Newsletter_04-2025_DE

DE 04/25

Der Annex 1 und

Fill-and-Finish-Prozesse:

Auswirkungen

auf die aseptische

Packmittel- und

Stopfenzuführung

TITEL

Mit einer Übergabelösung wird das Handling innerhalb des Isolators

wesentlich vereinfacht. In Kombination mit Peak-Vorrichtungen lässt sich

die Installation der Rotationskolbenpumpe ohne direkten Kontakt dieser

produktberührenden Materialien realisieren.

Ein vollautomatisches System, das falsch ausgerichtete Stopfen erkennt

und diese sicher und Annex-1-konform aus der Zuführbahn zur Stopfensetzstation

entfernt. Handschuheingriffe an dieser sensiblen aseptischen

Position werden damit vermieden.

Erhöhte Anforderungen an die aseptische Sicherheit bei der

Packmittel- und Stopfenzuführung

Der Annex 1 und Fill-and-Finish-Prozesse:

Auswirkungen auf die aseptische

Packmittel- und Stopfenzuführung

Mit dem Inkrafttreten des EU GMP Annex 1 („Herstellung

steriler Arzneimittel“) stehen Pharmaunternehmen vor

neuen Herausforderungen. Diese betreffen insbesondere

die Fill-and-Finish-Prozesse, also die Abfüllung und Endbearbeitung

von Arzneimitteln. Der Annex 1 stellt erweiterte

Anforderungen an den Betrieb sowohl bestehender

als auch neuer Anlagen. Unser Experte Ralf Wagner, Sales

Director für die DACH-Region, Portugal und Spanien bei

Optima Pharma, erläutert die Auswirkungen auf das Rüsten

der Anlage und die Batch-Vorbereitung und präsentiert

passende Lösungsvorschläge.

Reduzierung manueller Eingriffe: Automatisierung als Schlüssel

Eine zentrale Anforderung des Annex 1 ist die Minimierung manueller

Eingriffe in den Produktionsprozess, wie sie in §8.16 beschrieben

wird. Während Handschuheingriffe nach wie vor erlaubt sind,

müssen sie streng risikobasiert analysiert und in der Contamination

Control Strategy (CCS) erläutert werden. Automatisierungslösungen

sind daher unerlässlich, um Eingriffe zu reduzieren und den Anforderungen

des Annex 1 gerecht zu werden.

Anfahrprozesse und automatisierte Leerfahrschieber

Im Verarbeitungsprozess des Sterilisiertunnels können sogenannte

manuelle An- und Leerfahrrahmen oder automatisierte Leerfahrschieber

zum Einsatz kommen. Diese Systeme sorgen dafür, dass

Behältnisse während der Produktion innerhalb des Tunnels gleichmäßig

verteilt werden. In der Vergangenheit wurden solche Eingriffe

häufig manuell durchgeführt (Einsetzen des Anfahr-/Leerfahrschie-

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 04-2025

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April 2025

Liebe Reinraum-Tätige und -Interessierte,

bers, Entnahme mittels Handschuhe im aseptischen

Umfeld), was nach den neuen Richtlinien aufgrund der

Luftströmungsunterbrechung zum Ausschleußen der

betroffenen Behältnisse führen kann. Durch den Einsatz

von automatisierten Leerfahr-Systemen können

diese manuellen Eingriffe vermieden werden, was nicht

nur die Effizienz steigert, sondern auch die Produktqualität

sowie Produktsicherheit erhöhen.

Automatisiertes Entfernen falsch

ausgerichteter Stopfen

Ein weiteres Beispiel für innovative, KI-basierte Automatisierung

ist das Entfernen falsch ausgerichteter

Stopfen in den Zuführbahnen. Hier kommt ein Roboterarm

zum Einsatz, der mit einer autoklavierbaren

Nadel ausgestattet ist. Diese Technologie korreliert mit

Kamerasystemen, digitalen Zwillingen und künstlicher

Intelligenz, um falsch positionierte Stopfen ohne Produktionsunterbrechung

zu identifizieren und vollautomatisiert

zu entfernen, ohne dass manuelle Eingriffe

erforderlich sind. Diese Lösung eignet sich auch für

Hochleistungsanlagen, da sie die Notwendigkeit von

Handschuheingriffen an kritischen Stellen des Prozesses

deutlich reduziert und somit Stillstandszeiten sowie

mögliche Folgefehler minimiert.

Optimiertes Entnehmen von Tyvek-Abdeckpapier

informative aber auch anstrengende Tage liegen

hinter uns: drei Tage Lounges in Karlsruhe.

Endlich mal wieder „alte“ Gesichter treffen und neue

Menschen kennenlernen. Herzlichen Dank für die

vielen interessanten Gespräche und Unterhaltungen.

Es gab Firmen- und Produktinfos, persönliche

Geschichten, Networkung – alles was zu einer guten

Lounge gehört.

Zwischenzeitlich haben wir den neuen Newsletter

vorbereitet, so dass es sofort und ohne Unterbrechung

weitergeht mit der Kommunikation.

> Der Annex 1 und Fill-and-Finish-Prozesse:

Auswirkungen auf die aseptische Packmittelund

Stopfenzuführung

> Reinigungsaufgaben entlang der Fertigungskette

> Moderne Produktion in Sauberraum und

Reinraum. Praktische Einführung große und

kleine Partikel zu messen

> Grundbausteine für die Herstellung von

Reinraumprodukten

> Containment-Systeme für aseptische Verarbeitung

im Vergleich: Isolatoren, BSCs und RABS

> . . .

Mit freundlichem Gruß

Reinhold Schuster

Ein weiterer wichtiger Prozessschritt ist das Entnehmen

von Tyvek-Abdeckpapier von Trays oder Tubs. Hier wurde

bei Optima eine autoklavierbare Lösung entwickelt,

die das Risiko einer Partikelkontamination minimiert.

Durch den Einsatz von Saugern an den Rändern des Abdeckpapiers

in Kombination mit De-Ionisierungsstäben

wird das Risiko einer Partikelbelastung in Behältnissen

auf ein Minimum reduziert. Dies ist ein wichtiger Schritt

zur Erfüllung der Anforderungen des Annex 1 und zur

Sicherstellung der Produktqualität.

OPTIMA packaging group GmbH

D 74523 Schwäbisch Hall


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Hochmoderne Wasseraufbereitungsanlagen für Pharma, High-Purity

und Wasserstofferzeugung

EnviroFALK PharmaWaterSystems

– 50 Jahre Erfolgsgeschichte

Seit einem halben Jahrhundert dreht sich bei EnviroFALK Pharma-

WaterSystems am Standort Leverkusen alles um Wasseraufbereitungsanlagen

für sämtliche Reinstwasser-Anwendungen, insbesondere

im Pharmabereich. Seit 15 Jahren betreuen die Experten mit

ihren Wasseraufbereitungsanlagen zunehmend auch den Markt der

Wasserstofferzeugung, der eine konstant hohe Reinstwasserqualität

für Elektrolyseanlagen erfordert.

Ulrich Träger, Geschäftsführer von EnviroFALK PharmaWater-

Systems erinnert sich: „Mein Vater hatte vor 50 Jahren den Mut, sich

mit Wasseraufbereitungsanlagen selbständig zu machen. Unter Wilhelm

Werner Reinstwassertechnik GmbH legte er in einem kleinen

Hinterhof in Köln die Wurzeln. Ich hätte nie gedacht, dass sich das

alles mal so entwickeln würde.“ Er bedankte sich insbesondere auch

bei seiner Schwester Barbara, die noch vor vier Jahren mit ihm das

Unternehmen führte.

Seit 2018 gehört Werner zu EnviroFALK. Zusammen mit der

ehemaligen LETZNER Pharmawasseraufbereitung in Hückeswagen,

die seit 2020 auch zu EnviroFALK zählt, agieren die Experten

unter EnviroFALK PharmaWaterSystems im Markt.

„Das außergewöhnliche Engagement unserer Mitarbeitenden

hat EnviroFALK PharmaWaterSystems zu dem gemacht, was es

heute ist – ein Synonym für hochmoderne Wasseraufbereitungsanlagen,

die unsere hohen Standards nicht nur erreichen, sondern immer

wieder übertreffen, so Dr.-Ing. Eva Bitter, Geschäftsführerin bei

EnviroFALK PharmaWaterSystems. Steffen Kern, dritter Geschäftsführer

im Bunde ergänzt: „Wir haben ein Team, das Spitzenleistungen

erbringt. Jeder Erfolg, den wir feiern, ist das Ergebnis harter

Arbeit. Ohne diesen unermüdlichen Einsatz und die professionelle

Zusammenarbeit wären wir nicht da, wo wir heute stehen.“

Die Industrie- und Handelskammer zu Köln, vertreten durch

Bianca Atorf und Ralf Gawlik, gratulierten der Geschäftsleitung und

überreichten die Jubiläumsurkunde für 50 Jahre Erfolgsgeschichte.

Zu den weiteren Gratulanten zählten die Wirtschaftsförderung

Leverkusen, vertreten durch Markus Märtens und viele ehemalige

Wegbegleiter.

Mit einem Glas Sekt oder Kölsch in der Hand stieß die Geschäftsleitung

mit ihren Gästen und der Belegschaft auf diesen bedeutenden

Meilenstein an.

Die Aussichten für die Zukunft sind vielversprechend. So plant

die Geschäftsleitung aktuell, den Standort Leverkusen zu vergrößern.

Durch weitere Um- und Anbauten soll sich die Fläche bis 2026

verdoppeln, um somit die gesamte Kompetenz unter einem Dach zu

vereinen.

EnviroFALK PharmaWaterSystems GmbH

Maybachstraße 29

D 51381 Leverkusen

Telefon: +49 2171 7675 0

eMail: info@envirofalk-pharma.com

Internet: http://www.envirofalk-pharma.com

Geschäftsleitung der EnviroFALK PharmaWaterSystems. Von links nach rechts: Ulrich Träger, Dr.-Ing. Eva Bitter, Steffen Kern.


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Durch ihren modularen Aufbau lassen sich

Ultraschall-Mehrbadtauchanlagen wie die UCMPerformanceLine optimal an Aufgabenstellungen

wie die Reinigung vor einer Beschichtung oder die Endreinigung vor dem Verpacken anpassen. (Bildquelle: Ecoclean GmbH)

Medizintechnische Produkte prozesssicher anforderungsgerecht reinigen

Reinigungsaufgaben

entlang der Fertigungskette

Das Spektrum medizintechnischer Produkte ist enorm vielfältig

und stellt spezifische Ansprüche an die Teilereinigung

und Verpackung. So müssen partikuläre und filmische

Verunreinigungen aus Herstellungsprozessen zuverlässig

entfernt werden. Hinzu kommt die Einhaltung der regulatorischen

Vorgaben aus MDR beziehungsweise FDA hinsichtlich

Identifikation von Produkten sowie der Qualifizierung

von Anlagen, Dokumentation und Rückverfolgbarkeit der

Bauteile und Prozesse. Diese hohen Anforderungen lassen

sich nur mit entlang der gesamten Fertigungskette optimal

an die Aufgabenstellung angepassten Reinigungsprozessen

und -anlagen anforderungsgerecht, prozesssicher und wirtschaftlich

erfüllen.

Die Herstellung medizintechnischer Produkte wie Instrumente,

Implantate für die Human- und Zahnmedizin, Einwegartikel (z. B.

Spritzen, Kanülen, Schläuchen und Ventilen) sowie Geräten für

Diagnostik und Therapie erfolgt in unterschiedlichen Technologien

und üblicherweise in mehreren Fertigungsschritten. Dabei bleiben

durch die Herstellungsprozesse wie Zerspanen oder additive Fertigung

Materialrückstände (Partikel) sowie Betriebs- und Hilfsstoffe,

beispielsweise Kühlschmiermittel, Zieh- und Umformöle sowie

Trennmittel, unweigerlich auf der Oberfläche zurück. Diese Verunreinigungen

können einerseits die Durchführbarkeit und Qualität

nachfolgender Prozesse behindern, andererseits zu einem Risiko

für Patienten werden beziehungsweise die einwandfreie Funktion

von Geräten beeinträchtigen. Ein Beispiel ist die Herstellung eines

Knieimplantats, das vor dem Verpacken frei von Fertigungsmedien,

Partikeln und Keimen sein muss. Der in einem Gussverfahren oder

additiv hergestellte Rohling wird spanend bearbeitet, poliert, eventuell

beschichtet, endgereinigt und verpackt. Jeder dieser Bearbeitungsschritte

stellt individuelle Anforderungen an die Oberfläche.

Daraus ergeben sich für die Teilereinigung unterschiedliche Aufgabenstellungen.

Die Anforderungen definieren

Bei der Auswahl der für den jeweiligen Reinigungsschritt technisch

und wirtschaftlich geeigneten Lösung spielen folgende Fragestellungen

eine Rolle: Welches Teil muss in welcher Menge gereinigt

werden? Welche Sauberkeitsvorgaben müssen dabei erreicht werden?

Welches Reinigungsverfahren und welche -chemie sind dafür

geeignet? Welche Umweltvorschriften, Normen und Gesetze

sind zu berücksichtigen? Welche Schritte müssen erfolgen, um alle

Kriterien zu erfüllen? Sind eventuell Zwischenschritte einzufügen?

Passt der logistische Ablauf? Welche Funktion übernehmen Mitarbeitende

bei der Reinigung? Welches Budget steht für die Anschaffung

zur Verfügung? Wie hoch sind die laufenden Betriebskosten, z.

B. für neue Medien, Entsorgung, Energie und Wartung? Auf dieser

Basis lässt sich festlegen, wie viele und welche Reinigungsschritte

mit welchem Verfahren erforderlich sind, welches Medium dabei

am geeignetsten ist und welche Trocknungstechnologie eingesetzt

werden soll.

Als erfahrener Komplettanbieter zukunftsorientierter und welt-


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weit verfügbarer Lösungen für die industrielle Bauteilreinigung,

Oberflächenbearbeitung und Automatisierung decken Ecoclean

und UCM das gesamte Spektrum der in der Medizintechnik eingesetzten

Reinigungsverfahren ab. Darüber hinaus beinhaltet das

Portfolio Turnkey-Lösungen inklusive Reinraum- und Verpackungssystemen.

Die hohe technischen und regulatorischen Vorgaben bei der Herstellung

medizintechnischer Teile lassen sich nur mit optimal auf die Anwendung

abgestimmten Reinigungsprozessen und -anlagen erfüllen.

(Bildquelle: Ecoclean GmbH)

Durch die Kombination einer nasschemischen Reinigung mit einem

Niederdruckplasma-Prozess lassen sich Oberflächen prozesssicher und

effizient für eine nachfolgende Beschichtung vorbereiten.


Typische Reinigungsschritte entlang der Fertigungskette

Sowohl bei additiv gefertigten Bauteilen als auch nach einer Zerspanung

ist eine Vorreinigung erforderlich. Sie hat das Ziel, die Werkstücke

für den nachfolgenden Prozess vorzubereiten, in dem anhaftendes

Pulver (Depowdering) beziehungsweise Partikel und Bearbeitungsmedium

entfernt wird. Dieser Schritt erfolgt üblicherweise

in Einkammeranlagen, die je nach eingesetztem Bearbeitungsmedium

mit Lösemittel, z. B. Kohlenwasserstoff oder modifizierten Alkohol,

beziehungsweise einem abgestimmten wasserbasierten Reiniger

betrieben werden.

Zwischenreinigungsschritte kommen unter anderem zur Entfernung

von Polierpasten, und Rückständen aus Schleifprozessen,

beispielsweise nach dem Gleitschleifen, zum Einsatz. Sie werden je

nach Sauberkeitsanforderung in einem Einkammer-Reinigungssystem

wie der EcoCwave oder einer mehrstufigen Ultraschall-Mehrbadtauchanlage

wie der modular aufgebauten UCMSmartLine mit

einem wässrigen Reinigungsmedium durchgeführt.

Stand der Technik für die Reinigung vor einer Beschichtung

sowie die Endreinigung und Passivierung sind mehrstufige Ultraschall-Mehrbadtauchanlagen

mit entsprechender Wasseraufbereitung.

So lässt sich beispielsweise die UCMPerformanceLine durch

Module mit integrierter Elektro- und Steuerungstechnik für die Verfahrensschritte

Reinigen und Spülen mit variabler Ultraschallausrüstung

für Mono-, Twin- und Multifrequenz, Trocknen mit Vakuum-,

Warmluft- und Infrarottrocknung, Be- und Entladen sowie einem

flexiblen Transportsystem einfach an die jeweilige Aufgabenstellung

anpassen. Darüber hinaus stehen für diese Aufgabenstellungen diverse

Anlagen wie beispielsweise die Rundtaktlösung UCMIndexLine

für kleine Präzisionsteile oder die UCMSprayLine GMP, die hohe

cGMP-Qualitätsansprüche erfüllt, zur Verfügung.

Die Wirkung des Reinigungsmediums wird durch verschiedene,

anwendungsspezifisch ausgelegte Verfahrenstechnologien, beispielsweise

für die Spritz-, Hochdruck-, Tauch-, Ultraschall- und

Plasmareinigung, das Dampfentfetten, Injektionsflutwaschen, Pulsated

Pressure Cleaning (PPC) beziehungsweise Ultraschall Plus

verstärkt und die Reinigungszeit dadurch um bis zu 50 % verkürzt.

Durch die Integration eines Niederdruckplasma-Prozesses als

abschließender Schritt einer Lösemittel- oder wässrigen Batch-

Reinigung lässt sich die Bauteiloberfläche unter anderem effektiv

und effizient für eine nachfolgende Beschichtung vorbereiten. Das

Die APM-Technologie ermöglicht das reproduzierbare, bewegungsund

kontaktfreie Monitoring von Ultraschallfrequenz und -leistung.

Die erfassten Werte werden automatisch ausgewertet und gespeichert.


Bei medizintechnischen Produkten, die wie hier die Verschlusskappen

von Impfstoffbehältnissen als Schüttgut gereinigt werden,

muss die Einhaltung der Vorgaben gewährleistet und dokumentiert

werden. (Bildquelle: Ecoclean GmbH)


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Druckwechselverfahren PPC kommt insbesondere bei

Zwischen- und Endreinigungsverfahren von Bauteilen

mit engen Kavitäten, feinen Kapillaren und porösen

Oberflächen zum Einsatz. Es ermöglicht, dass Verunreinigungen

auch aus diesen schwer zugänglichen Bereichen

zuverlässig und schnell entfernt werden.

Überwachung validierter Prozessparameter

Ob in einer Kammer- oder Ultraschall-Mehrbadtauchanlage,

die Reinigung medizintechnischer Produkte

basiert häufig auf validierten Prozessparametern, deren

Einhaltung überwacht und dokumentiert werden

muss. Dazu zählen unter anderem die Ultraschallfrequenz

und -leistung. Dies ermöglichen die Acoustic

Performance Measurement (APM)-Systeme von

Ecoclean bis zu einer Ultraschallfrequenz von 2.000

kHz inline und reproduzierbar. Das Monitoring erfolgt

mit einem Kondensator- oder laserakustischen Mikrofon,

das auf die Oberflächen der mit Ultraschall ausgestatteten

Reinigungs- und Spülbecken einer Mehrbadtauchanlage

ausgerichtet wird. Die Messungen werden

dadurch bewegungsund berührungsfrei durchgeführt,

so dass die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse

sichergestellt ist. Darüber hinaus ist es mit der APM-

Technologie möglich, Ultraschallfrequenz und Schalldruck

durch „Wände“ hindurch zu detektieren. Sie

kann daher auch bei geschlossenen Reinigungs- und

Spülbecken sowie Kammerreinigungsanlagen eingesetzt

werden. Analyse, Auswertung und Speicherung

der erfassten Daten erfolgen durch die Software des

Messsystems.

Komplett mit Reinraum, Verpackung und

Sterilisation

Neben der Endreinigung zählt seit der Einführung der

MDR auch das Verpacken verschiedener medizintechnischer

Produkte zu den kritischen Bestandteilen

des Produkts. Die Turnkey-Lösungen der Unternehmensgruppe

beinhalten dafür entsprechende Reinraum-,

Verpackungs- und Sterilisationslösungen. Für

bestimmte Produkte stehen bereits vorvalidierte Verpackungen

zur Verfügung. Speziell für medizintechnische

Anwendungen entwickelte Softwarelösungen

und RFID-Technologien, Audit-Trail nach CFR 21 sorgen

außerdem dafür, dass alle regulatorischen Vorgaben

eingehalten werden und eine lückenlose automatische

Betriebsdatenerfassung und Rückverfolgbarkeit

gewährleistet sind. Unterstützung bieten die Experten

auch bei der Qualifizierung (IQ;QQ;PQ) und Risikoanalyse.

UCM AG

Langenhagstrasse 25

CH 9424 Rheineck

Telefon: +41 71 8866760

Telefax: +41 71 8866761

eMail: info@ucm-ag.com

Internet: http://www.ucm-ag.com

Einladung zum CEC-Interessenskreis:

Moderne Produktion

in Sauberraum und

Reinraum. Praktische

Einführung große und

kleine Partikel zu messen

Wie sauber ist die Produktion wirklich?

Ob Grauraum, Sauberraum oder zertifizierter

Reinraum – kontrollierte Fertigungsumgebungen

sind ein entscheidender

Erfolgsfaktor in der modernen Produktion.

Erst die richtige Messtechnik macht

unsichtbare Verunreinigungen sichtbar!

Erleben Sie in diesem exklusiven

CEC-Interessenskreis bei der

PMT GmbH die ganze Bandbreite an Messtechnologien zur

Partikelerkennung – zum Anfassen und Ausprobieren!

– TecSa

– Deposition Monitoring

– Space Vehicle Contamination Control

– Luftkeimüberwachung –

Das erwartet Sie:

Impulsvorträge: Expertenwissen zu Sauber- und

Reinraumkonzepten – praxisnah und kompakt

Live-Demonstrationen: Verschiedene Messsysteme

im direkten Vergleich

Hands-on-Session: Messen Sie selbst – von Grobpartikeln

bis zu feinster Verunreinigung

ESD-Thematik: Elektrostatische Entladung

als oft unterschätzter Faktor in der Produktion

Austausch & Networking: Profitieren Sie von Erfahrungen

aus der Praxis

Zielgruppe: Produktionsleitung, Qualitätssicherung und alle,

die saubere Fertigung gezielt optimieren wollen.

Anmeldung: Die Teilnahme ist kostenfrei, die Plätze begrenzt.

CEC-Mitglieder haben Vorrang.

Veranstaltung: CEC-Interessenskreis: Moderne Produktion

in Sauberraum und Reinraum

Datum: 29. April 2025

Uhrzeit: 15:00 – 18:00 Uhr (Empfang bereits ab 14:30 Uhr)

Veranstaltungsort: PMT-Partikel Messtechnik GmbH,

Schafwäsche 8, 71296 Heimsheim

Referenten: Janik Hotz (Reinraum und Mikrobiologie)

Mark-Fancis Göppel (Reinraum Management Software)

Marcel Hopfe (ESD)

Patrick Rotter (Validierung)

Michael Schwierskott (TecSa und Sauberraum)

Cleaning Excellence Center (CEC)

Kompetenznetzwerk für Industrielle Bauteilund

Oberflächenreinigung Leonberg e.V.

D 71229 Leonberg


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Optimierungspotenzial in verschiedenen Anlagenbereichen

Der Annex 1 und Fill-and-Finish-Prozesse:

Auswirkungen auf das Rüsten der Anlage

und die Batch-Vorbereitung

Mit dem Inkrafttreten des EU GMP Annex 1 („Herstellung steriler Arzneimittel“)

stehen Pharmaunternehmen vor neuen Herausforderungen. Diese betreffen insbesondere

die Fill-and-Finish-Prozesse, also die Abfüllung und Endbearbeitung

von Arzneimitteln. Der Annex 1 stellt erweiterte Anforderungen an den Betrieb

sowohl bestehender als auch neuer Anlagen. Unser Experte Ralf Wagner, Sales

Director für die DACH-Region, Portugal und Spanien bei Optima Pharma, erläutert

die Auswirkungen auf das Rüsten der Anlage und die Batch-Vorbereitung

und präsentiert passende Lösungsvorschläge.

Füllnadel-Handling und Einrichtung

des Produktpfads

Gemäß Annex 1 ist es entscheidend, den

direkten Kontakt der Handschuhe mit produktberührendem

Material zu vermeiden

(§5.5, §4.11). Dies gilt insbesondere z.B. für

das Handling der Füllnadeln. Optima bietet

dafür automatisierte oder teilautomatisierte

Lösungen im Isolator an, um die aseptische

Handhabung der Füllpfadkomponenten Annex-1-konform

zu gestalten. Eine alternative

Methode besteht beispielsweise in der manuellen

Installation von Füllnadeln mithilfe

von Clip-Holdern, die als Handling-Vorrichtungen

dienen. Dadurch kann der Bediener

die Füllnadeln manuell positionieren, ohne

diese direkt zu berühren.

Sicherer Transfer mit

Rapid Transfer Ports (RTP)

Rotationskolbenpumpen, die direkten Produktkontakt

aufweisen, müssen gemäß den

Anforderungen des Annex 1 autoklaviert

oder einem CIP/SIP-Prozess (Cleaning in

Place / Sterilization in Place) unterzogen

werden. Um eine Annex 1 konforme Montage

der Pumpen zu ermöglichen, wurden

entsprechende Montagehilfen entwickelt.

Die Pumpen werden zunächst autoklaviert

und dann mit Unterstützung dieser Hilfen

montiert, ohne dass der Bediener produktberührende

Teile mit Handschuhen berühren

muss. RTP-Ports spielen ebenfalls eine

wichtige Rolle beim Transfer von Equipment

und Materialien in die Grade A-Anlagenzone.

Hier bietet Optima zwei Lösungen:

eine manuelle und eine motorisierte,

vollautomatische Variante zum Öffnen der

Ports von außen. Dadurch kann ein manuelles

Handling mit Handschuhen vermieden

werden. Beide Varianten wurden bereits

erfolgreich in verschiedenen Anlagen

installiert.

