Jahrbuch STAHL + TECHNIK-2026LP

Jahrbuch 2026
Stahl+Technik
Highlights aus stahlproduktion, Weiterverarbeitung und Anwendungstechnik
Mit Produkt- und
Dienstleistungsverzeichnis

Jahrbuch
Stahl+Technik
Highlights aus stahlproduktion, Weiterverarbeitung und Anwendungstechnik

Titelfoto: GMH Gruppe
Satz: DVS Media GmbH · Druck: D+L Printpartner GmbH
© 2025 DVS Media GmbH, Düsseldorf
1. Auflage
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Printed in Germany
ISBN 978-3-96144-308-6

Jahrbuch
Stahl+Technik
Redaktioneller Teil
herausgegeben von
DVS Media GmbH, Düsseldorf

INHALT
Dekarbonisierung
8 Das Dekarbonisierungsprojekt im
Saarland geht in die Umsetzung
14 Wirbelschicht- und Schmelztechnologien:
Roheisenherstellung auf Basis von
wasserstoffbasierter Feinerzreduktion
18 Erweiterung der Wasserstoffanlage bei
voestalpine in Linz
20 Erfolgreicher Klimaschutz bei Benteler:
Werke laufen vermehrt mit Grünstrom
Recruiting
23 Aktion gegen Fachkräftemangel:
Wer etwas be we gen will, der kann dies
bei uns tun
Stahlerzeugung
28 Elektrische Richtwerte erschweren den
Umstieg auf grüne Stahlproduktion
30 Optimierte Ofenraumkamera
32 Edelstahlproduktion in Indien:
Das neue Stahlwerk bei Jindal Stainless
34 Elektrolichtbogenöfen mit Bestwerten
Rohstoffe
38 Tata Steel setzt auf KI und innovative
Laser für die Schrottanalyse in Echtzeit
42 Laserbasierte Materialanalyse erstmals
in einem mobilen System
45 Fortschrittliche Misch- und Auf bereitungs
verfahren für grünen Stahl
49 Mischer in der Kokerei der Hüttenwerke
Krupp Mannesmann im Einsatz
51 Monitoring von Schüttguthalden
Stranggießen
55 SSAB setzt in Luleå künftig auf
Dünnbrammentechnologie
28 0
58 Dünnes Warmband im Endlosverfahren
und ohne CO 2-Emissionen produzieren
61 Neue Version des Stranggieß-Simulationstools
bietet mehr Potential
Walzwerkstechnik
63 Feralpi Stahl Riesa nimmt Spooler-
Walzwerk feierlich in Betrieb
67 Komplexe berührungslose Profilmessung
bei Langprodukten im Walzwerk
Schmieden
69 Unternehmensübergreifende Fertigung
bei der GMH-Gruppe
71 Schmieden für die Luftfahrt
Krane und Logistik
76 Kran-Assistenzsysteme als Wegbereiter
für Sicherheit und Effizienz
80 Kranmonitoring: Höhere Verfügbarkeit
dank intelligenter Online-Überwachung
83 Kühle Präzision bei größter Hitze:
Planung von Industrieklimaanlagen
6

INHALT
55
72
86 Spezialtransporter für die nachhaltige
Stahlproduktion bei Salzgitter
88 Flexibler Mehrwege-Schubmaststaplerfür
Langgut und Paletten
Oberflächentechnik
90 Passivieren und Vorbehandlung von
Metall in einem Schritt
92 Entlackung von Stahl vor dem Recycling
– Verfahren, Effizienz, Umweltaspekte
Stahlhandel
95 Stahlbunde automatisch kommissionieren
oder Stäbe einzeln entnehmen
98 Mehr Transparenz bei CO 2-reduzierten
Produkten für Handel und Verarbeiter
100 Spotmarkt gewinnt bei Frachtangeboten
an Bedeutung
Stahlwerkstoffe
103 Prüfung von Aerospace-Vormaterial
105 CO 2-reduziertes Elektrobandfür
moderne Traktionsmotoren
107 Zertifizierte Zulassung als Sicherheitsstahl
für militärische Anwendungen
109 Die Zukunft der Pulverherstellung wird
den Maschinen gehören
Forschung und Entwicklung
114 Tata Steel forscht an „Metamaterialien“
für bessere Aufpralldämpfer
116 Calderys baut neues Technologie- und
Kompetenzzentrum in Deutschland
118 Feuerfeste Werkstoffe und Wasserstoff
124 Ultraschall-Tiefziehen in der
Serienfertigung
Energie und Umwelt
126 König-Brauerei bezieht industrielle
Abwärme von thyssenkrupp Steel
129 Schließung von Kühlwasserkreisläufen
in der Stahlindustrie
7

DEKARBONISIERUNG
NÄCHSTER SCHRITT ZUR TRANSFORMATION
Das Dekarbonisierungsprojekt
Power4Steel im Saarland geht in
die Umsetzung
Die SHS – Stahl-Holding-Saar Gruppe (SHS-Gruppe) mit ihren Beteiligungen Dillinger,
Saarstahl und ROGESA hat die entscheidenden Aufträge für die
Direktreduktionsanlage und die beiden Elektrolichtbogenöfen vergeben
Nach den Förderzusagen durch Bund und
Land für das größte europäische Dekarbonisierungsprojekt
hat die Stahl-Holding-
Saar Gruppe im Oktober 2024 die zentralen
Aggregate in Auftrag gegeben und damit einen
wesentlichen Meilenstein auf dem Weg zur
„grünen“ Zukunft der saarländischen Stahlindustrie
erreicht. Die Gesamtinvestitionssumme für
den Umbau auf eine „grüne“ Stahlproduktion
inkl. Umfeldgestaltung, Infrastruktur- und Logistikmaßnahmen
beträgt rund 4,6 Milliarden Euro.
