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3. Internationaler Kongress 

HolzBau | Technik & Wirtschaft (HTW) 

19./20. März 2025, Memmingen, Deutschland 

Geschäftsmodelle I Prozesse I Digitalisierung I 

Logistik I Automatisierung I Klebetechnik I Strategien

3. Internationaler Kongress HTW 2025 

Inhalt 

Mittwoch, 19. März 2025 

HOLZBAU heute 

Effizient und wirtschaftlich im Holzbau Erfolgsfaktoren für die Branche 11 

Martin Kohnle, Lignum Consulting, Kupferzell, Deutschland 

Pascal Inauen, Lignum Consulting, Appenzell, Schweiz 

Materialwirtschaft in der Kreislaufwirtschaft 

Erhöhung der Produktivität und Effizienz durch intelligenten Plattenvorzuschnitt 25 

Jörg Hamburger, HOMAG Plattenaufteiltechnik, Calw-Holzbronn, Deutschland 

Absaugsysteme: Sortenreine Trennung als Chance für die Kreislaufwirtschaft 35 

Jens Mönnekemeyer, Mönnekemeyer, Neuenkirchen, Deutschland 

Kreislaufwirtschaft 

Bereitstellung, Rücknahme und Aufbereitung von Ausbauprodukten 47 

Prof. Josef Steretzeder, Lindner Group, Arnstorf, Deutschland 

Block A1 

Produktion – einfach und effizient 

Augmented Reality – Pläne, Masse, Nummern 1:1 am Element einblenden 59 

Benjamin Fankhauser, woodtec Fankhauser, Pfaffnau, Schweiz 

Kompaktanlage mit Roboter zur Herstellung von Holzelementen 69 

Georg Nef, Vögeli Holzbau, Kleindöttingen, Schweiz 

Höchste Flexibilität durch Mensch-Maschine in einer Linienfertigung 77 

Thomas Koster, TechnoWood, Alt St. Johann, Schweiz 

Block B1 

Mit Kostenplanung zum wirtschaftlichen Erfolg 

BKI-Kostenkennwerte im Holzbau – abgerechnete Baumassnahmen 

von Holzbauten im Neubau 87 

Dr. Martin Moesl, BKI, Stuttgart, Deutschland 

Fokus auf Standards – wie gleiche Details und Planungsabläufe 

die Gewinnmargen steigern 103 

Joshua Brett, timberleicht, Kehl, Deutschland 

Donnerstag, 20. März 2025 

Block A2 

Logistik in der Produktion 

Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbundbereich 113 

Rainer Auerbacher, Hans Hundegger, Hawangen, Deutschland 

Industriell Denken (Vergleich Beton/Holzbau) Gemeinsamkeiten und Unterschiede 119 

Christian Prilhofer, Prilhofer Consulting, Freilassing, Deutschland 

Innerbetriebliche Logistik – kleine Schritte, grosse Wirkung 125 

Stephan Zürcher, ecoholz, Winterthur, Schweiz


Block A3 

BIM2Field – Revolution in der Baustellenmontage 

Laserscanning im Holzbau – optimieren Sie Ihr Baustellen-Aufmass 133 

Matthias Weidinger, Laserscanning Bayern, Türkheim, Deutschland 

Tachymetrie im Holzbau – perfekte Baustellen-Montage durch lückenlosen 

digitalen Datenfluss 141 

Rainer Abt, cadwork informatik, Sindelfingen, Deutschland 

«BIM to Field» – was kommt nach den digitalen Daten? 149 

Henning Artmann, Hilti Deutschland, Kaufering, Deutschland 

Block B2 

Prozessoptimierung dank Digitalisierung 

Digitalstrategie von Unternehmen – 161 

Erfahrungen aus dem Projekt «Plattform Wald & Holz 4.0» 

Prof. Norbert Winterberg, Berner Fachhochschule, Biel/Bienne, Schweiz 

Direkte Datengenerierung aus dem 3D für die Echtzeit-Produktionssteuerung 173 

David Weizsäcker, hsbcad, Kaufbeuren, Deutschland 

Wie BIM beim Planen von Holzbau hilft! 179 

Gerd Prause, Prause Holzbauplanung, Lindlar, Deutschland 

Block B3 

Potentiale und Massnahmen zur Verbesserung 

der Wertschöpfungskette in einem Holz(bau)unternehmen 

Die SAWBOX – eine Revolution im Rundholzeinschnitt? 187 

Miriam Unterrainer, Holzbau Unterrainer, Ainet, Österreich 

Kastenelemente – Zulassung und Produktionskontrollen 195 

Michael Steilner, Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Karlsruhe, Deutschland 

Einfacher Holzbau dank smarter Energietechnik 201 

Michael Schär, schaerholzbau, Altbüron, Schweiz 

HOLZBAU morgen 

Keine Angst vor Robotertechnik: Programmierung vereinfacht durch I 5.0 209 

Stefan Böhm, Holzbau.tech, Rosenheim, Deutschland 

Transformation in Richtung Additive im Holzbau 219 

Dr. Alexander Kawalla-Nam, Reichenbacher Hamuel, Dörfles-Esbach, Deutschland 

Fassadenproduktion mit Robotern: Von der Planung bis zur Umsetzung 223 

Dario Schmid, ERNE Holzbau, Laufenburg, Schweiz


Moderatoren 

Alversammer Wolfgang 

Technische Hochschule Rosenheim 

Hochschulstrasse 1 

83024 Rosenheim, Deutschland 

+49 8031 805 23 81 

wolfgang.alversammer@th-rosenheim.de 

Prof. Germerott Uwe 

Berner Fachhochschule 

Solothurnstrasse 102 

2504 Biel/Bienne, Schweiz 

+41 32 344 03 50 

uwe.germerott@bfh.ch 

Prof. Dr. h.c. Köster Heinrich 


Hochschulstrasse 1 


+49 8031 805 120 

heinrich.koester@th-rosenheim.de 

Prof. Dr. Kraler Anton 

Universität Innsbruck 

Technikerstrasse 13 

6020 Innsbruck, Österreich 

+43 512 507 632 06 

anton.kraler@uibk.ac.at 

Ritterbach Carsten 

FORUM HOLZBAU 

Bahnhofplatz 1 


+43 664 380 49 34 

carsten.ritterbach@forum-holzbau.com 

Ass. Prof. Dr. Schauerte Tobias 

Linnaeus University 

Lückligsplats 1 

351 95 Växjö, Schweden 

+46 470 708 824 

tobias.schauerte@lnu.se 

Dr. Schuster Sandra 

Technische Universität München TUM 

Arcisstrasse 21 

80333 München, Deutschland 

+49 8928 925 493 

sandra.schuster@tum.de 

Prof. Winterberg Norbert 




+41 32 344 17 74 

norbert.winterberg@bfh.ch 

Referenten 

Abt Rainer 

cadwork informatik Software GmbH 

Lavesstrasse 4 

31137 Hildesheim, Deutschland 

+49 7031 876 090 

abt@cadwork.de 

Artmann Henning 

Hilti Deutschland AG 

Hiltistrasse 2 

86916 Kaufering, Deutschland 

+49 170 853 03 17 

hanshenning.artmann@hilti.com 

Auerbacher Rainer 

HANS HUNDEGGER AG 

Kemptener Strasse 1 

87749 Hawangen, Deutschland 

+49 8332 923 310 13 

r.auerbacher@hundegger.com 

Böhm Stefan 

holzbau.tech GmbH 

Frühlingstrasse 32a 


+49 8031 271 55 60 

stefan.boehm@holzbau.tech 

Brett Joshua 

ModuGen GmbH 

Hanauerlandstrasse 23 

77694 Kehl, Deutschland 

joshua@modugen.de 

Fankhauser Benjamin 

woodtec Fankhauser GmbH 

Gewerbe Brunnmatt 6 

6264 Pfaffnau, Schweiz 

+41 62 752 95 80 

benjamin.fankhauser@woodtec.ch


Hamburger Jörg 

HOMAG Plattenaufteiltechnik GmbH 

Holzmastrasse 3 

75365 Calw-Holzbronn, Deutschland 

+49 7053 694 02 22 

Joerg.Hamburger@homag.com 

Haußmann Marwin 

EGGER Holzwerkstoffe Wismar GmbH & Co. KG 

Am Haffeld 1 

23970 Wismar, Deutschland 

+49 170 907 67 19 

marwin.haussmann@egger.com 

Inauen Pascal 

Lignum Consulting GmbH 

Brülisauerstrasse 30 

9050 Appenzell/Steinegg, Schweiz 

+49 7944 941 970 

p.inauen@lignum-consulting.ch 

Dr. Kawalla-Nam Alexander 

Reichenbacher Hamuel GmbH 

Rosenauer Strasse 32 

96487 Dörfles-Esbach, Deutschland 

+49 9561 599 116 

alexander.kawalla-nam@reichenbacher.de 

Kohnle Martin 

Lignum Consulting GmbH 

Am Wasserturm 23 

74635 Kupferzell, Deutschland 

+49 7944 941 970 

m.kohnle@lignum-consulting.de 

Dr. Koppelhuber Jörg 

KOPPELHUBER² und Partner consulting 

engineers & architects ZT OG 

Sporgasse 11 

8010 Graz, Österreich 

+43 316 812 467 

joerg@koppelhuber-partner.at 

Koster Thomas 

TechnoWood AG 

Horb 5 

9656 Alt St. Johann, Schweiz 

+41 71 997 04 00 

thomas.koster@technowood.ch 

Prof. Dr. Linner Thomas 

Ostbayerische Technische Hochschule 

Regensburg 

Rudolf-Vogt-Strasse 16 

93053 Regensburg, Deutschland 

+49 941 943 94 33 

thomas.linner@oth-regensburg.de 

Meibert Thomas 

GROPYUS Technologies GmbH 

Hauptstrasse 27 

10827 Berlin, Deutschland 

+49 7262 254 35 11 

thomas.meibert@gropyus.com 

Prof. Menges Achim 

ICD - Institut für Computerbasiertes Entwerfen 

und Baufertigung / Universität Stuttgart 

Keplerstrasse 11 

70174 Stuttgart, Deutschland 

+49 7116 858 19 20 

achim.menges@icd.uni-stuttgart.de 

Mönnekemeyer Jens 

Mönnekemeyer GmbH 

Erlenstrasse 3 

48485 Neuenkirchen, Deutschland 

+49 5973 946 10 

moennekemeyer@hm-lufttechnik.de 

Dr. Mösl Martin 

BKI GmbH 

Seelbergstrasse 4 

70372 Stuttgart, Deutschland 

+49 7119 546 54 49 

moesl@bki.de 

Nef Georg 

Vögeli Holzbau AG 

Grossacherstrasse 6 

5314 Kleindöttingen, Schweiz 

+41 56 268 00 53 

nef@voegeli-holzbau.ch 

Prause Gerd 

Prause Holzbauplanung GmbH & Co. KG 

Sülztalstrasse 84 

51789 Lindlar, Deutschland 

+49 2266 901 89 01 

g.prause@holzbauplanung.de


Prilhofer Christian 

Prilhofer Consulting GmbH & Co. KG 

Muenchener Strasse 1 

83395 Freilassing, Deutschland 

+49 8654 690 80 

cp@prilhofer.com 

Schär Michael 

schaerholzbau ag 

Kreuzmatte 1 

6147 Altbüron, Schweiz 

+41 62 917 70 84 

michael.schaer@schaerholzbau.ch 

Schmid Dario 

ERNE AG Holzbau 

Werkstrasse 3 

5080 Laufenburg, Schweiz 

+41 62 869 81 81 

dario.schmid@erne.net 

Steilner Michael 

Karlsruher Institut für Technologie (KIT) 

Otto-Ammann-Platz 5 

76131 Karlsruhe, Deutschland 

+49 7216 084 53 17 

michael.steilner@kit.edu 

Prof. Steretzeder Josef 

Lindner Group KG 

Bahnhofstrasse 29 

94424 Arnstorf, Deutschland 

+49 8723 202 251 

Josef.Steretzeder@Lindner-Group.com 

Unterrainer Miriam 

Holzbau Unterrainer GmbH 

Schlaitenerstrasse 2 

9951 Ainet, Österreich 

+43 485 352 460 15 

miriam@holzbau-unterrainer.at 

Dr. Watanabe Shiro 

Ostbayerische Technische Hochschule Regensburg 

Rudolf-Vogt-Strasse 16 

93053 Regensburg, Deutschland 

+49 941 943 94 33 

shiro.watanabe@extern.oth-regensburg.de 

Weidinger Matthias 

Laserscanning Bayern GmbH 

Fasanenweg 23 

86842 Türkheim, Deutschland 

+49 174 373 28 86 

info@laserscanning.bayern 

Weizsäcker David 

hsbcad GmbH 

Schelmenhofstrasse 1a 

87600 Kaufbeuren, Deutschland 

+49 8389 922 890 

david.weizsaecker@hsbcad.com 

Prof. Winterberg Norbert 




+41 32 344 17 74 

norbert.winterberg@bfh.ch 

Zürcher Stephan 

ecoholz GmbH 

Pfaffenwiesenstrasse 111 

8404 Winterthur, Schweiz 

+41 44 555 85 42 

sz@ecoholz.ch

Mittwoch, 19. März 2025 

HOLZBAU heute


Effizient und wirtschaftlich im Holzbau – Erfolgsfaktoren für die Branche | M. Kohnle, P. Inauen 1 

Effizient und wirtschaftlich im Holzbau 

Erfolgsfaktoren für die Branche 

Martin Kohnle 

Lignum Consulting 

Kupferzell, Deutschland 

Pascal Inauen 

Lignum Consulting 

Appenzell, Schweiz 

11

2 

Effizient und wirtschaftlich im Holzbau – Erfolgsfaktoren für die Branche | M. Kohnle, P. Inauen 


12



Effizient und wirtschaftlich im Holzbau 

Erfolgsfaktoren für die Branche 

Die Holzbauquote in den DACH-Regionen steigt, die Projekte werden immer größer und 

komplexer. Der Holzbau steht daher vor großen Chancen und Herausforderungen zugleich. 

Dieser Beitrag gibt einen Überblick über die zentralen Erfolgsfaktoren, die für die Zukunftsfähigkeit 

dieser Unternehmen entscheidend sind. Es werden Aspekte wie Kundenorientierung, 

strategische Positionierung, effiziente Prozesse, Digitalisierung, Automatisierung, 

qualifiziertes Personal und Kooperationen beleuchtet. Ziel ist es, aufzuzeigen, welche Hebel 

Unternehmen nutzen können, um ihre Wettbewerbsfähigkeit nicht nur zu sichern, sondern 

nachhaltiges Wachstum in einer zukunftsorientierten Branche zu erzielen. 

Grundsätzlich kann zwischen drei Unternehmensgruppen unterschieden werden. An einem 

Ende steht die handwerkliche Zimmerei, am anderen der industrielle Serienfertiger. Dazwischen 

befinden sich die Holzbauunternehmen, die sich aus Zimmereien weiterentwickelt 

haben und zunehmend industrielle Strukturen annehmen. Unser besonderes Augenmerk 

liegt auf dieser mittleren Gruppe. 

Handwerkliche 

Zimmereien 

Holzbauunternehmen 

Industrieller 

Serienfertiger 

Unternehmensgröße klein mittel groß 

Projekte / Vertrieb regional inter-/national national 

Individualisierbarkeit 

/ Varianz 

hoch mittel gering 

Produktionsmenge gering mittel hoch 

1. Kundenorientierung 

Ein erster Erfolgsfaktor ist die Kundenorientierung. Diese ist weit mehr als die bloße Erfüllung 

von Kundenwünschen. Sie ist eine strategische Haltung, die eine tiefgehende Auseinandersetzung 

mit den Bedürfnissen und Erwartungen der Kunden erfordert. 

Ein zentrales Element der Kundenorientierung ist die Zugewandtheit – eine authentische, 

aufrichtige Hinwendung zum Kunden, die echtes Interesse und Engagement zeigt. Unternehmen 

müssen nicht nur zuhören, sondern aktiv auf die Anliegen ihrer Kunden eingehen 

und eine echte Beziehung aufbauen. Dies kann sich beispielsweise durch eine schnelle 

Reaktion auf Kundenanliegen ausdrücken. 

Darüber hinaus spielt die emotionale Entfaltung eine entscheidende Rolle. Es geht darum, 

Angebote und Interaktionen nicht nur funktional, sondern auch emotional ansprechend zu 

gestalten. Kunden schätzen durchdachte Lösungen, die nicht nur ihren praktischen Nutzen 

erfüllen, sondern auch visuell und inhaltlich begeistern. 

Ein weiterer Faktor ist die Lernbereitschaft. Erfolgreiche Unternehmen sind in der Lage, 

kontinuierlich aus Kundenfeedback und Marktveränderungen zu lernen und sich flexibel an 

neue Anforderungen und Rahmenbedingungen anzupassen. Dies erfordert Offenheit für 

Veränderungen und die Bereitschaft, interne Strukturen und Prozesse dynamisch weiterzuentwickeln. 

13

4 



2. Strategische Positionierung 

Eine fundierte strategische Positionierung ist essenziell für den langfristigen Erfolg eines 

Unternehmens. Sie trägt dazu bei, die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, indem sie klare 

Alleinstellungsmerkmale definiert und die Ressourcen des Unternehmens optimal ausrichtet. 

Bei der Entscheidung für oder gegen eine strategische Stoßrichtung ist es wesentlich, 

sowohl die aktuelle Wettbewerbsstärke des Unternehmens als auch die zukünftige Attraktivität 

des Marktes zu bewerten. Stoßrichtungen können z.B. sein: 

‒ Fokussierung auf bestehende oder neue Geschäftsfelder wie z.B. 

Rechenzentren, Hochhäuser, Brücken, etc. 

‒ Fokussierung auf bestehende oder neue Leistungen wie z.B. Beratung, 

Architektur, Brandschutz, Schallschutz, Produktion, Montage etc. 

‒ Rückwärtsintegration (in Richtung Rohstoff) wie z.B. Herstellung 

Holzbauprodukte wie Brettstapel bis zurück zum Einschnitt von Rundholz 

‒ Die Vorwärtsintegration (in Richtung Kunde) kann z.B. den Erwerb attraktiver 

Grundstücke mit anschließender Überbauung aus eigener Fertigung beinhalten. 

‒ Differenzierung durch neue Konstruktionen, Bauweisen, Materialien oder 

Materialkombinationen wie z.B. Holz-Beton, Holz-Lehm, Holz-Stroh, etc. 

‒ Kostenführer durch das Anbieten der günstigsten Lösung auf dem Markt 

Im Rahmen der strategischen Positionierung stehen Unternehmen häufig vor der Entscheidung, 

ob sie sich als Spezialist oder Generalist ausrichten sollen. Beide Ansätze bieten 

unterschiedliche Chancen und Risiken, die je nach Marktumfeld, Unternehmensgröße und 

Zielsetzung variieren können. 

Spezialist 

Chancen 

Risiken 

‒ Können sich als Experten in einem klar definierten Bereich positionieren und 

dadurch höhere Margen erzielen. 

‒ Ein enger Fokus fördert die Entwicklung innovativer Lösungen, da Ressourcen 

gezielt auf Forschung und Entwicklung eines Kernbereichs gelenkt werden. 

‒ Spezialisierung ermöglicht es, Prozesse zu optimieren und Skaleneffekte in 

einem bestimmten Bereich zu nutzen. 

‒ Ein starker Fokus kann gefährlich sein, wenn sich der Markt oder die 

Nachfrage negativ entwickelt. 

‒ Übermäßige Fokussierung kann zu einem «Tunnelblick» führen, bei dem disruptive 

Innovationen übersehen werden. 

‒ Die Wachstumschancen sind oft auf die gewählte Nische begrenzt. 

Generalist 

Chancen 

Risiken 

‒ Mehrere Geschäftsfelder gleichen mögliche Verluste in einzelnen Bereichen 

aus. 

‒ Die Möglichkeit, sich schnell an Marktveränderungen oder neue Trends 

anzupassen, ist deutlich größer. 

‒ Unterschiedliche Bereiche können voneinander profitieren, etwa durch geteilte 

Ressourcen, Know-how oder Technologien. 

‒ Eine breite Aufstellung ermöglicht den Eintritt in verschiedene Märkte und 

Zielgruppen. 

‒ Mehrere Geschäftsfelder erhöhen die Anforderungen an das Management 

und die interne Koordination. 

‒ Zu breite Diversifikation kann dazu führen, dass das Unternehmen seine 

spezifische Expertise verliert. 

‒ Es kann schwieriger sein, Effizienzgewinne zu realisieren, da Ressourcen auf 

verschiedene Bereiche verteilt werden. 

‒ Unternehmen laufen Gefahr, in vielen Bereichen aktiv zu sein, aber in keinem 

wirklich führend. 

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3. Effiziente Prozesse und Abläufe 

Der Zwang zur Differenzierung gegenüber dem Wettbewerb führt dazu, Kunden mit reichlich 

Möglichkeiten zur Individualisierung ihres Bauvorhabens zusätzlichen Nutzen zu verheißen. 

Dies führt jedoch oft zu einer zunehmenden Komplexität in der Abwicklung. Die zentrale 

Frage lautet daher: Wie lässt sich Komplexität vermeiden oder beherrschbar machen, 

sodass effizienter gearbeitet werden kann? 

3.1. Den Weg zur Effizienz ebnen 

Der Vorfertigungsgrad ist grundsätzlich ein wesentlicher Hebel zur Effizienz- und Produktivitätssteigerung 

im Holzbau. Ein hoher Vorfertigungsgrad bzw. das «Vorproduzieren» 

von ganzen Bauelementen, Produkten und Modulen im Werk verfolgt dabei mehrere Ziele: 

‒ Schnelle Realisierungszeiten auf der Baustelle. Die Elemente/ Module lassen ein 

chronologisch geplantes Bauen nach dem «Taktprinzip» erst zu. Diese Taktzeiten sind 

im Vorfeld bewertbar und kalkulierbar. Die Montageplanung lässt sich somit verlässlich 

planen und realisieren. 

‒ Risikominimierung und geringere Abhängigkeit von unvorhersehbaren 

Rahmenbedingungen – wie z.B. der Wetterlage. 

‒ Konstante hohe Qualitätsstandards über den gesamten Engineering- und 

Fertigungsprozess hinweg. 

‒ Ergonomie für Mitarbeitende. Wetter- und witterungsunabhängiges Arbeiten in 

definierten Klimabedingungen. 

‒ Planbare (pünktliche) Logistik- und Warenströme von und zu der Baustelle vor allem 

bei Sonder- und Spezialtransporten. Entsprechende Beladungen der Fahrzeuge in 

Ablade- Sequenz erlauben eine JIT und JIS-Belieferung der Baustellen. 

Dabei ist zu beachten, dass von Beginn an so geplant wird, dass die Elemente und Module 

sowohl einfacher zu fertigen als auch leichter zu montieren sind. Die Methodik des «DfMA 

– Design for Manufacturing and Assembly» verfolgt genau dieses Ziel. 

3.2. Effizient in der Produktion 

Verschwendungen in den Prozessen sollten grundsätzlich eliminiert und der Anteil an wertschöpfenden 

Tätigkeiten maximiert werden. Analysen und Optimierungsmaßnahmen sollten 

stets beim Flaschenhals beginnen, da hier die größte Wirkung erzielt wird. 

In diesem Zusammenhang fällt auf, dass es in der Elementfertigung oftmals keine Trennung 

zwischen Wertschöpfung und Logistik gibt. Mitarbeitende an den Montagetischen 

müssen Material selbst aus verschiedenen Lagerplätzen holen, was zu unnötigen Wegen 

und Unterbrechungen führt. Effiziente Materiallogistik bedeutet, dass Bauteile/Material in 

der richtigen Menge, Qualität und Reihenfolge direkt an den Arbeitsplatz geliefert werden. 

So bleibt der Fokus der Mitarbeitenden auf der Wertschöpfung, während eine separate 

Logistikstelle die Materialbereitstellung für alle Arbeitsstationen übernimmt. 

Im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung auf operativer Ebene hat sich das sogenannte 

Shopfloor-Management als Führungsinstrument bewährt. Dieses zeigt die Art 

und Weise auf, wie Führungskräfte Entscheidungen treffen und ihre Gruppe oder Abteilung 

leiten. Das Shopfloor-Management besteht aus mehreren Elementen: 

‒ Wahrnehmung der Führungsverantwortung durch tägliche Zeit vor Ort mit dem Team, 

um Probleme frühzeitig zu erkennen und Maßnahmen einzuleiten. 

‒ Boards mit aussagefähigen Kennzahlen helfen, Abweichungen sichtbar zu machen und 

dienen als Basis für die Kommunikation. 

‒ Standardisierte Problemlösungsprozesse mit klar definierten Eskalationsstufen ermöglichen 

eine systematische Fehlerbehebung über alle Entscheidungsebenen hinweg. 

‒ Regelmäßige Überprüfung und Weiterentwicklung aller Standards (5S- Audit, 

Qualitätskontrolle, Arbeitssicherheit, etc.). 

‒ Durch festgelegte Kommunikationskaskaden wird definiert, wer wann mit wem über 

welche Themen spricht, um effiziente Entscheidungsprozesse zu gewährleisten. 

15

6 



Ein weiterer Hebel ist die Größe der Produktionslose: 

‒ Kleine Lose bieten den Vorteil, flexibel auf kundenindividuelle Anforderungen 

einzugehen und Durchlaufzeiten zu reduzieren – insbesondere bei Projekten mit hoher 

Variantenvielfalt. Nachteil ist ein höherer Verschnitt und höhere Rüstzeiten. 

‒ Große Lose eignen sich hingegen bei standardisierten Bauteilen (z.B. bei großen 

Wohnbauprojekten mit wiederkehrenden Elementen). Der Nachteil besteht darin, dass 

größere Lose eine komplexere Logistik und aufwendigere Sortierprozesse erfordern. 

So müssen die Bauteile nach dem Abbund sortiert und der Elementfertigung wieder 

bedarfsgerecht zugeführt werden. Durch Investitionen in Technologie kann das 

Sortieren und Bereitstellen jedoch auch automatisiert werden. 

3.3. Effizient auf der Baustelle 

Das Team von Projekt- und Baustellenleitern stellt gemeinsam mit den Montageteams vor 

Ort eine professionelle und effiziente Abwicklung sicher. 

«Lean Construction» beschreibt dafür einen integralen, kollaborativen Ansatz für die Planung, 

Gestaltung und Ausführung von Bauprojekten unter Einbindung aller Gewerke. Dabei 

gilt es klare Regeln und Rahmenbedingungen zu definieren und diese allen Beteiligten transparent 

sowie kurzzyklisch zu kommunizieren. Die wichtigsten Erfolgsfaktoren sind: 

‒ Kostentransparenz: Kostenblocker identifizieren und beseitigen, alle Kostenrisiken 

monitoren und kommunizieren, um Projektsicherheit zu gewährleisten. 

‒ Terminsicherheit: Laufende Überprüfung der Zeitplanung mit PLAN-IST-Abgleich, um 

Abweichungen und kritische Pfade frühzeitig zu erkennen und zu klären. 

‒ Standardisierte Abläufe und Vorgehensweisen bringen Routine und Sicherheit: Gerade 

bei individuellen, komplexen Bauvorhaben gilt es auf bewährte Methoden, Werkzeuge 

und Umsetzungsroutinen zu setzen. Die Nutzung von neuen Techniken unterstützt 

häufig diese «Standardisierung», da z.B. Software und Technologie gewisse 

«Zwangsflüsse» einfordert und somit Klarheit und Transparenz im Prozess schafft. 

‒ Kommunikation & Zusammenarbeit: Enge Abstimmung aller Beteiligten – vom 

Architekten bis zum Bauarbeiter – sorgt für reibungslose Abläufe. 

Die integrierende Projektabwicklung – oder die Vermeidung von Schnittstellen stellt 

ein signifikanter Bestandteil von Lean-Construction dar. Die Komplexität von Bau- und Immobilienprojekten 

sowie der Zeit- und Kostendruck nehmen stetig zu. Darunter leidet die 

Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Beteiligten am Bauprojekt. 

Um hohe Kosten durch Fehler, Unklarheiten, Unstimmigkeiten oder Terminverzögerungen zu 

vermeiden, muss die Fragmentierung der Planungs- und Umsetzungsprozesse von Anfang 

an aufgehoben und durch eine effiziente Projektabwicklung (Projektsteuerung) geführt 

werden. Die technologische Grundlage für eine Kollaboration aller Beteiligten bildet der 

gemeinsame Einsatz von BIM (Building Information Modeling). Ebenso hilfreich ist eine 

zwischen allen Projektbeteiligten abgestimmte «Schnittstellenliste». Hier geht hervor, wer 

für welche Maßnahme bis wann verantwortlich ist und wo die gemeinsamen Schnittstellen 

definiert und bedient werden. 

Ein bewährter Spruch lautet «Die Bauplanung hat so lange Bestand, bis diese mit der Realität 

konfrontiert wird». Deshalb sind Flexibilität und Anpassungsfähigkeit elementare 

Eigenschaften des Projektmanagements: 

‒ Mängel- und Störungsmanagement: Es gilt die in der Praxis auftretenden Fehler 

konsequent aufzuarbeiten, Fehlersicherung zu betreiben, Feuerwehreinsätze zu 

vermeiden und dadurch Kosten, Kapazitäten, Nerven und Zeit zu sparen. 

‒ Gesetzliche Rahmenbedingungen wie Genehmigungsverfahren, Fristen, Einsprüche, 

Planänderungen, etc. gilt es ebenfalls mit aktivem und flexiblem Projektmanagement 

zu begegnen. Meilensteine im Gesamtprozess geben Orientierung bis wann Entscheidungen 

und Freigaben zu erfolgen haben. Ein Risikomanagement befasst sich mit 

Prävention sowie Gegenmaßnahmen, wenn diese kritischen Entscheidungspunkte oder 

Ungeplantes im Projektverlauf eintreten. 

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4. Digitalisierung 

4.1. Datendurchgängigkeit 

Die Holzbauunternehmen haben durch den Einsatz von ERP-Systemen, CAD/CAM-Lösungen 

sowie modernen CNC- und Zuschnittanlagen bereits einen gewissen Automatisierungsgrad 

erreicht. Dennoch werden die Daten dieser Systeme meist in separaten, voneinander 

isolierten Dateien oder Datenbanken gespeichert. Dies führt zu kostspieligen und technisch 

anspruchsvollen Redundanzen und Inkonsistenzen, und erschwert dadurch den Datenaustausch 

erheblich. Oftmals lässt sich eine durchgängige Automatisierung nur durch den aufwändigen 

Aufbau von Schnittstellen zwischen verschiedenen Software- und Maschinenanbietern 

realisieren. Der Erfolgsfaktor besteht nun darin, eine nahtlose Datendurchgängigkeit 

zunächst innerhalb des eigenen Unternehmens zu etablieren und diese im nächsten 

Schritt auch auf externe Partner, wie Kooperationsunternehmen, ausdehnen zu können. 

4.2. Digitalisierung in der Produktion 

Bereits heute bietet die rasant fortschreitende Technologie zahlreiche Möglichkeiten und 

Werkzeuge, um die Effizienz zu steigern. Mixed Reality-Brillen lassen sich z.B. für das 

Positionieren und Montieren beim Zusammenstellen des Rahmenwerks in der Elementfertigung 

einsetzen. Das funktioniert, indem das ohnehin geplante digitale 3D-Modell mit der 

realen Welt überlagert wird und dem Mitarbeiter die Position der Bauteile in der realen 

Umgebung angezeigt wird. Damit entfällt im Gegensatz zu einem 2D-Plan der Zeitaufwand 

für das Interpretieren von Plänen und die Fehleranfälligkeit beim Interpretieren nimmt ab. 

Zudem ist kein Weg zum Plan hin mehr nötig. Als Alternative dazu kann auch ein Laserprojektor 

installiert werden, welcher die Bauteilpositionen über einen Laser von oben auf 

den Montagetisch projiziert. Tablets sind für diese Anwendung meist nicht geeignet, da 

diese zu klein und die Hände nicht frei sind. Bei industriellen Betrieben können dann auch 

Roboter oder vollautomatische Legestationen zum Einsatz kommen. 

4.3. Digitalisierung auf der Baustelle 

Die Baustellendokumentation ist bekanntlich sehr aufwendig und kann eine sehr große 

Bandbreite von Aufgaben beinhalten. Darunter fallen z.B. die Leistungserfassung von 

Personal, Material, Geräten und Maschinen, das Berichtwesen für Protokollierung, Bautagebuch, 

Tages- und Regieberichte, Arbeitssicherheit, Fotodokumentation, Mängelmanagement 

und Abnahmeprotokolle. Des Weiteren können auch Elemente aus dem Projektmanagement 

wie Steuerung und Überwachung der Bauprozesse und Bauzeitenpläne, Koordination 

von Mitarbeitenden und Abläufen sowie Aufgabenverteilung, Kommunikation 

und Datenaustausch mit internen und externen Beteiligten darunterfallen. 

Eine digitale Baustellendokumentation (Software) bietet eine Reihe von Vorteilen und rechnet 

sich meist schnell. 

Mixed-Reality-Brillen finden auch auf der Baustelle vielfältige Einsatzmöglichkeiten. 

So lassen sich dadurch einzelne Bauteile sowie statisch relevante Verbindungsmittel wie 

Winkel, Verschraubungen oder Klammern gezielt positionieren und montieren. 

Auf der Baustelle bietet Mixed-Reality einen besonderen Vorteil, da solche Elemente auf 

2D-Plänen oft nur schwer darzustellen, respektive zu erkennen sind. Die Montage der Teile 

kann zudem quittiert werden, sodass eine vollständige Montage aller Teile sichergestellt 

werden kann. 

Erfolgreiche Digitalisierung erfordert neben technologischen Investitionen häufig auch organisatorische 

Anpassungen und die Entwicklung entsprechender Kompetenzen innerhalb 

der Belegschaft. 

17

8 



5. Automatisierung 

Der angestrebte Automatisierungsgrad einer Fertigung ist maßgeblich von der gewählten 

Unternehmensstrategie abhängig. Bei Investitionsvorhaben sollten daher unterschiedliche 

Aspekte zur Beurteilung des optimalen Automatisierungsgrades betrachtet werden. 

5.1. Betrachtung Kosten 

Die technisch beste Maschinenlösung ist nicht zwingend die wirtschaftlich sinnvollste. Um 

den optimalen Automatisierungsgrad aus kostenseitiger Betrachtung zu ermitteln, können 

Personal- und Maschinenkosten gegeneinander abgewogen werden. Der optimale Automatisierungsgrad 

ist demnach der mit den geringsten Gesamtkosten pro Einheit wie lfm, m², 

m³ oder Stück. 

Abbildung 1: Beziehung zwischen Automatisierungsgrad und Stückkosten 

Der Serienproduzent muss die Kosten besonders im Fokus haben. Wenn die Nachfrage 

sinkt, sinkt die Auslastung, und die Fixkosten (verursacht durch hohe Abschreibungen) 

verteilen sich auf eine geringere Menge. Folglich steigen die Stückkosten und der Wettbewerbsvorteil 

ist gefährdet. Eine hohe Automatisierung kann nur dann wirtschaftlich sein, 

wenn sie mit einer stabilen Marktnachfrage und einer ausreichenden Grundlast einhergeht. 

5.2. Betrachtung Flexibilität 

Für eine leistungsfähige Automatisierung ist die konsequente Standardisierung der zugrunde 

liegenden Prozesse von zentraler Bedeutung. 

Umfassen mein Produkteportfolio oder meine Projekte sehr unterschiedliche Bauweisen/Schichtaufbauten 

(hohe Variantenvielfalt), und lassen sich die Konstruktionen nur zu 

einem gewissen Grad standardisieren, wird eine durchgängige Automatisierung (mit starr 

verketteten Anlagenteilen) zu einem sehr komplexen und meist ineffizienten Unterfangen. 

Dafür sind eher Lösungen zu bevorzugen, welche Flexibilität in Hinblick auf Materialflussrichtung, 

Fertigungsreihenfolge und bearbeitbare Bauteilgröße zulassen. 

Zukünftig werden fahrerlose Transportsysteme auch im Holzbau vermehrt Einzug halten, um 

der benötigten Flexibilität in der Logistik (v.a. Materialbereitstellung) Rechnung zu tragen 

und gleichzeitig die Effizienz zu erhöhen. 

5.3. Betrachtung Fachkräfteverfügbarkeit 

Automatisierung kann helfen, dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken. So sind zunehmend 

nicht mehr primär die Kosten im Vordergrund, sondern vielmehr der Fakt, keine 

Leute mehr zu finden. Allerdings muss berücksichtigt werden, dass für die Bedienung und 

Wartung der Anlagen auch Mitarbeitende entsprechend geschult werden müssen, respektive 

vorhanden sein müssen. 

18



6. Qualifiziertes Personal 

Der Einsatz von qualifizierten und erfahrenen Fachkräften im Holzbau ist unerlässlich, um 

eine hohe Ausführungsqualität, Wirtschaftlichkeit und Termintreue zu gewährleisten. Noch 

mehr als im Massivbau (vergleichbar mit dem Stahlbau) sind hier Spezialisten gefordert, 

die den Werkstoff Holz beherrschen und mit modernsten Technologien und Verfahren einen 

Holzbau aufrichten. 

6.1. Mitarbeitende binden 

Um Mitarbeitende langfristig zu binden, braucht es mehr als nur ein gutes Gehalt. Wertschätzung 

ist dabei ein zentraler Faktor. Lob für gute Arbeit, das Ernstnehmen von Meinungen 

sowie das Übertragen von Verantwortung schaffen ein Umfeld, in dem 

Mitarbeitende sich wirklich einbringen können. Die Förderung von Kreativität und Eigeninitiative 

stärkt nicht nur die Motivation, sondern auch die Innovationskraft des Unternehmens. 

Ein weiteres wichtiges Element ist die kontinuierliche Weiterentwicklung der Mitarbeitenden. 

Durch gezielte Aus- und Weiterbildungsangebote können Fähigkeiten ausgebaut und 

Talente gefördert werden. Auch die Förderung von Kollegialität trägt entscheidend zur Mitarbeiterbindung 

bei. Gemeinsame Sportaktivitäten, Teamevents oder regelmäßige Unternehmensanlässe 

schaffen Raum für Austausch, stärken das Miteinander und fördern eine 

positive Arbeitsatmosphäre. 

Nicht zuletzt spielen auch der Purpose, der Sinn und Zweck des Unternehmens, eine wichtige 

Rolle. Mitarbeitende wollen wissen, wofür sie arbeiten und wie ihr Beitrag zum großen 

Ganzen passt. Ein regelmäßiger Austausch und kontinuierliches Feedback – jenseits der 

klassischen Jahresgespräche – sorgen dafür, dass Mitarbeitende sich gehört und wertgeschätzt 

fühlen. 

6.2. Mitarbeitende finden 

Die Gewinnung neuer Talente ist genauso entscheidend wie die Bindung bestehender Mitarbeitender. 

Um sich als attraktiver Arbeitgeber zu positionieren, ist es wichtig, die Benefits 

klar zu kommunizieren. Zeigen Sie, was Ihr Unternehmen neben dem Gehalt zu bieten hat 

– seien es flexible Arbeitszeiten, Weiterbildungsangebote oder andere Vorteile, die die 

Lebensqualität der Mitarbeitenden verbessern. 

Kooperationen mit Bildungseinrichtungen bieten die Möglichkeit, junge Talente frühzeitig 

zu erreichen – etwa durch gemeinsame Praxisprojekte, Abschlussarbeiten oder Gastvorträge. 

Eine starke Medienpräsenz unterstützt dabei, die Attraktivität des Unternehmens 

nach außen zu tragen. Dies gelingt durch vielfältige Inhalte und Publikationen, die die 

Unternehmenskultur authentisch widerspiegeln. 

Besonders wirksam sind ein authentischer Online-Auftritt und die aktive Nutzung der neuen 

Medien. Eine ansprechend gestaltete Karriereseite mit Fotos, Videos und persönlichen 

Statements von Mitarbeitenden gibt potenziellen Bewerbern einen echten Einblick ins 

Unternehmen. Die Präsenz auf Social Media Plattformen sowie kreative Auftritte bei Karrieremessen 

runden die Maßnahmen ab und tragen dazu bei, die besten Talente für sich zu 

gewinnen. 

Mitarbeiterbindung und -rekrutierung sind keine einzelnen Maßnahmen, sondern ein kontinuierlicher 

Prozess, der im Alltag gelebt werden muss. Unternehmen, die hier mit Herz 

und Verstand handeln, sichern sich nicht nur die Loyalität ihrer Mitarbeitenden, sondern 

auch die Zukunft ihres Geschäfts. 

19

10 



7. Kooperationen 

Die zunehmende Größe und Komplexität von Holzbauprojekten stellen Unternehmen vor 

große Herausforderungen in der Abwicklung. Häufig fehlen ihnen die notwendigen Ressourcen 

und Kompetenzen für einen «Alleingang». Ein möglicher Lösungsansatz ist der 

Zukauf von Leistungen – wie den Lohnabbund von größeren Holzbauunternehmen oder 

Händlern. 

Kooperation, eine Alternative zum Alleingang oder dem reinen Outsourcing, ist die Zusammenarbeit 

mit anderen Unternehmen. Durch die abgestimmte Nutzung von Ressourcen 

und Kompetenzen lässt sich ein Wettbewerbsvorteil gegenüber Einzelakteuren erzielen. 

Chancen von Kooperationen 

‒ «Alles es einer Hand» 

‒ Erschließung neuer Marktsegmente 

‒ Vernetzung von Kompetenzen ermöglichen 

die Konzentration auf Stärken 

und eine Substitution von Schwächen 

‒ Verbesserung der Kapazitätsauslastung 

‒ Kosten- und Effizienzgewinne durch 

eingespieltes Team 

‒ Hohes Innovationspotential 

Risiken von Kooperationen 

‒ Verlust von Know-how an «Trittbrettfahrer» 

und/oder Gefahr der Stärkung 

eines Wettbewerbers 

‒ Flexibilitätseinbußen: Aufträge der 

Kooperationen gehen vor! 

‒ Zusätzlicher Kommunikations-, 

Abstimmungs- und Organisationsaufwand 

Eine Möglichkeit der Kooperation ist die Projektbasierte Zusammenarbeit zwischen 

Holzbauunternehmen mit anderen Bauunternehmen, Zulieferern oder Fachplanern. Als 

Beispiel haben sich für die Campuserweiterung der TH-Rosenheim (Holz-Beton Hydrid) 

Hochtief Infrastructure GmbH aus dem Massivbau und Rubner Holzbau GmbH zu einer 

ARGE zusammengeschlossen. Dadurch können die Kompetenzen gebündelt werden und 

der Kunde erhält alles aus einer Hand. Dadurch öffnen sich Holzbauern die Möglichkeit 

immer noch größere und komplexere Projekte zu realisieren. 

Eine Kooperation kann jedoch auch zum Ziel haben, Fachkräfte gezielt weiterentwickeln. 

So können gemeinsam Weiterbildungsprogramme für Führungskräfte oder Fachkräfte 

durchgeführt, oder auch Austauschprogramme für Best Practices aufgezogen werden. 

Unternehmenskooperationen bieten eine ideale Plattform zur Innovationsförderung. 

Durch den gezielten Austausch von Wissen, Technologien und Ressourcen können Partnerunternehmen 

ihre Entwicklungspotenziale erheblich steigern. 

Gemeinsame Forschungs- und Entwicklungsprojekte beschleunigen die Markteinführung 

neuer Produkte, während Synergieeffekte Kosten senken und Risiken verteilen. Dabei bilden 

Projekte mit Bildungs- und Forschungseinrichtungen zudem die Möglichkeit einer wissenschaftlichen 

Auseinandersetzung mit einem Thema und nicht selten resultieren daraus 

neue aufstrebende Spin-offs. 

Beispielsweise können mit Klebstoffherstellern neue Möglichkeiten im Ingenieurholzbau 

geschaffen werden, neue Produkte aus Recyclingmaterial entstehen oder durch geschickte 

Materialkombinationen die Ressource Holz und z.B. Beton noch effizienter eingesetzt werden. 

20



8. Fazit 

Die Zukunft des Holzbaus ist geprägt von Chancen, aber auch von wachsenden Herausforderungen. 

Unternehmen, die in dieser dynamischen Branche erfolgreich bestehen wollen, 

müssen gezielt an den richtigen Stellschrauben drehen. Die zentralen Erfolgsfaktoren – 

Kundenorientierung, strategische Positionierung, effiziente Prozesse, Digitalisierung, Automatisierung, 

qualifiziertes Personal und Kooperationen – bilden das Fundament für nachhaltiges 

Wachstum und Wettbewerbsfähigkeit. 

Eine klare strategische Ausrichtung, die sowohl Spezialisierung als auch die Vorteile einer 

breiteren Aufstellung berücksichtigt, entscheidet über den langfristigen Markterfolg. 

Gleichzeitig ermöglicht die effiziente Gestaltung von Prozessen entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

– von der Planung über die Produktion bis hin zur Baustelle – eine Reduktion 

von Komplexität und eine Steigerung der Produktivität. 

Die Digitalisierung bietet enorme Potenziale, um Abläufe zu optimieren und die Zusammenarbeit 

zwischen allen Beteiligten zu verbessern. Unternehmen, die in moderne Technologien 

investieren und diese nahtlos in ihre Prozesse integrieren, verschaffen sich klare 

Wettbewerbsvorteile. Automatisierung sollte dabei nicht nur als Kostensenkungsmaßnahme, 

sondern muss auch als Antwort auf den Fachkräftemangel gesehen werden. 

Doch Technologie allein reicht nicht aus. Qualifizierte Fachkräfte sind und bleiben der 

Schlüssel zum Erfolg. Ihre Förderung, Wertschätzung und langfristige Bindung schaffen die 

Basis für Innovation und Qualität. Darüber hinaus bieten Kooperationen mit anderen Unternehmen, 

Forschungseinrichtungen und Bildungsträgern die Möglichkeit, Ressourcen zu 

bündeln, Kompetenzen zu erweitern und gemeinsam neue Märkte zu erschließen. 

Letztlich werden sich im Holzbau diejenigen behaupten, die Innovation mit Effizienz, Knowhow 

mit Kundenfokus und Zusammenarbeit mit einer klaren Strategie verbinden. Wer 

diese Erfolgsfaktoren gezielt in den Mittelpunkt seiner Unternehmensführung stellt, wird 

nicht nur den aktuellen Herausforderungen gewachsen sein, sondern die Zukunft des Holzbaus 

aktiv mitgestalten. 

9. Literatur 

[1] Osterwalder, A. (2023) Harvard Business manager Spezial 1/2023 

[2] Fueglistaller, U. (2019) KMU und konsequente Kundenorientierung. 2. Auflage. St. Gallen: 

KMU Verlag HSG. 

[3] Fust, A. (2021). KMU-Leitfaden zur Steigerung der Arbeitgeberattraktivität: mit effektivem 

Employer Branding und geeigneten Maßnahmen den Fachkräftemangel angehen. 

OBT & KMU-HSG 

[4] Becker, T. (2011). Netzwerkmanagement: mit Kooperation zum Unternehmenserfolg 

(3.überarbeitete und erweiterte Aufl.). Springer. 

21

22

Materialwirtschaft in der Kreislaufwirtschaft


Erhöhung der Produktivität und Effizienz durch intelligenten Plattenvorzuschnitt | J. Hamburger 1 

Erhöhung der Produktivität und 

Effizienz durch intelligenten 

Plattenvorzuschnitt 

Jörg Hamburger 

HOMAG Plattenaufteiltechnik GmbH 

Calw-Holzbronn, Deutschland 

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2 

Erhöhung der Produktivität und Effizienz durch intelligenten Plattenvorzuschnitt | J. Hamburger 


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Erhöhung der Produktivität und Effizienz 

durch intelligenten Plattenvorzuschnitt 

1. Holzhausbau mit WEINMANN UND HOMAG – warum? 

1.1. Das bekannte Portfolio im Holzhausbau 

Bei sehr vielen Unternehmen in der Holzbaubranche ist die Verbindung zur HOMAG Group 

sicherlich zu einem großen Anteil über die Lösungen und Produkte der Firma WEINMANN 

Holzbausystemtechnik GmbH gegeben. 