Effiziente Einbringung von Sortiertöpfen

Eine weitere Herausforderung stellt die

sterile Einbringung von Sortiertöpfen dar,

die für die Zuführung von Stopfen und Verschlüssen

in die Füll- und Verschließanlagen

verwendet werden. Annex 1 verlangt

eine Sterilisation dieser Komponenten.

Optima hat hierzu ein Handling-System

entwickelt, welches speziell bei Hochgeschwindigkeitsanlagen

mit relativ großen

und schweren Sortiertöpfen zum Einsatz

kommt. Das Handling-System transportiert

den Sortiertopf ergonomisch und kontaminationsarm

in die Anlage. Dadurch reduziert

sich das Kontaminationsrisiko erheblich

und verbessert gleichzeitig die Arbeitsergonomie.

Automatisierte Wägezellenkalibrierung

Mit einer Übergabelösung wird das Handling innerhalb des Isolators wesentlich vereinfacht.

In Kombination mit Peak-Vorrichtungen lässt sich die Installation der Rotationskolbenpumpe

ohne direkten Kontakt dieser produktberührenden Materialien realisieren.

Ein weiterer kritischer Punkt in der Batchvorbereitung

ist die Kalibrierung der Wägezellen.

Bislang mussten Messgewichte

manuell über Handschuheingriffe auf den

Wägezellen platziert werden. Eine neue,

automatisierte Lösung übernimmt diese

Aufgabe und es entfallen mit dem neuen

System zahlreiche Handschuheingriffe insbesondere

bei Hochgeschwindigkeitsanlagen.

Diese Lösung wurde in Anlehnung an

die Anforderungen des Annex 1 entwickelt

und minimiert das Kontaminationsrisiko

während der Kalibrierung.




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Worauf kommt es bei der Einhaltung von Qualitätsstandards von Reinraumprodukten

an? Die Experten von der Reinraum Akademie geben die Antworten.

Grundbausteine für die

Herstellung von Reinraumprodukten

Die Herstellung von zumeist empfindlichen, hochkomplexen und / oder hochqualitativen

Reinraumprodukten in einer kontrollierten und möglichst reinen

Umgebung erfordert spezifische Grundlagen, um die gewünschten Produkteigenschaften

sicherzustellen. Denn letztlich unterliegen Reinraumprodukte

höchsten Anforderungen.

Durch die Kombination wichtiger Grundbausteine können Unternehmen eine

qualitätskonforme Herstellung von Reinraumprodukten gewährleisten. Die

nachfolgende Abbildung veranschaulicht die wichtigsten dieser Grundbausteine:

Baustein Mitarbeiterschulung

produkten ist der Einfluss durch das Herstellpersonal

groß, denn der Mensch stellt

zumeist die größte Kontaminationsquelle

dar.

Bei einer umfassenden Schulung für

Reinraumpersonal geht es nicht nur um

die Vermittlung und Vertiefung von reinraumspezifischem

Wissen, sondern auch

um das Training von notwendigem praktischen

Können. Beispielsweise müssen das

korrekte Anlegen der Reinraumkleidung,

die Verhaltensweisen, Wischtechniken für

Tuch und Mopp oder Schritte der Händehygiene

durchgeführt und trainiert werden.

Im Reinraum sind also Wissen und Können

gleichermaßen gefragt. Dementsprechend

sollten die Schulungsmethoden didaktisch

an das jeweilige Thema angepasst werden.

Da es im Reinraumbereich viele Gebote

und Verbote gibt, die das Personal nicht

selten als störend und lästig empfindet,

empfiehlt sich eine möglichst praxisnahe

Schulung inklusive Begründungen für die

Gebote und Verbote anhand der in der zuvor

gezeigten Abbildung aufgeführten Aspekte.

Ist das Verständnis für die Gebote und Verbote

fundiert, so wird die reinraumkonforme

Umsetzung durch das Personal davon

profitieren, was schlussendlich die Produktqualität

positiv beeinflusst. Denn nur wenn

sich alle Beteiligten konsequent an die Vorgaben

halten, wird das Ergebnis des Unternehmens

maximal Erfolg bringend sein.

Wohingegen das Argument „das haben wir

schon immer so gemacht“ Stillstand bedeutet

und / oder langfristig zu Einbußen in der

Produktqualität und Kundenzufriedenheit

führen kann.

Professionelle externe Anbieter wie die

CWS Reinraum Akademie bieten genau solche

Schulungen an. Damit wird zum einen

innerbetrieblich der Schulungsaufwand

auf ein Minimum reduziert. Zum anderen

wird der Einsatz eines externen Experten

vom Reinraumpersonal meist anders bewertet,

als wenn Schulungen mit innerbetrieblichen

Personalressourcen abgehalten

werden. Weiterhin bietet eine Schulung

durch Externe die Möglichkeit sich über

den Stand von Wissenschaft und Techduktspezifikationen

und damit der Wirtschaftlichkeit

des gesamten Unternehmens.

Sowohl der Reinraumbetreiber von administrativer

Seite als auch jede einzelne

Person in operativen Tätigkeiten müssen

dazu einer gewissen Sorgfaltspflicht im reinen

Bereich nachkommen. Doch Personal

kann immer nur so gut arbeiten, wie es sein

Wissens- und Fähigkeitsstand erlaubt und

es motiviert ist. Besonders bei Reinraum-

Die regelmäßige Schulung des Reinraumpersonals

zur persönlichen Hygiene, zu korrektem

Verhalten am Arbeitsplatz und anderen

reinraumspezifischen Themen, bildet

wiederum die Basis für eine qualitätskonforme

Herstellung von Reinraumprodukten.

Sie dient damit am Ende der Produktivität,

der so wichtigen Einhaltung von Endpro-


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nik im reinen Bereich zu informieren und

„Betriebsblindheit“ vorzubeugen. Dazu ist

eine Besichtigung des reinen Bereichs und

unterstützend die Herausgabe von betrieblichen

Standardarbeitsanweisungen (SOPs)

an bzw. durch den externen Experten von

Nöten.

Baustein Reinraumkonzeption

Die Konzipierung des reinen Bereichs ist

entscheidend, um einen ordnungsgemäßen

Betrieb zu gewährleisten. Ein geflügeltes

Wort in diesem Zusammenhang ist die Geeignetheit.

Man spricht auch vom Hygienedesign.

Oberflächen, Materialien, Ausrüstungen,

Einrichtungen und Prozesse sollten

geeignet sein. Was bedeutet dies genau?

Je nach Produktanforderungen muss die

Reinraumklasse festgelegt werden. Diese

wiederum bestimmt die zulässige Partikelund

ggf. Mikroorganismenkonzentration in

der Luft. Die Gestaltung von Räumen hat

Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit der Produktion.

Glatte, abriebfeste Oberflächen

und leicht zu reinigende Materialien und

Maschinen werden verwendet, um eine

Kontamination zu minimieren und eine

gründliche Reinigung und ggf. Desinfektion

zu erleichtern.

Baustein Reinraumhygiene

In der Prozesslandschaft eines Reinraumunternehmens

hängt das gesamte Prozessmanagement

nicht nur vom Produkt,

sondern im Speziellen von der Betriebsund

Reinraumhygiene ab. Doch mit einem

Wisch ist nicht immer alles weg! Der erste

Schritt ist die Ermittlung des Kontaminationsprofils.

Außerdem gibt es einen Unterschied

zwischen Reinigung und Desinfektion.

Darauf zielt auch der Anhang 1 des EU-

GMP-Leitfadens unter Ziffer 4.22 explizit ab

und besagt, dass Reinraumreinigung und

-desinfektion als gesonderte Prozesse definiert

und kontrolliert werden sollten. Dabei

sollen eventuelle Rückstände zunächst abgereinigt

werden, bevor der nächste Reinigungsschritt

eingeleitet werden kann. In der

Praxis wird diesen Prozessen häufig zu we-

CWS Cleanrooms Reinraum Akademie Bekleidungsübung

nig Stellenwert und damit Zeit eingeräumt,

da nur den wissenden Praktikern bekannt

ist, wie aufwendig diese Arbeiten tatsächlich

sind. Man muss sich der Wichtigkeit

und damit Wertigkeit dieses Aufwands bewusst

werden. Weiterhin ist in dieser Hinsicht

grundhaft geschultes und trainiertes

Personal von Nöten. Die Reinigungs-, Desinfektions-

und Sterilisationsmaßnahmen

bewegen sich immer im Spannungsfeld von

Kosten und Nutzen bzw. Risiko für den Endanwender

/ Patient.

Baustein Material- und Personalfluss

Der Ein- und Ausgang von Materialien und

Personal muss sorgfältig geregelt werden,

um Kreuzkontaminationen zu vermeiden.

Dies kann durch Schleusensysteme und

spezielle Verfahrensweisen erreicht werden.

Grundsätzlich sollten Material- und Personalfluss

so gestaltet sein, dass sie vorrangig

dem Produktschutz dienen. Produktionsunterstützend

und zudem wirtschaftlich

sind möglichst kurze Wege. Zur Optimierung

des Materialflusses muss die Anzahl


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an Personen im Reinraum definiert werden.

Die jeweiligen Wege sollten im Layout der

Reinraumanlage eingezeichnet werden, um

entscheidende Funktionen eines sicheren

Produktionsprozesses abbilden zu können.

Baustein Monitoring, Qualifizierung und

Prozessvalidierung

Regelmäßige Überwachung und Validierung

der Reinraumbedingungen sind unerlässlich.

Dazu gehören u. a. folgende Parameter

zum Raumklima: Temperatur, relative

Feuchte, Differenzdruck und Luftqualität.

Ziel der Qualifizierung ist der systematische

und dokumentierte Nachweis für die

Eignung und Erfüllung der spezifizierten

Leistungskriterien. Sprich, die Eignung für

die Belange des reinen Bereichs muss, gestützt

durch eine Risikoanalyse, überprüft

und nachgewiesen werden. Dabei ist die

Qualifizierung nur ein Teil der Validierung

und konzentriert sich auf die Hardware und

die Umgebung.

Validierung hingegen ist der umfassendere

Prozess, der sicherstellt, dass ein

Produkt oder ein Prozess konsistent die

erwarteten Ergebnisse liefert. Sie umfasst

die Qualifizierung der Ausrüstung und

Systeme sowie die Prozessvalidierung.

Bei dieser werden die Prozesse selbst

validiert, um zu zeigen, dass sie konstant

und reproduzierbar innerhalb festgelegter

Spezifikationen und Qualitätsattribute

funktionieren.

Baustein Persönliche Hygiene

Es ist wichtig, dass betriebsinterne Verhaltens-

und Bekleidungsregeln streng eingehalten

werden, um die Reinheitsklasse des

Reinraums zu gewährleisten. Um dies zu

erreichen, darf ausschließlich entsprechend

geschultes Personal den reinen Bereich betreten.

In den SOPs werden risikobasierte

Maßnahmen festgelegt, die auf dem für den

Reinraumbetreiber geltenden Standard DIN

EN ISO 14644, VDI-Richtlinie 2083 oder

EU-GMP-Leitfaden, Anhang 1 und den spezifischen

Bedingungen des jeweiligen reinen

Bereichs basieren.

Die CWS Reinraum Akademie bietet

maßgeschneiderte, didaktisch schlüssige

Schulungs- und Beratungslösungen rund

um die Themen Reinraum und Hygiene an.

Bei jeder Schulung können diverse Erfolgskontrollen

(schriftlich und / oder praktisch)

eingebaut werden.

Methodisch findet ein Wechsel von Unterricht,

Arbeitsgruppen, Videos und Praxisübungen

statt, wobei jeder Teilnehmer

ein Handout und einen Schulungsnachweis

erhält. Egal, ob Inhouse bei Ihnen, in den

Trainingszentren der CWS Reinraum Akademie

(Dreieich, Leipzig und Marburg) oder

online. Für jeden gibt es einen passenden

Weg zum Wissen.

Reinraum Akademie

Teil von CWS Cleanrooms

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Seite 11/103

Beispiele für die sterile Herstellung und Handschuheingriffe

Der Annex 1 und Fill- and-Finish-Prozesse:

Mögliche Lösungsansätze

und Einschränkungen

Die Umsetzung des EU GMP Annex 1, der strenge Vorgaben

für die Herstellung steriler Arzneimittel festlegt, stellt

Pharmaunternehmen vor neue Herausforderungen. In absehbarer

Zeit werden nach Einschätzung von Ralf Wagner,

Sales Director für die DACH-Region, Portugal und Spanien

bei Optima Pharma, Handschuheingriffe – insbesondere

bei Hochgeschwindigkeitsanlagen – höchstwahrscheinlich

nicht vollständig aus dem aseptischen Prozess eliminiert

werden können.

Kamerasysteme als Ergänzung bei Handschuheingriffen

in aseptischen Produktionsanlagen

Obwohl die Automatisierung in der aseptischen Herstellung stetig

voranschreitet, werden Handschuheingriffe insbesondere bei

Hochgeschwindigkeitsanlagen wohl auch in absehbarer Zeit nicht

vollständig vermieden werden können. Hier bieten Kamerasysteme

eine wertvolle Unterstützung, da die Kritikalität eines Prozesseingriffs

und dessen potenzielle Auswirkungen auf die pharmazeutische

Qualität beurteilt, bewertet und dokumentiert werden kann.

Hochgeschwindigkeitskameras zeichnen Arbeitsprozesse kontinuierlich

auf und speichern automatisch relevante Sequenzen, wie

beispielsweise bei einem Anlagenstopp oder einem Handschuheingriff.

So können Eingriffe im Nachhinein analysiert und deren Auswirkungen

auf die pharmazeutischen Anforderungen und Qualitätsvorgaben

bewertet und dokumentiert werden.

Diskussionen um die Umsetzbarkeit der Annex 1-Vorgaben

Die Regelungen des Annex 1 werden in der Branche weiterhin intensiv

diskutiert, da einzelne Anforderungen aufgrund technischer

oder physikalischer Gegebenheiten neue Lösungen erfordern oder

in Einzelfällen als nicht vollständig abbildbar gelten. Dies betrifft

beispielsweise:

Kamerasysteme mit Ringspeicher zeichnen automatisch auf und

speichern, sobald beispielsweise ein Handschuheingriff während

der Batch-Verarbeitung erfolgt. Damit lässt sich nachträglich beurteilen

und dokumentieren, ob dieser entsprechend den Regularien und

von den Pharmazeuten definierten SOP’s

(Standard Operating Procedure) durchgeführt wurde.

– Regelungen, für die es in der Praxis Detailerklärungen zur optimalen

Umsetzung erfordert: Beispielsweise verlangt Annex 1,

dass alle indirekt berührende Teile, die mit dem Produkt in Berührung

kommen, sterilisiert, weitgehend vormontiert und unter

aseptischen Gesichtspunkten eingebracht werden. Dafür wurden

von Optima neue Handlinghilfen entwickelt, um die Umsetzung

in der Praxis zu ermöglichen und bereits in der Mock-up Phase

zu berücksichtigen. Weitere Entwicklungen zur Automatisierung

des händischen Prozesses werden bereits in konkreten Kundenprojekten

aufgezeigt und angeboten.

– Regelungen, die nicht eindeutig formuliert sind: Ein Beispiel

ist die Vorgabe zur Geschwindigkeit der unidirektionalen Luft-


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stellung der Strömungen des Laminar Flows über sämtliche Anlagenzonen

hinweg. Dadurch werden die in Annex 1 definierten

Vorgaben bei zugleich minimierten Querströmungen auf Objekthöhe

demonstriert und nachgewiesen.

Fazit: Anpassungen an individuelle Anforderungen

Strömungssimulationen des Anlagenherstellers geben Aufschluss über

potenziell problematische Zonen im Isolator, die dem First-Air-Prinzip

des Annex 1 zuwiderlaufen könnten. Noch in der Engineering-Phase

werden diese Zonen optimiert. Pharmazeutischen Unternehmen und

CDMOs können als Kunde des Anlagenbaus Strömungssimulationen

in ihre Contamination Control Strategy (CCS) übernehmen, um die

Optimierung einer Anlage zu dokumentieren.

strömung von 0,36 – 0,54 m/s in der „working position“, also auf

Arbeitshöhe. Unterschiedliche Definitionen der „working position“

können zu anderen Luftgeschwindigkeitsergebnissen führen.

Hier helfen projektspezifische Studien und Simulationen zur Dar-

Der Annex 1 lässt den Pharmaunternehmen einen gewissen Handlungsspielraum,

den sie im Rahmen eines risikobasierten Ansatzes

beispielsweise im Rahmen von CCS-Studien nutzen können, um

ihre Prozesse regelkonform zu abzubilden und nachzuweisen. Allgemeingültige

Lösungen zur Umsetzung und Realisierung kommen

in der Praxis selten zu tragen, da diese von Kunden- und Arzneimittelanforderungen

sowie dem damit abhängigen Engineering und

Verarbeitungsprozess abhängen.

Betreiber neuer oder bestehender Anlagen müssen die Einhaltung

der Annex 1 Regularien bei den Behördeninspektion darlegen,

sodass teilweise neue technische Ausführungen erforderlichen

werden. Contract Development and Manufacturing Organizations

(CDMOs), die eine Vielzahl von verschiedenen Arzneimitteln verarbeiten,

setzen auf maximale Flexibilität. Dahingehend legen pharmazeutische

Hersteller ausgewählter Produkte besonderen Wert auf

die Kompatibilität neuer Technologien legen.



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NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 13/103

Durch die Reduzierung von Komplexität und die Optimierung

von Arbeitsabläufen bietet Syntegon mit der Montagelösung RMA

langfristigen Mehrwert für pharmazeutische Hersteller.

Syntegon erhält Designpreis

Baden-Württemberg „FOCUS Silver“

Das Design der RMA Montagelösung

vereinfacht die Bedienung und ermöglicht

flexible Produktionsmöglichkeiten.

– RMA-Montagelösung für Pens und Autoinjektoren für Benutzerfreundlichkeit und reibungsfreie Abläufe ausgezeichnet

– Design vereinfacht Bedienung und ermöglicht flexible Produktion

– Langfristiger Mehrwert für Pharmahersteller von beispielsweise Antidiabetika und Produkten zur Gewichtskontrolle

Syntegon hat den Internationalen Designpreis

Baden-Württemberg „FOCUS Silver“

für seine RMA-Montagelösung (Range Manual

Assembly) für Pens und Autoinjektoren

erhalten. Entwickelt für klinische Studien

und die Kleinserienproduktion, überzeugte

die RMA die Jury mit besonderer Benutzerfreundlichkeit

und optimierten Abläufen.

Damit setzt sie einen neuen Maßstab für

intuitives Maschinendesign in der Pharmaindustrie.

Das Design der RMA vereinfacht die Bedienung

durch eine erhöhte Automatisierung,

ein intuitiv bedienbares Regalsystem

und die Unterstützung mehrerer Formatsätze.

Durch die Reduzierung von Komplexität

und die Optimierung von Arbeitsabläufen

bietet Syntegon mit der Montagelösung

langfristigen Mehrwert für Hersteller einer Vielzahl pharmazeutischer

Produkte, wie Antidiabetika und Medikamente zur Gewichtskontrolle.

Das RMA-System ermöglicht Pharmaherstellern die

Montage kleiner Chargen von Systemen zur Arzneimittelverabreichung

gemäß regulatorischen Anforderungen. Dies ist ein wichtiger

Schritt, bevor die Produktionskapazität für eine Markteinführung

mit Hochleistungsmontagesystemen erhöht wird.

„Der starke Fokus auf die Nutzererfahrung unter Einbindung

von Kunden-Feedback sowie die enge Zusammenarbeit zwischen

unseren Industrial-Design- und Design-Thinking-Teams waren

entscheidend für den Erfolg dieses Projekts“, sagt Simon Rytman,

Head of Engineering am Syntegon-Standort Sandved (Dänemark),

der bei der Entwicklung des preisgekrönten Designs von der Agentur

whiteID unterstützt wurde. „Diese Auszeichnung bestätigt unser

Bei der Vergabe des Internationalen

Designpreis Baden-Württemberg spielen

unter anderem Aspekte wie Benutzerfreundlichkeit,

und Innovationsgrad

eine entscheidende Rolle.

Bestreben, Funktionalität mit einer intuitiven

Benutzeroberfläche zu verbinden.“

Der Erfolg beim Baden-Württemberg

Design Award unterstreicht Syntegons Position

als strategischer Partner der Pharmaindustrie.

Das Unternehmen setzt darauf,

seinen Kunden mit innovativen Technologien

reibungslose Prozesse zu ermöglichen.

Auszeichnung mit ganzheitlicher

Bewertung

Das Design Center Baden-Württemberg

vergibt seit 1991 jährlich weltweit den Internationalen

Designpreis Baden-Württemberg.

Die für den Preis eingereichten Innovationen

reichen von Investitionsgütern

über Werkzeuge bis hin zu Gebäudetechnik.

Die Bewertung erfolgt auf Grundlage einer ganzheitlichen Betrachtung.

Neben ästhetischen Faktoren spielen dabei Aspekte wie

Nachhaltigkeit, Benutzerfreundlichkeit, Sinnhaftigkeit, Originalität

und Innovationsgrad eine entscheidende Rolle.

Syntegon Technology GmbH

Blaufelder Straße 45

D 74654 Crailsheim

Telefon: +49 7951 4020

eMail: packaging-ph@syntegon.com

Internet: http://www.syntegon.com


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Die Wahl des richtigen Containment-Systems – Isolator,

mikrobiologische Sicherheitswerkbank (BSC) oder Restricted

Access Barrier System (RABS) – hat Einfluss auf die

Sterilität, Compliance und Effizienz der aseptischen Herstellung.

Bei der Pharmaproduktion ist strikte Sterilität ein absolutes Muss.

Regulierungsrahmen wie Annex 1 of the European Union’s Eudralex

Volume 4 unterstreichen, dass zur Vermeidung von Kontamination

jeweils die richtige Containment-Technologie gewählt werden muss.

Zu den verfügbaren Optionen zählen Isolator, mikrobiologische Sicherheitswerkbank

(BSC) und Restricted Access Barrier System

(RABS), die bei der aseptischen Verarbeitung alle eine Rolle spielen.

Isolatoren gelten jedoch zunehmend als Goldstandard, da sie eine

überlegene Sterilitätssicherheit und Betriebseffizienz bieten.

Dieser Artikel beleuchtet die wesentlichen Unterschiede, Vorteile

und Einschränkungen dieser drei Technologien und hilft Fachleuten

in der Biotechnologie und der Pharmaproduktion, informierte

Entscheidungen zu treffen.

Isolatoren: die Containment-Lösung für hohe Leistungen

Was sind Isolatoren?

Containment-

Systeme für

aseptische

Verarbeitung

im Vergleich:

Isolatoren, BSCs

und RABS

Isolatoren schaffen eine vakuumdichte Umgebung und schützen

den Prozess mittels physischer Barrieren vor Kontamination. Die

Bediener interagieren über Eingriffsysteme mit dem Innenraum,

wobei eine vollständige Trennung von Personal und aseptischem

Bereich gewährleistet wird.

Vorteile von Isolatoren:

– Unübertroffene Sterilitätssicherheit: Isolatoren erreichen

ein Sterilitätssicherheitsniveau (SAL) von 10 -⁶, womit das

Kontaminationsrisiko im Vergleich zu BSCs mit einem SAL

von 10-³ erheblich reduziert wird.

– Regulatorische Compliance: Annex 1 hebt Isolatoren als eine

erstklassige Lösung zur Reduzierung der Kontamination durch

Personal, Materialien und die Umwelt hervor.

– Geringere Reinraumanforderungen: Im Gegensatz zu BSCs,

die einen Reinraum der Reinheitsklasse B erfordern, können

Isolatoren in einer Umgebung der Reinheitsklasse C oder einer

unklassifizierten Umgebung betrieben werden, wodurch die

Betriebskosten sinken.

– Automatisierte Dekontamination: Die meisten Isolatoren nutzen

eine validierte Dekontamination mit Wasserstoffperoxiddampf,

wodurch eine gleichbleibende und zuverlässige Sterilitätssicherheit

gewährleistet wird.

– Betriebskosteneinsparungen: Geringere Anforderungen an HLK

und Schutzkleidung sowie eine gesteigerte Personaleffizienz

tragen zu langfristigen finanziellen Vorteilen bei.

Einschränkungen:

– Grössere Anfangsinvestition: Die Anfangskosten von Isolatoren

sind erheblich, zudem findet die Projektumsetzung auf einer

längeren Zeitachse statt.

– Komplexität der Wartung: Eine langfristige luftundurchlässige

Abdichtung erfordert spezialisierte Wartungsmassnahmen.


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Mikrobiologische Sicherheitswerkbänke (BSCs):

zugänglich, aber mit Einschränkungen

Was sind mikrobiologische Sicherheitswerkbänke?

BSCs sind Containment-Systeme mit offener Front, die mithilfe eines

Luftstroms aseptische Bedingungen schaffen. Sie sind in unterschiedlichen

Klassen (I, II oder III) erhältlich, die jeweils verschiedene

Schutzniveaus für Bediener und Produkte bieten.

Vorteile von BSCs:

– Kosteneffizienter Einsatz im kleinen Massstab: BSCs verursachen

geringere Anfangskosten und sind somit für aseptische Anwendungen

im kleinen Massstab oder unkritischer Art geeignet.

– Einfacher Zugang: Offene Konstruktionen erleichtern Aufgaben,

die häufige manuelle Eingriffe erfordern, etwa die Probenahme

und Zellkulturen im kleinen Massstab.

Einschränkungen:

– Geringere Sterilitätssicherheit: Mit einem SAL von 10-³ sind BSCs

anfälliger für Kontamination durch Bewegungen der Bediener

sowie Störungen des Luftstroms.

– Hohe Reinraumanforderungen: BSCs erfordern einen Reinraum

der Reinheitsklasse B zur Aufrechterhaltung aseptischer

Bedingungen, was die Betriebskosten erhöht.

– Manuelle Dekontamination: Die erforderliche manuelle

Reinigung bringt Variabilität mit sich und reduziert die

Sterilitätskonsistenz.

