GIESSEREI_E_Paper_09_2024

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September 

2024 

Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management 

9 

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YOUR PARTNER ON THE 

WAY TO ZER 

EMISSION 

ABP Induction enables almost emission-free production in aluminium 

processing thanks to established induction technology in combination 

with renewable energy resources. 

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www.abpinduction.com/aluminium

EDITORIAL 

Serienweise Netflix in Berlin 

FOTO: BDG 

Martin Vogt, 

Chefredakteur 

(E-Mail: martin.vogt@bdguss.de) 

In den vergangenen beiden Ausgaben haben 

wir an dieser Stelle die Bundesregierung 

in den Blick genommen. Variieren 

wir unsere Perspektive auf den Berliner Politikbetrieb 

mit einem Bild. Stellen wir uns 

diese Koalition als eine Netflix-Serie vor. 

Diese Serie mit dem Titel „Ampel“ startete 

im Spätherbst 2021 mit einem furiosen Trailer. 

Kraftstrotzende Hauptdarsteller, vereint 

in einem originellen Drehbuch, das eine ganz 

neue Qualität der auf vier Jahre angelegten 

Staffel versprach. Ein „Aufbruch“ sollte es 

werden, das klang so ganz anders als die 

gefühlt ewig fortgesetzte Vorgänger-Serie 

„Große Koalition (GroKo)“, die in mindestens 

ihrer letzten Staffel nur noch die treuesten 

Abonnenten versammelt hatte, aber 

aus der Zeit gefallen wirkte, kraftlos und 

ohne Inspiration. 

Diverse Handlungsstränge waren im 

Drehbuch der Serie „GroKo“ komplett verkümmert, 

dem Drehbuch fehlte jegliche Dynamik. 

Themen wie Infrastruktur, Bürokratie, 

Bildung, Transformation und Energiewende 

hatten die Macher der Serie zwar 

immer mal wieder angesprochen, ihren Weg 

ins Drehbuch der Serie aber hatten diese 

Inhalte nicht gefunden. So hatte das Publikum 

vergeblich auf deren Weitererzählung 

gehofft, bei der Frage der Fortsetzung dieser 

Serie im Herbst 2021 den Daumen gesenkt 

und schließlich für die Nachfolge-Serie „Ampel“ 

votiert. 

Und jetzt, gut zweieinhalb Jahre später? Die 

Serie „Ampel“ scheint überraschend schnell 

auserzählt, obwohl die Staffel bis zum 

Herbst 2025 laufen soll. Mancher spekuliert 

darüber, ob die Serie nicht sogar vorzeitig 

enden könnte - sozusagen „Njetflix“ aus Berlin. 

Zu uneinig sind sich die Macher über 

deren weitere Inhalte. Vollkommen unklar 

ist die Finanzierung, worüber regelmäßig 

öffentlich gestritten wird. Dabei erwartet 

das Publikum von „Ampel“ mindestens die 

von „GroKo“ vernachlässigten Handlungsstränge 

wieder aufzunehmen und idealerweise 

neue Impulse zu setzen. 

Die Zustimmung zu „Ampel“ sinkt inzwischen 

so bestürzend, dass sogar Teile davon 

nach Publikumsabstimmung in den Gebieten 

Thüringen und Sachsen aus dem regionalen 

Sendebetrieb geflogen sind. Die Macher der 

Serie rätseln über die wachsende Ablehnung, 

reden ihre eigene Serie (Grünen-Chef 

Omid Nouripour: „Übergangsregierung“) sogar 

klein. Könnte es möglicherweise sein, 

dass deren Drehbuch schlicht an den Bedürfnissen 

des Publikums vorbeigeht? 

Den Fortgang der Serie GIESSEREI halten 

Sie in der Hand. Abseits der Berliner 

„Ampel“-Serie geht ja für uns Zuschauer aus 

der Gießereibranche das (Berufs-)Leben weiter. 

Wir sind kein „Übergang“, sondern elementarer 

Bestandteil der deutschen Industrieproduktion. 

Gerne nehmen wir in der 

GIESSEREI Trends und Fortschritte auf und 

berichten darüber - etwa über die Substitution 

von Magnesium durch Aluminium bei 

der mit Vierplatten-Werkzeugtechnologie 

gegossenen hybriden BMW-Instrumententafel. 

Lesen Sie ab Seite 32 dieser Ausgabe 

also die Geschichte hinter dem 1. Preis im 

Druckgusswettbewerb 2024. Dazu viele weitere 

Berichte, unter anderem in unserem 

Special Leichtbau, etwa den Vorbericht zur 

Aluminium im Oktober in Düsseldorf oder 

unser Beitrag zur Sortierung von Aluminiumlegierungen. 

Ich wünsche Ihnen informative und überraschende 

Momente mit unserer Septemberausgabe. 

GIESSEREI 111 09/2024 3

INHALT 

FOTO: ADOBESTOCK 

FOTO: RX/OLIVER WACHENFELD 

FOTO: PEXELS, MODIFIKATION E. RIEDEL 

69 

Produktionssteuerung 

MANAGEMENT 

Mithilfe einer Integrationsplattform lassen 

sich unterschiedliche Manufacturing 

Execution Systeme (MES) parallel betreiben. 

Dabei benötigt jedes System nur 

eine einzige bidirektionale Schnittstelle. 

24 

Messe ALUMINIUM 

SPECIAL LEICHTBAU 

Im Oktober startet wieder die Messe ALU- 

MINIUM in Düsseldorf. Ein umfangreiches 

Programm aus Vorträgen, Podiumsdiskussionen 

und Workshops bietet tiefgehende 

Einblicke in die Branche. 

48 

KMU-Gießerei 4.0 

PROZESS&PRODUKT 

Da angebotene Lösungsansätze häufig an 

den betrieblichen Bedürfnissen von KMU 

vorbeigehen, wurde ein Konzept zur Echtzeit-Prozess- 

und -Emissionsüberwachung 

entwickelt, das an der Basis ansetzt. 

32 

Redesign 


BMW hat über Redesign und eine 

neue Werkzeugtechnologie ein 

Magnesiumbauteil gewichtsneutral 

durch Aluminium ersetzt und 

dafür den 1. Preis im Druckgusswettbewerb 

2024 erhalten. 

FOTO: BMW GROUP 

4 GIESSEREI 111 09/2024

BRANCHE | MELDUNGEN 

10 Handtmann: Volkswagen Group Award 2024 

13 LEDA Werk: Staffelübergabe 

16 Nicht nur in Sachsen: Gießerei-Industrie am Scheideweg 

BRANCHE | PERSPEKTIVEN 

18 Transformationsnetzwerk TrendAuto2030plus – Schwarmintelligenz als 

Schlüssel zur erfolgreichen Transformation, Rafael Rabe 


24 Metal Magic – So wird die ALUMINIUM 2024 

26 Innovationspreis für Forschungsprojekt – Sichere Schutzgasgemische im 

Magnesiumschmelzbetrieb, Florian Sipek, Peter Rauch, Peter Liepert, 

Christa Zengerer, Peter Hofer-Hauser 

32 Vierplatten-Werkzeugtechnologie – Tragstruktur für hybride Instrumententafel, 

Klaus Sammer, Thomas Kopp, Rainer Güntner 

36 Recycling – Neuer Maßstab für die Sortierung von Aluminiumlegierungen 

FORSCHUNG 

38 Datengetriebene Prozessüberwachung – Nachrüsten von Bestandsanlagen 

mit Open-Source-Software, Slava Pachandrin, Jörg Walter, Julian Bargfrede, 

Norbert Hoffmann, Klaus Dilger 


42 Sauerstoff aus der Elektrolyse – Energetische Nutzung des Nebenprodukts 

für Schmelzprozesse, Thomas Niehoff 

48 Industrie 4.0 – Bedarfsgerecht in Richtung KMU-Gießerei 4.0, Eric Riedel, 

Florian Quack 

54 Anlagenbau – Neugestaltung einer Gießereianlage, Bernhard Veltmann 

56 News 

MANAGEMENT 

66 Schutzschirmverfahren – Vom Wackeln zum Wachsen, Ulrich Kammerer 

69 Ein Fall für die Integrationsplattform – So funktionieren mehrere MES parallel 

zueinander, Markus Diesner 

72 Fachkräfte durch das eigene Unternehmen überzeugen – Transformation 

der Arbeitswelt – die Zeiten von Post & Pray sind vorbei, Silke Masurat 

MANAGEMENT | INTERVIEW 

76 Ralf Stog neuer Geschäftsführer der BDG-Service GmbH: Unterwegs im 

Auftrag der Branche 

SERVICE 

82 Patente 

88 Medien 

89 VDG intern 

90 Termine 

RUBRIKEN 

3 Editorial 

6 Foto des Monats 

96 Stellenmarkt, Inserentenverzeichnis 

98 Vorschau & Impressum 

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FOTO DES MONATS 

FOTO: RAUCH 


Foto des 

Monats: 

Tunnel- 

Forschung 

Außergewöhnliche Forschung fordert 

außergewöhnliche Standorte. So kann 

es schon mal vorkommen, dass ein 

Magnesium-Schmelzofen der Firma 

RAUCH-FT in einem Tunnel betrieben 

wird. Am Tunnelforschungsinstitut der 

Montanuniversität Leoben „Zentrum am 

Berg“ in Eisenerz ergab sich diese Möglichkeit. 

Bei konstanten Temperaturen 

untertage und fast vollkommener Dunkelheit 

wurden schließlich Gießversuche 

der „etwas anderen Art“ durchgeführt. 

Haben Sie ein passendes Bildmotiv? 

Dann gerne an martin.vogt@bdguss.de. 


BRANCHE|MELDUNGEN 

SAINT GOBAIN PAM/ 

ABP INDUCTION 

Umstieg auf 

Induktion 

Im französischen Foug wird eine alte 

Kupolofenanlage von Saint Gobain PAM 

ausgemustert und durch eine klimafreundlichere 

Induktionsofenanlage von 

ABP Induction ersetzt. Ergebnis: 62 % 

weniger CO 2 , 80 % weniger Wasserverbrauch. 

In Foug wird eine Kupolofenanlage durch 

zwei 30-Tonnen-IFM-Öfen mit einer Leistung 

von 18 MW, ausgeführt in Twinpower-Technologie, 

ersetzt. Damit verfügt 

Saint Gobain PAM über eine der größten 

Induktionsofenanlagen, die bisher in Europa 

in einer Gießerei installiert worden ist. 

Saint Gobain hat die komplette Modernisierung 

der Gießerei-Anlage unter 

dem Projektnamen Vulcain zusammengefasst 

– es geht dabei um Umweltaspekte, 

Digitalisierung sowie eine wesentliche 

Verbesserung der Arbeitsbedingungen. 

Bei diesem Transformationsprozess unterstützt 

ABP Induction seine Kunden von 

Beginn an: „Wir begleiten alle Prozessschritte 

und entwickeln das Projekt mit 

dem Kunden gemeinsam. Das beginnt bei 

der Konzepterstellung, setzt sich in der 

Projektplanung fort und geht bis zum Aufbau 

und der Inbetriebnahme der Anlage 

inklusive der Schmelzprozessumsetzung“, 

Das Vulcain-Projekt verringert die CO 2 -Emissionen und den Wasserverbrauch. 

so Alexander Keller, Head of System Sales 

bei ABP. Hinzu kommen Schulungen der 

Kundenmitarbeiter am Standort oder 

auch in der Virtual Academy, damit diese 

die neue Induktionsofenanlage unter optimalen 

und sicheren Bedingungen effektiv 

und effizient betreiben können. 

Im April 2024 legte das Werk Foug 

den Grundstein für das Vulcain-Projekt. 

Die auf die Herstellung von Sphäroguss 

spezialisierte Gießerei wird in etwa einem 

Jahr auf den Kupolofen verzichten können, 

wenn alle Gebäude für die Induktionsofenanlage 

und die Anlage selbst stehen. 

7800 Tonnen Kohle wurden hier jährlich 

verbraucht. Nach der Umstellung fällt dieser 

Bedarf gänzlich weg – es wird weniger 

Energie verbraucht und weniger CO 2 ausgestoßen. 

Insgesamt soll es um eine Reduzierung 

der CO 2 -Emissionen der Fabrik 

um 62 Prozent gehen – das sind 22 000 

Tonnen eingesparte Emissionen pro Jahr. 

Foug mit den rund 330 Mitarbeitern soll 

die Fabrik der Gruppe mit der geringsten 

CO 2 -Bilanz in Europa werden. Foug strebt 

außerdem eine Reduzierung seines Wasserverbrauchs 

um 80 Prozent an. Damit 

werde man das Äquivalent des jährlichen 

Wasserverbrauchs der Stadt Toul mit ihren 

rund 15 000 Einwohnern einsparen. 

www.abpinduction.com 

FOTO: SAINT GOBAIN PAM 

ENDRESS+HAUSER/SICK 

Prozesstechnik-Partnerschaft 

Das deutsche Sensorunternehmen Sick und der Schweizer 

Mess- und Automatisierungstechnik-Spezialist Endress+Hauser 

haben eine strategische Partnerschaft geschlossen. 

Endress+Hauser übernimmt weltweit Vertrieb und Service der 

Prozessanalysatoren und Gas-Durchflussmessgeräte von Sick. 

Für deren Produktion und Weiterentwicklung wird ein Gemeinschaftsunternehmen 

gegründet. Der Vollzug der Transaktion, 

das sogenannte Closing, ist zum Jahreswechsel 2024/25 geplant 

und steht unter dem Vorbehalt der kartellrechtlichen 

Genehmigung. Ziel der Partnerschaft ist es, Kunden noch besser 

dabei zu unterstützen, ihre Effizienz und Nachhaltigkeit zu 

steigern. 

Ein Kernpunkt der strategischen Partnerschaft ist, dass 

Endress+Hauser den Vertrieb und Service für die Prozessanalyse- 

und Gas-Durchflussmesstechnik vollständig übernimmt. 

Dafür werden rund 800 spezialisierte Vertriebs- und Servicekräfte 

in 42 Ländern von Sick zu Endress+Hauser wechseln. 

Kunden profitieren, indem sie künftig mehr Produkte aus einer 

Hand erhalten. Das Gemeinschaftsunternehmen wird sich ab 

2025 um Produktion und Weiterentwicklung der Prozessanalysatoren 

und Gas-Durchflussmessgeräte kümmern und etwa 

730 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an mehreren deutschen 

Standorten beschäftigen. 

www.endress.com


Schrottrecycling 

als Basis für 

Kreislaufwirtschaft 

und 

Klimaneutralität. 

FÖRDERPROGRAMME 

Förderkompass 2024 

erschienen 

Der neue Förderkompass 2024 des Bundesamtes für Wirtschaft 

und Ausfuhrkontrolle (BAFA) ist erschienen. 

GMH GRUPPE 

Akquisition der ALBA Metall 

Saar 

Im August hat die GMH Gruppe die Übernahme der ALBA 

Metall Saar GmbH, einem etablierten Schrott- und Metallhandelsunternehmen 

mit Sitz im saarländischen Bous bekannt 

gegeben. 

Diese Akquisition ist ein weiterer Schritt in der strategischen 

Expansion im Stahlschrottmarkt und soll das Engagement der 

Gruppe für Nachhaltigkeit stärken und langfristig Ressourcen 

sichern. Durch die Ausweitung ihrer geografischen Präsenz im 

Südwesten Deutschlands wird die GMH Gruppe ihr Schrottrecycling-Netzwerk 

ausbauen, die Verarbeitungskapazität erhöhen 

und zusätzliche Wertschöpfung in der Lieferkette schaffen. Das 

Bundeskartellamt hat die Transaktion bereits kartellrechtlich 

genehmigt. 

Im Rahmen der Übernahme wird die ALBA Metall Saar GmbH 

in GMH Recycling Saar GmbH umbenannt und nahtlos in die 

Organisationsstruktur der Gruppe integriert. Das Unternehmen 

wird in die Prozesse der GMH Recycling eingebunden, wobei 

eine vollständige Verschmelzung bis 2025 erwartet wird. 

www.gmh.de 

FOTO: GMH 

Der Förderkompass richtet sich neben kleinen und mittleren 

Unternehmen (KMU) auch an Privatpersonen und Gemeinden. 

Darin sind jährlich die wichtigsten Informationen zu alten und 

neuen Förderprogrammen zusammenfasst. „Welche Zielgruppen 

für welches Förderprogramm antragsberechtigt sind, welche 

nicht und welche Voraussetzungen erfüllt sein müssen, ist 

im Förderkompass 2024 unkompliziert für jedes Förderprogramm 

aufgelistet“, informiert Steuerberater Roland Franz, Geschäftsführer 

der Steuerberatungskanzlei Roland Franz & Partner 

in Essen und Velbert. 

Wie auch 2023 stehen im diesjährigen Förderkompass Förderprogramme 

aus den Bereichen Energie und Klimaschutz im 

Mittelpunkt. Von der Gebäudesanierung über Kälte-Klimaanlagen 

bis hin zu E-Lastenrädern und Elektromobilität – die Förderprogramme 

des BAFA nehmen vor dem Hintergrund des 

Klimaschutzes eine essenzielle Stellung bei der Energiewende 

Deutschlands ein. Hierunter fallen u. a. die Bundesförderungen 

für effiziente Gebäude, effiziente Wärmenetze, Energieberatung 

für Wohngebäude sowie für Energieberatung für Nicht-Wohngebäude, 

Anlagen und Systeme. 

Eine ebenso große Rolle im diesjährigen Förderkompass 

nehmen die Programme im Bereich der Wirtschaft ein. „Der 

Schwerpunkt liegt dabei auf der Unterstützung von KMU bei 

der Steigerung ihrer Wettbewerbsfähigkeit und der Erschließung 

von Märkten im In- und Ausland. Hierunter fallen beispielsweise 

die Programme Innovativer Schiffbau, Unternehmensberatung, 

INVEST, STARK, die Bundesförderung Aufbauprogramm 

Wärmepumpe oder die Exportinitiative Energie“, so Roland 

Franz. Der Förderkompass ist unter der unten angegebenen 

URL auf der Homepage des BAFA zu finden. 

https://tinyurl.com/273n8dew 

HANDTMANN METALLGUSSWERK 

Volkswagen Group 

Award 2024 

In der Kategorie „Transformation“ zeichnete 

am 2. Juli die Volkswagen AG das 

Handtmann Metallgusswerk mit Group 

Award aus. 

Mit dem Award würdigt die Volkswagen 

AG ihre Lieferanten für hervorragende 

partnerschaftliche Zusammenarbeit, langjährig 

gelebte Werte und gemeinsam erzielte 

Erfolge. Die Auszeichnungen standen 

ganz im Zeichen der Transformation 

und spiegelten in erster Linie Zukunftsthemen 

wider. 

Vorstandsmitglieder des Volkswagen- 

Konzerns und der Marken sowie Paten 

der Konzern-Beschaffung überreichten 

die Auszeichnungen in 10 Kategorien, 

welche die wichtigsten Handlungsfelder 

der Beschaffungsstrategie widerspiegeln, 

und dankten den jeweils besten Lieferanten 

des vergangenen Jahres für ihr Engagement 

und die Zusammenarbeit. Vor 

rund 350 Gästen aus 29 Ländern wurden 

10 verschiedene Preisträger unter den 40 

nominierten Unternehmen in den Kategorien 

Costs, Sustainability, Launches, 

Resilience, Digitalisation, Transformation, 

Brands and Regions, Local Hero, Battery 

und Partnership ausgezeichnet. 

Mit dieser Auszeichnung wurde 

Handtmann für die außergewöhnlichen 

Leistungen, die hohe Innovationskraft 

sowie die partnerschaftliche und transparente 

Zusammenarbeit gewürdigt. Besonders 

betont wurde in der Verleihung 

die Vorreiterrolle von Handtmann im Bereich 

Megacasting und die damit verbundene 

Etablierung eines modernen Verfahrens 

in Deutschland und Europa zur 

optimalen Nutzung vorhandener Standorte. 

In der Laudatio wurde zum einen die 

hervorragende Zusammenarbeit mit der 

Entwicklung, Qualität und Logistik und 

das hohe Engagement zur Aufrechterhaltung 

der Lieferkette hervorgehoben. Zum 

anderen, dass Handtmann durch seine 

Innovationskraft und dem Willen zur 

Transformation Einsparungen und Effizienzgewinne 

erzielt, welche zu attraktiven 

Angeboten und hoher Wettbewerbsfähigkeit 

führt. 

www.handtmann.de 


FRAUNHOFER IGCV FIDENTIS 

Zahnersatz additiv 

fertigen 

Die Ausgründung Fidentis des IGCV will 

die Herstellung von Zahnersatz revolutionieren 

und erhält eine Förderung von 

1,46 Millionen Euro. 

Die Mitglieder der Projektgruppe Fidentis. 

Das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, 

Composite- und Verarbeitungstechnik 

IGCV und sein Spin-off Fidentis werden 

im Rahmen des EXIST-Forschungstransfers 

des Bundesministeriums für Wirtschaft 

und Klimaschutz (BMWK) gefördert, 

das von der Europäischen Union 

kofinanziert wird. Inklusive der investierten 

Eigenmittel des Instituts steht dem 

Projektteam damit ein Betrag von 1,62 

Millionen Euro zur Verfügung. 

Das Start-up hat sich auf die Herstellung 

von Teleskopprothesen spezialisiert. 

Diese besondere Art des Zahnersatzes 

zeichnet sich durch ihre hohe Qualität und 

Funktionalität aus, ist jedoch traditionell 

sehr kostenintensiv. Dank der Förderung 

wird Fidentis in der Lage sein, die additive 

Multimaterialfertigung und fortschrittliche 

Digitalisierungslösungen einzusetzen, 

um die Produktionskosten erheblich 

zu senken und verlässliche Qualität sicherzustellen. 

Dies ermöglicht es, Tele - 

s kopprothesen einer breiteren Masse von 

Patientinnen und Patienten zugänglich zu 

machen, die bisher aus Kostengründen 

auf diese besonders hochwertige Versorgung 

verzichten mussten. 

Grundstein dafür ist das Forschungsprojekt 

Multimaterial-Zentrum Augsburg 

unter Leitung von Prof. Dr.-Ing. Christian 

Seidel, Professor für Fertigungstechnik 

und Additive Fertigungsverfahren sowie 

Mentor von Fidentis. Partner ist die Arbeitsgruppe 

Digitale Dentale Technologien 

und Behandlungskonzepte an der Poliklinik 

für zahnärztliche Prothetik der Ludwig- 

Maximilians-Universität München, die direkt 

das Potenzial der Ergebnisse aus dem 

Forschungsprojekt für die Herstellung von 

Teleskopprothesen erkannte. 

www.igcv.fraunhofer.de 

FOTO: FIDENTIS/FRAUNHOFER IGCV


HOHNEN & CO. KG 

EcoZert von 

Creditreform 

Bielefeld 

Im Juni bestätigte die Creditreform Bielefeld 

mit der Aushändigung des Eco- 

Zert, dass Hohnen alle Zertifizierungskriterien 

in den Bereichen Ressourceneffizienz, 

soziales Handeln und gute 

Unternehmensführung erfüllt. 

Niels Finsterbusch, Key Account Manager 

der Creditreform, überreichte die Auszeichnung 

am 12. Juni im Beisein der Geschäftsführung 

und zahlreicher Mitarbeiter. 

„Der transparente Umgang mit der 

eigenen Nachhaltigkeit wird für Unternehmen 

zunehmend wichtig, um Anforderungen 

von Kunden, Lieferanten und Banken 

zu begegnen. Diese regulatorische Herkulesaufgabe 

können gerade kleinere und 

mittelständische Unternehmen allein 

kaum noch bewältigen. Und genau da hilft 

die Creditreform mit dem EcoZert“, so 

Niels Finsterbusch bei der Übergabe. 

Rudolf Hartmann freut sich über die 

bestandene Auszeichnung der nachhaltigen 

Geschäftspolitik: „Uns als Familienbetrieb 

und Spezialist im Großhandel für 

Gießereibedarf mit über 100-jähriger Tradition 

liegt es am Herzen, konsequent 

nachhaltig zu handeln“. Das betont auch 

Anna Kulbrock, die in dritter Generation 

das Unternehmen als Geschäftsführerin 

leitet: „Die heutige Auszeichnung sehen 

Anna Kulbrock (Geschäftsführerin Hohnen & Co. KG) und Rudolf Hartmann (Inhaber 

Hohnen & Co. KG). 

wir als Bestätigung unserer Anstrengungen 

der letzten Jahre. Unsere Ausrichtung 

als Großhändler muss es immer sein, unsere 

Kunden bestmöglich zu unterstützen. 

Dabei bestätigt uns nun die Creditreform, 

dass wir hinsichtlich der speziellen regulatorischen 

Anforderungen im ESG-Umfeld 

unserer Kunden bestmöglich aufgestellt 

sind“. 

Das EcoZert ist eine Qualitätsauszeichnung 

für besonders nachhaltig handelnde 

Unternehmen und belegt deren 

Nachhaltigkeitsmaßnahmen. Zusätzlich 

erfolgt der Blick auf das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

(LKSG). Der EcoZert- 

Qualifizierungsbogen ist speziell darauf 

ausgerichtet, Zulieferer zu beurteilen, die 

zwar nicht direkt dem Anwendungsbereich 

des LKSG unterliegen, jedoch an 

Unternehmen liefern, die diesem Gesetz 

unterworfen sind. Ein erteiltes EcoZert 

stellt bei einer konkreten Risikoanalyse 

eine gute und ausreichende Prüfnorm für 

deutsche und österreichische Zulieferer 

dar. 

Die Hohnen & Co. KG wurde 1918 als 

technische Großhandlung gegründet. Das 

breitgefächerte Programm umfasst alle 

zum Schmelzen, Gießen und Formen notwendigen 

Werkzeuge einschließlich chemischer 

Hilfsstoffe und Arbeitsschutz, 

sowie das Zubehör für die Herstellung von 

Modellen, Kernkästen und Kokillen und 

der dazu erforderlichen Werkstoffe. 

www.hohnen.de 

FOTO: HOHNEN & CO. KG 

HOCHSCHULE KEMPTEN 

Wiederaufbereitung additiv gefertigter Metallbauteile 

Ziel des zum 1. Juli gestarteten Verbundvorhabens 

DiReMa ist der Aufbau eines 

digitalisierten Produkt- und Prozessmodells 

für das entsprechende Remanufacturing. 

Es wird vom Bayerischen 

Staatsministerium für Wissenschaft 

und Kunst für drei Jahre mit rund 

297 000 Euro gefördert. 

Damit eine ökonomische Wiederaufbereitung 

von gebrauchten Produkten gelingen 

kann, ist eine automatisierte Bewertung 

von Produktzuständen und Aufbereitungsschritten 

wie Materialauf- und -abtrag sowie 

Nachbearbeitung erforderlich. Das 

Ziel des Forschungsprojektes ist es daher, 

ein durchgängig digitalisiertes Produkt- 

Exemplarische Ansicht der additiven 

Wiederaufbereitung von metallischen 

Bauteilen. 

und Prozessmodell aufzubauen, aus dem 

notwendige Informationen über den Bauteilzustand 

gewonnen sowie Prozessparameter 

für die Wiederaufbereitung abgeleitet 

werden können. 

Dazu werden zunächst die verschiedenen 

Zustände ausgedienter Produkte 

am End-of-Life mittels optischer Messtechnik 

und maschinellem Lernen automatisch 

erfasst und ein Prozess zur Regeneration 

beschädigter Bauteilbereiche 

mittels additiver Fertigung realisiert. 

Nach der Bewertung der Produktzustände 

und der Planung der Wiederaufbereitungsmaßnahmen 

mittels subtraktiver 

und additiver Verfahren wird die Methodik 

ökologisch und ökonomisch mit konventioneller 

Fertigung verglichen. 

www.hs-kempten.de/ipi 

FOTO: ADOBE STOCK/MARI1408 


Messe Frankfurt Group 

LEDA WERK 

Staffelübergabe 

Am 1. August übergab Folkmar Ukena, seit mehr als 

30 Jahren Chef der LEDA Werk GmbH & Co. KG in 

Leer, die Geschäftsführung an seinen Nachfolger 

Dr. Fynn-Willem Lohe (38). 

Als gebürtigem Wilhelmshavener ist Ostfriesland kein 

Neuland für Dr. Lohe. Nach Studium und Promotion in 

Nordrhein-Westfalen folgten Forschungs- und Studienaufträge 

in Reykjavik und Mailand. Im Anschluss arbeitete 

Lohe in der strategischen Beratung von Familienunternehmen. 

Anschließend leitete er das Referat Wirtschaft 

beim Bundesverband der Deutschen Gießerei- 

Industrie (BDG) und war Hauptgeschäftsführer beim 

Europäischen Fachverband CAEF. 

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FOTO: LEDA 

Im Rahmen eines Sommerfestes Anfang August 

überreichte Ukena den Staffelstab in Form einer 

lodernden Fackel an Dr. Lohe. 

Bereits seit Mai arbeitet Dr. Lohe im „Tandem“ mit 

Folkmar Ukena, der 1992 die Geschäfte von seinem 

Vater übernommen hatte und das Unternehmen in die 

oberste Liga der europäischen Ofenhersteller geführt 

hatte. Ursprünglich stark vom Eisenguss für den Maschinenbau 

abhängig, formte er LEDA zu einer echten 

Marke, die die Vorteile der Gießereitechnik geschickt 

mit innovativer Heiztechnik und einem stets modernen 

Design verband. Ukena bleibt dem Unternehmen als 

Gesellschafter erhalten. 

www.leda.de 

Die Nachfrage nach komplexeren und individuellen 

Teilen steigt rapide. Produktzyklen verkürzen sich, 

traditionelle Lieferketten werden hinterfragt und 

Nachhaltigkeit gewinnt weiterhin an Bedeutung. 

Die Additive Fertigung bietet Ihnen die Lösungen, 

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TRIMET 

Nächster Schritt 

zur CO 2 -freien 

Aluminiumproduktion 

Im Produktionswerk in Essen nimmt 

Trimet eine Demonstratoranlage in Betrieb, 

um eine neue Technologie zur CO 2 - 

freien Aluminiumproduktion im industriellen 

Maßstab zu erproben. 

Gefördert wird das Projekt vom BMWK 

im Förderprogramm „Dekarbonisierung 

in der Industrie“ mit rund drei Millionen 

Euro. Dabei werden auch Mittel des Fonds 

„NextGenerationEU“ der Europäischen 

Union genutzt. Am 8. Juli übergab der Parlamentarische 

Staatssekretär beim Bundesminister 

für Wirtschaft und Klimaschutz 

Stefan Wenzel den Förderbescheid 

und informierte sich in der Aluminiumhütte 

über die Produktion des Leichtmetalls 

sowie über die Fortschritte des Projekts. 

Trimet hat gemeinsam mit Partnern 

aus Forschung und Werkstoffentwicklung 

ein innovatives Verfahren entwickelt, das 

bei der Aluminiumelektrolyse kein Kohlendioxid 

freisetzt und damit die direkten 

CO 2 -Emissionen bei der Metall erzeugung 

auf nahezu null senkt. Nach dem erfolgreichen 

Abschluss der Pilotphase wird die 

Technologie jetzt an drei Elektrolyseöfen 

unter Produktionsbedingungen erprobt. 

Aluminium wird mit der Schmelzflusselektrolyse 

erzeugt. Bei diesem chemischen 

Prozess wird Strom in den Ausgangsstoff 

Aluminiumoxid geleitet. Die 

dafür nötigen Anoden und Kathoden bestehen 

aus Kohlenstoff, der sich während 

Staatssekretär Stefan Wenzel (r.) übergibt 

den Förderbescheid an den Trimet- 

Vorstandsvorsitzenden Philipp Schlüter. 

der Produktion verbraucht und dabei CO 2 

freisetzt. Das von Trimet entwickelte Verfahren 

setzt sogenannte inerte Anoden 

und Kathoden ein. Sie bestehen aus einem 

Material, das beim Elektrolyseprozess 

Sauerstoff statt Kohlendioxid freisetzt 

und damit die Emission von klimaschädlichen 

Treibhausgasen vermeidet. 

www.trimet.eu 

FOTO: TRIMET 

AE GROUP 

Insolvenz in 

Eigenverwaltung 

Erst im Februar hatte der Automobil-Zulieferer 

ae group einen neuen Eigentümer 

bekannt gegeben. Jetzt wurde die 

Sanierung durch Insolvenz in Eigenverwaltung 

beantragt. 

Der ae-Standort in Gerstungen. 

In der GIESSEREI 3/24 hatten wir über 

den neuen Eigentümer der ae group berichtet. 

Nun hat das Unternehmen am 12. 

August beim Amtsgericht Meiningen einen 

Antrag auf Eröffnung eines Insolvenzverfahrens 

in Eigenverwaltung gestellt. 

Grund für die wirtschaftliche Schieflage 

ist die verminderte Nachfrage der Automobilindustrie. 

„Wir sind zuversichtlich, 

dass wir durch das Insolvenzverfahren 

unser Unternehmen sanieren und die Arbeitsplätze 

erhalten können“, erklärt 

Christian Kleinjung, Vorstandsvorsitzender 

der ae group AG. 

„Der Geschäftsbetrieb der ae group 

geht im Rahmen des eingeleiteten, gerichtlichen 

Sanierungsverfahrens ohne 

Einschränkungen weiter. Unser Ziel ist es, 

das Unternehmen zu erhalten“, betont 

Rechtsanwalt Martin Mucha von der Kanzlei 

Grub Brugger, Stuttgart. Der erfahrene 

Sanierungsexperte ist zusammen mit seinem 

Team für die Dauer des Verfahrens 

als Generalbevollmächtigter in das Unternehmen 

eingetreten und unterstützt die 

Geschäftsführung bei der Restrukturierung. 

Die Löhne und Gehälter der rund 

1000 Mitarbeiter sind über das Insolvenzgeld 

bis Ende Oktober gesichert. 

www.ae-group.de 

FOTO: AE GROUP 


7. KONFERENZ STEELS IN CARS 

AND TRUCKS 

Call for Papers 

Interessenten können bis zum 1. Dezember 

ihre Abstracts für die 7. Ausgabe 

der internationalen Konferenz 

„Steels in Cars and Trucks“ einreichen, 

die vom 2. bis 6. Juni 2025 in Mainz 

stattfindet. 

Die SCT 2025 ist die führende internationale 

Konferenz mit den Schwerpunkten 

neue Stähle, Verarbeitungstechnologien 

und Systemlösungen im Automobil- und 

Nutzfahrzeugbau. Mit rund 400 Teilnehmern 

aus der Automobil-, Zuliefer- und 

Stahlindustrie und 150 Fachvorträgen ist 

dies Ihre Gelegenheit, Ihre Forschung zu 

teilen, sich mit Branchenführern zu vernetzen 

und zum technologischen Wandel 

unserer Branche beizutragen. 

Themen der Konferenz sind: Stahlbauteile 

in Pkw und Lkw und deren Produktion, 

neue Hochleistungsstähle, Leichtbau, 

E-Mobilität mit Stahlbauteilen, Green 

Steel, Modellierung, Simulation und Tests 

sowie Recycling und Reparatur. 

Die Abstracts sollten prägnant und 

nicht länger als 300 Wörter sein und sollten 

die Ziele, Methodik, Ergebnisse und 

Schlussfolgerungen Ihrer Forschung klar 

darlegen. Eingereicht wird über das Online-Portal 

auf der SCT-Webseite, auf der 

auch detaillierte Richtlinien und Vorlagen 

verfügbar sind. 

www.sct-2025.com 

Nachhalge Fergung und Produkte 

Energieeffizienz bei der Herstellung und ein 

sorgsamer Umgang mit den gelieferten Ressourcen 

Weiterentwicklung unserer Produkte bis hin zu 

kennzeichnungsfreien Reinigungssalzen für 

Aluminiumschmelzen 

Individuelle Beratung, um auf die vielfälgen 

Bedürfnisse und Forderungen unserer Kunden 

einzugehen 

Wir sind spezialisiert auf: 

metallurgische Behandlung der Schmelze 

Ofenbehandlung 

Schlichten für den Kokillenguss 

Spezialprodukte zur Lösung 

kundenspezifischer Anforderungen 

Schäfer Metallurgie GmbH 

Bonner Strasse 20 

53773 Hennef 

Tel: 02242/91339-0 

kontakt@schaefer-metallurgie.de 

Ihr metallurgischer Spezialist für Nichteisenmetalle 

zerfiziert nach ISO 9001 & ISO 14001


FOTO: SMWA 

Der sächsische Wirtschaftsminister Martin Dulig (li.) traf sich am 6. August mit Vertretern der Gießereibranche. 

NICHT NUR IN SACHSEN 

Gießerei-Industrie 

am Scheideweg 

Am 6. August gab es im sächsischen 

Wirtschaftsministerium ein Branchengespräch 

mit Wirtschaftsminister Martin 

Dulig, elf Gießerei-Geschäftsführern 

und BDG-Hauptgeschäftsführer Max 

Schumacher. 

Sachsens Wirtschaftsminister hatte zum 

Branchengespräch ins Sächsische Staatsministerium 

für Wirtschaft, Arbeit und 

Verkehr (SMWA) nach Dresden geladen. 

Martin Dulig (SPD) hatte seinen Staatssekretär 

Thomas Kralinski mitgebracht. 

BDG-Hauptgeschäftsführer Max Schumacher, 

Max Jankowsky, Geschäftsführer der 

Gießerei Lößnitz und Präsidiumsmitglied 

der IHK Chemnitz, sowie Christian Lüke, 

Geschäftsführer der DIHAG, thematisierten 

in ihren Vorträgen die existentiellen 

Herausforderungen der Gießereien in 

Sachsen und im gesamten Bundesgebiet. 

Und sensibilisierten Politik und Presse für 

die Bedeutung der Gießerei-Industrie in 

puncto Transformation und industrieller 

Souveränität Deutschlands. 

Mit insgesamt 30 Gießereien und rund 

5300 Beschäftigen hat Sachsen die meisten 

Gießereien im Osten Deutschlands. 

Sie spiegeln wider, was die Branche bundesweit 

umtreibt. „Wir brauchen eine Industrie- 

und Energiepolitik, die die deutsche 

Gießerei-Industrie als Partner sieht 

und die den industriellen Mittelstand weder 

mit hohen Kosten noch mit bürokratischen 

Lasten überfordert“, so Schumacher. 

Der BDG-Hauptgeschäftsführer kam 

zusammen mit den BDG-Experten Elke 

Radtke und Dr. Sebastian Tewes nach 

Dresden. Er brachte die Politik schonungslos 

auf den Stand: Rund 76 Prozent 

der Unternehmen bezeichnen ihre Auftragslage 

als prekär, erst kürzlich musste 

der BDG-Konjunkturexperte Tilman van 

de Sand die Produktionsprognose für 

2024 von -5 Prozent auf -8 Prozent nach 

unten korrigieren. Und der Umsatz entwickelt 

sich im ersten Halbjahr noch 

schlechter als die Produktion. „Die Branche 

befindet sich am Scheideweg“, betonte 

Schumacher in seinem Grußwort 

eindringlich und verwies auf die schwächelnde 

Bau- und Fahrzeugindustrie, die 

besonders für Sachsen wichtig ist. Seine 

Forderungen u. a.: Planungssicherheit, 

weniger Bürokratie, ein praktikabler Carbon-Leakage-Schutz 

und wettbewerbsfähige 

Energie- und Stromkosten – gerade 

im Hinblick auf die eigene Transformation 

der Branche, die ihren Weg zur Treibhausgasneutralität 

vorantreibt, und auf dynamische 

Konkurrenten im EU-Binnenmarkt. 

„Die deutsche Gießerei-Industrie ist eine 

traditionsreiche und innovative Branche, 

ohne die der Wirtschaftsstandort 

Deutschland keine funktionierenden Lieferketten 

hat und die Transformation nicht 

bewältigen kann“, so die Botschaft des 

BDG-Hauptgeschäftsführers an Politik 

und Medien. Max Jankowsky legte nach: 

„Es ist von größter Bedeutung, dass die 

Energiewende diese wichtige Branche 

nicht überfordert“. Die Gießerei-Geschäftsführer 

konnten die dramatische 

Lage in der Diskussion nur betonen und 

unterstreichen. 

Positives Ergebnis der Veranstaltung: 

Eine Fortführung der Diskussion ist im 

Rahmen des Ostdeutschen Gießereitags 

in Chemnitz am 7. November 2024 geplant. 

Und Medien wie die Sächsische 

Zeitung und der Mitteldeutsche Rundfunk 

berichteten ausführlich. 

www.guss.de 


PROCAST GUSS 

Neuer Vertriebsleiter 

Das international tätige Gießereiunternehmen 

Procast Guss, Gütersloh, hat 

Robert Kiefer (52) als neuen Vertriebsleiter 

ernannt. Er wird vor allem das 

starke Wachstum in den Auslandsmärkten 

weiter vorantreiben. 

Kiefer verantwortet den Vertrieb 

der Procast Guss GmbH 

in Gütersloh und Nortorf und 

des neuen Standortes in Abadiño, 

Spanien. Zu seinen 

Kernaufgaben gehört es, europaweit 

Neukunden zu gewinnen 

und die Zusammenarbeit 

mit bestehenden Kunden 

zu stärken. Darüber 

hinaus wird er die Verzahnung 

der Standorte auf Vertriebsebene 

weiter vorantreiben. 

So sollen Kunden künftig stärker 

von Synergieeffekten innerhalb 

der Gruppe und einem 

breiteren Produktportfolio 

profitieren. 

Zur Procast Gruppe gehört 

ebenfalls die Procast Handform 

GmbH mit Sitz in Kiel, die 

für Gussgewichte bis 55 Tonnen 

ausgelegt ist. Vor allem 

die Branchen Transport, Energie 

und Nahrungsmittel seien 

wichtige Zukunftsmärkte, die 

Kiefer im Vertrieb stärker fokussieren 

will. Bereits heute 

fertigt Procast Bauteile für Generatoren, 

Landmaschinen 

und den Schienenverkehr. Zu 

den Kunden zählen namhafte 

Unternehmen wie CLAAS, AG- 

CO, ZF Friedrichshafen und 

Caterpillar. 

Robert Kiefer verfügt über 

mehr als 20 Jahre Erfahrung 

in der Gießerei-Industrie und 

war für verschiedene internationale 

Gießerei-Gruppen in 

Frankreich, Finnland, der Türkei 

und Schweden tätig. Zuletzt 

hatte er die Position des 

Chief Sales Officer bei der 

Gienanth Gruppe inne. Er verantwortete 

dort die Vertriebsstrategie 

für sechs europäische 

Standorte. 

www.proca.st 

SimLink ® – 

unsere revolutionäre 

Softwarelösung 

für Gießereien 

www.gtp-schaefer.de/simlink 

SimLink ® ermöglicht Ihnen per Mausklick, 

das GTP-Speiser-Portfolio in Ihr MAGMASOFT ® 

zu importieren. 

Möchten Sie mehr über die Vorteile erfahren, die Ihnen unser SimLink® verschafft? 

Dann besuchen Sie uns auf unserer Webseite: 

www.gtp-schaefer.de/simlink 

Ihr Ansprechpartner: 

Jörg Schäfer 

+49 2181 23394-25 

joerg.schaefer@gtp-schaefer.de 

FOTO: PROCAST 

Der neue 

Vertriebsleiter 

Robert Kiefer. 



Branchenmeldungen berücksichtigen? 


bitte an: redaktion@bdguss.de


FOTO. CM_FOTO/PIXABAY 

Transformationsnetzwerk TrendAuto2030plus 

Schwarmintelligenz als Schlüssel 

zur erfolgreichen Transformation 

Seit Jahrzehnten treibt die Auto- und Zulieferbranche die deutsche Wirtschaft an 

– schafft Milliardenwerte sowie hunderttausende Arbeitsplätze. Doch nun steht 

sie vor großen Herausforderungen: Mobilitäts- und Energiewende, Nachhaltigkeitsanforderungen, 

neue Technologien und Digitalisierung. Wie können die Chancen des 

Wandels genutzt, die Wirtschaftskraft erhalten und die Arbeitsplätze gesichert werden? 

Das Transformationsnetzwerk TrendAuto2030plus vernetzt die Branche, um gemeinsam 

erfolgreiche Wege zu entdecken. 

VON RAFAEL RABE 

Das 2022 gegründete Transformationsnetzwerk 

TrendAuto2030plus 

fördert Auto- und Zulieferunternehmen 

mithilfe der Wissenschaft und 

Partnern wie Arbeitnehmer- und Arbeitgeberverbänden, 

IHKs und Wirtschaftsförderungen 

auf dem Weg in eine erfolgreiche 

Zukunft. Unternehmen der Branche 

erhalten Unterstützung in den Handlungsfeldern 

Strategie, Technologie, Geschäftsmodell 

und Qualifikation. Das Netzwerk 

ermöglicht der Branche den Austausch 

über erfolgreiche Praktiken des Wandels 

sowie zu vermeidende Fehler. 

Die Automobilbranche und der 

dreifache Transformationsdruck 

Hintergrund ist der Transformationsdruck, 

der auf der Auto- und Zulieferbranche 

schwerer lastet als auf anderen Branchen 

der deutschen Wirtschaft, da er sich 

hier gleich in dreifacher Form äußert. Zum 


Beschäftigte arbeiten im autonahen Mittelstand 

Deutschlands. Diese KMU stehen 

dem dreifachen Transformationsdruck 

und der Unsicherheit im Markt mit vergleichsweise 

geringen Ressourcen gegenüber. 

Mittelständler mit 10, 30, 100 Beschäftigten 

können sich strategisch nicht 

oder nur schwer auf mehrere Zukunftsszenarien 

vorbereiten. 

einen kann das geplante Verbrennungsmotor-Verbot 

im schlimmsten Fall gesamte 

Geschäftsmodelle und somit zahlreiche 

Arbeitsplätze in der Branche gefährden. 

So drängt etwa die Elektrifizierung der 

Antriebe den Motorblock und somit manche 

Gießereien zunehmend vom Markt. 

Zweitens, und stark mit dem ersten Punkt 

verbunden, fordern gesetzliche Vorgaben 

laufend Transparenz und Optimierungen 

von Unternehmen zugunsten von Nachhaltigkeit 

und Energieeffzienz. Und drittens 

zwingt auch die digitale Transformation 

Betriebe dazu, sich weiterzuentwickeln, 

um wettbewerbsfähig zu bleiben. 

Elektromobilität – Ja, vielleicht, 

doch nicht oder wann? 

Mit dem dreifachen Transformationsdruck 

nicht genug, sieht sich die Branche Unsicherheitsfaktoren 

gerade in Bezug auf 

die Elektromobilität ausgesetzt. Die Wirtschaftskrise 

und das Auslaufen staatlicher 

Subventionen verursachen aktuell eine 

gewisse Ernüchterung: Das E-Auto erlebt 

einen Dämpfer, die Marktdurchdringung 

der Elektromobilität wird wohl länger auf 

sich warten lassen als gedacht. Daher 

muss sich die Branche womöglich alten 

Fragen erneut stellen, die eigentlich längst 

beantwortet schienen. Wann kommt das 

Das Transformationsnetzwerk Trend 

Auto2030plus bietet Unterstützung für 

KMU in vier Handlungsfeldern: Strategie, 

Technologie, Geschäftsmodell, 

Qualifikation. 

Verbrenner-Aus tatsächlich? Kommen die 

Flottenwerte hinsichtlich der Klimaneutralität 

noch einmal ins Spiel oder bleibt 

es bei der Messung am Auspuff? Und was 

ist mit klimaneutralen Kraftstoffen? Diese 

Unsicherheiten stellen eine weitere, signifikante 

Herausforderung für die Branche 

dar, die sich – politisch gefordert und gefördert 

– bereits stark auf die Produktion 

von Komponenten für Elektrofahrzeuge 

eingestellt und konzentriert hatte. Angesichts 

der neuesten Entwicklungen verwundert 

es nicht, dass beispielsweise 

Volkswagen erst im Juni 2024 verkündete: 

Bis 2028 sollen ein Drittel der Forschungsgelder 

des Konzerns, also 60 Milliarden 

Euro, weiterhin in den Verbrenner investiert 

werden, der Löwenanteil geht in Elektrifizierung 

und Digitalisierung. Für Hersteller 

wie VW und große Zulieferer wie 

Bosch ist es ressourcentechnisch wohl 

möglich, solche Doppelstrategien zu fahren. 

