Newsletter_07-2026_DE

DE 07/26

Papierlose

Kennzeichnung

mit VEYA

im Reinraum

Quelle: AdobeStock 40914936

TITEL

Mit VEYA wird auch Reinraum-Equipment revisionssicher digital beschriftet.

(Bildnachweis: Stormbit GmbH)

Fehlerfreiheit im Reinraum hat oberste Priorität

VEYA zeigt in Echtzeit an,

was vor Ort am Reinraum zählt.

LCD-basiertes MODI-Dashboard:

Über die VEYA- App wird zentral gesteuert, welche

Informationen an welchem Reinraum in Echtzeit angezeigt

werden sollen. (Bildnachweis: Stormbit GmbH)

Papierlose

Kennzeichnung

mit VEYA von Stormbit

In der GMP-konformen Reinraumproduktion haben höchste

Genauigkeit, Reinheit und Sicherheit oberste Priorität.

Dennoch werden viele Dokumentationsprozesse und Kennzeichnungspflichten

nach wie vor papierbasiert durchgeführt

– und bleiben damit anfällig für Fehler und Inkonsistenzen.

Immer mehr pharmazeutische Produktionsstätten

und Labore setzen daher auf papierlose Lösungen, um ihre

Prozesse effizienter und sicherer zu gestalten.

VEYA stammt von Stormbit, das auf Softwarelösungen spezialisierte

Unternehmen der Systec & Solutions Group. Das System ermöglicht

eine papierlose, GMP-konforme Kennzeichnung und Visualisierung

produktionsrelevanter Daten im Reinraumumfeld. Über LCD-basierte

HMIs (zum Beispiel MODI Dashboards) und ePaper-basierte

Labels (LSL’s; LSL = Life Science Label) sowie der entsprechenden

App werden zentrale Informationen wie Produktionsdaten, Raumparameter,

Statusmeldungen oder Reinigungszustände in Echtzeit

angezeigt. Der menschliche Faktor als Fehlerquelle wird eliminiert.

Diese präzise Kommunikation erhöht die Produktionssicherheit

und steigert die Effizienz.

VEYA visualisiert alle relevanten KPIs und Parameter – von

Raumtemperatur, -druck, Luftfeuchtigkeit, Reinigungsstatus sowie

alle auftragsbezogenen Produktionsdaten. So stehen sämtliche entscheidungsrelevanten

Informationen vor und im Reinraum in Echtzeit

zur Verfügung. Die Systeme lassen sich je nach Bedarf und Anwendungsfall

fest in die Reinraumwand integrieren oder sind mobil

an Containern oder Produktionsequipment flexibel montierbar.

Die zugrunde liegenden Daten sind in der Regel bereits in bestehenden

Unternehmenssystemen digital verfügbar. VEYA greift

diese Informationen direkt ab und überträgt sie auf die außerhalb

der Reinräume installierten LCD-Panels oder MODI Dashboards

und ePapers in den Reinräumen. Dort werden sie klar strukturiert,

im Corporate Design des Unternehmens und optimal lesbar dargestellt.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Papieraushängen basiert

die Anzeige auf einer einheitlichen, validierten Datenquelle – widersprüchliche

oder veraltete Informationen werden so zuverlässig

vermieden.

Welche Informationen auf welchem LCD-Panel und Label

angezeigt werden, lässt sich bequem über die zentrale VEYA-App

steuern.

Die MODI Dashboards sind speziell für den Einsatz unter GMP-Bedingungen

und in Reinräumen konzipiert und eignen sich ideal zur

Visualisierung von Rauminformationen sowie für Anwendungen

der Gebäudeautomatisierung. Die lüfterlosen 7“- und 10,1“-LCD-

Displays mit LED-Backlight-Technologie verfügen über ein intuitives

Multi-Touch-Display mit Optical Bonding, das auch mit Reinraumhandschuhen

zuverlässig bedient werden kann. Dank IPS-Panel

mit bis zu 178° Blickwinkel sowie vielfältigen Schnittstellen wie

USB, Gigabit Ethernet, WLAN und Bluetooth lassen sich die Geräte

flexibel in bestehende Infrastrukturen integrieren. Optional sind

Funktionen wie ein vorinstallierter Kioskmodus sowie verschiedene

Montage- und Gehäusevarianten – bis hin zur IP65-Ausführung –

verfügbar.

Mit den ePaper-basierten Labels (LSL’s) bietet der Hersteller

auch die Möglichkeit, Papier von Prozessbehältern, Produktionsgebinden

und Laborgeräten zu entfernen. E-Paper-basierte Labels,

die anstelle von Papieretiketten an den Geräten und Objekten angebracht

werden, beziehen ihre Daten ebenfalls aus der zentralen

VEYA-App. Dadurch sind auch die Kennzeichnungen an Reinraumgeräten

audit-sicher und stets aktuell.

Die LSL‘s wurden ebenfalls speziell für die Life Science Industrie

entwickelt. Die Geräte sind in den Größen 4,2” und 7,5” erhältlich

und verfügen über ein 4-farbiges E-Paper (schwarz, weiß, rot, gelb).

Sie erfüllen die Schutzklasse IP65 und sind für eine optimale Reinigbarkeit

ausgelegt – ein entscheidender Faktor im Reinraum. Eine

integrierte mehrfarbige LED mit Edge-Light sorgt zusätzlich für eine

schnelle visuelle Statuserkennung. Die Anbindung erfolgt drahtlos

über den LSL Access Point, während der Batteriebetrieb eine Laufzeit

von bis zu fünf Jahren ermöglicht. Die Lösung eignet sich ideal

für semi-statische digitale Kennzeichnungsanwendungen und bietet

vielfältige Montagemöglichkeiten – sowohl mit magnetischen als

auch nicht-magnetischen Halterungen, die zudem individuell an

verschiedene Einsatzbereiche angepasst werden können.

Diese innovative Lösung von Stormbit ist agil, flexibel und

schnell anpassbar und bietet maximale Datensicherheit. Das Unternehmen

hat sich im ersten Schritt auf Life-Science-Ready-Lösungen

für die Pharmaindustrie spezialisiert und unterstützt pharmazeutische

Produktionen und Labore von der GMP-konformen Planung

bis zur Implementierung von HMI-Systemen mit VEYA und

validiertem Datentransport.

Systec & Solutions GmbH

Wilhelm-Schickard-Str. 9

Telefon: +49 721 663510

www.systec-solutions.com

D 76131 Karlsruhe

eMail: talk@systec-solutions.com

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 07-2026

Seite 2/69

Lesen

leicht

gemacht auf

www.reinraum.de

JULI 2026

Liebe Reinraum-Tätige und -Interessierte,

„Es gibt nicht Gutes, außer man tut es“

- dieses berühmte Zitat von Erich Kästner (1950)

kann man wohl nicht immer beim Fußball und

auch nicht in der Politik erwarten, denn natürlich

definiert jeder das „Gute“ nach seinem eigenen

Empfinden.

Ich denke, wir haben für Sie wieder einen ganz

guten Newsletter gemacht. Einen kurzen Überblick

über die Inhalte dieses Newsletters finden Sie hier:

> Papierlose Kennzeichnung mit VEYA

> Wie Reinräume von der

Automobilindustrie inspiriert sind

> Norbert Otto beendet seine aktive Tätigkeit

beim SwissCCS

> Ilmac Lausanne 2026 rückt Labor der Zukunft,

KI und Biotools ins Zentrum

> Innovation trifft Praxis:

POWTECH TECHNOPHARM wird 2026

wieder zum Zentrum der Verfahrenstechnik

> Reinraum mit 100% Energie-Rückgewinnung

aus dem Backprozess

> Fraunhofer FEP nimmt Biolabor

mit Schutzstufe 2 in Betrieb

> OHB Space UK: Wachstum, europäische Kooperation

und erster Großauftrag

> PFENNIG setzt verstärkt auf Produkte aus

Deutschland

> . . .

Mit freundlichem Gruß

Alle Inhalte mit KI übersetzt.

Reinhold Schuster


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www.reinraum.de

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Wie Reinräume von der Automobilindustrie inspiriert sind

Configure-to-Order Plus (CTO+)

Vom Engineer-to-Order

zum Configure-to-Order Plus

Im Jahr 2024 hat ABN Cleanroom Technology

die Reinraumbranche neu definiert,

indem es ADAPTUS eingeführt hat, die

weltweit erste Produktplattformstrategie

für Reinraumtechnik. Durch die Organisation

kritischer Reinraumkomponenten

in vorentwickelte und validierte Bausteine

hat ABN die Branche vom traditionellen

Engineer-to-Order-Liefermodell zu einem

intelligenteren, schnelleren und vorhersehbareren

Modell verschoben: Configure-to-

Order Plus.

Configure-to-Order Plus ist der Rahmen,

der regelt, wie ADAPTUS angewendet

wird, und stellt sicher, dass Geschwindigkeit,

Zuverlässigkeit, Nachhaltigkeit und

Budgetkontrolle in jedem Projekt gemeinsam

umgesetzt werden – ohne Kompromisse.

Das ist wichtig, weil die Reinraumbranche

seit langem auf Annahmen operiert, die

Projektteams vor schwierige Entscheidungen

stellen. Es wird angenommen, dass eine

schnellere Lieferung das Risiko erhöht.

Es wird geglaubt, dass engere Budgets

die langfristige Leistung einschränken.

Maßgeschneiderte Ingenieurleistungen

werden als einziger Weg zur Einhaltung der

Vorschriften betrachtet. Diese Annahmen

sind keine Gesetze. Sie sind das Produkt

eines Liefermodells, das nie dafür ausgelegt

war, besser zu sein.

CTO+ wurde auf der Ablehnung dieser

Annahmen aufgebaut. Durch die Einbettung

von Leistungsversprechen in die Architektur

der ADAPTUS-Plattform selbst,

anstatt sie durch Projektverfahren zu steuern,

stellt CTO+ sicher, dass keine Konfiguration

jemals das, was einem Kunden am

wichtigsten ist, beeinträchtigt – unabhängig

davon, welche Priorität das Projekt antreibt.

Dieses Whitepaper erklärt, was Configure-to-Order

Plus ist, wie es funktioniert

und warum es die Kompromisse beseitigt,

die Reinraumprojekte jahrzehntelang geprägt

haben.

Immer noch von Grund auf

im Jahr 2026 entwickeln?

Die meisten Reinraumprojekte in der Branche

werden noch immer nach dem Engineer-to-Order

(ETO)-Ansatz durchgeführt.

In diesem Modell wird jeder Reinraum

weitgehend von Grund auf entworfen und

entwickelt, maßgeschneidert auf die spezifischen

Anforderungen eines einzelnen

Projekts. Während dies eine hohe Anpassungsfähigkeit

ermöglicht, führt es auch zu

strukturellen Ineffizienzen, die sich über

den Projektlebenszyklus hinweg verstärken.

Bei einem ETO-Ansatz werden Designentscheidungen

sequenziell getroffen und

sind eng miteinander verbunden. Eine Änderung

in einem Teil des Designs löst eine

Kaskade von Änderungen an anderer Stelle

aus. Wichtige Leistungsmerkmale werden

erst spät im Prozess vollständig sichtbar,

was die Ergebnisse schwer vorherzusagen,

die Validierung komplex macht und Kompromisse

erst nach Festlegung kritischer

Entscheidungen erkennbar werden lässt.

Da Reinraumumgebungen immer komplexer

und stärker reguliert wurden, wurden

diese Einschränkungen zunehmend

bedeutsam. Schnellere Markteinführung,

konsistente Validierung und vorhersehbare

Leistung über den gesamten Lebenszyklus

konnten nicht mehr zuverlässig nur durch

einmalige Ingenieurleistungen erreicht

werden.

Bei ABN Cleanroom Technology führte

diese Realität zu einem frühen und bewussten

Wandel. Anstatt das ETO-Modell zu

verfeinern, wechselte ABN zu einem grundlegend

anderen Ansatz: Configure-to-Order

Plus.

Vom Engineering zur Konfiguration

In CTO+ werden Reinräume nicht von

Grund auf entwickelt. Sie werden aus vorentwickelten

und validierten Bausteinen


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Vangelabbeek Tom

konfiguriert, die als Teil einer integrierten

Systemarchitektur entwickelt wurden. Diese

Bausteine, von Luftbehandlungsgeräten

und Wandpaneelsystemen bis hin zu Filtrationsmodulen

und Befeuchtern, sind im

Voraus entworfen, getestet und validiert, mit

definierten Schnittstellen und bekannten

Leistungsmerkmalen. Reinräume werden

durch die Kombination bewährter Komponenten

innerhalb dieser Architektur konfiguriert,

anstatt für jedes einzelne Projekt

Element für Element zu entwerfen.

Dieser Wandel verändert grundlegend,

wo Komplexität gesteuert wird. Der Ingenieuraufwand

verlagert sich von einzelnen

Projekten hin zur Plattformentwicklung,

wobei Wissen, Validierung und Leistung in

das System selbst eingebettet werden. Das

Ergebnis sind Vorlaufzeiten ab nur sechs

Van Walleghem Olivier

Nelissen Jo

Wochen, Kosteneinsparungen von bis zu 20

% und vorhersehbares Verhalten des Reinraums,

noch bevor Bau und Inbetriebnahme

beginnen.

Die Rolle der Plattform: Eine Lektion aus

der Automobilindustrie

Um zu verstehen, wie ein plattformbasiertes

Vorgehen kritische Werte über verschiedene

Reinraumkonfigurationen hinweg schützen

kann, bietet die Automobilindustrie

eine nützliche Parallele.

Um es deutlich zu machen: Betrachten

Sie ein Beispiel, wie der Volkswagen Konzern

gemeinsame Plattformen in seinen

Marken einsetzt. Der Audi S3 und der Volkswagen

Golf, zwei Fahrzeuge verschiedener

Marken innerhalb des gleichen Konzerns,

basieren beide auf der MQB-Plattform. Der

Audi S3 ist auf Geschwindigkeit und Leistung

ausgelegt. Der Volkswagen Golf ist auf

Komfort, Alltagstauglichkeit und Praktikabilität

konfiguriert. Ihre Fahreigenschaften,

Innenausstattung und Ausstattung unterscheiden

sich erheblich. Dennoch erfüllen

beide die gleichen Sicherheits- und Regulierungsstandards,

unabhängig davon, wie

sie konfiguriert sind oder welchen Markt sie

bedienen.

Die Konfiguration wird genutzt, um

unterschiedliche Eigenschaften zu betonen,

wie Leistung oder Kosteneffizienz, aber

niemals, um die kritischen Grundlagen, die

durch die Plattform definiert sind, zu entfernen

oder zu schwächen. Variabilität ist

nur dort erlaubt, wo sie das globale Systemverhalten

nicht beeinflusst.

Der zentrale Erkenntnis dieses Beispiels

ist einfach: Durch die Festlegung kritischer

Grundlagen auf architektonischer Ebene

definiert die Plattform klare Grenzen, innerhalb

derer Konfiguration möglich ist.

Unterschiedliche konfigurierte Ergebnisse

bleiben vorhersehbar, genau weil die Plattform

Variabilität dort verhindert, wo sie am

wichtigsten ist.