– Herausforderungen bei der Compliance: Häufig sind zusätzliche

Infrastruktur und Verfahrenskontrollen erforderlich, um die

Standards gemäss Annex 1 zu erfüllen.

Restricted Access Barrier System: ein flexibler Kompromiss

Was ist ein RABS?

RABS bilden mithilfe starrer Barrieren und eines kontrollierten

Luftstroms ein halbgeschlossenes System. Bediener haben im Notfall

Zugriff auf den aseptischen Bereich, was im Hinblick auf das

Kontaminationsrisiko eine gewisse Variabilität bedingt.

Vorteile von RABS:

– Verbessertes Containment im Vergleich mit BSCs: RABS bieten

im Vergleich mit BSCs eine bessere Trennung zwischen Personal

und aseptischen Bereichen.

– Geringere Kapitalkosten als Isolatoren: Wenngleich sie nicht so

robust sind wie Isolatoren, stellen RABS eine Kompromisslösung

mit geringeren Investitionskosten dar.

Einschränkungen:

– Unbeständige Dekontamination: Manuelle oder halbautomatische

Reinigung ist weniger zuverlässig als die vollautomatische

Dekontamination, die bei Isolatoren zum Einsatz kommt.

– Eingriffsrisiken: Das Öffnen der Systemtüren im Betrieb

erhöht Kontaminationsrisiken, besonders bei eingriffsintensiven

Prozessen.

– Regulatorische Faktoren: In Annex 1 werden Isolatoren für die

aseptische Verarbeitung bevorzugt und RABS als sekundäre

Option eingeordnet.


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Warum gelten Isolatoren als Goldstandard?

Regulatorische Compliance

Annex 1 priorisiert Isolatoren, weil sie die Kontamination durch

Personal und Umwelteinwirkungen minimieren. Ihre validierten

Designs und automatisierten Systeme machen sie zur ersten Wahl

für Hochrisiko-Anwendungen.

Betriebseffizienz

Isolatoren reduzieren die Anforderungen an HLK und Schutzkleidung

sowie die Reinraum-Wartungskosten. Zwar ist die

Anfangsinvestition grösser, mit der Zeit ergeben sich so jedoch

deutliche kumulierte Einsparungen.

Sicherheit und Leistung

Mit dem höchsten Sterilitätssicherheitsniveau (10-⁶ SAL) und

Kapazitäten sowohl für den Umgang mit Gefahrstoffen als auch für

empfindliche aseptische Prozesse sind Isolatoren die optimale Wahl

für die Pharmaproduktion und fortschrittliche Therapien.

Fazit: eine strategische Wahl

Die Wahl zwischen Isolatoren, BSCs und RABS ist abhängig von

den jeweiligen regulatorischen Anforderungen, dem betrieblichen

Massstab und langfristigen Investitionsüberlegungen.

Für die hochvolumige Herstellung oder eine stringente Sterilitätssicherheit

sind Isolatoren die deutlich überlegene Option. Sie

entsprechen den Leitlinien von Annex 1, reduzieren die langfristigen

Kosten und bieten eine unübertroffene Kontaminationskontrolle.

Für Anwendungen im kleineren Massstab oder mit geringerem

Risiko sind BSCs oder RABS ausreichend – dabei sind jedoch Zugeständnisse

in puncto Sterilitätssicherheit und regulatorische

Compliance erforderlich. Mit der Weiterentwicklung der Branche

und zunehmenden regulatorischen Erwartungen werden Isolatoren

voraussichtlich eine dominierende Rolle bei der aseptischen Herstellung

einnehmen und die höchsten Qualitäts- und Sicherheitsstandards

für pharmazeutische und biotechnologische Anwendungen

gewährleisten.

SKAN AG

CH 4123 Allschwil

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 17/103

Fraunhofer ISE demonstriert ultrafeine

Transportschichten für Elektrolyseure

Für die Herstellung von grünem Wasserstoff durch Elektrolyse sind Protonen-

Austauschmembranen (PEM) eine der vielversprechendsten Technologien. Um

die Material- und Herstellungskosten für PEM-Elektrolyseure zu senken, forscht

das Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme ISE an skalierbaren Produktionsverfahren.

Nun ist es erstmals gelungen, im Siebdruckverfahren ultrafeine

poröse Transportschichten aus Titan herzustellen und damit die Kosten für

Katalysatormaterialien zu senken. Dabei kamen industrieübliche skalierbare

Anlagen zum Einsatz. Auf der Hannover Messe (31.03.-04.04., Halle 13, C41) zeigt

das Institut neben weiteren Innovationen Muster der optimierten mikroporösen

Transportschicht.

Die PEM-Elektrolyse ist eine zentrale Technologie

für den Markthochlauf der grünen

Wasserstoffwirtschaft, da sie mit hoher

Stromdichte und dem flexiblen Stromangebot

aus erneuerbaren Energien betrieben

werden kann. Zentral für ihre Leistung sind

neben der katalysatorbeschichteten Membran

die porösen Transportschichten (Porous

Transport Layers, PTL). »Als ,Lunge‘ der katalysatorbeschichteten

Membran sind die

PTL unter anderem für den Transport von

Wasser und Gasen zuständig. Die Optimierung

der PTL und ihrer Oberflächeneigenschaften

ist ein großer Hebel für Kostensenkungen

und Leistungssteigerungen in der

PEM-Elektrolyse. Daher rückt diese Schicht

verstärkt in den Fokus unserer Forschung«,

erklärt Projektleiter Stefan Bercher vom

Fraunhofer ISE.

Für die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften

werden feinporige Titanschichten

(microporous layers, MPL)

zwischen PTL-Schicht und katalysatorbeschichteter

Membran aufgebracht. Sie

ermöglichen dank ihrer geringen Oberflächenrauigkeit

die Verwendung von Katalysatorschichten

mit deutlich reduzierter

Iridium-Beladung, da sie die Katalysator-

anbindung und somit -ausnutzung erheblich

verbessern. Zudem vereinfachen sie

den Einsatz dünnerer Membranen, sodass

ohmsche Verluste reduziert werden. Ziele

der Projektgruppe des Fraunhofer ISE waren

es, die titanbasierten MPL optimal auf

die zu kontaktierende Katalysatorschicht

abzustimmen und möglichst fein auszuführen,

da diese Metalle zu den Hauptkostenfaktoren

in Elektrolyseuren zählen. »Wir

verfügen am Fraunhofer ISE über jahrzehntelange

Erfahrung in der Herstellung und

Charakterisierung von Komponenten für

die PEM-Elektrolyse. Dieses Know-How

setzen wir beim Interface Engineering ein,

um beide Schichten gemeinsam und nicht

wie bisher getrennt zu optimieren«, erklärt

Tom Smolinka, Abteilungsleiter Elektrolyse

und Wasserstoffinfrastruktur am Fraunhofer

ISE.

Erfolgreicher Proof-of-Concept

mit Siebdruckverfahren

Für den Druck der ultrafeinen MPL-Strukturen

setzt das Fraunhofer ISE auf das Sieb-

Finale mikroporöse Schicht auf einem Titanfasersubrat nach dem

Siebdruckprozess. In einem anschließenden Schritt werden die beiden

Schichten versintert. Die mikroporöse Schicht mit einer reduzierten

Oberflächenrauheit ermöglicht ein optimiertes Interface zur Katalysatorschicht.

Dadurch kann die Katalysatorbeladung mit Iridium reduziert

werden und dünnere Membranen sind möglich.

© Fraunhofer ISE/Joscha Feuerstein

Paste bestehend aus Titanpulver, Lösemittel und Additive wird auf dem

Drucksieb aufgetragen. Im Anschluss wird die Paste mit dem Druckrakel

durch das Sieb als dünne mikroporöse Schicht auf ein Titanfasersubrat

aufgebracht. © Fraunhofer ISE/Joscha Feuerstein


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Die Laser-Scan-Mikroskopieaufnahme zeigt die deutliche Reduktion der Oberflächenrauigkeit.

© Fraunhofer ISE

druckverfahren, mit dem das Institut langjährige

Produktionserfahrungen aus dem

Bereich Photovoltaik hat. Da der Siebdruck

eine präzise Kontrolle der Dicke und Struktur

der Schichten erlaubt, sieht das Projektteam

großes Potenzial in der Technologie.

In Testreihen untersuchten die Forschenden,

ob mit mikroporösen Trans-

portschichten beschichtete PTLs bessere

Ergebnisse als kommerziell erhältliche

erzielen. Dabei wurden die einzelnen

Produktionsschritte und -parameter des

Druckverfahrens, vom Anmischen der Tinte

mit Titanpartikeln über den eigentlichen

Siebdruckvorgang auf industrieüblichen

Anlagen bis zum Sintern optimiert. Bei

der anschließenden Charakterisierung der

auf eine grobe PTL aufgedruckten MPL-

Schicht wurden insbesondere die Oberflächenrauigkeit

und die Leistungsfähigkeit

gemessen. »Wir konnten sehr feine Schichten

von etwa 20 µm Stärke drucken und die

Oberflächenrauheit um 46 Prozent reduzieren.

Dies verbessert die Kontaktierung der

Katalysatorschicht, in der die Beladung mit

dem teuren Edelmetall Iridium immer weiter

reduziert wird«, so Stefan Bercher. Dies

sei zentral für die Erreichung der europäischen

Ziele hinsichtlich Materialeinsparung

und Markthochlauf trotz begrenzter Ressourcen.

Nun ist das Forschungsteam auf

der Suche nach Industriepartnern für die

weitere Optimierung und Anpassung der

mikroporösen Schicht auf kundenspezifische

poröse Transportschichten.

Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme ISE

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Seite 19/103

Dünne Chips und robuste Substrate

– Schlüsseltechnologien für

eine kosteneffiziente

Siliziumkarbid-Leistungselektronik

Siliziumkarbid bietet für die Leistungselektronik erhebliche technische Vorzüge

– ein Nachteil sind nach wie vor die Kosten. Im Forschungsprojekt »ThinSiCPower«

entwickelt ein Konsortium von Fraunhofer-Instituten Schlüsseltechnologien,

mit denen Materialverbrauch und Bauelementdicke reduziert und gleichzeitig

die thermomechanische Stabilität der aufgebauten SiC-Chips erhöht wird.

Die erzielten Einsparungen sollen dazu beitragen, die Markterschließung für effiziente

SiC-Leistungselektronik weiter zu beschleunigen.

Die Halbleitertechnologie auf der

Schwelle zur Post-Silizium-Ära

Leistungsbauelemente auf einem Siliziumkarbid-Wafer, hergestellt im

institutseigenen Reinraum des Fraunhofer IISB. © Daniel Karmann

Leistungselektronik auf Basis des Wide-

Bandgap-Halbleiters Siliziumkarbid (SiC)

ist ein wesentlicher Türöffner für energieeffiziente,

nachhaltige und hoch performante

Anwendungen in der Elektromobilität – vom

Automobil über Nutzfahrzeuge bis hin zu

Bahn, Schiff und Flugzeug, bei Erzeugung,

Transport und Speicherung erneuerbarer

Energien, sowie für IT- und industrielle

Infrastrukturen. Sie ist damit ein wichtiger

Baustein und wettbewerbsrelevanter Faktor

für die aktuellen globalen Transformationsprozesse

in den Bereichen Mobilität,

Energie und Digitalisierung. Dem Markt für

SiC-Leistungsbauelemente werden jährliche

Wachstumsraten von über 30 Prozent

attestiert. Gegenüber der herkömmlichen

Siliziumtechnologie lässt sich durch den

Einsatz von SiC-Leistungselektronik in einem

typischen Antriebsumrichter über eine

Größenordnung mehr an Energie einsparen

als für die Herstellung der SiC-Leistungselektronik

selbst benötigt wird.

Während die technologischen Vorteile

von SiC aufgrund seiner physikalischen

Eigenschaften auf der Hand liegen, sind die

höheren Kosten im Vergleich zum etablier-

ten Silizium weiterhin ein Hemmnis für eine

noch schnellere Marktdurchdringung. Die

Chip-Kosten sind um mehr als den Faktor

3 größer als bei Silizium. Hierbei stellt der

SiC-Ausgangswafer den größten Kostentreiber

dar. Im Fall eines auf SiC basierenden

Metall-Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistors

(MOSFET) beträgt dieser mehr als

40 Prozent der Herstellungskosten. Hinzu

kommt, dass aufgrund der ungünstigen mechanischen

Materialeigenschaften und großen

Dicke des einkristallinen SiC-Wafers

daraus verarbeitete Elektroniken nur ca. 30

Prozent der thermomechanischen Lebensdauer

im Vergleich zu Silizium erreichen.

Dieser Nachteil führt zu einer um ca. 25 Prozent

vergrößerten Chipfläche und etwa bei

einem Umrichter zu rund 25 Prozent höheren

Kosten in der Anwendung.

Kostengünstige SiC-Substrate

ohne Sägen und Schleifen

Im dreijährigen Projekt ThinSiCPower

(2024-2027), gefördert aus dem Fraunhofer

internen »PREPARE« Programm, entwickeln

Forschende einen alternativen

Weg zur Herstellung von kostengünstigen

SiC-Substraten und deutlich dünneren

SiC-Chips mit ressourcenschonenderen

Prozessierungstechnologien. Dabei werden

die teuren und qualitativ hochwertigen SiC-

Wafer nicht wie üblich mit Materialverlust

erst gesägt und später in der Bauelementprozessierung

wieder dünngeschliffen, sondern

der SiC-Kristall wird über ein spezielles

Laserverfahren ohne große Materialeinbußen

direkt in dünnere Wafer separiert, die

auf ein preiswertes Trägersubstrat auf Basis

von polykristallinem SiC gebondet werden.

Damit lassen sich deutlich mehr Wafer aus

einem Kristall fertigen. Weiterhin bietet das

sogenannte Poly-SiC im Vergleich zum einkristallinen

Substratisotrop deutlich vorteilhaftere

mechanische Materialeigenschaften,

was der thermomechanischen Lastwechselfestigkeit

positiv entgegenkommt.

Der in Summe deutlich dünnere Aufbau

sorgt zudem für eine bessere Wärmeabfuhr.


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Mit ThinSiCPower zur vollständigen

SiC-Prozesslinie, made in Germany

Die Institute Fraunhofer ISE, ENAS und

IWM sowie das Fraunhofer IISB als Projektkoordinator

bündeln in ThinSiCPower

ihre jeweiligen Kompetenzen. Für die

Herstellung der Poly-SiC-Trägersubstrate

wird eine vom Fraunhofer IISB entwickelte

SiC-Beschichtungstechnologie adaptiert,

die gegenüber der bislang üblichen Herstellungsvariante

per chemischer Gasphasenabscheidung

kosten- und ressourcenschonender

ist. Das verlustarme Vereinzeln

der dünnen SiC-Wafer erfolgt mittels eines

Lasers zur definierten mechanischen Vorschädigung

(Fraunhofer ISE) und anschließender

Vereinzelung unter gut definierten

mechanischen Bedingungen zur kontrollierten

Rissausbreitung (Fraunhofer IWM).

Die Entwicklung des Waferbond-Prozesses

für das Poly-SiC-Substrat mit dem gesplitteten

SiC einschließlich der notwendigen

Oberflächenpräparation vor und nach

dem Bond-Prozess erfolgt am Fraunhofer

ENAS, während die anschließende Bauelementprozessierung

sowie Qualifizierung

wieder am Fraunhofer IISB stattfindet. Für

eine möglichst hohe Marktakzeptanz dieser

neuartigen Klasse von kostengünstigen

SiC-Substraten werden von den Partnern

zudem angepasste elektrische Testmethoden

auf Dünnwaferlevel sowie »Physicsof-failure«-Simulationsmodelle

erarbeitet.

Damit soll eine breite Anwendbarkeit in

den relevanten Branchen erzielt werden

können.

Über die Technologieentwicklung zur

Herstellung von kostengünstigen dünnen

SiC-Wafern und Poly-SiC-Trägersubstraten

wird eine Reduktion der SiC-Bauteilkosten

um 25 Prozent angestrebt. Außerdem

soll eine Verringerung der SiC-Auslegungskosten

um weitere 25 Prozent durch

Steigerung der Lastwechselfestigkeit um

300 Prozent erfolgen. Zielmärkte sind Halbleiter-

und Leistungsmodulhersteller sowie

deren Prozess- und Anlagenlieferanten bis

hin zum Testequipmentzulieferer. Die beteiligten

Partnerinstitute bündeln mit dem

Vorhaben zudem ihre Kompetenzen zum

Aufbau einer kompletten, hochinnovativen

und zukunftsfähigen SiC-Prozessierungslinie

innerhalb der Forschungsfabrik

Mikroelektronik Deutschland (FMD). Beratende

Unterstützung erhält das Konsortium

hierbei direkt von Partnern aus der

Industrie.

Das Projekt ThinSiCPower beschleunigt

durch die angestrebte Kostenreduktion

und konzeptionellen Vorteile nicht nur die

Marktdurchdringung von Siliziumkarbid,

sondern dient auch der Sicherung einer innovativen,

resilienten und industrierelevanten

SiC-Technologiewertschöpfungskette

in Deutschland und Europa.

Fraunhofer IISB

D 91058 Erlangen


Gerresheimer baut am Standort

Skopje neue Produktionskapazitäten

für Glasspritzen auf

– Erweiterung des Standortes in der Republik Nordmazedonien um neue Produktionshalle für Glasspritzen

– Gesamtinvestitionsvolumen von über 100 Mio. Euro

– Rund 250 neue Arbeitsplätze für Fachkräfte aus der Region

– Anlauf der Spritzenproduktion ab Ende 2024

Gerresheimer, innovativer System- und Lösungsanbieter

sowie globaler Partner für die Pharma-, Biotech- und

Kosmetikbranche, erweitert mit einer neuen Werkshalle

für Spritzen seine Produktionskapazitäten in Skopje,

Nordmazedonien. Seit 2019 produziert Gerresheimer an

diesem Standort auf rund 14.600 m² Drug Delivery Systeme,

Diagnostik- und Medizinprodukte aus Kunststoff. Mit

der neuen Werkshalle kommen rund 7.600 m² Produktionsfläche

für Glasspritzen hinzu. Das Unternehmen investiert

in den Bau und die Ausstattung des neuen Gebäudes

über 100 Mio. EUR. Im Zug der Erweiterung des Standortes

wird sich die Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter

in Skopje in den nächsten drei bis fünf Jahren perspektivisch

von rund 250 auf 500 Arbeitsplätze verdoppeln. Die

neue Werkshalle in Skopje gehört zu den aktuell wesentlichen

Projekten der globalen Kapazitätserweiterungen

im Bereich Drug Delivery Systeme bzw. Spritzen für langfristige

Kundenverträge.

„Produktionskapazitäten für Kunststoff und Glas an einem Standort

für eine effiziente Produktion integrierter Lösungen für die Pharmaindustrie

zu bündeln, ist ein weiterer Schritt in der Umsetzung unserer

Unternehmensstrategie formula g“, erläutert Dietmar Siemssen,

CEO der Gerresheimer AG. „Unsere Kunden erhalten von uns als

System- und Lösungsanbieter individuell zugeschnittene, voll integrierte

Lösungen. So liefern wir künftig auch ab Skopje beispielsweise

Ready-to-fill-Spritzensysteme aus.“

Neue Spritzen-Produktionshalle für höchste Ansprüche

Die neue Produktionshalle ist speziell für die Herstellung von Spritzen

und anderen Primärpackmitteln aus Röhrenglas konzipiert. Die

Gesamtfläche, darunter Reinräume der Good Manufacturing Practice

(GMP) Klassen C und D, umfasst rund 7.600 m² – das entspricht

in etwa der Größe eines Fußballfeldes. Die neue Halle bietet Platz

für die von Gerresheimer eigens entwickelten und gefertigten Präzisions-Glasformlinien

sowie die spezifischen Assemblierungs- bzw.

Ready-to-fill-Linien.

Die neue Halle (rechts) des Gerresheimer Werks in Skopje, Republik Nordmazedonien, umfasst eine Gesamtfläche von rund 7.600m².

(Foto: Gerresheimer )


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Glas- und Kunststoffproduktion mit Wachstumsreserve

an einem Standort

Seit 2019 produziert Gerresheimer in Skopje auf rund 14.600 m², darunter

Reinräume der ISO-Klasse 7, 8 und 9, Drug Delivery Systeme

sowie Diagnostik- und Medizinprodukte und -komponenten aus

Kunststoff. Dazu gehört auch Spritzenzubehör wie zum Beispiel das

Gerresheimer Spritzenverschlusssystem Gx TELC oder das Sicherheitssystem

Gx InnoSafe, das vor unbeabsichtigten Nadelstichverletzungen

schützt.

Ein Vorteil des Werks in Skopje ist die Möglichkeit, mit dem

7.600 m² Erweiterungsbau Produktionskapazitäten für pharmazeutische

Kunststoff- und Glasprodukte an einem Standort zu kombinieren.

Das ermöglicht eine effiziente Produktion integrierter

Lösungen mit optimierter Logistik. Kunden können so beispielsweise

fertig assemblierte Ready-to-fill-Spritzensysteme in unterschiedlichsten

Konfigurationen aus Skopje beziehen. Der Standort

in Skopje bietet darüber hinaus Wachstumsreserven. Auf dem Gelände

stehen weitere 100.000 m² für künftige Erweiterungsbauten

zur Verfügung.

Qualitätssicherung mit modernster Technologie

Gerresheimer nutzt für die Qualitätssicherung im Rahmen seines

zertifizierten Qualitätsmanagementsystems hochmoderne Inspektionssysteme,

darunter beispielsweise für die Spritzenproduktion das

von Gerresheimer entwickelte Gx G3 Inspektionssystem mit Hochgeschwindigkeitskamera-Technologie

und KI-basierter Bildverarbeitung.

Darüber hinaus verfügt das Werk in Skopje über zwei eigene

Labore mit hochpräziser Mess- und Labortechnik für optische, mechanische,

chemische und mikrobiologische Untersuchungen.

Sehr gute Infrastruktur und lokale Fachkräfte

Der Gerresheimer Standort Skopje befindet sich in einem gut angebundenen

Industriegebiet in der Nähe des internationalen Flughafens

der nordmazedonischen Hauptstadt. Größere Mittelmeerhäfen

in Griechenland oder Albanien sind jeweils rund 250 km entfernt.

Das Land verfügt über gut ausgebildete Fachkräfte. Rund ein Viertel

der Gerresheimer Belegschaft am Standort wurde in Deutschland

von Gerresheimer Experten geschult. Darüber hinaus kooperiert

Gerresheimer mit der Universität Skopje, um qualifizierte Nachwuchskräfte

zu gewinnen.

Start der Spritzenproduktion in Skopje Ende 2024

Die ersten Spritzenproduktionslinien laufen in Kürze in Skopje an,

weitere werden im Jahresverlauf 2025 hinzukommen. Damit bündelt

Gerresheimer aktuell die Spritzenproduktion an den Standorten

Bünde (Deutschland), Querétaro (Mexiko) und Skopje (Republik

Nordmazedonien).

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Monitoring Lösungen von A – Z

• Mapping inklusive Report (USP1079/WHO Appendix 8)

• ISO 14644 Raumstatusvisualisierung

• RBE Batch Release Reports

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Das Rotronic Monitoring System (RMS) bietet höchste Datenverfügbarkeit und maximale

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nach GAMP5 und ist FDA CFR 21 Part 11/EU Annex 11 konform.

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22 Prüfkammern für Li-Ionen-Batterien

Weiss Technik stattet

VW Kompetenzzentrum

für Batteriesysteme aus

Wie reagieren Lithium-Ionen-Batterien für E-Autos auf

Hitze, Kälte und schnell wechselnde Temperaturen? Das

wird bei deren Entwicklung und in der Produktion immer

wieder getestet, um die Sicherheit der Energiespeicher zu

gewährleisten. Weiss Technik hat für das VW Kompetenzzentrum

Batteriesysteme in Braunschweig 22 Prüfkammern

geliefert. Diese verfügen über eine Sicherheitsausstattung

nach Hazard Level 6 und haben dank eines neuen Kammerkonzeptes

einen besonders kleinen Footprint.

Beeindruckende Testkapazitäten aufgebaut

Mit mehr als neun Millionen zugelassenen Fahrzeugen in 2023 ist

der Volkswagen Konzern ist ein weltweit führender Automobilhersteller.

Im Kompetenzzentrum Batteriesysteme in Braunschweig

hat Volkswagen jetzt die Entwicklung und Vorserienproduktion von

Hochvolt-Batteriesystemen gebündelt. Dafür wurden mit insgesamt

22 Prüfkammern umfangreiche Testkapazitäten für Temperatur-

und Klimatests benötigt. Diese mussten einerseits ausreichend

Raum für komplette Lithium-Ionen-Packs bieten, andererseits sollten

sie aber einen möglichst kleinen Footprint haben. Da die Tests

an bestromten Prüflingen durchgeführt werden, mussten sie überdies

über eine entsprechende Sicherheitsausstattung verfügen.

Sicherheit geht vor: Die Hazard Level-Ausstattung

Lithium-Ionen-Batterie-Packs, -Module und -Zellen haben eine

hohe Energiedichte. Bei der Prüfung von bestromten und über

Temperatur und Klima gestressten Prüflingen kann es aufgrund des

Anstiegs der Energiedichte zu Überlastungen und Fehlfunktionen

kommen, die bis zur Zerstörung der Batterien führen können. Um

das Personal und die Prüfkammern durch technische Maßnahmen

bestmöglich zu schützen, wurden die Prüfkammern gemäß der

Gefahreneinschätzung nach EUCAR Hazard Level Standards mit

Schutzeinrichtungen für Hazard Level 6 ausgestattet. Dazu gehören

unter anderem dampfdicht verschweißte Prüfräume und Isolierungen

aus nicht brennbarem Material, Spüllufteinrichtungen,

Gaswarnanlagen für CO und HC, Stickstoff-Inertisierungen für den

Brandfall, überdruckgesicherte Prüfräume sowie Branderkennungen

über Temperaturmessung.

