der motor – Forum für Motoren- und Antriebstechnik

Ausgabe 1/2026 | Schutzgebühr 7,90€

Interview mit Matthias Drees, Geschäftsführer der M. Drees Motorentechnik GmbH

Motoreninstandsetzung als

systemrelevanter Faktor

Manthey feiert

30-jähriges

Durchbruch für

synthetisches

Benzin

Stromerzeugung

im Marinebereich

Qualitätsmanagement

im Aftermarket

Editorial

Weiterdenken. Weitergehen.

Wer sich heute mit der Motoren- und Antriebstechnik beschäftigt,

erkennt schnell: Die Dynamik hat deutlich zugenommen. Technologien

entwickeln sich rasant, Anwendungen werden komplexer,

und die Anforderungen an Effizienz, Nachhaltigkeit und Integration

steigen kontinuierlich.

Für mich ist diese Dynamik kein Anlass, abzuwarten – sondern ein

klarer Impuls, unser Magazin gezielt weiterzuentwickeln.

Diese Ausgabe steht noch ganz in der gewohnten Qualität und Tiefe,

die Sie von uns kennen. Gleichzeitig markiert sie einen Übergang:

hin zu einer noch konsequenter ausgerichteten Berichterstattung.

Wir bleiben emotional, nah beim Anwender. Künftig werden wir aber noch technischer, informativer

und analytischer. Unser Anspruch ist es, Entwicklungen nicht nur abzubilden, sondern sie einzuordnen,

verständlich zu machen und fachlich fundiert zu begleiten.

Gleichzeitig bauen wir unsere Rolle im Markt weiter aus. Das bedeutet auch Kommunikation weiter

zu denken: vernetzter, dialogorientierter und über alle relevanten Kanäle hinweg. Neben dem Magazin

entwickeln wir zielgerichtet unsere digitalen Formate weiter und verzahnen Inhalte stärker miteinander

– für noch mehr Reichweite, vor allem aber für mehr Relevanz.

Ein zentraler Baustein sind weitere redaktionelle Kooperationen. Sie helfen uns, Themen breiter aufzustellen

und den Austausch innerhalb der Branche weiter zu intensivieren.

Was bleibt, ist unser Anspruch: ein verlässliches, fundiertes und relevantes Sprachrohr der Branche

zu sein. Was sich verändert, ist der Rahmen, in dem wir diesen Anspruch künftig noch umfassender

einlösen.

Ich freue mich, wenn Sie uns auf diesem Weg begleiten.

Ihr

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Wenn Tradition Zukunft bewegt

Produktionsjubiläum im BMW Group Werk Hams Hall

Neue Generation von Perkins Marinemotoren

FPT liefert die Power für den Erfolg

Stromversorgung im Marinebereich

Die erste Hybrid-Serienyacht

Modulare Gasmotoren-Kraftwerke

Qualität klar definiert

Rolls-Royce-Antriebe für den Leopard 2

Perfekter Service

Dakar 2026

Manthey feiert 30-jähriges

Service neu ausgerichtet

Wulf Johannsen – Großmotorenkompetenz seit 1932

Hochleistungs-Gleitlager und Kolbentechnik

Technische Redaktion: Doppelter Kurbelwellenschaden

Technische Redaktion: Nockenwelle eingelaufen

Hyundai-Dieselmotoren für mobile Stromerzeuger

Der VMI bei Bücker & Essing

Präzision bis ins Detail

Stillstand ist keine Option

Vom Weltraum auf die Straße

Forschung & Entwicklung: Globalisierung, Wettbewerb, Klimaneutralität

Forschung & Entwicklung: E-Methanol für E-Fuel-Produktion

Wärme aus der Tiefe

Expertenseite

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Impressum

Layout

dallidallidesign

Bildnachweise

Seite 4-6 Text BEPOINT, Bilder: Elring, Rbiedermann, Dreamstime.com;

fabucar, Seite 8-9 Text & Bilder: FPT, Iveco, Alexandru Ionaș Sălăgean,

Dreamstime.com; Seite 10-12 Text & Bilder: BMW Group; Seite 13 Text

& Bilder: Perkins; Seite 14-15 Text: MAN, Bilder: MAN, Donvictorio,

Dreamstime.com; Seite 16-17 Text & Bilder: MAN Engines, Benetti; Seite

18-19 Text & Bilder: Rolls-Royce; Seite 20-21 Text: BEPOINT, Bilder:

iwis; Seite 22-23 Text: Rolls-Royce, Bilder: Rolls-Royce, KKF, stock.

adobe.com; Seite 24-25 Text: BEPOINT, Bilder: Sterki, Rbiedermann,

Dreamstime.com; Seite 26-28 Text: FPT-Motoren, Bilder: FPT-Motoren,

Wirestock, Dreamstime.com; Seite 30-32 Text & Bilder Manthey; Seite

33 Text: BEPOINT, Bilder: Marx, Memorialphoto, Dreamstime.com;

Seite 34-35 Text & Bilder Wulf Johannsen; Seite 36-37 Text: BEPOINT,

Bilder: NE; Seite 38-40 Text: Simon Bäumer, Bilder: Motoren Henze,

Irene Hadras, Taina Sohlman, Dreamstime.com; Seite 41-43 Text: Simon

Bäumer, Bilder Campro, Irene Hadras, Dreamstime.com; Seite 44-45

Text: BEPOINT, Bilder: Hyundai, Edu Estellez, stock.adobe.com; Seite

46-47 Text: BEPOINT, Bilder: Motoren Henze/BEPOINT/Bücker&Essing;

Seite 48-49 Text: BEPOINT, Bilder: Sieker, Kanemme6, stock.adobe.

com; Seite 50-52 Text: BEPOINT, Bilder: Drees; Seite 53 Text & Bilder:

Deutz; Seite 53 Text: Tomorrow’s Motion, Bilder: Tomorrow’s Motion,

Irina Batiuk, Dreamstime.com; Seite 54-57 Text: FVA, Bilder: FVA, Olga

Demina, Dreamstime.com; Seite 58-60 Text: TU Bergakademie Freiberg,

Bilder: TU Bergakademie Freiberg, Hand Robot, stock.adobe.com; Seite

61 Text & Bilder: MTU

Ausgabe

1/2026

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dermotor.de | Ausgabe 1/2026 3

dermotor.de | Ausgabe 1/2026

Wenn Tradition

Zukunft bewegt

Elring – Das Original im Aftermarket

Der Automotive Aftermarket steht vor einem tiefgreifenden Umbruch. Neue

Wettbewerber drängen in den Markt, Mobilitätskonzepte verändern sich grundlegend

und die Digitalisierung verschiebt gewohnte Entscheidungswege. Kaufentscheidungen

passieren heute nicht mehr nur im direkten Kontakt – sie entstehen

zunehmend in digitalen Ökosystemen, Communitys und durch gezielte

Kundenbindungsprogramme.

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In diesem Spannungsfeld behauptet sich die Elring-

Klinger AG mit ihrem Aftermarket-Bereich als feste

Größe – und mehr noch: als Impulsgeber. Denn Elring

war schon immer mehr als ein Teilelieferant. Das Unternehmen

versteht sich als Partner der Werkstätten,

geprägt von technischer Expertise, Verlässlichkeit

und einer außergewöhnlich engen Kundennähe. Diese

Haltung trägt auch in Zeiten des Wandels. Unter

dem Leitgedanken „Elring – Das Original“ verbindet

das Unternehmen seine OE-Kompetenz mit modernen,

digitalen Ansätzen entlang der gesamten Customer

Journey – ohne dabei seine Wurzeln aus den

Augen zu verlieren.

Dialog statt Distanz: Nähe neu gedacht

Wie sich diese Strategie konkret darstellt, zeigt der

Blick auf Plattformen wie FabuCar. Gemeinsam mit

Fabufilm hat Elring dort gezielt Video-Content für

den eigenen Instagram-Kanal produziert, der unter

anderem auch über FabuCar ausgespielt wird.

Ziel dieser Inhalte war es, typische Fehlerquellen klar

aufzuzeigen und die fachgerechte sowie korrekte

Montage verständlich zu demonstrieren. Die technische

Ausarbeitung der Inhalte sowie die Definition

der relevanten Einbauschritte erfolgten durch Elring

selbst.

Die filmische Umsetzung wurde durch Fabufilm realisiert.

Julia von Fabufilm übernahm dabei die Rolle

der Directorin und hatte während des Drehs den

Gesamtüberblick – von Bild und Ton bis hin zur inhaltlichen

Führung der Aufnahmen. Auch der Schnitt

und die finale Aufbereitung der Inhalte wurden durch

Fabufilm umgesetzt

Die entstandenen Inhalte werden über die eigenen

Kanäle von Elring genutzt und zusätzlich über die

Plattform FabuCar ausgespielt – genau dort, wo Mechaniker

im Werkstattalltag nach konkreten Lösungen

suchen.

Dabei orientiert sich der Content konsequent an

den aktuellen Anforderungen des Marktes: Gefragt

sind heute kurze, prägnante Formate wie Reels und

Shorts für den schnellen Wissenstransfer im Werkstattalltag

– ergänzt durch längere, informative Formate

auf YouTube, die technische Zusammenhänge

tiefergehend erklären.

Mit dem Servicekonzept „Elring Garage“ adressiert

Elring diese Inhalte bewusst direkt im Markt und

richtet sich dabei gezielt an junge Mechaniker sowie

den technischen Nachwuchs. Ziel ist es, genau

die Inhalte bereitzustellen, die diese Zielgruppe heute

erwartet: praxisnah, visuell verständlich und unmittelbar

anwendbar – zusammengefasst im Ansatz

„Elring Garage Tech Talk“.

Ein zentrales Element der Content-Produktion sind

reale Anwendungsfälle aus dem Werkstattalltag. So

wurden unter anderem Inhalte rund um einen PTFE

Wellendichtring mit Gehäuse am VAG EA288 Motor

(1.6/2.0 TDI) mit der Artikelnummer 340.290 produziert

– ein Bauteil, das im Markt häufig zu Installationsproblemen

führt.


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Loyalität, die Mehrwert schafft

Parallel dazu setzt Elring mit ProPoints auf ein Loyalty-Programm,

das weit über klassische Bonusmodelle

hinausgeht. Werkstätten sammeln beim Kauf

ausgewählter Produkte Punkte und tauschen diese

gegen Prämien ein – ein bewährter Mechanismus,

neu gedacht.

Der eigentliche Mehrwert liegt jedoch tiefer: Pro-

Points schafft einen direkten,

Kundennähe

– digital wie

persönlich

digitalen Kommunikationskanal.

Kampagnen, Produktneuheiten

und Schulungsangebote

lassen sich zielgerichtet

platzieren – schnell, relevant und nah am Bedarf der

Anwender. Kundenbindung wird so nicht nur incentiviert,

sondern strategisch gesteuert.

Präsenz zeigen –

wo der Markt stattfindet

So digital die Ansätze auch sind: Der persönliche

Kontakt bleibt ein zentraler Bestandteil der Elring-

DNA. Ob auf Hausmessen, bei Veranstaltungen von

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Einkaufskooperationen oder im Austausch mit Verbänden

– Elring ist präsent, wo die Branche zusammenkommt.

Besonders entscheidend ist dabei die Rolle der AfterSales-Mitarbeiter.

Sie sind nah dran an den Werkstätten,

kennen die Herausforderungen aus erster

Hand und unterstützen bei technischen Fragestellungen

im Alltag. Dieses direkte Feedback fließt kontinuierlich

in die Weiterentwicklung von Produkten

und Services ein.

So entsteht ein Kreislauf aus Praxis, Austausch und

Innovation – und eine Verbindung zur Zielgruppe, die

weit über klassische Vertriebsstrukturen hinausgeht.

Zukunft sichern – von Anfang an

Ein weiterer strategischer Hebel liegt in der Förderung

des Nachwuchses. Elring engagiert sich gezielt

in Schulen, Meisterkursen und Weiterbildungsformaten.

Ziel ist es, angehende Kfz-Profis frühzeitig mit

den Anforderungen moderner Motoren- und Dichtungstechnologie

vertraut zu machen. Der Effekt:

Neben technischem Verständnis entsteht Vertrauen

– in Produkte, Qualität und Anwendungssicherheit.

Eine Form der Kundenbindung, die lange vor der

ersten Kaufentscheidung beginnt.

Tradition trifft Transformation

Der Aftermarket verändert sich – und Elring gestaltet

diesen Wandel aktiv mit. Das Unternehmen verbindet

seine traditionellen Stärken mit neuen digitalen

Touchpoints und schafft so eine ganzheitliche, zukunftsfähige

Kundenansprache.

Elring – Das Original steht damit nicht nur für Produktqualität,

sondern für ein klares Versprechen:

Nähe zum Kunden – digital wie persönlich. Die Beispiele

stehen exemplarisch für eine Entwicklung,

die von klaren Strategien und zukunftsweisenden

Konzepten geprägt ist – konsequent bis zum Anwender

gedacht.

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25 JAHRE BRITISCHES MOTORENWERK

Produktionsjubiläum

im BMW Group Werk Hams Hall

Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden

Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert

das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren

für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group.

Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk

seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche

Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für

die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschließlich der Antriebe für Plugin-Hybrid-Modelle.

Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen

Ansatzes der BMW Group.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil

des weltweiten Produktionsnetzwerks

Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein

für unseren Standort. Unsere Mitarbeitenden

sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft

dafür, dass sich unser Werk und unsere

Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf

bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall

auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.

Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall

Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Dreiund

Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken

V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird

im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt

und nach Goodwood geliefert. Seine Montage

folgt speziellen, maßgeschneiderten Produktionsprozessen,

die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen

und Ingenieuren betreut werden.

Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil

unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.

Der Standort verbindet technologische

Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere

Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken

Antrieben in Premiumqualität. Dazu

zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück

aus Hams Hall!

Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG

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Produktionsjubiläum im BMW Group Werk Hams Hall

Energiebedarf pro gebautem Motor

um 61 Prozent gesenkt

Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der

BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der

BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität,

Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung

des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit

von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen

Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro

gebautem Motor um 61 Prozent gesenkt. Das bedeutet,

dass der Gesamtenergieverbrauch für den

Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung

auf dem gleichen Niveau geblieben

ist. Das Werk bezieht heute 100 Prozent seines

extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen.

Außerdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und

überwacht Produktionsanlagen

Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOT-

TO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome

Roboterhund scannt das Werk, unterstützt

die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen

Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische

und akustische Sensoren, sammelt wichtige

Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient

als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen.

SpOTTO wurde von Boston Dynamics

mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler

Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames

Gelände durchquert. In Hams Hall wurde

„Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung

auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav

Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn

von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling:

Big Data auf drei Ebenen

Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks

Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale

Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen:

Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des


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kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst

eine große Datenschicht, in die der Roboterhund

SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und

IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen

einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene

– sortieren spezielle Programme die

gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit

Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten

im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die

Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen

Wachstums

In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW

Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt

und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk

der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien

und sorgt für den Antrieb zahlreicher

Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an

historischen Meilensteinen:

2001 Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion

mit neuen Vierzylinder-Motoren.

Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie

in Großserie eingesetzt.

2006 Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im

Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt

das Werk nun Motoren für die Marke MINI.

2013 Das Werk Hams Hall wird exklusiver

Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-

Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-

Sportwagen BMW i8. Anschließend integriert

das Werk weitere Produktionslinien

für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren.

Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle

für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und

Zylinderköpfe ausgebaut.

2022 Das Werk übernimmt die Fertigung der

leistungsstarken V8- und V12-Motoren.

Damit leistet es einen noch stärkeren

wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.

2026 Das Werk Hams Hall erreicht sein 25.

Produktionsjubiläum.

Ganz oben: SpOTTO, der autonome Roboterhund im Werk Hams

Hall, arbeitet mit dem Wartungsteam zusammen.

Oben: Der zweimillionste Motor wird im BMW-Werk Hams Hall

gefertigt.

Das weltweite Produktionsnetzwerk

für Antriebe der BMW Group

Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW

Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke

weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der

größte Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion

von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren

der sechsten Generation. In Dingolfing

werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt.

In München sitzt die Mechanische Fertigung

für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in

Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren.

Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance

baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt.

Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene

Antriebsstrategie der BMW Group.

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Neue Generation von Perkins Marinemotoren

Eine neue Generation von

Perkins Marinemotoren

startet den operativen Testbetrieb

Zwei Festmacher- und Losmacher-Arbeitsboote des Hafens von Rijeka werden

in Kürze mit einer neuen Generation von Perkins Marinemotoren ausgestattet.

Während solche Modernisierungen üblicherweise

Teil laufender Flotteninvestitionen von Hafenbetreibern

sind, hebt sich dieses Projekt als bedeutende

Zusammenarbeit zwischen dem Hafen von Rijeka

und Perkins – einem Unternehmen der Caterpillar-

Gruppe – hervor.

Wie Miroslav Ćirić, Geschäftsführer von BU Power

Systems aus Viškovo und autorisierter Vertriebspartner

von Perkins Motoren, erläutert, haben sich der

Hafen von Rijeka und seine Arbeitsboote als ideales

Umfeld für reale Betriebserprobungen der neu entwickelten

Perkins Marinemotoren erwiesen.

Diese 200-PS-Dieselmotoren wurden in

voller Übereinstimmung mit den neuesten

Umweltvorschriften, insbesondere hinsichtlich der

Abgasemissionen, entwickelt und sind speziell für

den Einsatz in Arbeitsbooten vorgesehen. Nach umfangreichen

Werkstests wurden die Festmacher- und

Losmacherboote des Hafens von Rijeka als idealer

Partner und Testplattform identifiziert, da sie Leistungsbewertungen

unter allen Betriebsbedingungen

ermöglichen.

Miroslav Ćirić, Geschäftsführer BU Power Systems

Das operative Testprogramm für diese neuen Marine-Dieselmotoren

ist auf einen Zeitraum von einem

Jahr ausgelegt.

Wir sind stolz darauf, dass der Festmacherund

Losmachdienst des Hafens von Rijeka

von dem weltweit renommierten Caterpillar Marine

Power anerkannt wurde und dass unsere Arbeitsboote

für die Erprobung der operativen Leistungsfähigkeit

dieser neuen Generation von Dieselmotoren

ausgewählt wurden. Wir sind überzeugt, dass diese

Zusammenarbeit unsere Betriebseffizienz weiter

steigern und zur kontinuierlichen Optimierung unserer

Dienstleistungen in allen Hafenbecken – von

Raša bis zum LNG-Terminal in Omišalj – beitragen

wird.

Robert Stijelja, Leiter des Festmacher- und Losmachdienstes

des Hafens von Rijeka

Der Hafen von Rijeka betreibt eine Flotte von acht

Festmacher- und Losmacher-Arbeitsbooten mit

Längen zwischen 7,5 und 13 Metern. Laut Stijelja

führt die Flotte jährlich rund 1.800 Festmacher- und

Losmachvorgänge durch.


