f+h fördern und heben 8/2025

2884

08/2025 . 01/2026

€ 20,00

TITEL

Baukastenprinzip vereinfacht

26 Antriebs-Konfiguration

Transparenz beim

06 ökologischen Fußabdruck

Stefan Budweit über den

36 Zukunftskurs von Clark Europe

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Wer hier nicht liest, bleibt zurück!

Während andere noch rätseln, wissen Sie bereits,

was die Branche als Nächstes bewegt.

EDITORIAL

NORMEN – HILFE

ODER HÜRDE?

Deutschland gilt als Land der Dichter und Denker – und, so scheint es,

auch als Land der Bürokraten. Kaum ein Bereich macht das deutlicher

als der Umgang mit Normen. Wussten Sie, dass allein in Deutschland

bereits über 34.000 DIN-Normen geschaffen wurden? Natürlich haben

Standards ihren Sinn: Sie schaffen Verlässlichkeit, erleichtern die

Zusammenarbeit und sorgen für Sicherheit. Doch zugleich wächst der

Eindruck, dass sich ein immer dichteres Geflecht an Vorschriften bildet

– nicht selten mit zweifelhaftem Nutzen. Kritisch wird es, wenn

Normungsgremien nicht transparent arbeiten – oder wenn bestimmte

Interessen überwiegen.

Ein Beispiel liefert die Diskussion um Balkonkraftwerke. Unterschiedliche

Institutionen – vom VDE bis zur Internationalen Elektrotechnikkommission

– mischen hier mit, und zwar teilweise mit widersprüchlichen

Ansätzen. Für Anwender entsteht dadurch ein kaum durchschaubares

Regelwerk, das Innovation eher bremst als fördert. Genau hier

liegt der Kern des Problems: Normen sollten nicht zum Selbstzweck

werden. Stattdessen braucht es Transparenz, pluralistisch besetzte

Gremien und – vor allem – die Orientierung am praktischen Nutzen.

Nur dann können Normen das leisten, was sie eigentlich sollen –

nämlich Fortschritt ermöglichen, nicht verhindern.

Auch in der Intralogistik erleben wir täglich, wie sehr Vorgaben, Zertifizierungen

und Standards unseren Handlungsspielraum prägen. Die

Herausforderung besteht darin, die richtige Balance zu finden: genug

Regeln für Sicherheit und

Effizienz, aber nicht so viele,

dass sie zur Innovationsbremse

werden.

Welche Erfahrungen machen

Sie mit Normen in Ihrem

Betrieb? Wo erleben Sie

hilfreiche Standardisierung

– und wo unnötige Hürden?

Ich freue mich auf den

Austausch mit Ihnen.

Winfried Bauer

– Chefredakteur –

w.bauer@vfmz.de

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INHALT

14

EDITORIAL

03 Normen – Hilfe oder Hürde?

PERSPEKTIVEN

06 Transparenz bei Ressourcenverbrauch und

Emissionen in der Intralogistik

Studienansatz macht Klimawirkung von Anlagen

messbar

20 F+H NACHGEFRAGT bei Theresa Gröninger

Neue Generation intelligenter Fördertechnik für

individuelle Materialflusslösungen

Eine Kombination aus Softwaresteuerung, modularer

Bauweise und einfacher Integration

32 Kollaboratives Case-Picking mit AMR

Die Zukunft der Auftragsabwicklung gestalten

IMPULSE

10 Vom digitalen Schatten zum digitalen Zwilling der

Produktion

Materialflüsse analysieren und Verschwendung

reduzieren

12 Prädiktive Analytik verbindet ERP-Systeme mit

Sensordaten für eine intelligente Steuerung

Lager vorausschauend und energieeffizient optimieren

14 Nachrüstungen verlängern Kranlebensdauer

Bestandsanlagen gezielt modernisieren

30 Cobots erfordern neue Sicherheitskonzepte im

automatisierten Materialfluss

Veränderten Risiken begegnen

PRODUKTE UND SYSTEME

18 Unitechnik verbindet Retrofit und Neubau

Neue Logistikrezeptur bei Hela

22 Selmoni Smart Handling modernisiert und verlagert

Schleiflinie bei Swiss Krono

In neun Wochen war alles erledigt

24 Strategische Neuausrichtung im Sorter-Geschäft der

Knapp-Gruppe

DFT wird konzernweites Kompetenzzentrum

25 Wie Konsumgüterlogistiker auf E-Commerce-Boom

und volatile Märkte reagieren

Digitalisierung trifft auf Flexibilität im Lager

32

20

40

4 f+h 2025/08 www.foerdern-und-heben.de

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und

Security?

Aber

sicher.

26 TITELSTORY Nord Drivesystems erweitert

LogiDrive-Produktfamilie

Baukastenprinzip vereinfacht Antriebs-Konfiguration

28 Automatisierte Barcode-Erfassung optimiert

Auftragsabwicklung

Vision-System reduziert Bearbeitungszeiten und

Fehlerquote

34 Kooperation entwickelt individuelle

FTS-Lösung für Automobilhersteller

Expertise aus verschiedenen Branchen vereint

40 STAPLERTEST Jungheinrich bringt Schubmaststapler

der ETV-3i-Serie für Dauereinsatz auf den Markt

Leistungsstarke Schubmaststapler meistern den

Praxistest

44 80 Jahre Koch-Lagertechnik

Von der Textilverarbeitung zur Lagertechnik

46 Digitale Highlights

48 Fixit-Gruppe optimiert Materialdisposition mit

Supply-Chain-Management-Software

Lagerbestände gesenkt und Effizienz erhöht

Keine Safety ohne Security!

Die Industrie befindet sich im Wandel.

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MENSCHEN UND MÄRKTE

36 F+H NACHGEFRAGT bei Stefan Budweit:

„Wir haben noch viel Wachstumspotenzial“

50 F+H PERSÖNLICH Christian Fenk

SERVICE

51 Vorschau auf Heft 02/2026

23 Impressum

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25.–27. November 2025

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Pilz GmbH & Co. KG

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TRANSPARENZ BEI RESSOURCENVERBRAUCH UND EMISSIONEN IN DER INTRALOGISTIK

STUDIENANSATZ MACHT KLIMAWIRKUNG

VON ANLAGEN MESSBAR

Die Intralogistik trägt erheblich zu

Energieverbrauch und Treibhausgasemissionen

bei. Für Betreiber und Hersteller wird es

wichtiger, den ökologischen Fußabdruck über

den Lebenszyklus zu erfassen. Grundlage bilden

internationale Standards und detaillierte

Datensammlungen. Eine aktuelle Studie zeigt,

wie Unternehmen auf dieser Basis Emissionen

einzelner Produkte und kompletter Anlagen

berechnen können. So entstehen Werkzeuge, mit

denen sich Planungen bewerten und

Nachhaltigkeitsziele umsetzen lassen.

Die Intralogistik ist zentrales Element der Logistikbranche

und ein ressourceneffizienter Umgang für viele Unternehmen

mittlerweile Selbstverständlichkeit. Denn es

lassen sich nicht nur Kosten durch weniger Stromverbrauch

einsparen, auch hinsichtlich der Treibhausgas-(THG-)

Emissionen ist Energieeffizienz gleichbedeutend mit Emissionsreduktion.

Studien des World Economic Forums (WEF) [1] zufolge,

werden 13 Prozent der weltweiten logistischen THG-Emissionen

durch Logistikgebäude verursacht. In Marktumfragen des

Fraunhofer IML geben Betreiber von Logistikimmobilien wiederum

an, dass im Durchschnitt etwa 18 Prozent des Stromverbrauchs

der Intralogistik zugeordnet werden können. Sofern ein

nationaler Strommix angenommen und nicht elektrifizierte Intralogistik

hinzugerechnet wird, bedeutet dies 15 Prozent der operativen

THG-Emissionen von Logistikstandorten.

Nun ist aber nicht nur der Betrieb von Intralogistikanlagen für

Ressourcenverbrauch und THG-Emissionen verantwortlich. Vorund

nachgelagerte Prozesse haben großen Einfluss auf den Ressourcen-

und Energieverbrauch und den damit verbundenen

Emissionen: von der Gewinnung von Rohstoffen, über die Her-


PERSPEKTIVEN

01

Anteil der Intralogistik an Stromverbrauch und THG-Emissionen an Logistikstandorten

21% 7%

67%

7%

1%

22%

Strom

Andere

Energieträger

Kältemittel-

Leckagen

Heizenergie

5%

28%

28%

18%

GILA-Stichprobe:

189 Logistikstandorte mit

Lagerung und/oder Umschlag

HVAC

Kälteanlagen für Ware

Beleuchtung

(innen & außen)

Intralogistik

14%

22%

23%

19%

?

7%

GILA-Stichprobe:

415 Logistikstandorte mit

Lagerung und/oder Umschlag

Transportverpackung

Quelle: basierend auf GILA-Marktstudie 2024

15%

stellung von Halbzeugen und Komponenten, der Endmontage

und Inbetriebnahme bis hin zu Nachrüstungen (Retrofit) und der

Demontage und dem Recycling von Anlagen oder -bestandteilen.

Diese THG-Emissionen werden – in Form des Product Carbon

Footprints (PCF) oder Umweltdeklarationen (EPD) – vermehrt

während des Einkaufsprozesses von Kunden nachgefragt. Hersteller

stehen somit vor der Aufgabe, diese Informationen schon

frühzeitig in der Planungs- und Angebotsphase für Intralogistikanlagen

abzuschätzen. Diese Informationen sind aber auch für

ein zukunftsorientiertes Produktdesign im Sinne der Circular

Economy und Nachhaltigkeit von Interesse.

VORGEHEN DER PCF-STUDIE

Das Fraunhofer IML begleitet in einer gemeinsamen Studie das

Technologieunternehmen TGW Logistics bei der quantitativen

Bewertung seines Produktportfolios auf drei Ebenen: Produkte,

Produktgruppen und individuelle Anlagen. Ziel ist dabei, Transparenz

bezüglich des Ressourcenverbrauchs und der THG-Emissionen

der eigenen Produkte zu schaffen. So können schon während

des Designs neuer oder weiterzuentwickelnder Produkte

Ansätze für mehr Nachhaltigkeit mitgedacht werden – beispielsweise

die Reduktion von THG-Emissionen. Zudem sollen vergleichbare

und reproduzierbare Kennzahlen für einzelne Produktvarianten

wie auch spezifische Anlagen ermöglicht und bei

Anfragen kommuniziert werden.

INTRALOGISTIK WIRD GRÜNER:

MIT PCF-STUDIE CO 2

-FUSSAB-

DRUCK SENKEN

Startpunkt der Studie sind die international anerkannten Standards

ISO 14040/44 für Ökobilanzen (Life Cycle Assessment LCA)

und ISO 14067 für Product Carbon Footprints (PCF). Der PCF einer

Intralogistikanlage quantifiziert die Gesamtmenge der THG-

Emissionen, welche die Anlage und die darin verbauten Module

während ihres Lebenszyklus verursachen. Im ersten Teil der Studie

fokussiert TGW Logistics die Berechnung des Embodied Carbon

Footprints, also die in der Herstellungsphase bis einschließlich

der Inbetriebnahme der Anlage verursachten THG-Emissionen.

Das sind aus Sicht des Anlagenbetreibers alle vorgelagerten

THG-Emissionen, die die Anlagen bis zur Schlüsselübergabe verursachen.

Aufgrund der Vielfalt intralogistischer Module und Anlagenkonfigurationen

hat TGW Logistics zu Beginn der PCF-Studie ein

repräsentatives Produktportfolio eingegrenzt. Dies ermöglicht es

dem Intralogistik-Spezialisten, zukünftig eine Vielfalt von Projekten

abbilden und potenzielle externe Anfragen beantworten zu

können. Gleichzeitig wird der Aufwand bei Datenaufnahme und

Bewertung in einem realisierbaren Rahmen gehalten. 21 typische

02

Vorgehensschema Projekt und PCF-Berechnung

Auswahl

Produkte &

- varianten

Bewertungsmodell

&

Auswertungsschema

Datensammlung

auf

Basis von u.a.

Stücklisten

Beschreibung

übergeordneter

Prozesse

Validierung

mittels

Referenzanlage

Kalkulator mit

Produktmodulen

ggf.

Feinjustieren

& Detaillieren

www.foerdern-und-heben.de f+h 2025/08 7

PERSPEKTIVEN

Produkte mit in Summe über 40 Produktvarianten der unterschiedlichen

Produktgruppen wurden ausgewählt und aktuelle

und vollständige Datenkataloge erstellt. Varianten dienen dazu,

die Vielfalt auf Produktebene abzubilden und deren potenziellen

Einfluss auf die THG-Emissionen abzuschätzen.

HERAUSFORDERUNGEN BEI DATEN UND

LIEFERKETTEN

03

90.000

80.000

70.000

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000

–

Auswertung einer fiktiven Anlage

THG-Emissionen pro Produktgruppe in kg

Produktgruppe 1 Produktgruppe 2 Produktgruppe 3 Produktgruppe 4 Produktgruppe 5 Produktgruppe 6

Anteil an den Gesamtemissionen der Anlage

PCF-STUDIE SCHAFFT TRANS-

PARENZ: TGW LOGISTICS KANN

NUN THG-EMISSIONEN SEINER

ANLAGEN PRÄZISE ERMITTELN

Die Datensammlung umfasst einerseits die Wahl sinnvoller Auslegungsparameter

und Basiseinheiten der jeweiligen Produkte

(zum Beispiel Länge der Förderstrecke oder Anzahl Stellplätze).

Andererseits wurden die entsprechenden Stücklisten vereinfachend

materialbasiert ausgewertet und eine Aufstellung der

Menge an einzelnen Metallsorten, Kunststofftypen, elektrischen

Komponenten etc. erarbeitet. Übergeordnete Prozesse wie der

Versand, die Endmontage und die Inbetriebnahme wurden mit

projektspezifischen Rahmenparametern beispielsweise den Entfernungen,

der Feldverkabelung oder der Mitarbeitenden vor Ort

beschrieben, sodass sich individuelle Intralogistiklösungen bewerten

lassen.

Wenn möglich, werden Primärdaten bei den jeweiligen Lieferanten

abgefragt oder produktspezifische Verbräuche gemessen.

Die Datenverfügbarkeit hält jedoch nach wie vor Herausforderungen

bereit. Hierzu gehören beispielsweise die vielen unterschiedlichen

Lieferanten, die einzubinden sind. Zudem können Inhouse-Daten

in mehreren IT-Systemen vorliegen. Außerdem

müssen die für den PCF relevanten Informationen in ausreichender

Datenqualität verfügbar sein. Wo Datenlücken nicht geschlossen

werden können, werden daher für den Augenblick gemeinsam

Annahmen getroffen oder auf international anerkannte Ökobilanz-Datenbanken

wie ecoinvent und GaBi zurückgegriffen und

mit Sekundärdaten Verbräuche abgeschätzt. Diese werden in einem

späteren Validierungsschritt überprüft und bei Bedarf nachgebessert.

Ein Detailmodell für die Berechnung der THG-Emissionen

wurde in der Bilanzierungssoftware Umberto umgesetzt. Mit

diesem Detailmodell findet einerseits die Validierung mithilfe individueller

Projekte statt. Andererseits dient dieses zur Ableitung

von THG-Kennzahlen auf Ebene der jeweiligen Produktvarianten

und übergeordneten Prozesse, die sich in einem Kalkulator für die

schnelle THG-Emissionsberechnung nutzen lassen.

EMISSIONSKALKULATOR ALS ERGEBNIS

In der gemeinsam erstellten PCF-Studie wird demzufolge nicht

nur eine exem plarische Intralogistikanlage modelliert, sondern

ein Ansatz er arbeitet, mit dem über Basismodule relevante Größen

und Konfigurationen unterschiedlicher

Anlagen skaliert und die THG-

Emissionen auf Anlagenebene berechnet

werden können. Im Ergebnis erhält

TGW Logistics einen spezifischen Kalkulator,

mithilfe dessen das Technologieunternehmen

anschließend Intralogistikanlagen

aus geplanten und realisierten Projekten

über vereinfachte Eingabedaten

selbst skalieren, einem Aufstellungsland

zuordnen und den Embodied Carbon

Footprint berechnen kann. Eine spätere

Erweiterung, Aktualisierung oder Detaillierung

des Carbon-Footprint-Modells

und des Kalkulators wird mitgedacht,

damit auch zukünftig neue Produkte in

das Portfolio aufgenommen, Updates der

zugrundeliegenden Datenbanken berücksichtigt

und potenzielle Produktentwicklungen

(zum Beispiel alternative Materialien

oder Lieferanten) abgebildet

werden können.

Montage

<1%

Transport Beschaffung

1%

Holz

<1%

Transport Auslieferung

5%

Stahl

67%

Endmontage

5% Messing

<1%

Kupfer

<1%

Alluminium

7%

Kunststoffe

9%

Elektronik

5%

Quellenhinweis:

[1] n. n.: World Economic Forum WEF: Supply

Chain Decarbonization. The Role of Logistics and

Transport in Reducing Supply Chain Carbon

Emissions. 2009

Autorinnen und Autoren:

Kerstin Dobers und Anna Preut, wissenschaftliche

Mitarbeiterinnen Abt. Nachhaltigkeit und

Kreislaufwirtschaft Fraunhofer IML, Dortmund

Frederic Veit, wissenschaftlicher Mitarbeiter Abt.

Maschinen und Anlagen Fraunhofer IML,

Marc Schirl, Sustainability Strategy Manager

TGW Logistics, Marchtrenk/Österreich

Foto/Grafiken: TGW Logistics, Fraunhofer IML

www.iml.fraunhofer.de


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Mechanisches Anheben und Transportieren schwerer Platten wird durch einen neuen Kranplattenheber

aus dem Produktprogramm der Zieker GmbH erleichtert. Mit einer maximalen

Tragfähigkeit von 130 kg und einer Spannweite bis 70 mm eignet

sich das Anschlagmittel für Platten aus Metall, Holz oder

Kunststoff sowie für Türen und andere großflächige Güter. Die

robuste Stahlkonstruktion wiegt 2,5 kg und ist mit einer Klemmbacke

aus Kunststoff versehen, deren gummierte Arbeitsfläche

das Material schont. Die Bedienung kann von einer Person

ausgeführt werden, wodurch sich die körperliche Belastung

reduziert und Arbeitsprozesse beschleunigen.

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Das Kunststoffmodulband Rexnord Serie 1100 FlushTop MatTop wurde für die Anforderungen

moderner Produktionslinien von Getränkeherstellern entwickelt. Die Serie

ist für den Trockenlauf konzipiert – ohne externe Schmierung. Sie hilft dabei, den

Wasser- und Chemikalienverbrauch zu senken und zugleich die Sicherheit und

Sauberkeit der Anlage zu verbessern. Ihre flache, bündige Oberfläche schafft die

Voraussetzungen für den zügigen, standsicheren Transport unterschiedlicher Getränkeverpackungen.

So verhindert sie das Umkippen von Produkten und Bandblockaden.

Mit ihrem offenen Scharnierdesign für einfache Reinigung und verbesserte Hygiene ist

die Serie für Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen für Flaschen, Dosen und sonstige

Verpackungen geeignet, bei denen schnelle Umrüstung und hygienefreundliches

Design wichtig sind. Die reibungsarme Gestaltung der Förderkette trägt zu einer

hohen Energieeffizienz und langen Lebensdauer der Komponenten bei.

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IMPULSE

VOM DIGITALEN SCHATTEN ZUM DIGITALEN ZWILLING DER PRODUKTION

MATERIALFLÜSSE ANALYSIEREN UND

VERSCHWENDUNG REDUZIEREN

Digitale Zwillinge werden

oft mit aufwendigen

3D-Visualisierungen von

Produktionsanlagen assoziiert.

Für die Optimierung von

Wertströmen reicht das jedoch

nicht. Entscheidend sind

Materialfluss, Bestände und

Verschwendung zwischen

den Prozessen.

Der digitale Schatten bildet Wertströme auf Basis von historischen

Plan- und Ist-Daten ab. Der digitale Zwilling

erweitert dieses Modell um Simulationen und Echtzeitanpassungen.

So können Unternehmen ihre Produktionsabläufe

ganzheitlich darstellen und verbessern. Ein methodisches

Vorgehen in fünf Schritten – von der Zieldefinition bis zum

zukünftigen Wertstromdesign – verwandelt Produktionsdaten in

konkrete Verbesserungen.

Der digitale Zwilling zählt zu den Schlüsselkonzepten von Industrie

4.0. Häufig ist er mit eindrucksvollen Darstellungen verknüpft,

etwa mit animierten 3D-Modellen von Robotern, Förderbändern

oder ganzen Produktionsanlagen. Diese Visualisierungen

sind zwar attraktiv, für die Logik der Wertstromoptimierung

jedoch unzureichend. Entscheidend bleibt, wie das Material

fließt, welche Bestände zwischen den Prozessen liegen und wo

Verschwendung entsteht.

DIGITALER SCHATTEN – DIE VORSTUFE

Die Vorstufe zum digitalen Zwilling ist der digitale Schatten, der

ein Abbild der Wertströme auf Basis von Vergangenheitsdaten

aus MES-, ERP- oder Sensordaten erzeugt. So wird sichtbar, wie

Produkte durch die Produktion gelaufen sind und wo Engpässe,

Wartezeiten oder Bestände aufgetreten sind.

Dieser Ansatz ähnelt der klassischen Wertstromanalyse, die

früher meist nur als Momentaufnahme bei einzelnen Produkten

genutzt wurde. Da Wertströme in der Praxis selten isoliert stehen,

war die Aussagekraft begrenzt. Die digitale Wertstromanalyse

baut dagegen ein Gesamtmodell aller Wertströme eines Unternehmens

oder einer Fabrik auf.

