LE-2-2026-Journal Intralogistik & E-Commerce

LOGISTIK EXPRESS JOURNAL 2/2026

INTRALOGISTIK & ECOMMERCE

AI & Automatisierung –

Motor der Intralogistik

LOGISTIK EXPRESS INFORMIERT

LOGISTIK-EXPRESS I&E 2/26 | S2

Journal I&E 2/26

04 Innovationen, Trends und Zukunftsperspektiven

08 Drei Erfolgsfaktoren für resilientere Lieferketten

10 Der Digitale Produktpass als Transformationsaufgabe

12 Vier Wahrheiten über Updates in der IT

14 Chinas Plattformen kontern europäische Zollreform

18 Element Logic stärkt Automatisierung in Südosteuropa

20 Arvato startet neuen Omnichannel-Hub für Tom Tailor

22 Wie KiSoft Delivery Solution die Zustellung revolutioniert

24 Gebrüder Weiss eröffnet Logistik- und IT-Center

26 DHL Robotiklösungen für Automatisierung

28 Physical-AI-Robotik für autonome Fulfillment-Prozesse

30 Lagerorganisation bei Alex Sweets: Klare Kennzeichnung

32 ID Logistics Germany stärkt E-Commerce-Standort

34 Die Roboter kommen

36 Humanoide Roboter als Billionen-Dollar-Industrie

38 Stationäre Roboter oder Cobots? Welche Roboter

arbeiten in der Fabrik der Zukunft?

40 Made in Europe: Umsteuern, bevor der Engpass kommt

42 Metalltechnische Industrie: Risiken belasten

44 VDA 5050: Welche Flottensteuerung hat eine Zukunft?

LE 2/2026

IMPRESSUM

LOGISTIK express / MJR MEDIA

Donauwörther Str. 27a/7/4

A-2380 Perchtoldsdorf

Medieninhaber, Herausgeber:

Markus Jaklitsch

+43 676 7035206 / info@logistik-express.at

www.logistik-express.com

Foto: istockphoto.com, Depositphotos.com


Innovationen, Trends und

Zukunftsperspektiven

Die Intralogistik ist das Herzstück moderner

E-Commerce- und Industrieprozesse. Mit

dem rasanten Wachstum des Online-Handels

steigen die Anforderungen an effiziente, flexible

und skalierbare Logistiksysteme.

Die Intralogistik bildet das Rückgrat

moderner E-Commerce- und

Industrieprozesse. Mit der rasanten

Zunahme des Online-Handels steigen

die Anforderungen an effiziente, flexible

und skalierbare Logistiksysteme. Die Intralogistik

umfasst dabei alle innerbetrieblichen Materialflüsse

– von der Warenannahme über Lagerung,

Kommissionierung bis hin zum Versand.

Die Branche erlebt derzeit eine tiefgreifende

Transformation, geprägt von Digitalisierung,

Automatisierung und nachhaltigen Konzepten,

um den steigenden Kundenanforderungen

gerecht zu werden und ihre Wettbewerbsfähigkeit

zu sichern.

Aktuelle Innovationen in der Intralogistik

Ein zentraler Treiber der Prozessoptimierung ist

die Künstliche Intelligenz (KI). KI-basierte Systeme

ermöglichen ein umfassendes Verständnis

von Abläufen und Daten, verbessern Prognosen

und erlauben eine vorausschauende

Wartung von Anlagen. So lassen sich Materialflüsse

flexibler und effizienter steuern. Zudem

setzen viele Unternehmen auf flexible Mietund

Abrechnungsmodelle sowie umfassende

Maintenance-Services, um Investitions- und

Betriebskosten zu senken und den Einstieg in

moderne Intralogistik zu erleichtern. Das Produktspektrum

innovativer Lösungen ist breit

gefächert: Autonome mobile Roboter (AMRs),

automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme

sowie smarte Flurförderzeuge sind nur

einige Beispiele für die Dynamik und Innovationskraft

der Branche.

Schlüsseltechnologien und Trends

Die Digitalisierung und Automatisierung prägen

die Intralogistik maßgeblich:

• Automatisierung & Robotik: AMRs und fahrerlose

Transportfahrzeuge erhöhen die

Flexibilität und Geschwindigkeit innerbetrieblicher

Transporte. Robotergestützte

Kommissionierungssysteme steigern die

Genauigkeit und reduzieren Fehler.

• Digitale Vernetzung & Industrie 4.0: IoT-Sensoren,

Cloud-Technologien und datengetriebene

Steuerungssysteme ermöglichen

die Echtzeit-Überwachung von Prozessen

und eine vorausschauende Wartung

• Autonome Flurförderzeuge: Elektrische und

autonome Stapler verbessern Produktivität

und Arbeitssicherheit.

• Modulare & skalierbare Systeme: Sie bieten

die notwendige Flexibilität, um auf dynamische

E-Commerce-Anforderungen schnell

zu reagieren.

• Nachhaltigkeit: Elektromobilität und intelligentes

Energiemanagement tragen zur

Reduzierung des CO2-Fußabdrucks bei.

• Augmented Reality (AR) & Wearables: Diese

Technologien unterstützen Mitarbeiter bei

der Kommissionierung und Schulung.

• Integration in den E-Commerce: Automatisierte

Sortier- und Kommissioniersysteme

ermöglichen eine schnelle und fehlerfreie

Auftragsabwicklung.

• Softwarelösungen: Cloudbasierte Lagerverwaltungssysteme

und intelligente Steuerungen

optimieren Planung, Analyse und

Steuerung der Logistikprozesse.

• Smarte Verpackungslösungen: Umweltfreundliche

Materialien und Recyclingangebote

erfüllen zunehmend regulatorische

Vorgaben und verbessern die Nachhaltigkeit.

Zukunftsperspektiven der Intralogistik

Die Intralogistik der Zukunft zeichnet sich durch

eine noch engere Verzahnung von Automatisierung,

Digitalisierung und Nachhaltigkeit aus.

Dabei spielen folgende Aspekte eine zentrale

Rolle:

LOGISTIK express

informiert

Sichern Sie sich Ihren

substanziellen

Wettbewerbsvorsprung

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for your success:

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• Vollautomatisierte, KI-gesteuerte Lagerwelten:

Autonome Roboter und Fahrzeuge

arbeiten unter einer zentralen KI-Plattform,

die Abläufe in Echtzeit optimiert.

• Hypervernetzte Supply Chains: IoT, Blockchain

und Cloud-Technologien sorgen für

lückenlose Transparenz und Rückverfolgbarkeit

entlang der gesamten Lieferkette.

• Nachhaltige, klimaneutrale Logistikzentren:

Energieautarke Einrichtungen mit emissionsfreien

Fahrzeugen und Kreislaufwirtschaft

werden zum Standard.

• Mensch-Maschine-Kollaboration: AR, Wearables

und Exoskelette unterstützen Mitarbeiter

in neuen, ergonomisch optimierten

Rollen.

• Adaptive, modulare und mobile Systeme:

Flexible, cloudbasierte Lösungen passen

sich schnell an Marktveränderungen an.

• Automatisierte Mikrologistik und urbane

Zentren: Kompakte Lager in Stadtzentren

mit autonomen Lieferrobotern ermöglichen

eine schnelle und nachhaltige Zustellung.

Praxisbeispiele: Kommissionierroboter,

passgenaue Verpackungssysteme und

KI-gestützte Lieferplanungen

Kommissionierroboter übernehmen das

gezielte Zusammenstellen von Bestellungen.

Sie kombinieren Robotik mit intelligenter Software,

die Aufträge priorisiert und Wege optimiert.

Das erhöht die Geschwindigkeit, minimiert

Fehler und entlastet Mitarbeiter.

Passgenaue Verpackungssysteme reduzieren

Materialverbrauch und Versandkosten, indem

sie exakt auf Produktgröße und -form abgestimmt

sind. Automatisierte Verpackungsmaschinen

mit Sensorik und KI ermitteln die optimale

Verpackungsgröße und verbessern so die

Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz.

KI-gestützte Lieferplanungen analysieren

Daten zu Aufträgen, Verkehr, Wetter und Kapazitäten,

um optimale Lieferpläne zu erstellen.

Dadurch werden Leerfahrten reduziert, die Termintreue

verbessert und Engpässe frühzeitig

erkannt. Führende Anbieter integrieren solche

Planungswerkzeuge in ihre Software, um Lieferketten

effizienter und resilienter zu gestalten.

Fazit: Die Intralogistik im E-Commerce befindet

sich in einem tiefgreifenden Wandel, der von

Künstlicher Intelligenz, Robotik, IoT und nachhaltigen

Konzepten getrieben wird.

Die Intralogistik der Zukunft wird hochgradig

automatisiert, digital vernetzt und nachhaltig

sein. Sie passt sich flexibel an wechselnde

Marktbedingungen an und integriert den Menschen

als wertvollen Partner in einem technologisch

unterstützten Arbeitsumfeld.

Mit innovativen Technologien wie Kommissionierrobotern,

passgenauen Verpackungssystemen

und KI-gestützter Lieferplanung wird die

Logistik von morgen schnell, flexibel, nachhaltig

und intelligent. Unternehmen, die auf skalierbare

und digital vernetzte Systeme setzen, sowie in

KI, Robotik, modulare Systeme und nachhaltige

Konzepte investieren, sichern sich einen Wettbewerbsvorteil.

(RED)

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Drei Erfolgsfaktoren für

resilientere Lieferketten

Neue Regulierungen und geopolitische Spannungen

erhöhen die Komplexität globaler Lieferketten.

Was dabei oft übersehen wird: Operative

Entscheidungen haben unmittelbare

steuerliche und finanzielle Folgen.

Fragmentierte Märkte, geopolitische

Spannungen und zunehmende staatliche

Eingriffe verändern die Rahmenbedingungen

in globalen Lieferketten

grundlegend. Der Global Trade Alert hatte allein

für das Jahr 2025 bereits mehr als 3.000 neue

handelsund industriepolitische Maßnahmen

erfasst. Rund 3,5-mal so viele wie im Jahr 2016.

Diese neuen Regulierungen greifen in bestehende

Warenströme ein und erzwingen kurzfristige

Anpassungen. Das erhöht die Komplexität,

reduziert die Planbarkeit und steigert die Anfälligkeit

von Lieferketten.

Mit diesen Veränderungen gewinnen auch

steuerliche und finanzielle Auswirkungen operativer

Entscheidungen deutlich an Bedeutung.

Insbesondere in der Logistik und im E-Commerce,

wo Warenbewegungen, Lagerkonfigurationen

und Fulfillment-Prozesse hochdynamisch

sind. Neue Warenströme können

zusätzliche Zollabgaben auslösen, veränderte

Lagerstandorte schaffen neue Registrierungspflichten

und alternative Distributionsmodelle

beeinflussen Umsatzsteuer und Cashflow. Um

potenzielle Auswirkungen frühzeitig zu erkennen,

braucht es deshalb Mechanismen, die

operative und steuerliche Perspektiven zusammenführen.

CHRIS HALL

1. Datensilos auflösen

Die Grundlage für resiliente Lieferketten ist ein

integriertes, unternehmensweites Datenfundament.

In vielen Unternehmen liegen relevante

Informationen verteilt vor, etwa in ERP-Systemen,

Lagerverwaltung, Transportmanagement,

Finanzbuchhaltung oder Steuertechnologien.

Diese Fragmentierung erschwert eine durchgängige

Sicht auf Prozesse, Risiken und ihre

finanziellen sowie steuerlichen Auswirkungen.

Ein zentraler Datenpool führt quantitative Daten

wie Finanz- und Steuerinformationen, operative

Kennzahlen und Prozessmetriken zusammen.

Gleichzeitig ermöglicht diese Struktur,

Daten zu korrigieren oder anzureichern, die in

ihrer ursprünglichen Form für nachgelagerte

Prozesse nicht ausreichend sind. Ergänzend

lassen sich qualitative Informationen einbeziehen,

etwa Auditberichte oder Lieferantenbewertungen.

Mit einem solchen Datenmodell

können Unternehmen Abweichungen frühzeitig

erkennen und Zusammenhänge systematisch

analysieren.

Das ist besonders relevant, wenn sich Lieferketten

dynamisch verändern. Anpassungen bei

Lagerstandorten, Bestandsverlagerungen oder

neue Fulfillment-Strukturen wirken sich unmittelbar

auf steuerliche Verpflichtungen aus.

Dadurch entstehen beispielsweise zusätzliche

Registrierungspflichten oder neue Reporting-

Anforderungen. Entscheidend ist letztendlich

aber ein pragmatischer Projektstart. Statt alle

Datenquellen gleichzeitig zu integrieren, sollten

Unternehmen zunächst mit einem klar abgegrenzten,

qualitativ hochwertigen Datensatz

beginnen. ERP- und Qualitätsmanagementsysteme

bieten sich als Ausgangspunkt an, da sie

zentrale operative, finanzielle und steuerlich

relevante Informationen bündeln.

2. KI als Frühwarnsystem

Auf einer integrierten Datenbasis kann künstliche

Intelligenz ihr volles Potenzial entfalten.

Während klassische Systeme vor allem regelbasiert

arbeiten, erkennt der intelligente Helfer

Muster und Zusammenhänge über Prozessund

Systemgrenzen hinweg.

Gerade in komplexen Lieferketten entstehen

Risiken selten isoliert. Wiederkehrende Lieferverzögerungen

können auf strukturelle

Probleme bei einem Lieferanten hinweisen.

Diese wiederum können Qualitätsmängel,

Bestandsengpässe oder zusätzliche Prüf- und

Zollaufwände nach sich ziehen. KI-gestützte

Analysen machen solche Zusammenhänge

frühzeitig sichtbar und bewertbar. Der maßgebliche

Mehrwert ergibt sich aus der Ableitung

konkreter, umsetzbarer Warnsignale. Statt

allgemeiner Hinweise sollten Systeme gezielt

auf spezifische Risikoszenarien hinweisen.

Dazu gehört etwa die erhöhte Wahrscheinlichkeit,

dass ein Lieferant kritische Komponenten

nicht rechtzeitig liefern kann oder dass eine

Umlagerung zusätzliche Abgaben und Compliance-Anforderungen

auslöst. Damit diese

Systeme verlässlich arbeiten, ist eine präzise

Kalibrierung unerlässlich. Unscharfe Modelle

führen schnell zu Fehlalarmen, die im operativen

Alltag an Relevanz verlieren. Der Fokus

sollte daher auf klar definierten, geschäftsrelevanten

Anwendungsfällen liegen, die direkt in

Entscheidungsprozesse integriert sind.

