Newsletter_12-2024_DE

DE 12/24

Reinraum- und Vakuum-

technik als Schlüssel

zu neuen Technologien

TITEL

Präzision unter

Vakuum: Reinraumund

Vakuumtechnik

als Schlüssel zu

neuen Technologien

Vakuumeinflussfaktoren

Die Vakuum- und Reinraumtechnik gehen Hand in Hand und bilden

das Fundament vieler zukunftsweisender Technologien. Sowohl die

Reinraumtechnik als auch die Vakuumtechnik schaffen eine kontrollierte

Umgebung, die unerwünschte Einflüsse eliminiert und dadurch

Präzision, Reinheit und Effizienz in industriellen und wissenschaftlichen

Anwendungen erheblich steigert. Durch das Erzeugen

eines reinen Vakuums lassen sich unerwünschte Partikel, Gase und

Verunreinigungen gezielt entfernen, wodurch die Qualität von Produkten

maßgeblich verbessert wird.

Die Streicher Maschinenbau GmbH & Co. KG vereint Vakuumund

Reinraumtechnologie, um die Vakuumperformance ihrer maßgeschneiderten,

vollautomatisierten Vakuumsysteme entscheidend

zu verbessern.

Ein zentraler Aspekt in der Ultrahochvakuum-Technologie

(UHV) ist die Kontrolle von verschiedenen Vakuumeinflussfaktoren

wie der Vaporisation – dem Verdampfen von filmischen Rückständen

unter Vakuum. Rückstände von Kühlschmierstoffen, Fetten

oder Reinigungsmitteln auf Vakuumoberflächen können die Erreichung

extrem niedriger Betriebsdrücke verhindern, da die Vaporisation

die Gaslast innerhalb des Vakuumsystems erhöht. Um eine

irreversible Kontaminierung zu verhindern, werden wasserbasierte

Zwischenreinigungen sowie visuelle Sauberkeitskontrollen – Water

Break Test, Wischtest, UV- und Weißlichtkontrolle – bereits während

des Fertigungsprozesses eingesetzt. Sie dienen der frühzeitigen

Detektion von hartnäckigen Kontaminationen, welche sich nur

durch abrasive Fertigungsmethoden entfernen lassen. Zusätzlich

ist die gesamte Fertigungskette unter den Prinzipien Kontaminationsvermeidung

und Kontaminationsprävention zu beleuchten.

Verschmutzungen, die erst gar nicht auf Bauteile gelangen, müssen

später nicht aufwändig entfernt werden. Ergänzt durch eine gezielte

Auswahl von Betriebs- und Hilfsstoffen sowie einer Montage und

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Inbetriebnahme unter Reinraumbedingungen

(≤ ISO7) wird gewährleistet, dass keine

unerwünschten molekularen Rückstände in

der Vakuumkammer nach der Feinstreinigung

zurückbleiben.

Darüber hinaus ist bei der Auslegung der

Vakuumprozesstechnik darauf zu achten,

dass es im Betrieb zu keinen ungewünschten

Rückströmungen in das Kammerinnere

kommt.

Ein weiterer entscheidender Schritt zur

Optimierung der UHV-Leistung ist der sogenannte

„Bakeout“-Prozess. Durch das

Erhitzen des Vakuumsystems auf ≥ 120 °C

für mindestens 24 Stunden wird die Desorption

unerwünschter Moleküle gefördert,

die dann von den Vakuumpumpen

aus dem Vakuumsystem befördert werden.

Ein Bakeout verkürzt zudem die Abpumpzeiten,

weil damit das auf den Vakuumoberflächen

verbliebene Restwasser effizient

von den Vakuumoberflächen entfernt wird.

Gleichermaßen hat sich ein Ausheizen von

Vakuuminnenanbauteilen vor der Montage

bewährt, da damit die Bauteilausgasquellstärke,

getrieben von Diffusions- und Desorptionsprozessen

während des Vakuumbetriebs

minimiert wird.

Mit diesem fundierten Vakuum-Knowhow

konnte Streicher Maschinenbau eine

voll-automatisierte UHV-Vakuumanlage

mit einem Gewicht von 28 Tonnen und

einem Innenvolumen von 27 m³ unter Reinraumbedingungen

in Betrieb nehmen, die

einen End-Druck von 3,5 × 10-⁸ mbar erreichte.

Eine noch bessere Vakuumperformance

wurde durch die Permeationseffekte

des FKM-Dichtmaterials begrenzt, das

unter anderem für die Abdichtung der 4 x 4

Meter großen Tür verwendet wurde. Weiter

ist angesichts der guten RGA-Ergebnisse zu

Gunsten des Projektterminplans auf einen

Bakeout verzichtet worden, womit der Wasserpeak

im RGA-Spektrum nochmal erheblich

reduziert und ein noch besserer End-

Druck erreicht werden hätte können.

Die Restgasanalyse (RGA) ist eine in der

Vakuumbranche verbreitete zerstörungsfreie

Prüfmethode zur Quantifizierung und

Bestimmung der chemischen Zusammensetzung

flüchtiger und schwerflüchtiger

Molekülverbindungen.

Mit diesen Ansätzen zeigt das Unternehmen,

wie sich modernste Technologien

und fundiertes Know-how nutzen lassen,

um die Anforderungen der Ultrahochvakuum-Technologie

zu erfüllen. So wird ein

wichtiger Beitrag zur Weiterentwicklung

von Präzision und Effizienz in industriellen

Anwendungen geleistet.

Dezember 2024

Liebe Reinraum-Tätige und -Interessierte,

es weihnachtet sehr

und der Druck lastet schwer

auf energieintensiver

Industrie.

Und wenn der Strom nicht reicht, dann nehmen wir

eben wieder richtige Kerzen.

Das waren meine Gedanken zum 1. Advent.

Ich wünsche Ihnen eine erfolgreiche und gute

Vorweihnachtszeit. Lassen Sie sich nicht zu sehr

unter Druck setzen, ob im Unternehmen oder privat.

Wir sind in den Vorbereitungen für den Druck des

JAHRBUCHS. Dieses wird voraussichtlich Mitte

Februar erscheinen.

Und nun erhalten Sie den Newsletter mit einer großen

Auswahl an interessanten Artikeln:

> Präzision unter Vakuum: Reinraum- und Vakuumtechnik

als Schlüssel zu neuen Technologien

> ISO-Zertifizierung für Reinraumförderbänder von

Montech durch das Fraunhofer IPA

> Bauteilreinigung unter Reinraumbedingungen

> SystematischeMaterialauswahl für Reinraum-

Anwendungen

> Neuer Masterstudiengang Sustainability Studies

> Die Bedeutung der elektronischen Pendeldämpfung

in der modernen Krantechnik

> Reinraum-Fertigung: Perfektionierng der

sterilen Produktionsumgebung

> . . .

Mit freundlichem Gruß

Reinhold Schuster

STREICHER Maschinenbau GmbH & Co. KG

D 94469 Deggendorf


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ISO-Zertifizierung für Reinraumförderbänder

von Montech durch das Fraunhofer IPA

Die Montech AG hat drei ihrer Förderbänder für den Reinraumeinsatz

vom renommierten Fraunhofer Institut für

Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) zertifizieren

lassen. Diese Förderbänder erfüllen die hohen Anforderungen

der ISO-Reinraumklassen 4, 5 und 6 und bieten

Unternehmen in der Pharma-, Chemie- und Halbleiterindustrie

massgeschneiderte Lösungen für ihre sensiblen

Produktionsprozesse.

In der heutigen Industrie, insbesondere in Branchen wie der Halbleiter-

und Pharmaindustrie, ist die Einhaltung strenger Sauberkeitsstandards

unerlässlich. Reinräume sind daher von zentraler Bedeutung

für die Herstellung hochwertiger Produkte, bei denen selbst

kleinste Verunreinigungen zu erheblichen Problemen führen können.

Die Montech AG hat hierfür eine spezielle Reihe von Förderbändern

entwickelt. Das Schweizer Technologieunternehmen ist auf die Industrialisierung

und Standardisierung fortschrittlicher und aussergewöhnlicher

Förderbänder, Transfersysteme und innovativer Aluprofilsysteme

spezialisiert. Die Reinraumförderbänder sind speziell für den

Einsatz in Reinräumen der ISO-Klassen 4, 5 und 6 ausgelegt. Die drei

Förderbändern wurden vom Fraunhofer IPA offiziell zertifiziert.

Ein Qualitätssiegel für Reinraumprozesse

Das Fraunhofer IPA ist weltweit anerkannt für seine präzisen und

objektiven Prüfungen im Bereich der Reinraumtechnologie. Die von

Montech entwickelten Reinraumförderbänder wurden einer detaillierten

Analyse unterzogen, um zu bestätigen, dass sie sich für den

Einsatz in Umgebungen mit besonders hohen Sauberkeitsanforderungen

eignen. Im Rahmen der Zertifizierung wurde die Partikelemission

der Förderbänder geprüft, wobei festgestellt wurde, dass

die Konzentration und Grösse der abgegebenen Partikel den Anforderungen

für Reinräume der ISO-Klasse 4 entspricht.

Fraunhofer TESTED DEVICE® Zertifikat für drei Förderbänder

von Montech

Drei Modelle von Montech, darunter das TB30R-140x1500/VR, das

TB40R-400x1500/VR sowie das TB30R-140x1500/MR, erhielten

das begehrte Fraunhofer TESTED DEVICE® Zertifikat. Getestet

wurden sie unter den spezifischen Bedingungen der Luftreinheitsklassen

gemäss ISO 14644-14. Diese Zertifizierung belegt, dass die

Förderbänder den strengen Anforderungen der Reinraumklassen

ISO 4, ISO 5 und ISO 6 gerecht werden, und unterstreicht ihre herausragende

Qualität. Unternehmen, die auf diese zertifizierten

Transportlösungen setzen, profitieren nicht nur von einer garantierten

Sauberkeit, sondern auch von der Möglichkeit, ihre Produktionsprozesse

langfristig zu optimieren. Neben den zertifizierten

Modellen stehen bei Montech auch weitere Förderbandbreiten und

-längen zur Verfügung, die sich ebenfalls für den Einsatz in Reinräumen

eignen.

Massgeschneiderte Förderlösungen für Reinräume

Die Reinraumförderbänder von Montech bieten massgeschneiderte

Transportlösungen für sensible Produktionsumgebungen. Neben

der Reinraumtauglichkeit zeichnen sich diese Förderbänder durch

ihre modulare Bauweise aus. Diese erlaubt es Unternehmen, die

Transportbänder flexibel an ihre jeweiligen Produktionsanforderungen

anzupassen. Bei Bedarf können sie einfach verlängert oder

verkürzt werden, ohne dabei ihre Funktionalität und Zertifizierung

zu verlieren.

Vielseitig, flexibel und effizient

Die getesteten Modelle eignen sich hervorragend für den Einsatz

in der Pharmaindustrie, in der Chemie sowie in der Halbleiterfertigung.

Sie transportieren besonders empfindliche Produkte wie

Katheter, Mikroprozessoren oder optische Komponenten sicher

und präzise. Produktionsunternehmen steigern damit nicht nur ihre

Effizienz, sondern stellen auch sicher, dass ihre Produkte höchsten

Reinheits- und Qualitätsanforderungen genügen. Die Kombination

aus Flexibilität, modularer Bauweise und international anerkannten

Zertifizierungen macht Montech zu einem verlässlichen Partner für

Unternehmen, die höchste Standards in der Reinraumtechnologie

einhalten müssen.

Montech AG

Gewerbestrasse 12

Telefon: +41 326815500

Internet: https://www.montech.com

CH 4552 Derendingen

eMail: info@montech.com


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Experte im Reinraum

cleansman®

Menschen im Reinraum – reinraum online zeigt den Menschen hinter den Normen

und stellt eine „Reinraum“-Persönlichkeit vor

Christian Wendt

Christian Wendt ist Diplom-Chemieingenieur (FH)

und hat sein Studium im Jahr 2012 an der Technischen

Hochschule Lübeck abgeschlossen.

Anschließend war er sechs Jahre als Projektingenieur

in der Oberflächen- und Beschichtungstechnik

(medizinische Röntgenoptik) an der Technischen

Hochschule und Universität zu Lübeck tätig.

Seit 2018 ist er Leiter der Forschung & Entwicklung der

Clear & Clean GmbH und zudem seit 2022 Prokurist

des Unternehmens. Er arbeitet an der Erforschung von

wischenden Reinigungsverfahren in Reinräumen und

in anderen hochreinen Umgebungen und an der

analytischen Bestimmung von Oberflächen-Reinheit.

Vorab eine Frage zum Thema

Reinraum: Welches ist Ihr

Spezialgebiet? Wo kennen Sie

sich besonders gut aus?

Mein Spezialgebiet sind Reine

Wischmittel wie Tücher, Swabs

und Mops und weiteres Reinraum-

Verbrauchsmaterial wie Handschuhe

und Folien für den Einsatz

im Reinraum.

Was wollten Sie als Kind werden?

Zahnarzt oder Ingenieur – und es

hat sogar geklappt!

Welches war Ihr erstes Auto?

Ein Audi A3 mit Sportback.

Worüber können Sie sich freuen?

Beruflich über ungewöhnliche

technische Fragestellungen zum

Reinraum-Verbrauchsmaterial

(„funktioniert ein feuchtes

Reinigungstuch auch in der

Schwerelosigkeit?“), und privat

über Ausflüge an der frischen Luft

des Norders mit meiner Frau und

meiner Tochter.

Auf welche Leistung sind Sie

besonders stolz?

Es freut mich, dass sich Nachwuchstalente

für das Thema reine

Tücher begeistern können und wir

sie in unserem Spitzen-Labor zu

einem Hochschulabschluss

begleiten dürfen.

Welche technische Leistung

bewundern Sie am meisten?

Die Entdeckung und Nutzung der

Röntgenstrahlung, die aufrechte

Landung einer Trägerrakete auf

einem fahrenden Schiff und

Unterhaltungen mit ChatGTP.

Mit wem würden Sie gerne einen

Monat lang tauschen?

Ich möchte nicht tauschen, aber

wenn doch, dann vielleicht mit

meiner Tochter, um die Welt noch

einmal neu zu entdecken.

In welchem Land hätten Sie gerne

einen Zweitwohnsitz?

In Oberitalien oder der Toskana.

Wem wären Sie gerne begegnet?

Charles Darwin und

Daniel Kahneman.

Welches Buch würden Sie derzeit

empfehlen?

„Das Lied der Zelle“ und alle

anderen Bücher von Siddharta

Mukherjee. „Nexus“ von Yuval

Noah Harari.

Was ist Ihr Lieblingsessen?

Tagliatelle con Gamberi e Pomodorini,

oder eine Spitzen-Pizza

geht immer. Dazu ein Glas Pinot

Grigio, sowie eine Cassata

Siciliana und einen Espresso

Illy zum Abschluss.

Was ist Ihre Lieblingsmusik?

Elektronische Musik

Was war der beste Rat, den Sie

je bekommen haben?

„Sie sind gefeuert!“

Haben Sie ein Motto?

“Think slow, act fast”

(Bent Flyvbjerg)


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Bauteilreinigung unter Reinraumbedingungen

Kundenanforderung: „Reinigen Sie mir das Teil im ISO 6

Reinraum.“ Wir schleusen das Teil in den Reinraum ein,

pusten kurz drüber und haben die Kundenanforderung erfüllt!

Wo liegt der Fehler?

Problemstellung

Die Reinigung von Einzelteilen, Baugruppen und Maschinen unter

Reinraumbedingungen ist ein komplexes Thema. Angefangen bei

der Formulierung der Aufgabenstellung bis hin zum Nachweis der

Reinigung, Verpackung und Versand benötigt man eine geschlossene

Prozesskette, die die Abläufe einer Reinigung eineindeutig beschreibt

und gewährleistet.

Immer mehr Produkte werden unter Reinraum- oder Sauberraumbedingungen

hergestellt. Dies erfolgt mit Maschinen und Anlagen,

welche im Reinraum produzieren. Um die Reinheit der darauf

produzierten Produkte und der darauf ablaufenden Prozesse sicherzustellen,

ist eine ausreichend hohe Reinheit dieser Maschinen notwendig.

Definition der Reinheitsanforderungen

Notwendige Reinigungsschritte

(Quelle: Joachim Ludwig, COLANDIS GmbH)

Sucht man nach Standards oder Richtlinien zum Thema „Prozessketten

im Reinraum“, findet man sehr wenig. Meist wird, wie z.B.

in der DIN EN ISO 14644-9 dieser wichtige Aspekt ausgeschlossen:

„… Folgende Aspekte werden in der vorliegenden Norm nicht

betrachtet: - Verfahrensweisen für die Reinigung von Oberflächen;

…“ Das hat zur Folge, dass eine Reihe von Werksstandards zu finden

sind, die in der Breite der Anwendungen nicht kompatibel oder

austauschbar sein können und nur auf einige wenige Produkte abgestimmt

werden. Diese Werkstandards sind auch nur einem ausgewählten

Anwenderkreis zugänglich.

Des Weiteren existieren branchenspezifische Vorgaben, die

einen Stand der Technik beschreiben, welcher nicht immer den aktuellen

Erkenntnissen entspricht. Dies sind vor allem Standards aus

dem Halbleiterbereich und der Automobilindustrie.

Es existiert zudem eine große Anzahl von unternehmensinternen

Standards und Richtlinien, die Reinigungs- und Verpackungsprozesse

beschreiben. Diese in eine allgemeine Betrachtung zur Erstellung

von allgemeingültigen Hinweisen aufzunehmen, scheitert

meist daran, dass all den Firmenstandards eine Geheimhaltungsvereinbarung

vorangestellt ist. Fast alle dieser Vorschriften basieren


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auf langjährigen Erfahrungen und natürlich auch auf Fehlern, die gemacht

wurden. Eine tiefgreifende wissenschaftliche Untersuchung

geht den wenigsten voraus. Diese Vorschriften sind dann so lange

aktuell, bis man an Grenzen stößt, wo bisherige Verfahren nicht

mehr ausreichen und man die Prozesse iterativ weiterentwickelt.

Wenn vom Kunden keine Anforderungen oder allgemeingültigen

Normen vorgegeben werden, dann sollte auf die eigenen festgeschriebenen

Richtlinien in Rücksprache mit dem Kunden zurückgegriffen

werden.

Lösung

Es ist nicht ausreichend am Ende der Montage der jeweiligen Maschine

oder Anlage diese oberflächlich zu reinigen. Die notwendige

Prozesskette beginnt mit der Reinigung der Einzelteile vor der

Baugruppenmontage, die Reinigung der Baugruppen von der Endmontage,

dann folgt die Reinigung am Ende der Montage mit sofortiger

Verpackung in entsprechendes Verpackungsmaterial, der

qualifizierte Transport zum Kunden, Entpacken vor dem Reinraum,

nochmalige Oberflächenreinigung und Installation im Reinraum. Es

erfolgen regelmäßig Unterhaltsreinigungen zur Erhaltung der Reinheit

der jeweiligen Maschine.

Zusammenfassung

Es ist schwer, allgemeingültige Vorgehensweisen zur Reinigung von

Einzelteilen, Baugruppen und Maschinen darzustellen. Die Vielfalt

der Teile ist zu groß und die Anforderungen sind zu unterschiedlich.

Grundlegend sollte man die einzelnen Reinigungsschritte unter fest

dokumentierten Umgebungsbedingungen mit gut ausgebildetem

Personal durchführen. Eine Qualitätskontrolle verhilft dazu, die Prozesse

ständig weiterzuentwickeln.

Der Kostenfaktor spiegelt sich in dieser Betrachtung in der sogenannten

10-er Regel wider. Das heißt, dass unterlassene Aufwendungen

am Anfang einer Produktionskette, die später aber doch

eine hohe Notwendigkeit haben, in diesem Fall die Oberflächenreinheit,

mit jedem weiteren Arbeitsschritt in der Verarbeitungskette,

einen um das 10-fache höheren Kostenaufwand erfordern als im

davorliegenden Schritt. Mit anderen Worten gesagt, wenn zu Beginn

einer technologischen Kette 10 Euro-Cent pro Bauteil gespart werden,

sind es schon im zweiten Schritt der Weiterverwendung 1 € pro

Bauteil, die an Mehrkosten aufgewendet werden müssen. Wer also

am Anfang einspart, produziert teuer!

COLANDIS GmbH

Im Camisch 34

D 07768 Kahla

Telefon: +49 36424 76940

eMail: info@colandis.com

Internet: https://www.colandis.com


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Die Bedeutung von Materialsauberkeit in der Werkstoffauswahl

Systematische

Materialauswahl

für Reinraumanwendungen

und Regeln für den Betrieb von Reinräumen. Dabei beschriebt Blatt

17 der VDI 2083 standardisierte Vorgehensweisen, um verschiedene

Aspekte der Reinheitstauglichkeit für Werkstoffe sicherzustellen. [1]

Zu betrachtende Parameter umfassen das Partikelemissionsverhalten,

die Ausgasung, die elektrostatische Entladung (ESD), die Chemikalien-

& Korrosionsbeständigkeit sowie die Reinigbarkeit. In Tabelle

1 ist eine Übersicht über die branchenbezogenen Bedürfnisse

der Kontaminationsarten und deren relative Bedeutung dargestellt.

Die folgenden Abschnitte beschreiben die verschiedenen Kontaminationsarten,

Methoden und Möglichkeiten ihrer Bewertung im

Rahmen der Werkstoffauswahl.

Partikelemission

Abbildung 1: Ansicht des geöffneten Probenraums des PET mit eingebauter

Probe (©: Materiales GmbH)

Die Materialauswahl ist einer der entscheidenden Schritte in der Ingenieurswissenschaft.

In einer Zeit, in der zunehmend komplexere

und anspruchsvollere Anwendungen immer höhere Anforderungen

an die zum Einsatz kommenden Werkstoffe stellen, wird deren sorgfältige

Auswahl zu einer komplexen Herausforderung. Der Materialauswahlprozess

umfasst eine systematische Analyse, in welcher zunächst

ein umfassender Überblick der Bedingungen, welchen der

Werkstoff im Einsatz ausgesetzt wird, erarbeitet wird. Dabei spielen

beim Requirements Engineering neben den technischen Aspekten

auch ökologische und ökonomische Faktoren eine zentrale Rolle.

Auf Basis dieses Lastenhefts werden geeignete Werkstoffe recherchiert

und identifiziert, die sowohl eine technische Eignung aufweisen,

als auch eine wirtschaftliche Fertigung der Komponenten

erlauben. Aus dieser breiten Vorauswahl extrahieren sich mittels

ausgewählter Materialtests die vielversprechenden Kandidaten und

qualifizieren sich schließlich in anwendungsnahen Prüfungen bzw.

Feldtests.

Während Funktionalität, Wirtschaftlichkeit und auch Nachhaltigkeit

von Werkstoffen die maßgeblichen Faktoren für klassische

Ingenieursanwendungen darstellen, bedeutet die Materialsauberkeit

für kontaminationssensible Anwendungen eine zusätzliche und

unerlässliche Voraussetzung. Sie muss daher in Auswahlprozessen

berücksichtigt werden.

Die Reihen ISO 14644 und VDI 2083 beschreiben Anforderungen

Die Luftreinheit gemäß DIN EN ISO 14644-1 definiert Reinraumklassen

in Abhängigkeit des Partikelgehalts der Luft. Materialien

können grundsätzlich Partikel an ihrer Oberfläche beherbergen, die

aus der Herstellung oder aus der umgebenden Luft stammen. Insbesondere

im Fall von Komponenten, bei denen sich Oberflächen

relativ zueinander beherbergen, kommt es aber zur Emission neuer

Partikel. Das Ausmaß der Partikelbildung hängt ab von verschiedenen

Faktoren wie unter anderem der Werkstoffombination, der

Oberflächenbeschaffenheit, oder von Last, Art und Geschwindigkeit

der Bewegung.

Eine Möglichkeit des relativen Vergleichs der Partikelemission

unter definierten Lasten und Geschwindigkeiten erlaubt das Partikelemissionstribometer

(PET), welches die Materiales GmbH in Zusammenarbeit

mit dem Kompetenzzentrum Tribologie Mannheim

entwickelte (siehe Abbildung 1). Dieser tribologische Prüfstand

kann in einer ball-on-disc oder pin-on-disc Anordnung betrieben

werden. Die geometrische Einfachheit der Probekörper ermöglicht

so einen Vergleich theoretisch beliebiger Materialkombinationen.

Das einfache Testprinzip erlaubt die Variation von Belastung und

Geschwindigkeit, um einer realen Belastung möglichst nahezukommen.

Die Partikel werden in einer gekapselten Umgebung erzeugt,

und mittels Druckluft zu einem Partikelzähler geleitet, welcher sechs

verschiedene Partikelgrößen (>0,3 μm, >0,5 μm, >1,0 μm, >3,0 μm,

>5,0 μm und >10 μm) aufzeichnet. Aus der Gesamtheit aller Partikel,

die innerhalb einer bestimmten Zeit durch ein vorgegebenes Luftvolumen

transportiert werden, kann die Einstufung in eine Reinraumklasse

erfolgen.

Abbildung 2 zeigt exemplarisch Messergebnisse einer Probe aus

Polyetheretherketon (PEEK) für Partikel mit einem Durchmesser >

0,3 μm. Zu sehen ist die aufgenommene Referenzmessung und die

Partikelbildung der eigentlichen Messung, eine Werkstoffombination

aus PEEK und 1.4125 Edelstahl bei einer Last von 25 N und einer

Geschwindigkeit von 30 rpm.

Ausgasung („Outgassing“)

Neben der partikulären Verunreinigung können auch chemische

Kontaminationen die Ursache einer fehlenden Reinraumtauglichkeit

von Werkstoffen sein. Das „Outgassing“ bezeichnet das Freisetzen

flüchtiger, meist organischer Substanzen (VOC) aus Materialien,

wie zum Beispiel häufig als Additive und Weichmacher eingesetzte

Phtalate, Siloxane oder Amine. Outgassing betrift häufig organische

Materialien wie Kunst- und Klebstoffe, Dichtungswerkstoffe oder

Beschichtungen. Auch Outgassing kann technische Systeme kontaminieren

und dadurch schädigen. Freigesetzte Substanzen kön-


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nen sich auf Oberflächen niederschlagen, und so zum Beispiel die

Funktionalität sensiblen Equipments, und insbesondere optischer

Systeme beeinträchtigen. Auch kann Outgassing Luftverschmutzung

in Innenräumen oder Druckerhöhungen in Reinräumen und

Vakuumatmosphären verursachen, und so die Produktqualität und

Produktivität negativ beeinflussen. [2, 3]

Je nach Branche und Anwendung variieren die zum Einsatz

kommenden Untersuchungsmethoden. Die VDA 278 [4] ist eine

vom Verband der Automobilindustrie entwickelte Norm zur Ermittlung

des Anteils kondensierbarer und nicht-kondensierbarer,

flüchtiger Substanzen aus nichtmetallischen Materialien. Sie ist in

der ursprünglichen Form eine Standardmethode zur Absicherung

der Luftqualität in Fahrzeuginnenräumen. In der Prüfung wird eine

Probe in einem Desorptionsröhrchen für einen definierten Zeitraum

erhitzt. Temperatur und Dauer sind in der VDA 278 definiert,

können aber an spezifisch Anforderungen angepasst werden. Ein

Trägergasstrom trägt die flüchtigen Substanzen in eine Kühlfalle, in

der Sie sich so entsprechend anreichern. Im Anschluss erfolgt ein

Aufheizen der Kühlfalle - die Substanzen evaporieren und werden

einer gaschromatischen Trennung, gekoppelt an ein Massenspektrometer

(GC-MS) zugeführt. Die Methode erlaubt so nicht nur die

Bestimmung der Menge der ausgasenden Substanzen, sondern

auch die Identifizierung der einzelnen chemischen Substanzen. Die

ASTM E595 ist eine Norm des ASTM-Ausschusses für Space Simulation

and Applications of Space Technology. Ähnliche Vorgaben

sind auch von der European Coopera????on for Space Standardization

(ECSS) unter ECSS-Q-ST-70-02C zu finden. Die exakt spezifizierte

Messapparatur temperiert die zu untersuchenden Materialien

im Hochvakuum bei 125 °C für einen Zeitraum von 24 Stunden und

zeichnet den Masseverlust auf. Weiterhin ermittelt die Messapparatur

als Ergebnis der Analyse den Anteil an kondensierbaren und

nicht kondensierbaren Spezies, sowie die Wasserdampfaufnahme

der untersuchten Substanz.

Eine dritte Methode zur Bewertung der Ausgasung stellt die

Restgasanalyse dar (RGA).

Diese Messmethode bestimmt das Outgassing eines Materials bei

Raumtemperatur und im Hochvakuum durch Ionisierung der freigesetzten

Substanzen. Der Ionendetektor ermittelt die Ionen und ihre

Fragmentierungsmuster, wodurch die neutralen Substanzen identifiziert

werden können. Bei bekannter Substanzzusammensetzung

können Kalibrierungskoeffizienten zur Bestimmung der relativen

Zusammensetzung angewendet werden. Die Nachweisgrenze liegt

bei 3 ng/cm³.

Elektrostatische Entladung (ESD)

Überall wo partikuläre Verunreinigung ein Problem darstellt, ist es

essenziell, die elektrostatischen Eigenschaften der eingesetzten

Werkstoffe zu kennen. Trift in einer Anwendung Reibung von Werkstoffen

auf oder es wirkt ein elektrisches Feld auf die Werkstoffe,


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kann es zu elektrostatischer Aufladung kommen. Diese führt dazu,

dass Partikel am Werkstoff haften bleiben und später während der

Anwendung unkontrolliert emitiert werden können. Je nach Anwendung

des Werkstoffes muss daher zwischen antistatisch, elektrisch

leitfähig, elektrisch ableitend und elektrostatisch isolierend unterschieden

werden. Dafür werden Parameter wie der Oberflächenwiderstand

oder der Durchgangswiderstand nach DIN EN 61340-5-1,

DIN EN 1081 oder SEMI E78-0309 ermittelt.

Chemikalien- & Korrosionsbeständigkeit

In den verschiedenen Prozessen, die in Reinräumen oder zur Reinigung

von Produkten oder Baugruppen durchgeführt werden, sind

die Werkstoffe verschiedensten Medien und Substanzen ausgesetzt.

Daher betrachtet die VDI 2083 Blatt 17 den Aspekt der Chemikalienbeständigkeit

und des Korrosionsverhaltens der Werkstoffe. Für die

Prüfung werden die Werkstoffe in der entsprechenden Chemikalie

für eine definierte Zeit ausgelagert und anschließend auf Veränderungen

untersucht. Die Bewertung erfolgt in der Regel nach visuellen

Merkmalen gemäß DIN EN ISO 2812-1 oder DIN EN. Es können

aber auch Veränderungen von Werkstoffeigenschaften, wie z.B. der

Härte oder der Zugfestigkeit bewertet werden. Die Festlegung der

Prüfbedingungen folgt keiner Norm, sondern wird entsprechend der

individuellen Anwendungsanforderungen festgelegt.

Reinigbarkeit

Die in der VDI 2083 Blatt 17 beschriebene Vorgehensweise zur Überprüfung

der Reinigbarkeit von Werkstoffen bezieht sich ausschließlich

auf partikuläre Verunreinigungen an Werkstoffoberflächen. Um

diese bewerten zu können muss eine Differenz vor und nach der

Reinigung betrachtet werden. Dafür werden die Partikel vor und

nach der Reinigung auf der Oberfläche in mehreren Größenbereichen

gezählt. Die gemessene Partikelanzahl vor der Reinigung wird

in Relation zur Partikelanzahl nach der Reinigung gesetzt, dadurch

kann eine Reinigungseffizienz bestimmt werden, die bezogen auf

ein Referenzsystem eine Einordnung zulässt. Zusätzlich können die

Oberflächenreinheitsklassen nach der DIN EN ISO 14644-9 ermittelt

werden, um eine Einordnung der Werkstoffe zu ermöglichen.

Die Reinigung von Bauteilen für die Serienproduk????on erfolgt typischerweise

in maßgeschneiderten Reinigungsstraßen, deren Verwendung

für die Erprobung neuer Materialien oder die Bewertung

bestimmter Kontaminationsrisiken ungeeignet sind. Reinigungsprozesse

können aber auch in einer runterskalierten Laborumgebung

simuliert werden, um Kontaminationsrisiken für dedizierte

Reinigungsstraßen zu reduzieren und Zeit, Ressourcen und Kosten

zu sparen.

Weitere Aspekte der Materialsauberkeit

Bestimmte Anwendungsbedingungen erfordern eine Betrachtung

über die in der VDI 2083 Blatt 17 beschriebenen Aspekte hinaus. So

wird UV-Licht zur Sterilisation, aber auch zur Kontaminationsvisualisierung

in Reinraumanwendungen eingesetzt, und eine Inkompatibilität

insbesondere organischer Werkstoffe mit energiereicher

Strahlung kann zu Abbauprozessen und so zu erhöhter Ausgasung

oder Partikelbildung führen. Ähnlich verhält es sich mit speziellen

Atmosphären, in welchen sich reaktive Spezies befinden. Im Weltraum

beispielsweise sind Materialien reaktiven Sauerstoff-Spezies

in erdnahen Umlaufbahnen ausgesetzt, oder hohen Dosen energiereicher

Strahlung wie beispielsweise UV-, Röntgen- oder Gammawellen.

In einigen Halbleiterfertigungsprozessen wie der EUV-Lithografie

kommen Werkstoffe in Berührung mit reaktiven Wasserstoffverbindungen.

All diese Bedingungen können auf zweierlei

Arten zu Kontamination führen – zum einen durch die Degradation

der Werkstoffe, mit der neben dem Kontaminationsrisiko auch ein

Eigenschaftsverlust einher gehen kann. Andererseits können auch

bei einer Kompatibilität des Basiswerkstoffs Reaktionen mit bestimmten

Bestandteilen des Materials auftreten (z.B. Additive oder

Verarbeitungshilfsmittel), wodurch flüchtige Spezies entstehen.

Die chemische Spurenanalytik kann hier einen wichtigen Beitrag

leisten, beispielsweise zur Identifizierung potenziell kritischer

Werkstoffbestandteile oder zur Ermittlung von Abbauprodukten. Je

nach spezifischem Anwendungsfall existiert eine Vielzahl verschiedener

Möglichkeiten. Als einige Beispiele unter vielen Methoden

seien die Massenspektrometrie (MS), die Röntgenfluoreszenzanalyse

(XRF), die Infrarotspektroskopie (IR) oder die energiedisperse

Röntgenspektroskopie (EDX) exemplarisch aufgeführt. Entscheidend

ist die Auswahl des am besten geeigneten Verfahrens, und dabei

kann ein erfahrener Spezialist helfen.

Materiales denkt Performance und Sauberkeit zusammen

Materialauswahlprozesse für den Einsatz im Reinraum stellen Unternehmen

vor eine komplexe Herausforderung. Die Erfahrung der

Materiales in High-Performance Branchen wie der Halbleitertechnologie

oder der Luft- und Raumfahrt hat gezeigt, dass sowohl Performance

als auch Sauberkeit gemeinsam und ganzheitlich betrachtet

werden müssen. Hierzu gehören die rechtlichen Rahmenbedingungen

und Regularien, die in Reinräumen verschiedener Branchen

von erheblicher Wichtigkeit sind. Auch müssen die Eigenschaften

der zum Einsatz kommenden Werkstoffe im Detail verstanden sein,

um eine bestmögliche Funktionalität zu erzielen und um kostspieliges

Materialversagen zu vermeiden. Die Spezialisten von Materiales

sind erfahren im Bereich der kontaminationssensitiven Anwendungen

und verfügen über das notwendige Know-How sowie das spezifisches

Testequipment, um die Materialauswahl sowie weitere werkstoffspezifische

Fragestellungen zu unterstützen. Weiterhin können

die Experten der Materiales bei rechtlichen und formalen Fragen der

Chemikaliensicherheit weiterhelfen. So ist gewährleistet, dass auch

die Bestandteile der Materialien und Prozesse, die im Reinraum

stattfinden sollen, von allen Seiten beleuchtet werden und umfassend

beurteilt werden können.

MATERIALES GmbH

Offakamp 9f

D 22529 Hamburg

Telefon: +49 40 572 567 35

eMail: info@materiales.de

Internet: https://materiales.de

Quellen

[1] D. Verein Deutscher Ingenieure e.V., „Reinraumtechnik - Reinheitstauglichkeit

von Werkstoffen,“ VDI 2083 Blatt 17, 2013.

[2] C. Yu und D. Crump, „A Review of the Emission of VOCs from Polymeric

Materials used in Buildings,“ Building and Environment, Bd. 33, Nr. 6, pp.

357-347, 1998.

[3] L. Zhu, D. Shen und K. H. Luo, „A critical review on VOCs adsorption

by different porous materials: Species, mechanisms and modification

methods,“ Journal of Hazardous Materials, Bd. 389, Nr. 122102, 2020.

[4] V. d. A. e.V., VDA 278: Thermodesorptionsanalyse organischer Emissionen

zur Charakterisierung nichtmetallischer KFZ-Werkstoffe, 2016.


Seite 10/76

Reinraumflächen gehören zu den besonders energieintensiven Bereichen des Instituts. © IMS

Zertifizierung nach ISO 50001:2018 erfolgreich abgeschlossen

Fraunhofer IMS setzt Maßstäbe

im Energiemanagement

Mit dieser Zertifizierung verpflichtet sich das IMS, systematisch

die Energieeffizienz zu steigern und den Energieverbrauch

zu reduzieren – ein wichtiger Schritt in Richtung

nachhaltiger Ressourcennutzung und Klimaschutz. Die

Norm ISO 50001:2018 legt einen strukturierten Rahmen für

das Energiemanagement fest, der es Organisationen ermöglicht,

ihren Energieverbrauch kontinuierlich zu überwachen

und zu optimieren.

Das IMS gehört aufgrund seiner industrienahen Halbleiterforschung

zu den größeren Energieverbrauchern innerhalb der Fraunhofer-

Gesellschaft. Daher ist dieser Schritt von besonderer Bedeutung.

Durch die Einführung eines Energiemanagementsystems (EnMS)

übernimmt das IMS eine Vorreiterrolle und trägt maßgeblich zur

Umsetzung der Fraunhofer-Klimastrategie bei, die eine signifikante

Reduktion des CO₂-Fußabdrucks der Gesellschaft bis 2030 anstrebt.

Nachhaltige Maßnahmen zur Reduzierung des CO₂-Ausstoßes

Im Rahmen des Energiemanagementsystems hat das IMS verschiedene

Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz eingeführt.

Dazu gehört die Modernisierung des Reinraums mit einer neuen

Lüftungstechnik, die jährlich 740 MWh Strom und 360 MWh durch

Wärmerückgewinnung einspart – das entspricht einer Reduktion

von 65 Tonnen CO₂. Eine weitere Maßnahme ist die Erneuerung der

Drucklufterzeugungsanlage, durch die jährlich 350 MWh Strom und

290 MWh Fernwärme eingespart werden, was den CO₂-Ausstoß

um 33 Tonnen reduziert. Mit diesen Schritten leistet das IMS einen

wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung und unterstützt aktiv

die Klimaziele der Fraunhofer-Gesellschaft.

„Die erfolgreiche Zertifizierung nach ISO 50001:2018 ist ein

Meilenstein auf unserem Weg zu mehr Nachhaltigkeit“, sagt Prof.

Dr. Anton Grabmaier, Institutsleiter des Fraunhofer IMS. „Sie bestätigt

unsere Bemühungen, technologische Innovation und umweltbewusstes

Handeln zu vereinen, indem wir speziell dem Energieverbrauch

von Reinräumen besondere Beachtung schenken. Damit

übernehmen wir eine Schlüsselrolle in der Fraunhofer-Gesellschaft.“

Dies ist jedoch erst der Anfang: Das Institut plant, weitere Maßnahmen

zur Steigerung der Energieeffizienz einzuführen, und die

Nutzung erneuerbarer Energien auszubauen.

Schrittweise Einführung: Fraunhofer-Pilotinstitute

setzen auf ISO 50001

Um andere Fraunhofer-Institute auf dem Weg zu einer nachhaltigen

Energieverwaltung zu unterstützen, hat ein Expertenteam der

Fraunhofer-Gesellschaft im Rahmen der Klimaschutzprojekte das

EnMS-Starter-Kit entwickelt. Dieses Toolkit bietet Vorlagen und

Arbeitshilfen, die den einzelnen Fraunhofer-Instituten helfen, ein

Energiemanagementsystem nach ISO 50001 schrittweise zu implementieren.

Das EnMS stellt sicher, dass energiebezogene Daten

erfasst, überwacht und analysiert werden, um Einsparpotenziale zu

identifizieren und Umweltbelastungen zu reduzieren. Das IMS zählt

zu den Pilotinstituten und arbeitet gemeinsam mit den Fraunhofer

Instituten FEP Dresden und ISE Freiburg – die seit 2016 bzw. 2023

zertifiziert sind– an einer nachhaltigen Entwicklung innerhalb der

Fraunhofer-Gesellschaft.

Das IMS gehört aufgrund seiner industrienahen Halbleiterforschung

zu den größeren Energieverbrauchern innerhalb der

Fraunhofer-Gesellschaft. Daher ist dieser Schritt von besonderer

Bedeutung. Durch die Einführung eines Energiemanagementsystems

(EnMS) übernimmt das IMS eine Vorreiterrolle und trägt maßgeblich

zur Umsetzung der Fraunhofer-Klimastrategie bei, die eine

signifikante Reduktion des CO₂-Fußabdrucks der Gesellschaft bis

2030 anstrebt.

Fraunhofer-Institut für Mikrolektronische Schaltungen und Systeme IMS

D 47057 Duisburg


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Neuer Masterstudiengang Sustainability Studies

Autoren: Dr. Christina Rundel, Prof. Dr. Andreas Schmid, Prof. Dr. Clemens Möller

Nachhaltigere Produktionsprozesse, eine umwelt- und sozialverträgliche

Digitalisierung oder nachhaltige Produktinnovationen - den

Studierenden im neuen Masterstudiengang Sustainability Studies

gehen die Themen nicht so schnell aus! Seit Oktober 2024 haben

zehn besonders Engagierte mit unterschiedlichen fachlichen Hintergründen

ihr Studium an der Hochschule Albstadt-Sigmaringen aufgenommen.

Dieser interdisziplinäre und projektbasierte Studiengang

stellt die angewandte Forschung ins Zentrum und konzentriert sich

dabei nicht nur auf nachhaltiges Management, sondern geht besonders

auch auf technische Aspekte ein. Lehrangebote stehen aus verschiedenen

Fachbereichen der Hochschule zur Verfügung. Der Studiengang

eignet sich dabei u.a. für bereits Beschäftigte oder pflegende

Angehörige, da ein Teilzeitstudium ermöglicht wird. Außerdem ist

das Angebot so konzipiert, dass Studierende einen signifikanten Teil

des Studiums orts- und zeitunabhängig absolvieren können. Hierfür

werden moderne Lehr- und Lernmethoden eingesetzt, auch um sicherzustellen,

dass der Austausch nicht zu kurz kommt.

Im ersten Semester steht zunächst der gemeinsame Wissenserwerb

und Austausch im Fokus, bevor die Studierenden 2025 ihre

Projektarbeiten durchführen. Dafür begeben sich viele für mindestens

fünf Monate in Unternehmen und nehmen sich dort komplexen

nachhaltigen Fragestellungen an. Einige werden dabei auch in

der Pharma- und Lebensmittelindustrie die Ärmel hochkrempeln.