DIGITALER ZWILLING – DYNAMISCHES ABBILD

Der digitale Zwilling geht über den Schatten hinaus: Er bildet die

Abläufe dynamisch ab, simuliert Nachfrage- und Prozessänderungen,

passt sich in Echtzeit an und schafft so die Voraussetzungen

für die Optimierung aller Wertströme. Damit ist der digitale Zwilling

dem klassischen Wertstromdesign ähnlich – erweitert um Datenbasis

und Echtzeitanalyse – und eröffnet die Möglichkeit, ein

unternehmens- oder fabrikweites Optimum zu definieren.

IN FÜNF SCHRITTEN ZUM DIGITALEN ZWILLING

DER WERTSTRÖME

Unternehmen, die ihre Wertströme mit einem digitalen Zwilling

ganzheitlich optimieren wollen, können einem Vorgehen in fünf

Schritten folgen. Das Beispiel eines Herstellers für Luftfahrtteile

zeigt, wie das in der Praxis aussieht.

Schritt 1: Kick-off und Zieldefinition

Um fundierte Projektziele zu definieren, schafft ein Kick-off-

Workshop zunächst ein solides Grundverständnis der Ausgangslage.

In diesem Rahmen werden Kundenbedarfe und Bedarfsschwankungen

analysiert, woraufhin Ziele wie die Senkung der

Durchlaufzeiten festgelegt werden.

01 Beispielhafte Visualisierung von Materialmengen an

einem Arbeitsplatz über den Zeitraum von circa 1,5 Jahren


02 Beispielhafte Datenauswertung und automatischer Export

in PowerPoint mit dem Digital-Value-Stream-Designer

Im Beispiel des Luftfahrtteile-Herstellers zeigte

sich, dass Bedarfsschwankungen aufgrund von

Auftragsvorlaufzeiten, Produktportfolio und Bestellmengen

kaum ins Gewicht fielen und daher

für die Optimierung vernachlässigt werden

konnten.

Schritt 2: Datensammlung und Cleansing

Im zweiten Schritt werden die erforderlichen

Daten aus ERP- und MES-Systemen gesammelt

und bereinigt. Damit diese korrekt interpretiert

werden können, ist es entscheidend, die zugrunde

liegenden Buchungslogiken zu verstehen

– etwa bei Gemeinkosten, Nacharbeit oder

Maschinen- und Mitarbeiterstunden.

Im Beispiel fiel auf, dass Gemeinkosten ausschließlich

auf eine Abteilungskostenstelle zurückgemeldet

wurden. Zudem war Nacharbeit

uneinheitlich verbucht und teilweise als Produktivarbeit

gekennzeichnet.

Schritt 3: Daten auswerten (Data Mining)

Anschließend beginnt das eigentliche Data

Mining: Daten werden analysiert, Kundenaufträge

rückverfolgt und Prozessverbindungen

visualisiert. So entsteht ein digitaler Schatten

der Wertströme mit realen Durchlaufzeiten und

Beständen. Das Beispiel zeigt vier zentrale Ergebnisse:

Nur rund 75 Prozent der Rückmeldedaten aus

ERP- und MES-Systemen waren valide; 25 Prozent

waren fehlerhaft oder leer,

die Visualisierung der realen Routings offenbarte

Abweichungen vom Soll-Arbeitsplan,

Durchlaufzeiten ließen sich berechnen und

Bestandsverläufe wurden transparent.

Schritt 4: Ergebnisse interpretieren

Die Analyse zeigt Liegezeiten und Bestände in

der kompletten Produktion auf. Sie macht deutlich,

wie Dispositionsverhalten und Terminjagden

den Produktionsfluss beeinträchtigen. Die

korrekte Interpretation dieser Daten ist erfolgskritisch

für die Wertstromoptimierung.

Im Beispiel zeigten sich Nacharbeitsquoten

von mehr als 40 Prozent in bestimmten Werkstätten

– bedingt durch geringe Stückzahlen und

eine unzureichende Industrialisierung. Auch

wenn diese Nacharbeit unvermeidbar schien,

ergab sich ein großes Verbesserungspotenzial

durch bewusste Einplanung und kontinuierliche

Optimierung.

Häufig reagieren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter

zunächst skeptisch oder ablehnend auf

solche Ergebnisse. Organisationen sollten daher

das Bewusstsein für kontinuierliche Verbesserung

fördern und das Personal aktiv in die Analyse

einbinden, um Akzeptanz zu schaffen.

Schritt 5: Design des zukünftigen Wertstroms

Im letzten Schritt wird der digitale Schatten

durch einen digitalen Zwilling ersetzt. Der zukünftige

Wertstrom kann entweder radikal über

einen „Nordstern“ definiert oder schrittweise

ausgehend vom Status quo entwickelt werden.

Ziel ist es, konkrete Maßnahmen zur Reduktion

von Verschwendung und zur Stabilisierung der

Produktion zu planen und deren Wirkung im digitalen

Zwilling messbar zu machen.

Im Beispiel des Zulieferers bestand die wichtigste

Maßnahme in der Entkopplung von Teilwertströmen

und der Lagerfertigung von Zwischenerzeugnissen,

die in mehreren Produkten

eingesetzt werden. Dadurch ließ sich die Steuerung

komplexer Varianten verbessern und die

Gesamtdurchlaufzeit deutlich senken.

FAZIT

Der digitale Zwilling der Wertströme ist weit

mehr als eine eindrucksvolle Visualisierung: Er

ist ein Instrument der strategischen, kontinuierlichen

Produktionsverbesserung. Aus Daten werden

konkrete Maßnahmen, Verschwendung wird

reduziert, Prozesse werden stabilisiert – und die

Produktion wird nachhaltig leistungsfähiger.

Autor: Dr. Jochen Schlick, Senior Partner & Co-Founder

Neonex Industry Performance GmbH, Stuttgart

Foto/Grafiken: Neonex

www.neonex.de

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IMPULSE

PRÄDIKTIVE ANALYTIK VERBINDET ERP-SYSTEME MIT SENSORDATEN

FÜR EINE INTELLIGENTE STEUERUNG

LAGER VORAUSSCHAUEND UND

ENERGIEEFFIZIENT OPTIMIEREN

Ungleichmäßige Arbeitslasten, Anlagenausfälle

und teure Überstunden belasten Lager- und

Distributionszentren. Prädiktive Analytik schafft

Abhilfe durch die intelligente Verknüpfung von

ERP-Daten mit IoT-Sensoren. Die 4P-Strategie

aus Planen, Prüfen, Prognostizieren und

Pivotieren überführt Prognosen systematisch in

operative Maßnahmen. KI weist Lkw freie Tore

zu, verschiebt Ladevorgänge in energiegünstige

Zeiten und plant Wartungen vor drohenden

Ausfällen. Anwendungsfälle reichen vom

Laderampen-Management über

vorausschauende Wartung bis zur Optimierung

der Kühlkette. Das System lernt kontinuierlich

und baut Expertenwissen auf.

Die globale Logistik steht zunehmend unter Druck. Steigende

Energiekosten, Fachkräftemangel und instabile

Lieferketten, beeinflusst durch geopolitische und klimatische

Faktoren, wirken sich direkt auf Lager- und Distributionszentren

aus. Lange Wartezeiten, ungleichmäßige Arbeitslasten,

Anlagenausfälle und teure Überstunden sind die Folge.

Prädiktive Analytik setzt genau da an. KI hilft bei der Kontextualisierung

von ERP-Daten wie Aufträge, Zeitpläne und Kosten mit

Echtzeitdaten aus IoT-Systemen. So entstehen Prognosen, die

operative Probleme vorausschauend identifizieren, um sie präventiv

zu lösen, bevor sie eskalieren.

DIE 4P-STRATEGIE ALS REGELKREIS

Ein in der Praxis erprobtes Vorgehen zur Einführung prädiktiver

Analytik ist die 4P-Strategie, ein Zyklus aus Planen, Prüfen, Prognostizieren

und Pivotieren. Aufträge, Lagerbestände und Arbeitsanweisungen

im ERP-System bilden die Grundlage für die Planung.

In der anschließenden Überprüfung wird der Plan mit der

Realität abgeglichen, etwa durch Barcode-Scans, Energiemessungen

oder Fahrzeugdaten. Darauf aufbauend prognostiziert

die KI Entwicklungen in der nahen Zukunft. Zum Beispiel frequentierte

Lagerzonen, die Ankunftszeiten von Lkw oder drohende

Energieverbrauchsspitzen. Die entscheidende Phase ist die Pivotierung:

Prognosen werden in konkrete Maßnahmen übersetzt.

Das System weist einem Lkw ein freies Tor zu, verschiebt Batterieladevorgänge

in Zeiten von Energieüberschuss oder plant

Wartungen, bevor Ausfälle drohen. Die KI überprüft fortlaufend


IMPULSE

die Wirkung und baut eine Wissensbasis auf, um die Effizienz

kontinuierlich zu steigern.

ANWENDUNGSFÄLLE ENTLANG DES

MATERIALFLUSSES

PRÄDIKTIVE ANALYTIK

VERKNÜPFT ERP-DATEN MIT

IOT-SENSOREN

KI steigert die Effizienz der operativen Steuerung, indem sie ERP

sowie kontextualisierte IT- und OT-Daten (Operational Technology)

einbezieht. Im Folgenden einige exemplarische Anwendungsfälle.

Im Laderampen- und Containermanagement lassen sich Ankunftszeiten

und Rampenkapazitäten abgleichen, um die Entladereihenfolge

zu optimieren und wichtige Lagerhaltungseinheiten

zu priorisieren. Innerhalb des Lagers sorgt prädiktive Analytik

für problemlose Abläufe, indem sie Engpässe vorhersagt, Aufgaben

neu verteilt und Flottenbewegungen umlenkt. Auch die

Bedarfsplanung wird neu gedacht: Historische Daten und externe

Faktoren ermöglichen präzise Prognosen, mit denen Schnelldreher

optimal gelagert und Nachschubprozesse automatisiert

angestoßen werden. Dies verkürzt Wege, reduziert Fehl- oder

Überbestände und erhöht die Verfügbarkeit.

Ein weiterer Hebel ist die vorausschauende Wartung. Schon

kleinste Abweichungen bei Vibration oder Stromaufnahme bei

Förderbändern werden erkannt und führen zu geplanten Reparaturen,

bevor teure Ausfälle entstehen. In der Kühlkette lassen sich

ungewollte Temperaturschwankungen früh identifizieren, Container

automatisch zu vorbereiteten Laderampen leiten und

HVAC-Systeme (Heizung, Lüftung, Klimatechnik) sowie Ladevorgänge

von Elektrofahrzeugen an Energiepreise koppeln. So sinken

Warenverluste und Kosten. Auch die Sicherheit des Personals

profitiert: Systeme erkennen erhöhtes Verkehrsaufkommen, leiten

Tempolimits oder Einbahnstraßenregelungen ein und minimieren

Unfallrisiken.

EIN TYPISCHER TAG MIT KI-GESTÜTZTER

INTRALOGISTIK

Um 6:45 Uhr beginnt der Arbeitstag. ERP- und Transportmanagementsystem

zeigen ankommende Lieferungen, während GPS-

Sensordaten der Lkw melden, dass zwei Container zwanzig Minuten

früher eintreffen. Die KI weist die Entladerampen 6 und 7 zu,

damit die Ware für einen kritischen und dringenden Kommissionierauftrag

um 10:30 Uhr zur Abholung vorbereitet ist. Gegen 8:50

Uhr erkennt das System einen starken Anstieg an fahrerlosen

Transportfahrzeugen im Lagerbereich C. Die Software verzögert

betroffene Kommissionieraufträge um sieben Minuten und führt

eine Einbahnstraßenregelung für fahrerlose Transportfahrzeuge

ein. Der Lagerumschlag bleibt dadurch stabil. Um 11:30 Uhr steigt

der Stromverbrauch und die Temperatur eines Antriebsmotors an

einem Förderband. Das System reagiert automatisch, indem es

das Sendungsvolumen vom Förderband in andere Bereiche umlenkt

und parallel im ERP einen Reparaturauftrag anlegt. Der Lagerumschlag

bleibt dadurch konstant und das Förderband wird

zeitnah repariert. Am Nachmittag, um 14:00 Uhr, werden fahrerlose

Transportfahrzeuge vom System vermehrt in ihre Ladezonen

dirigiert, da die KI eine erhöhte Energieerzeugung der hauseigenen

Photovoltaikanlage (PV-Anlage) registriert. Bestehende Kommissionieraufträge

werden entsprechend umgeplant, bis die

fahrerlosen Transportfahrzeuge nach dem Ladevorgang wieder

zur Verfügung stehen. Die Energie aus der PV-Anlage wird somit

optimal und effizient genutzt. Um 16:30 Uhr zeigt das Video-Analytics-System

ein erhöhtes Unfallrisiko aufgrund einer auffällig

hohen Anzahl an Personen an Laderampe 3. Das System reagiert

mit einem Tempolimit und einer Einbahnstraßenregelung für

rund 40 Minuten. Der letzte Lkw verlässt das Gelände pünktlich,

die Mitarbeiter beenden ihre Schicht gesund und unversehrt.

AUSBLICK UND EMPFEHLUNGEN

Die Potenziale der prädiktiven Analytik sind längst nicht ausgeschöpft.

Zukünftig werden Lagerhäuser ihren Energieverbrauch

stärker an die Verfügbarkeit erneuerbarer Energien anpassen.

CO 2

-Emissionen entwickeln sich zu einer ebenso relevanten

Kennzahl wie Kosten und Zeit.

Für die Einführung gilt es, das ERP-System als Kern der Ausführung

zu nutzen, dabei jedoch eine hohe Aufmerksamkeit auf die

Datenqualität zu legen. Entscheidend ist ein iteratives Vorgehen:

Erreicht ein Standort messbare Verbesserungen, sollte seine Konfiguration

aus Sensoren, Aktionen und KPI als Blaupause für andere

Standorte dienen.

FAZIT

Die Anwendung des 4P-Zyklus unter der Verwendung von ERPund

Echtzeitdaten ermöglicht es KI-Lösungen, Erkenntnisse in

Aktionen zu überführen. Das Ergebnis sind reduzierte Energieund

Wartungskosten, höhere Betriebssicherheit und verlässliche

Lieferketten. Expertenwissen wird im System persistiert, die operative

Leistung steigt und das Unternehmen gewinnt an Resilienz.

Autor: Sandeep Bhan, Global Expert Sales Lead – Industry 360, Atos, München

Foto: Andriy Onufriyenko – www.gettyimages.de

www.atos.net

AUF EINEN BLICK

n 4P-Strategie als Regelkreis:

Die Kombination aus Planen, Prüfen, Prognostizieren

und Pivotieren überführt ERP-Daten und IoT-Sensordaten

systematisch in konkrete operative Maßnahmen

n Vielfältige Anwendungsbereiche:

Von der Laderampenoptimierung über vorausschauende

Wartung bis zur energieeffizienten Steuerung von

Ladevorgängen und HVAC-Systemen

n Messbare Effizienzsteigerung:

Reduzierte Energie- und Wartungskosten, höhere

Betriebssicherheit, verkürzte Wege und verbesserte

Verfügbarkeit durch präzise Bedarfsprognosen

n Kontinuierliches Lernen:

Das System baut eine Wissensbasis auf, persistiert

Expertenwissen und steigert die operative Leistung

sowie Unternehmensresilienz fortlaufend


IMPULSE

NACHRÜSTUNGEN VERLÄNGERN KRANLEBENSDAUER

BESTANDSANLAGEN GEZIELT

MODERNISIEREN

Die mechanischen Grundstrukturen von Krananlagen halten oft über

Jahrzehnte hinweg. Elektronische Komponenten und Steuerungen altern

hingegen schneller und entsprechen schon nach wenigen Jahren nicht mehr

dem Stand der Technik. Gezielte Nachrüstungen können Bestandsanlagen fit

für moderne Anforderungen machen – meist mit höherer Produktivität und

geringeren Investitionskosten im Vergleich zu einem Neukauf. Die Praxis

zeigt jedoch, dass Retrofit-Projekte nicht automatisch erfolgreich sind. Eine

sorgfältige Analyse der bestehenden Anlage und eine realistische Bewertung

der zu erwartenden Verbesserungen sind entscheidend.


IMPULSE

In europäischen Stahlwerken hat man ältere Brückenkrane mit

Frequenzumrichtern und intelligenten Funktionen wie Pendeldämpfung

(Sway Control) und präziser Positionierung (Target

Positioning) nachgerüstet. Durch zusätzliches Condition

Monitoring entstanden Anlagen mit höherer Produktivität, weniger

ungeplanten Ausfällen und einer bis zu 15 Jahre längeren

Nutzungsdauer.

Branchenberichte zur Digitalisierung zeigen, dass vor allem

kleine und mittelständische Betriebe durch digitale Nachrüstungen

Effizienzgewinne realisieren können. Retrofit entwickelt sich

damit zu einem wichtigen Baustein für die Integration von Bestandsanlagen

in die vernetzte Produktion.

Grenzen beachten: Nicht jede Anlage eignet sich gleichermaßen

für Retrofitmaßnahmen. Bei stark verschlissenen mechanischen

Komponenten oder veralteten Grundkonstruktionen kann

ein Neukauf wirtschaftlicher sein.

KRANBAHNQUALITÄT – OFT ÜBERSEHEN,

DOCH ENTSCHEIDEND

Ein häufig unterschätzter Faktor für die Zuverlässigkeit einer Anlage

ist die Kranbahnqualität. Selbst modernste Antriebe entfalten

ihr Potenzial nicht, wenn die Schienen nicht exakt ausgerichtet

sind. Abweichungen verursachen erhöhten Verschleiß, ungleichmäßige

Belastung und im schlimmsten Fall Stillstände

oder Unfälle.

Moderne Vermessungsverfahren wie die 3D-Lasermesstechnik

ermöglichen eine präzise Analyse der Kranbahngeometrie – inklusive

digitaler Auswertung und Trendanalysen über die Zeit. So

KRITERIEN FÜR RETROFIT IM

VERGLEICH ZUM NEUKAUF

Bei der Entscheidung zwischen Nachrüstung und Neukauf

sollten Betreiber folgende Aspekte systematisch bewerten:

n Zustand der mechanischen Grundstruktur,

n Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Service,

n Integrationsmöglichkeiten in bestehende Systeme,

n Gesamtkosten über die Restlaufzeit sowie

n Sicherheits- und Compliance-Anforderungen.

lassen sich potenzielle Schäden frühzeitig erkennen und gezielt

beheben, bevor es zu ungeplanten Ausfällen kommt.

Investitionsaspekt: Eine professionelle Kranbahnvermessung

verursacht zwar zusätzliche Kosten, rechnet sich jedoch meist

durch vermiedene Stillstände und geringeren Verschleiß.

HERAUSFORDERUNGEN BEIM RETROFIT IM

LAUFENDEN BETRIEB

In der Prozessindustrie ist jeder Stillstand teuer. Retrofit-Programme

müssen daher so ausgelegt sein, dass Modernisierungen

möglichst im laufenden Betrieb durchgeführt werden können.

EIN RETROFIT VERLÄNGERT

DIE KRANLEBENSDAUER UM

BIS ZU 15 JAHRE

In der Papierindustrie sorgte die Nachrüstung redundanter Steuerungen

sowie von Condition Monitoring für eine höhere Anlagenverfügbarkeit.

Zusätzlich steigern Energierückgewinnungssysteme,

die Bremsenergie ins Netz zurückspeisen, die Energieeffizienz.

Somit sind bis zu 15 Prozent Energieeinsparung möglich.

Praktische Hürden: Die Umsetzung erfordert eine sorgfältige

Planung der Stillstandsfenster. Häufig müssen Kompromisse zwischen

idealen technischen Lösungen und praktischen Umsetzungsmöglichkeiten

gefunden werden.

SERVICE UND WARTUNG: ERFOLGSFAKTOR FÜR

NACHHALTIGEN RETROFIT-NUTZEN

Retrofit entfaltet seinen vollen Nutzen erst durch die richtige Betreuung.

Präventive Wartung, regelmäßige Inspektionen und die

Verwendung von Original- oder gleichwertigen Ersatzteilen sind

dafür unerlässlich. Remote Monitoring kann darüber hinaus

wertvolle Einblicke in den Anlagenzustand liefern.

Fundierte Zustandsanalysen wie Crane Reliability Studies unterstützen

Investitions- und Modernisierungsentscheidungen

auf einer soliden Datenbasis. Im Zusammenspiel mit regelmäßigen

Kranbahnvermessungen entsteht ein ganzheitlicher Serviceansatz.

Kostenaspekt: Die laufenden Servicekosten sind in die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung

einzubeziehen. Moderne Systeme erfordern

häufig speziell geschultes Personal.

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IMPULSE

sen, wenn die Fertigungszeichnungen bereits vorliegen. Liegt

die Kranbahn dann nicht innerhalb der Norm ISO 12488-1, können

die Anpassungskosten die eigentliche Kraninvestition übersteigen.

Wie häufig finden Sie fehlerhaft ausgerichtete Kranbahnen?

ANJA NOVY

Manager District

Operation Ost,

Konecranes

Anja Novy: Fehlerhafte Kranbahnen sind sehr häufig, sogar bei

Neubauprojekten. Daher empfehlen wir, jede neue Kranbahn

vor der Inbetriebnahme zu vermessen und ab 25 Jahren regelmäßig

zu überprüfen. Eine nicht normgerechte Bahn führt zu

erhöhtem Verschleiß, steigenden Wartungskosten und Sicherheitsrisiken.

Mit unserem 3D-Lasermesssystem RailQ 3D verfügen

wir über eine digitale, präzise Lösung, die sich ohne Betriebsunterbrechung

einsetzen lässt.

Wie überzeugen Sie skeptische Betreiber vom Nutzen von

Condition Monitoring?

WIR BEWERTEN JEDE

ANLAGE INDIVIDUELL

Wann lohnt sich aus wirtschaftlicher Sicht ein Retrofit

gegenüber einer Neuinvestition?