Wie unten in der Abbildung 1 zu erkennen, erstreckt sich dies von Abbundanlagen, Montagetischen, 

Riegelwerk-Stationen und Multifunktionsbrücken bis hin zu Handling- und 

Lagersystemen für z.B. die Wand- und Elementfertigung. Ergänzt wird dies nicht nur durch 

verkettete Anlagen und Robotik-Lösungen, sondern auch durch die lösungsorientierte 

Beratung, die kundenspezifische Auslegung ihrer Gesamtlösung, die Integration von branchenspezifischer 

Software inklusive der notwendigen Schnittstellen und die dazugehörigen 

Trainings- und Weiterbildungsangebote der Weinmann Academy. 

Abbildung 1: Produktportfolioüberblick WEINMANN – Hausbau und Abbund 

1.2. Wo ist die Verbindung zum HOMAG Portfolio? 

Da Weinmann Teil der HOMAG Group ist, können wir unseren Holzhausbaukunden nicht 

nur die oben dargestellten Produkte und Lösungen bieten, sondern darüber hinaus auch 

noch die Produktportfolios in den Technologiebereichen Lager- und Beschicktechnik, 

Sägetechnologie und CNC-Nesting. 

27

4 



Produktportfolio 

Abbildung 2: Produktportfolio der Technologiebereiche Lager-Beschicktechnik, Säge und CNC-Nesting 

Die Anwendung dieser Produkte ist schon heute bei einigen Unternehmen der Branche ein 

wesentlicher Bestandteil des Produktionsablaufs im Plattenvorzuschnitt für die Beplankung 

von Wand- oder Deckenelementen. 

Dabei kann die Produkttreppe so genutzt werden, dass, je nach notwendiger Kapazität und 

Volumen, Automatisierungsgrad, Platzverhältnisse oder notwendiger Funktionen, die jeweilige 

Baureihe an die Anforderungen im Holzhausbau durch Optionsauswahl angepasst 

bzw. erweitert werden kann. Außerdem kann die Lösung sowohl eine Einzelmaschine aus 

den Technologiebereichen sein als auch eine Zelle in verschiedensten Konstellationen. 

Im Bereich Flächenlager / Beschicker umfasst das Portfolio: 

– STORETEQ F-100 – ein intelligentes Beschicksystem in Einachsausführung mit sehr 

flexiblen Konfigurationsmöglichkeiten, was die Aufstellung betrifft 

– STORETEQ P-300/P-500 – Flächenlager zur intelligenten und effizienten Plattenbewirtschaftung 

und -beschickung in Verbindung mit einer oder mehreren 

Bearbeitungsmaschinen 

– STORETEQ P-3x0/P-5x0 – Lagerfläche auf 2. Ebene oder auf beiden Ebenen, um die 

Hallenfläche bzw. -höhe maximal ausnutzen zu können 

– STORETEQ P-500 twin & dual – das Flächenlager mit 2 Brücken für maximale Leistung 

auf gleicher Fläche bei höheren Output- und Kapazitätsanforderungen 

Im Bereich Druckbalkensägen umfasst das Portfolio: 

‒ SAWTEQ S-100/S-2x0/S-3x0/S-4x0/S-5x0 – Einzelsägen mit und ohne Hubtisch, die 

optional erweitert werden können 

‒ SAWTEQ A310/410/510/610 – Winkelanlagen für den automatischen Plattenzuschnitt 

im Serien- und Massenzuschnittbereich inkl. automatischer Beschickung und manueller 

oder automatischer Abstapelung 

‒ flexTec-Baureihen – SAWTEQ-Maschinen für den automatisierten Zuschnitt (rein automatisch 

oder hybrid mit manuellem Zuschnitt) und in Kombination mit automatischem 

Auslauf oder vollautomatischer Abstapelung durch den integrierten Roboter 

Im Bereich CNC-Nesting umfasst das Portfolio: 

‒ CENTATEQ N-210/N-510 – Grundmaschinen der neuesten Nesting-Generation für den 

Zuschnitt und möglicher Zusatzbearbeitung mittels Fräs- und Bohrtechnik 

‒ Die Maschinen sind optional für die automatische Beschickung, automatischen 

Ausläufe oder Integration in ein Flächenlager oder Beschicksystem erweiterbar 

28



1.3. Säge oder Nesting – wann ist welche Technologie sinnvoll? 

Die Entscheidung für eine Säge oder eine Nestingmaschine ist in der Möbelbranche heute 

nicht nur basierend auf den Vor- und Nachteilen der jeweiligen Technologie, sondern auch 

sehr stark vom persönlichen Eindruck und der Produktionsphilosophie des jeweiligen Kunden 

abhängig. Dennoch möchte ich im Zusammenhang mit dem Anwendungsgebiet Holzhausbau 

auf einige wesentliche qualitative Unterschiede der beiden Technologien eingehen bzw. 

diese kurz darstellen: 

Abbildung 3: Sägen und Nesting im Funktionsvergleich 

Welche Vor- und Nachteile ergeben sich in Verbindung mit CNC-Nesting: 

‒ Ein technologiebedingter, großer Vorteil, ist die Möglichkeit, dass Teile jeglicher Form 

per Fräser aufgeteilt werden können und dadurch voll Flexibilität besteht. Zudem ist 

auch das Fräsen von Steckdosen, Fenstern und ähnliches möglich. 

Abbildung 4: Nesting Schnittplan mit Formteilen (links) vs. Sägen Schnittplan mit rechteckigen Teilen 

‒ Ein weiterer technologiebedingter Vorteil ist, dass während der Dauer der Bearbeitung 

bzw. wenn das Abräumen von einem ausgeförderten Nest beendet ist, kein Bediener 

an der Maschine erforderlich ist und dadurch an anderer Stelle wertschöpfend tätig 

werden kann. 

‒ Ein Nachteil der Nestingtechnologie ist die Notwendigkeit einer Schon- oder Opferplatte 

unterhalb der zu bearbeitenden Platte. Diese ist zwar relativ einfach zu handeln, 

bedarf allerdings einer regelmäßigen Kalibrierung (abfräsen) und regelmäßigem Wechsel 

durch den Bediener, was zusätzliche Nebenzeiten und Handlingsaufwand erfordert. 

Abbildung 5: Notwendige Schonplatte beim CNC-Nesting 

29

6 



Welche Vor- und Nachteile ergeben sich in Verbindung mit einer Säge: 

‒ Ein großer Vorteil der Säge ist die Möglichkeit eine sehr breite Varianz an Materialien 

zuschneiden zu können bezüglich Materialdicke, Druckempfindlichkeit, Unabhängigkeit 

von Saugbarkeit und der Möglichkeit im Paketschnitt zu produzieren, um den Output 

zu erhöhen. 

‒ Ein Vorteil bei der Säge ist, bei nur rechteckig zuzuschneidenden Teilen, der relativ 

geringe Verschnitt durch eine sehr effiziente Zuschnittoptimierung, ein vergleichsweises 

dünnes Sägeblatt und die Möglichkeit mit Resten sehr einfach umzugehen, sowohl 

beim Entstehen und beim Verbrauch. 

‒ Ein weiterer Vorteil der Druckbalkensägen ist die exzellente Sauberkeit während und 

nach dem Zuschnitt. Optionen wie dustEx zur Reinigung der Schnittlinie oder standardmäßig 

optimierte Absauggeometrien an Druckbalken und Sägewagen stelle dies 

sicher. 

Abbildung 6: Maschinentisch der Säge mit blauen dustEx-Düsen und Sägewagen der Baureihe 300 

‒ Ein Nachteil an einer Druckbalkensäge ist, dass der Maschinenbediener zu 100% 

seiner Zeit an der Maschine bleiben muss und dabei durchgehend mit Teilehandling, 

Kennzeichnung und Abstapelung beschäftigt ist. 

1.4. Plattenaufteilzellen – Varianten und Möglichkeiten 

Beschicker in Kombination mit einer oder mehreren Bearbeitungsmaschinen 

Die einfachste Variante ist das STORETEQ F-100 mit nur einem Einlagerplatz und der in die 

Bearbeitungsmaschine integrierten Steuerung – siehe unten links. Ein Stapel des notwendigen 

Plattenmaterials wird bereitgestellt und in Verbindung mit einer Optimierung kann direkt 

von der Säge aus, die Beschickung und der Zuschnitt gestartet und abgearbeitet werden. 

Optional besteht die Möglichkeit mehrerer Einlagerplätze und Lagerplätze sowie bis zu 3 

Maschinen zu integrieren. Im Fall eines Holzhausbauers könnten die am häufigsten verwendeten 

Materialien (z.B. OSB, Spanplatte, Gipskarton) auf Lagerplätzen bevorratet werden 

und weniger häufig verwendetet Materialien von den Einlagerplätzen direkt beschickt werden. 

Dabei kann die Konfiguration auch Sägen und Nestingmaschinen kombiniert enthalten. 

Einschränkungen sind hier minimale Plattendicken von 8mm, maximale Plattengröße im 

Standard von 4200x2200mm und sehr stark durchsaugendes Material. 

Abbildung 7: STORETEQ F-100 Beschicker mit 1 integrierten SAWTEQ und 2 integrierten CENTATEQ 

Flächenlager in Kombination mit einer oder mehreren Bearbeitungsmaschinen 

Wenn der Materialmix steigt, das Handling des Plattenmaterials weiter automatisiert und 

optimiert werden soll und der notwendige Platz vorhanden ist, dann sind die Lösungen aus 

dem Portfolio der Flächenlager P-3x0 und P-5x0 optimale geeignet. Mit der bestehenden 

Technologie gibt es so gut wie keine Einschränkungen, was typische Plattenmaße und - 

dicken angeht. Auch die Konfigurationsmöglichkeiten bezüglich Größe (16x100m), zusätzliche 

2. Brücke oder die Möglichkeit das Lagern der Platten in die 2. Ebene zu verlegen, 

30



sind wesentliche Bausteine für eine kundenspezifisch optimale Lösung. Dazu basieren alle 

STORETEQ-Baureihen (inkl. STORETEQ F-100 – siehe oben) auf der branchenführenden, 

intelligenten Steuerungssoftware woodStore 8, die das Material- und Plattenmanagement 

höchst intelligent und effizient macht. 

Abbildung 8: Flächenlager P-300 mit einer Maschine, Flächenlager P-500 twin mit 2 Maschinen und 

Doppelstocklager mit Säge und Nestingmaschine 

Zuschnittoptimierung 

Aus der Historie in der Möbelproduktion hat HOMAG schon eine über 40-jährige Erfahrung 

bei der Optimierung für die Aufteilung von Plattenmaterial. Daraus sind bis heute 3 Möglichkeiten 

für Optimierung entstanden, von denen 2 auch mit Nestingmaschinen etabliert 

sind. 

Die einfachste Möglichkeit mit der Säge zu optimieren ist die Option CADplan, die direkt 

auf der Säge installiert wird. Dabei kann anhand von übertragenen Stücklisten eine Optimierung 

berechnet und direkt in die Plan-Produktion der Säge geschoben werden. 

Die am weitesten verbreitete Optimierung ist Schnitt Profi(t) mit weltweit mehreren tausend 

Installationen. Es handelt sich um eine Bürooptimierung, die anforderungsbedingt 

sehr genau parametrisiert und auf die jeweilige Maschine angepasst optimieren kann. 

Dabei sind standardmäßig Schnittstellen zu den Bearbeitungsmaschinen (Säge, Nesting), 

zum Flächenlager mit woodStore und zu den gängigen ERP- und MES-Systemen vorhanden 

bzw. möglich. 

Die aktuell neueste Variante ist unsere Cloud-Optimierung intelliDivide. Ohne notwendige 

Rechnerinstallation und -infrastruktur kann mit dieser Variante ohne viel Parametrisierung 

schnell mit der Optimierung gestartet werden. Durch die in der Cloud vorhandenen 

Rechenkapazität erhalten sie hier mehrere Optimierungsergebnisse gleichzeitig, bei der sie 

beispielsweise auf die aktuelle Betriebs- und Auftragssituation angepasst entscheiden können, 

ob sie verschnittoptimiert, handlingsoptimiert oder z.B. bearbeitungszeitoptimiert 

arbeiten möchten. 

Neben diesen in-house Optimierungen besteht die Möglichkeit über vordefinierte Datenformate 

auch Fremdoptimierungen an die Maschinen anzubinden bzw. auch aus ihrer Branchensoftware 

die Wand- und Plattendaten in die HOMAG Optimierungen zu übertragen. 

Damit braucht es keine kunden- oder branchenspezifischen Anpassungen, um auch im 

Holzhausbau mit diesen Lösungen effizient arbeiten zu können. 

Abbildung 9: CADplan (direkt auf der Säge), Schnitt Profi(t) Version 12 und intelliDivide 

Kennzeichnung / Etikettierung 

Gängige Praxis in der Aufteiltechnik, sowohl mit Nesting als auch mit Sägen, ist die 

Kennzeichnung der einzelnen Platten mit einem Etikett. Dabei gibt es verschiedenste 

Möglichkeiten: manuelle Etikettierung und automatische Etikettierung in verschiedensten 

Ausprägungen bzw. an verschiedensten Positionen im Prozess und der Lösung. 

31

8 



Die einfachste Variante ist die manuelle Etikettierung. Mit einer Nestingmaschine bedeutet 

dies, dass die Etikettierung mittels Etikettendrucker beim manuellen Abnehmen des Nestes 

vom Tisch oder vom Gurtband gemacht wird. Optional kann dies mit grafischer Unterstützung 

erfolgen. Bei der Säge findet die Etikettierung im vorderen Bereich parallel zur Abarbeitung 

der einzelnen Teile statt, eine grafische Unterstützung ist daher nicht notwendig. 

Eine automatische Etikettierung kann sowohl vor oder nach dem Aufteilen erfolgen. Vor 

dem Aufteilen in einer Lager-Säge/Nesting-Zelle durch einen sogenannten Flächenetikettierer 

HFE, der es sogar erlaubt, dass die Platten z.B. in der Nacht voretikettiert werden 

oder direkt vor dem Zuschnitt bereits voretikettiert werden. In Verbindung mit einer 

Nestingmaschine gibt es die Option, über dem Hubtisch einen automatischen Etikettierer 

zum Voretikettieren zu platzieren. 

In der Säge gibt es zudem weitere Varianten für die automatische Etikettierung. Zum einen 

ein Druckbalken-Etikettiersystem, das vollautomatisch während dem Zuschnitt die Einzelteile 

mit Etiketten versieht. Dies ist sowohl bei Einzelsägen als auch bei den flexTec-Robotersägen 

eine gängige Variante. Zudem kann bei verketteten Anlagen auch ein Drucksystem 

im Auslauf über einer Rollenbahn zum Einsatz kommen. Bei den automatischen Systemen 

ist es zudem möglich die Prozesssicherheit dadurch zu erhöhen, dass per Scanner kontrolliert 

wird, ob das Etikett aufgebracht ist und ob der Barcode lesbar ist. Wenn diese Kontrolle 

negativ ausfällt, dann wird ein neues Etikett nachproduziert. 

Holzhausbauspezifisch sind zukünftig zwei Ansätze denkbar, um die Kennzeichnung der 

Platten für einen effizienten Prozess zu optimieren: 

‒ Basierend auf der Möglichkeit mit dem Etikett heute eine Teilegrafik zu drucken, ist es 

denkbar, dies auch mit einer Wandgrafik zu tun 

‒ Um das Handling mit einem Etikett zu eliminieren, ist des denkbar, zukünftig über 

Tintenstrahldruckerlösungen nachzudenken bzw. heute schon zur Verfügung stehende 

manuelle Lösungen an die Maschinen anzubinden 

Abbildung 10: von links nach rechts: manueller Etikettierer, Druckbalkenetikettierer, Flächenetikettierer 

Abstapelung 

Nach der Plattenaufteilung gehört auch die Abstapelung zu einem effizienten Prozess. Dabei 

kann sowohl manuell als auch vollautomatisch abgestapelt werden oder die Teile gehen 

direktverkettet zum nächsten Produktionsschritt. Bei der Direktverkettung ist es durchaus 

üblich zusätzlich zu einer Transportstrecke noch einen Puffer einzubauen, um das Aufteilen 

von den nächsten Schritten zu entkoppeln. In der HOMAG Group gibt es hierzu mehrere 

Alternativen. Ein Igelpuffer ist dabei die einfachste Variante, da hier die Teile manuell wieder 

entnommen werden müssen. Dazu gibt es mit einem Kettenhubspeicher und einem 

Lagenpuffer auch vollautomatische Systeme. 

Die manuelle Abstapelung, beispielsweise an einer Säge, kann durch mehrere Abstapelstationen 

für mehrere Wandelemente zu einer Vorsortierung führen. Diese Sortierung kann 

durch die optionale Abstapelmodulsoftware und das optionale intelliGuide Premium unterstützt 

werden, um dem Bediener anzuzeigen, zu welchem Stapel oder welcher Gruppe das 

Teil zugeordnet werden muss. 

In Verbindung mit der Nestingmaschine gibt es die Möglichkeit, die Abstapelung per optionalem 

Roboter zu automatisieren und auf am Boden stehenden Paletten abzustapeln und 

bezogen auf die Palette zu sortieren. 

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Ebenfalls vollautomatisch kann die Abstapelung mit den flexTec-Robotersägen erfolgen, die 

mit Hilfe einer Saugtraverse am Roboter nicht nur das Teilehandling übernehmen, sondern 

auf hebbaren Abstapelhubtischen die zugeschnittenen Teile vollautomatisch nach definierten 

Sortierkriterien (z.B. Außenwände, Innenwände) und einem eigens entwickelten Abstapelalgorithmus 

abstapeln. 

Abbildung 11: SAWTEQ S-300 flexTec mit automatischer Abstapelung und intelliGuide mit Laserprojektion 

1.5. Fokus Material – Optionen speziell für den Holzhausbau 

Die Materialvielfalt im Holzhausbau ist im Vergleich zum Möbelbau etwas kleiner, dafür 

aber auch etwas spezieller. Während die Anzahl von verschiedenen Plattencodes in einem 

Flächenlager für die Möbelproduktion in die Hunderte gehen kann, geht es beim Holzhausbau 

eher um die Materialtypen wie OSB-, Gipskarton- Gipsfaser- (Fermacell) oder auch 

Weichfaserplatten, die eine Herausforderung beim Handling und dem Aufteilen darstellen. 

Am Beispiel des Flächenlagers und der Säge möchte ich einige Optionen aufzeigen, die 

speziell für diese Materialien eine ausgezeichnete Lösung darstellen: 

‒ Flächenlager: als anschauliche Beispiele dienen hier die sehr leistungsstarke und 

äußerst flexibel einsetzbare Saugtraverse ST71 in Verbindung mit Saugern für strukturierte 

Oberflächen. Diese Saugtraverse wird eingesetzt, wenn die Materialvielfalt sehr 

hoch ist oder besondere Anforderungen an Materialien bestehen. In Verbindung mit 

nicht geschliffenen OSB-Platten sind zudem die Sauger mit einem zusätzlichen 

Schaumstoffring geradezu prädestiniert. Zudem gibt es für Weichfaser- oder Dämmplatten 

in Verbindung mit der ST71 die Option Nagelgreifer, um diese Materialien 

ebenfalls vollautomatisch transportieren zu können. 

Abbildung 12: Saugtraverse ST71 und Option Nagelgreifer 

‒ Säge: um die Säge für diese Material fit zu machen, stehen zahlreiche Optionen zur 

Verfügung. Die Optionen automatische Druckeinstellung und SoftTouch dienen der optimalen 

Druckeinstellung der Spannzangen, des Druckbalkens und der Winkelandrückvorrichtung, 

um empfindliche Materialien nicht zu brechen oder Druckstellen zu 

hinterlassen. In Verbindung mit Gipskarton- und Gipsfaserplatten empfehlen wir zudem 

das Gipsaket zu wählen. Dies beinhaltet spezielle Vorkehrungen an der Maschine, 

um die abrasiven Stäube aus wichtigen Maschinenbereichen rauszuhalten. In Verbindung 

mit dem oben erwähnten dustEx, entsteht so eine auch bei diesen Materialien 

sehr saubere Maschine. 

33

10 



2. Was sind die Vorteile des Plattenvorzuschnitts? 

2.1. Vorteile, die sich monetär bewerten lassen 

Einer der größten Unterschiede zwischen dem Plattenzuschnitt z.B. auf einer Multifunktionsbrücke 

oder von Hand und dem Plattenzuschnitt vorgelagert auf Sägen und Nestingmaschinen, 

ist der Verschnitt. Während der Verschnitt auf der Multifunktionsbrücke nur 

bedingt beeinflussbar ist, da es von Einflüssen wie Fenster, Türen, Aussparungen und 

grundsätzlicher Form (z.B. Dachschrägen) abhängt, kann der Verschnitt im Plattenvorzuschnitt, 

wie oben beschrieben, durch Zuschnittoptimierungen deutlich optimiert werden. 

Eine Verschnittreduzierung von bis zu 50% abhängig von Elementtyp und Wandaufbau, 

sind möglich. Dabei bemisst sich der finanzielle Vorteil an den Kosten des eingesetzten 

Materials. Außerdem spielt auch die Teileanzahl in einer Optimierung eine Rolle für das 

Optimierungsergebnis – je mehr Teile enthalten sind, desto besser kann optimiert werden. 

Also je höherwertiger das Material und je mehr Teile in die Optimierung einfließen, desto 

höher fällt der Vorteil aus. Die Basis, um diese Vorteile erschließen zu können ist ein gewisses 

Plattenvolumen bzw. eine gewisse Wandfläche, die produziert werden muss, die von 

Unternehmen zu Unternehmen sicherlich stark variiert und dadurch der Vorteil individuell 

bewertet werden muss. 

Zusätzlich dazu, sind Einsparungen am Plattenmaterial auch ein wertvoller Beitrag dafür 

die Nachhaltigkeit in der Ressourcenausnutzung deutlich zu erhöhen, was bei vielen 

Unternehmen und Kunden heutzutage ein wichtiger Aspekt in der Entscheidungsfindung 

darstellt. 

2.2. Prozessablaufvorteile für erhöhte Produktivität und Effizienz 

Als zusätzliches Optimierungspotenzial sind auch Vorteile im Gesamtprozessablauf zu nennen. 

Dazu zählen zum einen die oben genannten Möglichkeiten, die Maschinen mittels im 

Standardkonfigurationsraum enthaltenen Optionen auf die Anforderungen im Holzhausbau 

anzupassen, die jeweils passende Lösung kundenspezifisch zu definieren, sowie die Vorfertigung 

der notwendigen Plattenmaterialien so effizient, intelligent und einfach wie nur möglich 

zu gestalten. Dabei kann auch der Automatisierungsgrad eine wesentliche Rolle spielen. 

Zusätzlich zu den oben genannten Optionen kann auch die Thematik der Abfallentsorgung 

und Materialtrennung eine weitere Rolle spielen, was im Plattenvorzuschnitt, speziell mit 

automatischen Lösungen wie der flexTec-Säge, sogar automatisiert erfolgen kann. 

Ein weiterer Vorteil des Plattenvorzuschnitts ist, dass das Abfallhandling an der Wandelementefertigung 

entfällt und auch die Staubentwicklung an diesem Produktionsschritt deutlich 

reduziert werden kann. Die Absaugung des entstehenden Staubes ist praktisch eine 

Standardfunktionalität an Säge und Nestingmaschine und deshalb ebenfalls gelöst. 

Insgesamt gilt also auch für den Gesamtprozess, dass durch optimierte Abläufe, sauberer 

Umgang mit Abfällen und effizienter Absaugung das Thema Nachhaltigkeit noch einmal 

gestärkt werden. 

2.3. Zusammenfassung 

Die HOMAG Group in Verbindung mit Weinmann bietet für Unternehmen im Holzhausbau 

noch deutlich mehr Möglichkeiten die Produktion mit den Produkten aus den Bereichen 

Lager- und Beschicktechnik, Sägentechnik und CNC-Nesting für die Plattenlagerung und – 

handling sowie Vorzuschnitt zu erweitern und zu optimieren. Vorteile sind dabei langjährig 

getestete und auf den Holzhausbau adaptierbare Lösungen, ein kundenspezifisch definierbarer 

Automatisierungsgrad sowie standardmäßig zur Verfügung stehende Software und 

Schnittstellen. 

Ein großer Vorteil ist zudem die Möglichkeit, die Gesamtlösung, inklusive des Angebots von 

Weinmann, aus einer Hand zu bekommen. Sie haben es sowohl bei der Planung, Installation 

und After Sales nur mit einem Unternehmen zu tun. 

Je nach Produktionsvolumen entsteht zudem ein finanzieller Vorteil durch verschnittoptimierten 

Vorzuschnitt, der mit uns zusammen auch ermittelt werden kann. 

Als letzten Bonus, stehen zudem noch die oben beschriebenen Vorteile im Prozessablauf, 

die in der räumlichen Trennung von Zuschnitt und Wandelementeproduktion liegen. 

34


Absaugsysteme: Sortenreine Trennung als Chance für die Kreislaufwirtschaft | J. Mönnekemeyer 1 

Absaugsysteme: Sortenreine Trennung 

als Chance für die Kreislaufwirtschaft 

Jens Mönnekemeyer 

Mönnekemeyer GmbH 

Neuenkirchen, Deutschland 

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2 

Absaugsysteme: sortenreine Trennung als Chance für die Kreislaufwirtschaft | J. Mönnekemeyer 


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Absaugsysteme: Sortenreine Trennung 

als Chance für die Kreislaufwirtschaft 

1. Relevanz der Absaugtechnik für zirkuläre 

Wirtschaftssysteme 

In der Holzbaubranche akzeptieren Kunden und Investoren zunehmend nur noch nachhaltig 

erzeugte Produkte. Dort, wo der Nachweis dieses Produktionsmerkmals zur Bedingung für 

die Auftragsvergabe wird, kann auch der Grad der Umsetzung geschlossener Materialkreisläufe 

zu einem Wettbewerbsfaktor werden. 

Die Erfahrung aus der Beratung von Unternehmen bei der Installation von Absaugsystemen 

in Neubauten von Produktionsbetrieben oder bei Veränderungen im Bestand zeigt, dass 

bei der Analyse verwertbarer Stoffströme der Anteil der an den Bearbeitungsmaschinen 

abgesaugten Späne und Stäube oft unberücksichtigt bleibt. 

Da Holzbaubetriebe ihren Heizwärmebedarf traditionell häufig durch Holzfeuerungsanlagen 

decken, liegt die Motivation zur Investition in ein Absaugsystem mit sortenreiner Materialtrennung 

bisher vor allem in der separaten Erfassung der Holzfraktion, die dann frei von 

Fremdstoffen gelagert und entweder in Eigen- oder bei Überschuss in Fremdnutzung zur 

thermischen Verwertung verwendet wird. 

Inzwischen gewinnen jedoch auch alternative Fraktionen zunehmend an Bedeutung. Werden 

die abgesaugten Späne und Stäube von einer Abfallgruppe zu einem Sekundärrohstoff aufgewertet, 

ergibt sich für das Holzbauunternehmen ein erster Mehrwert: die Reduktion der 

Restabfallquote in der Unternehmensbilanz. 

Das innovative Ziel ist es, auch diesen neu gewonnenen Sekundärrohstoff in Kreislaufsysteme 

zu überführen und den Anteil der deponierten Produktionsabfälle auf das geringstmögliche 

Maß zu senken. 

Für die sortenreine Absaugung stehen bereits bewährte Möglichkeiten und fundierte Erfahrungswerte 

der Anlagenbauer zur Verfügung. Moderne Absaugtechnik bietet automatisierte 

Systeme, die in die Produktionsabläufe integriert werden können und eine sortenreine 

Materialabfüllung ermöglichen. 

Als Anregung und Diskussionsgrundlage ist nachfolgend der Funktionsaufbau von Absaugsystemen 

zur sortenreinen Stofftrennung erläutert. 

2. Grundlagen zur Planung effizienter Absaugsysteme 

Während in bereits stark automatisierten Bereichen der Holzverarbeitung, wie z.B. der 

Möbelindustrie, die Absaugtechnik fester Bestandteil der Produktionsplanung ist, gewinnt 

sie in der traditionell handwerklich geprägten Holzbaubranche durch steigende Investitionen 

in automatisierte Prozesse nun auch zunehmend an Bedeutung. 

Dabei handelt es sich um ein technisches Spezialgebiet, das nicht nach den Randbedingungen 

einer klassischen TGA-Planung für lufttechnische Anlagen abgearbeitet werden kann. 

Charakteristik und Zweckbestimmung von Absauganlagen: 

─ Schutz vor schädlichen Einflüssen der Personen im Bereich von Produktions- und 

Verarbeitungsmaschinen 

─ Erfassung und Abtransport von Spänen / Stäuben ist für die Produktionsprozesse 

notwendig 

─ Rückführung der gereinigten Absaugvolumenströme in das Gebäude im Umluftbetrieb 

ohne Erfüllung von Luftwechselraten 

─ Abfüllung des an den Bearbeitungsmaschinen erfassten und an der Filtereinheit 

abgeschiedenen Materials zur Entsorgung oder weiteren Verwendung 

37

4 



im Gegensatz dazu Merkmale von Raumlufttechnischen Anlagen: 

─ Versorgung des Gebäudes mit Frischluft / Erfüllung von Luftwechselraten zur 

Verbesserung der Luftqualität, Schadstoffreduktion und thermischer Regulierung 

─ Behandlung der zugeführten Luft (z.B. Heizen, Kühlen, Reinigen) 

Ist ein Unternehmen bestrebt, in eine funktionssichere und energieeffiziente Absaug- und 

Filteranlage zu investieren, müssen bereits in der Planungsphase – unabhängig von der 

Entscheidung zur sortenreinen Materialabfüllung – grundlegende technische Auslegungsdaten 

sowie die Erwartungen des zukünftigen Betreibers ermittelt und bewertet werden. 

Die Erfahrung aus der Praxis zeigt, dass insbesondere eine mangelnde Kommunikation 

zwischen Produktionsplanern, Maschinenherstellern, Betreibern und Anlagenbauern zu 

produktionskritischen Fehlern im Bereich der Entstaubungstechnik führen kann. 

2.1. Bestimmung des Absaugvolumenstroms und Druckbedarfs 

Für jede Bearbeitungsmaschine gibt der Hersteller vor, welcher Absaugvolumenstrom notwendig 

ist, um ein ausreichendes Absaugergebnis zu gewährleisten. Zusätzlich muss der 

erforderliche Unterdruck zur Erreichung dieses Luftvolumenstroms angegeben werden. 

Der Maschinenhersteller ist verpflichtet, dem Betreiber der Maschine verbindliche und 

nachvollziehbare Daten zur Verfügung zu stellen. Der Absaugvolumenstrombedarf und die 

dafür notwendige Gesamtdruckdifferenz sind die maßgeblichen Faktoren für die Auslegung 

der Absaug- und Filteranlage durch den Planer. 

Angaben des Maschinenherstellers: 

─ Durchmesser und Anzahl der abzusaugenden Maschinenstutzen sowie die erforderliche 

Luftgeschwindigkeit an den jeweiligen Stutzen 

─ Maschinenwiderstand als Druckeinheit (ΔP) bei der vorgegebenen Luftgeschwindigkeit 

am Stutzen 

─ Bei Verwendung von maschinen- oder anlageninternen Absperrschiebern oder 

Wechselklappen: Aufsummierter minimaler und maximaler Gesamtvolumenstrom. 

Sind die Produktionsmaschinen ausgewählt, ergibt sich der maximale und variable Gesamtabsaugvolumenstrom 

aus der Summe der erforderlichen Einzelvolumenströme, unter Berücksichtigung 

der prognostizierten gleichzeitigen Betriebszeiten. 

Der Lieferant der Absauganlage muss diese Vorgaben bei der Inbetriebnahme durch eine 

protokollierte Luftmengenmessung nachweisen. Besonders bei ungenügender Entstaubung 

der Maschinen im Produktionsprozess stellt diese Schnittstelle ein hohes Konfliktpotenzial 

dar. 

2.2. Typische Ursachen für unzureichende Absaugergebnisse 

Eine effektive Entstaubung und insbesondere eine hohe Trennschärfe bei der sortengetrennten 

Maschinenentstaubung können nur gewährleistet werden, wenn das Absaugergebnis 

qualitativ ausreichend und durchgängig über den gesamten Bearbeitungsprozess 

zur Verfügung steht. 

In der Praxis zeigen sich an Produktionsanlagen insbesondere zwei Konstruktionsmerkmale, 

die zu unbefriedigenden Ergebnissen führen: 

– Mangelnde Luftstromkontinuität innerhalb der Maschine: 

Die Effizienz eines Absaugsystems hängt maßgeblich von der Stabilität des Luftstroms ab. 

Plötzliche und drastische Veränderungen der Querschnittsgröße durch Verengungen oder 

Erweiterungen im Luftweg führen zu Staubablagerungen im Maschineninneren. Zudem 

erhöht sich der für die Überwindung des Maschinenwiderstands erforderliche Unterdruckbedarf, 

der dann oftmals technisch oder wirtschaftlich nicht mehr realisierbar ist. 

38



Werden im Produktionsprozess, z. B. beim Wechsel zwischen Fräs- und Schneidwerkzeugen, 

maschineninterne Absperrschieber betätigt, muss darauf geachtet werden, dass 

der schnelle Wechsel zwischen Absaugstutzen mit sehr unterschiedlichen Durchmessern 

keine Druckstöße erzeugt. Diese können Schäden an der Maschine oder dem Rohrleitungssystem 

verursachen. 

– Unwirksame Stauberfassungselemente 

Ungeeignete oder fehlerhaft positionierte Absaughauben im Werkzeugbereich führen zu 

einer unzureichenden Partikelaufnahme. Ohne geeignete Staub- und Spanerfassungselemente 

ist der am Absaugstutzen angelegte Absaugvolumenstrom wirkungslos; auch 

eine Erhöhung des Volumenstroms verbessert das Ergebnis dann nicht. 

2.3. Auswahl des Anlagentyps: Über- oder Unterdrucksystem 

Grundsätzlich wird bei der Entstaubungstechnik zwischen sogenannten Überdruck- und 

Unterdrucksystemen unterschieden. Ausschlaggebend ist hier die Position des Absaugventilators 

in Bezug zur Filtereinheit. 

In Unterdruckanlagen befindet sich der Ventilator auf der Reinluftseite, nach der Filtereinheit 

und somit außerhalb des Massenstroms. In Kombination mit Drehzahlregelungen mittels 

Frequenzumformer erzielt dieser Anlagentyp in der Regel die besten Wirkungsgrade. 

Allerdings ist der Einsatz solcher Systeme, auf maximal zu erzeugende Unterdrücke von 

ca. 5.000 pa beschränkt. 

Alternativ dazu befindet sich der Absaugventilator bei Überdrucksystemen im Materialstrom, 

vor dem Filtergerät. Je nach zu transportierendem Material muss mit Verschleiß an 

Laufrad und Gehäuse gerechnet werden. Durch die offenere Laufradgeometrie aufgrund 

der Materialbefrachtung liegen hier die Wirkungsgrade meist unterhalb der von Unterdrucksystemen. 

Auch eine Kombination von Unterdruckanlagen mit rohluftseitig angeordneten 

Stützventilatoren für bestimmte Rohrstränge kann eine energieoptimierte Lösung 

darstellen. 

Unter Beachtung der Auslegungsparameter, Filtergerätetypen und regionalen gesetzlichen 

Anforderungen ist die Aufstellung von Absaug- und Filtersystemen sowohl im Gebäudeinneren 

als auch im Außenbereich möglich. 

2.4. Betriebszeiten und Materialanfall 

Die im Filtergerät eingesetzten Filtermaterialien müssen in Abhängigkeit von der Betriebsdauer 

automatisch abgereinigt werden. Beim Anschluss von Einzelmaschinen mit planbaren 

Arbeitspausen kann eine einfache Vibrationsabreinigung bei Anlagenabschaltung 

ausreichend sein. 

Vollautomatische Produktionsanlagen erfordern jedoch einen kontinuierlichen Betrieb der 

Absauganlage, sodass keine Betriebspausen für die Filterreinigung zur Verfügung stehen. 

In diesem Fall kommen Druckluft- oder Spülluftabreinigungen zum Einsatz. 

Auch das Spektrum der zu bearbeitenden Rohmaterialien hat Einfluss auf die Auswahl der 

Reinigungstechnik und des eingesetzten Filtermaterials. 

Der prognostizierte Materialanfall ist eine weitere wichtige Kenngröße und bestimmt das 

Speichervolumen im Filtergerät sowie die Art und den Durchsatz der nachgeschalteten Abfüllsysteme. 

Ein Materialstau innerhalb des Stoffstroms kann zur Abschaltung der Absauganlage 

und somit zu einem Produktionsstopp führen. 

3. Spezialisierte Absaugsysteme zur sortenreinen 

Trennung von Staub und Spänen 

Je nach Produktionslayout stehen verschiedene Konzepte zur Verfügung, um ein Absaugsystem 

zur sortenreinen Trennung der an den Bearbeitungsmaschinen anfallenden Späne 

und Stäube zu realisieren. 

Im Holzbau liegt der Fokus auf dem Bereich des maschinellen Zuschnitts, da dort meist 

homogene Rohware verarbeitet wird. 

39

6 



3.1. Autarke Absaugung spezifischer Produktionsanlagen 

Der naheliegendste Ansatz zur sortenreinen Absaugung besteht darin, einzelne Maschinen 

oder Maschinenbereiche vom zentralen Absaugsystem abzukoppeln. Wenn im vorgelagerten 

Zuschnitt separate Maschinen für die ausschließliche Bearbeitung von Materialien wie 

Gipsfaserplatten oder Dämmplatten vorgesehen sind, werden diese mit einer autarken 

Absaug- und Filteranlage ausgestattet. 

Technisch muss diese dann entsprechend der spezifischen Staubarten und unter Berücksichtigung 

der Auslegungskriterien geplant werden. Besondere Anforderungen an den 

Wechselbetrieb zur Bearbeitung alternativer Materialien bestehen in diesem Fall jedoch 

nicht. 

Nicht nur verschiedene Materialsorten, sondern auch unterschiedliche Staub- und Spanarten 

innerhalb einer Materialgruppe führen potenziell zur Entscheidung für autarke Absauganlagen. 

Bietet sich einem Holzbauunternehmen beispielsweise die Möglichkeit, reinen 

Hobelspan zu vermarkten, kann die gezielte Ausstattung der Hobelmaschinen mit separaten 

Absaug- und Staubabfüllsystemen einen wirtschaftlichen Mehrwert darstellen. 

Als Variante werden Zwischenabscheider wie Zyklone oder selbstreinigende Lochblechmatrizen 

in ausgewählte Materialströme integriert. Diese ermöglichen die Trennung bestimmter 

Partikelgrößen innerhalb einer Materialart. Beispielsweise können beim Zuschnitt von 

Holzfaserplatten und Styropor Fraktionen ab einer bestimmten Größe herausgefiltert werden, 

während feinere Stäube bis zur Filtereinheit weiterbefördert und dort abgeschieden 

werden. 

3.2. Absaugsysteme für Produktionsanlagen mit wechselnder 

Materialbearbeitung 

In der Regel wird die Maschinenausstattung in Holzbauunternehmen für die Bearbeitung 

verschiedener Materialien genutzt. 

Für die sortenreine Absaugung ist dann ein zweites Absaugsystem installiert, bestehend 

aus Ventilator, Filtereinheit und Abfülleinheit. Die entsprechenden Maschinen lassen sich 

über ein spezielles Rohrleitungsnetz mit automatisch betätigten Absperrschiebern oder 

Wechselklappen an beide Absaugsysteme anschließen. 

Je nach Zusammenführung der Einzelanschlüsse zu Sammelrohrleitungen und dem Standort 

der Absauganlagen wird die Umschaltweiche entweder in Maschinennähe oder in den 

Hauptleitungen installiert. 

Abbildung 1: Absauganschluss mit Umschaltweiche in Maschinenähe 

40



Damit die verschiedenen Späne und Stäube mit ausreichender Trennschärfe abgesaugt 

werden können, sind im Vorfeld insbesondere in Bezug auf das Rohrleitungsnetz und die 

Automatisierung klare Abstimmungen mit den Maschinenherstellern und Produktionsplanern 

erforderlich. 

Als verbindliche Planungsgrundlage sollte eine tabellarische Übersicht erstellt werden, in 

der auch die alternativen Materialbearbeitungen den Maschinen zugeordnet werden. 

Abbildung 2: Volumenstrombilanz differenziert nach Maschinen und Materialart 

3.3. Signal zur Aktivierung der jeweiligen Absauganlage 

Absaugsysteme nach dem Stand der Technik verfügen über eigene, automatisierte 

Schaltabläufe. Ein Startsignal aktiviert den Absaugventilator und öffnet den zugeordneten 

Absperrschieber. Für eine sortengetrennte Absaugung ist festzulegen, auf welche 

Weise dieses Signal generiert wird. 

Bei manuell beschickten Maschinen ohne digitale Plattenkennzeichnung trägt der Maschinenbediener 

die Verantwortung für die Auswahl des richtigen Absaugsystems. Werden die 

Bearbeitungsmaschinen automatisch beschickt und es existiert ein durchgehendes System 

mit Codierung der Platten, kann die Auswahl des Absaugsystems auch durch die Maschinensoftware 

erfolgen. 

Bei beiden Varianten bleibt jedoch die Fehlerquelle bestehen, dass durch ein Versäumnis 

des Maschinenbedieners oder eine fehlerhafte Plattencodierung eine ungewollte Mischung 

der verschiedenen Späne- und Stäube auftritt. 

3.4. Vor- und Nachlaufzeiten der Absaugventilatoren 

Die Absaugventilatoren benötigen nach Eingang des Startsignals je nach Motorgröße eine 

Anlaufzeit von bis zu 120 Sekunden. Beim Abschalten ist zudem eine Nachlaufzeit vor dem 

Schließen des Absperrschiebers zu berücksichtigen. Wird eine Rohrleitung bei hoher Ventilatorleistung 

abrupt vollständig verschlossen, führt der daraus resultierende enorme 

Druckanstieg mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Schäden am Rohrleitungssystem oder den 

Bearbeitungsmaschinen. 

Diese erforderlichen Vor- und Nachlaufzeiten beim Systemwechsel reduzieren die bearbeitbaren 

Stückzahlen insbesondere bei häufigem Materialwechsel. 

41

8 



3.5. Praxisbeispiel für sortenreine Absaugung bei automatischem 

Zuschnitt mit Plattencodierung 

Anhand eines Praxisbeispiels wird veranschaulicht, welche Möglichkeiten es gibt, ein Absaugsystem 

zur sortenreinen Staubtrennung erfolgreich in eine automatisierte Zuschnittanlage 

zu integrieren. 

Die betrachtete Produktionsanlage muss in drei Bereichen entstaubt werden: 

1. Plattenreinigung vor der Bearbeitung 

2. Fräs- und Schneidbearbeitung 

3. Plattenreinigung nach der Bearbeitung am Maschinenauslauf 

Jede dieser Sektionen wird nacheinander – nicht gleichzeitig – mit einem Volumenstrom 

von ca. 10.000 bis 15.000 m³/h abgesaugt. Eine maximale Absaugkapazität von 15.000 

m³/h ist ausreichend, weil die einzelnen Bereiche mit Absperrschiebern ausgestattet sind. 

Es kommen sowohl Holzwerkstoffe als auch Gipsfaserplatten zum Einsatz. Die codierten 

Platten entnimmt das System dem Lager automatisch. 

Die Maschinensoftware stellt fünf potentialfreie Kontakte zur Verfügung, die für die Kommunikation 

mit der Steuerung des Absaugsystems verwendet werden. Diese Signale dienen 

der Identifikation des abzusaugenden Maschinenbereichs und der wechselseitigen 

Auswahl der Absaugstränge für Holz- und Gipsfaserplatten. 

Üblicherweise werden für eine solche Anwendung parallel zwei Absaug- und Filteranlagen 

mit je einem Absaugventilator installiert. Da die gesamte Anlage als durchgehendes 

System auf eine maximale Bearbeitungsstückzahl ausgelegt ist, kommt hier eine spezielle 

Absauganlagenkonstruktion zum Einsatz: 

Die beiden Filtereinheiten mit eigenem Materialbehälter sind zu einem Batteriegerät 

zusammengefasst, jedoch weiterhin im staubhaltigen Bereich voneinander getrennt. Bei 

Erreichen eines Mindestfüllstands aktiviert das System die Brikettierung der Holz-stäube 

und die drucklose Abfüllung des Gipsstaubs. 

Vor der Anlage teilt sich die Hauptleitung auf, je nach vorgewähltem Plattenmaterial öffnet 

sich der Absperrschieber für die Filtereinheit «Holz» oder «Gipsstaub». 

Der Luftvolumenstrom für beide Situationen wird von demselben Absaugventilator erzeugt, 

der sich reinluftseitig in einer schallgedämmten Einhausung oberhalb der beiden 

Filtereinheiten befindet. 

Dadurch entfällt beim Materialwechsel die üblicherweise einzukalkulierende Vor- und Nachlaufzeit 

für die Aktivierung und Deaktivierung der jeweiligen Absaugventilatoren. Die Umschaltung 

erfolgt innerhalb von maximal 5 bis 10 Sekunden. Zudem lässt sich das 

Batteriegerät sehr kompakt bauen und die Einsparung eines Ventilators senkt die Investitionskosten. 

42



Abbildung 3: Absaugsystem zur Sortentrennung ohne Umschaltverzögerung 

Die Jet-Pulse-Technik zur Reinigung des Filtermaterials (Druckluftabreinigung) ermöglicht 

einen kontinuierlichen Betrieb der angeschlossenen Produktionslinie auch im Mehrschichtsystem. 

Durch das Unterdrucksystem mit stufenlos regelbarer Drehzahl des Einbauventilators werden 

auch die Betriebskosten minimiert. 

Diese Lösung, bei der nur ein Ventilator kontinuierlich den Luftstrom erzeugt und verschiedene 

Filtereinheiten zur selektiven Staubabscheidung durchströmt werden, lässt sich auch 

auf Produktionslayouts mit mehreren Hauptleitungen erweitern. 

Abbildung 4: Absaugsystem zur Sortentrennung ohne Umschaltverzögerung zum 

Anschluss mehrerer Maschinen 

43

10 



4. Abfüllsysteme für abgesaugte Stäube und Späne 

Für das im Filtergerät abgeschiedene Material stehen verschiedene Grundvarianten für die 

Abfüllung zur Verfügung. Eine einheitliche Vorgabe seitens der Entsorgungslogistiker, Rohwarenhersteller 

oder des Sekundärrohstoffmarktes besteht nicht. 

Das Holzbauunternehmen entscheidet sich auf Grundlage der Vorschläge des Absauganlagenherstellers, 

in individueller Absprache mit dem Abfuhrunternehmen oder unter Berücksichtigung 

der innerbetrieblichen Logistik, für die passende Variante. 

Es muss beachtet werden, dass bei der Abfüllung im Außenbereich insbesondere der Staub 

von Gipsfaserplatten vor Nässe geschützt wird. 

4.1. Drucklose Befüllung von Schüttgutbehältern 

Die drucklose Abfüllung unter Einsatz von Zellenradschleusen und Förderschnecken in flexible 

Schüttgutbehälter, Gewebesäcke oder Container ist eine der am häufigsten gewählten 

Abfüllvarianten. Um eine Verschmutzung der Umgebung durch Staubaustritt zu vermeiden 

und den Eingriffschutz in sich drehende Anlagenkomponenten zu gewährleisten, müssen die 

Behältnisse sowie die Verbindung zwischen Einfüllöffnung und Filtergerät geschlossen sein. 

Zur Überwachung des maximalen Füllstands kommt eine Lichtschrankenüberwachung zum 

Einsatz. Ist die der Obergrenze erreicht, kann die Abfüllung automatisch auf ein weiteres 

Gebinde umgeleitet oder eine Meldung zur Aufforderung eines Behälterwechsels ausgegeben 

werden. 

Diese Lösung erfordert die geringsten Investitionskosten und bietet eine flexible Anpassung 

an verschiedene Gebindeformen, setzt jedoch die regelmäßige Betreuung durch einen Mitarbeiter 

für den Wechsel der Schüttgutbehälter voraus. 

4.2. Einblascontainer 

So wie Späne und Staub an der Maschine durch Ventilatorleistung abgesaugt werden, 

können sie auch konzentriert mit pneumatischen Transportanlagen in Container eingeblasen 

werden. Der Austrag aus den Filtergeräten und die Dosierung auf die Transportanlagen 

erfolgen automatisch. 

