f+h fördern und heben 5/2025

2884

05

Juni 2025

€ 20,00

TITEL

Velux steigert Durchsatz

06 mit SAP EWM um 50 Prozent

So spart ein Klick Zeit

36 in Lager und Produktion

Kranbahn-Check: So bleibt

44 Ihr Betrieb sicher

foerdern-und-heben.de

IHR UNTERNEHMEN AUF

NEUE HÖHEN HEBEN

45,6 kW 3 000 kg

2,3 m – 9 m

HINWEIS: STETS DIE WARNUNGEN UND ANLEITUNGEN DES HERSTELLERS BEFOLGEN. WEITERE INFORMATIONEN AUF BOBCAT.COM

EDITORIAL

IHR SCHLÜSSEL ZUR ERFOLGREICHEN

INTRALOGISTIK

Die Kommissionierung bildet das Herzstück jeder Intralogistikanlage. Die präzise

und verlässliche Zusammenstellung von Artikeln zu Aufträgen hat entscheidenden

Einfluss auf Geschwindigkeit, Qualität und letztlich auf die Wirtschaftlichkeit

der Logistikkette. Angesichts einer stetig wachsenden Artikelvielfalt bei

gleichzeitig steigenden Erwartungen an kürzere Lieferzeiten stehen Betreiber von

Intralogistikanlagen vor zunehmend komplexen Herausforderungen.

Die Bedeutung der Kommissionierung wird durch eindrucksvolle Zahlen unterstrichen:

Rund 55 Prozent der Betriebskosten im Lager entfallen auf diesen zentralen

Bereich. Gleichzeitig birgt er großes Optimierungspotenzial – durch den gezielten

KOMMISSIONIERUNG

OPTIMIEREN – EFFIZIENZ-

POTENZIALE NUTZEN

Einsatz innovativer Technologien und intelligenter

Prozessgestaltung.

Unabhängig davon, ob manuelle

Verfahren oder automatisierte

Systeme zum Einsatz kommen: Kommissioniersysteme müssen

individuell auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten

werden, um ihr volles Potenzial zu entfalten.

Vor diesem Hintergrund möchten wir Ihnen mit unserer neuen

Online-Plattform IndustrieMACHER (www.industriemacher.de)

fundierte und praxisnahe Einblicke in dieses vielschichtige

Themenfeld bieten. Wir beleuchten aktuelle Trends, stellen

zukunftsweisende Lösungen vor und präsentieren konkrete Praxisbeispiele

aus der Welt der Kommissionierung – stets mit Blick auf

technische wie auch organisatorische Aspekte. Unsere Beiträge

liefern Ihnen Impulse und konkrete Handlungsempfehlungen für

die Optimierung Ihrer Prozesse.

Wir laden Sie herzlich ein, IndustrieMACHER zu entdecken – und

wünschen Ihnen viel Erfolg bei der Weiterentwicklung Ihrer

Intralogistik.

Winfried Bauer

– Chefredakteur –

w.bauer@vfmz.de

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INHALT

EDITORIAL

03 Ihr Schlüssel zur erfolgreichen Intralogistik

PRODUKTE UND SYSTEME

06 TITELSTORY viastore und prismat: automatisches,

SAP-EWM-gesteuertes Lager für Velux

Warenströme clever managen

10 Digitalisierung der Ersatzteillogistik

KSB steuert Umlaufregale mit Orbis VLM

direkt aus SAP heraus

12 F+H VOR ORT Kion Regional Distribution

Center Central Europe offiziell eröffnet

Schnelle Ersatzteilversorgung sichergestellt

30 BIG PICTURE Aus einem Guss: Die neuen

Traigo48-Stapler von Toyota überzeugen

36 Digitales Informationssystem setzt Daten und

Abläufe in Bewegung

Ein Klick gegen Verschwendung

40 Hebehilfen unterstützen Kommissionierung bei

Lackhersteller

Ergonomie trifft Farbenfreude

42 Nachhaltig modernisieren

Lager-Retrofit macht Getränkehersteller zukunftsfähig

46 80 Jahre Schmersal

Immer im Fokus: Die Maschinensicherheit

48 Digitale Highlights

Am Ende dieses E-Papers finden Sie einen Hinweis auf

, die neue Online-Plattform der

Vereinigte Fachverlage GmbH.

20

34

40

26

F+H EXTRA

AUTOMATICA-VORSCHAU

16 Anlage für die Kunststoffbearbeitung nach

individuellen Anforderungen entwickelt

An der Automatisierungsschraube gedreht

20 KI-gestützte Kommissionierung

Welche Vorteile bringt maschinelles Lernen?

22 Wie der FleetExecuter eine Flotte autonomer

Roboter managt

Einer für alle

24 5 Highlights zur automatica 2025

IMPULSE

26 Wie Betreiber die häufigsten Stolpersteine bei der

Integration von FTF in den Materialfluss umgehen

Ganzheitliche Betrachtung entscheidend

44 Die Bedeutung regelmäßiger Kontrollen

für Sicherheit und Effizienz

„Wie sicher ist meine Kranbahn?“

MENSCHEN UND MÄRKTE

50 F+H PERSÖNLICH Martin Lippitz

SERVICE

41 Impressum

51 Vorschau auf Heft f+h 06/2025

44

PERSPEKTIVEN

34 Sicherheit in Lager und Logistik erfordert mehr

als nur Automatisierung

Flurförderzeugflotten gezielt aufrüsten

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VIASTORE UND PRISMAT: AUTOMATISCHES, SAP-EWM-GESTEUERTES LAGER FÜR VELUX

WARENSTRÖME CLEVER MANAGEN

Hightech-Lager der Superlative: viastore baute in

enger Zusammenarbeit mit dem SAP-Experten

prismat für Velux im dänischen Kolding ein

automatisches, SAP-EWM-gesteuertes

Hochregallager auf. Damit erhöht der

Dachfenster-Hersteller seinen Durchsatz um

rund 50 Prozent.

Mehr als 100 Millionen dänische Kronen (rund 13,4

Millionen Euro) – Velux hat in sein neues Zentrallager

für Nordeuropa viel investiert. „Wir wollten die

drei bestehenden Lagerstandorte für Fenster, Zubehör

und Ersatzteile zusammenfassen“, erklärt Tom Jørgensen,

Warehouse Manager bei Velux.

Die Kunden sollen alle bestellten Produkte gebündelt in einer

Sendung erhalten. Das Ziel: Kosten und die Anzahl der für den

Versand eingesetzten Lkw reduzieren, um die durch den Transport

verursachten CO 2

-Emissionen zu verringern.

Schneller, besser, zuverlässiger: Bei der Erweiterung in Kolding

setzte der Dachlicht-Spezialist erstmals in großem Umfang auf

automatisierte Logistikprozesse. Das neue Lager kann bis zu

50 Prozent mehr Waren umschlagen als seine manuellen Vorgänger.

Zudem wollte Velux eine ergonomischere Handhabung ermöglichen

– ein Dachfenster wiegt im Durchschnitt 53 kg. Jetzt

6 f+h 2025/05 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY


01 Übergroße Rollen- und Kettenförderer sowie eine Elektrobodenbahn

transportieren die Paletten zum Hochregallager und zu den drei

Kommissionierbereichen

entlasten Regalbediengeräte und Kommissionierroboter die Mitarbeiter

im 24.000 m2 großen Lager. „Wir hatten mit automatischen

Lagern bisher keine Erfahrung, daher suchten wir einen

Anbieter, dessen System uns unmittelbar überzeugt und begeistert“,

erklärt Jørgensen. „viastore hat bereits mit dem ersten Entwurf

eine sehr gute Lösung präsentiert.“ Das Konzept des Stuttgarter

Intralogistikexperten habe vorgesehen, die Lagerkapazitäten

am bestehenden Standort in Kolding zu erweitern und die

Durchsatzleistung drastisch zu erhöhen, um die Bündelung aller

Produkte in einer Sendung zu ermöglichen.

EINGEBUNDEN: LAGERVERWALTUNG

MIT SAP EWM

Die Verwaltung des neuen Lagers sollte über SAP EWM (Extended

Warehouse Management) und die integrierte Materialflusslösung

MFS geschehen. viastore holte dazu den SAP-Experten

prismat ins Boot. Die Unternehmen verbindet eine langjährige

Partnerschaft bei Automatisierungsprojekten und der Integration

von SAP EWM. Daniel Schlottbohm, Manager SAP Consulting bei

prismat: „Wir wissen genau, wer bei der Umsetzung solcher Projekte

wofür verantwortlich ist oder wo Abhängigkeiten bestehen.

So können wir das ganze Projekt gemeinsam planen – das vermeidet

unliebsame Überraschungen.“ Für die Implementierung

habe man die prismat/Rakete eingesetzt, die aufgrund fertiger

Lösungsbausteine und einer vorkonfigurierten Systembasis die

Mit der Visualisierungslösung

viavision lassen

sich Systemwarnungen

in Echtzeit erkennen

und diese für eine

spätere Analyse

speichern

VIVIANE PÜLMANNS,

Projektleiterin, viastore

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TITELSTORY

individuelle Anpassung von EWM deutlich beschleunigt, dabei

aber immer nah am Standard bleibt.

Der Standort Kolding ist die zentrale Drehscheibe in der Lieferkette

von Velux. Von dort aus verschickt das Unternehmen Dachfenster

in mehr als 30 Länder, muss dafür aber viele unterschiedliche

Kundenanforderungen in die Prozesse integrieren. „Da war

es von Vorteil, dass SAP EWM ein vollständig integriertes Materialflusssystem

umfasst“, sagt Schlottbohm. Mit der neuen Lösung

habe Velux vom Auftragseingang über die Produktionssteuerung

bis hin zur Lagerverwaltung alles in einer Software vereint – für

alle internationalen Standorte, weil diese in das gruppenweite

SAP-System des Konzerns eingebunden ist.

SCHNELLE PROZESSE: BESTÜCKUNG UND

TRANSPORT

Herzstück der neuen Anlage ist das automatische Hochregallager

mit mehr als 13.000 Stellplätzen. Jede der zehn Gassen des Lagers

ist rund 120 m lang. Die Regalbediengeräte viapal bestücken die

Regale, übergroße Ladungsträger lagern und transportieren die

unterschiedlichen Artikel. viastore hat diese in zwei Versionen für

Um eine möglichst

hohe Effizienz des

Systems zu erreichen

und auch die Packreihenfolge

für jeden

Auftrag einhalten zu

können, lösen wir diese

in Wellen aus

LARS LANGGAARD,

Logistics Consultant, Velux

02 Jeder Roboter übernimmt Artikel aus sechs verschiedenen

Quellpaletten und kann bis zu sechs Aufträge parallel kommissionieren

Velux entwickelt: Die kleineren Paletten sind rund doppelt so

groß wie eine Europalette, die großen Ladungsträger entsprechen

etwa dem Dreifachen. „Mit diesen beiden Plattformen ist Velux in

der Lage, alle Produkte umzuschlagen“, erklärt Viviane Pülmanns,

Projektleiterin bei viastore. „Von kleinen Ersatzteilen bis hin zu

großen Fenstern kann das Unternehmen so alle Waren im Hochregal

lagern und auf derselben Fördertechnik transportieren.“

Übergroße Rollen- und Kettenförderer sowie eine Elektrobodenbahn

transportieren die Paletten zum Hochregallager und

zu den drei Kommissionierbereichen. Die Bahn verbindet vier

Gebäude und bewegt die Artikel mithilfe von 23 Fahrzeugen bei

einer Geschwindigkeit von bis zu 2 m/s. „Wir hatten zunächst

fahrerlose Transportsysteme in Betracht gezogen, doch die Umsetzung

erwies sich als schwierig“, berichtet Jørgensen. „Schließlich

haben wir uns entschieden, einen durchgängigen Materialfluss

zu planen und etwas größer zu denken.“

SYSTEMATISCH: WARENAUSGANG UND

AUFTRAGSFREIGABE

Der Warenausgang gliedert sich in drei Bereiche: Im ersten bringen

die Mitarbeitenden Paletten mit Jalousien und Zubehör zu

einer manuellen Kommissionierzone. Pick-by-Light-Anzeigen

unterstützen sie bei der korrekten Kommissionierung – auch an

der zweiten Station. Hier geht es darum, Ersatzteile manuell zusammenzustellen.

Im dritten Bereich sind zwei Roboter für

schwere Fenster und Rahmen zuständig. Eine Elektrohängebahn

(Monorail) versorgt sie mit Waren aus dem Hochregallager. Jeder

Roboter übernimmt Artikel aus sechs verschiedenen Quellpaletten

und kann bis zu sechs Aufträge parallel kommissionieren. Zusätzlich

werden übergroße Sendungen neben dem automatischen

Lager manuell bearbeitet.


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME

„Um eine möglichst hohe Effizienz des Systems zu erreichen und

auch die Packreihenfolge für jeden Auftrag einhalten zu können,

lösen wir diese in Wellen aus“, erläutert Lars Langgaard, Logistics

Consultant bei Velux. Dafür sammeln die Beschäftigten die Aufträge

automatisch in mehreren Schüben – abhängig vom Inhalt.

Sie gruppieren die Produkte entsprechend dem jeweiligen Markt,

für den sie bestimmt sind. Das System berücksichtigt alle Eigenschaften

der einzelnen Artikel innerhalb eines Auftrags, beispielsweise

platziert es große und schwere Produkte immer unten

auf der Versandpalette. „Wir geben eine große Welle frei,

dann beginnt die Kommissionierung: Die Regalbediengeräte

holen die entsprechenden Paletten aus dem Hochregal, die Monorail

füttert die beiden Roboter damit“, erklärt Langgaard. Auf

diese Weise kann jeder Roboter durchschnittlich 100 Picks pro

Stunde durchführen.

Mit dem SAP Fiori Launchpad als zentrale Übersicht haben die

Fachkräfte alle Funktionen und Aufgaben fortwährend im Blick

und springen von dort in die jeweiligen Dialoge – vom Wareneingang

über die Kommissionierung bis hin zum Warenausgang.

Durch das Embedded Insights Bundle von prismat übernimmt

das SAP Fiori Launchpad gleichzeitig die Funktion eines Dashboards

für KPIs (Key Performance Indicators): Diese KPI-Übersicht

wird aufgrund der responsiven Darstellung des Launchpads

auf Smartphones und auch auf großen Bildschirmen innerhalb

des Lagers als Performance-Anzeige eingesetzt. Vom Überblick

der Echtzeit-Kennzahlen und -Diagramme innerhalb der Fiori-

Kacheln wechseln die Beschäftigten an den Arbeitsplätzen bei

Bedarf auf Detailseiten zu den Kennzahlen oder auch hier direkt

zur passenden Fiori-Anwendung.

PALETTENBEWEGUNGEN: GUT ORGANISIERT

UND VISUALISIERT

03 Pick-by-Light-Anzeigen unterstützen die Beschäftigten bei der

korrekten Kommissionierung

04 In der manuellen Kommissionierzone führt SAP EWM die Fachkraft

durch den kompletten Prozess und zeigt auf einem Monitor an, welches

Produkt sie in welcher Menge entnehmen muss

Unsere Partner

viastore und prismat

haben uns gezeigt, wie

wir mit allen Warenströmen

in ein und

demselben Lager

arbeiten können

TOM JØRGENSEN,

Warehouse Manager, Velux

In der manuellen Kommissionierzone sammeln die Mitarbeitenden

die Aufträge von verschiedenen Paletten. SAP EWM führt die

Fachkraft durch den Prozess und zeigt auf einem Monitor an,

welches Produkt sie in welcher Menge entnehmen muss. Das System

gibt auch vor, wo sie die Artikel im angeschlossenen Kommissionierregal

platzieren soll. „Pro Kommissionierstation haben

wir 170 Fächer im Regal“, erklärt Jørgensen. „Der richtige Platz

wird durch eine Leuchtanzeige markiert. So können wir bis zu

6.500 Teile pro Tag kommissionieren.“

Auf der Entnahmeseite des Kommissionierregals findet die Zuordnung

der Aufträge zu den drei unterschiedlichen Warenströmen

statt: Im ersten Strang kommen die verschiedenen Artikelgruppen

– Fenster, Zubehör und Ersatzteile – zusammen, der

zweite besteht aus einzelnen Teilen für definierte Endkunden.

Mehrfachaufträge aus verschiedenen Artikeln mit mehreren

Stückzahlen werden im dritten Strom kombiniert. „Diese Warenströme

können wiederum auf verschiedene Verpackungsbereiche

aufgeteilt werden“, sagt Jørgensen. „Dabei zeigt uns SAP das

richtige Verpackungsmaterial an.“

Die Visualisierungslösung viavision von viastore stellt alle physischen

Palettenbewegungen in Echtzeit dar. Das beginnt im Hochregallager

mit den Regalbediengeräten, umfasst die Elektrohängebahn

und die Fördertechnik. Welche Systeme belegt oder leer

sind, sehen die Mitarbeiter ebenfalls. „Der Betreiber erkennt Systemwarnungen

schnell und kann diese für eine spätere Analyse

speichern“, berichtet Pülmanns. „Es ist auch möglich, sich von

außerhalb einzuloggen, um beispielsweise Fernwartung bis hinunter

zu allen Subsystemen zu leisten.“

FAZIT: VIEL GELERNT

Das Velux-Management ist sehr zufrieden, und auch Lagerleiter

Jørgensen schwärmt: „Das SAP-EWM-System bietet uns einige

Möglichkeiten, die wir vorher nicht hatten. Wir können zum Beispiel

Echtzeitdaten in viel größerem Umfang visualisieren.“ Doch

nicht nur die Technologie habe überzeugt, auch das Engagement

der Experten von viastore und prismat, die persönlichen Treffen

und die offenen Diskussionen über verschiedene Lösungsmöglichkeiten

empfindet Jørgensen als sehr positiv: „Wir haben bei

dem Projekt viel gelernt und Partner gefunden, die uns bei der

Entwicklung unterstützen und uns gezeigt haben, wie wir mit allen

Warenströmen in ein und demselben Lager arbeiten können.“

Fotos: viastore

www.viastore.com



DIGITALISIERUNG DER ERSATZTEILLOGISTIK

KSB STEUERT UMLAUFREGALE MIT ORBIS

VLM DIREKT AUS SAP HERAUS

Die KSB SE hat die Lösung Orbis Vertical Lift

Management (Orbis VLM) im zentralen

Ersatzteillager in Grünstadt eingeführt und

steuert damit ihre vertikalen Umlaufregalsysteme

von Kardex direkt aus SAP heraus. Der Einsatz

dieser Lösung ist ein weiterer Schritt auf dem

Weg zu einer digitalen Supply Chain.

Das Surren sich auf- und abbewegender Module der Umlaufregalsysteme

durchzieht das zentrale Ersatzteillager

der KSB SE in Grünstadt – präzise gesteuert von der

Lösung Orbis Vertical Lift Management (Orbis VLM).

Diese Anwendung, die auf die Verwaltung und Steuerung vertikaler

tablarbasierter Lagersysteme ausgelegt ist, fügt sich nahtlos in

das vorhandene SAP Warehouse Management System (SAP WM)

ein und ersetzt die bisherige Software für die Umlaufregale. Parallel

zur Einführung der neuen Software hat KSB die Lagerplatzverwaltung

aus einer dezentralen Third-Party-Lagersoftware in

SAP WM überführt.

ERSATZTEILLOGISTIK ALS ERFOLGSFAKTOR

Das Unternehmen hat damit einen weiteren Schritt zur Digitalisierung,

Harmonisierung und Optimierung seiner Ersatzteillogistik

vollzogen und kommt der Vision einer digitalen Supply

Chain ein Stück näher. Die Grundlage dafür bildet SAP-Software,

ergänzt durch SAP-integrierte Logistiklösungen des langjährigen

Partners Orbis SE. Die KSB-Gruppe entwickelt und fertigt hochwertige,

energieeffiziente und langlebige Pumpen und Armaturen,

die in vielen Bereichen unverzichtbar sind, um Flüssigkeiten

zu fördern, zu regeln oder abzusperren. Sie zählt mit mehr als

16.000 Mitarbeitern weltweit und einem Jahresumsatz von über

2,8 Milliarden Euro (Stand: 2023) zu den Schwergewichten in

ihrer Branche.

