Pack & Log 01/2026

Ausgabe 01/2026

PACK & LOG

Die Fachzeitschrift für Verpackung & Intralogistik

Österreichische Post AG / MZ 10Z038727 M / PL Verlag OG, Bahnstraße 4, 2340 Mödling

Ausgabe 145, 16. Jahrgang

Maschinen

Verpackungsmaschinen

mit Langzeitperspektive

s.8

Kennzeichnen

2D Code Migration –

Von der Vision zur Realität

s.16

Umwelt

Glas aus der Müllverbrennung

zurück in den Kreislauf

s.24

Bitte geben Sie Glasverpackungen

zum Altglas.

Ausgelöffelt und ausgeleert, getrennt nach Weißglas und Buntglas.

www.agr.at

N EWS &

WICHTIGES

ProSweets Cologne wird zu ISM

Manufacturing. Die internationale

Zuliefermesse für Süßwaren und Snacks

ProSweets Cologne trägt ab 2027 den

neuen Namen ISM Manufacturing. Mit

diesem Rebranding setzt die Koelnmesse

die strategische Weiterentwicklung ihres

branchenspezifischen Messeportfolios im

Bereich Ernährung konsequent fort und

stärkt zugleich die Ausrichtung hin zu einer

einheitlichen internationalen Markenfamilie

für die Süßwaren- und Snackindustrie.

Künftig bündelt das ISM-Markendach

die in Köln stattfindenden Fachmessen

ISM, die 2026 startende ISM Ingredients

sowie die neue ISM Manufacturing. Damit

wird die gesamte Wertschöpfungskette

– von Rohstoffen über Produktion, Technologie

und Verpackung bis zum fertigen

Produkt – in einer weltweit einmaligen

Konstellation abgebildet.

Premiere mit Volltreffer-Faktor.

Zwei Tage lang verwandelte die all about

automation am 28. + 29. Januar 2026 die

STATION Berlin in eine pulsierende Bühne

für Industrieautomation, Robotik und Digitalisierung.

Die Premiere der Fachmesse

am neuen Standort zeigte, wie viel Automatisierungs-Energie

in der Hauptstadtregion

steckt. 168 Aussteller sowie 2.473

Fachbesucher und Fachbesucherinnen

waren Teil der Messepremiere.

Tetra Pak investiert 60 Mio Euro.

Tetra Pak erreicht einen weiteren wichtigen

Meilenstein auf dem Weg zu umweltbewussteren

Verpackungsmaterialien. Mit

einer Investition von 60 Millionen Euro errichtet

das Unternehmen eine eigene Pilotanlage

am Standort Lund in Schweden.

Die neue Anlage soll die Entwicklung einer

Lösung beschleunigen, welche langfristig

die bisher eingesetzte Aluminiumschicht

in aseptischen Kartonverpackungen durch

eine papierbasierte Barriere ersetzen

kann.

Außenansichten

Das neue Jahr hat begonnen und

schön langsam beginnt die eine

oder der andere das genussvolle

Schlemmen in den Dezembertagen zu

bereuen. So werden wild entschlossen

die Fitnessgeräte aus den Kästen geholt,

fallweise etwas abgestaubt und los geht

es mit neuem Elan. Dazu wird möglicherweise

der Dry January gepriesen und Low

Carb, Intervallfasten und Kohlsuppendiät

bestimmen in manchen Haushalten – kurzzeitig

– den Ernährungsplan.

Mehrgewichtigkeit in der Bevölkerung

brachte auch 2015 die Entscheidungsträger

im Gesundheitsministerium von

Mexiko-City ins Grübeln. Die Zahl der

Mehrgewichtigen wuchs von Jahr zu Jahr.

70 Prozent der Erwachsenen wogen mehr,

als es ihrer Gesundheit zuträglich war. Um

öffentlich auf das Problem aufmerksam zu

machen und um so manche Mexikanerin

und so manchen Mexikaner in Schwung zu

bringen, hat man sich etwas ganz Besonderes

einfallen lassen. An 30 Fahrkartenautomaten

hatte man die Möglichkeit, für

10 absolvierte Kniebeugen ein Gratis-Nahverkehrsticket

zu erhalten. Während die

Kniebeugen mühsam absolviert wurden,

predigte der Automat Fitnesstipps und

Ratschläge für eine gesündere Lebensführung.

50.000 Tickets plante man so

unter die Leute zu bringen. Da neuesten

Zahlen zufolge 75 Prozent der Bevölkerung

von Übergewicht geplagt sind, war die

Kampagne damals wohl nicht der absolute

Gamechanger.

In Indien wurde die Idee 2020 für kurze

Zeit etwas ambitionierter aufgegriffen. Der

damalige Premierminister rief die Initiative

„Fit India“ ins Leben. Am Bahnhof Anand

Vihar in Neu-Delhi wurde eine Kniebeugenmaschine

aufgestellt. Jede Person, die

30 Kniebeugen in drei Minuten absolvierte,

musste keine Gebühren für ein Bahnticket

bezahlen. So investierten die Inder*innen

in die eigene Gesundheit und sparten 10

Rupien. Der damalige Eisenbahnminister

twitterte dazu begeistert Videos, die in den

sozialen Medien viel Aufmerksamkeit und

Zuspruch erhielten.

Auch in Rumänien begeisterte man sich

für diese Kniebeugen-Aktionen, allerdings

von Manfred Meixner

dauerhafter als die erwähnten Vorreiter.

Im Rahmen der Europäischen Woche

des Sports im Jahr 2020 startete man die

Gesundheitsaktion in Cluj und wiederholte

sie in den darauffolgenden Jahren.

Für 20 Kniebeugen erhielt der/die ambitionierte

Öffi-Nutzer/in ein kostenloses

Busticket. Die Aktion lief während eines

befristeten Zeitraumes an zwei bestimmten

Bushaltestellen.

Vier Jahre später lief das Gesundheitsprojekt

schon drei Monate am Stück und bot

bereits zwei verschiedene Bewegungsmöglichkeiten:

die bewährten 20 Kniebeugen

für ein kostenloses Busticket an

der Haltestelle Memorandum Sud oder

400 Meter auf einem stationären Fahrrad

an der Smart-Station in der Regele Ferdinand

Straße.

Die Initiatoren berichteten begeistert, dass

allein in den ersten vier Jahren der Gesundheitsinitiative

3.420.000 Kniebeugen mit

171.000 Fahrkarten honoriert wurden.

Die ersten 2 Jahre des Fahrrad-Angebots

ergaben 3.200.000 gefahrene Meter für

8.000 Fahrscheine.

Die Idee dahinter ist klar. Durch diese Projekte

sollen möglichst viele Menschen dazu

gebracht werden, die öffentlichen Verkehrsmittel

zu wählen, Sport zu treiben,

sich zu bewegen, ihre Energie auf positive

Weise zu nutzen und einen kleinen Beitrag

zur Nachhaltigkeit zu leisten.

Ich muss gestehen, ich bin schwer motiviert

und sehe mich schon, wie ich mir am

Wiener Hauptbahnhof mein U-Bahn-Ticket

mit dynamischen Kniebeugen erarbeite.

m.meixner@packundlog.at

>>

>>

von Gernot Rath

Liebe Leser:innen, mit ein wenig Stolz kann ich verkünden,

dass die Pack & Log heuer ihren 15. Geburtstag feiert. Ja,

ich weiß, das ist noch kein Alter, es fehlen noch drei Jahre

auf die Volljährigkeit und es reicht rechtlich noch nicht einmal

zum Biertrinken, aber trotzdem … für eine Zeitung wird es Zeit

für ein Facelift. Nachdem Kollege Meixner und ich betriebsblind

sind und aufgrund unseres gehobenen Alters – deutlich über 15 –

einen eher antiquierten Zugang zu Mediendesign pflegen, haben

wir das ReDesign in die jugendlichen Hände meines Stiefsohnes

gelegt: Vielen Dank Gregor für die ausgezeichnete Arbeit! Wir

würden uns über Feedback freuen – insbesondere wenn es positiv

ausfällt … derweilen widme ich mich dem Nutellaglas …

Und was tut sich inhaltlich in der ersten Ausgabe des Jahres

2026? Weil wir gerade bei Glas waren: Verpackungsglas gehört in

Innenansichten

den Altglascontainer und nicht in den Restmüll. Ich weiß, unsere

Leser:innen würden das nie machen und auch ich werde mein

Nutellaglas nach der vollständigen Vertilgung des Inhaltes (normalerweise

binnen 7 Minuten) ordnungsgemäß entsorgen. Dennoch

kommt es vor, dass Glas im Restmüll und damit in der Müllverbrennung

landet. Dank eines österreichischen Unternehmens

ist dieses Glas für den Kreislauf nicht verloren. Wie das Glas aus

dem Feuer geholt wird, erfahren Sie auf S. 24.

Prinzipiell spielt das Thema Umwelt in dieser Ausgabe wieder

eine große Rolle. So gibt es neben Glas andere Packstoffe, die

ökologisch gesehen nicht so eindeutig zuordenbar sind. Wissen

Sie z.B., wie hoch das Potential von beschichteten Papierverpackungen

ist und welche ökologischen Auswirkungen diese

haben? In diesem Zusammenhang stellt Romana Schmiedt, wissenschaftliche

Mitarbeiterin im Fachbereich Verpackungs- und

Ressourcenmanagement der Hochschule Campus Wien das Projekt

Recolap auf S. 20-21 vor.

Zudem ist gelebte Nachhaltigkeit sehr beratungsintensiv. Denn

wer weiß schon auf den ersten Blick, was ein Verpackungsmaterial,

ein Flowpacker oder Kartonierer in puncto Nachhaltigkeit

können muss, um den Anforderungen der Gegenwart und vor

allem der Zukunft zu genügen. Qualifizierte Antworten liefert z.B.

das Packaging Competence Center (PCC), das Schubert und

Berndt+Partner vor einem Jahr initiierten. In der Pack & Log resümieren

die Verantwortlichen in einem Interview über die durchaus

erkenntnisreiche Zeit (S. 22-23).

Übrigens: Die WorldStar Awards wurden vergeben – und wieder

konnten die österreichischen Unternehmen überzeugen. Auf S. 12

bis 13. informieren wir – ohne Anspruch auf Vollständigkeit, denn

das würde den Rahmen dieser Ausgabe doch deutlich sprengen.

g.rath@packundlog.at

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>

> 01/26 INHALT

Maschinen

Rein in die

Zukunft



Aktuell

Wo wegweisende

Verpackungslösungen entstehen

Erfolgreicher Start in

das neue Jahr

s.6

s.8

s.10

s.12

präsentieren:

Die Packstube – der Podcast

In Folge 5 sprechen Gernot Rath und Harry Eckert mit Anna-Carin Speneder-Magnet,

Head of Business Development bei D.O.G Label. Sie gibt

Einblicke in die Welt der D.O.G. Denn D.O.G Label – eingebettet in die Firmengruppe

– ist weit mehr als „nur“ Etiketten. Ein großer Vorteil in einer

Zeit, die an Herausforderung nicht arm ist.

Kennzeichnen

5 RFID-Trends 2026

2D Code Migration – Von

der Vision zur Realität

Klare Sache: wirtschaftlich und

wash-off-zertifiziert

Umwelt

Wie hoch ist das Potenzial von

beschichteten Papierverpackungen

Einen Riesenschritt

voraus

Papier oder

Plastik?

s.14

s.16

s.18

s.20

s.22

s.25

Anhören?

Scan mich >>

Intralogistik

Wegweisendes Inhouse-Lager

für die Holzindustrie

Von der Modernisierung

bis zum Neubau

s.28

s.31

Firmen & Partner

Impressum

s.32

s.35

5

Rein in die Zukunft

Wie Wäge- und Inspektionstechnologien

Hygiene aktiv ermöglichen

Maschinen

Foto: Minebea

In der Lebensmittel-, Chemie-, Pharma- und Kosmetikindustrie ist Hygiene keine Option, sondern Voraussetzung

für sichere Produkte und stabile Prozesse. Moderne Wäge- und Inspektionstechnologien

leisten dazu einen entscheidenden Beitrag: Sie sichern korrekte Füllmengen, erkennen Fremdkörper

und unterstützen Herstellerinnen und Hersteller dabei, hohe Qualitätsstandards zuverlässig einzuhalten.

Gleichzeitig müssen die eingesetzten Systeme selbst höchsten Hygieneanforderungen genügen

– damit sie sich schnell, rückstandsfrei und wirtschaftlich reinigen lassen.

Die Grundlage dafür bildet das hygienische

Design. Glatte Edelstahloberflächen,

abgerundete Geometrien,

selbstentwässernde Konstruktionen und

der konsequente Verzicht auf Toträume

reduzieren mikrobiologische Kontaminationsrisiken

von Beginn an. „Hygiene entsteht

nicht erst im Reinigungsprozess, sondern

bereits am Reißbrett“, sagt Nils Hubrich,

Produktmanager bei Minebea Intec. „Nur

wenn Konstruktion und Materialwahl von

Anfang an stimmen, lassen sich Risiken dauerhaft

minimieren.“ So entsteht Technik, die

schützt, Stillstandszeiten verkürzt und Hygieneanforderungen

beherrschbar macht.

EHEDG und NSF: Zwei Perspektiven,

ein Ziel. In hygienisch sensiblen Industrien

sind klare Leitlinien unverzichtbar. In Europa

geben die Empfehlungen der EHEDG

(European Hygienic Engineering & Design

Group) den konstruktiven Rahmen vor. Sie

beschreiben, wie Maschinen, Anlagen und

Komponenten gestaltet sein müssen, um

Kontaminationen zu vermeiden und eine effektive

Reinigung zu ermöglichen – von der

Oberflächenbeschaffenheit bis hin zu hygienischen

Dicht- und Schweißkonzepten.

In den USA übernimmt die NSF (National

Sanitation Foundation) eine andere Rolle:

Sie prüft und zertifiziert Produkte auf Basis

verbindlicher Standards und bestätigt damit

die Einhaltung regulatorischer Anforderungen,

etwa im Hinblick auf Materialien, Produktsicherheit

und Fertigung. Zusammen

liefern EHEDG und NSF ein vollständiges

Bild – von der hygienegerechten Konstruktion

bis zur normkonformen Umsetzung für

internationale Märkte.

Hygienisch ausgelegte Wägesysteme. Mit

der Produktserie MiNexx ® deckt Minebea

Intec ein breites Spektrum industrieller Wägeanwendungen

ab. Die Wägeindikatoren

MiNexx ® erfassen Messsignale hochpräzise

und steuern sowohl einfache Wägeprozesse

als auch komplexe Anwendungen

wie Abfüllen oder Füllmengenkontrollen.