Bei sehr hohem Materialanfall ist die Einrichtung eines Containerbahnhofs mit mehreren 

Leercontainern wirtschaftlich. Über Drucksensoren wird ein maximal gefüllter Container 

erkannt und das Material automatisch auf den nächsten leeren Container gefördert. 

Die Investitionskosten für das Gesamtsystem sind deutlich höher als bei der drucklosen 

Abfüllung, jedoch verringert sich der Mitarbeitereinsatz. 

4.3. Brikettierung 

Hydraulische Brikettieranlagen werden automatisch aus dem Filtergerät beschickt und verpressen 

die Späne und Stäube zu runden oder eckigen Briketts mit Stückgrößen von ca. 

100–300 cm². Ein besonderer Vorteil ist die flexible Sammlung des Reststoffs in frei wählbaren 

Boxen oder Containern, wodurch sich das Materialhandling erheblich erleichtert. Zusätzlich 

wird das Sammelvolumen reduziert, und insbesondere der leicht flüchtige 

Feinstaubanteil wird gebunden. 

Die Pressleistung und das Volumen des Dosierbehälters der Brikettieranlage müssen sorgfältig 

auf den maximalen Materialanfall abgestimmt werden. Auch hier liegen die Investitionskosten 

höher als bei der Variante zur drucklosen Befüllung von Behältern mit 

unverpresstem Material. Der hohe Automatisierungsgrad erfordert jedoch nur einen geringen 

Mitarbeitereinsatz. 

Neben der Holzfraktion lassen sich eine Vielzahl weiterer Materialien, z. B. auch Gipsfaserplattenstäube, 

brikettieren. Vor der Installation ist es ratsam, durch eine Probepressung 

sicherzustellen, dass die erwartete Presslingsqualität auch erzielt wird. 

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5. Fazit und Ausblick 

Gerade im Produktionsbereich Zuschnitt bietet sich ein idealer Einstieg in die sortenreine 

Absaugung, da dort in der Regel homogene Rohmaterialien verarbeitet werden. 

Die technische Möglichkeit ist gegeben, wird derzeit jedoch hauptsächlich für die getrennte 

Erfassung der Holzfraktion zur thermischen Verwertung genutzt. 

Während seitens der Rohwarenlieferanten bereits organisierte Rücknahmen von stückigen 

Produktionsresten existieren, werden die getrennt erfassten, staubförmigen Alternativstoffe 

in der Regel über regionale Entsorger abgeführt und deponiert. Hier gilt es, die Möglichkeiten 

zur Integration dieser Stoffströme in die Kreislaufwirtschaft zu prüfen und 

Hindernisse auszuräumen. 

Holzbauunternehmen suchen den Austausch mit Rohstofflieferanten und wünschen sich 

mehr Informationen darüber, ob die Stoffströme aus den Absauganlagen, die holzfremde 

Materialien enthalten, für diese von Interesse sind. 

Auch die Lieferanten von Entstaubungssystemen sind motiviert, ihre Anlagentechnik mit 

Blick auf neue Anforderungen weiterzuentwickeln. Dafür ist eine enge Zusammenarbeit 

zwischen Holzbauunternehmen, Rohmaterialherstellern, Maschinen- und Anlagenbauern, 

Logistikunternehmen sowie Forschung und Lehre erforderlich. 

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Bereitstellung, Rücknahme und Aufbereitung von Ausbauprodukten | J. Steretzeder 1 


Bereitstellung, Rücknahme und 

Aufbereitung von Ausbauprodukten 

Prof. Josef Steretzeder 

Lindner Group KG 

Arnstorf, Bayern, Deutschland 

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Bereitstellung, Rücknahme und Aufbereitung von Ausbauprodukten | J. Steretzeder 


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Bereitstellung, Rücknahme und 

Aufbereitung von Ausbauprodukten 

1. Die Lindner Group 

Die Lindner Group ist Europas führender Komplettanbieter – Hersteller und Dienstleister – 

für Innenausbau, Gebäudehülle, Gebäudetechnik und Isoliertechnik. Wir sind ein echtes 

Familienunternehmen und verstehen uns auf das «Bauen mit neuen Lösungen», die Entwicklung 

und Ausführung von passgenauen und dennoch flexiblen Projektlösungen und 

Raumkonzepten. Und das in allen Leistungsphasen: von der ersten Idee, über den Entwurfs- 

und Planungsprozess bis hin zur Abwicklung und Montage sowie nachfolgendem 

Service – für Neubau, Umbau und Sanierung. 

Über die letzten Jahrzehnte hinweg haben wir uns zu einem technisch starken und zuverlässigen 

Partner mit wirtschaftlich grundsolider Basis entwickelt. Wir übernehmen Verantwortung 

für eine lebenswerte Zukunft, während wir die Themen Digitalisierung und 

Nachhaltigkeit durch innovative Lösungen vorantreiben. Mit fortschrittlichen Konzepten wie 

Cradle to Cradle Certified ® , schadstoffarmen Produkten und durchdachten Raumkonzepten 

wollen wir Mehrwert schaffen – für Ihr Projekt, für die Menschen und die Umwelt. Als 

Dienstleister und Arbeitgeber stellen wir den Menschen in den Mittelpunkt. Das merkt auch 

der Kunde: Wir haben Freude an der Arbeit, sind von unserem Tun überzeugt und stolz auf 

das, was wir können. 

Vom bayerischen Arnstorf aus betreiben wir mit unseren gut 7.500 Mitarbeitern zahlreiche 

Produktionsstätten und Tochtergesellschaften in mehr als 20 Ländern. 

2. Kreislaufwirtschaft 

2.1. Definition 

Die Kreislaufwirtschaft ist der materialbezogene Teil des Zirkularwirtschaftssystems. Die 

Zirkularwirtschaft ist ein nachhaltiges Wirtschaftssystem, das planetare Grenzen achtet 

und natürliche Primärressourcen für nachfolgende Generationen möglichst hochwertig erhält, 

indem Produkte aus nachwachsendenden oder wiedergewonnenen Rohstoffen unter 

Einsatz erneuerbarer Energie hergestellt werden und mit minimierten Qualitätsverlust im 

Kreislauf geführt werden. [1] 

2.2. Pionier der Kreislaufwirtschaft 

Die Grafiken, Architekturmodelle und Fotografien des ÖkoVisionärs Friedensreich Hundertwassers 

belegen seinen engagierten Einsatz für den Erhalt natürlicher Lebensräume und 

für ein Leben im Einklang mit der Natur. Friedensreich Hundertwasser, der vorrangig als 

Maler, aber auch in den Bereichen Architektur und Umweltschutz tätig war, zeigt in seinen 

Arbeiten eine fantasievolle Lebendigkeit und Individualität durch die Einbeziehung der Natur 

in die Architektur. 1982 hat der den «Friedensvertrag mit der Natur» ins Leben gerufen. 

Der Vertrag ist ein symbolisches Dokument, das die Verantwortung des Menschen gegenüber 

der Natur betont und zu Bewahrung der Umwelt aufruft. Der siebte Punkt des Friedensvertrag 

fordert die eindeutige Ausrichtung zur Kreislaufwirtschaft. 

«7. Die menschliche Gesellschaft muß wieder eine abfalllose Gesellschaft werden. Denn 

nur der, der seinen eigenen Abfall ehrt und wiederverwertet in einer abfalllosen Gesellschaft, 

wandelt Tod in Leben um und hat das Recht auf dieser Erde fortzubestehen. 

Dadurch, daß er den Kreislauf respektiert und die Wiedergeburt des Lebens geschehen 

läßt.» [2] 

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4 



3. R-Strategien als Framework [3] 

Die Circular Economy ist ein Konzept für die Transformation von einer linearen zu einer 

zirkulären Form der Wertschöpfung. Sie ist ein ganzheitlicher und systemischer Ansatz hin 

zu einer nachhaltigen Entwicklung und verfolgt das Ziel der zirkulären Umgestaltung unserer 

Wirtschaft über Produktion, Konsum und Entsorgung hinweg. 

Durch zirkuläre Strategien sollen Stoffkreisläufe geschlossen und langfristig ein regeneratives 

System aufgebaut werden, in dem Wertschöpfung, Wohlstand und Versorgungssicherheit 

innerhalb der planetaren Grenzen ermöglicht werden. 

Der Werterhalt von Rohstoffen, Materialien und Produkten und die Minderung des Ressourcenverbrauchs 

stehen hier an erster Stelle. Der bereits bestehende und weiter zunehmende 

Ressourcenmangel erfordert es, die wirtschaftliche Entwicklung vom Umfang des 

Ressourceneinsatzes zu entkoppeln. 

Erreicht werden soll dies durch verschiedene Maßnahmen wie die Steigerung der Energieund 

Ressourceneffizienz, ressourcenschonendes Design, Produktlebenszeitverlängerung, 

Rohstoffrückgewinnung uvm. 

Für die Umsetzung einer Circular Economy bietet das sogenannte R-Framework Strategien 

für den zirkulären Umgang mit Rohstoffen im gesamten Lebenszyklus. Die R-Strategien 

sind hierarchisch gegliedert, ergänzen sich gegenseitig und koexistieren. Die Normung 

kann die einzelnen Strategien in ihrer Umsetzung unterstützen. 

Die R-Strategien umfassen das gesamte Leben eines Rohstoffs oder Produkts – beginnend 

mit der Ressourcenentnahme, über das Produktleben bis hin zum Lebensende. Alle R-Strategien 

haben das Ziel, den Verbrauch an Primärressourcen zu reduzieren und den Einsatz 

von Sekundärrohstoffen zu fördern. 

Abbildung 1: R-Strategien im Verlauf des Lebenszyklus [1] 

50



4. Ausdifferenzierte Definitionen 

4.1. Position der KNBau 

Die Kommission Nachhaltiges Bauen (KNBau) berät das Umweltbundesamt (UBA) in Fragen 

des nachhaltigen Bauens. Die KNBau möchte die wissenschaftliche Diskussion zum nachhaltigen 

Bauen in die Praxis bringen. Mit ihrer interdisziplinären Besetzung führt das Expertengremium 

Umwelt-, Gesundheits- und Klimaschutz zusammen und verankert eine 

ökologisch geprägte Sichtweise auf das Bauwesen. 

Die Kommission Nachhaltiges Bauen (KNBau) legt anlässlich der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie 

in dem Positionspapier «Transformation zu einer zirkulären Bauwirtschaft 

als Beitrag zu einer nachhaltigen Entwicklung» eine Vision für eine zirkuläre Bauwirtschaft 

vor. Sie empfiehlt ausdifferenzierte Definitionen für Verwertungswege, um Greenwashing 

zu reduzieren und zeigt Möglichkeiten, wie die Zirkularität von Bauprodukten in einem 

Label ausgewiesen werden kann. Zahlreiche Maßnahmenvorschläge skizzieren die Transformation 

zu einer Bauwirtschaft in planetaren Grenzen. Die Kreislaufwirtschaft ist demnach 

nur der materialbezogene Teil einer ganzheitlichen Zirkularwirtschaft. 

4.2. Beispiele für ausdifferenzierte Definitionen 

In ihrem Positionspapier beschreibt die KNBau 5 Kernbotschaften. Die erste Kernbotschaft 

lautet: 

«Das Verständnis für eine Zirkularwirtschaft muss gefördert werden» 

Ziel der Zirkularwirtschaft ist die Reduzierung der Inanspruchnahme primärer Ressourcen 

auf ein erforderliches Minimum innerhalb planetarer Grenzen. Das Schließen von Stoffkreisläufen 

ist Mittel zum Zweck und muss den stofflichen Wert von Produkten weitestgehend 

erhalten. Um Greenwashing zu verhindern, sind ausdifferenzierte Definitionen 

der Qualitäten von Verwertungswegen festzuschreiben. 

Das vorherrschende babylonische Sprachengewirr im Themenkomplex der Kreislaufführung 

ermöglicht Unschärfen, Interpretationsspielraum, beschönigt die Erfolge der Kreislaufführung 

und führt zu Greenwashing. Es ist dringend erforderlich, eindeutige Definitionen 

verbindlich festzuschreiben als Voraussetzung für klare Regulierungen sowie deren 

zweifelsfreie Auslegung und Umsetzung. Dazu müssen bestehende Definitionen überarbeitet, 

geschärft und bundes- und EU-weit harmonisiert werden. Derzeit wird im CEN TC 350 

SC1 an den Grundlagen für die Beschreibung, Bewertung und Kommunikation der Kreislauffähigkeit 

von Bauprodukten und Bauwerken gearbeitet. Die hier vorgeschlagenen Begriffe 

und Definitionen sollen in die Diskussion eingebracht werden. [1] 

Um Eindeutigkeit bemüht und unter Berücksichtigung des Fachdiskurses schlagen die 

Autoren daher folgende Definitionen (2 Beispiele) für den Bereich der Kreislaufführung 

von Bauprodukten vor. 

51

6 



5. Kreisläufe bei der Lindner Group 

5.1. Was bedeutet Kreislaufwirtschaft für Lindner 

Mithilfe des zirkulären Bauens werden Produkte und Ressourcen in intelligent geplanten, 

geschlossenen Kreisläufen geführt. Dies bedeutet, dass bereits bei der Konzeption der 

Systemprodukte an eine Wiederverwendung bzw. sinnvolle Verwertung gedacht wird. Somit 

können die Produkte am Ende ihrer Nutzungsphase in ihre Bestandteile zerlegt oder auch als 

ganze Komponente im Kreislauf geführt werden. Unterstützt wird dieses Prinzip durch das 

Lindner Baukastensystem: Unsere Systemprodukte für Decke, Boden und Wände sind perfekt 

aufeinander abgestimmt, möglichst modular aufgebaut und einfach rückbaubar. 

5.2. Unsere Wege des zirkulären Bauens 

Abbildung 2: Kreisläufe bei der Lindner Group (eigene Darstellung) 

Im Sinne der Kreislaufwirtschaft werden Materialien und Wertstoffe in einem Kreislauf 

geführt. Hierzu unterscheiden wir zwischen verschiedenen Wegen der Zirkularität: 

Erhalten: Unser Ziel ist es, Produkte so zu entwerfen und zu fertigen, dass sie möglichst 

lange am selben Einbauort genutzt werden und so die optimale Wertschätzung erhalten. 

Eine gleichbleibende Qualität und erweiterte Langlebigkeit wird durch Services in Form von 

Instandhaltung, Wartung oder Reparatur gewährleistet. 

Wiederverwendung: Das Ausgangsprodukt wird demontiert und ohne Aufbereitung 

direkt wiederverwendet. Dabei kann das Produkt entweder im gleichen oder in einem anderen 

Gebäude eingesetzt werden. Die ökologische, ökonomische sowie funktionale Qualität 

bleibt fast vollständig erhalten. 

Aufbereitung: Ist die Wiederverwendung nicht direkt möglich, wird das Produkt bzw. 

dessen Komponenten nach einem zerstörungsfreien Rückbau wieder in die Produktion 

zurückgeführt: Dort werden die Komponenten aufbereitet und dienen entweder dem ursprünglichen 

oder einem neuen Verwendungszweck. Um die Komponenten möglichst lange 

im Kreislauf weiterzuführen, bietet Lindner für verschiedene Produkte Rückgabeoptionen 

und Mietmodelle im Sinne von «Innenausbau as a Service» an. 

Verwertung: Die einzelnen Bestandteile des Produkts werden separiert und als Material 

erneut im Herstellungsprozess verwendet. Restmaterialen aus Produktion, Rückbau, Baustelle 

oder von Industriepartnern werden in ihrer Gestalt aufgelöst und als Rohstoff zur 

Herstellung unserer Produkte verwertet. 

Materialien, die nicht selbst verwertet werden können, gelangen in einen externen Materialoder 

Stoffkreislauf. 

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6. Rücknahmefähige Doppelboden-Platten 

Abbildung 3: Das möchten wir vermeiden (eigene Darstellung) 

«Entsorgen war gestern, wiederverwenden ist heute» 

Seit mehr als 12 Jahren beschäftigt sich der Geschäftsbereich Boden mit dem Thema nachhaltiges 

Bauen. So haben wir bereits im Jahr 2010 die erste Ökobilanz erstellt und nur ein 

Jahr später das erste CO2-neutrale Doppelbodensystem auf den Markt gebracht. Die Rücknahmegarantie 

für Lindner Bodensysteme sowie mehrere Zertifizierungen nach dem Cradle 

to Cradle Certified® Produktstandard waren für uns selbstverständliche Schritte der 

Weiterentwicklung. 

Mit der Erweiterung unseres Produktportfolios um aufbereitete Bodenplatten im Jahr 2021 

haben wir uns weiter auf den Weg in Richtung Kreislaufwirtschaft gemacht. Ganz nach dem 

Circular-Economy-Gedanken verwenden wir Produkte und Materialien am Ende ihrer Nutzungsdauer 

weiter. So können Abfall vermieden sowie Emissionen und Ressourcen eingespart 

werden. 

Unser Angebot 

Sie sanieren gerade ein Gebäude und sind auf einen gut erhaltenen Doppelboden gestoßen? 

Melden Sie sich bei uns. Wir kommen zu Ihnen, begutachten die Platten und unterbreiten 

Ihnen ein Angebot. Mit der Lieferung der gebrauchten Bodenplatten an uns werden Ihre 

Kosten wesentlich geringer sein als bei der sonst notwendigen Deponierung. 

Ihre Vorteile 

– deutliche Kostenersparnis bei der Entsorgung 

– aktiver Beitrag zu Klimaschutz und Ressourcenschonung 

– einfache Abwicklung dank unserem Angebot für den Ausbau und Transport 

in unser Werk 

Unsere Motivation 

Wir engagieren uns für die Umwelt und möchten der Rohstoffknappheit entgegenwirken: 

Statt einer aufwendigen Entsorgung am Ende der Nutzungsdauer setzen wir deshalb auf 

die Wiederaufbereitung von Baumaterialien. 

Mit unseren aufbereiteten Doppelbodenplatten LOOP aurum und LOOP prime aus gebrauchten 

Gipsfaserplatten sowie RELIFE aus gebrauchten Holzwerkstoffplatten wirken wir 

der Verschwendung wertvoller Ressourcen entgegen und schonen dadurch die Umwelt. 

53

8 



Ablauf 

Abbildung 4: Ablauf der Rücknahme (eigene Darstellung) 

7. LinLoop – Zirkuläre Geschäftsmodelle 

Wir schließen den Kreis: Mit unseren nachhaltigen Geschäftsmodellen bringen wir die Kreislaufwirtschaft 

in die Praxis! Angepasst an den deutschen, österreichischen und schweizerischen 

Markt bieten wir mit LinLoop flexible Miet- und Rückgabeoptionen, die ökonomische, 

ökologische und soziale Faktoren vereinen. Dabei gewährleisten wir einen sorgsamen 

Umgang mit unseren Ressourcen und ermöglichen gleichzeitig die individuelle Gestaltung 

von zukunftsfähigen Arbeitswelten. 

7.1. Aufbereitete Produkte 

« How to improve a perfect product? Reuse it! » Das war unser erster Gedanke bei 

der Weiterentwicklung unseres Produktangebots an ReUsed Products. ReUsed steht dabei 

für Baumaterialien bzw. Produkte, die von Anfang an so gestaltet sind, dass sie möglichst 

in geschlossenen Kreisläufen geführt werden – und am besten in einer 1:1-Wiederverwendung 

genutzt werden können. Darüber hinaus bieten wir im Sinne der Weiterverwendung 

auch eine Rücknahme von gebrauchten Produkten, wie unseren Calciumsulfat-Bodenplatten 

an. Diese werden dann in unserem Werk aufbereitet und als gleichwertige Gebrauchtprodukte 

weiterverkauft. Genauso kümmern wir uns um die fachgerechte Entsorgung bzw. 

das Recycling am Ende der Nutzungsphase. 

7.2. Kauf mit Rückgabe 

Bei unserem Rückgabemodell erwerben Sie unsere reversiblen Systemprodukte wie gewohnt 

– das heißt, als Kunde zahlen Sie den gesamten Kaufpreis und sind vollständiger 

Eigentümer. Anders als bei einem gewöhnlichen Kauf wird hier zusätzlich zum Werkvertrag 

eine Vereinbarung geschlossen, in welcher sich beide Vertragsseiten zu einer Rückgabe/ 

Rückkauf verpflichten. Nach einem Zeitfenster von 10 bis 30 Jahren können Sie die Produkte 

zurückgeben und erhalten einen attraktiven Restwert. Damit ersparen Sie sich nicht 

nur die Entsorgung, sondern decken im Regelfall auch die Rückbaukosten. Optional können 

Sie außerdem einen jährlichen Wartungsvertrag mit uns abschließen. 

7.3. Miete von Systemprodukten 

Egal ob Sie einen Doppelboden, Deckensysteme, Trennwände oder den kompletten Innenausbau 

mieten möchten – wir machen es möglich! Bei unserem Mietmodell schließen wir 

einen Mietvertrag mit Ihnen als Gebäudeeigentümer über einen Zeitraum von 5 bis 10 

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Jahren. Eine Vertragsverlängerung ist daraufhin möglich. Dank monatlicher Zahlungen verbessern 

Sie Ihre Liquidität, erhöhen die Eigenkapitalquote und verkürzen die Bilanz. Eine 

jährliche Inspektion sowie Montage und Demontage der Ausbauprodukte sind im Mietpreis 

inbegriffen. Räumliche Änderungen und Umbaumaßnahmen sind genauso möglich, der 

Mietpreis wird entsprechend angepasst. 

8. Kreislaufwirtschaft: Deutlich mehr als nur Recycling 

8.1. Strukturwahrendes und wirtschaftliches Recyclingverfahren 

Abbildung 5: Patentiertes Verfahren zum Gips-Recycling (eigene Darstellung) 

8.2. Glastrennwandprofile aus dem Holzwerkstoff GCC 

GCC (German Compact Composite)? 

Abbildung 6: GCC, German Compact Composite (eigene Darstellung) 

55

10 



Abbildung 7: Lindner Life Stereo GCC (eigene Darstellung) 

9. Literaturverzeichnis 

[1] Anette Hillebrandt, Dirk A. Schwede, Josef Steretzeder: Transformation zu einer zirkulären 

Bauwirtschaft als Beitrag zu einer nachhaltigen Entwicklung. Juni 2024 

[2] Friedensreich Hundertwasser, Auszug aus: Konkrete Utopien für die grüne Stadt, Rede im 

Rahmen des Symposiums der Internationalen Gartenbauausstellung IGA 1983, München 

[3] www.din.de/de/forschung-und-innovation/themen/circular-economy/normungsroadmapcircular-economy 

(Februar 2025) 

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Block A1 

Produktion – einfach und effizient


Augmented Reality – Pläne, Masse, Nummern 1:1 am Element einblenden | B. Fankhauser 1 

Augmented Reality – Pläne, Masse, 

Nummern 1:1 am Element einblenden 

Ing. ETH Benjamin Fankhauser 


Pfaffnau, Schweiz 

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2 

Augmented Reality – Pläne, Masse, Nummern 1:1 am Element einblenden | B. Fankhauser 


60



Augmented Reality – Pläne, Masse, 

Nummern 1:1 am Element einblende 

1. Von Maschinentechnik zu Augmented Reality 

Woodtec Fankhauser konzipiert und produziert seit 1987 Maschinentechnik für Holzbau- 

Unternehmen. Einerseits ist das Unternehmen für seine Vakuum-Anlagen für die Produktion 

von Brettsperrholz bekannt, andererseits für Fertigungsanlagen und Maschinen für den 

Holzrahmenbau. 

1.1. Flexible Einzelfertigung statt industrielle Massenfertigung 

Im Gegensatz zu anderen Herstellern bieten wir keine automatisierten Produktionsstrassen 

an und unsere Anlagen konzentrieren sich weniger auf die Umsetzung der bekannten Prinzipien 

der Industralisation d.h. Herunterbrechen der Fertigung auf einzelne Arbeitsschritte 

und Massenfertigung. 

Unsere Anlagen sind modular aufgebaut und ermöglichen Flexibilität sowohl in Bezug auf 

die herzustellenden Produkte, als auch deren Form und Grösse. Unsere Maschinentechnik 

richtet sich nicht an Unternehmen die den Massenmarkt beliefern, sondern an modernen 

Holzbau, wo kein Projekt und kein Bauteil dem anderen gleicht. 

1.2. Handwerker in den Mittelpunkt rücken 

Diese Unternehmen weisen einen relativen geringen Automatisierungsgrad auf und deren 

Mitarbeiter sind ein sehr wichtiger Erfolgsfaktor. Entgegen anderen Ansätzen der Industrialisierung 

soll durch unsere Maschinentechnik der Handwerker nicht ersetzt werden. Er soll 

durch Maschinen körperlich entlastet werden, damit er produktiv bleibt. Die Maschinen 

müssen aber einfach zu bedienen sein und ihm solche Entscheidungsfreiheit geben, dass 

er sein volles Potential entfalten kann und nicht durch die Maschine an Produktivität einbüsst 

oder durch sie in der Arbeit eingeschränkt ist. 

Diese Logik beeinflusst auch unser frühes Interesse an Augmented Reality. Wir stellten uns 

nicht die Frage, wie kann der Handwerker sonst noch durch Maschinentechnik ersetzt 

werden, bzw. nur noch zum Bediener werden, sondern wie kann der Handwerker durch 

Technologie augmentiert werden. Ähnliche Bestrebungen die z.B. zur Entwicklung von passiven 

Exoskeletten geführt haben. Das entspricht der woodtec Firmenphilosophie. 

1.3. Die Herausforderung: Pläne, Masse, Nummern 

1:1 am Element einblenden 

Anstoss zur Entwicklung der AR kam interessanterweise während der Konzeption unseres 

Multifunktionsportals auf. Unser MFP ist gegenüber anderen CNC-Portalen ein benutzergesteuertes 

Portal, das dem Bediener mühsame Arbeiten abnimmt, das er aber immer noch 

selber bedient und ansteuert. 

Die Frage, welche wir uns immer wieder stellten, war, ob es nicht für Benutzer, für die ein 

Invest in ein Multifunktionsportal nicht in Frage kam, eine Lösung gab, um das Bearbeiten 

der Beplankung zu verschnellern. Das Abklammern mit einem Inliner oder Skater erschien 

uns produktiv, hingegen nahm die Vorbereitung viel Zeit ein, das Anzeichnen der Position 

der unter der Beplankung versteckten Ständern, mit Schlagschnur zu zweit, oder Schiene. 

Welche Optionen gäbe es, um diese Ständer auf einfache Art sichtbar zu machen. 

Und um den Faden weiter zu spinnen, würde das neue Möglichkeiten ergeben, nicht nur 

Ständer sondern auch Bauteilnummern bzw. den ganzen Plan inkl. Bemassungen sichtbar 

zu machen. Oder sogar ganz auf Papierpläne zu verzichten, ähnlich den grossen Bildschirmen, 

die viele heute bei jeder Arbeitsstation haben, statt den Papierplänen. Aber auf der 

Arbeitsstation in Echtgrösse und nicht nebenbei an der Wand. Was könnte durch eine solche 

Technologie sonst noch an Zeit gewonnen werden. Denn gerade der Zusammenbau 

des Rahmens macht vielfach bis 50% der Zeit aus und kann nicht durch ein Nagelportal 

beschleunigt werden. 

61

4 



1.4. Direkte Projektion (Laser/Beamer) 

Anfänglich haben wir eine direkte Projektion des Plans auf den Arbeitsplatz getestet. Einige 

Firmen setzen dafür Laser ein, bei diesen erschien uns jedoch die begrenzte Informationsmenge 

limitierend, die ansonsten zum Flimmern der Anzeige führte. 

Wir haben verschiedenste Projektorensysteme gestestet. Laser und Beamer haben den 

Vorteil, dass sie für alle Mitarbeiter der Vorfertigung immer sichtbar sind und eine relativ 

hohe Genauigkeit aufweisen. 

Gerade bei den Beamern stellte sich die Lichtstärke und das Kontrastverhältnis als riesiges 

Problem dar, besonders in hellen Produktionshallen, die teilweise noch direkter Sonneinstrahlung 

ausgesetzt waren. Ein weiteres Problem war der Schattenwurf durch den Bediener, 

der genau immer die Infos verdeckte, die man eigentlich zum Arbeiten brauchte. 

Weitere Bedenken wie die hohen Installations- und Materialkosten führten uns schliesslich 

dazu die ursprünglich ausser acht gelassene und relativ neue Technologie der Augmented 

Reality Headsets genauer ins Auge zu fassen. 

1.5. Vorteile Augmented Reality 

Erste Tests mit Headsets begeisterten uns entgegen allen Erwartungen. Offensichtliche 

Vorteile der Technologie waren die unbegrenzte Anzeigemöglichkeiten (Farben, Flächen, 

Transparenzen und einstellbarer Helligkeit). Dazu kam die Interaktivität mit den Objekten, 

Menüführung per Gesten- oder Sprachsteuerung. 

Ein weiterer wichtiger Vorteil war, dass man nicht wie bei direkter Projektion an einen 

Arbeitsplatz gebunden war, da man das Headset im ganzen Betrieb und evtl. sogar auf der 

Baustelle verwenden konnte. Eine Darstellung von räumlichen 3D Objekten und Modellen 

war ein weiterer Vorteil, der die offensichtlichen Nachteile eines am Kopf zu tragenden 

Headsets sowie gewisse Benutzerspezifische Anzeigeungenauigkeiten schnell wettzumachen 

versprach. 

2. Technik und Geräte 

2.1. VR, AR und xR kurz erklärt 

Virtual Reality (VR): Komplette Immersion in einer virtuellen Welt ohne Bezug zur Wirklichkeit, 

hauptsächlich in Videosgames oder für Renderings im Bereich Architektur, aber 

nicht tauglich für produzierendes Arbeitsumfeld. 

Augmented Reality (AR): Virtuelle Welt wird über die Wirklichkeit gelegt, z.B. via Smartphone 

oder Head-Up Display im Auto. Zusätzliche Infos zur Wirklichkeit können jederzeit 

aufgerufen und eingeblendet werden. 

Mixed Reality (xR): Virtuelle Welt integriert in die Wirklichkeit, Interaktionen zwischen 

beiden Welten sind möglich. Objekte und Menüs können virtuell bewegt werden, als wären 

sie real und werden so fester Bestandteil der Wirklichkeit. 

Unser geplanter Anwendungsfall im Holzbau fiel deutlich in die letztere Sparte der mixed 

Reality, weshalb unsere App das Kürzel «xR» trägt. Da der Begriff Augmented Reality aber 

umgangssprachlicher ist, wird er häufig als Synonym verwendet. 

2.2. DoFs und Anchoring 

Für eine Darstellung von Anzeigeinhalten in der Wirklichkeit gibt es verschiedene Ankermöglichkeiten, 

die von den Freiheitsgraden (Degrees-of-Freedom) des Systems abhängig sind. 

0 DoF Systeme: Sind gleichzusetzen mit Datenbrillen wie Google Glass oder dem Schweizer 

Startup Almer Technologies. Auch wenn eine 3D Darstellung über zwei Bildschirme 

(einer pro Auge) möglich ist, bleibt das System vom Prinzip her ein Bildschirm vor den 

Augen. Wenn man den Kopf bewegt, bewegt sich der Bildschirm mit. 

3 DoF Systeme: Detektion bzw. Tracking von Kopfbewegungen (Roll, Pitch, Yaw), aber 

nicht Translation (x, y, z) ermöglicht ein Bodyanchoring. Wenn man den Kopf bewegt, 

bleibt der Bildschirm im Raum stehen, als wäre es ein fixer Monitor. Hingegen folgt einem 

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das Objekt, wenn man aufsteht und den Raum verlässt. Ist vor allem für Consumer-Produkte 

wie XReal Geräte spannend, deren Hauptanwendung Internet-Surfen oder Video anschauen 

ist und die riesige, leinwandähnliche Computerlebnisse möglich machen. 

6 DoF Systeme: Kameras, Distanz- und Bewegungssensoren generieren ein räumliches 

Modell, das es erlaubt Objekte an einem Punkt fix zu verankern und den Eindruck vermittelt, 

dass dieses Objekt einen Platz in der Wirklichkeit einnimmt. 

Letztere Systeme sind die technisch aufwändigsten, brauchen am meisten Leistung und 

Platz. Ausserdem haben sie einen viel höheren Preis. Um einen Fertigungsplan in der Wirklichkeit 

anzuzeigen und nicht nur wie ein Bildschirm an der Wand, ist aber zwingend ein 

Tracking der Wirklichkeit mit 6 Freiheitsgraden notwendig. 

2.3. Waveguides vs. Bildschirme 

Um Anzeigeinhalte dem menschlichen Auge zuzuführen gibt es verschiedene Methoden. 

Bildschirme: Die meisten VR Headsets wie Occulus-Rift oder Meta-Quest Pro besitzen 

zwei hochauflösende Micro-OLED Bildschirme, die so mit Daten gespiesen werden, dass 

ein räumliches 3D Bild entsteht. Auch wenn diese über einen See-Through Modus verfügen, 

der es ermöglicht, die Wirklichkeit zu sehen, handelt es sich über eine von Kameras gefilmte 

Wirklichkeit, die dann auf den Bildschirmen angezeigt wird. Die meisten Geräte 

kämpfen hier mit einer zeitlichen Verzögerung (lag) und einem Auflösungsproblem, das 

eine Nutzung des See-Through Modus auf längere Zeit unmöglich machen, mit Übelkeit, 

Schwindel und Stolperquelle als aufgeführte Probleme. Die modernsten Headsets wie die 

Apple Vision Pro scheinen das Problem der Verzögerung gut in den Griff bekommen zu 

haben. Vorteil dieser Anzeigetechnik ist die hohe Auflösung der virtuellen Objekte. 

Projektion: Ähnlich einem Headup-Display im Auto, wo ein seitlich befindliches Bildschirmbild 

auf die Windschutzscheibe projiziert wird, projizieren gewisse Brillen wie z.B. 

die xReal das Bild von einem seitlich befindlichen Bildschirm auf ein durchsichtiges Glas. 

Der Vorteil hiervon ist, dass die virtuelle Anzeige der realen Welt überlagert ist. 

Lichtleiter-Technologie: Da seitliche Bildschirme mehr Platz einnehmen, verfügen die 

modernsten Headsets wie die MagicLeap oder die Microsoft Hololens 2 über Micro-Projektoren, 

die Licht auf ein mit Nanokristallen beschichtetes Glas, so genannten Waveguides, 

einführen. Dieses wird im Glas geleitet (bzw. vielfach gespiegelt) und verlässt dieses in 

genau definierten Winkeln und genau definierten Positionen und erlaubt somit virtuelles 

Projektorenlicht der durchspiegelnden Wirklichkeit zu überlagern. 

2.4. Microsoft Hololens 2 

Für unseren Anwendungsfall erschien die Microsoft Hololens 2 das geeignetste Gerät zu 

sein. Es vereint ein Tracking-System mit 6 Freiheitsgraden, bietet Gestenerkennung und 

Sprachsteuerung zur Interaktivität, modernste Lichtleiter-Technologie, d.h. man sieht immer 

die eigene Wirklichkeit ohne Zeitverzögerung vor Augen und hat vom Formfaktor her 

genügend Platz um die Augen, dass man das Headset über eine Korrekturbrille tragen 

kann. 

Das Visier mit der Datenanzeige lässt sich auch ganz einfach hochklappen und das Gewicht 

ist gut am Kopf verteilt, was hohen Tragekomfort bietet. 

Ein Microsoft Betriebssystem macht das System benutzerfreundlich und kompatibel mit 

vorhandener IT-Infrastruktur bzw. ermöglich es auch andere Apps für zusätzliche Anwendungen 

auf der gleichen Brille zu installieren. 

3. TimberPlan xR App 

3.1. Preisgekrönte Partnerschaft 

In Partnerschaft mit der Firma AugmentIT konnten wir bereits 2020 interessierten Firmen 

und Kundenbetrieben eine Proof-of-Concept Lösung vorstellen, mit Anzeige eines fixen 

Plans auf einem AR Headset. Wir liessen uns von der allgemeinen Begeisterung anstecken 

und brachten 2021 eine erste funktionale Version 1.0 heraus, die auch bereits einen ersten 

industriellen Anwender fand. 

63

6 



2022 wurde die App mit dem Best of Swiss Apps in der Kategorie Extended Reality ausgezeichnet. 

Der Jury gefiel der funktionale Aspekt für eine praktische, industrielle Anwendung, 

ohne viel Schnickschnack. 

Der eigentliche Markteinstieg erfolgte 2023 mit der «TimberPlan xR» getauften App. Die 

vollen Funktionalitäten mit Support für alle gängigen 2D CADs, sowie Import und Anzeige 

von 3D Objekten stehen mit der Version 2.3 seit 2024 zur Verfügung. 

3.2. Ausgabe und Anzeige von 2D Fertigungsplänen 

Die Pläne werden in allen gängigen CADs genau wie bei einer Planausgabe auf Papier aufbereitet 

und mit den für den Benutzer relevanten Informationen versehen. Das Erstellen 

und Anzeigen eines 2D Fertigungsplans war für uns aufgrund der Vermassung relevant. 

Einerseits entstehen so keine Probleme aufgrund von Anzeigeungenauigkeiten bzw. unterschiedlichen 

Wahrnehmungen der Hologramme. Andererseits sind zur Qualitätskontrolle 

Bemassungen unerlässlich, die der Arbeiter entsprechend einzuhalten weiss. 

Alle Kommentare, Masse oder farblichen Änderungen werden im File festgehalten und statt 

auf Papier ausgedruckt, als .dxf exportiert und via USB Kabel auf die Hololens transferiert. 

Diese konvertiert die Daten und zeigt diese am Elementnullpunkt an. 

3D Daten eines jeden Bauteils können in den gängigen Exportformaten .glb/.obj ebenfalls 

auf die Hololens transferiert werden und dort als masstäblich reduzierte Modelansicht zu 

Rate gezogen werden. 

3.3. Arbeitsplätze verankern 

Das Verankern eines Plans in der Wirklichkeit geht sehr schnell über Einlesen von QR- 

Codes (dank der Kameras des Headsets genügt es dazu, den QRC während 3 Sekunden 

anzuschauen). Diese können an bestehenden Arbeitsplätzen angebracht werden, oder 

dank einer speziellen Winkelanschlagplatte an frei wählbaren Orten gesetzt werden bzw. 

an bereits gefertigten Teilen neu ausgerichtet werden. Das macht das Einrichten einfach 

und komplett standortunabhängig. 

3.4. Die Funktionalitäten 

Bauteile auslegen: Die Pläne werden mit allen Bauteilinfos, Vermassungen, Färbungen 

und Schattierungen genauso auf dem Arbeitsplatz einblendet, wie es auf dem PC in reduziertem 

Massstab definiert wurde (Abbildung 1). 

Bauteile scannen: Alle Bauteilnummern des Elements werden anzeigt und können per 

Knopfdruck oder Sprachsteuerung ausgewählt werden. Die App zeigt sofort die Position 

jedes Bauteils an, wodurch man jedes Holz nur einmal in die Hand nimmt und nicht lange 

suchen muss, wo es verbaut wird bzw. der Abbundstapel erst mal nach den richtigen Stücken 

durchsortiert werden müssen (Abbildung 2). 

3D Modell: Ein masstäblich reduziertes 3D Modell kann zum besseren Verständnis vor 

Beginn der Arbeit eingeblendet, gedreht und bewegt werden. Zoomen ermöglicht auch 

Ausführungsdetails während der Arbeit besser zu verstehen und umzusetzen (Abbildung 3). 

Beplankung heften: Dank der Anzeige von unter der Beplankung versteckten Ständern 

und Öffnungen wird das Abklammern per Inliner zum Kinderspiel. Schlagschnur und Massband 

kann man getrost in der Tasche lassen. Auch Infos zu den Durchbrüchen sind praktisch, 

ob man mit Bündigfräser unterwegs ist, oder per Bleistift und Meter nochmals das 

richtige Mass anzeichnen muss, man sieht sofort, was man wo machen muss (Abbildung 4). 

Elektrolayer & Zusatzinfos: Die App ermöglicht das Ein- und Ausblenden von verschiedenen 

Infos gruppiert in Ansichten, je nach Bearbeitungsschritt. So können z.B. Infos für 

die Verkabelung eingeblendet während dieser Bearbeitungsschritt aktuell ist, oder Kontrollmasse 

im letzten Arbeitsschritt speziell hervorgehoben werden (Abbildung 5). 

Virtueller Monitor: Weitere Details können über einen virtuellen Monitor übermittelt werden. 

Dieser erlaubt es .pdfs mit 3D Ansichten oder Detailschnitten anzuzeigen, und damit 

zu interagieren, als hätte man einen realen Touchscreen-Bildschirm vor sich. 

64



3.5. Die Vorteile 

Zeitersparnis: Papierlose Fertigung erspart viel Aufwand in der Arbeitsvorbereitung und 

Organisation. In der Fertigung kann man bei vielen Arbeitsschritten Zeit sparen, da man 

nichts mehr Einmessen oder Anzeichnen muss. Verdeckte Ständer z.B. sind zum Abklammern 

sofort sichtbar. Bauteile werden nur noch einmal in die Hand genommen, da anzeigt 

wird, wo sie hinkommen. 

Qualitätssicherung: Dadurch, dass alle Bauteile und Bearbeitungen einen digitalen Zwilling 

haben, sieht man sofort, ob ein Arbeitsschritt am Element vergessen wurde, oder 

falsch ausgeführt wurde. Planer können auf kompliziertere Ausführungen oder Abweichungen 

vom Standard durch Kommentare oder Farben hinweisen. 

Anleitung & Struktur: Der Arbeiter wird viel besser von einem Arbeitsschritt zum nächsten 

geleitet. Dank 3D Modell kann er sich eine Vorstellung vom Endresultat machen, bei 

der Arbeit wird er aber nicht durch überflüssige Informationen gestört. Er sieht nur die 

Informationen an dem für ihn relevanten Ort und zum relevanten Zeitpunkt. Da virtuelle 

Masse und Kanten immer mit echten Bauteilen und Bearbeitungen übereinstimmen, sind 

auch Aushilfskräfte, Lehrlinge und Quereinsteiger viel besser in der Arbeit angeleitet und 

eignen sich Praxiserfahrung schneller an. 

Die Planer können ausserdem jederzeit Zugriff auf das Kamerabild und die Anzeige anfragen. 

So können Rückfragen von Arbeitern während der Fertigung vom Büro aus beantwortet werden, 

oder fehlende Masse kommuniziert werden, ohne in die Werkstatt gehen zu müssen. 

Infos & Masse: Langwieriges Suchen und Verstehen von Infos in Plänen entfällt. Auch 

wenn genaue Masse nochmals mit dem Meterband nachkontrolliert werden müssen, durch 

Herunterklappen des Visiers holt man sich die Referenz sofort vor Augen, muss kein Papier 

mit sich herumschleppen oder zu einem Plan hin- und zurückgehen. 

4. In der Praxis 

Stand 2025 arbeiten fünf Unternehmen und zwei Schulen aus der gesamten DACH Region 

mit der TimberPlan xR App, die ersten bereits seit über drei Jahren. 

4.1. AR im Betrieb einführen 

Die Einführung einer revolutionär neuen Arbeitsweise im Betrieb ist eine Herausforderung 

an sich. Man muss mit etwas Diplomatie und Geschick vorgehen um Handwerker dazu zu 

bewegen, in der täglichen Fertigung die vollen Vorteile des Tragens von AR-Headsets auszunutzen. 

Ganz wichtig ist, dass die schlussendlichen Anwender von Anfang an in den Prozess einbezogen 

werden. Diese sollen über Videos und Broschüren mit allen Funktionen und Vorteilen 

von AR bereits genauso vertraut sein wie die Entscheidungsträger. Am besten sie konnten 

das Headset schon auf Messen, oder bei persönlichen Besuchen ausprobieren. 

Die Technologie ist zu neuartig, als dass man Handwerker zur Anwendung zwingen könnte 

oder davon ausgehen kann, dass sie die Vorteile schon später einsehen, wenn sie nicht 

von Anfang an positiv dazu eingestellt sind. 

4.2. Testphase in zwei Stufen 

Vor einer definitiven Anschaffung schlagen wir Unternehmen eine Testphase vor. Diese 

wird meistens auf zwei Stufen aufgeteilt. Eine erste Schnupperphase wo man alle Funktionalitäten 

ausprobiert und sich spielerisch mit AR und dem Gerät vertraut macht. Ziel 

hiervon ist es, dass die Mitarbeiter freie Zeit haben, ohne an ein produktives Ziel gebunden 

zu sein. Diese Phase wird ebenfalls genutzt um Feedback der Mitarbeiter in den gesamten 

Prozess einzubinden. 

In der zweiten Stufe werden dann Pläne für ein konkretes Projekt aufbereitet und die 

Mitarbeiter fertigen dieses direkt mittels AR Headset. Obwohl es sich auch hier ausdrücklich 

um eine Testphase handelt, zeigt sich in der Praxis, dass bereits alles sehr reibungslos 

funktionieren muss, damit die Technik an sich nicht von den Leuten abgelehnt wird. 

Falls man diese Phase beginnt, ohne dass alle Prozesse sauber diskutiert wurden oder 

65

8 



falls die Mitarbeiter nicht genügend Zeit zur Schulung hatten, resultiert dies in Pannen 

oder Problemsituationen, wo sich die Mitarbeiter von der Technik unter Druck gesetzt 

oder überfordert fühlen, statt unterstützt. 

4.3. Planausgabe mit Mitarbeitern planen 

Die TimberPlan xR App ermöglicht dem Benutzer ganz viele Einstellungen zu machen, Plandaten 

und Infos ein- und auszublenden, Ansichten zu spiegeln, zu neigen, zu verschieben. 

Die Praxis zeigt jedoch, dass die Handwerker zu viele Anpassungen per Gestensteuerung 

als mühsam und hindernd empfinden, statt sich über die Flexibilität und Auswahlmöglichkeiten 

zu freuen. Man will nicht viele Funktionalitäten, sondern einfach einschalten und 

dann soll es funktionieren. 

Für die Arbeitsvorbereitung ist es deshalb ganz wichtig, dass bereits im Vorfeld entschieden 

wurde, ob alle Infos in einem File dargestellt werden sollen, ob man mehrere Ansichten 

bzw. einblendbare Layers erstellen soll und nach Arbeitsschritten trennen soll oder gar 

separate Dateien dafür erstellen soll. Beispielsweise eine Datei wenn man den Rahmen 

zusammenbaut, eine Datei mit Infos für die Beplankung der ersten Seite, eine Datei für 

Elektroinstallation und eine letzte für die Beplankung der Gegenseite. 

Dieser Prozess soll möglichst allen Mitarbeitern ideal passen und der Fertigung selber eine 

klare Struktur verleihen, die das Arbeiten einfach macht und einen guten Fluss in die Vorfertigung 

bringt. 

4.4. Benutzerfeedback: Tragekomfort, Laufzeit, Staub 

Rückmeldungen der regelmässigen Anwender hinsichtlich Tragekomfort, Laufzeit, Staubbelastung 

oder Unfallgefahren sind durchwegs positiv und widerlegen anfängliche Bedenken. 

Der Tragekomfort entspricht dem eines besseren Schutzhelms, sowohl im Gewicht als in 

dessen Verteilung. Die Hololens ist sogar so komfortabel, dass die Anwender sie auch bei 

Nichtgebrauch weniger ausziehen als gedacht, sondern einfach das Visier hochklappen. 

Die Batterie ist fest verbaut und kann nicht ausgetauscht werden. Die Laufzeitdauer beträgt 

ca. 2 Stunden bei ununterbrochener Verwendung. Da die angezeigten Infos aber nicht 

dauern verwendet werden, kann die Laufzeit durch den standby-Modus deutlich verlängert 

werden. Dank Fastcharger wird das Headset während Pausen oder wenn man es nicht 

verwendet in kurzer Zeit wieder vollständig geladen. Die Erfahrung zeigt, dass man mit 

der Laufzeit und entsprechendem Laden gut zurechtkommt, nicht an kontinuierlichen Produktion 

gehindert ist bzw. nur selten auf externe Powerbanks zum Zwischenladen während 

dem Gebrauch angewiesen ist. 

Da man das Headset am Kopf trägt ist ein sauberes Gerät für den Arbeitskomfort wichtig. 