Weiterhin beschäftigen sich Studierende mit nachhaltigen Verpackungen

und Textilien. Zwei Studierende fokussieren sich auf

digitale Prozesse in Unternehmen und untersuchen Maßnahmen,

diese nachhaltiger zu gestalten, unter anderem auch in einem Pharmaunternehmen.

Das Thema erhält oft noch vergleichsweise wenig

Aufmerksamkeit, obwohl Digitalisierung Umwelt- und Klimaschutz

unterstützen kann. Gleichzeitig kann für digitale Komponenten

ein hoher Energie- und Ressourcenbedarf anfallen. Im dritten und

letzten Semester steht dann die Masterarbeit im Zentrum, welche

ebenfalls gemeinsam mit Unternehmen oder in der angewandten

Forschung verfasst werden kann.

Bewerbungen sind sowohl für das Winter- als auch das

Sommersemester möglich.

Haben Sie Interesse an dem Angebot?

Dann kommen Sie gerne auf uns zu.

Haben Sie in Ihrem Unternehmen passende Projekte, Projektideen

oder offene Fragestellungen im Bereich Nachhaltigkeit?

Möchten Sie Ihren Mitarbeiter:innen die Weiterqualifikation zu

Nachhaltigkeitsthemen ermöglichen? Dann freuen wir uns über Ihre

Nachricht!

Dr. Christina Rundel, Prof. Dr. Andreas Schmid,

Prof. Dr. Clemens Möller

sus@hs-albsig.de

Weitere Informationen unter www.hs-albsig.de/sus

Hochschule Albstadt-Sigmaringen

Fakultät Life Sciences

Anton-Günther-Str. 51

D 72488 Sigmaringen

Telefon: +49 7571 7328242 Telefax: +49 7571 7328235

eMail: schmida@hs-albsig.de

Internet: http://www.hs-albsig.de/Seiten/homepage.aspx


Seite 12/76

Auf Expansionskurs an neuem Standort

Die C-tec Cleanroom Technology GmbH hat seit kurzem eine neue Adresse. Das

Unternehmen ist von Rottenburg am Neckar nach Kusterdingen bei Tübingen

gezogen und hat sich in schicken, deutlich größeren Räumen eingerichtet. Auf

dem Programm für 2025 steht vor allem eines: Wachstum durch Vergrößerung

der Belegschaft.

Für den Umzug in ein neues Firmengebäude

gibt es unterschiedlichste Gründe.

Sei es Platzmangel, sei es ein auslaufender

Mietvertrag, sei es der Wunsch nach

einem besseren, verkehrsgünstigeren oder

repräsentativeren Standort oder, oder… Für

Norbert Otto, Inhaber und Geschäftsführer

der C-tec, war der Grund für den Umzug in

fast doppelt so große Räume seine Vision,

im nächsten Jahr die Zahl der Mitarbeiter

deutlich zu vergrößern. Derzeit beschäftigt

das im Jahre 1994 von Otto gegründete

Unternehmen mit Schwerpunkt auf Qualifizierungs-

und Requalifizierungsmessungen

in der Reinraumtechnik und Reinstmedien

insgesamt 22 Mitarbeiter. 25 sollen es bis

Ende 2025 werden.

Wären da nicht die aus allen Nähten platzenden

Auftragsbücher und der für viele

Monate übervolle Kalender, könnte man

Norbert Otto für einen Träumer oder Fantasten

halten. Doch das ist er keineswegs.

Sein Problem liegt nicht in der Gewinnung

neuer Kunden oder neuer Aufträge. Firmen

wie Roche, MSD, Bayer, Octapharma, US

Army Hospital oder weitere Kliniken gehören

zu seinen Stammkunden. Sein einziger

Engpass besteht in der Größe seiner Belegschaft,

die das Auftragsvolumen kaum bewältigen

kann. Das soll sich nun ändern. Für

engagierte Fachkräfte in diesem Segment

bieten sich hier also fantastische Möglichkeiten.

Und lernwillig müssen sie sein, wie

Norbert Otto, Inhaber und Geschäftsführer

Otto betont: „Wir bilden alle unsere Mitarbeiter

intensiv aus, egal mit welchem Wissensstand

sie zu uns kommen. Auch wenn

es den Beruf des Reinraum-Messtechnikers

nicht als solchen gibt, wird bei uns jeder dahingehend

qualifiziert.“

Nicht ganz ohne Stolz erzählt der Mittsechziger,

dass er in den vergangenen Jahren und

Jahrzehnten all sein Wissen an sein Team

weitergegeben hat. „Neue Mitarbeiter laufen

zum Teil eineinhalb bis zwei Jahre komplett

mit einem Kollegen im Tandem, bevor

sie alleine zum Kunden gehen können.“

Dies hat sich besonders während einer Erkrankung

des Chefs ausgezahlt. „Damals, als

ich für viele Monate ausfiel, lief die Firma

absolut reibungslos, ganz ohne mich.“ Norbert

Otto weiß also, dass Wissenstransfer

ein essenzieller Baustein für die Zukunft

des Unternehmens ist. Um nun die räumlichen

und strukturellen Voraussetzungen für

seine ambitionierten Wachstumspläne zu

schaffen, hat er die nicht ganz unerhebliche

Investition in Umbau und Modernisierung

des terrassierten Holzbaus in Kusterdingen

getätigt. Im Zuge dessen wurde auch gleich

die IT deutlich aufgerüstet, die Energieversorgung

über Solarzellen auf dem Dach

sichergestellt und ein neues Kalibrierlabor

eingerichtet.

Insgesamt stehen nun 500 Quadratmeter

(vorher waren es 260) zur Verfügung, die

nicht nur Raum für die Erfüllung der Wachstums-Erwartungen

von 20 Prozent bieten.

Hier finden die Mitarbeiter auch Platz für

einen Plausch unter Kollegen und können

in einer lockeren und zeitgemäßen Atmosphäre,

umgeben von Kunst und Designermöbeln,

ihrer Projektarbeit nachgehen. „Wir

freuen uns auf jede Menge Bewerbungen

von gut qualifizierten und neugierigen

Menschen, die wir mit offenen Armen in

unser tolles Team aufnehmen können“,

sagt Norbert Otto und man spürt, mit wieviel

Herzblut er sein Unternehmen führt.

„Zukunft ahoi!“ heißt es nun bei C-tec in

Kusterdingen.

C-tec

Cleanroom-Technology GmbH

Tübinger Straße 47

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Telefon: +49 7071 6887180

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Seite 13/76

300-mm-Reinraum des Fraunhofer IPMS. © Fraunhofer IPMS

Fraunhofer IPMS und BASF feiern 10-jährige Zusammenarbeit

Verbesserte Materialien für die

Verbindungen von Mikrochips

Leistungsfähiger, stromsparender, komplexer – Hersteller von modernen Microchips sehen sich stetig neuen Herausforderungen

gegenüber, auch in Bezug auf die dort notwendigen elektrischen Verbindungen. Das Fraunhofer IPMS und BASF

widmen sich seit zehn Jahren gemeinsam dieser Problemstellung und ermöglichen durch die Bündelung ihrer Infrastruktur

und Kompetenzen eine industriegetreue Evaluation von Chemikalien, Prozess- und Produkttests für die Chipintegration.

Das Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS und

der Chemiekonzern BASF blicken stolz auf zehn erfolgreiche Jahre

der Zusammenarbeit zurück. Gemeinsam arbeiten sie im Rahmen

ihres »BASF Plating-Labs« an innovativen und maßgeschneiderten

Lösungen im Bereich der Halbleiterproduktion und Chipintegration.

Innerhalb von Pilottests am Center Nanoelectronic Technologies

(CNT) des Fraunhofer IPMS werden Strategien erarbeitet und umgesetzt,

um Materialien und Technologien in der Halbleiterintegration

effizienter und kostengünstiger zu gestalten. »Mit unserer Kooperation

addressieren wir die wachsenden Herausforderungen des

Marktes und ermöglichen neue Technologien im Bereich des Interconnect-

und Packagings«, erklärt Dr. Lothar Laupichler, Senior Vice

President, Electronic Materials bei BASF.

Prozessevaluation nach Industriestandard

Bei der Herstellung und Integration eines Mikrochips finden zahlreiche

elektro-chemische Prozesse statt. Um die einzelnen Schalt-

Teilnehmende der Jubiläumsfeier zur 10-jährigen Zusammenarbeit.

© Fraunhofer IPMS

Die Kooperationspartner des Fraunhofer IPMS und BASF vor

der Prozessanlage „LAM Sabre Extreme“. © Fraunhofer IPMS


Seite 14/76

kreise zu verbinden und das Netzwerk aus Leiterbahnen innerhalb

eines Chips herzustellen, müssen verschiedene Schichten aus Metall

oder Metalllegierungen auf dem Wafer aufgebracht werden. Für

verschiedene Schritte in der Gesamtintegration und unterschiedliche

spätere Anwendungsfälle müssen die Chemikalien und Arbeitsschritte

auf die individuellen Kundenprozesse angepasst werden.

Innerhalb der Zusammenarbeit mit BASF wurden dafür in den letzten

Jahren neue Chemikalien für galvanische Abscheideverfahren

evaluiert.

Gleichzeitig wurden entsprechende Produkttests und Demonstrationsversuche

für Kunden auf Waferlevel durchgeführt. BASF

installierte dazu eine State-of-the-Art Prozessanlage im Reinraum

des Fraunhofer IPMS, welche dort von den erfahrenen Wissenschaftlern

und Wissenschaftlerinnen betrieben wird. Damit nutzen

die Kooperationspartner dieselbe Anlagentechnologie, wie sie auch

in der Industrie zum Einsatz kommt. Dies ermöglicht Kunden, ihren

Qualifizierungsaufwand signifikant zu senken. So können Entwicklungszeit

und Kosten gespart werden sowie effizientere Prozesse

aufgebaut werden. Die innovativen Lösungen können somit direkt

unter Produktionsbedingungen entwickelt und bewertet werden.

Direkte Verwendungsmöglichkeiten bei Industriepartnern

In den vergangenen zehn Jahre konnten die Projektpartner über

12.000 Prozessstarts verzeichnen. »Die entwickelten Chemiepakete

und Produkte können unmittelbar in den industriellen Prozessen

unserer Kunden angewendet werden«, sagt Dr. Benjamin Lilienthal-Uhlig,

Leiter des Geschäftsfeldes Next Generation Computing

am Fraunhofer IPMS. Sie dienen beispielweise der Fertigung von

Verdrahtungsstrukturen in miniaturisierten Schaltungen für Dual

Damascene Technologien. Weiterhin sind die Produkte bei der Herstellung

von Interposern, Chiplets und 3D-Packages für Umverdrahtungsstrukturen

(Pillar, RDL, TSV) von Bedeutung oder bilden die

Metalllagen beim Wafer-to-Wafer-Hybridbonden.

Im Juni 2014 gründeten das Forschungsinstitut und der Chemiekonzern

die Zusammenarbeit im Rahmen der am CNT eröffneten

Screening-Fab. Das Fraunhofer IPMS stellt BASF hierfür seine

300-mm-Reinraum-Infrastruktur zur Verfügung. Den Kunden und

Partnern kommt dabei auch das Netzwerk des Silicon Saxony zugute.

Es ermöglicht den Einbezug anderer Einrichtungen vor Ort,

wie dem Dresdner Fraunhofer Institutsteils IZM-ASSID oder direkte

Prozessentwicklungen speziell für die globalen Industriepartner

des Fraunhofer IPMS (Bosch, Infineon, GlobalFoundries). Das neu

gegründete Forschungszentrum CEASAX (»Center for Advanced

CMOS and Heterointegration Saxony«) ermöglicht es zukünftig,

noch enger an anwendungsorientierten Lösungen zu arbeiten, gerade

auch im Hinblick auf die Heterointegration von Mikrosystemen.

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Fraunhofer ISE weiht neues

Batterieforschungszentrum ein

Batterien sind ein Kernbaustein einer erfolgreichen Energiewende

– ob für die Elektrifizierung des Verkehrs, die

Stabilisierung des Stromnetzes oder den Ausgleich fluktuierenden

Grünstroms. Das Fraunhofer-Institut für Solare

Energiesysteme ISE forscht seit Jahren entlang der gesamten

Wertschöpfungskette von Batterien. Mit seinem neuen

»Zentrum für elektrische Energiespeicher«, das heute eingeweiht

wird, stehen ihm nun modernste Labors für internationale

Spitzenforschung zur Verfügung. Im Mittelpunkt

der aktuellen Forschung steht die Verbesserung von Nachhaltigkeit,

Sicherheit und Performance von Batteriespeichern.

In dem neuen Kompetenzzentrum im Industriegebiet Haid in Freiburg

wird das Fraunhofer ISE auf über 3.700 Quadratmetern Laborfläche

an innovativen Batteriematerialien und -zellen forschen,

optimierte Lösungen für Batteriesysteme entwickeln, ihre Integration

in verschiedene Anwendungen vorantreiben sowie umfassende

Qualitätssicherungsprüfungen an Batterien durchführen. Mit

seinem Zentrum bietet das Fraunhofer ISE Entwicklungs- und Prüfdienstleistungen

aus einer Hand für ein breites Kundenspektrum

von Material- und Batterieherstellern über Maschinenbauer bis hin

zu Integratoren und Betreibern für den Einsatz in der Elektromobilität

oder als stationäre Speicher. Auch bei Recycling und Fragen zu

Möglichkeiten des weiteren Einsatzes von ausgedienten Batterien

(2nd Life) kooperiert das Institut mit Industriepartnern.

Finanziert wurde das Zentrum durch das Bundesministerium für

Bildung und Forschung (BMBF) und das baden-württembergische

Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus, die jeweils neun

Millionen Euro beigetragen haben. »Wir sind dankbar für diese Förderung,

mit der wir eine Forschungsinfrastruktur mit hochmodernen

Charakterisierungsinstrumenten, industrienahen Prozessgeräten

und einzigartigen Räumlichkeiten aufbauen konnten. Sie erlaubt

uns die praxisnahe Entwicklung neuer Materialien, Technologien,

Produktionsprozesse und Anwendungen gemeinsam mit unseren

Industriekunden oder im Schulterschluss mit der Fraunhofer-Forschungsfertigung

Batteriezelle«, erklärt Institutsleiter Prof. Hans-

Martin Henning.

Als »Living-Lab« dient auch das Gebäude selbst der Forschung:

Im Projekt »Haid-Power«, das vom Land Baden-Württemberg mit

drei Millionen Euro gefördert wurde, erhielt das Zentrum einen

modularen Hybrid-Batteriespeicher mit 836 kWh Kapazität, der gemeinsam

mit einer 850 Kilowatt- Photovoltaikanlage auf dem Flachdach

die Energieversorgung des Gebäudes unterstützt. Unter realen

Betriebsbedingungen können so batteriegestützte Lösungen für den

gewerblichen und industriellen Einsatz und neue Betriebsstrategien

wie z.B. ein intelligentes Lastmanagement getestet werden. So

wird im Rahmen des BMBF-geförderten Projekts »ecoLEPuS« eine

Schnellladestation mit Pufferspeicher installiert, um Second Life Batterien

für den Einsatz in Hochleistungsanwendungen zu erproben.

Im Fokus der Forschung: Nachhaltigkeit, Sicherheit,

Performance

Im Rahmen der Energiewende werden bis 2045 in Deutschland je

Entwicklung neuer Batterietechnologien im Solid State Batterielabor.

© Fraunhofer ISE / Foto: Michael Spiegelhalter

Arbeiten an einer Glove-Box im Solid State Batterielabor.


Mit einem Hybridspeicher und einer PV-Anlage zur Entwicklung neuer

Betriebsstrategien dient das Gebäude selbst als »Living-Lab«.


nach Szenario zwischen 300 und 800 Gigawattstunden stationäre

Batteriespeicher installiert werden. Daher adressiert das Fraunhofer

ISE in seiner Forschung die Nachhaltigkeit von Batterien, angefangen

von Alternativmaterialien zu Lithium über die Entwicklung

nachhaltiger Produktionsprozesse bis hin zu Second-Life-Nutzung

und Recycling am Lebensende. Im aktuellen Projekt »PRONTO«

beispielsweise arbeiten die Forschenden an einer Natrium-Ionen-

Batterietechnologie, die auf kritische Rohstoffe verzichtet und in

Baden-Württemberg gefertigt werden kann.

Mit der rasanten Entwicklung des Batteriemarktes, sowohl für

mobile als auch für stationäre Anwendungen, nimmt auch der Be-


Seite 16/76

Test von neuartigen Elektroden.


Im Labor für Batterietests können auch zerstörende Tests durchgeführt

werden. Oberbürgermeister Martin Horn (rechts) betrachtet die

Abuse-Presse gemeinsam mit Institutsleiter Hans-Martin Henning (links).

© Fraunhofer ISE / Foto: Simon Leisner

darf an Untersuchungen und Tests an Batteriezellen und -systemen

weiter deutlich zu. Durch Senkung der Kosten und Steigerung der

Performance kann zudem eine wachsende Zahl von Einsatzmöglichkeiten

für elektrische Energiespeicher erschlossen werden.

Auch hier setzen die Forscherinnen und Forscher längs der ganzen

Kette von Materialien bis zur Betriebsführung an, um die Energiedichte

und Leistungsfähigkeit, die Zyklenanzahl oder auch das Ladeverhalten

zu verbessern.

»In unserem neuen Zentrum können wir Charakterisierungen

auf allen Ebenen, von der Mikrostruktur bis zum Gesamtsystem

durchführen, und so Mängel und Sicherheitsrisiken frühzeitig identifizieren.

Ein aktuelles sicherheitsrelevantes Forschungsthema ist

die Propagation, bei der eine Batteriezelle nach der anderen in einer

Kettenreaktion thermisch durchgeht, wobei große Energiemengen

frei werden«, erklärt Abteilungsleiter Dr. Daniel Biro. Dafür stehe

dem Testteam nun ein einzigartiges Labor mit aufwändiger Sicherheitsausstattung

zur Verfügung, in der auch zerstörungsfreie Tests

ebenso wie Explosionen von Prüflingen in speziellen Bunkerräumen

möglich sind.

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Hamburg erhält einen Neubau für die Forschung zum industriellen Einsatz

der Additiven Produktion am Fraunhofer IAPT

Großinvestition in Fraunhofer-Einrichtung

stärkt den Wirtschaftsstandort Hamburg

Mit dem heutigen Spatenstich startet der Erweiterungsbau der Fraunhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien

IAPT in Hamburg-Bergedorf. Der Bund, das Bundesland Hamburg und die Fraunhofer-Gesellschaft investieren in

den Ausbau der industrienahen Forschung und Entwicklung für Additive Produktionstechnologien.

Am Fraunhofer IAPT forschen Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftler zur Additiven

Produktion – insbesondere in den

Endanwendungsbereichen Medizin, Mobilität,

Energie und Verteidigung – und tragen

damit zur Sicherung des gesellschaftlichen

Wohlstands bei. Zu den Transfers der Forschungsergebnisse

des Fraunhofer IAPT in

die industrielle Produktion zählen patientenindividuelle

Implantate, mobile und stationäre

brennstoffsparende Serienbauteile

oder auch Sonderanfertigungen für Satelliten

im Weltall.

Infrastruktur für industrienahe Forschung

Der Ausbau des Fraunhofer IAPT verspricht

Unternehmen und Fachkräften in der Metropolregion

Hamburg einen niedrigschwelligen

Zugang zur gesamten Additiven Fertigungsroute.

Auf rund 1100 Quadratmetern

wird der Erweiterungsbau des Fraunhofer

IAPT die gesamte Prozesskette mit neuester

Anlagen- und Systemtechnik darstellen.

Anwender werden hier mit Experten und

Spezialistinnen des Fraunhofer IAPT ihre

Szenarien abbilden und über die komplette

Additive Fertigungsroute – vom Design bis

zur Nach- und Endbearbeitung inklusive

Qualitätssicherung – hinweg Einsparungen

von Kosten und Material sowie funktionale

Optimierungen verwirklichen.

Von der Idee in die Industrie, von

Hamburg in die Welt und ins Weltall

Beim Spatenstich des Fraunhofer IAPT (von

links nach rechts): Ulf von Krenski, stellvertretender

Bezirksamtsleiter Bergedorf, Prof. Dr.

Axel Müller-Groeling, Vorstand für Forschungsinfrastrukturen

und Digitalisierung der Fraunhofer-Gesellschaft

e.V, Zweite Bürgermeisterin

und Wissenschaftssenatorin Katharina

Fegebank, Prof. Dr. Ingomar Kelbassa, Institutsleiter

des Fraunhofer IAPT, Prof. Dr. Andreas

Timm-Giel, Präsident der Technischen

Universität Hamburg.

© Ingo Boelter / Fraunhofer IAPT

Die Additive Produktion beschleunigt Innovationen,

bringt Effizienz mit ökologischer

und sozialer Nachhaltigkeit in Einklang, minimiert

Abfälle und bietet ressourcenschonende

Alternativen zu langen Lieferketten.

Mit diesen und weiteren Vorteilen zählt

die Additive Produktion – auch 3D-Druck

genannt – zu den Schlüsseltechnologien

für eine nachhaltige, international wettbewerbsfähige

und resiliente Industrie und

somit auch eine resiliente Gesellschaft.

Wissenschaftssenatorin Katharina

Fegebank: »Das Fraunhofer IAPT ist eine

wichtige Brücke zwischen Wissenschaft

und Wirtschaft. Als Innovationstreiber bei

den Zukunftsfeldern Life Science, Energie,

Mobilität und Sicherheit ist das IAPT

ein zentraler Ansprechpartner für Unternehmen

in der Metropolregion Hamburg

und weit darüber hinaus. Mit dem Neubau

stärken wir die Forschung und Industrieproduktion

nachhaltiger Produkte und ressourcenschonender

Bauteile. So heben wir

das Potenzial der Additiven Fertigung und

bringen sie in eine breitere Anwendung. Für

einen besseren Umweltschutz und Wohlstand

in Hamburg, für mehr Ausbildungsund

Arbeitsplätze und eine stärkere Wettbewerbsfähigkeit

auf dem globalen Markt.«

Die Relevanz des Standorts Hamburg

für Forschung und Innovationen betont

auch Prof. Dr. Axel Müller-Groeling, Vor-

stand für Forschungsinfrastrukturen und

Digitalisierung der Fraunhofer- Gesellschaft

e.V.: »Mit dem Spatenstich für das Fraunhofer

Institut für Additive Produktionstechnologien

(IAPT) gehen wir den nächsten

Schritt zur Stärkung des Fraunhofer Standorts

Hamburg. Hamburg ist nicht nur ein

aufstrebender Forschungs- und Innovationshub,

sondern auch ein idealer Partner

für unsere zukunftsweisenden Projekte.

Wir freuen uns, dass die Fraunhofer-Gesellschaft

Teil dieser dynamischen Entwicklung

ist und gemeinsam mit lokalen Institutionen

den Technologietransfer in die Industrie vorantreiben

kann.«

Prof. Dr. Ingomar Kelbassa, Institutsleiter

des Fraunhofer IAPT, ergänzt: »Der Erweiterungsbau

des Fraunhofer IAPT stärkt

nicht nur unser Institut, sondern sämtliche

produzierende Unternehmen in ganz Hamburg.

Wir bauen in Hamburg-Bergedorf

eine digitale und technische Infrastruktur

auf, mit der wir Public-Private-Partnerships

in großem Stil über die Metropolregion

Hamburg hinweg anstoßen, ausweiten und

intensivieren. Gemeinsam entwickeln wir

Hamburg zum Vorreiter für die Industrialisierung

der Additiven Fertigung.«

Neubau stärkt Forschung und Bildung

in ganz Hamburg

Über vielfältige Projekte ist das Fraunhofer

IAPT eng mit der lokalen Industrie, Gesundheits-

und Forschungseinrichtungen

wie der Technischen Universität Hamburg

(TU Hamburg) oder dem Universitätsklinikum

Eppendorf (UKE) vernetzt. So leitet

Prof. Dr. Ingomar Kelbassa neben dem

Fraunhofer IAPT auch das Institut für Industrialisierung

Smarter Werkstoffe (ISM)

an der TU Hamburg.

Prof. Dr. Andreas Timm-Giel, Präsident

der Technischen Universität Hamburg: »Additive

Fertigung ist eine Zukunftstechno-


Seite 18/76

logie. Mit einer nie da gewesenen Designfreiheit

macht sie die Fertigung funktionaler

und zugleich komplexer Bauteile schneller,

effizienter und ressourcenschonender. Additive

Fertigung passt ideal zu unserer strategischen

Initiative »Engineering to Face

Climate Change«. Ich freue mich sehr, dass

der Neubau am IAPT auch die Kooperation

von Fraunhofer und der TU Hamburg weiter

stärkt und wir die gesamte Entwicklungskette

von den Grundlagen bis zur industriellen

Anwendung additiver Produktionstechnologien

optimal bedienen können.«

Zudem kooperiert das Fraunhofer IAPT

mit lokalen Netzwerken wie 3D-Druck Nord

und zählt zu den Gründungsmitgliedern der

Organisation »Fraunhofer Industrial Application

Center Quantum Computing Hamburg«

(Fraunhofer IQHH). Diese entwickelt

Kompetenzen und gemeinsame Kapazitäten

im Bereich der angewandten Quantentechnologie.

Nachhaltige Technologie,

nachhaltiges Bauen

© hammeskrause architekten

Das Fraunhofer IAPT schreibt Nachhaltigkeit

groß. Über die grundsätzliche Ressourceneffizienz

der Additiven Produktion hinaus

beschäftigt das Institut seit 2024 eine

Projektkoordinatorin für Nachhaltigkeit.

Dementsprechend setzt die Forschungseinrichtung

auch auf nachhaltiges Bauen

und den Einsatz erneuerbarer Energien: Der

Erweiterungsbau ersetzt Beton durch nachhaltigere

Baustoffe wie Holz und Stahl. Das

Gebäude erhält eine Photovoltaik-Anlage

inklusive Speicher, wird über Wärmepumpe

und Wärmerückgewinnung beheizt und

bietet den Mitarbeitenden Ladesäulen für

Elektrofahrzeuge.

Zudem rüstet das Fraunhofer IAPT im

Rahmen der Baumaßnahmen auch den Bestandsbau

mit Photovoltaikanlagen, Wärmerückgewinnung

und einem energiesparenden

Beleuchtungssystem aus.

Die Nutzfläche des Neubaus beträgt

insgesamt rund 2670 Quadratmeter und ist

auf drei Geschosse verteilt. Zusätzlich zu

der Labor- und Anlagenhalle mit rund 1100

Quadratmetern bietet das neue Gebäude

den Kompetenz- und Anwendungsfeldern

ebenso wie der Additive Academy des

Fraunhofer IAPT Arbeits- und Schulungsräume.

Die Kosten für Bau und Erstausstattung

sind mit rund 42 Millionen Euro veranschlagt

und werden zu je 50 Prozent von

dem Bundesland Hamburg und vom Bund

getragen.

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Die Luft- und Raumfahrt gehört zu den Profiteuren der aktuellen Entwicklung

im metallischen 3D-Druck. Kleine Stückzahlen und hohe Komplexität

leichter, leistungsfähiger Komponenten gehören schon heute zu

den Stärken der Additiven Fertigung. © Fraunhofer ILT, Aachen

Dr. Stefan Leuders betont die Nachhaltigkeitspotenziale von AM, insbesondere

durch die Reparatur und Wiederaufbereitung von Werkzeugen

und Bauteilen, was für eine zukünftige Kreislaufwirtschaft ein entscheidender

Aspekt ist. © voestalpine

Additive Fertigung im technologischen Wandel

Die Additive Fertigung, insbesondere der metallische 3D-Druck, hat sich in den letzten Jahren von einer vielversprechenden

Technologie zu einem ernstzunehmenden Bestandteil der industriellen Produktion entwickelt. Branchen wie Maschinenbau,

Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und Metallverarbeitung stehen vor einem technologischen Wandel,

der weitreichende Auswirkungen auf Design, Produktion und Nachhaltigkeit haben könnte. Dr. Stefan Leuders, Head of

Technology & Innovation bei der voestalpine Additive Manufacturing Center GmbH, Düsseldorf, und Dr. Tim Lantzsch,

Abteilungsleiter Laser Powder Bed Fusion am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT, Aachen, diskutieren über die aktuellen

Trends der Additiven Fertigung (AM), analysieren Chancen und Risiken und zeigen auf, welche Branchen besonders

profitieren können.

Wir freuen uns, mit zwei ausgewiesenen Experten über die

Zukunft des 3D-Drucks zu sprechen. Was sind die aktuellen

Trends in der Additiven Fertigung? Welche Entwicklungen

sind aus Ihrer Sicht vielversprechend?

Dr. Tim Lantzsch: Ein wichtiger Trend, den ich sehe, ist die zunehmende

Anpassung von Werkstoffen und Applikationen an die spezifischen

Anforderungen der additiven Fertigung. Viele der bisherigen

Materialien waren ursprünglich nicht für additive Verfahren entwickelt.

Außerdem sehen wir, dass die Technologie zwar teuer ist, aber

durch gezielte Kostensenkungen und die Fokussierung auf Nischenanwendungen

ihr Mehrwert klarer herausgestellt werden kann.

Dr. Stefan Leuders: Die aktuellen Trends in der Additiven Fertigung

konzentrieren sich stark darauf, die spezifischen Vorteile der

Technologie für unterschiedliche Anwendungsfelder umfassender

herauszuarbeiten und natürlich auch zu nutzen. Besonders vielversprechend

ist für mich dabei die zunehmende Bereitschaft, auch

seit langem bestehende Entwicklungsansätze zu überdenken und

diese nicht eins zu eins auf Neuprodukte anzuwenden, die später

ggf. über eine additive Prozessroute gefertigt werden sollen. So geht

es für mich in erster Linie nicht darum, bestehende Verfahren zu ersetzen,

sondern vielmehr um eine Erhöhung des Produktnutzens

durch AM.

»Zu teuer« hört man im Zusammenhang mit AM immer wieder.

Mit welchen wirtschaftlichen Herausforderungen der Additiven

Fertigung beschäftigen Sie sich?

Dr. Tim Lantzsch: Die wirtschaftlichen Herausforderungen liegen

vor allem in den hohen Kosten für Anlagen und Materialien. Diese

Kosten bestimmen maßgeblich die Bauteilpreise, und hier gibt es

noch erheblichen Spielraum für Optimierungen. Besonders kritisch

ist die Prozesssicherheit, die noch nicht in der Breite gegeben ist.

Wir arbeiten daran, die Additive Fertigung von einer Spezialisten-

Nische zu einer robusten, breit anwendbaren Technologie zu entwickeln,

die auch in der Massenproduktion wettbewerbsfähig ist.

Dr. Stefan Leuders: Ein zentraler wirtschaftlicher Faktor ist nach

wie vor der Anlagenstundensatz, das sehe ich genauso. Hinsichtlich


Seite 20/76

werden. Dies ist besonders relevant, wenn man den gesamten Lebenszyklus

eines Produkts betrachtet. Wir müssen aber auch sehen,

dass die Herstellung und Aufbereitung des Materials energieintensiv

ist. Zudem ist die Integration in bestehende Produktionsprozesse oft

schwierig, da AM noch häufig als Inseltechnologie betrachtet wird.

Vor welchen technologischen Hürden steht die

Additive Fertigung derzeit, woran forschen Sie?

Dr. Tim Lantzsch (links) vom Fraunhofer ILT und Dr. Stefan Leuders

(rechts) von voestalpine diskutieren über die aktuellen Trends im metallischen

3D-Druck, die das Potenzial haben, die industrielle Produktion

nachhaltig zu verändern. © Fraunhofer ILT, Aachen

der Anlagenkosten sehen wir allerdings zunehmend Bewegung, insbesondere

getrieben durch den außereuropäischen Wettbewerb,

wodurch gleichzeitig natürlich der Kostenanteil des eingesetzten

Materials steigt und somit auch hier ein zunehmender Druck bzgl.

Kostenreduktion zu verzeichnen ist. Trotzdem bleibt das Thema

Kostenreduktion hinsichtlich der industriellen Nutzung von AM ein

wesentlicher Schlüssel, um zukünftig weitere Anwendungsfelder erschließen

zu können.

Was sind Ihrer Meinung nach die Potenziale und Grenzen

der Additiven Fertigung? Was kann uns AM insbesondere

bezüglich Nachhaltigkeit bieten?

Dr. Stefan Leuders: Die Additive Fertigung bietet erhebliche Nachhaltigkeitspotenziale,

insbesondere durch die Möglichkeit, den

Materialeinsatz drastisch zu reduzieren. So wird im Gegensatz zu

subtraktiven Fertigungsverfahren nur das Material aufgeschmolzen,

das tatsächlich für das Bauteil benötigt wird. Auch in der späteren

Nutzungsphase zeigen sich oftmals Vorteile, so z.B. durch reduzierte

Ausschussraten oder geringere Taktzeiten im Al-Druckguss bzw.

Kunststoffspritzguss, die durch additiv gefertigte Werkzeuge mit

konturnaher Kühlung ermöglicht werden. Ein weiterer wichtiger

Aspekt ist die Reparatur und Wiederaufbereitung von Werkzeugen

und Bauteilen, die durch AM wesentlich erleichtert werden. Dies

kann die Lebensdauer von Produkten erheblich verlängern und somit

ebenfalls den Ressourcenverbrauch reduzieren. Allerdings gibt

es auch Herausforderungen: Die Technologie ist für eine industrielle

Nutzung weiterhin als relativ jung einzustufen, sodass es u.a.

hinsichtlich Automatisierung und Prozesssicherheit noch Optimierungsbedarf

gibt.

Dr. Tim Lantzsch: Die Potenziale der Additiven Fertigung liegen

vor allem in ihrer Fähigkeit, komplexe Geometrien und maßgeschneiderte

Lösungen zu realisieren, die mit traditionellen Verfahren

kaum oder gar nicht möglich wären. Und klar: Durch die gezielte

Materialnutzung, bei der nur das tatsächlich benötigte Material verarbeitet

wird, kann der Ressourcenverbrauch erheblich reduziert

Dr. Stefan Leuders: Ein entscheidender Punkt ist für uns die Entwicklung

von neuen Prozessrouten, um den technischen und wirtschaftlichen

Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden.

Auch die Auslegung und Gestaltung der so gefertigten Bauteile und

Werkzeuge spielt dabei eine erhebliche Rolle. Zudem ist AM in der

voestalpine natürlich eng mit dem Thema »Werkstoffe« verknüpft.

So arbeiten wir im Konzern intensiv an der Entwicklung neuer Materialien

und deren Nachbehandlungen, um die technologischen

Potenziale von AM voll ausschöpfen zu können.

Dr. Tim Lantzsch: Genau, eine der größten technologischen

Hürden, vor der die Additive Fertigung derzeit steht, ist die Materialvielfalt.

Viele der aktuell verwendeten Materialien sind ursprünglich

nicht für die Additive Fertigung entwickelt worden, was oft zu

Kompromissen in der Qualität und Performance führt. Aus diesem

Grund kooperieren wir mit Materialherstellern, um die Qualifizierung

neuer Materialien für die Additive Fertigung zu beschleunigen.

Zudem arbeiten wir am Fraunhofer ILT intensiv daran, die Prozesssicherheit

zu verbessern und die bestehenden Anlagen weiterzuentwickeln,

damit additive Verfahren stabiler und effizienter

eingesetzt werden können. Ein weiteres großes Thema ist die Standardisierung

von Prozessen, um eine gleichbleibende Qualität in der

Massenproduktion garantieren zu können.

Die Branche ändert sich also langsam aber sicher. Wer sind

die Gewinner dieser Entwicklung in der Additiven Fertigung?

Dr. Stefan Leuders: Die langfristigen Gewinner sind die Unternehmen,

die bereit sind, strategisch in neue Technologien zu investieren

und gleichzeitig mit den damit verbundenen Unsicherheiten

umgehen können. Prominente Beispiele aus der jüngeren Vergangenheit

finden sich in der Luft- und Raumfahrt oder auch in der Medizintechnik.

Dabei ist es für mich allerdings nicht nur eine Frage der

wirtschaftlichen Ressourcen, sondern mitunter auch eine Frage der

Unternehmenskultur.

Dementgegen werden sich Branchen und Unternehmen tendenziell

schwerer tun, die stark von einer kostengetriebenen Massenproduktion

abhängig sind. Wobei auch hier gibt es genügend

Anwendungsfelder, nur halt viel mehr im Werkzeugbau und weniger

im Endprodukt.

Dr. Tim Lantzsch: Das sehe ich auch so. Klare Gewinner der Entwicklung

sind Branchen, die auf maßgeschneiderte, hochkomplexe

Bauteile angewiesen sind und die Vorteile der Flexibilität und Designfreiheit

der Additiven Fertigung voll ausschöpfen können. In der

Luft- und Raumfahrt sowie die Medizintechnik bietet AM enorme

Möglichkeiten, Bauteile zu optimieren und gleichzeitig Gewicht und

Materialeinsatz zu reduzieren. Auch der High-End-Automobilbau

und der Motorsport werden von den Möglichkeiten der Additiven

Fertigung profitieren, insbesondere durch die Produktion leichterer

und leistungsfähigerer Komponenten.

Vielen Dank für das spannende Gespräch.

Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT

D 52074 Aachen


Seite 21/76

Wafer im Labor bei Merck (Foto: Bernd Hartung)

Merck und Intel fördern akademische Forschung unter Beteiligung

von elf wissenschaftlichen Institutionen aus sechs europäischen Ländern.

Merck und Intel fördern akademische

Forschung in Europa für eine

nachhaltigere Halbleiterfertigung

Merck, ein führendes Wissenschafts- und Technologieunternehmen,

und die Intel Corporation, einer der weltweit größten Halbleiterentwickler

und -Hersteller, haben mit der Umsetzung des im

vergangenen Jahr angekündigten, akademischen Forschungsprogramms

in Europa für nachhaltigere Lösungen in der Halbleiterfertigung

gestartet. Insgesamt werden sechs Projekte unter Beteiligung

von elf Universitäten und Instituten aus sechs europäischen

Ländern gefördert. Das Forschungsprogramm soll Innovationen in

Fertigungsprozessen und -Technologien der Halbleiterindustrie

mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und maschinellem Lernen

zum Durchbruch verhelfen. Im Fokus stehen beispielsweise die Entdeckung

und Entwicklung neuer Materialien, effizientere Prozesse

sowie die Reduktion von Abfällen.

Die Halbleiterindustrie befindet sich in einer dynamischen Entwicklung

mit enormen Investitionen weltweit. Künstliche Intelligenz

wird dabei einer der großen Wachstumstreiber der Branche in

den kommenden Jahren sein. Investitionen der Industrie müssen

daher auch in Nachhaltigkeit fließen, um dazu beizutragen, den ökologischen

Fußabdruck zu reduzieren und Ressourcen effizienter zu

nutzen. Dafür braucht es Innovationen und Zusammenarbeit entlang

der Halbleiterlieferkette sowie mit Wissenschaft und Politik. Wir

freuen uns sehr auf die multidisziplinäre Zusammenarbeit in diesem

Forschungsprogramm mit allen Beteiligten und wollen gemeinsam

bislang unbekannte Wege und Potenziale entdecken, von denen die

gesamte Halbleiterindustrie profitieren kann“, sagte Dr. Anja Jatsch,

Head of Materials Innovation Pipeline Electronics, Merck.

„Intel hat sich nachhaltigerem Computing für eine nachhaltigere

Zukunft verpflichtet. Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette

zur Entwicklung neuer Materialien und effizienterer

Prozesse ist entscheidend, um dieses Ziel zu erreichen und wichtige

Herausforderungen in der Halbleiterproduktion anzugehen.

Dieses Forschungsprogramm ist ein hervorragendes Beispiel dafür,

wie wir Fortschritt beschleunigen können, wenn wir zusammenarbeiten

und gemeinsam auf eine klimaneutrale Zukunft hinsteuern“,

sagte Sanjay Natarajan, SVP & GM, Components Research, Intel.

Europäisches Forschungsprogramm mit elf Institutionen

aus sechs Ländern

Im Jahr 2023 verkündeten Merck und Intel die gemeinsame Investition

in das akademische Forschungsprogramm über einen Zeitraum

von drei Jahren. Anschließend starteten beide Unternehmen einen

„Call for Proposals“ für Forschungsgruppen in Europa. Dieser Einreichungs-

und Auswahlprozess wurde erfolgreich abgeschlossen.

Elf ausgewählte wissenschaftliche Institutionen aus Deutschland,

Griechenland, Großbritannien, den Niederlanden, Schweden und

der Schweiz haben ihre Projektarbeit aufgenommen.[1] Merck und

Intel begleiten die Forschenden eng und arbeiten mit allen Beteiligten

während der Projektlaufzeit direkt zusammen. Ein Ziel der Investition

ist es, auf den bestehenden Potenzialen der europäischen

Forschungslandschaft aufzubauen und dazu beizutragen, die Halbleiterforschung

gezielt zu fördern, künftige Fachkräfte für die Branche

zu begeistern sowie den Standort Europa in der globalen Halbleiterindustrie

weiter zu stärken.


Seite 22/76

Materialien als Schlüssel zu nachhaltigeren Lösungen

in der Halbleiterbranche

Das Forschungsprogramm ist Teil des Nachhaltigkeitsengagements

von Merck, in dessen Rahmen sich das Unternehmen zu menschlichem

Fortschritt sowie zu Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette

verpflichtet. Dabei spielen im Unternehmensbereich

Electronics Materialien eine entscheidende Rolle, um nachhaltigere

Innovationen und Technologien in der Chipfertigung zu ermöglichen.

Insbesondere fortschrittlichste Halbleiter, die unter anderem

für Anwendungen im Bereich der Künstlichen Intelligenz benötigt

werden, sind in der Herstellung auf neue Lösungen angewiesen, da

etablierte Verfahren ab bestimmten atomaren Größenordnungen

nicht mehr einsetzbar sind.

Mit seiner Materials IntelligenceTM und als wichtiger Zulieferer

von Materialien und Komponenten zur Chipherstellung arbeitet

Merck mit Partnern wie Intel zusammen, um gemeinsam noch mehr

zu erreichen. Die Identifizierung und Einführung neuer geeigneter

Materialien und Lösungen in die Halbleiterlieferkette soll dazu beitragen,

technologischen Fortschritt mit einem nachhaltigen Ansatz

zu verknüpfen. Beide Unternehmen engagieren sich auch im „Semiconductor

Climate Consortium“, das im November 2022 ins Leben

gerufen wurde.

Ambitionierte Nachhaltigkeitsziele auf dem Weg

zur Klimaneutralität

Merck hat sich auch für die Verfahren und Prozesse an seinen eigenen

Standorten ambitionierte Nachhaltigkeitsziele gesetzt. So plant

das Unternehmen, bis zum Jahr 2040 klimaneutral zu sein und hat

sich verpflichtet, seine absoluten direkten (Scope 1) und indirekten

(Scope 2) Treibhausgasemissionen bis 2030 um 50 % zu senken.

