dihw 4 / 2025

Ausgabe 4 · 2025 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

»Monoblock 

Dia-Fräser« 

World´s BEST 

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100 Jahre Innovation seit 1922 

Mehr Infos unter office@lach-diamant.de · www.lach-diamant.de 

2 dihw 17 4 · 2025

„Mittendrin… 

Eric Schäfer 

Redakteur 

…statt nur dabei“, so bewarb einst ein längst 

abgewickelter Sportsender sein Programm. 

Mittendrin im geo- und wirtschaftspolitischen 

Geschehen sind plötzlich die 

deutschen Werk zeugmaschinen- und 

Präzisionswerkzeughersteller, wenn China 

und die USA die Muskeln spielen lassen. 

Anfang Oktober traten das neue 

Exportkontrollgesetz, das Außenhandelsgesetz, 

das Zollgesetz und die Verordnung über die 

Exportkontrolle von Dual-Use-Gütern der 

Volksrepublik China in Kraft. Zu diesen Gütern 

zählen unter anderem synthetische 

Diamantpulver, aber auch Schleifscheiben oder Einkristaller. Sprich, China beeinflusst 

und kontrolliert deren Preise und Verfügbarkeit auf dem globalen Markt. Unter den 

Folgen leiden nicht nur die Werkzeugmaschinen- und Präzisionswerkzeughersteller, 

sondern alle Industrien, die auf ultraharte Materialien angewiesen sind. Und das 

sind einige: von der Optik- über die Halbleiter-, die Luft- und Raumfahrt- bis zur 

Chemieindustrie. Da heißt es, Lieferketten diversifizieren und alternative Lieferanten 

suchen, um sich weder von China noch von den USA abhängig zu machen – und 

damit ist man eben schon mittendrin in der Konfrontation zweier Supermächte. Die 

erfolgreichen Zeiten der Zusammenarbeit 

und Globalisierung der letzten Jahrzehnte 

scheinen endgültig vorbei zu sein. 

Dass es vorteilhaft sein kann, sich 

rechtzeitig nach Alternativen 

umzuschauen und sich auf neue 

Gegebenheiten und auf neue 

Geschäftsfelder einzustellen, zeigt der 

Themenschwerpunkt Medizintechnik 

in dieser Ausgabe. Dieser ehemalige 

Nischenmarkt hat sich zu einem 

lukrativen Markt für Werkzeughersteller 

entwickelt, die rechtzeitig auf diesen 

Geschäftsbereich gesetzt haben – 

und nun mittendrin sind. 

Eric Schäfer

OTEC 

5 Titelstory 

5 Hypotubes präzise vermessen – trotz feinster Strukturen Aerotech / Peak Metrology 

8 News & Facts 

8 Markt/Personalien 

18 Veranstaltungen/Messen 

20 Werkstoffe & Werkzeuge 

20 Bis ins kleinste Detail 

22 Und der Span bricht doch 

24 Optimierte Miniaturbearbeitung für maximale Effizienz 

26 Harte Diamantschichten schlagen die Brücke in den wachsenden Dentalmarkt 

30 Das Werkzeug fürs Werkzeug 

36 Bearbeitungsprozesse 

36 Elektrochemische Herstellung von Präzisionsteilen 

38 Lösungen für Präzisionsoberflächen in der Medizintechnik 

40 Hartfeinbearbeitung II – Qualität und Effizienz für Innenverzahnungen 

43 Kantenqualität ohne Kompromisse 

45 Komponenten & Zubehör 

46 Der HEULE Tool Selector – digital und effizient zum passenden Entgratwerkzeug 

48 Innovative Kühlschmierstoffe für anspruchsvolle Bearbeitungsprozesse 


Medizintechnik 

Titelstory 

3D-Messtechnik für hochauflösende Oberflächenanalysen 

Hypotubes präzise vermessen – trotz feinster Strukturen 

Lasergeschnittene Hypotubes (LCHT) 

sind aus der modernen Medizintechnik 

nicht mehr wegzudenken. Die filigranen 

Strukturen der extrem dünnen Metallröhrchen 

ermöglichen minimalinvasive 

Eingriffe – etwa bei der Katheterablation, 

dem Einsetzen von Stents oder bei neuro - 

vaskulären Verfahren. Mit der fortschreitenden 

Miniaturisierung steigen jedoch 

auch die Anforderungen an die Qualitätssicherung. 

Klassische Prüfverfahren 

stoßen dabei schnell an ihre Grenzen. 

Innovative 3D-Messtechnologien eröffnen 

hier neue Möglichkeiten, selbst 

kleinste Merkmale zuverlässig zu erfassen 

– bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit. 

(Abb. 1 + 2) 

Warum eine hohe Auflösung 

entscheidend ist 

Hypotubes verfügen über feine Schnitte 

und Bohrungen, die ihnen ihre Flexibilität 

und Funktionalität verleihen. Um deren 

Geometrie zuverlässig zu prüfen, muss 

die Messauflösung im einstelligen Mikrometer 

bereich liegen. Eine bewährte Faustregel: 

die Auflösung des eingesetzten Systems 

sollte drei- bis zehnmal kleiner sein 

als das kleinste zu messende Merkmal. Wer 

etwa ein 30-Mikrometer-Feature erfassen 

möchte, braucht mindestens eine Auflösung 

von 3 bis 10 Mikrometern – das be - 

deu tet, es muss alle 3 bis 10 Mikrometer 

ein Datenpunkt generiert werden. Nur so 

lassen sich auch kleinste Abweichungen 

sicher identifizieren. 

Je kleiner die Strukturen, desto höher die 

Anforderungen an das verwendete Messsystem. 

Das gilt insbesondere für medizinische 

Anwendungen, bei denen abso lute 

Zuverlässigkeit gefordert ist. Fehlerhafte 

Schnitte, nicht exakt platzierte Bohrungen 

oder Materialunregelmäßigkeiten können 

hier gravierende Folgen haben – für das 

Produkt ebenso wie für den Patienten. 

Deshalb ist eine präzise Vermessung integraler 

Bestandteil jedes Fertigungsprozesses. 

(Abb. 3-5) 

2D oder 3D? 

Eine grundsätzliche Entscheidung 

Zwar sind 2D-Messsysteme weit verbreitet 

und schnell einsetzbar – doch sie stoßen 

Abb. 3: Bild mit einfacher Schärfentiefe – 

die Brennebene liegt auf dem unteren 

Radius der Röhre. 

Abb. 1: Das Bild zeigt ein Beispiel für ein lasergeschnittenes 

Hypotube (LCHT), das mit einem Digitalmikroskop vermessen wird. 

Dieses Bild wurde bei 200-facher Vergrößerung aufgenommen. 

Abb. 4: Bild mit einfacher Schärfentiefe – 

die Brennebene befindet sich am oberen 

Rand des Rohrs. 

Abb. 2: Ein Bild des lasergeschnittenen Hypotubes (LCHT) 

mit den verwendeten Prüfgeräten. 

Abb. 5: Vollständig fokussiertes Bild einer Röhre, erzeugt durch 

Tiefenstapelung mehrerer Bildebenen. Diese Technik ermöglicht 

eine präzisere Anwendung der Messwerkzeuge. 

dihw 17 4 · 2025 5

Titelstory 

bei komplexen, dreidimensionalen Strukturen 

an ihre Grenzen. Gerade bei zylindrischen 

Hypotubes, deren Oberfläche sich 

durch die Krümmung schwerer fokussieren 

lässt, ist die Wahl eines 3D-Messsystems in 

der Regel unumgänglich. Es erlaubt nicht 

nur eine bessere Abbildung von Neigungen, 

sondern auch eine umfassendere 

Ana lyse der räumlichen Struktur. 

Denn die dünnen Röhrchen sind keine 

flachen Werkstücke, sondern komplex geformte, 

oftmals mehrlagige Strukturen mit 

variabler Wandstärke. Entsprechend muss 

die Messtechnik in der Lage sein, sich flexibel 

an Geometrie und Materialverhalten 

anzupassen – und dabei zugleich reproduzierbare 

Ergebnisse zu liefern. 3D-Systeme 

leisten genau das: Sie erfassen nicht nur die 

X- und Y-Koordinaten, sondern auch die 

Höheninformation (Z-Achse) und geben 

so ein vollständiges Bild des untersuchten 

Bereichs. (Abb. 6 + 7) 

Vorteile der 3D-Messtechnik 

3D-Messsysteme punkten besonders dort, 

wo Geometrien von der Idealform abweichen. 

Abgeschrägte Schnitte oder schräge 

Bohrungen lassen sich mit 2D-Ansätzen oft 

nur schwer bewerten, da Start- und Endpunkte 

der Kanten nicht eindeutig definiert 

sind. Ein 3D-System hingegen erfasst 

die komplette Topografie – und sorgt so 

für reproduzierbare Ergebnisse. 

Auch bei der Analyse möglicher Defekte 

– etwa Dellen, Kratzer oder Materialanhaftungen 

– verschaffen 3D-Systeme 

entscheidende Vorteile. Wo 2D-Bilder 

nicht zwischen Ein- und Auswölbung unter 

scheiden können, liefert die Höheninformation 

aus dem 3D-Datensatz verlässliche 

Aussagen zur Art des Fehlers. Die 

Defektcharakterisierung ist damit deutlich 

einfacher, schneller und vor allem objektiver 

möglich. 


Zudem lassen sich mit modernen 

3D-Systemen auch funktionale Merkmale 

analysieren: Sind die Schnitte symmetrisch? 

Entsprechen die Winkel der Bohrungen 

den Konstruktionsvorgaben? Liegt die 

Schnitt breite innerhalb der erlaubten Toleranz? 

All diese Fragen lassen sich mit präzisen 

3D-Daten beantworten – entweder 

manuell oder automatisiert durch softwaregestützte 

Auswertung. (Abb. 8 + 9) 

Auswahl des passenden Systems 

Bei der Auswahl des geeigneten 3D-Messsystems 

kommt es also auf den konkreten 

Einsatzfall an. Drei Technologien haben 

sich in unserer Praxis bewährt: 

■ Konfokale Mikroskope liefern eine exzellente 

Auflösung und große Schärfentiefe. 

Sie eignen sich ideal für hochpräzise 

Detailaufnahmen, sind jedoch 

relativ langsam – eine Messung von 

Abb. 6: Das Bild zeigt ein 3D-Lasermikroskop bei der Vermessung 

eines Schnitts in einem lasergeschnittenen Hypotube. Der erzeugte 

Datensatz bildet eine vollständige 3D-Oberfläche ab. 

Abb. 9: 

Das Bild zeigt ein 

optisches 2D-Abbild 

der Rohroberfläche. 

Abb. 7: Zu sehen ist das optische 2D-Bild mit einer Höhenprofillinie, 

die über eine Laserschnittkontur gelegt wurde. Da ein vollständiger 

3D-Datensatz vorliegt, lassen sich Referenzlinien auf den 

Innenwänden der Schnittkontur sowie auf der Oberseite 

des Rohrs definieren. Die Schnittpunkte dieser Linien 

ermöglichen eine präzise Bestimmung der Rohrbreite. 

Abb. 8: 

Wie sich mithilfe der 

3D-Daten die Oberfläche 

im Winkel betrachten lässt – 

so wird deutlich, dass es sich bei 

dem sichtbaren Defekt um einen Überstand handelt. 

Dieser kann vermessen und mit den Spezifikationen 

abgeglichen werden. In diesem Fall beträgt die 

ermittelte Fehlerhöhe 8,8 Mikrometer. 



Titelstory 

Abb. 10: Ein digitales 3D-Mikroskop, das durch das Stapeln von 

Bildern aus verschiedenen Fokusebenen eine Tiefenschärfe 

erzeugt. Es arbeitet schneller als ein Lasermikroskop, bietet 

jedoch nicht denselben Funktionsumfang: So fehlen etwa präzise 

Höheninformationen, die für bestimmte Messungen – wie etwa 

zur Bestimmung der Oberflächenrauheit – erforderlich wären. 

Abb. 11: Einzelner Datensatz eines 3D-Messsensors mit 1 µm 

Auflösung. Sichtbar sind die Messungen der Schnittbreite an 

fünf definierten Positionen. 

wenigen hundert Mikrometern kann 

bis zu 30 Sekunden dauern. Für Inline- 

Messprozesse sind sie deshalb nur 

bedingt geeignet. Ihre Stärken liegen in 

der Einzelteilprüfung, der Produktentwicklung 

und der Prozessvalidierung. 

■ Digitale Bildverarbeitungssysteme 

sind deutlich schneller und erzeugen 

3D-Daten durch Stapelung mehrerer 

Bildebenen. Sie sind ein guter Kompromiss, 

wenn Geschwindigkeit wichtiger 

ist als maximale Höhenauflösung. Gerade 

bei Stichprobenkontrollen oder in der 

Qualitätssicherung können sie ihre Vorteile 

ausspielen – insbesondere dann, 

wenn große Stückzahlen zu prüfen sind. 

■ Konfokale 3D-Sensoren vereinen hohe 

Auflösung mit schneller Datenerfassung. 

Sie liefern Rohdaten in Form von Höhenprofilen 

und ermöglichen die flächige 

Analyse kompletter Hypotube-Oberflächen. 

In Kombination mit einem hochpräzisen 

Bewegungssystem – etwa mit 

Motion-Control-Technologie von 

Aerotech – lassen sich selbst in automatisierten 

Produktionslinien hochgenaue 

und wiederholbare Messungen 

realisieren. Dank ihrer Modularität 

können solche Systeme flexibel in 

bestehende Fertigungsumgebungen 

integriert werden. (Abb. 10) 

Ein konkretes Beispiel verdeutlicht die 

Leistungsfähigkeit solcher Systeme: Bei 

einer Anwendung wurde eine konfokale 

Technik eingesetzt, um fünf Schnittbreiten 

entlang einer Hypotube zu messen. 

Die se Punktmessung ließ sich problemlos 

auf die gesamte Länge des Rohrs ausdehnen 

– und bot dabei jederzeit reproduzierbare 

Ergebnisse. Die eingesetzte Software 

ermöglichte darüber hinaus eine automatische 

Klassifikation von Defekten und 

geo me trischen Abweichungen – ein echter 

Mehr wert für die Prozess- und Qualitätskontrolle. 

(Abb. 11 + 12) 

Software und Integration 

Die beste Messtechnik nützt wenig, wenn 

sie sich nicht effizient in bestehende 

Prozesse integrieren lässt. Die präzise 

3D-Datenerfassung gelingt durch den Einsatz 

hochgenauer Sensoren in Kombination 

mit Motion-Control-Technologie von 

Aerotech. Diese Modularität erlaubt eine 

flexible Integration in bestehende automatisierte 

Fertigungsprozesse. Die eingesetzte 

Software unterstützt die automatische 

Auswertung und Klassifikation von 

Defekten und geometrischen Abweichungen, 

wodurch eine zuverlässige Prozesskontrolle 

ermöglicht wird. 

3D-Messtechnik als 

Schlüssel zur Qualitätssicherung 

Die Prüfung lasergeschnittener Hypotubes 

gehört zu den anspruchsvollsten Aufgaben 

in der medizintechnischen Qualitätssicherung 

– und die Anforderungen steigen 

mit jedem Mikrometer Miniaturisierung. 

Moderne 3D-Messsysteme bieten dafür die 

nötige Auflösung und Flexibilität, um auch 

komplexe Geometrien exakt zu erfassen. 

Abb. 12: Ergebnisse von zehn separaten 

Messläufen am selben Rohrabschnitt als 

Tabelle zusammenfasst. Die Wiederholgenauigkeit 

der Messung („Range“) lag 

im ungünstigsten Fall bei 1,2 µm. 

Welches System zum Einsatz kommt – 

ob konfokal, bildbasiert oder sensorisch – 

hängt vom jeweiligen Anwendungsfall 

ab. Entscheidend ist ein durchdachtes 

Gesamtkonzept: von der Wahl zwischen 

2D- und 3D-Messtechnik über die passende 

Technologie bis zur nahtlosen Integration 

in bestehende Fertigungs- und 

Auswertesysteme. 

Wer frühzeitig auf 3D setzt legt das Fundament 

für stabile, reproduzierbare und 

effiziente Prozesse – und schafft damit die 

Basis für eine zukunftssichere Fertigung in 

der Medizintechnik. 

de.aerotech.com 

www.peakmetrology.com 

Autor: RJ Hardt 

ist Präsident von 

Peak Metrology, 

einem Tochterunternehmen 

des 

Motion-Control- 

Spezialisten 

Aerotech. Als 

langjähriger 

Ingenieur bei Aerotech verfügt er über 

umfassende Erfahrung in der Entwicklung 

hochpräziser Messtechniklösungen für 

industrielle Anwendungen. Peak Metrology 

bündelt dieses Know-how speziell für den 

Bereich Oberflächenmesstechnik – von der 

Sensorintegration bis zur vollständigen 

Systemlösung. 


News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Der Weltlage mit Unternehmensstrategie trotzen“ 

mit Carsten Liske, CEO Kellenberger 

Herr Liske, Sie sind seit einigen Monaten CEO des 

Technologie konzerns Kellenberger und verantworten in 

dieser Position alle strategischen Entscheidungen weltweit. 

Wie sehen Sie das Unternehmen Kellenberger in der 

Zukunft platziert? 

Carsten Liske: Lassen Sie mich zu Beginn kurz die Entscheidungsebenen 

bei Kellenberger skizzieren: an oberster Stelle steht 

das Board of Directors, dem ich neben den Vertretern unseres 

Aktionärs angehöre. Dort haben wir mit dem Transformationsprogramm 

‚ONE Kellenberger‘ für alle Kellenberger-Stand - 

orte weltweit die Strategie für eine erfolgreiche Zukunft festgelegt. 

Wir sind ein Global Player und müssen als solcher handeln! 

Unsere Regional Presidents kennen ihre jeweiligen Märkte sehr 

genau und können die Zielsetzung dort passgenau umsetzen. All 

diese Verantwortlichen bilden unser Global Leadership Team. 

Meine Aufgabe als CEO sehe ich darin, unsere Strategie im täglichen 

Geschäft mit Leben zu füllen und unter anderem die Einbindung 

und Ausweitung neuer Technologien voranzutreiben. 

Wir führen damit weiter, was in den letzten Jahren unter anderem 

mit den Technologien Drehen und Fräsen und auch mit dem 

Bau des neuen Unternehmenshauptsitzes hier in Goldach begonnen 

wurde. 

Mit der Platzierung von mir und unserem CFO Norbert Finger 

in Goldach wird der Standort Schweiz als Unternehmenshauptsitz 

betont. In dem Neubau in Goldach, den wir vor zwei Jahren 

bezogen haben, findet die Fertigung unserer europäischen Premiumprodukte 

statt. Schon beim Bau wurde genügend Produktionsfläche 

eingeplant, um zukünftiges Wachstum zu ermöglichen. 

Das werden wir jetzt fortlaufend tun. Unsere Vision für Europa lautet 

im Hinblick auf unsere Premiumprodukte ‚Von Goldach in die 

Welt‘. Unser Regional President Europe, Viktor Gaspar, und das 

Team in Goldach arbeiten Seite an Seite mit mir an der Umsetzung 

dieser Vision. 

Die Weltlage mit vielen Kriegen und Krisen ist im 

Augenblick nicht ganz einfach. Und gerade die wichtigen 

Branchen Automotive und Maschinenbau schwächeln 

weltweit. Inwieweit ist trotzdem Optimismus 

gerechtfertigt? 

Carsten Liske: Natürlich beeinflussen geopolitische Umbrüche 

den Welthandel, führen zu Störungen in den Lieferketten 

und beeinträchtigen die Stabilität von Märkten. Auch die Zollpolitik 

des amerikanischen Präsidenten ist nicht gerade hilfreich. 

Wir ziehen unsere Stärke aus unserer Position als Global Player. 

Aufbauend auf unserer 

über 100-jährigen 

Fir men geschich 

te gehört 

Kellenberger heute 

zu den er folgreichsten 

Ma schinen 

bauern im Präzisionsbereich. 

Wir 

sind schon seit 

Jahrzehnten in den 

drei Regionen 

Europa, Nordamerika 

und China 

mit großen Produktionsstandorten 

präsent, die im 

täglichen Geschäft unabhängig voneinander agieren und auch 

eigene Produktreihen entwickeln, die an die jeweiligen Märkte 

angepasst sind. Damit lässt sich die eine oder andere Unebenheit 

in einzelnen Märkten kompensieren. Wir sind in den heute relevanten 

Marktsegmenten nicht nur technologisch gut aufgestellt, 

sondern genießen auch das Vertrauen unserer Kunden über 

viele Jahre hinweg. 

In China sind wir bereits seit über 30 Jahren als Hersteller präsent 

und unser leistungsstarkes Team baut vor Ort heute Maschinen, 

die speziell für den chinesischen Markt und seine Anforderungen 

entwickelt werden. Wir haben dort in wichtigen 

Zukunftsbranchen wie beispielsweise der Medizintechnik bereits 

viele Kunden, die auf die hohe Präzision unserer Maschinen setzen. 

Besonders in Fällen, in denen es um die Bearbeitung hochkomplexer 

Teile geht wie z.B. spielfreie Planetengetriebe, die in 

die Gelenke von humanoiden Robotern eingesetzt werden, damit 

diese in ihren Bewegungsabläufen den menschlichen möglichst 

nahekommen. Diese Roboter werden zukünftig in der Pflege in 

Krankenhäusern oder in der Betreuung von alten Menschen eine 

große Rolle spielen. 

Auch auf dem amerikanischen Markt haben wir uns auf die dortigen 

besonderen Kundenbedürfnisse eingestellt. So haben wir 

jahrzehntelang mit unseren modular aufgebauten USACH-Maschinen 

den Markt für Sonderlösungen zum Beispiel in der Luftfahrt 

und im Halbleitergeschäft bedient. Der US-amerikanische Markt 

ist insbesondere im Bereich Luft- und Raumfahrt ein wachsender 

Zukunftsmarkt. Die Kellenberger U-Maschinen bieten für Flugzeughersteller 

und -betreiber massgeschneiderte Lösungen beispielsweise 

zur Bearbeitung von Fahrwerkskomponenten oder 

Flugzeug-Triebwerksteilen. 


News & Facts 

Doch genauso wichtig ist es für uns, immer wieder neue 

Märkte und Segmente zu erschließen. Wir sehen aktuell in 

der ROW-Region, also den asiatischen Ländern außerhalb von 

China, großes Wachstumspotenzial. Vor allem Indien und 

Südostasien werden wir verstärkt bearbeiten. In Kuala Lumpur, 

Malaysia, werden wir deshalb ein ‚Regional Headoffice Sales, 

Service, and Application‘ einrichten, das auch unseren Standort 

in Bangalore, Indien, führt. Wir beobachten, dass der Wettbewerb 

sich aus diesen Regionen zurückzieht. Ich sehe das als 

verschenkte Chance auf Wachstum an. 

Die Branche entlässt gerade in großem Maßstab Fachkräfte. 

Wie sieht es bei Kellenberger in dieser Hinsicht 

aus? 

Carsten Liske: Kellenberger hat sich schon vor Jahren in einen 

weitreichenden Innovationsmodus begeben und dabei eine 

neue Maschinenphilosophie auf den Weg gebracht. Von einem 

baureihenbezogenen Maschinenaufbau sind wir auf einen 

modularen übergegangen, der eine Vielzahl an technisch überzeugenden 

Konfigurationen und damit einen sehr kundenbezogenen 

Ansatz erlaubt. Und gerade in diesem kundenspezifischen 

Bereich sind wir damit in vielen Anwendungen flexibler 

als unsere Mitbewerber und haben dadurch unter Umständen 

auch Preis-/Leistungsvorteile. Im aktuellen Jahr können wir 

auch deshalb im Vergleich im Werkzeugmaschinenbereich ein 

klar überdurchschnittliches Wachstum ausweisen und gewinnen 

in allen Regionen Marktanteile. Ebenfalls zahlt es sich aus, 

dass wir über die letzten Jahre unser Portfolio sinnvoll erweitert 

haben und neben dem Schleifen auch verstärkt die Technologien 

Drehen und Fräsen integriert haben. Auch die hochpräzisen 

Kellenberger Super Precision-Maschinen für die Hartdrehbearbeitung 

im Premium-Segment werden zukünftig in der 

Schweiz gebaut, wobei die kundenspezifischen Turnkey-Projekte 

mit den Kunden in den jeweiligen Regionen realisiert werden. 

Carsten Liske: Wir wissen natürlich um die große Bedeutung der 

Marken in unserem Portfolio. Voumard zum Beispiel gehörte 

ja zu den Vorreitern in der Technologie Innenschleifen und das 

Unternehmen war über Jahrzehnte marktführend in Europa, 

wenn nicht sogar in der Welt. Und auch heute setzt die Präzision 

dieser Maschinen Maßstäbe. Damit das so bleibt, haben wir 

die Voumard Maschinen in den letzten Jahren nicht nur kontinuierlich 

weiterentwickelt, sondern neu konstruiert und heute sind diese 

Maschinen eben Kellenberger VM-Maschinen. Das gleiche gilt 

für die Hauser-Maschinen im Bereich Koordinatenschleifen, die in 

Zukunft unter Kellenberger H-Baureihe geführt werden. Wir verwenden 

den ursprünglichen Markennamen als Kürzel, unter anderem, 

um die jeweilige Technologie zu markieren. Kellenberger- 

Maschinen, die für die Technologie Aussenschleifen stehen, heißen 

nun folgerichtig Kellenberger K-Maschinen 

Aber natürlich gibt es am Markt bereits tausende unserer Maschinen, 

die noch die alte Bezeichnung tragen. Deshalb möchte 

ich noch einen Bereich erwähnen, der für uns großes Wachstumspotenzial 

bietet und den wir uns gerade verstärkt erschließen 

– den Bereich Retrofit. Allein von den Voumard-Maschinen 

gibt es am Markt tausende Maschinen, von denen viele inzwischen 

in die Jahre gekommen sind, so dass sie ein Refurbishment 

oder sogar einen kompletten Retrofit brauchen, um weiterhin beste 

Ergebnisse zu liefern. Diese Überholung lohnt sich in jedem Fall, 

denn dann liefern diese Maschinen wieder höchste Präzision und 

Wettbewerbsfähigkeit. 

Auch die KELLENBERGER K1000 und ihre Vorgängermodelle 

KEL-Varia und VARIA, von denen weltweit mehrere tausend Maschinen 

ausgeliefert wurden, eignen sich ideal für einen Retrofit und 

damit für ein zweites Maschinenleben. 

weitere Infos: www.kellenberger.com 

Neu in unserem Portfolio ist das Dreh-Fräszentrum 

KELLENBERGER TM300, das sehr flexibel sowohl für die 5-Achsdrehbearbeitung 

als auch für die 6-Seiten-Komplett bearbeitung 

einsetzbar ist. Für unsere Kunden bedeutet das in Zukunft, dass 

sie jede Bearbeitungstechnologie, die sie in ihrer Fertigung 

brauchen, in Premium-Qualität aus unserem Hause bekommen 

können. Dass wir sehr erfolgreich in der Breite sind, zeigt 

sich auch in den Zahlen. Der Zuwachs bei den Maschinenverkäufen 

führt dazu, dass wir entgegen dem Markttrend gezielt 

einstellen. Vor allem Mechatroniker und Applikationsspezialisten 

in den Bereichen Schleifen, Drehen und Automation, 

aber auch qualifiziertes Servicepersonal finden bei uns interessante 

Aufgaben. Und das weltweit. 

Das Kellenberger Programm war bisher in Marken aufgeteilt, 

zu denen unter anderem die bekannten Namen 

Voumard und Hauser gehörten. Die sollen nun wegfallen. 

Ist das nicht verwirrend für die Kunden, zumindest 

für die im Bestand? 

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News & Facts 

Neuer Vertriebsleiter von Seco in Österreich 

Zum 1. September 2025 hat Günter 

Pettinger die Vertriebsleitung des Zerspanungsspezialisten 

Seco in Österreich 

über nommen. 

Günter Pettinger (59) verfügt über 23 

Jahre Erfahrung im strategischen Account- 

Management im Bereich Automotive bei 

Seco Deutschland. Zuletzt war er Strategic 

Sales Engineer. 

Pettinger beschreibt sein Ziel in der 

neuen Position als Vertriebsleiter von Seco 

Österreich mit Sitz in Oberwaltersdorf 

bei Wien wie folgt: „Ich freue mich, 

gemeinsam mit dem österreichischen 

Team die Kundenbeziehungen weiter zu 

stärken und Seco als zuverlässigen Partner 

noch sichtbarer zu machen.“ 

Anna Malycheva, Geschäftsführerin 

für Deutschland und Österreich bei Seco, 

kommentiert: „Günter Pettinger besitzt 

ein ausgeprägtes Verständnis für die 

Bedürfnisse der Anwender. Seine besonderen 

Prozesskenntnisse und sein umfangreiches 

Branchennetzwerk machen ihn 

zur idealen Besetzung.“ 

weitere Infos: www.secotools.com 

Günter Pettinger ist neuer Vertriebsleiter 

von Seco in Österreich 

Aerotech eröffnet Laserlabor in Fürth 

Anfang 2026 nimmt der Motion-Control- 

Spezialist Aerotech am Standort Fürth sein 

Laserlabor in Betrieb. Kunden aus ganz 

Europa erhalten dort praxisnahe Unterstützung 

und die Möglichkeit, Lösungen 

für anspruchsvolle Laserprozesse zu erproben. 

