dihw Magazin 2/2025

Ausgabe 2 · 2025 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

»IC-plus« (pat.) 

Spanbrecher 

Volle Spankontrolle 

EMO 2025 – Wir stellen aus 

... ein Muss für das Drehen von Aluminium 

® 

® 

tradition.leidenschaft.innovation. seit 1922 

www.lach-diamant.de · office@lach-diamant.de

Eric Schäfer 

Redakteur 

Das läuft von allein … 

…oder etwas märchenhafter ausgedrückt: 

wie von Zauberhand. So könnte 

die Zukunft der Produktion aussehen. Bis 

es allerdings so weit kommt, sind einige 

Schritte nötig. Wenn es um Produktivität 

und Prozessoptimierungen geht, ist 

das perfekte Werkzeug zwar wichtig, aber 

nicht alles. Da spielen noch andere Faktoren 

eine Rolle. Immer häufiger wird bald 

auch der Einsatz Künstlicher Intelligenz 

über Erfolg oder Misserfolg in der industriellen 

Produktion entscheiden. Um zukünftig 

wettbewerbsfähig zu bleiben, darf man 

den Anschluss nicht verlieren. Industrietaugliche 

KI-Lösungen stellt die Weltleitmesse 

für intelligente Automation und 

Robotik „automatica“ in München vor. 

Sie bietet einen Überblick über Entwicklungen, 

Themen, Innovationen und 

Lösungen, sorgt so für die notwendige Orientierung 

und Investitionssicherheit und 

demonstriert industrietaugliche KI-Lösungen 

in allen Ausprägungen, die derzeit verfügbar 

und einfacher denn je zu realisieren 

sind. So wird der Weg von der automatisierten 

zur autonomen Produktion sukzessive 

Realität. 

Doch unabhängig von KI ist die Entwicklung 

und Anwendung innovativer Technologien 

unabdingbar. Von Präzisionswerkzeugen 

über Hightech-Werkzeugmaschinen 

bis hin zur Einbindung von Simulationsanalysen: 

Wettbewerbsvorsprünge 

muss man sich erarbeiten. Beispiele dafür 

finden Sie wieder in unserer Rubrik Werkzeuge 

und Werkstoffe. Unter anderen 

Werkzeuglösungen für Keramikbearbeitung 

oder für Holz- und Verbundwerkstoffe, 

aber ebenso Berichte, wie mit den 

richtigen Werkzeugen und Maschinen 

selbst schwierige Bearbeitungslösungen 

gelingen. Ein solches Beispiel ist eine innovative 

Maschinenlösung für die effiziente 

Beschichtung von Bremsscheiben. Ein 

Thema, das die Industrie und sicher auch 

die dihw künftig noch intensiver beschäftigen 

wird. 

Eric Schäfer 

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Iscar 

5 

Titelstory 

6 Verzahnungsschleifen REISHAUER 

8 News & Facts 

8 Markt & Personalien 

18 Veranstaltungen/Messen 

21 Werkstoffe & Werkzeuge 

22 100 Jahre LACH DIAMANT 

Teil 13: LACH DIAMANT goes Sachsen 

27 Neue Schneid-Keramiken: Maximale Produktivität im Blick 

28 Neues PKD Fräsprogramm – Planfräser 

32 Innovative Wege in der Keramikbearbeitung 

35 Bearbeitungsprozesse 

36 Bremsscheiben effizient beschichten durch Laserauftragschweißen 

38 Sonderwerkzeug für besondere Schirme 

40 Standzeit im Steigflug beim Bohren im CFK-Alu-Stack 

42 Batteriepacks zerstörungsfrei demontieren 

45 Komponenten 

45 Oberflächen exakt vermessen 

48 So gelingt KMU der Einstieg in die automatisierte Fertigung 

4 dihw 17 2 · 2025

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

Themenbereiche H 2 

, Synthetische 

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik, 

Windkraft, Bioenergie, Geothermie, 

Batterietechnologie, Systemintegration 

und weitere Alternativmöglichkeiten 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Titelstory 

Verzahnungsschleifen 

Polierschleifen für höhere Effizienz und verbesserte Laufruhe 

Mit dem Wechsel vom Verbrennungsmotor auf hochdrehende Elektroantriebe geraten besonders effiziente und leise Getriebe 

in den Fokus der Automobilindustrie. Präzision spielt dabei einmal mehr die entscheidende Rolle zum Erfolg. 

von Dr. Maximilian Zimmer, CTO bei Reishauer in Wallisellen/Schweiz 

Getriebe bilden den unauffälligsten Teil des 

Antriebs – nicht nur im Automobilbau. Die 

vielen Innovationen im Getriebebau in den 

letzten Jahrzehnten lassen unsere Fahrzeuggetriebe 

immer komfortabler arbeiten 

und im besten Fall von den Insassen gänzlich 

unbemerkt bleiben. Immer weniger 

Verlustleistung und ein immer besseres Geräuschanregungsverhalten 

(NVH – Noise, Vibration, 

Harshness/Geräuschentwicklung, 

Vibrationen, Rauigkeit) der verbauten Verzahnungen 

sorgen für einen geringeren 

Verbrauch und eine verbesserte Laufruhe. 

Bereits im Jahr 2012 stellte Reishauer mit 

dem großserientauglichen Polierschleifverfahren 

eine Technologie zur Verfügung, 

mit der im Anschluss an die herkömmliche 

Hartfeinbearbeitung der Verzahnung 

in einem zusätzlichen Bearbeitungsschritt 

die Oberfläche der Zahnflanken geglättet 

wird, ohne den Bearbeitungsprozess zu 

unterbrechen. 

Die herkömmliche Hartfeinbearbeitung 

mit dem hochproduktiven kontinuierlichen 

Wälzschleifen hat das Ziel, eine möglichst 

abweichungsfreie Verzahnungsgeometrie 

in sehr kurzen Bearbeitungszeiten zu erreichen. 

Der unmittelbar anschließende Bearbeitungsschritt 

Polierschleifen verändert 

die geschliffene Verzahnungsgeometrie 

nicht mehr und entfernt lediglich die Rauheitsspitzen 

(siehe Abb.1). Glattere Oberflächen 

= weniger Reibung. 

Die Idee dahinter ist einfach. Polierte Zahnflanken 

reduzieren die Reibung im Zahnkontakt 

und ermöglichen damit den Einsatz 

von geringer-viskosen Getriebeölen. 

Dies verringert die Verlustleistung im Getriebe 

und erhöht die Lebensdauer der 

Zahnräder. 

Mit dem Polierschleifen wird zusätzlich 

die Tragfähigkeit der Zahnflanken erhöht. 

Dar aus resultiert eine Steigerung der Leistungsdichte 

der Getriebe und somit die 

Möglichkeit, kompaktere und leichtere Getriebe 

einzusetzen. 

Der Bearbeitungsvorgang 

Das von Reishauer bereits im Jahr 1945 

erstmals vorgestellte kontinuierliche Wälzschleifen 

ist das produktivste Bearbeitungsverfahren 

für die Hartfeinbearbeitung 

von hochgenauen Verzahnungen. 

Das kontinuierliche Wälzschleifen bearbeitet 

die Zahnflanken mit der Kinematik einer 

Schraubwälzpaarung, bei dem die kontinuierliche 

Drehbewegung einer Schleifschnecke 

mit der Drehbewegung des Werkstücks 

gekoppelt wird. 

Über die Schleifschneckensteigung ergibt 

sich die für die Abwälzbewegung erforderliche 

Längsbewegung des zahnstangenförmigen 

Bezugsprofils der Schleifschnecke. 

Im Mittelpunkt der aktuellen Entwicklung 

bei der Hartfeinbearbeitung von Verzahnungen 

steht die Übertragung spezieller 

Funktionseigenschaften auf die Zahnflanken 

während der Endbearbeitung. Dies 

umfasst zum Beispiel die gezielte Veränderung 

der Oberflächenrauheit, die Beeinflussung 

des NVH-Verhaltens oder die Modifikation 

der Zahnflankentopographie. 

Das Polierschleifen wurde als eine Erweiterung 

des kontinuierlichen Wälzschleifens 

entwickelt und erfordert einen minimalen 

Investitionsaufwand. Sowohl die 

Schleifmaschine und die Spannwerkzeuge 

als auch die verwendeten Diamantabrichtwerkzeuge 

können unverändert genutzt 

Abb. 1: Oberflächenprofil eines Standard-Schleifprozesses (links) und das geglättete Oberflächenprofil nach dem Polierschleifen (rechts). 

Die Oberflächentäler bleiben bestehen, um den Schmierfilm zu halten. 


Titelstory 

werden. Im Unterschied zum herkömmlichen 

Verzahnungsschleifen werden für 

das Polierschleifen lediglich neu entwickelte 

Schleifwerkzeuge verwendet: Die 

Satzschleifschnecken sind in zwei Bereiche 

unterteilt (siehe Abb. 2). Im Bereich für 

die herkömmliche Wälzschleifbearbeitung 

mit einer Schrupp- und einer Schlicht-Bearbeitungsstufe 

wird meist Korund in keramischer 

Bindung verwendet, wohingegen 

für die anschließende Polierbearbeitung 

der Bereich mit einem feineren Edelkorund 

in einer elastischen Bindung genutzt 

wird. Während der Bearbeitung wird 

die Schleifschnecke durch die Maschinenachsen 

axial verschoben, um die verschiedenen 

Bereiche der Schleifschnecke 

in den Eingriff zu bringen. Die verringerte 

Ausbringung aufgrund der beiden Bereiche 

auf der Schleifschnecke wird durch 

die funktionalen Vorteile des Polierschleifens 

aufgewogen. 

Deutlich enger tolerierte 

Anforderungen für die E-Mobilität 

Abb. 2: Kombinierte 

Schleif- und 

Polierschnecke. Der 

rosafarbene, rigide 

Schrupp- und 

Schlichtbereich 

besteht aus keramisch 

gebundenem 

Edelkorund in 

Körnung 120. Die 

blaue, elastische 

Zone besteht aus 

kunstharzgebundenem 

Feinkorund 

in Körnung 800. 

Sowohl die mögliche Reduktion des Gesamtgewichts 

der Getriebe durch die höhere 

Tragfähigkeit poliergeschliffener Verzahnungen 

als auch die reduzierte Verlustleistung 

aufgrund der geringeren Rauheit im 

Zahnkontakt durch den möglichen Einsatz 

niedrig-viskoser Getriebeöle können maßgeblich 

zur Verlängerung der Reichweite 

von Elektro-Fahrzeugen beitragen. 

Durch die hohen Eingangsdrehzahlen besteht 

die Tendenz, dass Getriebegeräusche 

mit hoher Frequenz entstehen, die wegen 

der fehlenden Maskierung durch den Verbrennungsmotor 

schnell als unangenehm 

wahrgenommen werden. Daher hat das 

Geräuschverhalten von geschliffenen Verzahnungen 

eine zunehmende Bedeutung 

erlangt. Es konnte gezeigt werden, dass polierte 

Zahnflanken zu einer Verringerung 

der Geräuschanregung im Getriebe führen 

können. 

Das Resultat 

Die deutlich höheren Qualitätsanforderungen 

an Getriebe für den Einsatz in der 

E-Mobilität erforderten eine optimale Abstimmung 

aller am Fertigungsprozess beteiligten 

Komponenten. Reishauer hat mit 

seinem Leistungssystem „Circle of Competence“ 

die Möglichkeit, alle Komponenten, 

wie Schleifmaschine und Spannmittel sowie 

Schleif- und Abrichtwerkzeuge für eine 

Bearbeitungsaufgabe gezielt aufeinander 

abzustimmen. Als Teil des Leitsystems unterstützt 

das Reishauer Application-Engineering 

die Anwender bei der Optimierung 

der Bearbeitungstechnologie ebenso 

wie das von Reishauer entwickelte KIunterstützte 

Monitoring System Argus, das 

nach seiner Einführung in die Serienproduktion 

bereits einen Datensatz von über 

40 Millionen geschliffenen Verzahnungen 

umfasst. Dieses Zusammenwirken gilt als 

der Schlüssel, um eine prozesssichere Fertigung 

hochgenauer Verzahnungen gewährleisten 

zu können. 

weitere Infos: 

www.reishauer.com 

Das von Reishauer entwickelte Polierschleifen 

von Verzahnungen hat sich in kurzer 

Zeit in der Getriebefertigung etabliert. Speziell 

die deutlich höheren Qualitätsanforderungen 

an Getriebe für den Einsatz in 

der E-Mobilität, bei denen üblicherweise 

sehr viel höhere Eingangsdrehzahlen vorliegen, 

haben zu einer breiten Anwendung 

des Verfahrens geführt. Unter diesen Randbedingungen 

werden die Vorteile von poliergeschliffenen 

Verzahnungen besonders 

wirksam. 

Schleif- und Polierschnecke mit zwei Zonen. Rosa Zone zum Schleifen mit Korn 120, (geschliffenes 

Zahnrad). Blaue Zone zum Polierschleifen mit Korn 800 (poliertes Zahnrad). 

dihw 17 2 · 2025 7

News & Facts 

ARNO Urgestein verabschiedet 

Die Karl-Heinz Arnold GmbH (Arno 

Werkzeuge) verabschiedet Josef Storf nach 

37 Jahren in den Ruhestand. Damit verlässt 

die prägende Person der letzten Jahrzehnte 

den familiengeführten Mittelständler. In 

seiner Verantwortung als Geschäftsführer 

hat sich ARNO Werkzeuge von einem Vertriebsunternehmen 

für Drehwerkzeuge zu 

einem Entwickler, Hersteller und Komplettanbieter 

für Zerspanungswerkzeuge mit 

hoher Beratungs-, und Lösungskompetenz 

entwickelt. Neben stetigem Wachstum, 

kluger Internationalisierung und Filialisierung 

hat Storf auch den Generationenwechsel 

frühzeitig mit gebahnt. 

1988 kam Josef Storf vom damaligen 

Ceratizit-Vorgänger Plansee Tizit zu ARNO 

Werkzeuge. Seit 2004 leitete er das Unternehmen 

gemeinsam mit Mehrheitseigentümer 

Klaus-Michael Arnold als Geschäftsführer. 

In dieser Zeit hat sich ARNO 

Werkzeuge von einem überwiegenden 

Vertriebsunternehmen für Drehwerkzeuge 

zu einem innovativen Entwickler, qualitätsbewussten 

Hersteller und zuverlässigen 

Komplettanbieter für Zerspanungswerkzeuge 

mit hoher Beratungs-, und Lösungskompetenz 

entwickelt. 

Bodenständige Persönlichkeit 

mit nahbarem Führungsstil 

So hat sich das Unternehmen stetig und 

nachhaltig vergrößert. Das spiegelt sich 

nicht nur in zwei Neubauten 2008 und 

2018 wider, sondern auch in einer konsequenten 

Internationalisierung mit Niederlassungen 

in Großbritannien (2004), Ita lien 

(2005), USA (2009) und Singapur (2014). 

Grundlage dafür waren die Neustrukturierung 

des Vertriebs sowie regelmäßige 

Innovationen mit einer Produktoffensive 

ab 2012 mit den Highlights der Abstechsysteme 

SA und dem patentierten Kühlsystem 

ACS. Auch notwendige Kapazitätsanpassungen 

und regelmäßige Investitionen in 

Menschen und Maschinen prägen die letzten 

Dekaden. 

Generationenwechsel 

frühzeitig gebahnt 

So führt Storf das Unternehmen als technisch 

versierte Führungskraft mit besonnener 

und ruhiger Art, menschlich feinfühligem 

Gespür und nahbarem Führungsstil. 

Intern und extern hochgeschätzt denkt er 

stets an gute Produkte in hoher Qualität 

mit den bestmöglichen Kundennutzen. Dabei 

hat er – ganz im Geiste eines schwäbischen 

familiengeführten Mittelständlers – 

immer den langfristigen Erfolg im Blick 

und nicht Quartalsberichte. Dazu passt 

auch, dass die Nachfolgeregelung bereits 

seit 2021 konsequent geplant wird und mit 

Jaqueline Arnold und Simon Storf die 

nächsten Generationen der Eigentümerfamilien 

seit 2021 als Geschäftsführer aktiv 

sind. 

weitere Infos: www.arno.de 

50 Jahre als Geschäftsführer von Hainbuch 

Gerhard Rall feierte Ende letzten Jahres 

sein 50-jähriges Jubiläum als Geschäftsführer 

von Hainbuch. Ein halbes Jahrhundert 

im Dienste der Firma und der Region – eine 

beispiellose Karriere, die von Visionen, Engagement 

und Innovation geprägt ist. 

Gerhard Rall mit seiner ersten patentierten 

Erfindung – dem Spannfutter SPANNTOP. 

Gerhard Rall begann seine berufliche Laufbahn 

1957, mit 15 Jahren, mit einer Mechanikerlehre 

bei der Wilhelm Hainbuch Präzisionsspannwerkzeugfabrik, 

einem kleinen 

Lohnfertiger in Marbach mit 23 Mitarbeitern. 

Nach der Ausbildung sammelte er wertvolle 

Erfahrungen in anderen Unternehmen, 

machte seinen Maschinenbau-Techniker, 

bevor er 1964 als Betriebsleiter zum Unternehmen 

zurückkehrte. Parallel studierte er 

Betriebswirtschaft an der Verwaltungs- und 

Wirtschaftsakademie in Heilbronn. 

1966 heiratete Gerhard Rall Hildegard 

Hainbuch, die Tochter des Fir men gründers. 

„Ich habe in diesem Jahr gleich zwei Personen 

geheiratet“, sagt Gerhard Rall gerne 

mit einem Lächeln. „Zum einen die juristische 

Person, die Firma Hainbuch, und zum 

anderen meine wunderschöne Hildegard.“ 

Dieses persönliche und berufliche Zusammenspiel 

trug entscheidend dazu bei, die 

gemeinsame Vision und den Erfolg des 

Unternehmens weiter voranzutreiben. 

Ende 1974 trat Gerhard Rall in die Geschäftsführung 

des in „Hainbuch GmbH 

Spann ende Technik“ umfirmierten Unternehmens 

ein. Zu dieser Zeit hatte das Unternehmen 

55 Mitarbeiter. Vom Lohnfertiger 

zu einem eigenen Produktportfolio zu 

kommen – das war damals Gerhard Ralls 

größter Antrieb. Der große Wendepunkt 

kam 1977 mit seiner Erfindung, dem Prinzip 

SPANNTOP, das er 1980 in Europa und den 

USA zum Patent eintragen ließ. Diese Innovation 

sollte die Spanntechnik revolutionieren, 

wurde über die Jahre zum weltweiten 

Standard und machte Hainbuch zu einem 

führenden Anbieter in der Branche. Weitere 

Patente und bahnbrechende Ideen folgten, 

die das Unternehmen stetig voranbrachten. 

Heute hat Hainbuch 850 Mitarbeiter in 

elf Tochterfirmen und ist weltweit führend 

im Bereich der Spanntechnik und 

Automation. 

weitere Infos: www.hainbuch.de 


News & Facts 

Wechsel in der Geschäftsführung 

Die Ingersoll Werkzeuge GmbH, ein führender Hersteller von 

Präzisionswerkzeugen für Standard- und Sonderprodukte, teilt mit, 

dass Jörg Lettermann ab dem 1. März 2025 die Rolle des Geschäftsführers 

übernahm. Er tritt die Nachfolge von Armin Engelhardt an. 

Neuer Geschäftsführer 

der Ingersoll Werk zeuge 

GmbH: Jörg Lettermann. 

Armin Engelhardt hat das Unternehmen seit mehr als einem Vierteljahrhundert 

erfolgreich geleitet und maßgeblich zur Entwicklung 

und zum Wachstum beigetragen. Unter seiner Führung hat 

sich Ingersoll Werkzeuge zu einem angesehenen Partner im Bereich 

Zerspanungswerkzeuge entwickelt. Armin Engelhardt wird 

weiterhin Geschäftsführer der Muttergesellschaft IMC Germany 

Holdings bleiben. 

Jörg Lettermann ist seit vielen Jahren Teil der Ingersoll-Familie und 

bringt umfassende Erfahrung aus verschiedenen Führungspositionen 

innerhalb des Unternehmens mit. Zu seinen bisherigen Stationen 

gehören unter anderem die Leitung der Abteilung Werkzeug- 

und Formenbau, des TechCenters sowie Positionen als Leiter Produktmanagement, 

Produktion sowie Vertrieb. 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Neue Führungsstruktur bei WFL Millturn Technologies 

Nach 27 Jahren im Unternehmen, davon 20 Jahre als CEO, zieht 

sich Norbert Jungreithmayr vom operativen Geschäft zurück, wird 

WFL aber weiterhin begleiten und für das Unternehmen im Bereich 

Corporate Development tätig sein. 

Unter der langjährigen Führung von Norbert Jungreithmayr hat 

sich WFL erfolgreich weiterentwickelt, Innovationen vorangetrieben 

und eine starke Marktposition aufgebaut. „WFL ist hervorragend 

aufgestellt, und ich freue mich darauf, das Unternehmen 

in meiner neuen Rolle weiter zu begleiten“, sagt Norbert 

Jungreithmayr. 

weitere Infos: www.wfl.at 

Das bestehende Managementteam bleibt bestehen und wird den 

eingeschlagenen Kurs weiterverfolgen. Die operative Führung 

wird seit 1. April 2025 von den drei bestehenden Geschäftsführern 

Franz Schön (COO), Stefan Hackl (CCO & CFO) und Günther 

Mayr (CSO & CTO) gemeinsam übernommen – eine Struktur, die 

auf Kontinuität und bewährte Zusammenarbeit setzt. 

Das WFL-Managementteam (v.l.): CCO & CFO Stefan Hackl, 

COO Franz Schön und CSO & CTO Günther Mayr.

News & Facts 

85 Jahre Innovation 

und Pioniergeist 

Horst Lach, eine Ikone der Diamantwerkzeug-Industrie, 

feierte am 3. April 2025 seinen 

85. Geburtstag. Mit einem Leben voller 

bahnbrechender Innovationen und unermüdlichem 

Einsatz hat er die Branche 

nachhaltig geprägt und das Unternehmen 

LACH DIAMANT zu einem weltweit führenden 

Anbieter gemacht. 

Ein Leben für die Diamantwerkzeuge 

Horst Lach, geboren am 3. April 1940, trat 

1960 in das von seinem Vater gegründete 

Unternehmen ein und gestaltete dessen 

Zukunft mit innovativen Ideen maßgeblich 

mit. Unter dem Argusauge seines Vaters, 

Jakob Lach entwickelte er das Unternehmen 

weiter und leitete den Wandel 

von einer Diamant-Schleiferei hin zu einem 

Pionier der Diamantwerkzeug-Industrie 

ein. Mit seinen visionären Ideen und einem 

untrüglichen Gespür für Innovation setzte 

Horst Lach neue Maßstäbe und prägte die 

Branche nachhaltig. 

Meilensteine und Innovationen 

Von der Entwicklung der ersten CBN- 

Schleifscheiben bis hin zur Einführung des 

polykristallinen Diamanten in der Werkzeugbranche 

– Horst Lach hat stets den 

Fortschritt vorangetrieben. Besonders hervorzuheben 

ist seine bahnbrechende Entdeckung, 

polykristallinen Diamant mittels 

Funkenerosion zu bearbeiten, was die 

Grundlage für die heutige Massenproduktion 

in der Holz-, Möbel- und Küchenindustrie 

legte. 

Horst Lach hat das Unternehmen über 

100 Jahre später zu einem erfolgreichen 

Werkzeughersteller entwickelt: Weltweit 

produziert LACH DIAMANT hochpräzise 

Diamant- und CBN-Werkzeuge und erarbeitet 

gemeinsam mit seinen Kunden aus der 

Automobil-, Luft- und Raumfahrt, Windkraft-, 

Elektronik-, der Möbelindustrie und 

vielen weiteren passende Werkzeugkonzepte. 

Mittlerweile beschäftigt das Unternehmen 

über 150 Mitarbeiter an den Standorten 

in Hanau, Lichtenau bei Chemnitz 

und in Grand Rapids/Michigan, USA. 

Ein Blick in die Zukunft 

Auch mit 85 Jahren ist Horst Lachs Innovationsgeist 

ungebremst. Unterstützt von 

einem erfahrenen Team und seiner Familie, 

insbesondere seinen Töchtern Iris, Denise 

und Annabelle, und Hand in Hand mit seinem 

Sohn Robert Lach, führt er das Unternehmen 

weiterhin in eine vielversprechende 

Zukunft. LACH DIAMANT bleibt ein maßgeblicher 

Akteur in der Entwicklung neuer 

Werkzeugkonzepte für die Windkraft-, 

Flugzeug- und Automobilindustrie. 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Gezielte Ausrichtung auf Kundenbedürfnisse 

Seit März 2025 ist Lucas Giering neben 

Adrian Lewis und Markus Westermeier 

Teil der Geschäftsführung der Spanflug 

Technologies GmbH. Als Chief Product Officer 

(CPO) verantwortet er die Produktentwicklung, 

richtet sie gezielt an den Bedürfnissen 

der Kunden aus und treibt die Weiterentwicklung 

der Plattform strategisch 

voran. 

Lucas Giering bringt eine Kombination aus 

technologischem Verständnis, Erfahrung in 

der Produktentwicklung und umfassender 

Kenntnis der Kundenbedürfnisse mit. Er ist 

seit der Gründung ein wichtiger Teil des Unternehmens 

und hat zentrale Rollen übernommen: 

Er leitete das interdisziplinäre Produktteam, 

verantwortete Markt- und Kundenanalysen, 

etablierte agile Entwicklungsprozesse 

und betreute Enterprise-Kunden. 

Geschäftsführung der Spanflug Technologies GmbH: Adrian Lewis, Markus Westermeier und 

Lucas Giering (v.l.n.r.). © Spanflug 

„Durch seine umfassende Erfahrung kennt 

Lucas die Anforderungen aller Stakeholder 

der Spanflug-Plattform und bringt ein tiefes 

Verständnis für alle Produkte mit. Damit ist er 

bestens auf die neue Rolle vorbereitet“, sagt 

Markus Westermeier, CEO. 

weitere Infos: www.spanflug.de 


LMT Group ordnet 

Geschäftsführung neu 

Die LMT Group hat Oliver Thomas, Geschäftsführer von LMT 

Fette Werkzeugtechnik und LMT Kieninger, zum neuen CEO der 

LMT Tools Group ernannt. 

Seit Oktober 2024 hatte Joachim Dittrich, CEO von Fette 

Compacting, übergangsweise die Geschäftsführung von LMT 

Tools übernommen, nachdem sein Vorgänger das Unternehmen 

verlassen hatte. 

Oliver Thomas ist seit April 2022 

Geschäftsführer von LMT Fette 

Werkzeugtechnik und LMT 

Kieninger und verfügt über umfassende 

Erfahrung in der Unternehmensführung. 

In seiner 

neuen Rolle wird er die strategische 

Neuausrichtung von LMT 

Tools weiter vorantreiben und 

das Unternehmen für die Zukunft 

ausrichten. 

Joachim Dittrich wird Oliver Thomas und das Führungsteam in der 

Übergangsphase weiterhin begleiten, um eine reibungslose Übergabe 

und Kontinuität in der Unternehmensführung sicherzustellen. 

weitere Infos: www.lmt-tools.com 

Wechsel in der Geschäftsführung 

Zum 1. Januar 2025 hat Florian Berger die Geschäftsführung 

der Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG übernommen. Er folgt auf 

Christoph Siegel, der innerhalb der Grieshaber-Gruppe neue Aufgaben 

bei der VEGA Grieshaber KG in Schiltach übernommen hat. 

Berger ist seit 14 Jahren im Unternehmen tätig und verfügt über 

umfassende internationale Erfahrung. Zuletzt verantwortete er 

das Asiengeschäft sowie den Geschäftsbereich Superfinish Stein 

und trug in beiden Funktionen 

maßgeblich zum Unternehmenserfolg 

bei. Mit seinem 

fundierten Branchenwissen 

und strategischen Weitblick 

soll er Supfina konsequent 

weiterentwickeln. 