Es empfiehlt sich die Hololens in einem staubdichten Regal oder Schublade sauber zu 

lagern. Das Gerät ist aber nicht staubanfällig und kann mit Luftdruck einfach gereinigt 

werden, das Visier mit Mikrofaser. 

Der Sitz des Headsets kann wie ein Schutzhelm mit Drehrad eingestellt werden. Aber auch 

bei losem Sitz besteht keine Gefahr, dass es bei Bücken überraschend vom Kopf rutscht. 

Auch sonstige Unfallgefahren bzw. Stolpern haben sich in der Praxis nicht als Probleme 

herauskristallisiert, da Hologramme hauptsächlich mit tatsächlich vorhandenen Bauteilen 

oder Elementen in der Wirklichkeit übereinstimmen. 

4.5. In welchen Unternehmen macht AR den Unterschied? 

Obwohl auch viele grössere Holzbau-Unternehmen Interesse an der Technologie gezeigt 

haben, sind es vor allem kleinere Zimmereien, die diese neue Technologie adoptiert haben. 

Das erklärt sich einerseits durch die schnelleren Entscheidungswege dieser Unternehmen, 

andererseits durch die Nähe zwischen Geschäftsführung und Handwerker, die eine bessere 

Koordination ermöglichen und Änderungen von Prozessen einfacher in die Wege leiten 

können. 

Dazu kommt, dass sich die wichtigsten Funktionalitäten gerade bei kleineren Firmen voll 

auszahlen. Einfacheres Auslegen der Bauteile und Finden der Infos ist für alle Unternehmen 

wertvoll, aber Anzeigen der Ständer zur Bearbeitung der Beplankung ist für grössere 

Firmen mit Plattenzuschnittzentren oder CNC-Brücken weniger ein Vorteil, was die frühe 

Adoption von AR in kleineren Firmen ohne automatisierte Anlagen begründet. Denn gerade 

mit diesem Augenmerk wurde die App auch entwickelt. 

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5. Zukünftige Entwicklung 

5.1. Einsatz bei Fassaden 

Die Timberplan xR App bietet zusätzliche Funktionalitäten, wie z.B. eine Anzeige von Plänen 

in Neigung oder in der Vertikale. Die Idee hinter dieser Entwicklung ist die Möglichkeit 

das System für die Fertigung von Fassaden oder bei Dächern einzusetzen, wo man wiederum 

versteckte Ständer bzw. Befestigungsmöglichkeiten sichtbar machen muss. Erste 

Tests mit der österreichischen Wood K plus Kompetenzzentrum Holz waren diesbezüglich 

sehr vielversprechend. 

5.2. Produktion von Kastenelementen 

Bei der Produktion von Kastenelementen wird ein Balkentragwerk ein- oder beidseitig mit 

Dreischichtplatten verleimt und gepresst. Aufgrund des Produktionsprozesses fängt man 

jedoch nicht mit dem Balkentragwerk an, sondern trägt Klebstoff auf die Dreischichtplatte 

auf und bringt danach die Ständer auf. 

Normalerweise muss man alle Positionen der Ständer vorher einmessen und anzeichnen. 

Einige der Anwenderfirmen nutzen bereits heute die TimberPlan App dafür das Rahmenwerk 

auf der Dreischichtplatte holographisch einzublenden und sich den gesamten Arbeitsschritt 

des händischen Anzeichnens zu sparen. 

5.3. Nächste Generation Headsets 

Wir versprechen uns von der nächsten Generation von Headsets wie der Apple Vision Pro 

höhere Auflösungen der Bildschirme, grösseren Anzeigewinkel und noch intuitivere und 

schnellere Interaktionsmöglichkeiten. 

Spannend ist, dass sich die Hersteller wirklich mehr auf den Consumer Markt konzentrieren 

wollen. Das bedeutet, dass zukünftige Geräte kostengünstiger sein dürften und kleinere 

Formfaktoren aufweisen dürften. Mit Augmented Reality im Privatleben bereits vertraut zu 

sein, würde ebenfalls die Akzeptanz am Arbeitsplatz steigern und eine breitere und einfachere 

Adoption der Technologie von den verschiedensten Firmen zu ermöglichen. 

5.4. Arbeiter in den Mittelpunkt stellen 

Die TimberPlan xR App ermöglicht eine Anzeige von Plänen aus allen gängigen CAD Systemen. 

Es bietetet viele Funktionalitäten zur Effizienzsteigerung, und dank offenen Formaten 

und Microsoft Kompatibilität kann das System ganz auf spezifische Bedürfnisse und 

Anwendungsfälle abgestimmt werden. 

Im Grundsatz erlaubt es aber schon heute einem jedem Unternehmen, seine Pläne ohne 

grosse Änderungen am Arbeitsplatz einzublenden und papierlos zu arbeiten. Die zukünftigen 

Entwicklungen des AR-Marktes sind schwierig im Detail vorherzusehen und wir sind 

als Entwickler stark von der Weiterentwicklung der Technologie abhängig. Für uns war es 

aber wichtig, schon heute ein System bieten zu können, dass den Arbeiter in den Mittelpunkt 

stellt und ihm ermöglicht, effizienter und einfacher Arbeiten zu können. Womit sich 

das System unser restliches Produktportfolio gut ergänzt, das am Ende des Tages die 

Arbeit einfach machen soll. 

Abbildung 1: Auslegen von Bauteilen 

67

10 



Abbildung 2: Bauteile scannen 

Abbildung 3: 3D Modell anzeigen 

Abbildung 4: Abklammern und Ausschneiden der Beplankung dank sichtbarmachen der Ständer und Öffnungen 

Abbildung 5: Separate Ansicht mit Infos zu Elektroinstallationen 

68


Kompaktanlage mit Roboter zur Herstellung von Holzelementen | G. Nef 1 

Kompaktanlage mit Roboter 

zur Herstellung von Holzelementen 

Georg Nef 

Vögeli Holzbau AG 

Kleindöttingen, Schweiz 

69

2 

Kompaktanlage mit Roboter zur Herstellung von Holzelementen | G. Nef 


70



Kompaktanlage mit Roboter 

zur Herstellung von Holzelementen 

1. Unternehmensbeschrieb und Ausgangslage 

1.1. Vögeli Gruppe 

Die Vögeli Gruppe ist in den Bereichen Holzbau, Architektur und Engineering tätig. Als 

inhabergeführtes Unternehmen beschäftigt sie derzeit 105 Mitarbeitende und verfügt über 

Werkstätten in Kleindöttingen und Mellingen (Kanton Aargau). Die Elementproduktion erfolgt 

in Kleindöttingen. 

Im Holzbau bietet die Vögeli Gruppe ein breites Spektrum an Dienstleistungen an und ist 

als klassischer Mischbetrieb aufgestellt. Neben Holzelementbauten werden auch zahlreiche 

Sanierungen, Umbauten und traditionelle Holzbauten realisiert. Im Bereich Holzelementbau 

erzielt die Gruppe einen Jahresumsatz von etwa 7 bis 9 Millionen CHF. 

1.2. Heutige Produktionsprozesse im Holzelementbau 

Geschossdecken und Flachdächer werden üblicherweise mit Brettsperrholzelementen ausgeführt, 

wobei in der Produktion dieser Elemente keine Wertschöpfung stattfindet. In der 

hauseigenen Produktion werden überwiegend Wand- und Dachelemente manuell gefertigt. 

Diese Elemente entstehen auf einem sauberen, ebenen Holzboden, da keine Tischlösungen 

oder ähnliche Vorrichtungen vorhanden sind. Die wichtigsten technischen Hilfsmittel in 

diesem Prozess sind die Krananlagen. 

Die Dämmung der Außenwände erfolgt primär mit Zellulose, während in den Innenwänden 

vor allem Steinwolldämmung eingesetzt wird. Steildachelemente werden in Form einer 

Großflächenproduktion hergestellt, wobei ganze Dachseiten in einem Stück gefertigt werden. 

Oft weisen die Dachelemente eine sichtbare innere Oberfläche aus 3-Schichtplatten auf. 

Der Produktionsprozess erfolgt nach dem Bottom-up-Prinzip: Man beginnt mit der untersten 

Schicht (der sichtbaren 3-Schichtplatte innen) und arbeitet sich bis zur Dachlatte nach oben. 

1.3. Analyse der Ausgangslage 

Die aktuellen Prozesse in der Produktion der Elemente wurden eingehend analysiert. Zusammenfassend 

ergeben sich folgende Erkenntnisse: 

‒ Die physische Beanspruchung der Mitarbeitenden in der Produktion ist hoch. 

‒ Die Produktionszeiten sind marktgerecht, und die Projektmargen sind ausreichend. 

Allerdings wird es in Zukunft zunehmend schwieriger, qualifiziertes Fachpersonal in 

der Elementproduktion zu finden. 

‒ Ein erheblicher Anteil der Produktionszeiten entfällt auf Materiallogistik, insbesondere 

auf die Beförderung der Beplankungen von der Palette auf das Element. Je nach 

Elementform und -Art liegt dieser Anteil zwischen 20 % und 50 %. 

‒ Die Produktionsaufwände für den Einbau von Installationen in den Elementen sind 

beträchtlich. Besonders das Einmessen sowie das Ausschneiden und Bohren von 

Plattenbearbeitungen erfordern viel Zeit. Zudem besteht hier eine Fehlerquelle, die 

gelegentlich zu mühsamen Nacharbeiten führen kann (z. B. falsches Einmessen von 

Dosen oder Ausschnitten). 

‒ Die Qualität der Holzelemente ist gut, jedoch stellt sich im Zusammenhang mit 

größeren Projekten zunehmend die Frage der Qualitätssicherung im Bereich der 

statischen Anforderungen (Protokollierungen, etc.). 

71

4 



2. Anforderungen an die Elementfertigung 

Mit einer internen Planungsgruppe wurden in verschiedenen Schritten die Anforderungen 

aus der Analyse abgeleitet. 

2.1. Ökonomische Anforderungen 

Die neue Elementfertigung soll durch den Einsatz von Automatisierung effizienter gestaltet 

werden. Zudem ist es wichtig, dass sich die Produktionsanlage harmonisch in die vorhandenen 

Platzverhältnisse unserer Produktionshalle einfügt. Die Rentabilität der neuen Produktionsanlage 

muss auch bei der aktuellen Umsatzgröße gewährleistet sein. 

2.2. Anforderungen an die Arbeitsplatzergonomie 

Die Arbeitsplätze in der Produktion sollen so gestaltet werden, dass sie attraktiv und ergonomisch 

sind. Besonders im Fokus steht die Reduzierung der physischen Belastung der 

Mitarbeitenden. Darüber hinaus sollen die Mitarbeitenden in einem fließenden Miteinander 

mit der Anlage arbeiten können, um die Effizienz und das Wohlbefinden zu steigern. 

2.3. Technische Anforderungen 

Die neue Anlage soll die Plattenbearbeitung von Holzelementen übernehmen, einschließlich 

Sägen, Fräsen und Bohren. Zudem muss sie die Befestigung der Beplankungen (Nageln, 

Klammern) sowie die Logistik der Beplankungen effizient abwickeln. Ein weiteres Ziel ist 

es, möglichst wenig Abschnitte und Staub auf den Elementen zu erzeugen. Die Anlage soll 

auch in der Lage sein, Zellulosedämmung einzubringen und großformatige Elemente mit 

Abmessungen von bis zu 3.200 m x 14 m zu bearbeiten. Gelegentlich soll auch die Bearbeitung 

von Brettsperrholz möglich sein. Die Datenaufbereitung für die Anlage muss einfach 

gestaltet sein und die Bedienung sollte so benutzerfreundlich wie möglich sein. 

Abbildung 1: Anforderungen an die Anlage 

72



3. Anlagenkonzept für die Elementfertigung 

Mit dem erstellten Anforderungskatalog begab sich unser Elementbauteam auf die Suche 

nach geeigneten Anlagekonzepten auf dem Markt. Schnell wurde klar, dass es wahrscheinlich 

keine Anlage gibt, die all unsere Anforderungen vollständig erfüllt. Aus diesem Grund 

entschieden wir uns, mit einem Integrator für Roboteranlagen zusammenzuarbeiten. Gemeinsam 

entwickelten wir ein maßgeschneidertes Konzept für die Anlage. Ein zentrales 

Ziel dabei war es, die Kosten niedrig zu halten und Schnittstellen zu anderen Anlagen zu 

vermeiden. Daher war es unsere Devise, möglichst viele Funktionen in einer einzigen Anlage 

zu vereinen. 

Abbildung 2: Layout der Kompaktanlage 

Im Zentrum der Anlage steht ein Industrieroboter, der auf einer Linearführung montiert 

ist. Aufgrund der vielfältigen Aufgaben, die der Roboter übernehmen muss, wurde er für 

eine hohe Nutzlast von 500 kg am äußersten Punkt ausgelegt. Darüber hinaus haben wir 

verschiedene Aggregate, wie Sägen und Fräsaggregate, in das Konzept integriert. Wie Elementbauanlagen 

üblich, wurden Industriegeräte für das Einbringen der Verbindungsmittel 

eingeplant. 

Abbildung 3: Rendering der Anlage 

73

6 



Die Gesamtanlage wurde in zwei Zonen aufgeteilt: die Zuschnitt- und die Elementzone. 

Zuschnittzone 

Elementzone 

Abbildung 4: Aufteilung der Roboterzelle in Zonen 

3.1. Zuschnittzone 

Die Zuschnittzone befindet sich aus Sicht des Bedieners auf der Rückseite der Linearführung. 

Hier ist ein Vakuumtisch installiert, auf dem der Zuschnitt der Platten erfolgt. In 

dieser Zone sind auch sämtliche Plattenlager, vorwiegend für OSB- und Gipsplatten, untergebracht. 

Der Roboter transportiert die rohen Platten mithilfe eines Greifers von den 

Lagern auf den Vakuumtisch, wo sie durch Unterdruck für den Zuschnitt fixiert werden. 

Nach einem Werkzeugwechsel – das Ablegen des Greifers und das Aufnehmen des Werkzeugs 

– schneidet der Roboter die Platten gemäß der Nestingvorgabe zu. 

Nachdem die Platten zugeschnitten sind, legt der Roboter sie auf das Element. Ein Abschiebe- 

und Absaugbalken befördert alle Reste in Abfallkisten. Vor der nächsten Belegung 

wird der Tisch durch den Absaugbalken von Staub und Spänen gereinigt. Die Abfallkisten 

müssen regelmäßig manuell mit einem Kran geleert werden, wobei die Abfälle je nach 

Materialart in die entsprechenden Kisten abgeschoben werden. Alle Greifer, Aggregate und 

Einblasplatten sind in der Zuschnittzone abgelegt. 

3.2. Elementzone 

In der Elementzone befinden sich die Elementtische, auf denen die Rahmen bereitgelegt 

werden, um sie anschließend durch den Roboter zu beplanken und zu dämmen. Die Tische 

bestehen aus einer Holzunterkonstruktion mit einer Arbeitsplatte aus Brettsperrholz. Eine 

Rasterbohrung ermöglicht das flexible Setzen von Anschlägen für die exakte Positionierung 

und Spannung der Rahmen. Die Elementtische können in Querrichtung der Linearführung 

motorisiert verfahren und arretiert werden, was aus Gründen der Arbeitssicherheit sinnvoll 

ist. Das Wenden der Elemente erfolgt derzeit noch mit Hilfe von Krananlagen. Sobald eine 

Seite des Elements fertig beplankt ist, wird es gewendet. Danach bringt der Roboter die 

Dämmung (Zellulose) ein, gefolgt von der Beplankung der zweiten Seite, ebenfalls durch 

den Roboter. 

In der Elementzone befindet sich auch das Bedienpult der Anlage. Hier sind sämtliche 

benötigten Handwerkzeuge und Handmaschinen in Regalen untergebracht. Zudem war 

es wichtig, genügend Platz für weiteres Material zu schaffen, das nicht durch den Roboter 

verarbeitet wird, wie Konstruktionshölzer für Rahmen und Weichfaserplatten. Letztere 

können nicht durch die Anlage befördert werden und müssen weiterhin manuell auf die 

Elemente aufgelegt werden, da die Greifer mit Vakuumtechnik ausgestattet sind, die 

nicht für das Greifen von luftdurchlässigen Materialien geeignet ist. 

74



4. Datenfluss/Software 

Obwohl die Software für den Betrachter und Bediener der Anlage unsichtbar bleibt, spielt 

sie eine zentrale Rolle im gesamten System. In der Entwicklung der Anlage traten hier die 

größten Herausforderungen auf. Nach unserem Kenntnisstand existieren im Bereich der 

Holzverarbeitung keine CAM-Systeme im Holzbau, die in der Lage sind, sechs- oder siebenachsige 

CNC-Systeme mit den erforderlichen Daten zu versorgen. Aufgrund des überschaubaren 

Umfangs der Bearbeitungen haben wir uns entschieden, auf ein CAM-System 

zu verzichten. Wir nutzen CadWork zur Konstruktion der Holzbauten. Für die Datenübergabe 

haben wir das Dateiformat BTLx gewählt. In diesen Dateien werden die Elementdaten 

(Composites), Bearbeitungs-Makros (wie Fräsungen, Bohrungen, Abschnitte usw.), Werkzeugdefinitionen 

sowie Nestings aus CadWork übermittelt. Die BTLx-Dateien werden dann 

direkt in die Robotersoftware eingelesen, wo nur eingeschränkte Manipulationen an den 

Daten möglich sind. Hier können hauptsächlich die Bearbeitungsgeschwindigkeit und die 

Positionierung der Elemente angepasst werden. Zudem sind Standardfunktionen wie Werkzeugmanagement 

und Maschinendatenberichte verfügbar. 

BTLx 

Abbildung 5: Schema Datenfluss 

5. Arbeitssicherheit 

Normalerweise sind Roboterzellen durch Schutzwände gesichert, um ein Betreten während 

des Betriebs aus sicherheitstechnischen Gründen auszuschließen. Bei unserer Anlage war 

es jedoch ein wichtiges Anliegen, dass die manuelle Arbeit in der Zelle nicht unterbrochen 

werden muss, wenn der Roboter seine Tätigkeit aufnimmt. Daher haben wir in Zusammenarbeit 

mit der SUVA und dem kantonalen Amt für Arbeit und Wirtschaft ein Konzept entwickelt, 

das dies ermöglicht. Auch bei unserer Anlage beschränken Schutzwände den 

Zutritt zum Roboterbereich. 

In der Zuschnittzone darf während des Roboterbetriebs zu keiner Zeit eine Person anwesend 

sein. In der Elementzone hingegen ist manuelles Arbeiten mit einem Sicherheitsabstand von 

2 Metern zum Tisch möglich, sofern keine zerspanenden Bearbeitungen (wie Sägen oder 

Fräsen von Weichfaserplatten) am Element durchgeführt werden. Die Einhaltung der Sicherheitsabstände 

wird durch Scanner gewährleistet. Der Grund für die Querverschiebung der 

Tische liegt ebenfalls in diesem Sicherheitsabstand. Durch das Wegschieben der Tische von 

der Linearführung können die Sicherheitsabstände zum Roboter eingehalten werden. 

Während der zerspanenden Arbeiten auf den Elementtischen müssen alle Personen die 

Roboterzelle verlassen. Die Bedienung der Anlage erfolgt dann von einer Kanzel aus, und 

alle Zutrittstore müssen geschlossen werden. 

6. Wirtschaftlichkeit 

Der Einsatz eines Roboters ist aus ökonomischer Sicht attraktiv, da er ein bewährtes Instrument 

für die Automatisierung darstellt und in großen Stückzahlen zu günstigen Preisen 

auf dem Markt erhältlich ist. Die Wartungszyklen sind im normalen Bereich, und es ist kein 

außergewöhnlicher Verschleiß zu erwarten. Unsere internen Berechnungen haben gezeigt, 

dass wir mit den aktuellen Mengen und Projektkosten eine ansprechende Wirtschaftlichkeit 

erzielen können. Dies muss sich jedoch in der Praxis mit den tatsächlich erzielten Produktionszeiten 

noch bestätigen. Sollten die prognostizierten Werte erreicht werden, ist der 

Roboter etwa 2- bis 5-mal schneller als unsere Mitarbeitenden. 

75

8 



Mit dem Anlagenkonzept übertragen wir umfangreichere Aufgaben an die Maschine, 

wodurch die Anlage über längere Zeiträume autonom arbeiten kann. Wir erhoffen uns, 

dass die Produktionsmitarbeiter dadurch nicht nur mit der Bedienung der Anlage beschäftigt 

sind, sondern auch wertschöpfende Tätigkeiten wie das Zusammenschrauben der Holzrahmen 

übernehmen können. Zu den Anlagenkosten werden keine konkreten Angaben 

gemacht. 

7. Umsetzungstand der Anlage in der Praxis 

Als ich dieser Präsentation zugesagt habe, ging ich davon aus, dass die Anlage bereits in 

unserem Betrieb steht. Dies hat sich jedoch um etwa 2 Monate verzögert, da wir im Bereich 

der Anlagensoftware in Verzug geraten sind. Aktuell ist die Anlage nahezu versandbereit, 

und der Montagestart ist für die nächsten Tage geplant. Nach der Inbetriebnahme der 

Anlage haben wir eine längere Einführungsphase vorgesehen, in der wir die Anlage kennenlernen 

und notwendige Optimierungen an der Software und gegebenenfalls auch an 

der Hardware vornehmen möchten. 

Abbildung 6: Vormontage des Roboters beim Lieferanten 

8. Anhang 

8.1. Abbildungsverzeichnis 

Abbildung 1 Anforderungen an die Anlage................................................................. 4 

Abbildung 2 Layout der Kompaktanlage .................................................................... 5 

Abbildung 3 Rendering der Anlage ........................................................................... 5 

Abbildung 4 Aufteilung der Roboterzelle in Zonen ...................................................... 6 

Abbildung 5 Schema Datenfluss .............................................................................. 7 

Abbildung 6 Vormontage des Roboters beim Lieferanten ............................................ 8 

8.2. Quellenverzeichnis 

Fotos: Georg Nef 

Layout: Kehratec GmbH 

76


Höchste Flexibilität durch Mensch-Maschine in einer Linienfertigung | T. Koster 1 

Höchste Flexibilität durch 

Mensch-Maschine in einer 

Linienfertigung 

Thomas Koster 

TechnoWood AG 

Alt St.Johann, Schweiz 

77

2 

Höchste Flexibilität durch Mensch-Maschine in einer Linienfertigung | T. Koster 


78



Höchste Flexibilität durch Mensch- 

Maschine in einer Linienfertigung 

1. Die Unternehmens und Produktionsentwicklung 

Die grosse Mehrheit der Holzbauunternehmen sind nicht auf dem Reissbrett entstanden. 

Sie sind an den Anforderungen am Markt gewachsen und haben das Unternehmen und ihre 

Märkte, mit ihrem permanenten Innovationstrieb, vorangetrieben. Schrittweises Lernen, 

die modulare Integration von neuen Werkzeugen waren und sind entscheidend. 

Wie die Holzbauunternehmungen und deren Markt, sind auch die digitalen und mechanischen 

Werkzeuge an den permanent sich verändernden Anforderungen gewachsen. 

Sämtliche mittelständische Holzbauunternehmen gingen allesamt die Treppe hoch, Schritt 

für Schritt. Die breite und unverzichtbare Erfahrung dient heute als Fundament. Dieses 

ermöglicht ein unwahrscheinlicher Flexibilitätsbereich, auf welchen täglich zurückgegriffen 

werden kann. 

Modulare mechanische Komponenten mit offenen Steuerungskonzepten waren und sind 

auch weiterhin entscheidend für die zukünftigen Schritte einer Unternehmensentwicklung. 

Permanent wurden und werden neue Werkzeuge in die Software und Produktionslandschaften 

integriert. Dabei empfehlen wir: «Konsequent integrieren und damit sofort profitieren». 

Die spezifischen Holzbau- CAD-Systeme spielen für die Planung und auch für die Produktion 

eine ganz entscheidende Rolle. Eine CAD-Software ist schon längst nicht mehr nur ein 

Zeichnungsprogramm. Es sind mittlerweile mächtige Produktionstools, deren Fähigkeit zur 

Bereitstellung von Informationen von Bauteilen, deren Bearbeitungsparametern und weiteren 

benötigten Produktionsdaten, die nachgelagerte Produktion erheblich beeinflussen. 

Weiter spielen sie im Warenwirtschaftssystem eine wesentliche Rolle. 

Die holzbauspezifischen CAD-Systeme gibt es seit ungefähr 30 Jahren. Dazu kamen vor 

ungefähr 20 Jahren die holzbauspezifischen CAM-Systeme, wie in unserem Fall, das 

LIGNOCAM. Auch die Produkte von TechnoWood AG, sind in dieser Zeitspanne zusammen 

mit den CAD- und CAM-Systemen, an den Kunden- und Marktanforderungen, Schritt für 

Schritt gewachsen. 

Abbildung 1: Die Treppe hoch «Schritt für Schritt». Sinnbild einer modularen Unternehmensentwicklung 

79

4 



2. Modulare Integration von mechanischen und 

digitalen Hilfsmitteln 

Die Hilfsmittel sollen für die aktuelle Anforderung vom Holzbauunternehmen skaliert werden 

können. Jeder Betrieb definiert den Grad seiner Automatisierung selbst. 

2.1. Beispiel: Unterstützung für den Materialfluss, mittels 

modularer Mechanisierung 

Mechanisch, analoge Produktionsunterstützung mit dem modularen TW-Table 

Abbildung 1: TW-Concept Line, die modularen Tische 

Mechanisch, digitale Unterstützung. Kollaborativ Mensch – Maschine, Maschine – Maschine, 

mit dem modularen Portal-Roboter TW-Concept 

Abbildung 2: TW-Concept Line, der modulare Portal-Roboter 

Ziel: 

– Jeder Betrieb bestimmt den Grad der Automatisierung selbst 

– Die Treppe hoch, Schritt für Schritt 

– Wertschöpfende Produktion ab dem 1. Tag 

– Modular integrieren, konsequent umsetzen, sofort von Veränderung profitieren 

80



3. Flexibilität im Fertigungstyp durch vertikale 

Anordnung der Mechanischen Hilfsmittel 

Die mechanischen Hilfsmittel wie Tisch und Tischfunktionen, Portal-Roboter, Handlings 

Systeme und Hallenkrane sollen vertikal übereinander angeordnet werden. Die Funktionen 

sollen sich uneingeschränkt überholen können, damit die Tätigkeiten am Tisch wandern 

können und damit der endlose Tisch zum perfekten Puffer wird. 

Abbildung 3: TW-Concept Line, vertikale Anordnung der Funktionen 

4. Zusammenarbeit Mensch-Maschine 

Die vollautomatischen Bearbeitungsportale arbeiten Hand in Hand mit dem Zimmermann. 

Die Portal-Roboter sind mit Lichtschranken und Radarscanner abgesichert. Nach dem 

sicheren Stopp kann mit der Bearbeitung an beliebigem Ort wieder weitergefahren werden. 

Der Mann an der Linie ermöglicht es, dass die Linie sehr flexibel bleibt und die zu fertigende 

Produkte sehr einfach umgestellt werden können. 

Abbildung 4: die Dynamische Sicherheitszelle 

81

6 



5. Steuerung der TW-Lösung, Produkte bezogen 

Die TW-Lösung bearbeitet einen beliebigen Produktemix, ab einer und derselben Ansteuerungslösung. 

Einzig die Werkzeuge im Portal-Roboter und die Aufspannung der Bauteile sind durch den 

Mann an der Linie, produktbezogen anzupassen und zu optimieren. 

Abbildung 2: Ein einziger CNC TW-Portal-Roboter für sämtliche Produktegruppen 

Verschiedene, definierte Steuerungsprofile gemäss den Produktegruppen und Untergruppen 

werden erstellt. Diese verschiedenen Gruppen werden ab dem beliebigen CAD-System 

durchgängig eingestellt, damit der Portal-Roboter produkt bezogen und vollautomatisch 

gesteuert werden kann. 

Abbildung 3: Beliebig zu definierende Produktegruppen und Untergruppen auf beliebiger TW-Concept Line 

Fazit: 

– Der Zimmermann steuert die Produktion der Zukunft, direkt ab dem 3-D Modell 

mit höchster Userfreundlichkeit 

– Nur eine CAM-Software, zum vollautomatischen Steuern sämtlicher TW-Concept Lines 

– Flexibilität für den «Hölzigen» ab dem ersten Tag nutzbar, dank einer sauberen, 

modularen, digitalen Prozesskette: CAD – CAM – CNC «TW-Control», ohne 

Informationsverlust. 

82



6. Schlussfolgerung 

Das Zusammenspiel der genialen Maschinen und Steuerungstechnik mit dem Mann der die 

Prozesse um die Maschine steuert, geben für den herausfordernden zentraleuropäischen 

Hozbau Markt, die optimalen Möglichkeeinten für die permanenten Veränderungen, welche 

die Holzbaubranche heute konfrontieren. 

Die flexiblen Werkzeuge, egal ob mechanisch und oder digital, werden schrittweise in die 

Produktionsumgebung integriert und durch den geübten CAD-Nutzer, ein Zimmermann, 

gesteuert. Auf diese Weise ist das Holzbauunternehmen bereit, auf die Veränderungen der 

Zukunft zu reagieren. Der Zimmermann besitzt mit der TW-Technik die Werkzeuge, um 

sein Unternehmen selbst im Nischenmarkt zu halten oder es dorthin zu steuern. 

6.1. TW-User - Facts 

− Schritt in die Zukunft. Digitalisierung im Betrieb umsetzbar 

− Aufbauend auf den bestehenden, internen CAD-Systemen und Wissen 

− Der Zimmermann steuert die vollautomatischen Prozesse direkt ab 3-D 

− Der Anwender bestimmt den Grad der Automatisierung selbst 

− Modular, erweiterbar und anpassbar. (die Treppe hoch, Schritt für Schritt) 

− Integrieren, konsequent umsetzen, sofort von Veränderung profitieren 

− Wertschöpfende Produktion ab dem 1. Tag 

6.2. TW-Concept Line - Facts 

− SOFTWARE passend zur HARDWARE 

− Ein Werkzeug für heute und für die Veränderungen der Zukunft 

− Flexibel -> bestens gerüstet für die Holzbauentwicklung der Zukunft 

− rohes Produkt kommt auf die Linie -> Fertiges Produkt verlässt die Linie 

− Effiziente Produktionsorganisation durch dynamische Sicherheitszellen 

− Modular konfigurierbar, jederzeit erweiterbar und ausbaubar 

− Auf den Betrieb und dessen Anforderungen skalierba -> optimale Integrierbarkeit 

in Bestand 

− saubere digitale Kette -> Grundstein für Automatisation er Zukunft 

− eine TW-Concept Line soll das Produkt nicht definieren, welches heute oder in 5 Jahren 

hinten zur Halle raus kommt… 

− Wertschöpfende Produktion ab dem 1. Tag 

In die Zukunft blicken 

In der Gegenwart leben 

Von der Vergangenheit lernen 

Wir haben Vertrauen 

83

84

Block B1 

Mit Kostenplanung zum wirtschaftlichen Erfolg


BKI-Kostenkennwerte im Holzbau – abgerechnete Baumassnahmen von Holzbauten im Neubau | M. Moesl 1 

BKI-Kostenkennwerte im Holzbau – 

abgerechnete Baumassnahmen 

von Holzbauten im Neubau 

Beispielgebäude mit Kostenkennwerten 

Martin Moesl 

BKI GmbH 

Stuttgart, Deutschland 

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2 

BKI-Kostenkennwerte im Holzbau – abgerechnete Baumassnahmen von Holzbauten im Neubau | M. Moesl 


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BKI-Kostenkennwerte im Holzbau – 

abgerechnete Baumassnahmen von 

Holzbauten im Neubau 

Beispielgebäude mit Kostenkennwerten 

1. Einleitung 

Das BKI (Baukosteninformationszentrum dt. Architektenkammern) bietet abgerechnete 

Kostenkennwerte von über 4.500 Objekten sowohl als statistische Kennwerte als auch als 

Einzelobjektdokumentationen. 

Die nachfolgend abgebildeten drei Objekte aus dem süddeutschen Raum sind ein Auszug 

aus dem BKI Objektdaten Sonderband S6 Holzbau. Im BKI Objektdaten Sonderband S6 

Holzbau und auch in weiteren Objektdatenbänden des BKI finden Sie weitere zahlreiche 

Objekte aus dem Bereich Holzbau. 

Die BKI Baukostendatenbanken enthalten unterschiedlich detailliert dokumentierte Objekte 

von der 1. Ebene bis zur 3. Ebene nach DIN 276. Sind die Objektdokumentationen auf 3. 

Ebene der DIN 276 dokumentiert, stehen dem Anwender sowohl Kennwerte für Kosten als 

auch Beschreibungen der Kostengruppen bis zur 3. Ebene nach DIN 276 zur Verfügung. 

Ebenfalls abgebildet sind die Kosten nach den Leistungsbereichen der einzelnen Objekte. 

Finden Sie weitere Informationen zu einzelnen Objektdokumentationen, Fach- und Sonderbänden 

sowie Softwareprodukten unter www.bki.de 

2. Kindergarten (6 Gruppen, 126 Kinder) 

Objekt Nr. 4400-0365 

2.1. Objektübersicht 

89

4 



2.2. Zeichnungen 

90



2.3. Objektbeschreibung 

91

6 



2.4. Planungskennwerte für Flächen und Rauminhalte 

nach DIN 277 

2.5. Kostenkennwerte für die Kostengruppe der 1. Ebene DIN 276 

92



3. Einfamilienhaus 

Objekt Nr. 6100-1615 


93

8 




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95

10 



3.4. Energetische Angaben zu Aussenbauteilen 


nach DIN 277 

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12 



4. Förderschule - Erweiterung (2 Klassen, 30 Schüler) 

Objekt Nr. 4300-0026 


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nach DIN 277 


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Fokus auf Standards – wie gleiche Details und Planungsabläufe die Gewinnmargen steigern | J. Brett 1 

Fokus auf Standards – wie 

gleiche Details und Planungsabläufe 

die Gewinnmargen steigern 

Joshua Brett 

timberleicht 

Kehl, Deutschland 

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2 

Fokus auf Standards – wie gleiche Details und Planungsabläufe die Gewinnmargen steigern | J. Brett 


104



Fokus auf Standards – wie 

gleiche Details und Planungsabläufe 

die Gewinnmargen steigern 

1. Problemstellung: Hohe Ansprüche, hohe Komplexität 

1.1. Neue Anforderungen und neue Hoffnung 

Die Bauwirtschaft befindet sich in einer Umbruchphase. Steigende Nachfrage nach Wohnraum, 

hohe rechtliche Anforderungen und ein Wunsch nach Nachhaltigkeit verändern die 

Spielregeln der Branche. Der Holzbau ist dabei ein Hoffnungsträger: Er bietet nicht nur 

technische und ästhetische Vorteile, sondern ist auch ein entscheidender Hebel, um die 

Bauwirtschaft klimaneutral zu gestalten. 

Der Holzbau ist die am weitesten ausgereifte nachhaltige Bauweise, die wir haben. Hunderte 

fertigende Betriebe in Deutschland zeigen seit vielen Jahrzehnten, was der Holzbau 

kann. Sie fertigen in konsequent hoher Qualität zu erschwinglichen Preisen mit ausgereiften 

Prozessen zwischen Mensch und Maschine. 

Nun steht die Branche aber vor neuen Herausforderungen, denn die Wohnungsnot bekämpft 

sich nicht mit Einfamilienhäusern, wo bis 2021 rund 80% des Marktes lagen (Quelle: GENE- 

SIS - Baugenehmigungen). Der Markt verändert sich schnell hin zum mehrgeschossigen 

Wohn- und Bürobau. Aber sind die etablierten Betriebe und Planer bereit dafür? 

1.2. Probleme im heutigen Prozess 

Gerade bei größeren Bauvorhaben aus Holz treten im Planungsprozess immer wieder 

erhebliche Schwierigkeiten auf. Einerseits reichen die Erfahrungen und Konstruktionsweisen 

aus dem traditionellen Einfamilienhausbau oft nicht aus, um große Projekte effizient 

und fehlerfrei umzusetzen. Andererseits treten zunehmend Planer in den Holzbau ein, die 

vorwiegend Expertise aus dem konventionellen Massivbau mitbringen und nicht mit den 

spezifischen Anforderungen des Holzbaus vertraut sind. Diese Konstellation birgt erhebliche 

Risiken für die Planungssicherheit, Bauqualität und die Baukosten. 

Ich glaube fest daran, dass der Holzbau einen zentralen Beitrag zu einer nachhaltig tragbaren 

Bauwelt leisten wird. Und ich glaube auch, dass ein Großteil der Nachfrage durch 

bestehende mittelständische Betriebe bedient werden kann. Aber eben nur, wenn wir gemeinsam 

als Branche daran denken, wie wir unsere Prozesse besser gestalten. 

Dieser Beitrag zeigt auf, wie Standards in der Planung und Ausführung von Holzbauprojekten 

nicht nur die Effizienz steigern, sondern auch die Nachhaltigkeit fördern und die 

Gewinnmargen erhöhen können. Praxisnahe Lösungen und konkrete Rechenbeispiele 

belegen, dass die Zukunft des Holzbaus in standardisierten Prozessen liegt. 

2. Standards: Chancen für die Branche 

2.1. Warum Standards? 

Die technische Planung im Holzbau stellt im Vergleich zum Massivbau eine weitaus höhere 

Herausforderung dar. Die Abbildung unten veranschaulicht exemplarisch den erhöhten Koordinationsaufwand 

am Beispiel eines Außenwandaufbaus. Während beim Massivbau viele 

Funktionsebenen innerhalb weniger Materialschichten integriert sind, erfordert der Holzbau 

eine präzisere Abstimmung aller Gewerke. Jede Schicht des Wandaufbaus muss im Kontext 

des Gesamtsystems betrachtet werden, da die Wechselwirkungen zwischen Tragwerk, Bauphysik 

und Brandschutz eine ganzheitliche Planung erfordern. 

105

4 



Abbildung 1: Exemplarischer Vergleich der notwendigen Planungsbeteiligten für die verschiedenen Schichten 

eines Außenwandaufbaus in Holz- und Massivbauweise. 

Standardisierte Prozesse und Bauteillösungen können dazu beitragen, diese Komplexität 

zu bewältigen. Durch die Definition verlässlicher Schnittstellen wird die Integration der 

verschiedenen Fachdisziplinen erleichtert und wiederkehrende Planungsaufgaben werden 

effizienter. Standards ermöglichen es, erprobte Lösungen systematisch zu nutzen, anstatt 

in jedem Projekt die Planung neu zu entwickeln. Dies betrifft nicht nur die Prozessabläufe, 

sondern insbesondere auch konstruktive Lösungen, die zur Optimierung der Bauqualität, 

Reduzierung von Fehlerquellen und Steigerung der Wirtschaftlichkeit beitragen. 

2.2. Standards im Prozess 

Im Sinne der Vollständigkeit sollen auch Standards im Planungsprozess berücksichtigt werden, 

wenngleich der Schwerpunkt auf konstruktiven Standards liegt. Prozessstandards lassen 

sich in zwei wesentliche Aspekte unterteilen: Zum einen standardisierte Abläufe zur 

Effizienzsteigerung, zum anderen eingespielte Planerteams, die durch wiederholte Zusammenarbeit 

eine höhere Planungsqualität und Schnittstellenklarheit erreichen. 

Insbesondere im öffentlichen Bauwesen werden Planerteams häufig projektbezogen neu 

zusammengestellt, was den Koordinationsaufwand erhöht und die Umsetzung von Erfahrungswissen 

erschwert. Private Bauherren hingegen sollten bevorzugt auf Planungsteams 

setzen, die bereits in früheren Projekten erfolgreich zusammengearbeitet haben. Dadurch 

lassen sich Planungsprozesse optimieren, Fehlerquellen reduzieren und Synergien zwischen 

den Fachdisziplinen effektiver nutzen. 

Im Bereich der Prozessstandards wurde durch das Forschungsprojekt leanWOOD [1] eine 

umfassende und praxisnahe Grundlage geschaffen, die klare Handlungsempfehlungen für 

integrative Planungsprozesse im Holzbau liefert. Eine detaillierte Betrachtung dieser Erkenntnisse 

würde den Rahmen dieses Beitrags sprengen, daher sei an dieser Stelle auf die 

vorhandenen Veröffentlichungen verwiesen. 

2.3. Standards in der Konstruktion 

Wenn in der Baubranche von Standardisierung gesprochen wird, umfasst dieser Begriff 

eine Vielzahl unterschiedlicher Ansätze. Diese reichen von der systematischen Rasterung 

von Grundrissen in standardisierte Raummodule bis hin zur Normierung einzelner Verbindungsmittel, 

beispielsweise stiftförmiger Holzverbindungen. In unserem Verständnis fokussiert 

sich die Standardisierung nicht auf vollständige Gebäude, sondern auf die 

Modularisierung von Gebäudeteilen. Dabei geht es um die Definition von standardisierten 

Details und Aufbauten. Es soll stets die Flexibilität erhalten bleiben, individuelle Anforderungen 

aus dem Entwurf zu berücksichtigen. 

Konkret umfasst unser Standard die Festlegung von Bauteilaufbauten sowie Anschlussdetails 

in zwei Kategorien: Regeldetails und Leitdetails. 

106



Abbildung 2: Beispiel Deckenaufbau aus dem timberleicht System. 

Abbildung 3: Beispiel Regeldetail aus dem timberleicht System: Ein Deckenauflager 

inklusive Tragfähigkeiten für verschiedene maßgebende Lasteinwirkungsdauern. 

Abbildung 1: Beispiel Leitdetail aus dem timberleicht System: Ein sehr gängiges Detail für 

Querdruckverstärkung. Durch die Vielzahl an Anordnungsmöglichkeiten von Schrauben und deren Längen, 

lässt sich kein Regeldetail sinnvoll daraus ableiten. 

107

6 



− Regeldetails definieren Anschlusslösungen für spezifische Einbausituationen, die 

hinsichtlich ihrer Tragfähigkeit vollständig bemessen sind. Solange die vorgegebenen 

Rahmenbedingungen – wie Bauteildimensionen und Schichtdicken angrenzender 

Bauteile – eingehalten werden, ist eine erneute Berechnung nicht erforderlich. Sie 

finden Anwendung in häufig wiederkehrenden Situationen, beispielsweise bei Zugoder 

Schubanschlüssen sowie Deckenauflagern. Um eine flexible Nutzung zu 

ermöglichen, werden Regeldetails meist in mehreren Tragstufen vorbemessen und in 

einer Datenbank hinterlegt. 

− Leitdetails hingegen sind konzeptionelle Lösungsvorschläge, die für die jeweilige 

Einbausituation individuell nachzuweisen sind. Sie erläutern den Wirkmechanismus 

eines Anschlusses mittels Skizzen und stellen ggf. Bemessungshilfen zur Verfügung. 

Leitdetails eignen sich insbesondere für Anschlüsse, bei denen eine standardisierte 

Bemessung nicht praktikabel, weil die Randbedingungen zu vielfältigen Einfluss auf die 

Bemessung haben. 

Vereinfacht ausgedrückt kann ein Regeldetail als «Fertiggericht» betrachtet werden – es 

ist unmittelbar anwendbar, sofern die Rahmenbedingungen erfüllt sind. Ein Leitdetail hingegen 

entspricht einem «Rezept», das die methodische Herangehensweise beschreibt und 

Anpassungen an die spezifischen Anforderungen ermöglicht. 

2.4. Vorteile von Standards 

Der entscheidende Vorteil standardisierter Lösungen liegt in ihrem Einfluss auf den Planungsprozess 

und die damit verbundenen Effizienzsteigerungen. Wie bereits dargestellt, 

ist der Koordinationsaufwand im Holzbau erheblich höher als im Massivbau. Während massive 

Bauweisen viele funktionale Anforderungen innerhalb weniger Materialschichten integrieren, 

erfordert der Holzbau eine präzise Abstimmung zwischen Tragwerk, Bauphysik 

und Gebäudetechnik. Jeder Bauteilaufbau muss von verschiedenen Fachplanern analysiert 

und entsprechend den projektspezifischen Anforderungen optimiert werden. 

Durch standardisierte Bauteile und Anschlussdetails lassen sich Planungsprozesse erheblich 

verschlanken. Fachplaner können auf bereits vorbemessene und erprobte Lösungen 

zurückgreifen, was die Anzahl der iterativen Abstimmungsschleifen reduziert. Dies führt zu 

einer effizienteren Planung und einer höheren Planungs- und Ausführungssicherheit. Darüber 

hinaus verbessern Standards die Zusammenarbeit mit ausführenden Betrieben, da 

bei der Entwicklung standardisierter Lösungen die spezifischen Anforderungen des Holzbaus 

frühzeitig berücksichtigt werden. Dadurch lassen sich potenzielle Missverständnisse 

vermeiden und praktikable, baustellengerechte Lösungen sicherstellen. 

Ich bin überzeugt, dass durch eine gezielte Standardisierung der Planung im mehrgeschossigen 

Holzbau die Wettbewerbsfähigkeit gegenüber Massivbauten deutlich gesteigert werden 

kann. Im Einfamilienhausbau ist dies bereits Realität – wie etwa die BKI-Studie zeigt. [2] 

Hier haben sich industriell optimierte Bausysteme durchgesetzt, die eine hohe Effizienz und 

wirtschaftliche Vorteile bieten. Wenn es gelingt, diese Prinzipien auf den mehrgeschossigen 

Holzbau zu übertragen, kann Holz auch in diesem Segment eine gleichwertige, wenn nicht 

sogar überlegene Alternative zu konventionellen Bauweisen werden. 

3. Das Standards-Flywheel 

In der aktuellen Diskussion um Bausysteme und Standardisierung im Holzbau verfolgen 

viele Akteure einen top-down-Ansatz. Dabei werden Standards auf der «grünen Wiese» 

entwickelt – losgelöst von realen Bauprojekten und ohne unmittelbare Rückkopplung aus 

der Praxis. Dieser Prozess ist oft langwierig: Von der ersten Konzeption bis zur tatsächlichen 

Anwendung können Monate oder gar Jahre vergehen. 

Wir sind hingegen überzeugt, dass sich funktionierende Standards bottom-up entwickeln 

müssen – basierend auf realen Bauwerken und in direkter Abstimmung mit den Anforderungen 

der Praxis. Erfolgreiche Standardisierung entsteht nicht durch theoretische Vorgaben, 

sondern durch die systematische Analyse, Optimierung und Vereinheitlichung 

bestehender, bewährter Bauweisen. 

108



In den letzten fünf Jahren haben wir die Bausysteme dutzender Holzbaubetriebe erfasst, 

analysiert, berechnet und optimiert. In einem iterativen Prozess haben wir daraus schrittweise 

übertragbare Standards entwickelt. Diesen Ansatz bezeichnen wir als Standards- 

Flywheel – ein sich kontinuierlich wiederholender Zyklus aus Anwendung, Verbesserung 

und Vereinheitlichung. Statt starre Vorgaben zu setzen, integrieren wir praxiserprobte Bauweisen 

aus ausführenden Betrieben in ganz Deutschland und führen diese zu standardisierten 

Lösungen zusammen. So entsteht ein flexibles Bausystem, das nicht nur die 

Effizienz, sondern auch die Akzeptanz in der Branche maximiert. 

Abbildung 5: Das Standards-Flywheel: Durch kontinuierliche Erprobung entsteht 

bottom-up ein Standard, der für sehr viele Bauaufgaben funktioniert. 

4. Spannungsfeld: Innovation vs. Standardisierung 

Selbstverständlich ist Standardisierung nicht die universelle Lösung für alle Herausforderungen 

im Bauwesen. Betrachtet man die Branche als Ganzes, zeigt sich ein klares Spannungsfeld 

zwischen Standardisierung und Innovation. Einerseits bieten Standards Effizienz 

und Sicherheit, andererseits können sie die Entwicklung neuer, optimierter Lösungen verlangsamen. 

Man kann argumentieren, dass für nahezu jedes Detail in einem individuellen Anwendungsfall 

eine spezifischere und technisch bessere Lösung gefunden werden könnte als die, die 

ein Standard vorgibt. Diese Überlegung ist nicht falsch – doch stellt sich die Frage, ob der 

zusätzliche Planungsaufwand und das erhöhte Risiko für Kommunikations- oder Ausführungsfehler 

diesen Vorteil tatsächlich rechtfertigen. In der Praxis führt ein Übermaß an 

Individualisierung zu fragmentierten Einzellösungen, die hohe Entwicklungskosten verursachen, 

jedoch kaum über ein einzelnes Projekt hinaus nutzbar sind. 