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FPT liefert die Power

für den Erfolg

IVECO S Way LNG ist „Sustainable Truck of the Year”

FPT, die Marke der Iveco Group, die sich mit der Entwicklung, Produktion und

dem Vertrieb von Antriebssträngen und Lösungen für On- und Offroad-Fahrzeuge

sowie für Schiffs- und Stromerzeugungsanwendungen befasst, hat bei den

„2026 Sustainable Truck of the Year Awards“ ihre Kräfte mit IVECO gebündelt.

Der IVECO S Way LNG mit dem Motor XCURSOR 13 NG gewann den Preis in

der Kategorie „Sattelzugmaschine“ und bestätigte damit das Engagement beider

Marken für einen zunehmend nachhaltigen Transportsektor.

Die Auszeichnung „Sustainable Truck of the Year“

wurde 2016 vom italienischen Branchenmagazin

Vado e Torno ins Leben gerufen und wird jährlich von

einer unabhängigen Jury aus Fachjournalisten vergeben.

Ihre Bewertung umfasst Nachhaltigkeits- und

Effizienzkriterien, darunter Emissionsreduzierung,

Sicherheitsleistung, Fahrkomfort und die Gesamtumweltbelastung.

XCURSOR 13 NG

für IVECO S-Way LNG

Technische Daten

Anzahl der Zylinder/Ventile: 6 L / 4

Turbolader: eWG

Hubraum: 12,9 Liter

Bohrung x Hub: 135 x 150 mm

Maximale Nennleistung: 500 PS

Maximales Drehmoment: 2.200 Nm

Trockengewicht: 1.050 kg

Wir freuen uns, dass unser langjähriges Engagement

für Innovation und Forschung im

Bereich Erdgasmotoren, das 1997 mit der Einführung

unseres ersten NG-Motors begann und uns

seitdem als klaren Marktführer positioniert hat, weiterhin

branchenweite Anerkennung und Wertschätzung

findet. Mit weltweit über 100.000 verkauften

Erdgasmotoren hat sich FPT einen soliden Ruf in

diesem Bereich aufgebaut. Der XCURSOR 13 NG

verkörpert unsere Führungsrolle im Bereich Erdgas

und führt ein Multi-Fuel-Motorkonzept ein, das auf

einer einzigen Plattform basiert und für den Betrieb

mit Diesel, Methan und in Zukunft auch Wasserstoff

ausgelegt ist.

Fabio Guerrisi, Leiter On-Road Sales bei FPT

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FPT liefert die Power für den Erfolg

Der XCURSOR 13 NG ist der leistungsstärkste Erdgasmotor

auf dem Markt und liefert 500 PS bei einem

Drehmoment von 2.200 Newtonmeter. Neben seiner

herausragenden Leistung ist die Nachhaltigkeit eine

wesentliche Stärke dieses Motors. Der XCURSOR

13 NG spielt eine entscheidende Rolle im Dekarbonisierungsprogramm

der Iveco Group und sorgt für

Kohlenstoffdioxid-Emissionsreduktionen von bis zu

acht Prozent im Vergleich zur MY22-Version. Deutliche

Verbesserungen zeigen sich auch im reduzierten

Gewicht des Motors – minus zehn Prozent gegenüber

der Vorgängergeneration – im niedrigeren Kraftstoffverbrauch

und im reduzierten Motorgeräusch im

Vergleich zu Dieselmodellen, dank der Multipoint-

Stöchiometrie-Verbrennungstechnologie von FPT.


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MAN Engines bringt D3872 für die

Stromversorgung

im Marinebereich

Nach der Einführung als Antriebsmotor bietet der Münchener Motorenhersteller

den 30-Liter-Motor nun auch als Bordaggregat für verschiedene Anwendungen

mit Leistungen bis 960 kW an.

Nachdem man den D3872 bereits als Antriebsmotor

für Arbeitsboote und Yachten in verschiedenen Konfigurationen

bis 1618 kW/2200 PS anbietet, ist die

30-Liter-Plattform nun auch als Antrieb für Bordaggregate

zur Stromerzeugung und dieselelektrischen

Antriebssystemen verfügbar.

Der neue Motor nutzt alle Vorteile der V12-Konfiguration

mit 30 Litern Hubraum, die sich bereits in den

Antriebsversionen der Baureihe in anspruchsvollen

Einsätzen bewährt hat. Dazu zählen eine kompakte

Bauform, ein hohes Verhältnis von Leistung zu Bauraum

und eine robuste mechanische Auslegung, wie

sie insbesondere in schweren Dauerlastanwendungen

gefordert ist.

Für den Betrieb als Stromerzeuger stehen zwei Leistungsstufen

zur Verfügung: 840 kW bei 50 Hz für

europäische Stromnetze in der Variante MAN D3872

LE32x sowie 960 kW bei 60 Hz für US-Märkte beim

MAN D3872 LE33x. Die höhere Leistung in der US-

Konfiguration ergibt sich aus der notwendigen höheren

Drehzahl für den Generator.

Die Leistungsabstufungen ermöglichen eine flexible

Integration sowohl in klassische Bordnetze als auch

in dieselelektrische Anlagen, bei denen Effizienz,

Laufruhe und variable Lastanforderungen eine Rolle

spielen. Der MAN D3872 Auxiliary punktet laut

Hersteller durch sein Lastaufschaltverhalten sowie

schnelle und stabile Reaktion auf wechselnde Lastanforderungen,

was eine zuverlässige Stromversorgung

auch bei plötzlichen Lastwechseln gewährleistet.

Abgasnormen IMO Tier II, IMO Tier III

sowie EU Stage V erfüllt

Ein wesentlicher Bestandteil der neuen Auxiliary-Varianten

ist die Möglichkeit, alle weltweit relevanten

maritimen Emissionsstandards zu erfüllen. Der MAN

D3872 deckt als Motor für Bordaggregate die Stu-

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Stromversorgung im Marinebereich

fen IMO Tier II, IMO Tier III sowie EU Stage V ab

und nutzt dafür die modular aufgebaute und platzsparende

MAN Abgasnachbehandlung. Sie kann je

nach Marktanforderung mit SCR(AdBlue) oder SCR-

DPF(AdBlue + Dieselpartikelfilter)-Systemen konfiguriert

werden und ermöglicht damit die Einhaltung

höchster Emissionsanforderungen. Die Flexibilität

der Abgasnachbehandlung trägt dazu bei, dass der

MAN D3872 Auxiliary sowohl für internationale Hochseeeinsätze

als auch für regulierte Küsten- und Binnenmärkte

geeignet ist.

Die 30-Liter-Plattform von MAN Engines ist in einer

Vielzahl maritimer und stationärer Anwendungen erfolgreich

im Markt. Im Bereich der Arbeitsschiffe hat

sich die Motorenfamilie D3872 als leistungsstarker

und zuverlässiger Hauptantrieb etabliert. Im Yachtsegment

wurde der Motor zuletzt als MAN V12X-Serie

eingeführt und bietet dort Leistungsstufen bis zu

1.618 kW (2.200 PS). Darüber hinaus ist die Plattform

Grundlage für stationäre Gasmotoren MAN

E3872 (https://dermotor.de/man-ueberarbeitet-gasmotorenbaureihe-fuer-erd-und-biogasanlagen/),

die

in der Energieversorgung eingesetzt werden.

Mit der neuen Hilfstriebswerk-Variante des MAN

D3872 steht nun eine durchgängige und technologisch

einheitliche Motorfamilie zur Verfügung, die

sowohl Hauptantriebe als auch Bordstrom- und Hybridlösungen

innerhalb einer Plattform vereint.

Mit dem neuen MAN D3872 als Motor für

Bordaggregate runden wir unser 30-Liter-Portfolio

konsequent ab. Betreiber und Werften

erhalten damit eine vollständig durchgängige,

hocheffiziente und zukunftsfähige Motorenfamilie

für verschiedenste maritime Anwendungen – vom

Hauptantrieb bis zur kraftvollen Bordstromversorgung.

Der MAN D3872 Auxiliary ist eine moderne

Lösung, die unsere Kunden über viele Jahre

zuverlässig begleiten wird.

Reiner Rößner, Head of Sales MAN Engines


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Benetti B.Neos


Mit der Weltpremiere der B.Neos präsentiert Benetti die neueste Generation

seiner 40-Meter-Motoryachten – erstmals ausgestattet mit einem serienmäßig

verfügbaren Hybridantrieb von MAN Engines.

Auf die im Jahr 2025 in Cannes vorgestellte B.Neos

folgen nun die Details des innovativen Antriebssystems

von MAN Engines: Mit dem neuen Hybridantrieb

wird die MAN Smart HYBRID Experience erstmals

als serienmäßiger Bestandteil des Antriebskonzepts

vorgestellt und bringt die innovative B.Neos auch

beim Antriebsstrang in eine neue Dimension.

Gemeinsam mit MAN Engines konnten wir

ein Hybridkonzept realisieren, das perfekt in

die Architektur der B.Neos integriert ist und damit

ein neues technisches Niveau im Yachtbau

definiert.

Alessandro Rossi, Chief Technical Officer at Benetti Yachts

Als exklusiver Antriebslieferant für dieses Projekt

bringt MAN Engines seinen modernsten Antrieb an

Bord – die MAN Smart HYBRID Experience als eine

Kombination aus bewährter Hochleistungsdieseltechnologie

und einem integrierten Elektromotor.

Im Hybridstrang der B.Neos arbeiten zwei MAN V8

900 mit 662 kW (900 PS) und zwei 200 kW Elektromotoren

zusammen. Das Gesamtsystem erfüllt die

Anforderungen gemäß der Emissionsrichtlinie IMO

Tier III durch den Einsatz des MAN SCR Systems

und sorgt damit für deutlich reduzierte Emissionen.

Die flexible Kombination aus Verbrennungs- und

Elektromotoren ermöglicht der B.Neos jene Bandbreite

unterschiedlicher Betriebsmodi, die heute für

viele Eigner zum zentralen Entscheidungsmerkmal

für einen Hybridantrieb geworden ist. Heraus sticht

dabei vor allem der batterieelektrische Antrieb. Damit

lassen sich beim Cruisen oder Ankern im Hafen,

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Buchten oder auch besonders reglementierten Zonen

lokale Emissionen nahezu komplett vermeiden.

Das bedeutet ein nahezu lautloses Erlebnis auf dem

Wasser. Und das im Hotelbetrieb über viele Stunden

in Abhängigkeit von der installierten Batteriekapazität.

Die Kombination aus leisem und emissionsfreiem,

elektrischen Betrieb beim Fahren und Ankern

und der hohen Effizienz für hohe Reichweite prägt

den Charakter der neuen Benetti Yacht B.Neos wesentlich.

Darüber hinaus stehen weitere intelligente Hybridmodi

wie der effiziente Cross-over-Modus zur Verfügung.

Bei diesem sind Antriebs-, Aggregats- und

Elektromotoren optimal aufeinander abgestimmt um

Effizienz, Reichweite und Komfort zu erhöhen.

Der Hybridantrieb dieser modernen Luxusyacht definiert

den nächsten Level des Yachting-Lifestyles

mit. Er schafft jene ruhige, entschleunigte Art des

Reisens, die viele Kunden an diesem Yachtsegment

schätzen. Gleichzeitig bietet die MAN Smart HYB-

RID Experience die von MAN Engines gewohnte Zuverlässigkeit,

welche durch extensive Tests des Systems

während der Entwicklung sichergestellt sind.

MAN V8-900 Hybrid.

Die MAN Smart HYBRID Experience ist das

Ergebnis der engen Zusammenarbeit mit

Benetti, die robuste Software und nahtlose Schnittstellenfunktionen

für bestimmte Antriebsgruppen

gewährleistet – alles perfekt in die Systemarchitektur

der B.Neos integriert und auf die Bedürfnisse

der Kunden zugeschnitten.

Reiner Roessner, Head of Sales MAN Engines

Neben der technologischen Basis lag ein Fokus des

Projekts auf kundenspezifischen Anpassungen.

Im E-Betrieb

leise und

emissionslos

Für die Endkunden bedeutet dies spürbare Vorteile:

ein klar strukturiertes System, das sich vom Kapitän

problemlos in den Bordalltag integrieren lässt:

verlässliche Leistungsbereitstellung

in allen Fahrzuständen,

geringeres Geräuschniveau

und weniger

Vibrationen sowie die Möglichkeit,

auch längere Aufenthalte

in emissionssensiblen Bereichen mit hohem

Komfort zu genießen. Gleichzeitig profitieren Eigner

neben reduzierten Kraftstoffverbräuchen und einer

höherer Gesamteffizienz von einer deutlichen Vereinfachung

des Energiemanagements an Bord. Dies

macht die MAN Smart HYBRID Experience zu einem

zukunftsfähigen Antriebskonzept, das den hohen

technologischen Erwartungen der Yachtnutzer entspricht.

Die B.Neos markiert damit nicht nur einen weiteren

Meilenstein in der Historie von Benetti, sondern auch

einen wichtigen Schritt für den Einsatz von komplett

integrierten Hybridsystemen aus einer Hand bei

Luxusyachten. Mit dem Hybridantriebssystem von

MAN Engines erhält die Yacht B.Neos ein modernes,

leistungsfähiges und auf Langfristigkeit ausgelegtes

Herzstück – perfekt integriert in die Designphilosophie

und die Zukunftsorientierung der neuen

B.Neos.


17

Rolls-Royce bietet mit modularen

Gasmotoren-Kraftwerken

neue Lösung für Kraftwerksstrategie

Rolls-Royce bringt eine neue modulare Lösung für Gasmotoren-Kraftwerke auf

den Markt, die Versorgungssicherheit schaffen und die Umsetzung der Kraftwerksstrategie

beschleunigen.

Die schlüsselfertigen Anlagen liefern je nach Bedarf

von 5 bis hin zu mehreren 100 Megawatt Leistung

und sind als H2-ready-Lösung fit für den späteren

Einsatz von Wasserstoff. Dank vorkonfigurierter,

werksgeprüfter Module mit jeweils 10, 20 und 30 Megawatt

können die Kraftwerke bereits innerhalb von

12 bis 18 Monaten nach Bestellung ans Netz gehen.

Die Stromerzeugungs-Anlagen stehen als Backup

zur Verfügung und gleichen die schwankende Einspeisung

aus Wind- und Solarenergie aus. Dies ist

insbesondere wichtig in Dunkelflauten, wenn Zeiträume

zwischen 10 Stunden und mehreren Wochen

überbrückt werden müssen. In einigen Anwendungen

können sie auch als Überbrückungslösung im

Seit 2014 setzt Großbritannien auf einen Kapazitätsmarkt, um die

Energieversorgung von Kohle auf Erneuerbare und Gaskraftwerke

umzustellen. Rolls-Royce unterstützt die britische Energiewende

seitdem mit hocheffizienten Gasaggregaten – inzwischen sind rund

500 mtu-Gasaggregate im Einsatz, um das Stromnetz zu stützen.

Inselbetrieb dienen. Sie liefern kontinuierlich Strom,

bis eine Verbindung zum Netz hergestellt werden

kann. Ab diesem Zeitpunkt können die Generatoren

auf die Bereitstellung von Notstrom umschalten.

Auf der Energiefachmesse E-world in Essen stellte

Rolls-Royce im Februar seine neuen Lösungen vor.

Mit unseren modularen Gasmotoren-Kraftwerken

setzen wir die Kraftwerksstrategie

18

Modulare Gasmotoren-Kraftwerke

schnell und wirtschaftlich um. Unser Partnernetzwerk

sorgt für Tempo und lokale Wertschöpfung. Weltweit

verlassen sich Energieversorger und Rechenzentren

auf unsere Lösungen – mehr als 17 Gigawatt

installierte Leistung sprechen für sich.

Tobias Ostermaier, President Stationary

Power Solutions bei Rolls-Royce Power Systems

mtu-Gasmotor 20V4000 L64

als Containerlösung.

Modulare Gasmotorenkraftwerke

vereinen Resilienz, Wirtschaftlichkeit

und Nachhaltigkeit

Die dezentralen Gasmotoren-Kraftwerke erhöhen

die Netzresilienz und unterstützen die weitere Integration

von erneuerbaren Energien in das Netz.

Statt weniger großer, zentraler Einheiten setzen sie

auf viele kleinere Aggregate, die je nach Bedarf einzeln

zu- oder abgeschaltet und stets im optimalen

Wirkungsgrad betrieben werden können – ein Plus

für Wirtschaftlichkeit und Klimaschutz, insbesondere

beim Einsatz von Biomethan und Biogas.

Wahre Resilienz entsteht durch Dezentralität,

nicht durch Zentralisierung. Ein Energiesystem,

das auf vielen verteilten, modularen Erzeugungseinheiten

basiert, ist weniger anfällig für großflächige

Störungen und Engpässe. Modulare Gasmotorenkraftwerke

bieten genau diese Struktur.

Michael Stipa, Senior Vice President Strategie, Geschäfts- und

Produktentwicklung Stationäre Energielösungen im Rolls-Royce-

Geschäftsbereich Power Systems

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Wie iwis den Aftermarket auf OE-Niveau hebt

Die Anforderungen im automobilen Aftermarket steigen: Kunden erwarten Ersatzteile

in OE-Qualität bei gleichzeitig hoher Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

iwis begegnet diesem Spannungsfeld mit einem integrierten Qualitätsmanagement,

das gezielt auf Strukturen und Ressourcen aus dem Seriengeschäft zurückgreift.

Der Taktgeber für Qualität

Im Zentrum steht der Quality Manager als funktionsübergreifende

Schnittstelle. Seine Rolle geht weit über

klassische Qualitätssicherung hinaus: Er koordiniert

Reklamationen im direkten Kundenkontakt, steuert

die Abstimmung mit Lieferanten und verantwortet die

Freigabe neuer Bauteile. Gleichzeitig hält er intern alle

Fäden zusammen – von Logistik über Wareneingang

bis hin zu Entwicklung, Einkauf und Vertrieb.

So entsteht eine zentrale Instanz, die Qualität nicht

nur prüft, sondern aktiv gestaltet und vorantreibt.

Durch die enge Verzahnung aller Bereiche wird Qualität

zur gemeinsamen Aufgabe entlang der gesamten

Wertschöpfungskette.

OE-Anspruch trifft Pragmatismus

Der Maßstab ist klar: OE-Qualität. Um diesen Anspruch

zu erfüllen, greift iwis konsequent auf die

Ressourcen des Seriengeschäfts zurück. Labore,

Prüfstände und Messtechnik kommen gezielt auch

im Aftermarket zum Einsatz und sichern ein hohes

Qualitätsniveau bereits in frühen Phasen der Produktfreigabe.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen auf einen bewusst

pragmatischen Ansatz. Technische Anforderungen

werden „so genau wie nötig“ definiert – mit

Fokus auf die tatsächliche Funktion. Nicht jede theoretische

Optimierung wird umgesetzt, sondern nur

das, was dem Kunden echten Mehrwert bietet.