Doch der Großteil der Zulieferer sind 

kleine und mittelständische Unternehmen 

(KMU), die tragende Säulen der deutschen 

Automobilindustrie bilden. Etwa 300 000 

FOTO: HEIKE FISCHER/TH KÖLN 

Chancen des Wandels 

Der Wandel bringt aber nicht nur Herausforderungen, 

sondern eröffnet der Automobilindustrie 

auch Chancen. Automatisierung, 

Künstliche Intelligenz und Kreislaufwirtschaft 

bieten beispielsweise dem 

produzierenden Gewerbe nicht nur die 

Möglichkeit, Ressourcen einzusparen, Prozesse 

zu optimieren oder das Produktionsvolumen 

zu erhöhen. Durch die zunehmende 

Vernetzung des Fahrzeugs, veränderte 

Bedürfnisse der Kunden und neue 

Technologien ergeben sich auch Potenziale, 

neue Geschäftsfelder zu erschließen, 

neue Partnerschaften zu gründen und 

betrieblich zu wachsen. Wesentlich für 

KMU ist es jetzt, individuell herauszufinden, 

welche Schritte zum erfolgreichen 

Wandel des eigenen Geschäfts führen können. 

Schwarmintelligenz als Schlüssel 

zur erfolgreichen Transformation 

Das Bundesministerium für Wirtschaft 

und Klimaschutz fördert im Rahmen der 

„Transformationsstrategien für Regionen 

der Fahrzeug- und Zulieferindustrie“ regionale 

Transformationsnetzwerke, um 

insbesondere den Mittelstand bei den 

aktuellen Herausforderungen zu fördern. 

Eines dieser Netzwerke, TrendAuto- 

2030plus, unterstützt seit 2022 die Branche 

in der Region Aachen-Bonn-Köln- 

Gummersbach und bietet überregional 

digitale Angebote an. Es geht konkret darum, 

Unternehmen dabei unter die Arme 

zu greifen, Strategien für die Zukunft zu 

entwickeln, neue Technologien und Geschäftsmodelle 

zu erschließen und ihre 

Beschäftigten für die Bedarfe der Zukunft 

zu qualifizieren. So sollen die Wirtschaftskraft 

und die Arbeitsplätze der Branche 

erhalten bleiben. Das Projekt wird von 

AAGM Aalener 

Gießereimaschinen GmbH 

Gewerbehof 28 · D-73441 Bopfi ngen 

Tel. + 49 (0) 73 62 / 95 60 37-0 

Fax. + 49 (0) 73 62 / 95 60 37-10 

E-Mail: info@aagm.de · Web: www.aagm.de 



FOTO: RAFAEL RABE/TH KÖLN 

einem Konsortium aus der Technischen 

Hochschule Köln, dem Werkzeugmaschinenlabor 

der RWTH Aachen, der IG Metall 

Köln-Leverkusen, der Unternehmerschaft 

Rhein-Wupper und dem Arbeitgeberverband 

kölnmetall getragen. Das Netzwerk 

dient Auto- und Zulieferunternehmen dazu, 

sich auszutauschen, bewährte Praktiken 

zu teilen und Partnerschaften zu 

schließen. Denn eine Baukastenanleitung, 

wie erfolgreiche Transformation gelingen 

kann, gibt es nicht. Zu individuell sind die 

Herausforderungen einzelner Unternehmen, 

zu unterschiedlich die Transformationslevel 

der KMU. Aber der Austausch 

von Tipps, Tricks und Stolpersteinen kann 

die Erfolgswahrscheinlichkeit der Betriebe 

erhöhen. Der Austausch bzw. Erstkontakte 

zwischen Unternehmen finden in 

erster Linie in den Veranstaltungen von 

TrendAuto2030plus statt. 

Inhaltlichen Input zu Transformationsthemen 

und die Chance 

zur Vernetzung gibt es bei den 

Veranstaltungen von TrendAuto- 

2030plus. 

Unterstützung aus der 

Wissenschaft 

Kompetenzplattform für die Autobranche 

in NRW: Netzwerken, 

Techtrends und Qualifikationen. 

Die Veranstaltungen des Netzwerks dienen 

nicht nur der Vernetzung. In Workshops 

wurden zum Projektstart mit teilnehmenden 

Unternehmen zunächst 

aktuelle als auch die sich langfristig abzeichnenden 

Trends in Bezug auf neue 

Antriebs- und Mobilitätskonzepte, Produktionsprozesse 

im Rahmen von Industrie 

4.0 sowie Konzepte der Kreislaufwirtschaft 

analysiert. Auf dieser Basis 

erarbeiten die beteiligten Hochschulen 

im Dialog mit der Wirtschaft geeignete 

transformative Maßnahmen mit hoher 

Praxistauglichkeit in den vier Handlungsfeldern 

Strategie, Technologie, Geschäftsmodell 

und Qualifikation. „Unsere 

Expertinnen und Experten führen Teilnehmerinnen 

und Teilnehmer dahin, den 

spezifischen Handlungsbedarf in ihren 

Unternehmen zu identifizieren. Anschließend 

erarbeiten wir mit den Unternehmen 

wie sie den identifizierten Handlungsbedarf 

in eine Transformationsstrategie 

für ihr Unternehmen überführen 

und letzten Endes auch praktisch umsetzen 

können“, fasst es Thomas Tomakidi, 

TrendAuto-Verantwortlicher bei 

kölnmetall und langjähriger Geschäftsführer 

im automotiven Mittelstand zusammen. 

Darüber hinaus soll so ermittelt werden, 

welche Berufe zukünftig in der Branche 

gefragt sein werden, um Weiterbildungsangebote 

zu schaffen und die Beschäftigten 

entsprechend vorbereiten zu 

können. Parallel laufen unter anderem 

studentische Projekte sowie verschiedene 

Studien und Datenerhebungen. Auf der 

Website www.trendauto2030plus.de haben 

Unternehmen unter anderem die 

Möglichkeit, ihre Wandlungsfähigkeit im 

Schnelltest zu prüfen, an Studien teilzunehmen, 

sich die bisherigen Ergebnisse 

anzuschauen und mit den Expertinnen 

und Experten des Netzwerks in Kontakt 

zu treten. Ebenfalls werden hier sukzessive 

Studien und Handlungsleitfäden für 

die Transformation der Auto- und Zulieferbranche 

veröffentlicht. 

FOTO: RAFAEL RABE/TH KÖLN 


Kompetenzplattform für neue Partnerschaften, 

Technologietrends und Weiterbildungen 

Dauert‘s doch länger als gedacht? 

Das E-Auto lässt auf sich warten. 

Gemeinsam mit 

dem Nachbarnetzwerk 

ATLAS Automotive 

Südwestfalen 

hat TrendAuto- 

2030plus die 

Kompetenzplattform 

für die Automobilbranche 

in 

Nordrhein-Westfalen 

entwickelt (www. 

kompetenzplattform. 

nrw). Die neu entstandene 

Kompetenzplattform 

überführt 

den Gedanken der Transformationsnetzwerke konsequent 

in einen virtuellen Raum, der das bisherige 

Angebot ergänzt. Die Plattform umfasst drei Bausteine: 

Ein Mobilitätsatlas fungiert als ein interaktives Register. 

Er listet alle relevanten Stakeholder der Branche in der 

Region mit dem Ziel auf, die Vernetzung von Unternehmen, 

Forschungseinrichtungen sowie Entwick lungs- und 

Dienstleistungsanbietern voranzutreiben. Als zweiter 

Baustein zeigt eine Technologiedatenbank aufkommende 

Technologien und Trends für die Automobilindustrie 

und angrenzende Bereiche auf und stellt diese anhand 

ihres Wirkungs- und Reifegrads vor. Sie kann als eine 

Art Früherkennungssystem für Unternehmen dienen: Mit 

welchen Technologien ist mittel- und langfristig zu rechnen? 

Wie ist mein Unternehmen im Vergleich zum Wettbewerb 

aufgestellt? Gibt es eine Technologie, die mein 

Unternehmen grundlegend verbessern kann? Ergänzend 

listet eine Weiterbildungsdatenbank passende Qualifizierungsangebote 

auf. Über verschiedene Filter können 

Angebote identifiziert und verglichen werden. So können 

sowohl Führungskräfte als auch Beschäftigte herausfinden, 

welche Qualifizierungen existieren und welche 

für ihren Fall am besten geeignet sind. Die Plattform 

bietet die Chance, zukünftig auch die Daten der anderen 

Projektregionen zu sammeln und so ein bundesweites 

Netzwerk als Fundament für neue Partnerschaften, den 

Fortschritt neuer nachhaltiger Technologien und die Qualifikation 

von Beschäftigten der Autoindustrie aufzubauen. 

Die Verantwortlichen sind dazu schon mit verschiedenen 

Partnern im Austausch. 

Das Transformationsnetzwerk Trend Auto2030plus und 

die Kompetenzplattform bieten Unterstützung, um die 

Automobilbranche durch den Wandel zu führen, ihre Wirtschaftskraft 

zu erhalten und Arbeitsplätze zu sichern. 

Durch gezielte Strategien, technologische Innovationen 

und Qualifi zierungsmaßnahmen können Unternehmen 

mit den Hilfestellungen von TrendAuto die Chancen des 

Wandels nutzen und langfristig wettbewerbsfähig bleiben. 

Auch wenn es keine Erfolgsgarantien geben kann, scheint 

der Austausch miteinander, die Inspiration durch andere, 

das Teilen von Lösungen den Weg in die erfolgreiche Zukunft 

des Mittelstands zu weisen. 

www.trendauto2030plus.de 

FONDIUM - Ihr Partner für Innovation und 

Nachhaltigkeit im Eisenguss 

Bei FONDIUM setzen wir täglich neue 

Standards in der Gießereibranche. 

Unsere Mission „Mit innovativem Leichtbau 

aus energieeffzientem Eisenguss machen 

wir Fahrzeuge sicherer und nachhaltiger“ 

treibt uns an, Spitzenleistungen für unsere 

Kunden zu erzielen. Durch kontinuierliche 

Verbesserung, innovative Ideen und den 

Einsatz unserer hochqualifizierten Mitarbeitenden 

optimieren wir unsere Produkte und 

Produktionsprozesse stetig. 

Unser Qualitätsmanagementsystem, basierend 

auf regelmäßigen Audits und Kundenfeedback, 

ermöglicht uns, unser Know-How 

kontinuierlich zu erweitern und technologisch 

voranzuschreiten. Nachhaltigkeit ist 

fest in unserer Geschäftsstrategie verankert. 

Wir integrieren ESG-Prinzipien (Environmental-Social-Governance) 

in alle Aspekte 

unseres Handelns und sind nach ISO 45001, 

14001 und 50001 zertifiziert. 

Unsere Teilnahme an der Responsible Supply 

Chain Initiative fördert eine nachhaltige 

Lieferkette und stärkt das Vertrauen unserer 

Kunden. Unser Ziel ist es, bis 2030 CO2-neutral 

zu sein, die Mitarbeiterzufriedenheit 

zu erhöhen und nachhaltiges Wirtschaften 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

sicherzustellen. 

www.fondium.eu 

Rafael Rabe, Öffentlichkeitsarbeit Projekt TrendAuto- 

2030plus, Technische Hochschule Köln

HÜTTENTAG 

BRANCHENTREFF DER STAHLINDUSTRIE 

19. NOVEMBER 2024, ESSEN 

KEYNOTE-SPEAKER: 

Kerstin Maria Rippel, Hauptgeschäftsführerin 

der Wirtschaftsvereinigung Stahl 

Werner Diwald, Vorstandsvorsitzender, 

Deutscher Wasserstoff-Verband (DWV) e.V. 

Dr. Alexander Becker, CEO GMH-Group 

ArcelorMittal 

AUSSTELLER UND SPONSOREN 

KONTAKT: 

VERANSTALTER:

Special 

Special 

LEICHTBAU

SPECIAL | LEICHTBAU 

FOTOS: RX/OLIVER WACHENFELD 

Metal Magic 

So wird die ALUMINIUM 2024 

Bald startet wieder die ALUMINIUM in Düsseldorf. 

Der Countdown läuft – vom 8. bis 10. Oktober öffnet die ALUMINIUM in Düsseldorf ihre 

Tore, um internationale Branchenakteure, Wissenschaftler, Pioniere, Start-ups und Kunden 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette des Werkstoffs zusammenzubringen. Ein 

umfangreiches Programm aus Vorträgen, Podiumsdiskussionen und Workshops bietet 

tiefgehende Einblicke in die aktuellen Herausforderungen und Chancen der Branche. 

Mit über 780 Ausstellern aus der 

ganzen Welt läuft die Messe in 

diesem Jahr außerdem zu alter 

Größe auf und untermauert ihren Ruf als 

führende Networking-Plattform. Unter den 

Ausstellern versammeln sich nicht nur bekannte 

deutsche Pioniere wie Trimet und 

die SMS group, sondern auch führende 

Unternehmen aus Österreich wie AMAG, 

HAI und IMA Schelling. Zudem sind internationale 

Branchengrößen wie Norsk 

Hydro aus Norwegen, Rio Tinto aus Spanien, 

Gränges aus Schweden, ElvalHalcor 

aus Griechenland und Novelis und Alcoa 

aus den USA vertreten. 

Drei Tage volles Programm 

Als führende Plattform der Branche bietet 

die ALUMINIUM 2024 nicht nur auf der 

Ausstellerseite Antworten auf die drängenden 

Fragen und Herausforderungen 

unserer Zeit. Besucher können sich an 

allen drei Messetagen auf ein umfangreiches 

Rahmenprogramm freuen, das auf 

die Themenschwerpunkte der einzelnen 

Hallen abgestimmt ist. 

Die Hallen 1 und 4 widmen sich den 

Halbzeugen, während Halle 5 den Fokus 

auf Ofenbau, Metallbearbeitung, Fügetechnologien 

und Automatisierung legt. 

In Halle 3 stehen Oberflächenbehandlung 

und Walztechnik im Mittelpunkt, einschließlich 

des Surface Pavilion und der 

Surface & Design Lounge. In Halle 6 dreht 

sich alles um Guss- und Wärmebehandlungen, 

Ofenbau, Primärproduktion und 

Recycling. Hier finden Besucher neben 

dem Primary und Foundry Pavilion auch 

das Foundry Community Café, das sich 

als idealer Ort für Networking und Austausch 

anbietet. Ein weiteres Highlight ist 

die Neuauflage der Media & Education 

Lounge in Halle 6. Diese bietet nicht nur 

einen Rückzugsort mit genügend Lesestoff, 

sondern auch wertvolle Einblicke 


und Wissenswertes über den Werkstoff 

Aluminium. Zudem werden hier Informationen 

zu Weiterbildungsmöglichkeiten 

und dem Fachkräftemangel angeboten, 

passend dazu ist ein spezielles Programm 

für Studenten und Auszubildende geplant. 

Ein Programmpunkt ist in diesem 

Jahr ganz neu auf der Messe: Unter dem 

Motto „Women can do aluminium, too“ 

werden am 9. Oktober zum ersten Mal 

die „Women With Metal – ALUMINIUM 

Awards“ vergeben. Die Awards sollen dazu 

beitragen, Gleichberechtigung und 

Vielfalt in der Aluminiumindustrie zu fördern, 

herausragende Leistungen von 

Frauen zu würdigen und ihre Position in 

der Branche zu stärken. Doch nicht nur 

das: Die Auszeichnungen können gleichzeitig 

auch dazu beitragen, das Bewusstsein 

für den Fachkräftemangel zu schärfen 

und innovative Lösungsansätze zu 

fördern. Indem Frauen ermutigt werden, 

sich in der Aluminiumindustrie zu etablieren, 

kann der Mangel an qualifizierten 

Fachkräften angegangen und die Wettbewerbsfähigkeit 

der Branche gestärkt 

werden. 

Die zweitägige integrative Veranstaltung 

soll dabei vor allem den offenen 

Dialog ermöglichen und damit aufschlussreiche 

Diskussionen, gemeinschaftliche 

Initiativen und die sektorübergreifende 

Zusammenarbeit fördern, welche 

die Entwicklung der Aluminiumindustrie 

und ihre Auswirkungen auf verschiedene 

Sektoren beeinflussen. Das Konzept 

ist offen für abweichende Meinungen, 

fördert lebhafte Debatten und konstruktive 

Kritik. Nur wenn unterschiedliche 

Standpunkte einbezogen werden, können 

Annahmen infrage gestellt, Innovationen 

angeregt und ein gemeinsamer Weg für 

die Zukunft der Aluminiumindustrie geebnet 

werden. 

Speakers Corner Sustainability 

& Recycling – für eine grünere 

Zukunft 

Auf der ALUMINIUM 2024 bietet die Innovation 

Plaza „Sustainability & Recycling“ 

eine einzigartige Plattform für die nachhaltige 

Transformation der Aluminiumindustrie 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

Im Mittelpunkt steht die 

gleichnamige Speakers Corner, organisiert 

von CRU, London, wo Experten und 

Branchenführer ihre neuesten Erkenntnisse 

über den grünen Wandel der Aluminiumbranche 

teilen. 

Das Programm der Speakers Corner 

bietet dementsprechend eine umfassende 

Sicht auf die Zukunft der Aluminiumindustrie 

im Zeichen von Nachhaltigkeit 

und Kreislaufwirtschaft: So werden die 

entscheidenden Herausforderungen und 

Entwicklungen der Recyclingindustrie – 

fortschrittliche Recyclingtechnologien, 

Sortier und Zerkleinerungsanlagen, Legierungen, 

Umwelttechnik und die Energiekrise 

– aufgegriffen und mit Experten 

aus verschiedenen Branchen vertieft. 

Den Werkstoff erleben und die Welt 

von morgen formen 

Fakt ist: Sowohl neue Projekte als auch 

bewährte MesseFormate werden die 

ALUMINIUM 2024 zu einem umfassenden 

Erlebnis rund um den Werkstoff machen. 

Die Messe dient weiterhin als bedeutende 

Plattform für den dringend 

benötigten Austausch und die Vernetzung 

innerhalb der Branche. Mit einem 

vielseitigen Programm, das alle Aspekte 

von Nachhaltigkeit und Innovation abdeckt, 

lädt die Messe dazu ein, gemeinsam 

Lösungen für die Herausforderungen 

von morgen zu entwickeln, neue Impulse 

und Ideen zu gewinnen und den 

Weg für eine nachhaltigere und zukunftssichere 

Branche zu ebnen. Die Chancen, 

die sich hier bieten, sind entscheidend 

für die zukünftige Entwicklung der gesamten 

Industrie. 

www.aluminium-exhibition.com 

ALUMINIUM Conference – aktiv die 

Zukunft gestalten 

Die diesjährige ALUMINIUM Conference, 

organisiert von Aluminium Deutschland, 

bietet eine Bühne für hochkarätige Experten 

aus Industrie, Wissenschaft und Politik. 

Von führenden Persönlichkeiten der 

Aluminiumindustrie bis hin zu Pionieren 

aus den Bereichen Automobil, Bau und Verpackung 

– das Lineup der Referenten gewährleistet 

eine fundierte Diskussion über 

die entscheidende Rolle von Aluminium in 

der Zukunft verschiedener Branchen. 

Kompetenz seit mehr 

als 50 40 Jahren 

/ TIA 



FOTO: RAUCH 

Innovationspreis für Forschungsprojekt 

Sichere Schutzgasgemische im 

Magnesiumschmelzbetrieb 

Da flüssiges Magnesium mit Luftsauerstoff reagiert, kann eine fehlerhafte Betriebsführung 

zu lokalen Entzündungen an der Schmelzeoberfläche führen. Es ist deshalb 

prozess- und sicherheitstechnisch notwendig, Magnesiumschmelzen mit Schutzgas 

zu beaufschlagen, um höchste Verfügbarkeit der Anlagen für die Produktion zu 

gewährleisten. 

VON FLORIAN SIPEK, PETER 

RAUCH, PETER LIEPERT, CHRISTA 

ZENGERER, PETER HOFER-HAUSER 

Die Firma Rauch Furnace Technology 

und das Österreichisches Gießerei-Institut 

(ÖGI) entwickelten, 

gefördert durch die Österreichische Forschungsförderungsgsellschaft 

(FFG), eine 

Regelkreis-Analytik für moderne SO 2 -basierende 

Schutzgasgemische zum Explosionsschutz 

für Magnesiumschmelzen. Es 

wurde ein Modell für den Wirkkreislauf 

der Passivierungsreaktion erarbeitet und 

experimentell überprüft sowie eine Messund 

Steuerungstechnik für Schutzgasbeaufschlagung 

und Ofenbetrieb implementiert. 

So lassen sich Störungen der Passivierung 

in Echtzeit und inline erkennen 

und frühzeitig beheben. Gleichzeitig wird 

ein übermäßiger sowohl ökologisch bedenklicher 

als auch teurer Schutzgasverbrauch 

vermieden. Die Forschungspartner 

erhielten hierfür vom Forschungsnetzwerk 

der Austrian Cooperative Research 

(ACR) den diesjährigen Innovationspreis. 

Magnesium als Werkstoff 

Der Einsatz von Magnesium (Mg)-Bauteilen 

birgt aufgrund des hervorragenden 

Verhältnisses zwischen geringem Gewicht 

und hoher Bauteilstabilität, erhebliche 

wirtschaftliche und ökologische Potenziale. 

Hier sind besonders die möglichen 

Einsparungen von CO 2 -Äquivalenten über 

den Produktlebenszyklus diverser Bauteile 

– wie Automobilkomponenten – sehr 

vielversprechend. Im Vergleich zur Primärmagnesiumherstellung 

liegt der Ener- 


Bild 1: Schema einer „chemischen Pumpe“ zur Bildung einer stabilen SO 2 -Schutzschicht. 

gieaufwand beim Umschmelzen von 

Schrott (Sekundärmagnesium) nur bei ca. 

1 kWh/kg. Entsprechend hohes Potenzial 

bietet das Recycling von Magnesiumschrotten 

(Sekundärmagnesium). 

Schrottsorten von geringerer Qualität 

weisen oft Verunreinigungen durch Lacke, 

Öle und Oxide auf. Diese wirken sich einerseits 

auf den Schmelzprozess, andererseits 

auf die Materialqualität aus. Besonders 

im Sekundärmagnesium sind 

prozessbedingt oft jene Legierungsbestandteile 

wie Al, Be oder Ca abgereichert, 

die brandhemmend wirken, während 

dem rückgeführten Magnesium anhaftende 

Schmier- und Trennmittel bzw. 

Lacke die Oxidationsneigung stark erhöhen. 

Um den Schmelzprozess sicher 

durchführen zu können, ist daher beim 

Stand der Technik besonders beim Recycling 

von Mg ein stark erhöhter Schutzgasaufwand 

notwendig. 

Historisch wurden Magnesiumschmelzen 

mit teil- oder perfluorierten Gasen 

hoher Dichte wie beispielsweise Schwefelhexafluorid 

schutzbegast, allerdings 

weisen diese auch thermisch sehr stabilen 

Gase eine hohe atmosphärische Persistenz 

und ein extremes Treibhausgas- 

Potenzial auf. Heute sind viele der in der 

Vergangenheit eingesetzten Schutzgase 

mittlerweile bereits gänzlich verboten 

oder als stark umweltschädlich eingestuft. 

Daher wird vermehrt das reaktive, 

passivschichtbildende Schutzgas SO 2 in 

Schutzgasmischungen eingesetzt. Allerdings 

erfolgt diese Formulierung der Gasmischungen 

bisher rein empirisch, über 

Toleranzbereiche in der Gaszusammensetzung 

bzw. es existieren für optimale 

Gaszusammensetzungen keine Daten. 

Wird das Schutzgas aber in falscher 

Zusammensetzung oder in zu geringer 

Konzentration eingesetzt, kann es zu unvorhersehbaren, 

gefährlichen exothermen 

Reaktionen kommen. Diese treten insbesondere 

beim routinemäßigen Sumpfziehen 

oder Abkrätzen der Schmelzeoberfläche 

während des Schmelzbetriebs auf 

– Arbeitsschritte, bei denen durch das 

Bedienpersonal die Schmelzeoberfläche 

zugänglich gemacht werden muss. Um 

gasanalytische Parameter mit Ofenprozessparametern 

korrelieren zu können, 

wurde von Rauch eigens ein Forschungs- 

Versuchsofen entwickelt, an dem die Realbedingungen 

großer Mg-Gießereien simuliert 

werden konnten. 

Um die relevanten Prozessgrößen 

messbar zu machen, wurde vom ÖGI eine 

analytische Methodik erarbeitet [1]. Technisch 

beruht die Messung der Gasbestandteile 

auf Infrarotspektroskopie (FTIR), bei 

Sauerstoff auf paramagnetischer Messung. 

Neben den Mischeinstellungen der 

Gaszufuhr und deren Inline-Kontrolle anhand 

der Gaskomponenten SO 2 , CO 2 , Gasfeuchte/H 

2 O und O 2 können durch die 

entwickelte Analytik auch thermisch-chemische 

Reaktionsprodukte (HF, CO, NO, 

N 2 O, NH 3 oder NO x ) über der Schmelzen- 

Oberfläche detektiert werden. 

Diese Zusammensetzung des zu- und 

abgeführten Schutzgases wurde mit dem 

Zustand der Passivschicht der Magnesiumschmelze 

korreliert. Für deren Zustandskontrolle 

wurden von der Badoberfläche 

Proben gezogen und mittels Rasterelektronenmikroskopie 

in Kombination 

mit energiedispersiver Röntgenspektroskopie 

(REM-EDX) untersucht. 

Wirkmechanismus 

des Schutzgases 

In Zusammenarbeit von Rauch und ÖGI 

wurde ein Modell zu den chemischen Vorgängen 

an der Schmelzen-Grenzschicht 

mit dem Reaktivgas SO 2 nach dem Prinzip 

einer „chemischen Pumpe“ entwickelt. 

Dabei wird im Modell von einer rein schematischen 

Aufteilung der Passivschicht in 

zwei wechselwirkende Zonen mit stetigem 

chemischem Austausch („Pumpe“) ausgegangen. 

Diese Phasen werden aufgrund 

der Präsenz von Sauerstoff in den Edukten 

der Reaktionsgleichungen eingeteilt in 

A. Fengler 

Hermann Uhlmann 

Maschinen- und 

Waagenbau GmbH 

Hasseröder Straße 6 

eine der Schutzgasatmosphäre zugewandte 

oxidierte Zone und eine der Mg-Schmelze 

zugewandte reduzierte Zone (Bild 1). 

Chemisch sind die Reaktionen in beiden 

Zonen in Abhängigkeit insbesondere 

vom chemisch verfügbaren Sauerstoff 

charakterisiert. Dieser reaktive Sauerstoff 

stammt hierbei nicht zwangsläufig aus 

freiem Luft-Sauerstoff O 2 , sondern wie 

sowohl die Versuche als auch thermodynamische 

Daten zeigen, auch aus den in 

der Passivschicht vorliegenden sauerstoffhaltigen 

Verbindungen. Je nach Verfügbarkeit 

von Sauerstoff sind folgende 

Reaktionsgleichungen vorherrschend: 

Oxidierte Zone ohne Schutzgasbeaufschlagung 

Reaktion bei abwesendem Reaktivgas resultiert 

in die allgemein bekannte Oxidation 

von Mg zu MgO: 

2 Mg + O 2 → 2 MgO 

Diese exotherme Reaktion kann zu Entzündungen 

an der flüssigen Mg-Oberfläche 

führen. 

Oxidierte Zone unter Schutzgas 

Unter Zugabe von SO 2 ergeben sich folgende 

chemische (Summen-)Reaktionen. 

Die hier angeführten Summenreaktionen 

sind vereinfacht dargestellt, da sie sich 

insbesondere im Fall der Bildung von 

Stampfschablonen • Einschmelzzylinder 

FOTOS UND GRAFIKEN: ÖGI 

38855 Wernigerode 

Tel. 0 39 43 / 63 22 01 

Fax. 0 39 43 / 90 56 85 

www.fengler-uhlmann.de


werden diese allfällig entstehenden 

Schwefelverbindungen niedriger Oxidationszahl 

mit dem verfügbaren freien 

Sauerstoff in situ sofort wieder zu SO 2 

(Oxidationszahl = 4) oxidiert, sodass sie 

nicht isolierbar sind. Das SO 2 setzt sich 

wiederum in Folge mit Magnesium und/ 

oder Magnesiumoxid zum schutzschichtbildenden 

Magnesiumsulfat um, wie zuvor 

beschrieben. 

Bild 2: Gasmessung im Tiegelraum: 1,8 % SO 2 , 8 % CO 2 , Rest N 2 . 

Zu Bild 2: Charakteristisch für die Bildung der Schutzschicht bei vorliegender Gasatmosphäre 

ist ein rascher Verbrauch des Sauerstoffs (Beginn um 09.35 Uhr) bei gleichzeitigem 

Anstieg des Reaktionsgases CO. Der CO-Anstieg ist einerseits ein Indikator 

für eine erhöhte (lokale) Oberflächentemperatur, beispielsweise aufgrund von starker 

Mg-Oxidation (Branderscheinungen). Das Boudouard-Gleichgewicht zwischen CO 2 und 

CO verschiebt sich in den sehr reaktiven und dadurch sehr heißen Oberflächenbereichen 

mit steigender Temperatur Richtung CO. 

Andererseits benötigt die Mg-Schmelze für die Oxidation chemisch verfügbaren 

Sauerstoff. Da im Trägergas kein Sauerstoff zur Verfügung gestellt wird, können die 

Reaktionen nur mit aus dem Reaktivgas SO 2 und der Trägerkomponente CO 2 stammendem 

Sauerstoff ablaufen. Erst nach der Bildung einer hinreichenden Schutzschicht 

stellt sich wieder ein stationäres Gleichgewicht zwischen allen Schutzgaskomponenten 

ein, bei gleichzeitiger Verringerung der CO-Konzentration (ab ca. 09.55 Uhr). 

Es ist davon auszugehen, dass es sich auch beim CO-Signal hier um einen (überlagerten) 

Doppelpeak handelt. Die Schulter kurz vor 09.50 Uhr ist ein klares Indiz für 

eine Überlagerung dieser Art. Der stationäre Wert der Schutzgas-Komponenten wird 

als eine laufende Überdosierung der Mg-Oberfläche mit Schutzgas interpretiert. Im 

Verlauf der Versuche wurde die Konzentration an Reaktivgas im Warmhaltebetrieb 

stetig verringert und letztendlich völlig auf 0,0 % eingestellt. Es zeigte sich, dass bei 

hinreichender Dichtheit des Tiegelraums nur eine minimale Menge an Reaktivgas tatsächlich 

laufend benötigt wird (ca. 0,2 %). 

MgSO 4 aus Redox-Reaktionsschritten und 

einem das Sulfatsalz bildenden Säure-Basen-Reaktionsschritt 

zusammensetzen: 

Mg + SO 2 + O 2 → MgSO 4 

MgO + SO 2 +1/2 O 2 → MgSO 4 

3 Mg + SO 2 → MgS+2 MgO 

Somit entstehen als Reaktionsprodukte in 

einer Umgebung mit freiem Sauerstoff 

hauptsächlich MgO, MgS und MgSO 4 . Ist 

der Sauerstoffüberschuss allerdings ausreichend, 

entstehen deutlich geringere bis 

hin zu nur marginalen Mengen an Magnesiumsulfid. 

Schwefel liegt dann vor allem 

in seiner oxidierten Form als Sulfat vor. Dieses 

feste Magnesiumsulfat schwimmt aufgrund 

seiner geringen Dichte als Barriere 

auf dem Schmelzbad und bildet so den wesentlichen 

Bestandteil der Schutzschicht. 

Bei Entstehen von Magnesiumsulfid treten 

bei den im Schmelzofen herrschenden 

Temperaturen und in Abhängigkeit vom 

vorliegenden Sauerstoffniveau auch Folgereaktionen 

auf. Bei nur geringem Sauerstoffangebot 

kommt es gemäß 

MgS +1/2 O 2 → MgO + S 

zur Entstehung von elementarem Schwefel, 

der bei hohen Temperaturen in die 

Gasphase übergeht und dort erst wieder 

bei Vorliegen von verfügbarem freiem Sauerstoff 

zu Schwefeldioxid oxidiert wird. 

Ist das Sauerstoffangebot hingegen 

ausreichend, unterbleibt die Bildung von 

reduzierten Schwefelverbindungen wie 

elementarem Schwefel (Oxidationszahl 

Schwefel = 0) und Magnesiumsulfid (Oxidationszahl 

des Schwefels = -2) bzw. 

Reduzierte Zone 

Durch die Diffusion von Magnesiumsulfat 

in die sauerstoffverarmte, reduzierte Zone 

finden mehrere Einzelreaktionen statt, 

die sich vereinfacht in einer Summenreaktion 

wie folgt zusammenfassen lassen: 

4 Mg + MgSO 4 → MgS + 4 MgO 

Auch weil die Reaktionspartner heterogen 

vorliegen – die hauptsächlich aus Magnesiumsulfat 

und Magnesiumoxid bestehende 

Passivschicht schwimmt auf der 

metallischen Schmelze – findet diese Reaktion 

nur sehr langsam statt. In der reduzierten 

Zone bilden sich somit aus Magnesiumsulfat 

hauptsächlich Magnesiumsulfid 

(MgS) und Magnesiumoxid. 

Kommt das Magnesiumsulfid durch Konvektion 

oder Diffusion wieder in die sauerstoffreiche 

oxidierte Zone, wird der Sulfid-Schwefel 

wiederum zu SO 2 oxidiert 

welches in Folge wie zuvor beschrieben 

mit Magnesium und/oder MgO zum 

MgSO 4 weiterreagieren kann: 

MgS+3/2 O 2 → MgO + SO 2 

Chemische Pumpe und passive 

Badoberfläche 

Dieses Wechselspiel aus dem Vorliegen 

von Magnesiumsulfat und Magnesiumsulfid 

bildet in Abhängigkeit von der im 

Schutzgasgemisch verfügbaren Sauerstoffkonzentration 

die beschriebene 

„chemische Pumpe“, die in einem dynamischen 

Gleichgewicht unter minimaler 

Zugabe von weiterem SO 2 das System 

stabilisiert und eine inerte Grenzschicht 

bildet. 

Während somit ohne Schutzgas die 

Oxidation der Magnesiumschmelze sehr 

heftig erfolgen würde, läuft über den „zwischengeschalteten“ 

Reduktionsschritt 

des Magnesiumsulfats in der Passivschicht 

die Bildung von MgO nur sehr 

langsam ab, gleichzeitig wird das dabei 

in der reduzierenden Zone entstandene 

Magnesiumsulfid in Kontakt mit dem Sauerstoff 

des Gasgemischs der oxidierenden 

Zone zum Schwefeldioxid und weiter zum 

Sulfat reoxidiert („chemische Pumpe“). 

In einem optimal eingestellten Konzentrationsfenster 

von SO 2 und Sauerstoff 


im Schutzgas wird MgS in der Passivschichtoberfläche 

zurückgedrängt bzw. 

regeneriert und die Bildung von MgSO 4 

begünstigt. Das passive, reaktionsträge 

Verhalten der Badoberfläche wird durch 

das Vorliegen einer kontrollierten Sauerstoffmenge 

im Schutzgas also nicht verringert, 

sondern sogar noch verstärkt, da 

alle Verbindungen in der Oberfläche der 

Passivschicht in bereits oxidierter Form 

vorliegen. 

Die Voraussetzung für die Bildung dieser 

reaktionsträgen oxidierten Zone – und 

somit einer funktionierenden „chemischen 

Pumpe“ – ist also die Anwesenheit 

einer ausreichend hohen Konzentration 

an Sauerstoff in der Schutzgasatmosphäre. 

Enthält das zugeführte Gas ausreichend 

O 2 (z. B. durch Trockenluft als Trägergas-Komponente), 

wird der Ablauf der 

sauerstoffreichen Reaktionen begünstigt. 

Falls das Trägergas nicht gezielt Sauerstoff 

beinhaltet, wird das reaktive Übergewicht 

auf der Seite der reduzierten Verbindungen 

des Gasgemisches liegen – 

das Gleichgewicht ist somit verschoben. 

Jegliche Sauerstoff-benötigenden Reaktionen 

würden dann stark beschleunigt 

mit Falschluft ablaufen. Bei prozessbedingten 

Manipulationsschritten mit unkontrolliert 

hohem Sauerstoffzutritt (z. B. 

beim Öffnen, Abkrätzen oder Chargieren 

des Ofens) kommt es folglich nicht zu 

stark exothermen Prozessen oder schlagartig 

ablaufenden Reaktionen der 

Schmelzbad oberfläche. Zudem können an 

einer nicht ausreichend passiven, oxidierten 

Schutzschicht bei Falschluftzutritt 

auch weitere unerwünschte, hier nicht 

angeführte Reaktionen ablaufen, vor allem 

durch Einbringung von Luftfeuchtigkeit 

H 2 O (g) oder anderen Komponenten 

oder Aerosolen, die in der Luft einer Gießereihalle 

zu finden sind. 

Bild 3: Gasmessung im Tiegelraum: 1,8 % SO 2 , 9 % CO 2 und Rest Trockenluft. 

Zu Bild 3: Beim Öffnen des Reinigungsdeckels steigt die O 2 -Konzentration schlagartig 

auf das Niveau der Hallenatmosphäre an. Der gesamte Sauerstoff wird innerhalb kürzester 

Zeit von der Mg-Oberfläche verbraucht. Bei der nun folgenden Bildung der 

Schutzgasoberfläche bildet sich ein charakteristischer CO-Doppelpeak aus: 

Der erste Peak lässt sich durch den hohen Bedarf an O 2 erklären. Da der gesamte 

Sauerstoff aus dem Trägergas verbraucht wurde, wird dieser aus dem CO 2 dissoziiert 

und für die oxidativen Reaktionen verwendet. Wurde die Schutzschicht nicht schnell 

genug durch die ablaufenden Reaktionen geschlossen, kann ein gewisser Teil des Mg 

zu MgO oxidieren, was wiederum zu erhöhtem Brandverhalten führt. Die lokal hohen 

Temperaturen verschieben das Boudouard-Gleichgewicht in Richtung CO. Dies verursacht 

den zweiten CO-Peak. Durch die konstante Zuführung von O 2 mit dem Trägergas 

flaut dieser Bedarf allerdings ab, womit auch die CO-Konzentration sinkt und sich 

die Sauerstoffkonzentration auf einen stationären Wert einpendelt. 

Gasmessungen bei erfolgender 

Schmelzbadmanipulation 

Speziell von Interesse sind Vorgänge an 

der Schmelzen-Oberfläche, z. B. im Zuge 

des Abkrätzvorgangs: Ein typischer Verlauf 

der Gasatmosphäre bei Verwendung der 

bewährten Standardmischung (1,8 % SO 2 , 

8 % CO 2 , 90,2 % N 2 ) ist in Bild 2 dargestellt. 

Beim Öffnen des Deckels tritt schlagartig 

Sauerstoff aus der Hallenatmosphäre in 

den Ofen ein, zeitgleich sinkt die Konzentration 

der Schutzgas-Komponenten SO 2 

und CO 2 . Das Abkrätzen bewirkt eine vollständige 

Zerstörung der Schutzschicht, die 

anschließend mithilfe des Reaktivgases 

neu gebildet werden muss. 

Eine steigende CO-Konzentration indiziert 

also eine reaktive Mg-Oberfläche 

Bild 4: Gasmessung im Tiegelraum: 1,8 % SO 2 , 10 % CO 2 und Rest Trockenluft. 

und zeigt gleichzeitig an, dass der temporäre 

Bedarf an O 2 nur mithilfe des aus 

CO 2 dissoziierten Sauerstoffs gedeckt 

werden kann. Aus Bild 2 ist außerdem die 

Notwendigkeit einer temporären Erhöhung 

der Schutzgasmenge zur Beruhigung 

der Schmelzen-Oberfläche ersichtlich. 

Dies ist ein weiterer Indikator für den akuten 

Bedarf an O 2 während der Bildung 

einer neuen Schutzschicht. 

Bei Verwendung der Schutzgasmischung 

1,8 % SO 2 , 9 % CO 2 und Rest Tro- 



a 

b 

Bild 5 a+b: REM-Aufnahmen von Proben der Schmelzbadoberfläche nicht ausreichender Passivität. Die Passivschicht ist bei 

diesen Proben mit flockig-feinem Magnesiumoxidpulver bedeckt, das sich aus dem weißen Rauch des verbrennenden Magnesiums 

auf der Oberfläche der Proben abgeschieden hat. Dies ist ein deutlicher Hinweis auf gesteigerte Reaktivität der Schmelzbadoberfläche. 

ckenluft (ca. 18,28 % O 2 ) läuft der Prozess 

wie in Bild 3 dargestellt ab. Ein idealer 

Abkrätzvorgang im Kontext der Gasanalyse 

ist in Bild 4 dargestellt. Bei der Konzentration 

von 1,8 % SO 2 , 10 % CO 2 und Rest 

Trockenluft (ca. 18,8 % O 2 ) tritt unter den 

vorliegenden Bedingungen nur ein minimaler 

CO-Peak auf. Dies wird dahingehend 

interpretiert, dass die Oberfläche während 

der Bildung der Schutzschicht keinen Sauerstoffmangel 

zur Durchführung der Oxidationsreaktionen 

aufweist und auch keine 

Branderscheinungen auftreten, die eine 

Verschiebung des Boudouard-Gleichgewichts 

zur Folge hätten. Die Schutzschicht 

wird hinreichend schnell gebildet. Dies 

liegt einerseits an einem optimierten und 

beschleunigten Abkrätzvorgang, andererseits 

an einer optimalen Zuführung des 

Schutzgases, womit auch lokal die Schmelzen-Oberfläche 

mit den notwendigen Gaskomponenten 

versorgt wird. 

Untersuchungen entnommener 

Passivschichtproben mittels 

REM-EDX 

Die Abkürzung REM bezeichnet die bildgebend 

topografische Untersuchung von 

Probeoberflächen mittels Rasterelektronenmikroskopie, 

EDX die elementchemische 

Charakterisierung von Oberflächenbereichen 

mittels energiedispersiver Röntgenspektroskopie. 

Im Rahmen des Versuchsbetriebs 

am Mg-Forschungsofen 

wurden in Abhängigkeit von der Fahrweise 

des Ofens Proben der Krätze bzw. Passivschicht 

an der Oberfläche des geschmolzenen 

Magnesiums genommen. Die noch 

heißen Proben wurden unmittelbar bei der 

Entnahme unter Begasung mit Argon in 

bereits gespülte Gefäße überführt und dort 

abgekühlt, um möglichst die ursprüngliche 

Probenzusammensetzung beizubehalten. 

Die Bilder aus dem Rasterelektronenmikroskop 

zeigen die Struktur der Krätzeproben 

im Mikrometerbereich. Die Aufnahmen 

erlauben einen Vergleich der Topologie 

der Oberfläche im Brand- bzw. 

Normalbereich der Passivschicht. Passivschicht, 

metallische Oberfläche und Bereiche 

mit Abbrand lassen sich im REM in 

ihrer Oberflächentopologie unterscheiden. 

Bei der Entnahme entstandene metallische 

Bereiche zeigen Fließlinien, vorhandene 

Passivschichten eine feste knollig-kissenartige 

Struktur, während Abbrandbereiche 

von pulvrig-feinem Material bedeckt 

sind (Bilder 5 und 6). 

Auch elementchemisch mittels EDX ist 

eine deutliche Unterscheidung zu treffen. 

Frische metallische Oberflächen sind insbesondere 

an ihrem hohen Magnesiumanteil, 

Passivschichten an ihrem hohen 

Schwefelanteil zu erkennen. In Abbrandbereichen 

liegt das Magnesium als pulvriges 

Oxid vor. 

Die Qualität der Passivschicht lässt 

sich darüber hinaus an deren stöchiometrischem 

Sauerstoffanteil differenziert beurteilen. 

Passivschichten bei Probenahmen, 

an denen die Oberfläche der Schmelze 

sich sehr reaktionsträge verhielt, sind 

in ihrer stöchiometrischen Elementzusammensetzung 

dadurch gekennzeichnet, 

dass die Verbindungen in der Oberfläche 

in der höchst oxidierten Form vorliegen. 

Für die Leitelemente S, C, Mg und O lässt 

sich das Vorliegen von Schwefel als Magnesiumsulfat, 

von Kohlenstoff als Magnesiumcarbonat 

und Magnesium als Magnesiumoxid 

aus der vorliegenden Elementverteilung 

stöchiometrisch berechnen. 

Besonders reaktionsträge Passivschichten 

mit stöchiometrisch hohem 

Sauerstoffanteil liegen vor, wenn SO 2 und 

CO 2 in synthetischer Luft als Schutzgasgemisch 

appliziert werden. Das beste Passivverhalten 

wiesen hierbei jene Oberflächen 

auf, die mit Schutzgas auf Basis von 

CO 2 , SO 2 und synthetischer Luft begast 

wurden. Dieses Gemisch zeigte in den Versuchen 

gegenüber der klassischen Schutzgaszusammensetzung 

(i.e. SO 2 , CO 2 und 

Stickstoff) deutliche Vorteile. 

Erkennbar ist dies auch aus der Veränderung 

(dem „Komponentenverbrauch“) 

des Schutzgases bei Manipulationsschritten 

und den entstehenden Reaktionsgasen: 

Ist die Oberfläche ausgesprochen 

passiv, so kommt es selbst beim Abkrätzen 

zu keiner starken thermischen Reaktion 

an der Oberfläche (erkennbar am CO- 

Level im Schmelze-Kontaktgas). 

Zusammenfassung 

Zur Optimierung der Schutzbegasung von 

Magnesiumschmelzen im Ofenbetrieb 

wurden von Rauch und ÖGI umfangreiche 

Versuche im realitätsnahen Größenmaß- 


a 

b 

Bild 6 a+b: REM-Aufnahmen von Proben gut passivierter Schmelzbadoberflächen. Die Passivschicht ist bei diesen Proben im 

Erscheinungsbild knollenartig und glatt, ähnlich wie dies von erstarrter vulkanischer Lava bekannt ist. Die an der Oberfläche vorhandene 

Passivschicht ist an Bruchstellen der erstarrten Proben als harte Haut auf der Oberfläche zu erkennen. Im unteren Bereich 

des linken REM-Bildes ist bei der Probenahme auch freigelegtes und fadenartig erstarrtes Metall sichtbar. 

stab mit industrieüblichen Parametern 

durchgeführt. Neben einem eigens hierfür 

entwickelten Forschungs-Versuchsofen 

wurde eine Schutzgasanalytik aufgebaut, 

die sowohl die Zusammensetzung des zugeführten 

Schutzgasgemisches erlaubt 

wie auch die Inline-Kontrolle der an der 

Schmelzen-Oberfläche entstehenden gasförmigen 

Reaktionsprodukte. Im Zusammenspiel 

mit den unter Schutzgas und 

Inertbedingungen erfolgten Probenahmen 

aus der Schmelzen-Oberfläche unter verschiedenen 

Betriebsbedingungen des Magnesiumofens 

konnte ein umfassendes 

Bild der Passivierungsreaktion von Magnesiumschmelzen 

unter SO 2 -Begasung 

gewonnen werden. 