Anja Novy: Die Entscheidung zwischen Retrofit und Neuinvestition

ist komplex und hängt von vielen Faktoren ab. Wir analysieren

dabei die Traglast und Bauart der Anlage, die Einsatzart, den

aktuellen Zustand sowie die geplante Restlebensdauer. Auch die

Einbausituation und die notwendigen Stillstandszeiten spielen

eine wichtige Rolle. Es gibt keine pauschale Antwort – wir bewerten

jede Anlage individuell.

Welche Kriterien nutzen Sie in der Beratung? Gibt es

Faust regeln zu Alter oder Investitionsvolumen?

Anja Novy: Wir betrachten den kompletten Lebenszyklus eines

Krans und setzen auf regelmäßige Inspektionen, vorausschauende

Instandhaltung und Remoteservice zur kontinuierlichen

Überwachung. Als grobe Faustregel gilt: Bei Krananlagen unter

zehn Tonnen Traglast ist häufig eine Neuinvestition wirtschaftlicher.

Bei komplexen Anwendungen oder Tandembetrieb kann

jedoch auch unterhalb dieser Grenze ein Retrofit sinnvoll sein.

Warum wird die Kranbahnvermessung oft unterschätzt, und

welche Probleme sehen Sie in der Praxis?

Anja Novy: Die Kranbahn wird häufig vernachlässigt, obwohl sie

zentral für Sicherheit und Verfügbarkeit ist. Kritisch wird es bei

Neuinvestitionen in bestehenden Hallen: Oft wird erst vermes-

Anja Novy: Am besten gelingt das durch offene Gespräche und

Praxisbeispiele. Digitale Überwachung ermöglicht vorausschauende

Wartung statt starrer Intervalle – das senkt Kosten und

verlängert die Lebensdauer. Ein zentrales Element ist die Restlebensdauerberechnung

des Hubwerks: Statt nach festen Betriebsstunden

zu tauschen, messen wir die tatsächlichen Belastungen

und bestimmen die real verbleibende Lebensdauer.

Haben Sie konkrete Zahlen oder Beispiele aus Projekten?

Anja Novy: Nahezu jedes Modernisierungsprojekt zeigt deutliche

Effekte: Wir reduzieren ungeplante Stillstände um bis zu 30

Prozent durch datenbasierte Instandhaltung. Moderne Antriebstechnik

spart bis zu 15 Prozent Energie durch rückspeisefähige

Umrichter. Unser digitales System zur Fernwartung und Ferndiagnose

Truconnect etwa ermöglicht eine schnelle Fehlerdiagnose.

Diese Ergebnisse überzeugen selbst skeptische Betreiber,

wenn sie die Effekte in ihrer Kostenstruktur sehen.

Wie minimieren Sie Betriebsunterbrechungen bei

Modernisierungen?

Anja Novy: Retrofit im laufenden Betrieb erfordert sorgfältige

Planung und enge Abstimmung mit dem Betreiber. Jedes Projekt

ist kundenspezifisch – wir prüfen genau, was machbar ist, und

kommunizieren klar, wenn Arbeiten nur bei geplanten Stillständen

möglich sind. Unsere oberste Priorität ist Sicherheit. Keine

Aufgabe ist so wichtig und kein Termin so dringend, dass wir

nicht die Zeit finden, unsere Arbeit sicher und korrekt auszuführen.

Für größere Projekte setzen wir Projektmanager ein, die alle

Schritte koordinieren und als Schnittstelle zwischen Betreiber

und Serviceteam fungieren.

Die Fragen stellte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h

NACHHALTIGKEIT UND WIRTSCHAFTLICHKEIT IN

EINKLANG BRINGEN

Unternehmen stehen heute vor der Herausforderung, Nachhaltigkeit

und Digitalisierung zu vereinen. Die Modernisierung von

Bestandsanlagen kann eine sinnvolle Alternative zum Neukauf

sein – sowohl aus wirtschaftlicher als auch aus ökologischer Sicht

– und damit einen wichtigen Beitrag zur CO 2

-Reduktion und

Nachhaltigkeit leisten.

Die Praxis zeigt: Eine objektive Bewertung aller Faktoren ist entscheidend

für den Erfolg von Retrofit-Projekten. Nicht immer ist

die Nachrüstung die wirtschaftlichste Lösung – oft aber ein attraktiver

Mittelweg zwischen Investitionskosten und technischen

Verbesserungen.

WB

Fotos: Konecranes

www.konecranes.de


MARKTPLATZ

RFID-FÄHIGE MEHRWEGBEHÄLTER ERHÖHEN PROZESSSICHERHEIT IN DER BUCHLOGISTIK

Mit einem maßgeschneiderten Mehrwegsystem hat die Georg Utz GmbH die neuen Logistikzentren des

Buchhandelsunternehmens Thalia in Marl und Hörselgau mit 360.000 Kunststoffbehältern und 432.000

Deckeln ausgestattet. Die robusten Einheiten aus UIC, einem ressourcenschonenden Sekundärrohstoff,

sind mit RFID-Technik ausgestattet und schaffen die Voraussetzungen für Rückverfolgbarkeit entlang der

Supply Chain. Verplombbare Deckel schützen vor Manipulation, Antirutschmatten sichern Buchcover, und

ein Noppenfeld erleichtert die Kennzeichnung. Die modularen Behälter-Deckel-Kombinationen sind für

den automatisierten Fördereinsatz optimiert und ersetzen geschäumte Systeme. Damit werden Einwegverpackungen

vermieden und der CO₂-Ausstoß reduziert.

www.utzgroup.com

JUBILÄUMSVERANSTALTUNG VEREINT STRATEGIE UND TECHNOLOGIE

Das Teamlogistikforum feiert sein 25-jähriges Bestehen und hat sich zu einem etablierten Treffpunkt der Branche entwickelt. Am

25. November erwartet die Team GmbH rund 350 Fachbesucher im Heinz Nixdorf MuseumsForum in Paderborn. Die kostenfreie

Veranstaltung steht unter dem Motto „Aufbruch in der Intralogistik – Strategien, Technologien und Projektideen“.

Wirtschaftsjournalist Ulrich Ueckerseifer, bekannt aus ARD und WDR, eröffnet

den Tag mit seinem Vortrag „Weltwirtschaft am Rande des Chaos – Herausforderungen

der Intralogistik“. Mike Piljug von Maprom berichtet anschließend

über die Modernisierung eines Lagers und die Integration des Lager- und

Bereitstellungssystems AutoStore in das Lagerverwaltungssystem ProStore.

Steffen Obermann vom zufall.lab hinterfragt in seinem Beitrag gängige

Annahmen zur Automatisierung und zeigt Digitalisierungspotenziale auf.

Am Nachmittag vertiefen Workshops Themen wie KI-Technologien, Logistikstrategien

sowie Robotik. Etwa 25 Aussteller informieren in den Pausen über

ihre Produkte und Dienstleistungen. Expeditionsfotografin Ulla Lohmann

schließt die Veranstaltung mit ihrem Impulsvortrag „Reise zum Mittelpunkt

der Erde“ ab.

www.team-logistikforum.de

Skalierbar – Platzoptimiert – Energieeffizient

Wir gestalten zukunftsfähige und skalierbare

automatisierte Multichannel

Lagersystemlösungen, die genau

auf Ihren spezifischen Branchen-,

Produkt- und Unternehmensanforderungen

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UNITECHNIK VERBINDET RETROFIT UND NEUBAU

NEUE LOGISTIKREZEPTUR BEI HELA

Wie bei einer Gewürzmischung kommt es auch in

der Logistik auf das richtige Zusammenspiel aller

Komponenten an. Bei der Hela Gewürzwerk

Hermann Laue GmbH in Ahrensburg müssen

täglich zigtausende unterschiedliche Artikel

bewegt werden. Um den logistischen

Anforderungen auch zukünftig gerecht zu werden,

hat das Familienunternehmen mit Unitechnik

einen erfahrenen Systemintegrator gefunden, der

ein maßgeschneidertes Logistikzentrum realisiert

hat. Dabei wurden neue Lager- und

Kommissionierbereiche gebaut und das seit

Jahrzehnten genutzte Hochregallager saniert –

eine Kombination aus Neubau und Retrofit.

Seit dem Jahr 1905 steht die Hela Gewürzwerk Hermann

Laue GmbH für Geschmack, Vielfalt und Qualität. Vor allem

der Hela-Gewürz-Ketchup-Curry ist weltweit in Haushalten,

auf Grilltischen und in Kühlschränken etabliert.

Am Standort Ahrensburg arbeiten rund 500 Mitarbeiter täglich

daran, ein breites Sortiment an Gewürzen, Essig und kulinarischen

Spezialprodukten herzustellen, das in mehr als 65 Länder

exportiert wird. Das Familienunternehmen muss flexibel auf die

Herausforderungen eines globalen Markts reagieren und verbindet

traditionelle Handwerkskunst mit moderner Fertigung.

Um den dynamischen Ansprüchen bei der Produktion und

dem Versand gerecht zu werden, hat sich das Unternehmen für

eine Investition in eine umfassende Modernisierung am Standort

Ahrensburg entschieden. Dabei wurde die Logistik vollständig

neu aufgestellt. Zunächst wurde die Unitechnik Systems GmbH

aus Wiehl mit der Planung der Logistik beauftragt. Gemeinsam

entwickelten beide Unternehmen ein durchdachtes Layout und

die beste Strategie. Im engen Austausch mit verschiedenen

Fachabteilungen entstand die Basis für die Umsetzung des neuen

Logistikzentrums. Im nächsten Schritt realisierte Unitechnik

dann das komplette Projekt, das Neubau und Retrofit geschickt

kombiniert. So entstand ein Logistikzentrum mit vielfach erhöhter

Lagerkapazität, das mit dem umfassend sanierten Hochregallager

vernetzt ist. Diese Kombination sorgt dafür, dass der Betreiber

künftig flexibler auf Marktanforderungen reagieren und auch

das wachsende B2C-Geschäft bedienen kann.

AUTOMATISIERTE PROZESSE VERSORGEN

SUPERMÄRKTE UND ENDVERBRAUCHER

Das Logistikzentrum umfasst ein dreigassiges Hochregallager in

Silobauweise mit rund 8.400 Stellplätzen. Hinzu kommen ein

zweigassiges Behälter-Shuttle-System mit Platz für fast 39.000 Behälter

sowie ein Hubbalkenspeicher mit etwa 1.000 Plätzen. Das

logistische Herzstück der Anlage ist die Kommissionierhalle. Auf

AUTOMATISIERTE INTRA-

LOGISTIK BEI HELA VERBINDET

EFFIZIENZ UND FLEXIBILITÄT

einer Bühne mit einer Fläche von 900 m² stehen sechs Ware-zum-

Mann-Kommissionierplätze zur Verfügung. Die Anlage ist auf

Effizienz und Flexibilität ausgelegt und unterstützt eine Vielzahl

von Artikeln – vom Wareneingang bis zum Versand. Handels- wie

Endkundengeschäft lassen sich so zuverlässig versorgen.

Im Zentrum steht eine automatisierte Kommissionier- und

Versandinfrastruktur, bei der Waren bedarfsgerecht bereitgestellt,

verpackt, etikettiert und versandgerecht konsolidiert werden.

Stationäre Fördertechnik, automatisierte Verpackungsstationen

und robotergestützte Prozesse reduzieren körperlich belastende

Tätigkeiten und sichern eine gleichbleibend hohe Abwicklungsqualität.

Das Lagerverwaltungssystem UniWare steuert die Lagerprozesse

in Echtzeit und integriert außerdem die Anbindung an das

SAP-System von Hela. Dadurch sind alle Materialbewegungen

vom Wareneingang bis zum Versand lückenlos und in Echtzeit

nachvollziehbar. Mithilfe der neuen Anlage lassen sich Kunden

weltweit schneller, zuverlässiger und mit größerer Variantenvielfalt

beliefern – bei gleichzeitiger Skalierbarkeit für zukünftige

Marktanforderungen.

NEUBAU UND RETROFIT GEHEN HAND IN HAND

„Der Umbau unserer Lagerlogistik war eine Kombination aus

dem Bau eines neuen Logistikzentrums und der Integration eines

modernisierten Hochregallagers“, so Markus Laue, Leiter Logistik

und Projektmanagement bei Hela. „Unitechnik hat die Projektschritte

so geplant und umgesetzt, dass wir den Produktions- und


01

01 Das neue Hochregallager bietet Platz für ca. 8.400 Paletten

bei doppeltiefer Lagerung

02 Ein kombinierter Palettier- und Depalettier-Roboter entlastet

die Mitarbeiter von körperlich schwerer Arbeit

03 Staplerterminals und Bildschirme über den Verladerampen

unterstützen die Mitarbeiter bei der Verladung

Lieferbetrieb auch während der Bauarbeiten durchgehend aufrechterhalten

konnten.“

Zuerst entstand neben dem vorhandenen Lager ein neuer Bereich

mit Hochregallager, Kleinteilelager und Kommissioniertechnik.

Eine Herausforderung für die Bauphase war es, dass die

neuen Gebäude unmittelbar neben einer Bahnlinie errichtet

wurden. Der Neubau wurde unabhängig von den bisherigen Logistikprozessen

in Betrieb genommen und ersetzte sukzessive die

alte Logistikanlage. So konnte Hela seine Kunden auch während

der verschiedenen Bauphasen zuverlässig beliefern.

Im nächsten Schritt sanierte Unitechnik das langjährig genutzte

Hochregallager. Dabei wurden die Regalbediengeräte ausgetauscht

und die Fördertechnik sowie die Steuerungs- und Leittechnik

modernisiert. Das neue Layout bietet die nötige Flexibilität,

um den Anforderungen des globalen Lebensmittelmarkts gerecht

zu werden und gleichzeitig den Fachkräftemangel durch

Automatisierung abzufedern. So hat Hela seine Lagerkapazitäten

erweitert und seine Logistikprozesse zukunftsfähig gestaltet.

„Mithilfe der Automatisierung und der Integration von UniWare

können wir auch das immer größere Auftragsvolumen aus unserem

neuen Online-Shop effizient bearbeiten“, erklärt Laue. „Für

zukünftige Herausforderungen sind wir bestens gerüstet.“

Fotos: Unitechnik

www.unitechnik.com

02

03


PERSPEKTIVEN

F+H NACHGEFRAGT

NEUE GENERATION INTELLIGENTER FÖRDERTECHNIK

FÜR INDIVIDUELLE MATERIALFLUSSLÖSUNGEN

EINE KOMBINATION AUS SOFTWARESTEUERUNG,

MODULARER BAUWEISE UND EINFACHER INTEGRATION

Flexibel, kompakt, effizient – das sind drei

Attribute der neuen Generation intelligenter

Fördertechnik namens cv.GO der cellumation

GmbH, Bremen. Doch das ist nicht alles. Im

Interview erläutert Theresa Gröninger, Head

of Marketing & Business Development des

Systemanbieters, welche Potenziale sich

Integratoren und Anwendern eröffnen.

Was unterscheidet die cv.GO-Module grundlegend von

klassischen Drehtellern und Eckumsetzern und welche technischen

Potenziale ergeben sich daraus für

End-of-Line-Anwendungen?

Theresa Gröninger: cv.GO basiert auf modularen Zellen mit

omnidirektionalen Rollen, den Omni-Wheels, die es erlauben,

Fördergüter präzise in jede Richtung zu bewegen und um 90

oder 180 Grad zu drehen – komplett softwaregesteuert. Im Gegensatz

zu klassischen Drehtellern entfallen dadurch große

rotierende Massen, komplexe Mechanik und aufwändige Sicherheitszonen.

Die Omni-Wheels vermeiden harte Anschläge und

sind daher wartungsarm sowie leistungsstark. In einem Einsatzfall

bei der ETT Verpackungstechnik GmbH lassen sich bei vollständigen

Rotationsbewegungen Durchsätze von bis zu 20 Kartons

pro Minute erzielen. Die Durchsatzleistung hängt jedoch

stets von den Objektgrößen und Förderbewegungen ab.

Der vollelektrische Betrieb, die kompakte Bauweise und der

deutlich reduzierte Energieverbrauch machen den cv.GO zu

einer nachhaltigen Alternative. Bis zu 75 Prozent Platzersparnis

gegenüber konkurrierenden Systemen sind möglich – bei gleichzeitig

höherer Flexibilität und Prozesssicherheit.

Wo Sie das Thema Prozesssicherheit ansprechen. Wie funktioniert

die 90-Grad-Ausschleusung fehlerhafter Trays in der

Praxis und welche Rolle spielt dabei die kompakte Bauweise

der Module?

Theresa Gröninger: Im zuvor erwähnten Anwendungsfall bei

der ETT Verpackungstechnik GmbH werden Trays zunächst

geformt, befüllt, verdeckelt und anschließend durch ein externes

Prüfsystem kontrolliert. Wird ein Tray als fehlerhaft erkannt,

übernimmt cv.GO die gezielte Ausschleusung um 90 Grad zur

Seite. Ist das Tray fehlerfrei, wird es rotiert. Die Rotation dient

hierbei als vorbereitende Stufe einer Reihenpalettierung.

Hervorzuheben ist, dass in dieser Anwendung zwei Funktionen

– Rotation und Ausschleusung – innerhalb eines einzigen

cv.GO-Moduls realisiert werden. Klassische Systeme benötigen

für diese Aufgaben zwei separate Module mit zusätzlichem

Platz- und Energiebedarf. Der modulare und kompakte Aufbau

von cv.GO ermöglicht diese Kombination auf engstem Raum –

ein entscheidender Vorteil für Integratoren und deren Kunden

in puncto Investitionskosten und Anlagenverfügbarkeit.

Inwiefern schaffen die Module eine flexible Anpassung an

unterschiedliche Produktgrößen und Palettierschemata, und

wie schnell lassen sich solche Umstellungen realisieren?

Theresa Gröninger: cv.GO ist vollständig softwaregesteuert und

lässt sich dadurch flexibel auf wechselnde Anforderungen einstellen,

ohne dass mechanische Umbauten notwendig sind.

Über Motion Profiles können Bewegungsmuster wie Rotation,

Ausrichtung, Ausschleusung oder Verschiebung einfach über

die Benutzeroberfläche definiert und angepasst werden.

In der Praxis bedeutet das: schnelle Umsetzung von Formatwechseln,

Produktvarianten oder neuen Palettierschemata. Für

THERESA GRÖNINGER,

HEAD OF MARKETING & BUSINESS

DEVELOPMENT CELLUMATION

Die cv.GO-Module können gleichzeitig

drehen und ausschleusen – das schafft

kein klassisches Förderelement

Die Module cv.GO

können gleichzeitig

mehrere Funktionen im

Materialfluss übernehmen.

Genau diese Gleichzeitigkeit

spart Platz, Zeit

und macht komplexe

Abläufe einfacher

integrierbar

den Betrieb ergibt sich daraus weniger Stillstandszeit und mehr

Anpassungsfähigkeit. Vor allem in dynamischen Produktionsumgebungen

sind diese Merkmale entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit.

Auf der Website Ihres Unternehmens schreiben Sie, dass ein

Modulwechsel in weniger als fünf Minuten erledigt ist – wie ist

das umsetzbar?

Theresa Gröninger: Das cv.GO-System wurde gezielt auf einfache

Wartung und maximale Verfügbarkeit hin entwickelt. Einzelne

Zellen lassen sich mit wenigen Handgriffen austauschen

– sieben Schrauben, drei Steckverbinder – und das System erkennt

das neue Modul automatisch. Dadurch dauert ein Austausch

tatsächlich weniger als fünf Minuten; in der Praxis wurden

sogar Zeiten von unter einer Minute erreicht.

Die Ersatzteilstruktur haben wir bewusst schlank gehalten: Es

werden nur drei zentrale Komponenten benötigt – das Omni-

Wheel, der Riemen und die Zelle selbst. Das reduziert die Lagerhaltungskosten

erheblich und vereinfacht die Wartung spürbar.

Welche Rückmeldungen haben Sie von Ihrem Partner ETT

Verpackungstechnik zur Projektierung und Integration der

Module erhalten, und wo sehen Sie die größten Effekte für

Integratoren?

Theresa Gröninger: ETT Verpackungstechnik und weitere Partner

heben vor allem die durchgängige Einfachheit des Systems

hervor – von der ersten Projektierung über die Konstruktion bis

zur Inbetriebnahme. cv.GO lässt sich intuitiv planen, leicht in

CAD-Modelle integrieren, effizient montieren und schnell programmieren.

Wie eingangs erwähnt, kann ein einziges Modul aufgrund seiner

Multifunktionalität mehrere Bewegungsarten übernehmen, etwa

Drehen und Ausschleusen innerhalb einer Station. Für Integratoren

bedeutet das weniger Komponenten, geringere Komplexität

und mehr Gestaltungsspielraum – auch bei engen Layouts

oder Nachrüstungen.

Der größte Nutzen für unseren Partner ETT Verpackungstechnik

liegt darin, dass er seinen Kunden nun kompaktere Palettierzellen

anbieten kann. Das schafft eine Win-win-win-Situation:

optimierte Anlagenlösungen für die Endkunden, eine erweiterte

Produktpalette für ETT Verpackungstechnik und eine erfolgreiche

Marktdurchdringung für cellumation.

Jochen Seidler, Geschäftsführer der ETT

Verpackungstechnik GmbH, zu seinen

Erfahrungen mit den neuen

Förderelementen cv.GO.

Es beginnt bereits bei der Projektierung, wenn der Vertriebler

das erste Layout erstellt. In der Konstruktion lässt

sich das Modul problemlos integrieren. Auch Montage

und Inbetriebnahme sind so gestaltet, dass sie mit geringem

Aufwand ablaufen. Selbst die Programmierung hat

mich beeindruckt – ich habe mir das einmal bei unseren

Programmierern angeschaut und gedacht: Bei so vielen

verschiedenen Rollen muss das doch kompliziert sein.

