f+h fördern und heben 3/2026

2884

03

April 2026

€ 20,00

1951–2026

TITEL

Exotec wird zum Integrator

06 kompletter Lagersysteme

Palettenwechsel: Kleiner

18 Schritt, großer Hebel

Plattformen lösen den

32 klassischen Leitstand ab

foerdern-und-heben.de

MULTIMEDIAL VERNETZT

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FÖRDERTECHNIK

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Bitte kontaktieren Sie mich, ich berate Sie gerne!

Carmen Müller-Nawrath

Head of Sales

Telefon: 0049/6131/992-245

c.nawrath@vfmz.de

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EDITORIAL

INFORMATION JUST IN TIME

IoT-Sensoren, digitale Zwillinge, KI-gestützte Prognosen, Echtzeit-

Tracking auf jedem Quadratmeter Lagerfläche – die Intralogistik

schwimmt in Daten. Und ja, Daten sind ein Produktionsfaktor.

Aber einer, der Geld kostet: beim Erfassen, Speichern,

Übertragen, Auswerten und – oft vergessen – beim Ignorieren.

Denn genau das passiert mit dem Großteil der Daten, die wir

heute erzeugen. Sie werden gesammelt, weil es technisch

möglich ist. Nicht, weil jemand sie braucht.

Ich beobachte in Projekten immer wieder dasselbe Muster: Mehr

Dashboards, mehr KPI, mehr Schnittstellen – aber nicht mehr

Erkenntnis. Der Leitstandmitarbeiter sieht 20 Kennzahlen auf

seinem Bildschirm und trifft dennoch Bauchentscheidungen.

NICHT DIE MENGE AN DATEN

SCHAFFT WERTSCHÖPFUNG,

SONDERN IHRE RELEVANZ

Nicht aus Ignoranz, sondern

weil die Flut an Informationen

die relevanten Handlungsempfehlungen

begräbt.

Daher stelle ich eine These in den Raum: Nicht „Information

total“ bringt uns weiter, sondern Information just in time – die

richtige Information, in der richtigen Menge, zur richtigen Zeit,

am richtigen Ort. Wer das beherzigt, macht aus Daten

Wertschöpfung. Wer es nicht tut, betreibt digitale Lagerhaltung

– und die ist bekanntlich auch in der physischen Welt selten

wirtschaftlich. Die entscheidende Frage lautet daher nicht:

Welche Daten können wir erheben? Sondern: Welche Daten

braucht ein Mensch oder ein System in genau diesem Moment,

um eine bessere Entscheidung zu treffen?

WIR MACHEN

IHRE MASCHINE

SICHER

Sicher fördern - Intelligent überwachen:

Effiziente Lösungen für

den Schüttgut-Transport

■ Absicherung von Förderanlagen

und Gefahrenstellen

■ Zustandsüberwachung des

Fördergurtes

■ Zustände signalisieren und durch

Befehls- und Meldegeräte steuern

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Winfried Bauer

– Chefredakteur –

w.bauer@vfmz.de

INHALT

20

EDITORIAL

03 Information just in time

IMPULSE

06 TITELSTORY Systemintegrator für robotikgestützte

Kleinteilelager

„Einer, der die Fäden zusammenhält“

18 Palettenwechsel in der Lagerplanung

Unterschätzter Prozess mit großem Effizienzpotenzial

22 PPWR-Konformität sicherstellen und Prozesse

optimieren

So senken Smart-Reuse-Pools den Nachkauf um bis

zu 20 Prozent

75 JAHRE F+H SERIE

13 Lagertechnik

Von der Muskelkraft zur

intelligenten Logistik

JAHRE

PRODUKTE UND SYSTEME

10 Rückspeisefähige Antriebstechnik im Shuttle-Lager

eines Bergsportausrüsters

Bremsenergie nutzen statt zu verheizen

12 Meta-Lagertechnik steigert

Kommissioniergeschwindigkeit um 45 Prozent

Durchlaufregale beschleunigen

Medizintechnik-Versorgung

20 Erstes RackBot-System Compact in Europa in Betrieb

Roboterschwarm automatisiert

Omnichannel-Kommissionierung

34 Automatisierung in der Kontraktlogistik

Smarter Warentransport im dynamischen

Logistikzentrum

36 STAPLERTEST Bobcat B25NS mit LFP-Batterie

Farbenfrohe Alternative

42 Flurförderzeuge in der Frischelogistik

Palettenhandling auf engem Raum

44 Logistics & Automation Hamburg 2026

Intralogistik, Verpackung und Automation

unter einem Dach

46 Digitale Highlights

F+H EXTRA

FÖRDERTECHNIK

25 Smart Conveyors in der Automobilproduktion

Was modulare Fördersysteme leisten – und was ihre

Integration erfordert

28 Lacksprayhersteller automatisiert Förderstrecken

schrittweise

Höhenpufferung löst Platzproblem in der

Spraydosenproduktion

25

34

4 f+h 2026/03 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN

32 Steuerungssysteme im Wandel der Automatisierung

Der klassische Leitstand hat ausgedient

40 F+H VOR ORT Jungheinrich-Fachpressekonferenz

„Innovations & Highlights 2026“

Mit 400 Volt gegen den Verbrenner

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INTERPACK-VORSCHAU

48 Verpackungstechnik, Materialfluss und

Automatisierung im Fokus

Mehr als Verpackung – Impulse für die Intralogistik

50 Produkt- und Systeminnovationen zur Interpack 2026

SERVICE

TITELBILD

Exotec

Deutschland

GmbH,

München

49 Impressum

51 Vorschau auf Heft f+h 04/2026

IMPULSE

TITELSTORY

SYSTEMINTEGRATOR FÜR ROBOTIKGESTÜTZTE KLEINTEILELAGER

„EINER, DER DIE FÄDEN

ZUSAMMENHÄLT“

Das Kernproblem bei der Konzeption und späteren Realisierung

von robotikgestützten Kleinteilelagern lässt sich auf zwei Fragen

reduzieren: Wer redet mit? Und wer trägt die Verantwortung für

das Zusammenspiel der Komponenten im Gesamtsystem? Der

Robotikspezialist Exotec mit Stammsitz in Lille und deutscher

Niederlassung in München etabliert sich als Integrator für

durchgängige Lagerautomatisierung.


TITELSTORY IMPULSE

EXOTEC: VOM ROBOTIK-OEM ZUM INTEGRATOR

„Lagerbetreiber wünschen sich am liebsten einen Gesamtverantwortlichen“,

weiß Benjamin Putz, Senior Sales Executive Central

Europe bei Exotec. „Man braucht jemanden, der die Fäden zusammenhält.“

Dazu muss der Integrator erstens ein tiefes Verständnis dafür

haben, wie das Lager als Ganzes funktioniert – auch wenn man

nicht alle Bestandteile selbst beigesteuert hat. Und zweitens benötigt

der ausgewählte Integrator von seinem Auftraggeber das

Vertrauen, dass das Projekt als Ganzes bei ihm in den richtigen

Händen liegt.

Dieses Vertrauen muss man sich verdienen. So wie Exotec. Das

vor gut zehn Jahren gegründete Unternehmen hat seine anfängliche

Ausrichtung als Robotik-OEM längst verlassen. Mehr und

LAGERAUTOMATISIERUNG:

DAS ABGESTIMMTE ZUSAMMEN-

SPIEL IST ENTSCHEIDEND

mehr etabliert sich Exotec als Systemintegrator, der Logistikanlagen

mit allen Teilsystemen und Gewerken errichtet – vom Warenein-

bis zum -ausgang inklusive des robotikgestützten Kleinteilelagers.

Die komplette Steuerung übernimmt das Warehouse-

Execution-System Deepsky.

Exotec arbeitet mit ausgewählten Herstellern zusammen, was

die Voraussetzungen für eine möglichst große Kontrolle über die

Fertigung der Subsysteme schafft. Markus Schlotter, Managing

Director Central Europe bei Exotec, weiß, worauf es ankommt:

„Für Betreiber zählt nicht, wann einzelne Komponenten geliefert

werden, sondern wann das Gesamtsystem produktiv geht. In unserer

Rolle als Integrator richten wir alle Subsysteme konsequent

auf diesen Zeitpunkt aus.“ Wohl niemand, der beim Errichten eines

Logistiksystems je die Projektverantwortung trug, wird die

Relevanz dieses Aspekts unterschätzen.

Die Robotik bildet zwar das Herzstück eines automatisierten

Lager- und Bereitstellungssystems (AS/RS), doch für

ein funktionierendes Ganzes braucht es mehr als das koordinierte

Zusammenspiel autonomer Roboter. Zum

Beispiel Subsysteme, die die Waren konsolidieren und verpacken.

Oder hocheffiziente Lösungen für das Puffern und Sortieren

oder für das Aufrichten und Verschließen von Kartons.

WER ÜBERNIMMT VERANTWORTUNG FÜR

SEIN VERSPRECHEN?

Leider ist es nicht so, dass Subsysteme verschiedener Hersteller

von Hause aus stets miteinander harmonieren. Die Herausforderung

besteht darin, alle Komponenten innerhalb der Gesamtlösung

aufeinander abzustimmen, ohne dass man sich dabei einen

Flickenteppich mit Stolperfallen zusammenstellt. Diese Gefahr

besteht so lange, wie die einzelnen Hersteller am Planungstisch

den Fokus vor allem auf ihr Produkt richten. Die Erfahrung zeigt:

Manche Beteuerungen, dass etwas im Zusammenspiel mit anderen

Komponenten störungsfrei funktioniere, relativieren sich, sobald

konkrete Probleme auftreten. Wer also trägt die Verantwortung

für das große Ganze – vor allem dann, wenn mal etwas nicht

so läuft wie gedacht?

01 Händler und Hersteller verlassen sich bei der Entwicklung und

Realisierung ihrer Kleinteilelager auf Generalunternehmer wie Exotec,

die für die komplette Systemintegration verantwortlich zeichnen

www.foerdern-und-heben.de f+h 2026/03 7

IMPULSE

TITELSTORY

„Das Skypod-System für die Kernaufgaben im Lager bildet das

Herz unserer Anlagen, die Komponenten drumherum integrieren

wir“, erklärt Putz. Kein Standardsystem kann alles. Wenn das

Gewicht einzelner Behälter die 30-kg-Tragfähigkeit der autonom

fahrenden und kletternden Roboter überschreitet, sind ergänzende

Lösungen gefragt. Oder wenn die Behälterformate des

Exotec-Robotiksystems bestimmte Anforderungen nicht erfüllen.

Dann werden mitunter klassische Regalbediengeräte, Shuttles

oder Fördertechnik ins Kalkül gezogen. Das bedeutet aber keineswegs

eine nachrangige Ergänzung ohne durchgängige Integration,

wie Putz betont: „Wir realisieren schlüssige Gesamtlösungen

ohne Extra-IT und ohne Schnittstellenprobleme.“ Und ohne

langwierige Diskussionen darüber, wer aufseiten der externen

Dienstleister die Verantwortung trägt, wenn etwas nicht funktioniert.

02 Mit autonomen mobilen Robotern hat sich Exotec einen Namen

gemacht. Aber schon seit einigen Jahren konzipiert und realisiert das

Unternehmen als Systemintegrator komplette robotikgestützte

Kleinteilelager

E-COMMERCE-LAGER FÜR

DOSENBACH-OCHSNER

Dass Exotec die Rolle des Generalunternehmers zu spielen versteht,

beweist nicht zuletzt ein Großprojekt in der Schweiz. Dosenbach-Ochsner,

der größte Schuh- und Sporthändler in der Alpenrepublik,

hat für seine E-Commerce-Aktivitäten eine komplette

Anlage für die robotikgestützte Kommissionierung errichtet.

Entstanden ist ein Hochleistungs-Logistikzentrum mit

174.000 Regalstellplätzen, zehn fahrerlosen Transportfahrzeugen

(FTF), Fördertechnik, 27 Packstationen und 100 Skypod-Robotern.

Gregor Oberfranz, Leiter Logistik der Dosenbach-Ochsner

AG, erinnert sich an die Planungsphase: „Uns kam es darauf an,

dass wir auch große Leistungspeaks schnell und einfach bewältigen.

Hierfür hat Exotec als Systemintegrator rund um das Skypod-System

die ideale Lösung errichtet.“ Das schließe das FTS-

Flottenmanagement ein.

JEDE WOCHE „BLACK MONDAY“

GUTE SYSTEMINTEGRATOREN

SEHEN DAS LAGER ALS GANZES

Die von Oberfranz angesprochenen „großen Leistungspeaks“

wiederholen sich bei der Deichmann-Tochter nahezu jede Woche:

Am Wochenende fährt Dosenbach-Ochsner die Online-Werbung

hoch, woraufhin das Auftragsaufkommen sprunghaft ansteigt.

Am Montag beansprucht es die volle Kapazität aller 100

Skypods. Wenn es am Dienstag ruhiger wird, reduziert die Logistik

die aktive Roboterflotte um bis zu 50 Prozent, und auch einige

Packstationen werden außer Betrieb genommen – bis zum nächsten

„Black Monday“.

03 Im E-Commerce-Lager des Schuh- und Sporthändlers Dosenbach-

Ochsner sind neben autonomen Skypod-Kommissionierrobotern auch

fahrerlose Transportfahrzeuge unterwegs. Die Systemintegration lag in

den Händen von Exotec

WENN ROBOTIK AN IHRE GRENZEN STÖSST

LAGERERGÄNZUNG AM WOCHENENDE

Einen weiteren Aspekt der Systemintegration à la Exotec hebt David

Meadows hervor. Er ist CIO des Einzel- und Großhändlers Lane

Automotive. Das US-Unternehmen vertreibt Tuning-Komponenten

für Rennwagen und Trucks. Meadows geht es darum,

kurzfristig die Leistung seines automatisierten Kleinteilelagers zu

erhöhen, ohne dabei den laufenden Betrieb zu stören: „Wir können

an einem einzigen Wochenende eine zusätzliche Kommissioniereinheit

hinzufügen.“

KOMPLEXITÄT IST PER DEFINITION

NICHT EINFACH

„Unsere Kunden wissen, dass die Konzeption, der Aufbau und

der Betrieb einer Logistikanlage auch Schwierigkeiten mit sich

bringen“, so Putz. Daher verzichtet er auf unrealistische Zusagen.

„Wir tun gar nicht erst so, als könne nichts passieren.“ Wenn man

viele Stränge zusammenführen muss, kann es zu Reibungsverlusten

an den Schnittstellen kommen. Aber solange jemand den

Überblick bewahrt und alle Fäden in der Hand hält, findet sich

stets eine Lösung.

Fotos: Exotec

www.exotec.com


MARKTPLATZ

ROLLENMOTORSTEUERUNG MIT IO-LINK

Dezentrale Steuerungsmodule

für bis zu vier CANopen-basierte

Motoren erweitern die Automatisierung

von Förderanlagen – ohne

Schaltschrank. Die TBEN-LL-

4RMC-Serie von Turck unterstützt

neben Interroll-Motoren auch

Antriebsrollen von MTA und MPC.

Neue Varianten verfügen über

IO-Link-Master-Ports zur Integration smarter Sensorik und

nutzen den Anschluss über Standard-M12-L-Pinning.

Das IP67-Modul kombiniert Motorsteuerung, digitale I/Os

und IO-Link in einem robusten Gehäuse. Multiprotokoll-Ethernet

und die programmfreie Argee-Logik schaffen die Voraussetzungen

für dezentrale Steuerungen. Die wahlweise

Spannungsversorgung mit 24 oder 48 V erhöht die Flexibilität

bei der Integration – und schließt damit auch energieeffiziente

48-V-Antriebe ein. Vorprogrammierte Logiken erleichtern

die Umsetzung von staudruckloser Förderung und anderen

Förderstrategien.

www.turck.com

FAHR-LENK-SYSTEME VERKÜRZEN

INTEGRATIONSZEIT BEI AMR UND AGV

Das von IMS Gear entwickelte Fahr-Lenk-System IMS.Omnidrive

ist eine Plug-and-Play-Komplettlösung für autonome

mobile Roboter und fahrerlose Transportfahrzeuge mit

Traglasten von bis zu zwei Tonnen. Die Einheit kombiniert

Antrieb, Lenkung, Sensorik und Steuerung. Die kompakte

Bauweise sorgt für Wendigkeit, die integrierte Sensorik und

das Bremssystem tragen zu präziser Steuerung und hoher

Betriebssicherheit bei. Ein weiteres

differenzielles Antriebssystem für

fahrerlose Transportfahrzeuge ist

IMS.Dualdrive (Bild), das Rad,

Bremse, Antrieb und Steuerung in

einer Einheit vereint. Die Lösung ist

modular skalierbar und deckt

Traglastbereiche von 250 bis 1.000 kg pro Einheit ab. Mit

einem Wirkungsgrad von rund 85 Prozent und einer wartungsfreien

Betriebsdauer von mehr als 20.000 Stunden ist

das System auf zuverlässigen Dauerbetrieb ausgelegt.

www.imsgear.com

FLEXIBLE LÖSUNGEN FÜR DYNAMISCHE

LOGISTIKARCHITEKTUREN

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Flexibilität ist ein Schlüsselbegriff in der Logistik. Denn

Standardlösungen können angesichts heterogener

Anforderungen moderner Unternehmen schnell an ihre

Grenzen stoßen. Gefragt sind individuell zugeschnittene

Logistikarchitekturen, die zwischen Vollautomatisierung,

Teilautomatisierung und manuellen Abläufen unterscheiden.

Wesentliche Faktoren für die passende

Automatisierungsstrategie sind die Realisierungszeit, die

Vertragsdauer, die Prognostizierbarkeit des Geschäfts

sowie die Verfügbarkeit von Mitarbeitenden.

Während vollautomatisierte Lager bei konstantem

Wachstum und verlässlicher Planbarkeit ihre Effizienz

entfalten, sind in Branchen mit schwankender Auslastung

oder saisonalen Spitzen Flexibilität und Anpassungsfähigkeit

entscheidend. Teilautomatisierte und

manuelle Lösungen punkten hier mit niedrigeren

Fixkosten und lassen sich kurzfristig anpassen.

Beispiele wie eine Teilautomatisierung mit dem

AutoStore in Ochtrup oder den vollautomatisierten

Paketsendungen in Schlüchtern zeigen, wie Logistikkonzepte

maßgeschneidert und flexibel für unterschiedliche

Branchen umgesetzt werden. So entstehen

Logistiklösungen, die den Markterfolg sichern.

Entdecken Sie, wie flexible Logistiklösungen am BLG-Standort

Ochtrup neue Maßstäbe setzen – jetzt den Artikel „Plug

and Play am BLG-Logistikstandort Ochtrup“ lesen und

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RÜCKSPEISEFÄHIGE ANTRIEBSTECHNIK IM SHUTTLE-LAGER EINES

BERGSPORTAUSRÜSTERS

BREMSENERGIE NUTZEN

STATT ZU VERHEIZEN

Der Bergsportausrüster Bergzeit betreibt seit

2022 an seinem Standort im oberbayerischen

Otterfing ein automatisiertes Shuttle-Lager mit

54.000 Stellplätzen. Die von psb intralogistics

realisierte Anlage setzt auf rückspeisefähige

Antriebstechnik von SEW-Eurodrive: Über einen

gemeinsamen Zwischenkreis tauschen die

Shuttle-Aufzüge Bremsenergie untereinander

aus; nicht benötigte Energie speisen sinus förmige

Rückspeisemodule ins Versorgungsnetz ein.

Mit der manuellen Versandabwicklung stieß Bergzeit –

ein auf Bergsportbekleidung und -ausrüstung spezialisierter

Online-Händler mit Sitz südlich von München

– an Kapazitätsgrenzen. Daher fiel 2020 die Entscheidung

für den Neubau eines automatisierten Shuttle-Lagers

als Anbau an die bestehende Logistikhalle. „Neben einer effizienten

Logistikabwicklung sollte das Shuttle-Lager energetisch nachhaltig

sein – daher war die Rückspeisung der Bremsenergie ins

Netz von Anfang an eine feste Anforderung“, erläutert Holger Cecco-Stark,

Head of Facility & ECO-Management bei Bergzeit.

SIEBEN GASSEN, 28 HEBER

Das Lager gliedert sich in sieben identische Gassen mit insgesamt

54.000 Stellplätzen. Je Gasse sind acht Shuttles im Einsatz,

die zwischen den Ebenen frei versetzt werden können. Von jeder

Halteposition aus bedient ein Shuttle sechs Lagerplätze. Für die

vertikale Bewegung der Shuttles stehen pro Gasse vier Heber bereit

– zwei an der Frontseite und zwei in der Gassenmitte. Ein

übergeordneter Lagerverwaltungsrechner koordiniert alle Fahrund

Hubbewegungen und verhindert Kollisionen: Ein Heber darf

nur dann verfahren, wenn sich kein anderer Heber zwischen seiner

aktuellen Position und seiner Zielposition befindet.

ZWISCHENKREISVERBUND MIT

NETZRÜCK SPEISUNG

Die Shuttle-Aufzüge werden durch Synchron-Servomotoren des

Typs CMP112 M in Kombination mit Kegelradgetrieben KA77B

von SEW-Eurodrive angetrieben. Das antriebstechnische Konzept

sieht vor, die vier Frequenzumrichter-Module einer Gasse

über einen gemeinsamen Zwischenkreis zu koppeln. Dadurch

tauschen die Heber Bremsenergie direkt untereinander aus: Wird

ein Heber abgebremst oder abgesenkt, wandelt der Servomotor

die kinetische bzw. potenzielle in elektrische Energie um. Diese

steht über den Zwischenkreis unmittelbar einem anderen, aufwärtsfahrenden

Heber zur Verfügung.

Energie, die nicht innerhalb des Verbunds verbraucht wird,

speisen über Rückspeisemodule des Typs Movidrive MDR90B ins



01 Die Shuttles bewegen sich vertikal zwischen den Ebenen und

horizontal in den Gassen. Pro Halteposition bedienen sie sechs

Lagerplätze – jeweils drei Ebenen auf beiden Seiten der Gasse

01

02 Fertig kommissionierte Pakete werden über Förderbänder

und Rollenbahnen zum Versandcontainer transportiert

Versorgungsnetz ein. Die Module sind für eine Ein- und Rückspeiseleistung

von 50 kW ausgelegt und verfügen über eine

2,5-fache Peakleistung. Die sinusförmige Stromeinspeisung – eine

explizite Anforderung des Betreibers – stellt eine netzverträgliche

Rückspeisung sicher. Sowohl die Frequenzumrichter der

Baureihe Movidrive modular als auch die Rückspeisemodule

sind Bestandteil des Automatisierungsbaukastens Movi-C.