Betrachten wir uns nicht individuelle als Betriebe und Wettbewerber, sondern als eine Branche, 

die vor der Herausforderung steht, eine stetig steigende Nachfrage nach nachhaltigem 

Bauen zu bedienen, wird deutlich: Standardisierung ist ein entscheidender Hebel zur Effizienzsteigerung. 

Einheitliche, erprobte Lösungen verbessern nicht nur die Planbarkeit und 

Wirtschaftlichkeit, sondern bieten Bauherren und Projektentwicklern auch die notwendige 

Verlässlichkeit. 

Statt individuelle Lösungen als Wettbewerbsvorteil zu verteidigen, sollten wir uns darauf 

konzentrieren, was für die Branche als Ganzes den größten Nutzen bringt. Die erfolgreiche 

Zukunft des Holzbaus liegt nicht in der Abschottung einzelner Lösungen, sondern in der 

gemeinsamen Entwicklung robuster, flexibler Standards, die Innovation ermöglichen, ohne 

Effizienz und Skalierbarkeit zu opfern. 

109

8 



5. Wirtschaftliche Betrachtung 

Durch wiederholte und eingespielte Zusammenarbeit lassen sich die tatsächlichen Planungskosten 

nach unserer Erfahrung um etwa 25 % senken – ein Vorteil für alle Beteiligten. 

Der Bauherr profitiert von geringeren Ausgaben, während Planer und ausführende Unternehmen 

effizienter arbeiten und somit höhere Erträge erzielen. 

Insbesondere für Holzbauer mit Erfahrung im System zahlt sich dies aus: Optimierte 

Bestellprozesse und eine strukturierte Arbeitsvorbereitung erleichtern die Ausführung erheblich. 

Verlässliche Aussagen über die Kostenvorteile 

Auf Branchenebene ist es entscheidend, auf standardisierte Prozesse zurückzugreifen, um 

verlässliche Angebote und wettbewerbsfähige Preise gegenüber dem Massivbau gewährleisten 

zu können. Gelingt dies, wird der Holzbau weiter an Bedeutung gewinnen. Eine 

zentrale Voraussetzung dafür sind Verlässlichkeit und Planbarkeit für Bauherren. Während 

der Massivbau bereits über umfangreiche Referenzwerte verfügt, fehlen im Holzbau noch 

empirische Daten. Einheitliche Standards können helfen, diese schneller zu generieren und 

fundierte Aussagen gegenüber Immobilieninvestoren zu ermöglichen. 

6. Fazit: Standards als Chance für Branche 

Effektive Standards können nur entstehen, wenn wir als Branche gemeinsam an einem 

Strang ziehen. Wir sind auf dem Weg, diese Zusammenarbeit gezielt auszubauen und den 

Austausch nach außen zu verstärken. Daher lade ich Sie ein, mit uns – timberleicht – in 

Kontakt zu treten – sei es, um unsere Standards einzusehen und zu nutzen oder um eigene 

Vorschläge für deren Weiterentwicklung einzubringen. 

Initiativen wie dataholz.eu müssen stärker in die Praxis integriert und dort nachhaltig verankert 

werden. [3] Dies erfordert kontinuierliche Diskussionen in digitalen Kanälen und 

eine aktive Beteiligung aller relevanten Akteure. Ein Standard wird nur dann erfolgreich, 

wenn er nicht nur definiert, sondern auch angewendet und weiterentwickelt wird. Lassen 

Sie uns diesen Prozess gemeinsam gestalten. 

7. Quellenverzeichnis 

[1] https://www.arc.ed.tum.de/fileadmin/w00cgv/holz/leanWood/leanWOOD-Broschuere.pdf 

[2] https://bki-files.de/downloads/objektdaten/S6/Vergleich_Holzbau_Massivbau_Grundflaechen_Bauwerkskosten_Bauzeiten_ProfKalusche.pdf 

[3] https://www.dataholz.eu/ 

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Donnerstag, 20. März 2025 

Block A2 

Logistik in der Produktion


Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbundbereich | R. Auerbacher 1 

Logistik mitgedacht – 

Automatisierung im Abbundbereich 

Rainer Auerbacher 

Hans Hundegger AG 

Hawangen, Deutschland 

113

2 

Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbundbereich | R. Auerbacher 


114



Logistik mitgedacht – 

Automatisierung im Abbundbereich 

1. Hans Hundegger AG 

Die Hans Hundegger AG, mit rund 600 Mitarbeitern weltweit und einem Jahresumsatz von 

ca. 150 Millionen Euro, ist das führende Unternehmen im Bereich von CNC-gesteuerten 

Abbundmaschinen. 

Seit der Auslieferung der ersten Abbundmaschine in 1985, der Hundegger P8, ist die 

Automatisierung des Abbunds ein zentraler Bestandteil des Unternehmens. Das dabei fortwährend 

verfolgte Ziel ist die Schaffung eines «Automaten», der es ermöglicht, dass sich 

die Anwender von Hundegger-Anlagen so wenig wie möglich mit den Arbeiten beschäftigen 

müssen, die zwischen dem erstellten 3D-Modell im Holzbau-CAD-System und dem gefertigten 

Bauteil liegen. 

Die Hundegger Lösung kümmert sich darum, das 3D-Modell aus dem CAD-System in die 

Realität zu überführen. Genau in diesem Spektrum wurde der gesamte Abbundprozess 

automatisiert. 

Mittlerweile wurde die Produkt- und Dienstleistungspalette deutlich ausgebaut und umfasst 

die Bereiche der Zuschnittmaschinen, der Abbundanlagen, den Lösungen für Plattenbearbeitung 

und mittlerweile als eigenem Bereich die Mechanisierung und Automation. Sämtliche 

Anlagen werden dabei von der eigens entwickelten CAMBIUM® Produktionsplattform 

angesteuert und bedient. 

Besonders hervorzuheben ist, dass die Firma Hans Hundegger seit jeher die Software inhouse 

selbst entwickelt. Diese Expertise hat zur Entwicklung der CAMBIUM® Produktionsplattform 

geführt, die von der Arbeitsvorbereitung bis Produktion mit der Maschine und 

dem fertigen Bauteil ohne Schnittstellen vollintegriert sämtliche Aufgaben einschließlich 

der CAM-Systeme übernimmt. Die Software-Abteilung im eigenen Haus bietet nicht nur 

große Vorteile in Bezug auf internes Wissen, sondern auch im Hinblick auf Reaktionsgeschwindigkeiten 

die Innovationen im Holzbau auch umzusetzen. 

2. Logistik mitgedacht – Automatisierung 

im Abbundbereich 

2.1. Ausgangsituation 

Eine typische Aufstellung in einer Zimmerei, einem Abbundzentrum oder bei größeren Holzbaubetrieben 

ist eine Einzel-Aufstellung einer Abbundmaschine. 

Das seitens Hundegger entwickelte Datenmodell bildet die Schnittstelle zwischen allen gängigen 

Holzbau-CAD-Systemen und CAMBIUM®. Somit kann das Bauvorhaben samt relevanter 

Informationen an CAMBIUM® übergeben werden. Nach der Aufbereitung der Daten 

übernimmt die Hundegger Lösung aus Maschine und Software den Abbund der Bauteile 

vollständig und automatisiert. 

Es ist allerdings größtenteils festzustellen, dass die Beschickung der Anlage keineswegs 

automatisiert abläuft, sondern die Mitarbeiter an der Anlage per Hand, Kran oder Stapler 

die Rohware entsprechend der Anforderung der Anlage und der zu fertigenden Bauteile 

manuell auf die Maschine bringen. 

Nach der Bearbeitung ist auch die Abnahme der Bauteile mit viel manuellem Aufwand verbunden. 

Je nach Komplexität der Bauteile ist die Abnahme durch den Mitarbeiter sogar 

unter Zeitdruck oder mit etwas Wartezeit zu bewerkstelligen. Dabei kommt es auch vor, 

dass die Bauteile mehrmals in die Hand genommen werden müssen, bis sich ein abholbereites 

Paket neben der Maschine befindet. 

Diese gesamten Prozesse vor und nach der Maschine werden in vielen Aufstellsituationen 

dank der Erfahrung und Einsatzbereitschaft der Mitarbeiter gelöst und optimiert. 

115

4 

Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbundbereich | R. Auerbacher 


2.2. Konkretes Beispiel einer Fertigungszelle zur Übernahme der 

Logistikaufgaben 

Die Weiterentwicklung der Einzelaufstellung beinhaltet insbesondere Fertigungszellen, bei 

denen die Prozesse vor und nach der Abbundanlage mit integriert werden. Dies bedeutet 

die Materialanlieferung und der Materialabtransport nach der Maschine werden mitberücksichtigt 

– «Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbund». 

Die im Folgenden beschriebene Maschinenaufstellung besteht aus zwei Abbundanlagen und 

der Krananlage eines Drittanbieters. Die gesamte Aufstellung befindet sich in einem Hallenschiff. 

Die Krananlage wird als Sortierroboter betrieben. 

Abbildung 1: Exemplarische Darstellung einer Fertigungszelle bestehend aus mehreren Abbundanlagen 

und einer Krananlage / Sortierroboter. 

2.2.1. Ablauf in der Arbeitsvorbereitung 

Der Ablauf startet mit der Übergabe von CAD-Daten an CAMBIUM®. Die Attribute im CAD- 

System bedingen die Zuordnung zu Produktionslosen. Anhand der vordefinierten Produktionslose 

werden logistikgerechte Pakete gebildet. Ausgehend von den Paketen werden die 

Rohholzbedarfe ermittelt. Die vorhandenen Resthölzer werden hierbei ebenfalls berücksichtigt 

und reduzieren somit den Rohholzbedarf. Die gesamten Prozesse werden in der 

Produktionsplattform CAMBIUM® inkl. dem CAMBIUM® COMPONENT MANANGER abgebildet 

und sind Tätigkeiten im Bereich der Arbeitsvorbereitung. 

Als Ergebnis aus der Arbeitsvorbereitung kommen Fertigungsaufträge mit Materialanforderungen 

und Werkzeugbestückungen samt Maschinenlaufzeiten, Maschinenauswahl und 

Produktionsreihenfolge. Diese Details bilden die Grundlage zur Abarbeitung in der Fertigung. 

Des Weiteren ist auch die Paketierung des finalen Paketes berücksichtigt, damit es logistikgerecht 

zusammengestellt ist. 

Nach der tatsächlichen Abarbeitung der Bauteile in der Fertigung wird Restholz physisch in 

ein Restholzlager abgelegt und die Details zurück in die Lagerverwaltung CAMBIUM® 

Inventory übertragen. Diese Resthölzer werden dann bei der Rohholzoptimierung in den 

nächsten Bauvorhaben berücksichtigt und verwendet. Somit verbleibt das Restholz im 

Kreislauf und unter Berücksichtigung bis zu seiner tatsächlichen Verwendung. 

116



2.2.2. Ablauf in Bereich der Fertigung 

In der Fertigung gilt es lediglich das benötigte Rohholz in Form von kommissbezogenen 

Paketen oder in Form eines mobilen Rungenlagers in die Fertigungshalle zu bringen. Parallel 

zu Kommissionsware bedient sich der Sortierroboter auch stationärer Lagerware und 

des Restholzlagers. 

Der nachfolgende Ablauf bestehend aus Auswahl der Maschine und Durchführung des Abbundes 

samt Paketierung auf ein gewünschtes logistikgerechtes Paket wird vollautomatisch 

durchgeführt. Ebenso werden die Resthölzer direkt in einen separaten Lagerbereich für 

Resthölzer eingelagert. Die Bewegungen der Hölzer außerhalb der Maschine übernimmt die 

in der Halle installierte Krananlage, die über die Hundegger Software angesteuert und koordiniert 

wird und als Sortierroboter agiert. 

Die Logistik vom Rohholz bis zum fertigen Bauteilpaket wird ohne manuellen Eingriff getätigt. 

Der gesamte Ablauf wird in einem abgeschlossenen Sicherheitsbereich Mann-arm 

durchgeführt. 

2.2.3. Unterschiedliche Betriebsmodii 

Die Flexibilität dieses Aufbaus ermöglicht auch unterschiedliche Betriebsmodii auszuwählen. 

Die Automation kann samt Aufgabe und Abgabe gewählt werden, oder sich auf Aufoder 

Abgabe beschränken. Es ist auch möglich, wie in einer Einzelaufstellung jede Maschine 

manuell zu beschicken und die Bauteile im Abgabebereich konventionell zu entnehmen. 

Diese Flexibilität ermöglicht es je nach Bauvorhaben individuell zu reagieren. 

2.3. Weitere Möglichkeiten 

Es lässt sich auch eine Einzelmaschine in Bezug auf die Logistik automatisieren. Die Erweiterungsmöglichkeiten 

umfassen Hundegger Pick & Feed, Pick & Place, mobile und stationäre 

Rungenlager sowie die Integration in ERP-Umgebungen und andere Systeme. Durch 

den Plattformgedanken kann die Integration sukzessive erweitert werden. 

3. Fazit 

«Logistik mitgedacht – Automatisierung im Abbund» beinhaltet als oberstes Ziel, den 

Abbund auf verschiedenen Abbundmaschinen sowie einen Vakuumsortierroboter, der die 

Maschinen mit Rohware beschickt und die fertigen Bauteile zu verlade- und transportfähigen 

Paketen zusammensetzt, zu automatisieren. Die Automation der Logistik samt der Entlastung 

der Mitarbeiter gehen dabei Hand in Hand. 

Weitere Ziele sind die Reduzierung von Transportwegen und Transportzyklen. Zudem wird 

angestrebt, die zur Verfügung stehende Produktionsfläche effizienter auszunutzen. Ebenso 

wichtig ist, dass die Automatisierung bei Losgröße 1 genauso gut funktioniert. Darüber 

hinaus sollen Arbeitsplätze in den Unternehmen erhalten und durch die höhere Leistungsfähigkeit 

sogar Neue geschaffen werden. Schließlich soll die Nutzung der Hallen flexibler 

gestaltet werden und der Prozess der Wiederverwendung von Resthölzern mitberücksichtigt 

werden. 

117

118


Industriell Denken | C. Prilhofer 1 

Industriell Denken 

(Vergleich Beton/Holzbau) 

Gemeinsamkeiten und Unterschiede 

Christian Prilhofer 

Prilhofer Consulting GmbH & Co.KG 

Freilassing, Deutschland 

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2 

Industriell Denken | C. Prilhofer 


120



Industriell Denken 

(Vergleich Beton/Holzbau) 

Gemeinsamkeiten und Unterschiede 

1. Industrielle Vorfertigung und Automatisierung 

Die Zukunft des Bauens im Wohnungsbau liegt in der Vorfertigung. Dabei spielt es keine 

Rolle, welcher Baustoff dafür eingesetzt wird. Es gibt natürlich Baustoffe, die sich besser 

für die Vorfertigung eignen als andere. Holz und Beton sind ideal für die Vorfertigung, 

Ziegel und andere steinförmige Baustoffe sind dafür nicht so gut geeignet. 

Industrielles Denken und Produzieren (also vorfertigen) ist die Voraussetzung dafür, um 

qualitativ hochwertig und kostengünstig zu bauen. Die industrielle Produktion in einer Fabrik 

erlaubt auch den Einsatz moderner Technologien und automatischer Anlagen. Um aber 

industriell produzieren zu können und dabei effizient zu produzieren, müssen einige Voraussetzungen 

geschaffen werden. 

Diese sind unter anderem: 

− Durchgängiger Einsatz von Daten 

− Durchgängiger Materialfluss und verkettete Prozesse (keine Insellösungen) 

− Automatische Produktionsplanung zur besseren Nutzung der Anlagen 

Die Betonfertigteilindustrie begann damit vor 40 Jahren. Also lange bevor Begriffe wie BIM 

erfunden waren, wurde hier schon nach diesen Prinzipien gearbeitet. 

1.1. Beginn der Automatisierung und Datennutzung 

in der Betonfertigteilindustrie 

Die industrielle Vorfertigung von Gebäuden (Holz, Beton, Ziegel, usw.) begann natürlich 

vor der direkten Nutzung (ohne Umweg über Werkzeichnungen) der Daten zur Produktion. 

Die sogenannten Plattenbauten waren der sichtbarste Beweis dafür. Diese Bauten gab es 

nicht nur in der ehemaligen DDR, sondern auch im Westen. Was diese Bauweise in Verruf 

gebracht hat, war die schreckliche Optik und die qualitativen Mängel. Also hat man im 

Westen in den 70er Jahren mit dieser Bauweise aufgehört. Was dann kam, war eine 

Mischung aus Ortbeton, Ziegeln und Vollwärmeschutz. Damit war der erste Teil der industriellen 

Vorfertigung abgeschlossen. 

In den 80er Jahren wurde der Wunsch nach effizienteren Bauweisen wieder lauter. Speziell 

für die Geschossdecken. Da kam die Stunde der Elementdecke (Betonfertigteil). 

Abbildung 1:Elementdeckenproduktion auf Bahnen 

121

4 



Zur gleichen Zeit waren Personal-Computer, CAD-Programme und speicherprogrammierbare 

Steuerungen (SPS) am Markt verfügbar. Durch den Umstand, dass Gebäude meistens 

nur einmal in gleicher Form gebaut werden und dadurch die Planung der Bauteile immer 

wieder gemacht werden muss, wurde eine damals kühne Idee geboren. Warum kann man 

nicht die Daten direkt aus dem CAD-System in der Maschine einsetzen so wie im Maschinenbau. 

Ohne den Umweg einer Zeichnung und manueller Eingabe. 

So entstanden die ersten Großformatplotter, die die Geometrie der Deckenelemente 1:1 

auf die Fläche übertragen haben. Der Effizienzgewinn war enorm. Also wurde weiter überlegt, 

wo sonst noch die Daten direkt eingesetzt werden können und noch mehr automatisiert 

werden kann. 

Das war die Geburt der automatischen Produktionsanlage – CAD/CAM gesteuert. Die Anlage 

wurde von einem Leitrechner gesteuert. Die dafür notwendigen Daten wurden direkt 

aus dem CAD mittels 3,5 Zoll Floppy Disk übertragen. Das war im Jahr 1986. Dadurch war 

es möglich, mit einem Drittel des Personals und entsprechender Automatisierung, die gleiche 

Menge an Decken als ohne Automatisierung herzustellen. 

Seitdem ist viel passiert und mittlerweile ist es möglich, Daten direkt aus dem BIM Model 

zu übernehmen. Nach der Übernahme müssen noch Anpassungen wie z. B. Elementgröße, 

Elementverbindungen und Versetzreihenfolge in die Daten aufgenommen werden. Dann 

kann automatisch produziert werden. 

1.2. Schnittstellen in der Betonfertigteilindustrie 

Es gab nicht nur eine Firma, die diese Entwicklung verfolgte. Auf Seite der CAD-Anbieter 

haben 5 bis 6 Firmen Programme zum Planen der Decken angeboten und es gab auch noch 

einige Firmen, die SPS-Steuerungen für die diversen Plotter gebaut haben. Somit waren 

Probleme vorprogrammiert, da es einen ziemlichen Wildwuchs in den Schnittstellen zwischen 

CAD und Maschinensteuerungen gab. 

Also musste jeder, der seine Anlagen automatisieren wollte, sich auch noch mit Schnittstellen 

beschäftigen. Also der Übersetzung von vektororientieren Daten in Maschinensprache. 

Zu diesem Zeitpunkt waren die übertragenen Informationen aber noch bescheiden. 

Außer Geometrie und ein paar Information zur Bewehrung wurde nichts übertragen. 

Glücklicherweise hat Fa. Unitechnik, die sich mit Steuerungen und Automatisierung 

beschäftig, eine offene Schnittstelle entwickelt. Diese Schnittstelle beschrieb nicht nur 

Decken, sondern auch Wände und andere Bauteile in vollumfänglicher Weise. Das war der 

Durchbruch für die globale Automatisierung der Betonfertigteilproduktion. Ab dem Zeitpunkt 

verwendeten alle Anbieter diese von Unitechnik entwickelte Schnittstelle. 

Im Moment wird diese Schnittstelle gerade auf das IFC-Format umgesetzt und heißt dann 

IFC4precast. 

1.3. Warum wurde die Entwicklung gemacht 

Durch den Umstand, dass Beton und Betonfertigteile schwer sind, waren «Insellösungen» 

nicht zielführend. Es musste ein komplettes Produktions- und Automatisierungssystem von 

Anfang an entwickelt werden. Anders als im Maschinenbau (Bearbeitungszentren) und im 

Holzbau (einzelne automatische Maschinen, z. B. Abbund), wo Insellösungen noch immer 

Stand der Technik sind. Der Grund dafür war der Produktionsprozess, der auf Werkstückträgern 

(sogenannten Stahlpaletten) durchgeführt wurde. Diese Stahlpaletten werden 

durch die Anlage bewegt und durchfahren die einzelnen Arbeitsstationen und automatischen 

Maschinen. Dadurch war es auch leicht, den Produktionsprozess und Materialfluss 

optimal zu strukturieren. So ist es heute möglich, Fertigungsanlagen zu betreiben, die ohne 

Papier in Form von Zeichnungen für die manuellen Arbeitsplätze auskommen, weil mit der 

Stahlpalette auch die Information, was auf dem Arbeitsplatz zu tun ist, automatisch zum 

Mitarbeiter gelangen. Es muss nichts gescannt oder anderweitig abgerufen werden. Somit 

werden Fehler entscheidend minimiert. 

122



1.4. Letzte Entwicklungen in der Betonfertigteilindustrie 

Nach dem Ende des sogenannten Plattenbaus wurden Betonfertigeile in den meisten Fällen 

nur als Ergänzung beim traditionellen Bau eingesetzt. Hauptsächlich in Form von Decken, 

später auch Wänden, Treppen und Balkonen. Die Effizienzgewinne waren damit ausgeschöpft 

und es gibt keine weiteren Verbesserungen. Wir sehen, dass es in Zukunft neue 

Geschäftsmodelle im Wohnbau geben wird oder besser gesagt wird geben müssen. In Form 

von integrierten Firmen, die das Bauen als ganzheitlichen Prozess sehen. Von der Planung 

über die Fertigung bis hin zur Fertigstellung des Gebäudes. So wie in den 70er und 80er 

Jahren des letzten Jahrhunderts. Nur so kann man industriell bauen und die Baukosten 

senken. 

Weltweit wird das schon von vielen unserer Kunden umgesetzt und der Erfolgt gibt ihnen 

Recht. In Märkten außerhalb Europas was es leichter, den Bauprozess umzugestalten, da 

es größere Märkte (Nachfrage) auf kleinem Raum gibt. 

Abbildung 2:Moderne Produktionsanlage 

2. Beton/Holzbau Gemeinsamkeiten 

Wenn ich hier von Beton spreche, dann meine ich immer Betonfertigteile, nicht Ortbeton. 

Die Zukunft im Wohnbau liegt in der Vorfertigung. Es werden auch in Zukunft verschiedene 

Bausystem nebeneinander existieren oder sich vermischen (Stichwort Holz-Beton-Hybridbau). 

Alleine schon aus diesem Grunde sollten wir alle nach Gemeinsamkeiten suchen. 

Zum Vorteil aller am Bau beteiligten. 

2.1. Vorfertigung als Schlüssel zum Erfolg 

Industrielles Bauen und Vorfertigung gehören zusammen. Egal welcher Werkstoff eingesetzt 

wird. Industrielles Denken im Wohnbau ist aber noch sehr ausbaufähig. Vorfertigung 

benötigt Vorplanung und Daten, um die Vorteile dieser Bauweise nutzen zu können. 

Traditionelle Baufirmen sind es nicht gewohnt, Bauwerke so vorzuplanen, dass die Gebäude 

vorgefertigt werden können. Die baubegleitende Planung ist die Regel und nicht die Ausnahme. 

BIM hat da bisher wenig verbessert. 

Eine gemeinsame Anstrengung (Beton/Holz), um die Vorfertigung mit allen vorhandenen 

Vorteilen bekannter zu machen wäre sicher hilfreich. Gegeneinander zu kämpfen verunsichert 

nur die Kunden und schadet letztendlich uns allen. 

123

6 



3. Beton/Holzbau Unterschiede 

Holz als leichter Baustoff kann aus wirtschaftlicher Sicht weiter transportiert werden als 

Betonfertigteile. Evtl. entsteht aus diesem Vorteil immer wieder der Wunsch nach MEGA- 

Fabriken. MEGA-Fabriken brauchen aber auch eine MEGA-Organisation und Pipeline an 

Marktvolumen. 

Im Bereich der Betonfertigteile war das Produkt (Decke, Wand, etc.) seit den 80er Jahren 

nur eine Ergänzung zum traditionellen Bau (Ziegel, Ortbeton, usw.) Dadurch ist es im Betonfertigteil 

gelungen, sich langsam in den Markt hineinzubewegen und Marktanteile zu 

gewinnen. So konnte mit dem Produkt und den Produktionsverfahren über Jahre geübt 

werden und sowohl die Technologie wie auch das Produkt verbessern. 

4. Fazit 

Der größte Unterschied zwischen Beton und Holz liegt im Material. Nicht in der Nutzung 

des Materials. Ich möchte hier nicht auf CO2 Bilanzen, Bauphysik und ähnliches eingehen, 

denn da gibt es kompetentere Experten und Firmen, die sich damit beschäftigen. 

Die Entscheidung wird letztendlich von den Käufern der Wohnungen/Häuser getroffen 

werden, welches System beim Bauen eingesetzt wird. Die Käufer werden bestimmen, welches 

System (Holz oder Beton) sich am Markt behaupten wird. Und sehr wahrscheinlich 

wird es auch in Zukunft so sein wie in der Vergangenheit. Es werden verschiedene Systeme 

nebeneinander existieren oder sich vermischen zum Vorteil der zukünftigen Käufer. 

124


Innerbetriebliche Logistik – kleine Schritte, grosse Wirkung | S. Zürcher 1 

Innerbetriebliche Logistik – 

kleine Schritte, grosse Wirkung 

Stephan Zürcher 

ecoholz GmbH 

Winterthur, Schweiz 

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2 

Innerbetriebliche Logistik – kleine Schritte, grosse Wirkung | S. Zürcher 


126



Innerbetriebliche Logistik – 

kleine Schritte, grosse Wirkung 

1. Einleitung 

Im Holzbau und speziell in der Elementfertigung werden täglich viele Tonnen an Material 

herumgefahren. Vom LKW abladen, Material einlagern, über den Transport in die Halle bis 

zum Rausfahren der vollen, eingepackten Pritschen, gibt es sehr viele kleine Schritte, welche 

koordiniert werden müssen. Dabei unterscheidet sich die Logistik in den grossen industrielleren 

Unternehmen deutlich von den mittleren Betrieben mit einer einfacheren, aber 

schlagkräftigen Eigenfertigung. Je weniger Lagerfläche ein Unternehmen hat, desto wichtiger 

ist die Logistik. Unseren Fokus legen wir auf die Holzbauer, welche in einer Halle die 

verschiedensten «Produkte» herstellen und die Flexibilität leben, welche sie auch benötigen. 

Ein weiterer Unterschied ist, dass in kleineren Unternehmen der Branche sehr gut ausgebildete 

und motivierte Mitarbeitende arbeiten, die mitdenken, Stapler fahren und koordinieren 

können. Deshalb ist hier die Herausforderung, den Logistiker bewusst einzusetzen 

und die vielen Geh-Kilometer der wertschöpfenden Mitarbeitenden zu reduzieren. 

Abbildung 1: Wenn der Logistiker fehlt... 

2. Der Alltag 

Wenn wir fast täglich in den verschiedenen Fertigungen stehen, dann beobachten wir folgende 

Szenen: 

‒ Jeder Mitarbeitende holt sich das nötige Material aus dem Lager und sucht 

entsprechend zuerst den Stapler 

‒ Jetzt fährt ein LKW vor, der abgeladen werden muss, der Mitarbeiter vom 

Elementtisch geht dann schon raus und übernimmt das 

127

4 



‒ Da müssten noch die bestellten Stahlteile am Lager liegen, sind sie wirklich da und 

wo liegen sie? 

‒ Den Logistiker anrufen, doch der geht nicht ans Telefon oder ist gerade mit etwas 

anderem beschäftigt und kann nicht sofort kommen 

Mit jedem Verlassen des Arbeitsplatzes und jeder «Wanderung» reduziert sich die Wertschöpfung 

um ca. 50%, abhängig davon, mit welcher Fertigungsmethode, Fliessfertigung 

und einzelnen Elementtischen usw. gearbeitet wird. Die Erkenntnis aus mehreren IST-Analysen 

zeigt, dass in Hallen ohne Logistiker die Wertschöpfung um ca. 20% tiefer liegt. Oft 

gibt es einen ernannten Logistiker, doch der hat keine Zeit, weil er als Mädchen für alles 

untergeht oder noch dem Senior-Chef helfen muss. 

Abbildung 2: Der Wareneingang ist gewährleistet, sicher und zuverlässig 

3. Die Kernpunkte der Logistik 

Das Grundprinzip in den Arbeitsabläufen der Elementfertigung ist das Trennen von Wertschöpfung 

und Logistik, die wertschöpfenden Mitarbeitenden bleiben am Arbeitsplatz und 

können Gas geben. Nur eine Person erledigt die Logistik, strukturiert, konsequent und mit 

Zuverlässigkeit. Damit dieser Logistiker den Überblick behält, müssen die «Zeichen» für 

das Nachfüllen deutlich sein und ohne «Anruf» erledigt werden können. So kann der Nachschub 

mit einem einfachen Kanban-System organisiert werden. 

Die Logistik beinhaltet auch die Materialanlieferung ins Unternehmen, die Wareneingangskontrolle 

und die Organisation des Lagers. Natürlich ist auch die Entsorgung eine Aufgabe 

der Logistik, denn die Abfälle müssen ja auch wieder aus der Halle raus. 

4. Wirkung des Logistikers 

Dass der Logistiker direkt einen grossen Einfluss auf den Output der Elementfertigung hat, 

erkennen die Unternehmen erst, wenn sie ihn konsequent eingearbeitet haben. So können 

die wertschöpfenden Mitarbeitenden an den Arbeitsplätzen bleiben und die Produktion läuft 

ohne Unterbrechungen und «Bremsmanöver» weiter. Dies zeigte zum Beispiel der Vergleich 

in einem Unternehmen, als für 4 Monate eine zweite Schicht in der Elementfertigung 

etabliert wurde. Nur der Logistiker fehlte ab 17 Uhr, und die Leistung ist in den späten 

Stunden um 20% gesunken. 

Auch für die Bereitstellung der Kommissionsware für die Baustelle ist der Logistiker eine 

äusserst wichtige Person. Er verkürzt die Suchzeiten deutlich und bringt Ordnung in die 

vielen Bestellungen und Teillieferungen. 

128



5. Weitere Aufgaben des Logistikers 

Neben der Materialbereitstellung für die Fertigung und die Baustelle erledigt der Logistiker 

weitere Aufgaben. Ein Beispiel für die Wareneingangs- und somit auch Qualitätskontrolle 

ist der frühe Hinweis, dass die Stahlteile für ein Bauvorhaben nicht vollständig 

angeliefert wurden. Mit diesem «Wissensvorsprung» konnte ein Fertigungsunterbruch 

verhindert werden. 

Auch die Lagerverwaltung von Hilfs- und Lagermaterialien ist eine Aufgabe für den Logistiker, 

bei einigen Unternehmen bestellt er diese Produkte auch direkt. 

Die Baustellenmitarbeitenden sollten am Morgen möglichst rasch auf die Baustellen fahren 

können, so kann der Logistiker die Rüstarbeiten für sie erledigen und die gewünschten 

Teile bereitstellen. 

Der ganze Rückschub von der Baustelle ist auch ein wichtiges Thema, welches viel Diskussionsbedarf 

in den Unternehmen birgt. Die Entscheidung zwischen Wegwerfen und «Das 

können wir noch in einem anderen Bauvorhaben verwenden» kann im Unternehmen hohe 

Wellen schlagen. Gerade bei Dämmmaterialien ist ein geeignetes Bündeln und Binden eine 

effiziente Methode, um den Rückschub bei einer anderen Baustelle wieder zu verwenden. 

Ein Blick auf die verschiedenen Firmengelände zeigt ein Aufräumpotenzial. So zum Beispiel 

bei den vielen leeren Paletten oder bei der Entsorgungs-Ecke. Wie oft zeigt sich beim 

Vorbeifahren von der Strasse her ein anderes Bild vom Unternehmen als von seinem 

Kundenparkplatz aus? Bei einem kleineren Holzbauer wartet der Logistiker auch die 

Handmaschinen und die Werkzeuge. 

6. Den Logistiker ausbilden 

In der Praxis sind die Logistiker oft «Mädchen für alles oder Putztrupp». Diese Funktionen 

machen auf die Dauer keinen Spass, deshalb braucht es Ausbildung und Spielregeln. Die 

persönliche Dienstleistungshaltung des Logistikers ist zentral, aber er braucht Tagesstrukturen, 

welche funktionieren. Der Sinn für Ordnung und ein Lagersystem, welches Transparenz 

und Nachvollziehbarkeit bietet, sind die Grundlagen. Wir coachen die Logistiker in 

ihrem täglichen Ablauf und lehren sie Prioritäten zu setzen. 

Den geeigneten Logistiker finden wir oft bei älteren Zimmerleuten, welche nicht mehr auf 

der Baustelle arbeiten wollen. Sie bringen das Fachwissen, kennen die Produkte, erkennen 

die nächsten Schritte in der Halle und auf der Baustelle. Ihre Weitsicht und Zuverlässigkeit 

unterstützen die Prozesse im Unternehmen vorteilhaft. Wir sehen bei den Unternehmen 

auch Logistiker mit einem anderen beruflichen Hintergrund. Da sind die Materialkunde und 

die gute Beschriftung der Materialien wichtig. Nach einer Einarbeitungszeit funktioniert 

auch dies sehr gut. 

7. In der Elementfertigung 

Die Herausforderung am Elementtisch ist es, dem Logistiker zu zeigen, welche Materialien 

er als nächstes in die Halle bringen soll. Das tägliche Nachfüllen der Regale und die Entsorgungsfahrten 

können einfach strukturiert werden und sind selten ein Problem. Entscheidend 

ist, dass der Logistiker nicht erst drei Minuten bevor die letzte Platte verbaut wurde 

informiert wird. Denn dann ist er sicher mit dem Ablad eines LKW beschäftigt. Wir müssen 

dem Logistiker anzeigen, was er heute bringen muss. In der Halle sollte deshalb für alle 

Materialien ein Lagerbestand von zwei Tagen bereitstehen. So decken wir die Verbrauchsspitzen 

ab und geben dem Logistiker die nötige Vorlaufzeit. 

Um die Rüstzeiten in der Halle zu verkürzen, beim Wechsel von Wandelementen auf Dachelemente, 

informiert man den Logistiker rechtzeitig, somit kann er die benötigten Materialien 

vorbereiten und die Elementfertigung läuft fast ohne Unterbruch weiter. 

129

6 



8. Das Zusammenspiel 

Wie immer ist die Kommunikation zwischen Elementfertigung und Logistik entscheidend 

für den Erfolg. Wenn der Logistiker selbst erkennt, was er als nächstes bringen muss, dann 

reduziert sich das auf die Sondersituationen. Somit reicht ein täglicher Rundgang durch die 

Halle mit dem Teamleiter der Elementfertigung, um die nächsten Transporte zu klären. Mit 

einer einfachen grafischen Halleneinteilung erkennt der Logistiker auch die gewünschten 

Standorte für die verschiedenen Materialien. 

9. Effizienz und Kosten 

Unsere Analysen der Elementfertigung mit den Lean-Methoden und Videoaufnahmen zeigen, 

dass ohne Logistiker die Mitarbeitenden zu oft den Arbeitsplatz verlassen. Somit sind 

sie nicht mehr wertschöpfend tätig und der Arbeitsfluss wird ausgebremst. Denn wenn der 

Kollege auf der anderen Tischseite jetzt fehlt, weil er den Stapler sucht, dann geht man 

eben selbst rüber, macht mehr Schritte und bremst den Produktionsfluss aus. Normal geht 

ein Mitarbeiter pro Tag über 10km in der Halle, also sicher 2,5 Stunden reine Gehzeit 

(kaum Wertschöpfung). Mit dem Logistiker wird das deutlich reduziert und der Output in 

der Elementfertigung steigt um 20% an. Für die meisten Unternehmen bedeutet dies eine 

Reduktion der Überstunden, oder die ungeliebte Samstagsarbeit. Natürlich kann man so 

auch zwei Bauvorhaben mehr durch die Fertigung bringen, doch der Flaschenhals verschiebt 

sich dann wohl in einen anderen Bereich des Unternehmens. 

Mit dem sicheren Wareneingang können die Planer an ihren Aufgaben bleiben und müssen 

sich nicht dauernd um Material, Vollständigkeit und Nachlieferungen kümmern. Diese Stunden 

pro Woche und die damit verbundenen potenziellen Fehlerquellen verursachen unschätzbare 

Kosten. 

10. Fazit 

Mit Logistik meinen wir den Nachschub organisieren. Damit das Material zur richtigen Zeit 

am rechten Ort steht, mit ausreichender Menge und in der gewünschten Qualität. Dies alles 

muss jemand steuern. In vielen Unternehmen machen das ALLE ein wenig und keiner richtig, 

die Struktur und die Genauigkeit fehlen. Die Ergebnisse kennen wir alle, keiner ist mit 

der aktuellen Situation wirklich zufrieden. Das «Suchen bis Gefunden» macht niemandem 

Freude und die Unordnung kann auch mit vielen Hinweisen, Schildern und Zuständigkeiten 

nicht verbessert werden. 

Für das Steuern braucht es Informationen, Weitblick und klare Signale, damit kann eine 

Person diese anspruchsvolle Aufgabe auch übernehmen. Die Informationen braucht es täglich 

und präzise, um Feuerwehr-Aktionen zu verhindern. 

Der Logistiker wird in den Unternehmen als Dienstleister sehr geschätzt, nach einer kurzen 

Einarbeitung und mit klaren Spielregeln wird es ihm Spass machen. Die Vielseitigkeit seiner 

Arbeiten, die Selbständigkeit sich die Tagesstruktur zu gestalten zeichnen den spannenden 

Job als Logistiker aus. 

Auch die Inhaber sind zufrieden, es gibt Ruhe im Unternehmen und die Abläufe werden 

klarer und sicherer. 

130

Block B2 

Prozessoptimierung dank Digitalisierung


Laserscanning im Holzbau – optimieren Sie Ihr Baustellen-Aufmass | M. Weidinger 1 

Laserscanning im Holzbau – 

optimieren Sie Ihr Baustellen-Aufmass 

Matthias Weidinger 

Laserscanning Bayern GmbH 

Türkheim. Deutschland 

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2 

Laserscanning im Holzbau – optimieren Sie Ihr Baustellen-Aufmass | M. Weidinger 


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Laserscanning im Holzbau – 

optimieren Sie Ihr Baustellen-Aufmass 

1. Herausforderungen im Holzbau 

Der moderne Holzbau steht vor großen Herausforderungen. Einer der kritischsten Faktoren 

ist der anhaltende Fachkräftemangel. Immer häufiger fehlen erfahrene Mitarbeiter, um auf 

der Baustelle exakte und fehlerfreie Aufmaße zu erstellen. Gleichzeitig steigt der Druck, 

Projekte schneller und effizienter abzuwickeln, was einen Spagat zwischen Qualität und 

Wirtschaftlichkeit erfordert. 

Moderne Messtechniken wie Laserscanning, Drohnenvermessung und Tachymetrie bieten 

vielversprechende Lösungen. Sie ermöglichen präzise digitale Aufmaße in kürzester Zeit 

und minimieren menschliche Fehler. Doch nicht jede Methode ist für jede Anwendung 

gleichermaßen geeignet. Entscheidend ist, die Technologie dort einzusetzen, wo sie ihre 

Stärken optimal ausspielen kann. In den folgenden Abschnitten werden die einzelnen Verfahren 

detaillierter vorgestellt, ihre spezifischen Vorteile im Holzbau beleuchtet und auf die 

Einsatzmöglichkeiten sowie wichtige Informationen zum Thema Laserscanning und dessen 

Auswirkungen auf die Qualität eingegangen. 

Abbildung 1: Laserscanaufmaß eines Altbaus, Foto: Antonio Kropf - Kropf Media 

1.1. Tachymetrie 

Die Tachymetrie ist ein bewährtes Verfahren in der Bauvermessung und bietet im Holzbau 

einen entscheidenden Vorteil: Sie ermöglicht nicht nur die exakte Erfassung von Messdaten 

auf der Baustelle, sondern auch den bidirektionalen Datenaustausch. So können nach der 

Planung relevante Informationen – etwa Verbindungsmittel, Bohrpunkte – präzise auf die 

Baustelle zurückgespielt werden. Dies erleichtert die Umsetzung komplexer Bauprojekte 

und reduziert Fehlerquellen. 

135

4 



Allerdings hat die Tachymetrie auch ihre Herausforderungen. Insbesondere bei großen Projekten 

kann der Messaufwand erheblich sein, da das Gerät häufig umgestellt werden muss, 

um alle relevanten Punkte zu erfassen. Zudem erfordert die Methode eine sorgfältige 

Referenzierung, um höchste Genauigkeit sicherzustellen. Hier lohnt es sich, den Einsatz 

der Tachymetrie mit anderen Technologien wie Laserscanning oder Drohnenvermessung 

abzuwägen. Während die Tachymetrie besonders bei detaillierten Messaufgaben überzeugt, 

bieten andere Systeme bei großflächigen Scans oder schwer zugänglichen Bereichen 

oft eine effizientere Lösung. 

1.2. Laserscanning 

Laserscanning hat sich als eine der leistungsfähigsten Methoden für präzise Vermessungen 

im Bauwesen etabliert. Dabei gibt es zwei Hauptverfahren: den terrestrischen Laserscan 

(TLS) und das Mobile Mapping. Während der terrestrische Laserscanner stationär aufgestellt 

wird und von einem festen Standpunkt aus misst, erfolgt das Mobile Mapping in 

Bewegung – entweder durch ein am Fahrzeug montiertes System oder durch Personen, die 

das Gerät tragen. Der entscheidende Unterschied liegt in der Genauigkeit: Durch seine 

stabile Position liefert der TLS hochpräzise Messdaten, während beim Mobile Mapping aufgrund 

von Bewegung und möglichen GPS-Abweichungen eine geringere Genauigkeit erreicht 

wird. 

Ein wesentlicher Vorteil des Laserscannings ist die enorme Datendichte. Innerhalb kürzester 

Zeit erfasst der Scanner Millionen von Messpunkten, die in eine detaillierte Punktwolke 

umgewandelt werden. Diese Punktwolke bildet die reale Umgebung digital ab und dient als 

Grundlage für präzise Planungen oder Bestandsdokumentationen. Zudem erstellt der Laserscanner 

während des Aufmaßes automatisch eine umfassende Fotodokumentation, die 

eine zusätzliche visuelle Referenz bietet. Ein weiterer Vorteil: Alles, was für den Scanner 

sichtbar ist, wird auch erfasst – selbst komplexe oder schwer zugängliche Strukturen. 

Trotz dieser Stärken bringt das Verfahren auch Einschränkungen mit sich. Der Laserscanner 

kann zwar extrem detaillierte Messdaten erfassen, diese jedoch nicht direkt auf die 

Baustelle übertragen. Für den bidirektionalen Datenaustausch ist daher eine Kombination 

mit einem Tachymeter erforderlich. Zudem können reflektierende Oberflächen, Glas, 

Staub, Wasser oder bewegliche Objekte die Messgenauigkeit beeinträchtigen und zu Ungenauigkeiten 

in der Punktwolke führen. 

Dennoch bleibt das Laserscanning eine unverzichtbare Technologie im Holzbau – insbesondere 

für hochpräzise Bestandsaufnahmen und detailreiche 3D-Modelle, die eine effiziente 

Planung und Umsetzung von Bauprojekten ermöglichen. 

1.3. Drohnenvermessung 

Die Drohnenvermessung hat sich als wertvolle Ergänzung zu klassischen Messmethoden 

etabliert, insbesondere für großflächige oder schwer zugängliche Baustellen. Hierbei kommen 

zwei unterschiedliche Technologien zum Einsatz: Photogrammetrie und LIDAR. 

Bei der Photogrammetrie erfassen Drohnen hochauflösende Bilder, aus denen mithilfe spezieller 

Software ein 3D-Modell in Form einer Punktwolke oder eines Mesh generiert wird. 

Die Genauigkeit dieser Methode hängt maßgeblich von der Qualität der Aufnahmen und 

der GPS-Referenzierung ab. Um präzisere Ergebnisse zu erzielen, wird der Einsatz eines 

RTK-Moduls (Real-Time Kinematic) empfohlen, das die GPS-Daten mit Korrektursignalen 

verbessert. 

Drohnen mit LIDAR-Sensoren hingegen erfassen direkt eine Punktwolke und bieten eine 

höhere Messgenauigkeit, insbesondere bei der Erfassung von Vegetation oder komplexen 

Strukturen. Da LIDAR unabhängig von optischen Bedingungen arbeitet, liefert es auch bei 

schwierigen Lichtverhältnissen zuverlässige Ergebnisse. 

136



Trotz dieser Vorteile gibt es Einschränkungen: Drohnen sind stark wetterabhängig. Regen, 

Schnee und starke Winde können den Flug beeinträchtigen oder ganz verhindern. Besonders 

für die Photogrammetrie sind gleichmäßige Lichtverhältnisse ideal – bewölkter Himmel 

ohne direkte Sonneneinstrahlung sorgt für beste Resultate. Zudem unterliegen Drohnenflüge 

gesetzlichen Regelungen, insbesondere in bebauten Gebieten oder in der Nähe von 

Flughäfen, was die Einsatzmöglichkeiten begrenzen kann. 

Dennoch bleibt die Drohnenvermessung eine schnelle, kosteneffiziente und vielseitige 

Methode, um präzise Gelände- und Bestandsaufnahmen aus der Luft zu erstellen. Die Wahl 

zwischen Photogrammetrie und LIDAR sollte dabei stets in Abhängigkeit von den Projektanforderungen 

getroffen werden. 

2. Punktwolken und ihre Anwendung 

in der CAD-Planung 

2.1. Was sind Punktwolken? 

Punktwolken sind eine digitale Repräsentation von Oberflächen und Objekten, die aus Millionen 

einzelner Messpunkte bestehen. Diese Punkte enthalten neben ihren Koordinaten 

(X, Y, Z) oft zusätzliche Informationen wie Farbwerte oder Intensitätswerte des reflektierten 

Lasersignals. Punktwolken entstehen typischerweise durch Laserscanning (terrestrisch 

oder mobil) oder durch Drohnenvermessungen. 

Der große Vorteil von Punktwolken liegt in ihrer Genauigkeit und Detailtreue. Sie ermöglichen 

eine exakte digitale Bestandsaufnahme von Gebäuden, Konstruktionen oder Geländestrukturen. 

In der Holzbauplanung sind sie besonders wertvoll, da sie eine präzise 

Grundlage für die Konstruktion, Sanierung oder Nachfertigung bieten. Aus der Punktwolke 

lassen sich Schnitte, Höhenprofile und 3D-Modelle generieren, die eine exakte Planung und 

Fertigung ermöglichen. 

Abbildung 2: Punktwolke für eine Sanierung, Foto: Laserscanning Bayern GmbH 

2.2. CAD-Programme im Holzbau, die mit Punktwolken arbeiten 

In den letzten Jahren haben immer mehr CAD-Programme die Funktionalität zur Verarbeitung 

von Punktwolken integriert. Besonders im Holzbau profitieren Softwarelösungen wie 

SEMA, hsbcad, Dietrichs, Cadwork, S&S und Nussreiner von dieser Technologie. Diese Programme 

ermöglichen es, Punktwolken direkt in den Konstruktionsprozess einzubinden, um 

exakte 3D-Modelle und Fertigungspläne zu erstellen. Dies erleichtert unter anderem die 

Vorfertigung im Holzbau, da bestehende Gebäude und Strukturen millimetergenau erfasst 

werden können. 