Grundausstattung und Sondervarianten

Mit den Prüfkammern können gängige Prüfnormen wie zum Beispiel

die VW-Norm VW PV1200 erfüllt werden. 18 der Prüfkammern

sind für Temperaturtests von -40 bis +90 °C mit einer Änderungsgeschwindigkeit

von 3 K geeignet. Drei weitere Kammern wurden mit

einem erweiterten Temperaturbereich von -40 bis 150 °C ausgelegt.

Um spezielle Temperaturwechseltests realisieren zu könne, wurde


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eine der Prüfkammern mit einer erhöhten Änderungsgeschwindigkeit

von bis zu 10 K ausgestattet. Neben den genannten Prüfkammern

lieferte Weiss Technik im Rahmen des Projektes überdies eine

spezielle Klimaprüfkammer mit Mehrachsen-Schwingtisch (MAST)

sowie zwei baugleiche Anlagen für Korrosionstests mit einem gemeinsamen

Maschinenraum.

Konzept mit kleinem Footprint

Um den geforderten möglichst kleinen Footprint zu realisieren und

die platzsparende Aufstellung der Prüfkammern zu realisieren, hat

Weiss Technik zunächst den vielfach erprobten Kammeraufbau

überarbeitet und ein neues Kammerkonzept entwickelt. Dabei wurde

die Prüfkammer auf einem Untergestell erhöht positioniert, so

dass der sonst seitlich angeordnete Maschinenteil unter der Prüfkammer

positioniert werden konnten. Die Prüfkammern wurden

einzeln und von deckenhohen Einhausungen geschützt aufgestellt,

um bei einem möglichen Zwischenfall in einer Kammer Auswirkungen

auf die übrigen Prüfanlagen in der Halle zu verhindern.

Grundausstattung und Besonderheiten

Alle Prüfkammern sind mit einem mehrfach verglasten und beheizten

Sichtfenster sowie einer Doppelflügeltür für die einfache

Beschickung ausgestattet. Um anstelle eines großen zwei kleinere

Prüflinge zeitgleich testen zu können, verfügt die Hälfte der Kammern

über ein Prüfgestell mit zwei Ebenen. Die Bedienung der Prüfkammer

erfolgt über das erprobte digitale Mess- und Regelsystem

SIMPAC und die WEBSeason Software. Die Bedien-, Programmierund

Überwachungseinheit mit Web-Panel ist an der Prüfraumtür

befestigt.

Mit den 22 Prüfkammern verfügt das VW Kompetenzzentrum

Batteriesysteme über hochmoderne und platzsparende Prüftechnik

mit einer Sicherheitsausstattung nach höchsten Standards und damit

die optimale Basis für die Prüfung und Weiterentwicklung von

Lithium-Ionen-Batterien.

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Das studentische Vorbereitungsteam war bereits seit einer Woche in

Kiruna: Felix Oesterle, Nima Mirrafati, Felix Schoetzau, Matteo Grube,

Arved Dörpinghaus (v.l.n.r.) vor Experimentmodul und Raketenspitze.

Experimentmodul im Körper der Rakete

Am 11. März 2025 um 10:15 Uhr MEZ hob

Höhenforschungsrakete in Schweden ab

TU-Experiment

ins All gestartet

Im Rahmen des europäischen Programms REXUS (Rocket

Experiments for University Students) startete am 11. März

2025 eine Höhenforschungsrakete vom Esrange Space

Center in der Nähe der schwedischen Stadt Kiruna. Mit

dabei: Ein Experiment der TU Berlin, das neuartige, mit

Hilfe von 3D-Druck hergestellte Treibstofftanks für Raumfahrtanwendungen

testet. Ein Team des Raumfahrtvereins

„BEARS e.V.“ (Berlin Experimental Astronautics Research

Student Team) an der TU Berlin hatte sich erfolgreich bei

REXUS beworben. Dieses studentische Raumfahrtprogramm

wird getragen vom Deutschen Zentrum für Luftund

Raumfahrt (DLR) und der schwedischen Raumfahrtagentur

SNSA. Ein Team von fünf Studenten war bereits

seit einer Woche in Kiruna für letzte Tests und den Einbau

des Experiments in die Rakete. Drei weitere – eine Studentin

und zwei Studenten – waren für den Start nachgereist.

Insgesamt acht Teams sind in Nord-Schweden mit dabei,

die ihre Experimente mit zwei Höhenforschungsraketen

Richtung All beförderten. Für etwa zwei Minuten war

es dann möglich, Versuche unter Schwerelosigkeit durchführen.

Traditionell hat jede Raumfahrtmission ihren Aufnäher,

den „Patch“, so auch WOBBLE2.

„Wir sind sehr froh, dass der Start so reibungslos geklappt hat, immerhin

arbeiten wir bereits seit fast zwei Jahren an der Mission“,

sagt Matteo Grube, Master-Student der Luft- und Raumfahrttechnik.

„Nun geht es an die Auswertung der Messdaten während der

Schwerelosigkeit. Das wird uns auch noch eine Weile beschäftigen.“

Testobjekte waren sechs verschiedene Treibstofftanks für Raketen,

die mit Hilfe von 3D-Druck produziert wurden. Diese neue

Fertigungstechnologie vereinfacht sowohl die Fertigung und macht

gleichzeitig neue Designs möglich.

Treibstoff in der Schwerelosigkeit muss unter Kontrolle bleiben

Flüssiger Treibstoff im Tank einer Rakete verhält sich in der Schwerelosigkeit

ganz anders, da durch das Fehlen der Gravitation er nicht

mehr Richtung Erde gezogen wird. Das freie Schweben der Flüssigkeit

könnte sowohl zu Problemen bei der Lagekontrolle von Raketen

und Satelliten führen wie auch dazu, dass der Treibstoff nicht mehr

optimal am Tankausgang Richtung Raketenantrieb fließt. „Bisher

sorgen hier eingeschweißte Bleche oder Hohlprofile für Abhilfe“,

erklärt Grube. Diese Strukturen werden „Propellant Management

Devices“ (PMDs) genannt. „Wir wollten nun verschiedene neue

Designs für die PMDs testen, die nur mit Hilfe von additiven Fertigungsverfahren

hergestellt werden können.“ Erst vor gut zehn Jahren

wurde der 3D-Druck auch für Metalle etabliert. Hier schmilzt ein Laserstrahl

punktuell Metallpulver auf und lässt so jede beliebige dreidimensionale

Form entstehen.

Sechs unterschiedliche Formen für Treibstofftanks

werden getestet

Sechs verschiedene Formen für die PMDs wurden nun getestet.

Sechs Kameras haben dabei die Tanks während der zweiminütigen

Schwerelosigkeit beobachtet. Sie wurden für die Versuche einfach


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das Team als Namen gegeben hat: „Weightless Observation of Fluid

Behaviour with Berlin Liquid Guidance Experiment“. Die Ziffer 2

deutet an, dass die Idee mit den neuen Tankdesigns bereits in einem

anderen Wettbewerb beinahe zum Zuge gekommen wäre – damals

wurde ein Experiment gesucht, das der deutsche Raumfahrer Matthias

Maurer dann mit ins All nahm.

Projekt wäre ohne großzügige Unterstützung

nicht möglich gewesen

Mit 3-D-Druck vom Team produzierte „Propellant Management Devices“

mit Wasser gefüllt, das mit einem fluoreszierenden Stoff versetzt ist.

Damit das Verhalten des Wassers auch gefilmt werden kann, musste

die Außenhülle der Tanks aus Plexiglas gefertigt werden. Der Versuch

spiegelt sich auch im Akronym „WOBBLE2“ wieder, das sich

„Wir sind sehr froh, dass nun so viele Student*innen aus dem Team

zur Raketenbasis ‚Esrange Space Center‘ fliegen konnten“, sagt Benedict

Grefen vom Fachgebiet Raumfahrttechnik der TU Berlin, der

das studentische Team betreut und Initiator des Projekts war. „Von

der Gesellschaft von Freunden der TU Berlin haben wir mehrfach

Reisekostenunterstützung erhalten, auch schon zu einem Vorbereitungstreffen

im letzten Jahr in Kiruna.“ Zudem erhielten die Student*innen

Unterstützung von der Firma APWORKS GmbH beim

Druck der Metalle sowie von der Firma Sensirion AG für den Erwerb

von Sensoren sowie Reisekostenunterstützung und den Druck von

Team-T-Shirts.

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Effizienter prüfen mit CO2 Kältetechnik

Prüfdurchlauf in halber Zeit

Neue CO2 Kältetechnik in der Umweltsimulation

erfüllt nicht nur die

Vorgaben der EU F-Gas Verordnung

für einstufige Kälteanlagen, sie kann

unter anderem auch zu beschleunigten

Abläufen im Prüflabor führen. Mit

dem erweiterten Temperaturbereich

der neuen Prüfschränke bis -50°C sind

Änderungen an bisherigen Prüfprogrammen

möglich, die teilweise zu signifikanter

Zeiteinsparung führen.

Am Beispiel der IEC 60068-2-14 (Ed. 7) zeigt

sich, dass Prüfläufe je nach gewählten Parametern

in weniger als der halben bisher benötigten

Zeit durchgeführt werden können.

Eine typische Prüfsituation ist die Prüfung

elektronischer Komponenten mit den Vorzugstemperaturen

TA -40°C und TB +85°C

gemäß Prüffall Na. Durch die in der Norm

beschriebene „Increased Severity“ kann der

auf den Prüfling wirkende Temperaturstress

angepasst werden. Die Temperatursollwerte

der Prüfung werden für eine bestimmte Zeit

unter bzw. über die Zieltemperaturen (z.B.

-40°C und +85°C) gesetzt. Dabei ist darauf

zu achten, die Soll-Temperaturen sofern in

der relevanten Prüfvorschrift nicht anders

spezifiziert aus der IEC 60068-2-1 zu wählen.

Basierend auf diesen Angaben wäre die

nächste Vorzugstemperatur -50°C. Es ist oft

sinnvoll, den gleichen Temperaturunterschied

von 10 K für den oberen Wert TBi

anzuwenden. Wird für die Zeiträume „ts*“

der Prüfnorm die Soll-Temperatur des Prüfschranks

zeitweise auf -50°C und +95°C

eingestellt, kann sich die Umtemperierung

des Prüflings stark beschleunigen.

Der reale Vergleich der beschriebenen

Prüfung in ansonsten identischen 600l

Prüfschränken mit -40°C R-449A-Kältetechnik

und -50°C CO2-Kältetechnik mit

einem 10 cm-Aluminium-Würfel als Prüfling

und einer Haltedauer von t1 = 10 h ergab

diese Werte:


Seite 28/57

Auch ohne „Increased Severity“ erfolgt die Umtemperierung

des Prüflings mit CO2-Kältetechnik rund drei Stunden schneller.

Das liegt vor allem an der stark abfallenden Kälteleistung des

R-449A Systems mit einer möglichen Endtemperatur von -40°C.

Es braucht sehr lang, um den Prüfling von -30°C auf -40°C zu

temperieren.

Die im Beispiel weitere deutliche Reduzierung der Prüfzeit

ist mit dem zeitweisen Temperaturvorhalt -50°C möglich. Die

anströmende Luft erreicht schnell -50°C und wird erst auf -40°C

geregelt, wenn die Kerntemperatur des Prüflings sich der Zieltemperatur

-40°C nähert (∆Ts). Wer den Programmieraufwand

effizienter gestalten will, für den steht für die Prüfschränke von

Weiss Technik ein Zubehörpaket zur Verfügung, das einen Temperaturfühler

und passende Prüfprogramme enthält.

Zeiteinsparungen können auch mit -70°C Geräten erreicht

werden. Der Energieverbrauch ist allerdings höher. Weitere Verkürzungen

durch noch stärker abweichende Vorhaltetemperaturen

sind schwierig, da es hier schnell zu einer ungewollten

Verschärfung der Prüfung kommen kann (vor allem bei hohen

Temperaturen). Ist die Zeiteinsparung nicht der führende Parameter,

lässt sich mehr Effizienz auch durch die Erhöhung der

Anzahl der Prüflinge im Prüfschrank erreichen, die gleichzeitig

umtemperiert werden. Die höhere Leistung der CO2-Geräte

in Verbindung mit den veränderten Normvorgaben schafft so

mehr Prüf-Kapazität. Das gilt unter anderem auch für Prüfungen

nach IEC 60068-2-2, Prüffälle Bd und Be.

Sollen Prüfschränke ersetzt werden, genügt im Fall eines

alten Geräts mit -40°C Tieftemperatur in jedem Fall ein Ersatz

mit CO2-Kältetechnik bis -50°C. In vielen Fällen ist auch das

Ersetzen eines Geräts mit -70°C Tieftemperatur möglich, bei

deutlich niedrigeren Investionskosten. Die Kälteleistung eines

-50°C Prüfschranks mit CO2-Technik ist bei -40°C circa halb so

hoch wie die einer -70°C Kaskade. Das genügt insbesondere für

die Anforderungen aus IEC 60068-2-1, Prüffälle Ab, Ad und Ae.

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NEWSLETTER | Ausgabe DE 04-2025

Seite 29/57

Möglichkeiten und Grenzen

Humanoider Roboter

Humanoide Roboter:

Game Changer oder Irrweg?

Das Potenzial Humanoider Roboter wird oft gerühmt, aber konkrete Anwendungen

sind noch selten. Eine Studie, die das Fraunhofer IPA im Rahmen des KI-

Fortschrittszentrums veröffentlicht hat, analysiert den Status quo und leitet aus

Recherchen, Interviews und Umfragen Handlungsempfehlungen für einen sinnvollen

industriellen Einsatz ab.

Neuigkeiten über Humanoide Roboter mit

typischerweise zwei Armen und wahlweise

zwei Beinen oder einer mobilen Plattform

überschlagen sich momentan. Neue Modelle

oder Fähigkeiten und mitunter massive

Investitionen in die Technologie sind

Handhabungsaufgaben werden als geeignete Anwendungen für Humanoide

gesehen. © Mit Dall-E 3 generiertes KI-Bild

regelmäßig in den Medien zu finden. Reale

Piloteinsätze von Humanoiden sind jedoch

noch rar. Deshalb stellt sich die Frage, was

diese Technologie Unternehmen tatsächlich

für Mehrwerte bringen kann und was es

braucht, um sie in die Praxis zu bringen.

Diese sieben Handlungsempfehlungen leitet das Autorenteam aus seinen Untersuchungen ab.

Basierend auf über 100 Rückmeldungen von

Fachleuten aus der Industrie gibt eine neue

Studie des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik

und Automatisierung IPA Antworten.

So wurden als mögliche und sinnvolle

Einsatzszenarien von Humanoiden am

häufigsten der Materialtransport, das Maschinenbeladen

und das Greifen komplexer

Gegenstände genannt. Gegenüber bisherigen

Lösungen sollten Humanoide insbesondere

durch ihre Flexibilität bei der Ausführung

verschiedener Aufgaben hervorstechen.

Werner Kraus, Leiter des Forschungsbereichs

Automatisierung und Robotik und

Mitherausgeber der Studie, erklärt: »Genau

die Kombination aus möglichen Ortswechseln

und flexibler Greiftechnik ist in meinen

Augen ›gamechanging‹. Denn hiermit können

auch Aufgaben in bestehenden Anlagen,

dem Brownfield, mit geringem Integrationsaufwand

automatisiert werden.«

Die Befragten der Studie sehen die

technischen Möglichkeiten von Humanoiden

aktuell jedoch noch zurückhaltend.

Technologisch gesehen werden Humanoide

laut den Umfrageergebnissen vermutlich

erst einmal Aufgaben ausführen, bei denen

Genauigkeit, Systemstabilität oder Prozessgeschwindigkeit

als Roboterfähigkeiten

weniger relevant sind. So wurde häufig der

Transport von Kisten als mögliche Aufgabe

gesehen. Ob Humanoide für die gewünschten

Aufgaben zwei Beine haben müssen,

bezweifeln allerdings 60 Prozent der Befragten.

Sie finden eine radgetriebene Plattform

oder gar eine stationäre Anwendung

mit einem Zweiarmroboter zweckmäßiger.

Sicherheit und Wirtschaftlichkeit

als zentrale Kriterien

Die größte Herausforderung beim Praxiseinsatz

ist die funktionale Sicherheit, die

aktuell noch weitgehend ungeklärt ist und

aufgrund des Roboteraufbaus besondere

Anforderungen stellt, beispielsweise hinsichtlich

ihrer Stabilität. »Deshalb sehe ich

als wahrscheinliche Szenarien für erste Einsätze

vorerst keinen Mischbetrieb mit dem

Menschen«, so Kraus.

Eine zu große Erwartungshaltung und

Unklarheit über die Wirtschaftlichkeit sind

weitere Hürden, die Unternehmen aktuell

sehen. Etwa die Hälfte aller Befragten wäre

bereit, für einen Humanoiden bis zu 100 000

Euro zu zahlen. Simon Schmidt, Geschäftsbereichsleiter

am Fraunhofer IPA und Mitautor

der Studie, stellt resümierend klar:

»Meiner Ansicht nach wird es für einen erfolgreichen

Einsatz von Humanoiden nicht


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nur Use Cases brauchen, die technisch möglich sind,

sondern insbesondere auch Business Cases, die betriebswirtschaftlich

interessant sind.«

Eine große Tendenz zeichnet sich bezüglich der

Zeitschiene ab, wann Humanoide schätzungsweise

in den Praxiseinsatz kommen könnten. Lediglich

6 Prozent der Befragten sehen sie bereits in den

nächsten 2 Jahren in industriellen Anwendungen.

Mit 74 Prozent sieht eine große Mehrheit einen

möglichen Einsatz in 3 bis 10 Jahren als realistisch

an.

Vier Arbeitsschritte ermöglichen

Handlungsempfehlungen

Das Autorenteam um Simon Schmidt, Joshua Beck,

Lasse Höltge, Alexandra Huber und Ramez Awad

erarbeitete die Studie in vier Etappen. Zunächst

verschaffte sich das Team durch Recherchen einen

wissenschaftlichen und technischen Überblick über

Humanoide. Es folgten Experteninterviews mit Systemintegratoren

und potenziellen Endanwendern

zum Stand der Technik, Einsatzmöglichkeiten und

künftigen Herausforderungen. Aufbauend auf diesen

qualitativen Daten wurden mithilfe einer Umfrage

quantitative Daten gesammelt. Der Verband

Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA)

unterstützte hier, um möglichst viele Rückmeldungen

zu erhalten. Im letzten Schritt wertete das Team

die Daten aus und leitete Handlungsempfehlungen

ab.

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KI-Fortschrittszentrum bringt KI

und Kognitive Robotik in die Anwendung

Die Studie ist aus Fördermitteln des Ministeriums

für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus Baden-Württemberg

entstanden und ein Ergebnis aus dem KI-

Fortschrittszentrum »Lernende Systeme und Kognitive

Robotik«. Das KI-Fortschrittszentrum wird

gemeinsam vom Fraunhofer IPA und dem Fraunhofer-Institut

für Arbeitswirtschaft und Organisation

IAO betrieben und hat das Ziel, Anwendungen

rund um die Künstliche Intelligenz (KI) und Robotik

in die unternehmerische Praxis zu bringen. Ein

Arbeitsschwerpunkt ist die Studienreihe »Lernende

Systeme«, zu der auch die Studie über Humanoide

zählt und die aktuell um weitere Veröffentlichungen

zur KI und kognitiven Robotik erweitert wird.

_ Federleichtes Carbon

_ Kontaktloses Mopphandling

_ Verbesserte Eckenreinigung

_ Neues Mikrofaser-Moppmaterial

Alle Studien sind kostenfrei auf der Webseite

verfügbar.

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik

und Automatisierung IPA

Nobelstraße 12

D 70569 Stuttgart

Telefon: +49 711 970 1667

eMail: joerg-dieter.walz@ipa.fraunhofer.de

Internet: http://www.ipa.fraunhofer.de


Seite 31/57

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Mit seinem neuesten Vakuumpumpen-Prototyp demonstriert das

Forschungsteam seine Technologie auf der diesjährigen Hannover

Messe. Die Ingenieure ziehen damit stufenlos ein Vakuum von bis zu

300 Millibar Druck. Um die Technologie anschaulich zu machen, zieht

die Folie in einem Demonstrator ein Vakuum in einer Glasglocke mit

Luftballon. Die Doktorandin Carmen Perri forscht mit an den smarten

Pumpen und Ventilen aus dünner Silikonfolie. © Oliver Dietze

Paul Motzki, Professor für smarte Materialsysteme

für innovative Produktion der Universität des Saarlandes

und Geschäftsführer des Zentrums für Mechatronik und

Automatisierungstechnik (ZeMA). © Oliver Dietze

Pumpen und Ventile aus hauchdünner

Folie sparen Energie und sind leicht

Kompakt, leicht, flach und energieeffizient: Eine dünne

Silikonfolie macht eine neue Art miniaturisierter Pumpen

und Ventile möglich. Sie funktionieren auf kleinem Raum,

ohne Druckluft, ohne Motoren und Gerätschaften und

ohne Schmiermittel. Sie sind reinraumtauglich und lassen

sich während des Betriebs regulieren. Mit dem Prototyp

einer neuartigen Vakuumpumpe zeigte das Team der Professoren

Stefan Seelecke und Paul Motzki von der Saar-

Universität seine Technologie auf der Hannover Messe.

Vakuumierer machen heute in vielen Haushalten Lebensmittel luftdicht

haltbar. Aber Vakuum ist in weit mehr Bereichen gefragt: sei es

im Bremskraftverstärker von Autos oder in medizinischen Absaugsystemen

im OP-Saal, in den Laboren etwa der Pharmazie und Biotechnologie

und vielfach auch in der Industrie. Unter Vakuum werden

Lebensmittel schonend getrocknet und Saugnapfgreifer sortieren

damit Produkte auf Förderbändern. Um das Vakuum zu ziehen,

also Luft oder Flüssigkeit zu entfernen, ist heute oft Druckluft im

Spiel. Dabei kommen Pumpen zum Einsatz, die im Hintergrund mit

Kompressoren oder Motoren betrieben werden. Diese verbrauchen

eine Menge Energie, die Apparaturen sind groß und laut, brauchen

Wartung und Öl, was in Reinräumen oder sterilen Umgebungen

schwierig ist.

Gänzlich ohne Druckluft oder Motoren, dafür mit wenig Energie

kommen die Pumpen und Ventile aus, die das Forschungsteam

der Professoren Stefan Seelecke und Paul Motzki an der Universität

des Saarlandes und am Zentrum für Mechatronik und Automatisierungstechnik

(Zema) entwickelt: Sie funktionieren mit dünnen Silikonfolien,

in die allein mithilfe von elektrischer Spannung Bewegung

kommt. „Die Technologie ist kostengünstig in der Herstellung,

die Bauteile sind leicht, das hilft Platz und Gewicht zu sparen. Dazu

sind diese Pumpen und Ventile erheblich energieeffizienter als heutige

Verfahren“, sagt Paul Motzki. „Im Vergleich zu einem marktüblichen

Prozessventil für Druckluft, das mit einem Elektromagneten

betrieben wird, hat dasselbe Ventil mit unserem Antrieb einen 400-

mal niedrigeren Energieverbrauch“, erklärt der Professor für Smarte

Materialsysteme für innovative Produktion an der Universität des

Saarlandes und Zema-Geschäftsführer. Auch kommen diese Verfahren

ohne schwer verfügbare oder teure Materialien wie seltene

Erden oder Kupfer aus. Und im Gegensatz zu mit Kompressoren betriebenen

Pumpen sind die Folienpendants zudem angenehm leise.

Die Forscherinnen und Forscher können die 50 Mikrometer

dünnen Folien nach Belieben Bewegungen vollführen lassen. Hierzu

sind diese beidseitig mit einer elektrisch leitfähigen, hochdehnbaren

Elektrodenschicht bedruckt. Legen die Ingenieure hier eine

elektrische Spannung an, drückt sich die Folie wegen der elektrostatischen

Anziehung vertikal zusammen und dehnt sich in ihrer

Fläche aus. „Mit diesen sogenannten dielektrischen Elastomeren

entwickeln wir verschiedene neuartige Antriebe, die keine zusätzlichen

Sensoren benötigen“, erläutert Paul Motzki. Indem die Forscherinnen

und Forscher das elektrische Feld verändern, können sie

die Folien stufenlos Hub-Bewegungen verrichten oder auch mit beliebiger

Frequenz und Schwingung vibrieren lassen. Die Folie kann

auch jede gewünschte Stellung halten, wobei sie im Übrigen keinen

Strom verbraucht.

„Die Folien sind selbst ihr eigener Sensor. Die Funktion eines

Positionssensors liefern die dielektrischen Elastomere gleich mit“,

sagt Paul Motzki. Jede Verformung der Folie lässt sich einem Messwert

der elektrischen Kapazität zuordnen. Bei der kleinsten Bewegung

verändern sich die Werte. Anhand der Messwerte erkennen

die Ingenieure, wie die Folie mechanisch ausgelenkt ist, also wie

sie sich gerade verformt. In einer Regelungseinheit können sie anhand

dieser Messwerte mithilfe Künstlicher Intelligenz Bewegungsabläufe

programmieren. Eingesetzt als Antrieb in entsprechenden

Apparaturen ziehen und lösen die Folien in motorlosen Pumpen ein

Vakuum mit gewünschtem Druck, dosieren als Ventil Flüssigkeiten

exakt oder fungieren als stufenlose Schalter.

Außerdem können die Folienpumpen und -ventile ihren eigenen

Zustand überwachen und signalisieren, wo der Fehler liegt. Die


Seite 32/57

Sichtbar wird dies an einem Luftballon, der sich im Innern der Glasglocke

selbst „aufbläst“ – eine Anordnung wie im Physikunterricht:

Da die Luft um den Ballon herum abgesaugt wird, haben die Luftteilchen

im Ballon mehr Platz, sich auszudehnen – nur, dass dies hier

ganz ohne die laute Geräuschkulisse des Druckluftkompressors von

statten geht.

Die Forscher können ihre Pump- und Ventil-Technologie in verschiedensten

Bauformen unterbringen, sie ist massentauglich und

kann entsprechend weiterentwickelt binnen weniger Jahre zur Katalogware

werden. Auf der Hannover Messe suchen die Forscherinnen

und Forscher hierfür Partner aus der Wirtschaft.

