bbr Bänder Bleche Rohre - 2/2025
23.04.2025 • Aufrufe
Teilen Einbetten Melden

bbr Bänder Bleche Rohre - 2/2025

bbr Bänder Bleche Rohre - 2/2025

bbr Bänder Bleche Rohre - 2/2025

MEHR ANZEIGEN
WENIGER ANZEIGEN
ePAPER LESEN
ePAPER HERUNTERLADEN
1Yumpu1234

Verwandeln Sie Ihre PDFs in ePaper und steigern Sie Ihre Umsätze!

Nutzen Sie SEO-optimierte ePaper, starke Backlinks und multimediale Inhalte, um Ihre Produkte professionell zu präsentieren und Ihre Reichweite signifikant zu maximieren.

Jetzt starten

66. Jahrgang<br />

Heft 2 | <strong>2025</strong><br />

<strong>bbr</strong>.news<br />

Marcin Ejma,<br />

Eagle Lasers:<br />

»FlowIn trennt Teile vom Abfall,<br />

ohne Geschwindigkeit oder<br />

Effizienz zu verlieren.« 72<br />

Dr. Kurt Schmalz,<br />

J. Schmalz:<br />

»Unsere Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeiter sind unser<br />

wertvollstes Gut.« 92<br />

Vernetzt Messen<br />

ZEISS mit seiner Industriellen Messtechnik sorgt standort -<br />

übergreifend für fehlerfreie Produkte in der Automotive-Industrie.<br />

Organ des IBU Industrieverband Blechumformung<br />

FOKUS<br />

Der der Laser stehe<br />

noch am Anfang seiner<br />

Möglichkeiten,<br />

sagt man. Die <strong>bbr</strong> ist<br />

von Beginn an dabei.<br />

Seite 68

W<br />

I N N E R<br />

O F<br />

ENTDECKEN SIE DIE NEUE<br />

AIDA DSF-NE2 SERVO PRESSE<br />

AWARD<br />

202 2<br />

AIDA freut sich, die neue Serie der Monoblock Servopressen<br />

mit der Flexibilität der frei programmierbaren Servobewegung der<br />

AIDA DSF ® -Technologie kombiniert. Jede Komponente des Rahmens<br />

wird mittels FEM-Analyse entworfen, überprüft<br />

und mit der entsprechenden Präzision gefertigt um<br />

die Durchbiegung unter Belastung auf weniger als<br />

0,1 mm/m zu reduzieren. Diese Serie von Pressen,<br />

die eine Geschwindigkeit von 120 Hüben pro Minute<br />

erreichen kann, steht für absolute Spitzenleistungen.<br />

Die DSF-NE2-Serie wurde bei den EuroBLECH Awards<br />

2022 in Hannover als Produkt des Jahres in der<br />

Kategorie „Stanz- und Umformtechnik“ ausgezeichnet.<br />

ENTDECKEN<br />

SIE MEHR<br />

ERLEBEN SIE DIE VORTEILE<br />

DER NEUEN AIDA TRANSFERS<br />

AET (AIDA Electronic Transfer) ist eine<br />

von AIDA entwickelte Aftermarket-Lösung,<br />

die das Handling von Platinen und Teilen<br />

vernetzten Pressen ermöglicht. Das<br />

AET lässt sich leicht in alle Arten von<br />

mechanischen und Servopressen jedes<br />

Herstellers integrieren und eignet sich<br />

perfekt für die Nachrüstung bestehender<br />

Maschinen.<br />

• Via Brescia, 26 - 25020 Pavone Mella (BS) - ITALY • Tel.: +39 030 9590111 • info@aida-europe.com - www.aida-europe.com

EDITORIAL<br />

Hans Georg Hartmann Schätzl<br />

»Ausländer rein!«<br />

»Fremdenfeindlichkeit<br />

ist ein erheblicher<br />

Standortnachteil für<br />

eine Volkswirtschaft,<br />

die auf Fachkräfte<br />

aus anderen Ländern<br />

angewiesen ist.«<br />

„W<br />

assollnurdasAuslandvonunsdenken?“Unzählige<br />

Male hörte ich als Kind diesen Satz in<br />

den späten 50er- und frühen 60er-Jahren. Schon<br />

damalsverstandichnicht,dassdasAnseheneiner<br />

UntatschlimmerseinkonntealsdieUntatselbst.Ichverstehedas<br />

auchheutenochnicht–außerineinembestimmtenZusammenhang.Dochdavongleich.<br />

Wechseln wir kurz das Thema: zu den Migranten und ihren angeblich<br />

alltäglichen Untaten. Fast zwei Millionen Menschen sind<br />

2023 nach Deutschland eingewandert. Etwa 14 Millionen Menschen,diekeinedeutscheStaatsbürgerschafthaben,lebenhierzulande.<br />

Fast 400 gerieten 2023 in Verdacht, jemanden getötet zu<br />

haben.Dassindwenigerals0,003Prozent.AufeinMenschenalter<br />

hochgerechnet sind es immerhin 0,23 Prozent. Das ist nicht wenig,<br />

aber kein Grund, Immigranten pauschal für Mörder zu halten.DennochgibtesMenschenundMedien,diediesenEindruck<br />

erwecken wollen und mit „Grenzen dicht!“ und „Remigration!“<br />

eine Scheinlösung aller Probleme anbieten. Die Stimmung in<br />

Deutschland gegen „Ausländer“ ist schlecht und wird immer<br />

schlechter.Tja,wassolldanurdasAuslandvonunsdenken?<br />

„Ausländer“ gibt es ganz unterschiedliche: Je nach Definition haben25bis30ProzentderinDeutschlandlebendenMenscheneinen<br />

„Migrationshintergrund“. Viele sind hier geboren, viele sind<br />

zwar selbst zugewandert, haben aber längst die deutsche Staatsbürgerschaft.Bleibendieerwähnten14MillionenAusländer.<br />

Auch ganz unterschiedliche Immigranten leben hier. Da wären<br />

zumeinenanerkannteAsylbewerber,dieesimmernochgibt,obwohl<br />

das Grundrecht auf Asyl in den letzten vier Jahrzehnten<br />

stark eingeschränkt wurde und künftig praktisch ausgesetzt werden<br />

soll – es sei denn, wer Hals über Kopf aus einem totalitären<br />

Staatflüchtenmuss,konntezuvornochVisafürDeutschlandbesorgenundmöglichstmitdemFallschirmabspringen;immerhin<br />

dürfensiesichsofortnachAnerkennungArbeitsuchen.<br />

DanngäbeesdieabgelehntenAsylbewerber,dieeigentlichinihre<br />

Herkunftsländerzurückmüssten,selbstwennsiedortrealVerfolgungen<br />

ausgesetzt wären, wie Jesidinnen im Irak undSyrien, die<br />

dort von Terroristen verschleppt und versklavt werden könnten.<br />

Terroristen sind keine staatlichen Organe, also auch kein Asylgrund.<br />

Die Abgelehnten müssen eigentlich zurück, doch aus gutem<br />

Grund gibt es für solche Fälle einen vorübergehenden Duldungsstatus.MenschenmitDuldungsstatusdürfennachdreiMonatenmitErlaubnisderBundesagenturfürArbeiteineBeschäfti-<br />

gung annehmen. Diese Menschen werden im Volksmund oft<br />

„Wirtschaftsflüchtlinge“ genannt und für Sozialstaatschmarotzer<br />

gehalten – was sich aber widerspricht, denn Wirtschaftsflüchtlingesindgekommen,ummöglichstschnellGeldzuverdienen–legal.<br />

Dazu brauchen sie Arbeit. Viele Unternehmer wären froh,<br />

wennsiesoeinenWirtschaftsflüchtlingeinstellendürften,weilsie<br />

offeneStellennichtmitEinheimischenbesetzenkönnen.<br />

Große Teile unserer Bevölkerung sehen das anders: Sie mögen<br />

prinzipiell keine Ausländer, schon gar nicht, wenn deren Teint<br />

deutlichdunkleristalsdereigene.DasBraunesollnichtzusehen<br />

sein. Leider ist es immer häufiger zu hören. Noch leiderer bleibt<br />

es nicht bei verbalen Übergriffen. Wer erkennbar von einem anderenKontinentoderauchnurausGegendensüdlichderPyrenäen,AlpenoderKarpatenstammt,kannsichineinigenGegenden<br />

DeutschlandsnachtsnichtmehraufdieStraßewagen.KeinWunder,dasssolcheMenschenlieberuntersichbleibenundsich„zusammenrotten“<br />

– was wiederum viele Einheimische als bedrohlichempfinden.FüreinigeistdaseinGrund,zur„Selbsthilfe“zu<br />

greifen. Die hiesigen Medien nehmen von solchen Alltäglichkeiten<br />

kaum noch Notiz, und die Aktenlage ist dürftig, die Dunkelziffer<br />

hoch, weil Migranten in der Regel nicht zur Polizei gehen.<br />

Laut ZDF registrierte diese 2023 nicht ganz 2400 politisch motivierteStraftatengegenMigranten,darunterüber300Gewaltdelikte.Dazukommen180StraftatengegenFlüchtlingsunterkünfte.<br />

ImAuslandsprichtsichsoetwas,wieauchfremdenfeindlicheÄußerungen<br />

von Politikern, schnell herum, auch in den Herkunftsländern<br />

von erwünschten Immigranten. Und damit sind wir bei<br />

der dritten Gruppe, den Fachkräften, die nach Deutschland gelocktwerdensollen,weilsiedringendgebrauchtwerden,auchin<br />

der Industrie. Warum sollten hoch qualifizierte Menschen aus<br />

Asien oder Afrika nach Deutschland kommen, wo nicht nur die<br />

Witterungsokühlist?WarumnichtnachGroßbritannienoderIrland,<br />

warum nicht nach Nordamerika, wo sie in der Regel die<br />

Landessprache gut verstehen und ohnehin schon ein interkulturellesKlimaherrscht–zumindesteinoffeneresalsbeiuns?Selbst<br />

FrankreichhatdaerheblicheStandortvorteile.<br />

Fremdenfreundlichkeit ist nicht nur für unsere Gesellschaft, sondernfürjedeOrganisation,fürjedesUnternehmeneinevordringliche,möglicherweiseüberlebenswichtigeAufgabe.<br />

Hans Georg Hartmann Schätzl<br />

Diskutieren Sie mit: redaktion@<strong>bbr</strong>.news<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

3

INHALT Mai <strong>2025</strong><br />

Literatur<br />

MARKETING<br />

11 Ein Praxisleitfaden mit weltweiter<br />

Resonanz<br />

„Content Marketing for Engineers“ richtet<br />

sich keineswegs nur an Ingenieure.<br />

Technik<br />

TITEL<br />

14 Automotive: standortübergreifende<br />

Qualitätssicherung<br />

und Echtzeitanalysen<br />

Vernetzte Messtechnik<br />

14_Hochpräzise Messungen sind fürZeiss selbstverständlich. Auch die weltweite Datenverfügbarkeit<br />

ist nicht neu. Doch jetzt installieren Kunden die Messsysteme in allen Werken per plug-and play.<br />

QUALITÄTSSICHERUNG<br />

18 Das Unsichtbare sichtbar machen<br />

Thermografie ist keine Nischentechnologie<br />

22 Erste vollautomatisierte Maschine<br />

für Blechumformprüfungen<br />

Komplettlösung für den industriellen Einsatz<br />

40_Dem Roboter macht das Menschen<br />

so unangenehme Verputzen nichts aus.<br />

44_Mit Spezialwerkzeug zum Ent -<br />

graten kommt man auch an schwierige Stellen.<br />

30_30 Prozent mehr Energieeffizient<br />

durch den servohydraulischen Pressenantrieb<br />

42_Abwasserfrei musste die Innenreinigung<br />

der Leitungen erfolgen. Lösung; Trockeneis.<br />

47_Seifenfreie Emulsion verhindert<br />

Metallseifen-Anhaftungen und Metallschlamm<br />

106_Für große Anlagen sind große<br />

Blechteile zu schneiden – schnell und präzise.<br />

23 Inline-Messtechnik neu definiert<br />

Vollautomatische Kontrolle ohne Prozessunterbrechung<br />

BANDANLAGEN UND PRESSEN<br />

24 Eine lohnende Verbindung<br />

Inline-Bandverbindungsmaschine<br />

28 Flexibles und effektives Presshärten<br />

großer und komplexer Bauteile<br />

Neue Anforderungen der Automobilindustrie<br />

29 MLF – Multi-Layer Furnace für<br />

hochfesten Stahl<br />

Festigkeit im Bereich von 1800 bis 2000 MPa<br />

30 Effizienz-Booster für Tiefzieh -<br />

pressen<br />

30 Prozent Einsparung durch Rekuperation<br />

RICHTEN<br />

32 Indischer Job-Shopper setzt auf<br />

Teilerichtmaschine<br />

Professionelle Entspannung vermeidet<br />

Konflikte in der Nacharbeit.<br />

FLÄCHEN UND KANTEN<br />

34 Gratfreie Blechteile …<br />

Saubere Kanten nach dem Laserschneiden<br />

37 Maximale Vielseitigkeit und noch<br />

mehr Komfort<br />

Einfacher Entgraten mit biegsamen Wellen<br />

38 Oberflächenbearbeitung kleiner<br />

Teile<br />

Ausgezeichnet mit dem Euroblech Award<br />

40 Vollautomatisches Verputzen<br />

Geschnittenes entschlackt und entgratet<br />

42 Grenzwert 400 μm trocken erreicht<br />

Innenreinigung einer Öldruckleitung<br />

4 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

44 Rückwärtsentgraten und Fasen an<br />

schwer zugänglichen Stellen<br />

Kein Problem mit Spezialwerkzeug<br />

47 Walzfluid für Aluminium<br />

Laut Anbieter überlegene Sauberkeit, minimale<br />

Wartung und hohe Oberflächengüte<br />

SICHERHEIT, ERGONOMIE,<br />

UMWELT<br />

48 Kreislaufwirtschaft für<br />

Produktions linien<br />

EU-Projekt Alicia soll Kreislaufwirtschaft<br />

für Produktionsmittel schaffen<br />

51 Nachhaltige Abwärmenutzung<br />

für eine bessere CO 2 -Bilanz<br />

Zusammenarbeit zwischen Industrie und<br />

Versorgern<br />

SOFTWARE<br />

56 „Gewinn an Produktivität und<br />

Effizienz“<br />

MES steuert Produktion<br />

60 Rückfederungen wettbewerbsrelevant<br />

kompensiert<br />

Simulationstool sichert Werkzeugbau ab.<br />

63 Erhebliche Zeitersparnis und<br />

weitere Verbesserungen<br />

Verbesserte Rollformsimulation<br />

64 Simulation reduziert teure<br />

Werkstattversuche<br />

Ausloten der Machbarkeitsgrenzen<br />

AUTOMATION<br />

83 Schwenkbiegen mit neuer<br />

Software und Robotik<br />

Automationslösung<br />

84 Erfolgreicher Auftritt<br />

Plug&Play für das automatisierte Schneiden<br />

85 Antriebslösungen für FTS und AMR<br />

Neues von der Logimat<br />

SMART FACTORY<br />

90 Maschinendiagnose reduziert<br />

Ausfallzeiten in der Produktion<br />

Unterstützung durch Experten<br />

91 Mehr Effizienz<br />

Erweiterte Digitalisierungsplattform<br />

94 „Ein Wendepunkt in der Werkzeugmaschinenautomatisierung“<br />

Roboter wechselt Werkzeuge.<br />

96 Roboterzelle überzeugt in der<br />

Großserienproduktion<br />

Wenn es schnell gehen muss<br />

FÜGEN UND TRENNEN<br />

99 Präzise, benutzerfreundlich und<br />

zuverlässig<br />

Neue Schweißsteuerung<br />

56_Rest-Blechtafeln vermeiden, Teile automatisch<br />

sortieren und zuordnen: mit der Lantek-Software kein Problem.<br />

100 Gewindefurchen schont<br />

die Umwelt<br />

Was ein Millimeter bewirken kann<br />

104 Elektromagnetische<br />

Hochgeschwindigkeitsstanzpresse<br />

Tempo statt Druck<br />

106 Eine Schneidlösung für alle<br />

Anwendungen<br />

Anlage für den Umweltschutz<br />

109 Effizientes Schweißen mit<br />

niederaktiven Schutzgasen<br />

Spritzerarm und silikatfrei<br />

114 Mit Präzision und Innovation in die<br />

Zukunft<br />

Was sich immer wieder bewährt …<br />

116 Produktivität neu definiert<br />

Anlage gegen den Fachkräftemangel<br />

117 Optimierte Sägetechnik<br />

Vorkonfektionierung ist nicht zu unterschätzen<br />

BLECHBEARBEITUNG<br />

113 5 von 8 gewonnen<br />

Amada verdient sich mehrere Preise<br />

110_Christina Kleinpaß,<br />

Projektleiterin der Schweissen & Schneiden<br />

(mit Igor Mikulina [links], IFF, und<br />

Jens Jerzembeck, DVS:<br />

»Wir haben den<br />

IF Digital Award<br />

bewusst als<br />

Publikumspreis<br />

konzipiert.«<br />

Christine Kleinpaß<br />

FOKUS<br />

Der Laser, kaum jünger<br />

als die <strong>bbr</strong>, erreicht nach<br />

menschlichen Maßstäben<br />

bald das Rentenalter. An<br />

seinen technischen Möglichkeiten<br />

gemessen ist er wohl<br />

noch ein Säugling. Einiges<br />

Neue im Fokus dieser <strong>bbr</strong>.<br />

Veranstaltungen<br />

Seite 68<br />

20 Themenfokussiert, international<br />

und zukunftsgerichtet<br />

Control <strong>2025</strong> vom 6. bis 9. Mai<br />

46 Zwei Messetage für Entgraten,<br />

Bauteilreinigung und Finish<br />

Parts Finishing Mitte November in Karlsruhe<br />

52 Innovationsmotor und Branchenfest<br />

<strong>Bleche</strong>xpo vom 21. bis 24. Oktober <strong>2025</strong><br />

86 Innovation Days in Reutlingen<br />

Sehr viel Neues von Wafios<br />

Unternehmen<br />

54 Wicam: Pionier der Technologie<br />

und Innovation<br />

Vorkämpfer einer andauernden Revolution<br />

66 August-Thyssen-Hütte: Meilenstein<br />

für die nachhaltige Stahlindustrie<br />

Es hat sich viel getan.<br />

118 Raiser: 50 Jahre Pionier und<br />

Trendsetter<br />

Reibschweißen hat sich bewährt.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

5

INHALT<br />

Fokus Laser<br />

68 Effizientere und brillantere Dioden -<br />

laser<br />

Reduktion der Komplexität von Faserlasern<br />

70 Blaue Diodenlaser für Kupfer<br />

445 nm werden gut absorbiert.<br />

71 Flexible OCT-Kantenverfolgung für<br />

Remote-Laserschweißen erweitert<br />

Flexible, individuelle Schweißprozesse<br />

72 Laserschneiden plus Teiletrennung<br />

plus Abfallmanagement<br />

Sortieren so schnell wie Schneiden<br />

74 Verbesserte Kanten mit KI<br />

KI ermittelt Parameter selbständig<br />

75 Sparsamer Maschinenkühler<br />

50 Prozent weniger Energiebedarf<br />

76 Laserschweißmaschine<br />

sichert Wettbewerbsposition<br />

Auch gut für die Kunden und die Mitarbeiter<br />

78 Wettbewerbsfähigkeit gesichert<br />

Rohrlaser und -biegemaschinen aus einer Hand<br />

82 Neue Generation Laserschweißzellen<br />

Flexibel dank Modularität<br />

Interview<br />

92 Mit Innovationen der Krise trotzen<br />

Schmalz ist gut aufgestellt.<br />

110 „Wir müssen die Herausforderung<br />

der Digitalisierung annehmen.“<br />

Der IF Digital Award auf der Schweissen &<br />

Schneiden<br />

Köpfe,Fakten,<br />

ERWEITERTE GESCHÄFTSFÜHRUNG<br />

LASERLINE, Entwickler und Hersteller von<br />

Diodenlasern für die Materialbearbeitung,<br />

erweiterte die Führungsspitze: Dritter Geschäftsführer<br />

neben den Unternehmensgründern<br />

Dr. Christoph Ullmann und<br />

Volker Krause ist seit dem 01. Januar <strong>2025</strong><br />

Dr. Claus Narr (Mitte). Er promovierte an der<br />

RWTH Aachen im Maschinenbau und war<br />

während seiner Tätigkeit am Werkzeugmaschinenlabor<br />

Gruppenleiter für Produktionslogistik<br />

und Geschäftsführer des RWTH-<br />

Startups MyOpenFactory. Seit 2011 ist Dr. Claus Narr bei Laserline tätig, zunächst<br />

als Assistent der Geschäftsleitung zur Unterstützung der Geschäftsführung bei der<br />

Niederlassungsgründung in Shanghai sowie beim Ausbau der Produktions- und<br />

Verwaltungskapazitäten am Hauptsitz in Mülheim-Kärlich. Dann übernahm er die<br />

Produktionsleitung im Bereich kompakter Diodenlaser, später die Leitung von Qualitätsmanagement<br />

und Service. Zuletzt war er in der Bereichsleitung Produktion<br />

und Service tätig. 2021 erfolgte die Bestellung zum Geschäftsführer der neuen<br />

Tochtergesellschaft Backes Electronic.<br />

www.laserline.com<br />

© Laserline<br />

STRATEGISCHE PARTNERSCHAFT<br />

HYPERTHERM Associates und die BLM Group gingen eine strategische Partnerschaft<br />

ein, mit der beide Unternehmen die Marktreichweite für ihre Lösungen<br />

verbessern wollen. Im Rahmen ihrer Zusammenarbeit werden beide gemeinsam<br />

Lösungen auf Basis der Schneid-, Biege- und Umformtechnik der BLM Group<br />

sowie der Schneidanlagen, der Komponenten für die Schneidtechnologie sowie<br />

der Software-Lösungen für das Plasma- und das Wasserstrahlschneiden von<br />

Hypertherm Associates anbieten. Die Partnerschaft<br />

enthält eine Minderheitsbeteiligung von<br />

Hypertherm Associates an der BLM Group und<br />

eine Vereinbarung, in Nordamerika und Europa<br />

die Nachfrage unter anderem nach den Laserschneide-<br />

und Biegemaschinen für <strong>Rohre</strong>, den<br />

Flachbettlasern sowie den mit Robotern aus -<br />

gestatteten 3D-Laserschneidesystemen der<br />

BLM Group zu stärken. www.blmgroup.it<br />

© a© BLM Group<br />

Rubriken<br />

3 EDITORIAL<br />

6 KÖPFE, FAKTEN, ERFOLGE<br />

122 SCIENCE<br />

128 PRODUKTE<br />

129 FINDEX<br />

129 IMPRESSUM<br />

130 UND WAS PLANEN SIE?<br />

126_Quantenrechner werden eines Tages<br />

ebenfalls kommunizieren – über Quantenknoten.<br />

AUSZEICHNUNG FÜR DR.-ING. CAREN DRIPKE<br />

DR.-ING. CAREN DRIPKE, Leiterin der Entwicklungsabteilung<br />

Robotik bei Lorch<br />

Schweißtechnik, wurde gemeinsam mit<br />

neun weiteren Frauen vom Weltroboterverband<br />

International Federation of Robotics<br />

(IFR) mit dem Award „IFR’s 10 Women<br />

Shaping the Future of Robotics in <strong>2025</strong>“<br />

ausgezeichnet. Verliehen wird die Auszeichnung<br />

vom IFR mit dem Ziel, Frauen<br />

mit ihrer Leistung in der Robotikbranche<br />

hervorzuheben und ihnen mehr Sichtbarkeit<br />

zu verleihen. Fasziniert von Technik<br />

und Produktionsabläufen war Dr. Caren<br />

Dripke von Kindesbeinen an. Geprägt durch handwerkliche Vorbilder im familiären<br />

Umfeld studierte sie nach ihrem Abitur zunächst technische Kybernetik, absolvierte<br />

ihren Master in Mechatronik und schloss 2021 ihre Promotion in den Ingenieurswissenschaften<br />

mit summa cum laude ab. Seit 2021 ist sie Abteilungsleiterin<br />

für die Entwicklung Robotik, Industrierobotik- und Cobotlösungen bei der<br />

Lorch Schweißtechnik GmbH und seit 2024 Mitglied der Geschäftsleitung.<br />

www.lorch.eu<br />

© Lorch<br />

6 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Erfolge Menschen,<br />

Chancen und Impulse<br />

NEUE MESSE FÜR DIE SCHWEISS- UND SCHNEID -<br />

INDUSTRIE<br />

MIT DER „The Ultimate World of Cutting and Welding – Urban<br />

Steel Expo,“ kurz USE, hat die Messe Düsseldorf ein neuartiges<br />

Konzept speziell auf die Bedürfnisse der Schweiß- und<br />

Schneidindustrie zugeschnitten – eine Plattform, die eine neue<br />

Art des Austauschs und Networkings schafft und Technologie,<br />

Business sowie Eventkultur nahtlos verbindet. Vom 20. bis 23.<br />

April 2027 wird die USE Premiere feiern und das Düsseldorfer<br />

Messegelände künftig im 4-Jahres-Rhythmus zur internationalen<br />

Drehscheibe für Unternehmen aus den Bereichen Schweißen,<br />

Schneiden sowie verwandte Verfahren und Technologien<br />

machen. Daniel Ryfisch, Director USE/Wire & Tube und Flow<br />

Technologies bei der Messe Düsseldorf: „Die frühzeitige Zusage<br />

führender Unternehmen bestätigt das Vertrauen in unser Konzept. Gemeinsam treiben<br />

wir die Zukunft der Schweiß- und Schneidtechnik voran und machen die Innovationskraft<br />

der Branche sichtbar.“<br />

www.messe-duesseldorf.de<br />

© Salzgitter AG © Messe Düsseldorf/ctillmann<br />

FÜR DIE PRODUKTION „GRÜNEN“ WASSERSTOFFS<br />

MITTE FEBRUAR erfolgte die Grundsteinlegung<br />

für eine der europaweit<br />

größten Produktionsanlagen für grünen<br />

Wasserstoff. Ab 2026 wird die Anlage<br />

rund 9.000 Tonnen grünen Wasserstoff<br />

pro Jahr erzeugen, der für die Produk -<br />

tion CO 2 -reduzierten Stahls genutzt<br />

wird. Dies wird der Beginn der industriellen<br />

Nutzung von Wasserstoff im Rahmen<br />

von Salcos – Salzgitter Low CO 2<br />

Steelmaking – sein. Salcos zielt auf eine<br />

nahezu CO 2 -freie Stahlproduktion ab.<br />

Das internationale Technologieunternehmen Andritz wird die 100-MW-Elektrolyseanlage<br />

auf EPC-Basis liefern und dabei die Druck-Alkali-Elektrolyse-Technologie von Hydrogen-<br />

Pro einsetzen. Salcos wird schrittweise realisiert und besteht aus einer Direktreduktionsanlage,<br />

einem Elektrolichtbogenofen und der 100-MW-Elektrolyseanlage zur Wasserstoffherstellung.<br />

Bereits 2026 wird die Salzgitter Flachstahl GmbH mit Produkten von der neuen<br />

Route am Markt sein. Im Jahr 2033 soll die Umstellung auf eine nahezu CO 2 -freie Stahlproduktion<br />

am Standort Salzgitter abgeschlossen sein.<br />

www.salzgitter-ag.com<br />

ENTGRATEN, BAUTEILREINIGUNG UND<br />

OBERFLÄCHENFINISH<br />

© Messe Essen<br />

VOM 6. BIS 8. MAI <strong>2025</strong> verwandelt sich die Messe<br />

Essen erneut in das Zentrum der Schneidtechnologie,<br />

wenn die Cutting World eine Bühne für<br />

den Austausch zwischen Branchenexperten und<br />

Unternehmen bietet. Im modernen Glasfoyer des<br />

Messehauses Ost präsentieren renommierte Hersteller<br />

ihre neuesten Entwicklungen in den Bereichen<br />

Industrie 4.0, KI und nachhaltige Schneidlösungen.<br />

Parallel dazu findet der Deutsche<br />

Schneidkongress statt, der in diesem Jahr unter<br />

dem Motto „Im Schnitt am Besten“ steht. Eine Besonderheit<br />

der Cutting World <strong>2025</strong>: Der Eintritt ist<br />

frei. Interessierte Fachbesucher können sich vorab<br />

online registrieren, um Zugang zur Messe und zum<br />

Deutschen Schneidkongress zu erhalten.<br />

www.cuttingworld.de

Köpfe,Fakten,Erfolge<br />

NEUES MANAGEMENT BEI BLACKBIRD<br />

MIT BEGINN Februar <strong>2025</strong> wurde<br />

Dr. Rüdiger Brockmann (l.) in<br />

die Geschäftsführung der Blackbird<br />

Robotersysteme GmbH, einem<br />

führenden Anbieter von<br />

Systemlösungen für robotergestütztes<br />

Laserschweißen,<br />

berufen und übernimmt die<br />

Geschäfte von Karl Christian<br />

Messer, der das Unternehmen<br />

bisher erfolgreich leitete. Seit<br />

2017 hat Karl Christian Messer das internationale Wachstum des Unternehmens und<br />

die technologische Weiterentwicklung der Produkte vorangetrieben. Dr. Rüdiger<br />

Brockmann bringt über 30 Jahre Erfahrung in der Industrie und Laserbranche mit.<br />

Er war in verschiedenen leitenden Management-Positionen tätig, sowohl in großen<br />

Konzernen als auch im Mittelstand. Als einer der Pioniere des Laser-Remote-<br />

Schweißens in der Automobilindustrie hat der Physik- und Maschinenbauingenieur,<br />

der über Mikroschweißen promoviert hat, eine umfangreiche Expertise und ein tiefes<br />

Verständnis für die Technologie.<br />

www.blackbird-robotics.de<br />

© Blackbird Robotersysteme<br />

„IF DIGITAL AWARD“<br />

FEIERT PREMIERE<br />

SO DIGITAL ist die Füge-, Trenn- und Beschichtungsbranche:<br />

Mit dem ersten IF Digital<br />

Award powered by Schweissen & Schneiden<br />

stehen die digitalen Lösungen im Rampenlicht<br />

der internationalen Messebühne in Essen. Vom<br />

15. bis 19. September <strong>2025</strong> können die Besucher<br />

ihren digitalen Liebling auswählen und<br />

dabei selbst attraktive Preise gewinnen. Ab<br />

© Messe Essen<br />

STAHL FÜR 36 WINDTÜRME<br />

DIE ILSENBURGER GROBBLECH<br />

GmbH, eine Tochtergesellschaft der<br />

Salzgitter AG, und der Windkraftanlagenhersteller<br />

Siemens Gamesa haben<br />

die Lieferung von rund 25.000 Tonnen<br />

Grobblech für den Bau von 36 Windtürmen<br />

vereinbart. Es handelt sich um<br />

sogenannten „Siemens Gamesa<br />

GreenerTower“. Das Besondere daran ist<br />

sein CO 2 eq-Ausstoß unter als 700 kg/t<br />

Stahl. Dies ist ein bedeutender Schritt<br />

für die Branche, da allein die Produktion<br />

von Windtürmen mehr als zwei Drittel<br />

aller CO 2 eq-Emissionen von Windkraftanlagen verursacht. Der CO 2 eq-reduzierte<br />

Turm gehört seit 2024 zum Produktportfolio von Siemens Gamesa und kann als<br />

Option für alle zukünftigen Onshore- und Offshore-Windkraftanlagen eingesetzt<br />

werden. Erster Einsatzort nun der OffshoreWindpark „Thor“ in der dänischen<br />

Nordsee an der Westküste Jütlands, der bis Ende 2027 fertiggestellt werden soll<br />

und über mehr als 1.000 MW geplante Leistung liefert. Damit wird „Thor“ mit insgesamt<br />

72 Windtürmen der bisher größte Offshore-Windpark Dänemarks und<br />

mehr als eine Million dänische Haushalte versorgen. www.salzgitter-ag.com<br />

© Salzgitter AG<br />

sofort haben die ausstellenden Unternehmen<br />

die Möglichkeit, sich mit ihren innovativen Produkten<br />

rund um das Megathema Digitalisierung<br />

für den ersten IF Digital Award zu bewerben.<br />

Der IF Digital Award ist ein reiner Publikumspreis.<br />

Die Fachbesucher bilden die Jury<br />

und geben über die Messe-App ihre Stimme<br />

ab. Wer votet, hat die Chance, hochwertige<br />

Sachpreise wie etwa ein E-Bike, Tablet oder<br />

VIP-Paket für die Schweissen & Schneiden<br />

2029 zu gewinnen.<br />

Die Bewerbung erfolgt bequem online über<br />

den geschlossenen Ausstellerbereich. Jeder<br />

Aussteller, der für die Schweissen & Schneiden<br />

<strong>2025</strong> einen Stand gebucht hat, erhält dafür<br />

Zugangsdaten und damit die Möglichkeit, sich<br />

um den IF Digital Award zu bewerben.<br />

Die offizielle Preisübergabe findet am letzten<br />

Messetag in einer Feierstunde am Stand der<br />

IFF statt.<br />

Alle Informationen auf einen Blick:<br />

www.schweissen-schneiden.com/aussteller/<br />

if-digital-award/<br />

UNTERNEHMENSFÜHRUNG NEU BESETZT<br />

Ilse Henne Dennis Grimm Dr.-Ing. Marie Jaroni<br />

DIE THYSSENKRUPP STEEL EUROPE AG hat im Rahmen einer außerordentlichen<br />

Aufsichtsratssitzung wesentliche Personalentscheidungen zur<br />

Neuaufstellung des Unternehmens getroffen. Zur neuen Aufsichtsrats -<br />

vorsitzenden wurde Ilse Henne, Mitglied des Vorstands der Thyssenkrupp<br />

AG und CEO des Business Segments Materials Services, berufen. Für die<br />

Arbeitnehmerseite wurde Knut Giesler, Bezirksleiter der IG Metall Nordrhein-Westfalen,<br />

in den Aufsichtsrat der Thyssenkrupp Steel Europe AG<br />

entsandt und zum stellvertretenden Vorsitzenden gewählt. Die weiteren<br />

vakanten Positionen auf Anteilseignerseite werden durch Detlef Schotten,<br />

Andreas Zinke und Sonja Püskens nachbesetzt. Auf der Arbeitnehmerseite folgt Ali Güzel, Betriebsratsvorsitzender Standort Duisburg-<br />

Hamborn. Darüber hinaus hat der Aufsichtsrat der Thyssenkrupp Steel Europe AG Dennis Grimm als Sprecher des Vorstands bestätigt.<br />

Zum 1. Oktober 2024 neu in den Vorstand berufen wurde Dr.-Ing. Marie Jaroni, bislang Executive Vice President Steel bei der Thyssenkrupp<br />

AG.<br />

www.thyssenkrupp-steel.com<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

8 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Menschen, Chancen und Impulse<br />

ITALIEN: RASANT WACHSENDER<br />

INLANDSMARKT<br />

IM VIERTEN QUARTAL 2024 verzeichnete der von Ucimu-<br />

Sistemi per produrre erarbeitete Auftragsindex für Werkzeugmaschinen<br />

eine Steigerung von 11,4 Prozent gegenüber Oktober-Dezember<br />

2023. Der absolute Indexwert hat sich bei 78,7<br />

(Basis 100 im Jahre 2021) eingependelt. Auf dem Inlandsmarkt<br />

verzeichneten die gesammelten Aufträge im Vergleich zum<br />

vierten Quartal 2023 einen Anstieg von 33,3 Prozent bei einem<br />

absoluten Wert von 58. Allerdings sind die im Ausland eingegangenen<br />

Aufträge gegenüber dem gleichen Vorjahreszeitraum<br />

um 6,5 Prozent gesunken. Der absolute Indexwert liegt<br />

bei 83,6. Auf Jahresbasis bleibt der Auftragsindex im Inland<br />

negativ mit einem Rückgang von 5,6 Prozent im Vergleich zu<br />

2023 bei einem absoluten Wert von 65,5; Rückgang bei den<br />

Inlandsaufträgen 3 Prozent (absoluter Wert 39,6); Rückgang<br />

bei den Auslandsaufträgen 7,5 Prozent, mit einem absoluten<br />

Wert von 84,3. Riccardo Rosa, Präsident von Ucimu, bedauerte:<br />

„Das Gesamtergebnis der Auftragserfassung für 2024 ist<br />

eines der enttäuschendsten in den letzten Jahren: Wir hatten<br />

uns nur 2020 schlechter geschlagen; hier hat die Auslandstätigkeit,<br />

die über einen großen Teil des Jahres ausreichend florierte,<br />

dazu beigetragen, den Rückgang einzudämmen.“<br />

www.ucimu.it<br />

© Ucimu<br />

START DER INBETRIEBNAHME<br />

EINE VON SMS GROUP gelieferte und Anfang des Jahres in<br />

Betrieb gegangene Elektroband-Behandlungs-Anlage ermöglicht<br />

Thyssenkrupp Steel Europe die Produktion von hochwertigem<br />

NGO-Stahl (nicht kornorientiertes Elektroband). Dieser zeichnet<br />

sich durch besondere magnetische Eigenschaften und geringe<br />

Kernverluste aus, die für energie-effiziente Motoren, Generatoren<br />

und Anwendungen in der Elektromobilität entscheidend sind. Die<br />

Glüh- und Isolierlinie ist für eine Jahreskapazität von 200.000<br />

Tonnen ausgelegt und verarbeitet Elektroband mit Breiten bis<br />

1.350 Millimeter und Dicken von 0,20 bis 1,00 Millimeter bei einer<br />

Prozessgeschwindigkeit bis 150 Meter pro Minute.Ein wesentlicher<br />

Bestandteil zur Produktion von Elektroband ist die in die Anlage<br />

integrierte, moderne Beschichtungstechnologie zum Auftrag einer<br />

Isolierlackschicht. System (A.C.T.) ausgestattet. Dieses innovative<br />

System nutzt eine fahrerlose Transporttechnologie, um das Coil-<br />

Handling zu optimieren und zu einem effizienteren Produktionsprozess<br />

beizutragen.<br />

www.sms-group.com<br />

© SMS<br />

GENERATIONSWECHSEL<br />

DRI-ANLAGE BEAUFTRAGT<br />

© SMS<br />

NACH 25 JAHREN in der Geschäftsführung verabschiedet<br />

sich Reiner Kirschner (links) aus der Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation<br />

GmbH. Reiner Kirschner trug mit seiner technischen<br />

Expertise maßgeblich zum Wachstum und der Erfolgsgeschichte<br />

von Zecha bei. Seine Anteile übergibt er an<br />

Yannik Zecha, den Sohn von Stefan Zecha. Seit April <strong>2025</strong><br />

leiten Vater und Sohn gemeinsam die Unternehmensgruppe.<br />

Mit der Erfahrung und Kompetenz aus mittlerweile über 60<br />

Jahren Geschichte ist das Unternehmen aus Königsbach-<br />

Stein Partner und Problemlöser bei Präzisionswerkzeugen für<br />

die Mikrobearbeitung sowie in der Stanz- und Umformtechnik.<br />

www.zecha.de<br />

© Zecha<br />

LIBYEN plant, sich als führender Lieferant direktreduzierten Eisens<br />

(DRI) im Mittelmeerraum und darüber hinaus zu etablieren und<br />

kündigt den Bau einer DRI-Anlage auf Basis der Midrex-Flex-Technologie<br />

in der Region Bengasi an. Tosyali Sulb Steel Industries, ein<br />

Zusammenschluss von Tosyali und der Libya United Steel Company<br />

for Iron & Steel Industry (Sulb), hat sich zum Ziel gesetzt, die Eisen-<br />

und Stahlindustrie in Libyen maßgeblich zu stärken. Der Bau<br />

einer CDRI-Anlage unter Mitwirkung von SMS mit einer Kapazität<br />

von 2,5 Millionen Tonnen markiert den Start der ersten Projektphase.<br />

Die Midrex-Technologie ist bereits in den beiden DRI-Anlagen<br />

von Tosyali Algerie im algerischen Bethioua, Oran, erfolgreich im<br />

Einsatz. Mit Midrex Flex können die Anlagen zunächst mit Erdgas<br />

betrieben und dann auf Wasserstoff umgestellt werden, sobald<br />

dieser zur Verfügung steht. Damit leisten sie einen entscheidenden<br />

Beitrag zur Produktion von „grünem“ Stahl. www.sms-group.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

9

IBUaktuell Tatsachen<br />

+ Meinungen<br />

„ES MUSS WAS PASSIEREN –<br />

OHNE ZÖGERN, ZAUDERN UND ZIELLOSIGKEIT“<br />

70 Prozent der Blechumformer verlieren Umsatz, 56 Prozent leiden unter ihrer schlechten oder gar sehr schlechten<br />

Geschäftslage. Auch die Erwartungen sind mager, in fast allen Bereichen bewerten 50 bis 60 Prozent der Zulieferer<br />

ihre Perspektiven negativ. Größte Herausforderung ist für nahezu jedes der meist mittelständischen Unternehmen<br />

die anhaltend schwache Konjunktur. Dazu kommen handelspolitische Spannungen und Regulatorik.<br />

ÜberraschendsinddieErgebnissederMitgliederumfragedesIndustrieverbandesBlechumformung<br />

(IBU) nicht, sie unterstreichen aber die Dringlichkeit der Wirtschaftswende. Immerhinrund45ProzentderBlechumformerwollentrotzalleminvestieren,brauchenaber<br />

Planungssicherheit.<br />

„Neue Koalition muss grundlegende strukturelle Änderungen<br />

angehen“<br />

„Es muss etwas passieren – ohne Zögern, Zaudern, Ziellosigkeit. Die Lage unserer Mitglieder<br />

erfordert schnellstens grundlegende strukturelle Änderungen am Standort“, fordert<br />

IBU-Geschäftsführer Bernhard Jacobs. „Die immensen Gelder des Schuldenpaketes gehören<br />

dorthin, wo sie Wirkung entfalten – in die Wirtschaft. Nur sie kann den Wohlstand allerimLandsichern.“<br />

© IBU<br />

»Die Lage unserer<br />

Mitglieder erfordert<br />

schnellstens grundlegende<br />

strukturelle<br />

Änderungen am<br />

Standort.«<br />

IBU-Geschäftsführer Bernhard Jacobs<br />

Bei 70 Prozent der Blechumformer sinkt Umsatz – Stellenabbau<br />

und Kurzarbeit<br />

DieserWohlstandhängtvielerortsvonmittelständischenStahl-undMetallverarbeiternwie<br />

denBlechumformernab.Beimehrals70ProzentvonihnensankderUmsatz2024–um1<br />

bis über 15 Prozent, nur jeder Vierte legte zu. Und die Auftragslage stimmt wenig optimistisch,<br />

Order aus Maschinenbau, Automobil-, Elektro-, Bauindustrie etc. bleiben aus. „Bei<br />

fast 60 Prozent der Befragten sind Stellenabbau, bei über 40 Prozent Kurzarbeit die Folge“,<br />

unterstreichtJacobs,„sodarfesnichtweitergehen.“<br />

Investitionen abhängig von Auftragslage –<br />

politische Versprechen noch zu unsicher<br />

Trotz allem sind immerhin noch 45 Prozent der Blechumformer bereit zu investieren.<br />

Größtenteils in Deutschland, bei gut 30 Prozent fließen die Mittel aber aus dem Land heraus.<br />

Fast 12 Prozent investieren an neuen Standorten im Ausland. Ihren Einsatz machen<br />

nahezualleBefragtenvonderAuftragslageabhängig.<br />

„PolitischeVersprechenmotivierenkaum“,weißBernhardJacobs.„DiekünftigeRegierung<br />

musssichdasVertrauenerarbeitenundUnternehmerndurchklareZieleundwirkungsvolleMaßnahmenZuversichtundPlanungssicherheitzurückgeben.“<br />

GanzobenaufderTo-do-ListesolltennachMeinungderBlechumformerBürokratieabbau<br />

und niedrigere Stromkosten stehen, danach folgen Steuersenkungen und infrastrukturelle<br />

Investitionen.<br />

www.industrieverband-blechumformung.de<br />

KURZPROFIL: INDUSTRIEVERBAND<br />

BLECHUMFORMUNG E.V. (IBU)<br />

DER IBU in Hagen vertritt als Bundesverband zirka 240 Mitgliedsunternehmen<br />

der blechumformenden Industrie und deren Zulieferer. Diese überwiegend aus<br />

mittelständischen Familienunternehmen bestehende Branche wird durch eine<br />

industrielle Fertigung für marktmächtige Kunden geprägt. Das Umsatzvolumen<br />

der Branche betrug im Jahre 2021 rund 19,75 Milliarden Euro. Die Verbandsmitglieder<br />

sind mehrheitlich Zulieferer der Automobil- und Elektronik -<br />

industrie, des Maschinen- und Anlagenbaus, der Möbel- und Bauindustrie<br />

sowie der Medizintechnik.<br />

10 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

HYBRID<br />

LICHTBLICKE IN SCHWIERIGEN<br />

ZEITEN: „ZUSAMMENARBEIT IST VON<br />

HÖCHSTEM NUTZEN“<br />

Leipzig war im März für zwei Tage Dreh- und Angelpunkt der<br />

deutschen Blechumformer. Rund 100 Branchenvertreter reisten<br />

zu den IBU Mitgliedertagen nach Sachsen. Ihnen allen brennt die<br />

Frage auf den Nägeln: „Wie kommen wir wieder nach vorn, wie<br />

machen wir unsere Unternehmen zukunftsfit?“<br />

© IBU<br />

Rund 100 Blechum -<br />

former reisten zu den<br />

IBU-Mitgliedertagen<br />

nach Sachsen.<br />

Antworten, Einschätzungen und Motivation lieferten Referenten, Themengruppen<br />

und Unternehmensbesuche bei Porsche, BMW und dem Flughafen<br />

Leipzig-Halle. Und natürlich der Dialog mit anderen Branchenvertretern.<br />

„ZusammenarbeitistvonhöchstemNutzen“,unterstrichenvieleTeilnehmer.<br />

Wie stellen sich Unternehmen auf ständig<br />

wechselnde Marktbedingungen ein?<br />

„Unsere meist mittelständischen Mitglieder spüren die aktuellen Belastungen<br />

in nie gekanntem Ausmaß. Kostendruck bestimmt ihren Alltag“, weiß IBU-<br />

Geschäftsführer Bernhard Jacobs. „Sie sind aber auch stark, zukunftsorientiert,<br />

kooperationsbereit. Und ergreifen Chancen, die Perspektiven bieten.“<br />

Das unterstreicht auch IBU-Präsident Ulrich Flatken. In der Themengruppe<br />

„Zukunft der blechumformenden Industrie“ erarbeiteten die Teilnehmer Zukunftsstrategien.<br />

Dabei ging es unter anderem um die Frage, wie sich UnternehmenaufsichstetigänderndenMarktbedingungeneinstellenkönnen.Und<br />

obdieBranchemehrinternationaleAufstellungbraucht.<br />

Modul mit Bandschleifen<br />

Entgraten und Kantenrundung<br />

Entfernt Laserspritzer<br />

Kaltes, kalibrierendes Schleifen<br />

Podiumsdiskussion: Von der fehlenden Nachfrage<br />

bis zum Mindestlohn<br />

Drängende Fragen bestimmten auch die Podiumsdiskussion, unter anderem<br />

ging es darum, wie mittelständische Unternehmen die schwache Nachfrage<br />

amHeimatmarktkompensierenkönnen.Kopfschmerzenbereitetvielenauch<br />

die Anhebung des Mindestlohns beziehungsweise der Abstand zum Tariflohn.<br />

Zu erwarten ist, dass andere Mitarbeiter ebenfalls Erhöhungen fordern<br />

– das würde die angespannte Lage für Unternehmen weiter verschärfen.<br />

„Viel wichtiger wäre eine Senkung der Abgaben, damit beim Mitarbeiter<br />

mehrNettovomBruttobleibt“,kritisiertUlrichFlatken.<br />

Gedankenfutter zur Zukunftsfähigkeit<br />

ReferentJakobLedermann,SeniorConsultantbeiPhiloneos,motivierteseineZuhörermitdemImpulsvortrag„GedankenfutterzurZukunftsfähigkeit“,daseigene<br />

Geschäftsmodell kritisch zu hinterfragen: „Welche Faktoren könnten uns in<br />

dennächstenfünfJahrengefährden?WiewürdenwirselbstunserGeschäftsmodellzerstören,wennwirunsereigenerdisruptiverWettbewerberwären?“<br />

Großen Zuspruch fand auch der Impulsvortrag „Entwicklungstendenzen im<br />

Automobilbau“ von Matthias Kratzsch. Er ist seit 2024 CEO der Hirschvogel<br />

Holding und war zuvor lange in der Automobilentwicklung aktiv. Viele<br />

BlechumformersindAutomotive-Zulieferer–entsprechendgroßistihrInteresseandenTrendsderKundenseite.<br />

www.industrieverband-blechumformung.de<br />

Testen Sie die Maschine<br />

auf Ihren Werkstücken.<br />

Fladder Danmark A/S<br />

Tel: +45 75297133 E-mail: fladder@fladder.dk<br />

www.fladder.com

ÜBRIGENS ...<br />

Prof. Dr.-Ing. Wolfram Volk, utg der TU München<br />

Neue Ideen<br />

braucht das Land!<br />

© utg<br />

»Ich bin der festen Überzeugung,<br />

dass erfolgreiche Innovationen<br />

nicht fest planbar, aber eben auch<br />

kein Zufall sind. Die große Aufgabe<br />

ist es, den notwendigen Freiraum<br />

für unsere kreativen Köpfe zu<br />

schaffen.«<br />

Liebe Leser,<br />

nach dem ersten großen Duell vor der Bundestagswahl habe ich mir die Frage<br />

gestellt, was sich daraus für meine Kolumne mitnehmen kann. Ich weiß nicht,<br />

wie es Ihnen ging, falls Sie dem „Duell“ gefolgt sind, aber für mich war es irgendwie<br />

so, wie es zu erwarten war: Aus meiner Sicht wenig neue Fakten,<br />

sondern ein Austausch von Argumenten, die man bei etwas politischen Interesse<br />

bereits aus den Medien hat entnehmen können. Also wenig Neues und<br />

Überraschendes. Allerdings habe ich mir dann auch die Frage gestellt, wenn<br />

viele Millionen Menschen zuschauen, wie viel Risiko will ich dann eingehen.<br />

Denn neue Wege bedeuten auch, dass ich nicht weiß, was rauskommt und<br />

wie es beim Publikum ankommt.<br />

Aus meiner Zeit in der Automobilindustrie kann ich mich auch noch gut erinnern,<br />

wie wir als Belegschaft mit großer Spannung die ersten Verkaufszahlen<br />

und Berichte aus der Presse abgewartet haben, inwieweit neue Design -<br />

linien, die wir mit viel Schweiß und Aufwand realisiert haben, dann auch auf<br />

entsprechende Akzeptanz gestoßen sind. Natürlich gab es Höhen und Tiefen,<br />

aber ohne neue Ideen geht es definitiv nicht.<br />

Ich glaube zwar fest, dass unseren Spitzenpolitikern ein bisschen mehr Humor<br />

und überraschende Beiträge sehr gut getan hätten, aber wahrscheinlich<br />

sind die beiden Protagonisten des Abends dazu nicht die richtigen Personen.<br />

Wie schön haben wir es da an den Universitäten, dass wir praktisch alles ausprobieren<br />

können. Natürlich brauchen wir jemanden, der es uns finanziert,<br />

aber ich hoffe sagen zu können, dass es sich vielleicht manchmal nach Unsinn<br />

und etwas unrealistisch anhört, wenn wir unsere Ideen mit Industriepartnern<br />

diskutieren, aber in vielen Fällen regt es aus meiner Überzeugung zum Nachdenken<br />

an.<br />

Das bedeutet aber für mich, dass erfolgreiche Innovationen kein abruptes Ereignis,<br />

sondern Ergebnisse eines gestaltbaren Prozesses sind. Die Herausforderung<br />

sehe ich im Wesentlichen darin, dass wir uns auch in sehr schwierigen<br />

Phasen und einem herausfordernden Umfeld die Zeit nehmen, auch über Innovationen<br />

und technischen Fortschritt reden zu können. Zudem brauchen<br />

wir für gute Ideen häufig nur einen kleinen Impuls. Dies kann beispielsweise<br />

ein interessanter Bericht in der<strong>bbr</strong> sein oder auch ein Impuls eines Vortrags<br />

bei einer Fachkonferenz.<br />

Ich bin der festen Überzeugung, dass erfolgreiche Innovationen nicht fest<br />

planbar, aber eben auch kein Zufall sind. Die große Aufgabe ist es, den notwendigen<br />

Freiraum für unsere kreativen Köpfe zu schaffen. Auf der anderen<br />

Seite ist Terminstress und wiederkehrender Alltag damit ein natürlicher Innovationskiller.<br />

Damit zurück zum „Duell“ unserer Spitzenpolitiker von heute Abend. Vielleicht<br />

ist das Format von Fragen der Moderatorinnen und wechselnde Antworten<br />

schon das falsche Format, um erfrischende Ansichten zu bekommen.<br />

Damit soll es mit meinen politischen Ausführungen auch erst einmal reichen<br />

und vielleicht etwas konkreter im Sinne der Ideengenerierung gehen. Ich habe<br />

mir seit einiger Zeit angewöhnt, mir das Umfeld in Erinnerung zu behalten, das<br />

zu neuen und überraschenden Projektideen geführt hat. Spitzenreiter ist die<br />

Kaffeeküche am Institut, gefolgt von Gesprächen in ungezwungener Atmosphäre<br />

bei Konferenzen. Ebenfalls auf der Liste steht der Hundespaziergang mit unseren<br />

beiden Rüden. Eher selten kommen wirklich neue und kreative Ideen,<br />

wenn der Druck für Folgeprojekte groß geworden ist. Dann bleiben wir tendenziell<br />

im Bereich des bestehenden Vorstellungsraums bei geänderten Parametern.<br />

Das sind zwar auch wichtige Projekte, die notwendig für die Finanzierung<br />

des Lehrstuhls sind, aber kreativ und anders ist es eher selten.<br />

Damit wünsche ich Ihnen viele gute Ideen und genügend Raum für all Ihre<br />

querdenkenden und kreativen Köpfe und freue mich natürlich auch auf viele<br />

Gespräche bei schönen Gelegenheiten, zum Beispiel dem Stanzkongress in<br />

Dortmund Anfang April.<br />

Beste Grüße<br />

Ihr<br />

Wolfram Volk<br />

wolfram.volk@<strong>bbr</strong>.news<br />

12<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

LITERATUR<br />

Marketing<br />

Ein Praxisleitfaden mit<br />

weltweiter Resonanz<br />

ERSTAUNLICH: An der amerikanischen Westküste wurde gerade ein Buch zu Content Marketing im<br />

High-Tech-Bereich veröffentlicht, das von drei deutschen Experten stammt. Dr. Andreas Thoss, Nikolaus<br />

Fecht und Max Mundhenke haben sich dafür mit Spie Press, einem renommierten US-amerikanischen<br />

Verlag für Fachliteratur im Bereich Optik und Photonik, zusammengetan.<br />

as Buch „Content Marketing for Engineers“ richtet<br />

sich keineswegs nur an Ingenieure, sondern ebenso<br />

anTechnikmarketer,Wissenschaftskommunikatoren<br />

und alle, die erklärungsbedürftige Produkte oder<br />

Technologienvermarkten.<br />

DSeit seinem Erscheinen im Herbst 2024 hat sich das Buch internationaldurchgesetzt–nichtnurinderPraxis,sondernauchin<br />

der Lehre. Bereits über 40 Universitätsbibliotheken weltweit haben<br />

die eBook-Version in ihre Bestände aufgenommen, darunterführendeInstitutionenwiedieStanfordUniversity,dasMassachusetts<br />

Institute of Technology (MIT) und die University of<br />

California, Berkeley. Auch in Deutschland wird das Buch an<br />

mehreren Hochschulen bereitgestellt, darunter die Technische<br />

UniversitätMünchen(TUM).<br />

Innovative Vermarktung durch einen Bot<br />

Interessanterweise trägt nicht nur klassisches Marketing zum<br />

Erfolg bei, sondern auch eine besonders innovative Strategie:<br />

Co-Autor Max Mundhenke hat einen KI-gestützten Chatbot<br />

entwickelt, der mit den Inhalten des Buches trainiert wurde. Er<br />

kann komplexe Fragen, zum Beispiel zu Zielgruppen und Content-Strategienbeantworten.<br />

Was hat das Buch einem<br />

typischen <strong>bbr</strong>-Leser zu bieten?<br />

Wir machten die Probe aufs Exempel mit einer Frage an den<br />

Bot: „Welche Vermarktungsstrategie rätst du einem typischen<br />

kleinenFamilienunternehmenmitgeringemBudget,daswenige<br />

Kontakte zur Presse hat und eine neue Dienstleistung wie das<br />

Umformen von CFK-<strong>Bleche</strong>n seiner Zielgruppe vermitteln<br />

will?“<br />

Antwort des Bots: „Ein kleines Familienunternehmen mit begrenztemBudgetundwenigenPressekontaktensollteaufzielgerichtetes<br />

Content Marketing und digitale Direktansprache setzen.HiersindeinigepraxistauglicheMaßnahmen:<br />

1. Website-Optimierung & SEO – Eine einfache, aber professionell<br />

gestaltete Website mit SEO-optimierten Blogartikeln<br />

zum Thema CFK-<strong>Bleche</strong> und ihren Vorteilen in der UmformtechnikkannlangfristigfürSichtbarkeitsorgen.<br />

2. LinkedIn & Fachforen nutzen – In B2B-Branchen sind LinkedIn-Gruppen<br />

und spezialisierte Fachforen Gold wert.<br />

Dort sollte sich das Unternehmen mit Expertenwissen positionieren,<br />

Fragen beantworten und schrittweise Vertrauen<br />

aufbauen.<br />

3. Erfolgsgeschichten & Anwendungsfälle teilen – Statt klassischer<br />

Pressearbeit bieten sich Case Studies und kurze Projektberichte<br />

an, die zeigen, wie die neue Dienstleistung<br />

Bibliografie?<br />

© Ralf Baumgarten<br />

Mitautor<br />

Nikolaus Fecht<br />

© Spie Press<br />

funktioniert und welchen Nutzen sie bringt. Diese Inhalte<br />

lassen sich per LinkedIn, Website oder sogar per E-Mail-<br />

MarketinganpotenzielleKundenverbreiten.<br />

4. Kooperation mit Maschinenbauern oder Werkstofflieferanten–EinPartner,derbereitsgutinderBranchevernetztist,<br />

kannhelfen,ersteKundenzugewinnen.DieskannzumBeispielüberGastbeiträge,gemeinsameWebinareoderFallstudiengeschehen.<br />

5. Kleine, gezielte Online-Werbung – Google Ads oder LinkedInAdsmitkleinemBudgetundpräziserZielgruppenansprache<br />

können helfen, genau die richtigen Entscheider anzusprechen.“<br />

spie.org/Publications/Book/100019<br />

www.torial.com/nikolaus.fecht<br />

Spie-Director Business Development Andrew Brown (links)<br />

und Autor Dr. Andreas Thoss präsentieren „Content Marketing<br />

for Engineers“ auf der Fachmesse Spie Photonics West<br />

in San Francisco im Januar <strong>2025</strong>.<br />

© Spie Press<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

13

1<br />

AUTOMOTIVE:<br />

STANDORT-<br />

ÜBERGREIFENDE<br />

QUALITÄTSSICHERUNG<br />

UND ECHTZEITANALYSEN<br />

DER AUTOMOBILZULIEFERER Benteler produziert Komponenten und Module in den Bereichen<br />

Fahrwerk, Karosserie, Motor- und Abgassysteme sowie E-Mobilitätslösungen. Für einen reibungslosen<br />

Produk tionsablauf setzt der Automobilzulieferer auf automatisierte Prozesse. Eine Besonderheit bei<br />

Benteler ist die standortübergreifende Qualitätssicherung.<br />

14<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TITEL<br />

Qualitätssicherung<br />

© Zeiss Industrielle Messtechnik<br />

Der Automobilzulieferer Benteler produziert<br />

Komponenten und Module in<br />

den Bereichen Fahrwerk, Karosserie,<br />

Motor- und Abgassysteme sowie E-Mobilitäts-Lösungen.<br />

Mit rund 20.000 Mitarbeitenden<br />

und rund 70 Werken in mehr als 20 Ländern fertigt<br />

der Automotive-Geschäftsbereich des Unternehmens<br />

maßgeschneiderte Lösungen für seine<br />

Kunden. Zum Produktportfolio gehören unter anderem<br />

Chassiselemente, Querlenker und Strukturbauteile<br />

wie Bumpersysteme, die täglich strengen<br />

Sicherheitsprüfungen unterzogen werden.<br />

„Eine B-Säule muss im Crashfall halten. Deshalb<br />

gibt es bei uns in der Qualität keinerlei Spielräume“,<br />

erklärt Eduard Reuswich, Continuous Im -<br />

provement Manager bei Benteler. In der Qualitätssicherung<br />

setzt das Unternehmen auf optische<br />

3D-Messtechnik von Zeiss. Am Standort Talle in<br />

Paderborn werden die Bauteile in der 3D-Messmaschine<br />

Zeiss ScanBox digitalisiert und mit der<br />

Software Zeiss Inspect visualisiert und ausgewertet.<br />

Um ein standortübergreifendes Monito-<br />

»In der Qualität gibt<br />

es bei uns keinerlei<br />

Spielräume.«<br />

Eduard Reuswich,<br />

Continuous Im provement Manager bei Benteler<br />

2<br />

1 In der Qualitätssicherung setzt Benteler auf optische 3D-Messtechnik von Zeiss. 2 Die<br />

Möglichkeit, Prototypen, Messaufnahmen und Programme in Paderborn aufzusetzen und<br />

Mitarbeitende vor Ort an den optischen Messsystemen mit den entsprechenden Bauteilen<br />

einzuarbeiten, erleichtert die Implementierung an anderen Standorten erheblich.<br />

AUTOMATISIERTE MESSTECHNIK<br />

FÜR QUALITÄTSKONTROLLEN IN DER<br />

PRODUKTION<br />

UM WETTBEWERBSFÄHIGE, sichere, effiziente und umweltfreundliche<br />

Fahrzeuge zu produzieren, steht die Automobilindustrie kontinuierlich unter<br />

Druck, Lösungen für die unterschiedlichsten Herausforderungen zu finden:<br />

Die Reduzierung von Emissionen erfordert innovative Materialien und<br />

Konstruktionsmethoden. Mit dem Übergang zu Elektrofahrzeugen müssen<br />

große Akkumulatoren in die Fahrzeugkarosserie integriert werden. Zusätzlich<br />

werden moderne Fahrzeuge mit einer Vielzahl von Funktionen und Technologien<br />

ausgestattet, die ebenfalls in die Karosse zu integrieren sind. Gestiegenen<br />

Anforderungen an Sicherheit, Aerodynamik und Design führen zu komplexeren<br />

Karosseriegeometrien. Um den verschiedenen Anforderungen der<br />

globalen Märkte gerecht zu werden, ist zudem eine hohe Flexibilität in der<br />

Karosseriekonstruktion erforderlich.<br />

www.zeiss.de/messtechnik/industrien/automotive<br />

© Zeiss Industrielle Messtechnik<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

15

TITEL<br />

Qualitätssicherung<br />

1 Die präzisen Atos-<br />

Sensoren erfassen<br />

die kompletten Oberflächen<br />

inklusive<br />

Lochbilder, Beschnitt<br />

sowie andere typische<br />

Blechmerkmale innerhalb<br />

weniger Minuten.<br />

2 Nach der Messung<br />

werden die Ergebnisse<br />

in der Inspektionssoftware<br />

Zeiss Inspect<br />

ausgewertet.<br />

1<br />

© Zeiss Industrielle Messtechnik<br />

© Zeiss Industrielle Messtechnik<br />

»Wir haben hier alles programmiert<br />

und das System mit den<br />

Bauteilen rübergeschickt. Alle<br />

Projektleiter und Mitarbeitenden<br />

der Qualitätssicherung sind<br />

begeistert.«<br />

Sebastian Kuhlenkamp, Global Metrology Expert bei Benteler<br />

ring zu ermöglichen, steuert das<br />

Werk in Paderborn die Implementierung<br />

von ScanBox-Systemen in andere<br />

Standorte: Die Mess- und Inspektionspläne<br />

werden zentral erstellt<br />

und dann ausgerollt. Die Echtzeitanalyse<br />

der global erzeugten<br />

Messdaten erfolgt mit der Reportingsoftware<br />

Zeiss PiWeb.<br />

Mensch und Maschine<br />

steigern Effizienz und<br />

Sicherheit<br />

Für einen reibungslosen Produktionsablauf<br />

setzt der Automobilzulieferer<br />

auf automatisierte Prozesse. Der erste<br />

Roboter wurde 1975 in Betrieb genommen<br />

– heute gibt es am Standort<br />

Talle (Kreis Lippe/Nordrhein-Westfalen)<br />

rund 450. Demgegenüber stehen<br />

800 Mitarbeitende, die für die<br />

Bedienung der Umformmaschinen<br />

zuständig sind. Die intelligente Vernetzung<br />

von Mensch, Maschine und<br />

industriellen Prozessen ist ausschlaggebend<br />

für den langfristigen Erfolg<br />

des Unternehmens.<br />

Ein weiterer Schlüssel für den Geschäftserfolg<br />

ist die Qualität der<br />

Produkte. Um diese schnellstmöglich<br />

abzusichern, werden am Produktionsstandort<br />

in Paderborn drei<br />

ScanBox-Systeme von Zeiss eingesetzt.<br />

„Wir haben warm geformte<br />

Bauteile oder auch Teile, die geschweißt<br />

werden. Am Ende laufen<br />

sie alle einmal über eine Messmaschine“,<br />

erklärt Michael Lindenblatt,<br />

Head of Metrology bei Benteler. Die<br />

Inspektion der Bauteile mit der optischen<br />

3D-Messmaschine ermöglicht<br />

die schnelle Identifizierung von Abweichungen,<br />

so dass entsprechende<br />

Stellmaßnahmen in der Produktion<br />

eingeleitet werden können. Die präzisen<br />

Atos-Sensoren erfassen die<br />

kompletten Oberflächen inklusive<br />

Lochbilder, Beschnitt sowie andere<br />

typische Blechmerkmale innerhalb<br />

weniger Minuten. Nach der Mes-<br />

BENTELER AUTOMOTIVE<br />

sung werden die Ergebnisse in der<br />

Inspektionssoftware Zeiss Inspect<br />

ausgewertet. Dabei werden unter<br />

anderem die flächenhaften Abweichungen<br />

der Ist-Daten zum CAD-<br />

Modell verglichen.<br />

DER GESCHÄFTSBEREICH AUTOMOTIVE ist in den beiden<br />

Divi sionen Benteler Automotive Components und Benteler<br />

Auto motive Modules organisiert. Als Entwicklungspartner für die<br />

weltweit führenden Automobilhersteller erarbeitet Benteler mit<br />

rund 20.000 Mitarbeitenden in über 20 Ländern maßgeschneiderte<br />

Lösungen für die Kunden: Die Produkte umfassen Komponenten<br />

und Module für Fahrwerk, Karosserie, Motor- und Abgassysteme<br />

sowie Zukunftstechnologien wie Batteriespeichersysteme für<br />

Elektrofahrzeuge.<br />

16<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Weniger<br />

Ein grüner<br />

Fußabdruck für<br />

Ihr Prüflabor –<br />

CO 2 sparen durch<br />

Modernisierung<br />

www.zwickroell.com/nachhaltigkeit<br />

2<br />

© Zeiss Industrielle Messtechnik<br />

Effektive Qualitäts -<br />

sicherung weltweit:<br />

zuverlässige Daten und<br />

schnelle Implementierung<br />

Eine Besonderheit bei Benteler ist die<br />

standortübergreifende Qualitätssicherung:<br />

Die Möglichkeit, Prototypen,<br />

Messaufnahmen und Programme in<br />

Paderborn aufzusetzen und Mitarbeitende<br />

vor Ort an den optischen Messsystemen<br />

mit den entsprechenden<br />

Bauteilen einzuarbeiten, erleichtert<br />

die Implementierung an anderen<br />

Standorten erheblich.<br />

Die Plug-and-Play-Systeme sind ohne<br />

größere Installationsaufwände in<br />

anderen Werken nutzbar – so wie am<br />

Produktionsstandort in Kariega (Süd -<br />

afrika). Das Werk wurde kürzlich<br />

mit einer Zeiss ScanBox für die Inspektion<br />

von Strukturbauteilen ausgestattet.<br />

„Wir haben hier alles programmiert<br />

und das System mit den<br />

Bauteilen rübergeschickt. Alle Projektleiter<br />

und Mitarbeitenden der<br />

Qualitätssicherung sind begeistert“,<br />

erklärt Sebastian Kuhlenkamp, Global<br />

Metrology Expert bei Benteler.<br />

Ein weiterer Vorteil ist das standardisierte<br />

Reporting mit Zeiss PiWeb.<br />

Mit der Software lassen sich die<br />

Messergebnisse aus den anderen<br />

Werken direkt mit den Entscheidungen<br />

in Paderborn verbinden. Das<br />

Team von Michael Lindenblatt ist somit<br />

in der Lage, die Produktionsqualität<br />

weltweit effizient nachzuverfolgen.<br />

Und auch die Mitarbeitenden in<br />

den anderen Produktionsstätten profitieren<br />

von der Software: „Die Bereitstellung<br />

der Live-Daten hilft ihnen,<br />

die Qualität ihrer Produkte zu<br />

überwachen, sofort eingreifen zu<br />

können und dementsprechend jederzeit<br />

informiert zu sein“, bestätigt Michael<br />

Lindenblatt.<br />

Die einfachen Filter-, Sortier- und<br />

Gruppierungsmöglichkeiten in Zeiss<br />

PiWeb sparen Zeit und ermöglichen<br />

die Erstellung maßgeschneiderter<br />

Messprotokolle. Zudem stellt die<br />

Software neben Statistiken mit Qualitätsinformationen<br />

zusätzlich interaktive<br />

Reports zur Verfügung, über die<br />

relevante Informationen sowie Qualitätsdaten<br />

bis ins kleinste Detail abgerufen<br />

werden können.<br />

Als Standard etabliert<br />

Der Fokus auf optische 3D-Messtechnik<br />

hat sich bei Benteler über die vergangenen<br />

Jahre stetig weiterentwickelt.<br />

In der Vergangenheit wurde das<br />

ScanBox-System von Zeiss hauptsächlich<br />

für die Vermessung einfacher<br />

Blechbauteile eingesetzt – mittlerweile<br />

vermisst der Automobilzulieferer<br />

auch komplexe Bauteile mit der optischen<br />

3D-Messmaschine. Michael<br />

Lindenblatt zeigt sich daher sehr zufrieden:<br />

„Wir messen jetzt deutlich<br />

häufiger und erhalten auch mehr Informationen<br />

durch die Scans. Wenn<br />

wir diese noch in Zeiss PiWeb aufbereiten<br />

und kontinuierlich darstellen,<br />

ist das Rückenwind für die ganze<br />

Technologie und auch für uns.“<br />

www.zeiss.de/messtechnik/<br />

industrien/automotive<br />

Minimalmengenschmierung, Fettdosierung und und Bandbeölung<br />

ROHRBEÖLUNG<br />

FETTDOSIERUNG<br />

- kontaktloses Minimalmengenschmierung, Auftragen<br />

Fettdosierung und und Bandbeölung<br />

- kontaktloses Auftragen Sprühen<br />

- Innenbeölung<br />

- Raupen - - Applikation<br />

- Aussenbeölung<br />

- elektronisch verstellbar<br />

BLECHEXPO<br />

05.- 05.- 08.11.19<br />

Stand Stand Nr. Nr. 6207 6207<br />

Halle Halle 6 6<br />

MINIMALMENGENSCHMIERUNG<br />

BLECHEXPO<br />

05.- 05.- 08.11.19<br />

Gewindeformen<br />

Stand Stand Nr. Nr. 6207 6207<br />

flächiges<br />

Sprühen<br />

Halle 66<br />

Stanzen<br />

volumetrische<br />

Dosierpumpe<br />

www.werucon.de<br />

Nantes-Straße 3, 28309 3, 28309 Bremen Bremen<br />

Tel: Tel: + 49 + 49 (0)421 (0)421 / 22 / 22 30 30 85 85 - 0 - 0<br />

BANDBEÖLUNG<br />

Flex. Flex. Durchlaufsprühsystem<br />

Integrierbare Steuereinheit<br />

2 - 2 Stoff - Stoff - Einspeisung - www.werucon.de<br />

Nantes-Straße 3, 3, 28309 28309 Bremen<br />

Tel: Tel: + 49 + 49 (0)421 (0)421 / 22 / 22 30 30 85 85 - 0- 0<br />

Bandbeölung<br />

• Flexible • Flexible Sprühsysteme sowohl sowohl<br />

für für Flächenbeölung als als auch auch<br />

zur zur Minimalmengenschmierung<br />

•Optionales zentrisches<br />

Positioniersystem<br />

•Integrierbare Steuereinheit zur zur<br />

Positionierung und und Dosierung<br />

•Zwei-Stoff-Einspeisung möglich möglich<br />

Bandbeölung<br />

• • Flexible Sprühsysteme sowohl<br />

für für Flächenbeölung als als auch auch<br />

zur zur Minimalmengenschmierung<br />

•Optionales zentrisches<br />

Positioniersystem<br />

•Integrierbare Steuereinheit zur zur<br />

Positionierung und und Dosierung<br />

•Zwei-Stoff-Einspeisung möglich

TECHNIK<br />

Qualitätssicherung<br />

Das Unsichtbare<br />

sichtbar machen<br />

THERMOGRAFIE ist längst keine Nischentechnologie mehr – sie ist eine Notwendigkeit in<br />

der heutigen, von Qualität und Effizienz geprägten Industrie. Mit EyeVision Thermo erschließen<br />

Unternehmen neue Dimensionen der Präzision, Leistungsfähigkeit und Verlässlichkeit.<br />