3. Risikomanagement unterstützen

Frühwarnsignale allein reichen jedoch nicht aus.

Vielmehr kommt es darauf an, dass erkannte

Risiken in konkrete Maßnahmen übersetzt werden.

Viele Unternehmen beschränken ihr Risikomanagement

auf die Klassifikation, identifizieren

und bewerten Risiken, ohne daraus klar

definierte und operationalisierte Maßnahmen

abzuleiten.

Ein wirksames Frühwarnsystem verbindet Risikoerkennung

direkt mit konkreten Handlungsschritten.

Für jedes identifizierte Risiko sollten

Verantwortlichkeiten, Prozesse und nächste

Schritte eindeutig festgelegt sein, im Sinne

des „Next Best Action“-Prinzips. In der operativen

Umsetzung bedeutet das: Erkennt ein

System eine potenzielle Störung, etwa eine

Verzögerung in der Zulieferung, muss unmittelbar

klar sein, welche Maßnahmen einzuleiten

sind. Das kann die Nutzung alternativer Lagerstandorte,

die Umverteilung von Beständen

oder die Anpassung von Lieferantenstrukturen

umfassen. Zudem sind finanzielle und steuerliche

Auswirkungen zu berücksichtigen, etwa

zusätzliche Registrierungspflichten oder veränderte

Zollabgaben. Unternehmen müssen

erkannte Sachverhalte konsequent nachverfolgen,

prüfen und dokumentieren. Nur so bauen

sie ein lernendes System auf, das die Lieferkette

kontinuierlich präziser steuert.

Fazit: Steuerabteilungen werden zunehmend

zu einer zentralen Rolle für resilientere Lieferketten,

indem sie ihre Expertise in ERP-Daten,

Analytik, KI und Risikomanagement einbringen.

In einem Umfeld anhaltender Störungen ist eine

enge Zusammenarbeit zwischen Steuer- und

Supply-Chain-Funktionen entscheidend, um

Risiken frühzeitig zu erkennen und wirksam zu

steuern. (RED)


Der Digitale Produktpass

als strategische

Transformationsaufgabe

Mit dem Digitalen Produktpass entsteht ein

neues Transparenzniveau entlang der gesamten

Wertschöpfungskette. Auch wenn viele

Detailanforderungen noch definiert werden,

ist bereits klar.

Im Zentrum steht dabei der Digitale Produktpass

(DPP), ein digitales Instrument, das Informationen

zu Materialzusammen-setzung, Herkunft,

Reparaturfähigkeit und Recyclingfähigkeit

entlang des gesamten Produktlebenszyklus

bereitstellen soll. Er wird klar regulatorisch

getrieben und nicht primär marktgetrieben

definiert werden und soll insbesondere der

Umsetzung europäischer Vorgaben im Kontext

der Circular Economy sowie sektorspezifischer

Regulierungen wie beispielsweise der EU-

Batterieverordnung dienen. Derzeit befindet

sich der DPP jedoch noch in der Ausarbeitung:

Inhalte, technische Umsetzung und konkrete

Datensätze werden in den kommenden Jahren

erst schrittweise pro Sektor definiert. Firmen

stehen aber schon heute vor der Herausforderung,

sich frühzeitig vorzubereiten.

Standardisierung als Schlüssel der zukunftssicheren

Datenstruktur

Kern dieser Vorbereitung ist eine zentrale Frage:

Wie können Produktdaten so strukturiert werden,

dass sie zukünftige regulatorische Anforderungen

erfüllen und gleichzeitig in der Praxis

effizient genutzt werden können?

Die Antwort liegt in Standards. Individuelle

Datenmodelle und proprietäre Lösungen mögen

zwar kurzfristig pragmatisch erscheinen, führen

jedoch langfristig zu Problemen. Unterschiedliche

Partner, eigene Formate, Excel-Listen oder

PDFs erschweren maschinenlesbare Datenflüsse,

verursachen Konvertierungsaufwand

und verhindern eine einfache Skalierbarkeit.

Ohne strukturierte, standardbasierte

Produktdaten wird eine effiziente

Umsetzung nicht möglich sein.

Unternehmen stehen daher vor der

strategischen Aufgabe, ihre Datenarchitektur

frühzeitig regulatorisch anschlussfähig und

interoperabel auszurichten. Wer jetzt handelt,

schafft nicht nur Compliance-Sicherheit, sondern

auch die Grundlage für nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit.

Seit Sommer 2024 gilt die

Ecodesign for Sustainable Products Regulation

(ESPR) für nahezu alle physischen Produkte in

der EU. Mit ihr erhalten Unternehmen klare Vorgaben

für Nachhaltigkeit, Reparierbarkeit und

Kreislaufwirtschaft.

Zudem birgt fehlende Standardisierung ein

erhebliches Wettbewerbsrisiko, da Unternehmen

bei zunehmender Regulierung schnell an

Integrationsgrenzen stoßen können. So werden

mit wachsender Produktvielfalt, komplexeren

Lieferketten und sich ändernden regulatorischen

Anforderungen proprietäre Formate

schnell zu einer Sackgasse, da jeder Partner

eigene Konvertierungen oder Schnittstellen

benötigt. Offene Standards hingegen schaffen

eine gemeinsame Struktur, die interoperabel,

maschinenlesbar und zukunftssicher ist. Neue

Anforderungen, etwa CO2-Bilanzen oder Rezyklatanteile,

lassen sich in bestehende Modelle

einpflegen, ohne jedes System neu programmieren

zu müssen.

Globaler-GS1-Standard als Fundament des DPP

Als einer der weltweit führenden Anbieter von

Standards im Bereich Produktkennzeichnung

und -daten hat sich GS1 etabliert. GS1 liefert

ein konsistentes Vokabular für Produktinformationen,

das bereits global genutzt wird. Zudem

gehen Branchenexperten davon aus, dass der

Digitale Produktpass GS1-Standards berücksichtigen

wird, um internationale Interoperabilität

und Skalierbarkeit sicherzustellen.

EPCIS als technischer Backbone

Eine zentrale technische Komponente für die

Umsetzung des Digitalen Produktpasses wird

vermutlich der Standard EPCIS (Electronic Product

Code Information Services) werden. EPCIS

wurde von GS1 entwickelt, um Produkt- und

Ereignisdaten entlang der Lieferkette digital

zu erfassen und auszutauschen. Während GS1

Web Vocabulary die Struktur und Eigenschaften

von Produktinformationen beschreibt –

etwa Materialzusammensetzung, Maße oder

Zertifikate – bildet EPCIS zusätzlich die dynamischen

Prozessinformationen ab: Wo befand

sich ein Produkt zu welchem Zeitpunkt? Welche

Produktions- oder Transportprozesse hat

es durchlaufen? Welche Umverpackungen oder

Zusammenstellungen sind erfolgt?

Diese Ereignisdaten sind essenziell, um Transparenz

über den gesamten Produktlebenszyklus

zu schaffen und regulatorische Anforderungen

wie die ESPR effizient zu erfüllen. Durch

den einheitlichen EPCIS-Standard können

verschiedene Akteure in der Lieferkette, vom

Hersteller über Logistikdienstleister bis zum

Händler, ihre Informationen strukturiert und

interoperabel austauschen. So werden Datensilos

vermieden, und Informationen bleiben

jederzeit maschinenlesbar und nachvollziehbar.

Um Implementierungen standardkonform

zu prüfen, spielen für die Qualitätssicherung

und Interoperabilität zudem GS1-Test-Suiten

eine wichtige Rolle.

Von APIs bis ERP-Anbindung

OpenEPCIS von benelog ergänzt diesen Ansatz,

indem es eine offene, quelloffene Implementierung

des EPCIS-Standards bereitstellt.

Unternehmen sind damit nicht auf proprietäre

Software oder Plattformen angewiesen, sondern

können EPCIS flexibel in ihre bestehende

IT-Landschaft integrieren – einschließlich ERPund

SRM-Systemen über standardisierte APIs

– eigene Erweiterungen vornehmen und die

volle Kontrolle über ihre Daten behalten. Diese

Offenheit fördert Innovationen, senkt langfristig

Kosten und verhindert Vendor-Lock-ins –

ein wichtiger Aspekt gerade bei regulatorisch

getriebenen, langfristigen Investitionen wie

dem Digitalen Produktpass. Erst im Zusammenspiel

von EPCIS und dem GS1 Web Vocabulary

entsteht ein durchgängiges, regulatorisch

belastbares Datenmodell. Während EPCIS

die prozessuale und zeitliche Dimension eines

Produkts abbildet, sorgt das Web Vocabulary

für die eindeutige semantische Beschreibung

seiner Eigenschaften. So wird der Digitale Produktpass

nicht zu einer isolierten Dokumentationslösung,

sondern zu einem integralen

Bestandteil der digitalen Wertschöpfungskette

– skalierbar, interoperabel und anschlussfähig

an bestehende Systeme sowie zukünftige

regulatorische Anforderungen.

Datenräume und Automotive-Perspektive

Neben EPCIS werden im Kontext des Digitalen

Produktpasses auch datenraum-basierte Plattformansätze

diskutiert, etwa im Automotive-

Umfeld. Diese setzen typischerweise auf eine

hub-basierte Datenhaltung, bei der Informationen

innerhalb einzelner Plattformen aggregiert

und kontrolliert freigegeben werden. Was

zunächst nach Datensouveränität klingt, führt

in der Praxis häufig zu neuen Datensilos —

intern konsistent, aber schwer über Organisations-

und Systemgrenzen hinweg vernetzbar.

Fazit: Unternehmen, die sich mittels weltweit

gültiger Standards vorbereiten, sichern

sich entscheidende Wettbewerbsvorteile: Sie

können Produktdaten langfristig konsistent

und nachvollziehbar managen, regulatorische

Compliance effizient umsetzen und ihre Lieferketten

digital vernetzen – ohne Abhängigkeit

von Plattformen oder Anbietern. Der Digitale

Produktpass wird damit zwar zum Differenzierungsmerkmal

im Wettbewerb, bleibt jedoch

in seinem Ursprung ein regulatorisches Instrument.

Wer auf offene Standards, interoperable

Plattformarchitekturen und dezentrale Datenräume

setzt, minimiert Risiken und schafft

die Grundlage für skalierbare, zukunftsfähige

Umsetzung. (RED)


Vier Wahrheiten über

Updates in der IT, die sich

selbst widersprechen

Software-Updates können bei IT-Experten

eine ganze Bandbreite an Emotionen

auslösen, von Kopfschmerzen durch die

ungewissen Folgen, über Stress durch

akuten Handlungsdruck, bis hin zu Erleichterung,

wenn kritische Lücken endlich

geschlossen sind.

Der IT-Dienstleister Avision hat

sich genauer angeschaut, warum

Updates eigentlich so eine paradoxe

Wirkung haben und wie mögliche

Best Practices aussehen könnten. Das Einspielen

von Software-Updates ist essenziell für die

IT-Sicherheit und gilt zu Recht als universeller

Königsweg. Gleichzeitig stellt es aber auch

einen nicht zu unterschätzenden Risikofaktor

dar, der zu neuen Schwachstellen führen kann.

Was also tun? Weil die meisten Updates alternativlos

sind, sollten sich Unternehmen genau

über die Vor- und Nachteile im Klaren sein, um

mit dem bestmöglichsten Risikomanagement

ein wehrhaftes Schutzniveau zu erreichen. Bei

dem Balanceakt zwischen Risiko und Sicherheit

gibt es bei genauerem Hinsehen naturgemäß

einige Widersprüche:

1. Updates schließen Sicherheitslücken –

und öffnen neue

Jedes Update reduziert ein bekanntes Risiko

und führt im gleichen Zuge eventuell ein neues,

unbekanntes ein. Denn jede Änderung an

bestehender Software, sei es durch neue Funktionen,

Anpassungen oder Fehlerkorrekturen,

kann unerwartete Nebenwirkungen und neue

Angriffsflächen erzeugen. Sicherheit wird nicht

einmalig durch einen neuen Patch hergestellt,

sie muss mit jedem Update neu austariert werden.

2. Je bekannter die Schwachstelle,

desto größer das Risiko

Wird eine Schwachstelle entdeckt und ein entsprechender

Patch geliefert, ist das erstmal eine

gute Nachricht. Gleichzeitig beginnt jedoch ein

Wettlauf gegen die Zeit. Angreifer analysieren

Updates gezielt, um daraus Exploits abzuleiten.

Fälle wie CrackArmor zeigen, wie klein das Zeitfenster

zwischen Veröffentlichung und Angriffen

dabei sein kann.

NADINE RIEDERER

3. Die sichersten Tools sind oft die riskantesten

Sicherheitssoftware benötigt weitreichende

Systemrechte, um ihre Aufgabe erfüllen zu

können. Leider macht genau dieser Umstand

ihre Updates besonders kritisch, wie das Beispiel

von Trivy deutlich gezeigt hat. Jeder Patch

verändert nicht nur eine Anwendung, sondern

potenziell einen hochsensiblen Zugriffspunkt

im System. Wird ein Update fehlerhaft oder

sogar manipuliert eingespielt, kann sich der

Effekt sofort systemweit ausbreiten.

4. Fehlerhafte Updates können

mehr Schaden anrichten als Angriffe

Während Cyberattacken oft gezielt einzelne

Systeme ins Visier nehmen, können fehlerhafte

Updates ganze Infrastrukturen gleichzeitig in

die Knie zwingen. Der CrowdStrike-Vorfall im

Jahr 2024 hat eindrucksvoll vor Augen geführt,

welche Auswirkungen ein einzelner fehlerhafter

Rollout auf globale IT-Systeme haben kann.

Der Unterschied: Ein Angriff nutzt bestehende

Schwächen aus, während ein fehlerhaftes

Update verschiedene Systeme gleichzeitig

destabilisieren kann. Dadurch entsteht ein

systemisches Risiko, das schwer vorhersehbar

und kaum isolierbar ist. So weit, so widersprüchlich.

Nadine Riederer, CEO von Avision,

ordnet diese Fakten ein: „Auch wenn es keine

ultimative Lösung für das allgemeine Update-

Paradoxon gibt, so können Unternehmen dennoch

einige Best Practices aus vergangenen

Vorfällen ableiten. Dazu gehört etwa die Absicherung

größerer Updates durch Backups

sowie die Möglichkeit, im Fehlerfall schnell auf

eine vorherige Version zurückzukehren.