Hintergrund

Um die Technologie für die Messebesucherinnen und -besucher

anschaulich zu machen, haben die Forscher diesen Demonstrator

gebaut: Die smarte Folie zieht hier ein Vakuum in einer Vakuumglocke.

Sichtbar wird dies an dem roten Luftballon, der sich im Innern der

Glasglocke selbst „aufbläst“ – eine Anordnung wie im Physikunterricht:

Da die Luft um den Ballon herum abgesaugt wird, haben die Luftteilchen

im Ballon mehr Platz, sich auszudehnen – nur, dass dies hier ganz

ohne die laute Geräuschkulisse des Druckluftkompressors von statten

geht. © Oliver Dietze

Messwerte verraten, wenn etwas schiefgeht, also etwa das Vakuum

nicht richtig gezogen wurde oder Ventil oder Pumpe durch einen

Fremdkörper blockiert sind. Passiert dies heute in großen Industrieanlagen,

kann die Fehlersuche mitunter kompliziert werden.

Mit ihrem neuesten Vakuumpumpen-Prototyp demonstriert

das Forschungsteam seine Technologie auf der diesjährigen Hannover

Messe: Bis zu 300 Millibar Druck absolut schafft ihr Folienantrieb

bereits. „Die Technologie lässt sich einfach skalieren. Hierzu

schalten wir unsere Aktoren und Pumpenkammern entweder parallel

oder in Reihe oder beides zugleich und können so Druck und

Volumenstrom vergrößern“, sagt Paul Motzki. Um die Technologie

für die Messebesucherinnen und -besucher anschaulich zu machen,

haben die Forscherinnen und Forscher einen Demonstrator gebaut:

Ihre smarte Folie zieht hier ein Vakuum in einer Vakuumglocke.

An der Technologie der dielektrischen Elastomere forschen im

Team der Professoren Stefan Seelecke und Paul Motzki auch viele

Nachwuchswissenschaftlerinnen und -wissenschaftler im Rahmen

mehrerer Doktorarbeiten. Sie ist Gegenstand zahlreicher Veröffentlichungen

in Fachzeitschriften und wurde in mehreren Forschungsprojekten

gefördert: unter anderem von der EU im Rahmen eines

Marie-Curie Research Fellowships, von der saarländischen Landesregierung

im Rahmen der EFRE-Projekte iSMAT und Multi-Immerse

sowie unter anderem auch durch die MESaar im Rahmen eines

Promotionskollegs. Das Forschungsteam nutzt die Technologie für

die verschiedensten Anwendungen außer bei Ventilen und Pumpen

auch etwa für Robotergreifer, Lautsprecher, aber auch Anwendungen

wie smarte Textilien oder haptisches Feedback.

Die Forscher wollen die Ergebnisse ihrer anwendungsorientierten

Forschung in die Industriepraxis bringen. Hierzu haben sie aus

dem Lehrstuhl heraus die Firma mateligent GmbH gegründet, die

auch am Saarlandstand der Hannover Messe vertreten sein wird.

Fragen beantwortet:

Prof. Dr.-Ing. Paul Motzki: T:+49 (681) 85787-13;

E: paul.motzki@uni-saarland.de

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GMP A/B Surface 10 Pro

GMP FUNKTIONSTASTEN

LADESCHALE

■ Optionaler RFID-Leser für alle gängigen

Frequenzen und Armbandlösungen

■ GMP-konformes Edelstahlgehäuse

■ Surface Connect gegen Tiefentladung

■ Innovative Ladeschale zur


Tisch- oder Wandmontage

MULTI-TOUCH

10-MP-RÜCKKAMERA

Der Vorstand der Festo SE im Jubiläumsjahr (von links nach rechts):

Dr. Sebastian Beck, Vorstand Finance and Human Resources,

Dr. Ansgar Kriwet, Vorstand Research and Development,

Dr. Jaroslav Patka, Vorstand Operations, Thomas Böck, Vorstandsvorsitzender,

Frank Notz, Vorstand Sales, Gerhard Borho, Vorstand

Information Technology and Digitalization.

Innovation und Verantwortung – gestern, heute, in Zukunft

Festo HQ Esslingen: 100 Jahre in Bewegung: Heute ist Festo

eines der führenden Automatisierungsunternehmen weltweit

und mit Festo Didactic Weltmarktführer in der technischen

Aus- und Weiterbildung.

Festo feiert Jubiläum

– 100 Jahre

in Bewegung!

Mit Innovationen einen Mehrwert für die Kunden schaffen

– das war von Anfang an der Antrieb im Familienunternehmen

und ist bis heute der Erfolgsgarant von Festo. Mit

dem ständigen Antrieb die Arbeit der Menschen zu erleichtern

und dadurch die Effizienz zu erhöhen, hat Festo

eine ganze Ära der industriellen Produktion geprägt. Heute

ist das Unternehmen Global Player und Impulsgeber in der

Automatisierungstechnik sowie weltweit führend im Bereich

der technischen Aus- und Weiterbildung. Das ganze

Jahr über wird das Jubiläum von Festo mit Mitarbeitenden,

Kunden und Partnern weltweit gewürdigt.

Festo steht von Beginn an für Innovation, Verantwortung und Zukunft.

Dabei sind es die Menschen, die den entscheidenden Unterschied

machen. „Festo ist das Werk vieler Hände“ – dieser Satz des

Firmengründers Gottlieb Stoll ist bis heute für Management und

Belegschaft weltweit prägend. Im Jahr 1925 gründete er gemeinsam

mit Albert Fezer in Esslingen am Neckar das Unternehmen „Fezer &

Stoll“ für Holzbearbeitungsmaschinen. Albert Fezer ist nach kurzer

Zeit ausgeschieden, Gottlieb Stoll führte das Unternehmen allein

weiter.

Die Gesellschafter der zweiten Generation legten den Grundstein

für das heutige Unternehmen. Dr. h. c. Kurt Stoll brachte im Jahr

1950 die Idee der Pneumatik aus den USA mit und entwickelte sie

als Pionier im väterlichen Unternehmen weiter. Dies markierte den

Start der Pneumatik bei Festo und legte den Grundstein für ihren

Einsatz in der Fabrikautomation.

Die Internationalisierung spielte eine zentrale Rolle bei der weiteren

Unternehmensentwicklung von Festo. Dr. Wilfried Stoll legte

einen Schwerpunkt auf die Erschließung internationaler Märkte und

die Gründung von Landesgesellschaften.

Im Jahr 2000 löste die Eigentümerfamilie den Bereich mit den

Elektrowerkzeugen als Einheit aus dem Unternehmen Festo heraus

und führte diese als eigenständiges Unternehmen unter dem

Namen Festool GmbH weiter.

Bildung als zentrale Säule – intern und für den Markt

Lebenslanges Lernen ist ebenso in der Unternehmenskultur von

Festo fest verankert. Denn erfolgreiche Unternehmen benötigen

Menschen, die Technologien verstehen, entwickeln und anwenden

können. Die Qualifikation und Kompetenzentwicklung sind somit

elementare Faktoren für die erfolgreiche Fachkräfteentwicklung.

Bereits 1965 wurde der eigenständige Bereich Didactic weltweit

etabliert.

Der Erfindergeist von Dr. Wilfried Stoll und Dr. h. c. Kurt Stoll,

ihr ganzheitliches Denken und Handeln sowie ihre ausgeprägte

Kundenorientierung haben das Unternehmen nachhaltig geprägt.

Heute ist Festo eines der führenden Automatisierungsunternehmen

weltweit und mit Festo Didactic Weltmarktführer in der technischen

Aus- und Weiterbildung.

Festo sagt „Danke“

Thomas Böck, Vorstandsvorsitzender von Festo: „2025 sagen wir

Danke und möchten mit Kunden, Partnern und unseren Mitarbeitenden

ein unvergessliches Jubiläum feiern.“ Die Aktivitäten zum Jubiläum

finden ganzjährig statt, sowohl an den deutschen Standorten

als auch weltweit in den über 60 Festo Gesellschaften – mit ThankYou-Partys

für die Mitarbeitenden, School Days für Nachwuchs-

Talente von Morgen, Kundenveranstaltungen und Presseevents.

Für Pressevertreter und technologiebegeisterte Besucher wird die

Weltleitmesse der Industrie, die Hannover Messe, ein besonderes

Highlight bereithalten: „Noch ist das Projekt geheim. Es zeigt unsere

vielfältigsten Kompetenzen, unsere breite Expertise, unsere Begeisterung

für Innovation, unseren Anspruch, das Unmögliche möglich

zu machen“, sagt Thomas Böck.

Jubiläum als starker Impuls für die Zukunft

Die Hannover Messe wird ein starker Aufschlag, dessen Impuls sich


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INGENIEURBÜRO &

REINRAUMSERVICE

EGON BUCHTA GMBH

Thomas Böck, Festo Vorstandsvorsitzender:

Thomas Böck, Vorstandsvorsitzender von Festo:

„Wir richten unseren Blick im Jubiläumsjahr vor

allem in die Zukunft und sehen unsere Verantwortung

darin, mit unseren Innovationen in Automation

und technischer Bildung zur Lösung der dringendsten

Aufgaben von Wirtschaft und Gesellschaft beizutragen

und als Lösungsanbieter die industrielle

Transformation maßgeblich voranzutreiben.“

das ganze Jahr fortsetzt: zum Beispiel mit weltweiten

„Innovation Days“, bei denen Festo zukünftige

Trends, Technologien und Innovationen

mit Kunden und Partnern in einem neuen

Format aufgreift. „Wir richten unseren Blick im

Jubiläumsjahr vor allem in die Zukunft und sehen

unsere Verantwortung darin, mit unseren

Innovationen in Automation und technischer

Bildung zur Lösung der dringendsten Aufgaben

von Wirtschaft und Gesellschaft beizutragen

und als Lösungsanbieter die industrielle

Transformation maßgeblich voranzutreiben“,

so Thomas Böck. Künftig werden Themen wie

Digitalisierung, Künstliche Intelligenz, Biologisierung

und Kreislaufwirtschaft neue Impulse

für die Automation und darüber hinaus für die

kommenden Generationen setzen – Festo wird

diese Entwicklungen maßgeblich vorantreiben.

2025 – ein Leitgedanke wird

fortgeführt: Verantwortung

Zudem dient das Jubiläum als Auftakt für eine

fortlaufende unternehmensweite Initiative, um

den Festo Leitgedanken der sozialen Verantwortung

für eine nachhaltige Entwicklung weiter

zu stärken: „Unser Corporate Citizenship-

Programm unterstreicht unsere Überzeugung,

dass Unternehmen nicht nur wirtschaftliche

Ziele verfolgen, sondern eine bedeutende Rolle

in der Gesellschaft übernehmen sollten“, sagt

Thomas Böck. Im Rahmen des Programms können

alle 20.000 Mitarbeitende weltweit einen

Tag im Dienst einer gemeinnützigen Initiative

tätig sein.

Thomas Böck: „Dieses Jubiläum ist nicht nur

ein Anlass zum Feiern, sondern auch eine Erinnerung

daran, was durch Zusammenhalt, Vertrauen,

Leidenschaft, Qualität und Innovationskraft

möglich ist. Gemeinsam blicken wir voller

Zuversicht auf eine vielversprechende Zukunft.“

Festo SE & Co. KG

D 73734 Esslingen

„WIR SIND

FÜR SIE DA.“

FULLSERVICE FOR

CLEANROOM SOLUTIONS

– GMP- und Nutzerberatung

– Dokumentenerstellung nach

EU-GMP-Leitfaden; Annex 15

– partikuläre und mikrobiologische

Qualifizierungen, Wartungen und Service

inkl. Messtechnik und Dokumentation für

„as built“, „at rest“ und „in operation“

– Qualifizierungen von

Kühl- und Wärmegeräten

– Hygienepläne, Schleusenordnungen, SOP‘s

– GMP- und Hygieneschulungen

– Blower-Door-Test

www.reinraumservice.de


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Abbildung 1 – Top-down-REM-Aufnahmen von Mäandern (links)

und Gabeln (rechts) mit 20 nm Abstand nach der Musterübertragung

in eine TiN-Hartmaske.

Abbildung 2 – TEM-Bild metallisierter Drähte mit 20 nm Abstand

nach einem chemisch-mechanischen Poliervorgang (CMP).

Erste elektrische Tests mit 20 nm Pitch stellen einen weiteren Meilenstein bei

der Validierung des High NA Extreme Ultraviolet (EUV) Patterning Ecosystem dar

Imec belegt die elektrische

Leistungsfähigkeit von Metallleitungen

mit einem Pitch von 20 nm, die mit High

NA EUV Single Patterning hergestellt wurden

Diese Woche präsentiert imec, ein weltweit führendes Forschungs- und Innovationszentrum

für Nanoelektronik und digitale Technologien, auf der SPIE

Advanced Lithography + Patterning die ersten Ergebnisse des elektrischen

Tests (e-test), die mit Metallleitungsstrukturen mit einem Pitch von 20 nm

erzielt wurden, strukturiert nach Einzelbelichtung mit High-NA-EUV-Lithografie.

Messungen an metallisierten schlangenförmigen und gabelförmigen

Strukturen zeigen eine gute elektrische Ausbeute, was auf eine geringe Anzahl

stochastischer Defekte hindeutet. Die E-Test-Ergebnisse bestätigen die

Leistungsfähigkeit des High-NA-EUV-Lithografiescanners und seines

umgebenden Ökosystems, Leiterbahnen/Abstände in einer so geringen

Dimension zu strukturieren.

Im August 2024 präsentierte imec als erstes

Unternehmen branchenrelevante Logik-

und DRAM-Strukturen, die mittels

eines einzigen Belichtungsschritts mit

einer High-NA-EUV-Lithografie strukturiert

wurden. Als nächsten entscheidenden

Schritt zeigt imec, dass metallisierte Leitungsstrukturen

mit einem Abstand von 20

nm, die nach einer einzelnen EUV-Strukturierung

mit hoher numerischer Apertur

unter Verwendung eines Metalloxid-Negativtonresists

(MOR) erhalten wurden, eine

Ausbeute von mehr als 90 % aufweisen.

Diese Leistungskennzahl wurde an zwei

verschiedenen Teststrukturen ermittelt, d.

h. an Serpentinen- (oder Mäander-) Strukturen

und Gabel-Gabel-Strukturen, die

Informationen über stochastische Defekte

liefern sollen.

Steven Scheer, Senior Vice President

R&D bei imec: „Dies ist die erste Demonstration

der elektrischen Ausbeute von Metallleitungen

mit einem Pitch von 20 nm, die

mit einer Einzel-High-NA-EUV-Strukturierung

erzielt wurde. Diese Ergebnisse stellen

eine erste Validierung der Fähigkeiten der

High-NA-EUV-Lithografie und ihres umgebenden

Ökosystems dar, einschließlich

fortschrittlicher Resists und Underlayers,

Photomasken, Messtechniken, (anamorpher)

Bildgebungsstrategien, optischer Proximity-Korrektur

(OPC) sowie integrierter

Strukturierungs- und Ätztechniken. Wir

werden weiterhin mit unserem Strukturierungs-Ökosystem

an Prozessen arbeiten,

um die Ausbeute weiter zu verbessern und

diese Technologien an unsere Fertigungspartner

zu übertragen.“

Das imec-ASML High NA EUV-Ökosystem

umfasst Partner wie führende Chip-

hersteller, Material- und Resistlieferanten,

Maskenlieferanten und Messtechnik-Experten,

die alle zusammenarbeiten, um die

High-NA EUV-Lithografie für die Halbleiterfertigung

der nächsten Generation im

Sub-2-nm-Bereich zu entwickeln und zu

optimieren.

„E-Tests sind ein wichtiger Schritt bei

der High-NA-EUV-Validierung“, ergänzt

Philippe Leray, Leiter der Abteilung für fortgeschrittene

Strukturierung bei imec. “Diese

E-Test-Ergebnisse zeigen uns auch den

Weg in die Zukunft. In Kombination mit

der E-Beam-Inspektion geben Leitfähigkeitsmessungen

von metallisierten Serpentinen-

und Gabeln-Gabel-Strukturen Aufschluss

über die stochastischen Defekte (d.

h. Brüche bzw. Brücken), die zu einer geringeren

Ausbeute führen. Diese Erkenntnisse

unterstützen unsere Ökosystempartner bei

der Entwicklung von Strategien zur Minderung

stochastischer Defekte. Eine unserer

laufenden Bemühungen konzentriert sich

auf die Optimierung der Resistleistung im

Hinblick auf die Reduzierung der Dosis-

Ausbeute bei minimalen Auswirkungen auf

stochastische Fehler, eine Aufgabe, die wir

in enger Zusammenarbeit mit der Resist-

Community angehen.“

IMEC Belgium

BL 3001 Leuven


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Ruland feiert 25-Jahre

Erfolgsgeschichte

Dastex

Seit 2000 plant und baut die Ruland Engineering

& Consulting GmbH in Neustadt an

der Weinstraße Anlagen für die Produktion

von flüssigen Produkten. Was mit nur sieben

Mitarbeitern begann, hat sich zu einem

internationalen Unternehmen mit 320 Mitarbeitern

und 5 Standorten entwickelt. Ruland

steht für Prozessanlagen mit höchsten

Hygieneanforderungen und sichere Verarbeitung

von Flüssigkeiten. Hersteller aus

den Bereichen Getränke, Lebensmittel,

Pharma, Health Care und Haushaltsmittel

setzen auf die Qualität und Zuverlässigkeit

von Ruland-Anlagen.

Maßgeschneiderte Anlagen

für jede Anforderung

Ruland-Monteure schweißen die

kundenspezifischen Anlagen in

der werkseigenen Montagehalle.

© Ruland Engineering & Consulting GmbH

Beratung steht bei Ruland an erster Stelle.

Das Team analysiert den konkreten Bedarf

seiner Kunden, um individuelle Anlagen zu

entwickeln. Dank dem fundierten Ingenieur-Know-how

entstehen Lösungen, die

den jeweiligen Anforderungen an Produktsicherheit,

Qualität, Hygiene und den gesetzlichen

Vorgaben gerecht werden. Gerade

diese Flexibilität und die individuelle

Planung schätzen die Kunden besonders.

Ruland plant die Anlagen, beschafft Komponenten

und fertigt vollautomatisierte

Module, die vor Ort montiert und in Betrieb

genommen werden. Auch Rohrleitungssysteme

für komplette Fabriken oder Produktionsbereiche

gehören zum Portfolio.

The Cleanroom

Contamination

Control Experts.

Familienunternehmen mit starkem Team

Trotz des weltweiten Erfolgs bleibt Ruland

ein Familienunternehmen. Für Florian

Klein, Geschäftsführender Gesellschafter,

steht fest: „Unsere Mitarbeiter sind das Herz

unseres Unternehmens. Sie tragen unser

Wissen und setzen unsere Qualitätsansprüche

jeden Tag um.“ Diese Wertschätzung

spiegelt sich auch in der langfristigen Planung

wider. Im letzten Jahr wurden mit Jürgen

Schütze und Jens Schumann zwei langjährige

Mitarbeiter in die Geschäftsleitung

berufen, um die zukünftige Unternehmensführung

frühzeitig vorzubereiten.

Gemeinsam in die Zukunft

Das 25-jährige Jubiläum ist für Ruland nicht


Hersteller von Medikamenten nutzen

Tanklager von Ruland.

© Ruland Engineering & Consulting GmbH

nur ein Grund, stolz auf das Erreichte zu

sein, sondern auch eine Motivation, die

Erfolgsgeschichte fortzuschreiben. Mit

innovativen Ideen, einem starken Team

und klarer Ausrichtung blickt das Unternehmen

optimistisch nach vorn. „Wir

danken unseren Kunden, Mitarbeitern

und Partnern für das Vertrauen und die

Zusammenarbeit. Gemeinsam freuen wir

uns auf viele weitere erfolgreiche Jahre“,

sagt Florian Klein.

Ruland Engineering & Consulting GmbH

D 67435 Neustadt

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Reduzierte Lärmbelästigung

am Arbeitsplatz durch optimierte

Lüftertechnologie bei Reinraumwerkbänken

Neben der Umweltverschmutzung durch

Schadstoffe ist der Mensch immer mehr

einer neuen Gefahrenquelle ausgesetzt:

Einer zunehmenden Umweltverschmutzung

durch Geräusche und schlimmer noch

durch Lärm. Dauerhafter Stress durch Lärm

kann krank machen. Die gesundheitsbeeinträchtigende

Wirkung von Lärm ist sehr

vielfältig. Sie reicht von schwerwiegenden

Hörschäden bis zu verborgenen, meist über

viele Jahre sich langsam entwickelnden

Symptomen, wie Schlafstörungen, Gereiztheit

oder Nervosität.

Während man im privaten Bereich Maßnahmen

ergreifen kann, Lärm zu reduzieren

oder zu vermeiden, ist dies am Arbeitsplatz

häufig nicht möglich. Der Arbeitgeber hat

hier die Pflicht Maßnahmen zu ergreifen,

um den Schalldruckpegel so niedrig wie nur

möglich zu halten.

Die Anforderungen an Sauberkeit bzw.

Reinheit der Laborumgebungen und einer

Betriebsstätte sind insbesondere in den Bereichen

der industriellen Produktion und

Verpackung sowie im analytischen und medizinischen

Labor, und in der Forschung immens

gestiegen. Partikel- und Keimfreiheit

sind hier vielfach ein Muss. Kleine, lokale

Reinraumwerkbänke oder Laminar-Flow-

Boxen erfüllen diesen Zweck und schützen

den Arbeitsbereich vor Partikeln, Keimen

und Staub.

Die Funktion einer Flow-Box ist recht

einfach. Die Raumluft wird mittels eines

Ventilators angesaugt und durch einen

Hochleistungs-Partikel-Filter des Typs

HEPA H14 gepresst. Viele Kunden empfinden

die unvermeidbaren Ventilatorgeräusche

als dauerhaft störend. Es war deshalb

ein besonderes Anliegen der Firma Spetec

GmbH in Zusammenarbeit mit einer Lüfterfirma

ein besonders geräuscharmes Lüfterkonzept

zu entwickeln. Durch die Filteranordnung

wird im Arbeitsbereich ein laminarer

Luftstrom erzeugt. Die gereinigte Luft

schützt die Probe durch einen Überdruck

wie ein Vorhang vor eintretenden Partikeln.

Alle Laminar Flow Boxen der Produktpalette

CleanBoyâ bleiben im normalen

Betriebsmodus unter dem Geräuschpegel

eines normalen Bürobetriebes (55 db). Das

Spetec Laminar Flow Modul FMS 37 hat in

dieser Stufe sogar nur den Geräuschpegel

leichter Musik. Selbst in der höchsten Leistungsstufe

überschreitet der Geräuschpegel

nicht die Werte, wie sie für industrielle

Arbeitsplätzen vorgeschrieben sind (80 db).

Bezüglich der Geräuschentwicklung erfüllen

die Laminar-Flow-Boxen von Spetec

alle Anforderungen, um die Lärmbelästigung

am Arbeitsplatz zu minimieren. Der

erzielbare Geräuschpegel entspricht dem

derzeitigen Stand der aktuellen Lüftertechnologie;

keine der angebotenen Modulgrößen

überschreitet im Normalbetrieb Werte

wie sie in allgemeinen Büros vorgeschrieben

sind. Sie lassen sich im analytischen

Labor ebenso wie in der elektronischen und

optischen Fertigung oder der Verpackung

medizinischer oder pharmazeutischer Produkte

nachträglich einbauen (als Deckenversion)

oder aufstellen. Und das ohne aufwendige

Baumaßnahmen oder Änderung

der bestehenden Klimaanlagen.

Spetec Gesellschaft für Labor- und Reinraumtechnik

mbH

Am Kletthamer Feld 15

D 85435 Erding

Telefon: +49 8122 959090

Telefax: +49 8122 9590955

eMail: info@spetec.de

Internet: https://www.spetec.de


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Mehr Auswahl, mehr Komfort: Der B2B-

Online-Shop von Rose Plastic Medical Packaging

Rund um die Uhr einkaufen im neuen Online-

Shop von Rose Plastic Medical Packaging.

Der Verpackungshersteller Rose Plastic

Medical Packaging bietet mit seinem B2B-

Webshop eine komfortable und durchdachte

Lösung für alle, die flexible Bestellmöglichkeiten

und ein umfassendes Sortiment

schätzen. Der Online-Shop ist rund um die

Uhr geöffnet und ermöglicht es Kundinnen

und Kunden, ihre Bestellungen genau dann

aufzugeben, wann es am besten passt – ob

früh morgens oder mitten in der Nacht.

Der Online-Shop zeichnet sich durch

eine intuitive Benutzeroberfläche und ein

übersichtliches Layout aus. Die Kundinnen

und Kunden können problemlos durch das

breite Sortiment an Verpackungslösungen

navigieren und dank detaillierter Produktbeschreibungen

und praktischer Filteroptionen

schnell und einfach das passende

Produkt finden. Im Servicebereich stehen

darüber hinaus Informationen rund um Bestellung

und Versand, FAQs sowie umfassende

Datenblätter zu den Produkten.

Rund um die Uhr bestellen

Zu den wichtigsten Vorteilen zählt die Bestellmöglichkeit

rund um die Uhr. Das über-

sichtliche Kundenkonto ermöglicht eine

lückenlose Bestellhistorie und stellt alle

relevanten Dokumente wie Rechnungen

und Lieferscheine jederzeit zum Download

bereit. Für maximale Transparenz sorgt die

Echtzeit-Lagerauskunft, mit der die Kundinnen

und Kunden sofort sehen, ob das

gewünschte Produkt verfügbar ist und wann

die Lieferung erfolgen kann. Darüber hinaus

wird das Sortiment im Online-Shop kontinuierlich

erweitert; sollte dennoch ein Produkt

fehlen, steht das Team von Rose Plastic

Medical Packaging mit individueller Beratung

zur Seite.

