mav 06.2025

Innovation in der spanenden Fertigung

www.mav-online.de | € 27,-

06-2025

Feinstbearbeitung Präzisionskugellager perfekt schleifen Seite 24

Automation Künstliche Intelligenz im Maschinenbau nutzen Seite 54

Software Prozesssicherheit durch digitalen Werkzeugzwilling Seite 56

Special

Additive

Fertigung

Seite 46

Industrie

Das Kompetenznetzwerk der Industrie

Einladung

Bild: CHIRON Group

5. November 2025

09:00 bis 17:00 Uhr

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der medizintechnischen

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Leser der mav kostenfrei an

der Veranstaltung teil!

2 November 2025

Editorial

Fachkräftemangel – war da was?

■■■■■■ Dass der Mangel an Fachkräften zum

großen Problem für die deutsche Wirtschaft und Industrie

werde, habe ich jetzt oft genug gehört. Aber ist das tatsächlich

so? Allein in meiner Region drohen gerade Zehntausende von

Jobs weg zufallen, die an der Automobilindustrie hängen.

Bosch ist nur eines von vielen Beispielen. Der alte Robert würde

sich wahrscheinlich im Grab herumdrehen. „Wird Stuttgart

das zweite Detroit?“, titelt schon die SZ. Diese Gefahr besteht

durchaus.

Dass die betroffenen Mitarbeiter keine

Expertise und kein Fachwissen mitbrächten,

kann mir keiner erzählen. Aber es ist

nach wie vor so in Deutschland: Wer einmal

raus ist, kommt schwer wieder rein.

Gerade die großen Unternehmen sind

„schleckig“. Zu unerfahren, zu spezialisiert,

zu alt, zu teuer ... einen Grund zur

Ablehnung findet man immer. Kleine und

mittelständische Unternehmen ticken da

zum Glück etwas anders. Die sind froh,

wenn sie Leute finden, die regional verwurzelt

sind und auch bleiben wollen.

Wenn es dann mal wirtschaftlich nicht

läuft, wird es eben schwierig, alle an Bord zu halten. Sie ver -

suchen es trotzdem, so lange es nur geht. Chapeau!

Betrachten wir es aber auch einmal aus der Sicht der Mitarbeiter.

Wie steht es mit der persönlichen Lebensplanung? War

es eine gute Entscheidung, das Haus zu finanzieren – im Glauben,

man hätte eine sichere Stellung? Das neue Auto, hätte

man es vielleicht besser nicht gekauft? Worauf kann man sich

noch verlassen? Kein Wunder, dass die Konjunktur da

nicht so recht anspringen will. Und was machen die jungen

Leute, die sich im Bereich Mechatronik und Softwareentwicklung

im Automobilsektor eine Zukunft versprochen haben?

Träume vom Lebensjob beim Daimler, beim Porsche – wird

das noch was? Oder müssen die jetzt auswandern?

Wir können Industrie in Deutschland. Hochwertige Produkte

werden sich immer verkaufen. Aber wir müssen den

Menschen auch eine verlässliche Perspektive bieten. Disruptionen

wird es immer geben: Textil, Stahl, Chemie ... und jetzt

eben Automobil. Aber es eröffnen sich auch immer wieder

andere Felder. Defense etwa, so betrüblich das auch sein mag.

Oder die Medizintechnik, die wir seit vielen Jahren mit

unserem Kolloquium bei Chiron begleiten. Am 5. November

ist es wieder so weit. Die Highlights lesen Sie in dieser mav-

Ausgabe ab Seite 27.

■

Dr. Frank-Michael Kieß

Redakteur

frank-michael-kiess@konradin.de

Feinschleifen

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und Präzision

Die neue

Spiro F5 Sense

Mehr Präzision.

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Mehr Effizienz.

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November 2025 High Precision

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Inhalt 06-2025

Im Nürnberger Werk des

Nutzfahrzeugherstellers

MAN Truck & Bus ist die

Produktion eines hocheffizienten

neuen 13-Liter-

Dieselmotors angelaufen.

Als gemeinsame Motorenplattform

soll er konzernweit

genutzt werden. Für

die Zylinderköpfe kommen

Feinbohrwerkzeuge von

Mapal zum Einsatz, um

die Ventilführungs- und

Ventilsitzgrundbohrung zu

bearbeiten. Bild: Mapal

34

01 Maschinen

16 Kapp Niles präsentiert neue Profilschleifmaschine für

die Bearbeitung von Außen- und Innenverzahnungen

17 Mazak: 5-Achs-BAZ mit gesteigerter Kapazität

18 Studer mit neuer Universal-Rundschleifmaschine

20 Anca: Stream Finishing Innovation liefert verbesserte

Geometrie und längere Werkzeugstandzeit

22 DMG Mori mit Premiere auf der EMO: Sprint 420

23 Supfina: Superfinish als Schlüssel zur Präzision

24 myonic setzt bei der Herstellung von Präzisionskugellagern

auf Vollmer-Schleifmaschine VGrind 360S

02 Werkzeuge

34 Kopfarbeit für den letzten Diesel:

Feinbohrwerkzeuge von Mapal im Einsatz bei MAN

37 Mehr Tempo bei der Bohrerbeschaffung

38 Effizient schruppen: VMK und Tungaloy-NTK

optimieren gemeinsam Fertigungsprozess

40 Verzahnungsherstellung – produktiv und flexibel

42 Wie Haigis mit Walters neuem Stechsystem die

Effizienz steigert

44 ZCC CT: Komplexe Zerspanungsaufgaben

prozesssicher beherrschen

45 Zusatzmodule reduzieren Axialkräfte beim Gewindeschneiden

und verbessern die Prozessstabilität

SPECIAL Additive Fertigung

49 Große Bauteile an einem Stück: IRPD liefert

Metall-3D-Druck „Made in Switzerland“

50 DN Solutions aus Korea erschließt Europas Markt

für additive Fertigung

03 Automation

52 Grob transformiert Fertigung bei Böllinger

54 Heller zeigt, wie digitale Intelligenz, Automatisierung

und Maschine zusammengeführt werden

55 Kuka erweitert AMR-Portfolio: Mobile Plattform

transportiert Bauteile bis zu 250 kg

04 Software

56 Shopfloor-Informationsdrehscheibe:

Prozesssicherheit durch digitalen Werkzeugzwilling

59 Fertigungswissen zentral organisieren: Tebis Smart-

Ops optimiert Konstruktions- und CAM-Prozesse

05 Anlagen, Verfahren

60 Wo Präzision auf Perfektion trifft: Indischer

Werkzeughersteller nutzt Schleiföl von Oelheld

62 Automobilzulieferer Geiger vertraut auf performantes

und langlebiges Schneidöl von Motorex

46 Messe Formnext zeigt Einsatzmöglichkeiten

additiver Fertigung

48 Bereit für die additive Serienproduktion:

Oerlikon setzt auf TruPrint 5000

4 November 2025

38

Rico Kaiser, Richard

Lachmann (VMK) und

Marc Deckwart

(Tungaloy), setzen bei

der Schruppbearbeitung

von Verzahnungen

gemeinsam auf inno -

vative Lösungen.

Bild: Tungaloy-NTK Germany GmbH

Prozesssicher automatisieren

42

Die Haigis Gewichtefertigung

GmbH war der

erste Kunde überhaupt,

der das neue Walter

Groov tec GD Stech -

system bestellt hat.

Und das hat Gründe!

Bild Walter AG

Rubriken

6 Titelgeschichte: Vitronic setzt für flexibles Spannen

und schnelles Rüsten im Prototypenbau auf Spanntechnik-Baukasten

von Schunk

12 Aus der Branche

27 Alle Neuheiten vom 16. Medizintechnischen

Kolloquium der mav bei Chiron

66 Impressum

Zum Titelbild

Im Bereich Prototypenbau

bei Vitronic, ändert sich

die Spannsituation permanent

– deshalb kommt es

hier auf Flexibilität, Rüstzeiteneffizienz

und Prozesssicherheit

an. An den Bearbeitungsmaschinen

spielt

der Schunk-Baukasten seine

Stärken voll aus. Bild: Schunk


06-2025

Feinstbearbeitung Präzisionskugellager perfekt schleifen Seite 24

Automation Künstliche Intelligenz im Maschinenbau nutzen Seite 54

Software Prozesssicherheit durch digitalen Werkzeugzwilling Seite 56

Special

Additive

Fertigung

Seite 46


Beilagenhinweis

Dieser Ausgabe liegen Prospekte folgender Firmen bei:

EVO Informationssysteme GmbH, Durlangen

Kern & Sohn GmbH, Balingen

Wir bitten unsere Leser um freundliche Beachtung.

Gerne können Sie Beilagen auch digital lesen unter

www.mav.industrie.de/beilagenservice/

Blum-Novotest GmbH

Tel. + 49 (0) 751 60 08 - 0 | sales@blum-novotest.com

www.blum-novotest.com

November 2025 5

Titelgeschichte

Schunk Spanntechnik-Baukasten

Flexibles Spannen und schnelles

Rüsten im Prototypenbau

Im Bereich Prototypenbau bei Vitronic, Hersteller von Bildverarbeitungslösungen,

ändert sich die Spannsituation permanent – deshalb kommt es hier auf Flexibilität,

Rüstzeiteneffizienz und Prozesssicherheit an. An den Bearbeitungsmaschinen

spielt der Schunk-Baukasten seine Stärken voll aus.

6 November 2025

Lukas Seibel, Zerspanungstechniker/Anwendungstechnik CAD-CAM

bei Vitronic Machine Vision, Marco Sauer, Technischer Berater

Geschäftsbereich Spanntechnik bei Schunk sowie Darius Adamski,

Projektmanager Anwendungstechnik CAD-CAM (v. l. n. r.) vor dem

Hochleistungsbearbeitungszentrum der Tiltenta-Baureihe von

Hedelius bei Vitronic im Werk Wiesbaden. Bild: Schunk SE & Co. KG

November 2025 7

Titelgeschichte

Der robuste Fünf-Achs-Spanner KSX-C2 ermöglicht werkzeuglosen

Backenschnellwechsel und präzise Sechs-Seiten-Bearbeitung.

In Kombination mit dem Nullpunktspannsystem Vero-S sorgt er

für exzellente Bearbeitungsergebnisse. Bild: Schunk SE & Co. KG

Mit dem vollintegrierten Vero-S Nullpunktspannsystem lassen

sich Spannmittel schnell und sehr präzise wechseln. Die Umrüstung

vom 5-Achs-Spanner zum Dreibackenfutter dauert keine Minute.

Bild: Schunk SE & Co. KG

tionsumgebung, um iterative Verbesserungen

hinsichtlich des Designs und der Funktionalität

des Bauteils zu ermöglichen. „Wir

arbeiten mit Musterteilen und kleinen Losgrößen,

deshalb müssen wir permanent neue

Spannsituationen realisieren – und das möglichst

schnell und sicher“, erläutert Darius

Adamski, Anwendungstechniker CAD-

CAM bei Vitronic Machine Vision. In der

Abteilung Prototypenbau des Herstellers

von Bilderkennungs- und Bildverarbeitungssystemen

am Standort Wiesbaden entstehen

Gehäuseteile, Halterungen, Kühlkörper, Fassungen

und andere Bauteile für das Innenleben

hochmoderner optischer Prüf- und In-

■■■■■■ Das Wiesbadener Unternehmen

Vitronic hat neben verschiedenen Spanntechnikmodulen

und Drehfuttern für die

Werkstückspannung auch Werkzeughalter

mit Hydrodehnspanntechnologie im Einsatz.

Baukastenbasis und Präzisionsschnittstelle

zum Maschinentisch ist das modulare

Nullpunktspannsystem VERO-S. Mit ihm

realisiert der Anwender universelle und präzise

Aufspannungen und erreicht eine hohe

Maschinenauslastung.

Die Bauteilfertigung im Prototypenbau

stellt besondere, spezifische Anforderungen.

Im Vordergrund stehen eine hohe Flexibilität

und einfache Anpassbarkeit der Produkspektionssysteme.

Die Geräte von Vitronic

sind High-Tech-Produkte, für die eine konventionelle

Baugruppenfertigung und klassische

Zerspanungsbearbeitung auf hohem

technischem Niveau unerlässlich sind. „Unsere

Maschinenausstattung muss top sein,

sie muss breit und flexibel aufgestellt sein,

damit wir schnell reagieren und effizient arbeiten

können“, betont Adamski. „Unsere

Herangehensweise ist nicht vergleichbar mit

einer Serienfertigung. Zum einen brauchen

wir Varianten beim Spannen und Bearbeiten.

Und zum anderen ist die Sicherheit bei

den sich dauernd ändernden Situationen ein

großes Thema, um Schäden zu vermeiden.“

Werkzeugloser Backenschnellwechsel

und

stufenlos einstellbare

Spannkräfte ermöglichen

eine präzise Sechs-Seiten-

Bearbeitung, sparen

Rüstzeit und sorgen für

eine sichere Spannung

selbst empfindlicher

Werkstücke. Der

KSX-C2 125–300 überzeugt

durch seine ergonomische

und bedienerfreundliche

Handhabung

an der Maschine.


8 November 2025

Der federbetätigte Konusverschluss des Spannmoduls Vero-S verschließt

das Modul, sobald der Spannbolzen ausgehoben wird und

verhindert das Eindringen von Spänen oder Schmutz in die Wechselschnittstelle.


Der Werkzeughalter Tendo EC ermöglicht dank Hydrodehnspanntechnik einen

sekundenschnellen Werkzeugwechsel und sorgt für einen exakten Rundlauf.

Die hohe Spannkraft und Schwingungsdämpfung gewährleisten eine lange

Werkzeugstandzeit und erstklassige Bearbeitungsergebnisse. Bild: Schunk SE & Co. KG

Flexible Maschinenausstattung durch

Module aus dem Schunk-Baukasten

Die Lösung für diese Anforderungen fand

das Team um Darius Adamski 2018 beim

Besuch der AMB. „Dieser Messebesuch war

eine riesige Überraschung für uns“, bekräftigt

der Projektmanager. „Am Stand von

Schunk haben wir sofort gesehen, dass wir

hier das Passende finden.“ Die große Auswahl

an Spannmitteln mit allen denkbaren

Varianten hat Adamski überzeugt. „So ein

Angebot hat sonst niemand!“ Er hatte bislang

mehrere unterschiedliche Anbieter und

Ansprechpartner für Werkzeugaufnahmen

und Spannmittel, was lange Wege und viel

Zeit für Abstimmungen erforderte. „Damit

sollte Schluss sein, denn das ist absolut in -

effektiv. Wir wollten endlich eine zentrale

Anlaufstelle und einen direkten Ansprechpartner

für unsere Maschinenausstattung.

Das haben wir bei Schunk gefunden – und

nicht nur das: Wir können jetzt auf eine bisher

nicht dagewesene Fülle von Bausteinen

zurückgreifen.“

So war der Anfang einer zukunftsweisenden

Zusammenarbeit gemacht. Vitronic

stattete das 2019 erworbene Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum

Alzmetall GS 800 mit diversen

Modulen aus dem Spanntechnik-

Baukasten von Schunk aus – darunter das

Nullpunktspannsystem Vero-S NSE3 138,

verschiedene Spanner und Drehfutter sowie

die Werkzeughalter Tendo EC und Tendo

Slim 4ax. Flexibilität, Rüstzeitoptimierung,

Handhabungskomfort und Effizienz sind

seither auf ein neues Niveau geklettert.

„Diese Vielfalt an Spannmitteln und -backen

hat unsere Arbeit auf ein neues Level

gehoben. Der umfangreiche Schunk-Baukasten

ist genau das, was wir benötigen“,

sagt Adamski. Und vor allem versichert er:

„Hier stimmt die Qualität.“

Nun stand Anfang 2025 erneut die Investition

in eine neue Maschine an – ein Hochleistungsbearbeitungszentrum

der Tiltenta-

Baureihe von Hedelius. Der große Arbeitsraum

mit dem stufenlos schwenkbaren

Fräskopf ermöglicht die Vertikalbearbeitung

langer Werkstücke. Über den integrierten

NC-Rundtisch erfolgt die Fünf-Seiten-

Bearbeitung auch von Schwerlastteilen.

Dank der Trennwand entstehen ein Drei-

Achsen- und ein Fünf-Achsen-Arbeitsraum

für den effizienten Pendelbetrieb. „Für die

neue Maschine haben wir die Ausstattung

der Alzmetall einfach kopiert,“ berichtet

Lukas Seibel, Zerspanungstechniker und

Anwendungstechnik CAD-CAM bei Vitronic

Machine Vision. „Es hat uns begeistert,

dass wir die Spannmodule einfach von einer

Maschine auf die andere übertragen können.

Für uns bedeutet dies kurze Wege,

schnelle Rüstzeiten und ein ergonomisches

Handling. Wir können bei der täglichen Arbeit

unmittelbar auf neue Situationen reagieren.

Mit dieser anpassbaren und skalierbaren

Maschinenausstattung und dem Zusammenspiel

beider Anlagen hat unsere Bearbeitungseffizienz

einen deutlichen Schub

erhalten“, schwärmt der junge Zerspanungstechniker.

Nullpunktspannsystem Vero-S als Basis

für schnelle und flexible Rüstvorgänge

Baukastenbasis und Präzisionsschnittstelle

zum Maschinentisch auch auf der neuen

Hedelius-Tiltenta ist das modulare Nullpunktspannsystem

Vero-S. „Hiermit realisieren

wir präzise Aufspannungen unterschiedlichster

Werkstückgeometrien und

rüsten schnell und effizient“, betont Lukas

Seibel. Die Prototypenabteilung bei Vitronic

erreicht mit insgesamt 18 verbauten

NSE3–138-Modulen eine volle Maschinenauslastung.

Die rostfreien und abgedichteten

Module sind mit einem federbetätigten

Konusverschluss versehen, der die Wechselschnittstelle

automatisch verschließt, sobald

der Spannbolzen ausgehoben wird. So ist

das Eindringen von Spänen oder Schmutz

ausgeschlossen. Dies sorgt für Prozesszuverlässigkeit

bei den Bearbeitungsabläufen sowie

für die Langlebigkeit der Spannstation.

Die formstabilen Spannmodule können hohe

Kippmomente und Querkräfte aufnehmen,

woraus eine extrem steife Spannung

ohne Vibrationen resultiert. Zudem erreichen

die pneumatischen NSE3-Module eine

hohe Einzugskraft, die auch bei Druckabfall

voll erhalten bleibt.

Passgerechte Spannmodule und Drehfutter

binnen Sekunden montiert

Auf der Spannstation Vero-S setzt Vitronic

unterschiedliche Spannmodule des Schunk-

Baukastens ein, etwa den Basisspanner

KSC3 125–300 mit Konsole oder den

schlanken Fünf-Achs-Spanner Kontec

KSX-C2 125–300. Das Rüsten in Verbindung

mit dem Vero-S dauert nur Sekunden.

Schunk hat mit dem vollständig gekapselten

und robusten Spannblock KSX-C2 einen

neuen Meilenstein gesetzt – er bietet noch

mehr Flexibilität, noch weniger Rüstzeit

und einen sicheren Halt. Ein Backenschnellwechsel

erfolgt werkzeuglos. Mit 130 Millimetern

Grundspannhub und Wendebacken

zur Vergrößerung des Spannbereichs lässt

sich der Spanner zügig auf ein neues Teilespektrum

umbauen. Es stehen viele verschiedene

Schnellwechselbacken zur Verfügung.

Dank des aktiven Niederzugs ist eine

präzise Sechs-Seitenbearbeitung auf der

Fünf-Achs-Maschine möglich. Anwender erreichen

exzellente Bearbeitungsergebnisse

hinsichtlich Planparallelität und Rechtwink-

November 2025 9

Titelgeschichte

ligkeit. Die nach oben verjüngte Außenkontur

des KSX-C2 ermöglicht eine gute Zugänglichkeit

mit Standardwerkzeugen. Der

Bediener kann die Spannkräfte über einen

Drehmomentschlüssel stufenlos einstellen,

zum Beispiel für dosierte Kräfte zur Spannung

empfindlicher Teile. Während der Bearbeitung

schluckt eine integrierte Elastomerdämpfung

auftretende Schwingungen –

Ergebnis ist eine hohe Oberflächengüte der

Werkstücke.

Auch das Handspannfutter Rota-S plus

160 2.0 ist Teil des Spanntechnik-Baukastens

bei Vitronic. Schunk hat das Drehfutter

für unterschiedlichste Spannaufgaben als

Zwei- und als Drei-Backenfutter konzipiert,

vor allem für das Spannen runder Werkstücke.

Der hohe Wirkungsgrad des Keilstangensystems

und das optimierte Schmiersystem

sorgen für prozesssicheres Spannen und

dauerhaft hohe Spannkräfte; Anwender

profitieren von der Bearbeitungseffizienz.

Die Entwickler haben beim Rota-S plus 2.0

konstruktive Register gezogen: große Futterbohrung,

schrägverzahnte Grundbacken,

bedienerfreundliches Backenschnellwechselsystem

mit hoher Wiederholgenauigkeit, allseitig

gehärtete und geschliffene Funktionsteile

sowie visuelle Sicherheitsfeatures für

maximale Bediensicherheit.

Werkzeughalter mit zukunftsweisender

Hydrodehnspanntechnik

„Neu für uns waren die Werkzeughalter mit

Hydrodehnspanntechnik“, konstatiert Da -

rius Adamski. Der Projektmanager hatte für

Die hohe Spannkraft und

Schwingungsdämpfung

des Werkzeughalters

Tendo EC im Magazin

des Bearbeitungszentrums

gewährleisten eine

lange Werkzeugstandzeit

und erstklassige Bear -

beitungsergebnisse.


Werkzeughalter Tendo Slim 4ax in der 20-er (l.)

und 12-er Ausführung. Mit Zwischenbüchsen

erreichen Anwender flexible Spannbereiche.


die im Jahr 2019 neu angeschaffte Alzmetall

GS 800 zunächst klassische Warmschrumpffutter

in den Blick genommen, war dann allerdings

schnell von der Hydrodehnspanntechnologie

der Tendo-Reihe überzeugt. Die

Werkzeugspannung erfolgt über einen hydraulischen

Mechanismus, bei dem das Eindrehen

einer Schraube das innere Druckmedium

komprimiert und die Dehnbüchse

elastisch verformt. So wird der Werkzeugschaft

fest umschlossen. Die hohe Spannung

und radiale Steifigkeit sorgen für einen absolut

sicheren Halt des Werkzeugs und für

einen exakten Rundlauf. Schunk als Marktführer

im Bereich der Hydrodehnspanntechnik

hat mehr als 40 Jahre Erfahrung in dieser

Technologie. Dank einer anwendungsspezifisch

ausdifferenzierten Werkzeughalter-Segmentierung

finden Kunden je nach

Anwendung und Anforderung passende

Hydrodehnspannfutter-Varianten. Vitronic

hat die Modelle Tendo EC und Tendo Slim

4ax im Einsatz.

Nutzer der Hydrodehnspanntechnik

schätzen seit Jahrzehnten die wirtschaftliche,

effiziente und ressourcenschonende Teilebearbeitung.

Diese Werkzeughalter sind

serienmäßig feingewuchtet und für hohe

Drehzahlen geeignet. Die Werkzeugschäfte

lassen sich direkt in das Futter einspannen –

so punktet die Tendo-Reihe durch einen

sekundenschnellen, mikrometergenauen

Werkzeugwechsel. Anwender sparen Rüstzeit

und können auf weitere Peripheriegeräte

verzichten. Sie profitieren von einer hohen

Flexibilität, da neben der Direktspannung

auch die Spannung unterschiedlicher

Durchmesser mit geschlitzten oder kühlmitteldichten

Zwischenbüchsen möglich ist.

Der dauerhaft exakte Rundlauf und die

wirksame Schwingungsdämpfung sorgen

beim Metallbearbeiter für lange Werkzeugstandzeiten.

Vorteil Total Tooling: Übertragbarkeit und

ganzheitliche Maschinenausstattung

„Dass wir 2018 auf der Messe auf den vielfältigen

Schunk-Baukasten gestoßen sind,

war ein Glücksfall für uns“, bestätigt Darius

Adamski. „Spannmodule und Werkzeughalter

haben sich als wahre Rüstzeitkiller erwiesen.

Obendrein haben wir deutlich an

Zuverlässigkeit, Effizienz und Ergonomie

gewonnen.“ Zudem sei die Funktionalität

der Produkte immer gegeben, und Probleme

oder ein Reparaturfall seien noch nie vorgekommen.

Auch die nächste Maschine würden

Darius Adamski und Lukas Seibel wieder

mit dem Schunk-Baukasten ausstatten.

Zunächst steht für die Hedelius-Tiltenta

und die Alzmetall GS 800 noch die Installation

der Fünf-Achs-Pyramide SEP an, die

mit den Spannern KSC3 125–160 bestückt

werden sollen. Die Mehrfachspannung in

pyramidaler Bauweise ermöglicht das

gleichzeitige Spannen mehrerer Werkstücke,

was die Rüstzeiten zusätzlich senkt. „Wenn

wir Fragen haben, genügt ein Anruf“, versichert

Adamski und resümiert: „Komplettes

System, einwandfreie Kommunikation, hier

sind keine Wünsche mehr offen. Eine solche

Zusammenarbeit schätzen wir – und haben

jetzt alles aus einer Hand!“

■

Schunk SE & Co. KG

www.schunk.com

10 November 2025

Industrie

Das

Kompetenz-

Netzwerk

der Industrie

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November 2025 11

Aus der Branche

Termine

Personalien

FMB

04.11. – 06.11.2025

Zuliefermesse Maschinenbau, Bad Salzuflen

www.fmb-messe.de

16. Medizintechnisches Kolloquium der mav

05.11.2025

Technologieführer beleuchten die Prozesskette

medizintechnischer Fertigung, bei Chiron in

Tuttlingen; https://mav.industrie.de/

medizintechnisches-kolloquium-2025

Parts Finishing

12.11. – 13.11.2025

Fachmesse für Deburring, Surface Finishing und

Cleaning, Karlsruhe

www.parts-finishing.de

WZL Forum der RWTH Aachen

13.11.2025

24. Internationales Kolloquium „Werkzeugbau mit

Zukunft“, Aachen

www.wzlforum.de

Formnext

18.11. – 21.11.2025

Branchenhub für die Additive Fertigung, Frankfurt/M.

https://formnext.mesago.com

SPS

25.11. – 27.11.2025

Smart Production Solutions, Nürnberg

https://sps.mesago.com

Nortec

03.02. – 05.02.2026

Fachmesse für Produktion, Hamburg

www.messe-stuttgart.de/nortec

Bild: Mikron

Mikron verändert

Gruppenleitung

Mikron ernennt

Philip Kraus (Bild)

mit Wirkung zum

1. Januar 2026 zum

Leiter der Division

Mikron Automation.

Kraus war zuvor als

Geschäftsführer der

BBS Automation

Werke in der Slowakei

und in Deutschland

tätig. Der bisherige

Leiter Rolf

Rihs übernimmt

eine neue Rolle als

Senior Advisor auf

Gruppenebene.

Bild: Seco

Neuer

Vertriebsleiter

bei Seco

Österreich

Zum 1. September

2025 hat Günter

Pettinger die Vertriebsleitung

des

Präzisionswerkzeugherstellers

Seco in

Österreich übernommen.

Pettinger

verfügt über 23

Jahre Erfahrung

im strategischen

Account-Management

im Bereich

Automotive bei

Seco Deutschland.

Zuletzt war er

Strategic Sales

Engineer.

Der Aufsichtsrat der

ZF Friedrichshafen

AG hat Mathias

Miedreich (Bild)

zum neuen Vorstandsvorsitzenden

berufen. Er folgt auf

Dr. Holger Klein,

der zum 30. September

2025 aus

dem Vorstand ausgeschieden

ist.

Midreich gehört seit

Januar 2025 dem

Vorstand an und leitet

die Division für

Elektrifizierte Antriebstechnologien.

Vorstandswechsel

bei

Zeiss

Bild: Zeiss

Neues Vorstandsmitglied

der Carl

Zeiss AG für die

Sparte Industrial

Quality & Research

(IQR) ist Dr. Marc

Wawerla. Er war

bislang Leiter des

Strategischen

Geschäftsbereichs

Zeiss Industrial

Quality Solutions

(IQS) und Vorsitzender

der Geschäftsführung

der

Carl Zeiss Industrielle

Messtechnik

GmbH.