Ebenso sinnvoll ist es, Release Notes und Rückmeldungen

aus der Community zu prüfen, um

bekannte Probleme frühzeitig zu erkennen,

sowie Updates zunächst in sicheren Testumgebungen

zu validieren. Aber auch eine risikobasierte

Bewertung ist entscheidend: Kritische

Systeme sollten in der Regel schnell aktualisiert

werden, während weniger exponierte Systeme

gegebenenfalls beobachtet und zeitlich gestaffelt

aktualisiert werden können. Im Nachhinein

lassen sich Entscheidungen meist einfach

bewerten, in der Praxis bleibt es jedoch weiterhin

eine kontinuierliche Abwägung zwischen

Sicherheit, Stabilität und Verfügbarkeit.“

(RED)


Chinas Plattformen

kontern europäische

Zollreform

Mit dem Ende der Zollfreigrenze für Kleinsendungen

greift die EU tief in den grenzüberschreitenden

Onlinehandel ein.

Aus einer fiskalischen Korrektur

resultiert ein Strukturwandel für

E-Commerce, Logistik und europäische

Händler. Plattformen wie

Temu und Shein reagieren mit neuen Strategien,

während regionale Fulfillment-Strukturen

an Bedeutung gewinnen. Ab dem 1. Juli 2026

erhebt die EU neue Abgaben auf Kleinsendungen

aus Drittländern. Damit endet ein Modell,

das den Direktversand günstiger Waren aus

China über Jahre begünstigte. Für chinesische

Online-Händler war dies ein zentraler Wachstumstreiber,

nun steigen Kosten, Dokumentationspflichten

und operative Anforderungen

deutlich. Die Reform betrifft einen Markt erheblicher

Größenordnung: 2025 erreichten laut

Europäischer Kommission rund 5,8 Milliarden

Kleinsendungen die EU – mehr als viermal so

viele wie 2022 (1). Rund neun von zehn Sendungen

stammten dabei aus dem Land der Mitte.

Das Ende eines hocheffizienten

Direktversandmodells

Das bisherige Geschäftsmodell vieler Plattformen

war einfach: Bestellung in Europa, Kommissionierung

in China, Direktversand an Endkunden.

Niedrige Produktionskosten, hohe

Skalierung und günstige Paketabwicklung

ermöglichten aggressive Endpreise. Besonders

im Niedrigpreissegment entstand so ein Vorteil,

mit dem klassische Händler oft kaum konkurrieren

konnten. Mit den neuen EU-Regeln verändert

sich diese Kalkulation deutlich. Ab Juli

2026 fällt für Kleinsendungen unter 150 € eine

pauschale Zusatzabgabe von 3 € pro Paket an.

Zusätzlich erwägt die EU Bearbeitungsgebühren

von 2 € für Direktsendungen sowie 0,50 €

für über EU-Lager abgewickelte Sendungen (2).

Gerade bei Billigartikeln ist die Wirkung erheblich.

Kostet ein T-Shirt 8 €, erhöht sich der Preis

durch 19 % Mehrwertsteuer jn Deutschland auf

9,52 €. Mit der neuen 3-€-Abgabe steigt er

auf 12,52 € – ohne Versand- und Handlingskosten.

Der bisherige Preisvorteil vieler Direktversender

schrumpft damit spürbar. Besonders

betroffen sind Warenkörbe mit mehreren Kleinartikeln,

die bislang einzeln versendet wurden,

um Lieferzeiten kurz zu halten und Kaufimpulse

zu maximieren. Genau dieses Modell verliert an

Attraktivität, wenn jede Sendung separat belastet

wird.

Für die chinesischen Plattformen ist dies strategisch

relevanter als für klassische Händler, da

ihr Wachstum stark auf hohen Volumina kleiner

Warenkörbe basiert. Zugleich steigen Anforderungen

an Zollanmeldung, Produktsicherheit,

Datentransparenz und Herkunftsnachweise.

Compliance wird damit zu einem eigenständigen

Wettbewerbsfaktor.

Konsolidierung ersetzt Einzelpakete

Für die Logistik bedeutet dies eine Verschiebung

vom Einzelpaket zur gebündelten Warenbewegung.

Statt Millionen kleinteiliger Direktsendungen

gewinnt der Transport größerer

Volumina in europäische Hubs an Attraktivität.

Produkte werden vermehrt containerweise

oder in Sammelsendungen importiert, zentral

verzollt und anschließend innerhalb Europas

distribuiert. Der Wandel reduziert Stückkosten,

weil Transport, Verzollung und Distribution

nicht mehr je Einzelpaket, sondern gebündelt

über größere Warenströme abgewickelt werden.

Zudem verbessert es die Planbarkeit und

verkürzt Lieferzeiten. Gleichzeitig steigt die

Bedeutung leistungsfähiger Lagerstandorte,

Sortierzentren und IT-Systeme. Wer hohe Mengen

effizient kommissionieren und flächendeckend

distribuieren kann, verschafft sich operative

Vorteile. Für chinesische Plattformen wird

genau dieses Modell zur naheliegenden Antwort

auf die Zollreform. Der Wettbewerb verlagert

sich damit teilweise vom Online-Marketing

zurück in die physische Lieferkette. Sichtbarkeit

allein reicht nicht mehr, wenn Liefergeschwindigkeit,

Retourenfähigkeit und operative Effizienz

über Marktanteile entscheiden.

Europa wird operativer Kernmarkt

Bereits 2025 bauten Akteure wie JD.com, Temu,

Shein oder Goodcang ihre Präsenz in Europa

deutlich aus. Neue Lagerflächen, regionale

Umschlagpunkte und lokale Retourenprozesse

entstanden in strategischen Regionen. Europa

wurde damit nicht nur Absatzmarkt, sondern

operativer Bestandteil globaler Expansionsstrategien

(3).

Diese Tendenz dürfte sich nun beschleunigen.

Denn wer Ware bereits in Europa lagert, kann

regulatorische Risiken senken und Lieferzeiten

deutlich verkürzen. Gleichzeitig lassen

sich Retouren wirtschaftlicher abwickeln, was

gerade im Mode- und Elektroniksegment ein

zentraler Erfolgsfaktor bleibt.

Europäische Lager ermöglichen zudem datenbasierte

Sortimentssteuerung. Schnell drehende

Produkte können lokal bevorratet werden,

während langsamere Artikel weiterhin

über internationale Kanäle laufen. Dadurch

entstehen flexible Hybridmodelle.

Temu als Vorbild für hybride Netzwerke

Besonders sichtbar ist diese Transformation bei

Temu. Das Unternehmen entwickelt sein Modell

zunehmend von reinem Direktversand hin zu

hybriden Strukturen mit lokalen Lagerbeständen,

datengetriebener Steuerung und Partnerschaften

mit Zustellnetzwerken. Nach Analysen

aus dem Marktumfeld betreibt Temu bereits

mehrere Self-operated-Warehouses in Europa

und anderen Regionen. Ziel ist eine Kombination

aus Kostenvorteilen globaler Beschaffung

und Geschwindigkeit lokaler Zustellung.


Für die Branche ist das bemerkenswert. Denn

damit entsteht ein Modell, das traditionelle

Grenzen zwischen Plattform, Händler und Logistikdienstleister

auflöst. Plattformen werden

zunehmend zu Supply-Chain-Orchestratoren

mit direktem Einfluss auf Lagerbestände, Routing

und Zustellperformance. Auch europäische

Händler werden sich an dieser Entwicklung orientieren

müssen. Wer die chinesischen Plattformen

nur als Preiswettbewerber versteht,

unterschätzt deren operative Innovationskraft.

Druck auf europäische Händler bleibt hoch

Die Zollreform stärkt europäische Händler nur

bedingt. Zwar verlieren asiatische Direktversender

einen Teil ihres Kostenvorteils. Gleichzeitig

bleiben chinesische Plattformen hochgradig

anpassungsfähig, kapitalstark und

technologisch effizient. Viele europäische

Händler kämpfen dagegen mit fragmentierten

IT-Landschaften, geringerer Skalierung und

höheren Fixkosten. Wer von der neuen Situation

profitieren will, muss Fulfillment-Prozesse

modernisieren, Bestände präziser steuern und

Servicelevel erhöhen. Die eigentliche Herausforderung

bleibt daher nicht der Zollsatz,

sondern die operative Wettbewerbsfähigkeit.

Zusätzlich steigt der Druck auf Margen. Höhere

Kundenansprüche bei Lieferzeit, Transparenz

und Retouren treffen auf ein Umfeld intensiven

Preiswettbewerbs. Unternehmen benötigen

daher robuste Prozesse und klare Positionierung.

Mehr Komplexität für Zoll und Abwicklung

Hinzu kommt ein oft unterschätzter Punkt. Auch

Behörden geraten unter Druck. Bereits heute

sind viele Zollsysteme an Belastungsgrenzen.

Zusätzliche Kontrollen, Datenverarbeitung und

neue Gebührenmodelle erhöhen die Komplexität

weiter. Experten warnen deshalb davor, dass

höhere Abgaben allein den Warenstrom nicht

automatisch bremsen werden. Vielmehr drohen

Umgehungsstrategien, neue Versandrouten

und zusätzliche Bürokratie. (1)

Neue Chancen – aber unter Plattformregie

Die Zollreform schafft zusätzliche Nachfrage

nach Lagerflächen, Zustellung, Retourenmanagement

und Zollabwicklung in Europa.

Allerdings bringen Plattformen wie Temu oder

JD.com eigenes Logistik-Know-how, datengetriebene

Steuerung und klare Prozessstandards

mit. Europäische Dienstleister profitieren

daher vor allem dort, wo lokale Infrastruktur,

regulatorische Kompetenz und leistungsfähige

Last-Mile-Netze gefragt sind. Die strategische

Steuerung von Warenströmen, Beständen und

Prozessvorgaben dürfte jedoch vielfach bei den

Plattformen selbst verbleiben. Chancen entstehen

somit vor allem für Partner, die hohe operative

Qualität mit schneller Skalierbarkeit verbinden

können.

Die EU-Zollreform verändert die ökonomische

Logik des grenzüberschreitenden Onlinehandels:

Auf das Zeitalter des nahezu friktionslosen

Billigpakets folgen regionale Lagerhaltung,

hybride Lieferketten und höhere Compliance-

Anforderungen. Gewinner werden jene Unternehmen

sein, die Logistik als strategischen

Wettbewerbsvorteil nutzen und Geschwindigkeit,

Transparenz sowie Effizienz verbinden.

(RED)

Gamechanger

ecommerce-day.at

11. JUNI

eCOMMERCE

DAY2026

ARIANA SEESTADT, WIEN


Element Logic stärkt

Automatisierungsführerschaft

in Südosteuropa

Mit über 30 installierten AutoStore-Systemen,

innovativer Fördertechnik, Software

und Peripheriegeräten steigert der globale

#1-AutoStore-Systemintegrator den Automatisierungsgrad

der Intralogistik bei marktführenden

Unternehmen in Südosteuropa.

Die Neustrukturierung der Geschäftsführung

und der Marktfokus aus

Graz treiben intelligentes Wachstum

und Kundennähe voran. Die Region

Südosteuropa (SEE) gewinnt für die Automatisierung

der Intralogistik zunehmend an Bedeutung.

Element Logic, der weltweit führende

AutoStore-Systemintegrator, hat diesen Markt

bis 2023 aus Deutschland betreut und bereits

2020/2021 die ersten AutoStore-Anlagen in

Rumänien, Slowenien, Serbien und Ungarn installiert.

Seit 2023 erfolgt die Marktbearbeitung

aus Graz, wo mit der Eröffnung eines Büros im

Sommer 2025 der Grundstein für die neue Sub-

Region SEE gelegt wurde. Mittlerweile sind in

dieser Region über 30 AutoStore-Systeme in

Betrieb, mit stetigem Wachstum.

Ziel der Neustrukturierung ist es, die Marktpräsenz

und Kundennähe zu stärken, insbesondere

im Bereich der Aftermarket Services. Seit

Januar 2026 verantwortet Manfred W. Schleicher

als Vice President South East Europe die

strategische Marktbearbeitung von Graz aus.

Die Region umfasst neben Österreich, Ungarn,

Slowenien, Kroatien, Serbien, Bulgarien und

Rumänien auch Griechenland und die Türkei.

Unterstützt wird er von Marco Dewitz als Sales

Director Austria und Peter Kahlen als Country

Manager der neu gegründeten Element Logic

Austria GmbH. Schleicher betont: „Es geht nicht

um Einsparungen, sondern um intelligenteres

Wachstum mit klarer Führung und lokaler

Stärke.“

Die Automatisierungslösungen von Element

Logic setzen in der Region neue Maßstäbe. So

konnte der ungarische Werkzeug-Distributor

Fétis Kft. mit einer AutoStore-Anlage in Buda-

pest die Lagerkapazität auf gleicher Fläche um

den Faktor 4 erhöhen, die Kommissionierfehler

nahezu eliminieren und die Effizienz deutlich

steigern. Die Flexibilität und Skalierbarkeit

der AutoStore-Technologie bieten langfristige

Investitionssicherheit.

Auch bei der Milšped Group in Serbien revolutioniert

ein AutoStore-System mit 50.000

Behälterstellplätzen und 44 Robotern die Intralogistik,

ermöglicht 24/7-Bestellabwicklung

und Echtzeitversorgung. In Bulgarien halbierte

der Logistikdienstleister Transpress mit einer

AutoStore-Anlage die Bearbeitungszeit von

Sendungen und minimierte Fehlerquoten, was

den Wettbewerbsvorsprung sichert.

Diese Beispiele zeigen, dass Automatisierung

in den SEE-Märkten ein entscheidender

Erfolgsfaktor für Logistik-, Handels- und Industrieunternehmen

ist. Element Logic hat sich

als verlässlicher Partner für anspruchsvolle

Automationsprojekte etabliert und baut seine

Marktposition durch die Stärkung des Standortes

Graz und erweiterte Präsenz weiter aus.

(RED)


Arvato startet neuen

Omnichannel-Hub für

Tom Tailor

Erweiterte Partnerschaft optimiert B2B-Nachversorgung,

vereinfacht Prozesse und steigert

Geschwindigkeit durch Automatisierung und

zentrale Steuerung von B2C und B2B.

Arvato, führender Anbieter von

Supply-Chain- und E-Commerce-

Lösungen, baut die langjährige

Partnerschaft mit der Mode- und

Lifestyle-Marke Tom Tailor weiter aus und

übernimmt künftig neben dem bestehenden

B2C-Geschäft auch Teile des B2B-Geschäfts.

