dihw MAGAZIN 4/2024

Ausgabe 4 · 2024
ZKZ 30498
Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall
HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE
Der Superman
unter den
Entgratwerkzeugen
Das Back-Burr Cutter & Path
Entgratsystem

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Eric Schäfer
Redakteur
Der Schein trügt …
… oder täuscht das? Auf diesen Gedanken
konnte man nach dem Besuch der großen
Branchenmessen in diesem Herbst kommen.
Denn entgegen den allgemein verbreiteten
wirtschaftlichen Negativszenarien
– bedingt durch Schwächephasen in den
wichtigen Exportmärkten USA und China,
rückläufige Auftragseingänge, den unklaren
wirtschaftspolitischen Kurs in der EU und
eine schwächelnde Automobilindustrie –
verzeichneten die AMB in Stuttgart, die IMTS
in Chicago und die JIMTOF in Tokio ein überaus
reges Besucherinteresse. Deutlich spürbar
schien bei vielen die Neugier auf neue
Lösungen und Entwicklungen rund um die
Metallbearbeitung. Aktuelle Technologien
und Trendthemen zeigten nicht nur das
Potenzial der Metallbearbeitung, sondern
machten zugleich auch Lust auf die
Zukunft. Automation, additive Fertigung
und Digitalisierung geben der Branche
neue Impulse.
Bearbeitungsprozesse, um Hightech-Werkstoffe
und ihre effiziente Bearbeitung
mit neuen Schneidstoffen und Hochleistungswerkzeugen.
Wir berichten wie eine
präzise Knochenschraube entsteht, über
einen Bodyguard für die Bohrbearbeitung
und lüften das Geheimnis der Keramikbearbeitung.
Ein Bericht aus der Forschung
widmet sich der Herstellung von PKD/CVD-
Werkzeugen mittels Drahterodierverfahren.
Außerdem werfen wir einen Blick auf die neuesten
Entwicklungen in der Spanntechnik.
Man darf gespannt sein, ob die erfolgreichen
Messen dazu beitragen können, die
leeren Seiten in vielen Auftragsbüchern
zu füllen. Das werden die kommenden
Monate zeigen. Für 2025 und 2026 erwarten
Branchen-Verbände zumindest eine erste
langsame Erholung – sofern der Schein
nicht trügt.
Wer nicht dabei sein konnte, kann einiges
davon nachlesen. Unsere Ausgabe befasst
sich intensiv mit dem, was Präzisionswerkzeuge
zu bieten haben. Es geht um innovative
Werkzeugkonzepte für vielfältige
Eric Schäfer

5
Titelstory
6 Der Superman unter den Entgratwerkzeugen KEMPF GMBH
8 News & Facts
8 Das aktuelle Interview
10 Markt/Personalien
15 Veranstaltungen/Messen
19 Werkstoffe & Werkzeuge
20 Diamantbeschichtungen machen den Unterschied
24 Innovative Werkzeugkonzepte und abgestimmte Schneidstoffe für mehr Leistung
26 Wie Super-Abrasives begannen, unsere Welt zu gestalten
34 Drei neue „crazy“ Hochleistungswerkzeuge
44 Bearbeitungsprozesse
46 Keramik-Bearbeitung: Das Geheimnis der Keramik-Bearbeitung
48 Drahterodieren: Herstellung von PKD/CVD-Werkzeugen mittels Drahterodierverfahren
53 Komponenten & Zubehör
53 Motion-Control-Plattform mit anpassbarer CNC-Benutzeroberfläche
54 Rauheit messen in der Bearbeitungsmaschine
56 Drei weitere Schritte in die Zukunft
4 dihw 16 4· 2024

Titelstory
Der Superman unter den Entgratwerkzeugen
Wie das Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem Entgrataufgaben meistert, bei denen andere Werkzeuge aufgeben
Als das Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem im Oktober 2016 dem Markt
vorgestellt wurde, ahnten selbst dessen Entwickler noch nicht, welche Erfolgsstory
sich dahinter verbergen würde. Das perfekt aufeinander abgestimmte System, bestehend
aus Entgratfräser und einem für die Anwendung generierten NC-Datensatz,
ermöglicht hochpräzises CNC-Entgraten von kompliziertesten Konturen und verspricht
durch die innovative Synergie darüber hinaus immense Standzeiten. Bedingt durch die
Neueinführung, mussten zu Beginn noch viele Anwendungsdaten gesammelt werden,
sodass das Auslegen der Werkzeuge für die entsprechende Anwendung kompliziert und
langwierig war. Heute werden die programmierten Pfade in der Regel direkt mit dem
Werkzeug ausgeliefert, sodass das Werkzeugsystem beim Kunden unkompliziert und
schnell, ohne eigene Programmiertätigkeiten, in der Maschine eingesetzt werden kann.
Das Entgratsystem setzt sich dabei aus
einem sphärischen Entgratfräser (Back-
Burr Cutter) und einem NC-Datensatz (Path)
zusammen. Beide Komponenten sind dabei
so perfekt aufeinander abgestimmt, dass
sich synergetische Effekte ergeben, die auf
dem Markt immer noch einzigartig sind.
Der Entgratfräser besteht dabei aus einem
Micro-Grain Hartmetall mit hoch-hitzebeständiger
AlTiCrN-Beschichtung und
spiralförmigen Schneiden mit für die
Entgratbearbeitung optimierter Geometrie.
Entsprechend der zu bearbeitenden
Bohrungskontur (Größe und Form) wird zum
Fräser ein kundenspezifischer NC-Datensatz
(Path) erstellt. Gegenüber anderen auf dem
Markt erhältlichen Entgratwerkzeugen, die
insbesondere bei extremen Verhältnissen
an ihre Grenzen stoßen, kann der Back-Burr
Cutter durch den NC-Datensatz nahezu jede
beliebige Kontur, ohne Sekundärgrat zu
erzeugen, entgraten.
Ein Werkzeug für mehrere
Bohrungsdurchmesser und
Anwendungen
Bauteile werden immer komplexer, sodass
auch die Entgratbearbeitungen immer
diffiziler zu bewerkstelligen sind und
immer neue Herausforderungen entstehen.
Für das CNC-Entgraten werden auf
dem Markt im Grunde nur zwei Arten
von Werkzeuglösungen angeboten. Zum
Großteil sind dies Werkzeuge, die lineare
Bewegungen ausführen und dabei rotieren.
Eine effektivere Variante ist die konturparallele
Bearbeitung mit dem Back-Burr
Cutter, der sich somit viel flexibler einsetzen
lässt.
Dank des Werkzeugpfads (NC Datensatz),
der für jede Anwendung generiert und
zusammen mit dem Werkzeug ausgeliefert
wird, ist dies beim Back-Burr Cutter
möglich. Aus diesem Grund kann ein
Typ des Back-Burr Cutters für sämtliche
Entgratungsanforderungen verwendet werden,
unabhängig von Größe und Form der
Kontur. Das Entgratsystem ist deshalb in
der Lage, nicht nur einfache orthogonale
Querbohrungen sondern auch komplizierte
Konturen wie außermittige Bohrungen,
Bohrungen in Winkellage, unterbrochene
Bohrungen, Langlöcher, Gewindeaustritte
und sogar 3D gekrümmte Konturen effizient
zu bearbeiten. Während bei der konventionellen
Bearbeitung beispielsweise
für verschiedene Bohrungsdurchmesser
mehrere Werkzeuge benötigt werden,
genügt bei diesem Entgratsystem bereits
eine Fräservariante für verschiedenste
Durchmesser. Um den Back-Burr Cutter noch
variabler einsetzen zu können, wurde das
Portolio an Fräsern nach und nach um weitere
Varianten ergänzt, sodass mittlerweile
vier verschiedene „Typen“ (siehe Bild 6) für
die Bearbeitungen von Nichteisenmetallen,
Kunststoffen, Composite-Materialien bis hin
zu Superlegierungen angeboten werden.
Beste Ergebnisse und
immense Standzeiten durch
Schnittwinkeloptimierung und
Fräserversatz
Da die Bewegung des Fräsers simultan
in 3-Achsen gesteuert wird, ist im
Regelfall nur ein einziger Durchgang
(Ausnahme Gewindeaustritte) nötig, um
die Entgratbearbeitung (unabhängig vom
Material) in Perfektion abzuschließen.
Bild 6: Die verschiedenen Typen des Back-
Burr Cutters in der Übersicht: vlnr. Typ A
mit AlTiCrN-Beschichtung und abgesetztem
Schaft für mehr Stabilität, erhältlich ab
0,8 mm bis zu 9,8 mm Durchmesser. Dann der
unbeschichtete Typ A-N mit extrem scharfer
Schnittgeometrie und daher ideal für den
Einsatz in Nichteisenmetallen, Kunststoffen
und Composite-Materialien, ebenfalls ab
0,8 mm bis zu 9,8 mm Durchmesser verfügbar.
Daneben der neu entwickelte dreischneidige
Entgratfräser für den „Allround-Einsatz“ und
einer noch höheren Lebensdauer. Dieser Fräser
ist ebenfalls bereits ab 0,8 mm bis zu 5,8 mm
Durchmesser erhältlich. Ganz rechts der Back-
Burr Cutter Typ B mit durchgehendem Schaft
für Entgrataufgaben an schwer zugänglichen
Stellen.
dihw 16 4 · 2024 5

Titelstory
Bild 1: Im Grunde eine unmögliche Entgratung
mit herkömmlichen, sich rotierenden Entgratwerkzeugen.
Nur im Zusammenspiel von
Entgratfräser und CNC-Programm lässt sich
eine solche asymmetrische Kontur am unebenen
Bohrungsaustritt prozesssicher entgraten.
Obwohl das Aluminiumgussteil eine definierte
Entgratung erschwert, war der Kunde begeistert.
Bild 3: Die Oberseite des Actuator-Housings
in der Nahaufnahme. Das Bauteil aus
Magnesium-Guss besitzt viele Bohrungen und
daraus entstehende Konturen, die entgratet
werden müssen. Durch diese Komplexität wurde
zu Beginn der Produktion vieles per Hand
entgratet. Erst durch den Einsatz des Back-
Burr Cutter & Path Entgratsystems konnten mit
dem Kugelfräser-Typ BXC-33-A und dem Typ
BXC-48-A die Innenkonturen maschinell bearbeitet
und komplett entgratet werden.
Bild 4: Ausschnitt des optischen Sensorbauteils
– gut zu erkennen ist die mit dem Back-
Burr Cutter & Path Entgratsystem entgratete
Innenkontur der Hauptbohrung.
Um die perfekte Synergie aus Fräser und
NC-Datensatz zu garantieren, wird die
Erstellung des NC-Datensatzes standardmäßig
vom Entgratspezialisten KEMPF aus
Reichenbach-Fils übernommen. Für komplexe
Anwendungen erstellt KEMPF sogar
Sonderpfade. Diese Pfade haben mehrere
Vorteile, die die Anwendung mit dem Back-
Burr Cutter immer noch einzigartig machen.
Bei Werkzeugen, die durch ihre lineare
Bewegung und durch Drehbewegung
funktionieren, besteht stets die Gefahr,
dass ungleichmäßige Kantenfasen
erzeugt oder Grate nicht vollständig entfernt
werden. Hauptsächlich kommt es
hierbei auf den Bearbeitungswinkel der
Schneide an, der bei herkömmlichen
Entgratanwendungen nicht oder nur sehr
begrenzt verändert werden kann. Der optimale
Schnittwinkel wird beim Back-Burr
Cutter durch den erstellten NC-Datensatz
für jeden einzelnen Koordinatenpunkt
schon im Vorfeld berechnet, sodass kein
Sekundärgrat entsteht. Zum anderen
wird, als einzige Werkzeuglösung auf dem
Markt, der Eingriffspunkt an der Schneide
des Fräsers während der Bearbeitung versetzt,
sodass die gesamte Kante ausgenutzt
und nicht punktuell abgenutzt wird.
Diese Optimierung verhindert den vorzeitigen
Werkzeugverschleiß und verlängert
die Lebensdauer des Fräsers
erheblich. So wurden bei Kundenprojekten
der Firma KEMPF bei der vorder- und rückseitigen
Entgratung eines Aluminiumbauteils
mit niedrigem Siliziumgehalt Standzeiten
von bis zu 50.000 Bohrungen erzielt.
In C45 Stahl bei Bohrungsdurchmesser
4 mm und dem Back-Burr Cutter Typ A
mit 3,3 mm Durchmesser, wurden ganze
3.600 Bohrungen an Vorder- und Rückseite
sekundärgratfrei entgratet.
Auch die Geschwindigkeit des Entgratvorgangs
ist bemerkenswert, wodurch
beim Austausch des vorhandenen
Entgratwerkzeugs und mit Einsatz des
Back-Burr Cutters so gut wie immer erhebliche
Produktivitätsvorteile entstehen. So
konnten die Bearbeitungsschritte zum
Entgraten von Querbohrungen an einer
Ventil-Welle von drei Schritten auf einen
einzigen Bearbeitungsschritt mit dem
Back-Burr Cutter Typ A reduziert und die
Entgratzeit pro Bohrung um neun Sekunden
verkürzt werden. Bei einem komplexeren
Roboterbauteil aus Edelstahl wurde die bisherige
manuelle Entgrattätigkeit komplett
eliminiert und die gesamte Engratzeit von
120 Sekunden auf nur noch 40 Sekunden
reduziert.
Stetig wachsende Anzahl an Pfaden
seit Markteinführung und viele positive
Rückmeldungen
Seit Markteinführung im Oktober 2017, setzt
sich das Entgratsystem mehr und mehr
durch und ist ein echter Problemlöser vor
allem bei diffizilen Entgratungen, bei denen
andere Werkzeugsysteme aufgeben. Von
Kunden kommen deshalb oft begeisterte
Rückmeldungen.
Steffen Hedrich, Geschäftsführer der
KEMPF GmbH, berichtet über eine Beispielanwendung,
bei der ein echter Mehrwert
für den Kunden generiert werden konnte.
„Für ein komplexes Automobilbauteil aus
Aluminium-Guss (siehe Bild 1) , das in einer
mittelgroßen Serie von etwa 400.000 Stück
über sieben Jahre hinweg produziert werden
sollte, fehlte für die endgültige Freigabe
die geforderte definierte Entgratung von
zwei innenliegenden Querbohrungen, die
eine asymmetrische Kontur aufwiesen“,
so Steffen Hedrich. „Aufgrund der hohen
Stückzahl sollte die Entgratung zudem vollautomatisch
direkt in der Maschine erfolgen.
Trotz einer Vielzahl von Tests mit
unterschiedlichen Werkzeugen auf dem
Markt, konnte kein anderes Werkzeug den
Anforderungen gerecht werden“, führt er
weiter aus. Die Problemlösung war das Back-
Burr Cutter & Path Entgratsystem, welches
jegliche Erwartungshaltung beim Kunden
übertraf. Die gewünschten Bearbeitungen
konnten prozesssicher und mit gleichbleibender
Qualität über viele tausend Bauteile
hinweg bewerkstelligt und die Gesamtzeit
Bild 5: Die Synergie aus Kugelfräser des Typs
BXC-98-A mit 9,8 mm Durchmesser und dem
programmierten NC-Datensatz garantiert
bei Extrudermaschinen aus Aluguss für die
Kunststoffverarbeitung die exakt reproduzierbare
Entgratung der definierten Innenkontur
an der Kreuzbohrung. Durch die einzigartige
Eigenschaft, den Eingriffspunkt zum
Werkstück während der Bearbeitung zu versetzen,
können bei jeder Bearbeitung sehr lange
Standzeiten erreicht werden.
6 dihw 16 4· 2024

Titelstory
der Bauteilbearbeitung signifikant verbessert
werden. „Der maschinelle Zeiteinsatz
stieg zwar von 1:00 min auf 1:24 min, wurde
jedoch durch den Wegfall sämtlicher
manueller Tätigkeiten (zur Entgratung und
zur Prüfung) mehr als kompensiert“, ergänzt
Steffen Hedrich. Auf Grund der technischen
Entgratlösung konnte der gesamte lösbare
Grat ohne zeitintensive Zwischenschritte
in der Maschine entfernt werden, was einen
immensen Kostenvorteil brachte.
Für die Bearbeitung eines Actuator-Housings
(Lenkgetriebegehäuse) aus Magnesium (siehe
Bild 3) für den Automobilbereich war
die maschinelle Entgratung sogar Wunsch
des Endkunden. Mit einer Auflage von
200.000 Stück pro Jahr war dies für den
Produzenten keine leichte Aufgabe, denn
die dafür benötigten Werkzeuglösungen
waren schlichtweg (noch) nicht vorhanden.
Die Hauptschwierigkeit stellte dabei
die Entgratung einer annähernd elliptischen
Innenkontur dar, deren Bearbeitung mit
handelsüblichen Entgratwerkzeugen nicht
umsetzbar war. Der zuständige Außendienst
des Entgratspezialisten KEMPF, Dominik
Wiesner, verwies auch hierfür auf das
Entgratsystem, welches die zuvor unlösbar
scheinende Entgrataufgabe ohne Probleme
meisterte und bei dem Magnesium-Bauteil
eine Standzeit von ca. 20.000 Teile pro
Kugelfräser erreichte.
Bild 7: Der Pfad macht den Unterschied. Im Gegensatz zu Standard- bzw. selbst erstellten
NC-Programmen bietet der von KEMPF erstellte Pfad (NC-Datensatz) viele Vorteile, die den großen
Unterschied ausmachen. So wird hierbei nicht nur der Schnittwinkel für jeden einzelnen
Koordinatenpunkt schon im Vorfeld so berechnet, dass kein Sekundärgrat entstet, sondern auch
(als einzige Werkzeuglösung auf dem Markt) der Eingriffspunkt an der Schneide des Fräsers wird
während der Bearbeitung so versetzt, dass die gesamte Schneidkante ausgenutzt wird und nicht
nur punktuell verschließt – einzigartig am Markt. So sind immense Standzeiten selbst in schwer
zerspanbaren Materialien möglich.
Auch bei Satelliten-Komponenten im
Einsatz
Bild 5_1: Ausschnitt der Bohrungs- sowie
der Kreuzbohrungskonturen im Inneren des
Bauteils – oben vor der Bearbeitung und
unten nach der Bearbeitung mit dem Back-
Burr Cutter & Path Entgratsystem. Durch den
NC-Datensatz kann der Kugelfräser auch diese
3D-Kontur sekundärgratfrei über alle Bauteile
hinweg entgraten.
Spannend war auch die Aufgabe, Prototypen
für hochkomplexe optische Sensorbauteile,
die in Satelliten zum Einsatz kommen, zu
entgraten (siehe Bild 4). Da hierbei höchste
Präzision und Fertigungsqualität die
Voraussetzungen sind, war die komplett
maschinelle und gratfreie Herstellung obligatorisch.
Doch gerade bei der maschinellen
Entgratung der vielen Bohrungen mit
teilweise asymmetrischen und gewölbten
Konturen, war der Produzent auf entsprechende
Werkzeuglösungen angewiesen,
auf die bis dato noch nicht zurückgegriffen
werden konnte. Da die Anwendung
so komplex war, wurde von KEMPF hierfür
eigens ein Sonderpfad programmiert
und der Back-Burr Cutter mit Durchmesser
3,8 mm verwendet. Der schlanke Schaft
sorgte dabei für den nötigen Zugang, um
die gesamte Kontur abfahren und bearbeiten
zu können. Um das perfekte gratfreie
Ergebnis an allen Konturen zu erreichen,
wurden bei diesem Bauteil in Summe fünf
Entgratwerkzeuge eingesetzt, sodass die
hohen Qualitätsanforderungen ohne jegliche
manuelle Nachbearbeitung erreicht
wurden.
KEMPF als Lieferant für eine Vielzahl von
Entgratwerkzeugen, setzt den Back-Burr
Cutter vor allem dann ein, wenn mit herkömmlichen
Standardwerkzeugen keine
brauchbaren Ergebnisse erzielt werden
können. Denn abseits der zum Großteil
„einfachen“ Anwendungen gibt es dennoch
immer wieder Anfragen von Kunden,
die auf Grund von fast nicht zugänglichen
Bohrungsüberschneidungen oder
komplexen Konturen auf kein Standardwerkzeug
zurückgreifen können oder
die bisherigen Werkzeuglösungen einfach
kein prozesssicheres, definiertes und
vor allem sekundärgratfreies Ergebnis liefern.
KEMPF ist hierbei gerne der kompetente
Lösungsfinder auch abseits des
Standardportfolios und kann auch bei
schwierigen Voraussetzungen zum gratfreien
Bauteil direkt von der Maschine
verhelfen.
weitere Infos:
www.kempf-tools.de
dihw 16 4 · 2024 7

News & Facts
Das aktuelle Interview zum Thema:
Effiziente Späne
mit Norbert Seifermann, Vorstand der SIMTEK AG
in Mössingen
Der Hersteller von Präzisionswerkzeugen SIMTEK wagt sich mit
dem Laser ans Hartmetall. Gelaserte Spanformgeometrien sind
eine kleine Revolution für die Herstellung von Werkzeugen für
die Zerspanung. Was bislang unmöglich erschien, hat sich inzwischen
in zahlreichen Projekten bewährt.
Seit wann spielt die Spanabfuhr in der Metallzerspanung
eine so wichtige Rolle?
Norbert Seifermann: Seitdem überhaupt Metall maschinell zerspant
wird, liegt der Fokus auf einer optimalen Spanabfuhr. In unserer
Lehrwerkstatt ist das sicher noch nicht so relevant, wo unsere
Azubis mit Feile und Windeisen zunächst einmal das Gefühl für
den Span bekommen sollen. Da kehren oder blasen sie ihre paar
Späne dann mit dem Besen bzw. mit Pressluft weg. Sobald es dann
an die CNC-Maschine geht, ändert sich das. In der maschinellen
Zerspanung erzielt derjenige bessere Fertigungsergebnisse, der
den Span am besten bricht und unter Kontrolle bringt. Das zahlt sich
am Ende für den Anwender in vielfältiger Weise aus durch erhöhte
Prozesssicherheit, höhere Taktraten, eine längere Werkzeugstandzeit
und letztlich durch Kostensenkung.
Warum sind kurze Späne so wichtig für die
Metallbearbeitung?
Norbert Seifermann: Die Anwender unserer Präzisionswerkzeuge
mögen kurze Späne, die sie kontrolliert aus dem Zerspanungsprozess
herausbringen können. Auch ist eine automatisierte Bearbeitung beispielsweise
mit Wirrspänen kaum realisierbar – die Prozesssicherheit
können wir dann kaum noch gewährleisten. Der Schlüssel zu hoher
Prozesssicherheit und langen Werkzeugstandzeiten ist dementsprechend
eine optimale Spankontrolle.
Wo kommt man Ihrer Erfahrung nach mit dem Schleifen der
Spanformgeometrien nicht weiter?
Norbert Seifermann: Bei Formwerkzeugen oder Ausdrehwerkzeugen
für kleine Durchmesser ist Schleifen oft nicht mehr
praktikabel. Da stoßen wir erfahrungsgemäß bei bestimmten
Geometriedetails an Grenzen. Zum Beispiel führen Facettenschliffe
oder Freischliffe bei den kleinen Werkzeugdurchmessern nicht
immer zu dem gewünschten Ergebnis. Wir sind mit unseren
Werkzeugen hauptsächlich in der Kleinteilebearbeitung unterwegs,
unsere kleinsten Werkzeuge sind für Durchmesser von 0,3 mm
geeignet. Hier sind bereits Grenzen beim Schleifen gesetzt, vor
allem dann, wenn die Spangeometrie komplexer ist.
Können Sie ein Beispiel dafür nennen?
Norbert Seifermann: Ja, sicher. Wenn wir etwa bei einer
Nutenbearbeitung beim Einstechen in X-Achsenrichtung einen
kurzen Span wollen, beim Längsdrehen entlang der Z-Achse
aber einen gelockten Span wollen, der kontrolliert aus dem
Bearbeitungsprozess gelenkt wird, stößt man mit dem Schleifen an
Grenzen. Diese Spangeometrie hat man geschliffen nicht auf ein
Werkzeug bringen können und es mussten zwei Werkzeuge dafür
zum Einsatz kommen.
Weshalb dann nicht Sintern als bewährte Technologie?
Norbert Seifermann: Sintern hat sich vor allem am Massenmarkt
bewährt. Das Herstellen von Presswerkzeugen für das Sintern lohnt
sich nur im Massenmarkt der Wendeschneidplatten zum Beispiel und
bei größeren Werkzeugstückzahlen. In unserem Werkzeugsegment
mit einer sehr hohen Varianz kommt Sintern nur bedingt in Betracht.
Schließlich können wir nicht für jedes Werkzeug ein Presswerkzeug
fertigen, das wäre viel zu kostspielig und unwirtschaftlich.
Und wie wollten Sie dieses Problem dann lösen?
Norbert Seifermann: Uns schwebte bereits seit geraumer Zeit
die Idee im Kopf, das Lasern dafür nutzbar zu machen. Uns war
bewusst, dass es bei Hartmetall nicht einfach wird, denn andere
Hersteller haben sich schon daran versucht und teilweise für größere
Werkzeuge auch umgesetzt. Doch diese Idee von flexiblen
Kombinationswerkzeugen mit individuellen Spangeometrien war
verlockend und ließ mich nie los.
Wie konnten Sie diese Herausforderung schließlich meistern?
Norbert Seifermann: Nach mehreren Jahren Tests und vielen
Fehlversuchen, wie auch manchen Rückschlägen haben wir
dann eine Möglichkeit gefunden. Wir sind jetzt in der Lage bei
Standard- und Sonderwerkzeugen die erforderliche Spangeometrie
ins Hartmetall zu lasern. Mit dem 3D-Laser lassen sich definierte
Geometrien individuell für jeden Anwendungsfall konzipieren.
Was macht das Lasern von Hartmetall so herausfordernd?
Norbert Seifermann: Das Lasern von Hartmetall ist nicht leicht, das
haben auch andere bereits feststellen müssen. Hartmetall besteht
ja im Wesentlichen aus Wolframcarbid und einem Kobaltanteil.
Die zwei Bestandteile haben unterschiedliche Verdampfungs- und
Schmelzpunkte, was die Bearbeitung mithilfe des Lasers knifflig
macht. Wir mussten eine Methode finden, um die Spangeometrie
direkt lasern zu können.
8 dihw 16 4· 2024

News & Facts
Welche Vorteile bietet das Lasern gegenüber anderen
Verfahren?
Norbert Seifermann: Durch das Lasern lassen sich, wie
schon erwähnt, die Spangeometrien optimal für die jeweilige
Zerspanungsaufgabe in das Werkzeug einbringen. Durch das Lasern
können wir optimale Spanwinkel auf die Schneiden bringen, und
das mit einer Schneidenverrundung von nur 5 µm. Und wir können
quasi Kombinationswerkzeuge herstellen und somit den Trend
zur Komplettbearbeitung eines Bauteils unterstützen. Gerade mit
Sonderwerkzeugen wird dann manches zusätzliche Werkzeug überflüssig,
auch die Werkzeugvielfalt reduziert sich bei den Kunden.
Wie hat sich die Lasertechnologie in der Praxis bewährt?
Norbert Seifermann: In zahlreichen Anwendungen über vier Jahre
hinweg haben wir die Lasertechnologie soweit optimiert, dass wir
nun prozesssicher in den breiten Markt gehen können. Unser Ziel ist
es, den Span auch unter den herausforderndsten Bedingungen zu
kontrollieren und Prozesssicherheit zur erhalten und zu erhöhen.
Wie stehen Ihre Kunden zu dieser neuen Technologie?
Norbert Seifermann: Unsere Kunden haben das Lasern gut angenommen.
Beispielsweise haben wir einen Kunden, der immer wieder
Probleme mit dem Spanbruch hatte. Nach der Umstellung auf
ein gelasertes Werkzeug konnte das Problem vollständig gelöst werden.
Dieser Kunde bestellt das Werkzeug seit inzwischen vier Jahren
nach.
Welche weiteren Entwicklungen planen Sie?
Norbert Seifermann: Zunächst haben wir ausschließlich kundenindividuelle
Sonderwerkzeuge gelasert. Nun folgen sukzessive
auch Standardwerkzeuge. Zur AMB in Stuttgart sind die ersten
gelaserten Standardwerkzeuge zu sehen, überwiegend für kleine
Durchmesserbereiche für das Stechen, Längsdrehen oder auch
Ausdrehwerkzeuge.
Wie sehen Sie die Zukunft des Laserns in der
Werkzeugherstellung?
Norbert Seifermann: Ich bin davon überzeugt, dass sich Lasern zu
einer Schlüsseltechnologie entwickeln wird. Selbst wenn wir nicht
für jeden Anwendungsfall eine solche Lösung finden konnten,
ist dies für 80 bis 90 Prozent der Fälle durchaus realistisch. Andere
Werkzeughersteller werden diese Technologie adaptieren, um das
kostenintensivere Sintern zu ersetzen. Die Lasertechnik wird die
Herstellung von Spangeometrien in der Metallbearbeitung revolutionieren
und in der Zukunft kaum noch wegzudenken sein.
weitere Infos: www.simtek.com
Mensch und Technologie: Zukunft im Fokus.
Entdecken Sie das Potenzial.
Tyrolit ist einer der weltweit führenden Hersteller von Schleif- und
Abrichtwerkzeugen sowie Systemanbieter für die Bauindustrie.
Die gelungene Interaktion von Mensch, Technologie und Innovationskraft
ist der entscheidende Erfolgsfaktor für eine nachhaltige Wertschöpfung.
Wir halten den Schlüssel für fortschrittlichste Projekte in den Händen:
Mit Technologie und Innovation gestalten wir die Zukunft.
dihw 16 4 · 2024 9

News & Facts
Geschäftsführung neu geordnet
Die LMT Group hat Joachim Dittrich, CEO
von Fette Compacting, zum CEO der LMT
Tools berufen.
Joachim Dittrich übernimmt vorübergehend
die Aufgabenbereiche von Daniel Ehmans,
der das Unternehmen Ende September 2024
verlassen hat. Diese Position wird Dittrich
bekleiden, bis ein Nachfolger bestimmt
wird.
Joachim Dittrich ist Maschinenbauingenieur
und verfügt über langjährige
Erfahrungen im Produktionsumfeld und
Spezialmaschinenbau. Seine Aufgaben
als CEO von Fette Compacting und als
Geschäftsführer der LMT Group bleiben
unverändert. Der gebürtige Hamburger hatte
2020 die Führung von Fette Compacting
übernommen und maßgeblich die strategische
Neuausrichtung des Unternehmens
vorangetrieben. Dittrich übernimmt die
Führung von LMT Tools in einer Phase, in
der das Unternehmen vor besonderen
Herausforderungen steht.
„Zusammen mit meinen Kollegen Roland
Benter, CFO LMT Tools, und Oliver
Thomas, Geschäftsführer LMT Fette
Werkzeugtechnik und LMT Kieninger, wollen
wir die LMT Tools strategisch neu aufstellen“,
erklärt Dittrich.
weitere Infos:
www.lmt-tools.com
Weiterentwicklung im Erfolg - Fortführung im Wandel
Mit Wirkung zum 1. September 2024
setzt sich der Vorstand der LEUCO AG
neu zusammen. Mit Daniel Schrenk, Frank
Seifert und Roland Günther setzt LEUCO
dabei auf die langjährige Expertise im
Unternehmen und in der Branche der holzverarbeitenden
Industrie.
Nach über 18 Jahren im Aufsichtsrat
der LEUCO AG, davon viele Jahre als
Aufsichtsratsvorsitzender und nach über
zwölf Jahren als Vorstandsvorsitzender,
wird sich Frank Diez in den Ruhestand
verabschieden.
Aufsichtsratsvorsitzender Hans-Jürgen
Döringer: „In seiner Ära wurde LEUCO organisatorisch
neu aufgestellt, in allen wesentlichen
Kennzahlen massiv verbessert und
zum technologischen Schrittmacher in
Produkt und Produktionstechnologie“.
Im neu formierten Vorstand zeichnet sich
der Diplom-Ingenieur Daniel Schrenk
als Sprecher für die Bereiche Vertrieb,
Marketing und Personal verantwortlich und
kann dabei auf die langjährige Erfahrung als
LEUCO Geschäftsführer aufbauen.
Diplom-Betriebswirt Frank Seifert wird
als Vorstand die Bereiche Finanzen und
Controlling, Materialwirtschaft und IT leiten
und kann dabei auf seine jahrzehntelange
Frank Diez (zweiter v.l.), bisheriger Vorstandsvorsitzender der LEUCO AG, tritt am 1. September
2024 in den Ruhestand. Die Verantwortung im Vorstand übernehmen ab diesem Zeitpunkt Daniel
Schrenk (links) Frank Seifert (rechts) und Roland Günther (zweiter v.r.) © LEUCO AG
Erfahrung und ausgezeichnete Vernetzung
als CFO der LEUCO Gruppe aufbauen.
Roland Günther, seines Zeichens
Maschinenbautechniker und Betriebsleiter
und bislang verantwortlich für
Produktion und Service der deutschen
Muttergesellschaft der LEUCO Gruppe
wird zukünftig als Vorstand die Bereiche
Produktion, Service und Technik verantworten
und die Technologieentwicklung auf
Gruppenebene forcieren.
Hans-Jürgen Döringer: „Mit diesem Vorstand
ist die LEUCO Gruppe bestens aufgestellt
und wird auf die globalen wirtschaftlichen
und geopolitischen Herausforderungen die
richtigen Antworten finden“
weitere Infos:
www.leuco.com
10 dihw 16 4· 2024