Aber tatsächlich ist es erstaunlich einfach. Auch beim

Aufbau vor Ort und dem Einfahren beim Anlagenbetreiber

zeigt sich: Das zentrale Stichwort für uns ist ganz klar

„Einfachheit“.

Die Fragen stellte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h

Fotos: cellumation

www.cellumation.com

STIMME AUS DER PRAXIS



SELMONI SMART HANDLING MODERNISIERT UND VERLAGERT

SCHLEIFLINIE BEI SWISS KRONO

IN NEUN WOCHEN WAR ALLES ERLEDIGT

Für die Swiss Krono Group hat Selmoni Smart

Handling eine Schleiflinie grundlegend

modernisiert und verlagert – und das im

laufenden Betrieb. Das Ziel: mehr Leistung,

eine höhere Flexibilität sowie zukunftssichere

Steuerungstechnik. In neun Wochen war alles

erledigt.

Bereits im Jahr 2009 wurde am Standort Menznau eine

Kühl- und Abstapelanlage mit Schleiflinie bei Swiss

Krono, Hersteller von Holzwerkstoffen, installiert. 2013

folgte eine zweite Linie. Die beiden Linien wurden nun

im Rahmen einer Produktionsoptimierung in einer Halle zusammengeführt.

Dabei übernahm Selmoni Smart Handling

nicht nur die komplette Demontage und den Wiederaufbau,

sondern modernisierte zugleich alle Komponenten, auch in der

Schaltanlage, integrierte neue Maschinen und passte die Steuerung

an ein verbessertes Materialflusskonzept an. Die Experten

für das Plattenhandling von Holzwerk- und Dämmstoffen sind

auf die Modernisierung und Optimierung bestehender Fertigungslinien

spezialisiert. Sie bieten den kompletten Service von

der Planung bis zur Montage aus einer Hand. Die Anlage bei

dem Hersteller von Holzwerkstoffen kann jetzt auch Rohplattenstapel

auf Paletten oder Schonplatten verarbeiten. Eine erweiterte

Abstapelung mit zusätzlichen Schutzplatten sorgt für

mehr Flexibilität in der Produktion. Darüber hinaus prüft eine

integrierte Qualitätskontrolle alle Platten und sortiert fehlerhafte

automatisch aus.

SCHLEIFLINIE MIT INTELLIGENTEM

MATERIALFLUSS

Die modernisierte Schleiflinie verarbeitet MDF/HDF, CDF und

Spanplatten mit bis zu 5.700 mm Länge, 2.250 mm Breite und

50 mm Dicke. Die Rollenbahn zum Transport der Einzelplatten

verläuft in drei Metern Höhe und besitzt eine Kurve, die eine

180°-Wende innerhalb der Halle und damit einen platzsparenden

Aufbau der rund 120 m langen Linie ermöglicht.

„Kurvenrollenbahnen sind ein guter Ersatz für Winkelübergaben,

vor allem bei hohen Geschwindigkeiten und Leistungen.

Die Schleiflinie kann mit einer Geschwindigkeit von mehr als 80

Metern pro Minute arbeiten, was etwa einer Platte alle vier Sekunden

entspricht. Die unterbrechungsfreie Beschickung stellen

wir mit zwei Stationen mit Hubkörben zur Vereinzelung der Platten

sicher“, erläutert Thomas Schermesser, technischer Geschäftsführer

von Selmoni Smart Handling, Altkirch, Frankreich.

Auch die Abstapelung wurde neu aufgebaut: Hier sorgen drei

Stationen in Reihe für eine kontinuierliche Produktion und die

Möglichkeit, unterschiedliche Qualitäten zu sortieren. Die Platten

werden dabei beschädigungsfrei gestoppt, zentriert und

übereinander abgelegt. Anschließend bringen Verschiebewagen

die Stapel automatisiert ins Lager oder direkt zur robotergestützten

Verpackung.

AUTOMATISIERUNG, SICHERHEIT UND

STEUERUNG AUF NEUEM NIVEAU

Zur Anpassung an die nun höhere Leistung wurden drei Verschiebewagen

modernisiert und ein neuer Wagen hinzugefügt.

Die Verschiebewagen bewegen bis zu drei Meter hohe und 25

Tonnen schwere Plattenstapel aufgrund von Sicherheitsscannern,

intelligenter Steuerung und induktiver Energieversorgung



weitgehend ohne Einzäunung. Das neue Steuerungskonzept optimiert

alle Abläufe und Materialflüsse, inklusive neu geplanter

Transportwege der Plattenstapel und neuplatzierter Aufgabe-

DOPPELTE LEISTUNG DURCH

INTELLIGENTE MATERIALFLUSS-

OPTIMIERUNG

und Abnahmestellen, und wurde nahtlos in die bestehende IT-

Infrastruktur integriert. Auch das Sicherheitskonzept wurde

überarbeitet und von der zuständigen Schweizer Stelle für Arbeitssicherheit

positiv beurteilt.

01 Die Verschiebewagen bewegen bis zu drei Meter hohe und 25

Tonnen schwere Plattenstapel

UMSETZUNG OHNE STILLSTAND DES WERKS

Für die Umsetzung des Projekts benötigten die Mitarbeiter des

Maschinenbauers neun Wochen – drei Wochen weniger, als

ursprünglich geplant und ohne Unterbrechung der laufenden

Produktion. Möglich wurde das durch eine präzise Bestandsaufnahme

und detaillierte Projektplanung sowie eine exakte Termintreue:

Während die Baumaßnahmen liefen, wurden alle Anlagenteile

überholt, Verschleißteile ersetzt und neue Maschinen

und Baugruppen integriert. Zusätzlich modernisierte Selmoni

Smart Handling auch die angrenzende Verpackungslinie, inklusive

Roboter für das Handling von Kanthölzern und Schutzleisten.

Ergebnis: eine Verdopplung der Verpackungsleistung. Der Holzwerkstoffhersteller

plant bereits weitere Modernisierungsmaßnahmen.

Fotos: Selmoni Smart Handling

www.selmoni-sh.fr

02 Im Rahmen des Projekts wurde auch die angrenzende

Verpackungslinie modernisiert

IMPRESSUM

erscheint 2025 im 75. Jahrgang,

ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130

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STRATEGISCHE NEUAUSRICHTUNG IM SORTER-GESCHÄFT DER KNAPP-GRUPPE

DFT WIRD KONZERNWEITES

KOMPETENZZENTRUM

Die Dürkopp Fördertechnik GmbH (DFT)

übernimmt künftig die konzernweite

Verantwortung für das Sorter-Geschäft

innerhalb der Knapp-Gruppe. Mit dem neuen

Push-Tray-Sorter stellt das Unternehmen ein

modulares System vor, das auf schnelle

Inbetriebnahme, einfache Integration und

flexible Skalierung ausgelegt ist. Der Einsatz

vormontierter Module, einer offenen

Schnittstelle und digitaler Zwillinge ermöglicht

planbare Projektabläufe und reduziert Risiken.

Die Sorter-Entwicklung wird künftig am Standort

Bielefeld zentral gesteuert.

Der neue Push-Tray-Sorter basiert auf einem vollständig

modularen Konzept, das Standardisierung, Flexibilität

und Geschwindigkeit vereint. Vormontierte Plug-and-

Play-Module, automatisierte Elektro-Konstruktion und

eine offene API-Schnittstelle schaffen die Voraussetzungen für eine

schnelle Inbetriebnahme, einfache Integration und hohe Skalierbarkeit.

Ein digitaler Zwilling erlaubt virtuelle Tests bereits vor

der Installation – das reduziert Projektlaufzeiten und minimiert

Risiken.

„Mit dem neuen modularen Sorter-Baukasten schaffen wir eine

Plattform, die sich flexibel an individuelle Anforderungen an-

passt und gleichzeitig wirtschaftlich produziert werden kann“, erklärt

Thomas Gebbert, Director Business Development bei DFT.

Im Zuge der strategischen Neuausrichtung bündelt die Knapp-

Gruppe ihre Sorter-Kompetenz am Standort Bielefeld. DFT übernimmt

die Verantwortung für das komplette Sorter-Portfolio mit

dem horizontalen und vertikalen Push-Tray-, dem Split-Trayund

dem Crossbelt-Sorter – von der Entwicklung über die Steuerungstechnik

bis hin zur Integration in Projekte weltweit.

„Mit dem neuen Push-Tray-Sorter bieten wir eine Lösung, die

sich nahtlos in bestehende Prozesse integriert, flexibel skalierbar

ist und auf hohe Betriebssicherheit ausgelegt ist“, betont Dirk Bockelmann,

Chief Executive Officer (CEO) und Managing Director

bei DFT.

EIN STARKES SIGNAL FÜR DEN MARKT

Das neue Sorter-Konzept folgt fünf Prinzipien: Standardisierung,

Leiselauf-Technologie, vormontierte Module, automatisierte

Elektro-Konstruktion und einfache Integration. Ergänzt wird das

Konzept durch Lösungen wie energieeffiziente Antriebe und

langlebige Komponenten. Ein Condition Monitoring Center zur

proaktiven Wartung sorgt für eine maximale Betriebssicherheit

und kontinuierliche Verbesserung der Produktionsabläufe.

Die strategische Neuausrichtung ist ein wichtiger Schritt für die

DFT, um gebündelte Expertise für Sortier- und Sequenziertechnologien

in der Intralogistik anzubieten. Der neue Entwicklungsansatz,

unter dem der Push-Tray-Sorter entstanden ist, beachtet

dabei nicht nur ein Produkt, sondern ist Teil eines ganzheitlichen

Innovationsansatzes – von der Entwicklung über den Vertrieb bis

zum Service.

Foto: Dürkopp Fördertechnik

www.duerkopp.com



WIE KONSUMGÜTERLOGISTIKER AUF E-COMMERCE-BOOM

UND VOLATILE MÄRKTE REAGIEREN

DIGITALISIERUNG TRIFFT AUF

FLEXIBILITÄT IM LAGER

Die Konsumgüterbranche steht vor

großen Herausforderungen: Steigende

Kundenerwartungen, volatile Märkte und der

E-Commerce-Boom verlangen nach flexiblen,

effizienten und zugleich progressiven

Logistiklösungen. Wer im Wettbewerb bestehen

will, braucht einen Partner, der die Supply Chain

versteht und aktiv gestaltet. Mit mehr als

15 Jahren Erfahrung im E-Commerce und

der Bearbeitung von über 200 Millionen Artikeln

jährlich für namhafte Kunden, sichert

BLG Logistics ein optimales Kauferlebnis.

QUALITÄT UND EFFIZIENZ

SICHERN WETTBEWERBS-

FÄHIGKEIT

BLG Logistics bietet individuelle, skalierbare Lösungen von

der Beschaffung über die Lagerung und Kommissionierung

bis hin zur Distribution. Zukunftsfähig, hochperformant

und kalkulierbar wird dabei flexibel auf Schwankungen

in den Absatzkanälen reagiert. Wie das geht? Prozessingenieure

entwickeln je nach Sortiment, Auftragsstruktur und Sendungsvolumen

das entsprechende Konzept. Alle Vorgaben

hinsichtlich Durchlaufzeiten, Mengenschwankungen und Kundenanforderungen

werden berücksichtigt und die Prozesse so

aufgesetzt, dass sowohl die Kosten angemessen als auch die Fehlerquote

minimal sind. Beim Multi-Channel-Fulfillment, E-Commerce

und Retourenmanagement stehen eine hohe Effizienz und

Qualität im Fokus, unterstützt durch die passenden Systeme und

Platt formen.

DIGITALISIERUNG UND AUTOMATISIERUNG

ALS INNOVATIONSTREIBER

Digitale Tools und eine innovative IT-Struktur sind heute unverzichtbar,

um komplexe Warenströme zu steuern und die Voraussetzungen

für Transparenz zu schaffen. BLG Logistics setzt auf

fortschrittliche Lagerverwaltungssysteme, automatisierte Prozesse

und intelligente Analysen.

„Technologie versetzt uns in die Lage, Prozesse auch in Peakphasen

abzuarbeiten. Hohe Volumina sind ohne Automatisierung

nicht zu bewältigen“, betont Thomas Leiber, Geschäftsführer

der BLG Industrielogistik, Bremen. „Unterstützende Technik – etwa

fahrerlose Transportsysteme, das Lager- und Bereitstellungssystem

AutoStore sowie weitere Robotiklösungen – trägt dazu bei,

Wegezeiten zu verringern und den Mitarbeitereinsatz zu optimieren.

Alle Informationen müssen als digitaler integrierter Bestandteil

in der Lieferkette jederzeit verfügbar sein, so sichern wir die

Zukunft unserer Kunden.“

WACHSTUMSTREIBER E-COMMERCE

Der E-Commerce ist weiterhin einer der wichtigsten Wachstumstreiber

für die Logistik. „Der E-Commerce ist ein heftig umkämpfter

Markt. Die hohe Dynamik fordert Hersteller und Händler

heraus. Den entscheidenden Wettbewerbsvorteil bringt oft

der richtige Logistikdienstleister“, so die feste Überzeugung von

Dirk Ewers, Head Consumer und Fashion bei der BLG Industrielogistik.

Die BLG Logistics unterstützt Kunden auch bei der Ausweitung

ihrer E-Commerce-Aktivitäten. Die Sicherstellung des Schnittstellenmanagements

zum Online-Shop, bei Zahlungsabwicklungen

oder zum Kunden-Service Center gehört zur Routine. Als gestaltender

Partner denkt der Logistikdienstleister mit – und weiter.

FAZIT

Wer heute und in Zukunft im Konsumgütermarkt erfolgreich sein

will, braucht einen Logistikpartner, der Innovation, Flexibilität

und Digitalisierung vereint. BLG Logistics bietet genau das – und

gestaltet die Konsumgüterlogistik der Zukunft.

Foto: BLG Logistics

www.blg-logistics.com



TITELSTORY

NORD DRIVESYSTEMS ERWEITERT LOGIDRIVE-PRODUKTFAMILIE

BAUKASTENPRINZIP VEREINFACHT

ANTRIEBS-KONFIGURATION

Das Unternehmen Nord Drivesystems aus

Bargteheide hat seine Systemlösung LogiDrive

für Intralogistik- und Flughafenanwendungen

kontinuierlich erweitert. Das modular

aufgebaute System zielt darauf ab,

standardisierte Antriebslösungen für

unterschiedliche Branchenanforderungen

bereitzustellen.

Fördersysteme sind in der Intralogistik allgegenwärtig: Eingehende

Ware gelangt über Spiralförderer in die obere Etage

von Lagerzentren, versandfertige Pakete werden mithilfe

von Transportbändern oder Rollenbahnen aus der Kommissionierung

in den Versandbereich transportiert. Stückgutund

Behälterfördertechnik bildet quasi das Rückgrat moderner

Intralogistiksysteme.

Für den Antrieb von Förderbändern in der Intralogistik und bei

Gepäckförderanlagen auf Flughäfen entwickelte Nord Drivesystems

das System LogiDrive. Das System basiert auf einem Baukastenprinzip

mit verschiedenen Getrieben, Motortechnologien

und Umrichtern. Diese lassen sich zu Advanced-Varianten mit

IE5+-Synchronmotoren oder zu Basic-Varianten mit IE3-Asynchronmotoren

konfigurieren.

ENTWICKLUNG MIT ANWENDERFEEDBACK

Die LogiDrive-Lösungen entstanden in enger Zusammenarbeit

mit Anwendern aus der Praxis. Neben den Grundkomponenten

umfasst das System Produkte wie die integrierte Getriebemotor-


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME

01 LogiDrive: Standardisiertes Baukastensystem aus

Motor, Getriebe und Frequenzumrichter

01

02 Für Post-&-Parcel- und Airport-Anwendungen sind

eine Basic-Ausführung (vorne) und zwei Advanced-

Ausführungen des Baukastensystems verfügbar

03 Drei LogiDrive-Ausführungen für Lageranwendungen

einheit Nord DuoDrive oder die Antriebselektronik NordAC

On(+). Der Hersteller entwickelt die Lösungen kontinuierlich

weiter, basierend auf Rückmeldungen der Anlagenbetreiber.

Nord unterscheidet bei den Einsatzbereichen zwischen „Post &

Parcel und Airport“ sowie „Warehouse“. Post & Parcel und Airport

umfasst Paketverteil- und -sortiersysteme sowie Gepäckabfertigungen.

Warehouse schließt klassische Anwendungen in Lagerund

Logistikzentren wie Paletten-, Behälter- und Hängebahnförderer

ein. Für beide Bereiche stehen Advanced- und Basic-Ausführungen

zur Verfügung.

TECHNISCHE MERKMALE

Die Systeme basieren auf Plug-and-Play-Technik, die die Installation

erleichtert. Einzelne Komponenten lassen sich durch den

modularen Aufbau individuell warten. Alle Anschlüsse werden

über Steckverbindungen hergestellt; optional sind integrierte

Wartungs- und Handbedienschalter verfügbar. Nord liefert die

erforderlichen Kabel mit.

Das Design ist kompakt, das Gewicht ist durch ein Aluminiumgehäuse

reduziert. Die Bauweise und der Frequenzumrichterbetrieb

erlauben einen weltweiten Einsatz – unabhängig von

Netzspannung, Zertifizierungsanforderungen oder Energieeffizienzvorschriften.

ADVANCED- UND BASIC-AUSFÜHRUNGEN

Die beiden Varianten wurden für unterschiedliche Anwendungsszenarien

optimiert: Advanced-Ausführungen mit IE5+-Antrieben

setzen auf Energieeffizienz, Variantenreduzierung und optimierte

Total Cost of Ownership (TCO). Die Basic-Ausführungen

fokussieren auf Kosteneffizienz.

In der Advanced-Ausführung kommen IE5+-Synchronmotoren

zum Einsatz, die die Wirkungsgradklasse IE5 übertreffen. Aufgrund

der Permanentmagnet-Synchronmotortechnik (PMSM)

bleibt der Wirkungsgrad über einen weiten Drehzahl- und Drehmomentbereich

konstant – auch bei Teillast und Teildrehzahl.

Der breite Einsatzbereich reduziert die Variantenvielfalt in

komplexen Fördersystemen. In Anlagen mit vielen Antriebseinheiten

sinkt dadurch der Verwaltungsaufwand, und Produktions-,

Intralogistik- sowie Serviceprozesse werden vereinfacht.

Die Basic-Antriebe mit IE3-Asynchronmotoren sind auf Kosteneffizienz

ausgelegt. Getriebe, Motor und Umrichter sind optimal

aufeinander abgestimmt und erfüllen die Standards für Anwendungen

in Post & Parcel, Airport und Lager – bei reduzierten

Investitionskosten.

KONFIGURATIONSBEISPIELE

LogiDrive für Post & Parcel und Airport

n Advanced: IE5+-Synchronmotor (geberlos) mit einer Leistung

von bis zu 3,7 kW in den Baugrößen 71 und 90, wahlweise mit

zweistufigem Kegelstirnradgetriebe oder der Getriebemotoreinheit

DuoDrive kombiniert mit dem dezentralen Frequenzumrichter

NordAC Link.

n Basic: IE3-Asynchronmotor, zweistufiges Stirnradgetriebe und

dezentraler Frequenzumrichter NordAC Flex.

03

LogiDrive für Warehouse

n Advanced: IE5+-Synchronmotor (belüftet, geberlos) mit einer

Leistung von bis zu 3,7 kW in den Baugrößen 71 und 90, zweistufiges

Kegelstirnradgetriebe sowie Frequenzumrichter NordAC

Flex oder NordAC On+ mit integrierter Multi-Protokoll-Ethernet-

Schnittstelle und optionalem Profisafe.

n Basic: Kombinationen aus IE3-Asynchronmotor (87 Hz) und

NordAC-On-Frequenzumrichter mit integrierter Multi-Protokoll-

Ethernet-Schnittstelle plus Schneckengetriebe.

MODULARER ANSATZ

Nord entwickelte die Ausführungen der Produktfamilie auf Basis

von Branchenerfahrung und im engen Austausch mit den Anlagenbetreibern.

Das System deckt Anforderungen von Paketzentren

über Gepäckbeförderung bis hin zu Anwendungen in Lagerund

Logistikzentren ab. Die vorgestellten Konfigurationen lassen

sich durch den Produktbaukasten individuell erweitern. WB

Fotos: Nord Drivesystems

www.nord.com

02



AUTOMATISIERTE BARCODE-ERFASSUNG OPTIMIERT AUFTRAGSABWICKLUNG

VISION-SYSTEM REDUZIERT BEARBEITUNGS-

ZEITEN UND FEHLERQUOTE

mat auf den zum Teil nur 25 mm hohen Verpackungen. Herausfordernd

für den Scan sind Dual-SIM-Smartphones, die über

zwei IMEI-Nummern verfügen, von denen jedoch nur eine erfasst

werden darf. „Das fehlerfreie manuelle Scannen der richtigen

Barcodes mussten unsere Mitarbeiter früher für jedes Produkt

erlernen“, erinnert sich Karsten Esbach, Logistikleiter bei

euronics. Hinzu komme, dass sich die rund 1.500 Artikel häufig

ändern. Ein Modell wie das iPhone ergebe mit allen lieferbaren

Größen und Farben bereits bis zu 70 neue Artikel.

„Im Zuge der Umstellung von SAP WM auf EWM dachten wir

darüber nach, an welchen weiteren Stellen wir unser Lager optimieren

können. Da lag es nahe, die Scanprozesse zu vereinfachen

und mehrere Barcodes gleichzeitig zu erfassen“, so Daniela

Keim vom SAP-Team Logistik bei euronics.

BEARBEITUNGSZEIT UM BIS ZU 15 PROZENT

REDUZIERT

Der frühere Scan-Prozess war teilweise langsam und fehleranfällig.