EINBETTUNG IN ENERGIEKONZEPT DES

STANDORTS

Die rückspeisefähige Antriebstechnik ist Teil eines übergeordneten

Energiekonzepts am Standort Otterfing. Eine auf dem Hallendach

installierte Photovoltaikanlage erzeugt nach Unternehmensangaben

rund 550.000 kWh pro Jahr. Bis 2030 plant Bergzeit,

den Standort vollständig ohne fossile Energieträger zu betreiben.

02

Autorin: Andrea Balser, Referentin Fachpresse, SEW-Eurodrive, Bruchsal

Fotos: SEW

www.sew-eurodrive.de/netzrueckspeisung

Unsere Förderanlagen.

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Nächste Messe:

16.03.-18.03.2027 LogiMAT

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META-LAGERTECHNIK STEIGERT KOMMISSIONIERGESCHWINDIGKEIT UM 45 PROZENT

DURCHLAUFREGALE BESCHLEUNIGEN

MEDIZINTECHNIK-VERSORGUNG

45 Prozent Zeitersparnis bei der

Kommissionierung – dieses Ergebnis

dokumentiert das Vivisol AtemCenter in

Wien nach der Inbetriebnahme seiner

neuen Lagerlösung. Der Anbieter für

medizintechnische Heimversorgung

lagert dort rund 2.800 Behälter mit

Therapiegeräten für mehr als 750.000

Patienten europaweit. Meta-Lagertechnik

Österreich hat dafür Durchlaufregale,

Vertikalförderer und einen separaten

Dekontaminationsbereich für Retourware

zu einem durchgängigen System

kombiniert.

STRIKTE TRENNUNG VON

RETOURWARE SCHÜTZT VOR

KONTAMINATION IM LAGER

Vivisol ist ein medizintechnisches Dienstleistungsunternehmen

im Bereich „Home Care Services“ und bietet

umfassende pflegerische Betreuung sowie medizinischtechnische

Versorgung direkt im häuslichen Umfeld

oder in spezialisierten Einrichtungen an. Dies umfasst Kernbereiche

wie die Sauerstoff-Therapie, Schlafapnoe-Therapie, Beatmungs-Therapie

und Monitoring/Diagnostik. So betreut das Unternehmen

europaweit mehr als 750.000 Patienten. Die Lagerung

und Bereitstellung der Therapiegeräte für die häusliche Pflege geschieht

in den Vivisol AtemCentern vor Ort. So wie in Wien, wo

Meta-Lagertechnik Österreich für die Lagerlösung verantwortlich

zeichnet.

GUT KOMBINIERT

Im Rahmen der Auftragsbearbeitung wurde die Expertise aus

dem Bereich Meta-ILS (ILS = Innovative Logistic Solutions) genutzt.

Darunter versteht das Unternehmen die Lagerautomatisierung

mit Fördertechnik. So sind Anlagen realisierbar, die Fördertechnik

mit Lagertechnik verbinden. Das Herzstück der Anlage in

Wien sind die Kommissionierregale Meta Multiline mit integrierten

Durchlaufbahnen, die eine Lagerkapazität von rund 2.800 Behältern

auf den unteren Ebenen einiger Palettenregalzeilen vom

Typ Meta Multipal bereitstellen. Dank umfassender Beratung

und Analyse ließen sich die Kommissionierwege kürzer und effizienter

gestalten. Das Ergebnis der Kombination von statischer

Regaltechnik und den Fördertechnikstrecken schafft die Voraussetzungen

für eine Zeitersparnis von 45 Prozent – gemessen und

dokumentiert von Vivisol. Der automatisierte Waren- bzw. Behältertransport

findet mithilfe von Rollen- sowie Vertikalförderern

über alle Lagerebenen statt und umfasst die ganze Logistikkette

vom Warenein- bis zum -ausgang.

SEPARATER BEREICH FÜR RETOURWARE

Ein weiteres Ergebnis: Retourware wird konsequent von der regulären

Lagerware getrennt, sodass kontaminierte Geräte strikt

getrennt von nicht-kontaminierter Ware gelagert werden. Die Retourgeräte

gelangen über einen Vertikalförderer in den ersten

Stock, wo sie anschließend umfassend gereinigt und dekontaminiert

werden. Dieser Bereich liegt in einem separaten Brandschutzabschnitt.

Die somit erforderliche Brandschutztür ist mit

der angetriebenen Fördertechnik vernetzt und läuft synchron.

Nachdem der Wareneingangs- und Dekontaminationsprozess

abgeschlossen ist, gelangen die Geräte über einen zweiten Vertikalförderer

zurück ins Lager und in den Umlaufkreislauf.

WEITERE LAGERBEREICHE UND

LAGERLÖSUNGEN

Zusätzlich wurden weitere Lagerbereiche geschaffen. Mit den

Meta-Clip-Fachboden- und Gefahrenstoffregalen entstanden individuell

anpassbare Lagerplätze für Gefahrstoffe. Weitere Lagerebenen

sind durch eine Stahlbaubühne realisiert worden. Diese

ist mit einer Notleiter als Fluchtweg ausgestattet.

Foto: Meta-Regalbau

www.meta-online.com


1951-2026

Was mit Muskelkraft, Karteikarten und

handgeschriebenen Lageplänen begann, ist heute eine

Hightech-Disziplin: Autonome Roboter, intelligente

Software und Lights-out-Bereiche prägen das moderne

Lager. In 75 Jahren hat sich die Lagertechnik grundlegend

transformiert – und die f+h hat diesen Weg von Anfang an

begleitet. Zum Auftakt unserer Jubiläumsserie werfen

wir im Themenschwerpunkt Lagertechnik einen

Blick auf die Meilensteine dieser Entwicklung –

und auf das, was noch kommt.


75 JAHRE F+H SERIE

LAGERTECHNIK

VON DER MUSKELKRAFT ZUR

INTELLIGENTEN LOGISTIK

1951-2026

Ein Lager im Jahr 1951: Arbeiter stapeln Kisten

von Hand, Karteikarten erfassen Bestände,

handgeschriebene Lagepläne weisen den Weg.

Ein Lager im Jahr 2026: Autonome Roboter

fahren durch die Hallen, Software steuert

Bewegungsabläufe, in manchen Bereichen

brennt kein Licht – weil dort keine Menschen

mehr arbeiten. Dazwischen liegen 75 Jahre, in

denen die Lagertechnik vom Handwerk zur

Hightech-Disziplin wurde – 75 Jahre, die zugleich

die Geschichte der f+h sind. Zum Auftakt unserer

Jubiläumsserie blicken wir zurück – und wagen

einen Ausblick.

DIE ANFÄNGE (1950ER–1970ER) – VOM

WIEDERAUFBAU ZUR ERSTEN AUTOMATISIERUNG

Als die f+h 1951 erstmals erschien, war die deutsche Lagertechnik

eine Domäne der Muskelkraft. Arbeiter stapelten Kisten und

Säcke von Hand. Regale bestanden mitunter aus Holzkonstruktionen,

die selten höher als zwei Meter waren. Gabelstapler galten

als Luxus – dabei war die Idee keineswegs neu: Bereits 1929 hatte

die Miag den ersten deutschen Gabelstapler gebaut, doch die Innovation

setzte sich nicht durch. Erst als der Gabelstapler mit den

alliierten Truppen nach Europa kam, begann seine Verbreitung.

Die f+h erkannte das Potenzial früh: Schon im ersten Jahrgang

hielt die Redaktion fest, dass die umwälzende Bedeutung des Gabelstaplers

sich erst „in Verbindung mit Stapelpaletten und Ladegestellen“

zeigen werde. Eine Einschätzung, die sich als prophetisch

erweisen sollte.

Das Wirtschaftswunder veränderte die Spielregeln grundlegend.

Die deutsche Industrie produzierte in wachsendem Tempo,

der Konsum zog an, ebenso die Warenströme. Der Raum wurde

zum kostbaren Gut. Horizontale Expansion war in Ballungsräumen

kaum möglich, die Grundstückspreise stiegen. Die Antwort

der Branche: das Hochregallager. Statt in die Breite wurde in

die Höhe gebaut. Stahlregale ersetzten die hölzernen Vorgänger

und schufen die Voraussetzungen für Bauhöhen von zunächst

sechs, später zehn und mehr Metern. Die Palette setzte sich als

universeller Ladungsträger durch und ebnete den Weg für standardisierte

Lagerprozesse. Parallel etablierten sich Schubmaststapler

und Schmalganggeräte, die engere Regalgassen und damit

eine bessere Flächennutzung ermöglichten.

Den entscheidenden Wendepunkt markierte das Jahr 1962: Auf

einem Grundstück von gerade einmal 38 × 38 Metern errichtete

die damalige Demag für Bertelsmann in Gütersloh das weltweit

erste Hochregallager. 20 Meter hoch, neun Regalgassen, 4.500 Palettenstellplätze

– ausgelegt für fünf bis sieben Millionen Bücher,

die zuvor auf drei kostspielige Außenlager verteilt gewesen waren.

Der Volksmund taufte die Anlage „Büchersilo“. Das Regalbediengerät

fuhr auf Hängebahnschienen durch die Gassen und

konnte über eine Trägereinheit zwischen den Gassen wechseln –

damals eine technische Sensation.

Franz Gremm ordnete die Bedeutung dieser Entwicklung rückblickend

ein: Regalbediengeräte dürften „für sich beanspruchen,

die erste originäre Technikentwicklung für den Bereich Materialfluss

nach dem Zweiten Weltkrieg in Deutschland gewesen zu

sein“ [1]. Dass der Weg zur heutigen Standardlösung keineswegs

gradlinig verlief, zeigen die konkurrierenden Konstruktionsprinzipien

der Frühzeit: Deckenschienen, Regalschienen und Bodenschienen

standen im Wettbewerb, bevor sich die bodengeführte

Variante durchsetzte. Die Branche reagierte gleichwohl schnell.


Schon 1963 entstand für die Bayer AG ein Hochregallager in Dormagen, 1965 folgte

eine Anlage für Kalle in Wiesbaden zur Lagerung von Folienrollen – ein frühes

Beispiel dafür, dass die Technik rasch über Paletten und Standardbehälter hinauswuchs.

Bis Ende der 1970er-Jahre hatte sich die automatische Lagertechnik vom Experiment

zum anerkannten Konzept entwickelt. Lochkarten und erste Großrechner

übernahmen die Lagerverwaltung. Die Grundsteine waren gelegt: Standardisierung

durch Paletten, Automatisierung durch Regalbediengeräte sowie Effizienzsteigerung

durch optimierte Raumnutzung.

AUTOMATISIERUNG WIRD ZUM STANDARD

(1980ER–2000ER)

FLEXIBILITÄT

AUF ALLEN

EBENEN

JEDE ÄRA DER LAGERTECHNIK WAR EINE

ANTWORT AUF NEUE HERAUSFORDERUNGEN

Die 1980er-Jahre markierten den Übergang von der Pionierphase zur industriellen

Reife. Die Automatisierung verließ die Nische und wurde zum strategischen Wettbewerbsfaktor

– zunächst in Großbetrieben, zunehmend aber auch im Mittelstand.

Mit ihren Vorgängern hatten die Regalbediengeräte der zweiten Generation nur

noch wenig gemein. Leistungsfähigere Antriebe und verbesserte Sensorik steigerten

Fahrgeschwindigkeiten und Positioniergenauigkeit erheblich. Neben Paletten-

Regalbediengeräten etablierten sich automatische Kleinteilelager. Ersatzteile,

Pharmazeutika und andere in Behältern lagerfähige Waren ließen sich nun automatisch

handhaben – mit Durchsatzleistungen, die manuell nicht erreichbar gewesen

wären.

Mindestens ebenso grundlegend wirkte eine unscheinbare Innovation: der Barcode.

Die Idee eines optisch lesbaren Codes reicht bis ins Jahr 1948 zurück, doch

erst am 26. Juni 1974 wurde der weltweit erste Artikel mit einem Barcode gescannt

– eine Packung Wrigleys Kaugummi in einem Supermarkt in Ohio. In der Lagertechnik

setzte sich die Technologie erst in den 1980er-Jahren flächendeckend

durch, dann aber mit tiefgreifender Wirkung: Bestandsdifferenzen, die zuvor als

unvermeidlich galten, schrumpften auf ein Minimum. Inventuren ließen sich beschleunigen.

Vor allem ermöglichte die verbesserte Datenqualität die komplexeren

Steuerungslogiken, die folgen sollten.

Mit der besseren Datenerfassung kamen leistungsfähige Lagerverwaltungssysteme

auf, die zum Gehirn des modernen Lagers wurden: wegeoptimierte Kommissionierung,

dynamische Lagerplatzvergabe, automatische Nachschubsteuerung. Die

Software wurde zum mindestens ebenso wichtigen Erfolgsfaktor wie die Hardware.

Parallel verband die Fördertechnik die einzelnen Lagerbereiche zum durchgängigen

Materialfluss. Rollenbahnen, Gurtförderer und Sorter transportierten Waren

automatisch zwischen Wareneingang, Lager, Kommissionierung und Versand – und

legten die Basis für die aufkommende Versandhandelslogistik.

Die Innovationskraft dieser Ära war enorm – doch nicht jedes Konzept bewährte

sich. Dieter Arnold resümierte zum 50-jährigen f+h-Jubiläum: Zwischen 1975 und

1985 habe die Fördertechnik „eine davor und danach nie erlebte Innovationsstärke“

erfahren – doch „viele Konzepte der damaligen Zeit hielten einer Wirtschaftlichkeitsrechnung

nicht stand“ [2]. Die Branche lernte eine Lektion, die bis heute

gilt: Technische Machbarkeit allein ist kein Garant für wirtschaftlichen Erfolg.

Gegen Ende des Jahrtausends betraten Shuttle-Systeme die Bühne: kompakte,

schienengebundene Fahrzeuge, die innerhalb der Regalebenen operierten. Statt

eines einzelnen Geräts pro Gasse arbeiteten mehrere Shuttles parallel und versprachen

höhere Leistungsdichten als klassische Regalbediengeräte; ihre volle

Wirkung sollten sie erst im folgenden Jahrzehnt entfalten.

Ebenfalls in den späten 1990er-Jahren entstand ein weiteres Konzept, das die

Branche elektrisieren sollte: AutoStore. Die Idee reicht bis ins Jahr 1996 zurück, als

Ingvar Hognaland im norwegischen Vats nach einer Möglichkeit suchte, das zu reduzieren,

was sein Unternehmen am meisten lagerte – Luft. Inspiriert vom Rubiks

Cube entwickelte er ein Rastersystem, in dem Behälter dicht gestapelt und von Robotern

an der Oberfläche entnommen werden. Die Raumausnutzung übertrifft

konventionelle Systeme um das Drei- bis Vierfache: keine Gänge, keine ungenutzten

Flächen. Heute nutzen Betreiber in fast 60 Ländern mehr als 1.700 Systeme [3].

Über die Jahre entwickelte sich Cube Storage vom Nischenprodukt zur ernsthaften

Alternative zu etablierten Lagersystemen.

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75 JAHRE F+H SERIE

MEILENSTEINE DER LAGERTECHNIK

1962

1969

1992

1998

Blick in das erste Hochregallager

der Welt, das die

Demag für die Verlagsgruppe

Bertelsmann in Gütersloh

errichtete. Das manuell

gesteuerte Regalbediengerät

fährt auf einer mittig im

Regalgang an der Hallendecke

installierten

Einschienenbahn

Das Unternehmen Mehne

errichtete für Rehau-Plastik

in Brake ein Hochregallager

für Plastikrohre. Die 22

Meter hohe Regalbedieneinheit

fährt außerhalb des

Regalkörpers auf Schienen

– und erinnert eher an einen

Turm als an ein

Regalbediengerät

Das Unternehmen Digitron

realisierte für den Spielwarenhersteller

Lego am

Standort Billund, Dänemark,

ein automatisches

Kleinteilelager für mehr als

160.000 Behälter. Die

Multiload-Technik

ermöglicht die gleichzeitige

Ein- und Auslagerung von

drei hintereinander

gelagerten Behältern

Ein handelsüblicher

Knickarmroboter, integriert

als Komponente eines

Regalbediengeräts,

übernimmt die Kommissionierung

von Holztüren. CTI

Systems entwickelte die

Lösung für ein automatisches

Hochregallager

DIE DIGITALE REVOLUTION (2010ER–HEUTE)

Die 2010er-Jahre brachten einen Paradigmenwechsel. Die Digitalisierung

erfasste die Lagertechnik in ihrer gesamten Breite und

veränderte nicht nur die eingesetzten Technologien, sondern

auch das Denken über Lagerlogistik. Flexibilität, Skalierbarkeit

und Intelligenz wurden zu den neuen Leitbegriffen.

Parallel drängten autonome mobile Roboter (AMR) in die Lagerhallen.

Anders als klassische fahrerlose Transportfahrzeuge,

die feste Routen abfahren und oft aufwändige Infrastruktur erfordern,

navigieren AMR mithilfe von Sensoren flexibel durch den

Raum und weichen Hindernissen eigenständig aus. Den Durchbruch

brachte der E-Commerce: Bestellvolumina von bis dato

ungeahnter Höhe und die Forderung nach immer kürzeren Lieferzeiten

konnten von klassischen Lagerkonzepten nicht bedient

werden. AMR boten die notwendige Flexibilität: Sie lassen sich

schnell implementieren, bei Bedarfsspitzen können vorhandene

Geräteflotten aufgestockt und Änderungen in Abläufen und Fahrkurs-Layouts

vorgenommen werden.

Die tiefgreifendste Veränderung vollzog sich jedoch in den Algorithmen.

Mit künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen

ließen sich Optimierungen jenseits menschlicher Planungsfähigkeit

umsetzen: Bestandsprognosen auf Basis heterogener Datenquellen,

dynamische Lagerplatzvergabe in Echtzeit, prädiktive

Wartung. Digitale Zwillinge – virtuelle Abbilder realer Anlagen –

erlauben es, Szenarien zu simulieren und Engpässe zu identifizieren,

ohne den laufenden Betrieb zu stören. Die Grenzen zwischen

physischer und digitaler Welt verschwimmen zunehmend.

Zugleich rückte Nachhaltigkeit in den Fokus. Energieeffiziente

Antriebe, regenerative Bremssysteme und intelligente Standby-

Modi reduzierten den Stromverbrauch moderner Anlagen erheblich

– bei Fördertechnik und Regalbediengeräten um bis zu 17

Prozent [4]. Auch die Modernisierung bestehender Anlagen gewann

an strategischer Bedeutung: Laut einer Branchenbefragung

[5] planen mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen in den

nächsten Jahren einen Retrofit, überwiegend im Intralogistiksektor.

Als meistgenannten Grund für einen Retrofit statt eines Neubaus

nannten über 65 Prozent den fehlenden Platz für eine Parallelinstallation

– ein Befund, der zeigt, dass Retrofit nicht nur aus

wirtschaftlichen, sondern auch aus Gründen der Flächenschonung

an Relevanz gewinnt. Die am häufigsten erreichten Ziele

waren Lebensdauerverlängerung und Produktivitätssteigerung.

AUSBLICK – DAS LAGER 2035

Die Entwicklung wird sich fortsetzen: mehr Automatisierung,

mehr Vernetzung, mehr Intelligenz. Vor allem drei Trends dürften

die kommende Dekade prägen.

Dark Warehouses – vollständig autonome Lager ohne menschliche

Präsenz – werden in Segmenten wie der Tiefkühllogistik

oder der Gefahrstofflagerung zum Standard. Ohne Beleuchtung,

Komfortheizung und ergonomische Vorgaben lässt sich die Lagerfläche

verdichten und rein nach technischen Erfordernissen

gestalten. Erste Ansätze existieren bereits.

Micro-Fulfillment-Center verkürzen die letzte Meile. Kompakte,

hochautomatisierte Lagereinheiten in Supermärkten oder

Wohngebieten erfordern Systeme, die leiser, kompakter und wartungsärmer

sind als heutige Großanlagen.

Schwarmrobotik und humanoide Systeme werden die Automatisierung

auf eine neue Stufe heben. Hunderte spezialisierter mobiler

Einheiten bewältigen gemeinsam Aufgaben, organisieren

sich selbst und lernen aus den Daten aller vernetzten Systeme

weltweit. Parallel dazu rücken humanoide Roboter in greifbare

Nähe des operativen Einsatzes: Der Roboter des Unternehmens

Figure AI erreicht in ersten Versuchen 900 Picks pro Stunde beim

Greifen und Ausrichten von Artikeln an einem Förderband – bei


1951-2026

2001

2005

2023

Im Jubiläumsjahr der f+h

stellte die Krusche AG mit

dem TransFaster ein flurfrei

arbeitendes Lagerbediengerät

vor. Wie ein kleiner

Brückenkran fährt das Gerät

auf zwei seitlich an den

Regalstehern montierten

Schienen – eine Mastkonstruktion

entfällt. Ein

Umsetzgerät ermöglicht den

Gassenwechsel oberhalb der

Regale innerhalb von 20 bis

30 Sekunden.

Der Systemintegrator

Element Logic lieferte an den

norwegischen Brandschutzsystem-Hersteller

Elotec in

Oppdal eine der ersten

AutoStore-Anlagen. Das

System ist noch heute mit

dem ursprünglichen Raster

und den originalen Behältern

im Einsatz

Einige der genannten

Unternehmen firmieren

heute unter einem anderen

Namen, sind in anderen

Unternehmen aufgegangen

oder nicht mehr am Markt

aktiv. Die Bezeichnungen

entsprechen dem Stand

zum jeweiligen Zeitpunkt.

Das Thema Nachhaltigkeit

erreicht die Titelseite der

f+h: Die Smart Energy

Strategy von TGW zeigt, wie

sich durch energieeffiziente

Antriebe, Energierückgewinnung

und intelligente

Geschwindigkeitsanpassung

der Stromverbrauch von

Fördertechnik und Regalbediengeräten

um bis zu 17

Prozent senken lässt. Beim

Retrofit einer Bestandsanlage

für den Gewürzhersteller

Almi erzielte das

Unternehmen Einsparungen

von bis zu 20 Prozent [4]

2035

Humanoide Roboter und

autonome mobile Roboter

(AMR) arbeiten im Lager

Seite an Seite. Was heute

noch Vision ist, könnte bis

2035 in ersten

Anwendungen Realität

werden

Leasingraten, die perspektivisch unter den Kosten einer menschlichen

Arbeitskraft liegen dürften [6]. Ob solche Systeme im industriellen

Dauerbetrieb bestehen, ist noch offen. Doch die Entwicklungsrichtung

scheint vorgezeichnet – befeuert durch den

Fachkräftemangel und den demografischen Wandel.

Der Mensch wird in diesen Szenarien nicht verschwinden, aber

seine Rolle grundlegend wandeln: von repetitiver körperlicher

Arbeit hin zu Überwachung, Steuerung und Optimierung. Die

entscheidende Frage wird künftig nicht nur lauten, ob ein System

effizient ist, sondern ob es über seinen Lebenszyklus nachhaltig

wirtschaftet.