Für dieses zukunftsweisende Projekt erhalten
die Unternehmen eine Förderung von Bund und
Land in Höhe von 2,6 Milliarden Euro, die Restfinanzierung
liegt bei den Unternehmen selbst.
Stefan Rauber, Vorstandsvorsitzender
Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke
und Saarstahl AG, fand angesichts der Auftragsvergabe
große Worte: „Wir schreiben Geschichte,
um so Zukunft zu machen. Unseren Kunden
bei Dillinger und Saarstahl werden wir ein qualitativ
hochwertiges Portfolio an CO 2
-reduziertem
Stahl anbieten und insgesamt zum Vorreiter
der Dekarbonisierung in Europa werden.“ Er
Das gesamte Team des Transformationsprojekts Power4Steel (Bild: SHS – Stahl-Holding-Saar)
8

DEKARBONISIERUNG
„Wir starten einen Produktionsumbau, der seinesgleichen sucht:
Siebzig Prozent unserer Kapazitäten werden in einem Schritt
auf eine CO 2
-reduzierte Stahlherstellung transformiert.“
Dr. Peter Maagh,
Vorstand Technik Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke und Saarstahl AG
forderte aber auch künftig den Rückhalt in der
Gesellschaft ein. „Hierfür benötigen wir allerdings
die unumstößliche Rückendeckung und
Unterstützung der Politik. Wir bekennen uns klar
zum Klimaschutz, zum Standort Deutschland
und zum Standort Saarland. Wir erwarten daher
auf allen Ebenen eine aktive Industriepolitik, die
die energieintensiven Unternehmen in Deutschland
unterstützt und international wettbewerbsfähige
Rahmenbedingungen schafft. Denn:
Industrie, die in Europa und in Deutschland deutlich
teurer produzieren muss, darf nicht darunter
leiden, dass sie dem Standort die Treue hält;
wer in Deutschland investiert, Innovationen
umsetzt und Arbeitsplätze sichert, muss auch
von Deutschland unterstützt werden.“
Eine Direktreduktionsanlage (DRI-Anlage) und
zwei Elektrolichtbogenöfen sind die Kernaggregate
des Dekarbonisierungsprojekts von Saarstahl,
Dillinger und ROGESA, das zusammen für eine
Produktionskapazität von 3,5 Millionen Tonnen
Rohstahl pro Jahr ausgelegt ist. Hiermit stellt die
SHS-Gruppe in nur einem Schritt 70 % ihrer
Gesamtkapazität auf eine CO 2
-reduzierte Produktion
um. Unter Verwendung von ersten Wasserstoffmengen
und Stahlschrott ermöglichen die
Anlagen eine Reduktion der CO 2
-Emissionen um
bis zu 55 % bis Anfang der 30er Jahre. Dies entspricht
einer jährlichen Einsparung von 4,8 Millionen
Tonnen CO 2
. Damit sind diese saarländischen
Stahlhersteller die einzigen Unternehmen, die
bereits im ersten Schritt das EU-Klimaziel „Fit for
55“ bis 2030 erreichen können, wenn die entsprechende
Infrastruktur und Wirtschaftlichkeit gegeben
sind.
Aufgrund der Komplexität der Anlagenkonfiguration
sowie der weiteren Infrastruktur hat die
SHS-Gruppe umfangreiche Vorplanungen für
Power4Steel durchgeführt. So konnte bereits in
der Planung ein enormer Reifegrad im Projekt
erreicht werden, um eine möglichst reibungslose
Bauphase vorzubereiten. Die Inbetriebnahme
ist für 2028/29 vorgesehen.
Direktreduktionsanlage für flexiblen
Übergang zu Wasserstoff
Anstelle der bisherigen Hochöfen wird künftig
eine Direktreduktionsanlage die beiden neuen
Stahlwerke in Dillingen und Völklingen mit redu-
Skizze des neuen Elektrostahlwerks in Dillingen
(Bild: SHS – Stahl-Holding-Saar)
9

DEKARBONISIERUNG
Skizze des neuen Elektrostahlwerks in Völklingen (Bild: SHS – Stahl-Holding-Saar)
zierten Eisenpellets versorgen. Die DRI-Anlage
wird am Standort Dillingen gebaut und ist für
eine jährliche Produktionskapazität von rund 2
Millionen Tonnen direktreduziertem Eisen ausgelegt.
Mit der Errichtung wurden die Anlagenbauer
Primetals Technologies, Midrex Technologies
Inc. und die DSD Steel Group beauftragt.
Die neue Direktreduktionsanlage wird HDRI
(Hot Direct Reduced Iron) und CDRI (Cold Direct
Reduced Iron) produzieren und verfügt über eine
Jahreskapazität von 2 Millionen Tonnen. Ein Konsortium
aus Midrex Technologies und Primetals
Technologies ist für das Engineering und die Lieferung
der mechanischen sowie der elektrischen
Komponenten und der Automatisierung verantwortlich.
Der mechanische Lieferumfang
umfasst ein Materialtransportsystem, eine Wasseraufbereitungsanlage,
Nebenanlagen sowie
die Fertigungsüberwachung. Primetals Technologies
wird außerdem die Basisautomatisierung
(Level 1) sowie ein System zur Prozessoptimierung
(Level 2) liefern. Das Expertensystem DRIpax,
das eine gleichbleibend hohe Qualität des
produzierten DRI gewährleistet, ist Teil der Prozessautomatisierung.