Damit stärkt das Unternehmen seine 

Präsenz in Europa und schafft einen zentralen 

Anlaufpunkt für Applikations- und 

Entwicklungstests. 

Aerotech entwickelt seit über 50 Jahren 

hochpräzise Bewegungssteuerungen 

für Anwendungen in der Lasermaterialbearbeitung, 

Medizintechnik, Halbleiterfertigung 

und weiteren Hightech-Branchen. 

Das Unternehmen mit Hauptsitz in 

Pittsburgh, USA, ist weltweit als Spezialist 

für komplexe Motion-Control-Anwendungen 

etabliert und betreibt in Fürth eine 

Niederlassung. 

„Mit dem Labor in Fürth können wir 

unsere Kunden in Europa noch besser 

begleiten“, sagt Brian O’Connor, 

vice president of Growth & Strategy bei 

Aerotech. „Viele Unternehmen möchten 

ihre Prozesse unter realistischen Bedingungen 

mit unseren Produkten testen. 

Dafür schaffen wir hier die passende 

Umgebung.“ 

Nähe zu europäischen Kunden 

Bisher setzte Aerotech auf Labore in den 

USA, um Laseranwendungen mit Kunden 

zu testen und ihre Produkte zu optimieren. 

Mit der Einrichtung in Fürth rückt 

das Unternehmen nun näher an seinen 

europäischen Kundenstamm heran. Das 

bedeutet kürzere Wege, schnellere Abstimmungen 

und mehr Flexibilität. 

weitere Infos: www.aerotech.com 

WGP verleiht renommierte Otto-Kienzle-Gedenkmünze 

Gleich zu Beginn ihres Studiums entdeckte 

Dr. Monika Kipp – die diesjährige 

Preisträgerin der Otto-Kienzle-Gedenkmünze 

der WGP – in einem Praktikum 

ihre Leidenschaft für die Zerspanung und 

besonders für die Schleiftechnik. Im Laufe 

ihrer Tätigkeiten am Institut für Spanende 

Fertigung (ISF) der TU Dortmund entwickelten 

sich aus diesem Faible handfeste 

internationale Forschungsprojekte, 

welche die Schleiftechnologie, insbesondere 

im Werkzeugschleifen, spürbar voranbrachten. 

So untersuchte sie die Feinstbearbeitung 

von Hartmetall mit elastisch 

gebundenen Diamantschleifwerkzeugen. 

Einen hohen Stellenwert in ihrer Arbeit 

haben zudem nachgiebige Diamantwerkzeuge, 

mit denen auch strukturierte Oberflächen 

nachbearbeitet werden können, 

ohne deren Profil zu beeinträchtigen. So 

forscht sie zur Oberflächenfeinstbearbeitung 

mit diamantbelegten Schaumstoffen. 

„Mit Monika Kipp haben wir eine Nachwuchswissenschaftlerin 

auszeichnen können, 

die sich bereits sehr früh international 

einen Namen in ihrem Forschungsbereich 

gemacht hat“, freut sich Prof. Michael 

Zäh, Präsident der WGP. „Ihre Zielstrebigkeit 

und ihre Einsatzfreude sind 

bei spielgebend.“ 

Ein Deutschlandstipendium brachte die 

damals angehende Wirtschaftsingenieurin 

schon sehr früh in engen Kontakt zu Unter- 

Übergabe der Otto-Kienzle-Gedenkmünze 

auf dem WGP-Jahreskongress (Foto: René Laeger) 


News & Facts 

nehmen. Später am ISF konnte sie im Rahmen ihrer Forschungstätigkeit 

am ISF Dortmund in der Industriellen 

Gemeinschaftsforschung die Zusammenarbeit mit der 

Industrie intensivieren. „Ich weiß sehr zu schätzen, dass 

ich schon als junger Mensch von den Erfahrungen etablierter 

Industrievertreter profitieren konnte und mir ein 

Netzwerk aufbauen konnte“, berichtet sie. Aufgewachsen 

ist das Nachwuchstalent im Tecklenburger Land, zwischen 

Münster und Osnabrück. Sie wohnt dort noch und 

fährt jeden Morgen rund 100 km nach Dortmund zur Universität. 

Monika Kipp kann von der Feinstbearbeitung 

von Hartmetallwerkzeugen oder dem Einfluss der Einsatzvorbereitung 

zu derselben schwärmen. 

Gute Vorbereitung ist wichtig beim Schleifen 

Letzteres sei sehr spannend, zumal sie damit auch ihr Promotionsthema 

weiterentwickeln könne, freut sich die 

35-Jährige. Sie hat es in Kooperation mit Kollegen im 

schwe dischen Göteborg angestoßen, an der Chalmers 

University of Technology. Ermöglicht hat ihr diesen Forschungsaufenthalt 

im vergangenen Frühjahr der Rudolf 

Chaudoire-Preis der TU Dortmund. „Der Aufenthalt dort 

war extrem lehrreich und gewinnbringend“, schwärmt 

die Saerbeckerin. „Wir haben Grundlagenkenntnisse zur 

Einsatzvorbereitung von Diamantfeinstschleifscheiben 

und den Wechselwirkungen zur Materialtrennung in der 

Oberflächenfeinstbearbeitung von Hartmetall voranbringen 

können.“ Bei diesem Projekt – wie auch in anderen, 

an denen sie beteiligt ist – wertschätzt die Nachwuchswissenschaftlerin 

die Kooperationen mit anderen Forschungsdisziplinen, 

wie etwa den Werkstoffwissenschaften 

und der Physik, aber auch der Industrie. 

Ihre zielstrebigen Forschungen haben die Preisträgerin 

schon früh weit gebracht. Noch vor ihrer Promotion 

bekam sie 2020 die Chance, die Abteilung Schleiftechnologie 

am ISF der TU Dortmund zu leiten – erst fünf Jahre zuvor hatte 

sie eine Stelle als wissenschaftliche Mitarbeiterin angetreten. „Das Angebot 

habe ich sehr gerne angenommen und sofort zugesagt, weil es eine 

unglaublich tolle Möglichkeit ist, sich weiterzuentwickeln.“ 

Das meint sie nicht nur in Bezug auf die Schleiftechnologie, sondern 

auch mit Blick auf „Hintergrundthemen“ wie die Führung ihres derzeit 

18-köpfigen Teams, Organisation und Kooperationen. 

Neben ihrer Funktion als Abteilungsleiterin zählen auch Lehrveranstaltungen 

zu ihren Aufgaben am ISF. „Ich möchte nicht nur Wissen weitergeben, 

sondern auch Begeisterung für die Schleiftechnologie wecken. 

Das versuche ich, indem ich die Theorie mit praktischen Anwendungen 

verknüpfe – und mit einem Blick in die Zukunft. Wenn junge Studierende 

wissen, wohin sich die Technologien weiterentwickeln könnten, können 

sie es eher mit ihrer eigenen Zukunft verknüpfen. Das macht die Themen 

greifbarer.“ Monika Kipp versteht sich als Mentorin der Studierenden und 

ihrer Mitarbeitenden. 

„Ich möchte sie nicht nur in ihrer fachlichen Entwicklung begleiten, sondern 

auch meine eigenen Erfahrungen weitergeben, als Sparringpartner 

in Diskussionen wirken, damit sich die jungen Menschen auch persönlich 

weiterentwickeln können. Das geht nur mit einem offenen Austausch auf 

Augenhöhe.“ 

weitere Infos: www.wgp.de 

Feinstbearbeitung wie mit einem 

Küchenschwamm 

Neben ihren Forschungsarbeiten zum Werkzeugschleifen 

und zur Werkzeugpräparation nennt Monika Kipp 

die Endbearbeitung von Oberflächen mit diamantbelegtem 

Schaumstoff als eines ihrer zentralen Forschungsthe - 

men – eine Arbeit, die auch auf internationalen Kongressen 

auf großes Interesse stieß. „Mit diesem Material lassen 

sich komplexe Oberflächen effizient bearbeiten. Gleich - 

zeitig verhält es sich so flexibel wie ein Küchenschwamm, 

so dass es sich Formen und Strukturen anpassen kann. 

Dadurch lassen sich selbst strukturierte Oberflächen 

sehr fein nachbearbeiten und Mikrodefekte entfernen, 

ohne das Profil zu beeinträchtigen. Damit hat das Verfahren 

großes Potenzial für viele Branchen, von der Hartmetallbearbeitung 

bis zur Medizintechnik“, erläutert die 

Nachwuchswissenschaftlerin. Auch in diese Richtung 

möchte sie mit dem Team am ISF weiterforschen und ein 

Nachfolgeprojekt anstoßen. 

Mentorin für Studierende und Mitarbeitende 

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News & Facts 

75 Jahre MAPAL 

Aus bescheidenen Anfängen ist das 

Fa mi lienunternehmen MAPAL in seiner 

nun mehr 75-jährigen Geschichte zu einer 

global agierenden Gruppe mit Weltruf 

auf gestiegen. Von Beginn an war die Firmen 

geschichte des Werkzeugherstellers 

geprägt von Kontinuität und einem innovativen 

Geist, der vom schwäbischen Tüftlertum 

genauso gespeist wurde wie vom 

unternehmerischen Mut der Inhaberfamilie 

Kress. Der intensive Kontakt zum Kunden 

sowie das zuverlässige Gespür dafür, 

was für die Zukunft wichtig ist, prägen bis 

heute die Unternehmenskultur. 

Die Unternehmensgründung im Jahr 

1950 verlief durchaus ungewöhnlich. Der 

promovierte Volkswirt Dr. Georg Kress war 

als Steuerberater tätig, als er die Gelegenheit 

bekam, die in wirtschaftliche Schwierigkeiten 

gekommene Firma eines seiner 

Man danten zu übernehmen. Obwohl er 

von Technik, Gewindeschneidwerkzeugen 

und Schneideisen nichts verstand, kaufte 

er die „OBA Präzisionswerkzeugbau“ von 

Otto Betzler. Er veräußerte dafür seine gut 

laufende Steuerberaterkanzlei in Aalen 

und wurde als Unternehmer tätig. 

Der neu entstandene Firmenname 

MAPAL steht für „Maschinen- und 

Präzisions werkzeugfabrik Aalen“ und 

Zukunftsweisend für den langfristigen Erfolg 

des Unternehmens: der Kauf eines Patents für 

eine neuartige Reibahle im Jahr 1952 

zeugt davon, dass in den Anfangsjahren 

auch Holzbearbeitungsmaschinen hergestellt 

wurden. Weil in den beengten, einfachen 

Räumlichkeiten in Aalen an der 

Oberen Bahnstraße eine wirtschaftliche 

und effiziente Produktion der Profilfräsmaschinen 

auf Dauer nicht möglich war, 

trennte MAPAL sich sehr schnell von diesem 

Geschäftsbereich. Man konzentrierte 

sich auf Gewindebohrer, -schneideisen und 

-walzrollen, was den Beginn des heutigen 

Werkzeugprogramms markierte. 

Maximale Kundennähe wird zum 

erfolgreichen Vertriebskonzept, 

insbesondere in der Automobilindustrie 

Mit einer Reibahle fing alles an 

Als zukunftsweisend für den langfristigen 

Erfolg des Unternehmens sollte sich 1952 

der Kauf eines Patents für eine neuartige 

Reibahle erweisen. Anders als bisherige 

Konstruktionen arbeitet sie nicht mit vier 

oder sechs Schneiden, sondern nur mit 

einer einzigen, die in einen Schlitz eingeklemmt 

wird und einstellbar ist. Der italienische 

Erfinder versprach damit geringere 

Herstellungskosten und mehr Flexibilität 

beim Reiben. Als Dr. Georg Kress das 

Patent für die Einmesser-Reibahle erwarb, 

stellte er sich gegen die Techniker aus seinem 

eigenen Haus, die das Werkzeug für 

untauglich hielten und damit grundsätzlich 

auch Recht hatten. 

Um die anfänglichen Probleme zu überwinden, 

setzte Dr. Kress auf Forschung und 

Entwicklung. In mühsamer Tüftelei wurde 

die Reibahle verbessert, unter anderem 

wurden dafür zwei Führungsleisten asymmetrisch 

am Umfang des Reibahlenkörpers 

Dr. Jochen Kress hat die Transformation 

von MAPAL hin zu einer prozessgesteuerten, 

global agierenden Organisation angestoßen 

eingebracht. Die erste von MAPAL entwickelte 

Einschneiden-Reibahle mit Führungsleisten 

aus Hartmetall wurde 1954 pa - 

tentiert, 1962 folgte das Patent für die Reibahle 

mit Wendeschneidplatten aus Hart - 

me tall. Beide Innovationen bildeten die 

Basis dafür, die Reibahlen in den folgenden 

Jahren zu einem höchst attraktiven 

Hochleistungswerkzeug zu entwickeln. Die 

Bohrungs feinbearbeitung wurde zum Aushängeschild 

von MAPAL. 

Als Dr. Dieter Kress 1969 in das Familienunternehmen 

eintrat, war der Sohn des Firmengründers 

bestens auf seine künftigen 

Aufgaben vorbereitet. Anders als sein Vater 

war er in der Technik zuhause. Bereits an 

seinem ersten Arbeitstag bei MAPAL konstruierte 

er eine neue Klemmung für Wendeschneidplatten. 

Sie wurde patentiert 

und bildet im Prinzip bis heute die Technologie 

der Klemmung der Wendeschneidplatten 

in den Reibahlen von MAPAL. 

Weitsichtige Produktentscheidung 

Nachdem er 1974 die Geschäftsführung 

übernommen hatte, machte sich Dr. Dieter 

Kress zügig an die Umgestaltung des Produktportfolios. 

Der Geschäftsbereich Ge - 

win debohrer und Gewindewalzrollen wurde 

aufgegeben, um sich ausschließlich auf 

die Produktion der Reibahlen zu konzentrieren. 

Dies geschah zu einem Zeitpunkt 

als MAPAL zwei Drittel seines Umsatzes 

mit Gewindewerkzeugen erwirtschaftete. 

Doch hinter dem Plan steckte unternehmerische 

Weitsicht. Bei den älteren Produkten 

gab es kaum Potenzial, sich von zumeist 

größeren Herstellern zu differenzieren, die 

dazu preisgünstiger produzieren konnten. 

Die Einschneiden-Reibahle hingegen war 

etwas ganz Spezielles, für das es keinen 


News & Facts 

direkten Wettbewerb gab. Allerdings musste der Markt dafür erst 

erschlossen werden. 

Nach und nach wurden die Reibahlen so weiterentwickelt, dass 

sie sich für die industrielle Großserienfertigung eigneten. Die Be-- 

schichtung von Wendeschneidplatten spielte dabei ebenso eine 

Rolle wie die Verwendung des Werkstoffs PKD für die Führungsleisten. 

Mit den Werkzeugen fasste MAPAL vor allem in der Automobilindustrie 

Fuß, wo die Fertigungstechnik von starren Transferstraßen 

auf flexible Bearbeitungszentren umgestellt wurde. Parallel 

zu den technischen Verbesserungen baute MAPAL sein Vertriebskonzept 

um und setzte auf maximale Kundennähe. Freie 

Handelsvertreter wurden durch eigene technische Berater ersetzt, 

deren Aufgabe es war, Kunden bei der Auslegung der Werkzeuge 

zu beraten und im Einsatz zu unterstützen. In der Automobilindustrie 

wurde die Zusammenarbeit so eng, dass die Berater sogar an 

der Entwicklung von neuen Motoren mitwirkten, indem sie denkbare 

feinmechanische Bearbeitungsmöglichkeiten früh in den 

Konstruktionsprozess einbrachten. Sie verkauften nicht einfach 

Werkzeuge, sondern Lösungen. 

Vom Mittelständler zum Global Player 

In den USA hat MAPAL bereits 1977 seine erste Tochtergesellschaft 

eröffnet. Richtig Fahrt nahm die Globalisierung dann aber in den 

1990er-Jahren auf. In rascher Folge etablierte die Firma zahlreiche 

Auslandsniederlassungen. Die Internationalisierungsstrategie 

folgte den Wegen der Großkunden. Weil diese Produktionsstandorte 

fast rund um den Globus aufbauten, ergab sich für den vergleichsweise 

kleinen Mittelständler aus Aalen die Gelegenheit 

mitzugehen und neue Marktpotenziale zu nutzen. Die Firma ist 

heute in 25 Ländern vertreten. 

später war er Geschäftsführender Gesellschafter bei der MAPAL 

Gruppe, die Transformation des Marktes ist da in vollem Gang. 

Den Übergang der Automobilbranche hin zur Elektromobilität 

geht MAPAL proaktiv mit und entwickelte auch in diesem Bereich 

früh effiziente Fertigungslösungen. 

Daneben erfolgte die strategische Ausweitung von Kundensegmenten 

abseits der Automobilindustrie, die über Jahrzehnte 

ein Wachstumsgarant gewesen war. MAPAL fokussiert sich nun 

zusätzlich auf die Bereiche Aerospace, Fluid Power sowie den 

Werkzeug- und Formenbau. Digitallösungen bietet die 2017 

gegründete c-Com, die inzwischen in die MAPAL Gruppe integriert 

ist und vor allem die Toolmanagementleistungen unterstützt. 

Mit einem Umweltmanagementsystem berücksichtigt das 

Unternehmen alle Aspekte eines nachhaltigen Wirtschaftens. 

Dazu tragen viele Einzelmaßnahmen in Bereich der Produktion 

und Verwaltung an allen Standorten bei. 

Dr. Jochen Kress hat die Transformation von MAPAL hin zu 

einer prozessgesteuerten, global agierenden Organisation angestoßen. 

Strukturen und Prozesse werden der erreichten Größe 

des Unternehmens angepasst, Entscheidungsprozesse verschlankt 

und beschleunigt. Die Neuorganisation der Führungsebene 

in der Aalener Unternehmenszentrale richtet sich an Kernprozessen 

und Fokusthemen aus. Die strukturellen, organisatorischen 

und kulturellen Veränderungen, die Dr. Jochen Kress initiiert 

hat, werden das Unternehmen nachhaltig prägen und weit 

über das Jubiläumsjahr 2025 hinaus Bestand haben. 

weitere Infos: www.mapal.com 

Um das Produkt- und Leistungsangebot vergrößern zu können, 

was ebenfalls Anforderungen der Kunden nachkam, integrierte 

MAPAL eine Reihe spezialisierter Firmen in Deutschland. Mit der 

Übernahme der WWS in Pforzheim erweiterte MAPAL sein Angebot 

um PKD-Werkzeuge mit gelöteten Schneiden für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

vor allem von Aluminium und deckte 

damit ein Segment ab, das auf Kundenseite immer mehr an Bedeutung 

gewann. Von Miller in Altenstadt kamen VHM-Bohrer und 

VHM-Fräswerkzeuge ins Programm. Da Vollbohroperationen im 

Produktionsprozess dem Reiben vorausgehen, wurde damit das 

Leistungsportfolio von MAPAL ideal ergänzt. Die Firma Weisskopf 

aus Meiningen verstärkte den Vollhartmetallbereich weiter. 

Der Kauf des Winterlinger Traditionsunternehmens August Beck 

sicherte die Position von MAPAL als führender Hersteller von Reibahlen. 

Robert Strom und ISOTOOL ergänzten das Portfolio um ISOund 

Aussteuerwerkzeuge. 2015 wurden die beiden Unternehmen 

in die MAPAL ITS umfirmiert, die sich in Eppingen auf komplexe 

Sonderwerkzeuge mit Aussteuermechanismen fokussiert. Vervollständigt 

wurde das Produktangebot mit Spannzeugen der WTE 

aus Ehrenfriedersdorf. Strategische Investitionen hat MAPAL später 

auch noch im Ausland getätigt. 

Transformation in vollem Gang 

Mit Dr. Jochen Kress, der bereits ab 2000 als Entwicklungsingenieur 

bei MAPAL arbeitete, trat 2008 die dritte Generation in die 

Geschäftsleitung des Familienunternehmens ein. Zehn Jahre 

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„Unsere Messmaschinen sind mit einem automatischen 

Wechselmagazin ausgestattet. Das sorgt für effiziente 

Messprozesse, da für jede Aufgabe schnell der 

passende Taster eingewechselt werden kann.“ 

Andreas Fanourakis, Montage

News & Facts 

Strategische Investition in CVD-Diamantbeschichtungen 

KYOCERA UNIMERCO Tooling A/S, mit 

Hauptsitz in Sunds, Dänemark, und Teil 

der globalen Kyocera Corporation (Kyoto, 

Japan), gibt die Integration des Geschäftsbetriebes 

und der Kernbereiche der 

Weber Technologies GmbH (Potsdam, 

Deutschland) bekannt. Die Übernahme trat 

zum 1. September 2025 in Kraft. 

Das Geschäft wird in die KYOCERA 

UNIMERCO Tooling GmbH mit Sitz in Neuss 

integriert. Weber Technologies ist ein 

anerkannter Spezialist für CVD-Diamantbeschichtungen. 

Die Übernahme stellt 

Dr. Frank-Reinhard Weber, Gründer und ehemaliger 

Eigentümer der Weber Technologies 

eine strategische Technologieinvestition 

dar, die Kyoceras Fähigkeit stärkt, CVD- 

Diamant beschichtungen weltweit in verschie 

denen Branchen und Geschäftsbereichen 

auszubauen. 

„Die Integration der Technologie in die 

Kyocera-Gruppe stärkt nicht nur unsere 

Innovationskraft in Europa, sondern eröffnet 

auch spannende Möglichkeiten innerhalb 

der globalen Kyocera-Organisation. 

Die CVD-Diamantbeschichtungstechnologie 

besitzt erhebliches Potenzial zur Leistungs- 

und Effizienzsteigerung in verschiedensten 

Branchen – von Zerspanungswerk 

zeugen über Elektronik bis hin zur 

Medizintechnik“, sagt Simon Sondrup, 

Group Director, KYOCERA Unimerco 

Tooling A/S. 

Ein zentrales Element ist die Kontinuität: 

Dr. Frank-Reinhard Weber, Gründer 

und ehemaliger Eigentümer der Weber 

Technologies, wird als Leiter Diamantbeschichtung 

bei Kyocera weiterhin Stabilität 

und Fachkompetenz in Potsdam sicherstellen. 

Auch das bestehende Team bleibt 

erhalten und wird zusätzlich verstärkt, um 

das zukünftige Wachstum zu unterstützen. 

Blick auf die neu hinzugekommene 

Produktionsstätte in Potsdam 

Dr. Frank-Reinhard Weber erklärt: „Ein Teil 

des Teams zu bleiben und die gemeinsame 

Reise fortzusetzen, war mir sehr wichtig. 

Gemeinsam mit den globalen Ressourcen 

von Kyocera können wir die Technologie 

der CVD-Diamantbeschichtung nun 

in deutl ich breitere Anwendungsbereiche 

bringen als je zuvor.“ 

Diese Übernahme unterstreicht Kyoceras 

langfristige Strategie kontinuierlicher Technologieinvestitionen, 

die branchenübergreifend 

Mehrwert schaffen, die Wettbewerbsfähigkeit 

stärken und zukunftsorientierte 

Lösungen bieten. 

weitere Infos: www.kyocera-unimerco.com 

Data Alliance für die Zukunft der Produktion 

Das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) 

der RWTH Aachen hat in Kooperation mit 

Siemens und führenden Werkzeugmaschinenherstellern 

eine Data Alliance ins Leben 

gerufen, um die industrielle Nutzung 

generativer künstlicher Intelligenz zur Op - 

ti mierung werkzeugmaschinenbasierter 

Produktionsprozesse voranzutreiben. 

Diese Initiative wurde auf der Messe 

EMO 2025 bekanntgegeben und zielt darauf 

ab, die zur Verfügbarkeit benötigten 

Daten für das Training entsprechender 

Foundation Models sicherzustellen. 

„Die Zukunft der produzierenden Unternehmen 

wird an der Schnittstelle von 

Daten, generativer KI sowie simulierter 

und realer Werkzeugmaschinen entschieden“, 

erklärt Prof. Brecher vom WZL. „Mit 

dieser Data Alliance bündeln wir die Kräfte 

von Industrie und Wissenschaft, um die 

CAD-CAM-NC-Kette weiterzuentwickeln und 

Herausforderungen in der Prozess-/ Maschi 

ne-Interaktion effektiver zu meistern.“ 

Die Allianz umfasst namhafte Partner 

wie Grob, Trumpf, Chiron, Renishaw und 

Heller sowie die Voith Group. Durch den 

Austausch anonymisierter Maschinendaten 

werden qualitativ hochwertige Datensätze 

geschaffen, die für das Training 

industrieller KI-Systeme unerlässlich sind. 

„Ein verlässlicher Zugang zu diesen Daten 

ist der Schlüssel zur Entwicklung robuster 

KI-Lösungen“, betont Prof. Brecher. 

„Unser Ziel am WZL ist es, diese Datenbasis 

wissenschaftlich fundiert zu prüfen 

und gemeinsam mit Maschinenherstellern 

innovative Lösungen für den praktischen 

Einsatz zu entwickeln. Mit unserer 

langjährigen Erfahrung in der Interaktion 

von Maschine und Prozess sind wir bestens 

aufgestellt, um einen wichtigen Beitrag zur 

Automatisierung in der Wertschöpfungskette 

zu leisten und die Wettbewerbsfähigkeit 

des Produktionsstandorts Deutschland 

zu sichern.“ 

weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de 


News & Facts 

Sodick stärkt Präsenz im Norden und Osten 

Die Sodick Deutschland GmbH baut 

ihren Vertrieb strategisch weiter aus 

und setzt dabei auf eine neue starke 

Partnerschaft: Mit der Hüttmann 

Werkzeugmaschinen GmbH hat das Unternehmen 

einen erfahrenen Spezialisten 

für Werkzeugmaschinen an seiner Seite, 

der ab sofort die Maschinenvertretung für 

Sodick-Erodiermaschinen in Norddeutschland 

und Teilen Ostdeutschlands übernimmt. 

Damit stärkt Sodick nicht nur die 

regionale Kundennähe, sondern auch die 

Beratungs- und Servicekompetenz für 

anspruchsvolle Fertigungsbetriebe zwischen 

Hamburg, Hannover, Bremen, Berlin 

und Magdeburg. 

hin zu High-Speed-Bearbeitungszentren. Zu den Flaggschiffen im aktuellen Maschinenprogramm 

zählen unter anderem die Drahterodiermaschinen ALC600P und ALC600G 

und die Senkerodiermaschine AL60G – alles Premiummodelle, die sich hervorragend für 

hochautomatisierte Fertigungsprozesse eignen. Der modulare Aufbau sowie die Kompatibilität 

mit Sodick-Automatisierungslösungen machen sie zu einer leistungsstarken 

Basis für digitalisierte Fertigungsstrategien – auch im Zusammenspiel mit nachhaltigen 

Produktionszielen. 

weitere Infos: www.sodick.de 

„Mit Hüttmann gewinnen wir einen erfahrenen 

Vertriebspartner mit hoher Bera 

tungskompetenz, der unser Portfolio 

in der Region perfekt ergänzt“, sagt 

Giuseppe Addelia, Geschäftsführer der 

Sodick Deutschland GmbH. „Gerade in 

einem technologiegetriebenen Markt wie 

der Funkenerosion zählt nicht nur die Maschinenleistung 

– entscheidend ist, dass 

unsere Kunden von Anfang an zuverlässig 

begleitet werden: bei der Auswahl, der Integration 

und auch bei den entsprechenden 

Automatisierungskonzepten.“ 

Die Hüttmann Werkzeugmaschinen 

GmbH mit Sitz in Soltau und in Burgwedel 

in der Nähe von Hannover verfügt über 

langjährige Erfahrung im Vertrieb, in der 

Investitionsberatung sowie in der Überholung 

gebrauchter Maschinen. Der Standort 

inmitten der Lüneburger Heide – verkehrsgünstig 

zwischen Hamburg, Bremen 

und Hannover – bietet beste Voraussetzungen 

für Vor-Ort-Demonstrationen, 

Be ra tungsgespräche und individuellen 

Maschinenservice. 

Präzision, Automation und 

Nachhaltigkeit im Fokus 

Sodick zählt seit nun fast 50 Jahren zu 

den führenden Herstellern im Bereich 

Erodiertechnik. Das Unternehmen bietet 

ein einzigartig vollständiges Portfolio 

für die moderne Präzisionsfertigung – 

von linear motorbetriebenen Draht- und 

Senkerodier maschinen sowie hochpräzisen 

EDM-Startlocherodiermaschinen bis 

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News & Facts 

Zweites Leben für gebrauchte Schleifmittel 

Gebrauchte Schleifmittel müssen als 

Restabfall entsorgt werden – es sei denn, 

sie sind wiederverwertbar. Für keramisch 

gebundene Schleifmittel bietet Norton 

jetzt einen besonders nachhaltigen wie 

wirtschaftlichen Recycling-Service: die Pro - 

duktionsabfälle werden beim Kunden abgeholt, 

sortenrein aufbereitet und wieder 

dem Stoffkreislauf zugeführt. Aus den 

gebrauchten Schleifmitteln entsteht auf 

diese Weise neues Schleifkorn. Der Recycling-Service 

des Schleifmittel-Spezialisten 

schont Ressourcen, verbraucht weniger 

Energie und reduziert die Abfallmengen. 