FAZIT

Was als Domäne der Muskelkraft begann, hat sich zur Hightech-

Disziplin entwickelt. Viele Schritte dieser 75-jährigen Entwicklung

waren logische Antworten auf die Herausforderungen ihrer

Zeit: Platzmangel führte zum Hochregal, steigende Personalkosten

zur Automatisierung, explodierende Datenmengen zur künstlichen

Intelligenz. Schon zum 50. Jubiläum fasste Dieter Arnold

die Kerntrends zusammen: von der Maschine zur Anlage, von der

autonomen Funktion zum Prozesskettenverbund, von der Mechanisierung

zur Automatisierung [2]. Diese Entwicklungslinien

gelten bis heute – ergänzt um Digitalisierung, Vernetzung und

Nachhaltigkeit.

Bemerkenswert ist, wie aktuell der Gründungsauftrag dieser

Zeitschrift geblieben ist. Im Vorwort der ersten Ausgabe von 1951

heißt es, es gelte „vorhandenes Gerät wirtschaftlich zu verwenden

und neue Geräte dort zu beschaffen, wo nicht nur ein Augenblickserfolg,

sondern nachhaltige Wirkungen erwartet werden

können.“ Was damals Rationalisierung und Dauerhaftigkeit

meinte, umfasst heute den gesamten Lebenszyklus einer Anlage

– wirtschaftlich wie ökologisch. Die Kernfrage hat sich gewandelt

und ist doch im Grundsatz die gleiche geblieben – und die f+h

wird sie weiterhin begleiten, einordnen und hinterfragen. Wie

seit 75 Jahren.

Literatur- und Quellenhinweise:

[1] Gremm, F.: Siegeszug einer Technologie. F+H Fördern und Heben 51 (2001)

Nr. 7 S. 456-463. Vereinigte Fachverlage GmbH, Mainz

[2] Arnold, D: Eine Rückbesinnung auf die Anfänge. F+H Fördern und Heben

51 (2001) Nr. 7 S. 448-449. Vereinigte Fachverlage GmbH, Mainz

[3] https://www.autostoresystem.com/de/company, abgerufen am 11. März

2026

[4] N. N.: Nachhaltigkeit im Fokus: TGW präsentiert Smart Energy Strategy. f+h

3/2023 S. 12-14. Vereinigte Fachverlage GmbH, Mainz

[5] https://www.unitechnik.com/whitepaper-retrofit.html, abgerufen am 11.

März 2026

[6] Ten Hompel, M.; Kirchheim, A.; Roidl, M.: Wenn KI die Lieferketten führt:

Logistik im posthumanen Zeitalter. VDI-Z BD.168 (2026) Nr.3 S. 56-58. VDI

Fachmedien GmbH & Co. KG, Düsseldorf

Autor: Winfried Bauer, Chefredakteur f+h

Fotos: f+h-Archiv, Exotec, TGW, Ivan Milovanov – stock.adobe.com

75 JAHRE F+H –

DIE JUBILÄUMSSERIE

Anlässlich unseres 75-jährigen Bestehens beleuchten

wir in den Ausgaben des Jahres jeweils einen Themenschwerpunkt

aus der Welt der Intralogistik. In Ausgabe 4

widmen wir uns der Kran- und Fördertechnik.


IMPULSE

PALETTENWECHSEL IN DER LAGERPLANUNG

UNTERSCHÄTZTER PROZESS MIT

GROSSEM EFFIZIENZPOTENZIAL

Regale, Fahrwege, Automatisierung – bei der

Lagerplanung stehen die großen Stellschrauben

im Fokus. Der Palettenwechsel fristet dagegen

häufig ein Schattendasein. Zu Unrecht: Der

vermeintlich kleine Prozessschritt bindet

Personal, kostet Zeit und birgt ergonomische

Risiken. Wie sich der Vorgang mit einfachen

Mitteln beschleunigen lässt, welche

Technologien zur Verfügung stehen und wo

deren Grenzen liegen, zeigt dieser Beitrag

anhand eines Praxisbeispiels.

Wer ein Lager plant, denkt an Regale, Fahrwege,

Durchsatz und Automatisierungsgrade. Das Umpalettieren

von Waren hingegen landet häufig am

Rand der Überlegungen – obwohl es meist täglich

stattfindet und große Auswirkungen auf Zeit, Kosten und Arbeitssicherheit

hat. Vor allem unter dem Druck steigender Volumina,

begrenzter Flächen und fehlender Fachkräfte lohnt sich ein genauer

Blick auf diesen Prozessschritt.

FRÜH MITDENKEN ODER INTELLIGENT

NACHRÜSTEN

Im Idealfall wird der Palettenwechsel bereits in der Planungsphase

eines Neubaus berücksichtigt. Doch die Realität sieht oft anders

aus: Viele Lager sind historisch gewachsen. Kompakte Palettenwechsler,

wie sie etwa die SW-Paratus GmbH in Halle (Westfalen)

anbietet, lassen sich auch nachträglich auf kleinstem Raum

– rund drei Quadratmetern – integrieren. Einsatzorte sind Warenein-

und -ausgang, aber auch Schnittstellen innerhalb der Produktion.

„Zeitgemäße Lagerplanung bedeutet, Prozesse ganzheitlich zu

betrachten“, sagt Lars Wellerdiek, Geschäftsführer der SW-Paratus

GmbH. „Der Palettenwechsel ist kein isolierter Handgriff,

sondern ein fester Bestandteil des Materialflusses. Wird er ignoriert,

entstehen Reibungsverluste im Lager.“

MECHANISCHES PRINZIP STATT AUFWENDIGER

TECHNIK

Der Kern des Systems von SW-Paratus ist rein mechanisch: Die

beladene Startpalette wird in das System gestellt. Mit einem Flurförderzeug

wird die Zielpalette aufgenommen und dazu genutzt,

die Startpalette nach hinten herauszuschieben. Die Rückwand

hält die Ladung in Position; innerhalb weniger Sekunden befindet

sie sich auf der neuen Palette – ohne körperliche Belastung,

ohne Kippen und ohne Risiko für die Ware.


IMPULSE

Ralf Schauties (r.)

und Lars Wellerdiek

diskutieren Optimierungspotenziale

im Palettenwechsel

– hier anhand eines

Demonstrationsmodells

WIRTSCHAFTLICHKEIT: KLEINER EINGRIFF,

GROSSER EFFEKT

Während ein manueller Palettenwechsel bis zu zehn Minuten

oder länger dauert und selbst mit einem Wender oder Kipper im

Schnitt rund drei Minuten beansprucht, ist er mit dem mechanischen

Schiebeprinzip in weniger als 30 Sekunden erledigt. Bei

hohen Durchsatzmengen summiert sich diese Zeitersparnis

schnell zu mehreren Stunden pro Schicht.

Die Anschaffungskosten liegen laut Hersteller deutlich unter

denen alternativer Lösungen. Da das System rein mechanisch arbeitet,

fallen keine Folgekosten für Strom oder Hydraulik an.

Auch die Wartungskosten sind gering; eine jährliche Sicherheitsüberprüfung

wird empfohlen. Bei hohen Wechselzahlen amortisiert

sich die Investition nach Herstellerangaben innerhalb von

rund sechs Monaten. Geringerer Personaleinsatz, weniger Neupaletten,

sinkender Palettenausschuss, reduzierte Warenbeschädigungen

und effizienter genutzter Transportraum sind weitere

Vorteile, die je nach Anwendungsfall zum Tragen kommen.

PRAXISBEISPIEL AUS DER GETRÄNKEBRANCHE

Wie groß das Optimierungspotenzial sein kann, zeigt das Beispiel

einer großen deutschen Brauerei, in deren Lager täglich Tausende

Paletten umgeschlagen werden. Im Wareneingang treffen Leergutpaletten

häufig in beschädigtem Zustand ein und müssen vor der

weiteren Verarbeitung auf hochregaltaugliche Paletten umgesetzt

werden. Am Warenausgang läuft der Prozess umgekehrt. Lange

Zeit wechselten die Mitarbeiter die Paletten manuell – ein zeitintensiver

Vorgang, der den Materialfluss regelmäßig ausbremste.

Die Brauerei entschied sich für eine Sonderlösung von SW-Paratus,

bei der pro Durchgang drei Paletten gleichzeitig gewechselt

werden. Das Ergebnis: Die Dauer eines Palettenwechsels sank

um rund 80 Prozent, die Kosten für Neupaletten gingen um etwa

70 Prozent zurück, und der Palettenausschuss reduzierte sich von

mehr als 20 auf rund 14 Prozent. Gleichzeitig entfiel die körperliche

Belastung für das Personal.

ARBEITSSICHERHEIT ALS ATTRAKTIVITÄTS-

FAKTOR

Manuelle Palettenwechsel gelten in vielen Betrieben noch immer

als notwendiges Übel. Dabei sind sie nicht nur langsam und körperlich

belastend, sondern auch ein relevanter Nachteil im Wettbewerb

um Fachkräfte. Moderne Lagerplanung bewertet Arbeitssicherheit

daher nicht mehr als reinen Kostenpunkt, sondern als

strategischen Erfolgsfaktor: Wer körperlich belastende Tätigkeiten

reduziert, senkt Ausfallzeiten, stabilisiert Prozesse und steigert

die Attraktivität als Arbeitgeber.

„Neben der Prozessbeschleunigung war ein zentrales Entwicklungsziel,

die körperlich schwere Arbeit beim Palettenwechsel zu

eliminieren“, sagt Ralf Schauties, Mitgründer von SW-Paratus.

„Wenn Mitarbeiter nicht heben, ziehen oder improvisieren müssen,

sinken Fehlzeiten und die Akzeptanz im Team steigt.“

GRENZEN KENNEN, ALTERNATIVEN EINORDNEN

Mechanische Palettenwechsler eignen sich jedoch nicht für jede

Situation. Bei nur wenigen Wechseln pro Woche rechnet sich die

Investition oft nicht. Auch wenn die Ware eine empfindliche Unterseite

hat, etwa dünnwandige Folienbeutel, setzt das Schiebeprinzip

Grenzen – die Reibung birgt ein Beschädigungsrisiko. Darüber

hinaus gibt es Palettenarten, zum Beispiel mit umlaufenden

Kanten, die das Schieben erschweren oder unmöglich machen.

Voraussetzung für die Bedienung ist zudem ein geeignetes

Flurförderzeug; abhängig vom Gewicht der Ladung wird eine gewisse

Schubkraft benötigt.

Neben mechanischen Palettenwechslern stehen Anwendern

weitere Technologien zur Verfügung: Palettenwender drehen die

Ladung um 180° und eignen sich vor allem dann, wenn die Palette

vollständig getauscht werden muss und die Ware dabei nicht

auf der Unterseite belastet werden darf. Palettenkipper arbeiten

nach einem ähnlichen Prinzip, kippen die Last jedoch seitlich.

Beide Varianten benötigen in der Regel einen Stromanschluss,

mehr Stellfläche und liegen preislich über rein mechanischen

Lösungen. Für automatisierte Lagerumgebungen kommen zudem

robotikgestützte Systeme in Frage, die sich in übergeordnete

Lagerverwaltungssysteme einbinden lassen, aber höhere Investitionskosten

erfordern.

POSITIVER NEBENEFFEKT GUTER PLANUNG

Ein optimierter Palettenwechsel wirkt sich in der Regel auch positiv

auf die Nachhaltigkeit aus: weniger Palettenausschuss, weniger

beschädigte Ware sowie eine bessere Ausnutzung des Transportvolumens

eines Lkw. Angesichts steigender Anforderungen

an Ressourcenschonung gewinnt dieser Aspekt künftig weiter an

Bedeutung. Wer den Palettenwechsel frühzeitig einplant oder bestehende

Anlagen intelligent nachrüstet, verbessert damit den

Lagerbetrieb insgesamt.

WB

Fotos: SW-Paratus

www.sw-paratus.com



ERSTES RACKBOT-SYSTEM COMPACT IN EUROPA IN BETRIEB

ROBOTERSCHWARM AUTOMATISIERT

OMNICHANNEL-KOMMISSIONIERUNG

Der Logistikdienstleister Transmec hat an

seinem Stammsitz im italienischen

Campogalliano das erste RackBot-System

Compact von SSI Schäfer in Europa in Betrieb

genommen. Mit der robotergestützten Lösung

bündelt das Unternehmen seine B2B- und

B2C-Distribution in einem Kommissionierlager.

Mit über 800.000 m² an Lagerhallen und Lagerplätzen

zählt die Transmec Group zu den größten Logistikdienstleistern

Europas. Lange Zeit konzentrierte sich

das 1850 gegründete Unternehmen auf das Lieferkettenmanagement

für Geschäftskunden. Spätestens seit den

Pandemiejahren hat auch das Geschäft mit Endverbrauchern an

Bedeutung gewonnen. Mit der Eröffnung des ersten Kommissionierlagers

vereint die Lagerdivision T-Log beide Distributionswelten

unter einem Dach.

„In den vergangenen Jahren haben wir bedeutende Veränderungen

am Markt gesehen. Dazu zählen der Aufstieg des Online-

Shoppings und die steigende Nachfrage nach schnellen Lieferungen“,

erklärt Simone Corradini, Geschäftsführer von T-Log. „Zusammen

mit dem weiter anhaltenden Fachkräftemangel zwingt

dies Unternehmen dazu, ihre Logistik umzustrukturieren und

agilere Distributionsmodelle einzuführen.“

ENTSCHEIDUNG FÜR EINE NEUE

SYSTEMLÖSUNG

Um beiden Vertriebskanälen gerecht zu werden, suchte der Logistikdienstleister

eine Automatisierungslösung, die sich kunden-

und branchenübergreifend nutzen lässt. Die Wahl fiel auf

das RackBot-System Compact von SSI Schäfer – eine Lösung, die

zu diesem Zeitpunkt noch nicht in Europa installiert war. „Mit

dieser Komplettlösung ist es uns innerhalb weniger Monate gelungen,

ein robotergestütztes Omnichannel-Lager aufzubauen“,

berichtet Chiara Zoccoli, Projektleiterin bei T-Log.

Das System vereint Regaltechnik und mobile Roboter in einer

integrierten Gesamtlösung. Konkret umfasst die Anlage Roboter,

Regale, Behälter, Arbeitsstationen und die zugehörige Software.


Unsere Erfahrung. Ihre Sicherheit.

SSI Schäfer mit Stammsitz in Neunkirchen (Siegerland) verantwortete als Generalunternehmer

alle Gewerke – von der Layoutplanung über den Aufbau bis zur Inbetriebnahme.

15 ROBOTER VERSORGEN 13.000 STELLPLÄTZE

Das Kommissionierlager hat eine Höhe von 10,3 Metern und bietet 13.000 doppeltiefe

Regalstellplätze. Alle Ein- und Auslagerungen übernimmt ein Schwarm aus 15 mobilen

Robotern mit unterschiedlichen Aufgaben: Zehn RunBots führen alle horizontalen

Transporte aus, fünf RackBots bedienen die Regale. Ein wichtiges Merkmal der Anlage

ist das Roaming-Konzept. Jeder Roboter kann in der kompletten Robotikzone des Lagers

arbeiten. Gassenwechsel sind jederzeit möglich. Wird ein Gerät vorübergehend

nicht benötigt – etwa weil sein Akku geladen wird – übernehmen die übrigen Roboter

dessen Aufträge. Dieses Prinzip wirkt sich unmittelbar auf die Verfügbarkeit der Anlage

aus, da kein einzelnes Gerät einen Engpass verursacht.

DURCHGÄNGIGER MATERIALFLUSS

Der Generalunternehmer hat das durch einen Sicherheitszaun geschützte Kommissionierlager

in den Materialfluss der Halle eingebettet. Die Einlagerung findet über eine

Fördertechnik statt, die die Stückgüter in Behältern zu den RunBots leitet. Hinter einer

Sicherheitsschleuse nehmen die RunBots die Behälter auf und fahren sie zu einem der

360 Pufferstellplätze. Dort übernehmen die RackBots die Ware und bringen sie zu den

vorgesehenen Stellplätzen im Regal.

Bei der Auslagerung kehrt sich der Ablauf um: Die RackBots holen die benötigten

Behälter aus den Regalen und transportieren sie zu den Pufferstellplätzen. Von dort

befördern die RunBots die Ware zu einer der beiden Kommissionierstationen. Dabei

handelt es sich um geschützte Arbeitstische, die in den Sicherheitszaun des Robotiklagers

eingelassen sind. Sobald ein RunBot unter einen Tisch gefahren ist, öffnet sich

ROBOTERSCHWARM BÜNDELT B2B- UND

B2C-DISTRIBUTION UNTER EINEM DACH

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Funk-Sicherheitssystem RE 6900

• Für Sicherheitsanwendungen

bis Kat. 4 / PL e bzw. SIL 3

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bei höchster Sicherheit

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ermüdungsfreies Arbeiten

PL e

SIL 3

die Sicherheitsschleuse, und die Mitarbeiter können auf die Behälter zugreifen. Ein

Monitor zeigt die Entnahmereihenfolge an, ein Put-to-Light-System an den angrenzenden

Durchlaufregalen weist den jeweiligen Ablageort zu.

SKALIERBARKEIT ALS PLANUNGSGRUNDLAGE

Die Anlage ist auf 800.000 Aufträge pro Jahr ausgelegt. Aktuell lassen sich je Arbeitsplatz

bis zu 125 Behälter pro Stunde verarbeiten. Die Architektur des Systems erlaubt

es, bei steigendem Bedarf zusätzliche Kommissionierstationen zu integrieren und die

Zahl der RunBots und RackBots zu erhöhen. Nach einer kurzen Parametrierung sind

neue Roboter einsatzbereit. Auch die Regalanlage lässt sich aufgrund der modularen

Bauweise erweitern.

Ein besonderes Augenmerk lag auf der Software-Anbindung. Über offene Schnittstellen

kann Transmec die Warehouse-Management-Systeme seiner Kunden flexibel

einbinden. Eingehende Bestellungen führen dadurch automatisch zu Aufträgen an

das RackBot-System Compact; alle Arbeitsschritte werden sequenziert. Zugleich sinkt

das Risiko von Kommissionierfehlern, und die Liefertreue steigt.

Als ersten Kunden wählte Transmec bewusst einen Online-Händler. „So hatten wir

mit dem Black Friday und dem Weihnachtsgeschäft gleich zwei Gelegenheiten für

Stresstests, die das Lager sehr gut gemeistert hat“, resümiert Projektleiterin Zoccoli.

„Nach diesen positiven Erfahrungen haben wir ein Unternehmen aus der Automobilbranche

als zweiten Kunden auf die Anlage genommen.“

Aufbau und Inbetriebnahme dauerten acht Wochen. Nach einer anschließenden

Anlaufphase von drei Monaten war die Lösung voll produktiv. „Damit haben wir unser

Ziel erreicht und eine leistungsstarke Omnichannel-Lösung geschaffen“, bestätigt

Geschäftsführer Corradini, der bereits den Ausbau im Blick hat: „Zusammen mit

SSI Schäfer prüfen wir, welche zusätzlichen Lösungen für die Integration in das Rack-

Bot-System geeignet sind. Ziel ist es, den Nutzungsgrad der Anlage weiter zu steigern

und unseren Kunden einen noch besseren Service zu bieten.“

Foto: SSI Schäfer

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IMPULSE

PPWR-KONFORMITÄT SICHERSTELLEN UND PROZESSE OPTIMIEREN

SO SENKEN SMART-REUSE-POOLS DEN

NACHKAUF UM BIS ZU 20 PROZENT

Ab dem 12. August 2026 greift die EU-Verpackungsverordnung PPWR (Packaging and

Packaging Waste Regulation) unmittelbar in allen Mitgliedsstaaten – höchste Zeit für

Unternehmen, ihre Mehrweglogistikpools auf serielle Kennzeichnung umzustellen.

Die gute Nachricht: RFID-basierte Smart-Reuse-Systeme schaffen nicht nur

Rechtskonformität, sondern bringen auch handfeste Effizienzgewinne – Echtzeit-

Bestandsmanagement, automatisierte Rückbuchungen und bis zu 20 Prozent weniger

Nachkauf bei Poolverpackungen. Wie die Umsetzung konkret gelingt, zeigt die Euro

Plant Tray eG: Die branchenweite Genossenschaft transformiert den europäischen

Gartenbau durch ein standardisiertes RFID-Mehrwegsystem für Pflanzen-Trays – und

setzt damit Maßstäbe für die Branche.

IMPULSE

Mehrweg-Verpackungspools werden in Bereichen wie

Einzelhandel und Dienstleistung bereits genutzt.

Fehlt eine serielle Markierung, müssen bestehende

Einheiten entweder nachträglich codiert oder durch

neue, codierte Einheiten ersetzt werden. Serielle Kennzeichnungen

ermöglichen die Item-Level-Erfassung und sichere Datenabgleiche

mit zentralen Systemen über einen „digitalen Zwilling“.

KREISLAUF-EFFIZIENZ ENTSCHEIDET ÜBER

MEHRWEG-ERFOLG

SERIELLE KENNZEICHNUNG

STEIGERT EFFIZIENZ IN DER

MEHRWEGLOGISTIK

„Smarte“ Mehrwegverpackungen bieten neben der gedruckten

Codierung und der Klarschriftnummer auch RFID-Optionen im

Datenträger. So kann der Poolbetreiber seinen Teilnehmern effizientere

Datenabfragen ermöglichen, ohne jemanden auszuschließen.

Alle Pooleinheiten können sowohl per Auge ausgelesen

werden als auch mit handelsüblichen Kamerasystemen und

Kassensystemen, sowie bestehenden Rückgabeautomaten. Eine

zusätzliche Farbcodierung auf dem Datenträger schafft auch die

Voraussetzungen für eine schnellere manuelle Sortierung.

RFID stellt die automatische Erfassung und Dokumentation

von Beständen sowie Rückbuchungen sicher. Der Verpackungspool

wird automatisch im Wareneingang oder bei der Sortierung

und Reinigung erfasst und ohne Personalaufwand kontrolliert. In

sicheren Prozessen werden bei der Reinigung der Reuse-Verpackungen

alte oder defekte Einheiten aussortiert sowie die Pfandbuchung

organisiert und dokumentiert.

Das Leergutmanagement ist ein zentraler Bestandteil von Poolsystemen

und sollte in Echtzeit abbildbar sein. Durch den Einsatz

von RFID wird der „smarte“ Bestand automatisiert im Wareneingang

oder bei der Rückgabe erfasst. Der Poolbetreiber kann jederzeit

die Bestände abfragen. Der Einkauf beschafft neue Verpackungen

nur dort, wo der Pool leerzulaufen droht. Das reduziert

den Nachkauf um bis zu 20 Prozent pro Jahr. Für den Betreiber

ergeben sich in Echtzeit verfügbare Auswertungen, Bestandsübersichten

oder finanzielle Buchungen und die daraus definierten

Poolsteuerungen.