137

6 



Auch in der Architektur sind Punktwolken inzwischen weit verbreitet. Programme wie z.B. 

Revit, Archicad und AutoCAD bieten Funktionen zur Verarbeitung von Punktwolken, um Bestandsgebäude 

als digitale Modelle nachzubilden. Dies ist besonders nützlich für Umbauten, 

Sanierungen oder Erweiterungen, bei denen präzise Bestandsdaten erforderlich sind. 

Durch die Integration von Punktwolken in CAD-Software lassen sich Fehler bei der Planung 

reduzieren, die Effizienz auf der Baustelle steigern und die digitale Fertigung weiter optimieren. 

Abbildung 3: Holzbauplanung einer Aufstockung und eines neuen Dachstuhls in Garmisch-Partenkirchen, 

Foto: Zimmerei Grasegger GmbH & Co. KG 

3. Laserscanning: Funktionsweise und Mehrwert 

für den Holzbau 

3.1. Wie funktioniert ein terrestrischer Laserscanner? 

Ein terrestrischer Laserscanner arbeitet nach dem Prinzip der Phasenverschiebung oder 

Laufzeitmessung. Dabei sendet das Gerät Laserstrahlen aus, die auf eine Oberfläche treffen 

und reflektiert werden. Durch die Zeitdifferenz oder Phasenverschiebung zwischen gesendetem 

und empfangenem Signal wird die exakte Distanz berechnet. Durch eine schnelle 

Rotation des Scanners und das kontinuierliche Aussenden von Millionen Messpunkten pro 

Sekunde entsteht eine hochpräzise Punktwolke, die die Umgebung in 3D erfasst. 

3.2. Wichtige Parameter beim Laserscanning – 

Auflösung und Punktdichte 

Die Auflösung eines Laserscanners beschreibt, wie eng die Messpunkte in einer bestimmten 

Entfernung zueinander liegen. Eine hohe Auflösung bedeutet kleinere Punktabstände und 

eine detailreichere Punktwolke. Besonders im Holzbau, wo selbst minimale Abweichungen 

problematisch sein können, ist eine hohe Auflösung entscheidend. 

138



Die Punktdichte hängt nicht nur von der Scanner-Auflösung ab, sondern auch von der Anzahl 

der Scanstationen und deren Positionierung ab. Je mehr Standpunkte gewählt werden, 

desto dichter und vollständiger wird die Punktwolke – das ist vor allem bei verwinkelten 

Holzkonstruktionen von Vorteil. 

Die Qualität der Scandaten gibt an, wie häufig ein Objekt gescannt wird, um Messfehler 

durch Mehrfachabtastung zu reduzieren. Insbesondere bei spiegelnden oder glänzenden 

Oberflächen ist eine höhere Qualitätseinstellung erforderlich, um präzise und zuverlässige 

Messwerte zu erzielen. 

3.3. Die Wahl der Standorte beim Laserscannen 

Die Wahl der Standorte beim Laserscannen ist ein entscheidender Faktor für die Qualität 

und die Punktdichte der erfassten 3D-Daten. Es ist wichtig, den Scanner so zu positionieren, 

dass genügend Überlappung oder Verknüpfung zwischen den einzelnen Scans besteht. 

Diese Überlappung ermöglicht eine reibungungslose Registrierung der Punktwolken, sodass 

sie später nahtlos zu einer vollständigen Punktwolke zusammengesetzt werden können. 

Zudem stellt eine ausreichende Überlappung sicher, dass keine Datenlücken entstehen und 

alle relevanten Details erfasst werden. 

Es gilt der Grundsatz, dass es zu viele Standorte für einen Laserscan eigentlich nicht gibt, 

da jeder zusätzliche Standort nur dazu beiträgt, die Datenmenge zu verfeinern und die 

Punktdichte zu erhöhen. Ein Laserscanner liefert dann eine noch detailliertere und genauere 

Punktwolke, je häufiger er die gleichen Flächen aus unterschiedlichen Perspektiven 

erfasst. 

Jedoch kann zu wenige Standorte problematisch sein. Werden nicht genügend Positionen 

gewählt, kann es zu Datenlücken oder ungenauen Übergängen zwischen den Scans kommen, 

was die Qualität des Modells beeinträchtigt. Besonders bei komplexen Geometrien 

oder schwer zugänglichen Bereichen kann ein Mangel an Scanstationen dazu führen, dass 

wichtige Details übersehen oder ungenau erfasst werden. In solchen Fällen wird es schwieriger, 

die Punktwolke präzise zu registrieren und weiterzuverarbeiten. 

Eine strategische Auswahl der Standorte, bei der alle relevanten Flächen erfasst werden 

und gleichzeitig eine optimale Abdeckung ohne unnötige Wiederholungen gewährleistet ist, 

führt zu einem deutlich besseren Ergebnis. Zudem sollte darauf geachtet werden, dass der 

Scanner in jedem Standort eine klare Sicht auf das Zielobjekt hat und nicht durch Hindernisse 

oder schwer zugängliche Bereiche behindert wird. 

Die Wahl der Standorte ist also eine Schlüsselentscheidung, um die Qualität der Punktwolke 

und damit auch die Präzision der gesamten Planung im Holzbau sicherzustellen. 

3.4. Einsatzbereiche im Holzbau 

Im Holzbau stellt die Präzision eine der größten Herausforderungen dar, da vorgefertigte 

Bauteile millimetergenau passen müssen. Hier kommt das Laserscanning ins Spiel, eine 

Technologie, die nicht nur die Genauigkeit der Vermessung steigert, sondern auch erhebliche 

Zeit- und Kostenvorteile bietet. Ein Laserscanner erfasst in kurzer Zeit eine große 

Menge an Daten und erstellt eine digitale Punktwolke, die als exakte Grundlage für die 

weitere Planung und Fertigung dient. 

Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des Laserscanners bei spezifischen Anwendungen im 

Holzbau. Bei einem Aufmaß für eine serielle Fassadensanierung zum Beispiel ermöglicht 

das Laserscanning eine präzise und schnelle Erfassung der Geometrie, ohne dass es zu 

Messfehlern kommt. Bei Aufstockungen oder Anbauten in Bestandsgebäuden ist die Technologie 

ebenfalls von unschätzbarem Wert, da sie eine exakte Erfassung der bestehenden 

Strukturen ermöglicht und eine nahtlose Integration der neuen Bauteile garantiert. Auch 

in der Denkmalpflege spielt Laserscanning eine wichtige Rolle, da es den präzisen Erhalt 

und die Dokumentation von historischen Gebäuden ohne invasive Eingriffe ermöglicht. 

139

8 



Darüber hinaus bietet sich Laserscanning hervorragend an, um die Rohbauarbeiten bei 

Betonskelettbauten mit Holzwänden zu kontrollieren: Laserscanning erfasst das Betonskelett 

präzise, sodass die Planung der Holzbauwände exakt an das Betonskelett angepasst 

werden kann. 

Die Vorteile des Laserscannings liegen auf der Hand: Die hohe Genauigkeit der Messungen 

ermöglicht die Erfassung selbst komplexer Strukturen und organischer Formen. Besonders 

bei Bestandsbauten oder in Sanierungen, bei denen bestehende Gegebenheiten genau berücksichtigt 

werden müssen, ist diese Präzision von entscheidender Bedeutung. Zudem 

ermöglicht das Laserscanning eine schnelle Erfassung ganzer Gebäude oder Baustellen – 

viel schneller als manuelle Messungen, die oft mit unnötigen Verzögerungen verbunden 

sind. Durch die digitale Erfassung werden Messfehler minimiert, was unnötige Nacharbeiten 

und Anpassungen auf der Baustelle verhindert. 

Das Laserscanning bietet nicht nur eine präzise und schnelle Messung, sondern spart auch 

Kosten. Durch die Vermeidung von Messfehlern und unnötigen Fahrten auf die Baustelle, 

um vergessene oder falsche Maße nachzuholen, wird der gesamte Bauprozess deutlich 

effizienter. 

Abbildung 4: Laserscanaufmaß für eine serielle Fassadensanierung, Foto: Laserscanning Bayern GmbH 

4. Schlusswort 

Die Anwendung von Laserscannern im Holzbau stellt keine Bedrohung durch eine zu komplexe 

Technologie dar, sondern vielmehr eine enorme Chance, den gesamten Bauprozess 

deutlich effizienter und präziser zu gestalten. Diese moderne Messtechnik bietet uns die 

Möglichkeit, Daten mit einer Genauigkeit zu erfassen, die früher unmöglich war. Dies wirkt 

sich positiv auf die Planung und Vorfertigung aus, da die Basisdaten für die Produktion und 

Montage von Bauteilen noch präziser und detaillierter zur Verfügung stehen. Die Integration 

von Punktwolken in CAD-Programme erleichtert die Zusammenarbeit und verbessert 

die Qualitätssicherung. Fehlerquellen werden reduziert und Nacharbeiten auf der Baustelle 

lassen sich minimieren. 

Es ist wichtig, die Möglichkeiten dieser Technologie richtig zu nutzen und keine Angst vor 

der Implementierung zu haben. Wer sich mit Laserscanning auseinandersetzt, kann nicht 

nur den Standard in der Qualität der Daten verbessern, sondern auch von erheblichen Zeitund 

Kostenersparnissen profitieren. Die Weiterentwicklung und Integration dieser Technologien 

eröffnen uns die Chance, den Holzbau noch präziser, schneller und zukunftssicherer 

zu gestalten. 

140


Tachymetrie im Holzbau | R. Abt 1 

Tachymetrie im Holzbau – 

perfekte Baustellen-Montage 

durch lückenlosen digitalen 

Datenfluss 

Rainer Abt 

cadwork informatik 

Sindelfingen, Deutschland 

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Tachymetrie im Holzbau | R. Abt 


142



Tachymetrie im Holzbau – 

perfekte Baustellen-Montage durch 

lückenlosen digitalen Datenfluss 

Der Holzbau arbeitet seit Anfang der 1990er Jahre mit einer Planungsmethode, die heute 

unter dem Namen BIM in aller Munde ist. Ein wesentliches Merkmal lautet: «Erst virtuell 

bauen, dann real». Kein Gewerk ist näher an diesem Grundsatz als der Holzbau, denn aus 

den virtuellen, dreidimensionalen Gebäudemodellen des Holzbaukonstrukteurs werden 

Maschinen- und Fertigungsdaten für Einzelbauteile und zusammengesetzte Elemente abgeleitet. 

Dadurch entspricht das reale Gebäude exakt diesem virtuellen Gebäudemodell. 

Die vorgefertigten Bauteile und Bauelemente bestehen aus unterschiedlichen Materialien. 

Neben stab- und plattenförmigen Holzbauteilen kommen auch Stahlteile unterschiedlichster 

Art zum Einsatz. Diese können in die Elemente eingebaut oder als separate Bauteile 

wie Träger und Stützen vorhanden sein. 

Wie im Holzbau sind auch im Stahlbau unterschiedliche Maschinen auf dem Markt zu finden: 

Flachbettlaser, um Bleche zu fertigen, Säge-Bohr-Anlagen, die Profilstähle mit allen erforderlichen 

Bearbeitungen wie Schnitten, Ausklinkungen, Bohrungen, Langlöchern, Gewinden 

und Senkungen versehen. Auch Maschinendaten zur Herstellung von Stahlbauteilen können 

direkt aus dem cadwork abgeleitet werden. 

Zur Montage werden diese hochpräzise geplanten und vorgefertigten Elemente zur Baustelle 

transportiert. Die dafür notwendige Logistik und Verladeplanung wird aktuell schon 

digital erledigt. Die virtuellen Elemente werden auf virtuelle Auflieger und Lkw «verladen». 

Die Montagereihenfolge ist hierfür ein Hauptkriterium. 

Schließlich hängen die vorgefertigten Elemente am Kran und es stellt sich die Frage, wie 

jedes Element seinen Platz auf der vorhandenen Ist-Geometrie der Vorgewerke findet. In 

der Regel sind das betonierte Bauteile wie Platten, Wände, Stützen und Konsolen. 

Bandmaß, Meterstab, Wasserwaage und Nivelliergerät sind seit Jahrzehnten verwendete 

Hilfsmittel für die Montage, die nicht nur bei komplexen Konstruktionen und Gebäuden mit 

großen Abmessungen zu ungenauen Ergebnissen, sowie hohen Kosten und Zeitaufwand 

führen. Dies ist der erste Bruch im digitalen Planungs- und Bauprozess. Es ist bedauerlich, 

dass die vorgefertigten und hochpräzisen Bauteile nicht in der digital vorhandenen Präzision 

auf der Baustelle montiert werden. 

143

4 



Die Lösung bringt moderne Vermessungstechnik in Kombination mit passenden Montagekonzepten 

und Verbindungsmitteln. 

Das Vermessungswesen kennt zwei Verfahren: Das Aufmaß überführt die reale Geometrie 

in ein virtuelles Gebäudemodell und mittels Absteckung wird geplante Gebäudegeometrie 

auf die vorhandene Ist-Situation übertragen. 

Dafür werden Tachymeter/Totalstationen verwendet. Diese Geräte lassen sich in zwei 

Kategorien einteilen: Manuelle Tachymeter (Zwei-Mann-Stationen) und automatische 

Tachymeter (Ein-Mann-Stationen, Robotic-Tachymeter, motorisierte Tachymeter). Beide 

Gerätearten bieten ähnliche große und schier unglaubliche Messgenauigkeiten. Bei Entfernungen 

ist die Toleranz ungefähr 1 mm auf 100 m, die Winkelgenauigkeit liegt zwischen 1 

und 2,5 mm auf 100 m. Manuelle Tachymeter, beispielsweise der Leica Builder iCB50, 

werden beim Aufmaß von Hand auf den erforderlichen Punkt gerichtet, bevor die Messung 

des Punktes dreidimensional erfolgt. Gemessen werden die X, Y und Z-Koordinate der 

Punkte, ergänzt durch weitere Attribute. So können auch schwer zugängliche Punkte, beispielsweise 

in großer Höhe, ohne Hilfsmittel erfasst werden. 

Automatische Tachymeter wie die Leica Robotic-Totalstationen iCR70 verfahren motorisch 

auf den gewählten Punkt. Entweder reflektorlos auf einer beliebigen Oberfläche oder durch 

die Verfolgung eines Prismas. 

Damit können im Ein-Mann-Betrieb Geometrie aufgemessen und Punkte abgesteckt werden, 

beispielsweise die Außenkanten von Wänden oder die Lage von Stützen. Das vereinfacht und 

beschleunigt die Montage enorm und erhöht die Präzision erheblich. 

Passend zu diesen Möglichkeiten gibt es seit einigen Jahren Steckverbinder von verschiedenen 

Herstellern. Das vorgefertigte Element enthält die Verbinder beispielsweise in der 

Schwelle einer Wand. Auf der Baustelle wird nicht mehr die Außenkante des Bauelementes 

abgesteckt, sondern die exakte Position des Bolzenankers, auf den das Bauelement mit 

den Verbindern in der Schwelle aufgesteckt wird. Damit erhält das Bauelement millimetergenau 

die korrekte Lage und Höhe. 

Diese Technik schließt die letzte Lücke im sonst rein digitalen Planungs- und Bauprozess 

von Holz- und Stahlbaukonstruktionen und kann die Präzision der Vorfertigung auf die 

Baustelle übertragen. 

1. Anwendung im Neubau und im Altbau 

Absteckung von Kontaktpunkten zur Montage einer Gewerbehalle aus Fachwerkbindern 

und Holzrahmenbauwänden. Für die Holzrahmenbauwände wurden als dreidimensionale 

Punkthalterung Steckverbinder gewählt. Die Kontaktpunkte der Binder bestehen aus Stahlteilen, 

die mit Bolzen angeschlossen wurden. Diese Bolzen wurden ebenfalls dreidimensional 

abgesteckt. 

144



Eine alte Villa am Main wurde mittels Laserscanning und Tachymetrie im bewohnten Zustand 

aufgemessen. Nach der 3D-Modellierung und der Vorfertigung aller Bauteile wurde 

in wenigen Tagen zurückgebaut und teilweise abgerissen. Direkt nach der Absteckung der 

Kontaktpunkte wurden die ersten Elemente verbaut, so dass das Gebäude nach wenigen 

Tagen wieder regendicht war. Umso eine hohe Geschwindigkeit zu erreichen, wurden die 

Elemente mit hohem Detaillierungsgrad vorgefertigt und Steckverbinder verwendet. Die 

Steckverbinder benötigen eine dreidimensionale Punkthalterung durch Spreizanker. Die 

Schwierigkeit im Altbau besteht im Abgleich der vorhanden Ist-Geometrie des bestehenden 

Gebäudes und der im cadwork-3D erstellten Soll-Geometrie der Neubau-Elemente. Auf der 

Baustelle, live vor Ort 

2. Verwendung bei unterschiedlichen 

Montagekonzepten 

Absteckung von Bolzen für ein Altersheim aus Holzrahmenbauwänden mit Steckverbindern. 

Damit wird eine punktgenaue, dreidimensionale Positionierung der geschlossenen, 

vorgefertigten Elemente erreicht. 

145

6 



Absteckung von Bolzen für ein Doppelhaus aus Massivholz-Elementen. Durch die Verwendung 

von Montageschwellen kann auf den Einsatz von Steckverbindern verzichtet werden. 

Um die Vorteile einer dreidimensionalen Punkthalterung nutzen zu können, wurde hier die 

aufgeständerte Bolzenmontage gewählt. 

3. Absteckung an senkrechten und geneigten Ebenen 

Dreidimensionale Absteckung der Ecken von Stahlplatten für eine Baustellen-Schweißung. 

Hierbei kamen Aluminium-Schwalbenschwanz-Verbinder zum Einsatz, um die Pfetten aus 

Baubuche an die Sichtbetonwände anzuschließen. 

146



Neben den Stahlteilen auf der Decke und der Aufkantung mussten bei diesem Gewerbeobjekt 

Konsolen aus Stahl zur Auflagerung der Decken dreidimensional und millimetergenau 

platziert werden. 

4. Absteckung an schwer zugänglichen Stellen 

Um die hohen Lasten an den einzelnen Punkten abzuleiten, wurden Stahlteile in die Aufkantung 

einbetoniert. Dazu mussten M12-Positionierungsbolzen für die Grundplatten der 

Stahlteile dreidimensional und millimetergenau gesetzt werden. Die Deckenanschlussbewehrung 

durfte dafür nicht abgetrennt werden. Für den Vermesser eine zeitaufwändige 

Arbeit, die viel Erfahrung voraussetzt. Für die Montage des Ingenieurholzbaus ist dieses 

Konzept jedoch sehr effizient. 

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8 



5. Vermessung für Fassadenelemente 

Bei der Positionierung vorgefertigter Fassadenelemente besteht häufig die Schwierigkeit, 

dass eine Vermessung von außen durch Gerüst, Bewuchs, Container oder Baustelleneinrichtung 

unmöglich ist. In solchen Fällen kann die Erfassung oder Kontrolle der vorhandenen 

Geometrie von der Decke aus vorgenommen werden. Die Absteckung kann anschließend 

mittels eines tachymetrischen Vorhangs durchgeführt werden. 

148


«BIM to Field» – was kommt nach den digitalen Daten | H. Artmann 1 

«BIM to Field» – was kommt 

nach den digitalen Daten? 

Dipl. Ing. MBA Henning Artmann 

Hilti Deutschland AG 

Kaufering, Deutschland 

149

2 

«BIM to Field» – was kommt nach den digitalen Daten | H. Artmann 


150



«BIM to Field» – was kommt 

nach den digitalen Daten 

1. Einleitung 

«Das Planen und das Bauen in der deutschen Bauwirtschaft haben eine traditionsreiche 

und kleinteilige Struktur, die sich auf jahrzehntelang bewährte Prozesse stützt und denen 

ein weitgehend analoges und lineares Denken zugrunde liegt.» [1] 

Gleichzeitig gilt es auf die Herausforderungen wie Wettbewerbsfähigkeit, Fachkräftemangel, 

bezahlbarer Wohnraum oder klimaneutraler Gebäudebestand Antworten zu finden. Digitalisierung 

von Prozessketten aber auch von kompletten Geschäftsmodellen können hierzu 

Antworten liefern. 

2. Begriffe 

2.1. Field to BIM 

Der Begriff «Field to BIM” bezeichnet die Übertragung von Baustellendaten in ein digitales 

(integrales Planungs-) Modell. Diese Daten stehen somit dem Anwender und weiteren 

Projektbeteiligten zur Verfügung und ermöglichen weitere Verarbeitungsschritte. Je nach 

Projektphase können dies grundlegende Hochbauplanungen, Dokumentation des Baustellenfortschritts 

oder zum Beispiel Soll-Ist Abgleiche sein. 

Für «Field to BIM» können unterschiedliche Technologien wie zum Beispiel Tachimetrie 

oder 3D Scanning zum Einsatz kommen. 

Für das 3D Scanning sind typische Anwendungsfälle Bestandsaufnahme (Scan for design), 

Bestandsüberprüfung (Scan for verification) und Bestandsdokumentation (Scan for documentation). 

Abbildung 1: Dokumentation des Baufortschritts in einem Holzskelettbau mit dem Hilti P3D Scanner 

151

4 



2.2. BIM to Field 

Ergänzend bezeichnet «BIM to Field» die Übertragung digitaler Plandaten auf die Baustelle. 

Hierbei werden üblicherweise Koordinaten auf der Baustelle lokalisiert. Hierzu können aus 

einem digitalen Gebäudemodell verschiedene Gewerke unterschiedliche Nutzen ziehen 

bzw. Anwendungsfälle vorfinden. Grundlage dafür sind erfolgte Planungsprozesse im Gebäudemodell 

die als Ergebnis weitere Informationen. 

Häufige Anwendungsfälle sind gewerkeübergreifend das Abstecken von Bohrpunkten im 

Stahl- oder Anlagenbau, für Befestigungsmittel wie den Hilti HCW oder Hilti HTC-C2POD 

im Holzbau oder für TGA-Aufhängungen. Weitere Anwendungsfälle sind das Positionieren 

von vorgefertigten Brandschutzprodukten wie dem Hilti CFS-CID in der Rohbauphase. 

Abbildung 2: BIM to field – Lokalisierung von Hilti CFS-CID Brandschutzelementen während der Rohbauphase 

auf der Betonschalung. 

3. Planung 

Basierend auf einem existierenden digitalen Gebäudemodell oder erfassten Daten einer 

Bestandssituation können weitere Planungsschritte erfolgen. 

3.1. Hochbauplanung im Holzbau 

Im Holzbau hat sich seit Dekaden aufgrund der Maschinenansteuerung im Abbund eine 

digitale Planung in der Breite etabliert. Relevante Ergebnisse sind die Anschlussdetails an 

den Rohbau. Aufgrund der Bauabläufe und der aufzutreffenden Toleranzen sind diese Details 

wichtig für die Holzbau Montage. Anschlussdetails können vielfach durch «BIM to Field» 

mit hoher Präzision auf die Baustelle gebracht werden, um das digitale Planungsmodell mit 

der Situation vor Ort zu vereinen. 

3.2. Haustechnik (TGA) 

Aufgrund der Vielzahl an Teilgewerken in der Haustechnik (Elektro, Sanitär, Lüftung, 

Brandschutz) sowie der Komplexität der Planungsdetails bietet sich hier ein integraler Planungsansatz 

an. Zusätzlich hat die Planung der Technischen Gebäudeausrüstung (TGA) 

Auswirkungen auf andere Disziplinen wie die Tragwerksplanung aufgrund von Durchbrüchen 

und anderen möglichen Kollisionen. 

152



Für die Haustechnik lohnt es sich daher eine gewerksübergreifende Planung der Befestigungen. 

Eine vollständige Berechnung und Optimierung lösen Konflikte vorab im digitalen 

Modell, optimieren den Materialeinsatz und beschleunigen aufgrund entfallender Improvisation 

die Installationszeit auf der Baustelle. 

Mit manuellen oder (teil)automatisierten Methoden können die erzielten Planungsdetails 

auf die Baustelle gebracht werden. 

Abbildung 3: Detailplanung in der Haustechnik als Grundlage für nachgelagerte Optimierungen und Prozesse 

4. BIM to Field Anwendungsbeispiele 

4.1. Positionieren und Nivellieren im Holzbau 

(Hilti HCW, Hilti HTC-C2POD) 

Das Hilti Holzverbinder HCW Portfolio ermöglicht das Positionieren und Nivellieren von 

Holzbauelementen in einem durchgängigen digitalen Arbeitsfluss von der Arbeitsvorbereitung, 

über die Vorfertigung bis zur Montage. Hierbei werden im digitalen Gebäudemodell 

die Verbinder positioniert, im Abbund präzise gefertigt und in der Vorfertigung eingesetzt. 

Geschlossene Wandsysteme können gefertigt werden. Gleichzeitig dienen die digitalen Daten 

beim Einmessen auf der Baustelle und der Verschmelzung des digitalen Modells mit der tatsächlichen 

Baustelle. Es werden alle Bohrpunkte abgesteckt und das Gebäude positioniert. 

153

6 



Abbildung 4: Abstecken (Lokalisieren) und Bohren der Bohrpunkte mithilfe einer Bohrschablone und einem 

Tachimeter 

Abbildung 5: Nivellieren der Befestigungspunkte mithilfe digitaler Messtechnik 

Beim Holzbauverbinder HTC-C2POD ähnelt sich die Vorgehensweise. Der Verbinder für den 

Holzskeletbau wird in der Vorfertigung in der Stütze integriert. Das digitale Modell wird mittels 

Messtechnik auf die Baustelle übertragen und ermöglicht das genaue Positionieren und 

Nivellieren. Ein deutlicher schnellerer Montageablauf kann damit gewährleistet werden. 

154



Abbildung 6: Vorgefertigte HTC-C2POD Verbinder im Stützenfuß sowie rechts die Anschlussplatte an den Beton 

4.2. (Teil)automatisierte Lokalisierung von Bohrpunkten 

(Hilti Jaibot) 

Bei einer hohen Anzahl an Befestigungspunkten wie z.B. bei TGA Aufhängungen oder Akustikdecken 

kann eine (teil)automatisierte Bohrung hilfreich sein. Basierend auf dem digitalen 

Modell werden mithilfe digitaler Messtechnik sowie eines Bohrroboters (Jaibot) die Bohrungen 

ausgeführt. Mühsames Überkopf Arbeiten, zeitaufwendiges Versetzen von Scherenhebebühnen 

oder auch Fehler bei den Bohrungen entfallen. 

In der Planung und Ausführung als auch auf der Baustelle können die unterschiedlichen 

Gewerke wie Elektro, Sanitär, Lüftung gekennzeichnet werden. Der Bohrroboter kommt 

dann zeitnah nach dem Rohbau zum Einsatz, wird durch einen Operator gesteuert und bohrt 

ca. 800 Bohrungen pro Tag. 

155

8 



Abbildung 7: Bohrbild aus der digitalen Planung für den Bohrroboter Jaibot 

Abbildung 8: Bohrroboter Jaibot im Einsatz 

4.3. Lokalisierung von Elementen im Schalungsbau (CFS-CID) 

Weitere Anwendungsfelder aus der digitalen Planung ergeben sich bei der Planung von 

Abschottungen für den baulichen Brandschutz. Anstelle klassischer Deckendurchbrüche 

werden Brandschutzelemente im Schalungsbau integriert und mit dem Ortsbeton vergossen. 

Die hierfür erforderliche Lokalisierung erfolgt wieder mittels Tachimeter und ähnelt einem 

Abstecken von Bohrpunkten. 

156



Abbildung 9: Einmessen von Brandschutzelementen CFS-CID mittels digitaler Messtechnik während des 

Schalungsbaus 

157

10 



5. Learning 

Stand heute liegen eine Vielzahl von Werkzeugen bereit, um mittels digitaler Planung optimierte 

Fertigungs- und Montageprozesse umzusetzen. Grundlage für jegliche Planung ist 

ein gemeinsames digitales Modell. Vielfältige «BIM to Field» Anwendungen liegen schon 

vor und haben sich in der Praxis etabliert. 

Weitere Anstrengungen sind notwendig, um das volle Potenzial und Produktivitätssteigerungen 

im Bauwesen zu realisieren. Hierbei mangelt es jedoch vielmals an der Bereitschaft 

bestehende Prozesse neu zu erarbeiten. Das deutsche Vergaberecht mit einem eher linearen 

Projektdenken steht hier teilweise weiteren Optimierungen im Wege. 

6. Quellenverzeichnis 

[1] From Digitization to Digital Transformation (D2DT) Handlungsempfehlungen», BSR 

Online-Publikation 110/2024 des Bundesinstitut für Bau-, Stadt- und Raumforschung 

(BBSR), Anica Meins-Becker Agnes Kelm Matthias Kaufhold Daiki John Feller Gamze Hort 

158

Block A3 

BIM2Field – 

Revolution in der Baustellenmontage


Digitalstrategie von Unternehmen | N. Winterberg 1 

Digitalstrategie von Unternehmen – 

Erfahrungen aus dem Projekt 

«Plattform Wald & Holz 4.0» 

Prof. Norbert Winterberg 

Institut für digitale Bau- und Holzwirtschaft 

Berner Fachhochschule BFH 

Biel/Bienne, Schweiz 

161

2 

Digitalstrategie von Unternehmen | N. Winterberg 


162



Digitalstrategie von Unternehmen – 

Erfahrungen aus dem Projekt 

«Plattform Wald & Holz 4.0» 

Um Unternehmen den systematischen Umgang mit der digitalen Transformation zu erleichtern, 

wurde im Rahmen des Projekts «Plattform Wald & Holz 4.0» ein Vorgehensmodell zur 

Entwicklung einer Digitalstrategie mit unterstützenden Instrumenten entwickelt. Damit 

können Unternehmen, unabhängig ihres aktuellen Digitalisierungsgrades, ihre digitalen 

Entwicklungsoptionen definieren und dadurch ihre Unternehmensstrategie im Kontext der 

digitalen Transformation überprüfen und gegebenenfalls anpassen. 

1. Einleitung 

Die digitale Transformation stellt Unternehmen vor tiefgreifende Herausforderungen. Besonders 

in traditionell geprägten Branchen wie der Wald- und Holzbranche gibt es erhebliche 

Unterschiede im Digitalisierungsgrad. Während einige Unternehmen digitale Technologien 

bereits für Prozessoptimierungen und Geschäftsmodellanpassungen nutzen, stehen viele Betriebe 

noch am Anfang dieser Entwicklung. Oft fehlen ihnen die nötigen Ressourcen – sowohl 

finanziell als auch personell –, um digitale Projekte gezielt anzugehen oder sich mit dem 

Thema systematisch zu beschäftigen. 

Unabhängig von der Unternehmensgrösse ist es wahrscheinlich, dass alle Betriebe langfristig 

von der Digitalisierung betroffen sein werden. Damit Unternehmen diesen Wandel 

positiv nutzen können, sollten sie frühzeitig ihre Strategien überprüfen und gegebenenfalls 

anpassen. Einige Unternehmen werden stark in die digitale Transformation investieren und 

dann eine Wachstumsstrategie verfolgen, um die Investitionen zu rentabilisieren. Andere 

werden sich in einem Nischenmarkt positionieren oder sich auf bestimmte Arbeitsschritte 

wie die Montage spezialisieren. Welche Strategie ein Betrieb auch wählt, entscheidend ist, 

dass Digitalisierungsmassnahmen bewusst und systematisch entschieden werden. 

2. Das Projekt «Plattform Wald & Holz 4.0»: Ziele und 

Herausforderungen der digitalen Transformation 

Das vom Bundesamt für Umwelt geförderte Forschungsprojekt «Plattform Wald & Holz 4.0» 

der Berner Fachhochschule (BFH) hatte das Ziel, ein branchenübergreifendes Gefäss zu 

schaffen, das Unternehmen und Verbände der Wald- und Holzwirtschaft bei der digitalen 

Transformation unterstützt. Es diente als: 

1. Informationsplattform, auf der Unternehmen relevante Informationen zur 

Digitalisierung finden, 

2. Austauschplattform, die den Dialog zwischen Unternehmen ermöglicht, und 

3. Wissensaufbauplattform, um gemeinsam praxisnahe Lösungen zu entwickeln. 

Ein zentraler Bestandteil des Projektes war die Identifikation von Transformationsbarrieren. 

Eine Umfrage ergab, dass die grössten Hindernisse nicht technischer Natur waren, sondern 

in den Bereichen Ressourcen, Unternehmenskultur und Know-how lagen. Technische 

Herausforderungen standen erst an vierter Stelle. Diese Erkenntnis zeigt, dass eine erfolgreiche 

digitale Transformation nicht nur von Technologieeinsatz, sondern auch von organisatorischen 

und kulturellen Veränderungen abhängt. 

Da insbesondere kleine Unternehmen oft nur begrenzte Ressourcen für eine systematische 

Auseinandersetzung mit dem Thema aufbringen können, wurde im Rahmen des Projekts 

das Teilprojekt «Strategieprozess & Instrumente» gebildet. In diesem Teilprojekt 

wurde ein strukturiertes Vorgehensmodell zur Entwicklung einer Digitalstrategie entwickelt 

und Unternehmen einen praxisnahen Leitfaden bereitgestellt. 

163

4 



Auf Basis der identifizierten Transformationsbarrieren wurden sieben weitere Teilprojekte 

initiiert, die sich sowohl mit technischen als auch organisatorischen Aspekten der Digitalisierung 

befassten. Dazu gehörten unter anderem «Digitale Bausteine und Schnittstellen», 

«Webbasierte Ressourcenkoordination» sowie «Wald-Schnittstelle und Forst-Managementsysteme». 

Um praxisnahe Lösungsansätze zu entwickeln, erfolgte in allen Teilprojekten eine enge 

Zusammenarbeit mit Unternehmen. Insgesamt konnten rund 50 Partnerunternehmen und 

-organisationen für das Projekt gewonnen werden. 

3. Begriffsabgrenzung: Digitalstrategie als Bestandteil 

der Unternehmensstrategie 

Die Begriffe «Digitalisierungsstrategie» und «Digitalstrategie» werden oft synonym verwendet, 

unterscheiden sich jedoch in ihrer Bedeutung. Im Rahmen des Projekts wurden 

sie wie folgt definiert: 

− Digitalisierungsstrategie 

Konzentriert sich spezifisch auf den Prozess der Digitalisierung von bestehenden 

Geschäftsprozessen, Produkten und Dienstleitungen. 

Ziel ist es, die Kosten zu reduzieren und die Effizienz zu steigern, indem manuelle oder 

analoge Prozesse in digitale umgewandelt werden. 

− Digitalstrategie 

Beschreibt den ganzheitlichen Ansatz und die Massnahmen eines Unternehmens, 

um die Chancen und Möglichkeiten der Digitalisierung zu nutzen. 

Ziel ist es, neue Marktchancen zu erschliessen und Geschäftsmodelle weiterzuentwickeln. 

Die Digitalstrategie ist integraler Bestandteil der übergeordneten Unternehmensstrategie. 

Sie dient dazu, digitale Massnahmen strategisch auszurichten, um langfristige 

Unternehmensziele zu erreichen. Besondere Schwerpunkte liegen auf der Optimierung interner 

Prozesse, der Entwicklung digitaler Produkte und Services, der Digitalisierung von 

Kundeninteraktionen sowie der Entwicklung neuer Geschäftsmodelle, um die Wettbewerbsfähigkeit 

zu steigern. 

4. Entwicklung einer Digitalstrategie: 

Vorgehensmodell und Instrumente 

4.1. Ziel des Teilprojekts «Strategieprozess und Instrumente» 

Das Ziel dieses Teilprojekts war es, Unternehmen der Wald- und Holzwirtschaft einen 

strukturierten Einstieg in die digitale Transformation zu ermöglichen. Mit dessen 

Hilfe sollen Unternehmen aus einer Vielzahl möglicher digitaler Entwicklungsoptionen diejenigen 

identifizieren können, die ihre Unternehmensstrategie am besten unterstützen. 

Nicht jedes Unternehmen muss zwingend umfassende Digitalisierungsmassnahmen ergreifen. 

Entscheidend ist vielmehr, informierte Entscheidungen zu treffen – sei es für gezielte 

Massnahmen oder gegen Digitalisierungsinitiativen insgesamt. Diese Entscheidungen 

sollten regelmässig überprüft und an veränderte Rahmenbedingungen angepasst werden. 

4.2. Vorgehen und Methodik 

Das Teilprojekt wurde gemeinsam mit neun Partnerunternehmen aus der Holzbranche entwickelt. 

In einem ersten Schritt wurden Erfahrungen und bestehende Digitalisierungsansätze 

analysiert. Auf dieser Basis wurde ein erstes Modell entworfen, das einen strukturierten, 

modularen und praxisnahen Prozess aufzeigt. Die Partnerunternehmen testeten das Modell 

in mehreren Iterationen, wodurch es kontinuierlich weiterentwickelt wurde. 

164



4.3. Ergebnisse 

Als Ergebnis des Teilprojekts wurde – basierend auf den Grundsätzen eines idealtypischen 

Strategieprozesses – ein dreiphasiges Vorgehensmodell zur Entwicklung einer Digitalstrategie 

mit unterstützenden Instrumenten entwickelt (siehe Anhang 1): 

− Phase 1: Strategische Analyse 

Unternehmen bewerten ihre aktuelle Situation und identifizieren Chancen, 

Risiken sowie Stärken und Schwächen im Kontext der digitalen Transformation. 

− Phase 2: Digitale Kernthemen & Entwicklungsoptionen 

Auf Basis zentraler digitaler Kernthemen werden strategisch relevante digitale 

Entwicklungsoptionen definiert und priorisiert. 

− Phase 3: Operationalisierung & Implementierung 

Die ausgewählten Entwicklungsoptionen werden in konkrete Projekte überführt und in 

einer digitalen Roadmap festgehalten. 

Abbildung 1: Übersicht der drei Phasen des Strategieprozesses mit einzelnen Prozessschritten. 

Zur Unterstützung dieser Phasen wurden verschiedene Instrumente entwickelt: 

− Ein ausführlicher Leitfaden, der für jeden Schritt den Zweck, die zentralen Leitfragen 

und die Methoden (Ansätze) beschreibt. 

− Eine Kurzversion des Leitfadens, die kompakt die wichtigsten Leitfragen für eine 

pragmatische Anwendung zusammenfasst. 

− Ein Werkzeugkasten, der die spezifischen Methoden (Ansätze) Schritt für Schritt 

erklärt und konkrete Beispiele enthält. 

− Standardisierte Vorlagen, um Unternehmen die Durchführung der Analyse- und 

Strategieprozesse zu erleichtern. 

Die zentralen Leitfragen können durch zwei unterschiedliche Ansätze beantwortet werden: 

− Pragmatisch-intuitiver Ansatz 

Ein unkomplizierter und effizienzorientierter Ansatz, bei dem vorhandenes Wissen und 

gesammelte Erfahrung genutzt werden. 

− Ausführlich-analytischer Ansatz 

Ein tiefergehender Ansatz, der eine detaillierte Auseinandersetzung mit der Thematik 

ermöglicht, indem spezifische Analyseinstrumente angewendet werden. 

165

6 



Phase 1 «Strategische Analyse» 

Zweck: 

In dieser Phase wird die aktuelle Situation des Unternehmens im Kontext der Digitalisierung 

erfasst. 

Ergebnis: 

Am Ende dieser Phase verfügt das Unternehmen über eine klare Einschätzung der wichtigsten 

Chancen und Risiken im Unternehmensumfeld sowie der eigenen Stärken und 

Schwächen in Bezug auf die digitale Transformation. 

Im ersten Schritt werden die Rahmenbedingungen anhand der Unternehmensstrategie 

dokumentiert. Falls zum ersten Mal eine Digitalstrategie entwickelt wird, kann es erforderlich 

sein, die Unternehmensstrategie iterative anzupassen. 

Die zentralen Analyseelemente dieser Phase sind in Abbildung 2 dargestellt. 

Abbildung 2: Übersicht der zentralen Analyseelemente der Phase 1 «Strategische Analyse». 

Zur Durchführung der einzelnen Analysen stehen die bereits oben erwähnten Instrumente 

zur Verfügung. Die Anwendung dieser Instrumente wird exemplarisch am Schritt 2.2 Technologien 

(Analyse externer Einflussfaktoren) anhand der Abbildungen 3 bis 6 veranschaulicht. 

Die Abbildung 3 zeigt die Verortung des Analyseschritts innerhalb der Phase 1; die 

Abbildung 4 den zu diesem Element gehörigen Leitfaden mit Zweck, Leitfragen, Input und 

Ansätzen; die Abbildung 5 und 6 zeigen Ausschnitte aus dem Werkzeugkasten mit der 

Erklärung des Vorgehens sowie ein konkretes Beispiel. 

Abbildung 3: Übersicht Phase 1 Strategische 

Analyse: Analyseschritt 2.2 Technologien. 

Abbildung 4: Leitfaden für Analyseschritt 2.2 

Technologien: Zweck, Leitfragen, Input und Ansätze. 

166



Abbildung 5: Ausschnitt aus dem Werkzeugkasten 

für Analyseschritt 2.2 Technologie: Vorgehen, 

Hinweise & Tipps. 


für Analyseschritt 2.2 Technologie: Beispiel. 

Die Erkenntnisse aus der Analyse der externen und internen Einflussfaktoren dienen als 

Grundlage für die SWOT-Analyse (Strengths – Stärken, Weaknesses – Schwächen, Opportunities 

– Chancen, Threats – Risiken). Während externe Einflussfaktoren zur Identifizierung 

von Chancen und Risiken im Unternehmensumfeld genutzt werden, helfen interne 

Einflussfaktoren bei der Bestimmung von Stärken und Schwächen des Unternehmens. Abbildung 

7 zeigt die SWOT-Karte, während Abbildung 8 die SWOT-Matrix darstellt. Letztere 

unterstützt die Analyse möglicher Kombinationen der SWOT-Elemente, beispielsweise: 

− Matching-Strategie (Ausbauen): Identifikation von Chancen, die mit den 

Stärken des Unternehmens gut genutzt werden können. 

− Verteidigungsstrategie (Vermeiden): Vermeidung von Risiken, die bestehende 

Schwächen des Unternehmens verstärken könnten. 

Abbildung 7: Karte zur Durchführung der 

SWOT-Analyse je Analyseelement. 

Abbildung 8: SWOT-Matrix zur Analyse der 

Kombinationen der SWOT-Elemente. 

Phase 2 «Digitale Kernthemen & Entwicklungsoptionen» 

Zweck: In dieser Phase werden die für das Unternehmen relevanten digitalen Entwicklungsoptionen 

identifiziert, die zur aktuellen Unternehmenssituation passen. 

Ergebnis: Am Ende dieser Phase hat das Unternehmen eine klare Vorstellung über die 

wesentlichen digitalen Kernthemen und deren Erfolgsfaktoren. Die möglichen digitalen Entwicklungsoptionen 

wurden je Kernthema bewertet und priorisiert. 

Die einzelnen Elemente dieser Phase sind in Abbildung 9 dargestellt. 

167

8 



Abbildung 9: Übersicht Phase 2 «Digitale Kernthemen & Entwicklungsoptionen». 

Für die in Abbildung 9 gezeigten Schritte stehen ebenfalls verschiedene Instrumente zur 

Verfügung. 

Die Ermittlung der digitalen Kernthemen (1) basiert auf den Ergebnissen der SWOT- 

Analyse und der SWOT-Matrix aus Phase 1. Die identifizierten digitalen Themen werden priorisiert 

und zur besseren Übersicht einem von fünf digitalen Handlungsfeldern zugeordnet: 

− Leistungserstellung | Leistungsangebot | Kundeninteraktion | Geschäftsmodelle | 

Kompetenz. 

Diese Zuordnung zeigt auf, ob das Unternehmen eine ganzheitliche digitale Transformation 

verfolgt oder nur in bestimmten Bereichen aktiv wird. Anschliessend erfolgt eine Bewertung 

nach Kriterien wie strategische Relevanz, Umsetzungsaufwand und Risikopotenzial. Die 

fünf bestbewerteten Themen werden als digitale Kernthemen weiterverfolgt und ihre jeweiligen 

Erfolgsfaktoren im digitalen Kontext definiert. Abbildung 10 und Abbildung 11 

veranschaulichen diesen Schritt mit Beispielen aus dem Werkzeugkasten. 


für Schritt 1 Ermittlung der digitalen Kernthemen: 

Erklärung, Hinweise und Tipps. 


für Schritt 1 Ermittlung der digitalen Kernthemen: 

Beispiel. 

Mit den definierten digitalen Kernthemen erfolgt die Identifizierung digitalen Entwicklungsoptionen 

(2). Diese Entwicklungsoptionen zeigen auf, wie ein digitales Kernthema 

realisiert werden kann. Ein Beispiel: 

− Digitales Handlungsfeld: Kundeninteraktion 

− Kernthema: «Ausbau digitaler Verkaufs- und Kommunikationskanäle» 

− Mögliche Entwicklungsoptionen: Suchmaschinen-Marketing, 

Chatbot-Kundenservice, virtueller Showroom 

168



Abbildung 12 und Abbildung 13 veranschaulichen diesen Schritt mit der Erklärung des 

Vorgehens beziehungsweise mit Beispielen aus dem Werkzeugkasten. 

Zur Unterstützung dieser Schritte gibt es eine Standardliste mit digitalen Entwicklungsoptionen, 

die nach Handlungsfeldern geordnet ist. 


für Schritt 2 Identifizierung von digitalen Entwicklungsoptionen: 

Erklärung, Hinweise und Tipps. 


für Schritt 2 Identifizierung von digitalen Entwicklungsoptionen: 

Beispiel. 

Im letzten Schritt dieser Phase erfolgt die Bewertung und Auswahl der digitalen Entwicklungsoptionen 

(3). Ziel ist es, diejenigen Optionen auszuwählen, die den grössten 

Nutzen bei hoher Realisierbarkeit und vertretbarem Aufwand bieten. Dafür werden: 

− Die Optionen detailliert beschrieben 

− Nutzenpotenzial und erwarteter Aufwand gegenübergestellt 

− Umsetzungsbarrieren und Risiken identifiziert 

Diese Informationen werden in einer Bewertungsmatrix visualisiert, die eine fundierte und 

transparente Entscheidungsfindung unterstützt. Abbildung 14 bis Abbildung 17 zeigen Ausschnitte 

aus dem Werkzeugkasten mit Erklärung des Vorgehens, einem konkreten Beispiel 

und einer Bewertungsmatrix mit allen Optionen sowie den final ausgewählten Optionen. 


für Schritt 3 Bewertung und Auswahl der digitalen 

Entwicklungsoptionen: Erklärung, Hinweise und Tipps. 



Entwicklungsoptionen: Beispiel für die Bewertung 

einer Option. 

169

10 




für Schritt 3 Bewertung und Auswahl der digitalen Entwicklungsoptionen: 

Beispiel Portfolio mit bewerteten 

digitalen Entwicklungsoptionen. 

Phase 3 «Operationalisierung & Implementierung» 



Entwicklungsoptionen: Beispiel Portfolio mit digitalen 

Entwicklungsoptionen, die umgesetzt werden. 

Zweck: In dieser Phase werden aus den gewählten digitalen Entwicklungsoptionen konkrete 

Digitalisierungsprojekte abgeleitet. Zur Sicherstellung einer ressourcengerechten 

Umsetzung werden alle Projekte in einer Roadmap zusammengeführt. 

Ergebnis: Am Ende dieser Phase verfügt das Unternehmen über eine digitale Roadmap 

zur Umsetzung der priorisierten Digitalisierungsprojekte. 

Abbildung 18 veranschaulicht eine digitale Roadmap. 

Abbildung 18: Digitale Roadmap mit Projekten zur Umsetzung der Digitalstrategie. 

170



5. Ausblick – Zusammenarbeit und 

Wissenstransfer stärken 

Nach Abschluss des Projekts im Jahr 2024 zeigte sich durch eine Umfrage und zahlreiche 

Gespräche mit Unternehmen, dass ein grosser Bedarf an praxisnahen Unterstützungsangeboten 

und Austauschformaten besteht. Daher wird die Plattform Wald & Holz 4.0 ab 

2025 als «Plattform Wald & Holz 4.0 – Forum für Digitale Transformation» weitergeführt. 