Seinen Recycling-Service für keramisch 

gebundene Schleifmittel bietet Norton 

gemeinsam mit der KOMINEX Minerals 

+ Processing GmbH & Co. KG. KOMINEX 

ist verantwortlich für die Abholung der 

gebrauchten Schleifmittel und das fachgerechte 

Recycling. Am Ende des Recyclingprozesses 

kauft Norton das recycelte 

Schleif korn von KOMINEX auf, um daraus 

wieder neue Schleifmittel zu produzieren. 

Recyceltes Korn mit Top-Performance 

Dass der Recyclingkreislauf vom Restabfall 

bis zum neuen Schleifmittel perfekt funktioniert, 

ist vor allem das Ergebnis eines 

mehrjährigen Forschungs- und Entwicklungsprojekts, 

in dessen Rahmen Norton 

und KOMINEX das Recycling von keramisch 

gebundenen Schleifmitteln intensiv untersucht 

haben. „Im Mittelpunkt standen die 

Fragen, ob das Recycling möglich ist und 

ob sich das recycelte Korn auf die Leistung 

unserer Schleifmittel auswirkt", erklärt 

Dr. Matthias Alschinger, Norton Quality 

Manager EMEA. „Umfassende Tests haben 

bestätigt, dass recycelte Körner die gleiche 

Performance erzielen wie neue. Und auch 

die Produktsicherheit zeigte sich gleichermaßen 

gewährleistet. Die Ergebnisse wurden 

in umfangreichen Versuchen validiert." 

Vorreiter bei der Herstellung von 

Scheiben aus recyceltem Schleifkorn 

Spätestens mit Entwicklung der Norton 

Expert Trenn- und Schruppscheiben 

Der neue Norton Recycling-Service für gebundene Keramikprodukte schont Ressourcen, 

verbraucht weniger Energie und reduziert die Abfallmengen; der Restabfall wird beim 

Kunden abgeholt, sortenrein aufbereitet und wieder dem Stoffkreislauf zugeführt; 

mehr unter www.nortonabrasives.com/de-de/nachhaltigkeit 

der neuesten Generation gilt Norton in 

Deutschland als einer der Vorreiter bei 

der Herstellung von Scheiben aus recyceltem 

Schleifkorn: die für den DIY-Markt entwickelten 

Gewebescheiben bestehen zu 

25 % aus recyceltem Schleifkorn und verfügen 

in der Scheibenmitte über einen Stahlring 

aus recyceltem Metall. Insgesamt setzt 

Norton damit mindestens 14 % Recyclingmaterial 

ein. Darüber hinaus ist jede Scheibe 

mit einer EPD versehen. 

Ressourcen schonen, 

Abfall vermeiden 

„Wir arbeiten täglich daran, unseren ökologischen 

Fußabdruck weiter zu verbessern. 

Der Einsatz von Recyclingmaterial 

und unser neuer Recycling-Service für 

keramisch gebundene Schleifmittel sind 

wichtige Bausteine für mehr Nachhaltigkeit. 

Wir freuen uns, einen weiteren wichtigen 

Kreislauf geschlossen zu haben, Ressourcen 

schonen und Abfall reduzieren zu 

können und zudem die Dekarbonisierung 

von Schleifmitteln weiter voranzutreiben." 

Kunstharzgebunde Schleifscheiben und 

andere Schleifmaterialien wie CBN, Diamant 

oder gummigebundene Schleifmittel 

sind für dieses Recycling-Angebot nicht 

geeignet.“ 

weitere Infos: www.nortonabrasives.com 


Starke Partnerschaft für die Zukunft des Werkzeugmaschinenbaus 

News & Facts 

DN Solutions, einer der weltweit führenden Werkzeugmaschinenhersteller, 

erwirbt HELLER. Mit dem unterzeichneten Vertrag 

(„Signing“) legen beide Unternehmen den Grundstein für eine 

starke Partnerschaft, die Kompetenzen, Märkte und Zukunftsvisionen 

zusammenführt. 

HELLER, seit über 130 Jahren Synonym für Innovation, Qualität 

und Service im Werkzeugmaschinenbau, wird seine traditionsreiche 

Marke fortführen. Die neue Partnerschaft eröffnet zusätzliche 

Perspektiven – für Kunden, für Mitarbeitende und für die 

gesamte Branche. Gemeinsam entsteht ein Unternehmen mit 

internationaler Schlagkraft, technologischem Tiefgang und 

umfassender Prozesskompetenz im Werkzeugmaschinenbau 

DN Solutions – Dynamik aus Korea, global vernetzt 

DN Solutions ist Teil der DN Automotive Group und gehört zu 

den wachstumsstärksten Unternehmen im internationalen Werkzeugmaschinenbau. 

Mit einem Umsatz von rund 2 Mrd. US-Dollar 

und mehr als 2.000 Mitarbeitenden zählt DN Solutions heute 

zu den Top-3-Herstellern weltweit. 

öffnen sich für uns enorme Chancen, unser Know-how in einem 

globalen Verbund noch besser zur Geltung zu bringen“, so 

Dr. Thorsten Schmidt, Vorsitzender der Geschäftsführung von 

HELLER. 

Gemeinsames Ziel: 

Vollsortiment-Anbieter im Werkzeugmaschinenbau 

Mit der Verbindung von DN Solutions und HELLER entsteht einer 

der weltweit umfassendsten Anbieter von Lösungen im Werkzeugmaschinenbau. 

Kunden haben künftig den Vorteil, ihre 

Anforderungen mit nur einem einzigen Ansprechpartner abdecken 

zu können – von Bohrwerken bis hin zu 5-Achs- oder Turnkey-Lösungen 

und Automationssystemen. 

„Durch die Verbindung unserer Stärken werden wir zu 

einem echten One-Stop-Shop im Werkzeugmaschinenbau“, so 

Dr. Schmidt. „Kunden müssen künftig nicht mehr verschiedene 

Partner im Verbund beauftragen – wir bieten alle Lösungen aus 

einer Hand.“ 

weitere Infos: www.heller.biz 

Durch den Zusammenschluss mit HELLER verstärkt DN Solutions 

seine Präsenz in Europa und erweitert sein Portfolio im 

Bereich komplexer Bearbeitungszentren und 5-Achs-Technologien. 

„DN Solutions hat sich auf der globalen Bühne behauptet. 

Durch die Kombination unserer Stärken mit dem über 130-jährigen 

Know-how von HELLER im Bereich der Bearbeitungszentren 

wird diese Partnerschaft bahnbrechende Innovationen für die 

Fertigungsindustrie hervorbringen. Darüber hinaus werden die 

beiden Unternehmen ihren Kunden einen einzigartigen Mehrwert 

bieten und ihre Position als High-End-Marke auf dem globalen 

Werkzeugmaschinenmarkt stärken“, erklärt Wonjong Kim, 

CEO von DN Solutions. 

HELLER – Ingenieurskunst 

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HELLER steht seit 1894 für Präzision, Prozesskompetenz und 

Turnkey-Lösungen im Werkzeugmaschinenbau. Das Unternehmen 

beschäftigt weltweit rund 2.100 Mitarbeitende, ist mit eigenen 

Produktionsstandorten auf vier Kontinenten vertreten und 

gilt als anerkannter Technologiepartner im internationalen 

Werkzeugmaschinenbau. 

Besonders geschätzt wird HELLER für seine 4- und 5-Achs-Bearbeitungstechnologien, 

sein umfassendes Serviceverständnis und 

die Fähigkeit, schlüsselfertige Produktionslösungen für Kunden 

weltweit zu entwickeln. 

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Kultur setzen wir in der neuen Partnerschaft fort. Gleichzeitig 

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News & Facts 

11. Dortmunder Schleifseminar 

Aktuelle Technologien am Institut für Spanende Fertigung 

Im Rahmen des 11. Dortmunder Schleifseminars 

soll als besonderes Highlight 

die Jubiläumsausgabe zum 100-jährigen 

Bestehen des Fachbuches Schleifen, Honen, 

Läppen und Polieren aus dem Programm 

des Vulkan-Verlags dem Fachpublikum 

prä sentiert werden. Die neuen Herausgeber, 

Prof. Biermann und Prof. Möhring, 

freuen sich, dass diese sehr traditionsreiche 

Wissenssammlung durch eine Vielzahl 

von aktuellen Beiträgen zur Forschung und 

Entwicklung der unterschiedlichen Prozesse 

der Zerspanung mit geometrisch unbestimmten 

Schneiden das weiterhin sehr 

große Potenzial dieser Verfahren mit Blick 

auf zukünftige Anforderungen hervorhebt. 

Auf dieser Basis werden im Rahmen des 

Dortmunder Schleifseminars mit einem 

Vortragsprogramm und einer Ausstellung 

mit Vorführungen aktuelle Themen der 

Forschung und Entwicklung präsentiert 

und diskutiert. 

Neben den vielseitigen Themen, die das 

Institut für Spanende Fertigung vorstellt, 

finden sich ebenso neue Entwicklungen 

aus dem Bereich der Schleiftechnologie 

vieler Industrieunternehmen auf der Agenda. 

Diese umfassen unter anderem folgende 

Inhalte: 

→ Drahterosives Abrichten 

→ Herstellung von 

Verzahnungswerkzeugen 

→ Innovative Lösungen beim 

Unrundschleifen 

→ Schleifbearbeitung von 

Ceramic Matrix Composites 

→ Prozessketten-Auslegung zur 

Fertigung von Bremsscheiben 

→ Hochpräzise Schleifprozesse 

auf 5-Achs-Präzisionsbearbeitungszentren 

Darüber hinaus sind Vorträge zur Mikrostrukturanalytik 

und Bauteilprüfung sowie 

zur Fertigungsmesstechnik vorgesehen. 

Zu den Referenten des 11. Dortmunder 

Schleifseminars zählen u.a. die Firmen 

Alfred H. Schütte GmbH & Co. KG, 

Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG 

& Co KG, United Grinding Group 

Management AG, Krebs & Riedel 

Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG, 

EMAG GmbH & Co. KG, Vollmer Werke 

Maschinenfabrik GmbH, Röders GmbH, 

Nagel Technologies GmbH und 

Elgan Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG 

sowie die Mahr GmbH. 

Ergänzt werden die Vorträge durch praktische 

Vorführungen von Prozessen im in - 

stitutseigenen Experimentierfeld. In diesem 

Rahmen finden beispielsweise Prozessvorführungen 

zum Werkzeugschleifen von 

Bohr werkzeugen und zum Innenrundschlei 

fen von gehärtetem Wälzlagerstahl 

statt. 

Eine Übersicht des gesamten Programms 

und weitere Informationen zum 

11. Dortmunder Schleifseminar finden Sie 

unter: https://isf.mb.tu-dortmund.de/ 

institut/veranstaltungen/schleifseminar/ 

weitere Infos: 

www.isf.mb. 

tu-dortmund.de 

parts2clean 2025 

Weltweit wichtigster Branchentreff übertrifft Erwartungen 

Mit einem guten Besucheraufkommen 

sowie einer herausragenden Gesprächsund 

Kontaktqualität überzeugte die 21. 

parts2clean, die vom 7. bis 9. Oktober 2025 

auf dem Messegelänge Stuttgart durchgeführt 

wurde. Das innovative Lösungsangebot 

der 165 Aussteller aus allen Bereichen 

der industriellen Reinigungstechnik 

und das zweisprachige p2c.EXPERTFORUM, 

das eine Rekordbeteiligung verzeichnete, 

boten wesentliche Impulse für die Optimierung 

der Prozessqualität, Produktivität 

sowie Kosten- und Ressourceneffizienz. 

Es sind smarte und eindrucksvolle technische 

Lösungen für die industrielle Teileund 

Oberflächenreinigung, mit denen die 

165 ausstellenden Unternehmen aus 16 

Ländern nach Stuttgart angereist waren. 

Dass daran trotz der aktuell herausfordernden 

Marktsituation Bedarf besteht, wurde 

an den drei Messetagen der parts2clean 

deutlich: denn die passenden Aufgabenstellungen 

und Projekte hatten die über 

3.200 Fachbesucherinnen und Fachbesucher 

aus 44 Länder im Gepäck. „Die 21. Leit - 

messe für industrielle Teile- und Oberflächenreinigung 

verzeichnete damit im Vergleich 

zur Veranstaltung 2023 nicht nur 

bei den ausstellenden Unternehmen und 

der Netto-Ausstellungsfläche mit 4.600 m 2 

ein Wachstum, sondern auch ein kleines 

Plus auf der Besucherseite“, berichtet 

Ramtin Randjbar-Moshtaghin, Project 

Di rector bei der Deutschen Messe AG. Der 

Auslandsanteil lag bei rund 25 %. Die nach 

Deutschland am stärksten vertretenen 

Nationen waren die Schweiz, Österreich, 

die Türkei und Niederlande. „Entscheidender 

als die Zahlen und Fakten ist 


News & Facts 

für uns als Veranstalter der parts2clean 

jedoch die Zufriedenheit der ausstellenden 

Unternehmen“, ergänzt der Project 

Director. Und auch da konnte die diesjährige 

Veranstaltung punkten, wie Samuel 

Wolf, Geschäftsführer des Reinigungsanlagenherstellers 

vapic GmbH bestätigt: 

„Bereits Ende des zweiten Messetages 

hatten wir mehr Kontakte als während 

der gesamten Messe 2023. Die Besucher 

sind mit konkreten Aufgabenstellungen 

und Projekten zur Messe gekommen. 

Teilweise hatten sie sogar Zeichnungen 

der Teile dabei, die zu reinigen sind, so 

dass wir direkt in die Lösungsentwicklung 

gehen können. Erfreulich dabei ist auch 

die mit rund 80 % sehr hohe Anzahl an 

Neukontakten.“ 

Eine Rekordbeteiligung verzeichneten die Vorträge der Experten aus Wissenschaft, 

Forschung und Industrie des diesjährigen p2c.EXPERTFORUMS 

Die überdurchschnittlich gute Ge - 

sprächs- und Kontaktqualität resultiert bei 

der parts2clean aus dem mit 99 % außergewöhnlich 

hohen Fachbesucher anteil. 

Die nächste parts2clean wird vom 5. bis 

7. Oktober 2027 auf dem Messegelände 

Stuttgart durchgeführt. 

weitere Infos: www.parts2clean.de 

Neue Fachmesse für Präzisionsfertigung 

Mit den Make-to-Order Days, kurz MTO 

Days, geht am 9. und 10. Juni 2026 auf 

dem Stuttgarter Messegelände ein neues 

Veranstaltungsformat an den Start. Die 

neue Einkäufermesse für Präzisionsteile, 

Auftragsfertigung und Zerspanung richtet 

sich gezielt an Entscheiderinnen, Entscheider 

sowie Einkäuferinnen und Einkäufer 

aus zukunftsorientierten Industrien wie 

Maschinenbau, Fahrzeugtechnik und Er - 

neu er baren Energien. Im Zentrum steht die 

auftragsbezogene Präzisionsfertigung. Ein 

Bereich, der aktuell unter enormem Innovations- 

und Anpassungsdruck steht. 

Antwort auf aktuelle Herausforderungen 

in der Fertigungsindustrie 

„Technologische Umbrüche, geopolitische 

Herausforderungen und die rasante Transformation 

ganzer Industriezweige stellen 

viele Fertigungsunternehmen vor große 

Aufgaben“, sagt Sebastian Schmid, Mitglied 

der Geschäftsleitung der Messe 

Stuttgart. „Mit den Make-to-Order Days 

schaffen wir eine Plattform, die gezielt auf 

diese Veränderungen eingeht und nah an 

den Bedürfnissen der Branchen ist.“ 

Die MTO Days bringen Anbieter präziser 

Fertigungstechnik mit industriellen 

An wendern aus wachstumsstarken Bereichen 

wie Rüstung oder Robotics zusammen. 

Die neue Messe positioniert sich als 

spezialisierte Beschaffungsplattform für 

Ein neues Veranstaltungsformat an den Start: 

die Make-to-Order Days, kurz MTO Days, vom 9. bis 10. Juni 2026 in Stutgart 

strategische Vernetzung, Innovation und 

Geschäftsanbahnung. 

Parallel zur CastForge und 

Battery Show Europe 

Ein besonderer Vorteil: die MTO Days 

finden parallel zur CastForge und Battery 

Show Europe statt. Dadurch ergeben 

sich wertvolle Synergien für ausstellende 

Unternehmen und Besucherinnen und 

Besucher. Insbesondere aus angrenzenden 

Technologiefeldern, für die präzise Fertigung 

eine zentrale Rolle spielt. Das geballte 

Messeangebot bietet somit zusätzliche 

Mehrwerte und fördert den interdisziplinären 

Austausch auf dem Messegelände. 

Neben der klassischen Produktschau 

bietet das Format ein vielfältiges Rahmenprogramm: 

ein Fachforum greift aktuelle 

Themen rund um Digitalisierung, Präzision 

und Fertigungstrends auf und beleuchtet 

diese praxisnah. 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Bis ins kleinste Detail 

„Warum bauen wir in Frankreich eigentlich 

keine Motorräder?“ Dies dachte sich 

Olivier Midy, als er vor 30 Jahren mit der 

Entwicklung seines eigenen Motorrades 

begann. Seit dem Start sind rund 300.000 

Stunden in die Entwicklung seiner Midual 

Type 1 geflossen. Zahlreiche technische 

Spezialitäten hat der Tüftler in dem Bike 

verbaut und achtet dabei auf die Perfektion 

bis ins kleinste Detail. 

Mit dem Blick genau auf diese Details 

unterstützt die Paul Horn GmbH Midy und 

sein Team mit Präzisionswerkzeugen, die 

zum Bau dieses Motorrad-Kunstwerkes 

ihre Leistungen zeigen. „Wir setzen auf die 

Werkzeuge aus Deutschland, denn für unsere 

hohen Qualitätsanforderungen benötigen 

wir Lösungen, welche diese auch erreichen 

können“, so Midy. 

Die heiligen Hallen des Unternehmens 

Midual liegen in der westfranzösischen 

Stadt Angers. Hier baut Midy mit seinem 

Rund 1.700 kg Sand und eine Woche Arbeitszeit 

benötigt der Zulieferer für die 15-teilige 

Sandform des Monocoque-Rahmens; beim 

Guss fließen 80 kg Aluminium in die Form 

kleinen Team die erstklassig verarbeiteten 

Highend-Motorräder. Die Leidenschaft 

zum Schrauben an Motorrädern hatte 

Midy schon als Jugendlicher. Im Jahr 1992 

begann der Maschinenbauingenieur sein 

eigenes Motorrad zu entwickeln. Finanziert 

hat er das Projekt in der ersten Zeit mit seiner 

eigenen Firma, die als Lohnfertiger 

Teile für die Automobilindustrie fertigte. 

Midy wollte beim Bau seiner Midual Type 1 

alles Dagewesene ändern und mit technischer 

Perfektion in den Schatten stellen. 

Somit begann er mit der Entwicklung der 

Type 1 auf einem weißen Blatt Papier. 

Alu-Sandguss-Monocoque-Rahmen 

Eine Besonderheit ist die Lage des Zweizylinder-Boxermotors. 

Bekannte Hersteller 

verbauen den Motor aus technischen 

Gründen nur quer. Midy hat es jedoch geschafft, 

den Boxermotor längs einzubauen. 

Um den Radstand des Motorrads nicht zu 

verlängern, kippte er den Boxer um 25° 

nach vorne. Das Kippen ermöglichte somit 

auch den Einbau des Sechsganggetriebes 

unter dem hinteren Zylinder sowie die 

Lagerung für die hintere Schwinge. Ein 

weiteres Highlight ist der Rahmen. Während 

die meisten Motorrad-Hersteller 

einen Rohrrahmen mit einem aufgesetzten 

Blechtank verbauen, kommt die Midual 

Type 1 mit einem Alu-Sandguss-Monocoque-Rahmen 

mit integriertem 14-Liter- 

Benzintank. „Neben der Motorentwicklung 

nahm die Entwicklung des Rahmens 

die meiste Zeit in Anspruch. Der Guss, die 

anschließende CNC-Bearbeitung sowie das 

Finish per Handarbeit sind sehr aufwendig. 

Das Finish des Rahmens dauert rund 80 

Stunden“, erklärt Midy. Für das komplette 

Bike sollte der Käufer das nötige Kleingeld 

parat haben. Der Einstiegspreis liegt bei 

rund 165.000 Euro. 

„Was wir selbst machen können, machen 

wir auch selbst“, erzählt Midy. Für die 

CNC-Bearbeitung stehen in seiner Werkstatt 

zwei CNC-Fräszentren. Zu den Frästeilen 

zählen neben Motorkomponenten 

und Rahmen auch die Halterungen, Fußrasten 

sowie weitere Anbauteile. Die meisten 

Kleinteile sind bei der Type 1 aus dem 

Vollen gefräst. Kunststoffteile findet man, 

Für das Stoßen von Steckverzahnungen 

setzt Midy auf den Werkzeugtyp Supermini 

außer den Blinkern und Steckern, an diesem 

Motorrad so gut wie keine. Für zahlreiche 

Fräsoperationen setzt Midy seit 

drei Jahren auf die Werkzeuglösungen aus 

Tübingen. 

Hohe Oberflächengüten 

Zum Planfräsen des Motorgehäuses suchte 

Midy nach einer passenden Werkzeuglösung. 

Das Motorgehäuse aus einer Aluminiumlegierung 

besteht aus zwei Hälften. 

Die Anforderung an das Fräsergebnis 

ist hoch. Die Flächen müssen nach dem 

Fräsvorgang in einem engen Toleranzfeld 

liegen. Des Weiteren dienen die Flächen 

später auch als Dichtflächen. „Neben der 

Ebenheit ist eine hohe Oberflächengüte 

ein wichtiges Kriterium“, so Midy. Über 

einen seiner Mitarbeiter kam Midy auf die 

Werkzeugsysteme von HORN. Er setzte 

diese schon bei seinem früheren Arbeitgeber 

ein. 

Nach dem ersten Kontakt mit HORN 

France folgten kurz darauf die ersten Tests. 

Zum Einsatz brachten die HORN-Techniker 

das Frässystem DTM mit einem Durchmesser 

von 80 mm. Die Zähnezahl beträgt z = 7. 

Als Schneidstoff kommt zur Bearbeitung 

der Alu-Legierung polykristalliner Diamant 

(PKD) zum Einsatz. Der PKD-Schneidstoff 



setzt sich aus einer Mixtur unterschiedlicher 

Größen von Diamantkörnern zusammen. 

Der Volumenanteil von Diamant 

steigt, Wirkhärte, Zähigkeit und Schneidenqualität 

ebenso. Strenge Qualitätsstandards 

und deren Kontrolle sind selbstverständlich 

und sorgen für eine starke Leistung. 

Die hohe Gleiteigenschaft der Diamantoberfläche 

in Kombination mit der 

internen Kühlmittelzufuhr beugt der Bildung 

von Aufbauschneiden vor. Im Einsatz 

fräst das Werkzeug mit einer Schnittgeschwindigkeit 

von v c = 600 m/min, einer 

Zustellung von a pc = 0,1 mm und einem Vorschub 

pro Zahn von f zc = 0,01 mm über das 

Werkstück. Die Oberfläche erreicht nahezu 

Spiegelglanz. „Für das Fräsen von hochglänzenden 

Oberflächen kommt normalerweise 

monokristalliner Diamant zum 

Einsatz. Mit der hohen Schneidenqualität 

der PKD-Schneidkanten lassen sich jedoch 

auch sehr gute Oberflächengüten erzeugen. 

Die Oberfläche ist immer das Spiegelbild 

der Schneidkantenqualität“, erklärt der 

HORN-Techniker Roger Kasper. 

Haltersystem mit 

Aluminiumgrundkörper 

Neben der Qualität der Schneideinsätze 

spielt das Haltersystem eine entscheidende 

Rolle. Die Plattensitze des Trägerwerkzeugs 

sind mit einem Justiersystem ausgestattet. 

Der Planlauf lässt sich somit über 

ein Voreinstellgerät µ-genau einstellen. 

Das Justiersystem der Schneideinsätze ist 

be dienerfreundlich gestaltet. Der Aluminiumgrundkörper 

der Trägerwerkzeuge 

bietet eine geringe Masse für einen geringen 

Energieaufwand bei Positiv- und 

Negativbeschleunigungen. Die verringerte 

Masse gegenüber dem Stahlfräser sorgt 

auch für schnellere Hochlauf- beziehungsweise 

Bremszeiten. Somit sind hochdynamische 

Fräsprozesse möglich. Um dem 

Verschleiß am Grundkörper durch Spanschlag 

vorzubeugen, ist er mit einer schützenden 

Hardcoat-Beschichtung versehen. 

„Die Qualität des Fräsergebnisses hat 

uns voll überzeugt. Je besser die Fertigungsqualität, 

desto besser die Qualität 

unserer Motorräder. Neben den 

Dichtflächen fräsen wir auch Dekorflächen 

mit dem Werkzeug“, sagt Midy. Er 

hat den Motor der Midual Type 1 komplett 

selbst entwickelt und fertigt die 

meisten Teile des Motors auch selbst. 

Das Aggregat hat einen Hubraum von 

1.036 cm 3 und eine Leistung von 107 PS 

bei einer Umdrehung von 7.800 1/min. 

Das maximale Drehmoment von 98 Nm 

liegt bei 6000 1/min an. Bei der Entwicklung 

des Motors ging es Midy nicht um 

die maximale Leistung und brachiale 

Kraft. Er entwickelte einen komfortablen 

und langlebigen Antrieb für die Landstraße. 

„Ich fahre meine Midual nahezu täglich 

und habe schon über 200.000 km auf 

dem Zähler“, so Midy. Das Sechsganggetriebe 

stammt ebenfalls aus der Feder des 

Franzosen. Für die Fertigung des Getriebes 

besitzt er in seinem Maschinenpark noch 

nicht die nötigen Maschinen. Er lässt es 

bei einem Zulieferer in Spanien fertigen.“ 

Kleine Details 

Egal, wo das Auge hinschaut: Jedes einzelne 

Bauteil der Type 1 ist durchdacht, von 

hoher Qualität und wenn möglich aus dem 

Vollen gefräst. So fertigt Midy sogar die 

Schrauben zur Halterung der Lederapplikationen 

selbst. Da er in seinem Maschinenpark 

noch keine CNC-Drehmaschine 

besitzt, sind die Schrauben gefräst und mit 

dem Midual Logo graviert. Zum Trennfräsen 

setzt er hierzu auf das Zirkular-Frässystem 

von HORN. Neben dem Nut- und Zirkularfräsen 

zeigt das System auch beim 

Trennfräsen hohe Leistungen. Nach dem 

Fräsen ist vor dem Polieren: Die Schraubenköpfe 

erhalten wie jedes Teil einer 

Type 1 die entsprechende Nachbehandlung 

von Hand. 

Für das Stoßen von Steckverzahnungen 

setzt Midy auf das HORN-Werkzeugsystem 

Supermini des Typs N105. Die Steckverzahnung 

wird beispielsweise bei dem Fußhebel 

für die Schaltung der Gänge benötigt. 

Die präzisionsgeschliffene Werkzeugschneide 

gleicht hierbei dem Profil der 

Verzahnung. Im Stoßprozess liegt die 

Zustellung der Einzelhübe bei 0,1 mm. 

Nach der Fertigstellung eines Zahns dreht 

die Spindel weiter, um mit dem nächsten 

Zahn fortzufahren. 

Blick in die Zukunft 

Midy hat schon rund 40 seiner Midual 

Type 1 gebaut. Der Motorrad-Virtuose 

entwickelt bereits seine Type 2. Auch hierzu 

benötigt er die Unterstützung seiner 

Partner. „Wir freuen uns schon sehr 

auf die nächsten Projekte. Wir sind froh, 

starke Partner wie HORN an unserer Seite 

zu haben, die uns mit ihren Lösungen und 

ihrem Know-how unterstützen“, resümiert 

Midy. 

weitere Infos: www.horn-group.com 

Das HORN-Frässystem DTM sorgt mit den PKD-Schneideinsätzen 

für hohe Oberflächengüten auf den Aluminium-Bauteilen 

Das Midual-Team mit den Experten von HORN – eine erfolgreiche 

Zusammenarbeit (Quelle: HORN/Sauermann) 



Und der Span bricht doch 

Internationale Regularien begrenzen die 

Bleianteile in Kupferlegierungen. Das ist 

gut für Gesundheit und Natur, stellt Hersteller 

und Zerspaner aber vor große – 

oder vielleicht besser – lange Herausforderungen. 

Denn ohne Blei in der Legierung 

bilden sich oft ellenlange Späne. Zusammen 

mit Experten der Wieland Gruppe 

haben sich die Werkzeugspezialisten von 

ISCAR des Themas angenommen. Im Tech - 

Center in Ettlingen erarbeiteten sie gemeinsam 

eine breite Palette an Bohrern, 

Fräsern, Dreh- und Stechwerkzeugen, mit 

denen sich bleifreies Messing problemlos 

zerspanen lässt. 

1820 aus einer Glockengießerei in Ulm 

hervorgegangen, ist die Wieland Gruppe 

heute ein international agierender Anbieter 

von Kupferlegierungen, Halbfabrikaten 

aus Kupfer sowie von Komponenten- und 

Systemlösungen. Mit einem globalen Netz 

von mehr als 80 Produktionsstätten, Service- 

und Handelshäusern sowie rund 

10.000 Mitarbeitenden bietet das Unternehmen 

ein breites Produkt-, Technologie- 

und Serviceportfolio. Vom Prototyp 

bis zur Serienfertigung entwickelt Wieland 

Lösungen unter anderem für die Auto - 

motive-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik-, 

Kälte- und Klimatechnik-Branche. 