„Ich freue mich sehr, die Geschäftsführung 

bei Supfina zu 

übernehmen und gemeinsam 

mit einem motivierten Team 

die erfolgreiche Arbeit meines Vorgängers fortzusetzen“, erklärt 

Florian Berger. 

weitere Infos: www.supfina.com

News & Facts 

Generationswechsel bei ZECHA 

Nach 25 Jahren in der Geschäftsführung 

verabschiedet sich Reiner Kirschner 

aus dem Unternehmen ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH. Seine Anteile 

übergibt er an Yannik Zecha, den Sohn von 

Stefan Zecha. Ab April 2025 werden Vater 

und Sohn gemeinsam die Unternehmensgruppe 

leiten und die Zukunft von ZECHA 

aktiv gestalten. Mit diesem Wechsel setzt 

ZECHA auf eine konsequente Fortführung 

der Unternehmensstrategie und eine ver 

stärkte Fokussierung auf Zerspanungswerkzeuge. 

Erwachsen aus dem Umfeld der Pforzheimer 

Uhrenindustrie, hat sich die ZECHA 

Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH zur 

wichtigen Instanz bei der Fertigung von 

Mi krowerkzeugen entwickelt. Mit der Erfahrung 

und Kompetenz aus mittlerweile 

über 60 Jahren Firmengeschichte ist das 

Unternehmen aus Königsbach-Stein Partner 

und Problemlöser bei Präzisions werk zeu 

gen für die Mikrobearbeitung sowie in der 

Stanz- und Umformtechnik rund um den 

Globus. ZECHA steht für Qualität, High-End- 

Technologie und Innovationskraft – eine 

Tradition, die nun in die nächste Generation 

übergeht. 

Reiner Kirschner: 

Ein Leben für Präzisionswerkzeuge 

Reiner Kirschner trug mit seiner technischen 

Expertise maßgeblich zum Wachstum und 

der Erfolgsgeschichte von ZECHA bei: Seine 

berufliche Laufbahn begann 1976 mit einer 

Ausbildung zum Werkzeugmacher. Er bildete 

sich kontinuierlich weiter – unter anderem 

als staatlich geprüfter Werk zeug ma chermei 

ster und Konstrukteur. Bis 1996 sam 

melte er umfassende Erfahrungen etwa als 

Abteilungsleiter im Werkzeugbau, bevor er 

als Vertriebsmitarbeiter bei ZECHA einstieg. 

Im Jahr 2000 wurde er geschäftsführender 

Gesellschafter. Unter der gemeinsamen 

Führung mit Stefan Zecha entwickelte sich 

ZECHA zu einem international anerkannten 

Anbieter hochpräziser Mikrowerkzeuge. 

„Ich möchte mich bei Stefan Zecha für die 

konstruktive und kreative Zeit mit allen Höhen 

und Tiefen bedanken. Ein herzliches 

Dankeschön gilt zudem der gesamten 

Belegschaft, die dazu beigetragen hat, dass 

das Unternehmen so positiv dasteht. Die 

Reiner Kirschner (links) als scheidender Geschäftsführer mit seinem Nachfolger als 

geschäftsführender Gesellschafter Yannik Zecha (Mitte) und Stefan Zecha (rechts), 

der in der Geschäftsführung des Steiner Familienunternehmens bleibt. 

Zeit mit euch war für mich eine Bereicherung“, 

so Reiner Kirschner. 

Auch Stefan Zecha, Geschäftsführer von 

ZECHA, würdigt die Verdienste seines langjährigen 

Geschäftspartners: „Ich konnte mich 

stets auf Reiner Kirschner verlassen. Wenn 

man sieht, wo wir heute stehen, wäre das 

ohne ihn nicht möglich gewesen. Deshalb 

danke ich ihm für all die Jahre, in denen wir 

gemeinsam diesen Weg gegangen sind.“ 

Reiner Kirschner ergänzt: „Nach 29 Jahren, 

davon 25 Jahre als technischer Geschäftsführer 

bei ZECHA, bin ich zu dem Entschluss 

gekommen, meine Tätigkeit aus Altersgründen 

zu beenden. Mir war es wichtig, dass 

über Jahrzehnte Aufgebaute in gute Hände 

zu geben. Mit Yannik Zecha habe ich ein 

gute Nachfolgeregelung für die Zukunft von 

ZECHA gefunden.“ 

Yannik Zecha: 

Die dritte Generation tritt an 

Yannik Zecha, geboren 1998, absolvierte nach 

seinem Abitur 2017 ein duales Maschinenbaustudium 

in Karlsruhe. Die praktischen 

Erfahrungen sammelte er dabei bereits bei 

ZECHA. Anschließend studierte er Internationales 

Management in Heidelberg, inklusive 

eines Auslandssemesters an der San Diego 

State University in Kalifornien. Seine breitgefächerte 

Ausbildung legt die ideale Basis 

für seine neue Rolle in der Unternehmensleitung. 

„Zuerst möchte ich mich bei Reiner 

Kirschner für sein Vertrauen in mich bedanken. 

Schon in jungen Jahren durfte ich miterleben, 

wie sich die Firma auch dank ihm 

positiv entwickelt hat und zu ihrer heutigen 

Größe gewachsen ist. Es war beeindruckend, 

wie mein Vater und Reiner Kirschner die 

Aufgaben aufgeteilt haben – jeder brachte 

seine Stärken ein, wodurch sie sich als Team 

perfekt ergänzten.“ 

Er betont: „Nach der Entscheidung von Reiner 

Kirschner im vergangenen Jahr habe ich mich 

nach reiflicher Überlegung entschlossen, diesen 

Schritt zu gehen und in die Geschäftsleitung 

einzutreten. Für mich ist es noch früh, 

diese gesamte Verantwortung zu übernehmen, 

aber ich baue darauf, dass ich auf die Unterstützung 

der Mitarbeitenden zählen kann, 

wie bisher auch. Mir ist bewusst, dass ich Zeit 

brauche, um in meine Rolle hineinzuwachsen, 

weshalb ich es gut finde, dass mein Vater meinen 

Weg noch lange begleiten wird.“ 

Mit der neuen Doppelspitze aus Stefan und 

Yannik Zecha bleibt ZECHA ein zuverlässiger 

Partner für präzise und innovative Werkzeuglösungen 

in der Zerspanung, Medizintechnik, 

Uhrenindustrie, Formenbau und vielen 

weiteren Branchen. 


www.zecha.de 


News & Facts 

CERATIZIT stellt Produktionsnetzwerk neu auf 

CERATIZIT hat angekündigt, sein internationales Produktionsnetzwerk 

neu auszurichten, um seine Wettbewerbsfähigkeit im 

globalen Markt für Hartmetall weiter zu stärken. In diesem Zuge 

werden die deutschen Standorte Besigheim und Empfingen 

geschlossen. Die bislang an den beiden Standorten gefertigten 

Produkte werden künftig an anderen Standorten der 

CERATIZIT-Gruppe hergestellt. 

Vor dem Hintergrund anhaltend hohen Kostendrucks und der 

auf absehbare Zeit herausfordernden Auftragslage hat CERATI 

ZIT eine Optimierung des internationalen Produktionsnetzwerks 

beschlossen. Die Maßnahmen zielen darauf ab, Skaleneffekte, 

Synergien und Standortvorteile stärker zu nutzen und Redundanzen 

abzubauen. 

Werke Besigheim und Empfingen werden geschlossen 

Bedingt durch die hohe Abhängigkeit vom Automotive-Geschäft 

sowie den Märkten in Deutschland und Europa stehen dabei insbesondere 

die Standorte in Besigheim und Empfingen im Fokus. 

Sie kämpfen nicht nur mit der aktuell und perspektivisch schwachen 

Auftragslage, sondern auch mit einer international schwierigen 

Wettbewerbssituation. Mit Blick auf die Wettbewerbsfähigkeit 

der Gruppe wurde daher die Entscheidung getroffen, die 

Standorte Besigheim und Empfingen im Laufe des Jahres 2026 zu 

schließen. 

Produkte werden an anderen Standorten weiter produziert 

Die Fertigungskapazitäten für die betroffenen Produkte werden 

im Rahmen des globalen Footprint-Konzepts an anderen europäischen 

Standorten der Gruppe aufgebaut. Damit sichert CERATIZIT 

seine Lieferfähigkeit und wird auch künftig alle Lieferverpflichtungen 

an seine Kunden erfüllen. 

Die Geschäftsführungen der Standorte werden sich bezüglich 

eines Sozialplans und Interessenausgleichs zeitnah in Verhandlungen 

mit der Arbeitnehmerseite begeben. 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

Kapazitäten für die 

Wiederaufbereitung von 

Zerspanungswerkzeugen 

in Europa verstärkt 

MMC Hardmetal Europe Holdings (MHE), A Group Company 

of Mitsubishi Materials, Metalworking Solutions Company, gab 

die Übernahme von U.F.P. s.r.l. (UFP) bekannt, einem der größten 

und renommiertesten Anbieter von Wiederaufbereitungsdiensten 

und kundenspezifischen Lösungen für Präzisionswerkzeuge 

in Europa. 

Diese strategische Übernahme ist eine Antwort auf die wachsende 

Kundennachfrage nach maßgeschneiderten Lösungen sowie 

nach flexiblen und schnelleren Wiederaufbereitungs- und 

Beschichtungsdiensten, die eine höhere Wirtschaftlichkeit und 

Zuverlässigkeit gewährleisten. Durch die Integration von UFP 

in seine Geschäftsprozesse wird MHE die Kundennähe für diese 

Dienstleistungen verbessern und die Reaktions- und Lieferzeiten 

erheblich verkürzen. 

Dies bedeutet für die europäischen Kunden kosteneffizientere 

Lösungen. 


www.mmc-hardmetal.com 

Exklusiver Laborservice 

für Diamant & CBN 

Qualitätsanalyse & -kontrolle 

Aufbereitung & Recycling 

Individuelle Beratung und Lösungen 

Tel. +49 33205 746 0 

info@vdiamant.de • vdiamant.de 

Mess- und Sortiertechnik • Laborservice • Werkzeuge 


News & Facts 

Neuer Look, neuer Name, gleiche Leidenschaft 

PFERD ist seit über 225 Jahren Wegbereiter 

für innovative Werkzeug lösungen in 

den Bereichen Oberflächen bearbeitung, 

Trennen und Zerspanen von Werkstoffen. 

Das Unternehmen startet nun den Rollout 

eines neuen Markenauftritts, der auch 

die Erweiterung des Namens PFERD TOOLS 

mit sich bringt. Ein internationaler Markenname 

sowie moderne, dynamische Gestaltungselemente 

repräsentieren künftig 

noch stärker das Selbstverständnis der 

Marke als innovativer, kompetenter und 

zuverlässiger Partner von Industrie und 

Handel. 

Der Kern der Marke PFERD TOOLS 

Die Zukunft beginnt mit einer klaren Botschaft: 

Innovative by Tradition. Die Aussage 

bringt auf den Punkt, was PFERD TOOLS 

einzigartig macht – die Verbindung von 

über 225 Jahren Erfahrung und kontinuierlichen 

Innovationen. Der Claim kombiniert 

die langjährige Tradition des Unternehmens 

mit seiner dynamischen und zukunftsorientierten 

Innovationskraft. Er zeigt, dass 

PFERD TOOLS nicht nur auf seiner Tradition 

aufbaut, sondern diese aktiv in innovative 

Lösungen transformiert – eine klare und zukunftsweisende 

Positionierung. Der Name 

PFERD ist und bleibt der Kern der Marke. 

Mit dem Zusatz TOOLS wird das Angebot des 

Unternehmens selbsterklärend: Lösungen 

rund um Werkzeuge und Antriebe. 

Das Corporate Design: 

Modern. Digital. International. 

Als Wegbereiter für innovative Werkzeuglösungen 

setzt PFERD TOOLS die Vorteile 

der digitalen Transformation gewinnbringend 

für seine Kundinnen und Kunden 

ein. Mit einer klaren Positionierung und 

einem modernen, frischen Erscheinungsbild 

schafft PFERD TOOLS die Grundlage, 

um die Marke auch für die Zukunft optimal 

aufzustellen – national wie international, 

online wie offline. 

Das neue Corporate Design wird in den 

kommenden Monaten sukzessive über 

digitale und analoge Touchpoints 

ausgerollt. 


www.pferd.com 

Neue Perspektiven für Innovation und Wachstum 

Die H.I.G. Capital beteiligt sich substanziell 

an der HELLER Gruppe. Diese Partnerschaft 

sichert den Erfolg der Transformation 

und eröff net HELLER zahlreiche neue Chancen 

in den Bereichen Investitionen, Effizienzsteigerungen, 

Produktentwicklung 

und internationale Markterschließung. 

HELLER CEO Dr. Thorsten Schmidt kommentiert: 

„Die Partnerschaft mit H.I.G. ist ein 

Meilenstein für unser Unternehmen. Wir 

werden durch die zusätzlichen finaziellen 

Mittel und das globale Netzwerk von H.I.G. 

in die Lage versetzt, unsere strategischen 

Ziele schneller umzusetzen. Unser Ziel bleibt 

klar: Die Sicherung und der Ausbau unserer 

Innovationsführerschaft im Markt, um neue 

Branchen und Kunden zu erschließen.“ 

Neue Chancen: Innovation, Wachstum 

und globale Präsenz 

Die Partnerschaft mit H.I.G. Capital stellt für 

HELLER einen bedeutenden Entwicklungs 

Dr. Thorsten Schmidt, 

CEO der HELLER Gruppe. 

schritt dar, der zahlreiche zukunftsweisende 

Perspektiven eröffnet: 

• Investionen in zukunftsweisende Technologien 

wie Digitalisierung und Automatisierung 

und nachhaltige Produktionstechnologien. 

• Erweiterung des Produktportfolios zur 

Erschließung neuer Branchen darunter 

Maschinenbau, Luftfahrt, Energietechnik, 

Verteidigung, Nutzfahrzeuge und E-Mobilität 

(Strukturbauteile). 

• Ausbau der globalen Marktpräsenz und 

• Steigerung der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. 

weitere Infos: www.heller.biz 


News & Facts 

Innovatives Online-Tool für die Auswahl des richtigen Entgratwerkzeugs 

Das Entgraten ist so individuell wie die 

Werkstücke selbst. Unterschiedliche Werkstoffe, 

Bearbeitungsmaschinen, Bauteilgeometrien 

und Maße stellen Zerspanungsexperten 

vor eine Vielzahl von Möglichkeiten. 

Dabei das wirtschaftlichste und technisch 

optimale Werkzeug auszuwählen, kann 

zeitaufwendig und herausfordernd sein. 

Der ‚Deburring-Guide‘ schafft Abhilfe, indem 

er den Anwender in wenigen Schritten 

durch eine systematische Auswahl führt. 

„Das Tool basiert auf einer intelligenten Datenbank, 

die das umfassende Portfolio an 

Entgratwerkzeugen mit praxisrelevanten 

Anwendungsparametern verknüpft“, erläutert 

Steffen Hedrich, Geschäftsführer 

des Entgratspezialisten KEMPF GmbH. „Der 

Nutzer gibt dabei die vorgegebenen bzw. 

gewünschten Parameter zu seinem Anwendungsfall 

ein und erhält eine spezifische 

Werkzeugempfehlung, die für seine Anforderungen 

technisch geeignet ist.“ 

Der Deburring-Guide führt den Anwender 

strukturiert in nur sechs Schritten zum richtigen 

Entgratwerkzeug: 

1. Werkstoffauswahl: Die erste Abfrage betrifft 

das Material des Werkstücks, da die 

Beschaffenheit des Werkstoffs entscheidend 

für die Werkzeugwahl ist. 

2. Maschinentyp: Hier wird spezifiziert, ob 

die Bearbeitung auf einer CNC-Maschine, 

einem Handarbeitsplatz oder einem 

anderen Maschinentyp erfolgt. 

3. Bauteilauswahl: Die Art des Werkstücks, 

z. B. Drehteile oder Frästeile, wird fest 

gelegt. 

4. Konturzugänglichkeit: Ist die Kontur einfach 

vorderseitig zugänglich, muss rückseitig 

bearbeitet werden, oder liegt die 

Kontur sogar innerhalb des Bauteils? 

5. Konturform: Gerade Kanten, Innenkonturen, 

Bohrungen oder komplexe Freiformflächen 

erfordern unterschiedliche 

Werkzeugtypen. 

6. Konturmaße: Exakte Angaben zu Maßen 

wie Kantenlänge oder Durchmesser werden 

abgefragt, um die Auswahl weiter zu 

präzisieren. 

Nach Abschluss der Eingabe erhält der User 

eine Übersicht der empfohlenen Werkzeugtypen 

und -varianten, einschließlich 

passender Größen. Die Auswahl kann direkt 

überprüft und im Onlineshop betrachtet 

werden. Alternativ bietet der Deburring- 

Guide die Möglichkeit, eine Anfrage an das 

KEMPF Vertriebsteam zu senden oder die 

Ergebnisübersicht per Link mit Kollegen zu 

teilen. Diese Funktionalität macht das Tool 

nicht nur zu einem praktischen Werkzeug 

für den einzelnen Anwender, sondern auch 

zu einem wertvollen Kommunikationsinstrument 

innerhalb von Teams. 

Ist das richtige Werkzeug ausgewählt und 

bestellt, steht einem erfolgreichen Einsatz 

nichts mehr im Weg. Der Anwender kann 

sicher sein, dass er das für seine Anwendung 

beste Entgratwerkzeug im Einsatz hat. 

alle Bilder: KEMPF 

Fazit: Der Deburring-Guide ist nicht nur eine 

praktische Hilfe, sondern auch eine Plattform, 

die Fachwissen und innovative Technologien 

zugänglich macht. Er kombiniert 

die Expertise des größten Anbieters für Entgratwerkzeuge 

mit der Benutzerfreundlichkeit 

moderner Softwarelösungen. Die intuitive 

Bedienung und die klare Struktur ermöglichen 

es auch Anwendern mit wenig Erfahrung 

im Entgraten, schnell und sicher zu 

einer Lösung zu gelangen. „Der Deburring- 

Guide reduziert die Komplexität der Werkzeugauswahl 

deutlich“, unterstreicht Steffen 

Hedrich. „Durch die intelligente Kombination 

aus Fachwissen, Datenbanktechnologie 

und anwenderfreundlichem Design bietet 

der Deburring-Guide der Zerspanungsindustrie 

eine effiziente und wirtschaftliche 

Lösung für ein häufiges Problem.“ 

Der Deburring-Guide ist unter 

www.kempf-tools.de/deburring-guide 

zu finden. 

weitere Infos: www.kempf-tools.de 

Nach der Auswahl des Werkstoffs wird im zweiten Schritt mit Hilfe von detaillierten Vorschaubildern die bearbeitende Maschine 

ausgewählt. Soll weiterhin von Hand entgratet werden, werden sogar dafür geeignete Werkzeuge angezeigt. 


News & Facts 

Übernahme bringt Sicherheit und Innovationspotenzial 

Die Eschenloher Kern Microtechnik GmbH wurde mit Wirkung 

zum 14. Januar 2025 Teil des amerikanischen Technologiekonzerns 

AMETEK, Inc. Als ein weltweit führender Anbieter von industriellen 

Technologielösungen mit einem Jahresumsatz von rund sieben 

Milliarden US-Dollar bietet das kapitalstarke Unternehmen eine 

hervorragende Basis, um die vielen innovativen Ideen von Kern 

Wirklichkeit werden zu lassen. 

Durch das globale Netzwerk von AMETEK erhält Kern zudem erweiterten 

Zugang zu internationalen Märkten und globaler Infrastruktur, 

was neue Wachstumschancen eröffnet. So soll sich die Position des 

deutschen Unternehmens als Marktführer im Bereich hochpräziser 

Bearbeitungszentren und Fertigungslösungen weiter festigen. 

Simon Eickholt und Sebastian Guggenmos sind weiterhin als führendes 

Duo für die Geschäfte der Kern Microtechnik verantwortlich. 

Für sie ist die Zugehörigkeit zu einer solch großen, etablierten 

und stabilen Gruppe, ein echter Glücksgriff. Eickholt erklärt: 

„Wir wissen, dass wir in AMETEK einen Eigner haben, der langfristig 

plant und denkt. Das gibt uns und unseren Mitarbeitern, Kunden 

und Partnern noch mehr Sicherheit. Entsprechend freuen wir 

uns auf eine gemeinsame erfolgreiche Zukunft.“ 

Besonders wichtig ist den Kern-Chefs zu betonen, dass die Struktur 

und Identität von Kern Microtechnik auch in Zukunft erhalten 

bleibt. Dr. Christoph Mätzig, Vice President bei AMETEK, leitet als 

General Manager den Geschäftsbereich „Ultra Precision Technologies 

Division“, in den Kern Microtechnik eingegliedert wird. Er bestätigt: 

„Kern passt strategisch hervorragend zu uns. Daher freuen 

wir uns darauf, unser gemeinsames Know-how in der Präzisionsfertigung 

weiter auszubauen und die Erfolgsgeschichte von Kern 

fortzuschreiben.“ 

Sie freuen sich auf eine gemeinsame, erfolgreiche Zukunft (v.l.n.r.): 

Sebastian Wühr, Werkleiter Auftragsfertigung bei Kern; 

Matthias Fritz, Entwicklungsleiter bei Kern; Simon Eickholt, CEO 

bei Kern, Chris Maetzig, Vice President und General Manager 

Ultra Precision Technologies bei AMETEK; Tony Ciampitti, President 

Electronic Instruments Group (Metrology & Materials Analysis) 

bei AMETEK; Sebastian Guggenmos, COO bei Kern. 

Für AMETEK ist die Investition in einen deutschen Mittelständler 

kein Neuland. Bereits vor rund 20 Jahren übernahm der US-amerikanische 

Technologiekonzern erstmals ein deutsches Unternehmen. 

Inzwischen folgten (mit Kern) weitere fünf. Keines wurde wieder 

verkauft – alle sind erfolgreich. 

weitere Infos: www.kern-microtechnik.com 

Ausbau des weltweiten Vertriebs- und Servicenetzes für Mehrspindler 

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) baut ihre internationale 

Präsenz weiter aus und hat zum 1. April 2025 eine eigene 

Niederlassung im indischen Pune eröffnet. Mit diesem Schritt 

stärkt SW seine Marktpräsenz vor Ort und stellt sicher, dass Kunden 

künftig noch schneller von den smarten Fertigungslösungen des 

Unternehmens profitieren können. 

Die Tochtergesellschaft ‚Schwaebische Werkzeug maschinen India 

Private Limited‘ unter der Leitung von Rakesh Patel übernimmt 

künftig den Vertrieb und Service für die hochmodernen CNC-Bearbeitungszentren 

und Automations lösungen des schwäbischen 

Unternehmens. SW ist bereits seit 18 Jahren erfolgreich über lokale 

Vertretungen in Indien aktiv. Ausschlaggebend für die Gründung 

der Tochtergesellschaft war der Wunsch nach mehr Kundennähe 

durch eigene Experten vor Ort. „Internationalisierung ist für SW gelebte 

Realität. ‘Global denken, lokal handeln‘ ist ein entscheidender 

Bestandteil unserer Strategie für den internationalen Markt“, 

betont Dr. Daniel Rieser, Geschäftsführer Vertrieb und Marketing 

von SW. „Der direkte Draht zum Kunden ist für uns unersetzlich. 

Dafür braucht es vertrauensvolle Geschäftsbeziehungen und ein 

starkes, lokales Serviceteam.“ 

Rakesh Patel übernimmt künftig 

den Vertrieb und Service bei 

„Schwaebische Werkzeugmaschinen India 

Private Limited“. 

Strategischer Wachstumsmarkt Indien 

Mit der Tochtergesellschaft geht das Unternehmen nun den nächsten 

logischen Schritt und bietet seinen indischen Kunden Service 

und Vertrieb im eigenen Land. Schließlich mache der hohe Industrialisierungsgrad 

und der wachsende Bedarf an intelligenten 

Fertigungs technologien Indien zu einem wichtigen Standort 

für die SW-Gruppe, so Rieser. Auch der Standort Pune ist bewusst 

gewählt: Die Stadt ent wickelt sich zunehmend zu einem Zentrum 

für Industrieparks, ist Sitz vieler Zuliefer- und Produktionsbetriebe 

und bietet neben einer wachsenden Infrastruktur einen großen 

Markt an gut ausgebildeten Fachkräften. 

weitere Infos: www.sw-machines.com 


News & Facts 

Größere Flexibilität und Effizienz bei reduzierten Kosten 

Im Jahr 1975 hat Okuma mit der LM70-AT sein erstes Dreh-/Fräszentrum 

auf den Markt gebracht: Es konnte in einer einzigen Einheit 

drehen, bohren und fräsen und so einen kompletten Bearbeitungsprozess 

abbilden. Das Prinzip hat Okuma in den zurückliegenden 

Jahren stetig gemäß Marktanforderungen weiterentwickelt. 

Heute steht die MULTUS-Serie für technologische Innovation 

und höchste Standards. 

Die Multitalente der CNC-Industrie: all in one 

Was im Alltag für viele das Smartphone, ist bei Werkzeugmaschinen 

die Multitasking-Bearbeitung. Innerhalb einer Maschine können 

mehrere Prozesse wie Drehen, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden 

und weitere Oberflächenbearbeitungen durchgeführt 

werden – ohne Pausen für die Einrichtung. 

Die Vorteile für produzierende Unternehmen sind immens: Sie sparen 

Arbeitsschritte, minimieren dank durchlaufender Prozesse das 

Risiko manueller Fehler oder Materialverluste, reduzieren Einrichtzeiten 

und benötigen weniger Stellplatz. Zudem steigt die Flexibilität 

in der Auftragsannahme: Selbst dringende Arbeiten können 

schnell eingeschoben werden, es bedarf nur eines Programm 

wechsels an der leistungsstarken und bedienerfreundlichen CNC- 

Software. Dasselbe gilt für Jobs aus neuen Branchen oder für neue 

regulatorische Vorgaben: Mit Okumas Dreh-/Fräszentren sind Unternehmen 

in der Lage, sich schnell auf neue Anforderungen einzustellen. 

So steigt die Wettbewerbsfähigkeit, insbesondere bei 

kleinen und mittleren Losgrößen. 

Prozessintensive Bearbeitung mit detailgetreuem Ergebnis: 

die Okuma MULTUS-Serie 

Die modernsten Okuma-Lösungen für die Multitasking-Bearbeitung 

bietet die MULTUS-Serie: Während die MULTUS BII-Reihe verschiedene 

Standardmodelle für den einfachen Einstieg umfasst, 

sind die MULTUS-B-Maschinen ideal für komplexe Werkstücke mit 

Durchmessern bis zu einem und Längen von bis zu sechs Metern. 

Die MULTUS U-Reihe stellt drei Modelle mit optionalem unteren 

Revolver für höhere Produktivität zur Auswahl. Die Dreh-/Fräszentren 

lassen sich zudem unter anderem mit dem Okuma ARMRO 

ID oder Roboterzellen für die Automatisierung erweitern. So steigen 

Produktivität und Effizienz, während die Bedienfreundlichkeit 

und die präzise Bearbeitung auf gewohnt hohem Niveau bleiben. 

„Green-Smart Machines“: energiesparend und 

emissions arm mit voller Leistung 

Die modernen Werkzeugmaschinen von Okuma legen darüber hinaus 

einen immer stärkeren Fokus auf den geringen und nachhaltigen 

Energieeinsatz. Temperaturbedingte Schwankungen werden 

durch das „Thermo-Friendly 

Concept“ kompensiert und 

eine hohe Maßstabilität im kontinuierlichen 

Langzeitbetrieb erreicht. 