Es zeigt sich, dass neben der Schutzgaskomponente 

SO 2 ein ausreichend 

hohes konstantes Sauerstoffniveau im 

Schutzgas erforderlich ist, um die Bildung 

reaktionsfreudiger reduzierter Verbindungen 

in der Schmelzbadoberfläche zu verhindern. 

Das beste Passivverhalten zeigten 

hierbei jene Schmelzen-Oberflächen, 

die mit Schutzgas auf Basis von CO 2 , SO 2 

und synthetischer Luft begast wurden. Bei 

solcherart ausreichender Sauerstoffsättigung 

des Schutzgases im Ofenbetrieb 

ist die Oberfl äche auch bei spontanem 

Sauerstoff- oder Falschluftzutritt während 

der Manipulationsschritte am Ofen (z. B. 

bei Öffnen, Abkrätzen oder Chargieren 

des Ofens) sehr reaktionsträge und im 

Verhalten passiv und unproblematisch. 

Diese Reaktionsträgheit lässt sich sowohl 

am Konzentrationsverlauf der Gaskomponenten 

im Reaktionsgas verfolgen 

als auch in der Oberflächenbeschaffenheit 

und der chemischen Zusammensetzung 

der aus der Schmelzbadoberfl äche entnommenen 

Materialproben bestimmen. 

www.rauch-ft.com, www.ogi.at 

DI Florian Sipek, Ing. Peter Rauch, RAUCH 

Furnace Technology GmbH, Dr. Peter Liepert, 

DI Christa Zengerer, Dr. Peter Hofer- 

Hauser, Österreichisches Gießerei-Institut 

Literatur 

[1] Giesserei Rundschau 70 (2023), 

[Nr. 02], S. 24-28f. 

Die Inhalte dieses Beitrags wurden erstveröffentlicht 

in Giesserei Rundschau 71 

(2024), [Nr. 01], S. 6-11. 

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FOTOS UND GRAFIKEN: BMW GROUP 

LEAN – GREEN – DIGITAL – INNOVATIVE: Das Konzept für zukunftsweisende Entwicklung. 

Vierplatten-Werkzeugtechnologie 

Tragstruktur für hybride 

Instrumententafel 

Über Redesign sowie die Entwicklung einer neuen Werkzeugtechnologie gelang es der 

BMW Group, Werk Landshut, ein Magnesiumbauteil gewichtsneutral durch Aluminium 

zu substituieren und erhielt hierfür den 1. Preis des Druckgusswettbewerbs 2024, 

Kategorie Aluminium - im Folgenden mehr über die Technik dahinter. 

VON KLAUS SAMMER, THOMAS 

KOPP, RAINER GÜNTNER 

Um CO 2 -reduzierte Fahrzeuge anzubieten, 

wird bei dem prämierten 

Bauteil auf die Elemente des 

Leichtbaus eine besondere Aufmerksamkeit 

gelegt. Die Tragstruktur ist das zentrale 

Bauteil der hybriden Instrumententafel 

im Bereich der Lenksäule (Bild 1). 

Es handelt sich um ein sicherheitsrelevantes 

Bauteil, das hohe funktionale 

Anforderungen unter extremen klimatischen 

Bedingungen bei Winter- und 

Sommerbetrieb erfüllen muss. Um die 

ambitionierten Leichtbauziele in Fahrzeugen 

zu erreichen, wird die Tragstruktur 

als Magnesium-Druckgussbauteil dargestellt. 

Mit der patentierten und innovativen 


ist es ab sofort möglich, Wandstärken 

von kleiner 1,5 mm im Druckgießen herzustellen. 

Dies ist der Türöffner, um Magnesium 

gewichtsneutral durch Aluminium 

zu substituieren. 

Bild 1: Einbausituation der hybriden Instrumententafel (grün) im Fahrzeug. 

Umweltfreundliche Werkstoffalternative 

Das Leichtmetall Magnesium ist das 

fünfthäufigste Element in der Erdkruste 

und in nahezu unbegrenzter Menge verfügbar. 

Bei der Produktion von Magnesium 

entstehen aber erhebliche Mengen 

an Treibhausgasen. Zum Erhalt einer lebenswerten 

Umwelt werden alternative 

Werkstoffe diskutiert. Auch die Versorgungssicherheit 

wird für diesen wichtigen 

Industrierohstoff in der Metallproduktion 

teilweise kritisch bewertet. In 

West- und Mitteleuropa findet aus wirtschaftlichen 

Gründen keine primäre Magnesiumproduktion 

statt. Darüber hinaus 

bedingen sowohl die Verarbeitung des 


leicht brennbaren Werkstoffs im flüssigen 

Zustand als auch der Bearbeitungsrückstände 

strenge Sicherheitsauflagen 

beim Brandschutz. Hohe Anforderungen 

an die Maschinen- und Gebäudetechnik 

sind zusätzlich die Folge. Exemplarisch 

sei an dieser Stelle die zur Vermeidung 

eines Magnesiumbrandes notwendige 

Schutzgasatmosphäre genannt. Durch 

die Substitution mit Aluminium kann 

demzufolge nicht nur der CO 2 -Fußabdruck 

bis zu 75 % gesenkt werden, sondern 

auch die prozessualen Aufwände. 

a 

Funktionsoptimierte 

Werkstoffauswahl 

Den hervorragenden Ruf als Leichtbauwerkstoff 

verdankt Magnesium in erster 

Linie seiner geringen Dichte von 1,8 g/cm³ 

bei guten mechanischen Eigenschaften. 

Um die umweltfreundlichere Werkstoffalternative 

Aluminium nutzen zu können, 

muss folglich der Dichteunterschied von 

33 % zu Magnesium konstruktiv kompensiert 

werden. Dies ist beispielsweise über 

eine reduzierte Wandstärke zu erreichen, 

die im konkreten Beispiel der Tragstruktur 

bei 1,5 mm liegt. Ferner ergibt sich durch 

den 40 % höheren E-Modul von Aluminium 

im Vergleich zu Magnesium eine bessere 

Struktursteifi gkeit, die einen weiteren 

Vorteil darstellt. Folglich kann durch den 

Entfall von Versteifungsrippen ein zusätzlicher 

Gewichtsvorteil generiert werden. 

b 


Um qualitativ hochwertige Bauteile zu erzeugen, 

werden Anzahl und Größe der 

Anschnitte, Schussverlauf und Metalltemperatur 

aufeinander abgestimmt. Hier 

sind physikalische Grenzen bei der Verarbeitung 

des fl üssigen Werkstoffes in 

geringen Wandstärken vorhanden. Bei 

der konventionellen Zweiplatten-Werkzeugtechnologie 

im Druckgießen können 

Wandstärken von 1,5 mm nur mit hohem 

Aufwand realisiert werden. Üblicherweise 

werden hier die Anschnitte außen am 

Bauteil angelegt und die Fließrichtungen 

sollten von dicken zu dünneren Wandstärken 

verlaufen (Bild 2a). 

Eine Verlegung des Anschnitts Richtung 

Bauteilzentrum reduziert hingegen 

im Direktanguss die Fließlängen, wodurch 

die Verarbeitbarkeit der Legierung 

für dünnwandigere Bauteile erhöht 

wird (Bild 2b). Die entstehenden Hinterschneidungen 

können durch den Einsatz 

einer dritten Platte aufgelöst werden. In 

diesem Fall reißen aber beim Öffnen des 

Werkzeugs die Anschnitte undefi niert 

im Bereich des Bauteils ab und erzeugen 

Bild 2: a) Konventionelles Gießsystem in Zweiplatten-Werkzeugtechnologie; b) Direktanguss 

in Vierplatten-Werkzeugtechnologie. 



Feste Seite 

4. Platte 

3. Platte 

Fahrende Seite 

Werkstück 

Anguss 

Bild 3: Explosionszeichnung Vierplatten-Werkzeugtechnologie. 

FOTO: CHRISTIAN THIEME 

Bild 4: Am Innovationspreis beteiligte Personen (v. links): Robert Auer, Franz Pongratz, Rainer Wallach, Klaus Sammer, Andreas Ulber, 

Andre Schäfer, Richard Frühmorgen, Moritz Schunk, Rainer Güntner, Thomas Kopp, Matthias Hermsdorf, Manuel Hager. 

Mehraufwendungen in den Folgeprozessen. 

Die Lösung dieses Problems erfolgt 

durch die innovative und patentierte Vierplatten-Werkzeugtechnologie. 

Eine weitere 

vierte Platte im Bereich der Anschnitte 

ermöglicht im Prozessablauf, 

das Bauteil vom Anguss kontrolliert zu 

lösen (Bild 3). Diese ist innerhalb der 

beweglichen dritten Platte geführt und 

kann durch seitliche Schieber translatorisch 

bewegt werden. Ein weiterer Vorteil 

dieser Technologie liegt in der Reduzierung 

der Sprengfläche, da sich Teile 

des Angusssystems im Bauteilschatten 

befi nden. Dies ermöglicht den Einsatz 

auf Bestandsanlagen. 

Ausblick 

Diese von einem engagierten Team (Bild 4) 

vorangetriebene und bereits patentierte 

Weiterentwicklung der Werkzeugtechnologie 

befähigt die BMW Group zukünftig, 

das zentrale Bauteil der hybriden Instrumententafel, 

die Tragstruktur, aus Aluminiumlegierungen 

herzustellen und das 

ohne Gewichtsmehrung im Vergleich zur 

bisherigen Magnesiumbauweise. Neben 

den positiven Aspekten der Nachhaltigkeit, 

werden diese Bauteile unterstützt 

durch die numerische Simulation, zudem 

wirtschaftlich produziert und kostengünstig 

im Fahrzeug verbaut. 

www.bmw.de 

Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung, 

Dr.-Ing. Thomas Kopp, Teamkoordinator 

Vorentwicklung Technologiezentrum 

Leichtmetallguss, Rainer Güntner, 

Leiter Druckguss SBM-, Prozess- und Anlagenplanung; 

BMW Group Leichtmetallgießerei, 

Werk Landshut. 


MAKE 

IDEAS 

HAPPEN 

Mit klimafreundlich erzeugten Werkstoffen aus Aluminium, dem Engagement für Gesellschaft 

und Umwelt an unseren Standorten sowie als flexibler Partner und verlässlicher Lieferant unserer 

Kunden leisten wir unseren Beitrag zu einer zukunftsfähigen Wirtschaft in Europa. 

Egal ob flüssiges Aluminium, Draht, Press- oder Walzbarren, Masseln, T-Bars oder Sows – bei 

uns erhalten Sie den Rohstoff Aluminium, den Sie benötigen, in der Form und Legierung, die am besten 

zu Ihren Anforderungen passt. Mit unserem breiten Produktspektrum und unserer flexiblen 

Produktion sind wir in der Lage, individuell auf Ihre Bedürfnisse einzugehen und Ihnen maßgeschneiderte 

Lösungen anzubieten. Und das als lokaler Produzent in Ihrer Nähe. 

Sprechen Sie uns auf unserem Messestand an. Unsere Expertinnen und Experten erwarten Sie vom 

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Wir freuen uns auf Sie! 

TRIMET – Aluminium macht vieles leichter 

www.trimet.eu


FOTOS: STEINERT 

Recycling 

Die neue Steinert Plasmax/LIBS ermöglicht es Recyclingunternehmen, 

Aluminiumschrott effzient in drei verschiedene Sortierprodukte zu trennen. 

Neuer Maßstab für die Sortierung 

von Aluminiumlegierungen 

Fragt man führende Persönlichkeiten und Vordenker der Recyclingbranche zur Zukunft 

des Metallrecyclings, lautet die Antwort oftmals: die Sortierung von Aluminiumlegierungen. 

2016 erkannte Steinert diesen Trend mit der Steinert LSS und bringt heute 

bereits das zweite LIBS-Sortiersystem auf den Markt. 

Die neu entwickelte Steinert Plasmax/LIBS 

verspricht, drei Produkte 

in einem Lauf zu sortieren, eine 

neuartige Multispot-Analyse durchzuführen 

und hohe Reinheitsgrade zu liefern. 

Speziell für die Sortierung von Aluminiumlegierungen 

der Klassen 5xxx und 6xxx 

in schmelzfertigen Qualitäten konstruiert, 

verspricht es neue Standards in Sachen 

Effzienz und Präzision. 

Gespickt mit zahlreichen Innovationen 

ist die Plasmax/LIBS die Lösung für 

eine hochreine Trennung von Aluminiumlegierungen 

in großen Volumina. Mit 

Reinheiten von über 95 % erreicht das 

neue LIBS-System Qualitäten, mit der 

das Sortiergut direkt in den Produktionsprozess 

zurückgeführt werden kann. 

Was ist die LIBS-Technologie? 

LIBS steht für „Laser-Induced-Breakdown-Spectroscopy”, 

ein Verfahren, mit 

dem Materialien auf ihre elementare Zusammensetzung 

hin analysiert werden. 

Ein hochenergetischer Laserstrahl trifft 

auf das Aluminium, Materie verdampft 

und erzeugt ein mehrere Tausend Grad 

heißes Plasma, das anschließend in 

Lichtemissionen zerfällt. Mit einer Spektralanalyse 

können dessen elementare 

Zusammensetzung bestimmt und Aluminiumlegierungen 

genauestens voneinander 

getrennt werden. 

Volumensortierung mit höchster 

Genauigkeit 

Mit einer Verarbeitungskapazität von 3 bis 

6 t/h und gleich drei Materialausträgen, 

ermöglicht die Plasmax/LIBS die wohl effizienteste 

Verarbeitung hochwertiger Aluminiumschrotte 

und wird damit allen heutigen 

Industriestandards gerecht. 

Karl Hoffmann, Global Sales Director 

Metal Recycling bei Steinert, fasst die Motivation 

der Entwicklung zusammen: „Die 

präzise Sortierung von Aluminium-Legie- 


ungen mittels Steinert Plasmax/LIBS 

liefert Qualitäten, die eine hervorragende 

Grundlage für den steigenden Bedarf an 

recyceltem Aluminium schaffen. Besonders 

im Zuge der notwendigen Dekarbonisierung 

der Automobilindustrie und ihrer 

Lieferketten ist der verstärkte Einsatz 

hochwertiger Recyclingmaterialien unerlässlich. 

Es freut mich sehr, dass wir 

mit der Steinert Plasmax/LIBS eine eigens 

entwickelte Technologie vorstellen 

können, die wieder neue Standards in der 

Aluminiumkreislaufwirtschaft setzt“. 

Legierungssortierung neu gedacht 

Zahlreiche Innovationen, beispielsweise die neuartige Multi-Spot-Analyse zur idealen 

Detektion des Materials, sind Teil der Plasmax/LIBS. 

Schon mit Aufgabe des Materials auf das 

neuartige Zuführungssystem beginnt dessen 

Verarbeitung. Eine speziell entwickelte 

mehrstufige Zuführung sorgt für die 

optimale Belegung des Transportbands. 

Es folgen 3-D-Erkennung und eine 

hochpräzise In-Flight-Detection, also eine 

Detektion unmittelbar nachdem das Material 

das Band verlassen hat. Durch kinetische 

Energie gestützt, fliegt das Material 

in einer stabilen Parabel durch die 

Lasereinheit. Die neuartige Multi-Spot- 

Analyse garantiert mit gleich mehreren 

Laser-Messpunkten, die exakt im rechten 

Winkel auf das Material treffen, eine optimale 

Detektion. Das beim Auftreffen des 

Laserimpulses auf das Aluminium entstehende 

Plasma wird KI-unterstützt ausgewertet 

und das Material im nächsten Moment 

durch einen komprimierten Luftdruckimpuls 

in einen der drei Austräge 

separiert. 

Die Anlage kommt bereits erfolgreich 

in der Praxis zum Einsatz. Anwender können 

damit hohe Durchsätze erzielen und 

hochwertige Legierungsfraktionen herstellen. 

Das ermöglicht ihnen, neue Absatzpotenziale 

zu erschließen. Das Sortiersystem 

bietet nicht nur betriebliche 

Flexibilität, sondern auch einen wichtigen 

Schritt in Richtung einer nachhaltigen Zukunft 

durch effzientes Recycling von Aluminiumlegierungen. 

https://steinertglobal.com/de 


FORSCHUNG 

FOTOS UND GRAFIKEN: IMKE FOLKERTS 

Begutachtung der Gussteilqualität 

und Abgleich 

mit den aufgezeichneten 

Prozessdaten am 

Dashboard. 

Datengetriebene Prozessüberwachung 

Nachrüsten von Bestandsanlagen 

mit Open-Source-Software 

SLAVA PACHANDRIN, JÖRG WALTER, 

JULIAN BARGFREDE, NORBERT 

HOFFMANN, KLAUS DILGER 

Die langfristigen Vorteile der Digitalisierung 

liegen auf der Hand: 

Wer mehr über seine Prozesse 

weiß, kann Kosten senken. Die Erfahrung 

beim Retrofit von Anlagen mit Sensorik 

zeigt häufig, dass schon der erste Blick 

auf die neuen Daten bei Fachleuten für 

Überraschung sorgt: es läuft eben doch 

nicht alles so wie erwartet. Für eine Digitalisierung 

von Anlagen muss meistens 

nicht die vollintegrierte digitale Steuerung 

mit Cloud, KI und digitalen Zwillingen 

nachgerüstet werden. Eine strukturierte 

Erfassung von physikalischen 

Messwerten und deren visuelle Aufbereitung 

ist bereits ein großer Schritt, der 

mit wenig Aufwand erreicht werden kann 

und zu deutlichen Prozessverbesserungen 

beiträgt. 

Bestandteile und Systemvoraussetzungen 

Für die Prozessüberwachung sind im Wesentlichen 

drei Komponenten notwendig: 

> eine Datenbank, die Messdaten langfristig 

und gut analysierbar speichert, 

> eine Anbindung an diverse Datenquellen 

und Sensoren, 

> ein Dashboard, das wichtige Zusammenhänge 

und Ereignisse in den Daten 

visualisiert, die von unterschiedlichen 

Anwendergruppen sinnvoll genutzt 

werden können. 

Die hier eingesetzte Software ist kostenlos 

erhältlich und kann flexibel ausgeführt 

werden. Die Installation auf einem einfachen 

Industriecomputer bietet die Möglichkeit, 

die Technik zu testen, ohne große 

infrastrukturelle Investitionen zu tätigen. 

Sollte eine größere IT-Infrastruktur 

vorhanden sein, kann die Software auf 

Firmen-Server, in Container-Umgebungen 

oder über Cloud-Dienstleister genutzt 

werden. 

Datenbank für langfristige Archivierung 

der Prozessdaten 

Datenhaltung ist in der IT im Normalfall 

ein gelöstes Problem. Die wesentlichen 

Grundlagen wurden vor Jahrzehnten geschaffen 

und sind bis heute mit SQL-Da- 


tenbanken der Standard für strukturierte 

Datenhaltung. Bei der langfristigen Erfassung 

von Messdaten existiert allerdings 

eine weitere, neue Herausforderung: Kontinuierlich 

kommen neue Daten hinzu und, 

je nach Anzahl und Abtastrate der Sensoren, 

in erheblichem Umfang. Für diesen 

Anwendungsfall gibt es spezialisierte Zeitreihen-Datenbanken, 

die den Umgang mit 

derartigen Dynamiken optimieren. Neben 

Produkten, die für reines Monitoring gedacht 

sind, sind die Open-Source-Lösungen 

„InfluxDB“ und „TimescaleDB“ die 

bekanntesten. 

Dabei setzt „TimescaleDB“ auf die etablierte 

Datenbank-Software „PostgreSQL“ 

auf. Diese wiederum ist eine bewährte 

Open-Source-Software für den professionellen 

Einsatz, für die sich auch viele 

Dienstleister finden, die bei Einrichtung 

und Wartung helfen können. Die Möglichkeit 

der kostenlosen Nutzung, die breite 

Verfügbarkeit von professionellem Support, 

sowie die Integration von traditioneller 

SQL-basierter Datenhaltung mit optimierter 

Messdatenverarbeitung macht 

die Software zu einer sehr guten Wahl für 

diesen Einsatzzweck. 

Die eigentliche Messdatenhaltung innerhalb 

der Datenbank orientiert sich an 

dem von „TimescaleDB“ empfohlenen 

Aufbau. Messdaten werden nach dem 

Aufbauschema der Tabelle 1 gespeichert. 

Diese Tabelle muss nach Anleitung der 

offziellen Dokumentation von „TimescaleDB“ 

erstellt werden. Die schlichte Struktur 

gewährleistet eine effziente Datenhaltung 

und sollte nicht verändert werden. 

In der zugehörigen Tabelle 2 werden 

alle Informationen über die einzelnen 

KURZFASSUNG 

Für viele Firmen stellt die Digitalisierung eine erhebliche technische und finanzielle 

Herausforderung dar. Einen organisch gewachsenen Maschinenpark 

rüstet man nicht „mal eben so“ auf neue Technik um, und schon gar nicht 

alles auf einmal. Und wer in der Firma soll die neue Technik dann beherrschen? 

Dank Open-Source-Software und einsteigerfreundlicher Hardware 

muss der Retrofit von datengetriebener Prozessüberwachung aber nicht teuer 

sein und kann auch von vorhandenen Fachkräften oder Quereinsteigern bewältigt 

werden. 

Der hier beschriebene Ansatz wurde an einer Aluminium-Druckgießanlage 

am Leichtmetallzentrum Soltau (LMZS), eine Außenstelle des Institutes für 

Füge- und Schweißtechnik der Technischen Universität Braunschweig, erprobt. 

Dabei stand im Vordergrund, dass der finanzielle Aufwand für die Hard- und 

Software begrenzt bleibt und die eingesetzte Technik überwiegend von vorhandenen 

Mitarbeitern installiert, in Betrieb genommen und gewartet werden 

kann. Die Dienstleistungen von Informatikern sollen im Regelbetrieb nicht 

benötigt werden. 

Tabelle 1: Datenbank-Schema für die Messdatentabelle 

Name Datentyp Beschreibung 

created timestamp with Zeitpunkt der 

time zone 

Datenpunktmessung 

series_id integer Zugehörigkeit des Datenpunkts zu bestimmter 

Datenreihe 

value double precision Eigentlicher Messwert 

Tabelle 2: Datenbank-Schema für die Datenreihen-Informationen 

Name Datentyp Beschreibung 

series_id integer numerische ID der Datenreihe 

module character varying (32) Ursprungsgerät der Datenreihe 

name character varying (255) menschenlesbarer Name der Datenreihe 

unit character varying (32) physikalische Einheit der Messwerte 

Druckgießmaschine 

1 1 

Hz Hz 

Dichteindexanalyse 

Schmelzofen 

10 

Hz 

Kolbenkühlsystem 

Kolbenschmiersystem 

Dosiersystem 

10 

Hz 

Gießkolben 

Gießkammer 

Temperiersystem 

GK 

1 1 1 1 1 10 

Hz Hz Hz Hz Hz Hz 

Legende 

Aluminium 

Trennmittel 

Temperieröl 

Luft 

Wasser 

Schmierstoff 

Temperatur 

Spektralanalyse 

Vakuumsystem 

20 20 

Hz Hz 

20 

Hz 

20 

Hz 

10 

Hz 

Bewegliche 

Formhälfte 

55 

12k 

Hz Hz Hz Hz Hz Hz Hz Hz Hz 

Hz 


BF 

1 1 1 1 1 10 


Druck 

Volumenstrom 

Trennmittelmischsystem 

Sprühsystem 

5 5 

Hz Hz 

105 

Hz Hz 

10 

Hz 

Feste 

Formhälfte 

55 

Hz Hz 


FF 

1 1 1 1 1 10 


elektr. Leistung 

div. Messwerte 

(variable Abtastrate) 

1 

Hz 

Umgebung 

1 

Hz 

Gussteil 

10 

Hz 

Bild 1: Schematische Darstellung des Materialflusses und der Datenquellen an der Forschungsdruckgießzelle am LMZS. 


FORSCHUNG 

Bild 2: Beispielentwurf eines Dashboards für den Einrichter eines Druckgießprozesses im Open-Source-Paket Grafana. 

Messdatenreihen gespeichert. Dies ist 

eine traditionelle SQL-Tabelle und kann 

nach Bedarf angepasst werden. Sollen 

weitere Daten zum Produktionsvorgang 

oder den produzierten Werkstücken gespeichert 

werden, können diese mit den 

üblichen Entwurfsmethoden für SQL-Datenbanken 

ergänzt werden. Wichtig ist 

dabei, dass die Messdatentabelle (s. Tabelle 

1) nicht verändert wird, um die effiziente 

Aufzeichnung zu bewahren. 

Im industrienahen Regelbetrieb an der 

Forschungsdruckgießzelle am Leichtmetallzentrum 

Soltau (LMZS) wurden im 

Durchschnitt ca. 96 300 Datenreihen/s 

mit Aufzeichnungsraten von 1 bis 12 000 Hz 

erfasst, wobei ohne die achtfache Erfassung 

des Forminnendruckes lediglich 

ca. 300 neue Datenreihen/s in der Datenbank 

erzeugt würden. Bei einem Hutschienen-PC 

mit Intel Core i5-Prozessor wird 

die CPU ohne die Forminnendrucksensoren 

mit weniger als 20 % ausgelastet. Die 

umfangreiche Datenerfassung an dieser 

Druckgießzelle umfasst insbesondere die 

Aufzeichnung diverser Temperaturen, Drücke, 

Volumenströme und Energieverbräuche 

der Druckgießmaschine (Bühler 

SC53D), der Formsensorik und der einzelnen 

Peripherieeinheiten, ohne Entnahmeroboter, 

optischer Prüfeinheit, Markiereinheit 

und Kühlbadsystem. 

An einem vollen industriellen Produktionstag 

(3-Schicht-Betrieb á 7,5 h mit 

80 % durchschnittlicher Auslastung) würde 

somit ein Speicherbedarf von ca. 

500 MB (ohne Forminnendrucksensoren) 

in der Datenbank entstehen. Dieses isolierte 

Datenerfassungssystem würde auf 

diese Weise mit einem 1-TB-Speichermedium, 

unter der Annahme von 6-Produktionstage-Woche 

sowie 10 Feiertagen und 

12 Tagen Betriebsferien, die Rohdaten 

einer Druckgießzelle aus über 6 Produktionsjahren 

im vollen Umfang langfristig 

speichern können. Durch die Optionen 

zum direkten Downsampling der aufgezeichneten 

Zeitreihen oder Ersatz dieser 

durch einige wenige aussagekräftige 

Kenngrößen, wie beispielsweise lokale 

Minima, Maxima, Mittelwerte, Medians, 

Modals, Integrale etc., ergeben sich Möglichkeiten 

zur zusätzlichen Reduktion des 

Speicherbedarfs. Auch eine Einführung 

automatisierter Routinen zur Reduktion 

der Datenbestände nach dem Erreichen 

einer bestimmten Altersgrenze der Daten 

kann den Datenbestand mit möglichst 

geringem Informationsverlust deutlich 

verringern. 

Herausforderungen bei der 

Zusammenführung der Daten 

Nachdem eine effziente Datenhaltung 

eingerichtet ist, muss festgelegt werden, 

wie die Daten in die Datenbank gelangen. 

Theoretisch verspricht der Kommunikationsstandard 

OPC-UA einen einheitlichen 

Weg, um auf Maschinendaten zugreifen 

zu können. Bild 1 zeigt exemplarisch die 

Situation, wie sie an der Forschungsdruckgießzelle 

vorliegt. Die meisten Geräte 

der heterogen ausgestatteten Anlagentechnik 

verfügten vor dem Experiment 

nicht über digitale Sensoren und Schnittstellen 

zum Auslesen bzw. den Export der 

Daten. Diese mussten im Vorfeld nachgerüstet 

werden. Wenige der Geräte konnten 

die Daten bereits ab Werk in digitaler 

Form erfassen, stellten diese jedoch oft 

nur mit älteren Kommunikationsprotokollen 

zur Verfügung. Eine flächendeckend 

funktionierende Kommunikation über 

OPC-UA ist in vielen Brownfield-Anlagen 

nicht Stand der Technik. Auch wenn Geräte 

schon eine OPC-UA-Schnittstelle haben, 

gibt es große Unterschiede in der 

Struktur, wie die Daten intern abgelegt 

werden. Industriestandards wie die Verwaltungsschale 

sollen diese Situation verbessern, 

sind jedoch häufig noch nicht 

umgesetzt. 

Für den praktischen Einsatz ist es somit 

notwendig, einen Konnektor zwischen 

Datenquellen und Datenbank zu schalten, 

der die verschiedenen Kommunikationsprotokolle 

beherrscht, Daten passend 

vorverarbeitet und im Anschluss in die 

Datenbank schreibt. Das im Rahmen der 

beschriebenen Testumgebung entstandene 

Software-Tool erfüllt diesen Zweck. Es 

ist in der Programmiersprache Python geschrieben, 

modular aufgebaut, leicht erweiterbar 

und auf Anfrage bei den Autoren 

als Open-Source-Software kostenlos 

erhältlich. Der Konnektor hat noch eine 

weitere Aufgabe. Er muss die Korrektheit 


der Zeitstempel sicherstellen. Was trivial 

klingt, ist in der Praxis ein erhebliches 

Problem. Maschinen haben entweder gar 

keine interne Uhr, oder eine mehr oder 

weniger genaue Uhr, die nicht mit der tatsächlichen 

Uhrzeit synchronisiert ist. Außerdem 

sind Zeitzonen und die Umstellung 

von Sommer- und Winterzeit oftmals 

fehlerhaft oder unvollständig umgesetzt. 

Für eine einheitliche Sicht auf Daten aus 

unterschiedlichen Quellen ist es aber unerlässlich, 

dass für jeden Messdatenpunkt 

eine einheitliche Zeitbasis besteht. 

Im gegebenen Retrofit-Szenario muss der 

Konnektor diese Ungenauigkeiten erkennen 

und ausgleichen. Die bereitgestellte 

Software demonstriert dies an mehreren 

praktischen Beispielen. 

Auswertung und Visualisierung 

der Daten 

Zuletzt gilt es nun, die Daten aufzubereiten, 

zu analysieren und in einer benutzerorientierten 

und barrierefreien Form dem 

jeweiligen Mitarbeiter zu visualisieren. So 

soll die Möglichkeit geschaffen werden, 

im Falle von Fehlermeldungen und kritischen 

Prozessabweichungen rechtzeitig 

auf die Veränderung reagieren zu können. 

Hierzu eignet sich eine spezialisierte 

Dashboard-Software. Das Open-Source- 

Paket „Grafana“ ist eine der bekanntesten 

Lösungen in diesem Bereich. 

Das Aufbereiten der Daten kann auf 

mehreren Wegen erfolgen. Eine Möglichkeit 

ist, sie über sogenannte Queries (Abfragen) 

in der Datenbank direkt aufzubereiten. 

Dabei werden gewünschte Daten 

aus der Tabelle gesucht und mathematische 

Operationen, wie die Ermittlung von 

Mittelwerten oder Minima und Maxima, 

durchgeführt und anschließend in einer 

neuen Tabelle gespeichert. Die Daten können 

auch zunächst als CSV-Datei exportiert, 

mit einem externen Programm aufbereitet 

und im Anschluss wieder in die 

Datenbank importiert werden. 

Der Nachteil der externen Aufbereitung 

ist, dass die Daten erst exportiert 

und nach der Aufbereitung wieder importiert 

werden müssen. Der Nachteil der 

internen Bearbeitung ist, dass die Berechnungen 

auf die Rechenlast der Datenbank 

fallen und damit die Daten insgesamt 

unter Umständen verzögert am Dashboard 

angezeigt werden. 

Da die erfassten Daten in dieser Datenbank 

recht unübersichtlich vorliegen, 

ist es sinnvoll, diese auf das Wesentliche 

für den jeweiligen Benutzer zu beschränken. 

Ein Dashboard hilft dabei, die Daten 

zu reduzieren und ermöglicht eine Schnittstelle 

zwischen Mensch und digitaler 

Welt. Dabei kann das Dashboard eine einfache 

grafische Oberfläche sein oder auch 

ein Touchpanel zur Verwaltung von Anlagen. 

Um die Übersichtlichkeit gewährleisten 

zu können und Missverständnisse zu 

vermeiden, gelten im Allgemeinen einige 

Regeln zum benutzerorientierten Entwurf 

eines Dashboards. Zunächst sollte festgestellt 

werden, welche Aufgaben die 

potenzielle Benutzergruppe hat. Einem 

Anlagenbediener müssen andere Informationen 

als dem Einrichter, dem Personal 

aus der Qualitätssicherung oder der Produktions- 

bzw. Betriebsleitung zur Verfügung 

gestellt werden. In den meisten Fällen 

gilt: weniger ist mehr. Abhängig von 

der Benutzergruppe können beispielsweise 

viele prozessrelevante Messgrößen 

oder nur der Betriebszustand der Druckgießzelle 

angezeigt werden. Beim Entwurf 

sollte außerdem auf ein einheitliches Design, 

klare Darstellung und Barrierefreiheit 

geachtet werden. Bild 2 zeigt beispielhaft 

einen Dashboard-Entwurf für 

den Einrichter eines Druckgießprozesses. 

Der Einrichter ist für das Rüsten der Maschine 

sowie das Einfahren des Prozesses 

verantwortlich. Weiterhin muss er die 

Ursachen einer Störung an der Gießzelle 

schnellstmöglich identifizieren, beseitigen, 

bzw. durch zuständiges Personal beseitigen 

lassen, und den Produktionsprozess 

wieder starten. 

Dem Einrichter stehen im Entwurf allgemeine 

Informationen zur Druckgießzelle 

sowie dem dort produzierten Artikel 

als Text zur Verfügung. Sollte es z. B. Besonderheiten 

bei den letzten Gießzyklen 

dieser Gießform gegeben haben, kann 

dies direkt eingesehen werden, um den 

Rüst- und Einfahrvorgang zu verkürzen 

und den Ausschuss zu minimieren. Dabei 

können auch die sogenannten Formkarten, 

Hinweise mit typischen Besonderheiten 

des Werkzeuges sowie der Verlauf der 

durchgeführten Wartungen und Reparaturen 

angezeigt werden. Auf der rechten 

Seite des Beispielentwurfes (s. Bild 2) 

sind die Gießzyklusnummern der jeweiligen 

Serie mit den dazugehörigen Zykluszeiten, 

aufgetragenen Trennmittelvolumina 

und Schmelzedosiermengen für die 

letzten 5 Gießzyklen übersichtlich dargestellt. 

Die Anzahl der angezeigten Gießzyklen 

kann mit wenig Aufwand erhöht 

werden. Weiterhin stehen Informationen 

über den Temperaturverlauf der Schmelze 

und die Blocktemperaturen im Formwerkzeug 

als Zeitreihen zu Verfügung. Auf 

diese Weise können die Abweichungen 

direkt erkannt und Rückschlüsse auf etwaige 

Fehler am Gussteil gezogen werden. 

Da der Entwurf des Dashboards in 

der Regel nicht werkzeuggebunden ist, 

kann das in Bild 2 dargestellte Dashboard 

an jeder Gießzelle für die meisten Gießwerkzeuge 

aufwandsarm integriert, im 

Bedarfsfall angepasst und im Betrieb über 

die Auswahl der Benutzergruppe angezeigt 

werden. 

www.tu-braunschweig.de/ifs 

www.offs.de 

Slava Pachandrin, Julian Bargfrede, Dr.-Ing. 

Norbert Hoffmann, Prof. Dr.-Ing. Klaus Dilger, 

Institut für Füge- und Schweißtechnik, 

Technische Universität Braunschweig; 

Dr.-Ing. Jörg Walter, OFFIS – Institut für Informatik, 

Oldenburg 

Kontakt: s.pachandrin@tu-braunschweig.de 

Koordiniert von: 

Das Forschungsvorhaben Zukunftslabor 

Produktion mit dem Förderkennzeichen 

ZN3489 wird vom Niedersächsischen Ministerium 

für Wissenschaft und Kultur sowie 

von der VolkswagenStiftung gefördert 

und vom Zentrum für Digitale Innovationen 

Niedersachsen koordiniert. Das Forschungsvorhaben 

OptiProGRessAl mit dem 

Förderkennzeichen 03LB3040G wird vom 

Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz 

aufgrund eines Beschlusses des 

Deutschen Bundestages gefördert. Die 

Autoren bedanken sich bei den genannten 

Institutionen. 



Sauerstoff aus der Elektrolyse 

Der Elektrolyse-Sauerstoff bietet erhebliches 

Potenzial, die Energiebilanz der Wasserstoffverbrennung 

zu verbessern. 

Energetische Nutzung des Nebenprodukts 

für Schmelzprozesse 

Wasserstoff gilt als Energieträger der Zukunft, da bei seiner Verbrennung kein klimaschädliches 

CO 2 entsteht. Sein umweltgerechter Einsatz wird dabei bisher wenig 

erläutert. Zum Beispiel findet das Elektrolyse-Nebenprodukt Sauerstoff kaum 

Beachtung, kann aber gut eingesetzt werden, um den Energieeinsatz bei Schmelzprozessen 

zu minimieren. 

FOTO: ADOBE STOCK, KI GENERIERT 

VON THOMAS NIEHOFF 

Bei der Verbrennung von Wasserstoff 

entsteht kein klimaschädliches CO 2 

und sie wird daher als klimaneutral 

bezeichnet. Die Herstellung von grünem 

Wasserstoff ist aber ein energieintensives 

Verfahren. Wasser wird durch Elektrolyse 

in seine Bestandteile Wasserstoff und 

Sauerstoff zerlegt. Während der Einsatz 

des Wasserstoffs begehrt ist und viel darüber 

diskutiert wird, wie dieser am besten 

einzusetzen ist, wird das Nebenprodukt 

Sauerstoff oft einfach in die Atmosphäre 

abgeblasen. Die Zufuhr von Sauerstoff 

intensiviert jedoch Verbrennungsprozesse 

und setzt den Energieeinsatz zur 

Herstellung von Metallen oder Glas herab. 

So kann die kühlende Stickstofffracht in 

einem Verbrennungsprozess verringert 

und eingestellt werden. Dies ermöglicht 

Einsparungen, die der Erzeugung von 

Wasserstoff durch Elektrolyse bei der 

wirtschaftlichen Betrachtung helfen. 

Einführung 

Das Grundprinzip der Elektrolyse wurde 

schon im Jahr 1800 durch Alessandro Volta 

entdeckt. Dabei wird elektrische in che- 


AEL-Elektrolyse 

@ 30 bar 

H 2 

H 2 - Speicher 

H 2 

Strom 

O 2 

O 2 - Speicher O 2 

H 

H 2 O 2 O 

H 2 O H 2O 

< 

Oxy-Hydrogen Brenner 

Bild 1: Schematische Darstellung für einen Einsatz von Wasserstoff und Sauerstoff. 

mische Energie umgewandelt. Elektrolysen 

können der Energiespeicherung dienen, 

zum Beispiel beim Laden von 

Batterien und Akkumulatoren, aber auch 

bei der Elektrolyse von Wasser in Wasserstoff 

und Sauerstoff. Die Alkalische Elektrolyse 

(AEL) ist schon seit den 1950er- 

Jahren technisch ausgereift und am weitesten 

verbreitet. Hier wird bei Drücken 

bis 30 bar Wasser in seine Bestandteile 

zerlegt. Weitere Elektrolyseverfahren sind 

die Proton-Exchange-Membran-Elektrolyse 

(PEM) sowie die Anion-Exchange-Membran 

(AEM) und das Solid-Oxide-Verfahren 

(SOEC). Die PEM-Elektrolyse befindet 

sich gerade in der industriellen Erprobung. 

Die AEM und das SOEC-Verfahren haben 

bis jetzt nur wissenschaftliche Bedeutung. 

Sauerstoff gilt als Nebenprodukt der 

Elektrolyse und wird in vielen Fällen an 

die Atmosphäre abgegeben, ohne ihn zu 

nutzen. Gleichzeitig werden Anlagen zur 

Sauerstofferzeugung gebaut. Sauerstoff 

kann auf vielfältige Weise genutzt werden. 

In [1] beschreibt Löffler die Nutzungspotenziale 

in der energieintensiven Industrie 

und der Medizin. Durch Elektrolyse hergestellter 

Sauerstoff benötigt mehr Energie 

(Strom) zur Erzeugung als kryogen 

hergestellter Sauerstoff und kann nicht 

in den großen Mengen wie in einer kryogenen 

Luftzerlegungsanlage hergestellt 

werden. Bei großflächig und dezentral aufgestellten 

Wasserstoff-Elektrolyse-Anlagen 

ist jedoch auch Sauerstoff in gleichem 

Maße stöchiometrisch verfügbar. 

Dieser kann ganz einfach in einen Fischteich 

geleitet werden oder bei einer sich 

Wasserstoff 

KATHODE 

lohnenden Menge auch über einen Speicher 

und eine Konditionierung in industriellen 

Verbrennungsprozessen eingesetzt 

werden (Bild 1). 

Sauerstoff verbessert bei der Verbrennung 

die Wärmenutzung in Ofenanlagen. 

Somit kann im Vergleich zur Verbrennung 

mit Luft, Wasserstoff eingespart werden. 

Dadurch verringert sich die erforderliche 

Anlagenkapazität und es sinken zum einen 

die aufzuwendenden Strommengen 

und -kosten für die H 2 -Erzeugung, zum 

anderen kann die AEL-Elektrolyse kleiner 

gebaut werden und die erforderlichen Investitionen/t 

Schmelzleistung werden 

reduziert. Dieser Sachverhalt scheint interessant 

und wird in diesem Beitrag weiter 

vertieft. 

- 

+H 

OH - 

+ 

Sauerstoff 

ANODE 

Wasserstoffelektrolyse 

Bild 2: 

Schematische 

Darstellung der 

AEL-Elektrolyse. 

Bei der Elektrolyse entstehen für jedes 

1 kg Wasserstoff 8 kg Sauerstoff, aus 9 kg 

Wasser. Bei der AEL-Elektrolyse (Bild 2) 

liegen beide Produkte bei einem Prozessdruck 

bis zu 30 bar vor. Die AEL-Elektrolyse 

ist bewährt, robust, effi zient und 

kommerziell verfügbar. In einem Beispiel 

der Firma stargate hydrogen [2] werden 

der modulare Aufbau und technische Spezifi 

kationen beschrieben. Das kleinste 

AEL-Modul in [2] hat eine Kapazität von 

200 Nm 3 H 2 /h und das größte eine Kapazität 

von 2000 Nm 3 H 2 /h bei einem Prozessdruck 

von 30 bar. Der angegebene 

Wirkungsgrad der Anlage, bezogen auf 

den unteren Heizwert des erzeugten Was- 



a 

Renewable 

Energy 

2355 kWh/t AL 2237 kWh/t Cold Air 

AL 

330 kWh/t AL 

1320 kWh/t AL 

2355 kWh/t AL 

to atmosphere 

Transmission 

η = 95% 

AEL H 2 Elektrolysis 

η = 59% 

@ 30 barg 

Combustion 

Furnace Melting 

η = 25% 

1 t liquid 

Aluminium 

@ 740°C 

330 kWh/t AL 

b 

600 kWh/t AL 

1070 kWh/t AL 1017 kWh/t Oxy-Fuel 

AL 

330 kWh/t AL 

330 kWh/t AL 

1070 kWh/t AL Renewable 

Energy 

Transmission 

η = 95% 


η = 59% 

@ 30 barg 

Combustion 


η = 55% 

1 t liquid 

Aluminium 

@ 740°C 

Bild 3: Vergleich Aluminium-Schmelzprozess-Szenarien: Wasserstoffverbrennung mit a) Luft und b) Sauerstoff. 

serstoffs, wird mit 58,7 % [2] angeben, 

was etwa 66 kWh/kg H 2 entspricht. Die 

installierte elektrische Leistung wird mit 

1,2 - 12 MVA angegeben. Nicht näher spezifiziert 

wird der erzeugte Sauerstoff von 

100 Nm 3 O 2 /h bis 1000 Nm 3 O 2 /h. Denn 

pro 1 Nm 3 H 2 wird auch 0,5 Nm 3 O 2 erzeugt. 

Würde man den Energieinhalt des 

Sauerstoffs mit in den Wirkungsgrad einbeziehen, 

müsste dieser steigen. Der 

Wasserstoff wird gereinigt und getrocknet, 

sodass er in einer Reinheit von 

99,999 % vorliegt. Da der Sauerstoff abgeblasen 

wird, sind keine Konditionierungsstufen 

vorgesehen. Die Reinheit beträgt 

im Rohgas 98 %, der Rest sind 

Feuchte und Spuren von H 2 und Kaliumhydroxid 

(KOH). 

Die Firma Robert Bosch GmbH bietet 

PEM-Stacks [3] an. Ein PEM-Stack kann 

etwa 250 Nm 3 H 2 /h erzeugen, bei einer 

installierten elektrischen Leistung von 

1,25 MVA. Der Prozessdruck liegt bei 

über 30 bar und der Wirkungsgrad wird 

mit 50 kWh/kg H 2 angegeben. Auch hier 

wird neben Wasserstoff Sauerstoff erzeugt, 

in gleichem Verhältnis wie bei der 

AEL-Elektrolyse. 

Bei der Abschätzung des Energieinhaltes 

für den erzeugten Sauerstoff wird 

ein Vergleich mit einer modernen kryogenen 

Sauerstofferzeugung, anschließender 

Verflüssigung und dem Transport des 

flüssigen Gases zum Verbraucher herangezogen. 

Für Erzeugung von 1000 kg flüssigem 

Sauerstoff und Transport (150 km) 

wird ein Energieaufwand von 600 kWh 

angenommen. Durch die Elektrolyse vor 

Ort wird nicht nur die Erzeugung des Sauerstoffs 

erbracht, sondern auch der Transport. 

Wird die hierfür aufzuwendende 

Energie nun zu den Wirkungsgraden der 

Elektrolyseverfahren hinzugerechnet, verbessern 

diese sich leicht. Unter Hinzurechnung 

dieses Energieanteils erhöht 

Tabelle 1: Herstellkosten (HK) für die Wasserstofferzeugung [4]. 

Verfahren AEL PEM SOEC 

HK in Euro/kW el 700 810 1410 

HK in Euro/(Nm 3 H 2 /h) 4100 7020 8800 

sich der Wirkungsgrad der AEL-Elektrolyse 

von 58,7 % um ca. 7 %. Wird aber nun 

der Sauerstoff zusammen mit dem Wasserstoff 

in einem Ofen verbrannt, sodass 

die Vorteile der Oxy-Hydrogen-Verbrennung 

genutzt werden können, kann für 

den Ofenprozess eine Wirkungsgradverdopplung 

herauskommen, z.B. von 

η = 25 % für Wasserstoffverbrennung mit 

Luft hin zu η = 50 % für Oxy-Hydrogen- 

Verbrennung. Bei einem Schmelzprozess 

sinkt dadurch der spezifische H 2 -Einsatz 

je t geschmolzenes Material und der H 2 - 

Elektrolyse-Kapzitätsbedarf wird halbiert. 

So lassen sich durch die Nutzung des 

Nebenprodukts Sauerstoff H 2 -Herstellkosten 

einsparen. 

In einer Studie über die Industrialisierung 

der Wasserelektrolyse in Deutschland [4] 

werden die spezifi schen Herstellkosten 

(HK) für die verschiedenen Elektrolyseverfahren 

angegeben. Sie wurden 

aus CAPEX, OPEX (Strom, Wartungsaufwand, 

Lebensdauer) und dem auf den 

Heizwert (von H 2 ) bezogenen Wirkungsgrad 

ermittelt. Es liegen zwei Bezugsgrößen 

zugrunde: 

> HK/installierter kW el 

> HK/Nm 3 H 2 /h Anlagenkapazität. 

Anhand von Tabelle 1 können überschlägig 

die HK errechnet werden. Im ersten 

Beispiel wird eine AEL-Anlage zur Erzeugung 

von 440 Nm 3 H 2 /h verwendet, um 

1 t AL flüssig /h in einem Schmelzofen mit 

Luft-H 2 -Feuerung (η th = 25 %) herzustellen. 