News & Facts
Zerspanungsaktivitäten von CeramTec
mit neuer Identität
Die CeramTec GmbH bündelt ihre Tätigkeiten rund um das
Anwendungsgebiet Zerspanung unter der Marke SPK by CeramTec.
Mit dem Relaunch von SPK betont das Unternehmen zugleich den
Ausbau seiner Zerspanungsaktivitäten.
CeramTec steht mit seinen Zerspanungsaktivitäten seit vielen
Jahren für eine leistungsfähige und effiziente Gestaltung von
Zerspanungswprozessen. Jetzt bündelt das Unternehmen alle
Leistungen in diesem Bereich unter einem Dach – der Marke SPK
by CeramTec. Die über siebzigjährige Traditionsmarke SPK steht seit
jeher nicht nur für das bewährte Sortiment an Werkzeugen, sondern
betont die langjährige Erfahrung des Unternehmens in diesem
Bereich und seine Rolle als Prozesslieferant. „SPK steht für eine ganzheitliche
Betrachtung von Zerspanungsprozessen – wir sind kein
reiner Teilelieferant“, betont Christian Strüver, Vice Präsident SPK
Cutting Tools.
SPK by CeramTec: Stark in der Zerspanung
Mit der Marke SPK unterstreicht CeramTec die strategische
Bedeutung und den weiteren Ausbau ihrer Zerspanungsaktivitäten.
Zu der Bearbeitung von Gusseisenwerkstoffen bietet SPK by
CeramTec nun auch umfassende Zerspanungslösungen für hitzebeständige
Superlegierungen und harte Werkstoffe an.
CeramTec bietet unter der neuen Marke SPK ein Sortiment an
Wendeschneidplatten aus keramischen Schneidstoffen, polykristallinem
kubischem Bornitrid (CBN) und SiC-Whisker verstärkte
keramische Schneidstoffe für die Bearbeitungsverfahren
Drehen, Hartdrehen, Einstechen, Fräsen und Aufbohren. Mit diesem
Schneidstoffangebot lassen sich Werkstoffe aus Gusseisen, hitzebeständige
Superlegierungen und harte Werkstoffe wie gehärtete
Stähle oder Sintermetalle wirtschaftlich und prozesssicher
bearbeiten.
Komplettiert wird das Schneidstoffangebot durch ein umfangreiches
Portfolio von Werkzeugen und Werkzeugsystemen. Hinzu
kommen die Engineering Leistungen. „Wir möchte mit SPK unseren
Kunden einen größtmöglichen Mehrwert bieten. Deshalb bieten
wir nicht nur exzellente Zerspanungswerkzeuge, sondern auch
Expertise – nämlich das Verständnis für den Zerspanungsprozess und
dessen Optimierung. Mit SPK Engineering Leistungen entstehen bei
unseren Kunden hochproduktive und sichere Zerspanungsprozesse,
die zu qualitativ hochwertigen Zerspanungsergebnissen – und dem
entscheidenden Produktivitätsfortschritt – führen,“ betont Strüver.
weitere Infos:
www.ceramtec-group.com
FDWF erhält Förderzuschlag
für erstes Forschungsprojekt
TRUST IN
TECHNOLOGY
Die 2021 gegründete Forschungsgemeinschaft Deutscher
Werkzeug- und Formenbauer (FDWF) kann die Bewilligung des ersten
Projekts verzeichnen. Der Bund wird dafür insgesamt über eine
halbe Million Euro Fördermittel zur Verfügung stellen.
«Jetzt wird es endlich konkret!», berichtet FDWF-Präsident Prof.
Thomas Seul hocherfreut. «Wir haben das erste Forschungsprojekt
genehmigt bekommen.» Dem erklärten Ziel der FDWF, die
Unternehmen der Branche zu unterstützen und über gemeinsame
vorwettbewerbliche Forschung und Entwicklung die
Innovationskraft und die internationale Konkurrenzfähigkeit des
Werkzeug- und Formenbaus in Deutschland zu sichern, komme
man so ein ganzes Stück näher.
Im Auftrag des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz
(BMWK) hat das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)
das Forschungsprojekt «Extrusionswerkzeuge auf Basis von Additive
Manufacturing» bewilligt.
weitere Infos:
www.fdwf.de
60 %
Verbesserung der
Rauheit mit innovativer
KAPP NILES
Schleiftechnologie
QR Code scannen
und mehr erfahren.
dihw 16 4 · 2024 11

News & Facts
Berufsbegleitender Master-Studiengang
„Precision Manufacturing and Management (PMM)“
In einer Fertigungswelt, in der die
Technik und Digitalisierung immer komplexer
wird, steigt der Bedarf an Expertinnen
und Experten, die an der Schnittstelle zwischen
intelligenten Maschinen/Anlagen
und Fertigungstechnologien arbeiten.
Um diesen Bedarf zu decken, bietet die
Hochschule Furtwangen einen berufsbegleitenden
Master-Studiengang „Precision
Manufacturing and Management (PMM)“ mit
einer Regelstudienzeit von 3 Semestern an.
Die Vorlesungen finden nur an einem
Arbeitstag je Woche (Freitag) und ggf.
zusätzlich samstags statt; eine online-Teilnahme
ist grundsätzlich möglich. Dieser
Studiengang wurde vor allem für Personen
konzipiert, die bereits im Berufsleben stehen
und die das Studium parallel zu ihrer
Tätigkeit in Unternehmen absolvieren und
lässt sich optimal mit beruflichen Tätigkeiten
vereinbaren. Darüber hinaus werden fast
60 Prozent der Studienleistungen durch
Forschungsprojekte, die entweder direkt im
Unternehmen oder am KSF, einem Institut
der Hochschule Furtwangen, durchgeführt
werden können, erbracht. Die vorgesehenen
Managementmodule bereiten
die Studierenden für zukünftige Leitungspositionen
in der Industrie vor.
Zugangsvoraussetzung ist ein Bachelor-
Abschluss im ingenieurwissenschaftlichen
Bereich (insbesondere Maschinenbau /
Mechatronik). Bewerbungsschluss für das
Sommersemester 2025 ist der 15. Januar
2025. Die Studiengebühren belaufen sich auf
2.600,- Euro pro Semester zzgl. Verwaltungsgebühren.
Da die Anzahl der Studienplätze begrenzt
ist, ist eine frühzeitige Rückmeldung/
Bewerbung empfehlenswert.
weitere Infos: www.hs-furtwangen.de
Werkzeugschleiferei Krämer gewinnt ANCA Tool of the Year
Bei der Preisverleihung zum 7. ANCA Tool
of the Year Award wurden im Rahmen der
IMTS in Chicago herausragende Leistungen
in der Zerspanungswerkzeugbranche
gewürdigt. Die diesjährige Ausgabe des
Wettbewerbs, die mit dem 50-jährigen
Bestehen von ANCA zusammenfiel, boten
wieder einmal Einblick in die herausragenden
kreativen und handwerklichen
Fähigkeiten der Branche, die die Juroren der
prestigeträchtigen ANCA-Auszeichnungen
immer wieder beeindrucken.
Lüneburg eine sehr hohe Maßhaltigkeit und
Oberflächengüte, die durch Messungen vor
Ort belegt wurden. Die Sieger dürfen sich
über einen ANCA Warengutschein und eine
Reise zum ANCA Hauptsitz nach Australien
freuen.
weitere Infos:
www.anca.com
Thorsten Mende von der Werkzeugschleiferei
Krämer erhält die Auszeichnung aus den
Händen von ANCA CEO Martin Ripple.
Die Werkzeugschleiferei Krämer GmbH
sicherte sich mit einem funktional beeindruckenden
und hochpräzisen Werkzeug den
ersten Platz. Das innovative Design zeugt
von hoher Softwarekompetenz bei der
Nutzung der iGrind-Operationen und fortschrittlichen
Profilsoftware-Funktionen wie
Ebenen, Pivot-Editor und 3D-Kompensation.
In der Umsetzung erzielten die Schleifer aus
Das Sieger-Werkzeug
2024
12 dihw 16 4· 2024

News & Facts
Digitale Services verzahnt
Mit dem Ziel, am Markt digitale Services noch schneller und fokussierter
anbieten zu können, gliedert MAPAL zum 1. Januar 2025 die
Geschäftstätigkeiten des Tochterunternehmens c-Com GmbH in die
Unternehmensstruktur ein. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
von c-Com werden übernommen.
Franz Plasonig, Vice President Automation, und CEO Norbert
Jungreithmayr freuen sich über die Verschmelzung von FRAI in die WFL.
Alles aus einer Hand
Für eine zukünftig noch effizientere und raschere Zusammenarbeit
und um den Turn-Key-Anspruch zu stärken wurde mit
1. Oktober 2024 die FRAI Elektromaschinenbau GmbH in die
WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG verschmolzen.
Kunden von WFL profitieren in mehrfacher Hinsicht von dieser
Integration. Sie erhalten nicht nur Zugang zu einer breiteren
Palette von Lösungen, sondern können auch von einer nahtloseren
Integration von Maschinen und Automatisierung profitieren.
Gestärkt durch den Zusammenschluss, wird der Bereich
WFL Automation Technologies weiterhin Lösungen für die
Automatisierung verschiedenster Werkzeugmaschinen und unterschiedlichster
Prozesse anbieten. Kurzum ein Ansprechpartner für
alle Belange.
Automatisierungslösungen waren und sind ständiger Begleiter
beim Kauf von MILLTURN Komplettbearbeitungszentren. „Die
Integration ist ein entscheidender Schritt auf dem Weg zu einem
umfassenden Turn-Key-Anbieter und ein starkes Signal unser
Bestreben der Technologieführerschaft weiter auszubauen. WFL
hat sich das Ziel gesetzt, die Zukunft der Fertigung aktiv mitzugestalten,
indem sie intelligente, vernetzte und effiziente KI-basierte
Lösungen entwickelt. Diese Verschmelzung ist ein wichtiger
Baustein in dieser Strategie und ein Beweis für das Engagement
von WFL, Innovationen voranzutreiben und ihren Kunden stets
die besten Lösungen zu bieten“, ist sich die Geschäftsführung mit
CEO Norbert Jungreithmayr, CTO Günther Mayr, CFO Stefan Hackl
und COO Franz Schön einig.
Seit ihrer Gründung im Jahre 1984 hat sich FRAI als innovativer
Anbieter in der Automatisierungsbranche etabliert. Die Integration
in WFL ermöglicht es FRAI, ihre Technologien einem breiteren
Markt zur Verfügung und sich neuen Herausforderungen zu
stellen. WFL bringt jahrzehntelange Expertise im Bereich des
Maschinenbaus und der Zerspanungstechnik mit, während
FRAI modernste Automatisierungslösungen liefert. Mit vereinten
Kräften sind die Unternehmen gemeinsam in der Lage, umfassende
und maßgeschneiderte Lösungen für ihre Kunden anzubieten,
die den Anforderungen der Industrie 4.0 gerecht werden.
Beide Unternehmen stehen für herausragende Technologie,
Zuverlässigkeit und Qualität.
weitere Infos: www.wfl.at
Die 2017 gegründete MAPAL Tochter c-Com GmbH treibt durch
innovative digitale Lösungen die Modernisierung, Vernetzung
und Automatisierung in der metallbearbeitenden Industrie
voran. Mit der Open Cloud Plattform c-Com und begleitenden
Dienstleistungen zur Digitalisierung von Werkzeug- und
Bearbeitungsprozessen leistet das Unternehmen einen wichtigen
Beitrag zur Produktivitätssteigerung seiner Kunden.
Von Anfang an ergab sich eine enge Zusammenarbeit mit
MAPAL, indem Produkte und Dienstleistungen von c-Com im
Bereich Einstellgeräte und Ausgabesysteme und vor allem in der
Projektierung und Abwicklung von Toolmanagementprojekten integriert
wurden. Das „digitale Toolmanagement“ von c-Com macht
dabei Bestände, Performance und Anwendungsinformationen zu
Zerspanungsprozessen transparent und ist heute ein wichtiger
Bestandteil der Toolmanagementlösungen von MAPAL.
KINGFISHER
SERIE
MIT INNEN- UND
SCHAFTKÜHLUNG
Die neue Serie 455 des
VHM-Fräsers mit Innenund
Schaftkühlung meistert
standfest und präzise ihre
Herausforderungen bei schwer
zerspanbaren Materialien.
weitere Infos:
www.mapal.com
außergewöhnlich.
COOL.
www.zecha.de
dihw 16 4 · 2024 13

News & Facts
Erstes Forschungszentrum kurz vor der Eröffnung
Entwicklungskompetenz „Made in Germany“
DN Solutions setzt weiterhin auf
Innovationskraft und technologische
Weiterentwicklung. Rund ein Jahr nach der
Ankündigung auf der EMO 2023 stehen die
Eröffnungen zweier hochmoderner europäischer
Forschungs- und Entwicklungszentren
kurz bevor – an den Standorten Bielefeld
und Seeg. Ein Team aus hochqualifizierten
deutschen Ingenieuren wird sich dort auf die
Entwicklung von Spitzentechnologien wie
5-Achs-Maschinen, innovativen Softwarezyklen
sowie maßgeschneiderten Lösungen
für Siemens- und Heidenhain-Steuerungen
konzentrieren.
Mit den neuen F&E-Zentren in Bielefeld
und Seeg eröffnet das Unternehmen erstmals
Niederlassungen dieser Art in Europa.
Das Zentrum in Deutschland wird sich
auf neue Lösungen für die Werkzeugmaschinenindustrie
sowie die Entwicklung von
Maschinen mit Heidenhain- und Siemens-
Steuerungen fokussieren. Dabei möchte
DN Solutions seinen Kunden maßgeschneiderte
Lösungen anbieten, die die Effizienz im
Engineering und in der Automatisierung steigern.
Der Werkzeugmaschinenhersteller hat
sich bewusst für den Standort Deutschland
entschieden, um auf das Know-how führender
Experten im Maschinenbau und in der
Softwareentwicklung zurückzugreifen.
Das neue Forschungs- und Entwicklungszentrum
wird sich auf die kontinuierliche
Weiterentwicklung der eigenen Technologien
konzentrieren. Ziel ist es, langfristig
neue Lösungen in den Bereichen
Steuerungstechnik, Automatisierung und
Endanwender-Applikationen zu schaffen
und dabei aktuelle Themen wie den Cyber
Resilience Act zu berücksichtigen. R&D von
DN Solutions.
weitere Infos: www.dn-solutions.com
Produktionseinheiten veräußert
Die DVS TECHNOLOGY AG gibt den erfolgreichen
Verkauf ihrer Tochtergesellschaften
DVS Production GmbH und DVS Production
South GmbH an die Accursia Capital GmbH
bekannt. Der Verkauf markiert einen wichtigen
Meilenstein in der strategischen
Neuausrichtung der DVS TECHNOLOGY
GROUP, die sich zukünftig auf ihr definiertes
Kerngeschäft im Bereich Maschinenbau
sowie die Geschäftsbereiche Tools und
Services konzentrieren wird.
Das Kerngeschäft der DVS TECHNOLOGY
AG umfasst den Bereich Maschinenbau
mit den Unternehmen PRÄWEMA
Antriebstechnik GmbH, PITTLER T&S GmbH
und BUDERUS Schleiftechnik GmbH, die
auf hochpräzise Werkzeugmaschinen
und Automatisierungslösungen spezialisiert
sind. Darüber hinaus werden die
Geschäftsbereiche Tools und Services
weiter gestärkt, um den wachsenden
Anforderungen der Kunden in der digitalen
und automatisierten Fertigung gerecht
zu werden.
weitere Infos:
www.dvs-technology.com
14 dihw 16 4· 2024

News & Facts
Die VDWF-Termine 2025 im Überblick
Netzwerken,
weiterbilden
– „andere Zeit“
genießen
Gipfeltreffen der Automatisierer
Die SPS – Smart Production Solutions 2024,
die 33. Ausgabe der Fachmesse für smarte
und digitale Automation begeisterte erneut
alle Beteiligten mit einem breitgefächerten
Angebot rund um die Schlüsseltechnologie
für die Produktion in der Industrie.
war die Messe auch in diesem Jahr wieder
ein voller Erfolg. Intensive Fachgespräche
zu neuen Produkten und aktuellen
Markteinführungen sowie Ausblicke in die
Automatisierung und Digitalisierung der
Industrie prägten das Messegeschehen.
Auch im kommenden Jahr hat der
VDWF wieder zahlreiche spannende Veranstaltungen
geplant, von Messeauftritten
über neue „voll wild“-Ausgaben bis
hin zum obligatorischen Grillfest. Alle
wichtigen Termine für 2025 sind hier
zusammengefasst.
Schon im Januar 2025 startet der VDWF mit
einem weiteren Event der „voll wild“-Reihe
ins neue Jahr. Auf dem Programm stehen
dabei in und um Eisenach Besuche bei
DMG Mori, im Gradierwerk Bad Salzungen,
bei Vario-Metall und schließlich im
Erlebnisbergwerk Merkers. Den Abschluss
bildet eine Abendveranstaltung bei RSB
Stahl.
Besucher aus aller Welt nutzten die
Plattform, um sich in Fachgesprächen mit
den Ausstellern, bei Podiumsdiskussionen,
Produktvorstellungen und auf Sonderschauflächen
über die neusten Trends zu
informieren und um die Weichen für das
Geschäftsjahr 2025 zu stellen. Mit 1.114
Ausstellern und rund 51.300 Besuchern
Umrahmt wurden die drei Messetage von
einem fokussierten und hochqualifizierten
Vortragsprogramm mit Fokusthemen
wie zum Beispiel KI in der Automation oder
Digitale Transformation.
weitere Infos: www.mesago.com
Anfang April geht „voll wild“ wieder auf
Tour nach Portugal, und Ende September
findet in der Region Heilbronn in
Bretzfeld beim Modell- und Formenbau-
Unternehmen Wolpert eine weitere heimische
Veranstaltung des Formats statt, das
sich an Inhaber, Geschäftsführer, leitende
Mitarbeiter und Entscheidungsträger bzw.
deren Assistenten richtet.
Eine weitere stets gut besuchte
Veranstaltungsreihe setzt der VDWF
2025 ebenfalls fort: Das Praxisforum
Kunststofftechnik findet im März in seiner
Online-Ausgabe statt. Im Juni gastiert
das Praxisforum Additive Fertigung am
Fraunhofer IPK in Berlin und im September
gibt’s für die Branche die neue Auflage des
VDWF-WBA-Praxisforums Werkzeugbau.
Eine vollständige Übersicht der Termine
findet sich auf der VDWF-Website
(www.vdwf.de/des-vdwf), wo auch gezielt
nach einzelnen Events und Veranstaltungsreihen
gesucht werden kann.
weitere Infos:
www.vdwf.de
dihw 16 4 · 2024 15

News & Facts
15. Seminar „Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung“
Am 9. April 2025 findet das
15. Seminar „Moderne Schleiftechnologie
und Feinstbearbeitung“ im „Haus der
Wirtschaft“ in Stuttgart statt.
Veranstalter des Seminars ist das Kompetenzzentrum
für Spanende Fertigung (KSF),
ein Institut der Hochschule Furtwangen.
In drei parallel laufenden Foren geben
mehr als 25 hochqualifizierte Referenten –
überwiegend aus der Industrie – wertvolle
Einblicke in die neuesten Entwicklungen
und Trends der Schleiftechnologie und
Feinstbearbeitung.
Schwerpunkte sind dabei:
• Neueste Erkenntnisse in der Schleiftechnologie
und Feinstbearbeitung
(Honen, Läppen, Doppelseitenschleifen)
• Innovationen bei Schleif- und
Abrichtwerkzeugen
• Fortschritte in der Messtechnik und
Prozessautomatisierung
• Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der
Schleiftechnologie
• Optimierung von Maschinen und
Prozessen
• Effiziente Nutzung von Hilfsmitteln
(Kühlschmierung und Spannsysteme)
Teilnehmer am Forum haben zudem
die Möglichkeit, eigene Produkte und
Dienstleistungen auszustellen und/oder
am Vorabend des Seminars an einem „get
together“ im Hotel Maritim in Stuttgart
teilzunehmen.
Das aktuelle Programm und
ein Anmeldeformular finden Sie unter:
https://ksf-hfu.de/seminarschleiftechnologie/
Großes Interesse an DST Südwest 2025
Wissenstransfer und neue Impulse im Herzen der Technologieregion Schwarzwald-Baar-Heuberg
Das Interesse an der Fachmesse
DST Dreh- und Spantage Südwest, die vom
9. bis 11. April 2025 auf dem Messegelände
Villingen-Schwenningen stattfindet, ist
weiterhin groß. „Die fünf Messehallen sind
schon sehr gut gefüllt. Wir haben nur noch
wenige Restflächen zu vermieten.
Sogar die neue, zusätzliche Halle E ist schon
voll“, verrät Messechef Jan Goschmann. „Das
zeigt, wie wichtig diese Messe für die Region
ist! Sie bietet Entscheidern und Praktikern
eine Plattform für Innovationen und fachlichen
Austausch direkt vor der Haustür.“
Rund 30 Prozent der bisher angemeldeten
Aussteller sind zum ersten Mal auf der DST
Südwest vertreten.
Das Angebotsspektrum der dreitägigen
DST Dreh- und Spantage Südwest
reicht von Werkzeugmaschinen, peripheren
Anlagen und Einrichtungen,
Präzisionswerkzeugen, Robotik, Automation,
Materialien und Betriebsstoffen bis
hin zu Qualitätssicherung, Werkzeugen,
Zubehör und ganzen Prozessketten.
„Rund um den Heuberg sind etwa 800
Unternehmen in der Zerspanungstechnik
aktiv. Im Raum Tuttlingen ist zudem der
Bereich Medizintechnik stark vertreten.
Die DST Südwest bietet hier als regionaler
Branchentreffpunkt aktuelle Trends,
gebündeltes Know-how und intensive
Geschäftskontakte – zeitsparend und
auf kurzen Wegen“, so Goschmann. Im
begleitenden Fach-Forum diskutieren
Aussteller und Fachbesucher über Best-
Practice-Beispiele, verbesserte Techniken,
Lösungsansätze und Optimierung von
Workflows.
weitere Infos:
www.DSTSuedwest.de
16 dihw 16 4· 2024

News & Facts
Lebhafte Nachfrage für die EMO Hannover 2025
Über 1.100 Aussteller aus aller Welt haben
sich zum Ende der Frühbucherphase am 15.
Oktober 2024 bereits zur EMO Hannover
für das kommende Jahr angemeldet. Das
sind gut 10 Prozent mehr als zum gleichen
Zeitpunkt im Vorfeld der EMO 2023. „Unser
attraktives Angebot für Aussteller, die sich
frühzeitig zur Teilnahme entschließen,
hat die Unternehmen trotz der schwierigen
wirtschaftlichen Rahmenbedingungen
motiviert, sich zu registrieren“, freut sich
Dr. Markus Heering, Geschäftsführer
beim EMO-Veranstalter VDW (Verein
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken).
Insbesondere die zahlreichen Serviceleistungen,
die im Preis inkludiert sind, üben
große Anziehungskraft für Aussteller aus, ist
er überzeugt.
Aktuell repräsentieren die Aussteller 27
Länder. Die größte Gruppe mit mehr als
einem Viertel kommt aus dem Heimatmarkt
Deutschland. Mit dabei sind schon jetzt führende
Hersteller wie Grob, Spinner, Index,
Liebherr Verzahntechnik, DMG Mori, Paul
Horn, Hermle und viele mehr. „Auf der EMO
im September kommenden Jahres erwarten
wir natürlich wieder das komplette
Die EMO Hannover, die Weltleitmesse der Produktionstechnologie, ist Anzie- hungspunkt für die
Fertigungsexperten aus der ganzen Welt. Quelle: VDW
Who is who der internationalen Hersteller“,
berichtet Heering. Auf Deutschland folgen
China, Taiwan, Italien und die Schweiz
im Ranking der größten Ausstellerländer.
Zu nennen sind namhafte Firmen wie Anca
aus Australien, Ficep aus Italien, Mazak aus
Japan oder Georg Fischer und Starrag aus
der Schweiz.
weitere Infos:
www.emo-hannover.de
dihw 16 4 · 2024 17

News & Facts
AMB 2024 zeigt Potenzial und Zukunft der Metallbearbeitung
Impulsgeber für Metallbranche im digitalen Wandel
vielen ausstellenden Unternehmen wurde
die Qualität der Gespräche an den Ständen
und in den Networking-Bereichen gelobt.
Sie zeigten sich erfreut von der hohen Zahl
der Entscheider und dem Potenzial, das mit
nachgelagerten Geschäften verbunden ist.
Künstliche Intelligenz und vernetzte
Maschinen
Wichtige Updates aus der Branche,
zahlreiche Veranstaltungen und intensive
Gespräche: 65.584 Fachbesucherinnen
und -besucher aus 78 Ländern nutzten die
AMB, um sich zu aktuellen Technologien
und Trendthemen zu informieren und
Geschäftsbeziehungen zu knüpfen
oder auszubauen. Damit verzeichnete
die AMB 2024 gegenüber 2022 einen
Zuwachs. Die internationale Ausstellung für
Metallbearbeitung, die ungeachtet des aktuell
schwierigen wirtschaftlichen Umfelds
voll belegt war, wurde am 10. September
von Roland Bleinroth, Geschäftsführer der
Messe Stuttgart, und Dr. Florian Stegmann,
Staatsminister und Chef der Staatskanzlei
Baden-Württemberg, eröffnet. Nach fünf
erfolgreichen Messetagen schloss sie am 14.
September ihre Tore.
„Seit 42 Jahren beweist die AMB jedes Jahr
aufs Neue, wie wichtig diese Plattform
für den internationalen Austausch der
Metallbearbeitungsbranche ist, gerade in
wirtschaftlich herausfordernden Zeiten
wie diesen“, resümiert Roland Bleinroth.
„Ein großer Erfolg in diesem Jahr war die
International Gallery. Viele Interessierte
kamen, um Kontakte zu knüpfen und ihre
Unternehmen global zu positionieren.
Auch eine Delegation aus Indien durften wir
begrüßen – ein wichtiger Markt, auf dem die
Messe Stuttgart seit letztem Jahr mit einer
eigenen Tochtergesellschaft vertreten ist.“
1.244 Aussteller aus 28 Ländern, davon
30 Prozent aus dem Ausland, präsentierten
ihre Innovationen, Produkte,
Dienstleistungen und Konzepte in insgesamt
zehn Messehallen. Vertreten waren
sowohl die großen Hersteller spanabhebender
Werkzeugmaschinen und Präzisionswerkzeuge
als auch führende mittelständische
Unternehmen und innovative Startups.
Die AMB ist gleichzeitig Marktplatz
und zentrale Drehscheibe für Kontakte und
Ideen in der Metallbearbeitungsindustrie.
Deshalb legt die Messe Stuttgart großen
Wert auf die laufende Weiterentwicklung
attraktiver Networking-Angebote der AMB.
Hohe Relevanz und fachliche
Qualität
Die Bedeutung der AMB geht weit über den
Technologiestandort Baden-Württemberg
hinaus, das bewies die Messe auch in diesem
Jahr. Die Fachbesucherinnen und
-besucher kamen zu rund 20 Prozent aus
dem Ausland, die am stärksten vertretenen
Nationen waren die Schweiz, Österreich,
Italien, Niederlande, Schweden, Tschechien,
Frankreich und die Türkei. Ein großer Teil der
außereuropäischen Gäste reiste aus Indien
an. Die Messegäste der AMB sind überwiegend
im Maschinenbau tätig (36 Prozent),
darüber hinaus in der metallbe- und -verarbeitenden
Industrie, in Automobilindustrie
und Fahrzeugbau, in Metallbaubetrieben
sowie im Werkzeug- und Formenbau. Von
Stark geprägt war die AMB 2024 vom Thema
Industrie 4.0. An vielen Messeständen sowie
bei der Sonderschau der Initiative umati
(universal machine technology interface)
konnten sich Interessierte zu intelligenten
Netzwerken, Schnittstellen, kollaborativer
Robotik und KI informieren. Auf einer
100 Quadratmeter großen Sonderfläche
im Eingangsbereich Ost erlebten die
Messegäste bei der SmartFactory hautnah,
wie Maschinen miteinander kommunizieren.
Mehrere Firmen demonstrierten
dort anhand der Live-Produktion eines
Multi-Tools, wie Systeme über Schnittstellen
zusammenspielen. Wie sehr das Thema
KI die Branche beschäftigt, zeigte sich
auch auf der AMB Stage im Rahmen des
„Expertentalks KI in der Fertigungsindustrie“
mit anschließendem Meet the Experts.
Premiere für den AMB Award
Ein Highlight war der erstmals verliehene
AMB Award, mit dem herausragende
Neu- und Weiterentwicklungen im Bereich
Metallbearbeitung ausgezeichnet wurden.
In der Kategorie Software und Digitalisierung
ging der Award an die goCAD GmbH, bei
Bauteilen, Baugruppen und Betriebsstoffen
an die Liquidtool Systems AG und in der
Messtechnik und Qualitätssicherung an
die Mahr GmbH. Den AMB Award in der
Kategorie Präzisionswerkzeuge gewann die
HAINBUCH GmbH, bei Werkzeugmaschinen
und Fertigungsanlagen überzeugte
die Sodick Deutschland GmbH die Jury
und im Bereich Automatisierung und
Handhabungstechnik erhielt die exoIQ
GmbH den AMB Award. Der Sonderpreis
Nachhaltigkeit ging an die VITO AG und
CERATIZIT S.A.
weitere Infos:
www.amb-messe.de
18 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Einstechen und Stechdrehen in gehärteten Materialien
INGERSOLL stellt die neuen TClampUltra+ CBN-Stechplatten
zum Einstechen und Stechdrehen in harten Materialien vor. Die
TClampUltra+ CBN-Wendeplatten von INGERSOLL in der Qualität
TB2015 erzielen sowohl bei der kontinuierlichen als auch bei der
unterbrochenen Bearbeitung von harten Werkstoffen hervorragende
Ergebnisse. Die aktuelle Produktlinie der TSG-HF-Platten
für Drehbearbeitungen mit Hochvorschub, wurden um TSG-
Wendeschneidplatten zum Einstechen und Stechdrehen ergänzt,
um weitere Bearbeitungslösungen für harte Materialien zu bieten.
TClampUltra+ CBN-Stechplatten ermöglichen dem Anwender viele
Vorteile:
– CBN-Stech- und Stechdrehplatten zum Einstechen und Profilstechdrehen
in hartem Material
– Verwendbar in TClampUltra+ Haltern für einen großen
Anwendungsbereich
– Hervorragende Oberflächenqualität
– In Qualität TB2015:
• CBN Qualität mit hoher Verschleißfestigkeit und bester Zähigkeit
• Geeignet für unterbrochene und kontinuierliche Bearbeitung
von Hartmaterial Schneidkante
TClampUltra+ CBN-Platten zum Einstechen und Profildrehen in hartem
Material
weitere Infos: www.ingersoll-imc.de
Innovative Werkzeugsysteme
für die Präzisionsbearbeitung
BIG DAISHOWA stellte auf der AMB 2024 seine neuesten
Innovationen vor.
Im Mittelpunkt fortschrittliche Werkzeugsysteme, darunter
die neuesten Entwicklungen in den Bereichen Schneid- und
Präzisionsbohrwerkzeuge, Werkzeughalter und Dämpfungssysteme,
die optimal auf anspruchsvolle Fertigungsanforderungen zugeschnitten
sind.
Leichtbau-Winkelköpfe für maximale Flexibilität
Ein Highlight der Messe sind die neuen ultraleichten Winkelköpfe
von BIG DAISHOWA, die eine Komplettbearbeitung schwer zugänglicher
Werkstückbereiche ohne mehrmaliges Umspannen ermöglichen.
Dadurch sinken die Produktionskosten, und die Flexibilität in
der Fertigung wird gesteigert. Mit weniger als 2 kg Gewicht eignen
sich diese Winkelköpfe ideal für Maschinen wie FANUC und Brother,
die schnelle Werkzeugwechsel erfordern.
Effizientes Fräsen ohne Vibrationen
Ein weiteres innovatives Produkt ist der Fullcut Mill FCR-
Wendeplattenfräser im Monoblock-Design. Dieser minimiert
Vibrationen, erhöht die Steifigkeit des Systems und sorgt für konstante,
sichere Bearbeitung. Der FCR ist in Durchmessern von
16 bis 32 mm erhältlich und bietet hohe Produktivität bei geringeren
Kosten als herkömmliche Vollhartmetallfräser.
weitere Infos: www.big-daishowa.de
dihw 16 4 · 2024 19