ABN Cleanroom Technology wendet

diese gleiche Logik auf die Reinraumlieferung

durch die ADAPTUS-Plattform und

den Configure-to-Order Plus-Rahmen an.

Die Bausteine von ADAPTUS funktionieren

wie die gemeinsame Architektur einer

Automobilplattform, vorentwickelt und in

jeder Konfiguration validiert. Zwei Beispiele

veranschaulichen dies direkt.

ICONIC ist ein Reinraum, der auf Geschwindigkeit

ausgelegt ist. Er ist für Organisationen

konzipiert, bei denen die Markteinführung

die primäre Triebkraft ist, und

liefert einen vollständig validierten, einsatzbereiten

Reinraum in der kürzest möglichen

Vorlaufzeit. INTEGRA ist ein Reinraum, der

auf Energieeffizienz und langfristige Leistung

ausgelegt ist. Er ist die Wahl für Organisationen,

bei denen Nachhaltigkeit und

Gesamtkosten im Vordergrund stehen.

Trotz ihrer unterschiedlichen Schwerpunkte

unterliegen ICONIC, INTEGRA

und alle anderen Konfigurationen den gleichen

garantierten Leistungsniveaus, die als

Olympic Minimum bezeichnet werden und

von der Führungsebene von ABN festgelegt

sowie von der ADAPTUS-Plattform durchgesetzt

werden. Das bedeutet, kein Kunde,

der ICONIC wählt, akzeptiert einen Kompromiss

bei der Zuverlässigkeit. Kein Kunde,

der INTEGRA wählt, akzeptiert einen

Kompromiss bei der Geschwindigkeit. Die

Plattform schützt das, was nicht gewählt

wird, ebenso rigoros wie sie das liefert, was

gewählt wird.


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Dies ist der Unterschied, der Configure-to-

Order Plus von herkömmlichen Ansätzen

unterscheidet. Kunden verhandeln nicht

zwischen Prioritäten. Sie definieren, was

am wichtigsten ist, und das System schützt

alles andere.

Configure-to-Order Plus: Das ABN Cleanroom

Technology Framework

Innerhalb von CTO+ werden Geschwindigkeit,

Zuverlässigkeit, Nachhaltigkeit und

Budgetkontrolle als unverhandelbare Systemgrundlagen

betrachtet. Bevor eine Konfiguration

erfolgt, legt die Führung von ABN

die garantierten Leistungsniveaus fest, die

in jedem Projekt in allen vier Bereichen eingehalten

werden müssen. Diese Niveaus

werden als Olympic Minimum bezeichnet.

Das Olympic Minimum ist keine vertragliche

Verpflichtung, die projektbezogen

eingegangen wird. Es ist direkt in die Architektur

der ADAPTUS-Plattform eingebettet,

was bedeutet, dass es vom System selbst

durchgesetzt wird, nicht durch einzelne

Projektentscheidungen oder Verfahren.

Innerhalb dieses Rahmens fällt keine Konfiguration,

unabhängig von ihrem primären

Fokus, unter das Olympic Minimum in den

verbleibenden Bereichen. Die Plattformarchitektur

verhindert dies.

In den meisten Reinraumprojekten der

Branche werden Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit,

Nachhaltigkeit und Budgetkontrolle

als konkurrierende Ziele betrachtet.

Es wird angenommen, dass eine schnellere

Lieferung die Zuverlässigkeit verringert. Engere

Budgets sollen die langfristige Leistung

einschränken. CTO+ basiert auf der Ablehnung

dieser Annahmen.

CTO+ redefiniert die Entscheidungssequenz.

Bevor die Konfiguration beginnt,

wird explizit festgelegt, welches Wertpriorität

hat, basierend auf den Bedürfnissen des

Kunden. Die verbleibenden Werte werden

dann auf Plattformebene durch die Bibliothek

vorentwickelter, validierter Bausteine

geschützt.

Der Prioritätswert des Kunden steuert

die Konfigurationsentscheidungen. Die anderen

drei Werte werden im Prozess niemals

beeinträchtigt.

Dies ist der Unterschied, der Configure-to-Order

Plus von herkömmlichen Con-

LEGOlization: Eine Plattform, multiple Konfigurationen


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figure-to-Order-Ansätzen unterscheidet.

Standard-CTO nutzt Standardisierung, um

Effizienz zu verbessern und Vorlaufzeiten

zu verkürzen. CTO+ geht noch einen Schritt

weiter, indem es sicherstellt, dass Standardisierung

niemals auf Kosten kritischer

Werte erfolgt, egal welche Priorität der Kunde

wählt. Werte werden geschützt, bevor die

Konfiguration beginnt, nicht erst nach Auftreten

von Problemen.

Definition der vier Werte

Schnelligkeit

Schnelligkeit beschreibt, wie schnell ein

Reinraum in validierten Betrieb überführt

werden kann. Es wird gemessen als die Zeitspanne

zwischen Vertragsunterzeichnung

und validierter Übergabe an den Betrieb.

Wenn Geschwindigkeit als primärer Wert

gewählt wird, orientieren sich die Konfigurationsentscheidungen

an der Minimierung

der Gesamtvorlaufzeit des Projekts

bei Design, Bau und Inbetriebnahme, ohne

das Olympic Minimum für Zuverlässigkeit,

Nachhaltigkeit oder Budgetkontrolle zu beeinträchtigen.

Zuverlässigkeit

„Die Reinraumbranche hat jahrzehntelang von Grund auf entwickelt, und

die Ineffizienzen sind unsichtbar geworden, einfach weil sie als normal

akzeptiert wurden. Bei ABN haben wir diese Prämisse abgelehnt. Mit Configure-to-Order

Plus und der ADAPTUS-Plattform haben wir die Komplexität

von einzelnen Projekten wegverlagert und einmalig im Plattformdesign

verankert, wo sie im Laufe der Zeit an Wert gewinnt. Jeder Reinraum, den

wir liefern, übernimmt validierte Leistung ab dem ersten Tag – nicht, weil

wir ihn erneut entwickelt haben, sondern weil wir ihn beim ersten Mal

richtig entwickelt haben. Das ist keine inkrementelle Verbesserung der

Reinraumherstellung, sondern ein grundlegend anderer Ausgangspunkt, der

verändert, was Kunden von einem Reinraumpartner erwarten können.“

Jo Nelissen

CEO / Gründer ABN Cleanroom Technology

Zuverlässigkeit beschreibt die Fähigkeit

des Reinraum-Systems, stabile und vorhersehbare

Leistung während seines Betriebslebens

zu liefern. Wenn Zuverlässigkeit der

primäre Wert ist, konzentriert sich die Konfiguration

auf architektonische Robustheit

durch Redundanz auf Komponenten- und

Teilsystemebene.

Kontinuierliche Überwachung erfolgt

durch CleanConnect, ABNs IoT-Plattform

für ISO-Reinräume, und GMP-Connect,

das Äquivalent für GMP-regulierte Umgebungen.

Zusammen mit dem VIX-System,

ABNs spezieller Zuverlässigkeitsarchitektur,

zielen diese Plattformen auf eine Betriebszeit

von 99,99 % ab, wie in ABNs Portfolio

an Betriebsreinen dokumentiert.

Nachhaltigkeit

Nachhaltigkeit beschreibt, wie ein Reinraum

über seinen gesamten Lebenszyklus

hinweg funktioniert, nicht nur

zu einem einzelnen Zeitpunkt. Wenn

Nachhaltigkeit der primäre Wert ist,

werden die Konfigurationsentscheidungen

durch die Gesamtleistung über den

Lebenszyklus bestimmt. Der Fokus liegt

auf Energieeffizienz, der Verwendung

langlebiger und nachhaltiger Materialien

und der Optimierung der Gesamtkosten

über den Lebenszyklus, um langfristige

Umwelt- und Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten.


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gesammelt werden, dienen nicht nur als

Verifikationsnachweis. Diese Daten fließen

zurück in die ADAPTUS-Plattform,

stärken Validierungsnachweise, verfeinern

Leistungsannahmen und ermöglichen eine

kontinuierliche Verbesserung der Bausteine

selbst.

Durch diesen integrierten Ansatz wird

Configure-to-Order Plus durchsetzbar,

überprüfbar und wiederholbar in jedem

Projekt. Kompromisse unterhalb des Olympic

Minimums werden nicht durch Verfahren

kontrolliert oder durch Erfahrung

verhindert. Sie werden architektonisch unmöglich

gemacht.

Das Ergebnis ist eine Plattform, die mit

jedem gelieferten Reinraum präziser, validierter

und zuverlässiger wird.

Preis

Budgetkontrolle beschreibt die anfänglichen

Investitionen, die erforderlich sind,

um einen konformen und voll funktionsfähigen

Reinraum zu liefern. Wenn Budgetkontrolle

als primärer Wert gewählt wird,

konzentrieren sich die Konfigurationsentscheidungen

auf die Minimierung der Anfangsinvestitionen

bei gleichzeitiger Erfüllung

aller Leistungs- und Compliance-Standards.

Das bedeutet, die niedrigstmöglichen

Anfangsinvestitionen zu erzielen, während

man vollständig im Olympic Minimum

für Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und

Nachhaltigkeit bleibt.

ADAPTUS und Wertanalyse:

CTO+ betriebsbereit machen

Die Betriebsfähigkeit von Configure-to-

Order Plus erfordert mehr als nur einen

Rahmen. Es braucht ein System, in dem

Wertprioritäten und garantierte Leistungsniveaus

in umsetzbare Entscheidungen

übersetzt und konsequent während des

Projektlebenszyklus durchgesetzt werden.

Bei ABN Cleanroom Technology wird

dies durch die ADAPTUS-Plattform erreicht.

ADAPTUS ist eine Produktplattform

für Reinräume, die aus vorentwickelten

und validierten Bausteinen besteht. Jeder

Baustein wird als Teil einer integrierten

Architektur entwickelt, mit bekannten

Schnittstellen und definierten Leistungsmerkmalen.

Leistung ist auf Plattformebene

eingebettet und wird konsistent über

Projekte wiederverwendet, anstatt für jeden

Reinraum neu etabliert zu werden. Alle

Bausteine erfüllen ISO 14644 und die einschlägigen

Industriestandards, einschließlich

GMP Anhang 1.

Jeder Baustein innerhalb von ADAP-

TUS ist so konzipiert, dass er das Olympic

Minimum in allen vier kritischen Werten

erfüllt oder übertrifft. Das Olympic Minimum

ist keine vertragliche Verpflichtung,

die nachträglich eingegangen wird, sondern

in die Architektur der Plattform selbst eingebettet,

was bedeutet, dass eine Leistung

unterhalb dieser Schwelle von Anfang an

architektonisch unmöglich ist.

Wertanalyse wird nur nach Festlegung

der Wertprioritäten und Erfüllung des

Olympic Minimums angewandt. Sie dient

dazu, Konfigurationsoptionen innerhalb

dieser geschützten Grenzen zu vergleichen

und zu verfeinern. Verbesserungen bei Effizienz,

Kosten oder Komplexität werden nur

verfolgt, wenn sie die definierten Leistungsniveaus

nicht untergraben. Optimierung erfolgt

bewusst und kontrolliert, niemals reaktiv.

Dieses Sequenzieren ist entscheidend.

Durch die Platzierung der Wertanalyse nach

der Wertdefinition und dem Leistungsschutz

stellt CTO+ sicher, dass der Effizienztrieb

niemals unbeabsichtigte Kompromisse

erzeugt.

Verifikation geht über Design und Lieferung

hinaus in den Betrieb. Durch CleanConnect

für ISO-Reinräume und GMP-Connect

für GMP-Reinräume (entwickelt von dem

Schwesterunternehmen Smartlog) wird die

Reinraumleistung kontinuierlich anhand

der festgelegten Baselines überwacht. Dies

bietet fortlaufende Sicherheit, dass die garantierten

Leistungsniveaus während des

gesamten Lebenszyklus konsequent eingehalten

werden – nicht nur bei der Übergabe.

Betriebsdaten, die durch diese Plattformen

Fazit: Das Reinraum-Kompromiss

ist eine Lüge

Configure-to-Order Plus verändert, was

Kunden von einem Reinraumpartner erwarten

können.

Durch das VIX-System und die ADAP-

TUS-Plattform liefert ABN Reinräume mit

Vorlaufzeiten ab sechs Wochen, einer Betriebszeit

von 99,99 %, Kosteneinsparungen

von bis zu 20 % im Vergleich zu herkömmlichen

Engineer-to-Order-Ansätzen

und voller Einhaltung von ISO 14644 und

GMP Anhang 1 ab dem ersten Tag. Dies

sind keine projektspezifischen Errungenschaften.

Es sind Plattform-übergreifende

Ergebnisse, die jeder Kunde standardmäßig

erbt.

Über die Zahlen hinaus verändert CTO+

die Natur der Kundenbeziehung selbst.

Kunden müssen nicht mehr zwischen Prioritäten

verhandeln oder akzeptieren, dass

die Wahl von Geschwindigkeit anderswo

Risiken bedeutet. Sie definieren, was am

wichtigsten ist, und das System schützt alles

andere. Entscheidungen, die früher Kompromisse

erforderten, erfordern jetzt nur

noch Klarheit über Prioritäten.

Für Branchen, in denen Ausfallzeiten,

Nicht-Konformität oder Kostenüberschreitungen

schwerwiegende Folgen haben, ist

dies keine marginale Verbesserung. Es ist

eine grundlegend andere Basis, um eine

Reinraumanlage zu beauftragen, zu betreiben

und zu erweitern.

ABN Cleanroom Technology liefert

Reinräume, die schneller, zuverlässiger,

nachhaltiger und kostengünstiger sind –

nicht als Wahl zwischen diesen Qualitäten,

sondern als garantierte Kombination aller

vier.

ABN Cleanroom Technology NV

BL 3740 Munsterbilzen


Seite 10/69

Ein Kapitel geht zu Ende

Norbert Otto beendet seine aktive Tätigkeit beim SwissCCS

Drei Jahrzehnte sind mehr als nur eine lange

Zeitspanne. Sie stehen für Begegnungen,

Entwicklungen, Engagement und viele gemeinsame

Erfahrungen. Als er damals dazukam,

konnte er nicht ahnen, welchen Platz

SwissCCS einmal in seinem Leben einnehmen

würde. Der Verein war für ihn weit

mehr geworden als ein fachliches Netzwerk

– er war über viele Jahre hinweg ein Stück

Heimat.

Über viele Jahre hinweg war Norbert Otto

Teil des Vereins SwissCCS. So ist es ihm

nicht leichtgefallen, sich aus seiner aktiven

Rolle zu verabschieden. Nach über 30 Jahren

im Verein SwissCCS war aber nun der Moment

gekommen. „Mit 71 Jahren fällt dieser

Schritt nicht ganz leicht – und doch fühlt

er sich richtig an“ sagt Norbert Otto. Seine

Verbindung zu SwissCCS, bzw. davor SRRT,

reicht bis in das Jahr 1994 zurück, als er damals

mit einem Schweizer Geschäftspartner

seine Firma in Deutschland gegründet

hat. Was einst mit Neugier und fachlichem

Interesse begann, entwickelte sich rasch zu

einer tiefen Verbundenheit mit den Menschen

und den Themen der Reinraumtechnik,

die diese Gemeinschaft prägen. Über

die Jahre durfte er miterleben, wie sich nicht

nur das Fachgebiet weiterentwickelt hat,

sondern auch SwissCCS selbst hin zu einer

Plattform des Austauschs auf internationaler

Ebene, der Inspiration und des kollegialen

Miteinander.

