MY FACTORY 11-12/2024

11-12
19186
Nov./Dez. 2024
€ 12,00
DAS MAGAZIN FÜR PRODUKTIONSVERANTWORTLICHE
TITEL
Energie einsparen mit
08 IIoT-gestütztem Monitoring
Dank Roboter rund um
22 die Uhr fräsen
SPECIAL: Drucklufttechnik – Fokus
auf Effizienz und Nachhaltigkeit
myfactory-magazin.de

MULTIMEDIAL VERNETZT
KUNDEN GEWINNEN!
FÖRDERTECHNIK
MATERIALFLUSS
LOGISTIK
FLUIDTECHNIK
Bitte kontaktieren Sie mich, ich berate Sie gerne!
Carmen Müller-Nawrath
Head of Sales
Telefon: 0049/6131/992-245
c.nawrath@vfmz.de
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einmaligen Mediennetzwerk!

EDITORIAL
KI – HERAUSFORDERUNG
UND CHANCE
KI ist für Unternehmen heute eine Schlüsseltechnologie wie einst
das Internet. KI-basierte Anwendungen bieten enormes Potenzial:
Durch intelligente Nutzung und Verknüpfung von Daten lassen
sich Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette
optimieren. Doch gerade mittelständische Unternehmen zeigen
sich beim Einsatz solcher Systeme bisher zurückhaltend. Welchen
konkreten Nutzen verspricht KI? Ist der Einsatz der Technologie
wirtschaftlich? Noch mangelt es vielen Mittelständlern an klaren
Vorstellungen darüber. Der Einstieg wird oft als enorme Herausforderung
empfunden – gerade, wenn Betriebe noch am Anfang
des Digitalisierungsprozesses stehen.
Doch mit dem richtigen Ansatz kann KI ein mächtiges Werkzeug
sein, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen und sich zukunftssicher
aufzustellen. Eine Orientierungshilfe, ob und wie sich künstliche
Intelligenz sinnvoll nutzen lässt, gibt beispielsweise der Blick
auf reale Applikationen von Unternehmen ähnlicher Größe und
Branche. Dabei zeigt sich: Die wenigsten implementieren KI über
den kompletten Betrieb hinweg, sondern starten schrittweise
und gehen zunächst kleine, spezifische Probleme damit an. Mit
der Zeit und mit wachsender Erfahrung können die Systeme auf
andere Unternehmensbereiche ausgedehnt werden.
Einen Überblick über mehr als 1000 KI-Anwendungen liefert
z.B. die Plattform Lernende Systeme (www.plattform-lernendesysteme.de/ki-landkarte.html).
Und auch bei uns im Heft können
Sie sich über einige erfolgreiche Projekte informieren: So erfahren
Sie z.B. im Titelbeitrag, wie ein Hausgerätehersteller mit einem
IIoT-gestützten Monitoring-System den Energieverbrauch in
seiner Produktion optimiert hat. Und auf Seite 26 stellen wir
Ihnen eine KI-Monitoring-Plattform für den Intralogistikbereich
vor, die eine Lagerbestandserfassung in Echtzeit vornimmt und
eine Inventur im laufenden Betrieb ermöglicht.
Eine inspirierende Lektüre
wünscht Ihnen
Damit
Ihre Ideen
funktionieren!
Systemlösungen,
Sondermaschinen
und
Werkzeuge
für Ihre Blechbearbeitung.
Martina Laun
Redakteurin
m.laun@vfmz.de
Ottemeier Werkzeug- und
Maschinentechnik GmbH
Kapellenweg 45
33415 Verl-Kaunitz
Fon 05246 9214-0
Fax 05246 9214-99
m.esken@ottemeier.com
www.ottemeier.com
MY FACTORY 2024/11-12 3
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EDITORIAL
03 KI – Herausforderung und Chance
12
SMART NEWS
06 Kurz und prägnant – das sollten Sie wissen
TITEL
08 IIoT-gestütztes Monitoring: Systematisch
Energie einsparen
SPS 2024
11 Update: Produkte, Technologien, Trends
zur SPS 2024
12 Welcher Schutz für welche Tür? Wann welche
Sicherheitszuhaltung Sinn macht
14 Automatisierte Qualitätskontrolle auf
Basis von künstlicher Intelligenz: Von den
Vorteilen profitieren
Anzeige: K.A. Schmersal GmbH & Co. KG, Wuppertal
SMART PRODUCTION
18 PRODUCTION EXCELLENCE:
Wie ein Zerspaner mit leistungsfähigen
Maschinen und Digitalisierung enorme
Effizienzeffekte erzielt
TITEL
08
22 Rund um die Uhr fräsen: Mit Roboter automatisierte
Bearbeitungszentren machen es möglich
25 Update: Produkte, Technologien, Trends
INTRALOGISTIK
26 Lagerbestandsprozesse in Echtzeit automatisieren
und optimieren: Bestand KI-gestützt überwachen
27 Update: Produkte, Technologien, Trends
WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
28 Rasche Amortisation inklusive: Optimierte
Lüfterapplikation senkt Energiekosten deutlich
30 Update: Produkte, Technologien, Trends
SPECIAL DRUCKLUFTTECHNIK
32 Die mobile Alternative: Druckluft
aus dem Container
36 Innovative Drucklufttechnik für die Hightech-
Textilien-Produktion: Webmaschinen zünden
den Turbo
Mit IIoT zu mehr Energieeffizienz? Wie das
funktioniert, erfahren Sie in unserem Titelbeitrag.
4 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

38 Azubis zeigen, wie‘s geht: Mit Druckluft-
Leckagemanagement Energieverbrauch
und Kosten reduzieren
40 Update: Produkte, Technologien, Trends
32
AUSBLICK
42 Automatisierte Oberflächenbearbeitung
30 Impressum
42
22
MADE IN GERMANY
Sonderanfertigung - H 1000 ErgoMove
Der elektrisch
verfahrbare Hubtisch
Der elektrisch angetriebene Hubtisch bewegt sich, Dank der Kraft
von zwei Elektromotoren an den Rädern, mühelos. Schwere
Lasten bis 1.000 kg können problemlos transportiert werden.
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MIT KI WERT(E) SCHAFFEN – CHANCEN UND HÜRDEN
Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz (KI) lassen sich betriebliche Prozesse effizienter gestalten,
Produkte oder Dienstleistungen verbessern sowie neue Geschäftsmodelle entwickeln. Ein
aktuelles Whitepaper der Plattform Lernende Systeme geht der Frage nach, wie ein erfolgreicher
Einsatz von KI gelingt, bei dem die Technologie sowohl für Unternehmen als auch für Beschäftigte
sowie für Kunden einen Mehrwert schafft. Die Publikation steht unter bit.ly/3U4GHHR zum
kostenlosen Download bereit.
www.plattform-lernende-systeme.de
STUDIE: SUPPLY CHAIN BLEIBT
SORGENKIND DER INDUSTRIE
Mehr als zwei Drittel der Unternehmen in der DACH-Region klagen
über Engpässe bei ihren Lieferanten. Weitere Belastungen sind
Qualitätsprobleme bei den Lieferanten sowie stark gestiegene
Transportkosten, wie die aktuelle Studie „Performance-Treiber 2024“
zeigt. Die Probleme in der Lieferkette lassen sich zudem nur schwer
VIER AUSZEICHNUNGEN FÜR
ARBEITSSICHERHEIT FÜR STILL
WELCHE PROBLEME HABEN SIE AKTUELL MIT IHREN LIEFERKETTEN?
Mehrfachantworten waren möglich.
abfedern, bezeichnet sich doch nur rund jedes fünfte Unternehmen als
wirklich widerstandsfähig. Für die Studie befragte die Unternehmensberatung
Staufen mehr als 200 Industrieunternehmen in Deutschland,
Österreich und der Schweiz. „Die Ergebnisse zeigen, dass die Folgen
der globalen Krisen den Unternehmen weiterhin zusetzen. Fragile
Lieferketten und hohe Kosten setzen die Unternehmen nach wie vor
massiv unter Druck“, sagt Christian Ullrich, Experte für Supply Chain
Network Management bei der Staufen AG. Die vollständigen Studienergebnisse
können unter bit.ly/3BziNO3 angefordert werden.
www.staufen.ag
Der Intralogistikspezialist Still wurde für sein
großes Engagement im Bereich Arbeitssicherheit
und Schutz der Mitarbeitenden von der
Berufsgenossenschaft Holz und Metall
(BGHM) mit gleich vier Preisen geehrt.
Neben dem übergreifenden Award „Kultur
der Prävention“, mit dem Unternehmen
ausgezeichnet werden, die sich über einzelne
Maßnahmen hinaus der langfristigen
Verbesserung der Arbeitssicherheit verschreiben,
wurden drei konkrete Projekte
zur Steigerung der Arbeitssicherheit im
Hamburger Stammwerk ausgezeichnet.
Den „Sicherheitspreis“ erhielt der Hamburger
Betriebsrat für seine intensive Arbeit
am Konzept des Sicherheitsbeauftragten
und dessen erfolgreicher Etablierung im
Unternehmen. Zwei „Schlaue Füchse“ verlieh
die BGHM für die „Trainingsanlage Höhenarbeit“
und das Projekt „Physio Hamburg“.
www.still.de
IO-LINK FORUM BIETET PRAXISNAHES KNOW-HOW
Angesichts der aktuellen wirtschaftlichen Stagnation stehen Unternehmen vor der
Herausforderung, ihre Produktionsanlagen zu verbessern und effizienter zu gestalten. In
diesem Zusammenhang kann sich der herstellerunabhängige Kommunikationsstandard
IO-Link als eine innovative Lösung erweisen, um Anlagen zu optimieren und den Betrieb
zu modernisieren. Um aufzuzeigen, wie das in der Praxis funktioniert, bietet das IO-Link
Forum am 10. Dezember in München einen Wissensaustausch und verspricht Einblicke in
die Welt der industriellen Automatisierung und Kommunikationstechnologien mit IO-Link.
Das Forum bietet eine breite Palette an Themen für Teilnehmer jeden Kenntnisstands. In
der begleitenden Microfair bietet sich zudem Gelegenheit zum Austausch mit Herstellern.
Die Veranstaltung der IO-Link Community findet in der Siemens-Konzernzentrale statt. Nach dem Event haben die
Teilnehmer die Möglichkeit, an einem zusätzlichen Vortrag des Gastgebers über künstliche Intelligenz teilzunehmen,
der dieses Thema in München in einem AI-Lab vorantreibt.
www.io-link.com
6 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SMART NEWS
GEWERBLICHE SCHUTZRECHTE:
AKTIONSWOCHE KLÄRT AUF
Das Deutsche Patent- und
Markenamt und die Arbeitsgemeinschaft
Deutscher
Patentinformationszentren
e.V. (PIZnet e.V.) kündigen
die diesjährige PIZnet-
Aktionswoche an, die
vom 18. bis zum 22. November bundesweit stattfinden wird. Ziel der
Initiative ist es, Unternehmen, Start-ups und Gründerteams umfassend
über die Bedeutung und Nutzung gewerblicher Schutzrechte wie Patente,
Gebrauchsmuster, Marken und Designs aufzuklären. Interessierte erhalten
im Rahmen der Aktionswoche die Möglichkeit, an einer persönlichen,
individuellen und neutralen Orientierungsberatung zu den Potenzialen
des geistigen Eigentums in ihrem Unternehmen teilzunehmen.
Bild: iStock.com/kasto80
www.dpma.de
„Fähigkeiten im Umgang mit KI
sind ein Gradmesser für die
Zukunftsfähigkeit der Wirtschaft.
Alois Krtil, CTO PINKTUM, München
30 %
Die Verkaufszahlen von
professionellen Service-Robotern
sind weltweit um 30 % auf über
205 000 Einheiten gestiegen.
Quelle: IFR-Jahresreport
„World Robotics – Service Robots“
80 %
des gesamten Marktvolumens
stammte dabei mit 162 284
Einheiten aus dem asiatischpazifischen
Raum. Es folgen
Europa mit 33 918 und der
amerikanische Kontinent mit
8 927 verkauften Einheiten
Quelle: IFR-Jahresreport
„World Robotics – Service Robots“
VDMA VERLEIHT
CARBON BUSTERS AWARD 2024
In vielen Unternehmen des mittelständischen Maschinenund
Anlagenbaus interessieren sich junge Auszubildende
zunehmend dafür, wie klimafreundlich ihr Betrieb ist.
Deshalb hat der VDMA bereits zum dritten Mal den
„Carbon Busters Award” ausgeschrieben. Unter dem Motto
„Next generation reduces emissions“ wurden erneut
Auszubildende,
Studenten und
Young Professionals
aus den Mitgliedsfirmen
dazu aufgerufen,
den Quellen
der Treibhausgasemissionen
in ihren
Betrieben auf die
Spur zu kommen und Lösungen zur Reduzierung zu
entwickeln. Drei dieser „Carbon Busters“-Teams wurden
nun für ihre pfiffigen Ideen belohnt. VDMA-Präsident
Karl Haeusgen zeichnete die Siegerteams mit Preisen im
Gesamtwert von 5 000 Euro aus. Der Hauptpreis ging an
die jungen Mitarbeitenden des Kunststoffmaschinenbauers
Arburg. Ihre Idee war es, das in den Schwämmen
von Schleifmaschinen aufgesaugte Öl zurückzugewinnen,
um bis zu 60 % wiederzuverwenden. Den 2. Platz belegte
ein Team von Schmersal, der 3. Platz ging an das Team
der Firma BDG. Bild: VDMA/Salome Roessler
vdma.org

SPS 2024
IIOT-GESTÜTZTES MONITORING
SYSTEMATISCH
ENERGIE EINSPAREN
Den Energieverbrauch im Blick haben und schrittweise reduzieren:
Dieser Aufgabe muss sich jedes produzierende Unternehmen stellen.
Ein IIoT-basiertes Tool für das Energiemonitoring hilft dabei,
wie das Beispiel eines Haushaltgeräteherstellers zeigt.
8 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SPS 2024
01
01 Das Energiemonitoringsystem tec.ems ist Teil einer IIoT-Plattform,
deren Aufgabe es ist, dem Anwender eine umfassende Datenbasis
unter anderem für den Energieverbrauch zur Verfügung zu stellen
tec.nicum, die Dienstleistungssparte von Schmersal, vor Kurzem
das Service-Angebot um das Energiemonitoring erweitert. Die
Anfrage kam somit zur rechten Zeit.
ENERGIEVERBRÄUCHE UNTERNEHMENSWEIT
ERFASSEN UND MANAGEN
Beim Energiemonitoringsystem tec.ems handelt es sich um eine
modular aufgebaute Lösung, die den Energieverbrauch in der
Produktion transparent macht und eine umfassende Datenbasis
für die Auswertung und Optimierung bereitstellt. Die Software
ermöglicht die einfache Einrichtung und Zuordnung von Energiezählern
vor Ort im Plug-and-play-Verfahren. Das Dashboard
visualisiert die aktuellen Verbräuche aller Anlagen und deren
Entwicklung. Diverse Auswertefunktionen erlauben das Erstellen
von detaillierten Berichten über den Energieverbrauch, auch
nach individuell definierten Parametern. Dabei lassen sich
Grenzwerte festlegen, bei deren Überschreiten der Anwender
eine (Alarm-)Meldung erhält.
Ein wesentlicher und aktuell sehr attraktiver Nutzen dieser
Plattform besteht darin, dass der Anwender auch eine solide
Grundlage für Energieeffizienzinitiativen erhält. Er kann die
Wirksamkeit einzelner Maßnahmen erproben und bewerten und
die Daten für die CSR-Berichterstattung aufbereiten, die EU-weit
bei größeren Unternehmen bereits verpflichtend ist. Und weil die
Berechnung der KPIs ebenfalls Teil des vom tec.nicum entwickelten
IIoT-Konzeptes ist (genau wie Condition Monitoring und
Predictive Maintenance), fließt die Energieeffizienz bei Bedarf
direkt in die Berechnung des OEE ein.
D
as (Energiespar-)Ziel des Haushaltgeräteherstellers war
klar definiert: Reduzierung des Energieverbrauchs in
Relation zur Produktionsmenge um zwei bis fünf Prozent
pro Jahr, verbunden mit einer entsprechenden Senkung
der CO 2
-Emissionen und einer ebenfalls definierten Steigerung
der Overall Equipment Efficiency (Gesamtanlageneffek tivität;
OEE). Als Basis für diese Aufgabe wurde eine IT-Lösung
gesucht, die mehrere Funktionen bieten sollte: Erfassung des Ist-
Zustandes und von Key Performance Indicators (KPIs) wie eben
der OEE sowie Dokumentation der erreichten Fortschritte. Letzteres
ist wichtig für die internationale ESG-Berichterstattung.
Fündig wurde der internationale Hersteller bei der Schmersal
Gruppe. Wie kommt der Spezialist für Maschinensicherheit hier
in die engere Wahl? Für die Verbindung zum Energiemonitoring
sind zwei Faktoren verantwortlich. Der erste ist die Expertise in
digitalen und datengetriebenen Themenfeldern wie Konnektivität,
Vernetzung von Sensoren, Datenanalyse und Edge Computing.
Auf der Basis dieser Expertise hat – das ist Faktor Zwei – das
KONSEQUENT UMGESETZT – VON DER
ANALYSE BIS ZUR IMPLEMENTIERUNG
Eben diese Lösung haben die IIoT-Experten von Schmersal in
dem erwähnten Werk des Haushaltgeräteherstellers umgesetzt.
Bei der Anpassung des Energiemanagementsystems an die
Anforderungen des Kunden und in der gesamten Projektphase
haben die Ingenieure des tec.nicum eng mit dem IIoT-Team des
Schmersal Global Competence Center (SGCC) in Pune/Indien
zusammengearbeitet.
Nach der gemeinsamen Definition der individuellen Anforderungen
konfigurierten sie die Software entsprechend und wählten
die Hardware aus. Anschließend wurde die komplette Lösung
implementiert und dem Anwender „ready to use“ übergeben.
DIGITALE SERVICES AUCH FÜR
DIE MASCHINENSICHERHEIT
Im Rahmen der neuen Ausrichtung bietet das tec.nicum,
die Dienstleistungssparte von Schmersal, auch ein
deutlich erweitertes Software- und Dienstleistungsangebot
im Kerngeschäft der Maschinensicherheit.
Dazu gehören ein neu entwickeltes Tool zur Durchführung
von Risikobeurteilungen sowie weitere cloudund
IIoT-basierte Services.
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 9