Bild: ZF

Miedreich

übernimmt

bei ZF

BIEMH

02.03. – 06.03.2026

Internationale Messe für fortschrittliche Fertigung,

Bilbao; https://biemh.bilbaoexhibitioncentre.com/en/

Intertool

21.04. – 24. 04. 2026

B2B-Fachmesse für die produzierende Industrie,

Wels/Österreich; https://intertool.at

Control-Expert Days

21.05. – 22.05.2026

Expertentreff für industrielle Qualitätssicherung,

Stuttgart

www.control-messe.de/control-expertdays

Bild: H. P. Kaysser

Kaysser stellt Weichen für Zukunft

Neuer technischer Geschäftsführer bei H. P. Kaysser

ist Kai Klenk (r.). Gemeinsam mit Achim Hinterkopf

(l.), der CEO und Sprecher der Geschäftsleitung

wird, führt er seit 1. Juli die Geschäfte beim Systemlieferanten

in der Metallbearbeitung . Der bisherige

Geschäftsführer und Hauptgesellschafter Thomas

Kaysser wechselt nach 45 Jahren aus der operativen

Ebene in den zukünftigen Beirat.

12 November 2025

80 000 Fachbesucher in Hannover

EMO 2025 puscht

Automation und KI

Carl Martin Welcker,

Generalkommissar der

EMO 2025. Bild: VDW

■■■■■■ Die EMO in Hannover, die als

Weltleitmesse für Produktionstechnologie

gilt, zog im September rund 80 000 Fachbesucher

aus über 45 Ländern an, wobei mehr

als die Hälfte der Besucher aus dem Ausland

kam. Die Messe setzte wichtige Impulse für

Innovationen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit

der Industrie. Im Fokus standen

insbesondere die Themen Automation

und künstliche Intelligenz, die maßgeblich

zur Effizienzsteigerung in industriellen Prozessen

beitragen. Über 1600 Aussteller präsentierten

Lösungen zur Modernisierung

und Optimierung der Fertigung. Das Rahmenprogramm

bot zahlreiche Gelegenheiten

zum Erfahrungsaustausch.

„Smarte und beeindruckende technische

Lösungen stehen in Hülle und Fülle zur Verfügung.

Das hat diese EMO überzeugend

gezeigt“, sagt Carl Martin Welcker, Generalkommissar

der EMO 2025. „Damit sie ihre

Wirkung entfalten können, muss der Investitionsbooster

endlich zünden. Viele Projekte

sind nach drei Jahren Investitionszurückhaltung

in der Pipeline, aber die Unsicherheit

der politischen Rahmenbedingungen

bremst Investitionen weiter aus.“

Die Automatisierung bleibt das zentrale

Thema der Industrie, getrieben von Kostendruck

und Fachkräftemangel. Etwa die

Hälfte der befragten Besucher interessierte

sich dafür, wie Automatisierung zur Produktivitätssteigerung

genutzt werden kann. Die

Bedeutung von Robotik im Fertigungsumfeld

nimmt weiter zu, wie zahlreiche ausstellende

Unternehmen belegen.

Mehr als ein Drittel der Besucher informierte

sich über Digitalisierung und künstliche

Intelligenz. Der Einsatz von KI in der

Produktion verbessert die Auswertung von

Sensordaten und trägt somit zur Qualitätssteigerung

bei. Automatisierung, Digitalisierung

und KI steigern neben Produktivität

und Effizienz auch die Nachhaltigkeit, etwa

durch eine verbesserte Energie- und Materialeffizienz.

Die EMO 2027 findet vom 04. bis 08.

Oktober in Mailand, Italien, statt. ■

Turnkey-Linie für 60 000 Eisenbahnachsen

FFG erhält Großauftrag

aus Indien

16. Medizintechnisches Kolloquium der mav

Medizintechnik-

Treff in Tuttlingen

■■■■■■ Die MAG IAS GmbH, ein

Unternehmen der Fair Friend Group

(FFG), hat einen Großauftrag zur Lieferung

einer schlüsselfertigen Produktionslinie

für Eisenbahnachsen von

der Jupiter Tatravagonka Railwheel

Factory Pvt. Ltd. (JTRWF) in Indien

erhalten. Die hochautomatisierte Linie

ist für die jährliche Fertigung von

60 000 Eisenbahnachsen ausgelegt

und wird im neuen Werk von JTRWF

in Khurda, Odisha installiert.

Die Turnkey-Lösung liegt im zweistelligen

Millionen-Euro-Bereich und

Die MAG IAS GmbH, ein Unternehmen

der Fair Friend Group (FFG), hat von der

Jupiter Tatravagonka Railwheel Factory

Pvt. Ltd. (JTRWF) in Indien einen Großauftrag

für die Lieferung einer Produk -

tionslinie für Eisenbahnachsen erhalten.

Bild: FFG

umfasst eine vollständige Bearbeitungs-

und Prüflinie auf Basis modernster

Fertigungstechnologie. Kern

der Anlage sind hochpräzise

VDF-450-4T-Horizontal-Drehzentren

von VDF Boehringer sowie umfassende

Automatisierungslösungen, darunter

Markier- und Messstationen, Vorrichtungen

zur visuellen Endkontrolle

sowie eine zentrale Anlagensteuerung

mit durchgängiger Systemüberwachung

und Komponentenverfolgung.

Der Produktionsstart in Khurda ist

für das dritte Quartal 2026 geplant. ■

Das 16. Medizintechnische Kolloquium der mav am

5. November 2025 bei Chiron in Tuttlingen bietet einen

kompakten Überblick über aktuelle Entwicklungen in der

medizintechnischen Fertigung. Bild: Konradin/Chiron

■■■■■■ Über den neuesten Stand der medizintechnischen

Fertigung informiert das 16. Medizintechnische

Kolloquium der mav am 5. November

2025 in Tuttlingen. Dort präsentieren wieder Experten

namhafter Unternehmen Trends und Innovationen,

die Herstellern wertvolle Wettbewerbsvorteile

verschaffen können. Neben Gastgeber Chiron Group

sind diesmal mit dabei: Borer Chemie, Fraunhofer

IPA, Keller, Louis Bélet, Mitsubishi Materials Tools,

Renishaw und Siemens. Weitere Informationen

und Anmeldung unter https://mav.industrie.de/

medizintechnisches-kolloquium-2025/

■

November 2025 13

Aus der Branche

Von bescheidenen Anfängen zur global agierenden Gruppe

Mapal feiert 75. Geburtstag

■■■■■■ Aus bescheidenen Anfängen ist

das Familienunternehmen Mapal in seiner

nunmehr 75-jährigen Geschichte zu einer

global agierenden Gruppe mit Weltruf aufgestiegen.

Von Beginn an war die Firmengeschichte

des Werkzeugherstellers geprägt

von Kontinuität und einem innovativen

Geist, der vom schwäbischen Tüftlertum genauso

gespeist wurde wie vom unternehmerischen

Mut der Inhaberfamilie Kress.

Der intensive Kontakt zum Kunden sowie

das zuverlässige Gespür dafür, was für

die Zukunft wichtig ist, prägen bis heute die

Unternehmenskultur. Mit Dr. Jochen Kress,

der bereits ab 2000 als Entwicklungsingenieur

bei Mapal arbeitete, trat 2008 die dritte

Generation in die Geschäftsleitung des

Familienunternehmens ein. Als er zehn Jahre

später die Verantwortung für die Mapal

Gruppe als Geschäftsführender Gesellschafter

übernahm, ist die Transformation des

Marktes bereits in vollem Gang.

Den Übergang der Automobilbranche

hin zur Elektromobilität geht Mapal proaktiv

mit und entwickelte auch in diesem Bereich

früh effiziente Fertigungslösungen.

Daneben erfolgte die strategische Ausweitung

von Kundensegmenten abseits der Automobilindustrie,

die lange ein Wachstumsgarant

gewesen war. Mapal fokussiert sich

Die Transformation von Mapal hin zu einer prozessgesteuerten,

global agierenden Organisation wurde

von Dr. Jochen Kress angestoßen. Bild: Mapal

nun zusätzlich auf die Bereiche Aerospace,

Fluid Power sowie den Werkzeug- und

Formenbau. Digitallösungen bietet die 2017

gegründete c-Com, die inzwischen in die

Mapal Gruppe integriert ist und vor allem

die Toolmanagement-Leistungen untestützt.

Mit einem Umweltmanagementsystem berücksichtigt

das Unternehmen alle Aspekte

eines nachhaltigen Wirtschaftens. ■

Verstärkung bei CVD-Diamantbeschichtungen

Kyocera integriert

Kernbereich von Weber

Siemens gründet Datenallianz für industrielle KI

Austausch von

Maschinendaten

Dr. Frank-Reinhard Weber, Gründer

von Weber Technologies, soll bei

Kyocera weiterhin Stabilität und Fachkompetenz

sicherstellen. Bild: Kyocera

■■■■■■ Die Kyocera Unimerco Tooling

A/S mit Hauptsitz in Sunds, Dänemark, und

Teil der globalen Kyocera Corporation

(Kyoto, Japan), hat die Integration des Geschäftsbetriebes

und der Kernbereiche der

Weber Technologies GmbH in Potsdam

bekannt gegeben. Die Übernahme trat

zum 1. September 2025 in Kraft.

Das Geschäft wird in die Kyocera Unimerco

Tooling GmbH mit Sitz in Neuss integriert.

Weber Technologies ist ein Spezialist

für CVD-Diamantbeschichtungen. Die

Übernahme soll Kyoceras Fähigkeit stärken,

CVD-Diamantbeschichtungen weltweit

in verschiedenen Branchen und Geschäftsbereichen

auszubauen.

■

■■■■■■ Im Rennen um die industrielle KI der

Zukunft hat sich Siemens Verbündete aus dem europäischen

Maschinenbau geholt. Zu der neu gegründeten

Datenallianz gehören neben dem Münchner

Konzern auch die Werkzeugmaschinenhersteller

Grob, Trumpf, Chiron, Renishaw, Heller, das Werkzeugmaschinenlabor

der RWTH Aachen und die

Voith Group, wie Siemens mitteilte. Kern der Zusammenarbeit

ist der Austausch anonymisierter Maschinendaten.

Der Grundgedanke hinter dem Zusammenschluss

ist, dass künstliche Intelligenz umso besser ist, je

höher die Qualität aber auch die Menge der Daten

ist, mit denen sie trainiert wird. Hier sieht man bei

Siemens eine Chance für die europäischen Unter -

nehmen.

■

IHR MASCHINENBAU

PRÄZISE GESTEUERT.

ZUVERLÄSSIGE CNC-STEUERUNG. STARKE PARTNERSCHAFT.

14 November 2025

Werkzeugmaschinenhersteller geht in koreanischen Besitz über

DN Solutions kauft Heller

■■■■■■ DN Solutions (ehemals Doosan

Machine Tools) erwirbt den Nürtinger

Werkzeugmaschinenhersteller Heller. Das

traditionsreiche, 1894 gegründete Unternehmen

gilt als Spezialist für Bearbeitungszentren

und anspruchsvolle Hochpräzisionsprozesse.

Nach Abschluss der Übernahme

wird der konsolidierte Jahresumsatz von

DN Solutions voraussichtlich rund 2 Milliarden

Euro erreichen.

Heller betreibt fünf große Werke in

Deutschland, Großbritannien, den USA,

Brasilien und China, während DN Solutions

Produktionsstätten in Korea und China unterhält

und zudem ein neues Werk in Indien

plant. Gemeinsam soll ein Unternehmen mit

internationaler Schlagkraft, technologischem

Tiefgang und umfassender Prozesskompetenz

im Werkzeugmaschinenbau entstehen.

Durch die Zusammenführung ihrer

Produktionsnetzwerke werden die beiden

Unternehmen zu einem stärkeren, globalen

Partner für ihre Kunden.

Durch den Zusammenschluss mit Heller

verstärkt DN Solutions seine Präsenz in

Europa und erweitert sein Portfolio im Bereich

komplexer Bearbeitungszentren und

5-Achs-Technologien. „DN Solutions hat

sich auf der globalen Bühne behauptet.

Durch die Kombination unserer Stärken mit

Wonjong Kim, CEO von DN Solutions; Marc Heller,

Petra Speidel und Nicole Pfleiderer, Gesellschafter

der Heller Holding (v. l. n .r.) Bild: Heller

dem über 130-jährigen Know-how von Heller

im Bereich der Bearbeitungszentren wird

diese Partnerschaft bahnbrechende Innovationen

für die Fertigungsindustrie hervorbringen.

Darüber hinaus werden die beiden

Unternehmen ihren Kunden einen einzigartigen

Mehrwert bieten und ihre Position als

High-End-Marke auf dem globalen Werkzeugmaschinenmarkt

stärken“, erklärt

Wonjong Kim, CEO von DN Solutions. ■

Zuwachs im Ausland, Rückgang im Inland

Hermle: Entwicklung

besser als erwartet

Spatenstich in Ostfildern

Citizen eröffnet

neue Europazentrale

Standort des

schwäbischen Werkzeugmaschinen-

und

Automationsspezialisten

Hermle in

Gosheim. Bild: Hermle

■■■■■■ Citizen Machinery Europe beginnt mit

dem Bau ihrer neuen Europazentrale im Gewerbegebiet

Scharnhausen-West in Ostfilder. Das Unternehmen,

spezialisiert auf CNC-Drehtechnologie, plant

dort einen modernen Vertriebs- und Produktionsstandort.

Der Umzug vom bisherigen Standort in

Esslingen ist für Ende 2026 vorgesehen. ■

■■■■■■ Die Geschäfte der Maschinenfabrik

Berthold Hermle AG entwickelten

sich im ersten Halbjahr 2025

durch Zuwächse im Ausland insgesamt

etwas besser als erwartet. Mittelfristig

rechnet das Unternehmen unverändert

mit einem weltweit hohen

Bedarf für leistungsstarke Werkzeugmaschinen

und Automationslösungen.

Der Auftragseingang des schwäbischen

Werkzeugmaschinen- und Automationsspezialisten

ging, gemessen

am entsprechenden Vorjahreswert,

konzernweit um 6 % auf 235,9 Millionen

Euro zurück. Die Nachfrage

war regional sehr unterschiedlich:

Während sich die neuen Bestellungen

in Deutschland um 22,9 % auf 68,4

Millionen Euro verringerten, stiegen

sie im Ausland um 3,3 % auf 167,5

Millionen Euro.

Die niedrige Investitionsbereitschaft

im Inland führt Hermle auf die

verbreitet geringe Kapazitätsauslastung

der Unternehmen und hohe Unsicherheiten

zurück. Wegen der starken

Exportorientierung vieler Branchen

wirken sich die zunehmenden

Zoll- und Handelskonflikte dort besonders

deutlich aus. Hinzu kommen

Aspekte wie die Energiewende und die

Umstellung der Automobilindustrie

auf alternative Antriebstechniken. ■

Spatenstich in Ostfildern: Veronika Neumeister, Administration

CME, Markus Reißig, Geschäftsführer CME, Christof Bolay,

Oberbürgermeister Ostfildern, Heiko Bar, Architekt Vollack,

Andreas Scheithauer, Prokurist und kaufm. Leiter CME,

Addlen Trabelsi, Prokurist und Vertriebsleiter Europa CME

(v. l. n. r.). Bild: Citizen Machinery Europe

November 2025 15

01 Maschinen

Kapp Niles präsentiert neue Profilschleifmaschine

Bearbeitung von Außenund

Innenverzahnungen

Große Flexibilität bei kompaktem Design: Die neue Profilschleifmaschine

KNG 5P expert von Kapp Niles eignet sich hervorragend für

die präzise Bearbeitung von Außen- und Innenverzahnungen. Als

Weiterentwicklung der etablierten ZE-Baureihe vereint sie deren

Vorteile mit zahlreichen Extra-Optionen.

■■■■■■ „Die KNG 5P expert lässt sich

für unterschiedlichste Anwendungen nutzen

und ermöglicht effizientes Arbeiten bei exzellenter

Verzahnungsqualität“, betont

Kapp Niles Produktspezialist Boris Maschirow.

Ergonomische Bedienung

Die KNG 5P expert zeichnet sich durch ihre

exzellente Rüstfreundlichkeit aus. Zum

Wechsel der Abrichtrolle schwenkt die direkt

angetriebene Abrichtspindel in eine ergonomische

Position. Abrichtwerkzeuge lassen

sich so bequem von außerhalb der Maschine

wechseln. Der optimierte Gegenhal-

ter mit einem Hub von 850 mm und der darauf

aufgebaute, wegschwenkbare Reitstock

mit stufenlos justierbarem Spitzendruck bis

2000 N erweitern den Anwendungsbereich

von Spannungen zwischen Spitzen erheblich.

Vielfältige Anwendungen

Von Zahnrädern über Ritzelwellen bis hin

zu Schnecken lassen sich auf der KNG 5P

expert verschiedenste Werkstücke mit einer

Verzahnungsbreite bis 670 mm schleifen.

Die leistungsstarke Schleifspindel verfügt

über einen Direktantrieb mit Drehzahlen bis

9500 U/min bei bis zu 64 Nm Antriebsmoment.

Diese erlaubt den Einsatz von Schleifscheiben

im Durchmesserbereich von 60 bis

350 mm.

Kapp Niles präsentiert die

neue Profilschleifmaschine

KNG 5P expert. Bild: Kapp Niles

Mit der KNG 5P expert

können Werkstücke mit einer

Verzahnungsbreite bis zu

670 mm bearbeitet werden.

Bild: Kapp Niles

Der Rundtisch mit einem Durchmesser

von 400 mm, elektrischem Direktantrieb

und tiefer Bohrung für lange Wellen ist

großzügig dimensioniert. Trotz des extrem

breiten Anwendungsbereichs und der robust

ausgelegten Hauptkomponenten hat die

Maschine dank der kompakten Bauweise

nur einen sehr geringen Platzbedarf.

Zusätzliche Optionen

Anspruchsvolle Modifikationen können auf

der KNG 5P expert durch 5-Achs-interpoliertes

Schleifen über eine offene Schwenkachse

hochproduktiv und nahezu verschränkungsfrei

im Zweiflankenschliff erzeugt

werden. Beim Schleifen von Schnecken

schwenkt der Abrichtarm komplett aus dem

Arbeitsbereich des Schleifschlittens, wodurch

der volle Hub von 675 mm genutzt

werden kann. Die Maschine lässt sich mit

automatisch CNC-nachgeführten Kühlschmierstoff-Düsen

ausrüsten. Zusätzlich

kann die KNG 5P expert mit einer Belade -

luke ausgestattet werden, um die Maschine

automatisiert zu bestücken.

„Mit der KNG 5P expert denken wir unser

langjähriges Erfolgsmodell – die ZE

Baureihe – konsequent weiter. Neben allen

Vorteilen dieser bewährten Baureihe überzeugt

die Profilschleifmaschine mit zusätzlichen

und neuen Optionen, die dem Anwender

größte Flexibilität ermöglichen“, resümiert

Produktspezialist Boris Maschirow. ■

Kapp Niles

www.kapp-niles.com

16 November 2025

Mazak mit Weltpremiere: Neue Generation der CV5–500

5-Achs-BAZ mit

gesteigerter Kapazität

Yamazaki Mazak hat die neueste Generation seines beliebten

5-Achs-Bearbeitungszentrums CV5–500 sowie ein neues Modell

CV5–700 mit erhöhter Werkstückkapazität als Weltpremiere auf

der EMO 2025 vorgestellt.

Die nächste Generation der

CV5-Maschinen umfasst die CV5–700, die

eine erhöhte Kapazität für die Bearbeitung

größerer Werkstücke bietet. Bild: Yamazaki Mazak

■■■■■■ Die neue Generation der CV5-

Maschinen – bestehend aus einer überarbeiteten

Version der CV5–500 sowie der neuen

CV5–700 – baut auf dem Erfolg der erfolgreichen

CV5–500 auf und bietet zugleich

eine gesteigerte Produktivität.

Auf Kundenwunsch nach einem CV5-

Modell für größere Bauteile ermöglicht die

CV5–700 die Bearbeitung größerer Werkstücke

mit einem Durchmesser von bis zu

700 mm, einer Höhe von 450 mm und

einem Gewicht von bis zu 400 kg.

Neben einem neuen Design, entworfen

vom renommierten Industriedesigner Ken

Okuyama, profitieren beide Modelle von einer

optimierten Maschinenstruktur, die die

statische und dynamische Steifigkeit nochmals

optimiert. Dies führt zu verbesserter

Leistungsfähigkeit, Präzision und thermischer

Stabilität.

Ein wesentliches Upgrade der Serie stellt

die neue Steuerung Mazatrol SmoothAi dar.

Sie bietet nicht nur schnellere Bearbeitungszeiten,

sondern ist auch mit der Funktion

„Ai Thermal Shield“ ausgestattet, die für

eine verbesserte thermische Stabilität im

mannlosen Betrieb sorgt und Nacharbeiten

reduziert.

Standardmäßig sind die Maschinen mit

einer 12 000-U/min-Spindel ausgestattet.

Kunden können nun aus einer erweiterten

Auswahl an Spindeloptionen wählen: Ab

sofort sind leistungsstarke Varianten mit

15 000 U/min, 22 kW und 18 000 U/min mit

30 kW erhältlich, die mehr Flexibilität bei

der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien

bieten. Verbesserte KSS-Systeme mit

größerer Kapazität und reduziertem Platzbedarf

unterstützen zusätzlich die Bearbeitung

variierender Werkstoffe und Spanvolumina.

Die einfache Integration von Automatisierungssystemen

– ein Markenzeichen der

ursprünglichen CV5-Serie – bleibt erhalten.

Darüber hinaus wurde die Werkzeugkapazität

der neuen Generation deutlich erhöht:

Neben der Standardausstattung mit 30

Werkzeugen und der bisherigen Option mit

48 Werkzeugen stehen nun auch Varianten

mit 60 und 90 Werkzeugen zur Verfügung.

Diese ermöglichen eine effiziente Automatisierung

bei variantenreicher Kleinserienfertigung

und reduzieren den Aufwand für

Werkzeug und Maschinenrüstzeiten.

Abschließend sind die neuen CV5-Modelle

mit einer neuen Reihe von Messpaketen

erhältlich, darunter das berührungslose

Laser-Werkzeugkontrollsystem NC4+ Blue

von Renishaw für eine hochpräzise, schnelle

Werkzeugmessung und Werkzeugbrucherkennung.

■

Yamazaki Mazak

www.mazak.com/

November 2025 17

01 Maschinen

Die neue Universal-

Rundschleifmaschine

Studer S23. Bild: Studer

Studer mit neuer Universal-Rundschleifmaschine auf der EMO

Top-Schleiftechnologie

auf wenig Platz

Die Universal-Rundschleifmaschine S23 bietet in einer kompakten

Bauweise hohe Präzision, viel Flexibilität und moderne Schleiftechnologie

zu einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Der Weltöffentlichkeit

wurde sie auf der EMO 2025 vorgestellt.

Der Schleifkopf, hier auf 30º geschwenkt.

Bild: Studer

■■■■■■ „Dank ihrer hochwertigen Ausstattung,

Präzision und Flexibilität ergänzt

die S23 in unserem Portfolio den Bereich

zwischen dem Einstiegs- und Premiumsegment“,

erläutert Sandro Bottazzo, CEO der

Fritz Studer AG. Mit einem kompakten

Fußabdruck bietet die CNC-Universal-

Rundschleifmaschine modernste und zuverlässige

Schleiftechnologie. Zum Beispiel die

moderne Hard- und Softwarearchitektur

C.O.R.E., eine automatische B-Achse mit

1º-Hirth-Verzahnung für bis zu drei Schleifwerkzeuge,

frequenzgesteuerte Motorspindeln

oder Riemenantriebe sowie das Maschinenbett

aus Granitan mit seinen hervor-

ragenden Thermik- und Schwingungseigenschaften.

Kunden profitieren zudem von einem innovativen

Design, das Studer für die S23

entwickelt hat. Die Anordnung des Schleifspindelkopfes

erlaubt eine große Bewegungsfreiheit

der Schleifwerkzeuge in einer

Aufspannung und erhöht die Effizienz ge -

rade bei geometrisch komplexen Werk -

stücken. Modernste Schleiftechnologie wie

Anfunkerkennung, halbautomatisches Auswuchten

der Außenschleifscheibe sowie die

optionale In-Prozess-Messsteuerung sorgen

zusätzlich für qualitativ hochwertige Ergebnisse.

Optimale Lösung für breites

Kundenspektrum

Damit ist die S23 die ideale Lösung für ein

breites Kundenspektrum. Mit großer Genauigkeit

und Prozesssicherheit schleift sie

kleine bis mittelgroße Werkstücke selbst mit

komplexen Geometrien in der Einzel- und

Serienfertigung. „Die S23 eignet sich optimal

für die Produktion im Formen- und

Werkzeugbau, in der Automobil und Zuliefererindustrie,

in der Luft- und Raumfahrt

sowie in der Medizintechnik“, erklärt

Studer- Verkaufsleiter Rolf Grossenbacher.

Zudem haben Kunden zahlreiche Konfigu-

18 November 2025

Die Mehrbereichs-Innenschleifspindel. Bild: Studer

rationsmöglichkeiten, um die Maschine an

ihre individuelle Fertigung anzupassen.

Dazu gehören etwa eine C-Achse für das

Gewinde- und Formenschleifen sowie der

optionale Schwenktisch. Auch kundenspezifische

Anpassungen sind möglich.

Die Bedienung ist dank modernster digitaler

Technologie und Sensorik einfach und

intuitiv. Bereits nach einer kurzen Einführung

können Mitarbeitende über das

C.O.R.E.-Touchpanel und die Software StuderWIN

zuverlässig qualitativ hochwertige

Ergebnisse erzielen. Zudem sind die Einricht-

und Umrüstzeiten minimal, auch

durch die praktische QuickSet-Funktion.

Kunden, die ihre Produktion automatisieren

möchten, können dies dank der standardisierten

Laderschnittstellen für den easyLoad

und insertLoad effizient und wirtschaftlich

realisieren. Und selbstverständlich profitieren

sie von dem weltweiten kompetenten

Customer Care von Studer und der Erfahrung

eines Schweizer Traditionsunternehmen

mit einer über 111-jährigen Geschichte.

„Damit ist die S23 eine hochpräzise Universal-Rundschleifmaschine

zu einem hervorragenden

Preis-Leistungs-Verhältnis“, fasst

CEO Bottazzo zusammen.

■

Vorteile der S23

kompakte Bauweise

·

Spitzenhöhe 175 mm

·

·

·

Spitzenweite 650 mm/1000 mm und

automatisch schwenkbarer Schleifkopf

(B-Achse) für zwei Außenschleifscheiben

und eine Innenschleifscheibe oder

Produktionsspindelkopf

intuitive Bedienung mit C.O.R.E. und

StuderWIN

standardisierte Automatisierung mit

Studer easyLoad und insertLoad sowie

kundenindividuelle Lösungen

Fritz Studer AG

www.studer.com

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November 2025 19

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01 Maschinen

Anca: Stream Finishing Innovation liefert verbesserte Geometrie und längere Werkzeugstandzeit

Gleitschleifen steigert

die Werkzeugqualität

Auf der EMO 2025 in Hannover feierte Anca die Produkteinführung

der EPX-SF-Maschine zum Gleitschleifen, die als Ergänzung zu

den fortschrittlichen Werkzeugschleifsystemen der Australier konzipiert

wurde. Durch die Integration des Schlichtprozesses erreichen

Schneidwerkzeuge ein Präzisions- und Leistungsniveau, das über

das hinausgeht, was das Schleifen allein bieten kann.

■■■■■■ Duncan Thompson, Anca-Produktmanager,

erklärt: „Unsere Kunden

suchen immer nach Optimierungen und

Alleinstellungsmerkmalen. Anca-Schleifmaschinen

stellen bereits Schneidwerkzeuge

mit einzigartigen Geometrien und Toleranzen

im Mikrometerbereich her. Die EPX-SF

geht noch einen Schritt weiter und bietet ei-

ne Steuerung des Werkzeugdesigns und der

Werkzeuggeometrie im Submikrometerbereich.