Außerdem hat sich Merck verpflichtet, seine indirekten Emissionen

entlang der gesamten Wertschöpfungskette (Scope 3) bis 2030 um

52 % pro Euro Wertschöpfung zu senken.[2] Merck arbeitet außerdem

darauf hin, 80 % seines weltweit eingekauften Strombedarfs bis

2030 mit erneuerbaren Energien zu decken. Projekte für Wind- und

Solarenergie in den USA, Europa und China entsprechen ab 2025

voraussichtlich rund 70 %[3] des eingekauften Stroms für das gesamte

Unternehmen. Die Fortschritte des Unternehmens sind im

Nachhaltigkeitsbericht 2023 dokumentiert.

Merck KGaA

D 64293 Darmstadt

[1] Eine Liste teilnehmender Institutionen sowie zugehöriger Projekte ist dem Anhang dieser Pressemeldung zu entnehmen.

[2] Das Vergleichsjahr ist 2020.

[3] Schätzung auf Grundlage der Daten für 2022.

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Donnerstag, 7. Dezember 2023 07:58:48


Reinraumkran mit Halbautomatik und Pendeldämpfung, 2 to Tragkraft,

ISO 14644-1 ISO 6, Material: 1.4571 Edelstahl, Einsatzgebiet: Pharmazie.

Die Bedeutung der

elektronischen

Pendeldämpfung

in der modernen

Krantechnik

Die Herausforderung, Krane in Reinräumen einzusetzen, wird zunehmend

bedeutender, da sie nicht nur einzelne Produktionsabschnitte,

sondern die gesamte Produktion beeinflussen kann.

In der modernen Krantechnik spielt die elektronische Pendeldämpfung

eine entscheidende Rolle, um die Effizienz und Sicherheit

bei der Lastenbewegung zu erhöhen.

Was bedeutet der Einsatz einer elektronischen Pendeldämpfung

bei der Kranfahrt?

Die elektronische Pendeldämpfung ist eine fortschrittliche Technologie,

die verhindert, dass Schwingungen während der Kranfahrt

entstehen bzw. entsprechende Ausgleichsbewegungen durch den

Kranbediener durchgeführt werden müssen - und dies weder beim

Beschleunigungs- noch beim Bremsvorgang. Somit wird das Aufschaukeln

der Last nahezu vollständig verhindert und der Kran trifft

punktgenau die gewünschten Zielkoordinaten.

Dabei ist besonders hervorzuheben, dass dies unabhängig von

der Geschwindigkeit und der Hakenstellung der Last funktioniert.

Ohne Pendeldämpfung kostet die genaue Positionierung des Gegenstands

viel Zeit, erfordert Ruhe und Geschick und erschwert den

Arbeitsalltag erheblich. Mit Pendeldämpfung wird ein weitaus präziseres

und schnelleres Arbeiten ermöglicht.

Was unterscheidet einen Kran mit und ohne Pendeldämpfung

und welche Vorteile bietet die Pendeldämpfung?

Die Einbindung einer Pendeldämpfung erhöht sowohl die Sicherheit

als auch die Produktivität, insbesondere in Verbindung mit

einer Halb- oder Vollautomatisierung. Konstruktiv können Anlagen

einfacher gestaltet werden die mit einer Pendeldämpfung ausgerüstet

sind, da keine Arretierungen für potenziell pendelnde Lasten erforderlich

sind. Zudem ist die Pendeldämpfung unabhängig von der

Hubhöhe, während Arretierungen oftmals darauf angewiesen sind

das die Last nahe unter die Katze gefahren wird. Ebenso können

dadurch unnötige Hübe entfallen, um ebendiese Positionen zu erreichen.

Gerade in Zeiten des Fachkräftemangels stellen Krane mit

Pendeldämpfung eine effektive Lösung dar, um Produktivitätsverluste

zu vermeiden.

In vielen Anwendungen ist es entscheidend, dass das pendelfreie

und punktgenaue Anhalten einer Last sichergestellt ist und

der gewünschte Zielpunkt nicht überschritten wird, um Schäden an

der kostbaren Last oder am Zielobjekt zu vermeiden. Ohne Pendeldämpfung

kann diese Präzision nicht garantiert werden, was zudem

das Risiko von Unfällen für das Personal erhöht.

Ein weiterer Vorteil der Pendeldämpfung ist die Vermeidung von

vermehrtem Abrieb, wie er bei jeder Beschleunigung und Bremsung

des Krans unvermeidlich ist. Der so verminderte Partikelaustrag ist

in Reinraumumgebungen essenziell.

Wie aufwendig ist eine Umrüstung?

Eine Implementierung der Pendeldämpfung erfordert lediglich


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Einwandfrei hoch 3: Für hochpräzise, hochkomplexe

und hochsensible Anforderungen

Reinraum-Fertigung:

Perfektionierng der sterilen

Produktionsumgebung

Technik wird immer komplexer und anspruchsvoller, dabei gleichzeitig kleiner

und kompakter. Das spiegelt sich bei JAT vor allem in der stetig steigenden

Nachfrage nach Hochpräzisionslösungen wider. Mit den steigenden Anforderungen

an Produktqualität und Prozesssicherheit wird auch das Spektrum

ISO-zertifizierter Fertigungsräume in Jena kontinuierlich weiterentwickelt.

Perfekter Output erfordert

präzisen Input

Reinraumkran mit Halbautomatik und

Pendeldämpfung, 5 to Tragkraft je Kran, ISO 5,

beide Krane im Einzel- und Synchronbetrieb

fahrbar, Einsatzgebiet: Luft- und Raumfahrt.

einen speziellen Umrichter für die Verfahrachsen,

absolute Encoder (Wegmesssystem)

für die Verfahrachsen und die Hubachse,

sowie eine speicherprogrammierbare

Steuerung (SPS) zur Regelung des Systems.

Ein Umbau der Motore ist nicht notwendig.

Wie lange dauert eine Umrüstung und

welche Voraussetzungen muss ein Kran

erfüllen?

Der Umbau eines Pilotkrans in der Firma

Altmann hat etwa drei Tage in Anspruch

genommen. Diese Zeitangabe ist jedoch

als ein grober Richtwert zu verstehen, da

die tatsächliche Dauer von verschiedenen

Faktoren abhängig ist. Grundsätzlich kann

jeder Kran umgerüstet werden, unabhängig

vom Hersteller. Es ist lediglich ein gewisser

Platz für einen Anbauschaltschrank und die

Sensorik erforderlich.

ALTMANN GmbH

Oberdieberg 23-25

D 83544 Albaching

Telefon: +49 8076 88790

eMail: kontakt@altmann-foerdertechnik.de

Internet: http://www.altmann-foerdertechnik.de

So simpel das Prinzip, so komplex gestaltet

sich das, was dafür erforderlich

ist. Vor allem in der Halbleiterindustrie,

aber längst auch darüber hinaus, sind

extrem saubere und disziplinierte Herstellungsbedingungen

gefragt.

Präzision und Qualität auf höchstem

Niveau zählen seit jeher zu den

Grundwerten der Jenaer Antriebstechnik

GmbH, womit auch die Verfügbarkeit

der Reinraum-Fertigung stets sichergestellt

und anforderungsorientiert

ausgebaut wird.

Produktion in Perfektion:

Ein exaktes Zusammenspiel

Hochkomplex, hochpräzise und hochsensibel,

die Anforderungen der Halbleiterfertigung,

Optik- und Laserbranche

steigen kontinuierlich und mit

ihnen der Bedarf an extrem sauberen

Herstellungsbedingungen. Das finale

Produkt, sein Qualitätsniveau und seine

Wirkung auf den Kunden sind maßgeblich

von einer einwandfreien Fertigungsumgebung

abhängig.

Die Reinraumfertigung erfordert

gegenüber herkömmlichen Produktionsverfahren

vor allem extraordinäre

Umgebungsbedingungen. Darüber

hinaus sind genauestens getaktete

Prozesse sowie strikte Verhaltensregeln

und ein tiefgreifendes Knowhow

der zuständigen Techniker entscheidend.

Mit Disziplin und dem

Fokus auf konkrete Kundenanforderungen

setzt das JAT Mechatronik-

Team dabei hohe Standards – immer

wieder aufs Neue.

Durch die Materialschleuse gelangen die Mechatroniker

in einen klimastabilen Raum. Fertigungskapazitäten

für die Halbleiterindustrie

sind hoch-komplex, hoch-präzise und hochsensibel.

Da die Positionier- und Bewegungssysteme

zur Waferbearbeitung hauptsächlich

in sauberen Fertigungsumgebungen zum

Einsatz kommen, bietet JAT die Möglichkeit, bis

Reinraumklasse ISO 5 zu fertigen. (Copyright:

JAT - Jenaer Antriebstechnik GmbH)

Reinraumarbeitsplätze: Kein Platz

für Kompromisse, kein Raum für

Verunreinigungen

Am Jenaer Firmensitz hat die JAT ein bedarfsorientiertes

Angebot an unterschiedlich

ausgestatteten Reinräumen und spezifischen

Arbeitsplätzen etabliert. Zur Verfügung

stehen Fertigungsmöglichkeiten

gemäß den Reinraum-Klassen 5 bis 8 nach

ISO 14644-1.

Dementsprechend kann hier jederzeit

die vorschriftsgemäße Fertigung und Reinigung

von Antriebsprodukten sichergestellt

werden, wobei nicht allein die Umgebung

das perfekte Ergebnis macht. Bei JAT wird

Präzision und Sorgfalt ganzheitlich betrachtet:

So steht bereits bei der Entwicklung

von Antriebssystemen im Vorfeld des

Reinraums die adäquate, lösungsmittelstabile

und ausgasungsarme Technologie- und

Materialauswahl im Vordergrund.

JAT - Jenaer Antriebstechnik GmbH

D 07745 Jena


Seite 25/76

TPR Tablettenpressen von Syntegon:

Eine lange Geschichte erfolgreicher

Innovationen

Die meisten OSD-Arzneimittelhersteller dürften die TPR Tablettenpressen von Syntegon kennen. Sie sind seit genau zehn

Jahren Teil des Portfolios und in zahlreichen Produktionsstätten rund um den Globus im Einsatz. Ihre Geschichte reicht

jedoch viel länger zurück – und führt uns zu den Ursprüngen der Manesty Tablettenkompression im Jahr 1905.

In einem Land vor unserer Zeit… wurde die

erste Manesty-Fabrik in der Manesty Lane

im britischen Liverpool gegründet. Das Jahr

1905 markiert den Beginn einer langen und

sehr ereignisreichen Karriere der Tablettenpressen

– und einer Marke, die immer noch

weithin für ihre Qualität und technische

Exzellenz bekannt ist, obwohl der ursprüngliche

Name nicht mehr auf dem Markt aktiv

ist.

Manesty: eine wahre Revolution

Seit der Gründung ging Manesty durch die

Hände vieler verschiedener Eigentümer und

hatte mehrere Standorte und Firmensitze in

Großbritannien. Nach einigen Jahrzehnten

begann die wahre Revolution im Markt für

orale feste Darreichungsformen. Zu den

wichtigen Meilensteinen gehörte die Einführung

der ersten größeren Rotationspresse.

Die Rotapress erregte in der Branche

großes Aufsehen – und führte zur Vorstellung

der Rotapress MK II auf der New York

Chemical Show im Jahr 1967. Es war die erste

Maschine der Welt, die Tabletten mit einer

Geschwindigkeit von 10.000 pro Minute

verpressen konnte.

Von da an entwickelte sich Manesty

zum führenden Hersteller von Rotationspressen

im Hochgeschwindigkeitsbereich.

Das Unternehmen wurde mehrfach mit dem

Queen‘s Award for Export Achievements

sowie dem für Technological Achievements

ausgezeichnet und erzielte Ende der 1960er

mit den Rotapress und Betapress Tablettenpressen

innerhalb von drei Jahren ein beeindruckendes

Umsatzwachstum von 60%. 1971

kam die Express Serie auf den Markt, gefolgt

von der Markeneintragung zur Verpressung

von Pulver oder Granulat mit Hilfe eines rotierenden

Matrizenrings im Jahr 1975.

Ein langfristiges Zuhause

für die Tablettenpressen

Die 1980er und 1990er Jahre waren von

technologischen Fortschritten und Prozess-

Fun Fact: die älteste Manesty Tablettenpresse:

Vor einigen Jahren führte Syntegon eine

Umfrage durch, um die älteste in Betrieb

befindliche Manesty Maschine zu finden.

Dies führte uns auf die Fidschi-Inseln, wo

eine Manesty RD3 aus dem Jahr 1947 noch

immer zuverlässig Tabletten produziert.

Wenn das kein perfekter Beweis für Qualität

und Robustheit ist!

verbesserungen geprägt, wie der weltweit

meistverkauften Tablettenpresse Unipress

und der Einführung des ersten automatischen

Gewichtskontrollsystems Micro PW.

Weitere Höhepunkte: die erste vollautomatische

Tablettenpresse Elite 450 und die

erste Kompressionsmaschine mit herausnehmbarem

Rotor im Jahr 1988, was die

Stillstandzeiten beim Werkzeug- und Produktwechsel

reduzierte.

Während der Erfolg anhielt, wurde die

Produktion 2001 in das neu errichtete Werk

in Knowsley, Merseyside, verlegt. Dort blieb

sie, bis die Technologie 2016 nach Waiblingen,

Deutschland, verlagert wurde, wo die

Tablettenpressen noch heute hergestellt

werden. Dies war das Ergebnis der 2011 erfolgten

Übernahme von Manesty Ltd. durch

Bosch Packaging Technology (jetzt Syntegon)

von der OYSTAR-Gruppe, durch die

die Tablettenpressen ein langfristiges Zuhause

erhielten.

Von Manesty Xpress zu Syntegon TPR

Die erfolgreiche Manesty Xpress Serie hatte

bereits 2002 das Licht der Welt erblickt.

Nach der XP500 und der XP700 für höhere

Ausbringungen wurden 2004 die XP300

und 2012 die Labortablettenpresse XP100

eingeführt. Auf der interpack 2014 erlebten

Besucher und Besucherinnen dann die

Vorstellung der TPR Baureihe, die bis heute

Bestand hat. Der TPR 500 folgten auf der

Achema 2015 die kleinere TPR 200 und die

größere TPR 700, die das Portfolio vervollständigen.

Die TPR Baureihe und die dazugehörigen

Serviceangebote sind seither ein

Portfolio-Highlight von Syntegon. Zu den

jüngsten Erweiterungen gehören eine gemeinsame

Softwareplattform und der APD

Feeder für die automatische Prozessentwicklung

sowie die Einführung der TPR 200

Plus für Containment-Anwendungen. Darüber

hinaus vervollständigen unsere Sepion

Coater das Portfolio und ermöglichen es

uns, Kunden nahtlose Lösungen aus einer


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Hand für ihren gesamten Bedarf rund um

die Tablettenverpressung und -beschichtung

anzubieten.

TPR Tablettenpressen: Fortsetzung einer

Erfolgsgeschichte

Natürlich ruhen wir uns nicht auf unseren

Lorbeeren aus. Wie auf der diesjährigen

Achema zu sehen war, haben wir unser HMI

weiter verbessert und unsere kontinuierliche

Fertigungslinie um die TPR für die

Direktverpressung ergänzt. Damit bieten

wir unseren Kunden ein noch lückenloseres

Portfolio. Im Grunde genommen vereint

die aktuelle TPR Serie das Beste aus

beiden Welten: die bekannte und langlebige

Mechanik von Manesty, kombiniert mit der

modernen und sehr bedienerfreundlichen

HMI sowie dem Steuerungsdesign und den

Funktionalitäten von Syntegon.

Syntegon Technology GmbH

Blaufelder Straße 45

D 74654 Crailsheim

Telefon: +49 7951 4020

eMail: packaging-ph@syntegon.com

Internet: http://www.syntegon.com

KIT Chipdesign House soll europäische

Mikrochip-Produktion vorantreiben

Von Smartphones über Computer bis hin zu Autos: Fast

alle modernen Technologien basieren auf leistungsstarken

Mikrochips. Die Nachfrage übersteigt die Produktion in

Deutschland dabei deutlich. Führende Halbleiterhersteller

stammen vor allem aus Asien sowie Nordamerika und versorgen

weltweit Produzenten mit den Mikrochips. Um die

Produktion in Europa voranzutreiben und Deutschland als

Innovationsstandort für Chipdesign weiter zu stärken, hat

das Ministerium für Wissenschaft, Forschung und Kunst

Baden-Württemberg (MWK) nun die Gründung des virtuellen

Karlsruher Chipdesign House (KCH) am Karlsruher

Institut für Technologie (KIT) bewilligt. Dieses soll bis 2027

auf dem Campus Süd des KIT aufgebaut werden. Geplant ist

außerdem ein neuer Master-Studiengang.

„Die Nachfrage nach leistungsstarken und effizienten Chips für die

digitale Transformation nimmt weiterhin zu“, erklärt Professor Mehdi

B. Tahoori vom Institut für Technische Informatik des KIT. „Der

meiste Umsatz wird dabei von Chip-Giganten außerhalb von Europa

gemacht. Insbesondere in der Energiekrise,

als wir wegen der Stromkosten unsere Produktion

herunterfahren mussten, hat sich die

große Abhängigkeit von Importen gezeigt,

beispielsweise bei in Asien produzierten Siliziumchips.“

„Es ist dringend notwendig, die Produktion

sowie deren Entwicklungsmöglichkeiten

in Europa zu fördern, um kritische globale

Abhängigkeiten zu reduzieren und die digitale

Souveränität Deutschlands und Europas

zu sichern“, sagt Professor Oliver Kraft,

in Vertretung des Präsidenten. „Das KCH bündelt die Spitzenforschung

im Bereich des Chipdesigns. Das KIT ist mit seiner Expertise

der richtige Standort dafür.“

Neuer Studiengang für zukünftige Fachkräfte

Für Spitzenforschung im Chipdesign entsteht

auf dem Campus Süd das KIT Chipdesign

House. (Foto: Edelweiss – Fotolia)

Mit dem geplanten KIT Chipdesign House (KCH) möchte das KIT

eine führende Rolle in der Koordination im Chipdesign in Baden-

Württemberg und darüber hinaus einnehmen. Im Fokus steht eine

umfassende Ausbildung für Fachkräfte im Chipdesign. „Im KCH

wollen wir gemeinsam mit Partnern einen interdisziplinären Master-Studiengang

im Chipdesign entwickeln“, sagt Professor Jürgen

Becker vom Institut für Technik der Informationsverarbeitung des

KIT. „Dieser soll neben praxisorientierten Vorlesungen auch Workshops

und Veranstaltungen mit Expertinnen und Experten aus der

Industrie anbieten, die zukünftige Fach- und Führungskräfte umfassend

ausbilden.“

Stärkung von Chipdesign-Ökosystem in Deutschland

Zur Stärkung des Halbleiterökosystems in der EU wurde die Verordnung

über den Europäischen Chips Act 2023 als Maßnahmenpaket

beschlossen. „Der European Chips Act zielt darauf ab, die Halbleiterproduktion

und die Entwicklungsmöglichkeiten in Europa zu

fördern“, erläutert Becker. „Innerhalb dieses Chips Acts wollen wir

Kompetenzen und Netzwerke gezielt bündeln und erweitern. Die

enge Verzahnung mit der Industrie bildet dabei einen wichtigen

Baustein, unter anderem durch den gezielten Ausbau der interdisziplinären

Aus- und Weiterbildung in Chipdesign am KIT.“

Das MWK fördert das KIT Chipdesign House in der Förderinitiative

BEGIN (steht für: Beteiligung in europäischen

Großvorhaben und Initiativen) bis

2027 mit etwa einer Million Euro.

Als „Die Forschungsuniversität in der

Helmholtz-Gemeinschaft“ schafft und vermittelt

das KIT Wissen für Gesellschaft und

Umwelt. Ziel ist es, zu den globalen Herausforderungen

maßgebliche Beiträge in den

Feldern Energie, Mobilität und Information

zu leisten. Dazu arbeiten rund 10 000 Mitarbeiterinnen

und Mitarbeiter auf einer breiten

disziplinären Basis in Natur-, Ingenieur-,

Wirtschafts- sowie Geistes- und Sozialwissenschaften zusammen.

Seine 22 800 Studierenden bereitet das KIT durch ein forschungsorientiertes

universitäres Studium auf verantwortungsvolle Aufgaben

in Gesellschaft, Wirtschaft und Wissenschaft vor. Die Innovationstätigkeit

am KIT schlägt die Brücke zwischen Erkenntnis und

Anwendung zum gesellschaftlichen Nutzen, wirtschaftlichen Wohlstand

und Erhalt unserer natürlichen Lebensgrundlagen. Das KIT ist

eine der deutschen Exzellenzuniversitäten.

Karlsruher Institut für Technologie

D 76131 Karlsruhe


Seite 27/76

Die Arbeit im 200-mm-Reinraum am Fraunhofer IPMS.

© Fraunhofer IPMS

Lab-to-Fab-Entwicklungen auf 200- und 300-mm-Level

Lithografie-Prozess im 300-mm-Reinraum des

Fraunhofer IPMS - Center Nanoelectronic Technologies (CNT).

© Fraunhofer IPMS

Forschung für die Zukunft,

Anwendungstransfer für die Gegenwart

Die Fortschritte in Industrie und Technik fordern immer wieder neue Lösungen in der Herstellung von Mikrochips, sowohl

aus technischer, wirtschaftlicher, als auch ökologischer Sicht. Mit wegweisender Forschung und einem hochmodernen Anlagenpark

hat sich das Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS dabei als starker Partner der Industrie

etabliert. Das Serviceangebot umfasst alle Schritte »from lab to fab« – von der Beratung über die Prozessentwicklung bis

hin zur Pilotfertigung.

Während Systeme und Bauteile immer höheren Leistungsanforderungen

genügen müssen, ist es gleichzeitig essenziell, dass sie mit

weiteren Industrieprozessen kompatibel sind und dem aktuellen

Technologiestandard entsprechen. Gute und schnelle Integrierbarkeit,

möglichst vielfältige Anwendungsmöglichkeiten und Kosteneffizienz

sind die zentralen Stellgrößen. Das Fraunhofer IPMS arbeitet

an innovativen Lösungen im Bereich von Speichertechnologien,

Sensorik und Aktorik sowie an MEMS-Systemen und ermöglicht

durch sein umfassendes Leistungsangebot und die intensive Zusammenarbeit

mit Chipproduzenten, Anlagenherstellern und Zulieferern

einen zügigen Transfer der Ergebnisse und Technologien.

Neue Rechenarchitekturen und innovative Speicher

für die nächste Computergeneration

Täglich generieren wir eine wachsende Menge an Daten. Um damit

umzugehen, sind neue Technologien erforderlich, die eine schnelle

Speicherung und Verarbeitung dieser Informationen ermöglichen.

Unter diesem Aspekt forscht das Fraunhofer IPMS an der nächsten

Computergeneration. In Projekten mit internationalen Partnern,

wie »QSolid«, »Qu-Pilot« oder »QUASAR«, arbeitet das Institut an

der Herstellung von Qubits und dem Aufbau von Quantencomputern.

Im Zentrum der Forschung stehen industrienahe Skalierbarkeit

der Elektronik, optimierte Materialien, Prozesse und Ansteuertechnologien

im Hinblick auf ihre CMOS-Kompatibilität.

Für die moderne Datenverarbeitung gewinnen nichtflüchtige

Speicherlösungen (NVM) zunehmend an Bedeutung, da sie leistungsfähiger,

kosten- und energieeffizienter sind. Das Fraunhofer

IPMS kann auf über zehn Jahre Erfahrung in der Entwicklung von

MRAM-, RRAM- und ferroelektrischen Technologien zurückblicken.

Besonders hervorzuheben sind ferroelektrische Speicher auf

Hafniumoxidbasis, die sich nahtlos in fortschrittliche CMOS-Technologien

integrieren lassen und dabei deutlich bessere Leistung bieten

und kostengünstiger sind. Auch das sogenannte »In-Memory-

Computing« stellt eine besonders energiesparende und gleichzeitig

leistungsfähige Technologie dar. Dabei werden die Daten direkt am

Ort des Entstehens, das heißt in den Speicherarrays, verarbeitet.

Die Forschungsdienstleistungen des Fraunhofer IPMS umfassen

in diesem Bereich die Entwicklung von Systemdesigns, Schaltungsentwürfen

und Integrationskonzepten, aber auch die Materialforschung

und die Charakterisierung bis in den Megabyte-Bereich.

Mit der Implementation von Materialien in direkte Produktionslinien

mittels Wafer-Loops kann ein unmittelbarer Transfer zu bestehenden

Technologieknoten gewährleistet werden.

Anwendungsorientierte MEMS, MOEMS und Mikrodisplays

auf 200-mm-Siliziumwafern

In zwei hochmodernen 200-mm-Reinräumen entwickelt das Fraunhofer

IPMS MEMS-, MOEMS- und Mikrodisplay-Technologien

entlang der gesamten Wertschöpfungskette: von Einzelprozessen

über Technologiemodule bis hin zur Pilotfertigung bzw. Unterstützung

des Technologietransfers und Lizensierung. Damit deckt das

Institut die technologischen Reifegrade von 3 bis 7 ab. Gerade Start-

Ups, KMUs und Unternehmen ohne eigene Fab profitieren durch

das Full-Service-Angebot von geringen Investitionskosten. Um den


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Einstieg gerade für Mittelständler einfach zu gestalten, bietet das

Institut außerdem für alle seine Entwicklungen Evaluation Kits an,

also versuchsfertige Set-ups, mit denen Kunden die Technologien

des Fraunhofer IPMS direkt in ihrer eigenen Anwendung testen

können.

In den 200-mm-Reinräumen entwickelt das Institut zudem innovative

Bauelemente wie Sensoren, Aktoren oder Mikrodisplays.

Letztere konnten kürzlich erstmals eine Transparenz von 45% erreichen.

Die Mikrodisplays sind aufgrund ihrer sehr hohen Auflösung

und ihres technologischen Niveaus ideal für Virtual-Reality-, Augmented-Reality-

und Mixed-Reality-Anwendungen in der industriellen

Produktion oder der Medizintechnik gefragt.

Enge Verzahnung mit der Halbleiterindustrie

Um den Übergang vom Labor zur praktischen Anwendung zu beschleunigen,

bietet das Fraunhofer IPMS ein starkes Netzwerk und

enge Zusammenarbeit mit der Industrie. Gleichzeitig wird so die

technologische Wettbewerbsfähigkeit von Deutschland gefördert.

Kürzlich feierte das Institut zusammen mit BASF 10 Jahre Zusammenarbeit

auf dem Gebiet neuer Materialien. Auch GlobalFoundries

ist seit Jahren ein enger Partner in der Prozessentwicklung und mit

Bosch verbindet das Fraunhofer IPMS eine langjährige Partnerschaft

im Entwicklungsbereich von MEMS-Technologien, beispielsweise

in der Entwicklung von Mikrolautsprechern. Mit Applied Materials

betreibt das Institut ein Metrologiezentrum. In der Screening

Fab am Center Nanoelectronic Technologies (CNT) können unter

Industriebedingungen Materialen, Prozesse und Maschinen unter

ISO 9001 Standard und auf Ultra-Large-Scale-Integration-Level

(ULSI) evaluiert werden.

Darüber hinaus stehen Kunden, Chip- und Equipment-Herstellern,

Zulieferern und weiteren F&E-Partnern Services auf 200- und

300-mm-Wafern zur Verfügung. Das Angebot reicht von der Atomlagenabscheidung,

chemisch-mechanischem Polieren über Wafer

Metallisierung und Wafer Cleaning bis zu Metrologie und Nanopatterning.

Nachhaltigkeit gewinnt zunehmend an Bedeutung

Nachhaltige Mikroelektronik steht immer mehr im Fokus moderner

Entwicklungen, um ökologische Herausforderungen in der Branche

zu adressieren. Durch den Einsatz ressourcenschonender Materialien

und energieeffizienter Herstellungsprozesse kann der CO₂-

Fußabdruck minimiert werden. Das Fraunhofer IPMS engagiert sich

dafür innerhalb einer Reihe von Projekten – darunter beispielsweise

das Kompetenzzentrum »Green ICT @ FMD« der Forschungsfabrik

Mikroelektronik Deutschland. Dabei geht es vor allem darum,

alternative und umweltfreundlichere Materialien oder Prozesse zu

finden und zu evaluieren sowie Energie- und Materialverbräuche

schon während der Herstellung deutlich zu reduzieren. Das Ziel ist

eine zukunftsfähige Mikroelektronik, die den Anforderungen an

Nachhaltigkeit gerecht wird und gleichzeitig die technologische

Wettbewerbsfähigkeit stärkt.

Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS

D 01109 Dresden

Eine ganze Reinraumwelt

... aus Köln

Wir beliefern die Reinraumindustrie in Asien seit über 25 Jahren. Wir freuen uns, dass

nun auch Europa in die Reinraumproduktion investiert. Bei uns finden Sie e-ketten ® ,

die speziell für den Gebrauch im Reinraum zertifiziert sind, und über 9.200 Produkte

der ISO-Klassen 1 bis 6. Wir entwickeln und testen alles in unserem hauseigenen Reinraumlabor

in Köln, so dass Sie direkt von unserem Know-how profitieren können.


Mit 4 Jahren Garantie. Hergestellt in Deutschland.

/reinraumwelt

Maßgeschneiderte und unterwegs erstellbare Empfehlungen für Schutzkleidung für

Sicherheitsverantwortliche und Endnutzer.

Wahl der richtigen Schutzbekleidung

mit der neuen DuPont SafeSPEC App

DuPont (NYSE: DD) hat die neue App-Version

des DuPont SafeSPEC, seines Online-Tools

zur Auswahl von Persönlicher

Schutzausrüstung (PSA), vorgestellt. Die

App ermöglicht es vielbeschäftigten Sicherheitsverantwortlichen

und Endnutzern, mit

nur wenigen Bildschirmberührungen auf

dem Mobiltelefon die korrekte Schutzkleidung

für ihre Anwendung zu bestimmen.

DuPont SafeSPEC ist ein Online-Auswahltool,

das anhand benutzerdefinierter

Gefahrenparameter die PSA mit dem geeigneten

Schutzniveau für ihre Umgebung, z. B.

einen Reinraum oder eine petrochemische

Anlage, ermittelt. Die Verwendung von SafeSPEC

vereinfacht den Auswahlprozess

und das Finden von Lösungen für die Sicherheit

am Arbeitsplatz, insbesondere bei

Einsätzen vor Ort.

„Die SafeSPEC App bietet Sicherheitsfachleuten

eine intuitive und praktische

Möglichkeit, große Datenmengen zu

sichten und schnell eine geeignete Schutzkleidungslösung

zu finden“, so Dave Kee,

Global Business Director, DuPont Personal

Protection. „Es liegt damit buchstäblich

in Ihrer Hand, den geeigneten Schutz

zu bestimmen. Dies ist ein hervorragendes

Beispiel für das Engagement von DuPont

für Innovation durch Zusammenarbeit im

Rahmen der Tyvek® Vision „Forward Together“

(Gemeinsam Voran), die zum Ziel

hat, die Sicherheit und das Wohlbefinden

der Arbeitskräfte zu verbessern.“

PSA-Lösungen unterwegs

SafeSPEC ermöglicht den Zugriff auf eine

umfassende Datenbank mit tausenden potenziellen

chemischen Bedrohungen und

allen aktuell verfügbaren PSA-Optionen

der DuPont Schutzkleidungssortimente

Tyvek®, Tychem® und ProShield®, einschließlich

Schutzanzügen, Schutzkitteln,

Überschuhen und anderem Zubehör. Die

Nutzer geben einfach grundlegende Informationen

zum Gefahrenszenario ein und

die App liefert maßgeschneiderte Empfehlungen

für Schutzkleidung.

Die SafeSPEC App von DuPont bietet Führungskräften im Bereich Gesundheit,

Sicherheit und Umwelt (HSE) sowie Endanwendern jederzeit und überall

Orientierungshilfen bei der Auswahl von Chemikalienschutzkleidung.

Die Suche zur Ermittlung der am besten geeigneten

PSA-Optionen kann durch Eingabe

der Art von Gefahr oder durch Befolgen

der Anweisungen auf dem Bildschirm eingeleitet

werden. Felder für automatisches

Ausfüllen ermöglichen es den Nutzern, mühelos

durch komplizierte Bezeichnungen

von Chemikalien zu navigieren, was den

Prozess beschleunigt und effizienter macht.

Nachdem die Nutzer ihre Angaben zur

gefährlichen Umgebung eingegeben haben,

kann die Suche für spätere Bezugnahme

gespeichert werden. SafeSPEC ist nicht

nur zur Dateneingabe und -speicherung geeignet,

sondern ermöglicht es Sicherheitsmanagern

und anderen Verantwortlichen

auch, verschiedene Szenarien zu testen, um

sicherzustellen, dass die Schutzanforderungen

für alle Eventualitäten berücksichtigt

werden. Sobald das Szenario erstellt ist,

können die Nutzer die empfohlenen Produkte

für dieses Szenario einfach als PDF

weiterleiten.

Die SafeSPEC App ermöglicht den

schnellen Zugriff auf Inhalte wie die neuesten

Produktinformationen, technische

Datenblätter und eine regelmäßig aktualisierte

Permeationsdatenbank. Das bedeutet,

dass Sie alle relevanten Produktdaten

zur Hand haben und bereits heruntergeladene

Informationen offline verfügbar sind.

So können Nutzer jederzeit und überall

einen verbesserten Schutz erleben und fundierte

Entscheidungen bei der Auswahl von

Chemikalienschutzkleidung treffen.

Die DuPont SafeSPEC App ist jetzt

in 9 Sprachen sowie in mehreren lokalisierten

Formaten verfügbar und kann im Apple

Store und Google Play Store heruntergeladen

werden.

DuPont de Nemours (Luxembourg) Sa rl

Rue General Patton

L-2984 Contern

Luxemburg

Telefon: +352 3666 5111

eMail: mycustomerservice.emea@dupont.com

Internet: http://dpp.dupont.com


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Einzelzelltechnologie

Gezielt gedruckt

Vielversprechende Perspektiven für die personalisierte Medizin: Fachleute

des Fraunhofer-Instituts für Mikrotechnik und Mikrosysteme IMM nutzen ihr

Know-how in Mikrofluidik und Einzelzelltechnologien, um Organstrukturen zu

drucken.

Einzelzelltechnologien spielen eine Schlüsselrolle

bei der Erforschung und Charakterisierung

von Zellen. Dr. Christian Freese,

Gruppenleiter Infektions- und Krebsdiagnostik

am Fraunhofer IMM, und seine Kolleginnen

und Kollegen nutzen Mikrofluidik,

um einzelne Zellen gezielt auszustoßen

und zu untersuchen. In ihrer Liquid Biopsy

Diagnostikplattform detektieren und dispensieren

sie erfolgreich zirkulierende Tumorzellen

(CTCs) und andere Biomarker

aus Flüssigbiopsien für eine barrierefreie,

umfassende Diagnostik. Doch den Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftlern war

das nicht genug: Warum mit den vereinzelten

Zellen nicht etwas aufbauen?

Das Fraunhofer-IMM-TrapJet-Prinzip

Mit dem Ziel, ihre Entwicklungen und

Methoden für das Drucken von Zellen zu

verwenden, realisierten sie im Reinraum

ihres Instituts besondere mikrofluidische

Strukturen auf siliziumbasierten Wafern,

regelrechte Zellfallen: Die Fachleute führen

humane Zellen auf mikrofluidischen Chips

in kleinste Kanäle ein. Im Fluss werden die

Zellen dort in speziellen Strukturen eingefangen.

Deren spezifische Geometrie sorgt

dafür, dass nur einzelne Zellen aufgenommen

werden, während andere bis zur nächsten

freien Zellfalle weiterfließen. Da zahlreiche

Fallen hintereinander im selben Kanal

sitzen, können die Fachleute zielgenau und

zeitgleich an verschiedenen Stellen Zellen

ausschleusen – und die Zellfallen anschließend

erneut besetzen.

Wie bei einem Tintenstrahldrucker dis-

Zellfalle mit Düse: Durch geeignete Struktur

der Zellfalle wird die Einzelzelle aus dem

fließenden Medium vom Rest der Zellen

isoliert und kann gedruckt werden.

© Fraunhofer IMM

pensiert eine Heizblase die Zelle aus der

Düse und legt sie in einem winzigen Tropfen

ab. Unterschiedliche Zelltypen erhalten

gesonderte Druckköpfe und werden – in

eigenen mikrofluidischen Kanälen laufend

– parallel gedruckt.

»Alle Parameter, die ein erfolgreicher

Biodruck erfordert, decken wir durch die

Mikrofluidik ab: Wir drucken Zellen on-demand,

steril und schnell. Gleichzeitig gewährleistet

der Prozess eine hohe Viabilitätsrate

der gedruckten Zellen. Dazu gehört

auch, dass wir die charakteristischen Biotinten

verwenden, die sich aus der Zelle und

einer je nach Zelltyp spezifischen Flüssigkeit

zusammensetzen, die auch in der Mikrofluidik

handhabbar sind«, erläutert Freese.

Viele bestehende Verfahren erzeugen

lediglich eine dünne Linie aus Biotinten, in

der sich willkürlich verteilt Zellen befinden.

Die Fraunhofer-Fachleute drucken kleinste

Tropfen, unwesentlich größer als die Zelle

selbst. Dadurch erreichen sie eine besonders

hohe Auflösung: Jede Zelle wird exakt

platziert und kann direkt mit ihren Nachbarzellen

interagieren. Auf diese Weise sollen

z.B. Organkulturen aufgebaut werden,

an denen die Industrie Medikamententests

durchführen könnte. Das erklärte Ziel der

Fraunhofer-Expertinnen und -Experten:

Gewebe für Hauttransplantationen oder

ganze Organe zu drucken.

Mehr Mikrofluidik für die Medizin

Um das enorme Potenzial für die Medizin

bestmöglich zu heben, starten die Fachleute

des Fraunhofer IMM im kommenden

Jahr mit ihren Kolleginnen und Kollegen

der Abteilung »Klinische Gesundheitstechnologien«

des Fraunhofer-Instituts für

Produktionstechnik und Automatisierung

IPA in Mannheim ein Leistungszentrum für

Einzelzelltechnologien (»LZ-EZT«), in dem

sie ihre Kompetenzen bündeln und weiterführen.

Auf der Messe Medica 2024 präsentierten

die Expertinnen und Experten ihre

Lösungen am Fraunhofer-Gemeinschaftsstand.

Neben dem Einzelzelldruck konnten

Besuchende in einem eigens entwickelten

VR-Spiel das Markieren seltener Zellen und

ihre spätere Isolation spielerisch erproben.

Zellenfallenarray: Aus Silizium gefertigte Zellfallen (links). In den Zellfallen (rechts) isolierte

Zellen (grün) und vorbeifließende Zelle (Schlangenlinie). © Fraunhofer IMM

Fraunhofer-Institut für Mikrotechnik und

Mikrosysteme IMM

D 55129 Mainz


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Erfolgreicher Abschluss:

Syntegon und Telstar bündeln ihre Kräfte

– Stärkung des strategischen Wachstums durch lückenloses Technologie- und Serviceportfolio

– Deutlich erweitertes Angebot für die Abfüllung pharmazeutischer Flüssigkeiten

– Sehr positives Kundenfeedback und erste Anfragen für gemeinsame Projekte

Nach der behördlichen Genehmigung haben

Syntegon und Azbil Corporation die

Übernahme von Telstar durch Syntegon

offiziell abgeschlossen. Die Belegschaft von

Telstar wird nun Teil des Syntegon-Teams

im Geschäftsbereich Pharma Liquid. Mit

dem gemeinsamen Angebot an Füll- und

Verschließmaschinen, Isolatorsystemen,

Gefriertrocknern, Be- und Entladesystemen

sowie weiteren vor- und nachgelagerten

Anlagen steht Kunden ein lückenloses

Technologie- und Serviceportfolio für die

Produktion von Antibiotika, Impfstoffen

und Biologika zur Verfügung.

Strategisches Wachstum stärken

„Syntegon ist Weltmarktführer für Abfüllund

Isolatorsysteme für flüssige Arzneimittel.

Gemeinsam mit Telstar werden wir unser

Portfolio an innovativen Technologien und

nachhaltigen Lösungen weiter ausbauen,

unser strategisches Wachstum stärken und

unsere globale Reichweite erhöhen“, sagt

Torsten Türling, CEO der Syntegon-Gruppe.

“Nach der Bekanntgabe der Übernahme

im Juni haben wir sehr positives Kundenfeedback

und bereits mehrere Anfragen

für gemeinsame Projekte erhalten. Dies

bestätigt, dass wir auf dem richtigen Weg

sind, der bevorzugte Partner unserer Kunden

für nahtlose Lösungen aus einer Hand

zu werden.“

Auf gemeinsamer Expertise aufbauen

„Wir freuen uns sehr darauf, unsere gemeinsame

Expertise zum Nutzen unserer

bestehenden und neuen Kunden einzusetzen“,

so Jordi Puig, Geschäftsführer von

Telstar. “Indem wir die Synergien eines

starken Teams nutzen, werden wir unseren

Kunden innovative Technologien und

reibungsfreie Prozesse mit einem zentralen

Ansprechpartner anbieten. So können

wir sie noch besser dabei unterstützen,

langfristige Stabilität und eine schnelle

Markteinführung ihrer Arzneimittel zu erreichen.“

Telstar mit Hauptsitz in Terrassa (Barcelona),

Spanien, verfügt über vier Produktionsstätten,

sechs Technologiezentren und

zehn Beratungs- und Ingenieurdienstleistungszentren

sowie Vertriebsbüros auf der

ganzen Welt. Durch die Bündelung dieser

Kompetenzen mit der globalen Reichweite

von Syntegon sind beide Unternehmen nun

noch besser in der Lage, sowohl Arzneimittelherstellern

als auch Auftragsfertigern

(CMOs) Komplettlösungen für ihre Produktionslinien

aus einer Hand anzubieten.

Darüber hinaus wird durch das gemeinsame

Servicenetzwerk die geografische Abdeckung,

Kundennähe und Anwendungskompetenz

erheblich erweitert.

Syntegon Technology GmbH

Blaufelder Straße 45

D 74654 Crailsheim

Telefon: +49 7951 4020

eMail: packaging-ph@syntegon.com

Internet: http://www.syntegon.com

Torsten Türling, CEO der Syntegon-Gruppe

und Jordi Puig, Managing Director von Telstar,

feiern einen wichtigen strategischen

Meilenstein: Syntegon und Telstar haben

offiziell ihre Kräfte gebündelt, um Kunden

noch lückenlosere Lösungen und Services aus

einer Hand zu bieten.

Von links nach rechts: Stephan März (Executive VP Pharma Liquid, Syntegon), Pilar Ramirez

(General Counsel, Telstar), Torsten Türling (CEO, Syntegon), Jordi Serrat (Technology & Operations

Corporate Manager, Telstar), Jordi Puig (Managing Director, Telstar), Petros Kapelles

(Chief Operations Officer, Syntegon), Emili Pablos (Executive VP & Chief Financial Officer, Telstar),

Matthias Wagner (Managing Director, Telstar).


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(Copyright: OTTO Life Science Engineering GmbH)

SPIE schließt Erwerb der OTTO Life

Science Engineering GmbH erfolgreich ab

SPIE hat den Erwerb von 87 Prozent der OTTO Life Science Engineering GmbH (OTTO LSE) erfolgreich abgeschlossen.