Dies reduziert das Warmlaufen 

der Maschinen auf ein Minimum 

und spart dadurch Energie 

sowie Kosten. Zusätzliche autonome 

Energiesparfunktionen 

bietet die „ECO Suite plus“. Sie 

kontrolliert zum Beispiel unnötige 

Pumpenrotation oder den 

ständigen Betrieb dezentralen Equipments und schaltet es bei Bedarf 

ab. Außerdem werden CO 2 

-Emissionen aufgezeichnet. 

weitere Infos: www.okuma.eu 

Vertriebspartnerschaft gestartet 

Seco gibt bekannt, dass der renommierte Werkzeugdienstleister 

und Systemlieferant HAHN+KOLB seit dem 1. Mai 2025 als offizieller 

Vertriebspartner für die hochwertigen Produkte und Lösungen 

des Zerspanungsspezialisten fungiert. Mit der Partnerschaft bündeln 

die Unternehmen ihre Kräfte, um Anwender in Deutschland 

und rund um den Globus in über 14 Ländern noch besser bedienen 

zu können. 

HAHN+KOLB wird die gesamte Produktpalette von Seco anbieten, 

einschließlich hochpräziser Fräs-, Dreh- und Bohrwerkzeuge sowie 

innovativer Lösungen für die Prozessoptimierung. Anwender können 

sich auf eine höhere Verfügbarkeit, technische Unterstützung 

und einen erstklassigen Kundenservice freuen. 

weitere Infos: www.secotools.com 


News & Facts 

EMO Hannover 2025 

„Technologisch up-to-date“ 

Wie gelingt es europäischen Fertigungsunternehmen, sich im 

globalen Wettbewerb zu behaupten? Ein besonders probates Mittel 

ist die fortwährende Entwicklung und Anwendung innovativer 

Technologien. Wenn diese dann auch noch das Label „Hightech“ 

erlangen, ist es für andere Hersteller noch schwieriger, die 

Technologien zu kopieren. Diesen Vorsprung gilt es sich zu erarbeiten 

und zu bewahren – dann klappt es auch mit der Wettbewerbsfähigkeit. 

Industrielle Anbieter und Forschungsinstitute zeigen, 

wie´s geht. Zu finden sind diese und noch viel mehr Innovations-Booster 

auf der EMO Hannover 2025. Von Präzisionswerkzeugen 

über High tech-Werkzeugmaschinen bis hin zur Einbindung 

von Simu lationsanalysen: Das Feld ist vielfältig, um 

sich Wett bewerbsvorsprünge zu erarbeiten, wie nachfolgende 

Praxis beispiele zeigen. 

In vier Jahren Entwicklungszeit hin zur 

Hightech-Schneide 

Echte technologische Fortschritte zeigen sich oft in der Weiterentwicklung 

bereits bewährter Produkte hin zur Perfektion. Dazu ein 

Beispiel: Eine der größten Herausforderungen bei der Innenbearbeitung 

sind – je nach Werkstoff – lange Späne. Sie wickeln sich 

um das Werkzeug, verstopfen Bohrungen oder führen im schlechtesten 

Fall zum Werkzeugbruch. Hier kann eine Spanformgeometrie 

Abhilfe schaffen. Sie leitet und formt den Span und bringt ihn 

zum Bruch. Bisher kamen dazu speziell gelaserte oder geschliffene 

Spanformgeometrien zum Einsatz, verbunden mit entsprechenden 

Kosten für die Schneidplatte. Die Paul Horn GmbH aus 

Tübingen hat es nun geschafft, ein universelles Ausdrehwerkzeug 

mit ‚gesinterter‘ Spanformgeometrie zu entwickeln. Es bietet infolge 

der ausgezeichneten Spankontrolle im Einsatz eine hohe 

Prozesssicherheit. Die Geometrie lässt sich universell für verschiedene 

Werkstoffgruppen einsetzen und eignet sich zum Innen-, 

Plan-, Kopier- und Rückwärtsdrehen. Geschäftsführer Markus 

Horn kennt die technischen und wirtschaftlichen Herausforderungen 

im Zerspanungsumfeld und zeigt sich folglich begeistert: 

„Wir verschieben Grenzen mit Technologie. Dieses Präzisionswerkzeug 

reizt die heutige Technologie aus und kann ausschließlich 

mit schlauen Köpfen hergestellt werden. Rund vier Jahre Entwicklungszeit 

mit zahlreichen Aufgaben sowohl beim Verfahren 

als auch den Materialien waren notwendig. Letztlich haben wir 

es geschafft, die Probleme mit langen Spänen bei der Innenbearbeitung 

von kleinen Bohrungsdurchmessern wirtschaftlich zu 

lösen.“ Neben der Geometrie optimierte Horn auch den Rohling 

der Schneidplatte mithilfe höherer Steifigkeit und einem noch stabileren 

Schneidenbereich. Darüber hinaus wurde die Zuführung 

der Kühlung überarbeitet. 

Leistungsstarker Maschinentisch – 

Komplettbearbeitung für besonders hohe Ansprüche 

Für Unternehmen der spanenden Fertigung wird es immer wichtiger, 

Bauteile in einer Aufspannung herstellen zu können. Dementsprechend 

sind leistungsstarke fünfachsige Maschinen gefragt, die 

verschiedenste Drehaufgaben ebenso effizient erledigen wie Fräsarbeiten. 

Ein Trend, der laut Dr. Manuel Gerst – Entwicklungsleiter 

bei der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH in Nürtingen – international 

an Bedeutung gewinnt: 

„Der Drehanteil auf unseren entsprechend ausgestatteten Bearbeitungszentren 

liegt heute schon bei rund 30 und wird zukünftig 

bei etwa 40 % liegen.“ Grund genug, die entscheidende Basis 

für solche Dreharbeiten auf ein ganz neues Level zu heben. Mit 

der Mill-Turn-Enforced-Technologie ist es den Nürtinger Ingenieuren 

gelungen, einen direktgetriebenen Maschinentisch zu entwickeln, 

der außergewöhnliche Leistungsdaten aufweist und künftig 

in allen 5-Achs-Maschinen der Süddeutschen zur Anwendung 

Das breite Einsatzgebiet der Schneidplatten spiegelt sich auch in 

der Wirtschaftlichkeit wider: Die Kosten des neuen Tools liegen 

im ähnlichen Bereich wie bei Standardschneidplatten ohne Geometrie. 

„Diese Entwicklung zeigt, wie man sich durch Technologie 

im weltweiten Wettbewerb sowohl technisch, wirtschaftlich 

als auch preislich abheben kann“, finalisiert Matthias Rommel, 

ebenfalls Horn-Geschäftsführer. 


News & Facts 

kommen soll. In einem Heller Bearbeitungszentrum (BAZ) wird 

er bereits erfolgreich seit Herbst 2024 eingesetzt. Rechtzeitig zur 

EMO 2025 wird eine weitere 5-Achs-Maschine inklusive des Maschinentischs 

am Markt verfügbar sein. 

Doch was bedeutet ‚außergewöhnliche Leistungsdaten‘? Die 

größte Herausforderung besteht darin, gleichermaßen hohe 

Drehmomente und Drehzahlen zu erreichen. „Genau das ist uns 

gelungen“, sagt Gerst und präsentiert Zahlen: „Wir realisieren mit 

dem neuen Tisch bis zu 1.250 Newtonmeter und bis zu 1.140 Umdrehungen 

pro Minute. Damit liegen wir rund 20 % über dem, 

was am Markt üblich ist. Fertigungsbetriebe erreichen so enorme 

Spanabtragsraten.“ Die Nürtinger Ingenieure haben dafür an vielen 

Stellschrauben gedreht. Besonders wichtig: Um die Wärme im 

Griff zu behalten, kommt ein speziell optimierter Torquemotor zur 

Anwendung, der nur minimale Wärme erzeugt. Gleiches gilt für 

das Lager. Insgesamt lag auf dem Wärmemanagement im Tisch 

der wichtigste Hebel für den Erfolg. Sicherheitshalber berechnet 

zudem eine Software permanent relevante Betriebszustände, um 

im Extremfall rechtzeitig vor Überlastung zu warnen. 

Auch komplexe Bauteile in nur 

einer Aufspannung bearbeiten 

Frühzeitig hat sich die Maschinenfabrik Berthold Hermle AG aus 

Gosheim dazu entschieden, wieder auf der EMO 2025 auszustellen. 

Mehrere 5-Achs-Bearbeitungszentren werden mit Automationslösungen 

präsentiert, ebenso wie ein 5-Achs-BAZ als Mill/Turn- 

Variante. Auf dieser Mill/Turn-Maschine wird ein Bauteil gefräst, 

gedreht, gebohrt, geschliffen, gestoßen, entgratet, geglättet, gesenkt 

und vermessen – will heißen: Hier sind 13 hochproduktive 

Verfahren zur Komplettbearbeitung komplexer Bauteile in einer 

Aufspannung in nur einem Bauteil vereint. 

Der Anwender kann sich die für ihn relevanten Technologien aufzeigen 

lassen und in seine Bearbeitungsstrategien integrieren. 

„Selbstverständlich dreht es sich auf allen gezeigten Produkten um 

die beiden messebeherrschenden Themen Automation und Digitalisierung“, 

blickt Marketingleiter Udo Hipp in die Zukunft. Gerade 

die Automatisierung von Bearbeitungszentren, in der sich Hermle 

mit einer eigenen Tochtergesellschaft seit über 20 Jahren am Markt 

einen Namen gemacht hat, ist in Anbetracht des akuten Facharbeitermangels 

ein stetig wachsender Markt. Egal ob Palettenwechsler, 

Handlingsysteme oder die „Königsklasse“ der adaptierten Robotersysteme: 

Der Werkzeugmaschinenhersteller Hermle steht beratend, 

aber auch prozessunterstützend zur Verfügung. 

Forschung spannt Bogen zwischen 

Hightech und Praxisnähe 

Prof. Dirk Biermann, Institutsleiter an der Technischen Universität 

Dortmund, bekräftigt die enorme Bedeutung, technologisch stets 

up to date zu sein: „Am Institut für Spanende Fertigung ISF wird 

bereits seit über 50 Jahren an allen relevanten Themen der Zerspanung 

geforscht. Neben der Grundlagenforschung werden prozesstechnologische 

und industrienahe Forschungsprojekte bearbeitet.“ 

Die nachfolgenden drei Beispiele illustrieren die Bandbreite: 

Hohe Werkzeugtemperaturen in der Zerspanung beschleunigen 

den Verschleiß und verkürzen die Lebensdauer der Werk- 

Abbildungen A bis C. 

zeuge. Die Kenntnis der Temperaturen kann sowohl das Prozessverständnis 

steigern als auch zur Validierung von Spanbildungssimulationen 

beitragen. „Wir entwickelten deshalb am ISF eine 

innovative Methode, die eine operando-Ermittlung der Spanflächentemperaturen 

– also unter Betriebsbedingungen – zulässt“, 

berichtet der Institutsleiter (Abb. A). „Ein weiteres Projekt betrifft 

das Innendrehen, das insbesondere bei kleineren Bohrungen aufgrund 

der Auskragung der Werkzeuge nur in geringer Bearbeitungstiefe 

umsetzbar ist. Daher haben wir ein neuartiges Werkzeugsystem 

entwickelt, das die Innenkonturierung auch in langen 

Tiefbohrungen befähigt.“ Dieses System wird als zusätzliche 

Achse in die Werkzeugmaschine integriert und verfügt über einen 

leistengeführten, schwingungsvermeidenden Werkzeugkopf 

(Abb. B). 

„Des Weiteren kann die simulationsgestützte Prognose des Prozessverhaltens 

dazu beitragen, in einer frühen Phase der Wertschöpfungskette 

optimierte Prozesskonfigurationen einzustellen“, 

finalisiert Biermann. 

„Im Forschungsprojekt ‚ClusterSim‘ werden – gemeinsam mit dem 

Projektpartner AG Virtual Machining der TU Dortmund – Methoden 

des maschinellen Lernens entwickelt und angewendet, um 

datengestützte Vorhersagen für einzelne Segmente komplexer 

Bearbeitungsprozesse treffen zu können.“ (Abb. C) Das Dortmunder 

Institut wird als Mitglied der Wissenschaftlichen Gesellschaft für 

Produktionstechnik gemeinsam mit weiteren WGP-Instituten 

auf dem Gemeinschaftsstand „Sustainability“ der EMO Hannover 

ausstellen. 

weitere Infos: www.vdw.de 


News & Facts 

FDWF-Strategietage 

Ende Januar kamen rund 35 Mitglieder der 

Forschungsgemeinschaft Deutscher Werkzeug- 

und Formenbauer (FDWF) in der WBA 

Aachener Werkzeugbau Akademie zusammen, 

um sich über den Stand der verschiedenen 

Forschungsprojekte für die Branche 

zu informieren und künftige Strategien 

zu definieren. Im Mittelpunkt der Diskussion 

standen die Wettbewerbsfähigkeit des 

deutschen Werkzeug- und Formenbaus sowie 

neue Innovationswege. Dabei wurde 

deutlich, dass die Branche vor einem grundlegenden 

Wandel steht, der sowohl technologische 

als auch strukturelle Anpassungen 

erfordert. 

• Exam: Extrusionswerkzeuge auf Basis von 

Additive Manufacturing 

• Robust: Verschleißfeste, optisch strukturierte 

Werkzeug beschichtungen zur Erzeugung 

hochwertig anmutender Kunststoffkomponenten 

aus Recyclingmaterialien 

Mit „Reiterate – Reduktion von manuellen 

Iterationsschritten im Einarbeitungsprozess 

von Umformwerkzeugen“ wird voraussichtlich 

noch in diesem Jahr ein zusätzliches Projekt 

seine Genehmigung erhalten. Weitere 

Projekte, beispielsweise zur dynamischen 

Werkzeugtemperierung oder zum Verschleißverhalten 

von Werkzeugoberflächen, befin 

billig, sondern liefern vielmehr entscheidende 

Mehrwerte, die von der Konkurrenz 

aus dem Ausland nicht geleistet werden 

können.“ Dabei hob Seul vor allem die 

Nähe zu den hiesigen Auftraggebern hervor 

und dass Werkzeugmacher aus dem 

DACH-Raum nicht nur mit Liefergeschwindigkeit 

und Flexibilität, sondern auch mit 

kultureller und sprachlicher Nähe punkten 

können. 

Die Diskussionen über die zukünftige Ausrichtung 

der Branche drehten sich in diesem 

Zusammenhang um Kollaborationsmodelle, 

Digitalisierung und Standardisierung. 

Seul betonte gegenüber den Teilnehmerinnen 

und Teilnehmern die Bedeutung 

der Total Cost of Ownership als Verkaufsargument: 

„Wir müssen uns so aufstellen, 

dass wir auch unseren Preis wert bleiben 

und dafür auch argumentativ unsere Alleinstellungsmerkmale 

nachweisen. Zeit, Qualität 

und Effizienz sind entscheidende Faktoren, 

die wir darstellen müssen.“ 

Die Strategietage markierten für die FDWF 

eine Zeitenwende: Nach dreieinhalb Jahren 

Aufbauarbeit sind nun erste Forschungsergebnisse 

aus bewilligten Projekten greifbar, 

die den Unternehmen echte Vorteile bieten 

sollen. Die FDWF verwaltet hier inzwischen 

ein Forschungsbudget von knapp 1,5 Millionen 

Euro und entschied bisher über mehr 

als 30 eingereichte Anträge. „Wir wissen nun, 

wie wir Forschungsprojekte platzieren können 

und haben unsere Roadmap klar definiert“, 

erklärt FDWF-Präsident Prof. Thomas 

Seul. 

Vorstellung von Forschungsprojekten 

Drei Forscherteams aus von der FDWF bewilligten 

Projekten präsentierten auf den 

Strategietagen ihre Zwischenberichte und 

stellten sich den Fragen der Mitglieder: 

• Ewam: Effizienter Werkzeugbau mit Additiver 

Fertigung 

den sich derzeit in Überarbeitung. Aber auch 

bei Forschungsvorhaben zu Geschäftsmodellen, 

energieeffizienten und ressourcenschonenden 

Produktionswerkzeugen, Automatisierungskonzepten 

und Fertigungsstrategien 

oder als Antwort auf den Fachkräftemangel 

setzt die FDWF verstärkt auf eine 

enge Verzahnung von Theorie und Praxis. 

„Unsere Forschungsprojekte sollen nicht in 

der Schublade verschwinden, sondern greifbare 

Lösungen für die Unternehmen bieten“, 

betont Seul. 

Herausforderungen und Chancen: 

zukunftsfähige Strategien entwickeln 

Ein zentrales Thema der Strategietage 

war die Standortsicherung des deutschen 

Werkzeug- und Formenbaus. Dieser 

sei „preiswert“, erklärte Seul und führte 

aus: „Wir sind uns alle einig, dass die Arbeit 

der Werkzeugmacher ihren Preis wert 

ist! Ihre Werkzeuge und Formen sind nicht 

Workshop rund um 

Trend-Früherkennung, KI-Systeme 

und bessere Vernetzung 

Bei einem Workshop erarbeiteten die anwesenden 

FDWF-Mitglieder konkreten Forschungsbedarf 

aus aktuellen Fragestellungen, 

die die Unternehmen direkt im Tagesgeschäft 

beschäftigen. Unter dem Motto „Vom 

Shopfloor in die Wissenschaft“ wurden Themen 

mit Fokus auf die Unternehmensentwicklung 

der Werkzeugmacher im deutschsprachigen 

Raum diskutiert – beispielsweise 

die Früherkennung von Technologietrends 

oder auch die Entwicklung intelligenter Assistenzsysteme, 

die Werkzeugmacher bei ihrer 

täglichen Arbeit unterstützen können. 

Die nächsten FDWF-Strategietage finden 

am 27. und 28. Januar 2026 bei AHP Merkle 

in Gottenheim statt. 

weitere Infos: www.fdwf.de 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Maximale Präzision beim Fräsen und Bohren 

Keine Pausen: Mit drei Produktneuheiten 

startet ZCC Cutting Tools Europe 

in das Innovations-Frühjahr 2025. Die jetzt 

im Fokus stehenden Werkzeuge sind Lösungsangebote 

für unterschiedliche Aufgabenstellungen. 

Neue Tieflochbohrer-Serie UL 

Tieflochbohren in zähen Werkstoffen stellt 

Anwender vor große Herausforderungen. 

Unzureichende Spankontrolle und -abfuhr, 

hohe Schnittkräfte und ungenaue Bohrergebnisse 

beeinträchtigen sowohl die Produktivität 

als auch die Standzeit der Werkzeuge. 

Mit einem neu entwickelten Schneidendesign 

in der UL-Serie von ZCC-CT Europe 

wird der Schnittdruck minimiert, wodurch 

sich die Belastung des Werkzeugs 

reduziert und die Standzeit verlängert. 

Ein vergrößerter Freiwinkel ermöglicht 

höhere Vorschübe und trägt so sig nifikant 

zu einer gesteigerten Produktivität bei, 

während der verbesserte Spanbruch 

für eine kontrollierte Späneabfuhr sorgt 

und so die Prozesssicherheit erhöht. Vier 

Neuer Hochvorschubfräser XMR12 

Für Fräsanwendungen, in denen höchste 

Produktivität bei gleichzeitiger Präzision 

angestrebt wird, ist das Hochvorschubfrässystem 

XMR12 die effizienteste und stabilste 

Lösung. Dank des breiten Anwendungsspektrums, 

vom Planfräsen über das 

Nuten bis hin zum Rampen, ist es besonders 

vielseitig einsetzbar. 

Selbst bei anspruchsvollen Anwendungen, 

wie der Bearbeitung von Stahl und Gusswerkstoffen, 

performt das XMR12 Frässystem 

hervorragend: Die positive Schneidgeometrie 

reduziert den Schnittdruck 

und ermöglicht eine vibrationsarme Bearbeitung. 

Dadurch kann eine hervorragende 

Oberflächenqualität gewährleistet 

werden. Doppelseitige Wendeschneidplatten 

sorgen für maximale Wirtschaftlichkeit 

und Stabilität, während die engere 

Teilung und die große Anzahl 

von Plattensitzen höhere Vorschübe 

und somit eine hohe Zerspanungsrate 

ermöglichen. 

bere Schnittkanten, ungenaue Bearbeitungsergebnisse 

und ein hohes Maß an 

Verschleiß. Zudem erfordert die Bearbeitung 

verschiedener Konturen und Materialien 

ein hohes Maß an Flexibilität, um präzise 

Ergebnisse erzielen zu können. 

Die QCH XM-2C Serie wurde entwickelt, um 

diesen Herausforderungen bestmöglich 

gerecht zu werden. Mit der patentierten Q- 

Schnittstelle bietet die Produktserie einen 

perfekten Rundlauf und höchste Wechselgenauigkeit, 

was zu gleichbleibend präzisen 

Ergebnissen führt. Vielseitige Kombinationsmöglichkeiten, 

um sowohl Bohrungen 

zu senken als auch das Entgraten 

komplexer Konturen mit höchster Präzision 

Stützfasen sorgen für maximale Präzision, 

exzellente Führung und herausragende 

Oberflächen qualität. Somit ist die UL 

Serie eine ideale Lösung beim Tieflochbohren. 

Die neue Schneidstoffsorte 

KDG305 bietet eine her vorragende Verschleißfestigkeit 

und Hitzeresistenz, was 

sie speziell für anspruchsvolle Werkstoffe 

attraktiv macht. 

Die UL-Serie deckt Durchmesserbereiche 

von 3,0 bis 20,0 mm in den Längen 10xD, 

20xD und 30xD ab und ist auch dadurch 

flexibel einsetzbar. 

Die UL-Bohrer liefern zuverlässige, präzise 

Bohrergebnisse, erstklassige Oberflächenqualität 

und führen zu einer Steigerung 

der Produktivität auch bei anspruchsvollen 

Tieflochbohrprozessen. 

Das System ist als Schaft-, Aufsteck- und 

Einschraubfräser verfügbar und deckt 

Durchmesserbereiche von 16 mm bis 

63 mm ab. Ausgestattet mit den leistungsstarken 

Wendeschneidplatten ENMX12-GM 

in der PVD-Sorte YBG205H, bietet die Neuheit 

höchste Zuverlässigkeit bei den unterschiedlichsten 

Bearbeitungsaufgaben. Der 

Einsatz des XMR12 Hochvorschubfräsers 

ermöglicht Steigerung der Produktivität, 

Reduzierung der Bearbeitungszeiten und 

qualitativ exzellente Ergebnisse. 

Neue Wechselkopf-Entgratfräser-Serie 

QCH XM-2 

Beim Entgraten können verschiedene Hindernisse 

auftreten, die sich negativ auf den 

Bearbeitungsprozess und die Qualität des 

Endprodukts auswirken, wie z. B. unsau 

durchführen zu können, sind wesentlicher 

Bestandteil des Lösungsangebotes. 

Mit der Schneistoffsorte KMG405 und deren 

hochleistungsfähigen AlCrN PVD-Beschichtung, 

die maximale Verschleißfestigkeit 

und Werkzeugstabilität bietet, sind die 

Entgratfräser ideal für die Bearbeitung von 

Stahl und Gusseisen. Das Programm umfasst 

einen Durchmesserbereich von 10,0 

bis 16,0 mm und Varianten mit 60°, 90° und 

120°, wodurch ein breites Anwendungsspektrum 

abgedeckt wird. 

Mit der QCH XM-2C Serie bietet ZCC-CT 

Europe eine präzise und wirtschaftliche 

Lösung, die für höchste Ansprüche beim 

Entgraten ausgelegt ist. 

weitere Infos: www.zccct-europe.com 



100 Jahre LACH DIAMANT 

13. Teil: LACH DIAMANT goes Sachsen 

Als Autor der Zeitschriften „dihw“ und „hp tooling“ hat Horst Lach zwei Serien geschaffen, 

„Poly-poly“ und „100 Jahre Lach Diamant“. Darin beschreibt er die Wege in 

eine neue Zeit der Materialbearbeitung mit PKD, CBN usw. bis hin zu den aktuellsten 

Anwendungen. 

Horst Lach, Jahrgang 1940, leitet gemeinsam mit seinem Sohn Dipl.-Ing. Robert Lach das 

1922 von Jakob Lach gegründete Unterneh men LACH DIAMANT. 

1984 bis zur Wende – eine deutsch-deutsche Geschichte, 

vergnüglich erzählt von einem der sich von Sachsen nach 

Hanau aufmachte. 

In meinem vor sechs Jahren, 2019, erschienenen 

Artikel „Poly-Poly – oder was?“ beschrieb 

ich den Zustand der Automobilindustrie 

in der DDR, die unter dem Mangel 

an polykristallinen Diamant-Zerspanungswerkzeugen 

für die Motorenfertigung litt. 

(s. auch 9. Teil „Poly-Poly oder was?“ unter 

www.lach-diamant.de 

Bereits 1984 entstand zwischen VW und 

der DDR der Plan, bis 1988 eine komplette 

Fertigungsanlage für jährlich 250.000 Vierzylinder 

Polo-Motoren zu bauen, um endlich 

die spritfressenden 2-Takt-Motoren für 

Trabant und Wartburg ablösen zu können. 

Das Problem: der Polo-Motor war ein Aluminiummotor, 

den es für eine wirtschaftliche 

Zerspanung nach polykristallinen Diamanten 

(PKD) dürstete. Infolge fehlender 

Devisen musste sich die DDR-Werkzeugfertigung 

bei der Bearbeitung von NE Metallen, 

wie Aluminium und Kupfer, mit Hartmetall 

oder mit in der damaligen UDSSR 

gepressten Diamant-Komposit-Rundlingen 

begnügen; unzureichend für die Serienfertigung 

des Aluminium-Polo-Motors. 

Eilauftrag der ca. 4000 PKD-Wendeschneidplatten 

Nachdem LACH DIAMANT vor 1988 keinerlei 

Geschäftsverbindung mit der DDR 

pflegte, waren wir sehr überrascht, als der 

Fernschreiber am 15. September 1988 einen 

Eilauftrag der www.Export-Import Gesellschaft 

der DDR über ca. viertausend 

PKD-Wendeschneidplatten ausspie. Eil-Liefertermin 

spätestens zu Ende November 

1988 – gerade noch rechtzeitig, um auf der 

Leipziger Herbstmesse den Startschuss für 

die Eröffnung des neuen Motorenwerkes 

bekannt geben zu können. 

Zu verdanken hatten wir diesen Großauftrag 

einer Empfehlung von VW, dessen Fertigungslinien 

für den Polo-Motor in Salzgitter 

und Braunschweig wir seit Ende der 

1970er Jahre als Alleinausrüster betreuten. 

Ein Jahr später fiel die Mauer. Es kam die 

Zeit der Wende. Wie würde es mit der ehemaligen 

DDR-Wirtschaft nach der Wieder 

vereinigung weitergehen? Gemeinsam mit 

dem Produktmanager, Gerd Gottschalk, 

versuchte ich darauf eine Antwort zu erhalten. 

Wendezeit und erste Anfänge 

In dieser Wendezeit besuchten wir mehrmals 

die Industriezentren. Angefangen von 

Suhl, Karl-Marx-Stadt (heute Chemnitz), 

Zwickau, Dresden, Leipzig, Magdeburg bis 

nach Quedlinburg. Unsere Eindrücke, ohne 

näher darauf einzugehen, waren zwiespältig. 

Doch ein Ziel hatten wir – diesem leidgeprüften 

Land wieder eine bessere leben 



Der dreimillionste 

Trabant als 4-Zylinder 

(aufgenommen 

1990 im heutigen 

August Horch Museum 

in Zwickau) 

dige Zukunft zu ermöglichen; dazu gehört 

nun mal auch eine wettbewerbsfähige Industrie 

– und Diamanten. 

Letztendlich hatte LACH DIAMANT mit der 

Lieferung von viertausend PKD-Zerspanungswerkzeugen 

den Anfang gemacht. 