Auch wenn diese Änderungen nur geringfügig

erscheinen mögen, sind die Verbesserungen

bei der Leistung und der Standzeit

der Werkzeuge unbestreitbar, wodurch

sich Werkzeuge in einem wettbewerbsintensiven

Markt hervorheben.“

Der EPX-SF-Schlichtprozess funktioniert durch das

Eintauchen der Schneidwerkzeuge in eine rotierende

Trommel mit Medien, die für den jeweiligen Schneidstoff

und das gewünschte Ergebnis ausgewählt

werden. Bild: Anca

Auf der EMO 2025 stellte Anca die neue

EPX-SF-Maschine zum Gleitschleifen vor.

Bild: Anca

Der EPX-SF-Schlichtprozess funktioniert

durch das Eintauchen der Schneidwerkzeuge

in eine rotierende Trommel mit Medien,

die sorgfältig für den jeweiligen Schneidstoff

und das gewünschte Ergebnis gewählt

werden. Mit 11 Achsen zur Bewegungssteuerung

kann jedes Werkzeug

präzise geführt und angestellt werden,

um spezifische Geometrie-Merkmale zu

erreichen.

Die EPX-SF befasst sich mit drei

Schlüsselaspekten der Leistung von

Schneidwerkzeugen:

Schneidkantenverrundung

Durch das Schleifen können

Schneidkanten scharf, aber brüchig

werden, manchmal mit unter

dem Mikroskop sichtbaren Scharten.

EPX-SF erzeugt einen definierten, kontrollierbaren

Radius an den Kanten – so

werden Unregelmäßigkeiten beseitigt, die

Werkzeugschneide gestärkt und die Standzeit

des Werkzeugs verlängert. Gleichmäßige

Kanten verbessern auch die Haftung der

Beschichtung und die Qualität.

20 November 2025

Der direkte Vergleich zeigt den Unterschied: Gewindeschneidwerkzeug

vor (links) und nach dem Gleitschleifen

(rechts). Bild: Anca

Die Standardautomatisierung gewährleistet eine unbeaufsichtigte Produktion, während mit flexiblen

Werkzeuggreifern Teile mit unterschiedlichen Durchmessern im selben Los bearbeitet werden können.

Bild: Anca

Entgraten

Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl (z. B. Gewindebohrer)

oder rostfreiem Stahl (z. B. orthopädische

Schaftwerkzeuge) weisen nach

dem Schleifen häufig Gratbildung auf. Die

EPX-SF entfernt die Grate effizient und

kann bei Bedarf gleichzeitig ein Honen der

Kanten durchführen, ohne die Werkzeuggeometrie

zu verändern.

Oberflächen-Polieren

Das Verfahren erzielt Oberflächen mit Ruaheiten

im Nanobereich, die durch Schleifen

allein nicht zu erreichen sind. Polierte Oberflächen

verbessern die Spanbildung und -abfuhr,

verringern das Anhaften von Material

(häufig bei Aluminium oder Inconel) und

verbessern die Haftung von Beschichtungen

durch Glätten der Oberflächen und einheitliche

Schichtdicken.

Über die technische Präzision hinaus ist

die EPX-SF als produktive, zuverlässige Investition

konzipiert. Sie erlaubt eine voll

programmierbare, mehrstufige Schlichtbearbeitung,

die es dem Bedienpersonal ermöglicht,

den Prozess auf die einzigartige Geometrie

jedes Werkzeugs abzustimmen.

Die Produktivität wird durch drei unabhängig

voneinander gesteuerte Arbeitsköpfe

weiter gesteigert, die kontinuierlich arbeiten

– in Medien eingetaucht oder über den

Robomate-Lader das nächste Werkzeug auf-

nehmend. Die Standardautomatisierung gewährleistet

eine unbeaufsichtigte Produk -

tion, während mit den flexiblen Werkzeuggreifern

Teile mit unterschiedlichen Durchmessern

im selben Los bearbeitet werden

können.

Die EPX-SF ist so konzipiert, dass sie

nahtlos in den Automationsbaukasten von

Anca integriert werden kann. So profitieren

Anwender von den Vorteilen der integrierten

Produktion hinsichtlich Qualität, Ausbringung

und Flexibilität.

■

Anca Europe GmbH

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01 Maschinen

DMG Mori mit Weltpremiere auf der EMO: Sprint 420

Die Zukunft des

Produktionsdrehens

Sprint-Maschinen von DMG Mori sind der Inbegriff des hochwirtschaftlichen

Produktionsdrehens. Die neue Sprint 420 repräsentiert

die nächste Generation der Swisstype-Maschinen.

■■■■■■ Die Sprint-Maschinen nutzen eine

gemeinsame Maschinenplattform für

drei Baugrößen für Stangendurchmesser

von Ø 13 mm bis Ø 51 mm, wie im Fall des

größten Modells, der Sprint 420. Bis zu drei

Bearbeitungseinheiten mit bis zu drei

B-Achsen und insgesamt fünf, sechs oder

neun Achsen erlauben eine effiziente Komplettbearbeitung

anspruchsvoller, bis zu 600

mm langer Werkstücke – Stangenmaterial

sowie Futterteile. Das seit vielen Jahren bewährte

Swisstypekit kommt optional auch

hier zum Einsatz. Dadurch erhöht sich der

Hub von 200 mm auf 360 mm, sodass die

Sprint 420 sowohl im Kurz- als auch im

Langdrehen überzeugt. Die Umrüstzeit

zwischen beiden Varianten liegt unter 30

Minuten.

Automatisierte Fertigung

Die Sprint 420 verfügt über eine linke und

eine rechte Spindel, die in der Ausführung

mit Ø 51 mm Stangendurchlass beide mit

bis zu 6000 min -1 , einem Drehmoment von

88 Nm und 15 kW Leistung arbeiten. Die

modulare Werkzeugumgebung lässt ebenfalls

eine anwendungsspezifische Konfiguration

der Sprint 420 zu. Drei unabhängige

Werkzeugträger bieten Platz für insgesamt

35, davon 27 angetriebene Werkzeuge. Deren

Drehzahl liegt bei 8000 min -1 . Eine Innovation

ist das voreinstellbare Werkzeughaltersystem.

Es erleichtert den digitalen

Datenaustausch sowie einen mannlosen und

automatisierten Betrieb – bspw. über einen

Stangenlader oder einen integrierten Roboter

für das Handling von Futterteilen.

Mit bis zu drei Bearbeitungseinheiten mit insgesamt

neun Achsen erlaubt die Sprint 420 in

unterschiedlichsten Branchen eine effiziente

Komplettbearbeitung anspruchsvoller, bis zu

600 mm langer Werkstücke. Bild: DMG Mori

Steuerungsseitig wird die Sprint 420 über

ein Ergoline-X-Bedienpult mit Celos X auf

einer Fanuc 301-B Plus bedient. Die Appbasierte

Fertigungsplattform ermöglicht eine

intuitive Bedienung und erleichtert die Integration

in eine vernetzte Arbeitsumgebung.

Eine Plattform für drei Baugrößen

Nach der Sprint 420 wird DMG Mori auch

zwei kleinere Modelle, die Sprint 130 und

Sprint 260, auf den Markt bringen. Das

kleinste bearbeitet Stangenmaterial mit

Durchmessern von Ø 13 mm bis Ø 26 mm.

Da sich alle drei Versionen ein und dieselbe

Plattform teilen, sind die unterschiedlichen

Konfigurationen mit bis zu drei Bearbeitungseinheiten

und insgesamt neun Achsen

in jeder Baugröße möglich.

■

DMG Mori

https://de.dmgmori.com

Die neue Sprint-Generation

nutzt eine gemeinsame

Maschinenplattform für

drei Baugrößen für Stangendurchmesser

von Ø 13 mm

bis Ø 51 mm, wie im Fall

des größten Modells, der

Sprint 420. Bild DMG Mori

22 November 2025

Für kleine Serien – die neue Supfina One

Superfinish als

Schlüssel zur Präzision

Die Supfina One benötigt

nur eine geringe Stellfläche

und lässt sich dank ihres

durchdachten Konzepts

unkompliziert in bestehende

Fertigungsumgebungen

integrieren. Bild: Supfina

■■■■■■ In vielen Bereichen der Industrie

entscheidet die Oberflächenqualität über die

Lebensdauer und Leistungsfähigkeit von

Bauteilen. Mit dem Superfinish-

Verfahren lassen sich Rauheitswerte

bis unter Ra 0,05 µm erzielen.

Das sorgt für geringere

Reibung, weniger Verschleiß

und eine optimierte Maßhaltigkeit

– entscheidende Faktoren

etwa in der Automobil-, Wälzlager-

oder Antriebstechnik.

Bisher war der Einstieg in die

Superfinish-Bearbeitung oft mit

hohen Investitionen und komplexen

Sondermaschinen verbunden.

Genau hier setzt die

neue Supfina One an: Sie ist speziell

für kleine bis mittlere Serien

ausgelegt und bietet damit eine

wirtschaftliche Lösung für

Lohnfertiger und Serienhersteller,

die Präzisionsoberflächen

ohne großen Platz- oder Kostenaufwand

realisieren möchten.

Die Supfina One benötigt

nur eine geringe Stellfläche und

lässt sich dank ihres durchdachten

Konzepts unkompliziert in

bestehende Fertigungsumgebungen

integrieren. Sie ist staplerfähig

und damit leicht zu versetzen.

Intuitive Touch-Bedienung

erleichtert den Einstieg in die

Bedienung, während die flexible

Ausstattung – etwa mit dem

Bandgerät Supfina 203 – für unterschiedliche

Bearbeitungsaufgaben

geeignet ist.

Vorteile auf einen Blick:

· Optimiert für Superfinish mit

Stein oder Band

· Speziell für kleine bis mittlere

Losgrößen

· Kostengünstiger Einstieg in

die Feinstbearbeitung

· Kompakte Stellfläche und

einfache Integration

Fazit: Mit der Supfina One wird Superfinish

für neue Anwendergruppen attraktiv. ■

best per part.

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG

www.supfina.com

Smart Manufacturing

Solutions

· Flexibel anpassbar

sw-machines.com

November 2025 23

Yannick Geisinger (ganz links) ist Sales Manager bei Vollmer und hat im November 2024 die Schleifmaschine VGrind 360S an das myonic-Team (Mitte) überreicht,

das Martin Haug (ganz rechts) als Manager Mechanical & Tool-Service verantwortet. Bild: Vollmer

myonic setzt bei der Herstellung von Präzisionskugellagern auf Vollmer-Schleifmaschine VGrind 360S

Kugellager erhalten beim

Schleifen den richtigen Dreh

Beim Zahnarzt, im Flugzeug oder der Drehbank – wo sich etwas

dreht, sind die Produkte von myonic im Zentrum des Geschehens.

Seit fast 50 Jahren entwickelt das Unternehmen aus Leutkirch Kugellager

mit höchster Präzision. Für deren Herstellung werden spezifische

Zerspanungswerkzeuge aus Hartmetall benötigt, die myonic

seit kurzem mit der Vollmer-Schleifmaschine VGrind 360S fertigt.

Zudem wird die Maschine des Biberacher Schärfspezialisten zum

Nachschärfen von Bohrern, Fräsern oder Reibahlen verwendet.

■■■■■■ „Unseren Produkten hat wohl jeder schon

mal ,auf den Zahn gefühlt‘ – und das im wahrsten Sinne

des Wortes, denn wir entwickeln hochpräzise Kugellager

für Zahnarzthand- und -winkelstücke“, sagt Christoph

von Appen, Geschäftsführer der myonic GmbH.

„Wir sind weltweit führend im Dentalbereich und machen

rund ein Drittel unseres Umsatzes mit Dentallagern.

Zudem entwickeln wir Kugel- und Wälzlager, die

unter anderem in Röntgengeräten, Werkzeugmaschinen

oder Systemen der Luft- und Raumfahrt für den richtigen

Dreh sorgen.“

Kugellager aus Leutkirch sind in der Welt zuhause

Das 1968 als „MKL Miniaturkugellager Leutkirch

GmbH“ gegründete Unternehmen myonic hat zwei

Standorte im schwäbischen Leutkirch und ein Montagewerk

in Rožnov, Tschechien. Mit knapp 550 Mitarbeitenden

erwirtschaftet myonic jährlich rund 63 Millionen

Euro, wobei der Exportanteil bei 60 % liegt. Darüber

hinaus gehört das Unternehmen zur japanischen

Minebea Mitsumi Gruppe. Von der grenzüberschreitenden

Zusammenarbeit innerhalb der Gruppe, die 90

Tochtergesellschaften in 27 Ländern vereint und mehr

als 100 000 Mitarbeitende zählt, profitieren wiederum

weltweit die Kunden von myonic.

24 November 2025

Maschinen 01

„Damit wir unsere Kugellager präzise fertigen können,

benötigen wir für die Metallzerspanung maßgeschneiderte

Werkzeuge von höchster Qualität, deren

Durchmesser von wenigen Millimetern bis hin zu einigen

Zentimetern reichen“, sagt Christoph von Appen.

„Um die extrem dünnen Werkzeuge für den Dentalbereich

selbst herzustellen, haben wir uns 2024 für eine

VGrind 360S entschieden. Die Vollmer-Maschine erhielt

bei uns den Kosenamen ,Sieglinde‘, weil sie am 100. Geburtstag

von Sieglinde Vollmer angeliefert wurde. Leider

ist Sieglinde Vollmer im Januar 2025 verstorben –

aber mit dem Namen der VGrind 360S gedenken wir ihrer.“

Sieglinde Vollmer war die Tochter des Firmengründers

Heinrich Vollmer und lenkte über Jahrzehnte hinweg

die Geschicke des Unternehmens – zunächst als Geschäftsführerin,

später dann bis zu ihrem Tod als Aufsichtsratsmitglied

und als Kuratorin der Sieglinde-Vollmer-Stiftung.

Mit der Vollmer-Schleifmaschine

VGrind 360

und dem Palettenmagazin

HP 170 fertigt das

Unternehmen myonic

mannlos und rund um

die Uhr seine Hartmetallwerkzeuge

für den

Eigenbedarf. Bild: Vollmer

Weltmarkführer aus Schwaben haben Präzision im Gen

Weniger als 50 km Anfahrt hatte der Biberacher Schärfspezialist

Vollmer, um die Schleifmaschine VGrind 360S

bei myonic anzuliefern. Die Nähe der beiden schwäbischen

Weltmarktführer war für myonic mit ein Grund,

sich für die VGrind 360S zu entscheiden. Hinzu kommt

die ausgereifte Technologie, gepaart mit einer einfachen

Bedienung. Fundament der exakten Schärfprozesse der

Maschine sind zwei vertikal angeordnete Schleifspindeln,

die eine effiziente Mehr-Ebenen-Bearbeitung ermöglichen

und dadurch die ansonsten bei Maschinen

typische Fest- und Loslagerproblematik vermeidet. Zudem

gewährleisten der Schleifscheibensatz im Drehpunkt

der C-Achse sowie die verschleißfreien Linearmotoren

an der X-, Y- und Z-Achse eine stets wiederholbare

und stabile Werkzeugfertigung. Kombiniert mit dem

Palettenmagazin HP 170, in dem bis zu 900 Rohlinge

Platz finden, kann myonic die VGrind 360S im mannlosen

Betrieb rund um die Uhr einsetzen.

Im Dentalbereich sind Lager hohen Kräften ausgesetzt

Gerade kleine Bohrer und Fräser mit Sonderkonturen,

die myonic für die Produktion seiner Dentallager benötigt,

gibt es auf dem globalen Markt selten zu kaufen.

Mit der VGrind 360S lassen sich indes Hartmetallwerkzeuge

mit weniger als einem Millimeter Durchmesser

exakt und anwendungsspezifisch herstellen. Eine derartige

Präzision ist unabdingbar, denn Dentallager sind

DER CoAE – STIRNSEITENMITNEHMER:

BELASTBAR UND GENAU

RUNDLAUFGENAUIGKEIT VON BIS ZU 0,015 MM

Axiale Belastung bis 8 kN

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November 2025 25

01 Maschinen

wiederum auf engstem Bauraum enormen Belastungen

ausgesetzt. Wenn der Zahnarzt seinen Bohrer ansetzt,

sind die filigranen Kugellager von wenigen Millimeter

Durchmessern enorme Drehzahlen von bis zu 500 000

U/min ausgesetzt. Außer hohen Vibrationen müssen sie

auch Angriffen durch Heißdampf und verschiedenen

Reinigungsmedien widerstehen. Hinzukommt, dass die

Spezialkugellager von eindringenden Verschmutzungen

wie Blut oder Zahnstaub hermetisch abgeriegelt sein

müssen.

„Die VGrind 360S setzen wir zur Fertigung von internen

Hartmetallwerkzeugen, jedoch auch zum Herstellen

von Sonderteilen für die Fertigung ein. Für das

kommende Jahr planen wir hier bis zu 8500 Teile und

Werkzeuge, welche auf der Maschine gefertigt werden

sollen. Und dies mit einer mannlosen, automatisierten

Laufzeit von rund 70 %“, sagt Martin Haug, Manager

Mechanical & Tool-Service bei myonic. „Der geringe

Wartungs- und Instandhaltungsaufwand der Maschine

sichert uns Produktionszeit und somit eine hohe Wirtschaftlichkeit.“

Kugellager von myonic fliegen bis zum Mars

Die Doppelspindel der VGrind 360S. Bild: Vollmer

Die von myonic entwickelten Wälzlager kommen in

Röntgenröhren zum Einsatz und müssen bei enormen

Kräften und Temperaturen von bis zu 550 Grad Celsius

einen hochgenauen, verlustarmen und schwingungsfreien

Lauf in jeder Positionsrichtung gewährleisten. Um

mit einem Highend-CT-Gerät die erforderliche Anzahl

von Bildern zu erzeugen, rotiert eine Röntgenröhreneinheit

bis zu viermal pro Sekunde um den Patienten. Dabei

erfahren die Bauteile Querbeschleunigungen, die

dem 50-fachen der Erdbeschleunigung entsprechen

können. Gleichzeitig dreht sich die Drehanode mit bis

zu 10 000 U/min um die eigene Achse.

Die Bandbreite an Kugel- und Wälzlager von myonic

reicht bis hin zu Branchen wie der Luft- und Raumfahrt,

dem Maschinenbau oder auch dem Energiesektor.

Bei Sonderanfertigungen von Schwungradenergiespeichern,

Elektrofahrzeugen, Energierückgewinnungssystemen

oder Rundtischsystemen können die Durchmesser

der Wälzlager weit über einem Meter liegen. In der Luftund

Raumfahrt werden myonic-Kugellager nicht nur in

Flugzeugen für die präzise und reibungsarme Rotation

eingesetzt, sondern auch in den Tiefen des Weltalls: In

Satelliten und Sonden, die die Erde und das gesamte

Sonnensystem erforschen, sorgen sie für den richtigen

Dreh – so auch im Nasa Mars-Rover „Curiosity“, der

seit nunmehr 13 Jahren auf dem Roten Planeten seine

Runden dreht.

„Automobilindustrie, Maschinenbau und Fertigungsindustrie

nutzen unsere Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen,

um für den Eigenbedarf ihre Zerspanungswerkzeuge

herzustellen oder diese nachzuschärfen“,

sagt Tobias Trautmann, Geschäftsführer der Vollmer

Gruppe. „Vor allem, wenn es um komplexe Sonderwerkzeuge

geht, deren externe Produktion kostenintensiv

oder sogar unmöglich ist, werden unsere Schärfmaschinen

für die Eigenproduktion genutzt – und mancher

Kunde hat daraus sogar schon ein neues Geschäftsfeld

entwickelt und verkauft diese Werkzeuge.“ ■

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH

www.vollmer-group.com

Die Durchmesser der Bohrer und Fräser, die myonic mit der Vollmer Grind 360S fertigt, liegen

zwischen 1 bis 32 mm und kommen vor allem für die Fertigung von Kugellager im Dentalbereich

zum Einsatz. Bild: Vollmer

26 November 2025

Industrie

| Das Kompetenznetzwerk der Industrie

Medizintechnisches

Kolloquium

5. November 2025

CHIRON Group, Tuttlingen

Bild: CHIRON Group

November 2025 27

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Medizintechnisches Kolloquium

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DIGITALE ZWILLINGE REVOLUTIONIEREN DIE CNC-BEARBEITUNG

Effiziente und sichere CNC-Bearbeitung

mit dem Digitalen Zwilling

Die CNC-Bearbeitung wird immer komplexer und wettbewerbsintensiver,

was den Druck auf die Hersteller erhöht, die Effizienz zu

optimieren, die Prozesssicherheit zu gewährleisten und kostspielige

Bearbeitungsfehler zu vermeiden. Ob in hochflexiblen Lohnfertigungsbetrieben

oder in streng kontrollierten, hochpräzisen Fertigungsumgebungen,

eine präzise Prozessvalidierung und die sofortige

Vermeidung von Fehlern in Echtzeit sind unverzichtbare Voraus -

setzungen für eine effiziente und sichere Produktion.

Von der virtuellen Simulation zur realen Ausführung mit Run MyVirtual Machine

Foto: Siemens

Durch die virtuelle Konstruktion,

Simulation und Optimierung von

Bauteilen und Werkzeugen können

viele Entwicklungs- und Validierungsschritte

effizient digital durchgeführt

werden. Das spart Zeit,

fördert die Prozessoptimierung

und erhöht die Produktivität. Digitale

Zwillinge ermöglichen sowohl

schnelle, grundlegende Simulationen

zur Erkennung potenzieller Probleme

als auch detaillierte Analysen

komplexer Wechselwirkungen.

Dadurch sinkt der Bedarf an physischen

Prototypen deutlich, was

die Kosten reduziert und den Entwicklungsprozess

beschleunigt.

Die Kombination aus präzisen

Steuerungs- und Kinematikdaten

schafft hochgenaue und umfassende

Simulationsumgebungen. Kritische

Fragen zur Herstellbarkeit oder

Produktionszeit lassen sich so schon

früh beantworten und die Eignung

von Maschinen sowie NC-Programmen

kann virtuell bewertet

werden. Besonders im Fokus steht

dabei auch der effiziente Wissenstransfer:

Digitale Zwillinge bieten

eine sichere Trainingsplattform für

Bediener, die verschiedene Szenarien

an virtuellen Maschinen üben

können – ohne Risiko für reale

Anlagen. So werden Fehler minimiert,

Produktionsausfälle vermieden

und Maschinen stehen der

eigentlichen Fertigung dauerhaft

zur Verfügung.

Mit Lösungen wie „Run MyVirtual

Machine“ (RMVM), das einen

1:1-Digital Twin der realen CNC-

Steuerung abbildet, können echte

NC-Codes bereits vor dem realen

Einsatz umfassend geprüft werden.

In Kombination mit „Protect My-

Machine / 3D Twin“, das aktiv

Kollisionen verhindert, entsteht

ein durchgängiger Kreislauf von

der digitalen Simulation bis zum

realen Fertigungsprozess. Beide Systeme

greifen auf dieselbe 3D-Engine

zurück und ermöglichen einen

nahtlosen Übergang zwischen virtueller

und realer Produktion – für

maximale Sicherheit, Effizienz und

Zukunftsfähigkeit in der CNC-

Bearbeitung.

■

Siemens AG

Digital Industries

www.siemens.de/cnc4you

28 November 2025

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LOUIS BÉLET SA: REVOLUTION IN DER HOCHPRÄZISIONS-MEDTECH-BEARBEITUNG

Excalibur PKD revolutioniert

Mikrozerspanung

Mit Excalibur präsentiert Louis Bélet SA eine neue Generation von

PKD-Werkzeugen mit durchgehender Schneidenlänge aus polykristallinem

Diamant auf VHM-Träger. Ob PEEK, Keramik oder bleifreie

Legierungen – diese Fräs- und Bohrwerkzeuge setzen neue Standards

in Präzision und Produktivität. Autor: Sinan Akyol, technischer Berater

In der Medizintechnik zählt jedes

Mikron. Neue biokompatible Materialien

wie bleifreie Legierungen,

Platin oder Zirkonoxid-Keramiken

stellen konventionelle Werkzeuge

vor enorme Herausforderungen.

Mit Excalibur liefert Louis Bélet

SA eine Werkzeugserie mit durchgehender

PKD-Schneidenlänge auf

Hartmetallgrundkörper, die diese

Grenzen überwindet.

Schluss mit häufigen Maschinenstillständen

und Ausschuss: Dank

lasergeschnittener Schneidgeometrien

gewährleisten die Werkzeuge

präzise Geometrien und Toleranztreue

über die gesamte Standzeit,

selbst nach tausenden bearbeiteten

Bauteilen. Die außergewöhnliche

Abrasionsbeständigkeit sorgt für

maximale Prozesssicherheit.

Bewährte F&E

Aktuelle interne Versuche belegen

die Leistungsfähigkeit von Excalibur

bei kritischen Medtech-Materialien.

Besonders bei PEEK, dem

unverzichtbaren Hochleistungspolymer,

sind die Resultate beein -

druckend: gratfreie Oberflächen,

keine Spanknäuelbildung und hohe

Schnittparameter – bei gleichzeitig

minimalem Verschleiß.

Auch in der Bearbeitung von

Zirkonoxid (ZrO 2 ) zeigt sich die

Stärke der Serie: Fräsen, Gewindeschneiden,

Fasen und Kleinst -

bohrungen (Ø 0,50 × 3 mm) erfolgen

mit reproduzierbarer Maßgenauigkeit

und höchster Prozessstabilität.

Exzellenz

Diese Innovation ist das Ergebnis

konsequenter F&E, langjähriger

Erfahrung und vollständiger Prozessbeherrschung

im eigenen Haus.

Jeder Excalibur-Schaftfräser und

-Bohrer durchläuft rigorose Prüfungen,

bevor er in die Praxis gelangt.

Die ersten Kundenrückmeldungen

bestätigen das Potenzial: signifikant

verlängerte Standzeiten, gesteigerte

Produktivität und drastisch reduzierte

Ausschussquoten.

In einer Branche, in der Perfektion

die Norm ist, eröffnet Excalibur

neue Perspektiven in der Mikrozerspanung.

Produktivitätssteigerung,

absolute Präzision und validierte

Leistung – das ist die neue

Referenz für die Bearbeitung hochpräziser

medizinischer und mikrotechnischer

Komponenten!

■

Name des Werkzeugs:

PKD-Bohrer 3-Schneiden: 4353

Werkstofftyp:

Zirkonoxid (ZrO 2 )

Bearbeitungsprozess:

Bohren ins Volle

SGF:

Medizintechnik; Uhrenindustrie;

Sonstiges ...

Louis Bélet SA

www.louisbelet.ch

Foto: Louis Bélet S.A.

November 2025 29

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WIRTSCHAFTLICHE ZERSPANUNGSLÖSUNGEN FÜR DIE MEDIZINTECHNIK

Präzision trifft Effizienz

Neue Entwicklungen bei der Technologie von Schneidstoffen und

Zerspanungslösungen bieten Chancen, die Bearbeitung von anspruchsvollen

Werkstoffen der Medizintechnik zu optimieren. Ins -

besondere moderne Beschichtungstechnologien von Mitsubishi

Materials bieten die Möglichkeit, das Potenzial aktueller Werkzeugmaschinen

voll auszuschöpfen. Hinzu kommen auch neue Konzepte

des Werkzeugdesigns, so dass wirkungsvoll die Schnittkraft gesenkt

und die Standzeit erhöht werden kann.

MP9015

Foto: Mitsubishi

Die Medizintechnik stellt höchste

Ansprüche an Fertigungsprozesse.

Komplexe Geometrien in schwer

zerspanbaren Materialien, wie

Titan oder CoCr sowie strengste

Qualitätsstandards lassen keinen

Spielraum für Kompromisse. Genau

hier setzen die neuesten Werkzeuglösungen

und -technologien von

Mitsubishi Materials an. Sie eröffnen

Fertigungsbetrieben Chancen,

die die Produktivität und Wirtschaftlichkeit

auf ein völlig neues

Niveau heben. Dies bedeutet für

die Kunden: weniger Werkzeugwechsel,

kürzere Bearbeitungs -

zeiten, höchste Produktivität und

Prozesssicherheit selbst bei anspruchsvollsten

Anwendungen.