Zuvor hatten die zuständigen Kartellbehörden der Transaktion zugestimmt. Damit erweitert der unabhängige europäische

Marktführer für multitechnische Dienstleistungen sein Leistungsspektrum in den Industrieservices und baut sein Angebot

für Kunden im Pharma- und Biotech-Sektor aus.

OTTO LSE ist auf EPC-Dienstleistungen (Engineering, Procurement

and Construction) für pharmazeutische und biotechnologische

Produktionsanlagen und Labore spezialisiert. Das Unternehmen

hat sich insbesondere mit der schlüsselfertigen Realisierung

anspruchsvoller Projekte in der Life Science Industrie einen

Namen gemacht. Die 140 Spezialistinnen und Spezialisten von

OTTO LSE verfügen über eine herausragende Expertise in den

Bereichen Prozessdesign, Reinstmedien, Reinraum und Gebäudetechnik.

„Wir freuen uns sehr darüber, dass wir jetzt ein Teil von SPIE

sind. Mit unserer Expertise bringen wir eine neue Kompetenz in

SPIE ein. Wir sind davon überzeugt, dass wir mit den Multitechnik-

Expertisen unserer neuen Kolleginnen und Kollegen von SPIE zahlreiche

Potenziale haben, um unsere Kunden noch umfassender zu

begleiten und voranzubringen”, freuen sich die beiden Gründer von

OTTO LSE, Alf Kain und Sascha Herz.

Das bewährte Management-Team rund um Alf Kain und Sascha

Herz wird auch zukünftig das Geschäft von OTTO LSE führen. Organisatorisch

wird das Unternehmen in der Geschäftseinheit Process

des Geschäftsbereichs Industry Services & Wind (ISW) von SPIE

Deutschland & Zentraleuropa verankert: „Herzlich Willkommen im

Team! Wir freuen uns sehr auf die Zusammenarbeit mit den 140 neuen

Kolleginnen und Kollegen, die eine umfassende und exzellente

Expertise in Life Science Engineering einbringen”, sagt Dr. Florian

König, der die Geschäftseinheit Process leitet.

„Es ist uns eine echte Freude, mit OTTO LSE neue Kolleginnen

und Kollegen im Geschäftsbereich zu begrüßen! Sie bringen eine

tolle Expertise mit Anknüpfungspunkten in den Industrieservices,

in der technischen Gebäudeausrüstung und im technischen Facility

Management mit. Ich bin sicher, hier werden zahlreiche ONE SPIE

Projekte mit Mehrwert für unseren Kunden entstehen”, sieht Jan-

Jörg Müller-Seiler, Leiter des Geschäftsbereichs ISW und Mitglied

der Geschäftsleitung von SPIE Deutschland & Zentraleuropa, die

Möglichkeiten der Zusammenarbeit mit weiteren Geschäftsbereichen.

Markus Holzke, Geschäftsführer/CEO von SPIE Deutschland

& Zentraleuropa: „Herzlich Willkommen bei SPIE! Das Team bringt

eine einzigartige Kompetenz in unser Unternehmen ein, das mit

enorm hoher Expertise und Exzellenz anspruchsvolle Projekte für

Pharma- und Biotech-Kunden realisiert. Dieses Knowhow ist eine

tolle Ergänzung unserer Industrieservices. Nach unserem Eintritt

in die Industrieservices durch den Erwerb von ROBUR – und damit

verbunden dem neu etablierten Geschäftsbereich ISW – freuen wir

uns sehr über den weiteren Zuwachs in diesem Bereich und eine erfolgreiche

gemeinsame Zukunft!”

SPIE Germany Switzerland Austria GmbH

D 40882 Ratingen


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Tablettenpressen setzen neue

Maßstäbe in der Tablettenproduktion

Die Anforderungen an die Herstellung von Pharmazeutika nehmen

stetig zu, besonders im Hinblick auf Nachhaltigkeit, Sicherheit und

Effizienz in verschiedenen Produktionsumgebungen. Die neue i

Serie der Tablettenpressen von Fette Compacting begegnet diesen

Herausforderungen gezielt. Sie bietet plattformbasierte Modelle,

die flexible Anpassungen erlauben und sich durch ein fortschrittliches

Energiemanagement sowie moderne Sicherheitslösungen

auszeichnen. Darüber hinaus sind die Maschinen standardmäßig

staubdicht und lassen sich optional mit einem Containment-Paket

ausstatten. Dadurch bieten sie optimalen Schutz der Bediener bis

hin zum Sicherheitslevel OEB4.

Dank ihrer vielseitigen Einsatzmöglichkeiten ermöglicht die

neue i Serie Herstellern, sich schnell an Marktveränderungen anzupassen

und gleichzeitig regulatorische Vorgaben einzuhalten. Diese

Kombination aus hoher Flexibilität und Sicherheit ist das Resultat

einer vollständig überarbeiteten Maschinengeneration, die auf einer

gemeinsamen Technologieplattform basiert. Mit drei Modellvarianten

bietet die Serie zusätzliche Vielfalt für eine passgenaue Ausrichtung

auf die individuellen Produktionsanforderungen von Pharmaherstellern:

Die F10i ist für die flexible Produktion kleinerer Chargen

optimiert, die F20i fungiert als vielseitiger Allrounder, während die

F30i als Doppelrundläufer auf maximale Produktionsmengen ausgelegt

ist.

Ein weiterer Vorteil aller drei Modelle: Sie sind über Generationen

hinweg systemkompatibel. Hierbei sind die prozessrelevanten

Baugruppen identisch mit denen der vorherigen i Serie, die weltweit

bei vielen Herstellern im Einsatz ist. Demnach lassen sich vorhandene

Matrizen und Segmentrotoren problemlos weiterverwenden.

Das verkürzt die Qualifizierungs- und Validierungszeit einer neuen

Maschine erheblich – von mehreren Monaten auf nur wenige Tage.

Staubdichte Bauweise und ergänzendes Containment-Paket

von Fette Compacting

Ein zentrales Merkmal der neuen Generation von Tablettenpressen

ist der umfassende Schutz der Bediener. Alle Modelle verfügen standardmäßig

über eine staubdichte Ausführung, die vom Pressraum

bis zu den Schnittstellen zwischen Maschine und Prozessequipment

reicht. Ein gleichmäßiger Unterdruck im Inneren der Presse

verhindert, dass Staub nach außen entweicht. Dadurch wird der

Kontakt der Bediener mit pharmazeutischen Wirkstoffen effektiv

vermieden.

Um maximale Sicherheit während des gesamten Tablettierprozesses

zu gewährleisten, sind passende technologische Lösungen

und ein weitgehend automatisierter Produktionsablauf entscheidend.

Eine Tablettenpresse muss Pulver und Granulate sowohl sicher

als auch effizient verdichten. Die Maschinen der i Serie lassen

sich daher für die Verarbeitung von Arzneimitteln mit aktiven oder

hochaktiven Wirkstoffen mit einem speziellen Containment-Paket

bis zum Sicherheitslevel OEB 4 ausstatten. In diesem Fall überwachen

spezielle Sensoren die Sicherheit des gesamten Systems und

warnen bei auftretendem Überdruck. Tritt eine Leckage auf, gibt das

System akustische und visuelle Signale ab.

Vollautomatisierte Tablettenpressen für mehr Sicherheit

Ein vollständig automatisierter Tablettierprozess erhöht die Sicherheit

der Bediener zusätzlich. Das Containment bleibt hierbei vom

Befüllen der Maschine bis zur Entnahme der Tabletten durchgängig

aktiv. Der Zugriff auf das Maschineninnere erfolgt über Handschuheingriffe

in den Fensterklappen, die von der Sicherheitssteuerung

der Maschine überwacht werden. Jeder dieser Eingriffe ist mit einem

Sicherheitssensor ausgestattet. Ein Rapid Transfer Port (RTP) ermöglicht

das Ein- und Ausschleusen von Materialien, Werkzeugen

und Stempeln. Außerdem ist der Zugang zu den Containment-Kontrollen

ausschließlich autorisierten Bedienern vorbehalten und alle

Eingaben sowie Änderungen in den Protokollen werden lückenlos

dokumentiert.

Tablettenpressen mit Fokus auf Nachhaltigkeit

Die neue i Serie der Tablettenpressen unterstützt Nachhaltigkeit

nicht nur durch ihre hohe Energieeffizienz, sondern auch durch

umweltfreundliche Produktionsprozesse. Bei allen Modellen er-

Die neue i Serie verfügt standardmäßig über eine staubdichte

Konstruktion und lässt sich außerdem für die Verarbeitung aktiver

bis hochaktiver Wirkstoffe mit einem Containment-Paket ausstatten

(Bild: Fette Compacting)

Die neue Maschinengeneration basiert auf einer gemeinsamen

Technologieplattform und steht in den Modellen F10i, F20i und F30i

zur Verfügung. (Bild: Fette Compacting)


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fasst ein intelligentes Energiemonitoring den Energieverbrauch

in Echtzeit. Dadurch können Nutzer den Stromverbrauch präzise

überwachen und optimieren, was Kosten senkt und die CO2-Bilanz

verbessert. Dank der verbesserten Reinigungsfähigkeit und

dem geringeren Wartungsaufwand sinkt der Ressourcenverbrauch.

Hierfür sorgt unter anderem die Verringerung der zu reinigenden

Flächen um bis zu 74 Prozent, was die Reinigungszeiten deutlich

verkürzt und den Einsatz von Reinigungsmitteln sowie Wasser erheblich

mindert.

Optimierter Tablettenfluss und Rotorwechselsystem

Zahlreiche Konstruktionsmerkmale tragen zur Leistungsfähigkeit

und Vielseitigkeit der neuen i Serie bei. Dazu zählt der neue Multiformatablauf,

der einen störungsfreien Prozess für unterschiedliche

Tablettenformen und -größen gewährleistet. Das System minimiert

Reibungswiderstände und verhindert Materialstaus, was die Betriebssicherheit

erhöht und die Produktqualität steigert.

Ein verbessertes Rotorwechselsystem verkürzt die Zeit für den

Austausch von Komponenten sowie die Rüstzeiten erheblich. Dadurch

lässt sich in wenigen Minuten zwischen verschiedenen Produkten

wechseln. Die F20i ist mit einem speziellen mechanisch-manuellen

Rotorspannsystem ausgestattet, das für besonders schnelle

und sichere Umrüstungen konzipiert ist. Hierbei lässt sich der Rotor

ohne spezielles Werkzeug austauschen, was die Maschine ideal für

Produktionsumgebungen mit häufigen Produktwechseln macht.

Digital vernetzbare Tablettenpressen

für die moderne Pharmaproduktion

In der Arzneimittelproduktion, wo hohe Effizienz und eine strikte

Einhaltung von regulatorischen Vorgaben entscheidend sind, wird

eine moderne digitale Vernetzung der Tablettierprozesse immer

wichtiger. Die neue i Serie ist hierfür bestens gerüstet, da sie vollständig

„digital ready“ ist und sich problemlos in digitale Produktionssysteme

integrieren lässt. Dank moderner Schnittstellen können

die Maschinen besonders einfach mit einem Manufacturing Execution

System (MES) und dem Internet of Things (IoT) verbunden

werden. Dies ermöglicht es, Prozesse fortlaufend zu überwachen

und zu steuern, was die Effizienz und Konformität nachhaltig verbessert.

Die benutzerfreundliche Software erleichtert die Bedienung

und Überwachung der Tablettenpressen. Verschiedene Softwarelösungen

wie das frei platzierbare Human Machine Interface (HMI)

tragen dazu bei, dass auch weniger erfahrene Anwender intuitiv

vorgehen und Fehler vermeiden. Dank mobiler Überwachungsfunktionen

können Bediener Produktionsdaten in Echtzeit auf mobilen

Geräten abrufen und verwalten, was eine schnelle Reaktion auf Störungen

oder Abweichungen im Produktionsprozess erlaubt. Zusätzlich

unterstützt ein Workflow Operation Wizard die Bediener mit

klaren Anweisungen bei Standardprozessen. Der Wizard ermöglicht

es, Arbeitsschritte bequem zu speichern, Prozessabläufe festzulegen

und Checklisten aufzurufen.

Zusätzliche Outputsteigerung mit FS12®-Stempeln

Tablettierwerkzeuge gelten als die Leistungsträger des gesamten

Tablettierprozesses und so lässt sich auch auf diesem Wege bei der

neuen i Serie die Effizienz zusätzlich erhöhen. Grundsätzlich sorgen

die Tablettierwerkzeuge von Fette Compacting durch eine optimale

Auslegung von Tablettenpresse, Rotor und Tablettierwerkzeug für

deutliche Effizienzsteigerungen in der Produktion. Das optimale

Zusammenspiel führt zu höheren Standzeiten, geringerem Wartungsaufwand

und sinkenden Ersatzteilkosten.

Zudem bietet Fette Compacting über das gängige Spektrum

international genormter Stempelausführungen hinaus mit der FS®-

Technology firmenspezifische Normen an. Alle FS12®-Stempel

zeichnen sich durch eine anwendungsoptimierte Kopfform sowie

ein fließendes Anlaufverhalten aus, was den Gesamtprozess optimiert,

das heißt, die Druckhaltezeit steigt, das Laufverhalten wird

leiser und der Verschleiß an den beteiligten Komponenten sinkt.

Vor allem sind deutliche Effizienzverbesserungen möglich. So lässt

sich mit dem an Standardanforderungen angepassten FS12®-Stempel

die Ausbringungsmenge bei gleichbleibender Produktionszeit

und ohne zusätzlichen Personaleinsatz um bis zu 40 % steigern. Der

FS12®-Stempel ist unter anderem kompatibel mit allen Maschinen

der alten sowie der neuen i Serie und eröffnet demnach Anwendern

weitere Möglichkeiten für den optimalen Einsatz der drei neuen

Modelle.

Zukunftsfähig dank Tablettenpressen der neuen i Serie

Die zahlreichen genannten Vorteile der neuen i Serie machen Pharmahersteller

zukunftsfähig. Zusammen mit vielfältigen zusätzlichen

Produkten, Services und Beratungsleistungen von Fette Compacting

ist die neue i Serie eine umfassende Lösung – auch für komplexe

Aufgaben und höchste Ansprüche.

Fette Compacting GmbH

D 21493 Schwarzenbeck

Das intuitive Human Machine Interface erleichtert die Überwachung

und Dokumentation von Maschine und Prozess-Equipment.

(Bild: Fette Compacting)

Etwaige Materialstaus verhindert ein Multiformatablauf,

der Reibung minimiert. (Bild: Fette Compacting)


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Auf dem Firmengelände der toolcraft AG in Georgensgmünd entsteht die Technische Feinstreinigung (Copyright: toolcraft AG)

Toolcraft schafft mit dem Bau einer Technischen Feinstreinigung neue Arbeitsplätze.

Ein Quantensprung in die Zukunft

Seit der Firmengründung vor 35 Jahren hat Toolcraft die Produktionsflächen

in Georgensgmünd und Spalt kontinuierlich erweitert.

Vor Kurzem fand der Spatentisch für den Hallenneubau einer Technischen

Feinstreinigung statt, die für die Zukunft des Unternehmens

von großer Bedeutung sein wird.

Hightech mit Blick in die Zukunft

Der letzte Spatenstich auf dem Firmengelände der toolcraft AG in

Georgensgmünd ist erst drei Jahre her. Damals fiel der Startschuss

für den Bau einer neuen Spritzguss-Halle. Nun plant das Familienunternehmen

ein Technologie-Highlight und stellt damit entscheidende

Weichen für die Zukunft. Auf einer Fläche von ca. 3.000 Quadratmetern

entsteht eine Halle für Technische Feinstreinigung mit

einem Reinraum nach ISO 6 von ca. 550 Quadratmetern. „Das ist ein

sehr wichtiger Meilenstein - nicht nur für Toolcraft, sondern auch

für die Zusammenarbeit mit unserem langjährigen Partner aus der

Halbleiterbranche“, so Bernd Krebs, Firmengründer und Aufsichtsratsvorsitzender

der toolcraft AG. Zukünftig können hier Bauteile bis

zu einer Größe von 1,5 mal 1,0 Metern feingereinigt und verpackt werden

– und das bei exakt definierten beständigen Luftfeuchtigkeits-,

Temperatur- und Druckbedingungen. Dabei wird mit höchster Genauigkeit

durchgehend darauf geachtet, dass eine vorgeschriebene

sehr geringe Partikelkonzentration nicht überschritten wird. Die

endgültige Inbetriebnahme der Technischen Feinstreinigung ist

nach einem aufwändigen Innenausbau im Frühjahr 2026 geplant.

Neue Arbeitsplätze für die Region

Spatenstich bei Toolcraft_Ben Schwarz, Christoph Hauck, Hartmut Neumeister,

Markus Miehling, Friedrich Koch, Bernd Krebs, Karlheinz Nüßlein,

Felix Lehnhoff (v.l.n.r) (Copyright: toolcraft AG)

Mit dem Hallenbau wird sich die Mitarbeiteranzahl von derzeit mehr

als 450 Beschäftigten nochmals deutlich erhöhen. So sind derzeit ca. toolcraft AG D 91166 Georgensgmünd

20, langfristig bis zu 50, neue Arbeitsplätze geplant. „Mit der Entste-


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hung eines Reinraums schaffen wir einen der saubersten Arbeitsplätze

Deutschlands“, so Karlheinz Nüßlein, Vorstand Personal und

Produktion bei Toolcraft. Die dort tätigen Fachkräfte werden nicht

nur besondere Schutzkleidung tragen, sondern auch vorab umfänglich

hinsichtlich Verhaltensregeln, Arbeitsprozessen und Kontrollmechanismen

geschult. „Die Anforderungen für einen Reinraum

bringen nochmals ganz neue Maßstäbe mit sich und übertreffen

die bis jetzt existierenden Werte an Präzision und Genauigkeit.

Wir freuen uns auf diese Herausforderung, die für Toolcraft einen

Quantensprung in die Zukunft darstellt“, ergänzt Nüsslein. Bereits

seit längerem werden bei Toolcraft die ersten personalpolitischen

Weichen dafür gestellt. So wird der Mittelständler in nächster Zeit

verstärkt auf der Suche nach neuen Talenten sein, die aktiv die Zukunft

des Unternehmens mitgestalten wollen.

Solarkollektoren sind als ein Baustein im umfangreichen Nachhaltigkeitsbestreben der Unternehmensgruppe auf den Gebäuden installiert worden.

(Foto: Optima)

Ein Meilenstein für OPTIMA: Platinmedaille

beim Nachhaltigkeitsrating EcoVadis

Die Optima Unternehmensgruppe hat die höchste Auszeichnung für ihre Nachhaltigkeitsmaßnahmen erhalten. Dies bestätigt

das besondere Engagement für Nachhaltigkeit in den Bereichen Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik sowie

nachhaltige Beschaffung.

Optima wurde von der Nachhaltigkeitsbewertungsplattform Eco-

Vadis mit der Platinmedaille ausgezeichnet. Diese Auszeichnung

wird nur dem besten ein Prozent der bewerteten Unternehmen verliehen.

Optima ist eines von acht Unternehmen im Maschinen- und

Anlagenbau in ganz Deutschland, die 2024 mit der Platinmedaille

ausgezeichnet wurden.

Die Optima Nachhaltigkeitsstrategie „We care for tomorrow“

wurde 2022 veröffentlicht und löste zahlreiche Aktivitäten aus. Zum

einen werden zunehmend gemeinsam mit Kunden Verpackungslösungen

erarbeitet, die im Kreislauf recyclebar sind. Als zweite Säule

wurden verschiedene Maschinen bezüglich ihres Energie- und Medienverbrauchs

technisch verbessert.

Umfangreiche Energieeinsparungsmaßnahmen, Investitionen

in energetisch hochwertige Gebäude, die Verwendung von Ökostrom

und die Installation von Solarkollektoren sind zusätzliche

Bausteine.

In den letzten 12 Monaten wurden zahlreiche weitere Maßnahmen

umgesetzt, die zu dieser erfolgreichen Auszeichnung geführt

haben. Ein großer Schritt war die Zertifizierung des Managementsystems

für IT-Sicherheit nach ISO 27001. Zudem wurde eine ausführliche

Wesentlichkeitsanalyse über alle wichtigen Nachhaltigkeitsthemen

durchgeführt und die CO₂-Bilanzierung erweitert. Als

Zeichen des Engagements für nachhaltige Veränderung ist Optima

dem UN Global Compact beigetreten. Auch der sogenannte Code

of Conduct, also die Richtlinien für alle Mitarbeitenden und Partner

zur Einhaltung gesetzlicher Verpflichtungen, hat einen Beitrag zur

Auszeichnung geleistet.

„Die Verleihung der EcoVadis Platinmedaille ist ein bedeutender

Meilenstein für Optima und bestätigt unsere Strategie, Nachhaltigkeit

als zentralen Bestandteil unseres Unternehmensleitbildes zu

verankern,“ erklärt CEO Dr. Stefan König.

„Als Familienunternehmen und Technologieführer sehen wir es

als selbstverständlich an, Verantwortung für Mensch und Umwelt

zu übernehmen,“ ergänzt Hans Bühler, Geschäftsführender Gesellschafter.

„Dies werden wir auch in Zukunft fortsetzen und unsere

Leidenschaft und unseren Pioniergeist für kommende Generationen

einsetzen.“

Optima setzt weiterhin auf Nachhaltigkeit als Schlüssel zu Innovation

und als Basis für langfristige, verantwortungsvolle Geschäftspraktiken.

Als nächste Schritte plant die Unternehmensgruppe

die Erstellung eines umfassenden Nachhaltigkeitsberichts

und die verstärkte Einbindung der Lieferanten zu Sozial- und Umweltthemen.

OPTIMA packaging group GmbH

D 74523 Schwäbisch Hall


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Neuer Innovationsstandort in München in Kooperation mit Helmholtz Munich eröffnet

Life Science Factory

expandiert

Die Life Science Factory hat Anfang November 2024 ihren

neuen Standort auf dem Helmholtz-Gelände in München

eröffnet. Ab 2025 stehen dort Start-ups und Forschenden

aus den Lebenswissenschaften auf rund 1.800 Quadratmetern

moderne Labore und ein flexibler Co-Working-Space

zur Verfügung. Hier erhalten ausgegründete Teams gezielte

Unterstützung bei marktrelevanten Themen und können

auf eine voll ausgestattete Infrastruktur zurückgreifen, die

es ihnen ermöglicht, zu günstigen Kosten ihre Entwicklungen

schneller voranzutreiben.

Helmholtz Pioneer Campus (Copyright: Helmholtz Munich |

©Oliver Scholz)

Standort München stärkt deutschlandweites

Life-Science-Netzwerk

Durch die Kooperation zwischen der Life Science Factory und

Helmholtz Munich werden wissenschaftliche Exzellenz und unternehmerische

Kompetenz an einem Standort gebündelt. Die damit

verbundenen interdisziplinären Ansätze aus Biomedizin, Künstlicher

Intelligenz und Ingenieurwissenschaften geben gleichzeitig

neue Impulse für Forschung und Entwicklung.

„Der Biotech-Standort Deutschland ist wissenschaftlich stark,

hinkt bei Ausgründungen jedoch international hinterher. Das Konzept

unserer Life Science Factory schließt hier eine Lücke und

schafft für Start-Ups eine flexible und leistungsfähige Plattform für

den Aufbau ihres Geschäfts. Wir sind begeistert, nun gemeinsam

mit Helmholtz Munich unser Innovationsökosystem auch an einem

der wichtigsten Standorte für Lebenswissenschaften in Deutschland

verfügbar machen zu können“, betont Dr. Joachim Kreuzburg,

Vorstandsvorsitzender der Sartorius AG und Initiator der Life Science

Factory.

Eröffnung als Plattform für Start-ups

HPC Gebäude am 12.07.23 (Eröffnungsfeier)

Die Eröffnungsveranstaltung bot bereits einen ersten Einblick in

das Potenzial des Standorts: Die Start-ups Smartbax, 2NA FISH und

DeepPiction nutzten die Gelegenheit, ihre Projekte vorzustellen

und sich mit potenziellen Investoren sowie Expertinnen und Experten

aus der Branche auszutauschen. Prof. Matthias Tschöp, CEO von

Helmholtz Munich, unterstreicht die Bedeutung der Partnerschaft:

„Die Life Science Factory ergänzt unser bestehendes Innovationsnetzwerk

optimal. Gemeinsam schaffen wir ein Ökosystem, das Forschung

und Wirtschaft noch enger miteinander verbindet.“

Erfolgsmodell aus Göttingen wird auf München übertragen

Prof. Matthias Tschöp (CEO Helmholtz Munich), Tatjana Kasper (Managing

Director Life Science Factory), Sven Wagner (Managing Director Life

Science Factory), Dr. Manfred Wolter (Ministerialdirigent der Abteilung

für Innovation, Forschung, Technologie und Digitalisierung im Bayerischen

Wirtschaftsministerium)

Dr. Sven Wagner und Tatjana Kasper, Managing Directors der Life

Science Factory, betonten in ihrer Eröffnungsrede, dass die Erfahrungen

am Standort Göttingen eine wichtige Grundlage für die

gezielte Förderung von Start-ups in München bilden. Junge Unternehmen

können ab 2025 nicht nur auf eine bereits etablierte Infrastruktur

zurückgreifen, sondern vor allem von einem umfangreichen

Mentoring-Programm, vielfältigen Beratungsangeboten und dem

Zugang zu einem weitreichenden Netzwerk profitieren. Wagner und

Kasper unterstrichen, wie wichtig es sei, ein dynamisches Umfeld

zu schaffen, das die Entwicklung lebenswissenschaftlicher Technologien

aktiv unterstützt und Start-ups die notwendigen Ressourcen

bietet, um ihre Innovationen erfolgreich auf den Markt zu bringen.

Helmholtz Zentrum München

D 85764 Neuherberg


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Rentschler Biopharma kündigt

größte Einzelinvestition in Deutschland an

– Bau einer neuen Anlage zur Herstellung von Puffer-Medien am Hauptsitz in Laupheim

– Größte Investition in den deutschen Standort; Projektlaufzeit von ca. drei Jahren

– Kontinuierliche Modernisierung sowie Automatisierung und Digitalisierung des Standorts

– Puffer und Medien stellen die essenzielle Basis der biopharmazeutischen Produktion dar

Rentschler Biopharma SE, ein führendes

Dienstleistungs- und Auftragsentwicklungsunternehmen

(CDMO) für Biopharmazeutika,

einschließlich Arzneimitteln für

neuartige Therapien (Advanced Therapy

Medicinal Products, ATMPs), kündigt den

Bau einer neuen, hochmodernen Puffer-

Medien-Station am Hauptsitz des Unternehmens

in Laupheim an. Ziel ist es, mit der

neuen Anlage die Produktionseffizienz weiter

zu erhöhen sowie den Standort zu modernisieren,

um die Nachfrage von Kunden

und Patienten auch in Zukunft vollumfänglich

bedienen zu können.

„Mit dieser Investition bekennen wir uns

klar zum Standort Laupheim und setzen auf

dessen langfristige Entwicklung als Teil des

Biotechnologie-Standorts Deutschland. Der

Ausbau wird unsere Wettbewerbsfähigkeit

in einer der global bedeutendsten Wachstumsbranchen

stärken. Als Traditionsunternehmen

mit 150-jähriger Geschichte steht

Rentschler Biopharma seit jeher für vorausschauende,

strategische Planung, die es uns

als unabhängigem Familienunter nehmen

ermöglicht, nachhaltig und dynamisch zu

wachsen. Mein Dank gilt allen Kolleginnen

und Kollegen, die an der Planung und Umsetzung

dieses Großprojekts beteiligt sind,“

erklärt Benedikt von Braunmühl, Chief Executive

Officer von Rentschler Biopharma.

„Die Unter stützung der Bundes- und Landesregierungen

für eine nationale Pharmastrategie

ist ein wichtiges Signal für die

gesamte Branche. Während unser Schwerpunkt

weiterhin auf der Stärkung globaler

Partnerschaften liegt, spielt diese Investition

in unseren deutschen Standort eine

entscheidende Rolle, um die Versorgungssicherheit

zu gewährleisten und unsere

langfristige Wachstumsstrategie voranzutreiben.“

Als Auftragsentwicklungsunternehmen

entwickelt und produziert Rentschler Biopharma

seit über 50 Jahren Biopharmazeutika

für die Behandlung von Patienten mit

einer Vielzahl von Erkrankungen, darunter

auch schweren und seltenen Krankheiten,

wie beispielsweise Krebs, Autoimmunerkrankungen,

Erbkrankheiten oder Herz-

Kreislauf-Erkrankungen.

Puffer- und Medienlösungen bilden dabei

die unverzichtbare Grundlage und sind

die essenzielle Basis der biopharmazeutischen

Produktion. Bis 2028 soll in einem

neu zu errichtenden, vierstöckigen Gebäude

eine hochmoderne Puffer-Medien-Station

auf einer Fläche von 3.400 Quadratmetern

in Betrieb genommen werden. Das

neue Gebäude wird mit der bestehenden

Infrastruktur verbunden sein und durch

schnellere und effizientere Abläufe sowie

ergonomisch ausgelegte Arbeitsstationen

einen hervorragenden, operativen Arbeitsplatz

für die Mitarbeitenden bieten. Das

neue Gebäude samt allen technischen Anlagen

erfüllt dabei die höchsten Qualitätsund

Automatisierungsstandards und unterstützt

durch die moderne Anlagentechnik

die Erreichung der Umwelt- und Nachhaltigkeitsziele

von Rentschler Biopharma.

„Als CDMO ist es unsere Aufgabe,

unsere Kunden dabei zu unterstützen, innovative

Ideen in lebenswichtige Biopharmazeutika

zu übertragen. Patienten mit

seltenen und schweren Krankheiten sind

auf die Therapien angewiesen, die wir gemeinsam

entwickeln und herstellen. Dieses

Projekt ist darum nicht nur eine Investition

in unsere Infrastruktur: Es ist ein elementarer

Bestandteil unserer Arbeit, nachhaltig

Nutzen für unsere Kunden und ihre Patienten

zu stiften und die Verfügbarkeit von

Therapeutika in Deutschland und weltweit

sicherzustellen. Mit der neuen Puffer-Medien-Station

steigern wir unsere operative

Exzellenz, um flexibel auf die wachsenden

Anforderungen unserer Kunden zu reagieren.

Zudem stellen wir ein ergonomischeres

Arbeitsumfeld für unsere Mitarbeitenden

sicher und sorgen dafür, dass unser Standort

zukunftsfähig bleibt“, ergänzt Christiane

Bardroff, Chief Operating Officer von Rentschler

Biopharma.

Die neue Anlage wird drei Medientanks

sowie sechs Puffertanks umfassen, die ausreichend

Platz und Kapazitäten für die Herstellung

von Pufferlösungen und Medien

bieten. Die Puffer- und Medienvorbereitung

erfolgt in separaten Bereichen, um höchste

Hygiene- und Sicherheitsstandards zu gewährleisten.

Darüber hinaus wird die Anlage

an das hauseigene Logistiksystem sowie

das Verrohrungssystem für Upstream- und

Downstream-Prozesse angebunden sein.

Die Detailplanung für das neue Gebäude

hat bereits begonnen, und die Bauphase

startet im Frühjahr 2025. Die Fertigstellung

und Inbetriebnahme sind für Ende 2027

vorgesehen, sodass im Jahr 2028 das volle

Potenzial der neuen Puffer-Medien-Station

genutzt werden kann.

* Die ursprünglich angegebene Größe der Anlage

wurde auf die korrekte Angabe von 3.400

Quadratmetern aktualisiert.

Rentschler Biopharma SE

D 88471 Laupheim


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Erster Spatenstich für Erweiterungsbau

am Max-Planck-Institut für Astronomie

Durch einen feierlichen Spatenstich mit prominenten Gästen wie dem Heidelberger Oberbürgermeister Eckart Würzner

starteten am 13. November 2024 die Bauarbeiten für ein neues, hochmodern ausgestattetes Erweiterungsgebäude des Max-

Planck-Instituts für Astronomie (MPIA). Das weltweit renommierte Forschungsinstitut auf dem Heidelberger Königstuhl

bekommt damit im Laufe der nächsten zwei Jahre nicht nur zusätzliche Büroräume und Labore, sondern auch einen neuen

Kantinenbereich.

Seit über 50 Jahren zählt das MPIA zu den international führenden

Instituten im Bereich der modernen Astrophysik. Es ist nicht nur

bekannt für seine herausragende Forschung. Darüber hinaus ist das

Institut eine internationale Adresse, wenn es um die Entwicklung

und den Bau von High-Tech Messinstrumenten für die größten bodengebundenen-

und weltraumgestützten Teleskope der Welt geht.

Dazu zählen in jüngster Zeit z.B. wichtige Beiträge des MPIA für das

berühmte James-Webb-Weltraumteleskop (JWST) oder für das derzeit

im Bau befindliche Extremely Large Telescope (ELT) in Chile,

das größte Teleskop der Welt.

Geforscht wird am MPIA in drei Abteilungen unter der Leitung

von drei Direktorinnen und Direktoren. Laura Kreidberg führt die

Abteilung Atmosphärenphysik der Exoplaneten (APEx), Hans-Walter

Rix die Abteilung Galaxien und Kosmologie (GC), sowie Myriam

Benisty die Abteilung Planeten- und Sternentstehung (PSF). Frau

Benisty hatte diese Abteilung erst 2024 von dem in den Ruhestand

gegangenen Direktor Thomas Henning übernommen, der dem Institut

aber als Direktor-Emeritus noch aktiv erhalten bleibt.

Innerhalb der letzten zwei Jahrzehnte hat sich die Zahl der am

MPIA arbeitenden Personen auf mittlerweile deutlich über 300

mehr als verdoppelt. Vor allem seit dem Start einer zusätzlichen,

dritten Abteilung im Jahr 2020 zur Erforschung der Atmosphären

von Exoplaneten unter Leitung der derzeit geschäftsführenden Direktorin

Laura Kreidberg reifte die Planung für einen Erweiterungsbau

auf dem Campus des Instituts. Aktuell befinden sich auf dem

über 54.000 m² großen Gelände das bisherige Hauptgebäude und

Computergeneriertes Bild des neuen Erweiterungsbaus am MPIA, der

sich an das Südende des bisherigen Hauptgebäudes anschließt.

(Quelle: KWA kreuger wilkins architekten)

das Elsässer-Labor (ein Observatoriumsbau benannt nach dem

Gründungsdirektor), sowie seit 2011 das Haus der Astronomie.

„Wir in Heidelberg sind sehr stolz auf das internationale Renommee

durch unsere zahlreichen führenden wissenschaftlichen Institutionen.

Das MPIA auf dem Königstuhl zählt seit mehr als einem

halben Jahrhundert dazu und hat über diese Zeit immer weiter an

Bedeutung gewonnen. Es freut mich daher ganz besonders, dass

die Max-Planck-Gesellschaft mit dem neuen Erweiterungsgebäude

eine wichtige Basis legt, die Erfolgsgeschichte des MPIA auch im

neuen Jahrtausend fortzuschreiben“, sagt Heidelbergs Oberbürgermeister

Eckart Würzner.

Das neue, separate Gebäude mit vier Ebenen fügt sich als Erweiterung

an das Südende des bestehenden Hauptgebäudes an und

Erster Spatenstich für das neue Erweiterungsgebäude am Max-Planck-

Institut für Astronomie Heidelberg. V.l.n.r.: Myriam Benisty (Direktorin

MPIA, Abteilung PSF), Heike Kiko (Abteilung Forschungsbau und

Infrastruktur der Max-Planck-Gesellschaft), Michael Wilkins (Architekt,

kreuger wilkins architekten Stuttgart), Laura Kreidberg (Geschäftsf.

Direktorin MPIA, Abteilung APEx), Eckart Würzner (Oberbürgermeister

der Stadt Heidelberg), Hans Walter Rix (Direktor MPIA, Abteilung GC)

(Quelle: Markus Pössel/MPIA)

Luftbild des MPIA-Campus auf dem Königstuhl mit dem spiralförmigen

Haus der Astronomie (links unten), den Teleskop-Kuppelgebäuden

des Elsässer-Labors (links) und dem MPIA-Hauptgebäude (Mitte).

Der Erweiterungsbau wird sich in Richtung der Kuppelgebäude an das

Südende des Hauptgebäudes anschließen. (Quelle: Domink Elsässer)


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wird mit diesem auf allen Ebenen durch ca. 7m lange verglaste Stege

verbunden sein. Dabei wird eine schonende, kleinstmögliche Überlappung

mit dem Waldbereich umgesetzt und durch den Anbau mit

seinen 600 m² Grundfläche bleibt die vorhandene Grünfläche vor

dem Elsässer-Labor möglichst erhalten. Der Erweiterungsbau bietet

daher einen großen Raumgewinn bei gleichzeitig geringem Platzbedarf

hinsichtlich der Grundfläche.

„Wir danken der Max-Planck-Gesellschaft und den Architekten

dafür, dass der Erweiterungsbau nun Wirklichkeit wird. Denn der

neue Anbau wird alles mitbringen, was für die moderne Forschungsarbeit

notwendig ist. Neben Büros für 46 neue Arbeitsplätze wird es

u.a. Seminar- und Besprechungsräume geben. Hinzu kommen Labore

mit Schwerpunkt im Bereich der Optik und Spektroskopie inklusive

Reinraumqualitäten, Technikräume, Servicebereiche für die

IT und einen Serverraum. All das ist entscheidend für eine erfolgreiche

Arbeit auf internationalem Niveau“, so Laura Kreidberg, die

geschäftsführende Direktorin des MPIA.

„Der fast würfelförmige Baukörper mit Innenhof in den oberen

Ebenen ermöglicht die räumliche Nähe zueinander, die nötig ist,

um die informelle Kommunikation aller bestmöglich zu fördern. Die

Einzelarbeitsplätze orientieren sich dabei nach außen mit dem ruhigen

weiten Blick auf die Lichtung und den Wald für gute Konzentration.

Im Zentrum liegen die offenen gemeinsame Arbeits- und

Kommunikationsbereiche mit Teeküchen, die das typisch wissenschaftliche

Teamwork mit der intensiven Kommunikation untereinander

unterstützen, um den Innenhof. Dieser sorgt hier für eine

helle, angenehme Atmosphäre mit viel Tageslicht. Der Gebäudeeinschnitt

bildet eine überdachte Terrasse für das Casino, die einerseits

weithin vom Zentrum der Lichtung zu sehen ist und von der aus man

seinerseits die gesamte Lichtung überblicken kann“, sagt Michael

Wilkens von kreuger wilkins architekten.

Auch in Punkto Nachhaltigkeit kann das neue Gebäude punkten:

Auf dem Gründach wird eine Photovoltaikanlage errichtet;

zudem werden möglichst roh belassene Baustoffe ohne Weiterbehandlung

verwendet wie z.B. die Fassadenbekleidung aus verzinkten

Stahlblechen.

Wer künftig das Erweiterungsgebäude über den barrierefreien

Zugang betritt, wird aber auch noch ein anderes wesentliches Element

des Neubaus finden: eine neue Kantine mit Küche und Speisesaal

für das gesamte Institut. Denn die momentanen Kantinenräumlichkeiten

am MPIA sind historisch nur für 64 Personen ausgelegt

und trotz eines zeitraubenden Schichtbetriebs müssen derzeit

viele Mitarbeitende ihre Mahlzeiten in Büros oder Besprechungsräumen

einnehmen. Künftig werden dann 120 Personen auf 180 m²

gleichzeitig in einem modernen und zeitgemäßen Ambiente essen

können und Dank der speziellen Raumakustik und technischen

Ausstattung kann ein Teil des Speisesaals auch bei besonderen Anlässen

als Seminarraum genutzt werden.

Für die Architektur und Bauüberwachung des Gebäudes ist das

Architekturbüro kreuger wilkins architekten zuständig. Bauherr der

Erweiterung mit einem Kostenvolumen von netto etwa 12,6 Millionen

Euro ist die Max-Planck-Gesellschaft.

Max-Planck-Institut für Astronomie, Heidelberg

D 69117 Heidelberg

GEMÜ Frankreich und Intercarat, beides Tochterunternehmen der GEMÜ Gruppe, haben

ihr neues Produktions- und Bürogebäude in Altdorf, Frankreich, bezogen.

GEMÜ baut Kompetenz

in Membrantechnologie aus

Der Neubau ist Teil der GEMÜ Strategie, die Kompetenz im Bereich

der Membrantechnologie weiter auszubauen. In den vergangenen

Jahren hat GEMÜ bereits kontinuierlich in diesen Bereich investiert

und die Kapazitäten stetig erweitert. Mit dem Bau des neuen Produktions-

und Bürogebäudes setzt das Technologieunternehmen

diese Strategie fort und hat seine Produktionsfläche in Frankreich

auf mehr als 3.500 Quadratmeter verdoppelt und so Raum für weiteres

Wachstum geschaffen.

„Diese Investition ist ein bedeutender Schritt in die Zukunft und

unterstreicht unser Engagement für nachhaltiges Wachstum und Innovation“,

sagt Gert Müller, geschäftsführender Geschäftsführer der

GEMÜ Gruppe.

Die neuen Räumlichkeiten bieten nicht nur mehr Platz für Produktion

und Lagerung, sondern verfügen auch über moderne Büros und

Schulungsräume, die eine optimale Arbeitsumgebung für Mitarbeitende

schaffen. „Wir freuen uns darauf, unsere Kunden und Partner

in unserem neuen Gebäude willkommen zu heißen und gemeinsam

mit ihnen die Zukunft zu gestalten“, erklärt Rolf Meier, Geschäftsführer

Intercarat.

Die Bedürfnisse und Anforderungen der Kunden stehen für

GEMÜ an erster Stelle. Daher legt das Unternehmen einen besonderen

Fokus auf die Qualität und die Verfügbarkeit der Produkte. Der

Bau des neuen, technologisch fortschrittlichen Produktionswerks

ist ein wichtiger Schritt, um für die Herausforderungen der Zukunft

bestens gerüstet zu sein.

Über GEMÜ Frankreich: GEMÜ Frankreich ist ein Tochterunternehmen

der GEMÜ Gruppe und spezialisiert auf den Vertrieb von

Ventil-, Mess- und Regeltechnik im französischen Markt.

Über Intercarat: Intercarat ist innerhalb der GEMÜ Gruppe auf

die Membranfertigung spezialisiert. Die gefertigten Membranen

werden in Membranventilen verbaut und sind auch als Ersatzteile

verfügbar.

GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

D 74653 Ingelfingen


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Grundsteinlegung für das „Marburg Centre for Epidemic Preparedness“ (MCEP)

Ein neues Hochsicherheitslabor

für die Marburger Virologie

Auf dem Campus Lahnberge der Philipps-Universität Marburg wurde der Grundstein für das neue Marburg Centre for Epidemic

Preparedness gelegt. Mit dabei waren Marburgs Oberbürgermeister Dr. Thomas Spies, der Hessische Wissenschaftsminister

Timon Gremmels, Thomas Platte (Direktor des Landesbetriebs Bau und Immobilien Hessen) sowie Prof. Dr. Stephan

Becker (Direktor des Instituts für Virologie) und Uni-Präsident Prof. Dr. Thomas Nauss. Sie legten eine Zeitkapsel in

den Grundstein des Forschungsbaus.