20


SetCard – zur Person

Ergänzt wird dieser Ansatz durch Flexibilität:

iwis nutzt Spielräume in Normen

und Regelwerken, um kundenspezifische

Lösungen zu realisieren

und schnell auf Marktanforderungen

zu reagieren. Reklamationen werden

dabei nicht nur bearbeitet, sondern

gezielt als Impuls für kontinuierliche

Verbesserungen genutzt.

Name: Nikola Vidić

Funktion: Quality Manager Aftermarket EMUC/AM

Alter: 43 Jahre

Unternehmen: Seit 1999 im Unternehmen tätig

Werdegang: Ausbildung zum Industriemechaniker; Über

20 Jahre Erfahrung in der Produktion (Schwerpunkt Kettenmontage),

davon mehr als die Hälfte in der Funktion

als Teamleiter; Weiterbildung zum staatlich geprüften

Maschinenbautechniker

Qualitätserfahrung: Fundierte Erfahrung im Qualitätsbereich

aus dem Seriengeschäft mit OEMs, insbesondere in

den Bereichen Reklamationsbearbeitung, Ursachenanalyse

und Umsetzung von Vermeidungsmaßnahmen

So wird Qualitätsmanagement bei iwis zum strategischen

Hebel: Es verbindet OE-Standards mit praxisnaher

Umsetzung und bildet die Grundlage für den

Anspruch, zu den qualitativ führenden Anbietern im

Aftermarket zu zählen.


21

Rolls-Royce-Antriebe

für den Leopard 2

Rolls-Royce hat vom Rüstungsunternehmen KNDS einen Großauftrag zur Lieferung

von über 300 mtu-Antrieben des Typs MB 873 Ka-501 für den Antrieb

neuer Leopard-2-Kampfpanzer erhalten.

Die Antriebssysteme sind für Fahrzeuge bestimmt,

die mehrere europäische Länder für ihre Armeen bei

KNDS bestellt haben, darunter Deutschland, Litauen,

Schweden, die Niederlande und die Tschechische

Republik. Die Auslieferung ist bereits ab dem

Jahr 2026 geplant.

Dieser Auftrag ist nicht nur einer der größten

seiner Art in den vergangenen Jahrzehnten,

sondern er ist auch Ausdruck der herausfordernden

sicherheitspolitischen Situation, in der wir uns befinden.

Unsere Kapazitäten für die Entwicklung und Produktion

der dringend benötigten mtu-Antriebsysteme

für militärische Fahrzeuge haben wir jüngst erheblich

erweitert und werden sie weiter deutlich ausbauen,

um unseren Beitrag zur Verbesserung der Sicherheit

in Europa und in der Welt zu leisten.

Dr. Jörg Stratmann, CEO der Rolls-Royce Power Systems AG

22

Rolls-Royce-Antriebe für den Leopard 2

Die veränderte Bedrohungslage

hat bei Rolls-Royce zu deutlich

erhöhter Nachfrage nach mtu-

Motoren und -Antriebssystemen

geführt. Der Anteil des Behördengeschäfts,

das zu großen Teilen

die Versorgung der Armeen

Deutschlands, der NATO und verbündete

Staaten umfasst, trug im

vergangenen Jahr zu einem Viertel

des Umsatzes der Rolls-Royce-

Division Power Systems bei.

Das große Auftragsvolumen

für unsere mtu-Antriebe

spiegelt das hohe Vertrauen

wider, das europäische

Landstreitkräfte in dieses Fahrzeug

setzen. Der Leopard 2 gilt

nicht zuletzt wegen seines integrierten

und äußerst zuverlässigen

mtu-Antriebssystems weiterhin

als der Maßstab für schwere

Kampffahrzeuge. Es ist daher

selbstverständlich, dass sowohl

der komplette Antrieb der Baureihe

873 als auch die notwendigen

Ersatzteile auch in Zukunft verfügbar

sein werden, solange das

für den Betrieb der immens großen

Leopard-Flotte notwendig

ist. Gleichzeitig arbeiten unsere

Entwickler an Antriebssystemen

für die gepanzerten Landfahrzeuge

der Zukunft und steigern

die Leistung bestehender Antriebe, um den steigenden

Anforderungen der Armeen an moderne

Kampffahrzeuge gerecht zu werden.

Knut Müller, Senior Vice President für das Behördengeschäft

bei Rolls-Royce

KNDS hatte Mitte November die ersten Exemplare

der neuesten Modellvariante des Leopard 2, des

2A8, in Anwesenheit des deutschen Verteidigungsminister

Boris Pistorius vorgestellt. Es verfügt unter

anderem über eine neue Panzerung und einen verbesserten

Drohnenschutz.

Mehr als 300 mtu-Motoren vom Typ MB 873 als Antrieb für neue

Leopard-2-Kampfpanzer hat der Hersteller KNDS bei Rolls-

Royce bestellt.

Rolls-Royce schafft neue Motorenfamilie

für militärische Landfahrzeuge

Rolls-Royce baut sein bestehendes Portfolio an Antriebssystemen

für militärische Landfahrzeuge signifikant

aus. Dazu gehört auch die Erweiterung der

erfolgreichen und bewährten mtu-Baureihe 199 um

neue Varianten mit bis zu zwölf Zylindern und über

1.300 Kilowatt Leistung für Neufahrzeuge und die

Remotorisierung.


23

Perfekter Service

So professionell wie persönlich

Sterki-HTP GmbH & Co. KG und FPT Industrial sind starke Partner, welche mit

einer hochqualifizierten Serviceleistung überzeugen.

spielt hier ihre Vorteile aus,

Professionalität und freundlicher,

menschlicher Support.

Denn neben der Expertise zählt

auch die Persönlichkeit.

Service-Fälle

• 2023 bei 413

• 2024 bei 465

• 2025 bei 463

FPT Industrial ist ein Unternehmen der IVECO

Group, welches sich der Entwicklung, der Produktion

und dem Verkauf von Antriebssystemen für Industriefahrzeuge

im On-Road-, Off-Road-, Marineund

Stromerzeugungsbereich widmet.

Der Süden von

Österreich wird von

MTO abgedeckt.

Das Produktportfolio ist vielseitig und deckt sechs

Motorfamilien mit Leistungen von 30 bis 735 Kilowatt

(42 bis 1.000 PS) ab.

Sterki-HTP ist autorisierter Händler für FPT Industrial

Motoren & Produkte in Deutschland und Österreich

und damit Ihr Ansprechpartner für Vertrieb und

Service in sämtlichen Anwendungsbereichen.

Was Service bedeutet, dass merkt der Kunde erst

wenn es Probleme gibt und dann muss alles reibungslos

funktionieren, damit die Ausfallzeiten überschaubar

bleiben. Die Firma Sterki-HTP in Sinsheim

Das Servicenetz von Sterki umspannt zuverlässig

Deutschland und Österreich. Das ist zum einen einer

Vorgabe von FPT zu verdanken, welche eine maximale

Entfernung von 200 Kilometer zum Serviceauftrag

bestimmt und zum anderen den Erfahrungen,

dass die Nähe zum Kunden klare Vorteile bringt. Die

zeitliche Kontaktaufnahme und Reparatur darf nur

24

Perfekter Service

Wenn es ein bisschen mehr sein darf

Customer Service ist eine wichtige Kernleistung für

Sterki, darüber hinaus gibt es noch weitere Angebote,

welche für Kunden relevant sind:

zwischen acht und 24 Arbeitsstunden (also innerhalb

von drei Arbeitstagen) liegen und gibt dem Kunden

weitere Planungssicherheit.

Koordination als Erfolgsgarant

Sterki plant und koordiniert alle Einsätze. Den Überblick

zu behalten ist wichtig, um schnell handlungsfähig

zu sein. Garantiefälle unterliegen einem offiziellen

Meldeweg, damit Kunden diesen auch einhalten,

werden sie auch mal vom Servicepartner oder den

kompetenten Mitarbeitern an die Hand genommen.

Einfache Servicefälle wickelt der Servicepartner

selbstständig ab, die Abrechnung erfolgt dann über

die Schaltzentrale von Sterki.

Service-Schulungen

kompetent und zentral

Service-Kontakt

• Technische Unterlagen

• Technischer Support

• Garantieanfragen und

Garantieabwicklung

FPT-Schulungen werden

unmittelbar von

Sterki angeboten und

zum Teil durch speziell

geschulte Servicepartner

ausgeführt.

Die Erfahrungen und

service@sterki.eu

das Wissen werden so

direkt weitertransportiert.

Das einheitlich

vermittelte Bildungsniveau und die absoluten Fachkenntnisse

durch das durchführende Personal sind

somit garantiert. Zahlreiche Spezialwerkzeuge und

Servicetools werden auch gerne gegen eine geringe

Leihgebühr jederzeit zur Verfügung gestellt.

• Originalersatzteile – Werden speziell für jeden

einzelnen Motor geprüft und arbeiten passgenau.

• FPT Kühl- und Schmiermittel (Öl) ermöglichen

längere Austauschintervalle und den perfekten

Motorbetrieb für einen um bis zu 50 Prozent

erweiterten Einsatzbereich.

• Original Reman – Kosteneffiziente Teile, genauso

effizient wie brandneue Produkte. Speziell für FPT

Industrial Motoren entwickelt.

• RAS-Modul (Remote Assistent Support) / Telematik

Systeme: Eine Überwachung die sich lohnt.

Mit dieser optionalen Ergänzung können Störungen

oder Defekte frühzeitig erkannt und Ausfälle

vermieden werden.

• Erweiterte Garantie – Auf bis zu 5 Jahre Gesamt-

Garantiedauer. Erweiterte Garantie kann nur vor

Inbetriebnahme des Motors zusätzlich erworben

werden. Ist die Inbetriebnahme bereits erfolgt, ist

nur die Basisgarantie aktivierbar.

• Ersatz- und Austauschmotoren als zeitwertgerechte

Lösung.

• Long Block Motoren – Bereits vormontierte,

einbaufertige Originallösungen – die schnellste

Alternative für eine Motorreparatur/-überholung,

die eine maximale Betriebszeit Ihres Fahrzeugs

gewährleistet.

Industrielle Antriebstechnik –

Eine Anlaufstelle mit Lösungen

Profis die Rede und Antwort stehen. Bei Sterki finden

Sie ein offenes Ohr und eine Lösung für Ihre Bedürfnisse,

denn Motoren sind in Sinsheim mehr als

Maschinen.

Wir liefern das

Herzstück für

Ihre Sicherheit.


25

Dakar 2026

FPT-Motoren triumphieren

Wenn es hart auf hart kommt, legen die Harten los. Und bei der Dakar 2026 hat

sich FPT erneut als führende Kraft bei der extremsten Motorsport-Challenge der

Welt erwiesen. Es war ein Riesenerfolg für die Marke: Der historische Doppelsieg

für die Teams von de Rooy FPT, unter der Leitung der beiden Fahrer Vaidotas

Žala und Aleš Loprais, die von FPT als technischem Partner unterstützt wurden.

Die Ausgabe 2026 war für die Marke etwas ganz Besonderes.

Die Trucks, angetrieben vom legendären

CURSOR 13-Motor, gaben von den ersten Etappen

der Rallye an, Düne für Düne, das Tempo vor, dominierten

die Gesamtwertung von Anfang bis Ende und

bestätigten die Exzellenz der FPT-Technologie selbst

unter härtesten Bedingungen. Mit bewährter Zuverlässigkeit,

erstklassiger Leistung und blitzschneller

Reaktionsfähigkeit liefert der CURSOR 13 die erforderliche

Leistung, um die Wüste auf Highspeed-

Offroad-Strecken unter schwierigsten Bedingungen

zu bezwingen. Damit ist er die strategische Wahl für

alle, die im Rennen jegliches Limit ausreizen wollen.

Wir sind stolz darauf, dass unsere Antriebslösungen

dank modernster Leistung, Zuverlässigkeit

und Service bei der Dakar 2026 triumphiert

haben! FPT unterstützt Kunden auf der ganzen Welt

bei ihren täglichen Aufgaben. Hier haben wir unsere

Technologie und unseren Kundenservice in die

härtesten Dünen der Wüste gebracht, um bei der

extremsten Rallye der Welt erfolgreich zu sein. Ich

möchte dem gesamten Team von de Rooy FPT für

dieses außergewöhnliche Ergebnis danken, ebenso

wie den anderen Teams, die zu Recht auf unsere

Leistungsfähigkeit vertraut haben.

Giovanni Crepaldi, Vice President FPT Sales & Marketing

26

Dakar 2026

Getreu dem Slogan der Marke „Power You Trust“

verkörpert der CURSOR 13-Motor das absolute

Vertrauen, das Fahrer und Teams in die FPT-Technologie

setzen können. Als technischer Partner des

Teams von de Rooy FPT kann die Marke ihre technischen

Fähigkeiten bei der weltweit bekanntesten

Rallye-Raid-Veranstaltung unter Beweis stellen, ihre

Rolle als technologischer Maßstab unter extremsten

Bedingungen stärken und ihre Leidenschaft für Innovation

bekräftigen, die ihre Motoren seit jeher auszeichnet.

CURSOR 13 für die Dakar 2026

Technische Daten

Anzahl der Zylinder/Ventile: 6 l / 4

Turbolader: Twin Scroll

Hubraum: 12,88 Liter

Bohrung x Nabe: 135 x 150 mm

Maximale Nennleistung: 1.000 PS

Maximales Drehmoment: 5.000 Nm

Trockengewicht: 1.150 kg

Seit 2023 wurden die ersten drei Plätze von Trucks

mit FPT-Motoren besetzt, die Motoren der Marke

setzen auch Maßstäbe bei der härtesten Rallye der

Welt.

Darüber hinaus lieferte der legendäre CURSOR 13-

Motor 20 der 46 an der Rallye teilnehmenden Trucks

Leistung und Zuverlässigkeit.

Ich bin mir sicher, dass wir einen der besten

Motoren bei der Rallye Dakar haben, vor allem

was die Leistung angeht. Und alles hat wirklich

gut funktioniert. Wir hatten keinerlei Probleme. Und

wenn man bedenkt, dass es sich um ein Offroad-Rennen

über zwei Wochen und 5.000 Kilometer handelt,

müssen wir sagen, dass dies eine großartige technische

Leistung ist Lange Tradition des Teams von de

Rooy. Als ich zu den Trucks wechselte, dachte ich

mir: entweder mit dem Top-Team oder gar

nicht, dass sich die Strategie ausgezahlt hat.

Aleš Loprais, ein erfahrener Fahrer und Neffe des

legendären Karel Loprais, gab 2006 sein Debüt bei der

Rallye Dakar. Im Laufe der Jahre hat er Etappensiege

und Podiumsplätze Fehler gemacht und sich damit

unter den Top-Fahrern etabliert. Auf der letzten Etappe

des Rennens, als er Zweiter wurde, erklärte er:

Vaidotas Žala gab 2016 sein Dakar-Debüt in der

Auto-Klasse und hat anschließend an mehreren aufeinanderfolgenden

Ausgaben teilgenommen, wobei

er im Laufe der Jahre stetige Fortschritte gezeigt

hat. Nach vielen Saisons in der Auto-Klasse gab er

2025 sein Debüt bei den Trucks beim Skuba Team

De Rooy FPT und belegte den fünften Platz. Nach

dem Gewinn der Ausgabe 2026 sagte er:

Ich konzentriere mich darauf, konzentriert zu

bleiben, einen klaren Kopf zu behalten und

mich voll und ganz auf meine Leistung zu fokussieren

ausnutzen. Alles muss zu 100 Prozent stimmen,

damit wir unser Ziel erreichen können.

Hinter diesem Erfolg stand das Customer Service-

Team von FPT, das während der gesamten Rallye eine

entscheidende Rolle spielte. Dank eines kontinuierlichen

Überwachungssystems und der Fähigkeit, potenzielle

Probleme vorwegzunehmen, zeigte der Motor

eine außergewöhnlich hohe Betriebssicherheit. Die

kontinuierliche Arbeit des Customer Service-Teams,


27

unterstützt durch fortschrittliche, maßgeschneiderte

Telematiklösungen, die strengen Anforderungen an

den Datenaustausch erfüllen, sowie proaktive Kontrollen

haben die Gesamtleistung weiter verbessert

und dafür gesorgt, dass es zu keinerlei Ausfallzeiten

kommt. Für FPT-Kunden bedeutet dieser Ansatz,

dass sie einen echten virtuellen Mechaniker an Bord

haben, der potenzielle Fehler erkennen und verhindern

kann und so einen unterbrechungsfreien Betrieb

und maximale Effizienz garantiert.

Podiumsplatzierungen nach Etappen

Vaidotas Žala (Fahrer), Paulo Fiuza (Beifahrer),

Max Van Grol (Mechaniker)

9 Podiumsplätze

1. Platz: ST7

2. Platz: ST2, ST6, ST8, ST9, ST10, ST11, ST12

3. Platz: ST4

Aleš Loprais (Fahrer), David Křípal (Beifahrer),

Jiří Stross (Mechaniker)

8 Podiumsplätze

1. Platz: ST1, ST6, ST9, ST10, ST11

2. Platz: ST3, ST7

3. Platz: ST13

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Manthey

feiert 30-jähriges

2026 steht für Manthey im Zeichen des 30-jährigen Firmenjubiläums. 1996 von

Olaf Manthey als kleines Rennteam unter dem Namen „Manthey Racing“ gegründet

und 2013 im Zuge der Fusion mit Raeder Motorsport und der Mehrheitsbeteiligung

von Porsche von den Brüdern Nicolas und Martin Raeder übernommen,

hat sich das Unternehmen zu einer international renommierten Größe

im Motorsport und der Automobilbranche entwickelt.

Heute vereint Manthey mit rund 350 Mitarbeitenden

in vier Geschäftsbereichen – Racing, Road Cars, Experience

und Race Cars – sowie den Marken „Raeder

Motorsport“ und „Equipment for Rennsport“

seine langjährige Erfahrung und vielseitige Expertise.