Insbesondere in der Medizintechnik,

wo bei der Bearbeitung kleiner

Werkstücke aus schwer zerspanbaren

Materialien Präzision und Genauigkeit

sehr gefragt sind, bietet

die neue Generation der Mini

DVAS-Tieflochbohrer mit Durch -

messern von bis 1 mm – 2.9 mm

und Längen von bis 2–50L/D entscheidende

Vorteile. Sie können

nahtlos mit höheren Vorschubraten

und Drehzahlen eingesetzt werden

und verkürzen somit die Bohrzyklen.

Sie verfügen über optimierte

Kühlmittelbohrungen sowie eine

robuste, scharfe Schneidkantenform

mit einer neuen XR-Ausspitzung.

Diese sorgt für gerade Bohrungen

sowie hohe Maßhaltigkeit

und Präzision.

Auch im Bereich Fräsen hat Mitsubishi

Materials die hohen Anforderungen

an Präzision und Effizienz

in der Medizintechnik berücksichtigt.

Um diesen hohen

Ansprüchen gerecht zu werden,

wurde die innovative VQ-Frässerie

entwickelt. Sie umfasst eine große

Vielfalt an mehrschneidigen Fräsern

für die Bearbeitung schwer

zerspanbarer Materialien. Dazu

gehören der VQ4SVBR-Kugelkopffräser

mit variablem Spiralwinkel

für allgemeine Anwendungen und

die VQXL-Torusfräser mit kurzer

VQXL

Foto: Mitsubishi

Schneidenlänge und langem Hinterschliff.

Letztere sind besonders

effizient bei der Bearbeitung tiefer

Bohrungen mit kleinem Durchmesser

in der Kleinteilebearbeitung.

Für die Schlichtbearbeitung und

die mittlere Zerspanung bei komplexen

Drehanwendungen stehen

die beschichteten Wendeschneidplatten

CCGT oder DCGT der

Serie MP9015 zur Verfügung. Sie

DVAS

weisen einen verbesserten Verschleißwiderstand

auf und garantieren

eine hohe Prozesssicherheit.

Erprobte Anwendungsbeispiele aus

der Praxis zeigen die Vielseitig -

keit der Werkzeuglösungen von

Mitsubishi Materials. Von filigranen

Implantatkomponenten bis

hin zu komplexen chirurgischen

Instrumenten; jede Anwendung

unterstreicht, wie sehr innovative

Werkzeugtechnik die Wettbewerbsfähigkeit

in der Medizintechnik

steigert. Gerade bei der Bearbeitung

von Titan und CoCr gewährleisten

all diese Werkzeuge für

maximale Stabilität und reproduzierbare

Ergebnisse. Das ist ein entscheidender

Faktor in der Medizintechnik,

denn dort zählt jedes

Detail.

Die Werkzeuge von Mitsubishi

Materials sind besonders flexibel

und können unmittelbar sowohl in

bestehende Produktionslinien integriert

werden als auch die Grundlage

für völlig neue Fertigungsprozesse

und -strategien schaffen.

■

Mitsubishi Materials Tools Europe

www.mmc-carbide.com

Foto: Mitsubishi

30 November 2025

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NEUE STRATEGIEN FÜR DIE SPANENDE FERTIGUNG

Hochautomatisierte Zerspanung

in der Medizintechnik

In der Gesamtzahl der Operationen nimmt der Anteil an minimalinvasiven

OPs in Deutschland zu. Um die Produktion solcher minimal -

invasiven medizinischen Instrumente am Standort Deutschland

langfristig zu sichern, sind effektive Strategien in der spanenden

Fertigung notwendig.

Autor: Daniel Mutz

Eine effektive Fertigung hängt von

verschiedenen Rahmenbedingungen

ab: Werden Einzelstücke, Varianten

oder Serienteile produziert?

Ist eine 100%-Kontrolle erforderlich?

Müssen Maße dokumentiert

werden? Sind lange Durchlaufzeiten

oder teure Materialien kritisch

im Hinblick auf Ausschuss?

Grundsätzlich gilt es, Prozesse,

Maschinen und Werkzeuge zu

rationalisieren, die Fertigung auf

wenige Kernprozesse zu reduzieren

und Standardverfahren einzusetzen.

Automatisierung hilft, menschliche

Fehler zu vermeiden, beispielsweise

durch Zirkularfräsen statt Bohren

und durch In- oder Postprozess-

Kontrollen.

Renishaw, Weltmarktführer in der

industriellen Messtechnik, hat eigene

Strategien zur hochautoma -

tisierten Null-Fehler-Produktion

entwickelt. Von diesem Know-how

profitieren heute insbesondere unsere

Kunden aus der Automobilund

Luftfahrtindustrie sowie aus

der Medizintechnik, wo die Toleranzen

immer kleiner werden müssen,

bei gleichzeitiger Forderung nach

höherem Messdurchsatz mit der

entsprechenden Dokumentation.

Zunächst ist eine stabile Prozessgrundlage

nötig, das heißt maximale

Stabilität von Prozess, Umgebung

und Maschine. Die Kenntnis

der Maschinengenauigkeit ist essenziell;

regelmäßige Kontrollen

mit Kreisformmessgeräten sind

unverzichtbar.

Die Prozesseinrichtung soll Fehler

erfassen und korrigieren, sodass

Foto: Renishaw

Der kleinste drahtlose Messtaster für den Einsatz in besonders kleinen Werkzeugmaschinen.

nur Schwankungen bleiben, die

durch In-Prozess-Regelungen ausgeglichen

werden können. Werkstücktaster

und Werkzeugmesssysteme

erhöhen die Prozesssicherheit

und minimieren Fehler. Je nach

Losgröße werden Schwankungen

entweder während oder nach dem

Bearbeitungsprozess automatisch

reguliert. Prüfungen sollten gegen

rückführbare Artefakte erfolgen –

entweder generische Standard-Artefakte

oder auf Koordinatenmessmaschinen

vermessene Werkstückreplika

(Meisterstücke), wodurch

bereits Toleranzen von bis zu

10 µm erreicht werden. Werkstückreplika

bieten zudem eine automatische

Temperaturkompensation.

Abschließend erfolgt eine Ergebnisüberwachung,

die meist keine

unmittelbaren Prozesskorrekturen

bewirkt, sondern zur Ursachenanalyse

beiträgt und die Qualitätsdokumentation

unterstützt.

■

Renishaw GmbH

www.renishaw.de

November 2025 31

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PASSIVIERUNG VON MEDIZINISCHEN INSTRUMENTEN UND IMPLANTATEN MIT DECONEX ®

deconex ® Reinigungskonzentrate

von Borer Chemie AG

Das Passivierungsverfahren mit deconex ® MT41 kann neben den

herkömmlichen Tauchbädern auch in geschlossenen Spritzreinigungsanlagen

eingesetzt werden. Durch diese Möglichkeit bietet sich

bei den Herstellungsprozessen und den damit verbundenen Zonenkonzepten

ganz neue Möglichkeiten. Autor: M.Leuenberger / Borer Chemie AG

Implantaten. In der Anwendung

bildet sich rasch eine inerte Schicht,

die dafür sorgt, dass die medizi -

nischen Produkte vor möglicher

Korrosion geschützt werden. Auch

die Beschriftung und deren Kontrast

wird durch die Passivierung

weniger strapaziert, die Lesbarkeit

mit bloßem Auge bleibt garantiert.

Auch endmontierte Produkte mit

einer Kombination aus Metall,

Silikon, Kohlefaser und Farbmarkierungen

– wie dies bei medizinischen

Instrumenten oft der Fall ist

– lassen sich problemlos mit der

Passivierung behandeln.

Rezeptur ohne kritische

Inhaltsstoffe

Instrumentenoberflächen: ohne (links) und mit Korrosionsschutz durch die neue Passivierungslösung

(rechts)

Die ASTM-Norm A 967 bietet

verschiedene Möglichkeiten, medizinische

Produkte zu passivieren.

Gängigste Verfahren sind Nitric 2,

Nitric 4 und Citric 4. Diese unterscheiden

sich in Dauer, Tempe -

ratur, Konzentration, Chemie und

Anwendung sowie in den unterschiedlichen

Materialien voneinander.

Ganz eigene Möglichkeiten bietet

das Verfahren Nitric 5, in dem zum

Beispiel der Prozess mit deconex ®

MT 19 und deconex ® MT 41 der

Borer Chemie AG eingestuft wird.

Bei dieser Anwendung lassen sich

individuelle Prozessparameter (Zeit,

Temperatur, Chemie) wählen und

unter Nitric 5 kategorisieren. Am

Foto: Borer Chemie AG

Ende jedes Prozesses muss dessen

Funktionalität durch eine Validierung

bestätigt werden. Vor der

eigentlichen Passivierung muss die

Oberfläche vollständig von Rückständen

– beispielsweise Bearbeitungsöle,

Fingerabdrücke, Staub,

Salze, Polierpaste usw. – befreit

werden.

Der Reiniger deconex ® MT 19 entfernt

diese unerwünschten Rückstände,

soll eine optimale Benetzung

bieten und sich hervorragend

abspülen lassen. Die Reinigung

schafft damit die Basis für eine optimale

Passivierung mit deconex ®

MT 41. Die abgestimmte Produktkombination

eignet sich ideal zum

Passivieren von Instrumenten und

Die Hauptinhaltsstoffe von deconex

® MT 41 bilden Phosphorsäure

(15–30 %), Salpetersäure (< 5 %)

sowie nicht-ionische Tenside. Das

Produkt ist biologisch abbaubar

und benötigt keine Behandlung

von Ausfällungen (Schwermetalle).

Die gebrauchte Lösung lässt sich

außerdem einfach neutralisieren

und gesetzeskonform entsorgen.

Die Rezeptur enthält keine kritischen

Stoffe wie Korrosionsschutz,

Chlor und Silikat, die Validierungsresultate

gefährden oder bei

Patienten zu Komplikationen führen

können.

Die Max F. Keller GmbH vertreibt

in Deutschland seit fast 60 Jahren

wässrige deconex ® Reinigungskonzentrate

und steht Ihnen mit

Borer Chemie AG gerne zur Ver -

fügung.

■

Max F. Keller GmbH

www. keller-mannheim.de

Borer Chemie AG

www.borer.swiss

32 November 2025

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PERFEKT FÜR MEDTECH-ANWENDUNGEN WIE IMPLANTATE, INLAYS UND MEHR

Die Micro5 XL: Mikrobearbeitung

in neuer Dimension

Was mit der Micro5 als hochdynamischem Bearbeitungszentrum

für feinste Präzisionsteile begann, findet

jetzt seine zukunftsweisende Fortsetzung: Mit der

Micro5 XL hat die CHIRON Group ihr Erfolgskonzept

für weitere Anwendungen, etwa Beispiel in der Medizinund

Präzisionstechnik, skaliert.

Foto: CHIRON Group

Präzisionsbearbeitung

einer

Knochenplatte

aus Titan –

Beispiel für

das erweiterte

Anwendungs -

spektrum in der

Medizintechnik.

Foto: CHIRON Group

Die Micro5, erste Mikromaschine

der CHIRON Group, überzeugt in

der täglichen anspruchsvollen Fertigungspraxis.

„Mit der Entwicklung

der neuen Micro5 XL zeigen wir“,

so CTO Dr.-Ing. Claus Eppler,

„dass noch mehr möglich ist.

Mehr Arbeitsraum für größere

Werkstücke, mehr Spindelleistung

– High Speed Cutting von Anfang

an mitgedacht und integriert.“

Ob Knie-Inlays, Abutments oder

Knochenplatten: Die neue Mikromaschine

bearbeitet komplexe

Geometrien und Materialien wie

Titan, Edelstahl oder Edelmetalle

mikrometergenau und mit hoher

Dynamik. Ruckwerte von bis zu

900 m/s³ ermöglichen hervorragende

Bahn- und Bearbeitungs -

geschwindigkeiten bei minimalen

Taktzeiten.

Die Bezeichnung Micro5 XL ist

kein Widerspruch, sondern bewusst

gewählt: Die „5“ steht wie

bei der Micro5 für das ideale

Verhältnis von Milling Center zu

Für eine effiziente Produktion in der Medizintechnik

vereint die Micro5 XL höchste Präzision

mit maximaler Dynamik.

Werkstück – hier 600 mm zu 120

mm Kubatur. Das XL kennzeichnet

die neue Dimension in der

Mikrobearbeitung: mehr Verfahrweg,

deutlich höhere Zerspanleistung

und maximale Flexibilität.

Auch die Micro5 XL fertigt auf

minimalem Footprint, auf 1,7 m 2

inklusive Magazin für bis zu 100

Werkzeuge und Peripherie. Die

Werkzeuge werden über einen

4-fach Greifer mit kurzen Spanzu-Span-Zeiten

eingewechselt und

dank Bearbeitungsstrategien mit

hohen axialen und geringen radialen

Zustellungen auf ganzer Länge

genutzt.

Auch beim Thema Automation der

Micro5 XL bietet die CHIRON

Group mehr: Mit Vorrichtungsautomation,

Werkstückautomation mittels

Linearhandling oder Roboter

stehen drei vollständig ins Maschinendesign

integrierte Varianten für

mehr Autonomie zur Verfügung.

Das Bedienen erfolgt jeweils von

vorn mit freier Sicht auf den Prozess.

Mehrere Fertigungseinheiten

lassen sich so eng nebeneinander

platzieren und ergonomisch von

einer Person bedienen. Ein zentraler

Aspekt für die tägliche Praxis

ist die durchgängige, intuitive

Bedienlogik. Wer das Mikrobearbeitungszentrum

programmieren

kann, steuert auch die Automation

intuitiv.

Auf dem 16. Medizintechnischen

Kolloquium präsentiert die CHIRON

Group die neue Mikromaschine in

Kombination mit maßgeschneiderter

Automation.

■

CHIRON Group SE

Tuttlingen, Germany

www.chiron-group.com

Micro5 XL erleben:

November 2025 33

Thomas Teuber, Produkt- und Anwendungsmanagement Feinbohren bei Mapal (links), stellt zusammen mit Marco Singer, Prozessplaner bei MAN, ein Feinbearbeitungswerkzeug

für die Ventilsitzgrundbohrung ein. Das EA-System von Mapal hat diesen Vorgang wesentlich beschleunigt, da weniger Einstellungen manuell vorgenommen

werden müssen. Bild: Mapal

Feinbohrwerkzeuge von Mapal im Einsatz bei MAN

Kopfarbeit für den

letzten Diesel

Im Nürnberger Werk des Nutzfahrzeugherstellers MAN Truck & Bus

ist die Produktion eines hocheffizienten neuen 13-Liter-Dieselmotors

angelaufen. Als gemeinsame Motorenplattform soll er konzernweit

genutzt werden. Für die Zylinderköpfe kommen Feinbohrwerkzeuge

von Mapal zum Einsatz, die Ventilführungs- und Ventilsitzgrundbohrung

bearbeiten.

rien zu erhöhen. Mit über 35 Metern Höhe

ist der Neubau das höchste Produktionsgebäude

am Standort.

Gleich gegenüber befindet sich auf einer

Fläche von 23 000 Quadratmetern die Produktion

der Dieselmotoren. Als Prozessplaner

ist Marco Singer für die Fertigung der

Zylinderköpfe des von Grund auf neu entwickelten

Motors D30 verantwortlich. Gegenüber

der Halle M17 befindet sich die

■■■■■■ Praktisch zeitgleich hat MAN

am Standort Nürnberg zwei wichtige Zukunftsprojekte

gestartet. Parallel zum Produktionsstart

des neuen Diesels geht eine

Batterie-Serienproduktion für elektrisch angetriebene

Fahrzeuge des Herstellers in Betrieb.

An mehr als 50 Montagestationen sollen

hier jährlich bis zu 50 000 Batterien gefertigt

werden – mit der Option, diese Kapazität

bis 2030 auf 100 000 Hochvolt-Batteneu

aufgebaute Batteriefertigung. Marco

Singer ordnet die Transformation zum elektrischen

Antrieb wie folgt ein: „Für verschiedenste

Anwendungen wie den Stadtverkehr

ist der Elektromotor der ideale Antrieb.

In anderen Bereichen wird der Diesel

aber noch lange Bestand haben.“ Als Beispiele

dafür nennt er Einsätze im Agrarbereich,

der Marine oder dem Militär. Für die

Zukunft werde daher ein Mix aus verschiedenen

Antriebstechniken benötigt.

Ein Motor für alle Marken

Die Traton Group, zu der neben MAN auch

Scania, Volkswagen Truck & Bus sowie International

Motors gehören, setzt auf einen

34 November 2025

Werkzeuge 02

Baukasten, das Traton Modular System

(TMS), dessen Komponenten markenübergreifend

zum Einsatz kommen. Getreu dem

Motto „Man muss das Rad nicht neu erfinden“

bündelt die Gruppe so effizient ihre

Ressourcen. Der Motor D30 ist die gemeinsame

Motorenplattform für den gesamten

Konzern. Von der Entwicklung über die mechanische

Fertigung und Motorenmontage

bis zur Auslieferung an die verschiedenen

Fahrzeughersteller findet alles bei MAN in

Nürnberg statt. Bis vor drei Jahren befand

sich hier auch noch eine eigene Gießerei.

Der D30 Motor basiert auf einer Plattform,

wird aber in sechs verschiedenen Leistungsstufen

von 360 bis 560 PS produziert.

Er ist der größte Standardmotor im Portfolio

und soll in unterschiedlichen Fahrzeugen

eingesetzt werden, wobei im LKW-Bereich

die 40-Tonner den Schwerpunkt bilden. Der

D30 löst die bisherigen Motorbaureihen

D26 und D15 ab. Das innovative Triebwerk

erreicht einen maximalen Wirkungsgrad

von 50 Prozent und benötigt fünf Prozent

weniger Treibstoff als seine Vorgänger, was

in gleichem Maße den CO 2 -Ausstoß senkt.

In die Produktion des neuen Motors, für

die bis zu 160 hochqualifizierte Mitarbeiter

im Dreischicht-Betrieb tätig sein werden,

hat MAN rund 220 Millionen Euro investiert.

Die technische Kapazität erlaubt eine

Produktion von rund 50 000 Motoren pro

Jahr. „Die tatsächliche Produktionsmenge

orientiert sich am Bedarf. Ob das tatsächlich

ausgelastet wird, entscheiden letztendlich

die Kunden“, erläutert Marco Singer.

Die waren in den vergangenen Jahren eher

etwas zurückhaltend. Wie im PKW-Bereich

haben Diskussionen über die Transformation

hin zum Elektroantrieb auch bei den

Nutzfahrzeugen für Verunsicherung gesorgt.

Beim Hochlauf der Produktion wird

zunächst in einer Schicht gearbeitet.

Das optimierte Feinbohrwerkzeug mit Führungs -

leistentechnologie zur Fertigbearbeitung der Grundbohrung

von Ventilsitz und Ventilführung. Für die

Ventilsitzbearbeitung kommt nun das EasyAdjust-

System mit TEC-Schneide zum Einsatz, das für

höhere Wirtschaftlichkeit und sehr einfaches Handling

steht. Bild: Mapal

und damit auch für die Werkzeugauslegung

zuständig ist.

Die sechs Zylinder des Motors haben jeweils

zwei Ein- und Auslassventile, in die

Zylinderkopfbank müssen also 24 Bohrungen

eingebracht werden. Da die Durchmesser

von Ein- und Auslass variieren, sind für

deren Bearbeitung Werkzeuge unterschiedlicher

Größe erforderlich. Die Bearbeitung

findet auf einer Doppelspindelmaschine

statt. Sie ist eingebettet in eine verkettete

Anlage mit Einzelmaschinen von Grob, die

durch Linearportale beladen werden.

Stabiler Prozess durch bewährte Technik

In der Anfangsphase des Projekts wurde

noch ein weiterer Werkzeughersteller mit

der Feinbearbeitung betraut. Da mit dessen

Tools aber ein stabiler und wirtschaftlicher

Prozess nicht gelang, konzentrierte man sich

bei MAN schließlich wieder ganz auf die

Zusammenarbeit mit Mapal. Die Aalener

waren zunächst mit dem Feinbearbeitungssystem

ins Rennen gegangen, das bei MAN

seit Jahren in zwei Produktionshallen auf

vielen Maschinen läuft. In enger Absprache

mit dem Kunden entwickelten die Partner

das System aber weiter und konnten entscheidende

Fortschritte erzielen.

Singer würdigt das Erreichte: „Die Bearbeitung

hatte sich grundlegend geändert.

Wir haben zum Beispiel einen Semischnitt

eingespart und konnten auf eine Pilotreibung

verzichten. Stattdessen fuhren wir mit

dem Wendeschneidplattenwerkzeug nur

noch auf unsere vorbearbeiteten Durchmesser,

sicherten uns einen guten Bohrungsein-

Jahrzehntelange Zusammenarbeit

MAN arbeitet bereits seit Jahrzehnten mit

Mapal zusammen. Als es 2019 beim Projektstart

für den D30 zu Ausschreibungen

kam, erhielt der Werkzeughersteller aus Aalen

wieder den Zuschlag für die Feinbearbeitung

der Ventilführungs- und Ventilsitzgrundbohrung.

Die jahrelangen gemeinsamen

Erfahrungen trugen ebenso dazu bei

wie eine Empfehlung des Maschinenherstellers

Grob, der für den kompletten Prozess

Der hocheffiziente neue 13-Liter-Dieselmotor MAN D30 soll die letzte Generation des Dieselmotors aus

Nürnberg sein. Parallel dazu ist die Batteriefertigung am Standort Nürnberg angelaufen. Bild: Mapal

November 2025 35

02 Werkzeuge

Für Prozessplaner Marco Singer (links)

ist der Zylinderkopf mit seinen sechs

Zylindern und 24 Ventilen der Kopf

des Motors. Bild: Mapal

tritt für die Reibahle und haben dann im

Endeffekt einmal durchgerieben. Aus den

Erfahrungen heraus konnte der Prozess

bestmöglich ausgelegt werden.“ Das Fertigungskonzept

erreichte sowohl eine gute

Bearbeitungsqualität als auch die vorgegebene

Taktzeit von insgesamt rund fünf Minuten

für die Fertigbearbeitung von Ventilsitz

und Ventilführung, der gewünscht stabile

und wirtschaftliche Prozess stand. „Und

das, obwohl mit dem neuen Motor die Qualitätsanforderungen

in der Fertigung erhöht

wurden“, betont Markus Meyer, der als

technischer Berater von Mapal eng mit

MAN zusammenarbeitet. Für die Ventilund

die beiden Ventilsitzgrundbohrungen

liegen die Toleranzen bei kleiner 20 µm.

Beim Lauf vom Sitz zur Führung müssen

rund 50 µm eingehalten werden. Zwischen

Ventilsitz und Ventilführung darf kein Versatz

auftreten, der zu unerwünschten Scherkräften

führen könnte. Die verlangten Oberflächengüten

liegen bei einem Rz kleiner 20

µm. Die Zylinderkopfbank besteht aus GJV

450 Gusseisen, in das für die Ventile verschleißfestere

Materialien in Form eines

Rings und einer Führung eingepresst werden.

Moderne Technologie senkt

Stückkosten weiter

Eine Reihe gemeinsamer Workshops hatte

weitere Optimierungen im Blick, insbesondere

in Sachen Stückkosten. Sie sollten vor

dem Anlauf der Serienfertigung weiter gesenkt

werden, und in partnerschaftlicher,

professioneller Zusammenarbeit konnten

Mapal und MAN signifikante Verbesserungen

erzielen.

Als Hebel für niedrigere Cost per Part erwies

sich die Vereinfachung des Werkzeughandlings

– konkret die Reduzierung der

Einstellzeit und dadurch eine Vereinfachung

für den Bediener. Mapal brachte dafür sein

EA-System (EasyAdjust) ins Spiel, das für

das Ventilsitzwerkzeug verbaut wurde. Bei

diesem System ist die Verjüngung der

Schneide bereits in die Kassette, die als Aufnahme

für die Schneide dient, integriert. Damit

entfällt der Einstellvorgang für die Verjüngung

der Nebenschneide komplett, es

muss lediglich der Durchmesser justiert werden.

Thomas Teuber, Leiter Produkt- und

Anwendungsmanagement Feinbohren bei

Mapal, bringt den Praxisnutzen auf den

Punkt: „Der Bediener muss nicht mehr zwei

Messuhren im Blick haben. Er konzentriert

sich auf nur eine Messuhr, mit der er den

Überstand der Schneide zu den Führungsleisten

einstellt. Das geht wesentlich schneller.“

Mit dem EA-System geht auch eine

Verbesserung bei den Schneiden einher: Die

im EA-System verwendeten TEC-Wendeschneidplatten

weisen vier, und damit doppelt

so viele, Schneidkanten auf wie eine

herkömmliche Mapal Reibschneide. Ein optimierter

Schneidstoff und eine innovative

Beschichtung steigern die Standzeit und sorgen

damit für einen noch stabileren Prozess.

Die Modifikationen zeigten Wirkung:

Gegenüber dem ursprünglichen Bearbeitungskonzept

konnten die Kosten der Bearbeitung

von Ventilsitz und Ventilführung

um rund 40 Prozent gesenkt werden. „Mit

dem erreichten Meilenstein bin ich sehr zufrieden“,

sagt Marco Singer und lobt ausdrücklich

die kompetente Zusammenarbeit

mit Mapal. Den kontinuierlichen Verbesserungsprozess

will der ehrgeizige Prozessplaner

weiter vorantreiben.

Bei MAN geht man davon aus, dass der

D30 der letzte vollständig neu entwickelte

Diesel-Nutzfahrzeugmotor des Unternehmens

sein wird – nach mehr als 100 Jahren

Dieselmotorenbau am Standort Nürnberg.

2030 soll jedes zweite Fahrzeug, das an

Kunden ausgeliefert wird, einen emissionsfreien

Antrieb haben.

■

Mapal Dr. Kress SE & Co. KG

www.mapal.com

Für die Bearbeitung

der vier Ventilsitze pro

Zylinder sind enge

Toleranzen vorgegeben.

Bild: Mapal

36 November 2025

Mehr Tempo bei der Bohrerbeschaffung

Bohrer selber

konfigurieren

■■■■■■ Mit Quickline startet Emuge-Franken jetzt einen

neuen Service: Kunden können die von ihnen gewünschten

Werkzeuge anhand einer Reihe von Parametern selbst gestalten

und ihr Wunschprodukt direkt ordern. Die bestellten

Stückzahlen werden dann in weniger als vier Wochen geliefert.

Der Service richtet sich zum einen an kleine und mittlere

Zerspaner, die nur wenige Bohrer benötigen. Zum anderen

spricht das Angebot auch Serienfertiger an, die rasch Werkzeuge

für Testbohrungen benötigen. Möglich wird die kurze

Lieferzeit dank eines automatisierten Workflows. Er erlaubt

es, mit der Produktion der Werkzeuge bereits innerhalb von

24 Stunden nach Auftragseingang zu beginnen.

Zum Start von Quickline ist der neue BasicDrill CM-C

Stufenbohrer als erste Produktgruppe erhältlich. In Zukunft

soll der Service auf andere Werkzeuge ausgeweitet werden.

Die über Quickline verfügbaren Werkzeugtypen kann der

Kunde im Onlineshop von Emuge-Franken konfigurieren und

bestellen. Er erhält dann automatisiert eine Bestätigung mit

einer individuellen Artikelnummer für sein Produkt. Mit

dieser kann er später den gleichen Bohrer auch nachordern –

ohne die gewünschten Artikelspezifikationen nochmals ein -

geben zu müssen.