REACH Annex 17, RoHS, DWD und ELV – 

zahlreiche internationale Regularien be - 

gren zen den Bleigehalt in Kupferlegierungen. 

Bislang eingesetzte und bewährte 

Werkstoffe sind damit auf lange Sicht 

nur noch bedingt nutzbar. Deshalb hat 

Wieland mit der ecoline-Serie eine Familie 

an bleifreien Produkten entwickelt, die 

diese ersetzen sollen. Doch deren Zerspanung 

stellt neue Anforderungen, denn Blei 

verleiht in den bleihaltigen Messing-Legierungen 

spezifische Eigenschaften, verbessert 

zum Beispiel ihre Zerspanbarkeit und 

die Werkzeugstandzeit. 

Geringer Bleigehalt – 

große Herausforderungen 

Industriell wichtige Zerspanungsmessinge 

enthalten beispielsweise zwischen 0,5 und 

3,5 % Blei in kleinen Partikeln als Spanbrecher. 

Das Element liegt im Materialgefüge 

in fein dispersen Partikeln vor. Je mehr 

Blei enthalten ist, umso besser lässt sich 

der Werkstoff bearbeiten. Blei sorgt für 

eine gewisse Schmierung beim Zerspanen 

und für kurze Späne. „Die Herausforderung 

besteht darin, diese Charakteristika auch 

bei Bleifreiheit sicherzustellen“, erklärt 

Angelos Tanios, Prozessingenieur bei 

Wieland. Um diese Eigenschaften im bleifreien 

Messing verfügbar zu machen, setzt 

Wieland bei seinen ecoline-Legierungen, 

wie zum Beispiel eco SZ3, Silizium und 

Phosphor ein. Die sich bildenden Phosphide 

sind in der Legierung ähnlich wie Bleipartikel 

verteilt und dienen als Sollbruchstellen 

für die Späne. Damit erreichen die 

neuen Werkstoffe eine sehr gute Zerspanbarkeit. 

Nichtsdestotrotz stellen bleiarme 

oder -freie Werkstoffe Herausforderungen 

an den Zerspanprozess, um die außerordentliche 

Performance bleihaltiger Werkstoffe 

zu erreichen. „Bei Tests beobachteten 

wir teilweise einen erhöhten Verschleiß 

an den Schneiden, und es bildeten 

sich stellenweise Grate an Bauteilen“, sagt 

Christian Erb, Application Engineer bei 

Wieland. „Kritisch ist auch, dass lange 

Späne entstehen können, die sich um 

Werkzeuge wickeln, den Prozessraum 

in der Maschine verstopfen und schließlich 

auch das Entfernen der Späne aus der 

Anlage erschweren.“ 

Dem Team um Christian Erb und Angelos 

Tanios war klar, dass sich auch das bleifreie 

Material wirtschaftlich und prozesssicher 

bearbeiten lassen müsste – mit dem 

passenden Werkzeug. Deshalb wandten 

sie sich an ihren langjährigen Werkzeugpartner 

ISCAR und schilderten Florian 

Schöffler, Beratung und Verkauf, und 

Anwendungstechniker Martin Staudacher 

das Thema. Da noch nicht viele Unternehmen 

mit dem neuen bleifreien Messing 

arbeiten, fehlten auch den Werkzeugspezialisten 

Erfahrungswerte für Empfehlungen. 

„Aber wir haben für solche Fälle 

ja ein Ass im Ärmel – unser TechCenter in 

Ettlingen“, sagt Florian Schöffler. Auf dem 

bestens ausgestatteten „Spielplatz für 

große Jungs“ testet ISCAR einerseits die 

eigenen Produkte, löst aber andererseits 

vor allem auch die technischen Probleme 

seiner Kunden. „Also luden wir das Wieland- 

Team nach Ettlingen ein, um gemeinsam 

Lösungen auszuknobeln“, sagt Martin 

Staudacher. „Im TechCenter konnten wir 

ausprobieren, was am besten funktioniert. 

Probieren geht ja erfahrungsgemäß über 

studieren.“ 

Das TechCenter birgt die Lösung 

Mit Standardwerkzeugen von ISCAR lässt sich auch bleifreies Messing problemlos zerspanen 

In der ecoline-Familie von Wieland finden 

sich Legierungen mit ganz unterschiedlichen 

Eigenschaften, um die verschiedenen 

Anforderungen der Anwender abzubilden. 

Für die Versuche im TechCenter 

stellten die Materialexperten aus Ulm 



Die eingesetzten Werkzeuge mit Stahlgeometrie erzeugten 

schön geformte, kurze Späne, die sich leicht evakuieren lassen 

Nur für den Formeinstich kam ein Sonderwerkzeug zum Einsatz: 

er wurde mit einem genau angepassten fünfschneidigen PENTA 

27-Schneideinsatz mit eingelasertem Spanformer gesetzt 

Drei-Meter-Stangenmaterial aus eco SZ3 

(CuZn40SiP) in Durchmessern von 26 und 

38 mm zur Verfügung. „Wir haben uns für 

diese Legierung entschieden, weil sie in 

ihren Eigenschaften den weit verbreiteten 

Messingen CW614 und CW617 am nächsten 

kommt“, sagt Christian Erb. „So können 

wir einen breiten Anwendungsbereich 

abdecken.“ 

Bei bleihaltigem Material funktionieren 

in der Regel extrem scharfe Werkzeuge, 

etwa Alu-Geometrien, am besten. „In SZ3 

führten aber genau diese Werkzeuge bei 

unseren Tests zu extrem langen Spänen“, 

sagt Werner Lederbogen, Arbeitsvorbereitung 

bei Wieland. „Wir wechselten deshalb 

auf weniger scharfe Stahlgeometrien mit 

Schutzfase. Das hat dann prima geklappt.“ 

Marco Huck, Application Engineer im 

TechCenter bei ISCAR ergänzt: „Besonders 

Schneidstoffe mit passendem C-Spanformer 

sowie einer sehr glatten und polierten 

Beschichtung erlauben einen guten Spanablauf.“ 

Welches Coating genau sich 

schließ lich als das Beste für bleifreie Werkstoffe 

erweisen wird, lasse sich erst sagen, 

wenn es bei einem konkreten Anwendungsfall 

auch um Standzeiten der Werkzeuge 

gehe. 

Versuche auf Lang- und Kurzdrehern 

Das 26er-Material sollte auf dem Langdreher 

zerspant werden. Um die typischen 

Bearbeitungen in der Industrie abzubilden, 

entstand ein Bauteil, das einem 

Anschlussstück nachempfunden ist – in 

einem Rutsch und fast ausschließlich mit 

Standardwerkzeugen. Zum Ab- und Einstechen 

nutzte das TechCenter-Team den 

ressourcenschonenden DOGRIP mit einem 

nur einen Millimeter schmalen Schneideinsatz. 

Bohrungen setzten sie mit einem 

SOLIDDRILL-Vollhartmetall (VHM)-Bohrer 

und mit SUMOCHAM-Wechselkopfbohrern 

mit Ø 32 und 4 mm. Beim Drehen und Vordrehen 

leisteten ISOTURN-Werkzeuge mit 

F1M-Spanfomer gute Dienste. Mit dem 

neuen dreischneidigen PICCO3CUT brachten 

sie Fasen ein und schlichteten die Innen 

korrekturen, Schlüsselflächen frästen 

sie mit einem vierschneidigen 

MULTIMASTER- VHM-Fräser in der verschleißfesten, 

TiAlN PVD-beschichteten 

Feinstkornsorte IC908. Das Gewinde mit 

1,5er-Steigung schnitten die Zerspaner mit 

einem ISCARTHREAD-Gewindefräser mit 

ISO-WSP. Nur für den Formeinstich kam ein 

Sonderwerkzeug zum Einsatz: er wurde 

mit einem genau angepassten fünfschneidigen 

PENTA 27-Schneideinsatz mit eingelasertem 

Spanformer gesetzt. „Der gesamte 

Prozess von der Stange bis zum fertigen 

Teil dauert so nur rund zwei Minuten und 

bringt sehr gute Ergebnisse“, sagt Thomas 

Eiberle, Einrichter bei Wieland. 

Das Material mit Ø 38 mm zerspanten 

die Tüftler auf einem Kurzdreher. Als Testobjekt 

entstand eine Gleitlagerbuchse, für 

die tatsächlich existierende Komponenten 

Modell standen. Das Stangenmaterial 

wurde mit dem neuen dreischneidigen 

QUICKTLOCK mit extrem stabiler Klemmung 

geschruppt und mit dem LOGIQ- 

6TURN geschlichtet, der positiven Wendeschneidplatte 

mit sechs 55-Grad-Schneiden. 

Ein vierschneidiger MULTIMASTER- 

VHM-Fräser setzte die Schlüsselflächen. 

Mit einem DR-TWIST-Bohrer mit Ø 32 mm 

brachte das Team eine Stirnbohrung ein 

und drehte sie mit einer WHISPERLINE- 

Bohrstange aus. Für den Einstich nutzten 

die Zerspaner auch hier den DOGRIP 

mit der Schnittbreite von nur einem Millimeter. 

„Bei der erfolgreichen Bearbeitung 

auf dieser Maschine unterstütze zudem 

das Schnellwechselsystem Varia-VX unseres 

Partners EWS, das die Rüstzeit reduziert 

und das Drehmoment sicher überträgt. 

Dazu kommt der kollisionsoptimierte 

Werkzeugadapter SPANNTOP mini 65 

unseres Partners Hainbuch, mit dem wir 

ganz nah ans Futter fahren können“, erklärt 

Jörg Huber, Application Engineer im Tech- 

Center bei ISCAR. 

Das Werkzeug macht’s 

Die Testergebnisse auf beiden Anlagen 

überzeugten. Mit den eingesetzten Werkzeugen 

kann das Expertenteam die Bauteile 

sowohl auf dem Lang- wie auf dem 

Kurzdreher prozesssicher und in einem 

Zug herstellen. „Wir haben durchgehend 

schöne kurze Späne und die Oberflächenqualität 

stimmt auch“, sagt Christian 

Erb zufrieden. Angelos Tanios bringt die 

Erkenntnisse auf den Punkt: „Mit dem passenden 

Werkzeug lässt sich eben auch 

bleifreies Material problemlos zerspanen.“ 

weitere Infos: www.iscar.de 




Optimierte Miniaturbearbeitung für maximale Effizienz 

Effizienter fräsen, länger mannlos produzieren, 

seltener wechseln: gemeinsam mit 

Tungaloy-NTK Germany hat der Dentaltechnik-Hersteller 

Hager & Meisinger GmbH 

die Miniaturbearbeitung seiner Implantatkomponenten 

strategisch optimiert. 

Grundlage für diesen Erfolg war das strukturierte 

5-Stufen-Programm „RoadMAP 

to Success“ von Tungaloy-NTK Germany – 

ein praxisbewährter Fahrplan zur systematischen 

Senkung der Stückkosten und 

nach haltigen Steigerung der Produktivität. 

Durch detaillierte Prozessanalyse und 

gezielte Werkzeugauswahl entlang dieses 

„Erfolgsplanes“ konnten die Werkzeug- 

Standzeiten um bis zu 30 Prozent erhöht, 

die mannlosen Produktionszeiten vervierfacht, 

die Bearbeitungsqualität verbessert 

und die Produktivität um über 20 Prozent 

gesteigert werden. 

Wenn es um Mikrometer geht, versteht 

Meisinger keinen Spaß – aber umso mehr 

von Präzision. Seit 1888 fertigt das Unternehmen 

aus Neuss hochwertige medizintechnische 

Instrumente und gilt als einer 

der ältesten und effizientesten Hersteller 

dentaler Rotationsinstrumente weltweit. 

Mit einem klaren Fokus auf die Anforderungen 

von Zahnärzten, Implantologen und 

Laboren hat sich Meisinger über Generationen 

hinweg einen Namen als Innovationsführer 

gemacht – national wie international. 

Besonders in der Implantologie 

setzt Meisinger Maßstäbe: Die Produktpalette 

reicht von Systemen zur Implantatbett-Aufbereitung 

bis hin zu Mikro-Im - 

plantatschrauben mit gerade einmal 

einem Millimeter Durchmesser. 

Höchste Anforderungen – 

null Toleranz 

„Unsere Produkte bewegen sich im Grenzbereich 

des Machbaren. Umso wichtiger 

ist es, dass wir uns auf jedes Werkzeug 

hundertprozentig verlassen können – 

sonst können wir keine hundertprozentige 

Qualität garantieren“, bringt Dennis 

Wörster, Leiter Drehtechnik bei Meisinger, 

die Herausforderung auf den Punkt. Die 

Bearbeitung von Miniaturbauteilen wie 

Zugankerschrauben und Widerlagerhülsen 

verlangt weit mehr als nur verkleinerte 

Zerspanungsprozesse. Es geht um absolute 

Maßhaltigkeit, spiegelglatte Oberflächen 

und hundertprozentige Gratfreiheit 

– denn schon kleinste Abweichungen 

können die Funktion im Körper beeinträchtigen. 

Komplexe Geometrien, enge Toleranzen 

und die schwierige Zerspanbarkeit 

von Titan oder Edelstahl machen die Fertigung 

zusätzlich anspruchsvoll. Diese Werkstoffe 

sind zwar biokompatibel – aber auch 

hart, wärmeempfindlich und unforgiving 

bei der Bearbeitung. 

„Wir arbeiten mit sicherheitsrelevanten 

Bauteilen. Da darf nichts dem Zufall überlassen 

bleiben“, so Wörster. „Jeder Schritt 

muss stabil, wiederholbar und wirtschaftlich 

sein – gerade in der mannlosen Fertigung.“ 

Ein Werkzeugbruch oder Verzug 

bedeutet nicht nur Ausschuss, sondern 

stört den gesamten Prozessfluss – bis 

hin zur Rückverfolgbarkeit. Umso wichtiger 

sind Werkzeuge, die nicht nur zuverlässig 

schneiden, sondern den Prozess mittragen 

– Tag für Tag. „Mit Tungaloy-NTK 

Germany haben wir einen Partner, der 

genau das versteht. Gemeinsam optimieren 

wir nicht nur Werkzeuge, sondern 

unsere komplette Fertigungsstrategie.“ 

Prozesse mikrogenau durchleuchtet 

Bevor Optimierungen greifen können, 

braucht es einen präzisen Blick auf das 

Bestehende. Genau hier setzt die „Road- 

MAP to Success“ von Tungaloy-NTK 

Germany an: ein definierter 5-Stufen-Plan, 

der mit einer fundierten Analyse beginnt 

und in klar definierten Phasen – von der 

Konzeption über die Validierung bis zur 

Umsetzung – zielgerichtet zur Kostensenkung 

und Effizienzsteigerung führt. Jeder 

Schritt ist praxisnah, messbar und vielfach 

erprobt – für nachhaltige Erfolge in der 

Zerspanung. 

In einem ersten Schritt wurde deshalb 

gemeinsam mit den Anwendungstechnikern 

von Tungaloy-NTK Germany der 

gesamte Fertigungsprozess analysiert. 

Dabei wurden sämtliche Bearbeitungsschritte 

systematisch erfasst. Maschinenlaufzeiten, 

Ist-Zeiten und Werkzeugnutzung 

wurden dokumentiert, um Schwachstellen 

und Optimierungsmöglichkeiten 

sichtbar zu machen. 

ModuMiniTurn (oben) und 

MiniForceTurn (unten) zum 

Planen und Schlichten 

„Diese gründliche Analyse legte den 

Grundstein für alle weiteren Schritte: Sie 

zeigte klar, wo die Optimierungspotenziale 

lagen. Und sie ebnete den Weg für 

die passgenaue Konzeption einer Werkzeugstrategie, 

genau zugeschnitten auf 

die Bauteile und Anforderungen von 

Meisinger“, so Dominik Uhl, Produktspezialist 

für nicht rotierende Werkzeuge bei 

Tungaloy-NTK Germany. 

Kleine Werkzeuge, 

große Wirkung 

Statt einfach nur bestehende Werkzeuge 

auszutauschen, setzte Meisinger gemeinsam 

mit Tungaloy-NTK Germany auf einen 

strategischen Optimierungsansatz. Ganze 

Bearbeitungsabläufe wurden hinterfragt, 

neu strukturiert und sämtliche Schnittstellen 

– von der Maschine über die Spanntech 

nik bis hin zum Werkzeug – sorgfältig 

aufeinander abgestimmt. Zentraler Bestand 

teil der Optimierung war die voll- 




ständige Bearbeitung von Widerlagerhülsen 

und Zugankerschrauben. „Ziel war es, 

möglichst viele Bearbeitungsschritte stabil, 

präzise und wirtschaftlich mit optimal 

abgestimmten Werkzeuglösungen abzudecken. 

Zum Einsatz kommen heute hochpräzise 

Wendeplatten- und Mikrowerkzeuge, 

die sich besonders bei engen 

To leranzen, komplexen Geometrien und 

schwer zerspanbaren Materialien bewährt 

haben“, erklärt Dominik Uhl. 

Beim Planen und Überdrehen der 

Bauteile verwendet Meisinger den 

ModuMiniTurn und den TetraMiniCut. 

ModuMiniTurn, das modulare Haltersystem 

für Langdrehmaschinen, ermöglicht 

sekundenschnellen Schneidkopfwechsel 

ohne Ausbau des Halters – bei gleichbleibend 

hoher Wiederholgenauigkeit von 

unter ±5 µm. Zusammen mit Tetra MiniCut, 

der dank seines 3-Punkt-Klemmsystems 

höchste Klemmsteifigkeit und Standzeiten 

bietet, entsteht eine Drehstrategie, die 

nicht nur effizient, sondern auch äußerst 

prozesssicher und präzise ist. 

Für die kleinsten Bohrungen setzt 

Meisinger auf den GigaMiniDrill. Die präparierte 

Schneide und die optimierte 

Spanraumgeometrie der VHM-Mikrobohrer 

sorgen für sichere Selbstzentrierung 

und gratfreie Bohrungen – selbst bei 

Durch messern ab 0,1 mm. Ergänzt wird das 

Bearbeitungskonzept durch TinyMiniTurn 

für das Innenausdrehen sowie DuoJustCut, 

das mit seinem stabilen Klemmsystem für 

präzise und wiederholgenaue Abstechvorgänge 

sorgt. Für das Fräsen der Schlüsselflächen 

an den Widerlagerhülsen kommt 

zusätzlich der modulare TungMeister zum 

Einsatz – schnell im Wechsel, zuverlässig in 

der Bearbeitung. 

Speziallösungen für 

besondere Anwendungen 

Ein zentraler Erfolgsfaktor war die enge 

Zusammenarbeit mit den Anwendungstechnikern 

von Tungaloy. Gemeinsam wurden 

Werkzeuge auf die spezifischen Anforderungen 

in der Titanbearbeitung angepasst 

– etwa durch eigens entwickelte 

Schneidengeometrien und Beschichtungen, 

die Standzeiten verlängern und die 

Oberflächengüte verbessern. Auch bei der 

Auslegung von Spannfuttern und Werkzeugaufnahmen 

stand Tungaloy-NTK 

Germany beratend zur Seite, um maximale 

Stabilität und optimale Schwingungsdämpfung 

zu erreichen. 

„Wir haben das große Ganze betrachtet – 

Werkstoff, Maschine, Werkzeug, Spanntechnik. 

Und genau das war der Schlüssel 

zum Erfolg“, betont Dennis Wörster. „Heute 

haben wir ein System, das uns nicht nur 

bessere Ergebnisse liefert, sondern auch 

effizienter und stabiler läuft als je zuvor.“ 

Aus Zahlen werden Argumente 

GigaMiniDrill zum Bohren (oben), 

SolidMeister zum Planen (Mitte), 

TungMeister zum Flächenfräsen (unten) 

Strategien sind gut – messbare Ergebnisse 

sind besser. Die Fakten sprechen eine klare 

Sprache: Werkzeugstandzeiten erhöht, 

Be arbeitungszeiten reduziert, mannlose 

Schichten verlängert – die Produktivität 

legte auf ganzer Linie zu. Besonders eindrucksvoll 

war die Steigerung der mannlosen 

Produktionszeit: Sie konnte bei einem 

Produkt von zuvor zwei auf nun acht Stunden 

ausgedehnt werden. Das bedeutet: 

eine komplette Nachtschicht läuft heute 

zuverlässig ohne Bediener. „Diese Verlängerung 

ist ein echter Meilenstein für 

uns“, so Wörster. „Sie macht unsere Fertigung 

nicht nur effizienter, sondern auch 

planbarer – und sie senkt die Stückkosten 

spürbar.“ 

Auch bei der Standzeit der Werkzeuge 

gab es einen spürbaren Fortschritt: im Vergleich 

zu den zuvor eingesetzten Lösungen 

konnte Meisinger ein Plus von bis zu 

30 % erzielen. Das bedeutet nicht nur weniger 

Werkzeugwechsel und geringere Stillstandszeiten, 

sondern auch eine deutlich 

stabilere Fertigung – ohne die ständige 

Sorge vor unerwarteten Ausfällen. Gleichzeitig 

sorgten die hohe Leistungsfähigkeit 

der Tungaloy-Werkzeuge und die feinjustierten 

Schnittparameter dafür, dass sich 

die Bearbeitungszeiten merklich verkürzten. 

Die Maschinen laufen heute runder, 

die Taktzeiten sind kürzer, und die Ausbringung 

pro Schicht ist spürbar gestiegen. 

Auch die wirtschaftliche Seite wurde 

unter die Lupe genommen. Das Ergebnis 

der Rechnung spricht eine deutliche Sprache: 

die verlängerten Standzeiten, die reduzierten 

Taktzeiten und die gesteigerte 

Prozesssicherheit führten insgesamt zu 

einer Produktivitätssteigerung von rund 

21 %. „Die Zahlen belegen, dass sich unsere 

gezielte Werkzeugoptimierung nicht nur 

qualitativ, sondern auch betriebswirtschaftlich 

auszahlt“, bringt es Dominik Uhl 

auf den Punkt. 

Weitere Optimierung in Sicht 

Der Erfolg markiert nicht das Ende, sondern 

vielmehr den Anfang weiterer Entwicklungen. 

Aktuell richtet sich der Fokus 

beispielsweise auf die Optimierung der 

Membranfixierungsschraube – ein Bauteil 

mit besonders filigraner Gewindegeometrie, 

geringen Wandstärken und engen Passungen. 

Für diese Anwendung kommt das 

MiniVLock-System zum Einsatz, das speziell 

für das präzise Gewindedrehen auf 

CNC-Drehautomaten entwickelt wurde. 

Dank seines einzigartigen Wendeschneidplatten-Klemmsystems 

mit V-förmiger 

Anlage sorgt es für maximale Stabilität 

und Prozesssicherheit. Erste Tests haben 

bereits gezeigt: MiniVLock überzeugt dort, 

wo Präzision, Stabilität und Kompaktheit 

auf kleinstem Bauraum gefragt sind. 

Auch das ShaperDuo befindet sich derzeit 

in der Erprobung – es soll künftig beim 

Innenprofilstoßen der Zugankerschrauben 

zum Einsatz kommen. Mit dem System 

lassen sich Sechskant-, Vierkant- und 

Torxprofile prozesssicher und formgenau 




Zentraler Bestandteil der Optimierung war die vollständige 

Bearbeitung dentaltechnischer Komponenten wie etwa 

Widerlagerhülsen oder Zuganker 

TinyMiniTurn zum Innenausdrehen (links) und 

DuoJustCut (rechts) zum Abstechen „in action“ 

herstellen, ganz ohne Sonderausstattung. 

Besonders bei kleinen Durchmessern 

punktet das Werkzeug durch seine 

geringen Schnittkräfte – ideal für filigrane 

medizinische Bauteile. Erste Tests an Sechskantgrößen 

zwischen 1,0 und 1,4 mm zeigen 

vielversprechende Ergebnisse: hohe 

Passgenauigkeit bei gleichzeitig spürbarer 

Kosteneinsparung. 

Eine Partnerschaft mit Tiefgang 

Die Zusammenarbeit hat sich für Meisinger 

als echter Gewinn erwiesen – technisch wie 

menschlich. Vom ersten Test bis zur Produktion 

be gleiteten die technischen Berater 

den Prozess mit großer Kompetenz, 

engem Austausch und einer klaren Handson-Mentalität. 

Ob bei der Werkzeug auswahl, 

der Feinabstimmung der Schnittparameter 

oder der Lösung komplexer Bearbeitungsfragen 

– Meisinger konnte sich 

je der zeit auf schnelle, fundierte Unterstützung 

verlassen. Auch im Tagesgeschäft 

überzeugt Tungaloy-NTK Germany 

durch Zuverlässig keit, kurze Reaktionszeiten 

und eine hohe Servicequalität. 

„Tungaloy ist für uns kein klassischer Lieferant, 

sondern ein echter Entwicklungspartner“, 

betont Dennis Wörster. „Wir profitieren 

nicht nur von den leistungsfähigen 

Werkzeugen, sondern vor allem von der 

intensiven Betreuung und dem Know-how- 

Transfer, der unsere Fertigung nachhaltig 

vorangebracht hat.“ Für Meisinger steht 

fest: diese partnerschaftliche Zusammenarbeit 

war nicht nur ein Projekt, sondern 

der Auftakt für eine kontinuierliche Weiterentwicklung 

– mit Tungaloy-NTK Germany 

als verlässlichem Partner an der Seite. 

weitere Infos: www.tungaloy-ntk.de 

Harte Diamantschichten schlagen die Brücke in den 

wachsenden Dentalmarkt 

Zahnersatz in Rekordzeit – direkt aus der 

CAD/CAM-Fräseinheit statt aufwendig im 

Labor gefertigt: die aktuellen Entwicklungen 

in der Dentaltechnik eröffnen innovative 

Möglichkeiten. Und sie verlangen nach 

überlegenen Technologien: denn unverzichtbar 

für die Fertigung von Zahnersatz 

aus Zirkonoxid-Rohlingen sind diamantbeschichtete 

Präzisionswerkzeuge in 

kleinsten Dimensionen – etwa vom führenden 

taiwanischen Hersteller IDI. 

Die Nachfrage ist riesig: allein in 

Deutschland benötigen rund acht Millionen 

Menschen jährlich Zahnersatz; mit der 

steigenden Lebenserwartung der Bevölkerung 

wird auch diese Zahl weiter anwachsen. 

Global sind die Aussichten ebenfalls 

„zukunftssicher“: Mit dem steigenden 

Wohl stand geht in allen wirtschaftlich 

wachsenden Weltregionen der Wunsch 

nach ästhetischen Zähnen einher. Der 

Markt für makellos gefertigten Zahnersatz 

wächst infolgedessen stetig und zuverlässig 

mit. 

Ein Wandel macht sich bei der 

Herstellung des Zahnersatzes 

bemerkbar 

Die Zeichen stehen auf Effizienz: was lange 

Zeit nahezu kunstfertige Handarbeit 

im Dentallabor war, wird heute automatisiert 

gefertigt. Zahnlabore, aber vor allem 

Zahnarztpraxen selbst setzen zunehmend 

auf CAD/CAM-Fräseinheiten, um Kronen, 

Brücken und Inlays aus Zirkonoxid-Rohlingen 

passgenau herzustellen. In einem digitalisierten 

Verfahren wird das Gebiss gescannt 

und der Datensatz direkt in ein Fräsprogramm 

überführt. Anschließend wird 

aus dem vorgefertigten Rohling, dem so - 

ge nannten Blank, der Zahnersatz präzise 

herausgearbeitet – schnell, effizient und in 

höchster Qualität. 

Der eingesetzte keramische Werkstoff 

Zirkonoxid überzeugt durch Langlebigkeit, 

hervorragende Ästhetik und ausgezeichnete 

Biokompatibilität. Jedoch ist er auch 

sehr abrasiv und damit höchst verschleißintensiv 

für die Fräswerkzeuge. Konventionelle 

Fräser stoßen hier schnell an ihre 

Grenzen. Nur diamantbeschichtete Werk- 




IDI Precision Machinery Ltd. 

IDI Tools (IDI Precision Machinery 

Ltd.) mit Sitz in Taichung, Taiwan, ist 

ein führender Hersteller von Präzisionswerkzeugen 

für die Formenbauund 

Dentalindustrie. Das Unternehmen 

bietet ein umfassendes Sortiment 

hochwertiger Fräswerkzeuge, die 

speziell für die Bearbeitung von 

Graphit, Zirkoniumdioxid, Titan, 

gehärtetem Stahl und Edelstahl entwickelt 

wurden. IDI steht für eine ingenieurorientierte 

Unternehmenskultur 

und höchste Fertigungsstandards. 

Dank modernster Schleiftechnologien 

und strenger Prozesskontrollen werden 

Werkzeugprofile mit Toleranzen 

von bis zu ±0,002 mm realisiert. Weltweit 

vertrauen Kunden auf die innovativen 

Lösungen von IDI, selbst bei 

anspruchsvollsten Anwendungen. 

Bearbeitung von Zirkonoxid-Rohlingen für 

Zahnersatz: Für seine bis zu 0,3 mm filigranen 

Mikro-Werkzeuge setzt der führende 

taiwanische Werkzeughersteller IDI Precision 

Machinery Ltd. ausnahmslos auf Diamant- 

Beschichtungen von CemeCon 

zeuge gewährleisten eine prozesssichere 

und wirtschaftliche Bearbeitung. Sie sind 

in diesem Anwendungsfeld die einzige 

technisch überzeugende Lösung. 