Daraus ergeben sich nach dem AEL- 

Verfahren je 1 t/h Schmelzleistung Herstellkosten 

von 1,8 Mio. Euro. Für dieselbe 

Menge Flüssigaluminium werden mit 

einer Oxy-H 2 -Feuerung etwa 220 Nm 3 H 2 /h 

benötigt (mit einem η th = 50 %). Hier liegen 

die Herstellkosten bei 0,9 Mio. Euro, 

also der Hälfte gegenüber der Luft-Feuerung. 

Dieses einfache Rechenbeispiel 

zeigt, dass in der Nutzung des Nebenproduktes 

Sauerstoff viel Potenzial 

steckt. 

Wasserstoffverbrennung 

Wasserstoff ist in der Erdatmosphäre und 

als natürliches Vorkommen sehr selten 

auf dieser Erde zu finden. Er wird meist 

aus wasserstoffhaltigen Verbindungen 

wie Methan (CH 4 ) oder Wasser (H 2 O) gewonnen. 

Die Gewinnung aus Erdgas ist 

heutzutage die im Industriemaßstab am 

häufigsten verwendete Methode. In SMR- 

Anlagen (Steam-Methane-Reformer) wird 

aus Erdgas und Dampf unter Energiezugabe 

Wasserstoff hergestellt. Bei der Wasserstoffherstellung 

nach dem SMR- 

Verfahren entsteht Kohlendioxid (etwa 

9,3 kg CO 2 /kg H 2 ), welches in die Atmosphäre 

abgegeben wird. Bei der Verbrennung 

von Wasserstoff entsteht kein CO 2 , 

jedoch kann durch unterschiedliche Herstellungsverfahren 

die Entstehung von 

CO 2 vorverlagert werden. Bei der Wasserelektrolyse 

mit regenerativ erzeugtem 

Strom entsteht kein CO 2 während des 

Produktionsprozesses. Der Wasserstoff 

aus diesen Anlagen wird als „grüner Wasserstoff“ 

bezeichnet. 


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to atmosphere 

a 

1178 kWh/t AL 

Renewable 

Energy 

1178 kWh/t AL 1119 kWh/t AL 

Hot Air 

@ 1000°C 330 kWh/t AL 

660 kWh/t AL 

Transmission 

η = 95% 


η = 59% 

@ 30 barg 

Combustion 


η = 50% 

1 t liquid 

Aluminium 

@ 740°C 

330 kWh/t AL 

b 

to atmosphere 

943 kWh/t AL 

Air-Oxy-Fuel 

1682 kWh/t AL 1598 kWh/t AL 

@ 40% 330 kWh/t AL 

1682 kWh/t AL Renewable 

Energy 

Transmission 

η = 95% 


η = 59% 

@ 30 barg 

Combustion 


η = 35% 

1 t liquid 

Aluminium 

@ 740°C 

330 kWh/t AL 

Bild 4: Vergleich Aluminium-Schmelzprozess-Szenarien: Wasserstoffverbrennung mit a) regenerativ vorgewärmter Luft und b) Sauerstoffanreicherung 

bis 40 %. 

Für die stöchiometrische Verbrennung 

von 1 m 3 H 2 werden 2,39 m 3 Luft benötigt. 

Luft besteht überschlägig aus 

21 Vol.-% Sauerstoff und 79 Vol.-% Stickstoff, 

sodass sich für Verbrennung von H 2 

mit Luft (λ = 1) die folgende Gleichung 

(1) ergibt: 

1 m 3 H 2 + 0,5 m 3 O 2 + 1,89 m 3 N 2 

= 1 m 3 H 2 O + 1,89 m 3 N 2 (1) 

mit H u = 3 kWh/m 3 H 2 

An der chemischen Reaktion sind nur 

der Wasserstoff und der Sauerstoff beteiligt. 

Der in der Luft enthaltene Stickstoff 

wird jedoch zusammen mit der Luft 

durch die Flamme geführt und kühlt diese, 

indem sich der Stickstoff erwärmt. 

Der untere Heizwert (H u ) je 1 m 3 H 2 beträgt 

3 kWh. Durch die exotherme Reaktion 

entstehen die Flammen und die 

Wärmeentwicklung. Die adiabate Flammentemperatur 

für die Verbrennung mit 

Luft beträgt 2097 °C. 

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Da bei der Verbrennung mit reinem 

Sauerstoff der kühlende Stickstoff fehlt, 

ist hier die Flammentemperatur höher, sie 

liegt bei 2806 °C [5], sodass für die Verbrennung 

von H 2 mit reinem Sauerstoff 

(λ =1) die Gleichung (2) gilt: 

1 m 3 H 2 + 0,5 m 3 O 2 = 1 m 3 H 2 O (2) 

mit H u = 3 kWh/m 3 H 2 

Bei Verbrennung mit Luft entsteht aus 

Wasserdampf und dem Stickstoffanteil 

der Luft 2,89 m 3 Abgas/m 3 H 2 . Wird Wasserstoff 

mit Sauerstoff verbrannt, fällt der 

Stickstoffanteil weg. Je 1 m 3 H 2 entsteht 

dann 1 m 3 Wasserdampf (s. Gleichung 2). 

Mit der verringerten Abgasmenge reduziert 

sich auch die Wärmemenge, die mit 

dem Abgas, z.B. von einem Ofenprozess, 

abgeführt wird. Die Vorteile bei der Verbrennung 

mit Sauerstoff sind somit der 

verbesserte Wärmeübergang von der 

Flamme auf das Gut und der geringere 

spezifische Wasserstoffbedarf aufgrund 

der geringeren Wärmeverluste durch das 

Abgas. 

Der Sauerstoffgehalt der Verbrennung 

lässt sich zwischen 21 und 100 Vol.-% 

regeln und durch moderne flammenlose 

Brenner lässt sich auch die Verbrennungstemperatur, 

die leicht zu heiß sein kann, 

niedriger einstellen sowie thermisches 

NO x zum großen Teil vermeiden. Die Übertragung 

dieser Vorteile auf einen Aluminium-Schmelzprozess 

verdeutlichen die 

Bilder 3 und 4. 

In Bild 3a) wird der Energieeinsatz beschrieben, 

der für 1 t flüssiges Aluminium 

bei 740°C mit einem Energieinhalt von 

330 kWh/t Al benötigt wird. Die Verbrennung 

von Wasserstoff mit kalter Luft ermöglicht 

bei einer einigermaßen guten 

Prozessführung Wirkungsgrade von 25 %. 

Aufgrund der Verluste bei der Elektrolyse 

und der Stromübertragung werden 

2355 kWh regenerativer Strom pro t Al 

benötigt. Die Elektrolyse muss so ausgelegt 

und gebaut werden, dass sie pro t 

fl üssiges Al 440 m 3 H 2 (1320 kWh) erzeugt. 

Der mit erzeugte Sauerstoff wird 

ungenutzt in die Atmosphäre abgeblasen. 

So müsste bei einer Schmelzleistung von 

5 t/h die Wasserstofferzeugung eine Kapazität 

von 2200 m 3 H 2 /h haben, mit Herstellkosten 

nach AEL-Verfahren von 9 Mio. 

Euro (s. Tabelle 1). Im Beispiel aus Bild 3b) 

werden der Wasserstoff und der Sauerstoff 

der Elektrolyse für eine Oxy-Fuel- 

Verbrennung genutzt und der thermische 

Wirkungsgrad η th verbessert sich aufgrund 

der weiter oben beschriebenen 

Energieeffizienz auf 55 %. Anstelle der 

440 m 3 H 2 (1320 kWh) werden nur noch 

200 m 3 H 2 (600 kWh) benötigt. Für eine 

Schmelzleistung von 5 t/h reicht dann 

eine Anlage von 1000 m 3 H 2 /h aus, mit 

Herstellkosten im AEL-Verfahren von 

4,1 Mio. Euro (s. Tabelle 1). Als Nebenprodukt 

werden 500 Nm 3 O 2 /h erzeugt, 

welche jetzt genutzt werden. Durch den 

Einsatz des Nebenproduktes Sauerstoff 

können ca. 4,9 Mio. Euro H 2 -Herstellkosten 

eingespart werden. Nun muss diese 

Einsparung mit dem Mehrpreis, den eine 

Oxy-Hydrogen-Brenneranlage gegenüber 

einer Luft-Hydrogen-Brenneranlage kostet, 

gegengerechnet werden. Selbst wenn 

der Kostenunterschied 100 000 Euro pro 

MW installierter Leistung betragen würde, 

ergäbe sich noch ein Einsparpotenzial von 

weit über 4 Mio. Euro. 

Bild 4 zeigt beispielhaft Szenarien, bei 

denen einmal die Luft bis auf 1000°C vorgewärmt 

wird (Bild 4a) und einmal anstelle 

mit 100 % nur mit 40 % Sauerstoffanreicherung 

(Bild 4b) verbrannt wird. In 

beiden Fällen verbessert sich der thermische 

Wirkungsgrad des Schmelzprozesses 

erheblich. Anhand der hier gegebenen 


Kennzahlen lassen sich auch für diese 

beiden Fälle die Einsparpotenziale der H 2 - 

Herstellungskosten leicht abschätzen. 

Der bei der Sauerstoffanreicherung von 

40 % nicht genutzte Sauerstoff kann entweder 

anderswo genutzt oder in die Atmosphäre 

abgeblasen werden. 

Zusammenfassung 

Es scheint, die Verbrennung von grünem 

Wasserstoff kann eine sehr kostspielige 

Art der Energiefreisetzung für die energieintensiven 

Industrien werden. Die Wasserstoffverbrennung 

mit kalter Luft und 

ohne Wärmerückgewinnung bietet nur 

eine schwache Energieeffizienz. Zum 

Glück entstehen bei der Elektrolyse von 

Wasser gleichzeitig Wasserstoff und Sauerstoff 

und dazu noch im stöchiometrischen 

Verhältnis. Die Nutzung beider 

Elektrolyseprodukte kann die Herstellungskosten 

des Wasserstoffs um mehrere 

Mio. Euro senken; für normale 

Schmelzraten von 5 t/h oder kleiner. Die 

genaue Planung und Betrachtung wie der 

Wasserstoff eingesetzt wird, sind entscheidend 

für die Anlagengröße und den 

Kapitaleinsatz. Sollte in der Zukunft die 

Wasserelektrolyse in Deutschland industrialisiert 

werden, dann kann es Sinn machen, 

nicht nur den Wasserstoff zu speichern 

und via Pipelinenetzwerk zu den 

Verbrauchern zu verteilen, sondern auch 

den Sauerstoff in gleicher Weise zu nutzen. 

Sauerstoff ist zwar im Vergleich zu 

Wasserstoff kein großer Träger chemischer 

Energie, jedoch lassen sich durch 

seinen Einsatz in industriellen Verbrennungsprozessen 

pro eingesetztem 1 m 3 O 2 

zwei bis fünf kWh Energieeinsparung umsetzen. 

In dieser Betrachtung ist der Sauerstoff 

dann genauso energetisch sinnvoll 

wie der Wasserstoff. 

www.combustion-potential.de 

Dr.-Ing. Thomas Niehoff, combustion 

POTENTIAL GmbH, 

mail@combustion-potential.de 

Literatur: 

[1] Löffer, J., „Nutzungspotentiale des Nebenprodukt-Sauerstoffs 

der Wasserelektrolyse“, 

Masterarbeit, Feb 2022, Lehrstuhl 

für Verfahrenstechnik des industriellen 

Umweltschutzes, Montanuniversität Leoben. 

[2] “gateway SERIES – Technical specifications”, 

Firmenbroschüre von stargate 

hydrogen, Tallin, Estland. 

[3] „Electrolysis Technology & Services by 

Bosch“, Firmenbroschüre der Robert 

Bosch GmbH, Stuttgart, Germany 

[4] Smolinka, Tom et al.: „IndWEDe – Industrialisierung 

der Wasserstoffelektrolyse 

in Deutschland: Chancen und Herausforderungen 

für nachhaltigen Wasserstoff für 

Verkehr, Strom und Wärme“, Berlin 2018, 

Nationale Organisation Wasserstoff- und 

Brennstoffzellentechnologie, NOW GmbH. 

[5] Niehoff, Thomas: „Einsatz von kohlenwasserstoffhaltigen 

Brennstoffen in koksbetriebenen 

Schachtöfen zum Schrottschmelzen 

– Stand der Technik in den USA 

und Deutschland“, Dissertation, RWTH 

Aachen, Shaker Verlag, Band 1/2007. 

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FOTO: PEXELS, MODIFIKATION E. RIEDEL 

Die digitale Echtzeit-Erfassung relevanter Prozessdaten birgt auch für KMU-Gießereien enorme Potenziale. 

Industrie 4.0 

Bedarfsgerecht in Richtung 

KMU-Gießerei 4.0 

Digitalisierung und Industrie 4.0 stellen auch heute noch zahlreiche klein- und mittelständige 

Gießereien vor große Herausforderungen. Da angebotene Lösungsansätze 

häufig an den betrieblichen Bedürfnissen vorbeigehen, wurde hier ein Konzept zur Echtzeit-Prozess- 

und -Emissionsüberwachung entwickelt, das an der Basis ansetzt. 

VON ERIC RIEDEL UND 

FLORIAN QUACK 

Die Frage nach einem an die eigenen 

betrieblichen Bedürfnisse angelehnten 

sinnvollen Einstieg in 

das Feld der Gießerei 4.0 treibt nicht wenige 

klein- und mittelständige (KMU) -Gießereien, 

die eine der wesentlichen Säulen 

der deutschen Gießerei-Industrie darstellen, 

um. Vor allem dürfen sich digitale 

Lösungen nicht allein auf ein digitales Wareneingangs- 

und Ausgangsmanagement 

erstrecken, sondern sollten an der Basis, 

also in Vorbereitung und Durchführung 

der Gussteilfertigung, ansetzen. Auch Roboter-basierte 

automatisierte Prozessketten 

gehen an der Realität vieler KMU vorbei. 

Betriebliche Bedingungen wie die 

beispielsweise historisch gewachsenen 

Räumlichkeiten und per se nicht miteinander 

verknüpfbare Anlagenbestände 

oder die zunehmende Zahl von quereinsteigenden 

Mitarbeitern müssen flexibel 

und individualisiert berücksichtigt werden. 

Vor diesem Hintergrund wurde bei 

der ENA - Elektrotechnologien und Anlagenbau 

GmbH ein Konzept entwickelt 

und an einem Schmelz- und Gießofen im 

Industriemaßstab umgesetzt, das neben 

einer Echtzeitüberwachung aller für die 

Gussteilfertigung kritischen Prozessparameter 

die Messung der real angefallenen 

Energieverbräuche und somit der damit 

rechnerisch einhergehenden CO 2 -Emissionen 

erlaubt. 


Wo Digitalisierung und Industrie 

4.0 anfangen 

Um zu Beginn für einen einheitlichen Ausgangspunkt 

zu sorgen, sollte noch einmal 

kurz dargelegt werden, wo Digitalisierung 

und Industrie 4.0 beginnen. Insbesondere 

die Digitalisierung wird oft als Synonym 

für Industrie 4.0 herangezogen, wobei hier 

jedoch eine klare Trennlinie vorliegt. Dazu 

hat bereits vor einigen Jahren der FIR e. 

V. an der RWTH Aachen eine anschauliche 

Infografik erstellt und veröffentlicht [1], die 

diese Entwicklung veranschaulicht und in 

Anlehnung daran in Bild 1 in ihrem prinzipiellen 

Verlauf dargestellt ist. Demnach 

besteht der Industrie 4.0-Entwicklungspfad 

aus sechs Stufen, von denen die ersten 

beiden der Digitalisierung zugeordnet 

sind und die Schritte Computisierung (1) 

und Konnektivität (2) umfassen. Mit dem 

Übergang von der Konnektivität (2) zur 

Sichtbarkeit (3) und Transparenz (4) der 

Messdaten wird bereits das Feld der Industrie 

4.0 betreten. Die beiden Schritte 

Prognosefähigkeit (5) und Adaptierbarkeit 

(6 - Selbstoptimierung) sollen an dieser 

Stelle fürs erste außen vorgelassen werden. 

Auch der Bundesverband 

der Gießerei-Industrie (BDG) hat hierzu im 

Jahr 2019 in zweiter Auflage seinen 

BDG Kompass – Gießerei 4.0 veröffentlicht, 

der Gießereien eine Orientierung geben 

soll und in dem sich die Entwicklungspfad-Stufen 

inhaltlich wiederfi nden [2]. 

Versetzen wir Gießereien und Betriebe also 

in die Lage, ihre Prozesse permanent 

in Echtzeit erfassen und diese Daten ebenfalls 

in Echtzeit speichern und visualisieren 

zu können, öffnen wir diesen Betrieben das 

Tor zur Gießerei 4.0 und schaffen zunächst 

eine robuste Grundlage, auf der alle weiteren 

Entwicklungsschritte aufbauen können. 

Die Computisierung und Konnektivität 

der Phase der Digitalisierung werden 

hierbei automatisch mit abgedeckt. 

Tabelle 1: Übersicht einiger für die Gussteilfertigung relevanter Prozessdaten 

Anlage/Prozessaspekt Zu erfassende Prozessgröße Einheit 

Ofen Schmelzetemperatur °C 

Konzept 

Ob Forschung und Entwicklung oder Serienfertigung: 

in den meisten Fällen stellt 

sich zunächst die Frage nach den erforderlichen 

zu erfassenden Prozessdaten. 

Da die Qualität aller Gussteile zu einem 

erheblichen Anteil von den Temperatur- 

Gießtemperatur °C 

Kippwinkel 

Energiebedarf/-Verbrauch 

Impeller Drehzahl U/min 

Durchflussmenge 

Eintauchtiefe 

Behandlungsdauer 


Grad 

kWh 

l/min 

Ultraschallsystem Frequenz Hz 

Regimen abhängt, bei denen sie gefertigt 

werden, bietet sich hier ein guter Startpunkt: 

> Die Temperatur ist dominierender Parameter 

in nahezu allen für die Gussteilfertigung 

erforderlichen Prozessschritten 

entlang der Prozesskette. 

> Die hohe technologische Standardi- 

m 

s 

kWh 

Amplitude µm 

Eintauchtiefe 

Behandlungsdauer 


Kokille Formtemperatur / Temperaturverteilung °C 

m 

s 

kWh 

Temperatur (5 Messpunkte) °C 

Gießdauer 


Energiebedarf/-Verbrauch Ist-Bedarf kWh 

Schichtbedarf 

Gesamtbedarf 

Gussteilbedarf 

Atmosphäre Temperatur °C 

s 

kWh 

kWh 

kWh 

kWh 

Rel. Luftfeuchtigkeit rel. % 

Schmelzebehandlung Zugabe Reinigungssalz kg 

Zugabe Kornfeinung 

Zugabe Veredelung 

Legierungszusammensetzung Legierungsanteil jedes einzelnen Elements Gew.-% 

Dichte-Index-Messung Messergebnis % 

Spektralanalyse Messergebnis % 

Mitarbeiter Mitarbeiter- Identifikationsnummer # 

Gussteil Gussteil-Identifikationsnummer # 

kg 

kg 

Digitalisierung Industrie 4.0 

GRAFIKEN: ERIC RIEDEL 

Stufe 1: 

Compusierung 

Stufe 2: 

Konnekvität 

Stufe 3: 

Sichtbarkeit 

Stufe 4: 

Transparenz 

Durch den hier beschriebene technologischen Ansatz abgedeckt 

Stufe 5: 

Prognosefähigkeit 

Stufe 6: 

Adaperbarkeit 

Auf Grundlage der hier beschriebenen Arbeiten möglich 

Bild 1: Industrie-4.0-Entwicklungspfad nach [1] sowie die darin beschriebenen Entwicklungsstufen, die durch die hier vorgestellten Arbeiten 

abgedeckt werden. Die Größe der Kreise symbolisieren den mit jedem Schritt größer werdenden Nutzen für die Betriebe. 



Qualitätsprüfung 

Steuerung 

Kokillenheizung 

sierung in Bezug auf die Ausführung 

und die Schnittstellen der eingesetzten 

Thermoelemente macht grundsätzlich 

eine standardisierte Lösung 

für alle Stationen denkbar. 

> Die Gussteilqualität ist unmittelbar abhängig 

von Gieß-/Schmelze- und 

Werkzeugtemperatur. 

> Die Temperatur ist auch in klein- und 

mittelständischen Gießereien direkt 

Steuerung 

Ofen 

Steuerung 

Impeller 

Steuerung 

Ultraschall 

Atmosphäre 

Bild 2: Grundsätzlicher Aufbau der Gießanlage/des Versuchsstandes bei der ENA. 

Bild 3: Exemplarisches Dashboard (Grafana) zur Temperaturüberwachung und mit Angabe 

der aktuellen energetischen Verbräuche. 

durch den Mitarbeiter kontrollierbar 

(vorausgesetzt sie ist bekannt). 

> Die Erzeugung und Aufrechterhaltung 

der Prozesstemperaturen ist der größte 

energetische Verbraucher in Gießereien. 

Insbesondere der letzte Punkt macht die 

Erfassung einer weiteren Größe sinnvoll, 

die mittlerweile im Fokus vieler Gießereien 

verankert ist: den Energieverbrauch. 

Dieser Aspekt ist auch der Bundesregierung 

wichtig, sodass diese den Ausbau 

von Energieerfassungs- und -managementsystemen 

mit bis zu 45 % Förderquote 

bezogen auf die Investitionsgesamtkosten 

fördert [3]. Ziel sollte es sein, 

für jedes Gussteil und jede Charge genau 

angeben zu können, wie viel Energie tatsächlich 

verbraucht wurde; also einen 

gussteilspezifischen „Pro-Kopf-Verbrauch“ 

angeben zu können. 

Weitere relevante Größen sind unter 

anderem die Umgebungsparameter wie 

beispielsweise Luftfeuchtigkeit und Temperatur, 

Gießdauer und -kurve sowie 

Schmelzebehandlungsparameter wie die 

Dauer einer Impellerbehandlung. Darüber 

hinaus fallen weitere Daten an, die vielerorts 

nicht automatisch erfasst werden 

können, da sie in vielen Betrieben das 

Eingreifen von Mitarbeitern notwendig 

machen. Typische Beispiele sind die Mengen 

zugegebener Kornfeinungs- und Veredelungssubstanzen 

oder die Ergebnisse 

qualitätsrelevanter Voruntersuchungen 

wie der Spektralanalyse und Dichte-Index-Messung. 

Eine Digitalisierungslösung 

sollte die unkomplizierte manuelle Eingabe 

dieser Daten und weiterer Informationen 

ermöglichen, die zusammen mit den 

automatisch erfassten Prozessgrößen in 

einer gemeinsamen Datenbank zusammenlaufen. 

An dieser Stelle hilfreich sind 

etablierte Messinstrumente wie zum Beispiel 

Spektrometer und Dichte-Index- 

Waagen mit standardisierten industriellen 

(IoT-)Schnittstellen (seriell, WLAN, Bluetooth, 

Modbus) und Informationsweitergaben 

in einem geeigneten verbreiteten 

Datenformat (z.B. JSON). Auf diese Weise 

kann eine unkomplizierte direkte Einbindung 

der Geräte und die Erfassung der 

Messdaten in die betriebseigene digitale 

Infrastruktur erfolgen. In vielen Gießereien 

ist darüber hinaus verbreitet Anlagentechnik 

im Einsatz, deren Einbindung in 

eine digitale Infrastruktur die Kommunikation 

über industrie-standardisierte 

Modbus-Schnittstellen erforderlich 

macht. Auch diese Voraussetzung sollte 

ein solides Gesamtkonzept erfüllen, um 

eine Integration dieser Anlagen zu ermöglichen. 

Für das gesamte Vorhaben gilt, dass 

sich ein von den Anlagensteuerungen unabhängiges 

Messsystem empfi ehlt, sodass 

sich die verschiedenen Systeme im 

Falle von Störungen nicht gegenseitig beeinträchtigen. 

Ausnahme hiervon bildet 

die Energieerfassung, die in die Steuerungen 

integriert werden muss, um die 

entsprechenden Verbrauchsdaten erfassen 

zu können. 


Bild 4: Aufnahmen der mittels Node-RED erstellten Prozesssteuerung auf dem Handy als Beispiel der Flexibilität und Zugänglichkeit der 

beschriebenen digitalen Infrastruktur (Zahlenwerte werden bei aktiver Bedienung der Auswahlelemente/Regler eingeblendet). 

Anlagentechnische Ausgangssituation 

bei der ENA 

Der anlagentechnische Ausgangspunkt 

bei der ENA umfasst einen kippbaren, 

elektrisch-beheizten Schmelzofen der 

Firma Balzer mit einem Fassungsvermögen 

von max. 770 kg fl üssigem Aluminium, 

der zum Schmelzen, Warmhalten 

und Gießen eingesetzt wird. Für die 

Schmelzebehandlung kommt ein Impeller 

der Firma Foseco zum Einsatz. Ofen und 

Impeller entsprechen damit dem in vielen 

Gießereien vorhandenen Standard. Als 

Gießform dient eine zweigeteilte, vorheizbare 

Kokille mit einem Kavitätsvolumen 

von etwa 0,015 m³ (entspricht etwa 40 kg 

Aluminium-Gussteilgewicht) und fünf 

Messpunkten zur Temperaturüberwachung. 

Die Temperierung des Werkzeuges 

erfolgt mit einer von der ENA konzipierten 

und umgesetzten Anlagensteuerung 

mit JUMO Temperatur-Controllern. 

Für die Gussteilfertigung ungewöhnlich 

ist der Einsatz von drei voneinander unabhängigen 

Ultraschallsystemen zur 

Schmelzebehandlung, die im weiteren 

Verlauf als eine Anlage dargestellt werden. 

Insgesamt liegen im System somit 

vier voneinander unabhängige Anlagensteuerungen 

vor (Ofen, Impeller, Ultraschall, 

Kokille/Werkzeug). Bild 2 zeigt 

schematisch den Gesamtaufbau des 

Gießplatzes. Die dargestellten roten 

Punkte symbolisieren potenzielle anlagenbezogene 

Messpunkte. Tabelle 1 

fasst einige der damit einhergehenden 

Messgrößen zusammen (ohne Anspruch 

auf Vollständigkeit). 

Umsetzung 

Bei der Umsetzung für die Infrastruktur 

der digitalen Prozessdatenerfassung wurde 

Hardware-technisch zum Großteil auf 

Microcontroller-basierte Messsysteme 

und Open-Source-Software gesetzt, die 

mit verschiedenen Sensorsysteme verbunden 

werden können. Dieser Ansatz 

geht mit dem Vorteil hoher Flexibilität in 

Bezug auf Ausführung und Einsatz der verschiedenen 

Messinstrumente einher, in 

Abhängigkeit von den eingesetzten Microcontrollern, 

vor allem auch mit der Möglichkeit 

der kabellosen Datenübertragung. 

In dem zuvor beschriebenen Aufbau finden 

fünf voneinander unabhängige Temperatur-Messsysteme 

(Temperatur-Messbereich 

in Abhängigkeit der eingesetzten 

Thermoelemente bis 1600 °C) mit insgesamt 

acht Messstellen zur Temperaturerfassung 

Verwendung. Mittels Thermoelement-Kalibrator 

(Fluke 714B) wird im Vorfeld 

sichergestellt, dass die Vorrichtungen 

ordnungsgemäß messen. Die Temperaturerfassung 

erfolgt an verschiedenen Messpunkten 

in Ofen und Kokille. Der Kippwinkel 

des Ofens wird mithilfe eines Rotationssensors 

erfasst. Dieser erlaubt 

gleichzeitig die Ableitung einer (indirekten) 

Füllstandserfassung und somit die 

Prognose, ab welchem Kippwinkel der 

Schmelzefluss einsetzen wird. Temperatur 

und Luftfeuchtigkeit können über zwei unabhängige 

Sensoren doppelt erfasst werden. 

Die Erfassung der Energieverbräuche 

sowie der Wirk- und Scheinleistung erfolgt 

in den Steuerungen selbst mithilfe direkt 

in die digitale Infrastruktur eingebundener, 

WLAN-fähiger Messmodule. 

Alle Messsysteme übermitteln die 

Sensordaten an eine gemeinsame Echtzeit-Datenbank 

gemäß der in [4] und [5] 

beschriebenen digitalen Infrastruktur mittels 

des MQTT-Kommunikationsprotokolls. 

An dieser Stelle ist anzumerken, 

dass das System auch mit anderen Kommunikationsprotokollen 

wie dem im BDG- 

Kompass - Gießerei 4.0 beschriebenen 

OPC-UA (Open Plattform Communications 

Unified Architecture) kompatibel ist 

und die über die verschiedenen Technologien 

eingehenden Daten zusammenführen 

kann. Aus der Datenbank heraus können 

die Messdaten über Dashboards in 

Echtzeit visualisiert werden (Bild 3). Diese 

erlauben auch die Festlegung und Visualisierung 

von Prozessgrenzen, die entweder 

näherungsweise durch numerische 

Methoden als Ausgangspunkt defi niert 

oder auf Erfahrungswerten beruhen und 

angepasst werden können. Darüber hinaus 

können mithilfe der Dashboards Prozessketten 

abgebildet und auch digitale 

Zwillinge erstellt werden. Für Letzteres 

stellt sich immer auch die Frage nach dem 

Umfang der Ausarbeitung und dem tatsächlichen 

Nutzen. 



(a) 

(b) 

1101001 

0110101 

011100 

(e) 

Messwert 

(c) 

MQTT Client 

(Computer) 

MQTT Client 

(Sensor) 

0111010 

1011010 

111001 

(f) 

MQTT Client 

(mobiles Endgerät) 

0110110 

1011111 

001001 

(d) 

MQTT Broker 

(Server) 

Bspw. ein 

Temperatursensor 

an einem Ofen. 

Abruf der Daten nur 

bei entsprechender 

Authentifizierung und 

Berechtigung 

MQTT Client 

(Maschine) 

Bild 5: Konzeptioneller Aufbau einer 

mehrstufig geschützten Kommu nikationsInfrastruktur 

für eine Echtzeit 

Prozessdatenerfassung. 

Die Einbindung Modbus-fähiger Steuerungen 

wie der Ultraschall-Generatoren 

oder der JUMO-Temperatur-Controller für 

die Werkzeugtemperierung erfolgen mittels 

Einplatinen-Computern, die prozessrelevante 

Daten an die Datenbank übermitteln 

und gleichzeitig Daten zur Prozesssteuerung 

empfangen und an die Geräte 

weitergeben können. Die Einstellung der 

Parameter, also die aktive Prozesssteuerung, 

erfolgt über eine mittels Node-RED 

erstellte Weboberfläche, die über alle 

(mobilen) Endgeräte aufgerufen werden 

kann (Bild 4). Die manuelle Eingabe von 

Prozessdaten wie Schmelzezugaben oder 

qualitätsrelevanter Messdaten, die häufig 

erst nach der Gussteilfertigung vorliegen, 

erfolgt auf die gleiche Weise, sodass alle 

Messdaten zentral zusammenlaufen. Ein 

weiterer wichtiger Punkt ist die Identifikation 

der Gussteile. Eine Möglichkeit, 

diese umzusetzen, ist die Vergabe von 

Gussteil-ID-Zeitstempeln über die in Bild 4 

dargestellte Nutzer-Oberfläche, die in der 

Datenbank abgelegt, als ein Data-Matrix- 

Code (DMC) ausgedruckt und an den 

Gussteilen angebracht werden können. 

Auf diese Weise wird die Zuordnung aller 

fertigungsrelevanten Prozessdaten zum 

jeweiligen Gussteil gewährleistet. Der 

DMC-Code verweist auf einen Bereich der 

Datenbank, in dem alle gussteilspezifischen 

Prozessdaten gespeichert sind. 

Insgesamt ergibt sich auf diese Weise 

eine ganzheitliche Prozessdatenerfassung, 

die als Upgrade auf Anlagentechnik, teils 

auch ohne anfängliche Voraussetzungen 

dafür, eingesetzt werden und somit auch 

ältere Anlagen indirekt in die Lage einer 

Prozessdatenerfassung versetzen kann. 

Die Zahl der dabei zum Einsatz kommenden 

Messstellen ist beliebig erweiterbar. 

Datensicherheit 

Network 

Für ein solches Vorhaben ist die Gewährleistung 

der Daten- und Netzwerksicherheit 

von zentraler Bedeutung. Eine Thematik, 

die sich für Außenstehende jedoch 

oft schnell als abstrakt und komplex darstellen 

kann. Im Zuge der hier beschriebenen 

Aktivitäten wird in einem von außen 

nach innen gerichtetem Ansatz ein 

greifbares Konzept für ein innerbetriebliches 

Netzwerk (ohne Internetverbindung) 

dargestellt (Bild 5). 

Ganz grundsätzlich beginnt die Sicherheit 

der Kommunikation mit der Netzwerksicherheit 

und der eingesetzten Firewall. 

Wichtig ist hierbei der Einsatz moderner 

Geräte und stets aktueller 

Software (s. Bild 5a). Auch die Zugriffe 

auf die Rechentechnik sollten durch eine 

geeignete Rechte-Zugriffsverwaltung geregelt 

sein. Von hier ausgehend kommen 

wir bereits zur digitalen Infrastruktur 

für die Echtzeit-Erfassung der Prozessdaten. 

Beim Einsatz von MQTT ist der erste 

Schritt einer sicheren Kommunikation 

neben der computereigenen Firewall 

(s. Bild 5b) die Authentifizierung des 

Brokers, sodass Geräte (Clients), die auf 

die MQTT-Verbindung zugreifen bzw. sich 

mit dem Broker verbinden wollen, Benutzername 

und Passwort des MQTT-Brokers 

vorweisen müssen. Die Anmeldedaten 

können verschlüsselt auf dem Computer/ 

Server, auf dem der Broker betrieben 

wird, hinterlegt werden (s. Bild 5c). 

Alle Messeinrichtungen/Geräte (Clients), 

die sich mit dem Broker verbinden 

wollen, müssen also über diese Anmeldedaten 

verfügen. Damit besteht grundsätzlich 

die Gefahr, dass die Anmeldedaten von 

einem der Geräte abgegriffen werden. Um 

dies zu verhindern, können neben einer 

physischen Sicherung zum Schutz der Geräte 

vor dem Zugriff Unbefugter sog. „Secure 

Elements“ eingesetzt werden. Diese 

sind mit den Messgeräten verbunden, können 

sensible Daten in einer Weise speichern, 

die einen Klartext-Abruf der Daten 

verhindert (s. Bild 5d). Darüber hinaus verfügen 

einige Microcontroller über eine sog. 

Flash-Verschlüsselung, die den Inhalt des 

Speichers verschlüsselt und ebenfalls vor 

dem Auslesen der Daten im Klartext selbst 

bei physischem Zugriff schützt (s. Bild 5e). 


In Bezug auf die eigentliche Datenübertragung 

vom Client auf den Broker wird 

die Verwendung einer TLS-Verschlüsselung 

empfohlen. Das „Transport Layer Security“ 

(TLS) Sicherheitsprotokoll dient 

einer derartigen State-of-the-Art Verschlüsselung 

der digitalen Kommunikation 

und kann im Zusammenspiel mit MQTT 

leicht eingerichtet werden (s. Bild 5f). 

Dies sind nur einige Beispiele zum 

Schutz der Kommunikation. Daneben 

existieren weitere Varianten, auf die hier 

nicht eingegangen wird. Die bis hierhin 

beschriebenen Maßnahmen zur Erhöhung 

der Cyber-Sicherheit sind Optionen ohne 

Anspruch auf Vollständigkeit, sollen jedoch 

ein Gespür dafür vermitteln, dass 

eine weitreichende Sicherheit über mehrere 

Instanzen hergestellt werden kann. 

Potenziale 

Die beschriebene Umsetzung ermöglicht 

die Integration einer umfassenden digitalen 

Prozesserfassung auf Bestandsanlagen, 

die mit der Industrie 4.0 konformen 

Visualisierung dieser Daten (Stufe 3) 

auf Grundlage einer Datenbank einhergeht, 

die alle wesentlichen Prozessdaten 

umfasst und den Kriterien an die Prozesstransparenz 

(Stufe 4) gerecht wird. Damit 

wird nicht nur das hauseigene Qualitätsmanagement- 

und -sicherungssystem erweitert, 

sondern für viele Betriebe erstmals 

eine belastbare Sammlung der 

eigenen Prozessdaten für fundierte betriebsindividuelle 

Datenanalysen geschaffen. 

Die so vorhandene Daten- 

Grundlage ermöglicht bei ausreichender 

Datenmenge und dem Einsatz der richtigen 

Software-Tools die Prognosefähigkeit 

(Stufe 5) und damit ein besseres Verständnis 

für die betriebsinternen Prozesse 

und zu welchem Ergebnis diese führen. 

Die Beschreibung potenzieller Datenanalyse-Möglichkeiten 

würde an dieser 

Stelle vorgreifen und die Komplexität der 

Thematik für den Augenblick unnötig erhöhen. 

Gespräche mit verschiedenen Gießereien 

haben gezeigt, dass allein die Verfügbarkeit 

und Sichtbarkeit der Messdaten 

von großer Hilfe wären, u.a. um 

ungelernte Fachkräfte mit mangelnder 

Sensibilisierung in Bezug auf die Dokumentation 

und die erforderlichen Gussteil-relevanten 

Temperaturbereiche zu 

entlasten. Die Möglichkeiten zur Analyse 

derartig umfangreicher Prozessdaten 

werden jedoch mit jedem Tag leichter zugänglich 

und nutzbar. 

Bei der ENA wird derzeit der gesamte 

Versuchsstand über einen einzigen Laptop 

überwacht und gesteuert. Beispiele 

dafür sind das Parametrieren und Ein-/ 

Ausschalten von Anlagen zur Schmelzebehandlung 

oder die Temperatursteuerung 

des Gießwerkzeugs. Eine Adaptierbarkeit 

(Stufe 6) ist mit dem vorgestellten 

System bereits jetzt schon möglich. Ein 

einfaches Beispiel dafür wäre (um das Zusammenspiel 

von Messdaten und darauf 

aufbauender Parametrierung zu verdeutlichen) 

eine von der Schmelzetemperatur 

abhängige (Fein-)Anpassung der Werkzeugtemperatur. 

Fazit 

Die großen Hürden und Herausforderungen, 

die sich anfangs auftun, wenn im 

Betrieb konkrete Schritte in Richtung Industrie 

4.0 in Angriff genommen werden 

sollen, sind lösbar und müssen nicht allein 

bewältigt werden. Das vorgestellte und 

umgesetzte Konzept erlaubt eine Integration 

in die eigenen betrieblichen Abläufe, 

kann zunächst in kleinen, gezielten und 

finanzierbaren, später skalierbaren Schritten 

erfolgen und damit Sorgen und Unsicherheiten 

entgegenwirken. Das vorgestellte 

System um weitere Parameter beliebig 

erweiterbar. www.ena-mbh.de 

Dr.-Ing. Eric Riedel, Florian Quack M.Sc., 

ENA Industrieofenbau Elektrotechnologien 

und Anlagenbau GmbH, Staßfurt; 

eric.riedel@ena-mbh.de 

NextGenerationEU 

Literatur: 

[1] G. Schuh et al, „Industrie 4.0 Maturity 

Index. Die digitale Transformation von Unternehmen 

gestalten – Update 2020“. Acatech 

STUDIE, 2020. 

[2] Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie, 

„BDG-Kompass Gießerei 4.0 

– Entwicklungsschritte zur digitalen Produktion“, 

Stand 05/2019. 

[3] Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle 

(BAFA), „Merkblatt Bundesförderung 

für Energie- und Ressourceneffizienz 

in der Wirtschaft (EEW)“, Stand: 

01.08.2024. 

[4] E. Riedel, „MQTT protocol for SME foundries: 

potential as an entry point into industry 

4.0, process transparency and sustainability”, 

Procedia CIRP, 105, 2022, 

601-606. 

[5] Giesserei 110 (2023), [Nr. 5], S. 64-70. 

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FOTO: VHV 

Die neu gestaltete Gießereianlage bei ATIK Metal. 

Anlagenbau 

Neugestaltung einer Gießereianlage 

Die Neugestaltung der Gießereianlage von ATIK Metal in Aliaga, Türkei, zählt zu einem 

der größten Aufträge in der 30-jährigen Geschichte der VHV Anlagenbau GmbH. 

Als renommierter Hersteller von Gurtförderanlagen und Spezialist für Steilfördertechnik 

wurde VHV ausgewählt, um maßgeschneiderte Lösungen von höchster Qualität für 

dieses Großprojekt zu liefern. 

VON BERNHARD VELTMANN 

Zusammenarbeit und 

Partnerschaft 

Die Anforderungen von Inhaber und Geschäftsführer 

Mehmet Atik bei der Auswahl 

der Lieferanten waren höchste Qualität 

und reibungslose Schnittstellen. Die 

Zusammenarbeit mit Unternehmen wie 

VHV Anlagenbau GmbH, Maschinenfabrik 

Gustav Eirich GmbH & Co KG, Heinrich 

Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH 

und Jöst GmbH & Co KG war entscheidend 

für den Erfolg des Projekts. Durch 

die langjährige Partnerschaft und die vertrauensvolle 

Zusammenarbeit konnten 

innovative Lösungen entwickelt und implementiert 

werden. Ein weiterer wichtiger 

Aspekt ist die Nachhaltigkeit des 

Projekts, da ein großer Teil des eingeschmolzenen 

Materials von abgewrackten 

Schiffen stammt und somit wiederverwendet 

wird. 

Projektumfang und 

-durchführung 

Das Projekt umfasste die Entwicklung und 

Umsetzung einer hochmodernen Gießereianlage, 

die den Marktanforderungen 

bzgl. immer größer werdender Gussteile 

gerecht wird. Durch enge Abstimmungen 

und schnelle Entscheidungsfindungen in 

Teams-Meetings konnte der Projektablauf 

optimiert werden. Die Einbindung von 

Mehmet Atik in die Meetings ermöglichte 


die sofortige Klärung und die schnelle 

Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen. 

Technische Details und Ausstattung 

Die Gießereianlage verfügt über beeindruckende 

Dimensionen: mit Werkshallen 

von 350 Metern Länge, 120 Metern 

Breite und einer 24 Meter hohen Kompaktanlage 

im Bereich der Zentralaufbereitung. 

Die Anlage verfügt dabei über 

modernste Technologien, darunter vier 

Eirich-Mischer im Evactherm-System, die 

Formanlagen HWS 5 und HWS 6 sowie 

vier Elektroöfen zum Schmelzen von 

Flüssigeisen. ATIK Metal hat mit der 

HWS6 zwar nicht ganz die größten Formkästen 

in der Türkei (2,38 m² statt 2,44 

m²), erreicht aber mit 80 Formen/h die 

vierfache Taktzahl im Vergleich zu anderen 

Gießereien. 

VHV lieferte eine Vielzahl von Ausrüstungen 

für das Projekt, darunter Neusandbunker, 

Gurtförderer für Altsand und Fertigsand 

sowie Abstreifpflüge und Entstaubungsanschlüsse. 

Unter den gelieferten 

Elementen waren 76 Gurtförderer sowie 

ein Deckbandförderer GB1000. 

Zusätzlich wurden aus der VHV-Fertigung 

vier Polygonsiebe, ein Doppelformsandbunker 

und ein Bunker für Neusand 

integriert. Die größten Fördermengen im 

Durchlauf betragen 360 t/h (300 m³/h). 

Zu den hervorzuhebenden Ausstattungsmerkmalen 

zählen auch die teilweise reversierbaren 

Abzugsbänder. Ein weiterer 

wesentlicher Aspekt ist der Abtransport 

der ausgeschiedenen Metalle über kompakte 

Gurtförderer in VHV-K-Gestellen. 

Die neue Gießereianlage hat eine Gesamtleistung 

von 120 000 Tonnen Guss pro 

Jahr. 

Bild 1: Die neue Gießereianlage 

verfügt über beeindruckende Dimensionen. 

Das Projekt auf einen Blick 

> Insgesamt 80 Maschinen 

> 1 Abzugsbunker für Neusand 

> 76 Gurtförderer 

> 4 Polygonsiebe PS 200/4 

> 1 Doppelformsandbunker zur HWS 5 

> 1 Formsandbunker zur HWS 6 

> 4 Vorratsbunkerabzüge über den 

Mischern 

> Gurtbreiten zwischen GB650 und 

GB1800 

> Deckbandförderer GB1000 

> Größte Fördermenge im Durchlauf: 

360 t/h (300 m³/h) 

> 35 Pflugabstreifer verbaut 

> 10 reversierbare Siloabzüge 

> Laufstege für Wartungsarbeiten und 

Zugänglichkeiten 

Bild 2: Die neue Anlage im Modell. 

Ergebnisse und Ausblick 

Die erfolgreiche Zusammenarbeit aller 

beteiligten Unternehmen hat zu einem 

Projekt geführt, das höchsten Qualitätsund 

Leistungsstandards entspricht. Die 

neue Gießereianlage wird die Produktionskapazität 

sowie das Lieferspektrum 

von ATIK Metal erheblich steigern und 

dessen Position als führender Anbieter in 

der Branche festigen. VHV Anlagenbau 

GmbH bedankt sich bei Mehmet Atik und 

seinem Team für die vertrauensvolle Zusammenarbeit 

und diesen wegweisenden 

Auftrag. 

Die erfolgreiche Realisierung dieser Gießereianlage 

veranschaulicht das Potenzial 

und die Möglichkeiten einer engen 

Zusammenarbeit zwischen Kunden und 

Lieferanten. Die VHV Anlagenbau GmbH 

hat hier gezeigt, dass sie auch bei Großprojekten 

ein absolut verlässlicher Partner 

ist und wird weiterhin innovative Lösungen 

entwickeln und maßgeschneiderte 

Anlagen liefern, um den sich ständig 

wandelnden Anforderungen der Branche 

gerecht zu werden. 

www.vhv-anlagenbau.de 

Bernhard Veltmann, Geschäftsführender 

Gesellschafter, VHV Anlagenbau 


PROZESS&PRODUKT | NEWS 

INTRALOGISTIK 

Paletten- und 

Langguttransport 

in einem 

Mit dem FluX 45 präsentiert Hubtex, 

Fulda, seinen neuen Elektro-Mehrwege- 

Gegengewichtsstapler im Tragfähigkeitsbereich 

bis zu 4,5 t. 

Das Unternehmen ersetzt damit das Vorgängermodell 

durch einen noch kompakteren 

2in1-Stapler bei gleichzeitig größerer 

Tragfähigkeit. Der FluX 45 ist die Lösung, 

wenn meist Paletten, regelmäßig 

aber auch lange Lasten bewegt werden 

müssen. Denn im Vergleich zum Langguthandling 

mit Frontstaplern erhöht er laut 

Anbieter die Sicherheit deutlich. Damit 

erhalten Anwender ein Gerät, das als 

Front- und Seitenstapler flexibel einsetzbar 

ist und die Investition in zwei Fahrzeuge 

überflüssig macht. 

Im Vergleich zum Vorgänger wurde die 

Fahrzeuglänge um 14 % reduziert, was ihn 

noch wendiger macht. Ein besonderes 

Merkmal ist laut Anbieter außerdem das 

Hubgerüst mit Mastneigung. Dadurch 

kann der FluX 45 als Frontstapler beispielsweise 

zum Be- und Entladen von Lkw 

Der neue Stapler ist besonders für Paletten und lange Lasten geeignet. 

eingesetzt werden oder wahlweise als Seitenstapler 

lange Lasten durch schmale 

Hallentore transportieren. Gleichzeitig 

sorgt es für Sicherheit auf unebenen Böden, 

was vor allem im Außeneinsatz ein 

Vorteil ist. Auch auf eine höhere Bodenfreiheit 

und größere Bereifung legte der 

Hersteller bei der Entwicklung Wert, um 

den neuen Stapler optimal für den Einsatz 

im Außenbereich auszustatten. 

