f+h fördern und heben Fokus KMU 9/2024

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AUTOMATISIERUNG UND DIGITALISIERUNG IN DER INTRALOGISTIK
Sonderausgabe der Zeitschrift f+h September 2024 € 16,50
TITEL
06 Lagerautomatisierung:
Nicht nur eine Frage der Technik
Die Erfolgsstory des Handelsunternehmens
Ludwig 28 Meister
„RobSharing“: So profitieren
36 KMU von 3PL-Kompetenz
foerdern-und-heben.de

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Carmen Müller-Nawrath
Head of Sales
Telefon: 0049/6131/992-245
c.nawrath@vfmz.de
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EDITORIAL
HERAUSFORDERUNGEN ALS CHANCEN
BEGREIFEN UND NUTZEN
Die Intralogistik ist das Rückgrat vieler Unternehmen, unabhängig von ihrer Größe. Doch
hauptsächlich für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) stellen sich in diesem Bereich
Herausforderungen, die nicht immer leicht zu bewältigen sind. Begrenzte Budgets, knappe
personelle Ressourcen und der wachsende Wettbewerbsdruck sind einige der Hürden,
denen sich KMU jeden Tag aufs Neue stellen müssen. Gleichzeitig wächst der Anspruch, in
einer zunehmend digitalisierten und vernetzten Welt effiziente, flexible und zukunftssichere
Logistiklösungen zu implementieren.
In der Sonderausgabe widmen wir uns daher ganz den Bedürfnissen und Anforderungen,
die KMU an ihre Intralogistik stellen. Unser Ziel ist es, Ihnen praxisnahe und kosteneffiziente
Lösungsansätze aufzuzeigen. Ein zentrales Thema dieser Ausgabe ist die Digitalisierung.
Während große Unternehmen in der Regel über die finanziellen Mittel verfügen, um
in großem Stil zu investieren, sind KMU gefordert, intelligente und skalierbare Lösungen zu
finden. In unseren Beiträgen beleuchten wir daher, wie auch KMU von digitalen Tools und
Automatisierung profitieren können, ohne dabei ihr Budget zu sprengen. So finden Sie auf
IM BEREICH KMU SIND MODULARE
SYSTEME, ERSCHWINGLICHE SOFT-
WARELÖSUNGEN UND INNOVATIVE
TECHNOLOGIEN GEFRAGT
den nachfolgenden Seiten Beispiele für
modulare Systeme, erschwingliche Softwarelösungen
und innovative Technologien, die auf
die Belange von KMU abgestimmt wurden.
Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Effizienzsteigerung
durch Prozessoptimierung. Viele KMU kämpfen mit ineffizienten Abläufen,
die wertvolle Ressourcen binden. Doch vielfach sind es vor allem die kleinen Anpassungen,
die eine große Wirkung entfalten können. Aus den Best-Practice-Beispielen erfahren Sie,
wie sich mit wenig Aufwand signifikante Verbesserungen realisieren lassen – sei es
mithilfe einer besseren Raumnutzung oder durch die Optimierung von Materialflüssen.
Nicht zu vergessen ist die steigende Bedeutung von Nachhaltigkeit in der Logistik. Immer
mehr Unternehmen – auch im Mittelstand – erkennen, dass nachhaltige Prozesse nicht
nur die Umwelt schonen, sondern auch langfristig Kosten senken können. In dieser
Ausgabe erfahren Sie, wie Sie Nachhaltigkeit in Ihren Logistikprozessen verankern und
damit zugleich einen Wettbewerbsvorteil erschließen können.
Ein Blick in die Zukunft der Intralogistik zeigt, dass der Wandel, den wir heute erleben, erst
der Anfang ist. Mit dem Aufkommen neuer Technologien, von künstlicher Intelligenz bis
hin zu autonomen Fahrzeugen, steht die Branche vor tiefgreifenden Veränderungen. Auch
wenn diese Entwicklungen für KMU mitunter wie Zukunftsmusik
erscheinen, möchten wir Ihnen zeigen, wie Sie schon heute die
Weichen für morgen stellen können.
Zum Abschluss möchte ich Sie dazu ermutigen, sich von
den Beiträgen inspirieren zu lassen, hinterfragen Sie
Ihre aktuellen Prozesse und zögern Sie nicht, neue
Wege zu gehen.
Ich wünsche Ihnen viel Freude beim Lesen und
vielzählige Impulse für Ihre Arbeit.
Winfried Bauer
– Chefredakteur –
w.bauer@vfmz.de
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 3

INHALT
EDITORIAL
03 Herausforderungen als Chancen begreifen und nutzen
LAGER
06 TITELSTORY Wie KMU von der Lagerautomatisierung
profitieren können
Nicht nur eine Frage der Technik
41 Automatisierter „Pick & Place“-Prozess
KI-basierte Robotik definiert Lager-Automation neu
42 Die Chancen der Automatisierung ergreifen
Skalierbar einsteigen und mit den Aufgaben wachsen
BERATUNG UND PLANUNG
10 Vom Für und Wider einer Lagerautomatisierung
Klug ist, ganzheitlich zu denken
14 Innerbetriebliche Prozesse kostengünstiger und
effizienter gestalten
Wann ist Automatisierung in der Intralogistik
die beste Wahl?
14
MANAGEMENT
18 Risikomanagement zur Erfüllung der Vorgaben
nach dem Lieferkettengesetz
Software unterstützt bei Entscheidungsfindung
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEME
20 Handel und Hersteller profitieren bei Lagervielfalt
von Spezialsoftware
Feintuning für Sonder-Logistikprozesse mit flexiblem
Warehouse Management System
AUTOMATISIERUNG UND DIGITALISIERUNG
24 F+H NACHGEFRAGT bei Steffen Dieterich
„Mit Datentransparenz fängt alles an“
ERFOLGSGESCHICHTEN
26 Die Automatisierungsgeschichte von Betzold
Automatisierung als Triebfeder kleiner und mittlerer
Unternehmen
28 Erfahrungen aus einer Dekade beim
Handelsunternehmen Ludwig Meister
Nur gemeinsam ist man erfolgreich
PERSPEKTIVEN
30 Visionärer Ausblick auf die mobile Robotik
Ein neuer Marktteilnehmer ist gefragt
LOW-COST-AUTOMATISIERUNG
34 Preisgünstige Robotik für den Mittelstand
Kunststofftechnologie macht FTS erschwinglich
38
24
4 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

ROBOTIK
36 „RobSharing“ im Lager
KMU profitieren von 3PL-Kompetenz
ANZEIGE
BEST PRACTICE
38 Dresselhaus bringt Lager mit mobiler Robotik
in Schwung
Operation am offenen Herzen
44 Automatisches Palettenlager ermöglicht weiteres
Wachstum von Zulieferer Roland Erdrich
Dreh- und Angelpunkt der Fertigung
48 Heppler Group automatisiert mit Westfalia
Lager für CNC-Teile
Präzise gefertigt und gelagert
TITELBILD
AutoStore
SERVICE
23 Lieferantenverzeichnis
47 Impressum
Lassen Sie uns gemeinsam über die Optimierung Ihrer Intralogistik
sprechen
Als Spezialist für Intralogistik für die Branchen Textil, Automotive, Möbel und
Industrie – mit vielen zufriedenen Kunden weltweit – freuen wir uns darauf, mit
Ihnen die optimale Lösung für Ihre individuellen Anforderungen zu finden.
Lassen Sie sich überzeugen von unseren Konzepten für platzsparende
Lagerung bei freien Bodenflächen, Just-In-Time-Prozessen und effektivem
Personaleinsatz – und das bei kurzer Amortisationszeit und auffällig geringen
Wartungskosten.
Streben Sie nach einer Vollautomatisierung oder passen
teilautomatisierte Prozesse besser zu Ihren Anforderungen? Vielleicht
sollten Teilprozesse wie Qualitätskontrollen weiterhin von qualifizierten
Mitarbeitern übernommen werden? Gemeinsam finden wir den passenden
Automatisierungsgrad für Ihre Bedürfnisse.
Unsere skalierbaren Hängeförderlösungen bieten höchste Flexibilität für
Transport und Lagerung in der perfekten Auslotung der von Ihnen
gewünschten Automatisierung
Wir freuen uns darauf, Sie bei Ihrem Projekt zu unterstützen und gemeinsam
mit Ihnen Ihre Prozesse zu optimieren.
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WIE KMU VON DER LAGERAUTOMATISIERUNG PROFITIEREN KÖNNEN
NICHT NUR EINE FRAGE DER TECHNIK
Kleine und mittlere Unternehmen (KMU)
erkennen zunehmend die Chancen durch
Digitalisierung und Automatisierung im Lager.
Doch welche Fragen und Kennzahlen sollten
Unternehmen bei der Planung ihres
Automatisierungsvorhabens im Blick haben?
Der Fachkräftemangel, hohe Miet- und Grundstückspreise
für Logistikimmobilien sowie steigende Arbeitskosten
treiben die Logistikkosten in die Höhe. Lagerautomatisierung
verspricht hier Abhilfe – doch eignet sich die Investition
auch für KMU? Die Vorzüge scheinen auf der Hand zu
liegen:
n Höhere Produktivität und Effizienzsteigerung,
n höhere Unabhängigkeit von Spezialwissen bei Mitarbeitern,
n schnellere Reaktionsfähigkeit bei Personalausfall,
n Ergonomie der Arbeitsplätze,
n Standardisierung von Prozessen/Qualitätsmanagement,
n geringere Fehlerquote,
n Preis- und Qualitätsvorteil gegenüber Mitbewerber sowie
n Sicherheit/Reduktion von Diebstahl und
n bessere Lagerraumnutzung.
Klassische Automatisierungslösungen sind jedoch teuer und
komplex. Diese Komplexität müssen Betreiber auch beherrschen
können, weshalb viele Entscheider noch zögern. Inzwischen bietet
der Markt zunehmend smarte und einfacher zu bedienende
Technologien, die den Einstieg in die Automatisierung erleichtern.
Die Anbieter versprechen schnelle Liefer- und Implementierungszeiten
sowie eine kurze Amortisationsdauer. Doch Jakob
Josten, Business Development Manager bei AutoStore, warnt vor
Fehlinvestitionen: „Bevor ein intralogistischer Prozess automatisiert
werden kann, ist eine kritische Prozessanalyse zu empfehlen.
Bei Kundenbesuchen sehe ich zum Beispiel gelegentlich mobile
Transportroboter im Einsatz, die zwar einen großen Showeffekt
haben, aber häufig einen überschaubaren Mehrwert liefern.“
PROBLEME ANALYSIEREN UND
ZIELE DEFINIEREN
Bevor die Planung für ein Projekt beginnt, ist es wichtig, die Bedürfnisse
des Lagerbetreibers genau zu verstehen. Dazu ist eine
detaillierte Analyse der Geschäfts- und Sortimentsentwicklung
erforderlich. Diese basiert auf historischen Daten und zukünfti-
6 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY
LAGER
PETER BIMMERMANN, DIRECTOR
BUSINESS DEVELOPMENT DACH &
CEE UND GESCHÄFTSFÜHRER
AUTOSTORE SYSTEM GMBH
Die Phase vor der eigentlichen Projektplanung
und Technologieauswahl ist wichtig,
um zu verstehen, welche Ziele der Kunde
erreichen will
gen Prognosen. Klarheit sollte auch darüber bestehen, ob die Automatisierungslösung
in eine bestehende oder neue Umgebung
integriert werden soll und ob eine maßgeschneiderte oder weitgehend
standardisierte Lösung bevorzugt wird. „Wir beginnen
bei jeder Anfrage beim Kunden selbst, möchten verstehen, was er
braucht. Was ist ihm wichtig? Will er zum Beispiel ergonomische
Verbesserungen? Fehlen ihm Arbeitskräfte und will er gut ausgebildete
Mitarbeiter halten? Manche Unternehmen haben hier bereits
klare Ziele und interne Ressourcen, andere benötigen Unterstützung
bei der Planung. Diese Phase vor der eigentlichen
Projektplanung und Technologieauswahl ist wichtig, um nachvollziehen
zu können, was die Entscheidungskriterien für den
Kunden sind und welche Ziele er erreichen will“, betont Peter
Bimmermann, Director Business Development DACH & Central
and Eastern Europe (CEE) und Geschäftsführer der AutoStore
System GmbH, Mönchengladbach. So würden viele Kunden ein
AutoStore kaufen, einfach weil sie mithilfe des Systems ihre bestehende
Infrastruktur besser nutzen und ihre Kapazitäten erhöhen
können, ohne dafür eine neue Halle bauen zu müssen.
Eine aktuelle Studie von Forrester Consulting im Auftrag von
AutoStore bestätigte, dass Nutzer des automatisierten würfelbasierten
Lager- und Bereitstellungssystems Einsparungen bei der
Lagerfläche erzielen und gleichzeitig effizienter sind, ihre Personalkosten
senken, eine höhere Kommissioniergenauigkeit erreichen
und durch eine größere Flexibilität die Zeiten mit hoher
Nachfrage besser bewältigen.
KENNZAHLEN ALS ENTSCHEIDUNGSHILFE
Zu den entscheidungsrelevantesten Zahlen gehören neben dem
zur Verfügung stehenden Budget vor allem die Gesamtkosten
und die Amortisationszeit. Um die verschiedenen Angebote der
01
Mithilfe von Touch-Terminals wird das Personal von Rimpler Cosmetics
bei der Kommissionierung unterstützt
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 7

02
Anbieter und die Amortisationsdauer vergleichen zu können,
sind diverse Kosten zu berücksichtigen. So sollten neben den Beschaffungskosten
für Hard- und Software und den laufenden Betriebskosten
auch alle Integrationskosten, anfängliche Vorlaufund
Schulungskosten aber auch Einsparungen durch reduzierten
Lagerplatzbedarf, geringere Personalkosten oder eine reduzierte
Retourenquote mit eingerechnet werden. Die bereits genannte
Forrester-Studie liefert eine umfassende Gesamtkostenanalyse
anhand der durchgeführten Kundenbefragungen und am Beispiel
eines Modellunternehmens (siehe Kasten).
Neben den rein finanzwirtschaftlichen Kennzahlen gilt es auch
die Praxis betreffende Faktoren eingehend zu betrachten. Dazu
gehört die Time to Value, also die Zeitspanne, die von einem Vertragsabschluss
oder dem Start der Integration einer neuen Technologie
bis zu dem Zeitpunkt verstreicht, an dem das Unternehmen
zum ersten Mal einen tatsächlichen Mehrwert aus der Automatisierung
zieht. Je kürzer die Implementierungs- und Einarbeitungszeit
ausfällt, desto schneller kann der Betreiber mit der
neuen Technologie Prozesse effizienter abwickeln und die Leistung
steigern.
FLEXIBILITÄT UND VERFÜGBARKEIT
JAKOB JOSTEN, BUSINESS
DEVELOPMENT MANAGER
AUTOSTORE
Bevor ein intralogistischer Prozess
automatisiert werden kann, ist eine
kritische Prozessanalyse zu empfehlen
Ein weiterer Faktor ist die Flexibilität. Nahezu jeder Systemanbieter
preist seine Technologie als flexibel und skalierbar an, doch
wie steht es wirklich darum? Flexibilität sollte für eine zukunftsfähige
Technologie in beide Richtungen gelten. Welche Lösungen
lassen sich auch bei ausbleibendem Wachstum oder Rückgängen
von Volumina sinnvoll einsetzen? Kann ich Teile der Lösung zurückgeben,
an anderen Standorten nutzen oder das Technikinvest
über „Robotic as a Service“-Finanzierungsmöglichkeiten
mit den tatsächlichen Umsätzen koppeln? AutoStore bietet Unternehmen
in der Zusammenarbeit mit Leasinggesellschaften
interessante Finanzierungsmodelle und hat mit dem Tochterunternehmen
Pio für einfache Anwendungen auch ein „Pay per
Pick“-Servicemodell im Angebot. Diese Möglichkeiten erleichtern
Investitionsentscheidungen vor allem für kleine und mittelständische
Unternehmen.
In puncto Verfügbarkeit verweisen viele Anbieter auf Zertifikate,
Richtlinien oder technische Normen wie OEE, VDI 3423
oder ISO 22400 2. Am Ende des Tages helfen diese Angaben, aber
nicht, wenn am Black Friday die Anlage stillsteht. Verfügbarkeit
bedeutet auch, wie kann ein Betreiber Störungen in der Anlage
selbst beheben, Wartungen durchführen oder einen Servicemitarbeiter
an der Hotline erreichen, der sich auf die Anlage schalten
oder ihn entsprechend anleiten kann.
PRAXISBEISPIELE: LAGERAUTOMATISIERUNG
AUF KLEINSTER FLÄCHE
Das Familienunternehmen Rimpler Cosmetics produziert und
vertreibt Hautpflegeprodukte an Partner und Endkunden in 46
Länder. Am Standort Wedemark wurde im vergangenen Jahr im
laufenden Betrieb mit AM Logistic Solutions und weiteren Partnern
innerhalb von sechs Monaten ein AutoStore in ein Brownfield-Szenario
integriert. Aufgrund der hohen Lagerdichte konnte
eine fünffach bessere Flächennutzung erreicht und ein Lager-
8 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY
LAGER
03
02 Das Familienunternehmen C.E. Pattberg aus Hattingen hat mit
dem automatischen Kleinteilelager- und Bereitstellungssystem
Lagerfläche, Betriebs-, Energie- und Personalkosten eingespart und
seine Durchlaufgeschwindigkeit und Kommissionierqualität erhöht
03+04 Die Animation und die Aufnahme aus der Bauphase
zeigen eindrucksvoll die kompakte Bauweise des
Lager- und Kommissioniersystems
04
Um die Vorteile, Kosten und Risiken einer Investition in ein Lager- und system von AutoStore besser zu verstehen, hat Forrester fünf Unternehmensvertreter
Bereitstellungsals
Grundlage für eine Modellrechnung genutzt. Die Befragungen und die Finanzanaly-
interviewt, die das System für ihre Lagerhaltung und Kommissionierung nutzen. Die
gesammelten Erfahrungen der Teilnehmer wurden analysiert, zusammengefasst und
se ergaben, dass ein Modellunternehmen über einen Zeitraum von drei Jahren einen
Nutzen in Höhe von 11,08 Millionen Euro gegenüber Kosten in Höhe von 6,18 Millionen
Euro erzielt, was einem Kapitalwert von 4,9 Millionen Euro, einer Amortisationsdauer
von 18 Monaten und einem Return on Investment (ROI) von
79 Prozent entspricht.
Die komplette Studie steht kostenlos zum Herunterladen bereit.
Geben Sie hierfür einfach den Link in Ihren Browser oder Scannen
Sie mit Ihrem mobilen Endgerät den QR-Code ein.
neubau vermieden werden. Die Kommissionierleistung hat sich
verdoppelt und die Auftragsabwicklung beschleunigt. Geschäftsführer
Patrick Rimpler: „Die Implementierung des AutoStore-
Systems hat uns im Bereich der Lagerlogistik aus der Steinzeit ins
Science-Fiction-Zeitalter katapultiert und uns für aktuelle und
kommende Anforderungen bestens aufgestellt.“
Das im Jahr 1893 gegründete Familienunternehmen C.E. Pattberg
aus Hattingen, Hersteller von Geschenkbändern, hat 2018
innerhalb von sechs Monaten zusammen mit dem Systemintegrator
Dematic ein AutoStore-System auf einer Fläche von nur
170 m2 realisiert. Im Rastersystem (Grid) lagern 7.755 übereinander
gestapelte Behälter, das manuelle Lager zuvor beanspruchte
eine Fläche von 6.000 m2. Das AutoStore-System mit acht Lagerbediengeräten
(Robotern) und zwei Arbeitsstationen (Ports) ermöglicht
nun etwa 1.100 Picks pro Tag, wobei rund 70 Prozent der
Aufträge effizient aus dem System kommissioniert werden. Für
zukünftige Bedarfe lässt sich das System auf 19 Roboter erweitern
und das Grid für zusätzliche Behälter und Ports ausbauen. Geschäftsführer
Daniel Pattberg: „Wir haben unsere Durchlaufgeschwindigkeit
deutlich erhöht, was sowohl Betriebs- als auch
Personalkosten spart.“ Dabei ließ sich die Fehlerquote und die
Einarbeitungszeit neuer Mitarbeiter reduzieren.
Das im Jahr 2005 gegründete Familienunternehmen Leslii realisierte
im Zuge des Neubaus der Firmenzentrale 2019 in Saarburg
auf einer Fläche von 100 m2 eines der kleinsten AutoStore-
Systeme in Deutschland. In den 4.000 unterteilten Behältern
lagern Modeschmuck und Accessoires, der über den Onlineshop
und ein Händlernetzwerk vertrieben wird. Mit vier Robotern und
zwei Arbeitsstationen ermöglicht das von Integrationspartner
Element Logic realisierte System 1.500 Picks pro Tag bei bis zu
224 Behälterandienungen pro Stunde. „Für unser Wachstum und
Warensortiment ist AutoStore genau das richtige System“, so
Leslii-Geschäftsführer und Gründer Thomas Kalle.
Autorin: Anja Seemann, freie Journalistin, Heiligenhaus
Fotos: AutoStore, Dematic, Element Logic, engomo, Rimpler Cosmetics
www.autostoresystem.com
Quelle: AutoStore
DIE STUDIE
ZUM THEMA
bit.ly/autostore-fuh-kmu
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 9

VOM FÜR UND WIDER EINER LAGERAUTOMATISIERUNG
KLUG IST, GANZHEITLICH
ZU DENKEN
Das Lager ist voll, der Umschlag stockt, Kundenaufträge können
nur noch zeitverzögert oder dezentral bearbeitet werden. Es kommt
zu Problemen bei der korrekten Auftragszusammenstellung und zu
Lieferengpässen: All dies sind Faktoren, die bezeichnend dafür sind, dass
im Materialfluss etwas nicht stimmt. Offensichtlich sind die Kapazitäten
erschöpft und die Steuerung der Warenbewegungen funktioniert nicht
mehr problemlos. Die Effizienz des ganzen Betriebs leidet und basiert
nicht selten auf Improvisation statt stringenter Organisation. Höchste
Zeit also, die Optimierung der Logistikstruktur in Angriff zu nehmen.
10 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