Durch die Integration von ZetesMedea ImageID profitiert

euronics nun von schnellerem und präziserem Scannen und reduziert

die Bearbeitungszeiten um etwa zehn bis 15 Prozent. Das

System erfasst bis zu 30 Artikel in drei bis vier Sekunden und verbessert

damit den Versandprozess deutlich. Bei Fehlern und

Die euronics Deutschland eG, Teil der

europäischen Kooperation für Unterhaltungselektronik

und Haushaltsgeräte euronics

International, hat mit ZetesMedea ImageID die

Auftragsabwicklung im Logistikzentrum in

Ditzingen optimiert. Mithilfe der Machine-

Vision-Lösung lassen sich in einem

Arbeitsschritt mehrere Barcodes, Seriennummern

und IMEI-Nummern (International

Mobile Equipment Identity) erfassen und

dekodieren. Das steigert die Effizienz, reduziert

Fehler und verkürzt die Versandzeiten.

Von Ditzingen aus werden bundesweit rund 1.200 Einzelhändler

beliefert und circa 2.500 Pakete pro Tag versendet.

1.000 Pakete mit etwa 7.000 Artikeln stammen aus

dem Kleinteilelager, wo Smartphones, Kopfhörer, USB-

Sticks und ähnliche Produkte aufbewahrt werden. Dort werden

die kommissionierten Teile an 14 Packtischen gescannt, mit den

Auftragsdaten abgeglichen, verpackt und für den Versand etikettiert.

Beim Scannen der Smartphones geht es nicht nur um die

Modellbezeichnung der verkauften Handys, sondern vor allem

um die Serien- und IMEI-Nummern. Diese kleben im Mini-For-

Abweichungen leuchtet eine rote Signallampe und der entsprechende

Barcode wird auf dem Kontrollmonitor rot markiert. Im

positiven Fall werden die Barcodes grün markiert und die Signallampe

leuchtet grün. Somit können auch weniger erfahrene Mitarbeiter

effizient scannen, was die Personalplanung in Zeiten mit

Auftragsspitzen erleichtert.

„ZetesMedea ImageID erkennt und liest die relevanten Etiketten

und vergleicht die gescannten Informationen mit den in SAP

hinterlegten Auftragsdaten. Geprüft wird, ob der gescannte Artikel

ein Bestandteil des Auftrags ist und ob die Mengen stimmen.

Die nahtlose Integration mit SAP war entscheidend für unseren

Erfolg“, erläutert Keim.

BILDDOKUMENTIERTE ECHTZEIT-VERIFIZIERUNG

ZUR QUALITÄTSSICHERUNG

Die Bildaufnahmen der erfassten Artikel sowie die Serien- und

IMEI-Nummern werden zudem in einer Datenbank zur Qualitätssicherung

gespeichert. Aufgrund der lückenlosen Fotodokumentation

der Machine-Vision-Technologie kann euronics bei

Reklamationen jederzeit beweisen, dass der Artikel zum Versandzeitpunkt

von außen unbeschädigt war. Nicht zuletzt findet

der ganze Scanprozess mit gleichbleibend hoher Qualität statt.

Foto: Marcus Walter

www.zetes.com

EURONICS BESCHLEUNIGT

WARENAUSGANG MIT MACHINE-

VISION-TECHNOLOGIE


NEUE SEILZÜGE ERMÖGLICHEN PRÄZISES

UND EFFIZIENTES LASTENHANDLING

Kompakte Bauweise, geringes Eigengewicht und nahezu

wartungsfreier Betrieb zeichnen die neue Seilzug-Serie

SXF des Unternehmens Stahl CraneSystems aus. Die

Seilzüge bewältigen Traglasten von 2.000 bis 10.000 kg

und Hubhöhen bis 12 m mit Hubgeschwindigkeiten von

bis zu 9 m/min bei Teillast. Das Dynamic-Lift-System mit

Ultra-Lift-Funktion und die stufenlose Geschwindigkeitsregelung mithilfe von Frequenzumrichtern

sorgen für energieeffiziente Bewegungen, die sich dem Lastgewicht anpassen. Sicherheitsmerkmale

wie integrierter Fingerschutz, Sicherheitsbremssystem und Multicontroller SMC 4

mit automatischer Lastkontrolle schaffen die Voraussetzungen für kontrolliertes und sicheres

Heben. Die Serie eignet sich für Einzel- und Brückenkrane, ist einfach zu installieren und als

Bestandteil kompletter CraneKits verfügbar.

www.cmco.com/sxf-de

BREITSTRAHLSENSOR ERKENNT KLEINSTE UND

TRANSPARENTE OBJEKTE

Ein breiter Lichtstrahl von 25 mm und eine Reichweite von 2 m

ermöglichen die zuverlässige Detektion auch kleiner, transparenter

oder unregelmäßig geformter Objekte auf Förderbändern. Der neue

B25 Wide Beam Sensor von Turck, entwickelt in Kooperation mit

Banner Engineering, vereinfacht die Integration durch One-Button-

Teach mit automatischer Empfindlichkeitsanpassung sowie IO-Link-

Schnittstelle für Zusatzdaten. Die Schutzart IP67, robuste Bauweise und ein flexibler Kabelabgang

sichern den Betrieb in staubigen oder vibrationsintensiven Umgebungen. Die Smart-Sensor-Technologie

filtert Störeinflüsse wie Foliennähte automatisch, während die Wartungsausgänge

frühzeitig signalisieren, dass eine Reinigung erforderlich ist.

www.turck.com

Torabdichtungen mit

Hubdach von Koch...

...fallen nach

in Ausgangslage zurück –

praktisch „unkaputtbar“!

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www.koch-lagertechnik.de

RECHTSKONFORME AUSBILDUNG VERHINDERT ARBEITSUNFÄLLE

In Deutschland kommt es regelmäßig zu schweren Arbeitsunfällen mit fahrbaren Hubarbeitsbühnen. Eine

gesetzlich vorgeschriebene Qualifikation des Bedienpersonals soll solche Unfälle verhindern. Der Resch-

Verlag unterstützt Ausbilder dabei mit der überarbeiteten 5. Auflage seines Lehrsystems „Sicheres

Bedienen von fahrbaren Hubarbeitsbühnen“. Autor Markus Tischendorf hat das System an den aktuellen

Stand der Technik angepasst und neu gestaltet. Elf Kapitel decken rechtliche und technische Grundlagen

sowie den sicheren Betrieb ab. Eine bearbeitbare PowerPoint-Präsentation erlaubt zudem die Einbindung

firmenspezifischer Besonderheiten. Das Lehrsystem umfasst 125 animierte Präsentationsfolien und die

entsprechenden Vortragstexte. Der Preis beträgt 450 Euro. Ergänzend bietet der Verlag ein Testbogenpaket

mit zwei Varianten à 40 Multiple-Choice-Fragen sowie einer praktischen Prüfungsanleitung und einer

Dokumentationsvorlage an. Dieses Paket kostet 89 Euro.

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IMPULSE

01

COBOTS ERFORDERN NEUE SICHERHEITSKONZEPTE

IM AUTOMATISIERTEN MATERIALFLUSS

VERÄNDERTEN RISIKEN

BEGEGNEN

02

03

01+02 Produktionseinrichtungen bei A-Safe in Großbritannien mit

Präzisions-Bearbeitungszentren und spezieller Rotationsgussmaschine

03 Ohne physische Barrieren kann aus einem kleinen Fehltritt schnell

ein folgenschwerer Unfall werden

Cobots heben schwere Lasten und arbeiten

pausenlos. Sie folgen programmierten Wegen

und reagieren ausschließlich auf ihre Sensorik.

Menschen verhalten sich jedoch unvorhersehbar,

bleiben spontan stehen oder ändern ihre Route.

Diese Diskrepanz birgt neue Gefahrenpotenziale.

Farbmarkierungen und Warnschilder reichen

nicht mehr aus. Unternehmen müssen ihre

Risikoprävention an das Innovationstempo

anpassen.

Man hört ihn, bevor man ihn sieht. Ein autonomer mobiler

Roboter fährt nur wenige Zentimeter an einem

Mitarbeiter vorbei. So sieht moderne Automatisierung

in Lager und Produktion heute aus. Doch hinter

diesem Moment steht eine Frage, die sich kein Unternehmen

leisten kann, zu ignorieren: Wie sicher ist der Mensch in der

Warnweste?

Mit jedem weiteren autonomen Roboter in der Produktionsund

Logistikhalle verliert das bisherige Sicherheitskonzept an

Gültigkeit. Geschwindigkeit und Präzision nehmen zu, doch zugleich

verändern sich die Risiken. Unternehmen, die sich dieser

Entwicklung nicht anpassen, riskieren, von der eigenen Technologie

überholt zu werden.

COBOTS ARBEITEN SCHNELL – DOCH WER

SORGT FÜR DEN PERSONENSCHUTZ?

Ein jährliches Wachstum von 18 Prozent bei kollaborativen Robotern

(Cobots) zeugt von technologischem Fortschritt [1] Maschinen

arbeiten rund um die Uhr, heben Lasten, die kein Mensch

tragen könnte, und benötigen keine Pausen. Der Mensch hingegen

hat physische und kognitive Grenzen. Studien zeigen: In automatisierten

Lagerumgebungen mit Robotereinsatz steigt die

Zahl schwerer Arbeitsunfälle um 28 Prozent [2].

Der Mensch ist der kritische Faktor. Mitarbeiter reagieren situativ,

bleiben unerwartet stehen, um etwas aufzuheben oder sich

etwas zu notieren – sie verhalten sich dabei unvorhersehbar. Roboter

folgen dagegen vorgegebenen Routen und reagieren nicht

auf das, was außerhalb ihrer Sensorik geschieht. Während Menschen

flexibel agieren, wiederholen Roboter lediglich ihre programmierten

Handlungen. Diese Diskrepanz birgt neue Gefahrenpotenziale

am Arbeitsplatz. Sicherheitskonzepte müssen sich

also weiterentwickeln. Farbmarkierungen und laminierte Aushänge

reichen nicht mehr aus. Gefragt sind physische Barrieren,

dynamische Risikobewertungen und Warnsysteme mit prädikti-


IMPULSE

ver Bewegungsanalyse. Ohne diese Maßnahmen kann aus einem

kleinen Fehltritt schnell ein folgenschwerer Unfall werden.

SICHERHEITSKULTUR STATT

TECHNIKGLÄUBIGKEIT

Die verbreitete Annahme, „neu = sicher“, ist trügerisch. Führungskräfte

konzentrieren sich oft stärker auf Taktzeiten als auf

Kollisionsrisiken. Dabei gilt: Ein „intelligentes“ System berechnet

– es denkt nicht. Im Störfall entscheidet der Algorithmus nicht

nach gesundem Menschenverstand. Die Verantwortung bleibt

menschlich. Moderne Risikoprävention ist datenbasiert, doch ihre

Umsetzung hängt von der Unternehmensführung ab.

Früher bedeutete Sicherheit persönliche Schutzausrüstung

(PSA), Warnschilder, Bodenmarkierungen und ein Handbuch, das

meistens nur zur Einarbeitung gelesen wurde. Heute sind Lagerund

Produktionshallen mit Industrial-Internet-of-Things-(IIoT)-

Technologien ausgestattet, die Tausende Datensätze pro Tag liefern.

Doch Daten allein führen noch nicht zu Erkenntnisgewinn.

SICHERHEIT IST EIN

PRODUKTIVITÄTSFAKTOR

Erst wenn diese Informationen in Konzepte und Prozesse einfließen,

entsteht echter Nutzen. Die Gestaltung von Lager- und Produktionshallen

muss sich stärker an den tatsächlichen Bewegungen

der Menschen orientieren als den theoretischen Wegen.

Eine Sicherheitsbarriere war früher beispielsweise ein mechanisches

Sicherheitselement. Heute liefert sie als smarte Barriere

Entscheidungsgrundlagen: Wird in einem Bereich regelmäßig ein

„Beinaheunfall“ registriert, liegt kein technischer Defekt vor, sondern

ein prozessbedingter Schwachpunkt. Digitale Zwillinge der

Lagerumgebung können solche Muster frühzeitig erkennen. Aus

reaktiver wird präventive Sicherheit.

Dies funktioniert jedoch nur, wenn die Unternehmensleitung

tatsächlich in Systeme investiert, die Daten liefern und entsprechend

darauf reagieren. Das bedeutet, dass Sicherheitstechnologien

dieselbe Priorität wie Investitionen in die Produktivität haben.

Eine Förderanlage wird aufgerüstet, weil der Durchsatz

wichtig ist. Ein Sicherheitssystem wird zurückgestellt, weil der

Return on Investment (ROI) nur indirekt erkennbar ist. Die eigentliche

Gefahr liegt nicht in zu schnell arbeitenden Maschinen,

sondern in zu langsam agierenden Entscheidungsträgern.

SICHERHEIT IST AUCH EINE FRAGE DER

WAHRNEHMUNG

Der Vormarsch von Automatisierung und Robotik ist unumkehrbar,

und er wird von nun an nur noch zunehmen. Das ist keine

Bedrohung, sondern ein Signal. Bis Ende 2025 werden voraussichtlich

vier Millionen Roboter installiert [3], viele davon vermutlich

in Betrieben, deren Sicherheitskonzepte bislang nicht

auf kollaborative Systeme ausgelegt sind. Die Produktivität treibt

den Wandel voran – doch die damit verbundenen Risiken lassen

nicht lange auf sich warten.

Statische Gefährdungsbeurteilungen haben ausgedient. Heute

müssen sie kontinuierlich angepasst werden: bei jeder Layoutänderung,

jeder Prozessoptimierung und jedem System-Upgrade.

Wearables, die Abstände messen, adaptive Barrieren sowie Analyseplattformen,

die Layoutempfehlungen geben, sind längst Stand

der Technik. Während in der Vergangenheit auf Unfälle gewartet

wurde, zielen die neuen Systeme darauf ab, sie zu verhindern.

Das größte Potenzial dieser Systeme liegt jedoch in der Verhaltensanalyse.

Wenn sich Roboter und Mensch täglich 40-mal in einem

Gang begegnen – ist das Layout dann gut geplant? Wenn Arbeitnehmer

einen Abschnitt aufgrund toter Winkel meiden – wie

n Technologische Fortschritte schaffen neue Risiken: Mit

jedem zusätzlichen Cobot steigen Tempo und Komplexität

– klassische Sicherheitskonzepte reichen nicht mehr aus.

n Der Mensch bleibt unberechenbar: Unvorhersehbares

Verhalten der Mitarbeiter erfordert dynamische Sicherheitslösungen

wie vorausschauende Sensorik und adaptive

Barrieren.

n Datenbasierte Prävention statt reaktivem Schutz:

IIoT-Systeme und digitale Zwillinge ermöglichen präventive

Maßnahmen – sofern Unternehmen sie konsequent

integrieren.

n Sicherheit ist Führungsaufgabe: Investitionen in

Schutzsysteme müssen denselben Stellenwert erhalten

wie Effizienzsteigerungen – nur so entsteht eine echte

Sicherheitskultur.

können Beleuchtungs- oder Kamerasysteme daran etwas ändern?

Die Lösung: Störfaktoren erkennen und das menschliche

Verhalten entsprechend anpassen, denn Maschinen ändern ihr

Verhalten nicht. Sicherheit darf kein isolierter Budgetposten bleiben.

Sie ist ein Produktivitätsfaktor. Dieser Perspektivwechsel

muss in der Unternehmensleitung beginnen. Nur wenn Risikominimierung

ebenso wie Effizienz bewertet wird, entsteht eine Kultur

der Verantwortung.

RISIKOPRÄVENTION MUSS MIT

INNOVATIONSTEMPO MITHALTEN

Verantwortliche in Produktion und Lager müssen den Fokus auf

das komplette Umfeld legen, in dem Mensch und Maschine interagieren.

Sensorik, Barrieren und regelmäßige Audits machen dieses

Umfeld für Menschen kalkulierbar. Die Menschen wiederum

machen das System anpassungs- und leistungsfähig.

Eine ordnungsgemäß durchgeführte Risikominimierung beschleunigen

die Abläufe in Lager und Produktion, nicht andersherum.

Je schneller sich dieses Denken durchsetzt, desto seltener

werden wir Schlagzeilen über Unfälle lesen, die hätten verhindert

werden können. Unfälle entstehen nicht durch Maschinen, sondern

durch mangelhafte Planung.

Unternehmen sollten nicht auf Zwischenfälle warten, um bekannte

Gefahren zu bestätigen. Eine proaktive Risikobewertung

ist der entscheidende Faktor. Eine Neubewertung, zeitnahe Auditierung

und sofortige Modernisierung sind erforderlich. Die Mitarbeiter

sind diese Investition wert. Und die Zukunft des Unternehmens

hängt davon ab.

Quellenangaben:

[1] https://www.grandviewresearch.com/industry-analysis/collaborative-robots-market,

abgerufen am 8. Oktober 2025

[2] https://thesoc.org/wp-content/uploads/sites/342/The-Injury-Machine_

How-Amazons-Production-System-Hurts-Workers-1.pdf, abgerufen am 8.

Oktober 2025

[3] https://www.g2.com/articles/warehouse-automation-statistics, abgerufen

am 8. Oktober 2025

Autor: James Smith, Co-Chief Executive Officer (CEO) bei A-Safe, Elland, Großbritannien

Fotos: A-Safe

www.asafe.com

AUF EINEN BLICK


PERSPEKTIVEN

KOLLABORATIVES CASE-PICKING MIT AMR

DIE ZUKUNFT DER AUFTRAGS-

ABWICKLUNG GESTALTEN

Der Einzelhandel steht vor einem Dilemma:

Kunden erwarten immer kürzere Lieferzeiten,

während der Kostendruck stetig steigt. Hinzu

kommt der anhaltende Personalmangel in der

Logistik, der klassische Lösungsansätze

zunehmend erschwert. Toyota Material

Handling (TMH) entwickelt daher eine

kollaborative Case-Picking-Lösung, die

autonome mobile Roboter (AMR) gezielt mit

Kommissionierern und der Steuerungssoftware

T-One verbindet. Ziel ist es, den Durchsatz zu

erhöhen, die Arbeitsergonomie zu verbessern

und den Return on Investment (ROI) durch eine

optimierte Prozesskette zu steigern – nicht nur

beim eigentlichen Pickprozess.

Die Auftragsabwicklung gleicht im Handel einem Wettlauf

gegen steigende Erwartungen: kürzere Lieferzeiten,

häufige Werbeaktionen mit unvorhersehbaren Spitzen,

volatile Auftragsprofile und zu wenig Personal setzen die

Unternehmen massiv unter Druck.

DIE GRENZEN KLASSISCHER ANSÄTZE

Bisherige Optimierungen stoßen an ihre Grenzen: Verbesserte

Artikelplatzierung, engeres Batch-Building und der Einsatz von

Horizontal-Kommissionierern mit langen Gabelzinken haben die

klassischen Mann-zur-Ware-Prozesse bereits ausgereizt.

Doch drei zentrale Herausforderungen bleiben ungelöst: überflüssige

Wegstrecken in der Kommissionierung, unsynchronisierte

Materialflüsse und die eingeschränkte Möglichkeit für Mitarbeiter,

ihr Fachwissen und ihre Qualitätskontrolle einzubringen.

Genau hier setzt das kollaborative Case-Picking an.

WAS „KOLLABORATIVES CASE-PICKING“

IN DER PRAXIS BEDEUTET

Das Konzept von Toyota basiert auf dynamischen Zonen, die sich

flexibel an Auftragslage und Personaleinsatz anpassen. Im Unterschied

zu stationären Pickrobotern bewegen sich die AMR frei

durchs Lager und transportieren dabei mehrere Aufträge gleichzeitig.

Mitarbeiter werden in Echtzeit den passenden Zonen zugewiesen.

Beispiel: Nähert sich ein AMR einem Lagerplatz, prüft das System

automatisch, welcher verfügbare Mitarbeiter in der Nähe ist.

Dieser erhält eine Aufgabe über sein Wearable oder eine Benutzeroberfläche,

entnimmt den Artikel, bestätigt die Aktion und bekommt

direkt den nächsten Auftrag.

So lassen sich lange Wege und Wartezeiten systematisch vermeiden.

Die Roboter übernehmen alle zeitaufwändigen Transporte,

während die Mitarbeiter schnelle und präzise Entscheidungen

beim Kommissionieren treffen. Das Ergebnis ist ein orchestrierter

Prozess mit höherem Durchsatz – ohne Änderungen

am Lagerlayout.


PERSPEKTIVEN

TECHNOLOGISCHE VORAUSSETZUNGEN

Drei Entwicklungen ermöglichen die Umsetzung im Handel:

Navigation & Wahrnehmung: Fortschritte bei 3D-Visual-Slam

und semantischem Verständnis sorgen für sichere Orientierung

der Roboter – auch in komplexen, dynamischen Umgebungen.

Sicherheit & Interaktion: Verbesserte Sicherheitsfunktionen

schaffen die Voraussetzungen für ein vorhersehbares Verhalten

im Zusammenspiel mit Menschen, was die Akzeptanz erhöht.

Geschäftsanforderungen: Der wachsende Druck, Leistung ohne

bauliche Veränderungen zu steigern, macht flexible Softwarelösungen

attraktiv.

DER BUSINESS CASE – REALISTISCH BETRACHTET

Viele Einzelhändler erreichen heute bereits 170 bis 180 Orderlines

pro Stunde und Mitarbeiter durch effizientes Batching und

moderne Kommissioniertechnik. Hier setzt der Gabel-AMR von

TMH an, indem er Lücken schließt: weniger unnötige Wege, synchronisierte

Ankünfte an Pickplätzen sowie Automatisierung von

Vor- und Nacharbeiten wie Palettenwechsel oder Leerpalettenhandling.