Ein wichtiger Faktor für den Erfolg des Unternehmens ist neben

der hohen Qualität der Produkte und Lösungen ein exzellenter After-Sales-Service

– und hier in erster Linie die schnelle Ersatzteilversorgung

mit garantierter Lieferzeit. „Durch die Einführung von

Orbis VLM haben wir Schnittstellen und Systembrüche bei den

Ersatzteilprozessen mit den Kardex-Systemen weit gehend eliminiert

und die Effizienz und Transparenz von der Einlagerung über

die Kommissionierung bis zur Auslagerung deutlich gesteigert“,

KSB-Kühlwasserpumpen vom Typ SEZ 1400 werden zum Beispiel

in Kraftwerken eingesetzt, um die Anlagen zu kühlen und die

Voraussetzungen für die Systemstabilität zu schaffen



sagt Kristina Hilpert, Head of SupremeServ

Warehouse Operations bei der KSB SE.

OPTIMALE ERSATZTEILPOSITIONIERUNG

AUF TABLAREN

Im Unterschied zu früher gestaltet sich die Einlagerung

der Ersatzteile auf den Tablaren mit Orbis VLM heute einfach.

Die benutzerfreundliche Oberfläche in Rasteraufteilung

hilft den rund 20 Mitarbeitern im Lager, die richtige Position für

die Ersatzteile schnell zu finden und sie dort abzulegen. Sie wissen

jederzeit genau, wo sich ein Teil befindet, da die Lösung die

Platzierung übersichtlich anzeigt. Die ideale Lagerposition ermittelt

ein über Microsoft Azure bereitgestellter Cloud-Service von

Orbis VLM. Er ist mit dem SAP WM verknüpft, wo die Lagertypfindung

geschieht und die Berechnungen gestartet werden, sobald

die Gewichtung der Lagerplätze im VLM abgeschlossen ist.

Die Kommissionierung der auszuliefernden Ersatzteile findet

ebenfalls in der VLM-Lösung statt. Dafür wird für Teile aus den

Tablaren und für die aus dem Hochregallager eine positionsreine

Pick-LE erstellt und auf einem Kommissionierwagen abgelegt,

der in den Versandbereich transportiert wird. Dort konsolidiert

eine mobile Packtisch-Verteil-App, die der IT-Dienstleister eigens

für den Standort Grünstadt entwickelt hat, die Pick-LEs, und sie

werden auslieferungsrein auf einer Rollenbahn abgestellt. Sobald

der Vorgang abgeschlossen ist, informiert die App den Benutzer,

der dann die Teile an den Packtisch schiebt, wo der Verpackungsprozess

vom SAP-integrierten Orbis-Verpackungscockpit gesteuert

wird, das in Grünstadt seit geraumer Zeit im Einsatz ist.

WEITERE APPS FÜR NOCH MEHR EFFIZIENZ

Die Implementierung von Orbis VLM ging aufgrund der kollegialen

Zusammenarbeit zwischen dem internen Team und den

Orbis-Beratern, die über breit gefächertes Intralogistik-Knowhow

im SAP-Umfeld verfügen und mit den Prozessen vertraut

sind, zügig und im vereinbarten Budget über die Bühne. Das trug

maßgeblich dazu bei, die Herausforderungen in diesem Projekt

– wie die Restrukturierung der Lagerorganisation in SAP WM, die

Anpassung der Kardex-Steuerung an KSB-Prioritäten oder die

Einbindung KSB-eigener Wareneingangs- und Pick-Labels – mit

Erfolg zu lösen.

Der IT-Dienstleister entwickelte neben der „Packtisch-Verteil-

App“ weitere Anwendungen für das Unternehmen. Dazu zählen

ein „Auslastungsmonitor“, der Engpässe auf Shopfloor-Ebene

und bei der Lagersteuerung frühzeitig erkennt, sodass sich zeitnah

darauf reagieren lässt, und eine auf die Prozessanforderungen

zugeschnittene App zur Kommissionierung im Hochregal.

Zugleich wurden Templates von Logistik-Apps zur mobilen Datenerfassung

im Wareneingang ausgerollt. So wichtig die einzelnen

Applikationen sind, ein zentraler Faktor für das Gelingen des

Projekts war die Aufgeschlossenheit der späteren Anwender

gegenüber den neuen Lösungen.

PAPIERLOSE, FEHLERFREIE INVENTUR

Und es geht weiter: In einem Folgeprojekt digitalisierten die Projektpartner

auch die Bestandsinventur, die bis dahin größtenteils

KRISTINA HILPERT, HEAD OF

SUPREMESERV WAREHOUSE

OPERATIONS KSB SE

Mithilfe der SAP-integrierten Lösung

Orbis VLM haben wir Schnittstellen

und Systembrüche mit den Kardex-

Systemen eliminiert

manuell außerhalb von SAP stattfand – unter anderem in Excel

und zum Teil auf Papier. „Der jetzt systemgestützte Prozess erfüllt

unsere Anforderungen optimal. Er ist fehlerfrei und bedeutet eine

große Zeitersparnis, wodurch die Unterbrechung des operativen

Betriebs durch Inventurarbeiten deutlich reduziert wird. Die

letztjährige Inventur haben wir mithilfe des neuen Verfahrens

bravourös gemeistert – dieses empfiehlt sich daher als Standard

für weitere Standorte“, betont Hilpert.

Und das funktioniert so: Eine von Orbis für diesen Zweck entwickelte

Cockpit-Lösung auf SAP-GUI-Basis wandelt Inventurbelege,

die KSB im SAP-MM-Modul verwaltet, direkt in SAP-WM-

Inventurbelege um, sodass sich Papierausdrucke erübrigen. Dazu

werden die zur Inventur erforderlichen Tablare über Orbis

VLM angefordert und in der VLM-App gezählt. Beim Hochregal

finden Anzeige und Zählung der Inventurbelege auf dem Handheld

mit einer Inventur-App aus dem Orbis-Logistik-Apps-Portfolio

statt. Die einzelnen Ergebnisse werden an die Cockpit-

Lösung zurückgemeldet, und die SAP-WM-Inventurbelege dort

geschlossen, sofern alles in Ordnung ist. Andernfalls wird eine

Nachzählung veranlasst.

Hilpert zieht ein positives Fazit: „Die Lösung Orbis VLM und

weitere Anwendungen aus dem Orbis-Logistics-Portfolio sind

wichtige Bausteine für eine SAP-integrierte, digitale Intralogistik.

Diesen Weg werden wir konsequent weitergehen.“

Nach einer Phase der Stabilisierung und Optimierung der neuen

Prozessabläufe stehen weitere Vorhaben an – etwa die Erweiterung

der Versandsteuerung zur Konsolidierung werksübergreifender

Kundenaufträge. Nach den positiven Erfahrungen in

Grünstadt ist zudem der Rollout von Orbis VLM mit der Cockpit-

Lösung zur Inventur in den Produktionswerken geplant.

Autor: Dr. Andreas Schaffry, IT-Fachjournalist, Mindelheim

Fotos: KSB, Melanie Hubach, Melhubach Photographie

www.orbis.de


KION REGIONAL DISTRIBUTION CENTER CENTRAL EUROPE OFFIZIELL ERÖFFNET

SCHNELLE ERSATZTEILVERSORGUNG SICHERGESTELLT

Die langfristige Verfügbarkeit und die schnelle

Bereitstellung von Ersatzteilen sind wichtige

Faktoren, um am Markt erfolgreich zu sein. Vor

dem Hintergrund hat die Kion Group 90

Millionen Euro in das neue Distributionszentrum

in Kahl am Main des Tochterunternehmens Linde

Material Handling (MH) investiert. Das neue Kion

Regional Distribution Center Central Europe

(Kion RDC CE) ist aber nicht nur ein Drehkreuz für

Ersatzteile, sondern gleichzeitig ein Beispiel für

integrierte Intralogistiklösungen von Linde MH

und Dematic, eines weiteren Unternehmens der

Kion Group.

Spätestens, wenn ein Stapler oder Lagertechnikgerät ausfällt,

zeigt sich, was ein guter Service wert ist. Um seinen

Kunden ein hohes Maß an Zuverlässigkeit zu bieten, hat

Linde Material Handling (MH) eines der europaweit dichtesten

Servicenetz werke der Flurförderzeugbranche aufgebaut.

Das Rückgrat bildet eine schnelle Ersatzteilversorgung. Um die

Lieferzeiten zu verkürzen und eine Lieferverfügbarkeit von nahe

100 Prozent sicherzustellen, wurde am bisherigen Standort in

Kahl am Main ein neues Ersatzteil-Distributionszentrum errichtet.

Nach Abschluss des Umzugs stehen hier bis zu 70.000 unterschiedliche

Ersatzteile für mehr als 200 verschiedene Linde-Flurförderzeugbaureihen

abrufbereit. Bis zu 2,8 Millionen Bestellpositionen

können pro Jahr abgewickelt werden.

Das neue Kion Regional Distribution Center Central Europe

(Kion RDC CE) ist gleichzeitig ein Beispiel für integrierte Intralogistiklösungen

von Linde MH und der Kion-Konzernschwester

Dematic: Das Materialflusskonzept verfügt über einen Automatisierungsgrad

von 85 Prozent und kombiniert stationäre, automatische

Anlagen mit autonomen mobilen Robotern (AMR).

Die offizielle Eröffnung des rund 22.000 m² großen Gebäudes

wurde am 16. Mai gefeiert, bis zum Sommer soll der Umzug vom

alten ins neue Distributionszentrum abgeschlossen sein. Konzernweit

gilt das Kion RDC CE mit einer Investitionssumme von

circa 90 Millionen Euro als Vorzeigeprojekt: von der Planung

über die Realisierung bis hin zum Go-live. Veranschaulicht wird

die Kion-weite Technologiekompetenz mit dem Ziel, Produktivitätssteigerungen

bis zu 50 Prozent zu erreichen.

VORZEIGEPROJEKT FÜR POTENZIELLE KUNDEN

Bereits im Jahr 2018 starteten die Überlegungen für ein neues Ersatzteilzentrum.

Schnell wurde den Verantwortlichen klar, dass

man die Anforderungen an Effizienz und Produktivität mit den

eigenen im Kion-Konzern verfügbaren Automatisierungslösungen

würde lösen können. Der von Unternehmensleitung, Belegschaft

und Betriebsrat favorisierte Standort für den Neubau lag

nur wenige Meter vom Bestandsgebäude entfernt. Von Anfang an



›› das

WINFRIED BAUER,

CHEFREDAKTEUR F+H

Ein gelungener Mix aus manuellen und

automatisierten Prozessen kennzeichnen

neue Ersatzteil-Distributionszentrum

wurde das Vorhaben von Bürgermeister und Gemeinde unterstützt,

die Anwohner wurden mit einer Informationsveranstaltung

ins Boot geholt, und es bestand eine enge Kommunikation

über die komplette Bauphase.

Das im ersten Schritt durch die Automatisierungsplaner von

Linde MH entwickelte Lagerkonzept wurde gemeinsam mit den

Spezialisten von Dematic bis zum finalen Lagerlayout optimiert.

Um das neue Kion RDC CE zukunftsfähig aufzustellen und das

Lastenheft zu erfüllen, sollten dabei so viele Materialflussprozesse

wie möglich automatisiert werden. Die gute Planung und Projektvorbereitung

zahlten sich aus: Rund zwei Jahre nach dem ersten

Spatenstich im Februar 2023 war die Bauphase abgeschlossen

und die ersten Paletten konnten im neuen Distributionszentrum

eingelagert werden. Für die Zukunft ist vorgesorgt, denn

perspektivisch lässt sich der Standort ohne zusätzliche Ertüchtigungsmaßnahmen

an der Baukonstruktion um rund 45 Prozent

erweitern.

AUF EINEN BLICK

Die Kion Group hat mit dem neuen Regional Distribution

Center Central Europe (RDC CE) in Kahl am Main ein

zentrales Drehkreuz für die schnelle Ersatzteilversorgung

geschaffen und 90 Millionen Euro investiert.

Das Logistikzentrum mit einem Automatisierungsgrad

von 85 Prozent integriert Intralogistiklösungen von

Linde MH und Dematic, darunter stationäre Anlagen

und autonome mobile Roboter (AMR).

Das Kion RDC CE dient als Vorzeigeprojekt für integrierte

Automatisierungslösungen und strebt Produktivitätssteigerungen

von bis zu 50 Prozent an.

Durch die zentrale Lage und optimierte Prozesse wird

eine schnelle und zuverlässige Ersatzteilversorgung für

Linde-Vertriebspartner in mehreren europäischen

Ländern sowie für regionale Distributionszentren und

lokale Standorte sichergestellt.

Das Bauprojekt wurde unter nachhaltigen Gesichtspunkten

realisiert, einschließlich der Nutzung erneuerbarer

Energien, Regenwassernutzung und der Berücksichtigung

von Naturschutzmaßnahmen.

01 Das Materialflusskonzept kombiniert stationäre, automatische

Anlagen wie ein Hochregallager, Behälterlager sowie Stetigförderer mit

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Im neuen Kion RDC CE geschieht die Andienung von Wareneinund

-ausgang über 16 Lkw-Rampen. Direkt hinter dem Wareneingang

folgt die Aufteilung: Kleinteile werden in Behälter gelegt

und gelangen über Stetigförderer ins Shuttle-Lager, das über fünf

100 m lange Gassen mit 110.000 Stellplätzen verfügt. Vollpaletten

und Gitterboxen werden über Fördertechnik, AMR sowie über eine

umlaufende Elektrobodenbahn (EBB) mit 20 Transportwagen

in das sechsgassige Hochregallager mit 19.000 Stellplätzen überführt.

Die Kommissionierung und Verpackung der Kleinteile geschieht

direkt unter dem Behälterlager. Die auftragsspezifische

Zusammenstellung der im Hochregal lagernden Waren findet an

Packplätzen entlang der EBB statt. Alle bearbeiteten Aufträge gelangen

anschließend über Stetigförderer und Hebeanlagen in

den Versandbereich und werden dort auftragsspezifisch gebündelt.

Der Versandbereich mit Warenausgang befindet sich in einer

räumlich getrennten Halle. Dort verortet ist zudem das Sonderlager

für große oder schwere Ersatzteile. Sie werden mit manuellen

Flurförderzeugen vom Wareneingang direkt zu den Übergabeplätzen

vor dem 21 m hohen und neun Gassen umfassenden

Schmalgang-Hochregallager transportiert. Dort übernehmen

Kombifahrzeuge (Linde K) die Warenträger.

Aus dem Kion RDC CE heraus wird das Linde-Vertriebspartnernetzwerk

in Deutschland, der Schweiz, den Niederlanden und

Irland versorgt – optional findet die Lieferung der Komponenten

über Nacht direkt in die Kundendienstfahrzeuge der Servicetechniker

statt. Außerdem erhalten die regionalen Distributionszentren

in Tschechien, Spanien und Schweden sowie lokale Standorte

in Italien, Frankreich und Großbritannien Waren aus dem

verkehrstechnisch gut angebundenen Distributionszentrum.

Oberstes Ziel ist eine schnelle, zuverlässige Ersatzteilversorgung,

um die Voraussetzungen für kurze Reparatur- sowie Wartungszeiten

zu schaffen. Maßgabe ist, dass nahezu 100 Prozent aller bis

02 Autonome mobile Roboter sorgen dafür, dass Transportachsen im

Distributionszentrum auch von manuellen Flurförderzeugen und

Personen genutzt werden können

03 Die Elektrobodenbahn führt in einem Rundlauf vom Übergabeplatz

hinter dem Wareneingang über das Hochregallager wieder zurück

zu den Packplätzen

04 Die Lkw-Be- und -Entladung findet über 16 Rampen statt

17.00 Uhr eingehenden Bestellungen noch am selben Tag versandt

werden. Bis zu zwölf Jahre werden Originalersatzteile bevorratet.

NACHHALTIGES BAUPROJEKT

Gebaut wurde auf vorhandenen, zum Großteil versiegelten Flächen.

Ökologisch wertvolle Sand- und Magerrasenflächen wurden

verlegt und um weitere Ausgleichsmaßnahmen für den Natur-

und Artenschutz ergänzt. Gleichzeitig wurden die Vorgaben

des Gold-Standards der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges

Bauen (DGNB) erfüllt: Eine PV-Anlage auf dem Hallendach erzeugt

Strom und beheizt in Kombination mit einer Wärmepumpe

die Hallen, Regenwasser wird als Brauchwasser genutzt, Dachwasser

in den nahe gelegenen See und nicht in die Kanalisation

geleitet.

Fotos: f+h, Linde MH, Karte auf S. 13: Stepmap, 123map. Daten: Openstreetmap,

Lizenz: ODbL 1.0

www.dematic.com | www.kiongroup.com | www.linde-mh.de


MARKTPLATZ

OPTIMIERTE ABLÄUFE DURCH KOMPAKTE ANTRIEBSLÖSUNGEN

Auf der Logimat präsentierte Bonfiglioli den BMD-Servomotor in vier verschiedenen Baugrößen. Die

Dreiphasen-Synchronmotoren der BMD-Baureihe sind für Niederspannung zwischen 24 und 48 V ausgelegt,

arbeiten bürstenlos mit Permanentmagneten und haben kompakte Abmessungen sowie ein

geringes bis mittleres Trägheitsmoment. Konzipiert sind die Motore für autonome mobile Roboter

(AMR) und Shuttles. Aufgrund der Drehstromtechnik ergeben sich hohe Effizienz, stabile Leistung und

gute Drehmomentwerte.

Eine Ausführung kombiniert den BMD-Motor mit einem Kegelstirnradgetriebe der A-Baureihe und

einen Servo-Flansch. Diese Getriebemotorkombination ist für Anwendungen mit begrenztem

Einbauraum konzipiert. In einer weiteren Variante wurde der Motor in einen Stirnrad-Parallelwellengetriebemotor

der F-Baureihe integriert, um eine hohe Montageflexibilität zu ermöglichen.

www.bonfiglioli.com

AUCH UNTER

BELASTUNG SICHER

Driving the world

Schwingungsfrei und

effizient in jeder Höhe

Mit der neuen Heluchain

Plastic Link 4-45 erweitert das

Unternehmen Helukabel sein

Portfolio im Bereich der

Kabelführungssysteme. Die

Ausführung mit einer

Innenhöhe von 45 mm und

einer variablen Innenbreite

von bis zu 400 mm ist auf

Anwendungen in Intralogistik,

Materialhandling und Verpackungstechnik

ausgelegt.

Das vierfache Anschlagsystem

ermöglicht hohe freitragende

Längen und stellt auch

bei dynamischen Belastungen

eine zuverlässige Führung

sicher. Die Verbindung der

Kettenglieder über Schnappbolzen

und Hintergriff erhöht

die Stabilität bei seitlicher

Krafteinwirkung. Polygonoptimierte

Biegeradien reduzieren

die Betriebsgeräusche

und fördern eine ruhige

Bewegung. Der Aufbau aus

Innen- und Außenlaschen

unterstützt einen stabilen

Geradeauslauf. Für die

Montage lassen sich die

Rahmenstege werkzeuglos

öffnen und schließen, was

den Wartungsaufwand senkt.

Das modulare Trennstegsystem

erlaubt eine flexible

Innenaufteilung mit bis zu

fünffach höhen- und breitenverstellbaren

Segmenten.

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AUTOMATICA-VORSCHAU

ANLAGE FÜR DIE KUNSTSTOFFBEARBEITUNG NACH

INDIVIDUELLEN ANFORDERUNGEN ENTWICKELT

AN DER AUTOMATISIERUNGS-

SCHRAUBE GEDREHT

F+H EXTRA

Kunststoffgehäuse fertigen, mit runden oder eckigen Kanten,

mit großen oder kleinen Radien – das ist die Kernkompetenz

von apra-plast. Das Unternehmen mit Sitz in

Daun-Pützborn gehört zur apra-gruppe, die an mehreren

Standorten circa 470 Mitarbeiter beschäftigt, davon etwa 85 in

der Eifel.

Individualität ist bei den Produkten Trumpf, so Geschäftsführer

Jürgen Könen: „Wir haben keine Standardartikel, sondern fertigen

die Gehäuse individuell nach den Anforderungen der Kunapra-plast

versteht sich als Lösungsanbieter für

Gehäuse, Verkleidungen und Teile aller Art.