In Kombination mit den als Tisch- oder Bodenwaagen

einsetzbaren Wägeplattformen

MiNexx ® 3000 entsteht ein leistungsstarkes

System für unterschiedlichste Anforderungen

– von Leichtlasten bis hin zu robusten

Industrieeinsätzen im Hochlastbereich.

6

Ein zentrales Merkmal der Wägeplattformen

MiNexx ® 3000 ist ihr konsequent

umgesetztes hygienisches Design. Die offene,

selbstentwässernde Konstruktion mit

minimierten offenliegenden horizontalen

Flächen verhindert, dass sich Produktreste

ansammeln. „Gutes hygienisches Design

erkennt man daran, dass sich Schmutz gar

nicht erst festsetzen kann“, so Hubrich. „Das

reduziert den Reinigungsaufwand und erhöht

gleichzeitig die Prozesssicherheit.“

Auch hygienisch ausgeführte Schraubverbindungen

ohne freiliegende Gewinde in

der Produktkontaktzone tragen dazu bei,

Kontaminationsrisiken gezielt zu minimieren

und zu verhindern, dass sich Verunreinigungen

überhaupt festsetzen.

Oberflächen als hygienischer Erfolgsfaktor.

Ein weiterer Fokus liegt auf der

Oberflächenbearbeitung des eingesetzten

Materials. Bei den Wägeplattformen

MiNexx ® 3000 kommen satinierte Edelstahloberflächen

zum Einsatz, die eine

homogene Struktur mit hoher Robustheit

verbinden. Mit einer Oberflächenrauigkeit

von lediglich 0,8 µm sind die Flächen besonders

leicht zu reinigen und gleichzeitig

widerstandsfähig gegenüber mechanischer

Beanspruchung im Produktionsalltag. „Im

Vergleich zu elektropolierten Oberflächen

sind satinierte Strukturen im Alltag robuster

und hygienisch ebenso zuverlässig“, erklärt

Hubrich. „Gerade unter realen Produktionsbedingungen

ist das ein klarer Vorteil.“

Auch die Wägeindikatoren MiNexx ® folgen

diesem Ansatz. Edelstahlfronten mit

flächenbündig integrierter Frontfolie vermeiden

Kanten und Spalten, während hohe

Schutzarten wie IP 69K eine sichere Hochdruck-

und Nassreinigung ermöglichen. Die

Produkte sind NSF-zertifiziert und wurden

gemäß den Anforderungen der EHEDG

entwickelt – ein klarer Beleg für den hohen

Hygieneanspruch von Minebea Intec.

Hygienisches Design auch in der Inspektionstechnologie.

Hygienische Konstruktionsprinzipien

spielen auch bei Behälterwaagen

und Inspektionssystemen eine

zentrale Rolle. Mit dem Wägemodul Novego

® zeigt Minebea Intec, wie sich hygienisches

Design bis ins Detail umsetzen lässt.

Der integrierte Einbausatz aus 360°-Fesselung,

Abhebesicherung und Kippschutz

vermeidet zusätzliche Übergänge und Kontaktflächen,

während minimierte horizontale

Flächen, geringe Oberflächenrauheit und

FDA-konforme Materialien eine einfache

Reinigung unterstützen.

Auch in der Inspektionstechnologie – etwa

bei der Kontrollwaage Flexus ® – stehen

offene Konstruktionen ohne Hohlkörper,

reduzierte Kontaktflächen und gute Zugänglichkeit

im Vordergrund. Das erleichtert

Inspektion und Reinigung und erhöht

die Prozesssicherheit in der laufenden

Produktion.

Hygiene als Grundlage zukunftssicherer

Prozesse. Hygienisches Design ist weit

mehr als eine konstruktive Detailfrage. Es

bildet die Grundlage für sichere, stabile

und effiziente Produktionsprozesse in

hygienisch sensiblen Industrien. Wer Hygiene

von Beginn an mitdenkt, reduziert

Risiken, verkürzt Reinigungs- und Stillstandszeiten

und schafft Vertrauen – bei

Auditor:innen, bei Kund:innen und letztlich

auch bei Verbraucher:innen.

Moderne Wäge- und Inspektionstechnologien

leisten dazu einen entscheidenden

Beitrag. Sie verbinden präzise Messtechnik

mit konstruktiven Hygienekonzepten

und machen Sauberkeit beherrschbar –

Tag für Tag, Prozess für Prozess. So wird

Hygiene nicht zur nachgelagerten Pflicht,

sondern zu einem integralen Bestandteil

zukunftsfähiger Produktion. [pl]

interpack

PROCESSING & PACKAGING

7 – 13 MAY 2026

INTERPACK.DE

COMPONENTS IN PROCESSING & PACKAGING



Maschinen

Es ist nicht die Verpackungsmaschine allein… Der Anwender im Lebensmittel- und Pet-Food-Sektor,

in der Non-Food-Branche sowie im Pharma- und HealthCare-Bereich braucht mehr als das, wenn er

hochautomatisierte Prozesse in seiner Produktion langfristig sichern möchte. Der oberbayerische Hersteller

von Karton-Verpackungsmaschinen SOMIC bündelte deshalb eine Reihe von Angeboten im

Bereich Project Services und stellt diese Leistungen gezielt für den Auftritt auf der interpack 2026 in

den Fokus. Nach wie vor setzt man bei SOMIC auch auf das Thema Sustainability – ein immer wichtiger

werdendes Kriterium für langfristige Investitionen.

„Wir werden unsere Besucher:innen wieder

mit starker und neuer Technik begeistern

– so viel kann ich jetzt schon verraten“,

sagt Patrick Bonetsmüller, Geschäftsführer

des weltweit agierenden Familienunternehmens

mit Hauptsitz in Amerang im

Chiemgau. „Doch wir möchten auch unsere

Angebote rund um die Maschinentechnik

– sobald sie in Betrieb genommen

ist – verstärkt ins Blickfeld rücken“. Die

Angebote dazu werden im Geschäftsfeld

Project Services sowie auch im Unternehmensfeld

Sustainability gebündelt.

Alles für die Service-Exzellenz. Der übergreifende

Anspruch bei allen Aktivitäten

im Bereich Project Services ist Verlässlichkeit.

Das hört sich zunächst selbstverständlich

an, doch bezogen auf den

kompletten Lebenszyklus einer SOMIC

Verpackungsmaschine erfordert das eine

große Bandbreite an langfristig wirkenden

Maßnahmen: tagtäglicher, verlässlicher

Output, Lösungsangebote für einfache

Maschinenanpassungen bei Formatveränderungen

oder Support für durchgängige

Produktion sind schon seit Langem

selbstverständliches Angebot. Dominik

Schmied ist Leiter dieses Geschäftsbereichs:

„Wir decken alle Aufgaben ab, die

nach dem Verkauf der Maschine beim

Anwender im Verpackungsprozess Betreuung

erfordern. Dazu gehören der

Ersatzteilservice, der Technical Support,

verschiedene Trainingspakete für die Bediener

oder Wartungsmitarbeiter bei unseren

Kunden, Wartungsarbeiten durch

SOMIC-Fachpersonal sowie die Möglichkeit

mit Retrofit und Upgrade auf aktuelle

Entwicklungen im Konsumgütermarkt zu

reagieren.“

Anpassungen in der Maschinenkonfiguration

sind bei SOMIC durch den zuletzt

genannten Service-Bereich Retrofit und

Upgrade in jeder Maschine möglich, die

ab dem Jahr 2004 konstruiert worden ist

– so Dominik Schmied. „Ab diesem Jahr

kann man auf CAD-Daten zugreifen, die

nachträgliche Änderungen möglich machen.

Nach Einzelprüfung ist dieser Service

sogar für ältere Maschinen möglich.“

Die Lebensmittelhersteller oder Hersteller

von Konsumgütern sehen sich heute

sehr viel kürzeren Lebenszyklen ihrer Produkte

gegenüber. Neue Geschmacksvarianten

sollen auf den Markt kommen,

das Portfolio soll durch eine neue Verpackungsgröße

oder ein neues Füllvolumen

ergänzt werden. In jedem dieser Fälle

soll das möglichst mit der bestehenden

Maschine realisiert werden. „Eine SO-

MIC-Maschine ist eine langfristige Investition.

Das bedeutet, dass wir gezielt die

Historie der Verpackungsanlagen rund

SOMIC baut Angebote im Service aus und setzt auf Nachhaltigkeit

25 Jahre zurückverfolgen und auch für

langjährig betriebene Maschinen passende

Servicepakte oder Ersatzteilangebote

bieten können.“

Dominik Schmied wirft einen Blick auf

die weiteren Service-Angebote: „Unser

Ersatzteilservice umfasst neben Standard-Ersatzteil-Paketen,

die die Maschinenverfügbarkeit

sichern, auch Express-Sendungen

für unvorhersehbare

Ereignisse sowie einen europaweiten Reparatur-Service,

um die Maschine über

die gesamte Lebensdauer zu versorgen.

Der Bereich Wartungen durch unser

SOMIC-Fachpersonal stellt eine hohe

Maschinenverfügbarkeit im täglichen

Betrieb bei unseren Kunden sicher. Weiterhin

sorgen Hands-On Schulungen für

die Mitarbeitenden unserer Kunden für

8

eine qualifizierte Bedienung der Maschinen

und eine hohe Produktivität. Und der

Technical Support bietet für den Fall der

Fälle schnelle und professionelle Lösungen

- remote & on-site. Auch für Prozessoptimierungen

an den Anlagen in der Produktion

sorgt der Technical Support. Dies

garantiert einen maximalen Output an der

Produktionslinie.“

Nach wie vor setzt man bei SOMIC auch auf das Thema Sustainability – ein immer

wichtiger werdendes Kriterium für langfristige Investitionen

Nachhaltigkeit als Teil der DNA. Auch das

Thema Nachhaltigkeit wird bei SOMIC intensiv

bearbeitet. „Wir haben schon immer

einen starken Fokus auf Nachhaltigkeit

gelegt und haben das in vielen Aspekten

unserer Maschinen als selbstverständlich

mitberücksichtigt. Nachhaltigkeit ist Teil

unserer DNA“, sagt Angelina Eilenberger,

Managerin Sustainability bei SOMIC. Neu

ist, dass Angelina Eilenberger diese Aufgaben

nun als Nachhaltigkeitsmanagerin

auf einer eigenen Position wahrnimmt. Sie

bündelt die Aktivitäten, die sich aus Gesetzesanforderungen

ergeben und intern

oder kundenseitig Handlungen notwendig

machen. Darüber hinaus greift sie Impulse

auf, die aus dem Innovationsanspruch der

Fachbereiche entstehen und unterstützt

bei deren Bewertung auf einen Nachhaltigkeitseffekt.

In erster Linie widmet sich das interdisziplinäre

Team den Anforderungen aus

der EU-CSR-Richtlinie und macht so die

Nachhaltigkeitsaspekte im Geschäftsbetrieb

mit Prozessen und Zahlen greifbar.

Das standardisierte und empfohlene

Vorgehen der Richtlinie ist bei SOMIC

die Handlungsgrundlage: Doppelte Wesentlichkeitsanalyse,

vorläufige Wesentlichkeitsmatrix,

Stakeholder-Dialog und

Ableitung der weiteren Strategie werden

für den ersten Nachhaltigkeitsbericht zusammengeführt.

Das Unternehmen stellt

sich also mit dem vollen Programm auf:

„Wir verstehen alle Nachhaltigkeitsthemen,

egal ob sie maschinenbezogen sind,

unsere Infrastruktur oder Unternehmenskultur

betreffen, als Teil unseres kontinuierlichen

Verbesserungsprozesses. Das

wird als strategischer Anspruch konsequent

mitberücksichtigt“, erklärt Angelina

Eilenberger. So seien Nachhaltigkeit und

deren Teilaspekte bei SOMIC Bausteine

für die Resilienz des Unternehmens und

eine Grundlage für alle Unternehmensentscheidungen.

Kundenbezogene Themen sind ein weiterer

Schwerpunkt: Der digitale Produktpass

und der Product Carbon Footprint

stehen weit oben auf der Agenda. Ziel ist

es, den Kunden umfassende und belastbare

Daten zu den CO 2

Emissionen der

Maschinen zur Verfügung zu stellen. Die

Datenerfassung und -aufbereitung erfolgen

standardmäßig über eine Nachhaltigkeitsmanagement

Software. Die entsprechenden

Prozesse sind definiert; ein

Energieaudit gehört bereits seit 2022 zum

Standard bei der Bewertung interner Optionen

zur Ressourcenschonung. Damit

schafft das Unternehmen transparente

Grundlagen für nachhaltige Entscheidungen

entlang des gesamten Maschinenlebenszyklus.

[pl]

Fotos: SOMIC

PACKAGING SOLUTIONS

FOR EVERYONE

LAGER- UND TRANSPORTPRODUKTE AUS KUNSTSTOFF

www.auer-packaging.com

Wo wegweisende Verpackungslösungen

entstehen

Aktuell

Im PackRight Centre entwickelt DS Smith wegweisende Verpackungslösungen

Unter dem Leitmotiv „Redefining Packaging for a Changing World“ entwickelt DS Smith innovative

Verpackungslösungen aus Wellpappe für Unternehmen aus den Bereichen Einzelhandel, FMCG, Industrie,

Automotive, E-Commerce und vielen weiteren Märkten. Dabei werden Kunden und deren

spezielle Anforderungen ganzheitlich begleitet – von der ersten Idee über die Entwicklung bis hin zur

Umsetzung. Im Fokus stehen funktionale Anforderungen, wirtschaftliche Zielsetzungen, Nachhaltigkeit

und die Optimierung der Effizienz entlang der gesamten Lieferkette.

Fotos: DS Smith

Inspiration vom Zeichenbrett bis in

die Produktion. Im PackRight Centre

bündelt DS Smith seine umfassende

10

Mithilfe der branchenweit

einzigartigen Kreislauf-Design-Messgrößen

optimiert

DS Smith Verpackungen in

Bezug auf Funktionalität,

Kreislauffähigkeit, Kosteneffizienz

und Supply Chain

Kompetenz in der Entwicklung maßgeschneiderter

Verpackungslösungen. In

enger Zusammenarbeit mit den Kunden

werden Konzepte ausgearbeitet,

die auf klar definierten Anforderungen

und messbaren Erfolgskriterien basieren.

Dabei werden Verpackungen nicht

isoliert betrachtet, sondern als integraler

Bestandteil komplexer logistischer und

kommerzieller Prozesse verstanden.

Grundlage bildet ein strukturierter, vierstufiger

Entwicklungsprozess, der mit einer

fundierten Datenerhebung beginnt

und bis zur Produktionsreife reicht. Die

bewährte PackRight-Methodik verbindet

die Schritte Analyse, Design, Tests

und Umsetzung zu einem ganzheitlichen

Ansatz. Zielsetzungen wie Umsatzsteigerung,

Kostensenkung, Risikominimierung

oder die Förderung der

Kreislaufwirtschaft werden systematisch

in die Entwicklung einbezogen. So wer-

den recyclingfähige Verpackungen realisiert,

die gleichzeitig Effizienzpotenziale

in Transport, Handling und Lagerung erschließen.