Seit wir 2013 die Geschäftsführung übernommen

haben, ist die Zeit unglaublich

schnell vergangen. Wenn wir heute zurückblicken,

macht es uns stolz zu sehen, was wir mit unserem

großartigen Team erreicht haben. Angefangen haben

wir als kleines Team in Meuspath und heute sind wir

weltweit im GT Sport, aber auch im Bereich Road

Cars, Race Cars und Experience bekannt. All das

wäre ohne ein starkes Team nicht möglich. Mittlerweile

sind wir über 350 Mitarbeitende – manchmal

können wir das selbst kaum glauben. Jede und jeder

Einzelne trägt dazu bei, dass wir uns als Unternehmen

so entwickeln konnten. Dazu zählen auch unsere

Geschäftspartner und Freunde, mit denen wir über

die Jahre diesen Weg gegangen sind. Sie alle sind ein

wesentlicher Teil unseres Erfolgs. Das Schönste ist:

Es kommen immer wieder neue Ideen dazu, die wir

gemeinsam versuchen umzusetzen und mit denen

wir uns jeden Tag ein bisschen neu erfinden. Dieses

Miteinander, dieses ständige Weiterentwickeln – das

ist für mich einer der größten Antriebe und

die Motivation, die Manthey ausmacht.

Martin Raeder, Geschäftsführer der Manthey Racing GmbH

Martin und ich dürfen dieses Unternehmen

seit 13 Jahren lenken und gestalten, was für

uns alles andere als selbstverständlich ist. Schon zu

Raeder Motorsport Zeiten war Manthey für uns ein

Maßstab. Heute können wir sagen: Wir leben seit

Beginn unseren Traum – mit den bestmöglichen Voraussetzungen

durch die Partnerschaft mit Porsche

und mit einer großen unternehmerischen Freiheit, für

die wir Olaf Manthey und Porsche ausdrücklich danken

möchten. Diese Freiheit haben wir genutzt, um

Manthey konsequent weiterzuentwickeln: sportlich

mit tollen Erfolgen, aber auch strategisch mit starken

30

Manthey feiert 30-jähriges

Produkten und der Möglichkeit, Manthey Kits über

die Handelsorganisationen des Herstellers zu vertreiben.

Den Blick haben wir stets nach vorn gerichtet.

Ideen gibt es viele, und neue Märkte erschließen wir

stetig, wie aktuell in den USA. Besonders prägend

ist für mich die Entwicklung unseres Teams: Von den

Anfängen in kleiner Runde über verschiedene Etappen

unserer Entwicklung hin zu der Organisation, die

wir jetzt sind, hat sich Manthey stetig verändert. Mit

jedem Wachstumsschritt steigen die strukturellen

Anforderungen und es wird umso wichtiger, das Persönliche

nicht zu verlieren. Denn genau darin liegt die

Essenz unseres Erfolgs: der Spaß an der Sache, die

Leidenschaft für Performance und Motorsport und

das gemeinsame Arbeiten aus Überzeugung. Heute

blicken wir mit großem Respekt vor dem Erreichten

auf 30 Jahre Manthey zurück – und mit viel

Vorfreude auf das, was kommt.

Nicolas Raeder, Geschäftsführer der Manthey Racing GmbH

Am 17. Dezember 2013 gaben Porsche und Manthey

bekannt, dass die Dr. Ing. h. c. F. Porsche AG die

Mehrheitsbeteiligung von 51 Prozent an der Manthey

Racing GmbH erworben hat. Die nun 13-jährige Zusammenarbeit

erstreckt sich auf alle vier Geschäftsbereiche

von Manthey.

Der Porsche Grello bei den

24 Stunden von Daytona.


31

Thomas Laudenbach, Leiter Porsche Motorsport

und Vorsitzender des Boards der Manthey Racing

GmbH, reflektiert über die Partnerschaft zwischen

den beiden Unternehmen: „Ich gratuliere Manthey

ganz herzlich zum 30-jährigen Jubiläum und freue

mich sehr über die gute Zusammenarbeit. Am Beispiel

von Manthey zeigt sich für mich, wie weit und

wie erfolgreich sich ein Rennteam entwickeln kann.

Von der Organisation einzelner Motorsporteinsätze

in den Anfängen bis zum Entwicklungspartner in der

Automobilindustrie ist es ein weiter Weg. Manthey ist

ihn gegangen. Firmengründer Olaf Manthey und alle,

die dazu beigetragen haben, dürfen zu Recht stolz

sein.“

30 Jahre Manthey – wer hätte das gedacht?

Von Beginn an war unser Anspruch, anders

zu sein als andere und dabei stets besser zu werden

– auf eine möglichst sympathische Art. Die Erfolge,

die wir in den vergangenen drei Jahrzehnten feiern

durften, sind vor allem dem außergewöhnlichen Engagement,

der Kompetenz und dem Herzblut unserer

Mitarbeitenden zu verdanken. Ebenso entscheidend

sind unsere Partner aus Industrie und Wirtschaft, von

denen viele im Laufe der Jahre zu engen Freunden

geworden sind. Dass sich Manthey in dieser Geschwindigkeit

und in diesem Umfang entwickeln

Von links nach rechts:

Martin Raeder, Olaf Manthey,

Nicolas Raeder.

würde, war nicht vorhersehbar. Umso mehr erfüllt es

mich mit Stolz und großer Dankbarkeit, dass wir mit

Nicki und Martin Raeder zwei Mitgesellschafter und

Geschäftsführer gefunden haben, die als Nachfolger

die Philosophie von Manthey konsequent weitertragen

– gemeinsam mit unserem gesamten Team. Ein

Ende der Entwicklung ist für mich nicht absehbar.

Wachstum entsteht aus Ideen, Mut und der Bereitschaft,

Wege zu gehen, an die andere vielleicht nicht

glauben. Ich bin überzeugt, dass wir diesen Ansatz

auch in Zukunft verfolgen werden. Mein herzlicher

Dank gilt allen, die diesen Weg mit uns gegangen

sind und weiterhin begleiten.

Olaf Manthey

Zum 30-jährigen Bestehen startet Manthey 2026 in

ein besonderes Jahr, das nicht nur die Vergangenheit

würdigt, sondern auch den Blick nach vorne richtet.

Den ersten Renneinsatz im Jubiläumsjahr markieren

die 24 Stunden von Daytona – beim Traditionsrennen,

das am 24. Januar 2026 gestartet wird, geht

das Team unter anderem mit einem Grello Porsche

in der GTD-Pro Klasse an den Start. Das ikonische

gelb-grüne Design feiert im September 2026 sein

zehnjähriges Bestehen. Nicht nur der Grello feiert

bei den 24 Stunden von Daytona aber sein Debüt:

Als offizielles Safety Car kommt beim Langstreckenklassiker

in diesem Jahr erstmalig ein 911 GT3 RS

mit Manthey Kit zum Einsatz.

32



Stabilere Strukturen für den Betrieb

Effiziente Motorentechnologie zeigt ihren Wert erst

im täglichen Einsatz. Die MARX GmbH aus Hamburg,

Distributor von Yanmar Antriebsystemen, hat deshalb

ihren gezielt weiterentwickelt. Im Mittelpunkt stehen

heute klar strukturierte Abläufe, belastbare Prozesse

und eine engere Verzahnung mit dem Hersteller.

In der Praxis entscheidet weniger ein einzelner

Kennwert wie Verbrauch oder Emission über die

Leistungsfähigkeit, sondern vor allem die Organisation

dahinter. MARX trägt dieser Erfahrung Rechnung

und richtet seine Serviceaktivitäten konsequent auf

verlässliche, wiederholbare Abläufe aus.

Zusammenspiel von Technik und Service

Als autorisierter Distributor übernimmt das Unternehmen

neben der Distribution auch die Integration

und Betreuung von Yanmar-Antriebssystemen. Einsatzbereiche

sind vor allem Marine- und Industrieanwendungen,

in denen hohe Verfügbarkeit und stabile

Betriebsprozesse entscheidend sind. Technik und

Service werden dabei nicht getrennt betrachtet, sondern

als zusammenhängendes System.

Ein zentraler Bestandteil der Weiterentwicklung ist

das Servicenetzwerk. Gemeinsam mit Yanmar arbeitet

MARX an einheitlichen Standards, klar definierten

Qualitätsanforderungen und einer stärkeren Einbindung

der Partner in die Herstellerstrukturen. Ziel ist

es, Serviceleistungen unabhängiger vom Einsatzort zu

machen und ein konstantes Qualitätsniveau sicherzustellen.

Gleichzeitig fließen Erfahrungen aus dem Betrieb

systematisch in die Weiterentwicklung ein.

die Inbetriebnahme bis zum Service. Dadurch lassen

sich Abläufe besser abstimmen und Anwendungen

ganzheitlich erfassen.

Parallel dazu wird die Qualifizierung der Servicepartner

ausgebaut. Schulungsangebote wurden erweitert,

internes Know-how gebündelt und der Zugang zu

technischen Informationen strukturiert. Die standardisierte

Wissensvermittlung sorgt für ein einheitliches

Qualitätsniveau im Netzwerk und unterstützt kurze

Reaktionszeiten, sowie eine hohe Betriebssicherheit.

Die Maßnahmen sind Teil einer kontinuierlichen Entwicklung,

nicht einer grundlegenden Neuausrichtung.

Bestehende Strukturen werden punktuell gestärkt und

ausgebaut, um den Anforderungen im Betrieb besser

gerecht zu werden. Damit positioniert sich MARX als

verbindendes Element zwischen Hersteller und Anwendung

– mit dem Ziel, Technik und operative Umsetzung

in Zukunft enger zusammenzuführen.

Mit zunehmender Komplexität der Antriebssysteme

gewinnt die Systemintegration an Bedeutung. Entscheidend

ist das Zusammenspiel aller Komponenten

im realen Betrieb. MARX setzt daher auf eine

durchgängige Begleitung – von der Auslegung über


33

Wulf Johannsen

Großmotoren-Kompetenz seit 1932

Stehen Motoren still, wird es schnell teuer. Ob BHKW im Winterbetrieb, Lokomotive

im täglichen Einsatz oder Schiffsmotor auf hoher See – Ausfälle kosten

Zeit und Geld. Seit über 90 Jahren steht Wulf Johannsen für schnelle, herstellerunabhängige

und zertifizierte Hilfe für Diesel- und Gasmotoren – weltweit und

rund um die Uhr.

Das Schleifen von Kurbelwellen bis zu acht Metern

Länge, die Bearbeitung von großen Gehäusen oder

präzise Bohrwerksarbeiten bis zu 12 Tonnen zählen

ebenso zum Portfolio wie moderne Metallbeschichtungsverfahren

zur kosteneffizienten Instandsetzung

von Komponenten.

Gegründet 1932 als Kurbelwellenschleiferei in

Kiel, hat sich das familiengeführte Unternehmen zu

einem international tätigen Servicedienstleister für

die Instandsetzung von 4-Takt-Großmotoren entwickelt.

Heute betreut Wulf Johannsen stationäre

Energiesysteme ebenso wie Motoren in Schiffen,

Lokomotiven, Baumaschinen und Industrieanlagen.

Das Leistungsspektrum reicht von der mobilen

Motorenwartung über Teil- und Komplettüberholungen

bis hin zum Remanufacturing einzelner Komponenten.

Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Motorblöcke,

Getriebegehäuse, Pumpen und Turbolader werden

geprüft, instand gesetzt oder neu beschafft.

Ein starkes Team aus mobilen Servicetechnikern

ermöglicht dabei weltweit den Einsatz direkt vor

Ort – ob in Kraftwerken, an Bord, in der Werft oder

am Gleis. Kleinere Reparaturen, der Austausch von

Komponenten und Teilüberholungen können so zügig

durchgeführt werden. Komplexe Grundüberholungen

erfolgen im modern ausgestatteten Werk am

Standort Kiel. Dessen Kapazitäten wurden zuletzt

2023 durch eine neue Werkshalle mit 16-Tonnen-

Kran und zusätzlichen Montageflächen erweitert.

Ergänzt wird das Leistungsspektrum von Wulf Johannsen

durch die weltweite Lieferung von Ersatz-,

Neu- und Tauschteilen sowie von kompletten Motoren,

Notstromaggregaten und Pumpensystemen.

Darüber hinaus unterstützt das Unternehmen Betreiber

von BHKW und Biogasanlagen bei Emissionsmessungen,

Abgasüberwachung und der Optimierung

ihrer Anlagen zur Effizienzsteigerung und

Schadstoffreduzierung.

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☐ Ja

☒ Nein

Herste ler

☐ Dienstleister

☐ Sonstige

Güterwagen

☐ Reisezugwagen

thermisch

☐ elektrisch

Wulf Johannsen

Wulf Johannsen ist autorisierter Partner namhafter

Hersteller wie MITSUBISHI, SCANIA, AGCO POW-

ER, CLAAS und ALLWEILER. Gleichzeitig bietet Wulf

Johannsen herstellerunabhängige Leistungen für

alle gängigen Motorenfabrikate – und vereint damit

Markenkompetenz mit markenübergreifender Servicequalität.

KONFORMITÄTSBESCHEINIGUNG für

INSTANDHALTUNGSFUNKTIONEN

zur Bestätigung der Zulassung des Instandhaltungssystems in der Europäischen Union gemäss der Richtlinie

(EU) 2016/798 des Europäischen Parlaments und des Rates und der

Durchführungsverordnung (EU) 2019/779 der Kommission

1. OTIF/EU IDENTIFIKATIONS-NUMMER (EIN) CH/32/0225/7842

2. ZERTIFIZIERTE ORGANISATION

Wulf Johannsen KG GmbH & Co. Kurzbez.: WJ

Rechtliche Bezeichnung:

Marie-Curie-Straße 19

(inkl. Adresse)

24145 Kiel, Deutschland

Eingetr. Handelsregisternummer: HRA 2205 UID-Nr.: DE257541418

3. ZERTIFIZIERUNGSSTELLE

Organisation: SCONRAIL AG, Zürcherstrasse 39, 8400 Winterthur

Land: Schweiz EIN-Nummer: CH/30/0224/0001

4. ANGABEN ZUR BESCHEINIGUNG

Dies ist eine

neue Bescheinigung

☐ aktualisierte / geänderte Bescheinigung

☒ erneuerte Bescheinigung

Gültig ab: 07.11.2025 bis: 06.11.2030

Art der Organisation:

5. UMFANG DER INSTANDHALTUNGSTÄTIGKEITEN

Fahrzeugkategorie(n):

Umfasst Wagen spezie l für den Transport gefährlicher Güter:

6. ZUSÄTZLICHE INFORMATIONEN

Basis ist der Auditbericht von SCONRAIL Nr. ECM-150 9

Ausste lungsdatum 07.11.2025

EU-Identifikationsnummer (EIN) der

vorherigen Bescheinigung:

CH/32/0222/7583

Eisenbahnverkehrsunternehmen (EVU/RU)

☐ Eisenbahninfrastrukturunternehmen (EIU/IM/ISB)

☐ Halter

☒ Instandhaltungserbringer

☐ Lokomotiven

☐ thermisch

☐ elektrisch

☐ Triebzüge

Hochgeschwindigkeitsfahrzeuge

☐ Bau-/Instandhaltungsfahrzeuge

☒ Sonstige

☒ Komponenten Antriebstechnik

Interne Referenznummer

Unterschrift:

SRL.828.00 / ECM-7842 Fo 607, V15.0 J. Raubold

Digital unterschrieben

von Johannes Raubold

Seite 1 von 2

Qualität und Sicherheit sind dabei zertifiziert:

Wulf Johannsen ist nach DIN EN ISO 9001, 14001

und 50001 zertifiziert, trägt das SCC-Zertifikat sowie

das RAL-Gütezeichen der Gütegemeinschaft

der Motoreninstandsetzungsbetriebe

e.V. (GMI).

Im Bahnsektor verfügt das

Unternehmen zusätzlich über

die ECM-4-Zertifizierung als Instandhaltungserbringer

für Motoren

und Antriebskomponenten.

Mit technischer Tiefe, jahrzehntelanger Erfahrung

und einem klaren Bekenntnis zur herstellerunabhängigen

Qualität bleibt Wulf Johannsen

das, was es seit Generationen ist: ein verlässlicher

Partner, wenn es um die nachhaltige Instandsetzung

und Optimierung anspruchsvoller

Großmotorentechnik geht.


35

Hochleistungs-Gleitlager

für moderne Verbrennungsmotoren

Die Anforderungen an Verbrennungsmotoren steigen kontinuierlich. Höhere

spezifische Leistungen bei gleichzeitig reduziertem Verbrauch führen zu extremen

mechanischen und thermischen Belastungen. Gerade klassische Gleitlager

stoßen unter diesen Bedingungen an ihre Grenzen.

NPR of Europe kombiniert langjährige Erfahrung in

der Kolbentechnik mit innovativen Werkstoff- und

Beschichtungslösungen, um Komponenten zu entwickeln,

die Leistungsfähigkeit, Dauerhaltbarkeit

und Wirtschaftlichkeit optimal vereinen.

Steigende Anforderungen

an Lagertechnik

Moderne Motoren – geprägt von Downsizing, Direkteinspritzung

und Turboaufladung – erreichen Zünddrücke

von über 200 bar. Für hochbelastete Dieselaggregate

in Pkw und Nutzfahrzeugen bedeutet

dies: Nur Gleitlager mit hoher Anpassungsfähigkeit,

Robustheit und Notlaufeigenschaften können die

geforderte Betriebssicherheit gewährleisten.

Expertise in

Beschichtungstechnologie

Jahrzehntelange Erfahrung in der Beschichtungstechnologie

ermöglicht es NPR of Europe, die optimale

Zusammensetzung mit der idealen Masseverteilung

zu einer funktionalen Gleitschicht zu

kombinieren. Diese Expertise fließt direkt aus der

Serienproduktion in jedes Gleitlager ein. Damit erfüllen

die Lager folgende zentrale Anforderungen:

• Anpassungsfähigkeit – gewährleistet zuverlässige

Funktion unter wechselnden Lasten

• Verschleißwiderstand – minimiert Materialabtrag

und verlängert Lebensdauer

• Fressbeständigkeit – reduziert das Risiko

plötzlicher Lagerausfälle

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Hochleistungs-Gleitlager und Kolbentechnik

• Korrosionsbeständigkeit – schützt vor

chemischen und thermischen Einflüssen

• Ermüdungswiderstand – sichert dauerhafte

Betriebsstabilität

• Wirtschaftlichkeit – optimiertes Kosten-Nutzen-

Verhältnis bei hoher Performance

Cerrox-Technologie

mit Dreistofflager

der nächsten Generation

Das von NPR of Europe weiterentwickelte Dreistofflager

auf Basis der Cerrox-Technologie stellt die aktuelle

Entwicklungsstufe dar und kombiniert:

• Hochfester Stahlrücken für strukturelle Stabilität

• Aufgesintertes Bronze-Lagermetall

für zuverlässige Notlaufeigenschaften

• Funktionale Gleitschicht mit eingebetteten

Hartstoffpartikeln zur Optimierung von Härte,

Verschleißresistenz und Anpassungsfähigkeit

Technische Performance

und Wirtschaftlichkeit

Im direkten Vergleich zu Sputterlagern bietet die

Cerrox-Technologie insbesondere im Mischreibungsbereich

Vorteile durch höhere Fressbeständigkeit,

Robustheit und Einbettungsfähigkeit. In der

Gesamtbewertung technischer Parameter – von

Ermüdungsund Korrosionsbeständigkeit bis zur Anpassungsfähigkeit

der Gleitschicht – bewegen sich

beide Technologien auf vergleichbarem Niveau.