Nur, was wir herausfanden, in der gesamten 

ehemaligen DDR-Industrie gab es nur 

zwei Schärfmaschinen, denen man zutrauen 

konnte, polykristalline Diamanten 

zu schleifen. Eine stand bei Heckert in 

Karl-Marx-Stadt als Versuchsmaschine, die 

andere bei Zeiss in Jena. 

Allein schon für den Service von PKD-Wendeschneidplatten 

für die Metall-Industrie, 

geschweige denn für das künftige gedachte 

Aufkommen von Diamant-Werkzeug, 

waren die vorhandenen fünf Möbel-Kombinate 

absolut unzureichend. 

Daraus folgernd: um in den neuen Bundesländern 

die Rolle als Diamant-Werkzeuglieferant 

„zu festigen“, wird es die Aufgabe 

von LACH DIAMANT sein, dies mit dem 

Aufbau eines zentralen Diamant-Schleif- 

Centers zu untermauern. 

Gesagt getan. Der erste Schritt, die Personalsuche 

– und die bescherte uns einen 

Glücksgriff in der Person von Bernd 

Straube. 

Und nun lassen wir ihn reden, wie alles aus 

seiner Sicht und das Weitere begann. Dazu 

mache ich jetzt einen großen Sprung in das 

Jahr 2022 als LACH DIAMANT im Deutschen 

Goldschmiedehaus in Hanau den 100. Geburtstag 

mit vielen Reden feierte. Eine 

davon war die von Bernd Straube, die wir 

Ihnen, verehrte Leser, nicht vorenthalten 

wollen: 

„Werte Anwesende, 

ich bin jetzt am Ende der Redekette. 

Deutsches Goldschmiedehaus 

in 

Hanau 

Für mich gehen heute 32 Jahre zu Ende. Ich 

habe immerhin 32 Prozent des Entwicklungsweges 

mitgestaltet und mitbestimmt. Da bin 

ich auch einigermaßen stolz darauf, dass wir 

das eigentlich so gut gemeistert haben. Die 

Anfänge waren schwer. Die 32 Jahre waren 

nicht nur zum Lachen, wie man vielleicht denken 

könnte, bei dem Namen. Aber es waren 

auf jeden Fall einige Jahre. Es waren interessante, 

lehrreiche und gute Jahre, aber es waren 

auch schwierige Jahre. Ich möchte vielleicht 

die Gelegenheit trotzdem noch nutzen 

und um Aufmerksamkeit bitten, dass ich 

noch einen kleinen Rückblick über die 32 Jahre 

gebe. Vieles ist in Vergessenheit geraten. 

Ich würde das einfachheitshalber in meiner 

Muttersprache machen, da ich – wie nicht zu 

überhören ist – aus dem schönen Freistaat 

Sachsen komme. Wir haben zwar dort keinen 

König mehr, aber unsere eigene Sprache 

haben wir bewahrt. Die wird nicht von jedem 

geliebt, das weiß ich, aber ich sag immer, das 

Bayrische und Schwäbische finde ich noch 

schlimmer. 

Ich würde Sie bitten, die nächsten Minuten 

einmal etwas stark zu sein. Da müssen 

Sie jetzt durch. In Sachsen wird von bösen 

Zungen behauptet, dass wir etwas stur sind. 



Aber ich würde das vielleicht einmal relativieren. 

Ich würde sagen, dass wir unsere Meinung 

vertreten, manchmal etwas lauter als 

vielleicht nötig, aber im Endeffekt führen viele 

Wege nach Rom. 

Kurz zu meiner Person: Ich habe 1971 bis 

1975 an der Technischen Universität Dresden 

Sektion Werkzeugmaschinenbau/Fertigungstechnik 

studiert. Ich habe 1975 mit dem 

Diplom im Bereich Zerspanungstechnik abgeschlossen. 

Ich war von 1975 bis 1990 im Ingenieurbau 

Elektrogerätewerk tätig. Das war 

ein Forschungs- und Entwicklungsbetrieb für 

verschiedene Betriebe in der DDR, die Haushaltsgeräte 

hergestellt haben, sprich Staubsauger, 

Rührgeräte, Mixer, Küchenmaschinen. 

Wir hatten alle Elektromotoren und waren 

im Bereich der Elektromotorenentwicklung 

tätig. 

Ein Großteil dieser Haushaltsgeräte 

wurde in die BRD exportiert 

unter dem Handelsnamen: 

„Privileg für die Welle“. Aus dem 

Grund hatten wir eigentlich den 

Vorteil, dass die Betriebe auch 

in geringem Maße am Erlös beteiligt 

waren und wir in moderne 

Fertigungslinien investieren 

konnten. Wir hatten im Elektrogerätewerk 

Suhl eine andere 

Bearbeitungsanlage von der 

Firma Micafil in der Schweiz, 

wo die Kommutatorbearbeitung 

mit Diamantwerkzeugen 

erfolgte. Unsere Aufgabe bestand dann darin, 

die Diamantwerkzeuge, die nur einmalig 

geliefert wurden, durch Werkzeuge aus eigener 

Produktion zu ersetzen beziehungsweise 

die Werkzeuge, die vorhanden waren, im eigenen 

Bedarf nachzuschleifen. Wir hatten da 

Hilfe beim Forschungszentrum für Werkzeugmaschinen 

in Chemnitz, die ähnlich gelagert 

waren. Die waren das Entwicklungszentrum 

für die Werkzeugmaschinenindustrie, die in 

Chemnitz auch stark angesiedelt war. Die waren 

in Maschinentechnik auch ganz gut ausgerüstet, 

aber es war ein sehr mühsamer Weg 

für so einen Nachschliff. 

Für einen Drehstahl haben wir ein bis 

zwei Wochen gebraucht. Es gab zwei oder 

drei Maschinen in der DDR, eine war im Forschungszentrum 

in Chemnitz, eine im Kombinat 

in Jena, die auch einen großen Exportanteil 

hatten. Wir mussten dann auch diese 

Werkzeuge ersetzen und hatten sogenannte 

super harte Schneidstoffe aus der damaligen 

Sowjetunion. Aber die Bearbeitung wurde 

immer schwieriger. Wir haben es im gewissen 

Sinne hinbekommen, aber es war ein 

hartes Brot. 

Dann kam der 11. November 1989. Die 

Mauer fiel, die Grenzen gingen auf und es 

herrschte große Euphorie. Am 1. Juli 1990 

kam die Währungsunion über Nacht und die 

Geschäfte wie im Westen. Aber nach kurzer 

Zeit machte sich auch bemerkbar, dass Sachen 

herüberkamen, von denen wir noch 

nichts gehört hatten: Arbeitsamt, Arbeitslosigkeit 

oder Kurzarbeit. Das betraf auch 

meinen Betrieb. Es ging los mit Kurzarbeit, 

die Aufträge brachen weg. Die Betriebe waren 

nicht mehr konkurrenzfähig und konnten 

nichts mehr verkaufen mit der D-Mark. 

Das ging eigentlich Schlag auf Schlag und 

da machte sich doch schon eine gewisse Existenzangst 

breit. 

Bernd Straube während seines Vortrages 

In der „Freien Presse“ in der Tageszeitung 

las ich eine Annonce: „Lach Diamant 

Werkzeughersteller sucht Vertriebsmitarbeiter 

für die neuen Bundesländer.“ Ich wusste, 

wie das Wort Diamant geschrieben wird 

und hatte auch schon einige Werkzeuge einmal 

in der Hand. Ich habe eine Bewerbung 

nach Hanau geschickt. Nach kurzer Zeit bekam 

ich ein Telegramm: „Bitte rufen Sie an, 

wir wollen Sie persönlich im Vorstellungsgespräch 

in Hanau begrüßen.“ Das war sehr 

leicht gesagt. 1990 hatte der normalsterbliche 

DDR Bürger noch kein Telefon. Das ist 

jetzt eigentlich unverständlich, aber die Telefone 

waren vorbehalten für die Polizei, Partei, 

Stasi und Feuerwehr. Im Betrieb könnte 

ich auch nicht anrufen. Erst einmal könnte 

ich nicht sagen, dass ich eine neue Stelle 

will, dann geht das auch nur über die 

Personalabteilung. Um 9 Uhr habe ich 

mich an der Arbeit einmal kurz verabschiedet 

und gesagt, ich sei einmal kurz außer 

Haus. Dann bin ich auf die Hauptpost marschiert 

und hatte ein Gespräch nach Hanau 

angemeldet. 

Um 14.30 Uhr kam der Aufruf für das Gespräch. 

Ich habe den Hörer abgenommen und 

sagte: „Hallo?“ Es kam eine scharfe Stimme: 

„Ja, Stein-Junkuhn Lach Diamant, Sie wünschen 

bitte?“ „Ich habe ein Telegramm von Ihnen 

und soll mich hier vorstellen für ein Bewerbungsgespräch.“ 

„Bleiben Sie einmal dran.“ 

Kurze Zeit später kam Frau Stein-Junkuhn wieder 

und sagte: „Herr Lach ist gerade nicht im 

Zimmer, rufen Sie bitte in einer halben Stunde 

noch mal an.“ Ich stand kurz vor einem Herzinfarkt 

und habe ziemlich laut ins Telefon gerufen: 

„Um Gottes Willen, Sie können nicht auflegen! 

Ich habe sechs Stunden auf das Gespräch 

gewartet.“ Die andere Seite hat nichts gesagt, 

es war Totenstille am Telefon. Ich möchte nicht 

wissen, was Frau Stein-Junkuhn in dem Moment 

gedacht hat, was der Typ da faselt. Ich 

habe immer weiter geredet: „Legen Sie bitte 

nicht auf, das geht nicht.“ Dann 

hat sie sich erbarmt und gesagt: 

„Dann bleiben Sie mal dran.“ 

Nach geraumer Zeit kam Herr 

Lach ans Telefon. „Lach, Sie wünschen?“ 

„Ich sollte bei Ihnen zu einem 

Vorstellungsgespräch antreten.“ 

„Ja, dann kommen Sie am 

Montag um 10 Uhr.“ Dreimal Hallo 

gesagt bin ich wieder in meinen 

Betrieb marschiert. 

Da war helle Aufregung, weil 

ich über sechs Stunden weg war. 

Die dachten, es sei etwas passiert. 

Es war ein Freitag. 

Ich bin Montag früh um drei mit einer Kanne 

Kaffee und einem belegten Brötchen Richtung 

Hanau gefahren. Mein Navi habe ich 

mir auf das Lenkrad geklebt, auf einem Zettel 

Stand A4 bis Eisenach, A7 bis Fürth und 

A66 nach Mannheim. Zum Glück habe ich einen 

neuen Meßner Atlas bekommen, da keine 

Karten vom Westen in der DDR verfügbar 

waren. Ich bin problemlos durchgekommen 

und stand um 8 Uhr in der Donaustr. bei 

der Fa. Lach Diamant. Es sackte alles ab. Ich 

habe gemütlich meinen Kaffee getrunken, 

Brötchen genommen und bin seelenruhig 

hineinmarschiert. 

Ich bin in den Vorführraum gekommen. 

Da wurde ich erst einmal von einem Herrn 

etwas durchgecheckt, ob ich bisschen weiß, 

was die Werkzeuge sind. Zu den Kommutator- 

Drehwerkzeugen konnte ich einiges dann erzählen. 

Da war das erst einmal erledigt. Dann 

kam nach geraumer Zeit Herr Horst Lach herein 

und sagt: „Ja, Sie können anfangen. Ich 

hätte noch eine andere Stelle, Sie können Vertriebsmitarbeiter 

machen. Aber ich würde 



gerne eine Schärfstelle in Chemnitz aufmachen, 

und da suche ich noch einen Schärfstellenleiter. 

Das würde aber bedeuten, Sie müssen 

ein halbes, dreiviertel Jahr reine Einarbeitung 

machen.“ Ich habe nicht lange überlegt. 

Ich sagte, dass ich mich für die Stelle als 

Schärfstellenleiter entscheiden würde. Ich 

kam einfach mehr aus der Praxis, und das 

klang ein bisschen mehr nach solide. 

Herr Horst Lach verschwand danach wieder, 

kam nach kurzer Zeit herein und sagte: 

„Hier ist ihr Arbeitsvertrag, unterschreiben Sie. 

Sie können am 1. Januar anfangen.“ Wir hatten 

den 18. Dezember. Da stand ich erst einmal 

da, ich wollte gerne anfangen. Aber mit 

dem 1. Januar, das schaffte ich nicht mit der 

Kündigungsfrist. Ich wusste nicht, wann ich 

freikomme. Da hat er gemunkelt: „Sie haben 

keine Arbeit, aber dann unterschreiben 

Sie hier und da lassen wir das Eintrittsdatum 

frei, sagen Sie Bescheid, wenn Sie anfangen 

können.“ Dann bin ich wieder mit meinem 

Wartburg Richtung Osten gedampft. Es war 

strahlender Sonnenschein, ein wunderschöner 

Tag. Es war keine Wolke am Himmel und 

es kam ein Blitz. Ich habe mich gewundert, 

wo das Gewitter herkam bei dem strahlenden 

Sonnenschein. Es hat sich nach drei Wochen 

aufgelöst. Es kam ein Brief vom Regierungspräsidium 

Kassel mit einem Bußgeld 

und einem kleinen Bild von mir: „Sie sind in einer 

120er Zone 138 gefahren.“ Das waren 80 

D-Mark und ein 1 Punkt im Verkehrsregister 

Flensburg. Das hat natürlich sehr wehgetan, 

aber das waren die Sachen, die dann auch 

mitgekommen sind. 

Im Endeffekt, Herr Lach hat es gerade 

schon gesagt, ich hatte eine sehr professionelle 

Einarbeitung, das hat sehr geholfen. Wir 

sind dann im Herbst 1991 umgezogen in die 

Schärfstelle, aber standen dann da und hatten 

keine Arbeit. Das Projekt, wo wir eigentlich 

eingestellt werden sollten, diese Werkzeuge 

in Chemnitz waren verschollen. Da kam 

uns ein Glücksgriff zu Gute, dass das VW Motorenwerk 

in Salzgitter, wo die Firma Lach viele 

Werkzeuge hingeliefert hatte, einen Nachschleifservice 

suchte. Die haben das in Eigenregie 

vorher gemacht, dann war einer krank 

und einer in Rente. Die hatten dort eine große 

Anzahl Werkzeuge und die Firma Lach wieder 

eine spontane Entscheidung von Herrn Lach: 

„Ja, das machen die Ossis.“ 

Das war, muss ich sagen, eine Riesenherausforderung. 

Ich bin dann auch eine Nacht 

mit meinem Wartburg nach Salzgitter gefahren, 

hatte auf der Rückfahrt im Kofferraum 

Werkzeuge im Wert von über 100.000 D- 

Mark. Das war bisher mein wertvollstes Auto. 

Dann wurden wir wirklich ins Wasser geworfen, 

das waren Werkzeuge, die wir noch nie 

gesehen haben, die wir nachschleifen sollten. 

Das hatte sich dann eingespielt. Es gab 

dann jeden Freitag einen Kurier, da mussten 

die Werkzeuge fertig sein und es kamen neue 

zum Nachschleifen. Das hat uns die ersten 

Wochen und Monate fast jedes Wochenende 

einen langen Atem gekostet. Aber wir haben 

uns durchgebissen. Es kam auch nicht eine 

Reklamation von Salzgitter. Im Gegenteil, 

die haben gesagt, dass die Standzeit deutlich 

besser ist, als die, die sie selbst nachgeschliffen 

haben. 

So ging dann eigentlich eine Erfolgsgeschichte 

los. Wir haben dann nacheinander 

neue Leute eingestellt, es kam neue Technik. 

Gut ausgebildete Leute waren relativ leicht 

zu finden. Das waren Bekannte aus dem Forschungszentrum, 

wie Herr Hänel und Herr 

Weiß. Das war eigentlich nicht das Problem. 

Aber das Problem war, dass unsere Schärfstelle 

zu klein wurde. Wir wussten nicht mehr, 

wie wir stellen sollen. Da kam Herr Lach zu mir 

und sagte: „Suchen Sie bitte ein Grundstück in 

einem Gewerbegebiet, wir wollen bauen. Es 

sollten ungefähr 10.000 Quadratmeter sein. 

Da bin ich in die Spur gegangen, bei uns in der 

Nähe war ein Gewerbegebiet, was relativ gut 

gefüllt war. Das war auch in Eisenbahnnähe, 

was auch Voraussetzung war. 

Da habe ich dort mit dem Bürgermeister 

Kontakt aufgenommen und meinen Wunsch 

vorgetragen. Der sagte, in der Größe, es ist 

fast alles ausverkauft. Er war dann zu unserem 

Glück interessiert. Er hat gefragt, was 

wir machen. Er war 30 Jahre, bevor er Bürgermeister 

wurde, in einem Werkzeugmaschinenbetrieb 

Fertigungsleiter, und da hatte 

er sein Herz noch in der Technik. Er hat sich 

dort auch auf die Fahne geschrieben, dass in 

das Gewerbegebiet nur Betriebe kommen, 

die produzieren. Es kommen keine Lagerhallen, 

dass dort praktisch im Westen produziert 

wird, dort zwischengelagert und verkauft 

wird. Er wollte das mit produzierendem Gewerbe 

dort voll machen, so dass die Arbeitskräfte 

in der Umgebung arbeiten können. Er 

meinte, dass noch ein Stück, welches vorreserviert 

war, frei sei. Das waren 7.500 Quadratmeter 

und man müsste sich innerhalb von 

14 Tagen entscheiden, das zu kaufen und den 

Kaufvertrag aufzusetzen. 

Bei dem Kaufvertrag war er uns mit einem 

Notar behilflich, was damals auch Probleme 

machte. Es gab nicht genug Notare. Bei 

dem Bauantrag garantierte er auch, dass dieser 

schnell durch sei. Ich habe Herrn Lach informiert, 

der kam dann in der folgenden Woche 

mit Herrn Troyke nach Dresden im Flugzeug. 

Dort habe ich sie dann mit meinem – inzwischen 

– Opel Kadett abgeholt. Das war ein 

ganz heißer Tag, ungefähr über 30 Grad und 

die 70 Kilometer waren voller Baustellen. Wir 

haben in dem Auto sehr geschwitzt und ich 

habe die Gelegenheit genutzt und zu Herrn 

Troyke gesagt: „Eine Klimaanlage wäre schon 

schön.“ Ich muss sagen, es hat geholfen. Mein 

nächstes Auto hatte eine Klimaanlage. Wie 

gesagt, das ging problemlos. 

Der Kauf ging von statten, war genehmigt 

und schon im November des gleichen Jahres, 

drei Monate später rollten die Bagger an 

und es wurden Erdarbeiten gemacht. Im Juli, 

August 1996 sind wir in die neue Halle eingezogen. 

Wir waren inzwischen zehn Mitarbeiter. 

Wir waren natürlich etwas erschrocken 

über die Größe, das waren 800 Quadratmeter. 

Auf einmal wussten wir nicht, wo wir die 

Maschinen überall hinstellen sollen. Wir wollten 

schon eine Kegelbahn mit einbauen. Aber 

es ging dann Schlag auf Schlag. Es kamen immer 

neue Leute, neue Werkzeuge und es wurde 

neue Technik angeschafft. Dann kam wieder 

eine Entscheidung von Herrn Horst Lach, 

dass er festgelegt hat, die gesamte PKD-Werkzeugproduktion 

kommt nach Sachsen. 

In Hanau im Stammbetrieb ging das Geschrei 

los. Alle Verantwortlichen haben Herrn 

Lach bedrängt und gesagt: „Das kannst du 

nicht machen. Da haben wir keine Kontrolle 

mehr und die ganze Qualität, und alles...!“ 

Wer Herrn Lach kennt, der weiß, er hat die 

Entscheidung getroffen. Man könnte denken, 

dass er auch ein sturer Sachse ist – und hat 

gesagt: „Das wird durchgezogen, das schaffen 

Sie.“ Das war eine unternehmerisch cleane 

Entscheidung für uns. Es hätte auch schiefgehen 

können. 

Das waren wirklich die ganzen Hauptkunden, 

die ganzen Autowerke und dann kam die 

Flugzeugindustrie und alles, wo wir dann im 

Prinzip selbst verantwortlich waren, selbst die 

Kontrolle und den Versand hatten. 2002 standen 

wir vor dem gleichen Problem wie 1994, 

die Halle platze aus allen Nähten. 

Was hat Herr Lach gemacht? Ist ja genügend 

Platz da, die Halle wurde um das Doppelte 

verlängert. Bei laufender Fertigung haben 

wir umgebaut, es wurden Wände heraus 

gestemmt. Wir hatten eine dünne Folienwand 

zur Abtrennung. Es war Winter und 

die Leute haben an der Sache mit dicker Jacke, 

Mütze und Handschuhen gearbeitet. Das 



waren schwere Bedingungen, aber wir haben 

es geschafft. Wir konnten dann auch die Maschinen 

optimaler stellen und eine ordentliche 

Vorfertigung haben. Wir konnten die Arretiermaschinen 

in einen extra Bereich stellen, 

so dass wir dann auch die zweite Schicht 

eröffnet haben, dass wir in zwei Schichten arbeiten 

konnten. 

2012 standen wir wieder vor der Entscheidung 

und wir platzten aus allen Nähten. Wir 

konnten aber nicht mehr verlängern, aber 

wir konnten verbreitern. Es wurde in der Breite 

noch eine gleiche Halle angebaut, auch wieder 

bei laufender Fertigung. Es wurden Wände 

herausgeschnitten und gehämmert. Aber, 

ich glaube, das Ergebnis kann sich sehen lassen. 

Wir haben eine wunderschöne Fertigung 

in Sachsen, wo auch, denke ich, eine florierende 

Mannschaft noch ist. Wir sind in der Richtung 

eigentlich auch stolz, dass wir da 32 Prozent 

der Geschichte von der Firma Lach noch mitgestalten 

konnten. Ich möchte mich noch einmal 

ganz herzlich besonders zuerst bei Herrn Horst 

Lach bedanken für den unternehmerischen 

Mut und das Vertrauen, das er in uns gesetzt 

hat. Ich schaue mit Zufriedenheit und Stolz auf 

die 30 Jahre zurück.“ 

Und ich bedanke mich auch hier nochmals 

recht herzlich für diesen stimmungsvollen, 

witzigen, pointierten Vortrag. Derzeit 

dürfte das Ehepaar Bernd Straube mit dem 

Wohnwagen als Globetrotter zwischen 

dem Erzgebirge, der Welt und den Enkeln 

unterwegs sein. 

Rundum mehr zu Werk Sachsen demnächst 

in „100 Jahre LACH DIAMANT“. 

Horst Lach 


www.lach-diamant.de 

Die Geschäftsführer Horst und Robert Lach 

gratulieren Bernd Straube für seinen vergnüglichen 

Vortrag 

Horst und Robert Lach übergeben den 

Schlüssel zum 3. Bauabschnitt 

Die zwei „Macher“ beim Aufbau des Werkes 

LACH DIAMANT Sachsen treffen sich jetzt als 

Pensionäre auf der 100 Jahr-Feier 

Das Werk Sachsen nach dem 3. Bauabschnitt 

Die Zuhörer haben sich sehr amüsiert – im 

Bild-Vordergrund Annabelle Lach 

Ehrung des Gründungsteams der ersten Stunde 

(v.l.n.r. Reiner Weiss, Dieter Miton, Horst 

Lach, Jörg Hänel, Bernd Straube) während 

der Schlüsselübergabe 2012 zum dritten 

Bauabschnitt 



Neue Schneid-Keramiken: Maximale Produktivität im Blick 

Neben Hartmetall-Schneideinsätzen bietet 

ISCAR eine ganze Reihe weiterer Lösungen. 

CBN-Schneiden eignen sich besonders 

für die Hochvorschubbearbeitung von Gusseisen 

und das Zerspanen hochharter Werkstoffe. 

Für die Hochgeschwindigkeitszerspanung 

von NE-Metallen hat ISCAR ein breites 

Angebot an PKD-Schneideinsätzen im Programm 

und mit den neuen Keramik-Platten 

zerspanen Anwender gehärtete Materialien, 

Superlegierungen und Gusseisen noch effizienter. 

ISCAR bietet eine 

breite Palette an 

Schneideinsätzen 

in verschiedenen 

Formen auf 

Siliziumnitrid-, 

Aluminiumoxidund 

Whisker-Basis 

sowie die neu 

entwickelten 

Bidemics. 

Aufgrund ihrer außergewöhnlichen Härte, 

Temperaturbeständigkeit und chemischen 

Stabilität ermöglichen ISCARs Keramik- 

Werkzeuge maximal produktive Zerspanprozesse. 

Da der Schneidstoff seine Eigenschaften 

auch bei extremen Temperaturen 

behält, profitiert der Anwender von Verschleißfestigkeit 

und großem Zeitspanvolumen 

bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. 

Neues Sortenspektrum 

für herausfordernde 

Zerspanungsaufgaben 

„Bei mehr als 300 neuen Schneidplatten in 

unserem Portfolio findet jeder Anwender 

das perfekte Werkzeug für seinen Prozess“, 

sagt Frederik Schmalbach, Produktmanager 

Non-Rotating Tools bei ISCAR Germany. 

„Durch die präzise und prozessangepasste 

Schneidstoffauswahl erzielt er lan 

ge Standzeiten auch bei gehärteten Stählen, 

Guss und Superlegierungen.“ Zur Auswahl 

steht eine breite Palette an Schneideinsätzen 

in verschiedenen Formen auf 

Basis von Siliziumnitrid (Si3N4), Aluminiumoxid 

sowie Whisker-Keramiken und die 

neu entwickelten Bidemics. Damit lassen 

sich auch ganz spezielle Anforderungen 

erfüllen. 

Speziell für die Gusseisenbearbeitung hat 

ISCAR die weiße Aluminiumoxidkeramik 

im Programm. Aufgrund seiner außergewöhnlichen 

Verschleißfestigkeit ist dieser 

Schneidstoff beispielsweise sehr gut für das 

effiziente Hochgeschwindigkeits-Finishing 

geeignet. „Bei der schwarzen Mischkeramik 

arbeiten wir Titancarbid (TiC) ein. Das 

erhöht die Zähigkeit dieses Materials“, erklärt 

der Produktmanager. Dadurch eignet 

sich der Schneidstoff bestens für die Halbfertig- 

und Fertigbearbeitung von gehärteten 

Werkstoffen und Gusseisen. „Zum Hochgeschwindigkeitsschruppen 

von Guss eisen 

sind dagegen Schneiden aus Silizium nitrid 

die erste Wahl“, sagt Schmalbach. Dieser 

Schneidstoff ist äußerst resistent gegenüber 

Kerbverschleiß und Thermoschock. 

Damit erreicht der Anwender Bearbeitungsgeschwindigkeiten 

von bis zu 1.000 Metern 

pro Minute. 

Um Sintermetalle und Superlegierungen zu 

bearbeiten, bietet ISCAR neben SiAlON-Keramiken 

auch whiskerverstärkte Sorten an. 

„Der Einbau von Whiskern, also von nadelförmigen 

Kristallen aus Siliziumcarbid mit 

wenigen Mikrometern Durchmesser, verbessert 

Verschleiß- und Bruchfestigkeit“, 

erklärt Schmalbach. ISCARs neuester Wurf 

für hochtemperaturresistente Superlegierungen 

sind die Bidemics-Schneidplatten. 

„Dank seiner physikalischen Eigenschaften 

übertrifft dieser patentierte Schneidstoff 

sogar die üblicherweise dafür eingesetzten 

Whisker-Keramiken“, schwärmt der Produktmanager 

und zählt auf: „Sie erlauben 

deutlich höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten 

und ermöglichen noch bessere 

Oberflächengüten. Zudem sind sie verschleiß- 

und kerbfester.“ Die Schneiden erzeugen 

kurze Späne, die sich einfach und 

effizient evakuieren lassen. Die Kombination 

aus großer Härte, sehr guter Wärmeleitfähigkeit 

und verbesserter Festigkeit führt 

bei gleichen Schnittwerten zudem zu deutlich 

längeren Standzeiten. 