Erreichbar ist der B2B-Online-Shop unter:

shop.rose-medipack.de

Rose Plastic Medical Packaging GmbH

D 88138 Hergensweiler/Lindau

Sie müssen eine Änderung

vornehmen, wissen aber nicht

genau, wo Sie anfangen sollen?

Keine Sorge! Wir unterstützen Sie von Anfang bis Ende.

Die Experten von Ecolab kümmern sich um Ihr Änderungsmanagement im Rahmen

eines End-to-End-Prozesses mit einem maßgeschneiderten Projektplan, der auf Ihre

spezifischen Anforderungen zugeschnitten ist und Folgendes umfasst:

Risikobewertung

Lieferantenfreigabe

Produktauswahl

Validierung

Umsetzung

Sprechen Sie mit Ihrem Ecolab-Kundenbetreuer oder senden Sie eine E-Mail an

infols@ecolab.com um ein Gespräch mit unserem technischen Serviceteam zu vereinbaren.

GLOBALE EXPERTEN FÜR

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com ecolablifesciences.com/changemanagement

NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 39/103

KONTAMINATIONSKONTROLLE

© 2024 Ecolab USA Inc. All rights reserved 16AUG24/DE

Immer korrekt und präzise positioniert:

Sensoren von Metallux in

Bahnlaufregelungen der BST

Standard Foliensensor MMP von Metallux.

(Copyright: elexis AG)

Das Unternehmen BST GmbH fertigt Bahnlaufregelungen,

Inspektions- und qualitätssichernde Systeme

für bahnverarbeitende Industrien. Für ihre Stellantriebe

setzt das Unternehmen auf kontaktlose Wegsensoren der

Metallux AG.

Das Unternehmen BST GmbH mit Sitz in Bielefeld ist ein mittelständischer

Hersteller von Systemen für bahnverarbeitende Industrien.

Das 1979 gegründete Unternehmen mit über 300 Mitarbeitenden

ist an 11 Standorten weltweit vertreten und gehört zur elexis AG.

Bahnlaufregelungen werden überall dort benötigt, wo flache

Materialbahnen hergestellt, weiterverarbeitet oder veredelt werden.

Eine typische Anwendung ist die Druckindustrie für Papier, Verpackungen

und Etiketten. Aber auch bei der Herstellung von Batteriezellen,

gedruckter Elektronik, Reifen oder Hygieneartikeln sowie in

Förder- und Transportanlagen sind sie unerlässlich.

Wenn eine Papierbahn beispielweise eine Druckmaschine

durchläuft, wird sie mittels zahlreicher Walzen durch die Maschine

geführt. Um ein perfektes Endergebnis zu erzielen, muss die Position

der Bahn in der Druckmaschine definiert und stets korrekt sein.

Eine Bahnlaufregelung stellt die exakte Führung der Bahn sicher

und hält das Material selbst bei höchsten Bahngeschwindigkeiten in

der Spur, so dass es immer korrekt positioniert ist.

Nicol Otterbach, Vice President Global Marketing bei BST, betont,

dass eine Bahnlaufsteuerung ein elementarer Bestandteil des

kontinuierlichen Druckprozesses ist. BST legt großen Wert auf die

umfassende Beratung ihrer Kunden und eine hohe Zuverlässigkeit,

gepaart mit einer einfachen und intuitiven Bedienbarkeit der

jeweiligen Lösung. BST ermöglicht zudem umfassende Prozessoptimierungen

durch den Einsatz von Inspektions- und Qualitätssicherungssystemen.

Ein guter Service weltweit rundet das Paket ab.

Demo einer Bahnlaufregelung im Showroom der BST in Bielefeld.

(Copyright: elexis AG)

Ein wichtiger Bestandteil dieser Bahnlaufregelungen ist der

Linearsensor MMP von Metallux. Der Sensor ist im Aktuator der

Bahnlaufregelung verbaut. Seine Aufgabe ist es, kontinuierlich die

absolute Ist-Position des Antriebs zu erfassen und damit eine hochgenaue

Regelung des Bahnlaufs zu ermöglichen.

Der absolut messende, verschleißfreie Sensor ist hermetisch

dicht und mit einer Höhe von weniger als 2 mm besonders flach.

Der Abgriff erfolgt berührungslos mit einem im Abstand zum Sensor

geführten Magneten. Betrieben wird der MMP im Kleinspannungsbereich;

üblicherweise mit 5 VDC Speisespannung. Das Ausgangssignal

kann von allen gängigen Steuerungen verarbeitet werden.

Der MMP verfügt nicht nur über eine gute Auflösung, Präzision

und Messgenauigkeit. Er ist robust, verschleißfrei und hat mit bis

zu 50 Mio. Zyklen eine sehr hohe Lebensdauer. Und genau diese

Vorteile machen ihn zum idealen Sensor für hochwertige, schnelle

Maschinen: Eine präzise und zuverlässige Regelung wird so erst

möglich.

Allerdings verwendet BST keine Standardversion, sondern eine

maßgeschneiderte Lösung. Der Sensor ist nicht wie üblich auf einer

Folie mit Klebekaschierung, sondern direkt in die Konstruktion des

Antriebs integriert. Die besondere Form dieser Baugruppe ermöglicht

eine einfache Montage. Auch die Abmessungen und das Kabel

sind individuell. Der Widerstandsträger besteht aus FR4 anstatt

Polyester. Kundenindividuelle Anpassungen, die den hohen Anforderungen

der BST gerecht werden.

Metallux verfügt nicht nur über ein umfangreiches Standardsortiment

- der Fokus liegt auf der Beratung und Entwicklung von maßgeschneiderten

Lösungen.

Gefertigt wird bei Metallux ausschließlich in Deutschland: Von

Mustermengen bis Großserien von mehreren Hunderttausend

Stück. Dabei kommen moderne, automatisierte Produktions-verfahren

zum Einsatz. Ein Reinraum gehört genauso zur Ausstattung

wie hochwertige Prüf- und Testmöglichkeiten.

Seit über 10 Jahren beliefert Metallux BST. Ingo Ellerbrock, Produkt

Manager bei BST, lobt die Qualität des Produkts und die Kundenorientierung.

„Die Fähigkeit von Metallux, unsere komplexen

technischen Anforderungen zu verstehen und in zuverlässige Produkte

zu übersetzen sowie klar und effektiv mit unserem Team zu

kommunizieren, hat wesentlich zum Erfolg unserer Produkte beigetragen.

Ich freue mich auf die weitere Zusammenarbeit.“

Und damit ist nicht nur die von BST gesteuerte Materialbahn,

sondern auch Metallux immer korrekt und präzise positioniert.

elexis AG

D 57482 Wenden


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Lorenz Consult: Erfolgreiche Mitarbeiter:innen-

Entwicklung am

Wiener Standort

Das Zivilingenieurbüro für Bauwesen, Lorenz Consult hat

kürzlich ihre neuen Büroräume im Wiener Bezirk Simmering

bezogen. Die Zweigstelle des Grazer Unternehmens

erstreckt sich über eine Fläche von rund 235 Quadratmetern

und bietet elf Mitarbeiter:innen einen modernen

Arbeitsplatz. Weitere Mitarbeiter:innen werden gesucht.

Bereits seit 2006 ist das Zivilingenieurbüro mit Hauptsitz in Graz mit

einem Büro in Wien vertreten. Waren es damals zwei Mitarbeiter:innen,

sind es aktuell sieben Mitarbeiter:innen, die den wachsenden

Kundenstock betreuen. Dazu kommen noch rund drei Mitarbeiter-

Innen, die wöchentlich von Graz nach Wien pendeln. Für die kommenden

ein bis zwei Jahre strebt Lorenz Consult an, die Anzahl der

Mitarbeitenden in Wien weiter zu erhöhen. Diese Expansion ist ein

direktes Ergebnis der verbesserten Auftragslage, die im vergangenen

Jahr deutlich über den Erwartungen lag. Um die Effektivität weiter zu

steigern, sucht Lorenz Consult gezielt nach neuen Talenten für den

Wiener Standort. Da sich der Standort in Wien personell vergrößerte,

kam es mit Anfang des Jahres zum Umzug in ein größeres Büro in

der Modecenterstraße im elften Wiener Gemeindebezirk.

Bei der Wahl des Standorts und der Büroausstattung lag der Fokus

stark auf Nachhaltigkeit. Die Möbel aus den vorherigen Standorten

werden im Sinne ökologischer Verantwortung weiterverwendet,

und die bestehende Raumstruktur des neuen Büros wurde nur

minimal angepasst. Neben dieser Anforderung war es entscheidend,

Büroräumlichkeiten zu finden, die konzentriertes Arbeiten in einer

angenehmen Atmosphäre möglich machen. Das Büro befindet sich

in unmittelbarer Nähe zur U-Bahn und ist zudem hervorragend mit

dem Fahrrad erreichbar. Das neue Büro befindet sich im MARXI-

MUM, das mit dem Silber-Zertifikat von der ÖGNI (Österreichische

Gesellschaft für Nachhaltige Immobilienwirtschaft) für seine umweltfreundliche

Konstruktion sowie seinen effizienten Ressourceneinsatz,

der zu einem geringeren Primärenergieverbrauch und zu

niedrigen Primärenergieverbrauch beiträgt, ausgezeichnet wurde.

Auch steht den Mitarbeiter:innen eine eigene Dachterrasse zur Verfügung.

„Ich freue mich sehr, dass wir in Wien so erfolgreich sind und

nun auch ein passendes Büro für die steigende Anzahl an Mitarbeiter:innen

gefunden haben. In Wien sind wir stark im Gesundheitsbereich

bzw. in der Labor- und Pharmaplanung engagiert. Darüber

hinaus sind wir in den Bereichen HKLS-Planung, Zivilingenieurleistungen

und technischen Infrastrukturprojekten aktiv. Unsere

Expertise kommt sowohl bei der Planung als auch der Bauaufsicht

in verschiedenen Bereichen des Hochbaus, der Versorgungstechnik

und der Infrastruktur zum Tragen,“ so Christian Lorenz, Geschäftsführer

von Lorenz Consult.

Optimale Zusammenarbeit zwischen den Standorten im Fokus

Neben dem Hauptsitz in Graz und der Niederlassung in Wien gibt es

weitere Zweigstellen in Linz und Villach. Mit den Standorten wird

LC-Standortbeauftragter Thomas Petto © Lorenz Consult ZT GmbH

das Ziel verfolgt, die Kunden vor Ort optimal zu servicieren. Ein essenzieller

Erfolgsfaktor dabei ist eine gute standortübergreifende

Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitenden. Deshalb wurde im

September 2024 ein interner Bewerbungsprozess ins Leben gerufen,

um einen Standortbeauftragten zu ernennen. Ein Mitarbeiter aus

dem Wiener Team hat diese verantwortungsvolle Rolle zusätzlich zu

seinen Tätigkeiten übernommen. Seine Aufgabe ist es, den technischen

Betrieb des Büros sicher zu stellen und das soziale Miteinander

unter den Kolleg:innen ebenso wie den intensiven Austausch

unter den fachspezifischen Teamleiter:innen zu fördern.

„Als eine mehrfach von kununu ausgezeichnete Top Company

ist es uns ein großes Anliegen, ein ideales Arbeitsumfeld für alle

unsere Mitarbeiter:innen zu schaffen. Die gemeinsame Vision, das

Lernen im Team und die Schaffung von Rahmenbedingungen zur

Erbringung der persönlichen Bestleistung ist uns ein wesentliches

Anliegen“, so Christian Lorenz.

Die Erwartungen an den Wiener Standort sind hoch: Lorenz

Consult plant, Wien mittelfristig als gleichwertigen Standort zu Graz

zu etablieren, von dem aus Projekte in den Kernkompetenzen des

Unternehmens effizient abgewickelt werden können.

Auch 2025 erhält Lorenz Consult das kununu

Top Company Siegel

Die Arbeitgeber-Bewertungsplattform kununu zeichnet Lorenz

Consult zum vierten Mal in Folge als Top Company 2025 aus. Grundlage

der Auszeichnung bilden die unabhängigen Bewertungen der

Mitarbeiter:innen auf der Plattform. Das Zivilingenieurbüro gehört

mit 4,6 von 5 Sternen und einer Weiterempfehlungsrate von 100 Prozent

zu den Unternehmen mit einem hervorragenden Arbeitsumfeld

in Österreich.

Lorenz Consult ist immer auf der Suche nach Talenten. Vor allem

Projektleiter:innen und Konstrukteur.innen für hochinstallierte

HKLS-Projekte, ebenso auch Bautechniker:innen für Baumanagement,

Statik, Hochbau und Konstruktion Betonbau und Stahlbau

werden gesucht.

Lorenz Consult Ziviltechniker GmbH

A 8010 Graz


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Entwurf der finalen Ausbaustufe des Gebäudes.

Der linke Abschnitt illustriert den neuen Anbau.

© Vetter Pharma International GmbH

Kühllagerkapazität soll bis 2028 verdoppelt werden

Vetter baut sein pharmazeutisches

Warenlager deutlich aus

– Zentrum für Optische Kontrolle und Logistik erreicht dritte Ausbaustufe

– Hochmodernes und vollautomatisches Kühllager

– Zusätzliche Kapazitäten für optische Kontrolle geplant

Vetter, ein global agierender Pharmadienstleister, erweitert sein

pharmazeutisches Lager in Ravensburg. Der Ausbau unterstützt

die steigende Marktnachfrage sowie das organische Wachstum

des unabhängigen Familienunternehmens. Mit einem Investitionsvolumen

von über 150 Millionen Euro werden die bereits

vorhandenen 13.000 Palettenstellplätze für die Kühllagerung um

weitere 16.000 erweitert. Nach Fertigstellung wird Vetter über insgesamt

68.000 Palettenstellplätze für verschiedene Temperaturanforderungen

verfügen.

Die Erdarbeiten starteten Ende vergangenen Jahres. Die Lagererweiterung

soll bis 2028 abgeschlossen sein. Das erste Etappenziel,

die Fertigstellung der Gebäudehülle, wird für das vierte Quartal 2026

erwartet. Neben der Erweiterung des Hochregallagers wird das neue

22.500 m² große Gebäude auch ein Lager für Stabilitäts- und Referenzproben,

zusätzliche Kapazitäten für manuelle und automatisierte

optische Kontrolle, ein neues Mitarbeitendenrestaurant sowie

Büroflächen und ein Rechenzentrum beherbergen.

„Seit der Eröffnung unseres Zentrums für Optische Kontrolle

und Logistik im Jahr 2012 haben wir unsere Lagerkapazitäten für

Raumtemperatur sowie für Kühllagerung stetig ausgebaut,“ erklärt

Vetter-Geschäftsführer Carsten Press. „Der jüngste Bauabschnitt

markiert einen weiteren strategischen Schritt in der Entwicklung

unseres Lagerangebotes und ermöglicht uns, Kunden auch in Zukunft

zuverlässige und umfassende Dienstleistungen für ihre zum

Teil temperaturempfindlichen Wirkstoffe zu bieten.“

Die Erweiterung des Gebäudes dient in erster Linie dem Ausbau

der Kühllagerkapazitäten sowie der Unterbringung von Kühltruhen

und begehbaren Gefrierschränken, die speziell für hochwertige

pharmazeutische Produkte und die dazugehörigen Materialien ausgelegt

sind. „Die Notwendigkeit der Kühllagerung für viele innovative

Arzneimittel erhöht den Bedarf an Palettenstellplätzen,” erklärt

Timo Usinger, Senior Vice President Supply Chain Management bei

Vetter. „Der neue Bauabschnitt wird daher komplett gekühlt ausgeführt.

Wir setzen hier neuste Automatisierungs- und Digitalisierungstechnik

ein, wie fortschrittliche Überwachungssysteme sowie

eine vollautomatische Ein- und Auslagerung der Paletten.“

Vetter möchte auch in Zukunft eine aktive Rolle bei der Weiterentwicklung

und Anwendung von Innovationen im Bereich der

pharmazeutischen Lagerung spielen, um die wichtigen Bedürfnisse

seiner globalen Kunden und deren Patienten an eine sichere Lieferkette

zu erfüllen.

Vetter Pharma International GmbH

D 88212 Ravensburg


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Strategische

Neuausrichtung der globalen

Geschäftstätigkeiten

Rentschler Biopharma SE, ein führendes Dienstleistungs- und Auftragsentwicklungsunternehmen

(CDMO) für Biopharmazeutika, gab heute die Neuausrichtung

seiner globalen Geschäftstätigkeiten im Rahmen einer langfristigen strategischen

Neuorientierung bekannt. Rentschler Biopharma hat entschieden, sich aus der Zellund

Gentherapie zurückzuziehen, seine Aktivitäten am Standort Stevenage, Großbritannien,

einzustellen und den Fokus auf Biologika1 zu verstärken. Der Schritt folgt

der Strategie des Unternehmens, flexibel auf sich wandelnde Marktbedingungen

und Kundenbedürfnisse zu reagieren, nachhaltiges Wachstum zu fördern und Innovationen

voranzutreiben.

„Als Innovationsführer evaluieren wir kontinuierlich neue Ansätze, um den Bedürfnissen

unserer Kunden und ihrer Patienten gerecht zu werden. Der Markt für

Zell- und Gentherapie hat sich langsamer entwickelt als erwartet, und die branchenübergreifende

Nachfrage hat nicht unsere Erwartungen erreicht. Nach einer umfassenden

strategischen Überprüfung haben wir daher entschieden, unsere Aktivitäten

auf jene Bereiche zu konzentrieren, in denen wir die größte Nachfrage und das beste

Potenzial sehen, um nachhaltig Nutzen zu stiften. Biologika bleiben für unsere Geschäftstätigkeit

von zentraler Bedeutung, während wir weiterhin andere potenzielle

Modalitäten evaluieren. Dabei schöpfen wir aus unserem Fachwissen und unserer

hervorragenden Erfolgsbilanz, um unseren Kunden die außergewöhnliche Qualität

und den herausragenden Service zu bieten, auf die sie sich verlassen,“ sagte Benedikt

von Braunmühl, CEO von Rentschler Biopharma. „Das hervorragende Engagement

und die Leistung unseres Teams in Stevenage sind besonders hervorzuheben,

und ich möchte mich bei allen für ihre wertvollen Beiträge bedanken. Es ist uns ein

wichtiges Anliegen, die betroffenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dieser

Übergangszeit mit den erforderlichen Ressourcen zu unterstützen.“

In den letzten Jahren hat Rentschler Biopharma bedeutende Investitionen getätigt,

um seine globalen Fähigkeiten weiter zu stärken und langfristiges Wachstum zu

unterstützen. Im Oktober 2024 kündigte Rentschler Biopharma seine bisher größte

Einzelinvestition am Hauptsitz in Laupheim an, um die Produktionseffizienz zu

steigern und den Standort auszubauen. Im Juli 2024 nahm die neue hochmoderne

Produktionslinie in Milford, Massachusetts, USA, mit vier neuen 2.000-Liter-Einweg-Bioreaktoren

den Vollbetrieb auf. Mit diesen Rekordinvestitionen, den größten

in der über 150-jährigen Geschichte von Rentschler Biopharma, hat das Unternehmen

seine Kapazitäten und Fähigkeiten, die wachsende globale Nachfrage nach

Biopharmazeutika zu bedienen, erheblich erweitert.

1 auf Zellkulturen basierende

therapeutische Proteinformate

Rentschler Biopharma SE

D 88471 Laupheim


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Ausblick MedTech-Branche 2025

Die Medizintechnik in Deutschland gilt eigentlich als

Wirtschaftsgarant. Doch die Stimmung ist getrübt und die

Konjunkturschwäche im eigenen Land drückt sowohl auf

die Gemüter als auch auf die Umsatzprognosen. Der EMS-

Dienstleister Plexus wirft einen Blick auf die Themen, die

Hersteller 2025 besonders an die Nieren gehen, und die

Trends, die Hoffnung machen.

Ein verstärkender Faktor für die angespannte Lage sind zudem die

hohen Kosten. Während von Januar bis August 2024 der Umsatz der

deutschen Medizintechnikindustrie laut Statistische Bundesamt

das Vorjahresniveau um 1,6% übertraf, stiegen im gleichen Zeitraum

auch die Erzeugerpreise – und zwar um knapp 3%. Egal ob für Energie,

Material oder Rohstoffe, in der Logistik und beim Transport oder

beim Personal – Hersteller kämpfen schwer mit den anhaltend hohen

Kosten.

Der zunehmende Druck wirkt sich auf die Investitionskraft des

Standorts Deutschland aus. Fast ein Drittel (30%) haben laut BVMed

ihre Investitionen gegenüber dem Vorjahr zurückgefahren. Ein weiteres

Drittel der befragten Unternehmen verlagert Investitionen ins

Ausland. Das Outsourcing der Produktion, aber auch anderer Aufgaben

wie der Entwicklung und der Aftermarket Services, dürften

dabei ganz oben auf der Liste stehen.

Klar ist: Wer sich aus der aktuellen Stagnation frei kämpfen und

langfristig wettbewerbsfähig bleiben will, muss seine Prozesse weiter

optimieren und versuchen intern gebundene Kapazitäten und

Ressourcen freizubekommen. Der Kostendruck zwingt Unternehmen

zu einem Strategiewechsel und der Verlagerung der Produktion

raus aus Hochkostenländern. Die Zusammenarbeit mit Partnern bei

aufwändigen und damit kostspieligen Aufgaben kann hier ein Weg

sein, um die eigene Agilität und Widerstandsfähigkeit zu steigern.

#3 Schwere Compliance-Bürde

#1 Status MedTech Deutschland

Grundsätzlich muss man sagen: Im Vergleich zu anderen Industrien

geht es den deutschen Medizintechnikherstellern gut. Laut BVMed

Herbstumfrage 2024 bleibt die Branche Exportweltmeister. Die erwartete

weltweite Umsatzentwicklung 2024 legt um 3,5% zu. Im Inland

jedoch liegt der geschätzte Anstieg bei gerade einmal 1,2%. Im

Vergleich zum Vorjahr mit 4,8% ist das ein deutlicher Rückgang. Eine

Rückkehr zu einem soliden Wachstumspfad ist in weite Ferne gerückt

und lässt aller Wahrscheinlichkeit mehr als 12 Monate auf sich

warten. Gründe für das konjunkturelle Schwächeln finden sich viele

– und nicht allein in der Medizintechnik.

Wie in der Elektronikindustrie fehlt es auch im MedTech-Bereich

an Aufträgen. Was in den Corona-Jahren massiv aufgestockt

wurde, muss erst schrittweise abgebaut werden. Erst wenn sich

damit verbundene Cashflow-Probleme und Investitionsstaus auflösen,

kann auch die Auftragslage auf ihren soliden Wachstumskurs

zurückkehren. Betroffen ist nicht nur der deutsche Markt, auch

China schwächelt. Hinzu kommt ein protektionistisches globales

Umfeld, das laut Industrieverband Spectaris durch die neue US-Regierung

droht.

#2 Agile Wege aus der Kostenkrise

Was die Hersteller neben den Kosten plagt sind die als ausufernd

empfundenen regulatorischen Vorgaben – sowohl auf nationaler

wie auf EU-Ebene. Der Aufwand wächst von Jahr zu Jahr und ist besonders

ärgerlich, wenn die fehlende Harmonisierung zwischen den

Richtlinien zu teilweise doppelten Berichtspflichten führt (Beispiel

LskG und CSRD). Die Bürokratie geht nicht nur ins Geld. Sie blockiert

auch wichtige Fachkräfte, die an anderer Stelle schmerzhaft

fehlen.

Die europäische Medizinprodukteverordnung (MDR) bleibt eine

Langzeitbaustelle. Immer wieder forderten Verbände im letzten Jahr

eine umfassende Revision der Richtlinie. Im Oktober verabschiedete

das Europaparlament schließlich eine Resolution zur Änderung,

die bis zum Ende des ersten Quartals 2025 Vorschläge fordert. Ob

eine Novellierung tatsächlich stattfindet und wie diese aussieht,

wird sich also erst noch zeigen. Ohne regulatorisches Fachwissen

und externer Unterstützung wird es jedoch für Hersteller schwer mit

den Veränderungen in der dynamischem Compliance-Landschaft

Schritt zu halten.

#4 Nachhaltigkeits-Ecosystem

Viel Platz im Compliance-Katalog nimmt zudem das Thema Nachhaltigkeit

ein. Der Green Deal der EU macht auch vor MedTech-Herstellern

nicht Halt – angefangen bei der Ökodesign-Richtlinie über

CSRD bis hin zum für 2026 geplanten PFAS-Verbot. Während die

CO2-Bilanzierung bzw. ESG Reporting bei einigen Medizinprodukten

(z. B. Zubehörmaterial) noch relativ geradlinig verläuft, steigt mit

der Komplexität der Medizingeräte auch die Komplexität des Reportings.

Systematische Analyseansätze wie das Product Lifecycle

Assessment (LCA) liefern hier ein Framework, um wichtige Kennzahlen

zu erheben und nicht nur CO2-Emissionen zu reduzieren,

sondern auch Kosten einzusparen.

Insgesamt wird der Markt für grüne Technologie und Nachhaltigkeit

weiter wachsen und bis 2032 ein Marktvolumen von 105

Mrd. US-Dollar erreichen. Gefragt sind Technologien, Lösungen

und Prozesse, um die Nachfrage nach umweltfreundlichen Produkten

mit niedrigem CO2-Fußabdruck auch praktisch umsetzen

zu können. Schon jetzt setzen Hersteller hier auf ein erweitertes

Ecosystem, in dem Partner fachspezifische Expertise zur Verfügung

stellen und Dienstleister nachhaltigkeitsrelevante Aufgaben


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übernehmen (z. B. Abfalltransport und -entsorgung).

#5 Bewährungsjahr für KI

Ein ähnliches Wachstum in der Medizintechnik verspricht

der Einsatz Künstlicher Intelligenz (KI). Ob sich

dieses Versprechen jedoch bereits im nächsten Jahr zu

100% erfüllt, ist fraglich. Zwar wird fleißig an smarten

Chirurgie-Robotern, KI-Apps zur Krebserkennung und

virtuellen Assistenz-Ärzten gearbeitet. In der Praxis

handelt es sich jedoch in der Regel eher um KI-Features,

die vor allem dort zum Einsatz kommen, wo Hersteller

und Anbieter sie kontrollieren können – und wo sie im

Ernstfall keinen Schaden am Menschen nehmen.