BERATUNG UND PLANUNG
tet dies allerdings nicht, dass ein kleines oder mittelständisches
Unternehmen unbedingt automatisieren muss. Und wenn es dies
tut, bedeutet es auch nicht, dass diese Mechanisierung alle Prozesse
abdecken sollte. Um den Materialfluss zu verbessern, reicht
es manchmal bereits aus, rein manuelle Prozesse gekonnt umzustrukturieren.
Auch Teilautomatisierungen einzelner Lagersektionen
sind zielführend. So oder so steht dabei jedoch ein Gradmesser
immer im Vordergrund: die Zukunftsfähigkeit der Logistik.
Diese muss gegeben sein – gemessen an der Flexibilität und
Skalierbarkeit von Warenbewegungen, der Schnelligkeit und Sicherheit
sowie an einer gesunden Kosten-Nutzen-Relation.
Wie findet ein KMU aber nun konkret heraus, welcher logistische
Weg – ob automatisiert oder manuell – für seinen Anwendungszweck
der richtige ist? Schritt eins ist immer die gründliche
Ist-Analyse. Indem zuerst eine solide und belastbare Datenbasis
erhoben wird, ist die Voraussetzung für eine erfolgversprechende
Soll-Definition mit anschließender Neukonzeption geschaffen.
Dabei werden in der Analyse statische und dynamische Daten erhoben.
Erstere sind typischerweise die Lagerkapazität, die vorhandene
Lagertechnik, die Anzahl von Arbeitsplätzen, der Umfang
und die Vielfalt des Produktsortiments, unterteilt nach A-,
EIN KMU IST IMMER GUT BERATEN,
DEN LÖSUNGSANBIETERN INHALT-
LICHE SPIELRÄUME BEI IHREN
KONZEPTEN ZU LASSEN
B- und C-Artikeln, aber auch zum Beispiel die baulichen Gegebenheiten,
in denen sich die Logistik abspielt. Zweitere und für
die Planung fast noch wichtiger sind die dynamischen Kennwerte,
die sich vornehmlich aus Kundenaufträgen oder auch Einkäufen
ableiten und in volatilen Mengen pro Tag und im Laufe eines
Jahres sowie womöglich unter dem Einfluss saisonaler Schwankungen
vorliegen.
Im Rahmen eines Optimierungsvorhabens sind vielzählige Fragen
zu stellen. Dazu gehören: Wie sollte die Logistikstruktur
optimiert werden und zu welchen Kosten? Wann rentiert sich
das Ganze? Und angenommen, Automatisierung und Robotik
wären sinnvoll: Könnte sich ein kleines oder mittelständisches
Unternehmen diese überhaupt leisten? Ist eine weitreichende
Digitalisierung und Mechanisierung nicht vielmehr ausschließlich
für Großunternehmen prädestiniert?
ES KOMMT AUF DEN EINZELFALL AN
EINE REPRÄSENTATIVE DATENBASIS
IST DAS A UND O
Eine repräsentative Datenbasis, die einen möglichst langen Zeitraum
abdeckt, ist das A und O. Hapert es an dieser, oft liegt nicht
die erforderliche Transparenz vor, helfen Templates – Vorlagen
und Leitpläne –, um sie zu bestimmen. Darüber hinaus leistet die
Statistik wertvolle Unterstützung. Statt vollumfängliche Informationen
einzuholen, werden Stichproben hochgerechnet, deren
Ergebnisse in der Regel präzise sind. Hat ein KMU für diese naturgemäß
aufwändige Datenerhebung keine Kapazitäten frei,
empfiehlt sich die Beauftragung externer Berater. Deren Tätigkeit
funktioniert umso besser, je detailgenauer sie sich in die Spezifika
einarbeiten, um möglichst schnell „auf Augenhöhe“ mit dem
Auftraggeber zu kommunizieren. Dabei ist es durchaus ein Qualitätskriterium,
wenn die Berater vor Ort mitarbeiten. So lernen
sie die logistischen Abläufe, den Alltag des Kunden aus eigener
Erfahrung kennen, sind ganz nah am Geschehen und erleben
selbst, wo der Schuh drückt. Und wer weiß? Nicht selten kristallisieren
sich ad hoc ein paar Low-hanging-fruits heraus: kleine
einfach zu realisierende Verbesserungen an der Bestandslogistik,
die sofort für Erleichterung sorgen, noch bevor ein Neukonzept
zum Tragen kommt.
Nach der Status-Erhebung und Schwachstellenanalyse folgt der
eigentliche Planungs- und Veränderungsprozess. Vielfach ist
nicht nur eine Lösung der Königsweg. Stattdessen gibt es gleichwertige
Alternativen, die alle dazu geeignet sind, ein gewünschtes
Materialflussbild zu erreichen. Ein KMU ist immer gut beraten,
Die Fragen lassen sich nicht einheitlich beantworten. Es kommt
immer auf den Einzelfall an, muss abgewogen und profund entschieden
werden. Tatsächlich kann die Logistik eines kleinen
oder mittleren Unternehmens (KMU) oft effizient automatisiert
werden. Und auch die Finanzierung ist dann keine unüberwindliche
Hürde mehr, denn der Return on Investment (ROI) tritt in
vielen Fällen kurz- bis mittelfristig ein. Im Umkehrschluss bedeuwww.foerdern-und-heben.de
f+h FOKUS KMU 2024 11

RUBRIZIERUNGSEBENE
BERATUNG UND PLANUNG
Die Logistik eines kleinen oder mittelständischen Unternehmens lässt sich vielfach effizient automatisieren.
Manchmal führt aber auch die Umstrukturierung manueller Abläufe oder die Korrektur der Supply Chain zum Ziel
den Lösungsanbietern, Technologieunternehmen und Integratoren,
inhaltliche Spielräume bei ihren Konzepten und Angeboten
zu lassen. Statt übertrieben streng an Vorgaben einer konstruktiven
Ausschreibung mit detailliertem Leistungskatalog festzuhalten,
bringt funktionaler Freiraum kreative Vorschläge der Experten
hervor, an die zuvor keiner gedacht hat. Was zählt, ist das Ergebnis.
Die Modifikationen oder neue Ideen sorgen nicht selten
für positive Überraschungen und können das Zünglein an der
Waage bei der Entscheidung für oder gegen ein Konzept sein.
DIE WIRTSCHAFTLICHSTE LÖSUNG IST
NICHT IMMER DIE BESTE
Es mag paradox klingen, aber die vordergründig wirtschaftlichste
Lösung ist nicht immer die beste. Vor allem, wenn es um ein Automatisierungskonzept
geht, können finanzielle Kompromisse
sinnvoll sein. Ein Beispiel: Ein KMU wählt zur Optimierung seiner
Intralogistik eine automatisierte Blocklagerlösung oder auch
ein Shuttle-Lager. Die Kosten der Anschaffung und Unterhaltung
übersteigen diejenigen, die für die manuelle Führung eines Lagers
mit einem größeren Stab an Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern
anfallen würden. Dennoch entscheidet sich der Mittelständler
für die Automatik. Warum? Wegen des Arbeitskräftemangels.
Da es tendenziell immer schwieriger wird, Lagermitarbeiter zu
finden und zu halten, ist die Automatisierung die langfristig verlässliche
Lösung. Sie macht das Unternehmen unabhängig und
lässt sich bei Bedarf rund um die Uhr und an 365 Tagen im Jahr
einsetzen. Es geht hier also darum, die Existenz eines Betriebs zu
sichern. Rendite einzubüßen, soweit dies überschaubar bleibt, ist
dann das kleinere Übel und schnell ausgeglichen, wenn das Unternehmen
wächst.
FAZIT
Abschließend sei gesagt, dass die Verbesserung des Materialflusses
nicht nur von der Logistiktechnologie abhängt. Klug ist, ganzheitlich
zu denken und auch die Supply Chain eines Unternehmens
unter die Lupe zu nehmen. Werden hier Defizite entdeckt,
kann das eklatante Auswirkungen auf die Lagerlogistik haben.
Um es auch in diesem Fall an einem Beispiel greifbar zu machen:
Ein Unternehmen bevorratet sich mit einem großen Bestand an
Artikeln, die am Markt schnell zu beschaffen sind. Dieser Vorrat
nimmt Platz im Lager ein, der für andere Artikel fehlt. Das Bedürfnis
nach Umorganisation oder Erweiterung der Logistik entsteht.
Tatsächlich aber wäre eine veränderte Einkaufspolitik viel effektiver:
Statt sich überproportional zu bevorraten, reicht ein kleinerer
Lagerbestand aus oder ist eine „Just in Time“-Belieferung das Mittel
der Wahl. Der Lagerfüllgrad nimmt automatisch ab und der
Platz für andere Waren ist geschaffen. Unter dem Strich kann das
Lager so bleiben, wie es ist, und das KMU hat viel Geld gespart.
Autor: Andreas Bücker, geschäftsführender Gesellschafter, dobülog Planungsgesellschaft
mbH, Dortmund
Fotos: dobülog
www.dobuelog.de
AUF EINEN BLICK
Worauf es bei der Planung und Realisierung einer Lagerautomatisierung
in erster Linie ankommt:
n Gründliche Soll-Ist-Analyse auf Basis belastbarer
statischer und dynamischer Daten,
n Offenheit für mehrere Lösungsalternativen – es gibt
nicht nur einen Königsweg,
n profunde Abwägung zwischen manuellen, teil- und
automatisierten Prozessen,
n Rahmenbedingungen wie die Berücksichtigung der
Supply Chain (Veränderungen im Supply Chain Management
können einen großen Einfluss auf die
Lagerlogistik ausüben) sowie
n Wirtschaftlichkeitsberechnung mit Langfristperspektive,
gegebenenfalls mit dem Kompromiss, heute mehr zu
investieren, um ein Unternehmen für morgen zu
sichern.
12 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
KORDELMASCHINEN ALS NÜTZLICHE HELFER IM VERSAND
Steigende Rohstoff- und Energiepreise sowie gesetzliche Vorgaben erhöhen den Druck auf
Hersteller, Ausrüster und Weiterverarbeiter, in ihre Prozesse nachhaltige Lösungen zu implementieren.
Hier bietet der Einsatz von Kordelmaschinen großes Potenzial. Zu den Einsatzmöglichkeiten
zählen neben dem plastikfreien Verschließen von Kartonagen oder Paketen auch Anwendungsfälle
wie etwa Textilien. Zugleich verbessert die Verwendung von Kordeln aus Recycling-
Baumwolle die Auspack-Erfahrung beim Verbraucher und vermittelt eine höhere Wertigkeit: Die
Bauwollschnüre sehen nicht nur ansprechend aus. Die Knoten, die die Maschinen automatisch
erzeugen, lassen sich ohne Schere oder Messer per Hand öffnen. Einer Weiternutzung für den
Rückversand oder im privaten Umfeld steht so nichts im Wege.
Für Produkte wie Stangenware oder Rohre und die Herstellung von Ringbunden für Schläuche,
Dichtungen oder Stanzteile stehen Kordelmaschinen in verschiedenen Ausführungen zur
Verfügung. Im Gegensatz zu Umreifern entfallen der Verschweißungsprozess oder Aufheizzeiten.
Somit lassen sich Verarbeitungsgeschwindigkeiten von 50 Takten pro Minute realisieren.
www.antalis-verpackungen.de
RETROFIT INKLUSIVE
SERVICE
In mechanischer Hinsicht sind
Regalbediengeräte auch nach
Jahrzehnten noch funktionsfähig,
während die Steuerungstechnik
immer wieder
den veränderten Anforderungen
des Betreibers angepasst
werden muss. Die Telogs
GmbH ist in der Lage,
Systeme der Intralogistik
unabhängig von Herstellern
und Baujahr auf den neuesten
Stand zu bringen. Das
Leistungsspektrum umfasst
neben mechanischen
Anpassungen die Integration
zeitgemäßer Antriebs- und
Driving the world
Schwingungsfrei und
effizient in jeder Höhe
Steuerungstechnik sowie
deren Verknüpfung mit
IT-Umgebungen, einschließlich
der Berücksichtigung von
Sicherheitsstandards.
Basierend auf den Verfügbarkeitsansprüchen
des Betreibers,
ermöglicht Retrofit eine
zukunftsfähige Intralogistik-
Infrastruktur. Darüber hinaus
stellt das Unternehmen
optional auch den langfristigen
Service sowie Hotline-
Konzepte für die Anlagen
sicher und verfügt mit dem
Telogs Campus über eine
firmen eigene Aus- und
Weiterbildungsplattform für
Themen der Intralogistik.
www.telogs.de
Mit energie-effizienten Lösungen für Ihre Lagerlogistik
Die Sicherstellung der Anlagenverfügbarkeit von Regalbediengeräten ist uns eine Herzensangelegenheit.
SEW-EURODRIVE bietet ein ganzheitliches Konzept aus Antriebstechnik,
Energiemanagement, Sicherheit, Software und Steuerungstechnik – perfekt abgestimmt
für Ihre Anwendung.
Ihre Vorteile:
• hoher Durchsatz
• smarter Materialfluss
• maximale Energie-Effizienz
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BERATUNG UND PLANUNG
INNERBETRIEBLICHE PROZESSE KOSTENGÜNSTIGER UND EFFIZIENTER GESTALTEN
WANN IST AUTOMATISIERUNG IN DER
INTRALOGISTIK DIE BESTE WAHL?
Die Entscheidung für oder gegen eine
automatisierte Lösung ist oft geprägt von
Vorurteilen: Automatisierung punkte mit
höherer Geschwindigkeit und besserer
Platzausnutzung bei niedrigeren Betriebskosten,
erfordere aber eine hohe Investition und mache
die Logistik unflexibler. Doch treffen diese
vermeintlichen Vor- und Nachteile wirklich zu?
Um das zu beantworten, sollten sich
Verantwortliche mit den Herausforderungen und
Chancen des Einsatzes auseinandersetzen.
Der industrielle Mittelstand ist zwiegespalten: Einerseits
möchte er die kontinuierlich steigenden Ansprüche der
Kunden hinsichtlich kleinerer Losgrößen und kurzer
Lieferzeiten erfüllen können, andererseits aber auch
auf aufwändige und kostspielige Eingriffe in die bestehende Lagerinfrastruktur
verzichten. So steigt der Automatisierungsgrad
in der innerbetrieblichen Logistik deutscher Unternehmen zwar
immer weiter, ist aber über alles betrachtet noch auf einem
niedrigen Niveau, wie eine kürzlich durchgeführte Studie des
Unternehmens Unitechnik, Wiehl, zeigt. In manchen Fällen
liegt das an einem mangelnden Bewusstsein für das Optimierungspotenzial
durch die Automatisierung von Prozessen, mitunter
aber auch an Vorurteilen rund um die Implementierung.
Zu teuer, zu aufwändig, zu unflexibel erscheint die Automatisierung
vielen Verantwortlichen in der Intralogistik. Hier lohnt jedoch
ein zweiter Blick.
14 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