Ein entscheidender Differenzierungsfaktor liegt jedoch

in der Wirtschaftlichkeit: Cerrox-Lager liefern

vergleichbare Performance bei geringeren Kosten

und eröffnen Herstellern wie Betreibern signifikante

Einsparpotenziale, ohne die Betriebssicherheit zu

kompromittieren.

Im realen Motorbetrieb zeigt sich der Vorteil der

Gleitschicht: Fremdpartikel im Ölkreislauf, etwa Abrieb

oder Verunreinigungen, werden aufgenommen,

wodurch kritische Schäden an Kolben oder Lagern

deutlich reduziert werden. Härtere Sputterlager reagieren

auf solche Belastungen empfindlicher und

können im ungünstigen Fall plötzlich versagen.

Praxisbewährte Lösung

Felduntersuchungen und Praxisberichte bestätigen

die Leistungsfähigkeit: Laufleistungen von über 1,5

Millionen Kilometern in Nutzfahrzeugmotoren sind

erreichbar. Damit positioniert sich NPR of Europe mit

der Cerrox-Technologie als innovativer, robuster und

wirtschaftlicher Partner für die nächste Generation

hochbelasteter Verbrennungsmotoren.


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Doppelter

Kurbelwellenschaden

durch Mangelschmierung

Ein Motorschaden bedeutet für ein Speditions-Unternehmen immer auch Verdienstausfall.

Wenn jedoch bei der Reparatur nicht mit der nötigen Sorgfalt gearbeitet

wurde, wird es aufwendig und teuer.

Der Weltmotor OM 471 ist eigentlich für seine sehr

hohe Lebensdauer bekannt, werden im Fernverkehr

regelmäßig Laufleistungen von mehr als eine Million

Kilometer erreicht, bevor er überholt werden muss.

Der Reihensechszylinder schöpft aus 12,8 Litern Hubraum

je nach Ausbaustufe bis zu 375 kW (510 PS).

Welche Folgen schlechte bis mangelhafte Wartung

jedoch auch für einen so standfesten Motor nach

sich ziehen können, zeigt unser heutiges Praxisbeispiel,

bei dem es zwei Kurbelwellen brauchte, um

den Motor wieder instand zu setzen.

Preiswerte Beschaffung über VMI

Rolf Sachweh, Geschäftsführer des VMI-Mitgliedsunternehmens

Motoren Henze, erläutert den Sachverhalt:

„Der Kunde, ein Speditionsunternehmen

hier aus der Nähe von Hannover, wurde bei uns nach

einem Kurbelwellenschaden vorstellig und hat die

entsprechenden Ersatzteile angefragt. Die Kurbelwelle

samt Hauptlagerschalen konnten wir für den

Kunden über ein VMI-Partnerunternehmen zu einem

guten Preis beschaffen, da zahlt sich die enge Partnerschaft

im Verband aus.“

Die Freude beim Kunden über die günstigen Beschaffungskonditionen

währte jedoch nicht lange:

nach 500 Kilometern lief auch die neue Kurbelwelle

fest – diesmal war der Schaden jedoch noch ausgeprägter

als am beim ersten Mal.

Wenn nach so

kurzer Zeit ein

erneuerter Schaden auftritt,

schieben viele Kunden

es zunächst auf das

Ersatzteil. Wir kennen

unseren Lieferanten jedoch

und haben, bevor

wir etwaige Gewährleistungsansprüche

geltend

machen, die Komponenten zur Überprüfung

zu uns in den Betrieb eingefordert.

Rolf Sachweh

Völlig zerstörte Haupt- und Pleuellager

Das Bild, dass sich an der ansonsten beinahe jungfräulichen

Kurbelwelle zeigt, ist verheerend. Vom

vierten Hauptlager, dass gleichzeitig auch das Anlauflager

darstellt und axial wirkende Kräfte aufnimmt,

sind kaum mehr als zwei völlig deformierte

Stücke Blech geblieben. Gemessen daran, ging es

für den betreffenden Lagerzapfen an der Kurbelwelle

noch einigermaßen glimpflich aus: Die Buntmetalle

des Hauptlagers sind zwar auf der stählernen Kurbelwelle

festgebacken, durch die direkte Ölversorgung

sind zumindest größere Materialabtragungen

ausgeblieben.

Weniger Glück hatte das benachbarte Pleuellager:

Dessen Ölversorgung hängt direkt von dem beschä-

38

Technische Redaktion

Doppelter Kurbelwellenschaden

digten Hauptlager ab. Nachdem sich dort die Hauptlagerschale

auf der Kurbelwelle festgefressen und

gedreht hat, riss durch die nun verschlossene Bohrung

auch die Ölversorgung für das Pleuel ab. Rolf

Sachweh: „Der Pleuelzapfen ist massiv beschädigt

und eingelaufen, daher ist eine Instandsetzung durch

Schleifen an dieser Stelle leider nicht möglich.“

Kurbelwelle mit zwei Millimetern Schlag

Welche Kräfte in so einem ausgewachsenen Dieselmotor

walten, wenn dessen Lagerung nicht mehr

einwandfrei gegeben ist, wird an der beschädigten

Kurbelwelle deutlich. Führungslos am vierten Hauptlager,

aber weiter im Betrieb, verformte die Kraft des

dritten Zylinders die Kurbelwelle derart, dass sie bei

Messung im Hause Henze einen Schlag von satten

zwei Millimetern im Rundlauf aufwies – die Toleranz

des Herstellers liegt bei 0,02 Millimetern und damit

einem Hundertstel des hier gemessenen Wertes.

Fehlersuche im Motorblock

Der OM 471-Motor wurde unter anderem im Mercedes-Benz

Acros verbaut.

Nach dem Schaden ist vor der Analyse. Das Team

von Motoren Henze nahm nach dem Eintreffen die

beschädigten Komponenten in Augenschein, um

die eigentliche Fehlerursache zu finden. Bei der Vermessung

der Hauptlagergasse war der Fehler für die

erfahrenen Motorentechniker schnell gefunden: Das

besagte vierte Hauptlager war von dem Eingangsschaden

bereits um zwei Zehntelmillimeter ausgeschlagen.

Der Werkstattleiter: „Hier hätte man gar

keine neuen Lager einsetzen dürfen, bei solch einem

Verschleiß ist der sichere Halt und die Führung der

wichtigen Hauptlager nicht mehr gewährleistet.“

Weiter führt der Motoren-Experte aus: „Spätestens

bei der Montage hatte es dem Kunden auffallen müssen,

dass sich die Passung des vierten Hauptlagers

sich wesentlich von den benachbarten Lagern unterscheidet.

An dieser Stelle wäre der große Schaden

noch vermeidbar gewesen.“


39

Motorblock noch zu retten

Für den Kunden, dessen Gewährleitungsanspruch

sich nach der Diagnose der Profis rasch erledigt hatte,

gab es zumindest noch eine gute Nachricht: Die

Rissprüfung, erkennbar durch das weiße Kontrastmittel,

zeigte keine Auffälligkeiten am Motorblock

und dem Bock der Lagergasse.

Die Lagergasse des Motorblocks kann auf dem

Bohrwerk auf das nächstgrößere Übermaß ausgespindelt

und mittels Übermaßlagerschalen sowie der

nunmehr dritten Kurbelwelle wieder instandgesetzt

werden. Sachweh: „Da das betroffene Pleuel irreparabel

beschädigt war und die anderen Pleuel ohnehin

am unteren Ende der Toleranzen angekommen

waren, tauschen wir sie nun komplett gegen Neuteile

aus. Einen weiteren Schaden kann unser Kunde

wirklich nicht mehr gebrauchen.“

Ursache für den ersten

Schaden liegt im Öl

Bei der Schadensanalyse, was den ursächlichen

Schaden ausgelöst hat, ist sich der Werkstattleiter

sicher: „Ein Kurbelwellenschaden bei einem Aggregat,

dass noch nie offen war, ist beinahe immer ein

Schmierungsproblem. Gerade im eng getakteten

Speditionsgeschäft steht es um die Ölqualität meist

schlecht, wie auch eine Ölprobe aus den Schmierstoffresten

ergeben hat, die sich noch im Kurbelgehäuse

befanden. Durch Mangelschmierung ist das

erste Hauptlager festgelaufen und hat durch sein

Mitdrehen die Lagergasse beschädigt. Die zweite

Kurbelwelle hätte der Kunde angesichts des ersten

Schadens gar nicht erst einbauen dürfen. Stattdessen

hätte die Grundbohrung überprüft werden müssen

und auch nach der Montage hätte auffallen müssen,

dass die Kurbelwelle eigentlich zu schwer läuft.“

Schaden in Höhe von 12.000 Euro

Addiert man die anfallenden Kosten zusammen, wurde

hier einiges an Lehrgeld bezahlt. Die erste Kurbelwelle

samt Hauptlagern lag bei rund 3.000 Euro, die

zweite zusammen mit neuen Pleueln bei 4.500 Euro

netto. Für die Bearbeitung der Lagergasse und fachgerechte

Montage des Leitwerks addieren sich die

Kosten auf rund 4.500 Euro. Rolf Sachweh: „Der Kunde

kann von Glück sprechen, dass das Kurbelgehäuse

noch zu retten ist. Ein Austausch-Shortblock hätte ihn

wohl 35.000 Euro gekostet. Aber wenn man bedenkt,

dass zwei Drittel der Kosten vermeidbar gewesen wären,

dennoch ein sehr ärgerlicher Schaden.“

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Nockenwelle eingelaufen


Benzinpumpen-Rollenstößel zerstört Nockenwelle

Wenn das Fahrzeug in den Notlauf geht, ahnt der Autofahrer nichts Gutes. Dass

ein zu geringer Kraftstoffdruck zum Komplettaustausch des Motors führen soll,

dürfte jedoch auch die meisten EcoBoost-1.5-Fahrer überraschen.

Eigentlich würde man einen Nockenwellenschaden

mit aufschlagenden oder verbogenen Ventilen assoziieren

– klassischen Schadensbildern nach übergesprungenen

Zahnriemen- oder Steuerketten oder

fehlerhaften Wechseln selbiger. Im EcoBoost 1.5

verhält es sich jedoch anders: Der Benzindirekteinspritzer

arbeitet mit 150 bar Einspritzdruck, die von

einer über die Nockenwelle angetriebenen Benzinpumpe

bereitgestellt werden.

Die EcoBoost-Motoren von Ford wurden unter anderem im

Kuga verbaut.

Bei schadhaften Nockenwellen bemerkt der Fahrer

zunächst meist nur die fehlende Leistung, die zu Beginn

des Problems auch nur situativ auftreten kann.

Im weiteren Verlauf des Schadensbilds leuchtet zudem

die Motorkontrolllampe auf, im Fehlerspeicher

wird der OBD2-Code „P00C6“ – Kraftstoffverteilerrohrdruck

zu niedrig (fuelrail pressure low)“ abgelegt.

Die Motoren der EcoBoost-Familie von Ford sind in

Europa ein Erfolg, kombinieren sie niedrige Verbräuche

mit guter Leistung. Jedoch leiden so manche Varianten

unter ihren ganz speziellen Problemen. Während

die kleineren 1.0 Ecoboost-Motoren vor allem

für ihren Zahnriemen unter Öl und Risse im Krümmer

berühmt-berüchtigt sind, trifft es bei den größeren

Reihenvierzylindern mit 1,5 Litern Hubraum vor allem

Risse im Zylinderkopf und Probleme mit einlaufenden

Nockenwellen, wie unser heutiger Fall zeigt.

Symptome: Fehlende Leistung und

brennende Motorkontrollleuchte

Rollenschlepphebel

zerstört Nockenwelle

Die eigentliche Ursache hinter dem Problem ist jedoch

nicht die Benzinpumpe selbst, sondern deren

Antrieb: Über einen Rollenschlepphebel wird die

Kraft von einem dreieckigen Nocken der Nockenwelle

abgenommen und auf den Pumpstößel übertragen.

Der Druck des Schlepphebels ist jedoch auf

Dauer zu hoch: Die Rollen bleibt stehen oder blockiert,

es kommt zu Mischreibung und die gehärtete

Nockenwelle läuft nach und nach ein.

Neben konstruktiven Ursachen, die in der Praxis

stets schwer nachzuvollziehen sind, kommen zwei

weitere Fehlerquellen in Betracht, die eine grenzwertige

Auslegung ans Limit bringen. Zu nennen sind

hier zum einen undicht werdende Benzinpumpen:


41

Instandsetzung spezialisierten GMI-Betrieb Campro

in Bochum.

Schaut man jedoch genauer hin, werden die Fresser

und der Materialabtrag an dem Antriebsnocken

sichtbar. Mittels entsprechender Messtechnik kann

der Fachbetrieb auch die fehlende Materialstärke

nachmessen. „Rein optisch fehlt dort nicht viel Material,

aber es reicht, um die empfindliche Benzinversorgung

des Direkteinspritzers zu stören.“ so Thomas

Vogel.

EcoBoost 1.5

über den Pumpstößel dringen geringe Mengen Kraftstoff

in den Ventiltrieb ein und waschen den schützenden

Schmierstoff von der Nockenwelle herunter.

Zum anderen der Schmierstoff selbst: Viele der

1.5er-Motoren werden mit Ölwechselintervallen von

20.000 Kilometern oder einmal im Jahr gefahren –

kommt es jedoch aufgrund von Kurzstreckenverkehr

zu höherem Kraftstoffeintrag ins Motoröl, oder ist

dessen Schmierwirkung ohnehin kurz vor Ende des

Intervalls schon beinahe aufgebraucht, ist ebenfalls

die Nockenwelle höherer Gefahr ausgesetzt. Beide

Szenarien können die Wirkung des sehr starken Anpressdrucks

des Rollenschlepphebels weiter verstärken

– von überzogenen Ölwechselintervallen

noch ganz abgesehen.

Es fehlt nicht viel

Auf den ersten Blick lässt sich eine schadhafte Nockenwelle

kaum von einer gebrauchten Nockenwelle

mit höherer Laufleistung unterscheiden, weiß Thomas

Vogel, Geschäftsführer des auf Nockenwellen-

Ersatzteil nicht lieferbar

Besonders ärgerlich für die Fahrzeughalter: Während

die Benzinpumpe sowohl beim Hersteller als auch

im freien Markt erhältlich ist, ist die Nockenwelle

schlichtweg nicht zu bekommen – und dies schon

seit Monaten.

Den Kunden wird anstatt der Nockenwelle der komplette

Austausch des Motors vorgeschlagen, der

mit rund 8.000 Euro brutto zu Buche schlägt. Weitere

3.000 bis 4.000 Euro werden in der Herstellerwerkstatt

für den umfangreichen Motortausch fällig,

sodass sich der Gesamtschaden auf bis zu 12.000

Euro aufsummiert – auch bei jungen Fahrzeugen

schnell ein wirtschaftlicher Totalschaden.

Immerhin: Kunden berichten von Kostenübernahmen

von bis 3500 Euro seitens des Herstellers, sofern

Wartungs- und Inspektionsintervalle eingehalten

wurden.

Lösung made in Bochum

Um betroffenen Kunden eine preislich attraktive und

dauerhafte Lösung anbieten zu können, setzt man

bei Campro auf die Neuanfertigung der Nockenwelle

aus Vergütungsstahl. Gegenüber dem Aufschweißen

und Neuschliff der vorhandenen Welle, löst man hier

mit höherer Festigkeit und Zähigkeit die Ursache des

Problems auch dauerhaft.

42



Der Nockenwellen-Betrieb fertigt dazu eine Roh-Nockenwelle

aus 42CroMo4, einem legierten Vergütungsstahl

mit hohem Chrom- und Molybdänanteil,

der sich durch seine Festigkeit, gute Zähigkeit und

exzellente Härtbarkeit ideal als Ersatz für gegossene

Nockenwellen eignet.

Nach dem CNC-gesteuerten Vordrehen, geht es für

die neue Welle auf die Nockenwellen-Schleifmaschine.

„Wir haben dieses Schadensbild häufig hier und

uns entsprechende Master-Nocken angefertigt, mit

denen wir das Profil exakt nachschleifen können.“,

so der Nockenwellen-Spezialist. Unter reichlich

Kühlwasserzugabe schleifen die rund 600 Millimeter

großen Schleifscheiben mit einer Umfangsgeschwindigkeit

von 80 Metern pro Sekunde das Profil der

Masternockenwelle in den vorgedrehten Rohling.

Nach der spanenden Bearbeitung, die im Entgraten

und Polieren ihren Abschluss findet, geht es für die

Nockenwellen zum Härten. Bei Temperaturen jenseits

der 800 Grad Celsius, gefolgt von einem Abschrecken

in Öl, erreichen die neu angefertigten

Nockenwellen eine Vickershärte von 53 bis 57 HRC.

Durch das anschließende Anlassen verbessert sich

Alt und neu: Hinten die original Ford-Nockenwelle, vorne der

„geboosterte“ Nachbau von Campro.

zudem ihre Zähigkeit, um auch dauerhaft den pulsierenden

Kräften der Benzinpumpe und Ventilen

standhalten zu können.

Thomas Vogel: „Mit unserer Lösung bieten wir betroffenen

Ford-Fahrern eine attraktive Lösung. Für

890 Euro (Netto?) erhalten sie eine neu angefertigte,

verbesserte Nockenwelle, die das Problem dauerhaft

beseitigt. Dadurch, dass der Motor nicht ausgebaut

werden muss, sondern sich die Arbeit auf die Demontage

auf den Zylinderkopf beschränkt, ergeben

sich weitere Kostenvorteile.“


43

Hyundai-Dieselmotoren

für mobile Stromerzeuger

Systemintegration und Betriebssicherheit

aus einer Hand

Die Anforderungen an mobile Stromerzeuger umfassen heute weit mehr als reine

Motorleistung. Gefragt sind integrierte, normkonforme Systeme mit hoher

Dynamik und maximaler Verfügbarkeit. In diesem Umfeld positioniert sich die

DGS, Mainz als Integrations- und Servicepartner, der Hyundai-Dieselmotoren zu

einsatzfertigen Gesamtlösungen weiterentwickelt.

Systemintegration als Mehrwert

Mit den Hyundai-Power-Packs liefert DGS vollständig

vormontierte Funktionseinheiten, bestehend

aus Motor, Kühlsystem, Luftfilter und Abgasnachbehandlung.

Der entscheidende Vorteil liegt in der

Integrationsleistung: DGS übernimmt die applikationsspezifische

Auslegung, die thermische und mechanische

Integration, sowie die Abstimmung aller

Komponenten.