IMPLEMENTIERUNG RFID-BASIERTER

POOLSYSTEME: DIE HERAUSFORDERUNGEN

Poolsysteme sind für sich genommen nichts Neues. Viele existierende

Lösungen arbeiten allerdings (noch) nicht mit RFID – und

bieten die genannten Potenziale für das Kreislauf-, Bestandsund

Leergutmanagement, wenn überhaupt nur in reduziertem

Umfang. Sie lassen sich mithilfe von Funkfrequenz-Identifikation

grundsätzlich optimieren – was aber einen gewissen Aufwand bedeutet,

denn die RFID-Labels müssen oft sukzessive über einen

längeren Zeitraum an den Mehrwegverpackungen angebracht

werden.

Einen neuen Mehrweg-Pool einzurichten, ist demgegenüber

einfacher, denn bei neuen Behältersystemen lassen sich alle Behälter

bereits ab Werk mit RFID und Codes ausstatten. Ob Optimierung

oder Neuimplementierung – in beiden Fällen gilt es, alle

Trackingpunkte einmal exakt auf die jeweilige Lesesituation und

Leseaufgabe zu planen und einzurichten.

Hier kommen unterschiedliche Parameter automatisierter Anlagen

und deren Umfeld ins Spiel, die für eine zuverlässige kontaktlose

Identifikation zu berücksichtigen sind. Das funktioniert

Um den Kreislauf aufrechtzuerhalten und stets genügend Verpackungseinheiten

zurückzubekommen, werden in den meisten

Fällen Pfand- oder Tauschmodelle über alle Teilnehmer hinweg

eingeführt. Das Automatisierungsniveau dieses Kreislaufs entscheidet

darüber, ob ein Mehrwegsystem nachhaltig und effizient

arbeitet. Verschiedene, bereits realisierte Poollösungen zeigen,

dass sich ein Return on Investment (ROI) innerhalb der ersten

zwei Jahre überall dort einstellt, wo die Prozesse automatisiert

werden können.

Vor allem der Personalaufwand reduziert sich erheblich durch

eingesparte Such- und Prüfzeiten. Zudem kommt für die beteiligten

Partner der Liefer- und Rückholprozesse ein signifikantes

Plus an Prozesssicherheit hinzu. Ein zentrales Echtzeit-Datenmanagement

verringert die Nachbestellungen beim Behälterbestand

um circa 20 Prozent – Behälterverluste lassen sich dabei

jedem Poolteilnehmer exakt zuweisen.

Daher ist es wichtig, bereits vor der Einführung einer neuen

Identifikationslösung alle geplanten Prozesse, alle infrage kommenden

Teilnehmer und alle Buchungs- und Erfassungspunkte

sowie die Transportabläufe in der kompletten Supply Chain eingehend

zu betrachten. In Poolsystemen müssen alle Einheiten so

schnell wie möglich den kompletten Zyklus durchlaufen. Dazu gehören

die Ausgabe, die Rückgabe, die Pfand-Buchung, Reinigung,

Befüllung, Leergutverwaltung, Bestandsverwaltung usw. Das

muss überall realisierbar sein, unabhängig davon, auf welchem

Kennzeichnungslevel der Supply-Chain-Teilnehmer arbeitet.

KREISLAUF-, BESTANDS- UND

LEERGUTMANAGEMENT IN ECHTZEIT

Die Ausgabe der Mehrweggebinde an die Kunden wird mithilfe von

RFID-Scanning auf Basis von Seriennummern erfasst


IMPULSE

nicht nach dem Plug-and-Play-Prinzip, sondern erfordert Zeit

und Aufwand je RFID-Trackingpunkt.

TRANSPONDERTECHNOLOGIE VIELFÄLTIG IN

VERPACKUNGEN INTEGRIERBAR

Die benötigten codierten Datenträger können direkt beim Hersteller

der Poolverpackungen oder vor der ersten Inbetriebnahme

ins System aufgebracht werden. Die Kennzeichnung kann

über herkömmliche Label geschehen oder mithilfe von Inmould-

Label-Lösungen. Inmould Label sind als codierte oder als zusätzlich

mit RFID-bestückte Versionen verfügbar. Alle Inmould Label

lassen sich bereits während der Produktion in die Verpackung

einbringen. Die Codierung ist hygienisch, manipulations- sowie

pfandsicher und damit Teil der eigentlichen Reuse-Verpackung.

Der nachträgliche Erstellungs- und Aufbringungsprozess des

Produktlabels auf die Reuse-Verpackung entfällt.

HÖHERE INVESTITIONEN: WIESO ALSO RFID?

Die rechtlichen Rahmenbedingungen für den Aufbau von Mehrwegverpackungs-Pools

unterscheiden sich je Branche und logistischer

Anwendung. Sie sind zudem technologieoffen und schreiben

keine RFID-Kennzeichnung vor. Eine eindeutige individuelle

Nummer jeder Pooleinheit wird aber benötigt, um eine belastbare

Dokumentation von Nutzungszyklen je Einheit und dadurch

die ökologischen Einsparungen sicherstellen zu können. Dies

lässt sich jedoch mit Auto-ID-Lösungen wohl am besten sicherstellen

– denn die Technologie bietet in der Anwendung eine Reihe

wichtiger Vorteile gegenüber optischen Kennzeichnungsmethoden.

So können per RFID durch die Pulk-Erfassung bis zu 1.000 Objekte

gleichzeitig erfasst und gebucht werden. Das ist bei der

Rückführung von Leergut und in der Warenausgabe logistisch

vorteilhaft in Bezug auf die Geschwindigkeit und den Personalaufwand.

RFID benötigt keinen visuellen Sichtkontakt zwischen

Label und Lesegerät – weshalb es bei der Bestückung und Rückgabe

von Mehrwegbehältern keine optisch bedingten Leseprobleme

beispielsweise bei verschmutztem oder kontrastschwachem

Barcode gibt. Der RFID-Chip ist sicher, zuverlässig, eindeutig

und lässt sich nicht kopieren.

Allerdings ist der Preis pro Label höher als der eines Barcodeetiketts.

Nicht zu vernachlässigen ist ferner der technische

und finanzielle Aufwand in erster Linie bei Gate-Lösungen im

Warenein- und -ausgang.

Die genannten Effekte für das Kreislauf-, Bestands- und Leergutmanagement

kompensieren die höheren Anfangsinvestitionen

in Auto-ID-Lösungen jedoch in der Regel schnell – wie erwähnt

oftmals innerhalb der ersten zwei Jahre.

UMSETZUNGSBEISPIEL

Die EU-Verpackungsverordnung PPWR greift ab dem 12.

August 2026 unmittelbar in allen Mitgliedsstaaten und

verpflichtet Unternehmen zur seriellen Kennzeichnung

ihrer Mehrwegverpackungspools – höchste Zeit für die

Umstellung auf automatisierte Identifikationssysteme.

RFID-basierte Smart-Reuse-Systeme reduzieren den

Nachkauf von Poolverpackungen um bis zu 20 Prozent

pro Jahr durch Echtzeit-Bestandsmanagement und

automatisierte Rückbuchungen, wobei sich der Return

on Investment typischerweise innerhalb der ersten

zwei Jahre einstellt.

Die Funkfrequenz-Identifikation ermöglicht die

gleichzeitige Pulk-Erfassung von bis zu 1.000 Objekten

ohne visuellen Sichtkontakt und funktioniert auch bei

verschmutzten oder kontrastschwachen Verpackungen

– ein entscheidendes Merkmal gegenüber optischen

Kennzeichnungsmethoden.

Die Euro Plant Tray eG demonstriert die praktische

Umsetzung: Die branchenweite Genossenschaft mit

über 30 Mitgliedern aus Handel und Produktion nutzt

RFID-Inmould-Etiketten für ein standardisiertes

Mehrwegsystem im europäischen Gartenbau und

schafft damit lückenloses Tracking sowie automatisierte

Intralogistik.

Die Euro Plant Tray eG (EPT) wurde 2022 als branchenweite Genossenschaft

gegründet, um den europäischen Gartenbau durch

ein standardisiertes Mehrwegsystem für Pflanzen-Trays nachhaltig

zu transformieren. Mit mehr als 30 namhaften Mitgliedern aus

Handel und Produktion bündelt die EPT das Know-how der

Wertschöpfungskette und setzt dabei konsequent auf eine digitalisierte

Infrastruktur mithilfe von RFID-Technologie, um den

jährlichen Plastikabfall um Zehntausende Tonnen zu reduzieren.

Im Rahmen einer Technologie- und Dienstleistungspartnerschaft

hat inotec für das Mehrwegsystem für Pflanzentransport-

Trays der EPT ein RFID-Etikett entwickelt. Das Etikett hält den

hohen Temperaturen während des Inmould-Produktionsprozesses

der Trays stand und funktioniert auch unter den teils rauen

Bedingungen der grünen Industrie zuverlässig. Durch die Integration

von RFID-Tags in die Ladungsträger wurde die Basis für ei-

ne automatisierte Intralogistik

und ein lückenloses „Tracking

& Tracing“ geschaffen.

Bei der Entwicklung wurden vor allem bestehende RFID-Lösungen

berücksichtigt, um die Kompatibilität mit den vorhandenen

RFID-Scannern der Anwender sicherzustellen. Aufgrund der

eindeutigen Kennzeichnung mit Barcode- und RFID-Etiketten ist

jederzeit ein Überblick über Standort, Inhalt und Zustand der

Trays gegeben. Das erleichtert nicht nur die Inventur, sondern

optimiert auch den Nachschub und die Planung von Logistikprozessen

im EPT-Mehrwegkreislauf.

DIE ZEIT DRÄNGT

Passende Label für RFID-basierte Mehrwegverpackungs-Pools

gibt es mittlerweile in verschiedenen Bauformen und Formaten

für alle Arten von Reuse-Verpackungen. Primär für neue Poolsysteme

bieten sich Inmould-RFID-Label an, weil sie direkt bei der

Produktion in die Behälter integriert werden können – und dort

vor Prozess- und Umwelteinflüssen geschützt sind. Mit ihnen lassen

sich also die Anforderungen der PPWR umsetzen – wie das

Beispiel EPT zeigt. Die Verordnung ist bereits am 11. Februar

2025 in Kraft getreten und gilt ab dem 12. August 2026 unmittelbar

in allen EU-Mitgliedsstaaten. Auch wenn in Deutschland die

Umsetzung der Vorgaben bis zum Ablaufen verschiedener Übergangsfristen

noch durch das Verpackungsgesetz (VerpackG) geregelt

wird, sind Erzeuger, Hersteller, Importeure und Vertreiber

von Verpackungen schon jetzt gut beraten, sich zeitnah mit dem

Rechtsrahmen für Verpackungen und Verpackungsabfälle in der

EU zu befassen.

Autor: Frank Linti, Director Business Innovations der inotec Group, Neumünster

Fotos: inotec Group

www.inotec.de

AUF EINEN BLICK


EXTRA

FÖRDERTECHNIK

Fördertechnik ist das Rückgrat moderner Intralogistik. Steigende Durchsätze, wachsende

Sortimentsbreiten und der Ruf nach mehr Nachhaltigkeit stellen Betreiber und Planer vor

Herausforderungen. Unser Sonderteil beleuchtet innovative Förderkonzepte, smarte

Steuerungen und effiziente Lösungen – von modularen Systemen bis hin zu intelligenter

Vernetzung. Entdecken Sie praxisnahe Anwendungen und Strategien, mit denen Sie

Materialflüsse zukunftssicher gestalten.

Foto: Transitic


SMART CONVEYORS IN DER AUTOMOBILPRODUKTION

WAS MODULARE FÖRDERSYSTEME LEISTEN

– UND WAS IHRE INTEGRATION ERFORDERT

F+H EXTRA

In der Automobilproduktion müssen

Fördersysteme heute weit mehr leisten als den

reinen Transport von A nach B. Sie synchronisieren

variantenreiche Linien, kommunizieren mit

Roboterzellen und passen Materialflüsse in

Echtzeit an. Doch mit der Leistungsfähigkeit steigt

auch die Komplexität der Integration. Der Beitrag

zeigt, was modulare Smart Conveyors können

– und was ihre Einführung von Planern und

Entscheidern verlangt.

Variantenvielfalt, kürzere Produktionszyklen und steigender

Kostendruck stellen produzierende Unternehmen

vor wachsende Herausforderungen – vor allem in der

Automobilindustrie, wo Hersteller und Zulieferer unterschiedliche

Fahrzeug- und Komponentenvarianten parallel fertigen.

Damit rückt der innerbetriebliche Materialfluss in den Fokus:

Fabriken entwickeln sich zunehmend zu internen Logistikzentren,

in denen modulare Fördersysteme Leistung, Rückverfolgbarkeit

und Anpassungsfähigkeit verbinden.

Branchenverbände wie der VDMA weisen darauf hin, dass die

Automatisierung innerbetrieblicher Materialflüsse in varianten-

reichen Produktionsumgebungen erhebliche Produktivitätspotenziale

erschließen kann – in erster Linie durch reduzierte Nebenzeiten,

optimierte Sequenzierung und höhere Transparenz

im Materialfluss.

„Bei Transitic haben wir ermittelt, dass ein auf die Anwendung

abgestimmtes Fördersystem die innerbetrieblichen Transportzeiten

auf Mehrvariantenlinien deutlich verkürzen kann – etwa

durch Sequenzierung und die Reduzierung unnötiger Wege für

die Mitarbeiter“, erklärt Markus Gorlt, Geschäftsführer der Transitic

Systems GmbH, Neunkirchen. Nach Angaben des Unternehmens

basieren diese Einschätzungen auf Projekterfahrungen in

der Automobilzuliefer- und Elektronikfertigung. „Auf bestimmten

Linien für elektronische Module lässt sich dadurch die verfügbare

Produktionszeit pro Woche spürbar steigern – ohne Personalaufstockung.“

INTRALOGISTIK GANZHEITLICH DENKEN

Intralogistik umfasst unter anderem die Lagerung und den Transport

von Rohmaterialien sowie die Steuerung von Zwischen- und

Reststoffströmen. Mit der gezielten Koordination und digitalen

Vernetzung sequenzgesteuerter Linien lassen sich Durchsatz und

Effizienz erhöhen und Prozessverluste reduzieren. Die Fördertechnik

übernimmt den kontinuierlichen, kontrollierten Transport

von Teilen, Baugruppen und Fertigprodukten zwischen Arbeitsplätzen,

Prüfstationen und Roboterzellen.

Mit Industrie‐4.0‐Konzepten und fortschrittlicher Robotik integrieren

diese Systeme Sensorik, Steuerungslogik und datenbasier-


FÖRDERTECHNIK

F+H EXTRA

Moderne

te Analysefunktionen, die dazu beitragen Dashboards schaffen

können, die Qualität zu verbessern, die Stillstandszeiten

zu verringern und das Bedien-

den aktuellen Status

Transparenz über

personal zu entlasten.

und die Leistungskennzahlen

des

„Wir arbeiten mit OEM sowie Tier-1- und

Materialflusssystems

Tier-2-Lieferanten, bei denen kurze Taktzeiten

eingehalten werden müssen. Unsere Expertise

liegt darin, Lösungen zu entwickeln, die

Materialflüsse auch auf komplexen, variantenreichen

Linien aufeinander abstimmen“, so Gorlt.

MODULARE UND DIGITALE FÖRDERTECHNIK

Moderne Systeme basieren auf Modularität sowie integrierter

Sensorik und Steuerungslogik. „Modularität ermöglicht das Hinzufügen,

Entfernen oder Umpositionieren standardisierter Module

mit reduziertem Umbauaufwand, was eine Anpassung an

Varianten und Taktänderungen erleichtert“, erklärt Gorlt.

Dezentral gesteuerte Motoren und Sensoren erlauben die unabhängige

Steuerung einzelner Transporteinheiten. Smart Conveyors

können Sequenzen optimieren, Engpässe reduzieren und

einen bedarfsgerechten Materialfluss über zonierte Förderstrecken

oder lineare Antriebssysteme unterstützen. Sensoren – etwa

RFID-, Laser- oder Bildverarbeitungssysteme – überwachen

Transporteinheiten in Echtzeit, erkennen Abweichungen und

schaffen die Voraussetzungen für eine automatisierte Anpassung

der Materialströme.

Linearantriebe ergänzen diese Entwicklungen und steuern Geschwindigkeit

und Position präzise – ohne klassischen mechanischen

Kontakt. Da sie Vibrationen und Krafteinwirkungen auf

empfindliche Teile minimieren, eignen sie sich vor allem für die

Montage elektronischer Module oder die Handhabung sensibler

Komponenten. Darüber hinaus erleichtern Linearantriebe die

Integration kollaborativer Roboter für synchronisierte Abläufe.

Gute Fördertechnik

reagiert nicht nur auf

Veränderungen – sie ist

darauf vorbereitet

MARKUS GORLT,

Geschäftsführer Transitic

Systems GmbH

„In unseren Projekten haben Smart Conveyors die Produktivität

von Arbeitsplätzen spürbar gesteigert – vor allem durch optimierte

Materialflüsse und weniger Unterbrechungen“, so Gorlt. Nach

Unternehmensangaben beruhen diese Aussagen auf mehreren

realisierten Projekten in variantenreichen Fertigungsumgebungen.

Konkrete Ergebnisse sind jedoch stets abhängig von Linienstruktur,

Automatisierungsgrad und Ausgangssituation.

Die Digitalisierung verwandelt Fördertechnik zunehmend in

cyber-physische Systeme, die über standardisierte Schnittstellen

mit SPS, Robotern und HMI-Systemen vernetzt sind. In Kombination

mit digitalen Zwillingen lassen sich Materialflüsse simulieren,

Engpässe analysieren und Taktzeiten anpassen.

HERAUSFORDERUNGEN UND LÖSUNGSANSÄTZE

schiedlichen Steuerungsarchitekturen und Kommunikationsprotokollen.

Die Anbindung erfordert abgestimmte Schnittstellen

und möglichst offene Standards. Intuitive Konfigurationstools

können die Integration erleichtern, ersetzen jedoch nicht die

sorgfältige Planung der Migrationsschritte.

Umstellung im laufenden Betrieb: Neue Fördertechnik wird im

Allgemeinen bei laufender Produktion eingeführt. Das erfordert

eine schrittweise Migration, bei der alte und neue Systemteile

temporär parallel betrieben werden. Mit modular aufgebauten

Systemen lassen sich einzelne Abschnitte unabhängig voneinander

modernisieren.

Qualifizierung des Personals: Dezentrale Steuerungskonzepte

und datenbasierte Wartungsstrategien setzen zusätzliche Kompetenzen

voraus. Schulungen, Simulationstools und anwenderfreundliche

Bedienoberflächen unterstützen den Übergang, jedoch

ist eine organisatorische Vorbereitung unerlässlich.

Wirtschaftlichkeit: Der Investitionsentscheidung muss zwingend

eine transparente Kosten-Nutzen-Analyse vorausgehen.

Neben Anschaffungskosten und Integrationsaufwand spielen

Faktoren wie Flexibilitätsgewinn, reduzierte Stillstandszeiten

und geringere Nebenzeiten eine zentrale Rolle. Amortisationszeiträume

variieren je nach Projektumfang, Automatisierungsgrad

und Ausgangssituation deutlich.

TRENDS UND KÜNFTIGE ANFORDERUNGEN

Industrielle Förderstrecken entwickeln sich zunehmend in Richtung

höherer Flexibilität, Effizienz und Nachhaltigkeit. Die wachsende

Variantenvielfalt und kleinere Losgrößen setzen anpassungsfähige

Transportsysteme voraus, die Geschwindigkeit, Reihenfolge

und Synchronisation mit Robotern und Arbeitsstationen

flexibel steuern können.

Nach Einschätzung von Branchenverbänden steigt der Anteil

wandlungsfähiger Produktionslinien kontinuierlich, da Hersteller

unterschiedliche Konfigurationen parallel fertigen müssen.

Entsprechend gewinnen modulare und rekonfigurierbare Fördersysteme

an Bedeutung.

Auch die Energieeffizienz rückt stärker in den Fokus: Energieoptimierte

Antriebe, mögliche Energierückgewinnung und leichte

Konstruktionen tragen zur Reduktion von Verbrauch und Betriebskosten

bei. Sensorik und dezentrale Steuerung erhöhen zudem

die Transparenz im Prozess und unterstützen stabile Produktionsabläufe

– auch bei Teilstörungen.

„Unser Ziel bei Transitic ist es, Produktionslinien so auszulegen,

dass sie sich an veränderte Marktanforderungen anpassen

lassen. Fördertechnik sollte flexibel genug sein, um neue Technologien

oder Produkte integrieren zu können – möglichst ohne

grundlegende Neuplanung“, schließt Gorlt.

WB

Fotos: Transitic Systems

www.transitic.com

Die Integration moderner Smart Conveyors in bestehende Produktionsumgebungen

ist mit Herausforderungen verbunden, die

über rein technische Fragestellungen hinausgehen.

Heterogene Anlagenlandschaften: In vielen Werken treffen

neue Fördersysteme auf gewachsene Maschinenparks mit unterwww.foerdern-und-heben.de

f+h 2026/03 27

F+H EXTRA

FÖRDERTECHNIK

LACKSPRAYHERSTELLER AUTOMATISIERT FÖRDERSTRECKEN SCHRITTWEISE

HÖHENPUFFERUNG LÖST PLATZPROBLEM

IN DER SPRAYDOSENPRODUKTION

F+H EXTRA

35 Millionen Spraydosen pro Jahr – und kaum

Platz in der Produktion: Die Peter Kwasny GmbH

stand vor der Herausforderung, ihre Pufferkapazitäten

zu erweitern, ohne zusätzliche

Fläche zu beanspruchen. Die Lösung fand der

Lacksprayhersteller in Gliederkettenförderern

mit Höhenpufferung der MiniTec GmbH,

Schönenberg-Kübelberg. Wie das Konzept

funktioniert und welche Vorteile es im

Produktionsalltag bringt.

Professionelle Lack-Aerosolsysteme sind das Metier der Peter

Kwasny GmbH. Das familiengeführte Unternehmen

mit 450 Mitarbeitern produziert Lacksprays, Lackstifte

und Vorbereitungsprodukte für verschiedene Anforderungen

und Märkte. Rund 35 Millionen Lackspraydosen verlassen

pro Jahr das Werk. Kunden sind die internationale Automobilund

Lackindustrie, der Fachhandel, die verarbeitende Industrie

und Baumärkte. Neben dem Hauptsitz in Gundelsheim bei Heilbronn

betreibt das Unternehmen ein Logistikzentrum in Sinsheim

sowie mehrere Auslandsniederlassungen.