Zum Einsatz kommen modernste Technologien

sowie die branchenweit einzigartigen

Kreislaufdesign-Messgrößen

und -Prinzipien. Die Entwicklungsarbeit

umfasst Druck- und Grafikdesign, 3D-Visualisierungen

am Point of Sale, logistische

Bewertungen sowie statische und

dynamische Festigkeitsberechnungen.

Je nach Anforderung werden ergänzend

Lebensmittelsicherheitsprüfungen

durchgeführt, kreative Konzepte erarbeitet

und die Wirkung der Verpackung

im Verkaufsumfeld bewertet. Die Pack-

Right-Prüfung und die umfassende Expertise

rund um effiziente Verpackungslinien

stellen sicher, dass jede Lösung

funktional, kosteneffizient, regelkonform

und zugleich erlebnisorientiert umgesetzt

wird.

Daraus entstehen innovative Verpackungslösungen

mit echtem Mehrwert

wie DS Smith Lift Up. Der vollständig

recycelbare Tragegriff aus Wellpappe

ist eine nachhaltigere Alternative zu

herkömmlichen Kunststoff-Schrumpffolien

für PET-Flaschen-Multipacks. Er

reduziert Plastik, Energieverbrauch und

DS Smith Lift Up - der

vollständig recycelbare

Tragegriff

aus Wellpappe

CO 2

-Ausstoß. Durch den Verzicht auf

Tertiärverpackungen wird zudem unnötiger

Abfall vermieden. Das klare, minimalistische

Design sorgt für eine hohe

Sichtbarkeit am Point of Sale und bietet

attraktive Möglichkeiten für Branding

und Barcodes. Gleichzeitig überzeugt

„Lift Up” durch hohen Tragekomfort und

eine einfache Entnahme der einzelnen

Flaschen auf Seiten der Endkunden. Die

Lösung ist robust, qualitätsgeprüft und

für Hochgeschwindigkeitsanlagen geeignet,

wodurch Stabilität entlang der

gesamten Lieferkette gewährleistet ist.

Gemeinsam entwickeln, testen und

umsetzen. DS Smith’s Expertise wird im

PackRight Centre erlebbar: Hier haben

Unternehmen die Möglichkeit, in interaktiven

Workshops gemeinsam mit einem

interdisziplinären Expertenteam an

konkreten Verpackungslösungen zu arbeiten.

In diesem Rahmen lassen sich individuelle

Optimierungspotenziale und

klare Erfolgskriterien definieren – von

der Idee bis zur validierten Lösung. [pl]

Redefining Packaging

for a Changing World

DS Smith – Ihr Experte für Verpackungen aus Wellpappe

Margarethen am Moos

Heidestraße 15

2433 Margarethen am Moos

T: +43 (0) 2230 711 11-0

Kalsdorf bei Graz

Forster Straße 54-62

8401 Kalsdorf bei Graz

T: +43 (0) 3135 521 11-0

Neumarkt am Wallersee

Pfongau-Mitte 9/2. OG

5202 Neumarkt am Wallersee

T: +43 (0) 6216 7756

Wien

Friedrichstraße 10/4. OG

1010 Wien

T: +43 (0) 1 86300 256

E: contact.austria@dssmith.com | W: www.dssmith.com/at

Erfolgreicher Start in

das neue Jahr

Aktuell

Zum Jahresauftakt kann sich Marzek

Etiketten+Packaging gleich über

zwei hochkarätige Auszeichnungen

freuen: Die World Packaging Organisation

(WPO) ehrte den Etiketten-

und Verpackungsspezialisten

aus Traiskirchen mit dem begehrten

WorldStar Award. Darüber hinaus

wurde das Marzek-Team mit einem

Golden Pixel Award ausgezeichnet.

Fotos: Marzek Etiketten+Packaging

Mit dem Golden Pixel Award werden

alljährlich die besten Printprojekte

und -konzepte Österreichs

gewürdigt. Nach sieben Nominierungen

darf sich Marzek Etiketten+Packaging

über den Golden Pixel Award in der Kategorie

„Flexodruckprojekte“ freuen. Das

Thermochrom-Etikett für den „Zweigelt –

FREDDO – der Kühle Rote“ aus dem Weinbaubetrieb

Gebrüder Nittnaus in Gols am

Neusiedler See konnte die Jury durch den

Einsatz thermochromer Farbstoffe überzeugen.

Mithilfe dieser Farbstoffe wird angezeigt,

wenn dieser Rotwein sein volles

Aroma – idealerweise bei einer Temperatur

von 10-12 Grad Celsius – entfaltet hat. Die

Trauben im Nittnaus-Logo färben sich dann

blau. Unter dem Produktnamen erscheint

die Anzeige „Perfekt temperiert“ ebenfalls in

blauer Farbe. Abgesehen von dieser kreativen

Lösung punktet das Etikett mit seinem

klaren, modernen Design auf einem hochwertigen

Bedruckstoff, der eine angenehme

Bei dem Thermochrom-Etikett für den „Zweigelt – FREDDO – der Kühle Rote“ färben

sich die Trauben im Nittnaus-Logo blau, sobald der Rotwein seine ideale Temperatur

erreicht hat. Ebenfalls erscheint die Anzeige „Perfekt temperiert“

Haptik vermittelt. Im Mittelpunkt steht das

Logo des Weinbaubetriebs mit der stilisierten

Weintraube, das mit einer Goldfolienprägung

veredelt wurde und so zusätzlich

den hochwertigen Charakter des Produkts

unterstreicht. Sowohl die Agenturleistung

als auch die Produktion dieses Projektes

kommen von Marzek Etiketten+Packaging.

„Wir freuen uns sehr über den Golden Pixel

Award und danken der Jury für die Anerkennung

unserer Leistung. Unser besonderer

Dank gilt natürlich dem Weinbaubetrieb

Gebrüder Nittnaus für die vertrauensvolle

und langjährige Zusammenarbeit. Gemeinsam

können wir außergewöhnliche hochveredelte

Etiketten entwickeln, mit denen

exquisite Spitzenweine perfekt in Szene

gesetzt werden“, kommentiert Stefanie Wareka,

MSc, MSc, 5. Marzek-Generation, die

Verleihung des Golden Pixel Awards.

Etikett und Abfüllung des Vieno

Pure Classic Raps- und Sonnenblumenöls

in der Bio-Kunststoff-Flasche

wurden mit dem WorldStar Award

in der Kategorie „Food“ prämiert

WorldStar Award. Nur wenige Tage zuvor

wurde Marzek Etiketten+Packaging mit einem

der WorldStar Awards ausgezeichnet,

die alljährlich von der World Packaging Organisation

(WPO) für herausragende Verpackungen

verliehen werden. Etikett und

Abfüllung des Vieno Pure Classic Rapsund

Sonnenblumenöls in der Bio-Kunststoff-Flasche

wurden in der Kategorie

„Food“ prämiert. Dieses Projekt ist in Zusammenarbeit

mit der VIMEKSIM International

GmbH entstanden. Produzent der

Flasche ist NaKu e.U., das sich auf innovative

Verpackungen aus Biokunststoff basierend

auf nachwachsenden Rohstoffen spezialisiert

hat. Sowohl die Agenturleistung

als auch die Produktion dieses Projektes

kommen von Marzek Etiketten+Packaging.

Erfolge sind Teamwork. Der Gewinn des

WorldStar Awards und des Golden Pixel

Awards – ebenso wie der zahlreichen nationalen

und internationalen Auszeichnungen

der Vorjahre – unterstreicht eindrucksvoll

die hohe Qualität von Marzek

Etiketten+Packaging und den Anspruch,

konsequent höchsten Standards gerecht

zu werden.

[pl]

12

Zwei WorldStar Awards

für ComforLid

Constantia Flexibles hat zwei WorldStar Awards für

seine Aluminiumdeckel-Lösung ComforLid in den

Kategorien „Verpackungsmaterial & -komponenten“

und „Nicht-alkoholische Getränke“ erhalten. Die von

der World Packaging Organisation vergebenen Auszeichnungen

würdigen Verpackungskonzepte, die

technische Innovation und praktische Anwendbarkeit

demonstrieren.

Foto: Greiner Packaging

Die Anerkennung folgt auf den im

letzten Jahr verliehenen Green

Packaging Star Award und unterstreicht

den praktischen Fortschritt des

Unternehmens bei der Verbesserung von

Design for Recyclability und Ressourceneffizienz

sowie bei der Reduzierung des

CO₂ Fußabdrucks von Verpackungen.

ComforLid ist ein patentiertes Deckelkonzept,

das als Alternative zu herkömmlichen

Kunststoff-Schnappdeckeln und Trinkhalmen

entwickelt wurde. Die Struktur kombiniert

eine Polypropylen-(PP)-Schicht

mit einer Aluminiumschicht, die von Verbraucher:innen

manuell getrennt werden

kann. So können beide Materialien in jene

Recyclingströme gegeben werden, für die

entsprechende Sammel- und Sortiersysteme

vorhanden sind.

Auszeichnungen

in den Kategorien

„Verpackungsmaterial

& -komponenten“

und „Nicht-alkoholische

Getränke“

„Die Auszeichnung würdigt unseren Anspruch,

Produktinnovationen stetig voranzutreiben“,

sagte Marc Rademacher,

EVP Consumer Commercial, Group R&D

und Group Sustainability bei Constantia

Flexibles. „Unser Fokus bei ComforLid lag

darauf, die Materialeffizienz zu verbessern,

den CO₂ Fußabdruck zu reduzieren und

Greiner Packaging gewinnt zwei WorldStar Awards

Als Gewinner in der Kategorie „Verpackungsmaterialien und -komponenten“ überzeugte der Click

In-Verschlussdeckel die internationale Jury, weil er zentrale Anforderungen der Verbraucher erfüllt:

Sicherheit, Komfort und Nachhaltigkeit. Sein intuitiver Klick-Mechanismus ermöglicht einen zuverlässigen,

auslaufsicheren Wiederverschluss, der sicherstellt, dass Produkte fest und sicher versiegelt

bleiben. Mit einem spürbaren und hörbaren „Klick“ erkennen Verbraucher sofort, dass ihr Produkt

korrekt verschlossen ist, selbst wenn der Becher gekippt, geschüttelt oder versehentlich fallen gelassen

wird. Da der Deckel im Rand des Bechers sitzt und nicht oben aufliegt, entsteht ein sauberes,

modernes Erscheinungsbild, das das gesamte Nutzungserlebnis verbessert.

Ausgezeichnet in der stark umkämpften

Kategorie “Food” zeigt CUBO, wie Verpackungsdesign

die Logistik effizienter

gestalten kann. Statt des traditionellen

runden Formats setzt der Becher auf

eine innovative quadratische Form. Dadurch

lassen sich die Becher nahtlos nebeneinander

stapeln, die Palettendichte

erhöhen und mehr Einheiten pro Palette

transportieren. Dies spart LKW-Fahrten,

reduziert den Kraftstoffverbrauch und

verringert CO₂-Emissionen, was zu einer

nachhaltigeren Logistik beiträgt.

die Recyclingfähigkeit durch Design zu

unterstützen – und das bei gleichzeitiger

Kompatibilität mit bestehender Abfüllund

Versiegelungstechnik.“

Der Materialeinsatz wurde während der

Entwicklung durch eine Verringerung der

Schichtstärken (Downgauging) reduziert:

Die Aluminiumdicke wurde von 50 µm auf

45 µm gesenkt, die PP Schicht von 40 g

auf 35 g. In Kombination mit Aluminium

aus ASI-zertifizierten europäischen Lieferquellen

und einem höheren Anteil an

recyceltem Material sowie erneuerbarer

Energie – dem sogenannten Low Carbon

Aluminum des Unternehmens – tragen

diese Maßnahmen zu einer Reduktion des

CO₂ Fußabdrucks des Deckels um bis zu

43 % im Vergleich zu früheren Materialspezifikationen

bei.

ComforLid ist Teil der Ecolutions Produktlinie

von Constantia Flexibles, die die recyclingfähigen

Verpackungslösungen des

Unternehmens bündelt. Die Deckelstruktur

entspricht den RecyClass Richtlinien

für Materialtrennbarkeit und hochwertiges

Recycling; die tatsächliche Recyclingleistung

hängt jedoch von der lokalen Infrastruktur

ab.

Die Lösung lässt sich für Anwendungen

wie Ready to Drink Getränke und Molkereiprodukte

anpassen – einschließlich

Features wie Trinköffnungen für Iced Coffee

oder funktionale Öffnungen für Produkte

wie Mini-Mozzarella.

[pl]

Foto: Constantia Flexibles

13

5 RFID-Trends 2026

Trend # 1: RFID und Künstliche Intelligenz (KI). Der Trend,

RFID-Technologie mithilfe Künstlicher Intelligenz noch leistungsfähiger

zu machen und vor allem neue Anwendungsfelder zu erschließen,

setzt sich auch 2026 fort. RFID eignet sich ideal, um

im Feld Big Data zu generieren, die für das Training von Machine-Learning-Modellen

benötigt werden. Gleichzeitig ermöglicht

RFID die Standardisierung von Datenflüssen und erreicht in Kombination

mit KI, insbesondere bei der Datenbereinigung durch

selektives Filtern, ein neues Qualitätsniveau. Unternehmen haben

dadurch die Chance, ausschließlich die tatsächlich benötigten

Daten in ihre übergeordneten Systeme zu überführen. Diese Form

der intelligenten Datenweitergabe beschleunigt und automatisiert

Kennzeichnen

von Dominik Steickert,

Entwicklungsleiter beim RFID Konsortium

Prozesse, ohne zusätzlichen Aufwand. Innovative RFID-Integrations-

und Managementsysteme mit KI-Unterstützung erfassen

Daten an stationären Readern, RFID-Gates oder RFID-Tunneln,

filtern diese passgenau für die angebundenen IT-Systeme und

geben exakt definierte Datentelegramme an WMS oder andere

Backendsysteme weiter. Im Shopfloor können dabei mehrere Lesestationen

durch Schwarmintelligenz miteinander interagieren.

KI verbessert permanent die Filter- und somit Ergebnisqualität.

Dieser Trend umfasst nicht nur die intelligente Datenerfassung,

-weitergabe und -analyse, sondern auch das Management der

kompletten RFID-Hardware-Infrastruktur. Ziel ist es, die Komplexität

von RFID durch Künstliche Intelligenz so weit zu reduzieren,

dass Anwendungen in Logistik, Produktion und Handel deutlich

einfacher umgesetzt werden können – bei gleichzeitig stark verkürzten

Projektlaufzeiten.