BERATUNG UND PLANUNG
01
02
01 Automatisierung punktet mit höherer Geschwindigkeit und
besserer Platzausnutzung bei niedrigeren Betriebskosten
02 Das Personal in einer automatisierten Anlage arbeitet mit
einer Vielzahl von technischen Geräten
TEURE ANSCHAFFUNG VS. GERINGERE
BETRIEBSKOSTEN
Es stimmt: Für die Anschaffung und Inbetriebnahme einer automatisierten
Lösung sind höhere Investitionskosten erforderlich
als bei einer manuellen Lösung. Wie hoch die Kosten tatsächlich
ausfallen, ist vom Automatisierungsgrad abhängig. Dabei gibt es
nicht nur schwarz oder weiß. Sinnvoll ist die intelligente Mischung
von automatisierten, teilautomatisierten und manuellen
Arbeitsschritten, um mit möglichst wenig Aufwand die gewünschten
Ziele zu erreichen. Die konkrete Ausgestaltung sollte
Teil eines vorausgehenden Planungsprozesses sein. Doch die Investition
ist nur eine Seite der Medaille. Die anfänglich hohen
Kosten amortisieren sich nach einer gewissen Zeit: Die höhere
Durchsatzleistung ohne zusätzliches Personal führt – primär bei
einem Mehrschichtbetrieb – zu geringeren Stück- und Betriebskosten.
Auch der geringere Flächenverbrauch durch die automatisierte
Logistikanlage macht sich positiv bemerkbar.
FLEXIBEL – TROTZ FESTER INFRASTRUKTUR
Um mit den beschleunigten Prozessen Schritt zu halten, suchen
Intralogistiker nach leistungsfähigen Lösungen, die flexibel und
skalierbar sind. Automatisierte Lager stehen aber in dem Ruf,
aufgrund ihrer festen Infrastruktur das genaue Gegenteil zu sein.
Es ist zwar richtig, dass man bei einem automatisierten Logistiksystem
mit definierten Ladungsträgern arbeitet. Da Behälter oder
Paletten feste Abmessungen und ein maximales Gewicht haben,
ist die nachträgliche Änderung des Artikelspektrums mitunter
eingeschränkt. Basierend auf einer intelligenten Gestaltung der
Lösung lassen sich jedoch bereits zahlreiche Zukunftsszenarien
abbilden. So hat sich zum Beispiel die Kombination von einem
Palettenhochregallager und einem automatischen Kleinteilelager
bewährt. Außerdem lassen sich mithilfe von Tablaren Lösungen
entwickeln, die eine hohe Flexibilität ermöglichen.
SKALIERBARE LÖSUNG MIT EFFIZIENTER
PLATZAUSNUTZUNG
Eine gewisse Skalierbarkeit erreicht man bei Lagersystemen, die
von Shuttle-Fahrzeugen bedient werden. Über die Anzahl der
Fahrzeuge kann die Leistung an gestiegene Anforderungen angepasst
werden. Selbst klassische Lager mit Regalbediengeräten erlauben
eine nachträgliche Leistungserhöhung durch das Nachrüsten
eines zusätzlichen Lastaufnahmemittels. Hinsichtlich der
Leistungsfähigkeit punkten automatisierte Systeme mit Geschwindigkeit
und hoher Kapazität. Da es in einer automatisierten
Umgebung unabhängig von der Größe des Artikelspektrums
nur wenige Minuten dauert, bis die Ware beim Kommissionierer
ankommt, entsteht ein schneller Auftragsdurchlauf. Zudem erhöhen
automatisierte Lösungen in der Regel die Lagerkapazitäten:
Automatische Hochregallager, die bis zu 45 m hoch sind, nutzen
die Fläche effizient – vor allem bei mehrfachtiefer Lagerung. Mithilfe
von Automatisierungs- und Assistenzsystemen lassen sich
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BERATUNG UND PLANUNG
03
04
03 Der Instandhaltungsmitarbeiter profitiert von einer frei
zoombaren Anlagenvisualisierung mit Status zu jedem Sensor
04 Eine gewisse Skalierbarkeit erreicht man bei Lagersystemen,
die von Shuttle-Fahrzeugen bedient werden
Kommissionierfehler reduzieren, die Verpackungsqualität verbessern
und damit die Lieferqualität optimieren. Das Ergebnis:
zufriedene Kunden und weniger Retouren.
INSTANDHALTUNG WIRD ZUM ERFOLGSFAKTOR
Durch den Einsatz einer automatisierten Logistikanlage benötigt
man keine Mitarbeiter mehr – so ein weit verbreiteter Irrglaube.
Vor allem die Mitarbeiter sind jedoch ein entscheidender Faktor,
wenn es um den Erfolg oder das Scheitern der Automatisierung
geht. Das gilt in erster Linie für die Instandhaltung. Denn die Anlage
kann – wie jede Art von Technik – ausfallen. Hier ist geschultes
Personal gefragt, das sich mit der Funktionsweise und potenziellen
Störungsursachen auskennt. So kann es Störungen schnell
beheben und für eine möglichst hohe Verfügbarkeit der Anlage
sorgen. Assistenzsysteme wie Störungsanalysetools und Anlagenvisualisierung
zum Status der Anlage und ihrer Komponenten
unterstützen dieses Ziel. Kommt der Instandhalter nicht zurecht,
können die Spezialisten des Anlagenlieferanten per Fernzugriff
helfen. Auch mit präventiven Hinweisen an die Logistikmitarbeiter
auf Bedienungsfehler oder unsachgemäßes Beladen – als häufige
Ursachen für Störfälle – verbessert die Instandhaltung die
Zuverlässigkeit der Anlage.
Ein gutes Anlagendesign ist die beste Voraussetzung dafür,
dass Service und Reparatur schnell gelingen.
werden – entsprechend den jeweiligen Bedürfnissen. Zudem
trägt das automatisierte Logistiksystem zu einem verbesserten
Arbeitsschutz bei. Mögliche Unfallrisiken wie Staplerverkehr
werden reduziert. Automatisierte Systeme können in widrigen
Umgebungen, zum Beispiel im Tiefkühllager, menschliche Tätigkeiten
übernehmen.
FAZIT
Fest steht: Automatisierung kann ein wichtiger Wettbewerbsfaktor
sein, um die steigenden Kundenanforderungen in puncto Lieferqualität
und Reaktionszeiten, bei gleichzeitigem Kostendruck,
zu erfüllen. Ob und in welchem Maße die beschriebenen Vorteile
für ein Unternehmen relevant sind, hängt vom Einzelfall ab. Damit
die Entscheidung für eine passgenaue Lösung aus einer Vielzahl
von möglichen Varianten gelingt, empfiehlt sich eine strategische
Herangehensweise. Bevor die Investitionsentscheidung
fällt, zeigt eine Planungsphase mit externer Unterstützung, zum
Beispiel durch einen Generalunternehmer wie Unitechnik, den
optimalen Weg für den eigenen Betrieb auf – ob nun manuell,
teil automatisiert oder automatisiert.
Fotos: Unitechnik Systems
www.unitechnik.com
AUTOMATISIERTE SYSTEME UNTERSTÜTZEN
MITARBEITER
Das Personal in der Logistik nutzt technische Geräte wie Datenbrillen
und „Pick by Voice“-Geräte. Dadurch werden die Mitarbeiter
von der Technik unterstützt, müssen aber auch mehr Vorgänge
in der gleichen Zeit schaffen. Großbildschirme, die wichtige
Kennzahlen anzeigen, motivieren die Mitarbeiter dabei, da sie
so in die Gesamtprozesse einbezogen werden. Auch der Lagerleiter
profitiert: Das Lagerverwaltungssystem (LVS) liefert ihm alle
Informationen zu Aufträgen, Beständen und Anlagenzustand.
Über umfangreiche Analysetools kann er Engpässe erkennen, bevor
diese zum Problem werden. Mobile Endgeräte und eine übersichtliche
Anlagenvisualisierung helfen ihm dabei, den Betrieb
zu führen und kontinuierlich zu optimieren.
Heutzutage spielt auch die Ergonomie am Arbeitsplatz eine
große Rolle. Eine automatisierte Anlage kann hier einen guten
Beitrag leisten: Das Material wird zum Beispiel automatisch angedient;
Artikel- und Auftragsbehälter sind so angeordnet, dass
Abstände, Bewegungsabläufe und Greifhöhen den Mitarbeiter
möglichst wenig belasten. Diese Aspekte können bereits in der
Planungsphase berücksichtigt und per virtueller Realität getestet
AUTOMATISIERUNG
IN DER INTRALOGISTIK
Wie sieht der aktuelle Stand in puncto Automatisierung
in deutschen Unternehmen aus? Wie hoch ist die
Bereitschaft, in entsprechende Lösungen zu investieren?
Was spricht laut den Verantwortlichen für oder gegen
Automatisierung? Die Unitechnik Systems hat nachgefragt:
In einer Umfrage unter mehr als 100 Teilnehmern
unterschiedlicher Branchen haben sich Trends und
aktuelle Marktaktivitäten herauskristallisiert. Die
wichtigsten Erkenntnisse wurden im Whitepaper
„Automatisierung in der Intralogistik“ zusammengefasst.
Interessierte Leser geben einfach den
u. s. Link in Ihren Browser ein oder
scannen mit Ihrem Smartphone den
QR-Code ein. Viel Spaß bei der Lektüre!
bit.ly/unitechnik-fuh-kmu
Quelle: Unitechnik Systems
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MARKTPLATZ
SENSOREN NEHMEN DIE SPUR DER
INTRALOGISTIK-FLOTTE AUF
Mit einer neuen sensor
basierten Fuhrparkanalyse
deckt das Start-up Motion-
Miners Ineffizienzen bei
Intralogistik-Flotten in
Industrie, Handel und
Logistik auf. Gemessen
werden die Bewegungs
daten der Gabelstapler
oder Routenzugfahrzeuge mit einem Set von bis zu drei
Sensoren pro Fahrzeug. Die Basis bildet der Sensor „Vehicle
Logger“, der die Bewegungen des Fahrzeugs protokolliert.
Optional nutzbar sind zwei Zusatzsensoren an der Gabel.
Gemessen werden können Gabelspielzeiten/Hubhöhen oder
Leer-/Vollfahrten. Die Daten werden im Durchschnitt über
einen Zeitraum von zwei bis drei Wochen erhoben. Beim
Pilotkunden hat die Sensorik zum Beispiel an 24 Flurförderzeugen
innerhalb von zehn Tagen 1.650 Datenstunden aufgezeichnet.
Um die Flotte zu lokalisieren, werden zusätzlich
Bluetooth-Sender (Beacons) in der Halle platziert.
Bei der anschließenden KI-unterstützten Auswertung werden
die erhobenen Daten mithilfe des Analysedashboards der
MotionMiners Process Intelligence (Software) analysiert. Dabei
können sich die Nutzer die für sie relevanten Kennzahlen (KPI)
individuell im Dashboard zusammenstellen. Als erste Optimierungsmaßnahmen
aus den Pilotprojekten wurde unter
anderem die Flottengestaltung verändert, indem wenig
genutzte oder ausgelastete Fahrzeugtypen ersetzt wurden.
www.motionminers.com
KOMPLETTSYSTEM ERMÖGLICHT WEITGEHEND
AUTOMATISIERTE PROZESSFOLGE
Die Konzeption des
Multi-Order-Kommissionierwagens
KomFlex4 aus dem
Hause Schmale Logtec
entspricht dem Prinzip
eines doppelttiefen
automatischen
Kleinteilelagers mit
zwei oder drei Ebenen. Zu den weiteren Merkmalen gehören
eine Tragkraft von bis zu 1.000 kg, bis zu 48 separate Behälteroder
Karton-Stellplätze und vier leichtlaufende Lenkrollen.
Optional wird das Personal über WLAN-gestützte „Put to
Light“-Panels, die über den Regalebenen installiert sind, bei der
Arbeit unterstützt. Mit Abschluss der Kommissionierrunde
werden die Wagen in der Entladestation des Systems abgestellt
und gerüstete Wagen für einen neuen Rundlauf aufgenommen.
Parallel dazu zieht ein Regalbediengerät die gefüllten Wagen in
eine Entladeposition, entnimmt per Teleskop-Gabel die
Ladungsträger und übergibt sie an eine Behälterfördertechnik.
Der geleerte Kommissionierwagen wird anschließend an die
Beladestation geführt und für die nächste Kommissionierrunde
mit Behältern bestückt. Dies kann optional automatisiert
geschehen. In diesem automatisierten Prozess dauert der
Bestückungsvorgang weniger als fünf Minuten. Eine Ausstattung
mit angeschlossener Fördertechnik und integrierter
Waage sowie zusätzlichen Funktionen wie verschließen von
Kartons rundet das Spektrum der Lösung ab.
www.schmale-logtec.com
VIELE TRANSPORTANFORDERUNGEN
ERFÜLLEN
Je nach Anwendungsprofil lässt
sich die Transportroboterserie
Vario Move des Unternehmens
ek robotics mit verschiedenen
Fahrwerken, Lastaufnahmemitteln
und Navigationstechniken ausstatten.
Ob als Gabelhochhubfahrzeug
mit unterschiedlichen Radarmkonfigurationen,
als Gegengewichtsstapler
oder ausgerüstet mit
aktiven Förderelementen: Die Basiskonstruktion des Vario
Move bleibt immer gleich. Der Baukasten besteht aus fünf
definierten Hubmasten, mit denen Übergabehöhen von bis zu
5 m erreicht werden. Gleichzeitig verfügt der Hochhubtransportroboter
über eine Tragfähigkeit von bis zu 1.600 kg. Daraus
ergibt sich eine Vielzahl möglicher Kombinationen, je nach
Anwendungsfall auch mit individuellen Anpassungen.
www.ek-robotics.com
EINFACH BELEGLOS KOMMISSIONIEREN
Barcodes und Barcodescanner
sind die Voraussetzungen, um
beleglos und mobil zu
kommissionieren. Für
Systemelektronikanbieter
Microsyst Grund genug, im
eigenen Kommissionierportfolio
neben „Pick by Light“
auch die „Pick by Scan“-
Methode anzubieten.
Aufgrund intuitiv bedienbarer Benutzeroberflächen erklären
sich der Microsyst-Scanner und die Kommissionierlogik fast von
selbst, die Einarbeitungszeit fällt entsprechend gering aus.
Mithilfe des Scanners lassen sich zu kommissionierende
Positionen ermitteln und identifizieren. Auf dem Touchdisplay
kann der Kommissionierer alle Details zu den Aufträgen
erfassen sowie im Prozess schnell und unmittelbar handeln.
Das System besteht neben dem Handscanner, der via WLAN
oder Bluetooth stets on air bleibt, aus 1D- oder 2D-Barcodes an
den Artikelstellplätzen oder Regalfächern. „Pick by Scan“ wird
üblicherweise an ein vorhandenes Warenwirtschaftssystem via
Microsyst-Software angebunden, eine autarke Lösung ohne
übergeordnetes System ist aber ebenso umsetzbar.
www.microsyst.de
Pick-by-Light Put-to-Light
Kommissionier-Systeme
Effizienter kommissionieren
mit Pick-by-Light von KBS!
Ihr Kontakt für maßgeschneiderte
und flexible Lösungen
KBS Industrieelektronik GmbH
+49 (0) 761 45 25 50
info@kbs-gmbh.de
www.kbs-gmbh.de
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 17
KBS-Anzeige-f+h-90x60-v2.indd 1 15.05.24 12:18

RISIKOMANAGEMENT ZUR ERFÜLLUNG DER VORGABEN
NACH DEM LIEFERKETTENGESETZ
SOFTWARE UNTERSTÜTZT BEI
ENTSCHEIDUNGSFINDUNG
Das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz und
die EU-Lieferkettenrichtlinie fordern zu ihrer
Einhaltung bei Unternehmen eine höhere
Supply-Chain-Resilienz ein. Geeignete Mittel
dafür bieten Transparenz und ein effizientes
Risikomanagement. Ein wirksames De-Risking
durch Quantifizierung potenzieller
Handlungsalternativen für identifizierte Risiken
und Verstöße ermöglicht Software für
strategisches Supply Chain Network Design
(SCND). Die IT-Systeme erfassen Daten entlang
komplexer Logistiknetzwerke, schaffen die
Voraussetzungen für Analysen des Ist-Zustands
und zeigen durch Berechnung optimierter
Szenarien Großunternehmen sowie auch für
kleine und mittlere Unternehmen (KMU)
verschiedene Optionen zum Risikoabbau auf.
Jetzt sind Transparenz und De-Risking gefordert. Mit Absenkung
der Arbeitnehmergrenze nach dem deutschen Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz
(LkSG) auf 1.000 Beschäftigte
zum 1. Januar 2024 und der Billigung des neuen Texts für
die EU-Lieferkettenrichtlinie (Corporate Sustainability Due Diligence
Directive / CSDDD) durch eine Mehrheit der Mitgliedsstaaten
im Rahmen der Sitzung des Ausschusses der Ständigen
Vertreter am 15. März werden die Folgen für verpflichtete Unternehmen
und ihre Zulieferer diskutiert. Obwohl direkt gar nicht
betroffen, gehen einer Umfrage des Marktforschungsinstituts Arlington
Research zufolge etwa zwei Drittel (59 Prozent) der mittelständischen
Unternehmen in Deutschland davon aus, dass
die Gesetze ihre Organisation sowie die gesamtwirtschaftliche
Entwicklung negativ beeinflussen werden. 33 Prozent der Befragten
rechnen mit einem hohen Reporting-Aufwand für ihr
Unternehmen.
Ziel der Gesetze ist es, Klima- und Umweltverträglichkeit in der
Wertschöpfungskette sicherzustellen und Kinderarbeit, Ausbeutung
sowie unmenschliche Arbeitsbedingungen aufzudecken
oder zu verhindern. Dazu müssen die Unternehmen tatsächliche
und eventuelle Risiken entlang ihrer Zulieferkette identifizieren
und beseitigen, minimieren oder ganz vermeiden. „Daher ist der
Aufbau eines nachhaltigen Lieferkettenmanagements ein wirksames
Werkzeug für Unternehmen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
Ein nachhaltiges Lieferkettenmanagement unterstützt die
Unternehmen im Rahmen der gesetzlichen Vorgaben zudem dabei,
Haftungsrisiken und potenzielle Imageschäden zu vermeiden“,
erklärt Cindy Schmidt, Business Development Manager, PSI
Logistics, Berlin. „Als erste Schritte zur Erfüllung der Lieferkettengesetze
sollten daher neben einer vertieften Zusammenarbeit
und Kommunikation der Partner das Risikomanagement neu gedacht
und angepasst werden.“
AUCH KMU SIND VON LIEFERKETTEN­
TRANSPARENZ BETROFFEN
Mit den Bezugszahlen von 1.000 Arbeitnehmern und 450 Millionen
Euro Jahresumsatz finden LkSG und EU-Richtlinie zunächst
nur auf Großunternehmen Anwendung – in Deutschland etwa
ein Promille der 3,5 Millionen Unternehmen. Kleine und mittlere
Unternehmen (KMU) fallen nicht in den Anwendungsbereich
von LkSG und Richtlinie. Gleichwohl sind auch sie betroffen,
wenn sie in direkter und nach der EU-Richtlinie sogar nur in indi-
18 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

MANAGEMENT
rekter Zulieferbeziehung zu verpflichteten ternehmen stehen. Sie müssen ihren direkt be-
Unbald
Unternehmen die spezifischen Problemfelder
wie Klima- und Umweltverträglichkeit, Kinderarbeit
und Ausbeutung evaluiert haben und die
damit verbundenen Daten aus Produktion und Logistik
vorliegen, können Softwaresysteme nicht nur die Visualitroffenen
Partnerunternehmen die lieferkettenbezogenen
Informationen bereitstellen
können.
Die dazu erforderliche Transparenz der
Supply Chain und – für den Fall der Fälle –
das De-Risking steigern IT-Systeme für das
strategische Supply Chain Network Design
(SCND) und das Lieferantenmanagement. „Sosierung
unterstützen, sondern vor allem optimierte Zustände im
Sinne des De-Riskings darstellen“, erläutert Schmidt. „Diese optimierten
Zustände lassen sich dann hinsichtlich der verschiedenen
Kostenarten wie Transport, Produktion sowie Lagerung vergleichen
und als Basis für Entscheidungen heranziehen.“
Als entsprechendes IT-System vereint PSIglobal heterogene
Datensätze aller gängigen Formate aus der Supply Chain und verarbeitet
sie anwendungsgerecht. Mit seinem umfassenden Funktionsumfang
bietet das Softwaresystem unterschiedliche Werkzeuge,
um den Sorgfaltspflichten des Lieferkettengesetzes nachzukommen.
Dazu gehören verschiedene Möglichkeiten zur
transparenten Visualisierung, Analyse, Planung, Gestaltung und
kontinuierlichen Optimierung von Netzwerkstrukturen für Beschaffung
und Distribution. Im Rahmen von Wenn/Dann-Szenarien
lassen sich Planungsentscheidungen durchspielen und die
daraus resultierenden Auswirkungen auf die unterschiedlichen
Ebenen der Supply Chain direkt bewerten.
ALTERNATIVE ROUTEN UND STANDORTE
So lässt sich mit dem System etwa hinsichtlich der Lieferantenstrategie
bewerten, wie viele Lieferanten unter Aspekten wie Single-,
Dual- oder Multiple-Sourcing eingesetzt werden sollten, wie
deren geografische Positionierung einzuschätzen ist und welche
Mengen sie an welchen Standort liefern sollten. Mit Blick auf die
Transportwege können zudem die Risiken einzelner Routen wie
auch der passenden Transportmittel unter Berücksichtigung der
jeweiligen CO 2
-Emissionen abgewogen werden. „Mit PSIglobal
lässt sich entscheiden, wie im Falle von Verstößen wegfallende
Kapazitäten durch andere Standorte abzufangen sind oder, wo alternative
Produktionen oder Lager aufgebaut werden sollten“, ergänzt
Schmidt.
Dazu werden neben den klassischen Supply-Chain-Stammdaten
zunehmend auch die Informationen über die bekannten Lieferanten
und Sublieferanten in PSIglobal eingebunden. Mit den
Analysefunktionen der Software lässt sich der Ist-Zustand zunächst
gezielt und bedarfsgerecht evaluieren. Anschließend definieren
die Anwender auf Basis der identifizierten Risiken und
Prognosen Szenarien zur Optimierung. Die resultierenden Berechnungsergebnisse
werden anschließend überprüft und einander
gegenübergestellt, um sich dem präferierten Logistiknetz anzunähern.
Auf dieser Grundlage lassen sich systemunterstützt
Präventions- und Abhilfemaßnahmen ableiten und kontinuierlich
kontrollieren. Damit ermöglicht die Software ein proaktives
und effizientes Risikomanagement.
Beispiel: In einer Supply Chain wird die Lieferkette unterbrochen
– wie durch die Havarie des Containerschiffs Ever Given im
Suez-Kanal. Über die Funktionen der Sourcingstrategie und der
Transportrouten werden alternative Handlungspläne generiert.
Mit PSIglobal lassen sich die Kosten des neuen Zustands der Supply
Chain und der Zeitaufwand für den Transport ermitteln, mit
dem alten Zustand vergleichen und Entscheidungen ableiten.
TRANSPARENZ BELASTBARER DATEN
Die Kombination intelligenter Algorithmen mit der Szenariotechnologie
in PSIglobal bietet ein umfangreiches Instrumentarium
für alle Projekte im Bereich des Supply Chain Network Design,
die auf Ist-Daten fußen und mit Prognosen angereichert
werden können. In einem integralen Modell können die Daten
dann über Karten, Grafiken oder Dashboard visualisiert werden.
Dadurch lässt sich die komplette Lieferkette auf den Prüfstand
stellen. Die Alternativlösungen werden von einem Strategieteam
innerhalb des Unternehmens kontinuierlich überprüft und in
Abstimmung mit Querschnittsabteilungen an die sich stets verändernden
Umstände angepasst. Auf diese Weise lassen sich die
Auswirkungen auf das Unternehmensgeschehen regelmäßig bei
aktiven Entscheidungen der Unternehmensstrategie sowie bei
unvorhergesehenen Ereignissen überprüfen und bewerten.
FAZIT
Das Lieferkettengesetz verlangt von Unternehmen eine sorgfältige
Analyse ihrer Lieferketten, Identifikation von Risiken und die
Ergreifung effektiver Maßnahmen. Dadurch wird aktives Risikomanagement
zu einem strategischen Erfolgsfaktor. Unternehmen
können durch Proaktivität und den Einsatz von Softwarelösungen
wie PSIglobal Herausforderungen bewältigen, ihre soziale
Verantwortung stärken. „Mit PSIglobal lässt sich die ganze Supply
Chain überblicken, analysieren und optimieren“, resümiert
Schmidt. „Zur Resilienzsteigerung der Lieferketten lassen sich für
identifizierte Risiken und Verstößen Alternativen vorhalten. Damit
stellt die Software ein wirksames Mittel für die Umsetzung
der Vorgaben nach Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz und EU-
Lieferkettenrichtlinie zur Verfügung.“
Fotos: PSI Logistics
www.psilogistics.com
CINDY SCHMIDT, BUSINESS
DEVELOPMENT MANAGER,
PSI LOGISTICS
Ein nachhaltiges Lieferkettenmanagement
unterstützt die Unternehmen
dabei, Haftungsrisiken und potenzielle
Imageschäden zu vermeiden
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HANDEL UND HERSTELLER PROFITIEREN BEI LAGERVIELFALT VON SPEZIALSOFTWARE
FEINTUNING FÜR SONDER-LOGISTIKPROZESSE MIT
FLEXIBLEM WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM
Lager ist nicht gleich Lager, die optimale
Lagerverwaltung entsprechend vielfältig. Als
„Schweizer Taschenmesser“ der Warenwirtschaft
haben große Standardsoftwaresysteme für
Lagerverwaltung zwar oft ein umfangreiches
Funktions-Portfolio, aber möglicherweise auch
einige Nachteile gegenüber flexibleren Enterprise-
Lösungen. Ein individualisierbares Warehouse
Management System (WMS) kann Anforderungen
verschiedener manueller Lager unter Umständen
genauer abbilden. Es wird in der Regel in enger
Zusammenarbeit mit den Anwendern angepasst
und gegebenenfalls erweitert.
Lager erfüllen verschiedene Aufgaben. Sie sind als Auslieferungslager
oder Verteillager konzipiert, auf Fullfilment und
E-Commerce ausgerichtet, versorgen eine Produktion mit
Komponenten und Rohstoffen oder sind Zwischenlager und
Pufferlager. Sie sind dem Einkauf als Beschaffungslager zugeordnet,
Kommissionierlager, sie beherbergen Gefahrgut oder, als
temperaturkontrolliertes Lager, Lebensmittel.
Daraus ergeben sich unterschiedliche Anforderungen an eine
Software für die Lagerverwaltung. Über die klassischen Basisfunktionen
hinaus, die in allen Lagerarten benötigt werden, muss
ein gutes WMS (oder Lagerverwaltungssystem, LVS) vor allem
flexibel sein. So gibt es zwischen Handel und Herstellungsbetrieben
deutliche Unterschiede in der Lagerhaltung. Der Handel legt
den Fokus auf den Bestellzeitpunkt, ein Produktionsbetrieb dagegen
auf Liefertermine, Auslastung und Komplexität der Aufträge.
Das stellt andere Anforderungen an ein WMS.
HANDEL: DURCHSATZ ERHÖHEN UND
LAGERBEDARF VERRINGERN
Große Fullfilment-Lager sind darauf ausgerichtet, bestellte Ware
am selben, spätestens nächsten Tag zu verschicken. Die Aufträge
werden abhängig von der Bestellzeit abgearbeitet. Hier kommt es
auf Geschwindigkeit und fehlerfreie Prozesse bei Kunden- und
Bestellmanagement, Wareneingang, Warenausgang, Versand und
Retourenmanagement an. Typisch für große E-Commerce-Lager
20 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEME
sind viele, häufig wechselnde und teils ungelernte Anwender, die
schnell in die festen Prozesse eingearbeitet werden müssen.
Daher sollte ein WMS für den Handel neben genauer Lagerbestandsführung
und umfangreichen Funktionen für Inventur, Wareneingang
und Einlagerung, Kommissionierung und Retouren
diese Bedingungen in der Nutzerführung berücksichtigen. Intuitive
Bedienbarkeit hilft auch Neueinsteigern, schnell zum vollwertigen
Lageristen zu werden. Das optimale WMS sollte auf mobilen
Handhelds alle Informationen übersichtlich darstellen.
Die Software ist mehrsprachig und kontrolliert per Scan von
Artikel und Lagerplätzen alle Vorgänge. Lagerbewegungen werden
sofort und papierlos ins System gebucht, der Bestand wird
HOHE LAGERVIELFALT BRAUCHT
EIN FLEXIBLES WMS
genau geführt, damit Fehlbestände nicht erst bei der Kommissionierung
auffallen. Das System führt auch neue Mitarbeiter ohne
Lagerkenntnis, ohne lange Lagerplatz- und Artikelsuche streckenoptimiert
durchs Lager. Viele Mitarbeiter können parallel
und dynamisch einlagern, umlagern und picken.
HERSTELLER: OPTIMALE PRODUKTION PER
FLEXIBLER PRIORISIERUNG
01 Artikeldaten lassen sich aus einem ERP-System und
Shop-System importieren oder in der Netstorsys-eigenen
Artikelverwaltung anlegen
Bei Herstellungsbetrieben stehen Prüfung von Zulieferteilen,
Lieferkettensicherheit und eine lückenlose Versorgung für eine
wirtschaftliche Produktion verschiedener Losgrößen im Mittelpunkt,
um fristgerecht zu liefern. Lieferzeiträume hängen von der
Komplexität von Produkten, der Auslastung und der Verfügbarkeit
von Komponenten ab. Die Lagerlogistik ist eng mit der Produktionsplanung
verzahnt und wichtiger Hebel, um sich strategisch
auf Nachfrage- und Preisschwankungen sowie Verfügbarkeit
von Rohstoffen und Komponenten einzustellen.
In Lagern entlang einer Produktion müssen Anwender daher
mehr eigenständige Entscheidungen treffen und Freiheiten haben.
Sie müssen Prozesse dynamisch an Lieferengpässe und
Komplexität des Auftrags anpassen. Reihenfolge und Abläufe
müssen sich innerhalb eines definierten Rahmens ändern lassen.
Das sollte ein WMS widerspiegeln. Eine Lösung kann sein,
Prozesse an Nutzerrechte zu knüpfen. Je nach Nutzerrolle stehen
verschiedene Dialoge, Buttons und Kontrollscans zur Verfügung,
um kurzfristig und weitreichend in die Lagerlogistik
einzugreifen.
„Unser WMS Netstorsys war lange auf den Handel fokussiert“,
so Fabian Brammer, Chief Operating Officer (COO) der Logentis
GmbH, Osnabrück. „Es deckt traditionell alle Prozesse von der
Kundenbestellung bis zum Versand ab.“ Inventur, Wareneingang,
Einlagerung, Kommissionierung, Retouren und Value Added Services
(VAS), also Mehrwertdienstleistungen wie Verpackung, Produktveredelung
oder Qualitätskontrolle gehören zum etablierten
Basisumfang. „Inzwischen haben wir das WMS zu einem mächtigen
Tool für das optimale Zusammenspiel von Intralogistik und
Produktionsplanung von KMU ausgebaut.“
LAGERVERWALTUNG AUF PRODUKTION
AUSGERICHTET
Das webbasierte WMS des Softwarehauses umfasst nun die komplette
Prozesskette vom Wareneingang über den Produktionsauftrag,
Kommissionierung und Bereitstellung für die Produktion
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 21

WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEME
02 Der Zugriff auf Prozesse ist im WMS an Nutzerrechte geknüpft. Das Plenge-Team hat damit die nötigen Freiheiten,
um die Intralogistik optimal auf die Fertigung von Schaltschränken auszurichten
bis zur Einlagerung produzierter Ware. Daran schließen sich
nahtlos die Verwaltung von Kundenaufträgen, Kommissionierung,
Warenausgang und Versand an. Der Versand läuft bei Bedarf
fließend über die ebenfalls von Logentis entwickelte Multicarrier-Versandsoftware
Netversys.
„Neue Funktionen und Konfigurationsmöglichkeiten erhöhen
die Flexibilität des WMS“, so Brammer. „Aufträge lassen sich bei
der Reservierung von Artikeln für die Produktion priorisieren.
Sind im System aktuelle Lieferprobleme vermerkt, können Aufträge
für die Produktion aufwändiger sein. Anwender mit entsprechenden
Rechten können sie nun flexibel logistisch umplanen
und anders priorisieren.“
Die Reihenfolge von Aufträgen lässt sich nun nach Lieferzeitpunkt
und manuell festlegen, Aufträge lassen sich zudem ganz
sperren. Per Schnittstelle oder per Importer lässt sich direkt in der
Software die Priorität mehrerer Aufträge gleichzeitig anpassen.
Auch nachträgliche Auftragsänderungen ermöglicht das System
jetzt bis hin zur Stornierung. So lassen sich zum Beispiel
bei Zuliefererproblemen Artikel noch nachträglich während
der Produktion tauschen oder anderen, wichtigeren Aufträgen
zuordnen.
FLEXIBLE ENTERPRISE-LÖSUNG
Dass große, standardisierte Lagerverwaltungssysteme oder um
Lagerfunktionen erweiterte ERP- oder Warenwirtschaftssysteme
hohe Nutzerzahlen haben, bedeutet nicht, dass sie immer die
beste Wahl für jedes Lager sind. Denn Standardisierung kann
zum Beispiel heißen, dass spezifische Anwendungsfälle erst dann
programmiert werden, wenn sie genug Kunden nachfragen. Einige
Systeme für Warenwirtschaft oder Enterprise Ressource Planning
(ERP) bilden die Lagerprozesse nur unzureichend ab. Manche
explizite Warehouse Management Systeme bedienen vielfach
nur Standardprozesse.
Das kann zur Folge haben, dass gut funktionierende, individuelle
Prozesse eines KMU dann zu Ungunsten des Unternehmens verändert
werden, um sie an die Standardisierung anzupassen, oder
die Firma auf andere Funktionalitäten fokussierte Spezialsysteme
auf ein dafür ungeeignetes Lager anwendet. Kleine Unternehmen
erhalten von großen Systemanbietern möglicherweise auch nicht
den intensiven Support, den sie benötigen. Als kleinere Kunden
mit Sonderanforderungen kann es sein, dass sie zwischen großen
Konzernen nachrangig behandelt werden.
Flexible Enterprise-Lösungen können sich dagegen durch eine
optimale Kombination aus standardisierten Basisfunktionen und
spezialisierten Add-ons für das Feintuning auszeichnen – bezahlt
wird nur, was wirklich gebraucht wird. Feine Anpassungen und
Zusatzfunktionen sind mit direktem Draht zu den Entwicklern
schnell möglich.
Dreh- und Angelpunkt für ein flexibles System wie Netstorsys
ist eine moderne Softwarearchitektur. Das WMS ist cloudfähig,
webbasiert und mandantenfähig: Es kann On-Premises, also auf
Servern beim Kunden vor Ort und in jede vorhandene IT-Infrastruktur
integriert werden. Auch eine Installation auf einer externen
Cloud von Drittanbietern ist möglich, um die Hardware-Instandhaltung
auszulagern. Die Software läuft auf allen Browsern
und ist darauf ausgelegt, per mobiler Datenerfassung (MDE) manuelle
Lager zu digitalisieren.
Brammer: „Wir haben anhand konkreter Anforderungen von
Kunden den Funktionsumfang unseres WMS kontinuierlich erweitert.
Heute profitieren sowohl große Händler wie die CD1
HandelsgmbH als auch mittelständische Hersteller wie der
Schaltschränke-Spezialist Plenge GmbH von den individuellen
Erweiterungen unseres Lagerverwaltungssystems.“
Fotos: Logentis, Plenge
www.logentis.de
22 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

LIEFERANTENVERZEICHNIS
FÖRDERTECHNIK
AMI FÖRDER- UND
LAGERTECHNIK GMBH
Leystraße 27
57629 Luckenbach, Deutschland
Telefon: 02662 9565-0
Telefax: 02662 9565-5111
E-Mail: info@ami-foerdertechnik.de
www.ami-fordertechnik.de
AMI produziert unter anderem teil- und vollautomatisierte
intralogistische Anlagen und Kommissionierautomaten.
GENERALUNTERNEHMER/SYSTEMINTEGRATOR
HÖRMANN INTRALOGISTICS
Gneisenaustraße 15
80992 München
Deutschland
Telefon: 089 14 98 98 0
E-Mail: info@hoermann-logistik.de
www.hoermann-intralogistics.com
Innovative Materialfluss-Lösungen, Robotik, Kommissionierung,
Fördertechnik und zentrales WMS.
GENERALUNTERNEHMER/SYSTEMINTEGRATOR
KLINKHAMMER
INTRALOGISTICS GMBH
Wiesbadener Str. 13
90427 Nürnberg, Deutschland
Telefon: 0911 930640
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RUBRIZIERUNGSEBENE
„MIT DATENTRANSPARENZ
FÄNGT ALLES AN“
Seit mehr als 30 Jahren ist Steffen Dieterich in
verschiedenen Positionen bei Hörmann
Intralogistics zu Hause. In dieser Zeit hat der
Geschäftsführer der Hörmann Intralogistics
Solutions GmbH, München, auch viele Projekte
für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) in
verantwortlicher Position realisiert. Im Interview
geht Dieterich auf die Knackpunkte bei der
Realisierung eines Automatisierungs- und
Digitalisierungsprojekts ein und gibt
Empfehlungen für eine erfolgreiche Umsetzung.
Herr Dieterich, Automatisierung und Digitalisierung in der
Intralogistik sind wichtige Trends. Wie schätzen Sie die
aktuelle Bereitschaft von KMU ein, diese Technologien zu
implementieren?
Steffen Dieterich: Nahezu alle ambitionierten Mittelständler
beschäftigen sich mit Automatisierung.
Was verstehen Sie unter ambitionierten Mittelständlern?
Steffen Dieterich: Das sind Firmen mit einem starken Fokus auf
Wachstum. Diese Unternehmen investieren in erster Linie in
Automatisierung, um die Qualität in ihrer Logistik zu verbessern,
also zum Beispiel die Pick-Fehler zu reduzieren. Darüber
hinaus nehmen Unternehmen aus dem E-Commerce-Bereich
Geld für automatisierte Intralogistiksysteme in die Hand. Nur so
können sie langfristig die Anforderungen des Markts nach zum
Beispiel kurzen Reaktionszeiten erfüllen.
Welche Hausaufgaben müssen die Unternehmen machen,
bevor Sie ein Automatisierungsprojekt angehen?
Steffen Dieterich: Da sprechen Sie einen wichtigen Punkt an. Ein
Automatisierungsprojekt setzt voraus, dass man seine Prozesse
versteht und das wiederum erfordert Datentransparenz. Zu Datentransparenz
gelangt man nur mithilfe einer Software. Daher
sind Automatisierungsprojekte immer auch Softwareprojekte.
24 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

F+H NACHGEFRAGT AUTOMATISIERUNG UND DIGITALISIERUNG
Können die Firmen die Prozesse so beschreiben, dass Sie als GU
damit arbeiten können?
Steffen Dieterich: Manch ein Unternehmen tut sich in der Tat
schwer, die eigenen Prozesse zu beschreiben. Die Ursache dafür
liegt in den vielfach noch papierbasierten Abläufen. Ferner haben
sich die Prozesse im Laufe der Jahre eingeschliffen. Wer
wenn nicht die Mitarbeiter in Materialfluss und Lager kennen
die Abläufe aus dem Effeff?
Das Bio-Wissen gilt es rechtzeitig zu sichern. Ansonsten sind
spätestens, wenn die entsprechenden Mitarbeiter die Firma
verlassen, Probleme vorprogrammiert.
Steffen Dieterich: Bio-Wissen – ein schöner Begriff, den muss
ich mir merken. Aber Sie haben vollkommen Recht. Die feste
Definition der Prozesse ist einer der riesigen Vorteile der Automatisierung.
In Bezug auf die Abläufe in Materialfluss und Lager
gibt es keinen Wildwuchs.
Welche Herausforderungen sehen Sie bei Automatisierungsprojekten
für kleinere und mittlere Unternehmen im Vergleich
zu großen Konzernen?
Steffen Dieterich: Zum einen sorgt die Finanzkraft eines Konzerns
für einen großen Unterschied. Jede Automatisierung kostet
schließlich Geld. Vor allem im augenblicklichen konjunkturellen
Tief hinterfragen KMU Investitionsentscheidungen. Zum
anderen verfügen KMU in der Regel nicht über eine interne
Planungsabteilung. Das heißt, wenn ein Automatisierungsvorhaben
umgesetzt wird, dann übernehmen Mitarbeiter die damit
verbundenen Aufgaben parallel zu ihrem Tagesgeschäft. Und
dann ist da noch die Herausforderung des Umgangs und der
Interpretation mit Daten. Aus den Daten aus der Vergangenheit
gilt es, Rückschlüsse für die Zukunft zu ziehen. Zu den Fragen,
die es zu beantworten gilt, gehören: wie entwickeln sich in der
Zukunft die Auftragsstrukturen? Werden die Auftragszeilen größer?
Fallen mehr Picks pro Auftragszeile an?
Wie können Sie Firmen bei der Datenerhebung und -auswertung
unterstützen?
Steffen Dieterich: Unsere Vertriebsabteilung übernimmt diese
Aufgaben. Egal, ob die Anfrage von einem Logistikplaner oder
direkt vom Kunden kommt, überprüfen wir immer die uns zur
Verfügung gestellten Daten. Wir verifizieren, ob das Konzept,
das ausgeschrieben ist, den Anforderungen entspricht. Das bedeutet,
wir analysieren die Bewegungsmengen, Palettengrößen
und Auftragsstrukturen genau. So überprüfen wir zum Beispiel,
ob viele ein- oder mehrposige Aufträge vorliegen, was wiederum
Einfluss auf die Pufferplätze vor den Kommissionierarbeitsplätzen
hat. Diese gründliche Datenanalyse ist für uns essenziell,
bevor wir ein Konzept oder Angebot erstellen.
Welche Maßnahmen ergreifen Sie, um die Voraussetzungen für
Datensicherheit und -konformität Ihrer Intralogistiksysteme zu
schaffen?
Steffen Dieterich: Datensicherheit ist für uns ein zentrales Thema.
Vor etwa vier Jahren haben wir uns nach dem Tisax-Standard
zertifizieren lassen, der ursprünglich aus der Automobilbranche
stammt und sehr hohe Anforderungen an Datenschutz und Datensicherheit
stellt. Seitdem haben wir viele Prozesse geändert,
vom Zutrittsschutz zu unseren Räumlichkeiten über die Zwei-
Phasen-Authentifizierung für den VPN-Zugang bis hin zur Überprüfung
aller installierten Softwareprodukte durch unsere IT-
Abteilung. Wir haben auch einen Informationssicherheitsbeauftragten
ernannt, der sich ausschließlich um die Informationssicherheit
kümmert und interne Audits durchführt, um sicherzustellen,
dass alle Abteilungen den definierten Prozessen folgen.
Diese Trennung von Datenschutz und Informationssicherheit ist
bewusst gewählt, um die Voraussetzungen zu schaffen, dass beide
Bereiche die notwendige Aufmerksamkeit erhalten. Die kontinuierliche
Weiterbildung und Anpassung an aktuelle Risiken
sind essenziell, um den Datenschutz sicherzustellen.
Welche Entwicklungen und Trends in der Automatisierung und
Digitalisierung der Intralogistik sehen Sie als vielversprechend
für KMU?
Steffen Dieterich: Ein bedeutender Trend ist die Nutzung von
künstlicher Intelligenz in Verbindung mit unserem Warehouse
Management System HiLIS. Ein Beispiel ist eine Molkerei, die
mithilfe der KI und unseres WMS die Produktionsplanung optimiert.
Die KI analysiert Versanddaten unter Berücksichtigung
AUTOMATISIERUNGSPROJEKTE
SIND IMMER AUCH
SOFTWAREPROJEKTE
von Faktoren wie Jahreszeit, Wetter und Feiertagen, um den
Bedarf zu prognostizieren. Auf Basis dieser Daten kann die Molkerei
die Produktion entsprechend anpassen.
Außerdem sehen wir skalierbare Lagersysteme und autonome
mobile Roboter als zunehmend beliebt. Diese Systeme lassen
sich flexibel an die sich verändernden Anforderungen anpassen,
ohne den Betrieb zu unterbrechen. Bei traditionellen Lagersystemen
mit Regalbediengeräten sind oftmals längere Beeinträchtigungen
des Tagesgeschäfts unvermeidbar. Auch Robotiklösungen,
hauptsächlich Pick-Roboter, werden in Zukunft eine größere
Rolle spielen, da sie körperlich herausfordernde Kommissioniertätigkeiten
übernehmen können.
Welche Rolle spielen dabei Kooperationen mit
Technologieanbietern?
Steffen Dieterich: Kooperationen sind für uns als Systemintegrator
von zentraler Bedeutung. Kein Unternehmen kann alles
allein entwickeln. Daher arbeiten wir eng mit Spezialisten zusammen,
die sich auf bestimmte Produkte fokussieren. Wir entwickeln
Ideen und Konzepte und integrieren dann die passenden
Produkte in ein Komplettsystem, das von einer übergreifenden
Software gesteuert wird. Unsere Kunden merken die
Schnittstellen zwischen den verschiedenen Systemen nicht, weil
wir das für sie übernehmen. Wir pflegen enge und vertrauensvolle
Partnerschaften mit Herstellern von fahrerlosen Transportsystemen,
Roboterherstellern und sind Integrationspartner von
AutoStore. In dem Zusammenhang kommen unsere Kompetenzen
als Systemintegrator zum Tragen, indem wir sicherstellen,
dass alle Komponenten nahtlos zusammenarbeiten und die
Anlagenbetreiber die Vorteile der Automatisierung und Digitalisierung
voll ausschöpfen können.
Vielen Dank für das Gespräch.
Das Interview mit Steffen Dieterich, Geschäftsführer der Hörmann Intralogistics
Solutions GmbH, München, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h
Foto: Hörmann Intralogistics
www.hoermann-intralogistics.com
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DIE AUTOMATISIERUNGSGESCHICHTE VON BETZOLD
AUTOMATISIERUNG ALS TRIEBFEDER
KLEINER UND MITTLERER UNTERNEHMEN
Automatisierung hat enormes Potenzial zur
Unterstützung kleiner und mittlerer
Unternehmen (KMU). Ihr Einsatz spart Zeit,
ermöglicht Wachstum und erlaubt
bedarfsorientierten Personaleinsatz. Die
Möglichkeiten sind vielfältig, das technisch
Machbare geprägt von rasantem Fortschritt.
Automatisierung als reiner Selbstzweck ist
jedoch sinnlos. Für ihren Erfolg bedarf es eines
Blicks für das große Ganze genauso wie der
detaillierten Planung jedes einzelnen Schritts.
Das hat die Arnulf Betzold GmbH, Ellwangen, Anbieter
von Lehrmittelbedarf, frühzeitig erkannt und ihre kontinuierlich
positive Geschäftsentwicklung stringent durch
den Einsatz von Automatisierungsmaßnahmen ermöglicht
und vorangetrieben. Seit fast 20 Jahren begleitet das Unternehmen
Fortna, Hamburg, Betzolds langfristige, intelligente Zukunftsplanung
durch den zielgerichteten Einsatz moderner Logistiklösungen.
VOM KMU ZUM MARKTFÜHRER
Im Jahr 2006 stand Betzold vor einer Herausforderung: Das
Wachstum des Unternehmens erforderte mehr Leistung in Lager
und Logistik. Das Unternehmen beauftragte das Beraterteam von
Fortna. „Bereits nach der ersten Begehung unserer Logistik sahen
die Experten von Fortna viel Potenzial, mit ‚einfachen Mitteln viel
bewegen zu können‘ – für mich damals keine schmeichelhafte Bewertung
des Ist-Zustands, aber sie hatten natürlich recht“, erinnert
sich Geschäftsführer Ulrich Betzold, und ergänzt: „Damals hatte
Amazon gerade den Wandel von der Buchhandlung hin zum
Vollsortiment-Anbieter vollzogen. Wir erkannten, dass Liefergeschwindigkeit
entscheidend sein wird für die Zufriedenheit unserer
Kunden – darum holten wir uns Logistikexpertise ins Haus.“
Die Lösung, die mit der Unterstützung von Fortna im Jahr
2007 implementiert wurde, war eine 2-stufige Karton-Direktkommissionierung
mit teilautomatisierten Prozessen. „Dieses
erste Automatisierungsprojekt bewirkte erhebliche Effizienzsprünge“,
erläutert Andreas Spitzki, von Tag 1 bis heute federführender
Berater des für Betzold zuständigen Fortna-Teams.
„Schnelligkeit wurde zum Aushängeschild des Unternehmens.
Damit startete eine Automatisierungsgeschichte, die bis heute
vorangetrieben wird und für die Betzold branchenübergreifend
bekannt ist.“
Ihre Meilensteine: die Erweiterung der Lagerkapazität durch
den Neubau eines Vorratslagers mit automatischem Paletten-
Hochregallager im Jahr 2009, die Implementierung eines Shuttle-
Systems 2021 sowie die umfassende Modernisierung der Logistik
durch Einführung von „Ware zum Mann“-Kommissionierung, ergonomisch
höhenverstellbaren Arbeitsplätzen, einer Volumenreduziermaschine,
automatischen Kartonaufrichtern, automatischem
Rechnungsdruck und -einwurf sowie einem neuen
Warehouse Management System.
„Über die Jahre haben wir eigene Logistikkompetenz aufgebaut.
Hierbei wurden wir unterstützt von Fortna: Durch die stetige Begleitung
und den kontinuierlichen Input waren wir in puncto Automatisierung
immer auf dem Laufenden. Zudem haben wir den
Austausch mit Netzwerkpartnern über die Jahre intensiviert und
tiefgreifende Einblicke in andere erfolgreich implementierte auto-
26 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