Die Produktion weist eine außergewöhnliche Fertigungstiefe auf

und reicht vom Mischen der Lacke bis zur fertig etikettierten Dose.

Nach Herstellung und Veredelung füllt das Unternehmen die

Lacke in Gebinde unterschiedlicher Größe ab – vom IBC (Intermediate

Bulk Container) bis zum 5‐l‐Eimer. Danach übernimmt

die Aerosollinie die Abfüllung in Spraydosen. Diese werden mit

Ventilen verschlossen und begast. Anschließend setzt die Konfektionierung

die Sprühkopf-Kappe auf und bringt Etikett sowie

Codierung an. Zum Abschluss palettiert eine automatische Karton-Verschließanlage

die fertigen Produkte.

LANGJÄHRIGE PARTNERSCHAFT

Die Zusammenarbeit mit MiniTec reicht bis in das Jahr 2016 zurück.

Wie Michael Seidler, leitender Betriebsingenieur bei Kwasny,

berichtet, wurden damals zunächst Durchlaufwaagen und

Sprühkopf-Maschinen mit Gliederkettenförderern ausgestattet.

Hinter den Maschinen entstanden Staustrecken, auf denen die

Dosen für den nächsten Montageschritt gepuffert werden. Zwei

Jahre später erweiterte das Unternehmen diese Konstellation mit

größeren Förderstrecken in mehreren Linien: Alle vier Durchlaufwaagen

und alle vier Sprühkopf-Maschinen wurden entsprechend

ausgerüstet. 2020 kam eine weitere Maschine hinzu – die

2K-Sonderproduktion, in der eine Spraydose mit einer Härter-

Kartusche bestückt wird. Auch diese Anlage, einschließlich des

kompletten Transport- und Drehprozesses der Dosen, wurde von

MiniTec verkettet.

28 f+h 2026/03

FÖRDERTECHNIK F+H EXTRA

GUTE GRÜNDE FÜR

GLIEDERKETTENFÖRDERER

Kwasny betreibt eine Durchlaufproduktion, in der die Spraydosen

in Linie nach dem First-in-First-out-Prinzip gefertigt werden. Die

Qualitätssicherung bewertet die Dosen entsprechend der Produktionsreihenfolge

und versieht sie mit einer Codierung aus Datum

und Uhrzeit. MiniTec-Gliederkettenförderer stellen dabei sicher,

dass die Dosen in definierter Reihenfolge transportiert werden.

Früher nutzte Kwasny Förderstrecken auf Basis von Stahlgestellen.

Heute stellt das Unternehmen schrittweise auf MiniTec-Anlagen

um. Seidler nennt mehrere Gründe für diese Entscheidung:

Die Gliederkettenförderer erlauben kleine Kurvenradien, wodurch

sich auf kompaktem Raum mehr Pufferkapazität schaffen

lässt. Zudem könne der Streckenverlauf leicht umgelenkt und in

eine andere Richtung fortgeführt werden. Angesichts der beengten

Platzverhältnisse sei es vorteilhaft, dass sich Versätze integrieren

oder seitliche Richtungswechsel umsetzen lassen – die Anlage

sei nicht auf einen geradlinigen Streckenverlauf beschränkt.

Als weiteren Pluspunkt hebt der Betriebsingenieur die Flexibilität

des MiniTec-Profilsystems hervor. Da Kwasny häufig Details

in den Produktionsabläufen neu konfektioniere, sei die einfache

Anbindung an das Profilsystem ein entscheidender Faktor. Zusatzlösungen

wie Stopper ließen sich problemlos integrieren. Bei

den zuvor eingesetzten Edelstahlblechen habe jede Änderung

GRÖSSERE PUFFERBEREICHE

SENKEN ARBEITSDRUCK UND

SICHERN PRODUKTIONSFLUSS

zusätzliche Bohrungen erfordert, was im Laufe der Zeit zu einer

Vielzahl ungenutzter Befestigungspunkte geführt habe. Nicht zuletzt

überzeuge die leichte Reinigung der Aluminiumprofile: „Im

Umgang mit Lacken kommt es gelegentlich zu Verunreinigungen,

die sich von den Profilen schnell und rückstandsfrei entfernen

lassen“, so Seidler.

NEUE ANLAGE MIT PLATZSPARENDER

HÖHENPUFFERUNG

Um der gestiegenen Nachfrage nach seinen Spraydosen gerecht

zu werden, musste Kwasny seine Produktivität steigern. Das Unternehmen

entschied sich daher, den Automatisierungsgrad der

Linie zu erhöhen. So wurde als jüngstes Projekt Anfang 2024 eine

Pufferstrecke für die letzte verbliebene Montagelinie auf den Weg

gebracht. Dort findet die Verpackung der Kartons momentan

noch manuell statt, wird aber demnächst ebenfalls automatisiert.

Dafür war die Pufferstrecke von MiniTec notwendig – um die

Spraydosen während der Formatwechsel zu puffern.

Bei der neuesten Anlage kommt neben einer GKF-Strecke zusätzlich

auch eine Einheit mit Steigförderer zum Einsatz. Laut

Seidler lag die Entscheidung, erstmals in die Höhe zu fördern, an

den begrenzten Platzverhältnissen: Die verfügbare Grundfläche

habe schlichtweg nicht ausgereicht, um die erforderliche Pufferkapazität

ebenerdig abzubilden. Durch das Konzept, die Dosen

in die Höhe und anschließend wieder nach unten zu fördern, lasse

sich „auf engstem Raum erhebliche Kapazität gewinnen.“ Eine

weitere Maßnahme zur optimalen Raumnutzung bestand darin,

die vorgelagerte Förderstrecke anzuheben, um darunter große

Materialkartons lagern zu können.

Die Pufferkapazität ist mit der neuen Anlage deutlich gestiegen.

Vor der Konfektionierung können bis zu 400 Dosen gepuffert

werden – abhängig von deren Durchmesser. Der nachgeschaltete

Höhenpuffer zwischen Konfektionierung und geplanter Verpackungsanlage

nimmt bis zu 600 Dosen auf.

01 Der Gliederkettenförderer deckt unterschiedliche Kurvenradien ab

ZIEL ERREICHT

Das Projekt wurde innerhalb weniger Monate realisiert. Seidler

hebt die reibungslose Zusammenarbeit hervor: Die Erreichbarkeit

von MiniTec sei durchweg gut gewesen, der Austausch von

Zeichnungen und die technischen Abstimmungen hätten zügig

funktioniert. Auch der Aufbau vor Ort sei planmäßig verlaufen –

alle Komponenten hätten sich passgenau zusammengefügt.

Nach drei Monaten Praxisbetrieb zieht der leitende Betriebsingenieur

eine positive Zwischenbilanz. Vollständig werde das System

zwar erst mit der Implementierung der neuen automatischen

Verpackungsanlage sein, doch bereits jetzt bringe die

GLIEDERKETTENFÖRDERER –

TECHNOLOGIE IM ÜBERBLICK

Gliederkettenförderer (GKF) zählen zu den Stetigförderern

und transportieren Produkte auf einer umlaufenden

Gliederkette. Diese besteht aus einzelnen Kunststoffoder

Stahlgliedern, die gelenkig miteinander verbunden

sind. Dadurch lassen sich neben geraden Strecken auch

enge Kurvenradien und Steigungen realisieren – ein

wichtiger Unterschied zu Rollenbahnen oder Gurtförderern,

die für Richtungsänderungen zusätzliche Übergabestationen

benötigen. Die Fördergüter liegen direkt auf der

Kettenoberfläche auf und werden durch Reibschluss

mitgenommen. Bei Staubetrieb gleitet die Kette unter

den stehenden Produkten hindurch, wodurch ein

druckloser oder druckarmer Stau entsteht. Dies prädestiniert

GKF für Puffer- und Staustrecken in der Produktion.

Typische Einsatzbereiche sind die Konsumgüter-, Pharmaund

Lebensmittelindustrie, wo kompakte Streckenführungen

auf begrenztem Raum gefordert sind. Die

modulare Bauweise ermöglicht eine flexible Anpassung

an veränderte Layoutanforderungen. Grenzen zeigen sich

bei hohen Förderlasten und langen Strecken, wo Bandförderer

oder Rollenbahnen effizienter arbeiten. WB


F+H EXTRA FÖRDERTECHNIK

02 Aufgrund der Förderung in die Höhe hat sich

die Staukapazität vergrößert

FLEXIBLE ZUSAMMENARBEIT

F+H EXTRA

MICHAEL SEIDLER, LEITENDER

BETRIEBSINGENIEUR KWASNY

Die Gliederkettenförderer sind für

kleine Kurvenradien ausgelegt,

wodurch sich auf kompaktem Raum

mehr Pufferkapazität realisieren lässt

MiniTec-Anlage eine spürbare Verbesserung. Die höhere Pufferkapazität

wirke sich unmittelbar auf die Arbeitsabläufe aus: „Der

Arbeitsdruck für die Bediener ist spürbar gesunken. Dank der

größeren Pufferbereiche können die Mitarbeiter eine Störung beheben,

ohne dass die ganze Anlage sofort zum Stillstand kommt“,

erläutert Seidler. Genau dafür seien die Puffer konzipiert worden

– und das funktioniere zuverlässig.

Generell unterscheiden sich bei Projekten mit MiniTec sowohl

die Ausgestaltung der jeweiligen Förderlösung als auch die Aufgabenteilung

von Fall zu Fall, erläutert Seidler. Manchmal umfasse

der Lieferumfang nur ein Fördersystem mit Antriebsmotor, in

anderen Fällen gehöre auch die Steuerungstechnik dazu. Entscheidend

sei die enge Abstimmung beider Seiten. Bei der jüngsten

Anlage lieferte MiniTec auch die Steuerschränke, während

Kwasny die notwendigen Schnittstellen schuf und einband. An

welchen Stellen zusätzliche Stopper zur Reduzierung des Staudrucks

erforderlich sind, lasse sich erst im laufenden Produktionsprozess

zuverlässig ermitteln. Die entsprechende Feinjustierung

der Steuerung übernahmen die Elektriker von Kwasny nach

der Inbetriebnahme.

WEITERE PROJEKTE IN PLANUNG

Aufgrund der erfolgreichen Zusammenarbeit in den vergangenen

Jahren befinden sich die nächsten Projekte mit MiniTec in Planung.

Zum einen sollen weitere Förderstrecken von Stahlbändern

auf das MiniTec-System umgestellt werden. Zudem plant

das Unternehmen derzeit einen automatischen Depalletierer, der

Leerdosen auf einen Montagetisch setzt. Da die Platzverhältnisse

in der Halle nach wie vor beengt sind, ist zudem ein Omega-Förderer

in Abstimmung, der Dosen anhebt und wieder absenkt, um

einen Durchgang zu ermöglichen. Die Projektpipeline ist somit

gut gefüllt.

WB

Fotos: MiniTec

www.minitec.de


FÖRDERTECHNIK F+H EXTRA

FÖRDER- UND ANTRIEBSTECHNIK AUS EINER HAND

Mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Förder- und Antriebstechnik kennzeichnen die Gliewe GmbH aus

Grosswarasdorf, Österreich. Das Produktspektrum des Familienunternehmens umfasst Riemenscheiben,

Kupplungen, Keil- und Zahnriemen, Keilrippenriemen sowie Spannelemente für die Antriebstechnik.

Darüber hinaus umfasst das Angebot Gelenkwellen, Motor- und Tragrollen sowie applikationsspezifische

Sonderanfertigungen.

Das Unternehmen arbeitet mit

etablierten Herstellern wie Esco, Elso und Nuova Omec

JAHRE

zusammen und bietet zusätzlich eigene Fabrikate an. Das

Angebot reicht vom Einzelstück bis zur Serienfertigung. Ein

TÜV-Austria-zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem

stellt die hohen Qualitätsstandards des Unternehmens

sicher. Die Produkte kommen in der Intralogistik zum Einsatz

und sorgen für störungsfreie Abläufe in internationalen

Projekten.

www.gliewe.at

GANZHEITLICHE MATERIALFLUSSLÖSUNGEN

Durchgängig geplante Materialflusslösungen über den

kompletten Lebenszyklus hinweg verspricht die Pentanova

CS GmbH. Das Unternehmen begleitet Betreiber von der

konzeptionellen Auslegung über Detailplanung und Realisierung

bis zum Betrieb und zur langfristigen Optimierung

intralogistischer Anlagen. Dafür vereint Pentanova Systemengineering,

Projektmanagement, eigene Produkte sowie

Branchen- und Prozesskompetenz.

Die so entstehenden integrierten Lösungen lassen sich

flexibel an veränderte Markt- und Leistungsanforderungen

anpassen und bieten hohe Investitions- und Betriebssicherheit.

Im Fokus stehen Neubauprojekte sowie die Modernisierung

und Erweiterung bestehender

Anlagen. Das Unternehmen

schneidet individuelle

Konzepte auf die jeweiligen

Materialfluss-, Durchsatz- und

Automatisierungsanforderungen

zu.

www.pentanova.com

Die f+h begleitet unsere Branche seit

Jahrzehnten mit Weitblick und setzt

entscheidende Impulse für Digitalisierung,

Automatisierung, vernetzte Intralogistik

und Cyber Security. Auch für SWF sind diese

Themen wegweisend. Mit Leidenschaft und

Innovationsgeist investieren wir in moderne,

sichere und datenorientierte Technologien

– und gestalten so die Kranlösungen der

Zukunft aktiv mit.

CHRISTIAN HEID, Managing Director SWF Krantechnik

NORD hält die Logistik

an Flughäfen weltweit am Laufen

Zukunftsfähig: Effiziente Antriebslösungen bringen Flughäfen deutliche CO 2

-Einsparungen

Skalierbar: Dezentrale Antriebselektronik hält den Verkabelungsaufwand auf dem Minimum

Erprobt: LogiDrive ist der Baukasten mit bewährten Antriebssystemen für die Gepäckförderung

Komplett: NORD realisiert individuelle Systemlösungen aus einer Hand mit weltweiter Verfügbarkeit

Getriebebau NORD GmbH & Co. KG | T: +49 4532 289-0 | info@nord.com | www.nord.com

STEUERUNGSSYSTEME IM WANDEL DER AUTOMATISIERUNG

DER KLASSISCHE LEITSTAND

HAT AUSGEDIENT

Die steigende Autonomie mobiler Roboter führt

zu neuen Anforderungen an die Steuerung

komplexer Materialflüsse. Gefragt sind

Lösungen, die heterogene Flotten koordinieren,

über standardisierte Schnittstellen

kommunizieren und Prozessänderungen vorab

simulieren können, um Abläufe zuverlässig zu

planen und zu optimieren.

Mit dem Fortschritt in Sensorik, Rechenleistung und

KI gewinnen mobile Roboter die Fähigkeit, eigenständig

Karten zu erstellen, Routen zu planen und

Hindernisse zu interpretieren. Dabei führt zunehmende

Autonomie allerdings nicht automatisch zu einem Verzicht

auf zentrale Leitstände.

ZENTRAL VERSUS DEZENTRAL: WELCHE

STEUERUNG PASST WANN?

Moderne Flottensteuerung setzt auf eine klare Trennung zwischen

lokaler Ausführung und zentraler Systemkoordination. Lokale

Aufgaben wie Hindernisvermeidung, präzises Andocken an

Übergabepunkten oder Reaktionen im Last-Mile-Bereich profitieren

von kurzen Reaktionszeiten und werden daher typischerweise

dezentral umgesetzt. Hier spielen autonome Roboter ihre

Stärken aus – schnelle Entscheidungen, situatives Verhalten und

eine robuste Ausführung im unmittelbaren Umfeld. Auf Systemebene

ergeben sich jedoch andere Anforderungen. Die Vergabe

und Priorisierung von Transportaufträgen, die Steuerung des

Verkehrsflusses, die Koordination gemeinsamer Engpässe oder

die Sicherstellung definierter Durchsatzraten setzen einen globalen

Überblick voraus. Hier übernimmt der Leitstand die zentrale

Orchestrierung, inklusive Energiemanagement und der Anbindung

von Peripherie.

Rein dezentrale Steuerungsansätze stoßen an Grenzen, sobald

Flotten wachsen, mehrere Hersteller beteiligt sind oder sich verschiedene

Systeme Verkehrsflächen und Ladepunkte teilen müssen.

Lokale Optimierungen einzelner Fahrzeuge können dann im

Widerspruch zu übergeordneten Prozesszielen stehen: Deadlocks,

ineffiziente Bewegungsmuster oder das Fehlen einer gemeinsamen

Prioritätslogik sind typische Folgen. Middleware-Lösungen,

die isolierte Systeme koppeln sollen, erhöhen in solchen

Szenarien die Komplexität und Integrationskosten zusätzlich.

Häufig scheitern sie an der systemweiten Verkehrssteuerung.

NEUE VERSION DER VDA 5050 UNTERSTÜTZT

HYBRIDE STEUERUNGEN

Die Entwicklung moderner Leitstandkonzepte ist eng mit der

Frage verbunden, wie sich zentrale und dezentrale Intelligenz

sinnvoll kombinieren lassen. Genau hier setzt die VDA 5050 an.

Seit ihrer Veröffentlichung im Jahr 2019 schafft sie eine herstellerneutrale

Kommunikationsschnittstelle, über die Flottenmanager

und mobile Roboter Informationen zu Aufträgen, Status und Verkehr

austauschen können.

Mit der Version 3.0 erweitert sich dieser Rahmen deutlich: Frei

navigierende Roboter lassen sich über definierte Zonen einbin-


PERSPEKTIVEN

den. Für diese macht der Leitstand spezifische Vorgaben, zum

Beispiel in Form von Sperrflächen, Geschwindigkeitsbegrenzungen

oder bevorzugten Fahrtrichtungen. Die konkrete Wegplanung

übernimmt das Fahrzeug, das seine Route per Path-Sharing

an den Leitstand übermittelt. Damit unterstützt der Standard hybride

Steuerungskonzepte, in denen lokale Autonomie erhalten

bleibt, ohne die übergeordnete Koordination zu verlieren. Über

die standardisierte Schnittstelle lassen sich Fahrzeuge unterschiedlicher

Entwicklungsstufen einbinden. Gleichzeitig sinken

Integrationsaufwände, und standortübergreifende Roll-outs werden

erleichtert. „Standardisierung bedeutet nicht, Intelligenz zu

zentralisieren, sondern Entscheidungsräume klar zu definieren“,

sagt Dr. Philipp Schäfers, Head of Partner Management & Business

Development bei Synaos, Hannover. „Mithilfe von Zonenund

Korridorkonzepten bleibt die strategische Kontrolle zentral

gebündelt, während taktische Entscheidungen dezentral fallen.“

VOM LEITSTAND ZUR PLATTFORM: WAS

MODERNE LÖSUNGEN LEISTEN MÜSSEN

Hybride Architekturen und Standards wie die VDA 5050 schaffen

einen einheitlichen Kommunikationsrahmen, ersetzen aber

nicht die Notwendigkeit einer übergeordneten Instanz, die Daten

aus allen Ressourcen zusammenführt, Verkehrsflüsse koordiniert

und kurzfristige Prozessänderungen abbildet. Klassische Leitstände

sind dafür nur begrenzt geeignet: Sie basieren häufig auf

hardwaregebundenen Systemen, starren Routings und gerätespezifischen

Logiken. Änderungen erfordern tiefgreifende Eingriffe,

Produktionsunterbrechungen oder kostenintensive Anpassungen.

Gefragt sind daher Systeme, die flexibel auf Verfügbarkeiten,

Verkehrsbedingungen und Auftragslagen reagieren. Plattformbasierte

Ansätze, wie sie etwa Synaos verfolgt, entkoppeln Software

und Hardware vollständig. Dadurch können Unternehmen ihre

Transportmittellandschaft herstellerunabhängig gestalten und

neue Geräte integrieren – ohne proprietäre Leitstände oder Modifikationen

am Fahrzeug. Anpassungen an Prozesse, Layouts

oder Prioritäten lassen sich über eine virtuelle Inbetriebnahme

vorab simulieren, bewerten und optimieren. Erst danach wird die

neue Konfiguration in das Live-System übernommen. Bei Bedarf

ermöglicht ein Rollback die sofortige Rückkehr zur vorherigen

Konfiguration – ein Vorteil gegenüber hardwaregebundenen

Leitständen, bei denen Korrekturen oft mit längeren Ausfallzeiten

verbunden sind. Cloudbasierte Architekturen reduzieren darüber

hinaus den IT-Aufwand: Die Plattform lässt sich warten, aktualisieren

und skalieren – ohne physische Eingriffe in die Infrastruktur,

während mandantenfähige Strukturen den Betrieb über

mehrere Standorte hinweg vereinfachen.

Moderne Leitstandplattformen bündeln die Steuerung manueller,

automatisierter und autonomer Transportressourcen in einer

herstellerunabhängigen Oberfläche

HERAUSFORDERUNGEN AUF DEM WEG

ZUR PLATTFORM

Der Wechsel von einem klassischen Leitstand zu einer plattformbasierten

Architektur erfordert jedoch sorgfältige Vorbereitung.

Bestehende Flotten unterstützen die VDA 5050 nicht immer vollständig,

sodass Anpassungen oder Übergangsszenarien eingeplant

werden müssen. Auch die Abbildung gewachsener Prozesslogiken

in einer neuen Systemumgebung ist anspruchsvoll und

setzt eine gründliche Ist-Analyse voraus. Hinzu kommen organisatorische

Aspekte: Die Akzeptanz neuer Steuerungskonzepte bei

Bedienern und Prozessverantwortlichen entscheidet maßgeblich

über den Projekterfolg. Virtuelle Inbetriebnahmen und ein

schrittweiser Übergang können diese Risiken mindern, ersetzen

aber nicht die enge Abstimmung zwischen Plattformanbieter,

Fahrzeugherstellern und Betreiber.

Plattformbasierte Leitstandlösungen bieten ein leistungsfähiges

Instrumentarium für die Orchestrierung heterogener Intralogistiksysteme.

Ihr Potenzial entfalten sie allerdings erst dann

vollständig, wenn Standardisierung, Systemarchitektur und betriebliche

Umsetzung ineinandergreifen.

Fotos: Synaos

www.synaos.com

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AUTOMATISIERUNG IN DER KONTRAKTLOGISTIK

SMARTER WARENTRANSPORT IM

DYNAMISCHEN LOGISTIKZENTRUM

Am Standort Bramsche-Engter hat der

Logistikdienstleister Koch International ein

Hochregallager mit 36.000 Palettenstellplätzen

in Betrieb genommen. Um bei wechselnden

Sortimenten und Auftragsspitzen flexibel zu

bleiben, setzt das Unternehmen auf ein

dreistufiges Lagerkonzept mit automatisierten,

teilautomatisierten und manuellen Bereichen.