Trend # 2: RFID in Kreislaufsystemen (Shared Economy). Das

Konzept der Shared Economy zur nachhaltigen Ressourcenwirtschaft

ist mit einer Reihe von Maßnahmen im Koalitionsvertrag

der deutschen Bundesregierung verankert. Zudem soll der Digitale

Produktpass als EU-Verordnung zur ökologischen Kreislaufwirtschaft

umgesetzt werden. Ab 2026 ff. werden mehr Rohstoffe

verpflichtend in eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft zurückgeführt

werden müssen – auch um Lieferketten unabhängiger und

resilienter aufzustellen. RFID wird dabei eine der führenden Technologien

sein, um Produkte in einem Kreislaufmodell digital abzubilden.

Das Konzept „Reuse, Repair, Recycle“ erfordert eine

Auto-ID-Technologie, die Rohstoffe bereits vor dem Herstellungsprozess

eindeutig identifiziert, das Fertigprodukt entlang der Lieferkette

nachverfolgt und über den gesamten Produktlebenszyklus

bis zum End-of-Life und anschließendem Recyclingprozess

abbildet – ohne manuellen Mehraufwand. Mit den regulatorischen

Anforderungen steigt die Anzahl der benötigten Datenpunkte, um

Daten automatisiert entlang der Supply Chain zu erfassen und

weiterzugeben. Parallel dazu treibt der gesellschaftliche Trend

zur Wiederverwendung Geschäftsmodelle voran, die ihren Fokus

zunehmend auf Verleih statt Verkauf legen. Unternehmen,

die Verleihartikel wie Büromöbel oder Eventequipment durch alle

Supply-Chain-Prozesse führen, gewinnen mit RFID lückenlose

Transparenz – einschließlich zu Status und Zustand jedes einzelnen

Artikels. Der Trend zur Kreislaufwirtschaft umfasst darüber hinaus

den Nachweis fairer Arbeitsbedingungen, nachhaltiger Rohstoffe

und dokumentierter Transportwege. RFID ermöglicht auf

kleinster, der sogenannten Item-Ebene, die Serialisierung einzelner

Objekte und kann in Kombination mit verbraucherfreundlichen

QR-Codes umfassende Informationen über ein Produkt geben. Ein

Trend, der sowohl gesetzlich als auch gesellschaftlich getrieben ist.

Trend # 3: Chiplose RFID-Transponder - ressourcenschonend

konzipiert. Auch im Bereich der Transponder-Materialien gewinnt

das Thema Nachhaltigkeit weiter an Bedeutung. Chiplose

RFID-Technologien verzichten auf den klassischen Mikrochip und

nutzen stattdessen Antennenstrukturen, die Funksignale empfangen

und reflektieren. Sie sind recyclingfähig und biologisch abbaubar.

Gleichzeitig werden neue RFID-Transponder immer sensitiver.

Darüber hinaus lassen sie sich in neuen Umgebungen einsetzen,

bspw. wenn sie mikrowellengeeignet sind. Dadurch lassen sich

neue Prozesse mit RFID erschließen. Entsprechend vielfältig sind

ihre Einsatzbereiche, etwa in Logistik, Verpackung und Plagiatschutz.

Trend # 4: Sicherheit und Datenschutz. Mit der Zunahme von

Cyberattacken und wirtschaftlicher Sabotagebedrohung steigt die

Notwendigkeit, RFID-Lösungen durch effiziente Datenverschlüsse-

14

lung und Zugriffskontrollen zu verbessern.

Insbesondere im Automotive-Sektor ist die

Nachfrage nach verschlüsselten Transpondern

im HF und UHF-Bereich stark gestiegen.

Eine Tendenz, die sich 2026 ff. fortsetzen

wird. Neue Standards und Protokolle

zielen darauf ab, Manipulationen und unbefugtes

Auslesen von RFID-Daten zu verhindern.

Eine zentrale Rolle spielt dabei die

kryptografische Challenge-Response-Authentifizierung

gemäß ISO/IEC 29167. Bei

diesem Verfahren sendet der Reader eine

zufällige „Challenge“, etwa eine Zufallszahl,

an den Transponder. Mithilfe eines geheimen

Schlüssels verarbeitet der Chip diese

Information und sendet das Ergebnis als

„Response“ zurück. Der Reader führt dieselbe

Berechnung durch und vergleicht

die Ergebnisse, um die Echtheit des Chips

zu prüfen, ohne das Geheimnis preiszugeben.

Auf diese Weise lassen sich einfache

Klon-Angriffe verhindern; häufig werden

zusätzlich Session-Keys zur Verschlüsselung

der weiteren Kommunikation erzeugt.

Mit dem Einsatz hochsicherer RFID-Tags

kommt auch eine neue Generation von

Readern auf den Markt.

Trend # 5: RFID Smart Packaging. Der

Einsatz von RFID-Technologie im Smart

Packaging wird 2026 ff. weiter ausgebaut,

Dominik Steickert

ist Entwicklungsleiter

beim RFID

Konsortium

um Verpackungen interaktiv und rückverfolgbar

zu gestalten – ein Plus für Nachhaltigkeit

und Verbraucherschutz. Laut einer

Studie von Fortune Business Insights wird

für den Zeitraum von 2025 bis 2032 ein

Marktvolumen von 26,06 Mrd. USD prognostiziert

, was die wachsende Relevanz

dieser Technologie unterstreicht. Der Trend

bietet drei zentrale Vorteile: Erstens die Lieferkettenoptimierung:

RFID ermöglicht die

automatische und kontaktlose Verfolgung

von Produkten über die gesamte Supply

Chain. Zweitens die Echtzeit-Interaktion

mit Endkunden: Durch die Integration von

RFID in die Verpackung können Marken

während des Transportwegs mit Konsumenten

interagieren (Customer Engagement).

Drittens erlaubt RFID Smart Packaging

die Zustandsüberwachung, etwa in

der Lebensmittel- und Getränkeindustrie,

indem Informationen zu Frische und Temperatur

erfasst werden.

Weitere Informationen unter

www.rfid-konsortium.de

[pl]

Foto: Ralph Hoppe

INTERTOOL X SCHWEISSEN

Österreichs stärkste Messen

21.–24. APRIL 2026 I MESSE WELS

intertool-schweissen.at

Veranstaltungen

von

JETZT TICKETS SICHERN!

15

AEE_IntertoolSchweissen_186x125.indd 1 28.01.26 10:11

2D Code Migration – Von

der Vision zur Realität

Kennzeichnen

Der Umstieg auf GS1-2D-Codes gehört zu den ehrgeizigsten Veränderungen in der modernen Verpackungswelt.

Für viele Hersteller ist er ein notwendiger Schritt hin zu mehr Transparenz, Automatisierung

und digitaler Zukunftsfähigkeit. Doch zwischen Vision und praktischer Umsetzung liegen

zahlreiche Hürden, die Projekte verzögern oder unerwartete Kosten verursachen können. Wer diese

Herausforderungen frühzeitig versteht, hat einen entscheidenden Vorteil – und kann aus einem reinen

Compliance-Projekt eine echte Erfolgsgeschichte machen.

von Aljona Barberio,

LEIBINGER Marketing Manager

Technische Risiken: Kleine Codes, große

Wirkung. 2D-Codes sind kompakt,

datenreich und hochauflösend – das

macht höchste Druckpräzision unverzichtbar.

Schon geringe Abweichungen

bei Tröpfchengröße, Tintenhaftung oder

der Reflexionseigenschaften des Substrats

können zu Scannerfehlern führen.

Materialien wie glänzende Folien oder

transparente Kunststoffe erfordern exzellenten

Kontrast und hohe Stabilität,

damit die Codes sicher lesbar bleiben.

Variable Daten erhöhen die Komplexität

zusätzlich: Ändern sich Chargen- oder

Haltbarkeitsangaben, ändert sich auch

das Code-Muster. Ohne konsequente

Kalibrierung kann die Druckqualität

schleichend nachlassen. Deshalb ist eine

Inline-Codeverifizierung entscheidend

– sie stellt sicher, dass wirklich jeder ein-

Eine intelligente Lösung für maximale Lesbarkeit des Codes auch auf transparenten Verpackungen:

zuerst der Hintergrunddruck, dann der Code – alles in einem nahtlosen Prozess mit CIJ.

zelne Code auf der Linie lesbar ist, bevor

das Produkt das Werk verlässt.

Mit LEIBINGER-Druckern können Hersteller

die Codeintegrität auch bei realen

Produktionsgeschwindigkeiten sichern –

und so Nacharbeit und Ausschuss deutlich

reduzieren.

Fotos: Paul Leibinger GmbH & Co. KG

Zuverlässiger

CIJ-Druck für

variable Codes auf

unterschiedlichsten

Materialien

Organisatorische Risiken: Wenn Daten

nicht fließen. Technische Leistung allein

reicht nicht aus. Viele Projekte geraten ins

Stocken, weil die organisatorischen Rahmenbedingungen

für die Daten nicht klar

geregelt sind. Wer ist für die GS1-Stammdaten

verantwortlich? Wie stimmen sich

IT, Produktion und Qualitätssicherung bei

Aktualisierungen ab?

Wenn Systeme wie ERP, MES und Drucker

nicht durchgängig miteinander verzahnt

sind, bricht der digitale Workflow

auf halber Strecke ab. Das Ergebnis: die

falschen Daten im richtigen Code – oder

die richtigen Daten, aber zu spät gedruckt.

16

Eine erfolgreiche Migration setzt daher klare Prozessverantwortung,

sauberes Datenmanagement und absolut zuverlässige

Hardware voraus.

Externe Faktoren: Das Umfeld entscheidet mit. Selbst

wenn intern alles funktioniert, kann das Umfeld noch hinterherhinken.

Nicht alle Kassenscanner im Handel sind bereits

2D-fähig, sodass in der Übergangsphase in vielen Fällen

ein Dual-Coding nötig bleibt – also der parallele Druck von

1D-Barcode und 2D-Code.

Gleichzeitig behalten Human Readable Codes (HRC) eine

wichtige Rolle. Bestimmte Schlüsselinformationen wie das

Mindesthaltbarkeitsdatum müssen weiterhin in Klartext aufgedruckt

werden, um Zugänglichkeit und visuelle Kontrolle

durch Endverbraucher:innen sicherzustellen. HRCs sind ein

essenzielles Backup, wenn Scanner ausfallen und helfen Bediener:innen

sowie Inspektor:innen, Produktdaten schnell

und ohne zusätzliche Hilfsmittel zu überprüfen.

Ein weiterer Aspekt ist die Akzeptanz bei den Anwendern.

Für Linienbediener:innen, Handelspartner:innen und Konsument:innen

bedeuten 2D-Codes eine neue Art, mit Verpackungen

zu interagieren. Arbeitsabläufe und Gewohnheiten

werden sich nach und nach verändern, je mehr Verständnis

und Vertrauen entstehen. Die 2D-Einführung ist nicht das

Ende der Reise – sie ist erst der Anfang. Die Branche wird mit

jedem Schritt weiter lernen und sich anpassen.

Regulatorische Vorgaben und Datenschutzanforderungen

fügen eine zusätzliche Komplexitätsebene hinzu. Je mehr

Informationen ein Code enthält, desto wichtiger wird eine

starke Data Governance. Und auch wenn die Investitionen

in neue Hard- und Software spürbar sind, sind sie zukunftssicher

angelegt – denn sie helfen, kostspielige Rückrufe, manuelle

Nacharbeiten und Prozessverzögerungen in späteren

Phasen zu vermeiden.

Fazit. Die 2D-Migration ist kein Sprint, sondern eine strategische

Weiterentwicklung, die Planung, Zusammenarbeit

und verlässliche Partner erfordert. Wer früh aktiv wird, profitiert

von höherer Effizienz, besserer Compliance und einem

klaren Wettbewerbsvorteil. www.leibinger-group.com [pl]

17

Klare Sache: wirtschaftlich

und wash-off-zertifiziert

Kennzeichnen

Mit zwei neuen Etiketten-Haftmaterialien unterstreicht HERMA seine Folienkompetenz.

In beiden Fällen verbindet eine transparente PP-Folie besonders

wirtschaftlich Clear-on-Clear-Eigenschaften mit zertifizierten Wash-off-Qualitäten

– verfügbar im Nettobreitenprogramm mit kurzen Lieferzeiten.

Die Basis für die beiden neuen Haftmaterialien

bildet der innovative,

permanente Mehrschichthaftkleber

72Hpw. Er liefert sowohl eine hohe Transparenz

für Standardanwendungen als auch

zertifizierte Wash-off-Eigenschaften. „Der

von uns entwickelte Haftkleber 72Hpw erweist

sich einmal mehr als ein perfekter Allrounder

für Folienanwendungen. Seine exzellenten

permanenten Hafteigenschaften

bestechen auch unter feuchten Bedingungen,

wie sie zum Beispiel bei der Getränkeabfüllung

mitunter auftreten“, sagt Hendrik

Kehl, Produktmanager bei HERMA. „Seine

spezielle Formulierung sorgt gleichzeitig

für Wash-off-Eigenschaften und Transparenz.

Dieser Haftkleber ist damit ein weiterer

Beweis, wie sich dank Mehrschichttechnologie

unterschiedliche und zum Teil

widersprechende Eigenschaften praxisgerecht

verknüpfen lassen.“ Für die Clear

-on-Clear-Anwendung wird dieser Haftkleber

kombiniert mit der Folie HERMA PP

Klarer Vorteil für Wash-off-Anwendungen:

Neue Haftmaterialien mit

der Folie HERMA PP 50 transparent

super tc (Sorte 886) und dem permanenten

Haftkleber 72Hpw ermöglichen

Etiketten mit hoher Transparenz,

die sich im Recyclingprozess wieder

rückstandsfrei abwaschen lassen

transparent super tc (Sorte 886) und zwei

unterschiedlichen PET-Trägermaterialien.

Letztere sind mit einer Stärke von 30 µm

und einer Stärke von 23 µm verfügbar. Die

neuen Haftmaterialien decken damit praktisch

alle Verarbeitungsanforderungen ab

und bieten Highspeed-Spendemöglichkeit.

Bei der Etikettenherstellung selbst

lassen sich damit in allen konventionellen

Druckverfahren gute Druckqualitäten erzielen.

Ideal geeignet sind beide neuen

Haftmaterialien für die Etikettierung von

Kosmetikprodukten, Haushaltsreinigern

usw. sowie für Anwendungen, bei denen

Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit

gefordert sind.

Foto: HERMA

Modernes PUR-Schmelzgerät

Canduro 2 ist Robatechs neues PUR-Schmelzgerät

für 2/2.5-kg-Kerzen. Es wurde speziell für

das bedarfsabhängige Schmelzen (Melt-on-Demand)

entwickelt, ist besonders wartungseffizient

und mit der modernen RCS-Elektronik ausgestattet.