Da der Gabel-AMR Paletten selbstständig aufnehmen, absetzen

und stapeln kann, reicht der Nutzen über die Kommissionierung

hinaus. Entscheidender Vorteil ist weniger eine drastische

Leistungssteigerung, sondern vielmehr ein gleichmäßiger und

planbarer Betrieb mit weniger Leerlauf, geringeren Konflikten im

Lagerverkehr und konstanter Schichtleistung.

HERAUSFORDERUNGEN UND LÖSUNGSANSÄTZE

Toyota passte einen erprobten Palettenstapler zur AMR-Plattform

an, um alle Bewegungen im Handelslager abzudecken. Denn

letztlich wird ein AMR durch sein Verhalten definiert, nicht durch

die Bauform.

Herausforderungen bleiben jedoch bestehen: IT-Integration,

Abstimmung mit Lagerverwaltungssystemen und die Schulung

der Mitarbeiter verursachen Aufwand und müssen in Projekten

realistisch eingeplant werden.

SOFTWARE ALS VERBINDENDES ELEMENT

T-One, die Automatisierungssoftware von Toyota Industries Corporation,

verbindet Lagerverwaltungssysteme und verschiedene

Gerätetypen. Ihre modulare, flussbasierte Architektur ermöglicht

Ingenieuren, Business-Logik ohne projektspezifischen Code zu

konfigurieren – inklusive HMI, Transportmanagement, Lookup-

Tabellen und Dashboards.

WAS ANWENDER VON „SWARM-AUTO-

MATION-PICKING“ ERWARTEN KÖNNEN

Zu den Merkmalen der kollaborativen

Case-Picking-Lösung gehören:

Schnellere Inbetriebnahme durch Plug-and-Play und

wiederverwendbare Module.

Messbare Verbesserungen durch optimierte Routen

und weniger Leerlauf.

Einsparungen über den Pickprozess hinaus durch

Automatisierung von Vor- und Nacharbeiten.

Zukunftssicherheit durch Skalierung und ein As-a-Service-Modell

ohne projektspezifischen Code.

Der CE-zertifizierte

Kommissionier-

AMR wurde auf der

Logimat 2025

präsentiert

Aufgrund der Integration des AMR-Navigationsstacks stehen erprobte

Module und eine einheitliche Rest-API zur Verfügung. Das

verkürzt Projektlaufzeiten, erleichtert Upgrades und schafft eine

stabile Basis für gemischte AMR-Flotten.

Die Akzeptanz der Mitarbeiter ist entscheidend. Eindeutige

Anweisungen über HMI und Wearables verringern die mentale

Belastung, während vorhersehbares Geräteverhalten Sicherheit

vermittelt. CE-zertifizierte Sicherheitsfunktionen und feste Verkehrsregeln

sorgen dafür, dass Mensch und Roboter dieselben

Lagergänge nutzen können. Gleichzeitig reduzieren kürzere Wege

und klar definierte Aufgaben die körperliche Belastung.

VOM PROTOTYPEN ZUM LIVE-BETRIEB

Der Kommissionier-AMR ist CE-zertifiziert und wurde auf der

Logimat 2025 live vorgestellt – ein wichtiger Schritt zur Marktreife.

Nun gilt es, im Echtbetrieb Ergonomie, Zusatzfunktionen und

Servicemodelle zu prüfen. Entscheidend sind messbare Kennzahlen

wie Orderlines pro Stunde, Wegstrecke pro Pick, Leerlaufzeit,

Fehlerquote und Hochlaufzeit neuer Standorte.

AUSBLICK

Zukünftig wird die Lösung unter dem Namen „Swarm-Automation-Picking“

vertrieben – angelehnt an das Schwarmverhalten in

der Natur. Sie beschreibt die intelligente Vernetzung von Menschen,

Wearables, Geräten, Lagerlayout und Waren.

Toyota Material Handling sucht derzeit Pilotkunden in Europa.

Mit einem CE-zertifizierten Gerät, einer starken Softwarebasis

und einer klaren Roadmap ist das kollaborative Case-Picking bereit

für den Schritt vom Prototyp in den realen Betrieb. WB

Fotos: Toyota Material Handling

www.toyota-forklifts.de



KOOPERATION ENTWICKELT INDIVIDUELLE

FTS-LÖSUNG FÜR AUTOMOBILHERSTELLER

EXPERTISE AUS

VERSCHIEDENEN

BRANCHEN VEREINT

Wachsende Produktvielfalt und kürzere

Produktzyklen zwingen die Automobilindustrie

zum Einsatz flexibler Transportlösungen. Vor

diesem Hintergrund haben Beldrive Engineering

und Diehl Energy Products gemeinsam eine

optimierte Energieversorgung für fahrerlose

Transportsysteme (FTS) entwickelt, welche diese

Herausforderungen erfüllt. Das System

kombiniert modulare Fahrzeugtechnik mit

langlebigen Lithium-Ionen-Batterien. Ein

integriertes Batterie-Management-System (BMS)

optimiert den Energieverbrauch und ermöglicht

die Reaktivierung der fahrerlosen

Transportfahrzeuge (FTF) nach langen

Ruhephasen.

Der Automobilhersteller stand vor einer komplexen Aufgabe:

Die intralogistischen Prozesse sollten, ohne große

Eingriffe in die vorhandene Halleninfrastruktur optimiert

werden. Aus diesem Grund fielen stationäre Fördertechnikanlagen

aus dem Raster, da sie eine aufwendige Installation

benötigen. Außerdem schränken stationäre Anlagen die

Flexibilität ein. Das Unternehmen suchte vielmehr nach einem

System, das ohne feste Bodeninfrastruktur funktioniert und sich

an unterschiedliche Produktionsbedingungen anpassen lässt.

MODULARE FAHRZEUGTECHNIK TRIFFT AUF

LANGLEBIGE BATTERIETECHNOLOGIE

Beldrive Engineering aus Chemnitz brachte seine Erfahrungen in

der Entwicklung modularer fahrerloser Transportfahrzeuge ein.

Diese sind flexibel in puncto Konfiguration, Lastspektrum und

Abmessungen der Last. Die Montagewagen werden in der Taktfertigung

eingesetzt und transportieren verschiedene Komponenten

wie Motoren oder Fahrzeugbatterien. Ein weiterer Fahrzeugtyp

übernimmt Logistikaufgaben und transportiert Materialvorratsbehälter.

Die Aufmacherfotos zeigen nicht die anwendungsspezifischen

Aufbauten für das Fördergut.

Von Diehl Energy Products aus Röthenbach a. d. Pegnitz stammen

die individuell entwickelten Lithium-Ionen-Batterien der

FTF. Diese erreichen laut Herstellerangaben eine Lebensdauer

von bis zu 20 Jahren.



INTELLIGENTES BATTERIE-MANAGEMENT

Ein Kernstück des Projekts war die Entwicklung eines innovativen

Batterie-Management-Systems (BMS). Dieses maximiert die

Energieeffizienz und sorgt dafür, dass die Batterie im Ruhezustand

nur minimal Strom verbraucht. Gleichzeitig bleibt sie jederzeit

einsatzbereit. Bei längeren Stillstandszeiten, wie sie bei

saisonalen Produktionspausen auftreten, nimmt die Batterie keinen

Schaden. Ein separat integriertes Modul weckt das System

aus dem Tiefschlafmodus und nimmt es sofort in Betrieb – ganz

ohne manuelle Eingriffe.

Die erfolgreiche Umsetzung basierte auf der kontinuierlichen

Zusammenarbeit beider Partner. Durch die Kombination aus

technologischem Know-how und flexibler Kooperation ließen

sich Batterie und Fahrzeug perfekt aufeinander abstimmen. Neben

mechanischen und elektronischen Vorgaben wurden auch

softwareseitig Optimierungen vorgenommen, um den Energiehaushalt

zu verbessern und die Nutzerfreundlichkeit zu steigern.

Da der Einsatz der FTF ohne vorherige Bearbeitung des Hallenbodens

möglich ist, lassen sich Produktionsprozesse schnell und

einfach anpassen – ein wichtiger Faktor in Zeiten wachsender

Flexibilitätsanforderungen. So kann der Betreiber das System bei

VERZAHNUNG VON ERFAHRUNG

UND INNOVATION FÜHRT ZUM

GEWÜNSCHTEN ERGEBNIS

In den FTF kommen individuell entwickelte

Lithium-Ionen-Batterien zum Einsatz

vation bildet dabei den Schlüssel für nachhaltiges Wachstum und

langfristigen Erfolg.

Die Partnerschaft zwischen Beldrive und Diehl Energy Products

verdeutlicht, wie wichtig es ist, Kompetenzen zu bündeln

und gemeinsam neue Wege zu gehen. Die Erfolgsgeschichte

zeigt: Im Verbund lassen sich die Herausforderungen von Industrie

4.0 nicht nur meistern, sondern auch aktiv gestalten. WB

Fotos: Diehl Energy Products, Beldrive Engineering

www.battery.de

Bedarf auch an neuen Standorten einsetzen – ohne Eingriffe in

die Halleninfrastruktur vornehmen zu müssen. Die modulare

Bauweise der Fahrzeuge schafft die Voraussetzungen für künftige

Anpassungen oder Erweiterungen ohne Aufwand.

NACHHALTIGKEIT DURCH LANGLEBIGKEIT

UND RECYCLING

Das System überzeugt auch durch seine Nachhaltigkeit. Die lange

Lebensdauer der Batterien reduziert den Bedarf an Ersatzteilen

und an Wartung. Das Recyclingkonzept von Diehl Energy

Products stellt sicher, dass die eingesetzten Materialien am Ende

ihrer Nutzungsdauer wiederverwendet werden können.

Für den Betreiber bringt die Lösung spürbare Effizienzgewinne.

Über die CAN-Kommunikation wird der aktuelle Zustand der

Batterie in Echtzeit überwacht. Potenzielle Probleme lassen sich

frühzeitig erkennen. So werden Stillstandszeiten minimiert und

der Wartungsaufwand reduziert. Die Möglichkeit der Fernwartung

spart Zeit und Kosten, da sich viele Anpassungen und Optimierungen

ohne Vor-Ort-Besuch durchführen lassen.

„Dieses Projekt zeigt, was durch enge Partnerschaft und gegenseitiges

Vertrauen möglich ist“, betont Thomas Wagner, Geschäftsführer

von Beldrive Engineering. „Durch die Kombination unserer

Stärken konnten wir eine zukunftssichere Lösung schaffen.“

Auch bei Diehl Energy Products zeigt man sich zufrieden mit

der Zusammenarbeit: „Unsere Batterietechnologie wurde für die

anspruchsvollen Spezifikationen in der Industrie entwickelt. Die

enge Abstimmung mit Beldrive hat es ermöglicht, ein System zu

kreieren, das in puncto Leistung, Sicherheit und Nachhaltigkeit

neue Maßstäbe setzt“, ergänzt Rolf Pechloff, Produktmanager und

Batterieexperte von Diehl Energy Products.

PARTNERSCHAFT MIT ZUKUNFT

Auf der Grundlage der Erkenntnisse des aktuellen Projekts reifte

bei beiden Unternehmen der Entschluss, ihre Zusammenarbeit

auszubauen und ähnliche Lösungen für andere Branchen und

Märkte zu entwickeln. Die Verzahnung von Erfahrung und Inno-

Wir schaffen logistische Verbindungen.

Individuelle Planung und Konstruktion

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F+H NACHGEFRAGT

„WIR HABEN NOCH VIEL

WACHSTUMSPOTENZIAL“

Anfang des Jahres ist Stefan Budweit zum President und

CEO der Clark Europe GmbH in Duisburg ernannt worden.

Über den Generations wechsel, die Elektrifizierung des

Geräteportfolios, neue Vertriebsstrategien und die

Herausforderungen, vor denen der Flurförderzeughersteller

im globalen Wettbewerb steht, spricht Budweit

im Exklusiv-Interview mit der Redaktion f+h.

Raider

L25-35XE

Herr Budweit, Sie haben Anfang des Jahres die Geschäftsführung

von Clark Europe übernommen. Wie sehen Sie die

strategische Ausrichtung des Unternehmens unter Ihrer

Führung, in erster Linie im Hinblick auf die fortschreitende

Elektrifizierung und Automatisierung in der Intralogistik?

Stefan Budweit: Das sind zwei zentrale Punkte. Zunächst zur

Frage, wohin Clark sich entwickelt: Ich habe die Geschäftsführung

zum 1. Januar 2025 übernommen und bin bereits seit dem

Jahr 2012 im Unternehmen. Unser erstes strategisches Ziel ist

die Verjüngung der Mannschaft am Standort Duisburg. Mein

Vorgänger Rolf Eiten, startete 1976 seine Karriere bei Clark und

widmet sich nun anderen Aufgaben im Gesamtunternehmen,

vor allem dem Thema Nachhaltigkeit. Ein Großteil unserer Führungskräfte

steht an der Schwelle zum dritten Lebensabschnitt.

Demzufolge befinden wir uns aktuell regelrecht in einem personellen

Erneuerungsprozess.

Wie gehen Sie diesen Generationswechsel konkret an?

Stefan Budweit: Primär in den Führungspositionen, vor allem

in der Technik und Intralogistik, brauchen wir ein junges Ingenieurteam.

So haben wir mit Thomas Bach, der unlängst seinen

40. Geburtstag feierte, einen jungen Ingenieur als Teamleiter

Konstruktion und Entwicklung. Seine Teammitglieder sind alle

um die 30 Jahre alt. Vergleichbares passiert momentan in vielen

Bereichen im Unternehmen. Wir müssen den Nachwuchs fördern

und der nächsten Generation Verantwortung übertragen.

Hier sind wir auf einem guten Weg. Das lässt sich am Durchschnittsalter

der Belegschaft ablesen, das in den vergangenen


F+H NACHGEFRAGT MENSCHEN UND MÄRKTE

drei Jahren von 52 auf 42 Jahre gesunken ist. Zentral ist es dabei,

die Expertise der erfahrenen Mitarbeiter auf die jungen Führungskräfte

zu übertragen. Daran arbeiten wir jeden Tag.

Das klingt nach einer bewussten Strategie, nicht nur fachliche,

sondern auch eine andere Perspektive einzubringen?

Stefan Budweit: Genau. Machen wir uns doch nichts vor. Wenn

man im Job Jahrzehnte eine Aufgabe ausgefüllt hat, bewegt man

sich auf eingetretenen Pfaden, was per se nicht unbedingt etwas

Schlechtes sein muss. Aber die junge Generation tickt vielleicht

anders und sagt: Ja, schön, ein Gabelstapler bringt eine Palette

von A nach B, aber um die eigentliche Transportaufgabe passiert

noch einiges mehr. Das gilt im übertragenen Sinn auch für die

Kundenansprache, denn die Kundschaft wird ebenfalls jünger.

Kommen wir zum zweiten großen Thema: der Elektrifizierung.

Wie positioniert sich Clark hier?

Stefan Budweit: Wir sind mit Clark Europe für Europa, Naher

Osten und Afrika zuständig. In den genannten Regionen treffen

technologisch Welten aufeinander. Treiber der Elektrifizierung

in Europa ist die Reduzierung von CO 2

-Emissionen, die Verringerung

von Betriebsgeräuschen und vor dem Hintergrund des

Fachkräftemangels die Automatisierung der Abläufe in Materialfluss

und Lager – nicht nur innerhalb, sondern auch außerhalb

des Lagers.

Wie konkret setzen Sie die Elektrifizierung um?

Stefan Budweit: Hauptschwerpunkt ist momentan die Umstellung

von Verbrennern auf die Elektroschiene. Sie waren an unserem

Messestand auf der Logimat. Haben Sie dort einen Verbrenner

gesehen?

Wenn ich mich richtig erinnere: Nein.

Stefan Budweit: So war es. Das Thema Elektro steht bei Clark

nicht nur für Europa, sondern auch global im Fokus.

Zu Ihrer Vertriebsregion gehört auch Afrika und der Nahe

Osten. Wie sieht es dort mit Elektrifizierung aus?

Stefan Budweit: Darauf zielte meine Anmerkung ab, dass in

unserem Vertriebsgebiet technologisch Welten aufeinandertreffen.

In Afrika und im Nahen Osten dominiert nach wie vor der

Verbrenner. Die Ursache dafür ist, dass die erforderliche Infrastruktur

zu wünschen übriglässt. Dennoch investieren wir mehr

in die Entwicklung der Elektrifizierung unseres Geräteportfolios.

Ein spannendes Thema in dem Zusammenhang sind Ihre

Crossover-Produkte Raider und Renegade. Wie sind diese

entstanden?

Stefan Budweit: Das war ganz eindeutig eine Marktanforderung.

Die Betreiber verlangen nach einem Fahrzeug, das keine

lokalen CO 2

-Emissionen verursacht, gleichzeitig aber leistungsstark

und für den Außeneinsatz tauglich sein soll.

Warum gibt es zwei Modelle – Raider und Renegade?

Stefan Budweit: Das hat sich durch den globalen Markt ergeben.

Wir wollen mit unseren Staplern auch den Low-Cost-Markt

bedienen. Manch einem Betreiber genügt für die Erledigung

seiner Transportaufgabe ein technologisch einfaches Gerät; das

Renegade

S25-35XE

gilt auch für bestimmte Regionen der Welt. Für derartige Anwendungen

und Märkte ist der Raider, Baureihe L25-35XE, als

kostengünstiges Gerät konzipiert. Die Raider-Baureihe eröffnet

den Einstieg in das Crossover-Segment.

Der Renegade, Baureihe S25-35XE, ist für Betreiber konzipiert,

die auf die Merkmale der Clark-S-Series – Smart. Strong. Safe.

– nicht verzichten wollen. Aufgebaut auf dem Chassis der verbrennungsmotorischen

Stapler der S-Series verfügen die Modelle

ebenso wie die S-Series Electric über zahlreiche Sicherheitsfunktionen

und individuelle Optionen, um sie an unterschiedliche

Anwendungen im Innen- und Außenbereich anzupassen.

ELEKTRIFIZIERUNG BRAUCHT

DIE PASSENDE INFRASTRUKTUR

– SONST GEHT ES NICHT

Die neuen Crossover-Modelle kombinieren die Merkmale von

Elektrogabelstaplern mit der Vielseitigkeit und Robustheit von

Diesel- und Treibgasstaplern. Verfügbar sind die beiden Crossover-Baureihen

mit Tragfähigkeiten von 2,5 bis 3,5 Tonnen.

Sie entwickeln diese Produktklasse weiter?

Stefan Budweit: Auf jeden Fall. Die beiden Crossover-Baureihen

L25-35XE und S25-35XE sind für uns der nächste konsequente

Schritt, im Bestreben, die Gerätepalette der Gegengewichtsstapler

weiter zu elektrifizieren. Das Konzept, das kann ich heute

schon sagen, hat sich bewährt und wir werden es in den nächsten

Generationen weiterverfolgen. Aktuell befinden wir uns in

der Entwicklung der entsprechenden Geräte, die den Hublastbereich

von vier bis acht Tonnen abdecken. Unsere Planungen

sehen die Markteinführung dieser Stapler im nächsten Jahr vor.

In der Entwicklungs-Roadmap stehen ferner Modelle für Lasten

bis zu 20 Tonnen.

Apropos Erweiterung des Portfolios. Wie sind Ihre diesbezüglichen

Überlegungen in der Lagertechnik?

Stefan Budweit: Wir kommen mit unserem heutigen Portfolio

im Bereich Lagertechnik an eine Grenze. In Europa teilt sich der

Markt in 70 Prozent Lagertechnikgeräte und 30 Prozent Gegengewichtsstapler

auf. Vor zehn Jahren belief sich das Verhältnis

noch auf 60 zu 40 Prozent. Ich gehe davon aus, dass die Nachfrage

nach Lagertechnikgeräten weiter steigen wird. An diesen

Veränderungen wollen wir partizipieren. Um das tun zu können,

benötigen wir beispielsweise schwere Niederhub- und Hochhubwagen

– und glauben Sie mir: auch daran arbeiten wir zurzeit

intensiv.



F+H NACHGEFRAGT

Kommen wir zu einem weiteren strategischen Punkt: dem

Vertrieb. Sie haben sich dazu entschieden, neben der Marktbearbeitung

durch Ihre etablierten Händler einen Direktvertrieb

aufzubauen. Was waren die Beweggründe und wie entwickelt

sich der Direktvertrieb?

Stefan Budweit: Gewisse Regionen in Deutschland decken wir

nicht mit Händlern ab. Diese Regionen, beispielsweise Düsseldorf

oder das Rhein-Main-Gebiet, haben ein gewisses Marktpotenzial.

Daher stellten wir uns die Frage: Wie können wir das

Potenzial heben? Das war die Geburtsstunde des Clark-Direktvertriebs.

Gestartet sind wir vor etwa vier Jahren mit einem Verkäufer

und einem Servicetechniker. Die Kundenakquise habe

ich übernommen. Unsere Aktivitäten haben sich in den vergangenen

vier Jahren positiv entwickelt. Aber wir haben unser Potenzial

noch nicht ausgeschöpft.

Die beiden Crossover-Baureihen L25-35XE und

S25-35XE sind für uns der nächste konsequente

Schritt, im Bestreben, die Gerätepalette der

Gegengewichtsstapler weiter zu elektrifizieren

STEFAN BUDWEIT, President und CEO

der Clark Europe GmbH

Welche Auswirkungen hat all das auf Ihre

Produktionsstandorte?

Stefan Budweit: Wir haben unsere Flurförderzeuge auch in

Korea produziert und festgestellt: Korea als Produktionsstandort

ist teurer als Deutschland. Das war für uns schon vor zwölf Jahren

ein Anlass, ein Werk in China zu bauen und dort die Gegengewichtsstapler

mit Verbrennungsmotor im Bereich 2,5 bis acht

Tonnen zu produzieren. Die Hauptkomponenten, Achsen, Getriebe

und Motor, kommen – auch bei unseren Marktbegleitern

– mittlerweile aus chinesischer Fertigung. Vor sechs bis sieben

Jahren haben wir uns entschlossen, auch in einen Produktionsstandort

für den Bereich Intralogistik in Vietnam zu investieren.