Der momentan über Quickline verfügbare BasicDrill

CM-C lässt sich anhand von fünf verschiedenen Parametern

individuell gestalten. Zur Wahl stehen Durchmesser zwischen

2,8 mm und 18 mm, Stufenwinkel von 30º bis 160º, zylindrische

Bohrtiefen von 4 mm bis 54 mm. Erhältlich sind außerdem

drei unterschiedliche Schaftformen sowie optional ein

Eckenschutz für den Einsatz in abrasivem Material. ■

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VORBOHREN & FASEN

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Vordefinierte Durchmesser für Standardgewindegrößen und eine

große Auswahl an Durchmessern pro Halter machen den neuen

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Zum Start von Quickline ist der neue BasicDrill CM-C Stufenbohrer

als erste Produktgruppe erhältlich. Bild: Emuge Franken

November 2025 37

02 Werkzeuge

Effizient Schruppen: VMK und Tungaloy-NTK optimieren gemeinsam den Fertigungsprozess

Mit Hochvorschub zum Erfolg

Wer hochpräzise Verzahnungen fertigt, darf bei der Zerspanung

keine Kompromisse eingehen – schon gar nicht beim Schruppen,

wenn in kürzester Zeit große Materialmengen abgetragen werden

müssen. Die Verzahnung & Metallbearbeitung Kaiser GmbH (VMK)

aus dem sächsischen Pirna meistert diese Herausforderung seit

fast 50 Jahren mit Leidenschaft und modernster Technik.

nen Maschinen, leistungsstarken Werkzeugen

und Partnern, die uns auch mal neue

Impulse von außen geben.“

Herausforderung neues Bauteil

2024 kam ein neues Bauteil aus unlegiertem

Baustahl (St52–3; 1.0570) in die Produktion.

Gefertigt werden sollte es auf einer

5-Achs-Fräsmaschine vom Typ Okuma

MU4000V-L, die ebenfalls 2024 in den Maschinenpark

integriert wurde. Die Maschine

eröffnet VMK zusätzliche Möglichkeiten:

neben der Drehfunktion auch das Power

Skiving (Wälzschälen). Damit lassen sich

Innen- und Außenverzahnungen direkt auf

derselben Maschine herstellen. So können

■■■■■■ Doch selbst eingespielte Prozesse

stoßen irgendwann an ihre Grenzen. Bei

einem neuen Bauteil zeigten die bisher eingesetzten

Fräser große Schwächen: geringe

Standzeiten, lange Bearbeitungszeiten und

niedrige Prozesssicherheit. Statt sich mit

dem Status quo zufriedenzugeben, suchte

VMK den Schulterschluss mit seinem langjährigen

Partner Tungaloy-NTK Germany.

Gemeinsam stellten sie die Bearbeitung auf

den Prüfstand – und fanden die Lösung in

den Hochvorschubfräsern DoFeedTri und

AddDoFeed.

„Wir wollen nicht nur hochwertige Bauteile

liefern, sondern unsere Fertigung kontinuierlich

verbessern“, betont Geschäftsführer

Rico Kaiser. „Das gelingt nur mit modermehrere

Bearbeitungsschritte in einem

Durchgang zusammengefasst werden, was

sowohl die Genauigkeit als auch die Effizienz

in der Fertigung deutlich steigert.

Das neue Bauteil brachte VMK die Erkenntnis,

dass die bisher eingesetzten Fräswerkzeuge

beim Schruppen an ihre Grenzen

stießen. „Die Bearbeitung dauerte zu lange

und auch die Prozesssicherheit ließ zu wünschen

übrig. Die Wendeschneidplatten brachen

mitten im Schnitt und selbst wenn das

Werkstück nicht beschädigten wurde, bedeutete

jeder Stillstand nicht nur verlorene

Zeit, sondern auch zusätzliche Kosten. Darüber

hinaus ging die Bearbeitung mit einer

starken Geräuschentwicklung einher“, beschreibt

Rico Kaiser, Geschäftsführer bei

VMK, die Ausgangssituation.

Für ein Unternehmen ist das eine ernste

Herausforderung, denn jede Maschine muss

zuverlässig und effizient laufen. „Mit unserem

Maschinenpark muss jede Minute Produktionszeit

genutzt werden. Stillstände

kosten Zeit, Geld und Nerven“, betont Kaiser.

Da lag es nahe, den langjährigen Partner

Tungaloy-NTK Germany ins Boot zu holen.

Optimierung mit vertrautem Partner

Marc Deckwart, Beratung und Vertrieb bei

Tungaloy-NTK Germany, kennt das Unternehmen

VMK und die dortigen Prozesse

schon seit vielen Jahren und pflegt ein

freundschaftliches Verhältnis zu vielen Mitarbeitern.

Gemeinsam mit Richard Lachmann

(Projektleiter Fräsen bei VMK), der

als „Kopf hinter den Prozessen“ gilt, analysierte

er die Bearbeitung im Detail. Das Ziel

war klar: eine Lösung, die höhere Stand -

zeiten, kürzere Bearbeitungszeiten und eine

Rico Kaiser, Geschäftsführer von VMK

(rechts), Richard Lachmann (links),

Projektleiter Fräsen bei VMK, und Marc

Deckwart (Mitte), Beratung und Vertrieb

bei Tungaloy-NTK Germany, setzen

gemeinsam auf innovative Lösungen.


38 November 2025

Ein starkes Duo für mehr

Effizienz und Sicherheit in

der Fertigung: Die Hochvorschubfräser

DoFeedTri

... Bild: Tungaloy-NTK Germany GmbH

... und AddDoFeed.


höhere Prozesssicherheit liefert – und obendrein

noch den Geräuschpegel senkt.

Gerade beim Schruppen stellen sich bei

VMK besondere Herausforderungen. Viele

Werkstücke werden nur an wenigen Punkten

fixiert, um sie in einer Aufspannung von

möglichst vielen Seiten bearbeiten zu können.

„Für herkömmliche Fräser ist das eine

Herausforderung, denn tiefe Zustellungen

und hoher Schnittdruck können Vibrationen

und Verzüge verursachen“, erklärt

Marc Deckwart. „Unsere Hochvorschubfräser

spielen genau hier ihre Stärke aus: Dank

geringerer Zustelltiefe und hoher Vorschubgeschwindigkeit

lassen sie sich gut an die jeweilige

Aufspannung anpassen. Der Schnittdruck

bleibt niedrig, die Bauteile werden geschont

– und trotzdem erreicht VMK hohe

Abtragsraten. Dazu kommt: Die Werkzeuge

laufen deutlich leiser, was den Arbeitskomfort

in der Fertigung spürbar erhöht.“

Dreamteam für die effiziente

Schruppbearbeitung

Die Werkzeugwahl fiel schließlich auf Do-

FeedTri und AddDoFeed von Tungaloy. Beide

Hochvorschubfrässysteme bringen Tempo,

Sicherheit und Wirtschaftlichkeit beim

Schruppen in die Fertigung. Der DoFeedTri

liefert hohe Vorschübe, beeindruckende Abtragsraten

und große Prozesssicherheit.

Der AddDoFeed ist die ideale Ergänzung

und kommt ins Spiel, wenn es eng wird. Mit

seinen kompakten und vergleichsweise dicken

Wendeschneidplatten meistert er kleine

Durchmesser und beengte Bearbeitungssituationen

mühelos.

Schon in den ersten Testläufen überzeugten

die Werkzeuge. Das Schnittverhalten

war sauber, der Lauf ruhig, Vibrationen traten

nicht mehr auf, und die Vorschubgeschwindigkeiten

lagen deutlich höher als zuvor.

Nach einer kurzen Feinabstimmung der

Parameter lief das Werkzeug wie ein Uhrwerk.

„Wir waren sofort begeistert, wie stabil

und leise der DoFeedTri arbeitet – und

das bei deutlich höherem Vorschub“, erinnert

sich Rico Kaiser.

Klare Ergebnisse im Vergleichstest

Der entscheidende Beweis für die Leistungsfähigkeit

der Tungaloy-Werkzeuge kam

schließlich im direkten Vergleichstest. Unter

identischen Bedingungen traten das bisher

verwendete Wettbewerbswerkzeug und der

DoFeedTri gegeneinander an – und das Ergebnis

war eindeutig. Die Hochvorschubfräser

ermöglichten deutlich höhere Schnittparameter

mit einer Spindeldrehzahl von

3937 min -1 , was einem Plus von fast 300

Prozent entspricht, und einem Vorschub von

8951 mm/min – rund 800 Prozent höher.

Gleichzeitig sank die Zahl der erforderlichen

Schnitte von 103 auf 57, also um

knapp 45 Prozent. In der Praxis bedeutete

dies deutlich kürzere Bearbeitungszeiten

und eine erheblich gesteigerte Produktivität.

Auch die Standzeit der Werkzeuge legte

massiv zu. Die Teileausbringung pro Schneide

konnte versechsfacht werden – von fünf

auf dreißig Stück. Gleichzeitig änderte sich

das Verschleißbild grundlegend. Während

das Wettbewerbswerkzeug durch Ausbröckelungen

ausfiel und so das Risiko von

Ausschuss und Maschinenstillständen erhöhte,

zeigte der DoFeedTri einen gleichmäßigen

Freiflächenverschleiß. Diese stabile,

gut kalkulierbare Abnutzung sorgt für planbare

Werkzeugwechsel, höhere Maschinenverfügbarkeit

und eine insgesamt deutlich

bessere Prozesssicherheit.

Mehr Effizienz und Sicherheit

Heute sind DoFeedTri und AddDoFeed aus

der Fertigung von VMK nicht mehr wegzudenken.

Sie kommen in nahezu allen

Schruppoperationen zum Einsatz, ob an

massiven Gussgehäusen oder komplexen

Kupplungsteilen. Die Bearbeitungszeiten

sind deutlich kürzer, die Standzeiten erheblich

länger, Werkzeugwechsel seltener und

die Prozesssicherheit spürbar höher. „Mit

Tungaloy-NTK haben wir einen Partner, der

nicht einfach nur Werkzeuge liefert, sondern

auch mitdenkt und neue Impulse gibt.“ fasst

Rico Kaiser zusammen.

■

Tungaloy NTK Germany GmbH

www.tungaloy-ntk.de

Mit den Tungaloy Hochvorschubfräsern sind

die Bearbeitungszeiten deutlich kürzer und

die Prozesssicherheit spürbar höher. Zudem

sorgen hohe Standzeiten für weniger Werkzeugwechsel.

Unterm Strich bedeutet das eine

höhere Produktivität und Wirtschaftlichkeit.


November 2025 39

02 Werkzeuge

Weiss Spindeleinheiten in neuen Liebherr-Schleifmaschinen

Verzahnungsherstellung –

produktiv und flexibel

Mit der neuen, modularen Maschinenplattform D setzt die Liebherr-

Verzahntechnik GmbH wieder ein innovatives Zeichen. Den Anfang

machen Profilschleifmaschinen der LGP-Baureihe. Ein wichtiger

Teil davon sind die eingesetzten Spindeleinheiten von Weiss Spindeltechnologie,

einem Geschäftsbereich der Innomotics GmbH.

Um den hohen Ansprüchen der Kunden gerecht zu

werden, setzt Liebherr ausschließlich hochwertige Komponenten

ein. Das gilt vor allem für die Spindeleinheiten

der Profilschleif- und Wälzschleifmaschinen.

Die Spindeltechnologie konnte überzeugen

Die neue Profilschleifmaschine LGP 2000 der Liebherr-Verzahntechnik GmbH ist ausgestattet

mit Spindeleinheiten von Weiss Spindeltechnologie. Bild: Liebherr-Verzahntechnik GmbH

■■■■■■ Die Kemptener Liebherr-Verzahntechnik

GmbH bietet eine große Auswahl hochproduktiver

Maschinen zur Fertigung von präzisen Verzahnungen

für unterschiedlichste Branchen – von der Automobilbis

zur Windkraftindustrie. Mit einer neuen, modular

aufgebauten Maschinenplattform zur Verzahnungsherstellung

ermöglicht es das Unternehmen künftig, noch

schneller auf die Bedürfnisse ihrer Kunden zu reagieren.

Denn bei gleicher Basiskonstruktion können diese zwischen

vier Technologien wählen – Profilschleifen, Wälzschleifen,

Wälz-Fräsen und Wälz-Stoßen.

Den Anfang macht die Profilschleifmaschine

LGP 2000, die erstmals auf der EMO 2025 dem breiten

Fachpublikum vorgestellt wurde. Zusätzlich gibt es

noch die LGP 1600, die LGP 1200 und die LGP 800 –

bei Bedarf auch mit Werkstückautomation.

Hier vertrauen die Verzahnungsspezialisten auf ihren

langjährigen Partner Weiss Spindeltechnologie, wie

Matthias Plessing, Projektleiter Entwicklung bei der

Liebherr-Verzahntechnik GmbH bestätigt: „Wir kennen

die Projektleiter und Konstrukteure von Weiss schon

sehr lange. Zudem schätzen wir die Konzernmutter Innomotics

mit ihrer weltweiten Präsenz und zuverlässigen

Serviceunterstützung. Dennoch war die Auftragsvergabe

kein Selbstläufer. Wir haben einige potenzielle

Lieferanten genau verglichen.“ Vor der finalen Entscheidung

gab es intensive Projektierungsphasen und Kostenkalkulationen

auf Basis der Entwürfe. Letztlich

konnte Weiss Spindeltechnologie überzeugen und bekam

den Zuschlag.

Auch rückblickend ist Matthias Plessing sicher, die

richtige Wahl getroffen zu haben: „Die positiven Erfahrungen

mit Weiss haben sich während der gesamten

Konstruktionsprozesse bestätigt“, erklärt der Ingenieur.

In enger Abstimmung wurde die Spindel kontinuierlich

an den Fortschritt der anderen Maschinenkomponenten

des Schleifkopfs angepasst. Dabei erinnert sich Weiss-

Produktmanager Jürgen Müller unter anderem an besonders

intensive Abstimmungen hinsichtlich des Spindelgehäuses:

„Wir hatten unglaublich viele funktionale

Anforderungen zu erfüllen. Gleichzeitig galt es, die Anschlussgeometrien

zu beachten und natürlich immer die

Gesamtkosten sowie die Terminvorgaben im Blick zu

halten. Das war schon eine Herausforderung, die wir

aber gemeistert haben.“

Scheibenwechsel – benutzerfreundlich und schnell

Die Profilschleifmaschine LGP 2000 ist mit einer hochsteifen

und robusten Schleifspindel ausgestattet, die eine

Dauerleistung (S1) von 53 kW und einer Maximaldrehzahl

von 4000 min -1 zur Verfügung stellt. Dabei sorgt

ein leistungsoptimierter Motor auf kleinem Bauraum

für hohe Drehmomente. Dank der innovativ gestalteten

40 November 2025

FRÄSSTIFT Z7 – MAXIMALE LEISTUNG

FÜR HÖCHSTE ANFORDERUNGEN

Unsere Frässtifte der Z7-Serie sind die erste Wahl

für alle, die auf Qualität, Prozesssicherheit und

präzise Ergebnisse setzen.

schneller Abtrag

saubere Oberflächen

sicherer Einsatz

lange Standzeit

Matthias Plessing (rechts), Projektleiter Entwicklung bei der

Liebherr-Verzahntechnik, und Jürgen Müller, Produktmanager

bei Weiss Spindeltechnologie, freuen sich über die gute und

erfolgreiche Zusammenarbeit. Bild: Liebherr-Verzahntechnik GmbH

Kühlung sind zudem stabile, optimierte Betriebstemperaturen

gewährleistet.

Ebenso interessant ist die invertierte HSK-Schnittstelle

mit nur einer Spannschraube. Sie ermöglicht einen

benutzerfreundlichen und damit besonders schnellen

Schleifscheibenwechsel in der Maschine. Bei der optionalen

„High Performance“-Konfiguration für die Profilschleifmaschinen

ist ein Schleifscheibenwechsel generell

viel seltener notwendig. Bei ihr ist der Profilschleifkopf

mit zwei baugleichen Weiss-Schleifspindeln ausgestattet.

So können Anwender ohne Werkzeugwechsler

unterschiedliche Schleifscheiben zum Einsatz bringen.

Das bringt im praktischen Einsatz mitunter große Zeiteinsparungen,

wenn beispielsweise zuerst geschruppt

und anschließend geschlichtet werden soll.

Als weiteres technisches Highlight der LGP-Serie

bezeichnet Matthias Plessing die hohe Flexibilität für

unterschiedlichste Schleifanwendungen. So kann der

Schleifkopf etwa bei Bedarf sowohl mit einer High-

Speed-Schleifspindel, als auch mit Innenschleifarmen

ausgestattet werden. Selbst ein kundenseitiger Spindelwechsel

ist laut dem Projektleiter möglich: „Damit

können Anwender bei Bedarf sowohl Kollisionsverzahnungen

als auch Hohlräder mit derselben Maschine

schleifen.“

Wie alle Liebherr-Schleifköpfe verfügt auch der Profilschleifkopf

der neuen LGP 2000 generell über eine

automatisch nachgeführte Kühlschmierstoff-Düse und

sorgt damit für optimale Bedingungen während des

Schleifprozesses. Den neuen Doppelabrichter gibt es optional

auch in einer Ausführung für simultanes Abrichten

der beiden Schleifscheibenflanken. Dadurch lässt

sich laut Liebherr-Entwickler Plessing die Abrichtzeit

nahezu halbieren.

■

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November 2025 41

Stefan Letsch (Haigis),

Markus Stumm

(Produktmanagement

Walter), Thomas Thiel

(Anwendungstechnik

Walter) und Joachim

Schneider (Technische

Beratung Walter) bei der

Arbeit. Bild: Walter AG

Wie Haigis mit Walters neuem Stechsystem die Effizienz steigert

Partner bei Prototypen-Feldtest

profitiert vom Ergebnis

Seit über 10 Jahren setzt die Haigis Gewichtefertigung GmbH in

Onstmettingen für ihre Stech-Anwendungen auf Werkzeuge des

Zerspanungsspezialisten Walter. Das machte das Unternehmen

zum perfekten Partner für den Protoypen-Feldtest des neuen Groov

tec GD Stechsystems. Vom Ergebnis waren die Haigis Mitarbeiter

mehr als überzeugt: Das Unternehmen war der erste Kunde überhaupt,

der das Walter Groov tec GD Stechsystem bestellt hat.

■■■■■■ Bis zum Auftauchen der Prototypen des Systems

auf dem Haigis Shopfloor, das Walter dann ein

Jahr später als Start der Groov tec GD-Produktlinie auf

den Markt gebracht hat, war man bei Haigis mit der

bisher eingesetzten Walter Lösung ziemlich zufrieden.

Für das Stechen von relativen klein dimensionierten

Kolbenoberteilen aus Nitrierstahl verwendete man das

Walter GX-Stechsystem, mit durchaus überzeugenden

Ergebnissen. Thomas Thiel arbeitet bei Walter als Anwendungstechniker.

Er begleitet Haigis bereits seit rund

13 Jahren und kennt die Prozessbedingungen vor Ort

sehr gut. Von ihm ging die Initiative aus, das mittelständische

Unternehmen in den Feldtest für das innovative

Groov tec System einzubeziehen.

„Mir war aufgefallen, dass beim Abstechen auf den

Takamaz-Drehmaschinen relativ regelmäßig irgendwann

der Plattensitz am Halter ausgewaschen und damit

unbrauchbar geworden ist. Bei dieser Art Anwendung

ist das ziemlich typisch, weil einfach sehr starke

Kräfte radial und zum Teil auch axial auf die Wendeschneidplatte

und den Halter auftreffen.“, erklärt Thiel.

Dieses Phänomen besser in den Griff zu bekommen war

eines der wichtigsten Ziele für den Entwicklungsprozess,

aus dem dann die Groov tec-Linie hervorgegangen

ist. Mit einem hohen Aufkommen an Abstech-Vorgängen

und der großen Erfahrung mit dem Prozess bei den

Mitarbeitenden war Haigis daher ein idealer Partner

beim Prototyp-Feldtest.

Stefan Letsch hat den Feldtest bei Haigis betreut. Der

Maschinenbautechniker ist bei Haigis für die Arbeitsvorbereitung

verantwortlich: „Die Leute an den beiden

Maschinen, auf denen unsere Stech-Prozesse laufen, haben

den Unterschied zum bisher genutzten System bereits

nach ein paar Durchläufen bemerkt. Die waren

echt enttäuscht, dass es sich erstmal um Prototypen gehandelt

hat, die wir noch nicht einfach nachbestellen

konnten.“ Dennoch konnten die neuen GD Wendeplat-

42 November 2025

Werkzeuge 02

Das neue Groov tec

System im Stechdrehprozess

steigert nicht

nur die Standzeit der

Wendeplatten, auch die

Lebensdauer der Trägerwerkzeuge

wird erhöht.

Bild: Walter AG

Die innovative Wendeschneidplatten-Klemmung: Die Schneideinsätze sind sowohl von

oben als auch von unten doppelt verzahnt. Bild: Walter AG

ten und G5011 Stechhalter Stefan Letsch und seinem

Team für weitere Langzeittests zur Verfügung gestellt

werden. Das lag auch an der engen Zusammenarbeit

der beiden Verantwortlichen von Produktmanagment

und Vertrieb bei Walter, Markus Stumm und Joachim

Schneider.

Der Unterschied ist messbar

Für Stefan Letsch war das der erste Prototyp-Feldtest

überhaupt. Eigentlich war geplant, den Prototyp des

Walter Groov tec Systems zwar im Echtbetrieb, aber nur

auf einer Maschine laufen zu lassen. Die Ergebnisse waren

so überzeugend, dass man auch die zweite Maschine

in den Feldtest integrierte. Ohne Veränderungen der

Prozessparameter konnte Haigis die Standzeiten für das

Werkzeug mehr als verdoppeln. Der Prozess läuft noch

deutlich stabiler als bisher, die Rüstzeiten sind gesunken

– und die Bauteilqualität ist auf höchstem Niveau. Für

einen Feldtest natürlich ein Traumergebnis.

Ähnliche Erfolge wie bei Haigis verzeichnet das neue

Walter Groov tec System auch bei anderen Anwendern.

Ausschlaggebend für die deutlich gesteigerten Standzeiten

und die herausragende Verschleißfestigkeit, die das

neue System bietet, ist die Kombination von innovativer

Werkzeugklemmung und den dazu passenden Tiger tec

Gold Wendeschneidplatten GD26. Die Schneideinsätze

sind sowohl von oben als auch von unten doppelt verzahnt.

Dadurch werden die Wendeschneidplatten sicher

im Plattensitz fixiert und sind gegen das seitliche Herausdrücken

geschützt. Der erhöhte Mittelzahn gibt außerdem

klar vor, wie die Platte eingesetzt werden muss.

Gegenüber den marktüblichen Prismen-Klemmungen

erhöht das Walter Groov tec GD-System die Stabilität

deutlich, minimiert die Abnutzung und reduziert Mikro-

Vibrationen. Was das für die Lebensdauer des Stechwerkzeugs

bedeutet, sieht man an den Ergebnissen des

Haigis Feldtests: Die Groov tec Systeme haben gegenüber

konventionellen Systemen eine höhere Standzeit.

Je nach Anwendung sind Steigerungen um bis zu 50

Prozent möglich. In Kombination mit der (optionalen)

Präzisionskühlung profitieren Anwender von kürzeren

Takt- und Bearbeitungszeiten, höherer Produktivität

und Prozesssicherheit. Walter Groov tec GD lässt sich

für das Ein- und Abstechen sowie zum Stech- und Kopierdrehen

einsetzen. Das System ist geeignet für Stechtiefen

bis 26 mm und auf Drehmaschinen aller Art universell

einsetzbar. Neben Präzisionsvorteilen bei anspruchsvollen

Bearbeitungen bietet Groov tec GD ideale

Voraussetzungen für mannarme Fertigungen sowie die

Serienproduktion.

Seit 2024 ist das innovative Walter Groov tec GD

Stechsystem ganz offiziell am Markt und natürlich bei

Haigis im Einsatz.

■

Walter Tools

www.walter-tools.com

Eine hohe Anzahl von

Kolbenoberteilen aus

Nitrierstahl werden bei

Haigis täglich gestochen.

Bild: Walter AG

November 2025 43

Mit zahlreichen Neuheiten zur EMO 2025 bot ZCC Cutting Tools seinen Kundinnen und Kunden hochqualitative

Zerspanungslösungen an, die sich sowohl in der Serienfertigung als auch in der Einzelteilbearbeitung gewinnbringend

einsetzen lassen. Der Ansatz: Modernste Beschichtungstechnologien mit extrem glatten Oberflächen sorgen für ein

Höchstmaß an Produktivität, gesteigerte Prozesssicherheit und deutlich reduzierte Rüst- und Bearbeitungszeiten. Bild: ZCC CT

Neue Maßstäbe in der Hochvorschubbearbeitung

Komplexe Zerspanungsaufgaben

prozesssicher beherrschen

Mit dem Frässystem XMR13 präsentierte ZCC Cutting Tools

Europe eine innovative Lösung für die Hochvorschubbearbeitung,

die selbst komplexe Zerspanungsprozesse prozesssicher

und effizient bewältigt. Die Produktneuheit vereint

eine äußerst robuste Konstruktion mit einem durchdachtem

Schneidplatten-Design und optimal abgestimmten

Sorten und Spanbrechern.

■■■■■■ Das auf der EMO 2025 vorgestellte neue

Hochvorschubfrässystem XMR13 von ZCC Cutting

Tools Europe eignet sich sowohl für die Serienfertigung

als auch für flexible Einzelteilbearbeitung. Dank extrem

hoher Vorschubgeschwindigkeiten lassen sich große

Materialvolumina in kürzester Zeit wirtschaftlich abtragen.

Mit einem Durchmesserbereich von 50 mm bis

160 mm eröffnet das System ein breites Anwendungsspektrum.

Die Schneidplattengröße und der Anstellwinkel

des Fräsers ermöglichen eine effektive Schnittiefe

(ap) von bis zu 2 mm.

Hochproduktiv und wirtschaftlich

Die Wendeschneidplatten mit acht nutzbaren Schneiden

ermöglichen maximale Zerspanungsleistung bei gleichzeitig

verlängerten Standzeiten. Die negative WSP-Geometrie

erlaubt hohe Vorschubgeschwindigkeiten bei

gleichzeitig stabiler Schneidwirkung – ideal für die

schruppende Bearbeitung von Stahl, Werkzeugstahl und

Gusseisen.

Durch die neu entwickelte 3D-konvexe Schneidkante

sorgt der XMR13 für eine gleichmäßige Schnittführung

und Reduzierung von Vibrationen im Fräsprozess. Ergänzend

dazu steht eine fein abgestimmte Auswahl an

Spanbrechern und Sorten zur Verfügung, die eine kontrollierte

Spanlenkung und zuverlässige Spanabfuhr

auch unter anspruchsvollen Schnittbedingungen sicherstellen.

Volker Welsch, Produktmanager bei ZCC-CT

Europe erklärt: „Mit unserem neuen Hochvorschubfrässystem

XMR13 bieten wir unseren Kunden eine effiziente

technologische Lösung, für mehr Leistung,

Wirtschaftlichkeit und maximale Prozessstabilität.

Es ist das Ergebnis intensiver Entwicklungsarbeit und

ein klares Bekenntnis zur Weiterentwicklung unserer

Frästechnologien“.

■

ZCC Cutting Tools Europe GmbH

www.zccct-europe.com

Mit dem Frässystem XMR13

präsentiert ZCC Cutting

Tools Europe eine innovative

Lösung für die Hochvorschubbearbeitung.

Bild ZCC CT

44 November 2025

Werkzeuge 02

Zusatzmodule reduzieren Axialkräfte beim Gewindeschneiden und verbessern die Prozessstabilität

Weniger Werkzeugbruch -

höhere Gewindequalität

BIG Daishowa, ein weltweit führender Anbieter von hochpräzisen

Werkzeugsystemen für die metallverarbeitende Industrie, präsentiert

die neuen Synchro Adjuster für die MEGA Synchro Gewindeschneidfutter.

Sie sind Teil des modularen MEGA Synchro

Systems, das mit hoher Prozessstabilität, reduzierten Kraftspitzen

und optimierter Gewindequalität überzeugt.

In Kombination mit den Mega

Synchro Haltern liefert das System eine

nachweisliche Reduktion von Kraftspitzen

und eine stabilere Bearbeitung – unabhängig

von Gewindegröße und Material. Bild: Big Daishowa

Die Synchro Adjuster reduzieren Axialkräfte beim Gewindeschneiden und verbessern die

Prozessstabilität auf CNC-Maschinen mit synchronisierten Spindeln. Bild: Big Daishowa

■■■■■■ Gewindeschneiden mit höherer

Prozesssicherheit Das Gewindeschneiden

zählt zu den anspruchsvollsten Endbearbeitungen.

Schon geringe Abweichungen in der

Synchronisation von Vorschub und Spindeldrehzahl

können erhebliche Axial- und

Rückzugskräfte erzeugen – oft mit Werkzeugbruch,

schlechter Gewindequalität oder

Ausschuss als Folge. Besonders in der Serienproduktion

ist eine konstante Gewindequalität

unverzichtbar.