Der Stapler verfügt über einen Elektroantrieb 

und die 360°HX-Lenkung, die 

einen fließenden Fahrtrichtungswechsel 

ohne Zwischenstopp von der Längs- in 

die Querfahrt ermöglicht. Optimale Sichtverhältnisse 

versprechen die mittige Sitzposition, 

ein großzügiger, niedriger Einstieg, 

kompaktere Hubgerüste sowie ein 

einsatzoptimierter Gabelträger mit Seitenschieber. 

Erhältlich ist die Kabine wahlweise 

als geschlossene Außen- oder offene 

Innenkabine. 

www.hubtex.com 

FOTO: HUBTEX 

GASFILTER 

Schutz vor 

feinstem Schmutz 

Der Gasfilter 77 von Witt, Witten, ist 

nun auch mit einer Filterfeinheit von ca. 

0,5 µm erhältlich, um auch feinste Verunreinigungen 

aus Gasen filtern. 

Selbst bei hoher Gasqualität besteht immer 

die Möglichkeit von mechanischen 

Verunreinigungen und Kondensat in der 

Gasleitung. Schon kleinste Partikel können 

die Leistung des Anwendungsprozesses 

negativ beeinflussen bzw. Anlagen 

beschädigen, z. B. beim Faserlaserschneiden. 

Der Gasfilter 77 reinigt laut Anbieter 

das Gas zuverlässig und sichert die optimale 

Funktion empfindlicher Prozesse. 

Ebenso können Wartungsintervalle und 

allgemein die Standzeiten der Anlagen 

verlängert werden, was die Betriebskosten 

senkt. 

Das Modell 77 ist für zahlreiche technische 

Gase und damit eine Vielzahl von 

Anwendungen geeignet, sowohl zum Leitungseinbau 

als auch zur Integration in 

größere Anlagen. Im Innern der Armatur 

wird ein Filterelement aus Edelstahl verwendet. 

Je nach Einsatzzweck stehen 

neben der 0,5-µm-Variante auch Filterelemente 

mit ca. 10 oder 40 µm Feinheit 

zur Verfügung, die höhere Durchflussleistungen 

ermöglichen. Alternativ ist das 

Modell 77 auch mit Filterelementen aus 

Bronze im Angebot, Filterfeinheit ca. 5 

oder 50 µm. Diese sind gemäß Anforderungen 

der EIGA, AIGA und CGA ausgelegt 

und gereinigt für Sauerstoff. 

Die große Auswahl an Anschlüssen 

verspricht eine unkomplizierte Befestigung. 

Dank geradem Durchgang können 

die Filterpatronen einfach und schnell im 

eingebauten Zustand gewechselt werden. 

Das spart Zeit und Geld. Kondensat lässt 

sich über einen Ablass unkompliziert entfernen. 

Die Armatur mit Messinggehäuse 

ist bei 80 mm Durchmesser 210 mm hoch 

und wiegt je nach Filterelement ca. 2,8 

Der Gasfilter 77 ist jetzt mit einer Feinheit 

von 0,5 µm erhältlich. 

bis 3 kg. Abhängig von der Gasart ist ein 

maximaler Eingangsdruck bis zu 50 bar 

möglich. Der erlaubte Temperaturbereich 

beträgt -40 bis +60 °C mit Edelstahlfilterelement 

bzw. -30 bis +60 °C mit Filterelement 

aus Bronze. 

www.wittgas.com 

FOTO: WITT-GASETECHNIK 


HITZESCHUTZ-HANDSCHUHE 

Gut geschützt 

FOTO: KAGER 

Das Handels- und Beratungsunternehmen Kager, Dietzenbach, 

bietet eine variantenreiche Auswahl an Schutzhandschuhen, 

die je nach Ausführung gegen Kontakthitze oder 

Strahlungshitze abschirmen. 

Die Handschuhe bestehen aus unterschiedlichen Spezialwerkstoffen 

und entsprechen den einschlägigen Normen. Im Gießereiwesen, 

in der Glasindustrie und vielen anderen Bereichen 

der Feuerfest-Industrie sind solche hochtemperaturfesten Arbeitshandschuhe 

eine wichtige Komponente der Persönlichen 

Schutzausrüstung (PSA). 

Außer Arbeitshandschuhen sind noch weitere Hitzeschutz- 

Kleidungsstücke im Programm. 

Die Spezialhandschuhe sind auf die Abschirmung gegen Kontakthitze 

von bis zu 1100 °C und Strahlungshitze von bis zu 

1000 °C ausgelegt. Sie entsprechen den Vorgaben der EN 

407:2004 und der EN 300:2003 sowie der EN 388:2016 und 

der DIN EN 12477:2005. Gefertigt sind sie aus Spezialgeweben 

oder Gewebekombinationen aus verschiedenen Werkstoffen – 

beispielsweise Kevlar, Preox-Aramid, PBI, HT-Glas oder Spaltleder. 

In vielen Fällen haben sie zusätzlich eine Beschichtung 

aus Silikon oder Aluminium. 

Das aktuelle Sortiment bietet neben einer Auswahl an Fäustlingen 

auch zahlreiche Drei- und Fünf-Finger-Modelle. Je nach 

Ausführung schützen sie vor Temperaturen in unterschiedlichen 

Höhen. So schützen beispielsweise die Handschuhe aus schnittfestem 

und waschbarem Kevlar-Strickgewebe vor Kontakthitze 

von bis zu 350 °C, während die Fäustlinge aus HT-Glasgewebe 

vor bis zu 1100 °C Kontakthitze abschirmen. Die Handschuhe 

aus Aramidgewebe oder aluminisiertem Spaltleder hingegen 

eignen sich für Arbeitsplätze, an denen der Werker einer Strahlungshitze 

von bis zu 1000 °C ausgesetzt ist. 

Je nach Modell und Variante setzen sich die Hitzeschutz- 

Handschuhe aus drei Komponenten zusammen. Dem sogenannten 

Innenhand-Bereich, dessen Material auf einen grundlegenden 

Schutz vor Kontaktwärme, Abrieb und Schnittverletzungen 

ausgelegt ist; die Innenhand-Verstärkung, die einen erhöhten 

thermischen und mechanischen Schutz bietet; und eine zusätzliche 

Isolierung, die aus verschiedenen Materialien bestehen 

kann und höhere Standzeiten bei Kontaktwärme erlaubt. Zu 

vielen Handschuhen finden sich im Programm auch passende 

Armstulpen sowie weitere Schutzkleidung für die Arme und 

Hände. 

www.kager.de 

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FOTO: FRAUNHOFER IFAM/WOLFGANG HIELSCHER 

ANTIHAFTBESCHICHTUNG 

Ultradünn, hart 

und nachhaltig 

Forscher am Fraunhofer IFAM, Bremen, 

haben mit UltraPLAS eine nach ihren 

Angaben revolutionäre Antihaftbeschichtung 

entwickelt. 

Die Trenn- und Easy-to-clean-Beschichtung 

wird mittels eines kalten Plasmaverfahrens 

als Gradientenschicht aufgetragen 

und eignet sich für Materialien 

wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium. 

Durch die besonderen physikalischen 

Eigenschaften soll UltraPLAS eine 

perfekte Abbildung von nanoskaligen bis 

hin zu spiegelglänzenden Oberflächen 

ermöglichen. Aufgrund einer Verringerung 

der Nachbearbeitungsschritte und 

durch den Verzicht auf externe Trennmittel, 

wird die Anwendung als hochwirtschaftlich 

eingestuft. 

Ziel der durch die Industrielle Gemeinschaftsforschung 

IGF geförderten 

Forschungsvorhaben „GlossyCast“ und 

„UltraTrenn“, an denen das Fraunhofer- 

Institut für Fertigungstechnik und Angewandte 

Materialforschung IFAM gemeinsam 

mit Partnern gearbeitet hat, 

war es, die Entformungskräfte und die 

Belagsbildung auf den Formoberflächen 

zu reduzieren und dabei den jeweils spezifischen 

Belastungen des Zinkdruckbzw. 

des Kunststoffspritzgießens dauerhaft 

standzuhalten. Im Zinkdruckgießen 

verhindern Beläge sowie Trenn- und 

Schmiermittel die Herstellung hochwertiger, 

glänzender Metalloberflächen. In 

der Folge treten erhebliche Kosten für 

die Nachbearbeitung auf. Unabhängig 

davon kann allein der Trennmittelauftrag 

etwa 20 % der Zykluszeit ausmachen, sodass 

ein beachtliches Einsparpotenzial 

besteht, sofern auf Trennmittel verzichtet 

werden kann. 

Um das genannte Anforderungsprofil 

innerhalb der Projekte zu erfüllen, dass 

die Trennbeschichtung ultraglatte, optische 

Oberflächen (Ra < 25 nm) abbilden 

kann, muss die Beschichtung selbst glatt 

und strukturlos sein. Zur Erfüllung dieser 

Kriterien wurde das kalte Plasmaverfahren, 

das sogenannte PE-CVD-Verfahren 

(Plasma enhanced chemical vapour deposition), 

eingesetzt. Durch den Aufbau 

einer Gradientenschicht ermöglicht dieses 

Verfahren einerseits eine exzellente 

Schichthaftung zum Produktkörper und 

andererseits produktseitig sehr gute 

Antihafteigenschaften mit exzellenten 

physikalischen Merkmalen. 

Die so erzeugte Beschichtung zeichnet 

sich beispielsweise durch einen hohen 

E-Modul (28 bis 32 GPa) und eine 

hohe Dichte (1,5 g/cm³) aus. Dies resultiert 

in einen Mohshärtebereich von 5,5, 

der damit auf dem Niveau von Gläsern 

oder Emaille liegt. Kennzeichnend ist, 

dass sie als Antihaftbeschichtung zudem 

eine geringe Oberflächenenergie (< 28 

mN/m) mit geringer Polarität (< 1,5 

mN/m) aufweist. 

Unterstützt wird dieses Verhalten dadurch, 

dass es den Fraunhofer-Forschern 

nach eigenen Angaben gelungen ist, die 

UltraPLAS-Beschichtung mit einer besonders 

geringen Schichtdicke von unter 

100 nm auszuführen. Dies hatte sich sogar 

im GlossyCast-Projekt als notwendig 

erwiesen, um eine gute Antihaftwirkung 

UltraPLAS (li.) ermöglicht bei Zinkdruckgussteilen 

das direkte galvanische 

Beschichten mit Glanzchrom ohne 

vorheriges Schleifen und Polieren der 

Gussoberfläche. 

UltraPlas-beschichtete Gießform mit hochglanzpolierten 

Formbereichen (li.), die eine 

geringere Rauigkeit auf der Oberfläche 

erzeugen. 

bereitzustellen. Zudem erlauben es die 

dünnen, strukturlosen Schichten sowohl 

nanoskalige Oberflächenstrukturen, z. B. 

für das Nanoimprintverfahren, als auch 

spiegelglänzende Oberflächen perfekt 

abzubilden. 

Im Gegensatz zum Stand der Technik 

kann die Beschichtung plasmatechnisch 

effektiv und schonend entfernt werden, 

sodass im Bedarfsfall eine Neubeschichtung 

auch mehrfach ohne Qualitätseinbußen 

vorgenommen werden kann. Besonders 

interessant ist dies bei hochglänzenden 

Werkzeugoberflächen, da 

dadurch die aufwendige Polierarbeit oder 

die Ultrapräzisionsbearbeitung entfallen 

können. 

Es hat sich zudem gezeigt, dass die 

direkte gießtechnische Erzeugung hochwertiger 

Zinkdruckgussoberflächen die 

Wirtschaftlichkeit erheblich steigern 

kann. Durch die signifikante Verbesserung 

der Oberflächenqualität der Gussteile 

können kosten- und zeitaufwendige 

mechanische Nachbearbeitungsschritte 

wie Strahlen, Schleifen und Polieren vereinfacht 

oder sogar ganz vermieden werden. 

Zusätzlich können die einzelnen 

Prozessschritte der galvanischen Oberflächenbeschichtung 

verkürzt oder reduziert 

werden. Da die Zinkgussteile ohne 

Trennmittel hergestellt wurden, wird die 

Vorbehandlungszeit für die Galvanisierung 

reduziert und der Materialverbrauch 

gesenkt. Die hergestellten Bauteile weisen 

die gewünschte Rauheit auf. Aufgrund 

der glatteren Oberfläche kann auf 

die Glanzkupferbeschichtung verzichtet 

werden, was zu Einsparungen bei Materialien, 

Zeit und Abwasser führt. Die Reduzierung 

der Schichtdicke von Kupfer 

(cyanidisch) und Glanznickel um jeweils 

50 %, führte erneut zu Einsparungen bei 

Materialien und Zeit. 

www.ifam.fraunhofer.de 


GENERATIVE KI 

KI-Copilot für die Industrie 

3D-Kippgießmaschine 

TIM-Y 

Das Industrie-Start-up remberg, München, verspricht, dass 

mit seiner generativen KI das Suchen in Anlagendokumentationen 

überflüssig wird. 

Dadurch sollen sich Maschinenstillstände um bis 20 % und technische 

Probleme um bis zu 25 % schneller lösen lassen. Im KI- 

Copilot können Maschineninformationen einfach auf Knopfdruck 

abgerufen und Rückfragen via KI-Chat gestellt werden. Die Anwendung 

greift auf die Historie von Maschinen wie Dokumente, 

Dateien sowie Herstellerinformationen zurück und übersetzt 

sie in klare Anweisungen für den Endanwender. 

FOTO: REMBERG 

Im KI-Copilot sind Informationen einfach auf Knopfdruck verfügbar. 

Die Ausgründung der TU München entwickelt eine cloudbasierte 

Softwarelösung namens XRM, die speziell für das Verwalten 

industrieller Anlagen konzipiert ist. Analog dazu, wie sich 

ein CRM-System auf die Verwaltung von Kundenbeziehungen 

konzentriert, steht bei remberg das Management von Maschinen, 

Anlagen, Equipment, Fahrzeugen oder Gebäuden im Mittelpunkt. 

Die Software zieht relevante Stammdaten aus bestehenden 

IT-Systemen und ermöglicht es Unternehmen, diese 

Daten zentral in der Cloud zu verwalten. Dadurch können Prozesse 

im Betrieb, im Service und in der Instandhaltung im eigenen 

Unternehmen oder aber auch für Kunden und Partner digitalisiert 

werden. Der KI-Copilot ist nun als eigenständige Funktion 

oder als integrierte Lösung im Kern des remberg XRM 

verfügbar, um das Wissen für Mitarbeiter zu Anlagen und Co. 

abrufbar und damit technische Fragestellungen bis zu 25 % effizienter 

lösbar zu machen. 

Aktuell werden im remberg XRM über 1 Million unterschiedlicher 

Anlagen, unter anderem von Kunden wie Kärcher, OSRAM, 

Liqui Moly, Edding und Knuspr verwaltet. Das Start-up konnte 

bisher 14 Millionen Euro an Finanzierung einsammeln – unter 

anderem von Earlybird, Speedinvest und Fly Ventures, sowie 

Angels wie z.B. die Gründer von Personio und Celonis. 

www.remberg.de 

Innovatives 3D-Füllverfahren 

Zentrumsrotation mit geringer Energie 

Minimale Stellfläche 

Größe der 

Kokille 

Größe der 

Maschine* 

Seitliches Schwenken 

± 30° 

Kippen 

– 15° ➡ + 105° 

Öffnungshub: 1.150 mm 

Gewicht: bis zu 6.000 kg 

L x R : 1.200 (1.500) x 1.000 mm 

Länge: 3.100 mm 

Breite: 2.700 mm 

Höhe: 2.700/3.900 mm 

*) alle Maße in ca.-Werten 

www.sinto.com 



News berücksichtigen? 


bitte an: redaktion@bdguss.de 

HEINRICH WAGNER SINTO 

Maschinenfabrik GmbH 

SINTOKOGIO GROUP 

Bahnhofstr.101 · 57334 Bad Laasphe, Germany 

Phone +49 2752 / 907 0 · Fax +49 2752 / 907 280 

www.wagner-sinto.de 



www.home-of-foundry.de 

Die Komponenten eines Elektromotors benötigen eine gründliche allseitige Reinigung. 

FOTO: BVL 

Die ganze Welt der 

Gießerei 

aufeinen Blick 

informativ und mitreißend! 

powered by: 

ROTORENPRODUKTION 

Effiziente Tauchreinigungsanlage 

Ein führender Hersteller von Werkzeugmaschinen 

hat zwei moderne 

Tauchreinigungsanlagen von BvL in 

eine neu entwickelte vollautomatisierte 

Produktionslinie für Rotoren von 

Elektromotoren integriert. 

Der Werkzeugmaschinenhersteller hat 

sich hier für die Reinigungsanlage Atlantic 

von der BvL Oberflächentechnik 

entschieden. Sie wurde in eine Fertigungsinsel 

mit Robotern integriert. Die 

Rotoren, die in sechs verschiedenen Typen 

für Elektrofahrzeuge produziert 

werden, unterliegen sehr hohen Sauberkeitsanforderungen 

– sie müssen von 

Schmutzpartikeln wie Spänen und Kühlschmierstoffen 

befreit werden. 

Die erste Reinigungsanlage dient der 

Vorreinigung nach der mechanischen Bearbeitung, 

während die zweite Anlage für 

die Feinreinigung nach dem ECM-Prozess 

(Elektrochemische Metallbearbeitung) 

genutzt wird. Mit einer Taktzeit von 

156 s pro Charge (vier Bauteile) bieten 

die Atlantic-Anlagen eine mehrstufi ge 

Tauchreinigungslösung mit Ultraschallunterstützung. 

Die Werkstückträger werden 

mithilfe eines automatisierten Portalumsetzers 

in die Reinigungsbecken 

eingetaucht, wobei die oszillierende Hubbewegung 

des Warenträgers die Reinigung 

unterstützt. Die Anlage für die Vorreinigung 

umfasst drei Tauchbecken für 

die Reinigung und Spülung sowie eine 

nachgeschaltete beheizte Umlufttrocknung. 

Die Ultraschalleinrichtung in den 

Reinigungsbecken sorgt laut Anbieter für 

eine effiziente und materialschonende 

Tiefenwirkung. Die Feinreinigungsanlage 

ist identisch aufgebaut, hat jedoch 

statt der Umlufttrocknung eine Vakuumtrocknung 

integriert, um eine 100-prozentige 

Trocknung der Rotoren am Ende 

der Linie sicherzustellen. 

Die Werkstückträger wurden speziell 

konzipiert, um eine optimale Ausrichtung 

der Bauteile für die Reinigung zu 

ermöglichen und gleichzeitig für die Roboterbeladung 

und -entladung geeignet 

zu sein. Zur Optimierung des Wartungsprozesses 

verfügen die Anlagen über die 

Smart Cleaning Funktion von BvL. Die 

Verbrauchsvorhersage Beutelfilter meldet 

den aktuellen Verschmutzungszustand 

des Beutelfilters und gibt an, 

wann der Filter gewechselt werden 

muss. Eine vorausschauende Wartung 

und Bevorratung der Ersatzteile ist so 

gesichert. Der Bediener kann den Filterwechsel 

effizient in den Produktionsablauf 

einplanen. Der Dampfkondensator 

der Reinigungsanlage ist wartungsfreundlich 

über ein begehbares Wartungspodest 

erreichbar. 

Aufgrund der Anbindung der Reinigungsanlage 

an das Hallennetzwerk ist 

die Anlage nahtlos in den Produktionsprozess 

integriert. Wichtige Produktionsdaten 

können in Echtzeit ausgetauscht 

und überwacht werden, was zu 

einer effizienteren Planung, Steuerung 

und Überwachung der Reinigungsprozesse 

führt. 

www.bvl-cleaning.de 


REINIGEN MIT TROCKENEIS 

Mehr Leistung mit 

neuer Geräteserie 

Cold Jet, Weinsheim, kündigt die Einführung 

der Aero2 ULTRA Serie an, die 

bedeutende Verbesserungen bieten soll. 

Die Mechaniken von Motoren, Getrieben 

und Steuerungen sind nach Unternehmensangaben 

feuchtigkeitsbeständig und 

mit ultra-kältebeständigen Motoren ausgestattet. 

Die Getriebe aus Metall verbessern 

Langlebigkeit, Zuverlässigkeit und 

Effzienz, während direkt angetriebene 

Messermotoren die Leistung steigern sollen. 

Auch die Maschinenstabilität wurde 

mit komplett neuen firmeneigenen Steuerungen 

und Motortreibern aufgewertet. 

Mit der neuen, intern geschriebenen 

Firmware und der intern entwickelten 

Hardware sollen Fehler so gut wie ausgeschlossen 

sein. Wenn doch ein Fehler auftritt, 

wird ein QR-Code angezeigt, den der 

Bediener einscannen kann, um sofort verwertbare 

Informationen zu erhalten. Dadurch 

wird die Servicezeit erheblich verkürzt. 

Wenn ein Lösungsvorschlag nicht 

ausreicht, kann über die Webseite sofort 

ein Serviceticket eingereicht werden. 

Die Geräte der Serie bieten ein neues 

Außenpanel mit einem microSD-Kartenleser 

und einem Ethernet-Anschluss. Dieses 

neue Design gewährleistet eine nahtlose 

Integration mit Cold Jet Connect für 

die Fernverwaltung von Rezepten und 

Die neue Geräteserie verspricht mehr Leistung, Benutzerfreundlichkeit und Konnektivität. 

Analysen, sodass die Bediener ihre Reinigungsprozesse 

optimieren können. Weitere 

Verbesserungen sind u. a. ein gestaltetes 

internes Layout mit konsolidierten 

pneumatischen Komponenten für eine 

einfachere Wartung, farbcodierte Schläuche 

für eine eindeutige Identifizierung sowie 

haltbarere Strahlschläuche und Applikatoren. 

Mit dem neuen, zum Patent 

angemeldeten Abtauzyklus sollen Bediener 

schnell und einfach Verstopfungen 

beseitigen können, indem sie diese Funktion 

über die Bedienerschnittstelle und/ 

oder in Verbindung mit dem Applikator 

nutzen und so die Betriebszeit der Maschine 

verlängern. 

Die Aero2 ULTRA Serie bietet zwei verschiedene 

Modelle, um den spezifischen 

Reinigungsanforderungen gerecht zu werden. 

Die PCS Ultra verfügt über das patentierte 

Particle Control System (PCS). 

Damit können Bediener die Größe der 

Trockeneispartikel (von 0,3 bis 3 mm) und 

die Strahlparameter für eine optimale Reinigung 

bei verschiedenen Anwendungen 

präzise steuern. Die PLT Ultra ist ein Trockeneisstrahlgerät 

mit 3 mm Pellets, das 

einen höheren Strahldruck bietet. Sie verfügt 

über ein „geradliniges“ Luftsystem 

für eine höhere Strahlleistung und kann 

mit einem Druck von bis zu 17,2 bar (250 

PSI) und einer Durchsatzmenge von bis 

zu 2,7 kg/min (6 lb/min) strahlen. 

www.coldjet.com 

FOTO: COLD JET 

HEISSKANALTECHNIK 

Hitzebeständig, 

robust und 

wasserdicht 

Die Übergangshülse HPS 400 für die 

Thermoelemente und Widerstandsthermometer 

der Produktgruppe hotcontrol 

ist neu im Programm von hotset, Lüdenscheid. 

Sie besteht aus einem bis zu 400 °C hitzefesten 

Hybridwerkstoff und verspricht 

den Herstellern von Heißkanalsystemen 

für Formwerkzeuge zur Herstellung von 

Serienteilen aus Metall und Kunststoff erhebliche 

Qualitätsvorteile. hotset kann 

die Übergangshülse inzwischen in allen 

Die neue Anschlusshülse HPS 400. 

Standardabmessungen kurzfristig bereitstellen. 

Die HPS 400 verleiht nach Unternehmensangaben 

Thermoelementen und 

Widerstandsthermometern dank ihrer 

Temperaturbeständigkeit von bis zu 400 

°C und einer Zugfestigkeit von mehr als 

120 N an der kritischen Übergangszone 

von der Messspitze zu den Ausgleichsleitungen 

eine hohe thermische und mechanische 

Stabilität. Je nachdem, mit 

welcher Leitung sie verwendet wird, ist 

sie zudem wasser- und staubdicht nach 

IP67. 

Serienmäßig gibt es die HPS 400 derzeit 

für Mantelthermoelemente und Widerstandsthermometer 

mit Durchmessern 

von 1,0 und 1,5 mm. Dabei sind die 

meisten Standardausführungen kurzfristig 

ab Lager lieferbar. „Dank unserer 

jüngsten Prozessoptimierungen in der 

Produktion sowie dem Aufbau neuer Fertigungskapazitäten 

in Deutschland können 

wir allerdings auch sehr rasch kundenspezifische 

Modifikationen oder Sonderlösungen 

realisieren“, verspricht 

Helge Meiritz, Leiter des Geschäftsbereichs 

Temperature Solutions. 

www.hotset.com 

FOTO: HOTSET 



ENTFETTUNGS- UND SCHMIER- 

STOFFE 

Umweltkonform 

mit Green Force 

Mit dem Green Force-Symbol kennzeichnet 

CRC Industries, GB, Produkte, welche 

die Umwelt weniger belasten. 

Das Green Force-Symbol tragen Produkte, 

also Entfettungsmittel, Schmierstoffe 

und anderen Spezialprodukte, die leicht 

biologisch abbaubar sind, wenig oder keine 

VOC (flüchtige organische Verbindungen) 

enthalten und keine gesundheitsoder 

umweltschädlichen Warnhinweise 

tragen. Leicht biologisch abbaubar (>60 

%) entspricht dem OECD-Test A-F. Zur Veranschaulichung: 

Wenn der Stoff auf den 

Boden tropft, müssen mehr als 60 % innerhalb 

von 28 Tagen verschwinden. Die 

Produkte müssen außerdem eines oder 

mehrere der folgenden drei allgemeinen 

Kriterien erfüllen: niedrige (50 % erneuerbare 

Materialien oder biobasierte Produkte sowie 

>50 % wasserbasierte Formel. Darüber 

hinaus müssen alle Green-Force-Produkte 

fünf weitere Kriterien erfüllen, die 

mit der Einführung neuer Rechtsvorschriften 

erweitert werden können. Produkte, 

welche die Anforderungen erfüllen, tragen 

das Green-Force-Logo auf dem Etikett und 

werden durch ein Konformitätszertifikat 

für Prüfzwecke unterstützt, das auf der 

Website von CRC Industries heruntergeladen 

werden kann. 

www.crcind.com 

Green Force-Produkte sollen die 

Umweltbelastung reduzieren und die 

Sicherheit am Arbeitsplatz erhöhen. 

FOTO: CRC 

INDUSTRIEROBOTER 

Offline 

programmieren 

Mit RoboDK, das über DataCAD, Bad 

Kreuznach, verfügbar ist, lassen sich 

Industrieroboter flexibel und effzient 

offine programmieren. 

Die online verfügbare RoboDK-Bibliothek bietet über 1000 Industrieroboterarme. 

Die Offine-Programmierung (OLP) von 

Industrierobotern bietet mehrere Vorteile 

gegenüber der traditionellen Online- 

Programmierung: Es gibt keine Produktionsunterbrechung 

und die Sicherheit 

steigt, da der Programmierer keinen physischen 

Kontakt mit dem Roboter hat. 

OLP-Software ermöglicht die Simulation 

von Roboterbewegungen und -prozessen, 

was hilft, potenzielle Probleme vor der 

tatsächlichen Implementierung zu identifizieren 

und zu beheben. Durch Simulation 

können Bewegungsabläufe und Zykluszeiten 

optimiert werden, was zu effzienteren 

Prozessen führt. Probleme 

können in der Simulationsumgebung erkannt 

und behoben werden, bevor sie zu 

Sicherheitsrisiken in der realen Umgebung 

führen. Zudem können Programmierer 

die OLP-Software erlernen und nutzen, 

ohne dass sie umfangreiche Schulungen 

am physischen Roboter benötigen. 

Die online verfügbare RoboDK-Bibliothek 

bietet über 1000 Industrieroboterarme 

von 66 verschiedenen Roboterherstellern 

– von A (wie ABB, Adept) über F 

(wie Fanuc, Fruitcore) bis Y (wie Yamaha, 

Yaskawa). Mit einer einzigen Lizenz können 

beliebig viele Roboter offine programmiert 

werden. RoboDK ist für Windows, 

macOS, Ubuntu, Raspberry Pi, Android 

und iPhone erhältlich. Ein Test der 

aktuellen Version ist kostenlos möglich. 

www.datacad.de 

FOTO: DATACAD 


NACHBEARBEITUNG 

Mehr Watt beim 

Schleifen 

Die neuen CCG 18-Varianten von Fein, 

Schwäbisch Gmünd, mit den bürstenlosen 

Schleifern bieten nach Unternehmensangaben 

jetzt mehr Leistung mit 

1200 Watt und dem neuen Anti-Vibrationshandgriff. 

Die neuen bürstenlosen Schleifer mit mehr 

Leistung. 

Zudem verspricht der Hersteller für 

CCG18-Reihe der Schleifer konstante 

Schnittgeschwindigkeiten und maximale 

Lebensdauer. Im Vergleich zu den Vorgängervarianten 

liefert der CCG 18 mit 

45 % mehr Trennschnitten pro Akkuladung 

fast die doppelte Produktivität. Eine Akkuladung 

mit dem AMPShare-Akku ermöglicht 

bis zu 38 Schnitte in 20 mm (zuvor 

nur 25 Schnitte möglich). Mit seiner 

konstanten Schnittgeschwindigkeit und 

dem AMPShare-Akkusystem arbeitet der 

CCG18 pro Schnitt durchschnittlich 16 % 

schneller als andere Konkurrenzprodukte. 

Der Power Drive-Motor ermöglicht dazu 

eine Leistung von bis zu 1200 Watt. 

Eine bessere Arbeitssicherheit ist 

nach Unternehmensangaben ein weiterer 

Scherpunkt der Weiterentwicklung: Eine 

Temperaturüberwachung im Motorkern 

schützt vor Überlastung, der Anti-Vibrationsgriff 

verspricht mehr Halt, mehr Stabilität 

und mehr Grifffestigkeit. Auch längeres 

Arbeiten wird möglich, durch die 

um 21 % gesenkte Vibration im Vergleich 

zum vorherigen Anti-Vibrationshandgriff. 

Starke Vibrationen durch hohe Drehzahlen 

und maximale Kraft sind dadurch besser 

zu kontrollieren und machen das Arbeiten 

angenehmer. 

Die neuen Winkelschleifer CG14 und 

CG17 besitzen ein schlankes Umgreifmaß, 

dass das präzise Arbeiten auch an 

schwer zugänglichen Stellen ermöglichen 

soll. Das verbesserte Kühlungskonzept 

mit Lüftungseinlässen sowie der abnehmbare 

Staubschutzfilter verspricht eine 

deutlich längere Lebensdauer, und das 

auch in extremen Umgebungen. Die Sicherheitsfeatures 

wie die Rückschlagüberwachung, 

den Überlastschutz und 

den Anti-Vibrationshandgriff sollen einen 

umfangreicher Anwenderschutz garantieren. 

Die CG14-125 V hat einen 1400-Watt- 

Motor und einen deutlich kleineren Griffumfang 

von nur 195 mm. Ist mehr Power 

erforderlich, dann bietet die CG17-125 

einen 1700-Watt-Motor. 

Alle Fein-Maschinen können jetzt sowohl 

mit AMPShare, als auch mit Bosch 

Professional 18 V-Akkus ab 2008 betrieben 

werden. Durch moderne Zelltechnologie 

und intelligentes Akku-Management 

sollen die Akkus 87 % mehr Leistung als 

konventionelle Akkus erzielen und haben 

zudem durch die nach Unternehmensangaben 

überlegene Wärmeableitung eine 

135 % längere Lebensdauer als Standard- 

Akkus. Das bedeutet: kürzere Ladezeiten, 

mehr Leistung und weniger unterschiedliche 

Akkus und Ladegeräte – für einen 

besseren Überblick und mehr Ordnung 

am Einsatzort. 

www.fein.de 

FOTO: FEIN 

METALL-3-D-DRUCK 

Neues Verfahren 

für große Teile 

Die FIT AG, Lupburg, stellt ein nach eigenen 

Angaben revolutionäres neues additives 

Fertigungsverfahren (AM) für 

große Metallbauteile vor. 

Studie eines Schiffspropellers 

mit auf 

ein Halbzeug aufgeschweißten 

Blättern. 

Dieses Verfahren erweitert das bereits 

umfangreiche metallische AM-Portfolio 

der FIT AG und wird am 16. Oktober in 

einer Informationsveranstaltung mit Live- 

Performance vorgestellt. In dieser Premiere 

erhalten Interessierte exklusiv erste 

Details über das Potenzial des neuen 

Verfahrens. Neben der Vorstellung der 

technischen Innovation wird der spezifische 

Nutzen im Vergleich zu anderen metallischen 

AM-Verfahren gezeigt und Herausforderungen 

und Einsatzmöglichkeiten 

für Rohbauteile werden diskutiert. 

Während bisher die Obergrenze für Metallbauteile 

etwa bei 5 kg pro Stunde liegt, 

soll sich der Output mit dem neuen Verfahren 

(Codename „Hot Stuff“) nochmals 

um den Faktor 10 steigern lassen. 

Das Verfahren trifft den besonderen 

Bedarf an Bauteilen mit Einsatzgewichten 

zwischen 50 und 2500 kg bei kleinen 

Stückzahlen bis maximal 50 Stück. Es 

stehen prinzipiell alle schweißbaren Legierungen 

als Material zur Verfügung, was 

eine breite Anwendungsvielfalt eröffnet. 

Interessenten können sich ab sofort unverbindlich 

per E-Mail an heavy-metal@ 

fit.technology anmelden, um sich für weitere 

Informationen vormerken zu lassen. 

www.fit.technology 

FOTO: FIT AG 



METALLBEARBEITUNG 

Neue Werkzeuge 

Auf der AMB (Stand 3B40) stellt Kyocera, 

Neuss, u. a. ein Gewindebohrer-Multitool, 

ein Werkzeug für die Statorgehäusebearbeitung, 

ein neues Werkzeugausgabesystem 

sowie einen elektrischen 

Drehmomentschlüssel vor. 

Das Multifunktionswerkzeug Gewinden 

4.1 ermöglicht das Bohren eines Kernlochs, 

das Anfasen und das Gewindeschneiden 

ohne Werkzeugwechsel. Die 

Geometrie und das Haltesystem des 

Werkzeugs sollen eine Zeitersparnis von 

bis zu 50 % bei der Gewindeherstellung 

ermöglichen. 

Das Statorgehäuse wurde in Leichtbauweise 

entwickelt und wiegt maximal 

12 kg. Dadurch wird unter anderem der 

Energiebedarf der Maschine deutlich reduziert. 

Es ist kompatibel mit HSK A63- 

Werkzeugaufnahmen und lässt sich laut 

Anbieter nahtlos in bestehende Produktionslinien 

integrieren, ohne, dass dafür 

kostenintensive Nachrüstungen erforderlich 

sind. Die AM-Schneidarme des Werkzeugs 

sind mit durchgehenden Kühlkanälen 

ausgestattet, welche die Spanabfuhr 

verbessern und für eine höhere Standzeit 

der Schneiden sorgen sollen. 

Das Werkzeugausgabesystem DC1700 

modernisiert laut Anbieter herkömmliche 

schubladenbasierte Werkzeugausgabesysteme 

mit verstellbaren Fächern und 

flexibler Software, die eine Konfiguration 

Das Multitool ist für den Innovationspreis der AMB 2024 nominiert. 

mit bis zu 1792 Fächern ermöglicht. Mit 

bis zu 14 Schubladen und einer maximalen 

Tragkraft von je 100 kg ist der Automat 

mit einem robusten 21-Zoll-Touchscreen, 

einem integrierten RFID-Lesegerät sowie 

einem Barcode- und QR-Code-Scanner 

ausgestattet. Die webbasierte Verwaltungssoftware 

ermöglicht eine Fernkontrolle, 

die Integration mit ERP-Systemen 

sowie die automatische Erstellung von 

Auswertungen und Bestellungen an den 

jeweiligen Lieferanten. Darüber hinaus 

bietet sie eine umfassende Bestandsverwaltung, 

Überwachung und Benutzerzugangskontrolle. 

Der elektrische Drehmomentschlüssel 

kombiniert laut Hersteller elektrische 

Leistung mit manueller Drehmomentsteuerung 

und vereinfacht so den Wendeplattenwechsel 

auch in der Maschine. Mit einer 

angegebenen Zeitersparnis von 48 % 

im Vergleich zu manuellen Werkzeugen 

verkürzt er die Zeit für den Wendeplattenwechsel 

erheblich. Das Gerät verfügt über 

einen Drehmomentbereich von 1 bis 5 

Nm, einen handlichen Griff, einen One- 

Touch-Bithalter, LED-Beleuchtung, eine 

USB-C-Ladestation mit ca. 400 Betätigungen 

pro Ladung sowie einen einsteckbaren 

Trageriemen für eine sichere Handhabung. 

www.kyocera.de 

FOTO: KYOCERA 

LASERBESCHRIFTEN 

Jetzt auch für 

große und 

schwere Teile 

Auf der AMB (Stand 5C13) zeigt Penteq, 

Wien, u.a. eine Laserworkstation der 

Baureihe LG300, deren Arbeitsraum so 

dimensioniert ist, dass auch die Beschriftung 

großer, schwerer Werkstücke 

möglich ist. 

Der großzügig dimensionierter und leicht 

zugänglicher Arbeitsraum (1000 x 500 x 

300 mm) bietet zudem Platz für weitere, 

optional erhältliche Funktionsmodule – 

beispielsweise das Modul Große Drehachsen 

zum Beschriften zylindrischer 

Werkstücke oder das Funktionsmodul 

CardMaker, mit dem sich automatisiert 

Typenschilder auch mit fortlaufender 

Nummer oder variablen Daten beschriften 

lassen. Die Stahlkonstruktion der Laserworkstation 

ist laut Anbieter robust und 

für den langlebigen industriellen Einsatz 

ausgelegt. 

In Verbindung mit dem ebenfalls optionalen 

Modul Doppelausziehtisch stellt 

die LG300 eine nach Unternehmensangaben 

interessante Alternative zu Drehtisch-Lasergeräten 

dar: Der Tisch bietet 

im Vergleich zu den „Tortenstücken“ eines 

Drehtellers eine größere (und rechteckige) 

Aufnahmefläche mit hoher Beladekapazität, 

bei eingeschobenen Tischen steht 

die komplette Grundfläche von 1000 x 

500 mm zur Verfügung. Zudem ist der 

Doppeltisch in die Steuerungstechnik integrierbar 

und ermöglicht damit automatisierte 

Abläufe. Auch können beide Tische 

jeweils simultan zur Bestückung und 

Laserworkstation LG300 zum Beschriften 

großer, schwerer Werkstücke. 

Entnahme eingebunden werden: Auf diese 

Weise lässt sich bei der Beschriftung 

vor allem kleinerer Werkstücke in großer 

Stückzahl ein hoher Durchsatz und damit 

eine hohe Produktivität erzielen. 

www.penteq.com 

FOTO: PENTEQ 


HIGH-SPEED MASSENSPEKTROMETER 

Hohe Empfindlichkeit und großer dynamischer Bereich 

Pfeiffer Vacuum GmbH, Asslar, stellt das 

neue Massenspektrometer HiQuad Neo 

vor, das starke Leistung, Flexibilität und 

einfache Bedienung vereinen soll. 

Das Gerät der neuen Generation erreicht 

eine besonders hohe Messgeschwindigkeit 

von bis zu 125 μs/u und zeichnet 

sich durch eine sehr gute Empfindlichkeit 

und einen großen dynamischen Bereich 

aus. Je nach Anwendung können unterschiedliche 

Massenbereiche, Stabdurchmesser, 

Ionenquellen, Detektoren, 

Schnittstellen und Kabellängen ausgewählt 

werden. Mit diesen Eigenschaften 

ist das HiQuad Neo besonders für Anwendungen 

in Forschung und Entwicklung, 

Integration in Analysesysteme sowie 

Sauberkeitsverifizierungen für die EUV- 

Lithografie geeignet. Um Kosten und Abfall 

zu reduzieren, ist es auch möglich, 

Geräte der Vorgängergeneration auf den 

neuesten technologischen Stand des 

HiQuad Neo zu bringen. 

Über die PV MassSpec Software lässt 

sich das Massenspektrometer einfach bedienen. 

Sie bietet eine übersichtliche 

Plattform zur Aufnahme und Darstellung 

Das neue Massenspektrometer HiQuad Neo für höchste Messgenauigkeit und 

-komfortabilität. 

von Messdaten sowie Parametersätzen. 

Mit dem integrierten Sequenzer können 

komplette Messabläufe einfach und automatisiert 

programmiert werden. Die Lecksuche 

und Vakuumdiagnose sind mit einem 

Klick durchführbar. Darüber hinaus 

ermöglicht die Software automatisiertes 

Kalibrieren und Tunen sowie das Definieren 

von Messrezepten. Die massenspektrometrischen 

Daten können zudem mit 

externen Signalen verknüpft werden oder 

alternativ kann direkt über die Ethernet- 

Schnittstelle (via OPC-UA) kommuniziert 

werden. 

www.pfeiffer-vacuum.com 

FOTO: PFEIFFER VACUUM 

MESSE ALUMINIUM 

Brikettierpressen 

fürs Recycling 

Auf der Aluminium (8. bis 10. Oktober, 

Düsseldorf) präsentiert RUF Maschinenbau 

in Halle 6, Stand H05 seine Brikettierpressen 

Formica und RUF 15. 

Die kompakte Formica von RUF. 

RUF zeigt beispielhaft diese beiden hydraulischen 

Brikettieranlagen, die Aluspäne 

zu kompakten Briketts pressen, um eine 

möglichst hohe Ausbeute beim Einschmelzen 

des wertvollen Rohstoffs zu erhalten. 

Die preisgünstige und kompakte Formica 

ist für Einsätze ausgelegt, bei denen 

kleinere Mengen Aluminiumspäne anfallen. 

D. h., sie schafft mit einem spezifischen 

Pressdruck von 1300 kg/cm 2 einen 

Alu-Durchsatz von etwa 40 kg/h. Die 

ausgebrachten runden Briketts haben 

einen Durchmesser von 60 mm. Die RUF 

15 mit 15 kW ist Teil einer Baureihe, die 

mit der RUF 7,5, der RUF 11 und der RUF 

22 noch drei weitere Maschinen umfasst. 

Sie sind für mittlere bis große Spänemengen 

konzipiert. Die ausgestellte Brikettierpresse 

RUF 15/1700/150x60 erreicht 

je nach Beschaffenheit der Alu- 

Späne eine Durchsatzleistung von ca. 

400 bis 500 kg/h. Dabei lassen sich nach 

Unternehmensangaben die Anlagen dieser 

Baureihe abhängig von dem zu verpressenden 

Material stets so konfigurieren, 

dass der nötige Pressdruck und 

gleichzeitig die bestmögliche Durchsatzleistung 

erreicht wird. 

www.brikettieren.de 

FOTO: RUF 


MANAGEMENT 

FOTOS: ADOBESTOCK 

Schutzschirmverfahren 

Vom Wackeln zum Wachsen 

Was es bei einem Schutzschirmverfahren zu beachten gibt und welche Vorteile dieses 

Verfahren Unternehmen in finanziellen Schieflagen bietet, erfahren Sie in diesem 

Beitrag. Der Autor ist geprüfter ESUG- und StaRUG-Berater und unterstützt seit 2016 

Unternehmer in Not dabei, ihre Betriebe mithilfe von ESUG und StaRUG sicher durch 

eine Krise zu begleiten. 

VON ULRICH KAMMERER 

Unvorhersehbarkeit prägt die aktuelle 

wirtschaftliche Lage und Unternehmen 

sehen sich ständig 

wechselnden Marktbedingungen, technologischen 

Veränderungen und auch globalen 

Herausforderungen gegenüber. In 

solch einem turbulenten Umfeld kommen 

schnell auch finanzielle Schwierigkeiten 

auf, die sogar etablierte Unternehmen in 

existenzielle Krisen stürzen. Wenn der 

Druck steigt und die Schieflage unausweichlich 

erscheint, müssen Betriebe 

nach effektiven Lösungen suchen, um 

ihre eigene Zukunft zu sichern. Viele erweisen 

sich eigentlich als sanierungsfähig, 

wenn sie rechtzeitig über eine Sanierung 

unter Insolvenzschutz nachdenken und 

sich dabei professionell beraten lassen. 

Zwei zentrale Instrumente, die das 

deutsche Insolvenzrecht hier bereitstellt, 

sind das Schutzschirmverfahren und die 

Eigenverwaltung, die es ermöglichen, die 

Firma unter gerichtlicher Aufsicht selbst 

zu sanieren und gleichzeitig die Kontrolle 

über den Betrieb zu behalten. Dabei handelt 

es sich jedoch auch nicht um ein Allheilmittel, 

sondern um einen gesetzlichen 

Rahmen, der mit der richtigen Einstellung 

eine geordnete Restrukturierung ermöglicht. 

Während immer noch große Teile 

der Bevölkerung von Insolvenzverfahren 

als dem endgültigen Ende einer Unternehmensgeschichte 

ausgehen, bieten diese 

vom Staat geschaffenen Verfahren Ge- 


schäftsführern und CEOs die Möglichkeit, 

den Turnaround zu schaffen und oft sogar 

gestärkt aus der Krise hervorzugehen. 

Retten statt untergehen 

So geht es darum, Firmen, die grundsätzlich 

tragfähige Geschäftsmodelle besitzen 

und teilweise unverschuldet in die Krise 

geraten sind, durch eine Phase finanzieller 

Neuordnung zu begleiten, ohne dass 

sie ihre operative Kontrolle verlieren. Dabei 

setzt das Schutzschirmverfahren 

(§ 270d Insolvenzordnung) auf das Prinzip 

der Eigenverantwortung und Flexibilität 

der Chefetage, unterstützt 

durch die Aufsicht eines gerichtlich 

bestellten Sachverwalters, 

der die Interessen 

der Gläubiger wahrt. Dadurch 

lassen sich Restrukturierungsmaßnahmen 

wie 

Kostensenkungen, Neuverhandlungen 

von Verträgen 

oder auch die Umschuldung 

von Verbindlichkeiten verhältnismäßig 

zügig und zielgerichtet 

umsetzen. 2012 im 

Rahmen des Gesetzes zu 

weiteren Erleichterung der 

Sanierung von Unternehmen 

(ESUG) eingeführt, richtet 

sich das Schutzschirmverfahren 

an Unternehmen, die 

zwar noch nicht zahlungsunfähig 

sind, aber denen eine 

Zahlungsunfähigkeit droht 

oder die bereits eine Überschuldung 

aufweisen. Diese 

Situation soll die Durchführung 

des Verfahrens wieder 

bereinigen und dabei die Firma 

gleichzeitig frühestmöglich 

sanieren, ohne in einer 

Regelinsolvenz mit typischerweise 

volkswirtschaftlich 

deutlich höheren Ausfällen 

für die Gläubiger oder gar 

einer strafbewehrten Insolvenzverschleppung 

für den 

Geschäftsführer zu enden. 

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des Insolvenzplans (§ 218 Abs. 1 InsO), 

den Antrag auf Eröffnung des Insolvenzverfahrens 

(§ 13 InsO) sowie den Antrag 

auf vorläufige Eigenverwaltung (§ 270 

Abs. 2 Nr. 1 InsO). Gleichzeitig braucht 

es auch eine Bescheinigung nach § 270d, 

in der eine Gutachterin oder ein Gutachter 

klar nachweist, dass eine Zahlungsunfähigkeit 

droht oder das Unternehmen 

überschuldet, aber eine Sanierung nicht 

aussichtslos ist. 