StellenSiesichvor,Siekönnten<br />

Wärme sehen, ihre Muster analysieren<br />

und selbst die kleinsten<br />

Unregelmäßigkeiten erkennen.<br />

Das sind die Vorteile der<br />

Thermografie–undmitdemThermal<br />

Package von EyeVision wird diese<br />

Technologiegenutzt,umdieQualitätskontrolle<br />

und Inspektionsprozesse in<br />

zahlreichenIndustrienzuoptimieren.<br />

Von Gasfackeln zur<br />

industriellen Präzision<br />

Thermische Dynamik spielt eine entscheidendeRolleinvielenindustriellen<br />

Anwendungen. Mit EyeVision<br />

Thermo lassen sich Wärmeverteilungen<br />

analysieren, Hotspots erkennen<br />

und Material- sowie Produktionsfehler<br />

identifizieren. Von der Automobilindustrie<br />

über die Flugzeug- und<br />

andereIndustrienistdieThermografie<br />

unerlässlich, beispielsweise bei<br />

der Inspektion von Gasturbinenschaufeln.<br />

Diese Bauteile sind extremen<br />

Temperaturen und Kräften ausgesetzt,<br />

und selbst kleinste Defekte<br />

könnenkatastrophaleFolgenhaben.<br />

Die aktive Thermografie von EyeVision(Impuls-oderLock-in-Thermografie)<br />

ermöglicht eine detaillierte PrüfungjederProduktionsstufe–vonder<br />

2<br />

1 Die aktive Thermo grafie von EyeVision ermöglicht<br />

eine detaillierte Prüfung jeder Produktionsstufe.<br />

© EVT<br />

2 Durch gezielte Wärmepulse können Hersteller die<br />

inneren Schichten eines Materials analysieren.<br />

1<br />

© EVT<br />

18<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

AlesauseinerHand:DieKompletlösungfürDrahtundDrahtführung<br />

Gussformung bis hin zur Applikation<br />

von Wärmedämmschichten oder<br />

CracksinSolarzellen.DankderbenutzerfreundlichenDrag-and-Drop-ConfigurationderSoftwarelassensichInspektionen<br />

mühelos zusammenstellen,<br />

so dass jede Turbinenschaufel höchstenQualitätsstandardsentspricht.<br />

Das Unsichtbare erkennen:<br />

Hohlrauminspektionen in<br />

der Produktion<br />

NichtalleProduktionsfehlersindmit<br />

bloßem Auge erkennbar. Nehmen<br />

wir als Beispiel die Herstellung von<br />

Armaturenbrettern (oder anderen<br />

schaumstoffbasierten Strukturen) in<br />

der Automobilindustrie. Diese werden<br />

aus einem speziellen Schaumstoff<br />

gefertigt, der in eine Form gegossen<br />

und durch einen exothermen<br />

Prozess ausgedehnt wird. Dehnt sich<br />

derSchaumjedochnichtkorrektaus,<br />

können Hohlräume entstehen, die<br />

diestrukturelleIntegritätbeeinträchtigen.ImLaufederZeitkönnenSonneneinstrahlung<br />

und Temperaturschwankungen<br />

dazu führen, dass<br />

diese Defekte für den Endkunden<br />

sichtbarwerden.<br />

Hier kommt die zerstörungsfreie<br />

Prüfung (Non-Destructive Testing,<br />

NDT) ins Spiel. Mit Hilfe von Wärmebildinspektionen<br />

können in festgelegten<br />

Intervallen Bilder aufgenommen<br />

werden (von mehreren BildernproSekundebishinzuIntervallenvonMinuten,jenachMaterialanforderung).<br />

Hohlräume erscheinen<br />

als blaue Flecken im Wärmebild.<br />

Durch den Einsatz von EyeVision<br />

ThermokönnenHerstellersicherstellen,<br />

dass Armaturenbretter und andere<br />

Schaumstoffkomponenten frei<br />

von solchen Mängeln sind, wodurch<br />

teureRückrufevermiedenundqualitativ<br />

hochwertige Produkte gewährleistetwerden.<br />

Neben Armaturenbrettern ist die<br />

Thermografie auch in der Inspektion<br />

von Leiterplatten (PCBs) von entscheidender<br />

Bedeutung. Verborgene<br />

Defekte wie fehlerhafte Lötstellen<br />

oder überhitzte Komponenten können<br />

die Leistung und Lebensdauer<br />

erheblich beeinträchtigen. Die passive<br />

IR-Technologie von EyeVision<br />

Thermo analysiert den Wärmefluss<br />

innerhalbdieserMaterialien,erkennt<br />

Probleme frühzeitig und verhindert<br />

so kostspielige Ausfälle, während die<br />

ZuverlässigkeitelektronischerGeräte<br />

sichergestelltwird.<br />

Lock-in-Thermografie:<br />

Blick unter die Oberfläche<br />

Die Lock-in-Thermografie geht noch<br />

einen Schritt weiter in der thermischenInspektion:DurchgezielteWärmepulse<br />

können Hersteller die innerenSchichteneinesMaterialsanalysieren.<br />

Dies ist besonders nützlich in Lackierprozessen,<br />

wo sie hilft, die Anzahl<br />

und Dicke der aufgetragenen<br />

Schichtenzubestimmen.Einefrühzeitige<br />

Identifikation von Unregelmäßigkeiten<br />

stellt eine gleichmäßige Qualität<br />

sicher und verhindert, dass fehlerhafteProdukteinUmlaufgeraten.<br />

Vom Stahl bis zu<br />

den Wolkenkratzern<br />

Die Anwendungsmöglichkeiten von<br />

EyeVision Thermo reichen weit über<br />

die Produktion hinaus. In der BauphysikkanndieSoftwarezurInspektion<br />

von Isolierungen oder zur Erkennung<br />

von Wärmelecks in Gebäuden<br />

genutzt werden. In der Verfahrenstechnik<br />

überwacht sie die thermische<br />

EffizienzvonMaschinenundgewährleistetsoeineoptimaleLeistung.<br />

Ein weiteres Feature ist die Fähigkeit<br />

derSoftware,nichttransparenteMaterialien<br />

zu analysieren – beispielsweise<br />

Verpackungssiegel oder Heißklebe-<br />

StelleninKartonagen.Sokannsichergestellt<br />

werden, dass beispielsweise eine<br />

Bierflaschenverpackung während<br />

des Transports ihre Stabilität behält<br />

unddieProduktesicherbeimKunden<br />

ankommen. Diese Präzision wird<br />

durch die fortschrittlichen Wärmebild-Befehle<br />

von EyeVision Thermo<br />

ermöglicht, die ebenso leistungsstark<br />

wieintuitivzubedienensind.<br />

Eine Kamera für jede<br />

Herausforderung<br />

EyeVision Thermo unterstützt eine<br />

Vielzahl von Wärmebildkameras –<br />

von der kompakten EyeCheck Thermo<br />

bis hin zu Branchenführern wie<br />

Flir, Optris und weiteren Anbietern.<br />

EgalobbeiderInspektioneinerGasturbinenschaufelodereinerempfindlichen<br />

Leiterplatte – die Software integriert<br />

sich nahtlos in vorhandene<br />

Hardware und bietet eine vielseitige<br />

sowiezuverlässigeLösung.<br />

www.evt-web.com<br />

Ihr Schlüssel<br />

MIGAL.CO GmbH<br />

D-94405Landau/Isar,Watstraße2<br />

Fon+49(0)9951/69059-0<br />

Fax+49(0)9951/69059-3900<br />

info@migal.co<br />

www.migal.co<br />

NEXT LEVEL INNOVATIONS.<br />

zum perfekten Schweißen.<br />

• serienmäßige Vakuumverpackung<br />

• verbesserte Lichtbogenstabilität<br />

• Porensicherheit<br />

ERFAHREN<br />

Sie alles über<br />

unsere Produkte<br />

zur Kehlnahtbearbeitung<br />

DREI WERKZEUGE,<br />

EIN ZIEL:<br />

Perfekte Kehl-<br />

Schweißnähte

Themenfokussiert,<br />

international und<br />

zukunftsgerichtet<br />

VERANTWORTLICHE für Qualitätssicherung erwarten mit Vorfreude die 37. Control, internationale<br />

Fachmesse für Qualitätssicherung (QS) vom 06. bis 09. Mai <strong>2025</strong> in Stuttgart. Traditionell fokussiert<br />

das wichtige Branchenevent Qualität, Relevanz und ein hohes fachliches Niveau. Rund 35 Prozent<br />

Aussteller werden aus dem Ausland anreisen. Neu ins Leben gerufen wird der „Control Quality Talk“ –<br />

eine Diskus sionsrunde, bei der sich namhafte Experten zum Auftakt über das Thema KI austauschen.<br />

Die Control <strong>2025</strong> ist in voller Vorbereitung.<br />

Vom 06. bis 09. Mai treffen sich<br />

Anbieter und Anwender von Lösungen<br />

für die Qualität eines Produktes, eines<br />

Prozessablaufs oder einer Dienstleistung. Das MesseunternehmenP.E.Schallplantdieinternationale<br />

FachmessefürQualitätssicherung,dieverschiedene<br />

Messtechnik-Artenabbildetundbranchenübergreifend<br />

relevant präsentiert, in den vier Hallen 3, 5, 7<br />

und 9 des Stuttgarter Messegeländes. Das ThemenspektrumumfasstdieBereicheVision,Bildverarbeitung,<br />

Sensorik sowie Mess- und Prüftechnik samt<br />

modernsterSoftwareundAuswertetechnologie.<br />

Gäste in diesem Jahr die Erstausgabe eines neuen<br />

Veranstaltungsformats im Rahmen des Messeprogramms<br />

erleben – den Control Quality Talk <strong>2025</strong>.<br />

Unter der Überschrift „KI in der QS – Wird die<br />

Zukunftfehlerfrei?KIalsTurbofürWirtschaftlichkeit<br />

und Effizienz“ wird eine Diskussionsrunde<br />

mit namhaften Experten über KI in der Qualitätssicherungsprechen.<br />

Control Quality Talk <strong>2025</strong>:<br />

KI in der QS<br />

Systeme der Künstlichen Intelligenz (KI) sind ein<br />

wichtigerTechnologie-TrendinderQualitätssicherung.<br />

So werden Aussteller, Fachbesucher und<br />

1 1<br />

© Schall<br />

20<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

VERANSTALTUNGEN<br />

Qualitätssicherung<br />

© Schall<br />

Die Control zählt<br />

zu den weltweit wichtigsten<br />

Messen für<br />

Qualitätssicherung.<br />

Es soll diskutiert werden, welche KI-Systeme<br />

schon existieren, welche bereits in der Industrie<br />

eingesetzt werden und welche konkreten Effekte<br />

sie hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Effizienz<br />

zeigen.Außerdemsollerläutertwerden,inwieweit<br />

zukünftige KI-Systeme den Weg für fehlerfreie<br />

ProdukteundProzesseimRahmeneinerVollautomatisierungebnenunddieQSvereinfachen.<br />

Zu den Diskussionsteilnehmern gehören Dr.-Ing.<br />

Ira Effenberger, Gruppenleiterin beim Fraunhofer-<br />

Institut für Produktionstechnik und Automatisierung<br />

IPA, Dr.-Ing. Ralf Christoph, Geschäftsführer<br />

und Inhaber von Werth Messtechnik, Florian<br />

Schwarz,CEOCAQAGFactorySystems,sowieDr.<br />

Christian Wojek, Head of AI, Zeiss IQS. Moderiert<br />

wird die Gesprächsrunde von Dr.-Ing. Peter Ebert,<br />

Chefredakteur des Fachmediums „inVision“. Alle<br />

Branchenteilnehmer sind herzlich dazu eingeladen,<br />

derDiskussionamerstenMessetagab14.30Uhrin<br />

Halle 7, Raum7115 zu folgen. Aussteller, Fachbesucher<br />

und Gäste werden aus diesem Gespräch viele<br />

HintergrundinfosundInspirationmitnehmen.<br />

QS begünstigt die Herstellung<br />

sicherer Produkte<br />

QS-Maßnahmen sind für Unternehmen essenziell<br />

und zukunftsbestimmend. Gerade in Zeiten wirtschaftlich<br />

schwieriger Rahmenbedingungen ist der<br />

Stellenwert moderner QS-Lösungen hoch. Deshalb<br />

gehört die Control für viele Unternehmen zu den<br />

MessehighlightsimJahr.InallenBranchenistesaktuell<br />

wichtiger denn je, die Vorteile der Digitalisierung,<br />

Vernetzung und intelligenten Auswertung<br />

von Informationen zu nutzen und innerhalb der<br />

täglichen QS-Prozesse umzusetzen. Denn neben<br />

den Möglichkeiten der Effizienzsteigerung in der<br />

ProduktionbegünstigteineintelligenteQSauchsignifikant<br />

die Herstellung sicherer Produkte. Somit<br />

gehtesumdieReduzierungpotenziellerFehlerkostenundMehrarbeitsowieeinehoheKundenzufriedenheit,<br />

ebenso um die Aufdeckung verborgener<br />

FehlerinderWertschöpfungskette,dieVermeidung<br />

rechtlicher Folgen und oftmals auch direkt die VerhinderungvonGefahrfürLeibundLeben.<br />

ObNachhaltigkeit,Klimaschutz,Energiewende,E-<br />

Mobilität oder Automatisierung: Kaum einer der<br />

aktuellen Megatrends lässt sich ohne die Digitalisierung<br />

von Prozessen und Produktionsverfahren<br />

rund um die QS bewältigen. Somit tragen moderne<br />

QS-Maßnahmen unmittelbar dazu bei, viele<br />

globalwichtigeAufgabenzumeistern.<br />

Rahmenprogramm mit<br />

Sonderschau und Fachforum<br />

QS-Maßnahmen sind mittlerweile ein integraler<br />

Bestandteil der Workflows der industriellen Pro-<br />

© Schall<br />

duktion. Der Trend geht hin zu Vollautomatisierung<br />

auch der Prüfprozesse; sie werden schneller<br />

undeffizienter,sieerfolgeninlineundintegriertin<br />

unterschiedlichsteAbläufe.<br />

VorallembeiderBeschleunigungvonMessprozessen,derMessdatenauswertungsowiebeiderweiteren<br />

Automatisierung unterstützen zunehmend KI-<br />

Systeme. Sie haben die QS-Branche schon tief<br />

durchdrungen und werden an vielen Stellen der<br />

Messethematisiert.<br />

Fachbesucher haben traditionell auf der Control<br />

die Möglichkeit, über ein hochkarätiges Rahmenprogramm<br />

Up-to-date-Informationen zu erhalten<br />

und neue Kontakte zu knüpfen. Dazu gehört das<br />

FachforummitthemenspezifischenundpraxisrelevantenReferatenebensowiedieSonderschau„Berührungslose<br />

Messtechnik“ des Fraunhofer-Geschäftsbereichs<br />

Vision, das in diesem Jahr bereits<br />

zum 19. Mal durchgeführt. Die Sonderschau zeigt<br />

an zentraler Stelle Technologien, Applikationen<br />

und Systemkomponenten aus dem Bereich der berührungslosen<br />

Mess- und Prüftechnik und hat<br />

sich als Marktplatz der Innovationen sowohl bei<br />

den Ausstellern als auch bei den Messebesuchern<br />

etabliert.<br />

„WirfreuenunsaufdieControl<strong>2025</strong>,siewirdwieder<br />

ein erstklassiges Branchentreffen“, so Bettina<br />

Schall,GeschäftsführerindesMesseveranstaltersP.<br />

E. Schall. „Bei diesem traditionellen Event der ExpertencommunitywerdenvieleneueFachinformationen<br />

ausgetauscht und wichtige neue Geschäftskontaktegeknüpft.DeshalbistdaspersönlicheGesprächaufderMessesowichtig.“<br />

Die Aussteller treffen auf der Control vorinformierte<br />

Fachbesucher, die ein fundiertes Fachwissen<br />

über Messtechnik mitbringen. Die konkrete<br />

Veranschaulichung und direkte Erläuterung am<br />

Objekt, das qualitativ hohe Besucherniveau, der<br />

Brückenschlag aus der Forschung in die Industrie<br />

und nicht zuletzt der persönliche Kontakt mache<br />

die Messe, so die Veranstalter, für viele Branchenbeteiligteunverzichtbar.<br />

www.control-messe.de<br />

1 Optische Oberflächen- und<br />

Strukturprüfung ist eines von vielen<br />

Themen.<br />

2 Taktile Messtechnik ist auch im<br />

Laserzeitalter unverzichtbar.<br />

© Schall<br />

3<br />

© Schall<br />

3 Optische Scantechnik wird<br />

immer beliebter.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

21

TECHNIK<br />

Qualitätssicherung<br />

1<br />

1 FLC-Versuch kurz vor Prüfungsstart 2 Lochaufweitungsversuch<br />

© ZwickRoell GmbH & Co. KG<br />

2<br />

© ZwickRoell GmbH & Co. KG<br />

Erste vollautomatisierte Maschine<br />

für Blechumformprüfungen<br />

MIT DEM PRÜFSYSTEM für Blechumformprüfungen (BUP) mit Prüfkräften von 400 bis 600 KN<br />

bringt ZwickRoell die erste automatisierte Komplettlösung auf den Markt. Das Prüfsystem eignet sich<br />

speziell für den industriellen Einsatz in Branchen wie der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrt,<br />

in denen hochpräzise Blechkomponenten unerlässlich sind.<br />

Das neue Prüfsystem verbessert die Effizienz<br />

und Präzision in der Blechumformung<br />

und erleichtert die Qualitätsprüfprozesse.<br />

Ausgestattet mit einem<br />

Sechsachs-Industrieroboter, Probenidentifikation<br />

per 2D-Code sowie dem VideoXtens-Messsystem<br />

lässt die BUP zum Beispiel für Lochaufweitungsversuche<br />

einsetzen.<br />

„Die Einführung der automatisierten Blechumformprüfung<br />

ist ein bedeutender Fortschritt in der<br />

Materialprüftechnik. Durch die Automatisierung<br />

können unsere Kunden nicht nur ihre Produk -<br />

tionsprozesse erheblich beschleunigen, sondern<br />

auch die Präzision und zuverlässige, da bedienereinflussunabhängige<br />

Reproduzierbarkeit der Tests<br />

steigern. So lassen sich Ausschuss und Materialverschwendung<br />

deutlich reduzieren. Letztendlich ermöglicht<br />

dies unseren Kunden, kosteneffizienter<br />

zu produzieren und gleichzeitig die Qualität ihrer<br />

Produkte zu sichern. Denn das ist heutzutage in<br />

den wettbewerbsintensiven Märkten unerlässlich“,<br />

erläutert Timo Nittka, Projektmanager Automatisierung<br />

bei ZwickRoell.<br />

Risiko reduzieren durch<br />

falsche Bedienung<br />

Die automatisierte Prüfmaschine zur Blechumformprüfung<br />

wählt durch die Identifikation der Proben<br />

über einen 2D-Code die Stanzwerkzeuge zuverlässig<br />

selbst aus. Diese automatische Probenidentifikation<br />

stellt sicher, dass jede der Proben<br />

präzise erkannt und zugeordnet wird, und sie garantiert<br />

zudem sichere und zuverlässige Prüfergebnisse.<br />

Ein weiterer Vorteil: Mitarbeitende werden deutlich<br />

entlastet: Die Bediener müssen lediglich das<br />

Magazin mit Proben auffüllen – alle weiteren<br />

Schritte übernimmt automatisch das System. Somit<br />

reduziert die Automatisierung erheblich den<br />

manuellen Arbeitsaufwand und minimiert auch<br />

das Risiko fehlerträchtiger Bedienereinflüsse. Dazu<br />

trägt auch das integrierte Kamerasystem bei,<br />

das die Prüfergebnisse bedienerunabhängig ermittelt.<br />

Subjektive Entscheidungen des Bedieners, wie<br />

das Feststellen von Rissen, entfallen vollständig.<br />

Dies führt zu einer höheren Objektivität und Reproduzierbarkeit<br />

der Ergebnisse.<br />

Bis zu 100 Proben prüfen –<br />

ohne Unterbrechung<br />

Besonders hervorzuheben ist die Möglichkeit, Prüfungen<br />

in einer „Geisterschicht“ durchzuführen.<br />

Das Magazin kann mit 100 Proben befüllt werden,<br />

so dass die Maschine die gesamte Nacht hindurch<br />

unterbrechungsfrei und bedienerunabhängig arbeitet.<br />

Das fördert die Auslastung der Maschine<br />

und erhöht zugleich die Effizienz der Prüfprozesse.<br />

Für spezielle Anforderungen ist zudem eine manuelle<br />

Bedienung der Stanz- und der Blechumformprüfmaschine<br />

möglich, um auch Sonderproben<br />

flexibel zu testen. Ein weiteres Highlight ist die<br />

durchgängige Bedienphilosophie: Kunden, die bereits<br />

automatisierte Zugprüfsysteme von Zwick -<br />

Roell nutzen, profitieren von einer einheitlichen<br />

Software. Die Bedienung und der Datenimport<br />

und -export sind bei der neuen Blechumformprüfmaschine<br />

identisch, was die Schulung und den<br />

Einsatz der Maschinen erheblich vereinfacht.<br />

„Die automatisierte Blechumform-Prüfmaschine<br />

(BUP) hat das Potenzial, die Art und Weise, wie<br />

Blechumformprüfungen durchgeführt werden,<br />

grundlegend zu verändern. Sie wurde entwickelt,<br />

um den wachsenden Anforderungen der Industrie<br />

gerecht zu werden und bietet gleichzeitig höchste<br />

Präzision und Effizienz“, so Nittka.<br />

HINTERGRUND<br />

ww.zwickroell.com<br />

ZWICKROELL ist ein führendes Unternehmen<br />

in der Material- und Bauteilprüfung,<br />

und Kunden profitieren von über 160<br />

Jahren Erfahrung in unterschiedlichen<br />

Branchen. Im Geschäftsjahr 2023 erzielte<br />

das Unternehmen einen Umsatz von 304<br />

Millionen Euro. Die Unternehmensgruppe<br />

ZwickRoell besitzt Produktionsstandorte<br />

in Deutschland, Österreich, Großbritannien<br />

und China sowie Niederlassungen und<br />

Vertretungen in 56 weiteren Ländern.<br />

Aktuell zählt ZwickRoell mehr als 1.800<br />

Beschäftigte, davon arbeiten 1.200 am<br />

Standort in Ulm.<br />

22<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Qualitätssicherung<br />

Inline-Messtechnik neu definiert<br />

AUF DER CONTROL in Halle 9, Stand 9205 stellt Polyrix, ein führender kanadischer Hersteller<br />

innova tiver Messlösungen für die industrielle Fertigung, die PolyScan-V-Serie für die vollautomatische<br />

In-Prozess-Kontrolle vor.<br />

„D<br />

ie V-Serie steht für<br />

‚Vielseitigkeit‘ und<br />

zeichnet sich durch<br />

eine flexible Montagestruktur<br />

und Halterungen aus, die<br />

eine einfache Anpassung an spezifische<br />

Anwendungen und räumliche<br />

Gegebenheiten ermöglichen“, erklärt<br />

Richard Shatilla, Chief Commercial<br />

Officer bei Polyrix. „Durch die Anpassung<br />

der Scaneinheit an ein bestimmtes<br />

Teil oder eine komplexe<br />

Anwendung können Hersteller hochpräzise<br />

Messtechnik nahtlos in ihre<br />

Produktionsprozesse integrieren.“<br />

Die PolyScan Surround 3D-Scanner<br />

sind bewegungslose Multisensor-<br />

Messsysteme, die eine umfassende<br />

dreidimensionale Erfassung eines<br />

breiten Spektrums von Komponenten<br />

ermöglichen. Mit dem Schwerpunkt<br />

auf Geschwindigkeit, Einfachheit<br />

und Zuverlässigkeit eignet sich das<br />

PolyScan-System für die dimensionelle<br />

Inspektion, die prozessbegleitende<br />

Qualitätssicherung sowie die<br />

Prüfung von Bauteilen, Werkzeugen<br />

und Modellen.<br />

Die PolyScan V-Serie verbessert die<br />

Qualitätskontrolle in der Werkstatt,<br />

indem sie eine 100-prozentige Teileprüfung<br />

innerhalb der bestehenden<br />

Zykluszeiten ermöglicht. Im Gegensatz<br />

zu herkömmlichen Systemen,<br />

die eine Unterbrechung der Produktion<br />

erfordern, lässt sich die V-Serie<br />

nahtlos in Arbeitsabläufe integrieren,<br />

ohne Geschwindigkeit, Leistung<br />

oder Qualität zu beeinträchtigen.<br />

Präzises Scannen über<br />

mehrere Positionen<br />

Über die prozessbegleitende Qualitätskontrolle<br />

hinaus unterstützt die<br />

V-Serie eine Vielzahl von Anwendungen,<br />

darunter die Prüfung von<br />

Gussformen und -teilen, die maßliche<br />

Zertifizierung, die adaptive Fertigung<br />

und die statistische Prozesskontrolle.<br />

Mit niedrigen Betriebskosten,<br />

flexiblen Systemkonfigurationen und<br />

hoher Betriebszuverlässigkeit ist die<br />

1 Die PolyScan-V-<br />

Serie lässt sich<br />

– im Gegensatz zu<br />

herkömmlichen<br />

Systemen, die eine<br />

Unterbrechung der<br />

Produktion erfordern<br />

– nahtlos in<br />

Arbeitsabläufe integrieren,<br />

ohne<br />

Geschwindigkeit,<br />

Leistung oder Qualität<br />

zu beeinträchtigen.<br />

2 Über die prozess -<br />

begleitende Qualitätskontrolle<br />

hinaus unterstützt<br />

die V-Serie eine<br />

Vielzahl von Anwendungen.<br />

3 Wenn die PolyScan-<br />

V-Serie in eine automatisierte<br />

Anlage<br />

integriert wird, entfallen<br />

die Bahnplanung<br />

und zusätzliche<br />

Sicherheitseinrich -<br />

tungen für Roboter<br />

ebenso wie Kollisionen.<br />

1 2<br />

3<br />

PolyScan-V-Serie für Hersteller konzipiert,<br />

die Effizienz und Präzision<br />

suchen, ohne spezielle Fachkenntnisse<br />

zu benötigen.<br />

Die V-Serie basiert auf der gleichen<br />

Software wie die PolyScan-X-Serie<br />

und profitiert von der proprietären<br />

Multisensortechnologie von Polyrix,<br />

die präzises Scannen über mehrere<br />

kalibrierte Positionen ermöglicht.<br />

Diese Flexibilität gewährleistet eine<br />

nahtlose Anpassung an spezifische<br />

Prüfanforderungen.<br />

Zu den wichtigsten Innovationen der<br />

PolyScan-V-Serie gehört die Fast. Scan-<br />

Technologie, die komplette Teilescans<br />

in nur 25 Sekunden erfasst und damit<br />

die strengen Anforderungen an Inline-<br />

Zykluszeiten in Branchen wie der<br />

Automobilindustrie erfüllt. Das System<br />

nutzt die Surround-Positionierung<br />

mit mehreren gleichzeitig arbeitenden<br />

Projektoren, wodurch bewegliche<br />

Teile vermieden und die Datenverarbeitung<br />

beschleunigt wird.<br />

Schlüsselfertige<br />

Lösungen<br />

Calibration.Plus, die schnellste Kalibrierungstechnologie<br />

von Polyrix,<br />

kombiniert ein photogrammetrisches<br />

Referenznetzwerk mit Surround-<br />

Scan ning, um einen nahtlosen Betrieb<br />

in der Inline-Fertigung mit hohen<br />

Stückzahlen zu gewährleisten<br />

und gleichzeitig die Genauigkeit in<br />

Echtzeit zu erhalten. Smart.Fit, ein<br />

KI-gestütztes Softwaremodul, gleicht<br />

gescannte Daten präzise mit parametrischen<br />

Modellen ab und optimiert<br />

die Merkmalsextraktion, Position<br />

und Orientierungserkennung.<br />

© Polyrix<br />

© Polyrix<br />

Die Stärke von Polyrix liegt in seiner<br />

Fähigkeit, Messtechniklösungen naht -<br />

los in moderne Produktionslinien zu<br />

integrieren. Das Unternehmen bietet<br />

schlüsselfertige Lösungen, die eine<br />

reibungslose Integration des Poly-<br />

Scan-Systems in bestehende Fertigungsumgebungen<br />

gewährleisten.<br />

„Polyrix arbeitet eng mit seinen Kunden<br />

zusammen, um maßgeschneiderte<br />

Inspektionslösungen zu entwickeln:<br />

Von der Konfiguration der<br />

Scan-Parameter bis hin zu automatisierten<br />

Datenverarbeitungs- und Berichtsroutinen“,<br />

unterstreicht Richard<br />

Shatilla. „Die Automatisierung reduziert<br />

menschliche Eingriffe, beschleunigt<br />

die Arbeitsabläufe und verbessert<br />

die Wiederholbarkeit und Genauigkeit<br />

der Messungen.“<br />

www.polyrix.com<br />

© Polyrix<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

23

TECHNIK<br />

Pressen und Bandanlagen<br />

EINE LOHNENDE<br />

VERBINDUNG<br />

DIE SHEET METAL FANS von GSW Schwabe aus Kempen helfen einem namhaftem Automotive-<br />

Zulieferer, Zeit und Geld zu sparen. Eine Bandzuführlinie für fünf Tonnen Coilgewicht und höherfeste<br />

Kupferbänder bis etwa 500 mm Breite und maximal 6 mm Dicke wurde dafür mit einer spezifisch ent -<br />

wickelten Bandverbindungsmaschine erweitert. Sie fügt das ablaufende Band mit dem neuen zusammen<br />

und erlaubt so schnelles Rüsten bei minimalen Schrottanfall.<br />

24<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

2<br />

1 Schweißen ist immer spektakulär: die WIG-Anlage von EWM in Aktion 2 Makellose Schönheit: die<br />

Schweißnaht der Bandverbindung<br />

© GSW<br />

1<br />

© GSW<br />

Das mit der Amortisierung ist so eine Sache.<br />

Oft werden Projekte schöngerechnet,<br />

um sich das Leben ein bisschen<br />

einfacher zu machen. Manchmal fragt<br />

man sich als Außenstehender, wie die Dinge sich<br />

jemals rechnen wollen. Die Revision bei großen<br />

Unternehmen fragt sich das erst recht und oft<br />

ziemlichgenau…DahermüssenInvestitionengut<br />

vorbereitet,begründetundderPaybacksichersein.<br />

Was wir an dieser Stelle vorwegnehmen können:<br />

BeiderneuenBandverbindung,diedieSheetMetal<br />

Fans hier bauen sollten, war dies der auch der Fall,<br />

wie der Kunde inzwischen bestätigt. Aber schauen<br />

wirunsdieGeschichtedochvonvornean!<br />

Konzeptbedingt (Presse mit Schallschutzkabine<br />

und langem Tisch; teilweise nur kleine Werkzeuge)<br />

langer Abstand von Vorschub bis Werkzeug<br />

bedeutet zwei bis drei Meter Reststück bei jedem<br />

Coil. Das komplexe Einrichten des neuen Bandes<br />

dauert inklusive Coilbeladung bis zu 45 Minuten<br />

und resultiert häufiger in Beschädigungen der<br />

Werkzeuge aufgrund sehr enger Führungen. Hier<br />

gab es also – vorsichtig formuliert – Verbesserungspotential.<br />

Der Kunde trat an GSW daher mit der Idee heran,<br />

die<strong>Bänder</strong>zuverbinden.AufseinenkleinenAnlagen,<br />

die schmale Kupferbänder weit unter 1 mm<br />

Dicke auf High-Speed-Stanzautomaten verarbeiten,<br />

macht der Kunde dies bereits. Von Hand, mit<br />

einfacher Technik. Bei den großen <strong>Bänder</strong>n sollte<br />

derProzessautomatisierterfolgen.<br />

Ziel: 25 Minuten Zeitersparnis und<br />

Vermeidung von Restmaterial<br />

„Auch wir haben Erfahrung mit Kupferschweißen<br />

und eine Maschine entwickelt, die automatisch arbeiten<br />

kann“, berichtet Benjamin Schwabe, InhaberundCEOvonGSWSchwabe.„Sokonntenwir<br />

für diese Anfrage auf bereits realisierte Projekte<br />

zurückblicken. Dennoch mussten wir aufgrund<br />

der großen Querschnitte und speziellen Anforderungenneudenken.“<br />

FürdiesehrengeFührungimWerkzeugsindAufwölbungen<br />

in der Schweißverbindung nach unten<br />

nicht zulässig und auch nach oben nur minimal<br />

erlaubt. Dennoch soll ohne Zusatzwerkstoff geschweißt<br />

und eine stabile Verbindung erzielt werden,<br />

die den Schlaufenbetrieb und die Verarbeitung<br />

im Werkzeug ermöglicht. Da im Werkzeug<br />

anunterschiedlichstenStellenquerzumBandausgestanzt<br />

werden kann, muss die Verbindung außerdem<br />

über die gesamte Materialbreite unterbrechungsfreirealisiertwerden.<br />

„In Zusammenarbeit mit EWM, deren neuestes<br />

WIG-Schweißgerätwireinsetzen,konntenwirmit<br />

einer ausführlichen Testreihe hier sehr guten Erfolg<br />

vermelden“, freut sich Eberhard Scheiffele,<br />

Konstruktionsleiter der Sheet Metal Fans. So wurde<br />

die Anlage vom Kunden nun vorabgenommen<br />

undwirdquasikurznachDruckdieser<strong>bbr</strong>-AusgabeplanmäßigindenBetriebgegangensein.<br />

Wie ist das System nun aufgebaut und was zeigt<br />

die GSW-typische Unternehmens-Maxime der Effizienz?<br />

So funktioniert die Bandverbindung<br />

InBandlaufrichtungbestehtdieAnlageausfolgendenKomponenten:<br />

› 4-Punkt-Bandseitenführung1<br />

› PneumatischerNiederhalter1<br />

› HydraulischeTrennschere1<br />

› PneumatischeSchweißklemme1<br />

› Schweißauflage<br />

› PneumatischeSchweißklemme2<br />

› HydraulischeTrennschere2<br />

› PneumatischerNiederhalter2<br />

› BandklemmeAuslauf<br />

› 4-PunktBandseitenführung2<br />

Die Komponenten „Pneumatischer Niederhalter 1“<br />

bis„PneumatischerNiederhalter2“sindaufeinem<br />

hydraulisch verfahrbaren Schlitten aufgebaut und<br />

von der Mitte (Schweißauflage) aus gesehen spiegelsymmetrisch<br />

angeordnet. Die Trennscheren arbeiten„aufdemKopf“umdenMaterialabfallnach<br />

unten zu ermöglichen. Der Verschnitt fällt in einen<br />

Schrottbehälter mit Rollwagen, der ebenfalls<br />

TeilderdurchkonstruiertenGSW-Lösungist.<br />

Für die Entwicklung des Konzeptes war es den<br />

Konstrukteurenwichtig,dieFunktionenderBandanlagemitzunutzenundsoVorteileinderBedieneffizienzzuerzielen.Diesgelangdadurch,dassauf<br />

der Einlaufseite der Antrieb der Richtmaschine<br />

für die Positionierung des Neubandes in die Schere<br />

1 genutzt werden konnte; auslaufseitig hilft die<br />

hydraulisch schwenkbare Schlaufenbrücke,<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

25

TECHNIK<br />

Pressen und Bandanlagen<br />

1 2<br />

© GSW<br />

1 Auf einen Blick: Gesamtanlage mit<br />

5-t-Haspel und 10-Walzen-Richtmaschine<br />

in der Zuführung<br />

2 Die Bandverbindestation komplett:<br />

Bandführung 1, Niederhalter 1, Schere 1,<br />

Schweißklemmen und Schweißkopf, Schere 2,<br />

Niederhalter 2, Bandklemme Auslauf,<br />

Bandführung 2 (von links nach rechts)<br />

3 Übersichtlich: Bildschirm der Bandver -<br />

bindestation mit Schrittkette<br />

4 Mit heißer Nadel geschweißt: noch<br />

glühende Wolfram-Spitze auf dem Rückweg<br />

3<br />

© GSW<br />

dasRestbandindieHorizontalezubewegen–und<br />

der Walzenvorschub positioniert das Altband. Im<br />

Stanzprozess wird dafür mit Hilfe der Bandende-<br />

Sensorik ein sogenanntes „Leerfahr-Programm“<br />

aktiviert, dass dafür sorgt, dass die Schlaufe weitgehendaufgebrauchtwird;diesgeschiehtüberAnwahl<br />

der Presse im automatisierten Einzelhub. Ist<br />

die Brücke in der Horizontalen, wird noch so lange<br />

weitergestanzt, bis die ablaufende Schnittkante<br />

etwaunterderSchere2liegt.<br />

Die Umhausung der Bandverbindungs-Station ist<br />

mit klarem Schutzglas ausgeführt, so dass der Bediener<br />

das Material optimal im Blick hat. Nun<br />

wird die Anlage in den Handbetrieb gesetzt und<br />

der Bediener bewegt – falls erforderlich - das Material<br />

bis in die Schnittposition. Zuvor hat er zur<br />

Herstellung eines sauberen Aufeinandertreffens<br />

von Alt- auf Neuband die Bandseitenführung 2<br />

festangestellt.<br />

Auf der anderen Seite der Bandanlage wird das<br />

neue Coil aufgelegt und in die Richtmaschine gefahren,<br />

bis das die Schnittkante des neuen Bandes<br />

unter der Schere I liegt. Auch dort wurde die<br />

Bandseitenführung1festangestellt.<br />

In sechs Schritten zur<br />

stabilen Verbindung<br />

NunkanndieSchrittkettederBandverbindungabgefahren<br />

werden. Der Bediener hat dafür ein eigenes<br />

Schwenkpanel und wählt einen Schritt nach<br />

demanderenamBildschirman.<br />

Schritt1istdieGrundstellungs-Fahrt.Hierschließt<br />

sich die „Bandklemme Auslauf“, alle sonstigen<br />

Klemmen öffnen sich und der Schlitten fährt in<br />

seine hintere Endlage in Richtung Bandschlaufe.<br />

JetztkanndasAltbandnichtmehrverrutschen.<br />

Schritt 2 erstellt die saubere Schnittkante am Altband.<br />

Dies erfolgt unter der Schere 2. Hierfür<br />

schließtsichvorabderNiederhalter2automatisch.<br />

Mit Schritt 3 wird das plangeschnittene Altband<br />

über den Schlitten – der in seine entgegengesetzte<br />

Endlage fährt – zur Mitte der Maschine in die<br />

Schweißpositionbewegt.<br />

4<br />

© GSW<br />

26<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Schritt 4 aktiviert Niederhalter- und Schere 1, um<br />

dasNeubandzuschneiden.<br />

Ist auch dies erfolgt, fährt der Schlitten im 5.<br />

Schritt wieder zurück und bringt damit das Neuband<br />

in die Schweißposition, so dass nun die<br />

Schnittkantender<strong>Bänder</strong>aufeinandertreffen.<br />

Mit dem letzten Schritt (6) wird der Schweißvorganggestartet;fürdiesenschließensichdiebeiden<br />

pneumatischen Schweißklemmen und der servoelektrisch<br />

über Kugelumlaufspindel verfahrene<br />

SchweißkopfbeginntmitderArbeit.<br />

Je nach Materialbreite dauert der komplette VorganginklusiveSchweißendreibisfünfMinuten.<br />

Der Schweißkopf selbst wurde für optimale Wirksamkeit<br />

in einem Winkel von 10° quer zum Band<br />

eingebaut und ist mit Präzisionsschlitten mechanischinderHöheundseitlichnachjustierbar.<br />

„Das spezifische Schweißverfahren ohne Zusatzmaterialien<br />

erlaubt es, ohne Absaugung zu arbeiten“,<br />

erklärt Eberhard Scheiffele noch. Einziger<br />

Wermutstropfen sei der unschöne braune „Duschvorhang“,<br />

wie Benjamin Schwabe ihn getauft hat.<br />

Dieser musste zum Schutz der Augen vor dem<br />

Lichtbogen vorne und hinten verbaut werden. AllerdingshabendieSheetMetalFansdieHängeleisten<br />

soweit verlängert, dass sich der Vorhang bei<br />

der Produktion außerhalb ihrer neuen BandverbindungbefindetunddasansehnlicheGesamtbild<br />

der Anlage nicht so sehr trübt. So die Erklärung<br />

vomGSW-ChefmiteinemAugenzwinkern.<br />

Die Terminsituation war für die Sheet Metal Fans<br />

recht entspannt, so dass die Bandverbindung ausgiebig<br />

getestet werden konnte. Sehr zufrieden ist<br />

man in Kempen mit der Zusammenarbeit, sowohl<br />

mit EWM als auch mit dem Kunden. „Wenn wir<br />

Material brauchten, haben wir es auch bekommen“,<br />

berichtet Eberhard Scheiffele. „Beim erstem<br />

BesuchdesKundenwarenwirallenochnichtganz<br />

happy mit den Abläufen bis zum Beginn der<br />

Schrittkette – aber auch da kein böses Blut, sondern<br />

ganz ruhig die Verbesserungen geplant und<br />

einzweiterTerminangesetzt.“Unddapasstedann<br />

alles, so dass alle Teams der Inbetriebnahme und<br />

© GSW<br />

„echten“ArbeitmitderLiniemitVorfreudeentgegenblicken.<br />

Bis zu 30 Minuten gespart –<br />

pro Coilwechsel<br />

„Nach Implementierung der Anlage Ende März<br />

gehtderKundefestdavonaus,auchfürdiebeiden<br />

Bestandsanlagen die Bandverbindung nachrüsten<br />

zu dürfen,“ berichtet Benjamin Schwabe noch.<br />

Warum auch nicht? Mit einer Coilwechselzeit bis<br />

zum Werkzeug von maximal zirka zehn Minuten<br />

undderBandverbindungmitallenvorbereitenden<br />

Schritten kann man sich jetzt auf Gesamtwechselzeiten<br />

von rund 15 Minuten freuen. Das spart bis<br />

zu einer halben Stunde pro Coilwechsel und<br />

schütztdieWerkzeugevorBeschädigung.<br />

Die zweite – baugleiche Anlage hatte man für die<br />

Einbringung der damals noch zu entwickelnden<br />

Bandverbindung bereits mechanisch vorbereitet<br />

(inklusive Schutzzaun), so dass die Maschine dort<br />

ohne Umsetzen der Anlage eingebaut werden<br />

kann. Die Steuerungskomponenten sind modular<br />

5<br />

6<br />

und können daher ohne großen Aufwand nachgerüstetwerden.<br />

Ein Kundenwunsch steht noch aus: Und zwar<br />

wünschte man sich – trotz der guten Visualisierung<br />

der EWM-Oberfläche – die Möglichkeit, alle<br />

Parameter auch über das GSW-Hauptpanel abrufen<br />

zu können. Man möchte die integrierte Profinet-SchnittstellevollausnutzenundeinRezeptmodellhaben,überdassderBedienervomHauptpanel<br />

aus die Jobs aus der EWM sowohl abrufen als<br />

auch editieren kann. Das soll den Bedienkomfort<br />

weitererhöhenundFehlervermeiden.<br />

„Bei der ersten Anlage werden dafür einige Programmierstunden<br />

ins Land gehen,“ erklärt BenjaminSchwabe.„AberbeiallenweiterenMaschinen<br />

istdiesnureinbisschenzusätzlicheHardwareund<br />

somit ‚fast kostenlos‘, weshalb der Kunde gerne<br />

diesenUpgradebestellthat.“<br />

© GSW<br />

gsw-group.com<br />

5 Vergeb’ne Müh’:<br />

GSW-Geschäftsführer<br />

Benjamin Schwabe<br />

beim Biegebruchversuch<br />

6 Versuch macht<br />

kluch: optimale<br />

Testergebnisse<br />

(DIN-A4-Seiten zum<br />

Grüßenvergleich)<br />

© GSW<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

27

TECHNIK<br />

Pressen<br />

Flexibles und effektives Presshärten<br />

großer und komplexer Bauteile<br />

ELEKTRIFIZIERUNG, Multi Part Integration und ein höherer Anteil an recyceltem Material: Der<br />

Technologiewandel in der Automobilindustrie stellt neue Anforderungen. AP&T Skylines soll diese Herausforderungen<br />

meistern und den Weg für eine effektivere, flexiblere und nachhaltigere Fahrzeugproduktion ebnen.<br />

Es ist keine Neuigkeit, dass sich die Automobilindustrie<br />

derzeit in einem massiven<br />

Wandel befindet. Skylines ist eine vollautomatische<br />

Linie, die speziell für das effektive<br />

Presshärten großer und übergroßer <strong>Bleche</strong><br />

undMultiPartIntegration(MPI)–komplexen,integrierten<br />

Komponenten – entwickelt wurde, auch<br />

beiMaterialienmithohemRecyclinganteil.<br />

Eines der herausragendsten Merkmale von AP&T<br />

Skylines ist das kompakte und energieeffiziente<br />

MLF-System. Im Gegensatz zu herkömmlichen<br />

Rollenherdöfen kann dieses vertikale System wesentlich<br />

größere <strong>Bleche</strong> und komplexere Bauteile<br />

verarbeiten, ohne durch die Abmessungen des<br />

Ofenseineschränktzusein.Darüberhinauszeichnet<br />

es sich durch einen deutlich geringeren Energieverbrauch<br />

und wesentlich niedrigere CO₂-<br />

Emissionen aus, was es zu einem zentralen Bestandteil<br />

eines nachhaltigen Produktionsprozesses<br />

macht.<br />

Platzsparendes Design und<br />

größere Flexibilität<br />

Um die Produktionskapazität für großformatige<br />

<strong>Bleche</strong> bei minimalem Energieverbrauch zu maximieren,hatAP&TSkylineseinflexibles,vertikales<br />

Design,daseinemodulareundskalierbareLösung<br />

nutzt. Die Linie benötigt daher nur wenig Stellfläche,<br />

obwohl sie energieeffiziente Servopressen,<br />

kompakteMulti-Layer-Furnaces,flexibleLinearautomationmitSpeedfeedern,hochwertigeWerkzeugeunddamitverbundeneumfangreicheServicelösungen<br />

wie Verfügbarkeitsvereinbarungen umfasst.<br />

Jedes Teil wurde entwickelt, um die spezifischenAnforderungenderKundenzuerfüllenund<br />

einelangfristigeLeistungzugewährleisten.<br />

„AP&T Skylines ist das Ergebnis unserer Bemühungen,unserenKundenzuhelfen,sowohltechnischealsauchökologischeAnforderungenzuerfüllen.MitSkylinesbietenwirihneneineLösung,die<br />

Nachhaltigkeit und Effizienz vereint, ohne dabei<br />

Kompromisse bei der Leistung einzugehen“, erklärt<br />

Magnus Baarman, Managing Director und<br />

CEOvonAP&T. 1<br />

Das Potenzial, die Automobil -<br />

branche zu revolutionieren?<br />

ImZugederwachsendenNachfragenachgroßformatigen<br />

und integrierten Bauteilen bietet AP&T<br />

Skylines eine Lösung, die den Platzbedarf sowie<br />

die Material- und Ressourcennutzung optimiert<br />

und gleichzeitig die Produktion rationalisiert. Weniger<br />

Werkzeugwechsel, kürzere Durchlaufzeiten<br />

und ein geringerer Energieverbrauch verbessern<br />

sowohl die Wettbewerbsfähigkeit als auch die<br />

NachhaltigkeitinderAutomobilindustrie.<br />

„Skylines setzt einen völlig neuen Standard für die<br />

Automobilindustrie. Mit dieser flexiblen und skalierbaren<br />

Technologie ermöglichen wir es den<br />

Herstellern, gleichzeitig technische und ökologische<br />

Herausforderungen zu meistern. Skylines ist<br />

eine Presshärtelinie der nächsten Generation, die<br />

die Position der Hersteller auf dem Weltmarkt<br />

stärkt“,versichertMagnusBaarman.<br />

aptgroup.com<br />

© AP&T<br />

1 Skylines ist eine vollautomatische<br />

Linie, die speziell für das effektive<br />

Presshärten großer und übergroßer<br />

<strong>Bleche</strong> entwickelt wurde.<br />

2<br />

2 Die Linie benötigt daher nur<br />

wenig Stellfläche, obwohl sie<br />

energieeffiziente Servopressen,<br />

kompakte Multi-Layer-Furnaces,<br />

flexible Linearautomation mit<br />

Speedfeedern, hochwertige<br />

Werkzeuge und damit verbundene<br />

umfangreiche Servicelösungen wie<br />

Verfügbarkeitsvereinbarungen<br />

umfasst.<br />

28<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

© AP&T

TECHNIK<br />

Pressen<br />

MLF – Multi-Layer-Furnace<br />

für hochfesten Stahl<br />

DIE ERGEBNISSE sind eindeutig: Der Multi-Layer Furnace von AP&T eignet sich für das Presshärten<br />

von <strong>Bleche</strong>n mit einer Festigkeit im Bereich von 1800 bis 2000 MPa. Das zeigen Tests, die AP&T kürzlich<br />

mit ArcelorMittal durchgeführt hat, um die Risiken der Wasserstoffversprödung zu untersuchen.<br />

Durch die Verwendung ultrahochfester<br />

Stahlsorten<br />

geringerer Dicke für<br />

pressgehärtete Bauteile<br />

können die Fahrzeughersteller das<br />

Gewicht der Fahrzeuge – und damit<br />

den Energieverbrauch – weiter senken<br />

und gleichzeitig die Sicherheit<br />

beibehalten oder sogar erhöhen.<br />

Stahl mit einer Zugfestigkeit bis 2000<br />

MPa stellt aber auch höhere Anforderungen<br />

an die Prozesssteuerung und<br />

-überwachung, um das Risiko der so<br />

genannten Wasserstoffversprödung<br />

zu verringern. Dieses Phänomen tritt<br />

auf, wenn beim Erhitzen Wasserstoff<br />

aus der Umgebungsluft in das Blech<br />

eindringt, wodurch es spröder und<br />

rissanfälliger wird.<br />

Wasserstoffversprödung ist besonders<br />

in der Automobilindustrie ein Problem,<br />

vor allem in heißen und feuchten<br />

Ländern, in denen pressgehärtete<br />

Stahlbauteile hergestellt werden. Um<br />

dieses Risiko zu minimieren, ist es<br />

wichtig, den Taupunkt der Ofenluft<br />

zu regeln, das heißt die Temperatur,<br />

bei der die Luft mit Feuchtigkeit gesättigt<br />

ist und Wasserdampf zu flüs sigem<br />

Wasser zu kondensieren beginnt.<br />

Wie sensibel ist der Prozess? Gemeinsam<br />

mit dem Stahlhersteller ArcelorMittal<br />

testete AP&T kürzlich<br />

pressgehärtete Bauteile, die mit dem<br />

ultrahochfesten Al-Si-beschichteten<br />

Werkstoff Usibor 2000 AS hergestellt<br />

wurden, in einem Multi-Layer-Furnace<br />

in feuchter Umgebung. Ziel war<br />

es herauszufinden, ob die Taupunktregelung<br />

des Ofens durch Einblasen<br />

trockener Luft effizient genug ist, um<br />

Wasserstoffversprödung selbst unter<br />

ungünstigsten Bedingungen zu vermeiden.<br />

In der Entwicklungsabteilung von<br />

AP&T im schwedischen Ulricehamn<br />

wurde eine Klimakammer um den<br />

für die Tests verwendeten Ofen herum<br />

gebaut. Es herrschten eine relative<br />

Luftfeuchtigkeit von 70 Prozent<br />

und eine Temperatur von 30 °C.<br />

Wenn die Ofentür geöffnet und das<br />

Material eingelegt wird, tritt Luft aus<br />

der Umgebung ein. Um die Luftfeuchtigkeit<br />

zu senken und damit<br />

den Taupunkt zu regulieren, wird<br />

trockene Luft in die Kammer eingeblasen.<br />

Es wurde eine Reihe von<br />

Tests durchgeführt, bei denen sowohl<br />

große als auch kleine Mengen<br />

trockener Luft bei steigenden Ofentemperaturen<br />

zugeführt wurden.<br />

Wenn die Blechplatinen aus dem<br />

Ofen genommen werden, haben sie<br />

eine Temperatur von etwa 900 Grad.<br />

Im nächsten Schritt werden sie gepresst<br />

und in einem Werkzeug auf etwa<br />

80 Grad abgeschreckt.<br />

Innerhalb von zwei Tagen nach Abschluss<br />

der Tests wurden die Proben<br />

in Trockeneis gelagert und zur Analyse<br />

bei ArcelorMittal nach Frankreich<br />

transportiert. Und das Ergebnis?<br />

Die Ergebnisse zeigten, dass der Wasserstoffgehalt<br />

in Usibor 2000 AS mit<br />

etwa 0,1 ppm niedrig blieb, unabhängig<br />

davon, ob große oder kleine<br />

Mengen trockener Luft in den Prozess<br />

eingeblasen wurden. Schlussfolgerung:<br />

Das Taupunktregelungssystem<br />

der Multi-Layer-Furnaces von<br />

AP&T mit Trockenlufteinblasung ist<br />

effizient, um die Wasserstoffaufnahme<br />

bei aluminierten Presshärtestählen<br />

zu minimieren, und eignet sich<br />

daher sehr gut für die sichere Produktion<br />

von Teilen aus aluminierten<br />

Presshärtestählen mit Festigkeiten<br />

bis 2000 MPa.<br />

aptgroup.com<br />

1<br />

2<br />

1 Wenn die Platinen aus dem Ofengenommen werden, haben sie etwa<br />

900 °C.<br />

2 Nach dem Erhitzen werden die Platinen gepresst und im Werkzeug auf<br />

etwa 80° abgeschreckt.<br />

© AP&T<br />

© AP&T<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

29

TECHNIK<br />

Bandanlagen und Pressen<br />

Effiziente Blechum for mung:<br />

Die servo hydrau lische<br />

Antriebslösung von<br />

Bosch Rexroth erhöht die<br />

Energie effizienz von<br />

Tiefziehpressen.<br />

© Bosch Rexroth<br />

Effizienz-Booster<br />

für Tiefziehpressen<br />

MIT SEINER SERVOHYDRAULISCHEN Antriebslösung erhöht Bosch Rexroth die Effizienz in der<br />

Blechumformung. Durch Rekuperation kann die Energieeffizienz von Tiefziehpressen um 30 Prozent<br />

gesteigert werden. Das modulare Design vereinfacht das Engineering und die Installation für den Maschinenhersteller.<br />

Endkunden profitieren zudem von reduziertem Ölvolumen und verringertem Bauraum.<br />

Moderne Tiefziehpressen sollen <strong>Bleche</strong><br />

in konstant hoher Qualität und<br />

Produktivität umformen und möglichst<br />

wenig Energie verbrauchen.<br />

Gleichzeitig benötigen Maschinenhersteller standardisierte<br />

Antriebskonzepte, um verschiedenste<br />

Anwendungen wirtschaftlich realisieren zu können.<br />

Dabei sollen insbesondere die EngineeringundInstallationsaufwändereduziertwerden.<br />

Die servohydraulische Antriebslösung von Bosch<br />

Rexroth bietet hier viele Vorteile. Die Module aus<br />

servohydraulischer Pumpeneinheit und SteuerblocklassensichjenachAnforderungzurbedarfsgerechten<br />

Versorgung von Ziehkissen und Oberkolben<br />

einsetzen. Werden beide servohydraulischen<br />

Lösungen mit einem gemeinsamen elektrischen<br />

Antriebssystem betrieben, erzielt eine solche<br />

Tiefziehpresse im Vergleich zur konventionellen<br />

Hydraulikpresse mit Ventilsteuerung eine<br />

Energieersparnisbis30Prozent.<br />

Energierückgewinnung und<br />

präzise Leistungsbereitstellung<br />

Die deutliche Steigerung der Energieeffizienz ermöglicht<br />

zum einen die drehzahlgeregelten Servomotor-Pumpen-Einheit<br />

für den Oberkolben, die<br />

zu jedem Zeitpunkt des Pressenzyklus die exakt<br />

30<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

enötigte Leistung bereitstellt. Zum anderen kann<br />

beim Tiefziehen ein Teil der Prozessenergie über<br />

die Servomotor-Pumpen-Einheit im Ziehkissen<br />

zurückgewonnenwerden,diebeiEinsatzdersonst<br />

üblichen Ventilsteuerung zur Regelung der Ziehkissenkraft<br />

verlorengehen würde. Die zurückgewonnene<br />

elektrische Energie kann dem Oberkolben<br />

über den gemeinsamen Zwischenkreis zur<br />

Verfügung gestellt oder ins Netz zurückgespeist<br />

werden. Dadurch reduziert sich der Energieverbrauch<br />

der Maschine direkt während des Ziehvorgangs.<br />

Darüber hinaus erschließt die servohydraulische<br />

Antriebslösung zusätzliche Einsparpotenziale<br />

durch einen minimierten Kühlbedarf des Hydraulikaggregats.GrundhierfüristderhoheWirkungsgradbzw.diedrastischeReduktionderDrosselverluste,waszueinergeringerenErwärmungdesHydrauliköls<br />

führt. Dadurch kann das Aggregat kleinerausgelegtundteilweisekomplettaufeineKühlung<br />

verzichtet werden, was die Investitions- und<br />

Betriebskostenweitersenkt.<br />

ZAHLEN & FAKTEN<br />

BOSCH REXROTH sorgt als ein weltweit führender Anbieter von Antriebs- und Steuerungstechnologien<br />

für effiziente, leistungsstarke und sichere Bewegung in Maschinen und<br />

Anlagen jeder Art und Größenordnung. Das Unternehmen bündelt weltweite Anwendungserfahrungen<br />

in den Marktsegmenten Mobile und Industrie-Anwendungen sowie<br />

Fabrikautomation. Mit intelligenten Komponenten, maßgeschneiderten Systemlösungen,<br />

Engineering sowie Dienstleistungen schafft Bosch Rexroth die Voraussetzungen für<br />

vollständig vernetzbare Anwendungen. Bosch Rexroth (Hauptsitz: Lohr am Main – Unterfranken)<br />

bietet seinen Kunden Hydraulik, Elektrische Antriebs- und Steuerungstechnik,<br />

Getriebetechnik sowie Linear- und Montagetechnik einschließlich Software und Schnittstellen<br />

ins Internet der Dinge. Mit einer Präsenz in mehr als 80 Ländern erwirtschafteten<br />

rund 33.800 Mitarbeitende 2023 einen Umsatz von 7,6 Milliarden Euro.<br />

Die Bosch-Gruppe ist ein international führendes Technologie- und Dienstleistungs -<br />

unternehmen mit weltweit rund 429.000 Mitarbeitenden (Stand: 31. Dezember2023).<br />

Sie erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2023 einen Umsatz von 91,6 Milliarden Euro. Die<br />

Aktivitäten gliedern sich in die vier Unternehmensbereiche Mobility, Industrial Technology,<br />

Consumer Goods sowie Energy and Building Technology. Mit seiner Geschäftstätigkeit will<br />

das Unternehmen übergreifende Trends wie Automatisierung, Elektrifizierung, Digitalisierung,<br />

Vernetzung sowie die Ausrichtung auf Nachhaltigkeit technologisch mitgestalten.<br />

Die breite Aufstellung über Branchen und Regionen hinweg stärkt die Innovationskraft und<br />

Robustheit von Bosch. Mit seiner Kompetenz bei Sensorik, Software und Services ist das<br />

Unternehmen in der Lage, domänenübergreifende Lösungen aus einer Hand anzubieten.<br />

Zudem setzt Bosch sein Know-how in den Bereichen Vernetzung und künstliche Intelligenz<br />

ein, um intelligente, nutzerfreundliche und nachhaltige Produkte zu entwickeln.<br />

Die Bosch-Gruppe umfasst die Robert Bosch GmbH sowie ihre rund 470 Tochter- und<br />

Regionalgesellschaften in mehr als 60 Ländern. Inklusive Handels- und Dienstleistungspartnern<br />

erstreckt sich der weltweite Fertigungs-, Entwicklungs- und Vertriebsverbund<br />

von Bosch über fast alle Länder der Welt. Basis für künftiges Wachstum ist die Innova -<br />

tionskraft des Unternehmens. Bosch beschäftigt weltweit rund 90.000 Mitarbeitende in<br />

Forschung und Entwicklung an 136 Standorten, davon etwa 48.000 Software-Entwick -<br />

lerinnen und -Entwickler.<br />

Die servohydraulische<br />

Tiefziehpresse<br />

kann eine Energie -<br />

ersparnis bis<br />

30 Prozent erzielen.<br />

Mehr Produktivität, Qualität<br />

und Transparenz<br />

DiedigitaleSteuerungdesservohydraulischenAntriebs<br />

wirkt sich positiv auf die Prozessqualität<br />

und -transparenz sowie die Produktivität aus. Da<br />

sich die einzelnen Drücke, Positionen, Geschwindigkeiten<br />

und Kräfte sehr präzise regeln lassen,<br />

können Blechteile wiederholgenau mit höherer<br />

Qualität produziert werden. So kann zum Beispiel<br />

der Oberkolbenantrieb auch mit sehr niedrigen<br />

Motordrehzahlen von wenigen Umdrehungen pro<br />

Minute arbeiten. Gleichzeitig ermöglichen die reaktionsschnellenServomotorenkürzereZykluszeiten<br />

und eine höhere Ausbringung. Verschiedene<br />

Pumpenoptionen mit Zweipunkt- oder proportionalem<br />

Verstellsystem bis hin zur MehrquantensteuerungerweiterndenGestaltungsspielraumzusätzlich,<br />

wodurch das energiesparende Antriebskonzept<br />

noch für viele weitere Anwendungen attraktivwird.<br />

Der servohydraulische Antrieb ermöglicht zudem<br />

datenbasierendeAnalysenzurProzessoptimierung<br />

und ein Condition Monitoring zur Minimierung<br />

vonStillstandszeiten.<br />

www.boschrexroth.de<br />

WWW.GSW-GROUP.COM<br />

SYSTEME<br />

MASCHINEN<br />

SERVICE<br />

ZUBEHÖR<br />

„In unseren<br />

Systemen<br />

ist Ihr Blech<br />

gut angelegt.“<br />

Benjamin Schwabe<br />

Geschäftsführer<br />

GSW Längsteil-Technologie<br />

mit servogestützter<br />

Schneidmesser-Einstellung

1<br />

© Kohler<br />

Indischer Job-<br />

Shopper setzt auf<br />

Teilerichtmaschine<br />

OB LASERSCHNEIDEN, Entgraten, Abkanten, Schweißen oder Montieren – in allen Bereichen der<br />

Blechverarbeitung spielen Ebenheit sowie Spannungen im Blech eine entscheidende Rolle. Professionell<br />

gerichtete <strong>Bleche</strong> sind spannungsarm, weisen die erforderliche Ebenheit auf und lassen sich daher optimal<br />

weiterverarbeiten.<br />

70<br />

bis über 300 Tonnen Material pro<br />

Monat werden bei dem indischen<br />

Job-Shopper von den 45 Mitarbeitern<br />

verarbeitet. Gorasia Industries<br />

wurde 1985 von Gorashiya Murji Harji mit<br />

dem Ziel gegründet, hochpräzise Blechartikel<br />

schnell zu wirtschaftlich attraktiven Preisen zu liefern.<br />

Die 2.500 m² große Produktionsstätte von<br />

Gorasia glänzt heute durch einen modernen Maschinenpark:<br />

eine Laserschneidanlage von Salvagnini,<br />

drei Abkantpressen von Bystronic, Amada<br />

und Accurpress sowie eine Entgratanlage von<br />

Time savers und diverse Handschweißgeräte. Zur<br />

Steigerung der Qualität und zuverlässigen Verkürzung<br />

der Durchlaufzeiten wurde die Produktion<br />

jüngst um eine Teilerichtmaschine Peak Performer<br />

30P.1300 der Kohler Maschinenbau GmbH erweitert.<br />

32<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Richten<br />

2 3<br />

1 Der Maschinenpark bei Gorasia wurde nun um eine Teilerichtmaschine Peak Performer 30P.1300 ergänzt.<br />

2 Die Teilerichtmaschine konnte in Indien erfolgreich in Betrieb genommen werden.<br />

3 Auf der 30P.1300 können auch perforierte Bauteile wie Lautsprecherabdeckungen oder Loch- und Fassadenbauteile optimal gerichtet werden.<br />

© Kohler<br />

© Kohler<br />

Das Unternehmen mit Sitz im Bundesstaat Gujarat<br />

im Westen Indiens bietet – je nach Auftragsvolumen<br />

und Kundenanforderungen – ein flexibles<br />

Schichtsystem von 1 bis 3 Schichten. Die Hauptprodukte<br />

umfassen geschnittene Teile bis hin zu<br />

kompletten Maschinengehäusen, wobei der Fokus<br />

auf Stahl (70 Prozent), Edelstahl (20 Prozent) und<br />

Aluminium (10 Prozent) liegt.<br />

Ebene <strong>Bleche</strong> ermöglichen Prozessoptimierung<br />

auf entspannte Weise<br />

Dass die gestanzten und lasergeschnittenen <strong>Bleche</strong><br />

vor der Weiterverarbeitung gerichtet werden müssen,<br />

weiß der indische Job Shopper nur zu gut. Je<br />

ebener und spannungsärmer die Teile ausfallen,<br />

desto besser lassen sie sich abkanten, biegen,<br />

schweißen und letztendlich montieren. Vor der<br />

Anschaffung der Teilerichtmaschine wurden die<br />

hohen Ebenheitsanforderungen der Kunden manuell<br />

von erfahrenen Mitarbeitern mühsam mit<br />

dem Hammer gerichtet. Dieser Prozess war zeitaufwändig<br />

und nicht immer präzise. Zudem stellte<br />

der Ausfall eines erfahrenen Mitarbeiters ein erhebliches<br />

Problem dar.<br />

„Durch das manuelle Richten konnten wir auf<br />

Dauer keine optimalen Ergebnisse erzielen. Da<br />

von unseren Kunden aber zunehmend enge Ebenheitstoleranzen<br />

von teilweise bis 0,1 mm/m am<br />

Endprodukt gefordert werden, fiel uns die Entscheidung,<br />

in eine Teilerichtmaschine zu investieren,<br />

nicht schwer“, erklärt Rupesh Gorashiya, Geschäftsführer<br />

bei Gorasia. „Wir sind über die<br />

GVK Metalforms auf die Teilerichtmaschine von<br />

Kohler gestoßen. GVK, als enger Vertriebspartner<br />

von Kohler, konnte uns direkt eine passgenaue<br />

Maschine vermitteln. Die Kohler Teilerichtmaschine<br />

hat sich als äußerst vorteilhaft erwiesen. Sie ermöglicht<br />

eine schnellere und flexiblere Produktion<br />

mit weniger Nacharbeit und Reklamationen.“<br />

Damit sei es nicht genug: „Die einfache Bedienbarkeit<br />

und Wartung der Maschine sowie das erweiterte<br />

Reinigungssystem, das uns beim Wechsel von<br />

Baustahl auf Edelstahl oder Aluminium hilft, tragen<br />

zur Effizienz und Langlebigkeit der Maschine<br />

bei. Bereits unmittelbar nach der Inbetriebnahme<br />

konnten wir bei den ersten gerichteten Teilen sehen,<br />

dass diese Maschine für uns eine große Zeitersparnis<br />

bringen wird und wir die Kundenanforderungen<br />

schneller sowie präziser erreichen werden.<br />

Ferner können wir auch perforierte Bauteile<br />

wie Lautsprecherabdeckungen oder Loch- und<br />

Fassadenbauteile, die als hochwertige Designelemente<br />

vorgesehen sind, auf dem Kohler Peak Performer<br />

optimal richten.“<br />

Richten: Qualität von Anfang an<br />

Die Vorteile gerichteter Bauteile liegen in der höheren<br />

Wiederholgenauigkeit des Biegewinkels<br />

beim Abkanten und in der Passgenauigkeit der<br />

»… eine schnellere<br />

und flexiblere Produktion<br />

mit weniger<br />

Nacharbeit und<br />

Reklamationen.«<br />

Rupesh Gorashiya, Geschäftsführer bei Gorasia<br />

Teile beim Schweißen, da die Spannungen im<br />

Blech auf ein Minimum reduziert werden können<br />

und die Teile weniger Verzug aufweisen. Die nachgelagerten<br />

Arbeiten werden infolgedessen prozesssicher<br />

und effizienter, da aufwendige Nacharbeiten<br />

entfallen.<br />

Die regelmäßige Reinigung der Richtwalzen und<br />

Stützrollen von Schmutzpartikeln ist nicht zu vernachlässigen<br />

– insbesondere, wenn ein Mix aus<br />

Stahl und Edelstahl verarbeitet wird. Es wird somit<br />

verhindert, dass Abrieb auf dem Richtmaterial<br />

abgelagert wird und Verschmutzungen oder gar<br />

Kratzer das Richtgut beeinträchtigen.<br />

Durch die vollständig ausfahrbare Richtkassette<br />

lassen sich die Walzen und Rollen mühelos von<br />

nur einer Person zwischen zwei Richtaufträgen reinigen.<br />

Dieses zusätzliche Feature verbessert nicht<br />

nur die Richtergebnisse, indem Verunreinigungen<br />

vermieden werden, sondern reduziert auch unerwünschten<br />

Ausschuss.<br />

Entspannt in die Zukunft<br />

Diese Erfolgsgeschichte zeigt, wie eine Investition<br />

in die moderne Richttechnologie von Kohler Produktionsprozesse<br />

optimiert und Unternehmen für<br />

zukünftige Herausforderungen rüstet. Gorasia Industries<br />

Pvt. Ltd. plant darüber hinaus eine Expansion<br />

und hat bereits ein großes Grundstück erworben.<br />

Obwohl aktuell noch keine Bebauung vorgesehen<br />

ist, kann diese flexibel innerhalb von sechs<br />

Monaten gestartet werden. Gorasia beabsichtigt,<br />

größere und dickere Bauteile herzustellen und<br />

wird demzufolge eine größere Teilerichtmaschine<br />

benötigen.<br />

www.kohler-germany.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

33

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

Gratfreie Blechteile<br />

für Kassenautomaten<br />

und Signaltechnikkomponenten<br />

GERADE DER FIBERLASER erfordert aufgrund der beim Schneiden entstehenden Grate eine<br />

nachgeschaltete leistungsstarke Entgrattechnik. Ein weltweit agierendes Unternehmen aus Nordrhein-<br />

Westfalen investierte mehrfach in diese Techniken und entwickelte dabei parallel eine optimierte<br />

Produktionslogistik und einen durchgängigen Material-Flow.<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