Werkzeuge & Werkstoffe
Diamantbeschichtungen machen den Unterschied
Die steigende Nachfrage nach leichteren
und zugleich robusten Werkstoffen
führt zu einem wachsenden Bedarf an
Werkzeugen, die diese Werkstoffe bearbeiten
können. Die effiziente Zerspanung
von Materialien wie CFK, Keramik, Graphit
und Aluminiumverbindungen, erfordert
dennoch hohe Standzeiten und
Prozesssicherheit. Für diese Werkstoffe bieten
Diamantbeschichtungen eine ideale
Lösung. Ihr Herstellungsprozess ist durchaus
komplex und zeitintensiv, sie reduzieren
jedoch den hochabrasiven Verschleiß
und steigern die Produktivität signifikant.
Besonders in Branchen wie der Automobilund
Luftfahrtindustrie, dem Werkzeug- und
Formenbau sowie der Medizintechnik sind
extrem harte und verschleißbeständige
Diamantschichten deshalb unverzichtbar.
Im Vergleich zu PVD-Beschichtungen
(ca. 40 GPa), sind PACVD-/CVD-Diamantbeschichtungen
dank ihrer unübertroffenen
Härte (ca. 80-100 GPa) nicht nur widerstandsfähiger
gegen Verschleiß, sie besitzen
auch eine hohe Wärmeleitfähigkeit
und sind chemisch nahezu inert. Sie
ermöglichen die Bearbeitung von
anspruchsvollen Werkstoffen. In der
Zahnprothetik und dem Flugzeugbau
senken Diamantbeschichtungen die
Herstellungskosten erheblich, wie zwei
Beispiele eindrücklich zeigen.
Zirkonoxid im Fokus: Diamant
bringt den perfekten Schliff in die
Dentaltechnik
Die Zerspanung von Zirkonoxid in der
Dentaltechnik stellt eine herausfordernde
Aufgabe dar, insbesondere aufgrund
der Verwendung von Mikrofräsern mit
Durchmessern von 0,1 bis 1 Millimeter und
minimalen Fertigungstoleranzen. Durch
hochentwickelte Diamantbeschichtungen
aus dem BALDIA-Portfolio von Oerlikon
Balzers können Dentallabore den
Werkzeugverschleiß und die damit verbundenen
Produktionskosten signifikant
reduzieren. Diese Beschichtungen ermöglichen
präzise Fertigungstoleranzen bei
Werkzeugdurchmesser und Schichtdicke,
was entscheidend für die Bearbeitung hochabrasiver
Werkstoffe wie Zirkonoxid ist. Die
extreme Härte der BALDIA-Schichten verlängert
die Standzeit der Werkzeuge erheblich
und reduziert gleichzeitig Reibung und
Kohlefaserverstärkter Kunststoff (CFK) ist leicht und robust, doch seine effiziente Bearbeitung
stellt eine große Herausforderung dar. Diamantbeschichtungen bieten hier eine ideale Lösung.
Sie müssen jedoch je nach Anwendung sehr enge Bohrtoleranzen einhalten, die im Labor genau
unter die Lupe genommen werden. Bild: Oerlikon Balzers
Hitzeeintrag. Dies ermöglichte einem Labor
für Dentaltechnik im Raum Ulm, sogar bei
höheren Schnittgeschwindigkeiten eine
exzellente Oberflächenqualität zu erzielen
und damit eine optimale Zahnversorgung
für Patienten sicherzustellen.
CFK macht Flugzeuge leichter, aber
nicht die Zerspanung
Faserverbundwerkstoffe wie CFK revolutionieren
den Flugzeugbau durch
ihre Leichtbauweise, aber stellen hohe
Anforderungen an die Zerspanung.
Zwei Modelle der bekanntesten
Flugzeughersteller nutzen CFK bereits in
einem Anteil von 30 bis 50 Prozent, was
die wirtschaftliche Fertigung von kohlenstofffaserverstärktem
Kunststoff zu einer
zentralen Herausforderung macht. Für die
Präzisionsbohrungen in CFK, die durch 11 bis
25 Millimeter dicke Materialien mit engen
Toleranzen von wenigen zehn Mikrometern
führen müssen, sind spezielle Werkzeuge
unerlässlich.
C6 Composite Tooling aus Baden-
Württemberg bietet maßgeschneiderte
Lösungen für solche Anforderungen in
der Luftfahrtindustrie. In Zusammenarbeit
Viele Zahnärzte und Dentallabore greifen bei der Herstellung von Zahnimplantaten auf
Diamantschichten zurück. Die BALDIA® -Diamantschicht erwies sich in diesem Beispiel als bevorzugte
Lösung beim Fräsen von Zirkonoxid. Sie erhöhte die Standzeit der Werkzeuge eines spanischen
Dentallabors um 30 Prozent. Bild: Oerlikon Balzers
20 dihw 16 4· 2024

Von 80 auf 250 Bohrungen: Eine BALDIA-
Diamantschicht ermöglichte eine signifikante
Verbesserung der Standzeit eines
One-Shot-Bohrers beim Bearbeiten von CFK
im Flugzeugbau und reduzierte damit die
Werkzeugkosten um mehr als die Hälfte.
Bild: FACC
mit Oerlikon Balzers wurde der
Zerspanungsprozess optimiert und der
Einsatz einer BALDIA-Diamantschicht
ermöglichte eine signifikante Verbesserung
der Standzeit des One-Shot-Bohrers von
80 auf über 250 Bohrungen. Diese Lösung
reduzierte die Werkzeugkosten um mehr als
die Hälfte und erhöhte die Wirtschaftlichkeit
der Bohranwendung erheblich.
Eine BALDIA-Diamantschicht unter dem
Raster-Elektronenmikroskop (SEM): Die
Schnittkante des Zerspanungswerkzeugs zeigt
die gleichmäßige Schichtdickenverteilung. Auf
sie kommt es an, wenn minimale Toleranzen
und optimale Performance gefordert sind.
Bild: Oerlikon Balzers
Den Erfolg bestätigt Andreas Mayer,
Engineer Automation Technology
des Endkunden FACC: „Werkzeug und
Beschichtung funktionieren in allen
Applikationen, auf halbautomatischen
Bohrvorschubeinheiten sowie auf CNC-
Maschinen. Besonders erfreut sind wir natürlich
über die hohe Wirtschaftlichkeit der
Bohranwendung, über geringere Werkzeugwechsel-
und Nebenzeiten. Dies unterstützt
unsere zentralen Ziele.“
So präzise wie die Schweizer Uhr
In der anspruchsvollen Welt der
Uhrmacherkunst stellt die Bearbeitung
von Platin-Legierungen eine besondere
Herausforderung dar, die höchste Präzision
erfordert. Oerlikon Balzers liefert hierfür
maßgeschneiderte Diamantschichten.
Diese Beschichtungen ermöglichen nicht
nur eine präzise Zerspanung mit engen
Toleranzen, sondern gewährleisten auch
eine lange Werkzeugstandzeit und optimale
Prozesssicherheit.
Diamant-Beschichtungsprozess:
komplex und zeitintensiv
Der Prozess zur Herstellung von Diamant-
Beschichtungen ist komplex und zeitaufwendig.
Er erfordert Präzision in mehreren
Phasen, um optimale Ergebnisse zu
erzielen. Im ersten Schritt müssen die
Werkzeugoberflächen (Substrate) gründlich
gereinigt und analysiert werden, bevor
die chemische Vorbehandlung erfolgt. Die
nächste Phase, entwickelt von Oerlikon
Balzers, ist die entscheidende und legt die
Grundlage für das erfolgreiche Wachstum
der Diamantkristalle.
„Durch gezielte Unterbrechungen im
Wachstumsprozess können wir die Größe
der Kristalle steuern, um entweder mikrooder
nanokristalline Strukturen zu erzeugen,
die den spezifischen Anforderungen
jeder Anwendung gerecht werden“, erklärt
Matthieu Guillon, Produkt Manager für
Diamantbeschichtungen bei Oerlikon, und
betont die kontinuierliche Entwicklung maßgeschneiderter
Kohlenstoffbeschichtungen:
„Die enge Zusammenarbeit und das
langjährige Spezialwissen von Balzers
und D-Coat hat es ermöglicht, innovative
Schichtlösungen konsequent weiterzuentwickeln,
die speziell für anspruchsvolle
Zerspanung ausgelegt sind. Sie sorgen
für eine wirtschaftliche Bearbeitung
hochabrasiver Sonderwerkstoffe und
verlängern signifikant die Standzeiten
der Zerspanungswerkzeuge unserer
Kunden. Die Produktionsphasen unserer
Diamantbeschichtungen sind zwar zeitaufwendig
und komplex, aber für uns steht
Qualität an erster Stelle.“
weitere Infos: www.oerlikon.com
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dihw 16 4 · 2024 21
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Werkzeuge & Werkstoffe
Titan: Hightech-Werkstoff mit enormem Potenzial
– Abgestimmte Premium-Werkzeuge für effiziente
Zerspanung
konnte erst ab 1944 in größerem Maßstab
hergestellt werden. Seitdem hat es den
Siegeszug um die Welt angetreten. Vor
20 Jahren wurden weltweit etwa 60.000 t
metallisches Titan verarbeitet, vor zehn
Jahren waren es schon 143.000 t und heute
schätzt man die Verbrauchsmenge auf
knapp 300.000 t. Darüber hinaus ist Titan
kein seltenes Metall: Es ist mit einem
Anteil von 0,565 Prozent das neunthäufigste
Element in der Erdkruste. Damit ist
es grundsätzlich gut verfügbar.
Energieintensive Herstellung
Aufgrund des günstigen Verhältnisses von Festigkeit zu spezifischem Gewicht werden
Titanlegierungen oft für Leichtbaukonstruktionen in der Luftfahrt eingesetzt.
War es anfangs Triebwerken
und Airframes militärischer
Aufklärungsflugzeuge vorbehalten, so ist
Titan heute dank seiner herausragenden
Eigenschaften längst fester Bestandteil
unseres Alltags. Eingesetzt wird es vor
allem in Hightech-Anwendungen und
Luxusprodukten – von Bauteilen in zivilen
Luftfahrzeugen über Smartphoneund
Laptopgehäuse, Sportgeräte wie
Golfschläger sowie Uhren und Schmuck
bis hin zu medizinischen Implantaten.
Die Bearbeitung des Leichtmetalls hat
allerdings ihre Tücken. Mit den richtigen
Bearbeitungsstrategien und abgestimmten
Zerspanwerkzeugen sind jedoch auch
hier wirtschaftliche Prozesse möglich.
„Titan ist eine Art ‚Superwerkstoff‘“,
so Prof. Dr.-Ing. Jan Dege, Professor
für Produktionstechnik am Institut für
Produktionsmanagement und -technik
(IPMT) der Technischen Universität
Hamburg (TUHH), wo u. a. innovative
Prozesse zur spanenden Bearbeitung
moderner industrieller Werkstoffe, wie beispielsweise
CFK und Titan, erforscht werden.
„Gerade bei Leichtbaukonstruktionen
wie Strukturbauteilen in der Luftfahrt stehen
Titanlegierungen wegen des günstigen
Verhältnisses von Festigkeit zu spezifischem
Gewicht hoch im Kurs. Das
Leichtmetall ist fast so fest wie vergüteter
Stahl, dabei aber über 40 Prozent leichter.
Zudem ist Titan hochwarmfest und sehr
korrosionsbeständig. Eine Oxidschicht
passiviert das Metall und verleiht ihm
so die hohe Korrosionsbeständigkeit
gegenüber aggressiven Medien wie
chlorhaltigen Gasen, Meerwasser,
Alkalilaugen, Alkohol und kalten Säuren.
Ein weiterer unschätzbarer Vorteil ist
die Biokompatibilität. Implantate aus
Titan lösen in der Regel keine immunologischen
Abstoßungsreaktionen
aus“, so der Inhaber des Lehrstuhls für
Produktionstechnik und Vorstand des
Manufacturing Innovations Network
(MIN) sowie Gutachter für die Deutsche
Forschungsgemeinschaft (DFG) und die
Industrielle Gemeinschaftsforschung
(IGF).
Dabei ist Titan ein noch relativ junger
Werkstoff. Es wurde 1791 von dem
Engländer William Gregor entdeckt und
Warum wird es dann oft nur bei Hightechund
Luxus-Anwendungen eingesetzt? „Titan
ist sehr teuer. Das liegt an dem aufwendigen
Herstellungsprozess“, erklärt Jan Dege. „Der
Werkstoff kommt kaum in reiner, metallischer
Form vor. Er muss aus den Mineralien
Ilmenit oder Rutil mit Hilfe des energieintensiven
Kroll-Prozesses gewonnen und durch
mehrmaliges Umschmelzen zu einem technisch
verwertbaren Metall weiterverarbeitet
werden. Dadurch erfordert die Herstellung
der Titanlegierung Ti-6Al-4V pro kg zirka 108
kWh. Das ist sechsmal so viel Energie wie bei
der Herstellung von Aluminiumlegierungen
(17 kWh/kg). Dementsprechend hoch ist
nicht nur der Rohstoffpreis, sondern auch
der CO2-Fußabdruck von Titan.“
Titan ist heute ein fester Bestandteil
in unserem Alltag, beispielsweise
in der Medizin- und Dentaltechnik.
Die Zerspanung ist jedoch
alles andere als einfach
und erfordert abgestimmte
Premium-Werkzeuge.
22 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Damit ist das Recycling von Titan wirtschaftlich und ökologisch
ausgesprochen sinnvoll. Hier gibt es jedoch Probleme:
Zahlreiche Titanbauteile werden heute aus Plattenmaterial oder
Freiformschmiedehalbzeugen gefräst, besonders in der Luftund
Raumfahrtindustrie. Oxidation, Kühlschmierstoffrückstände,
Fremdmetalle und Werkzeugpartikel verunreinigen beim
Zerspanprozess die Titanspäne stark, was das Recycling erschwert.
Deswegen gelangen die Späne oft als Zuschlagsstoff in die
Stahlherstellung, statt hochwertig recycelt zu werden. Sortenreines
Titan wiederum kann wieder vollständig dem Wertstoffkreislauf
zugeführt werden. Das Recycling erfolgt durch Umschmelzen, oft
zusammen mit originärem Titan aus dem Kroll-Prozess.
Anspruchsvolle Zerspanung
Ein weiterer Grund für den begrenzten Einsatz von Titan liegt in
der herausfordernden Bearbeitung: Titan gehört zu den schwer
zerspanbaren Werkstoffen. Die erste Hürde bei der Zerspanung
ist eine Kombination aus hoher Zugfestigkeit und geringer
Wärmeleitfähigkeit. Erstere führt zu hohen mechanischen
Spannungen an der Werkzeugschneide, das Zweite zu einer ausgeprägten
thermischen Belastung des Werkzeuges. Denn anders
als bei Stahl wird die Wärme nur wenig über Werkstück und
Späne abgeführt. Bei gleichen Schnittgeschwindigkeiten sind die
Temperaturen beim Bearbeiten von Titan teils doppelt so hoch
wie beim Zerspanen von Stahl. „Um die thermische Belastung des
Schneidkeils zu reduzieren, werden die Schnittgeschwindigkeiten
meist auf vc = 60 – 90 m/min reduziert. Darüber hinaus führt der
relativ geringe Elastizitätsmodul zu einer Rückfederung an der
Freifläche und so zu zusätzlicher Reibungswärme. Dies schränkt die
Produktivität der Zerspanprozesse deutlich ein“, so Jan Dege.
Der Beschichtung als „Schutzhülle“ des Zerspanwerkzeugs
kommt hier besondere Bedeutung zu. Gerade siliziumhaltige
Beschichtungen heben sich bei der Bearbeitung von Titan von anderen
Lösungen ab. Ein Beispiel sind Beschichtungen auf der Basis
des HiPIMS-Schichtwerkstoffs SteelCon®. Dazu Manfred Weigand:
„SteelCon® isoliert hervorragend gegen Hitze, lässt kaum Wärme
ins Werkzeug. Das ist gerade bei Materialien von Vorteil, die selbst
sehr schlechte Wärmeleiter sind, wie beispielsweise Titan. Ohne
SteelCon® würden die hohen Temperaturen, die beim Bearbeiten
der harten Werkstoffe unweigerlich entstehen, das Hartmetall verspröden
und somit das Werkzeug schädigen.“
Ausblick: Fertigung optimieren
Um den CO2-Fußabdruck bei der Herstellung von Titanbauteilen zu
verkleinern, Ressourcen zu schonen und wirtschaftlicher zu produzieren,
setzt gerade die Luft- und Raumfahrt heutzutage vermehrt
endkonturnahe Halbzeuge ein. Dabei handelt es sich sowohl um
Präzisionsschmiedeteile als auch vermehrt um additiv gefertigte
Halbzeuge.
weitere Infos:
www.cemecon.de
Manfred Weigand, Produktmanager Round Tools bei CemeCon,
ergänzt: „Die Neigung von Titan zu Adhäsionen insbesondere
bei hohen Temperaturen erschwert die Zerspanung weiter.
Kaltaufschweißungen von Titan haften an den Werkzeugschneiden.
Werden sie mit dem nächsten Span heruntergerissen, löst sich nicht
nur die Adhäsion, sondern ggf. auch ein Stück der Beschichtung
und des Substrats. So kommt es zu Mikroausbrüchen an der
Schneidkante, die im schlimmsten Fall zum Werkzeugausfall führen,
aber zumindest erhöhten Verschleiß bedeuten.“
Zudem ist Titan nicht gleich Titan: In der Luft- und Raumfahrt
kommen neben der weit verbreiteten α-β-Legierung Ti-6Al-4V
auch verstärkt near-β-Legierungen wie Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr oder
Ti-10V-2Fe-3Al zum Einsatz. Diese führen aufgrund ihrer hohen
Festigkeit und Warmhärte im Vergleich zu Ti-6Al-4V zu noch höherem
Werkzeugverschleiß und bedingen eine weitere Reduzierung
von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub. Und beispielsweise
in der Medizintechnik und Implantologie werden wieder andere
Titanlegierungen verwendet.
Alle Parameter genau abstimmen
„In der Summe klingen die großen Herausforderungen bei der
Zerspanung von Titan erst einmal abschreckend. Wer jedoch alle
Parameter kennt, hat enorme Vorteile. Die feine Abstimmung
von Hartmetallsubstrat, Werkzeuggeometrie, Beschichtung und
CNC-Prozessauslegung auf die eingesetzte Legierung und die
Werkzeugmaschine sorgt für wirtschaftliche Bearbeitungsprozesse“,
weiß Jan Dege.
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dihw 16 4 · 2024 23

Werkzeuge & Werkstoffe
Von Hartmetall bis CBN – alle Schneidstoffe aus einer Hand
1+1>2: Innovative Werkzeugkonzepte und abgestimmte
Schneidstoffe für mehr Leistung
„Mit uns ist die Wahl des richtigen
Schneidstoffs kein Glücksspiel!“ Unter diesem
Motto präsentierte sich Tungaloy-NTK
Germany auf der AMB 2024 und zeigte, dass
die Wahl des richtigen Schneidstoffs eine
präzise Entscheidung für die Effizienz in der
Fertigung und die Qualität des Endprodukts
ist. Zufall und Glücksspiel gibt es dabei mit
Tungaloy-NTK nicht.
Tungaloy-NTK entwickelt und produziert
als einer der wenigen Hersteller sein komplettes
Schneidstoff-Sortiment selbst.
Dadurch bieten die Werkzeugexperten
nicht nur maßgeschneiderte Lösungen für
jede Anwendung und jeden Werkstoff, sondern
sie sind auch in der Lage, Schneidstoffe
und Werkzeuglösungen kontinuierlich und
gezielt auf die aktuellen und künftigen
Anforderungen des Marktes anzupassen.
„Unsere Schneidstoffe sind das Ergebnis
intensiver Forschung und Entwicklung. Wir
haben für jede Zerspanungsaufgabe die
passende Lösung – das ist unsere Stärke“,
erklärt Jochen Daumen, Geschäftsführer
von Tungaloy-NTK Germany.
Von PVD- und CVD-beschichtetem
Hartmetall über Cermet und Keramik bis hin
zu CBN und PKD deckt Tungaloy-NTK sämtliche
Bearbeitungsanforderungen ab. Diese
Vielfalt der Schneidstoffe ermöglicht es, für
jede Aufgabe die optimale Kombination zu
finden und so die Effizienz in der Fertigung
deutlich zu steigern. „Ohne den passenden
Schneidstoff können auch die besten
Werkzeugkonzepte nur unzureichen-
Von PVD- und CVD-beschichtetem Hartmetall über Cermet und Keramik bis hin zu CBN und
PKD – Tungaloy-NTK entwickelt und produziert als einer der wenigen Hersteller sein komplettes
Schneidstoff-Sortiment selbst.
de Ergebnisse bringen. Genau aufeinander
und die Anforderungen abgestimmt ist 1+1
mehr als 2: Produktionskosten sinken, die
Prozesssicherheit steigt, und die Qualität
der bearbeiteten Oberflächen wird verbessert.
Das beweisen unsere Zerspanlösungen
jeden Tag aufs Neue“, betont Jochen
Daumen.
Das Multitalent mit vielschichtigem
CVD-Addon
Der FrontMax ermöglicht maximale Schnitttiefen, zuverlässige Spankontrolle und hochwertige
Oberflächengüten beim Plandrehen von hitzebeständigen Legierungen und Titanlegierungen.
Ein gutes Bespiel, wie Lösungen von
Tungaloy-NTK Germany die Zerspanung
auf das nächste Level heben, ist die
Kombination aus AddMultiTurn und
den CVD-Schneidstoffen der T9200-
Serie. Add MultiTurn von Tungaloy vereint
Vorwärtsdrehen, Rückwärtsdrehen,
Profilieren und Plandrehen in einem einzigen
Werkzeug und wird so zum echten
Multitalent. Dank des einzigartigen
Y-PRISM-Safe-Lock-Systems und innovativer
Wendeplatten-Geometrien bietet
AddMultiTurn maximale Vielseitigkeit.
In Kombination mit den „vielschichtigen“
CVD-Erfolgsrezepten der T9200-
Serie ist das Werkzeug bei der allgemeinen
Stahlbearbeitung kaum noch zu toppen.
Plan A für harte Einsätze: FrontMax +
PVD-Sorte DM4
Wer maximale Schnitttiefen, zuverlässige
Spankontrolle und hochwertige
Oberflächengüten beim Plandrehen
von hitzebeständigen Legierungen und
Titanlegierungen sucht, findet die ideale
Lösung im NTK Sortiment: FrontMax
zusammen mit der PVD-Schneidstoffsorte
DM4 ermöglichen eine außergewöhnlich
stabile Bearbeitung selbst bei hohen
Temperaturen. „Diese Kombination bedeutet
maximale Power. Mit Schnitttiefen bis
zu 5 mm lassen sich die Taktzeiten erheblich
verkürzen. Dabei ermöglicht das innovative
Wendeplattendesign eine ausgezeichnete
Spankontrolle und sorgt für
hohe Kantenstabilität sowie exzellente
Oberflächengüten – sowohl bei hohem als
auch bei niedrigem Vorschub.“, so Jochen
Daumen.
24 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
In kleinen Dimensionen ganz groß: Der MiniForceTurn ist die Lösung für
eine produktive Miniaturbearbeitung.
Mit der Kraft von zehn Schneiden sorgt der DoPent-Planfräser für eine
hocheffiziente Fertigung.
Kleine Werkzeuge, große Leistung –
CBN und MiniForceTurn
Klein, kleiner, mini – der Größentrend
geht bergab. Mit den MiniForceTurn-
Wendeschneidplatten hat Tungaloy
eine innovative Lösung für die
Miniaturbearbeitung entwickelt. Die stabile
„Schwalbenschwanz“-Klemmung reduziert
die Mikrovibrationen an der Schneide deutlich.
Zusammen mit der CBN-Sorte BXA20
sind im kontinuierlichen als auch stark unterbrochenen
Schnitt beste Oberflächengüten
möglich. Exzellenter Verschleißschutz lässt
zudem die Standzeiten in die Höhe schnellen.
„Unsere MiniForce-Turn-Werkzeuge sind
kleine Kraftpakete, die selbst die höchsten
Anforderungen der Miniaturbearbeitung
erfüllen“, hebt Jochen Daumen hervor.
Cermet und die Kraft der zehn
Schneiden
Für die Hochleistungszerspanung von
Stählen und Gusseisen stellt Tungaloy
die DoPent-Planfräser kombiniert mit
der Cermet-Schneidstoffsorte NS740
vor. Die doppelseitigen, fünfeckigen
Wendeschneidplatten sind sowohl für
rechts- als auch linkslaufende Fräser einsetzbar,
was DoPent zur idealen Wahl für Duplex-
Fräsanwendungen macht, bei denen das
Werkstück simultan mit zwei Spindeln bearbeitet
wird. Das stabile Klemmsystem sorgt
für höchste Zuverlässigkeit und exzellente
Bearbeitungsergebnisse. Dazu Jochen
Daumen: „Mit dieser Kombination kommen
Zerspaner dem Ziel einer hocheffizienten
Fertigung einen großen Schritt näher.
Sie bietet eine überlegene Effizienz bei
Zeitspanvolumen und Kosten im Vergleich
zu Wettbewerbern.“
Ein kleiner Abstecher Richtung
Präzision mit PKD
Robuste, scharfe Wendeschneidplatten
und zuverlässige Halter mit stabiler
drei Punkt-Klemmung – das ist der
DuoJustCut. Die clever konzipierten
und hochwertig gefertigten Werkzeuge
machen sich in sämtlichen Abstech-
Operationen bis zu einem Durchmesser
von maximal 10,5 mm bezahlt. Zusammen
mit der extrem verschleißfesten PKD-
Sorte DX110 sind beste Oberflächengüten
und Standzeiten beim Bearbeiten von
Aluminium und Kupferlegierungen
garantiert.
Keramik und RNIW-Rundplattenfräser
für die ganz harten Fälle
„Inconell, Rene, MAR, Waspelloy – beim
Fräsen von hochwarmfesten Nickel-
Basis Legierungen beißen sich viele
Werkzeuge die Zähne aus. Unsere RNIW-
Rundplattenfräser in Kombination mit
unserem Keramik-Schneidstoff SX7 bringen
hingegen Bestleitungen unter diesen
anspruchsvollen Einsatzbedingungen“,
so Jochen Daumen. Warum? Die negativen
Wendeschneidplatten sorgen für
maximale Leistung und Präzision beim
Schruppen und Schlichten in einem einzigen
Durchgang. Das steigert die Effizienz in
der Fertigung signifikant. Dabei bietet der
Sialon-Keramik-Schneidstoff eine herausragende
Kerbfestigkeit und verbessert die
Widerstandsfähigkeit gegen Kerbverschleiß
und Brüche im Vergleich zu Whisker-
Keramiken. Dank seiner hervorragenden
Freiflächenverschleißfestigkeit ist SX7
besonders geeignet für das Vorschlichten
von hochwarmfesten Legierungen.
Fazit: Kein Glücksspiel, sondern eine
präzise Entscheidung
Mit innovativen Schneidstoffen und
Werkzeuglösungen hat Tungaloy-NTK
Germany auf der AMB 2024 eindrucksvoll
gezeigt, dass die Wahl des richtigen
Schneidstoffs kein Glücksspiel ist.
Jochen Daumen fasst es treffend zusammen:
„Durch die Kombination unserer
Schneidstoffe mit unseren leistungsstarken
Werkzeuglösungen entstehen echte
‚Kraftpakete‘ für die unterschiedlichsten
Anwendungen und Anforderungen. So bieten
wir unseren Kunden maßgeschneiderte
Lösungen, die ihre Fertigungsprozesse auf
das nächste Level heben – individuell, effizient
und immer auf den Punkt.“
weitere Infos:
www.tungaloy-ntk.de
Präzise und wirtschaftliche Abstech-
Operationen bis zu einem Durchmesser
von maximal 10,5 mm – Das ist die Welt des
DuoJustCut.
dihw 16 4 · 2024 25