Betriebssicherheit unter

kritischen Einsatzbedingungen

Ein zentrales technisches Merkmal ist die Katastrophenschutzschaltung

der Hyundai-Motoren DX05

und DX08 nach

EU-Richtlinie EU

2017/654. Im

Ereignisfall

Für OEMs bedeutet das eine

deutliche Reduktion von

Entwicklungs- und Montageaufwand.

Gleichzeitig

steigt die Prozesssicherheit,

da alle Systeme als

geprüfte „Drop-in“-Lösung

bereitgestellt werden. Individuelle

Anpassungen bleiben

dabei möglich.

Hyundai DX05

44

Hyundai-Dieselmotoren für mobile Stromerzeuger

werden abgasrelevante Fehler – etwa bei AdBlue-

Mangel – temporär übergangen. Der Motor bleibt bis

zu 120 Betriebsstunden ohne Leistungsreduzierung

betriebsfähig.

Gerade in kritischen Anwendungen wie Notstromversorgung

oder Katastrophenschutz stellt dies einen

entscheidenden Vorteil dar. Die Integration dieser

Funktion in das Gesamtsystem unterstreicht die

Rolle von DGS als Anwendungsspezialist.

Die Hyundai-Generatormotoren zeichnen sich zudem

durch ein stabiles Verhalten bei Lastsprüngen

aus. In Kombination mit der abgestimmten Systemintegration

durch DGS ergeben sich geringe Spannungseinbrüche

und eine hohe Frequenzstabilität

– entscheidend für mobile Anwendungen mit dynamischen

Lastprofilen.

Leistungsspektrum

und Servicekompetenz

Die Motoren erfüllen die Anforderungen der EU Stufe

V und decken ein breites Leistungsspektrum ab:

• DM01 (1,8 L): 30 kVA

• DM02 (2,4 L): 50 kVA

• DM03 (3,4 L): 60 –100 kVA

• DX05 (5,0 L): 126 – 200 kVA

• DX08 (7,5 L): 233 – 301 kVA

In Kombination mit den Power-Packs entstehen daraus

sofort einsatzfähige Systemlösungen.

DGS versteht sich nicht nur als Integrator, sondern

auch als langfristiger Servicepartner. Dies umfasst

die technische Beratung, die Unterstützung einer

Inbetriebnahme, technischen Service, sowie eine

überdurchschnittliche Gewährleistung.

Auch im stationären Bereich bietet Hyundai individuelle

Lösungen bis 1440 kVA, ausgelegt für den

deutschen Markt und konform zur 44. BImSchV. So

kombiniert die DGS in Mainz Hyundai-Dieselmotoren

mit umfassender Integrations- und Servicekompetenz

zu ganzheitlichen Systemlösungen.

OEMs profitieren von reduzierter Komplexität,

Betreiber von hoher Verfügbarkeit und

normkonformer Auslegung – entscheidend

für den professionellen Einsatz in der mobilen

und stationären Stromerzeugung.

Kontakt Motorenvertrieb:

Jan Hechler

Telefon: +49 (0) 61 31 / 58 07-753

E-Mail: jhechler@dgs-mainz.com

Hyundai DM02


45

Wenn Austausch

zur Stärke wird

Regio VMI Nord/West bei Bücker + Essing in Lingen

Volle Hallen, volle Teilnehmerlisten, spürbare Energie: Die erste Regionaltagung

des VMI Nord/West setzte ein klares Zeichen. Beim Verbandsmitglied Bücker +

Essing in Lingen wurde deutlich – die Branche rückt in turbulenten Zeiten enger

zusammen.

Schon im Vorfeld war klar: Das wird mehr als Routine.

Die Nachfrage übertraf alle Erwartungen, kurzfristige

Anpassungen waren nötig. Anrufe, E-Mails, zusätzliche

Abstimmungen – die Geschäftsstelle arbeitete

am Limit, um auch kurzfristige Anforderungen der

Teilnehmer zu erfüllen. Mit Erfolg: Die Veranstaltung

zählt zu den bestbesuchten der vergangenen Jahre.

Dass der Tag so reibungslos verlief, lag auch am

Gastgeber. Bücker + Essing gewährte nicht nur Einlass,

sondern echte Einblicke. In kleinen Gruppen

führten die Rundgänge durch Werkshallen, entlang

moderner Maschinen, hinein in unterschiedliche Geschäftsfelder.

Motoreninstandsetzung und Industrieservice

wurden hier nicht erklärt – sondern greifbar.

Bücker + Essing

Technologie mit System

Dabei wurde deutlich, welche Rolle das Unternehmen

im Markt einnimmt: Mit rund 160 Mitarbeitenden

zählt Bücker + Essing zu den führenden Spezialisten

für Antriebs- und Aggregattechnik. Seit 1963

entstehen am Standort Lingen technische Lösungen

entlang des gesamten Lebenszyklus kostenintensiver

Komponenten – von der Instandsetzung über

Umrüstungen bis hin zu Serienoptimierungen und

Neufertigung. Im Fokus stehen Gas-, Diesel- und

zunehmend Wasserstoffmotoren sowie Pumpen,

Kompressoren und weitere rotierende Bauteile, wie

sie in Blockheizkraftwerken, im Schiffs- und Schienenverkehr,

in Nutzfahrzeugen und Industrieanlagen

zum Einsatz kommen.

Im Zentrum steht dabei ein klarer Anspruch: Technik

nicht nur instand zu setzen, sondern gezielt weiterzuentwickeln.

Auf Basis eines tiefen Systemverständnisses

analysiert das Unternehmen Motoren

und Komponenten hinsichtlich Effizienz, Verfügbarkeit

und Lebensdauer. Daraus entstehen passgenaue

Optimierungen, konstruktive Anpassungen und

Retrofit-Lösungen, die bestehende Systeme auf ein

neues Leistungsniveau heben – wirtschaftlich und

nachhaltig.

46

Der VMI bei Bücker & Essing

VMI – Netzwerk statt Wettbewerb

Doch es ging an diesem Tag um mehr als Technik. Es

ging um Verbindungen.

Der Austausch machte deutlich, welches Potenzial

im Netzwerk VMI steckt. Leistungen wurden sichtbar,

die nicht überall präsent waren. Kompetenzen

ergänzen sich – statt in Konkurrenz zu treten. Wer

nicht jede Technologie selbst wirtschaftlich abbilden

kann, findet im Verband die passenden Partner.

Auch in der Umsetzung zeigt sich diese Tiefe: Vom

Einzelaggregat bis zur Flotteninstandsetzung sorgt

das Werk in Lingen für durchgängige Prozesse und

geprüfte, sofort einsatzfähige Einheiten. Prüfstandläufe

unter realen Bedingungen sichern die Qualität,

während mobile Services und spezialisierte Reparaturverfahren

viele Arbeiten direkt vor Ort ermöglichen

– effizient und mit minimalen Stillstandzeiten.

Gleichzeitig richtet sich der Blick nach vorn. Gemeinsam

mit dem Technologieunternehmen KEYOU

treibt Bücker + Essing die Entwicklung von Wasserstoffmotoren

für den Nutzfahrzeugbereich voran.

Ziel ist es, bestehende Antriebstechnologien in eine

CO₂-freie Zukunft zu überführen und damit einen

konkreten Beitrag zur Dekarbonisierung des Schwerlastverkehrs

zu leisten.

Gerade unter steigenden Anforderungen und wachsendem

Kostendruck wird diese Zusammenarbeit

zum entscheidenden Vorteil. Kurze Wege, klare Prozesse,

verlässliche Ansprechpartner – das sind die

Faktoren, die Projekte erfolgreich machen.

Und dann ist da noch der entscheidende Faktor:

Vertrauen.

Instandsetzung basiert auf Qualität – und auf Partnern,

die diese Qualität zuverlässig liefern. Der persönliche

Kontakt schafft dafür die Grundlage. Aus

Begegnungen wie dieser entstehen Verbindungen,

die oft über Jahrzehnte tragen.

Die Tagung in Lingen hat gezeigt: Gemeinschaft ist

im VMI kein Schlagwort. Sie ist ein funktionierendes

System – und gerade in bewegten Zeiten ein echter

Stabilitätsfaktor.


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Moderne Reinigung von Turbolader-Bauteilen –

Kompetenz von Sieker Turbo

Turbolader gehören zu den technisch anspruchsvollsten Komponenten moderner

Verbrennungsmotoren. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an ihre

Aufbereitung – insbesondere im Bereich der Reinigung. Sieker Turbo verbindet

langjährige Erfahrung mit modernster Verfahrenstechnik und entwickelt Lösungen,

die Präzision, Effizienz und Bauteilschutz optimal vereinen.

Individuelle Reinigungskonzepte

für komplexe Bauteile

Jedes Bauteil bringt eigene Herausforderungen

mit sich: Turbinenwellen, Verdichterräder, Lagergehäuse

oder komplexe variable Turbinengeometrien

unterscheiden sich nicht nur in Form und Material,

sondern auch in Art und Intensität der Verschmutzung.

Deshalb beginnt jeder Reinigungsprozess bei

Sieker Turbo mit einer detaillierten Analyse. Auf dieser

Grundlage wird ein individuell abgestimmtes Verfahren

entwickelt, das Ultraschall-, Hochdruck- und

Strahltechnik gezielt miteinander kombiniert.

Bei besonders sensiblen Komponenten kommt die

Ultraschallreinigung zum Einsatz. Sie ermöglicht

eine tiefenwirksame und vollständig kontaktlose Entfernung

von Öl-, Fett- und selbst hartnäckigen Ablagerungen.

Mechanischer Verschleiß wird vermieden,

sodass selbst hochpräzise Bauteile ihre Toleranzen

beibehalten. Das trägt wesentlich zur Qualität und

Langlebigkeit der Komponenten bei.

48


Auch die Oberflächenbearbeitung erfolgt mit höchster

Präzision. Die Rostentfernung basiert auf einem

zweistufigen Verfahren aus chemischer Behandlung

und anschließender Feinbearbeitung in Strahlkabinen.

Durch den gezielten Einsatz unterschiedlicher

Strahlmittel lassen sich Oberflächen exakt an die jeweiligen

Anforderungen anpassen – von funktional

optimierter Rauheit bis hin zu einer hochwertigen

optischen Veredelung.

Leistungsstarke Verfahren

für maximale Effizienz

Bei stärkeren Verschmutzungen setzt Sieker Turbo

auf leistungsstarke Hochdrucktechnik. Beheizte Reinigungssysteme

mit bis zu 40 bar entfernen selbst

hartnäckige Ruß- und Ölablagerungen zuverlässig.

Unterstützt wird der Prozess durch speziell entwickelte

Reinigungsmedien, die nicht nur effektiv

säubern, sondern zugleich einen temporären Korrosionsschutz

bieten. So wird die Bildung von Flugrost

unmittelbar nach der Reinigung verhindert und die

Prozesssicherheit erhöht.

Zukunftsorientierung

und nachhaltige Qualität

Neben der technischen Leistungsfähigkeit rückt

auch die Nachhaltigkeit zunehmend in den Fokus.

Sieker Turbo arbeitet kontinuierlich an innovativen

Korrosionsschutzlösungen, die Bauteile langfristig

vor Umwelteinflüssen schützen und ihre Lagerfähigkeit

weiter verbessern.

Die Reinigung von Turbolader-Komponenten ist bei

Sieker Turbo kein standardisierter Prozess, sondern

ein präzises abgestimmtes Zusammenspiel aus Erfahrung,

Technologie und Innovation. Das Ergebnis

sind effiziente, materialschonende Lösungen, die

höchsten Qualitätsansprüchen gerecht werden und

die Lebensdauer der Bauteile nachhaltig sichern.


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Matthias Drees – Geschäftsführer der M. Drees

Motorentechnik GmbH – über die Bedeutung

der Motoreninstandsetzung

Motoren sind die stillen Leistungsträger unserer

Wirtschaft. Sie treiben Baumaschinen an,

sichern Ernten in der Landwirtschaft und sorgen

im Ernstfall dafür, dass Notstromaggregate

zuverlässig Energie liefern. Solange sie laufen,

werden sie kaum wahrgenommen. Doch

ihr Ausfall hat oft unmittelbare Konsequenzen

– Produktionsstopps, Verzögerungen, hohe

Kosten oder im schlimmsten Fall sogar Gefahren

für Menschen.

Unternehmen wie Drees Motorentechnik sorgen

dafür, dass genau dieser Stillstand vermieden wird.

Sie analysieren Schäden, setzen komplexe Systeme

instand und stellen sicher, dass Maschinen schnell

wieder einsatzbereit sind. Dabei geht es längst nicht

nur um Reparatur: Es geht um Verlässlichkeit, um

Nachhaltigkeit und um die Fähigkeit, bestehende

Technik effizient am Laufen zu halten. In einer Zeit, in

der Ressourcen geschont und Investitionen sinnvoll

genutzt werden müssen, gewinnt die Instandsetzung

zunehmend an Bedeutung.

Gerade in kritischen Momenten zeigt sich, wie abhängig

ganze Branchen von funktionierender Technik

sind. Ein defekter Motor kann eine komplette

Baustelle zum Stillstand bringen oder dafür sorgen,

dass wichtige Abläufe nicht mehr greifen. Genau hier

setzt die Arbeit von Motoreninstandsetzern an – eine

Tätigkeit, die häufig im Hintergrund bleibt, aber eine

zentrale Rolle für die Stabilität und Leistungsfähigkeit

moderner Infrastruktur spielt.

Wir haben mit Matthias Drees, Geschäftsführer der

M. Drees Motorentechnik GmbH, darüber gesprochen,

warum seine Arbeit oft als selbstverständlich gesehen

wird – und warum sie in Wahrheit systemrelevant ist.

50


Herr Drees, Motoren stehen selten im Fokus.

Warum sind sie dennoch so entscheidend?

Motoren sind oft nicht sichtbar – aber ohne sie läuft

nichts. Wenn auf einer Baustelle ein Bagger stillsteht

oder in der Landwirtschaft eine Maschine ausfällt,

hat das sofort spürbare Auswirkungen. Besonders

kritisch wird es bei Notstromaggregaten. Wenn die

im Ernstfall nicht funktionieren, kann das gravierende

Folgen haben. Genau deshalb ist unsere Arbeit

so bedeutend.

Was unterscheidet einen Instandsetzungsbetrieb

wie Ihren von einer klassischen

Werkstatt?

Wir sind keine reine Reparaturwerkstatt. Unsere Aufgabe

besteht darin, die Funktionsfähigkeit von Maschinen

langfristig sicherzustellen. Das bedeutet: Wir

analysieren Schäden, überholen Motoren vollständig

und sorgen dafür, dass sie wieder zuverlässig und

effizient laufen. Oft ist das wirtschaftlicher und nachhaltiger

als ein kompletter Austausch. Sollte eine Reparatur

tatsächlich nicht mehr möglich oder sinnvoll

sein, bieten wir auch passende Lösungen für Austauschmotoren.

Nachhaltigkeit ist ein großes Thema.

Welche Rolle spielt sie in Ihrer Arbeit?

Eine sehr große. Jeder Motor, den wir instand setzen,

spart wertvolle Ressourcen. Statt neue Materialien

und Energie für die Produktion eines neuen Motors

aufzuwenden, verlängern wir die Lebensdauer

bestehender Systeme. Das ist nicht nur wirtschaftlich

sinnvoll, sondern auch ein wichtiger Beitrag zur

Nachhaltigkeit.

Ihr Unternehmen ist zudem Servicepartner

verschiedener Hersteller. Warum ist Ihnen

das wichtig?

Die Partnerschaften mit Motorenherstellern sind für

uns ein zentraler Baustein unserer Arbeit. Sie verschaffen

uns direkten Zugang zu aktuellem technischem

Know-how, Originalteilen und spezifischen

Schulungen. Dadurch können wir nicht nur schneller,

sondern auch nach Herstellervorgaben arbeiten

– genau das erwarten unsere Kunden. Gleichzeitig

gibt es auch den Herstellern Sicherheit, einen kompetenten

Servicepartner vor Ort an ihrer Seite zu

wissen.


51

Sind Sie ausschließlich in der Werkstatt

tätig oder auch vor Ort im Einsatz?

Beides. Wenn Maschinen nicht zu uns kommen

können, sind wir vor Ort im Einsatz – auf Baustellen

ebenso wie in landwirtschaftlichen Betrieben. Flexibilität

ist in unserer Branche entscheidend, denn wir

müssen uns stets auf die jeweiligen Bedingungen

und Anforderungen einstellen.

Was bedeutet das konkret

für Ihre Kunden?

Für unsere Kunden bedeutet das vor allem Sicherheit.

Sie können sich darauf verlassen, dass wir ihre

Motoren nach den neuesten Standards instand setzen

und genau wissen, worauf es bei den jeweiligen

Fabrikaten ankommt. Gleichzeitig ermöglicht uns die

enge Zusammenarbeit mit den Herstellern schneller

zu reagieren und Ausfallzeiten deutlich zu reduzieren.

Was treibt Sie

und Ihr Team an?

Unser Anspruch ist es, dass alles funktionieren muss,

wenn es darauf ankommt. Unsere Arbeit findet oft

im Hintergrund statt, ist aber für viele Abläufe unverzichtbar.

Wenn wir dazu beitragen können, Stillstand

zu vermeiden, haben wir unseren Job erfüllt.

Wie sieht Ihr Arbeitsalltag

konkret aus?

Kein Tag ist wie der andere. Mal kommt ein stark beanspruchter

Industriemotor zu uns, dessen Ausfall

eine ganze Baustelle oder einen landwirtschaftlichen

Ablauf lahmlegt. Mal geht es um die schnelle Diagnose

eines Notstromaggregats. Wir zerlegen die Motoren,

prüfen jedes Bauteil, messen, bearbeiten nach

oder ersetzen Komponenten. Gleichzeitig stehen wir

im engen Austausch mit unseren Kunden – denn

häufig zählt jede Stunde.

Das klingt nach hoher Verantwortung.

Wo zeigt sich diese besonders?

Ganz klar im Bereich der Notstromtechnik. Aggregate

für Feuerwehren oder Einsatzkräfte müssen

im entscheidenden Moment sofort und zuverlässig

funktionieren. Da gibt es keinen Spielraum. Für uns

bedeutet das höchste Sorgfalt und absolute Präzision

bei jeder Instandsetzung.

Zum Abschluss: Wie würden Sie die

Bedeutung Ihrer Arbeit in einem Satz

zusammenfassen?

Motoreninstandsetzung ist weit mehr als Reparatur

– sie sichert Prozesse, schont Ressourcen und sorgt

dafür, dass ganze Branchen funktionieren.