Welches Produktions-Know-how in<br />

den Dingen steckt, die uns täglich<br />

begegnen, ist oft auf den ersten Blick<br />

nicht erkennbar, beispielsweise in<br />

Park- oder Signallösungen. Das Mönchengladbacher<br />

Familienunternehmen Scheidt & Bachmann<br />

gehört zu den führenden Anbietern von Systemlösungen<br />

für ein mobiles Leben. So stellt Scheidt &<br />

Bachmann unter anderem Kassenautomaten und<br />

Terminals für Parkhäuser oder Busse her, Signal-<br />

technikkomponenten und Schrankenanlagen, beispielsweise<br />

für die Deutsche Bahn, oder Managementsysteme<br />

für Tankstellen und Ladesäulen. Im<br />

Jahre 1872 gegründet, entwickelte sich das Unternehmen<br />

vom Maschinenbauer zum global agierenden<br />

Systemanbieter mit insgesamt etwa 3.500 Mitarbeitern<br />

weltweit. Seit jeher zeichnet Scheidt &<br />

Bachmann eine hohe Fertigungstiefe aus – nahezu<br />

alle Komponenten und Bauteile aus Metall werden<br />

inhouse gefertigt.<br />

1 Mit der Schleif- und Entgratmaschine SMD 345 S-Edition kann ein definiertes<br />

Ober flächenfinish erzeugt werden. Dadurch ist eine höhere Flexibilität möglich<br />

und es können Kosten im Einkauf gespart werden.<br />

1<br />

Die Vorfertigung von Scheidt & Bachmann ist in<br />

Mönchengladbach angesiedelt, Montagelinien stehen<br />

in der Slowakei und in den USA. Scheidt &<br />

Bachmann stellt zu 90 Prozent Edelstahlteile her sowie<br />

einige Teile aus Aluminium und Stahl.<br />

Im Bereich Blechverarbeitung wird in Mönchengladbach<br />

mit 90 Mitarbeitern ein breites Portfolio<br />

an Blechfertigungsartikeln hergestellt. Die Ansprüche<br />

an die Bearbeitungsergebnisse und auch an die<br />

Bearbeitungstechnologien sind dabei in den letzten<br />

Jahren kontinuierlich gestiegen. Vor 2006 wurden<br />

Laserzuschnitte nach dem Zuschnitt auf Paletten<br />

abgelegt, gestapelt und dann einzeln entnommen.<br />

Im Anschluss wurden diese manuell sowie mit einfacher<br />

Technik geschliffen. Dies war recht aufwendig<br />

und erforderte einen hohen manuellen Aufwand<br />

und mitunter auch mehrfachen Durchlauf.<br />

Durchlaufzeiten, Logistik und Kosten waren ebenfalls<br />

nicht optimal.<br />

Mit den Thema Kantenverrundung wurde dann im<br />

Jahre 2006 die erste Lissmac-Anlage angeschafft: eine<br />

SBM S 1000 für die Bearbeitung von Blech- und<br />

Laserteilen. Das beidseitige Kantenverrunden von<br />

Innen- und Außenkonturen in nur einem Arbeitsgang<br />

sorgt seitdem für deutlich mehr Prozesseffizienz<br />

und für Zeitersparnis. Was zu diesem Zeitpunkt<br />

noch fehlte, war eine strukturierte, angepasste Produktionslogistik.<br />

Fiberlaser wurde durch leistungsstarke<br />

Entgrattechnik ergänzt<br />

Als 2019 in einem nächsten Schritt modernisiert<br />

und in neue Anlagentechnik investiert werden<br />

sollte, standen mehrere Kriterien auf dem Plan:<br />

Durch die Anschaffung eines Lasers von Trumpf<br />

34<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

2<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

2 Die Anschaffung von zwei vollautomatisierten<br />

Trumpf-Fiberlaser-Schneidmaschinen mit<br />

angeschlossenem Stopa-Lager erforderte<br />

nachgeschaltete leistungsstarke Entgrattechnik.<br />

Scheidt & Bachmann nutzt hier zwei universelle<br />

Lissmac-Schleif- und Entgratmaschinen SMD<br />

345 S-Edition mit Rotationsbürstentechnike<br />

zum Entgraten und Kantenverrunden in einer<br />

einstellbaren Qualität und Tiefe.<br />

mit Fibertechnologie setzten die Entscheider von<br />

Scheidt & Bachmann auf die Technologievorteile<br />

des Verfahrens. Die Anschaffung der neuen<br />

Schneidtechnik erforderte also auch leistungsfähige<br />

Entgrattechnik. Mit Blick auf die Beschäftigten<br />

sollten zudem ergonomische Verbesserungen für<br />

die Werker erreicht werden. Also wurden zwei Anlagenhersteller<br />

kontaktiert und Referenzteile zur<br />

Probenbearbeitung geschickt. Die Entscheidung<br />

fiel schließlich auf eine SBML 1500 von Lissmac,<br />

die zum Entgraten und beidseitigen Kantenverrunden<br />

eingesetzt wird.<br />

„Mit einem Schleifdurchgang erfolgt mit dieser Anlage<br />

eine beidseitige Bearbeitung. Und diese ist auch<br />

so gut, dass tatsächlich ein Durchgang genügt, um<br />

ein qualitativ hochwertiges Schleifergebnis zu erreichen“,<br />

beschreibt Jörg Würker, Leiter Mechanische<br />

Fertigung und Leiter Blechverarbeitung bei der<br />

Scheidt & Bachmann GmbH. Aufwendige Nachbearbeitungen<br />

sind nicht mehr nötig. Und er nennt einen<br />

weiteren wichtigen Aspekt: die Arbeitssicherheit<br />

für Monteure, die ja dann in den USA greift.<br />

„Wenn ein scharfkantiger Artikel in einer Montagelinie<br />

ist, kann sich der Monteur verletzen – und dadurch<br />

schnell ein rechtliches Problem auftreten“, so<br />

Würker.<br />

Dass mit allen Testteilen auch die technischen Parameter<br />

übergeben wurden, sei zudem gerade in der<br />

Startphase mit der neuen Anlage sehr hilfreich gewesen.<br />

„Davon haben wir sehr profitiert“, so Würker.<br />

Auch Dirk Schürstedt, Gebietsverkaufsleiter Metal<br />

Processing bei der Lissmac Maschinenbau GmbH,<br />

der Scheidt & Bachmann seit 2019 betreut, erinnert<br />

sich an den Erstkontakt und an einen pragmatischen<br />

und konstruktiven Entscheidungsprozess. Er ergänzt:<br />

„Alle Bearbeitungen der Proben werden bei Lissmac<br />

grundsätzlich exakt und umfassend dokumentiert<br />

und dem Kunden zur Verfügung gestellt. Also welche<br />

Maschine wurde für die Bearbeitung verwendet,<br />

welches Werkzeug, welche Geschwindigkeiten, welche<br />

Drehzahlen und so weiter.“ Der Kunde könne<br />

damit von Beginn an gute Bearbeitungsergebnisse erzielen.<br />

Im Laufe der Zeit und basierend auf den Erfahrungen<br />

der Produktion erfolge dann in der Regel<br />

noch ein Feintuning der Anlage, das immer besser<br />

auf die Prozesse abgestimmt werden kann.<br />

Für die Werker war das Handling mit der Technik<br />

erst einmal neu, so dass eine zielgerichtete Schulung<br />

durchgeführt wurde. Insgesamt konnte das Projekt<br />

zügig und konstruktiv umgesetzt werden. Heute<br />

werden auf der Anlage <strong>Bleche</strong> mit Dicken von 0,8<br />

bis 10 mm bearbeitet. Die Größe der jeweiligen<br />

Blechzuschnitte reicht dabei von der Handy- bis zur<br />

Tischgröße. Die Anlage wurde 2023 zudem mit einer<br />

Nassabsaugung nachgerüstet, um auch Aluminium<br />

bearbeiten zu können und eine Mate -<br />

rialtrennung zu gewährleisten.<br />

Mit der Anschaffung der SBM L 1500 im Jahre 2019<br />

wurde bereits deutlich, dass die Produktionslogistik<br />

optimiert werden muss. Als 2021 dann zwei vollautomatisierte<br />

Trumpf-Fiberlaser-Schneid maschinen<br />

mit angeschlossenem Stopa-Lager angeschafft wurden,<br />

stand das Thema wieder im Raum und sollte<br />

nun zu Ende gedacht werden. „Wenn der Mitarbeiter<br />

das Teil aus der Laseranlage herausnimmt, sollte<br />

er es auch direkt auf der Schleifmaschine able-

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

1 Die 2019 gekaufte SBML 1500<br />

von Lissmac wird für das<br />

Entgraten und beidseitige<br />

Kantenverrunden in nur einem<br />

Arbeitsgang eingesetzt. Von<br />

Beginn an konnten damit sehr<br />

gute Bearbeitungsergebnisse<br />

erzielt werden.<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

1 2<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

2 Vorarbeiter Pascal Rocktäschel,<br />

Jörg Würker, Leiter<br />

mechanische Fertigung und<br />

Blechfertigung (beide Scheidt &<br />

Bachmann) und Lissmac-<br />

Gebietsverkaufsleiter Dirk<br />

Schürstedt, links) prüfen die<br />

Bearbeitungsergebnisse<br />

(v. l. n. r.).<br />

3<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

4<br />

1 Die 2019 gekaufte SBML 1500 von Lissmac<br />

wird für das Entgraten und beidseitige<br />

Kantenverrunden in nur einem Arbeitsgang<br />

eingesetzt. Von Beginn an konnten damit sehr<br />

gute Bearbeitungsergebnisse erzielt werden.<br />

© Lissmac/Riedinger<br />

»Wir setzen auf stabile und<br />

funktionierende Beziehungen.<br />

Deshalb haben wir uns wieder für<br />

Lissmac-Technik entschieden.«<br />

Jörg Würker (links, mit Dirk Schürstedt),<br />

Leiter mechanische Fertigung und Blechfertigung bei Scheidt & Bachmann<br />

2 Vorarbeiter Pascal Rocktäschel, Jörg Würker,<br />

Leiter mechanische Fertigung und Blechfertigung<br />

(beide Scheidt & Bachmann) und Lissmac-<br />

Gebietsverkaufsleiter Dirk Schürstedt, links)<br />

prüfen die Bearbeitungsergebnisse<br />

(v. l. n. r.).<br />

gen. Der durchgängige Material-Flow war uns wichtig<br />

und sollte umgesetzt werden“, erklärt Würker.<br />

Auch um manuelle Arbeiten und hohe Durchlaufzeiten<br />

zu vermeiden. Dementsprechend wurden<br />

2022 zwei weitere Anlagen angeschafft, mit denen<br />

dieser nahtlose Prozess realisiert werden konnte.<br />

„Wir setzen auf stabile und funktionierende Beziehungen.<br />

Deshalb haben wir uns wieder für Lissmac-<br />

Technologie entschieden – diesmal für zwei Anlagen<br />

mit Rotationsbürstentechnologie, mit denen<br />

wir Entgraten und zudem Kantenverrunden können<br />

in einer einstellbaren Qualität und Tiefe“, so<br />

der Leiter Blechverarbeitung.<br />

„Gekauft wurden zwei universelle Schleif- und Entgratmaschinen<br />

SMD 345 S-Edition. Beide Anlagen<br />

arbeiten diesmal im einseitigen Betrieb. Mit ihnen<br />

kann man jedoch ein definiertes Oberflächenfinish,<br />

wie den klassischen Bürstschliff, erzeugen. Dadurch<br />

ist eine höhere Flexibilität möglich und es können<br />

Kosten im Einkauf gespart werden“, ergänzt Lissmac-Spezialist<br />

Schürstedt. Mit Blick auf das Thema<br />

Flexibilität wurden auch diese beiden Anlagen mit<br />

einer Nassabsaugung ausgerüstet.<br />

Technologiesupport ist wichtig<br />

Fest steht: Bei Scheidt & Bachmann ist man mit den<br />

Bearbeitungsergebnissen der Lissmac-Anlagen sehr<br />

zufrieden. „Seit die neuen Anlagen im Einsatz sind,<br />

erzielen wir verlässlich sehr gute Entgratergebnisse“,<br />

so Jörg Würker. Dazu kommen ein zielgerichteter<br />

Technologiesupport und ein verlässlicher Service.<br />

Für Dirk Schürstedt ist es wichtig, mit passgenauer<br />

Technik auf die individuellen Produktionsgegebenheiten<br />

und Anforderungen des Kunden reagieren<br />

zu können. „Es macht Spaß, die Bedürfnisse des<br />

Kunden über Jahre begleiten zu können. Auch wir<br />

als Maschinenbauer entwickeln die Anlagen stetig<br />

weiter. Dafür ist die Rückmeldung des Kunden<br />

wichtig“, versichert er. Momentan liegt ein Fokus<br />

auf der Bedienbarkeit der Anlagen. Diese sollen<br />

möglichst einfach und selbsterklärend zu handhaben<br />

sein, um dem Werker die Arbeit zu erleichtern.<br />

Annedore Bose-Munde<br />

www.lissmac.com<br />

36 <strong>bbr</strong>.news März <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Antriebe<br />

Maximale<br />

Vielseitigkeit<br />

und noch<br />

mehr Komfort<br />

1<br />

SEIN PRODUKT SORTIMENT an<br />

Antrieben für biegsame Wellen hat Biax, ein<br />

führender Lösungsanbieter für industrielle<br />

Entgratung und Nachbearbeitung, erheblich<br />

erweitert.<br />

Mit der Einführung der MB 10 G präsentiert Biax eine<br />

Maschine im Einstiegssegment für leichte Entgratungs-undSchleifarbeitenmit4-mm-Wellen.DieMB<br />

10Gbietet400WLeistungbeibiszu20.000Umdrehungen,<br />

kann an einem Hängegalgen befestigt und optional mit<br />

TischreglerundFußpedalbetriebenwerden.<br />

Im mittelstarken Segment wartet die MB 40 G mit einer Leistung<br />

von1,0KWauf,wahlweiseals230-V-oder400-V-Variante.Dieses<br />

ModellwurdespeziellfürdasBearbeitenundPolierenvonMetallen<br />

sowie für Fräsarbeiten im Werkzeug- und Formenbau<br />

konzipiert. Dank der stufenlos einstellbaren<br />

Geschwindigkeit von 1.000 bis 20.000 U/<br />

min und ihrer beeindruckenden Durchzugskraft<br />

im niedrigen Drehzahlbereich<br />

setztdieMB40GneueMaßstäbe.Ihrkompakter<br />

Motor ermöglicht zudem einen einfachen<br />

Transport,ohnedabeiKompromissebeiderLeistungeinzugehen.<br />

Noch kraftvoller präsentiert sich die MB 45 G mit 2,0 KW, die ausschließlich<br />

als 400-V-Ausführung erhältlich ist. Es können Fächerschleifer<br />

und Polierscheiben bis 160 mm Durchmesser von 1.000<br />

bis 15.000 U/min eingesetzt werden. Beide Modelle, MB 40 G und<br />

MB45G,sindoptionalmitTischreglerund/oderFußpedalerhältlich.<br />

Sie können hängend oder auf einem Tisch- oder Fahrständer<br />

betriebenwerden.<br />

2<br />

© Biax<br />

© Biax<br />

„Biegsame Achsen“ seit über 100 Jahren<br />

Nach oben hin wird das Biax-Sortiment durch die beeindruckende<br />

MB60G(400V)abgerundet.DieseMaschinewurdefürdiehärtesten<br />

und anspruchsvollsten industriellen Anwendungen entwickelt<br />

und bietet mit 3,7 kW bei Drehzahlen von 1.500 bis 12.000 U/min<br />

LeistungimÜberfluss.<br />

Sämtliche Antriebe aus dem Biax-Sortiment sind mit einem M10-<br />

Gewindeanschluss für die Biax-Wellen ausgestattet, die sich durch<br />

ihrehöchsteQualitätundZuverlässigkeitauszeichnen.<br />

Übrigens: die Marke Biax gibt es schon seit 104 Jahren. Der MarkennamewirdabgeleitetvonderBezeichnung„biegsameAchse“.<br />

www.biax.de<br />

© Biax<br />

1 MB 10 G<br />

2 MB 40 G<br />

3 MB 45 G<br />

3<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

37

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

Oberflächenbearbeitung kleiner Teile<br />

DIE NEUE F250 von Q-Fin soll nach dem Wunsch ihrer Entwickler der neue Maßstab für das<br />

Finishing kleiner Blechteile werden. Auf der Euroblech wurde die F250 mit dem Euroblech Award<br />

in der Kategorie Oberflächentechnologie ausgezeichnet.<br />

»Wir haben gut<br />

auf unsere Kunden<br />

gehört.«<br />

Joost Kouwenbergh, Brand Manager bei Q-Fin<br />

dient werden, was dem Benutzer die vollständige<br />

Kontrolleermöglicht.<br />

© Q-Fin<br />

Die F250 ist die Nachfolgerin der F200 und übersetzt<br />

die Technologie der größeren Q-Fin-Maschinen<br />

in ein kompaktes und vielseitiges Format<br />

speziell für das Entgraten, Verrunden und<br />

FinishingkleinerMetallteile.DiesesKonzepthabendieJury<br />

und das Publikum durch die weitreichende Automatisierung<br />

und das hohe Maß an Benutzerfreundlichkeit überzeugt.IneineröffentlichenAbstimmungwurdedieF250in<br />

der Kategorie Oberflächentechnologie aus über 70 EinreichungenalsSiegergewählt.<br />

Die F250 wurde mit Blick auf den Anwender entwickelt.<br />

Mit 250 mm Bandbreite und maximal 100 mm ProdukthöhebietetdieMaschineumfassendeMöglichkeitenzumEntgraten,AbrundenundFinishingkleinerBlechteile.JedeBearbeitungsstation<br />

kann vollständig softwaregesteuert be-<br />

© Q-Fin<br />

Mit 250 mm Bandbreite und 100 mm<br />

Produkthöhe bietet die F250<br />

umfassende Möglichkeiten zum<br />

Entgraten, Abrunden und Finishing<br />

kleiner Blechteile.<br />

Kraft, Präzision und Kontrolle<br />

in einem kompakten Format<br />

Das Vakuumsystem sorgt dafür, dass selbst die<br />

kleinsten Teile ab 20 x 20 mm sicher an ihrem<br />

Platz bleiben, während das Magnetsystem eine sichere<br />

Bearbeitung von Produkten ab 10 x 10 mm<br />

gewährleistet.EinefesteTischhöheundeinbeweglicherInnenrahmentragenzusätzlichzurStabilität<br />

beiunderleichterndieIntegrationderF250inAutomatisierungslösungen.<br />

Dank der Software Qonnect+ kann die F250 an<br />

ERP-Systeme zur umfassenden Prozessüberwachung<br />

angeschlossen werden. Darüber hinaus optimiert<br />

die automatische Höheneinstellung des<br />

SchleifbandesdenProzess,indemverhindertwird,<br />

dass Kratzer auf den Produkten entstehen, wenn<br />

die Maschine im Leerlauf ist, und die elektronische<br />

Bürstenkompensation verlängert die Lebensdauer<br />

der Maschine, indem die Bürsten nicht auf<br />

das Band drücken. Ein modernes 10-Zoll-Touchscreen<br />

sorgt für eine intuitive und übersichtliche<br />

Bedienung.<br />

Ein neuer Standard für<br />

die Oberflächenbearbeitung<br />

„Die F250 beweist, dass eine kompakte Maschine<br />

auf allen Ebenen überzeugen kann“, versichert<br />

Joost Kouwenbergh, Brand Manager bei Q-Fin.<br />

„Wir haben gut auf unsere Kunden gehört, und<br />

dieseMaschineerfülltnahtlosihreAnforderungen<br />

an eine vielseitige, sehr schnelle und benutzerfreundlicheLösungfürkleinereBlechteile.“<br />

www.q-fin.nl<br />

38<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

INTELLIGENTE LÖSUNG<br />

FÜR DIE AUTOMATISCHE<br />

PRODUKTVERARBEITUNG<br />

In der sich ständig weiterentwickelnden Metallindustrie ist der<br />

Bedarf an fortschrittlichen Automatisierungslösungen größer<br />

denn je. Q-Fin stellte jetzt das Eye-Q-Prinzip vor. Es kombiniert<br />

3D-Vision, Automatisierung, Greifertechnik und Intelligenz, um<br />

hohe Genauigkeit und Effizienz in der automatisierten Produktverarbeitung<br />

zu bieten.<br />

Eye-Q repräsentiert Q-Fins Vision der automatischen Produkterkennung<br />

und -handhabung. Ein fortschrittliches Kamerasystem<br />

identifiziert Produkte schnell und präzise. Anschließend werden sie<br />

von einem Roboter oder Cobot mit höchster Präzision aufgenommen.<br />

Das System erfordert keine vorherige Programmierung; Produkte<br />

werden in Echtzeit gescannt und direkt durch die Vision-<br />

Technologie erkannt. Das Ergebnis ist ein flexibles und einfaches<br />

Produktionsverfahren, bei dem jedes Produkt automatisch, fehlerfrei<br />

und schnell verarbeitet wird.<br />

Merkmale von Eye-Q<br />

› Vision-Technologie: Das „Auge“ von Q-Fin – die 3D-Kamera –<br />

spielt eine entscheidende Rolle für die Erkennung und Verarbeitung<br />

jedes Produkts. Dank dieser intelligenten Technologie kann<br />

Eye-Q selbst die kleinsten Details erkennen und analysieren, was<br />

zu einer fehlerfreien Produktverarbeitung führt.<br />

› Intelligenz (IQ)**: Neben der Vision-Technologie steht EYE-Q<br />

auch für die Expertise und das Know-how von Q-Fin. Die jahrelange<br />

Erfahrung und das Wissen ermöglichen es, Systeme zu entwickeln,<br />

die genau auf die individuellen Kundenanforderungen abgestimmt<br />

sind.<br />

Bei Q-Fin geht es nicht nur um technische Details, sondern um das<br />

Gesamtbild: ein zuverlässiges System, das immer funktioniert.<br />

Vorteile von Eye-Q<br />

› Effizienz: Durch die Kombination von Vision-Technologie, Greifer<br />

und Cobot oder Roboter mittels fortschrittlicher Software werden<br />

Produkte schneller und präziser verarbeitet, was zu einer höheren<br />

Produktivität führt.<br />

› Flexibilität: Das System<br />

passt sich mühelos an<br />

verschiedene Produktgrößen<br />

und -formen an,<br />

ohne eine Neuprogrammierung<br />

zu erfordern.<br />

› Zuverlässigkeit: Eye-Q<br />

minimiert das Risiko<br />

menschlicher Fehler, was<br />

zu einer konstant hohen<br />

Produktqualität und einem<br />

reibungslosen Produktionsablauf<br />

führt.<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

© Q-Fin<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

39<br />

www.<strong>bbr</strong>.de<br />

<strong>bbr</strong>.news<br />

März<br />

Mai<br />

2020<br />

<strong>2025</strong> 29

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

© Teqram<br />

Teqram-EasyGrinder-Schleifroboter zum Verputzen von Autogen- und Plasmateilen<br />

Vollautomatisches<br />

Verputzen<br />

AUTOGEN- UND PLASMAGESCHNITTENE WERKSTÜCKE im Stahlbau erfordern sehr häufig<br />

einen großen Vorbereitungsaufwand. Die Entfernung von Schlacke und Grat ist hier noch die geringste<br />

Herausforderung. Ab Vorbereitungsgrad P3 müssen die Schmalseiten geschliffen und alle Ecken mit R2<br />

gerundet werden. Das ist manuell nur sehr schwer zu erreichen – von der Belastung der Mitarbeiter ganz<br />

zu schweigen.<br />

Der geforderte Vorbereitungsgrad der<br />

Oberfläche nach DIN EN ISO 8501-3<br />

ergibt sich aus der gewünschten<br />

Schutzdauer des Korrosionsschutzes<br />

nach DIN EN ISO 1090-2 in Verbindung mit dem<br />

EinsatzineinerbestimmtenKorrosivitätskategorie<br />

nachDINENISO12944-2.<br />

LösungfürautomatisiertesVerputzen<br />

Das niederländische Unternehmen Teqram hat<br />

mit dem EasyGrinder eine Lösung entwickelt, die<br />

das Verputzen thermisch geschnittener Werkstücke<br />

vollständig automatisiert. Dank moderner<br />

TechnologienwirddergesamteProzesspräzise,effizient<br />

und ohne jegliche Programmierung durchgeführt.<br />

Dies macht den EasyGrinder interessant<br />

für den Einsatz in Stahlbauunternehmen, die häufigEinzelstückeoderKleinserienbearbeiten.<br />

Flexibler Werkzeugeinsatz<br />

für jede Geometrie<br />

Der EasyGrinder setzt eine Vielzahl unterschiedlicher<br />

Werkzeuge ein, um auf die spezifischen AnforderungenderWerkstückeeinzugehen.Schlacke<br />

wird beispielsweise mit einem Meißel entfernt,<br />

KantenjenachGeometriemiteinerFächerscheibe<br />

oder einer Stiftfräse verrundet, und Schmalseiten<br />

der Außenkonturen werden in der Regel mit einem<br />

Winkelschleifer bearbeitet. Für Bohrungen<br />

setzt man Senkwerkzeuge ein, und selbst Anschnittfahnen,<br />

die sogenannten Brennnasen, können<br />

durch passende Werkzeuge entfernt werden.<br />

Diese Flexibilität garantiert Präzision, unabhängig<br />

vonderKomplexitätderBauteile.<br />

Keine Programmierung dank<br />

3D-Vision-Technologie<br />

EinherausragendesMerkmaldesEasyGrindersist,<br />

dasserkeineProgrammierungoderGeometrieda-<br />

40<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

ten benötigt. Mittels modernster 3D-Vision-Technologie<br />

erkennt das System die Geometrie der<br />

Werkstücke selbstständig und plant die Bearbeitungsschritte<br />

automatisch. So wird beispielsweise<br />

an einer geraden Außenkontur ein Radius von<br />

zwei Millimetern in drei präzisen Schritten mit einer<br />

Fächerscheibe erzeugt, ganz im Einklang mit<br />

denVorgabenausTeil4derZTV-INGzurUmsetzung<br />

der DIN EN 1090-2. Für den Bediener beschränkt<br />

sich die Aufgabe darauf, die Werkstücke<br />

auf Europaletten in die Roboterzelle zu legen und<br />

die gewünschte Bearbeitungsqualität aus vorgefertigtenRezeptenauszuwählen.<br />

1 Werkzeug zum<br />

Erzeugen großer<br />

Radien und zum<br />

Abschleifen der<br />

Aufhärtung<br />

2 Werkzeug zum<br />

Ansenken von<br />

Bohrungen<br />

3 Werkzeug zum<br />

Entfernen von<br />

anhaftender Brennschlacke<br />

1<br />

© Teqram<br />

Automatisiertes Handling<br />

für mehr Effizienz<br />

Neben der Bearbeitung übernimmt der EasyGrinder<br />

auch das Handling der Werkstücke. Die Bauteile<br />

werden auf Europaletten gestapelt und bereitgestellt,wobeiunterschiedlicheGeometrienaufeiner<br />

Palette problemlos möglich sind. Das System<br />

wähltautomatischdenpassendenGreifer,hebtdie<br />

Werkstücke – standardmäßig bis 200 Kilogramm,<br />

optional auch schwerer – und plaziert sie auf dem<br />

Arbeitstisch. Nach der Bearbeitung der ersten Seite<br />

erfolgt der Wendevorgang vollautomatisch, bevor<br />

die zweite Seite bearbeitet und danach das fertig<br />

bearbeitete Werkstück wieder auf der Palette<br />

abgestapeltwird.<br />

2<br />

© Teqram<br />

Integration von Strahltechnik<br />

für hohe Effizienz<br />

DerEasyGrinderkannnahtlosmitautomatisierten<br />

Strahlanlagen kombiniert werden. Nach dem VerputzenplatziertderRoboterdieWerkstückedirekt<br />

auf den Tisch einer Rundtischstrahlmaschine.<br />

Über eine OPC-UA-Schnittstelle kommunizieren<br />

beide Systeme effizient miteinander. Während des<br />

Strahlvorgangs werden die Werkstücke beidseitig<br />

bearbeitet, und ein automatischer Wendevorgang<br />

sorgt dafür, dass keine manuellen Eingriffe erforderlich<br />

sind. Diese Kombination bietet zahlreiche<br />

Vorteile: Der Personaleinsatz wird reduziert, die<br />

Strahlqualität durch doppelt gestrahlte Kanten erhöhtunddieEntstehungvonStrahlschattenausge-<br />

schlossen. Zudem ermöglicht der Einsatz von<br />

Rundtischstrahlmaschinen erhebliche Energieeinsparungen,<br />

da sie deutlich effizienter arbeiten als<br />

klassischeRollenbahnstrahlanlagen.<br />

Eine Lösung für den<br />

Fachkräftemangel<br />

InvielenUnternehmen,nichtnurdesdeutschsprachigen<br />

Raums, stellt der Fachkräftemangel eine<br />

große Herausforderung dar. Tätigkeiten wie das<br />

3<br />

Stahlbauteile mit<br />

Vorbereitungsgrad P3<br />

durch den Roboter<br />

geschliffen<br />

Verputzen und Strahlen, die gefährlich, unbeliebt<br />

und ineffizient sind, sich aber automatisieren lassen,<br />

sollten nicht länger manuell ausgeführt werden.DerEasyGrindervonTeqrambieteteinewegweisende<br />

Lösung, indem er diese anspruchsvollen<br />

Aufgaben automatisiert, die Bearbeitungsqualität<br />

verbessert und gleichzeitig hochqualifizierte MitarbeiterfürmehrwertschöpfendeTätigkeitenfreisetzt.<br />

Fazit: Qualität, Effizienz<br />

und Mitarbeiterentlastung<br />

MitdemEasyGrinderpräsentiertTeqrameinefortschrittliche<br />

Automatisierungslösung, die den Stahlbau<br />

revolutioniert. Die Kombination aus Präzision,<br />

Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit sorgt für einesignifikanteQualitätssteigerung,währendgleichzeitig<br />

Kosten gesenkt und wertvolle Personalressourcen<br />

geschont werden. Unternehmen, die ihre<br />

EffizienzsteigernunddenFachkräftemangelbewältigenmöchten,findenimEasyGrindereineinteressanteLösung.<br />

© Teqram<br />

© Teqram<br />

www.teqram.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

41

1<br />

© Witzenmann<br />

Grenzwert 400 μm<br />

trocken erreicht<br />

FÜR DIE INNENREINIGUNG einer Öldruckleitung, in die eine mit einem Metallgeflecht ummantelte<br />

Komponente aus Elastomer integriert ist, wurde eine adäquate Lösung gesucht. Entscheidend für die trockene<br />

QuattroClean-Schneestrahltechnologie war die prozesssichere Einhaltung der Sauberkeitsvorgabe von „kein<br />

Partikel größer 400 Mikrometer“ sowie, dass bei der trockenen Reinigung kein Abwasser anfällt.<br />

Es war 1885, als der Pforzheimer Schmuckfabrikant<br />

Heinrich Witzenmann gemeinsam<br />

mit dem französischen Ingenieur<br />

Eugène Levavasseur den ersten Metallschlauch<br />

erfand. Vorbild für dieses ebenso robuste<br />

wie flexible Produkt war die Gänsgurgelkette. Witzenmann<br />

entwickelte anschließend alle nennenswerten<br />

Profile für die Schlauchherstellung, die bis<br />

heute technische Gültigkeit haben. Es folgten weitere<br />

Entwicklungen wie der mechanisch gewellte Metallschlauch,<br />

Bälge und Kompensatoren.<br />

Das Familienunternehmen ist heute ein weltweit<br />

führender Hersteller dieser flexiblen metallischen<br />

Elemente für das sichere Leiten von Medien und<br />

Energie für Mobilität und Industrie. Sie dienen der<br />

Bewegungsaufnahme und Entkopplung von<br />

Schwingungen und finden im Fahrzeugbau ebenso<br />

Einsatz wie in der Industrie, der technischen Gebäudeausrüstung<br />

sowie der Luft- und Raumfahrt.<br />

Als Entwicklungspartner seiner Kunden arbeitet<br />

Witzenmann an innovativen Lösungen für die verschiedensten<br />

Anwendungen und Märkte. Hierzu<br />

zählen Produkte im Bereich der New Mobility sowie<br />

für Wasserstoffanwendungen in der Industrie<br />

und dem Energiesektor oder der hochreinen Bauteile<br />

für die Mikroelektronik- und Halbleiterfertigung.<br />

Hohe Sauberkeitsgrenzwerte<br />

erfordern neue Reinigungslösung<br />

In Öl-, Benzin- oder Kühlkreisläufen sind die Vorteile<br />

flexibler metallischer Leitungen absolute Gasund<br />

Diffusionsdichtheit, Langlebigkeit und Temperaturbeständigkeit.<br />

Ein wesentliches Kriterium,<br />

besonders wenn diese nah am Krümmer, Turbolader<br />

oder der Abgasanlage verbaut werden. „Darüber<br />

hinaus müssen die Produkte meist eine sehr<br />

hohe partikuläre Sauberkeit aufweisen“, ergänzt<br />

Andrea Krause, Expertin für technische Sauberkeit<br />

bei Witzenmann. So auch eine Öldruckleitung, bei<br />

der die Vorgabe des Fahrzeugherstellers „kein Partikel<br />

größer 400 µm“ lautete. Eigentlich keine Herausforderung<br />

für das Unternehmen, wenn in diese<br />

3<br />

© ACP Systems<br />

42<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

2<br />

Leitung nicht eine rund 100 mm lange Komponente<br />

aus Elastomer mit einem Innendurchmesser<br />

von 8 mm integriert wäre, die zur Druckstabilisierung<br />

mit einem Metallgewebe umflochten ist. Bei<br />

dessen Montage entstehen Partikel, die in das Bauteil<br />

gelangen können. „Die Leitung muss deshalb<br />

endgereinigt werden“, erklärt die Sauberkeitsexpertin.<br />

„Diese 400 µm prozesssicher zu erreichen,<br />

stellt eine gewisse Herausforderung dar, zumal die<br />

Teile innen zu reinigen sind. Für diese Anwendung<br />

waren keine passenden Anlagen an den Fertigungsstandorten<br />

vorhanden, so dass wir in neue<br />

Reinigungslösungen investieren mussten.“<br />

Trockene Schneestrahl- setzt<br />

sich gegen Nassreinigung durch<br />

Als Lösungsalternativen kamen Nassreinigungsanlagen<br />

mit verschiedenen, in engen Kapillaren wirkenden<br />

Verfahrenstechniken sowie die trockene QuattroClean-Schneestrahltechnologie<br />

der ACP Systems<br />

© Witzenmann<br />

1 Als Entwicklungspartner<br />

von OEM und<br />

Tier 1 entwickelt<br />

Witzenmann medienführende<br />

Leitungssysteme<br />

für die Mobilität.<br />

2 Um eine einwandfreie<br />

Funktion sicherzustellen,<br />

müssen<br />

die Bauteile genau<br />

spezifizierte Vorgaben<br />

an die partikuläre<br />

Sauberkeit erfüllen.<br />

AG in Betracht. Ausschlaggebend bei der Entscheidung<br />

für die trockene Reinigungslösung war, dass<br />

damit mehrere Probleme gelöst werden konnten.<br />

„Einerseits erspart es uns, die Teile komplett nasszumachen,<br />

zu durchspülen und wieder zu trocknen.<br />

Andererseits entsteht bei diesem Reinigungsprozess<br />

kein Abwasser, das wir an einem der beiden<br />

Fertigungsstandorte aus umwelttechnischen<br />

Gründen nicht hätten entsorgen können“, konkretisiert<br />

Andrea Krause.<br />

Die Schneestrahltechnologie nutzt flüssiges, recyceltes<br />

Kohlendioxid als Reinigungsmedium, das<br />

durch eine verschleißfreie Zweistoff-Ringdüse geleitet<br />

wird. Das Kohlendioxid entspannt beim Austritt<br />

aus der Düse zu feinem CO 2 -Schnee, der von<br />

einem separaten, ringförmigen Druckluft-Mantelstrahl<br />

gebündelt und auf Überschallgeschwindigkeit<br />

beschleunigt wird. Beim Auftreffen auf die zu<br />

reinigende Oberfläche entwickelt der Schnee-<br />

Druckluftstrahl eine Kombination aus thermischem,<br />

mechanischem, Lösemittel- und Sublima -<br />

tionseffekt. Durch das Zusammenspiel dieser vier<br />

Wirkmechanismen werden partikuläre Verunreinigungen<br />

bis in den Submikrometerbereich und filmische<br />

Kontaminationen prozesssicher und reproduzierbar<br />

entfernt. Da das kristalline Kohlendioxid<br />

während des Prozesses vollständig sublimiert, sind<br />

die gereinigten Flächen rückstandfrei trocken.<br />

Abgestimmtes<br />

Anlagenkonzept gewährleistet<br />

hohe Prozesssicherheit<br />

Der Entscheidung vorausgegangen waren sehr umfangreiche<br />

Reinigungsversuche im Technikum des<br />

Anlagenherstellers. Es wurde damit einerseits<br />

nachgewiesen, dass die geforderte Sauberkeit prozessstabil<br />

erreicht wird. Andererseits arbeitete<br />

APC basierend auf den Ergebnissen das Anlagenkonzept<br />

für die Innenreinigung der Bauteile aus.<br />

„Die Zusammenarbeit mit ACP war ausgesprochen<br />

angenehm und gestaltete sich nicht zuletzt durch<br />

die räumliche Nähe sehr einfach“, erinnert sich<br />

Andrea Krause.<br />

Die Reinigungsanlage besteht aus einer Standardzelle,<br />

in die eine linear verfahrbare Kapillare mit<br />

angepasster Düsentechnik integriert ist. Für die<br />

Reinigung wird das untere offene Ende des Bauteils<br />

in der Prozesskammer fixiert, dann fährt die<br />

Kapillare mit genau festgelegter Geschwindigkeit<br />

in das Rohr ein, wobei mit Kohlendioxid und<br />

Druckluft gestrahlt wird. Dabei werden die Geschwindigkeit<br />

und der Druck beider Medien sensorisch<br />

überwacht. Dadurch lässt sich nachweisen,<br />

dass jedes Bauteil mit den definierten Parametern<br />

gereinigt wird. Auf dem „Rückweg“ strahlt die Düse<br />

mit angewärmter Druckluft, um einer Kondensation<br />

auf der Außenseite entgegenzuwirken.<br />

Abgelöste Partikel entfernt eine über dem oberen<br />

Ende des Bauteils plazierte Absaugung, so dass<br />

Rekontaminationen zuverlässig vermieden werden.<br />

„Beim Monitoring der gereinigten Teile haben<br />

wir festgestellt, dass bei 90 Prozent sogar eine<br />

Partikelgröße von 300 µm erreicht wird. Ich denke,<br />

das Verfahren hat auch Potential bei der Reinigung<br />

von Bauteilen für die New Mobility. Vor allem,<br />

wenn neben metallischen auch sonstige Partikel<br />

zuverlässig entfernt werden“, merkt die Sauberkeitsexpertin<br />

abschließend an.<br />

Doris Schulz, Korntal<br />

www.acp-systems.com<br />

3 Die trockene Lösungen für die<br />

Endreinigung der Öldruckleitung<br />

wurde in eine Standardzelle integriert.<br />

Sie bietet unter anderem den Vorteil,<br />

dass kein Abwasser anfällt, das entsorgt<br />

werden muss.<br />

© ACP Systems<br />

4<br />

4 Für die Innenreinigung der Leitung<br />

wurde eine Kapillare mit entsprechender<br />

Düsentechnik entwickelt, die in<br />

das fixierte Bauteil einfährt.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

43

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

1<br />

© Lukas-Erzett<br />

Rückwärtsentgraten<br />

und Fasen an schwer<br />

zugänglichen Stellen<br />

BEIM FASEN an schwer zugänglichen Stellen etwa im Stahl-, Behälter- und Apparatebau sowie in der<br />

Flugzeugindustrie ist das Rückwärtsentgraten wichtig, bei dem die Innenkante von Bohrungen oder komplexe<br />

Geometrien präzise zu bearbeiten und Maßhaltigkeit sowie eine hohe Oberflächenqualität sicherzustellen sind.<br />

Fasen und Rückwärtsentgraten sind unverzichtbare<br />

Arbeitsschritte, denn das präzise<br />

Anbringen einer abgeschrägten Kante an<br />

Werkstücken entfernt scharfe Kanten, schafft<br />

einesaubere,gleichmäßigeOberflächeundbereitet<br />

Bauteile für nachfolgende Arbeitsschritte wie<br />

Schweißen,MontageoderLackierenvor.Gleichzeitig<br />

wird die Bauteilsicherheit erhöht, da Verletzungen<br />

oder Beschädigungen durch scharfe Kanten<br />

verhindertwerden.MitanderenWorten:DieQualität<br />

der bearbeiteten Werkstücke wird durch glatte<br />

Übergänge und exakte Kanten deutlich verbessert.<br />

DiessorgtetwabeiAluminium-Felgenfüreineeinwandfreie<br />

Optik und trägt auch zum Beispiel bei<br />

<strong>Rohre</strong>n, Behältern, Formen in der Glasherstellung<br />

zuLanglebigkeitundoptimalerFunktionbei.<br />

Darüber hinaus steigert das Rückwärtsentgraten<br />

die Effizienz und Produktivität in der Fertigung.<br />

DenndurchdiezeitgleicheEntfernungvonGraten<br />

und das Anbringen präziser Fasen mit hochwertigen<br />

Zerspanungswerkzeugen und Sonderlösungen,<br />

wie Lukas-Erzett sie für verschiedenste Branchen<br />

anbietet, entfallen aufwändige Nachbearbeitungen.DasschaffteinenspürbarenMehrwert.<br />

Gerade in schwer zugänglichen Bereichen, wie<br />

den Innenkanten von Bohrungen, von Behältern<br />

oder an komplexen Geometrien, spielt das Rückwärtsentgraten<br />

eine entscheidende Rolle. Denn es<br />

ermöglicht ein präzises, effizientes Fasen und<br />

RückwärtsentgratenvonWerkstücken,diemitherkömmlichen<br />

Methoden nur schwer bearbeitbar<br />

sind. Kurz: Rückwärtsentgraten spart nicht nur<br />

Zeit, sondern trägt auch zu einer hohen Qualität<br />

undmehrEffizienzbei.<br />

Werkzeuge für mehr<br />

Effizienz und Produktivität<br />

Wie bei allen anderen Bearbeitungsschritten gilt<br />

auch beim Fasen und Rückwärtsentgraten, dass<br />

die Qualität der eingesetzten Werkzeuge wesentlichzurEffizienzundProduktivitätbeiträgt.Mehr<br />

noch: Sie tragen zur Optimierung des gesamten<br />

Bearbeitungsprozesses bei und sorgen für erstklassigeArbeitsergebnisse.<br />

Hochwertige, präzise Zerspanungswerkzeuge wie<br />

die Rückwärtsentgrater von Lukas-Erzett ermöglichen<br />

exakt definierte Fasen an schwer erreichbaren<br />

Stellen in <strong>Rohre</strong>n, Gehäusen oder Behältern.<br />

44<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

2<br />

© Lukas-Erzett<br />

1 Rückwärtsentgraten<br />

einer Aluminiumfelge<br />

2 Fasen an einer<br />

Rohrinnenseite<br />

SIE KÖNNEN ES<br />

DREHEN UND WENDEN<br />

WIE SIE WOLLEN –<br />

BEIDSEITIG IN EINEM<br />

ARBEITSGANG<br />

KOMMT VON UNS<br />

Dabei sorgen die Schneiden ohne UnterbrechungenfürvielAbtragundbesteOberflächenergebnisse<br />

in optimaler Zeit. Bei den unterschiedlichsten<br />

Materialien. Ein weiteres Beispiel sind die Mini-<br />

FächerschleifervonLukas-Erzett,diezumBeispiel<br />

bei der Bearbeitung von Aluminium-Felgen, der<br />

HerstellungvonFormeninderGlasindustrieoder<br />

derBearbeitungvonBohrungenfürPräzisionund<br />

Effizienz sorgen. Zudem verfügen hochwertige<br />

Werkzeuge über längere Standzeiten. Das trägt zu<br />

reduzierten Werkzeugwechseln und somit zu weniger<br />

Zeitverlust und niedrigen Kosten im gesamtenProduktionsprozessbei.<br />

Kurz gesagt: Die Nutzung qualitativ hochwertiger<br />

Werkzeuge wie Lukas-Rückwärtsentgrater und Lukas-Mini-Fächerschleifer<br />

lohnt sich in mehrfacher<br />

Hinsicht,dennsieoptimierendieProzesssicherheit,<br />

reduzieren Bearbeitungszeiten und erhöhen somit<br />

die Produktivität – natürlich ohne Kompromisse<br />

beiderQualitätderWerkstückeeinzugehen.<br />

Zerspanungswerkzeuge für<br />

schwer zugängliche Stellen<br />

Hochwertige Werkzeuge zum Fräsen, Schleifen,<br />

Polieren, Trennen, Bohren und Reinigen sind die<br />

Kernkompetenz der Lukas-Erzett GmbH & Co.<br />

KG, die ihren Kunden aus unterschiedlichsten<br />

Branchen durch die Entwicklung und Produktion<br />

innovativer Lösungen und Sonderlösungen seit<br />

mehr als 85 Jahren mit Rat und Tat zur Seite steht.<br />

Gleichbleibend hohe Präzision, Qualität und Prozesssicherheit<br />

sowie niedrige Werkzeugkosten stehen<br />

für Lukas-Erzett auch beim Fasen und RückwärtsentgratenanersterStelle.<br />

Ganz gleich ob zum Beispiel im Stahl- Behälterund<br />

Apparatebau, im Formenbau der Glasindustrie<br />

oder in der Automobil- und Flugzeugindustrie<br />

– mit innovativen, hochwertigen Zerspanungswerkzeugen<br />

wie den Lukas-Rückwärtsentgratern<br />

und den Lukas-Mini-Fächerschleifern bietet das<br />

Unternehmen Lösungen, die im täglichen Einsatz<br />

fürEffizienz,PräzisionundeinehoheQualitätsorgen.<br />

So lassen sich zum Beispiel mit dem speziell für<br />

das Rückwärtsentgraten entwickelten Lukas-FräserHFTmühelosundzeitsparendexaktdefinierte<br />

45°-Fasen an schwer erreichbaren Stellen in <strong>Rohre</strong>n,<br />

Gehäusen oder Behältern erzeugen. Die langen<br />

Schneiden des Rückwärtsentgraters kommen<br />

C<br />

ohne Unterbrechungen aus und bieten mit ihrer<br />

M<br />

kosteneffizienten Einfachverzahnung bei der Bearbeitung<br />

von Stahlguss, gehärteten und ungehärte-<br />

Y<br />

ten Stählen mit hoher Festigkeit sowie Edelstahl CM<br />

besteOberflächenergebnisse.<br />

MY<br />

Die Lukas-Mini-Fächerschleifer aus Schleifleinen<br />

CY<br />

ermöglichen selbst das Schleifen kleinster Stellen<br />

CMY<br />

am Werkstück, so stellt zum Beispiel die Bearbeitung<br />

von Aluminium-Felgen kein Problem dar<br />

K<br />

–<br />

und auch die Bearbeitung sehr kleiner Bohrungsund<br />

Rohrinnendurchmesser ist möglich. Die Lukas-Mini-Fächerschleifer<br />

erzeugen eine perfekte<br />

Die Nutzung hochwertiger<br />

Werkzeuge<br />

lohnt sich in<br />

mehr facher Hinsicht.<br />

Verrundung der Bohrungskanten. Das optimiert<br />

die Strömungseigenschaften des Bauteils oder verhindertdieBeschädigungvonKabelnoderLeitungen,<br />

die durch die Öffnung verlegt werden. Dabei<br />

besticht das verwendete Normalkorund mit guten<br />

Standzeiten auf vielen Werkstoffen und erlaubt<br />

kosteneffizientes Arbeiten. Alles in allem: Mit Lösungen<br />

wie den in unterschiedlichen Durchmessern<br />

erhältlichen, langlebigen Lukas-Rückwärtsentgratern<br />

und den Lukas-Mini-Fächerschleifern<br />

ermöglichtLukas-ErzettseinenKunden,dasFasen<br />

und Rückwärtsentgraten an schwer zugänglichen<br />

Stellenweiterzuoptimieren.<br />

www.lukas-erzett.de<br />

· Entgratung<br />

· Kantenverrundung<br />

· Finishing<br />

· Schlackeentfernung<br />

· Oxidschichtentfernung<br />

· Kleinteilebearbeitung<br />

LISSMAC Maschinenbau GmbH<br />

www.lissmac.com

VERANSTALTUNGEN<br />

Flächen und Kanten<br />

Zwei Messetage für Entgraten,<br />

Bauteilreinigung und Finish<br />

MIT EINEM INNOVATIVEN KONZEPT geht die neue Fachmesse Parts Finishing Mitte November an<br />

den Start. Angepasst an die veränderten Anforderungen der Industrie präsentiert sie Lösungen für Entgraten,<br />

Bauteilreinigung und Oberflächenendbearbeitung unter einem Dach auf dem Messegelände Karlsruhe.<br />

Ziel der Aussteller einer Fachmesse ist,<br />

mit potentiellen Geschäftspartnern persönlich<br />

ins Gespräch zu kommen, aktuelleKundenbeziehungenzupflegenund<br />

zuintensivierensowiedasNetworkingundMarktmonitoring.<br />

„Das Konzept der neuen Fachmesse<br />

Parts Finishing ist darauf ausgelegt, dass ausstellendeUnternehmendiesesZielmitgeringstmöglichem<br />

finanziellen und personellen Aufwand erreichen“,<br />

berichtet Nicolas Herdin, der seit Januar<br />

<strong>2025</strong> die Leitung des privaten Messeveranstalters<br />

fairXpertsGmbH&Co.KGinnehat.<br />

Dies beginnt damit, dass die Fachmesse Lösungen<br />

für das Entgraten, die Bauteilreinigung und die<br />

Oberflächenendbearbeitung unter einem Dach<br />

bündelt.DasAusstellungsspektrumdecktdabeivon<br />

Anlagen,Verfahren,WerkzeugenundMedienüber<br />

die Qualitätssicherung bis zu Dienstleistungen die<br />

Bereiche ganzheitlich ab – und das vom Stand-alone-Prozess<br />

bis zur verketteten Fertigungslinie.<br />

„DurchdasZusammenführendiesersichergänzenden<br />

Fertigungsschritte können Anbieter ihr gesamtes<br />

Produktportfolio in einem idealen interdisziplinärenKontextpräsentieren.Darüberhinausvereinfacht<br />

es den Aufbau strategischer Partnerschaften<br />

zwischenAusstellern“,erklärtNicolasHerdin.<br />

Andererseits können sich Besucher aus der Fertigungsleitung,<br />

-planung und -steuerung, Produktund<br />

Verfahrensentwicklung, Konstruktion sowie<br />

Qualitätssicherung mit einem Messebesuch einen<br />

umfassenden Überblick über den Stand der Technik,<br />

aktuelle Entwicklungen und Trends für die<br />

unternehmensspezifische Optimierung von drei,<br />

in jeder Teilefertigung erforderlichen Prozessschrittensehreffektivbeschaffen.<br />

Hohe Kosteneffizienz<br />

In einem wirtschaftlich herausfordernden Umfeld<br />

ist es für fertigende Unternehmen wichtig, potenziellen<br />

und bestehenden Geschäftspartner ihre<br />

Leistungsfähigkeit zu präsentieren. Gleichzeitig<br />

»Das Messekonzept der Parts Finishing<br />

ist darauf ausgelegt, eine erfolgreiche<br />

Messeteilnahme mit geringstmöglichem<br />

finanziellen und personellen Aufwand<br />

zu ermöglichen«,<br />

erklärt Nicolas Herdin, Geschäftsführer des privaten Messeveranstalters<br />

fairXperts GmbH & Co. KG.<br />

heißt es, Kosten zu sparen und vorhandene Budgets<br />

so effizient wie möglich einzusetzen. Dabei<br />

unterstütztdiePartsFinishingebenfalls:<br />

› Zum einen durch die Messedauer von nur zwei<br />

Tagen, die Leerlaufzeiten bei der Kontaktanbahnung<br />

und -pflege auf ein Minimum reduziert.<br />

Und damit auch die anfallenden Kosten für PersonalundHotel.<br />

› Zum anderen reduzieren schlüsselfertige, individualisierbare<br />

Standpakete ab einer Ausstellungsfläche<br />

von zwölf Quadratmetern den Aufwand<br />

vorundwährendderMesse.BereitsdieBasisausführung<br />

zum Festpreis enthält neben der Flächenmiete,<br />

unter anderem einen hochwertigen<br />

Standbau inklusive Grundmöblierung, Druck<br />

© FairXperts GmbH & Co. KG<br />

© FairXperts GmbH & Co. KG<br />

Die Parts Finishing<br />

führt die sich ergänzenden<br />

Fertigungsschritte<br />

Entgraten, Bauteil -<br />

reinigung und Ober -<br />

flächenendbearbeitung<br />

an zwei Tagen unter<br />

einem Dach zusammen.<br />

der vom Aussteller bereitgestellten Wandgestaltung,<br />

Elektroanschluss und Stromverbrauch sowieDienstleistungen,diebeianderenMessenseparatinRechnunggestelltwerden.<br />

„Die Kosten für die Messeteilnahme wird dadurch<br />

für die Aussteller genau kalkulierbar“, ergänzt der<br />

Geschäftsführer.<br />

Mehrwert Wissenstransfer<br />

Ergänzt werden die Ausstellerpräsentationen<br />

durch den Wissenstransfer des zweisprachigen<br />

Parts-Finishing-Fachforums,dasanbeidenMessetagen<br />

durchgeführt wird. Im Mittelpunkt der simultan<br />

(Deutsch Englisch) übersetzten Vorträge<br />

stehen Lösungen für konkrete Anwendungsfälle,<br />

aktuelle Entwicklungen und Trends aus allen<br />

dreiAusstellungsbereichen.<br />

www.parts-finishing.de<br />

46<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Flächen und Kanten<br />

© Pavel Losevsky / Adobe Stock<br />

QH Everoll A 5000 soll<br />

für mehr Sauberkeit in<br />

Aluminium-Walzwerken<br />

sorgen.<br />

Die Markteinführung von QH Everoll<br />

A 5000 zeigt das anhaltende Engagement<br />

von Quaker Houghton gegenüber<br />

Kunden in der Walzaluminiumbranche<br />

nach dem durch die Fusion<br />

von Quaker Chemical und Houghton<br />

International erforderlichen Verkauf<br />

des Altgeschäfts von Houghton International<br />

im Bereich Nichteisenwarmwalzen<br />

in Europa und Nordamerika<br />

im Jahre 2019. Das damit verbundene<br />

Wettbewerbsverbot endete im August<br />

2024.<br />

Peter De Bruyne führt weiter aus:<br />

„Die Aluminiumindustrie durchlebt<br />

dynamische Zeiten, mit Netto-Null-<br />

Verpflichtungen, die sowohl betriebliche<br />

Verbesserungen erfordern als<br />

auch die Nachfrage ankurbeln. Unsere<br />

Aufgabe ist es, unseren Kunden<br />

neue Marktchancen zu eröffnen.<br />

Durch innovative Flüssigkeitstechnologien<br />

wie QH Everoll A 5000 und unsere<br />

Prozesskompetenz tragen wir dazu<br />

bei, eine langfristige, wettbewerbsfähige<br />

Produktion im Einklang mit<br />

den Nachhaltigkeits- und Betriebszielen<br />

unserer Kunden zu gewährleisten.“<br />

Fürs<br />

Laserschneiden<br />

und<br />

Laserschweißen<br />

braucht es<br />

Profis –<br />

und für die<br />

sichere<br />

Erfassung der<br />

Laser-<br />

emissionen<br />

Fuchs<br />

Umwelttechnik<br />

Walzfluid für Aluminium<br />

FUCHS Umwelttechnik<br />

Absaug- und Filtergeräte<br />

EINER DER MARKTFÜHRER im Bereich industrielle Prozessflüssigkeiten,<br />

Quaker Houghton, hat ein neues Aluminium-Warmwalzfluid auf den Markt<br />

gebracht, das überlegene Walzwerk-Sauberkeit, minimale Flüssigkeitswartung<br />

und ausgezeichnete Oberflächengüte bieten soll.<br />

Die neuen seifenfreien<br />

Emul sionen der Reihe<br />

QH Everoll A 5000 verhindern<br />

sowohl Metallseifen-Anhaftungen<br />

als auch Metallschlammbildung,<br />

die bei der Verwendung<br />

herkömmlicher seifenbasierender<br />

und seifenfreier Emulsionschemien<br />

in Walzwerken auftreten<br />

können. Grundlage ihrer Eigenschaften<br />

ist die Fähigkeit, den Aluminiumabrieb<br />

in der Flüssigkeit dispergiert<br />

zu halten, wodurch eine einfache Filtration<br />

ermöglicht und Ablagerungen<br />

und Schlammbildung verhindert<br />

werden.<br />

Die neue Produktserie eignet sich für<br />

das gesamte Spektrum der in der<br />

Aluminiumbandproduktion verwendeten<br />

Legierungen.<br />

Bei der Entwicklung des QH Everoll<br />

A 5000 wurde ein strukturierter Ansatz<br />

verfolgt, um die Risiken bei der<br />

Umstellung auf ein neues Walzfluid<br />

für Kunden zu reduzieren. Der Prozess<br />

umfasste auch Tests im Pilot-<br />

Walzwerk von Quaker Houghton. Peter<br />

De Bruyne, Global Business Director<br />

für Nichteisen bei Quaker<br />

Houghton, erklärt: „Laborprüfmethoden<br />

allein können kein vollständiges<br />

Bild der Schmierstoffleistung geben.<br />

Durch die Skalierung der Produktentwicklung<br />

im Pilot-Walzwerk können<br />

wir das Verhalten des Walzfluids<br />

unter realen Bedingungen bewerten.<br />

Dieser Ansatz hat sich bei dem ersten<br />

industriellen Einsatz des QH Everoll<br />

A 5000 beim Kunden bestätigt.<br />

Durch die Entwicklung von Warmwalzprotokollen,<br />

die den Walzbedingungen<br />

des Kunden nachempfunden<br />

sind, konnten wir unser Produkt<br />

feinjustieren, bevor es das Walzwerk<br />

des Kunden erreichte.“<br />

Neue Marktchancen<br />

für die Kunden<br />

„Dies führte zu einer reibungslosen<br />

Produkteinführung beim Kunden:<br />

Neben einer einzigen Esterzugabe in<br />

den sehr frühen Phasen der Produkteinführung<br />

waren während der ersten<br />

fünf Monate des Vollbetriebs keine<br />

zusätzlichen tankseitigen Zusätze<br />

erforderlich. Der Kunde konnte eine<br />

Reduzierung des Ölverbrauchs um<br />

30 Prozent verzeichnen und bestätigt<br />

eine einzigartige Anlagensauberkeit,<br />

die durch die Produkteigenschaften<br />

von QH Everoll A 5000 begünstigt<br />

wird“, fährt De Bruyne fort.<br />

home.quakerhoughton.com/de/<br />

Besuchen<br />

Sie uns auf der<br />

LASER<br />

WORLD OF<br />

PHOTONICS<br />

2 0 2 5<br />

MÜNCHEN<br />

HALLE B3<br />

STAND 320<br />

Infos unter:<br />

FUCHS Umwelttechnik P+V GmbH<br />

89195 Steinberg<br />

Tel.: +49 (0) 7346/9614-0<br />

www.fuchs-umwelttechnik.com<br />

info@fuchs-umwelttechnik.com<br />

CLEAN AIR TECHNOLOGY<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

47

TECHNIK<br />

Sicherheit, Ergonomie, Umwelt<br />

Kreislaufwirtschaft<br />

für Produktionslinien<br />

KREISLAUFWIRTSCHAFT trifft Industrie 4.0: Digitale Tools gestalten die Zukunft nachhaltiger<br />

Produktion. Das EU-Projekt Alicia soll eine Kreislaufwirtschaft für Produktionsmittel schaffen, um eine<br />

frühzeitige Verschrottung von Maschinen und Maschinenteilen auf ein Minimum zu reduzieren. Mit der<br />

Entwicklung fünf digitaler Tools werden Industriebetriebe und der Gebrauchtmaschinenmarkt wirtschaftlich<br />

miteinander verbunden, wodurch Assets bis zu 100 Prozent wiederverwendet werden.<br />

Der Großteil der Maschinenteile<br />

in der Produktion<br />

– wie Roboterarme<br />

oder Förderbänder – erreichen<br />

nicht ihre maximale Lebensdauer<br />

und werden vorzeitig aussortiert.<br />

Schätzungen zufolge werden in<br />

der Automobilindustrie bis zu 70<br />

Prozent der Produktionsbetriebsmittel<br />

vorzeitig außer Betrieb genommen,<br />

verschrottet oder bestenfalls als Ersatzteile<br />

verkauft. Das ist nicht nur<br />

unwirtschaftlich, sondern auch nicht<br />

nachhaltig. Ein Punkt an dem im Zuge<br />

des europäischen Green Deals mit<br />

dem Ziel, bis 2050 klimaneutral zu<br />

sein, angesetzt werden muss<br />

Denn gäbe es eine Kreislaufwirtschaft<br />

für Produktionsmittel, ein so genanntes<br />

Circular Manufacturing Ecosystem<br />

(CME), können Geld und<br />

Ressourcen gespart werden. Bisher<br />

gibt es jedoch keine effiziente Verbindung<br />

einerseits zwischen den Industriebetrieben<br />

untereinander und anderseits<br />

dieser Betriebe zum Gebrauchtmaschinenmarkt,<br />

damit Abgeber und<br />

Abnehmer mit Maschinen und Maschinenteilen<br />

handeln können.<br />

EU-Projekt Alicia schafft<br />

Kreislaufwirtschaft für<br />

Produktionslinien<br />

Das wird nun im EU-Projekt Alicia<br />

geändert. Alicia steht für Assembly<br />

Lines in Circulation, also Montagelinien<br />

im Umlauf. Zwölf Partner aus<br />

Forschung und Industrie entwickeln<br />

innerhalb von drei Jahren verschiedene<br />

smarte, digitale Tools für eine<br />

nachhaltige Nutzung von Produk -<br />

tionsressourcen. Koordiniert wird<br />

das Projekt von der Technischen<br />

Universität München (TUM).<br />

Fünf smarte, digitale Tools schaffen eine nachhaltige, effiziente und widerstandsfähige<br />

Kreislaufwirtschaft von Produktionsmaschinen, indem sie Betriebe<br />

mit dem Gebrauchtmaschinenmarkt effizient miteinander verbinden.<br />

© Alicia Circular Manufacturing Ecosystem<br />

ÜBER DAS PROJEKT<br />

ALICIA wird von der Europäischen Union mit knapp 5,86 Millionen<br />

Euro im Rahmen des Horizon-Programms unter der Projektnummer<br />

101091577 gefördert. Das Projekt begann im Januar 2023 und<br />

hat eine Laufzeit von drei Jahren. Die zwölf Projektpartner sind:<br />

› Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften<br />

(IBW) an der TU München (Projektkoordinator)<br />

› Comau, Grugliasco (Italien)<br />

› Conti Temic Microelectronic GmbH, Ingolstadt<br />

› DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin<br />

› ECI-Mechatronics GmbH, Schwaz (Österreich)<br />

› Intrasoft International S.A. (Luxemburg)<br />

› Institut Mines-Télécom (IMT), Palaiseau (Frankreich)<br />

› Laboratory for Manufacturing Systems & Automation (LMS) an<br />

der Patras University (Griechenland)<br />

› MTS Consulting & Engineering, Fürstenbeck (Deutschland)<br />

› Surplex Iberica, Barcelona (Spanien)<br />

› Institut für Maschinenbau- und Betriebsinformatik (MBI) an der<br />

Technische Universität Graz (Österreich)<br />

› Yaghma, Delft (Niederlande)<br />

Die geäußerten Ansichten und Meinungen sind jedoch ausschließlich<br />

die der Autoren und spiegeln nicht notwendigerweise die der<br />

Europäischen Union oder der European Health and Digital Execu -<br />

tive Agency (HaDEA) wider. Weder die EU noch die Bewilligungsbehörde<br />

können für sie verantwortlich gemacht werden.<br />

48<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Alicia Circular Manufacturing Ecosystem<br />

schinen und Ersatzteile, so lange unter<br />

den einzelnen Fabriken in Europa<br />

gehandelt und wiederverwendet, bis<br />

ihre Lebensdauer maximal ausgeschöpft<br />

wird. Ziel der Alicia-Online-<br />

Plattform ist es, Käufer von Produktionsmitteln<br />

mit Anbietern zusammenzubringen.<br />

Darüber hinaus werden<br />

Dienstleister integriert, wie<br />

KMU, die Wiederaufbereitungsdienste<br />

anbieten, oder Recyclingunternehmen,<br />

die ihre Dienste Fabrikbesitzern<br />

anbieten können. Die Plattform wird<br />

durch eine Reihe innovativer digitaler<br />

Werkzeuge unterstützt, die den<br />

Prozess der Identifizierung und Auswahl<br />

geeigneter gebrauchter Montageanlagen<br />

für neue Produktionslinien<br />

vereinfachen und die Integration dieser<br />

gebrauchten Anlagen in moderne<br />

Montagesysteme ermöglichen.<br />

Fünf digitale Tools<br />

schließen das CME<br />

Ein Fabrikbesitzer oder Betriebsleiter<br />

braucht eine neue Produktionsanlage.<br />

Mithilfe einer maschinenlesbaren<br />

Ontologie werden seine Anforderungen<br />

an eine Second-Hand-Anlage digital<br />

abgebildet. Dabei werden neben<br />

produktionstechnischen Faktoren<br />

Durch die Entwicklung innovativer<br />

digitaler Werkzeuge zielt das Projekt<br />

darauf ab, effiziente wirtschaftliche<br />

Verbindungen zwischen industriellen<br />

Akteuren und dem Gebrauchtmaschinenmarkt<br />

herzustellen. Diese strategische<br />

Verknüpfung ermöglicht eine<br />

100-prozentige Wiederverwendung<br />

von Vermögenswerten und fördert<br />

somit Nachhaltigkeit und Ressourcenoptimierung.<br />

Diese digitalen<br />

Werkzeuge schaffen eine neue Art<br />

der Kreislaufwirtschaft – das CME.<br />

Das Ziel: In fünf bis zehn Jahren werden<br />

Produktionsressourcen, wie ganze<br />

Produktionslinien, einzelne Maauch<br />

soziale, wirtschaftliche und<br />

Umweltaspekte beachtet. Denn wenn<br />

die Mitarbeiter mit der angeschafften<br />

Maschine nicht arbeiten können<br />

oder deren verbleibende Lebensdauer<br />

nicht wirtschaftlich ist, macht ein<br />

Second-Hand-Kauf wenig Sinn.<br />

Durch einen auf den Menschen ausgerichteten<br />

Ansatz soll das Projekt<br />

die Umschulung und Fortbildung<br />

von Arbeitnehmern ermöglichen.<br />

Darüber hinaus soll die maschinenlesbare<br />

Ontologie dafür sorgen, dass<br />

Frauen die gleichen Chancen haben,<br />

sich am Modell der Kreislaufwirtschaft<br />

zu beteiligen und davon zu<br />

profitieren.<br />

Der Online Marketplace verbindet<br />

die Akteure des Second-Hand-Geschäfts.<br />

Darunter fallen nicht nur<br />

Käufer und Verkäufer sowie Gebrauchtmaschinenhändler,<br />

sondern<br />

auch Dienstleister im Bereich der<br />

Wiederaufbereitung oder des Recyclings.<br />

Der Marketplace findet im<br />

CME sowohl Anwendung, um eine<br />

für den Kunden passende Maschine<br />

zu finden, als auch um seine abgeschriebenen<br />

Anlagen wiederum anderen<br />

Fabriken anzubieten.<br />

Ein bereits bestehender Online-<br />

Marktplatz, der Market 4.0, wird im<br />

Laufe des Projektes unter anderem<br />

mit den realen Daten des Industrieauktionshauses<br />

für Gebrauchtmaschinen<br />

Surplex erweitert. Surplex wird<br />

als Drehscheibe fungieren und den<br />

Vermittlungsprozess zwischen bestehenden<br />

und gebrauchten Fabrikanlagen<br />

erleichtern. Neben einer eigenen<br />

Datenbank für Gebrauchtanlagen<br />

wird Surplex das Know-how für eine<br />

ähnliche Plattform für den Verkauf<br />

von Gebrauchtanlagen einschließlich<br />

der internen Datenstrukturen und<br />

Prozesse zur Verfügung stellen.<br />

Eine AI Matchmaking Engine vergleicht<br />

das Angebot auf dem Marketplace<br />

von verfügbaren fabrikinternen<br />

Produktionsmaschinen, anderen Second-Hand-Anlagen<br />

und Maschinen-<br />

und von potentiellen Neumaschinen<br />

(um die Lücken im Design<br />

der Montagelinie zu schließen, die<br />

nicht durch Second-Hand-Maschinen<br />

abgedeckt werden können) mit<br />

den Anforderungen des Kunden in<br />

der maschinenlesbaren Ontologie.<br />

Sie wählt die beste Kombination von<br />

Ressourcen für die gewünschte Montagelinie<br />

aus.<br />

LPS-Automat<br />

FIT FOR FUTURE WITH BEHRINGER<br />

www.behringer.net<br />

PRODUKTIVITÄTSBOOST<br />

FÜR IHRE FERTIGUNG<br />

Vollautomatisches Aufsägen<br />

von Metallplatten und Blöcken<br />

90° drehbare Bandführung<br />

zum Längs- und Querteilen der<br />

Platte in einem Arbeitsschritt

TECHNIK<br />

Sicherheit, Ergonomie, Umwelt<br />

Um den Fabrikbesitzer er zu überzeugen, wird ein<br />

Digitaler Shadow (DS) der für ihn gematchten<br />

Produktionsanlage erstellt. Der DS ist ein Modell<br />

einer zukünftigen Second-Hand-Linie. Alicia wird<br />

die Grenzen des Stands der Technik erweitern, indem<br />

es einen „halbautomatischen“ DS entwickelt,<br />

der Daten über verfügbare Produktionsressourcen,<br />

die automatisch vom Marketplace eingespeist werden,<br />

mit manuell eingegebenen CAD-Modelldaten<br />

kombiniert. Dieses digitale Abbild der potenziellen<br />

Second-Hand-Linie simuliert die Produktionsleistung,<br />

indem es die Daten der einzelnen Maschinen<br />

miteinander kombiniert. Sobald die reale Second-<br />

Hand-Linie gebaut wurde, wird der Digital Shadow<br />

zu einem Digital Twin (DT) weiterentwickelt.<br />

Der DT wird in Echtzeit mit Produktionsdaten<br />

Gäbe es eine Kreislaufwirtschaft für<br />

Produktionsmittel, können Geld und<br />

Ressourcen gespart werden.<br />

von den Maschinensensoren und anderen Quellen<br />

gespeist. Der DT ist also das virtuelle Abbild eines<br />

realen Systems, zum Beispiel der Produktionslinie.<br />

Für den reibungslosen Aufbau und die unverzügliche<br />

Inbetriebnahme der Second-Hand-Linie wird<br />

eine Plug & Produce Middleware eingesetzt. Plugand-Produce-Konzepte<br />

beruhen auf der Idee, dass<br />

jedes Gerät mit einer Verwaltungsschale (administration<br />

shell) ausgestattet ist. Diese enthält alle Maschinendaten<br />

wie deren Eigenschaften, Parameter<br />

und Schnittstellen.<br />

In der Industrie 4.0 müssen alle Produktionskomponenten<br />

untereinander störungsfrei miteinander<br />

kommunizieren können. Dafür bildet die automatisiert<br />

lesbare Dokumentation auf der Verwaltungsschale<br />

die Grundlage. Da der Fertigungsbetrieb<br />

nun aus einer Mischung aus neuen und gebrauchten<br />

Maschinen verschiedener Hersteller besteht,<br />

wird durch die Plug-&-Produce-Middleware<br />

maximale Interoperabilität geschaffen.<br />

Zum Schutz der Nutzerdaten wird Alicia sowohl<br />

cloud-basierende als auch On-Premise-Lösungen<br />

anbieten, die den Nutzern die vollständige Kontrolle<br />

über die Nutzung ihrer Daten ermöglichen.<br />

Die Lösungen können bei Bedarf lokal installiert<br />

und betrieben werden.<br />

Das Alicia-Team während des Kick-offs<br />

© Alicia Circular Manufacturing Ecosystem<br />

Was bedeutet Alicia die<br />

europäische Industrie?<br />

Produktionsverantwortliche können bis zu 40 Prozent<br />

schneller und mindestens um die Hälfte günstiger<br />

eine gebrauchte Produktionslinie erwerben,<br />

als sie eine neue gebaute installiert bekommen.<br />

Durch die maximale Ausnutzung der Maschinenlebensdauer<br />

kann der Material- und Energieverbrauch<br />

um bis zu 80 Prozent im Vergleich zur<br />

Neumaschine reduziert werden. Mit dem geschlossenen<br />

Alicia-Kreislauf können Assets bis zu 100<br />

Prozent wiederverwendet werden.<br />

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das EU-<br />

Projekt Alicia an vorderster Front der nachhaltigen<br />

Produktion steht und digitale Innovationen nutzt,<br />

um einen effizienteren und umweltfreundlicheren<br />

Ansatz für die Nutzung von Produktionsressourcen<br />

zu schaffen. Durch seine strategischen Initiativen<br />

und kollaborativen Bemühungen ebnet Alicia<br />

den Weg für eine Zukunft, in der die Prinzipien<br />

der Kreislaufwirtschaft die Entwicklung der verarbeitenden<br />

Industrie hin zu mehr Nachhaltigkeit<br />

und Ressourceneffizienz vorantreiben. Damit trägt<br />

Alicia zu einer Erhöhung der Widerstandsfähigkeit<br />

der EU gegen Störungen in globalen Lieferketten<br />

bei und leistet einen wesentlichen Beitrag zur<br />

Schaffung einer Kreislaufwirtschaft.<br />

Alicia-cme.eu<br />

50 <strong>bbr</strong>.news März <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Sicherheit, Ergonomie, Umwelt<br />

Nachhaltige Abwärmenutzung<br />

für eine bessere CO 2 -Bilanz<br />

PARTNERSCHAFT ZUR ABWÄRMENUTZUNG: Der Fernwärmeverbund Niederrhein (FVN)<br />

und Thyssenkrupp Steel intensivieren ihre Zusammenarbeit, um ungenutzte industrielle Abwärme für das<br />

Fernwärmenetz des FVN zu nutzen und die Energieversorgung der Region nachhaltiger zu gestalten.<br />

Thyssenkrupp Steel will ungenutzte Abwärmepotenziale erschließen.<br />

Der<br />

Fernwärmeverbund<br />

Niederrhein (FVN) und<br />

Thyssenkrupp Steel haben<br />

eine Absichtserklärung<br />

unterzeichnet, um ihre langjährige<br />

Partnerschaft zur Nutzung industrieller<br />

Abwärme weiter auszubauen.<br />

Ziel ist es, ungenutzte Abwärmepotenziale<br />

von Thyssenkrupp Steel<br />

für das Fernwärmenetz des FVN<br />

zu erschließen und somit einen<br />

wichtigen Beitrag zur nachhaltigen<br />

Energieversorgung der Region zu<br />

leisten. Damit können dann bis zu<br />

7.000 Haushalte zusätzlich klimaneutral<br />

mit Fernwärme versorgt werden.<br />

Fernwärme- und<br />

Fernkälteerzeugung<br />

Im Rahmen der Absichtserklärung<br />

werden mehrere Anlagen, wie die<br />

Hubbalkenöfen des Warmbandwerks<br />

2, die Weiterverarbeitungsanlagen in<br />

Beeckerwerth und die Wasserwirtschaft<br />

Beeckerwerth, auf eine mögliche<br />

Nutzung überschüssiger unvermeidbarer<br />

Abwärme für die Fernwärmeversorgung<br />

überprüft. Im Detail<br />

sollen die technischen und wirtschaftlichen<br />

Realisierungschancen<br />

geprüft werden. Zusätzlich wird die<br />

Integration von speziellen Kältemaschinen<br />

zur Kälteerzeugung im Sommer<br />

untersucht. Diese Maschinen<br />

sollen überschüssige Wärme nutzen,<br />

um Fernkälte zu erzeugen, die dann<br />

in das Fernkältenetz von Thyssenkrupp<br />

Steel in Beeckerwerth eingespeist<br />

wird.<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

Vorteile für beide Partner<br />

Die Nutzung industrieller Abwärme<br />

bietet erhebliche Vorteile für beide<br />

Partner. Durch die Integration ungenutzter<br />

Abwärmequellen und die effiziente<br />

Nutzung vorhandener Ressourcen<br />

kann der Einsatz fossiler<br />

Brennstoffe und damit der CO 2 -Ausstoß<br />

reduziert werden. Insgesamt<br />

können die Partner dann bis zu<br />

40.000 Haushalte am Niederrhein<br />

mit klimafreundlicher Fernwärme<br />

versorgen.<br />

Peter Petri, Leiter Energie- und Me -<br />

dienmanagement von Thyssenkrupp<br />

Steel, erklärt: „Durch die Nutzung<br />

unserer Abwärme können wir nicht<br />

nur unsere Energiekosten senken,<br />

sondern auch einen bedeutenden<br />

Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten.<br />

Diese Partnerschaft zeigt, wie Industrie<br />

und Energieversorgung Hand in<br />

Hand für eine grünere Zukunft arbeiten<br />

können.“<br />

Josef Kremer, Geschäftsführer des<br />

Fernwärmeverbund Niederrhein<br />

Duisburg/Dinslaken: „Die Nutzung<br />

unvermeidbarer Abwärme ist für die<br />

Fernwärmeversorger am Niederrhein,<br />

die von der FVN beliefert werden,<br />

ein wesentlicher Baustein im<br />

Rahmen der Transformation der<br />

Wärmeversorgung, die bis 2045 komplett<br />

klimaneutral aufgestellt werden<br />

muss. Nur mit klimaneutralen Wärmequellen<br />

ist die Zukunftsfähigkeit<br />

der Fernwärmesysteme langfristig<br />

gesichert. Zudem stärkt die langjährige<br />

vertrauensvolle Partnerschaft mit<br />

Thyssenkrupp Steel unsere Position<br />

als führender Anbieter nachhaltiger<br />

Wärmeversorgung in der Re gion.“<br />

www.thyssenkrupp-steel.com<br />

ANZEIGENSCHLUSS<br />

der September <strong>2025</strong> am 8.8.<strong>2025</strong><br />

THEMEN: <strong>Rohre</strong>, Profile, Draht –<br />

Flächen, Kanten – Smart Factory, Automation –<br />

Sicherheit, Ergonomie und Umwelt<br />

<strong>bbr</strong> FOKUS: Trennen und Fügen<br />

Messe-Special: Schweißen &<br />

Schneiden<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

51

VERANSTALTUNGEN<br />

Blech und Blechbearbeitung<br />

Innovationsmotor<br />

und Branchenfest<br />

VOM 21. BIS 24. OKTOBER <strong>2025</strong> trifft sich die Branche zur 17. <strong>Bleche</strong>xpo und zur 10. Schweisstec in<br />