Werkzeuge & Werkstoffe
Horst Lach, Protagonist der Entwicklung und des Einsatzes
von Super-Abrasives feierte am 1. Oktober 2024 sein
64. Dienstjubiläum bei der Firma Lach-Diamant.
Horst Lach ist über sechs Jahrzehnte als Vordenker für die Entwicklung von
Diamant- Werkzeugen für die Industrie bekannt und gilt absolut als Pionier.
Auch heute noch im 85. Lebensjahr ist er tagtäglich für sein Unternehmen
LACH DIAMANT tätig.
Als hochgeschätzter Autor unserer Zeitschriften „dihw“ und „hp tooling“
hat Horst Lach zwei Serien geschaffen, „Poly-poly“ und „100 Jahre Lach Diamant“.
Darin beschreibt er die Wege in eine neue Zeit der Materialbearbeitung mit PKD, CBN
usw. bis hin zu den aktuellsten Anwendungen.
Wir gratulieren unserem Autor herzlich und blicken mit ihm noch einmal
auf seinen Einstieg im väterlichen Unternehmen zurück.
Horst Lach, Jahrgang 1940, leitet
gemeinsam mit seinem Sohn
Dipl.-Ing. Robert Lach das 1922 von
Jakob Lach gegründete Unternehmen
LACH DIAMANT.
Wie Super-Abrasives begannen, unsere Welt zu gestalten
Präsentiert LACH DIAMANT
116 Jahre Know-how?
Eigentlich sind seit Gründung des
Unternehmens 1922 bis heute erst 102 Jahre
vergangen, „doch die Know-how-Findung
hatte ja bereits 1908 mit der Ausbildung des
Firmengründers Jakob Lach zum Diamant-
Schleifer begonnen“, rechnet Horst Lach,
Sohn des Firmengründers, salopp aus.
Als nach dem Zweiten Weltkrieg die
Währungsreform mit starker DM das
Lohnschleifen unattraktiv machte – erinnerte
sich Jakob Lach an sein in den 1930er
Jahren gegründetes zweites Unternehmen
„Deutscher Industriediamanten-Vertrieb
Jakob Lach“, das seinerzeit mit dem Verkauf
von Industriediamanten im Maschinenbau-
Dreieck Magdeburg – Leipzig – Chemnitz
und auch bei Automobilherstellern wie Opel
in Rüsselsheim erfolgreich war.
Damit begann eine neue Ära für das
Unternehmen Jakob Lach – der Name
LACH DIAMANT® war geboren. Abrichten
und Profilieren von Schleifscheiben mit
Industriediamanten – gefasst oder auch als
Rohware aus eigenen Importen – war somit
in den 1950er Jahren das Primärangebot von
LACH DIAMANT.
Erster Betriebsausflug 1924 der Diamant-Schleiferei Jakob Lach – im Vordergrund ganz rechts
sitzend der Firmengründer.
Schleifmittel einer neuen Zeit
Nach dem Eintritt von Horst Lach am
1. Oktober 1960 ins Unternehmen
nahm LACH DIAMANT 1963/64 die
Fertigung metall- und kunststoffgebundener
Diamant-Schleifscheiben für das
Schleifen von Hartmetall und Keramiken
auf. „Die Entwicklung metall-überzogener
Diamant-Körnungen durch DeBeers
(Beispiel Körnung-Type RDA-MC) war
schlussfolgernd nicht nur verantwortlich
für den Erfolg kunststoffgebundener
Diamant-Schleifscheiben für die Hartmetallbearbeitung
(zum Beispiel die
LACH DIAMANT-Schleifscheibe K-MC), sondern
für die Entwicklung des Hartmetall-
Werkzeuges schlechthin“, erinnert sich
Horst Lach. „Für Werkzeughersteller, wie
Leitz, Leuco, Sandvik, Widia etc. oder
Schleifmaschinenhersteller wie Vollmer
– Dornhan oder Biberach, Walter, Stehle
etc. war dies der Start zum eigentlichen
Unternehmenserfolg.“
26 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
1973 – General Electric bietet erstmals polykristalline
Diamanten der Werkzeugfertigung an.
1977 – productronica, München, weltweit erste Vorführung von PKD-Fräsern, -Sägen und -Ritzern
für die Zerspanung von abrasiven Kunststoffen.
Mit BorazonTM, dem Schleifmittel einer
neuen Zeit – Bornitrid – CBN – setzte der
Superabrasive-Hersteller General Electric
(GE) 1969 noch einen weiteren Meilenstein.
„Endlich war es einem Werkzeugschleifer
möglich, beispielsweise einen HSS-Fräser
auf einer Deckel-Schleifmaschine in
einem Arbeitsgang präzise rund zu schleifen
– ohne mit der bis dato verfügbaren
Korund-Schleifscheibe immer wieder neue
Messpunkte suchen zu müssen.“
Die höhere Temperaturbeständigkeit des
neuen Schleifmittels Borazon/CBN mit
bis zu 1500 °C gegenüber Diamant (maximal
720 °C) macht es trotz geringerer Härte
möglich. Der schleifenden Industrie wurde
ein neues Medium geschenkt, dessen
Entwicklung, Verarbeitung und Einsatz in der
Industrie nach wie vor nicht abgeschlossen
ist, wie die Präsentationen auf der GrindTec
belegen. So stellt LACH DIAMANT dort die
neue Super-Grind-Power-Schleifscheibe
und die Weltneuheit »drebojet®-plus« vor.
„Friede, Freude, Eierkuchen“ herrschte
Anfang der 1970er Jahre bei den
Werkzeugherstellern, so erinnert sich Horst
Lach, bevor zwei Produktvorstellungen von
GE zunächst die vorherrschende Euphorie
ins Wanken brachten. Die Rede ist von PKD –
der polykristalline synthetische Schneidstoff
wird 1973 erstmals angeboten. Gefolgt
1974 vom poly-kristallinen synthetischen
Schneidstoff CBN bzw. PKBn.
Geschichtlich interessant: Bei der Suche nach
der Diamant-Synthese stießen die Forscher
von GE schon früh auf kubisch kristallines
Bornitrid (CBN), wussten allerdings seinerzeit
nichts mit dem an Härte dem Diamant
unterlegenen Material anzufangen.
Horst Lach erinnert sich, dass bereits
Ende der 1960er Jahre beim damaligen
GE-Unternehmen Carboloy in Frankfurt
CBN-Vollplatten lagerten, die später unter
dem Begriff BZN-Platten dem Markt angeboten
wurden.
LACH DIAMANT schlüpfte auch hier von
Anfang an in die Rolle des Pioniers, wie
bereits bei der Entwicklung und Herstellung
und Vermarktung der Borazon-CBN-
Schleifscheibe schlechthin. „Wir zeigten auf
der Hannover Messe 1973 das Überdrehen
von Aluminium mit unterbrochenem
Schnitt mit dem neuen Schneidstoff PKD,
den wir fortan mit dreborid® kennzeichneten.
Die erstmals 1973 von General Electric
angebotenen polykristallinen synthetischen
Diamant-Segmente von 60 °- und 90 °-Winkel
mussten aus Ronden von anfangs nur ca.
3,4 mm ø mühsam herausgetrennt werden,
entsprechend begrenzt war die mögliche
Schneidenlänge.“
Biestiges Material
1973 – der Beginn der ersten Erfolgsstory durch PKD – wirtschaftlichere Kupfer-Kollektoren-
Bearbeitung.
Auch das Schleifen dieses polykristallinen
Materials warf Probleme auf; herangezogene
Natur-Diamantschleifer sprachen
von einem „biestigen“ Material ohne
jeden Wuchs und kapitulierten. Obwohl
seinerzeit nur erst wenige Tage im Haus,
gelang es LACH DIAMANT auf einer vorhandenen
Simon-Stähleschleifmaschine
mit einer K-MC kunstharzgebundenen
dihw 16 4 · 2024 27

Werkzeuge & Werkstoffe
Diamant-Topfschleifscheibe (125 x 12,5)
innerhalb von zwei bis drei Arbeitstagen,
noch gerade rechtzeitig vor dem Beginn
der Hannover Frühjahrsmesse 1973 den ersten
PKD-Seiten-Drehstahl an die wartende
Messemannschaft zu überbringen.
„Eine Weiler-Drehmaschine mit aufgespanntem
Aluminium-Rundteil, durch und durch
mit Bohrungen versehen, im unterbrochenen
Schnitt zu simulieren, stand für die
nun folgenden Demos zur Verfügung. In
Unkenntnis zu erwartender Standzeit hatten
wir pro Messetag (seinerzeit waren es deren
zehn!) je ein Ersatzwerkzeug in der Hanauer
Fertigung geordert.
Nach drei Tagen bereits ließen wir den für
den Transport nach Hannover eigens beauftragten
Fahrer zu Hause; die PKD-Schneide
hielt und hielt und war nach damaligem
Glauben nicht klein zu kriegen – das
schafften wir erst am letzten Messetag,
als wir übermütig eine Flasche „Piccolo“
in die Maschine aufnahmen ... Der Mythos
PKD bei LACH DIAMANT auch unter dem
geschützten Namen dreborid® war geboren“,
schildert Horst Lach schmunzelnd diese
Messetage in Hannover.
Aufgrund jahrzehntelanger Erfahrung in
Fertigung und Service von Natur-Diamant-
Werkzeugen für die Hersteller von Kupfer-
Kollektoren für die Elektro-Industrie, wie die
Kunden Bosch, Siemens, AEG, konzentrierte
sich LACH DIAMANT anfangs besonders auf
diese Industrie – was sich als Glückstreffer
erweisen sollte.
„Konnten bis dato mit einem Natur-
Kollektor Diamant-Werkzeug nur zwischen
100 und max. 120.000 Kollektoren einwandfrei
überdreht werden, so stellte fortan
der PKD-dreborid®-Stahl das Ergebnis
auf eine wirtschaftlich zuverlässige Basis –
je nach Kollektorgröße und -schnitt können
heute bis zu 220.000 Kollektoren mit
einem Werkzeug gefertigt werden.“ Doch
wirklich elektrisierend war das Ergebnis
erster PKD-dreborid®-Einsätze bei einem
Hersteller von Roh-Kollektoren – der Firma
Kautt & Bux. Mussten bis dahin die Roh-
Kollektoren zeitaufwendig geschliffen werden,
konnte dieser Arbeitsgang jetzt durch
1974 LACH DIAMANT demonstriert auf der Hannover Frühjahrsmesse erstmals
das Fräsen mit PKD von Kunststoffen und Aluminium (im Bild Zerspanung von GFK).
1977 – productronica, München, weltweit erste Vorführung von PKD-Fräsern, -Sägen und -Ritzern
für die Zerspanung von abrasiven Kunststoffen.
Drehen (anstatt minutenlangen Schleifens)
auf wenige Sekunden reduziert werden. Für
LACH DIAMANT hieß das, von Anfang an
einen Großkunden gewonnen zu haben, auf
den der Geschäftszweig PKD-Fertigung und
Service aufgebaut werden konnte.
Alternativen auf dem
Schleifmaschinenmarkt
Nachdem bereits Natur-Diamant-
Schleifer vor dem „biestigen“ polykristallinen
Schneidstoff PKD kapituliert hatten,
mussten neue Verfahren entwickelt oder
zumindest (erste) Alternativen auf dem
Schleifmaschinenmarkt gefunden werden.
„Die sich von der ersten Stunde an aufzeigenden
potenziellen Anwender von PKD,
zu denen sich auch die Bearbeiter von
Aluminium, Hart- und Weich-Kunststoffen,
Holzwerkstoffen, Grünkeramiken u. a. m.
gesellten, erforderten rasche Entscheidungen;
die gezielte Schleifmimik sollte ja
nicht nur die gerade Schneidkante, sondern
auch Schneidenwinkel und Radius
schleifen können. Die Wahl fiel seinerzeit
auf die eher „grazile“, dafür aber hochpräzise
Werkzeugschleifmaschine, die
Kelch SZ34.“ In enger Zusammenarbeit mit
LACH DIAMANT und dem süddeutschen
Hersteller wurde diese Maschine mehr und
mehr der geforderten Steifigkeit beim PKD-
Schleifen angepasst. Nach Übernahme der
Fertigungslizenz wird diese Maschine unter
der Bezeichnung »pcd-100« (Ausrüstung
mit Wippe) bzw. »pcd-300« (Ausrüstung
mit optional verstellbarem Kugelkopf) vom
Maschinenbau im Hause LACH DIAMANT
28 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
weitergebaut. Die Forderung, umlaufende
Werkzeuge wie Fräser, Ritzer und Sägen PKDbestückt
herzustellen, wurde erstmals für
die Messe productronica 1977 in München
praktiziert. LACH DIAMANT hatte sich das
extrem schwierig zu bearbeitende Material
GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff), das für
die Leiterplattenfertigung als Basismaterial
(PCB) eingesetzt wird, für diesen „Probelauf
umlaufend bestückter PKD-Werkzeuge“
ausgesucht. Die sich dabei ergebenden
35 Stunden Schleifzeit für zwölf Zähne auf
dem PKD-Ritzer nahm man in Kauf in der
damals irrigen Hoffnung, „es werde uns
schon was Besseres einfallen. Mitnichten.
Mit der damaligen Schleiftechnologie war
keine Reduzierung möglich. Die anfängliche
Begeisterung der Messebesucher aus
der Leiterplattenfertigung verflog schnell
und es gab Ärger. Und nicht nur das – einige
potenzielle Kunden warfen uns noch
lange vor, ihnen diese kostensenkenden
Wunderwerkzeuge vorenthalten zu haben.“
Einstieg in die
Composite-Bearbeitung
Doch dieser Ärger war nach eineinhalb
Jahren – im Jahre 1978 – der Auslöser, dass
sich Horst Lach an die Worte seines Vaters
erinnerte, „beim Schleifen von Diamanten
1978 – die Entdeckung der Funkenerosion
durch Horst Lach machte es möglich – Beispiel:
Mehrfachfertigung von DiaSägen auf der
LACH DIAMANT-Universal-Schärfmaschine
»Dia-2200-mini«.
(er meinte Natur-Diamant) ist Elektrizität
im Spiel.“ Gleichsam zündend schreckte ihn
eines Tages eine Anzeige der damaligen
Firma Matra auf, die für Erodiermaschinen
von Fanuc warb.
„Dazu muss der Leser wissen, dass das
Aufschneiden der PKD-Ronde seitens
General Electric und des neu hinzugekommenen
Anbieters DeBeers nach wie
vor mit galvanisch besetzten Diamant-
Trennscheiben durchgeführt wurde:
Zunächst Anritzen auf der Rückseite des
Hartmetalls der inzwischen bis zu 6,4 mm
runden PKD-Platte, anschließend brechen
– denn die funkenerosive Bearbeitung von
PKD war bis dato noch nicht entdeckt.“ Das
Interesse war geweckt.
Der sich anschließende Besuch bei Matra
sollte fortan die Welt der Zerspanung verändern.
Nach dem weltweit ersten erfolgreichen
Versuch, das „elektrisch“ leitende PKD
funkenerosiv zu bearbeiten und zu formen,
stand diesem Schneidstoff die gleiche Welt
der Zerspanung offen, die sich Hartmetall
bis dahin „mühsam“ gegen HSS und Keramik
erkämpft hatte. LACH DIAMANT stieg in die
Welt der Holz- und Composite-Bearbeitung
mit der Gründung der LACH-SPEZIAL-
WERKZEUGE GMBH ein, die ihrerseits 1981
das Unternehmen LACH DIAMOND INC. für
den amerikanischen und kanadischen Markt
gründete.
„Blick in den schwarzen Tunnel“
Die nunmehr gegenüber hartmetallbestückten
Holz-Werkzeugen bis zu 250 – 300
Mal überlegenen PKD-Diamant-Werkzeuge
schufen die Voraussetzung dafür, die gerade
in Gang gekommene automatische
NC-Fertigungstechnik zur CNC-Technologie
mit entsprechend mehrachsigen Maschinen
schneller weiterzuentwickeln. „Wobei wir
heute wissen, dass diese Technologie nicht
vor der Metallbearbeitung halt machte. Alle
Errungenschaften der heutigen Automobilund
Flugzeug-Technik, Energiewirtschaft
– Beispiel Windenergie mit CFK-Flügeln
–, Medizin- und Sportartikel-Industrie,
um nur einige zu nennen, wären ohne
Diamant, ohne polykristalline synthetische
Schneidstoffe, zu denen heute noch beispielsweise
sogenannte Mono-Diamanten
und CVD (Chemical Vapor Deposition)
gezählt werden, undenkbar.“ Nach der
Entwicklung der Funken-/Elektroerosion
durch Horst Lach erhielt er eines der ersten
Europa-Patente hierfür zugesprochen,
zog dies jedoch nach einem Einspruch eines
2016 – GrindTec, Augsburg: Die Vorstellung
von drebojet®-plus als Symbol für nicht nachlassende
Innovation. Das bahngesteuerte
Abrichten konventioneller Schleifscheiben auf
dem LACH DIAMANT-Stand.
Bildnachweis LACH DIAMANT
schwedischen Werkzeugherstellers freiwillig
zurück. Für das Unternehmen LACH
DIAMANT bzw. LACH-SPEZIAL glich diese
Entdeckung einem „Blick in einen schwarzen
Tunnel“, wie die bis heute andauernden
Innovationen beweisen. Die Technologie
der von LACH DIAMANT aus der Taufe gehobenen
Erodier-Technik kann am Beispiel
der ausgereiften Funkenschleifmaschine
»Dia-2200-mini« bei der Bearbeitung von
Diamant-Werkzeugen für die Holz- und
Kunststoff-Industrie besichtigt werden. Und
rundum natürlich auch alles aus dem Hause
LACH DIAMANT, was heute und in Zukunft
zum Stand der Technik (Future for Today)
zum Schleifen und zur Zerspanung zählen
sollte.
Horst Lach
weitere Infos:
www.lach-diamant.de
dihw 16 4 · 2024 29

Werkzeuge & Werkstoffe
Leistungsstark Fräsen – aber bitte nachhaltiger!
Ein Fräser, der gleichzeitig aus nachhaltigerem
Hartmetall hergestellt, universell einsetzbar
und enorm leistungsstark ist, klingt
unmöglich? Mit dem ProACT-Mill UNI und
UNImax von CERATIZIT gibt es nun eine
Werkzeug-Serie, die dank neuester Geometrieund
Beschichtungstechnologien und der derzeit
nachhaltigsten Hartmetallsorte CT-GS20Y
von CERATIZIT alle Bedingungen locker erfüllt.
Unterschiedlichste Werkstoffe zu zerspanen,
bedeutet sich dauernd auf neue
Herausforderungen einzustellen. Die
Lösung sind universell einsetzbare Fräser,
die es mit Stählen, Edelstählen oder
Gusswerkstoffen gleichermaßen aufnehmen
können. Zunehmend rückt neben die
angestrebte Effizienz der Prozesse aber
auch der Nachhaltigkeitsaspekt in den
Vordergrund. Wie man beides in Einklang
bringen kann, zeigt CERATIZIT mit der universellen
VHM-Fräser-Serie ProACT-Mill. Die
Fräser werden aus einem besonders nachhaltigen
Hartmetall hergestellt, das bei
CERATIZIT als upGRADE bezeichnet wird.
Volle Leistung aus 99 Prozent
wiederaufbereiteten Rohstoffen
Die upGRADE-Sorte CT-GS20Y ist die optimale
Wahl für sehr viele Einsatzbereiche.
„Das Besondere daran: Bei der Herstellung
wird ein deutlich kleinerer CO2-Fußabdruck
erzeugt als bei Hartmetallen aus konventioneller
Fertigung. Das erreichen wir,
indem wir 99 Prozent wiederaufbereitete
Rohstoffe aus Hartmetall verwenden“,
erläutert Michael Wucher, Global Technical
Product Manager bei CERATIZIT. Kunden
profitieren damit sowohl vom ökonomischen
wie ökologischen Vorteil und erhalten
für jeden ProACT-Mill den spezifischen
Product Carbon Footprint (PCF).
Die Testergebnisse der neuen Serie zeugen
von ihrem Potenzial: Verglichen mit anderen
Universalwerkzeugen erreichen die
ProACT-Mill-Fräser eine bis zu 30 % höhere
Leistung. Dazu trägt auch die neu entwickelte
Beschichtung bei, die für zusätzliche
Leistungs- und Standzeit-Reserven sorgt.
Die neuen Powerfräser ProACT-Mill UNI
und UNImax
Die neuen Performance VHM-Fräser ProACT-Mill UNI und UNImax sind aus der bisher nachhaltigsten
Hartmetall-Sorte CT-GS20Y von CERATIZIT gefertigt. Dank ihrer hervorragenden Leistungen
können Anwender sowohl ihre Produktivität steigern als auch wertvolle Primärressourcen
schonen.
„Mit dem ProACT-Mill UNI haben wir ein leistungsstärkeres
Werkzeug für die universelle
Fräsbearbeitung entwickelt. Reingepackt
haben wir dazu alles, was moderne Fräser
brauchen – inklusive unserer bisher nachhaltigsten
Hartmetallsorte CT-GS20Y“, so
Michael Wucher, Global Technical Product
Manager bei CERATIZIT. So sorgt die variable
Drallsteigung für höchste Laufruhe
und optimalen Späneabtransport. Für
die perfekte Kraftübertragung erhält der
ProACT-Mill UNI einen HB-Schaft, während
der verstärkte Werkzeugkern die gleichmäßige
Kräfteverteilung im Fräsprozess
gewährleistet.
Um für maximale Schneidkantenstabilität
zu sorgen, bekam der Fräser einen radialen
Hinterschliff. Beste Oberflächengüten
bei der Bodenbearbeitung verspricht
die Stirnschlichtfase und ungleichgeteilte
Schneiden unterdrücken gezielt
Vibrationen. Rampen- und Helixfräsen ist bis
zu einem Winkel von 30 ° möglich. Damit es
im Maschinenraum nicht zu laut wird, punktet
der ProACT-Mill UNI mit ausgezeichneter
Fräsakustik sogar bei hohen Zustellwerten
und im Vollschnitt.
Der ProACT-Mill UNI mit der Schneidenlänge
3xDC eignet sich besonders für
die Serienfertigung und zur trochoidalen
Bearbeitung. Neuartige, radial ausgebildete
Spanbrecher sorgen für höchste
Lebendauer und brechen die Späne auf
1xD Länge, die dann dank der speziellen
Spanraumform homogen und gleichmäßig
abgeführt werden. Durch den minimal konischen
Werkzeugkern bleibt der 5-Schneider
auch bei hoher seitlicher Zustellung sehr
laufruhig.
Der ProACT-Mill UNImax ist die Lösung,
wenn es um maximales Zeitspanvolumen
geht. Dazu wurde eine spezielle
Geometrieauslegung gewählt, die perfekt
geeignet für Zustelltiefen bis 2xDC ist.
Das Werkzeug ist mit HA- und HB-Schaft
für bestmögliche Kraftübertragung und
Wuchtgüten erhältlich. Beim variablen
Werkzeugkern stand der Fokus auf der optimalen
Kräfteverteilung.
Data Matrix Code hat es in sich
Alle Werkzeuge der Serie sind mit einem
aufgelaserten Data Matrix Code (DMC) ausgestattet,
über den sich die Daten des „digitalen
Zwillings“ abrufen lassen. „Dieser DMC
hat es wirklich in sich: Wird er gescannt,
lässt sich das Werkzeug korrekt identifizieren
und seine relevanten technischen Daten
werden angezeigt. Außerdem kann der
Kunde ablesen, ob das Werkzeug neu oder
aufbereitet ist und wie oft es bereits zum
Nachschleifen bei uns war. Zur einfachen
Nachbestellung darf natürlich der Link zum
Onlineshop nicht fehlen. In Zukunft werden
wir die Funktionen des DMC noch erweitern
– für noch umfangreicheren Service“, verrät
Michael Wucher.
weitere Infos:
www.ceratizit.com
30 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Universelle Spiralbohrer in weiterer Länge
Die Varianten der EMUGE-Spiralbohrer
BasicDrill werden sukzessive erweitert, jetzt
mit der Länge 8 x D. Nach den Längen 5 x D
und 3 x D sind die BasicDrill jetzt auch
in der Länge 8 x D erhältlich. Mit dem
Durchmesserbereich 3 bis 24,5 mm bei den
3 x D und 5 x D Ausführungen und 3 bis
16 mm in der 8 x D Ausführung decken die
universell einsetzbaren Bohrer die wichtigsten
Bohrdurchmesser ab.
Die Spiralbohrer-Produktlinie BasicDrill
zielt auf den universellen Einsatz in vielen
Materialien, wobei Stahlwerkstoffe im Fokus
der Werkzeugauslegung stehen. Die Preisund
Leistungsanforderungen von Kunden,
die viele unterschiedliche Materialien mit
demselben Werkzeug bearbeiten, bestimmten
die Produktentwicklung ebenso wie
der Anspruch, hohe Vorschübe bei gleichzeitig
hoher Standzeit realisieren zu können.
Das Hartmetall, die Beschichtung und
die Schneidenform wurden auf universellen
Einsatz optimiert. So erzeugt die gebogene
Schneide sehr kurze Späne und formt
den Span so, dass dieser leicht durch die
speziell geformte Nut aus der Bohrung
abgeführt werden kann. Eine besondere
Kantenpräparation sorgt für präzise
Bohrungen und hohe Standzeiten. Die 8xD
Variante zeichnet sich insbesondere durch
erstklassiges Zentrierverhalten aus, wodurch
Pilotieren, Anzentrieren oder Pecking vermieden
werden kann.
Für perfekten Halt und Präzision sorgen
die Futter aus dem EMUGE-
Produktprogramm, beispielsweise das
Whistle-Notch Spannfutter für HE-Schäfte
oder Hydrodehnspannfutter für zylindrische
Schäfte. Auch an den Service wurde bei der
Produktentwicklung gedacht - die Geometrie
ermöglicht einfaches und zuverlässiges
Nachschleifen.
Unterschiedliche Längen decken die wichtigsten
Durchmesser ab.
weitere Infos:
www.emuge-franken.com
Warum es mit dem Dreieckigen rund läuft
Mit VICTOGRAIN präsentiert PFERD ein
Schleifkorn, das durch seine dreieckige Form
eine außergewöhnlich hohe Schleifleistung
bietet - Anwendende profitieren gleich
mehrfach
In der Bearbeitung von Oberflächen sind
präzise und effiziente Schleifprozesse entscheidend,
um hochwertige Ergebnisse
zu erzielen. Doch viele herkömmliche
Schleifmittel stoßen an ihre Grenzen, insbesondere
wenn es um die Kombination
aus hoher Zerspanungsleistung und langer
Standzeit geht. Werkerinnen und Werker
stehen außerdem vor dem Problem der
erhöhten Wärmeentwicklung bei intensiven
Schleifprozessen. Dies kann zu
Materialveränderungen und schadhaften
Oberflächen führen. Das innovative
Schleifkorn VICTOGRAIN von PFERD setzt
genau bei diesen Problemen an.
Aus Prinzip besser: Höchste
Schleifleistung durch VICTOGRAIN
VICTOGRAIN-Produkte von PFERD verfügen
über ein dreieckiges, präzisionsgeformtes
Schleifkorn, das eine einzigartig
hohe Schleifleistung erreicht. Die
Schleifkornschneiden der form- und größengleichen
Dreiecke des VICTOGRAIN-
Schleifkorns treffen mit einem optimalen
Winkel auf das Werkstück. Somit benötigt
das einzelne Schleifkorn nur wenig Energie,
um in das Werkstück einzudringen. Für die
Anwenderinnen und Anwender macht sich
das sehr positiv bemerkbar. Durch schnellen
Arbeitsfortschritt bei hoher Standzeit und
wenig Wärmeeinbringung in das Werkstück
profitieren sie von einem äußerst effizienten
Zerspanprozess. „Leistungsmäßig
übertrifft VICTOGRAIN andere, etablierte
Lösungen um bis zu 30 %, beispielsweise im
Materialabtrag auf Stahl - und das bei gleichbleibend
hoher Aggressivität. Zudem gibt
es VICTOGRAIN neben der Korngröße 36
jetzt auch in den Körnungen 60 und 80,
für ein noch umfassenderes Spektrum
an Anwendungen“, so Ralf Heimann,
Produktmanager bei PFERD. Das überzeuge
im Einsatz.
Funktionsweise von VICTOGRAIN
Die VICTOGRAIN-Schleifkörner sind mit
einer Seite des Dreiecks auf dem Träger
fixiert. Über diese lange Kante sind sie
im Vergleich zu einem herkömmlichen
Schleifkorn, das eher punktuell befestigt
ist, besonders fest eingebunden und
bieten in Verbindung mit der schlanken
Form einen extrem großen Spanraum,
wodurch der Zerspanprozess durch die
bessere Spanabfuhr nochmals schneller
wird. Zudem erlaubt der strukturelle
Aufbau des VICTOGRAIN-Schleifkorns
ein sehr feinteiliges Brechen der Kristalle
innerhalb des Dreiecks, was zu einem optimalen
Verschleißverhalten und hohen
Standzeiten führt.
weitere Infos:
www.pferd.com
Dreieckiges, präzisionsgeformtes Format - das
Hochleistungsschleifmittel VICTOGRAIN von
PFERD /Bild August Rüggeberg GmbH & Co. KG
dihw 16 4 · 2024 31

Werkzeuge & Werkstoffe
Prozesssicher hoch produktiv trochoidal fräsen
Zum trochoidalen Fräsen stellte
HB microtec die Reihe Vollhartmetall-
Schaftfräser ACTIONMILL® Trochoid cooled
und ACTIONMILL® Trochoid XL erstmals
zur Messe AMB 2024 vor. Bei diesen
Fräswerkzeugen haben die Schneiden
eine ungleiche Teilung. Die Drallwinkel
variieren über der Schneidenlänge. Die
Schneidkanten sind speziell verrundet.
Diese Merkmale sorgen dafür, dass die
Fräser selbst bei hohen Vorschub- und
Schnittgeschwindigkeiten nicht vibrieren.
Jüngst entwickelte Spanteiler tragen
wesentlich dazu bei, dass man mit den
Fräswerkzeugen prozesssicher hochproduktiv
bearbeiten kann. Zum einen vermindern
sie die axiale Auszugskraft auf das
Fräswerkzeug. Zum anderen sorgen sie
für kurz brechende Späne. Das vermeidet,
dass sich Späne im Bereich der Schneiden
ansammeln und vorzeitigen Verschleiß
und Kantenausbrüche an den Schneiden
verursachen. Dank der integrierten
Kühlmittelkanäle für IKZ können die Späne
wahlweise mit Luft, Öl oder Kühlemulsion
problemlos ausgetragen werden. Mit diesen
herausragenden Eigenschaften eignen sich
die VHM-Schaftfräser vor allem zum hochproduktiven
Schruppfräsen.
Zwei Varianten mit Schneidenlängen 2xD
und 4xD stehen zur Verfügung. Bei den kurzen
Fräsern gelangen die innen zugeführten
Kühlschmiermittel radial an die Schneiden.
Die Fräser mit 4xD langen Schneiden sind
mit ungleicher Teilung und ungleichen
Drallwinkeln der Schneiden ausgeführt.
Je nach zu bearbeitenden Werkstoffen
können die Fräswerkzeuge mit drei unterschiedlichen
Beschichtungen versehen
werden.
Die Beschichtung α-INOX ist bevorzugt
zum Bearbeiten rostfreie, ferritischer, martensitischer,
austenitischer und hoch wärmebeständiger
Stähle, Titanlegierungen
und Chrom-Kobalt-Legierungen (CrCo)
ausgelegt.
Mit der Beschichtung β-Titan eignen sich
die Fräswerkzeuge der Reihe ACTIONMILL®
Trochoid speziell zum Bearbeiten von
Nichteisenmetallen und Titan. Werkstücke
aus hochfesten Stählen (Zugfestigkeit Rm
bis 1200 N/mm²) und aus Gusseisen lassen
sich vorteilhaft mit Fräsern fertigen, die mit
der Beschichtung γ-Steel versehen sind.
weitere Infos:
www.hb-microtec.de
Die speziell zum hochproduktiven trochoidalen
Schruppfräsen konzipierten VHM-
Schaftfräser ACTIONMILL® Trochoid mit spezifisch
angepassten Beschichtungen stehen in
zwei Varianten mit 2xD und 4xD langen nutzbaren
Schneidenlängen zur Verfügung.
Neue Leistungsklasse für zweischneidige
Vollhartmetallbohrer
Die Hoffmann Group hat mit ihrem neuen
zweischneidigen GARANT Master Steel
Vollhartmetallbohrer eine neue Leistungsklasse
in der Hochleistungszerspanung
von Stahl eröffnet. Mit seiner charakteristischen
konvexen Schneidengeometrie
(S-Schneide) erzielte das Universal-
Werkzeug in einem Produkttest bis zu 30
Prozent mehr Zeitspanvolumen und bis zu
doppelt so lange Standzeiten wie vergleichbare
GARANT- und Wettbewerbsprodukte.
Auch der GARANT Master Steel SPEED, der
im Jahr 2016 zusammen mit dem GARANT
Master Steel FEED einen Rekord hinsichtlich
Zeitspanvolumen und Standzeit aufstellte,
wurde übertroffen. Der GARANT Master
Steel SPEED bleibt jedoch das Werkzeug
der Wahl, wenn mit möglichst geringeren
Schnittkräften und deutlich höherer
Schnittgeschwindigkeit ein maximales
Zeitspanvolumen erreicht werden soll.
Der robuste Garant Master Steel VHM-Bohrer
verdankt seine besondere Leistungsstärke
einer konvexen Schneidengeometrie mit
optimierter Spezialausspitzung, die selbst
bei erhöhten Vorschubwerten für eine
bestmögliche Spanformung und sicheren
Spanbruch sorgt. Die Hauptschneide
wird zusätzlich durch eine weiterentwickelte
Mikrogeometrie und einen
Kegelmantelschliff stabilisiert. Dank einer
optimierten Spannutgeometrie werden die
Späne schnell und prozesssicher abtransportiert
– dies gilt sowohl für ein breites
Spektrum unterschiedlicher Stahlwerkstoffe
als auch für Guss. Unterstützt wird der
Spanfluss durch eine ultraglatte TiAlN-
Hochleistungsbeschichtung der neuesten
Generation, die den Bohrer zusätzlich effektiv
vor Prozesshitze schützt.
Der GARANT Master Steel VHM-Bohrer ist
standardmäßig im Durchmesserbereich von
3 bis 20 Millimeter in den Ausführungen 4xD
mit und ohne Innenkühlung, sowie 6xD mit
Innenkühlung erhältlich. Für Bohrungen mit
Durchmessern von 0,8 bis 3 Millimetern emp-
fiehlt die Hoffmann Group den Einsatz des
GARANT Master Steel MICRO Vollhartmetall-
Mikrobohrers. Für Maschinen, die geringere
Schnittkräfte erfordern, stellt der GARANT
Master Steel SPEED eine gute Alternative dar,
um durch hohe Schnittgeschwindigkeiten
hohe Zeitspanvolumina zu erreichen. Das
absolut höchste Zeitspanvolumen lässt sich
mit dem GARANT Master Steel FEED erzielen,
der durch die dritte Schneide zudem
ein deutliches Plus hinsichtlich Standzeit
aufweist.
weitere Infos:
www.hoffmann-group.com
Die Hoffmann Group hat mit GARANT
Master Steel eine neue Leistungsklasse für
Vollhartmetallbohrer in der Stahlzerspanung
eröffnet. Der neue GARANT Master Steel VHM-
Bohrer ist universell in verschiedenen Stahlund
Gusswerkstoffen einsetzbar.
32 dihw 16 4· 2024