„Der Übergang zu einer umweltfreundlichen
Stahlproduktion wird nicht von heute auf morgen
erfolgen. Wir werden einen schrittweisen
Prozess hin zur Kohlenstoffneutralität sehen“,
so Andreas Viehböck, Leiter Upstream Technologies
bei Primetals Technologies. „Mit dieser
Investition sind Dillinger und ROGESA in der
Lage, ihre mittel- bis langfristigen Dekarbonisierungsziele
zu erreichen. Die Lösungen von Primetals
Technologies und Midrex Technologies
werden es den beiden Unternehmen ermöglichen,
den Einsatz von Wasserstoff schrittweise
zu erhöhen und sich gleichzeitig an eine sich
verändernde Energielandschaft anzupassen.
Wir freuen uns sehr, sie bei diesem Vorhaben
und darüber hinaus zu unterstützen.“
Die MIDREX Flex-Technologie ist für den
Betrieb mit unterschiedlichen Anteilen von Erdgas
und Wasserstoff, bis hin zu 100 Prozent
Wasserstoff ausgelegt. Zunächst wird die Anlage
mit einem Gemisch aus Erdgas und Wasser-
10

DEKARBONISIERUNG
stoff betrieben, was eine Verringerung des
CO 2
-Ausstoßes um mehr als 50 Prozent im Vergleich
zur Eisenproduktion im Hochofen ermöglicht.
Die MIDREX Flex-Anlage wird mit wasserstofftauglicher
Ausrüstung und Rohrleitungen,
wie z. B. dreistufigen Prozessgaskompressoren,
ausgestattet sein. Darüber hinaus verfügt
sie über einen Heißtransportförderer, um die
wertvolle Wärme des HDRI für die direkte
Beschickung des Elektrolichtbogenofens am
Standort Dillingen zu nutzen. Eine Lösung zum
Abkühlen des DRI ermöglicht den Transport von
CDRI.
„Die Entscheidung von Dillinger und ROGE-
SA für die MIDREX Flex-Technologie ermöglicht
den Unternehmen den Übergang zur wasserstoffbasierten
Eisenerzeugung in dem Tempo,
das der Verfügbarkeit einer ausreichenden Gasversorgung
entspricht, während gleichzeitig die
derzeitigen CO 2
- Emissionen erheblich reduziert
werden“, sagte K.C. Woody, Präsident und CEO
von Midrex Technologies. „Die DRI-basierte
Stahlerzeugung bietet einen Weg in eine nachhaltige
Zukunft sowohl in wirtschaftlicher als
auch in ökologischer Hinsicht. Unsere Technologielösungen
bieten die Flexibilität und Leistung,
um das Versprechen in einen Erfolg zu verwandeln.“
Primetals Technologies wird gemeinsam mit
dem Konsortialpartner DSD Steel Group, Teil
der deutschen DSD Steel Group, die Überwachungsleistungen
für den Bau und die Montagen
der DRI- und der EAF-Anlagen erbringen.
Neue Flüssigphase in Dillingen
Neben der DRI-Anlage wurden auch die Aufträge
für zwei Elektrolichtbogenöfen (EAF) für
Dillinger und Saarstahl vergeben. In diesen
Anlagen entsteht aus den in der DRI-Anlage
produzierten Eisenpellets unter Beifügung von
Schrott CO 2
-reduzierter Stahl.
Der EAF für den Grobblechhersteller Dillinger
wird ebenfalls von Primetals Technologies
und DSD Steel Group errichtet. Der Typ EAF
Ultimate ist die neueste Entwicklung von Primetals
Technologies im Bereich der Elektrostahlerzeugung.
Die vollautomatische Anlage
sorgt für kurze Abstichzeiten und niedrige Verbrauchswerte.
Sie bietet ein hohes Maß an Flexibilität
sowohl in Bezug auf den Rohstoffeinsatz
als auch auf die Produktion einer breiten
Palette von Stahlsorten.
Der Lieferumfang von Primetals Technologies
für das neue Stahlwerk in Dillingen umfasst
unter anderem einen 195-Tonnen-Ofen mit
einem Ofendurchmesser von 9,6 Metern und
einem leistungsstarken 300-MVA -Transformator
(MVA), das LiquiRob-Robotiksystem für einen
sichereren Betrieb, zwei 195-Tonnen-Doppelpfannenöfen
(LF), ein Materialhandlingsystem,
eine Primär-, Sekundär- und Hilfsentstaubung für
den Elektrolichtbogenofen, ein Abwärme-Rückgewinnungssystem
und eine Wasseraufbereitungsanlage.
Das Wärmerückgewinnungssystem
wandelt die Abwärme in Dampf um, der
anschließend in anderen Produktionseinheiten
weiterverwendet wird.
Der EAF wird mit modernen Level 1- und
Level 2-Automatisierungssystemen (EAF Controller
und EAF Optimizer) ausgestattet. Ein
geschlossenen Regelkreislauf ermöglicht es,
die angestrebten Produktqualitäten sowie eine
detaillierte Produktionsplanung zu erreichen.
Bei der Inbetriebnahme des neuen Produktionskomplexes,
der hohe Anforderungen an die
Automatisierungssysteme stellt, wird eine
rasche Umsetzung der gewonnenen Analysen
und Erkenntnisse eine zentrale Rolle spielen.
Die Digitalisierungslösungen von Primetals
Technologies ermöglichen von Anfang an ein
schnelles Hochfahren zur vollen Produktionskapazität
und einen effektiven und umweltfreundlichen
Produktionsprozess.
Das Elektrodenregelungssystem Melt
Expert wird sowohl in der EAF-Anlage als auch
in den Doppelpfannenöfen installiert und führt
aufgrund geringerer Verbrauchswerte zu Pro-
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DEKARBONISIERUNG
3D-Visualisierung des neuen Umspannwerks in Völklingen (Bild: SHS – Stahl-Holding-Saar)
duktivitätssteigerungen und Kosteneinsparungen.