Stuttgart. Karriere, Kategoriesieger, KI, Kongress – Messeveranstalter und Aussteller gestalten einmal mehr<br />

eine hochkarätige Fachmesse mit hoher Internationalität, die weltweit Aufmerksamkeit erzielt.<br />

In neun vollen Hallen des Stuttgarter Messegeländes<br />

dreht sich vom 21. bis 24. Oktober<br />

<strong>2025</strong> vier Tage lang alles um Gegenwart und<br />

Zukunft der Blechbearbeitung. Die Themen<br />

reichen von der thermischen und mechanischen<br />

Blechbe- und -verarbeitung samt Anlagenperipherie<br />

mit Steuerungen und Software über Lösungen<br />

für Handling und Zuführung bis zur Qualitätssicherung.Die<strong>Bleche</strong>xpo/Schweisstecisteinehochanerkannte<br />

Fachveranstaltung, auf der sich Anbieter<br />

und Anwender über aktuelle Entwicklungen<br />

informieren und im direkten Expertengespräch<br />

austauschen.<br />

Die Hallenstruktur sorgt für Übersicht und einen<br />

effizienten Messebesuch: In den Hallen 1, 3, 5 und<br />

7 ist Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung untergebracht.DieHallen4und6habendieStanztechnologien<br />

zum Thema. In der Halle 9 finden Trenn-,<br />

Füge- und Verbindungstechnologien ihren Platz.<br />

Die Halle 8 fokussiert Pressen- und Umformtechnologien.<br />

Und die Halle 10 schließlich behandelt<br />

Stahl-,MetallserviceundOberflächentechnik.Das<br />

Messe-DuovereintzweizentraleTechnologiender<br />

Produktionstechnik; mit der klaren Themenstruktur<br />

können alle Messebesucher neue Systeme und<br />

Lösungen über gesamte Wertschöpfungsketten<br />

hinweganeinemOrtentdecken.<br />

„Best-Award <strong>2025</strong>“ zeigt heraus -<br />

ragende technische Lösungen<br />

Der „Best-Award“, veranstaltet von der Fachzeitschrift<br />

„Maschinenmarkt“, geht in den fünf Wett-<br />

© Schall<br />

bewerbs-Kategorien Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung,PressenundUmformtechnologien,Stanztechnologien,Trenn-,Füge-undVerbindungstechnologien<br />

sowie Stahl-, Metallservice und Oberflächentechnik<br />

in eine neue Runde. Dieser Wettbewerb<br />

gehört mittlerweile traditionell zum Rahmenprogramm<br />

der <strong>Bleche</strong>xpo/Schweisstec. Die<br />

Bewerbungistkostenlos.EineausgewählteFachjury<br />

wählt zum Ende der Einreichungsfrist die Gewinner<br />

der jeweiligen Kategorien. Zum Ausklang<br />

des ersten Messetags am 21. Oktober <strong>2025</strong> um 16<br />

UhrnehmendieglücklichenGewinnerihrenAward<br />

feierlichentgegen.<br />

„Innovation ist der Schlüssel, um den aktuellen<br />

Wandel im industriellen Umfeld erfolgreich zu<br />

meistern“, sagt Jurymitglied Robin Kurth, Gruppenleiter<br />

Umformmaschinen und Projektmanager<br />

amFraunhoferIWU.„DerFacettenreichtuminnovativer<br />

Lösungen im Bereich der Metallbearbeitung<br />

ist enorm. Die passende innovative Lösung<br />

füreinindividuellesProblemzufindenundumzusetzen,<br />

gestaltet sich oft als herausfordernd. Der<br />

„Best Award <strong>2025</strong>“ macht herausragende Innovationen<br />

aus verschiedenen Bereichen der Blechbear-<br />

1 Branchenführer wie<br />

Trumpf werden ganz<br />

selbstverständlich<br />

dabei sein.<br />

2 Von Bischofswiesen<br />

im Berchtesgadener<br />

Land um die halbe<br />

Welt: <strong>Bleche</strong>xpo-<br />

Besucher kommen<br />

von überall her.<br />

3 Auf den Ständen<br />

der Rohstofferzeuger<br />

dürfte die „grüne“<br />

Produktion Haupt -<br />

thema sein.<br />

1 2<br />

© Schall<br />

52<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Schall<br />

Von der Regional -<br />

messe zu einem der<br />

wichtigsten Branchenereignisse<br />

Europas<br />

und darüber hinaus:<br />

Die Doppelmesse<br />

<strong>Bleche</strong>xpo/Schweiss -<br />

tec hat sich enorm<br />

entwickelt.<br />

beitung und Schweißtechnik für interessierte Unternehmensichtbar.ErfördertdenAustauschund<br />

denTransferdieserInnovationenindiepraktische<br />

Anwendung“,soRobinKurth.Nebenihmgehören<br />

AnnedoreBose-Munde,FachredakteurinfürWirtschaft<br />

und Technik, Heinz Wöllmer, TechnologieplanerimSiemensGerätewerkAmberg,ErichUtz,<br />

ebenfallsvomSiemensGerätewerkinAmberg,sowieFraukeFinus,leitendeRedakteurinder„Blechnet“<br />

sowie Redakteurin des „MM Maschinenmarkt“,zurFachjury.<br />

Spannende Zukunftsperspektiven<br />

am Karriere-Freitag<br />

Ebenfalls zu den Messehighlights der <strong>Bleche</strong>xpo/<br />

Schweisstec <strong>2025</strong> wird der „Karriere-Freitag“ gehören,<br />

den der Messeveranstalter zusammen mit<br />

Ausstellern unter dem Motto „Shape your dreams,<br />

metal your future“ ins Leben ruft. „Mit dieser<br />

Kampagne wollen wir es aktiv unterstützen, jungenLeutenEinblickeindenArbeitsalltagzugeben<br />

und konkrete Kontakte zu Unternehmen zu knüpfen“,<br />

betont Bettina Schall, Geschäftsführerin des<br />

Messeunternehmens P. E. Schall. „Die <strong>Bleche</strong>xpo/<br />

Schweisstec ist eine hoch anerkannten Businessplattform,<br />

auf der sich die Branchenplayer präsentieren.<br />

Das ist für Schüler, Studenten, Lehrer,<br />

Hochschulvertreter und Berufseinsteiger eine einmalige<br />

Gelegenheit, Informationen aus erster<br />

Hand über konkrete Berufsbilder und Karrieremöglichkeitenzuerhalten.DeshalbsindalleInteressiertensehrherzlichdazueingeladen,dievielfältigenTechnologienundZukunftsmöglichkeitenin<br />

derBlechverarbeitungsbranchezuentdecken.“<br />

Am Freitag, dem 24.10.<strong>2025</strong>, geben Aussteller in<br />

allen Messehallen Auskunft und Einblicke an ihrenMesseständen;beigeführtenTourenum10.00<br />

Uhrundum13.00UhrkönnenalleTeilnehmerdirektmitBranchenexperteninKontakttreten,individuelle<br />

Fragen stellen, Technik erleben und möglicheKarrierewegeausloten.<br />

Attraktives und praxisorientiertes Rahmenprogramm<br />

an allen Messetagen<br />

Zur<strong>Bleche</strong>xpo/SchweissteckommendieBestPlayer<br />

der Blechbearbeitung und Fügetechnologie aus<br />

der ganzen Welt zusammen. Rund 45 Prozent der<br />

Aussteller kommen aus dem Ausland. Georg<br />

Knauer, Projektleiter beim Messeveranstalter P. E.<br />

Schall, erwartet volle neun Messehallen und einen<br />

lebendigen Austausch. Er verweist schon jetzt,<br />

rund sieben Monate vor der Messe, auf das hochkarätigeRahmenprogrammanallenMessetagen.<br />

Neben der Preisverleihung zum Best Award am<br />

ersten Messetag, der Karriere-Kampagne am Freitag<br />

und dem täglichen Vortragsforum wird auch<br />

der „Best Congress“ mit Stahl-Kommunikation<br />

(www.stahl-kommunikation.de) ein Magnet für<br />

das Fachpublikum werden. Er bringt am zweiten<br />

Messetag,dem22.Oktober<strong>2025</strong>,internationalanerkannte<br />

Experten zusammen, um das Thema<br />

„Künstliche Intelligenz und die Zukunft der Blechbearbeitung/Fügetechnologie“praxisnahzudiskutieren.<br />

Die Teilnehmer werden zukunftsweisende<br />

Anwendungen von KI-Technologien und ihre Potenziale<br />

in der Fertigung kennenlernen, sich über<br />

Best-Practices austauschen und praxisorientierte<br />

Lösungen für die Herausforderungen der Branche<br />

erleben.<br />

www.blechexpo-messe.de<br />

© Schall<br />

3<br />

© Schall<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

53

UNTERNEHMEN<br />

Wicam<br />

Pionier der<br />

Technologie und<br />

Innovation<br />

IN DER HEUTIGEN ZEIT nimmt die Technologie eine zentrale Rolle in der Weiterentwicklung der<br />

Gesellschaft ein, und Unternehmen wie Wicam stehen an vorderster Front dieser andauernden Revolution.<br />

Die jüngste Dokumentation der Wicam<br />

Stiftung, verfügbar auf Youtube, bietet<br />

einen tiefen Einblick in das Leben des-<br />

Gründers Harald Wilkesmann, und wie<br />

er den deutschen Maschinenbau mit seiner Software<br />

geprägt hat. Die Dokumentation im Internet<br />

zeigt nicht nur das Leben von Harald Wilkesmann<br />

und den Aufbau seines Softwareunternehmens<br />

Wicam, sondern beschreibt auch die dahinterstehende<br />

Stiftung, die diese Entwicklungen maßgeblichweiterfördert.<br />

Die jüngste Dokumentation über Harald Wilkesmann,<br />

im Auftrag der Wicam Stiftung produziert,<br />

beleuchtet den enormen Einfluss, den seine CAD-<br />

CAM-Software auf den Maschinenbau hat. Dieses<br />

Erfindertum in den frühen 80er Jahren ermöglicht<br />

es bis heute, dass Ingenieure und Maschinenbauer<br />

präzise Modelle von Blechteilen zu programmieren<br />

und diese direkt in den Produktionsprozess zu<br />

überführen, ohne physische Prototypen zu erfor-<br />

Beispiele für Nesting<br />

Wicam-Gründer Harald Wilkesmann hatte enormen<br />

Einfluss auf den deutschen Maschinenbau.<br />

dern.DiesspartnichtnurZeit,sondernauchMate-<br />

rialundsomiterheblicheKosten.<br />

Eine der Besonderheiten von Harald Wilkesmanns<br />

Ansatzinden1980erJahrenwar,dasserdenFokus<br />

nicht auf die reine Programmierung legte, sondern<br />

© Wicam Stiftung<br />

© Wicam Stiftung<br />

Jury Maier, Leiter Softwareentwicklung bei<br />

Wicam: „… Produktion effizienter gestalten.“<br />

aufeinedurchgängigeAutomatisierung.Zielwares,<br />

ein Programmiersystem zu entwickeln, das nicht<br />

nur mit allen Herstellern kompatibel ist, sondern<br />

die Programmierung auch automatisiert ablaufen<br />

lässt. Deshalb gestaltete er die Software so, dass die<br />

Bauteile automatisch über Schnittstellen aus ERPund<br />

PPS-Systemen importiert werden konnten –<br />

dergrößteAnbieterindiesemBereichistSAP.<br />

„Herr Wilkesmann stand einst als Student selbst an<br />

einer Bearbeitungsmaschine und erlebte, wie mühsam<br />

die Programmierung Schritt für Schritt war.<br />

Aus dieser Erfahrung entstand die Idee: Warum<br />

nicht die Daten aus dem ERP-System nutzen, um<br />

die Prozesse zu automatisieren? So legte er den<br />

Grundstein für eine innovative Vision, die Produktioneffizienterzugestaltenundvoranzutreiben“,erinnert<br />

sich Jury Maier, Leiter Softwareentwicklung<br />

bei Wicam. Und Timo Eigenblut, Geschäftsführer<br />

der Wicam GmbH, bestätigt: „Schon bei meinem<br />

Vorstellungsgesprächinden90erJahrenwurdemir<br />

sofort klar, wie viel Herzblut Herr Wilkesmann in<br />

die Entwicklung der Software PN4000 gesteckt hatte.<br />

Seine Begeisterung war so ansteckend, dass ich<br />

mich schnell entschied, an der Entwicklung dieses<br />

außergewöhnlichenProduktsmitzuwirken.“<br />

© Wicam<br />

54<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

und trägt so zur Effizienzsteigerung und OptimierungdergesamtenProduktionskettebei.<br />

Guido Herz, Gründer der HerzRobotics GmbH:<br />

„… Entwicklerteam zusammengestellt, das herausragende<br />

Produkte auf den Markt brachte.“<br />

AufstrebendeUnternehmenwieSiemens,Dethleffs,<br />

Liebherr und viele andere, die heute globale Konzernesind,konntendankdieserSoftwaredirektaus<br />

ihrem ERP-System, meist SAP, die Daten an die<br />

Maschinen senden. Die Software PN4000 von<br />

Wicam übernahm dabei die gesamte Programmierung<br />

und leitete die fertigen Dateien als NC-Code<br />

direkt an die Maschinen weiter. Dies ermöglichte<br />

erstmals standortübergreifende Produktion: KonzernekonntenweltweitWerkeeröffnenundgleichzeitigdasKnow-howzentralaneinemOrtbündeln.<br />

DieseTechnologieverschafftederdeutschenIndustrieeinenenormenInnovationsschub.<br />

Daten- und datenbankgetrieben<br />

„Schon damals wurde klar, warum Herr Wilkesmann<br />

mit seiner Software PN4000 so viele Unternehmen<br />

als Kunden gewinnen konnte. Er hatte die<br />

visionäre Idee, datenbank- und datengetriebene<br />

NC-ProgrammierungindenFokuszustellen,während<br />

andere noch auf Geometrie- und Konturprogrammierungsetzten.Gleichzeitigschaffteeres,ein<br />

Entwicklerteam zusammenzustellen, das herausragende<br />

Produkte auf den Markt brachte“, erklärt<br />

Guido Herz, Gründer der HerzRobotics GmbH,<br />

denUnterschied.<br />

EsgibtzahlreicheBeispieleausderAutomobil-und<br />

Luftfahrtindustrie, wo die Software zur Herstellung<br />

von Präzisionsteilen eingesetzt wird. Besonders beeindruckend<br />

ist, wie die Technologie die gesamte<br />

Wertschöpfungskette von der Konzeption bis zur<br />

Endfertigung beeinflusst. Moderne CAD-Systeme<br />

erlauben die schnelle Anpassung von Designs und<br />

ermöglichen es, in kürzester Zeit Prototypen zu erstellen,dieanschließendmitCAM-Technologienin<br />

dieProduktionübergehen.<br />

Modulares Nesting-System<br />

Wicam bietet mit seinem CAD-CAM-Nesting-System<br />

PN4000 eine umfassende Lösung für die 2Dund3D-VerarbeitunginderBlechbearbeitung.Das<br />

Unternehmen,dasbereitsseit1986besteht,setztdazuaufeineVielzahlleistungsstarkerModule,diegemeinsameineoptimaleMaterialausnutzungundeffizienteFertigungsprozessesicherstellen.Einwichtiger<br />

Baustein ist das Power-Nesting-Modul, das<br />

© HerzRobotics<br />

Timo Eigenblut, Geschäftsführer der Wicam<br />

GmbH: „ … mit viel Herzblut in der Software-<br />

Entwicklung … ansteckende Begeisterung …“<br />

durchhocheffizienteNesting-AlgorithmendenMaterialverschnitt<br />

minimiert. Doch auch andere Module<br />

tragen wesentlich zur Prozessoptimierung bei,<br />

wie etwa die PNBend-Biegesimulation, die präzise<br />

3D-Biegeprozesse unterstützt und in den Fertigungsablaufintegriert.<br />

Ein wesentlicher Vorteil von Wicam ist die herstellerunabhängige<br />

Programmierung namhafter Maschinenhersteller<br />

wie Trumpf, Amada, HGTech,<br />

Bodor, Bystronic, LVD, Microstep, Mazak und vielenweiteren–unddasGanze,wenngewünscht,direktausdemERP-Systemheraus.<br />

„GeradebeiProgrammiersystemenistheuteFlexibilitätentscheidend.FrüherwarmanandieSoftwaresysteme<br />

der Maschinenhersteller gebunden und<br />

vertraute darauf. Wicam ging hier einen anderen<br />

Weg: Unabhängig von Herstellern können Maschinen<br />

verschiedener Anbieter eingebunden werden.<br />

Das hat neue Perspektiven eröffnet und das Wachstum<br />

von WiCAM maßgeblich gefördert“, begründet<br />

Harald Kunz, Geschäftsführer der Xteg GmbH,<br />

denErfolg.<br />

Das System unterstützt alle gängigen FertigungstechnologienwieLasern,Stanzen,Plasma-,Wasserstrahl-<br />

und Frässchneiden sowie Biegen. PN4000<br />

arbeitetherstellerunabhängigundbietetSchnittstellen<br />

zu allen gängigen ERP- und PPS-Systemen wie<br />

SAP. Dadurch lässt sich PN4000 nahtlos in bestehende<br />

IT- und Fertigungslandschaften integrieren<br />

© Xteg<br />

Harald Kunz, Geschäftsführer<br />

der Xteg GmbH: „… maschinen -<br />

herstellerunabhängig.“<br />

© Wicam<br />

Maximilian Herz, Geschäfts -<br />

führer der HerzRobotics GmbH:<br />

„ … Förderung und Forschung.“<br />

Die Zukunft des Maschinenbaus<br />

Die Dokumentation wirft auch einen Blick in die<br />

Zukunft des Maschinenbaus. Ein Trend, der besonders<br />

hervorgehoben wird, ist die zunehmende Vernetzung<br />

und Automatisierung durch Industrie 4.0.<br />

Hier spielen CAD-CAM-Systeme eine Schlüsselrolle,<br />

da sie die Grundlage für die Automatisierung<br />

ganzerProduktionsprozessebilden.DurchdenEinsatz<br />

künstlicher Intelligenz und maschinellen LernenskönnendieseSystemeinEchtzeitaufVeränderungen<br />

in der Produktion reagieren und entsprechende<br />

Anpassungen vornehmen. Die Fähigkeit,<br />

Produktionsprozesse vollständig zu digitalisieren<br />

und zu automatisieren, wird als entscheidender<br />

Wettbewerbsvorteil für deutsche Unternehmen angesehen.<br />

© HerzRobotics<br />

Ralf Deininger, Vorstands -<br />

mitglied der Wicam Stiftung:<br />

„Bildung ist das wichtigste Gut.“<br />

DieDokumentationselbstbietetnichtnureinentiefen<br />

Einblick in das Unternehmen und seine Geschäftsmodelle,<br />

sondern stellt auch die Werte und<br />

die Grundsätze in den Vordergrund, die Wicam<br />

unddieWicamStiftungantreiben.<br />

MaximilianHerz,GeschäftsführerderHerzRobotics<br />

GmbH,siehtdasso:„DieWicamStiftunglegtihren<br />

Schwerpunkt auf die Förderung und Forschung im<br />

Maschinenbau. Wesentlicher Teil ist die Unterstützung<br />

der renommiertesten Universitäten Deutschlands,<br />

um innovative Entwicklungen und zukunftsweisendeTechnologienvoranzutreiben.“<br />

Ralf Deininger, Vorstandsmitglied der Wicam Stiftung,fasstderenZielesozusammen:„Bildungistdas<br />

wichtigste Gut, das wir heute in Deutschland haben.<br />

Alle wichtigen Rohstoffe kommen aus China oder<br />

anderenTeilenderErde.DeshalbmüssenwirinBildungunddamitdieZukunftunsererKinderinvestieren.<br />

Heute sprechen alle über KI & Industrie 4.0 –<br />

unsere Vision ist es, hierbei durch die Wicam Stiftungzuunterstützen,dasswirnichthintenanstehen,<br />

sondernehersogareinenSchrittvoraussind.“<br />

© Wicam Stiftung<br />

Maximilian Herz<br />

wicam-stiftung.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

55

TECHNIK<br />

Software<br />

„GEWINN AN<br />

PRODUKTIVITÄT<br />

UND EFFIZIENZ“<br />

DIGITALISIERUNG als Zukunftssicherung: Arpogaus steuert die Blechfertigung jetzt mit der MES-Software<br />

von Lantek: In der Fertigung komplexe Baugruppen – mehrheitlich Einzelteile, maximal Kleinserien;<br />

in der Arbeitsvorbereitung: langjährige, erfahrene Mitarbeiter, deren Pensionierung in Sicht ist – und<br />

das in einem Unternehmen, das in vier Jahren seinen Umsatz verdreifacht hat. „Zukunftssicherung“ nennt<br />

Geschäftsführer Tobias Grimmig den Weg der Digitalisierung, den Arpogaus Stahlbau angetreten hat.<br />

© Lantek

2<br />

© Lantek<br />

1<br />

1 Riesengroße und<br />

kleine Bauteile – auch<br />

verschiedener Auf -<br />

träge – werden bei<br />

Arpogaus zusammen<br />

geschnitten, damit<br />

von der Platte nichts<br />

übrig bleibt. Mit der<br />

Software Lantek MES<br />

Manager findet jedes<br />

Teil seinen Weg.<br />

2 Lantek-Vertriebsmitarbeiter<br />

Jens<br />

Schamberger (links)<br />

erklärt Peter Gast,<br />

Leiter der Arbeits -<br />

vorbereitung und Fertigung<br />

bei Arpogaus,<br />

die Software Lantek<br />

MES Manager.<br />

Schon die Dimensionen der Produkte sind enorm: Arpogaus fertigt bis zu 20 Tonnen<br />

schwere und bis zu 20 Meter lange Schweißkonstruktionen für die Baumaschinenindustrie<br />

unddenGroß-undSondermaschinenbau.70MitarbeiterstellenimkleinenOrtWiggensbach<br />

im Oberallgäu auf 7.000 Quadratmetern Produktionsfläche rund 600 Prototypen<br />

undKleinserienteileproJahrher–vomZuschnittmitsehrkompliziertenFasenzurSchweißnahtvorbereitung<br />

über das Schweißen, Fräsen und Bohren bis zur Endmontage und Lackierung. Sie<br />

erledigen das in kürzesten Lieferzeiten: „Fünf Wochen nach Bestelleingang liefern wir aus“, versprichtGeschäftsführerTobiasGrimmig.2018haterdasUnternehmenvonPeterArpogausübernommen,<br />

der den 1959 gegründeten Betrieb in zweiter Generation führte. Dabei zählte Liebherr<br />

vonAnfanganzudenHauptkundenvonArpogaus.<br />

„Bei uns gibt es keine Blechreste“<br />

Der Zuschnitt in der Blechfertigung von Arpogaus ist eine Herausforderung, denn, so Grimmig:<br />

„Bei uns gibt es keine Rest-Blechtafeln. Wir schneiden immer komplette Tafeln, sonst sind wir<br />

nichteffizientgenug.“DasbedeuteteineauftragsübergreifendeArbeitsweise,beidermitunteraus<br />

einem Blech Teile für 60 verschiedene Aufträge geschnitten werden. Wer soll sich da zurechtfinden,<br />

wenn zudem für einen Auftrag 30 Blechtafeln verschiedener Dicken und Güten erforderlich<br />

sind? Das erledigen Elke Gast, Mitarbeiterin in der Arbeitsvorbereitung, und Peter Gast, Leiter<br />

der Arbeitsvorbereitung. Mit einer über die Jahre aufgebauten Systematik und riesigen Excel-Tabellen<br />

auf einem großen Tisch in der Arbeitsvorbereitung behielten sie bis vor einigen Monaten<br />

denÜberblick.<br />

„ElkeGastistzuverlässig,penibelundgenau.TrotzihrerHundertenvonZettelnundListenistnie<br />

etwasschiefgelaufen“,lobtderChefbewundernd.Dochermussauchweiterdenken–andieZeit,<br />

wenn seine langjährigen Mitarbeiter in Pension und mit ihnen wertvolles Expertenwissen verlorengehen.<br />

„Das sind Fähigkeiten, die man nicht mehr so leicht am Markt findet. Zudem haben<br />

wir in den vergangenen vier Jahren unseren Umsatz verdreifacht – daraus ist eine Komplexität<br />

entstanden, die mit dieser Vorgehensweise nur noch schwer zu handhaben war. Irgendwann war<br />

esganzoffensichtlich,dassunserWeginRichtungDigitalisierungdieserProzesseführenmusste.“<br />

Seit Jahren nutzt Arpogaus die CAD-CAM-Software Lantek Expert zur Steuerung seiner Plasmaund<br />

Autogen-Maschinen des Herstellers Zinser. Bei Zinser arbeitete Jens Schamberger als Vertriebsmitarbeiter,bevorerzuLantekkam.EineglücklicheFügung,findetGrimmig,derArpogaus<br />

„Extremnutzer der Software“ nennt. Über Schamberger sagt er: „Wir kennen uns inzwischen<br />

schonseitmehralszehnJahrenundkämpfengemeinsamfürdieSache.WodieSoftwarefürunsere<br />

Bedürfnisse nicht praktikabel ist, schlägt er mit seiner Praxiserfahrung die Brücke zu den Programmierern.“<br />

DaherkonnteSchambergerArpogausgenausagen,wasdasUnternehmenzurEntlastungderAr-<br />

beitsvorbereitungundfürdennächstenSchrittaufdemWegderAutomatisierungseinerPro-<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

57

TECHNIK<br />

Software<br />

© Arpogaus<br />

Grimmig ist vor allem eine Sorge genommen:<br />

„Vorher konnte niemand die Arbeit von Elke Gast<br />

machen – künftig kann ich fast jeden davorsetzen,<br />

weil das Programm selbst sortiert und zuordnet.“<br />

Bis es aber wirklich soweit ist, bleibt noch viel zu<br />

tun. „Wir haben rund 1.000 verschiedene aktive<br />

Baugruppenaus20bis30verschiedenenExcel-Tabellen.DiemüssenallenochindenManagerübernommen<br />

werden“, so Grimmig. Ein Großteil davon<br />

konnte mit Hilfe eines Import-Makros eingespieltwerden,dasSchambergervonLantek-Experten<br />

entwickeln ließ. „Der Rest sind historisch gewachsene,<br />

sehr individuelle Tabellen, die keinem<br />

Schemafolgenundnochmanuelleingegebenwerden.“<br />

»Dauerte eine Planerstellung früher 30<br />

Minuten, sind es heute nur noch fünf.«<br />

Tobias Grimmig, Geschäftsführer von Arpogaus Stahlbau<br />

zessebrauchte:dieSoftwareLantekMESManager.<br />

„Vor der Einführung unserer Software zur Fertigungssteuerung<br />

hat Arpogaus ganze Bestellungen<br />

als Baugruppen in Lantek Expert erfasst – das waren<br />

mitunter bis zu 6.000 Teile. Das System wurde<br />

dadurch sehr langsam und seine eigentliche Arbeit<br />

– Erstellung von Schachtelplänen – kostete<br />

vielZeit“,berichtetSchamberger.<br />

Enorme Zeitersparnis<br />

Was früher 20 Minuten dauerte, ist heute in fünf<br />

Minuten erledigt „Mit unserem MES ist die Arbeitsvorbereitungvieleinfacher.Diedorterfassten<br />

BestellungenwerdeninBaugruppenmitUnterjobs<br />

angelegt und alle Teile individuell durch die Fertigung<br />

geschickt. Dauerte es früher 30 Minuten, bis<br />

der Schachtelplan für eine Platte erstellt war und<br />

dafür aus allen Excel-Tabellen die passenden Teile<br />

zusammengesuchtwaren,istdasheuteinfünfMinuten<br />

erledigt, denn das System zieht aus allen aktivenAufträgendiepassendenTeilezusammen.“<br />

DieFertigungsleitungkannzudemmitLantekManager<br />

jederzeit nachvollziehen, wo jedes Teil aktuell<br />

ist: was schon fertig geschnitten und bearbeitet<br />

istundwasnochnicht.SiehataußerdemmitBlick<br />

auf Lieferfristen die Möglichkeit, festzulegen,<br />

wann was geschnitten werden muss. Das System<br />

gibtihrjederzeitRückmeldung,welcheBaugruppe<br />

voneinerBestellungfertigistundwelchenochgefertigtwerdenmuss.<br />

Der Manager zeigt an, aus welchem Auftrag Teile<br />

auf den Plattenrest passen. Bei der Implementierung<br />

des neuen MES-Systems gingen Lantek und<br />

Arpogaus Schritt für Schritt vor. Zunächst wurde<br />

die Software auf ein Testsystem installiert, mit<br />

dem Jens Schamberger die zuständigen Mitarbeiter<br />

schulte. „Elke Gast war bei der Implementierung<br />

des Lantek Managers sehr aktiv“, erinnert<br />

sichihrChef,aberauchanihreBedenken.„Wenn<br />

jetzt etwas schief geht, steht der ganze Betrieb“,<br />

habe sie immer wieder gesagt. Es ging aber nichts<br />

schief – und der Betrieb lief nach der Implementierung<br />

besser als zuvor. Grimmig: „Wenn auf einer<br />

Platte noch Platz ist, zeigt uns der Lantek Manager,welcheTeileauswelchenAufträgenvonder<br />

GüteundDickeihresMaterialbedarfdazupassen.“<br />

Dadurch könne Arpogaus auch heute schon<br />

schneiden,waserstineinpaarMonatengebraucht<br />

wird.<br />

„Das System hilft uns außerdem zu erkennen, welche<br />

Tafel geschnitten werden muss, um den als<br />

nächstes fälligen Auftrag rechtzeitig fertig zu bekommen.<br />

Die Software brachte uns einen immensen<br />

Gewinn an Produktivität und Effizienz.“ Und<br />

HINTERGRUND<br />

Anregung der Kunden zur<br />

Weiterentwicklung der Software<br />

Kunden wie Arpogaus mit ihren besonderen Anforderungen<br />

sind Lantek für die Weiterentwicklung<br />

der Software sehr willkommen. „Die Anregungen,<br />

dass Schweißnähte für linke und rechte<br />

Bauteile gespiegelt werden können, oder der Import<br />

von 3D-Fasen wurden von unseren Entwicklern<br />

in Spanien gerne aufgenommen und werden<br />

Teil des Software-Updates sein“, berichtet Schamberger.<br />

Auch Wünsche zur Report-Anpassung hat<br />

erandieEntwicklungweitergegeben.<br />

Und wie geht der Weg der Digitalisierung bei Arpogaus<br />

weiter? Damit Auftragsdaten nicht mehr<br />

manuell eingegeben werden müssen, ist mittelfristig<br />

die Anbindung der Lantek-Software an das<br />

ERP-System von Arpogaus geplant. „Aber damit<br />

lassen wir uns noch etwas Zeit, bis die Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeiter mit den aktuellen neuen<br />

Softwarelösungen vertraut sind“, so Grimmig.<br />

„Dennwirmöchtensienichtüberfordernundvielmehr<br />

auf unserem Weg der Digitalisierung mitnehmen.“<br />

www.lantek.com/de<br />

LANTEK ist ein multinationales Unternehmen, das in der digitalen Transformation von<br />

Unternehmen der Blech- und Metallindustrie zu den führenden Anbietern gehört. Mit<br />

seiner patentierten intelligenten Fertigungssoftware ermöglicht es die Vernetzung von<br />

Produk tionsstätten und macht sie zu Smart Factorys. Das Dienstleistungsangebot wird<br />

abgerundet durch CAD/CAM/MES/ERP-Softwarelösungen für Hersteller von Blechteilen,<br />

<strong>Rohre</strong>n und Profilen mit unterschiedlichen Schneid- (Laser, Plasma, Autogen, Wasserstrahl,<br />

Scheren) und Stanzverfahren.<br />

Gegründet 1986 im Baskenland, einem der wichtigsten europäischen Zentren für die<br />

Entwicklung von Werkzeugmaschinen, ermöglicht das Unternehmen die Integra tion von<br />

Blech- und Metallbearbeitungstechnologien mit modernster Software für das<br />

Produktionsmanagement. Lantek ist aktuell Marktführer in der Branche, dank seiner<br />

Innovationskompetenz und konsequenten Internationalisierungsstrategie. Mit mehr als<br />

32.000 Kunden in über 100 Ländern und 21 eigenen Büros in 15 Ländern verfügt das<br />

Unternehmen über ein umfangreiches Netz an Distributoren mit weltweiter Präsenz.<br />

58<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Software<br />

Software-Update<br />

AUF DER EUROBLECH stellte Lantek sein Software-Update Lantek V44 vor.<br />

Mit dem Ansatz „Connected, Live, Smart“ soll es die Produktionseffizienz „neu definieren“.<br />

V44 stellt laut Lantek einen bedeutenden<br />

Entwicklungssprung in der Technologie<br />

der intelligenten Fabrik dar. Das Software-<br />

Update verbessert dank moderner Tools die<br />

Konnektivität in der Fabrik, den Datenfluss und<br />

die Entscheidungsfindung. Die umfassende Suite<br />

von Lantek bietet jetzt einen Einblick in Echtzeit<br />

und wird die Arbeitsweise in der Blechfertigung<br />

verändern.<br />

„Die Euroblech ist die richtige Plattform zur Vorstellung<br />

von Lantek V44, unserer bislang fortschrittlichsten<br />

Software-Suite“, versichert Christoph<br />

Lenhard, Verkaufsleiter bei Lantek Deutschland.<br />

„Durch die nahtlose Integration von Konnektivität,<br />

Echtzeit-Einblicken und intelligenten<br />

Tools zur Entscheidungsfindung wird dieses Update<br />

Fabriken in die Lage versetzen, völlig neue<br />

Dimensionen der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit<br />

zu erreichen.“<br />

Neue Technologie:<br />

Machine Connectivity<br />

Machine Connectivity ist ein Fortschritt in der<br />

Blechbearbeitung, denn die Technologie verbindet<br />

die Signale der Fertigungsmaschinen direkt mit<br />

dem System zur Fertigungssteuerung (MES). Das<br />

ermöglicht eine Echtzeit-Kommunikation mit Systemen<br />

für das Shopfloor-Management und bietet<br />

eine präzise Kontrolle über 2D- und 3D-Vorgänge.<br />

Im Kern ist diese Technologie in das Opentalk-<br />

Modul von MES WOS integriert und schafft für<br />

die automatische Validierung von Arbeitsgängen<br />

eine Schnittstelle zu Maschinensteuerungen. Arbeitsabläufe<br />

werden rationalisiert, manuelle Eingriffe<br />

reduziert und die Genauigkeit der Produk -<br />

tionsdaten wird gewährleistet. Managern bietet<br />

Machine Connectivity Echtzeiteinblicke in die Maschinenleistung<br />

und hilft ihnen, Engpässe zu erkennen<br />

und die Planung zu optimieren.<br />

Modul Control Panel:<br />

Web-Dashboard auf Cloud-Basis<br />

Das Modul Control Panel macht die Leistungen<br />

von Machine Connectivity sichtbar: Als Web-<br />

Dashboard auf Cloud-Basis ermöglicht es die<br />

Überwachung des Maschinenstatus, die Diagnose<br />

von Wartungsproblemen und Einblicke in die tägliche<br />

Leistung der Fertigung. Durch die Verbindung<br />

von MES- sowie CAD-CAM-Systemen und<br />

Maschinensteuerungen steigert die Machine Connectivity<br />

die Effizienz, Genauigkeit und Kontrolle<br />

des gesamten Produktionsprozesses.<br />

Christoph Lenhard (4. v. l.), Verkaufsleiter bei Lantek Deutschland, und das Lantek-Team<br />

stellten auf der Euroblech 2024 das Software-Update Lantek V44 unter dem Motto „Connected,<br />

Live, Smart“ und viele Innovationen vor.<br />

Automatische Erkennung<br />

der Konstruktionssstruktur<br />

Der 3D-Importer Assembly to Nesting (A2N) ist<br />

eine weitere wichtige Innovation in der neuen Version<br />

Lantek V44, mit der die Anwender 3D-CAD-<br />

Dateiformate für die Angebotserstellung und Fertigung<br />

importieren und abwickeln können. Das Modul<br />

erkennt automatisch die Konstruktionsstruktur,<br />

ganz gleich, ob es sich um Blech- oder Rohrteile,<br />

Profile oder Zulieferer-Elemente handelt.<br />

Assembly to Nesting erkennt sogar die Struktur<br />

kompletter Baugruppen. Seine laut Lantek überaus<br />

benutzerfreundliche Oberfläche bietet eine doppelte<br />

Vorschau der Komponenten sowohl in 2D als<br />

auch in 3D und zeigt dem Nutzer die entfaltete<br />

Form in Echtzeit an.<br />

Darüber hinaus unterstützt der 3D-Importer Assembly<br />

to Nesting die Erkennung von Standard -<br />

fasen und weist automatisch die entsprechende<br />

Technologie zu, wenn nach der Angebotsannahme<br />

die Daten der Teile zur Fertigung an Lantek Expert<br />

übertragen werden.<br />

„Mit der Vereinfachung des Importprozesses und<br />

sofortigen Datenvisualisierung unterstützt Assembly<br />

to Nesting Blechbearbeiter, die Effizienz der<br />

Angebotserstellung und Fertigung zu maximieren,<br />

und gewährleistet gleichzeitig einen nahtlosen<br />

Workflow zwischen Konstruktion und Fertigung“,<br />

so Lenhard.<br />

Weitere Key-Features<br />

Lantek Expert V44, die Verbesserung der 2D-<br />

CAD-CAM-Software von Lantek, führt eine neue<br />

erweiterte Verschachtelungsstrategie ein, die auf<br />

Parametern des Produktionsablaufs wie Kundendaten,<br />

Fertigungsrouting und Lieferterminen basiert.<br />

Der neue Import-Assistent bietet eine intelligentere<br />

DXF/DWG-Geometriebereinigung und<br />

Layer-Verwaltung, was den Datenimport rationalisiert<br />

und die Effizienz steigert.<br />

Lantek Flex3D V44, die Weiterentwicklung der<br />

3D-CAD-CAM-Software von Lantek, optimiert<br />

das Schneiden von <strong>Rohre</strong>n und Profilen mit einem<br />

verbesserten Treiber, der die Geschwindigkeit,<br />

Präzision und Flexibilität steigert. Als Reaktion<br />

auf die neue und stetig steigende Nachfrage nach<br />

Dienstleistungen für Schneidtechnologie zur Fertigung<br />

von Strukturprofilen wurden zahlreiche Eigenschaften<br />

von Lantek Flex3D verbessert, inklu -<br />

sive der Steuerung fortschrittlicher Roboter-<br />

Schneidköpfe.<br />

Mit der neuen Anwendung MES Intralogistik verbessert<br />

Lantek die Verwaltung und das Verfolgen<br />

der Rohmaterialversorgung vom Lager bis zu den<br />

Schneidarbeitsplätzen.<br />

© Lantek<br />

www.lantek.com/de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

59

TECHNIK<br />

Software<br />

RÜCKFEDERUNGEN<br />

WETTBEWERBS-<br />

RELEVANT<br />

KOMPENSIERT<br />

DER WERKZEUG- UND SONDERMASCHINENBAUER Wesoba sichert den Werkzeugbau bis zum<br />

Tryout systematisch mit Simulationstools von AutoForm ab. Damit kommt das Unternehmen aus dem<br />

erzgebirgischen Schwarzenberg schneller zum ersten Bauteil und agiert planungssicher sowie kosteneffizient.<br />

Im Werkzeugbau konzentrieren wir uns auf<br />

Transfer- und Linienwerkzeuge für Stahl-,<br />

Edelstahl- und Aluminiumbauteile. Schwerpunkt<br />

ist das gezogene Teil mit komplexer<br />

Geometrie – hier entwickeln wir uns konsequent<br />

zum größeren Werkzeug weiter“, erklärt Geschäftsführer<br />

Georg Pfaff. Zunehmend geschieht<br />

dies auch für Teile aus hochfesten Stählen – extreme<br />

Toleranzen und hohe Oberflächenansprüche<br />

sind ohnehin zu erfüllen: „Diese Kombination erklärt,<br />

warum wir simulieren müssen. Erfahrungswissen<br />

und händisches Arbeiten reichen einfach<br />

nicht mehr aus.“ Daher baut Wesoba die ZusammenarbeitmitAutoFormkonsequentaus,umModell<br />

und Werkzeug immer besser übereinzubringen:„WirsindjetztdieerstenSchritteinRichtung<br />

Oberfläche gegangen. In langfristigen Kooperationen<br />

werden wir diesen Weg mit unseren Kunden<br />

fortsetzen, sodass diese selbst einschätzen können,<br />

welcherSchrittalsnächstermöglichist.“<br />

AutoForm nimmt in dieser Konstellation mittlerweile<br />

eine besondere Rolle ein: Die Zusammenarbeit<br />

hatte zwar schon im Jahre 2008 begonnen,<br />

richtig intensiv wurde sie jedoch vor etwa zwei<br />

Jahren. AutoForm stellt für Wesoba die Lösung<br />

dar,dieHerstellbarkeitderBauteilezugarantieren<br />

und den Kunden mit Gewissheit sagen zu können,<br />

‚dasfunktioniert‘.SoerhältmaninSchwarzenberg<br />

frühzeitigimFertigungsprozessdieentscheidende<br />

UnterstützungaufdemWegzummaßhaltigenTeil.<br />

Zudem verschafft AutoForm einen Zeitsprung in<br />

derEntwicklung.<br />

Speziell mit dem AutoForm-Compensator bekommt<br />

Wesoba eher die fertige Kompensation:<br />

WasfrühermehrerehändischeKorrekturschleifen<br />

samt Konstruktionsänderung, Umprogrammie-<br />

1 Aus diesem<br />

Gussrohling wird das<br />

Werkzeug für ein<br />

Radhaus hergestellt,<br />

für das Wesoba die<br />

Rückfederung mit<br />

dem AutoForm-<br />

Compensator kompensiert<br />

hat.<br />

2 Beim WerkzeugundSondermaschinenbau<br />

greifen die<br />

Schwarzenberger<br />

auf eine große Fertigungstiefe<br />

zurück –<br />

für die mechanische<br />

Bearbeitung unter<br />

anderem auf diese<br />

Portalfräsmaschine.<br />

1<br />

2<br />

© Wesoba/AutoForm<br />

© Wesoba/AutoForm<br />

60<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

3<br />

3 Im Rahmen einer Schulung zu AutoForm Forming, die AutoForm auf Class-A-Flächen ausgerichtet hat, konnte das Werkzeug für ein Grauzonenteil im<br />

ersten Schuss simuliert und gefertigt werden.<br />

© Wesoba/AutoForm<br />

4<br />

© Wesoba/AutoForm<br />

Bauteil wurden geklärt worden. Schließlich war<br />

die Lösung gefunden und das Bauteil konnte produziertwerden.DieSchulung,derServiceunddie<br />

Anwendung liefen sehr gut ab – mittlerweile wird<br />

ohne AutoForm-Compensator kein Teil mehr in<br />

Schwarzenberggefertigt.<br />

DerAutoForm-Compensatorordnetsicheinineine<br />

Reihe von AutoForm-Tools, die Wesoba heute<br />

prozessbegleitend einsetzt. Zuerst wird dabei das<br />

Design eines Bauteils – mitunter schon vor Angebotslegung<br />

– auf Herstellbarkeit geprüft. Nach<br />

Rücksprache mit dem Kunden erfolgt anschließend<br />

die Simulation der Methode in AutoForm.<br />

Steht diese, wird das Werkzeug konstruiert und<br />

erstmals kompensiert, um etwaige Probleme der<br />

Herstellbarkeitherauszuarbeiten.<br />

Sind die Bauteile im Guss – ist das Werkzeug fertig<br />

– startet eine weitere Kompensation. Im nächsten<br />

Schritt liegt dann ein fertiges Ziehteil vor, von<br />

dem die Experten die Flächen scannen. Um diese<br />

Flächen zu bewerten, wird erneut der AutoForm-<br />

Compensator genutzt. Schließlich werden die<br />

Fräsflächen für die Beschneidwerkzeuge umgesetzt.AufdieseArterfolgenprozessbegleitendimmer<br />

wieder Vergleiche von Simulation und Werkzeug–bisdasersteTeilvorliegt.<br />

rung, Schweißen, mechanischer Bearbeitung und<br />

Tryout erforderte, macht mittlerweile das Programm–undzwarschnellerundgenauer.<br />

Begonnen hat die intensivierte Zusammenarbeit<br />

mitSchulungenzuAutoFormForming,dieaufdie<br />

Erstellung von Class-A-Flächen ausgerichtet waren.<br />

Bei einem Grauzonenteil, an dem geschult<br />

wurde,musstedennauchkeineeinzigeSchleifegefahrenwerden:97ProzentallerMesspunktewaren<br />

sofortinOrdnung.<br />

Im Anschluss wurde mit einem Radhaus für Mercedes-Benz<br />

gleich ein erstes Projekt umgesetzt<br />

und die Kompensation Schritt für Schritt gemeinsam<br />

aufgebaut. Beim Radeinbau gab es dann zunächst<br />

eine Abweichung zwischen Simulation und<br />

Praxis. In mehreren Runden wurde zusammen<br />

nach der Ursache geforscht, woher diese Abweichung<br />

stamme. Auch Fragen zur Auswertung am<br />

4 Bei einer Schulung<br />

zur Rückfederungskompensation<br />

mit<br />

dem AutoForm-Compensator<br />

wurde gleich<br />

ein erstes Projekt<br />

umgesetzt und Schritt<br />

für Schritt die Kompensation<br />

für ein<br />

Radhaus realisiert.<br />

5 Leonard Krauss,<br />

Georg Pfaff und Christian<br />

Pfaff (von links)<br />

arbeiten gemeinsam<br />

an einem Prozess,<br />

bei dem – künftig<br />

auch mit weiteren<br />

AutoForm-Tools –<br />

Modell und Praxis<br />

immer genauer übereinanderlegt<br />

werden.<br />

5<br />

© Wesoba/AutoForm<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

61

TECHNIK<br />

Software<br />

Wesoba zieht aus der Arbeit mit dem AutoForm-<br />

Compensator im Wesentlichen drei Haupteffekte:<br />

Erst einmal nähert man sich damit immer mehr<br />

der Praxis an. Zudem werden Zeit und Kosten gespart,<br />

weil weniger Korrekturschleifen anfallen<br />

und schneller Ergebnisse vorliegen. In der reinen<br />

Kompensationsarbeit sind das pro Teil locker drei<br />

Wochen Arbeit. Drittens sind die Ergebnisse genauer<br />

als beim händischen Arbeiten. Dabei kann<br />

neben der Rückfederung in Werkzeuglage heute<br />

auch die in Fahrzeuglage bestimmt und auf diese<br />

ArtdieSchwerkraftberücksichtigtwerden.<br />

Auch deswegen fällt das Fazit im Erzgebirge sehr<br />

positivaus:„OhneToolswiedenAutoForm-Compensator<br />

würden wir uns die immer größeren,<br />

komplexeren Teile ebenso wenig zutrauen wie die<br />

»Ohne AutoForm-<br />

Compensator ...<br />

weder komplexere<br />

noch Sichtteile ...«<br />

Christian Pfaff, Geschäftsführer bei Wesoba<br />

Sichtteile“, unterstreicht Christian Pfaff, der zusammenmitseinemBruderdasUnternehmenleitet.<br />

„AutoForm schafft aber auch Vertrauen –<br />

nicht nur, weil dem Kunden klar wird, was alles<br />

bei der Simulation zu beachten ist oder wie ausgewertet<br />

werden muss, sondern auch, weil Auto-<br />

FormeinfachStandardimAutomobilbauist.“<br />

Das aktuelle Ziel von Wesoba ist übrigens, WerkzeugundSimulationsmodellimmergenauerübereinanderzulegen,<br />

zum Beispiel bei höchstfesten<br />

Stahlsorten. Auch die tribologischen Werte aus<br />

demTriboFormPlug-Inkönntenkünftigdazubeitragen,kompliziertereTeilenochrealitätsnäherzu<br />

simulieren.<br />

Gleichzeitig sollen die Simulationen vermehrt<br />

Stellgrößen aufzeigen, mit denen sich Problembereiche<br />

beeinflussen lassen. Nicht zuletzt wird<br />

Wesoba zukünftig die CAD-Arbeit mit dem Auto-<br />

Form-ProcessDesignerfor CATIA beginnen, um<br />

auchbeiderKonstruktionZeitzusparen.<br />

www.autoform.com<br />

VerbesserteMachbarkeitsanalyseund<br />

ValidierungvonBlechumformprozessen<br />

SEINE NEUESTE SOFTWAREVERSION Forming R12 stellte AutoForm vor. Diese Version bietet<br />

neue Möglichkeiten und Erweiterungen für die Prozesskette der Blechumformung, insbesondere für die<br />

Machbarkeits- und Validierungsphase.<br />

AutoForm Forming R12 bietet Weiterentwicklungen und neue Optionen,<br />

die in der Machbarkeitsphase der Prozessauslegung zum Tragen<br />

kommen. Eine aktualisierte Netzverfeinerungsstrategie erlaubt eine<br />

realistischere Vorhersage der Ernsthaftigkeit, Größe und Anzahl<br />

derFaltenwährendundamEndedesUmformprozesses.DieSoftwareermöglicht<br />

es den Anwendern zudem, nicht nur die maximalen Presskräfte, son-<br />

AutoForm Forming R12 bietet neue Möglichkeiten und<br />

Erweiterungen für die Prozesskette der Blechumformung.<br />

© AutoForm<br />

dern auch deren Verteilung zu berücksichtigen. Sie können nun besser feststellen,<br />

ob die Presse in der Lage ist, die Werkzeuge richtig zu schließen und<br />

damiteinereibungsloseTeileproduktionzugewährleisten.<br />

Darüber hinaus bietet AutoForm Forming R12 verschiedene Verbesserungen<br />

am Solver, wie die Möglichkeit der parallelen Ausführung auf 16 Kernen für<br />

eine schnellere Simulation und eine erhöhte maximale Anzahl von Elementen,diebesondersbeigrößerenBlechteilenundTeilenmitsehrfeinengeometrischenStrukturenhilfreichist.DieSoftwarebietetauchverschiedeneTribo-<br />

Form-Verbesserungen,einschließlicherweiterterBibliotheken,diebesonders<br />

fürdieTryout-Phasewichtigsind.AutoFormFormingR12ermöglichtesalso<br />

den Anwendern, die Machbarkeit von Prozessen schnell und einfach zu bewerten.<br />

AutoForm Forming R12 bietet auch neue Funktionen, die für die ValidierungsphasederProzessauslegungwichtigsind.DieRückfederungskompensation<br />

wird nun durch eine verbesserte Glättungsoption erleichtert, die es dem<br />

Anwender ermöglicht, die Glättungsfaktoren gezielt anzupassen, um die gewünschteOberflächenqualitätzuerreichen.<br />

Die Erweiterungen in AutoForm-DieDesignerPlus sind auch für die Prozessvalidierung<br />

wichtig, da sie die Erzeugung und Kompensation hochwertiger<br />

Oberflächen innerhalb der AutoForm-Umgebung erheblich erleichtern. Die<br />

neuesteVersionbietetzudemVerbesserungenderWerkzeugbombierung,die<br />

zur Kompensation der elastischen Werkzeugdurchbiegung angewendet wird.<br />

Damit lassen sich die Anzahlt der Tryout-Schleifen, der Ausschuss und PressenstillständeinderProduktionnochstärkerreduzieren.<br />

Dr. Markus Thomma, CMO der AutoForm-Gruppe, erklärt: „Mit AutoForm<br />

Forming R12 bieten wir unseren Anwendern eine Reihe von neuen Möglichkeiten<br />

und Erweiterungen, die für die Prozesskette der Blechumformung<br />

wichtig sind. Durch den Einsatz von AutoForm Forming R12 können Prozessingenieure<br />

ein besseres Produktdesign, eine verbesserte und schnellere<br />

Prozessauslegung und damit eine verlässliche Langzeitperformance erreichen.“<br />

62<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Software<br />

Erhebliche Zeitersparnis<br />

und weitere Verbesserungen<br />

DAS BAYERISCHE UNTERNEHMEN Data M stellte auf der Euroblech die neue Version von Copra RF<br />

vor. Zu den Highlights zählen bedeutende Verbesserungen des Formänderungstechnologie-Moduls (FTM)<br />

und die Integration mit Bricscad als weiteres CAD-System neben Autocad.<br />

Das Copra RF FTM (Formänderungs-Technologie-Modul)<br />

ermittelt maximal auftretende<br />

Werte der Längs -<br />

dehnung. Projekte können so schnell<br />

und ohne detaillierte Werkzeugauslegung<br />

und FEA-Simulation auf ihre<br />

Umsetzbarkeit geprüft werden.<br />

Die Version <strong>2025</strong> von Copra RF bietet<br />

zahlreiche signifikante Verbesserungen<br />

des Moduls: Die neue Funk -<br />

tion zur Echtzeit-Überwachung der<br />

Längsdehnungen ermöglicht es Kon -<br />

strukteuren, die Auswirkungen direkt<br />

in einem separaten Fenster oder<br />

auf einem zweiten Monitor zu verfolgen.<br />

Änderungen an der Umformblume<br />

erfordern kein erneutes Aufrufen<br />

des Berechnungsmoduls und der Arbeitsablauf<br />

wird nicht unterbrochen.<br />

Auch Änderungen der Abwicklung<br />

im Copra-Spreadsheet-Projekt werden<br />

in Echtzeit im FTM-Fenster angezeigt.<br />

Das verbessert den Arbeitsablauf<br />

erheblich.<br />

Dank der intuitiven Benutzeroberfläche<br />

kann der Anwender zudem problemlos<br />

zwischen verschiedenen Ansichten<br />

und Diagrammtypen wechseln,<br />

Umformparameter wie Bandkantendehnung<br />

oder Dehnungsverlauf<br />

analysieren und gezielt Stationen<br />

oder Stiche auswählen, die in den<br />

FTM-Diagrammen oder in Copra<br />

angezeigt werden sollen. Auch lässt<br />

sich die 3D-Ansicht der ausgewählten<br />

Stationen im FTM-Fenster drehen,<br />

und die FTM-Ergebnisse werden<br />

sofort aktualisiert, während an<br />

der Profilblume gearbeitet wird.<br />

Jetzt mit weiterer<br />

CAD-Unterstützung<br />

Seit nunmehr fast 40 Jahren bietet<br />

Data M seine Konstruktions-Software<br />

Copra RF für das Rollformen<br />

an und setzte für eine benutzerfreundliche<br />

Oberfläche von Anfang<br />

an auf die marktführende CAD-Software<br />

Autocad von Autodesk.<br />

Mit dem neuen Release von Copra<br />

RF gibt es jetzt eine Alternativlösung:<br />

Copra RF <strong>2025</strong> unterstützt neben<br />

Autocad <strong>2025</strong> mit Bricscad 24 erstmals<br />

ein weiteres CAD-System. Bei<br />

Bricscad handelt es sich um eine von<br />

HINTERGRUND<br />

DATA M SHEET METAL SOLUTIONS GmbH, 1987 gegründet, ist<br />

spezialisiert auf Softwarelösungen und Dienstleistungen für<br />

Walzprofilierer. Die Programme Copra RF sowie Copra FEA RF<br />

für Konstruktion und Simulation gelten als weltweit marktführend.<br />

Seit einigen Jahren bietet Data M auch die optischen Messsysteme<br />

Copra ProfileScan Desktop sowie Copra RollScanner zur effizienten<br />

Qualitätskontrolle von Produkten und Rollenwerkzeugen an.<br />

Schließlich ist Data M als Dienstleister für Konstruktion, Simulation<br />

und Analyse im Walzprofilierbereich tätig – das Unternehmen<br />

greift dazu auf ein internationales Partnernetz zurück und unterhält<br />

weltweit Niederlassungen.<br />

der belgischen Bricsys NV (Teil von<br />

Hexagon AB) entwickelte CAD-Software.<br />

Als Alternative zu Autocad bietet<br />

sie ähnliche Funktionen für das<br />

Erstellen und Bearbeiten von 2D-<br />

Zeichnungen und 3D-Modellen und<br />

unterstützt zudem das DWG-Dateiformat<br />

– das native Format von Autocad.<br />

Dies ermöglicht eine nahtlose<br />

Zusammenarbeit zwischen Nutzern<br />

beider Systeme.<br />

Geschäftsführer Maximilian Sedlmaier<br />

betont: „Copra RF <strong>2025</strong> bietet den<br />

volle Funktionsumfang sowohl mit<br />

Autocad als auch mit Bricscad ohne<br />

Einschränkungen gegenüber der bewährten<br />

Autocad-Integration. Damit<br />

bieten wir noch mehr Flexibilität in<br />

der Softwarewahl.“<br />

www.datam.de<br />

1 2<br />

© Data M<br />

© Data M<br />

1 Copra FTM: Bedeutende Verbesserungen durch Echtzeit-Überwachung und optimierte Benutzeroberfläche<br />

sorgen für erhebliche Zeitersparnis. 2 Copra RF <strong>2025</strong> unterstützt neben Autocad <strong>2025</strong> mit Bricscad 24 erstmals ein weiteres CAD-System.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

63

TECHNIK<br />

Software<br />

1 2<br />

© Kramski<br />

Simulation<br />

reduziert teure<br />

Werkstattversuche<br />

BEI DER ENTWICKLUNG hochpräziser Stanz- und Umformwerkzeuge die Grenzen des Machbaren<br />

auszuloten und gleichzeitig die Effizienz in der Produktion zu steigern, ist eine Herausforderung. Metallische<br />

Werkstoffe in die gewünschte Form zu bringen erfordert eine exakte Planung und Auslegung der Werkzeuge.<br />

Simulation spielt da eine wichtige Rolle, da sie aufwendige Vorversuche reduzieren kann.<br />

Auf der Branchenmesse Stanztec<br />

weckte die Umformsimulation<br />

Stampack das Interesse<br />

der Kramski GmbH<br />

aus Pforzheim. Der weltweit tätige<br />

Anbieter technologisch anspruchsvoller<br />

Stanz- und Spritzgusstechnik entschied<br />

sich im Frühjahr 2023 für eine<br />

kostenlose Testphase. Mit dem Ergebnis,<br />

dass Stampack sehr gut für<br />

die Anforderungen des Unternehmens<br />

geeignet ist.<br />

Zwei Mitarbeiter aus der Konstruk -<br />

tionsabteilung arbeiteten intensiv<br />

mit der Software und setzten sie ein,<br />

um typische Biege-, Zieh- und Prägeprozesse<br />

zu simulieren. Insbesondere<br />

die Möglichkeit von Volumen- und<br />

Schalensimulation erwies sich als<br />

entscheidend für den zukünftigen<br />

Einsatz der Umformsimulation im<br />

Unternehmen. „Stampack erlaubt eine<br />

präzise Simulation der Umformprozesse<br />

und eine sehr zuverlässige<br />

Vorhersage des Werkstückverhaltens“,<br />

erläutert Martin Gall, Bereichsleiter<br />

Projektplanung und Design bei<br />

Kramski. „Ein zusätzlicher Faktor<br />

war die einfache und intuitive Bedienbarkeit<br />

der Software.“<br />

Deutliche Reduktion<br />

der Korrekturschleifen<br />

Die Schulung der Mitarbeiter verlief<br />

zügig und reibungslos. Besonders<br />

positiv bewertet wurde die kontinu-<br />

ierliche Betreuung: So standen Experten<br />

jederzeit zur Verfügung, um<br />

spezifische Fragen zu beantworten<br />

und individuelle Lösungsvorschläge<br />

zu erarbeiten. Die Testphase zeigte<br />

eine deutliche Reduktion der benötigten<br />

Korrekturschleifen bei der<br />

Werkzeugentwicklung, was wiederum<br />

die Entwicklungszeiten und Kosten<br />

dauerhaft senkt.<br />

Die entgültige Entscheidung für die<br />

Anschaffung von Stampack fiel nach<br />

64<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

1 Stampack Xpress ermittelt die<br />

Beschnittkontur rechnerisch und<br />

zeigt am Konstruktionsarbeitsplatz<br />

durch Soll-Ist-Vergleich das<br />

Rückfederungsverhalten farblich<br />

abgestuft an.<br />

© Kramski<br />

Abschluss der erfolgreichen Testphase<br />

im Sommer 2023. Maßgeblich dafür<br />

war die intuitive Systemnutzung<br />

in Kombination mit den erwarteten<br />

Effizienzgewinnen bei Zeit und Kosten.<br />

2 Mehrteiliger Steckverbinder,<br />

der im Rahmen einer einstufigen<br />

Fertigung abgebildet werden kann.<br />

Hierzu werden selektiv galvani -<br />

sierte Stanzbänder mit üblichen<br />

Blechstärken von 0,2 mm bis<br />

0,4 mm verarbeitet.<br />

Machbarkeitsprüfung<br />

bereits in der<br />

Angebotsphase<br />

Seit dem offiziellen Einsatz der Software<br />

im Juli 2023 hat sie sich fest in<br />

den Arbeitsalltag der Konstruktionsabteilung<br />

integriert. Stampack wird<br />

bei Kramski vor allem für die Simulation<br />

von Biege-, Zieh- und Prägeprozessen<br />

genutzt. Diese Simulationsfälle<br />

sind wesentlich für die Auslegung<br />

und Optimierung der Stanzwerk -<br />

zeuge.<br />

Dank der Umformsimulation können<br />

Konstrukteure bereits in der Angebotsphase<br />

eine Machbarkeitsprüfung<br />

vornehmen und somit aufwendige<br />

Vorversuche vermeiden.<br />

Durch die Möglichkeit, Änderungen<br />

und Optimierungen direkt in der Simulationsumgebung<br />

vorzunehmen,<br />

minimiert sich der Bedarf an Rekursionsschleifen.<br />

Zudem wird die Stampack-Software<br />

auch zur Berechnung der Rückfederung<br />

bei Biegungen eingesetzt, was<br />

eine präzise Vorhersage des Materialverhaltens<br />

erlaubt und den Aufwand<br />

für spätere Anpassungen erheblich<br />

reduziert.<br />

»Stampack erlaubt eine<br />

präzise Simulation der<br />

Umformprozesse und eine<br />

sehr zuverlässige Vorhersage<br />

des Werkstückverhaltens.«<br />

Martin Gall, Bereichsleiter Projektplanung und Design bei Kramski<br />

Internationale Bedeutung<br />

Auch international spielt Stampack<br />

eine wichtige Rolle, da die zentralisierte<br />

Steuerung der Softwareanwendung<br />

über den Hauptsitz in Pforzheim<br />

eine effiziente Koordination<br />

der verschiedenen Standorte ermöglicht.<br />

Besonders in Bezug auf die Verkürzung<br />

des ‚Time-to-Market‘ leistet<br />

die Umformsimulation einen entscheidenden<br />

Beitrag. Auch deswegen<br />

erweist sich die Entscheidung für<br />

den Einsatz von Stampack als wertvolle<br />

Investition für Kramski.<br />

Die Software ermöglicht eine schnellere<br />

und kostengünstigere Entwicklung<br />

und Optimierung von Stanzwerkzeugen,<br />

was sich positiv auf die Gesamtwirtschaftlichkeit<br />

der Projekte auswirkt.<br />

„Dank der präzisen Simulationen können<br />

potenzielle ‚Probleme‘ bereits in<br />

der Planungsphase erkannt und durch<br />

gezielte Anpassungen vermieden werden.<br />

Dadurch reduzieren sich sowohl<br />

Kosten als auch Zeit“, unterstreicht<br />

Martin Gall. „Auch vor dem Hintergrund<br />

des Fachkräftemangels, immer<br />

größeren Anforderungen an den ‚Time-to-Market‘<br />

und den internationalen<br />

Kostendruck ist die Simulationssoftware<br />

aus unserem Alltag heute nicht<br />

mehr wegzudenken. Der Einsatz von<br />

Stampack hat sich bei uns in der Konstruktion<br />

– auch im internationalen<br />

Umfeld – als voller Erfolg erwiesen.“<br />

ww.stampack.com

UNTERNEHMEN<br />

Thyssenkrupp Steel<br />

Ein Meilenstein<br />

für die nachhaltige<br />

Stahlindustrie<br />

VOR 50 JAHREN: Die August-Thyssen-Hütte AG bestellt den ersten Beauftragten<br />

für den Umweltschutz. Seitdem hat sich sehr viel getan.<br />

Dr.<br />

Jürgen Philipp, der als erster Umweltschutzbeauftragter<br />

von Thyssenkrupp<br />

tätig war, hatte zuvor<br />

in Japan für das Unternehmen<br />

gearbeitet und war später auch Professor an<br />

der Technischen Universität in Clausthal-Zellerfeld.<br />

Die Stelle des Umweltschutzbeauftragten<br />

wurde nach einer dreijährigen Vorbereitungszeit<br />

geschaffen, die Rolle war zuerst im Bereich der<br />

Chemischen Laboratorien angesiedelt.<br />

1974 wurde die Position dann weiter ausgebaut<br />

und Dr. Jürgen Philipp als hauptamtlicher Umweltbeauftragter<br />

eingesetzt. Die Position wurde direkt<br />

dem Technischen Vorstand unterstellt und<br />

sollte die Umsetzung von Umweltschutzmaßnahmen,<br />

damals vor allem Emissionsminderungen,<br />

kontrollieren und koordinieren. Zu Beginn der<br />

Amtszeit von Dr. Philipp bestand das Team aus lediglich<br />

drei Mitarbeitern. Heute sind es rund 50<br />

engagierte Fachkräfte, die sich den Herausforderungen<br />

des Umweltschutzes widmen.<br />

Duisburg Bruckhausen in der guten, alten Zeit (1960)<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

Neues Umweltbewusstsein<br />

seit den 1960er Jahren<br />

Vor allem im Ruhrgebiet als Industriemetropole<br />

mit starker Luftverschmutzung durch ungefilterte<br />

Abgase entwickelte sich seit den 1960er Jahren ein<br />

stärkeres Bewusstsein für Umweltschutz und Luftreinhaltung.<br />

Die vielzitierte Forderung Willy<br />

Brandts „Der Himmel über der Ruhr muss wieder<br />

blau werden!“ aus dem Jahre 1961 oder auch die<br />

„Smog-Krise“ von 1962 führten zu einer Reihe<br />

neuer Gesetze, die Umweltbelastungen reduzieren<br />

sollten. 1974 trat schließlich das Bundesimmis -<br />

sionsschutzgesetz in Kraft, das einheitliche Vorgaben<br />

für den Umweltschutz festlegte.<br />

Auch die damalige August-Thyssen-Hütte stellte<br />

sich ihrer Verantwortung, die Luftqualität in der<br />

Region zu verbessern. Neben der Bestellung des<br />

Umweltbeauftragten zählten dazu in den folgenden<br />

Jahren und Jahrzehnten große Investitionen<br />

in Technologien zur Prozessgasreinigung sowie in<br />

moderne Sinter- und Tuchfilteranlagen.<br />

Auch beim Neubau des Hochofens 1, der bereits<br />

1973 in Betrieb ging, wurde ein besonderes Augenmerk<br />

auf Umweltschutzaspekte gelegt. Der<br />

„Schwarze Riese“ ist bis heute in Betrieb und wurde<br />

2021 noch einmal nachgerüstet, so dass er aktuell<br />

noch immer nicht nur als einer der größten,<br />

sondern auch als einer der modernsten Hochöfen<br />

in Europa gilt.<br />

Thyssenkrupp Steel auf dem Weg<br />

in ein neues Zeitalter der<br />

klimafreundlichen Stahlherstellung<br />

Die Ansprüche an Umweltschutzmaßnahmen haben<br />

seit den 1970er Jahren weiter massiv zugenommen.<br />

Schon in den 1980er Jahren war das Unternehmen<br />

Vorreiter in der Entstaubung von<br />

Stahlwerken. Seitdem wurden immer wieder erhebliche<br />

Mittel für die Verbesserung des Umweltschutzes<br />

ausgegeben.<br />

Um den immer anspruchsvolleren Anforderungen<br />

gerecht zu werden, wendet Thyssenkrupp Steel<br />

heute jährlich etwa 350 Millionen Euro für Umweltschutzmaßnahmen<br />

auf, davon rund 140 Millionen<br />

Euro in die Luftreinhaltung und weitere 140<br />

Millionen Euro in den Lärmschutz. Nicht nur die<br />

Ansprüche haben sich verändert, auch der Fokus<br />

hat sich verschoben.<br />

„Vermeidung geht heute vor Beseitigung von Umweltschäden“,<br />

so Dr. Wolfgang Volkhausen, Leiter<br />

Umweltschutz bei Thyssenkrupp Steel Europe.<br />

„Nicht erst mit dem European Green Deal oder<br />

der neuen Industrial Emission Directive (IED),<br />

die im Juni 2024 in Kraft trat, hat sich der Blick-<br />

66<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Thyssenkrupp Steel<br />

Sinteranlagen-Entstaubung<br />

© Thyssenkrupp Steel<br />

Dr. Jürgen Philipp wurde<br />

1974 als hauptamtlicher<br />

Umwelt beauftragter eingesetzt.<br />

Die Position wurde direkt dem<br />

Technischen Vorstand unterstellt.<br />

winkel verändert. Wir wollen auch in den kommenden<br />

Jahren eine führende Rolle im Umweltschutz<br />

der europäischen Stahlindustrie einnehmen<br />

und uns den Herausforderungen des Klimawandels<br />

stellen.“<br />

Zentrales Element dieser Strategie ist das Transformationsprojekt<br />

TkH2Steel, das die Stahlherstellung<br />

mit der Umstellung von kohle- auf wasserstoffbasierende<br />

Technologie bis spätestens 2045 klimaneutral<br />

machen will. Langfristig werden die kohlebasierenden<br />

Hochöfen, wie auch der „Schwarze<br />

Riese“, im Rahmen der Transformation zur klimaneutralen<br />

Stahlherstellung damit durch wasserstoffbetriebene<br />

Direktreduktionsanlagen oder alternative<br />

Technologien abgelöst.<br />

Industrieller Umweltschutz<br />

ist mehr als CO 2 -Reduzierung<br />

Doch auch über die grüne Transformation der<br />

Stahlproduktion hinaus stellt Thyssenkrupp Steel<br />

Umwelt- und Naturschutz in den Fokus: In der<br />

Abfallwirtschaft beispielsweise sollen so viele Nebenprodukte<br />

der Roheisenerzeugung wie möglich<br />

wiederverwertet werden. Ein Beispiel hierfür ist<br />

die Hochofenschlacke, die zu 100 Prozent als Sekundärrohstoff<br />

vermarktet wird.<br />

Auch Gewässerschutz spielt eine wichtige Rolle,<br />

denn der enorme Bedarf an Wasser entspricht etwa<br />

dem jährlichen Verbrauch der Bundesländer<br />

Bayern und Baden-Württemberg zusammen.<br />

Doch nur drei Prozent werden als Frischwasser bezogen:<br />

97 Prozent des genutzten Wassers ist Kreislaufwasser,<br />

das dank effektiver Aufbereitung bis zu<br />

40-mal genutzt werden kann, bevor es entweder<br />

verdunstet oder als gereinigtes Abwasser abgeleitet<br />

wird.<br />

Und auch der Bodenschutz wird sowohl bei der<br />

Planung neuer Produktionsanlagen als auch bei<br />

Stilllegungen mitgedacht. Die langfristigen und<br />

strategischen Bemühungen um den Umweltschutz<br />

zahlen sich aus und sind längst Teil eines ganzheitlichen<br />

Umweltmanagements im Unternehmen. So<br />

hat Thyssenkrupp Steel seine Klimaziele auf Basis<br />

der wissenschaftlich fundierten Leitlinien der<br />

„Science Based Targets initiative“ (SBTi) validieren<br />

lassen.<br />

Das Unternehmen ist damit einer der ersten Stahlhersteller,<br />

dessen Klimaziele auf wissenschaftlicher<br />

Basis überprüft und als im Einklang mit dem 1,5<br />

Grad-Ziel des Pariser Klimaabkommens bewertet<br />

wurden – sowohl was das kurzfristige Ziel 2032 als<br />

auch das Net-Zero-Target 2045 nach SBTi betrifft.<br />

Die SBTi ist eine globale Initiative, die Unternehmen<br />

dabei unterstützt, wissenschaftsbasierende<br />

Ziele zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen<br />

zu setzen, die im Einklang mit den neuesten<br />

Erkenntnissen der Klimawissenschaft stehen.<br />

Außerdem hat sich Thyssenkrupp Steel der weltweit<br />

gültigen Nachhaltigkeitsinitiative Respon -<br />

sibleSteel angeschlossen, einer Non-Profit-Organisation,<br />

die durch ein globales Standardund Zertifizierungsprogramm<br />

sicherstellt, dass der verwendete<br />

Stahl in jeder Phase verantwortungsbewusst bezogen<br />

und hergestellt wurde.<br />

Thyssenkrupp Steel sieht im Bekenntnis zum Re -<br />

sponsibleSteel-Standard einen weiteren wichtigen<br />

Baustein im Rahmen seines nachhaltigen Transformationsprozesses.<br />

www.thyssenkrupp-steel.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

67

1<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Volker Lannert<br />

EFFIZIENTERE<br />

UND BRILLANTERE<br />

DIODENLASER<br />

OB MEDIZINTECHNIK, TELEKOMMUNIKATION ODER LUFT- UND RAUMFAHRT: In vielen<br />

Industriebranchen steigt die Nachfrage nach Hochleistungslasern. Das ILT hat nun bedeutende Fortschritte<br />

bei der Entwicklung effizienter und stabiler Hochleistungsdiodenlasern erzielt. Dr. Sarah Klein hat das<br />