Canduro 2 löst das Vorgängermodell

RobaPUR 2 MOD ab und deckt mit modularer

Bauweise ein breites Anwendungsspektrum ab.

Das neue Schmelzgerät Canduro 2 bietet viele

Anwendungsmöglichkeiten: als Vorschmelzgerät

zur Beckenbefüllung, als PUR-Schmelzgerät

für Punkt- und Raupenauftrag, kontinuierlichen

oder intermittierenden Flächenauftrag, wie

auch für Anwendungen mit Handpistolen oder

Robotern. Mit der Melt-on-Demand-Technologie

(MOD) wird der Klebstoff geschont, da nur

Das neue Schmelzgerät Canduro 2 bietet

viele Anwendungsmöglichkeiten

so viel aufgeschmolzen wird, wie gerade benötigt wird. Für kontinuierlichen Klebstoffbedarf

steht die Tankversion zur Verfügung. Je nach Schmelzeinheit beträgt die Schmelzleistung 5

oder 8 kg/h. Außerdem gibt es prozessspezifische Konfigurationen für die Kantenverleimung

und die Buchrückenverklebung.

Kompatibel auch im starren HDPE-Recyclingstrom.

Der Haftkleber 72Hpw wurde

bereits in verschiedenen Materialkombinationen

– darunter mit der Folie HERMA

PP transparent super tc – vom Institut Cyclos-HTP

als recyclingkompatibel zertifiziert.

Er erfüllt damit die Recyclinganforderungen

für PET bei einem Waschgang

mit 80 °C und für HDPE bei einem Waschgang

mit 40 °C. Die PP-Folien wurden

darüber hinaus in Kombination mit 72Hpw

von RecyClass als vollständig kompatibel

mit dem starren HDPE-Recyclingstrom

eingestuft. Zudem eignet sich der Klebstoff

für Anwendungen auf Glas- und

PP-Oberflächen. Beide neue Haftmaterialien

werden im eigens für Folien errichteten

Werk 2 am HERMA Hauptsitz produziert.

Eine weitestgehend automatisierte

Fertigung sorgt dort für hochpräzise Beschichtungsprozesse

– optimale Voraussetzungen

für eine effiziente, reibungslose

Weiterverarbeitung der Haftmaterialien zu

Etiketten.

[pl]

18

HANNOVER MESSE 2026

THINK TECH

FORWARD

Der globale Treffpunkt für industrielle Transformation – wo

Innovation auf Verantwortung trifft, Menschen und Märkte

zusammenkommen und die Produktion von

morgen gestalten.

20. – 24. April 2026 Hannover, Germany

hannovermesse.de

Wie hoch ist das Potenzial von beschichteten

Papierverpackungen und welche

ökologischen Auswirkungen haben diese?

Umwelt

Beschichtete Papierverpackungen gelten als umweltfreundliche Alternative zu Kunststoffverpackungen,

stellen jedoch ökologische und funktionale Herausforderungen dar. Recyclingfähigkeit, Verpackungseffizienz,

Produktschutz, Gesamtökobilanz und korrekte Entsorgung müssen bei der Entwicklung

berücksichtigt werden.

Project Recolap: Flexible und papierbasierte

Verpackungen. Das Projekt Recolap

(2025–2030) hat das Ziel, flexible,

papierbasierte Verpackungen für Lebensmittel

mit hohen Barriereeigenschaften

und gleichzeitig hoher Recyclingfähigkeit

zu entwickeln. Dabei liegt der Fokus

auf Produkten wie Snacks, Kaffee, Tee,

Süßwaren und Käse. Untersucht werden

geeignete Material- und Beschichtungskonzepte

sowie bestehende Methoden

zur Bewertung der Recyclingfähigkeit,

die im Projekt weiterentwickelt werden.

Bereits im ersten Projektjahr wurde eine

umfassende Marktanalyse zu beschichtetem

und laminiertem Papier in Österreich

durchgeführt.

Die Verpackungen werden anhand zentraler

Kriterien bewertet: Recyclingfähigkeit,

Verpackungseffizienz, Produktschutz, Gesamtökobilanz

und korrekte Entsorgung.

Recyclingfähigkeit. Die Recyclingfähigkeit

wird praxisnah nach der CEPI-Methode

getestet. Ziel ist es, Verpackungen so zu

gestalten, dass sie in bestehenden Recyclingprozessen

verarbeitet werden können,

ohne die Wiederverwertbarkeit zu

beeinträchtigen. Der Fachbereich Verpackungs-

und Ressourcenmanagement der

Hochschule Campus Wien verfügt über

die nötigen Labore und die Infrastruktur,

um verschiedene Materialkombinationen

gezielt zu prüfen und zu optimieren.

Verpackungseffizienz. Ein effizientes Verhältnis

von Material- zu Produktgewicht ist

über die Autorin

zentral, um Ressourcen zu schonen und

die Umweltbelastung zu reduzieren. Die

Marktanalyse zeigte große Unterschiede:

Teeverpackungen und Produkte zur Heißgetränkezubereitung

weisen mit Medianwerten

von 16–17 % den höchsten Materialanteil

auf, vor allem aufgrund häufiger

Wiederverschlüsse. Milch- und Getreideprodukte

kommen mit nur 2–3 % Material

aus, da sie einfacher konstruiert sind und

größere Füllmengen aufweisen. Auf Basis

dieser Erkenntnisse werden Design und

Dipl.-Ing Romana Schmiedt ist seit 2022 wissenschaftliche Mitarbeiterin

im Fachbereich Verpackungs- und Ressourcenmanagement der

Hochschule Campus Wien. Sie hat Chemie und Materialwissenschaften

studiert und ist im Bereich Circular Materials tätig. Seit Februar

2025 ist sie Teil des Recolap Projektteams.

Kontakt: romana.schmiedt@hcw.ac.at

Materialeinsatz optimiert, um ressourceneffiziente

Verpackungen zu entwickeln.

Produktschutz und Barrierewirkung.

Die Verpackungen müssen Lebensmittel

zuverlässig vor Feuchtigkeit, Sauerstoff,

Fett, Licht und mechanischer Beanspruchung

schützen. Ziel ist es, Barriereeigenschaften

und Nachhaltigkeit zu vereinen,

sodass sowohl die Qualität des Inhalts als

auch die Umweltverträglichkeit der Verpackung

gewährleistet sind. Verschiedene

Lebensmittel stellen unterschiedliche Anforderungen,

zum Beispiel fetthaltige oder

hygroskopische Produkte.

Gesamtökobilanz. Begleitende Lebenszyklusanalysen

(LCA) bewerten die

Auswirkungen auf die Umwelt über den

gesamten Lebenszyklus – von Rohstoffgewinnung

über Produktion und Transport

bis zur Entsorgung. So lassen sich ökologische

Hotspots erkennen und Materialien

oder Prozesse gezielt optimieren. Dies

20

schafft eine fundierte Basis, um Vergleiche

zu bestehenden Verpackungen herstellen

zu können.

Korrekte Entsorgung. Damit Recycling

im Alltag funktioniert, werden Aspekte der

Verbraucherführung, Kennzeichnung und

Minimierung von Fehlwürfen berücksichtigt.

Fehlwürfe können den Recyclingprozess

stören oder die Wiederverwertung

erschweren. Die Verpackungen sollen

daher klar erkennbar und leicht korrekt zu

entsorgen sein.

Zusammenfassung. Das Projekt ermittelt

systematisch Stärken, Schwächen und

Möglichkeiten der Optimierung beschichteter

Papierverpackungen. Am Ende werden

die entwickelten Lösungen mit am

Markt bestehenden Produkten verglichen.

Auf diese Weise lässt sich feststellen, welche

Materialien, Beschichtungen und

Verpackungsdesigns die beste Balance

aus Produktschutz, Umweltverträglichkeit

und Recyclingfähigkeit bieten. Das

anschließende Bild zeigt den Papierrecyclingprozess

und den vorgesehenen Verwertungsweg

für beschichtete Papierverpackungen.

Welche Punkte muss man bei einer Umstellung

auf faserbasierte Verpackungen

beachten?

1. Recyclingfähigkeit

• Ist die Beschichtung im Papierrecyclingprozess

ablösbar?

• Kann die Verpackung im bestehenden

Altpapierstrom verarbeitet werden?

2. Verpackungseffizienz

• Ist der Materialeinsatz im Verhältnis

zur Füllmenge angemessen?

• Entstehen zusätzliche Materialverbräuche

durch Mehrlagenaufbau?

3. Produktschutz & Funktionalität

• Erfüllt die Verpackung die Barriereanforderungen

(O₂, H₂O, Fett)?

• Ist sie für das jeweilige Lebensmittel

geeignet?

4. Ökobilanz

• Wurde eine vergleichende LCA zu

bestehenden Verpackungen durchgeführt?

• Werden Rohstoffherkunft, Energieund

Wasserverbrauch berücksichtigt?

5. Entsorgung & Fehlwürfe

• Ist die korrekte Entsorgung für Verbraucher

verständlich?

• Besteht ein Risiko von Fehlwürfen

oder Fehlinterpretationen?

Weitere Faktoren wie Prozess- und Maschineneignung,

regulatorische Vorgaben

(PPWR) sowie Wirtschaftlichkeit und

Skalierbarkeit sind ebenfalls entscheidend

für eine erfolgreiche Umsetzung.

Recolap liefert somit eine Orientierungshilfe

für die Entwicklung nachhaltiger,

papierbasierter Verpackungen. Ziel ist es,

praxisnahe Ansätze aufzuzeigen, die eine

realistische Umsetzung in der Industrie

unterstützen.

[pl]

Fotos: KI generiert

Der Fachbereich Verpackungs- und Ressourcenmanagement

der Hochschule Campus

Wien bietet die beiden Bachelorstudiengänge

Nachhaltige Verpackungstechnologie

und Nachhaltiges Ressourcenmanagement

sowie zwei Masterstudiengänge in englischer

Sprache an: Packaging Technology

and Sustainability und Sustainability Assessment

and Resource Management. Die Studiengänge

sind berufsbegleitend gestaltet,

sodass Interessierte aus der Branche ihre

Kompetenzen ohne Unterbrechung der

Berufstätigkeit erweitern können.

Hochschule Campus Wien

Mit über 9.000 Studierenden am Campus Altes Landgut, einem weiteren Standort und zwei

Kooperationsstandorten ist die Hochschule Campus Wien die größte Fachhochschule Österreichs.

In den Departments Angewandte Pflegewissenschaft, Applied Life Sciences, Bauen und Gestalten,

Gesundheitswissenschaften, Sozialwissenschaften, Technik sowie Verwaltung, Wirtschaft,

Sicherheit, Politik steht ein Angebot von nahezu 70 Studienprogrammen in berufsbegleitender

und Vollzeit-Form zur Auswahl. Anwendungsbezogene Forschung und Entwicklung wird in

zehn fachspezifischen Forschungszentren gebündelt. Fort- und Weiterbildung in Form von

Seminaren, Modulen und Zertifikatsprogrammen deckt die Hochschule über die Hochschule

Campus Wien Academy ab. Die Hochschule Campus Wien ist Gründungsmitglied im Bündnis

Nachhaltige Hochschulen.

Weitere Informationen unter: www.hcw.ac.at

21

Einen Riesenschritt voraus

Regulatorische Beratung in der Verpackungsbranche

Umwelt

Was ein Verpackungsmaterial, ein Flowpacker oder Kartonierer in puncto Nachhaltigkeit

können, lässt sich nicht auf den ersten Blick sagen. Manchmal fehlt das Bewusstsein für die

Thematik oder das Wissen, um sich eingehend mit diesen Fragen zu beschäftigen. Qualifizierte

Antworten liefert das Packaging Competence Center (PCC), das Schubert und

Berndt+Partner vor einem Jahr initiierten. Ein Rückblick auf erkenntnisreiche Monate mit

Michael Graf, Leiter PCC bei Gerhard Schubert GmbH, und Matthias Giebel, Partner und

Prokurist bei Berndt+Partner Consultants GmbH.

Herr Giebel, Herr Graf, auf welche Resonanz stießen Sie bisher

mit dem PCC?

Graf: Wir sind am 1. Januar 2025 mit unserem PCC gestartet,

nachdem wir im Vorfeld 15 führende Markenartikler aus verschiedenen

Branchen zur Bedeutung der Packaging and Packaging

Waste Regulation der EU befragt haben. Diese Marktanalyse hat

bestätigt, dass relevanter Bedarf bei der Beratung, aber auch der

anschließenden technischen Umsetzung besteht – ideale Voraussetzungen

also, um mit dem PCC ins Rennen zu gehen. Nach

den ersten sechs Monate stellten wir fest, dass das Bewusstsein

für die PPWR noch sehr unterschiedlich ausfällt. Manche Unternehmen

denken fälschlicherweise, die PPWR-Verordnung

sei bereits kein Thema mehr. Hier müssen wir noch viel Aufklärungsarbeit

leisten, um ihnen den Weg durch die Regulatorik zu

erleichtern – und bösen Überraschungen vorzubeugen.

Giebel: Besonders spannend entwickelt sich der Süßwarenbereich,

aus dem unsere ersten konkreten Fälle kommen. Eine Herausforderung

liegt darin, dass viele Kunden die Beratungsleistungen

gerne als kostenlose Dienstleistungen in Anspruch nehmen

möchten, obwohl ein PPWR-Check, Linienmodifikationen oder

Neuanschaffungen Kosten erzeugen. Unser Ansatz besteht deshalb

nicht nur darin, dass Berndt+Partner Consultants sogenannte

PPWR Impact Checks – Bestandsaufnahmen bestehender

Verpackungen und verwendeter Materialien – durchführt und

den Handlungsbedarf definiert, während Schubert die notwendigen

technischen Änderungen an den Anlagen konzipiert, testet

und umsetzt. Wichtig ist zu verstehen: Wir sind zwei unabhängige

Gesellschaften, die in Kooperation arbeiten – unsere Leistungen

bieten wir separat an. Zusätzlich haben wir die Kollegen von

Berndt+Partner Creality dabei, die neue, PPWR-konforme Verpackungen

entwerfen.

Welches Potenzial birgt das PCC damit mittelfristig für seine

Kunden?

Graf: Kunden kommen sowohl auf Berndt+Partner Consultants

als auch auf Schubert zu. Und das aus gutem Grund: Im PCC analysieren

wir das komplette Verpackungsportfolio und bewerten

die Lösungen auf PPWR-Konformität. Die Zusammenarbeit mit

Schubert und Berndt+Partner Consultants bietet unseren Kunden

also einen enormen Vorsprung bei der nachhaltigen Produktion.

Letztlich wollen wir damit sicherstellen, dass die Produkte

der teilnehmenden abpackenden Unternehmen auch im Jahre

2030 noch marktfähig sind und in der EU vertrieben werden dürfen.