Der Asset Life Expert (ALEX) überwacht
den Zustand der Anlagen und identifiziert
potenzielle Störungen, bevor diese auftreten.
Der Einsatz von ALEX gemeinsam mit dem
Abgasanalysesystem Lomas führt zu einer
höheren Prozesseffizienzsicherheit.
Ein eigenes Schmelzwerk für Völklingen
Für die neuen Stahlwerksanlagen beim Walzdraht-
und Stabstahlherstellers Saarstahl fiel die
Wahl auf die SMS Group. Am Standort Völklingen
wird in einem bereits festgelegten
Brownfield-Gebiet der neue 185-Tonnen-Lichtbogenofen
errichtet. Mit einer Transformatorleistung
von 300 MVA ist er einer der stärksten
Wechselstrom-Elektrolichtbogenöfen der Welt.
Der Schmelzofen verarbeitet eine flexible
Mischung von bis zu 100 Prozent Schrott oder
80 Prozent CDRI (kalter Eisenschwamm)/HBI
(Eisenschwammbriketts) und 20 Prozent
Schrott.
Jochen Burg, CEO der SMS group: „Wir sind
stolz, mit diesem Großprojekt für Saarstahl und
SHS - Stahl-Holding-Saar eine Schlüsselrolle in
Europas Green-Steel-Transformation zu spielen.
Das Projekt unterstreicht die langjährige Partnerschaft
zwischen SHS und SMS group. Mit
einer Anschlussleistung von 300 MVA ist der
neue EAF der größte jemals von SMS group
gebaute Elektrolichtbogenofen und wird einen
neuen Meilenstein auf dem Weg in eine CO 2
-
neutrale Zukunft der europäischen Stahlindustrie
setzen.“
Der EAF mit einem Gefäßdurchmesser von
9,3 Metern wird eine Jahreskapazität von 1,9 Millionen
Tonnen Flüssigstahl haben. Der EAF wird
mit Condoor ® , der verbesserten Schlackentür von
SMS, ausgerüstet, die bedeutende Vorteile hinsichtlich
Sicherheit, Produktivität, Energieeinsparung
und Umweltauswirkungen bietet. Condoor ®
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DEKARBONISIERUNG
ermöglicht einen automatischen Betrieb, reduziert
Nebenzeiten, sorgt für eine saubere Schlackentürschwelle,
spart Energie und senkt die
NO x
-Emissionen mit einem abgedichteten Gefäß.
Darüber hinaus optimiert es die Verweilzeit der
Schlacke, verbessert den Einsatz von Flussmitteln
und Rohmaterial und reduziert gleichzeitig den
Elektroden-, Kohlenstoff- und Kalkverbrauch und
senkt so den CO 2
-Fußabdruck.
Der EAF wird mit der fortschrittlichen
X-Pact ® -Automation von SMS group ausgestattet,
darunter X-Pact ® Sense zur Lecksuche und
X-Pact ® Autotap für sicheres und automatisiertes
Abstechen. Für eine vorausschauende Instandhaltung
wird Genius CM ® implementiert, um die
betriebliche Effizienz und Sicherheit zu erhöhen.
Weitere Innovationen sind SafEBT-clean für die
automatische Reinigung des exzentrischen
Bodenabstichkanals (EBT), um ein Höchstmaß
an spontanen EBT-Öffnungen sicherzustellen,
sowie SafEBT-fill für automatische Sandbefüllung,
Temperaturmessung und Sondenwechsel.
Zum Lieferumfang gehören auch Materialwirtschaft
mit speziell für bestimmte Produktionsgüten
ausgelegten Bunkern, Flüssigstahlwirtschaft,
Reparaturbereich für FF-Zustellung, Wasseraufbereitungsanlage,
Druckluftverrohrung, zwei
Rauchgasaufbereitungsanlagen, Energierückgewinnungs-
und Elektro-/Automatisierungssysteme,
Schalldämmung, Wagen mit Hybridtechnologie
für Schrottkübelbewegungen, Hilfskrane
sowie Hallen- und Feldverrohrung.
Die erste Schmelze wird für September
2028 erwartet. Dann wird das Werk verschiedene
Stahlsorten produzieren, einschließlich
Lagerstahl, Automatenstahl und Federstahl.
Umspannwerk für den Standort
Völklingen
Um in Völklingen künftig den erheblich höheren
Bedarf an Elektroenergie zu gewährleisten, hat
Saarstahl ein neues Umspannwerk in Auftrag
gegeben. Die neue Stromversorgungslösung wird
als Bindeglied zwischen dem Stromnetz und dem
neuen Elektrolichtbogenofen dienen. Die Inbetriebnahme
ist für August 2026 vorgesehen.
Primetals Technologies wird ein komplettes
Umspannwerk zur Umwandlung der Spannung
von 110 kV auf schrittweise 35 kV und 10,5 kV
planen, liefern und installieren. Die Anlage umfasst
eine 110-kV-gasisolierte Schaltanlage, drei
200-MVA-Transformatoren und einen 40-MVA-
Transformator. Zur Ausrüstung gehört zudem eine
35-kV-gasisolierte Schaltanlage sowie eine
10,5-kV-luftisolierte Schaltanlage. Die Steuerung
des Umspannwerks erfolgt durch ein SCADA-Leitsystem.
Fazit
Mit den Auftragsvergaben für die neuen Hauptaggregate
verfolgen Dillinger, Saarstahl und
ROGESA konsequent das Ziel einer klimaverantwortlichen
Produktion im Saarland. Damit
legen sie zugleich das Fundament für eine künftige
Wasserstoffwirtschaft in der Großregion
und sichern die Zukunft des Industriestandorts.