Verfahren im Rahmen ihrer Promotion entwickelt.<br />

Durch Faser-Bragg-Gittern (FBG) lässt<br />

sich die Komplexität von Faserlasersystemen<br />

enorm reduzieren. Werden die<br />

optischen Gitter direkt in die Faser eingeschrieben,<br />

können sie externe Resonator-Spiegel<br />

ersetzen. Dadurch entfällt die aufwändige Spiegeljustage.<br />

Während Systemkomplexität, Störanfälligkeit<br />

und Kosten durch die direkte Faserintegration<br />

sinken, steigt die Brillanz der emittierten Laserstrahlung.<br />

Konzept zur Faserintegration<br />

Das für Singlemode-Fasern etablierte Verfahren<br />

zum Einbringen von FBG ins Innere optischer Fasern<br />

mit sechs Mikrometern Kerndurchmesser<br />

wurde unter maßgeblicher Mitwirkung des Fraunhofer<br />

ILT schon 2019 im BMBF-Förderprojekt<br />

Ekolas weiterentwickelt. Koordiniert von Laserline<br />

gelang es dem Konsortium, die Faser-Bragg-Gitter<br />

mit Hilfe von UKP-Lasern auch in Quarzfasern<br />

mit einem Kerndurchmesser von 100 Mikrometern<br />

zu schreiben: Das Material schmilzt unter<br />

dem Einfluss der ultrakurzen Laserpulse kurz auf,<br />

erkaltet sehr schnell wieder und verändert in den<br />

so bearbeiteten Volumina seine optischen Eigenschaften.<br />

Die eingebrachte Struktur basiert auf einem<br />

hierfür ausgelegten Interferenzmuster überlagerter<br />

Lichtwellen.<br />

Ein einziges FBG von 100 Mikrometern Durchmesser<br />

genügt, um die zuvor externen Resonatorspiegel<br />

in die Faser zu verlegen und Multimode-<br />

68 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

FOKUS<br />

Laser<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Ralf Baumgarten<br />

Faserlaser in vielfacher Hinsicht zu optimieren.<br />

Dieses von Dr. Sarah Klein weiterentwickelte Verfahren<br />

hat die Fraunhofer-Forscherin im Rahmen<br />

ihrer Promotionsarbeit auch auf fasergekoppelte<br />

Diodenlaser übertragen und wurde für ihre Forschungsarbeit<br />

am 19. Februar <strong>2025</strong> mit dem 3.<br />

Platz des renommierten Hugo-Geiger-Preises ausgezeichnet,<br />

den das Land Bayern und die Fraunhofer-Gesellschaft<br />

jährlich vergeben.<br />

Gleiches Konzept – neues Ziel<br />

In ihrer Arbeit befasste sich Dr. Klein neben Multimode-Faserlasern<br />

auch mit der Optimierung von<br />

Diodenlasern, die zum Pumpen von Festkörperlasern<br />

benötigt werden. Das verändert die Zielrichtung,<br />

denn anders als bei Faserlasern dienen die<br />

FBG in dieser Anwendung dazu, die spektralen Eigenschaften<br />

der Diodenlaserstrahlung zu verbessern.<br />

Hintergrund: Um beim optischen Pumpen<br />

das Energieniveau des laseraktiven Mediums zu<br />

heben, wird dieses mit einer spezifischen Wellenlänge<br />

angeregt. Denn nur dann kann das Medium<br />

diese Strahlung optimal absorbieren.<br />

Doch Diodenlaser strahlen breitbandig. Die Forscherin<br />

erarbeitete darum ein Konzept, um die<br />

Bandbreite gezielt reduzieren und die Wellenlänge<br />

der Laserstrahlung stabilisieren zu können. Zentral<br />

für diesen Ansatz ist erneut ein direkt eingeschriebenes<br />

Faser-Bragg-Gitter. Es sorgt dafür,<br />

dass die eingesetzten Hochleistungsdiodenlaser<br />

nur noch die gewünschte Wellenlänge emittieren.<br />

Diese Steigerung der Brillanz macht den Energieeintrag<br />

in den Festkörperlaser um ein Vielfaches<br />

effizienter und damit kostengünstiger. Ein enormer<br />

Vorteil für industrielle Anwendungen, in denen<br />

die Wirtschaftlichkeit und die Energieeffizienz<br />

eine immer wichtigere Rolle spielen.<br />

Komplexe Integration<br />

Die Entwicklung des Verfahrens hat Dr. Klein im<br />

Zuge eines Eigenprojekts der Fraunhofer Gesellschaft<br />

vorangetrieben. Auch hier galt es, wie im<br />

Projekt Ekolas, die optischen Gitter in Multimode-<br />

Fasern einzuschreiben, die als Wellenleiter für<br />

Dr. Sarah Klein wurde am 19.2.<strong>2025</strong> in München<br />

für ihre Promotionsarbeit am Fraunhofer ILT<br />

mit dem 3. Platz des Hugo-Geiger Preises<br />

ausgezeichnet.<br />

1 Belichtungsprozess: ein UKP Laser schreibt ein Faser-Bragg-Gitter in eine Faser mit 100 Mikrometern<br />

Kerndurchmesser. 2 Dr. Sarah Klein beim Einspannen der Faser für den Belichtungsprozess.<br />

Diodenlaser genutzt werden. »Normalerweise geht<br />

es in der Lasertechnik um Miniaturisierung. In<br />

meiner Forschungsarbeit war es genau umgekehrt«,<br />

erklärt sie. Von sechs Mikrometern Kerndurchmesser<br />

musste sie den UKP-Prozess auf bis<br />

zu 100 Mikrometer übertragen.<br />

Die Tücke lag im Detail: So war das lückenlose und<br />

passgenaue Aneinanderreihen der FBG-Segmente<br />

äußerst kompliziert umzusetzen. Auch das Energiemanagement<br />

war sehr schwierig. Um die vielen Gitter<br />

in die wesentlich größeren Multimode-Fasern in<br />

einem Schritt einzuschreiben, hätte sie theoretisch<br />

den Energieeintrag vervielfachen müssen. Doch<br />

diese Variante schied von vornherein aus.<br />

Dr. Klein meisterte die Probleme, indem sie über<br />

ein Dutzend der nur sechs Mikrometer kleinen<br />

FBG in mehreren Belichtungsprozessen aneinanderreihte,<br />

und zwar nahtlos. »Das Schreibverfahren<br />

wäre bei einer eckigen Kerngeometrie wesentlich<br />

einfacher gewesen«, berichtet sie. Das Einschreiben<br />

der FBG bis an die Ränder sei in der erforderlichen<br />

Präzision enorm kompliziert gewesen.<br />

Doch im Sinne maximaler Reflektivität des<br />

Gitters für einen effizienten Resonatoraufbau des<br />

Faserlasers war diese lückenlose Präzision nötig.<br />

Beim Übertragen dieses Konzeptes für die Frequenzstabilisierung<br />

von Diodenlasern stand im<br />

Vordergrund, die FBG-Eigenschaften so zu gestalten,<br />

dass der Diodenlaser nur noch eine gewünschte<br />

Wellenlänge emittiert. Dabei verfolgte<br />

Dr. Sarah Klein nicht mehr das Ziel, die FBG-Reflektivität<br />

zu maximieren. Vielmehr hat sie gezielt<br />

die FBG-Eigenschaften angepasst, um die spektralen<br />

Eigenschaften der Diodenlaserstrahlung beispielsweise<br />

für Pumpanwendungen zu optimieren.<br />

Auszeichnung mit dem<br />

Hugo-Geiger-Preis<br />

Für Multimode-Laser waren die optische Auslegung<br />

von FBG sowie deren direktes Einschreiben im<br />

UKP-Laserprozess bislang kaum erforscht. Das hat<br />

die frisch gebackene Hugo-Geiger-Preisträgerin mit<br />

ihrer Dissertation »Faser-Bragg-Gitter für die Frequenzstabilisierung<br />

multimodiger Hochleistungslaserdioden<br />

und -faserlaser« ein für alle Mal geändert.<br />

»Ich freue mich sehr über diese Auszeichnung! Sie<br />

zeigt mir, dass ich mit meiner Idee richtig lag, das<br />

für Singlemode-Faserlaser etablierte Konzept auf<br />

weitere Laserstrahlquellen zu übertragen«, erklärt<br />

Dr. Sarah Klein. Neben dieser Bestätigung durch<br />

den renommierten Preis findet sie auch an ihrem<br />

Institut volle Anerkennung für ihre Forschungen.<br />

»Wir gratulieren Dr. Sarah Klein zu diesem Preis,<br />

der die hohe wissenschaftliche Qualität Ihrer Arbeit<br />

unterstreicht. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse<br />

können künftig bei multimodigen Dio -<br />

denlasern externe optische Elemente entfallen,<br />

wodurch Systemkomplexität, Montageaufwände,<br />

Störanfälligkeit und Kosten sinken. Zugleich erweitert<br />

die neue Möglichkeit zur spektralen Stabilisierung<br />

dieser Strahlquellen deren Anwendungspotenzial<br />

– ob als hocheffiziente Pumpquellen<br />

oder als Strahlquellen für die Kommunikationstechnik,<br />

Sensorik und die direkte Lasermaterialbearbeitung<br />

in der industriellen Produktion«, so<br />

Dr. Jochen Stollenwerk, kommissarischer Leiter<br />

des Fraunhofer ILT.<br />

VERTIEFENDE<br />

INFORMATIONEN<br />

www.ilt.fraunhofer.de<br />

MEHR ÜBER DIE NEUESTEN Entwicklungen<br />

von Hochleistungsdiodelasern können<br />

Interessierte auf dem World of Photonics<br />

Congress vom 22. bis 27. Juni <strong>2025</strong> in<br />

München erfahren. Dort moderiert Dr. Klein<br />

am26.Juniab15Uhr das Application Panel<br />

»High-Power Diode Lasers – new mile -<br />

stones in power, spectrum and efficiency«.<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Volker Lannert<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

69

FOKUS<br />

Laser<br />

Blaue Diodenlaser<br />

für Kupfer<br />

KONTAKTIERUNG von Kupferdrahtwicklungen in Elektromotoren, additive Fertigung von Elektronikbauteilen,<br />

recyclingorientierte Trennung von Lötverbindungen: Laserlösungen für diese und angrenzende<br />

Herausforderungen im Bereich der Kupfermaterialbearbeitung präsentiert Diodenlaserspezialist Laserline<br />

auf der Coiltech <strong>2025</strong> (26. und 27. März) in Augsburg.<br />

Additive Fertigung kupferbasierter<br />

Elektronikbauteile<br />

Als weitere Fertigungsoption für Elektronikbauteile<br />

kamen am Messestand die neuen blauen hochbrillanten<br />

Laser mit WBC-Technologie zur Sprache.<br />

Mit einer Strahlqualität von ≤ 4 mm∙mrad<br />

und Ausgangsleistungen von 400 oder 800 Watt ermöglichen<br />

die Diodenlaser LDFblue 400-wbc und<br />

LDFblue 800-wbc die additive Fertigung Elektronikbauteile<br />

auf Kupferbasis durch Laser Powder<br />

Bed Fusion in robusten und spritzerfreien Prozessen.<br />

Sie kombinieren außergewöhnliche Strahlqualität<br />

mit einer robusten und industriell erprobten<br />

Systemarchitektur.<br />

Die hervorragende Absorption blauer Laserstrahlung (445 nm) in Kupfer ermöglicht eine effektive<br />

und materialschonende Bearbeitung auch von Drähten.<br />

Laserlösungen für Herstellung und Recycling<br />

von Elektronikkomponenten auf Kupferbasis –<br />

in diesem Zeichen stand der Auftritt von<br />

Laserline auf der Coiltech Deutschland<br />

<strong>2025</strong> in Augsburg. Schwerpunktthemen waren die<br />

Kontaktierung von Kupferdrahtwicklungen in Elektromotoren,<br />

die additive Fertigung von Elektronikbauteilen<br />

und die recyclingorientierte Trennung<br />

von Lötverbindungen. Darüber hinaus informierte<br />

der Industrielaserspezialist über die vielfältigen<br />

Möglichkeiten der Kupfermaterialbearbeitung mit<br />

Hilfe blauer Diodenlaser.<br />

Abisolieren und Kontaktschweißen<br />

von Kupferdrahtwicklungen<br />

Für die elektrische Kontaktierung – beispielsweise<br />

von Spulen von E-Motoren – stellte Laserline Systemlösungen<br />

für das vorbereitende Abisolieren im<br />

Fügebereich (Wire Stripping) sowie das anschließende<br />

Laserschweißen der Kontakte (Wire/Poles<br />

Connection) vor. Beide Lösungen basieren auf blauen<br />

Diodenlasern mit etwa 445 nm Wellenlänge und<br />

werden durch hochpräzise Strahlformungsoptiken<br />

unterstützt. Die hervorragende Absorption blauer<br />

Laserstrahlung in Kupfer ermöglicht in diesen Systemkonfigurationen<br />

eine effektive und materialschonende<br />

Bearbeitung auch sehr feiner Drähte.<br />

Die Strahlquellen agieren je nach Anwendung mit<br />

Leistungen zwischen 400 W und 6000 W, bei<br />

Strahlqualitäten von ≤4 bis 60 mm∙mrad. Strahlformungsseitig<br />

werden für das Abisolieren Laserscanner,<br />

für das Schweißen ebenfalls Scanner oder Festoptiken<br />

(OTS-5) mit Rundspot eingesetzt.<br />

© Laserline<br />

Recylingorientierte Trennung<br />

von Lötverbindungen<br />

Mit blauen Diodenlasern in Verbindung mit flexibel<br />

einstellbaren OTZ-Zoomoptiken zeigte Laser -<br />

line darüber hinaus Systemkonfigurationen für die<br />

Trennung gelöteter Kupferverbindungen durch<br />

Wärmezufuhr, wie sie für das Recycling von Kupfer-Stromschienen<br />

oder anderen Elektronikbauteilen<br />

auf Kupferbasis genutzt werden können. Die<br />

Systemlösungen lassen sich für die Trennung von<br />

Löt- wie auch Hartlöt-Verbindungen einsetzen<br />

(De-Soldering beziehungsweise De-Brazing); die<br />

zugehörigen Zoomoptiken ermöglichen großflächige,<br />

individuell anpassbare Spots mit homogenem<br />

Intensitätsprofil (Top-Hat), die sich sehr gut<br />

für die gleichmäßige Erwärmung der Fügezonen<br />

eignen.<br />

Vortrag über blaue Diodenlaser<br />

als Multitool der Kupfermaterial -<br />

bearbeitung<br />

Abgerundet wurde der Messeauftritt durch einen<br />

Vortrag mit dem Titel „Blue Diode Lasers: A Multitool<br />

for Processing of Copper“. Dr.-Ing. Luisa-<br />

Marie Schäfer-Heine, Produktexpertin für die<br />

blauen Diodenlaser bei Laserline, informierte darin<br />

über die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten blauer<br />

Diodenlaser in der industriellen Kupfermaterialbearbeitung.<br />

www.laserline.com<br />

70 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

FOKUS<br />

Laser<br />

Flexible OCT-Kantenverfolgung für<br />

das Remote-Laserschweißen erweitert<br />

IM RAHMEN eines neuen Software-Releases für die Kantenverfolgung mittels optischer Kohärenztomo -<br />

graphie (OCT) präsentiert Blackbird eine Funktionserweiterung speziell für die komplexen Anforderungen<br />

moderner Schweißanwendungen. Das Update unterstützt flexible und maßgeschneiderte Schweißprozesse.<br />

Die Anforderungen an die<br />

Kantenverfolgung mit<br />

OCT haben sich dynamisch<br />

weiterentwickelt.<br />

Ursprünglich in Kooperation mit<br />

OEM als Lösung für die Kantenverfolgung<br />

bei Kehlnähten an Überlappstößen<br />

im Body-in-White-Bereich konzipiert,<br />

sah sich Blackbird mit den<br />

wachsenden Herausforderungen neuer<br />

Stoß-Geometrien konfrontiert.<br />

Diese entstanden vor allem durch spezifische<br />

Anforderungen neuer Anwendungsfelder,<br />

wie etwa dem Landund<br />

Baumaschinenbereich.<br />

Die OCT-Technologie, die durch die<br />

zunehmende Marktdurchdringung<br />

des Remote-Laserschweißens vor zunehmend<br />

komplexere Anforderungen<br />

gestellt wird, überzeugt durch ihre<br />

fortlaufende Anpassungsfähigkeit, um<br />

spezifische Anwendungsfälle optimal<br />

zu unterstützen.<br />

Der Funktionsumfang der Blackbird<br />

OCT-Lösung wird durch das neue Re -<br />

lease maßgeblich erweitert und bieten<br />

optimierte Kantentracking-Möglichkeiten<br />

für eine Vielzahl von Stoßtypen,<br />

die in modernen Schweißanwendungen<br />

gefragt sind. Neben der bewährten<br />

Kantenverfolgung bei Kehlnähten<br />

am Überlappstoß unterstützt<br />

das System nun auch die präzise Kantenverfolgung<br />

bei T-Stößen, Eckstößen,<br />

Kantenstößen und Stumpfstößen.<br />

Somit können zukünftig verschiedenste<br />

Bauteile mit einer einzigen<br />

Lösung zuverlässig geschweißt<br />

werden. Anwender können ihre Bauteile<br />

unabhängig von bestimmten<br />

Stoß-Geometrien designen und müssen<br />

keine Abstriche bei der Präzision<br />

und Robustheit des Prozesses machen.<br />

Fehler erkennen,<br />

bevor sie passieren<br />

Ein weitere Möglichkeit des Releases<br />

ist das integrierte Qualitätsfeedback<br />

parallel zur Kantenverfolgung. Abhängig<br />

von der detektierten Spaltgröße<br />

kann das System fallabhängig auf<br />

‚unpassende‘ Schweißbedingungen<br />

reagieren. So deaktiviert die neue<br />

Funktion automatisch die Laserleistung<br />

oder stoppt intern das Schweißprogramm,<br />

wenn definierte Randbedingungen<br />

verletzt werden. Diese<br />

vordefinierten Reaktionen erhöhen<br />

nicht nur die Sicherheit und Qualität<br />

des Schweißvorgangs, sondern ermöglichen<br />

auch eine reibungslose Integration<br />

in automatisierte Fertigungslinien<br />

und die Umsetzung gezielter<br />

Reparaturstrategien.<br />

Die neuen Funktionen sind ab der<br />

RSU-Software-Version 8.20.0 implementiert<br />

und ermöglichen dem Anwender<br />

eine effiziente und exakte Bearbeitung<br />

verschiedenster Bauteile<br />

auf einer Produktionslinie.<br />

© Blackbird<br />

www.blackbird-robotics.de<br />

HINTERGRUND<br />

DIE BLACKBIRD ROBOTERSYSTEME GmbH fertigt<br />

Systemlösungen für Remote-Laserschweißen mit Scan-<br />

Köpfen. Die auf Spiegel basierenden Strahlablenkeinheiten<br />

können nahtlos in industrielle Fertigungsanlagen, insbesondere<br />

Roboterzellen, integriert werden. Kernkompetenz<br />

ist die Entwicklung leistungsfähiger Steuerungstechnik,<br />

intuitiver Anwendersoftware und ergänzender Prozessüberwachungslösungen.<br />

In Kombination mit 2D- und 3D-<br />

Scan-Systemen der Schwestergesellschaft Scanlab bietet<br />

Blackbird Maschinen- und Anlagenbauern weltweit ein<br />

breites Spektrum an hocheffizienten, vorintegrierten<br />

Lösungen für die Serienfertigung im Automobilbau, in<br />

der Elektromobilität und in zahlreichen anderen Industriezweigen.<br />

Das Software-Release<br />

erlaubt ein flexibleres<br />

Produkt-Design und<br />

bietet Online-Feedback.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

71

FOKUS<br />

Laser<br />

Laserschneiden plus<br />

Teiletrennung plus<br />

Abfallmanagement<br />

DIE PREMIERE des FlowIn-Systems auf der Euroblech stieß auf enormes Interesse bei Branchenführern<br />

und unterstreicht das transformative Potenzial dieser Innovation. Das System kann Teile mit der gleichen<br />

Geschwindigkeit sortieren, wie es schneidet.<br />

Marcin Ejma, CEO und<br />

Gründer von Eagle Lasers,<br />

bringt die Bedeutung<br />

dieser EntwicklungaufdenPunkt:„FlowInistnicht<br />

nur eine Weiterentwicklung – es ist<br />

einvölligneuesKonzept,dasSchneiden<br />

und Sortieren nahtlos miteinanderverbindet.“<br />

© Eagle Lasers<br />

»FlowIn schneidet und trennt<br />

gleichzeitig Teile vom Abfall, ohne<br />

Geschwindigkeit oder Effizienz zu<br />

beeinträchtigen.«<br />

Marcin Ejma, CEO und Gründer von Eagle Lasers<br />

Ein Paradigmenwechsel<br />

im Laserschneiden<br />

Die Innovation von FlowIn beruht<br />

auf einem radikalen Wandel im AnsatzdesSchneidens,deresvonanderen<br />

Systemen unterscheidet. „Wir<br />

habenbeschlossen,dieSortierungzu<br />

lösen, indem wir die Art und Weise<br />

ändern, wie wir schneiden“, sagt<br />

Ejma.„AnstattunsaufdasSchneiden<br />

der Teile zu konzentrieren, schneiden<br />

wir den Abfall um sie herum,<br />

um die Teile vom umliegenden Skelett<br />

zu befreien. Dadurch wird die<br />

Sortierung zu einer einfachen Pickand-place-Aufgabe,<br />

und das schwierigste<br />

Problem – das Trennen von<br />

TeilenundAbfall–entfällt.“<br />

Durch den Ersatz des Palettenwechslers<br />

und des traditionellen Kamm-<br />

Tisches durch einen Bürstentisch<br />

vermeidetdasSystemsohäufigeProbleme<br />

wie Schlackeansammlungen,<br />

Kratzer auf den Teilen und die Zeit,<br />

die für die Reinigung oder den Austausch<br />

der Kämme aufgewendet<br />

wird. Es wird außerdem sichergestellt,<br />

dass keine Teile umkippen<br />

Gamechanger: Auf den<br />

FlowIn-Laserschneidmaschinen<br />

von Eagle Lasers ist die Teile -<br />

sortierung kein Engpass mehr.<br />

© Eagle Lasers<br />

72 <strong>bbr</strong>.news März <strong>2025</strong>

können oder mit den Kämmen verschweißt<br />

werden, und der Bedarf an<br />

Mikro-oderNanojointsentfällt.<br />

ImGegensatzzuherkömmlichenLaserschneidsystemen<br />

schneidet und<br />

verwaltet FlowIn Abfall, indem er<br />

ihn in kleine Abschnitte teilt und in<br />

vorgesehene Behälter entsorgt – und<br />

dasallesimselbenZyklus.Dieseroptimierte<br />

Prozess beschleunigt nicht<br />

nur die Produktion, sondern reduziert<br />

auch unnötiges Handling, so<br />

dass das System ohne UnterbrechungenmitmaximalerEffizienzarbeiten<br />

kann.<br />

„Obwohl das Konzept einfach erscheinenmag,nutzenwirbestehende<br />

Technologien auf neue Weise“, fügt<br />

Ejma hinzu. „Wir haben mit der Lösung<br />

begonnen und rückwärts gearbeitet.DieserumgekehrteAnsatzhat<br />

uns geholfen, eine einzigartige Perspektive<br />

und ein neues Konzept zu<br />

entwickeln.“<br />

Sortieren ohne<br />

Kompromisse bei<br />

der Effizienz<br />

Bestehende Sortierlösungen beeinträchtigen<br />

oft die Produktivität in<br />

mehrfacher Hinsicht. Sortiersysteme<br />

können oft nicht mit der Schneidgeschwindigkeit<br />

mithalten, haben Begrenzungen<br />

hinsichtlich Materialdicke<br />

und -form oder erfordern größere<br />

Abstände zwischen den Teilen,<br />

waseffizienteVerschachtelungsmuster<br />

behindert. Dadurch werden MaschineneffizienzundMaterialausnutzung<br />

beeinträchtigt.<br />

„BeiStandardmaschinenverlangsamt<br />

das Hinzufügen von Sortierfunktionen<br />

den Prozess. Sortierung an sich<br />

schafft keinen Wert; der Laser muss<br />

weiter schneiden, um profitabel zu<br />

sein“, erklärt Ejma. „FlowIn schneidet<br />

und trennt gleichzeitig Teile vom<br />

Abfall, ohne Geschwindigkeit oder<br />

Effizienzzubeeinträchtigen.“<br />

DasneueSystemvonEagleliefertabfallfreie<br />

Teile, die für die manuelle<br />

oder automatische Sortierung bereit<br />

sind, unabhängig von ihrer Form<br />

oder Dicke, und unterstützt vollständig<br />

materialeffizienzgetriebene Verschachtelungsmuster.<br />

FlowIn bewältigt<br />

bis zu 40 kW Laserleistung und<br />

verfügt über eine Coil-Schneidversion<br />

namens FlowInCo. Zudem lässt<br />

essichnahtlosmitAutomatisierungslösungen<br />

wie Eagles FlowMaster<br />

oder anderen fortschrittlichen Materialhandlingsystemen<br />

integrieren<br />

und bietet vollständige KompatibilitätmithochmodernenProduktionslinien.<br />

Ein Game-Changer<br />

für die Industrie<br />

FlowInbautaufderjahrzehntelangen<br />

Innovations- und Effizienztradition<br />

von Eagle auf. Im Kern bleibt es eine<br />

Laserschneidmaschine von Eagle,<br />

ausgestattet mit den charakteristischen<br />

Komponenten des Unternehmens<br />

wie dem patentierten eVa-<br />

Schneidkopf,derEagle-Eye-Fehlererkennungstechnik,vonEaglegefertigtenLinearmotorenundeinemKohlefasertraverse.<br />

„Jeder Vorteil unserer iNspire-Serie<br />

ist auch in FlowIn enthalten“, betont<br />

Ejma.„VonhochdynamischenBewegungen<br />

bis hin zu unvergleichlicher<br />

Zuverlässigkeit – wir haben 18 Jahre<br />

Erfahrung in dieses neue Konzept<br />

eingebracht.“<br />

Die Anpassungsfähigkeit von FlowIn<br />

macht es zu einem Game-Changer<br />

für Branchen von der Automobilindustrie<br />

bis hin zum Bauwesen. Seine<br />

Fähigkeit, sich in bestehende Lagersysteme,<br />

Abwickler und Abkantpressen<br />

zu integrieren, stellt sicher, dass<br />

HerstellerdasSystemaufihrespezifischen<br />

Anforderungen zuschneiden<br />

können.<br />

Während Eagle Lasers weiterhin die<br />

Grenzen des Machbaren erweitert,<br />

stehtFlowInalsBeweisfürdasEngagement<br />

des Unternehmens für Innovation.<br />

Mit einem durchdachten Materialfluss<br />

von einer Seite zur anderen,<br />

ohne Hin- und Herbewegungen<br />

eines Palettenwechslers, und einer<br />

deutlichhöherenMaterialausnutzung<br />

imVergleichzuklassischenLasermaschinen<br />

leitet es eine neue Ära der<br />

Produktionseffizienzein.<br />

„FlowIn ist nicht nur die Zukunft; es<br />

ist eine Lösung für heute“, schließt<br />

Ejma. „Ich bin fest davon überzeugt,<br />

dass Systeme, die nicht mindestens<br />

halbautonom sind, früher oder später<br />

obsolet werden. FlowIn ist das<br />

erste Konzept seiner Art, das dieses<br />

Versprecheneinlöstundeinenneuen<br />

StandardfürdieBranchesetzt.“<br />

www.eaglelasers.com<br />

2. Fall (Genitiv) 3. Fall (Dativ) 4. Fall (Akkusativ)<br />

abzüglich ab an<br />

angesichts an auf<br />

anhand auf durch<br />

anlässlich aus für<br />

anstatt außer gegen<br />

anstelle bei hinter<br />

aufgrund bis in<br />

außerhalb entgegen kontra<br />

bar entsprechend neben<br />

behufs gegenüber nebst<br />

betreffs gemäß ohne<br />

bezüglich gleich über<br />

binnen hinter um<br />

dank in unter<br />

diesseits mit via<br />

eingedenk mitsamt vor<br />

einschließlich nächst wider<br />

entlang nach<br />

exklusive neben<br />

fern nebst<br />

fernab seit<br />

gemäß über<br />

hinsichtlich unter<br />

infolge von<br />

inklusive vor<br />

inmitten zu<br />

innerhalb<br />

jenseits<br />

kraft<br />

längs<br />

längsseits<br />

laut<br />

links<br />

mangels<br />

mittels<br />

nahe<br />

ob<br />

oberhalb<br />

rechts<br />

seitens<br />

seitwärts<br />

statt<br />

trotz<br />

unbeschadet<br />

unfern<br />

ungeachtet<br />

unterhalb<br />

unweit<br />

vermittels<br />

vermöge<br />

vorbehaltlich<br />

während<br />

wegen<br />

zeit<br />

zugunsten<br />

zulasten<br />

zuseiten<br />

zuzüglich<br />

zwecks<br />

zwischen<br />

»Achten Sie des<br />

Genitivs, vor<br />

allem, wenn Sie<br />

›irgend etwas<br />

mit Medien‹<br />

machen!«<br />

Benedict Clugsch<br />

WER REGIERT WEN – ODER WAS?<br />

DIE VERHÄLTNISWÖRTER (Präpositionen) und ihre Fälle (Genera).<br />

Eine Tabelle nicht nur für Redakteurinnen, Redakteure,<br />

Moderatorinnen, Moderatoren, Sprecherinnen und Sprecher des<br />

Bayerischen Rundfunks und angeschlossener Anstalten. Wenn<br />

etwas fehlt, bitte der Redaktion melden!<br />

Sieh an: Des Genitivs Anhänger<br />

sind zahlreicher als die vom Dativ<br />

und die für den Akkusativ zusammen.<br />

Wer hätte das gedacht?<br />

<strong>bbr</strong>.news März <strong>2025</strong><br />

73

FOKUS<br />

Laser<br />

Verbesserte<br />

Kanten mit KI<br />

DER NEUE „CUTTING ASSISTANT“ für alle TruLaser-Serien ab 6 kW ermittelt Parameter fürs<br />

Laserschneiden dank Künstlicher Intelligenz selbstständig. Die Anwender sparen dadurch Zeit und wirken<br />

dem Fachkräftemangel entgegen.<br />

Mit dem „Cutting Assistant“<br />

zeigte Trumpf<br />

auf seiner Hausmesse<br />

Intech eine Lösung,<br />

die mittels Künstlicher Intelligenz<br />

(KI) die Qualität der Schnittkanten<br />

beim Laserschneiden verbessert. Dafür<br />

nimmt der Produktionsmitarbeiter<br />

im ersten Schritt mit einem<br />

Handscanner ein Bild von der<br />

Schnittkante seines Bauteils auf. Anschließend<br />

bewertet die Lösung die<br />

Kantenqualität anhand objektiver<br />

KriterienwieGratbildung.<br />

MitdiesenInformationenschlägtder<br />

Optimierungsalgorithmus des Cutting<br />

Assistant verbesserte Parameter<br />

für den Schneidprozess vor. Danach<br />

schneidet die Maschine das Blech erneut.<br />

Entspricht die Qualität immer<br />

noch nicht den Erwartungen, kann<br />

der Anwender den Vorgang wiederholen.<br />

Erfahrung beim Laserschneidenistdafürnichterforderlich.<br />

1 Mit dem Cutting<br />

Assistant erhalten<br />

Anwender beim<br />

Laserschneiden die<br />

optimalen Parameter<br />

für ihr Material. Dafür<br />

müssen sie lediglich<br />

mit einem Hand -<br />

scanner ein Foto<br />

der Schnittkante<br />

aufnehmen. Den Rest<br />

übernimmt die KI.<br />

2 Nach rund fünf<br />

Durchläufen ermöglicht<br />

die Lösung<br />

perfekt geschnittene<br />

Bauteilkanten – ohne<br />

Erfahrung und<br />

Programmieren.<br />

„Mit dem Cutting Assistant zeigt<br />

Trumpf einmal mehr, dass wir beim<br />

Einsatz von KI in der industriellen<br />

Fertigung Vorreiter sind. Anwender<br />

lösen nicht nur den Fachkräftemangel,<br />

sondern sparen auch Zeit und<br />

Kosten.DasverschafftihnenProduktivitäts-<br />

und Wettbewerbsvorteile“,<br />

verspricht Produktmanagerin Louisa<br />

PetersbeiTrumpf.<br />

Das Hochtechnologieunternehmen<br />

bietet seinen Kunden die Lösung für<br />

alle TruLaser-Serien ab einer Leistung<br />

von 6 kW an. Wer bereits eine<br />

Maschine von Trumpf besitzt, kann<br />

1<br />

2<br />

den Cutting Assistant in der Regel<br />

einfachnachrüsten.<br />

KI bewertet Kantenqualität<br />

und macht Optimierungsvorschläge<br />

Beim Laserschneiden haben Anwender<br />

oft Schwierigkeiten, die richtigen<br />

Parameter für ihre Materialgüten zu<br />

ermitteln. Bei Materialien, die nicht<br />

für das Laserschneiden optimiert<br />

sind, weicht die Qualität der SchnittkanteoftabundderProduktionsmitarbeiter<br />

muss die Technologieparameter<br />

verändern. Für die optimale<br />

© Trumpf<br />

© Trumpf<br />

Einstellung benötigt er viel Zeit und<br />

Erfahrung, da er jeden einzelnen Parameternacheinanderanpassenmuss.<br />

Das stellt viele Betriebe vor Herausforderungen<br />

– vor allem, wenn sie<br />

unerfahreneArbeitskräfteinderFertigungbeschäftigen.<br />

Der Cutting Assistant ist in der Software<br />

der Maschine integriert. Daher<br />

lassen sich die optimierten ParameternahtlosundohneProgrammieren<br />

indieSoftwareübertragen.Dasspart<br />

ZeitundverhindertFehler.<br />

Weitere Verbesserungen<br />

zusammen mit den<br />

Anwendern<br />

Die Trumpf-Experten haben tausende<br />

Teile geschnitten und ihre jahrelangeFachexpertiseeinfließenlassen,<br />

um den Cutting Assistant zu entwickeln.<br />

Mit diesem Wissen haben sie<br />

den Algorithmus trainiert. Für<br />

Trumpf geht die Arbeit am Cutting<br />

Assistant weiter. So fließen künftig<br />

auch die Daten aus der Anwendung<br />

im Feld in die Lösung ein. Dieses<br />

Vorgehenermöglichtnochschnellere<br />

und zuverlässigere Ergebnisse, weil<br />

sichdasselbstlernendeSystemkontinuierlich<br />

verbessert. Trumpf stellt dabei<br />

sicher, dass der Algorithmus die<br />

Expertise des Anwenders nicht verbreitet.<br />

„Von diesem neuartigen EntwicklungsansatzprofitierenHersteller<br />

und Anwender gleichermaßen. Dabei<br />

hat das Thema Datensicherheit für<br />

Trumpf höchste Priorität“, versichert<br />

LouisaPeters.FürdieAnwenderstellt<br />

Trumpf regelmäßig Online-Updates<br />

zur Verfügung, die sie sich auf ihre<br />

Maschineladenkönnen.<br />

www.trumpf.com<br />

74 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

FOKUS<br />

Laser<br />

1 2<br />

© Trumpf<br />

© Trumpf<br />

1 Mit dem energieeffizienten Kühlaggregat treibt Trumpf das Thema Nachhaltigkeit in der industriellen Fertigung weiter voran. Anwender sparen nicht<br />

nur Strom und damit auch CO 2 , sondern auch Energiekosten. 2 Dank geregelten Komponenten bringt die Lösung nur so viel Energie zur Kühlung auf,<br />

wie es der Laser erfordert.<br />

Sparsamer<br />

Maschinenkühler<br />

AUF SEINER HAUSMESSE INTECH zeigte Trumpf auch einen neuen Kühler für seine Laserschneid -<br />

maschinen, der gegenüber herkömmlichen Lösungen bis zu 50 Prozent Energie beim Kühlvorgang einspart.<br />

Anders als bei konventionellen Kühlern sind<br />

dabei die Hauptkomponenten, etwa Pumpen,<br />

Lüfter und Verdichter, mit einem<br />

Drehzahlregler ausgestattet. Dadurch<br />

bringt die Lösung nur so viel Energie auf, wie tatsächlich<br />

zur Kühlung des Lasers erforderlich ist.<br />

Insbesondere beim Schneiden im Dünnblech oder<br />

bei geplanten Pausen während der Bearbeitung<br />

lässt sich so viel Energie einsparen.<br />

„Mit dem energieeffizienten Kühlaggregat treibt<br />

Trumpf das Thema Nachhaltigkeit in der indus -<br />

t riellen Fertigung weiter voran. Anwender sparen<br />

nicht nur Strom und damit auch CO 2 , sondern auch<br />

Energiekosten. Dadurch leisten Unternehmen einen<br />

Beitrag zu ihrer Wettbewerbsfähigkeit“, verspricht<br />

Produktmanager Fabian Staib bei Trumpf. Aufgrund<br />

der hohen Energieersparnis rechnet sich das<br />

energieeffiziente Kühlaggregat für Unternehmen<br />

schon nach weniger als vier Jahren. Mit einer Fläche<br />

von nur einem Quadratmeter passt der Kühler<br />

problemlos in jede Fertigung. Trumpf bietet die Lösung<br />

für seine Laserschneidmaschinen mit 24 kW<br />

Laserleistung an. Perspektivisch will das Hochtechnologieunternehmen<br />

den Kühler auch für weitere<br />

Laserleistungen auf den Markt bringen.<br />

HINTERGRUND<br />

Lösung setzt auf umwelt -<br />

verträgliches Kältemittel<br />

Mit dem neuen Kühler unterstützt Trumpf Unternehmen<br />

aus der Blechbearbeitung, ihren Verbrauch<br />

an Kältemitteln im Sinne der Kigali-Vereinbarung<br />

zu reduzieren. Das Abkommen aus<br />

dem Jahre 2016 regelt weltweit die schrittweise Reduktion<br />

umweltschädlicher Kältemittel. Das verwendete<br />

Kältemittel R513a hat ein deutlich geringeres<br />

Treibhauspotential und erfüllt damit die verschärften<br />

Vorgaben des Kigali-Abkommens.<br />

www.trumpf.com<br />

TRUMPF bietet Fertigungslösungen in den Bereichen Werkzeugmaschinen und Lasertechnik.<br />

Die digitale Vernetzung der produzierenden Industrie treibt das Unternehmen durch<br />

Beratung, Plattform- und Softwareangebote voran. Trumpf ist einer der Technologie- und<br />

Marktführer bei Werkzeugmaschinen für die flexible Blechbearbeitung und bei industriellen<br />

Lasern.<br />

2023/2024 erwirtschaftete das Unternehmen mit 19.018 Mitarbeitern einen Umsatz von<br />

5,2 Milliarden Euro. Mit rund 90 Gesellschaften ist die Gruppe in fast allen europäischen<br />

Ländern, in Nord- und Südamerika sowie in Asien vertreten. Produktionsstandorte befinden<br />

sich in Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Italien, Österreich und der Schweiz,<br />

in Polen, Tschechien, den USA, Mexiko und China.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

75

FOKUS<br />

Laser<br />

Laserschweißmaschine<br />

sichert Wettbewerbspo<br />

EINER DER FÜHRENDEN HERSTELLER längsnahtgeschweißter und gezogener Edelstahlrohre in<br />

Europa hat nach rund zweijähriger Planung und Vorbereitung die Installation einer der größten und<br />

modernsten Laserschweißanlagen der Branche abgeschlossen. Sie ist die größte Einzelinvestition in der<br />

Unternehmensgeschichte und unterstreicht Schoellers Engagement zur Stärkung der Wettbewerbsposition.<br />

Das Laser-Schweißverfahren ist die maßgebliche<br />

Zukunftstechnologie in der<br />

stahl- und edelstahlverarbeitenden Industrie.<br />

Im Rahmen der laufenden<br />

Standortentwicklung hat das Unternehmen entschieden,<br />

die vorhandene Lasertechnologie zu<br />

bündelnundzueinemKompetenzzentrumweiterzuentwickeln.<br />

Dabei stand die Standardisierung<br />

und Automatisierung des Maschinenparks sowie<br />

die Anschaffung einer Großrohr-Laserschweißanlage(„LaserXL+“)imMittelpunkt.<br />

Diese neue Anlage mit beeindruckenden Abmessungenvon96x11,5MeternistdaskünftigeHerzstück<br />

des Laserkompetenzzentrums in Hellenthal.<br />

Die Laserschweißmaschine der Kategorie XL+ ist<br />

auf die Produktion längsnahtgeschweißter Edelstahlrohre<br />

in einem Abmessungsbereich von 65<br />

mm bis 127 mm und einer Wandstärke von 0,7<br />

mm bis 3,5 mm spezialisiert und in ihrer KonfigurationeinmaliginderBranche.<br />

Das technische Projektmanagement von Schoeller<br />

hat mit den Vorbereitungen für die Installation<br />

unddieInbetriebnahmederAnlagevorrundzwei<br />

Jahren begonnen. Seither hat die Projektleitung<br />

sämtliche organisatorischen und technischen VorsetzungenfüreinegeordneteÜbergabeandieProduktion<br />

geschaffen. Hierzu waren eine Koordinierung<br />

und Abstimmung mit nahezu allen BereichenundTeamsimUnternehmennotwendig.Die<br />

internen Schnittstellen zwischen den Bereichen,<br />

kombiniert mit der Vielzahl externer Dienstleister<br />

und den Überschneidungen mit anderen Projekten,<br />

erhöhten die Komplexität des Vorhabens erheblich.<br />

Manuelle Arbeiten durch<br />

Automation deutlich reduziert<br />

Zeitweise waren sieben verschiedene Unternehmen<br />

mit rund 30 Personen auf einer Baustelle aktiv,<br />

die es gleichzeitig zu koordinieren galt. Bis<br />

zum Start der Serienfertigung findet in den verbleibendenWochendesJahresdieInbetriebnahme<br />

und die Parametrierung zur Einstellung der Ma-<br />

Die Projektleiter Meike Hoß und Michael Schöneborn<br />

schine statt. Die Anlage besitzt einen hohen Automatisierungsgrad<br />

und reduziert so die bisher notwendigen<br />

manuellen Arbeiten, unter anderem<br />

durch einen vollautomatisierten Coilwechselprozess(automatischeCoilbestückungundAnschweißen<br />

der Bandenden), eine neue Rohr-Reinigungstechnik,<br />

eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle,<br />

eine nochmals verbesserte <strong>Rohre</strong>ndbearbeitung<br />

und eine automatisierte Verpackung der produzierten<br />

<strong>Rohre</strong>. Die Anlage kann austenitische, ferritischeundDuplex-Stähleverarbeiten.<br />

Mit dem Laser XL+ baut Schoeller seine Kompetenz<br />

und seinen Qualitätsvorsprung in den Bereichen<br />

Bandkantenverarbeitung und Nahtqualität<br />

weiterausunderschließtneueMarktpotenzialeim<br />

Bereich größerer Rohrdimensionen, sowohl im<br />

Bestandskundengeschäft als auch in Branchen mit<br />

großemWachstumspotential,wiederHeiztechnik,<br />

Wärmetauscher, Wasserstoffanwendung oder der<br />

Solartechnik. Zusätzliche Potentiale ergeben sich<br />

in den Kundensegmenten Chemie, Pharma, der<br />

Lebensmittel-undderAutomobilindustrie.<br />

Auch ein Bekenntnis zum Standort<br />

„Mit unserem Investment in die Lasertechnik wollenwirnichtnurunseretechnologischeFührungsrolle<br />

und unsere Produktionskapazitäten im europäischen<br />

Markt für geschweißte und gezogene<br />

Edelstahlrohre ausbauen. Die Anlage ist auch ein<br />

klares Bekenntnis zum Standort Hellenthal und<br />

unserer Produktion in der Eifel. Vor allem bietet<br />

der Laser XL+ den Mitarbeitenden ein zukunftsorientiertes<br />

und technologisch anspruchsvolles<br />

Arbeitsumfeld mit der Möglichkeit, neue Kompetenzfelder<br />

zu entwickeln. Das macht uns als ArbeitgeberfürqualifizierteFachkräftenochattraktiver“,erläutertAlexanderMertens,Geschäftsführer<br />

vonSchoeller,dieweiterenMotivedesProjektes.<br />

© Schoeller Werk GmbH & Co. KG<br />

76 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

sition<br />

1<br />

© Schoeller Werk GmbH & Co. KG<br />

Ein wesentlicher Bestandteil des Leistungsangebotes<br />

von Schoeller liegt in der lösungsorientierten<br />

Beratung, die das Unternehmen regelmäßig in<br />

kundenzentrierte Entwicklungsprojekte (Co-Creation)<br />

einbringt. Das Unternehmen wird deswegen<br />

dasPotentialderneuenAnlagegezieltseinenKunden<br />

zur Verfügung stellen. Diese können auf der<br />

Maschine Projekte mit hohen Anforderungen an<br />

Materialität und Fertigungstechnologie testen und<br />

bis zur Serienfertigung gemeinsam mit Schoeller<br />

entwickeln. Schoeller bringt dazu sein gesamtes<br />

Know-how bei der Umsetzung ein, um die beste<br />

Lösung zu erzielen und maßgeblich zum Erfolg<br />

derKundenbeizutragen.<br />

www.schoellerwerk.de<br />

1 Transport des<br />

Einform-Gestells in<br />

Hellenthal<br />

2 Die Schweißma -<br />

schine Laser XL+<br />

im Aufbau beim<br />

Schoeller Werk in<br />

Hellenthal<br />

2<br />

© Schoeller Werk GmbH & Co. KG<br />

Präzision aus Tradition. Seit 1945.<br />

• Bevorratung gängiger Werkzeugstähle<br />

für eine schnelle Produktion<br />

• Permanente Qualitätskontrolle<br />

für überzeugende Ergebnisse<br />

• Seit 1945 am Markt - traditionell gut<br />

Hussmann Profilrollen | Fröndenberg | Germany | +49 (0 ) 23 73 / 39 64 3 - 0<br />

www.hussmann-profilrollen.de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

77

1<br />

WETTBEWERBSFÄH<br />

GESICHERT<br />

MIT UMFASSENDEN INVESTITIONEN in innovative Technik hat das auf Absperrtechnik und Bau -<br />

geräte/Verkehrssicherung spezialisierte Unternehmen Schake seine Rohrverarbeitung in den vergangenen<br />

Jahren auf ein neues Niveau gehoben. Das Rückgrat dieses Produktionsprozesses bilden heute drei Rohr -<br />

laser LT7 und zwei Elect-Rohrbiegemaschinen der BLM Group.<br />

„W<br />

ir wollen in unserem Markt ein<br />

führenderHerstellerbleiben.Deshalb<br />

schöpfen wir die Möglichkeiten<br />

neuer Technik konsequent aus“,<br />

erklärt Gerald Schake, Geschäftsführender Gesellschafter<br />

der Schake GmbH. Das vor mehr als 110<br />

Jahren gegründete Unternehmen ist in weiten Teilen<br />

der Welt als starker Partner rund um das The-<br />

ma Sicherheit auf Baustellen und im Verkehr bekannt.<br />

Europa ist aber nach wie vor der Kernmarkt.<br />

Elementare Veränderungen<br />

„Die Technik des Rohrlaserschneidens gibt uns<br />

vielfältige Möglichkeiten an die Hand, die KonstruktionenunsererProduktezuverbessern.Gleich-<br />

zeitig erreichen wir mit ihr in unserem SchneidprozessundindernachfolgendenMontagesignifikant<br />

höhere Effizienz, Produktivität und Qualität.<br />

Dabei ist ein wichtiger Aspekt, dass wir in den<br />

Rohrlasern in einem Durchlauf mehrere Arbeitsprozesseausführenkönnen,fürdiewirinderVergangenheit<br />

verschiedene Maschinen benötigten.<br />

Das alles hilft uns, auf dem Markt hochwertigste<br />

78 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

FOKUS<br />

Laser<br />

2<br />

1 Mit der Elect40 biegt Schake <strong>Rohre</strong> mit Durchmessern bis 40 mm.<br />

© BLM Group<br />

2 Sowohl die Elect40 als auch die Elect80 werden mit der CAD-CAM-Software<br />

VGPNext der BLM Group programmiert. Diese bietet die Möglichkeit, den<br />

Biegeprozess auf der Bedienkonsole der Rohrbiegemaschinen vor Produk -<br />

tionsbeginn zu simulieren.<br />

IGKEIT<br />

© BLM Group<br />

einenzweitenProduktionsstandortinderVolmarsteiner<br />

Straße. Neben den drei LT7-Rohrlasern<br />

sind hier eine Rohrbiegemaschine Elect80 und eineElect40imEinsatz.<br />

„Aus unserer Sicht ist die BLM Group mit ihrer<br />

Technik für das Rohrlaserschneiden dem Markt<br />

ein gutes Stück voraus“, erklärt Schake, warum er<br />

sich vor etwa sieben Jahren für die Partnerschaft<br />

mit der italienischen Unternehmensgruppe entschied.<br />

Seinerzeit installierte das Unternehmen<br />

mit einer LT Fiber seinen ersten Rohrlaser. Dieser<br />

wurde Anfang 2022 gegen die erste LT7 mit 3D-<br />

Laserschneidkopf Tube Cutter ersetzt. Die beiden<br />

anderen, gleich ausgestatteten Rohrlaser folgten<br />

sukzessive.<br />

stellung von Prototypen so schnell und flexibel<br />

wieniezuvor.<br />

HinsichtlichderBe-undEntladungistdieLT7flexibel<br />

konfigurierbar. Schake kann mit seinen Maschinen<br />

Stangen mit Längen bis 8,5 m und WerkstückemitLängenbis4,5mentladen.<br />

Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anzubieten“,<br />

fasst Schake die grundlegenden Vorteile der<br />

neuen Technik für das Metall und Kunststoff verarbeitendeUnternehmenzusammen.<br />

So sind bei ihm mit dem Einstieg in das LaserschneidenverschiedeneMaschinenobsoletgeworden.<br />

Unter anderem Standbohrmaschinen, Stanzen<br />

und Pressen. Und da die Rohrlaser gratfrei arbeiten,sindbeispielsweisebei<strong>Rohre</strong>nmitBohrungen<br />

keine Nachbearbeitungen mit Schleifmaschinen<br />

mehr erforderlich. Die mit den Rohrlasern<br />

produzierten Teile sind fertig – damit auch die innerbetrieblichenTransporteminimiert.<br />

An seinem Hauptsitz in Hagen verfügt Schake nebendemStammwerkinderEckeseyerStraßeüber<br />

Prädestiniert für diesen Prozess<br />

Als flexibles Arbeitstier ist die LT7 bei Stangengewichten<br />

bis 23 kg/m nach wie vor die marktweit<br />

schnellste Laserschneidemaschine für <strong>Rohre</strong> und<br />

Profile. Dabei deckt sie ein Durchmesserspektrum<br />

von12bis152,4mmab.„InallerRegelverarbeiten<br />

wir <strong>Rohre</strong> mit Durchmessern von 20 bis 150 mm“,<br />

unterstreicht Schake, dass sich die LT7 perfekt in<br />

denProzessdesUnternehmenseingefügthat.<br />

Bei Auftragswechseln stellt dieser Rohrlaser unter<br />

anderem seine Spindel, Lünette und seine Zwischenstützen<br />

automatisch für die nächste Produktion<br />

ein. Das heißt, der manuelle Arbeitsaufwand<br />

fürdieBedieneristminimiert.Diedarausresultierenden<br />

kurzen Umrüstzeiten erlauben Schake die<br />

rentable Herstellung sowohl größerer Serien von<br />

mehreren hundert Teilen als auch kleiner Stückzahlen.<br />

Mit den LT7-Rohrlasern ist das innovationsfreudige<br />

Unternehmen aber auch in der Her-<br />

3<br />

3 Geschäftsführer Gerald Schake (links im Bild)<br />

und Giuseppe Caruso, Gebietsvertriebsleiter der<br />

BLM Group Deutschland GmbH, vor einem der<br />

LT7-Rohrlaser der BLM Group.<br />

© BLM Group<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

79

FOKUS<br />

Laser<br />

1<br />

© BLM Group<br />

1 Schake verfügt über insgesamt drei LT7-Rohrlaser der BLM Group.<br />

Optimierte Konstruktionen<br />

und Qualität<br />

„Unsere Kunden kaufen mehr und mehr mit dem<br />

Auge. Die LT7 schneidet <strong>Rohre</strong> und Profile dank<br />

des Messsystems Active Scan mit einer Genauigkeit,wiemansiefrühernichtkannte.Dasgibtuns<br />

in der Konstruktion erheblich mehr Gestaltungsfreiheit.<br />

Wir haben völlig neue Möglichkeiten an<br />

die Hand bekommen, für unsere Kunden Qualität<br />

zu produzieren – gerade auch bei Steckverbindungen“,<br />

stellt Gerald Schake fest. Sie zeichnen sich<br />

durchbislangnichtgekannteMaßhaltigkeitaus.<br />

Als Beispiel nennt der Geschäftsführer so genannte<br />

Trenn-Biege-Schnitte, mit denen zum Beispiel<br />

die Herstellung von Rahmen in der parametrischen<br />

Umgebung der ArTube-Software stark vereinfacht<br />

wird. Sie können mit dieser Funktion aus<br />

jeweils einem Rohr produziert werden, indem die<br />

Laser an den zu biegenden Stellen Zwickel ausschneiden.<br />

Anschließend müssen die <strong>Rohre</strong> hier<br />

nur noch gebogen werden, womit die Winkel der<br />

Rahmenentstehen.DerSchweißaufwandwirdminimiert.Jenachdemfälltersogarganzweg.<br />

Auch die Active Tools für die Optimierung der<br />

Produktion mit den Rohrlasern der BLM Group<br />

unterstützen die hohe Qualität und Produktivität.<br />

So garantiert Active Scan hier ohne Zeitverluste<br />

selbstbeiunförmigen<strong>Rohre</strong>nundProfilenperfekte<br />

Geometrien der Laserschnitte. Darüber hinaus<br />

nutzt Schake die Active Weld-Option – zum Beispiel<br />

in der Verarbeitung von Rundrohren. Active<br />

Weld richtet die Schweißnähte der <strong>Rohre</strong> so aus,<br />

dass sie zuverlässig an den gewünschten Positionensitzen.EinwichtigesDetail,wenndiese<strong>Rohre</strong><br />

imnachfolgendenProzessgebogenwerden.<br />

Active Tilt wiederum optimiert automatisch die<br />

Prozesszeiten und beschleunigt so die Produktion.<br />

Beispiele sind <strong>Rohre</strong> mit vielen, eng angeordneten<br />

Bohrungen, Markierungen oder Beschriftungen.<br />

Dank Active Tilt kann die LT7 hier ihre hohe Geschwindigkeitvollausspielen.<br />

Der Prozess wird vorab simuliert<br />

ProgrammiertwerdendieRohrlasermitderparametrischen<br />

CAD-CAM-Software ArTube. Die BLM<br />

Group hat sie speziell für die Rohrverarbeitung entwickelt.NachdemImportderCAD-Datengeneriert<br />

ArTubeausdenKonstruktionsdatenautomatischdie<br />

Produktionsprogramme für die Rohrlaser. Bei Rahmen<br />

und Baugruppen erkennt die Software die einzelnen<br />

Komponenten und stellt sie in Form dreidimensionalerGrafikendar.Sofernerforderlich,lassen<br />

sich die Geometrien und Strukturen aller Elemente<br />

inArTubemitwenigenKlicksflexibelanpassen.Sonderprofile<br />

behandelt die Software so, als wären sie<br />

Standardprofile – was ihre Verarbeitung vereinfacht.<br />

SchakeschneidetvieleoffeneProfile.Soistauchdas<br />

einVorteilfürdasUnternehmen.<br />

Vor Beginn der Produktion mit den Rohrlasern<br />

kann es den gesamten Prozess in dreidimensionalenDarstellungenrealitätsgetreusimulierenundje<br />

nachdem manuell Anpassungen vornehmen oder<br />

die Reihenfolge der Schnitte ändern. Das erhöht<br />

noch einmal die ohnehin schon hohe Stabilität<br />

undZuverlässigkeitdesProzesses.<br />

Auch im Rohrbiegen<br />

ein neues Niveau<br />

Mit der Inbetriebnahme der beiden vollelektrischen<br />

CNC-Rohrbiegemaschinen der BLM Group<br />

ist Schake auch in der Modernisierung seiner<br />

Rohrverarbeitung den nächsten Schritt gegangen.<br />

Die Elect40 biegt <strong>Rohre</strong> mit Durchmessern bis 40<br />

mm. Die Elect80 deckt ein Durchmesserspektrum<br />

bis 80 mm ab. Beide Maschinen werden mit der<br />

CAD-CAM-Software VGPNext programmiert.<br />

Diese bietet auch die Möglichkeit, den Biegeprozess<br />

vorab zu simulieren. Zum Beispiel, um schon<br />

vordemProduktionsbeginneventuelleKollisionen<br />

auszuschließen.<br />

„Mit den neuen Maschinen können wir <strong>Rohre</strong> in<br />

einem Arbeitsgang nacheinander mit unterschiedlichen<br />

Radien biegen. Damit haben wir die QualitätverschiedenerProdukteweiterverbessertsowie<br />

ihren Herstellprozess vereinfacht und beschleunigt.<br />

Vor allem aber müssen wir hier keine Teile<br />

mehrzukaufen“,zähltJörgUlrich,beiSchakeProduktionsmanager<br />

Baugeräte, wichtige Vorteile auf,<br />

diedieElect-Maschinenmitsichgebrachthaben.<br />

Attraktivere Arbeitsplätze<br />

Die Bediener sind von der neuen Biegetechnik begeistert.<br />

Vor allem auch deshalb, weil sie sowohl<br />

die Elect40 als auch die Elect80 schnell und einfach<br />

umrüsten können. Zum Beispiel die Elect80<br />

ist mit je einem Biegewerkzeug für 60er- und für<br />

76er-<strong>Rohre</strong> bestückt. Ein drittes für 48er-<strong>Rohre</strong><br />

sollnochhinzukommen.ImVergleichzudenhier<br />

zuvor eingesetzten hydraulischen Maschinen hat<br />

das für die Bediener vor allem zwei Verbesserungen<br />

mit sich gebracht: Sie müssen bei Auftragswechseln<br />

nur noch die Dornstange austauschen –<br />

stattbislangdiegesamtenWerkzeuge.WoProduktionswechsel<br />

in der Vergangenheit drei bis fünf<br />

StundenZeitbeanspruchten,sindsieheutebinnen<br />

80 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

2<br />

© BLM Group<br />

pensieren. So können diese auf Anhieb einwandfreie<br />

Produkte herstellen, was die Produktivität<br />

weiter verbessert. Zum Beispiel, wenn in Rahmen<br />

Querrohre eingesetzt und mit ihnen verschweißt<br />

werden. Die Bohrungen müssen dafür exakt an<br />

denvorgesehenenPositionensitzen.<br />

Verbesserte Nachhaltigkeit<br />

AuchdieUmweltprofitiertvonderneuenTechnik.<br />

Sowohl im Rohrlaserschneiden als auch im RohrbiegenhatsiedenAusschussunddenAbfallsignifikant<br />

reduziert. Darüber hinaus zeichnen sich die<br />

neuen Prozesse gegenüber der konventionellen<br />

Technik durch ihre deutlich höhere Energieeffizienz<br />

aus. Im Ergebnis sind die Ökobilanzen der<br />

ProdukteundihrerHerstellprozesseverbessert.<br />

www.blmgroup.de<br />

Minutenausgeführt.ZudemistdiekörperlicheBelastungderBedienerdeutlichreduziert.<br />

ZudemlassensichindenSteuerungenderMaschinen<br />

Auftragsdaten speichern und bei Wiederholaufträgen<br />

per Knopfdruck abrufen. Anschließend<br />

stellen sich die Maschinen automatisch ein. Bei<br />

ungleichmäßigenMaterialienkönnendieBediener<br />

die Toleranzen sowohl über die Gleitschiene als<br />

auchüberdenFaltenglätterfeineinstellen.<br />

Hinzu kommen weitere neue Möglichkeiten im<br />

Biegeprozess. Zum Beispiel bei der Ausrichtung<br />

derSchweißnähte:SokönnendieBedienerbeider<br />

Elect80 <strong>Rohre</strong> mit den nach oben ausgerichteten<br />

Schweißnähteneinziehenundsieanschließendim<br />

Biegeprozess um 1800 drehen lassen. Im Ergebnis<br />

sitzen die Schweißnähte innen in den Biegungen<br />

der Teile. Auch hier ist die Programmierung in<br />

VGPNextfürsieausgesprocheneinfach.<br />

Ganz davon abgesehen arbeiten die Elect40 und<br />

die Elect80 erheblich leiser als die ausrangierten<br />

hydraulischen Maschinen. Ein weiterer Aspekt,<br />

weshalbdieArbeitfürdieMaschinenführerattraktiver<br />

geworden ist. „Die Biegemaschinen helfen<br />

uns,bessereQualitätzuproduzieren.Undauchsie<br />

tragen dazu bei, dass wir in unserer Konstruktion<br />

freier denken können“, fasst Schake die Vorteile<br />

zusammen.<br />

Eine nahtlose Integration der Rohrlaser mit den<br />

Biegemaschinen über die All-in-One-Technologie<br />

derBLMGroupistfürdasUnternehmeneineweitere<br />

Option, die Effizienz und Produktivität seiner<br />

Rohrverarbeitung noch zu verbessern – ermöglichtdieseinnovativeTechnologiedocheineKommunikation<br />

zwischen den Maschinen, um DehnungenundRückfederungenautomatischzukom-<br />

2 Ein Maschinenführer<br />

von Schake (rechts im<br />

Bild) mit Giuseppe<br />

Caruso, Gebiets -<br />

vertriebsleiter der<br />

BLM Group Deutschland<br />

GmbH, vor der<br />

Rohrbiegemaschine<br />

Elect80.<br />

3 a+b In aller Regel<br />

verarbeitet Schake<br />

<strong>Rohre</strong> mit Durch -<br />

messern von 20 bis<br />

150 mm. Mit seinem<br />

Durchmesserspektrum<br />

von 12 bis 152,4 mm<br />

hat sich der Rohrlaser<br />

LT7 der BLM Group<br />

perfekt in den Prozess<br />

des Unternehmens<br />

eingefügt.<br />

3a<br />

3b<br />

© BLM Group © BLM Group<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

81

FOKUS<br />

Laser<br />

Neue Generation<br />

Laserschweißzellen<br />

DIE NÄCHSTE GENERATION der Laserschweißzellen stellt Siegmund vor: die Siegmund-Laserschweißzelle<br />

modular. Sie kombiniert hohe Sicherheitsstandards mit schneller Inbetriebnahme und einer modularen<br />

Bauweise, die große Flexibilität bietet.<br />

ie Siegmund-Laserschweißzelle schützt laut Hersteller zuverlässig vor<br />

Streustrahlung und Reflexionen, die beim Laserschweißen entstehen<br />

können. Dank der vormontierten Seitenwände ist die Zelle schnell einsatzbereit.<br />

Sie eignet sich für das Handlaserschweißen und Laserreinigen<br />

imWellenlängenbereichvon940bis1090nmundbietetfolgendenEigenschaften:<br />

D›MaximaleSicherheitdurchzuverlässigenSchutzvorStreustrahlungundReflexionen<br />

1<br />

2<br />

© Bernd Siegmund GmbH<br />

© Bernd Siegmund GmbH<br />

›SchnelleInbetriebnahmedankvormontierterSeitenwände<br />

›GeeignetfüreinemaximaleLaserleistungvon3kW<br />

›GroßzügigerArbeitsbereichmitextrabreiterDoppeltür(2370x2240mm)<br />

›CE-konform(Sicherheitsbauteil)undzertifiziertnachDINEN60825-4<br />

Das Laserhandschweißen hat sich als essenzielles Verfahren in der Schweißtechnik<br />

etabliert.Bereits2023führteSiegmundeineLaserschweißzellealsSchutzumhausung<br />

ein.NunsetztdasUnternehmenmitderneuenmodularenGenerationneueMaßstäbeinSicherheitundFlexibilität.<br />

DieLaserschweißzelleausdemRaumAugsburgzeichnetsichdurcheineVielzahlan<br />

Konfigurationsmöglichkeiten aus und kann durch zusätzliche Wandelemente erweitert<br />

werden. So lässt sich jede Zelle individuell anpassen. Zudem erfüllt sie höchste<br />

Sicherheitsstandards und ist sowohl CE-konform als auch nach DIN EN 60825-4<br />

zertifiziert.<br />

Die Vorteile der Siegmund-Laserschweißzelle:<br />

›Zertifiziertundsicher ›HochwertigeEinzelbauteile<br />

›FreipositionierbareTür ›Jederzeiterweiterbar<br />

›Individuellkonfigurierbar ›SonderlösungenaufAnfrage<br />

3<br />

1 Laserhandschweißzelle mit Schweißtisch<br />

2 Die Lasderschweißzelle eignet sich für das Handlaserschweißen<br />

und Laserreinigen im Wellenlängenbereich von 940 bis 1090 nm<br />

3 Laserschweißzelle mit Werkbank<br />

© Bernd Siegmund GmbH<br />

PassendzurneuenLaserschweißzellebietetSiegmundpräziseSchweiß-undSpanntische,<br />

die für Qualität, Belastbarkeit und Präzision stehen. Die exklusiven Schweißtische<br />

aus Werkzeugstahl X8.7 und X8.8 überzeugen durch außergewöhnliche Härte,<br />

hoheSchlagfestigkeitundlangeLebensdauer.VorteilederSiegmundSchweißtische:<br />

›VerschleißarmeundlanglebigeOberflächendankPlasmanitrierung<br />

› SicheresHaltenvonWerkstückenwährendderBearbeitung<br />

›KeinSchweißverzug<br />

›HohePräzisionundWiederholgenauigkeit<br />

›VielseitigeSpannmöglichkeitendurchBohrungen<br />

Die Siegmund-Werkbank kombiniert die Stabilität einer klassischen Werkbank mit<br />

den Vorteilen der Schweißtische. Plasmanitrierte, hochpräzise Stahlplatten sorgen<br />

für Langlebigkeit, Belastbarkeit und eine kratzfeste, korrosionsbeständige Oberfläche.EigenschaftenderSiegmundWerkbank:<br />

›StabilesGestellausAluminiumprofilenimexklusivenSiegmundWave-Design<br />

›VerschleißarmeundlanglebigeOberflächen<br />

›FlexibilitätdurchBohrungsraster<br />

›Individuellerweiterbar<br />

www.siegmund.com/lasercell-info<br />

82 <strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Automation<br />

Schwenkbiegen mit<br />

neuer Software und Robotik<br />

AUF DER EUROBLECH stellte die RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH das MiniBendCenter 2 vor,<br />

eine vollautomatisierte Lösung für die präzise Einzel- und Serienfertigung von Biegeteilen.<br />

Das MiniBendCenter 2 ist laut RAS das<br />

weltweit einzige Schwenkbiegezentrum,<br />

das speziell für Kleinteile entwickelt<br />

wurde. Die neue MiniBend-Office-Software<br />

und der integrierte Roboter für das<br />

vollautomatische Be- und Entladen eignen das<br />

System fürden24/7-Betrieb.DasZielist,höchste<br />

FlexibilitätundEffizienzzuerreichen.<br />

„Neue Maßstäbe“ mit<br />

Minibend-Office-Software<br />

Das MiniBendCenter 2 ist mit der neuen Mini-<br />

Bend-Office-Software ausgestattet, die eine eigenständigeLösungdarstelltunddiebisherverwendeteCAM-SoftwaresowieSolidWorksersetzt.Durch<br />

die Partnerschaft mit dem Softwarepartner Euclid<br />

wird die Flexibilität der Software deutlich gesteigertundeinevollintegrierteSteuerungrealisiert.<br />

Dank der MiniBend-Office-Software ist nur noch<br />

eine einzige Software erforderlich, die sowohl die<br />

Programmierung als auch die Simulation übernimmt<br />

und damit den gesamten Prozess in einer<br />

Plattform vereint. Dies reduziert Komplexität, erhöhtdieEffizienzundvereinfachtdieBedienung.<br />

Intelligente Robotik für<br />

Be- und Entladen<br />

Das Robotersystem des MiniBendCenter 2 übernimmt<br />

sowohl das Be- als auch das Entladen der<br />

Werkstücke. Mit der hochpräzisen Servoelektrik<br />

setze das System, so RAS, „neue Maßstäbe in<br />

punctoEffizienzundPräzision“.<br />

Der Vakuumsauger verfügt über vier individuell<br />

ansteuerbare Sauger, die eine effiziente Handhabung<br />

von Teilen aus Stapeln oder Schüttgut ermöglichen.<br />

Die fertig gebogenen Teile werden<br />

platzsparend sowie stabil palettiert und der Palettenwechsel<br />

kann während des laufenden Betriebs<br />

sicher und reibungslos erfolgen. Dank der nahtlosenIntegrationdesRobotersindieSoftwareistein<br />

zusätzlichesTeachennichterforderlich.<br />

Automatisierte Prozesse<br />

für den Dauerbetrieb<br />

Das MiniBendCenter 2 ermöglicht die Bearbeitungvon<strong>Bleche</strong>nbis600x600mmundeinerMaterialdicke<br />

bis 3 mm Stahl. Aufgrund der automatischen<br />

Biegetechnik in beide Richtungen ist kein<br />

Wenden der Teile erforderlich, wodurch unnötige<br />

Bewegungen vermieden und die Bearbeitungszeit<br />

erheblich verkürzt wird. In Kombination mit dem<br />

automatischen Rüsten der Werkzeuge ist eine<br />

durchgehende 24/7-Produktion seitens der Maschine<br />

in sogenannten „Geisterschichten“ – sowohl<br />

mit Serienteilen als auch mit Einzelteilen<br />

möglich.<br />

„Das MiniBendCenter 2 setzt neue Maßstäbe in<br />

derBlechbearbeitung.EskombiniertGeschwindigkeit,<br />

Effizienz und Präzision in einem kompakten<br />

Design“, verspricht Thomas Berger, Project Manager<br />

Automation bei RAS. Dadurch eignet sich das<br />

SystemidealfüreineVielzahlvonAnwendungen.<br />

HINTERGRUND<br />

www.ras-online.de<br />

RAS REINHARDT MASCHINENBAU GmbH<br />

zählt zu den weltweit führenden Anbietern<br />

innovativer Maschinen für die Blechbearbeitung.<br />

Mit seinem Sitz in Sindelfingen<br />

steht das Unternehmen seit über 85 Jahren<br />

für höchste Qualität und Präzision made in<br />

Germany. Das breite Portfolio umfasst<br />

Schwenkbiegemaschinen, Schwingschnittscheren,<br />

Umformmaschinen sowie automatisierte<br />

und maßgeschneiderte Fertigungslösungen<br />

für unterschiedlichste Industrien<br />

weltweit.<br />

Einfaches Be- und<br />

Entladen dank<br />

fortschrittlicher<br />

Robotik<br />

© RAS Reinhardt Maschinenbau<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

83

TECHNIK<br />

Automation<br />

Erfolgreicher<br />

Auftritt<br />

MIT SEINEN PLUG&PLAY-LÖSUNGEN für das automatisierte Schneiden setzt das Wiesbadener<br />

Systemhaus Impulse in puncto Effizienz, Prozessstabilität, Maschinensicherheit und Bedienkomfort. Die<br />

thematischen Highlights: E°SLC 89 Safety und E°Cut.<br />

Eckelmann setzt auf Effizienz, Prozessstabilität und Maschinensicherheit.<br />

Automatisierung und Digitalisierung sind<br />

insbesondere in Zeiten des Fachkräftemangels<br />

und herausfordernder Rahmenbedingungen<br />

der Schlüssel zu einer besseren<br />

Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsfähigkeit. Entsprechend<br />

hoch war das Interesse der Fachbesucher<br />

und auch das Niveau der Gespräche auf dem<br />

Eckelmann-Stand.<br />

„Im teils sehr intensiv geführten Austausch konnten<br />

wir die technische Exzellenz, hohe Flexibilität<br />

und auch die Zuverlässigkeit unserer Lösungen,<br />

die speziell für moderne industrielle Bearbeitungsprozesse<br />

entwickelt wurden, optimal herausarbeiten“,<br />

freut sich Oliver Elias Sebastian, Senior Sales<br />

Manager Automation Products bei Eckelmann.<br />

Safety-Steuerung<br />

Mit dem Safety-Portfolio von Eckelmann können<br />

alle sicherheitsrelevanten Anwendungen von Maschinen<br />

und Anlagen bedient werden. Speziell im<br />

Fokus der Euroblech stand die Safety-Steuerungsplattform<br />

E°SLC 89, ein nach SIL3 und PL e zertifizierter<br />

Sicherheits-Master für Schneidmaschinen.<br />

Dank der engen Verzahnung von Safety-SPS und<br />

CNC lassen sich auch komplexe und fein-granulare<br />

Sicherheitslogiken in der SPS abbilden. Die sichere<br />

Kommunikation zur Antriebsebene und allen<br />

sicheren IO-Modulen erfolgt dabei per FSoE<br />

(FailSafe over EtherCAT). Weitere Vorteile bietet<br />

die einheitliche Steuerungsplattform mit Blick auf<br />

Beschaffung, Lagerhaltung, Schulung und Service.<br />

Automatisierungspakete<br />

Die E°Cut-Automatisierungspakete von Eckelmann<br />

decken alle Arten von Blechschneidemaschinen<br />

und Anwendungsszenarien ab. Sie wurden<br />

aus der Praxis heraus entwickelt und basieren auf<br />

mehr als 40-jähriger Expertise: vom Light-Industrial-Segment<br />

angefangen bis hin zu High-Endund<br />

Kombinationsmaschinen, vom Plasma- über<br />

© Eckelmann<br />

Laser- und Autogen- bis zum Wasserstrahlschneiden.<br />

„Bei der Wahl der Schneidausrüstung sind<br />

wir technologieoffen, so dass Kunden die freie<br />

Wahl unter den handelsüblichen Schneidtechnologieanbietern<br />

haben“, unterstreicht Dr. Marco<br />

Münchhof, einer der drei Vorstände der Eckelmann<br />

Group, der ebenfalls vor Ort in Hannover<br />

war. Die Anwendungen werden von Eckelmann<br />

dabei so angepasst und fortlaufend ergänzt, dass<br />

sie sich in das Maschinenkonzept und das Look &<br />

Feel des Maschinenbauers harmonisch einfügen.<br />

Konkret stellte Eckelmann mit der nur 60 cm x 50<br />

cm x 25 cm großen „E°Cut Elements Box“ die<br />

jüngste Ergänzung seines Produktportfolios vor:<br />

Die steckerfertige Box bietet mit Steuerung, Servoreglern,<br />

Kabeln und Motoren einen schnellen und<br />

simplen Weg, um E°Cut Light Industrial-Maschinen<br />

zu automatisieren. Im Standardumfang ist die<br />

E°Cut-Elements-Software enthalten, als Ergänzung<br />

ist die CAD-CAM-Software verfügbar.<br />

Aufgrund der freien Konfigurierbarkeit des CNC-<br />

Kerns unterstützt die E°Cut-Lösung zudem die unterschiedlichsten<br />

Kinematiken für das 3D-Zukunftsthema<br />

Fasenschneiden. Diverse Korrekturfunktionen<br />

sind dabei ein Garant zur Optimierung<br />

der Schnittqualität.<br />

Intuitive Bedienoberfläche<br />

Die intuitive Bedienoberfläche E°Cut HMI ist für<br />

den OEM ein leistungsstarkes Instrument zur Konfiguration<br />

und Inbetriebnahme der Maschine und<br />

zugleich auch Service-Tool während des gesamten<br />

Lebenszyklus der Maschine. Im täglichen Produk -<br />

tionsprozess bietet sie den Vorteil, dass die Maschine<br />

selbst bei nur kurzer Einweisung sicher und<br />

komfortabel vom jeweiligen Anwender gesteuert<br />

werden kann. Aktuelle Dokumentationen werden<br />

dabei auf der Eckelmann-Plattform E°EDP bereitgestellt.<br />

„Die Fachbesucher zeigten sich insbesondere<br />

von dem hohem Bedienkomfort und der Übersichtlichkeit<br />

der abrufbaren Informationen begeistert“,<br />

resümiert Oliver Elias Sebastian.<br />

www.eckelmann.de<br />

84<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Automation<br />

Antriebslösungen<br />

für FTS und AMR<br />

AUF DER LOGIMAT in Stuttgart zeigte Wittenstein seine Umsetzung des Themas „Smarte Antriebs -<br />

lösungen für FTS und AMR“. Im Mittelpunkt stand das kompakte FTS-Antriebssystem Cyber Itas System 2.<br />