Die Plattform wird sich auf fünf zentrale Leistungsbereiche konzentrieren: 

1. Information: Bereitstellung praxisorientierter Leitfäden, Studien und Analysen. 

2. Austausch & Vernetzung: Organisation von Seminaren, Workshops und 

Netzwerktreffen. 

3. Projekte: Unterstützung bei der Entwicklung individueller oder gemeinschaftlicher 

digitaler Lösungen. 

4. Beratung & Unterstützung: Massgeschneiderte Angebote wie Quick Checks und 

Workshops. 

5. Weiterbildung: Programme zur Entwicklung digitaler Kompetenzen. 

6. Schlussfolgerungen und Fazit 

Die Ergebnisse des Projekts «Plattform Wald & Holz 4.0» zeigen, dass eine erfolgreiche 

digitale Transformation nicht allein durch technologische Innovationen gelingt. Vielmehr ist 

ein strukturierter Strategieprozess notwendig, der Unternehmen hilft, ihre digitale Ausrichtung 

bewusst zu gestalten. 

Das erarbeitete Vorgehensmodell bietet Unternehmen einen praxisnahen Prozess mit detaillierten 

Anleitungen, um ihre Digitalstrategie systematisch zu entwickeln. Dabei wurde 

insbesondere berücksichtigt, dass Unternehmen unterschiedlicher Grösse und Digitalisierungsreife 

das Modell flexibel an ihre Bedürfnisse anpassen können. 

Mit der Fortführung als «Plattform Wald & Holz 4.0 – Forum für Digitale Transformation» 

soll sichergestellt werden, dass Unternehmen auch in Zukunft eine zentrale Anlaufstelle für 

die digitale Transformation haben. Der kontinuierliche Austausch von Wissen und Erfahrungen 

zwischen Unternehmen, Forschung und Verbänden wird entscheidend dazu beitragen, 

die digitale Transformation der Wald- und Holzbranche nachhaltig und erfolgreich zu 

gestalten. 

171

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Direkte Datengenerierung aus dem 3D für die Echtzeit-Produktionssteuerung | D. Weizsäcker 1 

Direkte Datengenerierung aus dem 3D 

für die Echtzeit-Produktionssteuerung 

David Weizsäcker 

hsbcad 

Kaufbeuren, Deutschland 

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2 

Direkte Datengenerierung aus dem 3D für die Echtzeit-Produktionssteuerung | D. Weizsäcker 


174



Direkte Datengenerierung aus dem 3D 

für die Echtzeit-Produktionssteuerung 

1. Einleitung 

In der industriellen Fertigung hat sich die Automobilindustrie als Vorreiter in der Digitalisierung 

und Automatisierung etabliert. Hier werden Produktionslinien mit höchster Präzision 

und Effizienz betrieben, gesteuert durch leistungsstarke Manufacturing Execution 

Systeme (MES). MES-Software ermöglicht es, in Echtzeit Produktionsdaten zu erfassen, 

Prozesse zu steuern und Qualität sicherzustellen. Sie fungiert als Bindeglied zwischen der 

digitalen Planung und der physischen Produktion, indem sie Datenströme koordiniert und 

die Produktion optimal auslastet. In der Automobilindustrie sind MES-Systeme essenziell, 

um die hohe Taktung und Präzision zu gewährleisten, die für Just-in-Time- und Just-in- 

Sequence-Produktion erforderlich sind. 

Auch die industrielle Vorfertigung im Holzbau folgt einer Linienproduktion, bei der Bauteile 

auf Basis digitaler Entwürfe präzise und effizient gefertigt werden. Durch den Einsatz von 

MES-Software kann hier – ähnlich wie in der Automobilindustrie – die gesamte Produktion 

digital gesteuert und überwacht werden. Dies ermöglicht eine lückenlose Qualitätssicherung, 

optimierte Ressourcennutzung und eine deutliche Reduktion von Fehlern. In diesem 

Kontext bietet das integrierte CAM-MES-System hsbMake eine wegweisende Lösung, um 

die Digitalisierung und Automatisierung in der Holzbauproduktion voranzutreiben. 

Das integrierte CAM-MES-System hsbMake ermöglicht eine nahtlose Verbindung zwischen 

digitalem Design und physischer Produktion und liefert die richtigen Daten, zur richtigen 

Zeit, im richtigen Format an den richtigen Arbeitsplatz. Dadurch wird eine Echtzeit-Produktionssteuerung 

möglich, die Effizienz steigert und Fehler minimiert. 

Abbildung 1: Digitale Produktion mit hsbMake 

2. hsbMake: Integrierte CAM-MES-Lösung 

hsbMake vereint Funktionen der Computer-Aided Manufacturing (CAM) und des Manufacturing 

Execution Systems (MES) in einer integrierten Plattform. Durch die Kombination 

dieser beiden Systeme wird eine durchgängige Digitalisierung des Produktionsprozesses 

ermöglicht. Die Daten aus der digitalen Planung werden in Echtzeit an die jeweiligen Arbeitsstationen 

übermittelt, sodass jede Produktionsstufe mit den aktuellsten Informationen 

arbeiten kann. Dies minimiert Fehler und gewährleistet eine durchgehend hohe Qualität. 

175

4 



Ein zentrales Merkmal von hsbMake ist die nahtlose Datenübertragung. Produktionsanweisungen 

und technische Details werden automatisiert an die entsprechenden Maschinen und 

Arbeitsplätze weitergeleitet. Dadurch entfällt die manuelle Eingabe von Produktionsdaten, 

was nicht nur Zeit spart, sondern auch potenzielle Fehlerquellen eliminiert. Zudem werden 

alle Änderungen im digitalen Entwurf sofort in der Produktion berücksichtigt, was eine hohe 

Flexibilität ermöglicht. 

Ein weiterer Vorteil von hsbMake ist die Integration in ERP-Systeme wie SAP, MS Dynamics, 

Pronto und viele mehr. Dadurch wird eine effiziente Ressourcenplanung ermöglicht, da 

Materialverfügbarkeit und Produktionskapazitäten in Echtzeit abgeglichen werden können. 

Die nahtlose Integration in das ERP-System stellt sicher, dass die Produktion jederzeit an 

die aktuelle Auftragslage angepasst werden kann. 

Darüber hinaus kann hsbMake an Geschäftsanalyseprogramme und Services wie Power BI 

angebunden werden. Diese Integration ermöglicht es, qualitativ hochwertige Produktionsdaten 

in Echtzeit zu analysieren. Produktionskennzahlen wie Auslastung, Effizienz, Fehlerquoten 

und Materialverbrauch können so in Echtzeit überwacht und ausgewertet werden. 

Diese Datenbasis erlaubt es, fundierte Geschäftsentscheidungen zu treffen und kontinuierlich 

Optimierungen in der Produktion vorzunehmen. 

Durch die Kombination aus präziser Steuerung durch CAM und der Echtzeit-Überwachung 

durch MES ermöglicht hsbMake eine flexible und effiziente Produktion. Diese Integration 

reduziert die Fehlerquote, optimiert den Materialeinsatz und steigert die Gesamteffizienz 

der industriellen Vorfertigung im Holzbau. 

Abbildung 2: Datenfluss mit Softwarelösungen von hsbcad 

3. Vorteile der CAD/CAM/MES-Integration – 

Das Geschäftsmodel hsbcad 

Die Lösung von hsbcad bietet eine nahtlose Integration von CAD (Computer-Aided Design), 

CAM (Computer-Aided Manufacturing) und MES (Manufacturing Execution System) in einer 

umfassenden Plattform. Diese durchgängige Digitalisierung ermöglicht eine vollständige 

Vernetzung des gesamten Produktionsprozesses – von der Planung über die Fertigung bis 

hin zur Produktionsüberwachung. 

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Die CAD-Integration stellt sicher, dass digitale Entwürfe und Planungsdaten direkt in die 

Produktionssteuerung überführt werden können. Dadurch werden alle Änderungen und 

Anpassungen im Design in Echtzeit in die Fertigung übernommen. Das minimiert Fehlerquellen 

und erhöht die Flexibilität bei der Produktion komplexer Bauteile. Mit hsbcad können 

2D- und 3D-Modelle erstellt, detailliert und direkt an die Fertigung übermittelt werden, 

ohne dass manuelle Datenübertragungen notwendig sind. 

Die nahtlose Verbindung von CAD und CAM ermöglicht es, dass aus digitalen Entwürfen 

direkt präzise Fertigungsanweisungen für CNC-Maschinen generiert werden. Dies gewährleistet 

eine hohe Genauigkeit bei der Bearbeitung von Bauteilen und optimiert den Materialeinsatz. 

Gleichzeitig beschleunigt die Automatisierung von Routineaufgaben den Produktionsprozess 

und senkt die Produktionskosten. 

Das integrierte MES-System überwacht und steuert die gesamte Produktion in Echtzeit. 

Produktionsdaten werden kontinuierlich erfasst und analysiert, was eine lückenlose Qualitätssicherung 

ermöglicht. Engpässe und Störungen können frühzeitig erkannt und behoben 

werden, was zu einer höheren Effizienz und Zuverlässigkeit in der Fertigung führt. 

Durch die enge Verknüpfung von CAD, CAM und MES entsteht eine flexible und agile Produktionsumgebung, 

die auf veränderte Anforderungen und Anpassungen im Design schnell 

reagieren kann. Dies ist insbesondere in der industriellen Vorfertigung im Holzbau ein entscheidender 

Wettbewerbsvorteil, da hier häufig individuelle Kundenwünsche berücksichtigt 

werden müssen. 

Mit der CAD-CAM-MES-Integration von hsbcad wird eine durchgängige Digitalisierung und 

Automatisierung des Produktionsprozesses erreicht, die Fehlerquote reduziert, die Produktqualität 

erhöht und die Gesamteffizienz der Produktion gesteigert. Damit setzt hsbcad neue 

Maßstäbe in der industriellen Vorfertigung im Holzbau und ermöglicht es Unternehmen, 

ihre Produktionsprozesse zukunftssicher zu gestalten. 

Abbildung 3: Arbeitsvorbereitung mit hsbDesign 

4. Fallstudie: Prefabline 

Die erfolgreiche Implementierung von hsbMake bei Prefabline zeigt eindrucksvoll, wie die 

Digitalisierung und Automatisierung der Produktion in der industriellen Vorfertigung im 

Holzbau zu erheblichen Effizienzsteigerungen und Qualitätsverbesserungen führen kann. 

Prefabline, ein führendes niederländisches Unternehmen im Bereich des Holzrahmenbaus, 

setzt hsbMake ein, um die gesamte Produktionskette zu digitalisieren – von der Planung 

bis zur Fertigung. 

177

6 



Prefabline nutzt hsbDesign für AutoCAD® zur Erstellung detaillierter 2D- und 3D-Modelle. 

Diese digitalen Entwürfe werden nahtlos in das hsbMake-System integriert, wodurch die 

Produktionsdaten automatisch an die CNC-Maschinen weitergeleitet werden. Dabei setzt 

Prefabline auf Hundegger CNC-Maschinen, die durch die digitale Anbindung direkt mit den 

Daten aus hsbMake gesteuert werden. Dies ermöglicht eine hohe Präzision bei der Fertigung 

und minimiert Fehlerquellen, da die Datenübertragung ohne manuelle Eingaben erfolgt. 

Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die Echtzeit-Überwachung der Produktion. Mit hsbMake 

kann Prefabline den Produktionsfortschritt in Echtzeit auf Monitoren in der gesamten Fabrik 

anzeigen. Dadurch sind alle Mitarbeiter immer auf dem aktuellen Stand und können sofort 

auf Änderungen oder Probleme reagieren. Dies sorgt für eine hohe Flexibilität und ermöglicht 

eine effiziente Produktionssteuerung. 

Zusätzlich optimiert hsbMake die Produktionsabläufe durch eine intelligente Gruppierung 

von Aufträgen. Ähnliche Bauteile werden zusammengefasst und in optimierter Reihenfolge 

gefertigt, was die Effizienz steigert und den Materialeinsatz optimiert. Darüber hinaus ermöglicht 

die Integration mit dem ERP-System eine lückenlose Nachverfolgung von Materialien 

und Bauteilen, was die Bestandsführung erleichtert und Engpässe vermeidet. 

Prefabline hat durch die Implementierung von hsbMake nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit 

gesteigert, sondern auch die Qualität und Präzision der gefertigten Bauteile deutlich 

verbessert. Die nahtlose Integration von Design, Datenmanagement und Produktion hat es 

Prefabline ermöglicht, eine vollständig digitalisierte und papierlose Produktion zu realisieren. 

178


Wie BIM beim Planem von Holzbau hilft! | G. Prause 1 

Wie BIM beim Planen von Holzbau hilft! 

Gerd Prause 

Prause Holzbauplanung GmbH & Co. KG 

Lindlar, Deutschland 

179

2 

Wie BIM beim Planem von Holzbau hilft! | G. Prause 


180



Wie BIM beim Planen von Holzbau hilft! 

1. Holzbaugerechter Planungsprozess mit BIM 

1.1. Einleitung 

Die Nachfrage und damit das Bauen von Holzgebäuden hat sich stark vom Einfamilienhaus 

zu mehrgeschossigen Gebäuden in Gebäudeklasse 4 und 5 verändert. Dadurch verändern 

sich auch die Planungsprozesse. Anfang der 1990er Jahre haben sich die Zimmereien mit 

dem Hauptgeschäft Dachstuhlfertigung zu Holzbaubetrieben als Schlüsselfertiganbieter 

von Einfamilienhäusern weiterentwickelt und in diesem Zuge sind sie zunehmend als Generalübernehmer 

= Totalunternehmer aufgetreten. Durch die Veränderung der Nachfrage 

müssen viele Holzbauer, die die letzten Jahrzehnte alles in Eigenregie umgesetzt haben, 

jetzt wieder mit fremden Architekten und Fachplanern zusammen an großen Projekten 

arbeiten. Auch für die meisten Fachplanerteams ist das Bauen mit Holz derzeit Neuland. 

1.2. Worin liegen die Herausforderungen? 

Der Holzbau unterscheidet sich von anderen Bauweisen in erster Linie durch den hohen 

Grad der Vorfertigung. Das ist auch die erste Parallele zu BIM. Holzbau setzt das Ziel von 

BIM: «Erst digital planen, dann bauen» schon lange um. 

Die Vorfertigung ist leider den meisten Architekten und Fachplanern unbekannt. Es fehlt 

das Ausführungswissen der Zimmerer/Holzbauer. Ohne Hinzuziehung dieses Wissens und 

ohne eine integrale Planung mit allen Fachplanern ist Holzbau nicht wirtschaftlich und mit 

hoher Qualität umsetzbar. 

1.3. Das Zusammenarbeiten mit der BIM Methode als Lösung 

Die Planungskultur ändert sich mit Anwendung der BIM Methode. Ein einfacher erster 

Schritt ist, wenn es eine digitale Projektplattform gibt, auf der immer der letztgültige Planstand 

zu finden ist. 

Abbildung 1: Veränderung des Informationsaustauschs mit BIM, Quelle: Prause 

Den größten Effekt hat ein konsequentes Planen des Planens: Bei BIM mit Hilfe von Auftraggeber 

Informationsanforderungen (warum will der AG BIM?) und dem BIM Abwicklungsplan 

(BAP), den alle gemeinsam entwickeln und pflegen. Der AG sagt, welche 

Anwendungsfälle er bearbeitet habe möchte und deren Umsetzung wird im BAP beschrieben. 

Die folgende Tabelle zeigt Anwendungsfälle, unabhängig von der Bauart. 

181

4 



Abbildung 2: BIM-Leitfaden Digitales Planen und Bauen im Bereich Hochbau vom Bayrischen 

Staatsministerium 2022, S.29 

Der Fokus im Holzbau liegt zurzeit bei den Anwendungsfällen 010 Bestandserfassung, 050 

Koordination und 060 Qualitätskontrolle mittels Kollisionskontrolle. 

Neben allgemeinen Anwendungsfällen gibt es auch holzbauspezifische AWF: 

− frühe Festlegung aller Bauteilaufbauten im Bauteilkatalog (siehe 1.4) 

− Umsetzung der im Holzbau typischen 3-Schichten-Modellierung (1.5) 

− Modellierung der wesentlichen tragenden Holzbauelemente im Fachmodell 

Tragwerksplanung 

− Berücksichtigung der angedachten Elementierung von Wänden und Decken bereits im 

Modell 

− Konzeption von Montageabläufen 

− Witterungsschutzkonzept für die Lagerungs-, Transport- und Bauphase sowie bei 

Montageunterbrechungen 

− BIM-basierte Modellübergabe an das Holzbauunternehmen 

1.4. Der Bauteilkatalogs als Beispiel der Zusammenarbeit 

Die Entwicklung der mehrschichtigen Bauteile in einem Bauteilkatalog sollte integral im 

gesamten Team erarbeitet werden. Damit alle Schichten eine sinnvolle Einheit bilden und 

alle Anforderungen an die Bauteile erfüllt werden, müssen sich viele Planer (Architektur, 

Schallschutz, Brandschutz, Wärmeschutz, Statik und Holzbauplanung) an der Erstellung 

des Katalogs beteiligen. Erst wenn der Katalog von allen Fachplanern gemeinsam erstellt 

und freigegeben ist, ergeben sich daraus die millimetergenauen Gesamtdicken der Aufbauten 

und damit auch die genauen Raumgrößen. 

182



1.5. Holzbauspezifische Modellierung 

Die deutschen und schweizerischen Forschungsvorhaben BIMwood empfehlen als Ergebnis 

ihrer Forschung, dass die Bauteile von den Architekten zunächst als einschichtiges Hüllkörpermodell 

modelliert werden und dann, wenn der Entwurf und die Bauteile feststehen, von 

ihnen in ein dreischichtiges Modell umgewandelt werden. Damit wissen zum Beispiel nachfolgende 

Bearbeiter wie die Tragwerksplaner genau, wo in der Tragschicht Sonderpfosten 

positioniert werden können. Alle Komponenten werden aber erst vom Werkstattplaner im 

Holzbaubetrieb modelliert. 

Abbildung 2: Bauteil, Bauteilelemente, Komponenten. Quelle: Prause 

1.6. Neues Verständnis des Digitalen Zwillings 

Im Planungsprozess benötigen wir keinen vollständigen digitalen Zwilling des zu erstellenden 

Modells. Das würde nur zur Überfrachtung der Modelle führen. Wir brauchen präzise 

und eindeutige Informationen, die genau auf die Bedürfnisse der Nutzer zugeschnitten 

sind. Das bedeutet, dass Schnittstellen eindeutig definiert sein müssen und der Informationslieferant 

für die vereinbarte Datenqualität verantwortlich ist. 

Das Schweizer BIMwood-Team schlägt vor, den Prozess von einem Push- in einen Pull- 

Prozess umzuwandeln. 

«Ein Pull-Planungsprozess wird vom gewünschten Ergebnis her gedacht und gestaltet. Zu 

Projektbeginn werden die Ziele definiert und es werden die Teilziele aller Projektbeteiligten 

und die damit verknüpften Meilensteine identifiziert. Dies fördert die Integration der Informationsbedürfnisse 

des vorgefertigten Holzbaus in den Prozess. So können Daten im Projektteam 

qualitativ hochwertig aufbereitet dem Holzbauunternehmen übermittelt werden.» 

[1] 

Damit werden Themen aus Fertigung, Transport und Montage sowie die Gestaltung von 

Fügungen frühzeitig im Prozess integriert und dies ist bei jedem Holzbauprojekt notwendig. 

1.7. Bringschuld statt Holschuld 

Die Verantwortung der Datenqualität liegt beim Sender! Wenn der Umfang und der Detailierungsgrad 

der Datenlieferung je Leistungsphase im BIM Abwicklungsplan definiert ist, 

müssen sich die Ersteller strikt daran halten und vor Datenübergabe die Qualität selbst 

prüfen. 

1.8. Fachplanung Holzbau 

Die Forschungsvorhaben leanwood und BIMwood haben ergeben, dass ein frühes Hinzuziehen 

von Holzbaukompetenz bei der Planung von Holzbauten notwendig ist, um spätere 

Änderungsforderungen durch den Holzbauer zu vermeiden. Die notwendige Kompetenz ist 

die Holzbaufachkompetenz mit dem Wissen um und die Erfahrung mit den Montage-, 

Transport-, Fertigungs-, Zuschnitts- und Arbeitsvorbereitungsprozessen im Holzbau. Leider 

gibt es noch keinen «Fachplaner Holzbau» in Deutschland und jedes Team sucht eigene 

Lösungen, um sich das Ausführungswissen anzueignen. 

183

6 



1.9. Fazit 

«Gefragt ist eine neue Planungskultur, die es den Akteur:innen ermöglicht, erfolgreich Projekte 

kooperativ in einem konstruktiven zielorientierten Miteinander umzusetzen. Voraussetzung 

für den Projekterfolg ist die vorhandene Kompetenz in den Bereichen BIM und 

Holzbau … ebenso wie die Bereitschaft der fachlich Beteiligten zur interdisziplinären, transparenten 

und kooperativen Zusammenarbeit und Kommunikation, verbunden mit einer 

offenen Fehlerkultur.» [2] 

2. Literaturangaben 

[1] BIMwood Argumentarium - https://bimwood.info/ 

[2] https://www.arc.ed.tum.de/holz/forschung/bimwood/aktuelles/schlussveroeffentlichungbimwood/ 

184

Block B3 

Potentiale und Massnahmen 

zur Verbesserung der 

Wertschöpfungskette in 

einem Holz(bau)unternehmen


Die SAWBOX – eine Revolution im Rundholzeinschnitt? | M. Unterrainer 1 

Die SAWBOX – eine Revolution 

im Rundholzeinschnitt? 

Miriam Unterrainer 

Holzbau Unterrainer GmbH 

Ainet, Österreich 

187

2 

Die SAWBOX – eine Revolution im Rundholzeinschnitt? | M. Unterrainer 


188



Die SAWBOX – eine Revolution im 

Rundholzeinschnitt? 

1. Der Weg zum eigenen Sägewerk 

Die Holzbau Unterrainer GmbH ist ein Osttiroler Handwerksbetrieb, dessen Motivation und 

Ziel darin liegt, traditionelles Handwerk durch Innovation am Puls der Zeit einzusetzen und 

durch ständige Weiterentwicklung voranzutreiben sowie Impulse für die Zukunft zu setzen. 

Im Jahr 2006 von Leonhard Unterrainer als Einzelunternehmen gegründet, beschäftigt sich 

die Holzbau Unterrainer GmbH seit 2010 mit der Herstellung von Brettsperrholzplatten in 

gerader sowie gebogener Ausführung. Die besonderen Ausführungsmöglichkeiten von BSP 

ermöglicht die von Leonhard Unterrainer eigens konzipierte Presse. Auftraggeber aus 

Österreich, Italien, Deutschland, der Schweiz und Kroatien zählen mittlerweile zum Kundenkreis 

unseres Unternehmens. Wir verfügen über die europäische Zulassung für Bauprodukte, 

die CE-Kennzeichnung sowie die PEFC Zertifizierung. 

Zu unserem Kerngeschäft gehört auch die Errichtung von Ein- und Mehrfamilienhäusern, 

Aufstockungen, Hotels, Reha Zentren o.ä. mit Brettsperrholzplatten aus unserer eigenen 

Produktion. 

Wir bieten in allen Phasen der Planung, Produktion und Umsetzung eines Projektes fachmännische 

Beratung und kompetente Begleitung. 

Alle Materialien, die wir für die Errichtung unserer Massivholzhäuser benötigen, beziehen 

wir aus der Region Osttirol. Dadurch unterstützen wir heimische Betriebe und setzen uns 

gleichzeitig für Nachhaltigkeit ein. Des Weiteren gewährleistet unser Betrieb einen sicheren 

und anspruchsvollen Ausbildungs- und Arbeitsplatz. Die Bedürfnisse und Wünsche unserer 

Kunden sind von großer Bedeutung. Durch die langjährige Erfahrung im Holzbau ist es 

unserem Team möglich, unsere Kunden optimal in jeder Bauphase zu unterstützen. 

Abbildung 1: Holzhaus gebaut von Holzbau Unterrainer GmbH, Fotonachweis:Martin Lugger 

2. Die Krise als Chance 

Leonhard Unterrainer stellte sich in den letzten Jahren bei jedem Besuch eines Sägewerks 

immer wieder die gleiche Frage: «Warum wagt es niemand, den Nadelrundholz-Einschnitt 

grundlegend zu hinterfragen?» Viele der etablierten Produktionsschritte in der Branche erscheinen 

ihm übermäßig kompliziert und ineffizient. Daher ist er überzeugt, dass er ein 

Sägewerk ganz anders konzipieren würde. 

189

4 



Frustriert von der schlagartigen Veränderung der Preisgestaltung und Lieferfähigkeit der 

Holzindustrie in den vergangenen Jahren, brachte er seine Ideen und Überlegungen im März 

2022 auf Papier. Kompakt sollte es sein, mit geringem Personalaufwand und natürlich vollautomatisch 

betrieben. Durch die Zusammenarbeit mit einem geeigneten Partner konnte die 

Idee schließlich erfolgreich realisiert und zum weltweiten Patent angemeldet werden. 

Abbildung 2: 1. Schemaskizze der SAWBOX, März 2022 

3. Die Wertschöpfungskette 

Mit unserer Investition in die SAWBOX, sind wir als Holzbau Unterrainer GmbH in der Lage, 

die gesamte Wertschöpfungskette Holz abzudecken. Umweltfreundliche, regionale und zugleich 

nachhaltige Versorgungsmöglichkeiten zu gewährleisten, steht für uns an erster Stelle. 

In der gesamten Wertschöpfungskette des Holzsektors finden zahlreiche Menschen Beschäftigung. 

Dies beginnt bei der Anpflanzung von Jungpflanzen und umfasst die Pflege der Wälder, 

die Holzernte, den Transport sowie die anschließende Verarbeitung und Veredelung des 

Holzes, was zur Schaffung und Sicherung von Arbeitsplätzen im ländlichen Raum beiträgt. 

Die Bewirtschaftung und Aufforstung nachhaltiger Wälder leisten zudem einen wichtigen 

Beitrag zu unsrem Ökosystem, wie Luftreinhaltung und die Gewährleistung von sauberem 

Trinkwasser. Zusätzlich dienen sie dem Schutz vor Naturkatastrophen wie Stürme, Hangrutsche 

und den Auswirkungen des Klimawandels. 

Abbildung 3: Wertschöpfungskette Holzbau Unterrainer GmbH 

190



4. Die SAWBOX 

4.1. Schnittholzproduktion neu gedacht 

Die SAWBOX revolutioniert die Holzindustrie, indem sie sämtliche Arbeitsschritte in einem 

einzigen Schritt vereint. Dank ihrer kompakten Bauweise und automatisierten Prozessen 

innerhalb eines Bearbeitungszentrums, ermöglicht die SAWBOX eine kosteneffiziente Produktion 

mit minimalem Platzbedarf und Personalaufwand. 

Im Gegensatz zu herkömmlichen Sägewerken erfolgen bei der SAWBOX sämtliche Bearbeitungen 

in einem einzigen Schritt, sodass eine effiziente Produktion mit nur einem Mitarbeiter 

ermöglicht wird. 

Mit der SAWBOX können Unternehmen somit nicht nur ihre Betriebskosten senken, sondern 

auch ihre Produktionsprozesse optimieren und ihren ökologischen Fußabdruck reduzieren. 

Durch die Nutzung heimischer Hölzer und die Verwertung sämtlicher Holzabfälle leistet die 

SAWBOX einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Holzverarbeitungsbranche. 

Mit der SAWBOX verarbeiten wir 20.000 fm pro Jahr mit einem Zehntel der Mitarbeiter auf 

einem Zehntel der Fläche. 

Abbildung 4: Prototyp der SAWBOX bei Holzbau Unterrainer GmbH in Ainet 

4.2. Die Vorteile der SAWBOX 

− Geringer Platzbedarf: Ab 500 m² bis max. 1.000 m² Fläche ermöglicht die SAWBOX 

eine optimale Nutzung des Betriebsgeländes. Kein Rundholzplatz notwendig. 

− 100% Eigenversorgung: Unternehmen können selbst Rundholz einschneiden und 

damit ihre Produktionskosten optimieren. 

− Investitionskosten: Die Investitionskosten für die Errichtung der SAWBOX betragen 

nur mehr einen Bruchteil im Vergleich zur herkömmlichen Sägetechnologie. Die 

Investition in ein eigenes Sägewerk wird wieder leistbar. 

191

6 



− Nachhaltigkeit und regionale Wertschöpfung: Minimiert Abfall und maximiert die 

Ressourcennutzung, verbessert die Umweltbilanz. Das Restholz ist fertig zerspant und 

gesammelt. 

− Langfristig kalkulierbare Preise: Eigene Produktion ermöglicht langfristig stabile 

Produktpreise. 

− Grüner Fußabdruck: Die SAWBOX erhöht die Ausbeute und maximiert so die 

Nutzung der Ressource Rundholz bei geringem Energieverbrauch. Bei der 

Referenzanlage in Ainet ist eine 180 kW-PV-Anlage auf den Hallendächern installiert. 

An sonnigen Tagen arbeitet die SAWBOX fast autark, denn das gesamte Sägewerk 

benötigt nur knapp 200 kWh. 

− Kosteneffizienz: Die kompakte Bauweise und die automatisierten Prozesse 

ermöglichen eine kosteneffiziente Produktion mit minimalem Personalaufwand. 

4.3. Technische Spezifikationen 

− Einschnittkapazität: bis zu 20.000 Festmeter im Zweischichtbetrieb 

− Platzbedarf: je nach Ausbaustufe max. 500 – 1.000m² 

− Stärke des Rundholzes: 25 bis 105cm 

− Längen: 3 bis 5m 

− Ausbeute: durchschnittlich 73% Rundholzausbeute 

4.4. Arbeitsschritte 

192



5. Ein Konzept für alle 

Nicht nur unser Schnitt- und Brettsperrholz, sondern auch die Sägewerkslösung an sich 

stellen wir anderen Marktteilnehmern zur Verfügung. 

Die SAWBOX richtet sich vor allem an kleinere und mittlere Sägewerke, die im Schnittholzverkauf 

tätig sind, sowie an Holzbauunternehmen und Waldgenossenschaften, die ihre 

eigene Schnittholzversorgung mit einem eigenen Sägewerk sicherstellen wollen. 

6. Der verlässliche Partner 

Das Sawbox-Konzept wurde im Frühling 2024 dadurch untermauert, dass einer der renommiertesten 

Sägewerksausrüster Europas die weltweiten Vermarktungsrechte erwarb: Maschinenfabrik 

Springer aus Friesach. 

Springer steht für Lösungen für Hochgeschwindigkeits-Sägewerke und zuletzt auch immer 

häufiger für Robotik im Mechanisierungs- und Sortierungsbereich. Der Einstieg von Springer 

gilt somit als Machbarkeitsversprechen. 

SPRINGER produziert und vertreibt die patentierte SAWBOX als Komplettanbieter weltweit 

und bietet technische Erweiterungen und passende Zusatzmodule zur SAWBOX an. 

193

194


Kastenelemente – Zulassung und Produktionskontrollen | M. Steilner 1 

Kastenelemente – Zulassung und 

Produktionskontrollen 

Michael Steilner 

Karlsruher Institut für Technologie (KIT) 

Karlsruhe, Deutschland 

195

2 

Kastenelemente – Zulassung und Produktionskontrollen | M. Steilner 


196



Kastenelemente – Zulassung und 

Produktionskontrollen 

1. Einleitung 

Das mehrgeschossige Bauen in Holz ist inzwischen Stand der Technik und wird häufig ausgeführt. 

Damit ein Bauherr sich für Holz entscheidet ist eine wirtschaftliche Bauweise notwendig, 

damit die Bauweise auch für Investoren interessant ist. Kastenelemente bieten 

sich hier als wirtschaftliche Konstruktionen an. 

Kastenelemente bestehen zumeist aus Rippen aus Brettschichtholz und einer Beplankung 

aus Dreischichtplatten oder Brettsperrholz, je nach Belastung und Spannweite. In Abbildung 

1 ist ein typisches Deckenelement dargestellt. In Abbildung 2 sind drei Unterschiedliche 

Ausführungen dargestellt. Die Beplankung der zwei oberen Elemente besteht aus 

Brettsperrholz, die des unteren Elementes aus Dreischichtplatten. Mittels der Steghöhen 

und Stegbreiten können die Kastenelemente für ihre jeweilige Spannweite bzw. Traglast 

dimensioniert werden. Meistens wird die Beplankung und die Rippen durch die Herstellbetriebe 

extern eingekauft und anschließend im Herstellbetrieb miteinander verklebt. Für die 

Funktion der Kastenelemente ist die Klebfuge zwischen Beplankung und Rippe das entscheidende 

Element. Für die Herstellung der Klebfuge benötigt der Herstellbetrieb ein entsprechendes 

Fachwissen und auch das nötige Equipment. Im Folgenden soll ein Überblick 

gegeben werden, welche Möglichkeiten sich für die Herstellbetriebe ergeben, Kastenelemente 

herzustellen und die Qualität der Klebfuge zu gewährleisten. 

l 

b 

e 

Beplankung 

Rippe 

Abbildung 1: Schematische Darstellung eines Kastenelements 

Abbildung 2: Verschiedene Ausführungen von Kastenelementen, die oberen zwei mir Brettsperrholz 

als Beplankung und die unterste mit Dreischichtplatten als Beplankung 

197

4 



2. Möglichkeiten der Produktzertifizierung 

2.1. DIN 1052-10:2024-12 

In Deutschland wurde im Dezember 2024 eine neue Ausgabe der DIN 1052-10 veröffentlicht 

[1]. Diese wird in Zukunft in die Musterverwaltungsvorschrift Technische Baubestimmungen 

(MVVTB) aufgenommen und anschließend von den Ländern eingeführt. 

Nach dieser Norm können Betriebe Kastenelemente herstellen und in Deutschland als tragende 

Bauteile vertreiben und einbauen. 

In der Norm sind keine Einschränkungen für die Elementlänge, -höhe und -breite enthalten. 

In Tabelle 1 sind die Randbedingungen aufgeführt. 

Tabelle 1: Anforderungen für Kastenelemente nach DIN 1052-10:2024 

Beplankungsdicke: 

Rippenmaterial: 

Beplankungsmaterial: 

Klebstoff: 

28 mm < t ≤ 200 mm 

Brettschichtholz, Furnierschichtholz oder 

GLVL ohne Querlagen 

Furnierschichtholz oder GLVL mit 

Querlagen, Brettsperrholz 

EN 301 I 90 GF 1,5M w 

Die Verklebung der Bauteile muss durch eine geeignete Pressvorrichtung gewährleistet 

sein. Die Vorrichtung muss in der Lage sein, die zu verklebenden Flächen vollflächig zu 

verkleben und die vorgeschriebene Klebfugendicke nicht zu überschreiten. Der Pressdruck 

kann hierbei durch entsprechende Pressen oder durch Schraubenpressklebung aufgebracht 

werden. Für diese Arbeiten muss der Betrieb entsprechend geschultes Personal und Technik 

vorhalten. Der Betrieb muss dies durch die Eignung zum Kleben Bescheinigung A2 («Leimgenehmigung»), 

ausgestellt durch eine anerkannte Prüfstelle nachweisen. 

Zusätzlich muss eine anerkannte Überwachungs- und Zertifizierungsstelle für die kontinuierliche 

Überwachung und Zertifizierung beauftragt werden. 

2.2. Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung / 

allgemeine Bauartgenehmigung 

Soll von der DIN 1052-10:2024 abgewichen werden, gibt es für Deutschland die Möglichkeit 

eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung / allgemeine Bauartgenehmigung (abZ/aBG) 

zu erwirken. In den meisten Fällen wird das der Fall sein, wenn ein anderer Klebstoff, z.B. 

PUR Klebstoff, verwendet werden soll. 

Für die abZ muss zusammen mit dem deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) geklärt 

werden, was die Abweichung zur Norm darstellt und wie eine sichere Verklebung gewährleistet 

werden kann. Hierfür wird ein Prüfplan aufgestellt anhand dessen diese Nachweise 

erbracht werden können. Werden die Nachweise durch eine erfolgreiche Prüfung bei einer 

anerkannten Materialprüfungsanstalt erbracht, kann eine abZ/aBG ausgestellt werden. In 

dieser wird festgelegt, wie die Herstellung und wie die werkseigende Produktionskontrolle 

zu erfolgen hat. Normalerweise sind diese ähnlich, wie bei der DIN 1052-10:2024, allerdings 

angepasst auf die Besonderheiten, die sich durch die Abweichungen von der Norm 

ergeben. Ebenso muss in diesem Fall eine anerkannte Überwachungs- und Zertifizierungsstelle 

für die kontinuierliche Überwachung und Zertifizierung beauftragt werden. 

2.3. Europäische technische Bewertung (ETA) 

Für den europäischen Markt gibt es die Möglichkeit eine europäisch technische Bewertung 

(ETA) zu beantragen. Diese ähnelt im Wesentlichen der abZ/aBG in Deutschland. Für die 

Erstellung einer ETA benötigt es ein europäisches Bewertungsdokument (EAD) [2] in dem, 

ähnlich dem Prüfplan bei der Zulassung, festgelegt ist, welche Nachweise für eine ETA 

erbracht werden müssen. Hier wird die Verklebungsqualität indirekt über Bauteilversuche 

geprüft. 

Für die Produktionskontrolle wird ein individueller Kontrollplan erstellt und die Überprüfung 

der werkseigenen Produktionskotrolle muss durch eine notifizierte Stelle erfolgen. 

198



3. Produktionskontrollen 

Die Produktionskontrollen unterscheiden sich zwischen den in laut Absatz 2 möglichen Produkten 

nur geringfügig, daher wird im Folgenden keine Unterscheidung mehr vorgenommen. 

3.1. Werkseigene Produktionskontrolle 

Allgemein 

In der werkseigenen Produktionskontrolle muss der Hersteller Verfahren festlegen, durch 

die die Anforderungen an die Produkteigenschaften und die Anforderung der Herstellungsbedingungen 

eingehalten und dokumentiert werden. Diese umfasst den Eingang und Kontrolle 

der Rohware, den Herstellungsprozess und die Überprüfung der Klebfugenqualität 

am fertigen Produkt. 

Wichtig ist hierbei vor allem die Dokumentation des Verklebungsprozesses. Es müssen 

unter anderem das Herstellungsklima, die Oberflächenbeschaffenheit, die Holzfeuchte, die 

Temperatur der zu verklebenden Oberflächen, offene Zeit, Anfang und Ende der Presszeit, 

Auftragsmenge des Klebstoffs und die Einhaltung der Herstellungsvorgaben des Klebstoffherstellers 

dokumentiert werden. 

Prüfung der Qualität der Klebfuge 

Für die Tragfähigkeit der Kastenelemente ist eine tragfähige und dauerhafte Klebfuge 

zwischen Beplankung und Stegen maßgebend. Da die Herstellbetriebe normalerweise die 

zu verklebenden Produkte zukaufen und sich von der Qualität der Zulieferer überzeugen 

müssen, ist die Herstellung der Klebfuge zwischen den Elementen die entscheidende Komponente 

der Herstellbetriebe. Hier muss auf eine akkurate und qualitativ einwandfreie Herstellung 

geachtet werden. 

Für eine gute Klebverbindung ist ein ausreichender Klebstoffauftrag notwendig. Daher ist 

bei jedem Bauteil visuell zu überprüfen, ob an den Seiten der Fugen ein Klebstoffaustritt 

zu sehen ist. Dies deutet einen ausreichenden Klebstoffauftrag an. 

Für die mechanische Prüfung der Qualität der Klebfugen sind aus dem Element Bohrkerne 

zu entnehmen. Entweder aus der Seitenfläche oder aus der Deckfläche. Der Bohrkern muss 

dabei die Klebfuge möglichst mittig enthalten. Die Entnahmestellen müssen anschließend 

mit entsprechenden Füllhölzern vollständig gefüllt und verklebt werden. 

An den Bohrkernen wird die Klebfugendicke bestimmt und mit den Vorgaben des Herstellers 

abgeglichen. Eine ausreichend dünne Klebfuge ist notwendig für eine qualitativ gute Verklebung. 

Anschließend wird der Bohrkern in einem Prüflabor an der Klebfuge abgeschert und anschließend 

die Scherfestigkeit und der prozentuale Holzfaserbruchanteil bestimmt. Die 

Einzuhaltenden Grenzwerte sind entweder im Kontrollplan der abZ/abG oder ETA festgelegt, 

oder es gelten die Grenzwerte nach DIN 14080:2013 [3]. Diese sind für die Scherfestigkeit 

min. 4 N/mm 2 bei einem Holzfaserbruchanteil von 100 %. Bei höheren 

Scherfestigkeiten sind geringere Holzfaserbruchanteile möglich. Die genauen Werte sind 

der DIN 14080:2013 zu entnehmen. In Abbildung 3 ist ein Bohrkern bei der Prüfung und 

ein geöffneter Bohrkern beispielhaft dargestellt. 

Abbildung 3: Darstellung eines Bohrkerns bei Prüfung und nach der Prüfung 

199

6 



Falls die Kastenelemente in Nutzungsklasse 2 verwendet werden, müssen zusätzliche Bohrkerne 

einer Kochwasserbehandlung mit anschließender Rücktrocknung unterzogen werden, 

an denen ebenfalls im Anschluss Scherprüfungen durchzuführen sind. Die Ergebnisse 

dürfen nur um einen bestimmten Prozentsatz von den trocken geprüften Scherkörpern 

abweichen. 

Es können auch Delaminierungsprüfungen der Klebfuge nach DIN 14080:2013 durchgeführt 

werden, allerdings ist das für Kastenelemente unüblich, da diese in den Einbauabmessungen 

hergestellt werden und daher keine ganzen Querschnitte aus den Elementen 

entnommen werden können, ohne das Bauteil zu zerstören. Diese Prüfungen werden daher 

eher bei der Erstprüfung oder im Rahmen der Erteilung der Eignung zum Kleben an einem 

eigens dafür produzierten Kastenelement durchgeführt 

3.2. Erstprüfung und Fremdüberwachung 

Jedes Herstellwerk muss bevor es seine Produkte in den Markt bringt entweder eine anerkannte 

Überwachungs- und Zertifizierungsstelle oder eine notifizierte Stelle beauftragen. 

Diese führt eine Erstprüfung durch und anschließend eine kontinuierliche Überwachung der 

werkseigenen Produktionskontrolle. 

In der Erstprüfung wird einerseits überprüft, ob die Dokumentation und Organisation der 

werkseigenen Produktionskontrolle funktioniert und weiter, ob der Betrieb in der Lage ist, 

eine tragfähige Klebfuge für die Kastenelemente herzustellen. Hierbei werden die Prüfungen 

der werkseigenen Produktionskontrolle an extra dafür hergestellten Kastenelementen 

in größerem Umfang durchgeführt. Es können auch Delaminierungsprüfungen durchgeführt 

werden, da die Elemente nicht für den Einsatz in einem Gebäude produziert wurden. 

Für die kontinuierliche Fremdüberwachung wird anschließend nach dem jeweiligen Kontrollplan 

gearbeitet, bzw. mit der anerkannten Stelle die Prüfungen, die im Rahmen der 

Fremdüberwachung durchzuführen sind, festgelegt. 

Ist die Erstprüfung erfolgreich abgeschlossen wird von der Zertifizierungsstelle ein Zertifikat 

ausgestellt und der Herstellbetrieb kann für den Markt produzieren, solange die Zertifizierung 

durch die kontinuierliche Fremdüberwachung aufrechterhalten wird. 

4. Literatur 

[1] DIN 1052-10:2024: Holzbauwerke – Herstellung und Ausführung von Holzbauwerken – 

Teil 10: Ergänzende Bestimmungen zu Verbindungsmitteln und nicht europäisch geregelten 

geklebten Produkten und Bauarten, DIN, Berlin 

[2] EAD 140022-00-0304: Prefabricated Wood-Based Loadbearing Stressed Skin Panels, 

EOTA, 2020 

[3] DIN 14080:2013: Holzbauwerke – Brettschichtholz und Balkenschichtholz – Anforderungen, 

DIN, Berlin 

200


Einfacher Holzbau dank smarter Energietechnik | M. Schär 1 

Einfacher Holzbau dank smarter 

Energietechnik 

Michael Schär 

schaerholzbau ag 

Altbüron, Schweiz 

201

2 

Einfacher Holzbau dank smarter Energietechnik | M. Schär 


202



Einfacher Holzbau dank smarter 

Haustechnik 

Es gehört zur Unternehmensphilosophie von schaerholzbau, Bestehendes zu hinterfragen 

und auf innovative Lösungen zu setzen. Das neuste Beispiel ist die Klimatechnologie. Mit 

dem Klimakonvektor und der Verbundlüftung bietet schaerholzbau eine smarte wie energetisch 

nachhaltige Lösung, um Gebäude mit möglichst wenig Energieaufwand zu heizen, 

zu kühlen und zu lüften. 

Moderne Bauten benötigen im Vergleich zu den Gebäuden der 1960er-Jahre nur noch 10 

bis 20% der Heizenergie. Die gängigen Heizkonzepte haben sich diese Entwicklung noch 

kaum zunutze gemacht. Beim heutigen Dämmstandard ist nicht nur die innere Oberfläche 

der Wände und Gläser deutlich wärmer. Auch die Wärmespeicherkapazität der Gebäudemasse 

ist klar höher als die Wärmeverluste durch die Bauteile. Deshalb ist heute eine 

geringere Heizleistung erforderlich, die erst noch sehr rasch zu- oder weggeschaltet werden 

kann. Genau dies ermöglicht der Klimakonvektor von schaerholzbau. 

1. Der Klimakonvektor 

Wenn es um das Thema Heizen und Kühlen geht, hat schaerholzbau mit dem Klimakonvektor 

eine einfache und nachhaltige Lösung zur Hand. Sie sorgt mit minimalem Energiebedarf 

in jeder Jahreszeit für ein behagliches Raumklima. In Kombination mit einer 

Wärmepumpe, die heizen und kühlen kann, ist das Klimakonvektor-System sowohl bezüglich 

der Energiebilanz als auch der Wirtschaftlichkeit interessant. Ganz nach dem Credo – 

so wenig Energie wie nötig, so viel Komfort wie möglich. 

Abbildung 1: Systemübersicht Klimakonvektoren 

203

4 



Ein herkömmliches Heizsystem kann heizen. Um Räume zu kühlen, ist ein zusätzliches 

System erforderlich. Der Klimakonvektor bietet beides aus einer Hand: Er gleicht Temperaturdifferenzen 

sehr schnell aus und ermöglicht das ganze Jahr hindurch eine auf die Jahreszeit 

abgestimmte und angenehme Raumtemperatur. Der technische Aufwand ist 

minimal, die Bedienung ist einfach, die Lebensdauer ist lang. Das System arbeitet lautlos, 

es gibt keine Zugluft. Der Einbau ist sowohl in bestehenden Gebäuden als auch bei Neubauten 

unkompliziert. 

Bei einem herkömmlichen Konvektionsheizkörper mit Vorlauftemperaturen über 40°C 

streicht die Luft entlang des Heizkörpers und steigt dann auf. Im Gegensatz dazu saugen 

beim Klimakonvektor von schaerholzbau kleine, im Gehäuse verbaute Ventilatoren die Luft 

durch den Wärmetauscher. Dadurch kann das System mit viel geringeren Temperaturdifferenzen 

arbeiten und viel schneller reagieren. Die Vorlauftemperatur zum Heizen liegt bei 

26°C und beim Kühlen bei 21°C. Das hat zur Folge, dass die Wärmepumpe eine viel höhere 

Leistungszahl COP erzielt als bei allen anderen Systemen. Ausserdem müssen die Leitungen 

nicht gedämmt werden, da durch die geringe Differenz zur Raumtemperatur wenig Verluste 

entstehen. Und eine Kondensatbildung an den Leitungen beim Kühlen gibt es bei 21°C 

ebenfalls nicht, daher braucht es auch keine Kondensatabläufe. 

Der Klimakonvektor ist besonders prädestiniert für Büros und Schulen. Dort ändern sich 

die internen Lasten (jede Person gibt sitzend 60-120W an Wärme ab) sehr kurzfristig. Bei 

Gebäuden mit Bodenheizung führt das schnell zu Überhitzung, da die Bodenheizung sehr 

träge reagiert. Ein modernes Schulhaus oder Bürogebäude kann tagsüber durch die internen 

Lasten (Nutzer, Elektronik, etc.) beheizt werden. Der Klimakonvektor hingegen schaltet 

sofort ab und verschwendet keine Energie. 