Ein Blick in die Branchen: Wie gut sind die Unternehmen aus Ihrer

Sicht auf die Umsetzung der PPWR vorbereitet?

Giebel: Es klang vorhin schon an: Während einige sich sehr umtriebig

zeigen, machen andere weiter wie bisher. Das hat viel mit

Michael Graf (links) und Matthias Giebel arbeiten

im PCC eng zusammen

den Rahmenbedingungen der einzelnen Branchen zu tun. Die

Süßwarenindustrie hat enormen Handlungsbedarf, weil sie für

Primärverpackungen lange Zeit auf nicht recyclingfähige Folien

setzte. Auch überdimensionierte, bisweilen verzierte Verpackungen

– besonders bei Geschenkprodukten – gehören zum Verpackungsmix

vieler Hersteller…

Graf: …und Multipacks aus Kunststoff sind ebenso vielerorts noch

die Regel. Der Haken an der Sache: Die genannten Beispiele

fallen unter die Verbote der PPWR – keine Umverpackung aus

Kunststoff mehr, keine Übergrößen und keine Packmittel, die sich

nicht recyceln lassen. Für die großen Unternehmen steht viel auf

dem Spiel, weshalb sie bereits jetzt handeln – und dabei großes

Engagement zeigen. Bei den Backwaren sehen wir ebenfalls viel

Kunststoff, zum Beispiel bei den Clamshells für Produkte wie

Muffins. Die logische Folge – und Forderung – aus der PPWR

lautet: mehr Rezyklat ab 2030. Weil bei den Abnehmern jedoch

noch keine Nachfrage danach besteht und Rezyklat derzeit teuer

ist, übt die PPWR hier noch keinen so hohen Druck aus – obwohl

Backwarenhersteller sie genauso einhalten müssen und sich

daher rechtzeitig kümmern sollten. Mit dem Fortschreiten der

PPWR wird sich zeigen, wo jede Branche steht. Für uns steht fest,

dass das PCC in allen Fällen aufklären und unterstützen wird.

22

Wo sehen Sie jeweils die Stärken von

Schubert und Berndt+Partner?

Giebel: Das PCC bietet eine wichtige

Schnittstelle zu Akteuren, die sich in

der Verpackungswelt etabliert haben

und Orientierung bieten – das schafft

Vertrauen. Ein Beispiel: Ein Süßwarenproduzent

stellt im Zuge der PPWR auf

Multipacks aus Papier um. Das Unternehmen

muss dazu das richtige Papier

wählen und seine Maschinen anpassen.

Als Berater zeigen wir auf, wie das Unternehmen

dabei vorgehen sollte. Wir

nennen beispielsweise geeignete Papierhersteller

und klären mit Schubert,

ob qualifizierte Materialien am Markt

existieren. Schubert prüft anschließend

die Optionen in seiner Materialdatenbank

und kann Empfehlungen für erste

Versuche aussprechen.

Graf: Dazu haben wir den „Comfort Pack“

– eine Materialsammlung mit rund 600

Folien – angelegt, von der Mono-PP-Folie

bis hin zu grasfaserbasierten Optionen.

Wenn der Kunde trotz neuer

Materialien seine Maschinenleistung

beibehalten möchte, passen wir gegebenenfalls

die Werkzeuge an. Papier etwa

erfordert andere Formschultern als Verbundfolien.

Unser großer Vorteil bildet

unsere über Jahre gesammelte Erfahrung.

Zusammen mit den technischen

Kerndaten des Kunden und branchenüblichen

Richtlinien ebnet sie den Weg

für nachhaltigere Verpackungskonzepte.

Inwiefern?

Graf: Anhand von Design-for-Recycling-Richtlinien

können wir sagen, welche

Farben und Materialien nicht geeignet

sind; die PPWR bezieht schließlich

auch Lacke und Etiketten mit ein. Schubert

spricht mit den Lieferanten über

die Grenzen dieser Lösungen und unterstützt

sie dabei, den Spagat zwischen

Guidelines und Maschinengängigkeit zu

meistern. Gegebenenfalls müssen Kunden

auch mal den Materiallieferanten

wechseln.

An Strategien mangelt es demnach nicht.

Was muss aus Ihrer Sicht passieren, damit

die ambitionierten Ziele der PPWR bis

2030 erreicht werden?

Graf: Recycler und Materialhersteller müssen

sich mittelfristig umstellen, um den

zunehmenden Materialstrom zu meistern.

Noch reichen die Recyclingkapazitäten

nicht aus. Angesichts der Lücke wird der

Lebensmitteleinzelhandel hierzulande

kreativ: Einige Akteure setzen auf eigene

Netzwerke, um Materialien wieder dem

Wertstrom zuzuführen. Auch die ersten

Converter zeigen Initiative, haben aber

nicht zwangsläufig die Mittel dazu.

Giebel: Für eine wahrhaft zirkuläre

Wertstoffnutzung braucht es eine flächendeckende

Sammel-, Sortier- und

Recycling-Infrastruktur. Weil seitens der

Kunststofferzeuger zu wenig in das Recycling

investiert wird, testen immer mehr

Lebensmittelhersteller Papier – weil es

Grasfaserbasierte Packmittel

kommen aufgrund ihrer

Stabilität und Sensorik nur

sporadisch zum Einsatz

Karton eignet sich hervorragend als Traymaterial

dafür eine funktionierende Recyclinginfrastruktur

gibt. Im Sinne des Risk Managements

raten wir unseren Kunden deshalb

stets, dass sie mehrere Materialien testen

sollen – allein deswegen schon, weil nicht

jedes Unternehmen die gleichen Voraussetzungen

hat. Zum Glück gibt es sehr viel

Innovation in der Branche – ich denke an

neuartige Ansätze für Barrierepapiere,

Tamper Evidence oder leimlose Schachtellösungen

aus Karton. Es kommen gerade

beeindruckende Entwicklungen zustande,

die uns optimistisch nach vorne

schauen lassen.

Vielen Dank für das Gespräch.

Neben Vorgaben der EU-Verordnung

Packaging and Packaging Waste Regulation

(PPWR) müssen Lebensmittelhersteller

Faktoren wie Produktschutz, Maschinengängigkeit,

Umweltfreundlichkeit, Wirtschaftlichkeit

und Verbrauchererwartungen

berücksichtigen. Schubert hat seine Beratungsdienstleistungen

in den vergangenen

Jahren erheblich ausgebaut und unterstützt

Hersteller so dabei, die Anforderungen der

PPWR zu erfüllen. „Packaging Competence

Center“ lautet die ganzheitliche Dienstleistung,

die neben Beratung auch die Verpackungsentwicklung,

Verpackungsoptimierung,

ein modernes Testzentrum und

Partnerschaften mit Packmittelherstellern

umfasst. www.schubert.group

Fotos: Schubert

23

Glas aus der Müllverbrennung

zurück in den Kreislauf

Umwelt

Der internationale Kreislaufwirtschaftsexperte Brantner green solutions stellt seine neueste Entwicklung

vor: Durch die innovative Recycling-Anlage “Glasy” gelingt es nun, Glas aus den Rückständen der

Restmüllverbrennung mit einem Reinheitsgrad von 99,9999 Prozent rückzugewinnen. Diese Lösung

zählt als weltweit erste Technologie dieser Art. Die erste Anlage in Hohenruppersdorf (Bezirk Gänserndorf)

ist bereits erfolgreich in Betrieb.

Fotos: Johannes Vogl

Brantner green solutions liefert mit

“Glasy” die Lösung für ein seit Langem

bestehendes Problem. Bei der

Restmüllverbrennung bleiben sehr viele

Stoffe erhalten, die problemlos weiterverwendet

werden könnten. Manche der rund

600.000 Tonnen Verbrennungsrückstände,

die sich jährlich in österreichischen

Verbrennungsanlagen anhäufen, haben

dabei einen Glas-Anteil von bis zu 30 Prozent.

Bisherige Sortierverfahren reichten

allerdings nicht aus, um das abgetrennte

Glas effektiv zu recyceln. Da verunreinigte

Glasrückstände nicht als Sekundärrohstoff

zur Produktion von Verpackungsglas verwendet

werden können, landen sie normalerweise

auf der Deponie.

Das hat sich nun geändert: Dank des neuen

und revolutionären Aufbereitungsverfahrens

können diese Rückstände zu Verpackungsglas,

Glasperlen oder Dämmstoffen

wie Schaumglas weiterverarbeitet werden.

Aus weißen Glasscherben werden z.B. wieder

Marmeladegläser, aus braunen Bierflaschen

und aus grünen Weinflaschen. Das

schont nicht nur natürliche Rohstoffe und

spart CO₂-Emissionen und Energie, sondern

ermöglicht eine nahezu lückenlose

Wiederverwertung bei gleichzeitiger Vermeidung

der Deponierung von wertvollen

Rohstoffen. Das schafft für die österreichische

Industrie nicht nur ökologische Vorteile,

sondern auch ökonomische und sichert

damit lokale heimische Arbeitsplätze.

Das Team von Brantner green solutions ist stolz auf „Glasy“: Die weltweit erste Anlage,

die Glas aus der Müllverbrennung zurück in den Kreislauf bringt

Tausende Tonnen Glas zurück in den

Kreislauf bringen. “Bisher war es technisch

nur möglich, Glas mit einem geringeren

Reinheitsgrad zurückzugewinnen,

dieses war durch Metalle und Mineralien

verunreinigt. Mit unserer neuen Anlage

erreichen wir nun einen Reinheitsgrad von

99,9999 Prozent. Das sortierte Glas kann

somit sofort von der Verpackungsindustrie

als Sekundärrohstoff eingesetzt werden“,

freut sich Josef Scheidl, Geschäftsführer

von Brantner green solutions.

Auf diese Weise können mit der Brantner

Glasy Anlage rund 20.000 Tonnen

Glas aus Müllverbrennungsrückständen

zurückgewonnen werden. Dadurch spart

die Verpackungsindustrie große Mengen

an Primärrohstoffen wie Quarzsand, Soda

und Kalkstein, die nicht mehr abgebaut

werden müssen. Ebenso wird der hohe

Strom- und Gasverbrauch, der bei der

Der Recycling-Anlage “Glasy” gelingt es,

Glas aus den Rückständen der Restmüllverbrennung

mit einem Reinheitsgrad

von 99,9999 Prozent rückzugewinnen

Neuglasproduktion anfällt, deutlich reduziert.

Aus Forschung wird Innovation. Die Idee

zu “Glasy” entstand bereits 2021. In Zusammenarbeit

mit den Spezialisten der Brantner

Forschungsabteilung, der Glasindustrie

und unseren Anlagenbauern wurde ein

alltagstaugliches Verfahren entwickelt und

in zahlreichen Tests erprobt. Im Frühjahr

2025 folgte der Bau der Anlage am Brantner-Standort

Hohenruppersdorf, die Glas

aus Müllverbrennungsasche so rein aufbereitet,

dass es wieder in die Verpackungsoder

Glasperlenproduktion zurückgeführt

werden kann. Das Projekt wurde von Brantner

green solutions in Eigenleistung umgesetzt.

Unterstützt wurde das Projekt durch

die Umweltförderung des BMLUK der Bundesregierung

und abgewickelt durch die

Kommunalkredit Public Consulting (KPC).

Dank gilt auch unseren langjährigen Partnern

Austria Glas Recycling, MA 48, LINZ

AG ABFALL und Stoelzle Oberglas GmbH,

deren Expertise miteingeflossen ist. [pl]

24

Papier oder Plastik?

Verpackungen im Praxistest

Lebensmittelverpackungen müssen viel leisten: Sie sollen Produkte schützen, ihre Frische bewahren

und die Haltbarkeit verlängern. Und sie sollen umweltfreundlich gestaltet sein. Ein neues Projekt aus

dem Lebensmittel-Cluster untersucht nun, wie sich Verpackungen aus Papier und Kunststoff ökologisch,

rechtlich und wirtschaftlich schlagen. Ziel ist es, Greenwashing zu verhindern und eine fundierte

Entscheidungsgrundlage für die beste Verpackungslösung zu schaffen.

Die oberösterreichischen Unternehmen

DELSCI, Jodl Verpackungen

und der Bad Zeller Eierhof entwickeln

gemeinsam mit dem Österreichischen

Forschungsinstitut für Chemie und

Technik (OFI) im Projekt „Papier statt Plastik?“

Verpackungslösungen für konkrete

Produktgruppen. Sie testen Papier und

Kunststoff unter realen Bedingungen und

vergleichen deren Auswirkungen auf Umwelt

und Produktschutz.

Bioteigwaren verpackt

im Papierbeutel

EU-Vorgaben erhöhen den Druck.

Die neue EU-Verpackungsverordnung

(PPWR) bringt Hersteller und Lebensmittelproduzenten

unter Druck. Verpackungen

müssen künftig hochgradig recyclingfähig

sein, Kunststoffverpackungen einen

Mindestanteil an Rezyklat enthalten und

Überverpackungen vermieden werden.

Wer diese Vorgaben nicht einhält, zahlt

höhere Gebühren oder riskiert ein Verbot.

Auch Konsumentinnen und Konsumenten

erwarten nachhaltige Lösungen. „Bis 2030

wollen wir unser gesamtes Verpackungssortiment

auf eine Recyclingfähigkeit

von über 80 %, idealerweise über 95 %,

umstellen. Das ist entscheidend, um die

Anforderungen unserer Kunden und der

neuen Gesetzgebung zu erfüllen“, sagt

Jodl-Verkaufsleiter Norbert Neumayer.

Projektpartner:

• DELSCI GmbH

• Jodl Verpackungen GmbH

• Bad Zeller Eierhof – Reichart Eier &

Teigwaren GmbH

Wissenschaftlicher Partner:

• OFI – Österreichisches Forschungsinstitut

für Chemie und Technik

Papier als vielversprechende Alternative.

„Papierverpackungen sind eine attraktive

Alternative zu herkömmlichen kunststoffbasierten

Verpackungen“, erklärt Projektpartnerin

Daniela Kroiss von DELSCI.

„Gleichzeitig sind die Anforderungen an

spezielle Barrierepapiere für Lebensmittel

komplex. Materialien im direkten Lebensmittelkontakt

unterliegen strengen

gesetzlichen Vorgaben – und zusätzlich

müssen die Papiere auf bestehenden Verpackungsmaschinen

zuverlässig verarbeitet

werden können. Auch die Bedruckbarkeit

spielt eine große Rolle, denn das

Verpackungsdesign ist entscheidend für

die Kommunikation am Point of Sale. Papier

bietet hier großes Potenzial.“

Projekt schafft Transparenz. Sowohl papierbasierte

als auch kunststoffbasierte

Verpackungen bringen jeweils spezifische

Stärken und Schwächen mit sich.