Genauso individuell wie die Produkte sind auch

die Anlagen, mit denen das Unternehmen diese

herstellt. Know-how ist also auch hier gefragt.

Daher setzt man seit vielen Jahren auf die

MiniTec GmbH aus Schönenberg-Kübelberg als

Partner – so auch bei einer teilautomatischen

Nutfräsanlage.

den. Überall da, wo Kunststoffgehäuse oder -Verkleidungen in

kleineren bis mittleren Stückzahlen gebraucht werden, sind wir

der richtige Partner – auch, weil wir zumeist ohne Werkzeugkosten

auskommen.“

Die Einsatzfelder der Gehäuse sind vielfältig und reichen von

Verkleidungen für Dentallaborfräsen über Anzeigegehäuse und

Ticketlesegeräte einer Airline bis hin zu Messgeräten aller Art.

Vielfach werden sie auch für Steuerungen oder Bedieneinheiten

von Anlagen oder Geräten benötigt.

UNTERSCHIEDLICHE FERTIGUNGSTECHNIKEN

Abhängig von den Anforderungen kommen neben der Fräs-/Biegetechnik

bei Bedarf auch Thermoformen oder Vakuumguss zum

Einsatz. Daneben spielt der 3D-Druck eine wichtige Rolle. Die

Fräs-/Biegetechnik kommt ohne Werkzeugkosten aus. Hier werden

die Gehäuse aus einer Kunststoffplatte über verschiedene Bearbeitungsschritte

gefertigt. Entsprechend bietet sie hauptsächlich

bei kleineren Stückzahlen, bei Variantenfertigung oder wenn es

um unterschiedliche Bedruckungen geht, eine hohe Flexibilität.

„Mit der Tiefziehtechnik, dem 3D-Druck oder dem Vakuumguss

haben wir weitere Fertigungstechnologien, die wir auch

kombiniert einsetzen“, so Könen. „Zusätzlich können wir über

unsere Muttergesellschaft, die apra-norm, auch Metallbauteile

wie Montageplatten, Bodenplatten, Rückwände oder Versteifungsprofile

anbieten.“


AUTOMATICA-VORSCHAU

F+H EXTRA

LANGJÄHRIGE ZUSAMMENARBEIT

Aus dem Hause MiniTec stammen etliche Anlagen, die in der

Produktion des Kunststoffspezialisten zum Einsatz kommen.

Die Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen

besteht seit mehr als zehn Jahren. Zu den gemeinsamen

Projekten ge hören beispielsweise eine Nutfräsanlage, eine

automatische Biegeeinheit oder eine Erwärmeinheit

für die Rundbiegetechnik. Könen: „Wir haben eine individuelle

Fertigungsart, und somit sind auch die Maschinen

und Werkzeuge fast alles Eigenentwicklungen oder

Sonderteile.“

Ein Beispiel für eine solche Automatisierungslösung

von MiniTec ist die erwähnte Nutfräseinheit. Aufgabe die-

ser Maschine ist es, in Kunststoffplatten eine präzise Nut zu

fräsen, die bezüglich Breite, Tiefe und Länge exakt den Vorgaben

für das jeweilige Bauteil entspricht. Die Nut kann später

etwa dazu dienen, die Biegelinie für ein Gehäuseteil vorzugeben.

Für diese Aufgabenstellung war eine Anlage im Einsatz, bei der es

zunehmend Probleme bei der Ersatzteilbeschaffung gab. Außerdem

mussten alle Verstell-Möglichkeiten manuell vorgenommen

werden, was zulasten der Leistung ging. Könen: „Wir wussten,

dass mittlerweile ganz andere Geschwindigkeiten realisierbar

sind. Entsprechend erhofften wir uns von einer neuen Anlage

mehr Automatisierung und damit einen höheren Durchsatz.“

KONZEPTSTUDIE ALS VORLAGE

apra-plast beauftragte zunächst zwei Studenten der Hochschule

Kaiserslautern mit einem Grobentwurf einer solchen Maschine –

quasi als Projektarbeit. Auf dieser Grundlage sollte eine entsprechende

Anlage realisiert werden. Bei der Suche nach einem Partner

wurde man schnell bei MiniTec fündig. Aus dem Konzept

wurde ein Anforderungsprofil abgeleitet, anhand dessen MiniTec

01 Beim Einlegen der Bauteile stellt ein Anschlag deren

präzise Ausrichtung sicher

JÜRGEN KÖNEN, GESCHÄFTS-

FÜHRER APRA-PLAST

Die Nutfräsanlage ermöglicht eine

schnellere Auftragsbearbeitung und

mehr Flexibilität

dann die neue Maschine entwarf, konstruierte und baute – und

zwar einschließlich der Steuerung. Das Gehäuse für die Steuerung,

ein Metallschaltschrank, stellte die apra-Gerätebau zur

Verfügung. Das Bedienelement wiederum wurde von apra-plast

selbst beigesteuert. Die Anlage lief von Beginn an stabil. Bis auf

einige wenige Feinjustierungen war alles in Ordnung, und so ist

die Nutfräseinheit auch heute – nach etwa fünf Jahren – noch im

Einsatz.

01

F+H EXTRA AUTOMATICA-VORSCHAU

02

02 In der Anlage können zwei verschiedene Nutfräser

zeitgleich montiert werden

03 Die bearbeiteten Teile kommen aus der Anlage

F+H EXTRA

03

NC-ANSATZ ERSPART WERKZEUGWECHSEL

Bei der Nutfräsmaschine handelt es sich um eine NC-Anlage.

Könen erläutert: „Wir haben verschiedene Formgeometrien als

Nutfräser, die über komplette Bauteillängen benötigt werden. Auf

der Anlage können wir auf zwei Antriebseinheiten verschiedene

Nutfräser einsetzen, um diese Profilkonturen dann im Material

abzubilden. Wir haben zum Beispiel einen Biegenutfräser, der

eine 90-Grad-Nut erzeugt, die sehr scharf sowie grat- und spanfrei

sein muss. Zudem verfügt die Anlage über Verschluss- oder

Befestigungssysteme, bei denen Nutfräser mit verschiedenen

Werkzeugen kombiniert verwendet werden können. Grundsätzlich

könnten wir auch eine CNC-Maschine nutzen, müssten dann

aber zwei bis drei Werkzeuge im Einsatz haben. So haben wir den

Vorteil, dass wir die Aufgabenstellung mit einem Nutfräser in nur

einem Arbeitsgang und auch mit deutlich höheren Vorschüben

realisieren können.“

Die Anlage arbeitet teilautomatisch. Ein Mitarbeiter rüstet die

Maschine, indem er den passenden Nutfräser anbringt. Da es

zwei Antriebseinheiten gibt, lassen sich zwei verschiedene Nutfräser

auf der Maschine montieren. Dann werden über die

Bedien einheit die Tiefe und die Anschläge eingestellt. Im Anschluss

legt der Mitarbeiter die Bauteile im Stapel auf und startet

die Maschine. Die Teile werden in die Anlage eingezogen, bearbeitet

und auf der Rückseite ausgegeben. Der Mitarbeiter entnimmt

die fertigen Teile und legt sie auf einem Stapelwagen ab.

ZAHLREICHE VERBESSERUNGEN

Im Rahmen der Einführung der neuen Anlage wurde eine Rüstzeitoptimierung

durchgeführt, zudem gab es Verbesserungen im

Bereich der Späneabsaugung. Heute lässt sich ein größerer Teilequerschnitt

einsetzen. Darüber hinaus ist mit der neuen Anlage

die Bearbeitung von bis zu 8 mm dickem Material möglich – in

der Vergangenheit ließ sich nur Material bis zu einer Dicke von

3 mm verarbeiten. Aufgrund der elektronischen Auftragseingabe

profitiert der Kunststoffspezialist von höherer Teilepräzision und

Rüstzeitminimierung.

Die Aufträge lassen sich mit der Anlage schneller als in der Vergangenheit

bearbeiten. Dabei hängt der Durchsatz von der Teilegröße

ab. Die Vorschubgeschwindigkeit der Maschine bestimmt

letztlich die Taktzeit und bei einer Bauteillänge von 100 mm ergeben

sich im Gegensatz zu Bauteilen mit einer Länge von 600 mm

dementsprechend andere Stückzeiten.

WEITERE PROJEKTE DENKBAR

Der apra-plast-Chef hebt neben dem Engineering-Know-how von

MiniTec den Profilbaukasten hervor: „Weil unsere Anlagen Einzelstücke

sind, ist man durch die Profilbauweise flexibel und kann

schnell Veränderungen vornehmen.“ Entsprechend sieht er weiteren

Anlagenprojekten mit MiniTec positiv entgegen: „Wir setzen

nur individuelle Maschinen ein. Auch in Zukunft wird es immer

Anwendungen geben, bei denen wir Sonderlösungen benötigen.

Da werden wir mit Sicherheit wieder auf MiniTec

setzen.“

Halle A5,

Fotos: MiniTec

Stand

320

www.minitec.de


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F+H EXTRA

AUTOMATICA-VORSCHAU

KI-GESTÜTZTE KOMMISSIONIERUNG

WELCHE VORTEILE BRINGT

MASCHINELLES LERNEN?

In der Logistik steht die Kommissionierung

heute unter doppeltem Druck: Unternehmen

sollen immer kleinere Losgrößen bei maximaler

Variantenvielfalt handhaben und gleichzeitig

höchste Genauigkeit und Durchsatzraten

sicherstellen. Während klassische

Automatisierungssysteme mit ihren starren,

vorab definierten Abläufen hierfür nur bedingt

geeignet sind, eröffnet maschinelles Lernen (ML)

neue, praxisnahe Möglichkeiten. Doch welche

konkreten Vorteile bietet die auf künstlicher

Intelligenz (KI) gestützte Kommissionierung der

Lagerlogistik – und welche Anwendungen

bewähren sich bereits heute?

F+H EXTRA

Um zu veranschaulichen, wo die Robotik in Bezug auf KI

aktuell steht, könnte man sie mit der Entwicklung von

selbstfahrenden Autos vergleichen. Die Automobilindustrie

hat fünf Stufen für den Übergang vom manuellen

zum vollständig autonomen Fahren definiert, wobei letzteres die

höchste Stufe ist. Diese ist noch nicht erreicht – aber auf dem Weg

dorthin wurden viele Technologien der Stufen 2, 3 oder 4 entwickelt,

die einen großen Einfluss haben. Ein Beispiel: der adaptive

Tempomat in Autos, der einen rein manuellen Prozess in einen

teilautomatischen Prozess verwandelt hat und so das Fahren reibungsloser,

einfacher und sicherer macht.

Das Gleiche gilt für die Robotik. Mithilfe von KI können humanoide

Roboter entwickelt werden, die in der Lage sind, ohne vorherige

Programmierung selbstständig Probleme zu lösen – das

wäre dann, um das zuvor genannte Beispiel des autonomen Fahrens

aufzugreifen, Stufe 5. Damit ein solcher humanoider Roboter

wirklich funktioniert, bedarf es unter anderem hervorragender

Bildverarbeitungstechnologie und Software auf einem höheren

Niveau als aktuell möglich ist. Auf dem Weg dorthin kommen

jedoch fortlaufend technologische Innovationen auf den Markt,

die für Unternehmen einen deutlichen Mehrwert bieten.

KI-GESTÜTZTES KLT-HANDLING

Ein wichtiger Anwendungsfall in der Lagerlogistik ist die automatisierte

Kommissionierung von Kleinladungsträgern (KLT). Diese

standardisierten Behälter werden häufig manuell bearbeitet, da

sich klassische Robotik aufgrund variabler Positionen und unterschiedlicher

Inhalte schwertut.

Eine praxiserprobte ML-Lösung ist die Kombination aus Cobots

von Universal Robots mit dem KI-gestützten Vision-System

robobrain.eye von robominds. Dieses System nutzt Deep-Learning-basierte

Algorithmen, um KLT eigenständig zu erkennen

und zu greifen – unabhängig von exakten Positionierungen oder

vordefinierten Bewegungsmustern.

DIE ERGEBNISSE IM DETAIL:

n Reduzierung von Fehlern: Die KI-basierte Bildverarbeitung

ermöglicht eine sichere Erkennung auch bei veränderten Behälterpositionen

und reduziert somit Fehlplatzierungen und

Ausschuss.

n Erhöhte Prozesssicherheit: Da der Roboter eigenständig auf

Veränderungen reagiert, sind manuelle Eingriffe seltener erforderlich.

n Steigerung der Durchsatzleistung: Durch den Wegfall ständiger

Umprogrammierungen oder Anpassungen lassen sich Kommissionierprozesse

dauerhaft effizienter gestalten.

n Entlastung der Mitarbeiter: Routine- und körperlich belastende

Tätigkeiten werden auf Cobots übertragen, wodurch Mitarbeitende

sinnvoller und ergonomischer eingesetzt werden

können.

SICHERE KOMMISSIONIERUNG

REFLEKTIERENDER BAUTEILE

Eine weitere anspruchsvolle Herausforderung in der Kommissionierung

ist die automatisierte Handhabung reflektierender und

variantenreicher Objekte. Diese Bauteile können bei konventionellen

Vision-Systemen zu Fehlerkennungen aufgrund wechselnder

Lichtverhältnisse und Reflexionen führen. Hier setzte die

HWL Löttechnik GmbH auf eine ML-basierte Anwendung, die ei-


AUTOMATICA-VORSCHAU F+H EXTRA

01 Mit einem KI-gestützten Vision-System kann der Roboter KLT

eigenständig erkennen und greifen – unabhängig von exakten

Positionierungen oder vordefinierten Bewegungsmustern

02 Machines Lernen ermöglicht, dass das System zuverlässig Bauteile

selbst bei starken Reflexionen oder wechselnden Positionen erkennt

und sie präzise an der gewünschten Stelle platziert

nen UR-Cobot mit dem neuronalen KI-Vision-System Mirai von

Micropsi Industries kombiniert. Aufgrund kontinuierlichen Lernens

erkennt das System zuverlässig Bauteile selbst bei starken

Reflexionen oder wechselnden Positionen und platziert sie präzise

an der gewünschten Stelle.

DIE VORTEILE DER LÖSUNG:

n Robuste Bildverarbeitung: Die ML-Algorithmen bewältigen

Lichtreflexionen und variable Umgebungsbedingungen souverän

und vermeiden Stillstandzeiten durch Fehldetektionen.

n Flexibilität bei neuen Produktvarianten: Das System lernt eigenständig

hinzu und ist somit ohne zusätzliche Programmierung

für neue oder variierende Teile adaptierbar.

n Effiziente Abläufe: Seit Einführung der Lösung ließen sich Zykluszeiten

um rund 20 Prozent reduzieren und somit die Effizienz

steigern.

DIE ML-BASIERTE ROBOTIK

IST EIN ERPROBTES WERKZEUG,

MIT DEM SICH DIE KOMMISSIO-

NIERUNG VERBESSERN LÄSST

LOGISTIKAUTOMATISIERUNG WEITERGEDACHT

Maschinelles Lernen revolutioniert nicht von heute auf morgen

die Kommissionierung – aber es bietet konkrete, bereits heute

verfügbare Optimierungsmöglichkeiten. Zudem kommen fortlaufend

neue Lösungen auf den Markt: Universal Robots hat beispielsweise

in enger Zusammenarbeit mit Nvidia eine Reihe an

KI-getriebenen Cobot-Anwendungen entwickelt, um bisher unlösbare

Herausforderungen unter anderem im Bereich Lagerlogistik

zu bewältigen. Cobots können jetzt mithilfe der KI ihre Umgebung

besser verstehen, Teile besser erkennen, optimal Pfade

planen und Aufgaben in bisher unübersichtlichen Räumen sicher

01

02

und effizient ausführen. Für die Lagerlogistik sind das gute Nachrichten:

Bereits jetzt ist die ML-basierter Robotik ein praxiserprobtes

Werkzeug, mit dem sich die Kommissionierung nachhaltig

verbessern lässt. Zukünftig werden weitere Anwendungen dabei

helfen, logistische Prozesse effizienter, schneller und sicherer

zu gestalten.

Autorin: Susanne Nördinger, Head of Ecosystem Success

EMEA, Universal Robots, München

Fotos: Micropsi Industries, Universal Robots

www.universal-robots.com

Halle B4,

Stand

303

PRAKTIKABLE UND EINFACHE

LÖSUNGEN

Praktikable und einfache Lösungen sind es, die kleine und mittlere

Unternehmen (KMU) in Europa im Kampf gegen den Fachkräftemangel

brauchen und auf der automatica 2025 vom 24. bis

27. Juni auf dem Messegelände in München auch finden.

In naher Zukunft werden die Einstiegshürden für Automation noch

weiter sinken. Die Hersteller von Robotern und Anlagen arbeiten

intensiv an Sprachsteuerungsmodellen, was die Programmierung

auch für Laien zum Kinderspiel machen soll. Auf der Veranstaltung

wird sich zeigen, wie weit die Entwicklungen in diesem Sektor

fortgeschritten sind. Hinter dem industriegetriebenen Konzept der

automatica stehen die Messe München GmbH und der VDMA

Robotik + Automation, ideeller Träger der Messe.

WB

Foto: Messe München


F+H EXTRA

F+H EXTRA

AUTOMATICA-VORSCHAU

WIE DER FLEETEXECUTER EINE FLOTTE AUTONOMER ROBOTER MANAGT

EINER FÜR ALLE

Das ostfriesische Familienunternehmen

Wildeboer setzt in seinem neuen

Logistikzentrum in Weener verstärkt auf

fahrerlose Transporte in der Produktion und zur

Outboundlogistik. Gemeinsam mit Jungheinrich

und MHP realisierten sie das Projekt im

vergangenen Jahr und nutzen nun eine

automatisierte Intralogistik.

Händisch stellen die Logistikerinnen und Logistiker die

einzelnen Halbfabrikate und Bauteile für Lüftungen zusammen,

beladen den Hubwagen, fahren ihn in die Produktion.

Ein personal- und zeitaufwändiges Unterfangen.

Dieses Bild kennzeichnete ursprünglich das Vorgehen im

Lager der Wildeboer Bauteile GmbH.

Das Unternehmen aus dem niedersächsischen Weener entwickelt,

produziert und vertreibt Komponenten für Brandschutz,

Luftverteilung, Gebäudesystemtechnik und Schallschutz für unterschiedliche

Branchen. Durch das stetige Wachstum wurde es

schließlich erforderlich, die Lagerkapazitäten zu erweitern. Dazu

wurde ein neues Logistikzentrum errichtet. Um die Stammbelegschaft

zu entlasten und Prozesszeiten zu optimieren sowie

Durchlaufzeiten zu verkürzen, setzte das Unternehmen dort konsequent

auf Automatisierung. Dabei wurde der neue Logistikbereich

mit der vorhandenen Produktionsanlage verbunden. Neben

vollständig automatisierten Hochregal- und Kleinteilelagersystemen

umfasst dies vor allem autonome mobile Roboter

(AMR). Dazu gehören aktuell:

n Sechs ERC 213a für Großladungsträger von Jungheinrich, primär

für Europaletten und Gitterboxen zur Automatisierung

wiederkehrender Transportaufgaben auf engstem Raum sowie

n ein Magazino Soto, ebenfalls von Jungheinrich, für den Transport

von Kleinladungsträgern. Mithilfe dieser AMR findet der

Transport von beispielsweise Schrauben und Blechen entlang

der Produktionslinie sowie die Ein- und Auslagerung direkt in

und aus Durchlaufregalen oder auf Förderbänder statt.

Die AMR können dabei weitgehend eigenständig mit den automatisierten

Lagersystemen interagieren – und von dort aus die

verschiedenen Vorprodukte und Halbfabrikate in die angeschlossene

Fertigung liefern. Möglich sind zudem Rücktransporte, bei

der die Flurförderzeuge unter anderem finalisierte Bauteile ins

zugehörige Auslieferungslager fahren.