Das kompakte Servoantriebssystem<br />

Cyber Itas System 2 von Wittenstein<br />

besteht aus einem sicherheitszertifizierten<br />

Servoregler der<br />

Baureihe Cyber Simco Drive 2 sowie einem<br />

kompaktenundlautHerstellertraglaststarken<br />

Radaktuator Cyber Tas Actuator 2. Der Differenzialantrieb<br />

soll mit einem durchgängig industriegerechtenDesignüberzeugen,dasEntwicklung,<br />

Konstruktion und Bau sowie Betrieb<br />

und Service der Fahrzeuge signifikant<br />

undnachhaltigvereinfacht.<br />

Next Level Safety Architecture:<br />

„Smart, schlank, sicher“<br />

Gleichzeitig vereint das Cyber Itas System 2<br />

eine schlanke und integrationsfreundliche Sicherheitsarchitektur.<br />

Sie zeichnet sich dadurch<br />

aus, dass sie mit weniger Kabeln und<br />

Steckern, weniger Schnittstellen, weniger Bauteilen<br />

und Modulen sowie weniger MontageundDokumentationsaufwandauskommt.<br />

Die Anforderungen an den sicheren Betrieb<br />

von AGV, AMR und anderen mobilen Plattformen<br />

nach SIL 2 und PL d, wie sie Fahr-<br />

zeughersteller und Betreiber vorgeben, werdenzuverlässigerfüllt.<br />

Gelungene Vorstellung<br />

Die jährlich stattfindende Logimat ist als internationale<br />

Fachmesse für Intralogistik-Lösungen<br />

und Prozessmanagement die größte<br />

Veranstaltung ihrer Art in Europa. Sie ist zugleich<br />

die anerkannte Plattform für logistiknaheInnovationen–unddamitdaspassende<br />

Umfeld für Wittenstein. Auch die weiteren<br />

Themen-Highlights auf dem Logimat-Messestandstandenfür„bewegendeLösungen“der<br />

Wittenstein-Gruppe:<br />

› gehäuselose Motoren für den Einsatz bei<br />

lenkbaren FTS Fahrantrieben sowie zur<br />

Eigenentwicklung von Aktuatoren für FTS<br />

undAMR<br />

› KleinservoantriebssystemefürHilfsachsen<br />

› digitaleTechnologienfürdieAnomalie-Erkennung<br />

und das Condition Monitoring<br />

für FTS, AMR und andere mobile Plattformen<br />

www.wittenstein.de<br />

ZAHLEN & FAKTEN<br />

MIT WELTWEIT rund 2.800 Mitarbeitern und<br />

einem Umsatz von 498 Millionen Euro im Geschäftsjahr<br />

2023/2024 steht die Wittenstein<br />

SE national und international für Innovation,<br />

Präzision und Exzellenz in der Welt der cybertronischen<br />

Bewegung. Die Unternehmensgruppe<br />

besitzt eine hohe Kompetenz zur Beherrschung<br />

und Weiterentwicklung der relevanten<br />

Technologien der mechatronischen<br />

Antriebstechnik und umfasst sechs innovative<br />

Geschäftseinheiten. Entwickelt, produziert und<br />

vertrieben werden unter anderem Servoantriebe<br />

und Linearsysteme, Servosysteme und<br />

-motoren sowie cybertronische Antriebssysteme,<br />

unter anderem für den Maschinen- und<br />

Anlagenbau, die Luft- und Raumfahrt oder die<br />

Öl- und Gas-Exploration. Nanotechnologie<br />

und Softwarekomponenten ergänzen das<br />

Portfolio. Die Wittenstein-Gruppe ist an 25<br />

Standorten und in mehr als 45 Ländern in allen<br />

wichtigen Technologie- und Absatzmärkten<br />

vertreten.<br />

1 Das FTS-Antriebssystem Cyber Itas System 2 vereint eine schlanke<br />

und integrationsfreund liche Sicherheitsarchitektur mit hoher<br />

Leistungsdichte, die den Fahrzeugen einen entscheidenden Zugewinn<br />

an Performance und damit Produktivität ermöglicht.<br />

2 Mit Cyber Itas System 2 können schon bei Unterfahrhöhen ab<br />

180 mm, Fahrzeugbreiten ab 460 mm und Fahrzeugmassen zwischen<br />

einer und drei Tonnen leistungsfähige Differen zialantriebe realisiert<br />

werden.<br />

1<br />

© Wittenstein<br />

2<br />

© Wittenstein<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

85

VERANSTALTUNGEN<br />

<strong>Rohre</strong>, Profile und Draht<br />

INNOVATION DAYS<br />

IN REUTLINGEN<br />

DIE NEUESTEN MASCHINEN, spannender Austausch und ein buntes Rahmenprogramm: Die<br />

Innovation Days bei Wafios am Reutlinger Stammsitz gehen <strong>2025</strong> in die vierte Runde. Startschuss ist<br />

am 7. Mai <strong>2025</strong>.<br />

Rund 24 Ausstellungsmaschinen aus dem<br />

umfangreichen Produktspektrum zeigen<br />

im Live-Betrieb neue Entwicklungen und<br />

Best-Practices für die draht- und rohrverarbeitende<br />

Industrie. Auch zahlreiche Mitaussteller<br />

präsentieren ihre Lösungen für die Branche.<br />

Besucherinnen und Besucher der Innovation Days<br />

haben die Möglichkeit, die aktuellsten Innovationen<br />

live vor Ort zu erleben und in den direkten<br />

Austausch zu treten. Ein Rahmenprogramm mit<br />

Vorträgen zu Möglichkeiten und Technik rundet<br />

die Wafios Innovation Days ab.<br />

Modulare und hochflexible<br />

Federnherstellung<br />

Die neue Multi-FMU 32 ist eine modulare Maschine<br />

für die Herstellung von Zugfedern mit Stiel -<br />

ösen. Die Multi-FMU 32 folgt dem modularen<br />

System der BQ 10, der Transfer-Biegemaschine<br />

»Die Parallelisierung<br />

der Produk tion führt<br />

zu einer hohen<br />

Ausbringung.«<br />

Jörg Eisele, Vorstand bei Wafios<br />

für Drahtbiegeteile. Nach dem Herstellen des Federkörpers<br />

wahlweise im Winde- oder Wickelverfahren,<br />

folgen weitere Biegestationen zur Herstellung<br />

der Ösen. Diese lassen sich je nach Federgeometrie<br />

und Kundenwunsch flexibel anordnen.<br />

Ein Transfersystem bringt die Federn von Station<br />

zu Station. Auf den Innovation Days zeigt die Multi-FMU<br />

32 die Produktion von Stielösen. Dabei<br />

wird der Zugfederkörper über den Dorn gewickelt.<br />

Ein Vorteil des modularen Aufbaus ist die große<br />

Flexibilität der Maschine. Die Anzahl und Funk -<br />

tion der Arbeitsstationen ist frei konfigurierbar<br />

und lässt sich je nach Anforderung anpassen. Neben<br />

Zugfedern mit Stiel- und Hakenösen lassen<br />

sich auch Federn mit deutschen und englischen<br />

Ösen auf der Maschine fertigen.<br />

„Die FMU hat sich über die letzten 20 Jahren als<br />

Standard für die flexible Fertigung von Schenkelfedern<br />

etabliert. Die Multi-FMU verbindet die hohe<br />

Flexibilität und einfache Programmierung der<br />

FMU mit der hohen Produktionsleistung klassischer<br />

mechanischer Mehrstationen-Maschinen,<br />

wie beispielsweise der bekannten FSO 3 oder ASF/<br />

BSF. Zukünftig wird eine weitere Variante als<br />

Nachfolge der ZO 4, ZO 41 und ZO 42 sowie der<br />

ZOS 3 und 4 und der ASF 4 und BSF 4-S folgen“,<br />

so Dr. Uwe-Peter Weigmann, Sprecher des Vorstands<br />

bei Wafios.<br />

Die Transfer-Biegemaschine BQ 10<br />

86<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Hohe Stückzahlen bei der<br />

Herstellung von Biegeteilen<br />

aus Draht und Rohr<br />

Als weitere modulare Maschine ist die BQ 10 zu<br />

sehen. Sie ist eine CNC-Transferbiegemaschine<br />

für Drahtdurchmesser von 3 bis 10 mm. Die Maschine<br />

kann Rund- und Profildraht verarbeiten.<br />

Die ausgestellte Maschine bietet auf vier Stationen<br />

Module zum Biegen, Umformen, Plätten und Stanzen.<br />

Zusätzlich kann eine Gewindewalze zwischen<br />

dem Einzugsmodul und der Wand integriert werden.<br />

Perfekt für die Produktion einer ganzen Familie<br />

von Bauteilen. „Mit Hilfe der unterschiedlichen<br />

Stationen laufen mehrere Arbeitsschritte<br />

gleichzeitig ab. Die Parallelisierung der Produk -<br />

tion führt zu einer hohen Ausbringungsleistung“,<br />

so Jörg Eisele, Vorstand bei Wafios. Das modular<br />

aufgebaute, frei programmierbare Transportsystem<br />

ist zum Patent angemeldet und wird auf den Innovation<br />

Days mit fünf CNC-Einzeltransfermodulen<br />

gezeigt. Diese lassen sich jeweils individuell und<br />

unabhängig voneinander programmieren. Die Stationen<br />

können mit Versatz zur ursprünglichen Position<br />

angebracht werden. Das Einzeltransfersystem<br />

ermöglicht dank der programmierbaren<br />

CNC-Achsen eine schnelle Anpassung der neuen<br />

Position auch in bestehenden Programmen.<br />

Fertigung von Federn mit<br />

deutschen und englischen Ösen<br />

Während auf der Multi-FMU 32 die Herstellung<br />

von Zugfedern mit Stielösen demonstriert wird,<br />

zeigen die beiden FMU-Maschinen die Herstellung<br />

von Federn mit deutschen und englischen<br />

Ösen. Auf den Innovation Days wird die Anwendung<br />

des ModularLoopConcept, einem flexiblen<br />

© Wafios<br />

Die FUL 76 mit Speed-Mode<br />

Werkzeugkonzept zur Herstellung von Ösen, auf<br />

zwei Maschinengrößen, der FMU 20+ und der<br />

FMU 50+, gezeigt.<br />

Intelligente Sortiereinrichtung<br />

Die neue Sortiereinrichtung zeigt an der FUL-Baureihe,<br />

was eine moderne 3-Kanal-Sortiereinrichtung<br />

leisten kann. Die Sortiereinrichtung ist motorisch<br />

angetrieben und elektrisch gesteuert. Durch<br />

die Positionsüberwachung der Klappen wird eine<br />

maximale Zuverlässigkeit des Sortierprozesses erreicht.<br />

Während des korrekten Sortierprozesses<br />

wird das Fallverhalten der Federn durch Sensoren<br />

überwacht. Dadurch wird die Produktionssicherheit<br />

erhöht, indem das Einklemmen von Federn<br />

oder eine falsch positionierte Klappe verhindert<br />

wird. Die automatische Einstellung der Verzögerungszeit<br />

in Abhängigkeit von der Fallzeit, sorgt<br />

zudem für einen komfortablen und zuverlässigen<br />

Rüstvorgang.<br />

Speed-Mode für Druckfedern<br />

Die FUL 76 kann die Achsparameter je nach Federspezifikation<br />

automatisch anpassen. Hierbei<br />

optimiert die Federwindemaschine selbständig die<br />

Vorschubgeschwindigkeit basierend auf Drahtdurchmesser,<br />

Wickelverhältnis und Zugfestigkeit,<br />

je nachdem ob mehr Einzugsgeschwindigkeit beispielsweise<br />

bei kleinen Drahtdurchmessern oder<br />

maximale Kraft bei großen Drahtdurchmessern<br />

benötigt wird. Im Ergebnis können bei kleinen Federaußendurchmessern<br />

oder großen Windeverhältnissen<br />

die Ausbringungsleistung durch dynamische<br />

Achsparameter bis zu 13 Prozent erhöht<br />

werden. Die Maschine schaltet sozusagen in den<br />

„Speed-Mode“.<br />

Einfach neue Teile einrichten<br />

Auf der Wire 2024 hat Wafios erstmal die assistierten<br />

Maschinen, wie die assistierte Drahtbiegemaschine<br />

BM 36 HS, vorgestellt. „Wir haben sehr positives<br />

Feedback vom Markt erhalten. Das hat uns<br />

gezeigt, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, erinnert<br />

sich Dr. Weigmann.<br />

Eine neue Anforderung ist das Hinterlegen von<br />

kundenindividuellen Assistenzabläufen. Das Ergebnis<br />

ist der neue Wafios Assistant, der Weltpremiere<br />

auf den Innovation Days feiert. Der Wafios Assistant<br />

führt den Bediener durch die Einrichtung<br />

neuer Teile und hilft unerfahrenen Nutzern mit<br />

Hinweisen, Bildern und Videos. So wird auch das<br />

Einrichten komplexer Teile deutlich vereinfacht.<br />

Neben den von Wafios bereitgestellten Einrichtabläufen<br />

haben Bediener nun die Möglichkeit, eigene,<br />

individuelle Assistenzabläufe anzulegen und<br />

damit das einheitliche Einrichten der Maschinen<br />

im Unternehmen zu unterstützen. Internes Knowhow<br />

lässt sich mit dem Wafios Assistant einfach<br />

multiplizieren. Einheitliche Abläufe bei der Programmierung<br />

sind damit sichergestellt. Dies verbessert<br />

die Qualität und Produktionssicherheit,<br />

zugleich ist sichergestellt, dass unternehmensinternes<br />

Know-how nicht das Haus verlässt. Die individuellen<br />

Assistenzabläufe bleiben im Unternehmen.<br />

„Damit erfüllen wir eine lange bestehende Anforderung<br />

des Know-how-Schutzes unserer Kunden,<br />

zugleich kann Wissen im Unternehmen leichter<br />

geteilt werden“, so Dr. Weigmann.<br />

© Wafios<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

87

TECHNIK<br />

<strong>Rohre</strong>, Profile und Draht<br />

© Wafios<br />

Hohe Dynamik mit der FUL 26+ 4speed<br />

Kontinuierliche Qualitäts -<br />

verbesserung beim Richten<br />

Auf den Innovation Days wird bei der R 36 die<br />

neue Option Stablageerkennung in Verbindung<br />

mit Endenbearbeitung EBF präsentiert. Insbesondere<br />

bei Stäben mit angefasten Enden sind Längenabweichungen<br />

direkt am Produkt erkennbar.<br />

Die Endenbearbeitung EBF ist mit Sensoren ausgestattet,<br />

die an beiden Endenbearbeitungseinheiten<br />

angebracht sind und die Position der Stabenden<br />

beim Spannen optisch erfassen. Basierend auf diesen<br />

Positionen berechnet die Steuereinheit die erforderlichen<br />

Vorschubwerte für die gewünschten<br />

Fasen und überträgt diese an die entsprechenden<br />

Vorschubgeschwindigkeiten der Anfasspindeln.<br />

Dadurch werden Längenunterschiede durch Temperatur<br />

oder Schnitttoleranzen ausgeglichen und<br />

es entstehen kontinuierliche Fasen. Dies führt zu<br />

einer kontinuierlichen Qualitätsverbesserung, prozesssicherem<br />

Anfasen, kürzeren Rüstzeiten und<br />

weniger Ausschuss.<br />

Große Variantenvielfalt in der<br />

Produktion von Stromschienen<br />

Egal, ob im reinen Elektro- oder Hybridfahrzeug,<br />

Stromschienen sind heutzutage eine Schlüsseltechnologie<br />

in der Elektromobilität. Die Anforderungen<br />

unterscheiden sich hierbei enorm. Ein kleiner<br />

wendiger PKW mit wenig Platz oder Stromschienen<br />

für einen LKW mit großen Leiterquerschnitten<br />

– Wafios-Maschinen können eine große Va -<br />

riantenvielfalt abdecken. Auf den Innovation Days<br />

werden drei verschiedene Maschinenkonzepte vorgestellt,<br />

die an die Bedürfnisse der Hersteller angepasst<br />

sind.<br />

»Wir haben sehr<br />

positives Feedback<br />

erhalten.«<br />

Dr. Uwe-Peter Weigmann, Sprecher des<br />

Vorstands bei Wafios<br />

ternative zum CO 2 -Laser und hilft, Zykluszeiten um<br />

40 Prozent oder mehr zu verringern.<br />

Für lange, dreidimensionale Stromschienen mit<br />

asymmetrischen Geometrien stellt Wafios erstmals<br />

die neue BTF 90, ein wegweisendes Maschinenkonzept,<br />

als Prototyp vor. Sie vereint die bekannte<br />

Technik der Doppelkopf-Drahtbiegemaschine der<br />

Baureihe BT mit der BMF 90. Die BTF erweitert<br />

die Möglichkeiten der BMF-Technologie von kleineren<br />

und mittleren auf lange Stromschienen für<br />

Querschnitte bis 200 mm². Zudem bietet die BTF<br />

die Möglichkeit der Verarbeitung von vorkonfek -<br />

tioniertem Material aus einem Magazin. Sie lässt<br />

sich je Anforderung anpassen und reicht von der<br />

Produktion von Prototypen bis hin zur Serienfertigung.<br />

Ein Highlight, so Wafios, sei das neue Trans-<br />

Die Stromschienenmaschine BMF 90 kann, abhängig<br />

von der Materialspezifikation und dem Querschnittsverhältnis,<br />

Material bis maximal 200 mm²<br />

verarbeiten. Das speziell konzipierte und patentierte<br />

Biegewerkzeug erlaubt kleinste Biegeradien mit minimalen<br />

Biegeabständen und bewahrt dabei stets<br />

höchste Qualität. An der BMF 90 kann zudem das<br />

mechanische Abisolieren integriert werden. Das<br />

mechanische Abisolieren ist eine kostengünstige Alportsystem<br />

mit Zangeneinzug, das zum ersten Mal<br />

auf den Innovation Days präsentiert wird.<br />

Der Twister² bringt neue Möglichkeiten in die Produktion<br />

langer Stromschienen mit großen Leiterquerschnitten<br />

bis 400 mm². Die Werkzeuge aus<br />

dem Rohrbereich verhindern Oberflächenverformungen<br />

und stellen gleichzeitig ausreichend Biegemoment<br />

zur Verfügung, um Stromschienen sowohl<br />

über die lange als auch über die kurze Profilseite<br />

zu biegen. Das große Portfolio an Maschinen<br />

für die Herstellung von Stromschienen erlaubt<br />

Wafios, kundenspezifische Anforderungen, wie<br />

kurze Biegeabstände, große Längen, unterschiedliche<br />

Querschnitte, hohe Stückleistungen, verschiedene<br />

Abisolierverfahren sowie die Integration weiterer<br />

Prozessschritte, zu erfüllen.<br />

Neues Beladekonzept und Unterstützung<br />

beim Werkzeugwechsel<br />

Auch im klassischen Rohrbiegebereich werden<br />

zahlreiche Neuheiten vorgestellt. Unter anderem<br />

die TopBend 35, eine vollwertige Rechts- Links-<br />

Rohrbiegemaschine für den marktorientierten<br />

Einstieg. Sie bietet eine sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeit<br />

durch eine leistungsoptimierte Konstruk -<br />

tion, höchste Energieeffizienz dank modernster<br />

Antriebstechnologie und ein modulares Maschinenkonzept.<br />

Als kostengünstige Variante ist die TopBend auch<br />

mit nur einer Biegerichtung als Eco-Version erhältlich.<br />

Die zweite Biegerichtung kann jederzeit<br />

nachgerüstet werden. Die Maschine wird erstmals<br />

auf den Wafios Innovation Days mit dem neuem<br />

Schrägmagazin mit CNC-Beladeeinrichtung vorgestellt.<br />

88<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Wafios<br />

Die BMF 90 erlaubt kleinste Biegeradien mit minimalen Biegeabständen.<br />

Das neu entwickelte Beladekonzept besteht aus einem<br />

Schrägmagazin und einem zusätzlichen<br />

CNC-Ladearmsystem, das zwischen dem Magazin<br />

und der Biegemaschine angeordnet ist. Ein Vorteil<br />

des Systems: Die Abholposition im hinteren oder<br />

vorderen Bereich ist frei wählbar. Da das Rohrmaterial<br />

der Biegemaschine schon innerhalb der Nebenzeit<br />

bereitgestellt wird, ergeben sich außerdem<br />

optimierte Taktzeiten.<br />

Für große Rohrdurchmesser wurde die TopBend<br />

100 entwickelt. Sie ist eine Rohrbiegemaschine für<br />

Rohrdurchmesser bis zu 100 x 4 mm und kann flexibel<br />

konfiguriert werden. Auf der Messe wird die<br />

flexible Konfiguration mit einem neuen digitalen<br />

Konzept visualisiert.<br />

Die Wafios-Programmiersoftware WPS 3.2 Easy-<br />

Way entwickelt sich stetig weiter. Ein neues Softwarefeature<br />

ist die automatische Kompensation<br />

von Radiusabweichungen. Die Software berechnet<br />

die beim Biegen auftretenden Radiusvergrößerungen<br />

auf Basis der Materialdaten und passt die Geometrie<br />

des Bauteils an. Somit kommt der Bediener<br />

schneller zu einem lehrenhaltigen Gut-Teil.<br />

www.wafios.com/innovation-days<br />

HINTERGRUND<br />

WAFIOS entwickelt, konstruiert und fertigt anspruchsvolle Spezialmaschinen für die<br />

draht- und rohrverarbeitende Industrie sowie für die Kaltmassivumformung. Das Unternehmen<br />

zählt zu den führenden Anbietern in diesem Bereich. Über 130 Jahre Erfahrung<br />

sprechen für Qualität und Innovation. Das Sortiment umfasst mehr als 130 Maschinentypen.<br />

Ausgestattet mit modernster Software, Künstlicher Intelligenz und IoT, optimieren<br />

Wafios-Maschinen Stückleistung sowie Qualität und verbessern den Einrichtprozess.<br />

60 Prozent der Kunden stammen aus der Automobil- und Zuliefererindustrie, mit einem<br />

wachsenden Anteil in der E-Mobilität. Weitere wichtige Branchen sind Bergbau, Bauindustrie,<br />

Elektrotechnik, Medizintechnik, Haushaltsgeräte, Landwirtschaft und Möbelindustrie.<br />

Der Exportanteil liegt über 60 Prozent.<br />

Heute ist Wafios eine Unternehmensgruppe mit der Wafios AG in Reutlingen als Muttergesellschaft<br />

und mehreren Standorten in Deutschland (Reutlingen, Marktredwitz, Wuppertal,<br />

Berlin, Simonswald), in Frankreich (Ecuelles), in Portugal (Maia), in Amerika (Branford/<br />

USA, Mokena/USA, Querétaro/Mexiko, São Paulo/Brasilien) und in Asien (Shanghai/China,<br />

Zhangjiagang/China) zur Unterstützung der Kunden vor Ort. Unter der Marke Connectavo<br />

erweitert Wafios das Kerngeschäft und entwickelt branchenübergreifende Softwarelösungen<br />

für die Instandhaltung beispielsweise von Maschinen, Gebäudetechnik, Fuhrpark und<br />

anderen technischen Einrichtungen.

TECHNIK<br />

Smart Factory<br />

© Trumpf<br />

Mit der Maschinendiagnose<br />

von Trumpf sehen Kunden<br />

auf einen Blick, in welchem<br />

Zustand sich ihre Maschine<br />

befindet.<br />

Maschinendiagnose reduziert<br />

Ausfallzeiten in der Produktion<br />

EIN PROBLEM an der Maschine beheben, bevor es sich auf die Produktion auswirkt – mit der<br />

Trumpf-Maschinendiagnose ist das möglich. Dafür überwachen Serviceexperten von Trumpf aus<br />

der Ferne den Zustand der Maschine (Condition Monitoring).<br />

Mit der neuen Maschinendiagnose<br />

könnenwirtiefergehendeMaschinenmessdaten<br />

erfassen, zum Beispiel<br />

Motorströme oder Sensorsignale,<br />

die bislang nicht messbar waren. Einfach gesagt:<br />

Bislang konnten wir bei der Maschine Fieber messen,<br />

jetzt erhalten wir ein komplettes Blutbild“, erklärt<br />

Martin Schober, leitender Entwickler der<br />

MaschinendiagnosebeiTrumpf.Mitdemdigitalen<br />

Service Condition Monitoring konnten die Servicetechniker<br />

bereits Zustandsdaten der Maschine<br />

einsehen, zum Beispiel den Füllstand von<br />

Schmierflüssigkeiten. Mit der Erweiterung um die<br />

Maschinendiagnose kann Trumpf den Zustand<br />

der Maschine noch zuverlässiger und vor allem<br />

auchremoteanalysieren.<br />

Tief in die Maschine blicken<br />

Bei der Maschinendiagnose führt die Maschine<br />

selbstständig und regelmäßig Messungen durch.<br />

Diese Daten überprüfen Serviceexperten von<br />

Trumpf auf spezielle Fehlermuster, die auf ein ungewöhnliches<br />

Verhalten der Maschine hinweisen.<br />

Dafür gleichen sie die Daten mithilfe automatischer<br />

Suchalgorithmen mit festgelegten IndikatorenundGrenzwertenab.<br />

„Wenn sich zum Beispiel Komponenten an der<br />

Achse der Maschine durch Schmutz oder Belastung<br />

abnutzen, hat das auf Dauer einen negativen<br />

Einfluss auf das Produktionsergebnis“, erläutert<br />

Trumpf-Produktmanagerin Stefanie Rieker. „Mit<br />

der Maschinendiagnose sind wir nun in der Lage,<br />

solche Fälle zu vermeiden, weil wir jetzt die entsprechenden<br />

Daten erfassen und vor allem auch<br />

interpretieren können. Bei Auffälligkeiten reagieren<br />

wir sofort und kontaktieren den Kunden mit<br />

entsprechendenHandlungsempfehlungen“,soRiekerweiter.<br />

Gesteigerte Produktivität<br />

bei geringeren Servicekosten<br />

Der Vorteil für die Kunden: Sie wissen jederzeit<br />

über den Zustand ihrer Maschine Bescheid und<br />

erfahrenimVorausvonsichanbahnendenProblemen.<br />

Auf diese Weise können sie etwa die Einstellungen<br />

prüfen oder rechtzeitig den Wechsel eines<br />

Bauteils planen. So verhindern die Nutzer Folgeschäden<br />

oder Ausfälle der Maschine, vermeiden<br />

unvorhergesehene Serviceeinsätze und senken die<br />

Kosten. Gleichzeitig steigt durch die kontinuierliche<br />

Verfügbarkeit der Maschine die Produktivität<br />

derFertigung.<br />

Über 80 Prozent aller Servicefälle können durch<br />

digitales Condition Monitoring vorhergesagt und<br />

geplant werden. Durch die damit verbunden deutlich<br />

präzisere Fehlerdiagnose kann der Servicetechniker<br />

den Kunden auch aus der Ferne über<br />

möglicheHandlungsschritteinformieren.<br />

Schnelle Problemlösung –<br />

auch ohne Serviceeinsatz<br />

Überwiegend endet das Problem dann sogar ganz<br />

ohne Serviceeinsatz, was Zeit und Geld spart. BereitsheuteistTrumpfdamitsoweit,dassderKunde<br />

das Problem in drei von vier Fällen selbständig<br />

lösen kann, unter anderem durch Schritt-für-<br />

Schritt Anleitungen, sogenannten Technical Guides,<br />

oder im Remote-Kontakt persönlich mit einem<br />

Trumpf-Servicetechniker. Voraussetzung ist<br />

die Online-Anbindung der Maschine ans Trumpf-<br />

Netz, bei dem das Unternehmen großen Wert auf<br />

maximaleInformationssicherheitundDatenschutz<br />

legt.AufdieseWeisestelltTrumpfsicher,dasskeineunerwünschtenZugriffeUnberechtigteraufdie<br />

Datenerfolgen.<br />

www.trumpf.com<br />

90<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Smart Factory<br />

Mehr Effizienz<br />

MIT DEM NEUEN C-Gate Operation Module will Cloos einen „weiteren Meilenstein in der digitalen<br />

Transformation der Schweißfertigung“ setzen. Die Erweiterung der Digitalisierungsplattform C-Gate<br />

bietet eine verbesserte Lösung für die Programm- und Benutzerverwaltung und sorgt für mehr Effizienz<br />

und Sicherheit in der Produktion.<br />

Die Programmverwaltung<br />

ist ein zentraler Bestandteil<br />

der Erweiterung und<br />

ermöglicht eine präzise<br />

Verwaltung von Programmversionen.DurchdieSpeicherungvonProgrammversionen<br />

werden alle Änderungendokumentiertundsindjederzeit<br />

nachvollziehbar. Sollte es notwendig<br />

sein, eine ältere Version wiederherzustellen,<br />

lässt sich dies mit<br />

nurwenigenKlicksrealisieren.<br />

Automatisierte Prozesse, wie das Laden<br />

und Speichern von Programmen,<br />

erleichtern die Handhabung.<br />

Mit dem C-Gate Operation Modul<br />

gehen keine Daten verloren, an jedem<br />

Arbeitsplatz steht immer das<br />

aktuelle Programm zur Verfügung<br />

und es sind immer lauffähige ProgrammeimEinsatz.<br />

Für die Benutzerverwaltung bietet<br />

das Modul eine flexible und sichere<br />

Lösung. Durch frei konfigurierbare<br />

Rollen für Soft- und Hardware können<br />

maßgeschneiderte Anpassungen<br />

an die spezifischen Anforderungen<br />

des Unternehmens erstellt werden.<br />

Die Rechtevergabe orientiert sich an<br />

denFähigkeitendereinzelnenMitarbeitenden.<br />

Mit der Anmeldung über<br />

den PAK-Key wird ein zusätzlicher<br />

Sicherheitsfaktor geschaffen, um unbefugten<br />

Zugriff zu verhindern und<br />

dieIntegritätdesSystemszuwahren.<br />

Ein weiteres Highlight ist die Carola-<br />

Edi-Netzwerkanbindung, die Cloos-<br />

Offline-Programmiertools direkt mit<br />

der C-Gate-Plattform verbindet.<br />

Durch diese zukunftssichere Technologie<br />

ist es möglich, von jedem Arbeitsplatz<br />

im Unternehmen auf alle<br />

relevantenDatenzuzugreifen.<br />

Das neue Operation Modul bietet eine optimierte Programm- und Benutzerverwaltung.<br />

ROBOTER- UND SCHWEISSTECHNOLOGIE<br />

AUS EINER HAND<br />

SEIT 1919 gehört die Carl Cloos Schweißtechnik GmbH zu den führenden Unternehmen<br />

der Schweißtechnik. Mit rund 1.000 Mitarbeitenden weltweit werden Fertigungslösungen in<br />

der Schweiß- und Robotertechnik für Branchen wie Baumaschinen, Schienenfahrzeuge,<br />

Energie-, Automobil- und Agrarindustrie realisiert. Die modernen Cloos-Schweißstromquellen<br />

Qineo gibt es für eine Vielzahl an Schweißverfahren. Mit den Qirox-Robotern, mit Positionierern<br />

und Vorrichtungen entwickelt und fertigt Cloos kundenspezifische, automatisierte<br />

Schweißanlagen. Dabei liegt die besondere Stärke von Cloos in der breit angelegten Kompetenz.<br />

Denn – angefangen von der Schweißtechnik über die Robotermechanik und -steuerung<br />

bis hin zu Positionierern, Software und Sensorik – bei Cloos kommt alles aus einer Hand.<br />

© Cloos Group<br />

www.cloos.de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

91

INTERVIEW<br />

Dr. Kurt Schmalz<br />

MIT<br />

INNOVATIONEN<br />

DER KRISE<br />

TROTZEN<br />

DIE ZEITEN sind unruhig und die Marktbedingungen herausfordernd.<br />

Wie Dr. Kurt Schmalz, geschäftsführender Gesellschafter der J. Schmalz GmbH, sein<br />

Unternehmen sicher zu dauerhaftem Wachstum führen will, verrät er im Interview.<br />

Der Jahresumsatz der Schmalz Gruppe lag 2023 bei<br />

284 Millionen Euro. Wie hat sich das Jahr 2024 trotz der aktuell<br />

sehr herausfor dernden Marktbedingungen für Sie entwickelt?<br />

Wir werden mit dem Gruppenumsatz im Jahre 2024 auf dem Niveau vom<br />

Vorjahrbleiben.DievergangenenJahreverliefenfürunsgemischt,inSumme<br />

aber positiv. Die Erholung nach der Corona-Pandemie bescherte uns 2022<br />

und in der ersten Hälfte 2023 ein stetiges Wachstum. In der darauffolgenden<br />

JahreshälfteentwickeltensichzuerstdieMärkteinEuropaundinAsienweniger<br />

stark als prognostiziert, ab Herbst 2023 dann auch unser Geschäft in<br />

Deutschland.<br />

2024stagniertediewirtschaftlicheSituation.DieUrsachendieserEntwicklungensindinderglobalisiertenWeltvielfältig.SobleibtdieTransformationder<br />

Automobilindustrie für deutsche Hersteller eine Herausforderung, die um<br />

neue Wettbewerber aus China ergänzt wird. Asiatische Mitbewerber fordern<br />

uns auch direkt, wenn beispielsweise Schutzrechte auf dortigen Märkten wenigAnwendungfinden.DazukommteinverstärkterPreis-undKostendruck<br />

durch steigende Einkaufspreise, sinkende Verkaufspreise und gestiegene<br />

Lohnkosten.DieMärkteinEuropaundAsienentwickelnsichdurchwachsen.<br />

DieUSAsehenwirfürunsereUnternehmensfamiliedagegenalsWachstumsmotor.<br />

»Mit guten Produkten allein<br />

könnenwirden Wettbewerbnicht<br />

gewinnen. Unsere Mitarbeiter<br />

und Mitarbeiterinnen sind unser<br />

wertvollstes Gut.«<br />

Dr. Kurt Schmalz<br />

Einen Schwerpunkt legen Sie auf die internationale Expansion —<br />

ein wichtiger Schritt, um sich in den weltweiten Märkten<br />

etablieren und ganze Regionen abdecken zu können. Wie<br />

wählen Sie die Standorte aus?<br />

Das stimmt. Unsere Unternehmensfamilie wächst international weiter. Dazu<br />

gehörtseitSeptember2023unsereGesellschaftinSlowenien.DasLandisteine<br />

aufstrebende Wirtschaftsnation. Mit unserem Team vor Ort unterstützen<br />

wir Kundinnen und Kunden aus Serbien, Kroatien, Bosnien-Herzegowina,<br />

demKosovo,MontenegroundNordmazedonienbeiallenFragenzuunserem<br />

komplettenProduktportfolio.<br />

Seit August sind wir auch in Vietnam vertreten. Das Land gehört zu den am<br />

stärksten expandierenden Volkswirtschaften im asiatischen Raum und bietet<br />

uns einen breiten Kundenstamm in der Region Südostasien. Zahlreiche Unternehmen<br />

gründen dort Fabriken, um ihre Aktivitäten und ihr Netzwerk in<br />

Asien auszubauen. Unsere neueste Niederlassung öffnet uns den Markt zur<br />

gesamtenRegionSüdostasien.<br />

Zusätzlich ergibt sich mit der Schmalz Flexible Gripping in Boston seit August<br />

unser zweiter Standort in den USA. Dort entwickeln und fertigen wir<br />

den Fingergreifer mGrip. In diesem Sommer haben wir diese Produktfamilie<br />

des US-amerikanischen Unternehmens Soft Robotics (SRI) übernommen.<br />

DaswarfürunseinstrategischerVorstoßindieLebensmittelbranche.<br />

Bereits seit Oktober 2022 sind wir in Tschechien und bauen in Polen neben<br />

der etablierten Vertriebsniederlassung zusätzlich Produktionskapazitäten auf.<br />

DortsehenwirvielPotenzialfürWachstum.MitdenneuenStandortenschaffenwirbessereZugängezudenlokalenMärktenundkönnenunsereKunden<br />

direktvorOrtmitunserenAutomationslösungenunterstützen.<br />

Wie nehmen Sie in diesen herausfordernden Zeiten<br />

Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit?<br />

MitgutenProduktenalleinkönnenwirdenWettbewerbnichtgewinnen.Und<br />

unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind unser wertvollstes Gut. Des-<br />

92<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© J. Schmalz GmbH<br />

Dr. Kurt Schmalz,<br />

geschäftsführender<br />

Gesellschafter der<br />

J. Schmalz GmbH<br />

»Wir haben auf viele Fragen<br />

die passenden Antworten.«<br />

Dr. Kurt Schmalz<br />

halb stärken wir unsere Unternehmenskultur. Denn genau diese macht uns<br />

seit Jahrzehnten so erfolgreich. Wir haben in diesem Jahr unseren „Schmalz<br />

Kompass“ erarbeitet und ausgerollt. Mit konkreten Inhalten dient er als Rahmenwerk<br />

für unser tägliches Handeln. Damit herrscht bei allen Mitarbeitenden<br />

weltweit Einigkeit darüber, was bei Schmalz wichtig ist. Eine gemeinsame,starkeundgelebteUnternehmenskulturverbindetunsundsporntunsan.<br />

Unser Ziel ist es, in der elektrischen Vakuum-Erzeugung Vorreiter zu sein<br />

und unseren Kunden einen Mehrwert etwa durch Energieeffizienz zu bieten.<br />

Ab2026wollenwireinPositiv-Energie-Unternehmensein,alleinjetztnutzen<br />

wir schon über sechs Millionen Kilowattstunden im Jahr aus eigener regenerativer<br />

Energieerzeugung. Wir unterstützen lokale Vereine und fördern die<br />

Bildung am Campus Schwarzwald. Dazu bieten wir ein umfassendes LeistungsangebotfürunsereMitarbeitenden.<br />

Wie schafft es Schmalz, auch in diesen schwierigen Zeiten<br />

weiter zu wachsen?<br />

Mittelfristig haben wir uns trotz der herausfordernden Lage ambitionierte<br />

globaleWachstumszielegesetzt.DasbetrifftinsbesonderedieUSA,aberauch<br />

in Deutschland erwarten wir einen leichten Umsatzzuwachs. Nach wie vor<br />

sind wir Marktführer in der Automatisierung mit Vakuum sowie für ergonomische<br />

Handhabungssysteme. Damit das so bleibt und wir dauerhaftes<br />

Wachstumgenerierenkönnen,setzenwiraufDiversifikation,Innovation,ExpansionundAkquisition.<br />

MiteinemdiversifiziertenAngebotwollenwirneueBranchenundMärkteerschließen<br />

und zum Beispiel ins Batterie-Handling oder die Pharma- und Lebensmittel-Industrie<br />

einsteigen. Mittel- und langfristiges Wachstum ist ohne<br />

Innovationnichtmöglich.AufunsererAgendastehenHigh-Performance-LösungenfürdieRobotikundintelligentesGreifen.Diesergänzenwirdurchflexible<br />

Systemlösungen, wobei die Abstimmung verschiedene Komponenten<br />

optimiertwird.<br />

Im digitalen Bereich kommen Services wie das C-Teile Management in der<br />

„Schmalz Connect Suite“ hinzu. Dazu kommt: Für ein diversifiziertes AngebotbedarfesgezielterpunktuellerAkquisitionen.Dasermöglichtunsschnelle<br />

Markteintritte und Technologiezugänge — zum Beispiel mit dem FingergreifermGripindieLebensmittelbranche.<br />

Wie sehen Sie die Entwicklung für das kommende Jahr?<br />

Hält das konjunkturelle Tief weiter an oder wird der Trend wieder<br />

nach oben zeigen?<br />

WirrechnenauchimkommendenJahrmiteinerschwachenKonjunkturund<br />

einemschwierigenStartzumindestindererstenJahreshälfte.DieseEinschätzungdecktsichauchmitdiversenPrognosen.<br />

Trotzdemsindwiroptimistischgestimmtundrechnenwiedermitspürbarem<br />

Umsatzzuwachs. Im Export liefern einzelne Wachstumsmärkte in Europa ein<br />

deutlichesWachstum,währenddieUSAabsolutgesehendominiert.Selbstin<br />

Deutschland gehen wir von leichtem Umsatzwachstum aus. Dazu tragen unsere<br />

zukunftsweisenden Lösungen bei, die in Deutschland wie auch weltweit<br />

einenwichtigenUmsatzbeitragleistenwerden—insbesondereauchdieGreiferdermGrip-Produktfamilie.<br />

Wir haben auf viele Fragen die passenden Antworten, investieren weiter in<br />

unsereStandorte,inunsereMitarbeitendenundindieNachhaltigkeit.<br />

www.schmalz.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

93

TECHNIK<br />

Smart Factory<br />

© Tezmaksan<br />

Die Digitalisierung ist eines der Kernprinzipien, auf denen „Industrie 5.0“ beruht.<br />

„Ein Wendepunkt in der<br />

Werkzeugmaschinenautomatisierung“<br />

WETTBEWERBSFÄHIGKEIT erzielen ist eine Priorität für Hersteller und Anwender von Werkzeug -<br />

maschinen. Dieses Ziel geht Hand in Hand mit der Digitalisierung und der Umsetzung von „Industrie 5.0“.<br />

Dabei spielen automatische Werkzeugwechsler eine wichtige Rolle. Dank Robotik können sie OEMs unterstützen,<br />

wettbewerbsfähige Werkzeugmaschinen zu entwickeln, die die Anforderungen von Endnutzern erfüllen.<br />

Um wettbewerbsfähiger zu werden,<br />

müssen Werkzeugmaschinen die Anforderungen<br />

von Endnutzern nach Effizienz,<br />

Produktivität und Genauigkeit erfüllen.<br />

Hier kann die Rationalisierung arbeitsintensiver<br />

Vorgänge, wie der Maschinenbedienung,<br />

durch Automatisierung einen entscheidenden<br />

Schritt darstellen.<br />

Maximierung der Wettbewerbs -<br />

fähigkeit durch einfach zu<br />

implementierender Robotik<br />

Routinemäßige Bedienungsvorgänge wie das Beund<br />

Entladen von CNC-Maschinen bleiben in vielen<br />

Fertigungsanwendungen überwiegend manuell.<br />

Dieser veraltete Ansatz kann Produktivität und<br />

Effizienz beeinträchtigen und gleichzeitig zu hohen<br />

Arbeitskosten führen. Manuelle Arbeitsschritte<br />

können auch zu menschlichen Fehlern wie falscher<br />

Werkzeugplazierung oder Beschädigungen<br />

führen, die sich auf die Qualität der Teile auswirken<br />

und unnötigen Abfall verursachen. Das Ergebnis<br />

ist eine verringerte Wettbewerbsfähigkeit.<br />

Die fortschrittlichsten Automatic-Tool-Changer-<br />

Systeme (ATC) implementieren Robotik in bestehende<br />

Werkzeugmaschinen und betonen dabei die<br />

Intuitivität. Visuelle Elemente, Drag-and-drop-<br />

Funktionen und vordefinierte Vorlagen ermöglichen<br />

es auch Mitarbeitern ohne Programmierkenntnisse<br />

und mit minimaler Schulung, Roboter<br />

so zu programmieren, dass sie routinemäßige<br />

CNC-Operationen ausführen.<br />

Moderne ATCs wie das CubeBox Tool-Pro-System<br />

von Tezmaksan ermöglichen den nahtlosen Betrieb<br />

mehrerer Maschinen ohne Unterbrechungen<br />

durch manuelles Be- und Entladen. Dieser ununterbrochene<br />

Workflow führt zu einer Verbesserung<br />

der Nachtschichteffizienz um bis zu 50 Prozent<br />

im Vergleich zur manuellen CNC-Maschinenbedienung,<br />

wie Tests von Tezmaksan belegen. Mit<br />

dieser Technologie können OEMs Werkzeugmaschinen<br />

entwickeln, mit denen Endnutzer eine höhere<br />

Produktivität und kürzere Lieferzeiten erzielen<br />

können.<br />

Das Prinzip der Automatisierung zu befürworten<br />

ist einfach. In der Praxis ist sie für viele europäische<br />

Werkzeugmaschinenhersteller und Endnutzer<br />

jedoch oft nicht in Reichweite. Für kleine und mittelständische<br />

Unternehmen (KMU) mit begrenzten<br />

finanziellen Ressourcen ist die Implementierung<br />

komplexer Automatisierungssysteme mit erheblichen<br />

Gemeinkosten verbunden.<br />

Nachrüstung ist der Schlüssel<br />

zur Wettbewerbsfähigkeit<br />

Eine Lösung für dieses Problem ist die Nachrüstung<br />

bestehender Maschinen mit intelligenten<br />

Funktionen dank hardwareunabhängiger ATC-Lösungen.<br />

Werkzeugmaschinenhersteller können die Fähigkeiten<br />

ihrer bestehenden Produktlinien erweitern,<br />

ohne sie neu gestalten zu müssen. Endnutzer können<br />

Legacy-Maschinen intelligent bedienen, ihre<br />

Funktionsdauer verlängern und kostspielige Austauschprozesse<br />

verzögern.<br />

ATC-Systeme wie CubeBox Tool-Pro maximieren<br />

die Flexibilität, da sie mit allen CNC-Maschinen<br />

und Steuereinheiten kompatibel sind und an alle<br />

Robotermarken angepasst werden können. Darü-<br />

94<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

er hinaus ist das System aufgrund seiner Plugand-Play-Funktionalität<br />

um etwa 20 Prozent günstiger<br />

als anbieterspezifische Roboterintegrations -<br />

systeme.<br />

Maximieren der<br />

Wettbewerbs fähigkeit auf dem<br />

Weg zu „Industrie 5.0“<br />

Die Digitalisierung ist eines der Kernprinzipien,<br />

auf denen „Industrie 5.0“ beruht. Schon früh hat<br />

das deutsche Bundesministerium für Bildung und<br />

Forschung (BMBF) die Forschung der Kommunikationsnetze<br />

der Zukunft gefördert. Ziel dieser<br />

Forschung ist es, innovative Anwendungen für Industrie<br />

und Gesellschaft zu ermöglichen. Die Echtzeitüberwachung<br />

spielt hierbei durchaus eine entscheidende<br />

Rolle beim Erreichen dieses Ziels.<br />

Durch die Integration von IoT-fähigen ATCs in eine<br />

intelligente Fabrikumgebung können Benutzer<br />

den Betrieb von Werkzeugmaschinen in Echtzeit<br />

überwachen. So ermöglicht beispielsweise die<br />

Überwachung des Energieverbrauchs mehrerer<br />

Komponenten innerhalb des Systems den Bedienern,<br />

Korrekturmaßnahmen zur Optimierung der<br />

Energieeffizienz zu ergreifen.<br />

Eine weitere Kernanwendung der Digitalisierung<br />

ist die Instandhaltung. Moderne automatische<br />

Werkzeugwechsler-Systeme ermöglichen Bedienern<br />

bereits heute, vorausschauende Wartungsarbeiten<br />

durchzuführen. Die Fortschritte in der KI<br />

eröffnen jedoch enorme Möglichkeiten für noch<br />

ausgefeiltere vorausschauende Wartung im Werkzeugmaschinensektor.<br />

Digitale Zwillinge sind ein<br />

geläufiges Beispiel dafür.<br />

Durch das Einrichten eines digitalen Zwillings für<br />

ein ATC-System können Wartungstechniker kritische<br />

vorausschauende Wartungsarbeiten von remoten<br />

Standorten aus durchführen und gleichzeitig<br />

eine Reihe von Kundendienstleistungen anbieten,<br />

von der Fehlersuche bis hin zur Ersatzteilverwaltung<br />

und der Onlineüberwachung.<br />

Win-win-Situation für Werkzeug -<br />

maschinen-Hersteller und -Nutzer<br />

Durch die Fähigkeit, die meisten Fehler zu vermeiden<br />

und entstehende Probleme sofort zu beheben,<br />

werden Ausfallzeiten von Werkzeugmaschinen<br />

drastisch reduziert. Dies ist eine Win-Win-Situa -<br />

tion für Werkzeugmaschinen-Hersteller und -Nutzer.<br />

Erstere können durch bessere Maschinenprodukte,<br />

die die Anforderungen ihrer Kunden erfüllen,<br />

Wettbewerbsvorteile erzielen. Letztere können<br />

Effizienz und Produktivität maximieren, Kosten<br />

senken und echte Fortschritte in Richtung auf<br />

„Industrie 5.0“ machen.<br />

Serhat Volkan Yilmaz,<br />

General Manager für Robotertechnologien<br />

bei Tezmaksan Robot Technologies<br />

www.tezmaksan.com<br />

HINTERGRUND<br />

TEZMAKSAN ist ein europäisches Unternehmen<br />

für Robotik, Werkzeugmaschinen<br />

und Industrieanlagen, das 1981 gegründet<br />

wurde. Tezmaksan stellt seine Produkte wie<br />

CNC-Maschinen, Bearbeitungssysteme,<br />

Drehmaschinen, Fräsmaschinen und mehr<br />

unternehmensintern in Europa her. Der<br />

Hauptsitz von Tezmaksan befindet sich in<br />

Istanbul und das Unternehmen ist auf dem<br />

europäischen Markt stark vertreten.<br />

DRUM PRÜFE, WER SICH EWIG BINDET, …<br />

… OB SICH DAS HERZ ZUM HERZEN FINDET! WAS DACHTEN SIE DENN?<br />

Jaja, ich weiß: Das Thema hatten wir schon einmal. Also nicht das Thema Paarberatung,<br />

sondern das Thema Bindestrich. Hat aber nichts oder nicht viel geholfen. Bindestrich-<br />

Fehler sind die häufigsten Fehler in deutschen Texten.<br />

Warum wohl heißt ein Bindestrich Binde-Strich und nicht Trenn-Strich (oder Gedanken-<br />

Strich)? Richtig: Weil er bindet. Er bindet Teile eines zusammengesetzten Wortes, das<br />

man aus bestimmten Gründen nicht einfach zusammenschreiben kann oder darf. Man<br />

beachte bitte den Unterschied zwischen „zusammenschreiben“ und „zusammen schreiben“,<br />

aber das nur nebenbei! Zusammenschreiben bindet zwar enger als ein Bindestrich,<br />

aber Auseinanderschreiben bindet überhaupt nicht. Wer sich diesen Grundsatz merkt,<br />

kann kaum noch etwas falsch machen.<br />

Wer sich diesen Grundsatz merkt, wird nie wieder „Saure Gurkenzeit“ schreiben, denn<br />

nicht die Zeit ist sauer, sondern die Gurken sind es; die Bindung zwischen „saure“ und<br />

„Gurken“ ist also enger als die zwischen „Gurken“ und „Zeit“. Da aber „Zeit“ als übergeordneter<br />

Wortteil hinten steht, muss der ganze Begriff „Saure-Gurken-Zeit“ mit Bindestrichen<br />

gebunden werden. Anderes Beispiel: „18 Zoll-Räder“ würden 18 Fahrräder einer<br />

Grenzbehörde bezeichnen. Gemeint sind aber Räder mit 18 Zoll Felgendurchmesser, also<br />

18-Zoll-Räder (oder „Achtzehnzollräder“(!), siehe das Duden-Beispiel „Dreikaiserjahr“).<br />

Was am „Formel 1-Fahrer“ falsch ist, muss jetzt wohl nicht mehr erklärt werden. Wohl aber<br />

die Grundregel, denn die hatten wir noch gar nicht:<br />

Der Bindestrich muss gesetzt werden, wenn es sich um mehrteilige Wortgruppen handelt<br />

(vor allem, wenn der übergeordnete Wortteil hinten steht) und wenn Zahlen in Ziffern,<br />

Abkürzungen oder Eigennamen darin enthalten sind. Mit letzterem haben die meisten<br />

Unternehmen Probleme, weil sie ihre schönen Marken nicht durch einen Bindestrich verunzieren<br />

lassen wollen. Dennoch heißt es Dr.-Oetker-Pudding und Opel-Kadett-Motor.<br />

Straßennamen werden übrigens nach den gleichen Regeln gebildet, doch dazu ein andermal<br />

ein eigenes Kapitel. Der Bindestrich soll – an sinnvoller Stelle – in vier- oder mehrteiligen<br />

Wörtern gesetzt werden, um deren Lesbarkeit zu erleichtern.<br />

Und dann gibt es noch den Ergänzungs-Bindestrich. Dazu nur ein Beispiel (frei nach dem<br />

Rechtschreib-Duden: Blechgroß- und -einzelhandel.<br />

»Ein Bindestrich<br />

heißt Binde-Strich,<br />

weil er bindet.<br />

Warum sonst?«<br />

Benedict Clugsch<br />

<strong>bbr</strong>.news März Mai <strong>2025</strong><br />

95

TECHNIK<br />

Smart Factory<br />

Roboterzelle<br />

überzeugt in der<br />

Großserienproduktion<br />

ES MUSSTE SCHNELL GEHEN bei der schwäbischen Gebr. Binder GmbH Metallwarenfabrik.<br />

Ein Großauftrag zur Produktion von rund einer halben Million Blechteile jährlich verlangte nach einer<br />

produktionstechnischen Lösung der Extraklasse. Gemeinsam mit Yaskawa Europe machte man sich an<br />

die Realisierung einer Fertigungszelle.<br />

1 Roland Hermann (links), Yaskawa, und Thomas Pflüger, Gebr. Binder, freuen sich über das gemeinschaftlich erfolgreich abgeschlossene Projekt.<br />

96<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Der schwäbische Automobilzulieferer<br />

Gebr. Binder genießt in der Branche<br />

einen ausgezeichneten Ruf. Das Familienunternehmen<br />

mit Sitz in Neenstetten<br />

gilt als zuverlässig, kundennah, innovativ und<br />

beliefert OEM in aller Welt. Mit seinen rund 800<br />

Beschäftigten hat es sich der Umformtechnik und<br />

der Blechbearbeitung verschrieben. Dass sich ein<br />

großer deutscher Automobilhersteller mit einem<br />

AuftragzurSerienproduktioneinerBlechkonstruktion<br />

zur Aufnahme der Bordbatterien bestimmter<br />

Fahrzeugbaureihen an das in der Vergangenheit<br />

starkexpandierendeUnternehmenwandte,spricht<br />

für den Ruf und die Leistungsfähigkeit des Unternehmens.<br />

Thomas Pflüger, Maschinenbauingenieur und Abteilungsleiter<br />

Verbindungstechnik bei Binder:<br />

„UmeinenAuftragindieserGrößenordnung–die<br />

maximaleProduktionsleistungliegtbeirundeiner<br />

halben Million Batterierahmen jährlich – abwickelnzukönnen,warklar:OhnedieInvestitionin<br />

eine komplett neue, hoch automatisierte Anlage,<br />

die die nötigen Prozesse Punktschweißen, Prüfen,<br />

Signieren und Handhaben integriert, würde es<br />

nichtgehen.“<br />

Ein Bediener, zwei Roboter,<br />

drei Stationen<br />

Sogleich machten sich die Binder-Ingenieure an<br />

einen ersten Grobentwurf, der die wesentlichen<br />

Stationen der neuen Roboterzelle konzeptionell<br />

skizzierte. Dieses Konzept bildete die Grundlage<br />

für Yaskawa Europe, deren Spezialisten mit der<br />

FeinplanungundRealisierungder<br />

Komplettanlagebetrautwurden.<br />

Roland Hermann, Senior Key Account Manager<br />

bei Yaskawa, erinnert sich: „Uns allen war klar,<br />

dass wir die Taktzeitvorgaben bei diesem GroßserienteilnurmitdemEinsatzvonzweiSechsachsrobotern,<br />

einem für das Punktweißen und einem<br />

weiteren für die komplette Handhabung werden<br />

erreichen können. Zudem empfahl sich eine Drei-<br />

Stationen-Lösung,dieeserlaubt,alleProzesseparallel<br />

und somit taktzeitneutral umzusetzen. Während<br />

an der ersten Station manuell eingelegt wird,<br />

kann an Station zwei geschweißt und an Station<br />

dreigeprüftundentnommenwerden.“<br />

Durchdachte Lösung<br />

mit überzeugenden Details<br />

Betrachtet man die kürzlich in Betrieb genommene<br />

Anlage, überzeugt sie mit jeder Menge durchdachter<br />

Details, aber auch mit einem sehr knapp<br />

bemessenen Platzbedarf. Natürlich wurde jede<br />

KomponenteunterdemAspektmaximalerPerformance<br />

und größtmöglicher Zuverlässigkeit ausgewählt.<br />

Das fängt bei den Robotern an: Das PunktschweißenübernimmteinschlankerMotomanSechsachser<br />

der leistungsstarken SP-Serie, während ein<br />

schneller und ebenso präziser GP88 für die<br />

2 Der Punktschweiß -<br />

roboter der SP-Serie<br />

geht mit seiner<br />

Leicht bau-Servozange<br />

dynamisch und<br />

hochpräzise ans Werk.<br />

3 Die Schweißpunkte<br />

sind teilweise schwer<br />

zugänglich, aber die<br />

Programmierer haben<br />

ganze Arbeit geleistet.<br />

4 Der Yaskawa GP88<br />

ist für die Handhabungs<br />

aufgaben mit<br />

einem komplexen<br />

Doppelgreifer ausgestattet.<br />

2<br />

3<br />

4<br />

© Yaskawa Europe GmbH © Yaskawa Europe GmbH<br />

© Yaskawa Europe GmbH<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

97

TECHNIK<br />

Automation<br />

1<br />

2<br />

Handhabungsprozessezuständigist.DazuThomas<br />

Pflüger: „Bei der Auswahl der Roboter gab es bei<br />

uns keinen großen Diskussionsbedarf. Wir haben<br />

bereits mehrere Roboter von Yaskawa im Einsatz<br />

und wissen, dass die ‚Motomänner‘ unseren Anforderungen<br />

hundertprozentig gerecht werden. Es<br />

sind hochzuverlässige Dauerläufer, die jeden ProduktionsmarathonmitBravourmeistern.“<br />

© Yaskawa Europe GmbH<br />

© Yaskawa Europe GmbH<br />

1 Blick in die Zelle:<br />

rechts der Punktschweißroboter,<br />

im<br />

Vordergrund die<br />

Lasersignierstation<br />

und links der GP88<br />

Sechsachser für die<br />

Handhabung.<br />

2 Komplexe Sache:<br />

der GP88 mit zwei<br />

Bauteilen im Greifer<br />

beim Lasersignieren.<br />

»Die ›Motomänner‹<br />

sind zuverlässige<br />

Dauerläufer.«<br />

Thomas Pflüger, Gebr. Binder<br />

Getrimmt auf maximale<br />

Verfügbarkeit<br />

AlleweiterenKomponentensollendankihrerQualitätebenfallsdieVerfügbarkeithochhalten.ImEinsatzsindunteranderemeineServoschweißzangein<br />

Leichtbauausführung, eine automatische Reinigungs-<br />

und Wechselstation für die Elektrodenkappen,<br />

ein 2D-Kamerasystem von Cognex für die<br />

Qualitätssicherung, ein Klasse-1-Signierlaser von<br />

Trumpf,eineSiemensSPSundnatürlicheinehochmoderneSchweißsteuerungvonBoschRexrothmit<br />

permanenter Überwachung der Schweißparameter.<br />

EinHighlightderAnlageistder3-Stationen-Vertikalpositionierer,dermitzweiVorrichtungsnestern<br />

pro Station, also für die parallele Bearbeitung von<br />

sechsBatterierahmen,ausgestattetist.RolandHermann:<br />

„Die Besonderheit dabei: Diese Lösung basiert<br />

auf einem Yaskawa-Standardprodukt, dem<br />

PositioniererR-1000,derübereinevertikaleDrehachse<br />

verfügt. Diesen modularen Grundantrieb<br />

haben wir mit einer auf die automatischen Vorrichtungen<br />

ausgelegten Grundplatte versehen und<br />

darauf die Drei-Stationen-Lösung realisiert. Die<br />

für die Applikation nötige 120-Grad-Drehung wird<br />

im Betrieb rein softwaretechnisch umgesetzt. Die<br />

Positioniererachse ist als vollwertige Roboterachse<br />

indieMaster-SteuerungderRoboterintegriert.“<br />

Kurz skizziert: der<br />

Workflow in der Zelle<br />

Die zu schweißende Stahlblechkonstruktion, die<br />

aus der hauseigenen Umformtechnik kommt, bestehtauszweiEinzelteilen,demgrößerenBatterierahmen<br />

und einem kleineren Halteblech. Ein Bediener<br />

legt die beiden Teile in das erste VorrichtungsnesteinundwiederholtdiesenVorgangbeim<br />

zweiten Nest. Hat der Werker den Sicherheitsbereich<br />

verlassen, fixiert die Spannvorrichtung die<br />

Teile automatisch und taktet den Tisch weiter zu<br />

Stationzwei.<br />

HiersetztderMotoman-Punktschweißroboterder<br />

SP-Serie insgesamt acht Schweißpunkte pro Bauteil,<br />

fünf um den Rahmen zu fixieren und drei um<br />

das Halteblech anzubringen. „Es ist beeindruckend,<br />

zu verfolgen, mit welcher Präzision und<br />

Dynamik der Schweißroboter zu Werke geht und<br />

wie durchdacht die Programmierung sein muss,<br />

ummitdergroßenServozangedieSchweißpunkte<br />

innerhalb der engen Stahlblechkonstruktion anfahren<br />

zu können. Das ist hier echt Millimeterarbeit“,soThomasPflüger.<br />

Taktzeitbestimmend: Reinigung und<br />

Wechsel der Elektrodenkappen<br />

Der Zustand der Elektrodenkappen ist natürlich<br />

maßgebend für den Prozess. Das regelmäßige Reinigen<br />

der Kappen durch Abfräsen der entstehenden<br />

Zinkschicht sowie der nach einer bestimmten<br />

Anzahl an Fräsvorgängen anstehende Wechsel erfolgen<br />

an der Station vollautomatisch ohne Zutun<br />

des Bedieners. Da dieser Vorgang zu den taktzeitbestimmenden<br />

Prozessen zählt, wurde bei der Positionierung<br />

der Reinigungs- und Wechselstation<br />

aufkürzesteVerfahrwegedesRobotersgeachtet.<br />

Ist das Punktschweißen abgeschlossen, taktet der<br />

Positionierer abermals um 120 Grad zu Station<br />

dreiweiter.Hierwird–nochinderVorrichtung–<br />

kamerabasierend das Vorhandensein sowie der<br />

korrekteSitzvonGewindestiftenundeinerMutter<br />

überprüft. Nach erfolgreicher QS-Prüfung entnimmt<br />

der schlanke Motoman GP88 mit seinem<br />

pneumatischenDoppelgreiferzeitgleichdiebeiden<br />

Bauteile und fährt zur Laser-Signierstation, an der<br />

dieBauteileeinenZahlen-Buchstaben-Codeerhalten,derderIdentifikationundTeilerückverfolgbarkeitdient.<br />

AufspeziellezusätzlicherLaserschutzvorrichtungen<br />

konntebeiderUmsetzungderSignierungverzichtet<br />

werden, da die Bauteile durch den Handhabungsroboter<br />

lasersicher an den Signierkopf herangeführtwerden.Dieserfolgtübereinemvordefinierten<br />

Druck des Roboters an die Dichtelemente<br />

desSignierkopfesundsetztsomitdieAnforderungen<br />

an die Lasersicherheit um. Im letzten Schritt<br />

legt der Sechsachser die I.O.-Teile auf einem Förderband<br />

ab, das manuell entladen wird. Bauteile,<br />

die entweder von der Kamera oder der Schweißsteuerung<br />

als nicht in Ordnung deklariert werden,<br />

legt der Handlingroboter in eine stückzahlüberwachteseparateBoxab.<br />

Die komplette Steuerung der Anlage läuft über eine<br />

übergeordnete Siemens-S7-SPS mit Visualisierung,<br />

an die die beiden Robotersteuerungen<br />

Yaskawa YRC 1000 über Profinet angebunden<br />

sind.Sowohlsoftware-wiehardwareseitigläuftdie<br />

AnlageseitihrerInbetriebnahmestörungsfrei.Die<br />

Entscheidung pro Yaskawa hat man deshalb bei<br />

Binderniebereut.<br />

www.yaskawa.de<br />

98<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Schweißen<br />

1<br />

© EWM<br />

2<br />

1 Die neue Steuerung Expert 3.0 von EWM ermöglicht präzise<br />

Einstellungen und eine optimale Anpassung an spezifische<br />

Schweißaufgaben. 2 Bedienkomfort im Fokus: Über das 7-Zoll-<br />

Grafikdisplay hat der Nutzer alle Informationen stets im Blick.<br />

Die Menüführung ist intuitiv und dank Click-Wheel auch mit<br />

Schweißerhandschuhen möglich.<br />

© EWM<br />

Präzise, benutzerfreundlich<br />

und zuverlässig<br />

QUALITÄT gepaart mit Effizienz und Flexibilität – die Steuerung Expert 3.0 von EWM ermöglicht präzise<br />

Einstellungen und eine genaue Anpassung an spezifische Schweißaufgaben. Die Steuerung zeichnet sich<br />

durch einen hohen Benutzerkomfort aus. So sorgt die intuitive Menüführung für eine einfache Bedienung.<br />

Wichtige Funktionen im direkten<br />

Zugriff und alle Parameter im<br />

Blick – die neue Steuerung Expert<br />

3.0 bietet eine wirksame Unterstützung<br />

bei zahlreichen Schweißaufgaben. Sie ist<br />

kompatibelmitallenXQ-StromquellenimFlexFit-<br />

Gehäuse (Titan XQ, Phoenix XQ und Taurus XQ)<br />

und den modularen, dekompakten Stromquellen<br />

PhoenixXQundTaurusXQ.DieSteuerungpunktet<br />

durch ihre Benutzerfreundlichkeit. Dazu gehörtdasgroßeDisplaymitFarbbildundGrafikunterstützung<br />

zur Anzeige wichtiger Parameter und<br />

Schweißabläufe. Die Parameter sind dabei stufenlos<br />

über ein Click-Wheel einstellbar. Somit kann<br />

die Steuerung selbst mit Schweißerhandschuhen<br />

bedientwerden.MitHilfederfünfFavoritentasten<br />

lassensichwiederkehrendeAnwendungskombinationen<br />

einfach abspeichern. Die Farbcodierung<br />

zeigtdabeidenjeweiligenStatusan.<br />

Viele Funktionen für<br />

gutes Schweißergebnis<br />

PräziseEinstell-undAnpassungsmöglichkeitenan<br />

spezifischeSchweißaufgabenführenzueinemperfekten<br />

Schweißergebnis. Der Job-Finder hilft bei<br />

der richtigen Auswahl des Schweiß-Jobs und ermöglicht<br />

die schnelle Einstellung der Parameter<br />

über eine definierte Auswahlliste. Die Individualisierung<br />

der Bedienung ist mit Hilfe der der Hotkey-Funktionmöglich.DurchdieDoppelbelegung<br />

der Schnellwahltasten lassen sich so einzelne<br />

Funktionen hinterlegen. Die Bedienung erfolgt<br />

über Drucktasten. Der integrierte Xbutton sichert<br />

die Nutzung über zugeteilte Zugriffsrechte und erhöhtdamitdieSicherheitimProzess.<br />

HINTERGRUND<br />

Im Ergebnis sorgt die Expert 3.0 mit der präzisen<br />

Steuerung der Schweißparameter für einen gleichmäßigenundqualitativhochwertigenSchweißprozess.<br />

Die Steuerung ist robust und somit für den<br />

EinsatzunteranspruchsvollenBedingungenausgelegt.<br />

www.ewm-group.com<br />

WE ARE WELDING – seit mehr als 65 Jahren lebt EWM dieses Motto und entwickelt<br />

innovative Lichtbogen-Schweißtechnik made in Germany. Das 1957 gegründete Familienunternehmen<br />

aus Mündersbach im Westerwald ist heute ein Hidden Champion und mit<br />

weltweit über 400 Vertriebs- und Servicestützpunkten auch international einer der<br />

wichtigsten Anbieter für Schweißtechnologie. In der Produktpalette von EWM finden sich<br />

nachhaltige Komplettlösungen und modernste Technologien für jeden Schweißer – sowohl<br />

für Industriekunden als auch kleine und mittelständische Handwerksbetriebe. Neben<br />

hochwertigen und smarten Geräten stellt EWM alle erforderlichen Komponenten wie<br />

Schweißbrenner für manuelle und automatisierte Anwendungen in Eigenentwicklung her.<br />

Einfache Bedienung, hochwertige Schweißergebnisse, Automation und Industrie 4.0 –<br />

EWM stellt den Anwender in den Mittelpunkt seiner Entwicklungen und der stetigen<br />

Produktoptimierung. Viele der Schweißprozesse von EWM sind patentiert und reduzieren<br />

den Verbrauch von Energie, Materialien und Zeit. Sie verringern zudem das Aufkommen<br />

von Schweißrauchemissionen um bis zu 75 Prozent und schaffen Nachhaltigkeit beim<br />

Schweißen. Dieses Ziel ergänzt EWM mit einem umfassenden, zielgerichteten und<br />

kundenorientierten Service- und Beratungsangebot.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

99

TECHNIK<br />

Schrauben<br />

© Arnold Umformtechnik<br />

GEWINDEFU<br />

1<br />

SCHONT DIE<br />

BAURAUM ist bei vielen Anwendungen im Automobilbereich<br />

knapp. Und so steht auch für die Schraubenverbindungen<br />

zunehmend weniger Bauraum zur Verfügung. Gleichzeitig<br />

steigen jedoch die Anforderungen an Vorspannkräfte und die<br />

Zuverlässigkeit der Verbindungen. Und auch möglichst niedrige<br />

Gesamtverbindungskosten sind wichtig. Genau für diese Herausforderungen<br />

wurde eine neue gewindefurchende Schraube zur<br />

Metalldirektverschraubung entwickelt.<br />

Bei Leichtmetallverschraubungen stehen die Bauraumoptimierung sowie die Leistungsverdichtung<br />

und Kostenoptimierung im Fokus. Ein ganz wichtiger Punkt ist vor diesem<br />

Hintergrund die Tragfähigkeitsoptimierung der Verbindung. Mit Blick auf gewindefurchende<br />

Metallverschraubungen, vor allem Leichtmetallverschraubungen,<br />

heißt das: Es muss eine bessere Ausnutzung des Mutternwerkstoffes durch eine höhere Gewindeüberdeckung<br />

der Gewindeflanken von Schrauben- und gefurchtem Mutterngewinde erreicht<br />

werden.<br />

Genau für diese Einsatzfälle hat die Arnold Umformtechnik GmbH & Co. KG die Powertite<br />

entwickelt. „Die gewindefurchende Powertite zeichnet sich gegenüber marktüblichen Vergleichsprodukten<br />

durch eine höhere Tragfähigkeit der Schraube an sich aus. Durch einen<br />

leicht erhöhten Spannungsquerschnitt, der dem Niveau des normierten Spannungsquerschnittes<br />

einer metrischen Schraube entspricht, kann die Powertite so höhere Zugbruchkräfte aufnehmen“,<br />

versichert Thomas Jakob, Application Sales Engineer bei Arnold Umformtechnik.<br />

Durch die spezielle Geometrie des Verbindungselementes können so in Verbindung mit angepassten<br />