Im Zuge dieser Erweiterung entsteht am Standort

Kamen ein integrierter Omnichannel-Hub,

in dem sämtliche performancebasierte Fulfillment-Aktivitäten

zentral gebündelt werden.

Arvato erbringt bereits seit 2012 umfassende

E-Commerce-Fulfillment-Dienstleistungen

für Tom Tailor, darunter Warehousing, Transport

Management, Finanzdienstleistungen und

Kundenservice. Mit der neuen Struktur werden

künftig auch die abverkaufsbasierte Nachversorgung

von Filialen sowie B2B-Verkaufsflächen

aus dem Omnichannel-Hub gesteuert.

Dadurch entsteht ein durchgängiges Fulfillment-Modell,

das eine präzisere Steuerung der

Bestände und eine deutlich höhere Reaktionsfähigkeit

auf Nachfrage ermöglicht. Der bestehende

Standort in Kamen bildet die Grundlage

für den neuen Hub. Mit einer Lagerfläche von

rund 35.000 Quadratmetern und einer Gesamtnutzfläche

von etwa 60.000 Quadratmetern

bietet er die notwendige Skalierbarkeit für weiteres

Wachstum.

„Die Konsolidierung des B2C- und Teilen des

B2B-Fulfillments in einem zentralen Hub ist

ein entscheidender Hebel, um Komplexität zu

reduzieren und gleichzeitig Geschwindigkeit zu

erhöhen“, sagt Isabel Westermann, Verantwortliche

für Tom Tailor bei Arvato. „Genau das setzen

wir hier gemeinsam mit Tom Tailor um und

schaffen damit die Grundlage für ein skalierbares,

zukunftsfähiges Fulfillment-Modell.“

Der Standort verfügt bereits über eine leistungsfähige

logistische Infrastruktur, die

gezielt durch Automatisierungslösungen

erweitert wird. Dazu zählen unter anderem

automatisierte Kommissionierungssysteme

sowie optimierte Verpackungsprozesse. Ziel ist

es, Durchlaufzeiten weiter zu reduzieren, die

Prozessstabilität zu erhöhen und eine konstant

hohe Servicequalität sicherzustellen. Im März

2026 wurde in einem ersten Schritt das bestehende

B2C-Geschäft vom Standort Dortmund

nach Kamen verlagert. Bis Ende 2026 wird der

Standort schrittweise für die erweiterten Anforderungen

ausgebaut. Perspektivisch entstehen

in diesem Zuge rund 100 neue Arbeitsplätze.

Mit dem Ausbau der Zusammenarbeit reagieren

Arvato und Tom Tailor auf steigende Anforderungen

an Geschwindigkeit, Flexibilität und

kanalübergreifende Steuerung in der Fashion-

Logistik. Durch die Integration von B2C- und

B2B-Prozessen in einem zentralen Setup werden

Warenflüsse effizienter gesteuert, Reaktionszeiten

verkürzt und die operative Komplexität

reduziert.

„Mit dem neuen Omnichannel-Hub schaffen

wir die Voraussetzungen, um unsere Logistik

noch stärker an den Anforderungen eines

dynamischen Marktes auszurichten“, sagt

Vanessa Spiegel, Director Operations bei Tom

Tailor. „Gemeinsam mit Arvato entwickeln wir

ein Setup, das Geschwindigkeit, Flexibilität und

Servicequalität nachhaltig verbessert.“

(RED)

#ECOMLOG26

ECOM-

LOG26

E-COMMERCE

LOGISTIK-DAY

SAVE THE DATE:

21.09. 2026


Wie KiSoft Delivery

Solution von KNAPP die

Zustellung revolutioniert

Mit intelligenter Vernetzung, KI-gestützter

Planung und Echtzeit-Transparenz optimiert

KNAPP die Extralogistik – für schnellere Lieferungen,

geringere Kosten und mehr Nachhaltigkeit.

Als Innovationsführer im Bereich

Logistiksoftware und Automatisierung

treibt KNAPP mit seiner KiSoft

Delivery Solution die Transformation

der letzten Meile konsequent voran.

Same-Day-Delivery steigen die Anforderungen

an Geschwindigkeit, Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Zugleich verursachen Zustellungen bis

zu 75 Prozent der Logistikkosten pro Artikel.

KNAPP erkennt diese Herausforderung frühzeitig

und entwickelt mit der KiSoft Delivery Solution

eine Antwort, die Unternehmen zukunftssicher

macht.

Warum die letzte Meile so komplex ist

Die letzte Meile ist teuer, zeitkritisch und ressourcenintensiv.

Klassische, starre Planungsmodelle

stoßen an ihre Grenzen, denn die

Realität verlangt heute dynamische, bedarfsorientierte

Lösungen. Unternehmen wissen oft erst

kurzfristig, welche Touren sie fahren müssen –

und genau diese Flexibilität ist der Schlüssel.

Dynamische Planung ermöglicht es, schnell

auf Bestellungen, Verkehrslage und verfügbare

Ressourcen zu reagieren. Hier setzt KNAPP mit

seiner innovativen KiSoft Delivery Solution an

und bietet eine intelligente, ganzheitliche Softwarelösung,

die Lager, Transport und Zustellung

in Echtzeit verbindet.

Die letzte Meile – der entscheidende

Wettbewerbsvorteil

Die finale Meile der Lieferkette ist heute eine

der größten Herausforderungen für Handelsund

Logistikunternehmen. Während früher

der Fokus vor allem auf den Lagerprozessen

lag, zeigt sich zunehmend: Der entscheidende

Wettbewerbsvorteil entsteht bei der Zustellung

zum Endkunden. Mit dem rasanten Wachstum

von E-Commerce, Omni-Channel-Handel und

KiSoft Delivery Solution: Intelligenz

für die letzte Meile von KNAPP

Die KiSoft Delivery Solution von KNAPP ist mehr

als nur eine Software – sie ist ein integraler

Bestandteil moderner Logistikstrategien. Sie

schafft eine lückenlose Transparenz über die

gesamte Wertschöpfungskette und richtet sich

an Unternehmen, die ihre Lieferprozesse optimieren,

Kosten senken und die Kundenzufriedenheit

nachhaltig steigern wollen.

Die Lösung besteht aus drei

leistungsstarken Modulen:

• KiSoft Analytics: Analysiert umfangreiche

Datenmengen für umfassende Transparenz

und präzise Prognosen.

• KiSoft Delivery Management: Verplant Ressourcen

und Fuhrpark, berechnet Abholund

Zustellzeitfenster und optimiert Tourenund

Routenplanung dynamisch.

• KiSoft Driver App: Unterstützt Fahrer mit

Navigation, Barcode-Scanning und Echtzeit-Tracking.

Was KiSoft Delivery Solution von

KNAPP einzigartig macht

Im Gegensatz zu klassischen Transportation

Management Systemen, die den Transport

isoliert betrachten, vernetzt die KiSoft Delivery

Solution von KNAPP Lager, Transport und

Zustellung in Echtzeit. Diese durchgängige

Verbindung sorgt für eine gemeinsame Datenbasis

aller Beteiligten und ermöglicht eine

KI-gestützte, dynamische Planung. Zustellzeitfenster,

Routen und Ressourcen werden

kontinuierlich an aktuelle Bedingungen wie

Verkehr, Ladevolumen und Nachfrage angepasst.

Das Ergebnis: weniger Leerfahrten, kürzere

Wege, präzise Be- und Entladezeiten,

signifikante Kosteneinsparungen und eine

spürbare CO2-Reduktion. Zudem verbessert

die Lösung die Arbeitsbedingungen der Fahrer

durch optimierte Abläufe und weniger Stress.

Ein KNAPP-Experte fasst zusammen: „Das Lager

kann besser optimieren und auf Ausnahmen

reagieren, da volle Transparenz zwischen den

Systemen herrscht. So lassen sich Ressourcen

in Intra- und Extralogistik einsparen. Next- und

Same-Day-Delivery sind heute keine Utopie

mehr.“

Marktrelevanz und gesellschaftlicher

Mehrwert durch KNAPP

Die Vorteile der KiSoft Delivery Solution von

KNAPP gehen weit über reine Kostensenkungen

hinaus. Jede optimierte Route und effiziente

Beladung reduziert Leerfahrten, Fahrzeugeinsatz

und CO2-Emissionen. Gleichzeitig

steigert sie das Kundenerlebnis durch präzise

Lieferzeitfenster und flexible Zustelloptionen.

Damit adressiert KNAPP nicht nur wirtschaftliche,

sondern auch soziale Herausforderungen

wie den Fachkräftemangel und Nachhaltigkeit

– und positioniert sich als verantwortungsvoller

Partner für die Logistik von morgen.

Praxisbeispiel: Erfolg in Zahlen mit KNAPP

Ein führender Lebensmittelhändler in Spanien

zeigt eindrucksvoll, wie die KiSoft Delivery

Solution von KNAPP wirkt: Die Zustellfenster

konnten von 12 auf nur 6 Stunden halbiert werden,

was die Kundenzufriedenheit deutlich steigerte.

Die Anzahl der benötigten LKW-Docks

sank um über 50 %, was Platz und Kosten spart

und die Abläufe am Warenausgang beschleunigt.

Zudem wurde der Fahrzeugbedarf um rund

25 % reduziert. Diese Erfolge verdeutlichen,

wie die intelligente Vernetzung von Lager und

Transport durch KNAPP Effizienz und Nachhaltigkeit

gleichermaßen fördert.

Vorteile der KiSoft Delivery Solution

von KNAPP im Überblick:

• Volle durchgehende Transparenz vom Lager

bis zur Zustellung

• Dynamische, KI-gestützte Planung für Nextund

Same-Day-Delivery

• Deutliche Kostenersparnis durch optimierte

Routen und reduzierte Dock-Zeiten

• Höhere Kundenzufriedenheit durch präzise

Zustellzeitfenster

• Weniger Leerfahrten und CO2-Ausstoß

• Entlastung des Fahrpersonals und bessere

Arbeitsbedingungen

Fazit: Die letzte Meile als strategischer Erfolgsfaktor

– mit KNAPP an der Spitze

Die Optimierung der letzten Meile ist heute

mehr als eine operative Herausforderung – sie

ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Mit

der KiSoft Delivery Solution bietet KNAPP eine

innovative Lösung, die Unternehmen befähigt,

flexibel, effizient und nachhaltig zu agieren.

Next- und Same-Day-Delivery sind keine

Zukunftsvision mehr, sondern gelebte Realität.

Wer die letzte Meile meistert, sichert sich die

Kundenzufriedenheit von morgen – mit KNAPP

als verlässlichem Partner für die Logistik der

Zukunft.

(RED)


Gebrüder Weiss eröffnet

hochmodernes Logistikund

IT-Center in Wolfurt

Mit modernster Automatisierung, nachhaltigen

Technologien und direkter Anbindung an

den Güterbahnhof setzt der neue Standort in

Wolfurt Maßstäbe für effiziente und umweltfreundliche

Logistik.

Ende 2025 hat Gebrüder Weiss mit der

Inbetriebnahme seines neuen Logistik-

und IT-Centers in Wolfurt (Vorarlberg)

ein bedeutendes Infrastrukturprojekt

erfolgreich abgeschlossen. Der

Neubau vereint modernste Logistikprozesse

mit leistungsfähigen IT-Systemen und setzt

dabei auf höchste Nachhaltigkeitsstandards.

Modernste Infrastruktur für effiziente Logistik

Auf einem rund 30.000 Quadratmeter großen

Grundstück an der Senderstraße entstand ein

vollautomatisiertes Hochregallager mit 60.000

Palettenstellplätzen. Ergänzt wird dieses durch

ein manuelles Lager sowie ein angrenzendes

Bürogebäude, in dem die IT-Abteilung des

Unternehmens untergebracht ist. Die Kombination

aus digitaler und physischer Kompetenz

ermöglicht es Gebrüder Weiss, flexibel und

schnell auf Kundenbedürfnisse zu reagieren.

Nachhaltigkeit im Fokus

Das neue Logistikzentrum setzt Maßstäbe in

Sachen Nachhaltigkeit: Neben einer Photovoltaikanlage

zur umweltfreundlichen Energiegewinnung

wurde das Dach begrünt, um das

Mikroklima zu verbessern und Regenwasser

zu speichern. Zudem sind Ladestationen für

Elektro-Lkw und Elektro-Pkw installiert, um die

Nutzung emissionsfreier Fahrzeuge zu fördern.

Strategische Lage mit Bahnanschluss

Die unmittelbare Nähe zum Güterbahnhof

Wolfurt ist ein großer Vorteil. Sie erlaubt

eine effiziente Kombination von Verkehrswegen

und die Verlagerung von Transporten

auf die umweltfreundliche Schiene. Dies

verkürzt Transportwege und reduziert den

CO2-Ausstoß. „Der Standort bringt unsere

IT-Teams näher zusammen und ermöglicht

gleichzeitig eine nachhaltige und effiziente

Logistik“, erklärt Wolfram Senger-

Weiss, Vorsitzender der Geschäftsleitung.

Arbeitsplatzmotor für die Region

Mit rund 300 Mitarbeitenden in der IT und

etwa 50 in der Logistik schafft der neue

Standort hochwertige Arbeitsplätze in der

Marktgemeinde Wolfurt. Die Gemeinde profitiert

somit von einer zukunftsorientierten

Ansiedlung, die auch die Entwicklung des

Industriegebiets Hohe Brücke vorantreibt.

Gebrüder Weiss: Tradition trifft Innovation

Die Gebrüder Weiss Holding AG mit Sitz in Lauterach

ist ein weltweit agierender Full-Service-

Logistiker mit rund 8.600 Mitarbeitenden und

180 firmeneigenen Standorten. Das Familienunternehmen

blickt auf eine über 500-jährige

Geschichte im Transportwesen zurück und gilt

heute als Vorreiter in nachhaltigem Wirtschaften.

Mit einem Jahresumsatz von 2,73 Milliarden

Euro bietet Gebrüder Weiss umfassende Transport-

und Logistiklösungen, digitale Services

und Supply Chain Management aus einer Hand.

Das neue Logistik- und IT-Center in Wolfurt ist

ein Meilenstein für Gebrüder Weiss – ein Beispiel

dafür, wie moderne Technologie, Nachhaltigkeit

und regionale Entwicklung Hand in Hand

gehen können. RED)


DHL Robotiklösungen für

Automatisierung

DHL Supply Chain beschleunigt Automatisierungsprojekte

durch den Einsatz der

SOFTBOT®-Plattform von SVT Robotics.