GESUCHT: EINE INTELLIGENTE

FLOTTENSTEUERUNG

Mittlerweile umfasst der laufende Betrieb eine große Zahl von

Transporten auf einer Fläche von 50.000 m 2 . Eine komplexe Angelegenheit,

da unter anderem fünf Fördertechnik-Anbindungen sowie

296 Stationen berücksichtigt werden müssen. Damit die rich-


AUTOMATICA-VORSCHAU F+H EXTRA

01+02 Die AMR-Flotte übernimmt eine große Zahl von

Transporten auf einer Fläche von 50.000 m 2 . Eine komplexe

Angelegenheit, da unter anderem fünf Fördertechnik-Anbindungen

sowie 296 Stationen berücksichtigt werden müssen

Quelle: MHP

tigen Behälter auf den richtigen Weg geschickt werden und an der

richtigen Station ein- und wieder beladen werden können, war eine

intelligente Flottenmanagement-Lösung gefragt. Sie sollte die

ideale Zuordnung der Fahrzeuge zu den jeweiligen Transporten,

die Berechnung der kürzesten Route sowie die effiziente Verkehrssteuerung,

also die Koordination der Fahrzeuge untereinander

vornehmen und bei Bedarf auch weitere, herstellerübergreifende

autonome Fahrzeuge aufnehmen können.

Vor dem Hintergrund entschieden sich die Niedersachsen dazu,

die beiden Transportrobotermodelle von Beginn an über einen

universell einsetzbaren, flexiblen und herstellerunabhängigen

skalierbaren Flottenmanager anzubinden: dem FleetExecuter

von MHP. Dieser erlaubt durch standardisierte Schnittstellen

– etwa VDA 5050 – eine einfache Integration neuer AMR sowie

anderer, autonomer Transportfahrzeuge und fungiert so als zentraler

Leitrechner. Außerdem kann er durch intelligente Algorithmen

Transportaufträge auf vordefinierte Zielsetzungen hin optimieren

und die Voraussetzungen für einen effizienten Warenfluss

mit allen Komponenten schaffen.

Gemeinsam definierte MHP mit Wildeboer dafür mehrere

Ziele: eine optimale Auslastung der Transportkapazitäten, eine

dynamische Berechnung der kürzesten Route sowie möglichst

kurze Durchlauf- und Lieferzeiten. Dabei sollten primär drei Anforderungen

berücksichtigt werden:

1.) Anbindung an das ERP-System und die sieben Transporteinheiten.

Um automatisiert arbeiten zu können, bezieht der Fleet-

Executer alle wichtigen Transportinformationen aus dem angeschlossenen

ERP-System. Über eine VDA-5050-API steuert er

schließlich die einzelnen Transportroboter an und vergibt die

unterschiedlichen Aufträge an sie.

2.) Konzeption einer gemeinsamen Karte für die Arbeitsumgebung.

Die Steuerung der autonomen Transporteinheiten geschieht

über eine gemeinsame „Umgebungskarte“, die im Fleet-

Executer hinterlegt ist. In Absprache mit den Herstellern ließen

sich die Karten im Flottenmanagementsystem zusammenbringen.

Die spezifische Weiterentwicklung des FleetExecuters für

Wildeboer kann zudem nicht nur unterschiedliche Transportrou-

MHP AUF DER AUTOMATICA 2025

IN MÜNCHEN

Wie verschiedene mobile Roboter und FTF unterschiedlicher

Hersteller vom FleetExecuter gesteuert werden,

lässt sich live vom 24. bis 27. Juli 2025 auf der automatica

in München erleben. MHP stellt mit dem FleetExecuter

für den VDMA Mesh-Up auf der Sonderfläche über

900 m² (Stand 330 in Halle B4) „Mobile Robots in

Production“ die Leitsteuerung. Dabei kommen sowohl

Unterfahr- und Gabelhubfahrzeuge für den Palettentransport

zum Einsatz als auch mobile Roboter, die

Kleinladungsträger transportieren. Neben dem FleetExecuter

stellt MHP am Stand 139 in Halle B6 weitere

Lösungen aus dem ICS-Portfolio vor. Hierzu gehört ferner

die Software supply_it zur Unterstützung der Materialflussplanung

in der Intralogistik.

01

02

ten simulieren, um so die Effizienz der Aufträge zu steigern, sondern

achtet auch auf eine optimale Kapazitätsauslastung beim

Behältertransport mit dem Magazino Soto.

3.) Anbindung weiterer Automatiksysteme an den Flottenmanager.

Sobald ein AMR einen Transportauftrag abarbeitet, passiert

er bis zu 26 Brandschutztüren, 26 automatische Türen und interagiert

mit fünf Fördertechnik-Anbindungen sowie 269 Stationen

auf einer Fläche von insgesamt 50.000 m 2 . Um diese Kommunikation

zu ermöglichen, muss der Flottenmanager eng mit ihren

Steuerungssystemen zusammenarbeiten.

GERINGERE DURCHLAUFZEITEN, SINKENDE

PROZESSKOSTEN

Dank des FleetExecuters verfügt die Wildeboer Bauteile GmbH

seit Oktober 2024 über eine leicht skalierbare sowie herstellerund

modellübergreifend einsetzbare Leitsteuerung für die AMR-

Flotte. Das Unternehmen ist künftig dadurch flexibel, wenn es die

autonome Transportflotte erweitern möchte. Der Flottenmanager

verhalf Wildeboer durch seine intelligente Auftragssteuerung

zu effizienteren Prozessen. Darüber hinaus trägt der Flottenmanager

dazu bei, die Belegschaft zu entlasten und die Folgen der

Personalknappheit abzumildern. Das gemeinsame Projekt mit

Wildeboer, Jungheinrich und MHP wurde dieses Jahr für den

Ifoy-Award nominiert.

Autoren: Dr. Julian Popp, Associated Partner, und Philip Grabscheit,

Consultant Digital Factory & Supply Chain, beide MHP

Management- und IT-Beratung GmbH, Ludwigsburg

Halle B6,

Fotos: MHP

Stand

139

www.mhp.com


HIGHLIGHTS

DER

2025

AUTONOME MOBILE ROBOTER

MOBILE COBOT-WAGEN


HUMANOIDE

ROBOTER

AMR ERHÄLT KI-GESTÜTZTE AUTONOMIE

Die autonomen mobilen Roboter (AMR) Flexley Mover P604 von

ABB verfügen über 3D-Visual-SLAM-Navigation (Visual Simulataneous

Localization and Mapping) und die Programmiersoftware

AMR Studio. Mithilfe eines Lernalgorithmus auf Basis künstlicher

Intelligenz ist jeder AMR in der Lage, eigene Karten seiner

Einsatzumgebung zu erstellen und dieses Wissen mit anderen

Robotern der Flotte zu teilen.

www.abb.de

BASIS IST EIN INDIVIDUELLES

POSITIONIERSYSTEM

Der RK Easy Cuve von RK Rose+Krieger ist ein mobiler Cobot-

Wagen, der frei zwischen Arbeitsplätzen einer Montagelinie

verfahren und sich am Ziel eigenständig mit einer Genauigkeit

von 0,01 mm positionieren kann. Möglich wird das mit dem

SensorBoard, das im Gestell des Wagens verbaut ist und ein

sensorisches Gegenstück ansteuert. Der Cobot-Wagen lässt sich

damit in verschiedenen Szenarien einsetzen, ohne dass er jedes

Mal neu programmiert werden muss.

KI-GESTÜTZTE

VISION-LÖSUNGEN

www.rk-rose-krieger.com

LOGISTIK- UND PRODUKTIONSPROZESSE

TRANSFORMIEREN

Mit dem „Atom“ hat Dobot eine modulare Robotikplattform für

die Industrie 4.0 entwickelt. Sie kombiniert adaptive Bewegungssteuerung

mit prädiktiver Greifintelligenz und ermöglicht deren

Einsatz in sensiblen Branchen. Das bionische Antriebssystem

reduziert den Energiebedarf um 42 Prozent gegenüber herkömmlichen

Scara-Robotern. 1.500 TOPS Edge-AI sorgen für deterministische

Prozesse.

www.dobot-robots.com

MESH-UP

2025

TOOLS UND FUNKTIONALITÄTEN SELBST

SCHAFFEN

Als Softwarebasis mit intuitivem UX-Design zur Konfiguration

individueller 2D- und 3D-Vision-Lösungen ermöglicht es Sick Nova,

Robotik-Anwendungen im Rahmen der Qualitätsprüfung auch

ohne besondere Fachkenntnisse, auf einfache Weise umzusetzen.

Sick Nova steht für verschiedene Vision-Sensoren des Herstellers

und deren unterschiedliche Bildverarbeitungstechnologien in

Form hardwarespezifischer Sensor-Apps zur Verfügung.

www.sick.com

MOBILE ROBOTER IN PRODUKTION UND

LOGISTIK

Am Stand 330 in Halle B4 erwartet die Besucher der stilisierte Aufbau

einer Produktion mit unterschiedlichen Arbeitsstationen, die

von verschiedenen mobilen Robotern versorgt werden. Dabei geht

es vor allem darum, die mögliche automatisierte Prozessverkettung

zu demonstrieren.

www.vdma.org


IMPULSE

WIE BETREIBER DIE HÄUFIGSTEN STOLPERSTEINE BEI DER INTEGRATION

VON FTF IN DEN MATERIALFLUSS UMGEHEN

GANZHEITLICHE BETRACHTUNG ENTSCHEIDEND

Die Automatisierung intralogistischer Vorgänge verspricht mehr Effizienz, einen

Zugewinn an Sicherheit und eine optimale Prozesstransparenz. Ein wichtiger Schritt

der Automatisierung ist dabei die Integration von fahrerlosen Transportfahrzeugen

(FTF), im Englischen „automated guided vehicles (AGV) genannt. Das Einbinden dieser

Geräte in etablierte Materialflüsse bringt jedoch einige Herausforderungen mit sich.

Bei Beachtung der nachfolgenden Tipps lassen sich die Stolpersteine umgehen und so

die Voraussetzungen für eine zukunftsfähige Intralogistik schaffen.

In vielen Betrieben sind – oftmals historisch gewachsene – intransparente

Materialflüsse anzutreffen. Die Integration von

FTF ohne vorherige Prozessanalyse führt schnell zu Systembrüchen,

ineffizienten Wegen oder gar Stillständen.

Eine detaillierte Analyse des Materialflusses vor der Einführung

automatisierter Fahrzeuge ist daher essenziell. Prozesse

müssen harmonisiert, redundante Transporte eliminiert und

Übergabepunkte klar definiert werden. Hilfreich ist dabei eine Simulation

des zukünftigen Soll-Zustands, bei der unterschiedliche

Szenarien durchgespielt werden.

UNZUREICHENDE SYSTEMINTEGRATION

Häufig agieren FTF als Insellösung mit begrenzter Kommunikation

zum Warehouse-Management-System (WMS) oder dem

Enterprise-Resource-Planning-System (ERP). Das verhindert ein

ganzheitliches Auftragsmanagement und eine optimierte Entscheidungslogik.

Denn viele WMS wissen schlichtweg nicht, wo

sich welche Fahrzeuge befinden, und können daher keine optimale

Planung durchführen.

Der Schlüssel liegt in einer systemübergreifenden Koordination.

Gefragt sind Lösungen, die eine intelligente Vermittlungsschicht

zwischen Auftragssystemen und FTF-Flotte bilden. Zeitgemäß

sind herstellerunabhängige Softwarelösungen, die sowohl

manuelle als auch automatisierte Flurförderzeuge einbinden und

zentral steuern – egal ob vorhandene Flotten oder neue Geräte.

So lassen sich mehrere Fahrzeugflotten effizient koordinieren

und in einen einheitlichen Materialfluss überführen.

FALSCHE FAHRZEUGWAHL

Ein entscheidender und häufig vernachlässigter Punkt ist: Nicht

jedes FTF eignet sich für jede Anwendung. Mitunter werden

Fahrzeuge aus dem Portfolio klassischer Flurförderzeughersteller

gewählt, die in ihrer automatisierten Variante jedoch zu unflexibel

oder flächenintensiv sind.


IMPULSE

Welche Herausforderungen gibt es bei der Integration von

Fahrzeugen unterschiedlicher Hersteller und wie unterstützt

die else-AGV-Softwarelösung die Verwaltung und Optimierung

heterogener Flotten?

Hartwig Schulz: Die Integration von Fahrzeugen unterschiedlicher

Hersteller in einer gemeinsamen Plattform ist unproblematisch

und wird durch unsere Softwarelösung unterstützt. Aufgrund

der offenen Architektur und standardisierter Kommunikation

können gemischte Flotten zentral verwaltet und koordiniert

werden – unabhängig von Fahrzeugtyp oder -Herkunft.

Welche Maßnahmen sind vorgesehen, um die Voraussetzungen

für Ausfallssicherheit zu schaffen und Stillstandzeiten zu

minimieren?

Hartwig Schulz: Durch redundante Architektur, Echtzeit-Monitoring

und automatische Fehlererkennung bietet die Softwarelösung

hohe Ausfallsicherheit. Mit Predictive Maintenance werden

Wartungen vorausschauend geplant. Bei Störungen greifen

Fallback-Strategien wie dynamische Umverteilung von Aufträgen.

Systemupdates können im Live-Betrieb stattfinden. So erreicht

das System Verfügbarkeiten von mehr als 99,5 Prozent.

UNSER SOFTWAREPAKET IST

ZUKUNFTSSICHER

Die Implementierung der else-AGV-Softwarelösung verspricht

Effizienzsteigerungen. Können Sie konkrete Beispiele nennen

oder eine Abschätzung geben, wie sich die Investition in ein

solches System in Bezug auf ROI und Amortisationszeit für

verschiedene Unternehmensgrößen oder Branchen auswirkt?

Hartwig Schulz: Die else-AGV-Softwarelösung steigert die Effizienz

durch optimierte Auftragsverteilung und reduzierte Leerfahrten.

Je nach Branche und Prozesskomplexität liegt die

Amortisationszeit typischerweise zwischen einem und drei Jahren.

Vor allem in mehrschichtigen Betrieben mit hohem Transportvolumen

lassen sich deutliche Einsparungen bei Personal

und Ressourcen realisieren.

Welche Trends sehen Sie in der Weiterentwicklung von

Intralogistik-Software, und wie wird sich die else-AGV-

Softwarelösung zukünftig an diese Anforderungen anpassen,

zum Beispiel im Hinblick auf KI oder Machine Learning?

Hartwig Schulz: Das else-AGV-Softwarepaket ist zukunftssicher

und integriert bereits heute AMR und klassische FTF herstellerübergreifend.

Künftig ergänzen KI und Machine Learning die

dynamische Auftragsverteilung. Digitale Zwillinge und autonome

Entscheidungslogiken ermöglichen adaptive, lernende Flottensteuerung.

So wächst die Lösung mit steigenden Anforderungen

und neuen Technologien mit.

Die Fragen stellte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h

Inwieweit lässt sich das Softwarepaket in vorhandene

Lagerverwaltungssysteme und ERP-Systeme integrieren, und

welche Schnittstellen sind dabei relevant?

Hartwig Schulz: Die Integration unserer Softwarelösung in vorhandene

ERP- und WMS-Systeme ist einfach. Über standardisierte

Schnittstellen wie REST-API oder VDA 5050 findet der bidirektionale

Datenaustausch statt. Dadurch wird der komplette Materialfluss

in Echtzeit steuerbar – unabhängig vom Systemhersteller.

Wie skalierbar ist die Lösung, wenn das Unternehmen wächst

oder sich die Anforderungen an die Intralogistik ändern?

Hartwig Schulz: Der else-Flottenmanager ist modular aufgebaut

und wächst flexibel mit den Anforderungen. Neue Fahrzeuge,

Lagerbereiche oder Prozesse lassen sich jederzeit einbinden.

Die Software ist für kleine Flotten ebenso geeignet wie für große,

komplexe Systeme. Auch für Betreiber, die FTS-Flotten an mehreren

Standorten und mit unterschiedlichen Technologien nutzen,

ist unsere Lösung geeignet.

HARTWIG

SCHULZ

Senior Sales Manager,

else Software GmbH


IMPULSE

else-AGV-Softwarelösung

ERP/WMS

Konfiguration

Betreiber

Bedienoberfläche

Visualisierung

Lager-KPIs

Elseware (WCS)

(Auftrag/Einsatzplaner)

(Betriebsmitteloptimierung)

MRS, Shuttle & Lager

Planer

WCS Ebene

Lager- und

Transportmanagement

Konfiguration

Betreiber

Bedienoberfläche

Visualisierung

KPIs

FleetSync (WCS)

(Betriebsmitteloptimierung)

Logisches

Layout

Shuttle/MRS Manager

(ausführen/befehlen)

Shuttle/MRS handling

(Kommunnikation, ...)

Ausführungsebene

FTS System- und

Shuttlekoordination

(FleetSync)

Fördertechnik

AGV

Flotte 1

AGV

Flotte 2

AGV

Flotte 3

Manuelle

Gabelstapler

Regal

Shuttles

Verschiebbare

und klassische

Regalsysteme

Besser ist es, die Auswahl des Fahrzeugtyps auf den konkreten

Einsatzfall abzustimmen. Während Niederhub-FTF effizient für

Bodentransporte geeignet sind, bieten Schubmast- oder Gegengewichts-FTF

Vorteile im Hochregallager. In engen Umgebungen

punkten autonome mobile Roboter (AMR) durch ihre Wendigkeit.

Da es kaum möglich ist, alle Anforderungen mit einem einzigen

Fahrzeugtyp abzudecken, ist in puncto Flottenmanagement-

Lösung eine offene Systemarchitektur entscheidend – eine, die

den gemischten Betrieb verschiedener Hersteller zulässt.

FEHLENDE SKALIERBARKEIT

Erfahrungsgemäß scheitern viele FTF-Projekte, weil sie als Einzellösungen

geplant wurden – ohne Skalierbarkeit für spätere Erweiterungen.

Der Aufbau der Systemarchitektur sollte daher modular geschehen.

Dabei empfiehlt sich eine klare Trennung zwischen

Aufgabenplanung (Mission Scheduling), Flottenkoordination

(Fleet Management) und Fahrzeugsteuerung. So lässt sich die

Anlage sukzessive erweitern. Neue Fahrzeuge, Prozesse oder Lagerbereiche

können eingebunden werden, ohne die Gesamtstruktur

zu gefährden. Moderne Softwarelösungen bieten hierfür

die notwendigen Funktionalitäten.

MANGELNDE TRANSPARENZ IM BETRIEB

Transparente Prozesse sind wichtig und zentral bei der Integration

von FTF. Ohne ein zentrales Monitoring fehlt es an Übersicht

über laufende Aufträge, Fahrzeugzustände oder Engpässe.

Hier bieten Visualisierungstools, wie sie in modernen FTS integriert

sind, Echtzeit-Transparenz. So können Betreiber nicht nur

eingreifen, sondern auch kontinuierlich optimieren – etwa durch

Anpassung von Missionslogiken oder Speicherstrategien. KPI-

Dashboards geben Aufschluss über Auslastung, Fahrzeiten und

Wartephasen. Die Kombination geeigneter Software für das Flotten-

und das Lagermanagement schafft hier einen durchgängigen

Überblick – auch bei gemischten Fuhrparks.

UNTERSCHÄTZTER SCHULUNGSBEDARF

Jedes System ist nur so gut wie sein Anwender – eine alte, oft zitierte

Weisheit. Doch die Realität zeigt deren Wahrheitsgehalt:

Ohne geschulte Mitarbeiter bleibt ein System in der Regel unter

seinen Möglichkeiten. Daher sollte auch die Automatisierung

nicht als „Selbstläufer“ verstanden werden. Anwenderinnen und

Anwender müssen die damit einhergehenden Prozesse nicht nur

verstehen, sondern auch umsetzen können.

Die frühzeitige Einbindung des Personals ist daher entscheidend.

Das Personal muss nicht nur die Technik verinnerlichen,

sondern auch deren Einfluss auf Prozesse, Sicherheit und tägliche

Abläufe im Betrieb. Praxisnahe Schulungen und ein begleitender

Change-Prozess schaffen hier Akzeptanz und fördern das

Verständnis für die neue Technologie.

FAZIT

Automatisierte Stapler bieten ein großes Potenzial – doch nur,

wenn ihre Integration durchdacht stattfindet. Viele Anbieter

konzentrieren sich auf die Fahrzeugseite – doch entscheidend

ist die Intelligenz im System. Die zentrale Frage lautet: Kann

ein Anbieter alle Anforderungen abdecken? Die Antwort lautet:

In der Regel nicht. Daher braucht es eine offene, koordinierende

Software, die herstellerunabhängig verschiedene Systeme

und Prozesse zusammenführt. Moderne Softwarelösungen zeigen,

wie sich diese Komplexität beherrschen lässt – und machen

den Weg frei für skalierbare, transparente und effiziente

Automatisierung.