52



Wie eine neue Antriebstechnologie

unsere Mobilität verändern könnte

Der Wandel vom Verbrennungsmotor zum Elektroantrieb

hat die Branche in den letzten zehn Jahren tiefgreifend

verändert – und er ist noch längst nicht abgeschlossen.

Doch während wir auf der Erde Schritt

für Schritt elektrifizieren, hat sich im All bereits eine

neue Form des Antriebs bewährt, die das Potenzial

besitzt, eines Tages auch unsere Mobilität auf der

Straße neu zu definieren.

Südlich von München arbeitet das Forschungsunternehmen

Tomorrow’s Motion (TOMO) an einer disruptiven

Technologie, die bislang als unmöglich galt: ein

elektromagnetischer Antrieb ohne bewegliche Teile,

der allein durch das präzise Schalten asymmetrischer

Felder eine Netto-Kraft erzeugt – im Wasser, in

der Luft und sogar im Vakuum des Weltraums.

GMP‐Modul auf einem Test‐Katamaran: lautlose Fortbewegung

ohne Propeller, Steuerruder oder anderweitig bewegliche Teile.

Die ersten praktischen Tests sind vielversprechend.

Auf dem Wasser wurden bereits Strecken von über

30 Kilometern pro Tag zurückgelegt, völlig lautlos

und ohne mechanische Übertragung. Im Weltraum

Miniaturisiertes GMP‐Modul in

einem 1U‐CubeSat: ein Beispiel für

die außergewöhnliche Skalierbarkeit

der Technologie.

erzeugt der sogenannte GMP Antrieb inzwischen

Kräfte, die bestehende Systeme ernsthaft herausfordern.

Noch vor einem Jahr hielten viele Physiker das

für ausgeschlossen.

Was bedeutet das für die Mobilität auf der Erde? Natürlich

wird ein solcher Antrieb nicht morgen in Serienfahrzeugen

verbaut sein. Doch die Logik technologischer

Entwicklung ist eindeutig: Was im All funktioniert,

findet früher oder später seinen Weg in industrielle

Anwendungen. Elektromagnetische Antriebe könnten

langfristig neue Freiheitsgrade schaffen – präziser,

wartungsärmer und vibrationsfrei. Fahrzeuge, die sich

lautlos bewegen, ohne Getriebe, ohne Abgase, ohne

klassische Verschleißmechanik: ein Gedanke, der vor

wenigen Jahren noch reine Science Fiction war.

Der GMP Antrieb markiert keinen Ersatz für bestehende

Technologien, sondern den Beginn einer neuen

Denkrichtung. Für eine Branche, die sich mitten im

größten Umbruch ihrer Geschichte befindet, könnte

genau dieser Blick über den Tellerrand entscheidend

sein. Denn Innovation entsteht dort, wo man wagt,

das scheinbar Unmögliche ernst zu nehmen.


53

Globalisierung,

Wettbewerb,

Klimaneutralität

Die FVA GmbH wandelt

Herausforderungen der

Antriebstechnik in Chancen

Antriebe sind unverzichtbar in zahlreichen Produkten, die unseren Alltag prägen.

Ob in Automobilen, Flugzeugen, Schiffen oder Industrieanlagen – sie sind

allgegenwärtig und bilden einen wesentlichen Bestandteil globaler Märkte. Das

stellt Unternehmen vor die Herausforderung, ihre Antriebssysteme international

wettbewerbsfähig zu machen. Gleichzeitig konfrontiert sie der Druck des Preiswettbewerbs

und der steigende Bedarf nach umweltfreundlichen Lösungen.

Die FVA GmbH liefert mit ihrer fortschrittlichen Getriebesoftware,

der FVA-Workbench, Lösungen für

diese Herausforderungen. Dies erfolgt im Rahmen

vorwettbewerblicher Gemeinschaftsforschung, wodurch

nicht nur die Effizienz, sondern auch die Qualität

der Getriebeentwicklung gesteigert wird.

Ein Gastbeitrag von Dipl.-Ing. Norbert Haefke,

Geschäftsführer der FVA GmbH.

Antriebe im globalen Wettbewerb

Frühe Investitionen in aufstrebende Märkte wie China,

Indien und den USA haben deutschen Unternehmen

ermöglicht, ihr Know-how zu exportieren und

lokale Präsenzen aufzubauen. In einem globalisierten

Markt konkurrieren sie nun mit etablierten deutschen

Anbietern.

54

Forschung & Entwicklung

Globalisierung, Wettbewerb, Klimaneutralität

In der Vergangenheit war das Getriebe ein Identitätsmerkmal

für Marken, wie etwa bei Citroën, die das

Logo ihres besonders leisen, doppelschrägverzahnten

Getriebes in ihren Pfeilen abbildeten. Heutzutage

wird das Getriebe jedoch oft als austauschbare

Massenware betrachtet, bei der der Preis häufig den

Ausschlag gibt.

Neben rein kommerziellen und technischen Gesichtspunkten

gewinnen zudem auch ökologische

Faktoren an Bedeutung. Der Einfluss unseres Handelns

auf das Klima rückt vermehrt in den Fokus vieler

Unternehmen. Bei der Entwicklung CO 2 -neutraler

Produkte wird die Qualität zunehmend zu einem entscheidenden

Aspekt.

Die Herausforderung liegt folglich darin, wettbewerbsfähige

Produkte zu entwickeln, die nicht nur effizient

sind, sondern auch den Qualitätsanforderungen

für umweltfreundliche Produkte gerecht werden.

Hierbei spielen zwei Faktoren eine entscheidende

Rolle: Erstens, vorwettbewerbliche Gemeinschaftsforschung

und zweitens, ein flexibles Produktportfolio

mit maßgeschneiderten Getriebelösungen.

Der US-Markt ist geprägt durch Großunternehmen,

wie Ford oder General Motors und kleinere Auftragsfertiger.

Antriebstechnische Entwicklungen werden

häufig in den großen OEMs durchgeführt. Seit 2008

zeigt Tesla jedoch, dass auch in den USA Antriebstechnik

entwickelt werden kann und rüttelt damit

den gesamten Markt der Elektro-Automobile auf.

Im Jahr 2024 erzielten deutsche Maschinenexporte

nach China laut Eurostat, dem Statistischen Bundesamt

und dem VDMA einen Umsatz von 17,7 Milliarden

Euro. Damit zählt China neben den USA, die mit

27,4 Milliarden Euro den größten Umsatz verzeichnen,

zu den wichtigsten Handelspartnern Deutschlands.

Auch Frankreich ist mit einem Exportvolumen

von 13,7 Milliarden Euro ein wichtiger Markt. Diese

Länder bleiben zentrale Absatzmärkte für deutsche

Anbieter im Bereich der Antriebstechnik.

Herausforderungen

für die Antriebstechnik

Betrachtet man die gegenwärtige Situation, befindet

sich Europa in einer unangenehmen „Sandwichposition“.

Einerseits bieten asiatische Staaten zunehmend

kostengünstige Produkte im Commodity-Bereich

an, wobei staatliche Unterstützung und ein

umfangreiches Arbeitskräftereservoir europäischen

Anbietern die wirtschaftliche Bedienung dieses

Marktsegments erschweren.

Andererseits fördert die USA die heimische Produktion

und bevorzugt Hersteller, die in den USA produzieren.

Es ist nicht zu erwarten, dass der global zunehmende

Protektionismus in den nächsten Jahren

abnehmen wird.

Hieraus ergibt sich für deutsche Anbieter die Notwendigkeit,

sich im globalen Wettbewerb zu behaupten

– insbesondere im Mittelstand. Wie kann

das gelingen? Möglicherweise bleibt uns in Europa

kaum eine andere Chance als die Flucht nach vorne,

indem wir uns auf technologisch anspruchsvolle

Produkte im Hochpreissegment konzentrieren. Dies

bedeutet aber auch, dass die bestehenden Produktportfolios

überarbeitet und optimiert werden müssten,

um die vorhandenen Reserven aus den Kons-


55

truktionen herauszuholen. Bei Neuentwicklungen

muss von Anfang an auf maximale Leistungsdichte

geachtet werden. Hierzu reichen die herkömmlichen

normativen Ansätze mit ihren konservativen Annahmen

nicht mehr aus.

Gemeinschaftsforschung

in der Forschungsvereinigung

Antriebstechnik e.V. (FVA)

Die vorwettbewerbliche Forschung, wie sie von der

Forschungsvereinigung Antriebstechnik e.V. (FVA)

betrieben wird, ermöglicht wegweisende Erkenntnisse,

ohne die eigenen Forschungs- und Entwicklungsbudgets

zu belasten. Seit über fünfzig Jahren

arbeiten Industrieentwickler und wissenschaftliche

Forscher gemeinsam in der FVA an grundlegenden

Fragen der Antriebstechnik. Diese Form der industriellen

Gemeinschaftsforschung bildet die Basis für

Innovationen.

Aktuelle Analysen aus dem FVA-TechRadar zeigen,

dass die deutsche Antriebstechnik gut für zukünftige

Entwicklungen gerüstet ist. Technologien wie Höchstdrehzahlen

für die Wasserstoffverdichtung und langjährige

Reibungsoptimierungen sind bereits fest im

Repertoire verankert. Im Hinblick

auf die zuvor

genannten

Herausforderungen

ist der

zweite Faktor

komplexer. Es

geht nicht nur

um bewährte,

geprüfte und erfolgreiche Produktlinien, sondern

auch um die grundlegenden Unternehmensphilosophien.

Erfolgreiche Unternehmen zeichnen sich

durch ihr Verständnis für die Kundenwünsche aus

und bieten maßgeschneiderte Produkte an, die exakt

auf diese Bedürfnisse zugeschnitten sind.

FVA-Workbench: Transfer der Gemeinschaftsforschung

in eine effiziente Software für Getriebedesign

Die FVA-Workbench ist mehr als nur eine Software

für Getriebedesign – sie fungiert als Brücke

zwischen Gemeinschaftsforschung und effizienter

Anwendung. Die Plattform übersetzt Forschungsergebnisse

der Antriebstechnik in praxisrelevante

Formate und bleibt stets auf dem neuesten Stand.

Dies beschleunigt maßgeblich die Entwicklung und

Innovation in der Antriebstechnik. Mit ihrer Zuverlässigkeit

und benutzerfreundlichen Ausrichtung agiert

die FVA-Workbench als verlässlicher Berater in dynamischen

und volatilen Zeiten.

Komplexe Zusammenhänge lassen sich in ihr einfach

darstellen, was die Simulation und Bewertung

von Einflüssen erleichtert. Der hohe Grad an Automatisierung

ermöglicht Ingenieuren, sich auf das

Wesentliche zu konzentrieren, anstatt sich mit dem

Abschreiben von Tabellen und Datenblättern

aufzuhalten.

Die holistischen Betrachtungsmöglichkeiten

erlauben eine umfassende Herangehensweise

an Getriebeentwicklungen

– von der Konzeption bis zur Optimierung

in allen Phasen.

56


Globalisierung, Wettbewerb, Klimaneutralität

Sowohl die Wahl der Getriebebauform als auch die

Feinheiten der Gehäusesteifigkeit können einfach

berücksichtigt werden.

Die in der Software verwendeten Berechnungsmethoden

basieren auf Ergebnissen deutscher Spitzenforschung.

Mitglieder der FVA begleiten die Projekte

und bringen ihre Expertise ein, was ihnen eine bedarfsgerechte

Gestaltung und einen tieferen Einblick

in die Hintergründe der Verfahren ermöglicht.

Diese direkte Verbindung zwischen Forschung und

Praxis erlaubt den FVA-Mitgliedern, sowohl von den

Erkenntnissen zu profitieren als auch aktiv an der

Weiterentwicklung der Antriebstechnik teilzuhaben.

Die enge Kooperation zwischen Forschungseinrichtungen

und FVA-Mitgliedern wird so zu einem zentralen

Treiber für Innovationen in der Branche und

bietet die Möglichkeit, abseits des allgemeinen Wissens

leistungsfähige, optimierte und technisch anspruchsvolle

Produkte effizient zu entwickeln.

Die Experten der FVA sind auch in anderen zukunftsweisenden

Themen des deutschen Maschinenbaus

versiert. Dank des REXS-Modells (Reusable

Engineering Exchange Standard)

können Daten nahtlos

zwischen verschiedenen

Programmen ausgetauscht

Mit anderen

Programmen

kompatibel

werden, wodurch Abschreibfehler

und Übertragungsprobleme

eliminiert werden. Durch die Standardisierung

der REXS-Schnittstelle in der Asset Administration

Shell ist das Getriebe vollständig in die vernetzte

Industrie 4.0 integriert und beschreitet somit einen

wegweisenden Pfad in Richtung digitaler Innovation.

Denn nur durch den Vorsprung im Know-how und

die konsequente Anwendung desselben wird es

möglich sein, sich im internationalen Vergleich behaupten

zu können.

Mehr Informationen auf: fva-service.de

Anzeige

E-Methanol erstmals erfolgreich

für E-Fuel-Produktion verarbeitet

Vertreter der TU Bergakademie Freiberg und der CAC ENGINEERING GmbH

haben die weltweit erste großtechnische Produktionsstätte für E-Methanol im

dänischen Kassø besichtigt, ein Joint Venture von der European Energy A/S und

Mitsui & Co., Ltd. Die Anlage in Kassø liefert das mittels erneuerbarer Energie

hergestellte Einsatzprodukt, welches erstmals durch die Benzinsyntheseanlage

in Freiberg verarbeitet wurde, um regenerativen Ottokraftstoff aus biogenem

Kohlenstoffdioxid und grünem Wasserstoff herzustellen.

Der Besuch in Kassø markiert einen wichtigen Meilenstein

im vom Bundesministerium für Verkehr

(BMV) geförderten Verbundprojekt DeCarTrans (Demonstrating

a Circular Carbon Economy in Transport

along the Value Chain). Erstmals wurde Ende

vergangenen Jahres erneuerbares strombasiertes

E-Methanol aus Dänemark zu rund 23.000 Litern

nahezu klimaneutralem Benzin in der Freiberger

Großversuchsanlage verarbeitet. Mit diesem Entwicklungsschritt

können die Sachsen sowohl die

Produktionsanlage prozesseffizienter betreiben und

dabei zuverlässig demonstrieren, dass mit Hilfe einer

Kohlenstoffkreislaufführung eine bis zu 90-prozentige

CO₂-Einsparung gegenüber fossilem Benzin

möglich ist.

Unsere Kooperation mit Kassø zeigt, dass

unser verfahrenstechnischer METHAFUEL-

Prozess nun vollständig auf einem industriell verfügbaren,

strombasierten Kohlenstoffträger basiert. Das

ist eine wichtige Grundlage für German eFuel One,

die erste industrielle Produktionsanlage für synthetisches

Benzin, die wir derzeit in Niedersachsen

planen.

Dr. Mario Kuschel, Leiter F&E bei CAC ENGINEERING

Kassø beweist, dass Power-to-X keine Theorie

mehr ist. Wir liefern bereits heute industrielle

Mengen und ermöglichen neue Wertschöpfungsketten

für Kraftstoffe in ganz Europa.

René Alcaraz Frederiksen, CEO Solar Park Kassø

Der erstmalige Einsatz von E-Methanol in

unserer Großversuchsanlage ist ein zukunftsweisender

Meilenstein in Vorbereitung einer ersten

Industrieanlage. Uns gelang damit die technologische

Demonstration der gesamten Prozesskette

vom biogenen CO₂ und grünem Wasserstoff bis zum

leistungsstarken synthetischen Benzin. Neben der

90-prozentigen CO₂-Einsparung im Vergleich zum

herkömmlichen Kraftstoff ist auch die Erhöhung der

Produktivität unserer Anlage dank des neuen

dänischen E-Methanols hervorzuheben.

Martin Gräbner, Professor für Energieverfahrenstechnik an der

TU Bergakademie Freiberg und verantwortlich für den Betrieb

der Anlage

E-Methanol aus erneuerbaren Energien

Das in Freiberg eingesetzte E-Methanol aus Kassø

wird aus biogenem Kohlenstoffdioxid und mit regenerativem

Strom produzierten grünen Wasserstoff

hergestellt. Die 2025 in Betrieb genommene Anlage

in Kassø ist auf industrielle Produktion ausgelegt und

beliefert verschiedene Abnehmer aus Industrie und

Mobilität. Der Einsatz in Freiberg zeigt, dass E-Methanol

aus großtechnischen Anlagen direkt für eine nachgelagerte

E-Fuel-Produktion genutzt werden kann.

58


E-Methanol für E-Fuel-Produktion

Zusammenarbeit von Wissenschaft

und Industrie in Sachsen

Das mit 12,78 Millionen Euro geförderte Teilprojekt

der TU Bergakademie Freiberg wird in enger

Zusammenarbeit mit dem Technologiegeber CAC

ENGINEERING realisiert. Im Rahmen des Verbundforschungsprojektes

DeCarTrans soll die Dauerbetriebsfähigkeit

der Technologie zur Herstellung von

synthetischem Benzin (auch als E-Fuel oder „grünes“

Benzin bezeichnet) nachgewiesen werden.

In der mittlerweile sechsten DeCarTrans-Versuchskampagne

von November bis Dezember 2025 kam

nun erstmals E-Methanol zum Einsatz. Zusammen

mit dem seit 2023 aus Biomethanol erzeugten regenerativen

Benzin, konnten bereits 253.700 Liter

nachhaltiger Ottokraftstoff an die DeCarTrans-Projektpartner

ausgeliefert werden.

Die erzeugten Kraftstoffe werden unter anderem für

Kraftstoffuntersuchungen, Motor- und Fahrzeugtests

sowie im Motorsport und bei ausgewählten

Demonstrations- und PR-Formaten eingesetzt.

Ziel des Projekts ist es, bis Ende 2026 entlang der

gesamten Wertschöpfungskette zu demonstrieren,

dass durch eine geschlossene Kohlenstoffkreislaufführung

CO₂-Einsparungen von bis zu 90 Prozent

möglich sind. Im Mittelpunkt steht der Betrieb unter

realen Bedingungen. Die Nutzung von E-Methanol

erweitert den bisherigen Projektansatz und erhöht

die Aussagekraft der Demonstration, da nun ein vollständig

strombasierter Einsatzstoff verwendet wird.

Produktion im Dauereinsatz betreiben

Im zweiten Quartal 2026 soll eine weitere Versuchskampagne

mit E-Methanol folgen, mit der dann den

Projektpartnern nochmals größere Benzinmengen

für Kraftstoffuntersuchungen sowie umfangreiche

Kfz-Tests zur Verfügung gestellt werden.