Bei den Gutachtern handelt es sich 

um einen in Insolvenzthemen erfahrenen 

Steuerberater, Wirtschaftsprüfer beziehungsweise 

Rechtsanwalt oder eine Person 

mit vergleichbarer Qualifikation, die 

bisher noch nicht mit dem schuldnerischen 

Unternehmen zusammengearbeitet 

hat. Als wichtig erweist es sich hier, dass 

der Antrag früh genug beim Gericht eingeht, 

bevor die Zahlungsunfähigkeit doch 

noch eintritt. Nach der Eröffnung des Verfahrens 

genießt der Betrieb einen dreimonatigen 

Schutzschirm, währenddessen 

er vor Zwangsvollstreckungsmaßnahmen 

geschützt bleibt. Dieser Teil des Verfahrens 

findet unter Ausschluss der Öffentlichkeit 

statt, es liegt in der Entscheidung 

des Unternehmens, wer darüber informiert 

wird. In den ersten drei Monaten 

Mit dem Schutzschirmverfahren 

aus der Krise 

segeln 

Für die Einleitung dieses Verfahrens 

muss das Unternehmen 

dann mehrere Anträge 

beim zuständigen Insolvenzgericht 

stellen. Im Speziellen 

handelt es sich um den Antrag 

auf gerichtliche Bestimmung 

der Frist zur Vorlage 

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MANAGEMENT 

besteht somit die Chance, in Ruhe und 

ohne den üblichen Gläubigerdruck von 

außen einen Sanierungsplan zu erstellen. 

Lichtblick unter dem Schirm 

Wenn die Firma den benötigten Sanierungsplan 

innerhalb der gesetzten Frist 

von drei Monaten beim Insolvenzgericht 

einreicht, kommt es zu einer Beendigung 

des Schutzschirmverfahrens und die angestrebte 

Aufarbeitung kann in Form 

einer Insolvenz in Eigenverwaltung beginnen. 

Selbst wenn jedoch innerhalb 

der vorgegebenen Zeit kein Konzept vorgelegt 

wird, gilt der Prozess noch nicht 

als gescheitert, auch dann kann das Gericht 

ein Eigenverwaltungsverfahren eröffnen. 

Nach der Finalisierung und der 

Einreichung des Plans entscheiden die 

Gläubigerinnen und Gläubiger, ob sie 

diesen Plan, der ihnen in aller Regel 

deutlich höhere Quotenzahlungen als 

eine Regelinsolvenz bietet, für gut befi 

nden. Ist das der Fall, kann das Verfahren 

nach acht bis zwölf Monaten aufgehoben 

werden und das Unternehmen 

ist wieder frei. 

Nur wenn gar keine realistischen Aussichten 

mehr auf eine Sanierung bestehen, 

kommt es zu einer Einleitung des 

Regelinsolvenzverfahrens und einer endgültigen 

Bestellung einer Insolvenzverwalterin 

beziehungsweise eines Insolvenzverwalters 

und der damit verbundenen 

Zerschlagung oder dem Verkauf des 

Unternehmens. Die Vorteile eines Schutzschirmverfahrens 

liegen klar im ausbleibenden 

Kontrollverlust, dem Vollstreckungsschutz 

und dem Erhalt der Unternehmensbeziehungen. 

So kann das 

Unternehmen ab der Anordnung des 

Schutzschirms für drei Monate Löhne und 

Gehälter aus den Mitteln des Insolvenzgeldes 

finanzieren. Zudem kann die Geschäftsleitung 

ungünstige, auch langfristige 

Verträge in dieser Zeit auflösen sowie 

verkürzte Kündigungsfristen im Miet- und 

Arbeitsrecht für sich nutzen.“ 

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MANAGEMENT 

Ein Fall für die Integrationsplattform 

So funktionieren mehrere MES 

parallel zueinander 

Ob große Industriekonzerne oder auch kleinere Unternehmen: Viele verwenden 

gleichzeitig mehrere Manufacturing Execution Systeme (MES), um ihre Produktion 

zu überwachen und zu steuern. Doch warum ist das so? Welche Herausforderungen 

sind damit verbunden – und wie lassen sich diese meistern? Fragen, vor denen etwa 

Digitalisierungsbeauftragte oder Chief Digital Offcers (CDO) immer wieder stehen. Wie 

ihnen eine Integrationsplattform dabei helfen kann, unterschiedliche Systeme zu verbinden 

und zu organisieren, erfahren sie in diesem Fachbeitrag. 

FOTO: ADOBESTOCK 

VON MARKUS DIESNER 

Es hat ein bisschen was von Pippi 

Langstrumpfs Villa Kunterbunt: Verschiedene 

Werke, unterschiedliche 

Standorte – alle unter dem Dach desselben 

Unternehmens, aber alle mit einem 

ganz eigenen MES im Einsatz. Eine bunte, 

eigenständige Vielfalt, die nun aber auch 

im Miteinander funktionieren soll. „Wir 

haben jetzt schon drei MES im Einsatz – 

wie bekommen wir das zusammen?“, heißt 

es oft von Hilfe suchenden Projektverantwortlichen. 

„Unsere Bestandssysteme 

müssen zusammen funktionieren – die 

können wir nicht einfach abschalten“, berichten 

ebenfalls viele. Es braucht einen 

gemeinsamen Raum – zum Verbinden, 

Vernetzen, Verbessern. Eine Aufgabe, vor 

der Unternehmen immer öfter stehen. 

Warum verschiedene Systeme? 

Übernahmen, Zukäufe, Umstrukturierungen 

und Firmenpleiten: Es gibt verschiedene 

Gründe, warum Unternehmen unterschiedliche 

MES nutzen. Die Welt der 

Fertigungs-IT-Anbieter wird immer komplexer. 

Maschinenhersteller kaufen MES- 

Anbieter auf, neue Software-Start-ups 

drängen in den Markt und manchmal verschwinden 

Anbieter sogar ganz. Für Unternehmen 

mit eigener Produktion bedeutet 

das, dass sie vor der Herausforderung 

stehen, die verschiedenen Systeme in 

ihrer bestehenden IT-Struktur miteinander 

zu verbinden. Viele solcher Szenarien 

sind denkbar – hier folgen vier Beispiele: 

Use Case 1: Integration eines neuen 

Fertigungsstandorts 

Ein Unternehmen kauft ein anderes Un- 


MANAGEMENT 

ternehmen oder zwei Wettbewerber 

schließen sich zusammen. Was dabei selten 

der Fall ist: dass beide Unternehmen 

die gleichen IT-Systeme nutzen. Bestenfalls 

ist auf beiden Seiten das gleiche ERP- 

System (Enterprise Resource Planning) 

im Einsatz – doch selbst dann sind höchstwahrscheinlich 

Anpassungen notwendig. 

In der Regel unterscheidet sich das 

„neue“ MES von dem, das bereits genutzt 

wird. Es ist oft weder praktisch noch wirtschaftlich 

sinnvoll, einfach das „alte“ MES 

auf den neuen Standort auszuweiten. Daher 

werden üblicherweise zwei MES parallel 

betrieben. Um den neuen Standort 

dennoch nahtlos zu integrieren, braucht 

es Schnittstellen. 

Bild 1: Einfaches Multi-MES-Szenario: Mehrere Anwendungen unterschiedlicher Anbieter 

interagieren über die Integrationsplattform MIP und greifen so gemeinsam auf Shopfloor- 

Daten zu. 

GRAFIKEN: MPDV 

Use Case 2: Ablösung eines 

auslaufenden MES 

Ein Anbieter für Fertigungs-IT wird aufgekauft 

und entwickelt seine bisherige MES- 

Lösung mittelfristig nicht weiter. Trotzdem 

möchte der MES-Kunde neue Anlagen integrieren. 

Zusätzlich ist es wichtig, dass 

der funktionale Ausbau nicht ins Stocken 

gerät. Ähnlich wie im ersten Szenario plant 

das Unternehmen vorerst nicht, seine Produktions-IT 

auszutauschen. 

Die Firma ist daher gezwungen, nach 

einer neuen Lösung auf dem Markt zu suchen, 

die schrittweise und vorerst ausschließlich 

für neue Bereiche oder Anlagen 

eingeführt werden soll. Auch hier ist es 

unerlässlich, Schnittstellen zwischen dem 

alten und dem neuen System zu schaffen. 

Use Case 3: Integration von firmeninterner 

Fertigungs-IT 

Selbstentwickelte Software ist pflegeintensiv 

– das wissen all jene, die eine 

Individuallösung einsetzen. Verlassen 

aber Kolleginnen oder Kollegen, die eine 

solche Lösung entwickelt haben, die Firma, 

verschwindet mit ihnen häufig auch 

das dazugehörige Know-how. Den aktuellen 

Stand der Software weiter zu nutzen, 

gleicht einem Spiel auf Zeit und birgt 

enorme Risiken. 

Gerade in der Fertigungsbranche ist 

die Verwendung von MES-Software unerlässlich, 

um eine wettbewerbsfähige 

Produktion zu gewährleisten. Daher ist 

ein sanfter Übergang von der firmeninternen 

Fertigungs-IT zu einem Standard- 

System unabdingbar. Entscheidend für 

einen reibungslosen Übergang: zusätzliche 

Schnittstellen. 

Use Case 4: Best-of-Breed-Strategie 

umsetzen 

Nicht immer sind es äußere Umstände, 

die zu einer bunten IT-Landschaft im eigenen 

Hause führen – mitunter haben 

Bild 2: Multi-MES-Szenario mit mehreren Standorten: In jedem Werk und an jedem Standort 

läuft ein eigenes MES, das auf einer eigenen Integrationsplattform basiert. Aufgrund 

des gemeinsamen Datenmodells sind dennoch vergleichbare Auswertungen möglich. 

sich Unternehmen ganz bewusst dafür 

entschieden. Denn der Markt für Fertigungs-IT 

ist gewachsen und so vielfältig, 

dass sich jeder nach Bedarf die beste 

verfügbare Lösung auswählen kann. 

Ganz nach der Best-of-Breed-Strategie: 

für jeden Bereich die jeweils beste Software. 

Wenn sich Unternehmen also nicht auf 

eine einzige umfassende Lösung eines 

Anbieters verlassen wollen, sondern nach 

den besten einzelnen Komponenten für 

jede spezifische Anforderung suchen, 

kann schnell diese Situation eintreten: 

Verschiedene Anbieter tummeln sich in 

einem Haus – der eine mit der Software 

für die Kundendatenverwaltung, der andere 

für die Buchhaltung und wieder ein 

anderer für das Personalwesen. Auch in 

einem solchen Fall braucht es eine Lösung, 

die alle Systeme zusammenbringt 

und es ermöglicht, dauerhaft gemeinsam 

auf Daten zuzugreifen. 

Zwischenfazit: Konventionelles 

stößt an Grenzen 

Die Anforderungen an die Fertigungs-IT 

lassen sich in sieben Punkten zusammenfassen: 

> Maschinen und Anlagen verschiedener 

Hersteller und unterschiedlichen Alters 

müssen digital angebunden werden. 

> Vorhandene IT-Systeme (Hardware, 

Software und Infrastruktur) müssen 

möglichst effzient zusammenarbeiten. 

> Überlagerte IT-Systeme wie das ERP 

müssen angebunden werden. 

> Es braucht Schnittstellen zu Alt- und 

Bestandssystemen. 

> In vielen Unternehmen gibt es individuelle 

Sonder- und Insellösungen, die 

integriert werden müssen. 

> Oftmals bestehen zur Nutzung von 

Fertigungs-IT Betriebsvereinbarungen, 

die nach Möglichkeit erhalten bleiben 

sollen. 

> Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben 

sich über die Jahre wertvolles 

Know-how angeeignet, das weiterhin 

genutzt werden soll. 

„Wir brauchen Transparenz über alle unsere 

Werke und Bereiche – aber wie?“ – 

eine Frage, die von Projektverantwortlichen 

ebenso oft zu hören ist wie die Sorge: 

„Mit jedem weiteren System wächst 

die Zahl der Schnittstellen ins Unermessliche!“ 

Kurzum: Es braucht einen pragmatischen 

Ansatz, der die bestehende Welt 

erhält und gleichzeitig den Weg für eine 

neue Welt bereitet. Klassische Lösungsansätze 

wie direkte und bidirektionale 

Schnittstellen versagen spätestens dann, 

wenn die Zahl der zu verbindenden Lö- 


Semantik als Basis 

Bild 3: Flexibles Multi-MES-Szenario: Alle fertigungsnahen Anwendungen greifen auf eine 

gemeinsame Integrationsplattform zu. Somit sind auch übergreifende Auswertungen möglich. 

Damit eine Integrationsplattform diese 

Anforderungen erfüllen kann, ist ein semantisches 

Informationsmodell als gemeinsame 

Basis nötig. Nur so kann die 

Plattform sicherstellen, dass jede einzelne 

Anwendung die gemeinsamen Daten 

verarbeiten kann. Die Umsetzung kann 

beispielsweise über sogenannte Business 

Objects erfolgen, wobei für jedes 

Artefakt der Produktion ein eigenes Objekt 

anfällt. So wird die Integrationsplattform 

zur Heimat für je ein digitales Abbild 

der Produktion – den digitalen Zwilling. 

sungen vier übersteigt. Denn alle Systeme 

müssen untereinander durch einzelne 

Schnittstellen verbunden sein. Die Zahl 

der Schnittstellen wächst also mit jedem 

weiteren System unverhältnismäßig an. 

Lösungsansatz: Integrationsplattform 

schafft Interoperabilität 

Im Gegensatz zu herkömmlichen Schnittstellen 

bietet eine Integrationsplattform 

viele Vorteile – allen voran die Tatsache, 

dass jedes System nur eine einzige bidirektionale 

Schnittstelle benötigt. In der 

Tat: Für jedes System ist lediglich die 

Schnittstelle zur Integrationsplattform 

notwendig – unabhängig davon, wie viele 

Systeme mit der Plattform kommunizieren. 

Dadurch können bestehende Systeme 

ganz einfach und sukzessive an die 

Integrationsplattform angebunden werden. 

Die Anbindung selbst erfolgt über 

standardisierte Webservices. So bleibt 

die Komplexität der Schnittstellen überschaubar 

und das Know-how für die Bestandsanwendungen 

kann weiterhin genutzt 

werden. Das spart Kosten und Aufwand. 

Selbst vorhandene Lizenzen der 

Bestandssysteme lassen sich weiterhin 

verwenden. 

Soll die Fertigungs-IT nun erweitert 

oder in einen neuen Unternehmensbereich 

eingeführt werden, ist es ratsam, 

Anbieter aus dem Ökosystem der Integrationsplattform 

zu berücksichtigen, die 

interoperable Lösungen im Portfolio haben. 

Auf diese Weise kann das Unternehmen 

genau die Anwendungen auswählen, 

die am besten passen und somit den Bestof-Breed-Ansatz 

umsetzen. Dank der Integrationsplattform 

bleiben alle angebundenen 

Anwendungen interoperabel. Je 

nach Architektur der eingesetzten Anwendungen 

können sogar einzelne Funktionen 

sehr detailliert ausgewählt und bei 

Bedarf ausgetauscht werden. So erhält 

die oft kritisierte Individualsoftware eine 

technologische Aufwertung: Mit der Integrationsplattform 

lassen sich spezialisierte 

Anwendungen zusammen mit Standardsoftware 

nutzen – ohne unnötige Abhängigkeiten 

zu schaffen. 

Aus der Praxis: Von der Idee zur 

Integrationsplattform 

Wie all das gelingen kann, zeigt etwa das 

Beispiel eines großen deutschen Herstellers 

innovativer Glaslösungen: Sein Ziel 

war es, mehrere Fertigungsstandorte, die 

verschiedene MES-Lösungen verwenden, 

gemeinsam auszuwerten. Alle Produktionsdaten 

sollten transparent in einem 

System zur Verfügung stehen und miteinander 

vergleichbar sein. 

Die Manufacturing Integration Platform 

(MIP) des Softwareanbieters MPDV 

hat dafür genau die nötigen semantischen 

Strukturen und servicebasierte Architektur. 

Wo bisher ein MES die Schnittstelle 

zwischen dem ERP-System und dem jeweiligen 

Shopfloor bildete, sorgt nun die 

MIP für Interoperabilität über alle Standorte 

hinweg. Bereits vorhandene MES-Anwendungen 

anderer Anbieter werden weiterhin 

genutzt, während für bestimmte 

funktionale Erweiterungen MES-Anwendungen 

von MPDV zum Einsatz kommen. 

Außerdem beschloss der Glashersteller, 

eine Manufacturing App (mApp) zur Werkerführung 

aus dem Ökosystem der MIP 

einzuführen. 

Ein weiteres Beispiel liefert ein bekannter 

Produzent von Haushaltsgeräten: 

Er nutzt seit vielen Jahren die MES-Lösung 

Hydra von MPDV. Nach der letzten Migration 

basiert die Hydra-Installation nun 

auf der MIP. Mit ihrer Einführung wurde 

die Basis geschaffen, um Anwendungen 

aus dem Ökosystem der MIP integrieren 

zu können. Das Unternehmen entschied 

sich für eine Lösung, mit der es zeitsparend 

Dashboards erstellen kann. Basis 

dafür sind die Daten aus der MIP, die aufgrund 

des semantischen Datenmodells 

ganz einfach dafür verwendet werden 

können. Dank der Kombination aus Hydra, 

MIP und der Lösung aus dem Ökosystem 

können nun im Handumdrehen neue 

Dashboards erstellt und im Shopfloor verteilt 

werden. 

In weiteren Beispielen wurden auf Basis 

der Integrationsplattform MIP die Erfassungsfunktionen 

eines MES-Anbieters 

mit den Auswertungen eines anderen 

Softwareherstellers verknüpft. Ebenso 

konnten mehrere Produktionsstandorte 

miteinander verbunden werden, um eine 

umfassende Fertigungsplanung zu ermöglichen. 

Diese Integrationen bieten vielfältige 

Möglichkeiten und letztendlich das 

gleiche Ziel: die Effzienz und Effektivität 

in der Fertigung zu verbessern. 

Fazit: Integrationsplattform macht 

fit für die Zukunft 

Mit einer Integrationsplattform wie der 

MIP von MPDV lassen sich fertigungsnahe 

Bestandssysteme problemlos integrieren. 

Die offengelegte Webservices- 

Schnittstelle der MIP ermöglicht es, die 

unterschiedlichsten Systeme anzubinden. 

Damit ist der Weg offen für die schrittweise 

Weiterentwicklung und den bedarfsgerechten 

Ausbau der Fertigungs-IT 

– ohne den laufenden Produktionsbetrieb 

zu unterbrechen. Vorhandene Lizenzen, 

Datenerfassungsstrukturen und das Wissen 

der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 

bleiben dabei erhalten. Eine Integrationsplattform 

spart somit Kosten und Aufwand 

– und macht die Fertigungs-IT fit 

für die Zukunft. 

www.mpdv.com 

Markus Diesner, Principal Marketing bei 

MPDV 


MANAGEMENT 

Silke Masurat 

stellte ihr Thema auf dem Zukunftstag im Haus 

der Gießerei-Industrie im Juni 2024 vor. 

Fachkräfte durch das eigene Unternehmen überzeugen 

Transformation der Arbeitswelt – die 

Zeiten von Post & Pray sind vorbei 

Immer mehr Unternehmen verzweifeln auf der Suche nach passenden Arbeitskräften. 

Bewerber sind Mangelware – und so wendet sich das Blatt, vom Arbeitgeber- hin zum 

Arbeitnehmermarkt. Der Mittelstand leidet besonders unter den neuen Bedingungen 

und muss nun schnell umdenken und umschwenken. Silke Masurat, Gründerin und 

Geschäftsführerin der zeag GmbH, des Zentrums für Arbeitgeberattraktivität, sprach 

auf dem BDG-Zukunftstag über New Work und New Culture in der Arbeitswelt. In diesem 

Beitrag bringt sie ihre Erkenntnisse nochmals auf den Punkt. 

FOTO: CHRISTIAN THIEME 

VON SILKE MASURAT 

Passende Arbeitskräfte sind rar. Es 

sind die Bewerber, die sich heute 

für einen Arbeitgeber entscheiden. 

Und es sind die Fachkräfte, die nun das 

Zepter tragen und zu Königsmachern für 

erfolgreiche Unternehmen werden. Denn 

wer sich gegen seine Marktbegleiter 

durchsetzen will, braucht fähige Mitarbeiter. 

Arbeitgeberattraktivität ist das Zünglein 

an der Waage, um bei Bewerbern zu 

punkten. Aber viele Firmen laufen in dieser 

neuen Arbeitswelt orientierungslos in 

die falsche Richtung. Was macht Arbeitgeber 

tatsächlich attraktiv? Welche Faktoren 

geben bei der Entscheidung für oder 

gegen einen Arbeitgeber eine Rolle? 

Gießereien in Nöten 

Die Gießerei-Industrie kämpft als hauptsächlich 

mittelständisch geprägte Branche 

um Sichtbarkeit als Arbeitgeber. Als 

klassische Zulieferer, deren Arbeit für Endverbraucher 

in anderen Produkten aufgeht, 

können sich Menschen, die bislang 

nichts mit dieser Sparte zu tun hatten, 


kaum etwas unter der Tätigkeit in einer 

Gießerei vorstellen. Dabei läuft ohne die 

von ihnen produzierten, oft kleinen Bestandteile 

nichts – Schrauben, Pumpen, 

Gehäuse, hoch spezialisierte Produkte. 

Und die Personen, die zur Gießerei gefunden 

haben, brennen für ihre Arbeit. Sie 

sind fasziniert von ihrem Job und den Prozessen, 

getrieben von Feuer, Flamme und 

Festigkeit. 

Eine wichtige Wirtschaftssparte mit 

wichtigen Arbeitsplätzen, die jedoch maximal 

in Verbindung gebracht werden mit 

körperlich anstrengenden Aufgaben im 

Schichtbetrieb. Genau das, was Arbeitnehmer 

als nicht attraktiv empfinden. Einige 

Punkte im produzierenden Gewerbe 

lassen sich nicht ändern. Dass die Maschinen 

laufen müssen, um keine Kosten 

zu verursachen, und deshalb in Schichten 

gearbeitet wird, ist einer dieser Punkte. 

Doch die Industrie tut auch im Bereich 

Arbeitgebertum das, was sie kann: anpacken! 

Unter anderem soll die Digitalisierung 

helfen, Wissen zu konservieren 

und die Arbeit sauberer zu gestalten. Hier 

hat sich die Branche bereits gewandelt 

– was auch Chancen für die Werbung neuer 

Arbeitskräfte birgt. 

Tue Gutes und rede darüber – das ist 

der Ansatz, der Jobs im Gießereigewerbe 

für Menschen wieder interessanter macht. 

Damit Mittelständler aus Sicht der potenziellen 

neuen Arbeitnehmer auch tatsächlich 

gut dastehen, gilt es zuerst die Arbeitgeberattraktivität 

zu ermitteln und anzuheben. 

Grundsatz: Arbeitgeberattraktivität 

ist Chefsache 

Wirkung Arbeitgeberattraktivität auf die Unternehmensperformance. 

Wirkung Arbeitgeberattraktivität nach Geschlecht 

In der Regel positionieren sich Gießereien 

aufgrund ihres Angebots als Qualitätsstatt 

als Preisführer. Sie wissen um ihre 

Qualität und kontrollieren ständig, ob sie 

ihren Standards entsprechen. Hierfür haben 

Sie hinreichend Tools und Services, 

überlassen nichts dem Zufall. Sie messen, 

wie hoch sie die Qualität selbst bewerten 

– und wie hoch die Qualität tatsächlich 

ist. Sie kennen ihren Markt und ihre 

Marktbegleiter ganz genau und verfügen 

über Strategien, um sich auf diesem 

Markt zu behaupten. Wenn die Realität 

hinter den Erwartungen zurückbleibt, wird 

genau analysiert, woran es liegt – und wo 

die Wettbewerber besser sind. 

Was vielen Unternehmern nicht bewusst 

ist: Der Fachkräftemarkt funktioniert 

genau wie der Absatzmarkt. Deshalb 

muss der Arbeitsmarkt genauso mit den 

gleichen Instrumenten bearbeitet werden! 

Denn jedem Arbeitgeber sollte klar sein, 

dass nur derjenige, der genügend Mitarbeiter 

findet und die besten Arbeitnehmer 

beschäftigt, Qualitätsführer und Marktführer 

werden kann. Dementsprechend 

relevant ist nicht nur das Finden von Bewerbern, 

ihre Qualität und ihr Fit-in das 

Team bestimmen auch über den Erfolg der 

Company. Daraus folgt der hohe Stellenwert 

dafür, ein guter Arbeitgeber zu sein. 

Wie gut das Unternehmen in diesem 

Sinne wirklich ist? Das wissen nur die wenigsten 

Geschäftsführer ganz genau. 

Doch woher wissen Firmen denn, wie gut 

sie tatsächlich sind? Die Erfahrung zeigt: 

Obwohl die Auftragslage nicht mehr bedient 

werden kann, die Mitarbeiter unter 

der Arbeitslast leiden und damit die Mitarbeiterzufriedenheit 

weiter sinkt, treffen 

Verantwortliche Entscheidungen zur Arbeitgeberattraktivität 

zu nahezu 100 Prozent 

aus dem Bauchgefühl heraus. Das 

ist ein großer Fehler. 

Der Mittelstand ist sehr unsicher, wie 

er mit diesen Herausforderungen umgehen 

soll. Selten gibt es ein klares Bild davon, 

was einen Arbeitgeber wirklich attraktiv 

macht. Ein typischer Fall von: Drei 

Personen gefragt, drei verschiedene Antworten 

erhalten. Deshalb muss das Thema 

Arbeitgeberattraktivität zur Chefsache 

avancieren! Zu oft versumpft dieses Thema 

in HR-Abteilungen, die keinen klaren 

Auftrag erhalten haben. Gerade das Thema 

Recruiting, vor allem aber Arbeitgebersiegel, 

wird oft an Praktikanten delegiert, 

nach dem Motto: „Machen Sie mal Siegel.“ 

Professionelle Lösungen benötigen den 

Rückhalt eines Entscheiders. 

Mit dem Bürohund auf das 

falsche Pferd gesetzt 

Vor ein paar Jahren war es mal der Obstkorb. 

Unternehmen waren ganz stolz, etwas 

Besonderes anzubieten. Und dann lief 

das Benefit-Karussell weiter. Fitnessprogramme 

kamen dazu, gar ein eigenes Fitnessstudio. 

Es folgten Jobrad und seit Corona 

der Bürohund. Inzwischen steht die 

4-Tage-Woche zur Diskussion. Doch was 

kommt danach? Und wie geht es dann 

weiter? Es kann keine Strategie sein, sich 

auf immer mehr Benefits zu verlassen. 

Die meisten von ihnen dienen im Grunde 

als Lohnersatzbausteine. Das macht 

sie nicht unbedingt schlechter. Aber Lohn 

ist letztendlich eine Art Hygienefaktor. 

Gehalt ist wichtig, gerade für junge Mitarbeiter, 

da sie sehr viel Sicherheit brauchen; 

das zeigen auch unsere jährlichen 

Studien. Aber wenn das Dahinter nicht 

stimmt, verkommt Lohn zu Schmerzensgeld. 

Benefits gehören heute zum Teil dazu, 

sie werden erwartet und im Bewerbungsverfahren 

abgecheckt. Aber sie 

sollten nicht als Strategie angesehen werden. 

Benefits oder bloßes Gehalt machen 

Arbeitgeber also nicht attraktiv – sondern 

ihre Einzigartigkeit. Arbeitgeber brauchen, 

wie im Absatzmarkt, eine Unique 

Selling Proposition, am Arbeitgebermarkt 

auch EVP, Employer Value Proposition, 

genannt. Es gilt zu überlegen: Was macht 

uns aus als Arbeitgeber? Was macht uns 

stark? Womit können wir uns von unseren 

GRAFIK: ZEAG 


MANAGEMENT 

n versuchten sich daran, scheiterten aber an Überforderung. 

Nur 6 Prozent der Unternehmen 

haben eine moderne 

Arbeitsform eingeführt 

und sind damit direkt 

erfolgreich. 19 Prozent der 

befragten Unternehmen 

versuchten sich daran, 

scheiterten aber an Überforderung. 

Arbeitgeberattraktivität wirkt sich auf 

Menschen unterschiedlich aus, beispielsweise 

reagieren Frauen anders als Männer. 

Frauen sind deutlich sensibler für 

Arbeitgeberattraktivität. Steigerung wirkt 

sich also besonders deutlich auf Frauen 

aus. Sie sind dann zufriedener, mental 

gesünder, die Kündigungsabsicht ist geringer. 

Und Frauen, als größte ungenutzte 

Fachkraftgruppe, brauchen wir wieder 

stärker im Job. 

Auch Zahlen belegen, dass sich Arbeitgeberattraktivität 

wörtlich auszahlt. Die 

Bilanzen lassen erkennen, wer ein guter 

Arbeitgeber ist. Diese Unternehmen sind 

zumeist erfolgreicher. Also ist es durchaus 

sinnvoll, die HR-Arbeit zu professionalisieren 

und auf Arbeitgeberattraktivität 

zu achten. 

New Work und New Culture 

Mitbewerbern unterscheiden? Um Antworten 

auf diese Fragen zu fi nden, gibt 

es verschiedene Ansätze. Die beliebtesten 

drei Varianten lauten Bauchgefühl, 

Kleingruppen-Workshops und Mitarbeiterbefragung. 

Das Bauchgefühl ist immer 

subjektiv und nicht zu empfehlen. Die 

Kleingruppen-Workshops könnten nur 

eine gewisse Gruppe abbilden. Als Beispiel: 

Die Teilnehmer fi nden Parkplätze 

direkt vor der Firma wichtig und sinnvoll. 

Allerdings sitzt kein Mitarbeiter aus der 

Gen Z in der Gruppe und diese Altersgruppe 

fährt kaum noch Auto. 

Eine solche Analyse sollte breit aufgestellt 

sein und sich an Themen orientieren, 

die Arbeitnehmer wirklich interessieren. 

Deswegen gilt eine umfangreiche 

Mitarbeiterbefragung als validestes Tool 

zur Attraktivitätsbestimmung – sowohl zur 

Ermittlung der aktuellen Situation als auch 

zur Auslotung der anzugehenden Punkte 

für mehr Arbeitnehmerfreundlichkeit. 

Was macht Arbeitgeber attraktiv 

für Arbeitnehmer? 

Die zeag erforschte gemeinsam mit der 

Universität St. Gallen, welche Faktoren 

über Arbeitgeberattraktivität entscheiden. 

Äußerst erfolgreiche Firmen wurden 

für diese Erkenntnisse durchleuchtet. Zu 

den relevanten Firmen zählen sowohl diejenigen, 

die bei den üblichen betriebswirtschaftlichen 

Zahlen sehr gut abschneiden, 

als auch die, die in People Facts vorn 

liegen: beispielsweise Faktoren wie lange 

Mitarbeiterbindung, geringer Krankenstand 

oder geringe Fluktuation. Was haben 

sie gemein? Worin bestehen ihre Erfolgsfaktoren? 

Die Top-7-Faktoren für Arbeitgeberattraktivität 

sind 

1. Internes Unternehmertum 

2. Vertrauenskultur 

3. Familienorientierung 

4. Produktive Energie 

5. Angenehme Energie 

6. New Work 

7. New Culture 

Die Top-7-Faktoren, die Arbeitgeberattraktivität 

entgegenwirken sind 

1. Beschleunigungsfalle 

2. Zentralisierung 

3. Resignative Trägheit 

4. Korrosive Energie 

5. Altersdiskriminierung 

6. Gering ausgeprägtes Diversitätsklima 

7. Wenig Nachhaltigkeit 

Zentrum für Arbeitgeberattraktivität. 

New Work ist das Arbeiten losgelöst vom 

Raum, inzwischen auch noch stärker von 

der Zeit. Aber warum brauchen wir New 

Work? Weil die Digitalisierung alles fundamental 

verändert, auch die Arbeitswelt. 

Sie hält letztendlich Einzug in alle Bereiche. 

Es gibt kaum noch einen Teil in der 

Arbeitswelt, der komplett analog läuft. 

Der Fokus dahinter: immer schneller werden. 

Und das können wir nicht erreichen 

– nicht auf dem jetzigen Arbeitsniveau. 

Ein guter Grund, auf neue Arbeitsformen 

umzusteigen. Denn wir können es 

uns nicht mehr erlauben, unser großartiges 

Wissen in Silos nebeneinanderzusetzen. 

So kommen wir nicht auf das Tempo, 

das wir brauchen, um wettbewerbsfähig 

zu sein. Die Innovationsgeschwindigkeit 

bestimmt den Markt. Deshalb ist eine 

Aufgabe von New Work, dieses Silowissen 

klug zu kombinieren, sodass Teams 

schneller arbeiten und zu besseren Ergebnissen 

kommen. 

Und New Culture? New Work kann 

nicht funktionieren, wenn das Unternehmen 

keine sogenannte New Culture mitbringt. 

Benefits und Arbeitszeitkürzungen 

verkommen ohne sie zu einer Art Selbstbedienungsladen 

zur Maximierung des 

eigenen Egos. Es ist nicht die primäre Aufgabe 

des Unternehmens, diesen Wünschen 

gerecht zu werden. Die Aufgabe 

von New Work ist es, die Prozesse und 

Silke Masurat ist Gründerin und Geschäftsführerin 

der zeag GmbH, dem Zentrum für Arbeitgeberattraktivität. 

Dort fördert sie im Rahmen des TOP- 

JOB-Programms die Arbeitsplatzkultur und Nachhaltigkeit 

von Unternehmen inklusive regelmäßig 

erscheinender Studien zur deutschen Arbeitskultur. 

Masurats Leidenschaft für den Mittelstand 

zieht sich wie ein roter Faden durch ihr Berufsleben: 

Eine langjährige Tätigkeit als PR-Managerin 

und Prokuristin mündet in der Funktion der geschäftsführenden Gesellschafterin 

für die compamedia GmbH. Ihr Studium der Politik- und Verwaltungswissenschaften 

absolviert Silke Masurat an der Universität Konstanz. Daran knüpft sie eine 

Weiterbildung aus dem Bereich der Öffentlichkeitsarbeit an. 


die Zusammenarbeit so zu verändern, 

dass wir den neuen Anforderungen gerecht 

werden. Und das funktioniert nicht 

ohne eine entsprechend modernisierte 

Kultur. 

In unserer TOPJOB-Trend-Studie aus 

dem Jahr 2018 lag der Fokus auf New 

Work. Damals sind bereits 25 Prozent der 

Unternehmen bei den neuen Arbeitsformen 

angekommen, mit dem Ziel, besser, 

innovativer, schneller, leistungsstärker, 

gesünder zu werden. Aber nur 6 Prozent 

von ihnen waren wirklich erfolgreich. Die 

anderen 19 Prozent verbrannten sich regelrecht 

die Finger. Sie verbuchten tatsächlich 

schlechtere Zahlen als 

vorher. Aber warum? 

Wir stellten fest: Neue Arbeitsformen 

müssen behutsam 

eingeführt werden. Nicht jedes 

Unternehmen ist kulturell so 

weit, New Work umzusetzen. 

Sie brauchen auch eine New 

Culture, also eine exzellente 

moderne Führung – und die 

wenigsten Führungskräfte können 

das schon. Es bedarf eines 

dicken Vertrauensteppichs, auf 

dem alle sicher wandeln können. 

Wenn ein Mitarbeiter im 

Home office 15 Minuten 

braucht, um seinem Chef zu erklären, 

dass er wirklich gute 

Arbeit leistet und erreichbar 

ist, dann kostet ihn das Kraft. 

Solche Diskussionen führen zu 

Unmut auf beiden Seiten und 

das Arbeitgeberklima verschlechtert 

sich. Vertrauen 

muss vorhanden sein, anders 

funktioniert es nicht. 

Und last, but not least: Sowohl 

Mitarbeiter als auch Führungskräfte 

brauchen die Fähigkeit, 

die durch New Work 

entstandenen Freiheiten gut 

und verantwortungsvoll zu nutzen. 

Sonst endet die Umstellung 

im freien Fall. 

über das eigene Unternehmen und sich 

als Arbeitgeber zu sprechen: aktiv, kreativ, 

emotional und vor allem glaubwürdig. 

Der Content muss Substanz aufweisen. 

Dazu braucht es eine Strategie, die 

auf der Frage aufbaut: Was macht die 

Company stark? Als positiver Nebeneffekt 

haben solche Überlegungen nicht 

nur eine Wirkung nach außen, sondern 

auch Impact nach innen. Die Kernkompetenzen 

verankern sich, wenn alle Mitarbeiter 

sich darauf einigen und sie 

selbst erkennen. 

Außerdem schont ein solches Recruiting 

das Budget: Eine Strategie, die zwar 

toll ausschaut, aber das Unternehmen 

falsch darstellt, zieht reihenweise Leute 

heran – die aber in der Probezeit wieder 

gehen. Das bedeutet einen Haufen Aufwand 

für Buchhaltung, Recruiting & Co. 

Und kostet im Endeffekt viel Geld. Deshalb 

gilt es, das Problem an der Wurzel 

zu packen. Stimmt die Kultur im Unternehmen, 

ist die Firma ein guter Arbeitgeber. 

Wo stehe ich und wo will ich hin? 

Genau wie in der Strategieplanungen für 

den Absatzmarkt. Dann klappt es auch 

mit den passenden Mitarbeitern – die lange 

bleiben. 

www.topjob.de 

Recruiting im Hier und 

Jetzt 

Die Zeiten von Post & Pray, also 

eine Stellenanzeige schalten 

und hoffen, dass sich ein passender 

Bewerber meldet, sind 

vorbei. Heute geht es darum, 

in klugen Kanälen gut zu kommunizieren. 

Konkret heißt das, 

aktiv über sich als Arbeitgeber 

zu kommunizieren. Der Weg ist 

nicht, ein Stellengesuch zu veröffentlichen, 

sondern konstant


Ralf Stog neuer Geschäftsführer der BDG-Service GmbH 

Unterwegs im Auftrag der Branche 

BDG-Service und VDG-Akademie, seit dem wirtschaftlichen und räumlichen Zusammenschluss 

2022 das Weiterbildungs- und Beratungszentrum für die Gießerei-Industrie, 

haben seit Mitte 2024 mit Ralf Stog einen neuen Geschäftsführer. Zusammen mit Peter 

Oberschelp, mit rund einem Jahr Zugehörigkeit nur wenig länger bei der BDG-Service, 

erklärt er, wie die 100-prozentige Tochter des BDG die Branche in puncto Prozess, 

Technik, Weiterbildung und Nachwuchsgenerierung unterstützt. Im Fokus unter anderem: 

Die Ausbildung fähiger Meister für die Gießerei-Industrie. 

FOTO: ADOBE STOCK 

Herr Stog, Sie sind seit Juli der neue 

Geschäftsführer der BDG-Service, zu 

der auch die VDG-Akademie als Weiterbildungsinstitut 

gehört. Sie übernehmen 

von Ralf Gorski, der diesen 

Zusammenschluss maßgeblich begleitet 

hat. Wie war denn der Übergang? 

RS: Ralf Gorski und ich hatten den Vorteil, 

die BDG-Service nahezu vier Monate lang 

in einer Doppelspitze der Geschäftsführung 

gemeinsam zu verantworten, wodurch 

ein fließender Übergang der Geschäftstätigkeiten 

ermöglicht wurde. Da 

wir beide bereits vor der BDG-Service 

langjährige Industrieerfahrungen im Senior-Management 

von Gießereien mitbrachten, 

sprachen wir direkt auf Augenhöhe 

und ergänzten uns in fachspezifischen 

Themen. Ralf Gorskis Expertisen 

in Fe-Werkstoffen konnten zusammen mit 

meinen Leichtmetall-Kenntnissen in strategische 

Überlegungen für die Zukunft der 

BDG-Service einfließen. 

Herr Oberschelp, Sie haben diesen 

Übergang mitverfolgt, wie sehen Sie 

das aus Ihrer Sicht? Was ist Ihnen besonders 

aufgefallen? 

PO: Ich fand diesen fließenden Übergang 

von einem zum anderen Geschäftsführer 


absolut positiv für die BDG-Service 

GmbH. Ich denke, dass die Komplexität 

an Aufgaben und Tätigkeiten eines solchen, 

relativ kleinen Unternehmens 

enorm unterschätzt wird. 

Ralf Gorski hat in seiner Zeit als Geschäftsführer 

sehr viele Dinge angestoßen. 

Dank ihm sind wir, d.h. mein Kollege 

Florian Diefenthal und ich, als unabhängige 

Sachverständige und Abnahmebeauftragte 

der BDG-Service GmbH für den 

Einsatzbereich Werkstofftechnik bei 

Transport- und Lagerbehältern für radioaktive 

Stoffe im Bereich des Behälterherstellers 

GNS Gesellschaft für Nuklear-Service 

berufen worden. 

Ralf Stog 

Ralf Stog schloss das Studium der Metallurgie 

und Werkstofftechnik mit dem Schwerpunkt der 

Gießereitechnologie an der RWTH Aachen mit 

dem Diplom-Ingenieur ab. Danach durchlief er 

verschiedene Stationen in Konzernen und mittelständischen 

Unternehmen. Beginnend mit der 

Prozessentwicklung im Leichtmetallguss, über 

Verantwortungen als Werkleiter und Geschäftsführer 

von Gießereien und metallverarbeitenden 

Industrieunternehmen ist seine Fach- und Führungserfahrung 

international breit aufgestellt. 

Seit März 2024 ist er Geschäftsführer der BDG 

Service GmbH. 

FOTO: PRIVAT 

FOTO: PRIVAT 

Wie geht diese Berufung vonstatten? 

Und was bedeutet sie für Sie persönlich 

und für die BDG-Service? 

PO: Für die BDG-Service ist das ein langer 

Weg gewesen, da sehr viele Anforderungen 

erfüllt, bzw. Voraussetzungen 

geschaffen werden mussten. Die Metallografie 

wurde von der Deutschen Akkreditierungsstelle 

DAkkS akkreditiert und 

Herr Diefenthal und ich mussten eine 

Vielzahl an Gefügeproben auswerten, die 

Ergebnisse wurden mit der GNS Gesellschaft 

für nukleare Sicherheit mbH, diskutiert. 

Abschließend erfolgte durch den 

TÜV Rheinland eine entsprechende Prüfung, 

deren positives Ergebnis dann 

durch die BAM – das Bundesamt für Materialforschung 

und -prüfung – bestätigt 

wurde. Zukünftig werden wir Gefügeproben 

von Castorbehältern, die aus einem 

der beiden Gießereien stammen, die 

Castoren gießen, zur Abnahme bekommen. 

Stellten sie während der gemeinsamen 

Phase der Geschäftsführer Gemeinsamkeiten 

und Unterschiede 

fest: Setzen andere Persönlichkeiten 

auch andere Akzente? 

PO: Ja, natürlich. Was mir gefällt ist, dass 

beide Geschäftsführer sehr transparent 

mit den wirtschaftlichen Zahlen umgehen. 

Wir sind, wie gesagt, eine kleine GmbH 

und da muss jeder im Team Verantwortung 

übernehmen und das funktioniert 

hier auf allen Ebenen sehr gut. 

Ralf Stog ist im Vergleich zu Ralf Gorski 

noch stärker auf unsere Außendarstellung 

fokussiert. Ich kann ihm da völlig folgen, 

wir haben durch unsere Werkstoffprüfung, 

Formstoffprüfung und der chemischen 

Labore enorm viel zu bieten. Auch der 

Bereich Beratung und Schulung ist durch 

meinen Kollegen Holger Becker und mich 

sehr gut aufgestellt. Wir sind beides erfahrene 

Ingenieure und haben in den letzten 

Jahren viel gesehen und Erfahrungen 

gesammelt. Dieses Wissen geben wir natürlich 

gern weiter. 

Nun laufen unter dem Dach der BDG- 

Service sowohl Beratung und mit der 

VDG-Akademie auch Weiterbildung 

für Gießereien. Daraus ergeben sich 

sicherlich Synergieeffekte, von denen 

jede Gießerei profitiert. Die Frage 

nach Beispielen geht an Sie beide. 

RS: Wir haben innerhalb der BDG-Service 

ein hohes fachspezifisches Knowhow, um 

über die Analysen von Gusskomponenten 

und deren Rohstoffen die Gießereien in 

Prozessoptimierung, Fehlervermeidung 

und Qualitätsprüfungen zu unterstützen. 

Die Nachhaltigkeit optimierter Prozesse 

wird durch unsere industrieerfahrenen 

Gießerei-Ingenieure vor Ort zusammen 

mit den Gießerei-Mitarbeitern und -Mitarbeiterinnen 

umgesetzt. Der Erfolg für 

die Gießereien ist dabei unabdingbar mit 

der Qualifikation und Erfahrung ihrer Belegschaft 

verankert. Hier setzt die VDG- 

Akademie direkt an, um in Zeiten des 

Fachkräftemangels vom Quereinsteiger 

über den IHK-geprüften Industriemeister 

und das Zusatzstudium Gießereitechnik 

eine große Bandbreite an Bildung in die 

Gießereien zu bringen. Hinzu kommen 

spezialisierte Seminare, die sich mit den 

zunehmend essenziellen Themen wie 

Energieeffzienz, CO 2 -Reduzierung und KI. 

Gerade auf diesen Gebieten wird sich die 

Akademie kurzfristig stärker aufstellen, 

da wir von den Gießereien die Signale 

nach dem Wunsch von direkter Unterstützung 

bekommen. 

PO: Ich möchte das mal so formulieren, 

für die Beratung in einer Gießerei nutzt 

man einerseits das Wissen, dass sich aus 

langjährigen Tätigkeiten im Gießereibereich 

gebildet hat – also Erfahrung – wichtige 

theoretische Grundlagen frische ich 



ständig durch meine Tätigkeit als Ausbilder 

bei den angehenden Industriemeistern 

auf. Ich denke, das hat einen großen 

Wert auch für die Beratung. 

Sowohl die Seminare als auch die 

Meisterausbildung leben vom Erfahrungsaustausch 

aller Beteiligten. Frontalunterricht 

versuchen wir so gut wie möglich zu 

vermeiden. Ich möchte bei unseren „Meisterschülern“ 

den Unterricht interessant 

gestalten und versuche ständig praktische 

Bezüge in die Themen mit einzubauen. 

Dabei werde ich ständig von Fragen 

unterbrochen, das ist aber von mir gewollt. 

Auf der anderen Seite erhalten Sie einen 

Einblick in die Branche, auf den 

Sie mit Ihren Angeboten reagieren 

können. Wie sieht das aktuell aus? 

RS: Was wir aktuell wahrnehmen und zukünftig 

stärker sowohl durch Beratungsleistungen 

der BDG-Service als auch durch 

die Weiterbildungsmöglichkeiten der Akademie 

anbieten werden, sind beispielsweise 

Themen wie Transformation und 

Treibhausgas-Reduzierung, zukünftige 

Nutzungsmöglichkeiten der KI in Gießtechnischen 

Prozessen. Außerdem wollen wir 

den Praxis-Anteil der Weiterbildungsangebote 

steigern. Wir wollen der verlängerte 

Arm der Gießereien sein, bei der Einführung 

dieser Themen vor Ort unterstützen 

und nicht allein per PowerPoint lehren. 

Die Nähe zum Bundesverband der 

Deutschen Gießerei-Industrie tut da 

sicher ein Übriges. Wie sieht die Zusammenarbeit 

zwischen Verband und 

der BDG Service GmbH aus? Gibt es 

Pläne für die Zukunft? 