Fünf automatisierte EXV-iGo-Hochhubwagen

und drei automatisierte MX-X-iGo-Schmalgangstapler

von Still übernehmen den Transport der

schnelldrehenden Waren. Statt fest installierter

Fördertechnik werden Flurförderzeuge genutzt,

die sich bei Bedarf um weitere Geräte ergänzen

lassen.

Die Heinrich Koch Internationale Spedition GmbH & Co.

KG mit Hauptsitz in Osnabrück wurde im Jahr 1900 als

Fuhrgeschäft gegründet. Heute beschäftigt das inhabergeführte

Familienunternehmen mehr als 850 Mitarbeiter

an 14 Logistikstandorten und zählt zu den vielseitigsten Kontraktlogistikdienstleistern

in Deutschland. Das Unternehmen

entwickelt für Kunden unterschiedlicher Branchen individuell

zugeschnittene Transport- und Logistikkonzepte – von nationalem

Stückguttransport und Europaverkehren über See- und Luftfracht

bis hin zur Lagerlogistik.

DREISTUFIGES KONZEPT FÜR UNTERSCHIED

LICHE WARENANFORDERUNGEN

Die neue Lagerhalle erstreckt sich über eine Grundfläche von

20.000 Quadratmetern und bietet neben Büro- und Sozialflächen

36.000 Palettenstellplätze. Das Warensortiment besteht aus Konsumgütern

der Lebensmittelindustrie sowie der Reinigungs- und

Waschmittelindustrie und wird auf Euro- und Industriepaletten

standardisiert gelagert. Da das Sortiment am Standort etwa dreimal

im Jahr wechselt und in der Kontraktlogistik regelmäßig Auftragsspitzen

auftreten, war bei der Konzeption ein hohes Maß an

Flexibilität gefordert.



01 02 03

01 An den Konturenkontrollstationen werden Abmessungen

und Gewicht jeder Palette erfasst

02 Das Assistenzsystem iGo pilot navigation ermittelt die

schnellste Route zum Ziel-Palettenstellplatz – unabhängig

vom Erfahrungsstand des Fahrers

03 Fünf automatisierte EXV-iGo-Hochhubwagen

transportieren schnelldrehende Ware

vom Wareneingang ins Hochregallager

Vor diesem Hintergrund ist das Logistikzentrum in drei Bereiche

gegliedert: einen automatisierten Bereich für schnelldrehende A-

Ware mit 18.900 Stellplätzen, einen teilautomatisierten Bereich

für langsamer drehende B- und C-Ware mit 9.800 Stellplätzen sowie

ein manuell betriebenes Breitganglager mit 7.400 Stellplätzen

für sperrige und schwere Güter. Da Koch International statt fest

installierter Fördertechnik auf Flurförderzeuge setzt, kann das

Unternehmen bei Auftragsspitzen mit weiteren Fahrzeugen – manuell

oder automatisiert – kurzfristig reagieren.

AUTOMATISIERTER BEREICH FÜR SCHNELL

DREHENDE WARE

Im automatisierten Bereich transportieren fünf EXV-iGo-Hochhubwagen

die Paletten im Wareneingang zunächst zu zwei Konturenkontrollstationen.

Dort werden Abmessungen und Gewicht

jeder Palette erfasst, um die lagerplatzoptimierte Einlagerung sicherzustellen.

Anschließend übernehmen drei automatisierte

MX-X-iGo-Schmalgangstapler die Ein- und Auslagerung im

Hochregallager. Die Anlage ist auf einen maximalen Durchsatz

von 38 Paletten pro Stunde ausgelegt – 15 im Wareneingang und

23 im Versand. In der Regellaufzeit werden täglich rund 24 Lkw

be- und entladen.

Eine zentrale Rolle spielt das Leitsystem von Still, das alle Daten

und Koordinaten der automatisierten Fahrzeuge verwaltet.

Die Software erkennt, welche Konturenkontrollstation frei ist,

und weist jeder Palette den passenden Lagerplatz zu. Ursprünglich

war das Transportsystem als Taxisystem konzipiert, bei dem

der Dienstleister alle Fahraufträge selbst im Warenwirtschaftssystem

hätte koordinieren müssen. Christian Riebesehl, Projektleiter

und Operation Manager Intralogistics Solutions bei Still, erläutert:

„Um Koch bei den Fahraufträgen zu entlasten, haben wir

den Datenverkehr in einem Black-Box-Algorithmus zusammengefasst.

Koch übergibt nur noch die Transportbestellungen an

unser Leitsystem, das anschließend alle Abläufe im Lager steuert.“

Die Prozesssicherheit der automatisierten Transporte reduziere

zudem Schäden an den Gütern.

TEILAUTOMATISIERTER BEREICH FÜR

LANGSAMDREHER

Der zweite Lagerbereich mit 9.800 Stellplätzen nimmt Waren mit

Überständen auf – etwa Sackware oder langsamer drehende Konsumgüter,

die sich nicht automatisiert einlagern lassen. Teilautomatisierte

MX-X-Schmalgangstapler bedienen die Gänge und

nutzen so das verfügbare Lagervolumen optimal aus. Das Assistenzsystem

iGo pilot navigation ermittelt dabei die schnellste

Route zum jeweiligen Palettenstellplatz – per Knopfdruck und

unabhängig vom Erfahrungsstand des Fahrers.

MANUELLER BEREICH FÜR SPERRIGE UND

SCHWERE GÜTER

Das Breitganglager mit 7.400 Stellplätzen ergänzt das Lagerkonzept.

Hier lagern unter anderem flüssige Wasch- und Reinigungsmittel

in IBC-Containern sowie schwere Big Bags, die mit FM-X-

Schubmaststaplern bewegt werden. Patrick Leue, Head of Contract

Logistics bei Koch International: „Das Lager ist auf einen

täglichen Durchsatz von 1.500 Paletten ausgelegt. Automatisiert

bewegen wir davon 800 – das entspricht einem Warenumschlag

von bis zu 45 Lkw am Tag.“

Von der Planung bis zur Inbetriebnahme der automatisierten

Lagerhaltung vergingen rund zwölf Monate. Im automatisierten

Bereich erzielt Koch International eine Verfügbarkeit von 98 Prozent.

Weitere Optimierungen sind geplant: Das cloudbasierte

Analyse-Tool iGo insights von Still, direkt mit dem Transportleitsystem

gekoppelt, wird derzeit testweise eingesetzt. Die Software

leitet aus gesammelten Prozessinformationen konkrete Handlungsempfehlungen

ab. Leue: „Bei einem automatisierten Betrieb

rund um die Uhr werden wir solche Analysetools benötigen.“

Autor und Fotos: Gerd Knehr, freier Fachjournalist, Reutlingen

www.still.de

DREISTUFIGES LAGERKONZEPT

VERBINDET AUTOMATISIERUNG

UND FLEXIBILITÄT


01 Der Triplex-Mast

ist torsionssteif. Das

sorgt für berechenbares

Handling – auch mit

schweren Lasten und

bei Arbeiten in

der Höhe

BOBCAT B25NS MIT LFP-BATTERIE

FARBENFROHE ALTERNATIVE

Ein 2,5-Tonnen-Elektrostapler mit LFP-Batterie,

der wenig verbraucht, solide gebaut ist und

preislich überzeugt – das verspricht der Bobcat

B25NS. Im Praxistest zeigt sich: Die Basis stimmt,

doch bei Beschleunigung, Verzögerung über den

Fahrmotor und Bereifung verschenkt der Stapler

Potenzial.

Bobcat, One Tough Animal! So präsentiert sich die amerikanische

Marke gerne, und in der Welt der Baumaschinen ist

dieser Slogan bestens bekannt. Dort ist Bobcat weniger eine

Marke als vielmehr ein Gattungsbegriff für den äußerst

wendigen und kraftvollen Kompaktlader auf Rädern oder Raupenketten.

Inzwischen ist die Produktpalette deutlich umfangreicher

geworden: Seit 2021 gehört auch das koreanische Unternehmen

Doosan Industrial Vehicle zur Bobcat-Familie. 2024 folgte

das Rebranding der Lager- und Gabelstapler von Doosan – sie

tragen seither den Namen Bobcat und die markante weiß-orange

Gestaltung. So auch unser Teststapler: der B25NS.

VERTRAUTE QUALITÄT

Der Bobcat B25NS ist das Einstiegsmodell der beliebten elektrischen

Baureihe mit Tragfähigkeiten von 2,5 bis 3,5 Tonnen. Er ist

jedoch nicht der einzige 2,5-Tonner im Sortiment – der Hersteller

bietet daneben auch den B25X-7 Plus an. Die Unterschiede zwischen

beiden Modellen ergeben sich aus dem vorgesehenen Einsatzprofil:

Während der B25X-7 Plus für anspruchsvolle Nutzer

konzipiert ist, richtet sich der B25NS an Anwender mit weniger

häufigen oder weniger intensiven Aufgaben. Diese Zweiteilung

soll auch dem preissensiblen Marktsegment einen zuverlässigen

Gabelstapler bieten – mit der Absicherung durch eine etablierte

Marke und eine lückenlose Ersatzteilversorgung. Der Anspruch

ist: Nicht einfach eine weitere Marke aus Asien, sondern eine mit

europäischer Firmenzentrale in Tschechien, Ersatzteilzentrallager

in Deutschland und lokalen, erfahrenen Händlern.

ZUGÄNGLICH UND FUNKTIONELL

Unser Teststapler kommt nicht aus Korea, sondern aus China und

wird dort unter Aufsicht und gemäß den Spezifikationen von

Bobcat gefertigt. Der Stapler weist typische Merkmale des Doosan

B20T-7 Plus auf, den wir 2015 getestet haben. Hubmast, Ein- und

Ausstieg, Aufbau des Armaturenbretts, Materialqualität – alles

wirkt solide und funktionell.



Hubgeschwindigkeit

mit 1.000 kg Last

[cm/s]

Fahrgeschwindigkeit

mit 1.000 kg Last

[km/h]

Sprint über

27,2 m

[s]

Praktische

Einsatzdauer

max. Bat. [ss:mm]

Bobcat B25NS Modus H

37,9

13,9

11,6

08:50

Bobcat B25NS Modus S

34,8

12,8

11,8

09:34

Bobcat B25NS Modus E

31,5 8,4 14,5 10:68

ø Einstiegssegment

ø Gesamtfeld

38,75

48,46

12,97 9,32 05:01

17,03 8,18 08:31

ø Einstiegssegment = Durchschnitt der von uns getesteten 2,5-t-Elektro-Stapler im Einstiegssegment,

ø Gesamtfeld = Durchschnitt aller von uns getesteten 2,5-t-Elektro-Stapler

Der breite Ein- und Ausstieg mit rutschfester Trittstufe und langem

Haltegriff an der A-Säule gewährleistet sicheres Auf- und Absteigen.

Die Bodenplatte ist großzügig dimensioniert und frei von

Hindernissen. Die Sitzposition überzeugt. Die Lenksäule ist stufenlos

in der Neigung verstellbar, und der Fahrersitz (Grammer

MSG65) – mit zwei Armlehnen – lässt sich vielfältig einstellen. An

DER B25NS IST EINE SOLIDE

ALTERNATIVE – MIT LUFT NACH

OBEN BEI DEN DETAILS

der rechten Armlehne befinden sich die elektrischen Fingertipp-

Hebel für die Mastbedienung, der Fahrtrichtungsschalter, die Hupe,

der Notausschalter sowie eine Drucktaste zur automatischen

vertikalen Mastpositionierung. An der rechten B-Säule ist ein

Handgriff mit integrierter Hupe angebracht.

UMFANGREICHE AUSSTATTUNG

Für einen Basisstapler fällt die Ausstattung des B25NS umfangreich

aus. Er verfügt über einen Triplex-Hubmast (Hubhöhe:

4.700 mm) mit Freihub, Seitenschieber und Lastschutzgitter. Zur

Kabine gehören eine Windschutzscheibe und ein Dachfenster,

Fahrbeleuchtung vorne und hinten, helle Arbeitsscheinwerfer,

ein Rundumwarnlicht sowie ein optisches Rückfahr-Warnsystem.

Rechts neben dem Fahrersitz befindet sich ein Ablagefach mit

Becher- und Flaschenhalter, USB-Anschluss und Papierklemme.

Links auf dem Armaturenbrett gibt es ein weiteres Fach mit Abdeckung,

dessen Verwendungszweck allerdings unklar bleibt.

02+03 Großzügiger Ein- und Ausstieg und hindernisfreie

Bodenplatte – funktionell und sicher

Unserer Meinung nach ließe sich dort der Behälter für die Scheibenwischflüssigkeit

sinnvoll unterbringen – seine aktuelle Position

trübt den ansonsten positiven Eindruck der Kabine.

Das große Farbdisplay ist übersichtlich und stellt dem Fahrer

standardmäßig drei Betriebsmodi zur Verfügung: H (High), S

(Standard) und E (Economy), gegebenenfalls in Kombination mit

einem Kriechmodus für zusätzliche Feinfühligkeit. Eine Besonderheit

ist die Lenkwinkelanzeige der Lenkachse. Sie zeigt die Radstellung

einschließlich des Einschlagwinkels in Grad an – ein Ausstattungsmerkmal,

das in dieser Klasse selten anzutreffen ist. Darüber

hinaus verfügt unser Teststapler über eine gut funktionierende

Geschwindigkeitsanpassung in Kurven, eine automatische

Feststellbremse und ein Rückrollschutzsystem für den sicheren

Einsatz auf Rampen.


04 05 06

07 08 09

Zum Teststapler

Abmessungen und technische Daten

Länge bis zur Vorderseite des Gabelrückens

Gerätebreite

Hubmasthöhe (eingezogen)

Rahmenhöhe

Gabeln (L × B × T)

Radstand

Bodenfreiheit

Überhang Vorderachse bis zur

Vorderseite des Gabelrückens

Überhang Rückseite

Arbeitsgangbreite

Maximal zulässige Traglast (gemäß

Lastendiagramm)

Lastschwerpunkt

Maximale Hubhöhe

Freihub

Neigungswinkel Hubmast vorwärts/

rückwärts

Antriebstechnik

Fahrmotor

Hubmotor

Batteriekapazität

Reifen

B25NS

2.350 mm

1.244 mm

2.145 mm

2.180 mm

1.200 × 100 × 45 mm

1.560 mm

125 mm

457 mm

333 mm

1.019 mm

2.250 kg

500 mm

4.710 mm

940 mm

6° / 6°

11 kW

12 kW

48 V, 600 Ah

Maß vorne 23 × 9-10

Maß hinten 18 × 7-8

Hersteller

Yantai

Alle Angaben basieren auf Recherchen und Messungen des Testteams und können

Abweichungen zu den Herstellerangaben aufweisen

04 Das übersichtliche Farbdisplay zeigt drei Betriebsmodi: High,

Standard und Economy

05 Die Fingertipp-Hebel erlauben eine präzise Mastbedienung.

Die Armlehne ist in Höhe und Tiefe verstellbar

06 Einziger Wermutstropfen in der aufgeräumten Kabine:

Die Positionierung des Scheibenwischbehälters wirkt unglücklich

07 Praxisgerecht gelöst: Der seitliche Ladeanschluss macht das

Öffnen der Batteriefachabdeckung überflüssig

08 Erprobtes Detail: Der Handgriff mit integrierter Hupe

für sicheres Rückwärtsfahren

09 Schwachpunkt Bereifung: Die Non-Marking-Reifen von Yantai

Solid Star überzeugen bei schweren Lasten und in Kurven nicht

SEHR STABILER HUBMAST

Soweit zur Ausstattung – dieser „Light“-Bobcat überzeugt mit einem

angenehmen Arbeitsplatz. Doch wie schlägt er sich in der

Praxis? Abgesehen von einem deutlich hörbaren Betriebsgeräusch

des Lenkpumpenmotors verhält sich der Stapler berechenbar

und gutmütig. Die Sicht durch den Triplex-Mast ist trotz

Seitenschieber und Freihubzylinder überraschend gut – was auch

an der äußerst stabilen und robusten Mastkonstruktion liegt. Die

Fingertipp-Hebel erlauben eine präzise Mastbedienung, und die

Mastdämpfung arbeitet präzise. Die Fahrtrichtung lässt sich bequem

mit dem rechten Daumen am Schalter wechseln. Auch der

Schalter zur automatischen vertikalen Positionierung des Hubmasts

überzeugt: Sowohl bei Vorneigung als auch bei Rückneigung

stoppt der Mast zuverlässig in der Vertikalen.

EMPFEHLUNGEN

Mit Blick auf Fahr-Erlebnis und Produktivität empfehlen wir, die

Standardparameter des Staplers anzupassen. Die Beschleunigung

könnte etwas zügiger ausfallen, ebenso die Geschwindigkeit

der Mastrückneigung. Auch die Verzögerung über den Fahrmotor



dürfte kräftiger sein, um das Ein-Pedal-Fahren komfortabler zu

gestalten. Diese Anpassungen zusammen würden dem B25NS einen

deutlich dynamischeren Charakter verleihen.

Eine zweite Empfehlung betrifft die Reifenwahl. Die weißen

Non-Marking-Reifen der chinesischen Marke Yantai Solid Star

überzeugen nicht. Das zeigt sich vor allem beim Handling schwerer

Lasten und beim Durchfahren von Kurven – das Fahrverhalten

wird dann spürbar unberechenbar. Bobcat zufolge ist die Reifenwahl

Teil der Strategie, einen möglichst preisgünstigen Stapler

für weniger intensive Einsätze anzubieten. Wer mehr Fahrstabilität

wünscht, dem empfehlen wir, auf Reifen einer renommierten

Marke umzurüsten.

PRODUKTIVITÄT UND ENERGIEVERBRAUCH

Bei der Leistung schneidet der Bobcat B25NS erwartungsgemäß

ab. Im Vergleich mit getesteten 2,5-Tonnen-Elektrostaplern für

den intensiveren Einsatz liefert der 2,5-Tonner im maximalen H-

Modus eine moderate Produktivität – bei zugleich sehr niedrigem

Energieverbrauch. Im Vergleich mit Staplern für den leichten bis

mittleren Einsatz nähert er sich stärker dem Durchschnitt an: etwas

weniger produktiv, dafür wirtschaftlicher.

Die von uns empfohlenen Parameteranpassungen dürften der

Produktivität spürbar zugutekommen. Der damit einhergehende

Anstieg des Energieverbrauchs bleibt vertretbar und im Wettbewerbsvergleich

weiterhin niedrig. Ohnehin stellt sich die Frage, ob

der Energieverbrauch bei diesem Stapler überhaupt ein kritischer

Faktor ist: Die 51-V-Lithium-Eisenphosphat-Batterie (LFP) verfügt

mit 600 Ah über ausreichend Kapazität für einen langen Tageseinsatz

– auch bei höherer Intensität. Die LFP-Technik erlaubt es dem

Hersteller darüber hinaus, kleinere und damit preisgünstigere

Batterien anzubieten. Die Wartungsfreiheit der Batterie und die

Möglichkeit, sie problemlos zwischendurch zu laden, kommen

Anwendern mit gelegentlichem Einsatz zugute.

Umgeschlagene Paletten in 8 Stunden

Bobcat B25NS Modus H 269

Bobcat B25NS Modus S 260

Bobcat B25NS

Modus E 228

ø Einstiegssegment 275

Verbrauch pro

100 Paletten in kWh

Verbrauch während

des Tests in kWh

ø Gesamtfeld 324

ø Einstiegssegment = Durchschnitt der von uns getesteten 2,5-t-Elektro-

Stapler im Einstiegssegment, ø Gesamtfeld = Durchschnitt aller von uns

getesteten 2,5-t-Elektro-Stapler

TEST-FAZIT

Bobcat B25NS

Modus H

Bobcat B25NS

Modus S

Bobcat B25NS

Modus E

ø Einstiegssegment

13,08

12,48

10,68

16,76

ø Gesamtfeld

19,22

Bobcat B25NS

Modus H

Bobcat B25NS

Modus S

Bobcat B25NS

Modus E

ø Einstiegssegment

4,40

4,06

3,05

5,77

ø Gesamtfeld

7,73

ø Einstiegssegment = Durchschnitt der von uns getesteten 2,5-t-Elektro-

Stapler im Einstiegssegment, ø Gesamtfeld = Durchschnitt aller von uns

getesteten 2,5-t-Elektro-Stapler

Mit dem B25NS bietet Bobcat einen frischen, farbenfrohen und

unkomplizierten Gabelstapler im 2,5-Tonnen-Segment. Die

Basis einstellungen könnten etwas kraftvoller ausfallen – das würde

den Stapler in jeder Hinsicht aufwerten. Wer ein zuverlässiges

Gerät für den leichten bis mittleren Einsatz sucht, sollte den

B25NS auf die Shortlist

setzen. Die Lithium-

Eisenphosphat-Batterie

sorgt zusätzlich für

einen wartungsarmen

Betrieb. Fällt der Einsatz

doch intensiver

aus als geplant, empfiehlt

sich die Umrüstung

auf Reifen eines

Her-

renommierten

stellers.

Text und Fotos: Theo

Egberts und Mark Dohmen

Grafiken: VFV,

Sonja Daniel

WERTUNG

+ Intuitive Bedienung

+ Niedriger Energieverbrauch

+ Solide Mastkonstruktion

– Betriebsgeräusche

Lenkpumpenmotor

– Einstellung Beschleunigung

und Verzögerung über

Fahrmotorr

– Fahrstabilität der

Non-Marking-Reifen


JUNGHEINRICH-FACHPRESSEKONFERENZ „INNOVATIONS & HIGHLIGHTS 2026“

MIT 400 VOLT GEGEN DEN VERBRENNER

Der FalcOn vor der

Kulisse des Hamburger

Hafens: Jungheinrichs

Gegengewichtsstapler mit

Hochvolt-Technologie ist auf

eine Tragfähigkeit von

5.000 kg ausgelegt und soll

Verbrenner in schweren

Einsatzprofilen

ablösen

Auf der Fachpressekonferenz „Innovations &

Highlights 2026“ hat Jungheinrich mit dem

FalcOn erstmals einen Gegengewichtsstapler mit

Hochvolt-Technologie vorgestellt. Das

Konzeptfahrzeug basiert auf der EFG-Baureihe 5,

arbeitet mit 400-Volt-Technik und zielt auf

Anwendungen, in denen bislang Verbrenner

dominieren. f+h war vor Ort.

Die Elektrifizierung schwerer Flurförderzeuge stößt dort

an Grenzen, wo hohe Lasten, lange Steigungsfahrten und

dauerhafter Außeneinsatz gefordert werden. In der Getränke-,

Baustoff- und Automobilzulieferlogistik dominieren

daher bis heute vielfach verbrennungsmotorische Stapler.