Eine pauschale ökologische oder funktionale

Bewertung ist daher nicht möglich

– entscheidend sind stets der konkrete

Einsatzzweck und die Gesamtbilanz der

jeweiligen Verpackungslösung. Die Projektgruppe

vergleicht die Verpackungen

deshalb ganzheitlich: Eine vereinfachte

Lebenszyklusanalyse (streamlined LCA),

Recyclingfähigkeitsbemessungen und

rechtliche Vorgaben fließen in die Bewertung

ein. „Ziel ist es, Best-Case-Verpackungen

zu entwickeln, die ökologisch,

rechtlich und wirtschaftlich überzeugen.

Die Unternehmen sollen künftig in der

Lage sein, die beste Verpackungslösung

für ihr Produkt zu wählen und diese Entscheidung

gegenüber den Konsumenten

objektiv und wissenschaftlich fundiert zu

begründen. Damit wirken sie auch dem

Greenwashing entgegen“, betont Michael

Krainz vom OFI.

„Als regionaler Produzent von Bio-Eierteigwaren

legen wir großen Wert auf ökologische

Verpackungen. Wir erwarten uns

vom Projekt eine verlässliche Analyse und

nachhaltige Optimierung unserer Verpackungen.

Papier wäre unsere bevorzugte

Wahl – sofern es alle Anforderungen erfüllt“,

bekräftigt Dominik Reichart, Geschäftsführer

vom Bad Zeller Eierhof.

Dieses Projekt wird aus Mitteln der oö.

Wirtschafts- und Forschungsstrategie

#upperVISION2030 vom Land OÖ gefördert.

[pl]

Foto: Bad Zeller Eierhof

25

Härtetest für die Zukunft

der Leichtglasflasche

Glas

Am Standort Pöchlarn testet die Vetropack-Gruppe auf einer speziellen Testanlage thermisch gehärtete

Leichtglasflaschen. Bereits mit wenigen Mustern lassen sich dort Flaschengeometrien validieren

und Prozesse gezielt für die spätere Serienfertigung vorbereiten. Im Vorfeld der ab 2026 geplanten

Produktion von Leichtglasflaschen im Großmaßstab stellt dies einen wichtigen Entwicklungsschritt

dar.

Thermisch gehärtete Leichtglasflaschen

werden in einem von Vetropack

eigens entwickelten Verfahren

hergestellt und kommen seit ihrer Markteinführung

vor wenigen Jahren als besonders

nachhaltige Mehrweg-Lösung

immer häufiger zum Einsatz. Im Vergleich

zu herkömmlichen Mehrwegflaschen sind

die Gebinde um bis zu 30 Prozent leichter

und weisen dabei eine verbesserte Performance

auf. Das wirkt sich positiv auf die

Ökobilanz über den gesamten Lebenszyklus

aus.

Zur Entwicklung neuer, thermisch gehärteter

Produkte hat die Vetropack-Gruppe im

Innovationszentrum im österreichischen

Pöchlarn Ende des Jahres 2024 eine speziell

konzipierte Testanlage in Betrieb genommen.

„Mit dieser Maschine können wir

die spezifischen Härtungsparameter für

verschiedene Flaschen mit unterschiedlichen

Designs schnell ermitteln“, erklärt

Group Innovation Manager Behnam Akbari.

Denn die Testanlage ermöglicht es,

verschiedene Flaschentypen gezielt unter

realen Bedingungen zu härten.

Behnam Akbari ist selbst für die Produktentwicklung

zuständig. Vertriebsanfragen,

bei denen es um neue Gebinde-

26

In Pöchlarn testet Vetropack bei neuen Flaschentypen, ob sie sich thermisch härten lassen.

Mit geringer Menge kommt das Innovationsteam schnell zum Ergebnis.

typen geht, landen im Verlauf des Prozesses

im Innovationszentrum. „Wenn ein

Kunde eine neue Flasche anfragt, testen

wir auf der Testanlage passende Parameter

und Einstellungen für eine mögliche thermische

Härtung und prüfen anschließend

die Qualität intern“, so Akbari. Derzeit

befinden sich zwei bis drei verschiedene

neue Flaschendesigns in der Testphase.

Mit kleiner Menge schnell zum Ergebnis.

Die Testanlage ist mit einem elektrischen

Aufheizofen, flexibler Steuerung und einer

Kühlstation ausgestattet – und damit im

Wesentlichen wie eine Produktionslinie

aufgebaut. „Das Besondere an der Anlage

“Für die industrielle Härtung der Leichtglasflaschen

ist die Testanlage unverzichtbar”, sagt

Group Innovation Manager Behnam Akbari.

ist, dass wir bereits mit wenigen hundert

Flaschen aussagekräftige Ergebnisse erhalten.

Auf der Pilotanlage waren dafür

wesentlich mehr Flaschen und ein größerer

Aufwand erforderlich. Jetzt reicht uns

eine kleine Produktionsmenge aus – das

beschleunigt die Entwicklungszeit erheblich“,

erläutert Akbari.

Die Flaschen werden zunächst erhitzt

und anschließend unter kontrollierten

Bedingungen abgekühlt. Dabei setzen

Akbari und sein Team die Flaschen unterschiedlichen

Parametern aus – inklusive

Luftdruck, Temperatur, Kühlzeit und

Kühlverhalten. Mit den Erfahrungen aus

dem Härteprozess anderer Artikel lassen

sich so die optimalen Härtungsparameter

ermitteln. „Diese Tests sind durchaus herausfordernd.

Oft geht es darum, aus einigen

möglichen Einstellungen die ideale

Kombination unter der Berücksichtigung

der höchsten Qualität zu identifizieren“,

erklärt Akbari weiter. Auch der Wechsel

des Flaschentyps ist anspruchsvoll. Für

jede Flaschengröße wird ein individuell

angepasster Kühlprozess verwendet.

Kunden mit Tests zufrieden. Sobald das

optimale Prozessfenster identifiziert wurde

und Vetropack die Qualität geprüft hat,

wird eine erste Kleinserie gehärtet und der

Kunde erhält die Flaschen zur internen

Validierung der Ergebnisse. Ist der Kunde

zufrieden, kann das Produkt in die Serienfertigung

überführt werden.

„Für die industrielle Produktion der thermisch

gehärteten Leichtglasflaschen ist

die Testanlage unverzichtbar. Wir können

Flaschen thermisch härten, die wir mit unserer

bisherigen Pilotanlage so nicht bearbeiten

konnten. Die Versuchsergebnisse

liefern verlässliche Informationen für fundierte

Entscheidungen – und wir konnten

bereits einige namhafte Kunden mit den

Resultaten überzeugen“, erklärt Akbari.

Partnerschaft mit IPROTEC. Die Testanlage

wurde von der IPROTEC GmbH aus

Zwiesel konzipiert und gefertigt. Mit dem

Experten für Spezialmaschinenbau arbeitet

das Vetropack-Team eng zusammen.

IPROTEC unterstützt kontinuierlich bei

Thermisch gehärtete Leichtglasflaschen

gelten als besonders

nachhaltige Mehrweg-Verpackung.

In Österreich werden sie

seit 2024 als Standardlösung in

der Brauindustrie eingesetzt.

Software-Anpassungen, Modifikationen

an Flaschenhalterungen

oder dem Austausch

einzelner Bauteile – insbesondere

dann, wenn neue Flaschendesigns

eine individuelle

Anpassung erfordern.

Während die Testanlage aktuell

ausschließlich der Produktentwicklung

dient, könnte

sie in wenigen Jahren auch zur

Kleinserienfertigung eingesetzt werden.

„Perspektivisch planen wir die Anlage um

weitere modulare Kühlstationen zu erweitern.

Damit können wir mehr Flaschen pro

Testlauf verarbeiten und auch Kleinserien

für Kundenmuster fertigen“, erläutert Akbari

abschließend.

Mit der Testanlage geht Vetropack einen

bedeutenden Schritt hin zur Produktion

von Flaschen im Großmaßstab. In Pöchlarn

bereitet das Unternehmen die Infrastruktur

dafür bereits vor. Die Inbetriebnahme einer

Großanlage ist für Sommer 2026 geplant.[pl]

Fotos: Vetropack

Appetit auf

Informationen?

Es ist angerichtet!

Aktuelle Online-News unter www.packundlog.at

Wegweisendes Inhouse-Lager

für die Holzindustrie

Westfalia automatisiert für österreichischen Holzspezialisten Theurl

Intralogistik

Ein Herz der Holzindustrie in Österreich schlägt in Assling, Tirol. Seit seiner Gründung 1932 ist das Familienunternehmen

Theurl Austrian Premium Timber Spezialist für innovative Holzbaulösungen, produziert

heute neben Schnittholz und Brettschichtholz (BSH) auch Cross Laminated Timber (CLT) aus

heimischen Hölzern. Die vierte Generation steht bereit, um das Unternehmen in die Zukunft zu führen.

Neben dem Brettschichtholz-Werk

mit Abbundzentrum in Assling betreibt

Theurl dort auch ein Säge-,

Hobel- und Pelletwerk mit KWK-Anlage

(Kraft-Wärme-Kopplung) für die Stromund

Wärmeerzeugung aus Holz sowie an

seinem neuesten Standort in Steinfeld,

Kärnten ein CLT-Werk und Abbundzentrum.

Aus CLT bzw. Brettsperrholz entstehen

dort Massivholzplatten für Wand-,

Decken- oder Dachelemente.

„Einen natürlichen Rohstoff mit den neuesten

technischen Möglichkeiten bearbeiten

zu können ist zeitgemäß und ein

Privileg“, sagt Hannes Theurl, gemeinsam

mit seinem Cousin Stefan Geschäftsführer

der Theurl Holding GmbH. „Die Erfahrungen

der Generationen vor uns weisen uns

den Weg.“ Einen gänzlich neuen beschreitet

Theurl nun mit einem Satelliten ® -Kompaktlager

des Intralogistik-Automatisierers

Westfalia Technologies GmbH &

Co. KG aus Nordrhein-Westfalen, das im

Juni 2025 in Betrieb genommen wurde.

„Ein automatisches Hochregallager ist in

unserer Branche keine gängige Technologie“,

betont Hannes Theurl. „Wir haben

das aber schon längere Zeit verfolgt und

waren bereit für den nächsten Schritt.“

Veränderung, Entscheidungen, Generationswechsel

– seine Werte verfolgt das

Unternehmen konsequent auch technologisch.

Pionierprojekt für die Holzindustrie.

„Wir glauben, dass die Automatisierung

im Lagerbereich in der Holzbranche ein

Zukunftsthema sein wird“, erklärt Fabian

Spitz, Stellvertretender Vertriebsleiter

Technologien & Systeme bei Westfalia, der

das österreichische Holzunternehmen an

die passgenaue Lagerautomatisierung herangeführt

hat. „Und sicherlich nimmt hier

Theurl, wie in vielen anderen Bereichen,

eine Vorreiterrolle ein. Die Idee, in den

Produktionsprozess ein Inhouse-Lager für

ungesicherte Holzstapel zu integrieren, ist

Lager-Revolution in vier Bauabschnitten: Im Vordergrund werden die ungesicherten

Schnittholzstapel noch per Hallenkran aufgetürmt, im Hintergrund

entsteht bereits das Hochregallager für die Automatisierung

unseres Wissens nach am Markt so noch

nicht umgesetzt worden.“

Das 12,7 Meter hohe, 28,5 Meter breite und

108 Meter lange, mit 1784 Stellplätzen auf

sechs Ebenen und einem Zweimast-Regalbediengerät

(RBG) mit Doppel-Satellit

® ausgestattete Inhouse-Hochregallager

für die besonders schweren und voluminösen

Stapel aus Schnittholz ist auch dahingehend

einzigartig, dass es in mehreren

Phasen und – unter diesen Umständen

– vergleichsweise zügig ohne Betriebsunterbrechung

in Betrieb genommen wurde.

„Bei diesem Projekt war die besondere

Herausforderung ganz klar, dass wir die

gesamte Anlage während des laufenden

Betriebs implementieren mussten. Wir

haben eng abgestimmt die Produktionseingriffe

so gering wie möglich gehalten“,

so Fabian Spitz. Im Jänner 2024 hatte

Westfalia den Auftrag erhalten, die Inbetriebnahme

begann ein Jahr später. „Bei

dieser Inbetriebnahme hatten wir vier Bauabschnitte

und haben das Lager in mehreren

Schritten für die produktive Nutzung

freigegeben“, erläutert Simon Zeitvogel,

Projektmanager bei Westfalia. „Nach Bauabschnitt

3 im März 2025 waren 30 % des

Lagers einsatzbereit, Anfang Juni konnte

es in den Vollbetrieb gehen.“ Der präzise

getaktete, schrittweise Start überzeugte

neben der Kapazität und Effizienz der Anlage

den österreichischen Schnittholzspezialisten.

Hannes Theurl: „Überrascht hat

mich diese extrem schnelle Inbetriebnahme.

Wenn wir gesagt haben, wir starten

28

morgen, dann wurde der Termin zu 100 %

auch eingehalten. Einschalten, losfahren –

das war wie in ein Auto einzusteigen.“

„In der Realisierungsphase wurde sehr,

sehr detailliert geplant und terminiert“,

beleuchtet Fabian Spitz den konsistenten

Fahrplan unter Livebedingungen. „Wir

nehmen alle Komponenten vorab bei

uns in der Fertigung ab, haben in Borgholzhausen

einen großen Teststand.“ Erst

wenn diese Qualitätsprüfung abgeschlossen

sei, „kommen wir auf die Baustelle, installieren

die Komponenten und können

dort dann in vergleichsweise kurzer Zeit

das System in Betrieb nehmen.“

„Das Projekt kann man sich wie eine Operation

am offenen Herz vorstellen“, erklärt

Co-Geschäftsführer Theurl. „Denn die ununterbrochene

Produktion ist für uns das

Um und Auf. Wegen eines Projekts darf

der Betrieb nicht stillstehen, da müssen

alle zusammenspielen. Das funktioniert

nur, wenn sich beide Projektteams gut verstehen.

Ich glaube, die Teams von Theurl

und Westfalia haben sich gegenseitig geschätzt

und haben auf einer sehr professionellen

Ebene zusammengearbeitet. Das

war wesentlich für den Projekterfolg.“

Konzept, Technologie und Chemie stimmten,

unterstreicht Fabian Spitz die Kooperation:

„Was Theurl und Westfalia von Anfang

an verbunden und gemeinsam ausgezeichnet

hat, war die Unternehmenskultur, dieses

Inhabergeführte, diese pragmatische

Herangehensweise, diese Hands-on-Mentalität.

Ein toller Kunde, ein tolles Projekt.“

Wegweisende Technologie und Lagertopologie.

Die besondere Stärke des automatischen

Kompaktlagers beruht auf

dem kompakten, gerade einmal 12,7 Meter

hohen RBG für Lasten von bis zu rund 3,7

Tonnen und der patentierten Satellitentechnologie

von Westfalia. Das Konzept

wurde auf die Holzverarbeitung hin noch

einmal feingetuned, erklärt Fabian Spitz:

„Der Lagerprozess ist integrativer Bestandteil

des gesamten Produktionsprozesses.