Gefördert wird das Dekarbonisierungsprojekt
Power4Steel durch das Bundesministerium
für Wirtschaft und Klimaschutz und durch das
Ministerium für Wirtschaft, Innovation, Digitales
und Energie des Saarlands.
Die H&Z Unternehmensberatung unterstützt
das Transformationsprojekt seit September 2022
in mannigfaltiger Weise – vom Aufbau einer Projektstruktur
und Erarbeitung von Vergabeszenarios
über Um- und Aufbau des Projekt- und Anlageneinkaufs
und Anpassung an Power4Steel-Transformation,
die Entwicklung und Implementierung von
Vergabeprozessen, welche fördermittelkonforme
Vergaben sicherstellen, Interim-Management der
Groß-Tenders über 14 Monate bis zur Auftragserteilung
und im Ramp-up.
• SHS – Stahl-Holding-Saar / Primetals
Technologies / SMS group / H&Z
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DEKARBONISIERUNG
WIRBELSCHICHT- UND SCHMELZTECHNOLOGIEN FÜR EISENERZ
Roheisenherstellung auf Basis von
wasserstoffbasierter Feinerzreduktion
voestalpine realisiert gemeinsam mit Primetals Technologies, Mitsubishi Corporation
und Rio Tinto einen wasserstoffbasierten Prozess zur Herstellung von Roheisen und
Roheisenbriketts durch wasserstoffbasierte Feinerzreduktion (HYFOR) in
Kombination mit einem Einschmelzer. Der Prototyp der Anlage im industriellen
Maßstab wird in Linz, Österreich, errichtet.
Am 1. April 2025 unterzeichneten Primetals
Technologies, Mitsubishi Corporation, der
Bergbaukonzern Rio Tinto sowie der
Stahl- und Technologiekonzern voestalpine eine
Kooperationsvereinbarung. Ziel ist die Weiterentwicklung
von Wirbelschicht- und Schmelztechnologien
für Eisenerz. Die Projektpartner
werden am voestalpine-Standort in Linz, Österreich,
den Prototyp einer industriellen Anlage
errichten, die dank einer neuen Verfahrenskombination
die Roheisenproduktion ohne CO 2
-
Emissionen ermöglicht.
Wasserstoffbasierte Direktreduktionsanlage
für Feinerze mit Einschmelzer
gekoppelt
Die industrielle Prototypenanlage zur Eisenerzeugung
soll die Produktion von drei Tonnen
Roheisen pro Stunde ermöglicht. Die Inbetriebnahme
ist für Mitte 2027 geplant. Technisch
basiert die Anlage auf zwei Innovationen von
Primetals Technologies: HYFOR und Smelter.
HYFOR (Hydrogen-based fine-ore reduction)
ist eine Technologie zur Direktreduktion von Feinerzen,
die keine Eisenerzaufbereitung erfordert.
Seit 2021 betreibt Primetals Technologies eine
HYFOR-Pilotanlage (Versuchs- und Demonstrationsanlage)
auf dem Gelände der voestalpine in
Donawitz, Österreich. An dieser Pilotanlage wurden
bereits zahlreiche Testkampagnen erfolgreich
durchgeführt.
Der Smelter ist ein Aggregat, das zum
Schmelzen und zur Endreduktion von direkt
reduziertem Eisen (DRI) verwendet wird. Bei
der voestalpine wird er mit erneuerbarer Energie
betrieben werden und soll die Produktion
von Roheisen für die anschließende Stahlproduktion
ohne CO 2
-Emissionen ermöglichen.
„Dieses Projekt markiert einen bedeutenden
Fortschritt in Richtung Eisenerzeugung der
Zukunft. Zum ersten Mal wird eine wasserstoffbasierte
Direktreduktionsanlage direkt mit dem
Schmelzprozess gekoppelt“, sagt Alexander
Fleischanderl, Chief Technology Officer und
Head of Green Steel bei Primetals Technologies.
„Die Kombination von HYFOR und Smelter ist
hochinnovativ und könnte die Eisenindustrie verändern
wie [seinerzeit] der LD-Konverter die
Stahlproduktion. Wir sind sehr stolz darauf, mit
der Unterstützung starker Partner wie voestalpine,
Rio Tinto und Mitsubishi Corporation
gemeinsam in der Lage zu sein, die Zukunft der
Eisenerzeugung ohne CO 2
-Emissionen maßgeblich
zu formen.“
„Bergbau und Handel mit eisenhaltigen Rohstoffen
gehören seit vielen Jahrzehnten zu
unseren Kerngeschäften“, sagt Kenichiro Tau-
14

DEKARBONISIERUNG
Vertreter von voestalpine, Rio Tinto, Mitsubishi Corporation und Primetals Technologies während der
Vertragsunterzeichnung in Wien, Österreich (von links:) Rafael Azevedo, General Manager Iron Ore
Sales Atlantic und Thomas Apffel, Senior Vice President Steel Decarbonization, beide von Rio Tinto;
Kurt Satzinger, Senior Vice President of R&D and Innovation und Helmut Gruber, CTO und Vorstandsmitglied,
beide von voestalpine Stahl; Alexander Fleischanderl, CTO und Head of Green Steel und
Satoru Iijima, Vorstandsmitglied, beide von Primetals Technologies; Seitaro Takarabe, Head of Business
Development DRI, Iron Ore Department von Mitsubishi Corporation (Foto: Primetals Technologies)
chi, COO, Ferrous Raw Materials Division der
Mitsubishi Corporation. „Nun wollen wir ein
neues Angebot an emissionsarmem Eisenschwamm
und Roheisen entwickeln, um die
Dekarbonisierung der Stahlindustrie zu unterstützen.