Die KI-Verordnung der EU stuft KI-basierte Medizinprodukte

zu Recht als Hochrisiko-KI-Systeme ein

und setzt die regulatorischen Anforderungen dementsprechend

hoch an. Die Entwicklung kostet Zeit und

setzt Expertise voraus, die vielerorts noch aufgebaut

werden muss. Dabei ist der ROI der Investitionen beim

experimentellen Charakter der KI längst nicht garantiert.

Trotz aller erwarteten Vorteile äußern daher fast

zwei Drittel (65%) der MedTech-Unternehmen Bedenken,

was die Integration von KI in Medizinprodukte angeht.

Wo KI bereits jetzt die Effizienz maßgeblich verbessert,

ist im operativen Betrieb sowie bei der Optimierung

von Prozessen in der Fertigung, Entwicklung und

Supply Chain. Einen weiteren spannenden Einsatzbereich

stellt die Labordiagnostik dar, in der man verstärkt

Deep Learning-Technologien für die Analyse nutzt.

#6 Cybersecurity ist Supply Chain-Thema

Mit KI und der zunehmenden Digitalisierung von Medizinprodukten

in der Diagnostik, Konsultation und im

Monitoring bleibt auch die Cybersicherheit ein Hauptthema

in 2025. Hier kommt mit der NIS2-Richtlinie

keine neue, allerdings eine überarbeitete und striktere

Vorschrift auf Hersteller zu. Die Auflagen und Sanktionen

richten sich explizit an „besonders wichtige

Einrichtungen“, zu denen auch Kliniken, Medizinische

Versorgungszentren (MVZ) und andere Gesundheitseinrichtungen

zählen.

Unternehmen müssen nach NIS2 Sicherheitsrisiken

erkennen, entschärfen und dokumentieren sowie

die dafür nötigen technischen wie organisatorischen

Rahmenbedingungen und Tools bereitstellen. Dabei

umfasst die Regelung ausdrücklich auch die Supply

Chain, einschließlich EMS-Dienstleistern, Partner und

Zulieferer. Eine enge Zusammenarbeit mit den jeweiligen

Stakeholdern und Sicherheitspartnern wird damit

immer wichtiger. Nach einer Studie von Plusnet haben

erst 52% der deutschen Unternehmen die NIS-Anforderungen

an die Lieferketten-Sicherheit ganz oder zumindest

teilweise umgesetzt. Hersteller haben im nächsten

Jahr auch hier noch eine lange To-Do-Liste vor sich, um

Produkte zu schützen und einen sicheren Austausch

von Daten zu garantieren (Stichwort: Datenschutz, Intellectual

Property).

Plexus Corp.

US WI 54956 Neenah

As time goes by... MTF Technik feierte

am 01.02.2025 den 50. Geburtstag.

MTF Technik

feiert 50-jähriges

Jubiläum

Am 01.02.1975 gründete der Ingenieur Hans Gert Schürfeld in Bergneustadt

das Unternehmen mit dem Namen MTF - Metallverarbeitung,

Transportgeräte, Förderbänder.

Der Tüftler plante, ganz neuartige Förderbänder für die Kunststoffindustrie

zu entwickeln, die es so noch nicht auf dem Markt gab.

Stets getrieben von Neugier, Tatendrang, Fleiß, dem Streben nach

Perfektion und mit einem offenen Ohr für die Anforderungen und

Wünsche unserer Kunden, entwickelte er unermüdlich neue Produkte

und Lösungen - von kleinen Förderbändern für den Transport

von Bauteilen aus Spritzgussmaschinen, über die Entwicklung von

stufenlos verstellbaren abgewinkelten Förderbändern, das erste Patent

für die Rollen-Separiertrommel bis hin zu unzähligen kundenindividuellen

Projekten.

In diesem Sinne hat sein Sohn, der Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieur

Hardy Schürfeld, das Unternehmen seit 2005 als

Inhaber und Geschäftsführer weiter entwickelt. Die beiden Ingenieure

haben insgesamt 13 Patente erworben und sich immer auf neue

Herausforderungen und neue Branchen eingestellt. Noch heute

wird jedes Gerät individuell auf die Bedürfnisse jedes Kunden maßgeschneidert

- sodass ein optimales Ergebnis für den betrieblichen

Materialfluss erzielt wird.

MTF Technik Hardy Schürfeld GmbH & Co. KG

Stadionstraße 8

Telefon: +49 2261 94310

Telefax: +49 2261 943131

eMail: info@mtf-technik.de

D 51702 Bergneustadt

Internet: http://www.mtf-technik.de


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ChemE Show – Powered by ACHEMA findet im Jahr 2026 erstmals

in Houston, Texas, statt

DECHEMA und Gulf Energy Information

starten US-amerikanisches Leitevent

für die Prozesstechnik

Die DECHEMA – Veranstalterin der weltweit bedeutendsten Plattform für die

Prozessindustrie, ACHEMA – und Gulf Energy Information veranstalten im Jahr

2026 erstmals gemeinsam die ChemE Show – Powered by ACHEMA in Houston,

Texas. Die neue jährliche Veranstaltung richtet sich an Experten, Entscheidungsträger

und Lösungsanbieter entlang der gesamten Wertschöpfungskette der chemischen

und biobasierten Produktion.

– Keynote-Präsentationen weltweit führender

Branchenvertreter und Visionäre,

die Innovationen vorantreiben und die

Zukunft der Prozessindustrie aktiv mitgestalten

– Technische Sessions: vertiefende Workshops

und Diskussionsrunden zu Themen

wie Nachhaltigkeit, Wasserstofftechnologien,

Prozessoptimierung und

digitale Transformation

– Ausstellung: Hier werden die neuesten

Technologien vorgestellt, die die Zukunft

der chemischen und biotechnologischen

Technik und der Prozessindustrie prägen

werden.

Die ChemE Show, die im Juni 2026 stattfinden

wird, nimmt die dynamische Chemieund

Pharmabranche Nordamerikas und

deren Technologie- und Investitionsbedarf

in den Fokus. Branchenpionieren, Innovatoren

und Lösungsanbietern präsentiert

die Veranstaltung die neuesten Produkte

und Lösungen für die (petro-)chemische

Verfahrenstechnik, die Biotechnologie und

sämtliche Downstream-Aktivitäten und

schlägt gleichzeitig eine Brücke zur Energiewirtschaft.

„Diese Partnerschaft bringt zwei starke

Organisationen zusammen, die Innovationen

in der Chemie- und Energiebranche voranbringen

wollen“, sagte John Royall, Präsident

und CEO von Gulf Energy Information,

bei der Vertragsunterzeichnung. „Indem wir

die Strahlkraft der Weltleitmesse ACHEMA

mit der Medien- und Veranstaltungsexpertise

von Gulf kombinieren, schaffen wir eine

einzigartige Plattform für Fachleute, um

Kontakte zu knüpfen, die Zusammenarbeit

zu fördern und ebnen letztlich dem Fortschritt

in der Branche den Weg.“

Die ChemE Show wird sich eng an die

alle drei Jahre stattfindende ACHEMA anlehnen,

mit eigenständigen Veranstaltungen

in den USA in den Jahren 2026 und

2028 sowie einer Networking-Session auf

der ACHEMA 2027 in Frankfurt. Fachleuten

aus den Prozessindustrien bietet sie:

„Seit mehr als einem Jahrhundert ist die

ACHEMA die zentrale Plattform für Innovationen

in der chemischen und pharmazeutischen

Technik, und wir freuen uns,

unser Engagement in Nordamerika weiter

auszubauen, um der steigenden Nachfrage

nach Know-how in chemischer Technik,

Biotechnologie und innovativen Produktionsverfahren

nachzukommen. Die ChemE

Show bildet eine wichtige Brücke zwischen

den globalen Märkten und wird die Zusammenarbeit

und den Wissensaustausch

zwischen Ingenieuren und Branchen-Experten

voranbringen“, so Dr. Björn Mathes,

Geschäftsführer der DECHEMA Ausstellungs-GmbH.

DECHEMA Gesellschaft für Chemische Technik

und Biotechnologie e.V.

D 60486 Frankfurt am Main


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Das nora Schulungsangebot 2025 rund um Kautschukböden

Von Praktikern für Praktiker

Ein perfekt verlegter und gut gepflegter

Boden schafft nicht nur eine einladende

Atmosphäre, sondern trägt auch maßgeblich

zum Werterhalt von Immobilien bei.

Oft sind es kleine Tricks und Kniffe, die zu

einem perfekten Erscheinungsbild des Bodenbelags

beitragen. Daher lädt nora auch

im Jahr 2025 zu einem vielfältigen Schulungsangebot

ein – sowohl online als auch

vor Ort. Die Kurse decken ein breites Spektrum

ab und befassen sich nicht nur mit der

Verlegung und Pflege von Kautschukböden,

sondern auch mit den vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten.

Die Seminare finden

im werkseigenen Schulungs- und Informationszentrum

in Weinheim statt, wo die

Spezialisten der Anwendungstechnik ihr

fundiertes Know-how vermitteln. Darüber

hinaus werden Webinare zu unterschiedlichsten

Themen veranstaltet. Das vielfältige

Angebot richtet sich an unterschiedliche

Zielgruppen. Die Anmeldung ist ab sofort

möglich.

Tricks und Kniffe, die zum perfekten Erscheinungsbild des Bodenbelags beitragen,

zeigt nora bei Verlege- und Reinigungsseminaren. Copyright: © nora

Basis-Seminare zur Verlegung

von Kautschukböden

Zweitägiger Termin für Verarbeiter, die noch

wenig oder keine Erfahrung mit der Verlegung

von Kautschukböden haben. Behandelt

werden grundsätzliche Themen

wie Untergrundvorbereitung, Doppelnahtschnitt,

Verfugung, Verklebung und Formtreppen.

Die Teilnehmenden können die

Verlegung unter Anleitung erfahrener Anwendungstechniker

praktisch üben und erhalten

wertvolle Tipps, die ihnen die Arbeit

erleichtern. Neben einem theoretischen

und einem praktischen Teil, in dem die Verarbeitung

Schritt für Schritt gezeigt wird,

gibt es auch eine Werksführung.

Aufbau-Verlegeseminare

Zweitägiges Seminar zur praxisorientierten

Verlegung und Verarbeitung von Kautschuk-Bodenbelägen.

Unter Anleitung

routinierter Werksverleger üben die Teilnehmenden,

die bereits Erfahrung in der

Verlegung von Kautschukböden mitbringen

sollten, in entspannter Atmosphäre, Bahnen-

und Fliesenware sowie Formtreppen

wirtschaftlich und fehlerfrei zu verlegen.

Die Seminare umfassen zudem die Nutzung

der Schnellverlegesysteme nora nTx und

nora dryfix bzw. nora dryfix ed sowie eine

Werksführung.

Seminare für Reinigungsverantwortliche

und -dienstleister

nora Bodenbeläge verlassen das Werk in

Weinheim als Premium-Produkte. Damit

sie auch im täglichen Einsatz auf Dauer gut

aussehen und auch speziellen Hygienerichtlinien

entsprechen, ist eine sachgerechte

Reinigung von hoher Bedeutung. Bei

diesem zweitägigen Seminar demonstriert

ein nora Anwendungstechniker verschiedene

Reinigungsverfahren und gibt Tipps zur

Sanierung beschädigter Oberflächen.

Webinare

Neben Schulungen vor Ort bietet nora auch

regelmäßig kostenlose Webinare an. In

diesen halbstündigen Online-Schulungen

teilen unsere erfahrenen Anwendungstechniker

praxisrelevantes Wissen zu verschiedenen

Themen rund um nora Bodenbeläge.

Diese Schulungen bieten Interessierten

die Möglichkeit, sich kostenfrei über unsere

Produkte zu informieren und hilfreiche

Tipps für ihren Arbeitsalltag zu erhalten.

Wenn keine Zeit für die Live-Teilnahme besteht,

ist das kein Problem: Eine Anmeldung

genügt, um die Aufzeichnung des Webinars

nach der Veranstaltung per E-Mail zu erhalten.

Anmeldung unter nora.com/seminare.

nora systems GmbH

Höhnerweg 2-4

D 69469 Weinheim

Telefon: +49 6201 2743934

Mobilfunk: +49 172 6330484

eMail: frank.baehr@nora.com

Internet: http://www.nora.com


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Auszeichnung für Technologieführer der Ventilatorentechnik

ebm-papst überzeugt mit Innovationskraft

und ist ausgezeichneter Top-Innovator 2025

Innovation ist eine fest in der Unternehmenskultur verankerte

Leitlinie des Ventilatoren- und Motorenherstellers

ebm-papst mit Sitz in Mulfingen. Nun wurde die Innovationskraft

des Technologieführers bereits zum dritten Mal

mit dem TOP 100-Award ausgezeichnet. Der Wettbewerb

ehrt besonders innovative mittelständische Unternehmen.

In einem wissenschaftlichen Auswahlverfahren wurden die

Innovationsaktivitäten anhand von mehr als 100 Prüfkriterien

bewertet.

Grundlage von TOP 100 ist ein wissenschaftliches Auswahlverfahren,

das der Innovationsforscher Prof. Dr. Nikolaus Franke leitet.

Analysiert wurden etwa die Innovationsstärke der Teilnehmer

anhand von mehr als 100 Prüfkriterien, die sich in fünf Kategorien

gliedern: Innovationsförderndes Top-Management, Innovationsklima,

Innovative Prozesse und Organisation, Außenorientierung /

Open Innovation sowie Innovationserfolg. Im Kern geht es darum,

ob Innovationen das Ergebnis eines strukturierten Innovationsmanagements

in den Unternehmen sind oder eher zufällig entstehen.

„Innovation heißt Agieren anstatt Reagieren“, sagt Franke, „es bedeutet,

die Zukunft aktiv zu gestalten, anstatt zu hoffen, dass sich

nichts ändert.“

Innovationen ermöglichen Effizienzsprünge

Prof. Dr.-Ing. Tomas Smetana, Chief Technology Officer (CTO) der

ebm‐papst Gruppe, betont die Bedeutung der Innovationkraft für

den Weltmarktführer aus Mulfingen: „Wahre Innovation entsteht

dort, wo Effizienz auf Begeisterung trifft – und beides wird getragen

von Menschlichkeit. Als Technologieführer entwickeln und produzieren

wir hochwertige Komponente und Systeme für die Luft- und

Heiztechnik. Die Symbiose unserer langjährigen Produkterfahrung

mit den Möglichkeiten der Digitalisierung und KI sorgen für weitere

Effizienzsprünge, die für die Energiewende zwingend erforderlich

sind. Dabei setzen wir nicht auf die Kreativität Einzelner, sondern

schaffen ein Umfeld, in dem innovative Ideen in den Köpfen aller

Mitarbeitenden permanent wachsen können. Daher freuen wir uns

als Team sehr, dass wir zu der Innovationsspeerspitze Deutschlands

Stellvertretend für die Teams R&D und Innovationsmanagement nimmt

Prof. Dr.-Ing. Tomas Smetana, Chief Technology Officer (CTO) der

ebm‐papst Gruppe, den Top 100-Award entgegen. (Bild: ebm-papst)

gehören. Ein innovativer Mittelstand bildet die tragende Säule für

nachhaltiges Wachstum und sichert langfristig den Wohlstand in

Deutschland und der EU“.

Andauerndes Engagement für „glokale“ Innovationen

Die Auszeichnung unterstreicht das andauernde Engagement, die

Innovationskraft und Technologieführerschaft des Mittelständlers

langfristig zu sichern. Allein am Standort Mulfingen investierte

ebm-papst in den letzten Jahren stark in die R&D-Infrastruktur. So

wurden etwa ein EMV-Labor (2021, 12 Mio. Euro), ein Erprobungszentrum

(2023, 8 Mio. Euro), das HighSpeed Technikum (2024, 15

Mio. Euro) und die E-Drive Solution Labs (2025, 30 Mio. Euro) in Betrieb

genommen. Dazu stärken die Mulfinger fortlaufend ihre „glokale“

Präsenz in den relevanten Märkten, wie bspw. durch das neue

chinesische Headquarter „OneShanghai“ (Einzug 2024), den Ausbau

des Werks in Xi’an, China (2025, 30 Mio. Euro), ein Werk in Telford,

USA (2022, 30 Mio. Dollar) und die Erweiterung des Produktionsund

Entwicklungsstandorts in Farmington, USA (2024, 3 Mio. Euro).

ebm-papst Mulfingen GmbH & Co. KG

D 74673 Mulfingen

Bereits zum dritten Mal wird der Technologieführer ebm-papst mit dem

Top 100-Award ausgezeichnet. (Bild: ebm-papst)

Die Innovationscluster-Manager freuen sich sichtlich über die Auszeichnung

mit dem Top 100-Award. (Bild: ebm-papst)


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ASYS Group Headquarters Dornstadt

ASYS Group erweitert die Geschäftsführung

Die ASYS Group gibt personelle Veränderungen in ihrer Geschäftsführung bekannt: Zum Jahresanfang 2025 wurde

Dr. Alexander Näser als neuer Chief Financial Officer (CFO) in die Geschäftsführung der Unternehmensgruppe berufen.

Im Rahmen seiner Funktion als Chief Financial Officer übernimmt

Herr Dr. Näser die Verantwortung für die kaufmännische Leitung der

ASYS Gruppe. Ein besonderer Fokus seiner Tätigkeit liegt auf dem

operativen Controlling zur Steigerung der internen Effizienz und der

Finanzierung von Innovationen. Damit stärkt das Unternehmen seine

Position als Lösungsanbieter und kann weiterhin ein attraktives

Produktportfolio für den Markt bereitstellen.

Die Inhaber und Gründer der ASYS Group, Werner Kreibl und

Klaus Mang begrüßen diese Entscheidung ausdrücklich:

„Wir gratulieren Herrn Dr. Näser zu seiner neuen Position und

Dr. Alexander Näser (CFO):

„Mit einem innovativen Produktportfolio

und wettbewerbsfähiger

Effizienz wird die ASYS Group

ihre Position als führender

Lösungsanbieter im Markt

nachhaltig stärken.“

Jürgen Ries (CEO): „Als kaufmännischer

Leiter mit Fokus auf

Controlling und Innovationsfinanzierung

stärkt Herr Dr. Näser die

Stellung der ASYS Group auf dem

Markt und treibt den Ausbau des

Produktportfolios voran. Wir freuen

uns, mit ihm einen erfahrenen

Experten an Bord zu haben, der

unsere Weiterentwicklung

entscheidend mitgestalten wird.“

freuen uns, mit ihm einen erfahrenen und kompetenten Partner an

unserer Seite zu haben. Sein tiefes Verständnis für die finanziellen

und organisatorischen Anforderungen unseres Unternehmens wird

dazu beitragen, den Wachstumskurs der ASYS Group erfolgreich

fortzusetzen.“

Über Dr. Alexander Näser

Nach ersten Erfahrungen als Consultant in einer der ‚Big 5‘-Beratungen

wechselte Herr Dr. Näser während der New Economy in die

Softwareentwicklung. Danach leitete er das Werkscontrolling eines

niederländischen Elektronikkonzerns im Bereich Chipfertigung. Im

Anschluss übernahm er verschiedene Positionen bei einem Automobilzulieferer,

wobei er tiefgreifende Einblicke in Produktionsund

Risikomanagementprozesse eines Tier1-Unternehmens gewann

und auch als Finance Director in einem Produktionsstandort

im Ausland Ergebnisverantwortung übernahm. Zuletzt verantwortete

er als Vorstand und CFO eines Entwicklungsdienstleisters im

Automotive-Bereich die Bereiche Finanzen, Controlling, Personal,

Einkauf und IT.

Dr. Näser leitet seit April 2024 den Bereich Finance und Controlling

bei der ASYS Group.

Mit der Ernennung von Dr. Alexander Näser unterstreicht die

ASYS Group ihre Entschlossenheit, die strategische Entwicklung

und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens langfristig zu sichern.

ASYS Prozess- und Reinraumtechnik GmbH

Lerchenbergstraße 31

D 89160 Dornstadt

Telefon: +49 7348 98560

Telefax: +49 7348 985691

eMail: info@asys-reinraum.de

Internet: http://www.asys-reinraum.de


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Vom 23. bis 25. September 2025 dreht sich auf dem Nürnberger Messegelände wieder alles

rund um Technologien zur Verarbeitung von Pulvern, Feststoffen und Flüssigkeiten.

POWTECH TECHNOPHARM 2025:

Hotspot der Prozesstechnik im September

In gut einem halben Jahr startet die POWTECH TECHNOPHARM nach ihrer turnusgemäßen Pause neu durch: Vom 23.

bis 25. September 2025 dreht sich auf dem Nürnberger Messegelände wieder alles rund um Technologien zur Verarbeitung

von Pulvern, Feststoffen und Flüssigkeiten. Besuchende können sich schon jetzt auf Altbewährtes sowie neue Ideen und

Konzepte freuen. Profitieren werden die Teilnehmenden von der Co-Location mit der FACHPACK, europäische Fachmesse

für Verpackung, Technik und Prozesse. Der renommierte internationale Wissenschaftskongress PARTEC begleitet die

POWTECH TECHNOPHARM auch 2025.

Das Team der POWTECH TECHNOPHARM steckt mitten in den

Vorbereitungen. Die Messe verspricht eine gewinnbringende Veranstaltung

zu werden: Rund 600 Aussteller werden im September

in Nürnberg erwartet. Etwa 80 Prozent der Fläche sind bereits jetzt

ausgebucht. „Die aktuellen Hallenpläne sind online. Unternehmen,

die auch gerne noch ausstellen möchten, können gerne mit uns in

Kontakt treten, um die bestmögliche Fläche für sich in Anspruch

zu nehmen“, empfiehlt Marianny Eisenhofer, Director POWTECH

TECHNOPHARM.

Neu ist in diesem Jahr, dass die POWTECH TECHNOPHARM

ab sofort die Hallen 9 bis 12 im Nord-West-Gelände des Messezentrums

belegen wird. Gut erreichbar direkt vom U-Bahnhof und

dem Eingang Mitte oder vom Ostteil des Geländes kommend durch

den Messepark, in dem auch dieses Jahr wieder Live-Explosionen

demonstriert werden. Gewinnbringend für zahlreiche Besuchende

ist sicherlich auch der Gang durch die weiteren Hallen des Messegeländes,

in denen zeitgleich auf der FACHPACK aktuelle und zukünftige

Verpackungslösungen präsentiert werden. Mit dem Ticket

der POWTECH TECHNOPHARM erhalten Besuchende auch Zutritt

zur FACHPACK.

„Die gesamte Processing-Community freut sich schon wieder

auf die Messe, das bekommen wir von allen Seiten gespiegelt. Der

neue Turnus – zwei Jahre POWTECH TECHNOPHARM konsequent

im September, gefolgt von einem Pausenjahr – ist auch langsam

in den Köpfen angekommen und sorgt für Planungssicherheit“,

fasst Eisenhofer gut sechs Monate vor der Veranstaltung den Status

Quo zusammen. „Was die Internationalität angeht, sind wir auch

schon gut unterwegs. Und mit der neuen PROCESSING ALLIANCE

werden wir uns in Zukunft noch stärker um Geschäftsbeziehungen

in den internationalen Märkten kümmern.“ Die PROCESSING AL-

LIANCE der NürnbergMesse GmbH ist ein internationales Netzwerk

führender Veranstaltungen für die globale Processing-Community,

die sich als Ziel gesetzt hat, weltweite Trends in den jeweiligen

Märkten aufzugreifen sowie den Kundennutzen noch gezielter

in den Fokus zu stellen.

Pharma im Fokus

Die Ausweitung der Marke auf POWTECH TECHNOPHARM wird

dem neuen Claim „Your Destination for Processing Technology“

gerecht und legt den Fokus auf die Pharma- und Life Science-Industrie,

insbesondere auf die GxP-konforme Herstellung von flüssigen,

halbfesten und festen Pharmazeutika. Kooperationspartner

ist der ideelle Träger APV (Arbeitsgemeinschaft für pharmazeutische

Verfahrenstechnik e. V.). Das eigens dafür ausgerichtete Forum

TECHNOPHARM setzt in STAGE TALKS an allen drei Messetagen

die Bereiche der pharmazeutischen Industrie in Szene. Am neuen

Pavillon „Pharma-in-Focus“ präsentieren Unternehmen ihre spezifischen

Produkte und Lösungen dem hochqualifizierten Fachpublikum

mit relativ geringem Aufwand, jedoch hohem Wirkungsgrad.

Rahmenprogramm: ausgewogener Mix

aus Bewährtem und Neuem

Bei der Veranstaltung im September 2025 setzt die POWTECH

TECHNOPHARM im Rahmenprogramm auf Altbewährtes ebenso

wie auf neue Ideen. Neben dem Forum TECHNOPHARM haben

Unternehmen im beliebten Forum POWTECH die Möglichkeit, sich

und ihre innovativen Lösungen einem interessierten Publikum zu

präsentieren. Der Call for Papers ist bereits gestartet und auf der

Website zu finden. Bekannt und bewährt ist die Sonderschau des

VDMA – langjähriger Partner der POWTECH TECHNOPHARM –,

die auch in diesem Jahr Teil des Rahmenprogramms ist. Die Fachbereiche

Verfahrenstechnik und Luftreinheit präsentieren dort

Unternehmen zum Thema „Prozesskette der Schüttgut-Industrie

hautnah erleben“. Der Networking Pavilion bietet auch in diesem

Jahr etablierten Marktplayern sowie Newcomern die Möglichkeit,

mit überschaubaren Ressourcen an der Messe teilzunehmen. Neu


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hingegen sind das erste Treffen und die Gründung des Frauennetzwerks“Women4Processing“

in der Prozesstechnik. Ziel ist, den Frauen

eine Plattform zu geben, auf der sie sich austauschen, voneinander

lernen und sich gegenseitig stärken können. Zudem profitieren

die Frauen der Prozesstechnik vom Dialog mit den Teilnehmerinnen

von „women4packaging“, einem ähnlich gelagerten Netzwerk der

FACHPACK.