Zur effizienten Zerspanung von gehärteten Materialien, Superlegierungen und Gusseisen 

kommen Keramik-Schneidstoffe zum Einsatz. 


www.iscar.de 



Neues PKD Fräsprogramm – Planfräser 

Die Paul Horn GmbH entwickelte im 

Rahmen des neuen PKD-Fräsprogamms 

die Baureihen DM70 und DM90, die speziell 

für Plan- und Eckfräsoperationen ausgelegt 

sind. Hierbei liegt der Fokus auf hohen 

Fräs- und Oberflächengüten sowie der 

gratfreien Fräsbearbeitung. 

DM70 

Das System ermöglicht hohe Fräs- und 

Oberflächengüten in kleineren Durchmesserbereichen. 

Die präzise MDR-Kurzkegelplananlage 

gewährleistet Planläufe im 

µ-Bereich. Der einfache und schnelle Austausch 

des PKD-bestückten Fräsers mit einem 

Hartmetall-Grundkörper ist für schlanke 

Produktionsprozesse und automatisierte 

Produktionsanlagen geeignet. Der 

Grundkörper aus Hartmetall bietet zudem 

eine hohe Stabilität und garantiert auch 

unter Berücksichtigung mehrmaliger Nachbestückungen 

der Schneiden eine hohe 

Die PKD-bestückten Fräser der Baureihe DM90 überzeugen durch große Laufruhe 

sowie die präzise Planlaufgenauigkeit im µ-Bereich. 

Langlebigkeit. Durch jeweils eine hochund 

eine niedrigzahnige Durchmesservariante 

sowie jeweils eine kurze und eine lange 

HSK63-A Grundaufnahme ist die Baureihe 

einerseits auf stabile Fräsprozesse und 

andererseits auf Planfräsoperationen in tie 

fen Strukturbauteilen ausgelegt. Mit einer 

durchdachten und aufgeschraubten Kühlmittelverteilung 

an der Stirnseite bietet das 

System prozesssichere Kühleigenschaften. 

DM90 

Beim Plan- oder Eckfräsen von Druckgussbauteilen 

aus Aluminium über die Bearbeitung 

von Motoren- oder Gehäusekomponenten 

bis hin zum Planfräsen von Kontaktflächen 

unterschiedlicher NE-Metalle 

sind gratfreie Fräsbearbeitungen essenziell. 

Entsprechend sind hierbei PKD-bestückte 

Schneiden das Maß der Dinge. Die Baureihe 

DM90 ist speziell auf diese Anforderungen 

mit hoher Performance ausgelegt. Sie 

bietet in den Kernabmessungen von 50 mm 

bis 125 mm Durchmesser jeweils eine hochund 

niedrigschneidige Variante. Horn bietet 

für diese Anwendungen das passende 

Werkzeug, ohne zeitaufwendige Voreinstellung 

der Schneiden. Die Baureihe überzeugt 

durch große Laufruhe sowie die präzise 

Planlaufgenauigkeit im µ-Bereich. Ob 

bei Schruppschnitten bis ap = 4 mm oder 

bei Schlichtschnitten, das System erreicht 

Oberflächengüten kleiner Rz 4 µm. 

Die präzise MDR-Kurzkegelplananlage der Baureihe DM70 gewährleistet 

Planläufe im µ-Bereich. 

Wirtschaftlichkeit und Produktivität kombiniert 

mit Horn-Technologie, hoher Flexibilität 

und Zuverlässigkeit bieten dem 

Anbieter eine umfangreiche Auswahl an 

HORN-Werkzeugen im Bereich hochharter 

Schneidstoffe. Die Planfräser der Baureihe 

DM70 und DM90 ergänzen das Portfolio zur 

prozesssicheren Aluminiumbearbeitung in 

Verbindung mit fünf PKD-Schaftfräser-Varianten 

und einem Wechselkopffrässystem. 

weitere Infos: www.horn-group.com 



Hohe Oberflächengüten in Highspeed 

Nickel-Basis-Legierungen, Titan, Kobalt- 

Chrom und co.: Die prozesssichere Zerspanung 

dieser problematischen Werkstoffe 

verlangt ein hohes Know-how der Anwender. 

Wenn die Werkstücke darüber hinaus 

noch hohe Oberflächengüten erfordern, 

ist der Einsatz von spezialisierten Werkzeugen 

unumgänglich. Hier setzt Horn mit einem 

CBN-Werkzeugsystem an, das ein Alleinstellungsmerkmal 

am Markt darstellt. 

Speziell für die Schlichtbearbeitung entwickelte 

Geometrien sorgen in den Materialgruppen 

P, K und S für hohe Oberflächengüten, 

die Einhaltung enger Toleranzen sowie 

hohe Prozesssicherheit. Darüber hinaus 

dringt Horn mit dem System in eine neue 

Dimension der Bearbeitungsgeschwindigkeit 

vor. 

Im Einsatz arbeiten die Werkzeuge mit 

einer Schnittgeschwindigkeit beispielsweise 

von 350 m/min in Inconel sowie 

300 m/min in Titanlegierungen. Dabei erzeugen 

die Werkzeuge Oberflächengüten 

mit nahezu Spiegelglanz. Die Kombination 

von Schneidstoff, Qualität des Schliffes 

der Werkzeugschneide, Beschichtung und 

der Kühlschmierstoffversorgung ermöglicht 

diese hohen Leistungen. Die hohe Prozesssicherheit 

wird durch das lineare Verschleißverhalten 

des Schneidstoffes CBN 

gestärkt. Der Verschleiß ist somit planbar. 

Im Standard ist das Schlichtsystem in zahlreichen 

Horn-Werkzeugsystemen verfügbar. 

Neben verschiedenen ISO-Schneidplatten 

bietet Horn die CBN-Bestückungen 

für die Systeme Supermini, Mini, 229, 315 

sowie für das Frässystem DTS. 

Effizientes Ausdrehen von r 

ostfreien Werkstoffen 

Die optimierte Schneidengeometrie sorgt in Verbindung mit 

der Schicht IG35 für eine hohe Produktivität und Prozesssicherheit. 

Speziell zum Ausdrehen von rostfreien 

Stählen erweitert die Paul Horn GmbH das 

System Supermini um eine neue Variante. 

Die optimierte Schneidengeometrie sorgt 

in Verbindung mit 

der Schicht IG35 

für eine hohe Produktivität 

und Prozesssicherheit. 

Mit 

einer Schichtdicke 

von nur 0,003 mm 

und einer maximalen 

Einsatztemperatur 

von rund 

1.100 Grad Celsius 

erreicht das Werkzeug 

im Schnitt 

die doppelte 

Standzeit gegenüber 

herkömmlichen 

Schichten. 

Die Beschichtung 

der Werkzeuge geschieht 

bei Horn 

inhouse in den eigenen 

HiPIMS-Beschichtungsanlagen. 

Dies ermöglicht 

neben den 

hohen Zerspanleistungen 

eine 

schnelle Lieferung 

der Werkzeuge. 

Ausdrehen, Profildrehen, 

Inneneinstechen, 

Gewindedrehen, 

Fasen, 

Axi al stechen, 

Nickel-Basis-Legierungen, Titan, 

Kobalt-Chrom und Co.: Für die prozesssichere 

Zerspanung dieser problematischen 

Werkstoffe setzt HORN auf CBN-Werkzeuge. 

Boh ren sowie Nutstoßen. Das Werkzeugsystem 

Supermini lässt sich für zahlreiche 

Bearbeitungsoperationen anpassen und 

einsetzen. Zum Einsatz kommt die Vollhartmetall-Schneidplatte 

in der Bohrungsbearbeitung 

von Durchmessern à 0,2 mm 

bis rund 10 mm. Horn entwickelte den 

Rohling des Werkzeugs als eine Tropfenform. 

Diese Form ermöglicht präzise und 

große Anlageflächen im Werkzeughalter, 

was eine höhere Steifigkeit des Gesamtsystems 

zur Folge hat. Des Weiteren verhindert 

die Tropfenform das Verdrehen 

der Schneidplatte, welches zu einer stets 

präzisen Lage der Spitzenhöhe des Werkzeugs 

führt. Bei langen Werkzeugauskragungen 

reduziert sie die Durchbiegungen 

und minimiert Vibrationen während des 

Drehprozesses. Je nach Einsatz und zu bearbeitendem 

Durchmesser bietet Horn die 

Schneidplatte in drei unterschiedlichen 

Größen (Typ 105, 109 und 110) und verschiedenen 

Rohlingstypen an. Alle Varianten 

ermöglichen eine interne Kühlmittelzufuhr 

direkt an die Wirkzone. Das Horn- 

Werkzeugportfolio enthält rund 2.500 verschiedene 

Standardvarianten des Supermini. 

Darüber hinaus hat Horn mit unzähligen 

Sonderlösungen die Aufgaben der 

Anwender gelöst. 


www.horn-group.com 



Tangentialer WSP-Fräser überzeugt mit 

maximalem Zähneeinsatz 

Was, wenn man als Zerspaner den Prozess vor lauter Störkonturen 

nicht mehr sieht? Dann, wenn Planfräser schon aus dem Rennen 

sind, wenn hohe Auskraglängen eine stabile, vibrationsarme 

Bearbeitung unmöglich machen? Was aussichtslos klingt, braucht 

nur das passende Werkzeug – wie den neuen MaxiMill – Tangent 

von CERATIZIT. Dieser tangentiale Wendeschneidplatten-Fräser 

zeigt besonders bei der Bearbeitung von Stahl- und Gussbauteilen, 

dass er hart im Nehmen ist. 

Wenn Störkonturen den Einsatz von Planfräsern verhindern oder hohe Auskraglängen eine stabile, vibrationsarme Bearbeitung 

unmöglich machen, kommt der Auftritt des neuen MaxiMill – Tangent von CERATIZIT. Dieser tangentiale Wendeschneidplatten-Fräser 

zeigt besonders bei der Bearbeitung von Stahl- und Gussbauteilen seine Nehmerqualitäten. 

Der MaxiMill – Tangent ermöglicht eine stabile und gleichzeitig 

weichschneidende Bearbeitung. Großen Wert haben die Entwickler 

bei CERATIZIT auf einen gleichmäßigen Fasen-Verlauf über die 

gesamte Schneidkantenlänge der präzisionsgeschliffenen Wendeschneidplatten 

(WSP) gelegt. Mit einer breiten Produktpalette an 

Trägern sowie WSP mit vier nutzbaren Schneidkanten in den Größen 

–09 und –13 bietet der Werkzeughersteller eine vielseitige 

Auswahl für unterschiedliche Anwendungen. 

Geschliffene WSP mit stabilen Schneidkanten 

Optimiert sind die Wendeschneidplatten des MaxiMill – Tangent 

für die Bearbeitung von ISO P- und ISO K-Werkstoffen. Die maximale 

Zustelltiefe bei der -09er WSP liegt bei 8 mm, bei der größeren 

Variante sind es 12 mm. Als Spanleitstufen werden die universelle – 

M50 sowie –F50 angeboten. Durch einen geringeren radialen Freiwinkel 

wird die Stabilität der Schneidkante erhöht. 

Außerdem ist eine Planschneide integriert, die zahlreiche Vorteile 

bringt: Sie ermöglicht eine gleichmäßige Materialabtragung, 

was zu einer glatteren Bauteiloberfläche führt. Zudem werden 

die Schnittkräfte gleichmäßiger verteilt, was die Belastung auf das 

Werkzeug und die Maschine verringert. 

In drei Trägervarianten – von 25 mm bis 125 mm – kommt der 

MaxiMill – Tangent auf den Markt: Als Aufsteckfräser, Einschraubfräser 

sowie mit Zylinderschaft. Die großen und stabilen, im Träger 

integrierten Anlageflächen für die WSP bringen zusätzliche Stabilität 

und Zuverlässigkeit. Ein weiterer Pluspunkt der tangentialen 

Klemmung: Im Vergleich zu radialen Systemen finden wesentlich 

mehr Wendeschneidplatten auf dem Fräskörper Platz – maximale 

Schneidkantendichte und Effizienz garantiert. Und damit die Wirtschaftlichkeit 

auch beim Werkzeugwechsel erhalten bleibt, lassen 

sich die WSP einfach und schnell drehen, wenden sowie austauschen. 

„Dank der superstabilen Konstruktion, den leistungsstarken 

vierschneidigen Wendeschneidplatten und der tangentialen 

Klemmung des MaxiMill – Tangent lassen sich nun auch Bauteile 

mit Störkonturen leicht und wirtschaftlich bearbeiten – mit eingebautem 

Vorschub-Turbo“, so Produktmanager Robert Frei von 

CERATIZIT. 

Tangential zum Vorschub-Turbo 

Wie schlägt sich denn der MaxiMill – Tangent im Vergleich zu einem 

herkömmlichen Eck- und Planfrässystem? Während der GGG- 

50-Bearbeitung spielt er sein Können schonungslos aus: Bei einem 

Trägerdurchmesser von 63 mm, sechs Schneiden im Einsatz, 

mit einer Zustelltiefe von 2 mm und einer Einsatzbreite von 35 mm 

hatte ein vergleichbares Wettbewerbswerkzeug keine Chance. Es 

schaffte 12 Bauteile, während der MaxiMill – Tangent ganze 27 Teile 

fertigen konnte. 

Mit innenliegenden Kühlkanälen gegen Späneklemmer 

Optimale Spankontrolle ist beim Schulter-, Eck- und Planfräsen ein 

wesentlicher Erfolgsfaktor. Dafür sorgen beim MaxiMill – Tangent 

neben der Gesamtkonstruktion unter anderem die innenliegenden 

Kühlkanäle. Das verhindert verheerende Späneklemmer, verbessert 

die Oberflächenqualitäten am Bauteil und verlängert die 

Lebensdauer der Werkzeuge deutlich. 

weitere Infos: www.ceratizit.com 


Naturfaserverstärkte Komposite mit glatten Kanten 


Hufschmied Zerspanungssysteme stellte 

im März 2025 auf der JEC World in Paris 

aus. Thematische Schwerpunkte des Herstellers 

prozessoptimierter Zerspanungswerkzeuge 

waren diesmal die Bearbeitung 

naturfaserverstärkter Kunststoffe und die 

Anforderungen der Luftfahrtindustrie. 

Verbundmaterialien auf Basis von Naturfasern 

sind derzeit im Trend. Ihre saubere, 

nachbearbeitungsfreie Fräsbearbeitung 

stellt eine Herausforderung dar, da 

sich die Fasern deutlich schwerer schneiden 

lassen als bisher übliche. Hufschmied 

präsentiert mit T-REX (194/198) die Lösung. 

Dank seiner einzigartigen Schneidengeometrie 

führt dieses Werkzeug einen Kompressionsschnitt 

durch, der glatte Kanten 

ermöglicht. 

Zwei weitere Werkzeuge stehen im Rampenlicht. 

068ECO weist eine in Zusammenarbeit 

mit Aerospace-Anwendern entwickelte 

neue Fräsergeometrie auf Basis der 

bewährten HEXACUT-Geometrie auf. Insbesondere 

bei großen Bauteilen wurde das 

Schwingungsverhalten der Bauteile stark 

reduziert, sodass die Anforderungen an 

die Bauteilspannung sinken. Der Schnittdruck 

ist mit der 068ECO-Reihe besonders 

T-REX (194/198) ist ein auf die 

Bearbeitung von naturfaserverstärkten 

Verbundmaterialien optimiertes Werkzeug. 

gering. Ebenfalls neu: die Serie 108 der 

FIBER-LINE-Werkzeuge. Die Carbonfräser 

sind in verschiedenen Verzahnungstypen 

erhältlich. In Kombination mit verschleißfesten 

Hartmetallen und Beschichtungen 

können auch hochabrasive Materialien bearbeitet 

werden. 

Diamantbeschichtung DIP7 

Neben der Werkzeuggeometrie hat auch 

die Beschichtung großen Einfluss auf das 

Verhalten von Fräswerkzeugen. Für die 

CFK-Zerspanung im Flugzeugbau empfiehlt 

Hufschmied seine hochverschleißresistente 

Multilayer-Diamantbeschichtung 

DIP7. Die gradientfreie Schichtdicke sorgt 

für ein homogenes Verschleißbild und die 

hohe Wärmeleitfähigkeit für eine rasche 

Wärmeabfuhr. Gerade dickwandige CFK- 

Bauteile können mit DIP7-beschichteten 

Werkzeugen prozesssicher bearbeitet werden. 

Die Schneiden sind so scharf und die 

Beschichtung so glatt, dass die Fasern sich 

nicht verhaken und die Bauteile nicht zu 

schwingen beginnen. Es werden gleichmäßige 

Werkstückoberflächen ohne Delamination 

oder Faserüberstände erzeugt. 

Ultraschallschneiden 

Mitaussteller am Stand von Hufschmied war 

die SoniCut GmbH. Die Vollhartmetall-Monoblock-Klingen 

von Hufschmied ermöglichen 

es, die Leistung der ultraschallunter 

stützten Schneidsysteme von SoniCut 

auszureizen und werden auch gemeinsam 

mit diesen verkauft. Besonders bei fragilen 

Honeycomb-Platten oder Faserstacks ist 

dieses Schneidverfahren zu empfehlen. 

weitere Infos: www.hufschmied.net 

Neue Spezialisten fürs Standardprogramm 

Mit neuen PKD-Fräsern untermauert 

Walter seine Kompetenz für die Bearbeitung 

von Nichteisen-Metallen. Da es sich 

bei PKD-Werkzeugen oftmals um Sonderlösungen 

handelt, erweitert Walter mit 

den soliden Fräsern MP271 und MP470 

folglich auch sein ISO N-Standardsortiment. 

Der dreischneidige Bohrnuten-Fräser 

MP271 (Ø 16 – 25 mm) mit einer segmentierten 

Schneidenlänge von 30 mm 

sowie Zentrumsschneide ist ideal für tiefe 

Zustellungen – wie z. B. beim Besäumen – 

und minimiert dank Ungleichteilung 

Vibrationen. Der zweischneidige 

Kugelfräser MP470 

(Ø 4 – 16 mm) ist 

für das Erzeugen 

und Schlichten von 

Freiformflächen 

konzipiert. 

Solide ISO 

N-Spezialisten – 

die Walter PKD-Fräser 

MP271 und MP470. 

Beide PKD-Fräser wurden speziell für ISO 

N-Materialien wie Aluminium, Al-Si Legierungen, 

Magnesiumlegierungen, Kupferlegierungen 

oder Faserverbundwerkstoffe 

entwickelt, wobei die Walter-eigene 

PKD-Sorte WDN20 die Werkzeugstandzeit 

in vielen Fällen vervielfachen 

kann. Die aufgelöteten 

PKD-Schneiden der Werkzeuge sind 

zudem reconditioningfähig, was – gemeinsam 

mit der deutlichen Verlängerung der 

Standzeit – die 

Nachhaltigkeit 

der Werkzeuge 

steigert, Schneidstoffkosten 

senkt 

und somit die 

Wirtschaftlichkeit 

erhöht. Ihre spezifischen 

Eigenschaften machen 

die PKD Fräser insbesondere für 

die Aluminium Bearbeitung im Allgemeinen 

Maschinenbau sowie in der Automobil- 

oder Luftfahrtindustrie interessant. 


www.walter-tools.com 



Innovative Wege in der Keramikbearbeitung – 

µm-genaue Fertigung im Fokus 

Technische Keramik ist hochinteressant 

als Werkstoff für immer 

leistungsfähigere Bauteile. 

Ihre Härte und geringe Zähigkeit 

erschweren die Bearbeitung 

jedoch extrem. Dazu hat MPK 

Special Tools gute Nachrichten. 

Die Spezialisten für Präzisionstechnik 

fräsen Keramik im µm- 

Bereich und mit außergewöhnlich 

scharfen Kanten. Sie haben 

alles für die kundenspezifische 

Bauteilherstellung: innovative 

Werkzeuge der MARLIN 3D-Serie 

von ZECHA, vielfältige Fertigungsverfahren 

sowie Jahrzehnte 

an Know-how für die Realisierung 

auch komplexer Geometrien 

mit engsten Toleranzen. 

Die Ergebnisse bei MPK Special 

Tools, Experte für Hochleistungs-Werkzeuge 

und -Bauteile 

aus Schwäbisch Gmünd, sprechen 

für sich: Am keramischen Musterteil aus teilstabilisiertem 

Zirkonoxid gelangen verschiedenste Fertigungsschritte wie Fräsen, 

Schleifen oder Bohren in höchster Präzision und Oberflächenrauheiten 

im Nanometerbereich. Je nach Zielsetzung auch mit 

scharfen Werkstückkanten und in deutlich kürzerer Prozesszeit, 

als es aufwendiges Schleifen erlauben würde. „Mikrometertoleran 

zen beim Keramikfräsen, das erreichen nur ganz wenige Fertigungsunternehmen. 

Damit heben wir das Fräsen von Technischer 

Keramik im Vergleich zu Standardverfahren auf eine höhere Leistungsstufe. 

Für unsere Kunden können wir auch filigrane, kom 

plexe Bauteil-Geometrien, die über Schleifen teils gar nicht her 

Das Musterbauteil spiegelt sowohl die aktuellen Anforderungen der keramischen Industrie 

als auch die Fertigungsvielfalt und -kompetenz von MPK wider. 

stellbar wären, nun mittels Fräsen noch effizienter realisieren“, 

bringt es Christoph Steiner, MPK-Betriebsleiter in Schwäbisch 

Gmünd, auf den Punkt. 

Stand der Technik zur Bearbeitung von Hochleistungskeramiken 

sind bisher vor allem Schleifen und Polieren. Mit diesen bewährten 

Methoden lassen sich hohe Oberflächengüten präzise herstellen, 

ohne das Material zu stark zu belasten. Letzteres ist entscheidend, 

denn solche gesinterten Keramiken sind zwar extrem hart und mechanisch 

hochbelastbar, sind aber zugleich spröde und haben nur 

eine niedrige Bruchzähigkeit. Zerspanungstechniken wie etwa Fräsen 

verlangen hier viel Know-how und konnten bisher so hohe Genauigkeiten 

im µm-Bereich nur erschwert erreichen. Schleifprozesse 

ermöglichen mehr Präzision, rauben aber viel Fertigungszeit. 

Revolution der Keramikbearbeitung dank 

neuer Werkzeuginnovation 

Mit den Werkzeugen der MARLIN 3D-Laser Serie der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH wird das Fräsen von Keramik 

grundlegend revolutioniert – und das mit einer Technologie, die 

neue Maßstäbe für Präzision und Effizienz setzt. Die Spezialisten 

für Mikrowerkzeuge aus Königsbach-Stein nutzen Laser zur Herstellung 

ihrer innovativen Torus- und Kugel-Fräser sowie Spiralbohrer 

für die Keramik- und Hartmetall-Bearbeitung. 

Mit dieser Technologie lassen sich in hochharte PKD- und CVD- 

Schneidstoffe äußerst filigrane, komplexe und bisher nicht realisierbare 

Geometrien präzise einbringen. 

Beeindruckende Fertigungspräzision am Musterteil. 

Zudem gelingt gerade bei kleinen Werkzeug-Durchmessern die Bestückung 

mit viel mehr Schneiden als bisher. Beispiel dafür ist ein 



Torusfräser von 6 mm Durchmesser 

mit 42 Zähnen. Die hohe Zahl 

der Schneiden und die auf das 

Material abgestimmte Geometrie 

bewirken eine bessere Verteilung 

der Schnittkräfte und somit auch 

weniger Wärmeentwicklung. Das 

ist wichtig, weil zu hohe Bearbeitungstemperaturen 

die Materialeigenschaften 

mancher Keramikwerkstoffe 

beeinflussen können. 

Eine Innen- und Schaftkühlung 

minimiert außerdem Reibung 

und Werkzeugverschleiß. Aufgrund 

der neuen Lasertechnologie 

ist es ZECHA möglich, Spezialwerkzeuge 

mit jeder beliebigen 

Form wie zum Beispiel Nutenfräser 

herzustellen. Weiter bietet 

das vielseitige Angebot von 

ZECHA auch die Möglichkeit, 

Keramikgrünlinge effizient mit 

diamantbeschichteten Werkzeugen 

zu bearbeiten. 

Minimale Ausbrüche im Bereich von etwa 5 µm (Korngröße) zeigen das 

hohe Präzisionsniveau der Fräsbearbeitung. 

Dieses Bündel an Vorteilen trumpft an entscheidender Stelle der 

Keramikbearbeitung: bei höchster Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit 

und Prozesssicherheit, die der Markt zunehmend verlangt. 

Keramische Bauteile sind interessant für immer mehr Hochleistungsanwendungen, 

weil sich technische Keramik aus vielfältigen 

Werkstoffen mit verschiedensten, teils einzigartigen Eigenschaften 

herstellen und gezielt auf ihren Einsatzzweck zuschneiden 

lässt. So sind die Anforderungen in der Medizintechnik extrem 

hoch, da etwa biokompatible Keramik-Implantate eine perfekte 

Passform brauchen, um gesundheitliche Risiken zu minimieren. 

In der Elektronik wird Präzision auf Mikroebene verlangt, da 

zum Beispiel bei keramischen Isolatoren selbst minimale Abweichungen 

zu Funktionsstörungen führen können. Und in der Luftund 

Raumfahrt, wo keramische Komponenten in Triebwerken 

oder Hitzeschutzsystemen zum Einsatz kommen, entscheidet 

Maßhaltigkeit und auch Oberflächengüte über Sicherheit und 

Effizienz. 

Beeindruckende Fertigungspräzision am Musterteil 

MPK Special Tools sichert diese geforderte extreme Genauigkeit, 

Oberflächengüte, Prozesssicherheit und hundertprozentig reproduzierbare 

Qualität bestmöglich: Der CNC-Einsatz der MARLIN 3D- 

Werkzeuge in der iQ300 von Makino bietet wiederholbare 3-Achsen-Bearbeitungspräzision 

bis in den Mikrometerbereich, kombiniert 

mit fortschrittlicher Prüf- und Messtechnik. MPK-Markenzeichen 

ist eine große Vielseitigkeit an über die Jahrzehnte perfektionierten 

Fertigungsverfahren, die in puncto Keramik von Frästechnologien 

bis zu Flach-, Innen- und Außenschleifen reicht. Dies erlaubt 

es, die Bearbeitungsstrategien an die spezifischen und sehr 

unterschiedlichen Keramikwerkstoffe anzupassen. 

„Um das umfassende MPK-Know-how für die Kunden greifbar zu 

machen, haben wir ein Musterteil gefertigt, das sowohl die aktuellen 

Anforderungen der keramischen Industrie als auch die Fertigungsvielfalt 

und -kompetenz in Schwäbisch Gmünd wider- 

spiegelt.“, beschreibt Jannik Kimmel, Leiter CNC-Fräsen. So erhielt 

das Musterteil eine hochgenaue Innenbohrung (Ø1 ± 0,001mm). 

Beim Einsatz eines PKD-Torusfräsers mit 42 Schneiden gelangen 

bei der Exzenter-Bearbeitung sowie an Plan- bzw. Bodenflächen 

Maßhaltigkeiten von 0,002 mm, Oberflächenrauheiten 

im Nanometerbereich (Ra < 50 nm) sowie Ebenheiten innerhalb 

von 0,001 mm und Radien-Toleranzen von 0,005 mm. Torx-Geometrien, 

Riffelungen, Fasen sowie Normgewinde ließen sich mit 

verschiedenen Werkzeugen nahezu ohne Ausbrüche herstellen. 

Die Größe der Ausbrüche liegt im Korngrößenbereich von maximal 

5 µm. Auf der Rückseite des Musterteils kam verstärkt die MPK 

Kompetenz im Keramik-Schleifen zum Tragen. 

Dienstleistung Keramikfräsen: 

Beratung und schnelle Fertigung ab Losgröße 1 

„Unsere langjährige Erfahrung im Hartmetallbereich hilft uns in 

manchen Punkten auch bei der Hochleistungsbearbeitung von 

Keramiken. Wir finden maßgeschneiderte Lösungen für individuelle 

Anforderungen ab Losgröße 1“, sagt Jannik Kimmel. 