DHL Supply Chain, der weltweit führenden

Kontraktlogistikanbieter,

setzt in seinem globalen Netzwerk

ab sofort auf die SOFTBOT® Plattform

von SVT Robotics. Bereits heute sind weltweit

mehr als 8.000 kollaborative Roboter an

Standorten von DHL Supply Chain im Einsatz.

Mit der neuen Plug-and-Play-Plattform lassen

sich Robotiklösungen künftig bis zu zwölfmal

schneller integrieren als mit klassischen, individuell

programmierten Schnittstellen. Damit

kann DHL neue Automatisierungstechnologien

deutlich schneller ausrollen. Bislang mussten

für jede einzelne Technologie eigene Schnittstellen

entwickelt werden - ein Prozess, der

sechs bis acht Wochen in Anspruch nahm und

globale Rollouts entsprechend verlangsamte

und verteuerte. Dank der vorinstallierten SOFT-

BOT-Konnektoren setzt DHL nun verstärkt auf

modulare Softwarelösungen statt auf monolithische

All-in-One-Systeme. Automatisierungslösungen

lassen sich dadurch flexibler

anpassen, wenn sich Technologien oder Kundenanforderungen

weiterentwickeln.

„Die Logistikbranche verändert sich rasant –

sei es durch neue Kundenprofile, schwankende

Volumina oder technologische Innovationen“,

sagt Sally Miller, Global CIO bei DHL Supply

Chain. „Mit der SOFTBOT-Plattform können wir

verschiedene Robotiklösungen nun sehr viel

schneller anbinden, ihre Leistung in Echtzeit

überwachen und sie problemlos auf weitere

Standorte übertragen.“

Neben der schnelleren Umsetzung von Automatisierungsprojekten

und der einfachen Einbindung

verschiedener Robotiktechnologien

bietet die SOFTBOT-Plattform ein zentrales,

standortübergreifendes Dashboard, mit dem

Systeme und Abläufe effizient gesteuert und

überwacht werden können.

„Unsere weltweiten Standorte profitieren

bereits spürbar von der Zusammenarbeit mit

SVT“, sagt Tim Tetzlaff, Global Head of Digital

Transformation bei DHL Supply Chain. „Die

SOFTBOT-Plattform ist für uns die standardisierte

Integrationsschicht – das Bindeglied

zwischen unserem Lagermanagementsystem

(WMS) und unserer strategischen Digitalisierungsagenda.

In Europa konnten wir Goods-to-

Person-Lösungen innerhalb weniger Stunden

integrieren. In Asien-Pazifik haben wir neue

Technologien sogar ohne jede Unterbrechung

des Betriebs eingebunden. Der globale Zugriff

auf Echtzeitdaten eröffnet uns zudem völlig

neue Möglichkeiten für KI-basierte Optimierungen.“

A. K. Schultz, CEO und Mitbegründer von SVT

Robotics, ergänzt: „Die Zusammenarbeit mit

DHL war für uns äußerst spannend. Mittlerweile

führt DHL die meisten Implementierungen vollständig

eigenständig durch – ohne praktische

Unterstützung durch SVT. Das beschleunigt

Rollouts weiter, reduziert Kosten und ermöglicht

dem Unternehmen, die volle Datentransparenz

unserer Plattform bestmöglich zu nutzen.

Davon profitieren auch die Kunden von DHL.“

„Damit können wir nicht nur neue Technologien

in unseren Standorten schneller testen und

einführen“, ergänzt Sally Miller. „Die Echtzeitdaten,

die synchronisierte Systemlandschaft und

die integrierten Warnmeldungen erhöhen die

Resilienz unserer Standorte und verbessern die

Steuerung unserer Netzwerke spürbar.“

Der einheitliche Datenlayer der Plattform

schafft zudem mehr Transparenz über Arbeitsprozesse

und die Performance der eingesetzten

Automatisierungstechnik. So lassen sich

Mensch-Roboter-Teams noch besser koordinieren

– für effizientere und sicherere Abläufe

ohne zusätzliche Komplexität. Die SOFTBOT®

Plattform ist bereits an 30 Standorten von DHL

Supply Chain im Einsatz. In den kommenden

drei Jahren soll sie auf mehr als 100 Standorte

weltweit ausgeweitet werden. (RED)

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Physical-AI-Robotik für

vollständig autonome

Fulfillment-Prozesse

Locus Robotics stellt Locus Array vor – eine

neue Klasse. Ein wegweisendes, KI-gestütztes

System, das rund um die Uhr im Einsatz

ist, um den Durchsatz zu steigern und den

manuellen Arbeitsaufwand um 90 Prozent

zu reduzieren.

Locus Robotics, führend im Bereich flexibel

skalierbarer Lagerautomatisierung,

gab heute den globalen Launch

von Locus Array bekannt. Das vollständig

autonome Fulfillment-System kombiniert

mobile Robotik, einen integrierten Roboterarm

zur Kommissionierung sowie KI-gestützte

Wahrnehmung mit autonomer Ausführung, um

durchgängige Prozesse ohne manuelle Eingriffe

abzubilden. Erste Implementierungen bei

ersten Kunden im produktiven Einsatz in Nordamerika

laufen bereits, während das Unternehmen

die globale Skalierung von Locus Array in

Europa und APAC vorbereitet, um der steigenden

Nachfrage nach vollständig autonomem

Fulfillment gerecht zu werden.

„Über Jahre hinweg war autonomes Fulfillment

mehr Versprechen als Realität – bis jetzt“, sagt

Rick Faulk, CEO von Locus Robotics. „Lagerbetriebe

stehen unter zunehmendem Druck durch

Arbeitskräftemangel, steigende Kosten und

eine hohe operative Dynamik, die traditionelle

Systeme nicht bewältigen können. Locus Array

bringt Autonomie in reale Betriebsumgebungen

im großen Maßstab und verfolgt dabei einen

grundlegend neuen, systemischen Ansatz, um

diese Herausforderungen an der Wurzel zu

lösen.“

Zu den ersten Kunden, die Locus Array bereits

im Live-Betrieb einsetzen, zählt DHL Supply

Chain – ein langjähriger globaler Kunde:

„Die Einführung von Locus Array bei DHL markiert

einen entscheidenden Meilenstein in der

beschleunigten Digitalisierungsstrategie unseres

Unternehmens“, sagt Sally Miller, Global

Chief Information Officer bei DHL Supply Chain.

„Wir gehen damit über die traditionelle, assistierte

Kommissionierung hinaus und erreichen

ein neues Niveau in der sehr kompakten, autonomen

Auftragsabwicklung. Bei DHL glauben

wir, dass eine Idee nur so gut ist wie ihre Skalierbarkeit

– und unsere Partnerschaft mit Locus

Robotics hat immer wieder bewiesen, dass wir

innovative Konzepte in globale operative Standards

überführen können. Als erster Anwender

von Locus Array adressieren wir nicht nur die

aktuellen Herausforderungen rund um Arbeitskräfte

und Kapazitäten, sondern gestalten

aktiv eine agilere Lieferkette. Diese Innovation

ermöglicht es uns, den verfügbaren Raum optimal

zu nutzen und manuelle Eingriffe deutlich

zu reduzieren, sodass wir unseren Kunden weiterhin

die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit

bieten können, die sie von einem weltweit führenden

Logistikunternehmen erwarten.“

Mit Locus Array erzielen operative Einheiten:

• Hohen Durchsatz auf begrenzter Fläche

mit effizienter Auftragsabwicklung: Parallele

Bearbeitung von Aufträgen und Bündelung der

Arbeit direkt im Gang – mit 24/7-Betrieb zur

Steigerung des Durchsatzes.

• Autonome Ausführung über mehrere Prozesse

hinweg: Übernimmt Kommissionierung,

Einlagerung, Induktion, Abgabe, Slotting und

Nachschub in einem System und reduziert den

manuellen Arbeitsaufwand um 90 Prozent.

• Schnelle Wertschöpfung bei minimaler Beeinträchtigung:

Implementierung innerhalb weniger

Wochen ohne Anpassung der estehenden

Infrastruktur oder komplexe Umbauten.

https://youtu.be/qTQNCVOdK0Y

• Flexible und skalierbare Leistung in dynamischen

Umgebungen: Skaliert mit dem Volumen

und passt sich an veränderte Layouts, Artikelstrukturen

und Nachfragemuster an – ohne

Anpassung der Prozesse.

• Koordinierte Multi-Roboter-Ausführung:

Arbeitet nahtlos mit Locus Origin und Locus

Vector zusammen und deckt das gesamte

Artikelspektrum innerhalb eines einheitlichen

Systems ab – mit schneller Amortisation und

einem skalierbaren Robotics-as-a-Service-

Modell mit geringen Anfangsinvestitionen.

Einführung von Robots-to-Goods (R2G)

Diese Fähigkeiten begründen eine neue Kategorie

der Lagerautomatisierung: Robots-to-

Goods (R2G). In diesem Modell bewegen sich

intelligente robotische Systeme wie Locus

Array direkt zur Ware und führen Fulfillment-

Aufgaben innerhalb des operativen Ablaufs

aus. Durch die Integration mehrerer Prozesse

direkt im Roboter erweitert R2G die Automatisierung

über assistierte Abläufe hinaus hin zu

vollständig autonomen Prozessen.

Im Gegensatz zu traditionellen Systemen, die

Bestände durch feste Prozesse bewegen, werden

Roboter wie Locus Array dynamisch in Echtzeit

Aufgaben zugewiesen. Dadurch werden

Wege minimiert, die Verfügbarkeit von Artikeln

kontinuierlich sichergestellt und gleichzeitig

eine höhere Lagerdichte innerhalb bestehender

Lagerlayouts ermöglicht.

Angetrieben von LocusONE, der KI-gestützten

Orchestrierungsplattform, arbeitet Locus

Array als Teil einer einheitlichen Flotte gemeinsam

mit Locus Origin und Locus Vector. LocusONE

weist Aufgaben dynamisch auf Basis der

aktuellen Nachfrage zu und koordiniert Roboter,

Prozesse und Warenbewegungen als integriertes

System, das mit den Anforderungen

wächstund sich kontinuierlich anpasst. So wird

Automatisierung über sämtliche Fulfillment-

Prozesse hinweg ermöglicht und eine konsistente

Leistung sowie die notwendige operative

Sicherheit geschaffen, um auch in einem unsicheren

Umfeld erfolgreich zu agieren.

(RED)


Lagerorganisation bei

Alex Sweets: Klare

Kennzeichnung als

Schlüssel zum Erfolg

Mit neuem ERP-System und systematischer

Stellplatzkennzeichnung reduziert der Süßwarengroßhändler

Suchzeiten, Fehler und

Bestandsdifferenzen im chaotischen Hochregallager.

Im November 2025 hat die Alex Sweets

GmbH in Aachen ein neues ERP-System

eingeführt, das eine umfassende Neuordnung

ihres Lagers erforderte. Die Digitalisierung

machte eine eindeutige Identifizierbarkeit

jedes Lagerplatzes zur Voraussetzung

– eine Aufgabe, die das Unternehmen an die

ONK GmbH übertrug. Das Ergebnis: Deutlich

geringere Suchzeiten, weniger Kommissionierfehler

und minimierte Bestandsdifferenzen.

Vor der Umstellung war das Lager von historisch

gewachsenen, manuellen Prozessen geprägt.

Ein- und Auslagerungen erfolgten teils papierbasiert

und über verschiedene Abteilungen,

ohne zentrale Buchungen oder Echtzeitbestände.

Zwar gab es eine Gangbeschilderung,

doch fehlte eine klare Stellplatzkennzeichnung.

Das führte zu langen Suchzeiten, Fehlern bei der

Kommissionierung und Differenzen im Bestand.

Janick Hoffmann, Geschäftsführer Operations

bei Alex Sweets, fasst zusammen: „Ziel war es,

die Prozesssicherheit zu erhöhen, Bestände

zu synchronisieren und Fehlerquellen systematisch

zu beseitigen. Ohne eine strukturelle

Neuordnung des Lagers wäre das nicht möglich

gewesen.“

Das Lager umfasst 2.000 Palettenstellplätze

in Hochregalen und arbeitet mit chaotischer

Lagerhaltung, bei der jeder freie Platz systemgeführt

belegt wird. Diese Flexibilität erfordert

eine präzise Kennzeichnung aller Stellplätze als

systemkritische Infrastruktur. ONK entwickelte

und montierte Mitte Oktober neue Kennzeichnungslösungen:

Gangschilder zur Orientierung

und mehrstufige Etiketten mit vier nebeneinander

angeordneten QR-Codes auf farblich

differenziertem Hintergrund für jede Ebene. Die

Stellplatzkoordinaten sind sowohl im Barcode

als auch in Klarschrift vermerkt, was die Prozesssicherheit

und Kontrolle im Alltag erhöht.

Besondere Anforderungen galten der Scanbarkeit

der Codes aus kurzer Distanz unter realen

Bedingungen mit Staub, wechselndem Licht

und mechanischer Belastung. Materialqualität,

Haftung und Widerstandsfähigkeit spielten

dabei eine entscheidende Rolle.

Die Zusammenarbeit mit ONK überzeugte

durch Spezialisierung und Projekterfahrung.

Nach einer gemeinsamen Begehung des

Lagers wurden Positionierung, Sichtachsen

und Scanbedingungen vor Ort analysiert. Testmuster

ermöglichten die Prüfung von Material,

Größe und Scanbarkeit im Echtbetrieb. Planung,

Abstimmung und Montage erfolgten termingerecht

und strukturiert – ein wichtiger Faktor für

den ERP-Start. Janick Hoffmann zieht ein positives

Fazit: „Wir sind sehr zufrieden mit ONK und

würden sie für ähnliche Projekte jederzeit wieder

beauftragen.“ Heute sind alle 2.000 Palettenstellplätze

digital im ERP-System erfasst

und physisch klar gekennzeichnet. Die Ein- und

Auslagerungen laufen systemgeführt, Suchzeiten

und Kommissionierfehler sind deutlich

gesunken, Bestandsdifferenzen wurden nachhaltig

reduziert. So funktioniert die chaotische

Lagerhaltung jetzt auf einer stabilen und transparenten

Datenbasis.

(RED)


ID Logistics Germany

stärkt E-Commerce-

Standort Aachen

Kontraktlogistiker schafft dreihundert neue

Arbeitsplätze und setzt auf wachsende Logistikstrukturen

für den Online-Handel.