Forschung, Weiterbildung, Nachwuchsförderung

Eines der zentralen Themen der POWTECH TECHNOPHARM ist

die Unterstützung des Nachwuchses und der Forschung. Deshalb

schafft die Messe erneut mit dem Campus Pavilion zahlreichen Universitäten

und Hochschulen sowie den Studierenden am Students‘

Day optimale Möglichkeiten zur Vernetzung mit der Industrie. Darüber

hinaus bietet die Messe erstmals der VDI-Gesellschaft Verfahrenstechnik

und Chemieingenieurwesen, ideeller Träger der Messe,

die Bühne für zwei ihrer Wettbewerbe: den chemPLANT-Wettbewerb,

bei dem theoretisches Wissen und praktische Anwendungen

der Verfahrenstechnik gefragt sind sowie den Wettbewerb Chem-

Car, bei dem Modellfahrzeuge ins Rennen gehen, die von (bio)-chemischen

Reaktionen angetrieben werden. Des Weiteren organisiert

der DSIV (Deutscher Schüttgut-Industrie Verband e. V.) auch in diesem

Jahr wieder Messerundgänge für Studierende.

PARTEC-Kongress erneut parallel zur Messe

Unbestritten ein Highlight auch 2025 ist der parallel zur POWTECH

TECHNOPHARM stattfindende Wissenschaftskongress PARTEC

zum aktuellen Stand der Partikelforschung. Der neue Chair, Professor

Lutz Mädler vom Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien

in Bremen, plant gemeinsam mit der VDI-Gesellschaft

Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen auch in diesem Jahr

wieder ein hochkarätiges Programm mit Keynotes, Lectures, Poster

Sessions und Preisverleihungen auf höchstem internationalem Niveau.

Das Programm wird Mitte April 2025 veröffentlicht. Als neuer

Sponsor ist evonik mit an Bord. Der Ticketshop für die PARTEC ist

bereits geöffnet.

POWTECH TECHNOPHARM – wertvolle Impulse

nicht nur zur Messe

Interessierte müssen sich nicht bis zur Messe im September gedulden.

Online hat die POWTECH TECHNOPHARM bereits

jetzt einiges zu bieten: In der Webinar-Reihe VIRTUAL TALKS

präsentieren Experten der Prozesstechnik-Branche regelmäßig

Produkte und Lösungen rund um aktuelle Themen. Die Teilnahme

an den VIRTUAL TALKS ist kostenfrei. In exklusiven Fachartikeln

greift die Plattform Industry Insights Trends, Entwicklungen

sowie aktuellen Projekte wie Batterieherstellung, Containment,

Kreislaufwirtschaft, Automatisierung und Digitalisierung

und viele mehr in Chemie, Pharma, Food und weiteren Prozessmärkten

auf. Wer den kostenlosen, monatlichen News-Service

abonniert, ist immer up to date.

NürnbergMesse GmbH

D 90471 Nürnberg

Expertenforum Medizintechnik 2025:

Innovationsimpulse und Branchenaustausch

Die Hermann Bantleon GmbH lädt zum renommierten Expertenforum Medizintechnik ein.

Die Veranstaltung bietet hochkarätige Fachvorträge, praxisnahe Einblicke und wertvolle

Networking-Möglichkeiten für Branchenexperten entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Die Teilnehmer erwarten spannende Impulse zu aktuellen Entwicklungen und Herausforderungen

der Medizintechnik, darunter innovative Fertigungsprozesse, neue Materialtechnologien

sowie regulatorische Rahmenbedingungen. Namhafte Referenten aus führenden

Unternehmen teilen ihr Wissen und zeigen praxisnahe Lösungen auf.Durch inspirierende

Impulse von Expertinnen und Experten aus führenden Unternehmen werden aktuelle

und zukünftige Entwicklungen der Medizintechnik beleuchtet. Thematische Schwerpunkte

sind Innovationen in der Fertigungstechnik, neue Werkstoffentwicklungen, nachhaltige

Prozesse und regulatorische Herausforderungen.

Programm:

– Innovationen in der Knieimplantat-Fertigung

– Neue Titanwerkstoffe für die Medizintechnik

– Nachhaltigkeit in der Medizintechnik

–MDR und Prozessinnovation

– U.v.m

Veranstaltungsdetails:

Datum: Dienstag, 13. Mai 2025Zeit: 09:00 – 15:15 Uhr

Ort: Bantleon Forum, Blaubeurer Straße 32, 89077 Ulm

Kosten: 79,00 € pro Person zzgl. MwSt.

Exklusive Produktionsführung:Im Anschluss an das Forum besteht

die Möglichkeit, eine Produktionsstätte im Ulmer Norden zu besichtigen.

Anmeldung: forum@bantleon.de (bis spätestens 2. Mai 2025)

Weitere Informationen: www.bantleon-forum.de

Hermann Bantleon GmbH

D 89077 Ulm

(Copyright: Hermann Bantleon GmbH)


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Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions

erhält SBTi-Validierung

seiner Emissionsreduktionsziele

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions, ein Mitglied der globalen Busch Group, gibt bekannt,

dass seine wissenschaftlich fundierten Ziele zur Reduzierung der Kohlendioxidemissionen

nun offiziell von der Science Based Targets Initiative (SBTi)

bestätigt wurden.

Blick auf das Jahr 2034 strebt das Unternehmen

eine Reduzierung der absoluten Scope-1-

und Scope-2-THG-Emissionen um

58,8 % und der absoluten Scope-3-Emissionen

um 35 % an. Bis 2050 hat sich Pfeiffer

verpflichtet, eine Reduzierung der absoluten

Scope-1-THG-Emissionen um 96 %, der

absoluten Scope-2-Emissionen um 93 %

und der absoluten Scope-3-Emissionen um

90 % zu erreichen. Als Gesamtziel hat sich

das Unternehmen verpflichtet, bis 2050 in

seiner gesamten Wertschöpfungskette netto-null

THG-Emissionen zu erreichen.

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions hat einen

weiteren Meilenstein auf seinem Weg zu

umfassender Nachhaltigkeit erreicht. Mit

der Bestätigung seiner wissenschaftlich

fundierten Emissionsreduktionsziele wird

Pfeiffer nun auf der SBTi-Webseite als Unternehmen

aufgeführt, das ein Netto-Null-

Ziel gemäß dem Pariser Klimaschutzabkommen

anstrebt. Das bedeutet, dass sich

Pfeiffer verpflichtet, bis 2050 in der gesamten

Wertschöpfungskette netto-null Treibhausgasemissionen

zu erreichen. Darüber

hinaus sind auch die wissenschaftlich fundierten

kurz- und langfristigen Emissionsreduktionsziele

von Pfeiffer durch die SBTi

bestätigt. Mit dieser Validierung wird das

Engagement von Pfeiffer im Kampf gegen

den Klimawandel und der Beitrag des Unternehmens

zu einer nachhaltigen Zukunft

noch einmal bekräftigt.

Die SBTi ist eine globale Organisation

zur Förderung des Klimaschutzes durch

Unternehmen. Sie ermöglicht es Unternehmen,

sich ehrgeizige Ziele zur Reduzierung

von Treibhausgasemissionen (THG) zu setzen,

die mit den neuesten Erkenntnissen

der Klimawissenschaft und dem Ziel des

Pariser Klimaschutzabkommens zur Begrenzung

der Erderwärmung auf 1,5 °C in

Einklang stehen.

Festgelegte Ziele zur Reduzierung

der Emissionen

Pfeiffer hat im Laufe von zwei Jahren eine

Roadmap für seinen Weg zu umfassender

Nachhaltigkeit entwickelt, die nun von der

SBTi anerkannt wurde. Die von Pfeiffer

gesetzten Ziele konzentrieren sich auf die

Reduzierung direkter Emissionen durch

den Betrieb der Anlagen des Unternehmens

(Scope 1 & 2) sowie indirekter Emissionen

aus eingekauften Waren oder durch die

Nutzung verkaufter Produkte (Scope 3).

Für die Erreichung dieser Ziele wurden

drei konkrete Zeitpunkte festgelegt:

Bis 2030 verpflichtet sich Pfeiffer zur Umstellung

auf 100 % erneuerbaren Strom. Mit

Kommunikation und Engagement

für Nachhaltigkeit

„Diese Validierung durch die SBTi unterstreicht

das Engagement von Pfeiffer für

Nachhaltigkeit“, betont Sebastian Oberbeck,

Global Energy Manager bei Pfeiffer

Vacuum+Fab Solutions. „Außerdem sorgt

es für Transparenz im Hinblick auf unsere

Nachhaltigkeitsziele und erleichtert unsere

Kommunikation mit unseren Kunden über

dieses Thema.“ Da der Großteil der gesamten

Treibhausgasemissionen aus der Nutzung

von Pfeiffer-Produkten durch Kunden

(Scope 3) resultiert, ist eine engmaschige

Kommunikation mit den Kunden unerlässlich,

um nachhaltige Entscheidungen zu

fördern.

Ein Weg in eine nachhaltigere Zukunft

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions ist seit 2022

Mitglied der Science Based Targets Initiative

und unterstützt als solches aktiv die weltweiten

Bemühungen zur Eindämmung des

Klimawandels. Indem das Unternehmen

seine Geschäftspraktiken an den wissenschaftlich

fundierten Zielen der SBTi ausrichtet,

reduziert es seine Umweltauswirkungen

und fördert die Zusammenarbeit in

seiner gesamten Wertschöpfungskette.

Pfeiffer Vacuum GmbH

D 35614 Asslar


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Miele präsentiert kompaktes Gerät

für mehr Leistung und Flexibilität bei

der industriellen Teilereinigung

– Umwälzpumpe mit variabler Drehzahl passt sich dem Bedarf an

– Für Metall-, Kunststoff- oder Elektronikteile, Optiken, Uhren oder medizinische Instrumente und Implantate

– Einfache und intuitive Bedienung über Touch-Farbdisplay

Mit einem neuen Reinigungsgerät bietet Miele jetzt eine kompakte

Lösung für anspruchsvolle Reinigungsaufgaben in der industriellen

Teilereinigung. Das Modell PLW 8636 IPC ist nur 90 Zentimeter

breit. Es reinigt beispielsweise Metall-, Kunststoff- oder Elektronikteile

wie Lötrahmen und Leiterplatten, aber auch Optiken, Uhren,

medizinische Instrumente und Implantate. Zu den technischen

Highlights gehören die in dieser Geräteklasse leistungsstärkste Umwälzpumpe,

eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS-Steuerung),

ein besonders kraftvolles Trocknungsaggregat, optimierte

Sprüharme und ein leicht bedienbares Touch-Farbdisplay. Das Gerät

ist zunächst in Deutschland, Österreich und der Schweiz verfügbar

und wird schrittweise auch in weiteren Ländern eingeführt.

„Herzstück“ aller Funktionen ist die industrieerprobte SPS-

Steuerung, mit der sich flexibel eigene Programme erstellen lassen.

26 Programme sind fest installiert. Einige gibt es in drei Leistungsstufen,

die Wassermengen und Pumpendrehzahl bedarfsgerecht

anpassen. Darüber hinaus kann autorisiertes Fachpersonal auch alle

weiteren Prozessparameter verändern. Sie werden auf dem großen,

intuitiv bedienbaren Touch-Farbdisplay als Volltext angezeigt.

Volle Wirkung in jeder Reinigungs- und Spülphase

Die frequenzgesteuerte Umwälzpumpe ist für bis zu 600 Liter Wasserdurchlauf

pro Minute ausgelegt und somit die leistungsstärkste in

dieser kompakten Geräteklasse. Da sich die Drehzahl bedarfsgerecht

steuern lässt, entfalten die Sprüharme in jeder Programmphase ihre

volle Wirkung – auch bei maximaler Beladung. So werden filmische

und partikuläre Verunreinigungen effizient entfernt und sensible

Teile geschont. Alle Korbsprüharme sind mit Düsen an Ober- und

Unterseite ausgestattet, die in Kombination mit der leistungsstarken

Pumpe ein besonders homogenes Sprühbild ermöglichen. Dadurch

lässt sich die technische Sauberkeit aller Teile sicher und wiederholbar

erreichen.

Ein Durchlauferhitzer, der sich außerhalb des Spülraums befindet,

heizt das Prozesswasser auf. Ein hoher Verschmutzungsgrad

der zu reinigenden Teile ist kein Problem – und ihre manuelle Vorreinigung

nicht nötig. Beste Ergebnisse stellen auch ein spaltfrei

verschweißter Spülraum aus hochwertigem Edelstahl und ein integrierter

Wasserenthärter, der mit Hilfe eines separaten Programms

regeneriert wird, sicher.

Ein Leitfähigkeitssensor und redundante Temperaturfühler

überwachen die Reinigungs- und Spülprozesse. Darüber hinaus

lässt sich das neue Gerät optional mit weiteren Kontrollfunktionen

ausstatten: Bis zu vier auf die jeweiligen Anwendungen justierbare

Dosierpumpen und bis zu vier kalibrierbare Durchflussmengenzähler

schaffen ebenfalls beste Voraussetzungen für wiederholbare

Reinigungsergebnisse. Bei der Reinigung von Materialien,

die nicht ausschließlich mit reinem Wasser Kontakt haben dürfen,

können Reinigungsmittel und Wasser auch gleichzeitig in den

Spülraum geleitet werden.

Mehr Luftleistung bei der Trocknung als je zuvor

Das neue Trocknungsaggregat ist mit einer um zehn Prozent erhöhten

Luftleistung stärker als je zuvor. Dabei entfernt ein vorgeschalteter

und leicht zugänglicher HEPA-Filter H14 Partikel effektiv aus

der Trocknungsluft. Das Gerät erfüllt damit höchste Anforderungen

an die technische Sauberkeit gemäß VDA 19 oder ISO 16232 und ist

sogar für Anwendungen im Reinraum geeignet.

Bedienpersonal kann dieses Gerät aufgrund der ergonomischen

Beladehöhe von 80 Zentimetern bequem be- und entladen. Dafür

steht mit „EasyLoad“ ein komfortables Beladungssystem aus Körben

und Einsätzen bereit, das sich schon bei vielen Reinigungsanwendungen

bewährt. Es bietet beste Voraussetzungen für eine

sichere Positionierung der industriellen Teile. Die stabile Gerätetür

lässt sich, wenn geöffnet, mit bis zu 50 Kilogramm belasten. Für die

Unterbringung von Reinigungsmitteln gibt es eine komfortable und

platzsparende Schublade.

Über einen Ethernet-Anschluss lässt sich das Reinigungsgerät

mit einem lokalen Netzwerk verbinden. Die Anbindung von Prozessdokumentationssystemen

kann via REST/JSON-basierte Kommunikation

erfolgen, die sowohl eine schnelle Datenübertragung als

auch eine Übertragung in unterschiedlichste Formate sicherstellt.

Vorteil im Arbeitsalltag: Die vorhandene Infrastruktur ist weiterhin

nutzbar, Kosten und Aufwand bleiben überschaubar.

Miele & Cie. KG

D 33332 Gütersloh


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Automatisches inverses Mikroskopsystem mit außergewöhnlicher Geschwindigkeit,

Klarheit und Zuverlässigkeit

EVIDENT kündigt die Freigabe

des neuen IXplore IX85 an

Evident gab kürzlich die Markteinführung

des automatischen inversen Mikroskopsystems

IXplore IX85 bekannt. Dank einer

branchenführenden Feldzahl (FN) von 26,5

mm und neuen Bildgebungswerkzeugen,

die klare und genaue Ergebnisse gewährleisten,

können Forscher mit diesem neuen

System mehr Daten erfassen und neue Erkenntnisse

schneller als je zuvor gewinnen.

Darüber hinaus bietet es ein unübertroffenes

Maß an Anpassungsfähigkeit, so dass

Benutzer eine intelligente, leistungsstarke

Bildgebungsplattform für ihre spezifischen

Ziele konzipieren oder zusammenstellen

können.

Die im IXplore IX85 b integrierte Optik

erlaubt eine gleichmäßige Ausleuchtung

des gesamten Sichtfeldes, so dass der Benutzer

große, einheitliche Bilder aufnehmen

kann. Die firmeneigene Technologie

zur Korrektur von Verzerrungen und die

bessere Bildebenheit stellen sicher, dass

jedes Detail, selbst an den Bildrändern,

eine genaue Wiedergabe der Probe ist. Mit

der intelligenten Schattierungskorrektur

können Anwender außerdem hochwertige

zusammengesetzte Bilder mit fließenden

Übergängen erstellen.

Das IXplore IX85 setzt mit der bahnbrechenden

neuen Silikongel-Pad-Technologie

einen neuen Standard für die Nutzbarkeit

von Objektiven. Das Silikongel-Pad bewegt

sich mit dem Objektiv, so dass kein Öl

mehr abgewischt oder ausgetauscht werden

muss, wenn eine Probe verstellt wird.

“Durch die Kombination eines hervorragenden

Sichtfeldes mit modernsten Bildgebungswerkzeugen

können Anwender mit

dem neuen IXplore IX85 aussagekräftige

neue Erkenntnisse schneller als bisher gewinnen“,

betonte Motoki Inoue, Vice President,

Product Management and Marketing,

Life Science Research. „Forscher benötigen

nun für die Aufnahme größerer Bereiche

weniger Einzelbilder, können mehr Datenpunkte

aus jedem Bild gewinnen und das

Zusammenfügen von Einzelbildern auf ein

Minimum reduzieren. Durch das schnellere

Stitching sind zur Aufnahme großer Proben

nur halb so viele Einzelbilder erforderlich

wie bei unseren früheren Systemmodellen.”

Das neue System wurde entwickelt,

um die Arbeitsabläufe im Labor deutlich

zu verbessern und verfügt über automatische

Erfassungsfunktionen, anpassbare

Schnittstellen, eine effiziente Aufgabenverwaltungssoftware

sowie moderne Echtzeit-Bildverarbeitung

und -analyse. Der

neue automatische Korrekturring erlaubt

eine automatische Feinabstimmung der

Objektive und optimiert die Bildqualität, da

er sphärische Aberrationen durch Probenvariationen

reduziert.

„Das IXplore IX85 ermöglicht es Anwendern

außerdem dank seiner unübertroffenen

Anpassungsfähigkeit, stets auf dem

neuesten Stand der Technik zu bleiben“,

unterstrich Inoue weiter. „Die beiden integrierten

Anschlüsse machen multimodale

Konfigurationen möglich, und durch das

offene Stativkonzept lassen sich Module

einfach nach Bedarf hinzufügen oder austauschen.”

Die Benutzer können ihre Plattform

zudem aufrüsten und erweitern, wenn sich

ihre Forschungsanforderungen ändern, sie

können beispielsweise Funktionen wie Umgebungskontrolle

und Bildgebungsmodalitäten

wie konfokale Spinning Disk, Super

Resolution, interne Totalreflexionsfluoreszenz

(TIRF) und Fotomanipulation hinzufügen.

Mit dem neuen IXplore IX85 können

Benutzer mehr als je zuvor sehen und erfassen

und gleichzeitig die Erfassungszeiten

drastisch verkürzen. Es lässt sich leicht an

unterschiedliche Forschungsanforderungen

anpassen und ermöglicht es Laboren jeder

Größe, sich auf zukünftige Anforderungen

vorzubereiten.

EVIDENT Europe GmbH

D 20355 Hamburg


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REINRAUM JOBBÖRSE

Stand: 16.03.2025

>> Hier klicken zu den Job Angeboten


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Veranstaltungen im April 2025

Für mehr Informationen oder zum Anmelden einfach auf die Veranstaltung klicken

07.04.2025 Seminar 28. Swiss Cleanroom Community Event

Veranstaltungsort: Pratteln (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

08.04.2025 - 09.04.2025 Kongress GMP PharmaCongress & GMP PharmaTechnica

Veranstaltungsort: Wiesbaden, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

08.04.2025 - 09.04.2025 Kongress Trends in Barrier Systems & Robotics - Part of PharmaCongress 2025


08.04.2025 - 09.04.2025 Kongress Single-Use Systems in Sterile & Biomanufacturing - Part of PharmaCongress 2025


08.04.2025 - 09.04.2025 Kongress Cleanroom Challenges in Ongoing Operations - Part of PharmaCongress 2025


08.04.2025 - 09.04.2025 Seminar European Aseptic Technologies & Annex 1 Conference - Part of PharmaCongress 2025


09.04.2025 Seminar Anforderungen an die Qualifizierung im GMP-Umfeld

Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

10.04.2025 Seminar Reinraum-Basiswissen inkl. Workshop


23.04.2025 Seminar Reinraum Qualifizierung und Monitoring

Veranstaltungsort: Rheinfelden, Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

23.04.2025 - 24.04.2025 Training & Schulung GMP | Gute Herstellungspraxis

Veranstaltungsort: Guntramsdorf (AT), Veranstalter: CLS Ingenieur GmbH

23.04.2025 Seminar Bestimmung von Messunsicherheiten nach GUM

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

24.04.2025 Seminar GMP und Monitoring bei der Kosmetikherstellung

Veranstaltungsort: Luzern (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

29.04.2025 - 30.04.2025 Webinar Isolator & Barriere-Technik (PT 33) - Live Online Seminar

Veranstaltungsort: online, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

29.04.2025 Training & Schulung GMP-Inspektionen und Audits


29.04.2025 Seminar Train the Trainer im GMP-Umfeld – Interne GMP-Schulungen Anforderungen und Aufbau


29.04.2025 CEC-Interessenskreis: Moderne Produktion in Sauberraum und Reinraum

Veranstaltungsort: Heimsheim, Veranstalter: Cleaning Excellence Center (CEC)

30.04.2025 Seminar Kontaminationskontrollstrategie sinnvoll umsetzen – Was fordert der Annex 1


Impressum:

W.A. Schuster GmbH / reinraum online · Mozartstraße 45 · D 70180 Stuttgart · Tel. +49 711-9640350 · Fax 9640366

info@reinraum.de · www.reinraum.de · GF Dipl.-Designer Reinhold Schuster · Stgt, HRB 14111 · USt.-IdNr. DE 147811997

Originaltexte und Bilder:

Die namentlich gekennzeichneten Beiträge stehen in der Verantwortung des jeweiligen Autors. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung

der Redaktion und mit Quellenangabe gestattet. Für unaufgefordert eingesandte Manuskripte und Abbildungen übernimmt der Herausgeber keine

Haftung. Dem Herausgeber ist das ausschließliche, räumliche, zeitliche und inhaltlich eingeschränkte Recht eingeräumt, den Beitrag in unveränderter

oder bearbeiteter Form für alle Zwecke beliebig oft zu nutzen oder Dritten zur Nutzung zu übertragen. Dieses Nutzungsrecht bezieht sich auf Print- und

elektrische Medien (Internet, Datenbanken, Datenträger aller Art).


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Veranstaltungen im Mai 2025

Für mehr Informationen oder zum Anmelden einfach auf die Veranstaltung klicken

06.05.2025 - 08.05.2025 Seminar Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block I

Veranstaltungsort: Heidelberg, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

06.05.2025 Training & Schulung GDP | Gute Vertriebspraxis


08.05.2025 Training & Schulung Annex 1 | Basiswissen


12.05.2025 - 14.05.2025 Seminar Sterilfiltration - praktisch erklärt (S 12)

Veranstaltungsort: Gengenbach, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

12.05.2025 - 16.05.2025 Training & Schulung Kalibriertage Thermodynamik: Prüfmittelmanagement und Kalibriertraining

Veranstaltungsort: Kirchzarten bei Freiburg, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

12.05.2025 - 14.05.2025 Training & Schulung Lehrgang für Reinraum-Verantwortliche mit Zertifikat

Veranstaltungsort: ReinraumTrainingCenter Frankfurt, Veranstalter: Cleanroom Future GmbH

12.05.2025 - 13.05.2025 Seminar Fachgerechte Reinigung von nora Bodenbelägen

Veranstaltungsort: Weinheim, Veranstalter: nora systems GmbH

13.05.2025 - 14.05.2025 Webinar Clean Rooms and HVAC Systems - Live Online Training


13.05.2025 - 14.05.2025 Webinar GMP-gerechte Medientechnik (PT 24) - Live Online Seminar


13.05.2025 Symposium Expertenforum Medizintechnik 2025

Veranstaltungsort: Ulm, Veranstalter: Hermann Bantleon GmbH

14.05.2025 - 15.05.2025 Tagung 15. Fachtagung „Technische Sauberkeit in Montage- und Produktionsprozessen“

Veranstaltungsort: Heidenheim, Veranstalter: Süddeutscher Verlag Veranstaltungen GmbH

15.05.2025 Webinar Fundamentals of Manual Visual Inspection - Live Online Training


15.05.2025 Training & Schulung Lüftungsanlagen (HVAC) im GMP-Betrieb


16.05.2025 - 17.05.2025 Seminar Praxisseminar Sicherheitstraining Zytostatika

Veranstaltungsort: Elmshorn, Veranstalter: Berner International GmbH

19.05.2025 - 23.05.2025 Training & Schulung Reinraum Service- & Messtechniker/-in IHK mit

Fachkundenachweis „Sicherheits-Werkbänke, Mikrobiologie, Monitoring“

Veranstaltungsort: Westerham bei München,

Veranstalter: IHK Akademie München und Oberbayern gGmbH

20.05.2025 Seminar Das Kalibrierzertifikat

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

20.05.2025 - 22.05.2025 Seminar Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block I

Veranstaltungsort: Karlsruhe, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

20.05.2025 - 21.05.2025 Seminar Aufbau-Verlegeseminar

Veranstaltungsort: Weinheim, Veranstalter: nora systems GmbH

21.05.2025 Training & Schulung Computervalidierung GAMP5

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: CLS Ingenieur GmbH

21.05.2025 - 22.05.2025 Seminar Bestimmung von Messunsicherheiten nach GUM

Veranstaltungsort: Hamburg, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

22.05.2025 Training & Schulung Reinraumtechnik | Grundlagen

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: CLS Ingenieur GmbH

27.05.2025 - 28.05.2025 Webinar Cross Contamination Control - Live Online Training



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