ERFOLGSGESCHICHTEN
matische Systeme erhalten“, erläutert Ulrich Betzold seinen Weg.
Automatisierungsmaßnahmen können ihr volles Potenzial nur
entfalten, wenn sie von der kompletten Belegschaft gelebt werden.
Auch hier ist Betzold ein Branchenvorbild: Führungskräfte
gaben Wissen und Erkenntnisse aus abgeschlossenen Logistikprojekten
frühzeitig an die Mitarbeiter weiter und förderten damit
den Ausbau von Inhouse-Wissen. Bei Betzold trug das sogar
zum Aufbau eigener Wartungs- und Reparaturkompetenz durch
ein internes Haustechnik-Team bei. „Ein Unternehmen, das vorhat,
in einem Schwung zu automatisieren und erst mit diesem
Entschluss in den Aufbau von Wissen einsteigt, wird sich schwertun“,
ist Ulrich Betzold überzeugt.
SEKUNDÄRE PROZESSE NICHT
VERNACHLÄSSIGEN
Im Zuge einer schrittweisen Automatisierung ist es sinnvoll, sich
dem Technologiesektor frühzeitig zu öffnen, auf die Erfahrung
von Logistikexperten zu vertrauen und auch sekundäre Prozesse
genauer unter die Lupe zu nehmen. „Wir haben durch die Automatisierung
der Altkartonage-Entsorgung mit dem Umzug unseres
Lager- und Versandsystems im Jahr 2012 immenses Potenzial
freigesetzt“, erinnert sich Ulrich Betzold. „Auf den ersten Blick
erscheint das banal, aber die Sammlung der Altkartonage, der
manuelle Zusammenschnitt und die anschließende Entsorgung
01 Die „Ware zum Mann“-Kommissionierung mit ergonomisch
höhenverstellbaren Arbeitsplätzen
LANGFRISTIGE PLANUNG
UND BEREITSCHAFT ZU
STETIGER INNOVATION SIND
ERFOLGS-GARANTEN
war mit enormen Laufwegen und aufwändigen Prozessen verbunden.
Mit dem direkten Transport der Altkartonage über Fördertechnik
in den Presscontainer haben wir nicht nur unsere Effizienz
erhöht, sondern auch die Zufriedenheit des vormals für
diese Tätigkeit verantwortlichen Mitarbeiters gesteigert, der nun
in einer Position arbeitet, die seinen Fähigkeiten viel gerechter
wird.“
Der Kategorie KMU inzwischen entwachsen, baut Betzold mit
jedem neuen Projekt seine Vorreiterrolle weiter aus. Aktuell entsteht,
wie in der langfristigen Planung frühzeitig berücksichtigt,
der Erweiterungsbau der Shuttle-Halle. Im Zentrum stehen der
hohe Automatisierungsgrad im Wareneingang und die automatisierte
Weiterverarbeitung: Mailorderfähige Kartons werden künftig
durch das AKL in ein automatisches Kartonlager transportiert.
Von dort aus durchlaufen sie ein automatisches Etikettiersystem
bis zum Warenausgang. Tests und Inbetriebnahme sind für das
1. Quartal 2025 anvisiert. Bereits in Planung ist auch eine vollständig
Robotik-gestützte Be- und Entladung der Wechselbrücken-Container.
Die Logistikgeschichte von Betzold, geprägt von langfristiger
Planung und Bereitschaft zu stetiger Innovation, zeigt eindrucksvoll,
wie Automatisierung nicht nur die Wettbewerbsfähigkeit sichert,
sondern Unternehmen sogar zu Vorreitern ihrer Branche
aufsteigen.
Fotos: Arnulf Betzold
www.fortna.com
02 Die Volumenreduziermaschinen verringern ungenutzten Raum in
den Paketen. Dies spart Versandvolumen und überflüssiges
Polstermaterial
LEARNING
Leistungsfähige automatische Systeme steigern Kapazität
und Effizienz, wenn die Abwicklung holistisch betrachtet
wird und
n die Mengen auch von allen vor- und nachgelagerten
Prozessen abgebildet werden können,
n die Kompatibilität der Systeme sichergestellt ist und
Redundanzen vermieden werden,
n Software als Bestandteil des Automatisierungskonzepts
in der Planung berücksichtigt wird – primär bei der
Integration von Systemen unterschiedlicher Anbieter,
n alle Prozesse von allen Beteiligten verstanden werden,
damit die beste und nicht die teuerste Lösung gefunden
wird,
n die Mitarbeiter aktiv in den Change- oder Übergangsprozess
eingebunden werden,
n Expertise greifbar ist – für eine risikoärmere und
stressfreiere Implementierung von Automatisierung.
Quelle: Fortna
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ERFOLGSGESCHICHTEN
ERFAHRUNGEN AUS EINER DEKADE BEIM
HANDELSUNTERNEHMEN LUDWIG MEISTER
NUR GEMEINSAM IST MAN
ERFOLGREICH
In den vergangenen Jahren hat sich das
Unternehmen Ludwig Meister als Vorreiter im
Bereich Automatisierung und Digitalisierung
etabliert. Die Reise des technischen Händlers
für Antriebs-, Werkzeug- und Fluidtechnik mit
Stammsitz in Dachau begann vor mehr als
einem Jahrzehnt und führte von den ersten
Automatisierungsprojekten bis hin zur
umfassenden Digitalisierung aller
Unternehmensprozesse. In diesem Artikel teilt
Co-CEO Max Meister die zentralen Erkenntnisse
und „goldenen Regeln“, die auf dieser
spannenden Reise gesammelt wurden.
Unser Weg zur Digitalisierung begann mit einer klaren Vision:
Wir wollten unsere internen Prozesse effizienter
gestalten und gleichzeitig die Arbeitsbedingungen für
unsere Mitarbeiter verbessern. Ein gutes Zielbild zu haben,
ist entscheidend. Es dient als Orientierungshilfe und erleichtert
es, große Projekte in überschaubare Schritte zu unterteilen.
So begannen wir zum Beispiel unsere Digitalisierungsreise
im Einkauf, wo dringender Handlungsbedarf bestand. Von dort
aus arbeiteten wir uns schrittweise durch alle Unternehmensbereiche
– von der Logistik über den Vertrieb bis hin zu komplexen
Anwendungen künstlicher Intelligenz (KI).
CHANGE-MANAGEMENT ALS ERFOLGSFAKTOR
Automatisierung und Digitalisierung bedeuten im Allgemeinen
tiefgreifende Veränderungen in der Arbeitsweise eines Unternehmens.
Ein zentraler Erfolgsfaktor ist dabei das Change-Management.
Es reicht nicht aus, Technologien einzuführen – man muss
auch die Menschen mitnehmen. Ängste abbauen, offene Kommunikation
pflegen und Transparenz schaffen sind dabei essenziell.
Bei der Einführung unseres ersten Kleinteilelagersystems
28 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

ERFOLGSGESCHICHTEN
AutoStore im Jahr 2013 gaben wir allen Mitarbeitern in der
Logistik eine Jobgarantie. Diese Maßnahme nahm nicht nur
die Angst vor Arbeitsplatzverlusten, sondern förderte auch
das Vertrauen in neue Technologien. Die direkte Einbindung
des Leadership-Teams und meine persönliche Präsenz
vor Ort halfen ebenfalls, Vorbehalte abzubauen und
die Akzeptanz zu fördern.
KONTINUIERLICHE WEITERBILDUNG UND
NACHHALTIGE PERSONALENTWICKLUNG
Die digitale Transformation ist ein fortlaufender Prozess,
der kontinuierliches Lernen erfordert. Für uns ist die Ausbildung
von IT-Talenten ein Schlüsselelement. Unser Ziel ist es,
nicht nur aktuelle Fähigkeiten zu fördern, sondern auch zukünftige
Kompetenzen zu entwickeln. Heute beschäftigen wir ein
Team von etwa zwölf IT-Experten, darunter eigene wickler und Auszubildende. Diese interne Kompetenz ermöglicht
Softwareentes
uns, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln und schneller
auf neue Herausforderungen zu reagieren.
EFFEKTIVE PLANUNG UND PARTNERSCHAFTEN
Eine gute Budgetplanung und die Auswahl der richtigen Partner
sind grundlegende Voraussetzungen für den Erfolg von Automatisierungs-
und Digitalisierungsprojekten. Unser Prinzip war immer,
innovativ zu sein, aber auch auf erprobte Lösungen zu setzen,
wo es sinnvoll ist. Unsere Zusammenarbeit mit innovativen
Start-ups wie Nimmsta oder Noyes ist ein Beispiel für erfolgreiche
Partnerschaften. Diese Kooperationen haben uns Zugang zu
neuen Technologien und frischen Ideen verschafft, die wir in unsere
Prozesse integrieren konnten.
MENSCHEN UND TECHNOLOGIE
IN EINKLANG BRINGEN
Automatisierung bedeutet nicht zwangsläufig, dass Arbeitsplätze
abgebaut werden. Unser Ansatz ist es, durch Automatisierung
Kapazitäten für wertschöpfende Tätigkeiten zu schaffen und
gleichzeitig die Arbeitsbedingungen zu verbessern. Die Einführung
eines automatisierten Picking-Roboters in unserer Logistik
zeigt, wie wir Technologie nutzen, um Effizienz zu steigern, ohne
dabei bestehende Jobs zu gefährden. Transparente Kommunikation
über die Ziele und Nutzen solcher Technologien hilft, Ängste
zu mindern und Akzeptanz zu fördern.
Digitalisierungsprojekte sind selten linear. Wir haben gelernt,
dass Flexibilität und die Fähigkeit, sich an neue Gegebenheiten
anzupassen, entscheidend sind. Nicht jedes Projekt verläuft wie
geplant, und oft sind Anpassungen notwendig. Ein gutes Beispiel
ist unsere Entwicklung einer Pricing Engine. Die ersten beiden
Versuche, diese zu implementieren, scheiterten, weil wir die
Endnutzer nicht ausreichend einbezogen hatten. Der dritte Versuch
war erfolgreich, weil wir von Anfang an alle relevanten Stakeholder
eingebunden und ihre Bedürfnisse und Anforderungen
berücksichtigt haben.
AUFBAU EINER SOLIDEN IT-INFRASTRUKTUR
Eine klare und gut strukturierte Datenlandschaft ist die Basis für
erfolgreiche Digitalisierungsprojekte. Bei Ludwig Meister haben
wir von Beginn an Wert daraufgelegt, unsere Daten in einer zentralen
Datenbank zu konsolidieren. Diese solide Grundlage ermöglicht
es uns, flexibel zu agieren und verschiedene Systeme
und Anwendungen effizient zu integrieren. Ob CRM, ERP oder
MAX MEISTER, CO-CEO,
LUDWIG MEISTER
Digitalisierungsprojekte sind selten
linear. Wir haben gelernt, dass
Flexibilität und die Fähigkeit, sich
an neue Gegebenheiten anzupassen,
entscheidend sind
Lagerverwaltung – unsere klare Datenstruktur erleichtert die Entwicklung
und Integration neuer Technologien.
BLICK IN DIE ZUKUNFT: KI UND NEUE
TECHNOLOGIEN
Ein Bereich, in dem wir derzeit intensiv arbeiten, ist die Nutzung
von KI. Projekte wie die Entwicklung eines eigenen Machine-
Learning-Modells zur Optimierung unserer Wiederbeschaffungszeiten
zeigen das große Potenzial, das KI bietet. Auch der Einsatz
von Chatbots zur Unterstützung interner Prozesse ist ein spannendes
Feld. Unser eigener „WiggerlGPT“-Chatbot hilft zum Beispiel
dabei, Mitarbeiterfragen schnell und effizient zu beantworten
und so die interne Kommunikation zu verbessern.
FAZIT
Die Digitalisierung bei Ludwig Meister ist ein fortlaufender Prozess,
der kontinuierliche Anpassungen und Entwicklungen erfordert.
Unsere Erfahrungen zeigen, dass ein klar definiertes Zielbild,
effektives Change-Management, kontinuierliche Weiterbildung
und eine solide IT-Infrastruktur entscheidend für den
Erfolg sind. Ebenso wichtig ist es, flexibel zu bleiben und bereit
zu sein, neue Wege zu gehen. Die Kombination aus innovativen
Technologien und der Einbindung unserer Mitarbeiter hat es uns
ermöglicht, die digitale Transformation erfolgreich zu gestalten
und Ludwig Meister fit für die Zukunft zu machen.
Autor: Max Meister ist Co-CEO von Ludwig Meister, einem technischen
Händler für Antriebs-, Werkzeug- und Fluidtechnik. Seit dem Jahr 2003 im
Unternehmen, treibt er gemeinsam mit seiner Schwester Elisabeth Meister und
dem Ludwig-Meister-Team die Digitalisierung und Automatisierung voran
Fotos: Ludwig Meister
www.ludwigmeister.de
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PERSPEKTIVEN
VISIONÄRER AUSBLICK AUF DIE MOBILE ROBOTIK
EIN NEUER MARKTTEILNEHMER
IST GEFRAGT
Die funktionale Auswertung von fusionierten 3D-Sensorsystemen bildet den
Einstieg in die Welt der mobilen Robotik und ist gleichzeitig die Grundlage für jedes
intelligente Handeln von mobilen Robotern. Aber wer übernimmt diese Aufgabe?
Sensorhersteller, eine neue Gruppe von Software-Unternehmen, die mit den
Sensorherstellern zusammenarbeiten, eine große Übermacht aus den USA oder …?
30 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN
Die technischen Fähigkeiten und die Einsatzbereiche der
mobilen Roboter nehmen ständig zu. Und es gibt weiterhin
die fahrerlosen Transportsysteme (FTS) im industriellen
Einsatz, die dort vornehmlich zum innerbetrieblichen
Materialtransport verwendet werden. Das übernehmen
Fahrzeugflotten, die die Zielgrößen Leistung, Verfügbarkeit und
Durchsatz sicherstellen. Solche Flotten können simuliert werden,
sodass sie vorhersagbar agieren und verlässlich geplant werden
können.
In öffentlich zugänglichen Bereichen trifft man bereits jetzt auf
(autonome) mobile Roboter (AMR), die sich zum Transport und
auch für Dienstleistungen wie Reinigung, Führung, Auskunft, Suche,
Begleitung (Tragen von Material, Kommissionieren) einsetzen
lassen. Hier liegt der Fokus auf einzelnen Fahrzeugen, die
selbstständig komplexe Aufgaben bewältigen müssen.
Autonome Autos im Straßenverkehr werden hier nicht betrachtet,
ebenso keine Haushalts- oder Spielzeugroboter.
In Zukunft werden die mobilen Roboter vielfältige Aufgaben
in unterschiedlichen Anwendungen übernehmen. Sie werden
nicht mehr nur in Werkshallen und Lagern der produzierenden
Unternehmen unterwegs sein, sondern auch die öffentlich zugänglichen
Bereiche erobern. Dort haben sie es nicht nur mit
unterwiesenem Personal, sondern mit Menschen zu tun, die
nicht auf den Umgang mit Robotern vorbereitet oder geschult
sind. Daraus leiten sich Herausforderungen an die sicherheitstechnische
Auslegung der Roboter und damit an die Sensorik
ab. Primär die Sicht auf die Sensoren wird sich entscheidend
verändern.
ABSCHIED VON DER BINÄREN WELT
DIE BINÄRE SICHTWEISE
REICHT FÜR DEN ROBOTER
DER ZUKUNFT NICHT AUS
Die heutige binäre Welt kennt nur zwei Zustände: Null oder Eins,
An oder Aus, Richtig oder Falsch. Bei der Automatisierung von
Prozessen fragen wir:
n Kann man den Prozess automatisieren? Ja oder Nein?
n Ist das Verhalten eines Roboters in einer bestimmten Situation
sicher? Ja oder Nein?
Dazu vergleicht die technische Intelligenz heute Messwerte miteinander.
Anders der Mensch: kein einziger menschlicher Sensor
(Sinnesorgan) liefert Daten. Der Mensch empfindet Situationen
oder Szenarien als sicher oder unsicher, weil er alle Empfindungen
gemeinsam intelligent auswertet.
Die binäre Sichtweise reicht für einfache technische Prozesse
aus, aber sicher nicht für den Roboter der Zukunft. Denn ein Zustand
wechselt nicht von „sicher“ auf „unsicher“, weil ein Entfernungswert
einen Grenzwert minimal unterschreitet. Mithilfe von
fusionierten 3D-Sensorsystemen und maschinellem Lernen bekommen
automatische Fahrzeuge zukünftig menschenähnliche
Fähigkeiten.
Auch bezüglich der Automatisierbarkeit von Prozessen werden
wir flexibler denken müssen: Ständige Prozessveränderung mit
lernender künstlicher Intelligenz (KI) führt zu variablen Automatisierungsgraden.
Wir erwarten von mobilen Robotern zu Recht
intelligentes Verhalten.
ABSCHIED VOM SENSOR
Voraussetzung für diese Szenarien ist die Veränderung der Sensorwelt.
Heute kaufen Fahrzeughersteller Sensoren und werten
in den Fahrzeugsteuerungen die Sensordaten aus – Sensoren, die
Messwerte liefern. Eigentlich interessiert den Fahrzeughersteller
aber nicht, welche Messwerte ein Sensor ausspuckt. Es ist viel interessanter,
ein Abbild der Einsatzumgebung zur Verfügung zu
haben, in der intelligente Prozesse ablaufen können.
Die mobilen Roboter brauchen nicht nur Sensoren oder Sensorsysteme,
sondern Software-Bausteine, mit denen die Sensoren
ausgewertet und intelligente Funktionen in der Robotersteuerung
ermöglicht werden. Der Einstieg in diese Welt oder die
Grundlage für jedes intelligente Handeln von mobilen Robotern
ist die funktionale Auswertung von fusionierten 3D-Sensorsystemen.
Folgende Schritte gehören dazu:
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 31

