das gleichzeitige 

Arbeiten mit zwei Werkzeugen 

verkürzt die Bearbeitungszeit und senkt 

dadurch die Stückkosten. 

Der modulare Aufbau erlaubt eine 

Vielzahl an Verfahren wie Unrunddrehen, 

Rotationsdrehen, Hartdrehen, Innen- und 

Außenrundschleifen und Verzahnen bei 

bester Oberflächenqualität an Werkstücken 

wie Bremsscheiben, Differentialgehäusen, 

Statorgehäusen und Achsantriebsrädern. 

Die Maschine ist im Standard mit einer 

Automation mit Schlepprahmenband ausgestattet. 

Andere Automationslösungen 

sind über die integrierte Schnittstelle leicht 

adaptierbar. 

Kellenberger zeigt mit der Universalrundschleifmaschine 

KELLENBERGER 10 eine 

mit vielfältigen Optionen kundenspezifisch 

individualisierbare Standardmaschine mit 

sehr gutem Preis-Leistungsverhältnis. Die 

Maschine deckt mit Spitzenhöhe 200 mm, 

Spitzenweite 1.000 mm und grosszügigen 

X- und Z-Achshüben von 365 mm und 1.150 mm 

ein großes Spektrum an Werkstücken bis 

100 kg Gewicht ab. Die Maschine zeichnet sich 

durch hohe Verfügbarkeit, Prozesssicherheit, 

Zuverlässigkeit, Produktivität und Flexibilität, 

sowie einfaches Umrüsten aus. 

Die wartungsarme hochgenaue Linearführung 

in der X-Achse sowie die V-Flach- 

Gleitführungen in der Z-Achse sind mit 

Linearwegmesssysteme ausgestattet. 

Die B-Achse ist als automatische Indexierachse 

(1° Hirthverzahnung) mit hoher 

Positioniergenauigkeit und +30°/-210° 

Schwenkbereich ausgeführt. Für eine 

hohe Produktivität und Flexibilität kann 

der Universalschleifkopf optional mit zwei 

Außenschleifscheiben ø 500/400 mm bestückt 

werden. Leistungsstarke fettgeschmierte 

Hochfrequenz-Innenschleifspindeln 

mit Direktantrieb, sind in zwei 

Drehzahlbereichen 4.000-40.000 min-1 

und 6.000-60.000 min-1 verfügbar. Die 

KELLENBERGER 10 ist mit der kostenoptimierten 

Steuerung FANUC 0i-F Plus mit 

19’’-Touchbildschirm und der innovativen 

BLUE Solution Software ausgestattet, die 

auch unerfahrenen Bedienern schnelles intuitives 

Programmieren ermöglicht. 

www.kellenberger.com 


AMB 

„best per part.“– Smart Manufacturing Solutions 

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH (SW) zeigt auf der AMB 2024 gleich 

zwei Neuheiten. Mit der BA space3-22 gibt 

SW erstmals Einblicke in die effiziente 

Großteilefertigung für die Luft- und 

Raumfahrt sowie Giga-Castings. Darüber 

hinaus präsentiert der Weltmarktführer für 

mehrspindlige Bearbeitungszentren unter 

anderem das weltweit erste Bearbeitungszentrum 

für mehrspindliges Power 

Skiving, die BA W06-21. 

Unter dem Motto „best per part.“ bietet die 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

(SW) mehrspindlige Bearbeitungszentren, 

die aus Fertigungsprozessen stets die 

maximale Wertschöpfung erzielen. „Wie 

wir aus diesem Grundsatz zukunftsweisende 

Fertigungstechnik individuell für 

unsere Kunden entwickeln, steht auf der 

diesjährigen AMB im Mittelpunkt unseres 

Messeauftritts“, erklärt André Harter, Head 

of Marketing and Business Development 

bei SW. 

Fokus auf Giga-Castings 

und Aerospace 

Auf der AMB präsentiert SW als einziger Anbieter weltweit ein mehrspindliges Bearbeitungszentrum 

zum Power Skiving, das Fertigungszeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren kann. 

Auf der Messe stellt SW die eigenen Smart 

Manufacturing Solutions für die Fertigung 

von Großkomponenten in den Mittelpunkt. 