Vorsprung dank starkem 

Technologiepartner 

Für Werkzeughersteller, die bereits Diamant-Beschichtungen 

für ihre Qualitätswerkzeuge 

zur Bearbeitung von Graphit 

nutzen, eröffnet sich in der Dentaltechnik 

entsprechend eine große Marktchance. 

Denn sie können ihr Know-how zur Herstellung 

von Hartmetall-Fräsern in Dimensionen 

von wenigen Zehntelmillimetern 

übertragen. 

Auch der anspruchsvolle Markt der 

Den tal technik kann mit Hochleistungs- 

Be schichtungen perfekt bedient werden. 

In puncto Werkzeuggeometrien, Materialbeanspruchung 

und Dimensionierung 

sind die Anforderungen der Graphit- und 

Zirkon oxid-Bearbeitung vergleichbar. Für 

Partner von CemeCon ist der Schritt in diesen 

stetig wachsenden Zukunftsmarkt also 

klein. Der Wissenstransfer in die neue Branche 

ist schnell und einfach umsetzbar. 

In der Praxis bewährt: 

Diamantschichten für den Dentalmarkt 

Wie lohnend der Schritt in den Dentalmarkt 

sein kann, zeigt das Beispiel des erfolgreichen 

taiwanischen Werkzeugherstellers 

IDI Precision Machinery Ltd. Als 

einer der führenden Hersteller von CAD/ 

CAM-Fräswerkzeugen für Formenbau und 

Dentaltechnik beliefert er neben dem 

asiatischen Markt vor allem die USA. Im 

Dentalbereich umfasst das IDI-Lieferprogramm 

Fräswerkzeuge in Durchmessern 

von 3 - 0,3 mm, jeweils in passgenauen Varianten 

für die Fräseinheiten der gängigen 

Branchenanbieter. 

Bei der Diamant-Beschichtung seiner 

Hochleistungswerkzeuge setzt IDI vollständig 

auf Qualität aus dem Hause 

CemeCon. IDI nutzt konsequent für alle 

Werkzeuge den Service des weltweit größten 

Beschichtungszentrums in Würselen 

und erhält so eine herausragende 

Beschichtungsqualität. Mit einer perfekt 

abgestimmten Logistik meistern die Partner 

die Transportwege, die die Werkzeuge 

aus Taichung nach Deutschland zurücklegen. 

Denn die konstante Gleichmäßigkeit 

und Homogenität der CemeCon Beschichtung 

auf den filigranen Werkzeugen sorgt 

für eine ansonsten unerreicht hohe Fräsqualität 

mit geringstmöglichen Toleranzen. 

Ein schlagkräftiges Argument, mit 

dem IDI seine Kunden begeistert und diese 

wiederum ihre Abnehmer überzeugen – 

Zahnärzte und Zahntechniker mit Fachwissen 

und hohen Qualitätsansprüchen. 

Dank Werkzeugen mit CemeCon Diamant- 

Beschichtungen können sie sich auf hochwertige, 

maßhaltige Zerspanungsergebnisse 

bei höchster Zuverlässigkeit und einfachstem 

Handling verlassen. 

Anwendungsspezifisch beschichtet 

CemeCon sogar Werkzeuge mit nur 

0,2 mm Durchmesser – hier spielt der Weltmarktführer 

für Diamant-Beschichtungen 

seine mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung 

in der Entwicklung dieser Technologie 

auch im Sinne der spezifischsten Anforderungen 

aus. 

Mit Mikro-Werkzeugen 

groß ins Geschäft kommen 

Bei CemeCon ist man sehr stolz darauf, seinen 

Kunden auch in neuen und zukunftsorientierten 

Geschäftsfeldern zum Erfolg 

verhelfen zu können. „Der Dentalbereich 

ist weit mehr als ein Nischenmarkt – er ist 

ein wachstumsstarker Technologietreiber, 

der industrielles Denken mit medizinischem 

Anspruch verbindet“, fasst Gerhard 

Hagedorn, CemeCon Produktmanager, 

Diamond, zusammen. „Für Werkzeughersteller 

mit Erfahrung im Mini- und Mikrobereich 

für die Graphitbearbeitung bietet 

sich hier die Möglichkeit, ihre Kompetenz 

auf einen weiteren, margenstarken Absatzmarkt 

zu übertragen – ohne dass sie das 

Rad neu erfinden müssen.“ Auch „Neueinsteigern“ 

liefert CemeCon gerne die entscheidenden 

Schichtwerkstoffe für die 

Bearbeitung des hoch abrasiven Materials. 

Eine hervorragende Ausgangslage für 

den Erfolg schaffen passende Werkzeuge 

mit der richtigen Diamant-Beschichtung in 

jedem Fall. 

weitere Infos: www.cemecon.de 



Gut gerüstet für die Bearbeitung von 

anspruchsvollen Werkstoffen 

Sobald Materialien wie Nickel-Basisoder 

Titan-Legierungen zu zerspanen sind, 

werden die Grenzen der effizienten Fertigung 

oftmals schneller erreicht als einem 

lieb ist. Um dennoch in der Königsklasse 

der Zerspanung erfolgreich zu sein, hat 

CERATIZIT seine Fräserserie MonsterMill – 

ISO-S neu gedacht: die Kombination aus 

Hartmetall, Beschichtung und Geometrie 

ist perfekt aufeinander abgestimmt und 

macht stabile und schnittfreudige Werkzeuge 

möglich. Neben den bewährten 4- 

und 5-Schneidern gibt es nun auch den 

perfekten Schlichter im Bunde: den neuen 

6-Schneider MonsterMill – ISO-S. 

Die Bearbeitung von Inconel-, Hastelloy-, 

Waspaloy- und anderen Nickel-Basis-Legierungen 

(z. B. NiCr19Fe18Nb5Mg) ist im Vergleich 

zu herkömmlichen Werkstoffen 

deut lich anspruchsvoller und treibt die 

Kosten in der Zerspanung schonungslos 

nach oben. Die hohe Zugfestigkeit des 

Materials gepaart mit der besonderen Härte 

versetzen den Werkzeugverschleiß in 

den Zeitraffer. Nur mit speziell auf diesen 

Werkstoff ausgelegten Werkzeugen wie 

dem MonsterMill – ISO-S von CERATIZIT 

gelingt es, den Verschleiß zu minimieren, 

höchste Standzeiten zu erzielen und für 

sichere Prozesse zu sorgen. 

Mit angepasster Geometrie 

gegen Vibrationen und Hitze 

„Bei der Bearbeitung von Nickel-Basis- 

Legierungen gibt es besondere Herausforderungen“, 

weiß Michael Wucher, Global 

Product Manager - VHM-Fräsen. Eine 

davon ist die geringe Wärmeleitfähigkeit 

des Werkstoffs. Diese führt dazu, dass sich 

die Wärme auf das Werkzeug konzentriert, 

anstatt sich im Werkstück zu verteilen. 

„Daher haben wir die neuen Fräser geometrisch 

so angepasst, dass schon im Bearbeitungsprozess 

möglichst wenig Hitze 

entsteht: durch polierte Spannuten und 

perfekt angepasste Beschichtung wird Reibung 

minimiert und ein effizienter Spanabfluss 

gewährleistet.“ 

Ungleichgeteilte Schneiden und ein variabler 

Drallwinkel reduzieren Schwingungen 

nachhaltig, was die Zerspanleistung 

Um das Maximum an Wärme abzuführen, wurde der MonsterMill – ISO-S geometrisch 

so angepasst, dass schon im Bearbeitungsprozess möglichst wenig Hitze entsteht: 

durch polierte Spannuten und perfekt angepasste Beschichtung wird 

Reibung minimiert und ein effizienter Spanabfluss gewährleistet 

des Werkzeugs deutlich erhöht und Werkzeugbrüchen 

entgegenwirkt. Auch die 

Ober flächengüte des Werkstücks wird dadurch 

erheblich verbessert und verringert 

somit den Nachbearbeitungsaufwand. 

Standzeitstark und nachhaltig 

dank Nachschleifbarkeit 

Auch die Mikrogeometrie des Werkzeugs 

wurde optimal auf das zu bearbeitende 

Material abgestimmt. Eine spezielle, präzise 

ausgeführte Schneidkantenpräparation 

reduziert die Schnittkräfte und stabilisiert 

die Schneidkanten, was zu einer signifikanten 

Erhöhung der Standzeit führt. „Und da 

wir schon beim Neuprodukt an den Nachschliff 

denken, bringt die gesamte Konstruktion 

deutliche Vorteile beim Nachschleifprozess“, 

versichert Michael Wucher. 

Die speziell für diese Fräser entwickelte 

DPX22S-Dragonskin-Beschichtung wurde 

pass genau auf den Einsatz in Nickel-Basis-Legierungen 

konstruiert. Sie wird in 

Schichtdicken von 4 - 6 µm aufgetragen und 

bietet hohe thermische Stabilität und 

ex treme Verschleißbeständigkeit durch 

den speziellen Schichtaufbau. 

Perfekt für die Luftfahrtbranche 

Der MonsterMill ISO-S ist als 4-Schneider in 

zwei Längenvarianten im Durchmesserbereich 

3-20 mm verfügbar. Diese Werkzeuge 

werden in den Schaftformen HA und 

HB angeboten. Alle Fräser sind mit einem 

Eckenradius von RE 0,2 - 5,0 mm ausgeführt. 

Der 5-Schneider ist auch in den Schaftformen 

HA und HB erhältlich, im Durchmesserbereich 

3 - 16 mm und mit unterschiedlichen 

Eckenradien. In den Durchmessern 

6 - 16 mm und in der Schaftform HA wird der 

neue 6-Schneider angeboten. Die Werkzeuge 

sind mit einem Eckenradius von 

0,2 - 2 mm ausgeführt. Damit werden die 

gängigsten Maße für die Luft- und Raumfahrtindustrie 

bereitgestellt, auch Sondermaße 

lassen sich auf Anfrage realisieren. 

Michael Wucher erlaubt einen Ausblick: 

„Wir haben schon einige interessante 

praxis relevante Erweiterungen der Serie in 

der Planung, die den ISO-S-Spezialisten 

noch universeller einsetzbar machen wird.“ 

Für die Zerspanung hochwarmfester 

Ma terialien wie Titan und diversen Superlegierungen 

wie sie in der Luftfahrtindustrie 

an der Tagesordnung stehen, hat CERATIZIT 

zudem weitere Lösungen im Portfolio. Beispielsweise 

das additiv gefertigte Wendeplattenfräser-System 

MaxiMill – 211-DC, 

das dank der idealen Düsenposition eine 

zielgerichtete Kühlung zur Temperaturkontrolle 

und zum Standzeitenschutz der 

Werkzeuge mitbringt. 

weitere Infos: www.ceratizit.com 



Innovative Schleiflösung für die Luft- und 

Raumfahrtindustrie 

Die neue Norton AEROS überzeugt mit 

außergewöhnlicher Präzision und Effizienz 

beim Schleifen temperaturempfindlicher 

Legierungen. Dank innovativer Technologien 

zeigt die leistungsstarke Schleifscheibe 

für die Luft- und Raumfahrt selbst 

bei anspruchsvollen Flach- und Tiefschleif - 

anwendungen herausragende Ergebnisse. 

Die Scheibe wurde speziell für komplexe, 

auf hohe Präzision ausgelegte Prozesse 

entwickelt und ermöglicht unter anderem 

reduzierte Rüstzeiten, eine längere Standzeit 

sowie eine verbesserte Werkstückqualität 

bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität. 

Umfangreiche Tests und Fallstudien 

mit vergleichbaren Schleiflösungen 

belegen die Leistungsstärke der neuen 

Schleifscheibe. Die neue Norton AEROS 

überzeugt mit außergewöhnlicher Präzision 

und Effizienz beim Schleifen temperaturempfindlicher 

Legierungen. Dank innovativer 

Technologien zeigt die leistungsstarke 

Schleifscheibe für die Luft- und 

Raum fahrt selbst bei anspruchsvollen 

Flach- und Tiefschleifanwendungen herausragende 

Ergebnisse. Die Scheibe wurde 

speziell für komplexe, auf hohe Präzision 

ausgelegte Prozesse entwickelt 

und ermöglicht unter anderem reduzierte 

Rüstzeiten, eine längere Standzeit 

sowie eine verbesserte Werkstückqualität 

bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität. 

Umfangreiche Tests und Fallstudien 

mit vergleichbaren Schleiflösungen 

belegen die Leistungsstärke der neuen 

Schleifscheibe. 

Die Neuentwicklung von Norton zeichnet 

sich vor allem durch eine einzigartige 

Kombination aus scharfen Körnern und 

beständigen Bindungseigenschaften aus. 

Das Ergebnis ist ein deutlich schnellerer 

und höherer Materialabtrag, mit dem Prozesszeiten 

reduziert und Betriebskosten 

gesenkt werden können. Gleichzeitig steht 

AEROS für eine verbesserte Formstabilität 

der Werkstücke. 

Verbesserte Werkstückqualität und 

längere Standzeit 

Dank der innovativen Bindungstechnologie 

und einer neuartigen Porositätsstruktur 

benötigt Norton AEROS weniger Leistung 

und zudem weniger Druck beim Zerspanen 

als vergleichbare Schleifscheiben. 

Auf diese Weise wird die Wärmeentwicklung 

minimiert, wobei die Integrität des 

Metalls erhalten bleibt. Die feine, auf der 

Scheibe optimal verteilte Porenstruktur 

sorgt für eine stabile Zerspanungsleistung 

und damit für eine gleichbleibend hohe 

Qualität der gefertigten Teile. Die neue 

Bindung bietet darüber hinaus eine höhere 

Kornhaltekraft, wodurch die Formstabilität 

verbessert wird und sich die Notwendigkeit 

häufiger Abrichtvorgänge reduziert. 

Erreicht wird so eine längere Standzeit der 

Scheibe, was erhebliche Einsparungen 

beim Scheiben- und Abrichterwechsel mit 

sich bringt. 

Deutlich verbesserter Prozess 

„Die Leistung der Norton AEROS ist in 

Tests und Fallstudien mit vergleichbaren 

Schleifscheiben eingehend geprüft worden", 

erklärt Norton Anwendungstechniker 

Stefan Ohnesorg. In der Studie zum Flachbeziehungsweise 

Tiefschleifen konnten 

eine 25 % längere Standzeit und eine 20 % 

kürzere Prozesszeit unter Beweis gestellt 

werden – bei gleichbleibender Qualität 

der Teile, einem Tischvorschub von + 20 %, 

weniger Arbeitsgängen und tieferen 

Schnitten. Die zweite Fallstudie zum Oberflächen- 

beziehungsweise Tiefenschleifen 

zeigt ebenfalls eine 25 % längere Standzeit. 

Die Prozesszeit hat sich hier um 18 % 

verkürzt und der Tischvorschub lag sogar 

bei + 50 %." 

weitere Infos: www.nortonabrasives.com 

Die neue Norton AEROS Schleifscheibe überzeugt mit außergewöhnlicher 

Präzision und Effizienz beim Schleifen temperaturempfindlicher 

Legierungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie 

Die neue Bindung bietet eine höhere Kornhaltekraft, wodurch die 

Formstabilität verbessert wird und sich die Notwendigkeit 

häufiger Abrichtvorgänge reduziert 



Das Werkzeug fürs Werkzeug 

Im unterfränkischen Großostheim stellt 

die MAAG Germany GmbH Anlagen für 

die Kunststoffindustrie her. Für die Maschinen 

werden Schneidrotoren benötigt, die 

mit ihren Hartmetallschneiden den Zer - 

spanungs werkzeugen der INGERSOLL 

WERKZEUGE GMBH nicht unähnlich sind, 

von der ein neuartiger Scheibenfräser für 

die Bearbeitung des Grundkörpers der 

Rotoren kommt. 

Mit derzeit rund 490 Mitarbeitern blickt 

der 1967 gegründete Fertigungsstandort 

in Großostheim auf eine lange Firmengeschichte 

zurück. MAAG Germany gehört 

zur in der Schweiz ansässigen MAAG Group, 

die seit 2010 Teil des US-amerikanischen 

Dover Konzerns ist. Die vergangenen Jahre 

waren geprägt von stetigem Wachstum. 

Dieser resultierte aus dem Zukauf anderer 

Firmen, aber auch aus der guten wirtschaft 

lichen Lage, die ein hohes organisches 

Wachstum begünstigte. MAAG hat 

in dieser Phase viel in neue Maschinen und 

Anlagen sowie Automatisierung investiert, 

um langfristig wettbewerbsfähig zu sein. 

In der industriellen Prozesskette folgen 

die Maschinen von MAAG dem Zusammenmischen 

des Rohmaterials als Granulat und 

dem Aufschmelzen der Masse in einem 

Ex truder. Nachdem der Kunststoff durch 

die Anlagen gedrückt und dabei gefiltert 

In die 30 Nuten der Rotorscheibe werden 

Hartmetallrohlinge eingeschraubt, die MAAG 

anschließend noch scharf schleift, um damit 

in den Maschinen Kunststoffe zu schneiden 

wurde, kommen hinten je nach Verfahren 

Kunststoffstränge oder Pellets heraus, die 

an die verarbeitende Industrie als Ausgangsprodukt 

geliefert werden. 

Verschiedene Granuliersysteme 

Entsprechend den Kundenanforderungen 

stellt MAAG verschiedene Ausführungen 

seiner Maschinen bereit. Das ist zum Beispiel 

die Unterwassergranulierung, bei der 

Kunststofffäden im Wasserbad abgekühlt 

und am Ende in kaltem Zustand abgeschnitten 

werden. Den Heißabschlag hingegen 

kann man sich wie einen großen 

Fleischwolf vorstellen, durch den die 

Kunst stoffschmelze gedrückt und schließlich 

durch ein rotierendes Messer geschnitten 

wird. 

„Es gibt viele Standardbauteile in unseren 

Anlagen, aber dennoch sind wir ein 

Sondermaschinenbauer, da alle Anlagen 

speziell für die Bedürfnisse und spezifische 

Anwendung unserer Kunden auslegt sind“, 

erläutert Heiko Werp, Team Leader Milling 

& Turning bei MAAG. Die meisten auf dem 

Markt zu findenden Kunststoffprodukte 

sind nach seiner Einschätzung vermutlich 

als Rohmaterial irgendwann durch eine 

Anlage von MAAG gelaufen, die Weltmarktführer 

in diesem Bereich sei. 

Standort mit großer Fertigungstiefe 

Eine Stärke des Standorts Großostheim ist 

dessen große Fertigungstiefe. „Bis auf die 

Wärmebehandlung machen wir alles im 

eigenen Haus“, so Werp. Zum Fräsen, Drehen, 

Schleifen, Lackieren und Polieren verschiedenster 

Bauteile steht auf einer Produktionsfläche 

von 4.200 m 2 ein moderner 

Maschinenpark mit über 30 Maschinen zur 

Verfügung. Weil durch die Maschinen immer 

Wasser läuft, werden vorzugsweise 

rostfreie Stähle bearbeitet, oft Chromstähle 

und Nitrierstähle. Was MAAG von anderen 

Maschinenbauunternehmen unterscheidet, 

ist die extrem gute Oberflächenqualität, 

die hier erzielt werden muss, damit der 

Kunststoff möglichst reibungslos durchfließen 

kann. Sehr feine Oberflächengüten 

sind daher in der Fertigung keine Seltenheit. 

Man versucht zwar, jedes Bauteil 

gleich bestmöglich von der Maschine zu 

Mit seinen 3 mm Schnittbreite dient der 

WinCut als Schruppfräser zur Vorbereitung 

für die Nut, die danach noch auf das 

Endmaß von 4 mm gebracht wird 

bekommen, für das perfekte Finish muss 

gelegentlich aber auch noch händisch poliert 

werden. 

In Kürze soll noch eine zweite Fertigungshalle 

in Betrieb genommen werden. 

Somit können am Standort Großostheim 

auch Teile für andere MAAG Standorte 

gefertigt und das Ersatzteilgeschäft besser 

bedient werden. 

Verbesserungen mit System 

In Großostheim ist zu spüren, dass MAAG 

von einem US-Unternehmen geführt wird. 

Dazu gehört die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften 

ebenso wie das durchorganisierte 

Verbesserungsmanagement. Ein 

eigener OPEX-Manager stößt Verbesserungen 

bei Abläufen, Standardisierungen und 

Qualitätsthemen an. 

Heiko Werp unterstützt die angestrebten 

Kostensenkungen: „Weil wir zunehmend 

mehr Teile liefern müssen, sind wir auch 

ständig auf der Suche nach Verbesserungen. 

Besonders wichtig sind dabei Standard 

teile, von denen wir pro Jahr sehr 

viele produzieren.“ Im Fokus stehen dabei 

Bauteile, bei deren Bearbeitung MAAG mit 

den vorhandenen Werkzeugen an Grenzen 

stößt. 

Als Bruno Koch, technischer Berater bei 

INGERSOLL, mit dem neuen WinCut Scheibenfräser 

ins Unternehmen kam und damit 

Verbesserungen bei der Bearbeitung eines 

Schneidrotors in Aussicht stellte, wurde 

der Fertiger sofort hellhörig. Das Bau- 



teil besteht aus einer Rotorscheibe aus 

Chromstahl, die mit mehreren Hartmetallschneiden 

bestückt ist, um den Kunststoff 

zu schneiden. Der Fertigungsprozess läuft 

bei MAAG schon seit 25 Jahren und wurde 

bislang mit einem Scheibenfräser ausgeführt, 

der mit geschraubten Wendeschneid 

platten bestückt war. Besonders 

interessant für MAAG: von dem Bauteil 

werden jährlich eine höhere Stückzahl produziert, 

womit sich jeder Zeitgewinn in 

der Fertigung deutlich bemerkbar macht. 

Bei dem betreffenden Bearbeitungsschritt 

geht es um das Fräsen der Nuten zur Aufnahme 

der Hartmetallmesser. 

Stabile Schneiden und innere Werte 

Am neuen Werkzeug fiel Heiko Werp 

zunächst die Schneidengeometrie auf. 

Verwendet werden die gleichen stabilen 

Schneidplatten SFC/SFJ 3, die INGERSOLL 

bereits für seine innovativen WinCut Abund 

Einstechwerkzeuge einsetzt. Der formschlüssige 

Plattensitz lässt bislang unerreichte 

Zahnvorschübe zu und meistert 

auch ruppige Einsatzfälle. Stirnseitig ist 

der Fräser flach und ohne Störkonturen 

ausge führt. Nicht auf Anhieb sind die inneren 

Werte des WinCut zu erkennen: er ist 

per 3D-Druck hergestellt und verfügt über 

gewundene Kühlkanäle, die das Kühlmittel 

zielgerichtet an jede Schneide führen. 

„Wir testen immer gerne neue Werkzeuge, 

weil wir darauf trainiert sind, Verbesserungen 

voranzutreiben“, bekräftigt 

Werp. MAAG und INGERSOLL verbindet 

eine langjährige Partnerschaft mit regem 

Austausch. Wiederholt hat der Werkzeughersteller 

die Fertigung mit neuen Wendeschneidplatten 

ausgestattet, mit denen 

schneller und damit wirtschaftlicher gearbeitet 

werden konnte. Der WinCut brachte 

den Maschinenhersteller dieses Mal gleich 

ein großes Stück voran, wie sich schon bei 

den ersten Tests in Großostheim zeigte. 

MAAG setzt den 3 mm breiten Scheibenfräser 

als Schruppfräser für die Vorbereitung 

der Nut ein, die anschließend noch 

mit einem VHM-Scheibenfräser auf das 

Endmaß von 4 mm gebracht wird. Der 

WinCut konnte die Bearbeitungszeit für 

das Fräsen der 30 Nuten gegenüber dem 

zuvor eingesetzten Werkzeug glatt halbieren: 

statt 40 min werden für das Bauteil 

nur noch 20 min benötigt. Die effiziente 

Schneidengeometrie ermöglicht in Verbindung 

mit der optimalen Innenkühlung 

deut lich höhere Schnittwerte. Heiko Werp 

freut sich über die erreichten Verbesserungen: 

„Das neue Werkzeug bringt uns immense 

Fortschritte. Die schnellere Zerspanung 

trägt ebenso zur Kostensenkung 

bei wie die höhere Standzeit.“ Schaffte 

das alte Werkzeug ein Werkstück prozess - 

Der WinCut von INGERSOLL fräst auf einer 

Hermle C 30 U nacheinander 30 Nuten zur 

Aufnahme der Hartmetallschneiden in den 

Grundkörper des Schneidrotors; gegenüber 

dem Vorgängerwerkzeug wurde die 

Bearbeitungszeit halbiert 

sicher herzustellen, so können mit dem 

WinCut nun zwei Rotorscheiben sicher 

fertiggestellt werden. Für MAAG ist das 

wichtig, weil die Fertigung in zwei bis drei 

Schichten läuft und die Produktion nachts 

auch mannlos erfolgt. 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Produktivität auf Spitzenniveau 

Mit dem Drion·tec® E-Peak D5150 stellt 

die Walter AG einen neuen Wechselkopf- 

Bohrer vor, der laut Unternehmensclaim 

die „Spitze der Produktivität“ (The Peak 

of Productivity) beim Vollbohren darstellt. 

Der D5150 ermöglicht, so Walter, enorm 

hohe Vorschubgeschwindigkeiten und Zeitspanvolumen, 

wodurch sich die Kosten 

pro Bohrung signifikant reduzieren. Eine 

Pilotbohrung ist nicht erforderlich – und 

der Wechselkopf (DS50) kann ohne Schrauben 

direkt in der Maschine ausgetauscht 

werden. Beides reduziert die Bearbeitungs- 

und Rüstzeiten. Der Bohrkörper 

des D5150 besitzt verstärkte radiale Kontaktpunkte 

sowie abgeschrägte axiale Anlageflächen, 

die auftretende Schnittkräfte 

ideal absorbieren. Die dreidimensionale 

Spannut-Geometrie mit großem Achswinkel, 

in Kombination mit einer leistungsfähigen 

Innenkühlung, ermöglicht eine effi- 

ziente, prozesssichere Spanabfuhr selbst bei 

schrägen oder gewölbten Bohrungsflächen. 

Neben hoher Produktivität besticht der 

Walter Wechselkopf-Bohrer durch hohe 

Pro zesssicherheit. Sie resultiert aus dem 

stabilen, patentierten Schnittstellendesign 

mit axialer Auszugssicherung. Es gewährleistet 

ein risikofreies Ausfahren und behält 

auch nach zahlreichen Kopfwechseln sein 

Lösungsmoment bei. Die vibrationsarmen 

DS50-Wechselköpfe garantieren dank Freischliff 

und Spitzenwinkel eine hervorragende 

Zentrierung und Bohrqualität. Aufgrund 

seiner universellen M-Geometrie 

sowie zwei Schneidstoffsorten (WPP35 und 

WMS35) ist der D5150 mit einem breiten 

Schnittdatenfenster in allen ISO-Werkstoffgruppen 

P, M und S, aber auch in K, N und H 

einsetzbar. Die Anpassung erfolgt einfach 

per „Plug & Play“ mit den em pfoh le nen 

Parametern. Walter bringt den D5150 zunächst 

mit Ø 9–17,99 mm und in den Bohr - 

tiefen 3×D, 5×D und 8×D heraus. Mehrere 

Kopf-Abmessungen können im selben Bohrkörper 

eingesetzt werden, was zudem die 

Lager- und Einkaufsaufwände redu ziert. 

weitere Infos: www.walter-tools.com 



Neue Präzisionsbohrstangen für die 

Kleinteilebearbeitung 

Mitsubishi Materials hat eine innovative 

Reihe an kleinen Bohrstangen für Langdrehautomaten 

eingeführt. Das gesamte 

Sortiment ist sowohl in Vollhartmetall als 

auch in Stahl erhältlich. Dies bietet den 

Kunden viele Auswahlmöglichkeiten und 

ermöglicht Vorteile beim tieferen Innendrehen 

aufgrund der hohen Steifigkeit des 

Hartmetalls. 

Kompakter Arbeitsbereich 

für Langdrehautomaten 

Da nicht alle Bearbeitungen einen langen 

Hartmetallschaft erfordern, ist in allen 

Ausführungen auch die kostengünstige 

Stahlvariante erhältlich. 

Kompatible Werkzeugschäfte 

Freiwinkel-Vergleich: Bohrungsdurchmesser von 11 mm 

Die Werkzeuglänge ist mit Langdrehautomaten 

kompatibel. Dies ist ein wichtiges 

Kriterium bei begrenztem Arbeitsraum. 

Durch die angepassten Längen entfällt 

das kosten- und zeitintensive Kürzen der 

Schäfte. 

Neue Variante aus optimiertem Stahl 

Eine große Auswahl an Bohrstangen aus 

optimiertem Stahl wurde kürzlich in das 

Sortiment aufgenommen. Diese Variante 

ist hocheffizient bei der Vermeidung 

von Schäden und Verschleiß durch die 

Spanabfuhr. 

Erhältlich sind diese in Durchmessern 

von Ø 4 mm bis Ø 10 mm, ebenso für 7 ° 

Halter in den Ausführungen SCLC, STUC, 

SDUC, SDQC und SWUC sowie für 11 ° 

Halter in SCLP und STUP. 