HYFOR und Smelter sind neue, vielversprechende
Technologien, um diesen Prozess
voranzutreiben. Mitsubishi Corporation freut
sich als strategischer Partner von Primetals
Technologies darauf, gemeinsam mit führenden
Unternehmen der Eisen- und Stahlindustrie an
der Entwicklung dieser bahnbrechenden Technologien
mitzuwirken.“
Herbert Eibensteiner, Vorstandsvorsitzender
der voestalpine AG, erläutert: „Mit greentec
steel verfolgt die voestalpine einen klaren Stufenplan
für eine Stahlproduktion mit net-zero
CO 2
-Emissionen. Im ersten Schritt nehmen wir
2027 an den Standorten Linz und Donawitz je
einen mit grünem Strom betriebenen Elektrolichtbogenofen
in Betrieb. Bis 2029 werden wir
unsere CO 2
-Emissionen im Vergleich zu 2019
um bis zu 30 Prozent reduzieren. Das entspricht
fast 5 Prozent der gesamten jährlichen CO 2
-
Emissionen Österreichs und macht greentec
steel zum größten Klimaschutzprogramm des
Landes. Langfristig verfolgen wir das Ziel einer
klimaneutralen Stahlproduktion mit grünem
Wasserstoff. Gemeinsam mit Primetals Technologies
und Rio Tinto beschreiten wir einen
völlig neuen und vielversprechenden Weg in der
Forschung zur Roheisenerzeugung auf Wasserstoffbasis.“
Rio Tinto, einer der größten Eisenerzproduzenten
der Welt, bringt sein umfassendes Fachwissen
über die Qualität und Aufbereitung von
Eisenerz ein, um das Projekt auf technischer
Seite zu unterstützen. Zudem wird Rio Tinto 70
Prozent des Eisenerzes für die neue Anlage aus
seinen weltweiten Erzminen liefern. Das Unter-
15

DEKARBONISIERUNG
Gemeinsam mit Primetals Technologies und Rio Tinto beschreiten
wir einen völlig neuen und vielversprechenden Weg in der
Forschung zur Roheisenerzeugung auf Wasserstoffbasis.
Herbert Eibensteiner, Vorstandsvorsitzender der voestalpine AG
nehmen wird Primetals Technologies auch bei
der Kommerzialisierung der Technologie unterstützen.
Thomas Apffel, General Manager, Steel
Decarbonization bei Rio Tinto, erklärt: „Wir freuen
uns, einem Konsortium beizutreten, das die
gesamte Prozesskette abdeckt. Mit unserem
Know-how in der Eisenerzeugung und unseren
Eisenerzen aus den Betrieben in Pilbara, Iron
Ore Company of Canada und Simandou wollen
wir die Entwicklung und Verbreitung der Wirbelschichttechnologie
vorantreiben. Die verwendete,
auf Feinerz basierende Lösung zur Eisenherstellung
ist eine überzeugende Alternative
zur Hochofentechnologie. Sie macht die Erzvorbereitung
überflüssig und bietet somit Stahlproduzenten
wie auch Bergbauunternehmen
erhebliche Vorteile. Rio Tinto begrüßt die Aufnahme
weiterer Teilnehmer in das Konsortium
und freut sich darauf, die breite Einführung dieser
innovativen Technologie zu unterstützen.“
Finanzierung durch die EU und die
österreichische Regierung
Die österreichische Bundesregierung finanziert
die Investition und den Betrieb dieser Prototypanlage
im Rahmen des vom Kommunalkredit
Public Consulting (KPC) verwalteten Programms
"Transformation der Industrie" und der von Austria
Wirtschaftsservice (aws) verwalteten Initiative
"Twin Transition". Zusätzlich unterstützt die
Europäische Union das Vorhaben durch den
Europäischen Forschungsfonds für Kohle und
Stahl im Rahmen der Clean Steel Partnership
(CSP). Weitere Förderung erfolgt durch die EU
Clean Hydrogen Partnership im Rahmen der
Hydrogen Valleys für Anwendungen, bei denen
Wasserstoff mehr als einem Endsektor oder
einer Anwendung in den Bereichen Mobilität,
Industrie und Energie dient.
• Primetals Technologies
16

• Schleif- und Poliermaschinen
• Antriebsmaschinen • Schleif- und Poliermaschinen
für Biegsame Wellen
(0,3 • Antriebsmaschinen - 5,5kW)
für Biegsame Wellen
• Biegsame (0,3 - 5,5kW) Wellen und Reparaturservice
• (alle • Biegsame Systeme) Wellen und Reparaturservice
(alle Systeme) • Entgrattechnik
• Druckluftgeräte und
• Entgrattechnik
Mikromotoren
• Druckluftgeräte • Schleifmittel: Fräser, und
Mikromotoren
Bürsten, Bänder,
• Schleifmittel: Fächer-schleifer Fräser, u.v.m.
Bürsten, Bänder, Fächerschleifer
u.v.m.
• Biegsame Wellen zur Fernsteuerung
und Kraftübertragung
• Spiralen aus Flach- und/oder
Runddraht
• Getriebe und Winkelgetriebe
• Kombinationen flexibel und starr
• Kurbeln
• Biegsame Wellen zur Fernsteuerung und
Kraftübertragung
haspa GmbH
Saegmuehlstrasse 39 • D - 74930 • Ittlingen Spiralen • aus Fon: Flach- +49 (0) und/oder 7266 91 48-0 Runddraht • Fax: - 30
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• Kombinationen flexibel und starr
• Kurbeln

DEKARBONISIERUNG
GRÜNE TRANSFORMATION
Erweiterung der Wasserstoffanlage
in Linz
Eine der weltweit am längsten laufende PEM-Elektrolyseanlagen, H 2FUTURE, in Linz
wird ausgebaut. Die Erweiterung umfasst die Produktion, Verdichtung, Reinigung,
Speicherung bis hin zur Verladung und Weiterverwendung von grünem Wasserstoff.