Autoren: Kai Reinhard, Geschäftsführer der else Software GmbH, Sinsheim,

und Leiter der Bereiche Softwareentwicklung, Vertrieb, Service sowie der

internationalen Niederlassungen der Gebhardt Intralogistics Group. Hartwig

Schulz, Senior Sales Manager der else Software GmbH

Fotos/Grafik: else Software

www.gebhardt-group.com


EIN VIRTUELLES SCHUTZSCHILD FÜR AMR

Mithilfe des 3D-Ultraschallsensors Adar (Acoustic Detection

and Ranging) von Sonair lässt sich eine 360°-3D-Hinderniserkennung

rund um autonome mobile Roboter (AMR) realisieren.

Dazu erkennt die patentierte Technologie Personen und Objekte

in 3D. Ein einziger Sensor bietet ein komplettes Sichtfeld von

180 × 180° und eine Reichweite von 5 m für die Sicherheitsfunktion

des Roboters – ähnlich wie ein virtuelles Schutzschild.

www.sonair.com

BILDBASIERTE KONTROLLE VERBESSERT

PROZESSE IM LAGER

Mit einer neuen Lösung automatisiert

Zetes die visuelle Prüfung

von Paletten im Lager und in der

Produktion. Das System Zetes

Medea ImageID-Gate erfasst

mithilfe von Machine-Vision-

Technologie alle Packstück-Barcodes

auf einer Palette gleichzeitig

und in Echtzeit. Fehlerhafte

oder unvollständige Etikettierungen

werden automatisch

identifiziert und dokumentiert. Dadurch sinkt das Risiko von

Fehlverladungen, die Rückverfolgbarkeit wird verbessert und

die Qualität entlang der Lieferkette steigt.

Die Technologie kommt in verschiedenen Bereichen zum

Einsatz – etwa im Warenein- und -ausgang, in der Kommissionierung,

in Produktionslinien oder bei der Inventur. Die

entstehende Bilddokumentation sorgt für Transparenz und

Nachvollziehbarkeit. Gleichzeitig werden Mitarbeiter entlastet

und die Prozesse beschleunigt.

Das System ist skalierbar, flexibel integrierbar und für dynamische

Logistikumgebungen mit hohem Durchsatz geeignet. Neu

im Portfolio ist eine mobile Variante. Sie lässt sich direkt an

Verladetoren positionieren und dort einsetzen, wo eine

automatische Palettenprüfung erforderlich ist.

www.zetes.com

FÜNF PROZENT EFFIZIENTER PRODUZIERT

Das Unternehmen

trigema, Deutschlands

größter Hersteller von

Sport- und Freizeitbekleidung,

hat seine

Produktionslogistik

optimiert: Durch die

Umstellung von

Boden- auf Regallagerung

konnte die

Effizienz der Produktion um fünf Prozent gesteigert werden.

Das Unternehmen Ohra installierte dazu im Pufferlager

zwischen Herstellung und Ausrüstung Kragarm- und Palettenregale,

die eine flexible Zwischenlagerung unterschiedlicher

Stoffe ermöglichen. Neben 60 Prozent mehr Lagerkapazität

auf gleicher Fläche beschleunigen die neuen Regale die

Ein- und Auslagerung um 50 Prozent und vereinfachen die

Realisierung des FiFo-Prinzips.

www.ohra.de

DRUCKERPORTFOLIO UM

DESKTOPLÖSUNGEN ERWEITERT

Die neuen Thermotransfer-Desktopdrucker

DP4300H/E und DP4600H/E

von Panduit erzeugen Etiketten mit

Auflösungen von 300 bzw. 600 dpi

und verarbeiten eine Vielzahl von

Materialien – darunter selbstlaminierende

Etiketten, Schrumpfschläuche

sowie Kennzeichnungsschilder

für Kabel, Drähte und Schaltschränke. Die Drucker

unterstützen Etikettenbreiten bis 105,7 mm und Längen bis

2,0 m. Mit einer maximalen Druckgeschwindigkeit von

300 mm/s eignen sie sich für anspruchsvolle Anwendungen im

industriellen Umfeld. Zur komfortablen Bedienung verfügen

beide Modelle über ein Farb-Touchdisplay und eine integrierte

Schneidevorrichtung.

www.panduit.de

TECHNISCH-WISSENSCHAFTLICHER BEIRAT

Dr.-Ing. Chr. Beumer, Beckum;

Prof. Dr.-Ing. J. Fottner, München;

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Prof. Dr.-Ing. habil. L. Schulze, Hannover;

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AUS EINEM GUSS:

DIE NEUEN TRAIGO48-STAPLER

VON TOYOTA ÜBERZEUGEN

Mit der Traigo48-Baureihe erweitert Toyota Material Handling

sein Portfolio an Elektro-Gabelstaplern. Die 48-Volt-Modelle

kombinieren Leistung mit einem innovativen Designansatz.

Verschiedene Energielösungen, optionale Performance-Pakete

und ein ergonomisch optimierter Fahrerarbeitsplatz kennzeichnen

die neue Gerätegeneration. Ausführliche Informationen zu den

technischen Besonderheiten und Einsatzmöglichkeiten

der Stapler finden Sie auf den folgenden Seiten.


01

02 03

01 Die Traigo48-Baureihe umfasst wahlweise Drei- oder

Vierrad-Modelle in verschiedenen Ausführungen und wurde auf

die Anforderungen unterschiedlicher Anwendungen abgestimmt

02 Die neuen Elektro-Stapler sind auch für den Einsatz

im Freien geeignet

03 Der integrierte Ladeanschluss im Gegengewicht des

Traigo_i ermöglicht ein einfaches und schnelles Zwischenladen

04 Blick auf den Fahrerarbeitsplatz. Zu sehen sind das Lenkrad,

die verstellbare Lenksäule sowie die Armlehne mit integriertem

Touchscreen-Display für eine intuitive Mensch-Maschine-Interaktion

Die Traigo48-Baureihe von Toyota Material Handling umfasst

wahlweise Drei- oder Vierrad-Modelle in verschiedenen

Ausführungen und wurde auf die Anforderungen

unterschiedlicher Anwendungen abgestimmt. Die Elektro-Gabelstapler

haben Tragfähigkeiten von 1,5 bis 2,0 Tonnen,

Hubhöhen bis zu 7,5 Metern und sind mit einer Geschwindigkeit

von bis zu 20 km/h unterwegs. Damit sorgen sie für Flexibilität im

Innen- und Außeneinsatz.

„Wie auch bei der Markteinführung unserer letzten Elektrostaplermodelle,

darunter der Traigo24 und Traigo80, bleiben wir

auch dieses Mal unserem zentralen Prinzip treu: Kaizen – das

kontinuierliche Streben nach Verbesserung. Dieses Streben motiviert

uns, immer einen Schritt weiterzugehen, um den steigenden

Anforderungen der Flurförderzeugbetreiber gerecht zu werden“,

erklärt Jose Maria Gener, Vice President Sales & Marketing bei

Toyota Material Handling Europe. „Die nächste Generation der

Traigo48-Stapler überzeugt durch Qualität, Langlebigkeit und

Leistung – ein echter Gamechanger. Mit modernem Design, hohem

Komfort, Energieeffizienz und hoher Produktivität setzen

wir neue Standards im Markt.“

ENERGIELÖSUNGEN FÜR UNTERSCHIEDLICHE

ANWENDUNGEN

Neben klassischen Blei-Säure-Batterien stehen Lithium-Ionen-

Batterien zur Auswahl. So können Betreiber die Energiequelle für

ihre individuellen Betriebsabläufe wählen und profitieren gleichzeitig

von Effizienz und Wirtschaftlichkeit.

Ein Highlight der neuen Flurförderzeugbaureihe ist der Toyota

Traigo_i – ein Elektro-Gabelstapler mit integrierter Lithium-Ionen-Batterie.

Dieses Konzept ermöglicht nicht nur Leistung, sondern

auch ein platzsparendes Design mit zusätzlichem Fußraum

für den Fahrer und damit einen hohen Fahrkomfort. Auch optisch

überzeugt der Traigo_i: Inspiriert von der ikonischen Form



Performance-Paket für den Hub ausstatten. Mithilfe dieser technologischen

Weiterentwicklungen ließ sich der Energieverbrauch

im Vergleich zum Vorgänger um bis zu 18 Prozent reduzieren.

ERGONOMIE UND KOMFORT

Großzügige Platzverhältnisse und exzellente Beinfreiheit schaffen

eine Arbeitsumgebung, die auch bei längeren Einsätzen Komfort

und Produktivität fördert – Merkmale, die direkt aus dem integrativen

Lithium-Ionen-Design resultieren.

„Die Symmetrie des Designs verbindet Funktionalität und Ästhetik

und sorgt so für eine hohe Benutzerfreundlichkeit sowie effiziente

Betriebsabläufe. Mit diesem Designansatz geben wir einen

Ausblick auf die zukünftige Designphilosophie von Toyota

Material Handling“, erklärt Magnus Oliveira Andersson, Head of

Design bei Toyota Material Handling Europe.

Zusätzlich wurde das Fahrerarbeitsplatzkonzept bei allen Modellen

der neuen Traigo48-Generation optimiert: Dazu zählen

unter anderem ein kleineres Lenkrad, eine verstellbare Lenksäule,

eine neue Armlehne mit verschiedenen Bedienelement-Optionen

sowie ein integriertes Touchscreen-Display für eine intuitive

Mensch-Maschine-Interaktion.

Die Überarbeitung des Fahrerschutzdachs sowie das abgesenkte

Armaturenbrett verbessern die Sichtverhältnisse deutlich. Die

auf vier Dämpfungselementen gelagerte, vollgefederte Fahrerkabine

reduziert Vibrationen und ermöglicht einen leisen, ermüdungsfreien

Betrieb. Optional ist ein Glasdach mit breitem Sichtfeld

verfügbar, das die Sicht nach oben sowie auf Gabeln und Last

optimiert und so die Arbeitssicherheit verbessert.

04

des Katana-Schwerts*, unterstreichen die dynamische Linienführung

des Rahmens sowie das markante Kabinendesign den unverwechselbaren

Toyota-Look.

Der Traigo_i wurde für den Lithium-Ionen-Betrieb entwickelt

und verfügt über einen integrierten Ladeanschluss am Gegengewicht,

der ein einfaches und schnelles Zwischenladen ermöglicht.

Bei den Standardmodellen mit Blei-Säure-Batterie stellen

eine seitliche Batterietür sowie ein offenes Chassis einen effizienten

Batteriewechsel sicher.

LEISTUNG TRIFFT INNOVATION

Die von Toyota entwickelte SyncoDrive-Technologie reduziert

den Energieverbrauch im Vergleich zum Vorgängermodell spürbar

und sorgt für Effizienz bei gleichzeitig reaktionsschnellem

Fahrverhalten. Durch den Einsatz von IPM-Synchronmotoren (Interior

Permanent Magnet) für den Antrieb und moderner Steuerungstechnik

für schnelle Hubbewegungen werden die Voraussetzungen

für einen zuverlässigen Betrieb geschaffen. Für anspruchsvolle

Einsätze lässt sich die Baureihe optional mit einem

* Das Katana ist ein traditionelles japanisches Langschwert, das vor allem von

den Samurai verwendet wurde. Es ist bekannt für seine charakteristische, leicht

gekrümmte Klinge mit einer einzigen Schneide und einem langen Griff.

RED DOT DESIGN AWARD 2025 ERHALTEN

Dass das Geräte-Design des Traigo_i gut ankommt, beweist die

Auszeichnung mit dem renommierten Red Dot Design Award

2025. Diese Auszeichnung würdigt nicht nur ein außergewöhnliches

Design, sondern auch einen Wendepunkt in der Entwicklung

des Ansatzes von Toyota Material Handling in Bezug auf Ästhetik,

Funktionalität und Innovation. Mit dieser Auszeichnung

fügt das Unternehmen seiner Design-Trophäensammlung einen

vierten Red Dot Award hinzu – drei frühere Auszeichnungen wurden

für Lagertechnikgeräte eingefahren. Der Toyota Traigo_i ist

der erste Gegengewichtsstapler in der Unternehmensgeschichte,

der einen Red Dot Design Award erhält.

Fotos: Toyota Material Handling

www.toyota-forklifts.de

AUF EINEN BLICK

n Zur neuen Traigo48-Baureihe von Toyota gehören Elektro-Dreirad-

und -Vierradstapler mit Tragfähigkeiten

von 1,5 bis 2,0 Tonnen.

n Ein Highlight ist der Toyota Traigo_i mit integrierter

Lithium-Ionen-Batterie und einem Design, das mit dem

Red Dot Design Award 2025 ausgezeichnet wurde.

n Die SyncoDrive-Technologie reduziert den Energieverbrauch

und sorgt für ein reaktionsschnelles Fahrverhalten.

n Ein Fahrerarbeitsplatz mit optionalem Glasdach

optimiert Komfort und Sicherheit.


SICHERHEIT IN LAGER UND LOGISTIK ERFORDERT MEHR ALS NUR AUTOMATISIERUNG

FLURFÖRDERZEUGFLOTTEN

GEZIELT AUFRÜSTEN

Die Zahl der Arbeitsunfälle mit Flurförderzeugen

bleibt trotz technischer Fortschritte hoch. Um

Risiken zu minimieren und Vorschriften

einzuhalten, müssen Unternehmen daher

handeln. Technologien wie Personenerkennung

und Telematiksysteme sind unerlässlich. Durch

ihren Einsatz werden Sicherheitsmaßnahmen

gezielt umgesetzt – und werden vorhandene

Geräteflotten zum Ausgangspunkt für eine

zukunftssichere Logistik.

Automatisierung, Datenanalyse, Robotik – die Logistikbranche

befindet sich im Umbruch. Doch eine Herausforderung

bleibt konstant: Sicherheit. In deutschen

Betrieben kam es im Jahr 2023 zu etwa 18.500 meldepflichtigen

Unfällen mit Flurförderzeugen – davon endeten sieben

tödlich. Das geht aus den Statistiken der Deutschen Gesetzlichen

Unfallversicherung (DGUV) hervor [1]. Das veranlasst viele

Hersteller dazu, nach Alternativen zu suchen, um den Lagerbetrieb

sicherer zu gestalten – auch mithilfe autonomer Lösungen.

Während die automatisierte Zukunft Gestalt annimmt, sind viele

Unternehmen weltweit noch immer auf manuelle Flurförderzeuge

angewiesen. Die Herausforderung, vor der die Branche steht,

lässt sich damit umschreiben: Wie können Unternehmen den

Personenschutz sicherstellen und sich gleichzeitig auf die kommenden

Veränderungen vorbereiten?

ANHALTENDE HERAUSFORDERUNG

Die nüchternen Statistiken der DGUV und ein Artikel des Wall

Street Journals [2] machen deutlich, was die Aufsichtsbehörden

weltweit seit Langem betonen: Ineffektive Schulungen und minimale

Sicherheitsmaßnahmen sind nach wie vor die Hauptfaktoren

für Unfälle mit Flurförderzeugen. Von der Occupational Safety

and Health Administration (OSHA) in den USA über die Health

& Safety Executive (HSE) in Großbritannien bis hin zur Bundesanstalt

für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) in Deutschland

und weiteren Sicherheitsbehörden in Europa, Afrika und

Australasien – weltweit betonen offizielle Stellen die entscheidende

Bedeutung ordnungsgemäßer Sicherheitsprotokolle.

Allerdings überlassen sie die Umsetzung den Unternehmen.

Die Auswirkungen auf den Betrieb gehen weit über die Einhaltung

von Vorschriften wie DIN EN 1757-3:2003, DIN 15026:1978

oder DIN EN ISO 3691-4:2020 hinaus. Wenn sich die Mitarbeiter

unsicher fühlen, nehmen Fluktuation zu, Arbeitsmoral ab – und

die Leistung leidet. Das sind Risiken, die sich kein Unternehmen

leisten kann – unabhängig von Größe oder Branche.


PERSPEKTIVEN

DAS VERSPRECHEN AUTONOMER LÖSUNGEN

MEHR SICHERHEIT IM LAGER

BEGINNT MIT DATENBASIERTEN

MASSNAHMEN FÜR VORHANDENE

GERÄTEFLOTTEN

Fahrerlose Transportsysteme und autonome mobile Roboter

werden die Zukunft der Intralogistik bestimmen. Die Automatisierung

der Fahrzeuge verspricht weniger Arbeitsunfälle, effizientere

Prozesse und geringere Ausfallzeiten. Anwender in Produktion

und Logistik haben entsprechende Ergebnisse erzielt

und können beispielsweise nach der Einführung autonomer Lösungen

von Verbesserungen berichten.

Wichtig ist jedoch zu betonen, dass es sich zurzeit noch um eine

Übergangsphase handelt. Überwiegend sind in Lager- und

Produktionshallen nach wie vor manuelle Flurförderzeuge anzutreffen.

Für den Personenschutz und zur Einhaltung der Vorschriften

sind die Unternehmen gefordert, sich intensiv mit dem

Thema Sicherheit zu beschäftigen.

SICHERHEIT DER FLURFÖRDERZEUGFLOTTE

Schon vor dem Hintergrund der damit verbundenen Investitionskosten

sehen sich viele Unternehmen nicht in der Lage, ihre vorhandenen

Flurförderzeugflotten von heute auf morgen vollständig

zu ersetzen. Hier bietet die Integration fortschrittlicher

Sicherheitstechnologien in die vorhandenen Geräte eine Alternative

mit einem hohen Return on Investment. Lösungen wie

Personenerkennung und Telematiksysteme liefern Echtzeitdaten,

zum Beispiel über den Fahrzeugstatus. Die Auswertung

dieser Informationen kann Unternehmen dabei unterstützen,

Vorfälle, Ausfallzeiten und Haftungsrisiken zu reduzieren.

Staplerfahrer und Vorgesetzte werden sofort gewarnt, wenn

das Sicherheitsrisiko einen Schwellenwert überschreitet, sodass

sie an Ort und Stelle eingreifen können. Detaillierte Daten über

die Fahrzeugnutzung sorgen dafür, dass Unternehmen Anreize

für sicheres Fahr- und Betriebsverhalten schaffen und risikoreiche

Verhaltensweisen schnell beseitigen können, ohne die Leistung

negativ zu beeinflussen. Außerdem liefern die Daten wertvolle

Erkenntnisse zur Anpassung von Schulungsprogrammen an

reale Herausforderungen. Unternehmen erhalten zusätzlich

Trend- und Benchmark-Analysen zum Gerätezustand, zum Nutzungsverhalten

des Personals sowie zu potenziell gefährlichen

Anlagenbereichen aufgeschlüsselt nach Tageszeit. Auf der Basis

dieser Informationen lassen sich wirksame Entscheidungen für

eine sicherere Arbeitsumgebung treffen.

FÜHREND IN DER SICHERHEITSENTWICKLUNG

Fahrerlose Transportsysteme und autonome mobile Roboter halten

Einzug in Produktion und Lager. Die Umstellung findet jedoch

schrittweise statt und verteilt sich auf verschiedene Arbeitsabläufe.

Diese Entwicklung bringt unmittelbare Herausforderungen

sowie beispiellose Chancen mit sich.

Wer diese Übergangsphase meistern will, muss daher zweigleisig

denken: Einerseits gilt es, mit modernen Sicherheitslösungen

die Belegschaft zu schützen – andererseits lassen sich so auch

vorhandene Geräteflotten besser und effizienter nutzen. Ferner

lässt sich davon ausgehen, dass das Personal entsprechende Investitionen

goutiert. Wer jetzt die richtigen Entscheidungen trifft,

schafft die Basis für eine sichere, effiziente und nachhaltige Zukunft.

Quellenhinweise:

[1] n. n.: Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung e.V. (DGUV): Arbeitsunfallgeschehen

2023, S. 84, Berlin

[2] The Wall Street Journal: Forklifts Hurt Thousands of Workers Each Year.