Oberflächensystemen relativ hohe Montagevorspannkräfte während der Schraubenmontage<br />

erreicht werden. Diese liegen in der Regel auf dem Niveau von metrischen Schrauben<br />

sowohl bei elastischer als auch bei überelastischer Montage.<br />

1 Die gewindefurchende<br />

Powertite zeichnet sich<br />

gegenüber marktüblichen<br />

Vergleichsprodukten durch<br />

eine höhere Tragfähigkeit der<br />

Schraube aus. Durch einen<br />

leicht erhöhten Spannungsquerschnitt,<br />

der dem Niveau<br />

des normierten Spannungsquerschnittes<br />

einer metrischen<br />

Schraube entspricht,<br />

kann sie so höhere Zugbruchkräfte<br />

generieren.<br />

2 Bei Leichtmetallverschraubungen<br />

stehen die Bauraumoptimierung<br />

sowie die<br />

Leistungsverdichtung und<br />

Kostenoptimierung im Fokus.<br />

2<br />

100<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

RCHEN<br />

UMWELT<br />

© Arnold Umformtechnik<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

101

TECHNIK<br />

Schrauben<br />

© Arnold Umformtechnik<br />

Die Powertite-Schraube ist eine<br />

runde gewindefurchende Schraube<br />

mit einer polygonalen Furchspitze<br />

und einer Trilobular-Furchzone.<br />

Der runde Tragquerschnitt hat ein<br />

definiertes Übermaß.<br />

Geometrie spielt für Funktion des<br />

Verbindungselementes entscheidende Rolle<br />

Die Powertite-Schraube ist eine runde gewindefurchende<br />

Schraube mit einer Trilobular-Furchzone. Das heißt: Dort wo<br />

die Umformarbeit geleistet wird, hat die Schraube einen leicht<br />

dreieckigen Querschnitt (mit abgerundeten Ecken) zur Reduk -<br />

tion der Furchmomente. Die Furchzonenlänge ist mit einer Länge<br />

von 3 x p bauraumoptimiert (p = Gewindesteigung) und ermöglicht<br />

eine Verteilung der Umformarbeit beim Gewindefurchprozess<br />

auf mehrere Gewindegänge sowie ein optimales Ansetzen<br />

und Zentrieren der Schraube. Der runde Tragquerschnitt<br />

hat ein definiertes Übermaß; der Außendurchmesser der<br />

Schraube ist immer größer als das nominelle Nennmaß. Dadurch<br />

wird eine höhere Überdeckung der Gewindeflanken von<br />

Schraube und gefurchtem Mutterngewinde gewährleistet.<br />

Grundsätzlich sorgt diese spezielle Geometrie dafür, dass die<br />

Schraube einen erhöhten Spannungsquerschnitt und somit auch<br />

etwas höhere Zugbruchkräfte erreicht als konventionelle metrische<br />

Schrauben. Durch die Kombination von Trilobularquerschnitt<br />

in der Furchzone und Rundquerschnitt im Tragbereich<br />

wird eine signifikante Optimierung gewindefurchender Schraubenverbindungen<br />

erreicht, weil einerseits die Furchmomente<br />

niedrig sind und andererseits die Überdrehmomente und die<br />

Tragfähigkeit des gefurchten Mutterngewindes erheblich gesteigert<br />

werden.<br />

»Die furchende Powertite<br />

zeichnet sich durch eine<br />

höhere Tragfähigkeit der<br />

Schraube an sich aus.«<br />

Thomas Jakob, Application Sales Engineer<br />

bei Arnold Umformtechnik<br />

Anwendungsbereiche für<br />

gewindefurchende Schrauben<br />

Mit der Powertite möchte Arnold Umformtechnik eine Antwort<br />

auf die neuen Marktanforderungen geben: höhere Montagevorspannkräfte<br />

bei weniger Bauraum übertragen. Es gibt zahlreiche<br />

Beispiele für den Einsatz der gewindefurchenden Powertite.<br />

Dies sind beispielsweise Anwendungen, bei denen höchste Vorspannkräfte<br />

durch überelastische Montage realisiert werden<br />

müssen. Auch für Baugruppen, bei denen nur wenig Einschraubtiefe<br />

realisiert werden kann und hohe Lochtoleranzen<br />

erforderlich sind, eignet sie sich. Zudem kann in vielen Fällen<br />

eine Gewichtsreduzierung durch die Reduzierung der Schraubenlängen<br />

und gewichtsoptimierte Schraubenköpfe erreicht<br />

werden.<br />

Im Vergleich zu anderen gewindefurchenden Schrauben, ist Powertite<br />

eine tragfähigkeitsoptierte Furchschraube. Während bei<br />

Taptite der komplette Trag- und Furchbereich trilobular ist, ist<br />

Powertite im Tragbereich rund mit Übermaß und lediglich im<br />

Furchbereich trilobular. Dadurch wurde das Vorspannkraftniveau<br />

metrischer Schrauben auch bei überelastischer Montage<br />

erreicht sowie auch eine Bauraumoptimierung möglich. Eine<br />

rechnerische Vorauslegung für den konkreten Anwendungsfall<br />

ist in beiden Fällen mit dem Tool Fast Designer Metals möglich.<br />

Voraus geht dem immer eine Empfehlung von Arnold Umformtechnik<br />

für eine geeignete Kernlochauslegung.<br />

Vielfältiges Optimierungsund<br />

Einsparpotenzial<br />

Im Fokus der Powertite-Anwendungen steht insbesondere die<br />

Elektromobilität. Angefangen vom Batteriebereich über den<br />

Motor und Achslenkungsbereich sowie das Getriebe bietet sie<br />

großes Potenzial. Dies gilt insbesondere für Leichtmetallverschraubungen<br />

aber auch bei der Kombination mit Gussbauteilen.<br />

Thomas Jakob kennt genau diese Themen durch seine Tätigkeit<br />

in verschiedenen Aufgabenbereichen seit vielen Jahren. Marktnähe<br />

ist ihm dabei sehr wichtig: die Schnittstelle zum Kunden<br />

kennen, mit Blick auf den konkreten Anwendungsfall beraten<br />

102<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

und die Produktentwicklung gemeinsam mit dem<br />

Kunden vorantreiben. Er nennt drei Beispiele, bei<br />

denen durch zielgerichtete Beratung sowie umfangreiche<br />

Berechnungen und Untersuchungen<br />

Baugruppen durch den Einsatz der Powertite optimiert<br />

werden konnten: „Bei einer Getriebegehäuseverschraubung<br />

wurde eine gewindefurchende<br />

Schraube M8, die ursprünglich elastisch montiert<br />

wurde, durch eine Powertite M7, die überelastisch<br />

montiert wird, ersetzt. Dadurch konnte ein deutliches<br />

Downsizing erreicht werden. Bei einer Anwendung<br />

im Hochvoltbatteriebereich konnte<br />

durch den Einsatz der Powertite M8 x 33 bei der<br />

Bracketverschraubung in Guss- und Bohrloch-Bereichen<br />

eine deutliche Kosteneinsparung zu den<br />

vorher eingesetzten metrischen Schrauben erzielt<br />

werden. Auch eine Aktuatorverschraubung in der<br />

Lenksäule wurde durch den Einsatz einer Powertite<br />

M6 x 20 kostengünstiger. Bisher wurde eine metrische<br />

Schraube in eine Einpressmutter eingedreht.<br />

Durch das Entfallen der Einpressmutter fallen<br />

nun auch keine Kosten für das Element und<br />

den Setzprozess an.“<br />

Berechnung der Gewichtsund<br />

CO 2 -Einsparungen<br />

Die gewindefurchende Powertite ist eine grundsätzliche<br />

Weiterentwicklung der Gewindefurchtechnologie.<br />

Durch die Substitution von konventionellen<br />

gewindefurchenden Schrauben der Dimension<br />

M8x40 (Nenndurchmesser x Länge) mit<br />

M7x40-Schrauben der Serie Powertite können<br />

deutliche CO 2 -Einsparpotenziale realisiert werden.<br />

Das belegen zwei konkrete Beispiele.<br />

So wird in einem Lastverteilergetriebe, das derzeit<br />

noch in Verbindung mit einem Verbrennungsmotor<br />

eingesetzt wird, seit Juni 2022 die Powertite<br />

M7x40 eingesetzt. Pro Getriebe kann allein dadurch<br />

eine Gewichtseinsparung von zirka 42 g erreicht<br />

werden und somit eine CO 2 -Einsparung<br />

von zirka 72 g pro Getriebe. Bei 13 Schrauben pro<br />

Getriebe und einem Bedarf von zirka 6 Millionen<br />

Schrauben pro Jahr ergibt sich allein für dieses Getriebe<br />

eine Gewichtsersparnis von zirka 19.400 kg<br />

beziehungsweise eine CO 2 -Reduktion von 33,1 t<br />

pro Jahr.<br />

Noch deutlicher ist die Einsparung bei einer E-<br />

Motor-Getriebeeinheit, in der 33 Schrauben pro<br />

Getriebeeinheit verwendet werden. Von den<br />

50.000 geplanten Fahrzeugen pro Jahr werden voraussichtlich<br />

30.000 mit jeweils zwei E-Motor-Getriebeeinheiten<br />

pro Auto ausgestattet. In diesem<br />

Fall beträgt die Gewichtseinsparung durch den<br />

Einsatz der Powertite pro Fahrzeug zirka 213 g, die<br />

CO 2 -Einsparung etwa 364 g. Hochgerechnet auf<br />

alle 50.000 Fahrzeuge und die nötigen 80.000 Getriebe<br />

ergibt sich ein Gesamtbedarf von zirka. 2,64<br />

Millionen Schrauben im Jahr. Allein durch den<br />

Einsatz der Powertite kann dann eine Gewichtsersparnis<br />

von zirka 8.519 kg und eine CO 2 -Reduk -<br />

tion von 33,1 t pro Jahr bei der Herstellung dieser<br />

»Wir haben die Entwicklungszeit<br />

genutzt, alle Hinweise unserer<br />

Kunden aufgegriffen und diese<br />

bestmöglich in der Powertite<br />

umgesetzt.«<br />

Thomas Jakob, Application Sales Engineer bei Arnold Umformtechnik.<br />

Fahrzeuge erreicht werden. Pro Fahrzeug bedeutet<br />

das eine CO 2 -Ersparnis der durch die Powertite ersetzten<br />

Verbindungselemente von 17 Prozent.<br />

Technische und<br />

kaufmännische Vorteile<br />

Mit der gewindefurchenden Powertite wird eine<br />

Tragfähigkeitserhöhung des gefurchten Mutterngewindes<br />

von mehr als 20 Prozent gegenüber marktüblichen<br />

trilobularen Schrauben erreicht. Das bedeutet<br />

eine Reihe technischer Vorteile. Dies sind:<br />

normkonforme Furchmomente, eine überelastische<br />

Montage auch in konisch gegossenen Kernlöchern<br />

in GD-Al, ein Vorspannkraftniveau analog<br />

metrischer Schraubenverbindungen und die Möglichkeit<br />

größerer Kernlochtoleranzen zur Optimierung<br />

von Gießprozessen von Leichtmetallen. Dazu<br />

kommen eine hohe Montagesicherheit und die<br />

Anwendbarkeit in Stahl sowie Aluminium und<br />

sonstigen Leichtmetallen. Außerdem sind Wiederhohlverschraubungen<br />

möglich und im Servicefall<br />

ein Ersatz durch metrische Schrauben.<br />

Neben den technischen Vorteilen bieten Powertite-Schrauben<br />

eine Vielzahl kaufmännischer Vorteile:<br />

die Reduzierung der Gesamtverbindungskosten<br />

bis um 85 Prozent, die Möglichkeit zum<br />

Downsizing, eine Bauraum- und Gewichtsoptimierung<br />

sowie schlankere vorgelagerte Prozesse bei<br />

der Fertigung von Leichtmetall- oder Stahlkomponenten.<br />

Intensive Entwicklung vor der<br />

Markteinführung<br />

Mehr als drei Jahre hat sich Arnold Umformtechnik<br />

in einem intensiven Entwicklungsprozess mit<br />

der Auslegung, Optimierung und anforderungsgerechten<br />

Anpassung der Powertite beschäftigt immer<br />

mit dem Blick auf konkrete Anwendungsfälle.<br />

Erstmals öffentlich vorgestellt wurde sie Ende Juni<br />

beim Workshop Industrielle Schraubmontage in<br />

Dresden.<br />

„Wir haben die Entwicklungszeit genutzt, alle Hinweise<br />

unserer Kunden aufgegriffen und diese bestmöglich<br />

umgesetzt“, berichtet Thomas Jakob.<br />

Potenzielle Kunden können in gewohnter Weise<br />

auf das komplexe Produktwissen des Forchtenberger<br />

Verbindungselemente-Herstellers zurückgreifen,<br />

ebenso auf ein umfassendes Verständnis<br />

zur Performance des Produktes in den verschiedenen<br />

Anwendungen und Anwendungsbereichen.<br />

Ergänzt wird dies durch die entsprechenden Berechnungstools<br />

sowie weitreichendes fertigungstechnisches<br />

Knowhow. Eigens für die Powertite<br />

hat Arnold Umformtechnik im Dialog mit Entwicklungspartnern<br />

aus dem Bereich der Werkzeugherstellung<br />

ein komplett neues Fertigungsverfahren<br />

entwickelt.<br />

© Arnold Umformtechnik<br />

Annedore Bose-Munde<br />

www.arnold-fastening.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

103

TECHNIK<br />

Stanzen<br />

1 2<br />

© LMC Europe<br />

Elektromagnetische<br />

Hochgeschwindigkeitsstanzpresse<br />

AUF DER COILTECH in Augsburg stellte LMC Europe die elektromagnetische<br />

Hochgeschwindigkeits stanzpresse WinSet in den Mittelpunkt des Messeauftritts.<br />

„I<br />

hre patentierte elektromagnetische<br />

Hochgeschwindigkeitstechnologie<br />

nutzt die<br />

Kraft der Geschwindigkeit<br />

anstelle des Drucks. Durch die Kombination<br />

der hohen Leistung eines<br />

Präzisionssäulengestells mit einer<br />

Stempelgeschwindigkeit von 5 m/s<br />

ist die WinSet-Stanzpresse die ultimative<br />

Maschinenpresse für viele<br />

Anwendungen“, verspricht Dr. Peter<br />

Sterionow, Präsident & CEO von<br />

WinSet Technologies. „Gerade für die<br />

Elektromobilität ist das effiziente<br />

Schneiden von Elektroblech von großer<br />

Bedeutung. Deshalb zeigt unsere<br />

deutsche Mutter LMC Europe auf der<br />

Coiltech die Pressen live in Aktion.“<br />

Herkömmlicher Druck verformt normalerweise<br />

Stempel, Matrize sowie<br />

Werkstück und lässt das Werkzeug<br />

schnell verschleißen. Diese Abnutzung<br />

tritt aufgrund der Wärmeausbreitung<br />

von der Schneidzone in die<br />

umliegenden Bereiche auf.<br />

Die WinSet-Stanzpresse benötigt<br />

vom Beginn bis zum Ende des<br />

Schneidvorgangs nur etwa eine Millisekunde.<br />

In dieser kurzen Zeit bildet<br />

sich die Schneidzone als schmales<br />

Band, während die darin erzeugte<br />

Wärme keine Chance hat, sich in die<br />

umliegenden Bereiche auszubreiten.<br />

Dies wird auch als adiabatischer Prozess<br />

bezeichnet. Darüber hinaus bietet<br />

das Hochgeschwindigkeitsschneiden<br />

diverse Vorteile:<br />

› Geringere Bearbeitungskräfte: Die<br />

plastische Verformung des Mate -<br />

rials erfolgt in einer eng begrenzten<br />

Zone, wodurch die erforderlichen<br />

Bearbeitungskräfte im Vergleich zu<br />

traditionellen Pressen geringer sind.<br />

› Reduzierter Werkzeugverschleiß:<br />

Durch die fokussierte Wärmeentwicklung<br />

in einer sehr kleinen Zone<br />

erfolgt die Trennung des Materials<br />

bereits nach geringem Eintauchen<br />

des Stempels, wodurch<br />

die Lebensdauer des Werkzeugs<br />

verlängert wird.<br />

› Verbesserte Oberflächenqualität:<br />

Die entstehende Wärme sorgt dafür,<br />

dass der Werkstoff lokal erweicht,<br />

was zu glatteren Schnittflächen<br />

führt.<br />

› Höhere Effizienz: Da weniger<br />

Energie für das Schneiden benötigt<br />

wird, erhöht sich die Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

und steigert<br />

somit die Produktivität.<br />

› Weniger Gratbildung: Durch die<br />

gezielte Verformung wird die<br />

Gratbildung am Werkstück minimiert,<br />

was die Nachbearbeitung<br />

vereinfacht.<br />

› Geeignet für schwer schneidbare<br />

Materialien: Adiabatisches Trennen<br />

ermöglicht die effiziente Bear-<br />

beitung von Materialien, die mit<br />

herkömmlichen Methoden nur<br />

schwierig oder uneffektiv erfolgen<br />

kann.<br />

Das elektromagnetische Design der<br />

WinSet-Stanzpresse ist mit keinem<br />

anderen Pressensystem auf dem<br />

Markt vergleichbar. Dank der extrem<br />

hohen Stempelgeschwindigkeit (Geschwindigkeit<br />

statt Kraft) erzeugt die<br />

Hochgeschwindigkeitspresse die laut<br />

WinSet bestmögliche Kantenqualität<br />

– mit sauberen, gratfreien Kanten<br />

– bei praktisch jedem Material.<br />

Viele dieser Systeme werden in Reinraumumgebungen<br />

zur Herstellung<br />

von Computerkomponenten sowie<br />

medizinischen und chirurgischen<br />

Produkten eingesetzt.<br />

Die hohe Werkzeuggeschwindigkeit<br />

sorgt für eine längere Standzeit und<br />

ermöglicht längere Werkzeugnutzungszeiten.<br />

Da es nur ein bewegli-<br />

104<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© LMC Europe<br />

1 Dr. Peter Sterionow,<br />

Präsident & CEO von<br />

WinSet Technologies:<br />

„Durch die Kombination<br />

der hohen Leistung<br />

eines Präzisionssäulengestells<br />

mit einer<br />

Stempelgeschwindigkeit<br />

von 5 m/s ist die<br />

WinSet-Stanzpresse<br />

die ultimative Maschinenpresse<br />

für viele<br />

Anwendungen.“<br />

2 Die patentierte<br />

elektromagnetische<br />

Hochgeschwindigkeitstechnologie<br />

der<br />

Stanzpresse WinSet<br />

nutzt die Kraft der<br />

Geschwindigkeit anstelle<br />

des Druckes.<br />

ches Teil gibt, sind die Pressensysteme<br />

von WinSet nach eigenen Angaben<br />

praktisch wartungsfrei.<br />

„Zu den weiteren Vorteilen unserer<br />

Stanzpressen zählen ihre kompakte<br />

Maße“, ergänzt Dr. Peter Sterionow.<br />

„In den USA werden Hochgeschwindigkeitspressen<br />

übrigens seit 50 Jahren<br />

in der Fertigung genutzt und sie<br />

schneiden nicht nur metallische<br />

HINTERGRUND<br />

Werkstoffe, sondern auch Kunststoffe<br />

und sogar Gewebe. So sind heute bereits<br />

über 1.000 dieser Pressen in den<br />

Staaten im Einsatz. Mit LMC Europe<br />

wollen wir jetzt auch verstärkt den<br />

europäischen Markt in den Fokus<br />

nehmen und eine neue Ära in der<br />

Fertigungstechnik einleiten.“<br />

www.winset.net<br />

WINSET TECHNOLOGIES mit Sitz auf Long Island in den USA<br />

spezialisiert sich auf die Konstruktion, Entwicklung und Herstellung<br />

von elektromagnetischen Hochgeschwindigkeitsstanzpressen.<br />

Ursprünglich als Lourdes Systems bekannt, kann WinSet auf eine<br />

bis 1954 zurückreichende Geschichte blicken. Heute gilt WinSet als<br />

Marktführer unter den Anbietern von Hochgeschwindigkeitspressen<br />

und zählt renommierte Unternehmen wie General Motors, GE<br />

Aircraft Engines oder DuPont zu seinem Kundenkreis. LMC Europe<br />

verfolgt das Ziel, die Vorteile des Hochgeschwindigkeitsschneidens<br />

auch in Europa bekannt zu machen.<br />

THE BEST LINE-UP FOR LASER CUTTING:<br />

PERFORMANCE & SAFETY<br />

Live-Cutting<br />

Die FIBERBLADE GU ist die leistungsstarke und hochpräzise<br />

Laserschneidmaschine für Standard-Blechformate.<br />

Ob einfache Schnitte in dicken Materialien oder filigrane<br />

Konturenschnitte in dünnen <strong>Bleche</strong>n - die FIBERBLADE liefert<br />

stets perfekte Ergebnisse. Dank der optimal aufeinander<br />

abgestimmten Komponenten bietet die Maschine eine<br />

kosteneffiziente Lösung mit herausragender Performance.<br />

Messer Cutting Systems GmbH, Otto-Hahn-Straße 2-4, 64823 Groß-Umstadt<br />

Tel.: +49 6078 787 0, Mail: info@messer-cutting.com

© MicroStep Europa GmbH<br />

1<br />

2<br />

EINE<br />

SCHNEIDLÖSUNG<br />

FÜR ALLE<br />

ANWENDUNGEN<br />

FÜR DAS KUNSTSTOFFRECYCLING werden große Automationssysteme eingesetzt. Trennen,<br />

Zerkleinern, Sortieren sind wesentliche Arbeitsschritte. Große Lösungen für die ganze Welt kommen<br />

aus einer kleinen Ortschaft westlich von Passau. Denn hier produziert STF zum einen Kunststoff -<br />

recycling-Anlagen, zum anderen auch Sondermaschinen in außerordentlichen Dimensionen.<br />

Ersuchen Kunden die STF Maschinen- und<br />

Anlagenbau GmbH nahe des niederbayerischen<br />

Passau um Hilfe, geht es meist um<br />

schwere, großformatige und komplexe<br />

Aufgaben. Die Produkte sind fast ausschließlich<br />

Maßanfertigungen und bringen zwischen 5 und 40<br />

Tonnen auf die Waage. Denn das Unternehmen<br />

hat zwei Kernaufgaben, und in beiden Bereichen<br />

wird am Ende aus einer durchdachten Idee ein<br />

großes Ergebnis, das weltweit im Einsatz ist.<br />

„Unser Hauptgebiet ist das Entwickeln und Fertigen<br />

von Kunststoffrecyclinganlagen. Unser zweites<br />

Standbein ist der Schwermaschinenbau, wo wir<br />

für große Kunden Sondermaschinen bauen mit<br />

hohen Qualitätsansprüchen. Das sind keine Serienprodukte,<br />

sondern eigentlich Einzelmaschinen“,<br />

erklärt Reinhard Friedl, der Technische Betriebsleiter.<br />

„Unsere Kunden wissen: Wir sind flexibel,<br />

wir reagieren schnell. Wir gehen auf ihre<br />

Wünsche ein und hören zu.“<br />

Nach intensiver Arbeit der 80 Mitarbeitenden verlassen<br />

die Erzeugnisse das Werk in Aicha vorm<br />

Wald, verkehrsgünstig nahe der A 3 gelegen, und<br />

werden rund um den Globus montiert und in Betrieb<br />

genommen. Dabei handelt es sich um Kunststoffrecyclingmaschinen<br />

beispielsweise für PET-<br />

Flaschen, aber auch um Hafenanlagen, Kräne, Panzer-Hubschrauber-Prüfstände<br />

oder Grundrahmen<br />

und Gehäuse für Gasturbinen und Wasserpumpen<br />

auf Bohrinseln.<br />

Alles geschieht in Eigenregie: Zuschneiden, Kanten,<br />

Zusammenbauen, Schweißen, mechanisch bearbeiten,<br />

Lackieren, Endmontage, Probelauf und<br />

Lieferung. Dabei wachsen die Herausforderungen.<br />

Wo einst eine Tonne pro Stunde verarbeitet wurden,<br />

sind es heute drei Tonnen.<br />

Deutlich mehr Optionen gesucht<br />

Wo einst die Ansprüche an Qualität und Toleranzen<br />

der Halbzeuge und Produkte manuell zu erfüllen<br />

waren, sind heute höchste Standards vor allem<br />

bei den Kunststoffrecyclinganlagen einzuhalten.<br />

„Die Anlagen werden immer schneller, immer größer,<br />

der Durchsatz muss immer weiterwachsen.<br />

Das ist eine Herausforderung für Konstruktion,<br />

Programmierung, Produktion und Montage“, beschreibt<br />

Christian Kühberger, zuständig für die<br />

Arbeitsvorbereitung, den Trend.<br />

106<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Schneiden<br />

3<br />

1 Die STF Maschinen- und Anlagen -<br />

bau GmbH fertigt für internationale<br />

Kunden zum einen Kunststoffre -<br />

cycling-Anlagen und zum anderen<br />

Sondermaschinen auch in Über -<br />

größe. Die individuellen Produkte<br />

sind zwischen 5 und 40 Tonnen<br />

schwer. Hier eine Sortierlinie.<br />

2 STF investierte in eine flexible<br />

3D-Plasma-Autogenschneidanlage<br />

von MicroStep, mit der <strong>Bleche</strong>,<br />

<strong>Rohre</strong> und Träger automatisiert<br />

bearbeitet werden können. Für das<br />

Unternehmen aus Niederbayern ein<br />

Riesensprung für die Bewältigung<br />

großformatiger Aufgaben.<br />

3 Nach drei Jahren im Einsatz sind Reinhard Friedl (rechts) und Christian Kühberger<br />

hochzufrieden mit der Investitionsentscheidung. „Die Maschine läuft gut. Es ist uns<br />

nichts versprochen worden, was nicht funktioniert. Wir können unser gesamtes<br />

Spektrum selbst abdecken und sogar noch erweitern“, lobt Betriebsleiter Friedl.<br />

Kühberger ergänzt: „Und das Beste ist, wir haben immer noch Luft nach oben.“<br />

© MicroStep Europa GmbH<br />

© MicroStep Europa GmbH<br />

Ein Riesensprung bei der automatisierten Produktion<br />

im Betrieb. Doch der Weg zum Multifunk -<br />

tionssystem war weit.<br />

Vielzahl an Möglichkeiten und<br />

Prozesssicherheit überzeugt<br />

Der erste Impuls war eine neue und lediglich längere<br />

3D-Plasmaschneidanlage zu kaufen. Erst im<br />

Zuge der Recherche und den späteren Beratungsgesprächen<br />

kristallisierte sich der Wunsch nach einer<br />

Maschine für mehr als nur Flachmaterial heraus.<br />

„Wir haben mehrere Hersteller angefragt und<br />

geschaut: was können die Maschinen eigentlich,<br />

wo ist die Range. Zwei Hersteller blieben übrig, bei<br />

denen wir auch Vorführungen hatten“, erinnert<br />

sich Kühberger. Eine Analyse der zu bearbeitenden<br />

Teile im Unternehmen brachte die Gewissheit:<br />

„MicroStep war der Hersteller, der das beste Gesamtpaket<br />

hatte. Wir haben gesehen: Wir können<br />

<strong>Rohre</strong> bearbeiten, wir können Träger bearbeiten,<br />

wir können an großen Blechstärken Fasen anarbeiten,<br />

wir können auch nachträgliche Fasen anarbeiten<br />

– auch dafür haben wir viele Anwendungen.<br />

Die MicroStep-Maschine hatte die größten Möglichkeiten“,<br />

so der für den Zuschnitt zuständige<br />

Arbeitsvorbereiter.<br />

Automatisierung statt Zeit<br />

raubender manueller Bearbeitung<br />

Und diese werden immer weiter ausgeschöpft. STF<br />

verarbeitet <strong>Bleche</strong> von 3 bis 180 mm (hauptsächlich<br />

Baustahle von S235 bis S690), Träger von HEB 200<br />

bis HEB 1000 und <strong>Rohre</strong> von 50 mm bis 700 mm<br />

Durchmesser mit Wanddicken von 3 bis 50 mm.<br />

Wo früher <strong>Rohre</strong> und Träger manuell zuge-<br />

Zu dem Know-how, das sich STF im Laufe der<br />

Jahre erarbeitet hat, benötigt es entsprechend maschinelle<br />

Unterstützung. Und wie in vielen Betrieben<br />

üblich macht der Zuschnitt den Anfang – mit<br />

den wachsenden Maschinen wuchsen auch hier<br />

die Probleme. Die genutzte 3D-Plasmaschneidanlage<br />

wurde älter, die Tischlänge reichte nicht mehr<br />

für alle Aufgaben aus. Entsprechend wurde immer<br />

mehr zusätzlich zugekauft.<br />

„Für unsere Bauteile mit zwölf Metern und mehr<br />

hatten wir sehr lange Wartezeiten und sehr hohe<br />

Preise“, blickt Reinhard Friedl zurück. Diese Thematik<br />

gehört seit längerem der Vergangenheit an.<br />

Denn seit Mitte 2019 setzt STF beim Zuschnitt auf<br />

ein Schneidcenter mit einem enormen Maß an<br />

Multifunktionalität. Nach längerer Beratung investierte<br />

das Unternehmen in eine DRM von MicroStep,<br />

die mittels Plasmarotator neben Flachmaterial<br />

auch <strong>Rohre</strong> und Träger in größeren Dimensionen<br />

schneiden kann. Ein Autogenbrenner für dickere<br />

<strong>Bleche</strong> ist integriert, ein Laserscanner kommt bei<br />

<strong>Bleche</strong>n, <strong>Rohre</strong>n und Trägern zum Einsatz und<br />

bietet eine Fülle an Vorteilen.<br />

HINTERGRUND<br />

DIE MICROSTEP Europa GmbH wurde 1999 im bayerisch-schwäbischen Bad Wörishofen<br />

gegründet und versorgt Produktionsbetriebe – von kleinen Werkstätten bis hin zu Großkonzernen<br />

– im DACH-Raum mit Technologie zur Metallbearbeitung. Spezialisiert ist das<br />

Unternehmen im Kern auf den Vertrieb und Service von CNC-Schneidsystemen für den<br />

2D- und 3D-Zuschnitt von <strong>Bleche</strong>n, <strong>Rohre</strong>n, Profilen und Behälterböden mittels Laser-,<br />

Plasma-, Autogen- und Wasserstrahltechnologie. Darüber hinaus bietet das Unternehmen<br />

Abkanttechnik für nahezu jeden Anwendungsbereich. Gepaart mit einem engagierten<br />

Service und Support sowie dem Angebot weiterer innovativer Produkte zur Metallbearbeitung<br />

(Oberflächenbearbeitung, Materialhandling et cetera) und Digitalisierungslösungen<br />

gewinnt das Unternehmen einen wachsenden Kundenkreis.<br />

In Bad Wörishofen betreibt MicroStep Europa das Technologie- und Logistikzentrum<br />

CompetenceCenter Süd, an der Niederlassung in Dorsten (NRW) das Schulungs- und<br />

Vorführzentrum CompetenceCenter Nord. Ständig stehen in den beiden Showrooms<br />

aktuellte Schneidlösungen und weitere Technologien zur Metallbearbeitung für Vorführzwecke<br />

bereit.<br />

Darüber hinaus unterhält MicroStep Europa noch weitere Stützpunkte: in Deutschland<br />

in Berlin, in Österreich bei Wien (in Bratislava, Slowakei) und in der Schweiz bei Bern.<br />

Die MicroStep Europa GmbH ist Teil der international tätigen MicroStep Gruppe, einem<br />

der weltweit führenden Hersteller von CNC-Schneidsystemen mit mehr als 30-jähriger<br />

Expertise am Markt.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

107

TECHNIK<br />

Schneiden<br />

© MicroStep Europa GmbH<br />

1<br />

2<br />

© MicroStep Europa GmbH<br />

3<br />

© MicroStep Europa GmbH<br />

1 Durch das endlosdrehende Fasenaggregat ist eine erweiterte<br />

3D-Bearbeitung an <strong>Bleche</strong>n, <strong>Rohre</strong>n und Profilen möglich. Für die<br />

Bearbeitung von Flachmaterial steht eine Arbeitsfläche von<br />

21.000 x 3.500 mm zur Verfügung.<br />

2 Mittels des 120°-Rotators können in einer separaten Zone an einem<br />

Ende der Anlage präzise und automatisiert H-, U- und L-Profile bis<br />

HEB 1000 zugeschnitten und ausgeklinkt werden. Durch den Einsatz eines<br />

Laserscanners und spezieller MicroStep-Technologie wird beim Träger -<br />

zuschnitt eine außerordentliche Bauteilgenauigkeit erreicht.<br />

3 Anstatt wie vormals händisch <strong>Rohre</strong> zuzuschneiden und Fasen<br />

ein zubringen ist dank MicroSteps DRM der Prozess automatisiert und<br />

laut STF fünfmal so schnell geworden. In der Rohrzone können<br />

Werk stücke von 50 bis 700 mm Durchmesser mit Wanddicken von<br />

3 bis 50 mm und Längen bis 10.000 mm bearbeitet werden.<br />

DIE PLASMA-AUTOGENSCHNEIDANLAGE DRM<br />

IM ÜBERBLICK<br />

STF entschied sich wegen der Kombination aus Vielseitigkeit und Robustheit für Micro-<br />

Steps starken Spezialisten, die Baureihe DRM. Integriert wurde anstatt des standardisierten<br />

CNC-Brennschneidtisches ein Tecloga-Schwingfördertisch des Typs Oxytrac 35205<br />

1050 HD. Der Vibrationstisch mit Schwingfördereinrichtung ermöglicht den Austrag von<br />

Kleinteilen und Schlacke in ein vorgesehenes Auffangbehältnis. Zur 3D-Blechbearbeitung<br />

ist eine Arbeitsfläche von 21.000 x 3.500 mm verfügbar.<br />

Mit dem integrierten Plasmarotator „Pantograph“ können Neigungswinkel bis 90° (einseitig<br />

bis 120°) erzielt werden. Durch das endlos drehende Fasenaggregat ist eine erweiterte<br />

3D-Bearbeitung an <strong>Bleche</strong>n, <strong>Rohre</strong>n und Profilen möglich. Als Plasmastromquelle ist eine<br />

leistungsstarke Kjellberg HiFocus 440i neo angeschlossen.<br />

Bis zu 180 mm dicke <strong>Bleche</strong> müssen bei STF beim Schwermaschinenbau zugeschnitten<br />

werden. Für die höheren Materialstärken wurden in die DRM zwei vollautomatische Autogenbrenner<br />

integriert, um schnell und effizient auch im Parallelschneidbetrieb zuschneiden<br />

zu können.<br />

Für den Bau der Schwermaschinen sind oftmals Träger als Rahmenkonstruktion oder als<br />

Podest gefragt. Mittels des 120°-Rotators können in einer separaten Zone an einem Ende<br />

der Anlage präzise und automatisiert H-, U- und L-Profile bis HEB 1000 zugeschnitten und<br />

ausgeklinkt werden. Die Rohrschneidvorrichtung dreht das Profil in Position, ein am Portal<br />

installierter Laserscanner erfasst die Oberflächengeometrie im Schneidbereich des Werkstücks.<br />

Die 3D-Software mCam kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur<br />

Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt dementsprechend<br />

die Schneidpfade. „Durch die Kombination aus Brenner und Laserscanner haben wir eine<br />

höhere Bauteilgenauigkeit und eine immense Zeitersparnis“, erklärt Christian Kühberger.<br />

<strong>Rohre</strong> von 50 bis 700 Millimeter Durchmesser mit Wanddicken von 3 bis 50 Millimeter<br />

und Längen bis 10.000 Millimeter: Die Integration einer Zone zur automatisierten Rohr -<br />

bearbeitung wird bei STF regelmäßig genutzt und führte zu enormen Vorteilen in der<br />

Produktion. Wo einstmals mit Behelfsmitteln händisch zugeschnitten und Aussparungen<br />

mit und ohne Fase angebracht wurden, wird dies nun von der DRM effizient vollzogen.<br />

Das Ergebnis: Mit der neuen Lösung ist das Unternehmen jetzt fünfmal so schnell beim<br />

Zuschnitt von <strong>Rohre</strong>n.<br />

schnitten und ausgeklinkt wurden, ist STF heute<br />

um ein Vielfaches schneller und genauer. Auch die<br />

große Anzahl an automatisierten Schweißnahtvorbereitungen<br />

bringen eine enorme Zeitersparnis. Lagerhaltung<br />

gibt es nur in geringfügigem Maße bei<br />

<strong>Bleche</strong>n, der größte Teil wird auftragsbezogen bestellt<br />

und just-in-time verarbeitet.<br />

„Ein positiver Effekt, der sich durch<br />

das ganze Unternehmen zieht“<br />

„Wir sind sehr zufrieden. Die Maschine läuft gut.<br />

Es ist uns nichts versprochen worden, was nicht<br />

funktioniert. Wir können unser gesamtes Spektrum<br />

selbst abdecken und sogar noch erweitern“,<br />

betont Reinhard Friedl. „Das ist ein Meilenstein<br />

von der alten auf die neue Maschine. Wir versuchen<br />

die Maschine bis ins letzte Detail auszureizen.“<br />

Christian Kühberger ergänzt: „Und das Beste ist,<br />

wir haben immer noch Luft nach oben. Uns fällt<br />

immer noch mehr Blödsinn ein, was wir mit der<br />

Maschine anstellen können.“ Der Markt werde immer<br />

enger, die Preise müssten immer härter kalkuliert<br />

werden. Für Kühberger eine Schneidlösung,<br />

die sich auf vielen Ebenen bezahlt gemacht hat.<br />

„Logisch, weil wir jetzt ganz am Anfang viel automatisiert<br />

machen können, sparen wir uns sehr viel<br />

Zeit und haben anschließend mehr Manpower für<br />

den Zusammenbau, das Schweißen und weitere<br />

Nacharbeiten. Zudem haben wir eine viel höhere<br />

Bauteilgenauigkeit. Das sind lauter positive Effekte,<br />

die sich durch das ganze Unternehmen ziehen.“<br />

www.microstep.com<br />

108<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Betriebsstoffe<br />

Effizientes Schweißen<br />

mit niederaktiven Schutzgasen<br />

DIE SCHWEISSTECHNIK steht vor stetig wachsenden Anforderungen. Prozesse müssen effizienter, sicherer<br />

und umweltfreundlicher gestaltet werden, während gleichzeitig höchste Qualitätsstandards einzuhalten sind.<br />

Besonders spritzerarmes und silikatfreies<br />

Schweißen ist ein entscheidender Faktor,<br />

um Zeit und Kosten zu sparen sowie die<br />

Produktivität zu steigern. Niederaktive<br />

SchutzgasewieArcal14,Teral24-7undArcalM24<br />

von Air Liquide bieten hier maßgeschneiderte Lösungen<br />

für die Industrie. „Eine präzise SchweißnahtohneSpritzerundSilikateistheutederSchlüssel<br />

zu höherer Produktivität und Kosteneffizienz“,<br />

erklärt Norbert Semsch, Experte für Gase zum<br />

SchweißenundSchneidenbeiAirLiquide.<br />

Warum spritzerarmes und<br />

silikatfreies Schweißen essenziell ist<br />

FehlerfreieSchweißnähtemitminimalemNachbearbeitungsaufwand<br />

sind das Ziel jeder schweißtechnischen<br />

Anwendung. Spritzer, die beim Kontakt<br />

von geschmolzenem Metall mit der Schweißoberfläche<br />

entstehen, und Silikate, die als glasartige<br />

Schlacken auf der Nahtoberfläche auftreten,<br />

verursachenzusätzlicheArbeitsschrittewieSchleifenoderReinigen.DieseProzessesindzeitaufwändig<br />

und kostenintensiv. Darüber hinaus ist die Reduktion<br />

von Schweißrauch ein wachsendes Anliegen.DieentstehendenPartikelundGasebeeinflussen<br />

die Gesundheit der Schweißer und die Umwelt.<br />

„Unsere niederaktiven Gase minimieren diese<br />

unerwünschten Nebenprodukte erheblich und<br />

tragen so zu einem sichereren Arbeitsumfeld bei“,<br />

betontSemsch.<br />

1<br />

Niederaktive Schutzgase<br />

optimieren die Schweißtechnik<br />

Niederaktive Schutzgase kombinieren Argon als<br />

Basisgas mit präzise abgestimmten Anteilen von<br />

Sauerstoff und Kohlendioxid. Diese Mischung<br />

wirkt sich positiv auf den ganzen Schweißprozess<br />

aus:<br />

› Argon stabilisiert den Lichtbogen und schützt<br />

dieSchweißnahtvorOxidation.<br />

› Sauerstoff verbessert die Fließfähigkeit des<br />

Schmelzbades, reduziert die OberflächenspannungundminimiertSpritzerbildung.<br />

› Kohlendioxid sorgt für einen tiefen Einbrand<br />

undstabilisiertdenLichtbogen.<br />

Die gezielte Zusammensetzung dieser Gase bietet<br />

eineoptimaleBalancezwischenEinbrand,ProzessstabilitätundNahtqualität.„MitunserenSchutzgasen<br />

ermöglichen wir saubere, glatte Nähte und<br />

gleichzeitigeineeffizienteFertigung“,soSemsch.<br />

© Air Liquide<br />

2<br />

© Air Liquide<br />

1 Steigende Anfor -<br />

derungen in der<br />

Schweißindustrie<br />

erfordern moderne,<br />

prozessoptimierte<br />

Schweißgase<br />

2 Gase wie Teral 24-7<br />

schützen Schweißnaht,<br />

stabilisieren<br />

den Lichtbogen<br />

und beeinflussen die<br />

Reduzierung von<br />

Schweißspritzern<br />

und Schweißrauchemissionen.<br />

Ein Blick in die Zukunft<br />

Die Anforderungen an Schweißnähte steigen stetig,vorallemdurchmoderneBeschichtungenund<br />

hochpräzise Anwendungen. Niederaktive Gase wie<br />

Arcal 14, Teral 24-7 und Arcal M24 bieten Lösungen,<br />

die nicht nur die Qualität und Effizienz verbessern,sondernauchdieArbeitsumgebungsicherer<br />

machen. „Unsere Gase sind mehr als nur technische<br />

Hilfsmittel. Sie sind ein wesentlicher BestandteilmodernerFertigungsprozesseundtragen<br />

entscheidend dazu bei, dass Unternehmen wettbewerbsfähig<br />

bleiben“, schließt Semsch. Mit Schutzgaslösungen<br />

wie der Arcal-Linie will Air Liquide<br />

neueMaßstäbeinderSchweißtechniksetzen–für<br />

effiziente,sichereundnachhaltigeProzesse.<br />

www.airliquide.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

109

INTERVIEW<br />

IF Digital Award<br />

„Wir müssen die<br />

Herausforderung<br />

der Digitalisierung<br />

annehmen.“<br />

DIGITALISIERUNG UND KOMMUNIKATION sind die großen Themen der Schweissen & Schneiden<br />

(15. bis 19. September <strong>2025</strong> in Essen). Ein Höhepunkt wird die erstmalige Verleihung des IF Digital Award<br />

sein, den die IndustryFusion Foundation (IFF), die Messe Essen und der DVS gemeinsam ausloben.<br />

Christina Kleinpaß, Projektleiterin der Schweissen & Schneiden,<br />

IgorMikulina,PräsidentdesIFF-Stiftungsrates,undJensJerzembeck,Abteilungsleiter<br />

Forschung und Technik im DVS, berichten über einenPreiszurrechtenZeit,neueAkzentederWeltleitmesse–und<br />

wiederMittelstanddiedigitaleTransformationbewältigenkann.<br />

Frau Kleinpaß, warum jetzt<br />

dieser Preis, und warum lohnt<br />

sich die Teilnahme?<br />

Kleinpaß: Einen Preis wollten wir<br />

zur Schweissen & Schneiden schon<br />

lange ausloben, und die Digitalisierung<br />

war natürlich auch vor zwei<br />

Jahren auf der Messe ein Megathema,<br />

dem wir uns in Form einer Rallye<br />

gewidmet haben. Der Vorteil des<br />

AwardsausTeilnehmersichtliegtnatürlich<br />

in der medialen Unterstützung<br />

auf allen Kanälen. Wir haben<br />

ein eigenes Logo entwickelt, das die<br />

Besucher sowohl auf der Messe als<br />

auch auf unseren digitalen Kanälen<br />

gezielt zu den Teilnehmern lenkt. Die Abstimmung erfolgt ebenfalls digital.<br />

Erhöht wird der Wert der Auszeichnung noch dadurch, dass wir den IF Digital<br />

Award bewusst als Publikumspreis konzipiert haben. Denn wer könnte<br />

besser als die Besucher der Schweissen & Schneiden beurteilen, ob eine LösungwirklichinderPraxisNutzenstiftet?<br />

1 Die drei Preisträger des IF Digital Awards bestimmen die Messebesucher.<br />

Herr Jerzembeck, warum engagiert sich der DVS für den<br />

IF Digital Award?<br />

Jerzembeck: Die Frage, wie unsere Branche Digitalisierung nutzt, beschäftigtunsimDVSschonlänger.Worumesdabeieigentlichgeht,ist,alldieNetze,<br />

Daten und Datenflüsse, die mit der spezifischen Prozesskette der Fügetechnik<br />

verbunden sind, zu nutzen – sei es zur Prozesssteuerung, zur Qualitätsbewertung,<br />

zur Dokumentation oder der Teilebestellung und vielem<br />

mehr.UnserGefühlist,dassdieBrancheeinbisschenkonservativandasThemaDigitalisierungherangeht.AbertrotzallerUmfragenundVernetzungsformate<br />

können wir die Frage, wer konkret was macht, noch nicht vollumfänglich<br />

beantworten. Geht es um Insellösungen von Unternehmen? Werden<br />

komplette Fertigungsketten dargestellt?<br />

Der IF Digital Award ist<br />

für uns ein wertvoller Indikator,<br />

um Innovationspfade noch besser<br />

zu verstehen und die Bereiche<br />

zu identifizieren, in denen<br />

wir als Verband unterstützen<br />

können.<br />

Herr Mikulina, die von Ihnen<br />

ins Leben gerufene Indus -<br />

tryFusion Foundation (IFF)<br />

darf in dieser Hinsicht wohl<br />

als Leuchtturmprojekt gelten.<br />

Woher kam die Idee<br />

und wie passt sie in die<br />

Zeit?<br />

Mikulina: Wir sehen uns aktuell drei großen Herausforderungen gegenüber.<br />

DassinddieEnergiepreise,dassinddiefehlendenAufträgeunddasistvorallemdieDigitalisierung.WirbrauchenneueTechnologienunddieSchweissen<br />

& Schneiden hat uns diesbezüglich immer schon den Weg gezeigt. Zugleich<br />

haben wir im vergangenen Jahrzehnt leider auch beobachtet, dass jeder<br />

Marktteilnehmer versucht hat, jeweils seine proprietären Lösungen umzusetzen.Wasunsfehlte,wareineweltweitverfügbareundvonallenUnternehmen<br />

einsetzbare Infrastruktur, um eine intelligent vernetzte Produktion wirklich<br />

darzustellen – hoch sicher, dezentral und so gestaltet, dass sie der Branche<br />

Mehrwertverschafft.DieswilldieIFFleisten.<br />

Wie weit sind Sie in der Umsetzung?<br />

©<br />

110<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Messe Essen<br />

2 Igor Mikulina (links), Christina Kleinpaß und Jens Jerzembeck beleuchten den Stand der Digitalisierung in der Fügetechnik und stellen den<br />

IF Digital Award vor.<br />

Mikulina: Einen Meilenstein haben wir dadurch erreicht, dass wir große<br />

Player aus der IT-Branche vom Potenzial der Zusammenarbeit überzeugen<br />

konnten. Vertreter von prominenten IT-Unternehmen wie Intel, Dell oder<br />

Ionos haben die Schweissen & Schneiden 2023 besucht und waren beeindrucktvomPotenzial.Nunstehenwirkurzdavor,mitHilfedieserundweiterer<br />

IT-Unternehmen die Plattform IndustryFusion-X zu realisieren, bei der<br />

die Datenhoheit in jedem teilnehmenden Unternehmen verbleibt, die per<br />

PlugandProduceimplementiertwerdenkannundsoeinfachzubedienenist,<br />

dasssieauchMittelständlernohneausgewieseneIT-ExpertisezurVerfügung<br />

gestellt werden kann. Das Problem von im Grunde genialen Ansätzen wie<br />

Gaia-X oder Manufacturing-X besteht darin, dass es sich der Mittelstand oftmals<br />

nicht leisten kann, diese Technologie einzuführen. Und genau darum<br />

geht es uns: die Infrastruktur nicht nur aufzubauen, sondern diese gemeinsamindiePraxiszubringen.<br />

Können denn Mitgliedsunternehmen des DVS auch<br />

ohne Mitgliedschaft in der IFF davon profitieren?<br />

Mikulina:Ja,unbedingt.ZumBeispielsindwirjetztinderLage,mitHilfeeiner<br />

Blockchain-Technologie ein Bauteil über den gesamten Lebenszyklus<br />

auch ohne Chip eindeutig zu identifizieren. Für diesen Digital Product Passport<br />

bieten wir gemeinsam mit dem DVS seinen Mitgliedsunternehmen eine<br />

TestphasefüreineNon-Profit-PlattformnamensIndustryFusionRegisterfor<br />

Identification(IFRIC)an.DasPrinzipistvergleichbarmitdem,wasIcannfür<br />

URL-Adressengeleistethat.Klingtzunächstvielleichtabstrakt,tatsächlichist<br />

IFRIC aber ein wichtiges Werkzeug zur Bekämpfung von Produktpiraterie.<br />

Der nächste Schritt, den wir im Rahmen des Open Source Summit auf der<br />

Schweissen & Schneiden vorstellen werden, ist IndustryFusion-X: ein Data<br />

Space 4.0, der es uns auch ermöglicht, große Businessmodelle umzusetzen.<br />

UndmitseinerRechenpowererlaubtdiesesauchdieAnwendungvonKI-Modellen<br />

– ein Riesendurchbruch! Ich nenne hier nur die Schlagworte EquipmentasaServiceoderSharedProduction.<br />

Herr Jerzembeck, ist ein solcher Ansatz geeignet, die Hürden<br />

zu beseitigen, die die Mitgliedsunternehmen des DVS in Sachen<br />

Digitalisierung derzeit noch hemmen?<br />

Jerzembeck:Ichdenkeja.DennworinbestehendieHemmnisse?Fürunsereüber17.000Mitgliedsunternehmen,diezugroßenTeilenKMUsind,bestehenHerausforderungenfürdenEinstieginDigitalisierungslösungenimKern<br />

darin, dass der Erfolg solcher Umsetzungen oftmals nicht sofort messbar ist,<br />

man also zunächst in IT und Mitarbeiter mit entsprechendem Know-how investierenmuss,ohnezuwissen,wiesichdieserSchrittmonetärundimWettbewerb<br />

auszahlen wird. Hinzu kommt die Sorge unserer Hidden Champions<br />

– und davon gibt es sehr viele – Daten von womöglich exklusivem Prozess-<br />

oder Produkt-Know-how zu teilen. Teilweise kann ein Unternehmen<br />

sich dadurch auch selbst in der Entwicklung hemmen, etwa weil es aus Unkenntnis<br />

neue Geschäftsmodelle für eigenes Know-how nicht erschließt. All<br />

dieseHemmnissekanneineOpenSource-LösungwiediederIndustryFusion<br />

Foundation ausräumen. Fest steht jedenfalls: Wir müssen die Herausforderung<br />

der Digitalisierung annehmen, weil unsere Unternehmen sonst internationalnichtmehrwettbewerbsfähigsind.<br />

Kleinpaß: Dem Thema Wettbewerbsfähigkeit müssen wir uns genauso messeseitig<br />

stellen. Die Schweissen & Schneiden ist die Weltleitmesse, die wollen<br />

wiraberauchbleiben!DazumüssenwirunsmitderBranchebewegen,zumal<br />

wir beobachten, dass der einstige Charakter der Messe als Orderplattform<br />

sich zunehmend in Richtung Innovation und Kommunikation bewegt. Dass<br />

der Open Source Summit der IndustryFusion Foundation erstmals im Rahmen<br />

der Messe stattfindet, unterstreicht diese Akzentsetzung. Gleich am ersten<br />

Messetag werden alle Informationen zum Thema Digitalisierung in die<br />

Welt gegeben, verbunden mit der Option, sich in den folgenden Tagen bei<br />

denUnternehmenandenMesseständenimDetailnochgenauerzuinformieren–dasbietetfürBesuchereinenechtenMehrwert.<br />

Worauf freuen Sie sich noch im Programm der<br />

Schweissen & Schneiden?<br />

Kleinpaß: Ich persönlich freue mich besonders auf den Future Hub. Das ist<br />

eine neue Kommunikationsfläche mitten im Messegeschehen mit den unterschiedlichstenFormaten:vonPanel-DiskussionenüberMeet&Greetsbis<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

111

INTERVIEW<br />

IF Digital Award<br />

»Die Schweissen<br />

& Schneiden<br />

<strong>2025</strong> steht ja<br />

auch unter dem<br />

Slogan ›Join the<br />

Future‹.«<br />

Christina Kleinpaß<br />

© Messe Essen<br />

© Messe Essen<br />

»Nach unserem Gefühl geht die<br />

Branche zu konservativ an das<br />

Thema Digitalisierung heran.«<br />

© Messe Essen<br />

Jens Jerzembeck<br />

»Wir sehen uns drei<br />

Herausforderungen<br />

gegenüber: die<br />

Energiepreise, fehlende<br />

Aufträge und<br />

die Digitalisierung.«<br />

Igor Mikulina<br />

hin zu Speaker Slots für Aussteller. WirhabenContentCreatorswieIgorWelderundandereInfluencerzuGast,planeneineTalkrundemitweiblichenFührungspersönlichkeiten,<br />

es geht um CO 2 -Reduktion und Cyber Security – also<br />

wirklicheinumfassenderBlickaufvieleThemen,diedieBranchebewegen.<br />

Jerzembeck: Fachlich interessieren mich vor allem zwei Themen besonders:<br />

Zum einen haben wir bei den Forschungsprojekten, die wir über die<br />

DVS Forschung fördern, in jüngster Vergangenheit einen Schwerpunkt auf<br />

derValidierungvonVerfahrenzurPrüfungvonSchweißnähtengesehen.Diese<br />

direkt an den Schweißprozess adaptierten Qualitätsbewertungen erfolgen<br />

in Echtzeit automatisiert, online oder inline. Dies ist übrigens auch ein Thema,<br />

das direkt mit der Digitalisierung und dem Einsatz von KI zusammenhängt.<br />

Interessant wird sein, welche Produkte aus diesen Projekten entstandensind.DaszweiteThemabetrifftregulatorischeVorgaben,diewegweisend<br />

für die Branche sein werden. Wann auch immer der EU-weite Grenzwert für<br />

Schweißrauch genau in Kraft treten wird: Er wird kommen und es herrscht<br />

akuterHandlungsbedarf.Ichbinsehrgespannt,welcheLösungenwirinRichtung<br />

Schweißrauchminimierung sehen werden. Ein Schlüssel zum Erfolg<br />

wird dabei auch die Prozessführung mit der jeweiligen Dokumentation sein.<br />

UnddamitwärenwirwiederbeimThemaDigitalisierung.<br />

Mikulina: Ich glaube, dass wir die Verknüpfung von Maschinenbau und IT<br />

auf dem diesjährigen Open Source Summit noch viel besser darstellen können<br />

als bei der Premiere. Und auch wenn viele Konzepte digital sind – die<br />

persönlichePräsentationunddieKommunikationisthierfüreinfachvieleffizienteralsdasSelbststudiumimInternet.<br />

Kleinpaß: Genau deshalb steht die Schweissen & Schneiden <strong>2025</strong> ja auch<br />

unterdemSlogan„JointheFuture“.<br />

www.messe-essen.de<br />

112<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

TECHNIK<br />

Blechbearbeitung<br />

5 von 8 gewonnen<br />

DIE „MF TECHNOLOGY AWARDS“ zeichnen Unternehmen aus, die „umfassende Fertigungs -<br />

kompetenz“ bewiesen haben. Der Preis würdigt Maschinenhersteller und produzierendes Gewerbe, die<br />

in ihrer Branche Spitzenleistungen erbracht haben.<br />

1 Die EGB-e unterstützt<br />

Maschinen -<br />

bediener, die Genauigkeit<br />

im Biegeprozess<br />

zu sichern und<br />

dabei die Umwelt zu<br />

schützen.<br />

2 Der weltweite<br />

Fachkräftemangel ist<br />

einer der Hauptgründe<br />

für die Verleihung<br />

des „New Technology<br />

Product Award“, an<br />

die Faserlaser-Schweiß -<br />

zelle FLW-Ensis-e mit<br />

AI-TAS.<br />

1<br />

Gewinner des „New Technology Environment<br />

Award“ war die Amada-EGB-e-<br />

Abkantpressenserie. Prämiert wur de<br />

die Entwicklung eines speziellen Servomotors,<br />

der für Abkantpressen optimiert ist, sowie<br />

die Eliminierung des Ölverbrauchs durch den Ersatz<br />

hybrider Servo- und Hydrauliksysteme durch<br />

ein Servo-elektrisches Antriebssystem.<br />

Ausgestattet mit neuester Technologie unterstützt<br />

die EGB-e Maschinenbediener, die Genauigkeit im<br />

Biegeprozess zu sichern und dabei die Umwelt zu<br />

schützen. Neben dem Servoantriebssystem umfasst<br />

die Baureihe eine elektrische, asymmetrische Bombierung,<br />

einen neuen Drei-Finger-Hinteranschlag<br />

mit Augmented-Reality-Camera-Technologie, erstmals<br />

eine Sprachsteuerung und eine Weiterentwicklung<br />

der aktiven Amada-Winkelmesstechnologie.<br />

Die EGB-e-Serie ist eine direkte Antwort von Amada<br />

auf die Marktnachfrage nach Innovation, hoher<br />

Produktivität und vor allem Bedienerfreundlichkeit.<br />

Dies soll helfen, das Problem von Unternehmen zu<br />

entschärfen, qualifizierte Bediener zu finden.<br />

Der weltweite Fachkräftemangel ist einer der Hauptgründe<br />

für die Verleihung des „New Technology<br />

Product Award“ an die Faserlaser-Schweißzelle<br />

FLW-Ensis-e mit AI-TAS. Schweißen ist eine alte<br />

Kunst, die von qualifizierten Fachkräften ausgeführt<br />

wird, doch die traditionelle Arbeitsweise geht mit<br />

schlechten Arbeitsbedingungen und aufwendigen<br />

Nachbearbeitungsprozessen einher, was die Gewinnung<br />

neuer Mitarbeiter und die Sicherung der Produktivität<br />

erschwert. Angesichts der Schwierigkeit,<br />

qualifizierte Schweißfachkräfte zu finden und auszubilden<br />

unterstützt AI-TAS mittels künstlicher Intelligenz<br />

den Bediener aktiv, indem es den Schweißverlauf<br />

anhand der Vorgaben überprüft, gegebenenfalls<br />

korrigiert und somit eine qualitativ hochwertige<br />

und genaue Schweißnaht sicherstellt. Darüber hinaus<br />

macht die Qualität der Schweißnaht Sekundärprozesse<br />

nahezu überflüssig, was die Arbeitsbedingungen<br />

spürbar verbessert. Durch die Reduzierung<br />

der Nacharbeit wird die Produktivität auf fast das<br />

Sechsfache gesteigert.<br />

Weitere drei Technologiepreise wurden in den Kategorien<br />

Pressen vergeben, darunter die höchste Auszeichnung,<br />

der „MF Technology Grand Prize“. Dieser<br />

Hauptpreis wurde in Zusammenarbeit mit Sanyo<br />

Seisakusho Co Ltd gewonnen. Gemeinsam ist es<br />

gelungen, eine servo-elektrische Presse mit drei hydraulischen<br />

Achsen zu kombinieren, die gemeinsam<br />

den Kaltformgebungsprozess (cold split-flow<br />

forging) revoluzionieren. Diese Lösung führt zu<br />

enormen Kosteneinsparungen; so wird die benötigte<br />

Presskraft von 3.000 kN auf 2.000 kN reduziert,<br />

die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert und die<br />

damit verbundenen Kosten erheblich reduziert.<br />

„Wir fühlen uns sehr geehrt, gemeinsam mit Sanyo<br />

Manufacturing ein hochanspruchsvolles Verfahren<br />

etabliert und diesen renommierten MF Technology<br />

Award erhalten zu haben“, so Kazuyuki Yamauchi<br />

vom Amada Executive Office.<br />

www.amada.de<br />

© Amada<br />

HINTERGRUND<br />

DER AMADA-KONZERN ist einer der<br />

weltweit führenden Hersteller von Blech -<br />

bearbeitungsmaschinen. Die Amada GmbH<br />

bietet ein umfassendes Programm an<br />

Schneid-, Biege-, Schweiß-, Stanz- und<br />

Lasertechnologien. Modulare Automationskomponenten,<br />

Software-Anwendungen<br />

und eine große Werkzeugpalette runden<br />

dieses Angebot ab. Darüber hinaus bietet<br />

Amada seinen Kunden vielfältige Serviceleistungen<br />

an. Der Amada-Konzern wurde<br />

von Isamu Amada im Jahre 1946 in Japan<br />

gegründet. Seit 1972 gibt es das deutsche<br />

Tochterunternehmen Amada GmbH.<br />

2<br />

© Amada<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

113

TECHNIK<br />

Schneiden<br />

1<br />

© Messer Cutting Systems<br />

2<br />

Mit Präzision und<br />

Innovation in die Zukunft<br />

NACHDEM die Element-Brennschneidmaschine von Messer Cutting Systems sowohl bei den Kunden als<br />

auch Mitarbeitern für Begeisterung von Alfred Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt gesorgt hatte, entschied<br />

man sich, den Maschinenpark weiter zu modernisieren – diesmal mit einer besonders robusten OmniMat.<br />

Im Zuge ihrer Zukunftsstrategie setzt die Alfred<br />

Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt GmbH,<br />

westlich von Linz an der Donau ansässig, erneut<br />

auf die technologische Partnerschaft mit<br />

Messer Cutting Systems Österreich, um eine bestehende<br />

Anlage durch modernste Schneidtechnologie<br />

zu ersetzen. Dieses Projekt markiert den nächsten<br />

wichtigen Meilenstein in der Entwicklung des<br />

Unternehmens und zeigt, wie Technologie und<br />

Kompetenz Hand in Hand gehen können.<br />

Die Herausforderung:<br />

Neue Maßstäbe setzen<br />

„Zum einen war unsere bestehende Anlage in die<br />

Jahre gekommen. Und zum anderen wollten wir<br />

unsere Prozesse vereinfachen sowie die Produktivität<br />

mit einem zusätzlichen Bohraggregat steigern“,<br />

erklärt Christian Aufreiter, Betriebs- und Projektleiter<br />

bei Alfred Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt.<br />

Neben der Integration des Bohraggregats galt es<br />

weitere ambitionierte Ziele mit dem neuen Projekt<br />

zu erreichen: Der Austausch der bestehenden Anlage<br />

sollte mit minimalem Produktionsausfall erfolgen.<br />

Der bestehende Schneidtisch und die Absaugung<br />

sollten weiter genutzt werden. Maximale<br />

Ausfallsicherheit bei erstklassiger Schneidqualität<br />

mit der neuen Anlage sowie die einfache Bedienbarkeit<br />

und eine kurze Schulungszeit für die Mitarbeiter<br />

standen ebenfalls ganz oben im Pflichtenheft.<br />

Nach sorgfältiger Evaluierung der Marktangebote<br />

entschied sich Wagner für die OmniMat von Messer<br />

Cutting Systems. Die hochbelastbare CNC-<br />

Schneidmaschine kombiniert moderne Technologie,<br />

intuitive Bedienung und hohe Präzision. Für<br />

Wagner wurde die Maschine mit einem Bohraggregat,<br />

einem Dreifachwechsler sowie vier Alfa-<br />

Brennern ausgestattet, die Schnitte bis zu 300 mm<br />

ermöglichen.<br />

Die OmniMat wurde speziell für anspruchsvolle<br />

Anwendungen in der Metallverarbeitung konzipiert.<br />

Sie bietet Arbeitsbreiten bis 13.000 mm und<br />

ist für verschiedene Schneidprozesse wie Autogen-,<br />

Unterwasser- oder Trockenplasmaschneiden<br />

sowie für Prozesse wie Markieren und Bohren geeignet.<br />

Dank ihrer robusten Portalkonstruktion<br />

und präzisen Führungsprofile gewährleistet sie hohe<br />

Schneidgenauigkeit und Konturtreue, selbst unter<br />

härtesten Produktionsbedingungen. Die offene<br />

Schnittstelle OPC UA auf der Global Control Steuerung<br />

ermöglicht eine einfache Anbindung an moderne<br />

Industrie-4.0-Umgebungen und eine effiziente<br />

Überwachung und Steuerung der Maschinenprozesse.<br />

Mit vielen durchdachten Features und Möglichkeiten<br />

hebt der Alfa-Brenner das autogene Brennschneiden<br />

auf ein neues Niveau. Die Brennerdüse<br />

wird ohne Werkzeug gewechselt, was die Rüstzeiten<br />

drastisch reduziert. Der Brenner schneidet ef-<br />

114<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

© Messer Cutting Systems<br />

1 Die OmniMat bei<br />

Wagner Stahl-Technik<br />

& Zuschnitt ist mit vier<br />

Alfa-Autogenbrennern<br />

und einem Bohr -<br />

aggregat inklusive<br />

Dreifachwechsler<br />

ausgestattet.<br />

2 Mit dem Bohr -<br />

aggregat können jetzt<br />

Startlöcher problemlos<br />

vorgebohrt und<br />

kleinste Konturen auch<br />

in dickes Material<br />

geschnitten werden.<br />

fektiv bis zum Rand der Platte und sorgt dadurch<br />

für eine bessere Materialausnutzung. Zudem ist<br />

die Höhenabtastung unempfindlich gegenüber<br />

Schlacke, Zunder und Feuchtigkeit, da sie magnetisch<br />

und vollständig im Brenner integriert ist. Das<br />

Bohraggregat wird eingesetzt, wenn eine größere<br />

Genauigkeit der Bohrungen erforderlich ist, der<br />

Bohrdurchmesser weniger als die Materialdicke<br />

beträgt oder die Anzahl des thermischen Lochstechens<br />

reduziert werden soll.<br />

„Die OmniMat war für uns die logische Wahl. Wir<br />

haben bereits sehr gute Erfahrungen mit der ersten<br />

Maschine von Messer Cutting Systems, der<br />

Element, gemacht. Die Qualität und der Service<br />

haben uns überzeugt“, erläutert Christine Wagner,<br />

Geschäftsführerin der Alfred Wagner Stahl-Technik<br />

& Zuschnitt GmbH.<br />

gut durchdacht das System ist“, betont Christine<br />

Wagner.<br />

Neben der höheren Produktivität spart die neue<br />

Anlage Kosten und verlängert die Lebensdauer der<br />

gesamten Anlage. „Das moderne Bohraggregat<br />

schont die Maschine und reduziert die Wartungsintervalle.<br />

Das ist ein großer Vorteil in unserem<br />

täglichen Betrieb“, bestätigt Christian Aufreiter.<br />

Ein Projekt wie aus dem Lehrbuch<br />

Der Projektverlauf war ein Paradebeispiel für professionelle<br />

Zusammenarbeit. Von der Anlieferung<br />

bis zur Montage lief alles nach Plan. „Die Montage<br />

verlief reibungslos, und die zeitliche Abwicklung<br />

war perfekt abgestimmt“, lobt Christian Aufreiter.<br />

Gerade auch die Zusammenarbeit mit Gerhard<br />

Wimmer, Leiter von Messer Cutting Systems Österreich,<br />

wurde von Wagner besonders hervorgehoben:<br />

„Herr Wimmer und sein Team waren jederzeit<br />

für uns da. Sie haben uns nicht nur während<br />

der Installation, sondern auch bei der Schulung<br />

und dem Start der neuen Maschine hervorragend<br />

unterstützt.“<br />

Gerhard Wimmer freut sich ebenfalls über die<br />

Partnerschaft: „Es ist immer eine Freude, mit Unternehmen<br />

wie der Alfred Wagner Stahl-Technik<br />

& Zuschnitt zusammenzuarbeiten. Ihr Engagement<br />

für Qualität und Innovation passt perfekt zu<br />

unseren Werten bei Messer Cutting Systems.“<br />

Das Team bei Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt<br />

ist überzeugt, dass die Investition in moderne<br />

Technologien der Schlüssel zu langfristigem Erfolg<br />

ist. Gleichzeitig gibt es noch Raum für Verbesserungen.<br />

So zeigt sich das Unternehmen optimistisch,<br />

was die zukünftige Entwicklung angeht.<br />

„Die Anforderungen an Flexibilität, Schnelligkeit<br />

und Präzision steigen kontinuierlich. Mit der neuen<br />

Anlage sind wir bestens aufgestellt, um diese<br />

Herausforderungen zu meistern“, schließt Christine<br />

Wagner.<br />

Ein Gewinn auf ganzer Linie:<br />

Innovation und Zusammenarbeit<br />

zahlen sich aus<br />

Das Projekt der Alfred Wagner Stahl-Technik &<br />

Zuschnitt GmbH mit Messer Cutting Systems<br />

Österreich ist beispielhaft für eine erfolgreiche<br />

Partnerschaft zwischen Unternehmen und Technologieanbietern.<br />

Mit der OmniMat konnte das Un-<br />

»Die Investition hat<br />

sich für uns in jeder<br />

Hinsicht gelohnt.«<br />

Christine Wagner, Geschäftsführerin<br />

ternehmen seine Prozesse nicht nur effizienter gestalten,<br />

sondern auch einen wichtigen Schritt in<br />

Richtung Zukunft gehen. „Wir sind mit der Leistung<br />

der neuen Maschine und der Zusammen -<br />

arbeit mit Messer Cutting Systems äußerst zufrieden.<br />

Diese Investition hat sich für uns in jeder<br />

Hinsicht gelohnt“, resümiert Christine Wagner.<br />

www.messer-cutting.com<br />

Der Unterschied: Effizienz, Wirtschaftlichkeit<br />

und Nachhaltigkeit<br />

Mit der neuen Anlage konnten zahlreiche Arbeitsprozesse<br />

optimiert werden. Das Bohraggregat hat<br />

die Produktivität erheblich gesteigert. „Früher<br />

mussten wir Startlöcher für Autogenschneidvorgänge<br />

bis 200 mm mit dem Brenner stechen oder<br />

manuell bohren. Das war zeitaufwändig und belastete<br />

die Maschine. Jetzt können wir Startlöcher ab<br />

80 mm Materialdicke problemlos vorbohren und<br />

kleinste Konturen auch in dicke Materialien<br />

schneiden“, beschreibt Christian Aufreiter die Verbesserungen.<br />

Ein weiterer Vorteil: Durch die intuitive Bedienbarkeit<br />

der Global Control konnten die Maschinenbediener<br />

die neue Anlage ohne Probleme übernehmen.<br />

„Das zeigt, wie benutzerfreundlich und<br />

3 Dank der intuitiven Bedienbarkeit der Global Control konnten die Mitarbeiter die Maschine<br />

problemlos übernehmen.<br />

© Messer Cutting Systems<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

115

TECHNIK<br />

Schneiden<br />

Produktivität neu definiert<br />

MIT BLICK auf den zunehmenden Fachkräftemangel sind automatisierte Prozesse unverzichtbar.<br />

Die bewährte Lasermaschine Element 400 L von Messer Cutting Systems (MCS) punktet mit einer<br />

hohen Dynamik und neuester Lasertechnologie.<br />

permanenter Datenaustausch und<br />

-abgleich über den gesamten Workflow<br />

im Fokus“, so Jörg Mosser, CEO<br />

MesserCuttingSystemsEuropa.<br />

Arbeitsbreiten zwischen 1.600 mm<br />

und5.100mmsowieeineArbeitslänge<br />

bis 25.000 mm sind möglich. Sie<br />

schneidet <strong>Bleche</strong> aus Baustahl, Edelstahl<br />

und Aluminium bis zu einer<br />

Dicke von 40 mm. Dabei ist sie mit<br />

Positioniergeschwindigkeiten bis 140<br />

m/min und einer hohen Beschleunigung<br />

(Kombination X-/Y-Achse)<br />

sehr schnell und besitzt dank der LinearführungeninderX-undY-AchseeinehohePositioniergenauigkeit.<br />

Unabhängige, servogetriebene WerkzeugebietenvielseitigeBearbeitungsmöglichkeiten.<br />

Die CNC wurde entinklusive<br />

automatischem Brennerabstand<br />

und programmierbarer Brennerauswahl.<br />

Dabei kann der Anwender<br />

neuste Lasertechnologie (maximal<br />

zwei Stationen) auch mit fortschrittlicher<br />

Plasmaschneidtechnik<br />

kombinieren.<br />

Möglich sind Fasen im Werkstück<br />

zwischen–50°und+50°sowieunterschiedliche<br />

Kantenformen für einen<br />

anschließendenSchweißprozess.Der<br />

FasenwinkelwirdwährenddesLaserschneidprozesses<br />

stufenlos eingestellt.<br />

Ein magnetischer Kollisionsschutz<br />

für den Schneidkopf gehört<br />

genauso mit zum Design des Bevel-<br />

U wie ein Handbedienpult für alle<br />

Antriebe,umdirektanderMaschine<br />

Einstellarbeitendurchzuführen.<br />

Die Element 400 L punktet mit einer bemerkenswert hohen Dynamik, neuester Laser-technologie und der<br />

Fähigkeit, XXL-<strong>Bleche</strong> wirtschaftlich zu bearbeiten.<br />

Mit der Maschinenplattform<br />

Element erhalten<br />

metallverarbeitende Unternehmen<br />

laut MCS<br />

„eine noch nie dagewesene Flexibilität“,<br />

ihre Anlage ganz genau nach ihren<br />

individuellen Anforderungen zu<br />

konfigurieren. „Die Lasermaschine<br />

Element 400 L sorgt für einen Leistungssprung<br />

in der Lasertechnologie<br />

undvereintgleichmäßigesEinstechen<br />

und schnellere Schnitte beim Laser-<br />

Präzisionsschneiden in sich. Sie<br />

schneidet Baustahl, Edelstahl und<br />

AluminiummitO 2 undN 2 sowieoptionaler<br />

automatischer Gasmischeinheit.<br />

Bei der Entwicklung standen zudem<br />

automatisiertes Düsenmanagement<br />

sowie Materialzu- und -abfuhr und<br />

www.messer-cutting.com<br />

wickelt, um die Effizienz deutlich zu<br />

verbessern, überflüssige Informationen<br />

zu eliminieren und mehr Klarheit<br />

in den Produktionsabläufen zu<br />

bieten. Die Rüstzeit lässt sich durch<br />

automatisches Positionieren mehrerer<br />

Werkzeuge über das Teileprogramm<br />

oder die Steuerung (optional)<br />

reduzieren. „Dank der besonderenFeaturesvonMesserCuttingSystems<br />

ist die Element 400 L genau auf<br />

ihre Anforderungen anpassbar“, ergänztIngoStaudinger,ProduktmanagerLaserundMaterialHandling.ß<br />