Jungheinrich will das ändern: Mit dem FalcOn präsentierte der

Hamburger Intralogistik-Konzern auf seiner Fachpressekonferenz

einen Gegengewichtsstapler, der auf Basis der Hochvolt-Technologie

schwere Umschlagprozesse vollelektrisch abbilden soll.

VERBRENNER-ABLÖSUNG ALS STRATEGISCHES

ZIEL

Der FalcOn basiert auf der aktuellen EFG-Baureihe 5 und ist auf

eine Tragfähigkeit von 5.000 kg bei einem Lastschwerpunkt von

600 mm ausgelegt – ein typisches Geräteprofil für schwere Umschlagprozesse

im Innen- und Außenbereich. Das Flurförderzeug

arbeitet mit einem 400-Volt-System und markiert damit einen

Technologiesprung gegenüber den bisherigen 48- oder 80-Volt-

Architekturen konventioneller Elektrostapler.

Maik Manthey, Vorstandsmitglied für das Ressort Technik bei

der Jungheinrich AG, der die Gerätepräsentation auf der Veranstal-

tung leitete, ordnete die Stoßrichtung klar ein: „Wir müssen Anwendungen

ersetzen, die tendenziell für Verbrenner sind. Wir

möchten beispielsweise die Holzindustrie, die Baustoffindustrie

und Brauereien adressieren. In den Branchen ist Leistung gefragt.“

Da Jungheinrich keine Verbrenner mehr im Portfolio führt, soll der

FalcOn eine strategische Lücke im eigenen Programm schließen.

LEISTUNGSDATEN AUF VERBRENNER-NIVEAU

Die technischen Eckdaten unterstreichen den Anspruch: Die maximale

Fahrgeschwindigkeit beträgt 26 km/h. Eine Strecke von 15

Meter legt das Konzeptfahrzeug in rund 4,6 Sekunden mit Last

beziehungsweise in 4,0 Sekunden ohne Last zurück. Damit bewegt

sich der Stapler auf einem Niveau, das ihn in direkte Konkurrenz

zu hydrostatisch angetriebenen Verbrennern bringt.

Die Hubgeschwindigkeit unter Last liegt bei 0,6 m/s – ein Wert,

der in erster Linie bei hochfrequenten Umschlagvorgängen im

Dauereinsatz produktivitätsrelevant ist. „Mit dem FalcOn wollen

wir zeigen, dass elektrische Stapler auch in den härtesten Einsatzprofilen

eine echte Alternative zum Verbrenner sein können“,

sagt Andreas Schiller, Global Portfolio Lead Counterbalance Heavy

Trucks bei Jungheinrich. Entscheidend sei, dass diese Leistungswerte

auch unter realen Einsatzbedingungen dauerhaft abrufbar

blieben.

INTEGRIERTES ANTRIEBSKONZEPT MIT AKTIVER

KÜHLUNG

Technologisch setzt der Hersteller beim FalcOn auf ein vollständig

integriertes Hochvolt-Antriebssystem. Alle zentralen Komponenten

– Fahr- und Hubmotoren, Leistungselektronik und Batterie

– sind aktiv wassergekühlt. Diese Architektur soll sicherstellen,

dass die Leistungsabgabe auch bei hoher Dauerbelastung

und hohen Umgebungstemperaturen stabil bleibt – ohne die bei

konventionellen Elektrostaplern üblichen thermisch bedingten

Leistungseinbußen.


PERSPEKTIVEN

››

WINFRIED BAUER,

CHEFREDAKTEUR F+H

Mit 400 Volt und 150 kW Ladeleistung

rückt die vollelektrische Schwerlastlogistik

in greifbare Nähe

Ein weiteres Merkmal ist die Einzelradansteuerung der Fahrmotoren.

Diese aus dem Automobilbereich bekannte Architektur ermöglicht

ein präzises Ansprech- und Reversierverhalten – ein

Vorteil vor allem bei häufigen Richtungswechseln und anspruchsvollen

Rangiermanövern im beengten Lagerumgebungen.

Dr. Jasper Schnack, Projektleiter der FalcOn-Entwicklung bei

Jungheinrich, betont die Bedeutung des Gesamtsystems: „Entscheidend

ist nicht allein die Höhe der Spannung, sondern das

Zusammenspiel aller Komponenten. Erst durch aktive Kühlung,

eine passende Systemarchitektur und eine präzise Applikation

kann die Hochvolt-Technologie ihre potenziellen Vorteile im

schweren Staplersegment voll ausspielen.“

SCHNELLLADEN ÜBER CCS-2-SCHNITTSTELLE

Ein zentraler Aspekt des Hochvolt-Konzepts ist die Schnellladefähigkeit.

Über eine automotive-konforme CCS-2-Schnittstelle

kann der FalcOn mit Gleichstrom und einer Ladeleistung von bis

zu 150 kW geladen werden. Die Ladezeit von 20 auf 80 Prozent

Batteriekapazität liegt bei rund 30 Minuten.

Manthey machte auf der Veranstaltung deutlich, welchen operativen

Unterschied das ausmacht: „Kurze und mittlere Ladephasen

fügen sich nahtlos in den Arbeitsalltag ein – eine Pause oder

ein Schichtwechsel genügt. Kein Batteriewechsel, keine langen

Ladezyklen, keine zweite oder dritte Batterie.“ Die Ladetechnologie

entspreche der von Elektrofahrzeugen im Straßenverkehr, sodass

keine grundlegend neue Infrastruktur erforderlich sei.

Auf die Nachfrage der Redaktion, ob größere Staplerflotten

beim gleichzeitigen Schnellladen die elektrische Infrastruktur

vor Ort überlasten könnten, erklärte Manthey, dass Jungheinrich

bei Bedarf eine Gesamtlösung einschließlich Pufferspeichern bereitstellen

werde. Konkrete Details zu dieser Gesamtlösung blieben

auf der Veranstaltung jedoch offen.

KONZEPTFAHRZEUG MIT CO-ENTWICKLUNGS-

ANSATZ

Der Hersteller kommunizierte den Entwicklungsstand transparent:

Der FalcOn ist kein Serienprodukt, sondern ein funktionsfähiges

Konzeptfahrzeug, das die Integration der Hochvolt-Technologie

unter realistischen Bedingungen erproben soll.

In einer nächsten Projektstufe will das Unternehmen ausgewählte

Anwender frühzeitig in die Weiterentwicklung einbinden.

Innerhalb von etwa einem Jahr soll dafür eine Kleinserie aufgebaut

werden. „Wir suchen Co-Entwicklung mit Kunden. Wir hören

zu, wir verstehen, was der Kunde will, und verankern das“, er-

läuterte Manthey den Ansatz. Langfristig strebe man an, deutlich

mehr als 100 Geräte pro Jahr zu fertigen.

Schiller unterstrich die Bedeutung dieses Vorgehens: „Unser

Anspruch ist es, gemeinsam mit Kunden herauszufinden, wie

sich diese Technologie künftig in reale Anwendungen überführen

lässt. Der FalcOn markiert dafür einen wichtigen Startpunkt.“

AUSBLICK

Innerhalb des Jungheinrich-Portfolios ist der FalcOn im High-

Tech-Segment positioniert und bildet die technologische Spitze

oberhalb der bestehenden Elektro-Gegengewichtsstapler. Für

Logistikentscheider, die in schweren Umschlaganwendungen

bislang auf Verbrennertechnik setzen, liefert der FalcOn ein konkretes

Signal, welche Leistungsdaten mit Hochvolt-Elektrostaplern

künftig erreichbar sein können. Ob sich die Technologie im

rauen Logistikalltag bewährt, werden die angekündigten Pilotprojekte

zeigen müssen.

Winfried Bauer

Fotos: f+h, Jungheinrich, Karte auf S. 41: Stepmap, 123map. Daten: Openstreetmap,

Lizenz: ODbL 1.0

www.jungheinrich.de

Jungheinrich FalcOn

Abmessungen und technische Daten

Fahrzeugtyp

Basis EFG-Baureihe 5

Entwicklungsstand

Spannungsebene

Tragfähigkeit

Fahrgeschwindigkeit

Spurt über 15 m, mit Last

Spurt über 15 m, ohne Last

Hubgeschwindigkeit (mit

Last)

Kühlung

Antriebsarchitektur

Ladeschnittstelle

Ladeleistung

Elektro-Gegengewichtsstapler mit Hochvolt-

Technologie

Konzeptfahrzeug (nicht in Serienproduktion)

400 V

5.000 kg (bei 600 mm Lastschwerpunkt)

bis zu 26 km/h

ca. 4,6 s

ca. 4,0 s

0,6 m/s

aktive Wasserkühlung aller zentralen

Antriebskomponenten

einzeln angesteuerte Radmotoren

CCS-2 (Gleichstrom/DC)

bis zu 150 kW

Ladezeit von 20 auf 80 % Batteriekapazität in ca. 30

Minuten

Zielanwendungen

Getränke-, Baustoff-, Automobilzulieferlogistik;

schwere Innen- und Außeneinsätze

Beim FalcOn handelt es sich um ein Konzeptfahrzeug, das nicht in Serienproduktion

ist. Die angegebenen Werte basieren auf dem aktuellen Entwicklungsstand.

Weitere technische Parameter wie Batteriekapazität, Hubhöhe und

Fahrzeugabmessungen sind herstellerseitig noch nicht final spezifiziert.

Quelle: Jungheinrich



FLURFÖRDERZEUGE IN DER FRISCHELOGISTIK

PALETTENHANDLING AUF ENGEM RAUM

Beengte Verhältnisse in den Reifekammern: Ein Gegengewichtsstapler

platziert Paletten auf der oberen Ebene. Erkennbar sind die schmalen,

nicht mittig angeordneten Gänge und die Metallkonstruktionen,

die das Manövrieren zur Herausforderung machen

Die Logistik verderblicher Lebensmittel stellt

hohe Anforderungen an Flurförderzeuge. Für

sein Reifungszentrum in Cortenuova bei

Bergamo hat Chiquita gemeinsam mit dem

italienischen Yale-Händler Unicar eine

Staplerflotte konfiguriert, die auf die spezifischen

Gegeben heiten vor Ort zugeschnitten ist.

Nach Angaben von Chiquita ist das Reifungszentrum in

Cortenuova das größte seiner Art in Europa. Der Standort

verfügt über neun Laderampen, 24 Reifungsräume

mit einer Kapazität von jeweils 48 Paletten sowie zwei

Verpackungslinien mit einem Durchsatz von bis zu 45 Trays pro

Minute. Die installierte Kühltechnik ist auf eine geringe Entfeuchtung

der Innenluft ausgelegt, um konstante Reifebedingungen sicherzustellen.

Verpackung und Palettenhandling finden durchgehend

im temperaturkontrollierten Bereich bei 14 bis 18 °C statt.

Um den Warenein- und -ausgang voneinander zu trennen, sind

Laderampen auf beiden Gebäudeseiten vorhanden.

SCHMALE, NICHT MITTIG ANGEORDNETE

GÄNGE ALS ENGPASS

Die Anlage ist sieben Tage die Woche in Betrieb, gearbeitet wird

in Schichten von acht bis zehn Stunden. Grüne Bananen werden

vom Hafen angeliefert, in den Reifekammern gelagert und nach

dem Reifevorgang an Kunden versandt. Eine besondere Anforderung

ergibt sich aus der baulichen Gestaltung: Die Gänge in den

Reifekammern sind schmal und nicht mittig angeordnet, was das

Palettenhandling erschwert.

Roberto Galdoni, Leiter des Distributionszentrums, beschreibt

die Situation: „Die größte Herausforderung ist das Manövrieren

der Paletten in die Reifekammern und wieder heraus, vor allem

beim Palettenhandling in den oberen Ebenen. Aufgrund der

schmalen und nicht mittigen Gänge kann der Hubmast der Flurförderzeuge

gelegentlich die Metallkonstruktionen berühren. Wir

brauchen daher kompakte Geräte, die in diesen Bereichen zuverlässig

arbeiten.“

FLOTTENZUSAMMENSETZUNG UND

AUSSTATTUNG

Den Kern der Flotte bilden Elektro-Dreiradstapler der Typen

ERP16VT und ERT20VT. Sie übernehmen das Be- und Entladen

der Lkw, das Palettenhandling in den Reifekammern sowie den

innerbetrieblichen Transport. Ausgestattet wurden die Geräte

mit Klammern für Kommissionier- und Sortieraufgaben sowie

mit nicht markierenden weißen Reifen, wie sie in Lebensmittelumgebungen

üblich sind. Weitere Anpassungen für die Anwendung

waren laut Betreiber nicht erforderlich – bei den Temperaturen

im Frischebereich kommen Standardgeräte zum Einsatz.

Ergänzt wird die Flotte durch Niederhubwagen der Typen MP16

und MP20X, die mit und ohne Fahrerstandplattform eingesetzt

werden. Mithilfe dieser Geräte wird der Palettentransport innerhalb

des Lagers durchgeführt. Für die Kommissionierung setzt

Chiquita den Gabelhubwagen MO20X ein. Das kompakt ausgelegte

Gerät ermöglicht das Ein- und Auslagern von Paletten auf unterschiedlichen

Höhen – ein Vorteil in den beengten Reifekammern.

LANGFRISTIGES MIETMODELL MIT FULLSERVICE

Die Flurförderzeugflotte wird als langfristige Mietlösung mit Fullservice

betrieben. Galdoni nennt drei Faktoren für die Anbieterauswahl:

„Ausschlaggebend waren die europäische Fertigung der

Geräte, die Verfügbarkeit eines schnellen Vor-Ort-Service durch

den Händler Unicar sowie das Finanzierungsmodell.“

Die Flotte aus Gegengewichtsstaplern, Niederhubwagen und

Kommissionierern deckt die wichtigsten Materialflussbewegungen

im Reifungszentrum ab – vom Wareneingang über die Reifekammern

bis zum Versand. Vergleichskennzahlen zur Effizienzentwicklung

liegen bislang keine vor.

Fotos: Yale

www.yale.com


MARKTPLATZ

SCANNEN AUF HOCHGESCHWINDIGKEITS-

FÖRDERBÄNDERN BESCHLEUNIGEN

Der neue 2D-Barcode-

Leser Matrix 830/930

von Datalogic steigert

die Durchsatzraten

beim Paketumschlag.

Das Gerät kombiniert

eine hohe Auflösung mit patentierten Fokussierungstechnologien

und sorgt dadurch für eine zuverlässige Identifikation

sowie eine kristallklare Bildaufnahme – auch bei hohen

Förderbandgeschwindigkeiten. Die Lösung wurde speziell

entwickelt, um den Durchsatz auf großen Förderbändern zu

maximieren. Anwender können so ihre Paketverarbeitungskapazität

und damit die Produktivität ihrer Logistikzentren

steigern. Die Technologie richtet sich an Betreiber von

Umschlaganlagen, die ihre Sortierleistung optimieren wollen.

www.datalogic.com

NACHGIEBIGE ROBOTER ALS

SICHERE KOLLEGEN

AUFSTIEGSLÖSUNGEN BEI BEENGTEN

EINBAUSITUATIONEN

Zwei neue Aufstiegslösungen adressieren

typische Herausforderungen in

der Intralogistik. Der vertikale Aufstieg

(Bild) von Hymer-Steigtechnik dient

als sicherer Übergang an Förderbändern

und zwischen Anlagenteilen.

Rutschhemmende Trittflächen,

individuelle Höhenanpassung und

eine Haltevorrichtung kennzeichnen

die für enge Einbausituationen

konzipierte Konstruktion.

Für wechselnde Einsatzorte bietet der Stufenaufstieg 8058

ergonomische 80-mm-Stufen, beidseitige Handläufe und

stabile Einhängehaken. Die Lösung reduziert die Ermüdung

bei häufigem Zugang zu Arbeitsbereichen in der Höhe.

www.hymer-alu.de

LADESCHRANK HÄLT MDE-GERÄTE

EINSATZBEREIT

Omnidirektionale Antriebe und nachgiebige

Bewegungen kennzeichnen die

kollaborativen mobilen Logistikroboter

von Kelo Robotics. Antriebe, Stromversorgung

und Steuerrechner sind modular

aufgebaut und lassen sich frei kombinieren.

Die Kelo-Drives sind rücktreibbar

und können einer externen Kraft nachgeben, wodurch sich die

Roboter sicher in unmittelbarer Nähe zu Menschen bewegen.

Bei Annäherung reduzieren sie automatisch Geschwindigkeit

und Kraft. Ergreift eine Person die mit Kraftsensoren ausgestattete

Lenkstange, wechseln die Roboter in den Interaktivmodus

und lassen sich mit minimalem Kraftaufwand in jede

Richtung bewegen. Nach Betätigung der Fortfahren-Taste

setzen sie ihren autonomen Transportauftrag fort.

www.kelo-robotics.com

TECHNISCH-WISSENSCHAFTLICHER BEIRAT

Dr.-Ing. Chr. Beumer, Beckum;

Prof. Dr.-Ing. J. Fottner, München;

Prof.-Dr.-Ing. K. Furmans, Karlsruhe;

Prof. Dr. M. ten Hompel, Dortmund;

Mit den neuen Lade- und

Spindschränken von proLogistik

stehen aufgeladene und

aktualisierte mobile Datenerfassungsgeräte

sofort zur

Verfügung. Jedes Modul

umfasst acht abschließbare

Einzelspinde für MDE-Terminals, Tablets, mobile Drucker oder

Scanner einschließlich Zubehör und lässt sich mit weiteren

Modulen kombinieren. Eine optional integrierbare Docking-

Station verbindet die Geräte über Doppel-USB-A, 230-V-Anschluss

und Ethernet mit der vorhandenen Infrastruktur.

Zwischen den Schichten laden die Schränke die Geräte auf

und aktualisieren Firm- und Software. Das Stahlblechgehäuse

mit Pulverbeschichtung sorgt für eine lange Nutzungsdauer.

Verkabelung und Ethernet-Switches sind über einen Servicezugang

im Schrägdach erreichbar.

Pro Modul ist eine Steckdose

erforderlich. Die Spinde lassen

Prof. Dr.-Ing. R. Jansen, Dortmund;

Prof. Dr. K.-O. Schocke, Frankfurt;

Prof. Dr.-Ing. habil. L. Schulze, Hannover;

Prof. Dr.-Ing. R. Schulz, Stuttgart

sich per Schlüssel oder NFC

verschließen und bieten Ausstattungsoptionen

wie Einlageboden

und Sichtfenster.

www.prologistik.com

25

Sicheres, platzsparendes und

produktives Handling

ombilift.com

combilift.com


LOGISTICS & AUTOMATION HAMBURG 2026

INTRALOGISTIK, VERPACKUNG UND

AUTOMATION UNTER EINEM DACH

Am 2. und 3. Juni 2026 vereint das Messegelände

Hamburg drei Fachmessen: Die Logistics &

Automation Hamburg und die Empack Hamburg

finden gemeinsam statt, ergänzt durch die

parallel ausgerichtete all about automation

– eine regionale Fachmesse für Industrieautomation,

Robotik und Digitalisierung. Über

alle drei Veranstaltungen hinweg haben sich

mehr als 320 Aussteller angekündigt, davon über

100 aus den Bereichen Intralogistik und

Verpackung. Der Veranstalter Easyfairs setzt

damit auf ein Konzept, das die Grenzen zwischen

Materialfluss, Verpackungstechnik und

Automatisierung bewusst auflöst.

Der Grundgedanke: Wer Ware bewegt, muss sie auch verpacken

und die zugehörigen Prozesse steuern. Die

räumliche Nähe der drei Veranstaltungen soll genau diese

Zusammenhänge sichtbar machen. Besucher können

sich auf einem Rundgang von Lager- und Fördertechnik über

Verpackungsmaschinen bis hin zu Steuerungs- und Vernetzungslösungen

bewegen – ohne Hallenwechsel und ohne lange Laufwege.

Ob dieses Versprechen aufgeht, wird sich an der konkreten

Hallenplanung und der thematischen Verzahnung des Rahmenprogramms

zeigen.

AUSSTELLERFELD: BREITES SPEKTRUM MIT

BEKANNTEN NAMEN

Auf der Logistics & Automation Hamburg sind unter anderem

vertreten: Axelent, Hänel, hTRIUS, Linde Material Handling,

Nimmsta, ro-ber Industrieroboter, SSI Schäfer, T-Systems International

und Toyota Material Handling. Die Bandbreite reicht

von klassischer Flurfördertechnik über Lagersysteme bis hin zu

digitalen Plattformlösungen.

Die Empack Hamburg deckt die Verpackungsseite ab – von Materialien

und Maschinen bis hin zu nachhaltigen Konzepten. Zu

den Ausstellern zählen unter anderem Antalis Verpackungen,

Domino Deutschland, Naturapack, Storopack, Follmann, Juji

Packaging und Prodinger.

Einen eigenen Fokus legt die Logistics & Automation Hamburg

auf den Bereich „Mobile Robotics“. Der Themenbereich bündelt

Lösungen rund um autonome Transportsysteme und flexible

Robotikanwendungen – ein Segment, das in der Intralogistik

aktuell stark an Bedeutung gewinnt. Vor allem für mittelständische

Unternehmen, die ihre Materialflüsse schrittweise automatisieren

wollen, sind skalierbare und adaptive Systeme ein zentrales

Entscheidungskriterium.

VORTRAGSPROGRAMM: VON KI BIS

VERPACKUNGSREGULIERUNG

Das begleitende Rahmenprogramm greift mehrere Themen auf,

die die Branche derzeit beschäftigen: der Einsatz von künstlicher

Intelligenz in Lager und Logistik, Effizienzgewinne durch Automatisierung

sowie nachhaltige Verpackungskonzepte. Auf der regulatorischen

Seite steht die europäische PPWR (Packaging and

Packaging Waste Regulation) im Programm – die neue EU-Verpackungsverordnung,

die unter anderem Rezyklat-Quoten und

Wiederverwendungsziele vorschreibt und deren Vorgaben ab

2025 schrittweise wirksam werden. Für Unternehmen entlang der

Verpackungskette ist sie eines der bestimmenden Themen der

kommenden Jahre. Referenten aus Industrie, Forschung und Verbänden

sollen Orientierung geben.

Die Logistics & Automation Hamburg richtet sich mit ihrem

Konzept gezielt an Fachbesucher, die Lösungen benötigen und

Investitionsentscheidungen vorbereiten wollen. Die Verbindung

mit Empack und all about automation erweitert das Spektrum,

ohne den Fokus zu verlieren. Ob das Dreiermesse-Format im

Norden langfristig eine feste Größe wird, hängt nicht zuletzt davon

ab, wie stark die Aussteller die Querverbindungen zwischen

den Themenwelten tatsächlich bespielen.

Leser können über die Webseite www.intralogistik-messen.de

mit dem Gutscheincode 1418 ein kostenfreies Ticket für alle drei

Veranstaltungsbereiche anfordern.