Factories Are Seeking Alternatives. URL: https://www.wsj.com/business/

forklift-safety-sales-drop-automation-f5cbaa9e, abgerufen am 13. Mai 2025

Autor: Scott Walker, VP Supply Chain Product Management, Powerfleet, New

Jersey, USA

Foto: Powerfleet

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DIGITALES INFORMATIONSSYSTEM SETZT DATEN UND ABLÄUFE IN BEWEGUNG

EIN KLICK GEGEN VERSCHWENDUNG

Ob Materialanforderung oder Meisterruf – das

Knoll-Click.it-System sorgt dafür, dass

Informationen und Anforderungen direkt da

landen, wo sie hingehören. Das spart Wege

sowie Liegezeiten und stoppt Verschwendung.

Ferner lassen sich Überwachungsaufgaben von

Stellplätzen oder das Abgreifen von

Maschinendaten einfach erledigen.

Das Unternehmen Knoll Maschinenbau aus Bad Saulgau ist

Anbieter von Förder- und Filteranlagen sowie Pumpen,

die Späne und Kühlschmierstoffe transportieren und

trennen. Der Geschäftsbereich Automatisierung hat mit

Lösungen für Montage- und Logistikaufgaben weitere Einsatzfelder

erschlossen. Neben stationären Transportsystemen mit Ketten-

und Rollenförderern sowie fahrerlosen Transportsystemen

(FTS) runden nun auch kleine Automatisierungskomponenten mit

großer Wirkung das Portfolio ab: die Click.it-Baureihe – Geräte zur

Vernetzung per Knopfdruck. Christian Spohn, Knoll-Abteilungsleiter

Automatisierung, erklärt: „Das sind in erster Linie einfach zu

bedienende Taster, mit denen standardisierte Abläufe ausgelöst

werden können. Das eliminiert Verschwendung, indem es den

Mitarbeitern überflüssige Wege und letztendlich viel Zeit spart. So

lassen sich Produktions- und Montagevorgänge straffen.“

Die Idee zu dem System wurde bei dem Unternehmen im eigenen

Werk geboren. Das war im Jahr 2018 im Rohbau, wo Blechteile,

Flansche, Profile etc. gefügt und geschweißt werden, bevor

sie in die Lackierung und Montage gelangen. In dieser Abteilung

dominieren Handarbeitsplätze, zum Beispiel rund 45 Schweißboxen.

Joachim Riebsamen, Abteilungsleiter Rohbau, beschreibt

die Ausgangssituation: „Unser Anliegen war, unsere Werker von

unproduktiven Nebentätigkeiten zu entlasten, sodass sie ungestört

ihre Arbeit tun können. Das betraf vor allem die Beschaffung

von Fehlteilen.“

Markus Zinser, zu dieser Zeit noch Dispositionsexperte im

Rohbau, erklärt: „Es war nicht mehr zeitgemäß, das Fehlen eines

Bauteils optisch mit einem Fähnchen anzuzeigen und zu hoffen,

dass der fürs Nachliefern der Fehlteile zuständige Mitarbeiter das

sieht und sich schnell darum kümmert.“ Das sollte sich seiner

Meinung nach einfacher digital erledigen lassen. Seine Vorstellung:

„Der Schweißer drückt auf einen Knopf, und das benötigte

Fehlteil wird unmittelbar zu ihm auf den Weg gebracht.“

SELBST ENTWICKELN, WAS NICHT AM

MARKT VERFÜGBAR IST

Da eine passende Lösung nicht am Markt verfügbar war, machte

sich Zinser selbst daran, ein solches Gerät zu entwickeln. Mit der



Unterstützung von zwei Mechatronik-Auszubildenden baute er

eine kleine Box mit fünf Tasten und einem Display. Das Kernelement,

ein Mikrocontroller, programmierte er selbst.

Schon während der Entwicklungsphase erkannte Zinser, dass

sich das Gerät für weitere Zwecke einsetzen lässt, zum Beispiel

wenn ein Mitarbeiter an seinem Handarbeitsplatz Unterstützung

vom Meister oder Gruppenleiter benötigt. „Anstatt mit einer roten

Lampe den Hilferuf zu signalisieren oder sich selbst auf die Suche

nach dem Meister zu machen, genügt auch hier ein Tastendruck“,

sagt Zinser. „Die gewünschte Person erhält eine Text- oder Audionachricht

aufs Handy geschickt: ‚Mitarbeiter in Box XY benötigt

Hilfe‘. Er kann sofort reagieren und Verzögerungen vermeiden.“

Abteilungsleiter Riebsamen bestätigt den Erfolg: „Unsere Mitarbeiter

haben das System mit mehreren Prototypen getestet und

für gut befunden.“ Daher ließ er weitere Geräte in Eigenregie bauen,

mit denen er alle Schweißboxen und andere Handarbeitsplätze

ausstattete.

FUNKTIONSWEISE DES SYSTEMS

Click.it besteht aus einer Eingabeeinheit, die über Ethernet oder

WLAN mit einem Server verbunden ist. Dieser verarbeitet die

eingehenden Signale und löst dementsprechende Aufträge aus,

zum Beispiel, dass beim Meister das Telefon klingelt und eine

Nachricht eingeht.

Der Server des digitalen Informationssystems ist ein einfacher,

ins Intranet eingebundener Rechner. Er erfordert keine besondere

Leistung und kann auch als virtuelle Maschine aufgesetzt werden.

Jeder mit dem Intranet verbundene PC, jedes Tablet und

Smartphone kann – wenn die Rechte dazu freigegeben sind – mit

dem Server kommunizieren und Daten austauschen. Zinser erklärt:

„Wir haben bei der Hard- und Software streng auf eine

Standardisierung geachtet, damit das System stabil läuft und sich

Änderungen oder Neuentwicklungen zügig umsetzen lassen.“

01 Ein Hilferuf per Knopfdruck: Ohne den Arbeitsplatz zu verlassen,

kann Knoll-Mitarbeiter Evgenj Steinhauer bei Problemen den Meister

anfordern

WEITERE ANWENDUNGEN

Weiterentwicklungen hat es schon einige gegeben. So erkannten

die Rohbau-Verantwortlichen schnell, dass sich das System auch

fürs Erfassen und Auswerten von Zuständen und Maschinendaten

eignet. Entstanden ist daraufhin ein Gerät, das sich in den

Schaltschrank einer Werkzeugmaschine integrieren lässt und

dort Steuerungsdaten abgreift. Erster Einsatzort war eine automatische

Säge. Via Click.it erhält die zuständige Führungskraft

Auskunft über die Auslastung der Maschine – Daten, die sie für

die Personalplanung nutzen kann.

Riebsamen beschreibt einen zweiten Einsatzfall: „Wir besitzen

eine automatisierte Laserschneidanlage, die bedienerlos den

Blechzuschnitt erledigt. Im Störungsfall schaltet eine Lampe auf

Rot. Die Maschine bleibt stehen, bis die Störung beseitigt ist.

Durch den Automatikbetrieb sieht das jedoch keiner so schnell.

Mit einem Click.it im Schaltschrank greifen wir jetzt die Störungsmeldung

ab. Wenn sie nach fünf Minuten immer noch aktiv

ist, geht ein Telefonanruf an den zuständigen Verantwortlichen

raus, der dann für Abhilfe sorgt.“

KUNDENINTERESSE GEWECKT

Nachdem Besucher des Knoll-Werks mehrfach ihr Interesse am

digitalen Informationssystem bekundet hatten, entschloss sich

Knoll, die für eigene Zwecke entwickelte Lösung als verkaufsfähiges

Produkt weiterzuentwickeln. Die erste öffentliche Präsentation

fand bei der Veranstaltung Open House im Jahr 2023 statt.

Zu der Zeit waren bei dem Unternehmen intern schon mehr als



02

02 Knoll nutzt das digitale Informationssystem auch zur Stellplatzüberwachung

der fahrerlosen Transportfahrzeuge

03 Christian Spohn (l.), Knoll-Abteilungsleiter Automatisierung, und

sein Kollege Niclas Berner, Abteilungsleiter Produktion. Beide sehen für

das digitale Informationssystem ein großes Potenzial

03

Das Interesse an den Click.it-Lösungen war so groß, dass Knoll

das System seit der Messe AMB im Herbst 2024 zum Kauf anbietet.

„In den ersten sechs Monaten haben wir mehr als 150 Geräte

ausgeliefert“, freut sich Spohn. „Wir produzieren die Geräte in

kleinen Serien, sodass wir ab Lager liefern können.“

Für weiteren Schwung soll Zinser sorgen, der inzwischen zur

Automatisierungsabteilung gehört. Seine Hauptaufgabe ist es,

Kundenanforderungen aufzunehmen und zu verstehen, was die

Anwender noch brauchen können. Daraus könnten sich neue Lösungen

ergeben, die er mit seinem Team umsetzt. „Je intensiver

unsere Mitarbeiter das System kennenlernen, desto mehr Ideen

entstehen, wie sich das System sinnvoll einsetzen lässt“, betont

Spohn, der weitere Anwendungsbeispiele nennt: „Wir können

damit Fahraufträge für unsere FTF erzeugen oder auch deren

Stellplätze überwachen. Es lässt sich die Leerung von Spänewagen

beauftragen, entweder per Knopfdruck oder Sensorsignal.

Auch Rolltore lassen sich automatisch öffnen und schließen.“

JETZT GEHT‘S ERST RICHTIG LOS

EIN TASTENDRUCK GENÜGT –

UND HILFE ODER MATERIAL IST

UNTERWEGS

100 „Click.it Pro“ im Einsatz. Dieses ist mit fünf programmierbaren

Tasten ausgestattet. Im Display werden Informationen und

Statusmeldungen in Echtzeit angezeigt.

Das in den Schaltschrank integrierbare „Click.it Connect“

wurde ebenfalls während der Veranstaltung präsentiert. Über

acht digitale Ein- und vier digitale Ausgänge kann es mit anderen

Systemen kommunizieren. Außerdem wurde damals das neue

„Click.it One“ präsentiert. Mit nur einer programmierbaren Taste

und einem zusätzlichen Eingang für Sensoren eignet es sich für

einfache Aufgaben bei begrenztem Platzangebot.

AB LAGER VERFÜGBAR

So hat sich Click.it bei dem Hersteller ausgehend vom Rohbau

weitere Bereiche erobert und Einzug in die Montage sowie Produktion

gehalten. Der verantwortliche Abteilungsleiter Niclas

Berner sieht ein großes Potenzial in dem System: „Es sind nicht

nur die einfachen Taster, die die Abläufe effizienter machen. Für

uns in der Produktion sehe ich die Stärken im Datenmanagement.

Wir wollen unseren heterogenen Maschinenpark mit dem

System Click.it ins Netz einbinden, von den Werkzeugmaschinen

zum Drehen, Fräsen, Sägen, Schleifen über die Laseranlagen und

Abkantpressen bis hin zur Pulverbeschichtungsanlage.“

Laut Berner sei das möglich, weil das System eine einfache

Möglichkeit eröffnet, über alle Maschinenhersteller hinweg beliebige

Daten aus den Steuerungen abzugreifen und anderen Systemen

zur Verfügung zu stellen. „Anbindungen ans ERP-System

oder unser 3-Liter-PPS sind kein Problem. Ich will von jeder Maschine

über Click.it Aussagen bekommen zum Verhältnis Ist- zu

Soll-Zeiten, zum prozentualen Ausschuss und zu den Ausfallzeiten.

Damit erhalte ich Kennzahlen, die nützlich sind, um Kapazitäten

zu planen und Engpässe zu beseitigen.“

Was bei Werkzeugmaschinen noch verhältnismäßig einfach erscheint,

ist bei der Pulverbeschichtungsanlage komplex. „Hierfür

gibt es für die Maschinendatenerfassung keine Software zu kaufen“,

sagt Berner. „Aber mit dem digitalen Informationssystem

sind wir in der Lage, die Abfragen ganz nach unseren Wünschen

zu gestalten. So erhalten wir nach Auswertung der Daten belastbare

Aussagen zu wichtigen Faktoren beispielsweise der Gehängeausnutzung.“

Fotos: Knoll

www.knoll-mb.de


MARKTPLATZ

MODULARES LEHRSYSTEM STÄRKT KRANFÜHRER-QUALIFIKATION

Der Resch-Verlag hat mit der 7. Auflage seines Lehrsystems zur Qualifizierung von Kranführern

ein neues modulares Konzept eingeführt. Unter dem Titel „Sicheres Bedienen von

Kranen“ bildet das Basismodul die Grundlage für die Schulung unterschiedlicher Kranbauarten

wie Container- und Hafenkrane, Lkw-Ladekrane sowie Fahrzeug- und Mobilkrane. Für die

Schulung der Bauarten der Hallenkrane (Schwenkarmkrane und Laufkrane), mit Ausnahme

der Container- und Hafenkrane, ist zusätzlich das Modul Hallen- und Portalkrane erforderlich.

Künftig sollen weitere Zusatzmodule erscheinen, um die Schulung noch differenzierter zu

gestalten. Ziel ist es, die allgemeinen Grundlagen im Basismodul zu bündeln und die spezifischen

Anforderungen einzelner Kranbauarten in separaten Ergänzungen zu behandeln. Für

die gesetzlich vorgeschriebene theoretische Prüfung bietet der Verlag passende Testbögen an,

die zwischen allgemeinem Basiswissen und bauartspezifischen Inhalten unterscheiden. Das

Basismodul umfasst 158 animierte Präsentationsfolien und ist für 485,- Euro erhältlich. Das

Zusatzmodul „Hallen- und Portalkrane“ enthält 34 Folien und kostet 149,- Euro.

www.resch-verlag.com

LEITUNGSSCHUTZ-

SYSTEME ERHÖHEN

VERFÜGBARKEIT

Für intralogistische Anwendungen

bietet die TKD Kabel

GmbH mit den Zubehörserien

Indulink Guard und Indulink

Lock Lösungen zum Schutz

von Kabeln und Anschlüssen.

Die Komponenten ermöglichen

anschlussfertige

Systeme aus einer Hand.

Indulink Guard umfasst

Wellrohre aus PA6 und PP in

verschiedenen Nennweiten.

Sie schützen Kabel vor

mechanischen Einflüssen

sowie vor Staub oder Feuchtigkeit.

Teilbare Varianten

DIE KUNST DES

HEBENS

lassen sich auch in bestehende

Installationen integrieren

oder nachrüsten – ohne

vorherige Demontage.

Indulink Lock bietet Kabelverschraubungen

für eine

zugentlastete, verdreh- und

knicksichere Leitungsführung

beispielsweise in Antrieben.

Sie verhindern das Eindringen

von Schmutz, Öl und Wasser

und sind in EMV-Ausführung

auch gegen elektromagnetische

Störungen ausgelegt.

Das Zubehör ist in PA6,

Messing und Messing EMV

verfügbar. Montagematerial

unterstützt die praxisgerechte

Umsetzung.

www.tkd-kabel.de

Schwere Motoren zum Schweben

bringen und präzise auf den Punkt

an ihren Einbauort dirigieren:

Kein Kunststück, sondern Arbeitsalltag

unserer Kunden. Profitieren auch Sie von

richtungsweisenden ABUS Kranlösungen.

02261 37 - 148

verkauf@abus-kransysteme.de

www.abus-kransysteme.de


HEBEHILFEN UNTERSTÜTZEN KOMMISSIONIERUNG BEI LACKHERSTELLER

ERGONOMIE TRIFFT FARBENFREUDE

Protektion, Dekoration, Funktion – Lacke

schützen Oberflächen, beeinflussen ihre Optik

und verleihen ihnen bestimmte Eigenschaften.

FreiLacke ist Spezialist für die farbigen

Beschichtungen und setzt beim Handling seiner

Versandgebinde auf die ergonomischen

Hebehilfen aus dem Hause Schmalz, Glatten.

Aufgrund der individuellen Konfiguration passen

sie zur jeweiligen Aufgabe.

AGreat Place to Work 2023 und damit einer der besten Arbeitgeber

in Baden-Württemberg: Die Emil Frei GmbH

& Co. KG, Markenname FreiLacke, konnte ihre Mitarbeiter

ebenso wie die Jury des Wettbewerbs überzeugen.

„Einer der Gründe ist sicherlich, dass wir großen Wert auf ergonomische

Arbeitsplätze legen“, sagt Dr. Rainer Frei, Geschäftsführer

und kaufmännischer Leiter. „Unsere Belegschaft ist der

Garant für unseren großen Erfolg und wir unterstützen sie. Dazu

gehört, dass wir die körperliche Belastung reduzieren, wo immer

es möglich ist.“

Das im Jahr 1926 gegründete Familienunternehmen FreiLacke

produziert Farben und Lacke für Kunden aus Fahrzeug-, Maschinen-

und Apparatebau, Lohnbeschichtung, Funktionsmöbel, Lagertechnik

sowie Bau und Sanitär, aber auch für Schienenfahrzeuge

und die Windkraftindustrie. Dazu gehören Flüssiglacke ebenso

wie Pulver- und Elektrotauchlacke sowie Composites-Lösungen.

Die Produkte werden weltweit an Industriekunden vertrieben.

Mithilfe des VacuMasters lassen sich die Industrielacke auch in

200-Liter-Fässern ergonomisch kommissionieren. Ohne dieses

Vakuum-Hebegerät VM-Basic-270-1 wären die Fässer mit einem

Gewicht von mindestens 250 kg nicht als Transportgebinde infrage

gekommen. Der Lackhersteller nutzt eine komplett individuelle

Lösung. Aufgrund des modularen Aufbaus ließ sich die exakt

für die Anwendung passende Hebehilfe konzipieren.

Der Vakuum-Erzeuger sitzt im Basismodul und sorgt für die

Saugkraft am Hebegerät, das sie über die Saugplatten auf das

Werkstück überträgt. Dabei dient die Lasttraverse aus Aluminium

gleichzeitig als Vakuum-Speicher. Das System arbeitet an einem

Deckenkran, der eine große Reichweite zulässt, ein Kettenzug

übernimmt die Hubbewegung. Damit stellen die Fachkräfte die

Fässer, die per Stapler aus dem Lager kommen, mühelos auf den

Europaletten zum Versand bereit.

FAST WIE MOTORRADFAHREN

Zur Handhabung von kleineren Gebinden werden JumboErgo-65

eingesetzt. Diese Vakuum-Schlauchheber bewegen die 25 kg

schweren Versandkartons für Pulverlacke ebenso feinfühlig und

zielgenau wie die Eimer – gefüllt mit 12 kg Flüssiglacken und ohne

die Mitarbeiter zu belasten. Damit werden arbeitsbedingte

Muskel-Skelett-Erkrankungen bei den Kommissionierern minimiert.

Ein Mitarbeiter aus dem Versand erwähnt ein Detail: „Bevor

wir die Lösung nutzten, gab es einige Missgeschicke, weil das

Klebeband der Kartons versagte oder Eimer nicht richtig verschlossen

waren. Die Sauggreifer halten Schachteln und Dosen

während der Bewegung sicher fest und setzen sie genau dort ab,

wo sie gebraucht werden.“ Mit dem Drehgriff heben, senken und

lösen die Beschäftigten die Last ohne Anstrengung. „Die Bedienung

ist so einfach wie Gas geben beim Motorradfahren.“

Je nach Handhabungsaufgabe nutzt das Personal den passenden

Endeffektor, der sich mithilfe des Schnellwechseladapters



mit wenigen Handgriffen tauschen lässt: Der

Rundsauggreifer RG bewegt die Lackeimer, und der

Doppelsauggreifer DG sowie der Vierfachsauggreifer VG

nehmen große Kartons auf. Beide Lösungen sind verstellbar.

Durch den beweglichen Bedienbügel sind große

Stapelhöhen kein Problem.

Für die erforderliche Reichweite sorgen auch hier Schwenkkrane,

an denen die Schlauchheber horizontal entlang der

Decke mehrere Meter weit bewegt werden. Damit erreichen die

Hebehilfen infolge des Schwenkwinkels von 180° auch schwer

zugängliche Bereiche. Die Krane sind für maximale Traglasten

von 65 kg ausgelegt und durch ihre Aluminium-Bauweise leichtgängig.

Aufgrund des Schwenkbereichs ist für zwei Packplätze ein

JumboFlex ausreichend.