SPS 2024
02
02 tec.ems schafft die Voraussetzung für die Optimierung
des Energieverbrauchs in der Produktion
03 Die wichtigsten Parameter der Stromzähler werden
erfasst und zur weiteren Verarbeitung weitergeleitet.
Edge-Gateways sammeln die Daten aller Parameter, die
an die Plattform gesendet werden. Die Daten werden auf
der Schmersal-IIoT-Plattform gespeichert, verarbeitet
und an tec.ems weitergeleitet
TRANSPARENZ UND BETRIEBSSICHERHEIT:
VERBESSERUNG AUF VIELEN EBENEN
03
Bei der Auswahl der Hardware-Komponenten gehörte es zu den
Kriterien, dass sie auch bei einem Stromausfall für eine definierte
Zeitspanne die Kommunikation mit dem Webserver aufrechterhalten
können. Die von Energiemengenzählern und anderen
Sensoren erfassten Daten von Maschinen und Antrieben werden
zunächst auf der Edge-Ebene, d.h. in unmittelbarer Nähe zur
Produktion, gesammelt und dort in Echtzeit ausgewertet. Dabei
kommen u.a. 4G-Modbus-IoT-Gateways zum Einsatz.
DIE TRANSPARENZ GEHT SO WEIT,
DASS DER ENERGIEVERBRAUCH
PRO ERZEUGTEM PRODUKT
ERFASST WIRD
So stehen dem Anwender immer sehr aktuelle Daten zur Verfügung,
die z.B. auch unmittelbar zur Steuerung der Energieversorgung
und –erzeugung (Solaranlagen, Generatoren…) genutzt
werden können. Parallel dazu entstehen umfassende Reportings,
die u.a. den Fortschritt bei der Reduzierung von Energieverbrauch
und CO 2
-Emissionen dokumentieren.
Mit dieser Lösung ist der Anwender als „Pioniernutzer“ von
tec.ems rundum zufrieden: Der personelle Aufwand für die
Erfassung und Auswertung des Energieverbrauchs konnte
erheblich reduziert und die OEE-Kennzahl deutlich verbessert
werden. Auch die Betriebssicherheit hat sich stark verbessert,
weil die Software kritische Energieverbraucher und –erzeuger
sehr engmaschig überwacht. Dasselbe gilt für die Energieverteilungsanlagen.
Unregelmäßigkeiten werden größtenteils in
Echtzeit erkannt und sofort, z.B. per SMS, an die jeweils Verantwortlichen
gemeldet.
Die Transparenz geht sogar so weit, dass der Energieverbrauch
pro erzeugtem Produkt erfasst wird – und zwar individuell, für
jedes einzelne Haushaltgerät, das die Fertigung verlässt. Um das
zu gewährleisten, müssen die energiebezogenen Daten in Beziehung
zu den Produktionsdaten gesetzt werden. Das wird auch
durch die vom tec.nicum entwickelte und bereitgestellte IIoT-
Plattform sichergestellt.
ENERGIEMONITORING BRINGT ZWEIFACHEN
NUTZEN FÜR DEN ANWENDER
Das Energiemonitoring ist aus Anwendersicht gleich zweifach
nützlich: Die Energiekosten werden – auch wegen der CO 2
-Bepreisung
– perspektivisch wohl weiter steigen, umso wichtiger ist
die Senkung des Energiebedarfs. Zugleich fordert die CSR-Richtlinie
von den Unternehmen nicht nur klar benannte Schritte zur
CO 2
-Reduzierung, sondern auch die Dokumentation von deren
Ergebnissen. Das neue Schmersal-Tool vereinfacht diese Aufgabe.
Bilder: Schmersal
www.schmersal.com
AUTOREN
Volker Heinzer, strategischer Produktmanager
Programmierbare Elektronische
Systeme und Industrie 4.0/IIoT,
Sachit Mohan, Team Supervisor und IOT
Specialist, beide Schmersal Gruppe
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.tecnicum.com
10 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SPS 2024
VON START-UPS ZU KEY PLAYERN: GEBÜNDELTE
INNOVATIONSKRAFT AUF DER SPS 2024
Die SPS – Smart Production Solutions als Messe-Highlight zum
Jahresende findet in diesem Jahr vom 12. bis 14.11.2024 in Nürnberg
statt. Als Taktgeber der Automatisierungsbranche informiert die SPS
drei Tage lang über neueste Produkte, Lösungen und Innovationen
und lässt das Publikum tief in die sich rasant entwickelnde Welt der
Automatisierung eintauchen. Rund 1 200 Unternehmen der Branche
sind in insgesamt 16 Messehallen auf einer Fläche von 125 000 m²
vertreten. Mit dabei sind wieder die internationalen Key Player der
Automatisierung. Die Messe zieht aber auch zahlreiche Newcomer
an, die sich erstmals auf der SPS präsentieren. Auf insgesamt vier
Messeforen in den Hallen 1, 3, 6 und 8 können sich Besucher aus aller
Welt über die neuesten Trends und Produkte informieren, Fachbeiträge
und Podiumsdiskussionen verfolgen sowie Live-Demonstrationen
erleben. Das Programm der Technology Stage, das Forum in Halle 3,
bespielt von den beiden Verbänden VDMA und ZVEI, wird zusätzlich
live über die digitale Ergänzung „SPS on air“ ausgestrahlt und ist in
den Sprachen Deutsch und Englisch verfügbar.
Die Schwerpunktthemen 2024 sind: Digitale
Transformation, Industrielle Kommunikation,
Safety & Security, Datenräume, Datengesteuerte
und intelligente Konzepte zur Steuerung und
Visualisierung, Sensorinnovationen, Drives,
Nachhaltigkeit sowie KI in der Automation.
Noch mehr Details zum breitgefächerten
Messeangebot, das Ticket-Handling oder hilfreiche Tipps zur
besseren Vorbereitung sind auf der Webseite der SPS zu finden.
sps.mesago.com
Effizientes
Energiemanagement
Energiemonitoring mit
Modbus RTU
MOBILE PLATFORMS UND ROBOTICS IN
DER PRODUKTION PER KI FÜHREN
Automatisierte Palletierlösungen, manuell, konventionell oder robotergestützt
– nicht selten kommen mehrere Lösungsansätze in Frage, um den reibungslosen
Übergang von Waren von der Anlieferung zum Versand oder zur weiteren
Verarbeitung sicherzustellen. Eine wesentliche Rolle spielen Roboterführungssysteme
in Verbindung mit smarten Kamerasystemen, KI und Deep-Learning-
Funktionen, die zum einen Logistik- und Produktionsprozesse beschleunigen
und zum anderen die monotone Belastung für Mitarbeitende erheblich
reduzieren können. Mit Palloc – dem Kamerasystem für die „PALlet content
LOCalization“ – präsentiert Sick auf der SPS eine KI-gestützte, adaptive
Lokalisierungslösung für die automatische
Depalettierung mit Robotern. Sie vereint
eine leistungsfähige 3D-Snapshot-Kamera
mit einem ab Werk vorinstallierten und
vortrainierten neuronalen Netz sowie
einem neuen Deep-Learning-basierten
Lokalisierungsalgorithmus. Es bietet die
Möglichkeit, nahezu unbegrenzte Varianten
von gestapelten Kartons auf Paletten zu lokalisieren und liefert Positionskoordinaten
für eine zuverlässige und griffsichere Roboterbedienung. Das integrierte
neuronale Netz umfasst bereits eine Vielzahl unterschiedlicher Kartontypen
und kann bei Bedarf über eine benutzerfreundliche KI-Tool-Suite jederzeit
um neue Kartonvarianten ergänzt werden. Damit ist Palloc eines der
zukunftssichersten Roboterleitsysteme auf dem Markt, da die SensorApp
des neuronalen Netzwerks direkt in die Kamera integriert ist und die
browserbasierte Bedienoberfläche keinen separaten PC benötigt.
SPS: Halle 7A, Stand 340
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SPS 2024
WANN MACHT WELCHE
SICHERHEITSZUHALTUNG SINN?
WELCHER SCHUTZ
FÜR WELCHE TÜR?
Bei vielen Anwendungsfällen in den
Fertigungshallen muss die erforderliche
Sicherheit der so genannten beweglich
trennenden Schutzeinrichtungen – sprich
Schutztüren unterschiedlichster Art
und Weise – gewährleistet werden.
Doch Schutztüren sollten nicht nur Sicherheit
garantieren, sie müssen auch eine effiziente
Produktion zulassen. Was die Verantwortlichen
für die Produktionssicherheit vor die Frage
stellt, welcher Schutz bzw. welche
Sicherheitszuhaltung wirklich benötigt wird.
Der Anwendungsfall gibt vor, welche Schutztür die richtige
ist. Den Weg weist die Produktnorm EN ISO 14119
„Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtungen
in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtungen
– Leitsätze für Gestaltung und Auswahl“. Sie verbindet das
Thema Sicherheit eng mit den sehr vielfältigen Anwendungssituationen.
Daher muss schon in der Konstruktionsphase gut
überlegt werden, welche Art von Schutztür passt. Eine Schwenkund
Schiebetür? Oder eine Haube, Klappe oder ein Rolltor. Dazu
müssen die Art der Überwachung, der Schaltertyp sowie die
passende Sicherheitszuhaltung für die Schutztür in der Planung
berücksichtigt werden.
MANIPULATION DEN RIEGEL VORSCHIEBEN
Ein wesentliches weiteres Kriterium findet sich in der Einbausituation
selbst: Soll oder muss verdeckt eingebaut werden?
Wie ist die Platzsituation? Ist sie kritisch, eignen sich Sicherheitszuhaltungen
wie etwa der Sicherheitsschalter mit Zuhaltung
PSENmlock mini von Pilz. Dieser besitzt eine kompakte Bauform
und bietet einen hohen Manipulationsschutz.
Überdies müssen Anwender berücksichtigen, ob besonders
raue Umgebungsbedingungen vorherrschen. Mit robusten
Zuhaltungen wie der Sicherheitszuhaltung PSENslock 2 von Pilz
mit ihrem hygienegerechten Design und Edelstahlelementen
kann die Schutztürüberwachung mit Prozesszuhaltung sicher
und in widrigsten Umgebungsbedingungen umgesetzt werden.
Wichtig ist, dass die Schutzart IP 67/IP 6K9K gegeben ist. Die
Rastkraft (Kraft, die die Tür durch den Permanentmagneten auch
im spannungslosen Zustand zuhält) kann über einen RFID-Tag
individuell eingestellt werden. So lässt sich der Sicherheitsschalter
passgenau für die jeweilige Maschine einsetzen.
WANN PROZESS-, WANN
PERSONENSCHUTZ?
DEN WEG ZUR PASSENDEN
SCHUTZTÜR WEIST DIE
PRODUKTNORM EN ISO 14119
Die Frage nach der Art der Zuhaltung ist abhängig von der Nachlaufzeit.
Ist die Zeit bis zum Erreichen der Gefahrenstelle länger
als die Nachlaufzeit, ist eine Prozesszuhaltung ausreichend. In
diesem Fall soll vorrangig der Prozess an sich geschützt werden
und ungewollte Produktionsunterbrechungen sollen ausgeschlossen
werden. Ist die Eingriffszeit allerdings kürzer als die
Nachlaufzeit, ist eine sichere Zuhaltung erforderlich. Sie wird
auch als Personenschutz bezeichnet. Das betrifft etwa Maschinen,
die noch nachlaufen, beispielsweise Roboteranwendungen.
Die Schutzeinrichtung darf hier erst entsperren, wenn sich die
Maschine in einem sicheren Zustand befindet und komplett
gestoppt hat. Erst dann, wenn keinerlei Gefahr mehr von der
Maschine ausgeht, darf das Öffnen der Schutztür möglich sein.
Für den Prozessschutz (das Verhindern einer ungewollten
Unterbrechung des Fertigungsablaufs) ist eine Zuhaltung nach
dem Arbeitsstromprinzip ausreichend. Dabei erfolgt die Zuhaltung
durch einen Magneten. Für die Entsperrung wird dieser
wieder deaktiviert. Ein Funktionsprinzip, wie es die elektromagnetische
Sicherheitszuhaltung PSENslock 2 von Pilz bietet. Sie
kombiniert die sichere Schutztürüberwachung mit einem integrierten
Elektromagneten. Damit bietet sie eine sichere Stellungsüberwachung
mit Prozesszuhaltung in nur einem System.
12 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SPS 2024
01
02
03
01 Sowohl einzeln als auch in Reihe ist die neue Sicherheitszuhaltung
PSENslock 2 von Pilz für die Schutztür-Absicherung
universell einsetzbar und bis zur höchsten Sicherheitskategorie
PL e, Kat. 4 nach EN ISO 13849 ausgelegt
02 Mit ihrer kleinen Bauform von gerade mal 30x30x159 mm
– 60 Prozent kleiner als der „große“ PSENmlock – findet die
Sicherheitszuhaltung PSENmlock mini von Pilz auch
in platzkritischen Anwendungen immer einen Platz
03 Das modulare Schutztürsystem von Pilz bietet eine flexible
und individuelle Lösung mit einzelnen Komponenten passend
zu den Anforderungen
Für den Personenschutz wird häufig das bistabile Zuhalteprinzip
eingesetzt. Dieses kommt auch bei den Sicherheitszuhaltungen
PSENmlock und PSENmlock mini von Pilz zum Einsatz.
Der letzte Zustand bleibt im Falle eines Stromausfalls erhalten
und die Tür damit entweder geschlossen und zugehalten oder
offen. Dieses Prinzip reduziert den Energieverbrauch, da die Zuhaltung
nur dann bestromt wird, wenn die Tür ge- oder entsperrt
wird. Hohe Sicherheit wird durch die zweikanalige Ansteuerung
des Hubmagneten gewährleistet: Im Fehlerfall werden die OSSDs
abgeschaltet, aber die Zuhaltung bleibt bestehen. Durch einmaliges
Deaktivieren kann diese dann gezielt entriegelt werden.
Die Wahl der passenden Schutzeinrichtung in Abhängigkeit
von Prozess- oder Personenschutz erfolgt auf Basis des Performance
Levels (PL). Dieses wird mithilfe einer Risikoanalyse nach
EN ISO 13849–1 ermittelt. Ausschlaggebend sind die Schwere der
möglichen Verletzungen, die Häufigkeit und Dauer der Gefahrexposition
sowie die Vermeidbarkeit von Gefahren. PL e bezeichnet
dabei das höchste Risiko.
SMARTE DIAGNOSE BRINGT
PRODUKTIVITÄTSVORTEILE
Häufig kommen mehrere Sicherheitszuhaltungen an einer Anlage
zum Einsatz. Hier ist es notwendig, diese zu verbinden. Mit
Diagnoselösungen wie der Safety Device Diagnostics (SDD) von
Pilz können neben umfangreichen Diagnose- und Statusinformationen
eine sichere Reihenschaltung und gleichzeitig die gezielte
Ansteuerung einzelner Sensoren umgesetzt werden. Vorteil:
Es lässt sich exakt definieren, welche Tür nach dem Abschalten
entriegelt und geöffnet werden darf, beispielsweise wenn in
einer Anlage Wartungsarbeiten anstehen. Ansonsten würden bei
Anforderung der Entriegelungsfunktion alle in Reihe geschalteten
Schutztüren auf einmal aufgehen. Das könnte jedoch zum
Sicherheitsthema werden, wenn an einer weiteren Schutzeinrichtung
eine Person den Gefahrenraum unbemerkt betritt.
FAZIT
Es gibt nicht „die“ Standardsituation für den Schutz, eine Faustformel
für die Sicherheit von Mensch und Maschine jedoch
schon: Je gefährlicher die Situation hinter einer Schutztür, desto
sicherer muss der Schutz bzw. die Überwachung der trennenden
Schutzeinrichtung ausgelegt sein.
Bilder: Pilz
www.pilz.de
AUTOR
Erich Wagner, Product Management/
Sensors, Pilz GmbH & Co. KG, Ostfildern
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.pilz.com/de-DE/access
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 13

AUTOMATISIERTE QUALITÄTSKONTROLLE
AUF BASIS VON KÜNSTLICHER INTELLIGENZ
VON DEN VORTEILEN
PROFITIEREN
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SPS 2024
Soll die Qualitätskontrolle durch eine KI-basierte Bildverarbeitung
automatisiert werden, ist ein passendes Netzwerk- und
Automatisierungskonzept erforderlich. Phoenix Contact unterstützt
hier bei der Systemevaluierung und Komponentenauswahl, wie das Beispiel
eines international tätigen Automobilherstellers veranschaulicht.
Der Automobilproduzent stellt hohe Qualitätsanforderungen
an die Fertigung seiner Fahrzeuge. Zu diesem
Zweck werden alle Komponenten der Pkws nach strengen
Kriterien geprüft und optimiert. Um eine kosteneffiziente
und umfassende Kontrolle zu ermöglichen, kommt
der automatisierten Qualitätsprüfung eine immer größere
Bedeutung zu. Fehler werden somit nicht mehr manuell
gesucht und nachgearbeitet, sondern durch Sensorsysteme –
wie Ultraschallsensoren oder Kameras – erfasst, mit Hilfe einer
Automatisierungseinheit ausgewertet und beispielsweise durch
Roboter automatisch beseitigt.
Im Karosseriebau des Automobilherstellers liegt ein großer
Fokus auf der Qualitätskontrolle der Schweißstellen, die die
Blechteile miteinander verbinden. Die ordnungsgemäße
Durchführung der Schweißarbeiten erweist sich für die Stabilität
und Langlebigkeit der Fahrzeuge als essenziell. Abgesehen
SYSTEME ZUR AUTOMATISIERUNG,
NETZWERKANKOPPLUNG SOWIE
BEDIENSTATIONEN KOMMEN VON
PHOENIX CONTACT
von der Überprüfung der Festigkeit ist die Entfernung von
Schweißspritzern ein wichtiger Bestandteil der Inspektion, da
die Kanten der Spritzer später gelegte Leitungen aufschneiden
oder aufscheuern können.
In der Vergangenheit fand die Kontrolle manuell statt, indem
die Karosserien seitlich eingeschwenkt und diffus beleuchtet
wurden. Anschließend ließen sich die erkannten Schweißspritzer
mit einem Dremel-Multifunktionswerkzeug beseitigen. Zur Automatisierung
dieser visuell anstrengenden Arbeit entschied sich
der Automobilhersteller für ein Proof of Concept, also eine Machbarkeitsstudie,
in der acht Kameras die Kontrolle vornehmen.
Die detektierten Schweißspritzer werden danach von einem
robotergeführten Rotationswerkzeug entfernt.
anwenden lässt. Gibt es ein stabiles Bild, ist der Bildausschnitt
auf Schweißspritzer zu inspizieren. Wird ein Schweißspritzer
identifiziert, erfolgt auf Basis der Kamerastellung eine Umrechnung
der Position in das Koordinatensystem des Roboters. Im
nächsten Schritt kann der Roboter an die entsprechende Stelle
gesteuert werden, um den Spritzer mit seinem Rotationswerkzeug
zu entfernen.
Zur Erkennung der Schweißspritzer kommt im dargestellten
System eine industrielle Bildverarbeitung zum Einsatz. Diese
lässt sich sowohl regelbasiert als auch durch maschinelles
Lernen (Machine Learing, ML) realisieren. Wegen der unterschiedlichen
Form, Größe und Position der Schweißspritzer hat
sich der Automobilhersteller für ein ML-basiertes Verfahren entschieden.
Denn durch ihre Generalisierungseigenschaften kann
die ML-Lösung flexibler für andere Bauteilformen herangezogen
werden. In einem Positivbeispiel erlernt das vortrainierte
ML-Modell während des Trainings das Feststellen der Schweißspritzer
anhand von deren Eigenschaften auf dem Blech, zum
Beispiel Glanz, Schattenwurf oder Form. Auf diese Weise lässt
sich das Modell unabhängig vom betrachteten Karosserieteil und
Aussehen des Spritzers nutzen.
Für die Verwendung des ML-Verfahrens sind im ersten Schritt
Bilder von Bauteilen mit und ohne Schweißspritzern zu erstellen.
Die Schweißspritzer werden dann manuell im Bild identifiziert
und formell beschrieben. Dies kann beispielsweise durch die
Koordinate auf dem Bild oder Begrenzungsrahmen um den Spritzer
geschehen. Der Datensatz wird nun zum Modelltraining eingesetzt,
die formelle Beschreibung zur Kontrolle der Erkennungsgenauigkeit
genutzt. Im Anschluss lässt sich das trainierte Modell
auf aktuellen, ungesehenen Bildern testen. Aufgrund der Generalisierung
detektiert das Modell die Spritzer jetzt ebenfalls auf
vorher nicht bereitgestellten Bildern und kann somit als Identifikator
für deren Beseitigung verwendet werden.
02
IDENTIFIZIERUNG UND FORMELLE
BESCHREIBUNG VON BAUTEILMÄNGELN
Damit die automatisierte Beseitigung von Schweißspritzern
durch Kameras und Roboter umgesetzt werden kann, wird eine
zusätzliche Softwarelösung benötigt. Diese Software muss im
ersten Schritt die Synchronisierung zwischen Kamera und
Beleuchtung sicherstellen, sodass sich eine Helligkeitsregelung
01 Der Karosseriebau stellt einen wichtigen Teil
der Automobilproduktion dar
02 Automatisierte Qualitätskontrolle im Karosseriebau
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 15