Besonders in Erinnerung geblieben sind

ihm die Menschen: das gemeinsame Arbeiten,

das Ringen um gute Lösungen bei den

Sitzungen zur Normierung sowohl national

(SNV, VDI, DIN) als auch international

(ISO-Komitee). Die Gespräche am Rande

der Veranstaltungen, wie z.B. die zahlreichen

Schulungen zur Reinraumtechnik,

welche das Vertrauen und die Verlässlichkeit

des Vereins ausmachen. Hierzu zählt

für ihn auch die Zeit als Interimspräsident,

in der man ihm seitens des Vereins großes

Vertrauen entgegengebracht hat. „Vieles hat

sich in diesen Jahren verändert – in unserem

Umfeld, in unserem Fachgebiet und

auch im Verein selbst. Und doch ist eins geblieben:

der Geist der Zusammenarbeit“, so

Norbert Otto.

Mit zunehmendem Alter verschieben sich

die Perspektiven. Was früher selbstverständlich

war, verlangt heute mehr Kraft und

Zeit. Deshalb ist für ihn die Zeit gekommen,

Verantwortung weiterzugeben und Raum

für neue Ideen und jüngere Stimmen zu

geben.

Norbert Otto wird, auch wenn er sich aus

der aktiven Mitarbeit zurückzieht, mit dem

Verein verbunden bleiben. „Ich wünsche

SwissCCS weiterhin eine lebendige Entwicklung,

engagierte Mitglieder und den

Mut, Bewährtes zu bewahrten und gleichzeitig

Neues zu wagen“, sagt Norbert Otto

bei der Abschiedsveranstaltung.

C-tec

Cleanroom-Technology GmbH

Tübinger Straße 47

D 72127 Kusterdingen

Telefon: +49 7071 6887180

Telefax: +49 7071 688718700

norbert.otto@c-tec.de

http://www.c-tec.de


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Ilmac Lausanne 2026 rückt

Labor der Zukunft,

KI und Biotools ins Zentrum

Am 23. und 24. September 2026 wird die Expo Beaulieu

Lausanne zum Treffpunkt der Schweizer Chemie- und Life-

Sciences-Branche. Die Ilmac Lausanne 2026 erwartet rund

200 Ausstellende und 3’500 Fachbesuchende. Im Zentrum

stehen ein Conference-Programm mit über 70 Vorträgen

und Pitches sowie die Future of Life Sciences - Area, die

zentrale Zukunftsthemen wie Process Analytical Technology,

Biotools, künstliche Intelligenz, Quantum Computing

und das Labor der Zukunft aufgreift.

Die Ilmac Lausanne hat sich in den vergangenen Jahren als fokussierte

Plattform für die Westschweizer Chemie- und Life-Sciences-

Industrie etabliert. 2026 zeigt sie, wie sich Labor- und Prozesstechnologie,

Automatisierung, Digitalisierung und industrielle Anwendungen

entlang der gesamten Wertschöpfungskette weiterentwickeln.

Damit positioniert sich die Veranstaltung über eine klassische

Labormesse hinaus als Branchentreffpunkt für Forschung, Industrie,

Startups und Technologiepartner:innen.

«Die Anforderungen an Labore, Produktion und Entwicklung verändern

sich rasant. An der Ilmac Lausanne bringen wir die Akteurinnen

und Akteure zusammen, die diese Transformation konkret

gestalten. Von PAT und Automatisierung bis zu KI, Biotools und

neuen Formen der Zusammenarbeit», erklärt Céline Futterknecht,

Exhibition Director Ilmac. «Wir setzen bewusst neue Massstäbe

– inhaltlich, formatmässig und in der Art, wie wir Networking und

Wissenstransfer verbinden.»

Conference-Programm vereint Schweizer Expertise mit internationalen

Impulsen Die begleitende Conference bildet das inhaltliche

Zentrum der Veranstaltung. Sie schlägt die Brücke zwischen wissenschaftlicher

Exzellenz und konkreter industrieller Anwendung.

An beiden Tagen erwarten die Besuchenden über 70 Vorträge und

Pitches, kuratiert von renommierten Partner:innen. Dabei geben

nationale sowie internationale Top-Speaker Einblicke in aktuelle

Entwicklungen und Zukunftsthemen.

Tag 1 steht unter dem Schwerpunkt Process Analytical Technology

(PAT): Unter der Leitung der Swiss Chemical Society (SCS) und in

Zusammenarbeit mit den Swiss Process and Chemical Engineers

(SGVC) stehen Qualitätssicherung, AI-Integration sowie industrielle

Anwendungen im Fokus. Tag 2 widmet sich dem Thema Biotools

und dem Schweizer Life-Science-Ökosystem: Unter der Leitung

von BioAlps, Kanton Waadt und InnoVaud wird gezeigt, wie biokonvergente

Technologien und starke Partnerschaften Innovation

von der Forschung in die Anwendung bringen.

Future of Life Sciences - Area: Innovation erleben

In der Future of Life Sciences - Area werden konkrete Anwendungen

aus Automatisierung, künstlicher Intelligenz, Laborplanung und

industrieller Digitalisierung gezeigt. Die kuratierte Plattform verbindet

Showcases, Fachbeiträge und Dialogformate zur Frage, wie sich

Forschung, Produktion und Patient:innenversorgung bis 2040 verändern

könnten.

Die Area wird in enger Zusammenarbeit mit Partnern aus dem

Schweizer Life-Sciences-Ökosystem realisiert, darunter Siemens,

HDI, Laborplaner Tonelli sowie weitere führende Branchenakteur:innen.

Gemeinsam wird aufgezeigt, wie Automatisierung,

künstliche Intelligenz und industrielle Anwendungen konkret zusammenspielen,

praxisnah und erlebbar. Mit Brett Staahl (Co-Founder

und VP External Innovation, Scribe Therapeutics) aus den USA

erhält das Programm zudem internationale Perspektiven aus dem


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Life-Sciences-Bereich. Im Fokus stehen an beiden Tagen zentrale

Zukunftsfragen der Branche:

– Tag 1: Labor der Zukunft

Im Zentrum steht die Transformation moderner Labore, von eigenständigen

Einrichtungen hin zu vernetzten, datengetriebenen

Hochleistungsplattformen. Themen wie Automatisierung, neue

Arbeitsweisen und digitale Prozesse zeigen auf, wie sich Geschwindigkeit,

Qualität und Wettbewerbsfähigkeit künftig verändern. Was

bedeutet dies für die Schweiz, und was sollten Unternehmen jetzt

tun, um ihren Vorsprung zu sichern?

– Tag 2: AI & Quantum Computing

Der zweite Tag widmet sich dem Einfluss von künstlicher Intelligenz,

Quantentechnologien und fortschrittlicher Automatisierung auf die

gesamte Life-Sciences-Wertschöpfungskette – von Forschung und

Entwicklung über Produktion und Regulierung bis hin zur Interaktion

mit Patient:innen. Im Fokus steht dabei, wie diese Technologien

bereits heute Prozesse, Entscheidungen und die Zusammenarbeit

im gesamten Ökosystem verändern. Auch hier wird wieder der Frage

nachgegangen, was dies für die Schweiz bedeutet und Unternehmen

tun sollten, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

«Die Life-Sciences-Industrie ist Teil der Schweizer DNA. Um ihre

internationale Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern, spielt die

digitale Transformation entlang der gesamten Wertschöpfungskette

eine zentrale Rolle – genau diese Entwicklungen macht die Future

of Life Sciences – Area erlebbar», sagt Jens Feddern, Head Vertical

Market Life Science, Siemens Schweiz AG.

Raum für Austausch und neue Verbindungen Die Ilmac Lausanne

schafft gezielt Raum für vielfältige Begegnungen. Ob im Speakers

Corner, der Startup-Area oder Formaten wie «Women in Life Sciences»,

die Veranstaltung lebt vom persönlichen Austausch und dem

Setzen wegweisender Impulse.

Beim täglichen Networking Lunch sowie dem Networking Apéro

am ersten Messetag entstehen inspirierende Gespräche und neue

Kontakte, ermöglicht durch Endress+Hauser als Networking Partner

und ein Umfeld, das bewusst auf Qualität, Dialog und Vernetzung

ausgerichtet ist. Der Apéro wird zusätzlich gemeinsam mit Apin realisiert.

Beide Events sind im Ticketpreis inkludiert und gelten sowohl

bei den Besuchenden als auch Ausstellenden als beliebte Anlässe

zum Netzwerken. Für weitere Genussmomente sorgen der Barista-

Partner VITARIS sowie der Gelato-Partner Milian, die das Messeerlebnis

auch kulinarisch abrunden.

Swissness als Fundament Die Ilmac Lausanne vereint Schweizer

Qualität, Innovationskraft und internationale Relevanz; sie steht für

exquisites und persönliches Networking in einem kompakten 2-Tages-Format,

eingebettet in eine der stärksten Life-Science-Regionen

Europas. Als führende Plattform der Westschweiz ergänzt sie

die Ilmac Basel optimal, welche als grösste Fachmesse der Chemieund

Life-Science-Industrie in der Schweiz den internationalen Höhepunkt

bildet. «In Lausanne entstehen persönliche Begegnungen

und neue Partnerschaften, während Basel die internationale Bühne

für die Branche bietet. Genau dieses Zusammenspiel macht die Ilmac

einzigartig», so Futterknecht.

Mit Ilmac 365 bleibt die Branche das ganze Jahr über vernetzt. Vor

und während der Messe unterstützt die Plattform als persönlicher

Event-Assistent bei der individuellen Planung des Besuchs und ergänzt

das Live-Erlebnis durch digitale Networking- und Informationsangebote.

Die vollständige Agenda, Ausstellende sowie weitere

Informationen zur Veranstaltung sind auf www.ilmac.ch/365 sowie

in der App jederzeit digital abrufbar.

ILMAC

MCH Messe Schweiz (Basel) AG

Messe Basel

4005 Basel

Schweiz

Telefon: +41 58 206 3106

eMail: anne.klipfel@ilmac.ch

Internet: http://www.ilmac.ch


Seite 13/69

2 Jahre in Folge zieht es die Processing Community nach Nürnberg.

Die POWTECH TECHNOPHARM macht sich bereit für die nächste Runde:

Vom 29.09. bis 1.10.2026 dreht sich wieder alles um Technologien

zur Verarbeitung von Pulvern, Feststoffen und Flüssigkeiten.

Innovation trifft Praxis:

POWTECH TECHNOPHARM wird 2026 wieder

zum Zentrum der Verfahrenstechnik

Zwei Jahre in Folge zieht es die Processing Community nach Nürnberg. Die

POWTECH TECHNOPHARM macht sich schon bereit für die nächste Runde:

Vom 29. September bis 1. Oktober 2026 dreht sich auf dem Nürnberger Messegelände

wieder alles um Technologien zur Verarbeitung von Pulvern, Feststoffen

und Flüssigkeiten. Im Fokus stehen aktuelle Markt- und Trendthemen. Drei

Tage voller Expertenaustausch, Innovationen und Trends auf höchstem Niveau

aus der Welt der Verfahrenstechnik für relevante Industriebranchen erwarten

die internationale Processing Community.


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Wenige Monate vor der Messe befindet sich das Team der POW-

TECH TECHNOPHARM mitten in den intensiven Vorbereitungen.

Die aktuellen Hallenpläne für die Fachmesse Ende September sind

bereits online einsehbar. „Die Cross Industry Messe bietet ideale

Chancen. Unternehmen, die neue Märkte erschließen und zusätzliche

Leads gewinnen möchten, sollten sich jetzt eine Ausstellungsfläche

sichern - gemeinsam finden wir eine attraktive Fläche“, betont

Marianny Eisenhofer, Director POWTECH TECHNOPHARM.

„Wir freuen uns darauf, im September wieder die Processing Community

unterschiedlichster Branchen zu vereinen und die POW-

TECH TECHNOPHARM zum Zentrum der Verfahrenstechnik zu

machen.“ 2025 konnten 96 Prozent der befragten Aussteller laut

Umfrage eines unabhängigen Instituts neue Geschäftsverbindungen

knüpfen und erwarteten eine positive Geschäftslage. Ebenfalls

96 Prozent der befragten Besucher blickten optimistisch in die

Zukunft und waren mit ihrem Besuch der POWTECH TECHNO-

PHARM 2025 zufrieden.

Die diesjährige POWTECH TECHNOPHARM findet in den

zentralen Hallen 7A bis 9 des Nürnberger Messegeländes statt – optimal

erreichbar vom U-Bahnhof oder dem Parkplatz Mitte sowie

dem Großparkplatz Ost. Das Messeticket enthält auch in diesem

Jahr das VGN-KombiTicket. So reisen Aussteller und Besucher umweltfreundlich

und kostenlos mit U-Bahn, Straßenbahn, Bus und

Regionalbahn innerhalb Nürnbergs und einiger umliegender Gebiete

zur und von der POWTECH TECHNOPHARM.

Praxiswissen und Branchenvielfalt

Die internationale Community für Verfahrenstechnik trifft sich im

Herbst in Nürnberg, um aktuelle Technologien sowie zukunftsweisende

Innovationen zu präsentieren, sich auszutauschen und

gemeinsam die Herausforderungen und Chancen rund um die

Verarbeitung von Pulvern, Feststoffen und Flüssigkeiten zu diskutieren

und anzugehen. Analysieren, Zerkleinern, Sieben, Mischen,

Fördern, Lagern, Dosieren und Kompaktieren - die Verfahrenstechnik

ist voller dynamischer Prozesse. Neben mechanischen,

thermischen sowie analytischen Verfahren fallen hierunter auch

diejenigen, die mit flüssigen oder pastösen Stoffen und Schüttgütern

vereinigt und gemeinsam prozesstechnisch verarbeitet

werden. Die POWTECH TECHNOPHARM ist die internationale

Plattform, auf der Aussteller die neuesten Produktinnovationen

und Dienstleistungen aus der Verfahrenstechnik den wichtigsten

Industriebranchen präsentieren.

In den Hallen trifft man auch in diesem Jahr altbekannte Aussteller

ebenso wie Erstausteller, die das breite Technikangebot für

das Processing in unterschiedlichsten Branchen ergänzen. Entwickler,

Produktionsverantwortliche, Entscheider und Einkäufer unterschiedlicher

Branchen wie unter anderem Lebensmittel, Chemie,

Pharma, Recycling und Explosionsschutz schätzen besonders den

fachlichen Austausch auf Augenhöhe: Prozesse, Maschinen und

Komponenten sind live erlebbar, der Fokus liegt auf der kompetenten

Beratung zu Innovationsentscheidungen und praktikablen Lösungen

für individuelle Problemstellungen. Die POWTECH TECH-

NOPHARM ermöglicht es den Besuchern aus den unterschiedlichsten

Branchen, über den Tellerrand hinauszuschauen, technologische

Vielfalt zu erleben, sich von Nachbarbranchen inspirieren

zu lassen und unerwartete Impulse zu erhalten.