Vor allem in der Elektromobilität sowie in 

der Luft- und Raumfahrt geht der Trend 

auch 2024 zu sehr großen Bauteilen aus 

einem Guss oder aus dem vollen Material. 

So lassen sich Bauteile wie Underbodies, 

Subframes oder komplette Batteriegehäuse 

für Elektrofahrzeuge effizient produzieren. 

Mit der Einführung der neuen, zweispindligen 

BA space3-22 Anfang des Jahres, setzt 

SW Maßstäbe in der effizienten Fertigung 

großer und komplexer Bauteile. „Die 

BA space3-22 vereint höchste Präzision mit 

kurzen Bearbeitungszeiten für anspruchsvolle 

Bauteile, wie sie beispielsweise 

beim Giga-Casting großer Komponenten 

im Bereich der E-Mobilität anfallen“, 

erklärt Harter. „Damit haben wir den 

Paradigmenwechsel hin zur E-Mobilität 

weiter vorangetrieben und uns als Vorreiter 

in der Bearbeitung komplexer Bauteile wie 

beispielsweise Batteriegehäuse etabliert.“ 

Die BA space3-22 ist für die präzise 

Bearbeitung großer Leichtmetall- 

Werkstücke konzipiert und bietet dank 

zweier unabhängiger Dreiachseinheiten 

in Box-in-Box-Ausführung maximale Flexibilität, 

optional auch mit Fünf-Achsen- 

Bearbeitung. Bei großen Bauteilen können 

beide Spindeln gleichzeitig an einem 

Werkstück arbeiten und unabhängig 

voneinander die Werkzeuge wechseln. 

Linear- und Torque-Motoren in den 

Vorschubachsen garantieren höchste 

Dynamik, Präzision und schnelle 

Zykluszeiten. Auf der AMB demonstriert 

SW die Vielseitigkeit der BA space3-22 

anhand eines Underbody eines Automobilzulieferers 

und Flügelrippen für einen 

Flugzeug-Korpus. 

Mit der BA W06-21 präsentiert SW auf dem 

Messestand außerdem eine Weltneuheit: 

Als weltweit einziger Anbieter bietet 

SW erstmals ein mehrspindliges 

Bearbeitungszentrum für das Power Skiving 

(Wälzschälen) an und maximiert damit die 

Produktivität in der Verzahnung. Das Power 

Skiving, ein hochpräzises Schneidverfahren 

zur effizienten Herstellung von Zahnrädern 

und Innenverzahnungen, spielt insbesondere 

in der Elektromobilität eine wichtige Rolle, 

um die Genauigkeit bei der Zerspanung 

von Getriebekomponenten zu verbessern. 

„Die BA W06-21 mit Power Skiving- 

Technologie reduziert die Fertigungszeit im 

Vergleich zu konventionellen Verfahren um 

bis zu 50 Prozent“, erklärt Patrick Schneider, 

Produktmanager bei SW. „Durch die mehrspindlige 

Bearbeitung in einer Aufspannung 

erreichen wir höchste Produktionsleistung 

bei gleichzeitig höchster Flexibilität – 

ein klarer Mehrwert für unsere Kunden.“ 

Die BA W06-21 erreicht Genauigkeiten 

bis zur Qualitätsklasse IT5 und ermöglicht 

Schrupp- und Schlichtbearbeitungen 

sowie Zusatzbearbeitungen von Werkstücken 

in nur einer Aufspannung. 

Toleranzeinbußen durch Umspannen lassen 

sich so effektiv vermeiden. Dynamische 

Verfahrgeschwindigkeiten von bis zu 

120 m/min und eine direkt angetriebene 

Drehachse mit 1.200 U/min sorgen zudem für 

besonders kurze Haupt- und Nebenzeiten. 