Außerdem sind bei der Hartmetallvariante 

verschiedene Durchmesser, von 

Ø 4 mm bis Ø 32 mm mit einem Mindest- 

Bearbeitungsdurchmesser von Ø 5 bis 

Ø 34 für die 7 ° Halter SCLC, STUC, SDUC, 

SDQC und SWUC sowie 11 ° SCLP und STUP 

erhältlich. 

Die Stahlstangen variieren zwischen 

Ø 12 mm und Ø 32 mm, mit einem Mindest- 

Bearbeitungsdurchmesser von Ø 14 mm bis 

Ø 40 mm und sind ebenfalls für die 7 ° Halter 

SCLC, STUC, SDUC, SDQC und SWUC 

sowie die 11 ° SCLP und STUP erhältlich. 

Bei diesen neuen Bohrstangen kann eine 

große Auswahl an Wendeplattensorten 

wie CVD- und PVD-beschichtete, Cermetoder 

unbeschichtete Wendeschneidplatten 

verwendet werden. 

Der Mindest-Bearbeitungsdurchmesser von 

9 mm bietet zusätzlichen Freiwinkel 

für bessere Spanabfuhr 

Standardbohrstange mit 

kleinerem Freiwinkel 

Die hochentwickelte Technologie von 

Mitsubishi Materials kann somit in einer 

Vielzahl von Anwendungen eingesetzt 

werden. 

weitere Infos: www.mmc-carbide.com 



Unruhe in die Branche der Werkzeughersteller brachte dieser Tage die Meldung, 

dass China zunehmend Exporte so genannter Dual-Use-Güter kontrolliert. Darunter 

fallen seit kurzem unter anderen auch synthetisches Diamantpulver mit einer 

durchschnittlichen Partikelgröße ≤ 50 μm und Synthetischer Diamant-Einkristall mit 

einer durchschnittlichen Partikelgröße > 50 μm und ≤ 500 μm. Denn Diamanten sind 

in Bearbeitungsprozessen vielseitig einsetzbar. Wie Horst Lach in seiner Serie 

„Poly - poly - oder was? im dihw-MAGAZIN 3/2021 schon skizzierte. Wir wiederholen 

diesen Artikel aus aktuellem Anlass: 

„Poly – poly – oder was?“ 

Diamant contra Diamant? 

Eine Betrachtung der vielseitigen Möglichkeiten 

Horst Lach, Jahrgang 1940, leitet 

gemeinsam mit seinem Sohn 

Dipl.-Ing. Robert Lach das 1922 von 

Jakob Lach gegründete 

Unterneh men LACH DIAMANT 

Ingenieurskunst machte es in den 1950er 

Jahren möglich, diesen Natur-Prozess in der 

Synthese nachzustellen. Dem Hersteller 

General Electric gelang es unter fast 6.900 

Atmosphärendruck und 3.500° C erfolgreich, 

den sogenannten „Man Made“ 

Diamant zu züchten. Eine Entwicklung, die 

für die im schnellen Ausbau begriffene serienherstellende 

Industrie zu einer weiteren 

industriellen Revolution führen sollte. 

„Diamanten“ sind aus unserer heutigen 

Welt also nicht mehr wegzudenken. Wegen 

ihrer Härte und Unbezwingbarkeit – als 

ent scheidender Kostensenker für unzählige 

Werkzeuganwendungen in der Industrie 

– und wegen ihrer brillierenden, unvergänglichen 

Schönheit als Schmuck für die 

so wertgeschätzten Frauen. 

Es beginnt beim Schmuckstein 

Folge ich der Fragestellung „Diamant 

contra Diamant?“ werde ich heute im Jahre 

2021 bereits bei Diamant als begehrter 

Schmuckstein (leider) fündig. 

Beispielsweise wird kein Käufer eines 

geschliffenen Diamanten (Brillanten) mit 

einem Gewicht eines halben Karates 

(1 ct = 0,2 g) erwarten, dass er für einen ganzen 

Karäter „nur das Doppelte“ auf den 

Tisch legen muss – abgesehen von der 

Karat-Größe und Reinheit dieses Steins, 

wird er auch für die Seltenheit gefundener 

großer Diamanten bezahlen müssen. Soweit 

das bisherige Diamant-Schmuck geschäft, 

das von Natur-Diamanten seit Generationen 

geprägt wurde. 

Das „contra“ bietet jetzt ausgerechnet 

ein dem vormals „de Beers“ zugerechnetes 

Unternehmen. Aus der Synthese – man 

spricht hier von „im Labor“ erzeugten Diamanten 

mit einer Reinheit von color und 

clarity (der Klassifizierung von geschliffenen 

Natur-Diamanten (Brillianten) nachempfunden); 

wobei sich die Farbe dieser 

Diamanten sogar noch wählen lässt: weiß, 

blau oder rosa. Und dazu das Beste: den 

Preis kann sich jeder beim Kauf direkt bei 

diesem Konsortium ab 0,25 bis 2,0 ct selbst 

ausrechnen. 

Ein Beispiel: 

Preis 0,25 ct = 200 USD 

0,5 ct = 400 USD 

1,0 ct = 800 USD 

und so weiter, sodass ein Zwei-Karäter entsprechend 

1.600 USD kosten würde. Für die 

geplagten Verkäufer in den Diamant 

Börsen Antwerpen und London und für die 

Juweliere der Hinweis, dass alle diese 

„Labor-Diamanten“ mit Laser mikroskopisch 

klein als solche gekennzeichnet 

werden, um „betrügerische“ Verwechslung 

mit Natur-Diamanten zu verhindern. 

Das „contra“ in der Industrie spielt 

sich derzeit nicht so drastisch ab 

Diamant contra Diamant – 

am Beispiel Natur-Diamant zu polykristallinen Diamant-Schneiden (PKD) 

Im Jahr 1957 – nach der ersten Verfügbarkeit 

synthetischer Diamanten – zunächst 

als Diamant-Körnung für die Entwicklung 

neuer kunstharzgebundener Diamant- 

Schleifscheiben erstmals auch für das Vorschleifen 

von Hartmetall genutzt, wurde 

die Industrie in den 1960er, 1970er und 

1980er Jahren von einer Vielzahl von 



Der Einzug polykristalliner Scheid-Werkzeuge 

in die Aluminium-verarbeitende 

Automobilindustrie brachte auch hier das 

„contra“ in der Kolbenfertigung und die Erkenntnis, 

dass die beim Drehen mit polykristallinen 

Schneidstoffen erzeugte Oberflächengüte 

– entgegen der bisher eingesetzten 

Natur-Diamanten – die Grundlage 

für einen perfekten Schmierfilm schuf, der 

Kolbenfresser ab sofort weitestgehend 

verhinderte. 

Bereits ab 1973 lösten polykristalline Drehwerkzeuge 

das Überdrehen der Kupferlamelle von roh- und 

feingedrehten Kupferkollektoren ab 

Ein weiteres „Diamant contra Diamant“ 

rückt „Composite- und Holz-Werkstoffe“ 

und deren Industrie in den Fokus. 

Innovationen „überrannt“, denen sie sich 

teils erst mit Verzögerung erschließen 

konnte. 

Denken wir hierbei besonders an die seit 

1973 verfügbaren polykristallinen synthetischen 

Diamanten (Kürzel PKD). Dabei 

handelt es sich einfach ausgedrückt um 

synthetische Diamant-Körner in einer zylindrischen 

Form, die unter Druck und Hitze 

auf eine runde Hartmetallplatte (als Träger) 

und unter Beifügung von Wolfram- und 

Kobalt als Katalysator aufgepresst werden, 

ähnlich der Diamant-Synthese. 

Spangebendes PKD-Fräsen von 

glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) 

anlässlich eines Versuchs 1974 – im 

Vergleich zu diamantbesetzten galvanischen 

Werkzeugen wenig Staubentwicklung 

Die ersten PKD-Platten hatten einen 

Durchmesser von nur 3,2 mm. Doch mechanisch 

aufgeteilt in Rechtecke waren sie 

Grundlage sogenannter PKD-Zerspanungswerkzeuge, 

die das Unternehmen 

LACH DIAMANT auf der Hannover Frühjahrsmesse 

1973 zum Beispiel für die erstmals 

damit mögliche wirtschaftliche Drehbearbeitung 

von Kupferkollektoren (und 

deren eingebackener Kunststoffglimmer) 

erfolgreich präsentierte. 

Wiederum war eine neue Technologie 

geboren: kompakte Diamant-Blöcke – 

PKD – als Grundlage für die Entwicklung 

hartmetallüberlegener Zerspanungswerkzeuge 

für „schnelleres Drehen, Bohren und 

Fräsen mit Synthesediamanten“. 

Das Überdrehen der Kupfer-Kollektoren 

ist ein weiteres „contra“ in dieser Betrachtung. 

Bis zum Einsatz der ersten 

PKD-dreborid®-Drehstähle wurden Kupfer- 

Kollektoren in der Feinbearbeitung ausschließlich 

mit Natur-Diamanten überdreht. 

Mit dem Ergebnis, ich erinnere mich 

an mein erstes Auto, dass ich wegen der 

Scheibenwischanlange alle 750 km die 

Werkstadt aufsuchen musste, um den 

Scheibenwischer-Motor zu wechseln; andernfalls 

hätte der Scheibenwischer beim 

nächsten Regen stehen bleiben können. 

Und heute? Probleme mit Scheibenwischer-Motoren? 

Nein danke. PKD überdreht 

sollten diese mehrere Auto-Leben 

aushalten. 

Ähnliches „contra“ – klar für PKD – lässt 

sich auch vom Überdrehen von Motor-Kolben 

berichten. Noch bis in die 1970er Jahre 

konnte ich bei meiner Fahrt zur Messe in 

Hannover Autos gehobener Klassen am 

Fahrzeugrand offenbar mit Kolbenfresser 

stehen sehen. Kundige Fahrer waren seinerzeit 

überzeugt, ihre Neuwagen auf 

dieser Strecke so „richtig einfahren“ zu 

müssen. Hielt der Motor durch, war es ein 

gutes Auto… 

Indirekt ist Hartmetall bei diesem Beispiel 

zum Teil im „contra“, da Diamant in der 

Schleifscheibe für Hartmetall auch präsent 

ist, pars pro toto. 

Schon früh nach dem erfolgreichen Einsatz 

von PKD-Dreh-, Bohr- und -Fräswerkzeugen 

wurde neben NE-Werkstoffen, 

wie Aluminium und Kupfer, auch mit Materialien 

aus dem Bereich der Kunststoffe 

experimentiert. Beispielsweise Weich- und 

Hartkunststoffe, Glasfaser und Kohlenstoff- 

Faser-Materialien, Elektrografit-Kohlen und 

diverse Holzwerkstoffe. 

Aus dieser experimentierfreudigen Zeit 

auch das Foto eines PKD-Schaftfräsers bei 

der spangebenden Bearbeitung eines GFK- 

Bauteils. (Foto links unten) 

Als 1977 die zweite productronica in 

München anstand, wurden PKD-Werkzeuge/Sägen/Ritzen/Fräsen/Bohren 

auf einer 

eigens beschafften Amacher-Leiterplatten- 

Maschine einem erstaunten Publikum vorgeführt. 

Mit so großem Erfolg, dass zunächst 

– bis zur Entdeckung der Funkenerosion 

– die Erwartung der einschlägigen 

Industrie enttäuscht werden musste. 

Andere Industrien wurden zwischenzeitlich 

ebenso neugierig und es wurde ebenso 

fleißig weiter experimentiert beziehungsweise 

konstruiert. Zum Beispiel für die Luftfahrzeug-Industrie 

– Zerspanung von Kohlestoff-Faser-Bauteilen 

– die insbesondere 

bei einem Hersteller umwälzende Erfolge 

in der Entwicklung spiralisierter Bohrer mit 

sich bringen sollte. 

Ein echtes „contra“ sollte sich bei der Bearbeitung 

der Composite-Materialien ergeben. 

Und bei anstehenden Problemlösungen 

ein Für und Wider. Unterschiedliche 

Fertigungs- beziehungsweise Werkzeug- 



PKD-Werkzeug beim Glanzdrehen 

einer Aluminium-Felge 

Diamant contra Diamant – am Beispiel eines Einzel-Natur-Diamant-Abrichters zu einer 

Diamant-Abrichtrolle 

Technologien schufen bei dem gleichen 

verwendeten Material „Diamant“ ein Pro 

und Contra. Erstmals standen sich PKD- 

Werkzeuge und die bereits „traditionsreichen“ 

Diamant-belegten galvanischen 

Werkzeuge gegenüber. 

Besondere Vorteile der Galvanik 

Fast alle auf Stahlkörper projizierten Profile 

können mit Diamant belegt und nach Abnutzung 

im Service wiederbelegt werden. 

Galvanisch mit Diamant belegte Diamant- 

Trennscheibe beim Trennen eines Bauteils aus 

Glasfaser-Materialien (GFK) 

Die auf der Oberfläche des Stahlkörpers 

aufgetragenen Diamant-Körner ermöglichen 

– je nach Korngröße – gute Abtragsraten, 

was auch für Entgrataufgaben besonders 

empfehlenswert ist. Sie sind vielseitig 

einsetzbar, wie Trennscheiben bis zu 

hohem Durchmesser, zum Beispiel um GFK 

und andere Hartmaterialien zu trennen. 

Der Nachteil: Staubentwicklungen, die abgesaugt 

werden müssen. LACH DIAMANT 

hält beispielsweise für Hohlbohrer eine 

besondere Lösung für die Absaugung am 

Werkzeug bereit. 

Besondere Vorteile von PKD 

Soweit es die Geometrien der zu bearbeitenden 

Composite-Bauteile (GFK/CFK etc.) 

erlauben, sind Dreh- oder Fräs-Operationen 

problemlos und wirtschaftlich durchführbar 

und entsprechend zu empfehlen. 

Profil- und Bohr-Werkzeuge können je nach 

Bauteil mit PKD-Schneiden konstruktiv ausgelegt 

werden; was für größere Fertigungs- 

Auflagen empfehlenswert ist. 

Weitere Vorteile ergeben sich im Vergleich 

zu galvanisch belegten Diamant- 

Werk zeugen beispielsweise bei Einstich- 

Werkzeugen mit exakt vorgegebenen Toleranzen 

für Ecken- und Radien für die Serienfertigung. 

Bei der Zerspanung erzeugte 

Späne sind sehr gut absaugbar. PKD- 

Schneiden können mehrfach im Service 

nachgeschliffen werden. 

Diamant-Werkzeuge haben sich in der 

Welt der Technik, vor allem in den letzten 

50 Jahren einen festen unumstößlichen 

Platz erobert. Die Reihe der aufgezeigten 

Beispiele ließe sich leicht erweitern – Erfindergeist 

und (positives) Querdenken wird 

sich in vielen Branchen beziehungsweise 

für viele Anwendungen das „pro und 

contra“ zusätzlich bereichern. 

Denken wir als Anstoß hierbei an den 

Natur-Diamant als Einzel-Werkzeug für das 

Abrichten und Profilieren von Schleifscheiben 

– er wurde als Einzel-Abricht- 

Werkzeug selbst durch eine Kette von Innovationen 

in der Serienfertigung abgelöst. 

Etwa in der Reihenfolge dieser Entwicklungen: 

durch den Vielkorn-Abrichter, 

die Diamant-Fliese beziehungsweise 

Abrichtplatte und up to date – durch 

Diamant-Abricht-Rollen. 

Wenn wir zuletzt nun den Diamanten 

selbst betrachten – wird er in naher Zukunft 

das härteste aller Dinge bleiben? Da bin 

ich mir persönlich nicht ganz so sicher. Das 

„contra“ könnte auch hier bereits im 

Kommen sein. 

Dieser Tage war in der Presse von einem 

„Glas“ die Rede mit dessen Härte man 

sogar die Oberfläche von Diamant ritzen 

könnte… 

Horst Lach 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 


Bearbeitungsprozesse 


Höchste Detailtreue und exzellente Oberflächen 

Elektrochemische Herstellung von Präzisionsteilen 

Bei technischen Bauteilen geht der Trend 

ungebrochen zu höherer Genauigkeit. Hersteller 

und Zulieferer müssen sich mehr 

und mehr vom hundertstel Millimeter verabschieden 

und den Mikrometerbereich 

angehen. Neben höchster Präzision zählen 

zunehmend auch glatte Oberflächen sowie 

hohe Produktivität bei günstigen Kosten. 

Welche Erfahrungen hat ein auf Funkenerosion 

spezialisierter Auftragsfertiger 

von Präzisionsteilen mit dem PECM-Verfahren 

gemacht? 

„Wir haben uns auf die Herstellung von 

Zeichnungsteilen mit Genauigkeiten bis 

herab zu 0,5 µm spezialisiert“, sagt Werkzeugmacher 

Christian Stumpf, Geschäftsführender 

Gesellschafter und Vertriebsleiter 

der scerox Erodiertechnik GmbH in 

Redwitz a. d. Rodach. Mit derzeit 130 Mitarbeitern 

betreibt die Firma mehr als 30 

Draht- und zahlreiche Senkerodiermaschinen. 

Die Anlagen sind durchgehend automatisiert 

und arbeiten daher im 24/7-Betrieb 

rund um die Uhr. Dies ermögliche es 

ihm, am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. 

Für darüber hinaus gehende Bearbeitungsaufgaben 

steht ein großer Maschinenpark 

aus Universalfräsen, HSC-Mikrocentern, 

Anlagen für das Innen- und Außenrundschleifen 

sowie Profilschleifmaschinen 

zur Verfügung. Zur Ausstattung 

ge hören selbstverständlich auch Präzisionsmesstechnik 

zur Qualitätssicherung sowie 

Software für die Umsetzung von CAD- 

Daten in CAM-Programme. Scerox verarbeitet 

routinemäßig neben Stählen, Edel- 

Das PECM-Verfahren eignet sich bestens 

für die Massenproduktion von filigranen 

Komponenten wie diesen Scherblättern 

für Elektrorasierer 

(Foto: Klaus Vollrath) 

Mithilfe des PECM-Verfahrens bearbeitete Hüft- und Knieprothesen 

(Foto: PEMTec) 

stählen und Aluminium auch exotische 

Werk stoffe wie Wolfram, Lanthan sowie 

Hoch temperaturwerkstoffe z.B. für Turbinen. 

Beliefert werden vor allem Hightech- 

Unternehmen aus Bereichen wie Medizintechnik, 

Luft- und Raumfahrt, Wehrtechnik 

oder Maschinenbau, außerdem auch noch 

die Autoindustrie. Neben Kunden in ganz 

Europa hat er auch Abnehmer in den USA. 

Das PECM-Verfahren 

„Die Erodiertechniken sind zwar sehr 

präzise, ihre Produktivität ist jedoch begrenzt“, 

erinnert sich Werkzeugmacher- 

Meister Hermann Stumpf, Geschäftsführender 

Gesellschafter und Produktionsleiter 

der Firma. Die Laufzeiten liegen meist 

im Bereich von Stunden oder gar Tagen. 

Kundenwünsche nach kürzeren Terminen 

bzw. höheren Stückzahlen konnten daher 

nicht immer erfüllt werden. Bei der Suche 

nach Alternativen sei er auf das PECM-Verfahren 

(Pulsed Electro-Chemical Machining) 

gestoßen. Dieses hat gewisse Ähnlichkeiten 

mit dem Senkerodieren. So erfolgt 

die Bearbeitung auch hier durch Über - 

tragung von elektrischem Strom in einem 

Wasserbad. Beim PECM-Verfahren wird jedoch 

Salzwasser statt deionisiertem Wasser 

eingesetzt. Das Werkzeug ist eine Negativform 

des gewünschten Bauteils und 

wird aus Werkzeugstahl statt aus Graphit 

oder Kupfer hergestellt. Die Abtragung 

erfolgt rein elektrochemisch durch oberflächliche 

Auflösung des als Negativpol 

geschalteten Werkstücks. Dank hoher 

Stromstärken erfolgt die Bearbeitung sehr 

schnell. Typische Arbeitsgeschwindigkeiten 

sind: 

► Schruppen 0,5-2,0 mm/min 

► Schlichten 0,1-0,5 mm/min 

► Polieren < 30 s 

Die Bearbeitungszeiten für das Teilespek 

trum bei scerox liegen typischerweise 

zwischen 30 – 120 s. Die Abmessungen 

liegen meist unterhalb von 

300 × 300 mm × 150 mm, die Anlage könne 

jedoch auch größere Teile aufnehmen. 




Bearbeitungszyklus (Frequenz bis zu 100x /s) 

(1) Freispülen des Arbeitsraums mit Elektrolyt, Spalt auf 5-50 µm schließen 

(2) zahlreiche kontrollierte Strompulse lösen das Werkstück auf 

(3) Öffnen des Arbeitsspalts auf 10 – 3000 µm 

(4) Freispülen des Spalts mit frischem Elektrolyt (Grafik: PEMTec) 

Werkzeug für eine Verzahnung 

(Foto: PEMTec) 

Beim berührungslosen, kalten PECM- 

Verfahren wird das Werkstück ohne Schäden 

an der Kristallstruktur aufgelöst, die 

grat- und riefenfreie Oberfläche erscheint 

glatt und glänzend. Besonders erwünscht 

ist dies beispielsweise bei Bauteilen wie 

Turbinenschaufeln oder Leitapparaten, die 

in strömenden Medien eingesetzt werden 

sollen, aber auch bei optischen oder medizintechnischen 

Anwendungen. 

Breites Werkstoff- und Teilespektrum 

Blick in den Arbeitsraum der PEM 800 S mit 

Spülkammer (unten) und Elektrode 

(Foto: mrazek) 

„Mit dem PECM-Verfahren können wir so 

ziemlich das gleiche Teilespektrum bearbeiten 

wie bisher mit dem Funkenerodieren“, 

freut sich C. Stumpf. Es eignet 

sich für Präzisionsteile im Abmessungsbereich 

von wenigen Millimetern bis zu 

ca. 300 × 300 mm × 150 . Typische Einsatzbereiche 

sind Turbinenschaufeln, Zahnräder, 

Einspritzdüsen, medizinische Werkzeuge 

oder Implantate sowie Bauteile, die 

eine Mikrostrukturierung erhalten sollen. 

Ebenso geeignet ist es für Miniaturkomponenten 

für Branchen wie Uhren, Sensoriken 

oder Optiken. Die Toleranzen liegen 

im Bereich von ± 2–5 µm (bei sehr komplexen 

Geometrien ggf. ± 10 µm) bei Wiederholgenauigkeiten 

< 1,5 µm. Die glatten 

und gratfreien Bauteile sind hochglänzend 

bis fast poliert mit Ra-Werten von 

0,05 – 0,20 µm. Dadurch fällt nur geringer 

Nah be ar beitungsaufwand an, oft können 

Schleif- und Polierarbeiten komplett entfallen, 

weil eine einfache Reinigung reicht. 

Je nach Elektrodenform sind Radien ab 

0,01 mm möglich. Mikrobohrungen können 

ab etwa Ø 0,01 mm erzeugt werden. 

Verarbeitbar sind so gut wie alle Industriemetalle. 

Dazu gehören niedrig- und 

hochlegierte Stähle, die üblichen NE-Metalle, 

Nickelbasislegierungen und Hoch tempe 

raturwerkstoffe wie Inconel. Das Gleiche 

gilt auch für Exoten wie Titan, Cobalt, 

Molybdän und Hartmetalle. 

Bestens geeignet für 

Serienherstellung 

„Das PECM-Verfahren ist bestens für die Serienherstellung 

geeignet“, weiß H. Stumpf. 

Zwar sei die Herstellung von Elektroden 

aus Werkzeugstahl deutlich teurer als die 

beim Senkerodieren üblichen Elektroden 

aus Kupfer oder Graphit. Dafür könne das 

Werkzeug jedoch quasi unbegrenzt genutzt 

werden, weil es nicht verschleißt. Alle 

damit erzeugten Werkstücke sind deshalb 

völlig gleichmäßig. Zudem ist das Verfahren 

dank der kurzen Bearbeitungszeiten 

hoch produktiv. Besonders wirtschaftlich 

sei sein Einsatz bei mittleren bis hohen 

Stückzahlen (ab ca. 100 Stück aufwärts). 

Auf Wunsch könnten jedoch auch kleinere 

Stückzahlen bis herab zur Herstellung von 

wenigen Prototypen erzeugt werden, falls 

sich der Aufwand für die Kathodenherstellung 

lohnt. 

Erfahrungen mit Betrieb und Service 

„Unsere Anlage haben wir im März 2023 

erhalten“, erinnert sich H. Stumpf. Die 

Erfahrungen mit dem Hersteller PEMTec 

seien durchgehend positiv, die Anlage 

laufe sehr zuverlässig und die Unterstützung 

bei der Schulung und später bei Problemen 

sei gut. Die Bedienbarkeit der Maschine 

sei gut, doch brauchten die Mitarbeiter 

wegen der Besonderheit der Technologie 

eine vergleichsweise lange Ausbildungszeit. 

Dies habe weniger mit der Maschine 

selbst als mit den stark unterschiedlichen 

Herangehensweisen im Bereich der 

Konstruktion des Werkzeugs und der Elektrode 

zu tun. Gewöhnungsbedürftig waren 

auch die hohen Werkzeugkosten, insbesondere 

bei kleinen Stückzahlen. „Per 

Saldo sind wir mit der Technologie und 

dem Lieferanten PEMTec so zufrieden, dass 

wir trotz der gedämpften wirtschaftlichen 

Gesamtlage über die Beschaffung von 

zwei weiteren Systemen dieses Typs nachdenken“, 

bilanziert C. Stumpf. 

weitere Infos: www.pemtec.de 



Lösungen für Präzisionsoberflächen 

in der Medizintechnik 


Die OTEC Präzisionsfinish GmbH kombiniert 

Gleitschleifen und Electrofinish für 

chirurgische Instrumente, Implantate, Prothesen, 

Stents, Impeller für Herzpumpen 

sowie Bauteile aus Titan, CoCr, Kunststoff 

und 3D-gedruckten Materialien. 

OTEC bietet innovative Verfahren für 

die Oberflächenbearbeitung in der Medizintechnik, 

sowie für Dentalprodukte, die 

höchste Anforderungen an Präzision, Wiederholgenauigkeit 

und Wirtschaft lichkeit 

er füllen. Mit der Kombination von 

mechanischen Verfahren wie Streamfinish, 

Schlepp finish und Tellerfliehkraft 

und dem Einsatz des Electrofinish setzt 

OTEC neue Standards bei Qualität und 

Prozesssicherheit. 

Vorteile des Gleitschleifens 

für die Medizintechnik 

Das Gleitschleifen bietet zahlreiche Vorteile, 

die es zu einem essenziellen Verfahren 

in der Oberflächenbearbeitung medizinischer 

Komponenten machen: 

▶ Reproduzierbare Präzision 

Homogene Oberflächenbearbeitung 

für gleichbleibend hohe Qualität. 

▶ Schonende Bearbeitung 

Keine Materialdeformation oder 

Mikrorisse, die z.B. bei manueller 

Bearbeitung entstehen können. 

▶ Effiziente Entgratung und Politur 

Entfernt Grate und erzeugt glatte 

Oberflächen ohne scharfe Kanten. 

▶ Optimierte Oberflächenrauheit 

(Ra-Werte) 

Hygienischere Oberflächen, welche 

die Bakterienhaftung bei Implantaten 

oder chirurgischen Instrumenten 

minimieren. 

▶ Automatisierungspotenzial 

Ideal für Serienfertigung durch hohe 

Effizienz und konstante Ergebnisse. 

▶ Schonend für empfindliche Bauteile 

Besonders geeignet für filigrane 

und komplexe Geometrien 

wie Knochenschrauben oder 

Katheterkomponenten. 

Knochenplatten Titan 

Die Glättung von Oberflächen spielt eine 

entscheidende Rolle in der Medizintechnik, 

da sie mikroskopische Rauheiten reduziert 

und somit das Ansiedeln von Keimen 

und Verunreinigungen erschwert. Die Biokompatibilität 

medizinischer Implantate 

und Instrumente bleibt erhalten, da das 

schonende Verfahren Materialveränderungen 

verhindert. Zudem trägt die Entfernung 

von Graten und Oberflächenfehlern 

zur Korrosionsbeständigkeit bei, wodurch 

das Risiko von Korrosion minimiert und 

die Langlebigkeit der Bauteile erhöht wird. 

Neben funktionalen Vorteilen überzeugt 

das Verfahren auch optisch: homogene, 

glänzende Oberflächen steigern nicht nur 

die ästhetische Qualität, sondern auch das 

Vertrauen in medizinische Produkte. Darüber 

hinaus ermöglicht die Automatisierung 

gleichbleibende Qualität, verkürzt Bearbeitungszeiten 

und reduziert manuelle Nacharbeit 

– ein klarer Vorteil für die Effizienz 

und Kostensenkung in der Produktion. 

Vorteile des Electrofinish 

für die Medizintechnik 

Mit dem Electrofinish Verfahren werden 

Oberflächen auf die nächste Stufe gehoben. 

Es zeichnet sich durch herausragende 

Vorteile aus: 

▶ Perfekte Glättung und 

Hochglanzpolitur 

Entfernt mikroskopische Rauheiten 

und verbessert die Biokompatibilität. 

▶ Kein Materialverlust an kritischen 

Stellen 

Selektive Bearbeitung ohne 

Maßveränderung. 

▶ Erhalt der Schneidleistung 

Ideal für chirurgische Instrumente, 

da die Schärfe erhalten bleibt. 

▶ Kein abrasiver Kontakt 

Keine mechanischen Belastungen, 

ideal für empfindliche Bauteile. 