RS: Eine zukünftig in ihrem Angebot an 

Meisterlehrgang der VDG-Akademie 

Peter Oberschelp 

Der Meisterlehrgang der VDG-Akademie zum Industriemeister mit der Fachrichtung 

Gießerei umfasst rund 1000 Unterrichtsstunden, die sich über zwei Jahre auf 

elf zweiwöchige Kurse im Ganztagsunterricht verteilen. Darin wird vermittelt: 

> Fachrichtungsübergreifende Basisqualifikation (Teil 1): Rechtsbewusstes und 

betriebswirtschaftliches Handeln, Methoden der Information, Kommunikation 

und Planung, Zusammenarbeit im Betrieb, naturwissenschaftliche und technische 

Gesetzmäßigkeiten 

> Handlungsspezifische Qualifikationen (Teil 2): Technik (Gießereitechnik (Betriebstechnik, 

Fertigungstechnik), Technische Kommunikation, Werkstofftechnologie), 

Organisation (Betriebliches Kostenwesen, Planungs-, Steuerungs- und Kommunikationssysteme, 

Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz), Führung und Personal 

(Personalführung und -entwicklung, Qualitätsmanagement) 

Der Meisterlehrgang schließt mit der Prüfung zum Geprüften Industriemeister – 

Fachrichtung Gießerei vor der Industrie- und Handelskammer Düsseldorf ab. 

Anmeldungen für 2025/26 sind noch bis zum Dezember möglich. 

hat an der Universität Duisburg-Essen das Studium 

der Gießereitechnik mit dem Diplom-Ingenieur 

(FH) abgeschlossen. Nach dem Studium 

der Werkstoffingenieurwissenschaft (Gießerei) 

an der TU Bergakademie Freiberg, die er mit 

dem Diplom-Ingenieur (TU) verließ, arbeitete er 

unter anderem bei GF Mettmann, dem IFG Institut 

für Gießereitechnik und Imerys Metalcasting. 

Vor seiner jetzigen Tätigkeit war er von 

2018 bis 2023 bei Busch-Hungária Kft in Ungarn 

tätig. Seine Aufgaben waren hier die Unterstützung 

der ungarischen Mitarbeiter bei der Produkt- 

und Prozessoptimierung. Seit April 2023 ist er als Beratungs-Ingenieur bei 

der BDG-Service beschäftigt. In dieser Eigenschaft bringt er sich auch als Dozent 

bei den Weiterbildungen der VDG-Akademie ein. 

Dienstleistungen breiter aufgestellte 

BDG-Service wird hier Hand in Hand mit 

dem BDG arbeiten und sich unter dem 

gemeinsamen Dach des HDGI mit den 

Referaten und Spezialisten unterschiedlichster 

Fachexpertisen eng verzahnen 

können. Nehmen wir das Beispiel Transformation, 

CO 2 -Reduzierung und der damit 

verbundenen Berichterstattungen 

über Corporate Carbon Footprint bzw. 

Product Carbon Footprint. Hier hat das 

Referat Energie und Umwelt des BDG zusammen 

mit Massivumformern das CO 2 - 

Kalkulationstool FRED entwickelt und zertifiziert. 

Wer dieses Jahr auf der Großen 

Gießereitechnischen Tagung in Salzburg 

war, konnte bei der Vorstellung des Tools 

Näheres erfahren. Die BDG-Service 

GmbH schließt hier an und wird in 2025 

über die VDG-Akademie den notwendigen 

theoretischen Background anbieten können. 

Die Ingenieure der BDG-Service sollen 

die Gießereien vor Ort bei der Ermittlung 

der notwendigen energiespezifischen 

Daten und in der Umsetzung des 

Tools unterstützen. Gerade hier werden 

viele klein- und mittelständischen Gießereien 

nicht die Fachkräftekapazitäten aus 

den eigenen Reihen stellen können und 

Unterstützung benötigen. 

Die BDG-Service berät die Gießereien 

als Dienstleister bei der Ausgestaltung 

ihrer Prozesse. Sehen Sie da Schwerpunkte 

in letzter Zeit? Aus welchen Bereichen 

kommen die Aufträge? Clustern 

sich die Herausforderungen der 

Unternehmen? 

RS: Wir nehmen aktuell verstärkt Anfragen 

zu Schadensermittlungen an Bauteilen 

war. Parallel kommen Anfragen zu 

Prozessoptimierungen bei Nischenprodukten 

rein. Die bisherigen Ergebnisse 

nach Auftragsabwicklungen zeigten, dass 

der Faktor Mensch und dessen Qualifikation 

hier maßgeblichen Einfluss hat. Gießereien 

haben altersbedingt Experten in 

den eigenen Reihen verloren und konnten 

diese nicht nachbesetzen. Dies führte zu 

Projekten, fachspezifische In-House- 

Schulungen in den Gießereien vor Ort, die 

teils schon in der Konstruktion ansetzten. 

Wie reagiert die BDG-Service darauf? 

RS: Die Bedürfnisse der Gießereien, Zulieferer 

und Abnehmer auf der Gießerei- 

Prozessseite als auch auf der Qualifikationsseite 

werden stärker aufgenommen 

und gemeinsame Lösungspakete entwickelt. 

Welche Leistungen heute und morgen 

den Gießereien angeboten werden 

können, wird stärker publiziert werden. 

Kommen wir zum Nachwuchs – einer 

latenten Herausforderung, die immer 

mehr an Brisanz gewinnt und in Zu- 

FOTO: PRIVAT 


VDG-Akademie 

Aufbau-Workshop — Teil 2 Erfolgreich verhandeln — 07.-08.10.2024 

Kniffig ist eine Verhandlungssituation besonders, wenn vom Ausgang 

des Diskurses viel für Sie, oder Ihr Unternehmen abhängt, während die 

argumentativen Standpunkte diametral -, sprich denkbar weit voneinander 

entfernt sind. 

Erfolgreich verhandeln — Schwierige Verhandlungen führen — ID: 52016 

Anmeldungen 

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Detailinformationen 

www.vdg-akademie.de 

Bildungspartner für die Gießereibranche 

BDG Service GmbH 

Hansaallee 203 

40549 Düsseldorf 

Tel.: +49 (0)211-6871-362 

Fax: +49 (0)211-6871-40362 

Mail: andrea.kirsch@vdg-akademie.de 

Web: www.vdg-akademie.de 



kunft noch gewinnen wird. Die VDG- 

Akademie ist einer der wenigen Weiterbildungsinstitute, 

die zum Industriemeister 

Gießerei ausbildet. Die 

Unternehmen suchen händeringend 

nach fachspezifischem Personal. Dennoch 

haben Sie Schwierigkeiten, den 

Kurs kostendeckend anzubieten. Wie 

passt das zusammen? 

RS: Die Ausbildung des IHK-geprüften 

Industriemeisters Gießerei ist einer der 

wichtigsten Weiterbildungsmöglichkeiten, 

die die VDG-Akademie seit vielen 

Jahren anbietet. Der stete Erfolg für die 

Teilnehmer liegt dabei in Qualität und 

damit einhergehend im Umfang des 

Lehrinhaltes. Dieser orientiert sich nicht 

allein an den Empfehlungen der IHK zu 

den Ausbildungsinhalten, sondern geht in 

Theorie und Praxis weit darüber hinaus. 

Um die Lehrveranstaltungen entsprechend 

praxisrelevant und für die Teilnehmenden 

interessant zu machen, wird der 

Inhalt über Dozenten mit praktischer Erfahrung 

aus der Gießerei-Industrie vermittelt. 

Es war für die VDG-Akademie immer 

eine strategisch wichtige Verantwortung, 

hier durch Qualität zu überzeugen, was 

uns durch positives Feedback vieler Absolventen 

immer wieder zurückgespiegelt 

wird. Hier hat Qualität ihren Preis in Form 

von Kosten für die Akademie, die nicht 1:1 

weitergegeben werden können. Dies liegt 

auch in einem zunehmend schärferen 

Wettbewerb durch Anbieter am Markt, die 

durch Online- oder hybride Lehrveranstaltungen 

in kürzerer Zeit ein ähnliches 

Ausbildungsprogramm vermarkten. Auf 

diesen Zug wird die VDG-Akademie nicht 

aufspringen und ihrem hohen Qualitätsanspruch 

gerecht bleiben. 

Geht es also auch darum, dass die Gießereien 

selbst ihren Nachwuchs entwickeln? 

Menschen aufbauen? 

RS: Ja, und wir wollen dabei helfen. 

Können Sie Defizite auffangen? 

RS: Ja, können wir. 

PO: Ja, das können wir tatsächlich. Ich 

denke, das ist der Vorteil der Ausbildung 

in der VDG-Akademie. Es ist durch die 

kleinen Gruppen sehr familiär, so dass der 

eine den anderen unterstützt. Durch unsere 

Team-Building-Maßnahmen fördern wir 

diese Gruppenbildung. 

Seitens der Dozenten legen wir sehr 

viel Wert auf die Grundlagenausbildung, 

bspw. NTG (Naturwissenschaftlich-Technische 

Gesetzmäßigkeiten). Hier sind viele 

Defi zite festzustellen, weil jeder der 

Schüler unterschiedlich lang aus der Schule 

heraus ist. Die Teilnehmer werden aber 

nicht allein gelassen, sondern werden in 

vielen Übungen durch die Dozenten unterstützt. 

Wo kommen die Dozenten her, wie finden 

Sie Dozenten? 

RS: Aus Industrie, Hochschulen etc. mit 

direktem Bezug zur Gießerei-Industrie. 

Der Markt wird aber auch hier dünner. 

Sie bleiben durch die Arbeit in den Unternehmen 

immer nah an der Branche. 

Wie beeinflusst das ihre Dozententätigkeit, 

Herr Oberschelp? Sicherlich 

gestalten Sie auch maßgeblich die 

Branche damit. 

FOTO: PRIVAT 

PO: Ich kann durch die Beratung zu bestimmten 

Themen diese Erfahrungen oder 

Ergebnisse mit in den Unterricht einbauen, 

das ist für die meisten spannend und ich 

kann die Teilnehmer so ein bisschen mitnehmen. 

Praktische Beispiele helfen auch 

bei der „Verinnerlichung“ von Wissen. 

Wie werden die Unterrichtsinhalte 

festgelegt? 

PO: Die Unterrichtsinhalte bzw. Fächer, 

sind bei den Basisqualifikationen durch 

die IHK vorgegeben. 

Bei den typischen Gießereifächern haben 

wir großen Spielraum, das Grundkonzept 

steht seit vielen Jahren fest. Die Inhalte 

zu den einzelnen Fächern werden 

aber immer wieder überarbeitet, weil die 

Technik in den Gießereien sich auch immer 

wieder ändert. 

Neue Fächer werden auch aufgenommen. 

Bspw. der 3-D-Druck, demnächst 

werden wir auch die Möglichkeiten der 

Anwendung von KI in unseren Unterricht 

aufnehmen. 

Sie sind auch Mitglied des Prüfungsausschusses 

der IHK Düsseldorf, Herr 

Oberschelp. Auf der einen Seite eine 

Win-win-Situation. Sie sorgen dafür, 

dass die für die Branche wichtigen Inhalte 

Gegenstand der Prüfung sind 

und können außerdem die Teilnehmer 

auch darauf vorbereiten. Andererseits 

aber auch ein Spannungsfeld. 

PO: Als Prüfer der IHK Düsseldorf und 

auch als Dozent bei der Ausbildung versuchen 

wir unsere Aufgaben professionell 

zu erledigen. Das wird auch von uns mit 

Recht erwartet. 

Bei der Ausbildung gibt es von uns allen 

jede Unterstützung. Aber bei der Prüfung 

muss sich dann jeder Prüfling selbst 

beweisen. Unsere Aufgabe ist es, für gut 

ausgebildete Meister in der Gießerei- 

Branche zu sorgen. 

Ohne Nachwuchs keine Zukunft. Wie 

bewerten Sie die Aussichten der Branche? 

RS: Angespannt. 

Besser kann man nicht zusammenfassen, 

warum Unternehmen in die Ausund 

Weiterbildung ihrer Mitarbeiter 

investieren sollten. Herr Stog, Herr 

Oberschelp, ich bedanke mich für das 

Gespräch. 

Im Gespräch mit Ralf Stog und Peter Oberschelp: 

Dr. Kristina Krüger, BDG. 


VDG-Akademie 

NEU Grundlagen der Betriebsfestigkeit für zuverlässige 

und leichte Gussbauteile 

13.-14.11.2024 in Bad Dürkheim - ID: 52017 

Das Seminar bietet einen Überblick über die Grundlagen der 

Betriebsfestigkeit mit einem Fokus auf Gussbauteile und die damit 

verbundenen Umsetzungsmöglichkeiten für Leichtbau. 

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BDG Service GmbH 

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SERVICE | PATENTE 

Veröffentlichte 

erteilte Patente 

Hinweis: Gegen deutsche Patente ist der Einspruch beim Deutschen Patentund 

Markenamt bis 9 Monate nach der Veröffentlichung möglich. Gegen 

europäische Patente ist der Einspruch beim Europäischen Patentamt bis 9 

Monate nach der Veröffentlichung möglich. 

Schmelztechnik, Metallurgie, Zubehör: Öfen, Pfannen 

usw. 

EP 4095269 B1, IPC: C21C 7/00. Inh.: JFE Steel Corporation, Tokyo, JP. 

Entkohlungsraffnierungsverfahren für geschmolzenen Stahl unter vermindertem 

Druck. Pub.: 03.07.2024 

EP 3967670 B1, IPC: C04B 5/06. Inh.: JFE Steel Corporation, Tokyo, JP. 

Verfahren zur Modifizierung von Stahlwerksschlacke. Pub.: 10.07.2024 

Formstoffe, Formverfahren, Kernfertigung, Formstoffaufbereitung, 

Dauerformen 

EP 3535074 B1, IPC: B22C 1/18. Inh.: Allied Mineral Products LLC, Columbus, 

OH, US. Stabilisierte feuerfeste Zusammensetzungen. Pub.: 10.07.2024 

EP 3338910 B1, IPC: B22C 1/00. Inh.: Hyundai Motor Company, Seoul, KR. 

Salzkern zum Druckgießen mit Aluminium und Herstellungsverfahren dafür. 

Pub.: 24.07.2024 

Gießverfahren, Gießvorrichtungen (ohne Druckgießtechnik) 

EP 4103342 B1, IPC: B22D 11/00. Inh.: Novelis, Inc., Atlanta, GA, US. Ultraschallbehandlung 

zur Mikrostrukturverfeinerung von Stranggussprodukten. 


EP 4185421 B1, IPC: B22D 11/049. Inh.: Novelis, Inc., Atlanta, GA, US. 

Detektion der Metalltrennung aus einer Gussform. Pub.: 10.07.2024 

EP 3911460 B1, IPC: B22D 19/10. Inh.: Magna International Inc., Aurora, 

CA. Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von Warmrissbildung. Pub.: 

10.07.2024 

EP 3845328 B1, IPC: B22D 11/115. Inh.: INTECO melting and casting technologies 

GmbH, Bruck an der Mur, AT. Produktionsanlage für Metallstäbe, 

Gießmaschine UND Gießverfahren. Pub.: 24.07.2024 

DE 112009001002 B4, IPC: 

B22D 21/02. Inh.: Goodwin 

PLC, Stoke-on-Trent, GB. Verfahren 

zur Verringerung der 

durch thermische Kontraktion 

bedingten Risse während des 

Gießens von Super-Nickellegierungen 

(SNL). Pub.: 


Generative Fertigungsverfahren 

EP 3162469 B1, IPC: B22F 7/06. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Ineinandergreifende Materialübergangszone mit integrierter 

Filmkühlung. Pub.: 03.07.2024 

EP 3883713 B1, IPC: B22F 9/22. Inh.: Tata Steel Limited, Jamshedpur, IN. 

Verfahren zur Herstellung von kugelförmigem Eisenpulver. Pub.: 03.07.2024 

EP 4269000 B1, IPC: B22F 10/10. Inh.: Siemens Aktiengesellschaft, München, 

DE. Additiv hergestelltes Magnetblech, Blechpaket und elektrische Maschine. 


EP 3743233 B1, IPC: B22F 12/49. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Systeme und Verfahren zur dynamischen Formung von 

Laserstrahlprofilen zur Steuerung von Mikrostrukturen bei generativ gefertigten 

Metallen. Pub.: 03.07.2024 

EP 3880439 B1, IPC: B29C 64/118. Inh.: Kilncore Inc., Sutton, CA. Heißende 

mit sehr hoher Temperatur für einen Schmelzschichtungsdrucker. Pub.: 


EP 4240575 B1, IPC: B29C 64/141. Inh.: Jancosek, Michal, Tomásov, SK. 

Verfahren zur additiven Formung eines 3D-Objekts durch Schichtung basischer 

Blöcke. Pub.: 03.07.2024 

EP 3074160 B1, IPC: B22F 3/06. Inh.: RTX Corporation, Farmington, CT, 

US. Verfahren zur Herstellung einer hybriden Zylinderstruktur. Pub.: 


EP 3838445 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: Seurat Technologies, Inc., Wilmington, 

MA, US. Polarisationskombinationssystem in der generativen Fertigung. 


EP 3860787 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: C-TEC Constellium Technology 

Center, Voreppe, FR. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungsteils. 


EP 4045211 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: AddUp, Cébazat, FR. Additive 

Herstellungsmaschine mit mobiler und regulierter Pulverabgabe. Pub.: 


EP 4122626 B1, IPC: B22F 10/38. Inh.: Smith & Nephew, Inc., Memphis, 

TN, US. Poröse Struktur und Herstellungsverfahren dafür. Pub.: 10.07.2024 

EP 4149742 B1, IPC: B29C 64/141. Inh.: TIGER Coatings GmbH & Co. KG, 

Wels, AT. Wärmehärtbares Material zur Verwendung in der generativen Fertigung. 


EP 3374162 B1, IPC: B29C 64/153. Inh.: SHPP Global Technologies B.V., 

Bergen op Zoom, NL. Verbesserter Pulverfluss und Schmelzfluss von Polymeren 

für Anwendungen der generativen Fertigung. Pub.: 10.07.2024 

EP 3532221 B1, IPC: B29C 64/153. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Verfahren zur Herstellung thermischer Strukturen für additive 

Fertigung. Pub.: 10.07.2024 

EP 4098426 B1, IPC: B29C 64/165. Inh.: Concr3de B.V., Rotterdam, NL. 

Modularer Endeffektor und System für den Freistrahl-Bindemittel-3D-Druck 

mittels einer Brücke sowie ein computerimplementiertes Verfahren. Pub.: 


EP 3995234 B1, IPC: B22F 3/03. Inh.: Mitsubishi Heavy Industries Ltd., 

Tokyo, JP. Verfahren zur Herstellung einer oxidationsbeständigen Legierung. 


EP 3860788 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: C-TEC Constellium Technology 

Center, Voreppe, FR. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungsteils 

und ein Aluminiumlegierungspulver. Pub.: 17.07.2024 

IHR PATENTER PARTNER 

IN DER GIESSEREI-INDUSTRIE 

82 GIESSEREI 111 09/2024 

EP 3595832 B1, IPC: B22F 3/22. Inh.: Offce National d‘Etudes et de Recherches 

Aérospatiales, Palaiseau, FR. Gesintertes Metallmaterial mit gerichteter 

Porosität und mindestens einem ferromagnetischen Teil sowie Herstellungsverfahren 

dafür. Pub.: 17.07.2024

EP 3441161 B1, IPC: B22F 5/08. Inh.: Sumitomo Electric Industries Ltd., 

Osaka, Osaka, JP; Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd., Takahashi, Okayama, 

JP. Verfahren zur Herstellung eines Sinterkörpers und Sinterkörper. Pub.: 


EP 4116066 B1, IPC: B29C 64/124. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Verfahren zur generativen Fertigung für funktionell gradiertes 

Material. Pub.: 17.07.2024 

EP 3784476 B1, IPC: B29C 64/218. Inh.: The Exone Company, North Huntingdon, 

PA, US. Dreidimensionaler Pulverschichtdrucker mit Glättvorrichtung. 


EP 3381602 B1, IPC: B22F 3/12. Inh.: General Electric Technology GmbH, 

Baden, CH. Hybridbauteil mit mehreren Kernen und Verfahren zur Behandlung 

eines Bauteils. Pub.: 24.07.2024 

EP 3096908 B1, IPC: B22F 10/28. Inh.: RTX Corporation, Farmington, CT, 

US. Konditionierung eines oder mehrerer additiv gefertigter Objekte. Pub.: 


EP 4147807 B1, IPC: B22F 10/30. Inh.: Ivoclar Vivadent AG, Schaan, LI. 

Plausibilitätsprüfung für additive Herstellverfahren, insbesondere Rapid-Prototyping-Geräte. 


EP 4091740 B1, IPC: B22F 10/40. Inh.: Hamilton Sundstrand Corporation, 

Charlotte, NC, US. Einsätze in einer Bauplatte zur Verwendung bei der generativen 


EP 3924167 B1, IPC: B29C 64/10. Inh.: PPG Industries Ohio Inc., Cleveland, 

OH, US. 3D-Drucken von Verschlusskappen. Pub.: 24.07.2024 

DE 102018203750 B4, IPC: B22F 10/38. Inh.: Fraunhofer-Gesellschaft zur 

Förderung der angewandten Forschung e.V., München, DE. Verfahren zur 

Herstellung eines Bauteils, durch dessen Inneres mindestens ein Mikrokanal 

geführt ist. Pub.: 11.07.2024 

DE 502015005681 C5, IPC: B22F 1/00. Inh.: Heraeus Deutschland GmbH 

& Co. KG, Hanau, DE. Metallsinterzubereitung und deren Verwendung zum 

Verbinden von Bauelementen. Pub.: 11.07.2024 

DE 102020104633 B4, IPC: B29C 64/209. Inh.: Beetz, Adrian, Giebelstadt, 

DE. Trägervorrichtung zur Aufnahme eines Druckkopfes, additive Fertigungsanlage 

und Verfahren zum Wechseln eines Druckkopfes an einer Trägervorrichtung. 


DE 102020131866 B4, IPC: B22F 12/30. Inh.: GM Global Technology Operations 

LLC, Detroit, MI, US. Konfigurierbare Bauvolumensysteme. Pub.: 


DE 112018008001 B4, IPC: B23K 26/342. Inh.: Mitsubishi Electric Corporation, 

Tokyo, JP. 3D-Druckvorrichtung und numerisches Steuergerät. Pub.: 


Druck- und Spritzgießtechnik: Maschinen, Werkzeuge, 

Peripheriegeräte 

EP 3892399 B1, IPC: B22D 17/20. Inh.: Oskar Frech GmbH + Co. KG, 

Schorndorf, DE. Gießkolbensystem und Gießverfahren für eine Druckgießmaschine. 


EP 3978162 B1, IPC: B22D 17/22. Inh.: Shanghai Changqiang Industrial 

Technology Ltd. Co., Shanghai, CN. Hochtemperatur-Druckgussform 

für Legierung und Gießverfahren für Laufrad und Leitschaufel. Pub.: 


DE 102016118729 B4, IPC: C22C 21/02. Inh.: GM Global Technology Operations 

LLC, Detroit, MI, US. Aluminiumlegierung, geeignet für Hochdruckgießen. 


Spezielle Gussprodukte 

EP 3898026 B1, IPC: B28B 1/24. Inh.: Chromalloy Gas Turbine LLC, Palm 

Beach Gardens, FL, US. Verfahren zur Herstellung eines Kerns zum Gießen 

einer Gasturbinenkomponente. Pub.: 17.07.2024 

Anmerkung: 

Alle referierten Dokumente können unter www.depatisnet.de 

eingesehen werden. 

Der kostenlose Bezug der veröffentlichten Dokumente des Deutschen Patent- 

und Markenamtes ist ausschließlich über das Internet unter www. 

dpma.de – publikationen möglich. Unter www.dpma.de erhalten Sie 

auch weitere Informationen über das Deutsche Patent- und Markenamt. 

Die Publikationen des Europäischen Patentamtes sind kostenlos unter 

www.epoline.org (Online-Akteneinsicht) erhältlich. 

Erläuterungen: 

DE = Schrift des Deutschen Patent- und Markenamtes 

EP = Schrift des Europäischen Patentamtes 

A1, A2 = Offenlegungsschrift 

B1, B2, 

B3, B4 = Patentschrift 

T2 = Übersetzung einer europäischen Patentschrift 

U1 = Gebrauchsmusterschrift 

WO = Veröffentlichung der ursprünglichen PCT-Anmeldung 

IPC = Internationale Patentklassifikation 

Anm. = Patentanmelder 

Inh. = Patent-, Gebrauchsmusterinhaber 

Pub. = Veröffentlichungstag 

Überwachte Klassen der IPC: 

B22C Form- und Kernmassen, Schlichten, Formstoffaufbereitung, 

Modelle, Formen, Kerne, Formver fahren, 

Formmaschinen, Formkästen 

B22D Schmelzbehandlung, Gießverfahren einschl. Schleudergießen, 

Kokillengießen, Druckgießen, Dosiervorrichtungen, 

Gießgefäße u.v.m. 

B22F Generative Fertigung 

B23K Löten, Schweißen, Beschichten, Schneiden, Generative 

Fertigung, soweit für die Gießereitechnologie von Interesse 

B29C 64/xx Generative Fertigung 

C04B Feuerfeste Massen 

C21C Metallurgie (z. B. Herstellung von Stahl und Guss eisen) 

C22C Legierungen 

F01, Kraft- und Arbeitsmaschinen, Brennkraftmaschinen, 

F02 insbes. F02F, soweit besondere gießerei technische 

Aspekte betroffen sind (z. B. Herstellung von Tur bi - 

nenschaufeln u. ä., Kolben, Zylinderblöcke usw.) 

F27B, Industrieöfen, soweit sie für die Gießereitechno logie 

F27D von Interesse sind; mit Ausnahme der Wärmebehandlungsöfen 

G01K Temperaturmessung, soweit für die Gießereitech nologie 

von Interesse 

G01N Untersuchung physikalischer Eigenschaften an Gusswerkstoffen, 

auch zerstörungsfreie Prüfung 

Hinweis: 

Die Recherchen werden nach bestem Wissen und 

Gewissen durchgeführt. Für die Vollständigkeit kann 

jedoch keine Gewähr übernommen werden. 

EP 3988778 B1, IPC: F02F 3/02. Inh.: MAHLE International GmbH, Stuttgart, 

DE. Kolben für eine Brennkraftmaschine und Herstellungsverfahren. 


EP 4175928 B1, IPC: C04B 37/00. Inh.: Safran Ceramics, Le Haillan, FR. 

Verfahren zur Herstellung einer Leitschaufel aus einem keramischen Matrixverbundmaterial. 




DE 112020001295 B4, IPC: F01D 9/02. Inh.: Mitsubishi Power Ltd., Yokohama, 

Kanagawa, JP. Turbinenleitschaufel, Gasturbine und Verfahren zur Herstellung 

einer Turbinenleitschaufel. Pub.: 04.07.2024 

DE 102009020100 B4, IPC: F02F 1/24. Inh.: Mercedes-Benz Group AG, 

Stuttgart, DE. Zylinderkopf. Pub.: 25.07.2024 

Werkstoffe 

EP 3572540 B1, IPC: C22C 19/05. Inh.: Rolls-Royce PLC, London, GB. 

Superlegierung auf Nickelbasis. Pub.: 10.07.2024 

EP 4107302 B1, IPC: C22C 21/04. Inh.: Novelis, Inc., Atlanta, GA, US. Kontrolle 

der Mikrostruktur einer Aluminiumlegierung für verbesserte Korrosionsbeständigkeit 

und Bondleistung. Pub.: 10.07.2024 

EP 3817882 B1, IPC: B23K 1/00. Inh.: Siemens Energy Inc., Orlando, FL, 

US. Vorgesinterte Vorform zur Reparatur von wartungsfähigen Gasturbinenkomponenten. 


EP 4261300 B1, IPC: C22C 14/00. Inh.: KGHM Polska Miedz Spólka Akcyjna, 

Lubin, PL. Ternäre Titanlegierung, Verfahren 

zu ihrer Herstellung und Verwendung. Pub.: 24.07.2024 

EP 4073283 B1, IPC: C22C 19/05. Inh.: Safran, Paris, FR; Offce National 

d‘Etudes et de Recherches Aérospatiales, Palaiseau, FR. Superlegierung auf 

Nickelbasis. Pub.: 24.07.2024 

EP 3821048 B1, IPC: C22C 21/00. Inh.: Novelis Koblenz GmbH, Koblenz, 

DE. Rippenmaterial aus Aluminiumlegierungsmaterial. Pub.: 24.07.2024 

EP 4026924 B1, IPC: C22C 21/00. Inh.: Nippon Light Metal Co. Ltd., Tokyo, 

JP; Nikkei MC Aluminium Co. Ltd., Tokyo, JP. Fotolumineszente Aluminiumlegierung 

und Druckgussmaterial aus dieser fotolumineszenten Aluminiumlegierung. 


EP 3922743 B1, IPC: C22C 21/02. Inh.: Novelis Koblenz GmbH, Koblenz, 

DE. Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumlegierungsplatte für Vakuumkammerelemente. 


EP 4283001 B1, IPC: C22C 21/02. Inh.: Ferrari S.p.A., Modena, IT. Recycliertes 

Aluminiumgerüst für ein Straßenfahrzeug und entsprechendes Herstellungsverfahren. 


EP 3234209 B1, IPC: C22C 38/36. Inh.: Scoperta, Inc., San Diego, CA, US. 

Harte und verschleißfeste Eisenlegierungen mit mehreren Hartphasen. Pub.: 


EP 4180549 B1, IPC: C22C 38/44. Inh.: Daido Steel Co. Ltd., Nagoya, Aichi, 

JP. Legierung auf Eisenbasis zur Schmelzeverfestigungs-Formung und Metallpulver. 


DE 11 2017 007 033 B4, IPC: C22C 21/02. Inh.: GM Global Technology 

Operations, LLC, Detroit, MI, US. Fahrgestellkomponente für ein Kraftfahrzeug 

aus einer Aluminiumlegierung und Verfahren zum Erhöhen der Duktilität 

und Festigkeit einer Aluminiumlegierung. Pub.: 11.07.2024 

DE 102023115082 B3, IPC: C22C 9/02. Inh.: Schmidt, Lothar, Winterthur, 

CH. Bronzelegierung. Pub.: 18.07.2024 

Qualitätsprüfung, Messtechnik 

EP 3546927 B1, IPC: G01N 21/84. Inh.: Sintokogio Ltd., Nagoya, Aichi, JP. 

Inspektionsvorrichtung und Gießsystem. Pub.: 03.07.2024 

EP 4214497 B1, IPC: G01N 23/2208. Inh.: Gatan Inc., Pleasanton, CA, 

US. Computergestütztes Verfahren zur Bestimmung eines Elementanteiles 

eines Bestimmungselementes kleiner Ordnungszahl, insbesondere 

eines Li-Anteiles, und Vorrichtung zur Datenverarbeitung hierzu. Pub.: 


EP 4276452 B1, IPC: G01N 23/223. Inh.: Bruker AXS GmbH, Karlsruhe, DE. 

System und Verfahren zum Bestimmen von Massenanteilen in einer Untersuchungsprobe 

mit wellenlängendispersiven Röntgenfluoreszenzspektrometern. 


EP 3786625 B1, IPC: G01N 23/223. Inh.: Pratt & Whitney Canada Corp., 

Longueuil, CA. Verfahren und System zur Bestimmung einer Abstrahlungstemperatur 

einer Motorkomponente mittels Schmierfluidanalyse. Pub.: 10.07.2024 

EP 3568693 B1, IPC: G01N 29/02. Inh.: Nederlandse Organisatie voor Toegepast 

Natuurwetenschappelijk Onderzoek, ‚s-Gravenhage, NL. Verfahren 

und System zur Erkennung von Strukturen auf oder unter der Oberfläche 

einer Probe mit einer Sonde umfassend einen Cantilever und eine Sondenspitze. 


EP 3785027 B1, IPC: G01N 29/04. Inh.: Chevron U.S.A. Inc., San Ramon, 

CA, US; Triad National Security LLC, Los Alamos, NM, US. Detektion, Überwachung 

und Positionsbestimmung von Änderungen in metallischen Strukturen 

mittels multimodaler akustischer Signale. Pub.: 10.07.2024 

EP 3674676 B1, IPC: G01K 1/02. Inh.: SIKA Dr.Siebert & Kühn GmbH & Co. 

KG., Kaufungen, DE. Kalibieraufbau zum Kalibrieren eines Temperaturmessfühlers 

und Verfahren hierzu. Pub.: 17.07.2024 

EP 3908822 B1, IPC: G01N 3/08. Inh.: Constellium Issoire, Issoire, FR. Verfahren 

zur Überprüfung einer Schadenstoleranzeigenschaft eines aus einer 

Aluminiumlegierung gefertigten Teils. Pub.: 17.07.2024 

EP 3610249 B1, IPC: G01N 23/223. Inh.: Axiom Insights GmbH, Hamburg, 

DE. Verfahren und Messvorrichtung zur Röntgenfluoreszenz-Messung. Pub.: 


EP 3 483 602 B1, IPC: G01N 29/04. Inh.: Baker Hughes Digital Solutions 

GmbH, Hürth, DE. Klassifizierung von Ultraschallangaben unter Verwendung 

von Mustererkennung. Pub.: 17.07.2024 

EP 4226141 B1, IPC: G01N 29/06. Inh.: LUMICKS CA Holding B.V., Amsterdam, 

NL; Stichting VU, Amsterdam, NL. Bestimmung der physikalischen Eigenschaften 

von Zellkörpern auf Basis von Schallkraftspektroskopie. Pub.: 


EP 3685153 B1, IPC: G01N 29/14. Inh.: Fisher Controls International LLC, 

Marshalltown, IA, US. Verfahren und Vorrichtung zur Mehrzweckverwendung 

eines Schallemissionssensors. Pub.: 24.07.2024 

DE 102016215539 B4, IPC: G01N 3/42. Inh.: Mitutoyo Corporation, Kawasaki, 

Kanagawa, JP. Härteprüfvorrichtung und Härteprüfverfahren. Pub.: 


Oberflächenbehandlung, Schweißen, Löten 

EP 4 076 824 B1, IPC: B23K 26/00. Inh.: CHIRON Group SE, Tuttlingen, DE. 

Vorrichtung zur Beschichtung von Bremsscheiben, und Fertigungsanlage zur 

Herstellung von Bremsscheiben, mit zumindest einer solchen Vorrichtung. 


EP 3789148 B1, IPC: B23K 1/008. Inh.: Rehm Thermal Systems GmbH, 

Blaubeuren-Seißen, DE. Reflow-Lötanlage zum kombinierten Konvektionslöten 

und Kondensationslöten. Pub.: 17.07.2024 

DE 102020118399 B4, IPC: B23K 3/06. Inh.: SEHO Vermögensverwaltungs 

GmbH & Co. KG, Kreuzwertheim, DE. Lötdüse, Verfahren zu ihrer Herstellung 

und Verfahren zum Selektivlöten einer Baugruppe. Pub.: 04.07.2024 

DE 112020004685 B4, IPC: B23K 35/14. Inh.: National Institute of Advanced 

Industrial Science and Technology, Tokyo, JP; Senju Metal Industry Co. 

Ltd., Tokyo, JP. Vorformlötmittel und Verbindungsverfahren unter Verwendung 

desselben. Pub.: 25.07.2024 

Feuerfeste Produkte 

EP 3 730 887 B1, IPC: F27D 1/14. Inh.: Silicon Holding B.V., ‚s-Gravenhage, 

NL. Feuerfester Anker. Pub.: 17.07.2024 

DE 102019220085 B4, IPC: C04B 35/04. Inh.: Refratechnik Holding GmbH, 

München, DE. Versatz zur Herstellung eines grobkeramischen feuerfesten 

basischen Erzeugnisses und Verwendung des Versatzes, derartiges Erzeugnis 

sowie Verfahren zu seiner Herstellung, Zustellung eines Industrieofens 

und Verwendung der Zustellung für einen Industrieofen. Pub.: 25.07.2024 


Übersetzungen internationaler 

Patentliteratur (T-Schriften) 


Dauerformen 

DE 112022004686 T5, IPC: B22C 1/02. Inh.: Sintokogio Ltd., Nagoya, Aichi, 

JP; Takemoto Yushi KK, Gamagori, Aichi, JP. Sandformbildendes Additiv, 

sandformbildende Zusammensetzung, Verfahren zur Herstellung einer Sandform, 

und Sandform. Pub.: 11.07.2024 

DE 112022004689 T5, IPC: B22C 1/00. Inh.: Sintokogio Ltd., Nagoya, Aichi, 

JP. Vorrichtung zum Schätzen eines Aktivtongehalts, Vorrichtung zum 

Erstellen eines gelernten Modells, Verfahren zum Schätzen eines Aktivtongehalts 

und Verfahren zum Erstellen eines gelernten Modells. Pub.: 18.07.2024 


DE 112022004072 T5, IPC: B22F 10/14. Inh.: Süleyman Demirel Üniversitesi 

Idari Ve Mali Isler Daire Baskanligi Genel Sekreterlik, Isparta, TR. Bindemittel 

für Binder-Jetting-Additiv-Fertigungsverfahren. Pub.: 18.07.2024 

Oberflächenbehandlung, Schweißen, Löten 

DE 112022004812 T5, IPC: B23K 35/28. Inh.: UACJ Corporation, Tokyo, 

JP. Aluminiumlegierungshartlotblech und Verfahren zum Produzieren desselben. 


Gebrauchsmustereintragungen 


DE 212022000273 U1, IPC: B22F 12/50. Inh.: Süleyman Demirel Üniversitesi 

Idari Ve Mali Isler Daire Baskanligi Genel Sekreterlik, Isparta, TR. Additive 

Fertigungsanlage mit Binder-Jetting-Verfahren. Pub.: 18.07.2024 


DE 202024102248 U1, IPC: G01N 23/20008. Inh.: Bruker AXS GmbH, 

Karlsruhe, DE. Geführter Strahlfänger in einem Röntgen-optischen System. 


Veröffentlichte 

Patentanmeldungen 

Schmelztechnik, Metallurgie, Zubehör: Öfen, Pfannen 

usw. 

EP 4392196 A1 (WO 2023/028283), IPC: B22D 41/56. Anm.: J.H Fletcher 

& Co., Huntington, WV 25722-2187, US. System und Verfahren zur Entfernung 

und Installation von porösen Stopfen. Pub.: 03.07.2024 

EP 4392583 A1 (WO 2023/025921), IPC: C21B 5/06. Anm.: Paul Wurth 

S.A., Luxembourg, LU. Verfahren zum Betreiben einer metallurgischen Anlage 

zur Herstellung von Eisenprodukten. Pub.: 03.07.2024 

EP 4394050 A1, IPC: C21C 5/28. Anm.: JFE Steel Corporation, Tokyo, JP. 

Vorrichtung zur Schätzung der Schlackenmenge in einem Ofen, Verfahren 

zur Schätzung der Schlackenmenge in einem Ofen und Verfahren zur Herstellung 

von geschmolzenem Stahl. Pub.: 03.07.2024 


Verfahren zur Vorhersage der Unreinheitskonzentration von geschmolzenem 

Eisen, Verfahren zur Herstellung von geschmolzenem Eisen. Pub.: 03.07.2024 

EP 4394301 A2, IPC: F27D 1/12. Anm.: Owens-Brockway Glass Container 

Inc., Perrysburg, OH, US. Kühlplatte für eine Schmelzvorrichtung. Pub.: 


EP 4396382 A1 (WO 2023/030944), IPC: C21B 13/00. Anm.: thyssen- 

Krupp Steel Europe AG, Duisburg, DE. Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze. 


EP 4396385 A1 (WO 2023/031546), IPC: C22B 9/16. Anm.: Constellium 

Issoire, Issoire, FR; u.A. Verfahren zur nachhaltigen Wiederverwertung von 

Aluminiumlegierungsschrott. Pub.: 10.07.2024 

EP 4396386 A1 (WO 2023/031547), IPC: C22B 9/16. Anm.: Constellium 

Issoire, Issoire, FR; u.A. Nachhaltige Umschmelzstraße für Aluminiumlegierungsschrott. 


EP 4396510 A1 (WO 2023/031500), IPC: F27B 15/10. Anm.: Metso Metals 

Oy, Espoo, FI. Verfahren zur Vergleichmäßigung der Zufuhr von Reaktionsgas 

bei der Zufuhr von Reaktionsgas in einen Suspensionsschmelzofen und 

Brenner. Pub.: 10.07.2024 

EP 4396511 A1 (WO 2023/031545), IPC: F27D 3/00. Anm.: Constellium 

Issoire, Issoire, FR; u.A. Verfahren zum Schmelzen einer Aluminiumcharge 

mittels eines Induktionsofens. Pub.: 10.07.2024 

EP 4401900 A1, IPC: B22D 41/30. Anm.: Pire Feuerfeste Produkte GmbH 

& Co. KG, Duisburg, DE. Verfahren zur Reparatur eines Schieberverschlusses. 



Verfahren zur Herstellung von geschmolzenem Eisen. Pub.: 24.07.2024 

DE 102023100464 A1, IPC: C22B 9/187. Anm.: ThyssenKrupp Steel Europe 

AG, Duisburg, DE. Verfahren zum Betreiben eines Gleichstrom-Elektroofens 

zur Erzeugung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke. Pub.: 



Dauerformen 

EP 4392195 A1 (WO 2023/028204), IPC: B22C 1/00. Anm.: Harbison- 

Walker International Holdings Inc., Moon Township, PA, US. Hochisolierte 

Ingotform. Pub.: 03.07.2024 

EP 4393617 A1, IPC: B22C 3/00. Anm.: Prec-odlew spólka z ograniczona 

odpowiedzialnoscia, Skawina, PL. Beschichtung für schwere Gussteile, insbesondere 

Gusseisen und Stahlguss I Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen 

für schwere Gussteile, insbesondere Gusseisen und Stahlguss. 


EP 4393618 A1, IPC: B22C 9/02. Anm.: Nanjing University of Aeronautics 

and Astronautics, Nanjing, CN. Effzientes Mehrweg-Innenmikroporöses Kühlverfahren 

und Vorrichtung für eine gefrorene Sandform. Pub.: 03.07.2024 

EP 4394012 A1, IPC: C09J 1/02, B22C 1/18. Anm.: Prec-odlew spólka z 

ograniczona odpowiedzialnoscia, Skawina, PL. Klebstoff, insbesondere für 

Gießformen und -Kerne und Verwendung von Natrium-Kalium-Bindemittel für 

Leim, insbesondere zum Auskleiden von Gießformen und -Kernen. Pub.: 


Gießverfahren, Gießvorrichtungen (ohne Druckgießtechnik) 

EP 4403279 A1, IPC: B22C 9/00. Anm.: Huawei Digital Power Technologies 

Co. Ltd., Shenzhen, CN. Antriebsstrang und Fahrzeug. Pub.: 24.07.2024 

DE 102023105216 A1, IPC: B22D 21/04. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. Aluminiumräder und Verfahren zum Gießen 

von Aluminiumrädern unter Verwendung eines hohen Aluminiumschrottgehalts. 


DE 102023121641 A1, IPC: B22D 25/00. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. System und Verfahren zur Herstellung 

einer Rückwärtskippgegossenen Brennstoffzellenwiege. Pub.: 





EP 4392224 A1 (WO 2023/028581), IPC: B29C 48/08. Anm.: Nordson 

Corporation, Westlake, OH, US. Extrusionsdüse mit thermisch-isolierten motorbetriebenen 

Lippenprofilaktuatoren und zugehörige Verfahren. Pub.: 


EP 4392228 A1(WO 2023/027798), IPC: B29C 64/00. Anm.: Divergent 

Technologies Inc., Los Angeles, CA, US. Verfahren und Vorrichtungen für 

breiten Spektrumverbrauch der Ausgabe von Zerstäubungsprozessen über 

multiprozess- und multiskalige generative Fertigungsmodalitäten. Pub.: 


EP 4392232 A1 (WO 2024/028478), IPC: B29C 64/112. Anm.: Arburg 

GmbH + Co KG, Loßburg, DE. Stützgeometrie. Pub.: 03.07.2024 

EP 4392234 A1 (WO 2023/086250), IPC: B29C 64/118. Anm.: Stratasys, 

Inc., Eden Prairie, MN, US. Verfahren zur Analyse und Verwendung der Oberflächentopografie 

zur gezielten lokalen Wärmeverwaltung in Systemen zur 

generativen Fertigung. Pub.: 03.07.2024 

EP 4392237 A1 (WO 2023/027976), IPC: B29C 64/393. Anm.: The Regents 

of The University of Michigan, Ann Arbor, MI, US. Genaue modellbasierte 

Vorwärtskopplungsabscheidungssteuerung zur generativen Fertigung 

durch Materialextrusion. Pub.: 03.07.2024 

EP 4393679 A1, IPC: B29C 64/118. Anm.: PPHU Poligraf Wieslaw Kasprowiak, 

Gorzów Wielkopolski, PL. Kopfanordnung mit einem Presselement für 

eine Vorrichtung zur generativen Fertigung. Pub.: 03.07.2024 


and Astronautics, Nanjing, CN. Vorrichtung zur generativen Fertigung 

von Trägern für die Luft- und Raumfahrt. Pub.: 03.07.2024 

EP 4393681 A1, IPC: B29C 64/209. Anm.: T&R Biofab Co. Ltd., Siheung, 

KR. 3D-Druckkopf mit Verwendung von lokalem Heizverfahren. Pub.: 



and Astronautics, Nanjing, CN. Drahtzuführmechanismus zur generativen 

Schmelzablagerungsfertigung eines flexiblen Drahts. Pub.: 03.07.2024 

EP 4395951 A1 (WO 2023/034427), IPC: B22F 7/08. Anm.: Andritz Inc., 

Alpharetta, GA, US. 3D-Metallteildruck von Refinersegmenten. Pub.: 


EP 4395977 A1 (WO 2023/031140), IPC: B29C 64/124. Anm.: Readily3D 

SA, Lausanne, CH. Verfahren zur digitalen analytischen Korrektur der Reaktivität 

von lichtempfindlichem Material in der generativen Fertigung. Pub.: 


EP 4397425 A2, IPC: B22F 3/105. Anm.: Concept Laser GmbH, Lichtenfels, 

DE. Baumaterialhandhabungseinheit für ein Pulvermodul für eine Vorrichtung 

zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen Objekts. Pub.: 


EP 4399040 A1 (WO 2023/037083), IPC: B22F 10/20. Anm.: Industrialisation 

des Recherches sur les Procédés et les Applications du Laser, Illkirch-Graffenstaden, 

FR. Verfahren zur Abscheidung eines geschmolzenen 

Metallfilaments unter Verwendung eines über die Oberfläche des Werkstücks 

gepfeilten Laserstrahls. Pub.: 17.07.2024 

EP 4399041 A1 (WO 2023/036839), IPC: B22F 10/22. Anm.: Rawwater 

Applied Technology Limited, Culcheth, GB. Verfahren zur Reparatur eines 

Defekts und Vorrichtung. Pub.: 17.07.2024 

EP 4400233 A1, IPC: B22F 7/00. Anm.: Proterial Ltd., Tokyo, JP. Cermet- 

Verbundmaterial und Herstellungsverfahren dafür sowie Cermet-Werkzeug. 


EP 4400234 A1, IPC: B22F 10/28. Anm.: Concept Laser GmbH, Lichtenfels, 

DE. Verfahren und Systeme zur Kalibrierung einer Maschine zur generativen 


EP 4401901 A1 (WO 2023/160969), IPC: B22F 3/10. Anm.: Siemens 

AG, München, DE. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Magneten. 


EP 4401902 A1 (WO 2023/037002), IPC: B22F 3/11. Anm.: Original Custom 

Components, Nimes, FR. Konstruiertes dreidimensionales poröses Material. 