Darüber hinaus wird auf dem Messestand 

simuliert, wie die Robotiklösung TopRob6 

die Beladung des BA W06-21 übernimmt. 

www.sw-machines.com 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

ANCA 58 

AMB - Landesmesse Stuttgart GmbH 20, 44 

August Rüggeberg GmbH & Co. KG PFERD-Werkzeuge 12 

Blum-Novotest GmbH 42 

Bruker Alicona 61 

CERATIZIT 11, 55 

DN Solutions Europe GmbH 60 

EMAG GmbH & Co. KG 8 

fairXperts GmbH & Co. KG 21 

Filtech Exhibitions Germany GmbH & Co. KG 20 

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 62 

GF Machining Solutions 60 

Graushaar GmbH 37 

HAINBUCH GMBH 52 

Hardinge GmbH 30 

Hardinge Kellenberger AG 63 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH 51 

HEINRICH KIPP WERK GmbH & Co. KG 57 

Hoffmann SE 12, 54 

HUFSCHMIED Zerspanungssysteme GmbH 22 

HWR Spanntechnik GmbH 56 

IACDS 19 

IPH / LZH 34 

Iscar Germany GmbH 48 

Kapp GmbH & Co. KG 59 

Karl-Heinz Arnold GmbH 54 

Kempf GmbH 32 

KERN Microtechnik GmbH 61 

KREBS & RIEDEL Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG 24 

KYOCERA UNIMERCO TOOLING A/S 56 

LACH DIAMANT 26, 53 

Mahr GmbH 13 

MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG 15, 49 

MAS GmbH 50 

Negele Hartmetall-Technik GmbH 23 

Oemeta Chemische Werke GmbH 38 

Oerlikon Balzers 36, 50 

Rodriguez GmbH 53 

rose plastic AG 52 

Saint-Gobain 25 

SCHUNK SE & Co. KG 39, 49 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 64 

Seco Tools GmbH 10 

SMW-AUTOBLOK Spannsysteme GmbH 47 

Spanflug Technologies GmbH 47 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 57 

Thielenhaus Technologies GmbH 14 

TIGRA GmbH 19 

TSCHUDIN AG 58 

Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co K.G 14 

Urma AG 10, 35 

VDI 21 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 24 

WALTER AG 29 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 16, 46 

Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG 62 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH 

Titel 

ANCA 5 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

Filtech Exhibitions Germany GmbH & Co. KG 9 

Günter Effgen GmbH 13 

HEINRICH KIPP WERK GmbH & Co. KG 23 

Kapp GmbH & Co. KG 31 

Kempf GmbH 17 

LACH DIAMANT 68 

MIKRON GERMANY GMBH 21 

MKU®-Chemie GmbH 65 

Negele Hartmetall-Technik GmbH 43 

Oemeta Chemische Werke GmbH 15 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 11 

SPR Abrasives 41 

Vollstädt-Diamant GmbH 19 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 37 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 16.08.2024) 

Impressum 

10. - 14. September 2024, AMB, Suttgart 

Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

24. - 27. September 2024, Weiterbildungsseminar für die Industrie; Tuttlingen 

Grundlagenseminar: Schleif- und Abricht-Technologie 

weitere infos: www.ksf-hfu.de 

24. September 2024, „Praxisforum Werkzeugbau“, Schmalkalden 

„Der Mensch als Lösung“ Zukunft der Werkzeug- und Formenbau-Branche 

weitere Infos: www.vdwf.de 

8. - 9. Oktober 2024, IN.STAND 2024; Stuttgart 

Die Messe für Instandhaltung und Services 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

16. - 17. Oktober 2024, Fortbildungsseminar am ISF, Dortmund 

Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse 

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de 

22. - 25. Oktober 2024, Glasstech, Düsseldorf 

International Trade Fair For Glass Production, Processing, Products 

weitere Infos: www.glasstec.de 

12. - 13. November 2024, VDI-Expertenforum, Seebach 

Nachhaltige Zerspanung 

weitere infos: www.vdi-wissensforum.de 

12. - 14. November 2024, Messe SPS, Nürnberg 

Smart Production Solutions 

weitere Infos: www.sps.mesago.com 

12. - 14. November 2024, Filtech, Köln 

Platform for the Global Filtration Industry 

weitere Infos: www.filtech.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49 911 2018-0 

Fax: +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49 911 2018-200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49 911 2018-165 

+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49 2309 5744740 

Mobil: +49 176 47860138 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1 215 2848787 

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Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement: 

Inland: 

50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 

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Druck 

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