▶ Ideal für schwer zugängliche Stellen 

Bearbeitung komplexer 

Innenkonturen, wie bei 

minimalinvasiven Instrumenten. 

Mikroskopisch glatte Oberflächen bieten 

nicht nur hygienische Vorteile, da sie die 

Anhaftung von Verunreinigungen erschwe - 

ren und die Reinigung erleichtern, sondern 

auch eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit, 

da die chemische Passivierung Metalloberflächen 

vor Oxidation und chemischen Angriffen 

schützt. Gleichzeitig steigert die 

hoch glänzende, makellose Oberfläche die 

wahrgenommene Qualität des Endprodukts. 

Durch die Kombination von mechanischer 

Bearbeitung und Electrofinish wird 

zudem die Nacharbeit reduziert, der Ausschuss 

minimiert und die Gesamtproduktionskosten 

gesenkt – ein klarer wirtschaftlicher 

Vorteil. 

Chirurgische Bohrer – 

präzise, gratfrei und hygienisch 

Die Herstellung chirurgischer Bohrer aus 

Edelstahl erfordert eine präzise Gratentfernung, 

um die Funktionalität und Sicherheit 

der Instrumente zu gewährleisten. 

Konventionelle manuelle Verfahren sind 

nicht nur zeitaufwendig, sondern auch 

unzuverlässig und führen häufig zu hohen 

Ausschussraten. 

Das OTEC Verfahren mit der SF-Serie 

sorgt für reproduzierbare Ergebnisse und 



für kurze Prozesszeiten durch die OTEC 

Pulsfinish-Technologie. Ergänzend wird 

das Electrofinish der EF-Serie eingesetzt, 

um die Oberfläche der Bohrer weiter zu 

glätten und mikroskopische Unebenheiten 

zu entfernen. Die Vorteile: 

▶ Maximale Schärfe und Gratfreiheit: 

Electrofinish verbessert zusätzlich die 

Schneidkanten, ohne sie zu stark zu 

verrunden. 

▶ Optimierte Reinigung: 

Die chemisch geglätteten Oberflächen 

erleichtern die Entfernung von 

Geweberesten und Blut, was die 

Hygiene und die Lebensdauer 

der Bohrer erhöht. 

▶ Höhere Korrosionsbeständigkeit: 

Electrofinish sorgt für eine passivierte 

Edelstahloberfläche, die resistent 

gegenüber chemischen Reinigern und 

Sterilisationsprozessen ist. 

Knochenschrauben und 

Knochenplatten 

Homogene, glänzende Oberflächen steigern nicht nur die ästhetische Qualität, 

sondern auch das Vertrauen in medizinische Produkte 


Für Knochenschrauben, die scharfe, gratfreie 

Kanten und glatte Oberflächen erfordern, 

ist das Gleitschleifen eine hervorragender 

Prozess, der je nach Qualitätsanforderungen 

des Kunden anschließend durch 

das Electrofinish erweitert werden kann. 

Die durch das Electrofinish erweiterte Prozesskette 

entfernt mikroskopische Materialspitzen, 

verhindert die Anhaftung von 

Bakterien und erleichtert die Sterilisation. 

Bei Knochenplatten, die eine starke Kantenverrundung 

und eine homogene Oberfläche 

erfordern, sorgt das Gleitschleifen 

ggf. in Kombination mit Electrofinish für 

eine makellose Oberfläche. Zusätzlich verbessert 

es die Passform und sorgt dafür, 

dass Implantate spannungsfrei in den Körper 

integriert werden können. 

Implantate – Oberflächen für 

höchste Funktionalität 

Die Lebensdauer medizinischer Implantate 

hängt entscheidend von ihrer Oberflächengüte 

ab. Unterschiedliche Anforderungen – 

von glatten Kontaktflächen bis hin zu 

homogenen und hochglanzpolierten 

Oberflächen – erfordern maßgeschneiderte 

Bearbeitungsprozesse. 

Hochglanzpolierte Gelenkimplantate: 

bei Hüft- und Kniegelenken entfernt das 

OTEC Gleitschleifen grobe Bearbeitungsspuren 

und sorgt für Oberflächenrauheiten 

von bis zu Ra = 0,01 μm. Ergänzend 

kann das Electrofinish eingesetzt werden 

um Mikrokratzer zu eliminieren und eine 

hochglänzende, biokompatible Oberfläche 

zu erzeugen, die Abrieb reduziert, Gleitfähigkeit 

erhöht und die Lebensdauer der 

Implantate verlängert. 

Komplexe Prothesen 

Für gekoppelte Knieprothesen mit innenliegenden 

Geometrien bietet OTEC die 

Gleitschleif-Technologie, ergänzt durch das 

Electrofinish, als ideale Lösung. 

Gleitschleifen: bearbeitet schwer zu - 

gäng liche Bereiche durch gesteuerte Bewegungsabläufe 

und gezielte Anpassung 

der Werkstückwinkel. 

Electrofinish: glättet die komplexen Geometrien 

der Prothesen, erhöht die Widerstandsfähigkeit 

gegen äußere Einflüsse 

und verbessert die Gleitfähigkeit der Kontaktflächen. 

Automatisierung – Effizienz durch 

modernste Technik 

Knochenplatte 

Knochenschraube 

Die Maschinen der OTEC SF-Serie bieten 

eine hohe Effizienz durch optionale Roboterbeladesysteme, 

die eine nahtlose Integration 

in die Linienfertigung ermöglichen. 

Auch im Electrofinish Bereich lassen 

sich zukünftig automatisierte Prozesse in - 

te grieren, wodurch die Bearbeitung großer 

Stückzahlen bei konstant hoher Qualität 

ge währleistet wird. 

weitere Infos: www.otec.de 



Hartfeinbearbeitung II – 

Qualität und Effizienz für Innenverzahnungen 

SkiveFinishing® ist ein neues Verfahren 

zur wirtschaftlichen Hartbearbeitung 

von Innenverzahnungen in hoher Qualität. 

Es kombiniert die Flexibilität des Wälzschälens 

mit der Oberflächenqualität der 

CBN-Schleiftechnologie. Ein von der 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH entwickeltes, 

innovatives CBN-Werkzeug sorgt für 

lange Standzeiten und ermöglicht sogar 

Profilkorrekturen. 

Bisher standen für die Hartfeinbearbeitung 

von Innenverzahnungen zwei Verfahren 

zur Verfügung: das wirtschaftliche 

Hartschälen mit geometrisch bestimmter 

Schneide, das allerdings bei maximalen 

Qualitätsanforderungen an Grenzen 

stößt, sowie das Profilschleifen mit geometrisch 

unbestimmter Schneide, das höchste 

Präzision bietet, jedoch zeit- und kostenintensiv 

ist – und damit für die Serienfertigung, 

etwa in der E-Mobilität oder bei 

Nutzfahrzeugen, nur bedingt geeignet ist. 

SkiveFinishing® schließt diese Lücke: es 

nutzt die Kinematik des Wälzschälens in 

Verbindung mit einem abrichtfreien, galvanisch 

belegten Schälrad. Damit erzielt 

es eine höhere Qualität als Hartschälen, 

ist aber gleichzeitig schneller und wirtschaftlicher 

als das Profilschleifen. 

Innovatives Werkzeug, 

bewährte Technologie 

Das eingesetzte CBN-Werkzeug verfügt 

über eine ballige Geometrie und mehrere 

nutzbare Shiftpositionen. Die Bearbeitung 

erfolgt mit axialem Vorschub entlang einer 

Kontaktlinie. Ist eine Position verschlissen, 

wird einfach auf die nächste geshiftet. Die 

Kombination aus Werkzeugdesign und der 

extrem harten CBN-Beschichtung (nach 

Diamant der zweithärteste Schneidstoff) 

sorgt für lange Standzeiten und hohe Prozessstabilität. 

„SkiveFinishing® vereint die 

Flexibilität des Schälens mit den Vorteilen 

des CBN-Schleifens“, erläutert Haider 

Arroum, Bereichs- und Standortleitung 

Werkzeuge. „Dabei lassen sich durch gezielte 

Wahl der CBN-Korngrößen optimale 

Rauheitswerte und wirtschaftliche Prozesse 

realisieren.“ 

Modifikationen 

im Bauteil realisierbar 

Dank der höheren Druckeigenspannungen 

verbessert SkiveFinishing® die Tragfähigkeit 

der Zahnflanken. Auch Modifikationen 

wie Kopfrücknahmen, Profilballigkeit oder 

Flankenlinienmodifikationen lassen sich 

Abrichtfreies, galvanisch 

belegtes Schälrad mit 

mehreren Shiftpositionen 

SkiveFinishing® basiert auf der gleichen 

Kinematik wie das Wälzschälen 

direkt ins Bauteil einbringen – sogar bei 

anspruchsvollen Geometrien wie Hohlrädern. 

Dies war bislang nur über aufwendiges 

Profilschleifen oder eine spezielle 

Abrichtkinematik möglich. 

Ist das Werkzeug vollständig verschlissen, 

wird es am Standort Ettlingen aufbereitet. 

Die mehr als 30-jährige CBN-Expertise 

von Liebherr gewährleistet dabei eine 

konstant hohe Qualität. „Das eröffnet Anwendern 

neue Optionen, Fertigungsprozesse 

optimal auf Bauteil und Wirtschaftlichkeit 

abzustimmen“, so Haider Arroum. 

Hohe Qualität bei 

wirtschaftlicher Fertigung 

SkiveFinishing® adressiert Anwendungen, 

die sehr hohe Qualitätsanforderungen mit 

wirtschaftlichen Prozessen kombinieren 

müssen. In der Luftfahrt zählen – bei stetig 

steigendem Kostendruck – Präzision 

und Tragfähigkeit. In der E-Mobilität erfordern 

neue Getriebekonzepte geringere 

Geräusch entwicklung und höhere Lebensdauer. 

Für Planetengetriebe in Lkw und 

Traktoren bietet SkiveFinishing® eine höhere 

Leistungsdichte: durch reduzierte Härteverzüge 

können kleinere, leichtere und 

dennoch leistungsfähigere Getriebe konstruiert 

werden. Verfahren und Werkzeug 

wurden im September 2025 erstmals auf 

der EMO der Weltöffentlichkeit präsentiert. 

weitere Infos: www.liebherr.com 



Innovative Schleiftechnologie begeistert 

Studer, der Schweizer Qualitätshersteller 

für Rundschleifmaschinen präsentierte auf 

der EMO zahlreiche Neuerungen. Ein Highlight 

war die Weltpremiere der neuen Universal-Rundschleifmaschine 

S23. Diese viel - 

seitige CNC-Maschine bietet in einer platzsparenden 

Bauweise modernste Schleiftech 

nologie für höchste Präzision und Zuverlässigkeit. 

Dank ihrer hochwertigen Aus - 

stattung ergänzt die S23 optimal das Portfolio 

zwischen dem Einstiegs- und Pre mi - 

um segment. Sie überzeugt mit Features 

wie der modernen Hard- und Softwarear 

chitektur C.O.R.E., einer automatischen 

B-Achse mit 1° Hirth-Verzahnung für bis zu 

drei Schleifwerkzeuge und dem Ma schinen 

bett aus Granitan® mit hervorragenden 

Thermik- und Schwingungseigenschaften. 

Ebenfalls große Aufmerksamkeit erhielt 

die neue Generation der favoritCNC, die 

STUDER mit modernen Fähigkeiten und 

Optimierungen ausgestattet hat. So verfügt 

die beliebte Einstiegsmaschine nun 

über eine aktualisierte CNC-Steuerung 

(FANUC 0i-TFP), eine automatische Bedientür 

und Laderschnittstelle für Automatisierungslösungen, 

ein ressourcensparendes 

Riemenspindelsystem sowie einen Maschinenständer 

mit größerem X-Führungsbahn 

abstand für noch mehr Stabilität. Zudem 

erleichtert der neue Conventional 

Dank WireDress® ist der Schleifdorn mit metallgebundenem Diamantschleifbelag 

besonders schnittig und präzise und kann in dieser Verdichterwelle aus Hartmetall 

tiefe Innenbohrungen über deren gesamte Länge in einer Aufspannung schleifen 

Mode den Übergang zwischen manuellem 

und CNC-Schleifen. 

Innovatives Achsensystem und 

WireDress® für das 

Innenrundschleifen 

Auf der Universal-Rundschleifmaschine 

S31 für kleine bis große Werkstücke 

demonstrierte STUDER ein innovatives 

Achsensystem, das im automatisierten 

Präzisionsrundschleifen neue Maßstäbe 

setzt. Dabei ermöglicht die lange W-Achse 

eine automatische Anpassung der Reitstock-Position 

an verschiedene Werkstücklängen, 

während die aktive R-Achse mit 

einem Inprocess-Messsystem komplexe 

Geometrien am Werkstück abtasten kann. 

Ein besonderes Feature des Systems ist 

die direkte Messung der Spannkraft. Dies 

sorgt für präzise reproduzierbare Spannbedingungen 

von Werkstücken. Die 

Spannkraft ist zusätzlich auf dem Steuerungsbildschirm 

für den Maschinenbediener 

ersichtlich. 

Das neue Achsensystem für die S33 und S31 ermöglicht die 

automatische Anpassung an unterschiedliche Werkstücklängen 

Ein weiterer Innovationssprung wurde 

mit der Einführung des berührungslosen 

Abrichtsystems WireDress® für das Innenrundschleifen 

vorgestellt. Die auf Draht- 

Elektroerosion basierende Technologie eröffnet 

neue geometrische Fertigungsmöglichkeiten 

mit Diamant- und CBN-Schleifscheiben 

mit Sinter-Metallbindung. Möglich 

ist dies durch eine neue Innenschleifspindel, 

die bei voller Schleifdrehzahl 

Strom übertragen kann. 

weitere Infos: www.studer.com 



Effizient und flexibel: 

Neue Profilschleifmaschine 

Große Flexibilität bei kompaktem Design: 

die neue Profilschleifmaschine KNG 5P 

expert von KAPP NILES eignet sich hervorragend 

für die präzise Bearbeitung von 

Außen- und Innenverzahnungen. Als Weiterentwicklung 

der etablierten ZE Baureihe 

vereint sie deren Vorteile mit zahlreichen 

Extra-Optionen. „Die KNG 5P expert lässt 

sich für unterschiedlichste Anwendungen 

nutzen und ermöglicht effizientes Arbeiten 

bei exzellenter Verzahnungsqualität“, 

betont KAPP NILES Produktspezialist Boris 

Maschirow. 

Ergonomische Bedienung 

Die KNG 5P expert zeichnet sich durch ihre 

exzellente Rüstfreundlichkeit aus. Zum 

Wech sel der Abrichtrolle schwenkt die 

direkt angetriebene Abrichtspindel in eine 

ergonomische Position. Abrichtwerkzeuge 

lassen sich so bequem von außerhalb der 

Maschine wechseln. Der optimierte Gegenhalter 

mit einem Hub von 850 mm und der 

darauf aufgebaute wegschwenkbare Reitstock 

mit stufenlos justierbarem Spitzendruck 

bis 2.000 N erweitern den Anwendungs 

bereich von Spannungen zwischen 

Spitzen erheblich. 

Vielfältige Anwendungen 

Von Zahnrädern über Ritzelwellen bis hin 

zu Schnecken lassen sich auf der KNG 5P 

expert verschiedenste Werkstücke mit 

einer Verzahnungsbreite bis 670 mm 

schlei fen. Die leistungsstarke Schleifspindel 

verfügt über einen Direktantrieb mit 

Drehzahlen bis 9.500 rpm bei bis zu 64 Nm 

Antriebsmoment. Diese erlaubt den Einsatz 

von Schleifscheiben im Durchmesserbereich 

von 60 bis 350 mm. 

Der Rundtisch mit einem Durchmesser 

von 400 mm, elektrischem Direktantrieb 

und tiefer Bohrung für lange Wellen ist 

großzügig dimensioniert. Trotz des extrem 

breiten Anwendungsbereichs und der robust 

ausgelegten Hauptkomponenten hat 

die Maschine dank der kompakten Bauweise 

nur einen sehr geringen Platzbedarf. 

Zusätzliche Optionen 

Anspruchsvolle Modifikationen können auf 

der KNG 5P expert durch 5-Achs-interpoliertes 

Schleifen über eine offene Schwenkachse 

hochproduktiv und nahezu verschränkungsfrei 

im Zweiflankenschliff erzeugt 

werden. 

Beim Schleifen von Schnecken schwenkt 

der Abrichtarm komplett aus dem Arbeitsbereich 

des Schleifschlittens, wodurch der 

volle Hub von 675 mm genutzt werden 

kann. Die Maschine lässt sich mit automatisch 

CNC-nachgeführten Kühlschmierstoff-Düsen 

ausrüsten. Zusätzlich kann die 

Mit der KNG 5P expert können Schnecken mit 

Steigungswinkeln bis 45 ° geschliffen werden 

KNG 5P expert mit einer Beladeluke ausgestattet 

werden, um die Maschine automatisiert 

zu beladen. 

„Mit der KNG 5P expert denken wir unser 

langjähriges Erfolgsmodell – die ZE Bau - 

reihe – konsequent weiter. Neben allen 

Vorteilen dieser bewährten Baureihe überzeugt 

die Profilschleifmaschine mit zusätzlichen 

und neuen Optionen, die dem Anwender 

größte Flexibilität ermöglicht“, resümiert 

Produktspezialist Boris Maschirow. 

weitere Infos: www.kapp-niles.com 

Der Reitstock ist 

wegschwenkbar und 

stufenlos justierbar auf einen 

Spitzendruck bis 2.000 N 

KAPP NILES präsentiert die 

neue Profilschleifmaschine KNG 5P expert 

Mit der KNG 5P expert 

können Werkstücke mit einer 

Verzahnungsbreite bis zu 

670 mm bearbeitet werden 



Kantenqualität ohne Kompromisse 

Wie SAMSON VETEC mit ibex-Werkzeugen von KEMPF 

das Entgraten optimiert 

Präzision, Prozesssicherheit und Qualität 

sind bei sicherheitsrelevanten Industriearmaturen 

keine Option – sie sind Pflicht. 

Die VETEC Ventiltechnik GmbH entwickelt 

und fertigt seit Jahrzehnten hochwertige 

Drehkegelventile und Sonderarmaturen 

für industrielle Anwendungen. Als Zulieferer 

von High-End-Komponenten muss jeder 

Produktionsschritt höchsten Anforderungen 

gerecht werden – so auch die Entgratung. 

Mit dem Einsatz des hochpräzisen 

ibex-Entgratsystems von KEMPF gelingt 

dem Ventilspezialisten aus Speyer der 

Schritt zu prozesssicherer und wirtschaftlicher 

Kantenbearbeitung in der Einzelteilfertigung. 

Die Kontur muss nicht 

undefiniert sein, das 

Ibex-Entgratsystem 

kann auch bei 

definierten Kanten 

eingesetzt werden; 

hier ein Flansch aus 

rostfreiem Edelstahl 

Die Besonderheit bei VETEC: statt Serienfertigung 

setzt das Unternehmen konsequent 

auf maßgeschneiderte Einzellösungen, 

die präzise auf die Anforderungen der 

Kunden abgestimmt werden – häufig aus 

schwer zerspanbaren Werkstoffen wie Kobalt 

basislegierungen, Titan oder Zirko nium. 

Gefertigt werden die verschiedenen 

Bauteile auf einer modernen NC-Ma schinen 

flotte mit Bearbeitungszentren von 

Heller, DMG, Index und anderen. Dank eines 

konsequent digitalisierten Shop floors – u.a. 

mit COSCOM-Integration und Info-Terminals 

– laufen Prozesse effizient und transparent. 

Dennoch sorgte ein Thema immer 

wieder für Verzögerung: das Entgraten von 

Durchgangsbohrungen in Edelstahl-Gehäusen, 

die als Flansch eingesetzt werden. 

Im Zentrum des Problems standen Flansche 

aus einem Sandguss, bei denen es 

insbesondere an den durch den Guss bedingten, 

undefinierten Austrittskanten der 

Flanschbohrungen zu deutlich sichtbaren 

Graten kam. Die Folge: hoher Nachbearbeitungsaufwand 

per Hand bzw. mit starr 

eingespannten Fasenfräsern. Dadurch entstanden 

an den undefinierten Rohflächen 

unsaubere, ungleichmäßige Fasen und 

Kanten. Ebenso variierten die Prozesszeiten 

und eine Wiederholgenauigkeit war 

nicht gegeben. „Der Grat war klein, aber er 

hat den ganzen Ablauf gestört“, beschreibt 

Marcus Schneider, Technischer Außendienst 

der Firma KEMPF. „Besonders kritisch: 

bei sicherheitsrelevanten Bauteilen 

ist ein definierter Kantenverlauf oft zwin- 

gend – manuelles Nacharbeiten bedeutet 

also nicht nur Zeitverlust, sondern auch 

Unsicherheit in der Qualitätsprüfung.“ 

Die Wendung für das Gratproblem 

kam mit dem Einsatz des ibex-Entgratsystems 

des Entgratspezialisten KEMPF aus 

Reichenbach an der Fils. Entwickelt für die 

automatisierte Konturbearbeitung von undefinierten 

Bauteilen auf CNC-Bearbeitungszentren, 

kombiniert das Entgratsystem 

– bestehend aus Ausgleichshalter und 

speziellen CrossCut Fräsern – die Vorteile 

definierter Entgratung mit maximaler Prozesssicherheit 

auch bei anspruchsvollen 

Bauteilgeometrien. Der ibex-Ausgleichshalter, 

der in drei verschiedenen, vordefinierten 

Härtestufen angeboten wird (Soft, 

Medium und Hard), eignet sich dabei 

durch Druck- und Zugausgleich von bis zu 

10 mm für die vorderseitige sowie für die 

rückseitige Bearbeitung von Bohrungen. 

Sobald der Fräser auf die Kante des Werkstückes 

trifft, kann dieser durch den linear 

gelagerten Ausgleich des ibex-Ausgleichshalters 

die axiale Bewegung sowohl vorwärts, 

als auch rückwärts durchführen. Im 

Zusammenspiel mit den (bei der Bearbeitung) 

vorgespannten kegelförmigen ibex- 

Entgratfräsern können damit auch radial 

liegende Maßabweichungen des Bauteils 

ausgeglichen werden. Somit hat der Entgratfräser 

auch bei größeren Konturabweichungen 

immer eine gleichmäßige Eingriffstiefe 

am Werkstück und erzeugt dadurch 

eine gleichmäßige Fase an der Werkstückkante 

– ohne manuellen Eingriff des 

Mitarbeiters. Zudem lässt sich das ibex-Entgratsystem 

– wie bei VETEC – auch perfekt 

in die Einzelteilfertigung integrieren, bei 

der sich Geometrien regelmäßig ändern. 

Statt aufwendiger manueller Anpassungen 

wird die Kontur direkt in der Maschine entgratet 

– exakt, definiert und sicher. Da das 

ibex-Entgratsystem direkt in das NC-Programm 

eingebunden wird, erfolgt der Entgratvorgang 

als fester Bestandteil des Bearbeitungsprozesses: 

inline, automatisiert 

und unabhängig vom Bedienpersonal. 

Mit dem Einsatz des ibex-Werkzeugs von 

KEMPF konnte SAMSON VETEC nicht nur 

den Bearbeitungsprozess bei spezifischen 

Bauteilen optimieren, sondern auch das 

Qualitätsniveau und den optischen Eindruck 

verbessern – ein echter Fortschritt in 

der hochspezialisierten Welt der Einzelteilfertigung. 

Seither kann der gesamte Bearbeitungsprozess 

inklusive Entgratvorgang 

direkt auf der Maschine erfolgen (‚von der 

Spindel in die Kiste!‘) – auch bei variierenden 

Bauteilgeometrien, wie sie bei VETEC 

durch die hohe Individualisierung häufig 

auftreten. „Die manuelle Nachbearbeitung 

entfällt vollständig“, unterstreicht Marcus 

Schneider. „Das Werkzeug ist deshalb inzwischen 

fester Bestandteil in mehreren 

Bearbeitungsprozessen und soll perspektivisch 

auf weitere Bauteile ausgeweitet 

werden.“ So bleibt VETEC dem eigenen 

Anspruch treu: Ventiltechnik auf höchstem 

Niveau – bis ins letzte Detail. 

weitere Infos: www.kempf-tools.de 



Neue Maßstäbe in der Werkzeugbearbeitung 

Die neueste Laserbearbeitungsmaschine 

VISION LASER der Walter Maschinenbau 

GmbH bietet innovative Lasertechnologie 

für eine Vielzahl von Anwendungen für 

gelötete Werkzeuge in der modernen 

Werk zeugproduktion. Die Konstruktion 

der Maschine basiert auf der seit Jahrzehnten 

bewährten und zuverlässigen 

HELITRONIC VISION. 

Die eingesetzte Lasertechnologie bietet 

industriell bewährte Zuverlässigkeit für die 

präzise und effiziente Laserbearbeitung 

von Werkzeugen mit hohen Qualitätsanforderungen. 

Vielseitige 

Anwendungsmöglichkeiten 

Die VISION LASER bietet alle Möglichkeiten 

zur Bearbeitung von PKD (polykristalliner 

Diamant), CVD (chemisch abgeschiedener 

Diamant), MKD (monokristalliner Diamant) 

und Hartmetall. 

Präzision und Vielseitigkeit 

Das industrielle Lasersystem der VISION 

LASER ermöglicht: 

Die neue Lasermaschine von WALTER: 

VISION LASER 

→ Anwendungsbereiche: 

Die Anwendungsbereiche sind 

z.B. Schaftfräser, Kugelkopffräser, 

Stufenwerkzeuge und viele mehr 

→ Ausbruchs- und rissfreie 

Schneidkanten: 

Perfekt für feine und grobe Körnungen, 

wodurch sich die Performance erhöht 

und die Verschleißfestigkeit maximiert 

wird 

→ Bearbeitung komplexer Geometrien: 

Mit höchster Genauigkeit lassen 

sich komplexe 3D-Geometrien 

wie Spanbrecher und konkave 

Innenkonturen erstellen 

→ Betrieb ohne Verbrauchsmaterialien: 

Kein Bedarf an Kühlschmiermittel, 

Filtern oder Drähten, was den 

Ressourcenverbrauch und die 

Betriebskosten reduziert 

Laser versus Draht-Erodieren 

Bisher war das Draht-Erodieren der Standard 

bei der Herstellung von gelöteten 

PKD-Werkzeugen, allerdings mit dem 

Nach teil des Verbrauchs von Materialien, 

wie Drähte und Kühlmittel sowie das Risiko 

von Kornausbrüchen und Einschränkungen 

bei der Herstellung komplexer Geometrien. 

Hier setzt die VISION LASER an, die diese 

Probleme durch den Einsatz von Lasertechnologie 

löst. 

Im Vergleich zum Draht-Erodieren bietet 

die VISION LASER: 

→ Fertigung in nur einer Aufspannung: 

Der Rohling wird aufgespannt und 

das fertige Werkzeug entnommen, 

inklusive z.B. Spanbrecher 

→ Beeindruckende Schnittgeschwindigkeit: 

Bis zu doppelt so schnell bei 

vergleichbaren Materialien 

→ Materialunabhängigkeit: 

Härte und elektrische Eigenschaften 

des Materials spielen keine Rolle, was 

eine nahtlose Bearbeitung selbst 

der härtesten Verbundwerkstoffe 

ermöglicht 

→ Höchste Oberflächenqualität: 

Feinste Rauheitswerte (Ra), ideal 

für Hochleistungswerkzeuge 

Softwareintegration und 

benutzerfreundliche Bedienung 

Als Basis-Betriebssystem wird C.O.R.E. eingesetzt, 

eines der aktuell modernsten 

Maschinenbetriebssysteme auf dem Markt. 

Alle Systemanwendungen wie z.B. Kalibrierung, 

Aufwärmen, etc. sind deshalb auch 

zu 100 % reine C.O.R.E.-Anwendungen. 

→ Automatische Kalibrierung: 

Präzision leicht gemacht. Die 

automatische Kalibrierung der 

Achsen, der Laser-Fokuslage 

und des Drehzentrums machen 

minimalen Bedieneraufwand und 

hochpräzise sowie effiziente 

Herstellungsprozesse möglich. 

→ Nachhaltigkeit: 

Kontinuierliche Überwachung der 

Maschinenverbrauchsdaten wie z.B. 

Luftverbrauch, Energieverbrauch, 

Laser- & Scankopf und 

Temperaturüberwachung. 

→ Live-Prozesskameras: 

Für das Einmessen der Rohlinge und 

für die Überwachung der Bearbeitung 

sind optional drei Kameras verfügbar, 

die den Bearbeitungsprozess in 

einer Übersicht oder einzeln im 

Vollbildmodus anzeigen können. 

→ Robot Lader 25: 

Der WALTER Robotlader 25, der seit 

Jahren bereits im Portfolio der Schleif- 

& Erodiermaschinen verfügbar ist, kann 

bis zu 70 HSK-Werkzeuge aufnehmen 

und ist neu direkt in das C.O.R.E. 

Betriebssystem integriert. 

weitere Infos: www.walter-machines.com 



Multicut MedTec für sichere, präzise 

Fertigungsprozesse in der Medizintechnik 

Komponenten & Zubehör 

Der Schmierstoffspezialist Zeller+Gmelin 

steigt mit seiner neuen Schneidöl-Reihe 

Multicut MedTec und dem umfassenden 

Servicekonzept MedTec Care PLUS offiziell 

in das Geschäftsfeld Medizintechnik ein. 