Die im Jahr 2019 als damals weltweit größtes
Wasserstoffpilotprojekt in Betrieb
genommene Elektrolyse-Anlage am voestalpine-Standort
Linz wird um eine Verdichtungs-
und Reinigungsanlage sowie um fünf
Wasserstoffspeichertanks erweitert. In den
neu errichteten Speichertanks wird der Wasserstoff
bis zur Verladung und Weiterverwendung
gelagert. Die Kosten für die Erweiterung des
Forschungsprojekts belaufen sich auf 16,4 Millionen
Euro.
H 2FUTURE-Follow-up ist ein gemeinsames
Forschungsprojekt des internationalen Stahlund
Technologiekonzerns voestalpine und Österreichs
größtem Elektrizitätsversorgungsunternehmen
VERBUND. Im Rahmen von
H 2FUTURE-Follow-Up werden die bisherigen
Forschungsaktivitäten zur Wasserstoffproduktion
hinsichtlich der Qualitätsmerkmale Reinheit
und Druck konsequent weitergeführt.
Die Vorbereitungsmaßnahmen für die Anlagenerweiterung
laufen bereits seit zwei Jahren,
aktuell werden die Anlagen installiert. Die Funktionstests
beginnen im Januar 2026, erste Forschungsergebnisse
werden Ende 2026 erwartet.
Das Projekt endet im Dezember 2029.
Die voestalpine wird den erzeugten grünen
Wasserstoff in weiteren Forschungsprojekten
des Konzerns einsetzen. „Wir verfolgen mit
greentec steel einen klaren Stufenplan zur Transformation.
Wir arbeiten bereits intensiv an der
ersten Stufe und werden ab 2027 je einen grünstrombetriebener
Elektrolichtbogenofen an den
Standorten in Linz und Donawitz in Betrieb nehmen
und zwei kohlebasierte Hochofenaggregate
stilllegen. Langfristig streben wir bis 2050
eine Stahlproduktion mit Net-Zero-CO 2
-Emissionen
an. Wasserstoff wird dabei eine wichtige
Rolle einnehmen. Gemeinsam mit unserem
Partner VERBUND werden wir mit H 2FUTURE-
Follow-up weitere, wichtige Erkenntnisse
gewinnen“, so Herbert Eibensteiner, CEO voestalpine
AG.
Gemeinsames Forschungsprojekt
von voestalpine und VERBUND
Im Rahmen des H 2FUTURE-Follow-up-Projekts
konzentriert sich der Energieversorger
VERBUND auf die Herstellung, Verdichtung und
Reinigung von Wasserstoff unter fluktuierenden
Bedingungen. „Mit einer Speicherkapazität
von einer Tonne Wasserstoff sind wir in der
Lage, die Schwankungen der Produktion auszugleichen
und somit die konstante Versorgung
unserer Kunden sicherzustellen“, so CEO
Michael Strugl.
Die bereits seit 2019 laufende H 2FUTURE-
Anlage ist eine der weltweit am längsten betriebenen
Protonen-Austausch-Membran-(PEM)-
Elektrolyseanlagen. Sie besteht aus 12 „Stacks“
mit jeweils 50 Elektrolysezellen und hat eine
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DEKARBONISIERUNG
Die Wasserstoff-Pilotanlage wird um eine Verdichtungs- und Reinigungsanlage sowie um fünf
Wasserstoffspeichertanks erweitert (Grafik: voestalpine)
Anschlussleistung von sechs Megawatt. Diese
Anlage kann stündlich 1.200 Kubikmeter grünen
Wasserstoff erzeugen. Seit ihrer Inbetriebnahme
hat sie mehrere hundert Tonnen grünen
Wasserstoff produziert und zahlreiche Versuchsprogramme
durchgeführt.
Ein Stresstest bestätigte die Belastbarkeit
der Anlage im Dauerbetrieb und ihre Fähigkeit,
schnell auf große Laständerungen, zu reagieren.
Die Anlage wird insbesondere genutzt, um
Frequenzschwankungen im Stromnetz auszugleichen,
die durch die unregelmäßige Verfügbarkeit
erneuerbarer Energien oder unterschiedliche
Strombedarfe entstehen.
• voestalpine / VERBUND
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DEKARBONISIERUNG
WERKE LAUFEN VERMEHRT MIT GRÜNSTROM
Erfolgreicher Klimaschutz bei Benteler
Die Benteler-Gruppe hat rund 320.000 Tonnen CO 2
im Vergleich zum Jahr 2019
eingespart und damit den internernen Zielwert deutlich übertroffen. Die Kombination
aus Herkunftsnachweisen, On-Site-Anlagen und Strombezug aus Lieferverträgen hat
sich als Erfolgsmodell bewährt.
CEO Ralf Göttel sieht seine Unternehmensgruppe auf einem sehr guten Weg in Richtung Netto-
Null-Emissionen bis 2050 (Foto: Benteler)
​D
ie Benteler Gruppe hat einen zentralen
Meilenstein auf dem Weg zur klimafreundlichen
Produktion erreicht: Mehr als
70 Prozent der weltweit 67 Benteler-Werke laufen
aktuell vollständig mit Grünstrom. Konkret
hat das Unternehmen insbesondere durch die
Nutzung von Grünstrom im Jahr 2024 rund
320.000 Tonnen CO 2
im Vergleich zum Ausgangsjahr
2019 eingespart. Ein Werk gilt als
vollständig auf Grünstrom umgestellt, wenn es
keine CO 2
-Emissionen aus zugekauftem Strom
(Scope 2) mehr verursacht.