PKD-Fräsprogramm für die Aluminiumzerspanung
Werkzeuge & Werkstoffe
Mit über 30 Jahren Erfahrung in
Entwicklung und Produktion von Präzisionswerkzeugen
mit hochharten Schneidstoffen
präsentierte die Paul Horn GmbH
in Tübingen zur AMB 2024 in Stuttgart ein
umfangreiches PKD-Fräsprogramm für die
produktive Aluminiumzerspanung. In dieser
Zeit hat sich Horn in zahlreichen Branchen
bewiesen – und ist so zum wichtigen
Partner im Bereich PKD-Werkzeuge geworden.
Das neue PKD-Fräsprogramm reiht sich
in diese langjährige Weiterentwicklung ein
und ergänzt das Portfolio.
Auf Basis der Markterfahrung sowie
der Kundenanforderungen entwickelte
Horn zielgerichtet ein komplettes
Standardprogramm an Fräswerkzeugen.
Das Standardprogramm der Baureihe
DM 20 bis DM 90 steht in seiner Vielfalt
für das prozesssichere Zerspanen von
Aluminium, NE-Metallen sowie technischen
Kunststoffen. Mit dem Fokus auf
Ressourcenschonung, abgestimmten
Schneidlängen und Werkzeugdesigns sind
die Werkzeuge ab Lager verfügbar.
Das neue Horn Fräsprogramm bietet Sonder- und Standardwerkzeuge vom einfachen PKD-
Schaftfräser bis hin zum komplexen und modularen Kombinationswerkzeug.
Mit diesem Produktprogramm bietet Horn
eine hohe Bandbreite an Standard- und
Sonderwerkzeugen vom einfachen PKD-
Schaftfräser bis hin zum komplexen und
modularen Kombinationswerkzeug. Als
treibende Kraft liegt der Fokus auf wirtschaftlich
durchdachten Lösungen bei
hoher Produktivität, kombiniert mit Horn-
Technologie, einer hohen Flexibilität sowie
Zuverlässigkeit. Der Horn-Hochleistungs-
PKD-Schneidstoff setzt sich aus einer ausgefeilten
Mixtur unterschiedlich großer
Diamantkörner zusammen. Der
Volumenanteil von Diamant steigt,
Wirkhärte, Zähigkeit und Schneidenqualität
ebenso. Strenge Qualitätsstandards und
deren Kontrolle sind selbstverständlich und
sorgen für eine starke Leistung.
Zerspanen von Aluminium
Die Zugfestigkeit, Dehnung, Härte und
Festigkeit von Aluminium lässt sich
durch Legierungselemente wie Silizium,
Magnesium, Kupfer, Zink und Mangan
beeinflussen. Der Werkstoff kann beim
Zerspanen durch die Wärmeentwicklung
weich werden, das Schneidwerkzeug
verkleben und durch den gestörten
Spänefluss auch zerstören. Wichtig ist deshalb
die fachgerechte Abstimmung zwischen
Werkstoff und Schnittparametern.
Sie ist abhängig von der Aluminium-
Legierung, dem Schneidwerkzeug,
der Vorschubgeschwindigkeit und
Drehzahl sowie Art und Menge des
Kühlschmiermittels.
Aluminium – ein vielseitiger Werkstoff, der in
allen Wirtschaftsbereichen zur Anwendung
kommt. Ergänzt durch das neue PKD-
Fräsprogramm bietet Horn ein breites
Portfolio an optimierten Werkzeugen
für die wirtschaftliche Zerspanung des
Leichtmetalls.
Der Horn-Hochleistungs-PKD-Schneidstoff setzt sich aus einer ausgefeilten Mixtur unterschiedlich
großer Diamantkörner zusammen.
weitere Infos:
www.horn-group.com
dihw 16 4 · 2024 33

Werkzeuge & Werkstoffe
Drei neue «crazy» Hochleistungswerkzeuge
Mikron Tool – weltweit führend in der
Bearbeitung von schwer zerspanbaren
Materialien im Mikro-Bereich präsentierte
zur AMB 2024 drei neue Vollhartmetall-
Werkzeuge: Einen Hochleistungsbohrer
für alle Titansorten und zwei effizienteste
Präzisionsfräser, die auf filigrane
Komponenten zugeschnitten
sind. Mikron Tool setzt mit den drei
Neuentwicklungen Benchmarks in der
Hochleistungs-Mikrozerspanung.
Die «Verrückten von Agno» haben wieder
Vollgas gegeben: CrazyDrill Titanium TN/
TK, CrazyMill Cool CF und CrazyMill Cool
SF heißen die jüngsten Hochleistungs-
Mikrowerkzeuge der Tessiner Werkzeugschmiede
Mikron Tool, die in den letzten
25 Jahren in der Zerspanung diffiziler
Werkstoffe Benchmarks gesetzt und mehrere
Industrie-Preise für ihre «Crazy Tools»
gewonnen hat.
Titan, Chrom-Nickelstähle, Cobalt-
Chrom, Inconel & Co
Die Tessiner Werkzeugspezialisten setzen
konsequent auf zwei wesentliche
Der Mikrobohrer CrazyDrill Titanium TN / TK
zum Bohren aller Titan-Legierungen inklusive
Reintitan (!) für den Durchmesserbereich von
0,2 bis 2 Millimeter und für Bohrtiefen von 3 x d
und 6 x d; speziell für Fertigungsbedingungen,
die ohne Hochdruck-Kühlschmierstoff-
Systemen ausgelegt sind.
Faktoren im Rahmen ihrer Werkzeug-
Neuentwicklungen: Erstens höchste
Produktivität bei – zweitens – sehr hohen
Standzeiten, fokussiert auf den Mikro-
Fertigungsbereich im Bearbeiten von komplexen
Materialien wie Titan, Chrom-
Nickelstählen, Cobalt-Chrom oder hochwarmfeste
Legierungen wie Inconel.
Werkstoffe, die typischerweise in der
Medizintechnik, Uhrenindustrie bis hin zur
Luftfahrt, Automobilindustrie und der chemischen
Industrie Einsatz finden.
Darüber hinaus stehen Aspekte wie geforderte
Oberflächengüte und Präzision am
Bauteil über die gesamte Lebensdauer
der Werkzeuge im Fokus. Apropos
Oberflächengüte: Hier wird den beiden
Hochleistungsfräsern CrazyMill Cool
CF (Chatterfree) und CrazyMill Cool SF
(Super Finishing) eine besonders hohe
Aufmerksamkeit geschenkt. Und die Spanne
der möglichen Werkstoffe, die mit den neuen
Fräsern bearbeitet werden können, vergrößert
sich erheblich; mehr dazu weiter
unten.
CrazyDrill Titanium TN/TK –
Hochleistungs-Mikrobohrer für Titan
Der Mikrobohrer CrazyDrill Titanium TN/
TK wurde speziell entwickelt zum Bohren
aller Titan-Legierungen (!) und Reintitan (!)
für den Durchmesserbereich von 0,2 bis 2
Millimeter und für Bohrtiefen von 3 x d und
6 x d. Die Version TK ist bereits ab 15 bar
Innenkühlung einsetzbar, ein Hochdruck-
Kühlschmierstoff-System ist so nicht zwingend
notwendig.
Alberto Gotti (Entwicklungsleiter,
Mikron Tool): „Wir haben die Mikro- als
auch Makrogeometrien beim CrazyDrill
Titanium TN/TK in der Art ausgelegt,
dass er für alle Titanwerkstoffe eine hohe
Performance generiert. Das ist alles andere
als trivial, da das Zerspanungsverhalten
der Titansorten sich untereinander relativ
stark unterscheidet. Gleichwohl gibt
es aber auch Gemeinsamkeiten beim
Zerspanungsverhalten. Genau hier haben
wir bei der Entwicklung des CrazyDrill
Titanium TN/TK angesetzt.“
34 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Zerspanungszone an den Hauptschneiden
führt. Späne können dadurch nur ungenügend
abgeführt werden. Hintergrund ist die
schlechte Wärmeleitfähigkeit von Titan. Zu
hohe Temperaturen an den Schneiden führen
zu Mikroausbrüchen und schnellerem
Verschleiß der Werkzeuge.
Hier heißt es Kühlen, Kühlen, Kühlen, und/
oder Hartmetall-Substrate nutzen, die
eine hohe Warmfestigkeit haben. Darüber
hinaus ist es ausschlaggebend, eine
Hochleistungsbeschichtung zu wählen,
die das Hartmetallsubstrat vor zu hohen
Wärmeeinträgen schützt.
Betreffend Kühlung setzt Mikron Tool
auf ihr patentiertes im Schaft integriertes
Kühlsystem, dessen nierenförmige
Kühlkanäle bereits ab 15 bar KSS-Druck
hoch effizient und zielgerichtet kühlen
und für eine sichere Späneabfuhr sorgen.
Die oben genannten Aspekte wurden bei
der Auslegung des Mikrobohrers CrazyDrill
Titanium TN/TK umfassend berücksichtigt.
Folgende konstruktiven Merkmale zeichnen
die neuen Mikrobohrer CrazyDrill Titanium
TN/TK aus:
Der Hochleistungs-Mikrofräser CrazyMill
Cool CF ist ausgelegt auf ein sehr hohes
Zeitspanvolumen, dessen Leistungen auch bei
filigranen Bauteilstrukturen abgerufen werden
kann.
Kritisches Zerspanungsverhalten von
Titan
Ein Beispiel: Kritisch beim Bohren von Titan
ist, dass sich beim Zerspanen die Randzonen
im Zerspanungsbereich elastisch verformen,
sozusagen der Werkzeugschneide
ausweichen. Dadurch wird der Durchmesser
während des Bohrvorgangs wieder verjüngt,
was typischerweise zu einer
Drehmomenterhöhung und im Worstcase
zum Bruch des Bohrers führen kann. Alberto
Gotti: „Dieses Wissen ist matchentscheidend
bei der Entwicklung der Mikro- und
Makrogeometrien der Bohrer, die auf dieses
Werkstoffverhalten zugeschnitten sein müssen,
damit die Bohrungen prozesssicher realisiert
werden können.“
Titanzerspanung: Hoher Energie- und
Wärmeeintrag
Eine weitere Gemeinsamkeit aller Titansorten
ist der notwendig hohe Energieeintrag
zum Zerspanen von Titan, was letztlich
zu einer hohen Wärmeentwicklung in der
• Eine auf Titan zugeschnittene
Spitzengeometrie.
• Ein spezifisch für Titanbohren ausgelegtes
Bohreraußenprofil.
• Polierte Nuten für einen sicheren
Spänetransport.
• Eine speziell auf Titanwerkstoffe und
Bohren ausgelegte Beschichtung.
Damit ist der Hochleistungsbohrer
CrazyDrill Titanium TN/TK in der Lage,
alle Titanlegierungen als auch Reintitan
prozesssicher zu bohren. Der CrazyDrill
Titanium TN/TK bringt maximale
Vorschubgeschwindigkeiten, sehr hohe
Standzeiten, beste Prozesssicherzeit und
letztlich eine sehr hohe Bohrpräzision.
Er erweitert die im letzten Jahr lancierte
Titanbohrerserie CrazyDrill Cool Titanium
ATC/PTC.
Hochleistungsfräsen mit
herausragenden Oberflächengüten bis
Schleifqualität
Im Bereich Fräsen wurden zwei neue
Hochleistungsfräser entwickelt. Zum einen
der CrazyMill Cool CF Chatterfree und
Mit dem CrazyMill Cool SF wurde ein
Superfinishing-Fräser entwickelt, der Fräsoberflächen
auf ein Schleif- bzw. Polier-
Qualitätsniveau bringt.
dihw 16 4 · 2024 35

Werkzeuge & Werkstoffe
CrazyMill Cool CF: Vermeidung von Resonanzfrequenzen
Durch den flachen Drallwinkel des CrazyMill
Cool SF werden die radialen Schneidkräfte
erheblich reduziert. Die axialen Schneidkräfte
nehmen dagegen zu, was sich vorteilhaft auf
die resultierenden Zerspanungskräfte auswirkt
und zu einem extrem sanften Schnitt
und exzellenten Oberflächen führt.
zum anderen der Super Finishing-Fräser
CrazyMill Cool SF. Ein Hauptziel bei der
Entwicklung dieser Fräser war es, bei filigranen
Bauteilen die gefräste Oberflächengüte
in extrem hoher Qualität zu fräsen.
Anwendungen solcher Bauteile sind
im Bereich der Medizin-, Luftfahrt- und
Uhrenfertigung an der Tagesordnung,
Beide Fräser wurden mit spezifisch ausgelegten
Makro- und Mikrogeometrien
konzipiert, die Schwingungen im
Fertigungsprozess konsequent unterdrücken.
Die Hauptschneiden wurden in der Art
ausgelegt, dass sie über einen extrem weichen
Schnitt verfügen. Doch das ist noch
nicht alles. Um Resonanzfrequenzen im
Fräsprozess konsequent zu vermeiden, verfügen
beide Hochleistungsfräser CrazyMill
Cool CF und SF über ungleiche Zahnteilung.
Hinzu kommen unterschiedliche Drallwinkel
der einzelnen Schneiden.
Alberto Gotti: „Bei filigranen Bauteilen wie
Knochenplatten, Uhrenkomponenten oder
Luftfahrtbauteilen mit schmalen, auskragenden
Stegen können Resonanzfrequenzen
während des Fräsprozesse entstehen.
Dadurch wird der Fräsprozess massiv behindert.
Um das beim Fräsprozess zu vermeiden,
müssen wir eine Asymmetrie
in die Fräsergeometrie integrieren, die
Resonanzen unterbindet. Hierfür wenden
wir mathematische Modelle an, mit denen
wir die idealen Teilungswinkel und die variablen
Drallwinkel der Schneiden bestimmen.
Letztlich muss aber auch unsere Produktion
in der Lage sein, die komplexen Geometrien
in Serie zu Schleifen.“
CrazyMill Cool CF: Hochleistungsfräsen
von filigranen Bauteilen
Beim CrazyMill Cool CF handelt es sich um
einen Hochleistungs-Mikrofräser, ausgelegt
auf ein sehr hohes Zeitspanvolumen.
Dessen Leistungen können auch
bei sehr anspruchsvollen, filigranen
Bauteilstrukturen abgerufen werden, inklusive
der Generierung herausragender
Oberflächen ohne Rattermarken. Um solche
Ergebnisse zu erzielen, arbeitet die
neueste Fräsergeneration mit geringsten
Schnittdrücken und völlig vibrationsfrei.
CrazyDrill Cool TK/TN: Positionsgenauigkeit
Mit seiner spezifischen Schneidgeometrie
und unter Anwendung eines dynamischen
Fräsprozesses ist er der ideale
Fräser für filigrane, dünnwandige Teile
oder für Teile in instabiler Aufspannung.
Insbesondere im Bereich der Medizintechnik
(Knochenplatten) als auch in der Luftfahrt
(Strukturbauteile) sowie der Uhrenindustrie
ist der Bedarf groß. Aber auch Nuten, Taschen
oder andere volumenstarke Bearbeitungen
führt der CrazyMill Cool CF effizienst, präzise
und mit höchster Laufruhe aus. Verfügbar ist
der Fräser ab sofort im Durchmesserbereich
von 1 bis 8 Millimetern in zwei verschiedenen
vollen Schnittlängen (3 x und 4 x d).
CrazyMill Cool SF – Superfinishing bis
Ra 0.2 um
Mit dem CrazyMill Cool SF wurde ein
Superfinishing-Fräser entwickelt der
Fräsoberflächen auf ein Schleif- bzw. Polier-
Qualitätsniveau bringt. Auch der CrazyMill
Cool SF wurde mit den oben beschriebenen
Makro-Geometrien ausgelegt. Darüber
hinaus verfügt er über einen sehr steilen
Drallwinkel.
Alberto Gotti: „Durch den steilen Drallwinkel
werden die radialen Schneidkräfte erheblich
reduziert. Die axialen Schneidkräfte nehmen
dagegen zu. Das wirkt sich vorteilhaft
auf die resultierenden Zerspanungskräfte
aus, die am Werkstück angreifen und sich
darüber hinaus auch auf die Auslenkung
des Fräsers positiv auswirken und zu einem
sanften Schnitt führen. Das Ergebnis ist
ein extrem ruhiger Fräsprozess, praktisch
schwingungsfrei. Wir erzielen Oberflächen
mit einer Rauheit kleiner Ra 0.3, gemessen
parallel und senkrecht zur Fräsrichtung.
Das ist sensationell. Für die Anwender
bedeutet das, dass die nachfolgenden
Finishbearbeitungen, wie Schleifen oder
Polieren, entweder komplett entfallen oder
erheblich geringerem Aufwand bedürfen.“
36 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
CrazyMill Cool CF: Kühlung im Schaft
Der CrazyMill Cool SF ist im Durchmesserbereich
von 1 bis 8 mm und in
zwei vollen Schnittlängen von 3 x d
und 4 x d erhältlich. Dieser neue Super-
Schlichtfräser hat die perfekten Zutaten,
um eine erstaunliche Oberflächenqualität
zu erreichen: das Hartmetallsubstrat, das
hocheffiziente Kühlkonzept, die perfekte
Schneidkantenbehandlung, der variable
Drallwinkel, die ungleiche Zahnteilung, etc.
Extrem ruhiges Fräsverhalten
Aufgrund des extrem ruhigen Fräsverhaltens
der beiden Hochleistungsfräser sind die
Standzeiten gegenüber dem Benchmark
massiv angestiegen. Alberto Gotti: „Beim
CrazyMill Cool CF kann ein sehr hohes
Zeitspanvolumen generiert werden und
gleichzeitig eine exzellente Oberfläche am
Werkstück erzielt werden. Der CrazyMill
Cool SF ist als Schlichtfräser ausgelegt,
hier liegt unser Fokus auf schnellstes
Oberflächenfinishing. Auch hier zeigt
sich aufgrund des extrem ruhigen schwingungsfreien
Fräsverlaufs ein enormer
Standzeitgewinn gegenüber klassisch ausgelegten
Fräsergeometrien.“
Auch für Messing, Kupfer, Cobalt-
Chrom, Inconel
Die ersten Versuche im Technologiezentrum
der Mikron Tool zeigten, dass der CrazyMill
Cool SF auch in Bleifrei-Messing, Kupfer,
Cobalt-Chrom und Inconel ausgezeichnete
Oberflächengüten generiert. Bei allen oben
genannten Materialien konnten mit dem
CrazyMill Cool SF Ra-Werte unterhalb von
0.3 µm erzielt werden.
CrazyDrill Cool TK/TN: Hohe Bohrungspräzision
weitere Infos:
www.mikrontool.com
CrazyDrill Cool TK/TN: Schneidgeometrie
CrazyMill Cool SF: Anwendungen in der Uhrenindustrie
dihw 16 4 · 2024 37

Werkzeuge & Werkstoffe
Mit Highspeed zur präzisen Knochenschraube
Sportverletzungen, Autounfälle oder
Missgeschicke im Haushalt – Knochenbrüche
können schnell und unerwartet auftreten.
Nicht selten sind diese so schwer, dass
eine Operation des Bruches unausweichlich
ist. Je nach Verletzungsmuster entscheidet
der behandelnde Chirurg zwischen
Drähten, verschraubten Platten oder langen
Knochenschrauben, um den Bruch zu fixieren.
Doch kaum ein Patient weiß, dass gerade
die Knochenschrauben medizinische
Hightech-Produkte sind. Das Unternehmen
hg Medical aus dem oberbayrischen
Raisting gilt als einer der marktführenden
Lohnfertiger dieser speziellen Schrauben.
Zur Fertigung der Knochenschrauben setzt
hg Medical auf Langdrehmaschinen von
Traub sowie auf Wirbelwerkzeuge der Paul
Horn GmbH. Neben dem konventionellen
Wirbeln kommt bei hg Medical auch der
Prozess Highspeed-Wirbeln zum Einsatz.
Das Highspeed-Wirbeln ermöglicht einen kontinuierlichen Schnitt durch parallele
Drehbearbeitung. (Quelle: HORN/Sauermann)
Wirbelsäule oder am Oberschenkelknochen.
Zum Fixieren von Knochenfragmenten gibt
es eine enorme Vielfalt an unterschiedlichen
Schraubenvarianten. Knochen ist nicht
gleich Knochen. Je nach Beschaffenheit
des Knochens wie beispielsweise Härte,
Porosität oder Knochenmark wählt der
Chirurg die passende Schraube aus. Neben
selbstsichernden Schrauben über konische
Gewindegänge oder variablen Steigungen
kommen auch Schrauben mit einer
Durchgangsbohrung zum Einsatz, durch
welche Knochenzement zur Stabilisierung
gespritzt werden kann.
Die Herstellung von Knochenschrauben
muss zwangsläufig über ein zerspanendes
Verfahren erfolgen, da der Werkstoff
für diese Art von Schrauben nicht verdichtet
werden darf, wie es beispielsweise
beim Gewinderollen geschieht. Gerade
der Werkstoff Titan, welcher wegen seiner
hohen Biokompatibilität hauptsächlich im
menschlichen Körper zum Einsatz kommt,
neigt bei zu hoher Materialverdichtung zum
Verbrennen. Als spanabhebendes Verfahren
hat sich der Prozess Gewindewirbeln seit
Jahren etabliert. Das Wirbelverfahren
ist bereits seit 1942 bekannt und unterlag
lange Zeit keinen wesentlichen
Weiterentwicklungen. Das konventionelle
Gewindewirbeln ist ein Verfahren,
das vorwiegend auf Langdrehmaschinen
zur Fertigung von Knochenschrauben
aber auch in größerer Dimension für die
Herstellung von Gewindespindeln eingesetzt
wird. Im Prozess wird der schnell
rotierende Wirbelkopf exzentrisch zur
Werkstückachse vor der Führungsbuchse
des Langdrehers angestellt und das langsam
rotierende Werkstück mit einer axialen
Vorschubbewegung in den Wirbelkopf
geführt.
Konventionelles Wirbeln
„Das Problem beim konventionellen
Wirbelverfahren ist, dass das Wirbeln und
das Vordrehen des Durchmessers immer
in einzelnen Schritten geschehen muss.
Die Schneiden des Wirbelmessers sind
nicht dafür ausgelegt, die teils doch größeren
Außendurchmesser des Rohmaterials
zu zerspanen“, sagt der Prozessentwickler
von hg Medical, Sebastian Schmid. Dies hat
zur Folge, dass das Wirbelmesser, je nach
Länge der Knochenschraube, mehrfach in
den Gewindegängen neu angesetzt werden
muss. Hierbei entstehen sogenannte
Anfahrmarken auf der Oberfläche. Diese
sind zwar biologisch unbedenklich, könnten
aber bei zu hoher Beanspruchung als
Sollbruchstelle der Schraube führen. Des
Weiteren ist eine makellose Oberfläche ein
Qualitätsmerkmal eines jeden Implantates.
Kontinuierlicher Schnitt
Ein wesentlicher Schritt in der Weiterentwicklung
des Wirbelprozesses ist das
Highspeed-Wirbeln. In der Zusammenarbeit
zwischen dem Maschinenhersteller INDEX/
Traub, Horn und einer Hochschule entstand
aus einer Idee dieses weitergedachte
Verfahren. Bei dem Verfahren ist die
Drehzahl so hoch, dass parallel zum Wirbeln
ein Drehprozess erfolgen kann. Das vor dem
Wirbelwerkzeug angestellte Drehwerkzeug
reduziert das Materialvolumen, welches
sonst von dem Wirbelwerkzeug abgetragen
werden müsste. Die eingesetzten
Wirbelköpfe gleichen konventionellen
Wirbelköpfen. Nur die Schneideinsätze
unterscheiden sich in der Geometrie. Die
Herstellung von ein- und mehrgängigen
Gewinden ist mit nur einem Schneidsatz
möglich. Der Vorteil gegenüber dem konventionellen
Wirbeln liegt zum Einen in
einem Zeitvorteil von bis zu 30 Prozent und
zum Anderen in der höheren erreichbaren
Qualität des Werkstücks. „Der Zeitvorteil
hängt immer vom jeweiligen Anwendungsfall
und der Geometrie der Schraube ab. Wir
sehen einen großen Vorteil durch den Entfall
der Anfahrmarken, da sich beim Highspeed-
Wirbeln die Schneiden in einem kontinuirlichen
Schnitt befinden“, erklärt Schmid.
Theoretisch ergibt sich beim Highspeed-
Wirbeln auch ein Vorteil von erhöhten
Standzeiten der eingesetzten Schneiden.
Dieser ergibt sich durch das geringere zu zerspanende
Materialvolumen, welches durch
die vorangegangene Drehbearbeitung
abgetragen ist. „Diesen Vorteil hätte ich
38 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Zum Stechdrehen setzt hg Medical ebenfalls
auf Werkzeugsysteme von Horn.
Quelle: HORN/Sauermann
beispielsweise beim Wirbeln von kurzspanenden
Werkstoffen. Wir verarbeiten
jedoch zu nahezu 100 Prozent langspanende
Titanlegierungen. Der Wirbelkopf dient
beim Highspeed-Wirbeln von Titan zwangsläufig
als Häcksler der langen Späne von
der parallelen Drehbearbeitung“ erklärt
Schmid. Dies macht den Vorteil der längeren
Standzeit in diesem Fall wieder
wett. Im Durchschnitt liegt die zu erreichende
Standzeit auf einem ähnlichen
Niveau wie beim konventionellen Wirbeln.
„Wir drehen, beziehungsweise wechseln
die Schneideinsätze der Wirbelmesser in
einem bestimmten Turnus. Die Qualität der
Knochenschrauben steht immer über der
maximal zu erreichenden Standzeit“ sagt
Schmid.
Hohe Fertigungspräzision
Plan- und Rundlaufgenauigkeit. Gerade
beim Übergang von zwei verschiedenen
Gewinden, oder beim erneuten Ansetzen
ist diese Genauigkeit entscheidend“, erklärt
der Horn-Außendienstmitarbeiter, Stefan
Benz. Horn schleift die Schneiden mit
Längentoleranzen von unter 0,002 mm.
Darüber hinaus sind die Plattensitze des
Wirbelkopfes ebenfalls hochpräzise gefertigt.
Ein weiteres Qualitätsmerkmal ist
das Profil der geschliffenen Schneide.
Definierte Innenradien von r = 0,025 mm,
mit Toleranzen von +/- 0,005 mm sind beim
Präzisionsschliff der Wendeschneidplatten
keine Seltenheit. Für die Schneideinsätze
kommt in den Horn-Wirbelwerkzeugen
hauptsächlich die dreischneidige
Wendeschneidplatte des Typs S302 oder
die zweischneidige Platte des Typs S274
zum Einsatz. Alle Wirbelwerkzeuge sind
Sonderausführungen nach Kundenwunsch.
Seit rund zehn Jahren verrichten die Horn-
Werkzeugsystem nun ihren zuverlässigen
Dienst in den Hallen von hg Medical. Neben
den Werkzeugen zum Gewindewirbeln
setzt das Unternehmen auch auf Systeme
zum Stechdrehen und Innenausdrehen von
Horn. „Wir haben bei neuen Wirbelprojekten
teils sehr knifflige Aufgabenstellungen.
Hierzu besteht mittlerweile ein direkter
Draht in die Konstruktion von Horn, um die
Aufgabenstellung gemeinsam zu besprechen
und eine Werkzeuglösung zu entwickeln“,
erzählt Schmid und fährt fort:
„So wie wir selbst sind, erwarten wir von
unseren Lieferanten und Partnern höchste
Flexibilität und Schnelligkeit. Mit Horn
haben wir einen Werkzeugpartner an der
Seite, der diesen Service bietet und immer
für uns erreichbar ist.“
weitere Infos:
www.horn-group.com
Eingesetzte Maschine
zum Highspeed-Wirbeln:
Das Maschinenkonzept des Langdrehautomaten
TRAUB TNL20 wurde
konsequent auf die täglichen
Anforderungen der Anwender abgestimmt.
So ermöglicht die Kinematik des
Langdrehers eine effektive und zeitgleiche
Bearbeitung mit zwei, drei oder vier
Werkzeugen. Der großzügige und senkrecht
gestaltete Arbeitsraum sorgt dabei
für die nötigen Freiheitsgrade sowie für
eine sehr hohe Prozesssicherheit. Den
entscheidenden Produktivitätsvorteil
erzielt der Langdrehautomat mit der
hohen Dynamik. Das neu entwickelte
Maschinenbett aus Grauguß bildet
dabei die Basis für schwingungsdämpfende
Eigenschaften. Die hohe
Steifigkeit und thermische Stabilität
gewährleisten darüber hinaus beim
Langdrehen und Kurzdrehen eine optimale
Werkstückqualität.
Knochenschrauben unterliegen strengen
Kriterien an die Fertigungsqualität.
„Die Fertigungstoleranzen, gerade beim
Kerndurchmesser des Gewindes, sind je
nach Schraube sehr eng“, sagt Schmid.
Des Weiteren ist bei der Produktion
eine absolute Gratfreiheit zu garantieren.
Jeder noch so kleine Grataufwurf
stellt eine potenzielle Gefahr für spätere
Keimstellen dar. „Um diese Qualitäten
und Vorgaben zu erreichen, müssen die
Wirbelwerkzeuge mit den eingesetzten
Schneidplatten sehr präzise gefertigt
sein. Ein großer Fokus liegt hierbei auf der
hg Medical ist ein führender Lohnfertiger
für orthopädische Implantate im Bereich
untere und obere Extremitäten sowie für
den Wirbelsäulenbereich. Die Kunden
des Unternehmens entwickeln Produkte,
die die Lebensqualität vieler Patienten
auf der ganzen Welt verbessern. Mit
dem technischen Know-how setzt das
Unternehmen die Anforderungen seiner
Kunden um.
Die Kinematik des Langdrehers ermöglicht
eine effektive und zeitgleiche Bearbeitung mit
zwei, drei oder vier Werkzeugen.
dihw 16 4 · 2024 39