Im Beisein des Hessischen Wissenschaftsministers

Timon Gremmels legte die Philipps-Universität

Marburg am 14. Oktober

2024 den Grundstein für das „Marburg Centre

for Epidemic Preparedness“. Das neue

Labor der höchsten Sicherheitsstufe (biosafety

level, kurz BSL-4) entsteht bis Ende

2026 in unmittelbarer Nachbarschaft zu dem

bestehenden BSL-4 Labor auf dem Campus

Lahnberge. Der Wissenschaftsrat hatte sich

im April 2021 für das Projekt ausgesprochen

und den Bau des MCEP zur Förderung empfohlen.

Der Bund investiert etwa 19 Millionen

Euro in den Forschungsbau, das Land Hessen

fördert das Projekt mit rund 27 Millionen

Euro. Die Gesamtkosten für das neue

Forschungslabor werden auf etwa 46 Millionen

Euro veranschlagt. Hinzu kommen

rund 4,6 Millionen Euro für Erstausstattung

und Großgeräte. Die Bedeutung dieser Investition

in die Zukunft der virologischen

Forschung betont Hessens Wissenschaftsminister

Timon Gremmels: „In einer Zeit, in

der globale Gesundheitskrisen uns vor nie dagewesene Herausforderungen

stellen, ist die Forschung zu Epidemien und deren Prävention

von zentraler Bedeutung für uns alle. Das „Marburg Centre

for Epidemic Preparedness“ wird als Zentrum für herausragende

wissenschaftliche Arbeit und innovative Forschungslösungen dazu

beitragen, die Widerstandsfähigkeit unserer Gesellschaft gegen zukünftige

Epidemien zu erhöhen. Mit der heutigen Grundsteinlegung

für das MCEP markieren wir nicht nur den Beginn eines neuen Bauprojekts,

sondern symbolisieren auch den Aufbruch in eine neue

Ära der Gesundheitsforschung, und schaffen für die Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftler für ihre wichtige Arbeit den dringend

benötigten Raum an Forschungsflächen mit den entsprechend modernen

Technologien.“

Uni-Präsident Prof. Dr. Thomas Nauss dankte dem Bund und

dem Land Hessen für die großzügige Unterstützung. „Ich freue mich

sehr, dass die Spitzenforschung an hochpathogenen Viren, die hier

in Marburg seit vielen Jahren höchst erfolgreich geleistet wird, diese

Anerkennung erhält. Die Förderung ermöglicht es der Marburger

Virologie auch in den kommenden Jahren auf höchstem Niveau mit

Grundlagenforschung und Transfer zur Bewältigung großer epidemischer

Krisen beizutragen.“

Die Visualisierung zeigt den künftigen Forschungsbau des Marburg Centre for

Epidemic Preparedness. (HWP Planungsgesellschaft, Stuttgart)

Der Direktor des Landesbetriebs Bau und Immobilien Hessen

(LBIH), Thomas Platte betont: „Der anspruchsvolle Neubau des

Hochsicherheitslabors stellt sozusagen eine ‚Haus im Haus Bauweise‘

dar. Im geplanten Gebäude wird ein extra abgeschlossener

Laborbereich realisiert, der für maximale Sicherheit ausgelegt ist

– analog zur Konstruktion des seit fast zwei Jahrzehnten ohne Zwischenfälle

betriebenen BSL-4-Labors in unmittelbarer Nachbarschaft.

Dabei fließen etwa 70 Prozent der Gesamtbaukosten in die

dafür erforderliche technische Ausstattung. Das Projekt ist für die

Wissenschaft von großer Bedeutung. Besonderer Dank gilt daher

allen Beteiligten, die den Bau mit ihrem Engagement und ihrer Expertise

vorantreiben.“

Das bestehende Hochsicherheitslabor (BSL 4-Labor) erreichte

besonders in Zeiten von Virusausbrüchen aufgrund einer drastisch

gestiegenen Anzahl an Forschungs- und Entwicklungsarbeiten seine

räumlichen Kapazitäten. Neue Technologien erfordern zusätzlichen

Raum und der wachsende Bedarf an Mitarbeitenden, die unter

diesen Bedingungen arbeiten können, hat den Platzbedarf weiter

erhöht.

„Die neuen Räume und die bessere Geräteausstattung sind eine

wesentliche Grundlage, um unsere Forschung weiter voranzubrin-


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gen“, betont der Leiter des Marburger Instituts für Virologie, Prof. Dr.

Stephan Becker. „Diese Investition in die Zukunft der virologischen

Forschung ermöglicht es uns künftig auf dem neuesten technischen

Stand und unter verbesserten Bedingungen an epidemischen und

pandemischen Viren zu forschen. Das neue Labor wird auch dazu

Auf dem Campus Lahnberge der Philipps-Universität Marburg wurde

der Grundstein für das neue Marburg Centre for Epidemic Preparedness

gelegt. Mit dabei waren (von links) Marburgs Oberbürgermeister

Dr. Thomas Spies, der Hessische Wissenschaftsminister Timon Gremmels,

Thomas Platte (Direktor des Landesbetriebs Bau und Immobilien

Hessen) sowie Prof. Dr. Stephan Becker (Direktor des Instituts für

Virologie) und Uni-Präsident Prof. Dr. Thomas Nauss. Sie legten

eine so genannte Zeitkapsel in den Grundstein des Forschungsbaus.

(Foto: Markus Farnung)

Gemeinsam legten Sie den Grundstein für das neue Marburg Centre for

Epidemic Preparedness: (von links) Marburgs Oberbürgermeister

Dr. Thomas Spies, Thomas Platte (Direktor des Landesbetriebs Bau und

Immobilien Hessen) der Hessische Wissenschaftsminister Timon

Gremmels sowie Uni-Präsident Prof. Dr. Thomas Nauss und der Direktor

des Instituts für Virologie Prof. Dr. Stephan Becker.

(Foto: Markus Farnung)

von links: Marburgs Oberbürgermeister Dr. Thomas Spies, der Hessische

Wissenschaftsminister Timon Gremmels sowie Uni-Präsident Prof. Dr.

Thomas Nauss und Prof. Dr. Stephan Becker (Direktor des Instituts für

Virologie) bei der Grundsteinlegung für das neue Marburg Centre for

Epidemic Preparedness. (Foto: Markus Farnung)

beitragen, dass wir besser auf gesundheitliche Notlagen vorbereitet

sind.“

Mit dem neuen Laborgebäude stehen den Forschenden künftig

rund 400 Quadratmeter Laborfläche zur Verfügung. Das Labor selbst

nimmt lediglich eine Etage (Ebene +1) ein, die weiteren Stockwerke

sind den aufwendigen technischen Anlagen der Laborinfrastruktur

vorbehalten. Photovoltaikmodule auf dem Dach und an den Ostund

Südfassaden tragen dazu bei, dass die Stromversorgung des

Gebäudes in höchst möglichem Maß durch erneuerbare Energiequellen

gesichert wird.

Das neue Laborgebäude wird zum Schutz von Beschäftigten

und Umwelt nach den strengen Anforderungen der geltenden Sicherheitsverordnungen

und auf dem neuesten Stand der Technik

ausgeführt. Sämtliche Arbeitsbereiche sind so konzipiert, dass bei

etwaigen technischen Störungen alle wichtigen Systeme weiterlaufen

können und auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter geschützt

sind. Die Arbeit der Forschenden findet im sogenannten

Containment-Bereich in Vollschutzanzügen mit externer Luftversorgung

statt.

Für den Entwurf zeichnet das Stuttgarter Büro HWP Planungsgesellschaft

verantwortlich. Die Projektleitung und -steuerung übernimmt

der Landesbetrieb Bau und Immobilien Hessen (LBIH). Das

bestehende BSL-4 Labor soll nach der Fertigstellung des Neubaus

nach langjährigem Betrieb generalüberholt und anschließend weiter

für die Forschung genutzt werden.

Hintergrund: Erforschung hochpathogener Viren

Im Jahr 1967 führte der Ausbruch eines von Affen übertragenen und

für den Menschen tödlichen Virus (Marburg-Virus) dazu, die Erforschung

von hochpathogenen Viren an der Universität Marburg fest

zu etablieren und in den folgenden Jahrzehnten konsequent auszubauen.

Hochpathogene Viren mit epidemischem/pandemischem Potenzial

haben ihren Ursprung häufig im Tierreich und können nach

Übertragung auf Menschen (Zoonosen) schwerste bis tödliche Erkrankungen

auslösen. In jüngster Zeit kommt es vermehrt zu Virusepidemien

und -pandemien, die durch teilweise neuartige, zoonotische

Viren ausgelöst werden (z.B. Ebola-Virus, Zika-Virus, MERSund

SARS-Coronavirus).

Hochpathogene Viren dürfen nur in Forschungsgebäuden der

höchsten biologischen Sicherheitsstufe untersucht werden. In diesen

Laboren wird unter Vollschutz mit von außen belüfteten Sicherheitsanzügen

gearbeitet, so dass die Infektionsgefahr für die Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftler minimiert wird. Das Labor

selbst steht permanent unter Unterdruck und verfügt über ein umfangreiches

System der Abwasser- und Abluftdekontamination, so

dass von diesen Laboren keine Gefahr für die Umwelt ausgeht. Von

den vier deutschen BSL-4 Laboratorien sind drei an Bundes- bzw.

Landesministerien angesiedelt, nur das Marburger Labor wird von

einer Universität betrieben.

Auf einen Blick: Das MCEP in Zahlen

– Baubeginn: 04/ 2024

– Geplante Inbetriebnahme: Ende 2026

– Baukosten: rund 46 Millionen Euro

– Gerätekosten und Erstausstattung: rund 4,6 Millionen Euro

– Laborfläche: rund 400 Quadratmeter

– Nutzfläche: rund 830 Quadratmeter

Philipps-Universität Marburg

D 35037 Marburg


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Der neue Produktkatalog 2025

von DEHA Haan & Wittmer GmbH ist da

Ob Partikelzähler, Monitoringsysteme, Temperatur- / Feuchtemessgeräte

oder Probenahmepumpen: DEHA Haan & Wittmer GmbH

bietet seit über 40 Jahren Messgeräte

zur Überwachung von

Reinräumen und zur Gefährdungsbewertung

am Arbeitsplatz

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Auf über 100 Seiten zeigt

der Katalog Messgeräte fürs

Raumklima, Nano-Partikelzähler,

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Multifunktionsgeräte. DEHA

bietet ein breites Produkt-Sortiment,

was die neueste Messund

Überwachungstechnik angeht.

Katalog-Download als pdf-

Datei auf www.deha-gmbh.de

DEHA Haan & Wittmer GmbH

Keltenstraße 8

D 71296 Heimsheim

Telefon: +49 7033 30985131

Telefax: +49 7033 3098529

eMail: marketing@deha-gmbh.de

Internet: https://www.deha-gmbh.de

Leistungsstarke Alternative zu Produkten auf DBNPA-Basis

Desinfizieren mit Vinkocide® BDA 30

Vinkocide® BDA 30 von Vink Chemicals ist ein neu entwickeltes Biozidprodukt,

das zum Desinfizieren bei Anwendungen der Produktart 2 (PT 2) eingesetzt

werden kann. Es schließt die Lücke, welche durch eine neue Regelung der Verordnung

über Biozidprodukte (BPR) entstanden ist: Denn seit April 2024 sind

Biozidprodukte für PT 2 ausgeschlossen, wenn sie auf dem Wirkstoff DBNPA

basieren.

Unter Anwendungen der Produktart 2 (PT 2)

fallen solche Desinfektions- und Algenbekämpfungsmittel,

welche im Privatbereich

sowie im Bereich des öffentlichen Gesundheitswesens

oder in der Industrie eingesetzt

werden dürfen. Typische Einsatzmöglichkeiten

in der Industrie sind etwa allgemein

das Desinfizieren von Oberflächen, Maschinen

und auch Installationen wie Klimaanlagen.

Für diese Anwendungsfälle hat Vink

Chemicals das neue Produkt Vinkocide®

BDA 30 entwickelt. Es basiert auf dem

Wirkstoff N,N-Bis-(3-Aminopropyl)do-

Vinkocide® BDA 30 ist ein von Vink Chemicals neu entwickeltes Biozidprodukt, das zum

Desinfizieren bei Anwendungen der Produktart 2 (PT 2) eingesetzt werden kann und eine

Alternative bietet für DBPNA-basierte Produkte. (Bild: dinastya /AdobeStock 730147246)

decylamin (Laurylamindipropylendiamin,

BDA) und ist außer für Anwendungen der

Produktart 2 auch für PT 6, 11, 12 und 13 geeignet

(Stand: September 2024). Vinkocide®

BDA 30 wirkt schnell gegen ein breites

Spektrum von Bakterien und Pilzen.

Weitere Vorteile von Vinkocide® BDA 30

Vinkocide® BDA 30 kann vor allem zur

Oberflächendesinfektion in vielen Industrien

verwendet werden. Es wirkt nicht

sensibilisierend, hat keine mutagene oder

karzinogene Wirkung und ist frei von Aldehyden,

Halogenen und quartären Ammoniumverbindungen.

Vinkocide® BDA 30 ist

kompatibel mit anionischen und nichtionischen

Tensiden und in einem breiten pH-

Bereich stabil. Es wirkt gegen gram-positive

und gram-negative Bakterien sowie gegen

Algen und behüllte Viren wie Hepatitis B.

Vinkocide® BDA 30 erzielt auch bei niedrigen

Temperaturen und starken organischen

Verunreinigungen der Oberflächen

eine hohe Wirksamkeit. Auch in geringer

Konzentration wirkt es schnell. Vinkocide®

BDA 30 kann allein oder in Kombination

mit anderen Bioziden verwendet werden,

um eine breite Palette von Produkten für die

Desinfektionsanwendung zu formulieren.

Vink Chemicals

D 21250 Tostedt


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Forscherinnen des KIT untersuchen Entfernen von Mikroverunreinigungen in

elektrochemischem Membranreaktor mit Kohlenstoff-Nanoröhren-Membran

Wasseraufbereitung: Nanoröhren

fangen Steroidhormone

Steroidhormone gehören zu den verbreitetsten Mikroverunreinigungen im Wasser. Sie schaden der menschlichen Gesundheit

und stören das ökologische Gleichgewicht von Gewässern. Am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) haben

Forscherinnen untersucht, wie der Abbau von Steroidhormonen in einem elektrochemischen Membranreaktor mit Kohlenstoffnanoröhren-Membran

funktioniert. Sie stellten fest, dass die Adsorption der Steroidhormone an den Kohlenstoff-

Nanoröhren ihren nachfolgenden Abbau nicht einschränkt. Über ihre Studie berichten die Wissenschaftlerinnen in Nature

Communications (DOI: 10.1038/s41467-024-52730-7).

Am IAMT forscht Dr. Siqi Liu an elektrochemischer

Oxidation und Membrantrennung zur

Wasseraufbereitung. (Foto: IAMT, KIT)

Menschen weltweit mit sauberem Wasser

zu versorgen, gehört zu den großen Herausforderungen

der Gegenwart und Zukunft. In

Abwässern finden sich verschiedene Mikroverunreinigungen,

das heißt organische

und anorganische Stoffe, die in geringen

Konzentrationen auftreten, sich aber dennoch

schädlich auf Mensch und Umwelt

auswirken. Besondere Risiken gehen von

endokrin wirksamen Substanzen aus, also

solchen, die sich auf das Hormonsystem

auswirken können, wie beispielsweise Steroidhormone.

Diese sind unter anderem in

Arzneimitteln und Empfängnisverhütungsmitteln

weit verbreitet. Im Wasser lassen sie

sich schwer nachweisen, können aber die

Gesundheit des Menschen und das ökologische

Gleichgewicht von Gewässern empfindlich

stören.

Oxidation ermöglicht Abbau von Mikroverunreinigungen

Mit herkömmlichen Methoden der Wasseraufbereitung

lassen sich Steroidhormone

weder aufspüren noch entfernen. Als fortschrittlicher

Ansatz ist die elektrochemische

Oxidation (EO) zunehmend anerkannt:

EO-Systeme bestehen aus einer Anode und

einer Kathode, angeschlossen an eine externe

Stromquelle. Die elektrische Energie

der Elektroden wird verändert (moduliert),

was zu einer Oxidation an der Anodenoberfläche

führt und die Verunreinigungen

abbaut. Elektrochemische Membranreaktoren

(EMR) nutzen die Möglichkeiten der

EO noch wirksamer: Als Durchflusselektrode

dient eine leitende Membran, was den

Stofftransport verbessert. Überdies sind aktive

Stellen für die reagierenden Moleküle

vollständig zugänglich.

Kohlenstoff-Nanoröhren besitzen einzigartige

physikalische und chemische

Eigenschaften

Forscherinnen am Institute for Advanced

Membrane Technology (IAMT) des KIT haben

zusammen mit Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftlern an der University of

California, Los Angeles, und an der Hebrew

University of Jerusalem nun die schwer verständlichen

Mechanismen in EMR weiter

aufgeklärt: Wie die Forschenden in der Sonderausgabe

„Water Treatment and Harvesting“

der Fachzeitschrift Nature Communications

berichten, untersuchten sie den

Abbau von Steroidhormon-Mikroverunreinigungen

in einem EMR mit Kohlenstoffnanoröhren-Membran.

Kohlenstoff-Nanoröhren

(Carbon Nanotubes, CNT) weisen

Durchmesser im Nanometerbereich auf

und besitzen einzigartige physikalische und

chemische Eigenschaften: „Ihre hohe Leitfähigkeit

ermöglicht einen effizienten Elektronentransfer“,

erklärt Andrea Iris Schäfer,

Professorin für Wasser-Verfahrenstechnik

und Leiterin des IAMT des KIT. „Dank ihrer

Nanostruktur verfügen CNT über eine außerordentlich

große Oberfläche und damit

ein enormes Potenzial für die Adsorption

verschiedener organischer Verbindungen,

was nachfolgende elektrochemische Reaktionen

erleichtert.“

In ihrer Studie untersuchten die Forschenden

mit modernsten analytischen

Methoden das komplexe Zusammenspiel

von Adsorption und Desorption, elektrochemischen

Reaktionen und der Bildung

von Nebenprodukten in einem EMR. „Wir

haben festgestellt, dass die vorangehende

Adsorption von Steroidhormonen, das heißt

deren Anreicherung an der Oberfläche der

CNT, den nachfolgenden Abbau der Hormone

nicht einschränkt“, berichtet Dr. Siqi

Liu, Postdoc am IAMT. „Dies führen wir auf

die schnelle Adsorption und den effektiven

Stofftransport zurück.“ Der analytische

Ansatz der Studie erleichtert auch das Bestimmen

der den Hormonabbau begrenzenden

Faktoren und sich verändernden

Bedingungen. „Unsere Untersuchung klärt

einige grundlegende Mechanismen in elektrochemischen

Membranreaktoren auf und

liefert wertvolle Erkenntnisse, um elektrochemische

Strategien zur Beseitigung von

Mikroverunreinigungen im Wasser weiterzuentwickeln“,

fasst Schäfer zusammen. (or)

Originalpublikation:

Siqi Liu, David Jassby, Daniel Mandler, Andrea

I. Schäfer: Differentiation of adsorption

and degradation in steroid hormone micropollutants

removal using electrochemical

carbon nanotube membrane. Nature Communications,

2024. DOI: 10.1038/s41467-

024-52730-7

Karlsruher Institut für Technologie

D 76131 Karlsruhe


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Antimikrobiell aktive Beschichtungen

für Kontakt- und Kontaminationsflächen

in öffentlichen Bereichen

Autor: Susanne Frank

Kontaminierte Flächen spielen eine Schlüsselrolle bei der Übertragung und Verbreitung von Mikroorganismen. Antimikrobielle

Oberflächen stellen daher ein wichtiges Mittel zur Infektionsprävention dar. Insbesondere durch die Corona-Pandemie

ist dieses Thema verstärkt ins öffentliche Bewusstsein gerückt.

In dem von der IGF geförderten Forschungsprojekt

Safe TOUCH ist es gelungen,

eine langlebige metallisch/keramische

Beschichtung aus Al2O3 mit dauerhaft antimikrobiellen

Eigenschaften (durch geringe

Cu-Zugabe) zu entwickeln. Die Beschichtung

ist wenige μm dick und kann auf alle

rauen Oberflächen wie Metalle und temperaturstabilen

Kunststoffe in verschiedenen

Designs abgeschieden werden.

Die neuen Beschichtungen sind haftfest

und abrasionsstabil (vergleichbar mit Harteloxal!).

Dabei verbessern die Cu-Partikel

die Haftungs- und Abrasionseigenschaften

der Al2O3-Beschichtung.

Ihre antibakterielle Wirkung wurde erfolgreich

gegen E.coli (gram-) und S.aureus

(gram+) getestet, ebenso wie ihre antivirale

Wirkung am Beispiel des modifizierten

Vacciniavirus Stamm Ankara (MVA) und

dem murines Norovirus (MNV). Dafür wurden

Tests in Anlehnung an die ISO 22196

und ISO 21702 durchgeführt, bei denen die

zu testenden Oberflächen mit einer definierten

Menge von Bakterien bzw. Viren in

Querschliff einer kaltplasma-gespritzten

Al2O3-Beschichtung (grau) mit 5% Cu (weiß).

Oben: Einbettmasse, unten: Substrat. (INNO-

VENT e.V.)

Einfluss der Zusammensetzung der Beschichtung auf die antivirale Wirksamkeit nach 0h, 1h und 4h.

Da eine reine Cu-Oberfläche sehr reaktiv ist und schnell oxidiert, ist sie nicht als Kontakt-

Oberfläche im öffentlichen Raum geeignet. (INNOVENT e.V.)

Kontakt gebracht werden. Bei den auf Kontaktzeiten

von 24h ausgelegten Tests konnte

eine sehr gute Wirkung schon nach 60min

nachgewiesen werden. Die Wirkung bleibt

auch nach Tests zur mechanischen Beanspruchung

(Washability) und zur chemischen

Auslaugung der Oberflächen (Eluat-

Test) langfristig stabil.

Diese Technologie erweitert das Spektrum

verfügbarer Oberflächenlösungen im

Kampf gegen schädliche Viren und Bakterien.

Durch die Applikation dauerhaft

wirksamer Beschichtungen können Reinigungsprozesse

effizienter gestaltet und der

Einsatz chemischer Desinfektionsmittel reduziert

werden.

Kaltplasmaspritzen – innovative Technologie

zur Schichtapplikation

Plasmaspritzen ist eine spezielle Be-

schichtungstechnologie, bei der Partikel

oder Drahtmaterial in einem Plasma angeschmolzen

und als mechanisch stabile

Schicht auf der Oberfläche abgeschieden

werden. Eine Spezialform dieses Verfahrens

ist das Kaltplasmaspritzen. Durch die

niedrigere Plasmaleistung und Prozesstemperatur

können auch abhängig von der

Prozessführung thermisch labile Substratwerkstoffe

wie Kunststoffe beschichtet

werden.

Die verwendeten Pulver haben in der

Regel mittlere Korndurchmesser von ca.

10 – 20μm, was eine Abscheidung von

Beschichtungen mit einer Schichtdicke

zwischen 20 und 100μm wirtschaftlich

macht.

Zielstellung des Projektes

Die Beschichtungen sind in Zusammen-


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arbeit mit der Forschungsvereinigung

DECHEMA Gesellschaft für Chemische

Technik und Biotechnologie e.V. entwickelt

worden. Ziel war die Entwicklung einer

neuartigen, antibakteriell und antiviral wirkenden

langzeitaktiven Beschichtung für

Gegenstände des täglichen Bedarfs, die in

ihrer Funktion regelmäßig mit den Händen

berührt werden. Dadurch soll sich die Gefahr

einer Übertragung von Keimen, Bakterien

und Viren durch Berührung / körperlichen

Kontakt verringern.

Bevorzugte Anwendungsorte sind dafür alle

Bereiche des öffentlichen Lebens wie

– Öffentliche Gebäude, Veranstaltungsräume,

Arztpraxen – Griffe und Klinken,

Handläufe, Schalter, Terminals, Möbeloberflächen,

…– Verkehrsmittel –

Haltestangen, Taster, Sitze, Griffe, …

– Verkaufseinrichtungen, Restaurants –

Griffe, Tische und Stühle, Sanitärbereiche,

…

– Firmen / Institute / Arbeitsstätten –

Arbeitsplätze, Tastaturen, Telefone, …

Weitere Einsatzgebiete der Beschichtung

können insbesondere in hygienischen

Hochrisikobereichen liegen, auch an schwer

zugänglichen und für Reinigungsroutinen

problematischen Stellen.

Die Ausstattung von Drahtgeweben und

Filterkeramiken mit der Beschichtung minimiert

die Biofilmbildung, was zu einer Verbesserung

der Gebrauchseigenschaften und

der Lebensdauer führt.

INNOVENT e. V.

D 07745 Jena

Innovatives UVC-LED-Desinfektionswerkzeug für

Kleingeräte in der Pharmaproduktion

Die Pharmaproduktion stellt grundsätzlich sehr hohe Anforderungen an eine hygienische Arbeitsumgebung. Für Kleingeräte

wie Zugangskarten, Tablets, Scanner oder Smartphones hat das Fraunhofer IOSB-AST nun eine besonders effektive

und zeitsparende Lösung zur Anwendung in der Pharmaproduktion bei Boehringer Ingelheim auf Basis von UVC-LEDs

entwickelt.

Um eine sichere Produktion von Pharmaerzeugnissen zu gewährleisten

und das Eindringen von Mikroorganismen zu verhindern,

spielen hohe Hygienestandards eine entscheidende Rolle: So sind

beispielweise Produktionsbereiche mit Personalschleusen ausgestattet,

um eine keimarme Umgebung zu gewährleisten.

Auch Kleingeräte wie Zugangskarten, Scanner, technische Gerätschaften

oder Tablets können mit Mikroorganismen belastet sein.

In der Regel wurden diese bisher mit chemischen Mitteln desinfiziert.

Solch ein manueller Prozess beinhaltet auch Fehlerquellen,

außerdem ist die Validierbarkeit des Prozesses – abgesehen von der

eingesetzten Menge an Desinfektionsmittel – nur schwierig durchführbar.

Ebenso bedeutet ein manueller Prozess einen nicht zu unterschätzenden

Zeitaufwand.

Für eine automatisierte und validierbare Desinfektion dieser

Kleingeräte haben Wissenschaftler des Fraunhofer IOSB-AST auf

Basis einer Desinfektionsbox der PURION GmbH nun einen neuen

Ansatz entwickelt:

Statt der manuellen, chemischen Reinigung übernimmt eine

Desinfektionsbox den Prozess. Herzstück sind dabei UVC-LEDs,

die mittels einer optimierten Wellenlänge Mikroorganismen wie

Viren und Bakterien zuverlässig deaktivieren. Die Desinfektionsbox

ist mit einer hochreflektierenden Innenraumbeschichtung und einem

verschattungsfreien Objektträger ausgestattet. Damit wird eine

Keimreduktion von 99,999% zuverlässig und validierbar innerhalb

von nur 30 Sekunden erreicht.

Für die Reproduzierbarkeit der Desinfektion sorgen mehrere

Photosensoren, die die Bestrahlung überwachen und sicherstellen,

dass die nötige Zieldosis erreicht wird. Weiterer Vorteil: Durch den

Verzicht auf eine chemische Desinfektion werden Materialschäden

an den zu desinfizierenden Objekten stark reduziert. Diese Variante

ist somit den klassischen verfügbaren Verfahren weit überlegen.

„Boehringer Ingelheim ist stolz darauf, mit dem Fraunhofer

IOSB-AST bei der Entwicklung eines innovativen UVC-LED-Desinfektionswerkzeugs

für kleine Geräte in unserer pharmazeutischen

Produktion zusammenzuarbeiten. Die UVC-Desinfektion ist eine

einzigartige Lösung, um elektronisches Equipment wie Tablets und

Smartphones zu desinfizieren und hilft uns damit bei der Umsetzung

der Digitalisierung in der Produktion.

Diese bahnbrechende Technologie zeigt unser Engagement für

die Aufrechterhaltung höchster Hygienestandards bei gleichzeitiger

Reduktion der Verwendung von chemischen Desinfektionsmitteln.“,

erklärt Dr. Martin Müllner, Animal Health Global Innovation Quality

Head Europe&China, von Boehringer Ingelheim

Fraunhofer IOSB-AST

D 98693 Ilmenau

Prototyp der Desinfektionsbox. © indigo/Fraunhofer IOSB-AST


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Das Technologische Institut für Kunststoffe AIMPLAST, Spanien, nutzt einen Freeformer 200-3X für die Erforschung von 3D-Druck-Materialien.

Das Kooperationsteam (von links): Dr. Michael Salinas und José Francisco García von Arburg sowie Paula Maestro García, Galileo Roig und

Vicente González Giménez von AIMPLAST. (Foto: Arburg)

Kooperation Arburg und AIMPLAS

Entwicklung neuer Materialien

für die additive Fertigung

– Gemeinsam: Arburg und AIMPLAS erforschen neue Materialien für den 3D-Druck

– Gezielt: Neue Materialien für Anwendungen z. B. in der Medizintechnik

– Gesponsert: Arburg stellt Freeformer 200-3X für Forschungszwecke bereit

Das renommierte Technologische Institut für Kunststoffe

AIMPLAS in Valencia, Spanien, und Arburg kooperieren

seit Juli 2024 in der Materialforschung für die industrielle

additive Fertigung. Mit dem bereitgestellten Freeformer

200-3X werden bei AIMPLAS Versuche zur Qualifizierung

neuer Materialien für die additive Fertigung ausgeführt.

Das Forschungsteam wurde dazu im September von

Arburg-Experten geschult. Das gemeinsame Ziel lautet,

neue Anwendungen zu erschließen, die die Anforderungen

in anspruchsvollen Branchen wie z. B. der Medizin erfüllen.

AIMPLAST setzt dabei auf das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF)

mit dem Freeformer. Inzwischen ist im Kunststoffinstitut ein Freeformer

200-3X installiert. Dieser kann ein breites Spektrum an handelsüblichen

Kunststoffgranulaten verarbeiten, darunter auch medizinisch

zugelassene Originalmaterialien (FDA).

Freeformer verarbeitet additiv Materialien für Medizintechnik

Getestet werden unter anderem modifizierte Originalmaterialien,

medizinische Polylactide, Biopolymere und Kombinationen davon.

Die Kunststoffexperten arbeiten daran, die Materialien hinsichtlich

Eigenschaften wie Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Druckverfor-mungsrest,

Löslichkeit oder Wasserdichtigkeit zu optimieren.

Daraus sollen dann 3D-gedruckte Bauteile für z. B. Orthesen, resorbierbare

Implantate und für die Behandlung von Knochenbrüchen

additiv gefertigt werden.

Offenes 3D-Druck System für optimierte Materialverarbeitung

Ein großer Vorteil des Freeformers und des AKF-Verfahrens ist, dass

sich die Prozessparameter flexibel variieren lassen, um die Bauteileigenschaften

gezielt zu verändern. Mit dem erstellten Programm

lassen sich Kleinserien reproduzierbar additiv fertigen und die

Möglichkeit beibehalten, den Prozess bei Bedarf individuell weiter

zu optimieren.

Kooperation mit Leihmaschine

Die Kooperation zwischen Arburg und AIMPLAS sieht vor, dass der

Freeformer 200-3X zunächst für ein Jahr ausgeliehen wird, damit die

Forscher des Technologiezentrums in Valencia ihre Versuche und

Experimente weiterentwickeln können. Der Schwerpunkt liegt auf

der Medizintechnik und personenspezifisch individualisierten Bauteilen.

Die AKF-Experten von Arburg haben das Team von AIM-

PLAS im September 2024 auf diese Aufgabenstellung hin maßgeschneidert

geschult.

ARBURG GmbH + Co KG

D 72290 Loßburg


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Maschinenbauer zieht ins IPAI in Heilbronn

– Vernetzung bringt Vorteile bei KI-Einsatz

Ziehl-Abegg im Hotspot

der künstlichen Intelligenz

Das Industrieunternehmen Ziehl-Abegg ist jetzt im Innovation Parc Artificial

Intelligence (IPAI) vertreten. Im IPAI in Heilbronn entsteht aktuell das ambitionierteste

Projekt für angewandte Künstliche Intelligenz in Europa. „Die künstliche

Intelligenz hat bei uns schon in mehreren Bereichen Einzug gehalten. Wir

wollen jetzt die unternehmensweite Vernetzung und Nutzung professionalisieren“,

sagt Vorstandsvorsitzender Joachim Ley.

Das IPAI ist innovationsförderndes Ökosystem

als Plattform, auf der unterschiedliche

Partner zusammenkommen, um gemeinsam

an zukunftsrelevanten KI-Lösungen

zu arbeiten. Das IPAI ist Heimat für

angewandte KI in Europa und der Welt. Es

ist eine Innovationsplattform und Transformationsbeschleuniger

für KI-Aktivitäten in

Forschung, Wirtschaft und öffentlichen Institutionen.

Das passt zu Ziehl-Abegg, sagt

Vorstandschef Ley. „Unser Engagement im

IPAI, wird uns weiter voranbringen: Denn

dort tauschen sich Experten aus ganz un-

terschiedlichen Branchen und Unternehmensgrößen

aus und befruchten sich Ideen

gegenseitig.“

Bekannte Unternehmen wie Porsche

sowie Organisationen wie das Fraunhofer

Institut sind ebenso im IPA angesiedelt wie

die Polizei oder die TU München. Und jetzt

auch Ziehl-Abegg. Das Künzelsauer Industrieunternehmen

gilt seit Jahren als Vorreiter

beim Aufbau der Arbeitgebermarke

über TikTok und durch E-Sports. „Wir sehr

uns das Thema KI am Herzen liegt, zeigt die

Ausrichtung des ersten ‚AI Communication

Moritz Gräter vom IPAI begrüßt Vorstandschef

Joachim Ley von Ziehl-Abegg. (Fotohinweis:

Ziehl-Abegg / Ufuk Arslan)

Award‘ im Jahr 2024. Wir sind stets auf der

Suche nach Best-Practice-Lösungen“, erklärt

der Vorstandsvorsitzende von Ziehl-

Abegg.

Ziehl-Abegg SE

D 74653 Künzelsau

Busch Group mit neuer

Internetpräsenz

Die Busch Group freut sich, ihre neue Webseite präsentieren

zu können, eine gemeinsame digitale Plattform ihrer

drei Marken Busch Vacuum Solutions, Pfeiffer Vacuum+Fab

Solutions und centrotherm clean solutions. Die neue

Webseite informiert umfassend über das umfangreiche

Produktportfolio, die weltweiten Serviceangebote sowie

die Unternehmenskultur der Gruppe.

Die neue Webseite der Busch Group. (Quelle: Busch Group)

Die neue Webseite der Busch Group, www.buschgroup.com, soll die

enge Zusammenarbeit der drei Unternehmen hervorheben und mit

ihrem einheitlichen Erscheinungsbild die Gruppe als Komplettanbieter

für alle Vakuumanwendungen präsentieren. Besucher der

Webseite finden detaillierte Informationen über die Unternehmenskultur

– einschließlich des familiären Arbeitsumfelds – sowie

über das umfassende Portfolio der Gruppe an Vakuumlösungen, ihre

weltweite Kundennähe und ihr umfangreiches Servicenetz.

Umfassende Informationen und Kennzahlen

Die Webseite bietet außerdem eine Fülle an Informationen über die

Aktivitäten und Erfolge der Busch Group, einschließlich der wichtigsten

Kennzahlen. Darüber hinaus werden Beispiele dafür vorgestellt,

wo die Vakuum- und Überdrucklösungen der Gruppe zum

Einsatz kommen, z. B. Lebensmittelverarbeitung, Kunststoffrecycling,

chemische und pharmazeutische Industrie, Flachbildschirmproduktion,

Analytik- und Labortechnik, erneuerbare Energien,

Forschung und Entwicklung sowie Halbleiter.

Personalwesen und Nachhaltigkeit

Im Bereich „Human Resources“ finden Besucher Informationen

über Busch Vacuum Solutions, Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions und

centrotherm clean solutions als Arbeitgeber sowie Links zu den jeweiligen

Personalseiten der drei Unternehmen. Das Engagement

der Gruppe für Umweltschutz und Nachhaltigkeit wird unter „Verantwortung“

gezeigt. Eine Weltkarte gibt eine Übersicht über alle

Vertriebsgesellschaften, lokalen Vertretungen und Produktionsstandorte.

Busch Vacuum Solutions

D 79689 Maulburg


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Sto baut die Produktion von Harzprodukten deutlich aus

Sto investiert ins Werk Rüsselsheim

Mit einer neuen Produktionsanlage erhöht Sto die Kapazität für Epoxid- (EP) und Polyurethanharze

(PU) um rund ein Drittel. Dazu investierte die Sto SE & Co. KGaA (Stühlingen) für

ihre 100-prozentige Tochtergesellschaft StoCretec GmbH in einen neuen Vakuumdissolver

im Werk Rüsselsheim. „Diese Investition ist ein klares Bekenntnis zum Standort Deutschland.

Sie war wichtig, um die Produktionskapazitäten an unsere Wachstumsstrategie anzupassen

und die Lieferfähigkeit für unsere Kunden langfristig zu gewährleisten.“, erklärt Sto-

Vorstand Michael Keller.

Innerhalb eines Jahres errichtete Sto den neuen Vakuumdissolver, über den nun die Produktion

von Epoxid- und Polyurethanharzen erfolgt. Im August startete der Probebetrieb,

die Aufnahme des Regelbetriebs ist für den Spätherbst geplant. Die gesamte Anlage erfüllt

die ATEX-Richtlinien und steigert die Leistung des Werks Rüsselsheim um 32 Prozent. Der

Dissolver konnte in eine Bestandshalle integriert werden, wodurch auch bei der neuen Produktion

weitgehend vorhandene Infrastruktur genutzt wird.

Der neue Vakuumdissolver von Sto

im Werk Rüsselsheim steigert den Output

von EP- und PU-Harzen.

StoCretec GmbH

Gutenbergstraße 6

D 65830 Kriftel

Telefon: +49 6192 401104

Telefax: +49 6192 401105

eMail: stocretec@sto.com

Internet: http://www.stocretec.de

Busch Schweiz feiert 50-jähriges Bestehen

Die Busch AG blickt auf 50 erfolgreiche Jahre seit ihrer Gründung

in der Schweiz zurück. Die Mitarbeiter und ihre Familien waren geladen,

um das Jubiläum zu feiern.

Live-Musik empfing die Gäste in einem festlich dekorierten Zelt,

in dem Kerzen in der Unternehmensfarbe eine warme und einladende

Atmosphäre schufen. Auch Sami und Kaya Busch, Co-CEOs

und Miteigentümer der Busch Group, nahmen mit ihren Familien an

der Veranstaltung teil. Die Gäste erlebten vielfältige Aktivitäten und

wurden mit köstlichen Speisen verwöhnt.

Die Jubiläumsfeier stellte nicht nur eine Gelegenheit dar, die Gemeinschaft

der Mitarbeiter zu stärken und die familiäre Atmosphäre

in der Busch AG zu genießen, sondern bot auch Anlass, die Erfolgsgeschichte

des Unternehmens Revue passieren zu lassen.

Max Zulauf Wyss leitete die Busch AG als erster Geschäftsführer

seit 1974 in Binningen, bevor das Unternehmen in ein Büro nach

Münchenstein zog. Anfang der 1980er Jahre erfolgte der Umzug der

Busch AG nach Muttenz. Unter der Führung von Hans Steybe wurde

das Busch Gebäude in Magden errichtet und im April 1993 bezogen.

Im selben Jahr stellte Dr.-Ing. Karl Busch die COBRA Vakuumpumpe

vor, die erstmals bei der Schweizer Pharmaproduktion Lonza in

Betrieb genommen wurde – ein Höhepunkt in der Geschichte des

Unternehmens. Ein weiterer Meilenstein war der Einsatz der ersten

COBRA NC Vakuumpumpen in der Stahlentgasung im Jahr 2002.

Unter der Leitung von Christian Muser, seit Mai 2005 Geschäftsführer

der Busch AG, steht nun ein weiterer wichtiger Schritt

in der Unternehmensgeschichte bevor: In Sisseln im Kanton Aargau

entsteht das gemeinsame Schweizer Vertriebs-, Systembau- und

Servicezentrum von Busch und Pfeiffer. Das neue Gebäude wird

im Oktober 2025 fertiggestellt. Ab dem 2. Januar 2026 ziehen die

34 Mitarbeiter der Busch AG in die Räumlichkeiten ein. Am 1. März

2026 folgen die Kollegen von Pfeiffer Schweiz, sodass dann beide

Schweizer Busch Gesellschaften für ihre Kunden unter einem Dach

zusammenarbeiten werden.

„Wir freuen uns darauf, gemeinsam als Unternehmen zu wachsen

und unsere führende Position auf dem Schweizer Markt weiter

auszubauen. Das neue Gebäude bietet uns die Möglichkeit, vor allem

im Service- und im Systembau zu wachsen und unseren Kunden

herausragende Vakuumlösungen aus einer Hand anzubieten.

Schließlich ist die Zufriedenheit und Loyalität unserer Kunden das

wichtigste Kapital unseres Unternehmens“, betont Christian Muser.

Um ihre Kunden bestmöglich zu unterstützen, organisiert die

Busch AG regelmäßig Seminare zu Vakuumlösungen für die chemische

und pharmazeutische Industrie.

Busch Vacuum Solutions

Die Mitarbeitenden der Busch AG. Quelle: Busch AG.

D 79689 Maulburg


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Excellence in Production:

Oechsler AG aus Ansbach ist

Werkzeugbau des Jahres 2024

Die anhaltende wirtschaftliche Unsicherheit und der Wandel vieler klassischer Absatzmärkte des Werkzeugbaus machen

der Branche zu schaffen. Umso wichtiger ist es deshalb für die Betriebe, ihre Zukunftsfähigkeit auf den Prüfstand zu stellen

und Klarheit darüber zu gewinnen, wo sie im Wettbewerb stehen. Mit dem Wettbewerb »Excellence in Production« kürt

das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie

IPT seit mehr als 20 Jahren den Werkzeugbau des Jahres. Diesjähriger Sieger ist der interne Werkzeugbau der Oechsler

AG aus Ansbach in Franken. Das Unternehmen setzte sich im Wettbewerb von seinen Mitbewerbern ab und zeigt, wie eine

erfolgreiche Transformation gelingen kann.

Der Oechsler-Werkzeugbau bewies sich damit in einem Teilnehmerfeld

von mehr als 200 Unternehmen, aus denen in vier Kategorien

insgesamt zwölf Finalisten hervorgingen. Am 13. November

nahm das Werkzeugbau-Team der Oechsler AG während der feierlichen

Preisverleihung im Aachener Rathaus vor rund 300 Gästen den

begehrten Preis entgegen. Die Laudatio auf den Gesamtsieger hielt

traditionsgemäß der Vorjahressieger: Jürgen Strohmeier, Leiter des

Werkzeugbaus der BMW AG am Standort München und Dingolfing.