Das Unternehmen bietet Herstellern von 

Präzisionsteilen und Komponenten für 

medizinische Anwendungen damit maßgeschneiderte 

Lösungen für sichere und 

präzise Fertigungsprozesse. 

„In der Medizintechnik sind Schneidöle 

gefragt, mit denen präzise und sicher 

gear beitet werden kann“, erklärt Dr. Irene 

Kreitmeir, Produktmanagerin für nicht 

wassermischbare Kühlschmierstoffe bei 

Zeller+Gmelin. „Und da die Entwicklung 

qualitativ hochwertiger Bearbeitungsöle 

quasi in der DNA unseres Unternehmens 

liegt, ist der Einstieg in dieses Geschäftsfeld 

für uns ebenso logisch wie 

konsequent.“ 

Ein entscheidendes Kriterium für den 

Einsatz von Schmierstoffen in der Medizintechnik 

ist die Biokompatibilität. Sie 

stellt sicher, dass mögliche Rückstände – 

etwa auf Implantaten oder medizinischen 

Schrauben – keine schädigende Wirkung 

auf menschliches Gewebe haben. 

Zeller+Gmelin weist diese Zellverträglichkeit 

durch den Zytotoxizitätstest nach 

ISO 10993-5 nach. 

Ein umfassendes Portfolio für die 

Zerspanung in der Medizintechnik 

Die Produktreihe Multicut MedTec umfasst 

Schneidöle, die speziell für die Bearbeitung 

von Medizinstahl oder Titan, aber auch für 

spezielle Buntmetalllegierungen entwickelt 

wurden. Sie sind damit nicht nur für 

die Medizintechnik von großem Stellenwert. 

Auch andere Bereiche der Präzisionsbearbeitung 

wie die Schmuck- und Uhrenindustrie 

können von diesen innovativen 

Schneidölen profitieren. 

Abgerundet wird das MedTec-Programm 

insbesondere durch die speziell abgestimmten 

Divinol-Reiniger, die eine sichere 

und zuverlässige Reinigung im Kontext 

der Medizintechnikbranche gewährleisten. 

Das Konzept hinter dem MedTec-Portfolio 

ist laut Hersteller auf höchste Präzision, 

verlässliche Prozesse sowie makellose 

Oberflächenqualität ausgelegt – Prozesssicherheit, 

die über das Werkstück hinausgeht 

und damit auch hohe Werkzeugstandzeiten, 

ein sauberes Arbeitsumfeld und 

nachhaltiges Wirtschaften möglich macht. 

Um außerdem den Menschen gerecht zu 

werden, die mit den Multicut Med-Tec-Produkten 

arbeiten, sind die Formulierungen 

dermatologisch getestet. 

Diese Kombination aus Sicherheit, Anwenderfreundlichkeit 

und Materialqualität 

bildet die Basis für die Leistungsfähigkeit 

der Produkte: im Vordergrund stehen 

Leistungsfähigkeit, Materialverträglichkeit 

und Reinheit der bearbeiteten Komponen - 

ten – entscheidende Voraussetzungen für 

sichere und reproduzierbare Fertigungsprozesse. 

„Mit Multicut MedTec stellen wir 

sicher, dass Hersteller alle Anforderungen 

an Präzision und Materialverträglichkeit 

zuverlässig erfüllen können“, so Dr. Irene 

Kreitmeir weiter. 

Multicut MedTec Schneidöle und Kühlschmierstoffe von 

Zeller+Gmelin ermöglichen die präzise Bearbeitung 

von medizinischen Implantaten und Komponenten 

aus Medizinstahl, Titan und Kompositmaterialien 

Mit MedTec Care PLUS bietet Zeller+Gmelin 

ein ganzheitliches Servicepaket für die 

Medizintechnik – von technischer Beratung 

über Fluidmanagement und Laboranalysen 

bis zur technischen Dokumentation – 

und sichert damit präzise, sichere und 

biokompatible Fertigungsprozesse 

Rundum-Service für 

Medizintechnikkunden 

Neben der Produktentwicklung verfolgt 

Zeller+Gmelin einen ganzheitlichen Ansatz, 

der über das reine Schmierstoffangebot 

hinausgeht. Das Konzept MedTec Care 

PLUS umfasst professionelle, persönliche 

technische Beratung, Fluidmanagement, 

Serviceanalysen im hauseigenen Labor sowie 

digitale Unterstützung bei der technischen 

Dokumentation. Damit bietet das 

Unternehmen Kunden in der Medizintechnik 

eine durchgängige Betreuung – von 

der Schmierstoffauswahl über das Prozessmanagement 

bis zur Qualitätssicherung. 

„Unsere Kunden benötigen neben guten 

Schneidölen vor allem eines: langfristige 

Prozesssicherheit“, betont Irene Kreitmeir. 

„Mit MedTec Care PLUS schaffen wir genau 

diese Basis – durch abgestimmte Produkte, 

fundierte Analytik und nachvollziehbare 

Dokumentation.“ 

weitere Infos: www.zeller-gmelin.de 



Der HEULE Tool Selector – 

digital und effizient zum passenden Entgratwerkzeug 

In nur wenigen Minuten zur optimalen 

Entgratlösung: der Online Tool Selector von 

HEULE Precision Tools macht es möglich. 

Durch das digitale Abbilden des breiten 

Sortiments in Kombination mit einem ausgeklügelten 

Algorithmus wird in Kürze das 

passende Werkzeug evaluiert. Dies ermöglicht 

dem Anwender eine erhebliche Zeitersparnis 

bei der Werkzeugauswahl. 

Bild 1: 

Der Anwender sucht 

im Tool Selector die 

passende HEULE 

Entgratlösung für die 

Bohrungen an seinem 

Werkstück 

In der modernen Fertigung entscheiden 

präzise und effiziente Prozesse über Qualität 

und Wirtschaftlichkeit. Gerade bei der 

Bohrungsbearbeitung ist das ideale Werkzeug 

unverzichtbar, die Auswahl aber oft 

zeitaufwendig und komplex. Denn es gibt 

verschiedenste Faktoren, die beachtet werden 

müssen: wie sind die technischen Anforderungen 

an das Ergebnis, reicht ein 

„ein faches“ Entfernen des Grates oder muss 

eine Senkung her? Wie sind die Dimensionen 

der Bohrung und des gewünschten 

Er gebnisses? Welchen Werkstoff gilt es zu 

bearbeiten? 

Wer sich durch Datenblätter kämpfen 

muss, verliert wertvolle Zeit. Gefragt ist 

also ein Weg, der schnell und zuverlässig 

zur passgenauen Lösung führt. 

Präzise Auswahl von 

Entgratwerkzeugen durch 

webbasierte Lösung 

Der webbasierte HEULE Tool Selector führt 

Anwender Schritt für Schritt zur passgenauen 

Lösung – intuitiv und verlässlich 

in einem modernen und übersichtlichen 

Design. Der Tool Selector wurde auf Basis 

langjähriger Praxiserfahrung entwickelt 

und bildet das komplette Standardsortiment 

der HEULE Werkzeuglösungen ab. 

Durch die Eingabe spezifischer Anwendungsdaten 

in eine klar strukturierte und 

optisch ansprechende Weboberfläche findet 

der Anwender schnell und zielgerichtet 

zur optimalen Entgratlösung. Eine intuitive 

und benutzerfreundliche Navigation 

begleitet ihn dabei Schritt für Schritt durch 

den Tool Selector. 

Bild 2: 

Darstellung der 

Startoberfläche des 

Tool Selectors, in 

diesem Schritt wird die 

Bearbeitungsart am 

Werkstück festgelegt 

Bild 3: 

Ansicht des Tool 

Selectors mit 

Auswahl der HEULE 

Entgratlösung, die 

optimal zu den 

Anforderungen des 

Anwenders passt 

1. Bearbeitungsart wählen [Bild 1] 

Zu Beginn entscheidet der Nutzer zwischen 

den Technologien Entgraten, Fasen, 

Senken oder kombiniertem Bohren. Diese 

Vorauswahl filtert das Werkzeugangebot. 

2. Werkzeugfamilie auswählen & 

Parameter definieren [Bild 2] 

Passend zur gewählten Bearbeitungsart 

zeigt der Tool Selector alle möglichen 

HEULE Werkzeuglösungen an. Anschließend 

werden die anwendungsspezifischen 

Daten definiert, bspw. Bohr- und 

Entgratdurchmesser, Werkstückhöhe, zu 

bearbei tende Kanten, Werkstückspezifikationen 

und Werkstoff. Diese Angaben sind 

die Grund lage für eine maßgeschneiderte 

Empfehlung. 

3. Ergebnis erhalten [Bild 3] 

Basierend auf den eingegebenen Daten 

schlägt der Tool Selector die passende 

HEULE Entgratlösung vor und stellt alle relevanten 

Informationen kompakt zur Ver - 

fügung – von Abmessungen und Schnittwerten 

bis hin zu Programmierhinweisen. 

Ein besonderer Vorteil: die vorgeschlagene 



Lösung kann als einseitiges PDF gespeichert 

oder ausgedruckt werden und 

steht dem Anwender somit sofort zur 

Verfügung. 

4. Direkter Draht zu HEULE Experten 

Wenn die vorgeschlagene Lösung weiter 

konkretisiert oder bestellt werden soll, 

empfiehlt sich der direkte Austausch mit einem 

HEULE Experten. Aus dem Tool Selector 

heraus kann der Anwender eine Anfrage 

an das HEULE Team senden – inklusive 

Upload eigener Zeichnungen oder 3D-Modelle. 

Als weltweit anerkannter Entgratexperte 

unterstützt HEULE gerne persönlich. 

Dank der klaren Schritt-für-Schritt-Struktur 

gelangen Anwender schnell zur passenden 

Entgratlösung – einfach, zielgerichtet 

und individuell abgestimmt. „Durch 

den Tool Selector ermöglichen wir unseren 

Kunden, innerhalb kürzester Zeit 

eine maßgeschneiderte Lösung anzubieten. 

Die benutzerfreundliche und leicht 

verständliche Oberfläche ist auch für 

Anwender geeignet, die erstmals mit dem 

Thema Entgraten in Kontakt treten“, so 

Naser Tajroski, Market Development 

Manager bei HEULE Precision Tools. 

So profitiert der Anwender vom 

Tool Selector 

Der Anwender profitiert von einer erheblichen 

Zeitersparnis: innerhalb nur weniger 

Minuten wird – basierend auf den anwendungsspezifischen 

Parametern – die optimal 

geeignete Entgratlösung aus dem 

gesamten HEULE Standard-Produktportfolio 

ermittelt. Ein weiterer Vorteil ist die 

benutzerfreundliche Bedienung. Die intuit 

ive Oberfläche sowie das übersichtliche 

und moderne Layout sprechen für sich. 

Für die Anwendung ist kein Expertenwissen 

erforderlich – der Tool Selector eignet 

sich daher auch ideal für Einsteiger auf diesem 

Gebiet. 

Technische Zeichnung 

des zu bearbeitenden 

Stahlrohrs mit Anwendungsdaten 

Praxisbeispiel Tool Selector 

Ein Anwender möchte die Bohrung-Ø 10.4 mm 

in einem Stahlrohr entgraten. 

Vorgehensweise im Tool Selector: 

Schritt 1: Bearbeitungsart „Entgraten“ wählen, Schritt 2: 

Werkzeugfamilie COFA auswählen (Entgraten vor- und 

rückwärts ab Ø 2 mm), relevante Parameter eingeben, wie 

unter anderem: Bohr-Ø: 10.4 mm, Entgrat-Ø: 11.6 mm, 

Werkstückhöhe (Bohrtiefe): 8.15 mm, Bearbeitung: beide 

Bohrungskanten, Oberfläche: unebene Oberfläche, 

Innen-Ø: 22 mm, Achsversatz: 0 mm. Der Tool Selector 

berechnet daraufhin automatisch einen Überhöhungswinkel 

von 15,9°, der für die Entgratung an den Rohren entscheidend ist. Werkstoff: Stahl 

mit mittlerem und hohem Kohlenstoffgehalt, Schritt 3: Der Tool Selector 

empfiehlt dem Anwender die passende Lösung: COFA C8/10.4/H und Messer 

mit Freiwinkel 20°, sowie zeigt Schnittdaten und Programmierhinweisen. 

Schritt 4: PDF herunterladen und/oder Beratung anfordern – fertig. 

Darstellung des vorgeschlagenen HEULE Entgratwerkzeugs, basierend auf 

den spezifischen Eingaben des Anwenders 

Darstellung des Produktportfolios an HEULE Werkzeugen für die 

beidseitige Bohrungsbearbeitung 

Am Ende des Auswahlprozesses erhält 

der Anwender alle relevanten Daten zu 

seiner empfohlenen Werkzeuglösung in 

einem kompakten PDF. 

Langfristig profitiert der Anwender davon, 

dass er dank der Empfehlung des Tool 

Selectors die perfekt abgestimmte Entgratlösung 

in seinen Bearbeitungsprozess 

integrieren kann. Dies erhöht die Prozesssicherheit, 

da Fehler und Nacharbeiten 

deutlich reduziert werden. Durch weniger 

Ausschuss kann der Anwender zudem seine 

Kosteneffizienz steigern. 

Der HEULE Tool Selector bietet einen 

Überblick über das Standardsortiment an 

Werkzeuglösungen. Bei Interesse an einer 

Sonderanfertigung besteht zudem die 

Möglichkeit, direkt mit den HEULE Experten 

in Kontakt zu treten, um gemeinsam eine 

individuell abgestimmte Sonderlösung 

zu entwickeln. Kundenspezifische Entgratlösungen 

entstehen so in enger Abstimmung 

und erweitern das Angebot über das 

Standardsortiment hinaus. 

Wer heute wirtschaftlich fertigen möchte 

setzt nicht nur auf Präzision, sondern auch 

auf Effizienz – und der erste Schritt dahin 

beginnt mit der schnellen Auswahl des 

richtigen Werkzeugs. 

weitere Infos: www.heule.com 



Innovative Kühlschmierstoffe für 

anspruchsvolle Bearbeitungsprozesse 

Die Anforderungen an moderne Kühlschmierstoffe 

(KSS) steigen stetig. Neben 

hoher Performance und Prozesssicherheit 

spielen Umwelt- und Arbeitsschutz eine 

immer größere Rolle. Neue Entwicklungen 

im Bereich der KSS bieten hier innovative 

Lösungen, die sowohl die Standzeit der 

Werkzeuge als auch die Qualität der Werkstücke 

verbessern. Vier zukunftsweisende 

Produk te setzen neue Maßstäbe in der Metallbearbeitung. 

Höchstleistung in der 

Buntmetallbearbeitung 

Mit dem NOVAMET 1000 Y steht ein Hochleistungs-KSS 

zur Verfügung, der speziell 

für die Bearbeitung von Buntmetallen entwickelt 

wurde. Er ist mineralölbasiert, frei 

von Bor und Formaldehyd und zeichnet 

sich durch eine herausragende Emulsionsstabilität 

aus. Selbst bei einer Salzbelastung 

von über 7000 mg/kg bleibt die Emulsion 

stabil. 

Die besondere Buntmetallverträglichkeit 

wurde mit einem praxisnahen Laborverfah 

ren geprüft, bei welchem die Emulsion 

mit Kupferspänen versetzt, erwärmt und 

für bis zu drei Wochen gerührt wird. Eine 

Auslösung von Kupferionen ist mit dem 

NOVAMET 1000 Y weder zu sehen (keine 

Grün- oder Blaufärbung), noch per Elementaranalytik 

nachweisbar. So ist das Produkt 

vielseitig einsetzbar, u.a. beim Bohren, Drehen, 

Fräsen, Schleifen oder Tieflochbohren. 

Mit NOVAMET 1000 Y war keine 

Auslösung von Kupferionen zu sehen 

(keine Grün- oder Blaufärbung), auch 

nicht per Elementaranalytik nachweisbar 

Hochleistung ohne Mineralöl 

Das ESTRAMET S 95 ist ein sehr modernes, 

mineralöl-, bor- und formaldehydfreies, 

Pro dukt mit extremer Leistungsfähigkeit 

zur Bearbeitung anspruchsvoller 

Materialien. 

Die innovative Kombination unterschiedlicher 

Esterverbindungen sorgt 

für eine außerordentliche Schmierleistung 

und macht dieses Produkt ideal für 

die Bearbeitung anspruchsvoller Materialien 

wie Titan-, Nickel- und hochlegierte 

Stähle. 

Dank seiner ausgezeichneten Spüleigenschaften 

sowie einer hohen mikrobiologischen 

Stabilität eignet sich das 

ESTRAMET S 95 für zahlreiche Bearbeitungsverfahren, 

von Schleifen über Fräsen 

bis hin zum Tieflochbohren. In Kombination 

mit einer herausragenden Schaumkontrolle 

setzt dieses Produkt neue Standards 

in der Hochleistungszerspanung. 

Spezialist für Grauguss und 

Eisenwerkstoffe 

Der wassermischbare Kühlschmierstoff 

UNIMET 300 FE wurde speziell für die Bearbeitung 

von Grauguss und Eisenwerkstoffen 

entwickelt. Er zeichnet sich durch ein 

hervorragendes Spülvermögen aus, wodurch 

Späne und Schmutzpartikel effektiv 

entfernt werden. Dies sorgt für saubere 

Werkstücke und reduziert den Reinigungsaufwand 

für Maschinen sowie nachfolgende 

Prozesse. 

Gerade bei der Graugussbearbeitung, 

die hohe Anforderungen an den KSS stellt, 

überzeugt UNIMET 300 FE mit optimaler 

Schmutztragefähigkeit und minimierter 

Schaumbildung. Zudem schützt er Werkzeuge 

vor abrasiven Partikeln und verlängert 

deren Standzeiten. Seine hohe Stabilität 

hemmt das Wachstum von Bakterien 

und Pilzen, wodurch die Standzeit des KSS 

verlängert, und der Wartungsaufwand 

minimiert wird. 

Klare Lösung für empfindliche 

Materialien 

Der wasserlösliche Hochleistungskühlschmierstoff 

FRIGOMET 850 hebt sich 

durch seine transparente Erscheinung und 

seinen niedrigen pH-Wert hervor. Dies 

sorgt nicht nur für eine bessere optische 

Kontrolle während der Bearbeitung, sondern 

verbessert auch die Materialverträglichkeit 

und Hautfreundlichkeit. 

FRIGOMET 850 besticht durch exzellente 

Schmierleistung, geringen Verbrauch und 

eine hohe Fremdölabscheidung. Gerade 

bei schwer zerspanbaren Materialien wie 

Titan oder sensiblen Aluminiumlegierungen 

bietet dieser KSS eine optimale Kombination 

aus Prozesssicherheit und Effizienz. 

Dank seiner Vielseitigkeit eignet er sich für 

eine breite Palette von Anwendungen und 

Werkstoffen. 

Die Wahl des richtigen Kühlschmierstoffs 

ist entscheidend für die Effizienz und Wirtschaftlichkeit 

von Zerspanungsprozessen. 

Die hier vorgestellten Produkte setzen 

neue Maßstäbe in ihren jeweiligen Einsatzbereichen 

und tragen dazu bei, Fertigungs 

prozesse stabiler, leistungsfähiger 

und nachhaltiger zu gestalten. Mit innovativen 

Formulierungen und einer hohen Anpassungsfähigkeit 

an verschiedene Werkstoffe 

bieten sie optimale Lösungen für 

moderne Fertigungsanforderungen. 

weitere Infos: www.oemeta.com 



Neue Lösung für saubere und effiziente 

Metallbearbeitung 

Castrol, ein weltweit führender Schmierstoffhersteller, 

erweitert seine XBB-Reihe um 

einen wassermischbaren, mineralölfreien 

Kühlschmierstoff auf Basis synthetischer Es - 

ter technologie: Castrol CareCut SL 10 XBB. 

Das Produkt ergänzt die Castrol XBB-Reihe, 

die ohne Bor, Biozide und Formaldehydabspalter 

formuliert ist und für hervorragende 

Prozessstabilität, minimierten Additivverbrauch, 

reduzierte Wartungsaufwände 

sowie eine konstante Performance 

über die gesamte Badstandzeit steht. 

CareCut SL 10 XBB wurde entwickelt, um 

die steigenden Anforderungen moderner 

Fertigung zu erfüllen: schnellere Taktzeiten, 

höhere Präzision und maximale Prozesssicherheit 

bei gleichzeitiger Kostenkon 

trolle. Ohne Bor, CMR-Stoffe (karzinogen, 

mutagen und reproduktionstoxisch) 

und formaldehydabspaltende Zusätze formuliert, 

trägt er zu einem gesünderen Arbeitsumfeld 

bei und entspricht modernen 

HSE-Standards. Zudem bestätigten Praxis- 

tests verbesserte Oberflächengüte, geringeren 

Konzentratverbrauch und signifikante 

Verlängerung der Schleifscheibenlebensdauer. 

Der Kühlschmierstoff überzeugt mit hoher 

Emulsionsstabilität in einem breiten 

Härtebereich von 5° dH bis 100° dH, geringer 

Schaumbildung und reduzierter Ausschleppung. 

CareCut SL 10 XBB eignet sich 

sowohl für Standardanwendungen wie 

Schleifen, Drehen und Bohren als auch für 

anspruchsvolle Verfahren wie Räumen und 

die Bearbeitung unterschiedlichster Metalle 

von Stahl bis Aluminiumlegierungen. 

Zusammen mit den Castrol XBB-Kühlschmierstoffen, 

XBC-Reinigern und dem 

neuen SmartCoolant entsteht ein geschlossenes, 

zukunftsweisendes System. 

Während die XBB-Produkte für pH-stabile, 

lange Standzeiten sorgen und die XBC- 

Rei niger den Kreislauf effizient ergänzen, 

über wacht und steuert SmartCoolant 

zentrale Parameter automatisch in Echtzeit. 

So lassen sich Standzeiten verlängern, 

Betriebskosten senken und Prozesse transparenter 

und planbarer gestalten. 

CareCut SL 10 XBB zeigt Castrols kontinuierlichen 

Fortschritt in der Kühlschmierstofftechnologie 

und unterstreicht damit 

seinen Anspruch, Fertigungsbetrieben Lösungen 

zu bieten, die Effizienz und Sicherheit 

in der Metallbearbeitung systematisch 

steigern können. 

weitere Infos: www.castrol.com 

Neuer 5-Achs-Zentrischspanner mit bester Zugänglichkeit 

Mit einem neuen zentrischen 5-Achs- 

Werkstückspannsystem kam Gressel auf 

die EMO. Zu dem „C5X“ konnten sich Fachbesucher 

detailliert informieren. Neben 

dem sicheren Fixieren von Werkstücken 

haben 5-Achs-Spanner vor allem ein hohes 

Maß an Zugänglichkeit zu gewährleisten. 

Der C5X erfüllt diese Grundanforderung 

mit hohen Trägerbacken, die durch das 

verwendete Backenprogramm des „C2.0“- 

Zentrischspanners von Gressel hochgradig 

flexibilisiert werden. Wendeplatten grip 

sind somit ebenso verfügbar wie Adapterund 

Pendelplatten oder wendbare Prismabacken 

grip, wobei der jeweilige Backenwechsel 

über zwei Schrauben erfolgt. Unterstützt 

wird diese Vielseitigkeit durch einen 

Baukasten mit drei Backenhöhen (142, 

181 und 252 mm) sowie fünf Grundkörperlängen 

(320, 400, 500, 600 und 800 mm). 

Für das prozesssichere Fixieren des Werkstücks 

ohne Vorprägen sorgt der C5X mit 

einer Spannkraft von bis 40 kN. Dass diese 

Spannkraft auch vollständig beim Werkstück 

ankommt, gewährleistet die oben 

liegende Spindel. Der Tausch der Spindel 

ist über ein Schnellwechselsystem einfach 

möglich, mit dem in jeder Spannerlänge 

ein Grundspannhub von 120 mm verfügbar 

ist. Der Spannbereich lässt sich je nach 

Grund körperlänge erweitern, um bei der 

größten Grundkörperlänge eine maximale 

Spannweite von 691 mm zu erreichen. Mit 

seiner technischen Spezifikation und seinem 

attraktiven Preis ist der C5X insbesondere 

auch für die Palettenautomation 

geeignet. 

weitere Infos: www.gressel.ch 


50 dihw 17 4 · 2025 

Terminvorschau (Stand 14.11.2025) Impressum 

25. – 27. November 2025 

SPS Expo, Nürnberg 

SPS – Smart Production Solutions 

weitere Informationen: https://sps.mesago.com 

11. Dezember 2025 

Fertigungstechnische Kolloquien, ETH Zürich 

„Condition Monitoring bei Antriebssystemen – 

vom Schraubenzieher am Ohr zur KI“ 

weitere Informationen: www.inspire.ch 

03. – 05. Februar 2026 

NORTEC, Hamburg 

Fachmesse für Produktion 

weitere Informationen: www.messe-stuttgart.de 

04. – 05. März 2026 

11. Dortmunder Schleifseminar, Dortmund 

Fachlicher Austausch zwischen Industrie und Hochschule 

weitere Informationen: https://isf.mb.tu-dortmund.de/ 

institut/veranstaltungen/schleifseminar/ 

24. – 27. März 2026 

Holz-Handwerk, Nürnberg 

Europäische Fachmesse für Maschinentechnologie und 

Fertigungsbedarf 

weitere Informationen: www.holz-handwerk.de 

14. – 17. April 2026 

PaintExpo, Karlsruhe 

Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik 

weitere Informationen: : www.paintexpo.de 

20. – 24. April 2026 

Hannover Messe, Hannover 

Weltleitmesse für die produzierende Industrie 

weitere Informationen: www.hannovermesse.de 

21. – 24. April 2026 

Intertool, Wels 

B2B-Fachmesse im Bereich der produzierenden Industrie 

weitere Informationen: www.intertool.at 

05. – 08. Mai 2026 

GrindingHub, Stuttgart 

Alles rund um Schleiftechnik 

weitere Informationen: www.grindinghub.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Publisher 

Benno Keller 

+49-(0)911-2018 200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49-(0)911-504 98 82 

eric.schaefer@harnisch.com 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49-(0)911-2018 0 

Fax: +49-(0)911-2018 100 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Objektleitung 

Christiane Ebner 

+49-(0)911-2018 260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49-(0)911-2018-165 

+49-(0)9127-902 346 

Mobil: +49-(0)151-548 181 81 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49-(0)911-2018-275 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1-(0)215-284 87 87 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement 

Inland 50 € + 8 € Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland 50 € + 12 € Versandkosten 

Druck 

Akontext s.r.o. 

Beranových 65 

199 00 PRAHA 9 

Czechia 

Die in diesem Magazin enthaltenen 

Beiträge einschließlich der Abbildungen 

unterliegen dem Urheberrechtsgesetz. 

Eine Verwendung ohne Zustimmung 

des Verlages ist unzulässig und wird 

strafrechtlich verfolgt. Dieses gilt für jede 

erdenkliche Form der Vervielfältigung. 

Sonder- und Nachdrucke können gerne 

auf Anfrage bestellt werden. Artikel, die 

namentlich gekennzeichnet oder durch 

ein Kürzel einem Autor zuzuordnen sind, 

geben nicht unbedingt die Meinung der 

Redaktion wieder. Unverlangt eingesandte 

Manuskripte werden nicht zurückgeschickt. 

Wird ein Manuskript von der Redaktion 

angenommen, gehen Verlags- und 

Urheberrecht sowie sämtliche Rechte zur 

Veröffentlichung und Verbreitung auf den 

Verlag über. Die Redaktion übernimmt 

bezüglich in diesen Beiträgen dargelegter 

Sachverhalte keine Haftung 

Copyright © 2025 

Dr. Harnisch Publications

Unternehmensverzeichnis 

Aerotech 5, 10 

Castrol Limited 49 

CemeCon AG 26 

CERATIZIT S.A. 28 

Fritz Studer AG 41 

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 17 

GRESSEL AG 49 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH 20 

HEULE Werkzeug AG 46 

Ingersoll Cutting Tool Company 30 

ISCAR Ltd. 22 

ISF Institut für Spanende Fertigung 18 

KAPP GmbH 42 

Kellenberger Systems 8 

KEMPF GmbH 43 

KYOCERA UNIMERCO Tooling A/S, 14 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 33 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 40 

Make-to-Order Days, Messe Stuttgart 18 

MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG 12 

Mitsubishi Materials 32 

Norton Abrasives 16, 29 

Oemeta Chemische Werke GmbH 48 

OTEC Präzisionsfinish GmbH 38 

parts2clean 18 

Paul Horn 20 

PEMTec SNC 36 

Seco Tools GmbH 10 

Sodick Deutschland GmbH 15 

Tungaloy Corporation 24 

WPG 10 

WZL Werkzeugmaschinenlabor RWTH Aachen 14 

Walter AG 31 

Walter Maschinenbau GmbH 44 

Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG 45 

Inserentenverzeichnis 

Aerotech 

Titel 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

Kapp GmbH & Co. KG 13 

Kempf 9 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 2 

MKU®-Chemie GmbH 51 

Oemeta 15 

Vollstädt-Diamant GmbH 11 

Zecha 17

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CBN, for machining metal, alloys, composites, stone, 

wood and glass – in mechanical engineering, automotive, 

aerospace and energy industries, medical 

technology, plastics and the furniture industry 

https://harnisch.com/hp-tooling/en/magazine/

dihw 4 / 2025

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