LÖSUNG FÜR JEDE AUFGABE

Darüber hinaus nutzt FreiLacke mehrere Vakuum-Schlauchheber

des Typs JumboFlex-35, die die Fachkräfte intuitiv mit

einer Hand bedienen können. Damit bewegen sie Werkstücke bis

35 kg ermüdungsfrei über lange Zeit. Auch bei diesem Modell lassen

sich die Sauggreifer durch das Schnellwechselsystem tauschen

und an unterschiedliche Lasten anpassen.

Frank Januschowski, Logistik-Leiter bei FreiLacke, schätzt die

Zusammenarbeit mit Schmalz. Regelmäßig informiert er sich auf

Fachmessen über Produktneuheiten. Gemeinsam mit den Vakuum-Experten

überlegt er, wie sich Abläufe verbessern lassen. „In

den Gesprächen mit dem Vertrieb zeigte sich, dass eine individuell

für uns geplante Lösung beim VacuMaster das beste Ergebnis

liefern wird – und genauso war es auch.“ Hinzu komme: „Wir nutzen

einige der Hebehilfen seit vielen Jahren. Ändern sich unsere

Anforderungen, kümmert sich Schmalz um den Umbau.“

01 Mithilfe des beweglichen Bedienbügels am Vakuum-Schlauchheber

vom Typ JumboErgo-65 lassen sich große Stapelhöhen erreichen

Fotos: J. Schmalz

www.schmalz.com

02 Der Doppelsauggreifer DG am JumboErgo hält die

Pakete sicher fest

IMPRESSUM

erscheint 2025 im 75. Jahrgang,

ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130

REDAKTION

Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer (WB)

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NACHHALTIG MODERNISIEREN

LAGER-RETROFIT MACHT GETRÄNKE-

HERSTELLER ZUKUNFTSFÄHIG

Die Herausforderungen in der Getränkeindustrie

nehmen stetig zu. Seien es die wachsenden

Anforderungen der Verbraucher, die steigenden

Rohstoffpreise oder die Notwendigkeit, Prozesse

nachhaltiger zu gestalten. Um auf

Wachstumskurs zu bleiben respektive die eigene

Position im Markt zu stärken, müssen

Getränkehersteller proaktiv auf diese

Veränderungen reagieren. Ein mittelständischer

Fruchtsafthersteller hat die Zeichen der Zeit

erkannt, und in die Modernisierung seines

Kompaktlagers investiert.

Bereits in den 1990er-Jahren zeichnete sich ein Wandel in

den Kaufentscheidungen der Verbraucher ab. Themen

und Trends wie Gesundheit, Genuss und Umweltorientierung

rückten zunehmend in den Vordergrund. Der Getränkehersteller

beckers bester aus Nörten-Hardenberg reagierte

zeitig auf diesen Wandel und setzte seine Markterfolge in nachhaltige

Investitionen um. Dazu zählte vor allem die Automatisie-

rung der Intralogistik. So entschied sich die Unternehmensleitung

für den Neubau eines Kompaktlagers in Silobauweise, das

von Westfalia Technologies aus Borgholzhausen – damals noch

Westfalia Systemtechnik – realisiert wurde.

Seit drei Jahrzehnten sichert die Anlage in Nörten-Hardenberg

die automatisierte Lagerung von naturbelassenen Fruchtsäften,

Nektaren und Schorlen. Mit einem zweigassigen Satellitenlager,

vier Regalbediengeräten mit Satellit und 11.601 Regalstellplätzen

für Europaletten wurde die Basis für eine effiziente Lagerlogistik

geschaffen. Eine Basis, die sich 30 Jahre lang bewährt hat.

RETROFIT ALS SCHLÜSSEL ZUR

ZUKUNFTSFÄHIGKEIT

Eine längere Reifezeit verbessert die Qualität vieler Getränke, dies

gilt allerdings weniger für automatisierte Anlagen. So rücken über

die Jahre Themen wie Ersatzteilbeschaffung, mechanischer Verschleiß

sowie der Energieverbrauch und Softwareupdates in den

Fokus der Betreiber. Mit dieser Situation sah sich auch der Fruchtsafthersteller

konfrontiert, über dessen Kompaktlager im

3-Schicht-Betrieb etwa 100.000 Paletten pro Jahr umgeschlagen

werden. Es traten zunehmend Störungen auf, die zu längeren

Standzeiten der Lkw führten respektive Stillstand in der Produktion

verursachten. Um die Wirtschaftlichkeit durch Planbarkeit,

hohe Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit wieder sicherzustellen,

war eine gut durchdachte Modernisierung des Lagers nahezu unausweichlich.

Daher beauftragte beckers bester seinen langjährigen

Partner Westfalia mit einer umfassenden Bestandsanalyse,


01 Durch die Umstellung der Software wird die vorhandene Fläche

effektiver genutzt, sodass sich mehr Lkw andienen lassen

02 Der Austausch eines Querverschiebewagens ist Teil des

Modernisierungsprojekts

bei der alle kritischen Komponenten und Anlagenbauteile überprüft

wurden. „Westfalia hat unser System seit dem Neubau im

Jahr 1993 begleitet, somit war die Entscheidung schnell getroffen,

dass wir weiterhin zusammenarbeiten“, so Theresa Burchard, Leitung

Logistik bei beckers bester. Ziel sei es gewesen, die Lebensdauer

der Anlage zu verlängern, die Effizienz zu steigern und die

Betriebssicherheit weiter zu erhalten.

„Um die Anlage fit für die Zukunft zu machen, haben wir im Juli

2021 mit einem umfassenden Modernisierungsprojekt begonnen.

Die Realisierung des Projekts ging in vier Schritten vonstatten:

Umstellung des Lagerverwaltungssystems von PMain auf Savanna.NET,

Austausch eines Querverschiebewagens, Modernisierung

der ersten Regalgasse inklusive der zwei Regalbediengeräte

und Modernisierung der zweiten Regalgasse inklusive der zwei

Regalbediengeräte“, erklärt René Findling, Vertriebsleiter Modernisierung

& Erweiterungen bei Westfalia.

MEHR EFFIZIENZ DURCH SOFTWAREUMSTELLUNG

Im Zuge der Modernisierung richtete Westfalia das Augenmerk

zunächst auf den Einlagerungsprozess der Mehr- und Einwegartikel.

Durch den Einsatz betreibereigener Kamerascanner und die

erweiterte Kopplung des ERP-Systems – der Fruchtsafthersteller

nutzt hierfür eine Lösung aus dem Hause CSB-System – ist nun

keine manuelle Dateneingabe mehr erforderlich. Die Integration

der Software Savanna.NET mit betreiberspezifischer Anbindung

zum CSB-ERP-System und den Fotoscannern ermöglicht eine

nahtlose Verbindung zwischen den verschiedenen Systemen und

Prozessen und führt zu einer effizienteren und fehlerfreien Datenverarbeitung.

Ein Schritt, der die ganze Logistikkette optimiert.

Danach folgte die Anbindung zu den vier Regalbediengeräten,

die auf zwei Gassen verteilt sind, und zu den Bereitstellbahnen

für die Verladelisten. Dabei konnte mit der Umstellung der Software

die nutzbare Fläche der 15 Bereitstellbahnen optimiert werden.

„Früher wurden die Bereitstellbahnen fest für bestimmte

Lkw reserviert, was die Effizienz einschränkte. Jetzt berechnet

Savanna.NET im Voraus, wie viele Bahnen benötigt werden und

wählt diese automatisch aus“, sagt Gunnar Milchert, Senior-Projektleiter

Software & IT bei beckers bester. „Dieser dynamischen

Zuweisung verdanken wir es, dass heute mehr Lkw mit derselben

Anzahl an Bereitstellbahnen effizient zu bedienen sind.“

Die Softwareaktualisierung wurde im laufenden Betrieb umgesetzt,

um Unterbrechungen der Verfügbarkeit zu vermeiden.

Notwendige Anlagentests gingen daher während den Betriebsruhezeiten

vonstatten, um einen direkten Start mit dem neuen System

zur Betriebszeit zu ermöglichen.

STEIGERUNG DER ANLAGENVERFÜGBARKEIT

Ein weiteres zentrales Element des Retrofits war die Erneuerung

der Antriebs- und Steuerungstechnik. Diese Maßnahme umfasste

den Einsatz neuer Servomotoren, die Integration aktueller Umrichtertechnologie

sowie die Installation neuer Schaltschränke

und die Umsetzung erhöhter Sicherheitsstandards. Die Positionierung

der Regalbediengeräte innerhalb des Lagers, die ursprünglich

von einem Inkrementalgeber übernommen wurde,

gehen nach der Modernisierung mithilfe präziser Laser-Distanzsensoren

vonstatten. „Neu hinzugekommen ist eine Überwachung

der Position und der Geschwindigkeit des Fahrwerks über

eine funktionssichere Auswerteeinheit. Hierfür werden zwei typund

herstellerunterschiedliche SSI-Geber der Distanzmessung

hinzugezogen. Dies auch jeweils einmal pro Fahrtrichtung, denn

auf einer Schiene fahren zwei Regalbediengeräte. Somit wird auch

eine Kollisionsüberwachung der beiden Fahrzeuge realisiert“, so

Martin Hessler, Bereichsleiter Automatisierungstechnik bei Westfalia.

„Zusätzlich wurde die Fachfeinpositionierung durch eine

per Profinet eingebundene Positionierkamera ersetzt.“

Ein weiterer Schritt war die Optimierung der Datenübertragung

zwischen dem Regalbediengerät und der stationären Steuerungseinheit.

Früher hatte man den notwendigen Datenaustausch

zur Fördertechnik über ein Bussystem realisiert, das auf

der Stromschiene des Regalbediengeräts überlagert war. Dieses

System wurde auf eine optische Datenübertragung umgestellt,

wodurch die Leistung verbessert werden konnte. Darüber hinaus

wurde ein neues Touchpanel zur manuellen Bedienung des Regalbediengeräts

installiert, was die Benutzerfreundlichkeit der

Anlage verbessert. Zum Abschluss installierten die Techniker eine

neue Serviceschnittstelle zu Westfalia. Diese Kopplung ermöglicht

eine schnellere und zuverlässigere Unterstützung in

Servicefällen, minimiert Ausfallzeiten und steigert die Effizienz

der Wartungsprozesse.

Der Retrofit hat die Betriebssicherheit und Effizienz des Lagersystems

verbessert, sowie erneut die Grundlage für eine zukunftssichere

Logistik geschaffen. „Unsere Lösung hat gezeigt,

dass auch ältere Anlagen durch gezielte Modernisierungen und

individuelle Anpassungen auf den aktuellen Stand der Technik

gebracht werden können“, so Findling. „Standardlösungen gibt es

nicht. Wir entwickeln Lösungen, die exakt auf die Anforderungen

des Betreibers zugeschnitten sind.“

Fotos: Westfalia Technologies

www.westfaliaeurope.com


IMPULSE

DIE BEDEUTUNG REGELMÄSSIGER KONTROLLEN

FÜR SICHERHEIT UND EFFIZIENZ

„WIE SICHER IST MEINE KRANBAHN?“

Die zur Überschrift erhobene Frage sollten

sich Betreiber regelmäßig stellen. Welche

Schlüsselfaktoren in eine belastbare

Vorsorgestrategie gehören, haben wir für Sie

zusammengestellt.

Kranbahnen sind das Rückgrat vieler industrieller Anlagen,

da sie immense Lasten tragen und die Voraussetzungen

für den sicheren Betrieb von Krananlagen schaffen. Dennoch

wird die regelmäßige Inspektion dieser Anlagen

mitunter vernachlässigt. Untersuchungen zeigen, dass mehr als

die Hälfte der Kranbahnen in Deutschland älter als 50 Jahre ist

und häufig nicht mehr den aktuellen Sicherheitsstandards entspricht.


IMPULSE

01 RailQ-3D-Kranbahnvermessung: Moderne 3D-Vermessung

für präzise Messdaten und Analysen

02 Regelmäßige Kranbahnvermessungen helfen, typische Schäden

frühzeitig zu erkennen und rechtzeitig Gegenmaßnahmen zu ergreifen

03 Detaillierte Zustandsberichte: Transparente Berichterstattung

über den Zustand der Kranbahn inklusive Handlungsempfehlungen

Über Jahrzehnte hinweg führen Materialermüdung, Last wechsel

und Umwelteinflüsse zu schleichenden Schäden, zum Beispiel

Rissen, Verformungen oder ungleichmäßigem Verschleiß. Diese

Schwachstellen können unbemerkt bleiben und entwickeln sich

zu erheblichen Risiken für Betriebssicherheit und Effizienz. Ein

plötzlicher Ausfall gefährdet nicht nur Menschen und Maschinen,

sondern kann auch erhebliche finanzielle Verluste verursachen.

Regelmäßige Inspektionen sind daher essenziell, um die

Voraussetzungen für die Sicherheit und Stabilität der Kranbahn

zu schaffen und langfristig Schäden vorzubeugen.

Eine professionelle Kranbahninspektion zielt darauf ab, potenzielle

Probleme frühzeitig zu erkennen. Sie geht weit über die

jährlichen Prüfungen gemäß Deutscher Gesetzlicher Unfallversicherung

(DGUV) 52/53 oder § 14 Betriebssicherheitsverordnung

(BetrSichV) hinaus, die zwar gesetzlich vorgeschrieben, aber

01

PLANMÄSSIGE INSPEKTIONEN

TRAGEN ZUR NACHHALTIGKEIT

UND KOSTENEFFIZIENZ BEI

nicht ausreichend für eine tiefgehende Analyse sind. Betreiber

sind zusätzlich verpflichtet, regelmäßige Tiefeninspektionen

durchzuführen, die eine umfassende Überprüfung der Geometrie,

der Bauteile und der Restnutzungsdauer der Kranbahn

ermöglichen. Normen wie DIN EN 1993-6 und Richtlinien wie

VDI 6200 bieten hierfür klare Vorgaben.

ABLAUF EINER KRANBAHNINSPEKTION

Der Ablauf einer Kranbahninspektion beginnt mit der Begutachtung

des Ist-Zustands, der Prüfung der technischen Dokumentation

und einer handnahen Inspektion entlang der Kranbahn.

Diese Schritte ermöglichen eine fundierte Bewertung des aktuellen

Zustands. Oft werden moderne 3D-Vermessungstechnologien

wie RailQ eingesetzt, um exakte Daten zu erfassen. Diese bilden

die Grundlage für Entscheidungen über notwendige Maßnahmen.

Zu den häufig empfohlenen Maßnahmen zählen die Prüfung

der Restlebensdauer, die Durchführung von Sanierungsarbeiten

oder der komplette Austausch der Kranbahn. Tiefeninspektionen

an kritischen Stellen, wie zerstörungsfreie Prüfungen von

Schweißnähten, können erforderlich sein, um spezifische

Schwachstellen zu untersuchen. Ergänzend dazu werden statische

Nachweise zur Tragfähigkeit sowie Ermüdungsnachweise

erstellt, um die langfristigen Nutzungsmöglichkeiten zu bewerten.

Sollte die Kranbahn aus wirtschaftlichen oder sicherheitstechnischen

Gründen nicht mehr sinnvoll Instand zu setzen sein,

bleibt der Austausch der Anlage die einzige Option.

Regelmäßige Inspektionen verhindern ungeplante Stillstände

und teure Reparaturen, verlängern die Lebensdauer der Kranbahn

und sichern den zuverlässigen Betrieb über die übliche

Nutzungsdauer von 25 Jahren hinaus. Dadurch tragen sie entscheidend

zur Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz bei. Professionelle

Prüfungen schützen langfristig die Investition und sorgen

für eine sichere und stabile Betriebsumgebung.

FAZIT

Die Frage „Wie sicher ist meine Kranbahn?“ sollte sich jeder Betreiber

regelmäßig stellen. Eine Vorsorgestrategie, bestehend aus

präzisen Analysen, einer strukturierten Inspektion und der rechtzeitigen

Umsetzung notwendiger Maßnahmen, ist der Schlüssel

zur Sicherheit. Denn Verantwortung beginnt mit einer professionellen

Überprüfung der Kranbahn.

Autorin: Nicole Koch, Marketing Manager Commercial Excellence, ISE EMEA

Central, Konecranes GmbH, Wetter

Fotos: Konecranes

www.konecranes.de

02

03


VON DAMALS BIS HEUTE

1945 1948

Die Firmengründer:

Kurt Andreas Schmersal

(links) und Ernst Schmersal

(rechts)

Neben Schaltgeräten wurden

frühzeitig elektrische Steuerungen

wie dieses Mattenschaltwerk

entwickelt und gefertigt

1956

Blick in die Produktion

in den 1950er-Jahren

1945

1948

1956

80 JAHRE SCHMERSAL

IMMER IM FOKUS: DIE MASCHINENSICHERHEIT

Jeder hat mal klein angefangen – auch die

Schmersal-Gruppe im August 1945. Heute,

zum achtzigjährigen Jubiläum, gehört das

Unternehmen zu den internationalen Marktund

Kompetenzführern auf dem Gebiet der

Maschinensicherheit – mit globalem „Footprint“,

einem breiten Produktprogramm auch in der

sicheren Steuerungstechnik und mit der klaren

Fokussierung auf Systemlösungen.

Am 30. August 1945, keine vier Monate nach dem Ende

des Zweiten Weltkriegs, gründeten die Brüder Kurt Andreas

und Ernst Schmersal in der stark zerstörten Stadt

ein Unternehmen, das Schaltgeräte in erster Linie für

Aufzüge fertigen sollte. Ziel der jungen Firma war es, die Funktion

von Aufzügen in lebenswichtigen Betrieben wie Krankenhäusern

sicherzustellen – keine leichte Aufgabe in einer zu rund

70 Prozent zerstörten Stadt, in der Mangel- und Tauschwirtschaft

vorherrschten.

Die Gründer bewiesen großes Geschick darin, ihren Betrieb so

auszurichten, dass er vom Wiederaufbau und dann vom „Wirtschaftswunder“

profitierte. Schmersal produzierte zum Beispiel

Heavy-Duty-Schaltgeräte für Baumaschinen und hatte im Geschäftsjahr

1954 die erste Umsatzmillion erreicht. Immer suchte

man neue Aufgaben- und Geschäftsfelder – zum Beispiel in der

Steuerungstechnik. Hier wurden schon ab 1948 unter anderem

mechanische Mattenschaltwerke entwickelt und produziert.

Anfang der 1960er-Jahre begann der Aufbau eines Schalterprogramms

für die Aufzugtechnik. Darüber hinaus richtete man sich

auf die damals aufkommende industrielle Automatisierung aus –

mit Fokus auf Maschinen- und Anlagenbau. In den 1970er-Jahren

nahm man induktive Sensoren in das Fertigungsprogramm auf.

Ein großer Schritt folgte Anfang der 1980er-Jahre mit dem AZ 16:

ein vielseitig einsetzbarer Sicherheitsschalter, der gut zum damals

entstehenden Regelwerk der Maschinensicherheit passte.

Dieses Aufgabengebiet wurde zur Kernkompetenz – bis heute. Zu

den Wachstumstreibern gehört hier der Einsatz von sicherheitsgerichteter

Elektronik und die Verlagerung vieler Sicherheitsfunktionen

von der Hardware in die Software. Ein Beispiel war

die Entwicklung des „Safety Controller“ für die Robotik, der inhärent

die Bewegungen des Roboterarms überwacht und begrenzt.

Dass aber auch die klassische Hardware immer wieder Potenziale

bietet, zeigt Schmersal bis heute durch neue Baureihen, zum

Beispiel Sicherheitszuhaltungen oder integrierte, formschöne

Einheiten von Türgriff, Sicherheitsschalter und Bedienelementen.



Bereits in den

Anfangsjahren

präsentierte sich das

Unternehmen auf

Industriemessen

Ein Meilenstein: Der Anfang

der 1980er-Jahre erstmals

vorgestellte Sicherheitsschalter

AZ 16 (links).