Sieger im Wettbewerb Excellence in Production zum Werkzeugbau des

Jahres 2024 ist die Oechsler AG – v.l.n.r.: Johannes Bürkel (Head of Tool

Maintenance), Werner Herbst (Team Leader Tool Costing and Process

Planning) und Andreas Kastner (Head of New Tooling). © Martin Braun

Oechsler AG: Neu ausgerichteter Werkzeugbau

mit eigenentwickelten Softwaresystemen

Entscheidend für den Gesamtsieg im Wettbewerb nannte die Jury

die umfassende strategische Neuausrichtung des gesamten Unternehmens:

Durch gezielte Branchendiversifikation reduziert Oechsler

die Abhängigkeit von einer Branche – eine Transformation, die

durch den internen Werkzeugbau begleitet und ermöglicht wird. Das

Unternehmen beschäftigt ein eigenes IT-Entwicklungsteam mit

ausgeprägter Werkzeugbau-Kompetenz, das gezielt Softwaretools

für die Prozesse und Bedürfnisse des Werkzeugbaus bereitstellt und

laufend an neue Erfordernisse anpasst. Besonders die umfangreiche

Systemunterstützung entlang der Auftragsabwicklung beeindruckte

die Juroren. Sie ermöglicht dem Werkzeugbau eine effiziente Kapazitätsplanung

über alle Standorte hinweg und gewährleistet eine

automatisierte Fehlerprüfung der Konstruktionsdaten. Zusätzlich

nutzt der Oechsler-Werkzeugbau Augmented-Reality-Anwendungen

zur standortübergreifenden Werkzeugbetreuung und für die

Qualifizierung seiner Mitarbeitenden.

Die Oechsler AG hat sich seit ihrer Gründung im Jahr 1864 zu

einem führenden Unternehmen der Kunststofftechnologie entwickelt,

das weltweit Kunden aus den Branchen Automobil, Healthcare

sowie Sport- und Konsumgüter mit industriellen Lösungen beliefert.

Es setzt auf neueste Technologien und einen hohen Grad an

Automatisierung und Digitalisierung. Mit knapp 2700 Mitarbeitenden

erwirtschaftete das Unternehmen im Jahr 2023 einen Umsatz

von rund 389 Millionen Euro.

Am Standort Ansbach besteht der interne Werkzeugbau von

Oechsler seit mehr als 70 Jahren. Vor Ort fertigt der Werkzeugbau

mit rund 130 Mitarbeitenden Hochleistungs-Spritzgießwerkzeuge

für Standard- oder Sonderverfahren. Diese umfassen Präzisionswerkzeuge

für Kleinteile und Mehrkomponentenwerkzeuge sowie

Werkzeuge mit Sonderverzahnungen und Ausschraubwerkzeuge

für Schnecken oder Bauteile mit Gewinden. Der Werkzeugbau ist

innerhalb des Gesamtunternehmens ein Full-Service-Partner für

die interne Produktion.

Auch bester interner Werkzeugbau mit

mehr als 50 Mitarbeitenden

Zusätzlich zum Gesamtsieg erklärte die Jury des Wettbewerbs den

internen Werkzeugbau der Oechsler AG auch zum Sieger der Kategorie

»Interner Werkzeugbau ab 50 Mitarbeitende«. Als weitere Finalisten

dieser Kategorie zeichnete die Jury die Craemer GmbH aus

Herzebrock-Clarholz bei Gütersloh, die Gerresheimer Regensburg

GmbH aus dem bayerischen Wackersdorf und die Ypsomed AG aus

Burgdorf in der Schweiz mit einer Urkunde aus.

Sieg in der Kategorie »Interner Werkzeugbau

unter 50 Mitarbeitende« geht an die Hilti AG

Der Sieg in der Kategorie »Interner Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitende«

geht in diesem Jahr an die Hilti AG aus Schaan in Liechtenstein.

Der Hilti-Werkzeugbau überzeugte die Jury als global agierender

Werkzeugversorger mit besonderem Augenmerk auf die Mitarbei-


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tenden und den Werkzeuglebenszyklus. Durch die datenbasierte

Begleitung des Werkzeugs entlang des gesamten Lebenszyklus gelingt

es dem Werkzeugbau, seine Werkzeuge stetig weiter zu optimieren.

Dies erreicht Hilti, indem auf den Komponenten Data-Matrix-Codes

angebracht werden, anhand derer die Lebenszyklusdaten

ausgelesen werden. Das Unternehmen setzt außerdem auf eine

systematische Weiterentwicklung der Mitarbeitenden anhand eines

individuellen Entwicklungsplans.

Die Hilti AG entwickelt und vertreibt mit insgesamt rund 34 000

Mitarbeitenden in mehr als 120 Ländern Lösungen, die die Produktivität,

Sicherheit und Nachhaltigkeit in der Bauindustrie verbessern.

Dazu investiert das Unternehmen jährlich etwa sieben Prozent seines

Umsatzes in Forschung und Entwicklung für eine kontinuierliche

Innovation. Der interne Werkzeugbau in Schaan besteht seit

1999 und sichert international die Werkzeugversorgung für die laufende

Produktion. Im Verbund mit Konzernforschung und Produktentwicklung

entstehen auf diese Weise hochinnovative Werkzeuge

und Fertigungstechnologien. Diese Positionierung ermöglicht eine

enge Zusammenarbeit mit der Produktion und eine kontinuierliche

Weiterentwicklung des Status Quo.

Als weitere Finalisten wurden in diesem Jahr die Böllhoff Produktion

GmbH aus Bielefeld sowie die ifm electronic GmbH aus

Tettnang am Bodensee ausgezeichnet.

Gewinner der Kategorie »Externer Werkzeugbau

ab 50 Mitarbeitende« ist die Braunform GmbH

Alle Finalisten des Wettbewerbs Excellence in Production 2024 auf der

Bühne im Aachener Krönungssal. © Martin Braun

Bester »Externer Werkzeugbau ab 50 Mitarbeitende« im Jahr 2024

wurde die Braunform GmbH aus Bahlingen bei Freiburg.

Bei Braunform beeindruckte die Jury die umfassende Standardisierung

des Werkzeugbaus durch die eigenentwickelte und parametrisierte

MEDMold-Norm für den sicheren Einsatz von Spritzgießwerkzeugen

im Reinraum. Das Unternehmen arbeitet mit einem

klimatisierten Fertigungsbereich mit hohem Automatisierungsgrad

beim Erodieren und Fräsen. Braunform legt ausdrücklich großen

Wert auf einen hohen Anteil an Auszubildenden und schult diese

in einer großen Auszubildendenwerkstatt an modernen CNC-Maschinen.

Die Braunform GmbH besteht seit 1977 als Familienunternehmen

und gehört mit 380 Mitarbeitenden heute zu den weltweit führenden

Unternehmen für den Kunststoff-Formenbau im Bereich der

Medizintechnik. Braunform hat sich auf die Herstellung von Spritzgießwerkzeugen

für Produkte fokussiert, für die Kunststoff als Rohstoff

alternativlos oder ressourcenschonender ist als andere Materialien.

Das Unternehmen bietet dafür ein Full-Service-Engineering

an. Es ist spezialisiert auf die Fertigung von Mehrkomponentenformen,

Multikavitätenwerkzeugen, Etagenspritzgießwerkzeugen und

Formen für die Medizintechnik. Der vollklimatisierte Präzisions-

Formenbau bedient die Branchen Pharma, Precision Farming und

Personal Care. Für die Pharmaindustrie werden die Herstellungsprozesse

inklusive automatisierter Montage in Reinräumen umgesetzt.

Weiterer Finalist in dieser Kategorie war die Fischer GmbH aus

dem sächsischen Geringswalde.

Bester »Externer Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitende«

ist Fassnacht Werkzeug-Formenbau

Gewinner in der Kategorie »Externer Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitende«

ist Fassnacht Werkzeug- Formenbau aus Bobingen bei

Augsburg.

Als sehr positiv bewertete die Jury bei Fassnacht die gezielten

Investitionen in den Maschinenpark zum langfristigen Erhalt seiner

konkurrenzfähigen technologischen Leistungsfähigkeit. Dazu trägt

die hochmoderne Fertigungshalle bei, die durch eine durchgehende

Klimatisierung, viele Krananlagen und moderne Netzwerktechnik

beste Arbeitsbedingungen schafft. Darüber hinaus profitieren die

Mitarbeitenden von einer langjährigen, familiären Zusammenarbeit

und genießen ein hohes Maß an Eigenverantwortung.

Seit seiner Gründung im Jahr 1990 versteht sich Fassnacht als

Problemlöser für komplexe Herausforderungen bei Spritzgießwerkzeugen

und beliefert weltweit Kunden verschiedener Branchen

– von Automotive über Powertools und Medizintechnik bis hin zu

Spielwaren. Das Unternehmen verfügt über einen modernen, hoch

automatisierten Maschinenpark mit breitem Technologiespektrum

und einen soliden Mitarbeiterstamm mit langjähriger Berufserfahrung.

Fassnacht ist seit vielen Jahren mehrfacher Sieger und Finalist

des Wettbewerbs Excellence in Production und misst Forschung

und Entwicklung im Unternehmen einen hohen Stellenwert bei. Das

inhabergeführte Familienunternehmen setzt bewusst nicht auf starkes

Wachstum, sondern bietet seinen Mitarbeitenden ein familiäres

Arbeitsumfeld mit langfristig sicheren Arbeitsplätzen.

Als weitere Finalisten in der Kategorie »Externer Werkzeugbau

unter 50 Mitarbeitende« wurden die Formotion GmbH aus Wilnsdorf

bei Siegen und die Klaucke & Meigies Formenbau GmbH aus

Lüdenscheid im Sauerland ausgezeichnet.

Excellence in Production: Auswahl der besten

Werkzeugbaubetriebe im deutschsprachigen Raum

Die Aachener Forschenden ermittelten auch in diesem Jahr gemeinsam

mit einer fachkundigen Jury die besten Werkzeug- und

Formenbaubetriebe im deutschsprachigen Raum in vier Kategorien.

Grundlage des ausführlichen Vergleichs bildeten ein umfangreicher

Fragebogen sowie Vor-Ort-Besuche der bestplatzierten Unternehmen

während der Sommermonate. Auf dieser Basis bestimmten die

zehn Juroren aus Industrie, Politik, Verbänden und Wissenschaft

zwölf Finalisten, die Kategoriesieger sowie den Gesamtsieger. Insgesamt

hatten sich im Jahr 2024 mehr als 200 Werkzeug- und Formenbaubetriebe

am Wettbewerb beteiligt, 50 kamen in die engere

Auswahl.

Der Wettbewerb »Excellence in Production« fand in diesem Jahr

bereits zum 21. Mal statt. Am Tag nach der Preisverleihung stellten

ausgewählte Finalisten und Partner der Aachener Institute ihre Erfolgsstrategien

während des Internationalen Kolloquiums »Werkzeugbau

mit Zukunft« vor. Unter dem Motto »Werkzeugbau powered

by KI – effizient, präzise, innovativ & nachhaltig?!« berichteten die


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Veranstalter und ausgewählte Referenten über Wege zur Produktivitätssteigerung

sowie Einsatzfelder für Künstliche Intelligenz im

Werkzeugbau und blickten so auf mögliche Zukunftsszenarien der

Branche für eine langfristig erfolgreiche Ausrichtung.

Neue Chance im nächsten Jahr

Auch im kommenden Jahr werden sich die besten deutschsprachigen

Werkzeug- und Formenbaubetriebe wieder untereinander messen.

Interessierte können sich schon jetzt unter www.excellencein-production.de

detailliert über den Wettbewerb informieren und

vorab registrieren. Alle Teilnehmenden des Wettbewerbs erhalten

eine individuelle Auswertung über ihre Stärken und Verbesserungspotenziale.

Bereits ab dem 1. Dezember können die Unternehmen den ersten

Teil des Fragebogens mit einer geringen Anzahl zentraler Fragen

ausfüllen. Sie erhalten auf dieser Basis bereits eine erste Auswertung

ihrer Kennzahlen. In der zweiten Wettbewerbsphase sind

detailliertere Fragen zu beantworten und die Teilnehmenden erhalten

eine umfangreichere Kennzahlenauswertung. Unter allen Teilnehmenden

der zweiten Phase werden außerdem zwei zusätzliche

Vor-Ort-Besuche der Aachener Werkzeugbau-Expertinnen und Experten

verlost.

Der diesjährige Wettbewerb wird von der Hasco Hasenclever

GmbH & Co. KG als Hauptsponsor, dem KC Kunststoffcluster Österreich

und dem Schweizer Werkzeugbau-Verband Swissmem, dem

Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V., dem Verband

Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V. sowie der WBA Aachener

Werkzeugbau Akademie GmbH unterstützt. Die Medienpartner

Form + Werkzeug, VDI nachrichten sowie werkzeug & formenbau

fördern den Wettbewerb durch ihre umfassende Berichterstattung

über die Sieger und Finalisten. Weiterer Partner des Wettbewerbs ist

die Fachmesse »formnext«.

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT

D 52074 Aachen

Der Österreichische Staatspreis Innovation 2024

geht an ENGEL für den Zwei-Stufen-Prozess für

energieeffizienteres Kunststoffrecycling

Am 7. Oktober 2024 verlieh der österreichische Bundesminister

für Arbeit und Wirtschaft, Martin Kocher, die Auszeichnung

in Wien. Mit dem Staatspreis werden die innovativsten

Unternehmen Österreichs gewürdigt, und die Jury

erkannte ENGELs Beitrag als wegweisende Transformation

im Recyclingprozess an.

In ihrer Begründung hob die Jury die Bedeutung des Zwei-Stufen-

Prozesses hervor: „Dieses Verfahren ist hochinnovativ und ökologisch

äußerst wertvoll. Sowohl der Nutzen des Projekts als auch die

Förderung der Innovationskraft im Unternehmen wurden sehr positiv

bewertet. Durch den Wegfall eines zusätzlichen Prozessschritts

werden Ressourcen und Kosten erheblich eingespart. Die Technologie

stärkt die Möglichkeiten der Recyclingverarbeitung, reduziert

den globalen CO₂-Fußabdruck, fördert die Kreislaufwirtschaft und

V.l.n.r.: Dr. Johannes Kilian, Univ.-Prof. Dr. Martin Kocher,

Dr. Klaus Fellner, DI Stefan Fehringer. (Bild: ENGEL)

revolutioniert die Branche mit einer Energieeinsparung von 30 %.“

„Das Innovative und Besondere am Zwei-Stufen-Prozess ist

es, dass er die Recyclingroute abkürzt. Bei der bisherigen Verarbeitung

von Recyclingmaterialien wird das Rohmaterial der Spritzgießmaschine

in Granulatform zugeführt, das vorher getrennt aufbereitet

wurde. Mit dem neuen Zwei-Stufen-Prozess von ENGEL

kann nun auch geschreddertes Recyclingmaterial direkt zu neuen

Teilen verarbeitet werden, ohne vorherige Aufbereitung. In der ersten

Stufe werden Kunststoff-Flakes in einer Plastifizierschnecke

aufgeschmolzen. Danach werden Verunreinigungen und Geruchsbelastungen

über einen kontinuierlichen Schmelzefilter und eine

Entgasungseinheit entfernt. Das Einspritzen und die Formgebung

des Bauteils stellt dann die zweite Stufe dar. Somit kann die Produktion

von Kunststoffteilen aus Recycling auf einen gesamten Prozessschritt

reduziert werden und das Recyclingmaterial direkt an der

Spritzgießmaschine verarbeitet werden. Das reduziert Investitionskosten,

Energie und CO₂-Ausstoß,“ erläutert Dr. Klaus Fellner, Leiter

Application Technologies, bei ENGEL.

Dr. Johannes Kilian, Bereichsleiter Prozess- und Anwendungstechnik

bei ENGEL, betont: „ENGEL, als größter österreichischer

Maschinenbauer, ist ein innovatives Familienunternehmen. Seit

vielen Jahren beschäftigen wir uns intensiv mit dem Thema Recycling.

Daher ist dieser Innovationspreis für ENGEL und die gesamte

Kunststoffindustrie ein bedeutendes Signal. Der Staatspreis für Innovation

unterstreicht die Relevanz von Kunststoff und Kunststoffrecycling,

denn angesichts von Klimawandel und Carbon-Neutralität

sind der Werkstoff Kunststoff und Circular Economy ein unverzichtbarer

Baustein für eine nachhaltige Zukunft.“

ENGEL AUSTRIA GmbH

A 4311 Schwertberg


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Weichenstellung für nachhaltiges Wachstum

Robin Biesinger übernimmt

Geschäftsführung bei der ASYS

Prozess- und Reinraumtechnik GmbH

Seit April 2024 verstärkt der erfahrene Vertriebsexperte Robin Biesinger die Geschäftsführung

der ASYS Group. Als Managing Director der ASYS Prozess- und

Reinraumtechnik GmbH hat er die Leitung eines wichtigen Unternehmensbereichs

übernommen und arbeitet seither daran, die strategischen Ziele weiter voranzutreiben.

Sein Start verlief äußerst erfolgreich, wie er selbst berichtet.

„Mein Start bei ASYS war durchweg positiv,

und ich begegne überall aufgeschlossenen

und hilfsbereiten Menschen, von denen

ich wichtige Informationen erhalte und viel

lernen darf. Das hat es mir leicht gemacht,

die Weiterentwicklung und Stärkung des

Unternehmensbereichs anzugehen.“

Der neue Managing Director blickt auf

eine langjährige Karriere in der Automobilbranche

zurück. Über knapp 14 Jahre hinweg

war Robin Biesinger in unterschiedlichen

Positionen im Vertrieb bei verschiedenen

„Ich freue mich, das Gute aus allen Welten in meine Arbeits- und Denkweise einfließen zu lassen,

um so gemeinsam mit allen Mitarbeitern des Bereiches Prozess- und Reinraumtechnik einen

positiven Beitrag für die ASYS Group zu leisten.“

Zulieferern der BMW Group tätig, wobei

die Dynamik der Automobilindustrie sein

Denken und Handeln maßgeblich prägte.

Vor seinem Wechsel zu ASYS verantwortete

er den Bereich Vertrieb und Marketing bei

eSystems – ein Scale-up Unternehmen innerhalb

der KATEK-Gruppe. eSystems entwickelt,

produziert und vertreibt intelligente

Ladesysteme für Elektrofahrzeuge. Diese

Tätigkeit ermöglichte ihm tiefe Einblicke in

die Industrie- und Energiewelt, abseits der

Automotive-Branche.

ASYS Prozess- und Reinraumtechnik GmbH

Lerchenbergstraße 31

D 89160 Dornstadt

Telefon: +49 7348 98560

Telefax: +49 7348 985691

eMail: info@asys-reinraum.de

Internet: http://www.asys-reinraum.de

Die Hönle Gruppe ernennt Chris Davis

zum Vertriebsleiter für Amerika

Die amerikanische Tochtergesellschaft der

Hönle Gruppe, ein führender Anbieter von

industriellen UV/LED-UV-Härtungs- und

Entkeimungssystemen sowie IR/Heißluft-

Trocknungsgeräten und UV-Messtechnik,

hat Chris Davis zum Vertriebsleiter für Amerika

ernannt.

Chris verfügt über 25 Jahre Geschäftsund

Führungserfahrung in der Druck- und

Beschichtungsbranche. Zuletzt war er als

Head of Sales für einen anderen führenden

UV-Systemanbieter tätig und brachte dort

den Vertrieb im Bereich Verpackung und

industrielle Anwendungen auf ein neues

Level.

„Wir freuen uns sehr, Chris in der Hönle

Gruppe willkommen zu heißen. Er bringt

außergewöhnliches Fachwissen im beratungsorientierten

Vertrieb mit und wird

unseren Kunden auf Basis seiner großen Erfahrung

zu noch mehr Erfolg verhelfen. Mit

seiner Hilfe werden wir unsere sehr guten

Kundenbeziehungen und die erfolgreiche

Geschäftsentwicklung im für uns wichtigen

Wirtschaftsraum Amerika weiter ausbauen,“

sind sich Dr. Tim Rüttermann, Vice President

Business Unit Curing und Alexander

Frisch, Vice President Business Unit Disinfection,

einig.

Brook Henschen, Geschäftsführer der

amerikanischen Tochtergesellschaft der

Hönle Gruppe, ergänzt: „Wir sind begeistert,

Chris in unserem Team zu haben. Er wird ein

großartiger und versierter Ansprechpartner

für all unsere Kunden sein und ist eine hervorragende

Ergänzung für unser Team.“

Dr. Hönle AG

D 82166 Gräfelfing


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Neuaufstellung der OPTIMA Geschäftsleitung

Die Geschäftsleitung stabil für die kommenden Jahre aufstellen: Das war die Aufgabe für die erfolgreiche Optima Unternehmensgruppe

in diesem Jahr. Marco Beyl und Dr. Johannes-Thomas Grobe haben die Verantwortung von ihren Vorgängern

übernommen. Sie ergänzen die Geschäftsleitung um CEO Dr. Stefan König und den geschäftsführenden Gesellschafter

Hans Bühler.

Die neue Optima Geschäftsleitung: Dr. Johannes-Thomas Grobe,

Dr. Stefan König, Hans Bühler und Marco Beyl.

Marco Beyl leitet als CFO alle Abteilungen im Bereich Finanzen und

Administration. Der 46-jährige Diplom-Wirtschaftsingenieur bringt

umfangreiche Führungserfahrung im Projektgeschäft sowie internationale

Expertise aus mittelständischen und Großunternehmen mit.

Dr. Johannes-Thomas Grobe leitet die erfolgreiche Pharma Division.

Der 58-jährige promovierte Ingenieur verfügt über langjährige

Erfahrung im Maschinen- und Anlagenbau sowie in der Antriebsund

Steuerungstechnik. In vorherigen Stationen konnte er Auslandserfahrung

sammeln und Führungsverantwortung im Projektgeschäft

übernehmen.

Weiterhin werden der geschäftsführende Gesellschafter Hans

Bühler und CEO Dr. Stefan König in der Unternehmensleitung sein.

König ist verantwortlich für die Gesamtentwicklung der Unternehmensgruppe.

Er hatte im April die Rolle des CEO von Bühler übernommen,

der sich auf Zukunftsthemen, strategische Entscheidungen

und den Gesellschafterkreis fokussiert.

Das Unternehmen kann damit in seiner weiteren Entwicklung

auf ausgewiesene Expertise zählen. Die Grundlage der Unternehmensphilosophie,

die auf dem Leitbild „We care for people“ gründet,

bleibt unverändert und gibt den strategischen Entscheidungen eine

klare Richtung. „Optima steht auf soliden wirtschaftlichen Säulen,

die wir erhalten und stärken wollen“, sagt Marco Beyl.

Das Familienunternehmen konzentriert sich darauf, weltweit

als Lösungsanbieter in wichtigen Märkten präsent zu sein und verfolgt

dabei ambitionierte Wachstumsziele. Die beständigen Werte,

die über ein Jahrhundert der Erfolgsgeschichte geprägt haben, sollen

auch weiterhin ein attraktives Arbeitsumfeld schaffen. „Gemeinsam

mit unseren Mitarbeitenden werden wir unsere Vision bestmöglich

umsetzen“, erklärt Dr. Stefan König.

„Wir sehen speziell im Pharma Markt weitere deutliche Wachstumschancen,

die wir nutzen werden“, sagt Dr. Johannes-Thomas

Grobe. „Wir bieten unseren Mitarbeitenden und potenziellen künftigen

Kollegen damit einen stabilen Arbeitsplatz mit guten Zukunftsaussichten.“

Der bisherige CFO, Jan Glass, und Gerhard Breu, vormals Chairman

von Optima Pharma, werden dem Unternehmen noch beratend

zur Seite stehen. „Ihnen gebührt unser größter Dank und Respekt für

ihren Beitrag zur erfolgreichen Entwicklung des Unternehmens“,

unterstreicht Hans Bühler.

OPTIMA packaging group GmbH

D 74523 Schwäbisch Hall

Sedotec rückt näher an die Kunden ran

„Langfristig werden Anbieter nur erfolgreich sein, wenn sie Ihre

Produkte und Lösungen radikal und konsequent am Kundennutzen

ausrichten. Dazu gehört Kundennähe, die wir schon immer leben

und jetzt weiter schärfen“, berichtet Dirk Seiler. Für den Inhaber der

Sedotec GmbH und Co. KG in Ladenburg heißt Kundennähe ab

sofort auch Regionalisierung. In den neu geschaffenen Regionen

Nord, Ost, West und Süd kümmern sich neue Mitarbeiter intensiv,

schnell und nah um die Belange bestehender und potenziell neuer

Kunden.

Erfahrung, Enthusiasmus und Power für vier Regionen

Jörn Schipke (li) und Björn Kriete stehen als Regionalleiter West und

Nord für die Regionalisierung und somit für noch mehr Kundennähe bei

Sedotec. Es fehlen Carsten Hoffmann, der den Osten betreut sowie ein

noch gesuchter Regionalleiter für den Süden Deutschlands. © SEDOTEC

Künftig betreut mit Regionalleiter Björn Kriete ein ausgewiesener

Branchenexperte den Norden. Auch die Region Ost wird seit kurzem

von einem erfahrenen Experten betreut. Der Elektriker und

Ingenieur für Elektroenergieanlagen, Carsten Hoffmann, bringt

ebenfalls Konzernerfahrung mit. Der Westen freut sich, dass auch

Jörn Schipke langjährige Erfahrung als Vertriebsingenieur und Key

Accountmanager für Energietechnik vom Digitalisierungs-Pionier

der Branche mitbringt.

SEDOTEC GmbH & Co. KG

D 68526 Ladenburg


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Neue Bildungsoffensive für die

deutsche Chipindustrie

Fachkräfte für die Chipindustrie sichern – mit diesem Ziel startete am 01.11.2024 das vom Bundesministerium für Bildung

und Forschung (BMBF) geförderte bundesweite Leitprojekt „Fachkräfte für die Mikroelektronik: skills4chips“. Ein

zentraler Bestandteil ist der Aufbau einer nationalen Bildungsakademie für die Mikroelektronik und Mikrosystemtechnik.

Die „Microtec Academy“ reagiert mit innovativen Qualifizierungen auf den wachsenden Fachkräftebedarf und wird vom

Berliner Ferdinand-Braun-Institut (FBH) koordiniert.

Mehr Chips „made in Europe“: Die

Europäische Union strebt an, den

Anteil der in Europa produzierten

Halbleiter bis 2030 von zehn auf 20

Prozent zu erhöhen und die regionale

Halbleiterproduktion durch das

Europäische Chip-Gesetz intensiver

zu fördern. Um diese Fertigungskapazitäten

auszubauen, werden qualifizierte

Fachkräfte benötigt. Hier setzt

skills4chips in Deutschland an: Das

Projekt baut mit der Microtec Academy

eine nationale Bildungsakademie

für Mikroelektronik und Mikrosystemtechnik

auf. Das BMBF stellt hierfür ein Fördervolumen

von 12 Millionen Euro über vier

Jahre bereit.

Das Verbundteam von skills4chips,

unter der Leitung des Berliner Ferdinand-Braun-Instituts,

Leibniz-Institut für

Höchstfrequenztechnik, kann auf langjährige

Erfahrungen bei der Aus- und Weiterbildung

im Hochtechnologiebereich zurückgreifen.

Es fließen die Ergebnisse aus den

vom BMBF geförderten Vorläuferprojekten

„BM = x³“ und „Mikroelektronik-Akademie“

ein. Viele bewährte Initiativen aus regionalen

Clustern können so weitergeführt und

mit neuen Angeboten angereichert werden,

etwa mit Teilqualifizierungen oder spezifischen

Angeboten für Quereinsteiger*innen.

Stärkung der Fachkräfteausbildung

durch passgenaue Angebote

„Unser Ziel ist es, den Mikroelektronik-Standort

Deutschland nachhaltig

zu stärken“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Patrick

Scheele, Wissenschaftlicher Geschäftsführer

des FBH. „Die Microtec

Academy schafft ein einzigartiges

Netzwerk, das alle relevanten Player

zusammenbringt: Bildungsträger,

Berufs- und Hochschulen, Forschung

und Industrie. Dadurch können wir

passgenaue, zum Teil überregionale

Angebote an allen Stellen der Bildungskette

bündeln und zugleich

neue Qualifizierungswege erschließen.

So gewinnen wir die dringend

Übersicht der am Projekt „Microtec Academy“

beteiligten Akteur*innen. (©FBH)

benötigten Fachkräfte mit einem bundesweit

abgestimmten Vorgehen, zum Nutzen

der Menschen und der Branche.“

Langfristig soll die Microtec Academy

die Qualität und Quantität der gesamten

Aus-, Fort- und Weiterbildung im Bereich

Mikroelektronik steigern – von der Berufsorientierung

über Ausbildung und Studium

bis zum Re- und Upskilling. Besondere Aufmerksamkeit

liegt dabei auf der Ansprache

neuer Zielgruppen, der bedarfsgerechten

Gestaltung der Bildungsangebote und der

Qualifizierung von Ausbildungsverantwortlichen

und Lehrkräften. Neue digitale Lösungen

wie ein virtuelles Technologielabor

ermöglichen innovative Qualifizierungsmaßnahmen.

Damit fördert die Akademie

orts- und zeitunabhängiges Lernen und

bietet ein breites Spektrum an Formaten,

von Online-Kursen über hybride Modelle

Als zentraler Bestandteil des Fachkräfte-Leitprojekts

„skills4chips“ soll die „Microtec Academy“ Fachkräfte

für die deutsche Chipindustrie sichern.

(©FBH/Matthias Baumbach)

bis hin zu reinen Präsenzkursen,

die Theorie und Praxis verbinden.

Eine Gemeinschaftsaufgabe

im überregionalen Netzwerk

Das Projektkonsortium besteht

neben dem FBH aus sechs

weiteren Verbundpartnern, die

unterschiedliche Expertise einbringen:

dem regionalen Berufsbildungszentrum

des Kreises

Steinburg, dem Institut für

Mikrotechnik der Technischen Universität

Braunschweig, dem Fachbereich Informatik

und Mikrosystemtechnik der Hochschule

Kaiserslautern, der Otto-von-Guericke-

Universität Magdeburg, microTEC Südwest

e. V. sowie dem IVAM Microtechnology

Network. Weitere Kooperations- und

Netzwerkpartner aus ganz Deutschland

wie die Forschungsfabrik Mikroelektronik

Deutschland (FMD) und Silicon Saxony

unterstützen das Leitprojekt, um die Fachkräftesicherung

in der Mikroelektronik und

Mikrosystemtechnik voranzutreiben.

Veranstaltungshinweis des BMBF:

Konferenz „Fachkräfte für die

Mikroelektronik“

Das Bundesministerium für Bildung und

Forschung (BMBF) lädt die Mikroelektronik-Fachcommunity

aus Forschung, Industrie

und Politik sowie Vertreterinnen und

Vertreter von Bildungsträgern, Clustern,

Auszubildenden- und Studierendenvereinigungen

zur Konferenz „Fachkräfte für

die Mikroelektronik (#skills4chips) – Wie

der Innovationsstandort Deutschland durch

das Zusammenspiel von Forschung und Bildung

punkten kann“ am 19. März 2025 in

Berlin ein. Das Projektkonsortium wird das

Leitprojekt im Rahmen der Konferenz vorstellen

und die Veranstaltung nutzen, um

wertvolle Impulse für die Projektumsetzung

zu gewinnen.

Ferdinand-Braun-Institut gGmbH

D 12489 Berlin


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Neues DECHEMA/VDI-Papier:

Wann lohnt sich modularer Anlagenbau?

Modulare Anlagen werden vielfach als das Konzept der Zukunft

gehandelt. Doch Investitionsentscheidungen müssen

auf Fakten gründen. Die DECHEMA/VDI-Fachgruppen

Cost Engineering und Modulare Anlagen liefern im Papier

„Cost Engineering for Modular Plants“ Definitionen, Bewertungskriterien

und Beispiele für die wirtschaftliche und

qualitative Bewertung unterschiedlicher Anlagenbaukonzepte.

Die Entscheidung für eine Investition in der chemischen Industrie

will gut vorbereitet sein – es geht nicht nur um hohe Summen, sondern

meist auch um eine langfristige Festlegung auf einen Standort

und/oder Prozess. Prinzipiell kann man drei Konzepte für den Aufbau

einer Anlage unterscheiden:

– konventionelle Stick-Built-Anlagen, die vor Ort gebaut werden

– Anlagen aus vorgefertigten Modulen

– flexible modulare Anlagen, bei denen einzelne Funktionsmodule

nach Bedarf ausgetauscht und neu kombiniert werden können.

Doch welches Konzept ist das richtige für einen konkreten Anwendungsfall?

Das neue Papier „Cost Engineering for Modular Plants“

liefert Antworten auf diese Frage und bietet Hilfestellungen für die

Bewertung und Auswahl. Basierend auf einer klaren Abgrenzung

zwischen den drei Anlagentypen erörtern die Autoren sowohl die

harten Kriterien wie CAPEX, OPEX und Time-to-Market als auch

qualitative Faktoren, die bei der Entscheidung eine Rolle spielen

sollten. Das sind zum Beispiel lokale Gegebenheiten wie der Platzbedarf

für die Baustelle oder Arbeitskosten, aber auch Aspekte wie

Laufzeiten, Flexibilität der Anlage und deren spätere Weiternutzung.

Anhand konkreter Beispiele wird gezeigt, wie sich diese Kriterien

für ein konkretes Projekt anwenden lassen. Dank der beigefügten

Excel-Dateien lassen sich diese im Detail nachvollziehen. Die Experten

zeigen auch eine Reihe möglicher Bewertungsmethoden auf,

um zu einer guten Entscheidung zu gelangen. Diese umfassen nicht

nur etablierte Methoden der Investitionsrechnung, sondern auch alternative

Methoden, die auch Unsicherheiten mit einbeziehen.

Das Papier liefert eine wertvolle Handreichung für alle, die Anlagen

konzipieren und planen. Es ist kostenfrei zum Download verfügbar

auf der DECHEMA-Homepage.

DECHEMA Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie e.V.

D 60486 Frankfurt am Main


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Internationales Networking, vielfältige Neuheiten und zukunftsweisendes Programm

MEDICA 2024 und COMPAMED 2024:

Medizintechnikindustrie nutzt die

globale Ausstrahlung im Wettbewerb

um Innovationsführerschaft

„Meet Health. Future. People.“ – so lautet das Kampagnenmotto, mit dem die MEDICA im neuen Messejahr 2025 in Richtung

Zukunft durchstarten wird. Wie treffend das Motto gewählt ist, bestätigte die internationale Leitmesse für die Gesundheitswirtschaft

und die Medizintechnikindustrie mit der erfolgreich verlaufenden MEDICA 2024 und der parallelen

Zuliefererfachmesse Nr. 1, der COMPAMED 2024. „Geboten wurden beste Optionen für globales Networking sowie in unglaublicher

Vielzahl zukunftsweisende Innovationen und Programmhighlights auf absolutem Top-Level. Die MEDICA ist

in ihrer globalen Ausstrahlung einmalig“, zeigt sich Marius Berlemann, Geschäftsführer der Messe Düsseldorf, beeindruckt

vom Geschehen an den Messeständen und Programmbühnen. Die insgesamt 5.800 ausstellenden Unternehmen aus 72

Nationen präsentierten sich vom 11. bis 14. November mit ihrer Expertise den rund 80.000 Fachbesucherinnen und Fachbesuchern

(aus 165 Ländern) und vermittelten einen eindrucksvollen Überblick zu modernen Gesundheitslösungen für

die ambulante und stationäre Versorgung – weltweit einzigartig unter Einbezug der kompletten Wertschöpfungskette der

Medizintechnik und damit auch von technisch anspruchsvollen Zulieferprodukten. Mit einer hohen Entscheiderquote und

hohen Zufriedenheitswerten knüpfen beide Veranstaltungen nahtlos an die hervorragenden Ergebnisse der Vorjahre an.

Mehr als 90 Prozent des angereisten Fachpublikums verfügt über

Entscheidungskompetenz und mehr als 90 Prozent der Fachbesucherinnen

und Fachbesucher sind mit ihrer Veranstaltungsteilnahme

zufrieden.

„Das beflügelt das Geschäft unserer Aussteller. Insgesamt sehen

wir am Messeverlauf, dass der länderübergreifende Wettbewerb um

die Medizintechnik-Innovationsführerschaft an Dynamik gewinnt

und wie in anderen Branchen auch Unternehmen aus Asien kräftig

mitmischen. Neben der deutschen Beteiligung, den weiteren Länder-

und Regionenbeteiligungen aus Europa waren China, Südkorea,

Indien und natürlich auch Japan und Taiwan wieder stark und

mit Top-Neuheiten vertreten. Besonders erfreulich ist die erneut

große Beteiligung aus den USA, die mit ihren vielfältigen Gemeinschaftsständen,

u. a. aus zahlreichen Bundesstaaten, fast 10 Prozent

der Aussteller stellen“, erklärt Christian Grosser, Director Health &

Medical Technologies der Messe Düsseldorf.

Insbesondere für die vielen an der MEDICA und COMPAMED

teilnehmenden Newcomer, für kleine oder mittelständische Unternehmen

sowie für hochfokussiert in der Nische agierende Player erwies

sich der hohe Internationalitätsgrad auf Aussteller- wie Besucherseite

einmal mehr als entscheidender Erfolgsfaktor auf der Suche

nach Partnerschaften für Entwicklung, Auftragsfertigung oder

Vertrieb. „Die MEDICA bringt jedes Jahr Tausende von Branchenexperten

aus der ganzen Welt zusammen. Es ist die ideale Bühne, um

die neuesten Fortschritte und Entwicklungen im Gesundheitssektor

zu entdecken und wertvolle Kontakte zu knüpfen“, freut sich Maxine

Wang, Geschäftsführerin der Bricon GmbH, über inspirierenden

globalen Austausch während der Messetage. Das Unternehmen hat

sich spezialisiert auf die Entwicklung, Herstellung sowie den weltweiten

Vertrieb von Wirbelsäulenimplantaten.

Krankenhaustag mit starken Impulsen für das Messebusiness

Seit mehr als einem halben Jahrhundert zeichnet die MEDICA aus,

Die MEDICA 2024 und COMPAMED 2024 waren ein voller Erfolg

und wurden ihrem neuen Kampagnenmotto gerecht

(© Constanze Tillmann/ Messe Düsseldorf)

dass sie immer wieder durch Neuerungen zu überraschen weiß mit

Programmupdates am Puls der Zeit und im Sinne eines idealen Brückenschlags

von Wissensvermittlung und fachlicher Diskussion hin

zu den inhaltlich relevanten Ausstellerneuheiten.

Eine wichtige Neuerung dieses Jahr markierte die thematisch

angepasste Hallenzuordnung in den MEDICA-Erlebniswelten „Med

Tech & Devices“ und „Digital Health“ (Hallen 12 und 13) mit einer

neuen Location für den begleitenden Deutschen Krankenhaustag.

Die Leitveranstaltung für das Topmanagement deutscher Kliniken

rückte erstmals mitten ins Messegeschehen, in die Halle 12. Zum

viel beachteten Auftakt des 47. Deutschen Krankenhaustag sprachen

u. a. Bundesgesundheitsminister Prof. Dr. Karl Lauterbach (live

zugeschaltet) und NRW-Gesundheitsminister Karl-Josef Laumann

zu den Delegierten und richteten dabei insbesondere den Blick auf

die Veränderungen der deutschen Kliniklandschaft als Ergebnis der


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sich ankündigenden Krankenhausreform.

Um den Veranstaltungsbereich herum präsentierte sich für das

klinische Entscheiderpublikum besonders relevante Ausstellerschaft

mit Innovationen für Klinikausstattung und Operationssäle.

Nicht nur für das Unternehmen LINAK ergaben sich daraus ein perfektes

„Match“ und starke Impulse für das Messebusiness. Zusammen

mit TENTE stellte LINAK ein neuartiges und in die meisten

Klinikbetten integrierbares Antriebssystem vor. Es funktioniert nach

dem „E-Bike-Prinzip“ und bietet Klinikpersonal spürbare Entlastung

beim Patiententransport. „Die MEDICA bot eine hervorragende Gelegenheit,

unser neues Produkt vorzustellen, das den Pflegebereich

revolutionieren wird. Wir konnten medizinisches Personal, Klinikmanagement,

Entwickler und Gesundheitspolitiker gleichermaßen

ansprechen“, erklärt LINAK-Geschäftsführer Christoph Messing.

Spannende Sessions & Specials

In der benachbarten MEDICA-Erlebniswelt „Digital Health“ sorgten

neben dem Ausstellerangebot viel Bühnenprogramm (MEDI-

CA HEALTH IT FORUM, MEDICA ECON FORUM und MEDICA

INNOVATION FORUM) sowie Specials wie der MEDICA START-

UP PARK (mit der Rekordbeteiligung von 60 Start-ups) oder die

Wearables Technologies Show für Spannung und Aufsehen. Noch

recht neu im MEDICA-Programm ist das `Hospital of the Future´.

Die Sonderschau startete letztes Jahr und fand jetzt ihre Fortsetzung

mit einer Schwerpunktsetzung auf der digitalen Vernetzung sowie

Kooperationen via Telemedizin in Klinikverbünden. Die Korea Medical

Device Association (KMDA) konnte für eine Zusammenarbeit

Neuheiten zu den „Hot Topics“ des Jahres

Ob mit Programmsessions der Foren und Konferenzen oder Ausstellerpräsentationen

in den fünf Erlebniswelten der Fachmesse: Die

MEDICA 2024 betonte im Kontext der digitalen Transformation des

Gesundheitswesens alle „Hot Topics“ des Jahres, die die Healthcare-Branche

bewegen wie z. B. die wachsende Bedeutung vernetzter

Versorgungsmodelle. KI-gestützte Systeme, Robotiklösungen und

auch Konzepte für den Umgang mit dem drängenden Fachkräftemangel

standen im Vordergrund. Zu den Messeneuheiten zählten

beispielsweise Roboteranwendungen zur Unterstützung bei hochkomplexen

neurochirurgischen Eingriffen am Gehirn oder für orthopädische

Operationen (u. a. Hüftimplantationen). Ebenfalls neu:

ein KI-basiertes Tool zur automatischen Dokumentation ärztlicher

Sprechstunden, eine ganze Reihe von Schnelltests für die patientennahe

Diagnostik verschiedenster Infektionskrankheiten (z. B.

Gonorrhö oder „Affenpocken“-Virus inklusive der Problemmutation

„Ib-Klade“) oder auch eine medizinisch zertifizierte Smartwatch zur

einfachen Blutdruckmessung am Handgelenk (von Huawei).

Viel Aufmerksamkeit mit einer regen Besucherfrequenz an allen

Messetagen fand auch die Sonderaktionsfläche „Automotive

Health“ (in Halle 12), die in Kooperation mit dem Innovationen Institut

aus Frankfurt ausgestaltet wurde. Schon jetzt lassen sich zahlreiche

Sensoren und Funktionen in Autos integrieren, die gesundes

und damit sicheres Fahren ermöglichen. Der vielfach bereits verbaute

Müdigkeitswarner ist nur ein Beispiel. Noch viel mehr Funktionalitäten

sind in Zukunft möglich, um aus der Vitaldatenmessung

von Autofahrern Risiken für Notfälle automatisiert zu erkennen und

damit womöglich folgenschwere Unfälle zu vermeiden. Das Innovationen

Institut zeigte sein Entwicklungsknowhow auf dem Gebiet

anhand von ausgestellten Fahrzeugen wie dem VW ID.4 und machte

Technologie auch erlebbar in einem Rennsportsimulator.

COMPAMED: Plattform der „Möglichmacher“

Starker internationaler Besucherzuspruch bei der MEDICA 2024 und

COMPAMED 2024 (© Messe Düsseldorf)

gewonnen werden und zeigte in einer eigenen Zone Digitalneuheiten

für eine schnelle Patientendiagnostik in Kliniken, wobei auch

KI-basierte Software zur Anwendung kommt.