Vor der E-Methanol-Produktionsanlage in Kassø, Dänemark:

Toshikazu Yamazaki (CCO Solar Park Kassø ApS),

Henrik Møller Hansen (Betriebsleiter, Solarpark Kassø ApS),

Dr. Mario Kuschel (CAC ENGINEERING), Dr. Peter Seifert

(TU Bergakademie Freiberg), Stefan Lorenz (CAC ENGINEERING),

Prof. Dr. Martin Gräbner (TU Bergakademie Freiberg),

René Alcaraz Frederiksen (CEO Kassø E-Methanol & Solar Park),

Thomas Hornbogen (CAC ENGINEERING), Shingo Takahashi

(Mitsui & Co. Deutschland GmbH) (von links nach rechts).


59

Die Demonstrationsanlage für synthetisches Benzin

wurde 2009 als europaweit erste und größte ihrer Art

von CAC ENGINEERING an der TU Bergakademie

Freiberg errichtet. Das nun laufende, DeCarTrans-

Verbundvorhaben ermöglicht es, die Benzinsynthese

im Dauereinsatz zu betreiben und Kraftstoffe in

für Demonstrationszwecke ausreichenden Mengen

zur Verfügung zu stellen. Dabei gilt es auch den

Nachweis zu erbringen, dass synthetische Kraftstoffe

einen wesentlichen Beitrag zur Erreichung der

Klimaziele leisten können. Vertreterinnen und Vertretern

von Politik, NGOs und der Öffentlichkeit wird

mit dieser Demonstration aufgezeigt, dass „grüne“

Kraftstoffe klimaschädliche Emissionen signifikant

senken können und im technologieoffenen Mobilitätsansatz

eine sinnvolle Ergänzung und essenzielle

Alternative zur E-Mobilität darstellen.

Über das Forschungsprojekt

DeCarTrans

Zu den geförderten Partnern des Projekts „Demonstrating

a Circular Carbon Economy in Transport

Along the Value Chain“ (DeCarTrans) gehören neben

der TU Bergakademie Freiberg und CAC ENGINEE-

RING GmbH, die FEV Europe GmbH, Lother GmbH,

Coryton Advanced Fuels Deutschland GmbH und

Forschungszentrum Jülich GmbH. Unternehmen

aus den Automobil- und Mineralölbranchen unterstützen

das Projekt als assoziierte Partner.

Das Projekt DeCarTrans wird im Rahmen des Gesamtkonzepts

Erneuerbare Kraftstoffe mit insgesamt

14,93 Millionen Euro durch das Bundesministerium

für Verkehr gefördert. Die Förderrichtlinie für die Entwicklung

regenerativer Kraftstoffe wird von der NOW

GmbH koordiniert und durch die Projektträger VDI/

VDE Innovation+Technik GmbH sowie die Fachagentur

Nachwachsende Rohstoffe e.V. umgesetzt.

Hintergrund zu E-Fuels

E-Fuels sind mit erneuerbarem Strom synthetisch

hergestellte flüssige Kraft- oder Brennstoffe, mit denen

PKW (weltweit 1,2 Milliarden), Lkw, Flugzeuge,

Schiffe oder Heizungen – alles, was einen Verbrennungsmotor

hat – klimafreundlich betrieben werden

können. Werden E-Fuels in Reinform eingesetzt, lassen

sich die CO₂-Emissionen um bis zu 90 Prozent

gegenüber mineralischen Kraftstoffen verringern.

Zudem können eFuels flächendeckend über das bestehende

Tankstellennetz zur Verfügung gestellt werden

und sind speicher-

sowie transportfähig.

In E-Methanol-basierten

E-Fuel-Prozessen besteht

ein weiterer Vorteil darin,

dass die Produktion des

Bis 90 % weniger

CO 2 -Emissionen

als herkömmliche

Kraftstoffe

Methanols an Standorten erfolgen kann, wo regenerativ

erzeugter Strom als wesentlicher „Rohstoff“

reichlich und damit günstig zur Verfügung steht. Damit

wird sichergestellt, dass erneuerbare Energien in

großen Mengen nach Deutschland und Europa importiert

werden können, um den Energiebedarf langfristig

nachhaltig zu decken.

Das im DeCarTrans-Vorhaben aus E-Methanol erzeugte

drop-in-fähige synthetische Benzin erfüllt als

E10-Blend die Anforderungen der Norm DIN EN 228,

ist nach REACH registriert und kann konventionellen

fossilen Kraftstoff direkt ersetzen oder ihm beigemischt

werden – ohne technische Anpassungen

am Fahrzeug. In einer industriellen Anlage könnten

heute schon Herstellungskosten um einen Euro pro

Liter erreicht werden.

60



MTU heizt künftig mit Geothermie

Der Triebwerksexperte MTU Aero Engines hat Ende 2025 am Standort München

seine Geothermie-Anlage offiziell in Betrieb genommen. Mit der Nutzung von

Erdwärme zur Wärmeversorgung setzt das Unternehmen ein starkes Zeichen für

wirtschaftlich tragfähigen Klimaschutz und technologische Eigenverantwortung.

Die Anlage deckt künftig bis zu 80 Prozent des Wärmebedarfs

am Standort – CO₂-frei und unabhängig

von fossilen Energieträgern. Bislang wurden Gebäude

und Werkshallen mit Erdgas versorgt.

Bayerns Wirtschafts- und Energieminister Hubert Aiwanger

betonte bei der Inbetriebnahme die Bedeutung

des Projekts:

Geothermie ist ein zentraler Baustein für eine

sichere, regionale und bezahlbare Energieversorgung.

Sie liefert kontinuierlich Wärme, unabhängig

von Wetter oder Tageszeit, ist erneuerbar und stabil

im Preis. MTU Aero Engines hat diese Vorteile erkannt

und als erstes Industrieunternehmen in Deutschland

eine Geothermie-Anlage in Eigenregie realisiert. Das

Risiko der Bohrung lag allein bei MTU. Dieser

Unternehmermut hat sich gelohnt.

Zur Eröffnung waren neben Aiwanger weitere Gäste

aus Behörden, von Projektpartnern und dem Unternehmen

geladen. Ihnen versicherte Dr. Silke Maurer,

COO und Standortleiterin München:

Wir feiern heute nicht nur den Start für unsere

Geothermie-Anlage. Wir feiern auch den

Mut, gemeinsam Neues zu wagen und als Luftfahrtunternehmen

statt in die Höhe in die Tiefe zu gehen.

Dass ein Industrieunternehmen seine Energieversorgung

in dieser Form selbst in die Hand nimmt, ist

in Deutschland bislang einzigartig. Zugleich unterstreichen

wir mit langfristigen Investitionen unser

Bekenntnis und unser Vertrauen in den Wirtschaftsstandort

Deutschland.

Gegenüber der bisherigen Erdgasnutzung rechnet

die MTU mit einer jährlichen Einsparung von bis zu

10.000 Tonnen CO₂. Die Geothermie-Anlage basiert

auf einem geschlossenen hydrothermalen Kreislauf.

Zwei Tiefenbohrungen erschließen ein rund 71 Grad

Celsius warmes Thermalwasservorkommen in über

2.100 Metern Tiefe. Die Wärme wird über Wärmetauscher

in das Heiznetz der MTU eingespeist, das

abgekühlte Wasser zurück in den Kreislauf geführt.

Die Förderleistung liegt in der ersten Phase bei bis zu

90 Litern Wasser pro Sekunde. Weil nur wenig Strom

erforderlich ist, um die Förderpumpe zu betreiben, ist

die MTU-Anlage aktuell die effizienteste Geothermiequelle

Bayerns. Mit ihrer Leistung von zehn bis 14

Megawatt kann die jährliche Wärmeversorgung von

bis zu 2.000 Haushalten sichergestellt werden.


61

Expertenseite

Motorenfachbetriebe sortiert nach dem Postleitzahlbereich

KFZ-Motoren-Instandsetzung,

Zylinderschleiferei Romed

Müssigang e.U.

6065 Thaur (AUT)

Dörferstraße 28

Tel. +43 5223 492834, Fax -15

office@muessigang.at

www.muessigang.at

Langbauer GmbH & CO KG

8073 Feldkirchen bei Graz (AUT)

Kalsdorferstraße 26

Tel. +43 316 711595, Fax -18

office@langbauer-motoren.at

www.langbauer-motoren.at

Dubhe S.r.l

Operational Headquarters

10060 Candiolo (TO), (IT)

Via Sestriere 3

Tel. +39 011 3972132

amministrazione@

pec.dubhegroup.com

www.dubhegroup.com

FAMO Fahrzeug- und

Motorenteile GmbH

01189 Dresden

Stuttgarter Straße 33

Tel. +49 351 4394966

dresden@famo.de

www.famo.de

Hans Kühnapfel

Motoreninstandsetzung

14532 Stahnsdorf

Potsdamer Allee 11

Tel. +49 3329 62034

Fax +49 3329 612350

kuehnapfelmotorinstandsetzung@

t-online.de

Brückner & Galley

Motoreninstandsetzung GmbH

15366 Neuenhagen

Rosa-Luxemburg-Damm 1

Tel. +49 33 422553-0, Fax -28

neuenhagen@brueckner-und-galley.de

www.brueckner-und-galley.de

Motorenzentrum

Wilhelm Schmidt GmbH

15831 Groß Kienitz

Otto-Porath-Platz 2-3

Tel. +49 33 708 541-0

info@w-schmidt.de

www.w-schmidt.de

Friedrich Marx GmbH & Co. KG

21035 Hamburg (Allermöhe)

Rungedamm 29

Tel. +49 040 23779-0

Fax +49 040 23779-199

info@marx-technik.de

Motoreninstansetzungswerk

Wulf Johannsen KG GmbH & Co.

24145 Kiel

Marie-Curie-Straße 19

Tel.: +49 431 58795-0

info@wulf-johannsen.de

www.wulf-johannsen.de

Schiffsdieseltechnik

Kiel GmbH

24768 Rendsburg

Kieler Straße 177

Tel. +49 4331 4471-0

Fax +49 4331 4471-199

info@sdt-kiel.de

www.sdt-kiel.de

Vierol Aktiengesellschaft

26123 Oldenburg

Karlstraße 19

Tel. +49 44121020-0, Fax -111

info@vierol.de · www.vierol.de

Motoren Henze GmbH

30459 Hannover

Friedländer Weg 3

Tel. +49 511 410298-0

(auch WhatsApp)

info@motorenhenze.de

www.motorenhenze-hannover.de

Cleantaxx

Rußfilterreinigung GmbH

30855 Langenhagen

Industriestraße 12

Tel. +49 511 779 578-55, Fax -57

info@cleantaxx.com

www.cleantaxx.com

Motoren- Handels- und

Instandsetzungs GmbH

30880 Laatzen

Bahnweg 2

Tel. +49 511 8210-72, Fax -73

info@mhigmbh.de

www.mhigmbh.de

Karl Pieper GmbH & Co.KG

Fahrzeug und Schiffsmotoren

32423 Minden

Viktoriastraße 50

Tel. +49 5713 4-088, Fax -454

email@karlpieper.com

www.karlpieper.com

BSK GmbH

& Co. KG

33100 Paderborn

Karl-Schurz-Straße 36a

Tel. +49 5251 54018-0, Fax -18

info@motor-experten.de

www.motor-experten.de

Fritz Wittich GmbH

33609 Bielefeld

Eckendorfer Straße 31-33

Tel.: +49 521 932 04-10

Fax: +49 0521 932 04-19

motorenteile@wittich-gmbh.de

Motoren Eckernkamp GmbH

Eckernkamp Classics GmbH

33818 Leopoldshöhe

Westring 7-9

Tel. +49 5202 9833-6

info@motoren-eckernkamp.de

www.motoren-eckernkamp.de

Buchheister & Oppelt


38551 Vollbüttel

Gem. Ribbesbüttel

Druffelbecker Weg 14

Tel. +49 5373330-418, Fax -237

buchheister-oppelt@t-online.de

Motoren

TOESE GmbH

38820 Halberstadt

Im Sülzeteiche 20

Tel. +49 3941 688-70, Fax -788

info@bs-motorentoese.de

www.bs-motorentoese.de

CAMPRO-

Technologie GmbH

44809 Bochum

Seilfahrt 109

Tel. +49 234 52499-69, Fax -95

post@campro-nockenwellen.de

www.campro-nockenwellen.de

Micke GmbH

44809 Bochum

Seilfahrt 109

Tel. +49 234-512291, Fax -583549

post@micke-technologie.de

www.micke-technologie.de

Weidemann

+ Dresemann

Motoreninstandsetzung GmbH

48153 Münster

Robert-Bosch-Straße 14

Tel. +49 251 74795-90, Fax -92

info@wd-motoreninstandsetzung.de

www.wd-motoreninstandsetzung.de

Sommerkamp

GmbH

48477 Hörstel-Bergeshövede

Kanalstraße111

Tel. +49 5459 802288

Mobil: +49 172 5320081

info@sommerkamp-motoren.de

www.sommerkamp-motoren.de

Sieker Turbo

48480 Spelle

Adam-Opel-Straße 1

Tel. +49 5977 2958-72, Fax -73

info@sieker-turbo.de

www.sieker-turbo.de

62

Expertenseite

Bücker & Essing GmbH

49811 Lingen (Ems)

Friedrich-Ebert-Straße 125

Tel. +49 591 7105-0, Fax -234

info@buecker-essing.de

www.buecker-essing.de

Sauer & Sohn GmbH & Co. KG

64807 Dieburg

Groß-Zimmerner-Straße 51

Tel. +49 6071 206-0, Fax -300

info@sauerundsohn.de

www.sauer-motorentechnik.de

OE Germany Handels GmbH

73730 Esslingen am Neckar

Fritz-Müller-Straße 100-104

Tel. +49 711 627698-0, Fax -51

info@oe-germany.de

www.oe-germany.de

Lutz Fahrzeug-

Service GmbH

86971 Peiting

Klammspitzstraße 6

Tel. +49 8861 2564-44, Fax -64

info@lutz-fahrzeug-service.de

www.motoren-lutz.de

Motoren Feuer GmbH

51491 Overath

Am Weidenbach 3-4

Tel. +49 2206 9586-0

info@motorenfeuer.de

www.motorenfeuer.de

Georg Riemschoss

GmbH

53773 Hennef

Löhestraße 8a

Tel. +49 2242 90109-70, Fax -79

info@riemschoss.de

www.riemschoss.de

MAHLE Aftermarket GmbH

70376 Stuttgart

Pragstraße 26-46

Tel. +49 711 501-0

aftermarket.support@mahle.com

www.mahle-aftermarket.com

NPR of Europe GmbH

70825 Korntal-Münchingen

Siemensstraße 56

Tel. +49 7150 9163-0, Fax -100

info@npr-europe.com

www.npr-europe.com

Sterki-HTP GmbH & Co. KG

74889 Sinsheim

In der Au 8

Tel. +49 7261 86491-0, Fax -15

info@sterki.eu

www.sterki.eu

Graf Motoren und

Motorenteile GmbH

79379 Müllheim

Schliengener Str. 12

Tel. +49 7631 -5495, Fax -14513

info@graf-motoren.de

www.graf-motoren.de

Weindl Einspritzpumpen- und

Motoreninstandsetzung e.K.

86971 Steingaden

Auerbergstraße 2

Tel. +49 8862 911718-00, Fax -09

auskunft@weindl-motoren.de

www.weindl-motoren.de

Viertel Motoren GmbH

90431 Nürnberg

Sigmundstraße 154

Tel. +49 911 32643-0, Fax -99

info@viertel-motoren.de

www.viertel-motoren.de

DGS Diesel- und

Getriebeservice GmbH

55129 Mainz-Hechtsheim

Wernher-von-Braun-Straße 11

Tel. +49 6131 580-70, Fax -7717

info@dgs-mainz.com

MS Motorservice

Deutschland GmbH

71732 Tamm

Rudolf-Diesel-Straße 9

Tel. +49 213 3267200, Fax -64

www.ms-motorservice.de

iwis mobility systems

GmbH & Co. KG

81369 München

Albert-Rosshaupter Straße 53

Tel. +49 89 76909-0, Fax -1333

sales-aftermarket@iwis.com

www.iwis.com

04435 Schkeuditz

Döbichauer Straße 11b

Tel. +49 34205 730-0

info@viertel-motoren-leipzig.de

71069 Sindelfingen

Dornierstraße 7

Tel. +49 7031 819902-0

info@viertel-motoren-stuttgart.de


Streit GmbH & Co. KG

57368 Lennestadt

Oedingermühle 7

Tel. +49 2725-247, Fax -7481

mail@streit-motoren.de

www.streit-motoren.de

Friedrich Dicke GmbH & Co. KG

service@motoren-dicke.de

www.motoren-dicke.de

59609 Anröchte

Benzstraße 6

Tel. +49 2947 9798-63, Fax -64

83483 Bischofswiesen

Am Pfaffenkogel 18

Tel. +49 8652 9781000

Fax +49 8652 64831

Rager Motorentechnik

72406 Bisingen

Im Gansbad 3

Tel. +49 7476 9458270

info@rager-motorentechnik.de

www.rager-motorentechnik.de

ElringKlinger AG

72581 Dettingen/Erms

Max-Eyth-Straße 2

Tel. +49 7123 724 799

info@elringklinger.de

www.elring.de

laser company GmbH

72622 Nürtingen

Walter-Rauch-Straße 6/1

Tel. +49 7022 9772257

info@laser-company.de

www.laser-company.de

BTS GmbH

82362 Weilheim/Obb.

Paradeisstraße 56

Tel. +49 881 627-300, Fax -311

info@bts-turbo.de

www.bts-turbo.de

H. Ganslmeier

Motoren- und

Maschinen-

Instandsetzungs GmbH

84032 Landshut

Opalstraße 2

Tel. +49 871-35073, Fax -35793

landshut@ganslmeier-motoren.de

www.ganslmeier-motoren.de

Altmann Zylinderschleiferei

GmbH

85276 Pfaffenhofen a. d. Ilm

Dieselstraße 3

Tel. +49 8441 78900-0, Fax -39

info@altmann-gmbh.net

www.altmann-gmbh.net

Motoren Michaelis

GmbH & Co. KG

94315 Straubing

Zwickauer Straße 7

Tel. +49 9421 9279-0, Fax -15

info@motoren-michaelis.de

www.motoren-michaelis.de

Motorencenter Heyd GmbH

96052 Bamberg

Kirschäckerstraße 7

Tel. +49 951 3029-971

info@motorencenter-heyd.de

www.motorencenter-heyd.de

IPSA-Autoteile

Großhandelsges. mbH

99610 Sömmerda

Erfurter Höhe 42

Tel. +49 3634 3186-0, Fax -19

verkauf@ipsa-autoteile.de

www.ipsa-autoteile.de

M. Drees Motorentechnik GmbH

59609 Anröchte

Völlinghauser Straße 15

Tel. +49 2947 999-8000, Fax -8010

info@dreesmotorentechnik.de

www.dreesmotorentechnik.de


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