Werkzeuge & Werkstoffe
Sechs Mal höheres Zeitspanvolumen
Der neue RF 100 AL Mikro von Gühring
bietet eine herausragende Kombination aus
Präzision, Effizienz und Prozesssicherheit,
die ihn zur ersten Wahl für die Bearbeitung
von Aluminium, Kupfer und Messing macht.
Mit seinen innovativen Eigenschaften
und der überlegenen Leistung setzt dieses
Werkzeug neue Maßstäbe in der
Mikrozerspanung.
Die Welt der Zerspanung befindet sich im
Wandel: Während die einen an immer besseren
Elektroantrieben arbeiten, streben
die anderen nach leichteren Bauteilen, um
ihre Effizienz zu steigern. All das führt dazu,
dass die ISO-N-Gruppe aktuell als eine der
am stärksten wachsenden Materialgruppen
in der Zerspanungsindustrie gilt. Auch
im Segment der Mikrozerspanung
steigt die Nachfrage nach spezifischen
Werkzeuglösungen für höchstmögliche
Performance.
Mit dem RF 100 AL Mikro hat Gühring
nun ein absolutes High-End-Werkzeug
für diese Werkstoffe geschaffen. Der
Mikrofräser erfüllt mit seiner Performance,
der Prozesssicherheit, Gratfreiheit und
Schlichtoberflächen-Qualität auf höchstem
Niveau alle relevanten Anforderungen.
Dabei erzielt er bei Schruppbearbeitungen
bis zu sechsmal höhere Zeitspanvolumen als
die Marktbegleiter.
Schluss mit Aufbauschneiden
Der RF 100 AL Mikro wurde speziell
für die hohen Anforderungen bei
der Zerspanung von ISO-N-Werkstoffen
entwickelt und bietet darin außergewöhnliche
Leistungsfähigkeit und
Zuverlässigkeit. So gelingt dem Mikrofräser
der Spagat zwischen weichen, klebenden
Aluminiumwerkstoffen und hochfesten
Legierungen. Das Werkzeug besteht aus
einem ultrafeinen Hartmetallsubstrat, welches
für diese Werkstoffgruppe das optimale
Verhältnis von Härte und Zähigkeit bietet.
Zusätzlich sorgt die spezielle, ultradünne
Carbo+ Beschichtung für eine deutliche
Leistungssteigerung und verhindert im
Zusammenspiel mit der exklusiven GühroJet
Innenkühlung Materialanhaftungen
und Aufbauschneiden, aufgrund einer
erheblich verbesserten Spanabfuhr. Der
Anwender profitiert somit von höheren
Einsatzparametern, einer längeren
Werkzeugstandzeit und einer verbesserten
Oberflächenqualität. Die speziell entwickelte
Geometrie des Fräsers mit dynamischem
Nutprofil bietet ein Optimum aus
Stabilität und maximalem Spanraum, was
die Effizienz bei der Bearbeitung ebenfalls
erhöht.
Tests zeigen beeindruckende
Ergebnisse
In umfangreichen Tests und Anwendungen
hat der RF 100 AL Mikro beeindruckende
Ergebnisse gezeigt. Beim Fräsen weicher
(3.3206 / AlMgSi0,5) und auch hochfester
Aluminiumlegierungen (3.4365
/ AlZn5,5MgCu) konnte das Werkzeug
ein prozesssicheres Zeitspanvolumen
von bis zu 81,6 cm³ erreichen, während
Wettbewerbsprodukte lediglich 13,5 cm³
erzielten. Dies entspricht einem bis zu
sechs Mal höherem Zeitspanvolumen, was
die Effizienz in der Produktion erheblich
steigert.
Ein weiterer Entwicklungsschwerpunkt
lag auf der hohen Laufruhe. Weder beim
Schruppen noch beim Schlichten neigt das
Werkzeug zum Aufschwingen. Auf diese
Weise werden hervorragende, schlierenfreie
Oberflächen mit gratfreien Übergängen am
Bauteil erzeugt. Beim Schlichten mit einer
seitlichen Zustellung von unter 5 Prozent des
Durchmessers, sind Ra Werte von 0,15 µm
und besser zu erwarten, je nach Material,
Zahnvorschub und Werkzeugdurchmesser.
Die Einsatzgebiete reichen von der
Elektronikbranche mit der Fertigung von
Platinen, Sensorenträgern, Kühlkörpern
bis hin zu Feinmechanik, Gelenkkörpern,
Schienen- und Schiebetechnik, sowie
Verbindungselemente oder Endkappen.
Diese Vielseitigkeit macht den RF 100
AL Mikro zu einem unverzichtbaren
Werkzeug für Unternehmen, die in der
Mikrobearbeitung von ISO-N-Werkstoffen
tätig sind.
Breites Portfolio
Das Portfolio des RF 100 AL Mikro
umfasst vier Hauptsorten über einen
Durchmesserbereich von 0,50 bis
3,00 mm. Die Artikel unterscheiden sich
in Eckradius und Eckfase, sowie den
Längenausführungen 2,5 x D und 5,0 x D
Schneidenlänge. Die Vielfalt an verfügbaren
Durchmesser-, Längen- und Eckradiusbzw.
Eckfasen-Kombinationen ermöglicht
es dem Anwender für seine spezifischen
Anforderungen stets das am besten geeignete
Werkzeug auswählen zu können.
weitere Infos:
www. guehring.com
40 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Das Bessere ist der Feind des Guten!
Schon seit Jahren ist der Schleifmittelhersteller
Tyrolit international
erfolgreich mit seinen Schleiflösungen
zur Bearbeitung der besonders harten
Schneidplatten aus PKD und PCBN.
Die Produktlinien SKYTEC BASIC+ und
SKYTEC XD-1 haben sich über Jahre
bewährt und sind aus der Fertigung
von Wendeschneidplatten vieler
Hersteller nicht mehr wegzudenken.
Schließlich sorgen Sie für besonders
scharfe Schneidkanten und beste
Oberflächengüten, was die Spanabfuhr
unterstützt und letztlich lange Standzeiten
und optimale Qualität der bearbeiteten
Bauteile gewährleistet.
Die Entwickler bei Tyrolit haben sich aber
nicht auf diesem Erfolg ausgeruht, sondern
in enger Zusammenarbeit mit den Kunden
immer wieder neue Diamantqualitäten,
Bindersysteme und Fertigungsschritte
auf den Prüfstand gestellt. Dabei werden
auch systematisch Anleihen bei anderen
Schleifmittelentwicklungen gemacht. Dies
führte zu Synergieeffekten, die nun auch
bei der neuen Linie SKYTEC XD-2 Einzug
halten.
Neues Bindersystem sorgt für besten
Halt
Der Binder überträgt hohe Schneidkräfte
und hält die schneidenden Diamanten
lange im Verbund. Das bedeutet lange
Standzeiten. Erreicht wird das durch eine
geschickte Kombination neuer Rohstoffe
des Bindermaterials, sowie einer angepassten
Brandführung im Herstellprozess. Dabei
werden die temperaturempfindlichen
Diamanten optimal ummantelt und sehr fest
eingebunden.
Die gezielt abgestimmte Porosität
des Schleifkörpers der Serie SKYTEC
XD-2 bringt viel Kühlmittel an die
Bearbeitungsoberfläche. Das sorgt nicht
nur für kühlen Schnitt, sondern bietet
auch reichlich Raum für die Spanabfuhr.
Die beim Abtrag zwangsläufig entstehende
Hitze wird schnell abgeführt. Dadurch
können die im Schleifprozess auftretenden
Temperaturen trotz hoher Schleifleistung
niedrig gehalten werden, was einerseits die
schneidenden Diamanten schont und andererseits
eine thermische Überlastung des
Werkstückmaterials vermeidet.
Die eingesetzten Diamantsorten
zeichnen sich durch eine besondere
Kornform aus, die einerseits eine feste
Einbindung in das Bindersystem
gewährleistet. Das hält die
Diamanten lange im Verbund
und begünstigt eine lange
Standzeit der Schleifscheibe.
Andererseits sorgt diese spezielle
Kornform für aggressive
Schneidkanten am
Diamanten und gewährleistet
so einen deutlich erhöhten
Materialabtrag gegenüber
anderen Systemen
im Schleifprozess. Die
Festigkeitskennwerte der
neuen Diamantsorte sind einzigartig
und finden ausschließlich
bei der Bearbeitung von
SuperhartstoffenAnwendung.
Neue Komposition von Binder und
Diamanten
Die Erfahrungen im Umgang mit keramischen
Bindungssystemen aus den zahlreichen
Anwendungen in der Automobilund
Medizinindustrie trugen auch wesentlich
zur Entwicklung eines angepassten
Fertigungsprozesses innerhalb von
Tyrolit bei. Besonderes Augenmerk
lag auf der Herstellung eines homogenen
Mischgutes sowie der exakten
Auslegung der Brandkurve (Temperatur
/ Zeitverlauf) im Herstellungsprozess der
Schleifscheiben. Dies wiederum sorgt für
exakte Reproduzierbarkeit in der Fertigung.
Nicht zuletzt deshalb profitieren die Tyrolit-
Kunden von hohen Standards und verlässlich
gleichbleibender Qualität.
Neue Besen kehren gut
Insgesamt ergibt sich so bei den verbesserten
Schleifscheiben vom Typ SKYTEC
XD-2 eine ganze Reihe wesentlicher Vorteile
für die Anwender. Sie erreichen nicht nur
bessere Schneidkantenqualitäten (geringere
Schartigkeit) sondern auch glattere
Oberflächen und regelmäßigere
Schliffbilder über die gesamte Lebensdauer
der Schleifscheibe. Das gesteigerte
Abtragsvolumen in gleicher Fertigungszeit
spart Schleifzeit je Werkstück und erhöht
die Produktivität und Ausbringung der
Anwender.
Dank dieser neuen Binder-Schneidkorn-
Komposition verlängern sich auch die
Standzeiten je Schleifscheibe erheblich.
Somit sind wesentlich weniger
Abrichtzyklen und Werkzeugwechsel notwendig,
was einen längeren Seriendurchlauf
ohne Werkzeugwechsel ermöglicht. Das verursacht
deutlich weniger Stillstandszeiten
und verringert Abricht- und Wechselbedarf.
Schlussendlich werden die Werkzeugkosten
gesenkt und die Wirtschaftlichkeit der
Fertigung der Kunden verbessert sich
spürbar.
Die Hersteller von PKD/PCBN-Werkzeugen
stehen in scharfem Wettbewerb gegen
eine Vielzahl von Konkurrenten, meist aus
dem asiatischen Raum. Hier wird mit harten
Bandagen und teilweise ruinösen Preisen
gekämpft. Jede Steigerung der eigenen
Wirtschaftlichkeit, bei Beibehaltung oder gar
Verbesserung der eigenen, hohen Qualität,
sollte also mehr als willkommen sein. Daher
lohnen in deren Fertigung meist auch
Wechsel von bisher bewährten Produkten
zu neueren Produkten einer verbesserten
Baureihe. Tyrolit bietet die Schleifwerkzeuge
der neuen Linie SKYTEC XD-2 für die gängigen
Schleifmaschinen ab Lager an.
weitere Infos:
www.tyrolit.group
dihw 16 4 · 2024 41

Werkzeuge & Werkstoffe
Leistungsstarke Dreh- und Frässorten für höchste
Schnittgeschwindigkeit und Werkzeugstandzeit
Mitsubishi Materials hat eine spezielle
CVD-beschichtete Hartmetallsorte entwickelt,
die sich hervorragend für die
Dreh- und Fräsbearbeitung verschiedener
Materialien eignet.
Die neue Sorte verfügt über eine innovative
Beschichtung mit hohem
Aluminiumanteil und setzt damit neue
Maßstäbe bei Schnittgeschwindigkeit und
Werkzeugstandzeit in der Fertigung. Diese
moderne Beschichtung aus Aluminium-
Titan-Nitrid (Al,Ti)N ist ein Verbundwerkstoff,
der aufgrund seiner extrem harten und
hitzebeständigen Eigenschaften weithin
als Beschichtung für moderne
Schneidwerkzeuge eingesetzt wird.
Die Kombination aus Atomen unterschiedlicher
Größe erzeugt eine harte Kristallstruktur.
Die Härte von (Al,Ti)N nimmt mit steigendem
Al-Gehalt zu, aber bei herkömmlicher
Technologie verändert sich die
Kristallstruktur und die Härte von (Al,Ti)
N nimmt ab, wenn der Al-Gehalt 60 %
übersteigt.
Wenn der Al-Anteil über 60 % liegt, bildet
sich eine weichere Kristallphase.
Durch die Entwicklung eines neuen
Beschichtungsverfahrens, das auf der eigenen
Originaltechnologie von Mitsubishi
Materials basiert, wurde eine Methode entwickelt,
bei der sich die Kristallstruktur einer
Al-reichen Beschichtung auch dann nicht
verändert, wenn der Al-Gehalt erhöht wird.
Dadurch kann ein höherer Al-Gehalt mit
einer höheren Härte von (Al,Ti)N erreicht
werden.
Kristallbild der Serie MV1000
Die MV1000-Serie umfasst zwei neue
Sorten, d. h. die MV1020 und die MV1030.
Beide Sorten sind vielseitig einsetzbar,
unter anderem bei der Bearbeitung verschiedener
Legierungen und rostfreier
Stähle sowie bei der Bearbeitung von
Gusseisen mit Kugelgraphit. Die Sorte
MV9005 für Dreharbeiten ist auf die hocheffiziente
Bearbeitung hitzebeständiger
Superlegierungen spezialisiert.
Fräsen
MV1020: Diese Sorte weist sowohl bei der
Trocken- als auch bei der Nassbearbeitung
eine hohe Beständigkeit gegen thermischen
Schock auf. Dadurch ist eine stabile
Bearbeitung ohne thermische Rissbildung
gewährleistet, insbesondere bei der
Bearbeitung verschiedener Legierungen
und rostfreier Stähle sowie von Gusseisen
mit Kugelgraphit. Darüber hinaus werden
extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten
erreicht und die Bearbeitungszeit deutlich
reduziert.
MV1030: Diese Sorte weist eine hohe
Oxidationsbeständigkeit und eine ausgezeichnete
Verschleißfestigkeit auf. Dadurch
werden plötzliche Brüche, Absplitterung
und plastische Verformung verhindert.
Insbesondere bei der Nassbearbeitung
von rostfreien Stählen ist eine hohe
Zuverlässigkeit gewährleistet.
Die MV-Wendeschneidplatten sind extrem
vielseitig und für die folgenden Fräser
geeignet: WWX, WSX, WJX, WSF, VPX, AHX
und ASX
Drehen
MV9005: Diese Sorte eignet sich hervorragend
für die Drehbearbeitung von hitzebeständigen
Superlegierungen. Das Sortiment
bietet eine breite Auswahl an negativen und
positiven Wendeschneidplatten sowie fünf
verschiedene Spanbrecher, um ein breiteres
Anwendungsspektrum abzudecken. Es können
Schnittgeschwindigkeiten von bis zu
110 m/min erzielt werden.
weitere Infos:
www.mmc-carbide.com
Wendeschneidplatten für die Fräsbearbeitung
Wendeschneidplatten für die Drehbearbeitung
42 dihw 16 4· 2024

Werkzeuge & Werkstoffe
Innovative Werkzeuglösungen für Drehen,
Fräsen und Spannen
Zweimal jährlich veröffentlicht der Vollsortimenter
ZCC Cutting Tools Europe seinen
Produktneuheitenkatalog, um den sich
weiterentwickelnden Anforderungen der
Märkte in Europa kontinuierlich gerecht zu
werden und besondere Highlights hervorheben
zu können. Zur AMB präsentierte
das Unternehmen drei Produktneuheiten,
die wirtschaftliche, und qualitative
Verbesserungen für unterschiedliche Fertigungsprozesse
bieten.
Neuer Spanbrecher QF für maximale
Kontrolle bei der Präzisionsbearbeitung
Der QF Spanbrecher ist speziell für sehr
geringe bis geringe Schnitttiefen konzipiert
und eignet sich daher ideal für den Einsatz
auf Langdrehautomaten. Die spezifischen
Spanformelemente sorgen für maximale
Spankontrolle bei der Schlichtbearbeitung.
Zur Reduzierung von Schnittkräften und
Vibrationen trägt der positive Spanwinkel
bei, was zu einer besonders guten Spanformung
führt. Mit einer umfangsgeschliffenen
Schneidkante gewährleistet der
QF außerdem eine hohe Präzision in der
Bearbeitung. Bei dünnwandigen Bauteilen
ist die Vibrationsneigung aufgrund der
optimierten Schneidkantenpräparation
gering, was das Risiko von Schäden an der
Oberfläche senkt und für eine hervorragende
Oberflächengüte sorgt.
Zur Markteinführung wird der QF
Spanbrecher mit der Hochleistungs-PVD
Sorte YBG205H angeboten, die besonders
für die Bearbeitung von Stahl und
nichtrostendem Stahl geeignet ist. Der QF
Spanbrecher ist in positiven 7º-Geometrien
erhältlich und umfasst die Plattentypen
CCGT, DCGT und VBGT.
Mit dem neuen QF Spanbrecher in
Kombination mit der PVD Sorte YBG205H
bietet ZCC-CT Europe eine relevante Lösung
für die Präzisionsbearbeitung an, die das
Potenzial hat, die Wirtschaftlichkeit und
Qualität spezifischer Drehbearbeitungen
signifikant zu steigern.
Neuer Scheibenfräser SMP09 für
maximale Präzision
Speziell für anspruchsvolle Fräsanwendungen
entwickelt, ermöglicht SMP09 hohe
Vorschubgeschwindigkeiten mit exzellenten
Rund- und Planlaufeigenschaften, als
eine wichtige Voraussetzung für Premium-
Bearbeitungsaufgaben. Tangential montierte
Wendeschneidplatten und beidseitige
Schneidkanten sind charakteristische
Merkmale dieses Scheibenfräsers.
Dieses konstruktive Detail sorgt für erhöhte
Stabilität und geringere Schnittkräfte, was zu
einer bemerkenswerten Laufruhe und exzellenten
Rund- und Planlaufeigenschaften
führt.
Die Sorten YB9320 und YBM253, die für den
SMP09 aktuell angeboten werden, erzielen
hervorragende Ergebnisse in Stahl,
nichtrostendem Stahl und Guss gleichermaßen.
Diese Variabilität reduziert für
Anwender die Komplexität bei der Auswahl
und der Lagerhaltung unterschiedlicher
Schneidstoffe.
Die vierschneidigen Wendeschneidplatten
sorgen für verbesserte Wirtschaftlichkeit.
Die GM-Spanleitstufe der LNGX-Wendeschneidplatten
gewährleistet eine effiziente
Spanabfuhr und gleichmäßige
Belastung der Schneidkanten, was die
Standzeit des Werkzeugs zusätzlich verlängert.
Durch die hohe Stabilität und Laufruhe
des SMP09 werden außerdem exzellente
Oberflächengüten erzeugt, die auch besonderen
Anforderungen gerecht werden.
Neues Hydrodehnspannfutter zClamp
Hydro
Aufgrund seiner bis zu 2.000 Nm Klemmkaft
bietet die Hydrodehnspanntechnik von
zClamp Hydro eine zuverlässige Spannung
des Werkzeuges. Mit dem Spannkolben
wird das Hydraulik-Medium in das Kammersystem
gepresst. Die Dehnbüchse wölbt sich
gleichmäßig gegen den Werkzeugschaft,
wodurch dieser zuerst zentriert und
anschließend vollflächig gespannt wird.
Um die Klemmkraft zu sichern, werden hierbei
Öl und Staubreste in die Schmutzrille
verdrängt, wodurch die Spannfläche sauber
bleibt. Das mit dem Hydraulik-Medium
gefüllte Kammersystem hat eine dämpfende
Wirkung auf das eingespannte Werkzeug.
Auf diese Weise ist es mittig perfekt
gespannt und hat eine besonders hohe
Rundlaufgenauigkeit (<0,003 mm), so dass
eine optimale Oberflächengüte gewährleistet
werden kann. Die Abnutzung der
Werkzeugschneide verringert sich dadurch
und weil zClamp Hydro zudem für eine
gleichbleibende Werkzeugstabilität
sorgt. Bei der neuen Halterlösung kann
die Spannschraube ohne Drehmomentschlüssel
auf Anschlag gespannt werden.
Ein rascher und reproduzierbar sicherer
Werkzeugwechsel ist somit garantiert.
Insgesamt erhöht sich durch den Einsatz des
Hydrodehnspannfutters die Standzeit um
bis zu 40 Prozent.
weitere Infos: www.zccct-europe.com
dihw 16 4 · 2024 43

Bearbeitungsprozesse
Zerspanung von abrasiven Metallen
Zeit, dass sich was dreht
Die Bearbeitung von bleifreiem
Messing ist anspruchsvoll. Es ist abrasiv
und lässt die Schneide schnell verschleißen.
ISCAR bietet mit Sonderwerkzeugen
Lösungen, die die Standzeiten verlängern,
die Oberflächengüte erhöhen und die
Prozesssicherheit steigern.
Blei (Pb) verleiht anderen Metallen in
Legierungen spezifische Eigenschaften, verbessert
zum Beispiel ihre Zerspanbarkeit
und erhöht die Korrosionsbeständigkeit.
Doch Blei ist giftig. Der Körper nimmt elementares
Blei vor allem in Form von Staub
über die Lunge auf. Die MAK-Kommission
der Deutschen Forschungsgemeinschaft
hat diese Fraktionen von Blei als krebserzeugend
eingestuft. Das Tückische: Blei reichert
sich selbst bei Aufnahme kleinster
Mengen über einen längeren Zeitraum im
Körper an, zum Beispiel in den Knochen,
und wird nur sehr langsam wieder ausgeschieden.
Es schädigt unter anderem
Blutbildung, Nervensystem und Muskulatur.
Im Extremfall kann eine Bleivergiftung zum
Tod führen.
Aufgrund immer strengerer Verbraucherschutz-Vorschriften
müssen Hersteller den
Anteil des Legierungsele-ments Blei in vielen
Bauteilen auf ein Minimum, im besten Fall
auf null, reduzieren. Die Herausforderung
besteht darin, die gewünschten Eigenschaften
des Materials auch bei Bleifreiheit
sicherzustellen. Denn industriell bedeutende
Zerspanungsmessinge enthalten beispielsweise
zwischen 0,5 und 3,5 Prozent
Blei in kleinen Tröpfchen als Spanbrecher.
Das Blei liegt im Kristallgitter als fein dispergierte
Phase vor. Je mehr Blei enthalten ist,
umso besser lässt sich der Werkstoff zerspanen.
Die anfallenden Späne sind kurz.
Umweltfreundliche Alternative
Klassisches Messing mit einem hohen Bleianteil
lässt sich oftmals durch den Werkstoff
CuZn21Si3P – auch EcoBrass genannt – ersetzen.
Das Silizium-haltige Sondermessing
ist sehr korrosionsbeständig und eignet
sich unter anderem für den Einsatz
in Sanitäranwendungen. Silizium sorgt
für die Entzinkungs- und Spannungsriss-
Korrosionsbeständigkeit. Bei Ecobrass sind
weniger als 0,1 Prozent Blei enthalten – gut
für die Gesundheit, gut für die Umwelt, aber
schwer zu verarbeiten.
Denn bleiarme oder bleifreie Werkstoffe
bereiten Probleme bei der Zerspanung:
Neben hoher Abrasivität und hohem
Verschleiß an der Schneide nimmt die Gratbildung
zu und die Späne werden viel länger.
An dieser Stelle setzt ISCAR mit effektiven
Lösungen zur erfolgreichen Zerspanung
an. Mit optimal an die Aufgabe angepassten
Schneidstoffen und Spangeometrien
verlängern Anwender die Standzeit,
erhöhen die Oberflächengüte, steigern
Zeitspanvolumen sowie Produktivität und
profitieren von mehr Prozesssicherheit.
So meistert beispielsweise die rhombische
Wendeplatte CCGT 09T304 der ISCOTURN-
Reihe das Schruppen beim Drehen. Durch
die scharf geschliffene Schneide und den
positiven Spanwinkel müssen Anwender
nur geringe Schnittkräfte aufwenden und
können in kurzer Zeit viel Material abtragen
– auch von schwer zerspanbarem Ecobrass.
Die positive 35-Grad-Wendeschneidplatte
VCGT 110302 mit 7-Grad-Freiwinkel eignet
sich im Anschluss fürs Schlichten. Und
auch für das Abstechen von Ecobrass bietet
DCGT-VCGTISOTURN-Wendeschneidplatten
zum Drehen von Ecobrass.
ISCAR mit der SLIMGRIP-Platte GFT 1.0J-0.1
ein passendes Werkzeug an. Bei größeren
Durchmessern bewähren sich diamantbeschichtete
Schneiden und Schneidstoffe wie
PKD, CVD-Diamanten und MKD mit höherem
Leistungsprofil.
weitere Infos: www.iscar.de
Durch die Ausführung aus polykristallinem
Diamant können Fachkräfte in kurzer Zeit viel
Material abtragen.
Die Dreh-Wendeschneidplatte CCGT 09T304
eignet sich gut für das Schruppen von Ecobrass.
Rhombische, positive 35-Grad-Wendeschneidplatte
mit 7-Grad-Freiwinkel.
Die Standzeiten lassen sich mit der Dreh-Wendeschneidplatte
CCGT 09T304 deutlich erhöhen.
44 dihw 16 4· 2024

Bearbeitungsprozesse
Bodyguard für die Bohrbearbeitung
Eine automatisierte Diagnose des
Werkzeugzustands im laufenden Prozess?
Ein Feature, das sich jeder Zerspaner
wünscht, um sicher und effizient
Bauteile zu fertigen – ohne vorzeitigen
Werkzeugwechsel oder Bauteilschäden
wegen eines gebrochenen Tools zu riskieren.
Um eine verlässliche und leicht adaptierbare
Werkzeugüberwachung für das
Bohren zu entwickeln, arbeitete CERATIZIT
gemeinsam mit den wissenschaftlichen
Partner Materials Center Leoben (MCL) für
drei Jahre Hand in Hand.
Ein automatisiertes Werkzeugüberwachungssystem
umzusetzen, ist nicht
so leicht, wie es sich anhört. Bereits kleine
Änderungen, wie eine andere Charge
des zu bearbeitenden Werkstoffs oder ein
anderer Maschinentyp können unvorhersehbare
Einflüsse auf die Standzeit haben.
Für Anwender mit eingefahrenen Prozessen
und großen Bauteilstückzahlen bietet
CERATIZIT das Prozessüberwachungssystem
CERAsmart ToolScope, unter anderem zur
Standzeitvorhersage von Werkzeugen
an. Dazu dokumentiert der Kunde via
CERAsmart ToolScope den zeitlichen Verlauf
sowie die Kräfte und Ströme der Werkzeuge.
Sobald sich der Prozess jedoch ändert, muss
dieser Einfahrvorgang wiederholt werden.
Für Kunden, die hauptsächlich kleine
Bauteillose fertigen, ist dieses Feature daher
meist zu umständlich.
Mannlos sicher überwachen
Bereits heute möglich: Standzeitvorhersage von Werkzeugen mit dem Prozessüberwachungssystem
CERAsmart ToolScope von CERATIZIT.
Steigende Anforderungen an Qualität
und Kosteneffizienz sowie zunehmender
Personalmangel zwingen die metallverarbeitende
Industrie, ihre Fertigungsprozesse
zunehmend zu automatisieren. Aktuelle
Werkzeugmaschinengenerationen sind
bereits für die automatisierte Führung von
Zerspanungswerkzeugen auf vorher definierten
Pfaden vorbereitet. Doch selbst
wenn dieser Teil der Fertigung automatisch
abläuft, ist bisher die Aufsicht eines
Bedieners für einen sicheren und produktiven
Prozessablauf erforderlich. Denn
manche Szenarien sind nicht abzusehen:
Wann lässt die Leistung der verwendeten
Werkzeuge in kritischem Maße nach,
wann kommt es sogar zu Ausbrüchen an
deren Schnittkanten oder wann bricht
das Werkzeug komplett? Bleiben solche
Schäden am Werkzeug unbemerkt,
sind die Folgen einerseits deutlich
reduzierte Produktivität und erzeugte
Oberflächenqualität, und andererseits
folgenschwere Schäden durch überhöhte
Kräfte und Biegemomente am Werkzeug
und der Bohrspindel, oder Kollisionen zwischen
Spindel und Werkstück.
Stoppen, bevor etwas kaputt geht
Um in Zukunft das Einfahren von
Werkzeugen zur Prognose von Standzeiten
einzusparen und den Maschinenbediener
zu entlasten, sollten im Rahmen des
„SmartDrilling“-Projektes universell gültige
Modelle und Methoden entwickelt
werden. Dazu wurden in der Zerspanung
besonders gängige Bohrprozesse ausgewertet.
Voraussetzung dafür ist eine
bedeutende Weiterentwicklung im
Informationsaustausch zwischen Mensch
und Werkzeugmaschine. Das Ziel war es,
ein „Tool Condition Monitoring System“
zu entwickeln, dass in der Lage ist, den
Schädigungszustand von Bohrwerkzeugen
bereits im direkten Einsatz anzuzeigen. Die
Basis dafür sollten Sensorsignale sein, die die
Werkzeugmaschine aufzeichnet. Diese werden
dann mit einer eigens entwickelten softwarebasierten
Datenverarbeitungstechnik
segmentiert, um sich in der Analyse lediglich
auf die für den Werkzeugzustand relevanten
Signale konzentrieren zu können.
Der entwickelte Datenanalysealgorithmus
liefert permanent Informationen zum aktuellen
Stand der Werkzeugschädigung, die
während des Bohrvorgangs stets aktualisiert
auf einem Display dargestellt werden. Noch
bevor ein kritischer Schädigungszustand
des Bohrwerkzeuges erreicht ist, ertönt ein
laut hörbarer Alarm. Somit kann ein einzelner
Bediener die prozesssichere Bedienung
mehrerer Werkzeugmaschinen bewerkstelligen
und so sein Management der zeitlichen
Abläufe von manueller Intervention,
Maschinenbestückung und Wartung
optimieren.
Ein Meilenstein in Sachen Effizienz
„Bis zu einem verkaufsfähigen Produkt ist
es noch ein langer Weg. Aber dank der vielen
Erkenntnisse der vergangenen drei Jahre
ist uns mit dem in SmartDrilling realisierten
Tool Condition Monitoring System ein
Meilenstein in Bezug auf die Steigerung der
Effizienz von spanender Fertigung metallischer
Bauteile gelungen. Die bei seinem
Einsatz generierten Kostenvorteile für fertigende
Unternehmen werden entscheidend
zur Wettbewerbsfähigkeit der hiesigen
Industriebetriebe beitragen. Neben den zu
erwartenden ökonomischen Vorteilen sind
auch große umweltrelevante Einsparungen
durch rechtzeitig nachgeschliffene Bohrer
und vermiedenen Werkstück-Ausschuss zu
erwarten“, sind sich die Projektteilnehmer
Materials Center Leoben (MCL) und
CERATIZIT unisono einig.
weitere Infos: www.ceratizit.com
dihw 16 4 · 2024 45