SPS 2024
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03
03 Standardtopologie im Karosseriebau
auf Basis der Komponenten und Systeme
von Phoenix Contact
04 Mit dem Konzept der Digital Factory
lassen sich die Produktivität, Nachhaltigkeit
und Datensicherheit erhöhen
04
EVALUIERUNG DER PASSENDEN HARDWARE
Neben der eigentlichen Lösung zur automatisierten Qualitätskontrolle
in den Anlagen des Automobilherstellers bedarf es
eines abgestimmten Automatisierungskonzepts. Dies umfasst die
Anbindung und Spannungsversorgung der Kameras und
Beleuchtung, die Nutzung einer prozessgebenden SPS zur Steuerung
der Linie und der Roboter inklusive eines Melde- und
Alarmsystems, die Ausführungseinheiten für die ML-Verfahren
sowie eine Bedienstation zur Mensch-Maschine-Interaktion.
Darüber hinaus müssen die einzelnen Komponenten in ein effizientes,
störungsfreies Netzwerkkonzept überführt werden.
Phoenix Contact hat den Automobilproduzenten bei der Erstellung
des Konzepts sowie der Evaluierung einer passenden Hardware
für die ML-Verfahren unterstützt.
Zur Automatisierung, Netzwerkankopplung und bei den
Bedienstationen wurde auf bewährte Systeme des Blomberger
Unternehmens zurückgegriffen, die beim Automobilhersteller
bereits seit längerem im Einsatz sind. Für die Softwareauswahl
zur Ausführung der ML-Verfahren stellte der Automobilproduzent
mehrere vortrainierte Modelle zur Verfügung. Diese wurden
von Phoenix Contact in eine Laufzeitumgebung für maschinelles
Lernen eingebunden und anschließend auf verschiedenen Industrie-PCs
(IPC) des eigenen Portfolios getestet. Dazu wurden die
CPU- und RAM-Auslastung der IPC in einem Dauertest überprüft.
Dessen Ergebnisse sowie die Auswahl der am besten geeigneten
Hardware unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit erhielt
der Automobilhersteller abschließend. Hardware, Software und
Services werden von Phoenix Contact im Rahmen der Kampagne
Digital Factory now auch für andere Branchen angeboten.
ERKENNUNG ZUKÜNFTIGER
OPTIMIERUNGSPOTENZIALE
Das ausgewählte Konzept integriert sich bestens in die aktuellen
Anforderungen des Automobilproduzenten. Außerdem lassen
die Weiterentwicklungen der ML-Technologie in der Fabrikautomation
zusätzliche Optimierungspotenziale erkennen. Auf der
Grundlage einer Container-Virtualisierung können in Zukunft
Dienste der Automatisierung und Verbesserungen – wie die
Durchführung des ML-Verfahrens – ebenfalls in der IT- oder
Cloudumgebung umgesetzt werden. Auf der Automatisierungsebene
lässt sich die Modellausführung durch die Nutzung von
GPU-unterstützenden Industrie-PCs deutlich beschleunigen.
Ferner müssen die Netzwerke für die Automatisierungsprotokolle
– etwa Profinet – heute von den Kameranetzwerken
getrennt werden, da eine zielgerichtete Priorisierung der Datenpakete
nicht möglich ist. Mit Technologien wie Time-Sensitive
Networking (TSN) lassen sich beide Netzwerke zusammenfassen,
was den Netzwerkaufwand erheblich reduziert. Phoenix Contact
arbeitet bereits an der Anwendung von TSN.
Im Anforderungsmanagement helfen die regelmäßige Durchführung
von Technologietagen sowie der Austausch zwischen
dem Automobilhersteller und den Spezialisten des Blomberger
Unternehmens im operativen Geschäft bei der zielgerichteten
Weiterentwicklung dieser Technologien gemäß den Ansprüchen
der Automobilindustrie.
Bilder: Phoenix Contact
www.phoenixcontact.com
AUTOR
Tom Hammerbacher, Manager Digital
Factory, VMM Factory Automation, Phoenix
Contact Electronics GmbH, Bad Pyrmont
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.phoenixcontact.com/digitalfactory
BESUCHEN SIE UNS:
HALLE 9 | STAND 310
16 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SENSORLOSER DREHZAHL- UND FREQUENZWÄCHTER MIT
SICHERHEITSGERICHTETER DREHRICHTUNGSERKENNUNG
SPS 2024
Neben einer sensorlosen Drehzahlüberwachung ermöglicht der UH 6937 von Dold
jetzt auch eine sichere Überwachung der Phasenfolge bzw. Drehrichtung von Motoren
bei 3-phasigen Wechselspannungen. Bewegt sich der Antrieb nicht in die gewünschte
Richtung, schaltet das Gerät sicherheitsgerichtet ab. Der Drehzahl- und Frequenzwächter
UH 6937 ist somit ideal für Anwendungen geeignet, bei denen die richtige Drehrichtung
essenziell ist, wie zum Beispiel bei Automatisierungsprozessen, Kompressoren
und Werkzeugmaschinen. Die Drehrichtungserkennung erfüllt PL d/Kat. 2 nach
EN ISO 13849-1 und SIL 2 nach EN 61508 unter Beibehaltung der bisherigen sicherheitstechnischen Kenndaten PL e/
Kat. 4 bzw. SIL 3 für die Drehzahl- und Frequenzüberwachung. Das Gerät lässt sich über die vier frontseitigen Tasten
und das LCD-Display anwenderfreundlich bedienen und ermöglicht damit eine einfache und zeitsparende Parametrierung
– ganz ohne PC. Möglich sind bis zu vier Betriebsarten zur unterschiedlichen Konfiguration von Über-, Unterfrequenz,
Fensterbereich und Drehrichtung.
SPS: Halle 9, Stand 331
www.dold.com
SMARTE PROZESSÜBERWACHUNG PER LED
Mit Helulight Static Process präsentiert die Helukabel Gruppe
auf der SPS ein intelligentes Beleuchtungs- und Signalisierungssystem
für eine Vielzahl industrieller Anwendungen.
Das Lauflicht aus individuell ansteuerbaren RGB-LEDs
ermöglicht es Maschinen- und Anlagenbedienern, unterschiedliche
Betriebsparameter wie Fortschritt, Füllstand oder
Temperatur ganz einfach visuell zu überwachen. Helulight
Static Process ist dank analoger
Ansteuerung mit allen gängigen
Steuerungen kompatibel und
kann somit in nahezu allen
Maschinen eingesetzt werden –
sowohl außen am Gehäuse als
auch im Innenraum. Damit bietet
das System eine standardisierte und einfach zu implementierende
Lösung für die Prozessvisualisierung. Auf dem Messestand
des Unternehmens erwartet die Besucher darüber
hinaus ein umfassendes Produktsortiment für die elektrische
Verbindungstechnik. Dieses reicht von Kabeln, Leitungen und
Zubehör über maßgeschneiderte Energieführungsketten aus
Kunststoff, Stahl und Edelstahl bis hin zu vorkonfektionierten
und einsatzbereiten Systemlösungen.
SPS: Halle 2, Stand 230/231
www.helukabel.com
ZUSAMMENSPIEL VON DEKARBONISIERUNG
UND DIGITALISIERUNG IM FOKUS
In Industrieanlagen kommt eine
Vielzahl von Komponenten und
Geräten unterschiedlicher
Hersteller zum Einsatz. Diese
liefern kontinuierlich Daten, die
es in Wissen zu verwandeln gilt,
um Prozesse effizienter zu
gestalten und Energieeinsparpotenziale
automatisiert zu identifizieren. Auf der SPS wird
Endress+Hauser sein hierfür eigens entwickeltes, herstellerübergreifendes
IIoT-Ökosystem Netilion vorstellen. Es wurde
aufgesetzt, um alle Arten von Daten aus dem Feld nachzuverfolgen
und zu nutzen. Es erlaubt Nutzern, Daten zur Maschinenleistung
sowie zum Wartungsbedarf und Kalibrierintervallen
in Echtzeit auszutauschen. Dies minimiert Ausfallzeiten und
verlängert die Lebensdauer von Anlagen. Führt man sich vor
Augen, dass eine durchschnittliche Industrieanlage häufig
allein über mehr als 240 000 Dokumentenseiten zu Feldinstrumenten
verfügt, wird die Dimension der Aufgabe deutlich. E+H
wird sowohl Anwendungsfälle aus der Praxis zur Digitalisierung
der Produktions- als auch der Beschaffungsprozesse vorstellen.
SPS: Halle 7A, Stand 146 und Halle 4A, Stand 145
www.endress.com
4D-MODELL FÜR SICHERHEITSTECHNISCHE KOMPONENTEN
Schmersal stellt auf der SPS 2024 erstmals ein 4D-Modell seiner sicherheitstechnischen Komponenten
vor: einen digitalen Zwilling der Sicherheitszuhaltung AZM40 und des Türgriffsystems
DHS. Neben der 3-dimensionalen Darstellung (3D) simuliert das virtuelle Abbild alle Eigenschaften
und Funktionen der physikalischen Geräte als vierte Dimension (4D). Wird beispielsweise eine
Schutztür mit dem realen Taster am Türgriff entriegelt, leuchten die LEDs beim digitalen Zwilling
ebenso auf wie beim physikalischen Pendant. Damit gehört Schmersal mit zu den ersten Unternehmen, die einen digitalen Zwilling
für sicherheitstechnische Komponenten entwickelt haben. Das Schmersal Safety 4D-Modell simuliert dabei nicht nur einzelne
Komponenten, sondern über die virtuelle Abbildung der Signalströme auch ganze Prozess- bzw. Steuerungsabläufe. Der Vorteil:
Mithilfe des 4D-Modells kann neben der frühzeitigen Fehlererkennung und Optimierung, künftig auch eine virtuelle Inbetriebnahme
der Maschine durchgeführt werden, noch bevor die reale Maschine mechanisch aufgebaut wird.
SPS: Halle 9, Stand 460
www.schmersal.com
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 17

PRODUCTION EXCELLENCE
ZERSPANER SETZT AUF LEISTUNGSFÄHIGE MASCHINEN
UND DIGITALISIERUNG
ENORME EFFIZIENZEFFEKTE
„Wir haben unsere Lieferzeiten von 20 auf fünf Tage reduziert,
den Lagerbestand und den Verwaltungsaufwand halbiert“, so stellt
Ermir Steinmetzer, stellvertretender Geschäftsführer der Steinmetzer GmbH
den Erfolg der Optimierungsmaßnahmen der letzten zehn Jahre dar.
Der Zerspanungsdienstleister führt das auf seinen leistungsfähigen
Maschinenpark und eine umfangreiche Digitalisierung zurück.

PRODUCTION EXCELLENCE
PRODUCTION
EXCELLENCE
– 2024 –
Für diese Serie wählt
das Redaktionsteam
Unternehmen aus, die ihre
Produktionsprozesse im Hinblick
auf Effizienz, Nachhaltigkeit und
Wirtschaftlichkeit konsequent
und 01 vorbildlich optimieren
und damit einen echten
Mehrwert schaffen.
Die Steinmetzer GmbH ist seit 35 Jahren auf hochproduktive
Aluminiumzerspanung fokussiert. „Durch unsere
Fertigungskompetenz, die eine permanente Prozessoptimierung
einschließt, und den modernen Maschinenpark
sind wir ein zuverlässiger und innovativer Hochleistungspartner
für den Maschinenbau“, sagt Firmengründer Andreas Steinmetzer.
„Für viele unserer Kunden agieren wir als Systemlieferant, der die
benötigten Teile just-in-time liefert. So sind rund 95 Prozent
unserer Bauteile Wiederholteile. Wir fertigen Losgrößen bis zu
5 000 Stück, aber auch Prototypen und Kleinstserien.“
HOHE BAUTEILVARIANZ ERFORDERT FLEXIBLE
FERTIGUNG UND SCHNELLE REAKTION
Der Erfolg des mittelständischen Unternehmens mit seinen
35 Beschäftigten beruht auf kurzen Lieferzeiten, Spitzenqualität
und wettbewerbsfähigen Preisen. Dafür sind eine qualifizierte
Belegschaft, ein hochwertiger Maschinenpark und eine effiziente,
weitgehend digitalisierte Organisation verantwortlich. Ermir
Steinmetzer, Schwiegersohn des Firmengründers und dessen
Stellvertreter als Geschäftsführer, erklärt: „Unsere Mitarbeitenden
sind nicht nur gut ausgebildet, sondern auch hochmotiviert.
Sie gestalten unsere Prozesse mit und finden immer wieder
Lösungen, mit denen wir Schritt für Schritt besser werden.“
Den hohen Qualitätsstandard und die gewünschte Lieferperformance
können sie jedoch nur mit einem zuverlässigen
Maschinenpark erfüllen. „Auch diesbezüglich sind wir bestens
aufgestellt“, sagt Ermir Steinmetzer, der auch als Betriebsleiter
fungiert. „Im Fräsen setzen wir schon seit 20 Jahren vor allem
auf Heller-Bearbeitungszentren.“ Geschäftsführer Andreas
Steinmetzer wirft einen Blick zurück vor diese Zeit, in der die
Zerspanungskapazitäten sehr schnell ausgereizt waren. Serienbauteile
mussten oft in mehreren Spannungen gefertigt werden,
was einen hohen Rüstaufwand bedeutete. „Damals entschieden
wir uns, in vierachsige Heller-Bearbeitungszentren zu investieren,
da wir damit viele Teile in nur einer Spannung komplett
bearbeiten und letztlich die Ausbringungsmenge um ein Vielfaches
erhöhen konnten.“
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 19

PRODUCTION EXCELLENCE
01
01 Sie schwören auf gute Partnerschaft: (v.r.n.l.) stellv.
Geschäftsführer Ermir Steinmetzer, Christopher Weber,
Gebiets-Vertriebsleiter, Heller, Jens Kuch, Vertriebsmitarbeiter,
Heller Gebietsvertretung Hans P. Greising, Jürgen Widmann,
Geschäftsführer EVO Informationssysteme
02 Manuel Schroff, Teamleiter Fräsen bei Steinmetzer, an der
neuen Heller H 2000: „Diese Maschinen verfügen über viele
Industrie-4.0-Features, die eine Einbindung in die digitalisierten
Abläufe ganz einfach machen“
LEISTUNGSFÄHIGE UND
VERLÄSSLICHE MASCHINEN
Nicht nur die Chefs sind von der Leistungsfähigkeit der Heller-
Bearbeitungszentren überzeugt, ebenso das gesamte Fräsbearbeitungsteam.
„Das sind hervorragende Maschinen, auf die wir
uns hundertprozentig verlassen können. Sie ermöglichen uns
eine zuverlässige, produktive Präzisionsbearbeitung“, fasst Teamleiter
Manuel Schroff zusammen. Ermir Steinmetzer ergänzt dazu:
„Wir schätzen aber auch die Partnerschaft mit Heller und
pflegen einen sehr engen Kontakt zu den Vertriebsmitarbeitern,
Anwendungsspezialisten und Servicetechnikern, die uns stets
kompetent und schnell zur Seite stehen.“
Zurzeit stehen sieben horizontale Heller Bearbeitungszentren
vom Typ H 2000 in der Fertigungshalle. Industriemeister Ermir
Steinmetzer lobt neben den technischen Eigenschaften besonders
die hohe Zuverlässigkeit der Maschinen: „Sie weisen bei uns
eine Verfügbarkeit von etwa 99 Prozent auf, wobei wir sie natürlich
gut pflegen und jährlich von Heller warten lassen.“ Ein gutes
Beispiel sind die beiden H 2000, die im vergangenen Jahr gegen
neue Modelle H 2000 der neuesten Generation getauscht wurden.
Sie liefen laut Steinmetzer zwölf Jahre lang im 3-Schicht-Betrieb
und sind in dieser Zeit nie ausgefallen.
DIGITALISIERUNG BIS IN DEN
FERTIGUNGSBEREICH
02
Ermir Steinmetzer weist zudem auf die Offenheit von Seiten
Hellers hin, wenn es um die Integration der Maschinen in neue
Konzepte geht. Denn der Erfolg des Zerspanungsdienstleisters
fußt unter anderem auf einer weiteren Komponente: der digitalisierten
Organisation, die im Wesentlichen vor zehn Jahren ihren
Anfang nahm. „Wir hatten damals schon ein ERP-System eingeführt.
Es deckte zwar den kaufmännischen Bereich und die
Produktionsplanung ab, bot aber keine Möglichkeit, die Digitalisierung
in die Fertigung und bis in die Maschinen hinein auszu-
bauen. Eine solche Weiterentwicklung seitens der eingesetzten
ERP-Software war nicht in Sicht“, beklagt der Betriebsleiter. Ein
KO-Kriterium, wie er sagt: „Wenn man die Herausforderungen
der Gegenwart sieht – den Fachkräftemangel, den Trend zu
kleineren Losgrößen, die wachsenden Ansprüche hinsichtlich
der Flexibilität in der Produktionssteuerung – dann müssen die
Möglichkeiten der Digitalisierung auch in der Fertigung genutzt
werden. Für uns als mittelständisches Unternehmen ist es zwingend
erforderlich, eine durchgängige Software einzusetzen, die
diesen Anforderungen gerecht wird.“
Andreas Steinmetzer suchte also nach neuen Lösungen und
fand Jürgen Widmann, den geschäftsführenden Gesellschafter
der EVO Informationssysteme GmbH, einen deutschen Softwarehersteller
und Digitalisierungspartner für die zerspanende
Industrie. Dessen Unternehmen hatte eine Digitalisierungsplattform
mit Softwarebausteinen zu bieten, die alles bereits im Softwarestandard
abdeckt und genau zu den Vorstellungen Steinmetzers
passt.
Nach intensiven Vorbesprechungen und Planungen gelang es
den Beteiligten, in nur vier Wochen sämtliche notwendigen Vorbereitungen
zu treffen und die Systemumstellung durchzuführen.
Dann ging es schnell – alle Daten wurden innerhalb weniger
Stunden, ohne das Tagesgeschäft zu unterbrechen, vom alten in
das neues ERP-System EVOcompetition übernommen. Damit
war das Fundament für eine durchgängige Digitalisierungsplattform
geschaffen, die nach und nach in den nächsten Wochen,
Monaten und Jahren umgesetzt wurde.
EVO-Geschäftsführer Widmann erklärt: „Unsere EVO-Software
ist ein modulares Baukastensystem, das es ermöglicht, Schritt
für Schritt eine individuell zusammengestellte, digitale Lösung
aufzubauen und weitere Prozesse einzubinden. Auch bei Steinmetzer
sind bis heute schrittweise verschiedene Bausteine hinzugekommen.“
Um erfolgreich zu sein, genügt es seiner Meinung
nach nicht, ein Softwareprodukt „nur“ zu kaufen: „Wichtig ist,
dass man die Herausforderungen und Trends frühzeitig erkennt
und den Unternehmen dafür die richtige Lösung schlüsselfertig
bereitstellen kann.“
ERFOLGSFAKTOREN: PAPIERLOSE FERTIGUNG
UND DNC-MASCHINENKOMMUNIKATION
Bei Steinmetzer sah diese so aus: Nach dem generellen Systemwechsel
wurde die mobile Erfassung des Wareneingangs mit
Handheld-Geräten, außerdem die Betriebsdatenerfassung an
den Werkzeugmaschinen mit mobilen Geräten wie Tablet oder
Smartphone realisiert. Steinmetzer installierte mit EVOjetstream
ein weiteres Softwaremodul zum zentralen Daten- und Dokumentenmanagement,
das auch eine papierlose Fertigung sowie
die DNC-Maschinenkommunikation mit revisionssicherer Programmablage
ermöglicht. Heute läuft die Fertigungsfeinplanung
über eine automatisch aktualisierende EVO-Plantafel. Bisherige
Excel-Auswertungen sind durch ein Management-Berichtswesen
ersetzt und die Voraussetzungen zur Werkzeuganalyse und generischer
Rüstplanerzeugung aus NC-Programmen vorhanden.
Besonders interessant ist die Qualitätsdokumentation und
20 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