Die Gütesortierung übergibt die unpalletierten

und ungesicherten Brettschnittholzstapel

an den ersten unserer beiden

Querverschiebewagen (QVW). Dieser

wiederum befördert die Ladeeinheiten

(LE) zum RBG im Lager. Das Lagersystem

puffert die LE entsprechend vor und gibt

sie zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen

Reihenfolge, also just-in-sequence,

an die weiterverarbeitende Produktion

weiter.“ Das Produktleitsystem weist also je

nach Produktionsauftrag das Lagersystem

an, welche Qualität und Dimension vollautomatisch

bereitgestellt werden sollen.

Ein zweiter QVW übernimmt das sortierte

Schnittholz und lagert es an die BSH-Produktionslinie

aus.

Von einer einzigen Lagergasse aus bedient das schienengeführte RBG mehrfachtiefe Lagerkanäle

auf sechs Ebenen. Durch die hohe Lagerdichte kann Theurl seine Lagerkapazität

mehr als verdoppeln und so die Außenlagerung von Material deutlich reduzieren

Ein solches Just-in-Sequence-Konzept

im Lager ist in anderen Industrien wie

Automotive verbreitet, in der Holzindustrie

aber selten. „Dabei haben wir so viele

Lagerplätze wie möglich in der Bestandshalle

und auf der zur Verfügung stehenden

Grundfläche untergebracht, das

Lager individuell für einen optimierten

Prozess und die maximale Lagerdichte

zugeschnitten“, erklärt Fabian Spitz. Auf

zwei Blöcke und 22 mehrfachtiefe Kanäle

– 3 bis 42 Stellplätze tief – sind die 1784

Stellplätze für die 1400 mm bis 1600 mm

breiten LE aufgeteilt. 573 Stellplätze davon

fassen bis zu 5200 mm lange LE. Die

114 bis 1250 mm hohen Stapel sind in drei

Längen-Klassen von 3000 bis 3600 mm,

3600 bis 4200 mm sowie 4200 bis 5200

mm eingeteilt und wiegen bis zu beachtliche

3740 kg.

Kapazität, Durchsatz und Betriebssicherheit

erhöht. Das automatische Lagersystem

ersetzt ein manuelles Blocklager.

Dort lagerten zuvor Holzstapel in

massiven Türmen. „Die Holzstapel wurden

per Hallenkran vom Boden bis zur Hallendecke

aufeinandergesetzt“, beschreibt

Westfalia-Projektmanager Simon Zeitvogel

die bisherige Situation. „Dieser Hallenkran

musste von Mitarbeitern dreischichtig

bedient werden – und für die nötige

Sicherheit mit höchster Sorgfalt. Die Mitarbeiter

können nun anderweitig eingesetzt

werden, und die Gefahr, dass Stapel

beschädigt werden oder umfallen, wenn

ein Mitarbeiter den Hallenkran falsch ansteuert,

ist nun ausgeschlossen.“

Die robuste Lager- und Fördertechnik

sorgt für besonders hohe Verfügbarkeit

und Dynamik. Die höhere Lagerdichte

hat die Kapazität für die gütesortierten

Rohlamellen mehr als verdoppelt. „Das

optimiert die Produktionsplanung und

ermöglicht es uns, weniger Rohware im

Außenbereich zu lagern“, erklärt Hannes

Theurl. „Für uns ist das ein weiterer Meilenstein.“

Simon Zeitvogel: „Das RBG lagert längs

und hochdicht mit 18 Doppelspielen

pro Stunde ein, um und aus. Der QVW

zwischen Gütesortierung und Hochregallager

transportiert stündlich 18 Ladeeinheiten,

der QVW zwischen Lager und

BSH-Linie bewältigt 15 LE pro Stunde.

Wir haben außerdem drei Kettenförderer

für die Aufnahme und Abgabe vom

und zum Werkhof implementiert.“ Der

Ausschuss der Gütesortierung lässt sich

über das RBG auslagern: Dazu fährt der

Satellit ® mit der LE in einen der Kettenförderstränge

und setzt sie darauf ab. „Außerdem

besteht die Option, im Sonderfall

an der Werkshof-Aufnahme Ladungen

per Stapler über einen der Kettenförderer

in das System zu bringen.“ Seine das >>

Fotos: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

29

>> Lager flankierende Bestandsfördertechnik

hat Theurl gekürzt, angehoben

und so nahtlos an die neue Westfalia-Fördertechnik

angebunden.

Die Einbringung ist lange

vorbereitet und minutiös

getaktet. Der erste

Mast wird aufgerichtet

und auf die Schiene

in der Lagergasse des

Hochregallagers gesetzt.

Sichere und schnelle Transportbewegungen.

Zentral sind beim Konzept die

Vorteile des Lastaufnahmemittels Satellit ® .

Es ermöglicht die hochkompakte, mehrfachtiefe

Lagerung sowie schnelle und

genaue Transportbewegungen für hohe

Lasten und sperrige Formate. Diese schonen,

zusammen mit der Mehrfachunterstützung

von Ladeeinheiten, das Material

und senken den Verschleiß an der Anlage.

Denn die Lastaufnahmemittel und die zusätzlichen

Schienenprofile in den Regalfächern

unterstützen die Ladeeinheiten

an zusätzlichen Punkten, verhindern das

Durchbiegen, Verkanten sowie Schäden

an Holzstapeln. Das verhindert zudem

Anlagenstörungen. Durch eine sanfte Beschleunigung

und Verzögerung wird sichergestellt,

dass die ungesicherten Holzlamellen

auf dem Stapel nicht verrutschen.

Technische Voraussetzung für die Automatisierung

sind außerdem die präzise

Sensorik und Aktorik, die den sicheren

Transport und Sequenzierung der

schweren Stapel erst ermöglichen, die

Steuerungstechnik und das Warehouse

Execution System (WES) Savanna.NET ® –

die digitale Schaltzentrale, in der Materialflusssteuerung

und Lagerverwaltung zusammenlaufen.

Entwicklung, Realisierung

und Schlüsselkomponenten kommen aus

einer Hand – aus der Westfalia-Gruppe,

die neben dem Maschinen- und Anlagenbau

auch die Softwareentwicklung, Steuerungsprogrammierung

und den Steuerungsbau

unter ihrem Dach vereint.

Vor der Automatisierung: Per Hallenkran

türmte das Logistikteam im Dreischichtbetrieb

ungesicherte Schnittholzstapel

auf – bei höherem Risiko

von Unfällen und Materialschäden

Savanna.NET ® : Schaltzentrale der Automatisierung.

Savanna bildet einen virtuellen

Zwilling des Lagers, aller implementierten

Ladeeinheiten und der möglichen

Einlagervarianten ab. Die Algorithmen

stellen Lagerstrategien für die mehrdimensionale

Regalfachverwaltung zur Verfügung.

Die verschiedenen Längenklassen

und Qualitätsmerkmale werden entsprechend

der übergebenen Daten – also der

eingespeisten Auftragseingänge aus dem

Produktionsleitsystem – optimal in den

Lagerkanälen kombiniert und bei Bedarf

je nach Kanalbelegung auch umgelagert.

Schnittholz-Einheiten stehen so immer in

der richtigen Sequenz und im direkten Zugriff

für die Auslagerung bereit. Das WES

ermittelt dazu die logistisch strecken- und

energieeffizientesten Varianten und weist

die nötigen Transportbewegungen an.

RBG sowie vor- und nachgelagerte Fördertechnik

– QVW und Kettenförderer –

steuert das WES vollständig.

Im zentralen Leitstand zur Überwachung

der Produktionsprozesse stellt Savanna

alle Informationen auf dynamische Abfragen

übersichtlich zur Verfügung, gibt Auskunft

über Artikel- und LE-Details, Füllgrad

der Lagerkanäle und Bewegungen aller

Ladeeinheiten. Abrufen lassen sich außerdem

Protokolle aus dem Austausch

mit dem Produktionsplanungssystem,

der Systemstatus, mögliche fehlerhafte

Ladeeinheiten und Unterbrechungszeiten.

Ladeeinheiten, die die Konturenkontrolle

nicht passieren, werden automatisch

ausgelagert, um Störungen zu vermeiden.

Über das Kontextmenü sind Informationen

schnell und übersichtlich abrufbar,

Lagerverwaltung und Lagersteuerung

intuitiv bedienbar. Das Produktions- und

Lagerteam kann Arbeitsabläufe in der Intralogistik

beschleunigen und Lagerplätze

optimal ausnutzen. Individuelle Aufträge

lassen sich direkt in der Software umsetzen.

Effizienz und Sicherheit aller Prozesse

gestiegen. Die Intralogistik-Automatisierung

schlägt sich nach den ersten Monaten

im Livebetrieb bereits in den Zahlen

nieder, erklärt Hannes Theurl: „Wir können

auf der Lagergrundfläche das mehr als

doppelte Volumen an Schnittholz lagern

und effizient sortieren. Mit einem festen

Mitarbeiterstamm können wir die Produktion

damit signifikant im Bestand steigern,

entlasten das Personal, erhöhen gleichzeitig

die Prozesssicherheit und die Betriebssicherheit.“

„Ich denke, bei dieser professionellen Abwicklung

und der Zusammenarbeit auf kurzer

Distanz sind wir auf der gleichen Wellenlänge“,

zieht Geschäftsführer Theurl ein

positives Fazit. „Definitiv ist diese Technologie

für uns die Zukunft. Ich gehe davon

aus, dass dieses Hochregallager nicht das

einzige in unserer Unternehmensgruppe

bleiben wird – und Westfalia ist für uns natürlich

der erste Ansprechpartner.“ [pl]

30

Von der Modernisierung

bis zum Neubau

Intralogistik

Kardex Mlog hat für die Moers Frischeprodukte GmbH & Co. KG – einem Joint Venture des Nahrungsmittelkonzerns

Dr. Oetker und der Molkerei Gropper – in Moers als Generalunternehmer ein weiteres

Hochregallager mit einer Höhe von 44m und mehr als 17.000 Palettenstellplätzen sowie ein Kommissionier-

und Versandzentrum realisiert. Modernisierungen und Anpassungen der bestehenden Anlage

zum Integrieren der zusätzlichen Fördertechnik in den Materialfluss waren ebenfalls Teil des Projekts.

Im Februar 2025 ging die neue Anlage in den Produktivbetrieb.

Das Werk in Moers war für Kardex

Mlog ein „alter Bekannter“. Bereits

im Jahr 2008 hatten die Intralogistik-Spezialisten

dort ein automatisches

Hochregallager errichtet. Durch die weiter

steigende Nachfrage nach Frischeprodukten

mussten die Kapazitäten ein weiteres

Mal ausgebaut werden. Dafür wurde

Kardex Mlog im Januar 2023 als Generalunternehmer

für die Logistik beauftragt.

Zu den Projektzielen gehörte das Vereinheitlichen

der Automatisierungstechnik in

der Bestands- und Erweiterungsanlage,

um dadurch den späteren Wartungsaufwand

zu minimieren.

44 m hohe Regalbediengeräte aus eigener

Produktion. Zum Lieferumfang des

Neubaus zählten eine Paletten-Förderanlage

mit 353 Antrieben und sechs Regalbediengeräte.

Die 44 m hohen Maschinen

stammen aus eigener Produktion von Kardex

Mlog am Standort Neuenstadt und ermöglichen

das Ein- und Auslagern. Für die

Anlagenvisualisierung kommt das Modul

Kardex MVisu aus dem Warehousemanagementsystem

Kardex Control Center

zum Einsatz. Schwerkraftrollenbahnen,

acht Brandschutztore mit Freifahrsteuerung

und sechs Schnelllauftore runden

das Lieferspektrum von Kardex Mlog ab.

Neben der Lieferung übernahm Kardex

Mlog auch die Montage und Inbetriebnahme

des vollautomatischen Hochregallagers

inklusive der Vorzonen und Bühnen

sowie alle notwendigen Umbaumaßnahmen.

Dazu gehörten die fördertechnischen

Anpassungen und das Integrieren

innerhalb der Bestandsanlage im laufenden

Betrieb. Für diesen Zweck erstellte

Kardex Mlog ein Umbaukonzept mit dazugehörigem

Terminplan für jeden einzelnen

Bauabschnitt. „Durch das gemeinsame

Planen der Teilprojekte mit allen Beteiligten

haben wir den Abstimmungsaufwand

reduziert und Ressourcen geschont“, erklärt

Sven Pitz, der bei Kardex Mlog den

Geschäftsbereich Modernisierung leitet.

Im Rahmen des Projekts seien die „Teams

und das Know-how gebündelt und gezielt

eingesetzt“ worden.

Perfekt harmonierende Gesamtanlage.

Darüber hinaus war Kardex Mlog für das

Anbinden der Elektrohängebahn mit 36

Fahrzeugen verantwortlich. Diese wurden

ebenso wie der Regalstahlbau für 17.076

Paletten, die Dach und Wandverkleidung

sowie das Lagerverwaltungssystem mit

Materialflussrechner von anderen Herstellern

beigesteuert. „Das fast geräuschlose

Koordinieren sämtlicher Gewerke, das

nahtlose Integrieren der Teilbereiche zu

einer perfekt harmonierenden Gesamtanlage

sowie die kompetente Projektbetreuung

durch Kardex Mlog haben uns

begeistert“, betont Projektleiter Michael

Dube von Moers Frischeprodukte.

Foto: Kardex Mlog

Kardex Mlog hat für Moers Frischeprodukte ein weiteres Hochregallager realisiert. Modernisierungen

und Anpassungen der bestehenden Anlage waren ebenfalls Teil des Projekts

Kurzprofil. Die Moers Frischeprodukte

GmbH & Co. KG wurde im Jahr 2018 als

Joint Venture des Nahrungsmittelkonzerns

Dr. Oetker und der Molkerei Gropper gegründet.

Zweck ist die Bündelung von gemeinsamer

Produktion in Moers. Im Fokus

des gemeinsamen Standorts von Gropper

und Oetker stehen die Weiterentwicklung

der Produktkategorie Desserts sowie die

Entwicklung neuer Möglichkeiten in den

Bereichen Quark und Joghurt und milchhaltiger

sowie nicht-milchhaltiger Getränke.

Die Produktion umfasst Artikel beider

Partnerunternehmen, die getrennt über

die jeweiligen Vertriebsgesellschaften national

und international vermarktet werden.

Das Beteiligungsverhältnis der Joint

Venture-Partner liegt bei je 50 Prozent.

Hervorgegangen ist das Unternehmen

aus einem Werk der Dr. Oetker-Gruppe,

das bereits seit 1993 Frischeprodukte produziert

hat.

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