Plasma und Laser<br />

kombiniert<br />

In die Element 400 L lassen sich<br />

sechs Brennerstationen integrieren –<br />

Digitalisierung<br />

in der Produktion<br />

Die Software-Lösungen von Messer<br />

Cutting Systems sorgen für die<br />

Transparenz der Betriebsabläufe,<br />

Produktionsplanung und -steuerung.<br />

Um den Weg zu einer stetigen Vernetzung<br />

weiter zu ebnen, kann die<br />

GlobalConnectProduktionsaufträge<br />

direkt abwickeln und insbesondere<br />

im Zusammenspiel mit den Produkten<br />

der OmniFab-Familie maximale<br />

Produktivität erreichen. Dass die Benutzeroberfläche<br />

dabei klar und einfach<br />

strukturiert bleibt, hilft dem<br />

Nutzer, sämtliche Features problemlosabzurufenundzubedienen.<br />

i<br />

www.messer-cutting.com<br />

HINTERGRUND<br />

MESSERCUTTINGSYSTEMSist<br />

einglobalerAnbieterfürdie<br />

Metallindustriemitüber900<br />

Mitarbeiterninüber50Ländern.<br />

116<br />

<strong>bbr</strong>.news März 2023

TECHNIK<br />

Sägen<br />

Optimierte<br />

Sägetechnik<br />

DIE BEDEUTUNG der Vorkonfektionierung, etwa durch Sägen,<br />

wird oft unterschätzt, obwohl hier direkt und indirekt Kosten gespart<br />

werden können. Nach den Steeldays von Behringer (13. bis 15. Mai<br />

in Kirchardt) wird man es besser wissen. Dort kann man effiziente<br />

Sägetechnik und vernetzte Fertigungsprozesse live erleben.<br />

Mit der neuen Generation ihrer Maschinensteuerung<br />

will die Behringer-<br />

Gruppe nicht weniger als neue Maßstäbe<br />

in der Bedienung von Bandund<br />

Kreissägen setzen. Die innovativen Systeme<br />

BehrCtrl10 und Auto-Feed-Control (AFC Pro)<br />

vereinfachen den Sägevorgang erheblich und bieten<br />

Lösungen für den zunehmenden FachkräftemangelinderMetallverarbeitung.<br />

Intuitive Bedienung<br />

und mehr Effizienz<br />

Die neue Steuerung ermöglicht eine intuitive<br />

Handhabung der Maschinen. Dank automatischer<br />

Ermittlung optimaler Sägeparameter kann die Anlage<br />

auch von Mitarbeitern ohne tiefgehende Vorkenntnisse<br />

sicher und effizient bedient werden.<br />

Die AFC-Technologie sorgt für einen dynamischen<br />

und vorausschauenden Sägeprozess, wodurch<br />

sich die Schnittleistung insbesondere bei<br />

Rundmaterial und <strong>Rohre</strong>n signifikant erhöht.<br />

Gleichzeitig werden Werkzeugstandzeiten verlängertundderMaterialdurchsatzoptimiert.<br />

Durch die Wahl verschiedener Performance-Modi<br />

lässtsichderBetriebflexibelanProduktionsanforderungen<br />

anpassen – von ressourcenschonendem<br />

Arbeiten bis hin zu maximalem Durchsatz und<br />

höchster Produktivität. In allen Modi bleiben die<br />

Schnittpräzision und die Qualität der SchnittoberflächekonstantaufhohemNiveau.<br />

Neue Hochleistungs-Bandsägen<br />

für Aluminium<br />

Für Anwendungen in der Aluminium- und NE-<br />

Metallverarbeitung präsentiert Behringer die neue<br />

Hochleistungs-Aluminiumbandsäge HBM400Alu-<br />

Z. Mit extrem kurzen Schnittzeiten – beispielsweise<br />

nur zehn Sekunden für einen Durchmesser von<br />

300 mm – und minimalen Nebenzeiten eignet sie<br />

sichfürdenEinsatzinderAluminium-Erzeugung,<br />

-Schmieden und -Extrusion, insbesondere vor<br />

Schmiedepressen.<br />

Verkettete Produktion im<br />

Stahlbau und Profilstahlhandel<br />

Besonders die Verarbeitung von Profilstahl erfordertdurchgängigeundeffizienteProzesse.Behringer<br />

stellt auf den SteelDays <strong>2025</strong> kombinierte Produktionslösungen<br />

vor, die Sägen mit weiteren Bearbeitungsschritten<br />

wie Bohren, Fräsen, Strahlen<br />

und Konservieren verknüpfen. Dadurch lassen<br />

sich komplette Prozessketten automatisieren und<br />

dieEffizienzinderAnarbeitungsteigern.<br />

Umfangreiches Rahmenprogramm<br />

mit Vorträgen und Führungen<br />

Vom13.bis15.Mai<strong>2025</strong>lädtBehringerzurHausausstellung<br />

„Steeldays“ an den Hauptsitz in Kirchardtein.ZusätzlichzudenausgestelltenMaschinenkönnensichBesucheraufspannendeFachvorträge,<br />

exklusive Führungen durch die hochmoderne<br />

Eisengießerei sowie gesellige Networking-<br />

Abendefreuen.<br />

www.behringer.net<br />

Die neue entwickelte HBM400Alu-Z beim Sägen von Aluminium-Billets<br />

HINTERGRUND<br />

DIE BEHRINGER-GRUPPE zählt<br />

heute zu den wenigen, weltweit<br />

führenden Komplettanbietern<br />

leistungsstarker Band- und<br />

Kreissägentechnologien, Blechund<br />

Profilbearbeitungsmaschinen<br />

sowie dazu passender<br />

Transportanlagen. Zweites<br />

Standbein der Behringer GmbH<br />

ist die eigene Eisengießerei.<br />

Zum Teil die eigene Maschinenproduktion,<br />

aber hauptsächlich<br />

Kunden aus dem deutschen<br />

Maschinenbau, werden von der<br />

hauseigenen Gießerei beliefert.<br />

Behringer war 1919 von<br />

August Behringer als Schlosserei<br />

gegründet worden.<br />

© Behringer<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

117

UNTERNEHMEN<br />

Raiser<br />

50 JAHRE<br />

PIONIER UND<br />

TRENDSETTER<br />

REIBUNG UND DRUCK – das Prinzip des Reibschweißens ist einfach und genial und hat sich in den<br />

vergangenen Jahrzehnten aufgrund seiner vielfältigen Möglichkeiten und beeindruckenden Vorteile zu<br />

einem der sichersten und wirtschaftlichen Fügeverfahren der modernen Fertigungstechnik auch in der<br />

Massenproduktion entwickelt. Großen Anteil daran hat die Klaus Raiser GmbH & Co. KG aus Eberdingen.<br />

Seit 50 Jahren treibt das Unternehmen als Pionier und Trendsetter die Entwicklung der Reibschweißtechnologie<br />

stetig voran.<br />

Das Reibschweißen ist ein Schweißverfahren aus der Gruppe des<br />

Pressschweißens, wurde in den 1950er Jahren entwickelt und für industrielle<br />

Anwendungen nutzbar gemacht – das Prinzip: Die beiden<br />

zu verbindenden Werkstücke werden aufeinander zubewegt.<br />

Dabei rotiert das eine Fügeteil extrem schnell um die eigene Achse (Rotationsreibschweißen)<br />

oder schwingt hin und her (Linearreibschweißen), während das<br />

andere stillsteht. Treffen die beiden Werkstücke zusammen, erzeugt die Reibung<br />

enorme Hitze, und an den Kontaktflächen bilden sich chemische Brü-<br />

cken. Sobald diese ihre höchstmögliche Dichte erreicht haben, wird die Bewegung<br />

angehalten und gleichzeitig der Pressdruck deutlich erhöht. Danach sind<br />

die Teile verschweißt. Der charakteristische Materialwulst an der Kontaktstelle<br />

kann durch anschließendes Abdrehen schnell und problemlos entfernt werden.<br />

Heute ist Reibschweißen eines der sichersten Verbindungsverfahren für die<br />

moderne Massenfertigung. Es nimmt in vielen industriellen Fertigungsbereichen<br />

einen festen Platz ein, und Reibschweißverbindungen gewährleisten einen<br />

hohen und leicht reproduzierbaren Qualitätsstandard.<br />

1<br />

118<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

2<br />

© Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

Ein besonderer Vorteil: Reibschweißen ermöglicht das Fügen unterschiedlichster<br />

Werkstoffe, da sich die Verbindung nicht über die schmelzflüssige<br />

Phase bildet. Noch interessanter als die Möglichkeiten zum Verbinden verschiedener<br />

Stahlwerkstoffe ist die Kombination verschiedener Nichteisenwerkstoffe<br />

untereinander oder mit Stahl. Beispielhaft aus einer nahezu unbegrenzten<br />

Applikationsliste sind Stahl-Kupfer- und Aluminium-Kupfer-Verbindungen<br />

für Druckgusskolben und die Elektronikindustrie zu nennen. Dabei<br />

hat Reibschweißen viele Vorteile: Taktzeiten von wenigen Sekunden sowie<br />

sehr hohe Qualität der Schweißnähte. So hat die Verbindungsnaht bei diesem<br />

Schmiedegefüge durch die Vollverschweißung meist eine höhere Festigkeit<br />

als das Grundmaterial selbst. Dabei ist das Verfahren so sicher und reproduzierbar,<br />

dass so gut wie kein Ausschuss entsteht.<br />

1 Mittels Reibschweißen lassen sich die unterschiedlichsten Bauteile auch<br />

mit kleinsten Durchmessern verbinden.<br />

2 Ein Beispiel für innovativen Raiser Maschinenbau ist die Reibschweiß -<br />

maschine HFR 1000. Mit ihr bietet Raiser eine universelle Lösung für<br />

Bauteile mit einer Reibfläche von bis zu 8.000 mm² bei einer Stauchkraft<br />

von 1.000 KN.<br />

Pionier und Trendsetter beim<br />

Lohnschweißen und Maschinenbau<br />

1969 gründete Klaus Raiser seinen Betrieb als Zulieferer für Schweißkon -<br />

struktionen in Eberdingen im Landkreis Ludwigsburg. Danach fand der<br />

Gründer schnell zu dem bis dahin eher unbekannten Reibschweißen und erkannte<br />

die vielen Vorteile und Möglichkeiten. Seit 1974 ist die Reibschweißtechnologie<br />

in ihren vielen Facetten Kerngeschäft des Unternehmens und ebnet<br />

Raiser bis heute den Weg vom Handwerksbetrieb zu einem weltweit gefragten<br />

Technologieunternehmen, das dieses leistungsfähige Verfahren stetig<br />

weiterentwickelt und vorantreibt. Zu den Kunden zählen unter anderem Maschinen-<br />

und Anlagenbauer sowie zahlreiche Automobilhersteller und -zulieferer<br />

jeder Größenordnung.<br />

Mit stetem Erfolg wuchs das Unternehmen solide. So erweiterte Raiser 2007<br />

zum Beispiel seine Produktionsfläche mit dem Bau eines neuen Verwaltungsgebäudes<br />

und einer neuen Produktionshalle im nahegelegenen Hochdorf um<br />

3.700 m². Die Prozesse Reibschweißen, mechanische Bearbeitung, Schweißkonstruktionen,<br />

Roboterschweißen, Glühen und Maschinenbau laufen somit<br />

wieder am selben Ort ab.<br />

© Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

119

TECHNIK<br />

Unternehmen<br />

© Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

»In 50 Jahren sind wir solide gewachsen und haben uns zu<br />

einem der Technologieführer im Bereich Reibschweißen<br />

entwickelt. Mit unserem tollen Team, unserer Innovationskraft<br />

und unternehmerischem Weitblick entwickeln wir uns ständig<br />

weiter und finden immer wieder neue Wege, um die Herausforderungen<br />

unserer Kunden noch besser zu meistern.«<br />

Dr. Elmar Raiser, Geschäftsführer der Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

Heute gehört Raiser mit fünf Reibschweißanlagen und einer Kapazität von

Das Raiser-Team<br />

© Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

1 Durch Reibung und Druck<br />

werden beim Reibschweißen 366<br />

die Bauteile vollflächig verschweißt.<br />

2 Mit dem Reibschweiß-Verfahren<br />

können problemlos unterschied -<br />

liche Materialien zusammengefügt<br />

werden. Beispiele sind Verbin -<br />

dungen aus ferritischem und<br />

austenitischem Stahl, Stahlguss<br />

sowie Verbindungen aus Stahl und<br />

Nichteisenmetallen wie Stahl-<br />

Kupfer-Verbindungen für Druckgusskolben<br />

oder Keramik-Metall-<br />

Verbindungen.<br />

2<br />

© Klaus Raiser GmbH & Co. KG<br />

Neben Automatisierungskonzepten bei der Teilezu- und -abführung sowie<br />

der reinen Prozesstechnik stehen bei den Maschinenlayouts stets Bedienkomfort,<br />

Service- und Wartungsfreundlichkeit sowie schnelle Umrüstmöglichkeiten<br />

im Vordergrund. Einen großen Schwerpunkt setzt Raiser auch auf die<br />

Entfernung der beim Reibschweißen entstehenden Schweißwulst. Hier stehen<br />

die unterschiedlichsten Entfernungsverfahren wie Drehen, Fräsen und Stanzen<br />

sowohl für den Außen- als auch gegebenenfalls entstehenden Innenwulst<br />

zur Verfügung. Moderne CNC-Dreh- und Fräseinheiten ermöglichen die<br />

präzise Vor- und Nachbearbeitung der Teile unmittelbar vor oder nach dem<br />

Reibschweißprozess.<br />

Nachhaltige Produktion dank<br />

innovativem Maschinenbau<br />

„Das Besondere an unseren Reibschweißmaschinen ist, dass die Spindel (Rotor)<br />

im Gegensatz zu den Reibschweißmaschinen der meisten Marktbegleiter,<br />

in axialer Richtung die Stauchkraft aufbringt. Das sorgt für mehr Platz und<br />

ermöglicht eine größere Variantenvielfalt der montierbaren Spanntechnik“,<br />

erklärt Elmar Raiser. „Zudem erzeugen wir die Vorschubkraft über einen servo-elektrischen<br />

Antrieb. Das bringt weitere Vorteile mit sich, wie eine geringere<br />

Lärmemission und eine bessere Energieeffizienz. Im besten Fall fällt so<br />

das Hydraulikaggregat weg oder kann kleiner ausgelegt werden, da nur noch<br />

die Spannbewegungen hydraulisch angesteuert werden.“<br />

Ein Beispiel für innovativen Raiser Maschinenbau ist die Reibschweißmaschine<br />

HFR 1.000. Mit ihr bietet Raiser eine universelle Lösung für Bauteile mit<br />

einer Reibfläche von bis zu 8.000 mm² bei einer Stauchkraft von 1.000 KN.<br />

Aufgrund des Baukastensystems kann die HRF 1.000 zu einer HRF1.500 in<br />

einer höheren Ausbaustufe werden. Durch die modulare Bauweise wird zudem<br />

ein vielfältiges Bauteilspektrum abgedeckt, das selbst Spezialmaschinen<br />

ersetzen kann. Mit der Stauchkraft und dem hohen Drehmoment der HRF<br />

1000 lassen sich neue Märkte für Bauteile erschließen, für die das Reibschweißverfahren<br />

bisher nicht geeignet schien. Das Maschinenkonzept bietet<br />

verschiedene Ausbaustufen: Es gibt die Möglichkeiten zwischen einer Standalone-Maschine<br />

mit manueller Beladung; einer geschlossenen Fertigungszelle<br />

mit unterschiedlichen Automationslösungen oder einer vollautomatisierten<br />

Anlage, die in die Produktionskette integriert werden kann.<br />

Besonderen Wert legt Raiser auch auf bauteilfokussierte Spannsysteme. Denn<br />

auf der Statorseite müssen oft sehr komplexe und auch mitunter empfindliche<br />

Komponenten eingespannt werden. Bei Raiser erhalten Anwender deswegen<br />

auf Wunsch auch die Entwicklung und Konstruktion einer bauteilabgestimmten<br />

Werkstückspannung. Darüber hinaus schützt Prozessautomatisierung zuverlässig<br />

Mensch, Maschine und die Umwelt.<br />

Elmar Raiser: „Ein Grundstein des Erfolges sind unsere 70 motivierten Mitarbeitenden.<br />

Mit ihnen entwickeln wir uns ständig weiter und finden immer<br />

wieder neue Wege, um die Herausforderungen unserer Kunden noch besser<br />

zu meistern. Die Lösung einer Aufgabe bei speziellen Werkstoffverbindungen<br />

besteht für uns nicht nur darin, gute Reibschweißtechnologie zu liefern. Sie<br />

beginnt bei der Analyse und der Beratung des Kunden und endet mit der<br />

kundenindividuellen Reibschweißlösung – im Lohnbereich wie auch im Anlagenbau.<br />

Unterm Strich erfüllen unsere Reibschweißmaschinen sowohl aktuelle<br />

als auch zukünftige Anforderungen an Qualität, Performance, Wirtschaftlichkeit<br />

und Flexibilität.“<br />

www.raiser.de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

121

SCIENCE<br />

Wasserstoff<br />

Kosteneffiziente<br />

und beschleunigte<br />

Produktion von<br />

Brennstoffzellen<br />

AUF DER INTERNATIONALEN MESSE und Konferenz Hy-fcell zeigte das Fraunhofer-Institut<br />

für Lasertechnik ILT, wie fortschrittliche Lasertechnologien dazu beitragen, den Weg für den Durchbruch<br />

der Wasserstofftechnologie zu ebnen. Zu sehen war, welche Innovationen die steigende Nachfrage nach<br />

Wasserstofftechnologie bedienen können sollen und wie Lasertechnologie die Effizienz erhöhen, die Kosten<br />

senken und die Nachhaltigkeit der Brennstoffzellenproduktion verbessern könnte.<br />

Der Wasserstofftechnologie als Schlüssel für die Energiewende fehlt<br />

noch ein entscheidender Schritt: ihre breite Anwendung. Vor allem<br />

die hohen Kosten durch teure Materialien und aufwändige<br />

Fertigungsverfahren von Brennstoffzellen und Elektrolyseuren<br />

bremsen den ersehnten Durchbruch. Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik<br />

ILT nimmt sich der Herausforderungen an und arbeitet intensiv daran,<br />

kosteneffiziente und skalierbare Lösungen zu entwickeln.<br />

Mit der wachsenden Nachfrage nach Brennstoffzellen wird es immer wichtiger,<br />

die Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. Die Trocknung der nass<br />

applizierten Elektrodenschichten für die Membran-Elektroden-Einheit<br />

(MEA) in der PolymerElektrolyt-Membran (PEM)-Brennstoffzelle bleibt dabei<br />

eine zentrale Herausforderung. Konventionell wird dieser Prozess in großen<br />

Konvektionsöfen durchgeführt, die viel Energie verbrauchen und beträchtlichen<br />

Platz in der Produktionshalle beanspruchen.<br />

Trocknung von Elektroden per Laser:<br />

Energieeffizienz, Geschwindigkeit und Platzersparnis<br />

in der Brennstoffzellenproduktion<br />

Das Fraunhofer ILT hat eine lasergestützte Trocknungstechnologie entwickelt,<br />

die diese Probleme adressiert. Der Einsatz von Lasern, die die Elektroden de-<br />

1 2<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen<br />

1 Laserbearbeitete Bipolarplatten: Präzise Technologie für verbesserte Korrosionsbeständigkeit und Effizienz in der Brennstoffzellenproduktion<br />

2 Doppelstrahlschweißen einer Bipolarplatte: Das Verfahren ermöglicht eine schnellere und effizientere Produktion von PEM-Brennstoffzellen durch den<br />

Einsatz zwei simultaner Laserstrahlen.<br />

122<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

3 4<br />

3 Sathishkumar Natarajan und Manuella Guirgues bei der Arbeit an der lasergestützten Trocknung von Elektroden: Die Technologie reduziert die<br />

Trocknungszeit erheblich und steigert die Effizienz der Brennstoffzellenproduktion.<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen<br />

4 Das Hydrogen Lab des Fraunhofer ILT: Eine hochmoderne Forschungsumgebung, die die gesamte Prozesskette der BPP-Produktion abbildet.<br />

Unternehmen arbeiten hier gemeinsam mit Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern an zukunftsweisenden Lösungen – von der Optimierung<br />

einzelner Prozesse bis zur Entwicklung neuer Technologien.<br />

finiert belichten, verkürzt die Trocknungszeit von mehreren Minuten auf wenige<br />

Sekunden. Diese drastische Reduktion der Trocknungszeit ermöglicht eine<br />

deutliche Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit, insbesondere im<br />

Rolle-zu-Rolle-Verfahren.<br />

Darüber hinaus reduziert das Verfahren auf Laserbasis den Energiebedarf im<br />

Vergleich zu herkömmlichen gasbetriebenen Durchlauföfen. Zusätzlich benötigt<br />

das Lasersystem wesentlich weniger Platz, was eine kompaktere und flexiblere<br />

Produktionslinie ermöglicht.<br />

»Die Entwicklung eines laserbasierenden Rolle-zu-Rolle-Verfahrens für die<br />

Produktion von Membran-Elektroden-Einheiten ist ein wichtiger Schritt, um<br />

die Herstellungsprozesse von Brennstoffzellen effizienter zu gestalten. Mit unserer<br />

lasergestützten Trocknungstechnologie setzen wir einen neuen Standard,<br />

der nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit erhöht, sondern auch die<br />

Energieeffizienz und die Platznutzung optimiert«, erklärt Manuella Guirgues<br />

von der Forschungsgruppe Dünnschichtverfahren am Fraunhofer ILT.<br />

Korrosionsschutzschichten für Bipolarplatten:<br />

Effizienzsteigerung und Kostensenkung<br />

Insbesondere bei PEM-Brennstoffzellen stellen die aggressiven chemischen<br />

Bedingungen innerhalb der Brennstoffzelle die Produktion vor neue Herausforderungen.<br />

Der Schutz der metallischen Bipolarplatten (BPP) vor Korro -<br />

sion ist nicht nur essenziell für die Lebensdauer der Zelle, sondern auch für<br />

die Effizienz des gesamten Brennstoffzellen Stacks. Die Beschichtung der BPP<br />

mittels chemischer oder physikalischer Gasphasenabscheidung in Vakuumanlagen<br />

verursacht hohe Kosten und verlangsamt die Produktion.<br />

Das Fraunhofer ILT arbeitet an einem Verfahren, das eine Sprühbeschichtung<br />

mit einer Laserstrahlbearbeitung kombiniert, um eine elektrisch leitfähige<br />

und korrosionsbeständige Veredelung der metallischen Bipolarplatten zu erhalten<br />

– und das ohne energieintensives Vakuumverfahren. Dieser Ansatz ermöglicht<br />

nicht nur eine erhebliche Senkung der Produktionskosten durch<br />

den Einsatz kostengünstiger Materialien, sondern auch eine bessere Integra -<br />

tion in kontinuierliche Fertigungsprozesse.<br />

Die hohe Skalierbarkeit des Verfahrens trägt dazu bei, den wachsenden Markt<br />

für PEM-Brennstoffzellen effizient zu bedienen. Julius Funke von der Forschungsgruppe<br />

Hochtemperatur Funktionalisierung betont: »Unsere auf Lasertechnik<br />

basierende Methode zur Herstellung von Korrosionsschutzschichten<br />

bietet eine effiziente und kostengünstige Alternative zu traditionellen Vakuumverfahren.<br />

Sie ermöglicht eine schnellere Produktion und eine verbesserte<br />

Skalierbarkeit, was entscheidend ist, um der steigenden Nachfrage nach<br />

PEM-Brennstoffzellen gerecht zu werden.«<br />

Optimierung der Brennstoffzellenproduktion<br />

durch Doppelstrahlschweißen und Reparatur<br />

von Umformwerkzeugen<br />

Ein anderer Ansatz, den Produktionsprozess an anderer Stelle zu beschleunigen,<br />

bietet das Doppelstrahlschweißen. Dieses Verfahren nutzt zwei Laserstrahlen<br />

simultan, um die metallischen Bipolarplatten zu verschweißen, was<br />

die Taktzeit um fast 50 Prozent reduziert, ohne die Nahtqualität zu beeinträchtigen.<br />

Durch das Schweißen mit zwei Strahlen an einer Stelle kann die Schmelzbaddynamik<br />

gezielt beeinflusst werden, wodurch größere Schweißgeschwindigkeiten<br />

erreicht und typische Fehler wie Humping vermieden werden. Dies ermöglicht<br />

eine schnellere und effizientere Produktion, die den steigenden Anforderungen<br />

der Wasserstofftechnologie gerecht wird.<br />

Ein weiterer Aspekt in der Herstellung von metallischen BPP sind die Standzeiten<br />

der verwendeten Werkzeugstähle. Die Werkzeuge sind aufgrund ihrer<br />

hohen mechanischen Belastungen anfällig für Verschleiß. Ansatz ist, kostenintensiven<br />

Werkzeugstahl durch Baustahl zu ersetzen und diesen mit dem sogenannten<br />

Extremen Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA)<br />

mit hochwertigen Verschleißschutzschichten zu versehen. Die beschichteten<br />

Werkstücke zeigen gegenüber konventionellen Werkzeugstählen eine mehr<br />

als zehnfache Gleitreibverschleißfestigkeit.<br />

Das EHLA-Verfahren erlaubt darüber hinaus, geschädigte Bereiche der Werkzeuge<br />

zu reparieren, was eine Anpassung und Wiederverwendung der Werkzeuge<br />

ermöglicht. Durch diese Technik wird die Lebensdauer der Werkzeuge<br />

signifikant verlängert, was wiederum die Produktionskosten senkt und die<br />

Nachhaltigkeit in der Fertigung steigert.<br />

Das Fraunhofer ILT entwickelt einige Verfahren, um die Prozesskette zur<br />

Herstellung von Brennstoffzellkomponenten effizienter zu gestalten. Dazu gehört<br />

das Hochgeschwindigkeitsschneiden, mit dem die BPP präzise besäumt<br />

und Medienzufuhrlöcher direkt geschnitten werden. Ein innovativer Ansatz<br />

ist das Einbringen von Mikrostrukturen in die metallischen BPP per Laser,<br />

die den elektrischen Kontaktwiderstand senken und das Wasser während des<br />

Betriebs der Brennstoffzelle aus der Kontaktzone verdrängen.<br />

Auch das Strukturieren und Schweißen von Compound-BPP und MEAs untersuchen<br />

die Aachener intensiv, um die Fertigung von Brennstoffzellen weiter<br />

zu automatisieren und produktiver zu gestalten.<br />

www.ilt.fraunhofer.de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

123

SCIENCE<br />

Datenübertragung<br />

1<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Ralf Baumgarten<br />

Knoten für das<br />

Quanten-Internet<br />

PÜNKTLICH zum Start des Internationalen Jahres der Quantenwissenschaft und -technologie <strong>2025</strong> der<br />

Unesco richtet Nordrhein-Westfalen einen ersten Knoten für das Quanten-Internet ein. Ein Team des Fraunhofer-Institut<br />

für Lasertechnik ILT hat das bei TNO in Delft (NL) entwickelte System Mitte Januar nach<br />

Aachen geholt, um es hier zu erproben, weiterzuentwickeln und erste regionale Verbindungen aufzubauen.<br />

Auf absehbare Zeit werden Quantencomputer<br />

herkömmliche PC nicht ersetzen. Dafür ist<br />

der Betrieb heutiger Plattformen zu aufwendig.<br />

Um dennoch vielen AnwendernausderIndustrieundWissenschaftZugriffauf<br />

die leistungsfähigen Rechner zu verschaffen, unterschiedliche<br />

Quantencomputer-Plattformen miteinander<br />

verbinden zu können oder verschränkte<br />

Qubits zur sicheren Verschlüsselung sensibler Daten<br />

nutzbar zu machen, treibt ein internationales<br />

Team unter Leitung des QuTech im niederländischen<br />

Delft die Entwicklung so genannter »MetropolitanScaleQuantumNetworks«voran.Dieseaus<br />

technischenGründenbishernurlokaloderregional<br />

umsetzbaren Netzwerke gelten als Keimzellen des<br />

Quanten-InternetsderZukunft.<br />

FürLangstreckenverbindungenfehlenRepeater,die<br />

die von Einzelphotonen übertragenen Signale verstärken,<br />

ohne die Quantenverschränkung zu lösen.<br />

Simples Klonen der Photonen wie im herkömmlichen<br />

Übertragungsnetzen scheidet aufgrund der<br />

GesetzmäßigkeitenderQuantenphysikaus.<br />

Spitzenforschung auf dem<br />

Weg in die Anwendung<br />

Dennoch konnte das Forschungsteam um Ronald<br />

Hanson vom QuTech – hinter dem die TU Delft<br />

unddieForschungsgesellschaftTNOstehen–kürzlich<br />

einen Durchbruch melden. Es hat zwei QuantencomputerinDelftundDenHaagmit25kmunterirdischer<br />

Glasfaser verbunden und konnte darüber<br />

reproduzierbar den Zustand so genannter<br />

Quantenverschränkungerzeugen.<br />

Hintergrund:VerschränkteQuantennehmeneinen<br />

gemeinsamen Quantenzustand ein und halten diesen<br />

auch über räumliche Trennungen hinweg aufrecht.AlbertEinsteinspracheinstvoneiner»spukhaftenFernwirkung«.<br />

InDelftwirddieseVerschränkungmitEinzelphotonenerzeugt,dievonQubitsindenNetzwerkknoten<br />

emittiertwerden.BeidenQubits–sogenannteDiamant-Spin-Qubits<br />

– handelt es sich um den im<br />

Kristallgitter künstlicher Diamanten eingefangenen<br />

Spin einzelner Elektronen. Präziser: Er wird in gezielteingebrachtenStickstoff-Fehlstellen(NV-Zentren)<br />

gefangen, dort mit Mikrowellensignalen und<br />

Magnetfeldern kontrolliert und lässt sich per Laser<br />

auslesen.DasAuslesenresultiertinderEmissioneinesPhotonsmit637nmWellenlänge,dasdieInformation<br />

über den Zustand des Qubits trägt und<br />

transportierenkann.<br />

Eine der zentralen Aufgaben ist es, die in alle Richtungen<br />

und jenseits üblicher Telekomwellenlängen<br />

emittierten Photonen effizient und rauscharm in<br />

dieGlasfaserzuleiten.Hierzunutztmaneinespezifischgeformte,direktindenDiamantchipintegrierte<br />

Optik und einen nahezu rauschfreien Quantenfrequenzkonverter,dendasILTentwickelthat.<br />

Doch es gab viele weitere Herausforderungen, so<br />

die Stabilität der Verbindung, die über die 25 km<br />

124<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

lange Glasfaser Genauigkeiten in Größenordnung<br />

einer Wellenlänge der Photonen einhalten muss;<br />

das ist mit der Aufgabe vergleichbar, den Abstand<br />

zwischenderErdeunddemMondaufwenigeMillimetergenaukonstantzuhalten.<br />

Lösbar war all das nur im Zusammenspiel von Forschung<br />

und angewandter Technik. Neben QuTech<br />

unddemFraunhoferILTwarenderniederländische<br />

Timing-Hardware-Spezialist OPNT, Element6 als<br />

Anbieter synthetischer Diamanten und Qubit-Chip-<br />

SubstratensowiedieTopticaPhotonicsalsSpezialist<br />

fürhochstabileLaserandemProjektbeteiligt.<br />

Erster deutscher Quanteninternetknoten<br />

entsteht in Aachen<br />

DieKooperationhatnebenderVerbindungzwischen<br />

Den Haag und Delft mittlerweile mit Mitteln aus<br />

dem nordrhein-westfälischen Förderprojekt N-Quik<br />

einenweiteren,aufBasisdergesammeltenErfahrungenoptimiertenQuanteninternetknotenrealisiert.<br />

Das TNO und das ILT haben das Design so überarbeitet,<br />

dass nun einzelne Komponenten im Testbetrieb<br />

leichter austauschbar sind. Zudem hat das ILT<br />

optischeBaugruppenbeigesteuert.NachderMontageundeinerTestbetriebsphaseinklusiveseinerCharakterisierungbeiTNOhatderKnotenMitteJanuar<br />

denWegnachAachengefunden.<br />

SchonwährenddesAufbausundderTestphasewaren<br />

Forschende des Fraunhofer ILT aktiv beteiligt<br />

und wurden im Rahmen des niederländisch-deutschen<br />

Technologietransfers von ihren TNO-KollegenfürdenBetriebdesSystemsgeschult.Demontage<br />

und Aufbau werden das gewonnene Know-how<br />

vertiefen.AufdieserBasiswerdensiedenNetzknoten<br />

in Aachen betreiben, systematisch weiterentwickeln<br />

und photonische Komponenten optimieren<br />

sowie nach und nach erste ›Metropolitan Scale<br />

QuantumNetworks‹inNRWetablieren.<br />

Dr. Bernd Jungbluth leitet das strategische Programm<br />

Quantentechnologien am Fraunhofer ILT.<br />

Zugleich ist er Koordinator der Quanten-Roadmap<br />

3<br />

NRW, die dem Aufbau von Quantennetzen hohe<br />

strategische Bedeutung beimisst. Deren Potenzial<br />

geht laut Dr. Jungbluth über die Verschlüsselung<br />

per Quantum Key Distribution (QKD) hinaus: »In<br />

unserer Vision werden Metropolitan Scale Quantum<br />

Networks sehr leistungsfähige, sichere Verbindungen<br />

zwischen Quantencomputern sowie zwischenQuantensensorenermöglichen.«<br />

Anwendungen wie das Distributed Quantum Computingseiendenkbar,dasmehrereRechnerzueinem<br />

Quantensystemverschaltet,umderenKapazitätund<br />

Performance schnell zu skalieren. Auch in Hinblick<br />

auf sichere Remote-Zugriffe auf die anfangs nur begrenzt<br />

verfügbaren Quantencomputer seien Quantennetzwerke<br />

wichtig. Beides könnte demnächst in<br />

FormeinerVerbindungvomAachenerKnotenzum<br />

Helmholtz Quantum Center auf dem Quantencampus<br />

Jülich konkret werden. Auch die Anbindung an<br />

das Backbone eines zentralen deutschen TestnetzwerksinBonnistlautJungbluthangedacht.<br />

3 Im NRW-Förderprojekt N-QUIK haben das TNO und des Fraunhofer ILT ihre<br />

enge Zusammenarbeit vertieft. Ihr optimierter Netzwerkknoten für das Quanteninternet<br />

der Zukunft wird in Aachen als Testfeld und Knotenpunkt für erste<br />

»Metropolitan Scale Quantum Networks« dienen.<br />

2<br />

1 Herzstück des Quanteninternetknotens ist ein Zuchtdiamant mit gezielt eingebrachten<br />

StickstoffFehlstellen (NV-Zentren). Er emittiert Einzelphotonen, die die<br />

Information über den Zustand des Qubits tragen und transportieren können.<br />

2 Für die gemeinsame Demontage des Knotens in Delft brauchten die Teams von<br />

TNO und Fraunhofer ILT detaillierte Systemkenntnis – und Fingerspitzengefühl.<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Ralf Baumgarten<br />

NachundnachkönntensoweitereForschungs-und<br />

Industriestandorte in der Region, ganz NRW und<br />

mit zunehmender technologischer Reife bundesweit<br />

angebundenwerden.Dafürgiltes,diedurchdas»No<br />

Cloning Theorem« begründete Repeater-Problematik<br />

zu lösen. Sie steht einem weitläufigen grenzüberschreitendenQuanteninternetderZukunftentgegen.<br />

»Wir möchten diese Zukunftstechnologie in NRW<br />

vorantreiben und dabei unsere Standortvorteile nutzen:EsgibtimLandeinehervorragendeFach-CommunityausderWissenschaftundIndustrie,einebreiteBasisanpotenziellenAnwendernsowiekurzeWege<br />

in den Metropolregionen – und nicht zu vergessen:unserezentraleLageinEuropa.DasQuanteninternet<br />

kann von hier aus in alle Richtungen wachsen«,erklärtJungbluth.<br />

DiesistaucheinederKernbotschafteneinesaktuellenPositionspapiers,dasrund200FachleuteimZugedesNRW-Roadmapping-Prozesseserarbeitethaben.<br />

In zahlreichen Workshops und Diskussionen<br />

nahmensieimLaufedesJahres2024einePositionsbestimmung<br />

vor, die unmittelbar auf der wissenschaftlichenundindustriellenPraxisgründet–und<br />

derPolitikrealisierbareVisionenfüreinenAufbruch<br />

ins»QuantentechnologielandNRW«liefert.<br />

Koordinator Jungbluth zieht ein optimistisches Fazit:»Wirsindunseinig,dassesgemeinschaftlichgenutzter<br />

Infrastrukturen und Testfelder bedarf, damit<br />

Akteure aus der Industrie und Forschung die<br />

Entwicklung,ErprobungundkonkreteAnwendung<br />

quantentechnologischerHardundSoftwaregemeinsam<br />

vorantreiben können. Dank seiner zentralen<br />

LageinEuropaundderdichtbesiedeltenMetropolregionenmitkurzenWegenhältNRWalleTrümpfe<br />

in der Hand«, erklärt er. Mit der Einrichtung des<br />

Quanteninternetknotens in Aachen sei bereits ein<br />

erster Meilenstein der skizzierten Roadmap erreicht.<br />

© Fraunhofer ILT, Aachen / Ralf Baumgarten<br />

www.ilt.fraunhofer.de<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

125

SCIENCE<br />

Steuerungen<br />

Maschinelles<br />

Lernen per<br />

Quantenrechner<br />

DAS IM DEZEMBER 2024 ausgelaufene Verbundforschungsprojekt AutoQML des<br />

BMBF (Bundesministerium für Bildung und Forschung) bringt MachineLearning (ML)<br />

und Quantumcomputing (QC) zusammen. In diesem Rahmen wollte Trumpf die<br />

Blechbearbeitung durch eine Laserschneidmaschine optimieren.<br />

DieimRahmendesFörderprojektsentwi-<br />

ckelten QML-Algorithmen (quantum<br />

based machine learning) sollen diese<br />

Automatisierung ermöglichen, damit<br />

Entwickler ohne spezifisches Fachwissen optimale<br />

ML-Modelle erstellen können. Neben dem Fraunhofer-IAO<br />

beteiligten sich die Unternehmen GFT<br />

Integrated Systems, USU Software, IAV, KEB Automation,<br />

Trumpf Werkzeugmaschinen und ZeppelinamProjekt.<br />

Ziel von Trumpf war es, die Blechbearbeitung<br />

durch eine Laserschneidmaschine zu optimieren:<br />

Eine Blechplatine liegt auf den Stützstangen einer<br />

Palette; hat der Laser den Schnitt umrundet, kann<br />

je nachdem, wie das ausgeschnittene Teil auf den<br />

darunterliegenden Stangen liegt, der Prozessgasdruck<br />

das Teil zum Kippen bringen, was den<br />

Schneidkopfbeschädigenkann.ObdieseTeilekippen,hängtvonderPositionderAuflagestangenab.<br />

Um das automatisch zu prüfen, muss eine Kamera<br />

mittelsKI(KünstlicheIntelligenz)dieStangenund<br />

derenLageerkennen.<br />

Um Größenordnungen schnelller<br />

Das Erstellen von Machine Learning (ML)-Anwendungen<br />

ist komplex, und die Entwicklung erfolgtineinemiterativenProzess.Bisherführendie<br />

ExperteneinenGroßteildieserArbeitmanuellaus,<br />

was entsprechend zeit- und kostenintensiv ist.<br />

BeimQuantencomputing(QC)erfolgtdasEntwerfenundAnpassenvonQuantenalgorithmensowie<br />

das Testen verschiedener Parametrisierungen normalerweiseebenfallsiterativdurchhochqualifizierte<br />

Experten. Aber im Bereich von QML verspricht<br />

die Quanteninformatik, bestimmte Probleme um<br />

Größenordnungenschnellerzulösenalsklassische<br />

Computer.<br />

Das Einführen von ML-Lösungen ist für UnternehmennochmithohemArbeitsaufwandverbun-<br />

den.DasProjektAutoQMLunterstütztEntwickeln-<br />

de ohne tiefgehende ML-Expertise dabei, die gängigen<br />

Probleme mit dynamischen ML-Methoden<br />

zulösen.InsbesonderedieAuswahlderkonkreten<br />

ML-Algorithmenwirdautomatisiert.Darüberhinaus<br />

bietet Quantencomputing die für AutoML<br />

häufigbenötigteRechenleistungundSchnelligkeit.<br />

1 Je nach Lage des<br />

ausgeschnittenen Teils<br />

auf den darunterliegenden<br />

Rosten kann der<br />

Prozessgasdruck das Teil<br />

zum Kippen bringen, was<br />

den Schneidkopf beschädigen<br />

kann. Simulation<br />

mit Quantenrechnern<br />

kann das rechtzeitig<br />

erkennen und verhindern.<br />

2 Der Vorbereitungsaufwand<br />

für QML ist enorm<br />

und für KMU nicht zu<br />

leisten. Die im Verbundprojekt<br />

AutoQML ent -<br />

wickelten automatisierten<br />

Tools werden daher als<br />

kostenlose Open-Source-<br />

Lösungen angeboten.<br />

1<br />

Schätzungsweise zehn Jahre<br />

von ML über QML bis AutoQML<br />

Das Hauptziel im Projekt ist die Erstellung eines<br />

Softwarepakets in Form einer Toolbox in der Programmiersprache<br />

Python, um aus einem gegebenen<br />

Anwenderproblem die Erstellung von SchaltungenunddereneffizienteÜbertragungaufnoch<br />

zu spezifizierende Quantencomputer zu erleichtern.<br />

Die robuste Softwarebibliothek soll die<br />

SchaltkreisefürmaschinellesQuantenlernenautomatisch<br />

übertragen und die Qubits jeder Schaltung<br />

einem geeigneten Quanten-Backend zuordnen.<br />

DieForschersindsichsicher,dassQuantencomputing<br />

in Zukunft neue und bessere Lösungen für<br />

diese und viele weitere Probleme im industriellen<br />

Kontext ermöglichen. „Bis zum vollen Einsatz von<br />

ML hat es gut 20 Jahre gebraucht, und kein Jahr<br />

war verschwendet. Jetzt ist man am nächsten<br />

Schritt,vonMLüberQMLzuAutoQMLzugehen,<br />

und das wird nach Meinung der Fachleute auch<br />

gute zehn Jahre dauern, denn es fehlt noch an der<br />

optimalen Hardware und Software. Aber im Verbundforschungsprojekt<br />

AutoQM sollen jetzt die<br />

Voraussetzungen geschaffen werden, dass sich<br />

auch Leute ohne tiefes Fachwissen aus den Modulen<br />

einer Framework-Bibliothek ihre Werkzeuge<br />

zusammensetzen können, für ein sicheres schnel-<br />

© Trumpf<br />

126<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

Stoppt derzeit eine<br />

Laserschneidanlage<br />

noch für eine wenige<br />

Sekunden dauernde<br />

Prüfung, reichen QML<br />

Hundertstelsekunden.<br />

© Trumpf<br />

les ML, das in Echtzeit agiert“, so Dr. Florian<br />

Knäble vom Bereich Quantencomputing des<br />

FraunhoferIAO.<br />

WegendesfundamentalenUnterschiedsderInformationvonBitsundQubitsmüssenhierdieDaten<br />

aus einem klassischen System in ein Quantensystem<br />

überführt und nach der Berechnung zurück<br />

transformiert werden, was Zeit kostet. Aber durch<br />

die Superposition von Qubits kann ein Quantencomputer<br />

alle potenziellen Lösungen parallel untersuchen,<br />

was die Rechenzeit gegenüber einer<br />

klassischenBerechnungdeutlichbeschleunigt.<br />

Momentan umfassen Quantencomputer nur wenige<br />

Qubits und sind anfällig für Fehler. Um trotzdemRechnungendurchzuführen,setztmanklassischeComputerundQuantencomputergemeinsam<br />

ein.Dabeinutztmanaus,dasskomplexeGegebenheiten<br />

sich oft nicht direkt berechnen lassen, aber<br />

2<br />

über Simulationen lösbar sind. Die Idee ist daher,<br />

auf einem Quantencomputer zu simulieren und<br />

anschließend mit einem klassischen Verfahren die<br />

QualitätderSimulationzubeurteilen.<br />

Heute ist QML so gut wie ML und es wird noch<br />

Jahre dauern, bis QML deutlich besser ist als ML.<br />

Aber das Warten lohnt sich. Deshalb werden bis<br />

Trumpf die Ergebnisse aus dem gegenwärtigen<br />

Projektnutzenkann,wohlnocheinigeJahrevergehen.„AbermanhatjetztdenBeweis,dassesfunktioniert“,<br />

freut sich Dr. Florian Knäble. Generell<br />

gilt,dasssichQCgutentwickeltunddieLösungen<br />

immerschnellerwerden.<br />

Tools als Open-Source-Lösung<br />

Die hier entwickelten automatisierten Tools werden<br />

als kostenlose Open-Source-Lösung angeboten<br />

und bieten auch kleinen Unternehmen einen<br />

© Fraunhofer IAO<br />

einfachen Zugang zum QC. Die hier entwickelten<br />

automatisierten Tools werden als kostenlose<br />

Open-Source-Lösung angeboten und bieten auch<br />

kleinen Unternehmen einen einfachen Zugang<br />

zumQC.<br />

„So will AutoQML die Lücke zwischen QML-Forschung<br />

und industrieller Anwendung schließen,<br />

indemesdenEinsatzmodernsterQML-Methoden<br />

automatisiert. AutoQML nutzt die Grundlage einerkonventionellenAutoML-Bibliothekundkann<br />

sowohl QML als auch traditionelle ML nahtlos integrieren.<br />

Folglich gehen wir davon aus, dass sich<br />

QML mit zunehmender technologischer Reife als<br />

die bevorzugte Wahl für bestimmte Anwendungsfälle<br />

herausstellen wird. Dies gilt selbst dann,<br />

wenn die traditionelle ML die meisten der bestehenden<br />

QML-Alternativen heute übertrifft“, erwartetDr.FlorianKnäble.<br />

Schneiden ohne „Denkpause“<br />

Momentan stoppt die Laserschneidanlage für eine<br />

wenige Sekunden dauernde Prüfung, QML reichen<br />

Hundertstelsekunden zur Prüfung. Aber<br />

TrumpfstrebthierEchtzeitan.<br />

„AutoQMLerlaubtuns,dieInteressenfelderQuantencomputing<br />

und KI zu verbinden und auf beidenGebietenneueErfahrungenundErkenntnisse<br />

zugewinnen.InsbesondereliefertdasProjekteine<br />

Bewertung,wasnachaktuellemStandderTechnik<br />

mit QML-Methoden und heutiger Quantenhardware<br />

möglich ist und wo zukünftig relevante Anwendungsbeispiele<br />

für Trumpf liegen könnten.<br />

NichtzuletztbietetdasProjektdenperfektenRahmen<br />

zum Austausch mit führenden Forschungseinrichtungen<br />

und Unternehmen“, freut sich Dr.<br />

DanielBasilewitsch,ProjektleiterbeiTrumpf.<br />

www.trumpf.com<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

127

Produkte Innovationen<br />

und Trends<br />

© Zeltwanger<br />

© Wenglor<br />

ADAPTIVE BEÖLUNG FÜR WELLRIPPENWALZMASCHINEN<br />

LAMELLENWÄRMETAUSCHER werden unter anderem in Gebäudeheizungen,<br />

Klimaanlagen oder in den Produktionsanlagen<br />

vieler Industrien eingesetzt. Auf Wellrippenwalzmaschinen erzeugen<br />

besondere Walzwerkzeuge die typische wellenartige<br />

Kontur. Für eine lange Lebensdauer der Walzen ist Schmieröl<br />

aufzutragen. Zeltwanger hat dazu eine eigene Maschine entwickelt:<br />

Zwei einstellbare Zerstäuberdüsen besprühen das Band<br />

von beiden Seiten. Die Tübinger Experten stellen die Düsen auf<br />

das vorhandene Öl (Viskosität, Dichte) präzise ein. Der Anwender<br />

bekommt also eine justierte Anlage an die Hand. Zudem<br />

passt die Beölungseinheit Sprühbreite und Ölmenge automatisch<br />

an die gespeicherte Bandbreite und die aktuelle Geschwindigkeit<br />

an, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten.<br />

www.zeltwanger.de<br />

NEUE NETZWERK- UND FELDBUSKOMPONENTEN<br />

MIT NEUEN IO-Link-Mastern, IO-Link-Hubs und einem IO-Link-<br />

Konverter hat Wenglor aus Tettnang das Portfolio im Bereich<br />

Anschluss- und Netzwerktechnik erweitert. Die angebotene,<br />

umfassende IO-Link-Systemlösung bietet individuell zugeschnittene<br />

Industrial Communication für Sensoren mit IO-Link.<br />

Dies ermöglicht eine direkte und störungsfreie Kommunikation<br />

zwischen Maschinen und Steuerungssystemen, wodurch Prozessdaten<br />

überwacht und optimiert werden können. Mit IO-Link<br />

werden laut Wenglor schnelle Datenübertragung, flexible Anpassung<br />

und einfache Integration in bestehende Netzwerke<br />

garantiert. Der in drei Varianten verfügbare IO-Link-Master ist<br />

durch die Cloud-Anbindung IIoT-ready und ermöglicht eine<br />

ortsunabhängige Systemüberwachung.<br />

www.wenglor.com<br />

INLINE-ÜBERWACHUNGS- UND -SCHWEISSSYSTEM<br />

FÜR HOCHGESCHWINDIGKEITS-STANZMASCHINEN<br />

PLATZSPARENDE LINIE ZUM FORMHÄRTEN GROSSER<br />

BAUTEILE<br />

EINE LÄNGE bis 45 Meter erreichen konventionelle Rollenherdöfen,<br />

damit sich große Bauteile wie Seitenwände oder Bodengruppen<br />

mittels Warmumformung wirtschaftlich herstellen lassen.<br />

BSN Thermprozesstechnik und Schuler haben nun einen<br />

kompakten Rotationsofen entwickelt, der sowohl Platz als auch<br />

Energie einspart, einfach zu warten ist und für eine wiederholgenaue<br />

Temperatur der erwärmten Teile sorgt. Jede Temperaturabweichung<br />

könnte zu Ungenauigkeiten und damit zu Problemen<br />

bei der Montage führen. Mit 14 Metern Länge inklusive<br />

Beladeeinheit und Zentrierung, 6 Metern Breite inklusive Heizung<br />

und Antriebe sowie 7 Metern Höhe benötigt der kompakte<br />

Rotationsofen von Schuler und BSN nur rund ein Viertel des<br />

Platzes gegenüber einem herkömmlichen Rollenherdofen. Die<br />

minimale Zykluszeit pro Teil beträgt zwölf Sekunden. Pro Jahr<br />

kann der Ofen, der sowohl elektrisch als auch mit Gas läuft,<br />

rund 1200 Megawattstunden an Energie einsparen.<br />

www.schulergroup.com<br />

© Schuler<br />

IN GRAFENAU im Bayerischen Wald ist Nidec SYS Deutschland<br />

angesiedelt. Das Unterenehmen bietet umfassende, schlüsselfertige<br />

Lösungen auf den Gebieten Hochgeschwindigkeits-Servovorschübe,<br />

Spindelpressen, Automatisierung, integrierte<br />

Steuerungen mit Produktionsmanagement- und Überwachungssoftware<br />

auf dem neuesten Stand sowie die Wiederaufbereitung<br />

von Hochgeschwindigkeitspressen an.<br />

Auf der Euroblech 2024 in Hannover stellte Nidec SYS das neue<br />

„In-line Vision and Weld System“ vor. Dieses kompakte, eigenständige<br />

Qualitätskontrollsystem wird zwischen die Stanzpresse<br />

und den Coilaufwickler gereiht. Die Zelle erkennt während der<br />

Produktion Fehlkontakte und fügt das Trägerband unterbrechungsfrei<br />

zusammen, ohne die Presse zu stoppen. Der<br />

Schweißprozess wird<br />

durch eine Schlaufe<br />

außerhalb der Zelle<br />

vom Hubtakt entkoppelt<br />

und durch einen<br />

Laser-Abstandssensor<br />

überwacht.<br />

Diese Anlage wurde<br />

auf der Micronora-<br />

Messe im burgundischen<br />

Besançon im<br />

Jahre 2024 mit dem<br />

Micron d’Argent ausgezeichnet.<br />

www.nidecpa.com<br />

© Nidec<br />

128<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

FINDEX<br />

Menschen, Unternehmen, Inserenten<br />

IMPRESSUM<br />

MENSCHEN<br />

Amada, Isamu 105<br />

Aprogaus, Peter 57<br />

Aufreiter, Christian 114<br />

Baarman, Magnus 28<br />

Basilewitsch, Dr. Daniel 127<br />

Behringer, August 117<br />

Berger, Thomas 83<br />

Bose-Munde, Annedore 53<br />

Brandt, Willy 66<br />

Brockmann, Dr. Rüdiger 8<br />

Brown, Andrew 13<br />

Caruso, Giuseppe 79<br />

Christoph, Dr. Ralf 21<br />

Clugsch, Benedikt 73, 77, 95<br />

De Bruyne, Peter 47<br />

Deininger, Ralf 55<br />

Dripke, Dr. Caren 8<br />

Ebert, Dr. Peter 21<br />

Effenberger, Dr. Ira 21<br />

Eigenblut, Timo 55<br />

Eisele, Jörg 87<br />

Ejma, Marcin 72<br />

Fecht, Nikoaus 13<br />

Finus, Frauke 53<br />

Flatken, Ulrich 11<br />

Friedl, Reinhard 106<br />

Funke, Julius 123<br />

Gall, Martin 64<br />

Gast, Elke 57<br />

Gast, Peter 57<br />

Giesler, Knut 6<br />

Grimm, Dennis 6<br />

Grimmig, Tobias 56<br />

Guirgues, Manuella 123<br />

Gorashiya, Murji Harji 32<br />

Gorashiya, Rupesh 33<br />

Güzel, Ali 6<br />

Hannig, Werner 130<br />

Hanson, Ronald 124<br />

Henne, Ilse 6<br />

Herdin, Nicolas 46<br />

Hermann, Roland 96<br />

Herz, Guido 55<br />

Herz, Maximilian 55<br />

Hoß, Meike 76<br />

Jacobs, Bernhard 10<br />

Jakob, Thomas 100<br />

Jaroni, Dr.-Ing. Marie 6<br />

Jerzembeck, Jens 110<br />

Jungbluth, Dr. Bernd 125<br />

Kirschner, Reiner 9<br />

Klein, Dr. Sarah 68<br />

Kleinpaß, Christina 110<br />

Knäble, Dr. Florian 127<br />

Knauer, Georg 53<br />

Kouwenbergh, Joost 38<br />

Kratzsch, Matthias 11<br />

Krauss, Leonard 61<br />

Krause, Andrea 42<br />

Krause, Volker 6<br />

Kremer, Josef 51<br />

Kühberger, Christian 106<br />

Kuhlenkamp, Sebastian 16<br />

Kunz, Harald 55<br />

Kurth,Robin 52<br />

Ledermann, Jakob 11<br />

Lenhard, Chrisoph 59<br />

Levavasseur, Eugène 42<br />

Lindenblatt, Michael 16<br />

Maier, Juri 54<br />

Mertens,Alexander 77<br />

Messer, Karl Christian 8<br />

Mikulina, Igor 110<br />

Mosser, Jörg 116<br />

Münchhof, Dr. Marco 84<br />

Mundhenke, Max 13<br />

Narr, Dr. Claus 6<br />

Natarajan, Sathishkumar 123<br />

Nittka, Timo 22<br />

Peters, Louisa 74<br />

Petri, Peter 51<br />

Pfaff, Christian 61<br />

Pfaff, Georg 60<br />

Pflüger, Thomas 96<br />

Philipp, Dr. Jürgen 66<br />

Püskens, Sonja 6<br />

Raiser, Dr. Elmar 118<br />

Raiser, Klaus 119<br />

Reuswich, Eduard 15<br />

Rieker, Stefanie 90<br />

Rocktäschel, Pascal 36<br />

Rosa, Riccardo 9<br />

Ryfisch, Daniel 7<br />

Schake, Gerald 78<br />

Schall, Bettina 21, 53<br />

Schamberger, Jens 57<br />

Scheiffele, Eberhard 25<br />

Schmalz, Dr. Kurt 92<br />

Schober, Martin 90<br />

Schöneborn, Michael 76<br />

Schotten, Detlef 6<br />

Schürstedt, Dirk 35<br />

Schwabe, Benjamin 25<br />

Schwarz, Florian 21<br />

Sebastian, Oliver Elias 84<br />

Sedlmaier, Maximilian 63<br />

Semsch, Norbert 109<br />

Shatilla, Richard 23<br />

Staib, Fabian 75<br />

Staudinger, Ingo 116<br />

Sterionow, Dr. Peter 104<br />

Stollenwerk, Dr. Jochen 69<br />

Thomma, Dr. Markus 62<br />

Thoss, Dr. Andreas 13<br />

Ullmann, Dr. Christoph 6<br />

Ulrich, Jörg 80<br />

Utz, Erich 53<br />

Vietmeyer, Christian 11<br />

Volk, Prof. Dr.-Ing. Wolfram 12<br />

Volkhausen, Dr. Wolfgang 66<br />

Wagner, Christine 115<br />

Weigmann, Dr. Uwe-Peter 86<br />

Wilkesmann, Harald 54<br />

Wimmer, Gerhard 115<br />

Witzenmann, Heinrich 42<br />

Wöllmer, Heinz 53<br />

Wojek, Dr. Christian 21<br />

Würker, Jörg 35<br />

Yamauchi, Kazuyuki 113<br />

Yilmaz, Serhat Volkan 95<br />

Zecha, Stefan 9<br />

Zecha, Yannik 9<br />

Zinke, Andreas 6<br />

UNTERNEHMEN<br />

Accurpress 32<br />

ACP 42<br />

Air Liquide 109<br />

Alfred Wagner 114<br />

Amada 32, 113<br />

Andritz 8, 67<br />

AP&T 28<br />

ArcelorMittal 29<br />

Arnold Umformtechnik 100<br />

Arpogaus 56<br />

August-Thyssen-Hütte 66<br />

AutoForm 42<br />

Behringer 117<br />

Benteler 14<br />

Biax 15<br />

Bihler 67<br />

Binder 56<br />

Blackbird 8, 71<br />

BLM 6, 78<br />

BMW 11<br />

Bosch Rexroth 30, 58<br />

Bruderer 67<br />

BSN 128<br />

Bystronic 32<br />

Craemer 67<br />

Cognex 58<br />

Comau 48<br />

Conti Temic Microelectronic 48<br />

Data M 63<br />

Dell 111<br />

DIN Deutsches Inst. f. Normung 48<br />

DVS 64<br />

Eagle Lasers 72<br />

ECI-Mechatronics 48<br />

Eckelmann 48<br />

Element6 125<br />

EVT 18<br />

EWM 25, 99<br />

FairXperts 7, 46<br />

Flughafen Leipzig-Halle 11<br />

FVN 51<br />

Gerber 67<br />

Gorasia Industries 32<br />

Grobblech 6<br />

GVK 29<br />

Helmholtz Quantum Center 73<br />

Hirschvogel 11<br />

HydrogenPro 8<br />

Hypertherm 7<br />

IAO 126<br />

IBU 8<br />

ILT 68, 122, 124<br />

Intel 111<br />

Intrasoft International 48<br />

Institut Mines-Télécom 48<br />

Ionos 111<br />

IWU 52<br />

Kohler 32<br />

Kramski 64<br />

Lantek 56<br />

Laserline 6, 70<br />

Libya United Steel 9<br />

Lissmac 34<br />

LMC 104<br />

LMS 48<br />

Lukas-Erzett 44<br />

MBI 48<br />

Messe Düsseldorf 7<br />

Messe Essen 7, 8, 110<br />

Messer Cutting Systems 114<br />

Microstep 106<br />

MTS 48<br />

Nidec 128<br />

OPNT 125<br />

Philoneos 11<br />

Polyrix 23<br />

Porsche 11<br />

Q-Fin 38<br />

Quaker 47<br />

Raiser 118<br />

RAS 83<br />

RWTH Aachen 6<br />

Salvagnini 32<br />

Salzgitter 7, 8<br />

Sanyo Seisakusho 113<br />

SAP 54<br />

SBTi 67<br />

Scanlab 71<br />

Schake 78<br />

Schall 20, 52<br />

Scheidt & Bachmann 34<br />

Schmalz 92<br />

Schoeller 76, 130<br />

Schuler 128<br />

Siegmund 82<br />

Siemens 6, 98<br />

SMS 7, 9<br />

Spie Photonics 13<br />

Stampack 64<br />

STF 106<br />

Stopa 35<br />

Surplex 48<br />

Tekmaksan 94<br />

Teqram 40<br />

Thyssenkrupp Steel 8, 9, 51, 66<br />

Timesavers 32<br />

TNO 124<br />

Toptica Photonics 125<br />

Tosyali Sulb Steel 9<br />

Trumpf 7, 34, 52, 74, 75, 90, 126<br />

TU Delft 124<br />

TU München 12, 48<br />

Ucimu 9<br />

Wafios 86<br />

Wenglor 128<br />

Wesoba 60<br />

Wicam 54<br />

Winset 104<br />

Witzenmann 42<br />

WSM 9<br />

Yaghma 48<br />

Yaskawa 96<br />

Zeiss 14<br />

Zeltwanger 128<br />

Zinser 57<br />

ZwickRoell 22<br />

INSERENTEN<br />

Aida 2<br />

Autoform 7<br />

Behringer 49<br />

Daetwyler 89<br />

Eligius Publishing 49, 132<br />

Fladder 11<br />

Fuchs 47<br />

Göcke 39<br />

GSW Schwabe 31<br />

Hussmann 77<br />

Kaysser 35<br />

Lissmac 45<br />

Lukas Erzett 19<br />

Messer Cutting Systems 105<br />

Migal.Co 19<br />

Schages 17<br />

Werucon 17<br />

Wicam 65<br />

Zeiss 1<br />

Zwick 17<br />

Copyright: <strong>bbr</strong> <strong>Bänder</strong> <strong>Bleche</strong> <strong>Rohre</strong> –<br />

<strong>bbr</strong> <strong>Bänder</strong> <strong>Bleche</strong> <strong>Rohre</strong> ist eine eingetragene Marke<br />

der Hanser Verlag GmbH & Co. KG<br />

Verlag<br />

ELIGIUS PUBLISHING<br />

Peter Hüller, Lutz Roloff, Hans Georg Hartmann<br />

Schätzl, Thomas Schumann GbR<br />

Rudolf-Seeberger-Allee 17<br />

82407 Wielenbach<br />

Verlagsleitung<br />

Thomas Schumann<br />

Redaktion<br />

Hans-Georg Schätzl, Chefredakteur (V.i.S.d.P.)<br />

Anzeigen<br />

Peter Hüller, Lutz Roloff, Thomas Schumann<br />

Anzeigenverwaltung<br />

Lutz Roloff, Thomas Schumann<br />

Derzeit gültige Preisliste: Nr. 63<br />

Auslandsrepräsentanten<br />

Italien<br />

com3 Orlando sas di Laura Orlando & C.<br />

via dei Benedettini, 12<br />

20146 Milano<br />

Tel.: +39 02 4158056<br />

Schweiz<br />

Rico Dormann, Media Consultant Marketing<br />

Moosstr. 7. 8803 Rüschlikon<br />

Tel.: +41 44 7208550<br />

Spanien<br />

Consulting Eckart May, SL Mediamarketing<br />

Pza De Dugue De Midinaceli, 2-3° 1a<br />

08002 Barcelona<br />

Tel.: +34 934 126292<br />

Grafik<br />

Saskia Burghardt, Reinhard Reviol<br />

www.burghardt-grafik.de<br />

Herstellungsleitung<br />

Lutz Roloff<br />

Druck<br />

F&W Druck- und Mediencenter GmbH,<br />

Holzhauser Feld 2, 83361 Kienberg<br />

Abo-Service und Vertrieb<br />

ELIGIUS PUBLISHING<br />

Lutz Roloff<br />

Tel.: +49 172 7207957<br />

lutz.roloff@<strong>bbr</strong>.news<br />

Erscheinungsweise: 4 Ausgaben jährlich<br />

Druckauflage: 12.500<br />

Bezugspreis/Jahresabonnement:<br />

Inland € 66,– (inkl. MwSt, zzgl. Versandgebühren)<br />

Ausland € 66,– (zzgl. Versandgebühren)<br />

Einzelheft € 22,–<br />

Für Mitglieder im Industrieverband<br />

Blechumformung (IBU) sind die Bezugsgebühren<br />

2023 im Jahresbeitrag inbegriffen.<br />

Angeschlossen der Informations -<br />

gemeinschaft zur Feststellung der<br />

Verbreitung von Werbeträgern (IVW)<br />

tvAe Qu. I/2022: 12.131<br />

Nachdruck nur mit Genehmigung des<br />

Verlages unter ausführlicher Quellenangabe gestattet.<br />

Gezeichnete Artikel geben nicht unbedingt die<br />

Meinung der Redaktion wieder. Für unverlangt<br />

eingesandte Manuskripte haftet der Verlag nicht.<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong><br />

129

Undwas planenSie?<br />

„Wasserstoffversprödung<br />

in Edelstahl: Normen und Standards<br />

sind entscheidend.“<br />

DER EINSATZ VON WASSERSTOFF erfordert Messmethoden und Bewertungskriterien für Materia -<br />

lien sowie internationale Normen und Standards. Das bestehende technische Regelwerk muss dafür teilweise<br />

überarbeitet und ergänzt werden. Was das für die Stahl- und stahlverarbeitende Industrie bedeutet, fasst<br />

Werner Hannig in einem Interview zusammen.<br />

Wie bewerten Sie den Status Quo bei der<br />

H 2 -Normung?<br />

Beim industriellen Hochlauf von H 2 -Technologien<br />

befinden wir uns noch im Projektstatus. Das betrifft<br />

insbesondere die Normung. Diese ist für uns wichtig,<br />

denn unsere Produkte werden in allen mobilen,<br />

stationären und industriellen H 2 -Anwendungen<br />

eingesetzt. Ohne Standards funktioniert das Zusammenspiel<br />

in der Liefer- und Wertschöpfungskette<br />

nicht reibungslos und alle Beteiligten bewegen sich<br />

in einem Graubereich, vor allem hinsichtlich Kompatibilität,<br />

Werkstoffqualität und Haftung.<br />

Warum benötigt man für den<br />

Wasserstoffeinsatz neue Vorgaben?<br />

Als kleinstes Atom kann sich Wasserstoff in den<br />

Zwischengitterplätzen der Kristallstruktur von Stahl<br />

bewegen. Stahl besteht typischerweise aus einem<br />

ku bisch-raumzentrierten (Ferrit) oder kubisch-flächenzentrierten<br />

(Austenit) Gitter. Deren Hohl räu -<br />

me ermöglichen den H 2 -Molekülen, sich durch den<br />

Stahl zu bewegen. In der Folge kommt es zu Wasserstoffeinlagerungen<br />

im Gitter oder in Gefügefehl -<br />

stellen, zur bekannten „Wasserstoffversprödung“,<br />

die die mechanischen Eigenschaften des Metalls<br />

verändern und eine Reduzierung der Duktilität, also<br />

der Zähigkeit, verursachen kann. Hieraus resultieren<br />

Schädigungen wie Blasen- oder Porenbildung<br />

sowie Bauteilversagen durch Risse oder Brüche bei<br />

statischen oder dynamischen Belastungen. Man bedenke,<br />

dass der Standarddruck in Wasserstofftanks<br />

von Brennstoffzellenautos 700 bar beträgt!<br />

Welche Arten von Edelstahl reagieren wie<br />

auf Versprödung?<br />

Delta-Ferrit und α’-Martensit nehmen Wasserstoff<br />

auf. Der reichert sich im Gefüge an, führt zu einer<br />

Reduzierung der Duktilität und bei Belastung zu<br />

vorzeitigem Versagen. Ferritische NR-Stähle, etwa<br />

1.4510, 1.4512 und 1.4521, bestehen zu 100 Prozent<br />

aus einer Ferrit-Phase, über die sehr schnell Wasserstoff-Atome<br />

aufgenommen werden. Das führt zu einer<br />

ausgeprägten Sprödbruchneigung unter statischer<br />

oder dynamischer Belastung. Gleiches gilt für<br />

© XXX<br />

ZUR PERSON<br />

WERNER HANNIG ist Leiter Qualität &<br />

Entwicklung von Schoeller, einem europaweit<br />

führenden Hersteller geschweißter<br />

und gezogener Edelstahlrohre (ungefähr<br />

70.000 km/a). www.schoellerwerk.de<br />

martensitische NR-Stähle und etwas abgeschwächt<br />

auch für NR-Stähle mit Duplex-Gefüge.<br />

Höherlegierte, austenitische NR-Stähle wie 1.4401,<br />

1.4404 oder 1.4435 haben dagegen einen sehr niedrigen<br />

Delta-Ferrit-Gehalt und zeigen deswegen eine<br />

geringe Wasserstoffaufnahme und somit eine nur<br />

geringfügig reduzierte Duktilität. Durch Kaltumformung<br />

entsteht aber auch bei austenitischen NR-<br />

Stählen eine verspannte Gitterstruktur, die Martensit<br />

genannt wird. Dieser Gittertyp zeigt eine verstärkte<br />

Wasserstoffaufnahme, die ebenfalls zur Reduzierung<br />

der Zähigkeit führt.<br />

Welche Rolle spielen Legierungen<br />

bei der Wasserstoffversprödung?<br />

Grundsätzlich beeinflussen Legierungselemente die<br />

Diffusion und damit die Versprödung, indem sie<br />

die Gitterstruktur verändern oder Wasserstofffallen<br />

erzeugen: Austenit stabilisierende Legierungsbestandteile<br />

wie Ni reduzieren den Delta-Ferrit-Anteil,<br />

somit die Wasserstoffaufnahme und damit die<br />

Versprödungsanfälligkeit. Ferrit stabilisierende Bestandteile<br />

wie Cr, Mo oder Ti erhöhen hingegen die<br />

Anfälligkeit gegenüber einer Wasserstoffaufnahme.<br />

Die „Normungs-Roadmap“ erwähnt<br />

mehrere zu überarbeitende Regelwerke<br />

Gibt es Beispiele, an denen sich Ihre Branche<br />

übergangsweise orientieren kann?<br />

In dem für uns relevanten Bereich der Edelstahlverarbeitung<br />

gibt es derzeit nur eine US-Norm aus<br />

dem Bereich Mobilität, die zwei Kriterien beim Einsatz<br />

von Edelstahl klar definiert und Vorgaben zu<br />

den benötigten Gefügestrukturen macht. Bei dem<br />

Standard (SAE J2579) handelt sich um ein Regelwerk,<br />

das durch die globale Vereinigung Society of<br />

Automotive Engineers aufgesetzt wurde und sich<br />

auf den „Standard for Systems in Fuel Cell and<br />

other Hydrogen Vehicels“ konzentriert. Maßgebliche<br />

Kriterien sind spezifische Gefügestrukturen<br />

(Delta-Ferrit und α’-Martensit), die in austenitischen<br />

NR-Stählen auftreten können.<br />

Besitzt Schoeller mit seinem Know-how<br />

in der Stahlverarbeitung beim Thema<br />

Wasserstoff einen „USP“?<br />

Ja. Unser USP sind unser langjährig aufgebautes Expertenwissen<br />

sowie die in den letzten Jahren getätigten<br />

Investitionen in unsere Fertigungs- und Prüftechnologie.<br />

Wir verfügen über eine Auswahl geeigneter<br />

Prozesse und Technologien zur Herstellung<br />

wasserstoffgeeigneter Halbzeuge. Wir können je<br />

nach Produktapplikation nicht nur auf die Schmelzschweißtechnologien<br />

WIG und Laser zurückgreifen,<br />

sondern sind durch Nutzung unterschiedlicher<br />

Wärmebehandlungsverfahren auch in der Lage,<br />

über anwendungsspezifische Temperaturführung<br />

sowie Haltezeitenanpassung ausgewählte Gefügestrukturen<br />

einzustellen.<br />

130<br />

<strong>bbr</strong>.news Mai <strong>2025</strong>

THEMENVORSCHAU<br />

MESSEN AKTUELL<br />

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN<br />

15. bis 19. September <strong>2025</strong><br />

EMO<br />

22. bis 27. September <strong>2025</strong><br />

Die Themen der September-Ausgabe <strong>2025</strong>!<br />

Flächen und Kanten<br />

– Abtragen, Entgraten<br />

– Reinigen, Beschichten, Veredeln<br />

– Schmieren, Beölen<br />

– Markieren, Beschriften<br />

Smart Factory, Automation<br />

– Industrie 4.0<br />

– Maschinen- und<br />

Anlagensteuerungen<br />

– Vernetzung, KI Planung<br />

– CAx, Simulation<br />

– Intralogistik<br />

– Roboter, Feeder<br />

– FTS, RBG<br />

– Handhabung<br />

Sicherheit, Ergonomie und Umwelt<br />

– Steuer- und Sicherheitstechnik<br />

– Arbeitsplatzgestaltung<br />

– Luftreinhaltung<br />

– Wiederverwertung, Entsorgung<br />

<strong>bbr</strong> FOKUS<br />

<strong>Rohre</strong>, Profile, Draht<br />

– Herstellung<br />

– Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

– Veredelung<br />

– Werkzeuge<br />

Messe-Special Schweissen & Schneiden<br />

– Stanzen<br />

– Sägen<br />

– Wasserstrahlschneiden<br />

– Laserschweißen und -schneiden<br />

– Plasma- und Brennschneiden<br />

– Schweißen, Löten<br />

– Mechanisches Fügen<br />

– Kleben<br />

Harald Wilkesmann,<br />

Gründer von Wicam, hatte<br />

mit seiner Software enormen<br />

Einfluss auf den deutschen<br />

Maschinenbau. 36<br />

Dr. Jürgen Philipp<br />

wurde 1974 von der August-<br />

Thyssen-Hütte, heute Thyssenkrupp<br />

Steel, als erster Umweltbeauftragter<br />

eingesetzt. 68<br />

Standortvorteil<br />

ROBOTER übernehmen nicht nur monotone und ungesunde Tätigkeiten,<br />

sondern springen auch dort ein, wo menschliche Arbeitskraft rar und teuer ist.<br />

65. Jahrgang<br />

Heft 1 | <strong>2025</strong><br />

<strong>bbr</strong>.news<br />

DIE WICHTIGEN TERMINE!<br />

KONTAKT!<br />

FOKUS<br />

Redaktionsschluss: 01.08.<strong>2025</strong><br />

Anzeigenschluss: 08.08.<strong>2025</strong><br />

Erscheinungstermin: 08.09.<strong>2025</strong><br />

Lutz Roloff<br />

+49 711 2560015<br />

lutz.roloff@<strong>bbr</strong>.news<br />

© IM Imagery7Adobe Stock<br />

Organ des IBU Industrieverband Blechumformung<br />

Wettbewerbsfähig in<br />

den Hochlohnländern<br />

Europas – flexible<br />

Automation macht<br />

es möglich. Ab<br />

Seite 36

Yumpu Logo

Produkte

Ressourcen

Unternehmen

AGB
Datenschutzerklärung
Cookie-Einstellungen
Barrierefreiheitserklärung
Barrierefreiheitserklärung
Impressum
Sprache ändern
Mit Liebe in der Schweiz gemacht
© 2026 Yumpu.com, alle Rechte vorbehalten

Hurra! Ihre Datei wurde hochgeladen und ist bereit für die Veröffentlichung.

Erfolgreich gespeichert!

Leider ist etwas schief gelaufen!