PRODUCTION EXCELLENCE
03 Seit zehn Jahren arbeitet Steinmetzer mit der ERP/
PPS-Software EVOcompetition; kommt der Auftrag digital
per EDI, wird in der Software automatisch ein Fertigungsauftrag
angelegt, die Zeichnung überprüft und eine
Materialbestellung ausgelöst
03
04 Die Digitalisierung ist bei Steinmetzer durchgängig
vom Auftragseingang über die Fertigung bis zum
abschließenden Versand realisiert
DIE QUALITÄTSDOKUMENTATION
UND PLANUNG IM SHOPFLOOR
WURDE 2023 MIT EINEM INDUSTRIE-
4.0-AWARD AUSGEZEICHNET
-planung im Shopfloor, für die Steinmetzer 2023 den Industrie-4.0-Award
der Allianz für Industrie 4.0 Baden-Württemberg
erhielt. Ermir Steinmetzer erklärt: „Wir stellen für jeden Messauftrag
die jeweilige Rüstsituation auf der Shopfloor-Tafel im Messraum
dar. Dadurch vermeiden wir Fehler, sparen uns Begleitpapiere
und reduzieren den Aufwand.“ Nach erfolgter Messung
wird das Messprotokoll automatisiert im ERP-System archiviert.
Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dem Werker die Messergebnisse
direkt auf dem Bildschirm an seinem Maschinenarbeitsplatz
anzuzeigen, so dass er bei Bedarf das Fertigungsmaß
nachjustieren kann.
Während der digitale Informationsaustausch mit den etwas
älteren Heller-Bearbeitungszentren noch über separate Terminals
läuft, sind die beiden neuen H 2000 mit vielfältigen lndustrie-4.0-Features
für die Digitalisierung bestens gerüstet. Zum
Beispiel mit dem neuen Heller Operation Interface mit
24“-Touchbildschirm. „Damit hat Steinmetzer das ERP direkt auf
der Maschine“, erklärt Heller-Gebiets-Vertriebsleiter Christopher
Weber. „Die Fertigungsmitarbeiter können auf dem Steuerungsbildschirm
die EVO-App öffnen und darin arbeiten, alle Fertigungsdokumente
einsehen, Aufträge zurückmelden etc.“
Auch das Heller Services lnterface (HSl), eine Web-Browser-
Lösung, die überall einen sicheren Zugang zu den Produktionsund
lnstandhaltungsdaten ermöglicht, ist bereits installiert.
Ermir Steinmetzer ist überzeugt: „Mit den beiden neuen Heller H
2000 sind wir für die Zukunft bestens gerüstet. Wir haben beide
mit dem Speed-Paket ausstatten lassen, das unter anderem eine
Spindel mit 18 000 min-1 enthält und für noch produktivere Aluminiumzerspanung
sorgt. Eines der beiden Bearbeitungszentren
setzen wir vor allem für kleinere Losgrößen von 1 bis 10 ein.
Diese hat ein 160er Werkzeugmagazin statt dem üblichen 80er
Magazin, um Rüstzeiten einzusparen.“
OPTIMIERUNGSMASSNAHMEN
ZAHLEN SICH AUS
04
Ermir Steinmetzer ist mit den Optimierungsmaßnahmen der
letzten Jahre sehr zufrieden: „Die Kombination aus unserem
modernen Maschinenpark und der durchgeführten Digitalisierung
hat bei uns zu deutlichen Verbesserungen auf mehreren
Ebenen geführt.“ Als Erfolgsbeispiel nennt er zum einen die verschlankte
Verwaltung: „Von unseren 35 Mitarbeitenden sind nur
mehr eineinhalb Personen mit administrativen Tätigkeiten
beschäftigt. Der Rest arbeitet wertschöpfend. Zum anderen
konnten wir durch eine automatisierte Materialbestellung und
eine Just-in-time-Lieferung die Lagerbestände um über 50 Prozent
reduzieren und dadurch die Liquidität verbessern.“ Auch in
puncto Durchlaufzeiten hat sich Vieles positiv verändert. Denn
jeder Auftrag wird entsprechend der Anforderungen von Anfang
an durchgeplant. Das Material geht zeitgerecht ein, und in
diesem Moment wird der Auftrag über die EVO-Plantafel einer
Maschine zugewiesen. So weiß der Fertigungsmitarbeiter, wann
und wo der Auftrag abzuarbeiten ist. „An der Plantafel können
wir immer den aktuellen Fertigungsstand und die Kapazitäten
sehen“, erklärt Ermir Steinmetzer. Diese Transparenz ist extrem
wichtig und hält flexibel. Denn auf diese Weise lassen sich kurzfristige
Aufträge oder Ablaufoptimierungen manuell verändern.
„So haben sich unsere Lieferzeiten bei Wiederholteilen von
20 Tagen ab Bestellung auf fünf Tage und bei Neuaufträgen von
30 auf 10 Tage reduziert.“ Ermir Steinmetzer resümiert: „Unterm
Strich sind wir viel produktiver geworden.“
Bilder: Heller
www.heller.biz
www.evo-solutions.com
AUTOR
Peter Klingauf, Journalist
bei der k+k-PR GmbH, Augsburg
ZUSATZINHALTE IM NETZ
Detailinfos zu den Heller H 2000 Bearbeitungszentren
gibt es unter folgendem Link:
bit.ly/4egantr
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 21

SMART PRODUCTION
01
MIT ROBOTER AUTOMATISIERTE BEARBEITUNGSZENTREN MACHEN ES MÖGLICH
RUND UM DIE UHR FRÄSEN
Fräs- und Automatisierungstechnik aus einer Hand – damit hat die Condor Group
ihre Fertigungsabläufe optimiert. Die Lösung stammt aus dem Hause Hermle:
Ein Robotersystem versorgt zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren mit Werkstücken
und macht die Nacht zum Tag. Um die Anlage weiter auszureizen, entwickelte der
Lohnfertiger ein eigenes Matrizensystem.
Zur Condor Group, die im nordrhein-westfälischen Salzkotten
beheimatet ist, gehören zwei unabhängig agierende
Unternehmen: die Condor MedTec GmbH sowie die
Condor Custom Solutions GmbH & Co. KG. Condor
MedTec ist auf den Bereich Medizintechnik spezialisiert. Condor
Custom Solutions ist ein führender Hersteller und Dienstleister
für Drahterodiertechnik, Frästechnik, additive Fertigung im
Laser-Sinter-Verfahren (SLS) sowie Oberflächenveredelung.
Geboten wird alles aus einer Hand: von der Entwicklung bis
zur Serienfertigung.
Das Team in der Fräsabteilung der Condor Group arbeitet im
Ein-Schicht-Betrieb. Trotzdem zerspant das Unternehmen mit
seinen 70 Beschäftigten rund um die Uhr Werkstücke für eigene
Produkte und externe Kunden. „Wir setzen auf Automation“,
erklärt Dominik Schulte. Er ist gemeinsam mit seiner Schwester
Ira Fecke-Schulte Geschäftsführer der Condor Group. Um automatisiert
zu fertigen, hat Condor seit 2022 zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren
C 32 U von Hermle im Einsatz, die über ein Robotersystem
RS 1 verbunden sind. Dank des Speicherkonzepts mit
zwei Regalen mit Platz für insgesamt 16 Paletten und vollautomatischen
Greiferwechseln arbeitet die Anlage über längere Zeiträume
autonom.
„Wir haben durch die zwei identischen Maschinen nicht nur die
doppelte Fertigungskapazität, sondern können auch das Material
trennen“, verdeutlicht Betriebsleiter Sebastian Ilsen. Eine C 32 U
bearbeitet ausschließlich Aluminium, die andere nur Edelstahl.
22 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SMART PRODUCTION
01 Seit 2022 nutzt Condor die beiden
Bearbeitungszentren C 32 U mit
angeschlossenem Robotersystem RS 1
02
02 Im Ein-Schicht-Betrieb bereitet
Fräser Oleg Peters die Paletten für die
automatische Bearbeitung über Nacht vor
„Das hat mehrere Vorteile“, zeigt er auf. „Zum einen stellen wir so
sicher, dass unsere Werkzeuge immer nur ein Metall zerspanen,
und zum anderen erhalten wir damit sortenreine Späne, die sich
besser wiederaufbereiten lassen.“
KEINE NACHTSCHICHTEN
FÜR DIE BELEGSCHAFT
Die Entscheidung für Hermle fiel wegen der durchgängigen
Automationslösung. „Aufgrund des Fachkräftemangels durch
den demografischen Wandel wird es für uns immer schwieriger,
Mitarbeitende für zwei oder gar drei Schichten zu finden. Dabei
haben wir viel zu tun“, hebt Dominik Schulte hervor. „Ein Teil
unserer Beschäftigten hat sich bei uns beworben, weil sie keine
Nachtschichten mehr arbeiten wollten. Mit der Robotik fertigen
wir nun 24/7, ohne unser Personal zu belasten. Zudem präsentieren
wir uns als attraktiver Arbeitgeber.“ Dabei war es dem Unternehmen
wichtig, eine Zerspan- und Automationslösung aus
einer Hand zu nutzen. „Kommen Roboter und Fräszentrum von
unterschiedlichen Herstellern, kann es Schnittstellenprobleme
und Unstimmigkeiten bei den Zuständigkeiten geben“, befürchtet
Sebastian Ilsen. „Das wollten wir unbedingt vermeiden und
setzten deshalb auf eine Komplettlösung. Unsere Mitarbeitenden
unterstützten uns bei der Suche. Sie entdeckten die Lösung von
Hermle im Internet.“
Nach der Vorstellung durch den Außendienst des Frästechnik-
Spezialisten aus Gosheim war für Condor schnell klar, dass sie
zukünftig mit einer Hermle-Anlage automatisiert fertigen
würden. „Anschließend präsentierten wir dem kompletten Fräs-
Team die neue Lösung. So konnten wir die Belegschaft mitnehmen
und ihr vermitteln, dass der Roboter keine Jobs kostet“,
betont der Geschäftsführer. „Wir beschäftigen ausschließlich
Facharbeiter. Das sind top Leute und wir wollen niemanden verlieren
oder ersetzen.“ Vier Mitarbeitende stellten sich der neuen
Aufgabe und wurden zum „Projekt-Team Hermle“ auserkoren.
Zwei Programmierer und zwei Maschinenbediener besuchten
alle Anwenderschulungen und arbeiteten sich in die Anlage ein.
Dabei hatten sie bei der Steuerung TNC 640 von Heidenhain
quasi ein Heimspiel, weil sie diese schon von den anderen CNC-
Bearbeitungsmaschinen im Betrieb kannten. Neu für sie war das
Fertigungsleitsystem Soflex, das die Automation und damit den
Roboter steuert.
ZWEIFEL BESEITIGT
Dennoch gab es beim Fräs-Team zunächst einige Bedenken.
„Einige Mitarbeitende waren skeptisch, ob der Roboter auch mit
Einzelteilen zurechtkommt“, blickt Sebastian Ilsen zurück.
Condor nahm die Anlage nach und nach in Betrieb. Zunächst nur
die C 32 U, anschließend das Robotersystem RS 1. Schon wenige
Monate später folgte die zweite, identische C 32 U. Beide Bearbeitungszentren
besitzen ein Zusatzmagazin ZM 216, das die
36 Werkzeuge in der Maschine um 216 weitere ergänzt. Dabei
setzt Condor gerade bei der Bearbeitung von Edelstahl auf drei
bis vier Schwesterwerkzeuge. „Wir nutzen ein CAM-System, mit
dem wir die Maschine steuern und neue Fräsprozesse simulieren
können“, beschreibt Sebastian Ilsen. „Die Zweifel waren unbegründet,
wir fertigen inzwischen auch Stückzahl 1 über Nacht,
personenlos und absolut zuverlässig.“
„Trotzdem hat es mehrere Monate gedauert, bis wir mit der
Anlage hundertprozentig prozesssicher zerspanen konnten und
unsere Mitarbeitenden absolut fit waren“, erinnert sich der
Betriebsleiter. Doch schon nach kurzer Zeit überlegte das Projekt-Team,
wie sich die Abläufe weiter optimieren lassen. Das
DIE KÖNIGSKLASSE DER
AUTOMATISIERUNGSLÖSUNGEN
n Die Robotersysteme sind an alle Hermle-Bearbeitungszentren
adaptierbar und in verschiedenen Ausführungen
erhältlich.
n Vom Robotersystem RS 05-2 für kleine Paletten
und Bauteile über das Robotersystem RS 3 mit einem
Transportgewicht bis zu 420 kg bis hin zur linearverketteten,
hochproduktiven Anlage.
n Individuell und höchst flexibel, egal ob für das
Palettenhandling oder das Wechseln von Werkstücken
aus Matrizen.
n Greiferwechsel: Einfach- oder Doppelgreifer für noch
mehr Flexibilität.
n Magazinauslegungen in den unterschiedlichsten
Ausprägungen für kundenindividuelle Ansprüche.
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 23