BIG Daishowas Lösung ist bewusst einfach

und modular aufgebaut. Sie eignet sich

für alle modernen CNC-Maschinen mit syn-

chronisierten Spindeln und ersetzt weniger

effiziente Spannzangenfutter-Lösungen –

vor allem in Kombination mit den neuen

Adjustern.

„Mit dem Mega Synchro System geben

wir Anwendern eine praxisnahe Lösung an

die Hand“, so Christian David, Leiter Vertrieb

bei BIG Daishowa. „Hoher Kühlmittelfluss,

präzise Führung und adaptive

Kraftkompensation sorgen dafür, dass vom

filigranen M1-Gewinde bis zum robusten

M36-Anschluss konstant sichere Ergebnisse

erzielt werden.“

Alle Modelle sind schlank konstruiert,

für großzügigen inneren Kühlmittelfluss

ausgelegt und damit ideal für Tiefloch-Gewindeschneiden.

Die neuen Synchro Adjuster werden zwischen

Grundhalter und Werkzeugaufnahme

positioniert und fügen dem System eine definierte

axiale Flexibilität hinzu. So lassen

sich die beim Ein- und Ausfahren des Gewindebohrers

entstehenden Kraftspitzen

wirksam absorbieren – Werkzeugbruch wird

deutlich reduziert, die Gewindequalität

spürbar verbessert.

Es gibt zwei Varianten: den Soft Type, die

flexiblere Ausführung für universelles Gewindeschneiden

und maximale Schonung

von Werkzeug und Werkstück und den

Hard Type für Gewindebohrer mit exzentrischem

Freischliff, bei denen geringere Flexibilität

erforderlich ist. In Kombination mit

den Mega Synchro Haltern liefert das System

eine nachweisliche Reduktion von

Kraftspitzen und eine stabilere Bearbeitung

– unabhängig von Gewindegröße und

Material.

■

BIG Daishowa GmbH

www.big-daishowa.de

November 2025 45

Die Formnext 2025 zeigt in ihrem Jubiläumsjahr erfolgreiche Anwendungen der Additiven Fertigung aus dem Maschinenbau, der Werkzeugherstellung und für die

industrielle Produktion.

Bild: Mesago Messe Frankfurt, Marc Jacquemin

Formnext – Fachmesse für additive Fertigung vom 18. bis 21.11.2025 in Frankfurt

Maschinenbau profitiert

vom Metall-3D-Druck

Die Formnext 2025 stellt wirtschaftlich erfolgreiche Anwendungen

der Additiven Fertigung noch stärker in den Mittelpunkt. Mit dem

Ziel, die Industrialisierung von AM weiter voranzutreiben, zeigt die

Weltleitmesse, wie Unternehmen durch innovative Fertigungslösungen

konkrete Wettbewerbsvorteile erzielen– insbesondere in

anspruchsvollen Branchen wie dem Maschinenbau.

■■■■■■ Die Diskussion, welches Verfahren die bessere

Wahl ist, das Fräsen oder das 3D-Drucken von Metall,

hat der Maschinenbau längst hinter sich gelassen.

Beides hat seine Daseinsberechtigung je nach Anwendungsfall.

Präzisionswerkzeughersteller, wie Paul Horn

oder Iscar, setzen neben ihren Bearbeitungszentren Metall-3D-Druck-Anlagen

in ihren Maschinenparks ein.

Werkzeughersteller nutzen additive Fertigung

Paul Horn nutzt unter anderem die Laser-Powder-Bed-

Fusion-Anlagen von Trumpf für Auftragsarbeiten von

Kunden, Prototypen für den Werkzeugkatalog und Bauteile

für die Produktionsanlagen, um das Maximum aus

den eigenen Maschinen herauszuholen. So fertigt das

Unternehmen zum Beispiel eine Kühlmitteldüse für eine

Maschine, auf der die Mitarbeiter Werkstücke innenrundschleifen,

additiv. Außerdem entwickelt Horn eine

hybride Fertigung von Werkzeugen, bei der auf konventionell

gefertigte Werkzeugrohlinge der Werkzeugkopf

mit innenliegenden Kühlkanälen additiv gefertigt wird.

Dieser kann dann im Nachgang mit Wendeschneid -

platten aus unterschiedlichen Schneidstoffen bestückt

werden.

Iscar hat ein Konzept für die Herstellung von Wendeschneidplatten-Fräsern

aus Titan für die Bearbeitung

mit großen Auskragungen umgesetzt. Das Unternehmen

formt den Werkzeugkörper eines Aufsteckfräsers durch

Selektives Laserschmelzen. Die Teile des Körpers wie

Hohlräume zur Gewichtsreduzierung weisen ausgeklügelte,

für die Metallbearbeitung ungewöhnliche Formen

auf. Der 3D-Druck führt so zu leichten Werkzeugen,

die dennoch robust sind. Ein Trend, der sich, laut Iscar,

immer mehr durchsetzt.

46 November 2025

SPECIAL

Additive Fertigung

Praxisbeispiele im Kompendium des VDMA

Die Relevanz von Anwendungen aus der additiven Fertigung

insbesondere im Maschinen- und Anlagenbau

nimmt zu. Das zeigt das neue, stetig wachsende Kompendium

der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing

im VDMA. Es präsentiert erfolgreiche Praxisbeispiele

aus dem Maschinenbau. Die Sammlung verdeutlicht,

wie AM-Technologien zur Lösung zentraler Herausforderungen

beitragen – etwa bei Ressourceneffizienz,

Funktionsintegration oder der Entwicklung neuer

Komponenten. Unter anderem findet sich dort ein

Werkstück-Spannsystem des Fraunhofer IAPT.

Aufgrund der additiven Fertigung aus einer Aluminiumlegierung

konnte die Bauteilmasse um bis zu 67 %

und damit einhergehend das Massenträgheitsmoment

um 71 % reduziert werden. Auch das Schweizer Unternehmen

IRPD ist dort aufgeführt. Es hat ein Cutting

Tool für die Innenbearbeitung von Statorengehäusen

entwickelt, bei dem für jeden Wendeschneidplattensitz

ein Kühlkanal im Werkzeug realisiert wurde. Der Fokus

bei der Optimierung lag dabei auf einem möglichst

geringen Materialeinsatz bei gleichzeitig ausreichend

hoher Steifigkeit. Beim Design war Bionik mit im Spiel.

Formnext – Spiegel der Branche

Die Veranstalter der Formnext, die Mesago Messe

Frankfurt, sowie der VDMA mit seiner Arbeitsgemeinschaft,

die auch der ideelle Träger der Fachmesse ist, engagieren

sich gemeinsam dafür, die Potenziale der Additiven

Fertigung in der Industrie sichtbarer zu machen

und weiter auszubauen. Vom 18. bis 21.11.2025 wird

Frankfurt daher wieder zum globalen Zentrum für Additive

Manufacturing und moderne industrielle Fertigungstechnologien

– und das bereits zum 10. Mal. Die

Formnext 2025 bringt über 800 Aussteller aus aller

Welt zusammen – darunter die führenden Technologieanbieter,

Werkstoffentwickler und Software-Spezialisten.

Die Besonderheit der Fachmesse ist die ganzheitliche

Abbildung der Prozesskette des Additive Manufacturing.

Besucher finden vom Design, Scanning und den

Materialien und den neuesten 3D-Druck-Systemen aller

Verfahren bis hin zu Automatisierungs- und Post-Processing-Lösungen

– alles unter einem Dach. Das Rahmenprogramm

wird eine große Bandbreite an Themen

abdecken. So bietet das den Messeteilnehmern frei zugängliche

Vortragsprogramm auf drei Bühnen zahl -

reiche Möglichkeiten, sich fachlich auszutauschen. Renommierte

Experten diskutieren dort aktuelle und

künftige Anwendungen, Technologien und Trends der

AM- und Fertigungsindustrie.

Auf der Application Stage werden praxisrelevante

AM-Anwendungen aus verschiedenen Industrien vorgestellt.

Sie bietet eine Plattform für den branchenübergreifenden

Austausch über industrielle Lösungen – mit

dem Ziel, neue Impulse für weitere Anwendungsfelder

zu setzen. „Mit der zunehmenden Industrialisierung der

Additiven Fertigung steigt nicht nur die Zahl, sondern

auch die Bedeutung wirtschaftlich erfolgreicher Anwendungen“,

erklärt Christoph Stüker, Vice President

Formnext bei Mesago Messe Frankfurt. „Der Austausch

über diese Use Cases ist essenziell, um AM in

weiteren Branchen zu etablieren und neue Lösungen für

spezifische Herausforderungen zu entwickeln.“

Partnerland Spanien

Spanien ist das diesjährige Partnerland und wird sich

auf der Formnext 2025 mit zahlreichen Ausstellern präsentieren.

Das Land auf der iberischen Halbinsel verfügt

nicht nur über eine sehr dynamische und stark wachsenden

AM-Industrie, sondern fungiert aufgrund seiner

geografischen Lage auch als Brücke zwischen Europa

und Lateinamerika. Spanien zählt traditionell zu den

stärksten Ausstellerländern der Formnext, 2025 werden

rund 30 Unternehmen als Aussteller auf der Messe

präsent sein. Dabei zeigt die spanische AM-Industrie

ihre Stärke insbesondere in den Bereichen AM-Systeme,

Material sowie Forschung & Entwicklung. ■

Formnext 2025

https://formnext.mesago.com/

Spanien ist das diesjährige Partnerland der Fachmesse Formnext.

Bild: Formnext, Mesago Messe Frankfurt GmbH / Marc Jacquem

Die Formnext und der VDMA verfolgen

ein gemeinsames Ziel: Die Sichtbarkeit

industrieller AM-Lösungen zu erhöhen und

das Bewusstsein für deren wirtschaftliches

Potenzial zu stärken.

Bild: Krause DiMaTec GmbH

November 2025 47


Oerlikon setzt auf TruPrint 5000

Bereit für die additive

Serienproduktion

Nach der Ausgliederung seines Geschäftsbereichs Additive Fertigung

stellt sich diese Sparte von Trumpf strategisch neu auf. Der neue

Anbieter für Laser Metal Fusion setzt auf partnerschaftliche Kooperationen

wie mit Oerlikon und fokussiert sich auf die industrielle Serienfertigung.

Die TruPrint 5000 steht dabei im Mittelpunkt.

Insgesamt betreibt Oerlikon in Huntersville, North Carolina, sechs TruPrint 5000 Anlagen und verfügt weltweit

über 26 Metall-3D-Drucker.

■■■■■■ Trumpf hat den Geschäftsbereich

Additive Fertigung – das Segment

Laser Metal Fusion (LMF) – an den von der

Dubag Group beratenen Private-Equity-

Fonds Lenbach Equity Opportunities III.

(LEO III Fund) veräußert. Ziel ist eine stärkere

Fokussierung auf die industriellen

Kerngeschäfte des Unternehmens. Die neue,

eigenständige Einheit wird künftig von

Schio (Italien) aus operieren und eine eigenständige

Markenidentität aufbauen.

Gemeinsame Innovationskraft

Mit Oerlikon konnte man die bereits bestehenden

Kontakte vertiefen. Beide Unternehmen

haben eine strategische Partnerschaft

vereinbart. „Unser Ziel ist es, die AM-Fä-

Bild: Oerlikon

higkeiten so weit zu verbessern, dass sie die

Zuverlässigkeit und Produktionsreife traditioneller

Fertigungstechnologien erreichen

und gleichzeitig die Vorteile des Metall-

3D-Drucks voll ausschöpfen“, betont Mike

Tobin, General Manager von Oerlikon. Die

Investition in drei zusätzliche TruPrint 5000

Systeme am Standort Huntersville, North

Carolina, unterstreicht diesen Anspruch.

Insgesamt betreibt Oerlikon dort nun sechs

TruPrint 5000 Anlagen und verfügt weltweit

über 26 Metall-3D-Drucker. Damit positioniert

sich das Unternehmen als führender

Anbieter fortschrittlicher AM-Komponenten

für anspruchsvolle Branchen wie

Verteidigung, Luft- und Raumfahrt sowie

die Halbleiterindustrie.

Schlüsseltechnologie für die

Serienfertigung

Im Mittelpunkt der jüngsten Investitionen

steht die TruPrint 5000, eine Plattform für

industrielle Serienfertigung mit additiven

Verfahren. Das Multilaserprinzip – drei

scannergeführte, jeweils 500 Watt starke

Faserlaser – erlaubt das simultane Arbeiten

im gesamten Bauraum. Anders als bei herkömmlichen

Multilaserkonzepten sind die

Laser nicht auf feste Kammerbereiche limitiert.

Die automatische Berechnung idealer

Laserbahnen sorgt dafür, dass alle drei Laser

teileübergreifend ohne Nahtstellen arbeiten.

Dadurch reduziert sich die Belichtungszeit

pro Baujob im Optimalfall auf ein Drittel.

Mit einem Bauraum von 300 mm Durchmesser

und 400 mm Höhe eignet sich die

TruPrint 5000 für eine Vielzahl anspruchsvoller

Bauteile aus schweißbaren Werk -

stoffen wie Stählen, Nickelbasislegierungen,

Titan oder Aluminium. Ein wesentliches

Merkmal der TruPrint 5000 ist ihre konsequente

Ausrichtung auf industrielle Prozessintegration.

Die Reinigung des Pulvers erfolgt

über eine Siebstation, die mehrere

Hundert Kilogramm pro Stunde verarbeitet

und so eine gleichbleibende Pulverqualität

sicherstellt. Die flexible Automatisierungsschnittstelle

sichert die Kompatibilität mit

verschiedenen Produktionskonzepten, beispielsweise

durch Anbindung an Roboterlösungen

oder autonome Fahrzeuge. Damit ist

die TruPrint 5000 für die Anforderungen industrieller

Serienproduktion und variabler

Fertigungsumgebungen vorbereitet.

Ausblick

Die Ankündigung der nächsten Generation

metallischer AM-Drucker unterstreicht die

Ambitionen, die additive Fertigung weiter in

Richtung produktionsreifer Prozesse und

hoher Zuverlässigkeit zu entwickeln. ■

48 November 2025

IRPD liefert Metall-3D-Druck „Made in Switzerland“

Große Bauteile an einem Stück

Mit der Entwicklung und Einführung der Impact 4530 rückt IRPD,

ein Unternehmen von United Machining Solutions, additive Fertigung

in den Fokus industrieller Anwendungen. Die Anlage erfüllt

hohe Anforderungen an Produktivität, Flexibilität und Automatisierung

und dient als Beispiel für die Innovationskraft der Schweizer

Maschinenbaubranche.

Ecoparts wird die Bedeutung der Kooperation

betont. Denis Forster, CEO von Ecoparts,

hebt hervor: „Für uns ist es wichtig,

mit einem starken lokalen Partner zusammen

die Zukunft zu gestalten.“

Zukunftssichere Lösung

■■■■■■ Mit der offiziellen Übergabe der

ersten industrietauglichen Impact 4530 an

den Switzerland Innovation Park Biel/Bienne

im Januar 2025 und der jüngsten Bestellung

durch den 3D-Druck-Dienstleister Ecoparts

setzt IRPD, nach eigenen Angaben, einen

Meilenstein für die additive Fertigung

in Europas Industrie: Die Impact 4530

ist die erste Werkzeugmaschine ihrer Art

„Made in Switzerland“, entwickelt zur Herstellung

komplexer Metallteile im LPBF-

Verfahren (Laser Powder Bed Fusion).

Additive Fertigung auf industriellem Niveau

Die Impact 4530 kombiniert hohe Bauraten

mit einem flexiblen Bau- und Pulver-Container-System,

das schnelle Material- und Auftragswechsel

ermöglicht. Die Maschine verfügt

über einen thermostabilisierten Maschinenkern

und eine vakuumfähige Prozesskammer.

Diese ist als robustes Gussbauteil

konzipiert und gewährleistet eine hohe

Steifigkeit sowie eine hermetische Versiegelung,

was entscheidend für die Qualität und

Prozesssicherheit ist. Mit einem Bauvolumen

von 450 x 300 x 400 mm eröffnet die

Impact 4530 neue Möglichkeiten für die

Produktion größerer Komponenten aus unterschiedlichen

Metallen. Während das Metallpulver

wahlweise mit zwei oder vier synchronisierten

Faserlasern von jeweils 1000

Watt in mikrometerdicken Schichten aufgeschmolzen

wird, überwachen Sensoren und

Kameras den Prozess in Echtzeit. Ein

54-Zoll-Display bietet den Bedienenden

umfassende Übersicht über den laufenden

Fertigungsprozess. Der Multifunktionsbeschichter

mit automatischem Revolver sorgt

für einen reibungslosen Dauerbetrieb. Ein

zentraler Bestandteil der Impact 4530 ist die

Integration der C.O.R.E.-Architektur der

United Grinding Group. Das 24-Zoll-

Bedienpanel mit icon-basiertem Interface

ermöglicht eine intuitive Steuerung – auch

ohne Programmierkenntnisse. Das System

ist flexibel als Stand-Alone-Lösung oder als

Bestandteil eines vollautomatisierten Anlagenverbunds

einsetzbar.

Partnerschaften für den Standort Schweiz

Die Zusammenarbeit mit Ecoparts, einem

führenden Dienstleister im Bereich der additiven

Fertigung, wird für IRPD künftig von

strategischer Bedeutung sein. „Mit Ecoparts

als Marktführer im Dienstleistungsbereich

haben wir den idealen Partner gefunden.

Wir freuen uns, die Anlagen gemeinsam

weiterzuentwickeln und nach dem wertvollen

Input von Ecoparts an die Anforderungen

des Marktes anzupassen“, erklärt Stefan

Lang, CEO von IRPD. Auch von Seiten

Das Maschinenkonzept der Impact 4530

überzeugt in mehrfacher Hinsicht: „Wir

können unser Angebot erweitern und von

den neuesten technologischen Entwicklungen

profitieren. Interessant ist für uns besonders,

dass sich die Anlage zu einem späteren

Zeitpunkt relativ einfach mittels Robotik

automatisieren lässt. Somit setzen wir

auf eine zukunftssichere Lösung“, erläutert

Daniel Kündig, Mitgründer und Leiter

Technik bei Ecoparts. Ein weiteres Argument

für die Anschaffung ist das steigende

Interesse der Industrie an größeren Bauteilen.

Adrian Helbling, Mitgründer und Leiter

Marketing und Verkauf bei Ecoparts, stellt

fest: „Wir sehen in der Industrie schon länger

eine Nachfrage nach größeren Teilen.

Mit der Impact können wir nun solche Bauteile

aus einem Stück realisieren und so den

Kunden neue Möglichkeiten bieten.“ ■

IRPD AG

https://www.irpd.ch/de/

Die Impact 4530 ist

eine in der Schweiz

entwickelte additive

Werkzeugmaschine

für Metallteile. Bild: IRPD

November 2025 49


DN Solutions aus Korea erschließt Europas Markt für additive Fertigung

Additive Fertigung

als Alternative

Mit dem Markteintritt in die additive Fertigung baut DN Solutions,

einer der weltweit führenden Werkzeugmaschinenhersteller, seine

Kompetenzen weiter aus. Dr.-Ing. Vino Suntharakumaran erläutert,

wie die neue DLX-Serie und das geplante Solution Center europäische

Fertigungsunternehmen unterstützen sollen.

■■■■■■ Mit der Vorstellung der DLX-Serie für

Laser-Powder-Bed-Fusion erweitert DN Solutions, drittgrößter

Werkzeugmaschinenhersteller weltweit, sein

Produktportfolio um eine zukunftsträchtige Technologie.

„Die additive Fertigung ist in unseren Augen alternativlos“,

stellt Dr.-Ing. Vino Suntharakumaran, Vice

President Additive Manufacturing von DN Solutions

Europe, klar. Die Fähigkeit, komplexe Metallbauteile

additiv herzustellen, sei entscheidend, da sich damit

Geometrien realisieren lassen, die auf herkömmlichem

Wege nicht zu fertigen sind. Gleichzeitig ermögliche die

notwendige mechanische Nachbearbeitung, Synergien

mit den bestehenden Kompetenzen in der fünfachsigen

Simultanbearbeitung und Automationslösungen zu nutzen.

Für das Unternehmen sei der Einstieg mit der DLX-

Serie dementsprechend ein logischer Schritt zur Abrundung

des Angebots.

Vorteile der Metall-3D-Druck-Serie

Die DLX-Serie ist auf einen zuverlässigen, qualitativ

hochwertigen und schnellen additiven Fertigungsprozess

ausgelegt. Ein hervorzuhebendes Merkmal ist der

auswechselbare Baucontainer, der nach dem Prinzip von

Palettenwechselsystemen aus der CNC-Technologie die

Nebenzeiten reduziert. Mit einem Permanentfiltersystem

zur Schutzgasabreinigung wird zudem die Prozesssicherheit

erhöht. Daneben setzt DN Solutions auf eine

eigene Plattform, die Hard- und Software in einer inte-

Aufgrund ihres großen Bauvolumens von bis zu

450x450x450 mm und ihres Multi-Laser-Systems

mit synchronisiertem Scan-Feld ermöglicht die größte

additive Fertigungsmaschine der DLX-Serie eine

schnelle, unterbrechungsfreie Fertigung. Bild: DN Solutions

50 November 2025

Neues Zentrum für additive Innovation in Europa

Dr.-Ing. Vino Suntharakumaran, Vice President Additive

Manufacturing Europe, DN Solutions: „Die additive

Fertigung ist in unseren Augen alternativlos.“

Bild: DN Solutions

grierten Lösung verbindet. Die digitale Prozesskette

reicht von der automatisierten Eignungsprüfung und

Baujobvorbereitung über Verzugssimulationen bis zur

automatisierten Parameteroptimierung. Dies ermöglicht

Anwendern, verschiedene Fertigungsschritte nahtlos

miteinander zu verknüpfen.

Effiziente Pulververwertung und Digitalisierung

Im additiven Fertigungsprozess spielt die effiziente Nutzung

und Aufbereitung des Metallpulvers eine zentrale

Rolle. Bei der DLX-Serie wird das eingesetzte Pulver in

Überlaufbehältern aufgefangen und in einer eigenen

Siebstation aufbereitet. „Hierbei sieben wir alles aus,

was die Bauteilqualität verschlechtert“, erläutert Suntharakumaran.

Der Anteil des nicht wiederverwertbaren

Pulvers ist im Vergleich zu den Zerspanraten klassischer

CNC-Bearbeitung jedoch gering.

Die Digitalisierung der Prozesskette wird durch die

hauseigene AM-Software-Suite unterstützt, die insgesamt

sechs Softwarelösungen entlang des gesamten additiven

Workflows umfasst. Die Suite integriert sich

über das .stl-Format problemlos in CAD-Umgebungen

– sowohl beim Import als auch beim Export von Bauteildaten.

Zentrale Aspekte sind die Identifikation AMgeeigneter

Komponenten, die Baujobvorbereitung, die

Minimierung von Stützstrukturen und die Produktivitätsoptimierung.

Aktuell arbeitet das Unternehmen an

einer noch umfassenderen digitalen Verknüpfung additiver

und subtraktiver Fertigung.

Ein Schlüsselfaktor für die Entscheidung zugunsten

der additiven Fertigung ist die präzise Kalkulation der

Bauteilkosten. Die AM-Software-Suite von DN Solutions

bietet eine integrierte Kostenberechnung für Einzelteile,

Prototypen und Serienbauteile. Anwender können

die endgültige Geometrie des gewünschten Teils eingeben

und erhalten auf dieser Basis eine detaillierte Kostenanalyse.

Somit wird die Wirtschaftlichkeit der Investition

transparent beurteilbar. Unternehmer können auf

Grundlage dieser Daten entscheiden, ob sie selbst fertigen

oder auf Dienstleister zurückgreifen. Suntharakumaran

sieht hierin einen klaren Vorteil für Unternehmen,

die ihre Fertigungsstrategien flexibel anpassen

wollen.

Um europäische Kunden gezielt zu unterstützen, plant

DN Solutions die Eröffnung eines Additive Manufacturing

Solution Centers in Deutschland. Das Zentrum versteht

sich als Anlaufstelle für Informations- und Weiterbildungsangebote

im Bereich der additiven Fertigung.

„Die Kunden erleben die DN Solutions Technologien

live – von den DLX-Maschinen über die Verknüpfung

zu CNC-Systemen bis hin zur gesamten Peripherie“, berichtet

Suntharakumaran. Dabei reicht das Spektrum

von der Auslegung und Nachbearbeitung der Bauteile

bis zur Qualitätsprüfung. Angesprochen werden Unternehmen

jeder Größenordnung, unabhängig davon, ob

sie bereits Erfahrung mit additiven Verfahren besitzen

oder neu in die Thematik einsteigen. Suntharakumaran

betont: „Unser Ziel ist es, dem Kunden den Weg von der

ersten Idee über die Gestaltung bis hin zur erfolgreichen

Fertigung des Bauteils so einfach wie möglich zu gestalten.“

Die praxisnahe Unterstützung, die im Solution

Center geboten wird, ist für Betriebe aller Größen interessant

– von der Erstberatung bis zur Optimierung

etablierter Prozesse.

Ausblick: Trends und strategische Entwicklungen

Die Entwicklungen im Bereich der additiven Fertigung

gehen laut Suntharakumaran in zwei Richtungen: Zum

einen werden Baugrößen und Strahlquellenkapazitäten

weiter gesteigert, um größere oder mehrere Bauteile in

einem Prozess zu fertigen. Zum anderen liegt der Fokus

auf gezielten Optimierungen – etwa hinsichtlich Footprint,

Produktivität und speziellen Anwendungen wie

Multi-Material. DN Solutions positioniert sich dabei als

Anbieter ganzheitlicher Lösungen, die additive und subtraktive

Verfahren sowie Automatisierung aus einer

Hand verbinden.

■

DN Solutions

https://www.dn-solutions.com/de/

Additiv gefertigter Wärmetauscher.

Bild: DN Solutions

November 2025 51

03 Automation

Ganzheitliches Konzept mit konsequenter Digitalisierung der Prozesse

Grob transformiert

Fertigung bei Böllinger

Für ein Kundenprojekt benötigte die Böllinger Group nicht nur

neue Maschinen, sondern auch ein durchdachtes Fertigungsund

Digitalisierungskonzept. Grob konnte helfen.

Projektstart mit Tempo

Bereits wenige Tage nach dem Erstgespräch

präsentierte das Grob-Team konkrete Lösungskonzepte.

„Wir waren beeindruckt, wie

schnell Grob unsere Anforderungen nicht

nur verstanden, sondern in ein umsetzbares

Konzept übertragen hatte“, staunt Gilliar

noch heute. Die Projektumsetzung verlief

ebenso effizient: Planung, Lieferung, Installation

und Inbetriebnahme erfolgten termintreu

– ein entscheidender Faktor bei der

Realisierung des Kundenprojekts.

Kern der neuen Produktionslinie bei

Böllinger sind zwei hochdynamische, doppelspindlige

Bearbeitungszentren des Typs

G320. Diese wurden in eine Fremdautomation

integriert, die automatisierte Werkstückzufuhr,

Hochdruckreinigung, Vakuumtrocknung

und eine Sichtprüfstation umfasst.

Damit gelang es, den Übergang in die Serienfertigung

nicht nur technologisch, sondern

auch prozessual erfolgreich zu gestalten.

Digitalisierung als Schlüssel zur Serienreife

Mit den Produkten von Grob-NET4Industry behält die Böllinger Group zu jeder Zeit den kompletten

Überblick über die Fertigungslinie. Bild: Grob

■■■■■■ Die Böllinger Group mit Hauptsitz

in Bad Friedrichshall zählt zu den Spezialisten,

wenn es um hochpräzise Prototypen

und Kleinserienfertigung geht. Das Unternehmen

ist dort gefragt, wo höchste Anforderungen

an Qualität, Präzision und Flexibilität

gestellt werden. Im Jahr 2023 stand

Böllinger vor einer wegweisenden Entscheidung:

Ein anspruchsvolles Kundenprojekt

erforderte erstmals die Umsetzung einer industriellen

Serienfertigung – eine Transformation,

die nicht nur neue Maschinen, sondern

auch ein ganzheitlich durchdachtes

Fertigungs- und Digitalisierungskonzept

verlangte.