PERSPEKTIVEN
n Dreidimensionale Erfassung des Umfelds des Fahrzeugs sowie
der kompletten Einsatzumgebung aller Fahrzeuge,
n Fusion von stationären sowie fahrzeugeigenen Sensoren der
kompletten Flotte,
n Datenreduktion,
n leistungsstarke und latenzfreie Datenübertragung sowie
n Erkennung und Klassifizierung von Objekten und deren Bewegungsvektoren
(Ort, Abmessungen, Richtung der Geschwindigkeit
und Beschleunigung) und
n Aufbau einer Weltkopie, wahlweise in einzelnen Fahrzeugen
oder aber stationär für Fahrzeugflotten.
Aber wer übernimmt diese anspruchsvolle Aufgabe? Die Sensorhersteller
werden das vermutlich nicht können oder wollen, genauso
wenig die Hersteller der Roboter oder die Programmierer
der Flottenmanager. Es scheint, als ob hier eine neue Gruppe von
Software-Unternehmen einsteigen muss, die als Bindeglied zwischen
den Sensor- und den Fahrzeugherstellern fungiert.
WILLKOMMEN WELTKOPIE
Die Daten von stationärer und fahrzeugeigener Sensorik werden
gemeinsam verwendet, um eine Weltkopie zu erzeugen. Objekte
werden beschrieben durch ihren Ort sowie ihre Bewegungsvektoren
(Geschwindigkeit und Beschleunigung). Die Weltkopie
muss dynamisch sein und wird ständig durch die Daten der stationären
Sensoren und denen der fahrenden Fahrzeuge aktualisiert.
Der Umgang mit lernenden, nicht binären Prozessen wird
so ermöglicht.
Die Verortung dieser Aufgaben geschieht entsprechend eingangs
erwähnter Einteilung der mobilen Roboter, also zentral für
Flotten und mobil für allein agierende Roboter. Die heutigen
Standardfunktionen einer Leitsteuerung werden von der Weltkopie
maßgeblich gestärkt.
Die Generierung, Aktualisierung und Bereitstellung eines 3D-
Modells der Einsatzumgebung wird eine neue Dimension der
Modellpflege ermöglichen. Wir werden eine Visualisierung des
3D-Modells mit allen Bewegungsvektoren aus verschiedenen
Sichten bekommen, so zum Beispiel: von oben, also aus der Vogelperspektive
sowie aus der Sicht einzelner Fahrzeuge und aus
der Sicht von Lastübergabepunkten.
Der Anwender kann sich auf neue Szenariomanager freuen, die
dabei helfen, Situationen und Zustände der Fahrzeuge einzuschätzen.
Beispiele: Personen im Bereich von Tordurchfahrten
oder Engstellen, um die Durchfahrt von automatischen oder manuell
betriebenen Fahrzeugen situationsangepasst flexibel zu reglementieren.
Darüber hinaus lassen sich Geschwindigkeit und
Abstände bei der Vorbeifahrt an Personen oder Personengruppen
reglementieren.
Ein neues „Ordnungsamt“ übernimmt die Statuserfassung von
Wegen, Flächen und den Fahrzeug-Haltepositionen sowie entsprechender
Aktionen. So lassen sich zum Beispiel Meldungen
erzeugen oder Bereiche respektive Strecken vorübergehend sperren.
Das Ordnungsamt kann auch den Zustand von Abstellplätzen
und Blocklagern melden, um den virtuellen Zustand einer
Blocklagerverwaltung zu verifizieren. Weitere Beispiele für die
Möglichkeiten des Ordnungsamts: Feststellen und Melden von
falsch abgestellten Paletten oder Staplern oder bemerken, dass
ein Stapler „fehlt“. Ein Verkehrsleitsystem, das diese neuen Chancen
nutzt, wird einen maximal effizienten Verkehrsfluss ermöglichen.
Interessant ist, dass diese Vision einer Renaissance des 1. Gebots
der FTS-Planung gleichkommt, was da heißt: Nutze das FTS
als ein Organisationsmittel!
FAZIT
Die hier beschriebenen Veränderungen werden kommen, es ist
nur eine Frage der Zeit. Denn der Aufwand, der betrieben werden
muss, um den Nutzen zu generieren ist hoch. Die Anforderungen
an Hardware und Datenübertragung sind enorm. Die Kosten für
die Realisierung dieser Vision sind erheblich. Allerdings ist eine
Entwicklung in kleinen Schritten möglich.
Stationäre und mobile Sensoren arbeiten einer Weltkopie zu.
Darüber hinaus müssen technische Regelwerke angepasst werden.
Heute gibt es bereits die DIN IEC/TS 62998. Die neue Welt
hilft bei Akzeptanzproblemen im Mischbetrieb und erhöht die
Effizienz und Verfügbarkeit.
Die AMR benötigen diese Veränderungen am meisten. In öffentlich
zugänglichen Bereichen und im Außenbereich liegen die
Vorteile auf der Hand. Freuen wir uns auf die Zukunft!
Autoren: Thomas Albrecht, Leiter Fahrerlose Transportsysteme (FTS) beim
Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML, Dortmund, und
Dr. Günter Ullrich, Leiter des VDI-Fachausschusses FTS und des Forum-FTS,
Voerde
Fotos: Autoren
www.forum-fts.com
32 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
STILL ENTWICKELT DIGITALES SERVICEKONZEPT FÜR FAHRERLOSE TRANSPORTSYSTEME
Das Unternehmen Still baut sein Servicekonzept aus und macht
schnellen und flexiblen Vor-Ort-Service künftig auch für
automatisierte Fahrzeuge möglich. Dazu tragen neben dem
flächendeckenden Servicenetz und den Servicetechnikern in
erster Linie ein neues, digitales Servicekonzept
und der Einsatz standardisierter
Komponenten bei. Die Basis des Konzepts
liegt in der Industrialisierung der Komponenten
und Serviceprozesse. Dies
ermöglicht für automatisierte Fahrzeuge
ein Handling, das mit dem von Serienfahrzeugen
vergleichbar ist. Aufgrund der
Standardisierung von Komponenten und
Produktion lassen sich diverse Ersatzteile
über das zentrale Ersatzteillager des Unternehmens bestellen.
Für jedes automatisierte Fahrzeug wird ein digitaler Zwilling in
der firmeneigenen Cloud erstellt. Wird bei einer Störung der
Austausch von Komponenten mit Software nötig, können die
Servicetechniker neue Hardware mit
einem Back-up aus der Cloud konfigurieren
und direkt vor Ort einbauen. Das digitale
Servicekonzept der automatisierten
Produkte ist in das unternehmensinterne
Qualitätssicherungstool integriert. So
fließen Serviceerfahrungen der Betreiber
in den kontinuierlichen Produktoptimierungsprozess
ein.
www.still.de
SCHRITTWEISE TRANSFORMATION ZUR AUTONOMEN INTRALOGISTIK
Alle Routenzüge (AT-Serie) des Unternehmens 4am eignen sich
für den autonomen und manuellen Betrieb. Der autonome
Modus sorgt bei regelmäßigem und gleichbleibendem Betrieb
für Effizienz. Bei kurzfristig geänderten Parametern oder
spontanen Routenanpassungen lassen sich mit der Umstellung
auf den manuellen Betrieb die Prozesse aufrechthalten. Die
Lösungen des Herstellers lassen sich nahtlos an vorhandene
Flottenmanagementsysteme (VDA 5050) und weitere betreiberspezifische
Softwarearchitekturen anbinden.
www.4am-robotics.com
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ALLES AUS EINER HAND
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Kleinteilelager bis zum Tiefkühllager. Wir sorgen dafür,
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Condition Monitoring, Ersatzteil-Service und maßgeschneiderten
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PREISGÜNSTIGE ROBOTIK FÜR DEN MITTELSTAND
KUNSTSTOFFTECHNOLOGIE
MACHT FTS ERSCHWINGLICH
Mobile Robotiksysteme sind in immer mehr
Arbeitsbereichen zu finden. Ein flächendeckender
Einsatz im Markt ist allerdings aufgrund hoher
Preise für kleine und mittlere Unternehmen
(KMU) häufig unerschwinglich. Das
Unternehmen igus will das mit neuen Low-Cost-
Robotik-Angeboten auf Kunststoff Basis ändern.
Der Markt für Automated Guided Vehicles (AGV) und Autonome
Mobile Robots (AMR) boomt: Aktuell beträgt
der globale Markt der mobilen Robotik inklusive Servicerobotik
etwa 20,3 Milliarden US-Dollar, bis zum Jahr
2028 erwarten Experten nahezu eine Verdoppelung der Umsatzzahlen
[1].
Weit verbreitet sind mobile Roboter vor allem in der Intralogistik
sowie in industriellen Anwendungsbereichen. Und selbst in
der Gastronomie oder in Krankenhäusern drehen die smarten
Helfer ihre Runden. Auch beim motion plastics Spezialisten igus:
Seit vielen Jahren testen die Kunststoffexperten bereits AGV im
eigenen Haus – fahrerlose Regale, die Post und Lieferungen in
Büros ausfahren sowie mobile Roboter in der Fertigung, die zum
Beispiel Drehstapelbehälter bewegen. Die gewonnenen Erfahrungen
fließen direkt in die Entwicklung einer neuen Low-Cost-
Automation-Produktlinie ein, den „ReBeL on Wheels”. Das Ziel:
KMU den Weg in eine kostengünstige mobile Robotik zu ebnen.
ROBOTERVARIANTEN FÜR JEDEN EINSATZ
Die Basis eines jeden mobilen Robotiksystems mit Manipulator
von igus bildet der „ReBeL“. Der Einsatz von Kunststoff macht das
System kostengünstig und mit einem Eigengewicht von 8,2 kg
laut Hersteller zum leichtesten Serviceroboter mit Cobot-Funktion
in seiner Klasse. Alle Bauteile, aus denen sich der ReBeL
zusammensetzt, sind von igus entwickelt und gefertigt. Von der
Platine bis zum Kunststoffwellgetriebe. Der Roboter verfügt über
eine Tragfähigkeit von 2 kg und hat eine Reichweite von 664 mm.
Geplant sind verschiedene fahrende Systeme, in die der ReBeL
zentral integriert ist: So startet igus mit einer erschwinglichen Variante
für den Bildungssektor – inklusive des Roboterarms, ab
14.699 EUR. Der mit einem Greifer ausgestattete „ReBeL EduMove“
dient mithilfe von Open Source als autonome Lernplattform
für Bildungseinrichtungen. Er ist modular aufgebaut und lässt
sich flexibel um weitere Funktionen wie Lidar, Kameratechnik
oder Slam-Algorithmus erweitern. Eine weitere Variante ist ein
fahrerloses Transportsystem für KMU, der „ReBel Move“. Das FTS
kann eine Last von bis zu 50 kg transportieren. Mit dem optionalen
ReBeL lassen sich einfache „A zu B“-Positionierungen vor-
34 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

LOW-COST-AUTOMATISIERUNG
IN SACHEN ADÄQUATE ROBOTIK
FÜR KMU SEHEN WIR UNS GUT
AUFGESTELLT
Herr Mühlens, zum Thema „Angebot und Nachfrage“. Was war
zuerst da, Ihre Idee Low-Cost-Robotik aus Kunststoff
anzubieten oder der Bedarf nach günstigen Robotik-Lösungen
von Seiten KMU?
Alexander Mühlens: Die Idee kostengünstige Roboter zu entwickeln,
ist aus unserem Eigenbedarf heraus entstanden. Wir bei
igus waren auf der Suche nach einfachen und vor allem kostengünstigen
Automatisierungslösungen. Der Markt bot jedoch nur
teure, überdimensionierte und komplexe Angebote. So entstand
die Idee mit unserem Kunststoff-Know-how Low-Cost-Roboter
zu entwickeln und dadurch die Preise zu senken. Mittlerweile
haben wir mehr als 1.000 Automatisierungseinheiten bei igus
produktiv im Einsatz, zum Beispiel an unseren Spritzgussmaschinen,
um Angüsse zu separieren oder Bauteile einzulegen, an
unseren Dreh-Fräszentren für Be- und Entladevorgänge sowie
auf AMRs, um Behälter zu positionieren. Hier finden sich unsere
Robotersysteme, ReBeL Cobots, Portalroboter oder auch Delta-
Roboter mit Steuerungen wieder. Diese Kinematiken, die alle auf
Kunststoffe setzen, bieten wir auch Betreibern mit der passenden
Steuerung und Software an. Mit unserem Marktplatz RBTX.
com können wir das Angebot erweitern. Hier erhalten Automatisierer
nicht nur den Roboter, sondern auch alles drum herum –
sei es Kamera, Vision-Systeme, Greifer oder auch Safetysysteme.
KMU haben meist nur ein Budget von 15.000 bis 50.000 Euro zur
Verfügung. Auf RBTX.com sind komplette Automatisierungslösungen
für weniger als 12.000 Euro zu finden.
Die Roboter sind aus Kunststoff gefertigt. Erzeugt dieser
Umstand bei einigen Interessenten nicht gewisse Bedenken
bezüglich Stabilität und Performance? Mit welchen
Argumenten überzeugen Sie?
Alexander Mühlens: Definitiv. Hier gilt es Überzeugungsarbeit
zu leisten. Deshalb testen wir unsere Kunststoffe in einem 4.000
Quadratmeter großen Labor seit mehreren Jahren. Unsere Roboter
untersuchen wir nochmals separat zu verschiedenen Themen
wie Geräuschemissionen, Reinraum oder Lebensdauer. Auf
die Daten können auch Anwender zugreifen und sich die Lebensdauer
ihrer individuellen Anwendung online berechnen
ALEXANDER
MÜHLENS
Prokurist und Leiter
Geschäftsbereich
Low-Cost-Automation,
igus
lassen. So erhalten sie eine Sicherheit, dass der Kunststoffroboter
hält. Außerdem können Kunden mithilfe unserer kostenlosen
Steuerung ihre Anwendung vorab ausprobieren, oder direkt
unseren „Test before Invest“ für ihre komplette Anwendung in
Anspruch nehmen. Dort reicht es, uns Bauteile der Anwendung
einzureichen. Den Rest machen wir. Der Kunde erhält dann eine
Machbarkeit mit Video und Angebot zurück. Der Einsatz von
Kunststoff ist eine disruptive Technologie und ermöglicht Low-
Cost-Robotik mit dem Gütesigel „Made in Germany“.
Die Bottom-to-Top-Strategie soll den Einstiegspreis niedrig
halten. Werden denn auch die nachgerüsteten Premiumversionen
für industrielle Anforderungen dem Low-Cost-Gedanken
noch gerecht?
Alexander Mühlens: Wie bei all unseren Produkten setzen wir
auch bei unseren neuen mobilen Robotern auf eine kostengütige
Preisgestaltung, vor allem wenn das AMR auch noch zusätzlich
einen Cobot mit unserem ReBeL enthält. Hier liegt unser
Fokus darauf, einfache Prozesse zu automatisieren, um eine
zeitnahe Rentabilität der Investition zu erreichen. Unsere Roboter
kommen auch in größeren Produktionsstraßen zum Einsatz.
Hier übernimmt jedoch dann meist ein Integrator die Einbindung.
Die Fragen stellte Manfred Weber, Redakteur f+h
nehmen. Das System ist CE zertifiziert, wird direkt mit Software
und Support ausgeliefert und startet bei unter 30.000 EUR. Darüber
hinaus arbeitet der Hersteller an einem Serviceroboter zum
kleinen Preis. Der „ReBeL Butler“ eignet sich für einfache, aber
zeitaufwendige Hol-und-Bring-Dienste, zum Beispiel im Hotelund
Gastrogewerbe.
EIN LEUCHTTURMPROJEKT AUF RÄDERN
Das Ziel der beschriebenen Entwicklungen ist das Leuchtturmprojekt
eines mobilen Roboters mit integrierter Mensch-/Maschinen-Benutzerschnittstelle
und Systeme zur Objektlokalisierung
und Oberflächenerkennung, der zum Beispiel eigenständig
ein Büro aufräumen könnte. „Mit diesem Projekt verfolgen wir eine
Bottom-to-Top-Strategie, bei der bestimmte Bauteile wie Sicherheits-Laserscanner
nicht im Grundpaket enthalten sind, um
den Preis niedrig zu halten“, so Alexander Mühlens, Prokurist und
Leiter des Geschäftsbereichs Low-Cost-Automation bei igus.
Dennoch sei sichergestellt, dass die Lösung für industrielle Anforderungen
nachgerüstet werden könne.
Unter anderem stellt igus in diesem Jahr einen erschwinglichen
Greifer mit großem Hub und Verfahrweg vor, der eine hohe
Flexibilität beim Greifen unterschiedlicher Geometrien bietet.
Mühlens: „Die Einsatzgebiete dieses angestrebten Low-Cost-
AMR sind vielfältig und gehen über einfache Transportaufgaben
hinaus. Sie umfassen eine große Bandbreite an Anwendungen in
verschiedenen Lebensbereichen, wie Reinigungsaufgaben oder
die Ausgabe von Kaffee direkt am Arbeitsplatz.“
Quellenhinweis: [1] Deutscher Robotikverband, „Autonome Mobile Roboter
(AMR) – Was sind AMR, Aktuelle Zahlen, Hersteller“, März 2024
Fotos: igus
www.igus.de
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 35

ROBOTIK
„ROBSHARING“ IM LAGER
KMU PROFITIEREN VON
3PL-KOMPETENZ
Third-Party-Logistics-Anbieter oder kurz
3PL-Anbieter bringen durch Robotik mehr
Automatisierung in ihre Shared Logistics Center.
Nutznießer sind die Kunden, von denen viele zu
den kleinen oder mittleren Unternehmen (KMU)
zählen. Für KMU realisieren die 3PL einen
Logistikstandard, wie man ihn früher nur bei den
großen Playern erwartet hat.
Noch vor wenigen Jahren hat manch ein Logistikverantwortlicher
von kleinen oder mittleren Unternehmen
(KMU) behauptet: Ein Robotiklager komme für sie nicht
infrage, das sei nur etwas für die großen Player. Ein hoher
Grad an Automatisierung sei zwar wünschenswert, man könne
ihn sich als KMU aber schlichtweg nicht leisten.
Ob diese Einschätzung damals sachlich korrekt gewesen ist, sei
dahingestellt. Im Jahre 2024 ist sie definitiv nicht mehr zeitgemäß.
Im Zeitalter der Digitalisierung überdenken immer mehr
KMU ihre Einstellung zu Robotern im Lager. Die Frage lautet
heute nicht mehr, ob man sich Robotik und Automatisierung leisten
kann. Die Frage ist vielmehr: Wie lange kann man es sich leisten,
darauf zu verzichten?
Das hartnäckige Festhalten an manuellen und behäbigen Prozessen
aus dem letzten Jahrhundert wird immer teurer. Allein
schon vor dem Hintergrund, weil man mehr Platz und mehr
Arbeitskräfte als nötig braucht. Wer dann noch den Atem eines
36 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

ROBOTIK
preisaggressiven Wettbewerbers im Nacken spürt
(und bei wem ist das nicht der Fall?), hat auf lange
Sicht schlechte Karten.
Ein gangbarer Weg zu mehr Robotik und Automatisierung
ist den KMU längst vorgezeichnet. Er
mündet in ein Shared Logistics Center. Deren Betreiber
nennt man Kontraktlogistiker oder auch 3PL
– Third Party Logistics: Die eine Partei heißt „Hersteller/Handel“,
die „Endverbraucher“ bilden die zweite Partei
und dazwischen als dritte Instanz: der Logistikdienstleister, der
mehr vermag, als Behälter und Paletten hin und her zu transportieren.
3PL sind darauf spezialisiert, für mehrere Kunden gleichzeitig
am gleichen Standort Prozessoptimierung zu betreiben. Dadurch
erhalten eher kleine Unternehmen den Zugriff auf eine Logistikinfrastruktur,
wie sie bei großen Herstellern und Händlern gang
und gäbe ist. Während diese „Großen“ ihr eigenes Equipment für
das eigene Lager anschaffen und es wie den Privat-Pkw exklusiv
für sich nutzen, setzen KMU immer öfter auf das, was sich als
„RobSharing“ bezeichnen lässt: Man teilt sich Kommissionierroboter
und die andere Ausstattung. Wie beim Carsharing hat
man Zugriff auf moderne Technik, braucht sich nicht um Wartung,
TÜV und Neuanschaffung zu kümmern und hat dennoch
den vollen Nutzen.
NUTZEN 1: WENN SICH DAS
GESCHÄFTSMODELL ÄNDERT
Ob bescheidenes KMU oder marktführender Globalplayer: Oft
geht es nicht allein darum, linear zu wachsen. Manche wollen,
manche müssen den großen Schwenk vollziehen: vom klassischen
Einzelhändler zum E-Commerce-Akteur. Oder vom B2B-
Spezialisten zum aufstrebenden Newcomer auf dem Endverbrauchermarkt
– sei es im Online- oder Präsenzhandel.
Wenn sich solche Schritte anbieten oder gar aufdrängen, darf
das nicht am Logistikbudget scheitern. Führende 3PL-Anbieter
unterstützen das Justieren an der Vertriebsstrategie ihrer Kunden
DAS EWIGE NEIN ZUR ROBOTIK
IST AUF DAUER TEURER ALS
DAS BEHERZTE JA
3PL eröffnen
ihren Kunden
den Zugang zu
Automation und
Robotik auf
höchstem
Niveau
Mit anderen Worten: Benötigt das KMU zum Beispiel mehr Skypod-Roboter
für das Kommissionieren, ergänzt Ceva das bestehende
System innerhalb weniger Minuten um die erforderliche
Anzahl autonomer „Arbeitskräfte“. Wem sich der Nutzen einer
solchen Flexibilität nicht sofort erschließt, der frage in seinem
Personalbüro nach, ob es auf die Schnelle zwei bis drei qualifizierte
Arbeitskräfte anheuern kann, die schon morgen den Dienst
antreten. In der Robotik-Welt funktioniert das.
NUTZEN 3: WENN LOGISTISCHE
INNOVATIONSKRAFT GEFRAGT IST
Ceva steht als klassisches Beispiel dafür, wie man seine Innovationskultur
nutzt, um zeitgemäße Lösungen für eine reaktionsschnelle
Logistik zu etablieren. Das erklärte Ziel der meisten 3PL
besteht darin, die Kunden der Kunden – das sind im Allgemeinen
anspruchsvolle Endverbraucher – kontinuierlich besser zu bedienen.
Das Skypod-System trägt dazu bei, dass die infrastrukturellen
Rahmenbedingungen des 3PL diesen Verbesserungsprozess
ermöglichen und fördern.
Für ein KMU bedeutet das nichts anderes als das Versprechen,
dass sein 3PL allein schon aus innerer Motivation heraus stets bestrebt
ist, seine eigene Hard- und Software zu aktualisieren und
zu optimieren.
und machen jede Veränderung mit. Und sie bilden sie auch im
Warehouse Execution System (WES) ab. Dabei kommt es dem
KMU zugute, wenn sein 3PL Erfahrungen mit vergleichbaren Projekten
einbringt.
NUTZEN 2: WENN KURZ- ODER LANGFRISTIG
MEHR LEISTUNG GEFRAGT IST
Jeder Logistikverantwortliche in einem KMU kennt diese Fragen:
Welche Basiskapazitäten brauchen wir heute, welche in einem
Jahr – und wann müssen wir zwischendurch Spitzen bewältigen?
Wohl dem, der bei seiner Planung nicht auf sich allein gestellt ist,
sondern sich auf die Flexibilität von externen Partnern verlassen
kann. Zum Beispiel auf den Logistikdienstleister Ceva, der zur
CMA CGM Group gehört.
Dieser 3PL hat im Jahr 2023 zwei Standorte in den Niederlanden
mit Unterstützung von Exotec erweitert. Die vollständig skalierbare
Lösung erleichtert das Hinzufügen von Robotern, Kommissionierstationen
oder Behältern. Ceva kann schnell auf veränderte
Marktbedingungen oder das Wachstum seiner Kunden
reagieren und ihr Lager vergrößern oder auch verkleinern.
FAZIT
Der zuvor erwähnte Aspekt der „reaktionsschnellen Logistik“ ist
von hoher Bedeutung. Besagte Reaktionsgeschwindigkeit ist kein
Selbstzweck, sondern das Ergebnis dessen, was man bei Ceva unter
Kundenorientierung versteht: KMU können nur bestehen,
wenn sie mindestens so schnell und verlässlich agieren wie die
ganz Großen. Das verlangt ihnen eine enorme Logistikkompetenz
ab. Allein sind sie vielfach nicht in der Lage, das erforderliche
Equipment und die unverzichtbare Manpower für diese
Kompetenz zu finanzieren. Auch vermögen sie es kaum, ihre Prozesse
aus eigener Kraft permanent den wechselnden Anforderungen
anzupassen. Daher lohnt sich für KMU die Zusammenarbeit
mit versierten 3PL. Denn die können genau das.
Autor: Andreas Stöckl, eVP Sales Zentraleuropa, Exotec Deutschland GmbH,
Landshut
Fotos: Exotec
www.exotec.com/de
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 37