SMART PRODUCTION
03 03 Das Robotersystem RS 1 besitzt zwei
Regale mit Platz für jeweils acht Paletten
04 Die von Condor entwickelten Universalmatrizen
lassen sich durch das Stecksystem
variabel an unterschiedliche Werkstückformen
und -zahlen anpassen
05 Das Condor-Team: Dominik Schulte,
Geschäftsführer, Sebastian Rusche, Leiter
Fräsabteilung, Oleg Peters, CNC-Fräser,
Erhardt Jost, Programmierer und Sebastian Ilsen,
Betriebsleiter (v.l.)
04
05
sich unterschiedliche 3D-Druckteile stecken lassen. Diese
Bausteine haben an der Unterseite zwei Zylinder, die in der
Bohrung einrasten. Sie ermöglichen das gleichzeitige Positionieren
von Rohlingen in vielen Größen. „Da wir auch den 3D-Druck
bei uns im Haus haben, sind wir auf die Idee mit den Kunststoffbausteinen
gekommen“, verrät Sebastian Ilsen. „Wir decken
damit flexibel alle möglichen Formate ab.“ Außerdem lassen sich
nun deutlich mehr Rohlinge pro Palette vorbereiten. „Auf eine
reguläre Universalmatrize passen zwölf Bauteile in der Größe
50 × 60 × 50 mm, mit unserem Stecksystem sind es 30“, freut sich
der Betriebsleiter. Das wirkt sich vor allem auf die Bearbeitungszeiten
aus: Statt Rohlinge für vier Stunden pro Palette vorzuhalten,
sind es mit der Condor-Universalmatrize zehn Stunden.
Das Unternehmen hat sein System zur Marktreife entwickelt und
vertreibt es nun an andere Anwender.
Jede Nacht und an den Wochenenden fertigt Condor heute
personenlos auf der Hermle-Anlage, inzwischen nur noch mit
den eigenen Matrizen. „Das ist genial“, strahlt Sebastian Ilsen.
„Vor allem, dass die Fräsmaschine auch unseren großen Werkstückmix
automatisch zerspant und von Freitagnachmittag bis
Montag durchläuft.“ Rund 40 Prozent der Rohlinge benötigt
Condor MedTec für eigene Produkte, die restlichen 60 Prozent
gehen an Kunden – meist in kleinen Losgrößen im einstelligen
Bereich. „Es ist ein starker Benefit der Hermle-Anlage, dass wir
viele unterschiedliche Rohlinge automatisiert bearbeiten
können.“ Und Dominik Schulte ergänzt: „Das ist unser erster
Roboter, aber sicherlich nicht unser letzter. Zukünftig setzen
wir nur noch auf Automation.“
Bilder: Hermle
Grundvertrauen in Anlage und Roboter war da, jetzt sollte alles
noch besser werden. Der Auslöser war die große Produktvielfalt,
die Condor auf der Hermle-Anlage bearbeitet.
EIGENE IDEEN FÜR LÄNGERE LAUFZEITEN
Um Rohlinge für den Roboter zu fixieren, nutzen Anwender entweder
Matrizen mit Formnestern oder Universalmatrizen, bei
denen sich Bleche gegeneinander verschieben lassen. „Beide
Lösungen waren für uns nicht optimal“, erläutert Sebastian Ilsen.
„Wir fertigen viele unterschiedliche Produkte, oft in Losgröße 1,
damit sind Formnester für uns nicht zielführend. Bei den Universalmatrizen
passt nur eine bestimmte Anzahl gleichförmiger
Bauteile auf eine Platte, selbst wenn es sehr kleine Rohlinge sind.
Damit verschenken wir viel Platz auf der Palette.“ Das Fräs-Team
tüftelte an einer Lösung, die die nötige Flexibilität zuließ und
konstruierte die Condor-Universalmatrize. Sie besteht aus einer
Lochplatte mit einem Rastermaß von zehn Millimetern, auf die
www.hermle.de
AUTOR
Udo Hipp, Leiter Marketing
Hermle AG, Gosheim
ZUSATZINHALTE IM NETZ
bit.ly/3XSpWSx
24 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SMART PRODUCTION
FORMNEXT 2024: DIE GLOBALE
AM-ELITE ZU GAST IN FRANKFURT
Ungeachtet der verhaltenen wirtschaftlichen Lage in
Deutschland sowie globaler Herausforderungen
schreibt die Formnext auch 2024 ihre Erfolgsgeschichte
weiter: 820 Unternehmen (61 % aus dem Ausland)
haben sich für die führende Messe des Additive
Manufacturing und der nächsten Generation der
industriellen Fertigung angemeldet und machen
Frankfurt vom 19. bis 22.11.2024 wieder zum internationalen
Hotspot der AM-Welt. „Die guten Anmeldezahlen
der Formnext spiegeln die Relevanz der Additiven
Fertigung für die gesamte Industrie wider“, freut
sich Sascha F. Wenzler, Vice President Formnext beim
Veranstalter Mesago Messe Frankfurt GmbH. „Denn
AM ist eine Technologie, die es ermöglicht, den aktuellen
Herausforderungen zu begegnen und neue wirtschaftliche
Potenziale zu
erschließen. Gleichzeitig
bildet die Formnext auch die
Dynamik der weltweiten
AM-Branche ab, die jedes Jahr
mit zahlreichen Innovationen
und Anwendungen den Weg
in die industrielle Zukunft
bereitet.“ Besucher können
die aktuellsten Innovationen hautnah erleben.
www.formnext.de
CAM-LÖSUNG ZUR STEUERUNG ADDITIVER
UND SUBTRAKTIVER PROZESSE
Die Software hyperMILL Additive
Manufacturing von Open Mind
erweitert die Möglichkeiten der
5-Achs-Simultanbearbeitung für
das Direct-Energy-Deposition-
Verfahren (DED) und das Wire Arc
Additive Manufacturing (WAAM).
Dabei können die NC-Codes komfortabel
programmiert und automatisch
zur Kollisionsvermeidung
simuliert werden. Als durchgängige
Softwarelösung unterstützt hyperMILL eine effiziente
Hybridbearbeitung, die additive und subtraktive Verfahren
auf einer Maschine kombiniert. Was additive, hybride
Fertigung heute leistet, wird eindrucksvoll auf der
Formnext demonstriert: Sogar stark beanspruchte Teile
lassen sich mit hybrider Bearbeitung reparieren. Ein
Beispiel hierfür ist ein Turbinenschaufelblatt: Es wurde auf
einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum vom Typ Hermle C 32
unter Verwendung von hyperMILL und dem Blum-Messtaster
TC52 instandgesetzt. Diese komplexe Aufgabe umfasst
die Schritte Blattinspektion, Schadensentfernung, Materialauftrag,
Erfassung von Form und Deformation, Programmierung
und Bearbeitung. Zu einem effizienten Prozess
wird die Reparatur durch hyperMILL Virtual Machining.
www.openmind-tech.com
3D-SCAN-LÖSUNGEN FÜR
DIE MODERNE FERTIGUNG
Auf der Formnext
präsentiert Creaform
u.a. die HandySCAN
3D|Silver Serie. Dieser
leichte, tragbare Scanner
ermöglicht eine schnelle
und präzise 3D-Datenerfassung,
um Arbeitsabläufe zu rationalisieren und die
Produktqualität zu verbessern. So spielt die HandySCAN
3D|Silver Serie beispielsweise für Apworks, einen Branchenführer
im Bereich 3D-gedruckter Metallteile, eine Schlüsselrolle
in der Qualitätskontrolle. Durch das Scannen jedes
gedruckten Teils stellt das Unternehmen sicher, dass das
Endprodukt die strengen Designtoleranzen einhält. Diese
Fähigkeit hat die Silver Series zu einem wichtigen Werkzeug
im Arbeitsablauf gemacht, das es ermöglicht, Teile schnell
und präzise zu bewerten und potenzielle Fehler frühzeitig im
Produktionsprozess zu erkennen, was zu weniger kostspieligen
Überarbeitungen und optimierten Fertigungszyklen
führt. Auch MRA Klement, ein Hersteller von Motorradzubehör,
setzt den HandySCAN 3D ein, um detaillierte 3D-Modelle
von Motorradwindschutzscheiben für die kundenspezifische
Produktion zu erfassen. Durch das Scannen der Teile vor und
nach dem 3D-Druckprozess wird sichergestellt, dass jede
Windschutzscheibe den höchsten Qualitätsstandards
entspricht.
creaform3d.com
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Dreh-, Fräs- und Kombina tionsteile in
verschiedenen Abmessungen und Losgrößen.
Normteile – Zeichnungsteile – Rohrverbindungsteile
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INTRALOGISTIK
LAGERBESTANDSPROZESSE
IN ECHTZEIT AUTOMATISIEREN
UND OPTIMIEREN
BESTAND
KI-BASIERT
ÜBERWACHEN
Fehlbestände, defekte Artikel und vermüllte Behälter im Kleinteilelager – viele
Unternehmen kämpfen mit ineffizienten Lagerprozessen, die durch manuelle
Eingriffe und ungenaue Bestandsdaten entstehen. Mit Sereact Lens ist es nun
möglich, Lagerbestände automatisiert zu überwachen. Die KI-Monitoring-Plattform
übernimmt die Bestandserfassung und Anomalieerkennung in Echtzeit und
ermöglicht eine Inventur im laufenden Betrieb.
Kaum ein Unternehmen weiß genau, wie viele Artikel in
welchem Zustand auf Lager sind. Die Folgen sind zeitaufwändige
manuelle Kontrollen, Fehllieferungen und ungenaue
Datensätze. „Mit unserer Plattform Sereact Lens
lösen wir dieses Problem, indem wir KI-basierte Bildverarbeitung
zur Echtzeitüberwachung von Lager- und Kommissionierbehältern
einsetzen“, sagt Ralf Gulde, Co-Founder und CEO von
Sereact. Das System besteht aus der Software des KI-Robotik-
Pioniers und einer Kamera, die mit wenigen Handgriffen an neuralgischen
Punkten wie den Kommissionierarbeitsplätzen eines
AutoStores oder den Pickstationen befestigt wird.
Jeder Behälter wird automatisch gescannt. Sereact Lens
erkennt sofort, welche Waren sich im Behälter befinden und
gleicht diese mit den im WMS hinterlegten Daten ab. Dies ermöglicht
eine stets aktuelle Bestandskontrolle und vermeidet Fehlbestände
und Überlagerungen. So lassen sich innerhalb kürzester
Zeit im laufenden Betrieb und ohne zusätzlichen manuellen
Aufwand die gesamten Bestände der eingelagerten Artikel erfassen
und abgleichen. Sereact Lens ermöglicht somit eine automatisierte
Inventur im laufenden Betrieb.
QUALITÄTSKONTROLLE, ARTIKELDOKUMENTATION
UND RETOURENBESCHLEUNIGUNG
Mittels KI-basierter Bilderkennung erfasst die Monitoring-Plattform
automatisch Anomalien wie beschädigte oder falsch positionierte
Artikel sowie Abfall in Lagerbehältern und leitet diese
Informationen zur Überprüfung an die Qualitätskontrolle oder
den Warenein- oder -ausgang weiter. So können Unternehmen
schneller auf potenzielle Fehler reagieren. „Ein weiterer Vorteil
unserer Lösung ist, dass wir den Zustand und die Anzahl der für
den Versand gepickten Artikel dokumentieren können, wenn
eine Sereact Lens am Warenausgang die Kartons vor dem Ver-
packen scannt“, erklärt Ralf Gulde. Damit lässt sich sicherstellen,
dass die Sendungen den Qualitätsstandards entsprechen und
gleichzeitig feststellen, ob Reklamationen wegen fehlender oder
beschädigter Ware berechtigt sind. Umgekehrt kann das System
auch am Wareneingang automatisch erkennen, ob die Lieferungen
die richtigen Produkte in der richtigen Menge enthalten und
in welchem Zustand sie sind, bevor sie eingelagert werden.
Sereact Lens hilft auch, wertvolle Ressourcen im Retourenmanagement
zu sparen. Die Software trifft zuverlässig eine Vorauswahl,
ob Rücksendungen manuell geprüft werden müssen
oder direkt wieder eingelagert werden können. „Wir erkennen
zum Beispiel, ob eine Verpackung geöffnet wurde oder nicht, ob
es Beschädigungen oder Gebrauchsspuren gibt“, erläutert Ralf
Gulde. „Außerdem gleichen wir die Retoure mit der Versanddokumentation
ab, um festzustellen, welche Artikel zurückgeschickt
und welche behalten wurden.“ So entfällt die massenhafte
Erstkontrolle durch die Mitarbeiter. Sie müssen nur noch die Retouren
kontrollieren, die als prüfungswürdig identifiziert wurden.
FAZIT
Mit Sereact Lens können Unternehmen ihre Intralogistik optimieren
und sich Wettbewerbsvorteile sichern. Die Plattform hilft,
Kosten zu senken, Fehler zu minimieren und den Lagerbetrieb
effizienter zu gestalten. Durch die Aufbereitung der Daten in
Echtzeit über cloudbasierte Dashboards können fundierte Entscheidungen
getroffen und Prozesse kontinuierlich verbessert
werden. Zudem profitieren Unternehmen von einer höheren
Kundenzufriedenheit durch präzise und pünktliche Lieferungen.
Bild: Sereact
www.sereact.ai/de
26 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

INTRALOGISTIK
ETIKETTIERER ERÖFFNET NEUE OPTIONEN BEI
STANDARDANWENDUNGEN
Der zur diesjährigen Fachpack in Nürnberg erstmals vorgestellte
Etikettierer Herma eco für vielfältige Standardanwendungen vereint
Wirtschaftlichkeit und hochwertige Ausstattung mit einer in diesem
Segment ungewöhnlich hohen Konstruktions- und Verarbeitungsqualität,
so der Hersteller. Das bedeute Werthaltigkeit, Langlebigkeit
und Investitionssicherheit auch im Einstiegssegment. Bei gleicher
Preisstellung wie beim Vorgängermodell Herma basic zeichnet sich
der eco durch eine Vielzahl neuer Features aus. Die Integration in
eine Verpackungsanlage und damit in eine übergeordnete Steuerung
(SPS) sei jetzt so weitreichend und komfortabel wie nie zuvor in
dieser Herma-Leistungsklasse, betont der Anbieter. Dafür sorgt zum
Beispiel eine Reihe zusätzlicher I/O-Signale. Über die Anlagensteuerung
ermöglichen sie unter anderem das automatische Power on/
Power off, den separaten Start des Etikettierprozesses sowie das
manuelle Vorspenden, was gerade beim Einrichten eines Etikettierers
von Vorteil ist. Künftig haben zudem Drucker und Ablöseeinheit
getrennte, separat zu kontrollierende Anschlüsse. So lässt sich etwa
auch ein Drucker in Verbindung mit einer
pneumatischen Übergabeeinheit nutzen,
was die Flexibilität und Einsatzmöglichkeiten
des neuen Herma eco deutlich
erweitert. Selbst für einfache Pharmaoder
Healthcare-Anlagen ist er damit
gut gerüstet, nicht zuletzt, weil er jetzt
über eine Masterencoder-Funktion verfügt.
Damit erfolgt stets die automatische
Synchronisierung zur Geschwindigkeit des Transportbandes. Das
sorgt für Präzision, selbst bei der maximalen Geschwindigkeit.
Zur Genauigkeit tragen auch die neukonstruierten Auf- und
Abwickler bei.
www.herma.de
BREITES SORTIMENT AN VAKUUM-SCHLAUCHHEBERN
Die Timmer GmbH präsentiert ihre innovativen Vakuumhebeanlagen. Für
Hebegüter wie Kartonagen mit einem Gewicht bis 50 kg hat das Unternehmen
den Vakuumschlauchheber quickLIFT konstruiert. Ausgestattet mit einer
Einhandbedienung ist das bewährte System speziell für hohe Taktzahlen beim
Pick&Place-Handling ausgelegt. Auf Sicherheit und Ergonomie setzt der
Hersteller auch beim heavyLIFT. Bis zu 300 kg schwere Hebegüter lassen sich
mit dem System mühelos bewegen. Ein optionales Schnellwechselsystem
ermöglicht bei Bedarf den unkomplizierten Austausch des Saugers. Mit dem
Multisauger erweitert Timmer sein Portfolio um einen Allrounder. Mit seinen
29 kleinen, flexiblen Balgsaugern und
einer hohen Leckagetoleranz eignet sich
der Multisauger für eine Vielzahl unterschiedlichster
Hebegüter. Auch unebene
Flächen oder unverschlossene Kartons
können sicher gehoben werden. Selbst
das gleichzeitige Heben mehrerer kleiner
Kartons ist mit der Neuentwicklung sicher
möglich. Der Sauger ermöglicht ergonomisches, sicheres und effizientes
Arbeiten und ist vor allem beim Pick&Place-Handling ein Problemlöser. Erstmals
präsentiert Timmer den Multisauger in der Ausführung „Foam“. Die
Moosgummidichtung erlaubt das Heben von Gütern mit unebenen und grob
strukturierten Oberflächen, wie sie beispielsweise bei Riffelblechen und
Kautschukballen vorhanden sind.
www.timmer.de
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WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
RASCHE AMORTISATION INKLUSIVE
OPTIMIERTE LÜFTERAPPLIKATION SENKT
ENERGIEKOSTEN DEUTLICH
Der ABB-Partner Iwik hat beim Spezialwachse- und Gerbstoffhersteller Völpker
in einer Sprühtrocknungsanlage einen Abluftventilator mit Riemenantrieb
durch einen direkt angetriebenen Ventilator mit einer hocheffizienten
Motoren-Frequenzumrichter-Kombination von ABB ersetzt. Die Lüfterapplikation
verbraucht seitdem rund 60 % weniger Strom. Das verdeutlicht, wie rasch sich
im Bestand signifikante Energiekosteneinsparungen mithilfe moderner
Antriebstechnik realisieren lassen
Die Völpker Spezialprodukte GmbH konzentriert sich auf
die Entwicklung und Herstellung von Spezialwachsen
und Gerbstoffen, die der familiengeführte Mittelständler
weltweit vertreibt. In der Firmenzentrale im sachsen-anhaltinischen
Völpke stand im Jahr 2022 der Umbau einer
Sprühtrocknungsanlage für Chromgerbstoffe an. Im Rahmen der
Umbaumaßnahmen wurde der Antriebsspezialist Iwik GmbH
damit beauftragt, in der 1991 erstellten Anlage den bestehenden
Abluftventilator durch eine moderne Lösung zu ersetzen. Das
Unternehmen aus dem hessischen Bensheim ist ein ABB-Partner
und bietet zertifizierte Leistungen in den Bereichen Verkauf,
Support, Wartung und Engineering in enger Zusammenarbeit
mit ABB an.
MATERIALTRANSPORT DURCH
ABLUFT-VENTILATOR
In der Sprühtrocknungsanlage wird unter Einsatz von Wärmeenergie
ein flüssiger Einsatzstoff zu einem staubförmigen
Produkt verarbeitet, das mittels Flugstromverfahren zur weiteren
Verarbeitung transportiert wird. Ein Abluftventilator verursacht
dazu in dem System einen Unterdruck, der die Partikel per
Volumenstrom aus dem Sprühtrockner in den Filter transportiert.
Die Anwendung läuft circa 6 000 Betriebsstunden im Jahr.
Iwik-Geschäftsführer Jan Gretzler leitete das Modernisierungsprojekt.
Er erläutert die Änderung: „Der Fördervolumenstrom
betrug vorher rund 23 500 m 3 /h, heute ist er gut 2 800 m 3
höher. Er könnte wieder auf den alten Wert reduziert werden,
Völpker nutzt aber den höheren Volumenstrom, um die Anlage
neu einzustellen. Das ist ein positiver Nebeneffekt einer
Neuanlage.“
In der Vergangenheit hatte ein über einen Drallregler geregelter
45-kW-Abluftventilator diese Aufgabe erledigt. Ein Riemenantrieb
diente dabei als Kraftübertragung vom Motor zum Ventilator.
Das von Iwik ausgelegte und installierte neue Antriebssystem
besteht aus einem ABB Industrial Drive ACS880-01 als
Wandgerät in Schutzart IP54 und einem IE3-Asynchronmotor
von ABB. Der neue Radialventilator mit Edelstahlgehäuse
stammt von der Firma Reitz. Das Regelsignal erfolgt auf Basis des
alten Regelsignals des Drallreglers.
28 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
01 02 03
PROJEKT MIT BESONDEREN
ANFORDERUNGEN
Das Projekt stellte besondere Anforderungen an Iwik. Zunächst
mussten Fragen zur Regelung und Staubförderung beantwortet
werden. Darüber hinaus war eine genaue Vorarbeit wichtig, um
den individuell gefertigten Ventilator in den vorhandenen Stahlbau
einzubringen. Aufstellung und saugseitiger Anschluss mussten
nicht angepasst werden, lediglich der druckseitige Auslass
des Ventilators benötigte ein kleines Übergangsstück mit leicht
veränderter Geometrie.
Da es sich um eine verfahrenstechnische Anlage handelt, mussten
auch thermodynamische Aspekte beachtet werden. Denn
Druck, Volumenstrom und Temperatur können sich auf das Produktionsergebnis
auswirken.
Eine Kernkompetenz von Iwik ist die Antriebssteuerung, insbesondere
bei Frequenzumrichtern. Das Unternehmen parametrierte
daher auch den ACS880-01 und nahm ihn in Betrieb.
AMORTISIERT IN 1,9 JAHREN
Der Erfolg des Umbaus war schnell sichtbar: Der Abluftventilator
verbraucht dank der hocheffizienten Antriebslösung heute bei
einer um 40 % reduzierten Drehzahl 59,8 % weniger Strom. Das
entspricht einer Einsparung von 75,5 MWh pro Jahr. Durch den
reduzierten Stromverbrauch sinken die Stromkosten für die
Applikation um jährlich 22 640 Euro. Auch die Umwelt profitiert
davon, denn die Anlage emittiert seitdem jährlich 22,6 t weniger
CO 2
. Aufgrund der großen Einsparungen amortisiert sich das
Projekt nach nur 1,9 Jahren.
Durch das effizientere System konnte trotz der Energieeinsparung
bei gleichem Unterdruck im Sprühtrockner der Volumenstrom
außerdem um circa 15 % gesteigert werden. Das
ermöglicht einen 10 % höheren Produktaustrag in der gleichen
Produktionszeit.
WIRKUNGSGRAD VERBESSERT,
INSTANDHALTUNGSAUFWAND VERRINGERT
01 Völpker Spezialprodukte hat sich auf die
Entwicklung und Herstellung von Spezialwachsen
und Gerbstoffen spezialisiert
02 Iwik hat den bestehenden Abluftventilator
einer Sprühtrocknungsanlage für Chromgerbstoffe
durch eine moderne Lüfter- und Antriebslösung ersetzt
03 Dank einer hocheffizienten Motoren-Frequenzumrichter-Kombination
von ABB verbraucht die
Lüfterapplikation heute rund 60 % weniger Strom
Die neue Ventilator- und Antriebslösung bietet noch weitere Vorteile:
Durch den Wegfall des Riemenantriebs und durch die passgenaue
Auslegung des Lüfters auf die Anwendung, den besseren
Wirkungsgrad des IE3-Motors und die Frequenzumrichterregelung
mit dem ACS880-01 wird ein optimaler Betrieb des Systems
gewährleistet. Der eingesparte Riemenantrieb hat zusätzlich
einen reduzierten Instandhaltungsaufwand und verringerte
Instandhaltungskosten zur Folge. Tatsächlich ist das Gesamtantriebssystem
aus Motor und Motorkonsole trotz Wegfalls des
Riemenantriebes in seiner Baulänge kürzer geworden.
Jan Gretzler betont: „Bei diesem Projekt waren wir nicht nur
als ABB-Partner für die Umsetzung der Antriebslösung gefragt.
Die verfahrenstechnische Komponente erforderte auch große
Engineering-Kompetenz für die Auslegung der Applikation. Das
hat die Iwik in diesem Fall geleistet.“
Bilder: Völpker Spezialprodukte, Iwik
www.abb.de
www.iwik.de
AUTOREN
Fabian Müller, Vertriebsleiter, IWIK,
Bensheim und Jochen Hauck,
Pricing & Channel Manager, ABB Motion
Deutschland, Mannheim
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 29

WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
VOLLAUTOMATISCHE WARTUNG:
IIOT-MODUL NEU AUFGESETZT
Transaction-Network stellt die Weichen für eine vollautomatische
Wartung, die ohne manuelle Prozessschritte
auskommen soll. Dafür hat das Unternehmen das in das
gleichnamige Ökosystem für den After-Sales-Service
integrierte IIoT-Modul erweitert. Mit dem offenen
Ökosystem von Transaction-Network, in dem alle Akteure
Zugriff auf die gesamten Maschinendaten haben,
ergeben sich zahlreiche Mehrwerte. Dank Condition
Monitoring und Predictive Maintenance können Maschinenbauer
ihre Wartungen vorausschauend planen und
Servicepartner früher eingreifen. Zudem sind Komponentenhersteller
über notwendige Ersatzteile informiert und
können ihre Produktionskapazitäten optimal ausrichten.
Nun nimmt Transaction-Network die vollständige
Automatisierung der Wartungsprozesse in den Blick.
Dabei meldet eine Maschine einen Wartungsbedarf, z.B.
das Fehlen von Schmiermittel.
Daraufhin stößt das System ohne
manuelles Eingreifen einen Geschäftsprozess
an, bei dem das
Schmiermittel bestellt und der
Servicetechniker benachrichtigt wird.
Die Wartung erfolgt zu einem
Zeitpunkt, an dem die Maschine
ohnehin stillsteht. Während der
Anlagenbetreiber geringere Ausfallzeiten und eine
längere Lebensdauer seiner Maschinen erreicht, ergeben
sich für den Maschinenbauer neue Geschäftsmodelle.
So ist nun eine Wartung as a Service möglich.
www.transaction-network.com
REDUZIERTES AUSFALLRISIKO DANK
MOTORSTROMSIGNATUR-ANALYSE
Mit dem EcoStruxure
Service Plan für
rotierende Anlagen
bietet Schneider
Electric einen
Service, der das
Ausfallrisiko für
kritische Elektromotoren
senkt und so die wirtschaftlichen Risiken für
den Betrieb von Industrieanlagen deutlich reduziert.
Im Gegensatz zur Messung herkömmlicher Parameter
wie Vibrationen oder Temperatur nutzt der EcoStruxure
Asset Advisor maschinelle Lernverfahren, um die Motorstromsignatur
zu analysieren und so den mechanischen
und elektrischen Zustand von Motoren zuverlässig zu
überwachen. Dies ermöglicht eine präzisere, sensiblere
und damit frühzeitigere Erkennung von Fehlerzuständen
wie Schäden an Lagern, Rotoren oder Kupplungen sowie
mechanische Unwuchten und Wicklungsschäden. Im
Resultat sinken die Wartungskosten und die Lebensdauer
der Motoren verlängert sich. Darüber hinaus
lassen sich so auch potenzielle Ausfälle frühzeitig
erkennen und ungeplante Ausfallzeiten werden verhindert.
Im Vergleich zu alternativen Lösungen ermöglicht
die MCSA-Methode laut Schneider Electric über einen
Zeitraum von zehn Jahren eine Reduktion der Gesamtbetriebskosten
um bis zu 30 %. Zudem konnten mehr als
90 % der Fehler bis zu vier Monate vor ihrem Auftreten
identifiziert werden.
www.se.com/de
IMPRESSUM
erscheint 2024 im 65. Jahrgang,
ISSN 2747-7088 / ISSN E-Paper: 2747-7096
REDAKTION
Chefredakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke (ni),
Tel.: 06131/992-350, E-Mail: n.steinicke@vfmz.de
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Redakteurin: Dipl.-Geogr. Martina Laun (ml),
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Melanie Lerch, Tel.: 06131/992-261,
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E-Mail: redaktionsassistenz_vfv@vfmz.de,
(Redaktionsadresse siehe Verlag)
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Conny Grothe, Sonja Daniel, Anette Fröder
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30 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
NEUER ANTRIEB FÜR EINE ÄLTERE
PASTEURISIERUNGSANLAGE
Die 1977 gebaute Pasteurisierungsanlage
der Lindauer
Bodensee Fruchtsäfte GmbH
wies erhebliche Abnutzungserscheinungen
auf. Die originalen
Verstellantriebe eines
Fremdherstellers am Ein- und
Auslauf der Anlage waren
verschlissen, und es war kein
Ersatz mehr zu bekommen.
Anstelle einer kostspieligen
Generalüberholung der vorhandenen
Antriebe entschied sich das Unternehmen für den
Einsatz neuer Antriebstechnik von SEW-Eurodrive, angepasst
an die vorhandene Anlage. Bei einer Anlagenbegehung
vor Ort verschaffte sich das Retrofit-Team von SEW-Eurodrive
einen Überblick über die Gegebenheiten. Dem Kunden
wurde eine technische Lösung angeboten mit einem neuen
Doppelgetriebemotor samt allen erforderlichen Adaptionen
zur Anbindung an die vorhandene Anlage. Diese kundenspezifische
Lösung überzeugte durch ein maßgeschneidertes
Antriebspaket nach aktuellem Stand der Technik einschließlich
Einbauerklärung und gesicherter Ersatzteilverfügbarkeit.
Mehr Details zur Umsetzung der Retrofitmaßnahmen
können Sie unter bit.ly/3XBI3La nachlesen.
www.sew-eurodrive.de
ENERGIEKETTEN: LAUFKRAN-MAKEOVER
IM HANDUMDREHEN
Die langjährige Expertise von
Tsubaki Kabelschlepp im Bereich
Energiekettensysteme für Krane
bewährt sich aktuell bei einem
großen Metallverarbeiter in Frankreich.
In mehreren Projektabschnitten
werden dort die bestehenden
Energieführungen an den Laufkranen
durch hybride Energieketten
des Typs MC0650 aus der Serie M
ersetzt. Diese sind den rauen
Umgebungsbedingungen bestens
gewachsen und zeichnen sich u.a. durch schnelle und einfache
Installation sowie geringen Wartungsbedarf aus. Den Impuls für
den Technologiewechsel beim Kunden gab vor allem die lange
Lebensdauer und die Wartungsfreiheit der neuen Energieketten.
Der Aufwand beschränkt sich auf eine gelegentliche Sichtprüfung,
während die alten Trommel-Systeme regelmäßig gewartet
werden mussten. Außerdem haben der Service und die Qualitätsprodukte
von Tsubaki Kabelschlepp, die den rauen Umgebungsbedingungen
in der metallverarbeitenden Industrie
standhalten und leicht zu verarbeiten sind, überzeugt. Der
Abbau der bestehenden Systeme sowie die Installation der
neuen Technologie liegen in den Händen von Actemium Levage,
einem Spezialisten für Wartung und Sanierung von Krananlagen.
www.kabelschlepp.de
MOTOR-FEEDBACK-SYSTEM MIT
INTEGRIERTER MESSTECHNIK
Sick präsentiert neue
Varianten des kompakten
Hochpräzisions-Motor-
Feedback-Systems EDS/
EDM35. Die bewährten
Standard-Varianten des
absoluten Positions-,
Geschwindigkeits- und
Temperaturmesssystems, die sich in servomotorischen
Highend-Applikationen erfolgreich etabliert haben, werden
ergänzt durch Versionen mit zusätzlicher Sensorik für die
Überwachung des Vibrationsverhalten und der Luftfeuchte.
Damit eröffnet das Motor-Feedback-System EDS/EDM35
umfangreiche Optionen für die Echtzeit-Zustandsüberwachung
von Motoren und Antriebsachsen. Die Produktfamilie
EDS/EDM35 mit erstmals in dieser Baugröße
integriertem Vibrations- und Feuchtigkeitssensor sowie der
rein digitalen Einkabeltechnologie Hiperface DSL macht
Servomotoren smarter. Sie vereint eine hochgenaue und
technisch wie auch wirtschaftlich effiziente Geschwindigkeits-
und Positionsmessung in Echtzeit. Ohne zusätzlichen
Verdrahtungs- und Installationsaufwand können so Trends,
Verhaltensmuster und mögliche Anomalien von Servomotoren
und Antriebssträngen erkannt, für Condition-Monitoring-
und Predictive-Maintenance-Funktionen genutzt und
so ungeplante Maschinenstillstände vermieden werden.
www.sick.com
LEAK-DETECT
Druckluftleckagen
effizient
aufspüren
Hilger u. Kern
Industrietechnik
Weitere Produkte online bestellen:
shop.hilger-kern.de
Riemenspannungsmessgeräte
Antriebskomponenten
www.hilger-kern.de
shop@hilger-kern.de
+49 621 3705 550
Antriebsriemen

DRUCKLUFTTECHNIK
DIE MOBILE ALTERNATIVE
DRUCKLUFT
AUS DEM
CONTAINER
Wer über Druckluftversorgung
nachdenkt, sollte auch
Container-Lösungen in Betracht ziehen.
Diese sind nicht nur genauso effizient,
wirtschaftlich und zuverlässig
wie fest installierte Stationen, sondern
dazu auch noch sehr kompakt
und flexibel einsetzbar.
Ob als vorgefertigte Variante, die in kürzester Zeit vor
Ort bereitsteht oder ob für den Betreiber maßgeschneidert
zusammengestellt und aufgebaut, ob zur kurzzeitigen
Überbrückung von Druckluftengpässen, als
Übergangslösung oder als dauerhaft installierte Druckluftstation,
ob im eigenen Besitz, gemietet oder als Betreibermodell – die
Auslegung von Container-Lösungen ist genauso vielseitig wie das
mögliche Einsatzgebiet. Container-Lösungen gibt es für alle
Bedarfe: Sei es zum Transportieren und Verpacken, als normale
Steuerluft mit geringerer Reinheitsanforderung bis zur Abfüllung
und Reinigung mit höchsten Qualitätsanforderungen an die
Druckluft. Sie werden individuell auf die Bedürfnisse des
Kunden ausgelegt und sind für den Betrieb in Temperaturbereichen
von minus 20 bis plus 45°C geeignet.
Der große Vorteil dieser Containerlösungen ist, dass sie nahezu
überall vor Ort betriebsfertig, kosten- und zeitreduziert installiert
werden können. Besonders wenn wenig Platz vorhanden ist oder
wenn – zum Beispiel bei einer Expansion des Betriebes – der Platz
knapp wird, schaffen sie Abhilfe, indem sie etwa auf dem Dach
oder unmittelbar neben einem bestehenden Gebäude platziert
werden können. Auch als Ergänzung zu einer bereits bestehenden
Station oder als Ersatz für diese sind sie eine interessante Variante.
SOFORT EINSATZBEREIT
Am schnellsten realisierbar ist der Einsatz von bereits vorgefertigten
Container-Lösungen, wie zum Beispiel Contain-Air. Gerade
wenn es darum geht, einen kurzfristigen Engpass zu überbrü-
cken oder wenn die Station umgebaut oder gewartet werden
muss, bieten sich solche Sofort-Lösungen an, die auch als Miet-
Modell kurzfristig und zuverlässig zur Verfügung stehen.
In diesen Containern ist eine komplette Druckluftstation
untergebracht, die mobil, platzsparend und leise überall effizient
und zuverlässig Druckluft liefert. Diese Stationen sind auch für
Betreiber mit besonders hohen Anforderungen an die Qualität
der Druckluft geeignet, wie etwa in der Lebensmittelindustrie, da
der Schraubenkompressor im Inneren nicht nur ölfrei verdichtet,
sondern zusätzlich mit einem integrierten Rotationstrockner
versehen ist, so dass Drucktaupunkte bis -30°C erzielt werden
können. Durch die innovative Trocknungsmethode kann sich
zudem kein Kondensat und im Winter auch kein Eis in der
Druckluftleitung nach dem Container bilden.
Ein zusätzliches mobiles Trocknermodul wird also nicht benötigt.
Weitere Druckluftaufbereitungskomponenten wie Aktivkohleeinheiten
und Mikrofeinfilter können bei Bedarf ebenfalls
eingesetzt werden. Standard-Container-Maße garantieren einen
schnellen und unkomplizierten Transport der plug-and-playfertigen
Stationen. Dank einem leicht zu bedienenden
Anschlussboard für Rohre und Kabel kann die Container-Station
unmittelbar und an nahezu jedem Ort in Betrieb genommen
werden.
LÖSUNGEN NACH MASS
Wer spezielle Anforderungen an die Druckluftqualität und
-menge hat, kann sich für eine maßgefertigte Container-Lösungen
32 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTECHNIK
02
01 Container-Lösungen zur Drucklufterzeugung
bieten eine Vielzahl an Einsatzmöglichkeiten in allen
Branchen der Industrie und an nahezu allen Orten
02 Im Inneren der Container findet eine
maßgeschneiderte Druckluftstation ihren Platz
01
entscheiden. Wie bei jeder Planung einer Druckluftversorgung
sind auch bei dieser Variante der tatsächliche Bedarf und der
Einsatz der Druckluft für den Aufbau und die Art der Komponenten
entscheidend, die sich am Ende in der Container-Station
befinden. Die gesamte Planung der Druckluftstation sollte daher
von eigens für diesen Zweck geschulten Ingenieuren in enger
Absprache mit dem Betreiber erfolgen.
CONTAINER-LÖSUNGEN
BIETEN DIE GLEICHE
LEISTUNG WIE IN GEBÄUDE
INTEGRIERTE STATIONEN
Die Expertise von Fachleuten ist deshalb wichtig, weil es nicht
nur darum geht, einfach einen Kompressor in einen Container zu
stellen, sondern weil bei einer solchen Konstruktion vieles
berücksichtigt werden muss. Angefangen von den bereits
genannten passenden Komponenten über die Verrohrung, die
Kühlung, die Heizung, die Steuerung mit Überwachung und
vieles mehr. In dieser Phase werden zusätzlich zu den benötigten
Betriebsparametern zum Beispiel auch die vorherrschenden
Umgebungsbedingungen wie Temperatur, Staubbelastung, Luftfeuchtigkeit
und sonstige Besonderheiten hinterfragt.
Der Container selbst ist im optimalen Fall ein isolierter Stahlcontainer,
der statisch so ausgelegt ist, dass er an den Containerecken
verhoben werden kann. Er ist komplett verrohrt und verkabelt
und beinhaltet einen Schaltschrank mit Leistungsverteilung,
automatischem Lüftungssystem, Heizkörper sowie
Beleuchtung, wobei die genaue Ausführung von den jeweiligen
Betreiberwünschen und -anforderungen abhängig ist. Die Isolierung
ist aus mehreren Gründen notwendig. Einer der wichtigsten,
gerade wenn der Container zum Beispiel in bewohnten Gebieten
aufgestellt werden soll, ist die Schalldämmung.
Von Bedeutung ist eine Isolierung, bzw. Dämmung auch dann,
wenn die Umgebungstemperaturen nicht konstant in einem
Bereich liegen, der für die Drucklufterzeugung optimal ist. Wenn
draußen Minustemperaturen herrschen, sollte es trotzdem im
Container selbst nicht kälter als plus drei Grad Celsius werden,
damit eventuelles Kondensat nicht einfriert und auch die Viskosität
des Öls in den Komponenten erhalten bleibt. Hier kann
eine Stillstandheizung helfen. Umgekehrt gilt dies auch für
heiße Temperaturen. Dann spielt vor allem ein vernünftiges
Lüftungs- bzw. Kühlkonzept eine große Rolle für eine gleichbleibend
zuverlässig gute Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Qualität
der Drucklufterzeugung.
Auch umwelttechnische Gründe sollten bei der Planung der
Station Beachtung finden. Gegebenenfalls sollten zum Beispiel
die Containerböden als öldichte Wanne ausgeführt werden, um
absolut sicherzustellen, dass keine Schadstoffe ins Erdreich
gelangen. Eine ökologische Ableitung eventuell anfallenden Kondensats
im Inneren ist ebenfalls wichtig.
Wer sich für eine Container-Lösung entscheidet, ist gut damit
beraten, darauf zu achten, dass die Anbieter die fertigen Statio-
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 33