Markt- und Trendthemen im Fokus

Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft sind derzeit in allen Branchen

der Prozessindustrie ein zentrales Thema. Ebenfalls im Fokus

stehen eine verstärkte Automatisierung und Digitalisierung der

Produktion. Die POWTECH TECHNOPHARM 2026 wird diesen

Themen einen besonderen Raum einräumen, unter anderem mit

speziellen Sonderflächen. „Unsere Pavilions bieten Ausstellern eine

unkomplizierte Möglichkeit, an der Messe teilzunehmen und sorgen

durch die Themenclusterung für ein hohe Aufmerksamkeit bei den

Besuchern“, erläutert Eisenhofer und präzisiert: „Networking und

der vertiefte Austausch mit Experten stehen im Mittelpunkt. Dort

findet man innovative Erstaussteller, kleinere Firmen oder Newcomer

in der Prozesstechnik gebündelt.“

Zur POWTECH TECHNOPHARM 2026 sind folgende Pavilions

geplant: Pharma-in-Focus, Recycling-in-Focus, Smart-Industry-in-Focus

sowie der Pavilion Processing Alliance des globalen

Netzwerks führender Fachmessen der NürnbergMesse Group. Die

Allianz verbindet internationale Schlüsselmärkte durch Veranstaltungen

wie die analytica Latin America, FCE Cosmetique, FCE

Pharma, FOODTECH & GLOBAL PACK und IPB China und schafft

damit starke Synergien und eine globale Reichweite für Aussteller.

Aktuelle Themen aus der Welt der Verfahrenstechnik und der wichtigsten

Industriebranchen greift auch das bereits bewährte Forum

POWTECH TECHNOPHARM auf: Unternehmen haben hier die

Möglichkeit, sich und ihre innovativen Lösungen einem interessierten

Publikum in Stage Talks zu präsentieren und mit den Zuhörern

in den Austausch zu gehen.

Ein weiteres Highlight der POWTECH TECHNOPHARM ist

auch 2026 wieder die Sonderschau des VDMA, langjähriger Partner

der Fachmesse: Unter dem Titel „Clean Air – Smart Processing“ und

organisiert durch die beiden Fachverbände Allgemeine Lufttechnik

sowie Verfahrenstechnische Maschinen und Apparate werden in

Zusammenarbeit mit den Mitgliedsunternehmen aktuelle Themen

und Lösungen gezeigt.

Am geförderten Gemeinschaftsstand „Young Innovators“

präsentieren sich auch in diesem Jahr wieder junge, innovative

Unternehmen aus Deutschland. Ergänzt wird dieser Startup-Bereich

durch eine internationale Startup-Area. Und auch die Nachwuchsförderung

bleibt ein zentraler Bestandteil: Die POWTECH

TECHNOPHARM lädt Bildungsinstitutionen und Studierende am

Student Day ein, die Welt der Verfahrenstechnik in der Praxis kennenzulernen

und wichtige erste Kontakte zu knüpfen. Austausch

und Networking steht auch bei Women4Processing im Mittelpunkt.

Hier treffen sich engagierte Frauen aus Industrie, Forschung und

Entwicklung, Marketing und Sales sowie Wissenschaft, um Wissen

zu teilen, voneinander zu lernen und gemeinsam neue Impulse für

die Verfahrenstechnik zu setzen. Nach der Premiere bei der vergangenen

POWTECH TECHNOPHARM geht das Netzwerkformat in

eine zweite Runde.

Virtual Talks, Industry Insights

- fachliche Impulse im Vorfeld der Messe

Bereits vor der Messe im September können sich interessierte

Fachbesucher umfassend informieren. Die POWTECH TECHNO-

PHARM bietet online ein kontinuierliches Programm: In der Webinarreihe

VIRTUAL TALKS stellen Experten aus der Prozesstechnik

regelmäßig Lösungen und Anwendungen zu aktuellen Branchenthemen

vor. Die Teilnahme ist kostenfrei. Darüber hinaus beleuchtet

die Plattform Industry Insights in exklusiven Fachbeiträgen Entwicklungen,

Trends und Projekte aus Chemie, Pharma, Food und

weiteren Prozessindustrien – darunter Themen wie Batterieproduktion,

Containment, Kreislaufwirtschaft, Automatisierung und Digitalisierung.

Ein kostenloser monatlicher News-Service hält Abonnenten

fortlaufend auf dem aktuellen Stand.

NürnbergMesse GmbH

D 90471 Nürnberg


Seite 15/69

Bilder © Netzer Group

Reinraum mit 100%

Energie-Rückgewinnung

aus dem Backprozess

© AdobeStock_1162820150

ÖLZ der Meisterbäcker hat in Zusammenarbeit mit dem

international tätigen Engineering-Unternehmen NETZER

GROUP aus Feldkirch (Vorarlberg, Österreich) neue Maßstäbe

bei der Produktion von Gebäck wie Zopf und Toast gesetzt.

Als Generalplaner für Gebäudetechnik hat die NETZER GROUP,

spezialisiert auf Reinraumtechnologie, die komplette Planung der

Gebäudetechnik einschließlich Reinraum übernommen und die

Umsetzung im laufenden Betrieb bis zur Inbetriebnahme erfolgreich

abgeschlossen.

Eine der zentralen Anforderungen bestand darin, die beim Backprozess

entstehende Energie im Sinne der Kreislauf-wirtschaft und

Klimaneutralität nahezu vollständig zurückzugewinnen. Mit dem

Know-how der NETZER GROUP ist das gelungen. Für ÖLZ der

Meisterbäcker bedeutet dies eine 100%ige Energierückgewinnung

aus dem Backprozess. Das führt zur deutlichen Minimierung beim

Einsatz von Gas und damit zu einer Reduktion von umgerechnet 245

Tonnen CO2 pro Jahr – ein Ergebnis, das etwa dem Gasverbrauch

von 141 Haushalten entspricht. So reduzieren sich Energiekosten

und CO2-Aus-stoß für das Unternehmen signifikant.

Florian Rusch, Leiter des Energie-Management-Teams bei ÖLZ der

Meister-bäcker, betont: „Durch einen innovativen Prozess zur Rückgewinnung

der Abwärme aus den Backprozessen unserer neuen

Toast- und Zopf-Backlinien leisten wir einen erheblichen Beitrag

zur energetischen Kreislaufwirtschaft.“ Diese Maßnahmen sind Teil

der umfassenden Nachhaltigkeitsstrategie von ÖLZ der Meisterbäcker,

die auch den Wechsel zu 100% aus Wasserkraft gewonnenem

Vorarlberger Ökostrom umfasst.

Ein weiterer Meilenstein ist die Verlängerung des Mindesthaltbarkeitsdatums

ohne

Konservierungsstoffe. Das

wird möglich, da vor der Verpackung

die Restwärme und Feuchtigkeit,

die das Schimmelwachstum begünstigen könnten, durch

spezialisierte Lüftungsanlagen abgeführt werden. Grundsätzlich

werden vom Backofen über den Slicing-Vorgang bis hin zur Verpackung

die Produkte unter nahezu sterilen Bedingungen vor Schimmelpilzsporen

geschützt, was etwa die Haltbarkeit des Toastbrotes

um bis zu zwei Wochen verlängert. Während andere Hersteller dem

Teig Alkohol beifügen, erreicht ÖLZ der Meisterbäcker dies durch

modernste Reinraumtechnologie.

Die Planung und Umsetzung des Projekts war eine Herausforderung,

insbesondere die Abstimmung der Gebäudetechnik auf die

Anforderungen der Anlagentechnik, die von verschiedenen Unternehmen

aus ganz Europa geliefert wurde. Angesichts der Komplexität

und der Vielzahl technischer Infrastrukturen entschied sich das

NETZER GROUP Projektteam für eine kollaborative 3D-Planung.

Dies gewährleistete einen reibungslosen Bauablauf und die Einhaltung

der Termine sowie eine Minimierung von Zusatzkosten etwa

durch Änderungen.

Bei großen Anlagen ist ein effizientes Kostenmanagement unabdingbar.

Dazu braucht es das Wissen darüber, wo und wie dies

machbar ist. Die NETZER GROUP kann das. So schaffte etwa der

Einsatz eines zertifizierten BUS-System zur Steuerung der mechanischen

Brandrauchverdünnungsanlage, die 19 Rauchabschnitte

abdeckt und mit sechs Ventilatoren arbeitet, eine erhebliche Reduktion

der Anschaffungs- und Wartungskosten.

Die Kälteerzeugung erfolgt durch Maschinen mit natürlichem Käl-


Seite 16/69

temittel, wobei Ammoniak (NH3 / R717) zum Einsatz kommt. Aufgrund

seiner toxischen und entzündbaren Eigenschaften erfordert

dies die genaue Einhaltung anspruchsvoller Sicherheitsvorschriften.

Trotz der Herausforderungen durch die Corona-Krise konnte das

Projekt dank erfahrener Planung, Protokollierung und optimaler

Kommunikation mit Kunden, Lieferanten und Auftragnehmern

nach 16 Monaten Bauzeit termingerecht in Betrieb gehen. ÖLZ der

Meisterbäcker und die NETZER GROUP setzen damit einen neuen

Standard in der Backtechnologie und Nachhaltigkeit.

NETZER GROUP GmbH

Studa 14 6800 Feldkirch

Österreich

Telefon: +43 5522 22818

eMail: info@netzergroup.at

Internet: http://www.netzergroup.at

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NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 17/103

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Fraunhofer FEP nimmt

Biolabor mit Schutzstufe 2

in Betrieb

Hinter dieser Tür wird Zukunft erforscht:

Blick in unseren Schutzstufenbereich.

© Fraunhofer FEP, Finn Hoyer

Das Fraunhofer-Institut für Elektronenstrahl- und Plasmatechnik

FEP hat die behördliche Genehmigung für die Aufnahme

von Tätigkeiten mit biologischer Schutzstufe 2 erhalten.

Damit eröffnet der Laborkomplex neue Forschungsund

Testmöglichkeiten für Industrie- und Projektpartner.

Diese Zulassung markiert einen wichtigen Meilenstein in

der Entwicklung der Biomedizinischen Laboreinheit am Institut.

Das Fraunhofer FEP hat mit der Errichtung des Gebäudes RESET

E die infrastrukturellen Grundlagen für innovative biomedizinische

und biotechnologische Forschung geschaffen. Der großzügige Laborkomplex

im Erdgeschoss des Neubaus wurde im Herbst 2023

durch die Arbeitsgruppe „Biomedizinische Laboreinheit“ bezogen

und in Betrieb genommen. Nach einer sorgfältigen Dokumentation

und Anzeige der geplanten Tätigkeiten sowie einer Begehung durch

die Landesdirektion Sachsen erteilte die zuständige Behörde im November

2025 die Genehmigung. Das Labor ist technisch und räumlich

so gestaltet, dass es alle Anforderungen zum sicheren Arbeiten

mit Mikroorganismen der Risikogruppe 2 erfüllt. Biostoffe dieser

Kategorie können Krankheiten bei Menschen hervorrufen, wobei

jedoch eine Verbreitung in der Bevölkerung als unwahrscheinlich

eingestuft wird und eine wirksame Vorbeugung oder Behandlung

möglich ist.

Sichere Technologie für praxisrelevante Forschung

Die biologische Schutzstufe 2 erweitert das Forschungsspektrum

des Fraunhofer FEP erheblich. Während die bisherige Schutzstufe 1

Sichere Entsorgung biologischer Materialien:

Nach Abschluss der Versuche werden Bakteriensuspensionen

im Autoklaven sicher inaktiviert.

© Fraunhofer FEP, Finn Hoyer

auf Mikroorganismen ohne Pathogenität beschränkt war, ermöglicht

die Schutzstufe 2 nun das sichere Arbeiten mit humanen Proben,

Umweltproben und moderat pathogenen Erregern. Dies bedeutet

für das Institut und seine Kooperationspartner einen direkten Zugewinn

an wissenschaftlicher und wirtschaftlicher Flexibilität. Das

größere Einsatzspektrum von Erregern ermöglicht praxisrelevantere

und anwendungsnähere Forschungs- und Testmöglichkeiten, sodass

Experimente unter Bedingungen durchgeführt werden können,


Seite 18/69

die realen Szenarien deutlich näherkommen. Gleichzeitig führt die

strenge Regulierung dieser Schutzstufe zu einer signifikanten Erhöhung

der Qualitätssicherung und Compliance – ein Wettbewerbsvorteil

für Kunden und Projektpartner.

In der Biomedizinischen Laboreinheit werden experimentelle

Arbeiten aus den Bereichen Chemie, Biologie, Biotechnologie, Bioanalytik

und Zellbiologie durchgeführt. Die Projekte orientieren sich

an den strategischen Themen des Fraunhofer FEP, darunter biotechnologische

Ressourcengewinnung, Hygienisierung, Gewebeaufbereitung,

Smart Farming sowie Wasser- und Abwasseraufbereitung.

Neben Anwendungen für interne Forschungsvorhaben werden auch

kunden- und projektspezifische Versuchsaufbauten und -regime

realisiert. Die einzigartige Stärke des Fraunhofer FEP liegt in der

Verbindung von fachlicher Expertise, moderner Technologie und

strikten Sicherheitsstandards. Biologische und chemische Analysen

werden mit den Kernkompetenzen des Instituts verknüpft, wobei

die gesamte Probenvorbereitung, -herstellung und -analyse inhouse

stattfindet. Dies ermöglicht reproduzierbare, rechtskonforme und

zuverlässige Ergebnisse nach dem aktuellen Stand der Technik und

in Übereinstimmung mit aktuellen DIN-Normen.

Neue Chancen für innovative Kooperationen

„Die Genehmigung der biologischen Schutzstufe 2 ist das Ergebnis

intensiver, engagierter Arbeit aller beteiligten Akteure“, sagt Marleen

Dietze, Beauftragte für Biologische Sicherheit am Fraunhofer FEP.

„Sie eröffnet uns völlig neue Möglichkeiten, unseren Kunden und

Projektpartnern noch praxisrelevantere Lösungen zu bieten. Mit

dieser Genehmigung können wir Forschungsfragen bearbeiten, die

vorher außerhalb unserer Reichweite lagen. Das stärkt erheblich die

Wettbewerbsfähigkeit des gesamten Instituts.“

Für die Zukunft plant das Fraunhofer FEP den kontinuierlichen

Ausbau seines Serviceportfolios, die Erweiterung des Technologieparks

sowie den Aufbau eines erweiterten Mikroorganismen-

und Zellbestands, um noch breitere Anwendungsmöglichkeiten

zu erschließen. Hierbei steht das Labor sowohl Industriekunden

als auch öffentlichen Institutionen als kompetenter

Technologie- und Servicepartner zur Verfügung. Das Institut ist

offen für vielfältige Kooperationsformen und richtet sich gezielt

an Akteure aus den Bereichen Life Science, Umwelt- und Biotechnologie.

Mit der Inbetriebnahme des Laborkomplexes mit biologischer

Schutzstufe 2 vervollständigt das Fraunhofer FEP seine Infrastruktur

für innovative Forschung und Dienstleistungen auf höchstem

Niveau. Das Institut unterstreicht damit seinen Anspruch, Unternehmen

und Institutionen bei zukunftsweisenden Entwicklungen

zu begleiten und zu unterstützen.