„Wir wollten unser Portfolio erweitern

und gleichzeitig zeigen, dass wir auch in der

Serie höchste Standards erfüllen können“,

erklärt Geschäftsführer Thomas Gilliar.

„Dafür brauchten wir aber nicht nur die

passende Technologie, sondern auch einen

Partner, der das gesamte Projekt aus einer

Hand begleiten konnte – technologisch,

organisatorisch und digital.“

Nach intensiver Marktanalyse entschied

man sich für Grob – nicht nur wegen des

breiten Maschinenportfolios, sondern vor

allem aufgrund der Fähigkeit, komplette

Prozessketten inklusive digitaler Lösungen

aus einer Hand zu liefern.

Ein zentrales Element des Projekts war die

konsequente Digitalisierung der Prozesse.

Von Anfang an war klar, dass nur durch digitale

Transparenz eine stabile und wirtschaftliche

Serienfertigung realisierbar ist.

Mit den Produkten von Grob-NET4Industry

konnte die Böllinger Group nicht nur

den gesamten Produktionsprozess überwachen,

sondern auch die Rückverfolgbarkeit

der gefertigten Teile garantieren – ein immer

wichtiger werdendes Thema für das Unternehmen

und dessen Kunden.

„Grob4PartFlow liefert uns auf Knopfdruck

eine vollständige Historie jedes gefertigten

Bauteils“, erklärt Peter Feucht, Produktionsleiter

bei Böllinger „Bei Rückfragen

oder Qualitätsauswertungen können

wir jederzeit nachvollziehen, wann welches

Teil welche Station durchlaufen hat.“

52 November 2025

Auch für die Instandhaltung und das

Shopfloor-Management bringt die Digitalisierung

klare Vorteile: Mit Grob4Line stehen

Maschinenstatus, Alarme und Auswertungen

jederzeit mobil zur Verfügung – sei

es am Tablet in der Fertigung oder im Büro.

„Unsere Reaktionszeiten haben sich deutlich

verbessert“, so Sebastian Hübner,

Teamleiter Serienfertigung bei Böllinger.

„Störungen werden so früher erkannt und

Ausfallzeiten verringert.“

Ein weiterer zentraler Baustein der neuen

Serienfertigung ist Grob4Analyze – ein leistungsstarkes

Analyse-Tool, das in Echtzeit

Maschinendaten auswertet und so eine kontinuierliche

Optimierung des Produktionsprozesses

ermöglicht. Stillstandzeiten, Prozessabweichungen

und Qualitätstrends lassen

sich frühzeitig erkennen und beheben.

Damit gewinnt die Böllinger Group nicht

nur Transparenz über die laufende Fertigung,

sondern auch eine solide Grundlage,

um datenbasierte Entscheidungen treffen zu

können.

Werkzeugmanagement auf einem

neuen Level

„Mit Grob4Analyze liefern wir unseren

Kunden ein Instrument, das nicht nur die

Effizienz steigert, sondern auch eine übergreifende

Prozessdatenüberwachung und

nachhaltige Qualitätsverbesserung erlaubt,“

erklärt Benedikt Gundling, Produktmanager

Digitale Produkte bei Grob. „Gerade in

der Serienproduktion sind diese Informationen

entscheidend, um konstant auf hohem

Niveau fertigen zu können.“

Benedikt Gundling (Produktmanager Digitale Produkte Grob-Werke) und Sebastian Schmidt

(Leiter Arbeitsvorbereitung Böllinger Group) behalten mit Grob4Analyze alles im Blick. Bild: Grob

Besonders im Prototypenbereich, wo

häufige Werkzeugwechsel notwendig sind,

hat sich auch Grob4TDX als Effizienztreiber

erwiesen. „Die digitale Verwaltung und

der automatische Abgleich der Werkzeugdaten

sparen uns enorm Zeit und vermeiden

Fehler“, so Stefan Kniel, Arbeitsvorbereitung

bei Böllinger. „Werkzeugdaten können

einfach per Scan übertragen, synchronisiert

und dokumentiert werden – das erhöht die

Prozesssicherheit deutlich.“

Für Grob war das Projekt mit der Böllinger

Group ebenfalls besonders: „Wir haben

hier nicht nur Maschinen geliefert, sondern

gemeinsam mit dem Kunden eine neue Ära

eingeleitet“, betont Gundling. „Es war uns

wichtig, von Anfang an als Partner auf Augenhöhe

aufzutreten – mit hoher technischer

Tiefe, aber auch mit viel Flexibilität

und Engagement. Gerade bei mittelständischen

Unternehmen, die sich in Richtung

Industrie 4.0 bewegen wollen, braucht es

Lösungen, die nicht nur technisch funktionieren,

sondern im Alltag echten Mehrwert

bringen. Genau das haben wir hier gemeinsam

realisiert.“

Das Ergebnis der Zusammenarbeit mit

Grob: Eine hocheffiziente Produktionslinie,

die den anspruchsvollen Taktzeiten und

Qualitätsvorgaben der Böllinger Group gerecht

wird – und die Erwartungen sogar

übertrifft. „Die neue Fertigungslinie hat eine

enorme Strahlkraft“, sagt Gilliar. „Wir erhalten

regelmäßig neue Projektanfragen und

befinden uns bereits in der Ausarbeitung

weiterer Konzepte mit Grob.“

■

Grob-Werke GmbH & Co. KG

www.grobgroup.com

Böllinger Group

www.boellinger-group.com

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Treffen Sie uns!

November 2025 53

Halle 12.0, Stand B01C

Digitale Lösungen gewinnen

auch im industriellen

Umfeld zunehmend an

Bedeutung. Entsprechend

gab Heller auf der EMO

2025 Ein blicke in konkrete

Anwendungen und die dahinterliegenden

Konzepte.

Bild: Heller

Heller zeigt, wie digitale Intelligenz, Automatisierung und Maschine zusammengeführt werden

KI im Maschinenbau nutzen

Künstliche Intelligenz ist bei Heller mehr als ein Versprechen für die

Zukunft, es ist bereits heute gelebte Realität – mit dem klaren Ziel,

die Produktivität der Kunden zu steigern.

■■■■■■ Nicht nur im Alltag gewinnen

Digitalisierung und künstliche Intelligenz

zunehmend an Bedeutung. Auch für industrielle

Anwendungen lassen sich solche modernen

Tools nutzen. Als einer der führenden

Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen

und Fertigungssystemen hat Heller dies

früh erkannt und schon vor Jahren eine

Gruppe von Spezialisten zusammengeführt,

die sich abteilungsübergreifend den Themen

Digitalisierung und KI widmen und gemeinsam

mit externen Partnerfirmen Lösungen

generieren – von effizienterer Maschinenbedienung

über vorausschauende Wartung bis

hin zur Produktionsplanung.

„Wir haben mit Maschinenbedienung,

Wartung/Service und Produktionsplanung

drei Themen im Fokus, die von der KI profitieren,

was zur Produktivitätssteigerung bei

unseren Kunden führen kann,“ sagt CEO

Dr. Thorsten Schmidt. Auf der EMO 2025

gab das Unternehmen Einblicke in konkrete

Anwendungen und die dahinterliegenden

Konzepte.

Prozessorientierte Assistenz –

digital unterstützt

Zwei moderne Fünfachszentren – eine HF

3500 und eine F 5000 – waren nicht nur

permanent unter Span zu erleben. Heller

zeigte an diesen Maschinen darüber hinaus,

wie Bediener entlang der kompletten Prozesskette

digital unterstützt werden. Beim

Rüsten durch den „Setup-Assist“, im Fertigungsprozess

durch den „Production-Assist“

und bei der Sicherstellung der Bauteilgenauigkeit

durch den neu entwickelten

„Quality-Assist“. Doch damit nicht genug.

So lässt sich beispielsweise durch gemessene

Temperaturanstiege in der Spindel auch

kleinstes Längenwachstum errechnen und

kompensieren. Damit bleibt die Maschine

ohne weiteres Zutun des Bedieners immer

maximal genau und kann durchgängig produktiv

arbeiten.

Datenbasiert & intelligent:

KI in Prozess und Analyse

Brandneu steht Kunden die intelligente

Chat-Funktion „Ask-me“ zur Verfügung. In

die Bedienoberfläche der Maschinensteuerung

integriert, bekommt der Bediener ein

Tool an die Hand, das ähnlich wie ChatGPT

funktioniert. Das heißt: Man gibt eine Frage

in klarer Sprache ein und die KI-Funktion

gibt in kurzer Zeit die Antwort ebenso in

klarer Sprache aus. Dabei nutzt der KI-Assistent

das kumulierte Heller- und Anwender-Wissen

bei seiner Antwort und unterstützt

beim Handling der Maschine (Bedienung,

Rüsten, Warten) ebenso wie bei der

Einschätzung von Hinweis- und Fehlermel-

dungen, die auf Basis des Live-Zustands der

Maschine ausgegeben werden. Hilfreich für

den produktiven und hochgenauen Betrieb

von modernen Bearbeitungszentren sind

auch KI-gestützte Analysetools, die Heller

auf der EMO vorstellte.

Automatisierung für Werkstückund

Werkzeughandling

Für Unternehmen, die mit einer Fertigungszelle

ständig wechselnde Werkstücke fertigen

wollen, ist eine weitere Neuheit interessant:

die „Roboterzelle Professional“, kurz

RP4. Auch sie wurde auf der EMO 2025 gezeigt.

Beispielhaft an die HF 3500 angedockt,

kann sie auch in Kombination mit

der HF 5500 sowie der Vierachs-Baureihe H

eingesetzt werden. Als standardisierte Roboterautomation

im Programm ist sie dank

ihrer Multibatch-Fähigkeit in ihrem Einsatzbereich

extrem flexibel. Sie kann das Bearbeitungszentrum

in beliebiger Reihenfolge

sowohl mit verschiedenen Bauteilen als

auch mit Paletten inklusive Spannvorrichtungen

be- und entladen. Dabei erleichtert

ein integrierter digitaler Zwilling das hauptzeitparallele

Einrichten der RP4. Mit entsprechender

Werkstückbevorratung lassen

sich auf diese Weise mannlose Schichten

und sogar ein autonomer Wochenendbetrieb

realisieren.

■

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH

www.heller.biz

54 November 2025

03

Automation

Kuka erweitert AMR-Portfolio

Mobile Plattform transportiert

Bauteile bis zu 250 kg

Kuka erweitert sein AMR-Portfolio (autonome mobile

Robotik): Die neue Plattform KMP 250P kann Waren

und Bauteile bis zu 250 kg transportieren und optional

mit einer Hubeinheit ausgestattet werden. Dabei

genügt sie höchsten Schutzstandards. Cleanroomund

ESD-Versionen ermöglichen den Einsatz auch

für spezielle Anwendungsbereiche. Das neue

„Sleepmode“-Modul vereinfacht die Automatisierung

auch mit großen Flotten.

■■■■■■ Mit dem Kuka-AMR-Portfolio,

zu dem Plattformen bis zu 3000 kg Nutzlast

zählen, bleibt die Produktion im Fluss. Eine

hohe Durchlässigkeit gewährleistet die Modularität,

denn Zubehör und Ladegeräte der

KMP 250P stimmen mit den Plattformen

KMP 600P und KMP 1500P überein. Die

verschiedenen Plattformen lassen sich einfach

in einer Flotte integrieren.

Easy to use: kompatibel und intuitiv

Kompatibel innerhalb einer AMR-Flotte

einsetzbar und intuitiv steuerbar ist die

KMP 250P durch den Flottenmanager Kuka.AMR

Fleet und die Standardkommunikationsschnittstelle

VDA 5050. Mithilfe ei-

nes erweiterten „Sleepmodes“

können auch große

Flotten bedienerfreundlich in Standby versetzt

werden. Durch ihren Differentialantrieb

ist die mobile Plattform zudem räumlich

flexibel. Neben einer konduktiven Ladestation

steht optional auch eine induktive

Variante zur Verfügung – so bleibt die KMP

250P unterbrechungsfrei im Betrieb.

360-Grad-Schutz für Mensch und Maschine

Zwei diagonal angebrachte Laserscanner

sorgen in Kombination mit 3D-Kameras für

einen 360-Grad-Schutz. Wird ein Hindernis

im Fahrweg identifiziert, kann dieses bei

ausreichend Platz automatisch und sicher

Die neue mobile Plattform von

Kuka kann Waren und Bauteile bis

zu 250 kg transportieren. Bild: Kuka

umfahren werden, oder die KMP 250P

stoppt voll automatisch. „Dieser hohe Standard

ist uns sehr wichtig. Dadurch werden

sowohl die reibungslose Zusammenarbeit

von Mensch und Robotik als auch der

sichere Warentransport gewährleistet“, sagt

Clemens Lauble, Product Manager bei Kuka.

Neu ab 2026: Kuka AMR als

Unterfahrschlepper

Die Plattform ist ab Dezember 2025 bestellbar

und eine neue Tugging-Option wird ab

2026 verfügbar sein. Als Unterfahrschlepper

(„Tugger“) können Lasten bis zu 500 kg

transportiert werden. In dieser Variante mit

dem Namen KMP 250P-T dockt der AMR

von unten an Transportwagen an, die dann

gezogen werden.

■

Cleanroom- und ESD-Versionen ermöglichen den Einsatz für

spezielle Anwendungsbereiche des Materialtransports. Bild: Kuka

Kuka AG

www.kuka.com

November 2025 55

Für die 100-Prozent-

Absicherung im Shop -

floor ist bei Nagy die

Coscom ECO-System

Plattform im Einsatz.

Sie vernetzt das ERP

Gewatec mit der Fertigung

(CAM-System,

Werkzeugverwaltung,

Voreinstellung, Werkzeuglager

und Maschinen).

Bild: Coscom

Shopfloor-Informationsdrehscheibe mit ERP-Verknüpfung

Prozesssicherheit durch

digitalen Werkzeugzwilling

Der Lohnfertiger Nagy sichert seinen Wettbewerbsvorsprung durch

die vollständige Digitalisierung im Shopfloor mit der Coscom ECO-

Plattform. Die Informationszentrale verwaltet Werkzeugdaten, NC-

Codes und Auftragsinformationen, reichert die Daten an und versorgt

damit bedarfsgerecht die Zielsysteme wie Voreinstellgerät

und CNC-Maschinen.

■■■■■■ Mag Lauffen am Neckar dafür bekannt

sein, dass es mit 585 Hektar bestockter Rebfläche die

Gemeinde mit dem intensivsten Weinbau in Württemberg

ist. Trotz der idyllischen Lage ist die große Herausforderung

gerade in der Stuttgarter Peripherie der Arbeitsmarkt,

gerade für mittelständische Unternehmen

wie die Nagy CNC-Fertigungstechnik. Global-Player-

Unternehmen der Region fegen den Markt leer und Nagy

muss alle Register ziehen, um Leute zu finden, die bei

ihm anheuern. Dabei kann es an den hochmodern ausgestatteten

Arbeitsplätzen bei Nagy nicht liegen. Dank

der durchgängigen Coscom ECO-Plattform für die Fertigungssteuerung

wird Ergonomie an den Arbeitsplätzen

höchstem Niveau geboten.

Für die 100-Prozent-Absicherung im Shopfloor ist

bei Nagy die Coscom ECO-System Plattform im Einsatz.

Sie besteht aus den Softwaremodulen Proficam

VM, Tooldirector VM und Factorydirector VM und

kommuniziert mit dem ERP-System Gewatec, der NC-

Code Simulation Vericut, dem Lagerliftsystem Hänel,

dem Werkzeugeinstellsystem Zoller und den CNC-

Maschinen.

Die Coscom ECO-Plattform verwaltet Werkzeugdaten,

Fertigungsinformationen und Arbeitspapiere, reichert

diese intelligent an und tauscht über innovative

Kommunikationstechnologien (z. B. Coscom TCI) mit

den assoziierten Systemen wie ERP, CAD/CAM, CNC-

Maschinen, Messgeräten, Werkzeugschränken und Voreinstellgeräten

bedarfsgerecht Daten aus.

„Es wird kurzer, digitaler Prozess gemacht – vom

ERP-System bis an die Maschine“, erklärt Sascha

Utech, AREA-Manager bei Coscom. „Der Prozess ist

vollständig abgesichert, weil es keine doppelte Datenhaltung

gibt, echte Werkzeuggeometrien genutzt werden,

die NC-Programme durch dreifache Simulation

überprüft werden und der Datentransfer fehlerfrei zu

den Maschinen stattfindet.“ Emmerich Nagy fügt hinzu:

„Ein durchgängiger Ende-zu-Ende realisierter Änderungsprozess

verhindert bei uns Nacharbeit und Ausschuss.“

So sorgt die durchgängige Änderungsverfolgung

dafür, dass der Transfer von nicht-aktuellen NC-

Programmen an die Dreh- oder Fräsmaschinen verhindert

wird.

56 November 2025

Software 04

Alle Fehlerquellen eliminiert

Das Coscom ECO-System stärkt Nagys Wettbewerbsfähigkeit,

denn die langwierige Suche nach Fehlern ist

ausgeschlossen. Der Transfer hin zu den Datenkonsumenten

erfolgt über die zentrale Datenplattform. Wird

zum Beispiel ein neues Werkzeug in Tooldirector VM

angelegt, werden im Hintergrund alle Daten zusammengetragen,

die die einzelnen Zielsysteme benötigen. Diese

Informationen stehen ohne weiteren Eingriff unmittelbar

nach der Datenbereitstellung zur Verfügung. Das

bedeutet eine erhebliche Prozessbeschleunigung durch

die Konzentration aller Daten in einer Single Source of

Truth für den Shopfloor. Die Rüst- und Nebenzeiten

werden auf das Minimum verkürzt und neue CNC-Maschinen

sind im Handumdrehen startklar.

Im Datenpool des Coscom ECO-Systems befinden

sich inzwischen 6000 Artikel und 9000 Betriebsmittel,

einschließlich Komplettwerkzeugen. Die transparente

Organisation des Werkzeugbestands sichert eine hohe

Werkzeugverfügbarkeit und fördert die Umsetzung einer

Standardisierungsstrategie für Werkzeuge. Utech

fasst zusammen: „Durch die Bündelung der Informationen

entsteht ein Wertschöpfungsnetzwerk, das Rüstzeiten

minimiert, wenn nicht gar verhindert. Nagy kann so

seine Liefertermine mit geringem Aufwand einhalten.

Alle vorhandenen Ressourcen können genutzt und teure

Neubeschaffungen vermieden werden.“ Der intelligente

Einsatz von Standardwerkzeugen für bestimmte, sich

wiederholende Fertigungsschritte, reduziert die Kosten

bei der Werkzeugbevorratung erheblich.

ERP – angedockt an das Coscom ECO-System

Die Kundenauftragsverwaltung findet bei Nagy im

ERP-System von Gewatec statt. Dort sind auch sämtliche

Artikel in Form von Stammdaten hinterlegt. Es gibt

einen gemeinsamen Pfad zwischen ERP und Coscom:

Alle Dokumente, Zeichnungen, Prüf- und Warmbehandlungsanweisungen

und anderes mehr werden für

einen gemeinsamen Zugriff der beiden Systeme abgelegt.

Zweimal abgesichert hält besser: Der Arbeitsplan

wird von der Arbeitsvorbereitung erstellt. Damit verbunden

ist die Zeitvorkalkulation mit Gewatec, die

auch Basis für ein Kundenangebot ist. Die Maschinenbelegung

einschließlich Rüstzeit – nicht selten im Bereich

50/50 – ist somit über das ERP-System im Zugriff.

„Der Mitarbeiter, der die Vorkalkulation macht,

weiß nicht im Detail, welche Bearbeitungsschritte notwendig

sind. Mit anderen Worten, der grobe Arbeitsplan

wird im ERP-System hinterlegt, der detaillierte Arbeitsplan

wird schließlich über Coscom erstellt“, erklärt

Emmerich Nagy. Der Programmierer liest die STEP-Datei

des Kundenbauteils in Proficam VM ein und kann

direkt aus Tooldirector VM digitale Zwillinge der Werkzeuge

hinzufügen.

Als Lohnfertiger breit aufgestellt

Die Nagy GmbH & Co.KG mit Sitz in Lauffen am Neckar hat sich aufs Lohnfertigen

von Klein-, Groß- und Serienteilen in allen gängigen, aber auch anspruchsvollen Werkstoffen

spezialisiert. Die besondere Stärke liegt dabei im Drehen bis zu einer Länge

von 6000 mm und im Fräsen bis zu 4500 mm Länge.

Mit über 40 Jahren Erfahrung in der Zerspanung, ständiger Weiterbildung und durchgängiger

Digitalisierung garantieren 20 Mitarbeiter herausragende Fertigungsqualität,

terminliche Flexibilität und einen kostengünstigen Preis. Seit 1998 ist der Betrieb nach

DIN EN ISO 9002:1994 beziehungsweise heute nach DIN ISO EN 9001:2008 zertifiziert

(www.nagy-gmbh.de).

Bereits während der Programmierung wird die erste

Simulation durchgeführt. Diese Simulation findet über

den Kinematik-Aufsatz im CAM-System statt. Um die

100-Prozent-Absicherung schließlich zu erreichen, wird

anschließend der NC-Code nach Vericut übergeben.

Dort findet die NC-Satz-basierte Simulation, bezogen

auf die jeweilige Zielmaschine, statt. „Diese zweifache

Absicherung im Rahmen des Coscom ECO-Systems ist

sehr wichtig, weil ja die Losgröße nicht selten lediglich

eins ist“, gibt Emmerich Nagy zu bedenken und verweist

mit Nachdruck drauf, dass jede Fehlerquelle im

Vorfeld beseitigt werden muss. Die Freigabe des NC-

Codes erfolgt schließlich über Factorydirector VM.

Digitaler Zwilling: bei Nagy Realität

Bei Nagy wird der digitale Werkzeugzwilling aktiv genutzt.

Einer der Vorreiter in dieser Hinsicht ist Coscom,

wie auch Emmerich Nagy bestätigt. Zwar liefern inzwi-

Nagy ist mit dem Coscom ECO-System in jedem Bereich abgesichert:

Rs gint keine doppelte Datenhaltung, bei den Werkzeugen

werden echte Werkzeuggeometrien eingesetzt, beim NC-Programm

2-fach Simulation und bei der Kommunikation ist DNC

verknüpft mit dem Fertigungsindex. Bild: Coscom

November 2025 57

04 Software

Partnerschaftliche Zusammenarbeit in der Digitalisierung seit 1994: Geschäftsführer

Emmerich Nagy (l.) und Sascha Utech (r,), Coscom Area-Manager. Bild: Coscom

schen die meisten Werkzeughersteller ein 3D-Daten -

modell der Werkzeugeinzelkomponente, doch ist dieses

oftmals unvollständig. Hier hilft es, dass mit Coscom

Toolgraphik aus parametrischen Werkzeugdaten echte

3D-Datenmodelle erzeugt werden können. Die so erstellten

Werkzeugdaten stehen im Anschluss allen angeschlossenen

Zielsystemen unmittelbar zur Verfügung.

Über die Coscom ECO-Plattform kann recherchiert

werden, ob ein Werkzeug für einen bestimmten Verarbeitungsschritt

auch tatsächlich physisch vorhanden ist

und ob Rüstzeit eingeplant werden muss. Diese Informationstransparenz

erlaubt die Realisierung eines Rüstvermeidungskonzepts:

Per Knopfdruck ist im Tooldirector

VM einsehbar, welche Werkzeuge an welcher

Maschine gemäß des CAM-Programms benötigt werden

und welche Werkzeuge in den Magazinen an den

Maschinen vorhanden sind. Derartiges Wissen kann bei

der Programmierung der einzelnen Arbeitsschritte genutzt

werden, um die Umrüstzeiten gering zu halten.

Bei Nagy wird derzeit das Einrichteblatt (Werkzeugliste)

noch ausgedruckt. Es enthält einen Barcode, über

den die Werkzeugausgabe am Hänel-Werkzeuglift für

die nachzurüstenden Betriebsmittel aufgerufen wird.

Auch in diesem Prozess ist die Digitalisierung per Coscom

Web App bereits in der Umsetzung.

Flexibles Schnittstellenkonzept sichert Konnektivität

Ein Ecosystem ist auf Eingangspforten für die teilnehmenden

Partner angewiesen. Bei IT-Systemen ist das

nicht anders. Es kommt nicht nur auf den Funktionsreichtum

einzelner Softwarebausteine an, sondern insbesondere

auf das perfekte Zusammenspiel aller Komponenten.

Coscom versteht sich daher nicht nur als

Softwarelieferant, sondern als Netzwerkpartner im

Dienste des Kunden. „Wir von Coscom machen nicht

nur Versprechungen, sondern setzen diese auch wirklich

um. Auch Coscom ist ein Familienunternehmen mit all

den damit verbundenen Tugenden wie Verlässlichkeit

und Kompetenz. Es entsteht nicht nur eine virtuelle,

sondern auch eine reale Lösung beim Kunden“, sagt

Utech. Coscom gehe partnerschaftlich an ein Kundenprojekt

heran. Ziel sei es, End-to-End-Prozesse im Sinne

des maximalen Kundennutzen zu kreieren.

Und wie hat Emmerich Nagy den Systemanbieter in

der Projektarbeit erlebt? „Bei uns gilt der Spruch: Wenn

der Kunde wieder kommt, ist alles gut.“ Die Geschäftsbeziehung

mit Coscom währt bereits seit 1994. „An

einem Sonntagnachmittag kam ein Fax bei uns mit der

Auftragsbestätigung herein. Diese habe ich noch am

gleichen Tag unterschrieben zurückgefaxt“, erinnert

sich der Geschäftsführer und fügt hinzu: „Seither wird

bei uns mit Coscom gearbeitet. Das gebotene Gesamtpaket

ist für uns perfekt – von der Durchgängigkeit, von

den Programmiermöglichkeiten und von der Ausbaubarkeit

her. Eine derartige Plattform kann sonst kein anderer

bieten. Im Falle von Wiederhol- oder Ähnlich -

teilen sind wir so massiv schneller.“

Bei Nagy gilt dank Coscom ECO-Plattform: Stabile

Software, stabile Schnittstellen, alle Informationen für

jeden Mitarbeiter zur richtigen Zeit am richtigen Ort

zur Verfügung. Absprachen sind so gut wie nicht nötig,

denn jeder weiß genau, was zu tun ist. Aber hilft eine

durchgängige Softwareinfrastruktur auch gegen den

Fachkräftemangel? „Auf jeden Fall, weil die verfügbaren

Mitarbeiter effektiver arbeiten können und schneller

an Unternehmens-Know-how gelangen. Sie können

viel leichter auf das zugreifen, was schon vorhanden ist,

weil eine Art Wissens- und Erfahrungsdatenbank vorhanden

ist“, sagt Emmerich Nagy zufrieden und weist

darauf hin, dass hauptsächlich junge Mitarbeiter durchgängige

Prozesse erwarten. Denn sie wollen prozesssicher

unter Vorgaben arbeiten.

Deshalb hat Nagy auch in Infopoint-Terminals von

Coscom investiert. Sie stehen in der Nähe der CNC-Maschinen

und sind ein weiterer Garant für eine durchgängige

Dokumentation und Rückverfolgbarkeit. Mit ihrer

Hilfe kann die Digitalisierung bei Nagy weiter vorangetrieben

werden. Werkzeuglisten, Spannpläne, NC-Programme,

Simulationen können direkt am Arbeitsplatz

in der Fertigungshalle abgerufen werden. Eine derart

smarte Digitalisierung schätzen Nagys Kunden und

auch die Mitarbeiter.

■

Coscom Computer GmbH

www.coscom.de

Nagy GmbH & Co. KG

https://nagy-gmbh.de

58 November 2025

Tebis SmartOps optimiert Konstruktions- und CAM-Prozesse

Fertigungswissen

zentral organisieren

Mit der SmartOps-Technologie präsentiert der Softwareanbieter

Tebis eine innovative Lösung zur Automatisierung von Konstruk -

tions- und CAM-Pro zessen, die speziell für die Anforderungen der

Einzelteil fertigung entwickelt wurde. Sie kombiniert Geschwindigkeit,

Flexibilität und Prozesssicherheit Die Ergebnisse sind jederzeit

reproduzierbar.