Der Konvektor kann optimal bei Brüstungen oder in Schrankfronten eingebaut werden und 

bleibt bis auf ein paar Schlitze unsichtbar. Gerade bei Holzbauten sind die Gestaltungsmöglichkeiten 

zahlreich, um den Klimakonvektor in das Raumdesign zu integrieren. Die 

Geräte können nach den Wünschen des Architekten und der Bauherren für jedes Gebäude 

individuell geplant werden. 

Abbildung 2: Mögliche Bauformen von Klimakonvektoren 

204



Das System ist auch Regelungstechnisch sehr einfach aufgebaut. Der Volumenstrom des 

Vorlaufs ist Sommer und Winter konstant, ohne Ventile oder dergleichen. Der im Gerät 

eingebaute Thermostat schaltet lediglich die Ventilatoren ein und aus. Eine übergeordnete 

Steuerung regelt die Wärmepumpe und kann je nach Aussentemperatur die Thermostate 

übersteuern. 

Eine weitere Besonderheit ist, dass die ganzjährige Kühlung von Serverräumen einfach ins 

System eingebunden werden kann. So wird die Abwärme der Server im Winter zum Heizen 

genutzt. Dies erhöht die Energieeffizienz des Gebäudes zusätzlich. 

Werden die Klimakonvektoren an eine Erdsonden-Wärmepumpe angeschlossen, kann die 

Kühlung über sogenanntes «Free Cooling» betrieben werden. Das bedeutet, dass zur Kühlung 

nur die Umwälzpumpe der Sole läuft, nicht aber der Kompressor. So ist der Energieaufwand 

für die Kühlung minimal und die Erdsonde wird im Sommer regeneriert. 

2. Die Verbundlüftung 

Die Verbundlüftung beruht auf der Erfahrung, dass sich die frische Luft in Gebäudebereichen 

mit mehreren Räumen gut verteilt, wenn die Türen offen stehen. So wird ein zentraler Raum 

der Nutzungseinheit als «Lunge» genutzt. Bei geschlossenen Türen werden die angrenzenden 

Räume über Verbundlüfter mit frischer Luft versorgt. Im aktiven Teil des Verbundlüfters 

fördern kleine Ventilatoren verbrauchte Luft vom Raum in den Korridor. Im passiven Teil 

strömt frische Luft vom Korridor in den Raum zurück. Diese Verbundlüfter können in Türen 

eingebaut, oder als separate Elemente in die Innenwand integriert werden. 

Abbildung 3: Konzept der Verbundlüftung 

Bei konventionellen Lüftungsanlagen wird jeder Raum, egal ob jemand anwesend ist oder 

nicht, über separate Kanäle mit Frischluft versorgt. Das führt zu einem unnötig hohen 

Luftwechsel pro Nutzungseinheit, da sich die Nutzer innerhalb der Nutzungseinheit bewegen, 

aber für alle Räume der Luftwechsel für die maximale Belegung ausgelegt wird. 

205

6 



Bei der Verbundlüftung wird nur die «Lunge» über einen Quellauslass vom Monoblock mit 

Frischluft versorgt. Die Luftmenge wird dabei über CO2-Sensoren in der Abluft reguliert. 

Alle angrenzenden Räume werden durch die Verbundlüfter versorgt. Diese werden einfach 

über Türkontakte oder Präsenzmelder ein- und ausgeschaltet. Die verbrauchte Luft steigt 

in den Räumen an die Decke und wird durch den Verbundlüfter zurück in den Korridor 

geführt. An der Decke im Korridor oder in den WC-Anlagen wird sie dann vom Monoblock 

mit integrierter Wärmerückgewinnung abgesaugt. 

Die Lüftungsanlage wird auf die Belegung der gesamten Nutzungseinheit ausgelegt und 

nicht auf die Summe der maximalen Belegung der einzelnen Räume. Dadurch werden die 

Investitionskosten reduziert (kleinere Lüftungsanlage), die Steigzonen benötigen weniger 

Platz und die Luft wird im Winter wegen der tieferen Luftwechselrate weniger ausgetrocknet. 

Im Betrieb sind die Lüftungsverluste geringer und der Stromverbrauch der Lüftung 

ebenso. 

Für den Holzbau hat die Verbundlüftung den grossen Vorteil, dass es keine horizontale 

Lüftungsrohre in den Decken gibt. Vertikale Schächte und der Einbau von Verbundlüftern 

in Innenwänden oder Türen können sehr einfach realisiert werden. 

3. Die Kombination 

Klimakonvektoren und Verbundlüfter ergänzen sich hervorragend und werden daher oft 

im Zusammenspiel eingesetzt. Sie können aber entsprechende den Anforderungen auch 

separat verbaut werden. 

In Wohnungen, die nur mit einem zentralen Konvektor ausgerüstet sind, sorgen die Verbundlüfter 

ebenfalls für die Wärmeverteilung in die Zimmer. Ein Beispiel dafür ist das MFH 

neuRaum in Horw, das 2022 mit dem Watt d’Or des Bundesamts für Energie ausgezeichnet 

wurde. 

Auch beim Neubau des «Haus des Holzes» der Pirmin Jung AG in Sursee sind Brüstungskonvektoren 

und Wandverbundlüfter eingebaut worden. Mit der Verkleidung in Weisstannen 

integrieren sie sich nahtlos ins Gebäude und sorgen ganzjährig für ein angenehmes 

und produktives Büroklima. 

Abbildung 4: Klimakonvektor (links) und Wand-Verbundlüfter (rechts) in Weisstanne beim Haus des Holzes 

Copyright: PIRMIN JUNG Schweiz AG, Fotografie: MARCOLEU 

206

HOLZBAU morgen


Keine Angst vor Robotertechnik: Programmierung vereinfacht durch I 5.0 | S. Böhm 1 

Keine Angst vor Robotertechnik: 

Programmierung vereinfacht durch I 5.0 

Stefan Böhm 

Holzbau.tech GmbH 


Rosenheim, Deutschland 

209

2 

Keine Angst vor Robotertechnik: Programmierung vereinfacht durch I 5.0 | S. Böhm 


210



Keine Angst vor Robotertechnik: 

Programmierung vereinfacht durch I5.0 

1. Einführung 

Die Europäische Union betrachtet die anhaltende Klimakrise als eine der größten Herausforderungen 

unserer Zeit. Im Gegensatz zu anderen zentralen Problemen hat sie weitreichende 

globale Auswirkungen auf nahezu alle Bereiche der Gesellschaft. Besonders 

betroffen ist der Bausektor, der nicht nur erheblich unter den Folgen des Klimawandels 

leidet, sondern mit einem Anteil von 37 % an den globalen CO₂-Emissionen auch zu den 

größten Verursachern zählt [1]. 

Diese Zahlen verdeutlichen die dringende Notwendigkeit eines grundlegenden Wandels des 

Bausektors. Vor diesem Hintergrund hat die Bayerische Staatsregierung eine Holzbauoffensive 

gestartet: Wann immer möglich, sollen staatliche Bauprojekte in Holzbauweise 

realisiert werden. Zudem werden kommunale und mehrgeschossige Bauvorhaben gezielt 

durch Fördermittel unterstützt. Der entscheidende Vorteil von Holz liegt in seiner ökologischen 

Nachhaltigkeit. Als nachwachsender Rohstoff kann es über Jahrzehnte CO₂ speichern 

und bietet somit eine effektive Möglichkeit, die Emissionen im Bauwesen signifikant zu 

reduzieren [2]. 

Die Holzbauweise basiert auf verschiedenen Wand- und Deckenelementen, die aus Ständerkonstruktionen 

mit mehreren Plattenlagen bestehen (siehe Abbildung 1). Aufgrund ihrer 

spezifischen Anforderungen – insbesondere in den Bereichen Statik und Brandschutz – 

erfordert sie jedoch ein hohes Maß an Expertenwissen [3]. 

Abbildung 1: Beispielhafte Darstellung eines Holzbaukonstrukts. [Eigene Abbildung]. 

Zusätzlich dazu, verschärft sich der Fachkräftemangel in Deutschland und Bayern zunehmend. 

Viele Unternehmen verfügen nicht mehr über ausreichend qualifizierte Fachkräfte, 

um komplexe Herausforderungen – insbesondere im Holzbau – zu bewältigen. Fehlende 

Bewerber und unzureichende Qualifikationen bremsen den industriellen Fortschritt und erschweren 

die Erreichung der Klimaneutralität im Bausektor erheblich [4]. 

Dennoch sind hochqualifizierte Fachkräfte mit ihrer Expertise und der Fähigkeit, flexible 

Lösungen für dynamische Problemstellungen zu entwickeln, essenziell – insbesondere in 

der Holzbaufertigung. In den vergangenen Jahrzehnten haben Unternehmen daher versucht, 

die wachsende Marktnachfrage, wie in Abbildung 2 dargestellt, durch kostspielige 

Automatisierungslösungen auszugleichen – jedoch mit nur begrenztem Erfolg [5]. 

211

4 



Abbildung 2: Anteil der genehmigten Wohngebäude in Holzbauweise. Adaptiert von [6]. 

Daher besteht mit Hinblick auf dem neuen Industrie 5.0 (I5.0) Konzept der Europäischen 

Union ein dringender Bedarf an intelligenten und anpassungsfähigen Automatisierungslösungen, 

die komplexe Aufgaben wie die Fertigung von Holzbauten effizient bewältigen können. 

Solche Technologien sind entscheidend, um den Herausforderungen des Klimawandels 

erfolgreich zu begegnen und gleichzeitig die Effizienz sowie Nachhaltigkeit im Bauwesen zu 

steigern [7]. 

2. Stand der Technik im Holzbau 

Der Holzbauprozess umfasst heute den gesamten Ablauf vom Design, basierend auf Kundenanforderungen, 

bis zur Fertigung der Holzelemente im Werk. Digitalisierung spielt dabei 

eine zentrale Rolle, insbesondere zur Steigerung der Effizienz in der Arbeitsvorbereitung. 

Ein bewährter Ansatz ist die Building Information Modelling (BIM) -Methodik, die ein digitales 

3D-Modell des Bauvorhabens erstellt und alle relevanten Informationen für die Planung und 

Fertigung bereitstellt. Aus diesen BIM-Modellen werden die Maschinendaten für die Produktion 

der Bauelemente generiert [8]. 

Abbildung 3: Aktuellen Verfahren zur Beplankung von Holzrahmenwänden: a) eine liegende Beplankung durch 

einen Portalroboter und b) eine liegende Beplankung durch einen Gelenkarmroboter, der auf einer Linearachse 

montiert ist. Adaptiert von [3]. 

Die Fertigung erfolgt auf Basis dieser Daten zunehmend automatisiert. Neben den etablierten 

Portalrobotern gewinnen Knickarmroboter wie in Abbildung 3 an Bedeutung, da sie 

durch ihre Flexibilität und Präzision eine ideale Lösung für die automatisierte Holzbauproduktion 

darstellen. Das grundlegende Prinzip dieses Prozesses bleibt weitgehend gleich: 

Das Wandelement wird in liegender Position als Ständerkonstruktion zusammengesetzt. 

Zunächst werden die Ständer positioniert und mithilfe von Klammern (alternativ Nägel oder 

212



Schrauben) verbunden. Dabei kann entweder mit mehreren Robotern gearbeitet werden, 

wobei ein Roboter die Ständer positioniert und ein weiterer die Klammern für die Verbindung 

setzt, oder es kann ein einzelner Roboter beide Aufgaben übernehmen. Da sich die 

Materialien in liegender Position nicht verschieben, ist dies grundsätzlich möglich, jedoch 

muss nach der Ständerpositionierung ein Werkzeugwechsel durchgeführt werden, was 

häufig zusätzliche Prozesszeit erfordert. Nach der Fertigstellung der Ständerkonstruktion 

folgt ein ähnlicher Prozess für die Befestigung der Plattenmaterialien, auch Beplankung 

genannt. Dabei müssen beide Seiten der Wand beplankt werden. Nachdem die erste Wandseite 

beplankt wurde, wird das Wandelement mithilfe eines Krans oder Wendetischs gedreht, 

sodass der Beplankungsprozess auf der anderen Seite abgeschlossen werden kann. 

Die Dämmmaterialien werden je nach Unternehmensprozess entweder direkt in die Ständerholräume 

eingelegt oder erst nach der Beplankung in die Hohlräume eingeblasen [3]. 

3. Durchgängiger Digitalisierungsprozess 

für autonome Robotik 

Daher wird im Folgenden ein I5.0-Konzept am Beispiel der Holzwandbeplankung vorgestellt. 

Dieses Konzept vereint verschiedene moderne Technologien, um die Anforderungen von I5.0 

zu erfüllen und ein intelligentes sowie anpassungsfähiges System bereitzustellen. Gleichzeitig 

demonstriert es eine mögliche Anwendung von I5.0 zur vereinfachten Roboterprogrammierung 

im Holzbau. Das Grundprinzip dieses Konzepts ist in Abbildung 4 dargestellt. 

Abbildung 4: Bestandteile des I5.0 Automatisierungskonzepts. [Eigene Abbildung]. 

Das Konzept besteht aus drei zentralen Bestandteilen: 

1. Cloud-basierte Datenvorbereitung: Angesichts der Vielzahl von Elementen, die eine 

Holzbaukonstruktion umfasst, ist eine schnelle und leicht zugängliche Softwarelösung 

für das Generieren und Verwalten der notwendigen Produktionsdaten von entscheidender 

Bedeutung. Insbesondere mit Blick auf die BIM-Methode und die stetige Weiterentwicklung 

von Cloud-Technologien sollten künftig Prozesse wie CAD/CAM und Prozessplanung 

als Webanwendungen für Unternehmen verfügbar sein. Dies ermöglicht eine erhebliche 

Reduzierung kostspieliger Investitionen in IT-Hardware und deren Wartungsaufwand. 

Gleichzeitig erlaubt cloudbasiertes BIM auch Unternehmen mit begrenzter oder noch 

nicht vorhandener IT-Infrastruktur, kosteneffizient die Digitalisierung voranzutreiben, 

was wiederum die Voraussetzung für moderne Automatisierungslösungen darstellt. 

213

6 



2. KI-basierte Robotersteuerung: Mit den zur Verfügung stehenden Daten, wie sie aus 

einem cloudbasierten BIM-Prozess gewonnen werden, wird es möglich, Fertigungsprozesse 

wie die Beplankung einer Holzwand vollständig zu automatisieren und somit Fachkräfte 

bei ihren täglichen Arbeiten zu entlasten. Allerdings ist insbesondere das 

Expertenwissen der Fachkräfte der entscheidende Faktor, um solche Fertigungsprozesse 

effizient und qualitativ hochwertig umzusetzen. Dabei spielen Faktoren wie das Handling 

der Plattenmaterialien, Wissen über Materialeigenschaften und der eigentliche Fertigungsprozess 

eine zentrale Rolle für eine erfolgreiche Umsetzung. Daher ist es neben den 

Prozessdaten aus dem BIM-Prozess auch entscheidend, das Expertenwissen in Automatisierungslösungen 

für komplexe Aufgaben wie die Wandbeplankung zu integrieren, um 

eine notwendige Effizienz und damit eine wirtschaftliche Umsetzung zu gewährleisten. 

Dies erfordert meist eine umfangreiche und aufgabenspezifische Programmierung von 

Robotik Lösungen. Diese aufwändige Programmierung ist häufig kostspielig und hat einen 

erheblichen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit von Automatisierungslösungen. Mit dem exponentiellen 

Fortschritt der Künstlichen Intelligenz wird es allerdings künftig möglich sein, 

die aufwändige Roboterprogrammierung vollständig zu automatisieren und Robotik somit 

auch für kleine und mittelständische Unternehmen anwendbar zu machen. 

3. Internet of Things Feedback: Mit einer durchgängigen Digitalisierungskette und dem 

Einsatz von Künstlicher Intelligenz ist die Basis für ein intuitives Automatisierungskonzept 

gegeben. Häufig stellt jedoch der Transfer der Digitalisierung in die reale Welt eine 

besondere Herausforderung dar. Insbesondere in der Holzbaufertigung, mit Anforderungen 

wie präziser Positionierung von Materialien, ist es notwendig, eine stabile Brücke 

zwischen dem realen und digitalen Fertigungsprozess zu gewährleisten. Um den realen 

Fertigungsprozess zu digitalisieren, sind roboterspezifische Daten wie Achsrotationen 

oder Momente ein wichtiger Faktor. Diese Daten müssen in die Digitalisierungskette 

zurück fliesen, um auf reale Gegebenheiten während des Fertigungsprozesses reagieren 

zu können. 

Für einen praktischen Einblick in ein I5.0-Konzept werden im Folgenden Fallbeispiele in 

Bezug auf die drei zentralen Bestandteile des I5.0-Konzepts aus Abbildung 4 vorgestellt. 

4. Cloud-basierte Datenvorbereitung 

In der Studie Digitale Planung für nachhaltigen Holzbau (DP4NH) von [9] wurde eine cloudbasierte 

BIM-Plattform vorgestellt, die alle notwendigen Daten für den Holzbaufertigungsprozess 

bereitstellt und gleichzeitig alle Stakeholder in die digitale Planung einbindet. Die 

DP4NH-BIM-Plattform, dargestellt in Abbildung 5, bildet in ihrem Kern den vollständigen 

digitalen Planungsprozess eines Holzbaugebäudes ab – beginnend mit der Definition allgemeiner 

Informationen über das geplante Bauvorhaben sowie der beteiligten Stakeholder, 

darunter Bauherr, Architekt und Statiker. 

Im nächsten Projektschritt werden die einzelnen Holzbauelemente und deren Schichtaufbauten 

definiert. Diese können von allen Beteiligten mit ihren Anforderungen abgeglichen 

werden, um bereits zu Beginn eine einheitliche Datengrundlage zu gewährleisten. Anschließend 

wird das Volumenmodell des Gebäudes anhand festgelegter Regeln, die auf länderbezogenen 

Normen und Gesetzgebungen basieren, mit allen notwendigen Detailelementen 

wie Ständern und Plattenmaterialien autonom befüllt. 

Mit Blick auf die aktuelle Klimakrise ist die DP4NH-Plattform so konzipiert, dass sie mithilfe 

von Optimierungsalgorithmen eine minimale Materialverschwendung bei den Plattenmaterialien 

berücksichtigt. Durch diese cloudbasierte Datenvorbereitung können auf Grundlage 

der Stakeholder-Anforderungen sowie des initialen Volumenmodells des Bauvorhabens alle 

notwendigen Fertigungsdaten autonom generiert und als standardisierte Maschinendateien, 

beispielsweise im BTLX-Format, exportiert werden. 

214



Abbildung 5: Beispielshafte Darstellung der DP4NH BIM Plattform für cloud-basierte Arbeitsvorbereitung. 

[Eigene Abbildung]. 

5. KI-basierte Robotersteuerung 

Anschließend an die DP4NH-Studie wird in dem Forschungsprojekt RoWaPla der Technischen 

Hochschule Rosenheim aus [10] eine Machbarkeitsstudie zur Roboterapplikation mit 

Künstlicher Intelligenz für die stehende Wandbeplankung. Das Szenario dieser Applikation 

sieht vor, dass ein sechsachsiger Gelenkarmroboter wie in Abbildung 6 die Plattenmaterialien 

aus einem Ladungsträger entnimmt, der autonom durch fahrerlose Transportroboter 

angeliefert wird. Anschließend befestigt der Roboter die Platten mittels eines Kombi- 

Sauggreifers an der vorgefertigten Ständerkonstruktion einer Holzwand. Die für den Beplankungsprozess 

notwendigen Pick-&-Place-Informationen stammen hierbei aus der 

DP4NH-Cloud-Plattform. 

Die Besonderheit dieser Roboterapplikation liegt im Einsatz von Maschinellem Lernen, 

insbesondere Reinforcement Learning (RL). Beim RL trainiert ein KI-Agent in einer 3Dvirtuellen 

Umgebung die Steuerung des sechsachsigen Roboterarms, um die komplette 

Wandbeplankung – von der Plattenaufnahme bis zur Anbringung – autonom durchzuführen, 

ohne dass eine manuelle Programmierung der Bewegungsabläufe erforderlich ist. 

Für die direkte Steuerung des realen Roboters werden die Achsdaten des KI-Agenten in 

nahezu Echtzeit über das Internet of Things (IoT) an die Robotersteuerung übertragen. 

Anhand dieser Daten kann die Steuerung dann die vom KI-Agenten vorgegebene Zielposition 

präzise nachfahren. 

Durch das autonome Training sowie die Möglichkeit, einen digitalen Zwilling mit einer realen 

Robotersteuerung über das IoT zu verbinden, kann künftig die Roboterprogrammierung 

weitestgehend automatisiert werden. Gleichzeitig lassen sich Expertenanforderungen und 

Wissen in den Lernprozess integrieren, indem Maschinelles Lernen in einer vom Benutzer 

definierten virtuellen Trainingsumgebung angewendet wird. 

215

8 



Abbildung 6: RL Agent welcher in eines 3D digitalen Zwillings einer Roboterapplikation die Beplankung einer 

Holzwand erlernt. [Eigene Abbildung]. 

6. IoT Feedback 

Im Rahmen der Machbarkeitsstudie aus [10] wurde deutlich, dass eine Steuerung des 

Roboters über einen KI-Agenten ohne Rückkopplung des physischen Roboters nur eingeschränkt 

möglich ist. Das Hauptproblem besteht darin, dass die Bewegungen des digitalen 

Zwillings aus Abbildung 6 exakt mit denen des physischen Roboters übereinstimmen müssen. 

Entscheidende Faktoren sind dabei sowohl die Geschwindigkeit beider Systeme als 

auch die Bewegungseinschränkungen des Roboters selbst. 

Falls der digitale Zwilling diese Faktoren nicht berücksichtigt, kann es dazu führen, dass er 

eine Positionsabweichung zum realen Roboter entwickelt. Da der digitale Zwilling keine 

physischen Einschränkungen wie Massenträgheit oder Beschleunigung besitzt, kann dieser 

Unterschied zunehmend größer werden. Überschreitet die Abweichung eine kritische 

Grenze, kann nicht mehr sichergestellt werden, dass die eigentliche Robotersteuerung dieselben 

Bewegungen ausführt wie der digitale Zwilling, da mit wachsender Distanz mehrere 

Bewegungsmöglichkeiten entstehen. 

Eine Lösung für dieses Problem ist die Implementierung eines Handshake-Verfahrens. Dabei 

bewegt sich der digitale Zwilling stets einen Schritt voraus. Erst wenn der reale Roboter 

die letzte Bewegung des digitalen Zwillings erreicht hat, plant der digitale Zwilling die 

nächste Bewegung. Die Abstände zwischen den beiden Systemen dürfen dabei nicht zu 

groß sein, um eine eindeutige Bewegungsbahn für beide sicherzustellen. 

Das Handshake-Verfahren basiert auf dem Internet of Things (IoT), über das die Achsrotationen 

der Robotersteuerung ausgelesen und mit den Achsrotationen des digitalen Zwillings 

abgeglichen werden. Sobald beide Werte übereinstimmen, können sowohl der digitale 

Zwilling als auch der physische Roboter zu ihrer jeweils nächsten Position übergehen. 

Dadurch wird eine hybride Steuerung ermöglicht, die mit der bestehenden Robotersteuerung 

kombiniert werden kann. Die einzige Voraussetzung für dieses Verfahren ist eine Datenbrücke 

in Form einer speicherprogrammierten Steuerung, die die Achsdaten des Roboters erfasst 

und sie über das Internet der Dinge dem digitalen Zwilling zur Verfügung stellt. 

216



7. Diskussion und Ausblick 

Die Machbarkeitsstudien aus [9] und [10] haben prototypisch gezeigt, dass sich auch in der 

Holzbaufertigung komplexe Fertigungsaufgaben mithilfe von I5.0-Konzepten und -Technologien 

durch Automatisierungslösungen realisieren lassen – und das ohne eine aufwendige 

manuelle Roboterprogrammierung. Entscheidend für diesen Ansatz ist eine durchgängige 

Digitalisierungskette, die bereits im Designprozess ansetzt, sowie der Einsatz von Maschinellem 

Lernen, um eine vollautomatische Generierung der Roboterabläufe zu ermöglichen. 

Trotz des hohen Potenzials eines solchen I5.0-Ansatzes sind jedoch noch zahlreiche weitere 

Schritte erforderlich, um autonome Automatisierungslösungen für eine breite industrielle 

Anwendung nutzbar zu machen. Beispielsweise können die in [11] vorgestellten KI-Agenten 

derzeit nur einfache Aufgaben wie das Aufnehmen von Objekten (Pick) ausführen. Damit 

aktuelle KI-Methoden auch für anspruchsvollere Aufgaben wie die Wandbeplankung eingesetzt 

werden können, müssen sie in verschiedenen Testszenarien weiterentwickelt und optimiert 

werden. 

Auch im Bereich der digitalen Prozesskette sind weitere Forschungs- und Entwicklungsarbeiten 

erforderlich. Neben dem Handshake-Verfahren, das eine präzise Synchronisation 

der Bewegungen zwischen digitalem Zwilling und physischem Roboter sicherstellt, spielt 

auch die exakte Positionierung der Plattenmaterialien eine zentrale Rolle. Hierbei ist insbesondere 

die Identifikation der Materialien durch optische Sensorik entscheidend, um eine 

präzise und zuverlässige Automatisierung im Holzbau zu ermöglichen. 

Insgesamt konnten die Machbarkeitsstudien zeigen, dass auf Basis von I5.0, BIM und 

Künstlicher Intelligenz autonome Roboterapplikationen realisierbar sind. Dank selbstlernender 

Prozesse durch Maschinelles Lernen erfordern diese nur einen minimalen Konfigurationsaufwand 

und ermöglichen eine effiziente und flexible Automatisierung. 

8. Literaturangaben 

[1] Vollmer, M., Theilig, K., Takser, I., Reitberger, R. u. Lang, W.: Life cycle-based parametric 

optimization of buildings towards climate neutrality and its implications for environmental 

protection. IOP Conference Series: Earth and Environmental Science 1196 (2023) 1, S. 12050 

[2] Bayerische Staatsregierung: Klimaschutz in Bayern. Regierungserklärung zum Klimaschutz 

21.07.2021 https://www.bayern.de/pdf/data/bayernde_65950.pdf 

[3] Heinzmann, A. u. Karatza, N. P.: Digitaler Prozess und Informationsfluss im Holz-bau. In: 

Automatisierung und Digitalisierung im Holzbau. Springer Vieweg, Wiesbaden 2022, S. 83–90 

[4] Fachkräftemangel in Deutschland: Befunde der WSI-Betriebs- und Personalrätebefragung. 

WSI Report Nr. 76, Ahlers, E. u. Quispe Villalobos, V., 2022 

[5] Böhm, S.-A.: AI Approaches to Optimize Human-Machine Collaboration in Manufacturing 

Facilities with IoT-Ready Machinery. 10th International Conference on the Internet of 

Things Companion. New York, NY, USA: ACM 2020, S. 1–5 

[6] Statista: Quote der genehmigten Wohngebäude in Holzbauweise in Deutschland bis 2023 | 

Statista, 2025. https://de.statista.com/statistik/daten/studie/456639/umfrage/quote-dergenehmigten-wohngebaeude-in-holzbauweise-in-deutschland/, 

abgerufen am: 17.02.2025 

[7] Lattanzio, S., Goh, Y. M., Houghton, R., Garcia Lazaro, A. u. Newnes, L.: European Union 

Conceptualisation of Industry 5.0: Opportunities and Challenges for Transdisciplinary 

Engineering. In: Transdisciplinarity and the Future of Engineering. IOS Press 2022, 

S. 717–726 

[8] Yin, X., Liu, H., Chen, Y. u. Al-Hussein, M.: Building information modelling for off-site 

construction: Review and future directions. Automation in Construction 101 (2019), S. 72–91 

[9] Nicolas Fürst, Sebastian Bitzan, Janis Bardon, Johannes Middelberg, Josef Luge, Stefan 

Böhm: Digitale Planung für nachhaltigen Holzbau, 2024. 

https://www.digiress.de/projekte/DP4NH, abgerufen am: 17.02.2025 

[10] Stefan Böhm, Daniel Schultz, Sebastian Bitzan, Lucas Heider, Lars Jonas, Fabian Riß: 

Efficient Timber Construction: Application of Cyber-Physical Systems for Batch Size One 

Manufacturing. 26th International Wood Machining Seminar, Florence, Italy 2025 

[11] Kumar, V., Hoeller, D., Sundaralingam, B., Tremblay, J. u. Birchfield, S.: Joint Space 

Control via Deep Reinforcement Learning. 2021 IEEE/RSJ International Conference on 

Intelligent Robots and Systems (IROS). IEEE 2021, S. 3619–3626 

217

218


Transformation in Richtung Additive im Holzbau | A. Kawalla-Nam 1 

Transformation in Richtung 

Additive im Holzbau 

Dr. Alexander Kawalla-Nam 

Reichenbacher Hamuel GmbH 

Dörfles-Esbach, Deutschland 

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2 

Transformation in Richtung Additive im Holzbau | A. Kawalla-Nam 


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Transformation in Richtung Additive im Holzbau | A. Kawalla-Nam 3 

Transformation in Richtung 

Additive im Holzbau 

Die Holzindustrie steht vor einer bemerkenswerten Transformation, die durch die Integration 

von additiven Fertigungsverfahren, insbesondere dem 3D-Druck, vorangetrieben wird. 

Traditionell eine der konservativsten Industrien, wird der Holzsektor zunehmend von den 

Potenzialen der additiven Fertigung und deren Kombination mit konventionellen Bearbeitungsverfahren 

beeinflusst. Als Sondermaschinenbauer von CNC-Bearbeitungszentren und 

3D-Drucksystemen versteht die Reichenbacher Hamuel GmbH die Herausforderungen und 

Chancen dieser Entwicklung und positioniert sich als ein Unternehmen, das mit den neuesten 

Technologien Schritt hält und an die Zukunft der Holzverarbeitung denkt. 

Im Zentrum dieser Transformation steht die Möglichkeit, Designfreiheit und maßgeschneiderte 

Produkte in der Holzverarbeitung zu realisieren. Der additive Fertigungsprozess ermöglicht 

es, komplexe geometrische Strukturen zu fertigen, die mit traditionellen Verfahren 

nicht oder nur mit erheblichem Aufwand realisierbar wären. Die Integration von 3D-Druck in 

den Produktionsprozess bietet nicht nur mehr Flexibilität im Design, sondern auch eine deutliche 

Verkürzung der Produktionszeiten und eine Reduzierung von Materialabfällen. 

Gleichzeitig steht der 3D-Druck im Holzsektor nicht isoliert, sondern wird zunehmend mit 

traditionellen Bearbeitungsverfahren kombiniert. CNC-Bearbeitungszentren, die auf Holz, 

Verbundwerkstoffe und Aluminium ausgelegt sind, bieten eine ideale Ergänzung zu den 

neuen Technologien, indem sie eine effiziente Nachbearbeitung von 3D-gedruckten Teilen 

ermöglichen und so die Präzision und Qualität der Endprodukte sichern. Diese hybride Fertigungsmethode 

fördert die Produktion von innovativen, maßgeschneiderten Produkten, 

die durch ihre Funktionalität und Ästhetik überzeugen. 

Die Reichenbacher Hamuel GmbH verfolgt diesen Ansatz kontinuierlich weiter, indem sie 

ihre Maschinenpalette für den 3D-Druck erweitert und dabei die traditionellen Fertigungsprozesse 

berücksichtigt. Als Unternehmen, das sowohl in der CNC-Bearbeitung als auch im 

Bereich der industriellen 3D-Drucksysteme tätig ist, strebt Reichenbacher Hamuel danach, 

die Holzindustrie mit modernen Lösungen für die additive Fertigung zu transformieren. Die 

kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Technologien wird als Schlüssel angesehen, um 

die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft der Holzindustrie zu stärken und einen 

nachhaltigen Beitrag zur Industrie 4.0 zu leisten. 

221

222


Fassadenproduktion mit Robotern: Von der Planung bis zur Umsetzung | D. Schmid 1 

Fassadenproduktion mit Robotern: 

Von der Planung bis zur Umsetzung 

Dario Schmid 

ERNE AG Holzbau 

Laufenburg, Schweiz 

223

2 

Fassadenproduktion mit Robotern: Von der Planung bis zur Umsetzung | D. Schmid 


224



Fassadenproduktion mit Robotern: 

Von der Planung bis zur Umsetzung 

1. Einleitung 

Der Holzbau im Bereich Modul- und Elementbau setzt auf einen hohen Vorfertigungsgrad 

in der Produktion. Dadurch sollen Risiken auf der Baustelle vermieden und neue Chancen 

im Werk gefördert werden. Der Planungsaufwand wird verkürzt und das trotz zusätzlicher 

Variantenvielfalt und architektonischem Design. Das äußerliche Erscheinen erfolgt über die 

Fassaden Verkleidung. Daher bieten sich in diesem Teil des Modul- und Elementbaus weitere 

Möglichkeiten, um sich abzuheben. 

1.1. Bedeutung von Holzfassaden 

Die Lösungen für Fassaden Verkleidungen und dessen Möglichkeiten sind enorm vielfältig. 

Ebenfalls die Funktionen der Fassade sind je nach Anforderungen veränderbar. Wesentliche 

Faktoren, die für die Funktion der Fassade entscheidend sind, können Sonneneinstrahlung, 

Energiegewinnung, Witterungsbeständigkeit, Sicherheitsanforderungen und Ästhetik bedeuten. 

Meist verbreitet und im Einsatz sind horizontale und vertikale Fassaden Schalungen. Bei 

den Fassaden mit einzelnen Latten entsteht zwischen den einzelnen Decklatten ein gewisser 

Abstand. In diesem Zwischenraum kann die Luft zirkulieren, was bei der Fassade einen 

weiteren Einflussfaktor für den Holzschutz, aber auch für die Wand dahinter bietet. 

Die unterschiedliche Fertigungsart der Fassade und die verschiedenen Konstruktionen der 

Gebäude haben dennoch große Gemeinsamkeiten, die zusammengefasst betrachtet werden 

können. Die Form, Farbe oder Holzrichtung kann unterschiedlich sein, aber der Einsatz von 

Holzfassaden ist immer ähnlich. 

Die Modul- und Elementbauten sind stark durch die Trends der aktuellen Zeit geprägt. 

Große Fensterflächen, schlanke Dachvorsprünge und schlichte Wandflächen sind durch den 

Modul- und Elementbau zu verzeichnen. Vom Erscheinungsbild ist klar das Design hervorgehoben 

und weniger die technischen Aspekte, die eingesetzt wurden. Nebst dem Design 

ist Nachhaltigkeit, Systemtrennung und Raumgewinnung in der Höhe extrem wichtig für 

die Gesellschaft und auch für das Überleben der Unternehmen. 

1.2. Einsatz von Robotern im Holzbaubereich 

Die Produktion von Wand-, Decken- und Boden- Elementen kann schon mit mechanisierten, 

teilautomatisierten oder vollautomatisierten Anlagen von statten gehen. Dafür sind Portalbrücken 

oder auch Portalroboter im Einsatz. Dabei übernehmen die Anlagen verschiedene 

Aufgaben, die zur Effizienzsteigerung und auch zur Qualitätssicherung beitragen. 

225

4 



Bearbeitungsbrücke: 

Mechanisierte Bearbeitungsbrücken können wesentliche Arbeiten in der Holzbearbeitung 

übernehmen. Transport von Elementen, Ausfräsungen und Klebstoffauftrag in 2-Dimensionaler 

Ebene werden durchgeführt. Beispiel ist eine Weinmann Bearbeitungsbrücke. 

Portalroboter: 

Durch die Integration einer Robotersteuerung können auch 3-Dimensionale Objekte in verschiedenen 

Ebenen und Flächen bearbeitet und bewegt werden. Die parametrische Fertigung 

wird dadurch möglich. Beispielobjekt ist das ETH Dach in Zürich. Dahinter steckt ein 

erheblicher Datenfluss und durch die Größe der Anlage ist die Sicherheit und Bedienung 

von zentraler Bedeutung. 

Industrie Knickarmroboter: 

Der Einsatz von Knickarmrobotern mit oder ohne externer Achse ermöglicht die gleichen 

Funktionen wie ein Portalroboter. Dabei werden dabei aber weitere flexible Anwendungsbereiche 

und räumliche Gestaltungsvarianten ermöglicht. Auf engerem Raum können Arbeitsschritte 

präzise zueinander abgestimmt und mehrere Arbeitsschritte parallel ausgeführt 

werden. Die Produktionsanlage wird noch spezifischer dem Fertigungsfluss angepasst. Unten 

im Bild eine Produktion von Stampflehmelementen mit Industrierobotern. 

226



2. Herausforderungen bei der Fertigung von 

Holzfassaden mit Robotern 

2.1. Materialeigenschaften und dessen Umgang 

Anisotropie von Holz: Holz ist ein natürlicher Werkstoff mit variabler Struktur, was sich auf 

seine mechanischen Eigenschaften und die Verarbeitbarkeit auswirkt. Unterschiede in der 

Festigkeit und Dichte müssen bei der Planung berücksichtigt werden, um eine gleichbleibende 

Qualität zu gewährleisten. Formveränderung über die Zeit bei gleichen Dimensionen 

müssen berücksichtigt werden. 

Ungleichmäßigkeiten im Holz oder auf der Oberfläche führen zu einer anderen Verarbeitung 

des Materials. 

Feuchtigkeitsverhalten: Holz reagiert empfindlich auf Feuchtigkeit, was zu Verformung, 

Schimmelbildung und strukturellen Schwächen führen kann. Daher sind strikte Kontrollen 

der Luftfeuchtigkeit und Schutzmaßnahmen vor und nach der Produktion essenziell. 

Alterung und Haltbarkeit: Im Vergleich zu traditionellen Baumaterialien wie Stahl und 

Beton erfordert Holz besondere Maßnahmen zur Langlebigkeit und Schutzbehandlung, um 

eine dauerhafte Beständigkeit zu sichern. Dadurch ist der Einsatz von korrektem Holzschutz 

und Verbundmaterialien von großer Bedeutung. 

Bei Fassaden Materialien können wesentliche Unterschiede festgestellt werden. 

2.2. Logistische und verarbeitungstechnische Komplexität 

Transport und Vorfertigung: Die Vorfertigung von großen Holzelementen stellt Anforderungen 

an Transport und Handling. Der Transport muss so organisiert werden, dass die 

Elemente unbeschädigt und im optimalen Zustand auf der Baustelle ankommen. 

Abgebundene und zugeschnittene finale Materialien den Robotern bereitzustellen, ist eine 

Herausforderung, die nicht mit einer Lösung bewältigt werden kann. Schraubmittel in loser 

Form zu transportieren und dem Schrauber zentriert vorzulegen, erfordert hohe präzise 

Abstimmung beim Fördern und sortieren der Schrauben. 

Die Erkennung von Holzeigenschaften wie Äste, Druckholz, Harzgallen und Risse sind 

schwer zu erkennen. Die korrekte Fallanwendung und Lösung in jedem Erscheinen zu definieren, 

erfordert ein großes Wissen in der Anwendung. Dieses der Maschine beizubringen, 

erfordert stabile Umgebung und Datenqualität. 

Fertigungstechnik: Verschieden Hebemittel wie Vakuum, Backengreifer oder Zangen 

können zum Halten, Transportieren oder Verbinden eingesetzt werden. Wegen Materialeigenschaften 

und produktspezifischen Anforderungen kann nicht nur auf ein Mittel gesetzt 

werden. Verschieden Tools für mehrere Anwendungen sorgen für erhöhte Anlagenkomplexität 

und Abstimmung. 

227

6 



Unterschiedliche Materialien in verschiedenen Dimensionen in der korrekten Reihenfolge 

zur richtigen Zeit an Ort und Stelle zu haben, ist eine bekannte Herausforderung, die sich 

beim Einsatz von robotischen Fertigungsanlagen verschärft. Vom rechten Bild mit Stapel 

zum fertigen Element. 

2.3. Datenqualität und zuverlässiger Datentransfer 

Digitale Planung: Von der architektonischen Skizze bis zum 3D konstruierten Datenmodell 

müssen alle Informationen vorhanden und angepasst werden. Die präzise Definition von 

abgestimmten Attributen und Ausrichtungen der Modelle erfordert eine hohe Kenntnis und 

einen erhöhten Zeitaufwand in der Konstruktion. 

Kontrolle der Daten: Die Daten auf Richtigkeit zu prüfen, erfordert detaillierte manuelle 

Arbeit. Zusammen mit Kontrollpunkten im 3D Modell oder mit weiteren Programmen oder 

programmierten Codes wird dies unterstützt, jedoch können nicht immer alle Bedingungen 

fehlerfrei kontrolliert und erkannt werden. Die Korrektur erfordert weitere Abstimmung 

und Zeit. Unten zu sehen die Kontrolle im 3D Model. 

Datenfluss: Anlagen, die aufgebaut werden, erfordern eine genaue Abstimmung der 

Möglichkeiten des Datenaustausches. Nicht alle Programme oder Softwares benötigen 

das gleiche Format. Das bedeutet die Schnittstellen vom 3D Model bis zur Bedienung der 

Anlage müssen durchgängig sein. Die Lesbarkeit der Daten sowie die Informationen, die 

verarbeitet oder zurückgegeben werden können, sind dabei entscheidend. 

228



3. Umsetzung und Erkenntnisse 

3.1. Produktionsanlage und Vorrichtungen 

Eckdaten der Anlage: 

Fassadentyp aus Holz: Horizontale-, Vertikale-, Geschlossene-, Offene-, Falzschalung, 

3-dimensionale Fassaden 

Erscheinungsbild: Nicht sichtbare Verbindungsmittel (von der Rückseite verschraubt) 

Dimension der Bearbeitungsfläche für Elemente: 6m x 2.5m 

Anlagenfläche: 16m x 7m 

Anzahl Roboter: 4 Stück 

Kapazität: 0.05 h/m2 reine Bearbeitung 

Anlagenübersicht: Die Anlage basiert auf der Aufteilung der Arbeitsschritte. Dabei können 

die Zykluszeiten aufgeteilt und abgestimmt werden. Roboter holen, platzieren, befestigen 

und stapeln Holz und Elemente in der Zelle auf und ab. Die Überwachung, sowie die Qualitätssicherheit 

wird über den Anlagenbediener/in gelöst. 

Vorrichtungen: Während dem Fertigungsprozess werden verschiedene mechanische 

Systeme eingesetzt, die zur Genauigkeit und Präzision der Fertigung beitragen. Zentriervorrichtung 

und Magazin für die Fassadenlatten. 

229

8 



Greifer: Die Greifer sind mit Schnellwechselkupplungen ausgestattet, so dass jede Aufgabe 

erfolgen kann. Die Tools sind in verschiedenen Ausführungen für verschieden Dimensionen 

und Anforderungen ausgestattet. 

Sicherheit und Überwachung: Die Sicherheit und die Überwachung der Anlage fällt unter 

die Maschinenrichtlinie und ist daher vollständig abgesichert. Die Anlage ist mit festen Absperrungen 

abgetrennt und verfügt über keine kollaborativen Bereiche. Die Überwachung 

findet hauptsächlich bei der Kollisionsgefahr ihre Anwendung, wenn mehrere Roboter miteinander 

in überschneidender Art arbeiten. Das Zusammenspiel von mechanischen und 

softwaretechnischen Sicherheitsvorkehrungen und Begrenzungen sind dabei entscheidend. 

230



3.2. Datentransfer und Abstimmungen 

Bei der Anlage sind verschiedene Generationen von Software und datenverarbeitenden 

Systemen im Einsatz. Mehrere Stationen und Rechner benötigen zeitgleich ihre spezifischen 

Daten. Gewisse Arbeitsbereiche und Routinen bleiben identisch und können fest programmiert 

werden. Im Gegensatz werden projektspezifische Daten und Parameter immer 

wieder auf verschiedenen Files ausgegeben und noch mit höheren Programmiersprachen 

modelliert. 

Die Daten können mit der Netzwerkverbindung (ein Anlagennetzwerk) geteilt und auch 

hochgeladen werden. Informationen und Überwachungen können auch über dieses zurückgespielt 

werden. Die Produktionsdaten werden auch lesbar und anwendbar für den Anlagenbediener/in 

bereitgestellt. 

3.3. Erfolge und Wissen 

Durch die Erkennung der Systematik in den Fassaden von unterschiedlichen Projekten 

können wichtige Parallelen sowie wesentliche Unterschiede herausgelesen werden. Diese 

Hinweise richtig zu interpretieren und dann anzuwenden, ist von erheblicher Bedeutung. 

Dadurch konnten die Rahmenbedingungen für die Anlagenkonfiguration geschaffen und 

sauber umgesetzt werden. 

Die Durchgängigkeit des Prozesses von der 3D Planung bis zur Umsetzung mit einer eigen 

konstruierten Produktionsanlage ist auch der Planungsprozess und die Arbeitsweise verbessert 

worden und daher auch die Anwendung von LEAN eingeflossen. 

Dabei ist auch die Erkenntnis des Datenmanagements sehr entscheidend und kann auch 

für weitere Bereiche einfließen. Die Daten die gesammelt und generiert werden, können 

und müssen auch genutzt und dann wieder als Rückmeldung zurückgesendet werden. 

Die Anlage zeigt eine Möglichkeit wie mit den materiellen und prozesstechnischen Herausforderungen 

umgegangen werden kann. Sehr stark erkennbar sind die aktuellen Grenzen, 

was das Handling und die Bearbeitung mit dem Material anbelangt. Es gibt Schritte in 

einem Fertigungsprozess die lassen sich einfacher automatisieren als andere, daher sollten 

erst diese behandelt werden. Es braucht keine vollautomatische Anlage. Eine stückweise 

automatisierte Anlage in einem Prozess kann schon zu erhöhten Erfolgen führen. 

Die erstellte Anlage zeigt mit welchen Mitteln und mit welcher Art die Produktion unterstützt 

werden kann. Durch diesen Fortschritt kann dem Fachkräftemangel entgegengewirkt 

werden und kann zur Effizienzsteigerung beitragen. 

An dieser Stelle ein großes Dankeschön und herzliche Gratulation an alle Projektbeteiligten. 

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Der zuverlässige Partner für innovative 

Hebelösungen im modernen Holzbau 

Barbaric-Produkte stehen für vielseitige und maßgeschneiderte Lösungen, die den unterschiedlichsten 

Anwendungen und speziellen Anforderungen im modernen Holzbau gerecht werden. 

Innovation und Effizienz stehen dabei stets im Fokus. 

Für den sicheren Transport und die präzise Platzierung von Massivholz 

Automatisierte Lagerlösungen für die effiziente Ein- und Auslagerung von BSH- und KVH-Stangen 

in ein- oder mehrgeschossigen Anlagen 

Schneller und sicherer Einbau von Fenstern 

und Türen in Holzbauwänden 

Mit unserem lastgeführten Glasheber kann eine 

einzelne Person Fenster auch in höheren Bereichen 

einfach und präzise positionieren – für einen 

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Die 3D-CAD/CAM Referenz im Holzbau 

Unter den Konstruktionsprogrammen ist cadwork die treibende Kraft, wenn es um die 

Entwicklung und Unterstützung neuester Maschinentechnologien geht. 

Aus dem digitalen Gebäudemodell werden Produktionsdaten auf einzigartig 

einfache Weise abgeleitet. Aufwändige Stammdaten sind unnötig. 

cadwork ist leicht zu erlernen - schon nach zwei Tagen 

Einführungsschulung können Sie mit ihren eigenen Projekten 

starten. 

cadwork hat eine konkurrenzlos einfache Modulstruktur 

und ist kostengünstig - selbst mit dem Holzbaupaket 

können Sie jede Konstruktion und jedes Projekt 

schnell und ohne Einschränkungen erstellen, Listen 

und Pläne ausgeben. 

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cadwork is a driving force among design software when 

it comes to developing and supporting the latest machine 

technologies. 

Part data is uniquely and easily derived from the digital building 

model. Complex master data is not needed. 

cadwork is easy to learn. After two days of initial training, you can start 

working on your own designs. 

cadwork has an unrivalled simple modular structure and is cost efficient. With 

the ProBuild package you can quickly design any project, and output lists and shop 

drawings, without limits. 

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