Fraunhofer-Institut für Elektronenstrahl- und Plasmatechnik FEP

D 01277 Dresden

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 19/103

Mikrofluidik-Chip: Der Mikrofluidik-Chip:

ein Diffusion Bonded Manifold mit präzisen Kanalstrukturen.

Bioprinter für Organs-on-a-Chip: Der Bioprinter druckt

in Hydrogel eingebundene lebende Zellen in winzigen Tröpfchen

direkt auf den Mikrofluidik-Chip.

Next-Gen Life Science Automation

Automatisierung von

Organs-on-a-Chip

für die Medikamentenentwicklung

Die Entwicklung von Medikamenten ist langwierig, komplex und teuer. Ansätze

aus der Organ-on-a-Chip-Forschung versprechen, die Zeit bis zur Zulassung

neuer Wirkstoffe zu verkürzen. Gemeinsam mit Experten der TU Darmstadt hat

Festo ein Exponat entwickelt, das die automatisierte Herstellung solcher Mini-

Organe demonstriert: Ein Bioprinter trägt menschliches Zellmaterial auf einen

Mikrofluidik-Chip auf, auf dem daraus anschließend organähnliches Gewebe

heranwächst. Erstmals kombiniert Festo hierbei zwei Zukunftstechnologien:

SupraMotion und Diffusion Bonded Manifolds.

ausgestattet sind. Bonded Manifolds sind

mehrlagige Kunststoff-Verteilerplatten, die

mit ihren fein strukturierten Mikrokanälen

die exakte Dosierung und Handhabung von

Flüssigkeiten ermöglichen.

SupraMotion: berührungslos

arbeiten im Labor der Zukunft

Die Entwicklung von Medikamenten dauert

lange und ist sehr kostspielig: Ein Wirkstoffkandidat

durchläuft zuerst mehrere präklinische

Studien an Zellkulturen oder Tieren.

In der letzten Phase vor der Zulassung

folgen klinische Studien an Menschen. In

dieser Phase werden pro Medikament im

Schnitt fünf Wirkstoffkandidaten getestet,

von denen am Ende vier scheitern – sogenannte

Late Fails. Der Grund: Oft lassen sich

die Ergebnisse der vorklinischen Studien

nicht gut auf den menschlichen Organismus

übertragen.

Viel bessere Ergebnisse erreicht man

mit sogenannten Organs-on-a-Chip aus

dem Biodrucker, an denen Wirksamkeit

und Nebenwirkungen bereits in den präklinischen

Studien genauer getestet werden

können. Ungeeignete Kandidaten werden

so in einem deutlich früheren Stadium aussortiert,

was Zeit und Geld spart. Organ-ona-Chip

(OoC) bezeichnet Mikrofertigungs-

Verfahren, mit denen Miniaturmodelle

von Organen wie Herz, Lunge oder Darm

erzeugt werden. Auf vorgefertigten Polymer-

oder Kunststoffträgern werden Zellen

so angeordnet und kultiviert, dass sie organähnliche

Gewebe bilden.

Präzise Flüssigkeitssteuerung

für die Gewebezüchtung

Festo zeigt gemeinsam mit Experten der TU

Darmstadt, wie der Verarbeitungsprozess

des Biodrucks automatisiert werden kann

– inklusive einer Lösung zum berührungslosen

Transport der Mikrofluidik-Chips,

die mit Bonded-Manifold-Technologie

Der Transport durch die verschiedenen

Schritte im Produktionsprozess erfolgt mit

der einzigartigen Supraleiter-Technologie

von Festo. Damit lassen sich Objekte berührungslos

auf einem magnetischen Schweber

transportieren. Das kinematische System

bleibt dabei außerhalb des Reinraums und

verschleppt keine Partikel. Die clean gehaltenen

Oberflächen lassen sich leicht reinigen.

Die innovative Technologie lässt sich

mit Automatisierungslösungen für den Life

Science-Bereich zu einem prozesssicheren

Gesamtkonzept kombinieren, das höchste

Anforderungen an die Reinigung und Sauberkeit

erfüllt.

Diffusion Bonded Manifolds von Festo:

Nominiert für den Hermes Award 2026

Festo ist mit den Diffusion Bonded Manifolds


Seite 20/69

Automatisierte Herstellung von Organs-on-a-Chip: Gemeinsam mit Experten

der TU Darmstadt hat Festo eine Lösung entwickelt, die die automatisierte

Herstellung von Organs-on-a-Chip demonstriert. © Festo SE & Co. KG

SupraMotion Transportsystem: Berührungsloser Transport mit SupraMotion:

Elektrische Achsen unter der Bodenfläche bewegen den Kryostaten und den

darüber schwebenden magnetischen Carrier von Station zu Station.

unter den drei Nominierten für den Hermes

Award 2026. Der Hermes Award zählt zu den

weltweit renommiertesten Industriepreisen

und wird im Rahmen der Hannover Messe

für eine herausragende Innovation verliehen

– ausgezeichnet werden Produkte und Lösungen

mit einem besonders hohen technologischen

Innovationsgrad.

Festo als Automatisierungspartner

für Life Sciences

Mit flexiblen Automatisierungslösungen

unterstützt Festo die Überführung

innovativer Therapien in die klinische

Praxis und macht modernste Biotechnologie

dort verfügbar, wo sie gebraucht

wird. Mithilfe des Produktportfolios

aus Pneumatik, Elektrik, Software und

KI realisiert Festo gemeinsam mit dem

Kunden die perfekte Seamless-Automation-Lösung.

Festo Vertrieb GmbH & Co. KG

D 73734 Esslingen


Weniger CO2-Emissionen,

keine Ätzchemikalien: Fraunhofer IPT

entwickelt neue Prozesskette

für funktionalisiertes Dünnglas

Laserstrukturierung: Hoher Durchsatz

durch Polygonscanner und UKP-Laser

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen hat gemeinsam

mit Projektpartnern eine Prozesskette zur Fertigung von 3D-Dünngläsern

mit funktionalisierter Oberfläche entwickelt. Die Prozesskette kombiniert

Laserstrukturierung mit anschließender Umformung und reduziert den Energiebedarf

sowie die CO₂-Emissionen. Der Einsatz umweltgefährdender Ätzchemikalien

ist ebenfalls nicht mehr notwendig.

Dünnglas lässt sich vielfältig einsetzen. Insbesondere

findet es dort Verwendung, wo

Bauteile noch dünner oder hochwertiger

gestaltet werden sollen, etwa für hochwertige

Bauteile im KfZ oder Komponenten in

Elektronik, Halbleiterindustrie oder Sensorik.

Allein in der Unterhaltungselektronik

werden jährlich mehr als eine Milliarde

Bauteile aus Dünnglas eingesetzt, hinzu

kommen rund 75 Millionen Einheiten im

Automobilbau, in der Sensorik und in der

Architektur. Ein großer Anteil dieser Gläser

trägt gezielt eingebrachte Mikro- und Nanostrukturen

auf der Oberfläche, etwa zur

Entspiegelung, zur Steuerung der Benetzbarkeit

oder für haptische Rückmeldung.

Neue Prozesskette: Erst Laserstrukturierung,

dann Umformung

Für die Oberflächenstrukturierung von

Dünnglas werden derzeit vor allem zwei

Verfahren eingesetzt: In der industriellen

Praxis ist die chemische Strukturierung am

gebräuchlichsten. Dieses Verfahren erzielt

zwar gute Ergebnisse, jedoch werden dabei

umweltschädliche Ätzmittel, beispielsweise

Flusssäure, eingesetzt. Die zweite Methode

ist die Replikation durch Abformung. Dabei

können auch Strukturen unter sehr hohen

Temperaturen mithilfe eines Formwerkzeugs

in die Glasoberfläche eingebracht

werden, während das Glas in die Endform

gebracht wird. Auch dieses Verfahren liefert

gute Ergebnisse. Jedoch sind die Herstellungskosten

sowie der Rohstoff- und Energiebedarf

deutlich zu hoch, um wirtschaftlich

attraktiv und ökologisch nachhaltig zu

sein.

Im Forschungsprojekt »EffF3D« hat

das Fraunhofer IPT verschiedene Prozessketten

für die Massenfertigung komplex

geformter, funktionalisierter Dünngläser

entwickelt und getestet. Sie bestehen aus

zwei Schritten: der Strukturierung flacher

Glasrohlinge mit einem Ultrakurzpulslaser

(UKP-Laser) und der anschließenden Umformung.

Die Strukturierung der flachen Glasrohlinge

erfolgt mit dem UKP-Laser und Pulsdauern

von weniger als zehn Pikosekunden. Durch

den geringen Wärmeeintrag wird das Material

besonders schonend bearbeitet und es

lassen sich optisch und haptisch wirksame

Mikro- und Nanostrukturen auf Glas erzeugen.

Das Projektteam erprobte zwei komplementäre

Bearbeitungskonzepte. Bei dem

einen wird der Laserstrahl über zwei motorisch

bewegte Spiegel gelenkt. Die Spiegel

werden dabei ständig beschleunigt und

wieder abgebremst, was die Bearbeitungsgeschwindigkeit

begrenzt. Im zweiten Verfahren

wird der Strahl dagegen von einem

sich sehr schnell rotierenden Spiegel mit

vielen kleinen Facetten abgelenkt. Durch

diese kontinuierliche Drehbewegung kann

der Laser große Flächen in sehr kurzer Zeit

bearbeiten. Mit beiden Konfigurationen

konnten die Forschenden Anti-Glare-, Anti-Reflexions-

und Anti-Fingerprint-Strukturen

erzeugen.

Glasumformung:

verschiedene Verfahren im Vergleich

Um die strukturierten Glasrohlinge umzuformen,

verglichen die Forschenden zwei

Varianten der Heißformgebung: die isotherme

und die nicht-isotherme Umformung.

Bei der isothermen Prozessführung wird

das Werkzeug gemeinsam mit dem Glas

aufgeheizt. Dieses Verfahren erzielt besonders

hohe Formgenauigkeiten, allerdings

sind die Zykluszeiten sehr lang.

Die nicht-isotherme Prozessführung,

die am Fraunhofer IPT entwickelt wurde,

trennt die Schritte Heizen, Umformen

und Kühlen voneinander. Der Glasrohling

wird zunächst auf ein vorgewärmtes Formwerkzeug

gelegt und dann in den Ofen gefahren.

Aufgrund seiner geringeren Masse

heizt sich das Glas dort schneller auf als das

Formwerkzeug und wird umgeformt. Anschließend

wird das noch heiße Glas aus

dem Formwerkzeug entnommen und kühlt


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außerhalb des Werkzeugs ab. Das Werkzeug steht direkt für

den nächsten Zyklus zur Verfügung. Auf diese Weise lassen

sich Taktzeiten unter 100 Sekunden pro Bauteil erreichen.

Digitale Prozessüberwachung und

Kompensation von Strukturverzerrungen

Im Projekt »EffF3D« wurden verschiedene Beispielkomponenten,

darunter funktionalisierte Mittelkonsolen sowie

Windschutzscheiben, auf seriennahen Anlagen gefertigt.

Da vorstrukturierte Glasrohlinge erstmals auf diese Weise

umgeformt wurden, war die Ermittlung der optimalen Prozesstemperatur

eine zentrale Herausforderung: Sie muss

hoch genug sein, um die Formgebung zu ermöglichen, darf

dabei aber die eingebrachten Mikrostrukturen nicht ungezielt

beeinflussen. Zur Prozessüberwachung nutzten die

Forschenden verschiedene Sensoren wie beispielsweise

Temperaturfühler.

Durch die Umformung verändern sich die zuvor eingebrachten

Mikrostrukturen. Damit die Strukturen am Ende

trotzdem die gewünschte Form und Position haben, haben

die Forschenden eine Kompensationsmethode entwickelt,

die mithilfe von Computersimulationen die zu erwarteten

Verzerrungen im Voraus berechnet. Diese Verzerrungen

werden bei der Strukturierung des Glasrohlings berücksichtigt,

sodass die korrekt geformten Strukturen nach der Umformung

an der richtigen Stelle liegen.

Life Cycle Assessment zeigt Potenzial

der neuen Prozesskette auf

Im Rahmen eines Life Cycle Assessments (LCA) wurden

die Prozessketten anhand zentraler ökologischer Kriterien

wie Energie- und Materialbedarf analysiert. In der Analyse

stellte sich die Kombination aus Laserstrukturierung

und nicht-isothermer Umformung bezüglich der CO₂-

Emissionen als sehr effizient heraus. Da beide Prozesse

– Laserstrukturierung und nicht-isotherme Umformung

– vollständig elektrisch betrieben werden, hängen die jeweiligen

CO₂-Emissionen direkt vom eingesetzten Strommix

ab und werden mit fortschreitender Dekarbonisierung

weiter sinken.

Projektpartner

– Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie

IPT (Koordination)

– Saint-Gobain Sekurit Deutschland GmbH, Herzogenrath

– FLABEG Automotive Germany GmbH, Nürnberg

– ModuleWorks GmbH, Aachen

– LPKF SolarQuipment GmbH, Suhl

– Vitrum Technologies GmbH, Aachen

Förderung

Das Forschungsprojekt »EffF3D – Effiziente Funktionalisierung

von 3D-geformten Dünngläsern« wurde vom Bundesministerium

für Wirtschaft und Energie (BMWE) im

Rahmen des 7. Energieforschungsprogramms der Bundesregierung

gefördert.

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT

D 52074 Aachen

NEWSLETTER | Ausgabe DE 07-2026

Seite 23/69

Um die Kraft im Kollisionsfall abzuschätzen, schlägt der Roboter gegen einen Kraftsensor,

wie er auch für die Messung bei Cobots eingesetzt wird. © Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez

Mit einem Messrohr wird die Partikelemission

in einer Reinraumumgebung ermittelt.

© Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez

Fraunhofer IPA entwickelt

standardisierte Analysen für

anwendungsrelevante Kriterien

Humanoider Roboter

Um Humanoide Roboter in industriellen Anwendungen einsetzen zu können,

müssen sie anwendungsrelevante Kriterien erfüllen. Das Fraunhofer IPA hat

hierfür einen Benchmark entwickelt. Damit können Hersteller und Endanwender

Humanoide hinsichtlich Energieeffizienz, Reinraumtauglichkeit, Datensicherheit

und mehr von neutraler Stelle analysieren lassen.

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik

und Automatisierung IPA hat einen

umfassenden Benchmark zur standardisierten

Analyse Humanoider Roboter entwickelt.

Damit können Hersteller und Endanwender

erstmals die tatsächlichen Fähigkeiten,

Sicherheit und Einsatztauglichkeit

dieser Roboter von neutraler Stelle objektiv

bewerten lassen. Der modular aufgebaute

Benchmark umfasst sechs anwendungsrelevante

Kriterien und basiert auf international

anerkannten Industriestandards.

Von der Medienpräsenz

zur realistischen Bewertung

Humanoide Roboter sind medial omnipräsent

und faszinieren durch ihre menschen-

ähnliche Gestalt. Doch zwischen spektakulärer

Inszenierung und tatsächlichen

Fähigkeiten klafft eine große Lücke. »Für

Endanwender sowie Hersteller ist ein Blick

hinter die mitunter von Marketingagenturen

aufgebaute Fassade essenziell«, erklärt

Simon Schmidt, Geschäftsbereichsleiter

Automatisierte Systeme am Fraunhofer IPA.