Mittlerweile haben wir drei Werke in Vietnam, wo wir die Fertigung

vertieft haben.

Was bedeutet das konkret?

Stefan Budweit: Alle Flurförderzeughersteller arbeiten mit Zulieferern

zusammen – auch wir – die zum Beispiel für das Chassis

oder den Hubmast zuständig sind. Die Qualitätsstandards

der Zulieferer ließen jedoch zu wünschen übrig. Daher fiel die

Entscheidung, die Chassis- und Hubmastfertigung wieder in die

eigene Hand zu nehmen und somit die Qualität zu sichern. Das

dritte Werk in Vietnam produziert Teile für die Endmontage. Die

Werksinfrastruktur versetzt uns ferner in die Lage, den Gerätebedarf

in den USA zu befriedigen. Strafzölle für Produkte aus

Vietnam fallen übrigens keine an, da das Land nicht auf der

Sanktionsliste der US-Regierung steht.

Hätten Sie den Gerätebedarf in den USA nicht mit dem

Hochfahren der Produktion an Ihrem Standort in Lexington

bedienen können?

Stefan Budweit: Das wäre keine gute Idee gewesen. Wenn ich

ein Gerät von den Produktionskosten über die Vertriebskosten

in den USA betrachte, bleibt nur ein geringer Crossprofit. Fertige

ich das gleiche Gerät in Asien – in Korea oder Vietnam – habe

ich eine deutlich höhere Durchschnittsmarge.

Wo führt das hin?

Stefan Budweit: Wir mussten eine unternehmerische Entscheidung

treffen.

Und die lautete?

Stefan Budweit: Wir gründen die Niederlassung West mit Sitz in

Duisburg und stocken Personal auf.

Bietet die Firmenimmobilie dafür die Voraussetzungen?

Stefan Budweit: Nein. Aber wir hatten das Glück, dass uns auf

der gegenüberliegenden Straßenseite ein Gebäude zum Kauf

angeboten wurde, und da mussten wir nicht lange überlegen.

Die zusätzlichen Räumlichkeiten ermöglichen es uns, zwei Ziele

gleichzeitig zu erreichen: Das Gebäude ist groß genug für die

Aufnahme des R&D-Kompetenzzentrums und für die Niederlassung.

Aktuell wird das Gebäude auf unsere Belange angepasst.

Unser Plan ist es, Anfang des nächsten Jahres die Niederlassung

West und das R&D-Kompetenzzentrum, bei dem übrigens auch

eine Vergrößerung ansteht, zu eröffnen.

Wie haben Ihre Händler auf den Einstieg in den Direktvertrieb

reagiert?

Stefan Budweit: Positiv. Viele unserer Händler in Deutschland

sind kleinere Familienunternehmen. Die Klientel, die wir mit dem

Direktvertrieb ansprechen, können diese Händler nicht bedienen.

Wir wollen mit dem Direktvertrieb in das Flottengeschäft einsteigen.

Um in dem Segment erfolgreich zu sein, ist unter anderem

eine Servicebereitschaft 24 Stunden, sieben Tage die Woche,

365 Tage im Jahr vonnöten. Und die Grundlage, um in dem Bereich

zu wachsen, haben wir mit der Niederlassung West gelegt.

Vielen Dank für das Gespräch.

Das Interview mit Stefan Budweit, President & CEO Clark Europe GmbH,

Duisburg, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h

Fotos: Clark Europe

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Ein offener Kommunikationsstandard

ermöglicht die einfache und

herstellerunabhängige Integration

autonomer mobiler Roboter in

Flottenmanagementsysteme. Bei

der Anbindung des A-Mate Lite von

K. Hartwall an die Synaos Intralogistics

Platform sorgt die VDA-

5050-kompatible Rokit-Software

von Bosch Rexroth für standardisierte Kommunikation und

präzise Lokalisierung. Modulare Softwarekomponenten wie

Rokit Navigator und Rokit Locator beschleunigen die Integration

sowie die Orchestrierung heterogener Fahrzeugflotten und

reduzieren die Komplexität der Inbetriebnahme. Betreiber

profitieren von hoher Flexibilität und Zukunftssicherheit, da

sich unterschiedliche Fahrzeugtypen zentral steuern lassen.

www.boschrexroth.com

RFID-AUSGABEAUTOMAT STEUERT WARENENT-

NAHME UND NACHSCHUB IN ECHTZEIT

Dresselhaus ergänzt sein Sortiment

um die RFID-basierten Ausgabeautomaten

Direktallround und

Direktausgabe. Beide Systeme

ermöglichen autorisierten Mitarbeitern

die selbstständige Entnahme

von Werkzeugen, C-Teilen und

persönlicher Schutzausrüstung

(PSA), wobei Verbrauch in Echtzeit

erfasst und Nachschub automatisch

angestoßen wird. Direktallround

bietet bis zu 432 Fächer auf zwölf

Ebenen, Direktausgabe bis zu 30 individuell aufteilbare Fächer.

Das Standardmaß beträgt 183 × 75 × 71 cm bei einem Gewicht

von ca. 200 kg. Die Integration ins Direkt-RFID-Kanban-System

ist möglich, Einsatzfelder sind Produktion und Logistik.

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SCHULTERN BEI MANUELLEN TÄTIGKEITEN

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EINSTIEGSSEGMENT VERFÜGBAR

Leichte, ohne externe Energiequelle

einsetzbare Exoskelette

unterstützen Mitarbeiter beim

Heben, Bewegen und Arbeiten

in ungünstigen Körperhaltungen.

Mit dem Rumpfbeuge-

Exoskelett Mate UBA von

Schmalz wird der untere

Rücken etwa beim Anheben

und Ablegen von Gütern

entlastet, vor allem bei

wiederholten Bewegungen aus tiefen Regallagen. Das Oberkörper-Exoskelett

Mate UTA unterstützt Überkopfarbeiten, etwa

beim Montieren von Bauteilen oder dem Be- und Entladen hoch

gestapelter Container. Waschbare

Textilelemente erhöhen die

Lebensdauer und ermöglichen

eine hygienische Mehrfachnutzung,

wodurch sich der Tragekomfort

für verschiedene

Anwender verbessert.

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Mit der SoniXs XT bietet die Mosca GmbH ab sofort eine

Umreifungsmaschine, die Ultraschall-Verschlusstechnologie

auch im Einstiegsbereich verfügbar macht. Aufgrund ihrer

modularen Innenrahmenstruktur lässt

sich die Maschine auf Rahmengrößen

bis 800 × 800 mm anpassen und

verarbeitet dabei PP- und PET-Bänder in

Breiten von 5, 8, 9 oder 12 mm. Zu den

erweiterten Optionen zählen Tischflächen

mit integrierten Rollen oder Kugeln

sowie automatische Bandspannungsverstellung.

Die MSCB-1-Steuerung stellt

einen zuverlässigen Betrieb sicher.

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• Staplerleitsystem mit

Wegeoptimierung und KI

Weitere Infos unter www.team-pb.de

JUNGHEINRICH BRINGT SCHUBMASTSTAPLER DER ETV-3I-SERIE

FÜR DAUEREINSATZ AUF DEN MARKT

LEISTUNGSSTARKE SCHUBMASTSTAPLER

MEISTERN DEN PRAXISTEST

Wie bereits im vergangenen Jahr angekündigt,

bringt Jungheinrich die Schubmaststapler der

ETV-3i-Serie auf den Markt. Die Flurförderzeuge

sind für den intensiven Einsatz konzipiert. In

unserem Test musste unter anderem der

ETV 314i sein Können unter Beweis stellen – und

er hat unseren Parcours mit Bravour bestanden.

Wir erleben einen sehr berechenbaren

Schubmaststapler mit hohen Leistungen, einem

ergonomischen Arbeitsplatz und einer praktischen

Einsatzdauer für den langen Arbeitstag.

Im Jahr 2024 lancierte Jungheinrich die Schubmaststapler ETV

214i und 216i aus der ETV-2i-Baureihe. Zwei Modelle mit Tragfähigkeiten

von 1,4 respektive 1,6 t. Die Stapler wurden bewusst

für weniger intensive Einsätze konzipiert, um der Nachfrage

nach erschwinglichen Schubmaststaplern jenseits von

Hochleistungsgeräten gerecht zu werden.

Die neue ETV-3i-Serie hingegen ist für einen intensiven Einsatz

rund um die Uhr entwickelt worden. Die Besucher der Logimat

hatten bereits die Gelegenheit, diese Geräte in Augenschein zu

nehmen. Ein guter Anlass für uns, die Neuen intensiv zu testen.

GROSSE MODELLAUSWAHL, VIEL POWER

Im Gegensatz zur ETV-2i-Serie umfasst die ETV-3i-Baureihe

nicht zwei, sondern fünf Modelle mit Tragfähigkeiten von 1,4, 1,6,

1,8 sowie 2,0 und 2,5 t. Die maximale Hubhöhe wurde von 10,7

auf 14 m gesteigert – ebenso wurde die Resttragfähigkeit erhöht.

Kraftvoller sind auch die Leistungen in puncto Sprint-, Hub- und

Fahrgeschwindigkeiten, woraus eine hohe Produktivität resultiert.

Dabei bleibt der Energieverbrauch dennoch gering.

Die zusätzliche Kraft beziehen die neuen Schubmaststapler aus

den stärkeren Fahr- und Hubpumpenmotoren und dem größeren

Antriebsrad. Auch in puncto Software unterscheiden sich die neu-



Hubgeschwindigkeit

mit 1.000 kg Last

[cm/s]

Fahrgeschwindigkeit

mit 1.000 kg Last

[km/h]

Sprint über

27,2 m

[in s]

Praktische

Einsatzdauer

max. Bat. [h:min]

Jungheinrich ETV 314i

P1

45,6

10

7,2

23:06


P2

57,9

12

6,1

17:27


P3 61 14 5,4 15:11


P3 Eco driven 61 14 6 16:13

ø

49,52

ø = Durchschnitt der von uns getesteten Schubmaststapler

12,55 6,3 11:16

01 Die Eintrittshöhe in die Fahrerkabine ist mit

510 mm sportlich, aber machbar

02 Eine optionale zusätzliche Trittstufe ist komfortabel,

„frisst“ allerdings ein Stück der Bodenplatte

en Geräte von der ETV-2i-Serie, was vor allem in einer anderen

Einstellung der Parameter zum Ausdruck kommt. Darüber hinaus

verfügen die Stapler der ETV-3i-Serie standardmäßig über eine

synchrone Steuerung der Hydraulikfunktionen des Hubmasts.

OPTIONAL MIT UND OHNE TRITTSTUFE

Bei der ETV-2i-Serie wurde die Fußraumplatte inklusive Fahrerstand

„tiefergelegt“, um eine geringere Einstiegshöhe zu realisieren.

Diese Designmaßnahme ging allerdings auf Kosten des Antriebsrads,

das verkleinert werden musste. Bei der ETV-3i-Serie

hingegen wurden Fußraumplatte und Fahrerstand höher angesetzt,

um Platz für das größere Antriebsrad und die stärkeren

Motoren zu schaffen. Aus dieser Maßnahme resultiert eine Einstiegshöhe

von 510 mm. Das ist nicht wenig, aber auch nicht

unüberwindbar. Unser Teststapler ETV 314i hat dennoch keine

zusätzliche Trittstufe. Die Konstrukteure gehen davon aus, dass

Fahrer, die einen Schubmaststapler für den intensiven Einsatz

nutzen, dauerhafter in der Fahrerkabine verweilen. Für Fahrer,

die an dieser Stelle einen höheren Komfort vermissen, bietet der

Hersteller eine zusätzliche Trittstufe als Option.

Wir haben diese Option getestet, da uns auch ein ETV 318i mit

zusätzlicher Trittstufe in 325 mm Höhe zur Verfügung stand. Wir

01

02


03

05

03 Das gut ablesbare Display überzeugt in Farbigkeit und Kontrast

04 Durch das großzügig verglaste Panoramadach hat man

einen guten Blick auf den Hubmast

05 Die signalgelben Schutzkappen für die Lasträder lassen sich

problemlos (de-)montieren und erhöhen die Sichtbarkeit der Radarme

04

06 Für unsere A4-Schreibmappen gibt es rechts der Armlehne

genug Ablagen, allerdings ärgert uns an dieser Stelle

der scharfkantige Windschutz

gelangen so ohne Anstrengung in die Fahrerkabine – büßen allerdings

etwas Bewegungsfreiheit des linken Fußes ein, da die Trittstufe

an dieser Stelle einen Teil der Bodenplatte „frisst“. Für viele

Fahrer sei das nach Aussage des Herstellers ein Grund, auf die

Trittstufe zu verzichten.

Verbrauch pro

100 Paletten in kWh

Jungheinrich

ETV 314i P1

Jungheinrich

ETV 314i P2

Jungheinrich

ETV 314i P3

Jungheinrich

ETV 314i P3

Eco driven

ø

3,48

4,2

4,68

4,44

6,85

Verbrauch während

des Tests in kWh

Jungheinrich

ETV 314i P1

Jungheinrich

ETV 314i P2

Jungheinrich

ETV 314i P3

Jungheinrich

ETV 314i P3

Eco driven


ø

1,93

2,56

2,94

2,76

3,69

LITHIUM-IONEN-BATTERIE LIEFERT

BIS ZU 690 AH

Die ETV-3i-Baureihe verfügt serienmäßig über eine integrierte Lithium-Ionen-Batterie,

wodurch die Stapler kompakt bleiben und

eine ausgezeichnete Rundumsicht bieten. Angesichts intensiver

Einsätze können die Schubmaststapler bis zu drei 230-Ah-Module

an Bord unterbringen. Mit diesen 690 Ah und aufgrund des sparsamen

Charakters verzeichnet unser Teststapler ETV 314i eine

praktische Einsatzdauer von gut 15 Stunden in seinem kraftvollsten

Fahrmodus P3. Für einen 24-Stunden-Einsatz kann die Batterie

in Pausen problemlos aufgeladen werden. Eine weitere Option

zur Verlängerung der Einsatzdauer ist die Wahl einer etwas gemäßigteren

Einstellung. So erreichen wir im P2-Modus gut 17 Stunden

und im P1-Modus sogar 23 praktische Betriebsstunden.

Selbstredend variiert in den diversen Modi die Produktivität:

Im leistungsstärksten P3-Modus ist unser Teststapler 15 % produktiver

als der Durchschnitt aller von uns getesteten Schubmaststapler.

Im P2-Modus liegt er 11,4 % über dem Schnitt und in

der Einstellung P1 schneidet der ETV 314i genauso ab wie der

Marktdurchschnitt.

DISPLAY UND LENKUNG

Wir nehmen in der Fahrerkabine des ETV 314i Platz und werfen

einen Blick auf das Display. Wir sind positiv angetan von der

Farbwiedergabe sowie dem Kontrast. Daten wie Hubhöhe und

Gewicht sind sehr gut ablesbar. Das System verfügt über ein digitales

Lastdiagramm, das vor einer möglichen Überlastung der

Gabel warnt.

Das Lenkrad ist Jungheinrich-Standard mit 180°-/360°-Lenkradsteuerung

und einem berechenbaren Lenkverhalten. Die Tiefe

der Lenkkonsole ist standardmäßig verstellbar; optional ist

auch eine Höheneinstellung verfügbar. Unserer Meinung nach

sollte bei einem für die intensive Nutzung vorgesehenen Premiumstapler

auch die Höheneinstellung der Lenkkonsole Standard

sein. Die festgelegte Höhenposition in unserem Teststapler ist



Umgeschlagene Paletten in 8 Stunden

Jungheinrich ETV 314i P1 444


06


nach unserer Ansicht etwas zu hoch angesetzt, sodass man mit

einem leicht angehobenen Arm arbeitet. Beim zweiten Teststapler,

dem ETV 318i, ist die optionale Höheneinstellung verfügbar

und funktioniert prima: einfach verstellbar und sehr stabil konstruiert.

Jungheinrich ETV 314i P3 Eco driven 496

SICHERHEIT, KOMFORT UND WINDSCHUTZ

Rechts der Armlehne befindet sich ein Ablagefach, das A4-

Schreibmappen oder Clipboards aufnimmt. Das Panoramadach

wurde großzügig verglast und bietet einen freien Blick nach oben

auf den ausgefahrenen Hubmast. An der Dachkonstruktion der

Fahrerkabine ist ein LED-Lichtsystem „Smart Stripe“ mit hellweißer

Tagfahrbeleuchtung installiert; so macht sich der Stapler aus

der Distanz bemerkbar. Bei Kurvenfahrten kann der Fahrer

orangene Blinkzeichen geben, beim Bremsen leuchtet die LED rot.

Eine Neuheit ist der umlaufende Windschutz in Form einer

Plexiglasscheibe. Ganz glücklich sind wir mit dieser Windschutz-

Konstruktion allerdings nicht. Denn sobald man etwas aus den

Ablagefächern neben der Armlehne nehmen möchte, stößt der

Arm gegen den – aktuell noch – scharfkantigen Rand der Scheibe.

Der Hersteller verspricht, dieses Problem zu beheben.

ROBUST UND GUT ZU WARTEN

Die Stapler der ETV-3i-Serie sind robust gebaut.

Das Abdeckblech des Antriebsrads

erleichtert die Wartung und sorgt für ein ordentliches

Erscheinungsbild. Eventuelle

Lackschäden lassen sich so problemlos ausbessern.

In puncto Sichtverbesserung und

Sicherheit stehen optional signalgelbe

Schutzkappen für die Lasträder zur Verfügung.

Die Kappen können zu Wartungszwecken

entfernt werden. Auch der verbesserte

Schulterschutz sorgt für zusätzlichen Komfort

und mindert das Verletzungsrisiko.

WERTUNG

+ Leistungen

+ Einsatzdauer

+ Ergonomie

– Höhenverstellbare Lenksäule

kein Standard

– Scharfe Kanten des

Windschutzes


Für mehr Sicherheit sorgt auch das optionale, patentierte „Ausstiegssignal“.

Sollte der Fahrer den Stapler verlassen, bevor dieser

zum Stillstand kommt, ertönt ein deutliches Warnsignal.

TEST-FAZIT

ø 438

Aus unserer Sicht sind die Stapler der ETV-3i-Serie vor allem aufgrund

ihrer hohen Leistungen die neuen „Flaggschiffe“ im

Schubmaststaplersortiment von Jungheinrich. Die Fahrzeuge

sind für einen intensiven Einsatz ausgelegt

und bieten dafür alles auf: hohe Produktivität,

lange praktische Einsatzdauer und den

nötigen Komfort. Bei Bedarf ist eine zusätzliche

Trittstufe lieferbar. Ein kleines Manko aus

unserer Sicht ist der noch nicht ausgereifte

Windschutz und das Fehlen einer standardmäßigen

Höheneinstellung der Lenksäule.

Text und Fotos: Andersom Testing, Mark Dohmen und

Theo Egberts

Grafiken: VFV, Sonja Daniel


VON DAMALS BIS HEUTE

1918

1960

1945

1970

Georg und Richard

Koch gründen

Stammhaus in

Quedlinburg

Neugründung

Gebr. Koch + Co. mit

geschäftsführendem

Gesellschafter Alfred

Diepolder in Lage (Lippe)

Zelte, Sonnenschirme

und Matratzenschoner

im Portfolio

Einstieg in

den Markt für

Möbel-Transportgeräte

1918

1945

1950er-

Jahre

1960er-

Jahre

80 JAHRE KOCH-LAGERTECHNIK

VON DER TEXTILVERARBEITUNG ZUR LAGERTECHNIK

Zum 80-jährigen Jubiläum konnte das

Unternehmen Koch-Lagertechnik bereits auf eine

lange Tradition zurückblicken. Das Stammhaus

in Quedlinburg ist von den Brüdern Georg und

Richard Koch schon 1918 als Sack- und Planenfabrik

gegründet worden. Als Konsequenz aus

der Grenzziehung zwischen der Bundesrepublik

und der DDR entstand am 1. Juli 1945 in Lage

(Lippe) ein weiteres Unternehmen in Form einer

KG, deren Komplementär Alfred Diepolder –

Schwiegersohn von Richard Koch – wurde.

Heute zählt Koch-Lagertechnik zu den renommierten

Spezialisten für Logistikausstattung in Form von Geräten

für den innerbetrieblichen Transport und die Lagerung

sowie für Verladetechnik mit Torabdichtungen und

Überladebrücken. Nun kann das Unternehmen das 80-jährige

Firmenjubiläum feiern. Obwohl die Wurzeln weiter zurückreichen,

gilt der Firmenstart im Westen Deutschlands unmittelbar

nach Ende des Zweiten Weltkriegs als Anlass für die Feierlichkeiten.

Das ursprüngliche Stammhaus in Quedlinburg wurde Opfer

der Umstände und 1961 teil- und 1972 vollständig verstaatlicht.

PRODUKTPALETTE SUKZESSIVE ERWEITERT

Unter dem Firmennamen „Gebr. Koch + Co.“ bleibt man in Westdeutschland

zunächst der Verarbeitung technischer Textilien

treu. In den 1950er-Jahren wird die Produktpalette von Planen

und Säcken um Zelte, Sonnenschirme, Campingartikel sowie Matratzenschoner

für Möbelhändler ergänzt.

In den 1960er-Jahren beginnt die Belieferung der Möbelhändler

mit Lagertransportgeräten, die von Subunternehmern gefertigt

werden. Mithilfe dieser Wagen lassen sich Möbel nicht nur

transportieren, sondern auch kommissionsweise einlagern. Auch

die Textilproduktion wird durch die Fertigung von Markisentüchern

ausgeweitet. 1961 bezieht man das erste eigene Firmengebäude

in der Feldstraße in Lage.