Neben den beliebten Start-up-Wettbewerben bildete beim inhaltlich

nun auf die gesamte Bandbreite an Digitalinnovationen zugeschnittenen

MEDICA INNOVATION FORUM die Session „Women

Leaders in Healthcare“ am zweiten Lauftag einen der absoluten

Höhepunkte. Mit dabei waren zum Beispiel Hadas Bitran von Microsoft,

Ayelén Fernández von HP, Audrey Sherman von Solventum

sowie auch Nina Wöss von Female Founders. Sie gewährten u. a.

Einblicke über ihre Wege zum Erfolg bis hinein in Führungspositionen

und wie sie in Leadership im noch überwiegend männerdominierten

Medizintechnik- und Health-IT-Business Innovationen und

die digitale Transformation entscheidend mitgestalten.

In den Hallen 8a und 8b vermittelten 750 an der COMPAMED 2024

beteiligte Zulieferunternehmen eindrucksvoll ihre Kompetenz in

Schlüsseltechnologien zur Anwendung durch die Medizintechnikindustrie

unter Beweis – von verschiedensten Hightech-Komponenten,

Mikrofluidik-Applikationen bis hin zu speziellen Verpackungslösungen

(unter Berücksichtigung von Reinraumanforderungen).

Zwei begleitende Foren boten an allen Messetagen viel

Programm zu aktuellen Top-Themen des Zulieferbereichs wie KI,

Robotik und Automatisierung, Mikrotechnikentwicklungen und

Materialinnovationen.

Mit Blick auf die Wachstumsmärkte in Asien vermarktet die

Messe Düsseldorf ihre seit Jahren erfolgreichen Gesundheitsmessen

in Singapur, Thailand, China und Indien seit wenigen Wochen

einheitlich unter der Dachmarke MEDICARE ASIA zentral von Singapur

aus.

Die Termine der nächsten MEDICA und COMPAMED

sowie der internationalen Medizinmessen unter dem Dach

der MEDICARE ASIA in 2025 sind:

MEDICA in Düsseldorf: 17. – 20.11.2025

COMPAMED in Düsseldorf: 17. – 20.11.2025

MEDICAL FAIR INDIA in Neu Delhi: 27. – 29.03.2025

MEDICAL FAIR CHINA in Suzhou: 20. – 22.08.2025

MEDICAL FAIR THAILAND in Bangkok: 10. – 12.09.2025

Messe Düsseldorf GmbH

D 40001 Düsseldorf


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Die Fakuma 2024 war einmal

mehr ein Familienfest für den Kunststoff

Mit großem Erfolg ist die 29. Fakuma, internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung, in Friedrichshafen über die

Bühne gegangen. 1.639 Aussteller zeigten vom 15. bis 19. Oktober 2024 in zwölf nahezu vollen Hallen und fast ausgebuchten

Foyers ihre Neuheiten in Sachen Effizienz, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Ein lebendiges Messegeschehen, intensive

Gespräche und viele Programmhighlights prägten die fünf Messetage am Bodensee.

„Endlich ist es wieder soweit“, freute sich Dr.

Christoph Schumacher, Bereichsleiter Global

Marketing bei Arburg über die Fakuma

2024. „Das ist für uns wie Nachhausekommen.“

Auch Michael Wittmann, Inhaber und

Geschäftsführer der Wittmann-Gruppe, war

hochzufrieden: „Wir freuen uns, wieder hier

zu sein. Die Fakuma ist traditionell die Messe,

auf der wir intensive Gespräche führen

und neue Ideen entwickeln. Der persönliche

Austausch und das praktische Erleben sind

in diesem Jahr besonders wichtig.“ Einen

vollen Stand und intensive Kundengespräche

gab es auch bei Technotrans Solutions,

Fakuma-Aussteller der ersten Stunde. „Wir

sind von der Fakuma überzeugt, weil sie uns

immer wieder durch den hohen Praxisbezug

begeistert“, bestätigte Geschäftsführer Nico

Küls. Und auch bei Engel Austria herrschte

beste Stimmung: „Wie jedes Jahr freuen wir

uns auch diesmal auf der Fakuma zu sein

und über die vielen tollen Messegespräche“,

so CTO Dr. Gerhard Dimmler, der begeistert

den hohen Besucherandrang schon am ersten

Messetag lobte. Dr. Ralf Düssel, Head of

Sustainability bei EVONIK und Vorstandssitzender

bei Plastics Europe Deutschland,

hat „klasse, tolle und optimistische Eindrücke

von der Fakuma gewonnen“, resümiert

er erfreut.

Die Fakuma wird zunehmend international.

Mit einem Auslandanteil von 47,5

Prozent (Vorjahr: 44,0 Prozent) hat das diesjährige

Messeevent für die Branche der

Kunststoffverarbeitung erneut eine weltweit

hohe Stellung inne. Von den insgesamt

1.639 Ausstellern (+3 gegenüber 2023) waren

778 aus vielen Ländern angereist – darunter

170 Firmen aus China, 142 aus Italien, 81 aus

der Schweiz, 77 aus Österreich und 51 aus

der Türkei. Bei Herstellern und Anwendern

stehen die Themen Effizienzsteigerung,

Prozessstabilität, Reproduzierbarkeit und

Rüstzeitenminimierung ganz oben auf der

Agenda. Deshalb justieren Kunststoffverarbeiter

alle denkbaren Stellschrauben mit

technischen und organisatorischen Maßnahmen

sowie durch Investitionen, um die

Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Denn sie

Das besondere Highlight war in diesem Jahr

der „Karriere-Freitag“: Messeveranstalter,

Ausstellerbeirat und Aussteller hatten zusammen

eine Kampagne für Schüler, Stusind

dazu gezwungen, noch wirtschaftlicher

zu produzieren.

Round-Table-Diskussion:

Digitalisierung ist top!

Der hochspezialisierten Experten-Community

wurden in diesem Jahr viele attraktive

Highlights im Rahmen des Messeprogramms

geboten. Zunächst fand die zweite

Auflage des „Round Table zur Fakuma“ am

Nachmittag des ersten Messetages statt,

diesmal unter der Überschrift „Digitalisierung

– Top oder Flop?“ Zur ausgewählten

Expertenrunde gehörten Prof. Dr. Michael

Braungart, Gründer und wissenschaftlicher

Geschäftsführer von BRAUNGART EPEA,

Miranda Burtscher, Head of Corporate

Operations Controlling bei ALPLA, Guido

Frohnhaus, Geschäftsführer Technik bei Arburg,

Prof. Dr.-Ing. Hans-Josef Endres vom

Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik

der Leibniz Universität Hannover sowie Prof.

Dr.-Ing. Thomas Seul von der Hochschule

Schmalkalden. Die Diskutanten haben

unter der Moderation von Dipl.-Ing. Markus

Lüling, Chefredakteur K-Profi, beleuchtet,

inwieweit die Digitalisierung in den Bereichen

Nachhaltigkeit und Fachkräftemangel

Lösungen bietet. Das klare Fazit der prominenten

Runde: Digitalisierung ist top! Sie

ist Notwendigkeit! Sie ist ein Werkzeug in

Richtung Effektivität, und aus der Effektivität

folgt mehr Effizienz, betonte Thomas

Seul. Es gebe genügend Beispiele aus vielen

Bereichen, dass Digitalisierung uns weitergebracht

hat. Ebenfalls für „Top“ plädierte

Hans-Josef Endres, denn Digitalisierung

bietet viele Chancen und konkrete Erleichterungen

in der gesamten Prozesskette. Beispielsweise,

um Material transparent zu machen,

indem Materialdaten gesammelt und

genutzt werden, um Stoffe wiederverwenden

zu können. Michael Braungart betonte,

dass erst die Digitalisierung die Voraussetzung

für Kreisläufe schaffe. Allerdings dürfe

nicht „das Absurde“ digitalisiert werden.

„Man darf nicht auf das Falsche aufsetzen“,

so Braungart. „Immer zuerst schauen, was

wir digitalisieren“. Hierin war sich die Runde

einig: Abläufe zuerst vereinfachen und

verbessern und dann digitalisieren. Nur so

sei Digitalisierung auch sinnvoll und wirksam.

Auf ein Handlungsfeld wies Miranda

Burtscher hin: Digitalisierung bedeute auch

viele Daten, die die Nutzung entsprechender

Analysetools erfordern. Hierfür seien allerdings

die Schnittstellen zunächst zu einer

einheitlichen Sprache zu bringen, sonst

scheitere die Vernetzung.

Nachwuchsgewinnung

am Karriere-Freitag


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denten und Berufseinsteiger unter dem

Motto „Mold your dreams, mold your future“

organisiert. Ziel war es, junge Menschen

über Karrieremöglichkeiten in der Kunststoffbranche

zu informieren und zugleich

Wissen über Kunststoff zu vermitteln. Die

Kampagne fand überaus großen Anklang –

viele Aussteller organisierten Fahrmöglichkeiten,

Aktionen, Touren über die Messestände

sowie Einblicke hinter die Kulissen

der Kunststoffverarbeitung. Über 400 junge

Interessierte haben diese Chance wahrgenommen

und sich den unterschiedlichen

Guided Tours angeschlossen. „Der Karriere-Freitag

war ein Highlight in der Messegeschichte

der Fakuma“, sagte Dr. Christoph

Schumacher begeistert. Auch Michael Wittmann

lobte die Initiative: „Das war eine tolle

Chance für junge Menschen, unsere Branche

kennenzulernen.“

Allseits ein positives Fazit: Es geht optimistisch

in die Zukunft!

„Die Fakuma 2024 war wieder ein tolles Familienfest

für den Kunststoff“, fasst Bettina

Schall, Geschäftsführerin des Messeveranstalters

P. E. Schall, die erfolgreichen fünf

Messetage in Friedrichshafen zusammen,

zu denen 36.675 Besucher angereist waren.

„Schon zur Eröffnungs-Pressekonferenz hat

uns Prof. Dr. Michael Braungart mit seinem

Ansatz ‚alles ist Nährstoff“ in hohem Maße

inspiriert. Es folgten viele Gespräche und

Zusammenkünfte in sehr gut besuchten

Messehallen und Konferenzräumen. Die

Start-up-Area freute sich über ein reges

Interesse an den Messeständen. Und das

Fachforum war einmal mehr ein zentraler

Treffpunkt für die Experten-Community,

um vertiefte Fachinformationen einzuho-

len.“ Bettina Schall schaut für die Branche

optimistisch in die Zukunft. „Auch wenn die

gegenwärtige Lage eingetrübt ist und viele

hochkomplexe Problemlagen gleichzeitig

zu bewältigen sind, ist diese geballte Innovationskraft,

die auf der Fakuma 2024 zu

erleben war, ein gutes Zeichen dafür, dass

wir die Handlungsfelder beherzt und zuversichtlich

angehen“, meint die Messechefin.

„Die zurückliegenden Messetage haben

dazu beigetragen, konstruktive Ansätze

Schritt für Schritt umsetzbar zu machen.

Allen Ausstellern und Besuchern danke

ich für ihren konkreten Beitrag dazu und

für Ihre Teilnahme. Schon heute sind alle

Branchenbeteiligten sehr herzlich zur 30.

Fakuma vom 13. bis 17. Oktober 2026 nach

Friedrichshafen eingeladen!“

P. E. Schall GmbH & Co. KG D 72636 Frickenhausen

Arburg auf der Fakuma 2024

Imposanter Messeauftritt:

Arburgs Lösungskompetenz überzeugt

– arburgSOLUTIONworld: Fachbesucher profitieren von individueller Beratung

– Deutschland-Premiere: Preisoptimierte elektrische Maschine erweitert Produkt-Portfolio

– Karriere-Tag: Mit Arburg in die Berufswelt und die Zukunft der Kunststoffverarbeitung

Die Fakuma 2024 lockte trotz eines branchenweit durchaus schwierigen wirtschaftlichen Umfelds wieder viele Fachbesucher

nach Friedrichshafen. Arburg überzeugte mit insgesamt 18 Exponaten auf dem eigenen Stand und bei Partnern.

Highlights waren die Deutschland-Premiere des Allrounders 720 E Golden Electric, das innovative Papierspritzgießen und

weitere spannende Spritzgieß-anwendungen zu den Themen Nachhaltigkeit, Digitalisierung, Automation sowie 3D-Druck.

Als Publikumsmagnet erwies sich die arburgSOLUTIONworld rund um die imposante LED-Säule, wo die Fachbesucher

von individueller Beratung zu aktuellen Themen profitierten. Zudem stellten die Arburg-Experten praxisnah digitale Produkte

und Services vor. Hervorragend kam zudem die Karriere-Kampagne an, zu der rund 30 Azubis das Messeteam tatkräftig

verstärkten.

„Unser Messeauftritt kam hervorragend an und war rundum gelungen.

Wir haben gezeigt: Wir sind da! Die Fakuma ist und bleibt eine

wichtige Arbeitsmesse, auf der wir unsere Technologien und das

komplette Leistungsspektrum vorstellen und uns als kompetenter

Lösungsanbieter präsentieren“, resümierte Juliane Hehl, geschäftsführende

Gesellschafterin Global Marketing und Business Development

bei Arburg. „Für uns ist es absolut wichtig, in Kundenpflege

und persönliche Kontakte zu investieren. Zu vielen Unternehmen

haben wir sehr enge und über Jahrzehnte gewachsene Beziehungen.

Viele von ihnen verfolgen – genauso wie wir – trotz wirtschaftlich

schwieriger Bedingungen weiterhin ihre langfristigen Strategien.

Darauf können und werden wir aufbauen und sind gut vorbereitet,

sobald die Branche wieder Fahrt aufnimmt.“

arburgSOLUTIONworld bietet Beratung und Lösungen

Ein visueller und thematischer Publikumsmagnet war die Sonderfläche

„arburgSOLUTIONworld“. Hier zeigte Arburg auf, dass das Unternehmen

mit seinem Portfolio und Know-how alle Top-Themen

abdeckt, mit denen seine Kunden heute und in Zukunft konfrontiert

sind. Die Fachbesucher erhielten hier von den Arburg-Experten

individuelle Antworten auf alle derzeit relevanten Fragen zu Zukunftsthemen

– wie Leistungssteigerung, Effizienz, Nachhaltigkeit,

Fachkräftemangel und Förderungen. Besonders nachgefragt waren

Beratungen zur Steigerung der Energie-effizienz und Lösungen in

Zusammenhang mit Digitalisierung und Künstlicher Intelligenz (KI),

wie etwa die Kundenportal-App „Ask ARBURG“. Zudem wurden an


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einer neuen Ausstellungswand mit „gläserner“ Maschine zukunftsweisende

digitale Produkte und Services erlebbar gemacht.

Deutschland-Premiere: Neue elektrische Spritzgießmaschine

Das Exponat-Highlight war der große Allrounder 720 E Golden Electric

mit 2.800 kN Schließkraft, der auf der Fakuma Deutschland-

Premiere feierte. Die neue elektrische Maschine verbindet ein besonders

schlankes Design mit hoher Präzision – und das zu einem

besonders attraktiven Preis. Sie zeichnet sich durch platzsparende

Aufstellfläche und hohe Energieeffizienz aus. Auch das neue lineare

Anspruchsvoll in der Spritzgießfertigung und heißbegehrt bei

Messebesuchern: Spatel aus LSR und Thermoplast, vollautomatisch gefertigt

von einem elektrischen Mehrkomponenten-Allrounder

More 2000. (Foto: Arburg)

Robot-System Multilift Select 16 mit der Tragkraft von 16 Kilogramm

und die mit Mehr-Achs-Robotern vollautomatisierten Fertigungszellen

sowie die industrielle additive Fertigung kamen beim Publikum

sehr gut an.

Vielfältige und neuartige Spritzgießanwendungen

Unter den vielfältigen Anwendungen war für jeden etwas dabei –

vom nachhaltigen Spritzgießen kleiner Delfine aus Rezyklat aus

alten Fischernetzen mit einem hydraulischen Allrounder 420 C

Golden Edition bis zur Massenfertigung von je 64 medizinischen

Spritzenkörpern in nur rund sechs Sekunden Zykluszeitmit einem

hybriden Hochleistungs-Allrounder 570 H in Reinraumausführung.

Neben der klassischen Rezyklat-Verarbeitung stieß das innovative

Papierspritzgießen auf großes Interesse, das Arburg mit einem

elektrischen Allrounder 370 A und „Paper Pearls“ des Partners Model

demonstrierte. Für Prozessstabilität sorgte dabei die Assistenzfunktion

„RecyclatePilot“ in der Gestica-Steuerung. Mit einem

2-fach-Werkzeug der Firma Lercher wurden Positionier-Tools mit

über 50 Prozent Fasergehalt spritzgegossen, die nachhaltig, stabil

und nach Gebrauch einfach kompostierbar sind.

Wie sich mit Hilfe von Digitalisierung und Automation Kunststoffteile

zu 100 Prozent rückverfolgbar und recyclingfähig produzieren

lassen, zeigte eine Turnkey-Anlage am Beispiel von Vakuumgehäusen.

Das Scada-System Arburg Turnkey Control Module (ATCM)

verknüpfte die Material- und Prozessdaten. Die vollautomatisierte

Anwendung war zudem ein Praxisbeispiel im Rahmen der Initiative

R-Cycle. Über zwei aufgelaserte QR-Codes ließen sich die Spritzteile

lückenlos rückverfolgen sowie aufbereitungs- und recyclingrelevante

Informationen für den digitalen Produktpass hinterlegen.

Heißbegehrt: 2K-Spatel und Mehrweg-Trinkbecher

Erfolgreiche Kampagne: Unter dem Motto „mold your future“ zeigten

rund 30 Azubis am Freitag und Samstag auf dem Arburg-Stand, welche

tollen Perspektiven das Loßburger Unternehmen in Sachen Ausbildung

und Karriere bietet. (Foto: Arburg)

Deutschland-Premiere: Der Allrounder 720 E Golden Electric erweitert

das Produktspektrum der gleichnamigen elektrischen Baureihe nach

oben. Schlank in Design und Preis – so lassen sich seine Hauptvorteile

zusammenfassen. (Foto: Arburg)

Bei den Messebesuchern heißbegehrt und anwendungstechnisch

anspruchsvoll herzustellen waren lebensmittelechte Spatel aus LSR

und PBT, die eine Zwei-Komponenten-Maschine Allrounder More

2000 produzierte. Die Handhabung übernahm ein Yaskawa Sechs-

Achs-Roboter. Ebenfalls lange Schlangen bildeten sich an einer Fertigungszelle

rund um einen elektrischen Allrounder 630 A, der aus

Copolyester transparente Mehrweg-Trinkbecher fertigte, die Glasund

Einwegprodukte ersetzen können.

Karriere-Kampagne: Tolles Programm auf dem Arburg-Stand

Auf dem Messegelände waren am Freitag auch zahlreiche junge Besucher

zu sehen, um sich anlässlich der Karriere-Kampagne „mold

your dreams, mold your future“ über Ausbildung und Karrierechancen

zu informieren. „Wir unterstützen diese Kampagne ausdrücklich

und haben sie auf unserem Messestand sogar auf den Samstag ausgeweitet“,

betonte Dr. Christoph Schumacher, Bereichsleiter Global

Marketing bei Arburg. „Die Resonanz war ganz hervorragend, auch

Dank unseres tollen Programms und 30 Azubis und Studierenden,

die die Aktion tatkräftig unterstützten.“

Auf dem Arburg-Messestand erwartete die jungen Gäste Videos

zu Ausbildung und ausgezeichneten Projekten, nachhaltige Spritzgießanwendungen

und der „schwimmende Professor“ Andreas Fath,

der live über sein Engagement gegen Mikroplastik und für saubere

Gewässer berichtete. Zudem konnten die begeisterten Schüler und

Jugendlichen selbst Einkaufschips aus Rezyklat herstellen und bei

einem Gewinnspiel mitmachen.

ARBURG GmbH + Co KG

D 72290 Loßburg


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Netstal präsentierte zur Fakuma

eine Medizintechnikanwendung mit

lückenloser Qualitätsüberwachung

Elion MED 1750

Netstal produzierte 10 ml COC-Spritzen mit Luer-Lock-Anschluss auf der Fakuma.

Anhand eines voll integrierten High-End-Produktionssystems für COC-Spritzen zeigt Netstal, wie Produktionsqualität

und -sicherheit zu 100 Prozent gewährleistet werden können. Der Schlüssel dazu ist die lückenlose Erfassung und Dokumentation

aller relevanten Prozess- und Qualitätsmerkmale.

Auf der Fakuma produzierte Netstal mit einer vollelektrischen Elion

MED mit 1750 kN Schließkraft 10 ml Spritzen-Zylinder mit Luer-

Lock-Adapter aus COC. Das Teilegewicht beträgt 7.8 g und die Zykluszeit

liegt bei circa 20 Sekunden. Netstal verarbeitet ein Material

von Topas. Zum Einsatz kommt ein Präzisionswerkzeug mit 8 Kavitäten

von Fostag. Die lückenlose Überwachung der wärmetechnischen

Vorgänge im Werkzeug erfolgt mit Technologie von Mouldflo.

Die Materialaufbereitung und Zuführung wird mit einer Anlage von

motan colortronic sichergestellt. HB-Therm stellt die Temperiergeräte

der neuesten Generation Thermo 6 zur Verfügung. Systempartner

SKA stellt das vollautomatische Handling-System bestehend

aus Hochgeschwindigkeits-Seitenentnahme,Teileablage und integrierter

Wärmebildkamera zur Erfassung der Entformungstemperatur

im Bereich des Luer-Lock-Anschlusses. Integrativer Bestandteil der

Automatisierung ist auch eine vollständige Erfassung der Prozessund

Qualitätskennwerte sowie deren Aggregierung auf einen eindeutigen

Identifikator mittels QR-Code. Die Spritzgiessmaschine

ist parallel auch noch via OPC-UA / Euromap 77 an das MES von

Digitalpartner bfa solutions angeschlossen.

Vollelektrische Netstal Elion für höchste Präzision

und maximale Produktionseffizienz

Die wesentliche Grundvoraussetzung für eine dauerhaft gesicherte

Produktionsqualität wird mit der Wahl der Spritzgießmaschine gelegt.

Mit ihrer robusten und auf höchste Zuverlässigkeit ausgelegten

Bauweise bietet die vollelektrische Elion MED 1750 die idealen Voraussetzungen

für eine einzigartige Präzision, Reproduzierbarkeit

und Reinheit im medizinischen Produktionsumfeld. Die enorme

Regelgenauigkeit wird durch eine leistungsstarke Mechanik, hochpräzise

Messtechnik und eine ausgefeilte Regelungstechnik sichergestellt.

Die neueste Steuerungsgeneration Axos 9 sorgt zudem mit

einer Abtastrate von 2kHz für eine effiziente Regelung im Spritzgiessprozess.

Mit der geführten Tastensteuerung Smart Operation

werden reibungslose Betriebsabläufe im Produktionsumfeld und

eine hohe Produktionseffizienz gewährleistet.

Im laufenden Spritzgiessprozess entstehen viele Kenndaten,

die Aufschluss über die Produktionsqualität geben. So stehen in der

Steuerung eine Vielzahl von Prozesskenngrößen zur Verfügung, die

ausgewertet, dargestellt und überwacht werden können. Der Hauptfokus

liegt dabei auf der Formgebungsphase. Die Formteilqualität

wird in dieser Phase des Einspritzens und Nachdrückens massgeblich

bestimmt. Eine lückenlose Überwachung aller relevanten Parameter

stellt die Einhaltung der validierten Toleranzgrenzen sicher.

Anhand von Histogrammen wird ein möglicher Abweichungstrend

frühzeitig erkannt und eine Warnung ausgegeben.

Netstal RFC stellt Schussgewicht innerhalb

des validierten Prozessfensters sicher

Herstellungsprozesse sind in der Medizintechnik üblicherweise validiert

und müssen in den entsprechend festgelegten Toleranzgrenzen

gehalten werden. Netstal verzichtet bewusst auf eine softwarebasierte

Anpassung Sollwertvorgaben, da dies zu einer Über- oder

Unterschreitung des validierten Prozessfensters führen kann. Die

Lösung von Netstal hört auf den Namen Responsive Filling Control

(RFC) und basiert auf einer kraftabhängigen Druckumschaltung. Die

Technologie arbeitet mit hochgenauer und dynamischer Sensortechnologie,

die exklusiv für Netstal entwickelt und produziert wird.

Die integrierte Kraftregelung bietet ideale Voraussetzungen für eine


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hochpräzise Prozessführung, da sie unabhängig von den Materialeigenschaften

erfolgt und ein konstantes Teilegewicht innerhalb

engster Toleranzen sicherstellt.

Lückenlose Überwachung der Kühlwasserversorgung

Neben den durch die Maschine kontrollierten Prozesskenngrößen

sind die wärmetechnischen Vorgänge im Spritzgiesswerkzeug für

die Bauteilqualität von hoher Bedeutung.

In der Medizintechnik setzen sich zunehmend Lösungen durch,

die Temperaturen und Wasserdurchfluss pro Anschluss am Werkzeug

messen und auswerten können. Netstal setzt hier auf das System

von Marktführer Mouldflo, welches mit eigens entwickelten

Messverteilern für eine lückenlose Überwachung der Kühlwasserversorgung

sorgt. Basierend auf dem Vortex-Prinzip werden mit

hochempfindlichen Sensoren die Durchflussgeschwindigkeiten

jedes einzelnen Kühlkreislaufes erfasst und überwacht. Zusätzlich

wird die Wassertemperatur im Vorlauf sowie im Rücklauf jedes

Kühlkreises gemessen. Diese Informationen geben ein umfassendes

Gesamtbild über die wärmetechnischen Vorgänge im Werkzeug, die

jederzeit innerhalb des validierten Prozessfensters bleiben müssen.

Das Handlingsystem von SKA entnimmt die fertigen Spritzen

und legt sie auf ein Förderband ab. Das System kommuniziert

via Euromap 77 Schnittstelle mit der Maschine und liefert zusätzliche,

qualitätsrelevante Prozesskennzahlen. Mit einer Wärmebildkamera

wird die Temperatur im Bereich des Luer-Lock-Adapters

der Spritzen gemessen. Die aggregierten Daten aus dem gesamten

Spritzgiessprozess werden zu einem eindeutigen Identifikator zugeordnet.

Jeder Datensatz kann mit einem dargestellten QR-Code

zurückverfolgt werden.

Netstal Maschinen AG

CH 8752 Näfels

Trapezgewinde wandeln Dreh- in Längsbewegungen um, können große Stellkräfte

einleiten und sind in vielen Anwendungen unverzichtbar.

Langlebig, belastbar, universell

Wenn es darum geht, Bauteile linear zu bewegen, Werkstücke zu

fixieren oder Zustellungen in Vorrichtungen vorzunehmen, sind fast

immer Trapezgewinde-spindeln und -muttern involviert. Die Bewegungsgewinde

eignen sich ideal für rasche Positionierungen,

können große Kräfte und Drehmomente übertragen

und sind ausgesprochen verschleißfest.

Letztes trifft vollends auf die

von Ganter in verschiedenen

Dimensionen angebotenen

Exemplare der Norm GN 103

zu. Diese wird im Roll-Walzverfahren

produziert, was

den Werkstoff enorm verdichtet

und sehr gute Oberflächengüten

mit sich bringt. Ab

Lager liefert Ganter Spindeln wahlweise

aus Einsatzstahl C15 oder Edelstahl A2 in den

gängigsten Spindelgrößen von Tr8x1,5 bis Tr50x8,

sowie ein- oder mehrgängig. Versand- und lagerfreundlich

ab Stückzahl eins sind die Trapezgewindespindeln in den

Längen 500 oder 1000 Millimetern bestellbar.

Wie gewohnt bietet Ganter nicht nur die Normelemente selbst

an, sondern vermittelt zentrales Know-how und unterstützt bei der

korrekten konstruktiven Auslegung. So erklären die technischen

Hinweise wichtige Aspekte wie die Flankenpressung, Selbsthemmung

und das Umkehrspiel sowie kritische Knickkräfte und Drehzahlen

in Abhängigkeit vom Durchmesser und der ungestützten

Spindellänge.

Um Drehbewegungen in Längsbewegungen zu übersetzen,

braucht es neben der Trapezgewindespindel auch die passende

Spindelmutter. Die aus Rotguss gefertigte Ganternorm GN 103.1

bietet sehr gute Gleiteigenschaften, ist robust und langlebig und

wird über den radialen

Befestigungsflansch

zentrisch montiert. Die

gleiche Konfiguration

ist als Kunststoff-Variante

in Polyamid (PA)

oder Polyacetal (POM)

zu haben. Darüber hinaus

sind Muttern in Sechskant-Ausführung

aus Stahl oder Edelstahl

und zylindrische Muttern aus Stahl,

Edelstahl, Rotguss und POM im Lieferprogramm

enthalten. Diese eignen sich

bestens für spezifische Lösungen, weil

sie sich einfach anarbeiten und damit

individuell in Anwendungen integrieren

lassen.

Ganternorm wurde 1894 als mechanische

Werkstätte in Furtwangen

im Schwarzwald gegründet. Der erste

Ganter Normelemente-Katalog erschien

1912 – fünf Jahre vor der Gründung der DIN.

Heute entwickelt und produzieret Ganter

Standard-Normelemente für die gesamte Industrie. Ab Lager sind

rund 80.000 Teile lieferbar.

Otto Ganter GmbH & Co. KG

Triberger Straße 3

D 78120 Furtwangen

Telefon: +49 7723 65070 Telefax: +49 7723 4659

info@ganternorm.com

http://www.ganternorm.com


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Sicherer Rückhalt: Edelstahlfilter

für Reinheit und Hygiene

Filter und Filtermedien aus Edelstahl sind aus dem privaten, industriellen und großtechnischen Umfeld nicht wegzudenken.

Ob zur Filtration von Dampf, Flüssigkeiten oder Gasen: Insbesondere in hygienesensiblen Prozessen von Chemie-,

Medizintechnik-, Nahrungsmittel-, Pharma-, Wasser- oder Elektronikindustrie ist der nichtrostende Werkstoff für die gebotene

Prozess- und Produktsicherheit unverzichtbar.

In einer Vielzahl von Produktionsprozessen ist die Fest-Flüssig-

Trennung von grundlegender Bedeutung. Die damit verbundenen

Aufgabenstellungen sind ebenso vielfältig wie die Verfahren und

eingesetzten Filter. Die Leistungsfähigkeit der Filter zeigt sich durch

Rückhaltegrad – und hier insbesondere durch die Abscheideleistung

bei anspruchsvoller Partikelverteilung –, Durchflussrate, Differenzdruck

und Wechselintervall. Bei der optimalen Auslegung für die

jeweilige Anwendung ist neben der Mikron-Klasse, die die Partikelgröße

definiert, für die ein Filter ausgelegt ist, der mit nominaler und

absoluter Filterfeinheit erzielte Wirkungsgrad entscheidend. Während

der Wirkungsgrad bei nominaler Filterfeinheit nur 60 Prozent

betragen kann, liegt er bei ausgewiesener absoluter Filterfeinheit bei

99 Prozent und mehr.

Unterschieden wird ferner zwischen Oberflächen- und Tiefenfiltration.

Bei der Oberflächenfiltration mit Sieb-, Kerzen- oder

Cross-Flow-Filtern werden die Partikel an der Oberfläche des Filtermediums

zurückgehalten. Während Siebfilter beispielsweise in

Kläranlagen oder Kraftwerken für die Vorfiltration und den Rückhalt

größerer Partikel genutzt werden, dienen Kerzenfilter mit Filtermedien

mit Porengrößen zwischen 10 µm und 0,1 µm zum Beispiel zur

Mikrofiltration in der Getränkeherstellung. Bei Cross-Flow-Filtern

überströmt die zu filternde Suspension das Filtermedium mit hoher

Geschwindigkeit und verhindert dadurch die Bildung eines Filterkuchens.

Bei der Tiefenfiltration mittels Kerzen- oder Anschwemmfiltern

findet der Filtrationsprozess im Inneren des Filtermediums

statt. Während eine für Tiefenfiltration ausgelegte Filterkerze die

Partikel in der Kerze ohne Filterkuchenbildung zurückhält, benötigt

die Anschwemmfiltration den gezielten Filterkuchenaufbau durch

Zugabe eines Filterhilfsmittels wie Kieselgur oder Perlit. Eine Kombination

dieser beiden Filtrationsarten ist die sogenannte Kuchenfiltration.

Hier baut sich im Laufe des Prozesses ein Filterkuchen auf

dem Filtermedium auf, der mit zunehmender Dicke immer feinere

Partikel zurückhält.

Breites Anlagen- und Produktspektrum

In industriellen Produktionsprozessen werden verschiedene Anlagentypen

eingesetzt, um unerwünschte Verunreinigungen aus

Flüssigkeiten zu entfernen: Dazu zählen Filterpressen, Schneckenzentrifugen

– sogenannte Dekanter – sowie Filtergehäuse

für Filterscheiben oder -kerzen. Filterpressen werden verfahrensund

produktabhängig mit Paketen aus Rahmen und Filterplatten

– häufig aus Edelstahl Rostfrei – bestückt. Dekanter arbeiten, anders

als Filterpressen, kontinuierlich und kommen insbesondere

bei der Fest-Flüssig-Trennung mit hohen Feststoffmengen zum

Einsatz. Mittels Zentrifugalkraft trennen sie feine Feststoffe aus

der Suspension ab und transportieren das an ihrer Wand angesammelte

Sediment mit einer Schnecke zum Austrag. Alle produktberührten

Bauteile von Dekantern werden in der Regel aus

Filter und Filtermedien aus Edelstahl Rostfrei sind aus dem privaten,

industriellen und großtechnischen Umfeld nicht wegzudenken.

© WZV/Bopp

Filterscheiben, wieder bespannbare Filterplatten und

Filtersegmente aus Edelstahl Rostfrei übernehmen in vielen

Industrieprozessen zentrale Funktionen. © GKD

hochwertigen rost- und säurebeständigen Edelstählen gefertigt.

Ein breites Anwendungsfeld für Scheibenfilter, bestückt mit

Filterpaketen aus Scheiben mit Filtergewebe in Rahmenkonstruktionen,

ist die mechanische Abwasserreinigung in großtechnischen

Aufbereitungsanlagen für Prozess- und Brauchwasser. Hier eingesetzte

Scheibenfilter und Filtermedien aus Edelstahl der Güte

1.4404 sind schweißbar und gewährleisten neben der notwendigen

Korrosionsbeständigkeit auch die geforderte mechanische Robustheit

und Verschleißbeständigkeit. Hohe Durchflussraten und lange

Lebensdauer qualifizieren sie deshalb beispielsweise auch für die

Pflanzenöl-, Stärke-, Zucker-, Bier- und Weinfiltration.


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Filterkerzen aus nichtrostendem Stahl sind beständig gegen

Korrosion und widerstehen zudem vielen Säuren, Laugen, Ethern

und Alkoholen. Sie sind daher in vielen verschiedenen Ausführungen

in der Nahrungsmittel- und Pharmaindustrie ebenso ein gängiges

Filterelement wie für die Wasserwirtschaft oder Gasfiltration.

Für die Ballastwasserfiltration in hochkorrosiver Meerwasserumgebung

kommen Kerzen- oder Scheibenfilter aus Duplex (1.4462)- und

Super Duplexstählen (1.4410) zum Einsatz. Durch ihre hohe Temperaturbeständigkeit

bis 600 °C erhöhen Filterkerzen aus Edelstahl

Rostfrei auch signifikant die Prozesseffizienz bei der Heißgasfiltration.

Beispielhaft dafür ist die Abgasfiltration von Biogasanlagen.

Nichtrostende Stähle der Werkstoffgüten 1.4301 und 1.4404 erfüllen

bei Filtergehäusen mit gestapelten, prozessspezifisch ausgelegten

Modulen oder Filterkerzen zur Fest-Flüssig-Trennung die

strikten Vorgaben der Lebensmittel-, Pharma- und Life-Science-Industrie.

Um den in der Lebensmittelindustrie geltenden Richtlinien

der European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG)

zu entsprechen, müssen Gehäuse und Filterelemente strenge Design-

und Konstruktionsstandards für eine einfache Reinigung und

Desinfektion erfüllen. Neben der Verwendung von prozessspezifisch

ausgewähltem Edelstahl Rostfrei und selbstreinigender Cleaning-in-Place-(CIP)-Auslegung

gilt es, Ecken und Kanten nach den

EHEDG-Richtlinien zu konstruieren, um Toträume zu vermeiden

und kompromisslose Chargenwechsel sicherzustellen. Darüber hinaus

sind produktberührte elektropolierte Oberflächen und Radien

mit Rauheitswerten zwischen RA 0,1 µm und RA 0,6 µm gefordert.

Komplexe Anforderungen an eingesetzte Filtermedien

Die Bandbreite der Filtermedien aus nichtrostenden Stählen, die in

den unterschiedlichen Apparaten und Bauteilen eingesetzt werden,

spiegelt das komplexe Anforderungsspektrum der Industrie wider:

Neben Geweben und Metallfaservliesen zählen dazu auch Gewebelaminate,

Spaltsiebe, Lochblech und Streckgitter. Edelstahlgewebe

und -faservliese sind durch die Möglichkeit einer flexiblen Formgebung

und einfachere Regeneration insbesondere bei kritischen

Prozessen und Einbaubedingungen sowie bei hoher Belastung

beispielsweise durch hohe Durchflussmengen oder häufige Rückspülung

gefragt. Plissierte Konstruktionen bewähren sich dabei in

vielen Anwendungen zusätzlich durch die größere Filterfläche und

hohe Schmutzaufnahmekapazität bei gleichzeitig niedrigem Differenzdruck.

Regenerierbare plissierte Edelstahlfilter aus dem säurebeständigen,

austenitischen Werkstoff 1.4435 finden beispielsweise

Einsatz bei der Reinigung von Industriedampf. Dieser Werkstoff

zeichnet sich durch einen erhöhten Molybdän-Anteil aus, der eine

nochmals höhere Korrosionsbeständigkeit bietet als die Chrom-Nickel-Stähle

1.4301 und 1.4404. Insbesondere reduzierend wirkenden

organischen und anorganischen Säuren sowie halogenhaltigen

Medien hält er noch besser stand. Zudem ist er weniger anfällig für

Lochfraß und interkristalline Korrosion. Das ermöglicht den Einsatz

von 1.4435 bei Temperaturen bis 450 °C im Dauerbetrieb.

Unverzichtbar in vielen Branchen

Prozessdampf, der direkt aus dem Dampferzeuger kommt, muss vor

Kontakt mit dem Endprodukt durch Filtern gereinigt werden. In der

Lebensmittelindustrie ist Dampf zur Pasteurisierung und Sterilisation

der Produkte und Dekontamination von Produktionsanlagen unverzichtbar.

Der für direkten Kontakt mit Lebensmitteln geeignete,

sogenannte kulinarische Dampf ist Prozessdampf, der durch einen

Edelstahlfeinfilter mit einer typischen Porengröße von fünf Mikron

gereinigt wird und danach dem Standard 3A 609-03 entspricht.

Noch strengere Reinheitsanforderungen gelten für Reindampf – die

Filtergewebe aus Edelstahl

Rostfrei ist für die gebotene

Prozess- und Produktsicherheit

unverzichtbar.© WZV/Bopp

Hohe Durchflussraten und

lange Lebensdauer zeichnen

Filterelemente aus Edelstahl

Rostfrei wie diesen Filterkonus

aus. © © WZV/Bopp

Die Bandbreite der Filterkerzen

aus Edelstahl Rostfrei, die in

unterschiedlichen Apparaten und

Bauteilen eingesetzt werden,

spiegelt das komplexe

Anforderungsspektrum wider.

© WZV/Bopp

Die nahezu vollständige Recycelbarkeit

von Edelstahl am Ende der

Lebenszeit von Filterelementen

aus Edelstahl Rostfrei zahlt auf die

Verbesserung des ökologischen

Fußabdrucks von Unternehmen

und ihren Produkten ein.

© HAVER & BOECKER OHG

Scheibenfilter aus Edelstahl

Rostfrei gewährleisten neben

der notwendigen Korrosionsbeständigkeit

auch die geforderte

mechanische Robustheit und

Verschleißbeständigkeit.

© HAVER & BOECKER OHG

Scheibenfilter aus Edelstahl

Rostfrei gewährleisten neben

der notwendigen Korrosionsbeständigkeit

auch die geforderte

mechanische Robustheit und

Verschleißbeständigkeit. © GKD

höchste Dampfklasse für Anwendungen in der Lebensmittel- und

Getränkeindustrie – und für Reinstdampf, der speziell in der Pharmaindustrie

verwendet wird. Reinstdampf wird aus hochreinem

Wasser erzeugt und mit einem Edelstahlfilter mit einer Feinheit

von einem Mikron gemäß pharmazeutischem Standard 3A 609-01

gefiltert, um beispielsweise mögliche Metallpartikel von Rohren zu

entfernen. Auch in Lüftungssystemen von Hygiene- und Reinraumanwendungen

tragen Filter aus Edelstahl mit hoher Raumluftqualität

zur Prozess- und Produktsicherheit bei, indem sie die Luft von

Partikeln und Mikroorganismen (Pilzsporen, Bakterien und Viren)

reinigen. Sie verhindern dadurch die biologische Kontamination

und frühzeitiges Verderben der Produkte im Herstellungsprozess

und gewährleisten somit stabile Produktionsprozesse.

In der Chemie- und Pharmaindustrie ist Filtration ein allgegenwärtiger

Prozess, um die Reinheit der Produkte – Filterkuchen, Filtrat

oder Chemikalie – sicherzustellen und Produktionsausfälle zu

verhindern. Ob zur Filtration flüssiger Prozessmedien, Reinigung

von Roh-, Prozess-, Kühl- oder Abwasser: Edelstahlfilter und -fil-


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termedien erfüllen zuverlässig die hier geltenden strengsten Anforderungen

an Präzision, Permeabilität, Schmutzaufnahmekapazität,

Reinigungsverhalten und Robustheit. Auch in der Petrochemischen

Industrie bei der Produktion von Rohöl und Erdgas, in der Energiewirtschaft

– zur Kühlwasserfiltration in Kraftwerken, Thermoölfiltration

in Solarwärmekraftwerken oder bei der Wasserstoffproduktion

mittels Elektrolyse – sind Edelstahlfilter ein Garant für zuverlässige

Prozesse, Schutz der eingesetzten Aggregate und die geforderte

Qualität der Endprodukte.

Beispiele für die Bedeutung und das Einsatzspektrum von Filtern

aus Edelstahl Rostfrei ließen sich noch viele finden. In Branchen

wie die Elektronik-, Halbleiter-, Biotechnik-, Kunststoff-, Automobil-

oder metallverarbeitende Industrie erfüllen sie ebenfalls

zentrale Aufgaben. Ob Filterung der Farben von Tintenstrahldruckern,

EMI-Abschirmung, Zellkulturmedienvorbereitung, Formulierung

und Abfüllung, Extrusion von Kunststoffschmelzen, Reinigung

und Verteilung von Kraftstoff, Gas oder Hydraulikflüssigkeiten und

Aufbereitung von Prozessmedien: Unzählige kritische Prozesse

brauchen zuverlässige Filtersysteme und -medien. Filterlösungen

aus Edelstahl Rostfrei erfüllen strengste Normen für Hygiene, Reinheit

und Haltbarkeit. Korrosions-, Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit,

Festigkeit und Schweißbarkeit sind die Voraussetzung

für lange Standzeiten sowie Sicherheit für Prozesse und Produkte.