»Der Markt ist zu volatil und intransparent,

um Humanoide für eigene Anwendungen

fundiert einschätzen und verlässlich bewerten

zu können.«

Was ist der Benchmark?

Der Benchmark ist eine standardisierte

Dienstleistung, bei der Forschungsteams

des Fraunhofer IPA Humanoide Roboter

durch unterschiedliche Challenges führen

und die Ergebnisse wissenschaftlich auswerten.

Die Grundlagen hierfür entstanden

dank Fördermitteln des Ministeriums für

Wirtschaft, Arbeit und Tourismus Baden-

Württemberg im Rahmen des KI-Fortschrittszentrums

»Lernende Systeme und

Kognitive Robotik«.

Die modulare Struktur des Benchmarks

ermöglicht es Herstellern, Endanwendern

und Softwareanbietern, gezielt die für ihre

Anwendung relevanten Bereiche zu testen.

Wo möglich, orientiert sich das Benchmarking

an etablierten und seit Jahrzehnten

international anerkannten Industriestandards

– beispielsweise ISO 14644 für Reinraumtauglichkeit

oder ISO 10218 und ISO TS

15066 für funktionale Sicherheit.

Der Benchmark gliedert sich

in sechs zentrale Bereiche:

Die Tests und Benchmarks sind in sechs Kategorien unterteilt. © Fraunhofer IPA

1. Technologien und Basisfähigkeiten:

Untersuchung der verbauten Sensoren,

KI-Modelle, Greifertypen sowie Tests zu


Seite 24/69

Durch Bewegungen mit verschiedenen Laufwegen auf einer Rampe wird die Fähigkeit zur Selbststabilisierung untersucht.

© Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez

Laufgeschwindigkeit, Greifkräften und

handhabbaren Lasten. Mittels

3D-Tracking-System und Kraftsensoren

werden objektive Messwerte erfasst.

2. Komplexe Fähigkeiten: Bewertung

praxisnaher generischer Aufgaben wie

Treppenlaufen, Hindernisbewältigung,

Bewegungs- und Kraftgenauigkeit sowie

Reaktionsgeschwindigkeit. Die Tests sind

bewusst anspruchsvoll gestaltet, um auch

zukünftige Modellgenerationen vergleichbar

zu machen.

3. Reinraumtauglichkeit: Bewertung der

Partikelfreisetzung nach ISO 14644-14,

des Ausgasungsverhaltens und der

Reinigbarkeit – entscheidend für Einsätze

in Halbleiter-, Pharma- oder Lebensmittelindustrie.

4. Funktionale Sicherheit (Safety): Zentral

für die Mensch-Roboter-Kollaboration.

Getestet werden Stabilität auf verschiedenen

Untergründen, Kraftbegrenzung

bei Kollisionen, Hinderniserkennung

und Systemverhalten bei Ausfällen. Kollisionstests

erfolgen mit denselben Kraftsensoren

wie für kollaborative Industrieroboter.

5. Cybersicherheit (Security): Vier Module

prüfen Schwachstellenmanagement,

sicheren Lebenszyklus, Netzwerksicherheit

und Penetrationsresistenz –

angesichts zunehmender gesetzlicher

Anforderungen ein kritischer Faktor.

6. Energieeffizienz: Messung der Batterielaufzeit

und Leistungsaufnahme in verschiedenen

Szenarien (Stehen, Gehen,

Gehen mit Steigung und Last). Die

Ergebnisse ermöglichen eine realistische

Einsatzplanung und Optimierung von

Ladezyklen.

Am Beispiel des Unitree G1 hat das Fraunhofer

IPA den Benchmark erstmals umfassend

angewendet. Technische Grundlage

war ein im Mai 2025 ausgelieferter Unitree

G1 EDU-4 mit Dex3-1 3-Fingerhänden und

Firmwareversion 1.04.

Während der Roboter eine gute Selbststabilisierung

zeigt und für Reinräume der

ISO-Klasse 5 geeignet sein könnte, wurden

auch deutliche Limitierungen sichtbar. Bei

Kollisionen können Kräfte über 500 Newton

auftreten – weit über den nach Norm

zulässigen Schmerzschwellen. Zudem identifizierten

die Forscher eine kritische Bluetooth-Sicherheitslücke

in der zum Testzeitpunkt

vorliegenden Software-Version,

die eine vollständige Fernsteuerung durch

Angreifer ermöglicht. Diese Lücke ist mittlerweile

behoben. Hinsichtlich der Energieeffizienz

zeigten sich maximale Betriebszeiten

mit einer Akkuladung von 2 Stunden

und 49 Minuten bei reinem Stehen und 1

Stunde und 49 Minuten bei einem typischen

Szenario, das Stehen und Laufen beinhaltet.

Relevanz des Benchmarks

für Unternehmen

»Anwender können die Ergebnisse direkt

interpretieren und so den richtigen Humanoiden

für die richtige Anwendung finden«,

betont Werner Kraus, Forschungsbereichsleiter

am Fraunhofer IPA. Der Benchmark

macht Humanoide nicht nur untereinander,

sondern auch mit bewährten Automatisierungskomponenten

vergleichbar. Dies ist

besonders wichtig, da:

– der demografische Wandel den Einsatz

von Automatisierung in bisher manuellen

Bereichen erzwingt

– hohe Investitionsentscheidungen fundierte,

objektive Bewertungsgrundlagen

erfordern

– Sicherheitsnormen für Humanoide erst

2028 (ISO 25785-1) erwartet werden

– regulatorische Anforderungen an

Cybersicherheit steigen

– sensible Produktionsumgebungen

verlässliche Daten zur Kontaminationsvermeidung

benötigen

Der Benchmark bietet Transparenz in einem

intransparenten Markt und ermöglicht es

Unternehmen, realistische Erwartungen zu

entwickeln und Risiken zu minimieren.

Das Fraunhofer IPA plant, weitere Humanoide

zu testen und eine Vergleichsdatenbank

aufzubauen. Hersteller und Anwender

können einzelne Benchmark-Module

bis hin zu vollumfänglichen Untersuchungen

ab sofort beauftragen und von der vorhandenen

Infrastruktur und Expertise profitieren.

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik

und Automatisierung IPA

Nobelstraße 12

D 70569 Stuttgart

Telefon: +49 711 970 1667

eMail: joerg-dieter.walz@ipa.fraunhofer.de

Internet: http://www.ipa.fraunhofer.de


Seite 25/69

Fokus auf digitale Lösungen für sichere und

effiziente Kommunikationsprozesse

in der Pharmaproduktion

Neue Software-Company

Stormbit GmbH gestartet


Hermann Schäfer


Mit der Gründung der Stormbit GmbH

erweitert die Systec & Solutions Group

ihr Portfolio um ein spezialisiertes Softwareunternehmen

für datengetriebene

Produktionsumgebungen. Stormbit entwickelt

digitale Lösungen, die sich nahtlos

in bestehende Systeme integrieren und

zum Beispiel Produktionsdaten in Echtzeit

genau dort verfügbar machen, wo sie

benötigt werden – direkt im Prozess. Zum

Leistungsportfolio gehören die kontextbezogene

Visualisierung produktionsrelevanter

Daten, Lösungen für Gerätetracking

sowie die durchgängige Verfügbarkeit von

Informationen entlang des gesamten Produktionsprozesses.

Darüber hinaus schaffen

die Anwendungen die Grundlage für

Predictive-Maintenance-Konzepte. Ziel ist

es, Transparenz, Effizienz und Sicherheit

nachhaltig zu verbessern – insbesondere

in regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie,

aber auch in der Lebensmittel- und

Kosmetikproduktion.

Die Ausgangssituation in vielen Produktionsumgebungen

ist nach wie vor geprägt

von Medienbrüchen: Trotz zunehmender

Digitalisierung werden Informationen

häufig noch papierbasiert dokumentiert

oder sind in verschiedenen Systemen

verteilt. Gerade in sensiblen Bereichen wie

GMP-konformen Reinräumen kann dies zu

Abweichungen, Verzögerungen und potenziellen

Fehlerquellen führen.

Hier setzt Stormbit an. Als Ausgründung

der Systec & Solutions GmbH – einem international

etablierten Spezialisten für HMI-

Systeme in Reinräumen – verbindet das

Unternehmen tiefes Prozessverständnis mit

moderner Softwareentwicklung. Der Anspruch:

Daten dorthin zu bringen, wo Entscheidungen

getroffen werden. Validiert, in

Echtzeit und im richtigen Kontext.

„Die richtigen Informationen zur richtigen

Zeit am richtigen Ort bereitzustellen,

ist der Schlüssel für sichere und effiziente

Produktionsprozesse“, beschreibt Hermann

Schäfer die Lösungen. „In der Praxis sind

diese Informationen jedoch oft verteilt oder

nicht digitalisiert. Mit Stormbit schließen

wir diese Lücke und bringen Daten dorthin,

wo sie im entscheidenden Moment gebraucht

werden. Stormbit schafft dafür die

technologische Grundlage, indem bestehende

Datenquellen integriert und in eine

durchgängige, nutzbare Sicht auf Prozesse

und Assets überführt werden.“

VEYA: Papierlose Kennzeichnung und

Echtzeit-Visualisierung im Reinraum

Ein erstes Beispiel dafür ist die Lösung

VEYA. Das System ermöglicht eine papierlose,

GMP-konforme Kennzeichnung und

Visualisierung produktionsrelevanter Daten

im Reinraumumfeld. Über LCD-basierte

HMIs und ePaper-basierte Labels (LSL’s;

LSL = Life Science Label) sowie einer App

werden zentrale Informationen wie Produktionsdaten,

Raumparameter, Statusmeldungen

oder Reinigungszustände in Echtzeit

angezeigt.

Die Daten stammen direkt aus bestehenden

Unternehmenssystemen und

werden zentral gesteuert, wodurch widersprüchliche

oder veraltete Informationen

vermieden werden, wie es bei manueller

Kennzeichnung oft der Fall ist. Fehlerquellen

werden reduziert. Gleichzeitig reduziert

die digitale Bereitstellung den manuellen

Dokumentationsaufwand. Das Ergebnis

sind mehr Transparenz, höhere Prozesssicherheit

und eine verbesserte Auditfähigkeit.

Neben der Visualisierung von Daten

umfasst das Leistungsportfolio von Stormbit

auch weitere Lösungen. Die Anwendungen

sind flexibel skalierbar und branchenübergreifend

einsetzbar – von der Pharma- über

die Lebensmittel- bis hin zur Kosmetikindustrie.

Erfahrener Geschäftsführer mit Fokus

auf Wachstum und Internationalisierung

Geführt wird die Stormbit GmbH von Hermann

Schäfer, einem erfahrenen Unter-


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nehmer mit ausgeprägter Expertise in der

Entwicklung und Skalierung von Geschäftsmodellen.

Hermann Schäfer ist Elektroingenieur

mit Schwerpunkt Nachrichtentechnik und

verbindet technisches Know-how mit unternehmerischer

Umsetzungskraft. In seiner

bisherigen Laufbahn hat er zahlreiche

Unternehmen erfolgreich aufgebaut und

weiterentwickelt – sowohl organisch als

auch durch strategische Partnerschaften

und M&A-Aktivitäten.

Zu seinen wichtigsten Erfolgen zählt die

Etablierung einer US-Tochtergesellschaft

sowie die maßgebliche Mitgestaltung des

Wachstums von Systec & Services, der Vorgängergesellschaft

der heutigen Systec &

Solutions GmbH, bis hin zum späteren Verkauf

an Körber Pharma.

In weiteren Führungspositionen,

unter anderem als Geschäftsbereichsleiter

bei Possehl Digital, begleitete

Hermann Schäfer den Ausbau eines Beteiligungsportfolios

von drei auf zehn

Unternehmen. Seine Schwerpunkte liegen

insbesondere in der Erschließung

neuer Märkte, dem Aufbau skalierbarer

Geschäftsmodelle sowie in der erfolgreichen

Umsetzung von Transformationsund

Change-Prozessen.

Stormbit steht für einen klaren unternehmerischen

Anspruch: „Wir wollen ein

Unternehmen aufbauen, das Technologie

gezielt in messbaren Kundennutzen übersetzt“,

so Schäfer. „Dabei verbinden wir

unsere Erfahrung im Aufbau und in der Skalierung

von Geschäftsmodellen mit einem

tiefen Verständnis für die Anforderungen

moderner Produktionsprozesse in der pharmazeutischen

Industrie.“

Mit der Kombination aus technologischem

Verständnis, unternehmerischer Erfahrung

und einem klaren Fokus auf digitale

Innovation will Hermann Schäfer die Entwicklung

von Stormbit gezielt vorantreiben

und das Unternehmen als starken Partner

für zukunftsfähige Kommunikationslösungen

positionieren.

Über Stormbit

Die Stormbit GmbH ist ein Unternehmen

der Systec & Solutions Group und entwickelt

Softwarelösungen zur kontextbezogenen

Visualisierung und Nutzung von

Produktionsdaten. Ziel ist es, valide Informationen

entlang des gesamten Produktionsprozesses

digital verfügbar zu machen

– in Echtzeit, am richtigen Ort und ohne

Medienbrüche. Dadurch unterstützt Stormbit

Unternehmen dabei, Prozesse sicherer,

effizienter und skalierbarer zu gestalten.

Systec & Solutions GmbH

Wilhelm-Schickard-Str. 9

D 76131 Karlsruhe

Telefon: +49 721 663510

eMail: talk@systec-solutions.com

Internet: http://www.systec-solutions.com

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Der OHB Vorstandsvorsitzende Marco Fuchs im

neuen Reinraum in Bristol während

der Feierlichkeiten von OHB Space UK.

© OHB

Bei der Unterzeichnung für die ESA-Mission EnVision im

neuen Reinraum von OHB Space UK: Dario Falleri (TAS)

Carole Mundell (ESA), Marco Fuchs (OHB),

Laura Costanza (ESA) Oliver Salisch (OHB), Kim Lake (OHB),

Kevin Guy (WECA), Julie Black (UK Space Agency),

Foto (v.l). © OHB

Bis zu 100 neue Jobs in Bristol geplant – World-Class Reinraum entsteht

OHB Space UK: Wachstum, europäische

Kooperation und erster Großauftrag

Der Raumfahrt- und Technologiekonzern OHB feiert das einjährige

Bestehen seiner britischen Tochtergesellschaft OHB Space UK.

Seit der Expansion in das Vereinigte Königreich im Frühjahr 2025

hat sich der Standort in Bristol dynamisch entwickelt und ist zu einem

festen Bestandteil der internationalen Wachstumsstrategie des

Konzerns geworden.

„Die Raumfahrt boomt – und wir wachsen mit ihr“, sagte Marco

Fuchs, Vorstandsvorsitzender der OHB SE, während der Feierlichkeiten

in Bristol. „Mit OHB Space UK setzen wir unseren Wachstumskurs

konsequent fort und stärken Europas Raumfahrtkräfte

nachhaltig. Ich bin sehr stolz auf das engagierte Team in England

und dankbar für die enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit

unseren Partnern in Großbritannien, Deutschland und Europa.“

Ausgehend von einem rund 14 köpfigen Team plant OHB Space

UK, in den kommenden fünf Jahren auf über 100 hochqualifizierte

Ingenieurinnen und Ingenieure anzuwachsen. Parallel dazu entsteht

am neuen Standort Aztec West in Bristol derzeit einer der größten

und modernsten Reinräume Englands. Dort sollen künftig institutionelle

und kommerzielle Satelliten integriert und getestet werden.