Das Markisengeschäft gewinnt in den 1970er-Jahren an Bedeutung,

sodass man auch die entsprechenden Gestelle fertigt, um

komplette Markisen anbieten zu können. Seit Mitte der 1970er-

Jahre produziert Koch-Lagertechnik zudem Torabdichtungen,

die Energieverluste an Hallentoren reduzieren – als Reaktion auf

die Ölkrise von 1974. Die Geschäfte laufen gut, sodass Ende des

Jahrzehnts ein zusätzliches Gebäude für die Fertigung in der Industriestraße

in Lage entstand. In diese Zeit fällt auch der Aufbau

des Exportgeschäfts mit dem europäischen Ausland.



Produktion von

(Kissen-)Torabdichtungen

und

Aufbau des Exportgeschäfts

Erweiterung

des Portfolios um

Schürzen-Torabdichtungen

Schürzen-Torabdichtung

mit

Schaumkern und

Hubdachautomatik

Zunehmender Bedarf an

Torabdichtungen und

Transportgeräten durch

Generalunternehmer

und E-Commerce

1970er-

Jahre

1980er-

Jahre

1990er-

Jahre

2000er-Jahre

bis heute

1980

2000

1990

Martin und Robin

Diepolder (v. l.)

In den 1980er-Jahren beginnen die Möbelhändler, Regallager zu

bauen; die Transportgeräte darin werden mit induktionsgeführten

Gabelstaplern in die Regalebenen befördert. Das Geschäft gewinnt

an Dynamik, die sich durch die Wiedervereinigung verstärkte.

1985 verstirbt Alfred Diepolder, seine Söhne Richard und

Martin übernehmen die Unternehmensführung und erweitern

den Standort in der Industriestraße um einen 3. Bauabschnitt.

ZEIT DER VERÄNDERUNG

Auch die 1990er-Jahre sind vom Wachstum geprägt. Koch-

Lagertechnik steigt in die Produktion von Schürzentorabdichtungen

ein; die Hubdachautomatik wird zum Patent angemeldet.

Campinggeschäft und Planenfertigung entfielen.

In den 2000er-Jahren erweitert man das Gebäude in der Industriestraße

um einen 4. Bauabschnitt, um die Nachfrage nach

Torabdichtungen zu befriedigen. Die Fertigung der Transportgeräte

übernimmt ein Betrieb in Sachsen-Anhalt. Die Herstellung

von Markisen läuft aus. Seit den 2010er-Jahren sind Generalunternehmer

für Industriebauten die Hauptabnehmer für Torabdichtungen.

Gründe sind die zahlreichen Neubauten von Logistikund

Distributionszentren für den E-Commerce. Auch im Transportgerätegeschäft

gewinnt Koch-Lagertechnik immer mehr Onlinehändler

und Logistikunternehmen als Kunden hinzu.

STARKE JAHRE, PANDEMIE-EFFEKTE UND

KONSOLIDIERUNG

Mit dem Auslaufen der 2010er-Jahre verzeichnet Koch-Lagertechnik

2019 ein absolutes Rekordjahr in Umsatz und Ergebnis.

Im ersten Coronajahr 2020 folgt zwar ein deutlicher Rückgang,

doch zum Jahresende zeichnet sich bereits eine Erholung ab.

2021 sorgt die veränderte Verbrauchernachfrage – Möbelkäufe

statt Fernreisen sowie der stark wachsende Onlinehandel – für eine

außergewöhnliche Dynamik. Möbeltransportgeräte sind

ebenso gefragt wie Torabdichtungen für neu entstehende Distributionszentren.

Das Rekordniveau von 2019 wird damit deutlich

übertroffen. Auch 2022 setzt sich diese Entwicklung anhaltend

fort und bringt das erfolgreichste Jahr der Firmengeschichte.

In den Jahren 2023 und 2024 zeigt sich ein erwarteter Abwärtstrend,

da die zuvor außergewöhnlich hohe Nachfrage den Markt

weitgehend gesättigt hat. Im laufenden Jahr entwickelt sich das

Geschäft zwar unterdurchschnittlich, bleibt trotzdem auskömmlich.

Die Perspektiven hängen nun stark von den politischen Rahmenbedingungen

im In- und Ausland ab, die die Wirtschaft stark

beeinflussen.

MIT LEITBILD IN DIE ZUKUNFT

Was im Stammhaus mit Säcken und Planen begonnen hat, hat

sich bis heute zu einem Produktions- und Handelsgeschäft mit

Tor abdichtungen und Lagertransportgeräten entwickelt. Basis

des Erfolgs war und ist das konsequente Handeln nach dem Leitbild

von Koch-Lagertechnik: „Fair, flexibel, funktionell, fachlich

kompetent – und schnell“. Die Fähigkeit, sich den verändernden

Umständen und Bedürfnissen der Kundschaft anzupassen, hat in

Verbindung mit dem engagierten Mitarbeiterstamm den Erfolg

des Unternehmens bis heute gesichert. Den derzeitigen und

zukünftigen Herausforderungen stellt sich zusätzlich seit 2017 die

4. Genera tion mit Robin Diepolder mit Tatkraft und Zuversicht.

Fotos: Koch Lagertechnik

www.koch-lagertechnik.de



FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK 4.0

AUF DEN

PUNKT

GEBRACHT

MANFRED WEBER,

REDAKTEUR

Das Internet ist voll mit nützlichen,

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir

filtern für Sie die Informationsflut und

recherchieren Inhalte mit echtem

Nutzwert für den Intralogistiker

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business-

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik.

FLÄCHENBILANZIERUNG AUF KNOPFDRUCK

Wer Fabriken plant, braucht präzise Antworten auf die Frage, wie

Flächen aktuell genutzt werden – und wo ungenutztes Potenzial

liegt. Vor allem bei kurzfristig notwendigen Umstellungen sind

schnelle, belastbare Analysen gefragt. Dualis hat die Lösung: das

neue Flächenbilanztool für Visual Components und das Flächenmanagement-Tool

Areaplan. Gemeinsam sorgen sie ad-hoc für

Übersicht und Planbarkeit – von der einzelnen Halle bis zum

ganzen Werksnetzwerk. Dualis kombiniert als autorisierter Reseller

die 3D-Simulationsplattform Visual Components mit dem eigens

entwickelten Flächenbilanztool. Die verschiedenen Flächenarten,

wie Montage-, Fertigungs-, Lager- und Verwaltungsflächen, sind im

Vorfeld manuell zu definieren. Die Verteilung wird anschließend

übersichtlich in Dashboards mit Diagrammen dargestellt.

WWW.DUALIS-IT.DE

LAGER AUTOMATISIERT VERWALTEN

Transitic, ein Integrator von Intralogistiklösungen,

kündigt die Einführung einer neuen Version von

OpenWCS an, seiner Software-Suite zur Verwaltung

automatisierter Lagerabläufe in Echtzeit. OpenWCS

ist eine ganzheitliche Überwachungs- und Steuerungslösung,

die Automatisierungssysteme mit dem

WMS oder ERP verbindet. Aufgrund ihrer agnostischen

Architektur lässt sich die Lösung unabhängig

von den verwendeten Kommunikationsprotokollen

problemlos an bestehende Informationssysteme

anpassen. Das Main-Dashboard wurde neugestaltet,

um eine einheitliche Ansicht der maßgeblichen

Leistungsindikatoren (KPIs) durch anpassbare

Diagramme zu bieten, die eine sofortige Analyse der

Abläufe und der betrieblichen Effizienz ermöglichen.

WWW.TRANSITIC.COM



FÖRDERANLAGEN AUS STAHL UND

EDELSTAHL

Lösungen erfüllen hohe Hygieneanforderungen

bit.ly/minitec-fuh-25

DIE TOP

ONLINE-ARTIKEL

DER F+H WEBSITE

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die

fünf meist gelesenen Artikel des Monats

auf unserer Internetpräsenz

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze.

DPP-KICKSTART-PAKET

RFID Konsortium unterstützt beim Digitalen

Produktpass

bit.ly/rfidkon-fuh-25

BATTERIELOGISTIK IN DER E-MOBILITÄT

Gefahrgutboxen für Lithium-Ionen-Batterien

bit.ly/craemer-fuh-25

JETZT STAATLICHE FÖRDERUNG

NUTZEN

Investitionsbooster: Mehr Toyota für weniger Geld

bit.ly/tmh-fuh-25

LAGERVERWALTUNGSSYSTEME

Einfacher und schneller Zugang zu moderner

Software

bit.ly/ssischae-fuh-25

EXCLUSIVE

CONTENT

nur online

www.bit.ly/losyco-fuh-25

INDUSTRIEBROWSER-CLIENT

Mit der Entwicklung der neuen App „Swan

Lumina Client“ für mobile SAP-Anwendungen

– optimiert für SAP Fiori/UI5 und ITSmobile-

Dialoge – hat die Swan GmbH proaktiv

Kundenfeedback aus dem Projektgeschäft in

eine standardisierte Lösung umgesetzt. Der

Client bietet eine leistungsstarke Alternative

zu regulären Browsern bei der Orchestrierung

von SAP-Dialogen auf mobilen Endgeräten

verschiedener Hersteller, vor allem für den

Einsatz in On-Premise-Systemen. Mit dem

Client schafft Swan einen zentralen Einstiegspunkt

für unterschiedliche mobile SAP-Technologien.

WWW.SWAN.DE

ECHTZEIT-WLAN FÜR DIE

AUTOMOBILPRODUKTION

Die Losyco GmbH, Bielefeld, ist ein Anbieter von

Schwerlast-Fördertechnik. Von einem deutschen Automobilhersteller

hatte Losyco den Auftrag erhalten,

eine Produktionslinie mit 23 mobilen Plattformen

umzusetzen. Um diese zuverlässig an die zentrale Steuerung

des Fertigungssystems anzuschließen, benötigte der Materialflussspezialist

eine Funklösung, die neben Steuerdaten auch

kritische Safety-Daten mit geringer Latenz innerhalb strenger

Timeouts übertragen kann. Bei „BlitzFunk“, dem Echtzeit-

WLAN für die Industrie, wurde Losyco fündig.



FIXIT-GRUPPE OPTIMIERT MATERIALDISPOSITION MIT

SUPPLY-CHAIN-MANAGEMENT-SOFTWARE

LAGERBESTÄNDE GESENKT

UND EFFIZIENZ ERHÖHT

Das Produktspektrum, das die Unternehmen der

Fixit-Gruppe herstellen und vertreiben, ist

umfangreich: Europaweit entwickeln und

produzieren die fünf Marken der Gruppe ein

breites Sortiment an Baustoffen für

unterschiedliche Einsatzbereiche im Alt- und

Neubau, innen wie außen. Die Anwendung reicht

von Wärmedämmsystemen über Ober- und

Deckputze bis hin zu Farben und

Beschichtungen. Die Produktionsanlagen in den

einzelnen Werken verarbeiten unterschiedliche

Rohstoffe. Mit der Einführung der Supply-Chain-

Management-Software Diskover ließ sich die

Effizienz in der Planung und Disposition steigern.

Seit September 2006 besteht die Fixit-Gruppe als Dachorganisation

der fünf Baustoffmarken Fixit, Greutol, Hasit,

Kreisel und Röfix. An 69 Standorten in 18 europäischen

Ländern werden circa 2.300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter

beschäftigt. Die Kunden sind Verarbeiter, Händler und

Baumärkte, Architekten und Planer, Investoren sowie private

Bauherren. Das Spektrum reicht von international ausgerichteten

Großanbietern über mittelständische Unternehmen bis hin

zu kleinen regional aktiven Betrieben und Hausbesitzern mit

ökologischen Ansprüchen.

Die Gruppe führt unter den verschiedenen Marken mehr als

1.000 aktive Artikel, die jeweils in ausreichender Menge lagerhaltig

sein sollen, um kurze Lieferzeiten sicherstellen zu können.

Voraussetzung dafür ist eine effiziente Disposition, die wiederum

auf vollständigen und qualitativ hochwertigen Stammdaten

basiert.

ERSTES PROJEKT ZEIGT POTENZIAL DER

STAMMDATENOPTIMIERUNG AUF

Wenn die Transparenz entlang der Lieferketten fehlt, lassen sich

auch Ineffizienzen nicht erkennen, die einer Steigerung des Erfolgs

im Wege stehen. Lieferengpässe und fehlende Lieferzuver-



schaft sicherstellen. Dabei musste gleichzeitig die Saisonalität

des Bedarfs in der Baubranche mitberücksichtigt werden.

Bei der Einführung des neuen Systems fand zunächst ein Golive

mit ausgewählten Pilotartikeln statt. Die Stamm- und Bewegungsdaten

werden aus dem ERP-System SAP täglich an Diskover

übertragen. Auf dieser Basis simuliert die Software regelbasiert

die optimalen Materialdispositionsparameter und spielt sie zurück

ins ERP-System. Mit dieser automatischen dynamischen

Optimierung ließen sich die Effizienz und Qualität steigern. Nach

den Pilotartikeln wurden nach und nach alle übrigen Sortimentspositionen

ins System übernommen. Das Ergebnis ist eine wirtschaftlich

optimale Verfügbarkeit und Lieferbereitschaft aller

Produkte. Diese Verbesserung gelang, obwohl gleichzeitig der

manuelle Aufwand bei der Dispositionsplanung und Pflege der

Dispositionsstammdaten reduziert werden konnte.

lässigkeit führen die Liste der Ursachen für Absatz- und Umsatzverluste

in der Baustoffbranche an. Die Supply-Chain-Performance

der bodenständig geprägten Branche Bauwirtschaft entspricht

nicht immer den Anforderungen der Kunden.

Das erste Vorhaben hat aufgezeigt, dass das Materialdispositionsmanagement

noch Raum für Verbesserungen aufweist. In

diesem Projekt zum Thema „Effizienzgewinn durch Optimierung

von Planung und Disposition“, das die Unternehmensberatungen

Abels & Kemmner und hpossner consulting betreut haben, wurden

die Teilnehmer vor allem dafür sensibilisiert, wie wichtig Materialdispositionsdaten

für den Erfolg sind. „Im Rahmen dieser

Initiative haben zunächst alle Teilnehmer erkannt, wie wichtig eine

gute Stammdatenpflege ist“, sagt Bernhard Fuchs, Projektleiter

Logistik und Prozessoptimierung der Fixit TM Holding GmbH,

Freising.

Ziele des Projekts waren zunächst die Abbildung des logistischen

Geschäftsmodells durch Analyse der Informations- und

Warenflüsse. Außerdem wurden standortspezifische Regelwerke

erarbeitet. Auf Basis dieser Aktivitäten konnten die Verbesserungspotenziale

in Bezug auf Planungshorizont, Kapazitätsauslastung,

Lagerbestand, Kosten und Lieferzuverlässigkeit simuliert

und ein entsprechender Maßnahmenkatalog abgeleitet werden.

Fuchs: „Im Verlauf der Projektarbeit erkannten wir, dass wir eine

neue digitale Lösung benötigen, um die Potenziale einer Reduzierung

von Lagerbeständen bei gleichzeitiger Erreichung der geforderten

Lieferbereitschaft auch tatsächlich umsetzen zu können.“

DIGITALISIERTE DISPOSITIONSPLANUNG

REDUZIERT MANUELLEN AUFWAND

Vor dem Hintergrund hat sich die Firmengruppe bei der Dispositionsplanung

für die Supply-Chain-Management-Software Diskover

der SCT GmbH aus Herzogenrath entschieden. „Bei dem

Projekt ging es zu Beginn auch darum, die Stammdatenqualität

sicherzustellen und die Datenpflege zu erleichtern“, erinnert sich

Fuchs. Außerdem habe man auf die Transparenz über die Bestandssituation

bei den etwa 1.000 Artikeln ein großes Augenmerk

gelegt. „Dabei geht es nicht nur um die Renner-Artikel, die

ständig in großen Mengen benötigt werden, sondern auch um

Nullteile“, macht Fuchs klar. Darunter versteht das Unternehmen

Teile, deren Bestand in den vergangenen zwölf Monaten nicht

bewegt wurde.

Vor allem ein wirkungsvolles Nullteilemanagement und das

Verhindern von Nullteilentstehung haben einen großen Einfluss

auf die Wirtschaftlichkeit. Die Einführung von Diskover sollte die

Optimierung des Bestands passend zur geforderten Lieferbereit-

SORTIMENTSBEREINIGUNG UND

VERKAUFSAKTIONEN

Die Einführung der Supply-Chain-Management-Software hat

sich schnell positiv bemerkbar gemacht. Fuchs: „Vor allem die

Identifizierung der Nullteilebestände und Bodensätze, die nicht

bewegt werden, zeigte sofortige Wirkung. Infolgedessen haben

die verschiedenen Werke Abverkaufsaktionen und Sortimentsbereinigungen

durchgeführt, um diese Vorratsmengen zu verringern.“

Maßgeblich für den Erfolg der beiden Projekte waren laut

Fuchs die Schulungen, in denen weiterführendes Wissen zur Materialdisposition

vermittelt wurde: „Das Verständnis dafür, wie

viel Bestand wo liegt, war Voraussetzung, um die Potenziale der

Bestandsreduzierung umsetzen zu können.“

Die Entwicklung einheitlicher Kennzahlen, beispielsweise

Reichweite, Lagerumschlag oder ein Vergleich Jahr 1 zu Jahr 2,

war ebenfalls ein wichtiger Bestandteil der im Rahmen des Projekts

durchgeführten Workshops. Bei der Einführung der Supply-

Chain-Management-Software entstand ein einheitliches Portfolio

zentraler Reports, die automatisiert zu festgelegten Zeitpunkten

an Adressaten wie technische Leiter oder Geschäftsführungen

der Ländergesellschaften versendet werden. Auch wenn die

Ländergesellschaften die Regelwerke innerhalb von Diskover

spezifisch einstellen können, ermöglicht dieses einheitliche Reporting

eine umfassende Übersicht über die Materialdisposition

auch auf Konzernebene.

FAZIT

STAMMDATENQUALITÄT

UND TRANSPARENZ ALS

SCHLÜSSEL ZUM ERFOLG

Im Rahmen der Implementierung rollte die Fixit-Gruppe Diskover

in zwölf Werken in Deutschland, Österreich, Italien sowie der

Schweiz aus. Zehn weitere Standorte wurden bereits technisch

integriert und befinden sich in der Startphase. Seit dem Projekt

findet ein regelmäßiger Erfahrungsaustausch zwischen den verantwortlichen

Personen aus den verschiedenen Ländern statt.

„Die Mitarbeiter berichten, dass die Resultate, die wir durch den

Einsatz von Diskover erzielen konnten, in allen Werken positiv

aufgenommen werden“, fasst Fuchs abschließend zusammen.

Autoren: Armin Klüttgen, Principal Abels & Kemmner, Herzogenrath, und

Hans-Peter Oßner, Inhaber hpossner consulting, Berlin

Fotos: Fixit TM Holding

ak-online.de | diskover.eu | www.hpossner-consulting.de



FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK

CHRISTIAN FENK

Haben Sie ein persönliches

Lebensmotto?

Das Leben ist zu schade, es mit halben

Sachen zu verschwenden. Ich

versuche, in allem, was ich tue, das

Positive zu sehen und mit voller

Energie dranzugehen.

Bei welchen Tätigkeiten sind Sie im

Flow?

Definitiv beim Autofahren – da finde

ich Ruhe und Klarheit. Auch beim

Angeln komme ich richtig runter.

Und wenn ich auf einer Fachmesse

bin, die Gespräche laufen und es

richtig zur Sache geht – dann bin ich

voll in meinem Element.

Was macht Ihnen an Ihrem Job am

meisten Spaß?

Wenn meine Begeisterung für unser

Produkt auf den Kunden überspringt.

Denn ich liebe es, komplexe Technik

greifbar zu machen und echte Lösungen

zu verkaufen.

Hören Sie gerne Musik, wenn ja,

welche?

Absolut! Ich bin mit Rock und Heavy

Metal aufgewachsen – das ist ehrlich,

direkt und voller Energie.

Wo verbringen Sie am liebsten Ihren

Urlaub?

An meinem kleinen Weiher – ich

nenne ihn liebevoll „Waikikibeach“.

Dort finde ich Ruhe, kann runterfahren,

grillen, angeln und einfach sein.

››

ZUR PERSON

Christian Fenk ist gebürtiger Bayer und

Head of Sales beim Münchener Robotik-

Unternehmen Filics. Er verantwortet dort

den Vertrieb und bringt seine langjährige

Erfahrung beim Aufbau von Sales-Teams

und Partnernetzwerken ein. Davor war er

bei Robominds und Universal Robots tätig.

Was war die beste Entscheidung in

Ihrer beruflichen Laufbahn?

Mich voll und ganz auf innovative

Start-ups einzulassen – Organisationen,

die wirklich etwas bewegen

wollen – kein Konzernkorsett. Mit

robominds war das schon so, jetzt bei

Filics spüre ich diesen Spirit wieder

ganz stark.


VORSCHAU

IM NÄCHSTEN HEFT: 02/2026

ERSCHEINUNGSTERMIN: 09. 03. 2026

ANZEIGENSCHLUSS: 20. 02. 2026

01

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02

03

01 Wenn die Fläche begrenzt ist: Zander Freiburg setzt ein auf automatisches

Verschieberegal mit LVS-Steuerung – und schafft so Platz für wachsende

Sortimente

Bild: S&P Computersysteme

02 Auf einer Fläche von 77.000 m² realisiert SSI Schäfer für Coop in Schweden

eines der größten automatisierten Distributionszentren Europas – mit 95 Prozent

automatischer Kommissionierung für mehr als 800 Filialen

Bild: SSI Schäfer

03 Stahlketten von Tsubaki Kabelschlepp führen Leitungen und Schläuche

präzise durch das Coilauge und sichern damit zuverlässige Umreifungsprozesse

auch unter rauen Bedingungen

Bild: Tsubaki Kabelschlepp

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten)

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Carmen Müller-Nawrath

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