Sicherheitsgerichtete

Steuerungstechnik gehört

seit Jahrzehnten zu den

Kernkompetenzen (rechts)

Intralogistik und

Verpackung sind

zentrale Kundenbranchen

für die

Firmengruppe

Für die sicherheitsgerichtete

Umfelderkennung von

fahrerlosen Transportfahrzeugen

und autonomen

mobilen Robotern geeignet:

Sicherheitslaserscanner der

Baureihe UAM

ab

1960

ab

1980

seit

2000

2024

2000

1960

2024

1980

Auch wenn es im Laufe der Jahrzehnte immer wieder Firmenzukäufe

gab, die integriert wurden – unter anderem Elan, Safety

Control, Böhnke + Partner und Omnicon – beruht der größte Anteil

des Wachstums doch auf der eigenen Innovationskraft. Hinzu

kommt, dass sich Schmersal frühzeitig als System- und Lösungsspezialist

mit Branchenkompetenz verstand. Das gilt auch für

den Verpackungsmaschinenbau und die Intralogistik. Hier arbeitet

das Unternehmen eng mit Herstellern von Regalbediengeräten,

automatisierten Hochregal- und Kleinteilelagern sowie von

fördertechnischen Anlagen zusammen. Das Unternehmen hat

das Angebot für diese Anwendungen auch über die „Sicherheit

für Mensch und Maschine“ – so ein altes Firmenmotto – hinaus

erweitert. Zum Programm gehören beispielsweise auch nichtsicherheitsgerichtete

Schalter und Sensoren zur Positionsabfrage

sowie TOF-Kameras für den „Blick in die Kiste“. Die Time-of-

Flight-Kamera liefert millimetergenaue 3D-Tiefenbilder, zum

Beispiel zur Überwachung von Füllständen.

Parallel entstand ein weltumspannendes Netz von Vertretungen

und Auslandsgesellschaften. Im Jahr 1974 wurde die erste Fertigungsstätte

außerhalb Deutschlands – in Brasilien – eröffnet. Es

folgten China, Indien und die USA. Im Rückblick scheint es, als

hätte das Unternehmen – das heute mehr als 2.000 Mitarbeiter beschäftigt

– stets den richtigen Mix aus mittelständischem Denken,

Kontinuität, Innovation und Unternehmergeist gefunden. Aber

man hat noch viel vor, zum Beispiel den Ausbau des Dienstleistungsgeschäfts,

das in die tec.nicum – Solutions & Services GmbH

– überführt wurde. Hier gehören Cloud-Lösungen und Anwendungen

des Industrial Internet of Things (IIoT) zum Angebot.

Autorin: Sylvia Blömker, PR-Managerin, K.A. Schmersal GmbH & Co. KG,

Wuppertal

Fotos: K.A. Schmersal

www.schmersal.com



FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK 4.0

AUF DEN

PUNKT

GEBRACHT

MANFRED WEBER,

REDAKTEUR

Das Internet ist voll mit nützlichen,

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir

filtern für Sie die Informationsflut und

recherchieren Inhalte mit echtem

Nutzwert für den Intralogistiker

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business-

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik.

SICHER NAVIGIEREN PER APP

PRODUKTSUCHE MITHILFE VON KI

Murrelektronik, ein Unternehmen in der Automatisierungstechnik,

deckt mit seinen Produkten ein breites Spektrum ab. Damit

Betreiber komfortabel an alle verfügbaren Produktinformationen

gelangen, hat das Unternehmen „My Murrelektronik“ ins Leben

gerufen – eine umfassende digitale Infrastruktur, die gemeinsam

mit dem auf Industrie 4.0 spezialisierten Unternehmen elunic

aufgebaut hat. Ein maßgeblicher Bestandteil von My Murrelektronik

ist die KI-gestützte Produkt- und Dokumentensuche in Form

des Chatbots „Murrlin“. Die Ergebnisse von Murrlin basieren

ausschließlich auf dem gesammelten Expertenwissen und der

technischen Dokumentation des Anbieters von Automatisierungstechnik

und nicht auf Informationen, die im Internet frei verfügbar

sind. Das verhindert Falschinformationen.

WWW.MURRELEKTRONIK.COM

Der Technologieanbieter Ixaro Solutions hat eine

neue Variante seines Funkrufsystems zum Steuern

des Lkw-Verkehrs auf dem Betriebsgelände vorgestellt.

Fahrer werden in ihrer jeweiligen Muttersprache

mit grafischer Unterstützung auch auf weitläufigen

und unübersichtlichen Firmengeländen sicher

zum Zielort geführt. Die Lösung basiert auf einem

industrietauglichen Smartphone, das dem Fahrer bei

der Ankunft auf dem Betriebsgelände ausgehändigt

wird. Das mobile Endgerät verfügt über eine

vorkonfigurierte Navigations-App. Dabei werden die

übertragenen Geopositionsdaten von der App in

eindeutige Navigationsbefehle verwandelt. Zusätzlich

fungiert das Smartphone auch als Pager mit

Quittier-Funktion.

WWW.IXARO.COM



AUTOSTORE MIT INTEGRIERTER

ROBOTERZELLE REALISIERT

Hörmann Intralogistics übernimmt Pionierrolle

bit.ly/bauerw-fuh-25

DIE TOP

ONLINE-ARTIKEL

DER F+H WEBSITE

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die

fünf meist gelesenen Artikel des Monats

auf unserer Internetpräsenz

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze.

AUTOMATISIERUNG, ENERGIE UND KI

Toyota-Report: „Trends in der Logistik 2025“

bit.ly/toyota-fuh-25

DEUTSCHER MASCHINENBAU:

INVESTITIONEN TROTZ KRISE

Studie zeigt Indikatoren für möglichen Umschwung

bit.ly/pwc-fuh-2025

5G ALS ERFOLGSKRITERIUM SMARTER

INTRALOGISTIK

Forschungsprojekt untersucht Einsatz offener

Campusnetze in der Industrie

bit.ly/still-fuh-2025

DIGITALISIERUNG DES FRACHTBRIEFES

Lkw Walter und Editel starten Kooperation

bit.ly/walter-fuh-25

EXCLUSIVE

CONTENT

nur online

www.bit.ly/korodur-fuh-25

PRODUKT-KONFIGURATOR

FÜR ANTRIEBE

Die Auswahl des passenden Servoreglers für

industrielle Anwendungen ist mitunter komplex

und zeitaufwendig. Mithilfe des neuen KeDrive-

Konfigurator von Keba wird dieser Prozess einfacher

und komfortabler. Anwender können in wenigen

Schritten – mit oder ohne Auswahlhilfe – die

passenden Servoantriebe, Versorgungseinheiten

sowie das dazugehörige Zubehör zusammenstellen.

Das konfigurierte Gerät respektive Antriebssystem

wird unmittelbar in einer 3D-Visualisierung

dargestellt. Zudem werden ausschließlich kompatible

Komponenten angezeigt, wodurch fehlerhafte

Konfigurationen ausgeschlossen sind.

WWW.KEBA.COM

AUSSENFLÄCHEN-SANIERUNG

IM HAFEN VON CATANIA

Das wirtschaftliche Zentrum Siziliens befindet sich

mit der Stadt Catania an der Ostküste der Insel. Industrien

wie aus der Halbleitertechnik prägen das

Bild der historischen Stadt. Entsprechend bedeutend

ist der Hafen Catanias als Umschlagplatz für verschiedene

Güter. Um das Hafenareal gegen starke mechanische Beanspruchung

und hohen Salzgehalt in der Luft zu wappnen,

wurde die Industrieboden-Außenfläche umfassend saniert.

Um den Betrieb so wenig wie möglich zu stören, war ein reibungsloser

Ablauf für das Verlegen und Nachbearbeiten der

Fläche angesagt.


MENSCHEN UND MÄRKTE

FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK

MARTIN LIPPITZ

Wenn Sie eine berühmte Persönlichkeit

treffen dürften:

Alexander Ovechkin – weil er Leidenschaft,

Wille und Persönlichkeit aufs Eis

bringt.

Wem sollte man auf LinkedIn folgen?

Niemand, der zwanghaft private Inhalte

postet, nur um Likes zu sammeln.

Ein Buch, das man gelesen haben sollte:

„Die Bibel nach Biff“ – weil man selten so

schmunzelt und gleichzeitig über Gott

nachdenkt.

Welcher Ratschlag hat Ihnen im

Berufsleben am meisten geholfen?

„Projekte gewinnt man nicht vom

Schreibtisch aus, Martin.“

Wie sind Sie zur Intralogistik

gekommen?

Ich könnte sagen: Technik, Wirtschaft

und Menschen miteinander verbinden –

aber ehrlich: Es war reiner Zufall.

Was können Sie nur mit Humor ertragen?

PowerPoint-Folien mit 47 Bulletpoints in

Schriftgröße 8.

Können Sie über sich selbst lachen?

Ja – meistens lache ich sogar zuerst.

Wie sieht die erste Stunde Ihres Tages

aus?

Kinder wecken, anziehen helfen, Jause

richten, in die Schule bringen.

››

ZUR PERSON

Martin Lippitz ist Director Sales & Business

Development bei HWArobotics. Der studierte

Umweltökonom bringt 15 Jahre Erfahrung in

Vertrieb, Projektmanagement und Organisationsentwicklung

mit. Er lebt in der Steiermark,

ist sportbegeistert und kombiniert Technikverständnis

mit strategischem Denken.

Wie können Sie am besten vom Alltag

abschalten?

Beim täglichen Abendgespräch mit meiner

Frau.

Auf welche Frage haben Sie zuletzt keine

Antwort finden können?

„Papa, warum schläft der Mond nicht

ein?“ – Kinderlogik ist unbesiegbar.


IM NÄCHSTEN HEFT: 06/2025

ERSCHEINUNGSTERMIN: 05. 08. 2025

ANZEIGENSCHLUSS: 21. 07. 2025

01

02 03

VERNETZEN

SIE SICH MIT

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DEM CHEFREDAKTEUR:

Winfried Bauer

w.bauer@vfmz.de

bit.ly/fuh-wb-linkedin

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01 Wie Remmert durch Stand-by-Modus und Rekuperation den

Energieverbrauch im Lagerbetrieb senkt – ganz ohne Leistungseinbußen:

Details dazu in der nächsten Ausgabe

Foto: Remmert

02 Das Aluminium-Kanalsystem für vertikal hängende

Anwendungen stabilisiert die Energieketten, reduziert deren

Verschleiß und minimiert die Betriebsgeräusche

Foto: Tsubaki Kabelschlepp

03 Paketsortierung im Takt der Zeit: Rielec setzt beim Fit Sorter

auf ASi-5 und ASi Safety

Foto: Bihl+Wiedemann

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten)


LOUNCH

Scannen und direkt lesen!

Exklusiver Zugang zu Expertenwissen

Hochwertige, tiefgreifende Artikel, die über

den Tellerand blicken – von Branchenexperten!

Nur die wirklich relevanten Trends

Keine oberflächlichen News, sondern faktenbasierende

Inhalte, die Ihnen echte Wettbewerbsvorteile verschaffen!

Für Macher. Von Machern.

Wer hier nicht liest, bleibt zurück!

Während andere noch rätseln, wissen Sie bereits,

was die Branche als Nächstes bewegt.

KOMMISSIONIEREN

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IN KOOPERATION MIT

industriemacher.de

So finden Sie das PERFEKTE

KOMMISSIONIERSYSTEM für

Ihre Logistikprozesse

DIESE KI SPART LPP MILLIONEN –

und keiner spricht drüber!

KOMMISSIONIERSYSTEME

für schwere Lasten in der

HOLZINDUSTRIE im Vergleich

Stabiles und effizientes

LAGER-ALBTRAUM ADE!

So geht moderne Intralogistik

KOMMISSIONIERTECHNIK:

EFFIZIENZHEBEL für die

Intralogistik der Zukunft

IN ZUSAMMENARBEIT MIT

e for Logistics Industry Leaders

KOMMISSIONIEREN

EFFIZIENTE KOMMISSIONIERUNG:

IHR SCHLÜSSEL ZUR ERFOLGREICHEN INTRALOGISTIK

Die Kommissionierung bildet das Herzstück jeder modernen Intralogistikanlage.

Die präzise Zusammenstellung von Artikeln zu Aufträgen entscheidet maßgeblich über

Geschwindigkeit, Qualität und letztendlich die Wirtschaftlichkeit Ihrer Logistikkette.

Angesichts stetig wachsender Artikelvielfalt und gleichzeitig steigender Anforderungen

an kürzere Lieferzeiten stehen Betreiber von Intralogistikanlagen vor enormen

Herausforderungen.

Die Bedeutung der Kommissionierung untermauern klare Zahlen: Laut einer Studie des

Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik IML aus Dortmund entfallen rund

55 Prozent der kompletten Betriebskosten im Lager auf diesen zentralen Bereich.

Hier verbirgt sich ein beachtliches Optimierungspotenzial, das durch innovative

Technologien und intelligente Prozessverbesserungen gehoben werden kann.

Ob manuelle Kommissionierverfahren nach dem Person-zur-Ware-Prinzip oder

automatisierte Systeme nach dem Ware-zur-Person-Prinzip – die Bandbreite an

verfügbaren Lösungen ist beachtlich. Technologien wie Pick-by-Light, Pick-by-Voice

oder flexible, mobile Kommissioniersysteme bieten vielfältige Ansätze, die individuell

auf die spezifischen Anforderungen Ihres Betriebs zugeschnitten werden müssen.

Mit unserer neuen Online-Plattform

möchten wir Ihnen einen

fundierten und praxisnahen Einblick in dieses vielschichtige Thema ermöglichen.

Wir beleuchten für Sie aktuelle Trends, stellen innovative Lösungen vor und präsentieren

aufschlussreiche Praxisbeispiele aus der Welt der Kommissionierung. Dabei berücksichtigen

wir sowohl technische als auch organisatorische Aspekte und liefern Ihnen

konkrete Handlungsempfehlungen für Ihren Erfolg.

ist eine neue Online-Plattform der Vereinigte Fachverlage GmbH

für aktuelle Trends und Innovationen. Sie richtet sich – neben den Investitionsentscheidern

in Sachen Intralogistik – an Konstrukteure sowie Produktions- und Einkaufsverantwortliche.

Nutzen Sie die Chance, sich umfassend über die neuesten Entwicklungen

zu informieren und von den Erfahrungen anderer erfolgreicher

Unternehmen zu profitieren.

Entdecken Sie mit uns die vielfältige Welt der

Kommissionierung! Wir laden Sie herzlich ein,

unsere neue Plattform

zu erkunden und wünschen Ihnen viel Erfolg bei

der Optimierung Ihrer individuellen Prozesse.

Winfried Bauer

Chefredakteur unserer Schwestermarke f+h

KOMMISSIONIEREN

Wer hat`s

gemacht?

In unserem redaktionellen Komplettpaket

erwarten Sie folgende interessante Inhalte

INTRALOGISTIK

SO FINDEN SIE DAS PERFEKTE

KOMMISSIONIERSYSTEM FÜR

IHRE LOGISTIKPROZESSE

Wie hoch die Produktivität eines Logistikzentrums

ist, hängt zu einem großen Teil von der

Effizienz des Kommissioniervorgangs ab. Die

Auswahl einer geeigneten Picklösung will daher

wohl überlegt sein. Wichtige Parameter bei der

Entscheidungsfindung sind Leistung, Flexibilität

und Ergonomie des Kommissioniersystems. Ist

die Wahl getroffen, lässt sie sich nur schwer

revidieren, denn die Lösung ist eng mit dem Design

des kompletten Logistiksystems verbunden.

Vor der Einführung einer Kommissioniermethode

sollten Unternehmen daher gemeinsam mit dem

Systemintegrator eine strategische Analyse

ihrer logistischen Rahmenbedingungen und

Prozessanforderungen vornehmen.

I Logistische Anforderungen unter der Lupe

I Die Lösungen im Überblick

– Ware zur Person

– Person zur Ware

– Robotergestützte Kommissionierung

– Checkliste Kommissioniersysteme

I Die Technik unterstützt den Menschen

I Kommissioniermethoden und -hilfsmittel

im Überblick

– WzP Ware-zur-Person

– PzW Person-zur-Ware

– Pick-by-light

– Pick-by-voice

– Pick-by-handheld

– Pick-by-vision

– Pick-by-Laser

– Pick-to-light

– Pick & pack

– Multi-Order-Picking

– Mehrstufige Kommissionierung

I Sonderfall Retrofit: Die Lösung muss

zum Anlagenlayout passen

I Ausblick: die Zukunft der Kommissionierung

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KOMMISSIONIEREN

Wer hat`s

gemacht?

INTRALOGISTIK

LAGER-ALBTRAUM ADE!

SO GEHT MODERNE INTRALOGISTIK

Die digitale Transformation verändert intralogistische

Prozesse. Vor allem die Auswirkungen

auf die Lieferkette sind groß. Die neue

und digitalisierte Supply Chain ist vernetzter,

intelligenter, skalierbarer und agiler. Lagerlifte

sind die ideale Lösung, um die Herausforderungen

der digitalen Transformation in der

Supply Chain zu bewältigen.



I Zur Geschichte des Lagerlifts

I Terminologie und Definition

I Riemenantrieb, Kettenantrieb oder

Zahnstangen

I Einsatzbereiche von Lagerliften

I Hauptvorteile von Lagerliften

– Lagerverdichtung und Platzoptimierung

– Bestands- und Prozesssicherheit

– Geschwindigkeit

– Ergonomie

I Optimale Nutzung von Lagerliften

– Nahtlose Integration in den Lager- und

Kommissionierprozess

– Optimierung des Lagerguts im Lagerlift

– Höhenoptimierung oder

Flächenoptimierung

I Lagerlifte in verschiedenen Branchen

– E-Commerce

– Ersatzteillogistik

– Produktionslogistik

I Fazit

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Stabiles und effizientes

KOMMISSIONIEREN

INTRALOGISTIK

DIESE KI SPART LPP MILLIONEN –

UND KEINER SPRICHT DRÜBER!

Künstliche Intelligenz (KI) wird das Lager der

Zukunft maßgeblich mitgestalten. Welches

Potenzial KI in der Intralogistik und hier vor

allem in der Kommissionierung schon heute

bietet, wird anhand des Modekonzerns LPP

erläutert. Mithilfe von PSIwms AI ließen sich die

Wegstrecken in der Kommissionierung um mehr

als 30 Prozent reduzieren.

Wer hat`s

gemacht?

e for Logistics Industry Leaders



I „Mit KI heben wir Lagerprozesse auf

ein neues Level“

I Warum KI in der Intralogistik?

I Staatlich bezuschusst und mit Hochschulen

entwickelt

I Training im digitalen Zwilling

I Kommissionierung signifikant optimiert

I Case LPP – das Pilotprojekt im Überblick

I Steckbrief PSIwms AI

I Status quo und Zukunftspläne

I LogiMAT Award, PSIwms AI wird

„Best Product“ 2025

I Zusammenfassung

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KOMMISSIONIEREN

Wer hat`s

gemacht?

INTRALOGISTIK

KOMMISSIONIERSYSTEME FÜR

SCHWERE LASTEN IN DER

HOLZINDUSTRIE IM VERGLEICH

Je nach Umschlagsleistung, Lagerkapazität und

Budget gibt es für die Kommissionierung in der

Holzindustrie verschiedene Lösungsansätze. Dabei

haben alle Kommissioniersysteme – ob manuell,

teil- oder automatisiert – ihre Berechtigung. Es

gilt, für den individuellen Einsatzfall die richtige

Lösung zu finden, um so eine hohe Prozessqualität

sicherzustellen.



I Unterschiedliche Anforderungen

in der Holzindustrie

I Checkliste – Was muss eine

Kommissionierlösung leisten?

I Analyse

I Von der manuellen Kommissionierung

bis zum automatisierten Prozess

– Manuelle Kommissionierung

mit Frontstapler

– Klassische Elektro-Mehrwege-

Seitenstapler

– Kommissionierplattform

I Vor- und Nachteile der

Kommissionierlösungen

I Case Study: Kommissionierung

bei der Swiss Krono AG

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KOMMISSIONIEREN

INTRALOGISTIK

EFFIZIENZHEBEL FÜR DIE

INTRALOGISTIK DER ZUKUNFT

In der Intralogistik sind technische Innovationen

entscheidend für die Steigerung der

Wettbewerbsfähigkeit und die Zukunftssicherung

von Unternehmen. Oftmals sind es nicht

die großen technologischen Durchbrüche,

sondern die gezielte Anwendung von Technologie,

die den entscheidenden Unterschied

macht. Ein Bereich, in dem dies besonders

deutlich wird, ist die Kommissioniertechnik.

Weiterlesen >>

f+h fördern und heben 5/2025

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