DRUCKLUFTTECHNIK
03
04
03 Wenn es eilt, sind vorgefertigte Container-Lösungen
schnell und einfach am Einsatzort und können direkt
angeschlossen werden
04 Eine maschinenübergreifende Steuerung wie der Sigma
Air Manager 4.0 steuert und überwacht nicht nur die Station,
sondern ist auch Voraussetzung für weitere Services
nen schon vor Auslieferung darauf testen, dass die Konfiguration
funktioniert und somit nach Installation auf dem Werksgelände
sofort betrieben werden kann.
EXTRASTARK IM VERBUND
Wie auch die Standardcontainer können maßgefertigte Container-Lösungen
zusammengeschlossen werden. Dabei sollte
darauf geachtet werden, dass diese sowohl einzeln als auch im
Verbund betrieben werden können. Möglich wird dies durch eine
maschinenübergreifende Steuerung wie zum Beispiel den Sigma
Air Manager 4.0.
Die maschinenübergreifende Steuerung für alle Komponenten
der Drucklufterzeugung und -aufbereitung steuert und überwacht
nicht nur die einzelnen Komponenten bzw. Container,
sondern optimiert unter anderem die Druckgüte, passt die Förderleistung
der Druckluftstation bei schwankendem Verbrauch
automatisch an, optimiert umfassend die Energieeffizienz auf
Basis von Regelverlusten, Schaltverlusten und Druckflexibilität.
Die immer aktuellen Kennzahlen der Energiedaten, die ebenfalls
generiert werden, dienen als Grundlage für ein Energiemanagement
nach ISO 50001. All dies erhöht die Betriebssicherheit sowie
die Effizienz und senkt gleichzeitig die Energiekosten. Zudem
kann die Steuerung auch in ein eventuell vorhandenes Leitsystem
des Betreibers eingebunden werden.
GELD SPAREN MIT WÄRMERÜCKGEWINNUNG
Moderne Schraubenkompressoren, Nachverdichter und Gebläse
eignen sich als Komplettanlagen hervorragend zur Wärmerückgewinnung.
Dies gilt auch für Container-Stationen. Insbesondere
die direkte Nutzung der Abwärme über ein Abluftkanalsystem erschließt
das hohe Wiederverwertungspotenzial der eingesetzten
Energie. Mit der erwärmten Kühlluft des Kompressors lassen sich
zum Beispiel benachbarte Räume sehr einfach und effektiv über
Lüftungskanäle beheizen. So können bis zu 96 Prozent der einem
Kompressor zugeführten elektrischen Leistung zur Raum- oder
Prozessheizung genutzt werden. Mit der Kompressorenabwärme
kann auch Warmwasser erzeugt werden. Je nach Kompressortyp
sind hier ebenfalls hohe Einsparpotenziale gegeben.
RUND-UM-VERSORGUNG IM PAKET
Wer sich selbst nicht um die Pflege der Station sorgen möchte,
kann diese auch fernüberwachen lassen. Das ist möglich, sofern
die Station über ein entsprechend qualifiziertes Managementsystem
verfügt. Ist dies der Fall, dann kommt damit auch die
Möglichkeit der vorausschauenden Wartung (Predictive Maintenance)
ins Spiel. Diese ermöglicht noch mehr als die bestmöglich
an den jeweils aktuellen Bedarf des Betreibers angepasste Steuerung
der Station: Durch das Monitoring von Kennzahlen wie
Servicekosten, Reservegrad und spezifische Leistung ergibt sich
eine ganzheitliche Betrachtung. Diese führt letztendlich zur
Reduzierung der Drucklufterzeugungs- und Betriebskosten sowie
zur Verbesserung der Druckluftverfügbarkeit. Zusätzlich wird
ein Energie- und Life-Cycle-Management der Druckluftstation
über den gesamten Lebenszyklus hinweg möglich.
NUR FÜR DIE DRUCKLUFT ZAHLEN
Wer noch einen Schritt weiter gehen möchte, der kauft nicht
mehr die ganze Station, sondern geht einen Contracting-Vertrag
mit dem Anbieter ein. Auch dies ist bei Container-Stationen möglich.
In diesem Fall bezieht der Betreiber ausschließlich die
Druckluft und zahlt nur für den tatsächlichen Verbrauch.
Bilder: Kaeser
www.kaeser.de
AUTOREN
Dipl.-Ing. (FH) Gerhart Hobusch,
Projektingenieur,
Dipl. Betriebswirtin Daniela Koehler,
Pressesprecherin,
beide Kaeser Kompressoren, Coburg
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.kaeser.de/loesungen/container/
34 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTTECHNIK
SO BLEIBT DIE DRUCKLUFTANLAGE EFFEKTIV
Mit der Auswahl energiespezifisch optimaler Kompressoren und
Aufbereitungskomponenten ist der Grundstein für eine effiziente
und ressourcenschonende Drucklufterzeugung gelegt. Der nächste
und vielleicht sogar wichtigere Schritt ist, diese Druckluftkomponenten
mit einer kompetenten „Führung“ zu versehen. Möglich
wird dies mit einem übergeordneten Kompressormanagement, wie
es WF Steuerungstechnik mit seinem seit über 30 Jahren vielfach
bewährten Airleader-System anbietet. Mit diesem Kompressormanagement
erreichen Anwender in ihrer Druckluftanlage höchstmögliche
Energieeffizienz. Damit dies dauerhaft sichergestellt ist,
müssen alle Kompressoren korrekt eingestellt sein und auch korrekt
arbeiten. Das ist jedoch nicht immer gewährleistet, da nach
Kompressorwartungen häufiger Einstellungen verändert werden,
ohne das Gesamtsystem zu berücksichtigen. Die Station läuft dann
zwar störungsfrei, aber nicht unbedingt noch energieeffizient.
Hier ist ein regelmäßiger und fachkundiger Blick auf die
Visualisierung notwendig. Hilfestellung bietet WF
Steuerungstechnik dabei mit dem Dienstleistungsangebot
„Effizienzerhaltungsvereinbarung
(EEV)“. Mit geschultem Auge sehen die
Experten Unregelmäßigkeiten in der
Kompressoranlage und unterrichten den
Betreiber umgehend über die erforderlichen
Maßnahmen. Sollten es Justierungen sein,
die WF Steuerungstechnik vornehmen
kann, wird dies zeitnah erledigt. Zu den
Leistungen im Rahmen der EEV gehört
auch die regelmäßige Überprüfung, ob die
vorhandenen Kompressorkapazitäten (noch)
ausreichend sind oder ob Versorgungslücken
bei Ausfall einer Anlage zu befürchten sind. Eine
Simulation, mit welchem Kompressortyp die Station
dann energieoptimal ergänzt werden könnte, ist ebenfalls
Bestandteil der Prüfung. Insgesamt wird mit diesen Maßnahmen
durch einen herstellerneutralen externen Spezialisten ein dauerhaft
effizienter Betrieb der Druckluftanlage sichergestellt.
www.airleader.de
DRUCKLUFTLECKAGENPRÜFUNG
ALS DIENSTLEISTUNG
Die Firma Prüfhelden, bekannt für ihre
umfassenden Dienstleistungen im Bereich der
elektrischen Betriebssicherheit, erweitert ihr
Portfolio um eine Dienstleistung zur Druckluftleckagenprüfung.
Das Unternehmen nutzt
modernste Ultraschallkameras vom Typ Flir
Si124, um Leckagen in Druckluftsystemen
schnell und genau zu lokalisieren. Diese
Technologie ermöglicht es, selbst in lauten
Industrieumgebungen präzise Ergebnisse zu
erzielen. Durch die Anordnung mehrerer
Mikrofone wird ein erweitertes Aufnahmefeld
geschaffen, das eine umfassende und kosteneffiziente
Prüfung der gesamten Anlage
ermöglicht. Die akustische Bildgebungskamera
von Flir ermöglicht die visuelle Darstellung
von Ultraschallinformationen in Echtzeit. Dies
erleichtert die genaue Lokalisierung von
Leckagen und anderen Problemen in Druckluftsystemen
erheblich. Mit dieser neuen
Dienstleistung und dem Einsatz der Flir Si124
unterstreicht Prüfhelden sein Engagement für
Nachhaltigkeit und Effizienz. Unternehmen
können damit nicht nur ihre Betriebskosten
senken, sondern auch einen wichtigen Beitrag
zum Umweltschutz leisten.
www.pruefhelden.de
Ihr Engineering-Partner für technisch
anspruchsvolle Industrielösungen
Seit über 150 Jahren bieten wir maßgeschneiderte Lösungen für
Industrieunternehmen und Handwerks betriebe in den Bereichen
Oberflächen- und Druckluft technik sowie Werkzeugmaschinen.
Als Systemlieferant unterstützen wir unsere Kunden mit
modernster Technologie, erstklassigem Service und umfassender
Beratung. Mit unseren smarten Lösungen steigern wir Effizienz
und Produktivität – für eine nachhaltige Zukunft.
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vertrieb@oltrogge.de +49 521 3208-444

DRUCKLUFTTECHNIK
01
INNOVATIVE DRUCKLUFTTECHNIK FÜR DIE HIGHTECH-TEXTILIEN-PRODUKTION
WEBMASCHINEN ZÜNDEN DEN TURBO
Bis zu 300 km/h von einer Webkante zur anderen – so schnell transportiert
Druckluft den Faden in den Luftwebmaschinen bei Delcotex. Das Unternehmen
hat sich auf die Produktion von technischen Textilien für unterschiedliche
Industriezweige spezialisiert. Die dafür benötigte Druckluft muss ölfrei sein und
höchste Qualitätsansprüche erfüllen – ein Einsatzfall, für den die energieeffizienten
Turbokompressoren von Boge prädestiniert sind.
Ob als Förderbänder in Flughäfen, Dachabdeckungen
von Supermärkten, Fallschirme oder schusssichere
Westen – die Einsatzbereiche der Funktionstextilien
sind vielfältig. Und der Bedarf steigt. Um die Kapazitäten
zu erweitern, hat Delcotex an seinem Standort in Bielefeld
vor zwei Jahren eine zusätzliche Halle für die Produktion und
Lagerung fertiger Gewebe errichtet. Das Herz der Produktion
sind die Luftwebmaschinen, in denen mithilfe komplexer Technologien
das auf die jeweilige Kundenanforderung spezialisierte
Gewebe entsteht. Dabei werden Kett- und Schussfaden miteinander
verkreuzt.
Die Kettfäden bilden das Gerüst und laufen parallel zur Webkante,
der Schussfaden wird quer eingewebt bzw. eingeschossen.
Während die Schussfäden bei Greiferwebmaschinen mit mechanischen
Elementen transportiert werden, schießt bei der Luftwebmaschine
ein Luftstrom diese Fäden von einer Webkante zur
anderen. Über modernste Ventiltechnologie wird die Luftzufuhr
gesteuert. „Wir erreichen damit über 1 000 Schusseinträge pro
Minute“, sagt Lutz Burghoff, Bereichsleiter Operations and Technology
bei Delcotex. Mit der in der Textilherstellung eingesetzten
Technologie geht ein hoher Bedarf an kostenintensiver Druckluft
einher. Deswegen liegt der Fokus von Delcotex auf der Verwen-
dung leistungsstarker und energieeffizienter Kompressoren. „Wir
hatten zunächst ölfreie Schraubenkompressoren mit einer Leistung
von je 500 kW von einem anderen Hersteller im Einsatz“, so
Lutz Burghoff. „Allerdings standen wir vor der Entscheidung, die
vorhandenen Maschinen einer Generalüberholung zu unterziehen
oder in neue, effizientere Kompressoren zu investieren. Aufgrund
der lokalen Nähe kamen wir auch mit Boge ins Gespräch.“
Der Kompressorenhersteller empfahl den Ersatz der Schraubenkompressoren
durch Turbokompressoren des Typs T 220. Davon
versprach sich Delcotex eine deutliche Steigerung der Energieeffizienz
sowie gleichzeitig die Senkung der Betriebskosten.
Boge entwickelte die Turbokompressoren im Laufe der Jahre
weiter, so dass die Modelle ganz auf die Einsatzanforderungen
bei Delcotex ausgerichtet sind. „Wir waren im ständigen Austausch
mit Delcotex und stets zur Stelle, um schnelle Lösungen
zu finden“, so Peter Boldt, Leiter Entwicklung Turbokompressoren
bei Boge. Dabei lieferte das Smart Service Tool 4.0 Boge
connect wertvolle Unterstützung. Durch die kontinuierliche
Überwachung und Visualisierung aller wichtigen Betriebsparameter
ließen sich Auffälligkeiten frühzeitig erkennen und Optimierungspotenziale
aufzeigen. Nachdem der erste T 220 durch
Effizienz, Langlebigkeit und Betriebssicherheit überzeugte, ent-
36 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTTECHNIK
01 In den Luftwebmaschinen bei Delcotex transportiert
Druckluft den Faden mit bis zu 300 km/h von einer Webkante
zur anderen
02 Der Turbokompressor T 220 erzeugt mit einer Nennleistung
von 220 kW ölfreie Druckluft zwischen 5 und 8,5 bar und eine
Liefermenge bis zu 40 m³/min
02
schied sich der Textilhersteller für den Einsatz von zwei weiteren
T 220, die bei einem Druck von 7,6 bar einen Druckluftbedarf von
90 m3/min abdecken. Dabei erfolgt der Betrieb in drei Schichten.
INTELLIGENTES KONZEPT FÜR EIN
MAXIMUM AN EFFIZIENZ
Die Kompressoren der T-Baureihe von Boge liefern ölfreie Druckluft
der Klasse 0. Das ausgeklügelte Konzept beruht auf einem
innovativen Antriebskonzept, der Reduzierung von Bauteilen,
dem Einsatz von energieeffizienten Permanentmagnetmotoren
und einer mehrstufigen dynamischen Verdichtung. Das Besondere:
Da die Antriebswellen luftgelagert sind und sich selbst stabilisieren,
benötigen sie weder zusätzliche Energie noch Schmierstoffe.
Dabei garantiert die Technik einen verschleißarmen
Betrieb. Zusätzlich bietet der Turbokompressor ein Maximum an
Effizienz. Die Aufteilung auf drei Verdichterstufen führt zu einer
Minimierung der Verdichtungstemperaturen und Begrenzung der
mechanischen Verluste. Die hochwertigen, aus Titan gefertigten
Impeller tragen zur hohen Effizienzausbeute bei. So lassen sich
Drehzahlen jenseits von 100 000 Umdrehungen realisieren.
DIE KOMPRESSOREN ZUSAMMEN
MIT DEM UMFASSENDEN
WARTUNGSVERTRAG BIETEN EIN
MAXIMUM AN ZUVERLÄSSIGKEIT
Der Turbokompressor T 220 erzeugt mit einer Nennleistung von
220 kW ölfreie Druckluft zwischen 5 und 8,5 bar und eine Liefermenge
bis zu 40 m3/min. Da auf die Bauteile eines Ölkreislaufs
verzichtet werden kann und Permanentmagnetmotoren sehr
klein bauen, hat der T 220 ein deutlich reduziertes Gewicht und
eine verringerte Baugröße im Vergleich zu ölfreien Schraubenkompressoren.
Durch die äußerst kompakte Bauweise eignen
sich die Turbokompressoren auch für den Einsatz in beengten
Platzverhältnissen, was auch bei Delcotex ein großer Vorteil war.
WÄRMERÜCKGEWINNUNG ALS OPTION
Die schlanke T-Baureihe sorgt für Bestwerte in der Energieeffizienz.
Besonders deutlich wird dies bei der spezifischen Leistungsaufnahme.
Mit dem Ersatz der ölfreien Schraubenkompressoren
durch die Turbokompressoren konnte Delcotex bis zu
35 Prozent Energie einsparen.
Darüber hinaus ermöglichen die Modelle eine leistungsfähige
Wärmerückgewinnung. „Die Turbokompressoren bringen bereits
die Voraussetzung für die umfangreiche Nutzung der Wärme mit“,
so Lutz Burghoff. „Auch wenn wir diese Option derzeit noch
nicht nutzen, ist es sehr vorteilhaft, keine baulichen Veränderungen
durchführen zu müssen, wenn wir mit der Wärmerückgewinnung
starten möchten.“ Damit sind Einsparpotenziale bis zu
90 Prozent erzielbar.
Nicht nur der effiziente, äußerst leise und wartungsarme Betrieb
der Turbokompressoren sowie die kompakte Bauweise überzeugen.
Darüber hinaus profitiert Delcotex von der intelligenten
übergeordneten Steuerung Boge airtelligence provis 3. Damit
lässt sich eine unbegrenzte Anzahl an Kompressoren, Druckluftnetzen
und Zubehörkomponenten vorausschauend und verbrauchsabhängig
steuern und verwalten. Mit den integrierten
3-Level-Frequenzumrichtern kann der Volumenstrom stufenlos
an den Bedarf angepasst werden. „So laufen die Kompressoren
ihrer Leistungskurve entsprechend immer optimal“, erklärt Lutz
Burghoff. „Wir können die Drucklufterzeugung beispielsweise
anpassen, wenn eine Maschine umgerüstet werden muss und
daher stillsteht.“
WIN-WIN-SITUATION FÜR
BEIDE UNTERNEHMEN
Boge hat nicht nur die Kompressoren an Delcotex geliefert,
sondern die gesamte Abwicklung übernommen – von der
Planung über die Lieferung, Platzierung, Verkabelung und nicht
zuletzt Überwachung und Wartung der Turbokompressoren.
„Die Zusammenarbeit ist sehr gut“, fasst Lutz Burghoff zusammen.
„Die Turbokompressoren mitsamt dem umfassenden Wartungsvertrag
bieten uns ein Maximum an Planungssicherheit und
Zuverlässigkeit.“ Daher plant Delcotex auch, künftig weitere
Modelle der T-Baureihe einzusetzen, um beispielsweise die
Spitzen in der Produktion noch besser abfangen zu können.
Bilder: Boge
www.boge.de
AUTORIN
Dipl.-Ing. (FH) Umweltschutz Anja Ehrmann
Senior Content Manager
Redaktionsbüro additiv pr GmbH & Co. KG
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.boge.com/de/turbokompressoren/
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 37