Für das Kontraktlogistikgeschäft zeichnet

sich ein Trend zu immer größeren

Volumina und Strukturen im Online-

Handel ab. Vor diesem Hintergrund

meldet ID Logistics Germany einen bedeutenden

Vertragsabschluss mit einem führenden

E-Commerce-Kunden, auch hinsichtlich der

Dimension der Immobilie. Der langfristige Kontrakt

beinhaltet den Betrieb eines zentralen

Logistikzentrums mit 72.800 m2 im Großraum

Aachen, das ausschließlich der Versorgung von

Fulfillment- und Distributionszentren dient.

Geplant ist, die Bestandsimmobilie ab dem dritten

Quartal dieses Jahres sukzessive in vier

Abschnitten in Betrieb zu nehmen. Vom zweiten

Quartal 2027 an soll die Anlage mit geplanten

300 Mitarbeitenden in den Vollbetrieb gehen.

In der Spitze werden in der multifunktionalen

Immobilie täglich bis zu 50.000 Pakete umgeschlagen

sowie ein- oder ausgelagert.

„Die Größenordnung des Logistikzentrums ist

für das E-Commerce-Segment herausragend

und knüpft an unsere rasante Wachstumsentwicklung

im vergangenen Jahr an. Mit der Investition

zeigen wir außerdem, wie sich zukunftsfähige

Logistikkonzepte in Bestandsimmobilien

nachhaltig realisieren lassen. So sichern wir

einen dauerhaften Betrieb und schaffen neue

Arbeitsplätze in einer expansiven Branche,“

erläutert Robin Otto, CEO von ID Logistics Germany

die besonderen Aspekte des Kontrakts.

Insgesamt hat ID Logistics Germany 15 Mio.

EUR für das Intralogistikkonzept budgetiert,

um optimale Voraussetzungen für die punktgenaue

Abwicklung von Millionen von Paketen

in dem Hochregallager mit 11,5 m Höhe und 55

Verladerampen zu schaffen. Vorgesehen ist die

Anschaffung von Schmalganglager, gefolgt von

passgenauen Gabelstaplern sowie ergänzender

Fördertechnik.

Neben der zusammenhängenden verfügbaren

Fläche war ein weiteres Auswahlkriterium für

den Standort der gute Zugang zu qualifiziertem

Fachpersonal in der bevölkerungsstarken

Region. In den kommenden Monaten wird ID

Logistics etwa 300 Stellen schaffen – dabei

sind vielfältige Funktionen in den Bereichen IT,

Operations (wie Staplerfahrer und Kommissionierung),

Personal- und Management (Teamund

Schichtleitung) zu besetzen.

Der Bürgermeister der Stadt Alsdorf, Tim Krämer,

begrüßt die Ansiedlung von ID Logistics

ausdrücklich: „Wir heißen den innovativen

und wachsenden Logistikdienstleister herzlich

willkommen. Das Unternehmen bringt sein

Logistik-Know-how in unsere Region ein und

sichert neue Arbeitsplätze in einer zukunftsorientierten

Branche. Das stärkt unseren Wirtschaftsraum

in einem Segment mit hoher

Wertschöpfung, das sich durch einen hohen

Personalbedarf und einen modernen Technologieeinsatz

auszeichnet.“

Vermieter ist Logicor, ein führender Eigentümer,

Manager und Entwickler europäischer Logistikimmobilien.

Janica Gerecke, Managing Director,

Head of Germany bei Logicor, sagt: „Mit ID

Logistics gewinnen wir einen Mieter, der die

strategischen Qualitäten des Standorts voll

ausschöpft. Wir freuen uns auf eine langfristige

Partnerschaft und sind stolz darauf, mit diesem

Objekt die Grundlage für Wachstum und neue

Arbeitsplätze in der Region zu schaffen.”

Geografisch erschließt ID Logistics Germany

mit dem neuen Standort die Region im Dreiländereck

Deutschland–Belgien–Niederlande

für seine Kontraktlogistik, welche die starke

Präsenz im Ruhrgebiet ergänzt und ideale Voraussetzungen

für internationale Lieferketten

bietet.

Das neue Logistikzentrum fügt sich für ID Logistics

Germany in die Entwicklung ein, zunehmend

große Immobilien für die E-Commerce-

Supply-Chain mit einem hohen Personalbedarf

in Kombination mit einem starken Technologieeinsatz

zu betreiben. Davon zeugen beispielsweise

zwei Meilensteine aus 2025. Im

Logistikpark Diemelstadt in Nordhessen hat der

Kontraktlogistiker ein Fulfillment-Center mit

68.000 m2 in Betrieb genommen. Im Mittelweser

Park im Großraum Hannover erweiterte das

Unternehmen seine E-Commerce-Kapazitäten

auf 77.000 m2. (RED)


Die Roboter kommen

Künstliche Intelligenz automatisiert längst

digitale Prozesse. Jetzt übernehmen Roboter

auch physische Routinen. Das steigert die

Effizienz von Unternehmen deutlich – aber

was bedeutet das für die Menschen?

Ein vierbeiniger Roboter bewegt sich

durch eine Fertigungshalle. Er bewältigt

Stufen, umgeht Hindernisse und

bleibt auch in unübersichtlichen

Umgebungen stabil. Sein Job: Nach einer Fehlermeldung

mit seinen Kameras und Sensoren

den Zustand der Maschinen zu prüfen. Stellt

er an einer Maschine einen überhitzten Motor

fest, benachrichtigt er einen KI-Agenten, der

wiederum erforderliche Ersatzteile beschafft

sofort einen Wartungseinsatz plant und einen

menschlichen Servicetechniker mit den passenden

Ersatzteilen losschickt.

Dieses Szenario ist keine Zukunftsmusik, sondern

bereits Realität – und steht exemplarisch

für eine allgemeine Entwicklung. Durch die

Fortschritte der Künstlichen Intelligenz werden

auch robotische Systeme immer autonomer

und anpassungsfähiger und lassen sich in

immer komplexeren Umgebungen einsetzen.

Die hybride Belegschaft von Unternehmen, die

bislang aus menschlichen und digitalen Mitarbeitern

bestand, wird zunehmend um einen

dritten Player erweitert: Roboter. Das geschieht

in immer mehr Bereichen, von Produktionslinien

über Logistik bis hin zu sensiblen Bereichen wie

Clean Rooms oder kritischen Infrastrukturen.

SÖREN MICHL

Zusätzlich zu den bereits durch KI-Agenten

automatisierten Aufgaben können nun auch

viele operative Vor-Ort-Tätigkeiten mit KI automatisiert

werden. Das ermöglicht Unternehmen

erhebliche weitere Effizienzgewinne. Um

beim Eingangsbeispiel zu bleiben: Ohne Roboter

würde ein Techniker vermutlich die Anlage

erst vor Ort prüfen, das Problem manuell erfassen,

zurückfahren, Ersatzteile organisieren und

erneut zur Maschine fahren. Durch die Robotik

wird der gesamte Prozess deutlich effizienter

und das Problem wird erkannt, bevor es sich zu

einem echten Schaden ausweitet.

Die Vorteile der intelligenten Robotik für Unternehmen

sind beträchtlich. Deshalb wird sie sich

sehr wahrscheinlich mit hoher Geschwindigkeit

weiterverbreiten. Aber was bedeutet das für die

menschlichen Mitarbeiter? Sind Arbeitsplätze

bedroht? Die übliche Annahme ist ja, dass es

weniger Menschen braucht, wenn Maschinen

Aufgaben autonom übernehmen. Es lohnt sich

aber genauer hinzuschauen, welche Tätigkeiten

von Maschinen ausgeführt werden. Genau

wie KI-Agenten übernehmen auch intelligente

Roboter vor allem repetitive Routineaufgaben.

Hochwertigere und komplexere Tätigkeiten

verbleiben bei Menschen. Natürlich könnte

man jetzt folgende Überlegung anstellen: Durch

den Wegfall der Routineaufgaben werden unter

dem Strich weniger menschliche Mitarbeiter

benötigt und die verbleibenden üben dann eben

den ganzen Tag anspruchsvolle Tätigkeiten aus.

Doch diese Rechnung ist etwas zu einfach und

wird nicht aufgehen. Niemand kann acht Stunden

am Tag ausschließlich solche Tätigkeiten

ausüben.

Wir kennen das von uns selbst: Wirklich hoch

konzentrierte, kreative und anspruchsvolle

Arbeit leisten wir nur für eine bestimmte Anzahl

an Stunden pro Arbeitstag. Der Rest besteht aus

Abstimmung, Routine und administrativen Aufgaben.

Die eigentliche Frage ist deshalb nicht,

ob weniger Menschen arbeiten werden – sondern

wie Arbeit in Zukunft zeitlich organisiert

wird. (RED)


Humanoide Roboter als

nächste Billionen-Dollar-

Industrie

Humanoide Roboter stehen vor dem Sprung

aus der Prototypenphase in die industrielle

Skalierung. uropa benötigt eigene industrielle

Strukturen, um von den Vorteilen zu profitieren.

Humanoide Roboter stehen vor dem

Sprung aus der Prototypenphase in

die industrielle Skalierung. Die aktuelle

Roland Berger Studie Humanoid

Robots 2026 - The Convergence Moment for

a New Market zeigt: Durch Fortschritte bei KI

und Robotik-Hardware könnten humanoide

Systeme perspektivisch zu Betriebskosten von

rund zwei US-Dollar pro Stunde arbeiten. Damit

wären sie in Hochlohnländern wie Deutschland

ein entscheidender Hebel, um Wettbewerbsfähigkeit

zu sichern, neue Industrien entstehen

zu lassen und dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken.

Laut der Studie dürften Robotik-Hersteller bis

2035 einen Umsatz von 300 Milliarden US-Dollar

erreichen; in optimistischeren Rechenszenarien

bis zu 750 Milliarden US-Dollar. Langfristig

könnte der Markt bis zu vier Billionen

US-Dollar erreichen, und damit das Potenzial,

eine Marktgröße wie die der Automobilindustrie

zu erlangen.

"Wir erleben gerade, wie technologische Machbarkeit

auf wirtschaftliche Notwendigkeit trifft.

Die entscheidende Frage ist also nicht mehr,

ob humanoide Roboter kommen, sondern wie

schnell sie skalieren," sagt Thomas Kirschstein,

Partner bei Roland Berger.

Milliardenchance entlang der

Wertschöpfungskette

Humanoide Roboter schaffen neue Absatzmärkte

weit über den eigentlichen Roboter hinaus:

von Motoren, Mechanik und Sensoren bis

hin zu Elektronik und Produktionsausrüstung

- eine komplexe Wertschöpfungskette, die in

großen Teilen auf bestehenden Industriekompetenzen

aufbaut.

Bis humanoide Roboter vollständig autonome

Produktionsaufgaben übernehmen können,

muss die Technik weiter fortschreiten. Während

die Hardware bereits in einem fortgeschrittenen

Stadium ist, reifen Software, Lieferketten oder

Regulierungen sukzessive nach. Der Nutzen

wird sich zunächst in klar abgegrenzten, repetitiven

Anwendungen zeigen, wie etwa Gegenstände

auspacken oder transportieren. Erst mit

wachsender Software-Reife können sich die

Tätigkeiten ausdehnen.Auch Themen wie Haltbarkeit

und Sicherheits- und Haftungsfragen

entscheiden über Geschwindigkeit und Breite

der Industrialisierung. So müssen die komplexen

Systeme einen Dauerbetrieb in teils rauen

Produktionsumgebungen aushalten.

Bestehende Sicherheitsstandards sind auf

klassische, eingezäunte Automation ausgelegt.

Humanoide Roboter arbeiten hingegen

dynamisch und bewegen sich in den gleichen

Räumlichkeiten wie Menschen. Dafür braucht

es neue Test- und Zertifizierungslogiken sowie

einheitliche Gesetzgebung.

Europa benötigt eine eigene Value Chain

Zwar verfügt Europa noch über eine starke

industrielle Basis, insbesondere in Automobilbau,

Maschinenbau und Automatisierung, doch

Investitionen, Stückzahlen und Startup-Ökosysteme

sind aktuell noch hinter den USA und

China zurück. Der Kontinent hat den Anschluss

laut der Studie noch nicht verloren, muss aber

entschlossen handeln.

Thomas Kirschstein, Partner bei Roland Berger,

sagt: "Europa hat die technologischen Fähigkeiten,

in Zukunft von humanoiden Robotern zu

profitieren. Was fehlt ist die Entschlossenheit,

in eigene Wertschöpfungsketten zu investieren

und schnell zu skalieren."

Humanoide Roboter eröffnen mit Betriebskosten

von rund zwei US-Dollar pro Stunde die

Möglichkeit, auch arbeitsintensive Produktion

wieder wirtschaftlich nach Europa zu holen.

Voraussetzung dafür ist eine europäische Wertschöpfungsstruktur:

mehr Skalierung, mehr

Investitionen und eine enge Verzahnung von

Industrie, Zulieferern und Technologieanbietern.

Gelingt das nicht, droht Europa von fremden

Technologien abhängig zu werden, obwohl

Europa heute mehr als 20 Startups für Humanoide

Roboter hat. Ohne eine eigene industrielle

Wertschöpfungskette, die mit den USA und

China mithalten kann, würde ein erheblicher

Teil der wirtschaftlichen Effekte außerhalb

Europas entstehen, wie es heute bereits in Teilen

der KI-Industrie zu beobachten ist.

(RED)

Die Studie "Humanoid Robots 2026 - The

Convergence Moment for a New Market"

analysiert Marktpotenziale, die Ökonomie

humanoider Robotik sowie technologische

und regulatorische Voraussetzungen für

die Skalierung. Sie basiert auf Marktinterviews,

Modellierungen und internen Daten

von Roland Berger. Sie beleuchtet zudem

regionale Ökosysteme sowie erste industrielle

Einsatzfelder. Die vollständige Studie

können Sie hier herunterladen: https://

bit.ly/4u86a32


Stationäre Roboter oder

Cobots? Welche Roboter

arbeiten in der Fabrik

der Zukunft?

Neue Umfrage von reichelt elektronik zeigt,

welche Roboter besonders beliebt sind und

wie sie eingesetzt werden.

oder mobile Manipulatoren ein. Darunter versteht

man rollende oder laufende Roboter, die

mit einem zusätzlichen Greifarm ausgestattet

sind. Sieben Prozent haben sogar schon in

einen humanoiden Roboter investiert – also

einem Roboter, der in Körperform und Bewegungsart

einem Menschen nachempfunden ist.