BEST PRACTICE
DRESSELHAUS BRINGT LAGER MIT MOBILER ROBOTIK IN SCHWUNG
OPERATION AM
OFFENEN HERZEN
Beim C-Teile-Spezialist Dresselhaus wurde bis
vor kurzem nach dem Prinzip „Mann zur Ware“
kommissioniert. Doch die wachsende Zahl der
Bestellungen ließ sich auf diese Weise nicht
länger bewältigen. Abhilfe schafften mobile
Roboter der Safelog GmbH, Markt Schwaben, die
den kompletten Paletten- und Behältertransport
am Standort Herford übernommen haben.
Die Joseph Dresselhaus GmbH & Co. KG ist seit dem Jahr
1950 als breit aufgestellter Vollsortimenter aktiv und gilt
als einer der führenden Industrie- und Handelspartner
in Europa für Verbindungs- und Befestigungstechnik mit
Schwerpunkt C-Teile. Zum Portfolio gehören auch kundenspezifische
Zeichnungsteile, die von Partnerfirmen gefertigt werden.
Das Unternehmen setzt auf Flexibilität, Verlässlichkeit und Kun-
dennähe. Im vergangenen Geschäftsjahr erwirtschaftete der
Teilelieferant mit neun Standorten im In- und Ausland einen
Umsatz von 230 Millionen Euro.
NICHT AUSREICHEND AUTOMATISIERT
In seinem Lager am Standort Herford hatte Dresselhaus Nachholbedarf.
Die Kommissionierung funktionierte bis zum Jahr
2022 ausschließlich nach dem Prinzip „Mann zur Ware“. Die Mitarbeiter
liefen im Zickzack durch die Regalgassen, legten die bestellten
Artikel auf einen Handwagen und brachten sie nach der
Auftragskonsolidierung und dem Verpacken zum Warenausgang.
„Für künftige Anforderungen waren wir nicht ausreichend automatisiert“,
sagt Udo Grumbach, Bereichsleiter Strategische Logistik
& Logistik Herford bei Dresselhaus. Während einige Mitbewerber
bereits Ende der 90er-Jahre in Hochregallager investierten
und die Behälterkommissionierung automatisierten, setzte
Dresselhaus mit zusätzlichen Niederlassungen auf Flächenwachstum.
Doch am Ende war die Menge an Bestellungen mit
dem bestehenden Personal kaum noch zu bewältigen. Grumbach:
„Zusätzliche Mitarbeiter wären auf Dauer auch keine Lösung
gewesen, denn irgendwann sind die Gänge einfach voll.“
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BEST PRACTICE
01 Neben dem Palettenhandling transportieren die X1-Roboter
Behälterregale, die Platz für 16 KLT bieten
02 Zwei Roboterarme entnehmen die KLT aus dem Gestell und
positionieren sie auf einer Fördertechnik. Von dieser werden die
Behälter an die S3-Geräte mit Sonderaufbau übergeben
ARTIKELANALYSE FÜR NEUES LAGERDESIGN
Zwar hat der C-Teilelieferant eine grüne Wiese, auf der ein komplett
neues Lager hätte gebaut werden können, aber eine Investition
von rund 40 Millionen Euro kam nicht in Frage. Also musste
das bestehende Lager mit den gegebenen baulichen Grenzen auf
ein höheres technisches Level gehoben werden. Im Frühjahr
2021 setzten sich die Logistikexperten von Dresselhaus zusammen
und entwickelten ein neues Lagerdesign. Grundlage dafür
war eine genaue Artikelanalyse. Wieviel Artikelgruppen gibt es?
Welche Waren sind Schnell-, welche sind Langsamdreher? Muss
jedes Produkt an jedem Standort verfügbar sein? Dabei ging es
nicht nur um eine neue Lösung, sie musste auch in den bestehenden
Baukörper hineinpassen.
Nach dieser Voranalyse hat sich der C-Teile-Spezialist einen
sportlichen Zeitplan für die Umsetzung auferlegt. Für eine umfangreiche
Recherche nach möglichen Automatisierungspartnern
inklusive Ausschreibung fehlte deswegen die Zeit. Allerdings
fiel in dieser Anfangsphase immer wieder der Name Safelog.
Das Unternehmen war eine feste Größe in den Netzwerken
der Projektbeteiligten. Der Teilelieferant beschäftigte sich näher
mit dem Hersteller und stattete schließlich den Spezialisten für
AUFGRUND DER SKALIERBAREN
TECHNIK IST DIE DRESSELHAUS-
LÖSUNG AUCH FÜR KMU
INTERESSANT
mobile Robotik in Markt Schwaben einen Besuch ab. „Die Chemie
passte auf Anhieb“, erinnert sich Grumbach. „Wir haben uns
danach nicht mehr mit anderen Herstellern beschäftigt.“
55 MOBILE ROBOTER ÜBERNEHMEN
DEN TRANSPORT
Die Basis des neuen Lagers ist der automatische Transport von
Paletten und Behältern mithilfe mobiler Roboter. Abgesehen von
den Schmalgangstaplern im Hochregallager verkehren heute am
Standort Herford Stapler oder Deichselgeräte nur noch an der
Rampe beim Be- und Entladen der Lkw. Im Einsatz sind derzeit
35 Modelle des Typs Safelog X1 spin für den Palettentransport
und 20 Geräte des Typs Safelog S3 core mit einem prozessspezifischen
Aufbau zum Befördern von Behältern. Das Modell X1 wurde
für schwierige Platzverhältnisse konzipiert und kann Lasten
von 1.200 kg bis zu einer Hubhöhe von 80 mm stemmen. Die Variante
S3 kann sich auf der Stelle drehen und braucht dafür einen
Durchmesser von weniger als 900 mm. Die maximale Traglast
liegt bei 150 kg.
Die mobilen Roboter vom Typ X1 spin nehmen die Paletten an
Übergabestationen im Wareneingang auf und bringen sie zum
Hochregallager, wo sie von den Schmalgangstaplern übernommen
und eingelagert werden. Ebenso versorgen die X1-Geräte
ein neues dreistöckiges Blocklager für Paletten. Über zwei Vertikalheber
gelangt die Ware in die oberen Stockwerke. Für den automatischen
Transport der Behälter hat Safelog gemeinsam mit
Dresselhaus und der NeoLog GmbH ein Regalgestell für 16 Behälter
entwickelt, das die X1-Roboter aufnehmen und zum neuen
Shuttle-Lager bringen. Hier werden die Behälter von zwei Roboterarmen
aus dem Gestell entnommen und an die S3-Geräte mit
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 39

BEST PRACTICE
03 Von der Fördertechnik werden die Behälter zum Transport
ins Shuttle-Lager an die S3-Geräte mit Sonderaufbau übergeben
Sonderaufbau übergeben. Diese Fahrzeuge sind für den Transport
der Behälter ins Shuttle-Lager zuständig. Und schließlich
befinden sich im Erdgeschoss des Blocklagers sechs Kommissionierinseln
mit „Pick by Light“-Systemen, die ebenfalls von den
mobilen Robotern mit Paletten und Behältern versorgt werden.
Die Ware kommt also jetzt zur Person und nicht umgekehrt wie in
den vergangenen 30 Jahren.
AGENTENBASIERTER ANSATZ
Die mobilen Roboter brauchen keinen Leitstand. Stattdessen
verfolgt der Hersteller einen agentenbasierten Ansatz. Jedes Gerät
verfügt daher über eine Recheneinheit, auf welcher der entsprechende
Softwarebaustein ausgeführt wird. So können die Roboter
oder Agenten im Schwarm untereinander die Informationen
austauschen, die sie zum Erfüllen der anstehenden Aufgaben
brauchen. Das System arbeitet zuverlässig, denn wenn ein Roboter
ausfällt, übernehmen die übrigen Geräte die Aufgaben. Wenn
hingegen ein zentraler Leitstand versagt, steht die ganze Flotte.
„Bei einer agentenbasierten Steuerung kann im schlimmsten Fall
sogar jede Einheit alleine weitermachen“, versichert Moritz
Schmidt, Head of Sales bei Safelog.
Safelog gehört zu den wenigen Herstellern, die ihre Fahrzeuge
in Serie bauen. Die dabei verwendeten Standardbaugruppen sorgen
für eine konstante Qualität. „Es ist unsinnig, für jedes Projekt
ein neues Fahrzeug zu konzipieren“, so Schmidt. Zudem verbaue
man in den Geräten nur die Technik, die für die jeweilige Aufgabe
beim Betreiber gebraucht werde. „Je weniger Teile integriert sind,
desto weniger kann kaputt gehen und der Anwender spart wiederum
Geld“, bringt es Schmidt auf den Punkt.
IMPLEMENTIERUNG IM LAUFENDEN BETRIEB
Die Teilautomatisierung des Lagers in Herford fand im laufenden
Betrieb statt. Dazu gehörte neben der Inbetriebnahme der 55 mobilen
Roboter die komplette mechanische, elektrische und gebäudetechnische
Umsetzung. „Es war eine Operation am offenen
Herzen, denn wir mussten unsere Kunden weiter beliefern“, umschreibt
Grumbach das Projekt bildlich. „Überall fuhren die Roboter
und unsere Staplerfahrer kurvten drum herum, es war auch
hinsichtlich der Arbeitssicherheit eine Herausforderung.“ Aber es
funktionierte. Für Grumbach war der Erfolg eine Frage der genauen
und verlässlichen Abstimmung. „Das war mit den Kollegen von
Safelog immer möglich, auch wenn es mal geknirscht hat.“
Ende September 2023 gingen alle Gewerke in den Produktivbetrieb
und die Stapler verschwanden sukzessive aus dem Lager.
„Dennoch befinden wir uns momentan in einer Hochlaufphase,
sozusagen in einer mit Ausbaustufen versehenen Gesamtlösung,
die noch nicht vollständig abgeschlossen ist“, beschreibt Grumbach
die aktuelle Lage. „Den Warenausgang können wir erst nach
der Umstellung auf SAP in Betrieb nehmen.“ Deswegen sei es
noch zu früh, eine auf Basis des neuen Systems resultierende
Leistungssteigerung in Prozent zu nennen.
FÜR WEITERES WACHSTUM GERÜSTET
Allerdings sei schon heute festzustellen, dass die gleiche Auftragslast
schneller zu schaffen ist als vor der Teilautomatisierung.
„Dazu muss allerdings die Gesamtanlage inklusive Roboter,
Schnittstellen, Vertikalheber und Shuttle-Lager problemlos funktionieren“,
räumt Grumbach ein. Aber wenn alles mal richtig
läuft, ließen sich pro Tag drei bis vier Stunden einsparen. „Dann
brauchen wir dringend neue Kunden“, sagt Grumbach mit einem
Augenzwinkern. Mit den derzeit 55 mobilen Robotern komme
man aus. „Das ist das Schöne an der skalierbaren Technik“, freut
sich Grumbach. „Wenn wir wachsen, nehmen wir einfach ein
paar Geräte dazu.“
ÜBERTRAGEN DER LÖSUNG AUF ANDERE
STANDORTE DENKBAR
Grumbach schätzt die Zusammenarbeit mit Safelog und kann
sich durchaus weitere Projekte vorstellen. Zum einen könnte im
Gebäude in Herford ein weiteres Shuttle-Lager entstehen, das
dann auch von mobilen Robotern bewirtschaftet werden würde.
„Und generell könnte der automatische Palettentransport auch
auf andere Standorte portiert werden. Das wäre durchaus ein
denkbares Projekt.“
Fotos: Safelog
www.safelog.de
40 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

LAGER
AUTOMATISIERTER „PICK & PLACE“-PROZESS
KI-BASIERTE ROBOTIK DEFINIERT
LAGER-AUTOMATION NEU
Die Kommissionierung ist aufwändig und
kostenintensiv. Klassische Automatisierungstechnik
stößt hier an ihre Grenzen. Die Sereact
GmbH, Stuttgart, bewältigt diese Aufgabe mit
einer Lösung basierend auf künstlicher
Intelligenz (KI) und Robotik: Roboter verstehen
ihre Umgebung situativ, entwickeln Lösungsstrategien
für einen effizienten „Pick & Place“-
Prozess und setzen diese autonom um.
Sereact Pick and Place identifiziert Produkte in Echtzeit anhand
ihres Aussehens und wählt die geeignete Picking-
Methode unter Berücksichtigung der Objekteigenschaften
wie Form, Farbe oder Beschaffenheit – auch bei komplexen
Produkten wie Lebensmitteln, Textilien oder zerbrechlichen
Objekten. In der Folge wechseln sie automatisch zwischen verschiedenen
Greifertypen wie Saugnapf- oder Zweifingergreifer.
Eine Neuentwicklung von Sereact ist ein patentierter Greifer, der
aus drei einzeln funktionierenden Vakuumgreifern besteht, mit
denen die Roboter eine breite Palette an Produkten verschiedener
Dimensionen aufnehmen können. Zudem bestimmt die Software
eine sinnvolle Reihenfolge der Picks, sodass nach Größe,
Gewicht und Fragilität kommissioniert wird. Hierbei sorgt der
Placing-Algorithmus für eine optimale Raumausnutzung in den
Zielbehältern.
INTERAKTION IN NATÜRLICHER SPRACHE
PER SPRACH- ODER TEXTBEFEHL
Auch in komplexen Umgebungen erfasst die Software den Umfang
und den Kontext von Aufgaben. Liegen Objekte übereinander
oder zu nah am Behälterrand, verschiebt der Roboter sie in
eine Position, in der er sie ideal greifen kann. Die Technologie
umfasst darüber hinaus die Identifikation von Anomalien und
kann demnach beschädigte Artikel erkennen und aussortieren.
Ebenso ist die Differenzierung zwischen Verpackungsmaterial
und Produkten möglich. Damit eignet sich die Lösung für die
Qualitätssicherung bei der Auftragsabwicklung und lässt sich darüber
hinaus in den Bereichen Bestandsoptimierung und Retourenabwicklung
einsetzen. Das Produkt Sereact PickGPT basiert
auf einem Vision Language Action Model, das es Robotern ermöglicht,
zu analysieren, zu verstehen und zu handeln. Es ist darauf
ausgelegt, unbekannte Situationen ohne vorheriges Training
zu erkennen und zu interpretieren. Dies schafft die Voraussetzungen
die Roboter in natürlicher Sprache per Sprach- oder Textbefehl
zu steuern, was die Interaktion mit dem Roboter vereinfacht
und ohne Programmierkenntnisse realisierbar ist.
Als Lösungsanbieter für schlüsselfertige Roboterzellen wählt
der Hersteller das optimale System für den jeweiligen Anwendungsfall
aus. Die Software ist mit einer Vielzahl von Hardwarekomponenten
und Robotern kompatibel, die sich nahtlos in
bestehende Lagersysteme integrieren lassen. Das Ergebnis ist Flexibilität
des kompletten „Pick & Place“-Prozesses sowie eine effiziente
und vollständig automatisierte Auftragsabwicklung.
Foto: Sereact
www.sereact.ai
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LAGER
DIE CHANCEN DER AUTOMATISIERUNG ERGREIFEN
SKALIERBAR EINSTEIGEN UND
MIT DEN AUFGABEN WACHSEN
Kleinere und mittlere Unternehmen (KMU)
müssen sich der Notwendigkeit von
Automatisierung und Digitalisierung stellen,
um langfristig in einem volatilen
Wettbewerbsumfeld zu bestehen. Skalierbare
Automatisierungslösungen bieten dabei einen
probaten Einstieg mit überschaubaren
Anfangsinvestitionen und zukunftsfähiger
Investitionssicherheit.
Automatisierung ist laut Joachim Kieninger, Director
Strategic Business Development beim Systemintegrator
Element Logic Deutschland, Bad Friedrichshall, für
KMU kein Luxus, „sondern eine Notwendigkeit, um in
einem volatilen Wettbewerbsumfeld zu bestehen. Ohne Automatisierung
summieren sich schnell die Kosten für Anpassungen
des Lagers an sich verändernde ABC-Strukturen sowie die Bearbeitung
von Fehllieferungen aufgrund von Kommissionierfehlern
und mangelnder Kontrolle.“
Von Effizienzsteigerung bis hin zur Prozessbeschleunigung
und Kostensenkung erschließen Automatisierungstechnologien
auch für KMU vielfältige Möglichkeiten, um ihr volles Leistungspotenzial
auszuschöpfen und die Kundenerwartungen zu erfüllen.
Allein die mit der Automatisierung einhergehenden Digitalisierung
der Prozesse fördert die Transparenz über Warenbestand
und -verfügbarkeit. Technologien, die manuelle und sich wiederholende
Aufgaben übernehmen, steigern die Effizienz der Auftragsabwicklung
und heben die Kundenzufriedenheit durch höhere
Transparenz, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit bei der
Kommissionierung auf ein neues Niveau. Die zielorientierte Nutzung
der erfassten und verfügbaren Daten durch ein Lagerverwaltungssystem
schafft die Voraussetzungen für weiterführende
Optimierungen und den Austausch digitalisierter Informationen
mit den Partnern in der Supply Chain.
Für viele KMU ist Prozessautomatisierung mit oftmals hohen
Anfangsinvestitionen jedoch kaum tragbar. Überdies herrscht

LAGER
MultiOrder werden
direkt in die Behälteranlagen
integriert. Statt an
Kommissionierarbeitsplätze
übergeben die
AutoStore-Roboter die
Systembehälter an eine
Fördertechnik
AUTOMATISIERUNG IST FÜR
KMU KEIN LUXUS
nicht selten Unsicherheit, welche Technologien die Investition
zukunftssicher abdecken. Skalierbare Lösungen mit geringen
Grundinvestitionen, wie das roboterbasierte und platzsparende
Behälter-Blocklager AutoStore, die sich in kleineren Projekten
aufsetzen und dann sukzessive bedarfsgerecht ausbauen lassen,
ermöglichen KMU am technischen Fortschritt zu partizipieren.
Sie bieten die erforderliche Flexibilität und die langfristige Investitionssicherheit
einer intelligenten Automatisierungstechnologie.
Seit dem Jahr 2003 und damit als weltweit erster offizieller
AutoStore-Integrator ist Element Logic auf die Konzeption und
Realisierung von Anlagen auf Basis des AutoStore-Baukastens
spezialisiert und hat in Unternehmen unterschiedlicher Größe
und nahezu allen Branchen entsprechende Gesamtlösungen installiert
und softwareseitig integriert. Aufgrund der Verbesserungen
in puncto Prozesseffizienz, Bestandsführung und Raumnutzung
rechnen sich in der Return on Investment (ROI)-Analyse
bereits kleinere Anlagen. So weist die kürzeste Amortisationszeit
für ein von Element Logic automatisiertes Lager weniger als ein
Jahr aus.
KOMPAKTE ANLAGEN
Kompakte Anlagen hat der Systemintegrator bei KMU wie Jotron,
einem norwegischen Anbieter von Kommunikationssystemen,
oder dem finnischen Angelköderhersteller Rapala installiert. Bei
Jotron sorgt eine Anlage mit 1.500 Behältern, drei Lagerbediengeräten
(Robotern) und zwei Bedienstationen (CarouselPorts) für
Performance-Gewinne. 3.000 Behälter, vier Roboter und zwei
CarouselPorts gehören zu den Kenngrößen des Systems, das bei
Rapala einen Beitrag zum unternehmerischen Erfolg leistet.
WEITERE AUSBAUSTUFEN DER
AUTOMATISIERUNG
Zur projekt- und prozessspezifischen Veredelung des Lagerkonzepts
für Kleinteile hat der Systemintegrator verschiedene Lösungen
im Programm. Das Spektrum reicht von Transferzellen für
die Übergabe der Ein- und Auslagerungen aus dem Lagerkubus
an Fördertechnik oder fahrerlose Transportfahrzeuge über die
Robot-Picking-Lösung eOperator bis hin zur Software mit koordinierter
Prozesssteuerung und individuellen Priorisierungsstrategien
aus dem Warehouse Management System des Tochterunternehmens
S&P Computersysteme.
Transferzellen werden direkt in die Behälteranlagen integriert.
Statt an Kommissionierarbeitsplätze übergeben die AutoStore-
Roboter die Systembehälter an eine Fördertechnik. Diese Systemkomponente
erschließt Optionen für den Weitertransport etwa
an Montagestationen, an Senkrechtförderer und Wendelfördertechnik
zum Geschosswechsel oder an die automatisierte Robot-Picking-Lösung
eOperator.
„KMU müssen sich der Notwendigkeit von Automatisierung
und Digitalisierung stellen“, resümiert Kieninger. „Skalierbare
Lösungen bieten ihnen den Einstieg. Unabhängig davon, wie
groß das Wachstum eines Unternehmens ist, können wir die Anpassung
der Lagerautomatisierung unterstützen und mitwachsende
bedarfsgerechte Lösungen realisieren.“
WB
Fotos: Element Logic
www.elementlogic.de
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BEST PRACTICE
AUTOMATISCHES PALETTENLAGER ERMÖGLICHT WEITERES
WACHSTUM VON ZULIEFERER ROLAND ERDRICH
DREH- UND ANGELPUNKT
DER FERTIGUNG
Ein Maximum an Lagerplätzen auf einem
vorgegebenen begrenzten Raum und die
höchste Flexibilität bei der Versorgung seiner
Produktionsmaschinen – das war das
vorrangige Ziel des Zulieferers Roland Erdrich
beim Neubau seines automatischen
Palettenlagers. Das Unternehmen kann mit der
Lösung von viastore seine innerbetrieblichen
Logistik-Prozesse effizienter gestalten und hat
Raum für weiteres Wachstum geschaffen.
Angefangen hat alles in der Waschküche: Roland Erdrich
gründete im Jahr 1974 dort eine kleine Dreherei. „Die
Garage kam erst im zweiten Entwicklungsschritt“, erklärt
sein Sohn Ken Erdrich mit einem Schmunzeln. Er führt
heute die Geschäfte der Roland Erdrich GmbH – allerdings nicht
in einer Garage, sondern auf einem 7.500 m² großen Betriebsgelände
in Oppenau in der Nähe von Offenburg in Baden-Württemberg.
Rund 150 Mitarbeiter produzieren hochwertige Dreh- und
Frästeile sowie komplette Baugruppen für Kunden aus nahezu allen
Branchen – vom Maschinen- und Anlagenbau über Elektrotechnik,
Medizintechnik bis hin zur Lasertechnologie.
24 CNC-Drehmaschinen, 25 Bearbeitungszentren und sieben
Dreh-Fräs-Zentren hat das Unternehmen aktuell im Einsatz. Bearbeitet
werden vor allem Aluminium, aber auch Stahl, Edelstahl,
Kupfer oder Titan. Neben den Dreh- und Frästeilen bietet das
Unternehmen eine ganze Palette an Zusatzleistungen – von einer
individuellen Dokumentation bis hin zu zusätzlichen Bearbeitungsschritten,
die über Partnerunternehmen realisiert werden.
WACHSTUM FÜHRT INNERBETRIEBLICHEN
MATERIALFLUSS AN GRENZEN
01 „Unsere Kernanforderung lautete, eine maximale Zahl an
Lagerplätzen auf begrenztem Raum unterzubringen – das war nur mit
einem Automatiklager möglich“, skizziert Ken Erdrich (l.), Geschäftsführer
Roland Erdrich GmbH. Ebenfalls im Bild: Stefan Heckmann,
Projektleiter viastore
02 Das System wird vom Lagerverwaltungs- und Materialfluss-
Management-System viadat gesteuert
Das Angebot kommt an: Seitdem Erdrich den Standort Oppenau
bezogen hat, musste die Betriebsfläche bereits dreimal erweitert
werden. Durchschnittlich um fünf bis zehn Prozent wächst das
Unternehmen pro Jahr. „Mehr Messtechnik zur Qualitätssicherung,
immer komplexere Teile, höhere Erwartungen in puncto
Optik und Haptik und immer etwas freie Kapazität für neue Aufträge“,
erklärt Ken Erdrich. „Wir müssen wachsen, um die ständig
steigenden Anforderungen der Kunden erfüllen zu können.“
Dies führte dazu, dass das bisherige Schmalganglager mit seinen
700 Palettenstellplätzen zu klein wurde. Darin befinden sich
neben den Fertigteilen auch das Rohmaterial und Halbfertigteile.
Es ist damit Dreh- und Angelpunkt der Fertigung. „Wir mussten
schließlich mehrere Behelfslager einrichten und zudem die Waren
an verschiedenen Orten in der Produktion unterbringen“,
schildert Ken Erdrich die Situation. So sei das Lager zum begrenzenden
Faktor geworden: „Schließlich war unsere Lagerung zu
unübersichtlich und wir waren immer mehr damit beschäftigt,
Waren zu suchen.“
MAXIMALE PALETTENZAHL AUF BEGRENZTER
FLÄCHE
Eine Erweiterung war aus Platzgründen nicht möglich, tatsächlich
blieb nur ein 10 × 55 m großer Streifen direkt neben der Halle
auf dem Betriebsgelände übrig, um ein neues Lager aufzubauen.
„Unsere Kernanforderung lautete, eine maximale Zahl an Lagerplätzen
auf diesem begrenzten Raum unterzubringen – das war
nur mit einem Automatiklager möglich“, skizziert Ken Erdrich.
Ein komplett neues Thema für ihn und sein Team: „Wir sind keine
Logistik-Spezialisten, wir sind Fertiger. Doch ohne Logistik
geht es nicht. Ich kann Fertigungskapazitäten ohne Ende aufbauen
– wenn das Material nicht zur Verfügung gestellt wird und die
Fertigteile abfließen, funktioniert das ganze Konzept nicht.“
www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 45