Bearbeitungsprozesse
Das Geheimnis der Keramik-Bearbeitung
Das μm-genaue Zerspanen von Keramik
ist eine Herausforderung, der sich nur wenige
Unternehmen stellen. LouwersHanique
erledigt solche Aufträge schon jahrzehntelang.
Seit 2023 hat der Präzisionsbearbeiter
die hochpräzise Bearbeitung von spröden
Werkstoffen nochmals auf ein neues
Niveau gehoben. Entscheidend dafür
ist der Einsatz des von Kern entwickelten
duktilen Schnittmodus in Kombination mit
dem Highend-Bearbeitungszentrum Kern
Micro HD.
Im Jahr 2012 haben sich die Inhaber der Firmen
„Louwers Glastechniek“ und „Pulles & Hanique“
entschlossen, ihr Know-how zu bündeln und
gemeinsame Sache als LouwersHanique BV zu
machen. Als Spezialisten für die Bearbeitung
von technischem Glas, Quarz und technischer
Keramik startete die neu gegründete
Gesellschaft mit 70 Mitarbeitern. Inzwischen
beschäftigt das erfolgreiche Unternehmen
rund 185 Fachkräfte und produziert anspruchsvolle
Bauteile für Kunden aus verschiedenen
Branchen.
Jan van Dingenen, leitender Produktionsingenieur bei LouwersHanique, und Programmierer
John Seuntiëns begutachten gemeinsam eine Simulation am Bedienerterminal der
Kern Micro HD.
LouwersHanique wächst seit der Gründung
kontinuierlich. Der leitende Produktionsingenieur
Jan van Dingenen ist
auch für die Zukunft sehr zuversichtlich:
„Wir arbeiten sehr eng mit innovativen
Unternehmen zusammen, die in Hightech-
Märkten wie etwa der Halbleitertechnik
Medizintechnik oder Analytik tätig sind.
Dabei ist vor allem unser umfangreiches
Wissen um die Bearbeitung besonders
anspruchsvoller Materialien gefragt.“
Der Hauptfokus der niederländischen
Produktionsspezialisten liegt auf der
Herstellung mechatronischer High-
End-Baugruppen wie Endeffektoren,
Spiegelblöcke, Isolatoren, Sensoren und
Keramikgehäuse. „Wir sind stolz darauf, so
hochwertige Bauteile herzustellen, die oft
sehr wichtig für den Einsatz in Hightech-
Systemen sind. Das macht uns zu einem
wertvollen Partner für unsere Kunden“,
ergänzt van Dingenen.
Keramik hat als Werkstoff einzigartige
Vorteile
Unterstützung bietet LouwersHanique
seinen Kunden von einer frühen Konzeptund
Entwicklungsphase bis hin zur
Serienfertigung. Entscheidend ist hierbei
neben dem umfangreichen Know-how
auch eine breite Palette an technischer
Ausstattung, die hochautomatisierte und
moderne CNC-Bearbeitungstechnologie
mit fortschrittlicher Prüf-, Mess- und
Reinigungstechnik kombiniert. Nur so
sei es möglich, eine hundertprozentig
gleichbleibende Qualität zu gewährleisten
und dabei neuartige Produkte herzustellen
wie etwa hermetisch dichte
Durchführungen, 3D-gedruckte Bauteile
aus Glas oder mikrobearbeitete Bauteile
aus Siliciumcarbid.
Eine Spezialität von LouwersHanique ist
die Bearbeitung von Keramik. „Die Anlagen
unserer Kunden werden oft in einer
anspruchsvollen Umgebung eingesetzt“,
sagt van Dingenen. Dort können die eingesetzten
Bauteile und Bauteilgruppen
starken Abriebkräften sowie Flüssigkeiten,
Gasen oder Vacuum ausgesetzt sein,
mitunter in Kombination mit hohen
Temperaturen. „Hier haben Keramiken einzigartige
Vorteile gegenüber Metallen
oder Kunststoffen. Siliziumkarbid hält beispielsweise
Temperaturen von mehr als
1.200 Grad Celsius stand, ohne die chemische
Struktur zu verlieren“, erklärt der
Produktionsingenieur. Zudem gasen
Keramikwerkstoffe nur minimal aus, sind
hochsteif und haben einen niedrigen
Wärmeausdehnungskoeffizienten.
Bearbeitung ist extrem
anspruchsvoll
All diesen Vorteilen steht primär ein
Nachteil gegenüber. Die hochpräzise
Bearbeitung von Keramiken und vor allem
von Hartkeramiken ist extrem anspruchsvoll.
Die Gefahr, dass Risse, Abplatzer und
ähnliche Beschädigungen entstehen, ist
hoch. „So etwas wird natürlich von keinem
Kunden akzeptiert“, erklärt van Dingenen.
Gleichzeitig sind die Anforderungen an
Genauigkeit und Oberflächengüte in den
letzten Jahren enorm gestiegen, führt der
Produktionsleiter aus: „Unsere Kunden
geben heute teils Toleranzen von bis zu
1 µm und Ebenheiten für Oberflächen von
unter 2 µm bei einem Durchmesser von
150 mm vor. Gleichzeitig haben wir bei manchen
Keramikteilen eine Rauheit von unter
Ra = 0,2 µm einzuhalten.“
Anforderungen dieser Kategorien
brachte die Produktionsexperten von
LouwersHanique bis vor kurzem noch gehörig
ins Schwitzen. Inzwischen sehen sie diese
Anforderungen etwas gelassener. Denn
Mitte 2023 wandte sich das Team von Jan
46 dihw 16 4· 2024

Bearbeitungsprozesse
van Dingenen an Kern-Vertriebsberater
Didier Gony und John Snijders, von der niederländischen
Kern-Handelsvertretung
Encoma B.V.. „Beide unterstützten uns sofort
mit sehr hilfreichen Informationen“, erzählt
der Produktionsleiter. „Darüber hinaus realisierten
sie bereits kurze Zeit später einen
Besuch bei Kern in Eschenlohe.“
Dort hatten die niederländischen Produktionsexperten
die Gelegenheit, die
Bearbeitung ihrer eigenen Materialien
umfangreich zu testen. Laut dem
Ingenieur übertrafen die Ergebnisse ihre
Erwartungen deutlich: „Als wir sehen
konnten, was mit dem von Kern entwickelten
und patentierten duktilen
Schnittmodus auf der Kern Micro HD möglich
ist, wussten wir, dass wir die perfekte
Lösung für die Anforderungen unserer
Kunden gefunden hatten.“
Perfekte Lösung: Duktiler Schnitt und
Kern Micro HD
Als traditionelle Bearbeitungsprozesse für
Keramik setzte LouwersHanique früher primär
aufs Schleifen und Läppen. Mit dem
duktilen Schnitt lassen sich nun selbst härteste
Keramiken fräsend bearbeiten. Heißt:
Spezielle PKD-Fräswerkzeuge mit geometrisch
bestimmter Schneide erlauben es,
das extrem spröde Material mit fließendem
Span abzutragen. „Wir erreichen damit eine
überragende Oberflächenqualität mit minimaler
Rauheit, so dass auch an kritischen
Stellen keine oder wenig Nacharbeit durch
Polieren erforderlich ist. Damit können wir
produktiv arbeiten und selbst anspruchsvollste
Kunden zufriedenstellen.“
Mit dem duktilen Schnittmodus lässt sich auch bei härtesten Keramikbauteilen ein fließender
Span abtragen. Dadurch werden Oberflächenebenheit im μm-Bereich und Oberflächenrauheit
von Ra=0,2 μm erreicht.
Neben dem von Kern entwickelten duktilen
Schnittmodus ist für die hochpräzise
Bearbeitung der Keramikbauteile
von LouwersHanique eine extrem prozessstabile
Maschine wichtig, die die
geforderten höchsten Genauigkeiten
erzielt. Hohe Steifigkeit und Laufruhe,
eine schnell drehende Spindel und
Beständigkeit gegen Keramikstaub sind
Grundvoraussetzungen. Eigenschaften, die
insbesondere die Kern Micro HD mitbringt
Ihre clevere Achsanordnung schützt die
Mechanik vor dem abrasiven Staub und
die Mikrospalthydrostatik sorgt für höchste
Steifigkeit.
Die 15 kW-starke Hochgeschwindigkeitsspindel
des Highend-Fünfachsfräszentrums
erreicht Drehzahlen bis zu 42.000 min-1, was
es ermöglicht, mit dieser Maschine auch
Koordinatenschleifen zu realisieren. Bei
Bedarf kann also ohne umzuspannen erst
mit Schleifstiften geschliffen und anschließend
mit PKD-Fräswerkzeugen duktil
gefräst werden.
Für den leitenden Produktionsingenieur Jan
van Dingenen ist die Entscheidung in Kern
zu investieren, die absolut richtige gewesen.
Dabei hebt er neben der herausragenden
Technologie auch die gute Zusammenarbeit
mit allen beteiligten Personen hervor, insbesondere
mit Encoma-Inhaber John
Snijders: „Er hat uns während des gesamten
Kaufprozesses unterstützt und war sogar
bei der Inbetriebnahme der Kern Micro HD
dabei. Es hat alles wunderbar geklappt, und
wir freuen uns, jetzt Teil der Kern-Familie
zu sein.“
LouwersHanique BV, Hapert
(Niederlande), ...
gibt es seit über 70 Jahren und gehört
jetzt zur IDEX Corporation (USA). Das
Unternehmen beschäftigt rund 185
Mitarbeiter und produziert anspruchsvolle
Bauteile aus technischem Glas,
Keramik und Kombinationen mit Metall
für Branchen wie die Halbleitertechnik,
Analytik, Medizin- u. Biotechnologie.
weitere Infos:
www.kern-microtechnik.com
dihw 16 4 · 2024 47

Bearbeitungsprozesse
Bahman Azarhoushang 1,2* , Jahangir Khosravi 1,2 , Saeed Behjat 1 , Amir Alinaghizadeh Abiazani 1 , Heike Kitzig-Frank 1
Herstellung von PKD/CVD-Werkzeugen mittels
Drahterodierverfahren
PKD und CVD Diamantwerkzeuge sind für ihre
außergewöhnliche Härte, Verschleißfestigkeit und
thermische Stabilität bekannt und eignen sich ideal
für hochpräzise Bearbeitungsverfahren, insbesondere
bei schwer zu bearbeitenden Materialien.
Konventionelle Produktionsmethoden von PKD/
CVD-Werkzeugen, wie das Schleifen, stellen erhebliche
Herausforderungen dar, darunter übermäßiger
Werkzeugverschleiß, hohe Produktionskosten
und Einschränkungen bei der Erzielung komplexer
Geometrien. Diese Studie untersucht die Vorteile
der Nutzung des Drahterodierens (WEDM) für die
Produktion von PKD/CVD-Schneidwerkzeugen,
einer nicht konventionellen Produktionsmethode.
WEDM bietet hohe Präzision, ermöglicht eine
sehr flexible Fertigung, reduzierte mechanische
Spannungen und die Möglichkeit, komplexe
Werkzeugformen zu erstellen, die mit mechanischen
Zerspanungsprozessen Methoden schwer zu
erreichen sind. Insbesondere werden zwei WEDM-
Ansätze, das Ölbad-WEDM und das Wasserbad-
WEDM, verglichen. Die Analyse umfasst einen
umfassenden Vergleich der mit diesen Methoden
hergestellten Werkzeuge und deren jeweilige
Leistung bei Fräsanwendungen. Darüber hinaus
wird der Vergleich auf Werkzeuge ausgeweitet,
die mittels Laserverfahren hergestellt wurden.
Durch die Bewertung der Verschleißeigenschaften
und der funktionellen Leistung der Werkzeuge,
die durch Wasserbad-WEDM, Ölbad-WEDM und
Laserverfahren hergestellt wurden, werden
Einblicke in die effektivsten Produktionstechniken
zur Optimierung der Werkzeuglebensdauer
und der Bearbeitungseffizienz gegeben. Die
Ergebnisse zeigen, dass WEDM, insbesondere in der
Ölbadkonfiguration, eine effiziente und praktikable
Alternative für die Herstellung fortschrittlicher PKD/
CVD-Schneidwerkzeuge bietet.
Prof. Dr.-lng. Bahman Azarhoushang:
Institutsleiter, Professor an der Hochschule
Furtwangen (HFU)-KSF
M.Sc. Jahangir Khosravi:
Akademischer Mitarbeiter,
Doktorand
M.Sc. Saeed Behjat:
Akademischer Mitarbeiter
Dr.-lng. Amir Alinaghizadeh Abiazani:
Akademischer Mitarbeiter,
Postdoctoral Fellow
Dr.-lng. Heike Kitzig-Frank:
Stellvertretende Institutsleiterin
Einleitung
Viele industrielle Komponenten für
Luft- und Raumfahrt, Automobilbau,
Energieerzeugung und diverse
Maschinenelemente, werden
nach wie vor hauptsächlich mit
Zerspanungsprozessen wie Bohren,
Fräsen, Drehen und Schleifen hergestellt.
Um die Produktivität dieser
Prozesse zu steigern, steigt die
Nachfrage nach fortschrittlichen
Schneidwerkzeugen. Diese ermöglichen
auch die Bearbeitung schwer
zerspanbarer Materialien und fortschrittlicher
Keramiken. PKD- und
CVD-Schneidwerkzeuge sind solche
fortschrittlichen Werkzeuge,
die in den letzten Jahren aufgrund
ihrer positiven Eigenschaften an
Aufmerksamkeit gewonnen haben.
Konventionelle Schneidwerkzeuge
sind zwar deutlich günstiger,
haben aber aufgrund ihrer relativ
geringeren Härte einen höheren
Verschleiß. Folglich müssen diese
Werkzeuge regelmäßig gemessen,
nachbearbeitet oder ausgetauscht
werden, was zusätzliche
Kosten verursacht und die
Fertigungszeit reduziert. PKD und
CVD zeichnen sich durch ihre überlegene
Härte, Verschleißfestigkeit
und thermische Stabilität aus. Eine
Vielzahl von Materialien, einschließlich
Kunststoffen, Leicht- und Buntmetallen,
Titan-Verbundwerkstoffe,
Holz und Keramiken, kann mit diesen
Werkzeugen bearbeitet werden.
Diese fortschrittlichen Schneidwerkzeuge
sind im Vergleich zu konventionellen
Schneidwerkzeugen
jedoch teuer. Zum einen erhöhen
die hohen Materialkosten und
die Schwierigkeiten, homogene
Korngrößen zu erreichen, die
Materialkosten, da sie Rauheiten
und Inhomogenitäten im bearbeiteten
Werkstück verursachen können.
Zum anderen erhöht der komplexe
Produktionsprozess entsprechender
Werkzeuge den
Endpreis. Die derzeit hohen
1
Institute for Advanced Manufacturing - KSF, Hochschule Furtwangen, Tuttlingen, Deutschland.
2
Technische Fakultät, Universität Freiburg, Deutschland.
*
Korrespondenzautor, bahman.azarhoushang@hs-furtwangen.de
48 dihw 16 4· 2024

Bearbeitungsprozesse
Kosten für PKD/CVD-Werkzeuge
machen sie wirtschaftlich unattraktiv,
Potenzial für kostengünstigere
Diamantwerkzeuge ist hingegen
vorhanden. Der Herstellungsprozess
dieser Werkzeuge ist aufgrund der
genannten Eigenschaften von CVD
und PKD herausfordernd. Schleifen
ist eine konventionelle Methode
zur Herstellung der Werkzeuge,
bringt jedoch Probleme wie übermäßigen
Werkzeugverschleiß,
hohe Produktionskosten und
Schwierigkeiten bei der Erzielung
komplexer Geometrien mit sich.
Diese Einschränkungen behindern
die effiziente und wirtschaftliche
Produktion anspruchsvoller
Schneidwerkzeuge, die für moderne
industrielle Anforderungen notwendig
sind. Daher ist es sinnvoll,
produktivere Fertigungsmethoden
für entsprechende Werkzeuge zu
untersuchen.
Eine der unkonventionellen
Fertigungsmethoden zur präzisen
und scharfen Konturbearbeitung
dieser Werkzeuge ist die Laserablation.
Allerdings machen die
hohen Anschaffungskosten für Ultra
Kurzpuls (UKP) Lasermaschinen und
die langen Produktionszeiten entsprechende
Werkzeuge teuer und
schränken ihre Anwendung ein. In
diesem Zusammenhang hat sich
das Drahterodieren als vielversprechende
unkonventionelle Methode
zur Herstellung von PKD / leitfähigen
CVD-Werkzeugen mit geringeren
Kosten bewährt. Drahterodieren
bietet hohe Flexibilität, Präzision,
reduzierte mechanische Spannungen
und die Fähigkeit, komplexe
Werkzeugformen zu erstellen,
die mit traditionellen Methoden
schwer zu erreichen sind.
Normalerweise wird in Universal-
Drahterodiermaschinen Wasser
als Dielektrikum verwendet. Das
Wasser ermöglicht relativ große
Entladungsabstände und hohe
Energieentladungen. Wasser als
Dielektrikum hat jedoch Nachteile
für einige metallische Werkstücke,
wie Oxidation. Für PKD-Material
tritt das als Kobaltauslaugung
bekannte Phänomen auf, wenn mit
Drahterodieren im Wasserbad gearbeitet
wird. Dieses Phänomen führt
dazu, dass PKD seine elektrische
Leitfähigkeit verliert und eine weitere
Bearbeitung mit Drahterodieren
nicht mehr möglich ist. Das Problem
kann durch die Verwendung von
Ölbad-Drahterodiermaschinen gelöst
werden. Zusätzlich ermöglicht
ein kleinerer Spalt zwischen
Draht und Werkstück in
Ölbad-Drahterodiermaschinen
eine höhere Maßgenauigkeit und
Kantenqualität.
Auf dem Markt werden spezielle
CNC Erodiermaschinen zur
Herstellung von Diamantwerkzeugen
angeboten. In diesem Projekt
wurde der Fokus allerdings bewusst
auf die deutlich preisgünstigeren
Universal-Drahterodiermaschinen
gelegt, um die Wirtschaftlichkeit
der Herstellung von Diamantwerkzeugen
deutlich zu verbessern.
Die vorliegende Studie hat das Ziel,
die Möglichkeit der Herstellung
von PKD- und leitfähige CVD-
Fräswerkzeugen mittels Universal
CNC Erodiermaschinen zu untersuchen.
Die Bearbeitung im Ölbad
und im Wasserbad wird verglichen,
und basierend auf den
optimierten Parametern werden
einige Fräswerkzeuge in beiden
Drahterodiermaschinen hergestellt.
Die Funktion der Fräswerkzeuge
wird auch mit einem
Werkzeug verglichen, das im
Laserablationsverfahren hergestellt
wurde. Die Ergebnisse zeigen,
dass der Drahterodier-Ansatz
signifikante technische und wirtschaftliche
Vorteile bietet, indem er
den Bedarf der kostenintensiveren
Laserbearbeitung eliminiert und die
Herstellung von PKD-Werkzeugen
wirtschaftlich rentabel macht.
Zusätzlich wurde die Herstellung
von Mikro-Vollwerkzeugen mit
Durchmessern von weniger als
2 mm untersucht. Die Entwicklung
einzigartiger Werkzeugkonturen
erfolgt durch diagonales Löten
von PKD-Platten auf einen
Hartmetallkern in Zusammenarbeit
mit Firma DTS GmbH, wodurch der
Anwendungsbereich erweitert und
die Bearbeitungsqualität verbessert
wird. Das Ergebnis der Studie sind
Prototyp-Kombinationswerkzeuge,
die marktreif sind und verbesserte
Leistung sowie reduzierte
Herstellungskosten bieten.
Versuchsaufbau
Für die Experimente wurden PKDund
CVD-Platten sowie PKD-Fräswerkzeuge
mit Hartmetallschäften
und Korngrößen von 1 bis 40 µm
der Firma DTS verwendet (Abbildung
1). Die Experimente wurden
auf zwei unterschiedlichen Draht-
Abbildung 1:
Werkzeuggeometrie
und Abmessung
Abbildung 2:
Wasserbad- und
Ölbad-Drahterodiermaschine
dihw 16 4 · 2024 49

Bearbeitungsprozesse
Abbildung 3:
Versuchsaubau
Fräsen zur Bewertung
der PKD-Werkzeuge
Abbildung 4:
Vergleich zwischen
Ölbad und
Wasserbad Drahterodieren
von CVD
erodiermaschinen durchgeführt:
einer Wasserbad-Drahterodiermaschine
(MP2400 Präzisionsserie) und
einer Ölbad-Drahterodiermaschine
(MX600) von Mitsubishi Electric,
die jeweils mit einer zusätzlichen
Drehspindel (ITS Technologies RSI-
55) ausgestattet wurden, die in die
Maschinensteuerung integriert sind.
Diese Maschinen wurden genutzt,
um PKD-Werkzeuge über den
Drahterodierprozess herzustellen.
Die Drahterodierparameter für das
Schneiden von PKD und CVD wurden
in Abhängigkeit vom Materialtyp
optimiert. Der Schneidprozess wurde
mit Messingdrähten von 0,25 mm
und 0,2 mm Durchmesser durchgeführt.
Die Versuchsmaschinen
sind in Abbildung 2 dargestellt.
Die Oberflächentopographie
(3D-Oberflächenparameter) des
erodierten Materials wurde nach
dem Drahterodieren und nach
den Frästests mittels konfokaler
Mikroskopie (μsurf von NanoFocus)
und optischer Mikroskopie
(KEYENCE, VHX 5000) gemessen.
Die mit beiden Drahterodiermaschinen
erodierten Fräswerkzeuge
wurden zur Fräsbearbeitung
von Titan Grade 5 Werkstücken
auf einem fünfachsigen CNC-
Bearbeitungszentrum (GF Mikron
MILL S 400 U) eingesetzt, wie in
Abbildung 3 dargestellt ist. Ein piezoelektrischer
Mehrkomponenten-
Dynamometer (KISTLER Typ 9257B)
wurde auf dem Maschinentisch
installiert, um die Fräskräfte zu
messen. Als Schneidflüssigkeit
wurde ein Emulsionskühlmittel
(Aquatec 7560) mit einem Druck von
7 bar extern aufgebracht.
Ergebnisse
Es wurde zunächst der Einfluss
des Dotierungsgrades von CVDgewachsenen
Diamanten mit Bor
auf deren Bearbeitbarkeit mittels
Funkenerosionsprozess untersucht.
Um einen Funkenerosionsprozess
auf einen CVD-Diamanten anwenden
zu können, müssen die elektrischen
Eigenschaften von
Diamant, z. B. die elektrische
Durchbruchfeldstärke sowie die
Ladungsträgerleitfähigkeiten,
maximiert und präzise definierte
Dotierprofile bei der nDotierung
erreicht werden. Die Versuche mit
CVD (bordotierten EC CVD) der Firma
Element Six wurden sowohl auf ölals
auch auf wasserbasierten WEDM-
Maschinen durchgeführt, wobei
sich zeigte, dass die Bearbeitung
von CVD-Diamanten unter Wasser
sehr bedingt regelbar war. In Öl
hingegen war die Bearbeitung
wesentlich besser. Dabei wurden
die Abtragsrate und -qualität
ermittelt, um den Einfluss des
Dotierungsgrades auf die Bearbeitbarkeit
genauer zu untersuchen.
Während die ersten Ergebnisse
auf eine geringe Abtragsrate aber
eine sehr gute Kantenschärfe hindeuteten,
wurden die Versuche
fortlaufend weitergeführt, um
die Bearbeitung unter von den
Standardparametern abweichenden
Bedingungen zu erforschen. Es
wurde festgestellt, dass im Vergleich
zum wasserbasierten WEDM-
Verfahren beim ölbasierten WEDM-
Verfahren kleinere Eckenradien
und sehr geringe thermische
Schädigungen der Schnittkanten
erreicht werden können (siehe
Abbildung 4). Dies hat Auswirkungen
auf die Bearbeitungspräzision,
Werkzeugqualität und Bauteiltoleranzen.
PKD besteht aus einem metallischen
Matrixkörper mit Diamantkörnern.
Es wurden vier PKD-Sorten untersucht
(Abbildung 5). Das L hinter
9025L steht für die gelaserte
Variante, die als Referenz
(Benchmark) verwendet wurde. Die
gelieferten PKD-Varianten wurden
mit dem optischen Digitalmikroskop
VHX 5000 (Keyence) untersucht.
Die Mikroskopaufnahmen der
Sorte 9022 zeigten eine relativ
50 dihw 16 4· 2024

Bearbeitungsprozesse
Abbildung 5:
PKD Korngrößen
konstante Korngrößenverteilung
von 20-25 µm. PKD 9023, das mit
Korngröße 2 angegeben war, enthält
einige Körner der Größe 30 µm,
wobei eine relativ regelmäßige
Verteilung der feinen Körner zu
beobachten war. PKD 9024, theoretisch
mit einer Korngröße von
1-2 µm, enthält diese als größten
Anteil, allerdings sind einige
ca. 25 µm Körner und einige
Korngrößen dazwischen enthalten,
in einer ungleichmäßigen Mischung.
Die Untersuchung der Kantenverrundung
wurde mit unterschiedlichen
Erodierparametern durchgeführt.
Die Ergebnisse bei geeigneten
Schruppparametern und
Schlichtparametern sind exemplarisch
in Abbildung 6 dargestellt.
Bei dem gelaserten Werkzeug
(Benchmark, durch DTS gelasert)
tritt die schärfste Kante auf. Dabei
ist es beim Lasern egal, wie grob die
PKD-Körner im Bindematerial sind.
Bei den verschiedenen PKD-Sorten
traten keine großen Unterschiede
auf. Per Laser können Diamantkörner
wirklich geschnitten werden (siehe
Abbildung 7, rechts, gestrichelt
umrandet). Durch Erodieren können
Diamantkörner (Abbildung 7, links)
dagegen nicht abgetragen werden,
es wird lediglich die metallische
Bindematrix zurückgesetzt, was ein
Herausfallen der nicht mehr eingeschlossenen
Körner zur Folge hat.
Entsprechend entsteht eine relativ
hohe Kantenschartigkeit. Daraus
resultiert ein größerer Radius. Dieser
ist abhängig von der Korngröße, je
gröber das Korn ist, desto größer ist
der Radius (Abbildung 6).
Unterschiede an den Schneidkanten
zu beobachten waren. Mit den
unterschiedlichen PKD-Werkzeugen
wurden jeweils 2 Kanten nach dem
Fräsen von 6 Durchgängen bzw.
420 mm³ zerspantem Titanvolumen
und nach dem Fräsen von 18
Durchgängen bzw. 1380 mm³ mikroskopisch
untersucht (Abbildung
8). Die gelaserten Werkzeuge zeigten
zwar vor dem Fräsen die deutlich
bessere Kantenqualität und auch
die beste Formgenauigkeit, nach
dem Fräsen von 6 Durchgängen
bzw. 420 mm³ Materialabtrag hat-
ten diese Werkzeuge aber einen
genauso hohen bzw. einen eher
höheren Verschleiß als die erodierten
Werkzeuge und das sogar im
Vergleich mit den im Wasserbad
erodierten Werkzeugen. Nach
18 Durchgängen bzw. 1380 mm³
Materialabtrag, traten bei den gelaserten
Werkzeugen ein vergleichbarer
Verschleiß, Verformung
und Ausbrüche auf, wie bei den
erodierten Werkzeugen. Die
Untersuchungen zeigen, dass
die Kantenpräparationsmethode
kaum einen Einfluss auf den
Abbildung 6:
Vorbereitung von
PKD-Fräswerkzeugen
Schärfe
der Schneidkante
– Mikrotopographie
Für den Vergleich zwischen gelaserten
und erodierten Flächen wurde
die gröbste PKD Sorte (9025,
im Wasserbad erodiert) und als
Referenz das gelaserte 9025L ausgewählt,
da hier die größten
Abbildung 7:
Vergleich zwischen
erodierten und
lasergeschnittenen
Schneiden
dihw 16 4 · 2024 51

Bearbeitungsprozesse
Zusammenfassung
Abbildung 8:
Zusammenfassung
Fräsergebnisse
Werkzeugverschleiß
Schneidkanten
Abbildung 9:
Fräsergebnisse Konfokalmikroskopie
gefräste Oberfläche
Verschleiß haben, zumindest bei
der Bearbeitung von Titan. Die
unterschiedlichen PKD-Sorten
führten zu deutlich größeren
Unterschieden. So zeigt z.B. 9023
mit einer feinen regelmäßigen
Verteilung die besten Ergebnisse
bei den Verschleißmessungen.
Die im Ölbad erodierten Werkzeuge
zeigten wiederum bessere
Ergebnisse, als die im Wasserbad
erodierten Werkzeuge, obwohl in
den Konfokalbildern z.B. der Sorten
9025 und 9024 bzgl. der Kanten und
Oberflächen kaum Unterschiede
zu sehen waren. Der Verschleiß
von 9024 war geringfügig geringer
als bei 9022. Zusätzlich wurde der
Freiflächenverschleiß untersucht.
Die Ergebnisse sind vergleichbar
mit dem Schneidkantenverschleiß:
Wiederum sieht man vor allem den
Einfluss der PKD-Sorten. Die gelaserten
Werkzeuge zeigen einen
geringfügig höheren Verschleiß,
als die erodierten Werkzeuge. Bei
den Freiflächen tritt bei den feinsten
PKD-Sorten der geringste Verschleiß
auf.
Abbildung 9 zeigt die Untersuchungsergebnisse
bzgl. der Oberflächenqualität
der gefrästen Werkstücke.
Auf einigen Werkstücken
wurden beim Fräsvorgang Kreuzstrukturen
erzeugt (keine saubere
Fräsgeometrie). Dieses Phänomen
kann dadurch erklärt werden,
dass die erste und die zweite
Schneide nicht den genau gleichen
Abstand und die gleiche
Höhe zum Mittelpunkt hatten. Für
die Untersuchungen wurden die
Werkzeuge manuell hergestellt.
Aufgrund der begrenzten Anzahl
der Werkzeuge wurden keine automatischen
Spannvorgänge realisiert,
d.h. das Justieren und Spannen
erfolgte manuell (Messuhr). Durch
automatisierte Abläufe und automatische
Spannvorrichtungen
wäre eine deutlich bessere
Präzision zu erreichen. In den
Untersuchungen wiesen vor allem
die im Wasserbad erodierten
Werkzeuge, aber auch die im Ölbad
erodierten Werkzeuge daher eine
nicht so hohe Genauigkeit bei einer
geringen Anzahl der Durchgänge
auf (Markrogenauigkeit). Der
genau gleiche Abstand zwischen
den Schneiden und dem
Mittelpunkt ist entscheidend für
die Präzision der Werkzeuge. Bei
einem geringen Versatz resultieren
Kreuzstrukturen. Der Versatz
war sehr klein (im Mikrobereich), so
dass er nach wenigen Durchgängen
egalisiert wurde. Durch diesen
Verschleiß konnten nach mehreren
Durchgängen gleichmäßige
Oberflächen erzeugt werden.
Danach kann kein Unterschied
mehr zwischen den erodierten und
den gelaserten Werkstücken beobachtet
werden.
In diesem Artikel wurde das Drahterodieren
als alternatives Verfahren
zur Herstellung von PKD- und
CVD-Diamantschneidwerkzeugen
untersucht. Es zeigte sich, dass
die Bearbeitbarkeit von CVDund
PKD-Werkzeugen mit einer
Ölbad-Erodiermaschine hinsichtlich
der erreichbaren Kantenqualität
und der Materialabtragsrate
eine bessere Alternative zum
Wasserbad-Drahterodieren darstellt.
Bei der Untersuchung der
Kantenverrundung mit unterschiedlichen
Erosionsparametern konnten
mit dem öl-basierten Verfahren
kleinere Eckenradien und einer
feineren Rauheit an den Schnittkanten
und -flächen erzielt werden.
Dies führte zu einer höheren
Bearbeitungspräzision und Werkzeugqualität.
Es wurden wesentliche
Unterschiede zwischen den
verschiedenen PKD-Sorten festgestellt,
das Laser-Verfahren erzeugte
die schärfsten Kanten. Nach den
Fräsversuchen mit verschiedenen
PKD-Werkzeugen zeigten die gelaserten
Werkzeuge einen ähnlichen
Verschleiß wie die Drahterodierten
PKD-Werkzeuge mit
derselben Korngröße. Es wurde
weiterhin beobachtet, dass die
Korngröße von PKD einen großen
Einfluss auf das Verschleißverhalten
der PKD-Werkzeuge hat, unabhängig
von der Herstellungsmethode.
Insgesamt erwies sich das Ölbad-
Drahterodieren als vorteilhafte
Methode zur Herstellung von PKD /
leitfähige CVD-Werkzeugen mit
höherer Präzision und geringerem
Werkzeugverschleiß.
Danksagung
Die Untersuchungen wurden
im Rahmen des Forschungs-
Projektes ZIM-KomDia durchgeführt,
unterstützt durch das Zentrale
Innovationsprogramm Mittelstand
(ZIM) und den Projektträger, die
AiF Projekt GmbH. Ihnen gebührt
unser Dank. Ebenso den Firmen
DTS GmbH, GF Machining Solutions
GmbH und Mitsubishi Electric
Europe B.V.
weitere Infos:
www.hs-furtwangen.de
52 dihw 16 4· 2024