Darüber hinaus plant OHB am Standort in Bristol die Entwicklung

modernster Raumfahrttechnologien sowie den Aufbau von Systemfähigkeiten.

Ein bedeutender Meilenstein in der noch jungen Unternehmensgeschichte

ist die Einbindung von OHB Space UK in die ESA

Wissenschaftsmission EnVision. Innerhalb dieser Mission zur Erforschung

der Venus verantwortet OHB Space UK die vollständige

Integration sowie die umfangreiche Testkampagne des EnVision-

Satelliten zur Qualifikation für den Einsatz im Weltraum. Das multimillionenschwere

ESA Projekt wird in Partnerschaft mit Thales

Alenia Space Italia realisiert. Während der Jubiläumsveranstaltung

unterzeichneten die beteiligten Parteien einen „Preliminary Authorisation

to Proceed“ (PATP), der den offiziellen Start des Projektes

bei OHB Space UK markiert. Das Vertragsvolumen wird sich auf

rund 24 Millionen Euro belaufen.

„OHB hat sich als geschätzter und verlässlicher Partner für das

ESA‐Wissenschaftsprogramm etabliert. Ich freue mich sehr, dass

sich OHB‐UK nun ebenfalls erfolgreich positioniert und damit die

industriellen Fähigkeiten des Vereinigten Königreichs weiter stärkt.

Mit der starken und komplementären Unterstützung von TAS bin

ich überzeugt, dass OHB‐UK die Integration und die Tests der En-

Vision‐Raumsonde erfolgreich umsetzen und hervorragende Ergebnisse

erzielen wird“, sagte Prof. Carole Mundell, Direktorin für

Wissenschaft bei der ESA.

EnVision ist eine von der ESA geleitete Mission, die eine umfassende

Erforschung der Venus durchführen wird. Dabei werden

Radar, Spektrometer und Radioscience‐Messungen kombiniert, um

Atmosphäre, Oberfläche und Inneres des Planeten gleichzeitig zu


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© OHB

untersuchen. Die ganzheitliche Analyse ihrer äußeren Erscheinung,

ihrer geologischen Entwicklung und ihrer inneren Dynamik soll aufklären,

wie sich die Venus zu einer lebensfeindlichen Treibhauswelt

entwickeln konnte, ob sie jemals lebensfreundliche Bedingungen

besaß und wie sich erdähnliche Planeten allgemein gebildet und

entwickelt haben.

Die britische Raumfahrtministerin Liz Lloyd erklärte: „Die

Unterzeichnung für eine zentrale Rolle in der EnVision‐Mission der

ESA zur Venus ist ein klares Signal dafür, dass sich OHB Space UK

bereits als verlässlicher Partner für Raumfahrtmissionen auf Weltklasseniveau

etabliert hat. Genau diese Art von hochwertiger Investition

wird das weitere Wachstum des britischen Raumfahrtsektors

vorantreiben.“

Das Event in Bristol fand im Beisein hochrangiger Vertreterinnen

und Vertreter aus Politik, Wirtschaft und Raumfahrt statt. Alle

Gäste zeigten sich über die positive Entwicklung beeindruckt und

lobten das Investment des Raumfahrtunternehmens in der Region.

Der Standort Bristol bietet mit seinem High-Tech-Cluster ideale Voraussetzungen

für die Entwicklung innovativer und wettbewerbsfähiger

Raumfahrtprodukte und -systeme. Die Bürgermeisterin der

Region West of England, Helen Godwin, sagte: „Ich freue mich außerordentlich

darüber, dass OHB Space UK expandiert und dass die

Region West of England einen echten Beitrag zu einer so wichtigen

Mission in der Raumfahrt leisten wird.“

Ein Jahr nach der Gründung zeigt sich: OHB Space UK ist gekommen,

um zu bleiben – als wachsender High Tech Arbeitgeber, als

verlässlicher Partner für europäische Raumfahrtprogramme und als

Beitrag zu einer starken, souveränen und zukunftsfähigen europäischen

Raumfahrtindustrie.

OHB System AG

D 82234 Oberpfaffenhofen


Feierlicher Spatenstich markiert Beginn des ersten Bauabschnitts

Vetter startet Bau des neuen

Produktionsstandorts in Saarlouis

– Pharmadienstleister feiert Baubeginn mit Projektpartnern und Vertretern aus Land und Region

– Produktionsgebäude mit 50.000 m2 Fläche bildet Auftakt der Bauarbeiten

– Neuer Standort ist Teil der globalen Wachstums- und Investitionsinitiativen

Vetter, einer der weltweit führenden Pharmadienstleister für die

aseptische Herstellung injizierbarer Medikamente, feiert mit einem

traditionellen Spatenstich den Beginn der Bauarbeiten für den neuen

Standort in Saarlouis. Auf dem rund 40 Hektar großen Industrieareal

entsteht im ersten Bauabschnitt eine moderne Produktionsstätte

für die kommerzielle Herstellung von injizierbaren Arzneimitteln.

Insgesamt wird Vetter bis zur geplanten Inbetriebnahme im Jahr

2031 knapp eine halbe Milliarde Euro am Standort investieren. Dies

unterstreicht die starke Position des Unternehmens als einer der

Technologieführer mit höchsten Qualitätsstandards. Zunächst sind

400 bis 500 neue Arbeitsplätze geplant. Bis zur finalen Ausbaustufe

des ersten Bauabschnittes rechnet der Pharmadienstleister mit bis

zu 1.500 Stellen. Perspektivisch sind bis zu 2.000 Arbeitsplätze möglich.

Die erste Ausbaustufe umfasst den Bau eines 50.000 m2 großen

Produktionsgebäudes sowie weiterer produktionsnaher Einrichtungen

wie Labore und Lager. Geplant sind zunächst drei hochmoderne

Reinräume für die aseptische Herstellung innovativer und komplexer

Medikamente – zwei Reinräume zur Abfüllung vorsterilisierter

Spritzen und ein Reinraum zur Abfüllung von Vials.

Vertreter des Pharmadienstleisters Vetter, der Wirtschaftsförderungsgesellschaft gwSaar sowie politische Vertreter aus

Stadt, Kreis und Land beim symbolischen ersten Spatenstich für den neuen Produktionsstandort in Saarlouis (v. l. n. r.):

Nicholas H. Vetter, Thomas Schuck, Henryk Badack, Jürgen Barke, Gunther Strothe, Anke Rehlinger, Senator h.c. Udo J. Vetter,

Marc Speicher, Patrik Lauer, Wolfgang Kerkhoff. © Vetter Pharma International GmbH


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Stimmen zum Spatenstich

Senator h.c. Udo J. Vetter, Vorsitzender des Unternehmensbeirats

und Mitglied der Inhaberfamilie: „Der heutige Spatenstich markiert

einen entscheidenden Schritt für die Zukunft unseres Familienunternehmens.

Mit dem neuen Standort in Saarlouis stellen wir die

Weichen für weiteres nachhaltiges Wachstum. Wir schaffen die Voraussetzungen,

um unsere Kapazitäten im Bereich der Herstellung

komplexer Medikamente weiter auszubauen und unseren internationalen

Kunden auch künftig die Ressourcen, Qualität und Zuverlässigkeit

zu bieten, die sie von uns benötigen und gewohnt sind.

Gleichzeitig stärken wir den Industriestandort Deutschland nachhaltig.“

Anke Rehlinger, Ministerpräsidentin des Saarlandes: „Heute ist

ein guter Tag für das Saarland: Mit Vetter kommt ein starkes, innovatives

Unternehmen zu uns – und mit ihm neue Chancen für viele

Menschen. Hier in Saarlouis zeigt sich: Strukturwandel gelingt,

wenn wir ihn aktiv gestalten.“

Jürgen Barke, Wirtschaftsminister des Saarlandes: „Eine solche

Hochtechnologie-Ansiedlung macht uns zu einem der begehrtesten

Standorte für die pharmazeutische Industrie und zeigt, wie Transformation

gelingt: neue, nachhaltige Arbeitsplätze und eine starke

Zukunftsbranche. Das wird Folgeeffekte auslösen, wie wir sie so

noch nicht gesehen haben.“

Patrik Lauer, Landrat des Landkreises Saarlouis: „Gemeinsam

mit Vetter als Anker wollen wir eine neue wirtschaftliche Ära in unserer

Region einläuten und eine weitere Erfolgsgeschichte schreiben.

Wir freuen uns auf ein starkes Unternehmen, das mit seiner

Innovationskraft weitere Betriebe aus naheliegenden Branchen

anziehen soll. Wir stehen hierfür mit einer gut ausgebildeten und

motivierten Arbeitnehmerschaft, einem hervorragenden Bildungsangebot

und einer exzellenten Infrastruktur bereit.“

Marc Speicher, Oberbürgermeister von Saarlouis: „Die Ansiedlung

von Vetter stärkt den Wirtschaftsstandort Saarlouis und das

Saarland. Als erfolgreiches, internationales Familienunternehmen

passt Vetter exakt zu unserer Saarlouiser Wirtschafts- und Ansiedlungsstrategie.

Vetter investiert nicht nur hier bei uns in Saarlouis,

sondern wir gehen auch eine langfristige Gemeinschafts- und Entwicklungspartnerschaft

miteinander ein: Für eine starke Wirtschaft

und gute Arbeit. Wir haben die Ansiedlung im Rathaus in Rekordtempo

bearbeitet und ich freue mich auf die gemeinsamen Jahre mit

Vetter in Saarlouis.“

Globale Investitionen in die Zukunft

Seit über 75 Jahren steht Vetter für Qualität, Innovation und Verantwortung

zur Verbesserung der Lebensqualität von Patienten weltweit.

Um der wachsenden Nachfrage und den steigenden Marktanforderungen

gerecht zu werden, investiert das Unternehmen

nachhaltig in seine pharmazeutischen Produktionsstandorte in

Deutschland, Österreich und den USA. Mit dem neuen Standort in

Saarlouis erweitert Vetter seine Produktionskapazitäten noch einmal

signifikant.

Vetter Pharma International GmbH

D 88212 Ravensburg


Ausbau der Kapazitäten für strategische Produkte PURELAY® und VISTAFORM®

Etimex Primary Packaging investiert

in die Zukunft des Standorts Dietenheim

Die ETIMEX Primary Packaging GmbH mit

Sitz in Dietenheim baut ihre Produktionskapazitäten

weiter aus und investiert gezielt

in die Zukunft des Standorts. Im Mittelpunkt

der aktuellen Investition steht die

Erweiterung der Kapazitäten für die strategischen

Produktlinien PURELAY® und

VISTAFORM®. Ergänzend entsteht ein

neuer Reinraumbereich der Klasse 7. Die

Fertigstellung des Projekts ist für das erste

Quartal 2027 geplant.

Mit dieser Investition reagiert das Unternehmen

auf die steigende Nachfrage

nach innovativen und nachhaltigen Verpackungslösungen

für die Pharmaindustrie

und unterstreicht gleichzeitig sein langfristiges

Bekenntnis zum Standort Dietenheim.

Die Pharmaindustrie befindet sich derzeit

in einem grundlegenden Transformationsprozess.

Immer stärker rücken nachhaltige

Materialien, Recyclingfähigkeit und

ressourcenschonende Verpackungslösungen

in den Fokus. Traditionelle Blisterverpackungen

auf Basis von PVC/Aluminium

stehen zunehmend in der Kritik, da sie nicht

recyclingfähig sind. Moderne Monomateriallösungen

bieten hier eine zukunftsfähige

Alternative, da sie eine deutlich bessere

Recyclingfähigkeit ermöglichen und gleichzeitig

höchste Anforderungen an Produktschutz

und Prozesssicherheit erfüllen.

Reinraumproduktion nach

ISO 15378 und GMP

Im Zuge der Erweiterung baut ETIMEX außerdem

neue Reinraumkapazitäten auf, die

nach der internationalen Norm ISO 15378

ausgelegt sind. Diese Norm kombiniert die

Anforderungen der „Guten Herstellungspraxis“

(Good Manufacturing Practice – GMP)

mit einem zertifizierten Qualitätsmanagementsystem

für Primärpackmittel von Arzneimitteln.

Für Hersteller pharmazeutischer Verpackungen

bedeutet dies besonders strenge

Anforderungen an Produktionsumgebung,

Prozesskontrolle, Rückverfolgbarkeit und

Qualitätssicherung. Ziel ist es, das Risiko

von Kontaminationen zu minimieren und

eine gleichbleibend hohe Produktqualität

sicherzustellen.

Der neue Reinraumbereich ermöglicht

ETIMEX, sensible pharmazeutische Anwendungen

unter kontrollierten Bedingungen

zu produzieren und die steigenden regulatorischen

Anforderungen der Branche

optimal zu erfüllen. Gleichzeitig schafft das

Unternehmen damit zusätzliche Kapazitäten

für zukünftiges Wachstum in strategischen

Produktsegmenten.

PURELAY® – Das Original

des PP-Monoblisters seit 1989

PURELAY® gilt als das Original unter den

Polypropylen-Monoblisterlösungen. Die

innovative und prämierte Verpackungstechnologie

basiert auf einem vollständig

aus Polypropylen bestehenden Materialverbund

und ermöglicht damit eine echte

Monomateriallösung für pharmazeutische

Blisterverpackungen.

Durch den Einsatz von PURELAY®

können pharmazeutische Unternehmen

den Materialeinsatz reduzieren, die Recyclingfähigkeit

ihrer Verpackungen und somit

auch ihren CO2-Fußabdruck deutlich verbessern.

Das Material erfüllt höchste Anforderungen

an Barriereeigenschaften, Stabilität

und Verarbeitbarkeit in bestehenden

Verpackungslinien. Darüber hinaus bietet

PURELAY® eine ausgezeichnete Transparenz

sowie eine hohe mechanische Belastbarkeit

– wichtige Eigenschaften für den sicheren

Schutz sensibler pharmazeutischer

Produkte.

Spatenstich in Dietenheim – auf dem Bild, v.l.n.r.:

Christoph Eh (Bürgermeister Dietenheim), Martin Rank (Head of Marketing & Sales),

Manuel Strauch (Plant Manager) und Rainer Gebken (Managing Director)

„PURELAY® ist das Original der PP-

Monoblisterlösungen seit der Vorstellung

durch ETIMEX Primary Packaging

(damals BP Chemicals) im Jahr 1990. In

unserer fast 40jährigen Erfahrung hat

die ETIMEX die ehemalige Pionierleistung

in ein vielfach praxiserprobtes und


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ausgereiftes Produkt weiterentwickelt.

Mit unserer aktuellen Investition stärken

wir gezielt die Kapazitäten für dieses

zukunftsweisende Produkt und unterstützen

unsere Kunden aktiv bei der

Transformation hin zu nachhaltigeren

Verpackungslösungen.“

erklärt Rainer Gebken, Geschäftsführer

der ETIMEX Primary Packaging Gmbh.