Die nahezu vollständige Recycelbarkeit von Edelstahl am Ende der

Lebenszeit von Filterelementen und -medien aus nichtrostendem

Stahl zahlt überdies auf die Verbesserung des ökologischen Fußabdrucks

von Unternehmen und ihren Produkten ein.

Warenzeichenverband Edelstahl Rostfrei e.V.

D 40237 Düsseldorf

Extrem leichtes und sauberes Laufverhalten

Miniatur-Profilschienenführungen

der Baureihe BM

Rodriguez hat sein Angebot im Bereich der Profilschienenführungen erweitert. Neben Kugelumlaufführungen in klassischer

X-Ausführung in den Größen 15 bis 45 mm sind auch Miniatur-Führungen in den Schienenbreiten 7, 9, 12 und 15 mm

für besonders kompakte Konstruktionen verfügbar. Eine neue Miniatur-Variante mit innovativem Kugelrückhaltesystem

präsentierte Rodriguez kürzlich auf der AMB in Stuttgart.

Profilschienenführungen im Miniformat können auf engstem Bauraum

eingesetzt werden. Rodriguez bietet standardmäßig Edelstahl-

Varianten mit schmalen und breiten Schienen an. Die einbaufertigen

Miniaturausführungen sind leichtgängig, hochdynamisch und

korrosionsbeständig. Sie eignen sich damit ideal für alle Anwendungen,

in denen es auf schnelles, wiederholgenaues Positionieren

ankommt, beispielsweise im Reinraum sowie in der Halbleiter- und

Medizintechnik.

Sauberer Lauf ohne Reibungsverluste

Sicher und präzise: Die neue Miniaturvariante der Baureihe BM

verfügt über ein robustes, innovatives Kugelrückhaltesystem, das

Die neuen Miniatur-Profilschienenführungen aus dem Sortiment von

Rodriguez verfügen über ein robustes, innovatives

Kugelrückhaltesystem, das sicherstellt, dass bei der Montage oder

Wartung keine Kugeln verlorengehen. (Bild: Rodriguez GmbH)

sicherstellt, dass bei der Montage oder Wartung keine Kugeln verlorengehen.

Die Kugelrückhalterung verursacht auch weniger Reibung

als die gängige Variante mit Draht und ermöglicht einen leisen

und gleichmäßigen Lauf, wie Alexander Reimann, Produktmanager

bei Rodriguez, erläutert: „Unsere neue Kugelrückhalterung verzichtet

auf den üblichen, empfindlichen Draht oder Federstahl, um die

Kugeln im Laufwagen zu halten und ein Herausfallen zu verhindern,

und damit auf die Nut. Die Dichtung sitzt direkt in der Laufbahn und

verhindert wirksam das Eindringen von Staub und Schmutz – ein

Vorteil auch für Anwendungen in der Mess- und Lasertechnik oder

dem 3D-Druck.“ Die hoch abriebfeste Frontdichtung hält zudem

länger als eine normale Gummidichtung.

Langlebig und austauschbar

Neben herausragenden Laufeigenschaften und reduzierter Geräuschentwicklung

bietet die Miniatur-Schienenführung eine hohe

Langlebigkeit. Dank des integrierten Schmierstoffspeichers, der die

Schienen nur an der Laufbahnoberfläche berührt, können Wartungszyklen

optimiert werden – im Test wurde eine Lebensdauer

von 20.000 km erreicht. Mit den Mini-Profilschienenführungen

sind Geschwindigkeiten bis zu 5 m/s und Beschleunigungswerte

bis 140 m/s2 erreichbar. Sie sind sowohl als montierte Produktsätze

als auch einzeln mit separaten, austauschbaren Führungswagen lieferbar.

Durch beidseitige Referenzkanten an Wagen und Schienen

können sie universell montiert werden.

Rodriguez GmbH

D 52249 Eschweiler


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Höchste Sicherheit und Flexibilität für das Labor der

Zukunft | Die neue Generation von Sicherheitswerkbänken,

claire® neo, setzt neue Massstäbe für Sicherheit,

Design und Funktion.

claire® neo – Flexibilität

neu erleben

Das Konzept der claire® neo erlaubt Anwender:innen

aus pharmazeutischen, medizinischen

und biologischen Fachbereichen

höchste Flexibilität und erfüllt auch zukünftige

Anforderung der Laborarbeit. Das

Hauptaugenmerk dieser neuen Flexibilität

ist die Fertigung im metrischen Rastermass

von 30-cm Schritten. Die Vorgängermodellreihe

claire® pro/pure sowie Wettbewerbermodelle

basierten historisch bedingt auf

angloamerikanischen HEPA-Filtermassen

im Fussraster (1 Fuss = 30,4 cm), wodurch

gebrochene Masse entstanden. Die claire®

neo hingegen integriert sich durch ihre Aussenmasse

von 1200 mm, 1500 mm, 1800 mm

oder 2100 mm optimal in die moderne Laborumgebung

und ermöglicht eine maximal

effiziente Flächennutzung und Planung von

Laborräumlichkeiten.

Funktionalität

Um sich neuen Anforderungen und Verwendungszwecken

anpassen zu können,

erlaubt die Konstruktionsweise der Sicherheitswerkbank

auch nachträgliche Anpassungen.

So können beispielsweise verschiedenartige

Arbeitsplatten, Schnittstellen für

Datenübertragung und Stromversorgung

sowie Medienzugänge für Gase und Flüssigkeiten

problemlos von Servicetechniker:innen

oder von Anwender:innen selbst

nachgerüstet werden. Zusätzlich besteht

durch die innovative Architektur der Luftführung

die Möglichkeit vor Ort die Sicherheitswerkbank

von einem 2-Filter-System

zu einem 3-Filter-System umzurüsten, um

die Sicherheit bei der Arbeit mit Zytostatika

oder gefährlichen Biostoffen zu erhöhen.

Die Flexibilität der claire® neo wird zudem

durch das neue Arbeitsplattenkonzept

erhöht. Das universelle Design ermöglicht

es, alle Arbeitsplatten zwischen allen claire®

neo Modellen auszutauschen und zu

kombinieren. Dadurch wird eine individuelle

Anpassung an den jeweiligen Prozess

ermöglicht. Es steht ein umfangreiches

Portfolio an Standard-Arbeitsplatten aus

Edelstahl sowie einer Vielzahl an Sondermodellen

zur Auswahl. Hierzu gehören

Arbeitsplatten aus weissem Sicherheitsglas

für eine besonders helle Arbeitsumgebung

sowie funktionale Arbeitsplatten mit beispielsweise

integrierter Temperierfunktion

oder Tastatur. Die Stromversorgung und der

Datentransfer erfolgen mittels Plug-and-

Play-Funktion unterhalb der Arbeitsfläche.

Dank der flächenbündigen und flüssigkeitsdichten

Integration lassen sich die Funktionen

ohne Einschränkung der verfügbaren

Fläche sicher nutzen und im Arbeitsbereich

individuell anordnen.

Digitalisierung

Die Digitalisierung und das Konzept Industrie

4.0 bzw. Labor 4.0 spielen mittlerweile

auch in der Forschung und medizinisch-pharmazeutischen

Branche eine

ausschlaggebende Rolle. Durch eine flexibel

erweiterbare Steuerungssoftware und die

anwenderfreundliche Open Platform Communication

Unified Architecture (OPC-UA)

Schnittstelle erfüllt die claire® neo diese

Anforderungen. Somit ist es möglich, dass

die Sicherheitswerkbank mit anderen Laborgeräten

und Überwachungseinrichtungen

kommuniziert und unterschiedlichste

Betriebsdaten sowie sämtliche Anmeldungen

und Alarmmeldungen nachverfolgt und

speichert.

Zudem sind das User-Interface und die


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Menüführung äusserst intuitiv und individuell

konfigurierbar. So können über das

neue High-End-Touch-Display unter anderem

das Nutzerprofil konfiguriert und 15

Funktionstasten individuell belegt werden.

Nachhaltigkeit

Auch das Thema Nachhaltigkeit wurde bei

der Entwicklung der claire® neo nicht ausser

Acht gelassen. Durch den konsequenten

Einsatz hochwertiger, energiesparender

Komponenten, intelligenter Luftsteuerung

mieden werden.

SKAN Pure Solutions ist der langjährige

Partner von Berner International in der

Schweiz. Auch bei der Neuentwicklung der

claire® neo fand ein reger Austausch von

eigenen und kundenseitigen Erfahrungen

statt.

1 pro Meter Arbeitsbreite, claire® neo

B-3-150 im Vergleich zu claire® pro B-3-130

(GMP-/ECO-Modus)

SKAN AG

CH 4123 Allschwil

Praktische Lösung für das Handling

von Lebensmitteln: Neuer

Schüttgutwagen aus rostfreiem Edelstahl

In der Lebensmittelproduktion spielt effizientes

Handling eine entscheidende Rolle.

Unser neuer Schüttgutwagen (Trichterbehälter-Wagen)

bietet eine durchdachte

Lösung für die Zwischenlagerung, Umfüllung

und den Transport von ungekochten

Lebensmitteln. Gefertigt aus rostfreiem

Edelstahl, kombiniert er Funktionalität mit

praktischen Eigenschaften für den täglichen

Einsatz.

Mit einem Fassungsvermögen von 140

bis 150 Litern, was etwa 120 bis 130 kg trockenem

Schüttgut entspricht, eignet sich

der Wagen für Teigwaren, verschiedene Getreidesorten

wie Reis und Hülsenfrüchte

wie Linsen. Jedes Modell wird individuell

nach den spezifischen Anforderungen und

bauseitigen Gegebenheiten gefertigt, um

den unterschiedlichen Anwendungen gerecht

zu werden.

Die fahrbare Ausführung ist mit vier

Polyamid-Rollen ausgestattet, von denen

zwei Lenkrollen mit Feststellern sind. Mit

einem Durchmesser von 125 mm ermöglichen

diese Rollen eine einfache Mobilität

in verschiedenen Produktionsumgebungen.

Acht verschweißte Gabelzinkenlaschen

an der stabilen Rohrrahmenkonstruktion

sorgen für flexibles Handling beim Heben

während des Produktionsprozesses in z. B.

Sortieranlagen.

Die Innenseite des Behälters ist trichterförmig

und zur Auslaufseite hin um 20°

geneigt, was einen optimalen Produktfluss

und der Kombination des ECO-Modus mit

einer ESM-Funktion (Energy Save Mode)

konnte der Stromverbrauch gegenüber dem

des Vorgängermodells, der claire® pro, um

9% bis zu 17% gesenkt werden.1 Diese Effekte

werden durch Umrüstungsoptionen, die

Auslegung aller Komponenten auf Langlebigkeit

mit typischer Nutzungsdauer von >

15 Jahren (ausgenommen Verschleissteile)

sowie der Ermöglichung einer höchsteffizienten

Laborplanung verstärkt. Hierdurch

können ressourcen- und investmentintensive

Neuanschaffungen weitestgehend vergewährleistet.

Auslaufseitig ist der Wagen

mit einem manuellen Betätigungshebel für

den Schüttgut-Schieber ausgestattet, der

eine unkomplizierte Steuerung des Materialflusses

ermöglicht. Diese Merkmale

tragen dazu bei, die Abläufe in der Lebensmittelverarbeitung

zu vereinfachen und hygienische

Standards zu wahren.

Unser Schüttgutwagen findet in verschiedenen

Bereichen Anwendung, darunter

die Getreideverarbeitung, Nudelproduktion

und Müsliherstellung. Er unterstützt

das Mischen und Portionieren von Zutaten

und ermöglicht einen hygienischen Transport

vom Lager zur Produktion.

MOHN GmbH

D 58540 Meinerzhagen

Schüttgutwagen aus Edelstahl –

Betätigungshebel zur Öffnung des

Schüttgut-Schiebers | Mohn GmbH

Schüttgutwagen aus Edelstahl für

ungekochte Lebensmittel, wie Getreide,

Hülsenfrüche oder Teigwaren | Mohn GmbH

Schüttgutwagen aus Edelstahl –

Geöffneter Schüttgut-Schieber des

Trichterbehälters | Mohn GmbH


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Robot Transfer Units (RTU) für die Medizintechnik und Pharmaindustrie

Reinraumtaugliche Verfahrachsen

Die Linearachsen des Clean Room Systems ONE sind für Reinräume der

Klasse 1 zertifiziert. (Copyright: Rollon GmbH)

Auf Basis des Clean Room Systems ONE realisiert

Rollon kundenindividuelle Verfahrlösungen

für den Einsatz im Reinraum. (Copyright:

Rollon GmbH)

Mit der Robot Transfer Unit (RTU) auf Basis des Clean Room Systems ONE bietet Rollon eine platzsparende Technologie

für die exakte Positionierung mit hoher Dynamik im Reinraum. Die modularen Verfahrlösungen erfüllen höchste Ansprüche

an Hygiene, Performance sowie Zuverlässigkeit und lassen sich passgenau auf die kundenindividuelle Applikation zuschneiden.

Eine ideale Lösung für die Medizintechnik und die Pharmaindustrie.

Als Spezialist für lineare Bewegungssysteme

und langjähriger Partner der Medizintechnik

und Pharmaindustrie kennt Rollon

die branchenspezifischen Herausforderungen

genau und realisiert lineare Verfahrachsen,

die die hohen Reinraum-Anforderungen

vollumfänglich erfüllen. Die Robot

Transfer Units (RTU) zeichnen sich durch

geringe Partikelemissionen sowie eine Zertifizierung

für Reinräume der Klasse 1 aus

und bieten eine große Auswahl an Korrosionsschutzbehandlungen.

Zudem punkten

sie mit einer hohen Wiederholgenauigkeit

(0,05 mm) und ermöglichen Verfahrgeschwindigkeiten

von bis zu 5 m/s sowie Beschleunigungen

von bis zu 50 m/s2.

Clean Room System ONE: Zertifiziert

für Reinraumanwendungen

Die Basis bildet das Clean Room System

ONE. Die Produktfamilie umfasst Linearachsen,

die speziell für den Einsatz in Reinräumen

entwickelt wurden. Sie bestehen

aus Aluminium und Edelstahl und sind so

konstruiert, dass keine Partikel in die Umgebung

gelangen können, in der sie installiert

sind. Der Antrieb erfolgt über einen hochwertigen

Polyurethan-Zahnriemen mit AT-

Profil. Die Linearachsen sind rostfrei, korrosionsfest

sowie wartungsarm und kommen

mit minimalen Mengen an Schmierstoff

zurecht. Das gewährleistet eine zu 100 %

saubere Applikation.

Das Clean Room System ONE ist in vier

Baugrößen verfügbar (50, 65, 80 und 110).

Der maximale Hub beträgt 6.000 mmm (mit

Ausnahme der Baugröße 50, die einen maximalen

Hub von 3.700 mm bietet). Durch

einfaches Verbinden mehrerer Profile kann

die Länge der Verfahrachsen beliebig erweitert

und damit die Reichweite des Roboters

bzw. Cobots nahezu unendlich erhöht werden.

Das modulare mechanische System

umfasst alle erforderlichen Komponenten

sowie umfangreiches Zubehör und ermöglicht

eine schnelle und einfache Montage.

Laborautomation mit Verfahrachsen

Ob Handhabung von Proben, Behältern,

Röhrchen oder Testmaterialien, Herstellung

von Spritzen, Fläschchen und Kontaktlinsen,

Materialtransport zwischen verschiedenen

Maschinen oder effizientere Kommissionierung:

Die Robot Transfer Unit von

Rollon hebt die Laborautomation auf das

nächste Level. Sie bringt das beste aus Robotik

und Lineartechnik zusammen und er-

öffnet so neue Effizienzpotenziale. Der Roboter

bzw. Cobot ist flexibel einsetzbar, die

Linearachse realisiert höhere Geschwindigkeiten

und verfügt über eine größere Reichweite.

Kombiniert man beides, hat man die

Anwendungsvielfalt des Roboters verfügbar,

kann diesen jedoch auf wirtschaftliche Art

und Weise mehr Arbeitsstationen zuweisen.

Insbesondere Applikationen mit langen Zykluszeiten

profitieren vom zusätzlichen

Freiheitsgrad. Grundsätzlich gilt: Je größer

die benötigte Reichweite für den Prozess

ist, desto mehr spart der Anwender durch

die Kombination aus Roboter und Linearachse

im Vergleich zu zwei oder mehreren

Einzelrobotern.

Die reinraumtauglichen Verfahrachsen sind

für alle Roboter bzw. Cobots geeignet – unabhängig

vom Hersteller oder Robotertyp –

und können kleinere und mittlere Roboter

bzw. Cobots automatisiert tragen und bewegen.

Eine besondere Expertise von Rollon

liegt dabei im Bereich kundenspezifischer

Anpassung. Alle Lösungen werden individuell

konzipiert und passgenau auf die jeweilige

Applikation zugeschnitten.

ROLLON GmbH

D 40589 Düsseldorf


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Hochpräzise, platzsparend, reinraumtauglich

Flache Drehtische für

das Wafer-Handling

Die Steinmeyer Gruppe gilt als ausgewiesener Spezialist für die Konstruktion, Entwicklung und Herstellung anspruchsvoller

Positionierlösungen zur Wafer- und Chip-Herstellung. Ein Beispiel sind die Drehtische der Baureihen DT200 und

DT310. Die hochpräzisen Rotationssysteme sind flach, reinraumtauglich, wartungsfrei sowie kundenspezifisch anpassbar

und ermöglichen ein effizientes, wirtschaftliches und gleichzeitig sehr platzsparendes Wafer-Handling.

Drehtische beziehungsweise Rotationstische

können Proben und Bauteile exakt

in einem definierten Winkel positionieren.

Dafür werden diese je nach Anwendung

mit einem optimalen Antrieb und Messsystem

ausgestattet. In den Reinraumumgebungen

der Halbleiterindustrie kommen

weitere Anforderungen hinzu, vor allem in

Bezug auf Partikelarmut, Strahlungsresistenz,

Kompaktheit und Wartungsfreiheit.

Die Drehtische der Baureihen DT200 und

DT310 von Steinmeyer erfüllen diese Anforderungen

zu 100 % und sind eine ideale

Lösung für das Handling von Wafern bis zu

einer Größe von 8“/200 mm (DT200) bzw.

12“/300 mm (DT310).

Hervorragende Genauigkeitswerte

bei minimalem Platzbedarf

Charakteristisch ist die flache Bauweise

(DT200 = 40 mm, DT310 = 60 mm). Das

reduziert den Platzbedarf für Anlagenentwickler

deutlich. Die hochpräzise Drehbewegung

mit Schritten bis ± 0,004° gewährleistet

eine exakte Ausrichtung der Wafer

und garantiert bestmögliche Qualität bei

minimaler Ausschussrate. Die große Apertur

(Durchmesser 66 bis 100 mm) bietet

ausreichend Raum für die Integration von

Drehdurchführung, Durchlichtmessung und

Schichtdickenmessung.

Die Drehtische können Proben inkl.

Halterung mit einem Gewicht von 6 bis 12 kg

aufnehmen und verfügen über einen Standard

DC-Motor. Optional ist ein Schrittmotor

oder AC-Servo mit Motor-Encoder

und verschiedenen Messsystemauflösungen

verfügbar, beispielsweise ein hochauflösendes

optisches Winkelmesssystem für

eine präzises Positionsmessung. Die Ansteuerung

erfolgt über kundenspezifische

Schnittstellen (DLL, API), einen Ready-to-

Use-Motioncontroller mit Beispielsoftware

oder die Integration in SPS-Architekturen

bzw. ACS-Umgebungen.

Die flachen Steinmeyer-Drehtische ermöglichen ein effizientes, wirtschaftliches und

gleichzeitig sehr platzsparendes Wafer-Handling. (Bild: Steinmeyer Gruppe)

Reinraumtaugliche Drehtische mit

hervorragender Anpassungsfähigkeit

Durch die komplette Einhausung zeichnet

sich die bewährte Drehtisch-Serie

durch eine geringe Partikelfreisetzung

aus und ist damit ideal für den Einsatz in

Reinräumen geeignet (Varianten bis Reinraum

Klasse ISO 5, optional bis Klasse

ISO 1 auf Anfrage). Die Systeme arbeiten

im 24/7-Betrieb wartungsfrei und lassen

sich dank kundenspezifischer Adapter,

Abdeckungen und Anbauteile problemlos

in bereits existierende Anlagen integrieren.

Auch das Chuck-Interface lässt sich

modifizieren und auf die applikationsspezifischen

Anforderungen anpassen, beispielsweise

mittels kundenspezifischem

Bohrbild, Auflagefläche mit erhöhter Pa-

rallelität, integrierter Drehdurchführung

oder durch den Einsatz eines Schnellwechselinterface.

In puncto Oberflächenbeschaffenheit

und Strahlungstauglichkeit bestehen ebenfalls

keine Einschränkungen. Ob eloxal gereinigt,

Aluminium gereinigt blank, Bilatal

oder Nickel für optimale Prozesstauglichkeit

(z.B. besonders hohe Reinheitsgrade,

Beständigkeit gegen Reinigung mit Chemikalien

im Bereich Life Science), ob UV, DUV

oder EUV (Röntgen, Gamma auf Anfrage):

Die Steinmeyer-Drehtische der Baureihen

DT200 und DT310 sind für alle Anforderungen

und Umgebungsbedingungen optimal

gerüstet.

Steinmeyer Mechatronik GmbH

D 01259 Dresden


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Aseptisches Standardprodukt für

höchste Hygieneanforderungen

Neuer Pharma-

Werkzeugwechsler

Die Zimmer Group präsentiert ihren neuesten

Meilenstein in der Automatisierungstechnologie:

der aseptische Werkzeugwechsler

WMR2000, der speziell für den

Einsatz in hochsensiblen, hygienischen

Umgebungen entwickelt wurde. Dieses

aseptische Standardprodukt erfüllt die

strengsten Hygienevorschriften und setzt

neue Maßstäbe in der Pharma- und Reinraumindustrie.

Der neue Werkzeugwechsler überzeugt

durch sein hygienisches, FDA-konformes

Design und die Erfüllung der Schutzklasse

IP68. Das Gehäuse besteht aus leicht zu reinigendem

PET und ist beständig gegenüber

Wasserstoffperoxid (H₂O₂), was ihn ideal

für den Einsatz in Bereichen macht, die besonders

hohe Anforderungen an Sauberkeit

und Desinfektion stellen.

Ein weiteres Highlight ist das geringe

Gewicht und die kompakte Bauweise des

neuen Systems. Durch den innovativen Materialeinsatz

sorgt der Werkzeugwechsler

nicht nur für eine einfache Handhabung,

sondern auch für eine signifikante Reduzierung

der Ausfallzeiten bei Werkzeugwechseln.

Der magnetische Mechanismus

ermöglicht einen schnellen Austausch von

Losteilen, während ein permanenter Elektromagnet

dafür sorgt, dass Werkzeuge und

Werkstücke auch bei Stromausfall sicher

verbunden bleiben. Dies bietet ein wichtiges

Plus an Sicherheit und minimiert Ausfallrisiken.

Optimierte Signalübertragung

und freie Nutzungsmöglichkeiten

Zur Sicherstellung einer zuverlässigen

Signalübertragung verfügt der Werkzeugwechsler

über zehn frei nutzbare Pins sowie

zusätzliche Codierung. Ein integrierter

Codierschalter erlaubt die Unterscheidung

von bis zu sieben verschiedenen

Losteilen, was zu einer erhöhten Flexibilität

und Anwendungsvielfalt führt. Der

Werkzeugwechsler ermöglicht außerdem

eine saubere Medienübertragung durch

vier integrierte Druckluft- oder Vakuum-

Überträger.

Resistente Materialien für härteste

Bedingungen

Der Werkzeugwechsler wurde gemäß den

Anforderungen von GMP und ISO 14644

entwickelt und setzt auf FDA-konforme

Materialien. Der geringe Partikelausstoß

ermöglicht zudem die Anwendung in Reinräumen.

Dank seiner widerstandsfähigen

Oberflächen und Materialien ist der Werkzeugwechsler

gegenüber aggressiven Reinigern

wie Wasserstoffperoxid und weiteren

Reinigungsmitteln beständig.

Zusätzlich bietet die Zimmer Group eine

passende Ablagestation für den Werkzeugwechsler

an, die den Wechselprozess noch

effizienter gestaltet und somit die Produktivität

in pharmazeutischen und anderen

hochsensiblen Produktionsumgebungen

steigert.

Zimmer GmbH

D 77866 Rheinau

Neue Generation von

Drehschieber-Vakuumpumpen

DuoVane Vakuumpumpen erzielen ein

Saugvermögen von 6 bis 22 m³/h. Ausgestattet

mit einem Motor der Energieeffizienzklasse

IE2 gewährleisten diese Vakuumpumpen

weltweit einen unkomplizierten

Betrieb. Mit ihrer geringen Geräuschemission

sorgen sie außerdem für eine angenehmere

Arbeitsumgebung. DuoVane Vakuumpumpen

sind mit einem verbesserten Sicherheitsventil

am Einlass ausgestattet, das

bei Applikationsfehlern erhöhte Sicherheit

bietet. Darüber hinaus sind sie dank einer

höheren Wasserdampfverträglichkeit robuster,

insbesondere in den Anwendungsbereichen

Gefriertrocknung, Sterilisation

und HVAC. Auch die Erzeugung von Vorvakuum

für Turbomolekular-Vakuumpumpen,

beispielsweise in Beschleunigern oder

in der Batterieproduktion, gehört zu den

typischen Anwendungsbereichen. Analysegeräte

wie Elektronenmikroskope oder

Massenspektrometer werden ebenfalls mit

Drehschieber-Vakuumpumpen ausgestattet.

Innovation trifft auf bewährte

Technologie

„Auch für bewährte Produkte kommt irgendwann

einmal ein Nachfolger auf den

Markt“, erklärt Marcel Merkardt, Produktmanager

für Drehschieber-Vakuumpumpen

bei Pfeiffer. Damit die neuen Vakuumpumpen

problemlos in bestehende Systeme integriert

werden können, verfügen sie über

die gleichen Abmessungen wie ihre Vorgän-

Die neue Generation Drehschieber-

Vakuumpumpen DuoVane von Pfeiffer

Vacuum+Fab Solutions. (Source: Pfeiffer

Vacuum+Fab Solutions)

ger. „DuoVane Vakuumpumpen kombinieren

die Vorteile unserer beiden bewährten

Baureihen Pascal und DuoLine. So erhalten

unsere Kunden die gewohnt hohe Vakuumleistung

bei niedrigem Energieverbrauch.“

Pfeiffer Vacuum GmbH

D 35614 Asslar


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Neues Piezo/Pirani-Handmessgerät

Mit seiner kompakten Bauweise und intuitiven

Bedienung deckt das TPG 202 Neo

den Bereich von 5E-5 bis 1,2E3 hPa ab. Das

Messgerät ist auf dem besten Weg, zum

Standard für zuverlässige und effiziente Vakuummessaufgaben

zu werden.

Vielseitiges und robustes Design

Das Vakuummessgerät TPG 202 Neo zeichnet

sich durch seine kompakte Baugröße

und den langlebigen Silikon-Schutzdeckel

aus. Es eignet sich damit perfekt für den

Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen.

Dank seines robusten Designs hält das TPG

202 Neo schwierigen Bedingungen stand

und liefert gleichzeitig genaue Messergebnisse.

Die Vielseitigkeit des Messgeräts

ermöglicht den Einsatz in einem breiten

Anwendungsspektrum, vom Labor bis zum

Vor-Ort-Service.

Einfaches Datenmanagement

Zu den wichtigsten Merkmalen des TPG

202 Neo gehört der große interne Massenspeicher,

der eine kontinuierliche Datenerfassung

über einen längeren Zeitraum

ermöglicht. „Diese Funktion vereinfacht

das Datenmanagement, denn die Benutzer

können die erfassten Daten einfach ohne

spezielle Software über einen USB-C-Anschluss

exportieren“, erklärt Sedrick Njomou,

Produktmanager bei Pfeiffer. Das TPG

202 Neo ist darüber hinaus mit einer großen

LCD-Anzeige für eine grafische Darstellung

der Daten ausgestattet, um die Benutzererfahrung

durch klare und präzise Datenvisualisierungen

zu verbessern. „Damit können

die Benutzer die Daten einfacher auswerten

und fundierte Entscheidungen auf der

Grundlage von Echtzeitinformationen treffen“,

fügt Njomou hinzu.

Für eine Vielzahl von Anwendungen

Die Anwendungsmöglichkeiten des TPG

202 Neo reichen von der Messung von

Grob- und Feinvakuum über die Bestimmung

des Saugvermögens bis hin zur einfachen

Lecksuche mittels Druckgradienten

oder Steigungsmessungen. Damit ist das

Neues Handmessgerät TPG 202 Neo

von Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions.

(Quelle: Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions)

TPG 202 Neo eine zuverlässige und effiziente

Lösung für tägliche Messaufgaben in

verschiedensten Branchen.


D 35614 Asslar

Der Nexus Connect®

In der Halbleiterindustrie stellt der Flare-

Anschluss seit langem einen etablierten

Standard für die Medienverteilung und

-versorgung dar. Doch bei extremen Druckund

Temperaturanforderungen stößt dieser

Anschlusstyp an seine Grenzen. GEMÜ

hat nun eine innovative Lösung: Der Nexus

Connect®-Anschluss bietet nicht nur

mehr Sicherheit, sondern auch die nahtlose

Kompatibilität mit bestehenden Fitting-

Systemen.

GEMÜ bietet bereits heute die auf dem

Markt gängigen optimierten Flare-Anschlüsse

für die Ventile GEMÜ CleanStar

und GEMÜ iComLine an. Mit dem Nexus

Connect®-Anschluss bietet sich nun die

Möglichkeit, diesen Anschluss konsequent

über das gesamten HP-Produktportfolio

auszubreiten und dazu passende Fittings

mitzuliefern.

Dank seiner Kompatibilität mit dem

derzeit am weitesten verbreiteten optimierten

Flare-Anschluss können Kunden von

GEMÜ ihre Anlagen aufrüsten, ohne andere

Komponenten austauschen zu müssen.

Dies unterstreichen auch die erfolgreichen

Testergebnisse von Fit-Line Global, die

eine reibungslose Kombination beider Anschlusstypen

bestätigen.

Die Einführung des Nexus

Connect® umfasst die GEMÜ

Ventil-Baureihen CleanStar, die

zunächst mit angeschweißten

Adaptern sowie in der platzsparenden

SpaceSaver-Variante

verfügbar sein wird. Für die Baureihe

iComLine wird es den Anschluss in gespanter

Form an den Einzelventilen sowie

an den Ventilblöcken GEMÜ PC50 geben.

Die Erweiterung ist auf das gesamte HP

Produktportfolio geplant.

Mit dem Nexus Connect®-Anschluss

setzt GEMÜ einen neuen Standard für

Flexibilität und Leistung in der Halbleiterindustrie.

Die Integration dieses innovativen

Designs verspricht nicht nur eine

GEMÜ C60 CleanStar mit

Nexus Connect®-Anschluss

Vereinfachung der Installation, sondern

auch eine Steigerung der Effizienz und

Zuverlässigkeit in kritischen Produktionsumgebungen.

*Nexus Connect® ist eine eingetragene Marke

von Fit-Line Global

GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

D 74653 Ingelfingen


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Innovative Ventiltechnologie der

Series E kombiniert Nachhaltigkeit

mit High Performance

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions präsentiert

mit der Series E das erste elektrische Eckventil

für Hochvakuumanwendungen. Mit

dieser innovativen Ventilserie wird ein neuer

Industriestandard für überlegene Steuerung,

Energieeffizienz und Zuverlässigkeit

gesetzt, der zu deutlichen Kosteneinsparungen

führt.

Moderne elektrische Antriebstechnik

für verbesserte Steuerung und hohe

Lebensdauer

Ventile der Series E verfügen über ein in

ihrer Klasse führendes elektrisches Antriebssystem,

das auf Präzision und Robustheit

ausgelegt ist. Der eingebaute „Failsafe-

Mechanismus“ gewährleistet das Schließen

des Ventils bei Stromausfall. Bei Wartungsarbeiten

ermöglicht der lokale Modus den

Betrieb vor Ort. All dies reduziert die mechanischen

Belastungen und gewährleistet

eine gleichbleibende, sichere Leistung.

Energieeffizienz, Kostensenkungen

und Nachhaltigkeit

Das auf niedrigen Energieverbrauch optimierte

Eckventil kann nicht nur die Betriebskosten

erheblich senken, sondern

eine Vielzahl an industriellen Verfahren auf

nachhaltige Weise unterstützen. Darüber

hinaus benötigt das motorgeregelte System

weniger Energie als herkömmliche Ventile.

Es unterstützt Unternehmen dabei, ihre Betriebskosten

zu senken und gleichzeitig den

ökologischen Fußabdruck zu verbessern.

Ideal für Hochvakuum-

Absperranwendungen

Die Ventile der Series E arbeiten im Bereich

von 10-3 bis 10-9 mbar äußerst zuverlässig.

Der mit 24 V DC betriebene hocheffiziente

elektrische Antrieb und die robuste Elastomerdichtung

stellen eine hohe Lebensdauer

sicher. Durch den rechtwinkligen Aufbau

Elektrisches Eckventil Series E für

Hochvakuumanwendungen von

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions.

Source: Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions.

wird eine einfache Integration sowie verbesserte

Systemkompatibilität und Benutzerfreundlichkeit

gewährleistet.

„Die Markteinführung der Series E freut

uns besonders, denn diese Ventile stellen

einen Meilenstein in der Vakuumtechnik

dar“, so David Crone, Global Head of Valves

bei Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions. „Diese

Innovation ist ein Beweis für unsere kontinuierlichen

Anstrengungen, umweltfreundliche

Lösungen zu entwickeln, die betriebliche

Effizienz und Umweltschutz miteinander

in Einklang bringen.“


D 35614 Asslar

Fingergreifer mGrip:

Flexibel, hygienisch,

prozesssicher

Empfindliche Oberflächen, mal weich und mal zerbrechlich, eher

kugelförmig oder flach – Lebensmittel sind vielgestaltig und damit

herausfordernd für automatisierte Lösungen. Nur eines haben sie

gemein: Die Handhabung muss absolut hygienisch und damit sicher

möglich sein. Mit dem Fingergreifer mGrip und dessen vielfältigen

Konfigurationsmöglichkeiten bietet Schmalz stets die passende Lösung.

Dank zirkular oder parallel angeordneter Fingermodule ist ein

starkes Zangengreifen einfach realisierbar.

Im Gegensatz zu mechanischen Systemen handhabt der pneumatisch

gesteuerte Fingergreifer mGrip auch empfindliche Produkte

äußerst sensibel. So lassen sich beispielsweise Backwaren,

Obst und Gemüse beschädigungsfrei in Trays setzen oder zur Qualitätskontrolle

entnehmen. Durch die vielfältigen Konfigurationsmöglichkeiten

nimmt der Greifer Lebensmittel mit abweichenden

Formen und Ausprägungen wie Hähnchenschlegel sicher auf. Aber

auch jenseits der Nahrungsmittelbranche profitieren Unternehmen,

die etwa Netze oder Beutel voller Kleinteile aufnehmen wollen. Damit

ist schnelles Picking rund um die Uhr realisierbar, ohne Personal

für die Kommissionierung vorhalten zu müssen.

Vorzügliche Prozessstabilität

Der Fingergreifer mGrip im Hygienic Design lässt sich

ohne Demontage reinigen (CIP).

Das geschlossene System gewährleistet maximale Prozesssicherheit.

Außerdem erfüllt der neue Fingergreifer höchste Hygienestandards.

Er lässt sich einfach von außen reinigen und erfüllt die Vorgaben

von CIP (Cleaning in Place) und COP (Cleaning out of Place).

Durch dieses Hygienic Design ist das Risiko einer Kontamination

minimal.

J. Schmalz GmbH

D 72293 Glatten


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Doppelwandiger Schlauch der Serie TUE sichert Medientransport

unter widrigen Umständen

Flexibel und widerstandsfähig

Von Automotive und Maschinenbau bis hin zur Pharma- und Medizin-Branche: In bestimmten Produktionsprozessen

sind verwendete Komponenten belastenden Umwelteinflüssen wie Chemikalien, Schweiß- oder Kühlmittelspritzern ausgesetzt.

Das gilt auch für Schläuche zum Transport verschiedener Medien. Um Anwendern hierbei hohe Prozesssicherheit

und zugleich umfassende Flexibilität zu bieten, hat SMC die doppelwandigen Schläuche der Serie TUE entwickelt.

Während die Außenschicht aus Fluorpolymer für besonders hohe Umgebungsbeständigkeit sorgt, ermöglicht die Innenschicht

aus Polyurethan hohe Elastizität. Geeignet für die Medien Luft, Wasser und inerte Gase, in verschiedenen Außendurchmessern

und vier Farbvarianten erhältlich sowie einsetzbar in einem breiten Betriebstemperaturbereich, decken die

Schläuche einen großen Rahmen an Anwendungsfeldern ab.

Für den Transport von Medien wie Wasser oder Luft kommen in der Regel Spezialschläuche

zum Einsatz – ob in Bereichen wie der Druck-, der Lebensmittel- und der Halbleiterindustrie

oder bei verschiedenen Prozessen wie der spanenden Bearbeitung und Schweißanwendungen.

Damit die dazu verwendeten Schläuche umfassende Flexibilität und hohe Widerstandsfähigkeit

miteinander kombinieren, hat der Automatisierungsspezialist SMC die Serie

TUE entwickelt: Die doppelwandigen Schläuche aus zwei verschiedenen Materialien vereinen

Umweltbeständigkeit mit Biegsamkeit, decken einen breiten Betriebstemperaturbereich

ab und sind in vier Farbvarianten sowie fünf unterschiedlichen Außendurchmessern

erhältlich. Gemeinsam bieten sie optimale Eigenschaften, um für eine große Bandbreite an

Anwendungen einen zuverlässigen Medientransport zu gewährleisten.

Doppelt hält und biegt besser

Die Serie TUE ist ein doppelseitiger Schlauch zum Transport der Medien Wasser, Luft und

inerte Gase. Seine äußere Schicht besteht aus Fluorpolymer, das besonders widerstandsfähig

gegen Umwelteinflüsse wie Flammen oder Chemikalien ist, und sie erfüllt die Vorschrift

UL 94 nach den Kriterien V-0 zur Brennbarkeit von Kunststoffen. Der Schlauch ist so auch

für Anwendungen mit Schweiß- oder Kühlmittelspritzern geeignet und realisiert durchgehend

hohe Prozesssicherheit. Die innere Schicht aus Polyurethan sorgt dagegen für hohe

Flexibilität mit einem minimalen Biegeradius zwischen 11 und 44 mm (kleinster) und 14 bis 61

mm (empfohlen). Damit lässt sich der Schlauch problemlos für verschiedene Applikationen

und auch bei engen Platzverhältnissen einsetzen.

Flexibel und fehlervermeidend

Dank der vorhandenen Außendurchmesser von wahlweise 4, 6, 8, 10 und 12 mm (Innen-

Durchmesser äquivalent 2,5, 4, 6, 7,5 und 9 mm) eignet sich die Serie TUE für unterschiedliche

Applikationsspezifikationen. Im Vergleich zur bewährten Serie TU hat sich der Querschnitt

um bis zu 44 % vergrößert (TU = 19,6 mm2 vs. TUE = 28,3 mm2). Ergänzt wird dies

u. a. durch die Vielzahl an verwendbaren Klemmverbindungen KQB2/KQG2, KF (als Polyamid-

oder Messing-Buchse) und KFG2 von SMC. Dabei sind die Schläuche insgesamt für

einen breiten Betriebstemperaturbereich geeignet – bei Druckluft und inerten Gasen von

-20 bis 80 °C bzw. bei Wasser von 0 bis 70 °C (nicht gefroren) –, was den Einsatzbereich auf

verschiedene Anwendungen und Industriezweige weiter ausdehnt.

Dank der Außenschicht in den vier Farbvarianten „Schwarz“ und „Weiß“ (jeweils lichtundurchlässig),

„Blau“ (durchscheinend) und der Materialfarbe „Durchscheinend“ können

verschiedene Schaltkreise montiert werden, die zugleich leicht voneinander zu unterscheiden

sind. Die für ein Betriebsvakuum von -101,3 kPa geeignete Serie TUE reduziert damit

auch die Fehleranfälligkeit sowohl bei der Installation als auch bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten.

SMC Deutschland GmbH

D 63329 Egelsbach

Die doppelwandigen Schläuche der Serie TUE

kombinieren Flexibilität mit Umweltbeständigkeit,

sind zur einfachen Identifikation in vier

Farbvarianten erhältlich und für den Transport

von Luft, Wasser und inerten Gasen geeignet.

(Foto: SMC Deutschland GmbH)


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Veranstaltungen

im Dezember 2024

06.12.2024 - 07.12.2024

Webinar

Onlineseminar Sicherheitstraining Zytostatika

Veranstaltungsort: Online

Veranstalter: Berner International GmbH

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09.12.2024 - 13.12.2024

Seminar

Zertifikatslehrgang: Reinraum-Servicetechniker/-in

mit Fachkundenachweis Mikrobiol. & Zytost.-Werkb. (IHK)

Veranstaltungsort: Krefeld

Veranstalter: IHK Mittlerer Niederrhein

MEHR ...

10.12.2024 - 11.12.2024

Webinar

GMP-Anforderungen an das Anlagendesign (PT 15)

- Live Online Seminar

Veranstaltungsort: online

Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

MEHR ...

11.12.2024 - 13.12.2024

Webinar

Validierungsbeauftragte/r in der pharmazeutischen Industrie

(QV 16) - Live Online Seminar



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Veranstaltungen

im Januar 2025

21.01.2025 - 23.01.2025

Webinar

Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block I - Live Online Seminar

Veranstaltungsort: obline


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23.01.2025 - 24.01.2025

Webinar

GMP-Grundlagen der Sterilproduktion (S 4) - Live Online Seminar

Veranstaltungsort: Online


MEHR ...

28.01.2025 - 29.01.2025

Webinar

Pharmaceutical Water - Live Online Training



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Veranstaltungen

im Februar 2025

14.02.2025 - 15.02.2025

Seminar

Praxisseminar Sicherheitstraining Zytostatika

Veranstaltungsort: Elmshorn

Veranstalter: Berner International GmbH

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18.02.2025 - 19.02.2025

Webinar

Pharma-Wasser - Live Online Seminar



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25.02.2025

Seminar

Schutzkonzepte für Mitarbeiter in der Pharma-Industrie

Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH)

Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

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Impressum:

W.A. Schuster GmbH / reinraum online · Mozartstraße 45 · D 70180 Stuttgart · Tel. +49 711-9640350 · Fax 9640366

info@reinraum.de · www.reinraum.de · GF Dipl.-Designer Reinhold Schuster · Stgt, HRB 14111 · USt.-IdNr. DE 147811997

Originaltexte und Bilder:

Die namentlich gekennzeichneten Beiträge stehen in der Verantwortung des jeweiligen Autors. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung

der Redaktion und mit Quellenangabe gestattet. Für unaufgefordert eingesandte Manuskripte und Abbildungen übernimmt der Herausgeber keine

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