Mit der SmartOps-Technologie wird der CAD/CAM-Anwender – vom Einlesen der CAD-Daten bis zur

NC-Ausgabe – gezielt durch den gesamten Prozess geführt. Bild: Tebis

■■■■■■ Tebis SmartOps automatisieren

wiederkehrende Arbeitsschritte und entlasten

Teams spürbar. Das Ergebnis: weniger

Zeitdruck, zuverlässige Ergebnisse, eine sichere

Fertigung und mehr Freiräume für

Mitarbeitende. Auf Basis der SmartOps-

Technologie laufen die CAD/CAM-Prozesse

automatisiert ab – das heißt dialoggeführt

und nahezu selbstständig. Darüber hinaus

erlaubt SmartOps den Anwendern Flexibilität.

Sie können bei Bedarf, bzw. je nach Aufgabenstellung,

jederzeit manuell eingreifen.

Hervorzuheben ist zudem die intuitive und

einfache Handhabung, die schnell zum fertigen

NC-Programm führt.

Last but not least lassen sich auch die

nachfolgenden Prozessschritte in der Ma-

schinenhalle vereinfachen und weitestgehend

automatisieren.

SmartOps lassen sich individuell konfigurieren.

So können einzelne Funktionen

automatisiert oder zu leistungsstarken Sets

kombiniert werden. Typische Prozessschritte

wie das Einlesen von CAD-Daten, das

Abmessen von Rohteilen, die Positionierung

von Spannmitteln, die Auswahl von Material

und Maschine, das Setzen von Messpunkten

und das Erzeugen von Messwegen sowie

das Generieren von CAM-Programmen

werden intelligent verknüpft und effizient

ausgeführt – auch von weniger erfahrenen

Anwendern. Insgesamt ist der komplette Tebis-Funktionsbaukasten

für die SmartOps-

Technologie nutzbar.

Praxisbeispiel der Firma Siebenwurst: Rippen

unterschiedlicher Komplexitätsstufen lassen sich

mit SmartOps schnell und automatisiert schließen.

Bild: Tebis

Flexibel automatisieren – ganz ohne Kenntnisse

in Script- oder Programmiersprachen

Die SmartOps-Technologie setzt laut Hersteller

neue Maßstäbe in Sachen Benutzerfreundlichkeit

und Flexibilität. Anwender

arbeiten durchgängig in der vertrauten Tebis

Umgebung. Die Parameter in den individuell

konfigurierbaren Dialogen lassen sich jederzeit

anpassen. Maschinen, Werkzeuge

oder Bauteilvarianten können problemlos

ausgetauscht werden. SmartOps greifen auf

die Tebis-Prozessbibliotheken zu, in denen

Maschinen, Werkzeuge und Fertigungsstrategien

hinterlegt sind. So wird das Fertigungswissen

eines Unternehmens systematisch

nutzbar gemacht – für eine sichere,

automatisierte und transparente Fertigung.

Ein kompaktes Training macht Teams in

nur einer Woche fit für die automatisierte

Programmierung prismatischer Bauteile.

Das Highlight: ein sofort einsatzbereites

Technologiepaket, das direkt im Unternehmen

genutzt und individuell erweitert werden

kann.

Die Technologie wurde in enger Zusammenarbeit

mit Projektpartnern entwickelt

und konnte sich bereits in mehreren Anwendungsszenarien

bewähren. Insbesondere

werden die Benutzerfreundlichkeit sowie die

Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung im

Fertigungsprozess hervorgehoben. „Tebis

hat einen unserer Schieber für den Formenbau

mit SmartOps durchgängig für die Fräsbearbeitung

vorbereitet und programmiert“,

sagt Christian Sellerer, Leiter mechanische

Fertigung bei der Christian Karl

Siebenwurst GmbH & Co, KG. „Wir sehen

hier Potenzial und gehen davon aus, dass

wir unsere Aufgaben aus CAD und CAM

mit SmartOps vereinfachen können.“ ■

Tebis AG

www.tebis.com/de

November 2025 59

Mit einem Bestand von über 225 Schweizer CNC-Schleifmaschinen hat sich die CTC-Gruppe als

einer der führenden Hersteller von Präzisionsschneidwerkzeugen in Indien etabliert. Bild: Oelheld

Indischer Werkzeughersteller nutzt Schleiföl von Oelheld

Wo Präzision auf

Perfektion trifft

Um den Anforderungen der Präzisionsfertigung in großen Stückzahlen

gerecht zu werden, setzt der indische Präsizionswerkzeughersteller

CTC seit 2014 auf das Hochleistungsschleiföl Sintogrind

IG 540 von Oelheld. Das Bearbeitungsmedium erwies sich als ideale

Lösung für die komplexen Werkzeuggeometrien und die strengen

Qualitätsanforderungen von CTC.

■■■■■■ CTC wurde 1983 gegründet und hat sich zu

einem der führenden Hersteller von hochpräzisen Vollhartmetall-Schneidwerkzeugen

für vielfältige industrielle

Anwendungen in Indien entwickelt. Die CTC-Gruppe

vereint vier dynamische Marken: CTC India, CTC Präzision

Tools, Kemmer Präzision GmbH und Alignment

Tools Singapore. Sie wird von einer jungen und ambitionierten

Belegschaft von mehr als 500 Fachkräften mit

einem Durchschnittsalter von nur 29 Jahren getragen.

Mit einer Kapazität von über 20 Millionen Werkzeugen

pro Jahr und einem Bestand von über 225 Schweizer

CNC-Schleifmaschinen hat sich die Gruppe als einer der

führenden Hersteller von Präzisionsschneidwerkzeugen

in Indien etabliert. Heute baut sie ihre globale Präsenz

CTC hat sich zu einem der führenden Hersteller von hochpräzisen

Vollhartmetall-Schneidwerkzeugen für vielfältige

industrielle Anwendungen in Indien entwickelt. Bild: Oelheld

stetig aus und bedient die industrielle Zerspanungsindustrie

sowohl als OEM-Partner, als auch durch Direktvertrieb

in ausgewählten internationalen Märkten.

CTC stellt ein umfassendes Sortiment an massiven

Rundschneidwerkzeugen her, darunter Bohrer, Schaftfräser,

Reibahlen, Gewindefräser, Formwerkzeuge, Gravierwerkzeuge,

Fräser, Schlitzwerkzeuge und vieles

mehr. Diese Werkzeuge sind in Größen von nur 30 µm

erhältlich, die so klein sind, dass sie mit bloßem Auge

kaum zu erkennen sind, bis hin zu 40 mm, die so schwer

sind, dass man damit das Armtraining im Fitnessstudio

ausfallen lassen könnte. Das Sortiment umfasst auch

Werkzeuge mit PKD-Beschichtung, denn wenn es um

das Schneiden von empfindlichen Materialien geht, gibt

es nichts Besseres als ein Werkzeug mit Diamanten. Diese

Hochleistungswerkzeuge eignen sich für eine Vielzahl

von Branchen, darunter Leiterplatten, Medizin und

Zahnmedizin, Halbleiter, Graphit und Luft- und Raum-

60 November 2025

Vishal Agarwalla,

Director of Company

Development bei

der CTC Group:

„Sintogrind IG 540 ist

seit Jahren ein wichtiger

Bestandteil unserer

Produktion.“ Bild: Oelheld

Wir teilen schon

seit 1959.

fahrt. Mit modernster Infrastruktur und erstklassigen

Maschinen legt CTC Wert auf Effizienz, Prozessstabilität

und kompromisslose Qualität.

Verbesserung der Schleifleistung

Um den Anforderungen der Präzisionsfertigung in großen

Stückzahlen gerecht zu werden, setzt CTC seit 2014

auf das Hochleistungsschleiföl Sintogrind IG 540 von

Oelheld. Ursprünglich von einem Maschinenhersteller

empfohlen, erwies sich das Bearbeitungsmedium schnell

als ideale Lösung für die komplexen Werkzeuggeometrien

und strengen Qualitätsanforderungen von CTC.

Sintogrind IG 540 ist das fortschrittlichste Produkt

der Sintogrind-Serie und basiert auf modernen Polyalphaolefinen

(PAO). Es eignet sich besonders gut für das

Nuten-, Profil- sowie Außen- und Innenrundschleifen

von Hartmetall, HSS, CBN, PKD, Cermet und Keramik.

Zu den wichtigsten Vorteilen gehören: Schutz gegen

Kobaltauswaschung, sehr gute Filterbarkeit, hervorragende

Kühl- und Spülleistung, minimale Schaum- und

Nebelbildung, stabile Prozesssicherheit, lange Standzeit

und verbesserte Oberflächengüte - besonders wichtig

bei medizinischen und Präzisionskomponenten.

Dank dieser Vorteile konnte CTC die Bearbeitungszeiten

deutlich reduzieren, die Oberflächenqualität verbessern

und die Wartungskosten senken. Die lange

Lebensdauer und Sauberkeit des Öls tragen zur Produktionsstabilität

bei und ermöglichen es CTC, auch bei

Großaufträgen hohe Qualitätsstandards einzuhalten.

Die langjährige Partnerschaft mit oelheld ist ein Eckpfeiler

der operativen Exzellenz von CTC und trägt dazu

bei, dass das Unternehmen stets präzise, wirtschaftliche

und leistungsstarke Schneidwerkzeuge liefern kann.

Vishal Agarwalla, Director of Company Development

bei der CTC Group, fasst zusammen: „Sintogrind

IG 540 ist seit Jahren ein wichtiger Bestandteil unserer

Produktion. Es bietet uns die Prozesssicherheit, Lebensdauer

und Oberflächenqualität, die wir benötigen, bei

konstant hoher Leistung und minimalem Wartungsaufwand.“

■

Seitdem sind wir weltweit vernetzt, teilen

mit lokalen Part nern Ideen und Wissen

und setzen globale Projekte nachhaltig um.

Damit arme, ausgegrenzte Menschen ein

Leben in Würde führen können. Mehr

zu unserer Arbeit unter: facebook.com/

brotfuerdiewelt

Oelheld GmbH

www.oelheld.com/de

November 2025 61

05 Innovative Anlagen und Verfahren

Automobilzulieferer Geiger nutzt performantes und langlebiges Schneidöl von Motorex

Nachhaltigkeit als zentraler

Wert in der Fertigung

Ressourcenschonende Fertigung, reduzierte Emissionen und Kreislaufwirtschaft

zählen zu den zentralen Themen der industriellen

Produktion. Ein Unternehmen, das diese Werte seit Jahren konsequent

umsetzt und lebt, ist die Geiger GmbH, ein mittelständischer

Zulieferer für hochpräzise Bauteile. So befindet sich seit nahezu

fünfzehn Jahren das Schneidöl Swisscut Ortho NF-X 15 von

Motorex ununterbrochen im Einsatz und leistet einen wichtigen

Beitrag für höchste Oberflächenqualität.

Bei der Fertigung von Form- und Drehteilen nutzt Geiger ein Schneidöl von Motorex mit hoher

Lebensdauer. Bild: Motorex

■■■■■■ Die Automobilindustrie befindet sich in einem

gewaltigen Umbruch. Zahlreiche Komponenten

und Baugruppen fallen weg oder werden ins kostengünstigere

Ausland verlagert. Dies stellt die Zulieferer

und ihre Partner vor enorme Herausforderungen. Um

sich in diesem Umfeld zu behaupten, sind außergewöhnliche

Leistungen notwendig.

Die Geiger GmbH aus Pretzfeld, ein klassischer mittelständischer

Zulieferbetrieb mit 120 Mitarbeitern, hat

sich auf hochkomplexe Teile aus hochlegierten Stählen

spezialisiert, die in höchster Präzision und bester Oberflächenqualität

gefertigt werden. Ein Beispiel dafür sind

Komponenten für Common-Rail-Systeme mit bis zu

2700 bar Systemdruck. Dafür werden Spezialstähle ohne

Schwefel und Phosphor verarbeitet, deren Verarbeitung

ein besonderes Know-how benötigt.

Die Entwicklung erforderte von Geiger erhebliche

Investitionen an Zeit und Geld, ehe der Prozess stabil

funktionierte. Das Unternehmen wird immer mehr zum

Systempartner seiner Kunden und hebt sich auch dadurch

vom Wettbewerb ab. Das Projektteam entwickelt

gemeinsam mit den Kunden die für das jeweilige Werkstück

beste Bearbeitungsstrategie. Dabei zeichnet es sich

durch hohe Agilität und Flexibilität in allen Abteilungen

aus.

Für die Umsetzung stehen dem Team rund 70 hochmoderne

CNC-Maschinen zur Verfügung, die das ganze

Spektrum der Metallbearbeitung abdecken. Derzeit

werden pro Jahr knapp einhundert verschiedene Teile in

Losgrössen von 10 bis 500 000 gefertigt – und das in

der Regel mit Genauigkeiten bei Form- und Drehteilen

bis 5µm, bei Lagetoleranzen bis 10 µm und IT 6 für

Durchmesser.

Bei zahlreichen Werkstücken kann Geiger auf den

Schleifprozess verzichten, da die geforderte Oberflächenqualität

bereits beim Drehen erzeugt wird. Zusätzlich

zur Automobilindustrie schätzen in jüngster Zeit

auch immer mehr Unternehmen aus dem Maschinenbau,

der Medizintechnik und Elektronik die Präzision

von Geiger.

Verantwortung und Kontinuität

Für Geschäftsführer Dieter Neller und sein Team ist der

technologische Vorsprung nur eine Seite der Medaille.

Mindestens ebenso wichtig sind ihnen eine vertrauensvolle,

verlässliche Partnerschaft mit Kunden und Lieferanten

sowie ein sorgsamer Umgang mit der Umwelt.

Das zeigt sich darin, dass die meisten von ihnen schon

seit mehr als zehn Jahren vertrauensvoll mit dem Unternehmen

zusammenarbeiten. Sie schätzen die Liefertreue

und die Kontinuität der Zuverlässigkeit. Das Unternehmen

hatte über die Jahre kaum Reklamationen und

keine Retouren.

Geiger ist ein zuverlässiges Glied in der Lieferkette,

denn es pflegt nicht nur gute Beziehungen zu seinen

Kunden, sondern auch zu seinen Lieferanten. Die Zu-

62 November 2025

Jahrelange, partnerschaftliche

Zusammenarbeit:

(V. l. n. r.) Ralf

Binninger, Motorex,

Katharina Wölfel, kommissarische

Produk -

tionsleitung und Sicherheitsfachkraft,

Dieter

Neller, Geschäftsführer,

Tobias Gemsjäger,

Fluidmanager. Bild: Motorex

sammenarbeit mit Motorex dauert nun schon fast fünfzehn

Jahre und begann im Jahr 2011.

Das Unternehmen liegt mitten in der Natur, am Tor

zur idyllischen fränkischen Schweiz, und hat sich voll

und ganz einer umweltgerechten Produktion verschrieben.

Um die Emissionen des bis dahin verwendeten

Schneidöls zu reduzieren, suchte Geiger damals nach Alternativen.

Ein Großkunde empfahl ihm das Motorex

Swisscut Ortho NF-X 15, mit dem er selbst schon sehr

gute Erfahrungen gesammelt hatte.

Da beide Unternehmen dieselben Werte verfolgen,

war sofort eine gemeinsame Basis vorhanden und Geiger

entschied sich für einen kompletten Umstieg auf dieses

Qualitätsprodukt. Nach wenigen Wochen kamen

drei Tankzüge aus der Schweiz und befüllten die zwei

Zentralanlagen mit 15 m 3 und später 70 m 3 Schneidöl.

Eine Entscheidung, die Geiger nie bereut hat, denn bis

heute wurde dieses Öl nicht getauscht, befindet sich

immer noch im Kreislauf und ist leistungsfähig wie am

ersten Tag.

Höchstleistung über Jahre

Swisscut Ortho NF-X 15 ist ein Höchstleistungsschneidöl,

mit dem sowohl hochlegierte Stahlsorten als

auch Aluminium gefertigt werden können. Es weist ein

sehr gutes Luftabscheidevermögen und Schaumverhalten

auf. Mit der Umstellung gingen die Emissionen gegen

null und es gab keine Geruchsbelästigungen mehr.

Zugleich ergaben sich durch die hochwertigen Leistungsadditive

ein höheres Leistungslevel und bessere

Oberflächenqualitäten. Das Öl war dünner, aber wesentlich

effektiver als das bis dahin verwendete. Auch

für die Mitarbeiter brachte die Umstellung Vorteile,

denn das Öl bereitet keinerlei Hautprobleme und ist

geruchsneutral.

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November 2025 63


Das Öllager ist stets

bestens gefüllt – natürlich

mit hochwertigen

Produkten. Bild: Motorex

Doch wie ist es möglich, dass ein Schneidöl seine

Leistung über mehr als zehn Jahre beibehält? Als Systemanbieter

unterstützt Motorex seine Kunden bei der

Kontrolle und Pflege der Kühlschmierstoffe. In Zusammenarbeit

mit dem zuständigen Vertriebspartner, Erhard-Bürk

Kauffmann und dem Moto rex-Labor erfolgt

permanent eine lückenlose laboranalytische Betreuung.

Durch den Eintrag anderer Öle und Partikel wird das

Schneidöl im Laufe der Zeit dicker. Der Fluidmanager

Tobias Gemsjäger bei Geiger und die Experten von Erhard-Bürk

Kauffmann beurteilen deshalb in regelmäßigen

Abständen die Qualität und steuern bei Bedarf

Additive und dünnflüssigeres Öl nach.

Da Geiger mit Hochdruck bis 70 bar arbeitet, würden

sich grössere Partikel negativ auf die Oberflächenqualität

auswirken. Deshalb hat das Unternehmen einen

Anschwemmfilter eingebaut, der auch sehr feine Partikel

festhält. Um den Ölaustrag durch Späne zu reduzieren,

hat Geiger zudem eine Anlage installiert, die Späne

bricht, schleudert und auf eine Restfeuchte von 0,1 %

bringt. Das so gewonnene Öl wird wieder dem Kreislauf

zugeführt. Auch dies ist ein Baustein, der zu einer ressourcenschonenderen

und nachhaltigeren Produktion

beiträgt.

Aufgrund dieser positiven Erfahrungen bezieht das

Unternehmen mittlerweile auch den größten Teil der

wassermischbaren Kühlschmierstoffe von Motorex, da

sich diese durch gute Produktionsergebnisse, lange

Standzeiten und eine gute Mitarbeiterakzeptanz auszeichnen.

Damit kommen Geiger und Motorex als Partner

ihren angestrebten Zielen Vermeidung bzw. Verringerungen

von Umweltbelastungen gemeinsam einen

Schritt näher.

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Motorex AG

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makellose Oberflächen und höchste Sauberkeit. Bild: Motorex

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Arbeitspläne auf die zu bearbeitenden Oberflächen

wirft. Fest installiert oder integriert in ein Schienensystem

spielt die Größe oder Komplexität der Freiformen,

Schweißtische, Werkstücke, Materialien oder verschiedenen

Lagen im Composite Bereich keine Rolle mehr.

Die staubdichte Konstruktion erweist sich bei der Holzbearbeitung

ebenso zuverlässig robust wie bei der

Arbeit mit Betonfertigteilen.

November 2025 65


Cemecon sichert hohe Beschichtungsqualität weltweit

Allrounder für die

Schwerzerspanung

ISSN 0343–043X

Multicon verfügt als HiPIMS-Schichtwerkstoff auf

AlCrN-Basis über ein besonders breites Spektrum in

der Stahlbearbeitung. Bild: Cemecon

■■■■■■ Als Hipims-Schichtwerkstoff

(High Power Impulse Magnetron Sputtering)

auf AlCrN-Basis verfügt Multicon

über ein besonders breites Anwendungsspektrum

in der Stahlbearbeitung. Internationale

Cemecon-Beschichtungszentren sowie

Partnerunternehmen garantieren mit gespiegelten

Prozessen und Produktionen sowie

ausgeklügelter Logistik, dass Kunden

nun auch mit Multicon weltweit gleichbleibende

und beste Beschichtungsqualität erhalten.

„Viele Werkzeughersteller sind mittlerweile

global aktiv“, beschreibt Inka Harrand,

Produktmanagerin Cutting Inserts bei

Cemecon, die Situation. „Unsere Kunden

wollen natürlich, dass ihr Beschichtungspartner

ihnen überall zuverlässig die gleichen

Qualitätsstandards garantiert. Außerdem

sind sie sehr daran interessiert, lange

Transportwege und die Hürden rechtlicher

Einfuhrbestimmungen zu vermeiden.“

Diese Herausforderungen erfüllt der Hersteller

mit einem internationalen Netz von

Beschichtungszentren und -partnern. Die

Cemecon-Töchter in den USA, China und

Japan sowie Partnerunternehmen in Indien

oder Südostasien gewährleisten die einheitlich

hohe, reproduzierbare Beschichtungsqualität

des Technologieführers mit effizienter

Logistik auf allen relevanten Weltmärkten.

Ein überzeugendes Beispiel für weltweite

technologische Konsistenz ist der neue

Schichtwerkstoff Multicon. Außerordentlich

vielseitig, ermöglicht er die Bearbeitung

von weichem bis mittelhartem Stahl, ein

AlCrN erstmals auf Basis der Hipims-Technologie.

Analysen zeigen: Multicon steigert

in der Praxis die Produktivität deutlich, ermöglicht

lange Standzeiten und höchste

Prozesssicherheit – insbesondere im Vergleich

zur Arc-Technologie. Grund ist die

extrem glatte, dichte und homogene sowie

hochtemperaturbeständige Beschichtung,

die sich mit Hipims realisieren lässt. Auf einen

besonders breiten Anwendungsbereich

ausgelegt, ist Multicon damit einer der

wichtigsten „Leistungsträger“ in der Stahlbearbeitung.

Für Unternehmen, die global operieren,

bedeutet die breite Verfügbarkeit von Hochleistungs-Schichtwerkstoffen

wie Multicon

High-End-Beschichtungsergebnisse auf einheitlich

hohem Qualitätsniveau. Ganz unabhängig

vom Beschichtungszentrum gilt

das Versprechen: „developed in Germany –

guaranteed quality worldwide“. Mit Blick

auf die Herausforderung, als Werkzeughersteller

in besonders preissensiblen Märkten

wettbewerbsfähig zu bleiben, spielt das

Konzept gewinnbringend seine Stärken aus.

„Unsere Kunden profitieren zweifach:

Wir verbinden die Entwicklungskompetenz

unseres Cemecon-Hauptsitzes in Würselen

mit dem fundierten Know-how regionaler

Ansprechpartner, die vor Ort sprachlich,

kulturell und operativ auf kurzen Wegen

und mit vereinfachter Logistik souverän

agieren können“, so Manfred Weigand, Produktmanager

Round Tools bei Cemecon.

„Technisch werden die Cemecon-Töchter

und -Partner dabei immer eng begleitet, und

sie erhalten umfassende Unterstützung, um

unsere hohen Qualitäts- und Servicelevel

überall dort zu garantieren, wo sie benötigt

werden.“

■

Cemecon AG

www.cemecon.de

Herausgeberin: Katja Kohlhammer

Verlag:

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany

Geschäftsführer: Peter Dilger

Verlagsleiter: Peter Dilger

Chefredakteur:

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany

Redaktion:

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539

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Erscheinungsweise: 6 x jährlich

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.

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(Ausland 160,20 € inkl. Versandkosten);

Einzelheft 27,00 € inkl. MwSt., zzgl. Versandkosten.

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht

kein Anspruch auf Ersatz.

Auslandsvertretungen:

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton,

Hook, Hampshire RG29 1TA,

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182,

E-Mail: jsp@trademedia.info;

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141,

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E-Mail: tws@netvision.net.il

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox

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© 2025 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,

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66 November 2025

Nachhaltigkeit

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von Wolfsrudeln

Landwirte züchten Insektenlarven

als Tierfutter

Wie die Stadt Phnom Penh

ihre Wasserfarmer verdängt

Ausgabe 1-2 | 2025

Energie

Gute Vorsätze: Einkaufs strategien

Nachhaltigkeit im OP

INTERVIEW

Astronaut Chris

Hadfield über

die Zukunft der

Raumfahrt

2 2025 bild der wissenschaft 1

www.beschaffung-aktuell.de

Interview

Martin Müller-Raidt, Direktor

Beschaffung, KfW,

Vorstandsvorsitzender

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Zeitschrift für Architektur

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Deutschland

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Interview

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Bürowelten • Sonderbauten • Wohnen

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Künstliche Intelligenz

Wie KI die Robotik revolutioniert

ab Seite 20

06_November 2024

dei 06-2024 1

Serviceroboter im Einsatz

Autonomer Cafebot liefert

auf Bestellung Seite 38

Januar/Februar 2025

automationspraxis.de

Unperfekte Kopien

Farbenfrohe Möbel

Impulse durch Gaming

Xaver Egger im Gespräch

Le Big Tamtam, Hamburg

Mythos Murano

Neue Maschinenverordnung

Aufgepasst bei Retrofit und

DIY- Robotik Seite 54

IN VIER SCHRITTEN ZUM

EFFIZIENTEN RÜHRSYSTEM

8 ABSTIMMEN

TOP-PRODUKT

DES JAHRES 2024

18 MTP-STANDARD

AUTOMATISIERUNG

MODULARER ANLAGEN

44 PRODUKTREPORT

VIELSEITIGE

KENNZEICNUNGSTECHNIK

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Recycling von Europium • Neues zur

Seeanemonen-Fisch-Symbiose • Neue

„Ökologie, Ökonomie und Erkenntnisse zum Ursprung der Chiralität

• Regulation des Wurzelwachs-

Soziales zusammenbringen“

tums durch Master-Regulatoren der

Holger Vogt,

R+W Antriebselemente

TITELSTORY

Verständnis künftiger Klimazustände

unserer Erde

Der gebrochene Zauber - Zur Bildungs-

und Forschungspolitik der gescheiterten

Bundesregierung

Der Lorbeerwald Madeiras – Relikt

und lebendige Faszination

Rundschau

Die Ursache von quasiperiodischen

Eruptionen • Die Entdeckung neuer

Vogelarten • Effizientes Verfahren zum

Organ der

Gesellschaft Deutscher

Naturforscher und Ärzte

Homöostase • Klimafolgen von Waldbränden

wirken über Jahrzehnte hinweg

• Wildbiene des Jahres zeigt Bedeutung

von Naturschutzgebieten •

Licht ins Dunkel der Beutelmulle •

Kurzmitteilungen

Buchbesprechungen

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lunaren Exploration beginnt

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Die Zukunft

des Waldes

Deutschland ist eines der waldreichsten Länder Europas.

Damit das so bleibt, braucht es neue Konzepte.

DIE DEUTSCHEN UND IHRE KOLONIEN

Von der „Kulturmission“ zum Völkermord

Die Deutschen

und ihre Kolonien

Verheiratet mit zwei

Königen Englands

Auf der Suche

nach dem Guten

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Einkauf unter Zugzwang

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E-Procurement

nach Maß spart

Prozesskosten

» Seite 38

in neuer Dimension

» Seite 20

bei volatilen Märkten

» Seite 52

Professionell. Innovativ. Einkauf.

Einkauf

Materialwirtschaft

Logistik

des BME

» Seite 16

Energiewende zu meistern ist

» Seite 18

06.2024

Nachhaltigkeit

Lösungen für die Energiewende

» Seite 21

Batterietechnik

» Seite 29

Was Automotive-Entwicklungen

Topp-Dämpfung erhalten

» Seite 44

Wissen für Entscheider in der Produktion

10 24

Dekarbonisierung

» Seite 30

06-2024

34 TITEL

Next Level:

Maschinenbau vereinfacht

07-2024

12 TITEL


05-2024

Special

Innovative Werkzeuglösungen

Trend Zerspaner suchen neue Märkte Seite 22

WIS-

Innovation Automatisierter Werkzeugwechsel an der Drehmaschine Seite 92

IFW-Projekt KI-Überwachungssystem steigert Prozesssicherheit Seite 132 Perspektiven

» Seite 24

» IM FOKUS

von Wälzlagern

» Seite 36


Seite 61

Konstruktion

Automation

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Naturwissenschaftliche

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Rundschau

2Monat 2025

78. Jahrgang

NR 920

der Medizintechnik bringen

Tübinger Mediziner suchen Kontakt

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Automatisierung: Mitarbeiterdaten,

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Neue Produkte und Trends

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