Komponenten & Zubehör
Innovative Funktionen auch für Maschinenbauer
Motion-Control-Plattform mit anpassbarer
CNC-Benutzeroberfläche
Die Motion-Control-Experten von
Aerotech haben ihre Bewegungssteuerungsplattform
Automation1 weiter
ausgebaut: Die jüngste Version 2.8
wartet mit einer anpassbaren CNC-
Benutzeroberfläche auf und bietet
laut Hersteller nun noch mehr Flexibilität
und Benutzerfreundlichkeit für
CNC-Anwender.
„Unsere Anwender haben schon mit
Spannung auf dieses Software-Release
gewartet wegen der Unterstützung für
die neue 4-Achsen-Version der XA4-
Steuerungsserie, damit sie ihre (i)XA4-PWM-
Antriebe in einem Gehäuse zusammen steuern
können“, sagt Simon Smith, European
Director bei Aerotech. „Natürlich versuchen
die Softwareentwickler in Pittsburgh immer,
auf aktuelle Kundenanforderungen zu
reagieren und diese in die nächste Version
von Automation1 einfließen zu lassen.“
Eine erweiterte Gleichstromversorgung
(100 VDC) und die E/A- Erweiterungsplatinen
EB1 und EB2 wurden ebenfalls hinzugefügt
und bieten dem Anwender ein deutlich
höheres Maß an Flexibilität. Darüber hinaus
unterstützt die Steuerungsplattform nun die
Setup-Wizard-Integration für Linearportale.
Diese können im Maschinen-Setup flexibel
konfiguriert werden und bieten dem
Anwender damit noch mehr Möglichkeiten
zur individuellen Gestaltung.
Jetzt mit 4-Achsen-Erweiterungskarte für
Automation1 verfügbar: die PWM-Antriebe
XA4 und iXA4
Optimierte Datenerfassung und
Programmoberfläche
In der Motion-Control-Plattform sind jetzt
auch Voreinstellungen zur Datenerfassung
möglich. Diese lassen sich dann als vordefinierte
Konfigurationen in den
Steuergeräten speichern. Das erspart
einerseits Zeit und ermöglicht anderseits
dem Benutzer, schnell und einfach zwischen
den Voreinstellungen zu wechseln.
Auch die diversen Hilfedateien wurden
abermals verbessert und um eine
noch anwenderfreundlicher strukturierte
Oberfläche erweitert. So können die
Nutzer direkt in die hinterlegten Hardware-
Handbücher navigieren sowie in zusätzliche
Abschnitte für die Datenerfassung und
Bewegungsoptimierung.
Neue Tools
für CNC-Maschinenbauer
Für CNC-Maschinenbauer steht eine erweiterte
Auswahl an Tools zur Verfügung, einschließlich
der Möglichkeit, benutzerdefinierte
T-Codes für spezielle Aeroscript-
Routinen zu erstellen. Darüber hinaus
verfügt Automation1 jetzt über Tools zur
Kompensation von Schneidwerkzeugen
und Werkstückabständen. Sie kompensieren
die X-, Y- und Z-Offsets
eines Schneidwerkzeugs oder einer
Programmbewegung relativ zu einem festen
Punkt. Dadurch wird die Präzision und
Qualität bei Schneidvorgängen erheblich
zu verbessert. „Zusammen mit der offiziellen
Freigabe benutzerdefinierter Module,
der Unterstützung von INI-Dateien und
der 3D-Darstellung ist Automation1 nun
besser ausgestattet als je zuvor“, präzisiert
Daniel Hong, Controls Product Manager
bei Aerotech.
Mit der Integration von INI-Dateien können
Maschinen- und Werkzeugpositionen sowie
Prozess-Sollwerte gespeichert und abgerufen
werden, was die Organisation und
Verwaltung von Maschinenparametern verbessert.
Neue Array-Variablen verbessern die
Kommunikation innerhalb von Programmen
und machen die Programmierung flexibler
und effizienter.
Maßgeschneiderte CNC-Schnittstellen
In Automation1 lassen sich CNC-
Schnittstellen individuell anpassen mit
neuen Funktionen wie Feedhold, Retrace
und manueller Vorschubübersteuerung.
CNC-Anwender können zudem eigene
Module mit .NET erstellen und die
Visualisierung der Daten verbessern.
Optimierungen in der Benutzeroberfläche
und den Controller-Funktionen bieten mehr
Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit.
Die erweiterten Hilfeseiten erleichtern den
Zugang zu wichtigen Informationen und
Support-Ressourcen.
Nie den Überblick verlieren
Darüber hinaus können 3D-Datensignale
im Data Visualizer-Modul konfiguriert
und angezeigt werden, was eine detailliertere
Visualisierung und Analyse von
Bewegungsdaten erlaubt. Voreinstellungen
ermöglichen die Datenerfassung für
vordefinierte Konfigurationen für die
Datenerfassung, die in ihrem Steuergerät
gespeichert sind. Dies spart dem Benutzer
Zeit, da er schnell und einfach zwischen den
Voreinstellungen wechseln kann.
Die Hilfedateien von Automation1 werden
durch eine neu strukturierte Homepage
weiter verbessert. Die Homepage wurde
um eine Navigation zu den Hardware-
Handbüchern ergänzt. Außerdem wurde
ein neuer Abschnitt „Datenerfassung
und Reglerstatus“ und „Bewegung“
hinzugefügt, um die große Auswahl
an Tools zur Datenerfassung und
Bewegungsverbesserung von Automation1
abzudecken.
Das Fazit von Controls Product Manager
Daniel Hong: „Automation1 wird immer
flexibler und leistungsfähiger, ohne die
Benutzerfreundlichkeit zu beeinträchtigen.
Die Version 2.8 bietet den Anwendern wichtige
Werkzeuge für die schnelle und einfache
Entwicklung und Bereitstellung einer
HMI, insbesondere für CNC-Bediener.“
weitere Infos: www.aerotech.com
dihw 16 4 · 2024 53

Komponenten & Zubehör
Lösungen für das Automatisieren und Digitalisieren von
Prozessen
SMW zeigte auf der SPS seine Lösungen
und Technologien aus Sensorik, Mechatronik
und induktiver Energie-/Signal-Übertragung
und wie sich diese mit der Spanntechnik zu
Konzepten für Automationsanwendungen
kombinieren lassen.
Darunter zwei Neuheiten, mit denen sich
die Prozesssicherheit entscheidend erhöhen
lässt. Eines davon ist das Konzept Tool
Monitoring, das eine kontaktlos steuerbare
Sensorik in rotierende Werkzeuge integriert.
Das System ist in der Lage, verschiedene
Kräfte, Vibration, Drehwinkel und
Temperatur zu erfassen. Auf diese Weise realisiert
es eine vorausschauende Wartung,
die Verschleiß oder Werkzeugbruch
deutlich verringert. Die durchgängige
Energieversorgung erfolgt per Induktion,
eine Batterie oder ein Akku sind nicht
erforderlich.
Die Hybrid Rotary Union (HRU) verbindet
die innovative Technologie der induktiven
Koppelsysteme mit der konventionellen
Technik der SMW-Drehzuführung. Die neue
hybride Drehzuführung stellt neben der
Energie- und Signalübertragung auch die
Versorgung mit Luft, Öl oder Kühlmittel her.
Dank der kontaktlosen Anbindung ermöglicht
sie eine endlose Rotation in beide
Richtungen, selbst bei hohen Drehzahlen.
Das Konzept der induktiven Koppelsysteme
überträgt Energie und Signale berührungs-
los zwischen einer stationären und einer sich
bewegenden Einheit. Dadurch lassen sich
Sensorik- und Mechatronikkomponenten
schnell, intelligent und zuverlässig in ein
Automationssystem einbinden.
Automation mit SMW
Wie sich die Sensorik als Schlüssel zur
Automation der Spanntechnik nutzen lässt,
zeigte SMW anhand seiner mechatronischen
Greifsysteme der Reihe MOTIACT. Über ein
integriertes absolutes Positionsmesssystem
sind die Greifer vollständig flexibel steuerbar.
Die Position der MOTIACT-Greifer
kann stufenlos auf das jeweilige Werkstück
angepasst werden, die Greifkraft lässt sich
unabhängig von Greifgeschwindigkeit
und Hub flexibel einstellen. Nach einem
Energieausfall bleiben Position und Kraft zu
100 Prozent erhalten.
Am Stand konnten sich Besucher davon live
anhand einer Automationszelle überzeugen.
Hier zeitgen beide Unternehmen mit mehreren
Komponenten im Zusammenspiel, wie
digitalisierte und automatisierte Fertigung
mit SMW funktionieren kann.
weitere Infos:
www.smw-autoblok.com
Mit dem neuen Konzept Tool Monitoring
integriert SMW eine kontaktlos steuerbare
Sensorik zur Überwachung unterschiedlicher
Werkzeugdaten in rotierenden Einheiten.
Bild: SMW-AUTOBLOK
Die Hybrid Rotary Union (HRU) ist die neue
hybride Drehführung von SMW. Neben der
Energie- und Signalübertragung gewährleistet
sie eine Versorgung mit Luft, Öl oder
Kühlmittel. Bild: SMW-AUTOBLOK
Rauheit messen in der Bearbeitungsmaschine
Mahr bietet jetzt eine innovative automatisierte
Lösung, um Oberflächenrauheiten
an Werkstücken direkt in der CNC-
Fertigungsmaschine zu messen. Dazu wird
das Messgerät MarSurf MC 510 komplett in
die Werkzeugaufnahme integriert, wo es
mittels eines vibrationsbeständigen, taktilen
Freitastsystems misst – normgerecht
und hochgenau bis zu Rz 1 µm.
Das MarSurf MC 510 steht schnell und
komfortabel in der Bearbeitungsmaschine
zur Verfügung: Soll eine Rauheitsmessung
erfolgen, wechselt die Werkzeugmaschine
das Messgerät automatisch wie ein reguläres
Bearbeitungswerkzeug aus dem
Werkzeugmagazin in die Spindel ein.
Als Schnittstelle sind diverse Werkzeugaufnahmen
verfügbar, unter anderem die
Typen SK 40 und HSK-A 63.
Sobald das Messgerät bereit ist, kann der
Bediener es über das softwaregesteuerte,
flexible Drehgelenk leicht ausrichten.
Die Messbewegung erfolgt durch den
integrierten Vorschubantrieb, wobei die
CNC-Maschine das Gerät an der Messstelle
positioniert.
Robust und leistungsfähig
Dank seiner robusten Bauweise ist
das MarSurf MC 510 sicher gegen
Verschmutzungen geschützt. Seine
Stromversorgung erfolgt unabhängig
von der Bearbeitungsmaschine, da es
über einen leistungsfähigen Akku verfügt:
Pro Akkuladung sind bis zu 200
Messungen möglich. Dabei sorgt der automatisierte
Ablauf für schnelles Messen der
Oberflächenkennwerte und exakt reproduzierbare
Messungen ohne Bedienereinfluss.
Zusätzlich ist ein Rückschluss auf den
54 dihw 16 4· 2024

Komponenten & Zubehör
Werkzeugverschleiß möglich, was die
Werkzeugkosten reduziert.
Bestens geeigent für automatiisierte
Fertigungsprozesse
Die Bearbeitungsprozesse in der CNC-
Maschine sind weiterhin flexibel, da das
Messgerät direkt angesteuert wird; die
Messdatenausgabe erfolgt im NC-Code. Mit
dem Edge-PC kommuniziert das MarSurf
MC 510 kabellos via Bluetooth. Zusätzlich
verfügt es über ein OPC UA-Interface und
ist closed-loop-ready. Schließlich erfolgt die
Dokumentation der Oberflächenkennwerte
vollautomatisch und sicher, wobei kein
Expertenwissen notwendig ist
Insgesamt ist das Gerät damit bestens geeignet
für automatisierte Fertigungsprozesse
– und das maschinen- und steuerungsunabhängig.
Denn das MarSurf MC 510 bietet
reproduzierbare Messbedingungen ohne
Bedienereinfluss – prozesssicher, flexibel
und effizient.
weitere Infos:
www.mahr.com
Mit dem MarSurf MC 510 bietet Mahr eine innovative
automatisierte Lösung, um Oberflächenrauheiten
an Werkstücken direkt in der
CNC-Fertigungsmaschine zu messen – normgerecht
und hochgenau. (Foto: Mahr GmbH)
Hydraulische Spannfutter für
Präzisionsanwendungen
Der Werkzeugspezialist Kyocera Unimerco
stellt mit dem Hydro Chuck Uni und dem
Hydro Chuck HD zwei Hochleistungs-
Werkzeugaufnahmen vor, die besonders
präzises Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden
und ähnliche Maschinen-Anwendungen
ermöglichen.
Hydraulische Spannfutter nutzen einen hydraulischen
Mechanismus, um Werkzeuge
wie Bohrer, Fräser oder Gewindeschneider
und andere Schneidwerkzeuge sicher zu
spannen. Das unter Druck stehende Öl
sorgt dafür, dass das Werkzeug fest eingespannt
wird, während gleichzeitig störende
Vibrationen minimiert werden. Dadurch
wird ein stabiler und präziser Betrieb
ermöglicht.
Kyocera Unimerco präsentiert zwei hydraulische
Spannfutter, die jeweils für unterschiedliche
Anwendungen optimiert sind:
• Hydro Chuck Uni bietet ein ausgezeichnetes
Preis-Leistungs-Verhältnis, das
hohe Präzision für eine Vielzahl von
Bearbeitungsaufgaben ermöglicht.
• Hydro Chuck HD (Heavy Duty) ist
speziell für Hochleistungszerspanungsanwendungen
(HPC) entwickelt und ist
in der Lage, extremen Drehmomenten
standzuhalten.
Beide Spannfutter sind für Werkzeuge mit
verschiedenen Schafttypen und Durch-
messern von 6 bis 32 mm geeignet, ohne
dass dafür spezielle Hülsen oder Adapter
erforderlich sind. Außerdem ermöglichen
sie einen schnellen Werkzeugwechsel in
wenigen Sekunden mit einem Standard-
Innensechskantschlüssel, wodurch Spezialwerkzeuge
wie z. B. Drehmomentschlüssel
überflüssig werden. Während des Betriebs
bietet der hydraulische Mechanismus eine
außergewöhnliche Schwingungsdämpfung
und gewährleistet eine Rundlaufgenauigkeit
von weniger als 0,003 mm.
Eine Einstellschraube ermöglicht eine einfache
axiale Längeneinstellung.
• Hydro Chuck Uni ist ein vielseitiges
Spannfutter, das eine hervorragende
Bearbeitungsqualität und lange
Werkzeugstandzeiten in einem breiten
Spektrum von Anwendungen
gewährleistet.
Der Hydro Chuck Uni (rechts) bietet
ein besonders gutes Preis-Leistungs-
Verhältnis für hochpräzises Arbeiten.
Der Hydro Chuck HD (Heavy
Duty, links) ist für Hochleistungs-
Anwendungen mit extremen
Drehmomenten entwickelt.
• Hydro Chuck HD ist für Anwendungen
mit hohem Drehmoment wie Fräsen,
Bohren und Gewindeschneiden konzipiert.
Im Vergleich zu Standardlösungen
bietet das Hydro Chuck HD eine bis zu
dreimal längere Werkzeugstandzeit, was
die Effizienz und Produktivität in anspruchsvollen
Umgebungen deutlich
verbessert.
Beide Spannfutter bieten eine Wuchtgüte
von G2.5 bei 25.000 U/min / Umax < 1 gmm,
und die Werkzeugschäfte entsprechen den
h6-Qualitätsstandards.
weitere Infos:
www.kyocera-unimerco.com
dihw 16 4 · 2024 55

Komponenten & Zubehör
Drei weitere Schritte in die Zukunft
Gressel demonstrierte auf der AMB , wie
Werkstückspannlösungen die Effizienz und
Präzision in der Zerspanung massiv steigern
können. Zugleich treibt das Unternehmen
in Zeiten des Fachkräftemangels
sowie des verschärften Kosten- und
Wettbewerbsdrucks die Automatisierung
maßgeblich voran.
Hydraulischer Großhubspanner CLH
Der neue Großhubspanner „CLH“ von Gressel
ist als hydraulischer Zentrischspanner mit einer
Spannkraft von 40 kN und einem Spannbereich
20 bis 345 mm ausgelegt. (Bilder: Gressel)
Als Weltneuheit gehörte zum AMB-
Auftritt von Gressel zuvorderst der
Großhubspanner CLH, der als hydraulischer
Zentrischspanner ausgelegt ist und eine
Spannkraft von 40 kN bietet. Bei einem
Betriebsdruck von 10 bis 230 bar ergibt
sich daraus eine Summenspannkraft von
maximal 80 kN. Der Spannbereich beträgt
20 bis 345 mm mit Standardbacken. Der
CLH steht für hohe Flexibilität dank großem
Spannhub von 110 mm, universeller
Backenschnittstelle und flexibler
Backenverschraubung. Die Hydraulikund
Pneumatikintegration erfolgt individuell
über die seitlichen Anschlüsse oder
die bodenseitige Anbindung. Die bodenseitige
Anschlussplatte ist maschinenoder
unterbauspezifisch ausführbar. Je
nach Kundenwunsch und Anwendungsfall
lässt sich der Großhubspanner mit oder
ohne Wegmesssystem und pneumatischer
Medienübergabe für Sperrluft
(Staudruckabfage) ausstatten. Dabei
ist eine elektrische Sensorabfrage auf
den Schiebern möglich. Eine IO-Link
Schnittstelle ermöglicht das Auslesen
des Wegmesssystems und die einfache
Integration in Automationssysteme.
Ausgehend von diesen Merkmalen, lassen
sich mit dem neuen Großhubspanner
CLH von Gressel individuelle Spannlösungen
umsetzen, egal, ob in der Einzelteilefertigung
oder im automatisierten
Prozess.
Elektrischer 5-Achs-Spanner
grepos-5X-E
Konzipiert als universell einsetzbarer
Großhubspanner, zeichnet sich das neue
mechatronische Werkstückspannsystem
grepos-5X-E von Gressel durch eine Reihe
praxisgerechter Features aus. Dazu gehören
der auf 120 mm stufenlos programmierbare
Spannhub, ein Spannbereich von
5 bis 420 mm (weitere Längen auf Anfrage),
eine anforderungsspezifisch programmierbare,
überwachte Spannkraft sowie die
Selbsthemmung. Bei einer Breite von 125 mm
garantieren die hohen Backen des Spanners
eine sehr gute Zugänglichkeit in der 5-Achs-
Komplett-/Simultanbearbeitung. Zugleich
eignet sich der grepos-5X-E für die flexible
Einzelteil- und die Serienfertigung. Für hohe
Prozesssicherheit bei allen Spannsituationen
sorgen die Abdichtung und Kapselung
nach IP 67 sowie die Überwachung der
Backenposition und der Spannkraft von
maximal 40 kN (Summenspannkraft 80 kN).
Die zu 100 % elektrische Funktion bildet
ein zentrales Element der durchgängigen
Produktionsautomatisierung. Für
die vernetzte Kommunikation verfügt der
5-Achs-Spanner grepos-5X-E, der mit einer
Spannung von 24/48 V versorgt wird, über
eine IO-Link-Schnittstelle.
Hybride Aufspanntürme VERO-S
Gressel hat die neuen Aufspanntürme
VERO-S in Hybridtechnologie aus einem
Mineralgusskern mit Stahlmantel aufgebaut
und so die Vorteile beider Werkstoffe
Der mechatronische 5-Achs-Spanner „grepos-
5X-E“ garantiert eine sehr gute Zugänglichkeit
bei der 5-Achs-Bearbeitung von Einzel- und
Serienteilen.
Aus einem Mineralgusskern mit Stahlmantel
aufgebaut, vereinen die neuen hybriden
Aufspanntürme „VERO-S“ die Vorteile beider
Werkstoffe, zum Beispiel hervorragende
Dämpfungseigenschaften mit hoher
Korrosionsbeständigkeit.
vereint. Mineralguss etwa zeichnet eine
hervorragende Schwingungsdämpfung
und das geringe spezifische Gewicht von
2,3 kg/dm³ aus. Daraus ergibt sich ein vergleichsweise
geringes Eigengewicht,
mit dem deutlich schwerere Werkstücke
gespannt und moderne Tischkonstruktionen
optimal ausgenutzt werden können. Die
Dämpfungseigenschaften, die sechsbis
zehnmal höher als die von Grauguss
sind, ermöglichen darüber hinaus höhere
Zerspanungsgeschwindigkeiten bei geringerem
Werkzeugverschleiß und höherer
Oberflächengüte. Zudem reagieren
die Hybriden Aufspanntürme VERO-S aufgrund
der geringen Wärmeleitfähigkeit nur
langsam auf Temperaturveränderungen.
Die Stahlummantelung schützt die
Aufspanntürme gegen äußere Einflüsse.
So sind sie korrosionsbeständig sowie
beständig gegen aggressive und abrasive
Medien. Die Aufspanntürme sind ab Werk
mit den Schunk Nullpunkt-Spannmodulen
„VERO-S NSE-T3 138-V1“ vorbereitet, sodass
sie schnell mit Spannmitteln aus dem großem
modularen Schunk- und Gressel-Baukasten
bestückt werden können. Bei gleichzeitiger
Verlängerung der Maschinenlaufzeit lassen
sich so die Rüstzeiten drastisch senken.
weitere Infos:
www.gressel.ch
56 dihw 16 4· 2024

Komponenten & Zubehör
Spezialist für individuelle Spannlösungen
Über 60 Prozent seines Umsatzes macht
der der Spann- und Greifmittelspezialist
Röhm aus Sontheim an der Brenz
(Baden-Württemberg) mit individuellen
Spannlösungen, die speziell für seine
Kunden entwickelt werden. Diese Expertise
stellte Röhm nun auch in den Mittelpunkt
seines Auftritts auf der AMB 2024. „Bei
allen unseren Kunden geht es um die
Prozessoptimierung in der Fertigung und
hier spielt die Einsparung der Rüstzeiten die
entscheidende Rolle“, sagt Gerhard Glanz,
CEO der Röhm GmbH.
Dank Röhm: Runter mit den Rüstzeiten
und Teilekosten
„Anwendungsspezifische Mehrfachaufspannung“
lautet eines der Zauberworte
und wie das in der Praxis den Prozess
beschleunigt, zeigte Röhm in Stuttgart unter
anderem anhand von individuellen vierund
sechsfach-Aufspannungen. „Klar: Wenn
unsere Kunden vier oder mehr Werkstücke
ohne Umrüsten bearbeiten können, dann
erhöht das die Produktivität merklich.
Und genau darauf kommt es an. Mit unserem
Know-how im Engineering und in der
Produktion sind wir der Spezialist für individuelle
Spanntechnik“, sagt Hans-Peter Weit,
Vertriebsleiter Deutschland und Österreich
bei Röhm. „Das bedeutet, dass wir kundenspezifische
Spannmittel entwickeln und
produzieren, die nahezu jede noch so komplexe
Spannaufgabe lösen“, so Weit.
Weitere Exponate, wie ein Schwenkfutter
mit Fliehkraftausgleich zur Spannung von
großen Muffen in der Oil & Gas Branche,
ein Quattro-Aufspannturm, ausgerüstet mit
Schraubstöcken, und ein 6-Backenfutter
mit zentrisch ausgleichender Spannung
geben einen weiteren Einblick ins Röhm-
Repertoire an anwendungsspezifischen
Lösungen. Das Gleiche gilt für eine 8-fach
Spannvorrichtung, geeignet für den Einsatz
in der elektrochemischen Metallbearbeitung
(ECM) und einer Planscheibe mit vier sensorisierten
iJaw-Spannbacken zur Messung
der Spann- und Bearbeitungskräfte während
der Bearbeitung.
Hoher Anspruch
Der Anspruch bei Röhm ist klar definiert:
Auch die ungewöhnlichste Lösung beim
Spannen und Greifen von Werkstücken während
der Fertigung muss Wirklichkeit werden
können. „Unsere Technik spannt oder
greift jedes Werkstück, und sei es auch noch
so komplex geformt oder empfindlich. Sie
integriert sich in jeden Fertigungsprozess
und jede Bearbeitungsmaschine – ganz
egal, ob manuell oder voll automatisiert“,
sagt Thomas Roth, Head of Business
Development bei Röhm.
weitere Infos:
www.roehm.biz
Vierfach-Aufspannung auf Spannpyramide
Sechsbackenfutter mit Werkstückanschlag
dihw 16 4 · 2024 57

Terminvorschau (Stand: 19.11.2024)
11.- 14. März 2025, INTEC, Leipzig
Internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und
Automatisierungstechnik
weitere Infos: www.messe-intec.de
12. - 13. März 2025, Weiterbildungsseminar für die Industrie, Tuttlingen
Außenrundschleifen
weitere Infos: www.ksf-hfu.de
19. - 20. März 2025, Weiterbildungsseminar für die Industrie Drehtechnologie, Tuttlingen
Kenntnisse im Außen- und Innendrehen, Abstechen und Einstechen sowie im Hartdrehen
weitere Infos: www.ksf-hfu.de
31. März - 4. April 2025, Hannover Messe, Hannover
Energizing a sustainable industry
weitere Infos: www.hannovermesse.de
2. - 3. April 2025, Weiterbildungsseminar für die Industrie Werkzeugschleifen, Tuttlingen
Innovative Abricht- und Schleif-Strategien und Optimierungen
weitere Infos: www.ksf-hfu.de
9. April 2025, Seminar Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung, Stuttgart
Einblicke in die neuesten Entwicklungen und Trends
weitere Infos: www.ksf-hfu.de/seminarschleiftechnologie/
9. - 11. April 2025, DST Dreh-und Spantage Südwest, Villingen-Schwenningen
Fachmesse rund um die Zerspanung.
weitere Infos: www.dstsuedwest.de
6.- 9. Mai 2025, 37. Control, Stuttgart
Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung
weitere Infos: www.control-messe.de
6. - 9. Mai 2025, MouldingExpo, Stuttgart
Internationale Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau
weitere infos: www.messe-stuttgart.de/moulding-expo/
13 - 15. Mai 2025, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Steinberg/Wernesgrün
Fachtagung für Werkzeugschleifer
weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de
26.- 30. Mai 2025, LIGNA, Hannover
Weltleitmesse der Holzbe- und -verarbeitung
weitere Infos: www.ligna.de
Impressum
ISSN 1868-4459
ZKZ 30498
Verlag
Dr. Harnisch Verlags GmbH
Geschäftsleitung
Dr. Claus-Jörg Harnisch
Benno Keller
Eschenstraße 25
90441 Nürnberg
Tel: +49 911 2018-0
Fax: +49 911 2018-100
dihw-info@harnisch.com
www.harnisch.com/dihw
Publisher
Benno Keller
+49 911 2018-200
keller@harnisch.com
Redaktion
Eric Schäfer
+49 911 5049882
eric.schaefer@harnisch.com
Objektleitung
Marta Bletek-Gonzalez
+49 911 2018-225
dihw-info@harnisch.com
Produktion
Christiane Ebner
+49 911 2018-260
ebner@harnisch.com
Mediaberatung (D, A, CH)
Thomas Mlynarik
+49 911 2018-165
+49 9127 902346
Mobil: +49 151 54818181
mlynarik@harnisch.com
Mediaberatung (Europa)
Britta Steinberg
+49 2309 5744740
Mobil: +49 176 47860138
steinberg@harnisch.com
Mediaberatung (USA, Kanada)
Steve Max
+1 215 2848787
steve.max@harnisch.com
Erscheinungsweise
4 x jährlich
Jahresabonnement:
Inland:
50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten
(zzgl. 7 % MwSt.).
Ausland:
50,- Euro + 12,- Euro Versandkosten
Druck
Schleunungdruck GmbH
Eltertstraße 27
97828 Marktheidenfeld
Copyright © 2024
58 dihw 16 4· 2024

Unternehmensverzeichnis
Aerotech 53
ANCA 12
BIG DAISHOWA 19
CemeCon 22
CeramTec GmbH 11
CERATIZIT 30, 49
Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (FDWF) 11
DN Solutions 14
DST Dreh- und Spantage Südwest 16
DVS TECHNOLOGY AG 14
EMUGE 31
Gressel 56
Gühring 40
HB microtec 32
Hoffmann Group 32
INGERSOLL 19
Institute for advanced manufacturing - KSF 12, 16, 48
ISCAR 44
Kern 46
Kyocera Unimerco 55
LACH DIAMANT 26
LEUCO AG 10
LMT Tools 10
Mahr GmbH 54
MAPAL 13
Mesago Messe Frankfurt GmbH 15
Messe Stuttgart 18
Mikron Tool 34
Mitsubishi Materials 42
Oerlikon Balzers 20
Paul Horn GmbH 33, 38
PFERD /August Rüggeberg GmbH & Co. KG 31
Röhm GmbH 57
SIMTEK AG 8
SMW-AUTOBLOK 54
Tungaloy-NTK 24
TYROLIT 41
VDW 17
VDWF 15
WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG 13
ZCC Cutting Tools 43
Inserentenverzeichnis
Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3
Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 21
Günter Effgen GmbH 15
Kapp GmbH & Co. KG 11
KEMPF Gmbh
Titel
LACH DIAMANT 60
MKU®-Chemie GmbH 59
Oerlikon Balzers 17
SPR Abrasives 19
TYROLIT 9
Vollstädt-Diamant GmbH 23
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrik 13