Auftraggeber gerade von höheren Stückzahlen profitieren besonders 

von der effizienteren und schnelleren Fertigung, die Keramikfräsen 

gegenüber Schleifen ermöglicht. Dies kann einen wichtigen 

Beitrag leisten, wenn es um Time-to-Market geht. Auch ersparen 

sich Kunden damit die Anschaffung der speziellen, wissens- und 

kostenintensiven Werkzeuge, Maschinen und Techniken für die 

Keramikbearbeitung. „Und als überzeugte Präzisionstechniker 

versprechen wir auch unserer Keramik-Klientel: Bei uns führt das 

µ Regie“, resümiert Christoph Steiner. 


www.zecha.de 



Durchdachte Lösungen für vielfältige Herausforderungen 

Von den LEUCO-Werkzeuginnovationen 

der LIGNA 2025 können die Anwender auf 

vielfältige Weise profitieren. LEUCO präsentierte 

der holzbe- und verarbeitenden Branche 

auf der LIGNA erneut eine breite Palette 

an bewährten Lösungen sowie gezielten 

Weiterentwicklungen. Anhand von Kernanforderungen 

zeigt LEUCO durchdachte 

Lösungen auf, die den Kunden maßgeblich 

bei der Bewältigung ihrer vielfältigen Herausforderungen 

unterstützen. Dabei kommen 

nicht nur das zur letzten LIGNA als 

Weltneuheit präsentierte Fibonacci-Prinzip, 

sondern auch zahlreiche Weiterentwicklungen 

bewährter Werkzeugsysteme wie das 

p-System und das t3-System zum Einsatz. 

Die LIGNA – die weltweit bedeutendste 

Messe für die Holzbe- und -verarbeitende 

Industrie – stand im Jahr 2025 ganz im Zeichen 

ihres 50-jährigen Jubiläums. 

Seit der ersten LIGNA im Jahr 1975 trat 

LEUCO immer wieder mit neuen Technologien 

und Werkzeuginnovationen auf, die 

den Standard in der Holzbe- und -verarbeitung 

maßgeblich mitgeprägt haben. 

So präsentierte LEUCO bereits 1975 auf 

der LIGNA als erster Werkzeughersteller 

DIA-Werkzeuge, 1983 den Super-Profiler, 

1999 den PowerTec-Zerspaner sowie 

das i-System. 2011 folgte das revolutionäre 

p-System, 2015 das nn-System – die „Kein- 

Lärm-Sägeblätter“ und auf der letzten 

LIGNA ein neues Werkzeugkonzept nach 

dem Fibonacci-Prinzip – um nur einige 

Meilensteine zu nennen. 

Kosten senken, Effizienz steigern – 

mit den richtigen Werkzeugsystemen 

Ein zentrales Thema für LEUCO ist die Kostenreduktion 

bei seinen Kunden. Durch die 

richtigen Werkzeuge und Werkzeugsysteme 

lassen sich Standzeiten optimieren, der Serviceaufwand 

minimieren und die Effi zienz 

bei Wechselprozessen steigern. Die LEUCO 

Werkzeuge zeichnen sich durch besonders 

lange Lebensdauer und durchdachtes 

Handling aus. Dies führt nicht nur zu niedrigeren 

Betriebskosten, sondern auch zu effektiveren 

Prozessen. Kunden können so ihre 

Produktionskosten nachhaltig senken. 

Stellvertretend sei hier das Werkzeugsystem 

AEROTECH genannt. Durch die Turbine des 

AEROTECH werden aufkommende Späne 

unmittelbar erfasst und der Maschinenabsaugung 

zugeführt. Spanabfuhr und Werkzeugkühlung 

werden durch die Turbine 

enorm verbessert. Eine Doppelzerspanung, 

die die Werkzeugschneiden übermäßig abnutzen 

würde, wird so effektiv verhindert. 

Und LEUCO geht noch einen Schritt weiter: 

Durch die Optimierung der Prozesse in der 

Produktion seiner Kunden lassen sich erhebliche 

Kosten einsparen. Themen wie Verschnitt-Optimierung, 

die Reduzierung der 

Bearbeitungsdauer, höhere Durchlaufgeschwindigkeiten 

und die damit verbundene 

Effizienzsteigerung sind dabei besonders relevant. 

LEUCO setzt hier unter anderem auf 

das bereits etablierte Fibonacci-System. 

Dieses System wurde u.a. erfolgreich auf 

die Nesting-Schaftfräser und das LEUCO 

Fügefräser-Sortiment angewendet. Durch 

die ideale Anordnung der Schneiden reduzieren 

wir den Schnittdruck und verringern 

dadurch den Leistungsbedarf der Maschine 

um bis zu 20 %. 

Perfekte Werkzeug-Lösungen für 

komplexe Materialien 

Anspruchsvoll zu bearbeitende Materialien 

sind eine ständige Herausforderung in der 

Holzverarbeitung. LEUCO punktet hier mit 

langjährigem Know-how und einer standardisierten 

Herangehensweise, um maßgeschneiderte 

Werkzeuglösungen für seine 

Kunden zu entwickeln. Im LEUCO-Ver 

Die Anwendung des Fibonacci-Modells beim 

LEUCO p-System verbessert die bereits 

brillante Schnittqualität nochmals. So sind 

auch in schwierigen Materialien keine 

optischen Überschnitte mehr zu sehen. 

suchsfeld werden neue Materialien, die besondere 

Herausforderungen für die Kunden 

darstellen, getestet. Durch standardisierte 

Zerspanungsversuche entstehen 

wertvolle Bearbeitungsempfehlungen, mit 

denen Kunden ihre spezifischen Anforderungen 

gezielt lösen können. 

Als Beispiel seien hier Magnethaftplatten 

oder Antifingerprintplatten erwähnt, die 

mit ihrer abrasiven Oberfläche eine besondere 

Herausforderung darstellen. Oder 

werfen wir den Blick auf die Oberflächen, 

wo etwa folienbelegte Mattlacke sich durch 

spröde Oberflächen auf Standard-Spanplatten 

auszeichnen. In der Bearbeitung 

bräuchte man rein theoretisch genommen 

zwei unterschiedliche Werkzeuge – eines 

für die Deckschichten und ein anderes für 

die Mittelschicht. Das Wichtigste ist eine 

zuverlässige Werkzeugempfehlung für die 

Bearbeitung der Werkstoffe. 

Auf der LIGNA präsentierte LEUCO ganzheitliche 

Lösungen für die Bearbeitung solcher 

anspruchsvollen Materialien mit maßgeschneiderten 

Werkzeugkonzepten. 

weitere Infos: www.leuco.de 

Die bombierte Dreieck-Wendeplatte erlaubt 

es, die Achswinkel für den ziehenden Schnitt 

perfekt zu setzen und verhindert dadurch 

eine Absatzbildung bei den Überschnitten. 

Zusätzlich können durch die Dreieck-Form 

die Achswinkel so gelegt werden, dass beim 

Fügen und Fälzen eine ausgezeichnete 

Oberflächen- und Kantenbearbeitung 

erreicht wird. Das unterscheidet das 

t3-System von anderen Spiralmesserköpfen. 


Bearbeitungsprozesse 

Erodiermaschinen und Automatisierungslösungen im Fokus 

Sodick präsentierte auf der diesjährigen 

Moulding Expo in Stuttgart eine Auswahl 

an Erodiermaschinen, darunter die neueste 

ALC600P iGroove+ mit 8-Achsen-Simultansteuerung 

und die AL60G+ Serie mit Automatisierung 

von EROWA. 

Salvatore Cocco, Vice President der Sodick 

Deutschland GmbH, betont: „Die Moulding 

Expo ist für uns eine wichtige Plattform, um 

unsere neuesten Technologien rund um 

das Draht- und Senkerodieren einem internationalen 

Fachpublikum vorzustellen. Besonders 

im Bereich der Erodiermaschinen 

spielen Genauigkeit, Effizienz und Automatisierung 

eine entscheidende Rolle. Unsere 

aktuellen Modelle setzen hier Maßstäbe 

und bieten unseren Kunden aus Werkzeugund 

Formenbau entscheidende Vorteile in 

der täglichen Produktion.“ 

Die Kombination aus innovativen Maschinen, 

Automatisierungslösungen und einem 

klaren Fokus auf Nachhaltigkeit macht 

Sodick zu einem unverzichtbaren Partner 

für Unternehmen, die in der modernen 

Fertigung höchste Präzision erzielen 

wollen. Das zeigte der EDM-Spezialist am 

Messestand anhand der ALC600P iGroove+ 

mit 8-Achsen-Simultansteuerung und der 

AL60G+ Serie in Verbindung mit der EROWA 

ERC80 Automatisierungslösung. Beide Maschinen 

zeichnen sich zudem durch ihre 

ver besserte Benutzerfreundlichkeit und 

einem sehr effizienten Energiesparmanager 

aus. 

Reduzierter Drahtverbrauch, 

verbesserte Oberflächenqualität und 

eine Positioniergenauigkeit von 1 μ 

Die ALC600P iGroove+ mit ihrer patentierten 

iGroove-Technologie stellt einen neuen 

Standard im Bereich der Drahterodiermaschinen 

dar. Der Draht wird während 

des Schlichtvorgangs kontinuierlich in Rotation 

versetzt, was zu einer deutlich besseren 

Oberflächenqualität und geometrischen 

Präzision führt. Alle Sodick + -Serien 

sind standardmäßig mit einem neu entwickelten 

Energiesparmanagement und 

hocheffizienten, elektronisch geregelten 

Energiesparpumpen ausgestattet, um die 

Wettbewerbsfähigkeit ihrer Kunden auf ein 

Maximum zu steigern. 

Durch die patentierte iGroove-Technologie 

in den ALC- Baureihen können Sodick- 

Kunden darüber hinaus ca. 30 % an Erodierdraht 

einsparen. 

Der iGroove-Rotationsmechanismus ist 

im Unterarm der Sodick-Drahterodiereinheit 

positioniert. 

Zusätzlich ist die Qualität der Maschine ein 

großes Thema, bei der Sodick mit dem typischen 

Premium-Maschinenbau, wie zum 

Beispiel den verbauten Linearmotoren und 

Keramikkomponenten, überzeugen kann. 

Die ALC-P Serie von Sodick hat eine Positioniergenauigkeit 

von 1 μ, einen temperierten 

Tisch und ist mit einer erweiterten Temperaturausgleichsensorik 

ausgestattet. Nach wie 

vor ist auch das Thema mannlose Fertigung 

von großer Relevanz, hier bietet Sodick den 

Kunden ein hochflexibles wie auch breites 

Spektrum an Automationslösungen an: von 

der einfachen Plug & Play Zellenlösung bis 

hin zur Knickarm- oder Linienautomation. 

„Die iGroove-Technologie setzt eine neue 

Benchmark in der Drahterodiertechnologie“, 

erklärt Salvatore Cocco. „Durch die 

Rotation des Drahtes während der Bearbeitung 

können wir die Oberflächenqualität 

und die geometrische Genauigkeit 

nochmals deutlich verbessern, während 

der Drahtverbrauch gleichzeitig erheblich 

reduziert wird. Das ist nicht nur aus wirtschaftlicher 

Sicht ein großer Vorteil, sondern 

auch ein Schritt hin zu mehr Nachhaltigkeit 

in der Produktion.“ 

Die ALC600P iGroove+ mit 

8-Achsen-Simultansteuerung und patentierter iGroove-Technologie. 

„Unsere Automatisierungslösungen gehen 

über einfache Roboterintegration hinaus“, 

erklärt Salvatore Cocco. „Dank des flexiblen 

und skalierbaren Designs können wir maßgeschneiderte 

Automationslösungen anbieten, 

die sich sowohl für die Serienproduktion 

als auch für die Einzelteilfertigung eignen.“ 

weitere Infos: www.sodick.de 



Bremsscheiben effizient beschichten durch 

Laserauftragschweißen 

Die EURO-7-Norm wird den Automobilbau 

massiv verändern: Zum ersten Mal 

werden nicht nur Emissionen von Verbrennungsmotoren, 

sondern unter anderem 

auch die Abriebe von Bremsen geregelt. 

Erstes Fazit: Der auftretende Feinstaub 

muss bei vielen Modellen deutlich zurückgehen. 

In der Folge sind OEMs und Zulieferer 

auf der Suche nach einer neuen Lösung 

für das Bremssystem, wobei sich aktuell 

beschichtete Bremsscheiben als Königsweg 

für die Aufgabe erweisen. Aber 

wie lassen sich die verschiedenen Schichtsysteme 

hier prozesssicher und effizient im 

Rahmen einer großvolumigen Produktion 

aufbringen? EMAG bietet für diese Fragestellung 

die passende Antwort: Eine serienreife 

Komplettlösung für die Beschichtung 

der Bremsscheiben per Laserauftragschweißen 

– die sich bereits in der Produktion 

bewährt hat. Doch was zeichnet sie im 

Detail aus? 

Die Problemstellung ist ebenso einfach 

wie schnell erklärt: Konventionelle Bremssysteme 

erzeugen aus Sicht der EU zu 

viel Feinstaubpartikel, wobei die neuen 

Grenzwerte der EURO-7-Norm zu einer 

sehr großen technologischen „Lücke“ 

zwischen den Feinstaub-Emissionen von 

aktuellen und zukünftigen Modellen führen. 

So beträgt die Obergrenze für alle 

Die ELC 450 DUO LMD mit zwei Prozessmodulen ermöglicht eine gesteigerte Produktivität 

beim Hartstoffbeschichten von Bremsscheiben. 

neuen Fahrzeuge nur noch 7 Milligramm 

Feinstaub je Kilometer – heute emittiert 

ein Pkw je nach Modell jedoch bis zu 

40 Milligramm. Gerade für die Hersteller 

von größeren Modellen (mit mehr Feinstaub-Emissionen) 

ist diese Änderung mit 

einer Entwicklungsaufgabe verbunden, 

zumal mit der Bremse eine sicherheitskritische 

Komponente betroffen ist, deren 

Auslegung im Detail sehr komplex ist. Im 

Zentrum stehen dabei vor allem die zwei 

„Reibpartner“ Bremsscheibe und Bremsbelag, 

denn ihr Zusammenwirken erzeugt 

den Feinstaub. 

Eine technische Herausforderung 

Laserauftragschweißen von EMAG: Perfekte Lösung für die Großserie. 

Welche Möglichkeiten gibt es also, den 

Feinstaub zu reduzieren? Diese Frage beschäftigt 

Entwickler seit geraumer Zeit, 

wobei sich etwa Absaugsysteme in der 

Nähe der Bremsen als problematischer 

Weg erwiesen haben. Zum einen wird so 

nur ein Teil der Emissionen abgesaugt, zum 

anderen müssten die Hersteller dafür zusätzlichen 

Bauraum einplanen und höhere 

ungefederte Massen in Kauf nehmen. 

Auch die Verwendung von sogenannten 

NAO-Bremsbelägen (Non-Asbestos Organic) 

stellt keine zufriedenstellende Lösung 

dar, denn hier nehmen die Feinstaub-Emissionen 

nur bei fabrikneuen Bremsscheiben 

ab. Nach kurzer Zeit im Einsatz steigen sie 

wieder auf das heutige Niveau an. Vor diesem 

Hintergrund entwickeln sich gerade 

beschichtete Bremsscheiben als Königsweg: 

Die konventionelle Bremsscheibe bekommt 

hierbei einfach eine neue Schicht, 



die Schutz bietet vor Korrosion, Verschleiß 

und Feinstaub. 

Nun sind beschichtete Bremsscheiben 

grundsätzlich nichts Neues, allerdings 

kommen sie aufgrund hoher Produktionskosten 

bislang nur in einer Nische zum Einsatz. 

Eine Rolle spielt dabei, dass thermische 

Spritzverfahren und Galvanisieren keine 

metallurgische Verbindung zum Grundwerkstoff 

erzeugen. Folglich sind für die 

Anbindung der Schicht aufwendige Vorbearbeitungen 

notwendig. Außerdem sind 

die Schichten (zu) dick und der Wärmeeintrag 

ist hoch. Vor diesem Hintergrund stellt 

eine neue Entwicklung von EMAG im Bereich 

des Laserauftragschweißens von 

Bremsscheiben einen Quantensprung für 

diese Aufgabenstellung dar. Die neue Produktionslösung 

ist wirtschaftlich, großserienfähig, 

prozesssicher – und variabel, denn 

es kann eine Vielzahl von Materialkombinationen 

bei der Beschichtung zum Einsatz 

kommen. 

Modulare Maschinenlösung für 

das Laserauftragschweißen 

Die ELC 450 LMD ist eine innovative Maschinenlösung 

von EMAG, die sich durch 

ihre Modularität und Flexibilität auszeichnet. 

Die Grundidee hinter der ELC 

450 LMD ist die Verwendung von Prozessmodulen, 

die je nach Kundenanforderungen 

kombiniert und erweitert werden 

k önnen. Die Maschine ist in verschiedenen 

Konfi gurationen erhältlich, 

die sich aus der Anzahl der Prozessmodule 

zusammensetzen. Die Basisvariante, 

die ELC 450 LMD, verfügt über ein Prozessmodul. 

Die ELC 450 DUO LMD ist mit 

Aufbau des Laserwerkzeugs: Der Beschichtungswerkstoff wird als Pulver zugeführt und 

per Laser-Prozess mit der Bauteil-Oberfläche verschmolzen. 

zwei Prozessmodulen ausgestattet, während 

in der ELC 450 TRIO LMD, wie der 

Name schon sagt, drei Prozessmodule 

zum Einsatz kommen. Diese modularen 

Maschinenkonzepte ermöglichen es, 

die Anforderungen der Kunden hinsichtlich 

Schichtaufbau und Produktivität optimal 

zu erfüllen. Daraus ergibt sich dann 

die Wahl der Maschinenkonfiguration. 

Die ELC 450 LMD kann sowohl 1-Schichtals 

auch 2-Schichtsysteme realisieren. Die 

Kombination aus Laserleistung und Auftragsrate 

bestimmt das für den jeweiligen 

Anwendungsfall am besten geeignete 

Maschinenkonzept. 

Auch die längere Nutzungsdauer von 

beschichteten Bremsscheiben wirkt sich 

positiv aus und hilft, die Umweltbelastung 

zu reduzieren. Im Gegensatz zu herkömmlichen 

Bremsscheiben haben beschichtete 

Bremsscheiben eine deutlich längere Lebenszeit, 

was bedeutet, dass sie weniger 

oft ausgetauscht werden müssen. Dies reduziert 

den Bedarf an neuen Bremsscheiben 

und hilft, die Umweltbelastung durch 

die Herstellung, Transport und Entsorgung 

zu reduzieren. Zudem verringert die neue 

Generation von Bremsscheiben den Wartungsaufwand 

von Fahrzeugen, was Zeit 

und Kosten spart. Insgesamt bietet die Beschichtung 

von Bremsscheiben eine nachhaltige 

Lösung für die Verlängerung der 

Lebensdauer von Bremsscheiben und die 

Reduzierung der Umweltbelastung. 

Per Laserauftragschweißen wird eine Hartstoff beschichtung aufgebracht, 

die Bremsscheiben vor Korrosion und Verschleiß schützt. 

weitere Infos: www.emag.com 



Sonderwerkzeug für besondere Schirme 

Sonnenschirme können komplexere Gebilde 

sein, als man zunächst annehmen 

mag, zumal dann wenn sie von der Firma 

Bahama kommen, die hochwertige Großschirme 

und Sonnensegel konstruiert und 

produziert. Knifflige Bauteile bieten dabei 

Einsatzmöglichkeiten für Sonderwerkzeuge 

der INGERSOLL WERKZEUGE GMBH, mit 

denen die Fertigung schnell und prozesssicher 

gelingt. 

Sonnenschirme auf dem Parkplatz, am Eingang, 

im Treppenhaus, im Besprechungsbereich, 

im Showroom und in der Montagehalle. 

Ein Besuch der Bahama GmbH 

in Reichshof in Nordrhein-Westfalen lässt 

keinen Zweifel daran, was hier produziert 

wird: Sonnenschirme. Allerdings geht es 

dabei nicht um gewöhnliche Sonnenschirme, 

sondern um sehr hochwertige Produkte 

vorzugsweise für Gastronomie und Hotellerie, 

die sich mit ihren Qualitätsmerkmalen 

und der eingesetzten Technik vom 

Wettbewerb und erst recht von Sonnenschirmen 

aus dem Baumarkt deutlich abheben. 

Mit vier Schaltern am Schirm wird die 

LED-Beleuchtung automatisch ein- und 

ausgeschaltet. Zur Fertigung dieser Bauteile 

kommt ein Sonderwerkzeug von 

INGERSOLL zum Einsatz. 

Hervorgegangen ist Bahama aus der Becher 

Textil- und Stahlbau GmbH, die 1950 mit 

der Herstellung von Planen für Lastwagen 

und Zeltdächer für das Schaustellergewerbe 

angefangen hatte. Großschirme stehen 

seit den 80er-Jahren im Mittelpunkt, 

das Know-how für Sonnensegel holte sich 

Bahama 2018 mit ins Haus. In Reichshof 

sind 75 Mitarbeiter tätig. 

Sonnenschirme im Windkanal 

Die robusten, langlebigen Schirme spenden 

nicht nur Schatten sondern bieten 

auch Schutz vor Wind und Wetter. Um 

eine Windgarantie geben zu können, hat 

Bahama sie bei Mercedes-Benz im Windkanal 

getestet. Das Ergebnis: Stationär montierte 

Schirme können nahezu das ganze 

Jahr über offen bleiben und halten Windgeschwindigkeiten 

von bis zu 130 km/h 

stand. 

Die kleinsten Sonnenschirme von Bahama 

messen 2 x 2 m, die größten decken mit 

12 x 12 m eine Fläche von über 140 Quadratmetern 

ab. Pro Jahr stellt Bahama mehrere 

tausend Schirme her, Tendenz steigend. 

Kunden finden sich weltweit, vor allem 

in Ländern mit viel Sonnenschein. Die 

meisten Schirme bleiben aber in Deutschland. 

Am häufigsten verkauft sich der 

4 x 4 m große Jumbrella. 

Ein Schirm setzt sich je nach Typ aus 150 bis 

180 Einzelteilen zusammen. Gut 80 % davon 

sind Aluminiumbauteile, die das Unternehmen 

auf sieben CNC-Maschinen dreioder 

vierachsig bearbeitet. Stahl, Edelstahl 

und Kunststoff machen einen geringen Anteil 

aus. Die Hauptsäule in der Mitte und die 

Streben sind aus Stranggussprofilen gearbeitet. 

Das Material ist keine Massenware, 

sondern wird mit speziellen Werkzeugen 

eigens für Bahama gepresst. Grund dafür 

sind spezielle Funktionen, die der Hersteller 

in den Bauteilen integriert. 

Wer beim Begriff „Vollausstattung“ nur an 

den Autokauf denkt, hat die Zubehörliste 

von Bahama noch nicht gesehen. Von 

Seitenwänden und Diebstahlsicherung 

ist über LED-Beleuchtung, Heizstrahler, 

WLAN, USB-Ladebuchsen und Lautsprecher 

bis hin zum TV-Bildschirm fürs Public 

Viewing alles möglich. Die Wunschkonfiguration 

liefert Bahama bereits ab einer 

Stückzahl von einem Schirm. 

Werkzeuge statt neuer Maschine 

Die Verbindung zum Werkzeughersteller 

INGERSOLL kam eher zufällig zustande. Als 

Das Sonderwerkzeug von INGERSOLL und 

das Bauteil. Der von INGERSOLL gelieferte 

Stufenbohrer mit einem Träger aus 

Vollhartmetall, eingelöteten PKD-Schneiden 

und langen Führungsleisten gewährleistet 

sowohl die Position, als auch eine gute 

Oberfläche trotz unterbrochenem 

Schnitt an der Oberseite des Werkstücks. 

eine neue Maschine für die Zerspanung gekauft 

werden sollte, bestand die Möglichkeit, 

sich das entsprechende Modell zuvor 

im INGERSOLL TechCenter in Haiger anzuschauen. 

Der Maschinenkauf wurde zwar 

vorläufig zurückgestellt, doch dabei kamen 

die Techniker von Bahama in Kontakt mit 

den Werkzeugspezialisten von INGERSOLL, 

für die auch schnell eine Aufgabe gefunden 

war. 

„Beim Zerspanen eines bestimmten Bauteils 

hatten wir immer wieder Probleme 

und fragten daher bei INGERSOLL nach, 

ob mit einem Sonderwerkzeug die Bearbeitungszeit 

verkürzt, vor allem aber die 

Prozesssicherheit erhöht werden kann“, 

berichtet Sven Altmann, Leiter CNC/ 

Schlosserei bei Bahama. Das 84 mm lange 

Aluminiumteil dient als Haltekonsole 

für einen elektrischen Schalter. Er schaltet 

mit einer Gleitbuchse beim Öffnen und 

Schließen des Schirms die LED-Beleuchtung 

automatisch ein und aus. Für jeden 

Schirm mit Licht werden vier dieser Elemente 

verbaut. Ursprünglich hat Bahama 

das Bauteil mit drei HSS-Werkzeugen ge 



fertigt und stieg dann auf Hartmetallfräser 

um. Die Ergebnisse blieben aber unbefriedigend. 

„Da Reichshof nicht weit von Haiger entfernt 

ist, haben wir uns das einfach mal vor 

Ort angeschaut“, erklärt Christopher Hees, 

Anwendungstechniker bei INGERSOLL. Der 

Rohling für das Bauteil wird von einer Profilstange 

heruntergesägt. Je nach Charge 

kommt es beim Material zu Abweichungen 

von 1/10 bis 4/10 mm. Beim Stranggussprozess 

entstehen immer gewisse Toleranzen. 

Bei der überwiegenden Zahl seiner Teile 

kommt Bahama damit ganz gut zurecht 

und kann sie berücksichtigen. 

Herausforderung Stranggussteil 

Bei dieser Haltekonsole gelang das nicht. 

„Bei dem Stranggussteil hatten wir oft 

Schwierigkeiten, genau die Mitte für die 

Bohrung zu finden“, erläutert Altmann. Neben 

der Mittigkeit der 72 mm tiefen Bohrung 

mussten auch enge Passmaße eingehalten 

werden. Hinzu kamen Probleme mit 

der Prozesssicherheit, da hier ein unterbrochener 

Schnitt verlangt war. Die Bohrung 

verläuft durch ein bereits vorhandenes 

Langloch, das an der fertigen Komponente 

später einen Gewindestift zur Führung des 

Schalters aufnimmt. 

Von dem relativ aufwendig herzustellenden 

Bauteil produziert Bahama mehrere 

Tausend Stück pro Jahr. Christopher Hees 

hat mögliche Fertigungszeiten und Werkzeugtechnologien 

miteinander verglichen 

und kam zu der Einschätzung, dass sich dafür 

der Einsatz eines Sonderwerkzeugs rentiert. 

Nach einigen Überlegungen wählte 

INGERSOLL ein Tool mit einem Träger aus 

Vollhartmetall, eingelöteten PKD-Schneiden 

und langen Führungsleisten. Johannes 

Post, Produktmanager PKD-CBN bei 

INGERSOLL, erläutert die Bedeutung des 

Systems für die Prozesssicherheit: „Das 

Im Showroom demonstriert der Hersteller 

alle Ausstattungsoptionen für seine Schirme. 

Auf einer DMG CMX 1100 V werden mehrere Bauteile nacheinander bearbeitet. 

Hohe Prozesssicherheit ist dabei wichtig. 

Werkzeug ist mit einer geringfügig ausgeführten 

Verjüngung versehen. Wenn es in 

den unterbrochenen Schnitt kommt, wird 

es immer noch ordentlich geführt im hinteren 

Bereich, der zuvor gebohrt wurde. 