Auch die Pläne für Investitionen in Robotik zeigen

das hohe Interesse der Unternehmen. Die

meisten (41%) planen innerhalb der nächsten

zwei Jahre die Anschaffung von Cobots, während

mehr als ein Drittel (36%) über den Kauf

eines mobilen Roboters nachdenkt. Die Investition

in stationäre Roboter steht dagegen nur

bei 32 Prozent auf dem Plan. Jedes fünfte Unternehmen

(20%) möchte innerhalb der nächsten

zwei Jahre einen humanoiden Roboter kaufen.

Cobots, mobile Roboter, humanoide

Roboter – die Robotik entwickelt

sich durch neue Technologien wie

zum Beispiel Künstlicher Intelligenz

(KI) in rasender Geschwindigkeit. Ist bald sogar

die Produktion mit vollständiger Automatisierung

(Dark Factory) realistisch? Die aktuelle

Robotik-Studie von reichelt elektronik, durchgeführt

durch das unabhängige Institut OnePoll,

zeigt einen Blick in die Produktionsstätten der

deutschen Industrie: Welche Arten von Robotern

werden dort am häufigsten eingesetzt und

lösen Cobots klassische stationäre Roboter in

Zukunft ab?

Robotik in deutschen Fabriken –

der Status Quo

Als eines der Länder mit der größten Roboterdichte

weltweit ist es nicht verwunderlich,

dass 85 Prozent der befragten Unternehmen

Roboter einsetzen. Mehr als die

Hälfte (55%) nutzt stationäre Roboter,

die typischerweise festinstalliert und

automatisch in eingehausten oder

abgegrenzten Bereichen und ohne

direkte Berührung mit dem Menschen

arbeiten. Zudem haben bereits

41 Prozent kleinere, leichtgewichtigere

Modelle wie Cobots oder andere Roboterarme

im Einsatz. Diese können flexibel eingesetzt

werden und sind oft ausdrücklich für

das Arbeiten Seite an Seite mit Menschen konzipiert.

Fast ebenso viele (39%) setzten mobile

Roboter, wie etwa selbstfahrende Plattformen

Lösen Cobots die stationären Roboter ab?

Laufen Cobots den stationären Robotern

also den Rang ab? Fast zwei Drittel (63%) der

Befragten gibt an, in Zukunft Roboterarme den

stationären Robotern vorzuziehen. Diese Entscheidung

ist nicht allein dem niedrigeren Preis

geschuldet. Zwar geben 57 Prozent an, dass

ihre Entscheidung für den Cobot primär preisgetrieben

war, doch noch mehr (74%) finden,

dass Cobots Fähigkeiten bieten, die klassische

Roboter nicht haben.

„Ohne Frage erleben die kleineren, flexibel einsetzbaren

Roboterarme derzeit großes Interesse“,

kommentiert Malte Janßen, Product

Management, Robotics & Electromechanical

Components bei reichelt elektronik. „Mit den

rasant fortschreitenden technischen Neuerungen

der letzten Jahre haben sie sich einen

festen Platz in den Fabriken erworben. Besonders

für kleinere und mittelständische Unternehmen

eröffnen Cobots neue Möglichkeiten.

So zeigt die Umfrage, dass 57 Prozent keine

Roboter im Einsatz hatten, bevor sie in Cobots

investierten. Besonders für schwere Lasten

oder hohe Leistungsanforderungen wird man

stationäre Roboter zwar immer brauchen, doch

die Umfrage zeigt eindeutig (88% Zustimmung):

Cobots haben sich als wichtige Ergänzung zu

den klassischen stationären Robotern etabliert.“

Neue Technologien erweitern Einsatzgebiete

Die meisten Unternehmen setzen auf Roboter,

wenn Arbeitsschritte körperlich besonders

fordernd (53%) oder repetitiv (45%) sind. Am

häufigsten führen sie dabei Pick-and-Place-

Arbeitsschritte (46%) durch oder transportieren

Gegenstände (44%). Jedoch gibt es auch eine

Vielzahl von spezialisierteren Arbeitsschritten,

für die sie regelmäßig eingesetzt werden – darunter

Schneiden, Löten, Palettieren, Verpacken

oder Zusammenfügen. Humanoide Roboter, die

derzeit erst selten eingesetzt werden, sollen

Menschen bei physisch anstrengenden Aufgaben

unterstützen (54%) oder repetitive Aufgaben

übernehmen. Einzelne Unternehmen gaben

zudem an, humanoide Roboter in KI-gesteuerten

Testumgebungen zu nutzen, um weitere

Arbeitsschritte zu automatisieren.

Zwei Technologien haben den Unternehmen

in den letzten Jahren am meisten geholfen,

um ihren Einsatz von Robotern noch effizienter

zu gestalten: Die Nutzung von KI, durch die

Roboter noch komplexere Aufgaben ausführen

können (42%) und bessere Sensortechnologie,

die Roboter die Umgebung noch besser erkennen

lässt (auch 42%). Weitere nützliche Technologien

sind Sensoren, die Robotern einen

noch genaueren Tastsinn geben (32%) und

leistungsfähigere Software, durch die Roboter

komplexere Aufgaben umsetzen können (31%).

Dazu zählt zum Beispiel die Steuerung von

Roboterarmen mit mehreren Gelenken und in

unterschiedliche Richtungen.

Auf dem Weg zur Dark Factory –

bald zu 100 Prozent automatisch?

Heute führen Roboter in den meisten Unternehmen

(69%) bis zu 40 Prozent der Aufgaben

durch. Knapp zehn Prozent lassen mehr als 60

Prozent des Herstellungsprozesses von Robotern

ausführen. Das soll sich nach Meinung der

meisten Unternehmen ändern. Schon in fünf

Jahren, so meinen 59 Prozent der Befragten,

wird der Herstellungsprozess vollständig automatisiert

laufen. Fast ebenso viele (56%) stimmen

auch zu, dass Robotik der Schlüssel ist, um

den Fachkräftemangel jetzt und in der Zukunft

zu bekämpfen.

Bereits in den letzten Jahren hat sich das Budget

für Robotik-Investitionen in knapp jedem

dritten Unternehmen (62%) erhöht und für 16

Prozent sogar signifikant. Um noch einfacher in

Robotik investieren zu können, wünschen sich

die Unternehmen vor allem günstigere Modelle

(38%), einfachere Programmierung (28%), mehr

Möglichkeiten, Roboter für individuelle Anwendungsfälle

zu personalisieren (27%) sowie einen

einfacheren Zugang zu Fördermitteln (auch

27%). Die Umfrage wurde im März 2026 vom

Umfrageinstitut OnePoll im Auftrag von reichelt

elektronik durchgeführt. Befragt wurden 500

Entscheidungsträger aus den Bereichen Technik

und Fertigung in der deutschen Industrie.

(RED)


Made in Europe:

Umsteuern, bevor der

Engpass kommt

Warum europäische Fertigung wieder zur

strategischen Aufgabe wird und „Made in

Europe“ einfacher kaufbar werden muss.

Ondrej Klbecka, Gründer von deprotech, sieht

europäische Beschaffung deshalb nicht als

Rückschritt, sondern als notwendige Korrektur:

dort, wo Nähe, Reaktionsfähigkeit und industrielle

Substanz entscheidend sind.

Warum Europa den Auftrag oft verliert

Viele europäische Hersteller verlieren Aufträge

nicht, weil ihnen die technische Kompetenz

fehlt. Sie verlieren, weil sie für Einkäufer

oft zu schwer zugänglich sind. Internationale

Anbieter haben oft früher verstanden, dass

Beschaffung nicht nur aus Maschinen, Material

und Preis besteht. Sie investieren in Sichtbarkeit,

reagieren aktiv und machen den nächsten

Schritt einfach.

Globale Lieferketten bleiben unverzichtbar.

Über Jahrzehnte haben

sich europäische Betriebe daran

gewöhnt, Fertigungskapazität weltweit

zu suchen: zuerst wegen des Preises, später

auch wegen Verfügbarkeit, Flexibilität und

professioneller Vertriebsstrukturen internationaler

Anbieter.

In Europa ist die technische Qualität vieler Fertigungsbetriebe

hoch. Der Marktzugang ist aber

häufig zu leise. Veraltete Webseiten, langsame

Angebotsprozesse und zu wenig Proaktivität

sind kein kleines Kommunikationsproblem. Sie

sind ein Wettbewerbsproblem. Denn im Alltag

gewinnt nicht immer der beste technische

Anbieter. Oft gewinnt der Anbieter, der sichtbar,

erreichbar und einfach ansprechbar ist.

Heute zeigt sich: Diese Entwicklung hatte Vorteile,

aber auch einen Preis. Wer europäische

Beschaffung zu lange nur als Kostenfrage

behandelt, riskiert Abhängigkeiten, Knowhow-Verlust

und weniger Handlungsspielraum.

Was sich ändern muss, damit Käufer

wieder in Europa kaufen

Europäische Beschaffung wird nicht stärker,

nur weil Unternehmen sie politisch oder moralisch

richtig finden. Sie wird stärker, wenn sie

praktisch funktioniert. Käufer brauchen einfache

Zugänge zu europäischen Herstellern:

klare Informationen, schnelle Rückmeldungen,

digitale Sichtbarkeit und Prozesse, die nicht in

E-Mails, Tabellen und einzelnen Lieferantenkontakten

zerfallen.

„Made in Europe“ darf kein Slogan bleiben. Es

muss kaufbar werden. Einfacher. Schneller.

Strukturierter. Dazu müssen Hersteller sichtbarer,

reaktionsfähiger und digital besser erreichbar

werden. Digitale Präsenz ist nicht nur Marketing,

sondern Zugang zum Markt. Resilienz

beginnt nicht erst in der Fertigungshalle. Sie

beginnt bei der Anfrage.

Wie die Lücke geschlossen werden kann

Europa braucht bessere Verbindungen zwischen

industrieller Nachfrage und vorhandener

Fertigungsstärke. Wenn Nachfrage und

Fertigungsstärke schneller zusammenfinden,

wird europäische Beschaffung realistischer.

Dafür braucht es strukturierte Prozesse statt

fragmentierter Anfragen. Technische Anforderungen,

Herstellbarkeit, Lieferfähigkeit, Preisoptionen

und Dokumentation müssen in einem

nachvollziehbaren Ablauf zusammengeführt

werden.

Genau hier entstehen neue Modelle für die

Beschaffung technischer Teile. deprotech setzt

auf diesen Grundsatz: europäische Fertigung

nicht nur sichtbar, sondern einfacher zugänglich

machen. Nicht als loses Verzeichnis, sondern

als strukturierter Beschaffungsweg, in

dem Anforderungen, Fertigungskapazität und

wirtschaftliche Optionen zusammenfinden. So

wird „Made in Europe“ nicht nur ein Herkunftsversprechen.

Es wird ein praktikabler Beschaffungsweg.

Wo europäische Beschaffung den

größten Hebel hat

Europäische Beschaffung ist nicht für jede

Warengruppe die richtige Antwort. Sie wird

strategisch, sobald ein Teil verstanden, abgestimmt

und zuverlässig geliefert werden muss.

Das gilt vor allem bei technischer Klärung,

engen Lieferzeiten, Qualitätsanforderungen

oder Dokumentation. Beispiele sind kundenspezifische

Bauteile, Ersatzteile, Kleinserien,

Prototypen, Baugruppen oder Spezialkomponenten.

Entscheidend ist nicht die Herkunft

allein, sondern ob europäische Beschaffung

Reibung reduziert: durch kürzere Abstimmungswege,

vertrautere Qualitätsanforderungen,

besser planbare Transporte und einfachere

Nacharbeit.

Wo globale Beschaffung weiterhin Sinn ergibt

Europäische Beschaffung darf nicht zur Ideologie

werden. Standardisierte Teile, sehr große

Serien, stark preisgetriebene Warengruppen

oder Fertigungsprozesse, die in Europa kurzfristig

nicht ausreichend verfügbar sind, werden

auch künftig international beschafft. Auch

Rohstoffe, Vorprodukte und spezialisierte Technologien

bleiben global verflochten. Ein vollständiges

Zurückholen aller Beschaffung wäre

weder realistisch noch wirtschaftlich sinnvoll.

Die Aufgabe liegt nicht im einfachen Wechsel

von „global“ zu „europäisch“. Unternehmen

müssen bestimmen, was auf europäische Fertigung

umgestellt werden kann, wo Diversifikation

sinnvoll ist und was vorerst global bleiben

muss. Das Ziel ist nicht Abschottung. Das

Ziel ist Diversifikation, damit Europas Industrie

handlungsfähig bleibt und ihre Fertigungsbasis

langfristig sichern kann.

Fazit: „Made in Europe“ muss einfacher werden

Wenn Europa weiter vor allem auf den niedrigsten

sichtbaren Stückpreis schaut, wird die Verlagerung

industrieller Nachfrage weitergehen.

Dann verliert Europa nicht nur Aufträge, sondern

Fertigungstiefe, Know-how und langfristige

Unabhängigkeit.

Käufer werden nur dann häufiger europäisch

beschaffen, wenn der Prozess einfacher,

schneller und wirtschaftlich nachvollziehbar

wird. Die Zukunft liegt nicht im Entweder-oder.

Globale Lieferketten bleiben dort wichtig, wo

sie sinnvoll und beherrschbar sind. Europäische

Fertigung muss dort gestärkt werden, wo sie

Kontrolle, Resilienz und industrielle Substanz

sichert. Resilienz entsteht nicht durch Herkunft

allein. Sie entsteht, wenn industrielle Kapazität

sichtbar, ANDREAS erreichbar AUERund kaufbar wird.

(RED)


Metalltechnische

Industrie: Produktion

wächst, doch geopolitische

Risiken belasten

Produktionsplus von 2,7 % nach starkem Einbruch,

Exporte in die USA brechen ein, 10.000

Arbeitsplätze verloren – dringender Handlungsbedarf

in der Standortpolitik.

Die Metalltechnische Industrie

erzielte im Jahr 2025 ein leichtes

Produktionswachstum auf rund

47 Milliarden Euro. Das entspricht

einem Plus von 2,7 % (real, preisbereinigt). In

den beiden Rezessionsjahren 2023 und 2024

betrug der Rückgang knapp 16 %. Christian

Knill, Obmann des Fachverbands Metalltechnische

Industrie, sagt dazu: „Die leichte Erholung

aus dem Vorjahr kann den Einbruch in den

Jahren zuvor bei Weitem nicht wettmachen.