BEST PRACTICE
Das neue Lager sollte daher auch die Effizienz dieser Prozesse
steigern. Ken Erdrich suchte einen Anbieter, der die komplette
Anlage projektieren und schlüsselfertig übergeben kann. Mit
viastore fand das Unternehmen genau den richtigen Experten.
Der Systemintegrator aus Stuttgart bietet automatische Lagerund
Materialflusssysteme sowie Software für Management,
Transport und Steuerung aus einer Hand. Die produzierende Industrie
ist eine wichtige Zielgruppe. „Bei viastore fühlten wir uns
von Anfang an der Hand genommen.“
KOMPLETTES SYSTEM AUS EINER HAND
viastore projektierte ein eingassiges, automatisches Palettenlager
mit 1.400 Stellplätzen für Europaletten und Gitterboxen. Ein Fördertechnik-Loop
verbindet das Lager mit vier Kommissionerstationen,
dem Wareneingang, einem Platz zur Qualitätssicherung
sowie zwei Auslagerstrecken zur Produktion. Das ganze System
wird vom Lagerverwaltungs- und Materialfluss-Management-
System viadat gesteuert. „Von dieser Software erwarteten wir
möglichst flexible Schnittstellen, sodass wir unsere anderen Systeme
– vom ERP bis zur Fertigungsplanung – anbinden konnten“,
sagt Ken Erdrich.
Zudem sollte die Software effizient sein und mit so wenig Mausklicks
wie möglich auskommen. viadat erfüllt die Anforderungen
auf ganzer Linie: Die Software ist intuitiv bedienbar, lässt sich an
ERP-Systeme unterschiedlicher Anbieter anbinden und verfügt
über eine Standardschnittstelle zu allen gängigen Manufacturing-
Execution-Systemen (MES). Zudem ist die Software durch Konfiguration
schnell implementiert, in Funktion und Leistung skalierbar
und bietet mehr als 2.500 Logistik-Funktionen im Standard –
die sich applikationsspezifisch erweitern und anpassen lassen.
KLEIN, ABER ANSPRUCHSVOLL
Genau diese Flexibilität war notwendig, denn das Projekt zeigte,
dass selbst ein kleines Lager doch einige komplexe Funktionen
benötigen kann. Ein Beispiel waren die Kommissionierstationen,
die aus Platzgründen auch zum Einlagern und für QS-Aufgaben
nutzbar sein sollen. Stefan Heckmann, Projektleiter von viastore:
„Auch diesen Wunsch konnten wir umsetzen.“
Dazu wurden drei Szenarien aufgesetzt, zwischen denen die Bediener
an den Kommissionierstationen wechseln können: Kommissionieren
an allen vier Stationen, eine Station Einlagerung
und drei Kommissionierung oder als drittes Szenario zwei Stationen
kommissionieren, eine lagert ein und die vierte dient zur QS-
Prüfung.
MEHR EFFIZIENZ IN DEN PROZESSEN
Seit Mai 2020 läuft das neue Lager. Roland Erdrich hat damit
nicht nur die Zahl der Lagerplätze verdoppelt, sondern konnte
seine Logistik-Prozesse effizienter gestalten. Während zum Beispiel
vor dem Lagerneubau neue Ware an verschiedenen Stellen
in der Produktion angeliefert wurde, wird sie heute zentral am
MITHILFE DES NEUEN LOGISTIK-
SYSTEMS LIESSEN SICH ZEIT-
FRESSENDE NEBENTÄTIGKEITEN
UND UNNÖTIGE TRANSPORTE
AUF EIN MINIMUM REDUZIEREN
I-Punkt des Wareneingangs erfasst und eingebucht. „Dadurch
wissen wir jetzt immer, wo welche Ware ist. Suchen müssen wir
nicht mehr, die Ware ist schneller verfügbar und die Durchlaufzeiten
haben sich verkürzt“, freut sich Ken Erdrich.
Auch für die Werker an den Produktionsmaschinen ist das Leben
einfacher geworden: Bisher mussten sie die benötigten Rohmaterialien
und Halbfertigteile selbst holen. „Wir hatten also ein
offenes Lager für rund hundert Personen – mit allen damit einhergehenden
Problemen“, schiebt Ken Erdrich ein.
03 Ein Fördertechnik-Loop verbindet das Lager mit vier Kommissionerstationen,
dem Wareneingang, einem Platz zur Qualitätssicherung
sowie zwei Auslagerstrecken zur Produktion
46 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

BEST PRACTICE
04 24 CNC-Drehmaschinen, 25 Bearbeitungszentren und sieben
Dreh-Fräs-Zentren hat das Unternehmen aktuell im Einsatz.
Bearbeitet werden vor allem Aluminium, aber auch Stahl,
Edelstahl, Kupfer oder Titan
Heute melden die Werker von der Maschine aus ihren Materialbedarf
an – das Logistiksystem sorgt dann im Zusammenspiel mit
den anderen Softwarelösungen im Haus dafür, dass die Ware
rechtzeitig zur richtigen Produktionsanlage kommt. Das heißt,
die Fertigung lässt sich jetzt besser auslasten. Auch der Überblick
über die Lagerbestände ist exakter geworden, wie Ken Erdrich
betont: „Früher wurden zum Beispiel Halbfertigteile, die irgendwo
in der Produktion zwischengelagert wurden, nicht eingebucht.
Heute haben wir alle Artikel – Rohware, Halbfertigteile
und Fertigteile – im System erfasst und im Automatiklager eingelagert.“
In der Summe ließen sich mithilfe des neuen Logistiksystems
zeitfressende Nebentätigkeiten und unnötige Transporte
auf ein Minimum reduzieren. „Wir sind jetzt einfach deutlich effizienter
unterwegs“, so Ken Erdrichs Fazit.
Rund 2,5 Millionen Euro investierte der Familienbetrieb in die
neue Infrastruktur. Auf die Frage, wann sich diese Investition
rechnen wird, sagt Ken Erdrich nur, der Return on Investment sei
irrelevant. „Was wäre die Alternative gewesen? Wir wollen auch
in Zukunft wachsen, ohne das neue Lager wäre dies schlichtweg
nicht möglich.“
Fotos: viastore
www.viastore.com
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der Zeitschrift f+h
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BEST PRACTICE
HEPPLER GROUP AUTOMATISIERT MIT WESTFALIA
LAGER FÜR CNC-TEILE
PRÄZISE GEFERTIGT UND GELAGERT
Gemeinsam mit dem Unternehmen Westfalia
Technologies, Borgholzhausen, hat die Heppler
GmbH CNC-Technik am Hauptsitz in Spaichingen
ein Lager realisiert und somit Platz für genau
gefertigte Werkstücke, komplexe Formen und
vormontierte Baugruppen geschaffen. Mit dem
Projekt sind jedoch noch einige weitere Ziele
verbunden. Lesen Sie mehr!
Die im Jahr 1984 gegründete familiengeführte Heppler
GmbH CNC-Technik steht für hochwertige und anspruchsvolle
CNC-Präzisionsteile. Am Hauptsitz in Spaichingen
und an den beiden Niederlassungen in Herrenberg
und Bergkirchen entstehen an CNC-Werkzeugmaschinen
präzise Qualitätskomponenten – genau gefertigte Werkstücke für
individuelle Ansprüche und komplexe Formen sowie vormontierte
Baugruppen.
Komplexes automatisiert die Westfalia Technologies GmbH &
Co. KG seit März 2024 nun auch in der Intralogistik des Werkzeugmaschinen-Spezialisten
mit rund 350 Mitarbeitern, der für
namhafte Unternehmen der Sensortechnik, des Maschinenbaus,
der Hydraulikbranche, der Pneumatik und der Elektroindustrie
fertigt. Mit modernem Equipment setzt Heppler dann nicht nur
Ideen in mittleren Losgrößen um, sondern lagert diese auch präzise
und automatisch.
Das Unternehmen Westfalia hat dazu am Hauptsitz in Spaichingen
in einer neuen Halle, die die Produktion erweitert und
die betriebsinterne Logistik beherbergt, ein einfachtiefes automatisches
Teleskopgabel-Lager mit 637 Stellplätzen realisiert. In
diesem Fall steht kein zusätzlicher Platzbedarf, sondern die Optimierung
der Lager-, Kommissionier- und Versandprozesse im
Mittelpunkt.
KOMPAKTES LAGERSYSTEM FÜR EUROPALETTEN
UND GITTERBOXEN
Ein kompaktes, ca. 8 m hohes Regalbediengerät mit niedrigem
Anfahrmaß und hoher Energieeffizienz bedient seit März 2024
per schneller, präziser Teleskopgabel ein einfachtiefes, 61 m langes,
4,2 m breites und 8,9 m hohes Lager für Europaletten und
Gitterboxen. Ergänzt wird das System durch die angrenzende
Fördertechnik und Kommissionierplätze.
„Das Fachraster des Hochregals ist für verschiedene Ladeeinheiten
und Höhen ausgelegt“, so Westfalia-Projektmanager Frank
Ratert. „Die logistischen Aufgaben dieses Automatiklagers: Kombinierte
Stellplatzverwaltung im automatischen und manuellen

BEST PRACTICE
Lager der neuen Logistikhalle, die genaue und lückenlos nachverfolgbare
Bestandsverwaltung aller Lager, die Materialflusssteuerung
in der Westfalia-Fördertechnik und die Steuerung der
Kommissionierung.“
Die bis zu 1,2 Tonnen schweren Ladeeinheiten auf Europaletten
und Gitterboxen werden dazu über Workstations der Marke
Terra aus der Unternehmensfamilie der Wortmann Gruppe und
die von Westfalia entwickelte All-in-One-Intralogistiksoftware
Savanna.NET gelagert, verwaltet und gesteuert. Das Warehouse
Execution System (WES) vereint Funktionen eines Warehouse
Management Systems (WMS) und eines Material Flow Controllers
(MFC).
Die beiden Kommissionierplätze des Lagersystems sind mit
Hubtischen und einer Ausleuchtung für Ladeeinheiten (LE) ausgerüstet
– kurz „Pick by Light.“ „Das System kennzeichnet die zu
entnehmende Ware mit einem Lichtspot“, erläutert Ratert. „Der
Laser markiert, aus welchem LE-Quadranten die Mitarbeiter die
DAS BISLANG KLEINSTE
WESTFALIA-LAGER OPTIMIERT
VIELE PROZESSE BEI HEPPLER
01 Das 1-Mast-Regalbediengerät wurde per Normaltransport
geliefert und mit Mobil- und Hallenkran eingebracht
Ware am Kommissionierplatz entnehmen.“ Anbruchpaletten ließen
sich danach wieder ins System einlagern. Dieses Assistenzsystem
verhindere Kommissionier- und Buchungsfehler. Die Bestände
würden lückenlos erfasst und nachverfolgt.
DIGITALISIERUNG BEREINIGT LAGERPROZESSE
„Keine Entnahme ohne Buchung“, nennt Moritz Lange vom Vertrieb
der Westfalia Technologies GmbH ein Merkmal der Lösung.
„Es konnte bisher vorkommen, dass Werkstücke entnommen
werden – zum Beispiel zur Qualitätskontrolle, um sie zu vermessen
oder einem Kunden vorzuführen – und anschließend nicht
an die richtige Stelle zurückgelegt oder verbucht wurden.“
Entspricht der verbuchte nicht dem tatsächlichen Bestand,
kann das im ungünstigsten Fall bedeuten, dass ein Werkstück
nicht rechtzeitig auffindbar ist oder ein Fehlbestand erst bei der
Kommissionierung und beim Packen auffällt. Einzelne Werkstücke
werden dann in Kleinstlosgröße mit höheren Kosten nachgefertigt.
Lieferungen müssen zu Teillieferungen aufgesplittet werden
und verzögern sich möglicherweise. Mit der Automatisierung
sind solche Prozessfehler ausgeschlossen. Dies soll zukünftig
die Liefer- und Termintreue noch weiter verbessern. Unter
dem Strich entlastet die Automatisierung das Personal und sorgt
für Prozesssicherheit.
FLEXIBLES WAREHOUSE EXECUTION SYSTEM
FÜR MULTIPALETTEN
„Das einfachtiefe Lager ist softwareseitig logistisch geradlinig
umzusetzen. Denn das Regalbediengerät kann jeden Lagerort
ansteuern, das heißt – anders als in tiefen Lagerkanälen – kann es
jederzeit auf jede Ladeeinheit zugreifen“, beschreibt Software-
Projektmanager Ulrich Middendorf Besonderheiten des Projekts
für die Heppler Group. „Es sind also, anders als in unseren Kompaktlagern
mit Satellitentechnologie, keine Lager- oder Sequenzierungsstrategien
für die Tourenbereitstellung notwendig. Dieses
Teleskoplager ist für Westfalia-Verhältnisse in puncto Abmessungen
und Stellplatzkapazität klein. Bemerkenswert ist auch,
dass wir Savanna fein auf die Kommissionierung ausrichten. Unser
Warehouse Execution System lässt sich wegen seiner Flexibilität
und offenen Schnittstellen über das universelle TCP/IP-Protokoll
gut auf individuelle Anforderungen und IT-Umgebungen
anpassen.“
Bei der Aufgabe und bei der Kommissionierung nutzt Savanna.
NET im Lagersystem für die Heppler GmbH „Pick by Light“. „Unsere
Software ist in diesem Fall auf Multipaletten ausgelegt“, erklärt
Middendorf. „Im System gibt es komplette Ladeeinheiten
mit Europaletten oder Gitterboxen und Spezialpaletten, die bis
zu acht Türme aus Kunststoffbehältern aufnehmen können. Bediener
müssen diese Mehrfachpaletten bestücken, Teile entnehmen,
Paletten neu zusammenstellen oder einen Artikelturm auf
einer Palette aus Gründen der Packstabilität auf mehrere Türme
aufteilen – und dies alles korrekt im System verbuchen.“
Dazu wird bei der Aufgabe ein Warenbegleitschein mit Barcode
per Funkscanner erfasst. Und anschließend für jeden Artikelturm
ein Warenbegleitetikett mit entsprechendem QR-Code ausgedruckt
und an jedem Artikelturm angebracht. Dieser QR-Code
spart Papier. Statt bei jeder Bestandsänderung einen Begleitschein
zu erstellen, wird jede Änderung digital erfasst. Für die
komplette Palette wird beim Buchungsvorgang ein Etikett mit Paletten-ID
erstellt und angeklebt. Sowohl bei der Aufgabe als auch
bei der Kommissionierung mit anschließender Wiedereinlagerung
von Anbruchpaletten zeigt ein Lichtspot jeweils den Palettenquadranten
an, in dem Waren zu lagern, umzulagern oder zu
entnehmen sind. Bei der Auslagerung wird die Entnahme am
Bildschirm per Button bestätigt, die Originalpalette fährt zurück,
die bestellten und angeforderten Artikel werden dem Kundenauftrag
hinzugefügt.
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BEST PRACTICE
02 03
04
02 Das 8 m hohe Regalbediengerät mit hoher Energieeffizienz
bedient das einfachtiefe Lager für Europaletten und Gitterboxen
03+04 Merkmale der Lagertechnik: Die schnelle, präzise Teleskopgabel
und das niedrige Anfahrmaß für den maximalen Raumnutzungsgrad
auf minimaler Grundfläche
KOMPLEXE KOMMISSIONIERUNG
TEILAUTOMATISIERT
Mithilfe dieses Prinzips kann der Betreiber alle Ladeeinheiten
stückgenau buchen. Von der Standardkommissionierung bis zu
Sonderfällen, wenn zum Beispiel Vollpaletten mit einem einzelnen
oder vielen gleichartigen Artikeln an Kunden rausgehen.
Oder wenn eine Anbruchpalette durch Auffüllen oder Zusammenführen
verschiedener Türme anderer Paletten zu reorganisieren
ist. Oder auch, ein dritter Sonderfall, wenn zum Beispiel
ein einzelner verbliebener Artikelturm statisch günstiger auf die
Palette zu verteilen ist. Ändert sich die Aufteilung auf einem Ladehilfsmittel,
werden scannergeführt neue Warenbegleitetiketten
zum aktualisierten Bestand gedruckt und angebracht. Jede
Bestandsänderung lässt sich so lückenlos erfassen.
Die Software erlaubt somit die artikelgenaue Kommissionierung
und Verwaltung von Multipaletten. Westfalia liefert neben
der Software und den Workstations die entsprechende Peripherie
inklusive Funkscanner, „Pick by Light“, Etikettendrucker und
mehrere Infodisplays.
AUTOMATISIERUNGSVORTEILE SCHON AB
WENIGEN 100 STELLPLÄTZEN
„Alle Prozesse werden digitalisiert. Der Mitarbeiter wird durch
den kompletten Prozess geführt, sodass keine Buchungs- oder
Kommissionierfehler mehr entstehen. Erst über die korrekte Buchung
im System lassen sich Waren entnehmen. Das erhöht die
Prozesssicherheit und senkt den Verwaltungsaufwand sowie damit
einhergehende Kosten“, erklärt Lange. „Die Automatisierung
konzentriert sich bei Heppler auf die Prozessautomatisierung.
Auch wenn dort genügend Lagerplatz vorhanden war und der
bisherige Durchsatz der Intralogistik ausreichte, hat Automatisierung
also entscheidende Vorteile – schon ab wenigen 100 Stellplätzen.
Der schnellere Durchsatz und der zusätzliche Lagerplatz
sind willkommene Zusatzeffekte.“
Die Suche nach einem passenden Lagerplatz automatisiert und
beschleunigt das Westfalia-System ebenfalls. Mehrfachkontrollen
an Kontrollstationen und auf dem Lastaufnahmemittel des
Regalbediengeräts sorgen – neben der robusten und zuverlässigen
Lagertechnologie – dafür, dass das System störungsfrei läuft.
Fehlerhaft gepackte Ladeeinheiten werden bereits vor der Einlagerung
ausgeschleust, um Packfehler zu beheben. Position und
Status jeder Ladeeinheit hat der Bediener des WES jederzeit im
Blick.
Westfalia liefert als Generalunternehmer und Hersteller von
Schlüsselkomponenten das Regal, das Regalbediengerät und die
Fördertechnik inklusive SPS, die IT-Infrastruktur aus dem Haus
Wortmann und das selbst entwickelte Warehouse Execution System.
Eine künftige Erweiterung anlagen- und softwareseitig ist
jederzeit möglich. Die Umsetzung läuft seit Oktober 2023. Das
Lagersystem wurde im März 2024 in Betrieb genommen.
Fotos: Westfalia Technologies, Heppler
www.westfaliaeurope.com
50 f+h FOKUS KMU 2024 www.foerdern-und-heben.de

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Schnitte markiert werden können. Messbreite 25 cm, Messtiefe 6 cm.
(Die Farbe der Konturenlehre ist variabel)
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