Durch die Führungsleiste besteht bis zum 

Austritt aus dem unterbrochenen Schnitt 

eine sichere Führung.“ 

Spänebildung wird ausgebremst 

Die Vorbohrung des Rohteils kann immer 

etwas variieren. Um dem entgegenzuwirken 

und möglichst wenig Radialkräfte zu 

bekommen, hat sich INGERSOLL für eine 

180°-Schneide an der Spitze entschieden. 

Das Werkzeug ist als Stufenbohrer ausgeführt, 

der mit einer weiteren, seitlich angebrachten 

Schneide auch gleich einen zweiten 

Durchmesser erzeugt. Um bei dem 

Werkstoff AlMgSi05 mit seinem geringen 

Siliziumanteil möglichst kurze Späne zu bekommen, 

bedurfte es neben dem richtigen 

Werkzeug und den von INGERSOLL eingestellten 

Schnittparametern auch einer geeigneten 

Bearbeitungsstrategie. Mit einer 

Vielzahl unmerklich kurzer Stopps des 

Vorschubs werden die Späne immer wieder 

gebrochen, bevor sie Probleme verursachen 

können. 

„Die Zusammenarbeit mit INGERSOLL hat 

uns schon in der Planungsphase gut gefallen 

und mit den beiden gelieferten Werkzeugen 

waren wir sehr zufrieden“, versichert 

Sven Altmann. Hatte man mit dem 

zuvor eingesetzten Hartmetallwerkzeug 

zweieinhalb Minuten pro Bohrung benötigt, 

so ist das Bauteil jetzt in knapp 20 Sekunden 

fertig. Der Zugewinn an Prozesssicherheit 

ist Bahama auch deshalb wichtig, 

weil auf der DMG CMX 1100 V immer gleich 

16 Teile aufgespannt und nacheinander 

bearbeitet werden. Würde zu Beginn ein 

Werkzeug brechen, wären auch die restlichen 

Teile Ausschuss. 

Obwohl der Bedarf an diesen Bauteilen sehr 

groß ist, fertigt Bahama immer nur Losgrößen 

von maximal 500 Stück. Die Fertigung 

setzt hier auf einen kontinuierlichen Prozess, 

um die Teileversorgung für alle Schirme 

zu gewährleisten. Fast täglich sind daher 

andere Bauteile auf den Maschinen. Die 

eigene Teilefertigung macht es möglich, 

bei Bedarf zwischendurch auch Ersatzteile 

für ältere Produkte herzustellen. Oft werden 

die Sonnenschirme des Unternehmens 

jahrzehntelang genutzt. 

Gut möglich, dass die Fertigung zu einem 

passenden Zeitpunkt vom Profil- auf Vollmaterial 

umsteigt. Manche anderen Teile 

werden bereits heute aus Aluminiumklötzen 

gefräst. Der Stufenbohrer könnte 

auch nach einer Umstellung weiter benutzt 

werden. Sven Altmann kann sich vorstellen, 

in der Produktion zukünftig noch 

weitere Sonderwerkzeuge von INGERSOLL 

einzusetzen – um die bestehende Fertigung 

noch weiter zu optimieren oder um 

bei neu entwickelten Produkten gleich mit 

einer optimalen Bearbeitung an den Start 

zu gehen. 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.com 



Standzeit im Steigflug beim Bohren im CFK-Alu-Stack 

Tausende Nietlöcher mit konstanter Präzision in CFK-Alu-Komposite 

für Flugzeugteile einzubringen, das verlangt perfekt ausgelegte 

VHM-Bohrer aus der obersten Qualitätsschublade. 

Scheinecker, eine führende Adresse für Präzisionswerkzeuge „made 

in Austria“ und nun genau 50 Jahre im Geschäft, konstruiert diese in 

kürzester Zeit – und steigerte dabei im jüngsten Projekt die Standzeit 

um 130 % und mehr gegenüber Kundenvorgaben. Maßgebliche 

Erfolgsgaranten des Werkzeugs: die CVD-Diamantbeschichtung 

BALDIA COMPOSITE DC und ihr Hersteller Oerlikon Balzers. 

Kleinste vor Ort beim Kunden, bevor die Konstruktion ins Spiel 

kommt“, erklärt Dino Lirk, Technischer Leiter bei Scheinecker. 

So war es auch, als ein renommierter Flugzeughersteller anklopfte 

und nach einem Bohrer fragte, der die Bearbeitung nach einer 

Materialänderung besser als das bisherige Werkzeug bewältigen 

könnte. Dabei ging es um Stack-Material aus mehreren Carbonfaser- 

und Aluminiumlagen für Bauteile im Flügelbereich eines 

Passagierflugzeugs. Um solche heterogenen Werkstoffe prozesssicher 

über eine lange Einsatzzeit hinweg sauber zu zerspanen, 

müssen Substrat, Geometrie, Mikroschneidenstruktur und 

Beschichtung des Werkzeugs perfekt harmonieren. Die Österreicher 

achten bei der Auslegung der Geometrie auf Spanfluss, kontrollierten 

Spanbruch wie auch Werkzeugstabilität. Der Fokus liegt 

zudem auf Oberflächengüte, Rundlaufgenauigkeit und Steifigkeit 

des Bohrers. 

Macht das Werkzeug stärker: BALDIA COMPOSITE DC 

Weil die Beschichtung eine maßgebliche Rolle für beste Performance 

spielt, griff Scheinecker zu BALDIA COMPOSITE DC, einer 

Diamantbeschichtung des langjährigen Partners Oerlikon Balzers. 

Speziell entwickelt für die Bearbeitung von Komposit-Werkstoffen, 

schützt die nanokristalline CVD (Chemical Vapour Deposition)- 

Schicht gegen Verschleiß durch hochabrasives CFK und thermische 

Belastung wie auch gegen Anhaftungen und Gratbildung durch 

Aluminium. Oerlikon Balzers erzeugt den Oberflächenschutz mikrometergenau 

und kontrolliert die Schichtdicke auf präzise Einhaltung 

von Toleranzwerten, die in der Mitte der geltenden Oberund 

Untergrenzen liegen. Somit ermöglicht BALDIA COMPOSITE 

DC engste Toleranzen von Werkzeugdurchmesser und Bohrungen. 

Eine spezielle Vorbehandlung unterstützt nochmals die wichtige 

Erhaltung sehr scharfer Schneidkanten, hoher Prozesssicherheit 

und konstanter Bohrungsqualität. 

Solche hochpräzisen VHM-Bohrer zur CFK-Alu-Bearbeitung fertigt 

Scheinecker in nur vier Wochen – inklusive Beschichtung mit 

BALDIA COMPOSITE DC von Oerlikon Balzers. 

Scheinecker konstruierte das VHM (Vollhartmetall)-Werkzeug 

für den Einsatz in einer halbautomatischen Bohrvorschubeinheit 

Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) begeistern Konstrukteure 

im Flugzeug-Leichtbau, treiben Zerspanungsexperten aber den 

Schweiß auf die Stirn. Auf seinem Weg durch ein Komposit trifft 

ein Bohrer mal auf superfeste Kohlenstofffasern und weicheres 

Epoxidharz, bei Schichtverbundmaterial auch mal auf Lagen aus 

Titan oder duktilem Aluminium mit völlig anderen Zerspanungseigenschaften. 

Zu verhindern ist dabei vor allem Delamination, also 

Faserausrisse beim Ein- und Austritt des Bohrers. Denn diese führen 

letztlich zu abweichenden Toleranzen in Bezug auf Durchmesser, 

Form und Oberflächengüte der vielen Tausend Löcher, die Nieten 

zur stabilen Montage der Bauteile aufnehmen sollen. 

Eine äußerst knifflige Aufgabe, für die der österreichische Präzisionswerkzeughersteller 

Scheinecker, der 2025 sein 50-jähriges Bestehen 

feiert, 35 Jahre Know-how im Einsatzfeld Luft- und Raumfahrt 

mitbringt. „Wir durchleuchten jeden Anwendungsfall bis aufs 

Im Test mit einer halbautomatischen Bohrvorschubeinheit der Marke 

Lübbering erreichte der BALDIA-beschichtete VHM-Bohrer von 

Scheinecker bei der Zerspanung von CFK-Alu-Stackmaterial eine 

Standzeit von über 1.000 Bohrungen bzw. einen Bohrweg 

von über 10 Metern. Testparameter: Vc: 40,4m/min, f: 0,05mm/U, 

n: 2.660U/min, Vf: 133mm/min. 



Gemeinsam auf der Suche nach neuen 

Lösungen für die Kundenanforderungen 

(v. links): Dino Lirk, Technischer Leiter bei 

Scheinecker, und Dirk Schmidt, 

Product & Key Account Manager 

Diamond bei Oerlikon Balzers. 

Die Scheinecker GmbH mit Sitz 

im oberösterreichischen Steinhaus 

bei Wels ist eine führende Adresse 

für Präzisionswerkzeuge und feiert in 

diesem Jahr ihr 50-jähriges Bestehen. 

alle Fotos: Scheinecker 

(ADU/Advanced Drilling Unit) – ein Novum, denn die besagten 

Bauteile wurden zuvor nur manuell gebohrt. Vermessen und produziert 

wurden Geometrie samt Bohrer mit sehr hohem Aufwand 

und modernsten Maschinen. Tests liefen auf eigenen Stationen wie 

auch beim Kunden. 

Über 130 % mehr Standzeit in nur vier Wochen 

Schon beim ersten Versuch wurden 600 Bohrungen erzielt, inzwischen 

sind es weit über 1.000. „Mit 1.000 Bohrungen liegen wir 

schon 130 % über den Kundenanforderungen. Durch weitere Anpassungen 

der Schichtdicke und Geometrien sind noch um bis zu 

30 % höhere Standzeiten zu erwarten“, bilanziert Dino Lirk. Dabei 

vergingen von der ersten Besichtigung des Bauteils bis zum fertigen, 

angelieferten Werkzeug nur rund vier Wochen – kein Sonderfall, 

sondern die durchschnittliche Durchlaufzeit bei Scheinecker. 

Marktüblich seien mehr als zehn Wochen, so Lirk. 

Standzeit wie auch Umsetzungstempo waren nicht zuletzt das Ergebnis 

der sehr guten Zusammenarbeit mit Oerlikon Balzers. „Wir 

fragen bei solchen Projekten gleich nach allen maßgeblichen Faktoren 

und entscheiden dann aufgrund unserer Erfahrung recht 

schnell, welche Schicht in welcher Dicke in Frage kommt. Von 

Scheinecker erhalten wir frühzeitig alle nötigen Infos, sodass wir 

Test-Werkzeuge schnell beschichten und liefern können“, erläutert 

Dirk Schmidt, Product & Key Account Manager Diamond bei 

Oerlikon Balzers. 

„Aus solchen Gründen arbeiten wir ausschließlich mit Oerlikon 

Balzers als Beschichtungspartner zusammen“, äußert sich Ulrike 

Scheinecker-Graul. Die Geschäftsführerin von Scheinecker erhielt 

gewissermaßen eine Bestätigung für das gute Teamwork 

direkt vom Kunden: Dieser bezeichnete die mit dem hocheffizienten 

Bohrwerkzeug erzielten Kosten pro Bohrloch als bisher bestes 

Resultat, das er in einem solchen Projekt je erreichen konnte. 

Scheinecker GmbH 

weitere Infos: www.oerlikon.com 

Gegründet 1975, fokussiert sich das Familienunternehmen 

Scheinecker mit Sitz im oberösterreichischen Steinhaus 

bei Wels auf die Entwicklung und Fertigung 

produktivitätssteigernder VHM-Zerspanungswerkzeuge für 

Kunden aus Maschinen- und Anlagenbau, Werkzeug- und 

Formenbau, Medizintechnik sowie Kunststoff-Spritzguss. 

Seit 35 Jahren liegt ein Fokus auf innovativen Lösungen für 

die Zerspanung von Werkstoffen wie Carbon, GFK/CFK, 

Alu und Titan in der Luft- und Raumfahrt. Mit vielzähligen 

Maßnahmen wie Werkzeug-Wiederaufbereitung, Einsatz 

modernster Technologien und Wärmerückgewinnung 

übernimmt das Unternehmen Verantwortung für 

Nachhaltigkeit und Klimaschutz. 



Batteriepacks zerstörungsfrei demontieren 

Flexible Automationslösungen für Automobil- und Recyclingindustrie 

Nachhaltigkeitsziele und steigende 

Rohstoffpreise machen das Recycling von 

Batterien aus Elektrofahrzeugen zu einem 

immer drängenderen Thema für die Automobilindustrie. 

Um die wertvollen Rohstoffe 

und Komponenten aus den Batteriepacks 

zurückzugewinnen, müssen diese 

am Ende ihrer Lebensdauer zerlegt und 

sortiert werden. Automatisierte Prozesse 

schaffen die Grundlage für eine wirtschaftliche 

Demontage und minimieren 

die Hochvoltgefahr für die Mitarbeitenden. 

Die Liebherr-Verzahntechnik GmbH 

nutzt hierfür ihre bewährten Automationstechnologien 

und entwickelt in Zusammenarbeit 

mit Forschung und Industrie 

skalierbare, flexible Lösungen für die 

Automobil- und Recyclingindustrie. 

Die steigende Zahl batterieelektrischer 

Fahrzeuge wirft Fragen nach ihrer Nachhaltigkeit 

und der Verfügbarkeit von Rohstoffen 

auf. Schon aus wirtschaftlichen 

und strategischen Gründen spielt die 

Rohstoffsicherung eine immer größere 

Rolle, und auch die politischen Vorgaben 

sind eindeutig: Die EU hat für die kommenden 

Jahre höhere Recyclingquoten 

für die in Batterien verwendeten Materialien 

und Rohstoffe festgeschrieben. Das 

Recycling von Batterien und die Rückführung 

von Rohstoffen in den Kreislauf 

ist daher ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit 

und Wettbewerbsfähigkeit der 

deutschen und europäischen Industrie. 

Mit der steigenden Zahl von Elektrofahrzeugen 

und den entsprechenden politischen 

Rahmenbedingungen wird der Recyclingmarkt 

wachsen – und damit auch 

der Bedarf an Automatisierungslösungen. 

Wertvolle Rohstoffe zurückgewinnen 

Das Recycling der Batteriemodule ist vor 

allem deshalb wirtschaftlich interessant, 

weil sie große Mengen wertvoller Metalle 

wie Lithium, Nickel, Mangan, Kobalt und 

Kupfer enthalten. Diese Metalle werden in 

energieintensiven pyro- und hydrometallurgischen 

Verfahren aus der sogenannten 

Schwarzmasse gewonnen, die nach der mechanischen 

Aufbereitung der Batterien übrig 

bleibt. Dazu zerlegt und sortiert man – 

heute meist noch manuell – die Bestandteile 

des Batteriepacks wie Wanne, Deckel 

und Kabel, da auch sie wiederverwertbare 

Materialien enthalten. Um Batterien auch in 

großer Stückzahl recyceln zu können, müssen 

die Abläufe automatisiert werden. Das 

Thema automatisierte Demontage der Batteriesysteme 

steht daher weit oben auf der 

Prioritätenliste der europäischen Automobilindustrie. 

Die Industrie arbeitet an neuen 

Produktdesigns, die auf Demontagetauglichkeit 

ausgelegt sind, um sie am Ende des 

Lebenszyklus wieder automatisiert demontieren 

zu können. 

Pilotanlage für Demontageprozesse 

Im Rahmen des Verbundprojekts „ZIRKEL“ 

(siehe Info-Box) hat die Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH eine Pilotanlage für Demontageprozesse 

zur zerstörungsfreien Zerlegung 

eines Batteriepacks entwickelt, die 

seit November 2023 auf dem Forschungscampus 

des Wolfsburger Open Hybrid Lab 

Factory e.V. (OHLF) in Betrieb ist. „Diese Anlage 

ist ein Baustein in der Kreislaufwirtschaft, 

um Batteriesysteme in großen Stückzahlen 

automatisiert demontieren zu können“, erklärt 

Viktor Bayrhof, Produktmanager Automationssysteme. 

Liebherr ist seit April 2024 

Mitglied in der OHLF, welche die gesamte 

Wertschöpfungskette in der Kreislaufwirtschaft 

untersucht. Ebenfalls ist bereits ein 

zukünftiges Folgeprojekt zur Demontage 

von „Cell-to-Pack“-Systemen in der Planung. 

Als „Public Private Partnership“ bietet 

die OHLF eine ideale Plattform für die Entwicklung 

von weiterführenden Lösungen 

für die automobile Kreislaufwirtschaft. „Indem 

wir hier gemeinsam zukunftsweisende 



Ein Spezialgreifer trennt 

den Cell Management 

Controller (CMC) vom 

Batteriemodul durch 

Herausziehen des Steckers. 

Projekte vorantreiben, werden wir innovative 

Lösungen für die Industrie entwickeln“, 

erklärt Daniel Reischmann, Technischer 

Vertriebsingenieur. 

Automatisierte Demontage trotz 

Verschmutzung und Beschädigung 

Die Anlage automatisiert folgende Schritte: 

Zunächst identifiziert eine 2D-Kamera 

das Batteriepack. Danach wird der Deckel 

geöffnet, indem die Schrauben gelöst werden 

und ein spezieller Greifer den Deckel 

vom Gehäuse trennt. Im nächsten Schritt 

werden die genauen Positionen der Batteriemodule, 

Kabel, Hochvoltverbinder (Busbars) 

und anderer elektronischer Bauteile 

erfasst. Um die Busbars zu entfernen und 

die Hochvoltgefahr zu beseitigen, erkennt 

und löst die Anlage erneut die Schrauben. 

Anschließend entfernt sie die Komponenten 

des Batteriemanagementsystems, 

wozu sie wiederum Schrauben löst, Kabel 

durchtrennt und Steckverbindungen zieht. 

Schließlich werden die Module aus der Batteriewanne 

entnommen und in exakter Reihenfolge 

abgelegt, um die Rückverfolgbarkeit 

(Traceability) zu gewährleisten. „Einzigartig 

ist, dass die Anlage auch verschmutzte 

und beschädigte Batterien zerlegen kann“, 

erläutert Jan Pollmann, Entwicklungsleiter 

Automationssysteme. Er betont weiter: „Bei 

der automatisierten Demontage von Batteriepacks 

aus Elektrofahrzeugen sind wir 

Vorreiter in der Branche.“ 

Skalierbare und flexible Lösungen 

Die Liebherr-Verzahntechnik GmbH beschäftigt 

sich intensiv mit diesen Prozessen 

und entwickelt skalierbare und flexible 

Lösungen für die automatisierte Demontage. 

Je nach Anforderung kann der 

Kemptener Automationsspezialist Systeme 

individuell konfigurieren – von einzelnen 

Roboterzellen über Anlagen, die automatisierte 

und manuelle Schritte kombinieren, 

bis hin zu kompletten Demontagelinien. 

„Dabei wird erprobte Anlagentechnik 

– also Roboter, Greiftechnik und 

Software – modular zusammengestellt, so 

dass Anwender je nach Bedarf die passenden 

Komponenten beziehen können“, erklärt 

Viktor Bayrhof. 

Für Automobilhersteller 

und Recyclingunternehmen 

Mit seinen Lösungen deckt der Kemptener 

Automationsspezialist unterschiedlichste 

Anforderungen ab: Zum einen die hochautomatisierte 

Seriendemontage gängiger 

Fahrzeugplattformen für Automobilhersteller 

(OEMs) – heute meist „Modul-to-Pack“-Systeme, 

die in Zukunft von 

„Cell-to-Pack“-Batteriegenerationen abgelöst 

werden. Zum anderen die Anforderungen 

von Recyclingunternehmen mit hoher 

Variantenvielfalt, die unterschiedliche Batteriepacks 

als Einzelstücke oder kleine Losgrößen 

verarbeiten. „Erste Anfragen liegen 

uns bereits vor. Als Teil des Netzwerks 

aus Forschung und Industrie sind wir für 

die Herausforderungen der Zukunft bestens 

gerüstet“, fasst Daniel Reischmann 

zusammen. 


www.liebherr.com 

Das Forschungsprojekt „ZIRKEL“ 

(Zirkuläre Produktion für 

hochinte grierte Komponenten 

der Elektromobilität) 

Das vom Bundesministerium für 

Bildung und Forschung (BMBF) 

geförderte Forschungsprojekt 

untersucht in einem interdisziplinären 

Konsortium aus Forschung 

und Industrie die gesamte Kreislaufwirtschaft 

von Batteriesystemen aus 

dem Elektromobilitätssektor, um 

daraus ein nachhaltiges „Design 

for Recycling“ bzw. „Design for 

Disassembly“ für die künftige 

Batterieherstellung abzuleiten. Im 

Rahmen dieses Projekts erarbeitet 

Liebherr Strategien und Prozesse für 

die automatisierte Demontage von 

Hochvolt-Batteriesystemen und 

erprobt die Automatisierbarkeit 

an gebrauchten Batteriesystemen. 

Ziel ist es, durch eine mechanische 

Demontage und Sortierung einen 

möglichst hohen Anteil an 

Komponenten und Rohstoffen 

rückgewinnen und wiederverwerten 

zu können. 



Der Preishit mit noch mehr Leistung 

STUDER hat die weltweit erfolgreiche 

CNC-Universal-Rundschleifma schine 

favoritCNC weiterentwickelt und dabei 

jahrelange Schleif- und Maschinenbauerfahrung 

einfließen lassen. Das Ergebnis 

ist moderne Schleiftechnologie mit hoher 

Präzision und einfacher Bedienung für ein 

sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis. 

Für eine wirtschaftliche Investition erhalten 

Fertigungsbetriebe damit eine moderne 

CNC-Universal-Rundschleifmaschine, zu 

deren Vorteilen unter anderem hohe Genauigkeit, 

kurze Bearbeitungszeiten und 

eine intuitive Bedienung gehören. 

In der neuesten Generation verfügt die 

favoritCNC über eine modernisierte CNC- 

Steuerung (FANUC 0i-TFP) und Software sowie 

kluge Automationsfähigkeiten. Durch 

die neue automatische Bedientür und Laderschnittstelle 

haben Kunden auf Wunsch 

nun die Möglichkeit, ihre Produktion selbst 

zu automatisieren. Weitere Optimierungen 

gibt es beim Betrieb mit Blick auf die Nachhaltigkeit 

und Effizienz sowie bei der Ergonomie 

für eine noch einfachere und sicherere 

Bedienung. Zum Beispiel ist die Benutzerfreundlichkeit 

durch die einfache, Schleifscheibenwechselhilfe 

und Parkposition für 

den Reitstock innerhalb der Maschine (optional) 

deutlich gesteigert. Zu den neuen 

Features gehören zudem der Maschinenständer 

mit größerem X-Führungs abstand 

für noch mehr Stabilität des Schleifkopfs, 

ein ressourcensparendes Riemenspindel- 

System, die digitale Anzeige des Schwenkwinkels 

auf der manuellen B-Achse oder die 

optionale Funktion QuickSet für besonders 

schnelles Umrüsten. 

Flexible Einsatzmöglichkeiten und 

hochwertige Komponenten 

Universal Rundschleifmaschine STUDER favoritCNC der neusten Generation 

mit Spitzen weite 1000 mm. 

Bei der Ausstattung legte STUDER auch 

bei der neuen favoritCNC den Fokus auf 

Flexibilität, die für Kunden in diesem Segment 

besonders wichtig ist. Es stehen zwei 

Schleifkopfvarianten zur Auswahl: ein fester 

Schleifkopf zum produktiven Außenschleifen 

(manuelle Schwenkung 0° / 15° / 

30°) oder ein Universal-Schleifkopf für das 

Außen- und Innenschleifen (in einer Aufspannung 

möglich, manuelle Schwenkung 

2,5° Hirth-Präzisionsverzahnung). Zudem 

gibt es zahlreiche Konfigurationsmöglichkeiten, 

etwa ein fester oder schwenkbarer 

Werkstücktisch oder Optionen wie Messsteuerung, 

Auswuchtsystem, Anschlifferkennung 

und Längspositionierung. Somit 

lässt sich die Maschine auch nachträglich 

an unterschiedliche Schleifaufgaben und 

Produktionsbedingungen anpassen. 

Kunden profitieren mit der favoritCNC 

von einem optimalen Zusammenspiel von 

Hardware und Software und dem Knowhow 

von STUDER als Qualitätshersteller 

von innovativen Rundschleifmaschinen 

mit einer über 112-jährigen Geschichte. 

Dadurch enthält die Maschine hochwertige 

Komponenten sowie moderne und zuverlässige 

Schleiftechnologie. Beispielsweise 

entsprechen Werkstückspindelkopf, 

Schleifspindeln, Führungsbahnen und Antriebe 

den hohen Leistungsstandards aus 

dem Premiumsegment von STUDER. Und 

das Maschinenbett aus dem hauseigenen 

Mineralguss Granitan® S103 sorgt auch bei 

der favoritCNC mit den hervorragenden Eigenschaften 

bei Dämpfung und Thermik 

für eine exzellente Oberflächenqualität. 

Einfache Bedienung und smarte 

Software 

Die Bedienung der neuen favoritCNC ist nun 

noch einfacher und übersichtlicher – an der 

Maschine erfolgt sie über einen 10,4-Zoll- 

Flachbildschirm und ein ergonomisches 

Handbediengerät nahe am Schleifvorgang. 

Zudem stehen mit der intern entwickelten 

und optimierten Schleifsoftware Studer 

Pictogramming und StuderGRIND zeitgemäße 

digitale Lösungen bereit, mit denen 

sich sogar komplexe Schleifprozesse intuitiv 

einrichten und kontrollieren lassen. Auf der 

neuen favoritCNC ist es mit StuderThread 

und StuderForm nun sogar möglich, Unrund- 

und Gewindeformen einfach zu 

schlei fen. Dank der digitalen Fähigkeiten 

der Maschine können auch Mitarbeitende 

mit wenig Vorkenntnissen im CNC-Schleifen 

schnell hochwertige Resultate erzielen. 

Zusätzlich beherrscht die Maschine mit 

dem neuen Conventional Mode auch das 

manuell geführte Handschleifen. Damit 

können Anwendende ganz ohne Programmierkenntnisse 

effizient hochwertig geschliffene 

Werkstücke herstellen und der 

Umstieg von einer konventionellen auf eine 

CNC-Steuerung ist dadurch besonders einfach. 

„Im Ergebnis ist die neue favoritCNC 

eine optimale Lösung für eine Vielzahl von 

unterschiedlichsten Schleifanwendungen“, 

fasst CSO Bottazzo zusammen. 


www.studer.com 


Komponenten & Zubehör 

Oberflächen exakt vermessen 

Der Spezialist für Motion Control und 

Positioniersysteme Aerotech präsentierte 

auf der Control in Stuttgart, der internationalen 

Messe für industrielle Qualitätssicherung 

hochpräzise Lösungen für die Analyse 

von Oberflächen, leistungsfähige Bewegungssteuerungssysteme 

sowie die Integration 

fortschrittlicher Messverfahren. Ergänzend 

dazu stellte die Aerotech-Tochter 

Peak Metrology innovative Positioniersysteme 

vor, die speziell für großformatige 

Prüfanwendungen entwickelt wurden. 

Aerotech zeigte sein hochpräzises Mehrachsensystem 

SMP (Surface Measurement 

Motion Platform) für Oberflächenmessanwendungen. 

Gerade in der Fertigung optischer 

Komponenten für die Lasermaterialbearbeitung, 

Biotechnologie, Medizintechnik 

und Halbleitertechnik sind genaue 

Oberflächenmessungen inklusive zerstörungsfreier 

Qualitätssicherung essenziell. 

Mit dem SMP Mehrachsen-Bewegungssystem 

richtet sich Aerotech gezielt an QS- 

Verantwortliche in diesen Branchen. 