DRUCKLUFTTECHNIK
01 02
MIT DRUCKLUFT-LECKAGEMANAGEMENT ENERGIEVERBRAUCH
UND KOSTEN REDUZIEREN
AZUBIS ZEIGEN, WIE‘S GEHT
Um die gruppeneigenen Klimaneutralitätsziele zu erreichen, setzt die
Homag Group unter anderem auch auf Druckluft-Leckagemanagement.
Unterstützt durch die „AirXperten“ des Druckluft- und Pneumatikspezialisten
Mader hat das Unternehmen durch die Ortung und Beseitigung von
Druckluftleckagen seit 2020 bereits über 213 000 Kilowattstunden Strom
und damit 113,5 Tonnen CO 2
pro Jahr einsparen können.
Klimaneutralität bis 2050 – das hat sich der Dürr-Konzern,
zu der auch die Homag Group, ein führender Anbieter
integrierter Lösungen für die Produktion in der holzbearbeitenden
Industrie und dem Handwerk, zählt, auf die
Fahne geschrieben. Dafür soll u.a. die Energieeffizienz an allen
Dürr-Standorten jährlich um ein bis zwei Prozent erhöht werden.
Aus Sicht von Jochen Steier, Projektmanager Facility Management
am Standort in Schopfloch gibt es nicht „den einen Hebel“,
um das zu erreichen, sondern mehrere kleine, die man finden
müsse. „Wenn es darum geht, Verschwendung zu vermeiden, bin
ich dabei“, sagt er. Potenzial dafür hat er im Druckluft-Leckagemanagement
gesehen und nach ersten Erfolgen seiner Kollegen
in Schopfloch das Thema dort weiter forciert. „Im Jahr 2020
haben wir eine Druckluft-Leckageortung durchgeführt, die insgesamt
237 Druckluftleckagen zutage brachte und ein Einsparpotenzial
von mehr als 46 000 Euro pro Jahr aufwies,“ erinnert
sich Marina Griesinger, Leiterin des Bereichs Energieeffizienzmanagement
bei Mader.
DRUCKLUFT-LECKAGEMANAGEMENT
IN DER DIY-VARIANTE
Steiers Idee ging jedoch über die Beauftragung eines externen
Leckage-Dienstleisters wie Mader hinaus. Er wollte das DruckluftLeckagemanagement
intern mit Unterstützung der Auszubildenden
aufbauen und ein eigenes Ultraschallortungsgerät
anschaffen. „Grundsätzlich bieten wir neben unseren verschiedenen
Leckage-Paketen mit Vor-Ort-Service auch ein Do-ityourself-Paket
an, das die gesamte Hard- und Software zur
Leckageortung, Erfassung und Dokumentation beinhaltet. Wir
liefern auch das Zubehör und schulen zur Anwendung des
Messgeräts und der App“, erläutert Marina Griesinger. Die
Leckage-App und das dazugehörige Online-Portal sind das
Kernstück des digitalen Leckagemanagements, das Mader
bereits seit 2015 selbst umsetzt und seinen Kunden zur Verfügung
stellt. Weiterentwickelt wird es im digitalen Spin-off des
Unternehmens, der Looxr GmbH.
38 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTTECHNIK
03 04
01 Marcel Klumpp (rechts)
und Simon Schäfer bereiten am
selbst gebauten Wagen die
Druckluft-Leckageortung vor
02 Zu zweit geht auch eine
Leckageortung leichter von der Hand
03 Mit Hilfe des Lecksuchsprays
kann die undichte Stelle noch genauer
lokalisiert werden
04 Die Messwerte werden in
der App erfasst, ebenso der Ort
und die Art der Leckage als Basis
für die spätere Beseitigung
AZUBIS AUF LECKAGESUCHE
Ende 2023 fand eine Schulung bei Homag vor Ort statt, in der
Marina Griesinger die Grundlagen der Leckageortung erläuterte
und das Handling von Messgerät und App geübt wurde. Mit
dabei waren u.a. die Auszubildenden Simon Schäfer und Marcel
Klumpp, beide angehende Industriemechaniker.
Die beiden haben mittlerweile Routine mit dem Erlernten
und beschreiben ihre Vorgehensweise: „Mit dem Messgerät
untersuchen wir alle Bereiche mit Druckluft auf Leckagen. Das
Gerät funktioniert nach dem Ultraschallprinzip. Es erfasst für
uns nicht hörbare Geräusche, an Stellen, an denen Druckluft
austritt. Mit Hilfe des Systems wird auch die Größe der Druckluftleckage
festgestellt und damit die Menge der entweichenden
Druckluft. Geortete Leckagen kennzeichnen wir mit einem
Etikett und hinterlegen die Messergebnisse in der Leckage-App“,
erklärt Simon Schäfer.
Um sicherzustellen, dass die Instandhalter, die für die Beseitigung
der Leckagen verantwortlich sind, die Leckagestellen auch
wiederfinden, wird der Fundort zusätzlich in der App beschrieben
und fotografisch festgehalten. „Damit das alles leicht von
der Hand geht, sind wir immer zu zweit unterwegs“, ergänzt
Marcel Klumpp. Etwa die Hälfte der Hallen hätten sie bereits
geschafft, berichten sie.
„Die beiden haben an nur vier Nachmittagen 40 Leckagen
gefunden. Damit hat sich der Invest in das Messgerät bereits
gerechnet“, berichtet Steier nicht ohne Stolz. Stolz ist er auch
auf den „Leckage-Wagen“, den die Auszubildenden für die
Ortungen mit eigenen Händen gebaut haben. „Ganz nachhaltig
aus alten Schränken“, berichtet Steier mit einem Zwinkern. „Im
Wagen ist das gesamte Material, das für die Ortung benötigt
wird. Auch das Smartphone zur digitalen Erfassung der gefundenen
Leckagen. Das haben die Azubis dem Tablet vorgezogen,
das wir alternativ zur Auswahl gestellt haben.“
Trotz der bisherigen Erfolge sieht Steier noch nicht das Optimum
erreicht: „Perfekt wäre es, wenn die Leckageortung Teil des
Ausbildungsplans wäre und die Auszubildenden auch an die
Beseitigung der Leckagen herangeführt werden würden. So
könnte sich der ein oder andere sicher auch für das Thema
Instandhaltung begeistern lassen.“
WENIGER LECKAGEN, MEHR ENERGIE-
EFFIZIENZ UND NACHHALTIGKEIT
Nach seinem bisherigen Fazit gefragt, sagt Steier: „Jeder, der
sich nicht mit dem Thema Druckluftleckagen auseinandersetzt
und aktiv wird, ist selbst schuld. Die Erfolge sind mit wenig Aufwand
sehr schnell erkennbar und vor allem messbar.“ Dennoch
würden viele nichts dagegen tun. „Je mehr Energieeffizienz und
Nachhaltigkeit Teil der Unternehmensziele werden, umso
größer wird die Relevanz solcher Maßnahmen“, ist sich Steier
sicher. Durch die EU-Taxonomie und damit zusammenhängenden
Anforderungen müssten viele Unternehmen sich gezwungenermaßen
immer mehr um Energie- und damit CO 2
-Einsparungen
kümmern. „Meine Empfehlung: Direkt einen Dienstleister
wie Mader an Bord holen und das Thema Leckagemanagement
angehen.“
Bilder: Mader
www.mader.eu
ZUSATZINHALTE IM NETZ
www.looxr.de/leckagemanagement/
www.mader.eu/loesungen/maximaleenergieeffizienz-erreichen/leckageortung
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 39

DRUCKLUFTTECHNIK
WASSERSTOFFVERDICHTUNG MIT SCHRAUBENKOMPRESSOREN
Wasserstoff gilt als Energieträger der Zukunft und ist ein wichtiger Baustein zur
Dekarbonisierung der Industrie. Als starker Partner der Prozessindustrie beschäftigt
sich Aerzen schon seit Jahrzehnten mit dem Thema Wasserstoffverdichtung und verfügt
daher über eine hohe Expertise in diesem Bereich. Die State-of-the-Art-Technologien
des Kompressorspezialisten gewährleisten eine effiziente und sichere Kompression.
Besonders bewährt haben sich dabei die Schraubenverdichter der Baureihen VR und
VMY. Wasserstoff ist das leichteste vorkommende Element, wodurch eine Verdichtung
grundsätzlich erschwert wird. Da es bezogen auf den Volumenstrom eine sehr niedrige
Energiedichte aufweist, müssen bei großen Elektrolyseanlagen auch dementsprechend
hohe Volumenströme verdichtet werden, was sich auf die Baugrößen und damit auf
Investitionskosten, Aufstellungsflächen usw. des Maschinenequipments auswirkt.
Außerdem ist Wasserstoff sehr reaktiv, also leicht entzündlich. Besondere Beachtung gilt
daher dem erforderlichen Explosionsschutz. Die Bildung eines zündfähigen Gemisches
mit dem Luftsauerstoff muss auf jeden Fall vermieden werden. Für die Verdichtung von
Wasserstoff im Niederdruckbereich stellen Schraubenkompressoren eine sinnvolle
Lösung bzw. Ergänzung zu Hochdruckkompressoren dar. Durch ihre bauartbedingte innere Verdichtung ohne freie
Massenkräfte sind Schrauben vor allem zuverlässige und flexible Dauerläufer mit geringster Wartungsintensität und
vergleichsweise geringen Betriebskosten im Voll- und Teillastbetrieb. Das Sortiment von Aerzen umfasst sowohl ölfreie
(Baureihen VRA und VRW) als auch ölgeflutete (Baureihe VMY) Ausführungen und erreicht Bestnoten in den Bereichen
Effizienz, Bauraum, Wirtschaftlichkeit sowie Prozesssicherheit. Alle Lösungen werden von den Aerzen-Prozessgasspezialisten
passgenau auf den kundenindividuellen Prozess abgestimmt.
www.aerzen.com
EFFIZIENTE DRUCKLUFTSTATION FÜR
EINEN FEINKOSTHERSTELLER
In der Lebensmittelindustrie ist Druckluft in nahezu
jedem Produktionsprozess involviert. Auch bei dem
Geflügel- und Foodservice-Experten Hanna spielt
komprimierte Luft als Energieträger eine zentrale
Rolle. Auf der Suche nach einem kompakteren und
zeitgemäßen Ersatz für die in die Jahre gekommene
Druckluftanlage setzte das Familienunternehmen aus
Delbrück auf die Engineering-Expertise von Oltrogge
und ließ eine Containerlösung mit Kompressortechnik
des Oltrogge-Partners Atlas Copco installieren. Im
ersten Schritt führte das Oltrogge-Serviceteam eine Messung des Druck-, Strömungs-
und Leistungsprofils der bestehenden Anlage durch. Diese zeigte nicht nur
Potenziale zur Energieeinsparung, sondern auch für eine Steigerung der Kapazitäten
auf. Um neben dem Energieverbrauch auch die Raumnutzung zu optimieren,
entschied man sich bei Hanna für eine externe Containerlösung. Ausgestattet mit
einem frequenzgeregelten 75-kW-Kompressor mit Wärmerückgewinnung, einem
ebenfalls frequenzgeregeltem Kältetrockner sowie Druckluft-Aufbereitung und
Druckluftbehälter bringt diese Bauart eine Reihe von Vorteilen mit sich. Dank der
intelligenten Motorsteuerung wird immer genau die Spannung an den Motor
weitergegeben, die gerade benötigt wird. Mehr Flexibilität bietet die Anlage nicht
nur beim Energieverbrauch, sondern auch bei den Einsatzmöglichkeiten. Da alle
Komponenten in einem Container untergebracht sind, kann dieser bei etwaigen
Produktionserweiterungen, Um- oder Neubauten schnell an einen neuen Einsatzort
transportiert werden. Trotz der kompakten Abmessungen sind alle Bauteile
komfortabel zu erreichen und erleichtern die Durchführung von Wartungsarbeiten
gegenüber den vormals beengten Verhältnissen in der Produktion deutlich. Der
dort frei gewordene Platz kann nun zur Erweiterung der Anlagen genutzt werden.
„Wer Druckluft platzsparend, geräuscharm sowie energie- und kostensparend
erzeugen möchte, benötigt maßgeschneiderte Lösungen. Mit Oltrogge haben wir
einen kompetenten Partner gefunden, der auch bei Erreichbarkeit und Service
überzeugt“, betont Dirk Lammert, technischer Leiter bei Hanna.
www.oltrogge.de
LUFTFEUCHTIGKEITSSENSOR
SICHERT HOHE
DRUCKLUFTQUALITÄT
Pneumatische Anlagen
halten Produktionsprozesse
nur mithilfe
einer hohen Druckluftqualität
in Bewegung.
Etwaige Fehlfunktionen
oder gar ein Ausfall
infolge von Kondensation sind zu
vermeiden. Die tatsächliche Luftfeuchtigkeit
bleibt jedoch auch dann ein ungelüftetes
Geheimnis, wenn Trockner oder
Filter vorhanden sind. Um die Bildung von
Wassertröpfchen in Anlagen oder Leitungen
frühzeitig zu erkennen, bietet Automatisierungsspezialist
SMC die neuen
Sensoren der Serie PSH mit Display an:
Die Luftfeuchtigkeitssensoren mit IO-Link
erfassen die relative Feuchtigkeit sowie die
Temperatur des Mediums (Luft oder nicht
korrosives Gas) in Echtzeit und zeigen die
Werte auf einem übersichtlichen Digitaldisplay
zweifarbig an (rot und weiß). Das
ermöglicht Anwendern, bei minimalem
Platzbedarf die Medienqualität zu überwachen
und wichtige Anlagenteile zugleich
vor Feuchtigkeit zu schützen. In der Folge
werden die vorausschauende Wartung
optimiert, Ausfallkosten durch Kondensationsprobleme
gesenkt sowie Produktivität
und Sicherheit gesteigert.
www.smc.de
40 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTTECHNIK
LECKAGESUCHGERÄT MIT OPTISCHER ECHTZEIT-DARSTELLUNG
Die econ solutions GmbH, Spezialist für Energiemanagement, erweitert ihr Portfolio um das
Leckagesuchgerät UltraCam LD 500/510. Mit 30 MEMS-Mikrofonen berechnet und visualisiert es
Ultraschallbilder. Hauptvorteil gegenüber klassischen Leckagesuchgeräten ist die optische
Darstellung der Leckage in Echtzeit-Bildern selbst in lauten Umgebungen. Umgebungsgeräusche
werden ausgeblendet. Das schnelle Beheben von Druckluftleckagen ist ein mächtiger Hebel für
Unternehmen, um ihren Energieverbrauch nachhaltig zu reduzieren. Die UltraCam ermöglicht
dies in kürzester Zeit. Sie zeigt auf dem integrierten Display sofort die Leckagerate in l/min oder
cfm (cubic feet per minute) mit dem zugehörigen Einsparpotenzial in Euro/Jahr an. Diese Daten lassen sich zusammen mit dem
Foto abspeichern und via USB in das Maßnahmentool der econ4 Energiemanagement-Software importieren. Hier wird für jede
Leckage eine Maßnahme angelegt, die sich einer verantwortlichen Person zuordnen lässt. Diese weiß damit automatisch exakt,
wo sich das Leck befindet. Aufgrund der Leckagerate und dem geschätzten Einsparpotenzial können Maßnahmen priorisiert
werden. Die UltraCam LD 500/510 detektiert auch kleinste Leckagen von 0,1 l/min über große Entfernungen hinweg und macht
den für das menschliche Ohr nicht wahrnehmbaren Ultraschall hörbar. Sie lässt sich bis zu neun Stunden im Dauerbetrieb nutzen.
www.econ-solutions.de
TRAGBARES
DRUCK-TAUPUNKT-
HYGROMETER
Die Messung der
Spurenfeuchte in
Druckluft und
Spezialgasen wie
Stickstoff, Sauerstoff
und Wasserstoff
ist ein wichtiger
Aspekt in
Anwendungen, in denen eine
gleichbleibende Gasqualität,
Rückverfolgbarkeit und die
Einhaltung von Vorschriften
unerlässlich sind. Um die
Spurenfeuchte vor Ort messen
und die Daten aufzeichnen zu
können, hat Michell Instruments
das tragbare Druckgas-
Taupunkt-Hygrometer Easidew
PDP Dryer Portable auf den
Markt gebracht. Das nur 3,6 kg
schwere Gerät verfügt über
einen Farb-Touchscreen mit
intuitiver Bedienoberfläche,
einen langlebigen Akku und
standardmäßige USB-C-Konnektivität.
In dem 275 x 125 x
250 mm großen, IP65-geschützten
Tragekoffer ist ein vollständig
geschlossenes System zur
Probennahme aus Edelstahl mit
Drucksensor, Anschlüssen mit
fester Blende für die Durchflusskontrolle
und Filtration mit
einer Standard-Drop-in-Patrone
integriert. Kunden können die
Taupunkt-Sensoren aus dem
breiten Portfolio von Michell
Instruments auswählen.
www.processsensing.com
Wie sicher, rein und zuverlässig
ist Ihre Prozessluft in sensiblen
Bereichen wirklich?
Das innovative Lösungskonzept bestehend aus
Delta Blower, Delta Screw und Delta Hybrid
Maximale Zuverlässigkeit und Sicherheit für anspruchsvolle Anforderungen
Breites Produktportfolio individuell auf Ihre Prozessanforderungen konfiguriert
100% Öl- und Absorptionsmittelfreiheit - garantiert und zertifiziert
ATEX-konform nach Richtlinie 2014/34/EU
Torsten Lehmann
Leitung Vertriebsbüros Nord & Ost
www.aerzen.com/verfahrenstechnik

AUTOMATISIERTE
OBERFLÄCHEN-
BEARBEITUNG
Wir nehmen Sie
mit in die Zukunft!
Innovative Technologien ermöglichen der Industrie,
ihre Produktionsprozesse weiter zu optimieren.
Gestalten Sie den Wandel mit.
Bild: joke Technology GmbH
Die Oberflächenbearbeitung von Bauteilen durch Polieren,
Entfernen von Kanten oder Schleifen ist zeitaufwändig
und fehleranfällig. Um die komplexen Handgriffe
schneller durchführen zu können, entwickelt die
TH Köln gemeinsam mit der joke Technology GmbH eine Software
zur Steuerung eines Roboters. Seine Bewegungen sollen die
Handgriffe der Fachkräfte nachahmen.
„Die manuelle Feinbearbeitung ist in vielen Industriezweigen
relevant, sowohl bei der Neuanfertigung als auch bei der Aufarbeitung
oder Reparatur alter oder beschädigter Bauteile. Die
korrekte Ausführung erfordert oft jahrelange Erfahrung. Neben
der körperlichen Belastung können auftretende Funken oder das
Einatmen von Feinstaub die Gesundheit beeinträchtigen. Aus
diesen Gründen gestaltet sich die Nachwuchsgewinnung schwierig“,
sagt Projektleiter Prof. Dr. Nicolas Pyschny vom Institut für
Allgemeinen Maschinenbau der TH Köln. Vor diesem Hintergrund
ist die roboterbasierte Feinbearbeitung eine Möglichkeit,
um Bauteile in kürzerer Zeit bei gleichbleibend hoher Qualität
und ohne gesundheitliche Risiken für die Werker zu veredeln
oder aufzubereiten.
FORSCHUNGSPROJEKT WIDMET SICH DER
AUFWÄNDIGEN ROBOTERPROGRAMMIERUNG
In der industriellen Fertigung besteht insbesondere Bedarf an
Automatisierungslösungen, die auch Bauteile in geringer Stückzahl
schnell und in hoher Qualität bearbeiten können, wie
Jürgen Meyer von joke Technology erläutert: „Wir planen schon
seit längerem den Einsatz einer Roboterzelle. Bei der Hardwareentwicklung
konnten wir bereits Fortschritte erzielen. Die
Steuerung des Roboters ist jedoch sehr aufwändig, da es für unsere
speziellen Prozesse zu wenig passende Software auf dem Markt
gibt.“ Hier setzt das Forschungsprojekt „iPRO“ an und entwickelt
eine grafische Programmierumgebung mit intuitiver Bedienoberfläche,
um die Nachbearbeitungsschritte zu vereinfachen.
Dazu werden die Handbewegungen der Werker beim Polieren
per optischer Sensorik aufgenommen. Des Weiteren werden
wichtige Daten wie die Kräfte beim Andrücken der Werkzeuge
und Umdrehungszahlen über Sensoren erfasst. „Anhand dieser
Daten programmieren wir an unserem Versuchsstand die
Arbeitsweise des Roboters. In Abstimmung mit den Fachkräften
können wir auch festlegen, wann ein Teil der Oberfläche ausreichend
behandelt ist und der nächste Bearbeitungsschritt
beginnen soll“, so Pyschny.
Sind alle Prozessschritte erfasst, werden sie über eine Software-Schnittstelle
in einen Programmiercode übersetzt, der die
Bewegungen des Roboters automatisch berechnet und ausführt.
Die Daten werden in Vorlagen für den jeweiligen Veredelungsprozess
zusammengefasst. „Auf der grafischen Oberfläche
müssen die Templates dann nur noch in der richtigen Reihenfolge
an die Anforderungen des jeweiligen Bauteils angepasst
werden. Diese Vorgehensweise wird es den Nutzern wesentlich
erleichtern, das Steuerungsprogramm für den Roboter zu erstellen“,
erklärt der Projektleiter.
Ein mögliches Folgeprojekt sieht der Projektleiter im Aufbau
einer Wissensdatenbank. Darin ließe sich das Know-how der
Fachkräfte speichern. Mit diesen Informationen könnte auch
eine künstliche Intelligenz trainiert werden, die in der Lage ist,
Bearbeitungsprozesse selbstständig zu planen und zu steuern.
www.th-koeln.de
42 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

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