EP 4401903 A1 (WO 2023/043890), IPC: B22F 10/36. Anm.: Freeform 

Future Corp., El Segundo, CA, US. Lasermodul für 3D-Drucksystem. Pub.: 


EP 4401904 A1 (WO 2023/088657), IPC: B22F 10/80. Anm.: Siemens 

Energy Global GmbH & Co. KG, München, DE. Computerimplementiertes 

Verfahren zur Bereitstellung strukturierter Daten eines Verfahrens zur generativen 

Fertigung. 


EP 4401905 A1 (WO 2023/043894), IPC: B22F 12/33. Anm.: Freeform 

Future Corp., El Segundo, CA, US. 3D-Drucksystem mit beweglichem Aufbaumodul. 


EP 4401947 A1 (WO 2023/036668), IPC: B29C 64/106. Anm.: BASF SE, 

Ludwigshafen am Rhein, DE. Verfahren zur Herstellung eines mehrphasigen 

zusammengesetzten 3D-Objekts. Pub.: 24.07.2024 

EP 4401948 A1 (WO 2023/039231), IPC: B29C 64/209. Anm.: Triex LLC, 

Barre, VT, US. System zur generativen Fertigung mit Durchflusssteuerung 

und Vorrichtung zur generativen Injektion. Pub.: 24.07.2024 

EP 4401949 A1 (WO 2023/039286), IPC: B29C 64/255. Anm.: Desktop 

Metal Inc., Burlington, MA, US. Systeme und Verfahren zur Bereitstellung 

inerter Umgebungen zur generativen Fertigung und Verarbeitung. Pub.: 


EP 4402346 A1 (WO 2023/041880), IPC: F01D 5/14. Anm.: Safran Helicopter 

Engines, Bordes, FR. Turbomaschinenelement mit mindestens einer 

durch generative Fertigung hergestellten Schaufel. Pub.: 24.07.2024 

EP 4403281 A1, IPC: B22F 9/04. Anm.: Mitsubishi Power Ltd., Tokyo, JP. 

Herstellungsverfahren für feine Metallpartikel. Pub.: 24.07.2024 

EP 4403282 A1, IPC: B22F 10/22. Anm.: Xerox Corporation, Webster, NY, 

US. System und Verfahren zum Flüssigmetallstrahldrucken mit Plasmaunterstützung. 


EP 4403284 A1, IPC: B22F 10/28. Anm.: Freemelt AB, Mölndal, SE. 

Pulverraucherkennung während der generativen Fertigung. Pub.: 


EP 4403335 A1, IPC: B29C 64/106. Anm.: Guangzhou Heygears IMC. Inc, 

Guangzhou, CN. Kalibrierungsverfahren zur Montage von Lichtquellenmodulen, 

Projektionsverfahren und 3D-Druckverfahren. Pub.: 24.07.2024 

DE 102022134750 A1, IPC: B29C 64/386. Anm.: ARBURG additive GmbH 

+ Co KG, Loßburg, DE; ARBURG GmbH + Co KG, Loßburg, DE. Verfahren und 

Vorrichtung zur lastpfadgerechten Fasereinbringung. Pub.: 04.07.2024 

DE 102022134779 A1, IPC: B22F 10/31. Anm.: Nikon SLM Solutions AG, 

Lübeck, DE. Kalibrierplatte und Kalibrierungstechnik. Pub.: 04.07.2024 


Lübeck, DE. Technik zur Temperaturregelung eines mittels additiver Fertigung 

erzeugten dreidimensionalen Werkstücks. Pub.: 04.07.2024 

DE 102023120986 A1, IPC: B29C 64/118. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. Verfahren zum Erzeugen von Teilen mit lokalisierten 

magnetischen Eigenschaften durch additive Fertigung unter Verwendung 

von Materialextrusion. Pub.: 04.07.2024 

DE 102023200063 A1, IPC: B29C 64/386. Anm.: Volkswagen AG, Wolfsburg, 

DE. Computerimplementiertes Verfahren zur Erzeugung von Baujobdaten 

zum Herstellen von Bauteilen mit einem pulverbettbasierten Schmelzverfahren 

sowie Verfahren zum Herstellen von Bauteilen mit einem pulverbettbasierten 

Schmelzverfahren, System und Computerprogramm. Pub.: 




Lübeck, DE. Technik zur Kalibrierung eines Bestrahlungssystems einer Vorrichtung 

zur additiven Fertigung. Pub.: 11.07.2024 

DE 102023000212 A1, IPC: B22F 10/50. Anm.: 3D MicroPrint GmbH, 

Chemnitz, DE. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mikrobauteilen 

und Mikrokomponenten durch additive Fertigung mittels Mikro Laser Sintern. 


DE 102022135077 A1, IPC: B29C 64/227. Anm.: Burchard, Benedikt, Karlsruhe, 

DE; Burchard, Bernd, Dr., Essen, DE. Schneller FDM-Drucker mit Tripodbzw. 

Hexapod-Feinpositionierung und Verfahren zu seinem Betrieb. Pub.: 


DE 102023101348 A1, IPC: B29C 64/321. Anm.: EOS GmbH Electro Optical 

Systems, Krailling, DE. Fördereinrichtung für pulverförmiges Aufbaumaterial. 


DE 102023119954 A1, IPC: B29C 64/147. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. Additive Fertigung mit Blechlaminierung für 

hohle, abgedichtete Geometrien ohne innere Abstützung. Pub.: 25.07.2024 

DE 102023200421 A1, IPC: B22F 12/30. Anm.: EOS GmbH Electro Optical 

Systems, Krailling, DE. Hubvorrichtung für eine additive Herstellvorrichtung. 


Druck- und Spritzgießtechnik: Maschinen, Werkzeuge, 

Peripheriegeräte 

DE 102023136268 A1, IPC: B22D 17/28. Anm.: ENGEL AUSTRIA GmbH, 

Schwertberg, AT. Aufschmelzeinheit. Pub.: 11.07.2024 

DE 102023100620 A1, IPC: B22D 18/06. Anm.: Ninkel, Thomas, Bietigheim-Bissingen, 

DE. Vorrichtung zum Vakuum-Druckgießen und Druckgießmaschine. 


DE 102023100621 A1, IPC: B22D 17/30. Anm.: Ninkel, Thomas, Bietigheim-Bissingen, 

DE. Vorrichtung zum Schmelze-Dosieren an einer Druckgießmaschine. 


Spezielle Gussprodukte 

EP 4400255 A1, IPC: B23P 15/00. Anm.: ZF Friedrichshafen AG, Friedrichshafen, 

DE. Verfahren zur Herstellung und Bearbeitung eines zylinderförmigen 

Hohlkörpers aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung sowie zu dessen 

Anordnung in einem Kraftfahrzeuggetriebe, zylinderförmiger Hohlkörper und 

Fahrzeuggetriebe. Pub.: 17.07.2024 

EP 4400304 A1, IPC: B32B 15/01. Anm.: Ningbo Golden Elephant Kitchenware 

Co., Ningbo, CN. Riffelverbundplatte und Technologie zu ihrer Herstellung. 


DE 102023200209 A1, IPC: F01C 21/08. Anm.: Knapp e-mobility GmbH, 

70499 Stuttgart, DE. Kolben für einen Kreiskolbenmotor und Verfahren zu 

dessen Herstellung. Pub.: 18.07.2024 

DE 102023200420 A1, IPC: F01D 5/18. Anm.: Siemens Energy Global 

GmbH & Co. KG, München, DE. Verbesserte Schaufelspitze, Turbinenschaufel 

und Verfahren. Pub.: 25.07.2024 

Werkstoffe 

EP 4392588 A1 (WO 2023/023704), IPC: C22C 1/02. Anm.: A.W. Bell 

Pty. Ltd., Dandenong South, AU. Verbesserte Gusslegierung auf Aluminiumbasis. 


EP 4392589 A1 (WO 2023/023705), IPC: C22C 1/02. Anm.: A.W. Bell 

Pty. Ltd., Dandenong South, AU. Aluminiumgusslegierung mit verbesserter 

Wärmeleitfähigkeit. Pub.: 03.07.2024 

EP 4392590 A1 (WO 2023/028140), IPC: C22C 14/00. Anm.: Titanium 

Metals Corporation, Henderson, NV, US. Alpha-Beta-Ti-Legierung mit verbesserten 

Hochtemperatureigenschaften. Pub.: 03.07.2024 

EP 4394064 A1, IPC: C22C 9/00. Anm.: NGK Insulators Ltd., Nagoya, Aichi, 

JP. Bleifreie, frei schneidbare Beryllium-Kupfer-Legierung. Pub.: 03.07.2024 

EP 4394065 A1, IPC: C22C 19/05. Anm.: RTX Corporation, Farmington, CT, 

US. Hochtemperaturbrennkammer und Schaufellegierung. Pub.: 03.07.2024 

EP 4399340 A1 (WO 2023/038562), IPC: C22C 33/02. Anm.: Alleima 

EMEA AB, Sandviken, SE. Austenitisches Legierungspulver und dessen Verwendung. 


EP 4400620 A1, IPC: C22C 21/06. Anm.: Chinalco Materials Application 

Research Institute Co. Ltd, Beijing, CN. 5xxx-Aluminiumlegierung zur Verfeinerung 

von MIG-Schweißkörnern, Herstellungsverfahren dafür und Verwendung 

davon. Pub.: 17.07.2024 

EP 4402296 A1 (WO 2023/041537), IPC: C22C 9/00. Anm.: Thales, Meudon, 

FR. Kupferlegierungszusammensetzung und Verfahren zur Herstellung 

davon, Verfahren zur Herstellung eines Teils aus der Kupferlegierungszusammensetzung. 


EP 4402297 A1 (WO 2023/041557), IPC: C22C 21/08. Anm.: Norsk Hydro 

ASA, Oslo, NO. Wärmebehandelbare Aluminiumlegierung mit verbesserten 

mechanischen Eigenschaften und Verfahren zu ihrer Herstellung. Pub.: 


DE 102022214358 A1, IPC: C22C 1/055. Anm.: Robert Bosch GmbH, 

Stuttgart, DE. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundmaterials. 


DE 102023134780 A1, IPC: C22C 21/08. Anm.: Ibaraki University, Mito, 

Ibaraki, JP; Toyota Jidosha KK, Toyota, Aichigen, JP. Warmverformtes Gusserzeugnis 

aus Al-Mg-Si-Aluminiumlegierung und Verfahren zu dessen Herstellung. 



EP 4392767 A1 (WO 2023/028055), IPC: G01N 23/04. Anm.: Varex Imaging 

Corporation, Salt Lake City, UT, US. Bildgebungssystem mit breitem 

Röntgenstrahl und am Umfang angeordnetem Detektionsmechanismus. Pub.: 


EP 4394365 A1, IPC: G01N 23/223. Anm.: Rigaku Corporation, Tokyo, JP. 

Röntgenanalysevorrichtung und Wellenhöhenwertvorhersageprogramm. Pub.: 


EP 4397968 A1, IPC: G01N 23/223. Anm.: Demulsant, Xavier, Cergy, FR. 

Tragbares Handspektrometerinstrument mit ergonomischer Zeigevorrichtung. 


EP 4399510 A1 (WO 2023/037078), IPC: G01N 23/046. Anm.: Safran, 

Paris, FR; u.A. Verfahren, Vorrichtung und Computerprogramm zur Überwachung 

eines Teils mittels Röntgenstrahlen. Pub.: 17.07.2024 

EP 4399511 A1 (WO 2023/088597), IPC: G01N 23/046. Anm.: Siemens 

Energy Global GmbH & Co. KG, München, DE. Verfahrensablauf zur automatisierten 

zerstörungsfreien Materialprüfung. Pub.: 17.07.2024 

EP 4402462 A1 (WO 2023/044241), IPC: G01N 23/046. Anm.: Illinois 

Tool Works Inc., Glenview, IL, US. Hochauflösendes Verfahren zur industriellen 

Röntgenbildgebung mit kontinuierlicher Rotation. Pub.: 24.07.2024 

EP 4402466 A2 (WO 2023/039210), IPC: G01N 29/12. Anm.: Cloudstream 

Medical Imaging Inc., Houston, TX, US. Ultraschallbildgebung mit 

Verwendung von Fokussierungsstrahlen zur Reduzierung des mechanischen 

Index und des thermischen Index. Pub.: 24.07.2024 

EP 4402467 A1 (WO 2023/035085), IPC: G01N 29/28. Anm.: Evident 

Canada Inc., Québec, CA. Lokale Immersion mit verbesserter Abdeckung für 

zerstörungsfreien Test (NDT). Pub.: 24.07.2024 

Der vollständige Patentservice wird an alle Firmenmitglieder im 

BDG verschickt. Einzelanforderungen unter: berit.franz@bdguss.de 


SERVICE | MEDIEN 

PLM in der Smart Factory 

Strategien, Konzepte und Methoden zur Digitalisierung 

der Engineering-Prozesse und 

Produktdaten-Bereitstellung für MES 

Josef Schöttner, Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG, München, 1. 

Auflage Juni 2024, 798 Seiten, Print ISBN 978-3-446-47962-3, E- 

Book (E-PUB und PDF) ISBN 978-3-446-48181-7: 129,99 EUR 

Digital Engineering, digitaler Zwilling und digitale Fabrik sind 

innovative Konzepte, die zunehmende Produktkomplexität nicht 

aus der Kontrolle zu verlieren. Dazu müssen produktrelevante 

Informationen, Daten, Prozesse und Systeme durchgängig verfügbar 

gemacht werden. Das Product Lifecycle Management 

(PLM) bildet hierfür die unverzichtbare Grundlage. Als IT-Integrationskonzept 

sorgt es dafür, alle Daten strukturiert zu verwalten 

und bei Bedarf vollständig, aktuell und widerspruchsfrei 

in Echtzeit bereitzustellen. 

Der vorliegende Praxisleitfaden zeigt, wie PLM und Konstruktionsmethodik 

eines Unternehmens ausgelegt sein sollten, 

um die Entwicklung kundenindividueller Produkte und die Steuerung 

cyber-physischer Produktionssysteme erfolgreich umzusetzen. 

Berücksichtigt sind unter anderem diese Themen: 

> Produktkonfiguration als Enabler der Mass Customization, 

> Digitale Engineering-Methoden wie Teilestandardisierung, Produktmodularisierung 

und Baukastenkonstruktion, 

> Einführung eines Daten- und Prozessmodells zum Aufbau des 

virtuellen Produkts sowie Definition der Anforderungen an 

das virtuelle Produkt zur Verwaltung des digitalen Zwillings, 

Bezugshinweis: 

www.hanser-fachbuch.de sowie im Buchhandel 

> Systemneutrale Prozessdatenmanagement (PDM)-Definition 

mit durchgängiger Konzeption für Teil- und Stücklistenmanagement, 

Produkt- und Variantenkonfiguration, Anforderungs-, 

Änderungs-, Konfigurations-Workflowmanagement u. v. m., 

> Strategien zur Implementierung einer integralen PLM-Arbeitsplattform 

zur Realisierung von Digital Twin und Smart 

Factory. 

Angesprochen sind insbesondere Produktentwickler und -planer, 

Produktionsplaner, Qualitäts- und Projektmanager sowie 

IT-Verantwortliche. 

Die Wissenschaft in 

der Gesellschaft 

Klima, Klimawandel und Klimapolitik 

Nico Stehr, Hans von Storch, Springer Fachmedien, Wiesbaden, 

1. Auflage Oktober 2023, 442 Seiten, Print ISBN 978-3-658-41881- 

6: 32,99 EUR, E-Book ISBN 978-3-658-41882-3: 24,99 EUR 

Als die Autoren Anfang der 90er Jahre begannen, über die wissenschaftliche 

und populäre Wahrnehmung und Konstruktion 

des Phänomens Klima, Klimawandel, Klimapolitik und die Auswirkungen 

des Klimas auf die Gesellschaft nachzudenken, stießen 

sie auf erheblichen Widerstand, insbesondere als sie über 

die dringende Notwendigkeit einer gesellschaftlichen Anpassung 

an den Klimawandel schrieben. Sowohl die Natur- als auch 

die Sozialwissenschaften hatten sich auf den vorherrschenden 

Zeitgeist innerhalb und außerhalb der Wissenschaft verlassen, 

anstatt sich auf die bestehenden Besonderheiten der jeweils 

anderen Disziplin einzulassen. 

Der Kulturwissenschaftler Stehr und der Naturwissenschaftler 

von Storch sehen sich als Pioniere in diesem Politikfeld, denn 

viele, wenn nicht die meisten Maßnahmen für den Klimaschutz 

und gegen die Klimafolgen erfordern die Innovationskraft aller 

Wissenschaften und der Technik. Eine Umsetzung interdisziplinärer 

wissenschaftlicher Erkenntnisse ist Schlüssel zum erfolgreichen 

Umgang der Gesellschaft mit den Folgen des Klimawandels. 

Dies geschieht jedoch nicht automatisch, sondern unter- 

Bezugshinweis: 

www.link.springer.com sowie im Buchhandel 

liegt ökonomischen, politischen und kulturellen Zwängen. Dieser 

Sammelband skizziert, wie die Autoren ihren Beitrag zur Ideengeschichte 

der Klimawissenschaft sehen. Sie stellen fest, dass 

sich in den letzten Jahrzehnten eine weitreichende, fast selbstverständliche 

und notwendige Zusammenarbeit zwischen Sozial- 

und Klimawissenschaftlern entwickelt hat. 


SERVICE | VDG INTERN 

Geburtstage im Oktober 2024 

Verein Deutscher Giessereifachleute 

3. Oktober 

12. Oktober 

20. Oktober 

Hartmut Galenski, 

Sudetenstraße 22, 

71706 Markgröningen 

65 Jahre 

Michael Neubert, 

Dipl.-Jur. 

Am Heim 30, 

09116 Chemnitz 

50 Jahre 

Wolfgang Troschel, 

Dipl.-Ing. 

Buchenweg 4, 

35578 Wetzlar 

65 Jahre 

Georg Michels, 

Dipl.-Ing. 

Grampenweg 33, 

8180 Bülach CH 

95 Jahre 

5. Oktober 

Peter Tölke, 

Dipl.-Ing. 

Nedderstraße 45, 

42549 Velbert 

85 Jahre 

15. Oktober 

Andreas Güll, 

Dipl.-Ing. 

In der Sohle 34, 

59755 Arnsberg 

60 Jahre 

16. Oktober 

Rüdiger Deike, 

Prof. Dr.-Ing. 

Woutersfeld 7, 

47929 Grefrath 

65 Jahre 

23. Oktober 

Ralf Fielitz, Dipl.-Ing. 

Veilchenweg 18, 

33335 Gütersloh 

65 Jahre 

Lothar Kucharcik, 

Dipl.-Ing. 

Isabellastraße 1a, 

82140 Olching 

95 Jahre 

10. Oktober 

19. Oktober 

28. Oktober 

Klaus Böttger, 

Ing.(grad.) 

Brüder-Grimm-Straße 5, 

63512 Hainburg 

85 Jahre 

Peter Kohlmann, 

Dipl.-Ing. 

Höhenweg 43, 

74838 Limbach 

75 Jahre 

Heidemarie Nebel, 

Dipl.-Ing. 

Eislebener Straße 61, 

09126 Chemnitz 

80 Jahre 

Den Mitgliedern auch 

an dieser Stelle ein 

herzliches Glückauf! 

Die Informationen auf dieser Seite werden uns vom Verein Deutscher Giessereifachleute (VDG) zur Verfügung gestellt. Aufgrund 

von unvermeidbaren Verzögerungen in der Informationsübermittlung sowie zwischen Redaktionsschluss und Gültigkeit jeder 

Ausgabe können wir trotz sorgfältiger Arbeitsweise Fehler nicht ausschließen. Wir wissen jedoch um die große emotionale 

Bedeutung der Geburtstage für die VDG-Community und haben uns deswegen entschlossen, die Geburtstagsseite an dieser 

Stelle auch weiterhin exklusiv zu veröffentlichen. 


SERVICE | TERMINE 

Veranstaltungen im Jahr 2024/2025 

18.-20.09.2024: 64. IFC Portoroz 

Portoroz, Info: www.drustvo-livarjev.si/home 

19.-21.09.2024: ANKIROS/TURKCAST 

Istanbul, Info: www.ankiros.com 

24.-25.09.2024: METAL EXPO 2024 

Kielce, Polen, Info: www.targikielce.pl/en/metal 

26.-27.09.2024: 13. Ranshofener Leichtmetalltage 2024 

Saalfelden, Österreich, Info: www.lmt.ait.ac.at 

07.-09.10.2024: parts2clean 

Stuttgart, Info: www.parts2clean.de 

08.-10.10.2024: 80. Härtereikongress 

Köln, Info: www.hk-awt.de 

08.-10.10.2024: Aluminium 

Düsseldorf, Info: www.aluminium-exhibition.com/de-de.html 

24.-25.10.2024: 33. Ledebur-Kolloquium 

Freiberg, Info: https://giessereiinstitut-tubaf.de 

05.-07.11.2024: FMB – Fachmesse für Maschinenbau 

Bad Salzuflen, Info: www.fmb-messe.de/de 

19.-22.11.2024: Formnext 

Frankfurt/Main, Info: https://formnext.mesago.com/frankfurt/de.html 

19.-20.02.2025: 15. WerkstoffPlus Auto 

Stuttgart, Info: www.werkstoffplusauto.de 

05.-07.03.2025: InCeight Casting C⁸ 

Stockstadt, Info: www.inceight-casting.com/de.html 

26.-27.03.2025: 5. Formstoff-Forum 

Freiberg, Info: www.vdg-akademie.de 

07.-09.10.2025: parts2clean 

Stuttgart, Info: www.parts2clean.de 

12.-13.11.2025: Parts Finishing 

Karlsruhe, Info: www.parts-finishing.de 

Änderungen von Inhalten, Terminen und Durchführungsorten vorbehalten! 

Veranstaltungsprogramm der VDG-Akademie 

07.10.-08.10.2024 Folge-Veranstaltung „Erfolgreich verhandeln – 

Teil 2: Schwierige Verhandlungen erfolgreich führen“, Bad Dürkheim 

05.11.-06.11.2024 Seminar „Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte 

in Gießereien“, Bad Dürkheim 

05.11.-07.11.2024 Seminar „Leichtmetall-Druckguss – Basiswissen 

für Gießereimitarbeiter“, Nußloch 

12.11.-27.11.2024 Seminar „Leichtmetall-Druckguss – Grundlagen“, 

Wiesloch 

13.11.-14.11.2024 Seminar „Grundlagen der Betriebsfestigkeit für 

zuverlässige und leichte Gussbauteile“, Bad Dürkheim 

14.11.2024 Seminar „Leichtmetall-Guss Spezialwissen - Gussfehlern 

analysieren und richtig bewerten“, Nußloch 

26.11.-27.11.2024 Seminar „Metallurgisch bedingte Gussfehler in 

Eisen-Gusswerkstoffen“, Düsseldorf 

28.11.2024 Seminar „Einführung in Rheocasting - auf Basis des 

Comptech-Verfahrens“, Nußloch 

03.12.-04.12.2024 Seminar „Formstoffbedingte Gussfehler“, Düsseldorf 

11.12.-13.12.2024 Qualifizierungslehrgang „Grundlagen der Gießereitechnik“, 

Düsseldorf 

Änderungen von Inhalten, Terminen und Durchführungsorten vorbehalten! 

Weitere Termine unter www.vdg-akademie.de 

VDG-MEISTERLEHRGANG 2025/2026 

Vorbereitungslehrgang auf die Prüfung zum Industriemeister*in 

IHK Fachrichtung Gießereitechnik. 

Terminübersicht: 

Teilkurs 1: 20. bis 31.01.2025 

Teilkurs 2: 10. bis 21.03.2025 

Teilkurs 3: 05. bis 16.05.2025 

Teilkurs 4: 15. bis 26.09.2025 

Teilkurs 5: 20. bis 31.10.2025 

Teilkurs 6: 01. bis 12.12.2025 

Teilkurs 7: 26.01. bis 06.02.2026 

Teilkurs 8: 16. bis 27.03. 2026 

Teilkurs 9: 08. bis 19.06.2026 

Teilkurs 10: 14. bis 25.09.2026 

Teilkurs 11: 26.10 bis 06.11.2026 

Inhaltsübersicht 

Teil 1: Fachrichtungsübergreifende Basisqualifikationen (BQ) 

(rechtsbewusstes Handeln, betriebswirtschaftliches Handeln, 

Anwendung von Methoden der Information, Kommunikation 

und Planung, Zusammenarbeit im Betrieb, naturwissenschaftliche 

und technische Gesetzmäßigkeiten). 

Teil 2: Handlungsspezifische Qualifikationen (HQ) 

(Technik, Organisation, Führung und Personal) 

Anmeldeschluss: 20.12.2024 

Weitere Informationen 

www.vdg-akademie.de/vdg-zusatzstudium 

Änderungen von Inhalten, Terminen und Durchführungsorten 

vorbehalten! 


64. IFC Portoroz 

Portoroz, 18. - 20. September 2024, Programm 

DONNERSTAG, 19. SEPTEMBER 2024 

09.30 Begrüßung & Eröffnungsansprache 

MSc. Dipl.- Ing. Mirjam Jan–Blažić, DLS - Präsident 

09.45 Was wissen wir derzeit über die zukünftige Entwicklung 

der Gießerei-Industrie in Europa? 

R. Deike, University Duisburg Essen (DE) 

10.15 Neue Gamechanger zur Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit: 

Praxisbeispiele für Digitalisierung und 

Automatisierung in Handform-Gießerei zur Erhöhung 

der Produktivität & Qualität bei gleichzeitiger 

Kostensenkung 

G. Geier, D. Howe, Siempelkamp Giesserei GmbH (DE) 

10.45 Die Rolle der Hochschulbildung bei der Ausbildung 

von Fachkräften und dem Wissenstransfer in die 

Industrie 

J. Medved, T. Balaško, M. Vončina, University of Ljubljana, 

Faculty of Natural Sciences and Engineering, Department 

of Materials and Metallurgy (SI) 

11.15 Kaffeepause 

11.45 Thermische Analyse von Gusslegierungen – Techniken 

und Anwendungen 

D. M. Stefanescu, The Ohio State University, Columbus, 

OH and The University of Alabama, Tuscaloosa (USA) 

12.15 Einen Schritt voraus zu zukünftiger Wettbewerbsfähigkeit 

und Nachhaltigkeit mit Hilfe von Prozessdatenanalyse 

für Gießereien 

K. Weiss, C. Baitiang, RWP. Gesellschaft beratender Ingenieure 

für Berechnung und rechnergestützte Simulation 

m.b.H. (DE) 

12.45 Das hybride und digitale Kerngeschäft der Zukunft 

C. Müller, Laempe Mössner Sinto GmbH (DE) 

13.15 Mittagspause 

15.15 Virtuelle Prozessindustrialisierung von Magnesium 

Thixomolding 

H. Bramann, H. Rockmann, MAGMA Gießereitechnologie 

GmbH (DE) 

12.45 Neue quantitative Testmethoden für eine realistische 

Bestimmung der Schlichtehaltbarkeit im 

Druckguss 

M. Berbić, P. Hoferhauser, R. Gschwandtner, Austrian 

Foundry Research Institut ÖGI (AT) 


16.30 Druckguss-Expertensystem mit Optimierung und 

Zweiphasensimulation 

L. Mazzoni, PiQ2 (IT) 

17.00 Fünfzig Jahre Gusseisenforschung bei (CMRDI) 

A. Nofal, CMRDI (EG) 

FREITAG, 20. SEPTEMBER 2024 

Session Cast Iron, Foundry Techniques and Technology 

Amerigo Vespucisaal 

09.00 Thermomechanische Sandrückgewinnung 

J. Homar, R. P. Jung, C. Stölting, Resand Oy (FIN) 

09.20 Grüne Transformation und Nachhaltigkeitsmaßnahmen 

in Gusseisengießereien 

A. Tekavčič, J. Poklič, J. Vranc, Kovis Livarna d.o.o. (SI) 


10.15 Vergleich verschiedener keramischer Sande, Weg 

zu umweltfreundlicher und kostengünstiger Gießereilösung 

A. Tekavčič, J. Poklič, J. Vranc, Kovis Livarna d.o.o. (SI) 

10.35 Eine neue Form des Tele-Minirisers für eine höhere 

thermische Effzienz 

M. Pesci, HA ITALIA S.p.A. (IT), S. Al Jasim, KovisLivarna 

d.o.o. (SI) 

10.55 Erweiterte Kontrolle der Eigenschaften von Grauguss 

in Bezug auf die Qualität des bei der Schmelzaufbereitung 

verwendeten Sekundärmaterials – eine 

Fallstudie 

G. Klančnik, M. Bojinović, L. Krajnc, Pro Labor d.o.o., 

A. Resnik, Omco Metals Slovenia d.o.o (SI) 


11.30 Umweltfreundliche & nachhaltige Lösungen für Induktionsöfen 

D. Holland, Calderys Deutschland (DE) 

11.50 Überschneidungen zwischen CO 2 

-reduzierenden 

Betriebspunkten beim Betrieb von Hochöfen und 

Kupolöfen im Rahmen der Kohlenstoffabscheidung 

und -verwertung (CCu): eine Perspektive der Stahlherstellung 

L. Horn, R. Deike, Universität Duisburg Essen (DE) 

12.10 Umweltfreundliche Anti-Veining-Beschichtung für 

Cold-Box-Kerne ohne Zusatzstoffe 

F. Malin, A. Lukač, TERMIT D.D. (SI) 


12.45 Optimierung der Graphitausfällung in Gusseisen: 

Untersuchung der Sulfidkeimbildung durch Schwefel- 

und Mangananreicherung 

G. Karagülmez, R. Deike, Universität Duisburg Essen 

(DE) 

13.05 Schleifwerkzeuge in der Gießerei-Industrie 

I. Škrinjar, Weiler Abrasives (SI) 




Session Non-Ferrous Alloys 

Amerigo Vespucisaal 

09.00 Bestimmung der Randbedingungen für die Definition 

der numerischen Simulation von HPDC 

V. Krutiš, V. Kaňa, A. Záděra, Institute of Manufacturing 

Technology, Brno University of Technology, V. Bryksí, 

Kovolis Hedvikov a.s. (CZ) 

09.20 Bestimmung von nichtmetallischen Einschlüssen 

in einer AlMg6Si2MnZr-Legierung 

P. Mrvar, M. Petrič, M. Žbontar, University of Ljubljana, 

Faculty of Natural Sciences and Engineering, A. 

Mahmutović, S. Kastelic, TC livarstvo (SI) 

09.40 Mikrostruktur einer mikrolegierten Al-Mn-Cu-Legierung, 

gegossen im schnellen asymmetrischen 

Zweiwalzengießverfahren 

F. Zupanič, T. Bončina, University of Maribor, Faculty of 

Mechanical Engineering (SI), T. Haga, Osaka Institute 

of Technology, Department of Mechanical Engineering 

(JP) 


10.15 Durch additive Fertigung hergestellte Verbundwerkstoffe 

auf Al-Cu-Mg Basis 

J. Li, Montanuniversität Leoben (AT) 

10.35 Analyse der Qualität von Aluminiumlegierungsblöcken 

D. Molnar, G. Gyarmati, University of Miskolc (HU) 

10.55 Digitalisierung und Transformation von Produktionsprozessen 

D. Lorber, M. Planinšek, V. Tubin, J. Ferčič, S. Šimenko, 

P. Marinič, Talum d.d. (SI) 


11.30 Stand der Technik und Entwicklung von Gold-Dental-Legierungen 

R. Rudolf, P. Majerič, University of Maribor (SI), Zlatarna 

Celje d.o.o. (SI), G. Vastag, University of Novi Sad 

(RS), V. Lazić, University of Belgrade (RS) 

11.50 Einlaufoptimierung von dünnwandigen Gussteilen 

(TGDC) mit Sandkern 

K. Duh, J. Potočnik, Talum Kidričevo d.d., A. Mahmutovič, 

S. Kastelic, TC Livarstvo d.o.o. (SI) 

12.10 Nachhaltiger Aluminiumdruckguss als Wettbewerbsstrategie: 

drei praktische Schwerpunktbereiche 

M. Fassina, ItalPresseGauss (IT) 

Session Young Lecturers and Researchers 

Fernand De Magellansaal 

09.00 Charakterisierung der Mikrostrukturvariabilität in 

einer recycelten Aluminiumlegierung 6082 für eine 

nachhaltige Fertigung 

G. Iureva, J. Li, Institute of Casting Research, Montanuniversität 

Leoben, A. Haemmerle, Neuman Aluminium 

Fließpresswerk GmbH (AT) 

09.20 Numerische Untersuchung des Kühlsystems einer 

Druckgussform unter Verwendung von wasserlosen 

Trennmitteln 

M. Campanella, A. Piccininni, P. Guglielmi, A. Cusanno, 

G. Palumbo, Department of Mechanics, Mathematics 

and Management, Polytechnic of Bari, L. Mazzoni, PiQ2 

Castle, F. Lembo, Master Italy s.r.l (IT) 

09.40 Fließfähigkeit von Aluminiumgießereilegierungen 

für dünnwandige Gussteile; Entwicklung einer Arbeitsmethodik 

O. Asghar, F. Bonollo, Department of Engineering and 

Management, University of Padova (IT), M. Da Silva, 

Eurecat, Centre Tecnològic de Catalunya, Metallic and 

Ceramic Materials Unit, Av. Universitat Autònoma (ES) 


10.15 Untersuchungen zum Einfluss der Schichtorientierung 

auf die Festigkeitseigenschaften von additiv 

gefertigten Formen und Kernen in der Binder-Jetting-Technologie 

D. R. Gruszka, R. Dańko, M. Skrzyński, A. Kmita, AGH 

University of Krakow (PL) 

10.35 Von der Feinguss- zur Sandgusstechnologie – Fallstudie 

L. Hajas, D. Molnár, University of Miskolc (HU) 

10.55 Umfassende Beherrschung des Feingusses mit Dauereinsätzen 

J. Mrvar, S. Kastelic, M. Petrič, University of Ljubljana, 

A. Mahmutović, TC LIVARSTVO (SI) 

Posterpräsentationen unter https://tinyurl.com/247mf34d 

13.30 Abschluss der Konferenz mit Mittagessen 

Weitere Informationen: www.drustvo-livarjev.si/home 


12.45 Batteriebetriebene Pfannenantriebe und SLC-Pfannenmanagemente 

S. Nikolaus, Foundry Service GmbH (DE) 

13.05 Implementierung des Vakuumsystems im HPDC mit 

numerischer Analyse von Füllung und Verfestigung 

S. Kastelic, M. Žbontar, M. Petrič, P. Mrvar, University 

of Ljubljana, Faculty of natural sciences and engineering 

(SI), A. Mahmutović, TC Livarstvo d.o.o. (SI) 



13. Ranshofener Leichtmetalltage 

Saalfelden, 26. - 27. September 2024, Programm 

DONNERSTAG, 26. SEPTEMBER 2024 

09.00 Begrüßung 

Dr. Christian Chimani, Head of AIT Center for Low-Emission 

Transport & Managing Director LKR Leichtmetallkompetenzzentrum 

Ranshofen GmbH 

09.30 Keynote: Alles KI oder was? 

Dr. Werner Fragner AMAG Austria Metall AG 

Session 1 – Digitalisierung im Kontext der Zirkularität 

Chair: Univ.-Prof. Dr. Norbert Enzinger, TU Graz 

10.00 Vortrag: Circular Economy: Best practices from 

the aluminum industry 

Marlene Johler, MSc, Hammerer Aluminium Industries 

10.25 Pause 

11.00 Vortrag: Insights on Weld Quality using AI: Anomaly 

detection in MIG/MAG Process Signals 

Dr. Roxana Holom, MSc, RISC Software GmbH 

11.20 Vortrag: Vom CAD-Modell zum WAM-Bauteil: Umsetzung 

komplexer Geometrien am Beispiel eines 

Wasserstofftanks 

Florian Mayrhofer, Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen 

11.40 Vortrag: Zero Defect Manufacturing durch in-situ 

Leitfähigkeitsmessung und Machine Learning 

DI Daniela Kirchberger, Dr. Johannes Österreicher. PRO- 

FACTOR/LKR Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen 

12.00 Vortrag: Sustainability & circularity challenged by 

performance - It´s time to rethink metal A/C design 

& manufacturing 

DI Frank Palm, Airbus Central Research & Technology 

12.20 Vortrag: Power Electronics for effcient „Green 

Steel” 

DI Herbert Pairitsch, Infineon Technologies Austria AG 


14.00 3 x 3 Pitch 

Kurzpräsentationen der Aussteller 

14.15 Poster-Präsentation 

14.35 Keynote: Die Evolution der Mobilität: Eine Analyse 

der treibenden Megatrends 

DI Christian Vogl, MAGNA International Europe GmbH 

Session 2 – Nachhaltige Prozessentwicklung 

Chair: DI Annika Hämmerle, Neuman Aluminium Industries 

15.05 Vortrag: Entwicklung eines Warmarbeitsstahls für 

die additive Fertigung von Werkzeugeinsätzen für 

das GigaCasting 

Dr.-Ing. Florian Hengsbach, Universität Paderborn 

15.25 Vortrag: Recycling mit dem KryoReIF Konzept (7075 

& LKR Leg.) 

DI Rudolf Gradinger, LKR Leichtmetallkompetenzzentrum 

Ranshofen 

15.50 Pause 

16.25 Vortrag: Magnesium-Nanokompositdraht für die 

additive Fertigung mit dem WA-DED Prozess 

Univ.-Prof. Dr. Hajo Dieringa, Helmholtz-Zentrum Hereon 

16.45 Vortrag: Aluminiumschäume – was gibt es Neues? 

Dr. Thomas Hipke, Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik IWU 

17.05 Vortrag: Einfluss von Gleichstrompulsen auf Duktilität 

und Portevin-Le-Chatelier-Effekt in 5083-H111 

DI Angelika Cerny, LKR Leichtmetallkompetenzzentrum 

Ranshofen 

17.25 Vortrag: Herstellung und Zertifizierung einer Rohrverzweigung 

mittels Arc-DED-Verfahren 

DI Daniel Angermayr, Fronius International GmbH 

Social Evening 

FREITAG, 27. SEPTEMBER 2024 

09.00 Podiumsdiskussion 

09.50 Keynote: Advanced TEM studies of precipitation in 

aluminium alloys 

Prof. Randi Holmestad, NTNU 

Session 3 – Innovative Leichtmetalle und deren Charakterisierung 

Chair: Univ.-Prof. Dr. Peter Uggowitzer, ETH Zürich 

10.20 Vortrag: Extending EBSD analysis capabilities on 

light metals with spherical indexing 

Dr. René de Kloe, AMETEK 

10.40 Vortrag: Automated parameter identification of material 

models including damage and failure with 

LINOVIS and VALIMAT 

Dr. Martin Schwab, 4a engineering 



11.05 Pause 

11.30 Vortrag: A global decarbonisation strategic roadmap 

for the magnesium industry 

Dr. Martin Tauber, Critical Raw Material Alliance (CRM-A) 

11.50 Vortrag: Development of Aluminium alloys tailored 

to the L-PBF additive manufacturing process 

Univ.-Prof. Dr. Eric Jägle, Universität der Bundeswehr 

München 

12.10 Vortrag: Exploring Cerium for Aluminum alloying 

Dr. Frank Czerwinski, CanmetMATERIALS 

12.30 Vortrag: Neue Aluminiumlegierungen als Senken 

für Altautoschrott 

Univ.-Prof. Dr. Stefan Pogatscher, Montanuniversität 

Leoben 

12.50 Vortrag: The 3D-Rollforming-Frame: a high rate component 

for aerospace 

DI Werner Suppan, Martin Hanisch M. Eng., Dr. Carina 

Schlögl, voestalpine, Airbus, LKR Leichtmetallkompetenzzentrum 

Ranshofen 

13.10 Schlussworte 

Dr. Christian Chimani 

Weitere Informationen: www.lmt.ait.ac.at/programm 

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33. Ledebur-Kolloquium 

Freiberg, 24. - 25. Oktober 2024, Programm 

DONNERSTAG, 24. OKTOBER 2024 

11.00 Institutsführung 

13.00 Begrüßung 

Prof. Gotthard Wolf, TU Bergakademie Freiberg, Gießerei-Institut 

13.20 Laudatio zur Verabschiedung von Prof. Wolf 

Prof. Klaus-Dieter Barbknecht, Rektor der TU Bergakademie 

Freiberg 

13.25 Grußwort 

Dr. Andreas Handschuh, Staatssekretär im Sächsischen 

Staatsministerium für Wissenschaft, Kultur und Tourismus 

13.30 Verabschiedung von Prof. Wolf durch Mitarbeiter 

des Gießerei-Instituts 

14.20 Pause 

14.45 Gießereitechnik und Kristallografie – bridging the 

gap 

Dr. Roxana Holom, MSc, RISC Software GmbH 

11.20 Vortrag: Vom CAD-Modell zum WAM-Bauteil: Umsetzung 

komplexer Geometrien am Beispiel eines 

Wasserstofftanks 

Prof. David Rafaja, TU Bergakademie Freiberg, Institut 

für Werkstoffwissenschaft 

15.15 Emissionsarme organische Kernschießbinder – 

Illusion oder greifbare Zukunft? 

Dr. Andreas Zach, Daimler Truck AG, Mercedes-Benz Werk 

Mannheim, Dr. Wolfgang Schmidt, Bindur GmbH, Leipzig 

15.45 Innovative Technologien im Druckguss 

Prof. Lothar Kallien, Hochschule Aalen 

16.15 Feierliche Verabschiedung der Absolventen, Verleihung 

von Auszeichnungen und Ernennung der 

Ehrengießer” 

16.45 Jahresversammlung des „Verein Fachschaft der 

Freiberger Gießer e. V.“ 

19.00 Fachschaftsabend im TIVOLI in Freiberg, Einlass 

ab 18.00 Uhr 

DI Daniel Angermayr, Fronius International GmbH 

09.30 Erfolgsfaktoren für Gießereien – Strategien zur Exzellenz 

Dr. Ralf Paul Jung, Dr. Jung Consulting GmbH, Engen 

10.00 Schwellenkompetenzen und projektbezogenes Lernen 

in der Ausbildung von Gießerei-Ingenieuren 

Prof. Carl-Justus Heckmann, Hochschule Düsseldorf 

10.30 Technologiewandel als Chance zur Standortsicherung 

in Deutschland 

Dr. Nils Laskowski, Markus Semmler, Fritz Winter Eisengießerei 

GmbH & Co. KG 

11.00 Pause 

11.30 Formstoffregenerierung – gerade jetzt ein Thema 

auch für Sonderfälle und kleine Mengen 

Jens Müller-Späth, GUT Giesserei Umwelt Technik GmbH, 

Freudenberg 

12.00 FlexiGieß: Schnelle Anpassung der Gusseisenqualität 

für maximale Effzienz 

Martin Heunisch-Grotz, TU Bergakademie Freiberg, Gießerei-Institut 

12.20 Reclaiming Aluminium Matrix from Particle Reinforced 

Metal Matrix Composites Using Centrifugal 

Filtration 

Shible Kavungal Kolparambath, TU Bergakademie Freiberg, 

Gießerei-Institut 

12.40 Herausforderungen meistern: Stahlgusslegierungen 

für extreme Anwendungen 

Jennifer Kolasa, TU Bergakademie Freiberg, Gießerei- 

Institut 

13.00 Grünsand 2.0: Innovativer Umgang mit Regenerierung 

und Staubaufbereitung 

Gerhard Pentz, TU Bergakademie Freiberg, Gießerei- 

Institut 

13.20 Verabschiedung und Abschlussimbiss 

Anmeldung, Informationen und Auskunft: 

https://giessereiinstitut-tubaf.de 

Frau Hille: 0049 3731-39-4191, Diana.Hille@gi.tu-freiberg.de 

FREITAG, 25. OKTOBER 2024 

09.00 Strategische Innovationen in einer Kleingießerei 

Dr. Andreas Huppertz, Gebr. Tigges GmbH & Co. KG, 

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VORSCHAU & IMPRESSUM 

Und diese Themen gibt es in der GIESSEREI im Oktober: 

GIESSEREI 

Die Zeitschrift für Technik, 

Innovation und Management 

Im nächsten Heft: 

Unternehmensreportage 

100 Jahre Otto Junker 

Seit ihrer Gründung im Jahr 1924 hat sich die OTTO JUNKER GmbH im Anlagenbau 

für Gießereien sowie Walz- und Presswerke fest etabliert und ist ein führender Ofenproduzent 

sowie Systemanbieter für metallurgische Prozesse und die Veredlung metallischer 

Werkstoffe. Das Unternehmen blickt auf eine Zeit voller technologischer 

und unternehmerischer Meilensteine zurück, einschließlich bedeutender Beiträge zu 

einer nachhaltig agierenden Industrie. Von Christian Thieme 

Biokoks: Die Suche nach alternativen, nicht-fossilen Energieträgern für Kupolöfen, 

die sowohl umweltbelastenden Gießereikoks ersetzen als auch den Schmelzprozess 

nicht erheblich beeinträchtigen, hat bislang nicht zu einer durchgängigen Lösung in 

der Eisengießerei-Branche geführt. Eine gute Eignung zeigt Biokohlenstoff, der bereits 

in vielen metallurgischen Anwendungen als Reduktionsmittel eingesetzt wird. Von Thomas 

Hafner, Frank Kimm, Bernd Blondin, Jonas Hafner, Anne Hafner, Vira Bovda, Oleksandr 

Bovda, Ihor Kolodiy, Pavlo Schikhaylo, Kostiantyn Lentsov und Ludmila Lomina 

Dickwandige ADI-Bauteile: Ausferritisches Gusseisen mit Kugelgrafit besitzt exzellente 

Spannungs-Dehnungseigenschaften. In dickwandigen Bauteilen treten jedoch 

oftmals inhomogene Gefügebereiche mit einer Mischung aus ausferritischer und perlitischer 

Matrix auf. An der TU Clausthal wurden die Wirkparameter dieses variierenden 

Gefüges sowie seine Auswirkungen auf die Werkstoffkennwerte und die resultierende 

Lebensdauer genauer erforscht. Von Patrick Lachart, Eva Stolz, Rainer Masendorf, 

Babette Tonn und Alfons Esderts 

Mitgliederbefragung: Digitalisierung wird als Lösung für viele Herausforderungen 

gehandelt, sei es Nachhaltigkeit, Transformation, Prozessoptimierung oder der Fachkräftemangel. 

Aber wie schätzen Führungskräfte der Gießerei-Industrie hier den Status 

quo ihrer Unternehmen ein? Eine Umfrage des Bundesverbands der Deutschen 

Gießerei-Industrie (BDG) in seinen technischen Arbeitskreisen und Fachausschüssen 

vermittelt einen Überblick. Von Sebastian Tewes 

Seit 1978 

Zukun im Griff 

gemco.nl 

FOTO: OTTO JUNKER 

111. Jahrgang 

Herausgeber: Bundesverband der 

Deutschen Gießerei-Industrie (BDG) 

Chefredakteur: Martin Vogt Dipl.-Journalist 

Redaktion: Dipl.-Phys. Berit Franz, Dr. Kristina 

Krüger, Katharina Koch, Dr.-Ing. Monika Wirth 

Grafik/Bildbearbeitung: Darius Soschinski 

Art Direction: Dietmar Brandenburg 

dietmar.brandenburg@bdguss.de 

Anschrift der Redaktion: 

Hansaallee 203, 40549 Düsseldorf 

Tel.: +49 (0) 211/6871-0, Fax: -365 

E-Mail: redaktion@bdguss.de 

Verlag: DVS Media GmbH 

Aachener Straße 172, 40223 Düsseldorf 

Telefon: +49 (0) 211/1591-0, Fax: -150 

E-Mail: media@dvs-media.info 

Internet: www.dvs-media.eu 

Geschäftsführung: Dirk Sieben 

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ISSN 0016-9765, Erfüllungsort Düsseldorf 

© 2024 DVS Media GmbH, 

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Papier (TCP) mit schwermetallfreien Farben. 


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