Der Stromverbrauch der einzelnen Werke
variiert stark, durch den Einsatz von Grünstrom
stammt jedoch bereits mehr als die Hälfte des
Gesamtstromverbrauchs von Benteler aus
erneuerbaren Quellen.
„Das ist in Summe deutlich mehr, als wir
uns zum aktuellen Zeitpunkt in unseren Zielen
vorgenommen haben. Mit der erfolgreichen
Umstellung eines Großteils unserer Werke auf
grünen Strom haben wir einen bedeutenden
Fortschritt in unserer eigenen Produktion
erreicht – transparent, messbar und konse-
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DEKARBONISIERUNG
Bei allen aktuellen Herausforderungen in der
Industrie setzen wir ein klares Zeichen: Wir
lassen in Sachen Nachhaltigkeit nicht nach.
Ralf Göttel, CEO der Benteler Gruppe
quent“, sagt Ralf Göttel, CEO der Benteler
Gruppe. „Bei allen aktuellen Herausforderungen
in der Industrie setzen wir ein klares Zeichen:
Wir lassen in Sachen Nachhaltigkeit nicht
nach. Bis 2050 streben wir unternehmensweit
Netto-Null-Emissionen an.“
Umstellung auf Grünstrom schreitet
kontinuierlich voran
„Corby in England war im Jahr 2020 das erste
Werk, das wir vollständig auf grünen Strom
umgestellt haben. Seitdem sind zahlreiche weitere
Standorte hinzugekommen“, erklärt Robert
Snijder, Vice President Procurement bei Benteler.
„Dabei fokussieren wir uns vor allem auf drei
Grünstrom-Ansätze, um unsere standortbezogenen
indirekten CO 2
-Emissionen zu senken: Herkunftsnachweise,
On-Site-Lösungen auf unseren
Werksgeländen oder in deren unmittelbarer
Nähe sowie sogenannte Power Purchase Agreements.“
Mit Herkunftsnachweisen belegt Benteler,
dass das Unternehmen Strom nutzt, der aus erneuerbaren
Quellen in das öffentliche Netz eingespeist
wurde. On-Site-Lösungen sind vor allem Photovoltaik-Anlagen,
die an verschiedenen Standorten
installiert wurden und an denen Benteler den
selbst produzierten Strom nutzt. Zu diesen Standorten
gehören unter anderem Schloß Neuhaus
(Deutschland), Vigo, Mos und Burgos (alle Spanien),
Malacky (Slowakei), Pune (Indien), Shenyang
(China) sowie Kleinenberg (Deutschland), das via
Kabel an einem Windpark angeschlossen ist. In
Summe weisen allein diese Standorte rund 21
Megawattpeak (MWp) aus erneuerbaren Energiequellen
auf.
Immer wichtiger werden für Benteler darüber
hinaus Power Purchase Agreements (PPA),
wie Christoph Drühe, Commodity Manager
Energy bei Benteler, erklärt: „Ein PPA ist ein
langfristiger Stromliefervertrag – in der Regel
über Strom aus Sonne oder Wind – zwischen
einem Kraftwerksbetreiber und einem größeren
Im Juni 2025 hat Benteler ein PPA für die
langfristige Lieferung von Grünstrom aus einem
Solarpark im Münsterland abgeschlossen
(Foto: Benteler)
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DEKARBONISIERUNG
Benteler nutzt vor Ort erzeugten Strom – unter anderem in Shenyang, China (Foto: Benteler)
Abnehmer wie Benteler. Da der Preis in der
Regel vertraglich für die gesamte Laufzeit festgelegt
wird, bieten PPA stabile Preise und damit
Planungssicherheit. In Summe ergibt sich eine
Win-win-Situation, weil wir gemeinsam mit dem
Anbieter den Ausbau erneuerbarer Energien fördern.“
Bereits im Januar 2025 schloss Benteler mit
dem Energieunternehmen Enery ein PPA für die
Versorgung der Automotive-Standorte in der
Tschechischen Republik ab, vor kurzem folgten
weitere PPA mit den Unternehmen Statkraft
(Wind) und LichtBlick (Photovoltaik) für die Versorgung
der Benteler-Standorte in Deutschland.
Zusammengenommen decken die drei Vereinbarungen
eine Grünstrommenge von mehr als
200 Gigawattstunden (GWh) pro Jahr ab – was
rund 20 Prozent des weltweiten Strombedarfs
bei Benteler entspricht.
Nachhaltigkeit über
die Produktion hinaus
Auch über die eigene Produktion hinaus denkt
und handelt Benteler nachhaltig. Benteler-CEO
Ralf Göttel abschließend: „Mit intelligentem
Leichtbau tragen wir dazu bei, Fahrzeuge effizienter
zu machen. Mit unserem vollelektrischen,
autonom fahrenden Shuttle, dem HOLON urban,
gestalten wir die Mobilität der Zukunft – sicher,
inklusiv und emissionsfrei. Und mit CliMore ® ,
unserer Marke für nachhaltigere Stähle und
Stahlrohrprodukte, ermöglichen wir Kunden, die
CO 2
-Bilanz ihrer Produkte gezielt zu verbessern.
So verbinden wir in der gesamten Benteler Gruppe
Nachhaltigkeit mit technologischer Innovation
– für zukunftsfähige Mobilität und Industrie.“
• Benteler
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