Der anhaltende Rückgang bei den Exporten,

vor allem in die USA, schmerzt uns besonders.

Die Folge ist ein dramatischer Jobverlust in

unserer Branche.“ Die Exportquote der Branche

beträgt 79 %. Preisbereinigt sind die Exporte

im Jahr 2025 um 2 % auf 39,1 Milliarden Euro

gesunken. Besonders groß ist der Rückgang

bei den Exporten in die USA mit knapp 23 %.

Die Exporte nach Deutschland, dem mit einem

Anteil von 27 % an den Gesamtexporten wichtigsten

Markt der Branche, sanken um 1,3 %.

Deutlich gestiegen sind hingegen die Exporte

nach China (+13 %), wobei der Anteil des chinesischen

Marktes an den Gesamtexporten nur

bei 6 % liegt. Einen deutlichen Rückgang gab es

erneut bei der Anzahl der Beschäftigten in der

Branche. Im Jahr 2025 betrug der Rückgang 4,2

%, was rund 4.700 Stellen entspricht. In den vergangenen

zwei Jahren wurden insgesamt rund

10.000 Beschäftigte abgebaut, hinzu kommen

noch etwa 4.000 Leiharbeitsstellen.

Wirtschaftliche Unsicherheiten belasten die

Unternehmensstimmung

Aufgrund der Nahost-Krise wurden kürzlich die

BIP-Prognosen für die Gesamtwirtschaft deutlich

nach unten revidiert. Auch die Unternehmen

der Metalltechnischen Industrie sind derzeit

pessimistisch eingestellt.

In einer aktuellen Umfrage von Mitte April rechnen

52 % der Mitgliedsbetriebe der Branche

mit einem Rückgang der Produktion in ihrem

Betrieb. Zwei Drittel halten einen Aufschwung

in den kommenden sechs Monaten für unrealistisch.

39 % der Befragten rechnen mit einem

negativen Betriebsergebnis für 2026. Die Folgen

dieser Entwicklung sind ein fortschreitender

Beschäftigungsrückgang: 41 % der Betriebe

gehen davon aus, dass die Beschäftigung in

den nächsten fünf Jahren abnehmen wird.

43 % meinen, sie werde konstant bleiben. Nur

15 % rechnen mit steigender Beschäftigung an

ihrem Standort. Gleichzeitig gehen 60 % der

Befragten davon aus, dass die Beschäftigung an

ihren Auslandsstandorten zunehmen wird. Das

bedeutet, dass die Unternehmen ihre Investitionen

vor allem im Ausland statt in Österreich

planen.

Obmann Christian Knill: „Die geopolitischen

Rahmenbedingungen bleiben volatil und ein

Risiko. Umso mehr müssen wir unsere Hausaufgaben

machen und die Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit

der Unternehmen stärken.

Die Bundesregierung hat mit der Industriestrategie

einen guten ersten Schritt gesetzt, wir

müssen aber rascher und dynamischer in die

Umsetzung kommen. Dringend erforderlich ist

eine Entlastung der Betriebe, vor allem bei den

Lohnnebenkosten, den Energiepreisen und dem

bürokratischen Aufwand. Nur so bekommen sie

wieder Spielraum für Investitionen in Österreich.

Die angekündigte Senkung der Lohnnebenkosten

ab 2028 begrüßen wir daher. Gleichzeitig

muss das Wiedererstarken der Inflation verhindert

werden. Mit dem zweijährigen Lohnabschluss

unter der Inflationsrate haben unsere

Unternehmen und Beschäftigten bereits einen

wichtigen Schritt zur Dämpfung der Teuerung

gesetzt. Nun ist vor allem der Staat gefragt,

seine Ausgaben zu dämpfen, insbesondere bei

Pensionen, Gehältern und Gebühren.“

(RED)


VDA 5050: Welche

Flottensteuerung hat

eine Zukunft?

Ein Flottenmanagement auf Basis der VDA

5050-Schnittstelle ermöglicht die gemeinsame

Steuerung von fahrerlosen Transportfahrzeugen

verschiedener Hersteller. Doch ob

eine übergeordnete Leitsteuerung für automatisierte

Prozesse überhaupt notwendig ist,

hängt vom Anwendungsfall ab.

Einsatz mobiler Transportroboter ohne

zentrale Leitsteuerung

Hersteller wie SAFELOG bieten mobile Transportroboter

unterschiedlicher Größe, passend

zu dem jeweiligen Use-Case. Die agentenbasierte

Steuerung erlaubt dabei schon bei einer

geringen Anzahl an Fahrzeugen einen rentablen

Einsatz. Über WLAN wird die Kommunikation

zwischen den Geräten realisiert. Dank Schwarmintelligenz

kann bei diesem Ansatz komplett

auf eine übergeordnete Steuerung verzichtet

werden. Auch Übergabestationen und die

umliegende Peripherieanlagen lassen sich in

das System einbinden. Hard- und Software als

Gesamtpaket ermöglichen eine einfache und

wirtschaftlich attraktive Umsetzung von automatisierten

Prozessen. Das weiß auch die Antalis

Schweiz als führender Distributor für Papier,

Verpackungslösungen, visuelle Kommunikationsmittel

sowie Hygieneartikel und Anbieter

individueller Logistikdienstleistungen zu schätzen.

Jeden Tag werden dort bis zu 1.600 Bestellungen

bearbeitet. Seine 40 Jahre alte Flotte

ersetzte das Unternehmen durch moderne

Fahrzeuge mit agentenbasierter Steuerung von

SAFELOG.

PETER UMUNDUM

Leitsteuerung ja oder nein? Nicht in

jedem Fall ist diese Art des Flottenmanagements

erforderlich. Entscheidend

sind Anwendungsfall, Prozessanforderungen

sowie die Strategie des jeweiligen

Unternehmens. Kommen beispielsweise fahrerlose

Transportfahrzeuge eines einzelnen

Herstellers für den einfachen Transport von

Kisten oder Paletten zum Einsatz, können diese

auch ohne übergeordnete Steuerung erfolgreich

miteinander kommunizieren.

Die bestehenden Übergabestationen und

Schnittstellen konnten an das neue System

angepasst und dadurch beibehalten werden.

Der Wareneingangs- und Warenausgangsbereich

wurde durch den Einsatz der mobilen

Roboter optimal miteinander verbunden. Pro

Tag werden 700 Paletten mit einer Maximallast

von circa 1.000 kg vom Wareneingang zu

verschiedenen Lagerbereichen transportiert, zu

denen ein Hochregallager, ein Autostore-Lager

sowie drei manuelle Lager gehören. Dieses Beispiel

zeigt: Ob das Bewegen von Paletten und

einzelnen Kisten oder das Ziehen ganzer Container

und Trolleys – Systeme mit einer geringen

Anzahl an AGVs können effizient ohne

übergeordneten Leitstand realisiert werden.

Auch Montagestationen lassen sich durch den

Einsatz von FTS ideal verbinden, ohne dass eine

übergeordnete Steuerung nötig wäre.

Kombination aus Schwarmintelligenz

und Leitsteuerung

Sind die automatisierten Prozesse komplexer,

bietet sich in manchen Fällen auch eine Kombination

aus Leitsteuerung und agentenbasierten

Fahrzeugen an. Die Leitsteuerung übernimmt

in diesem Fall das Ordermanagement; die

Schwarmintelligenz verantwortet den Transport

zwischen Quelle und Senke. Für ein derartiges

System entschied sich die KNOLL Maschinenbau

GmbH. In einem verbindlich getakteten

Rundkurs in der Blechfertigung wird ein mobiler

Transportroboter von SAFELOG eingesetzt,

der fünf Haltepositionen anfährt und danach

zum Blechlager zurückkehrt. Befördert wird

ein Trolley mit fünf Ablagefächern, die jeweils

einer bestimmten Station zugeordnet sind. Pro

Station wurde eine fixe Standzeit definiert, in

der die Werker das für sie bestimmte Material

entladen und bereits bearbeitete Halbzeuge auf

dem Fahrzeug verstauen können. Die Überwachung

der Taktzeiten an den einzelnen Haltepositionen

erfolgt über die SAP-Steuerungssoftware

der FLEXUS AG.

Sobald das System eine Verzögerung feststellt,

macht der Roboter den Werker durch

akustische Signale darauf aufmerksam. Weitere

mobile Transportroboter stehen an Bahnhöfen

auf Abruf zur Verfügung, um Schwerlasttrolleys

zu transportieren. Ist ein Auftrag

komplett, fordert der Werker über die SAP-

Benutzeroberfläche seines PCs die Abholung

an. Das Fahrzeug unterfährt den Trolley, dockt

an vier Verbindungspunkten an und fährt mit

dem Transportgut ins Warenlager, zur Fertigung

oder in die Versandabteilung. Dabei erfolgt die

Routenführung weitestgehend über Konturnavigation.

Ist der kürzeste Weg nicht befahrbar,

wird dies durch die Steuerungssoftware an

das AGV gemeldet und es wählt automatisch

eine andere Route aus, um möglichst effizient

ans Ziel zu gelangen. So ist KNOLL in der Lage,

täglich rund 1.000 Warenbehälter und Trolleys

zu transportieren. Doch nicht nur die Transportroboter,

sondern auch die übrigen Flurförderzeuge

und Routenzüge wurden über das Transportleitsystem

von FLEXUS eingebunden. Im

Ergebnis führt der vollständig digitalisierte Prozess

zu einer hohen Transparenz und Prozessoptimierung.

Alle Teilnehmer werden getrackt

und Zustandsmeldungen der AGVs, beispielsweise

der Ladezustand der Batterie oder Statusmeldungen

eines Transportauftrags werden

kontinuierlich erfasst.

Sinnvolle Nutzung einer Leitsteuerung

auf Basis der VDA 5050

Häufig benötigen Hersteller und Betreiber von

Lagern und Distributionszentren eine Vielzahl

spezialisierter Transportlösungen zur Automatisierung

ihrer Abläufe. Meist sind daher

Fahrzeuge von mehreren Herstellern im Einsatz.

Um die Synchronisierung dieser Geräte zu

ermöglichen, wurde die Schnittstelle VDA 5050

entwickelt. Damit lassen sich unterschiedliche

autonome Stapler, Routenzüge und mobile

Transportroboter und weitere Ressourcen über

einen zentralen Leitstand steuern. Ablauf und

Transportwege sind somit durch die Leitsteuerung

vorgegeben. Diese sammelt alle Informationen

und gibt sie an einzelne Teilnehmer

weiter. „Damit werden die mobilen Roboter mit

allen anderen Geräten auf einer untergeordneten

Ebene der Leitsteuerung unterstellt“,

sagt Mathias Behounek, CEO von SAFELOG.

„Die Transportaufträge werden zentral verteilt

und die Streckensegmente durch den Flotten-


PETER UMUNDUM

manager gebucht und freigegeben.“ Über die

Schnittstelle können auch Peripheriesysteme

wie Brandschutztore, Aufzüge oder Übergabestationen

mit Fördertechnik an die zentrale

Leitsteuerung angebunden werden. Da sich

mithilfe der standardisierten Kommunikationsschnittstelle

verschiedene Flottengrößen

herstellerunabhängig verwalten lassen, geht

der Trend für diese Anwendungsfälle ganz klar

in Richtung VDA 5050 Flottenmanager. Auch

SAFELOG hat bereits mehrere erfolgreiche Projekte

mit zentralem Leitstand umgesetzt, unter

anderem bei einem bekannten Automobilhersteller.

Dort werden die mobilen Roboter im

Verbund durch eine zentrale Leitsteuerung auf

Basis der VDA 5050 gesteuert. Über 27 mobile

Roboter sind im Einsatz. Eingebunden sind Peripherieanlagen

wie Brandschutztore, Aufzüge,

Übergabestationen und Förderanlagen.

VDA 5050 bietet Chancen und Möglichkeiten

„Wir werden immer wieder gefragt, ob unsere

Fahrzeuge VDA 5050 ready sind und können

ohne Einschränkungen zustimmen“, erklärt

Mathias Behounek. „Doch es gilt bei Projekten

immer abzuwägen, ob eine Leitsteuerung überhaupt

notwendig ist. Keep ist simple ist unsere

Devise.“ Denn in zahlreichen Fällen biete eine

Flottensteuerung auf Basis der Schwarmintelligenz

und ohne Leitstelle ausreichend Flexibilität

und verursacht einen deutlich geringeren

Kostenaufwand. Je einfacher der Prozess und

homogener die Gruppe, desto besser lässt sich

das System skalieren. Ist der Transportprozess

komplex und sind Fahrzeuge unterschiedlicher

Hersteller im Einsatz, eröffnen sich mit einer

VDA 5050 basierten Leitsteuerung neue Möglichkeiten.

Zudem erhöht sich die Transparenz

der Prozesse. Mittlerweile ist die VDA 5050 bei

vielen Ausschreibungen von Roboterflotten und

Leitstandsystemen festes Kriterium. Sie hat sich

von einem gemeinsamen Kommunikationsprotokoll

für einfachere Systeme wie spurgeführte

Fahrzeuge zu einer umfassenden globalen

Richtlinie entwickelt, die praxistauglich ist.

Jedes Jahr testen Unternehmen ihre Soft- und

Hardware in Verbindung mit der VDA 5050

unter besonders anspruchsvollen Rahmenbedingungen

beim TEST CAMP INTRALOGISTICS in

Dortmund. Dabei werden möglichst realistische

Prozesse aus der Lager- und Produktionslogistik

beispielhaft umgesetzt. Wenn unterschiedliche

Fahrzeuge eingesetzt werden und sich Fahrwege

im Kreuzungs- und Gegenverkehr teilen,

kommen die Stärken der VDA 5050 besonders

zum Tragen. „Der 4. AGV Mesh-up in Dortmund

hat gezeigt, dass die Roboter der acht anwesenden

Herstellern problemlos eingebunden werden

können“, so Mathias Behounek. „Weitere

haben die Schnittstelle ebenfalls schon umgesetzt

und wahrscheinlich werden es künftig

noch weit mehr, denn die VDA 5050 wird von

den entsprechenden Arbeitskreisen laufend

überarbeitet und weiterentwickelt.“ Derzeitiger

Bearbeitungsschwerpunkt ist die Integration

von Karten und Zonen, um damit auch autonome

mobile Roboter (AMR) optimal einbinden

zu können.

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