WB

Fotos: Easyfairs (2025)

www.easyfairs.com


MARKTPLATZ

BREITENVERSTELLBARER LIFT FÜR

UNTERSCHIEDLICHE GEBINDEGRÖSSEN

Mit einem breitenverstellbaren Lift transportiert ein einzelner

AMR unterschiedliche Gebindegrößen. Beim MBT 08 von

MartinSystems entfällt die Notwendigkeit, Gebinde zu

standardisieren oder mehrere

spezialisierte Roboter einzusetzen.

Bestehende passive Übergabestationen

können weiterhin

genutzt werden, sodass die

Produktion während der Umstellung

auf den automatisierten

Betrieb weiterlaufen kann.

Die kompakte Bauweise erleichtert

den Einsatz in beengten

Produktionsumgebungen, ohne

den Funktionsumfang einzuschränken.

Ein serienmäßiges HMI

in ergonomischer Bedienhöhe,

leicht zugängliche Not-Aus-Schalter und seitlich integrierte

Safety-Scanner unterstützen eine schnelle Inbetriebnahme

und einen sicheren Betrieb. Der stabile Liftaufbau mit

gebremstem Schrittmotor sichert die Last auch im Nothalt

zuverlässig.

www.martinsystems.eu

WECHSELBRÜCKENUMSCHLAG WIRD

ELEKTRISCH

Ein emissionsfreier Wechselbrückenhubwagen erweitert die

Fahrzeugpalette der 101-Generation von TII Kamag. Der

ePrecisionMover 101 kombiniert Elektroantrieb mit Lithium-

Ionen-Batterien und intelligentem Thermomanagement. Das

Fahrzeug erreicht Ladeleistungen bis 100 kW. Zusätzlich

gewinnt es beim Bremsen durch Rekuperation Energie zurück.

Das Fahrerhaus bietet ein Display, logisch angeordnete

Bedienelemente und verbesserte Rundumsicht. Beheizte

Außenspiegel, ein niedriger Einstieg und Sonnenrollos

erhöhen den Fahrkomfort. Eine Beleuchtung nach ECE-Vorschrift

und ein Bremssystem gemäß europäischen Nutzfahrzeugstandards

unterstützen die Arbeitssicherheit.

Da Verschleißkomponenten wie Kupplung und Getriebe

entfallen, reduziert sich der Wartungsaufwand. Über das

Telematiksystem Kamag Connect lassen sich Ferndiagnosen

durchführen und Fahrzeugzustände

überwachen. Die

modulare Bauweise erlaubt

einen schnellen Komponentenaustausch

und verkürzt

so die Stillstandszeiten bei

Serviceeinsätzen.

www.tii-group.com

MULTI-SZENARIO-SYSTEM VEREINT

LAGERPROZESSE

Wir schaffen logistische Verbindungen.

Individuelle Planung und Konstruktion

direkt vom Hersteller – Made in Germany

www.butt.de

Das Unternehmen Quicktron stellte auf der Logimat eine

modulare Multi-Szenario-Lösung für die Lagerautomatisierung

vor. Das System QuickMix vereint verschiedene Lagerprozesse

von Ware-zur-Person-Picking bis zur Auftragskonsolidierung

in einer durchgängigen Architektur. Autonome mobile

Roboter, Regalbediengeräte und intelligente Waren-zur-Person-Systeme

werden über ein Robot-Control-System (RCS)

koordiniert.

Das RCS steuert Aufträge adaptiv in Echtzeit – mit Priorisierung,

dynamischer Routenplanung und kontinuierlichem

Monitoring. Der modulare Aufbau erlaubt eine stufenweise

Implementierung ohne grundlegende IT-Restrukturierung.

Unternehmen können mit einzelnen Prozessmodulen beginnen

und die Automatisierung schrittweise ausbauen.

Die Lösung lässt sich in bestehende Software-Strukturen

integrieren und erweitert vorhandene Prozesse. Layout-Anpassungen,

Peak-Skalierungen oder zusätzliche Prozesszonen

lassen sich ohne umfassende Systemumstellungen realisieren.

Zu den Anwendungsbereichen zählen E-Commerce-Fulfillment

sowie Kontraktlogistik.

www.quicktron.com

Typ BKV - Vorderachsrampe

3-Seiten-Verladung

BUTT GmbH Tel.: +49(0)4435 9618-0

Zum Kuhberg 6–12 Fax: +49(0)4435 9618-15

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FÖRDERTECHNIK

MATERIALFLUSS

LOGISTIK 4.0

AUF DEN

PUNKT

GEBRACHT

WINFRIED BAUER,

CHEFREDAKTEUR

Das Internet ist voll mit nützlichen,

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir

filtern für Sie die Informationsflut und

recherchieren Inhalte mit echtem

Nutzwert für den Intralogistiker

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business-

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik.

KI AUTOMATISIERT SENDUNGSVERFOLGUNG

Spezialisierte KI-Assistenten übernehmen eigenständig Aufgaben

in der Warenverfolgung und ersetzen manuelle Kontrollanrufe

weitgehend. Das System Descartes MacroPoint OpsForce ist

Teil des Global Logistics Network und vernetzt hunderttausende

Spediteure sowie Millionen Fahrer für lückenlose Sendungsverfolgung

in Echtzeit. Über 720.000 KI-gestützte Interaktionen

haben mehr als 435.000 zusätzliche Fahrer in das Netzwerk

eingebunden. Messbare Ergebnisse zeigen eine 50-prozentige

Effizienzsteigerung der Sendungsverfolgungsteams, 30 Prozent

mehr automatische Sendungsverfolgung ohne menschliches

Eingreifen sowie eine 15 Prozent schnellere Abrechnung durch

automatische Erfassung von Ablieferbelegen. Das System

arbeitet unter strikter Einhaltung der DSGVO und schützt die

Privatsphäre der Fahrer durch klare Zweckbindung des Trackings.

WWW.DESCARTES.COM

KI-TOOL UNTERSTÜTZT BEI

FACHFRAGEN

Ein dialogbasierter Assistent erleichtert Partnern die

Informationsbeschaffung zu technischen Daten, Produktdetails

und weiteren Dokumenten. Das im

Extranet verfügbare Tool von Novoferm greift gezielt

auf Webseiten-Inhalte, Fachinformationen und

hinterlegte Dokumente wie Montageanleitungen

oder Zulassungen zu. Innerhalb weniger Sekunden

liefert der Assistent Antworten zu Industrietoren

und Verladesystemen. Typische Fragestellungen

umfassen Montagehinweise für Brandschutztüren,

technische Daten zu Sicherheitsklassen oder

Unterschiede zwischen Überladebrücken-Varianten.

Das System nutzt ausschließlich interne Unternehmensinhalte

und wird kontinuierlich weiterentwickelt.

Der Service ist nach Anmeldung rund um die

Uhr über das Extranet des Unternehmens verfügbar.

WWW.NOVOFERM.DE



REKORD-AUFTRAGSEINGANG ERZIELT

SSI Schäfer steigert Auftragsvolumen auf

2,1 Mrd. Euro

DIE TOP

ONLINE-ARTIKEL

DER F+H WEBSITE

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die

fünf meist gelesenen Artikel des Monats

auf unserer Internetpräsenz

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze.

FRAUNHOFER IML SCHLIESST

FORSCHUNGSPROJEKT AB

Das Forschungsprojekt Skala entwickelt offene

Technologien für organisationsübergreifende

Logistiksysteme

SSI SCHÄFER STIFTET CYBER SECURITY

ZENTRUM

Die Eröffnung des Technologietransferzentrums für

Cyber Security in Ochsenfurt unterstreicht die

wachsende Bedeutung der Informationssicherheit

AUTONOME MOBILE ROBOTER

Mit dem System von NEOintralogistics lassen sich

Fachbodenlager einfach automatisieren

INTRALOGISTIKSYSTEME

Auf der Logimat 2026 präsentierte Klinkhammer

Lösungen für effizientere Lagerprozesse

RECHENTOOL KALKULIERT EMISSIONS-

KOSTEN

Mit einem kostenlosen Value Calculator können

Unternehmen die wirtschaftlichen Vorteile eines

digitalen Emissionsdatenmanagements berechnen. Das

Tool von pacemaker.ai weist drei Szenarien für mögliche

Kostenreduktionen und Umsatzpotenziale aus. Nach

Eingabe von Unternehmensdaten und Kundenanforderungen

zu Compliance- und Emissionsdaten berechnet

die Anwendung auf Basis von Branchenstandards die

Einsparungen gegenüber manueller Bearbeitung und

externen Beratungskosten. Das System unterscheidet

zwischen konservativer, realistischer und ambitionierter

Einschätzung. Zusätzlich ermittelt der Calculator

Umsatzpotenziale, die sich durch den Einsatz von

Book-&-Claim-Verfahren zur Vermarktung der Nutzung

alternativer Kraftstoffe wie HVO100-Diesel ergeben. Die

zugrunde liegende Sustainability Management Platform

führt ESG- und Emissionsdaten automatisiert über

Schnittstellen zusammen und nutzt KI-gestützte

Analysen für Berechnungen nach ISO-Standards.

WWW.PACEMAKER.AI

CLOUD-NATIVES WMS MIT GO-ONE

ENGINE

Das Warehouse-Management-System plx.wmx der

PureLoX Solutions GmbH basiert auf einer modernen

Microservices-Architektur. Das Cloud-native System

nutzt die GO-ONE Engine und deckt alle logistischen

Abläufe vom Wareneingang bis zur Retourenbearbeitung

ab. Die Software ist vor allem für Logistikdienstleister,

E-Commerce und Handel konzipiert und

unterstützt Multi-User-Umgebungen sowie standortübergreifende

Netzwerke.

Über den API-first-Ansatz lässt sich das System

nahtlos in bestehende IT-Landschaften integrieren

und tauscht Daten mit ERP-Systemen, Automatisierungstechnik

und Partnersystemen in Echtzeit aus.

Durch die Kombination aus unabhängigen Microservices,

Low-Code-Modulen und einem asynchronen

Message Hub lassen sich neue Prozesse, Standorte

und Integrationen flexibel skalieren.

WWW.PURELOX-SOLUTIONS.COM


INTERPACK-VORSCHAU

VERPACKUNGSTECHNIK, MATERIALFLUSS UND AUTOMATISIERUNG IM FOKUS

MEHR ALS VERPACKUNG – IMPULSE

FÜR DIE INTRALOGISTIK

Automatisierung entlang der

Verpackungslinie – auch die

Fördertechnik rückt auf

der interpack zunehmend

in den Fokus

Vom 7. bis 13. Mai 2026 treffen sich rund 2.800

Aussteller aus 67 Ländern auf der interpack in

Düsseldorf. Die Leitmesse der Processing- und

Packaging-Industrie setzt mit den Hot Topics

Smart Manufacturing, Innovative Materials und

Future Skills Akzente, die auch auf die

Intralogistik ausstrahlen – von intelligenter

Antriebstechnik über Robotik bis hin zu

durchgängig vernetzten End-of-Line-Prozessen.

Die Verpackungsindustrie steht unter Druck: Wachsende

Konsumnachfrage, kürzere Produktzyklen, strenge regulatorische

Vorgaben und anhaltender Fachkräftemangel

erfordern einen höheren Automatisierungsgrad – nicht

nur an der einzelnen Maschine, sondern entlang der kompletten

innerbetrieblichen Wertschöpfungskette. Die Schnittstelle zwischen

Verpackungslinie und Materialfluss wird damit zum strategischen

Hebel für mehr Effizienz und Flexibilität.

Genau hier setzt das Hot Topic Smart Manufacturing an: Aussteller

zeigen auf der interpack 2026, wie sich Verpackungsprozesse

mithilfe von KI, Robotik und durchgängiger Datenvernetzung

grundlegend weiterentwickeln lassen. Das Spektrum reicht

von autonomen Transportlösungen über Pick-and-Place-Robotik

bis hin zu integrierten Palettier- und Kommissioniersystemen.

Maschinen werden dabei nicht mehr isoliert präsentiert, sondern

als Bausteine vernetzter Gesamtanlagen, die Produktion, Verpackung

und innerbetrieblichen Transport verbinden.

NEUE MATERIALIEN, NEUE ANFORDERUNGEN

Auch das Hot Topic Innovative Materials hat eine intralogistische

Dimension. Neue Packstoffe – etwa leichtere Folien, Monomaterialien

oder faserbasierte Alternativen zu Kunststoff – verändern

die Anforderungen an Fördertechnik, Handhabung und Lagerhaltung.

Verpackungen, die für das Recycling optimiert sind, verhalten

sich auf Förderstrecken anders als konventionelle Materialien:

Sie erfordern angepasste Greifersysteme, andere Transportgeschwindigkeiten

oder modifizierte Sensorik zur Qualitätskontrolle.

Wer entlang der Verpackungslinie investiert, muss

diese Materialveränderungen in der Intralogistik mitdenken.


INTERPACK-VORSCHAU

Eng damit verknüpft ist das dritte Hot Topic, Future Skills. Die zunehmende

Automatisierung und Digitalisierung der Verpackungslinien

verändert das Kompetenzprofil des Bedienpersonals

grundlegend: Statt manueller Handgriffe an der Maschine

sind heute Kompetenzen in der Steuerungsprogrammierung, Datenanalyse

und Roboterintegration gefragt. Für Intralogistik-Verantwortliche

bedeutet das: Die Qualifizierung der Mitarbeiter

muss mit dem Technologiewandel Schritt halten – ein Thema, das

die interpack im Spotlight Forum gezielt aufgreift.

KONKRET AUF DER MESSE

Besondere Relevanz für die Intralogistik hat zudem die begleitende

Messe components. Zulieferunternehmen präsentieren dort

Antriebstechnik, Steuerungen, Sensorik, Robotik und industrielle

Software – die technologische Basis moderner Verpackungs- und

Logistiklösungen.

Auch in den Haupthallen finden Intralogistik-Fachleute zahlreiche

Anknüpfungspunkte: Verpackungsmaschinenbauer zeigen

hochautomatisierte Linien mit integrierten Materialflusslösungen,

Behälterhersteller präsentieren optimierte Transportlösungen

für den innerbetrieblichen Warenfluss, und Spezialisten

für Antriebs- und Automatisierungstechnik demonstrieren, wie

sich Verpackungsprozesse nahtlos in übergeordnete Materialflusskonzepte

einbinden lassen. Nachfolgend geben ausgewählte

Aussteller einen Einblick in ihre Messehighlights – von Antriebslösungen

und Behältersystemen über Etikettiertechnik bis hin zu

kompletten Verpackungslinien.

Winfried Bauer

Fotos: Messe Düsseldorf/Constanze Tillmann (interpack 2023)

www.interpack.de

JAHRE

Herzlichen Glückwunsch zum 75. Jubiläum!

Seit Jahrzehnten begleitet das Magazin f+h

die Entwicklung der Intralogistik mit fundierten

Einblicken, praxisnahen Beispielen und einem

klaren Blick für Innovationen. f+h ist eine

verlässliche Stimme der Branche und ein

wichtiger Impulsgeber für die Zukunft.

Auf viele weitere erfolgreiche Ausgaben!

PHILIPP AUER, Mitglied der Geschäftsführung

von Auer Packaging

IMPRESSUM

erscheint 2026 im 76. Jahrgang,

ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130

REDAKTION

Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer (WB)

Tel.: 06131/992-321, E-Mail: w.bauer@vfmz.de

(verantwortlich i.S.d. § 18 Abs. 2 MStV / i.S.d. Presserechts)

Redakteur/innen: Felix Berthold, M.A. (be),

Dipl.-Ing. (FH) Inga Ronsdorf (iro),

Daniel Schilling, M.A. (dsc),

Dipl.-Ing. Manfred Weber (MW)

Redaktionelle Mitarbeit: Dipl.-Geogr. Martina Laun (ml)

Content-Managerin: Petra Weidt, Tel.: 06131/992-371,

E-Mail: p.weidt@vfmz.de

(Redaktionsadresse siehe Verlag)

GESTALTUNG

Sonja Daniel, Anette Fröder

SALES

Andreas Zepig, Tel.: 06131/992-206,

E-Mail: a.zepig@vfmz.de

Auftragsmanagement: Nevenka Islamovic

Tel.: 06131/992-113, E-Mail: n.islamovic@vfmz.de

Melanie Lerch, Tel.: 06131/992-261,

E-Mail: m.lerch@vfmz.de

Anzeigenpreisliste 2026, gültig ab 01.10.2025

LESERSERVICE

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Große Hub 10, 65344 Eltville, Tel.: 06123/9238-266

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Änderungen Ihrer Bezugsdaten schriftlich mit

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weiteres Jahr, wenn sie nicht spätestens vier Wochen vor

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(verantwortlich für den Anzeigenteil)

Vertrieb: Sarina Granzin, Tel.: 06131/992-148,

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DRUCK UND VERARBEITUNG

Bonifatius GmbH, Druck – Buch – Verlag

Karl-Schurz-Straße 26, 33100 Paderborn

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ROM, CD und DVD und der Datenbanknutzung und das

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Es gelten die allgemeinen Geschäftsbedingungen.


INTERPACK-VORSCHAU

TRANSPORT- UND LAGERBEHÄLTER FÜR ALLE

BRANCHEN

JAHRE

Transport- und Lagerbehälter aus Kunststoff stehen im

Mittelpunkt des Messeauftritts von Auer Packaging auf der

Interpack 2026 in Düsseldorf (Halle 9, Stand A04). Der

bayerische Hersteller präsentiert dort sein branchenübergreifendes

Sortiment an Behältern zur Lagerung und zum

Transport fester

und flüssiger

Materialien. Zu

den Anwenderbranchen

zählen unter anderem

die

Lebensmittel-,

Pharma- und

Chemieindustrie

sowie die

Automobilbranche

und der Maschinen- und Anlagenbau. Alle Produkte

werden ausschließlich am Standort Amerang gefertigt und

sind ab einer Stückzahl von eins direkt beim Hersteller

erhältlich. Das Unternehmen ist nach ISO 9001 zertifiziert und

betreibt ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001.

ww.auer-packaging.com

PALETTENBOX MIT 580 MM BAUHÖHE

Eine kompakte Palettenbox mit 580 mm Bauhöhe im Grundmaß

1.200 × 1.000 mm ergänzt die CB3-Reihe der Craemer-

Gruppe (Halle 10, Stand C40). Einteilig aus lebensmittelechtem,

recycelbarem Polyethylen gespritzt, wiegt die CB3 Low in

der Kufenversion 34,5 kg und fasst rund 430 l. Bei einer

Nutzlast von 750 kg und einer Stapellast von 4.500 kg ist sie

auf Schwerlastanwendungen

ausgelegt.

Mithilfe von FEM-Simulation

optimierten die

Entwickler Bodensteifigkeit

und Stapeleigenschaften;

umgesetzt

wurde dies durch eine

überarbeitete Rippenstruktur

und ein verstärktes T-Profil. Drei unverschweißte

Längskufen gehören zur Standardausstattung, optional sind

neun Füße erhältlich. Transponderhalterungen an den

Längsseiten dienen zur Aufnahme von RFID-Transpondern für

die digitale Nachverfolgung.

Ausgelegt auf Temperaturen von –30 bis +40 °C, eignet sich

die Box für die Lebensmittelindustrie, die Fischverarbeitung

sowie den Maschinenbau.

www.craemer.com

Herzlichen Glückwunsch f+h!

Seit 75 Jahren liefert Ihre Fachzeitschrift

umfangreiche Einblicke und fundierte

Informationen rund um Lagerlogistik und

Materialfluss. Ihr Haus und Crown eint eine

langjährige Expertise sowie der gemeinsame

Anspruch an Qualität und Innovation.

Wir freuen uns auf viele weitere spannende

Inhalte und wünschen f+h auch künftig viel

Erfolg als starke Stimme der Branche.

KEN DUFFORD, Vice President Europe bei Crown

WEBPLATTFORM ORCHESTRIERT

AUTOMATISIERUNGSSOFTWARE

Heterogene Automatisierungslandschaften in Verpackungslinien

erzeugen durch unterschiedliche Engineering-Tools und

manuelle Updates hohen administrativen Aufwand. Mit der

OrchestrationSuite stellt SEW-Eurodrive (Halle 6, Stand C49)

eine webbasierte Plattform vor, die Automatisierungssoftware

zentral und herstellerübergreifend verwaltet. Nach

DevSecOps-Prinzipien entwickelt, vereint sie Versionsverwaltung,

CI/CD-Pipelines und strukturierte Releases und schafft

so Transparenz über den Software-Lebenszyklus.

KI-gestützte Funktionen bilden die Basis für die Generierung

von SPS-Code aus natürlichsprachlichen Beschreibungen;

Änderungen zwischen Codeversionen werden automatisch

dokumentiert. Die Plattform sichert den Remotezugriff nach

dem Zero-Trust-Prinzip und kontrolliert jeden Zugang aufgabenbezogen.

www.sew-eurodrive.de/orchestrationsuite

KARTONTRAGEGRIFF ERWEITERT PACKSPEKTRUM

Die Innopack Kisters TSP Advanced von KHS steht für flexible Verpackungstechnik mit

nachhaltiger Erweiterung. Die automatische Maschine verpackt PET- und Glasflaschen

sowie Dosen in Tray, Folie, Tray und Folie sowie Pad und Folie. Neu hinzugekommen ist

eine BottleClip-Applikation: Der Kartontragegriff fasst PET-Behälter zu ressourcenschonenden

Packs zusammen und ersetzt kunststoffbasierte Verpackungslösungen wie

Schrumpffolie oder Trageringe aus Kunststoff. Verfügbar ist die Option für alle Kisters-

Maschinen der Advanced-Baureihe. Auf der Interpack in Düsseldorf zeigt KHS die

Maschine vom 7. bis 13. Mai in Halle 13, Stand A31.

www.khs.com


VORSCHAU

IM NÄCHSTEN HEFT: 04/2026

ERSCHEINUNGSTERMIN: 01. 06. 2026

ANZEIGENSCHLUSS: 15.05. 2026

01

Werden Sie Teil der B2B-Plattform

für industrielle Entscheider.

Bringen Sie Ihr Wissen ein,

setzen Sie Trends und knüpfen

Sie neue Partnerschaften.

Jetzt entdecken unter

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02

03

01 Fahrauftrag per Tablet: Wie ein neuer Softwarebaustein AMR-Flotten und

manuelle Transporte über eine gemeinsame Plattform orchestriert

Bild: EVO Informationssysteme

02 Griff ins Regal: Humanoide Roboter übernehmen Aufgaben in der Intralogistik

– welche Chancen und Hürden auf dem Weg zur Serienreife noch warten

Bild: Mentee Robotics

03 Kalt, clever, komfortabel: Ein neues Tiefkühllager mit Ware-zur-Person-

Kommissionierung zeigt, wie Automatisierung Effizienz und Ergonomie vereint

Bild: Früchte Jork

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten)

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