„Optische Komponenten finden breite Anwendung 

– von der Medizintechnik über die 

Prävention, Diagnostik und Therapie bis hin 

zur Laserbearbeitung in der additiven Fertigung“, 

erklärt Stephan Schech, Geschäftsführer 

bei der Aerotech GmbH in Fürth. „Dabei 

sind hochpräzise Messungen sphärischer, 

asphärischer und zylindrischer Formen 

im Nanometerbereich unerlässlich.“ 

Das SMP ermöglicht eine flexible 2D- und 

3D-Konturierung und reduziert durch exzellente 

Positioniereigenschaften die Bearbeitungszeit 

bei Oberflächenmessungen um 

bis zu 40 %. Zudem benötigt das System bis 

zu 60 % weniger Stellfläche als vergleichbare 

kartesische Messsysteme. 

Automation1 Release 2.10: Neue 

Funktionen für maximale Kontrolle 

Die Bewegungssteuerungsplattform 

Auto mation1 steht zudem mit neuen 

Funktionen des Releases 2.10 im Fokus. 

Aerotech setzt mit dieser Weiterentwicklung 

neue Maßstäbe in der Motion Control. 

„Eines unserer Messehighlights sind die 

Funktionserweiterungen der Bewegungssteuerungsplattform 

Automation1 im 

Release 2.10“, betont Stephan Schech. „Mit 

innovativen Features wie der bedingten 

Plot-Darstellung, verbesserter Zugriffskontrolle 

und einer optimierten Galvo-Kalibrierung 

bieten wir eine umfassende Maschinensteuerungslösung. 

Besondere Neuerungen umfassen: 

• Bedingte Plot-Darstellung zur flexiblen 

Anpassung von Signalfarben und Sichtbarkeit 

basierend auf vordefinierten Bedingungen 

• Offizielle Unterstützung der Zugriffskontrolle 

und sicheren Kommunikation für antriebsbasierte 

Steuerungen 

• Lasersteuerung mit 20 kHz für hochauflösende 

Servoachsensteuerung 

• Erweiterte Galvo-Kalibrierung mit neuen 

Funktionen zur einfacheren Markierung 

und Messung 

• Optimiertes Fine-Tuning mit Stromschleifen-Feedforward-Konfiguration 

zur Erhöhung 

der Bandbreite 

• Weitere Verbesserungen: Aktualisierte 

Hilfe-Dokumentation, PWM-Steuerungsverbesserungen 

und API-Erweiterungen 

für .NET & Linux 

Mit dem vollständig anpassbaren 

MachineApps HMI-Entwicklungstool erweitert 

Automation1 die Möglichkeiten zur 

Maschinensteuerung um eine leistungsstarke 

Benutzeroberfläche. Die benutzerfreundliche 

Lösung erlaubt es Anwendern, 

individuelle HMIs ohne Programmierkenntnisse 

zu erstellen, Module per Dragand-Drop 

zu konfi gurieren und Oberflächen 

im eigenen Unternehmensdesign anzupassen. 

„Unterm Strich reduziert MachineApps die 

Entwicklungszeit erheblich und bietet Maschinenbauern 

eine flexible, maßgeschneiderte 

Lösung, die sowohl eine intuitive 

Steuerung als auch eine schnelle Integration 

in bestehende Systeme ermöglicht“, 

so Brett Heintz, Controls Product Management 

Group Leader bei Aerotech. 

Peak Metrology: Präzise Messtechnik 

für großformatige Bauteile 

Die Aerotech-Tochter Peak Metrology war 

ebenfalls am Messestand vertreten, um 

ein leistungsstarkes Positioniersystem aus 

der Kooperation mit Messtechnikspezialist 

Keyence vorzustellen. Peak Metrology 

entwickelt Standard- und Sonderausrüstungen 

für hochgenaue Mess- und Inspektionsverfahren. 

Das Demo-System zeigt die Integration 

eines Keyence Messsystems in ein 

Aerotech-Positioniersystem. Ein Kreuztisch 

auf einem Granitsockel ermöglicht die 

präzise Ausrichtung der zu messenden Teile. 

„Der Markt für Digitalmikroskope boomt, 

doch bestehende Systeme stoßen schnell 

an ihre Grenzen“, erklärt RJ Hardt, Präsident 

von Peak Metrology. „Wir bieten unseren 

Kunden Lösungen, mit denen auch größere 

Teile präzise gemessen werden können.“ 

Das Demosystem auf der Control ist ein automatisiertes, 

berührungsloses 3D-Oberflächenmessgerät. 

Es kombiniert modernste 

Laserlinien-Scantechnologie mit 

hochpräzisen Positioniertischen für lineare 

und rotierende Bewegungen. Die integrierte 

Peak CaptureUI-Datenerfassungsund 

Messsoftware sowie die Peak Image 

Topographie-Analysesoftware ermöglichen 

eine detaillierte 3D-Oberflächenprofilometrie 

und -analyse im Mikrometerbereich. 

Dank seiner Vielseitigkeit eignet sich das 

System ideal für die präzise Messung und 

Analyse von Oberflächen unterschiedlichster 

Größe und Komplexität in Laborund 

Produktionsumgebungen. Die Hochgeschwindigkeits-Datenerfassung 

erreicht 

dabei nahezu die grundlegenden Grenzen 

der Messgenauigkeit und -zuverlässigkeit. 

Dies wird durch die Kombination erstklassiger 

Bewegungssteuerungsgeräte mit branchenführenden 

Messsensoren realisiert. 

Diese Systeme finden Anwendung in der 

Halbleiterherstellung, Präzisionsfertigung, 

Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie der 

Medizintechnik. Besonders in der Qualitätssicherung 

innerhalb der Produktionskette – 

beispielsweise bei der Wafer-Inspektion 

oder der Herstellung von Flachbildschirmen 

– sind leistungsfähige Positioniersysteme 

unverzichtbar. 

weitere Infos: www.aerotech.com 



Ein globaler Werkzeugmaschinenhersteller 

erfüllt mit einer direkt im Pumpenmotor 

integrierten programmierbaren Steuerung die 

speziellen Anwendungsanforderungen seiner Kunden 

Als Yamazaki Mazak Danmark A/S, Teil 

der Yamazaki Mazak Corporation, einem 

globalen Werkzeugmaschinenhersteller, 

eine Steuerungslösung für spezielle Anwendungsbereiche 

seiner Kunden suchte, 

wandte sich das Unternehmen an Grundfos. 

Die Lösung war eine Soft-SPS, direkt 

im Pumpenmotor installiert, die Kunden 

eine zeitsparende, speicherprogrammierbare 

Steuerungslösung zu geringeren Kosten 

als eine externe Steuerungslösungen 

bietet. 

Die Ausgangssituation 

Mazak verwendet die MTRE-Pumpe, wenn 

Kunden einen höheren Druck als den Standarddruck 

benötigen. Primäres Ziel ist es, 

Möglichkeiten zu finden, die Installationszeit 

vor Ort zu verkürzen und eine qualitativ 

hochwertige Lösung für die Kunden zu 

liefern, die Grundfos MTRE-Eintauchpumpen 

für höhere Druckanforderungen verwenden. 

Häufig passt das Unternehmen CNC-Maschinenzentren 

an spezifi sche Kundenbedürfnisse 

an, um die Anforderungen an einen 

höheren Durchfluss für den Flüssigkeitskühlbereich 

oder an eine feinere Filtration 

zu erfüllen. Wenn die Kühlflüssigkeit 

über elektronisch gesteuerte Ventile 

auf verschiedene Kreisläufe verteilt werden 

muss, werden Grundfos MTRE 1-19 Eintauchpumpen 

und zwei elektronisch gesteuerte 

Ventile eingesetzt. 

Die standardmäßig verfügbaren Fun k 

tionen des Grundfos MGE-Motors, der die 

MTRE-Pumpe antreibt, 

entsprechen nicht den 

Funktionsanforderungen 

des Kunden. Um 

dies zu umgehen, werden 

die Ventile von einer 

zusätzlichen SPS gesteuert, 

die zusammen 

mit zusätzlichen Relais 

in den Schaltschrank der 

CNC-Maschine eingebaut 

wird. 

Obwohl die CNC-Maschinen normalerweise 

im MAZAK-Werk in Japan oder Großbritannien 

gebaut werden, werden in vielen 

Fällen die Ventile und andere Komponenten 

vor der Auslieferung in die CNC-Maschine 

am MAZAK-Standort in Middelfart, Dänemark, 

eingebaut. 

Dies führt jedoch zu zusätzlichen Kosten 

für Komponenten, zu mehr Zeitaufwand 

für die Aktualisierung der Dokumentation 

und zu zusätzlichen Arbeitskosten für den 

Elektriker, der die Steuerung und die Relais 

in den Schaltschrank einbaut. 

Daher wandte sich das Unternehmen an 

Grundfos, um eine intelligentere Lösung 

zu finden. MAZAK möchte den Einbau zusätzlicher 

Komponenten in den Hauptschaltschrank 

vermeiden. Dies wird dadurch 

erreicht, dass die Ventile von der 

Soft-SPS gesteuert werden, die in den 

MGE-Motor integriert ist, der die MTRE- 

Pumpe antreibt. 

Die Lösung 

Die Lösung von Grundfos bestand darin, direkt 

in den MGE-Motor eine Soft-SPS-Lösung 

zu installieren, die auf dem Grundfos 

CIM 550 P Kommunikationsschnittstellenmodul 

aufbaut. Das Unternehmen unterstützte 

den Kunden dann bei der Programmierung 

der erforderlichen Funktionen auf 

die gleiche Weise wie bei der Programmierung 

einer herkömmlichen SPS. 

Die Grundfos-Soft-SPS basiert auf einer 

proprietären und patentierten Grundfos-Technologie 

und bietet die Möglichkeit: 

• eigene Logikfunktionen zu erstellen 

• alle verfügbaren MGE-Eingänge und 

-Ausgänge nach Bedarf zu nutzen, z. B. 

zur Steuerung der Ventile 

Für den Kunden bedeutete die Integration 

der SPS in den MTRE-Pumpenmotor eine 

Verkürzung der Installationszeit. Die Soft- 

SPS nutzt die Daten des Drucktransmitters, 

der die Frequenz der Pumpe steuert, um 

weniger Energie zu verbrauchen und damit 

die Erwärmung des Kühlwassers so weit 

wie möglich zu begrenzen. 

Die Grundfos MTRE ist eine vertikale Zentrifugalpumpe, 

die eine hohe Energieeffizienz 

und Langlebigkeit für Fertigungsprozesse 

bietet. Die MTRE ist eine E-Pumpe, 

d.h. sie verwendet den intelligenten IE5- 

Permanentmagnetmotor MGE, der speziell 

für den Betrieb mit Frequenzumrichtern 

entwickelt wurde, und ist für die Montage 

auf dem Tank konzipiert, wobei die Pumpeneinheit 

in die zu fördernde Flüssigkeit 

eingetaucht wird. Da der Frequenzumrichter 

die Pumpendrehzahl ständig an den 

Bedarf anpasst, ist es möglich erhebliche 

Energieeinsparungen bei der Pumpe zu erzielen. 

Das Ergebnis 

Grundfos lieferte die MTRE-Eintauchpumpen 

mit der in den MGE-Motor integrierten 

Soft-SPS, einbaufertig und mit den Ventilen 

verbunden. Die von Grundfos entwickelte 

Soft-SPS Lösung wurde im Technologiezentrum 

von Mazak in Middelfart, Dänemark, 

getestet. 

Der Einsatz der Grundfos Soft-SPS Steuerungslösung 

bietet Mazak Kunden viele 

Vorteile: 



Etablierte Partnerschaft 

• Kein Umbau des vorhandenen Schaltschranks 

erforderlich 

• Weniger Arbeit für den Elektriker und damit 

Einsparungen bei Kosten und Installationszeit 

• Keine Änderungen in der Dokumentation 

erforderlich 

• CAPEX-Einsparungen, da mit der externen 

SPS Relais und zusätzliche Verdrahtung 

überflüssig werden 

• Generell reduzierte Installationszeit vor 

Ort 

Dass diese Lösung möglich war, ist ein Beweis 

für die mehr als 20 Jahre währende 

Zusammenarbeit zwischen Yamazaki 

Mazak und Grundfos. Mazak ist ein globaler 

Werkzeugmaschinenhersteller mit 83 

Technologie- und Entwicklungszentren 

weltweit und 11 Werken in sechs verschiedenen 

Ländern. 

Mazak, gegründet in Japan, baut auf Beziehungen 

zu starken Geschäftspartnern 

wie Grundfos, die zuverlässige Produkte 

und Services für die Herstellung seiner fortschrittlichen 

Werkzeugmaschinen liefern 

können. 

Grundfos kann Mazak sowohl auf regionaler 

als auch auf globaler Ebene technische 

und kommerzielle Unterstützung bieten, 

wie die Zusammenarbeit zwischen 

Mazak Dänemark und Grundfos bei der 

Lieferung einer programmierbaren Steuerungslösung 

zeigt; dies entspricht der Unternehmensphilosophie 

von Mazak, qualitativ 

hochwertige, fortschrittliche Werkzeugmaschinen 

international zu liefern. 

Verwendete Grundfos-Produkte: 

• MTRE 1-19 Eintauchpumpe 

• Soft PLC-Kommunikationsschnittstellenmodul 


www.grundfos.com 

Maximale Leistung auf kleinstem Raum 

Wenn es auf kompakte Bauweise, geringes 

Gewicht und gleichzeitig höchste 

Stabilität ankommt, sind die Kaydon- 

Dünnringlager von Rodriguez die perfekte 

Lösung. Sie vereinen eine schlanke, 

leichte Konstruktion mit Robustheit. 

Ob Miniaturisierung, Platzersparnis 

oder Gewichtsreduktion – Dünnringlager 

sind ideal für anspruchsvolle Anwendungen. 

Seit Jahrzehnten bietet Rodriguez erfolgreich 

über 250 verschiedene Dünnringlager 

der REALI-SLIM® Serie des Herstellers 

Kaydon an. Im Vergleich zu herkömmlichen 

Lagern überzeugen diese platzsparenden 

Präzisionskomponenten mit einer 

Gewichts- und Platzersparnis von bis 

zu 80 %, ohne dabei an Leistung oder Genauigkeit 

einzubüßen. Aufgrund dieser Eigenschaften 

finden sie Anwendung in anspruchsvollen 

Bereichen wie der Luft- und 

Raumfahrt, Medizintechnik, Robotik und 

Halbleiterfertigung sowie in der Öl- und 

Gasindustrie, in Satelliten- und Radarsystemen 

und in Verpackungs- sowie Werkzeugmaschinen. 

Schlanker Querschnitt – hohe Leistung 

Beim Dünnringlager sorgen mehr und kleinere 

Wälzkörper, verteilt über eine größere Fläche 

als beim Standardkugellager, für eine hohe 

Tragfähigkeit und Steifigkeit. Durch den großen 

Bohrungsdurchmesser sparen sie Gewicht 

und ermöglichen die Durchführung von Luftund 

Hydraulikleitungen, Verkabelungen oder 

Wellen. Der konstant schlanke Querschnitt 

über alle Größen hinweg erlaubt den Einsatz 

von Hohlwellen statt Vollwellen. In der Vierpunktlager-Bauform, 

beispielsweise auch in 

Edelstahl, kann ein REALI-SLIM® Dünnringlager 

oft sogar zwei Standardkugellager ersetzen. 

Als noch kompaktere Lösung bietet 

Rodriguez die ULTRA-SLIM® Dünnringlager 

an. Diese korrosionsbeständigen und vakuumtauglichen 

Leichtgewichte bestehen aus 

Edelstahlringen und Keramikkugeln. Mit 

Durchmessern von 35 bis 200 mm und einem 

besonders geringen Querschnitt von nur 2,5 

bis 3 mm überzeugen sie durch ihre platzsparende 

Bauweise. Die Lager sind als Typ C 

(Rillenkugellager), Typ A (Schrägkugellager) 

und Typ X (Vierpunktlager) erhältlich. 

Rodriguez hat mehr als 250 unterschiedliche 

Dünnringlager-Typen der REALI-SLIM® Serie 

im Sortiment. 

Metrische und Hybrid-Dünnringlager 

Dünnringlager in metrischer Ausführung 

erleichtern Berechnungen und zeichnen 

sich – wie alle Dünnringlager des Unternehmens 

– durch ihr geringes Gewicht und 

ihren kleinen Querschnitt aus. Für den Einsatz 

im Vakuum oder Reinraum eignen sich 

insbesondere die korrosionsbeständigen 

Hybrid-Dünnringlager mit Keramikkugeln. 


www.rodriguez.de 



So gelingt KMU der Einstieg in die automatisierte Fertigung 

Die Hoffmann Group ist dieses Jahr auf 

der automatica vertreten. Unter dem Motto 

„einfach entspannt fertigen“ erfahren kleine 

und mittlere Unternehmen (KMU), wie 

sie mit Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen 

der Hoffmann Group ihre 

Maschinenkapazitäten erhöhen und ihre 

Mitarbeiter effizienter einsetzen können. 

Die automatica findet vom 24. bis 27. Juni 

2025 in München statt. 

Im Zentrum des Messeauftritts stehen die 

automatisierten Beladesysteme GARANT 

Basic Plus und GARANT Turntable. Diese erlauben 

es, auch Werkzeugmaschinen ohne 

Automatisierungsschnittstelle mit überschaubarem 

Aufwand mannlos zu be- und 

entladen. Die Roboterzelle GARANT Basic 

Plus kann sowohl an Dreh- als auch an Fräsmaschinen 

und Bearbeitungszentren eingesetzt 

werden und das Handling von Rohteilen 

und Schraubstöcken übernehmen. 

Für reines Spannmittelhandling an Fräsmaschinen 

und Bearbeitungszentren ist hingegen 

das einfach strukturierte Palettensystem 

GARANT Turntable konzipiert. Dieses 

bietet Platz für 18 oder 24 Spannmittel 

und ist dank Start-Stop-Bolzenmechanik 

besonders leicht zu bedienen. Ab Q1 2026 

ist GARANT Turntable auch mit 36 oder 48 

Spannmittelplätzen erhältlich. 

eine erweiterte Übersicht der Arbeitsgänge 

informiert über den Status manueller und 

externer Arbeiten. Das Ergebnis: eine detaillierte 

Produktionsplanung und eine optimierte 

Auslastung aller Ressourcen und 

Maschinen. 

Damit der komplette Fertigungsprozess, 

vom Rohteil bis zum Werkstück, kostengünstig 

im eigenen Haus durchgeführt 

werden kann, bietet die Hoffmann Group 

auch Lösungen für die Nachbearbeitung 

und die Qualitätssicherung an. Mit der 

Gleitschleifanlage GMT35 lassen sich kleine 

und mittlere Serien entgraten und polieren; 

HCT-Messmittel und Drehmomentschlüssel 

ermöglichen es, Messprotokolle per 

Bluetooth an eine App von Hoffmann 

Group Connected Tools (HCT) zu senden 

und die Werkzeuge von der App aus zu parametrieren. 

HCT-Apps sind für Smartphones 

und Windows-PCs verfügbar und erleichtern 

die Datenarchivierung auf dem 

Computer, im Qualitätssicherungssystem 

(CAQ) oder im MES- und ERP-System. 

Einrichtungsgegenstände aus der Serie 

GARANT GridLine und der Werkzeugausgabeautomat 

GARANT Tool24 PickOne runden 

den Messeauftritt ab. 


www.hoffmann-group.com 

Unternehmen, die ihre CNC-Maschinen 

komplett autonom betreiben wollen, werden 

von der Hoffmann Group ebenfalls unterstützt. 

Die Automatisierungstechniker 

der Hoffmann Group erarbeiten dazu gemeinsam 

mit den Spezialisten des Partners 

Renishaw individuelle Konzepte für das 

Nachrüsten mit Werkstück- und Werkzeugkontrolle, 

Prozessregelung, Teilemessung, 

Leistungsbeurteilung und Kalibrierung. 

Die Roboterzelle GARANT Basic Plus kann sowohl an Dreh- als auch an Fräsmaschinen 

und Bearbeitungszentren eingesetzt werden und das Handling von Rohteilen 

und Schraubstöcken übernehmen. 

Lösungen für den Gesamtprozess 

in der Fertigung 

Um effizient automatisiert zu produzieren, 

müssen Werkzeuge schnell und fehlerfrei 

auf die Maschinen gelangen. Dies unterstützt 

die Hoffmann Group mit der digitalen 

Fertigungslösung Connected Manufacturing. 

Die Lösung erlaubt es, sämtliche 

Werkzeuge in der Produktion in Echtzeit zu 

verfolgen und ihren Einsatz optimal zu planen. 

Aufträge lassen sich digital verwalten; 

Arbeitsplätze, Maschinen und Dienstleister 

können zu Arbeitsbereichen zusammengefasst 

einem Auftrag zugewiesen werden; 

Das einfach strukturierte automatisierte Beladesysteme GARANT Turntable ist 

für Spannmittelhandling an Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren konzipiert. 



Das 3-Backen-Kraftspannfutter für die digitale Fabrik 

SMW-AUTOBLOK ermöglicht nun auch 

für Kraftspannfutter den automatischen 

Backenschnellwechsel. Das Spannfutter 

KNCS-matic lässt sich mit Hilfe eines 

Ausklink-Pins durch einen Beladeroboter 

schnell und präzise umrüsten. Mit dem automatisierbaren 

Kraftspannfutter bedient 

SMW-AUTOBLOK die aktuellen Anforderungen 

an die Spanntechnik und macht sie bereit 

für die digitale Fabrik. 

SMW-AUTBLOK ermöglicht mit dem 

Kraftspannfutter KNCS-matic den 

automatischen Backenschnellwechsel durch 

einen konventionellen Industrieroboter, hier 

ausgestattet mit einer Greifeinheit aus 

zwei mechatronischen Greifern des 

Typs MX-S und dem induktiven 

Koppelsystem F100. 

Foto: SMW-AUTOBLOK 

Das KNCS-matic ist das neueste Spannsystem 

der Kraftspannfutter-Familie KNCS von 

SMW-AUTOBLOK. Es ermöglicht einen automatischen 

Backenschnellwechsel durch einen 

konventionellen Industrieroboter. Dieser 

löst mit einem Ausklink-Pin die Grundbacken, 

wechselt sie aus und fixiert die 

nächsten Backen wieder mit dem Pin. Durch 

das Zusammenspiel mit Industrierobotern 

realisiert das KNCS-matic kurze Rüstzeiten, 

innerhalb denen es mit hoher Zentrier- und 

Wiederholgenauigkeit eine sichere Werkstückspannung 

gewährleistet. Anwender 

können damit die zunehmende Varianz der 

Bauteile wirtschaftlich bedienen, ohne Abstriche 

bei Präzision und Fertigungsqualität 

machen zu müssen. 

Breites Bearbeitungsspektrum 

Das 3-Backen Kraftspannfutter KNCS-matic 

ist in sechs Baugrößen erhältlich und erzielt 

je nach Größe eine Gesamtspannkraft 

von 100 bis 250 kN. Das Futter lässt sich für 

ein breites Bearbeitungsspektrum einsetzen, 

da seine Backen versetzt oder gewendet 

werden können und je Backe einen Hub 

von 7 bis 10 mm ermöglichen. Darüber hinaus 

verfügt es über einen für die KNCS-Reihe 

typischen großen Durchgang von 52 bis 

165 mm. Mit Drehzahlen von 1.700 bis 6.000 

min–1 sorgt das KNCS-matic für hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten 

bei gleichbleibend 

hoher Präzision. Die bewährte 

Proofline-Abdichtung von SMW-AUTOBLOK 

macht das Kraftspannfutter wartungsarm. 

Es lässt sich mit umfangreichem Zubehör 

wie verschiedenen Backen, einem Axialanschlag 

und einer Wasserspülung individuell 

auf den jeweiligen Bearbeitungsbedarf 

anpassen. 

bearbeitung auf dem Weg in die digitale 

Fabrik. Zusammen mit SMW-electronics 

ist das Unternehmen in der Lage, den 

Prozess eines vollständig automatisierten 

Backenschnellwechsels auszustatten. Die 

Backen des KNCS-matic lassen sich dann 

mit dem mechatronischen Greifer MX-S 

der Produktreihe Motiact wechseln. Ein 

induktives Koppelsystem wie das F100 

ermöglicht eine berührungslose Übertragung 

von Energie und Signalen zwischen 

Roboterarm und Greifer und realisiert 

dessen Rotation um 360 Grad in beide 

Richtungen für den einfachen Backenwechsel. 

Das KNCS-matic von SMW-AUTOBLOK 

ist ein Kraftspannfutter mit drei Backen 

und je nach Größe mit einer 

Gesamtspannkraft von 

100 bis 250 kN. 

Foto: SMW-AUTOBLOK 

Vollständig automatisierter 

Backenschnellwechsel aus einer Hand 

Mit automatisierbaren Spannmitteln begleitet 

SMW-AUTOBLOK die Werkstück 


www.smw-autoblok.de 


Terminvorschau (Stand: 20.5.2025) 

24. – 27. Juni 2025, Laser World of Photonics 2025, München 

27. Weltleitmesse und Kongress für Komponenten, Systeme und 

Anwendungen der Photonik 

Weitere Infos: www.world-of-photonics.com 

24. – 27. Juni 2025, automatica, München 

Die Leitmesse für intelligente Automation und Robotik 

Weitere Infos: www.automatica-munich.com 

26. – 27. Juni 2025, VDWF-Praxisforum, Berlin 

Praxisforum „Additive Fertigung“ am Fraunhofer IPK in Berlin 

Weitere Infos: www.vdwf.de 

16. – 19. September 2025, Schleif- und Abricht-Technologie, Tuttlingen 

Weiterbildungsseminar für die Industrie 

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

22. – 26. September 2025, EMO, Hannover 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

Weitere Infos: www.emo-hannover.de 

07. – 08. Oktober 2025, Spitzenlosschleifen, Tuttlingen 

Weiterbildungsseminar für die Industrie am KSF-Institute for Advanced Manufacturing, 

Tuttlingen 

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

22. – 23. Oktober 2025, WPG-Seminar, Dortmund 

Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse 

Weitere Infos: isf.mb.tu-dortmund.de 

Impressum 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49-(0)911-2018 0 

Fax: +49-(0)911-2018 100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49-(0)911-2018 200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49-(0)911-504 98 82 

eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Christiane Ebner 

+49-(0)911-2018 260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49-(0)911-2018-165 

+49-(0)9127-902 346 

Mobil: +49-(0)151-548 181 81 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49-(0)2309-574 47 40 

Mobil: +49-(0)176-478 601 38 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1-(0)215-284 87 87 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement: 

Inland: 

50,– Euro + 8,– Euro Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 

50,– Euro + 12,– Euro Versandkosten 

Druck 

Akontext s.r.o. 

Beranových 65 

199 00 PRAHA 9 

Czechia 

Copyright © 2025 


Unternehmensverzeichnis 

Aerotech 45 

CERATIZIT 13, 30 

EMAG 36 

FDWF 20 

Grundfos 46 

Hainbuch 8 

HELLER Gruppe 14 

Hoffmann Group 48 

Hufschmied Zerspanungssysteme 31 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 9, 38 

ISCAR 27 

Karl-Heinz Arnold GmbH 8 

KEMPF GmbH 15 

Kern Microtechnik 16 

LACH DIAMANT 10, 22 

LEUCO 34 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 42 

LMT Group 11 

MMC Hardmetal Europe Holdings (MHE) 13 

Oerlikon Balzers 40 

Okuma 17 

Paul Horn GmbH 28, 29 

PFERD 14 

Reishauer 6 

Rodriguez 47 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) 16 

Seco 17 

SMW-AUTOBLOK 49 

Sodick 35 

Spanflug Technologies GmbH 10 

STUDER 44 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 11 

VDW 18 

Walter 31 

WFL Millturn Technologies 9 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 12, 32 

ZCC Cutting Tools Europe 21 

Inserentenverzeichnis 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 11 

LACH DIAMANT 2 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 

Gear Technology and Automation Systems 9 

MKU®-Chemie GmbH 51 

Reishauer 

Titel 

Vollstädt-Diamant GmbH 13

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dihw Magazin 2/2025

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