VISTAFORM® – PP-Tiefziehfolien für

moderne Lebensmittelverpackungen

Neben PURELAY® investiert ETIMEX

auch in die Erweiterung der Kapazitäten

für die Produktlinie VISTAFORM®. Dabei

handelt es sich um hochwertige Polypropylen-Tiefziehfolien

für die Lebensmittelindustrie.

Die VISTAFORM®-Folien sind sowohl

mit als auch ohne integrierte Sauerstoffbarriere

erhältlich. In Varianten mit Barriere

wird Ethylen-Vinylalkohol (EVOH) eingesetzt,

das eine effektive Sauerstoffbarriere

bietet und somit zur Verlängerung der Haltbarkeit

sensibler Lebensmittel beiträgt.

Die Tiefziehfolien eignen sich für eine

Vielzahl von Anwendungen, darunter Verpackungen

für Wurst- und Molkereiprodukte,

Convenience-Lebensmittel, Snacks

sowie vegetarische und vegane Produkte.

Durch ihre hervorragenden thermoformtechnischen

Eigenschaften ermöglichen

sie eine stabile und präzise Verarbeitung auf

modernen Verpackungslinien.

Strategische Investition

in den Standort Dietenheim

Die Investition in den Ausbau der Produktionskapazitäten

ist zugleich ein klares Bekenntnis

zum Standort Dietenheim. ETI-

MEX baut damit seine Rolle als wichtiger

industrieller Arbeitgeber und Innovationsstandort

in der Region weiter aus.

„Die Erweiterung der Produktionskapazitäten

zeigt deutlich, dass ETIMEX

langfristig in den Standort Dietenheim

investiert und hier Zukunft gestaltet. Das

Unternehmen ist ein wichtiger Arbeitgeber

und Innovationsmotor für unsere

Region. Wir begrüßen diese Investition

ausdrücklich.“

sagt Christoph Eh, der Bürgermeister

der Stadt Dietenheim.

Unsere Investition ist ein klares Signal

für die Zukunftsfähigkeit unseres Standorts.

Dietenheim ist das Herz unserer

Produktion und ein zentraler Bestandteil

unserer Innovationsstrategie. Mit dem

Ausbau unserer Kapaziätäten und den

neuen Reinraumstrukturen schaffen wir

die Voraussetzungen, um auch künftig

als verlässlicher Partner für die Pharmaindustrie

und die Lebensmittelindustrie

zu wachsen.“

betont Geschäftsführer Rainer Gebken.

ETIMEX Primary Packaging GmbH

D 89165 Dietenheim


(Sartorius Freiburg)

Sartorius eröffnet neues

Kompetenzzentrum für

Zell- und Gentherapie‐

Komponenten in Freiburg

– Produktionskapazität qualitätskritischer Materialien für den dynamischen

Zell- und Gentherapiemarkt in Freiburg mehr als verdoppelt

– Eröffnung im Gewerbegebiet Haid mit rund 180 Gästen

– Investitionssumme von mehr als 140 Millionen Euro

– Zukunftsweisende Gebäudetechnik: keine Nutzung von fossilen Brennstoffen

Der Life-Science-Konzern Sartorius hat

in Freiburg im Breisgau ein neues Kompetenzzentrum

für die Entwicklung und Produktion

qualitätskritischer Materialien für

den Zell- und Gentherapiemarkt eröffnet. In

Freiburg stellt das Unternehmen essenzielle

Komponenten wie Zytokine oder Wachstumsfaktoren

her, die in den neuartigen

Therapien zum Einsatz kommen. Mit der

Investition von mehr als 140 Millionen Euro

bekräftigt Sartorius seine strategische Ausrichtung

auf das aufstrebende Geschäftsfeld:

Zell- und Gentherapien gewinnen

weltweit stark an Bedeutung und machen

schon heute rund 30 Prozent der Entwicklungs-Pipelines

für Medikamente aus.

„Zell- und Gentherapien geben Patienten

weltweit Hoffnung auf Heilung von

Krankheiten, die bisher als nicht therapierbar

galten. Für die Entwicklung und Herstellung

dieser innovativen Therapien sind

Zytokine, Wachstumsfaktoren und Zellkulturmedien

entscheidend. Der Standort Freiburg

ist ein wichtiger Teil unseres globalen

Netzwerks für diese kritischen Materialien

und diesen dynamischen Markt mit seinen

hohen Anforderungen an Geschwindigkeit,

Skalierung und Prozesssicherheit. Mit den

deutlich erweiterten Kapazitäten können

wir wesentlich flexibler auf die Nachfrage

unserer Biopharma-Kunden reagieren und

sie noch besser dabei unterstützen, Zellund

Gentherapien schneller und effizienter

zum Patienten zu bringen“, sagte René Fáber,

Leiter der Sparte Bioprocess Solutions

und Mitglied des Vorstands von Sartorius.

Im Gewerbegebiet Haid sind auf rund

18.000 Quadratmetern hochmoderne Produktions-,

Labor-, und Büroflächen für

bis zu 180 Mitarbeitende entstanden. Das

neue Gebäude erfüllt höchste GMP-Qualitätsstandards

und damit strenge Anforderungen

der biopharmazeutischen Industrie.

Zudem kommt es aufgrund innovativer

Gebäudetechnik vollständig ohne fossile

Brennstoffe aus: Geothermie sorgt für Wärme,

Brunnenwasser für Kühlung und Photovoltaik

für Stromerzeugung. Für den konse-

quenten Fokus auf Nachhaltigkeit wurde der

Bau bereits mit der Gold‐Vorzertifizierung

der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges

Bauen (DGNB) ausgezeichnet.

„Die Erweiterung des Standorts ist das

Ergebnis einer sehr engen und konstruktiven

Zusammenarbeit über viele Jahre hinweg.

Besonders positiv hervorheben möchten

wir die Unterstützung der Stadt Freiburg

sowie der beteiligten Planungs-, Bau- und

Technologiepartner. Gemeinsam ist hier

ein Ort entstanden, der Spitzentechnologie

in Forschung und Produktion mit Nachhaltigkeit

verbindet“, sagte Daniel Spatz,

Geschäftsführer von Sartorius CellGenix in

Freiburg.

Die Eröffnung des neuen Werkes markiert

einen wichtigen Meilenstein in der

Entwicklung des Standortes Freiburg: Im

Jahr 2021 hatte Sartorius die Mehrheit an

der 1994 an der Universitätsklinik Freiburg

gegründeten CellGenix GmbH übernommen;

seit Anfang 2026 ist das Unternehmen

vollständig in den Sartorius-Konzern integriert.

In den vergangenen fünf Jahren konnte

die Zahl der Mitarbeitenden in Freiburg auf

rund 140 Personen nahezu verdoppelt werden.

Die Standorterweiterung in Freiburg

ist Teil eines langfristig angelegten Investitionsprogrammes

zum Ausbau des weltweiten

Entwicklungs- und Fertigungsnetzwerkes

von Sartorius. Ziel ist es, das Unternehmen

auf weiteres organisches Wachstum

vorzubereiten, seine Resilienz zu stärken

und standortübergreifend weiterhin eine

hohe Liefertreue sowie gleichbleibende

Produktqualität zu gewährleisten.

Sartorius AG

D 37079 Göttingen


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AT&S investiert in Fehring

in Schlüsseltechnologien der Zukunft

Das steirische Hochtechnologie-Unternehmen stärkt den Standort in Fehring

mit einem umfassenden Investitionsprogramm. Mehr als 30 Millionen Euro

fließen in neue Technologien, Nachhaltigkeit und zusätzliche Arbeitsplätze. 50

neue Jobs und eine Lehrlingswerkstatt für den Fachkräftenachwuchs entstehen.

Neben großen Investitionen am Unternehmenssitz

in Leoben treibt AT&S auch die

strategische Weiterentwicklung des Standorts

Fehring konsequent voran. Nach einer

Phase der Konsolidierung investiert das Unternehmen

gezielt in zukunftsrelevante Geschäftsfelder

und baut seine technologische

Kompetenz weiter aus. Der Fokus in Fehring

liegt auf Anwendungen in der E-Mobilität,

bei Halbleitertestanlagen sowie in den Bereichen

Medizin, Luft- und Raumfahrt und

Defense.

Hohe Investitionen in

Schlüsseltechnologien der Zukunft

Die Mittel fließen bis März 2027 in konkrete

Zukunftsprojekte in Fehring: Rund 8,8 Millionen

Euro werden in die Fertigung für Halbleitertestanlagen

investiert. Weitere rund 10

Millionen Euro betreffen ein strategisches

Projekt für innovative Wechselrichterlösungen

im Bereich E-Mobility, bei dem AT&S

als alleiniger Lieferant für einen deutschen

Premiumhersteller fungiert. Zusätzlich

werden rund 7 Millionen Euro in neue Fertigungstechnologien

für technologisch anspruchsvolle

Anwendungen investiert. Etwa

4 Millionen Euro dienen der Umsetzung von

Nachhaltigkeitsmaßnahmen – darunter erneuerbare

Energien, Recyclingkonzepte

und die nachhaltige Wärmeversorgung im

Rahmen des „Raus aus Gas“-Projekts. In

den vergangenen zwei Geschäftsjahren hat

AT&S bereits 16,5 Millionen Euro in den

Standort investiert, weitere 14 Millionen

Euro sind geplant.

AT&S weiter im Aufschwung

„Wir haben uns neu aufgestellt und investieren

gezielt in Technologien mit hoher

Zukunftsrelevanz. Rund 70 Prozent der

Mittel fließen in innovative Produkte, die

für unsere Kunden strategisch besonders

wichtig sind“, sagt Christopher Hermann,

Director Operations und Standortleiter

in Fehring. „Diese Investitionen sind ein

starkes Bekenntnis zum Standort, zur Region

und zur Kompetenz unseres Teams.

Die positive Entwicklung zeigt, dass wir

mit unserer Strategie und klaren Kundenausrichtung

auf dem richtigen Weg sind“,

ergänzt AT&S-Vorstandsvorsitzender CEO

Michael Mertin.

Mit dem Investitionsprogramm geht

auch personelles Wachstum einher. 35 zusätzliche

Mitarbeiter wurden bereits aufgenommen,

insgesamt sind rund 50 neue

Stellen geplant. Für 2026 ist zudem eine

eigene Lehrlingswerkstatt vorgesehen, um

den Fachkräftenachwuchs nachhaltig zu

sichern. Mit diesem Ausbauschritt unterstreicht

AT&S die strategische Bedeutung

des Standorts Fehring und stärkt langfristig

die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens

in Europa.

AT&S Fehring zählt – gemessen am Umsatz

– zu den größten Leiterplattenwerken

Europas und profitiert zunehmend von der

steigenden Nachfrage nach in Europa produzierten,

sicherheitsrelevanten Hightech-

Lösungen. Mit einer eigenen Engineering-

Abteilung stärkt der Standort zudem seine

Fähigkeit, neue Leiterplattentechnologien

eigenständig zu entwickeln.

AT & S Austria Technologie & Systemtechnik

Aktiengesellschaft

AT 8700 Leoben


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Dauerhaft sicher lesbare Schwarzmarkierung („Black Marking“),

beschriftet mit dem Ultrakurzpulslaser FOBA F.0100-ir.

(Copyright: FOBA)

Edelstahlinstrument mit „Black Marking“.

Für die Markierung wurde der Ultrakurzpulslaser

FOBA F.0100-ir verwendet.

(Copyright: FOBA Laser Marking + Engraving)

Glänzende Metalle, extrem kleine Markierflächen und strenge UDI‐Vorgaben stellen die

Direktkennzeichnung von Medizinprodukten vor Herausforderungen. Der Fachartikel zeigt,

wie Ultrakurzpulslaser diese durch den Markiereffekt “Black Marking” lösen.

Mehr Kontrast, weniger Risiko:

„Black Marking“ für die Medizintechnik

Mit den UDI-Vorgaben nach FDA und MDR ist die Direktkennzeichnung für

viele Medizinprodukte, darunter chirurgische Instrumente und Implantate, verbindlich

geregelt. In der Praxis treffen diese Anforderungen auf hochreflektierende

Metalle, extrem begrenzte Markierflächen und anspruchsvolle Bedingungen

während des gesamten Lebenszyklus. Markierungen müssen dabei dauerhaft

kontrastreich und sicher lesbar sein, ohne Funktion oder Materialeigenschaften

zu beeinträchtigen. Die Schwarzmarkierung mit Ultrakurzpulslasern, auch „Black

Marking“ genannt, hat sich für diese Herausforderungen als zuverlässige Lösung

etabliert. Vor allem auf medizinischem Edelstahl wird dieser Markiereffekt bevorzugt

eingesetzt, er eignet sich aber auch für andere Metalle.

Vier Hürden bei der Direktkennzeichnung

von medizinischem Edelstahl

Edelstahl ist aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit,

mechanischen Stabilität und

Biokompatibilität aus der Medizintechnik

nicht wegzudenken. Die direkte Kennzeichnung

von medizinischem Edelstahl ist

technisch anspruchsvoll. Vier Punkte sind

dabei besonders zu beachten:

1. Reflexionen auf polierten Oberflächen

Hochglanzflächen erschweren die Direktkennzeichnung,

optische Prüfung und

Code‐Verifikation. Reflexionen reduzieren

die Lesbarkeit.


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2. Sehr kleine Markierfelder

und komplexe Geometrien

Auf Mikroinstrumenten oder Funktionsflächen

steht oft nur minimale Fläche zur Verfügung.

Codes müssen extrem fein, präzise

und gleichzeitig sicher lesbar sein.

3. Thermische Einflüsse

und Korrosionsrisiko

Thermisch geprägte Markierverfahren können

Passivschicht und Oberflächeneigenschaften

beeinträchtigen. Das Spannungsverhältnis

zwischen Kontrast, Korrosionsbeständigkeit

und Materialintegrität muss

berücksichtigt werden.

4. Belastung durch Aufbereitung

Reinigung, Desinfektion, Sterilisation und

ggf. Passivierung wirken wiederholt auf die

Oberfläche ein. Markierungen müssen dabei

dauerhaft und korrosionsfrei bleiben.

Die Kombination aus Reflexion, Miniaturisierung,

Materialempfindlichkeit und Aufbereitungsbelastung

führt dazu, dass klassische

Verfahren der Laserbeschriftung (z. B.

Materialabtrag oder Anlassbeschriftung)

bei bestimmten Markieranforderungen

an ihre Grenzen stoßen. Genau an diesem

Punkt zeigt „Black Marking“ seine Stärken,

weil sich damit die vier Herausforderungen

gleichzeitig adressieren lassen.

Wirkprinzip „Black Marking“:

Nanostruktur statt Wärmeeintrag

„Black Marking“ bezeichnet einen Laser‐Markiereffekt,

der tiefschwarze, matte

und nicht reflektierende Kennzeichnungen

erzeugt. Charakteristisch ist die winkel‐ und

lichtunabhängige Lesbarkeit: Die Beschriftung

erscheint unabhängig von Blickwinkel

und Beleuchtung gleichmäßig schwarz. Das

ist besonders relevant für kamerabasierte

Prüfprozesse und die zuverlässige Maschinenlesbarkeit

von DataMatrix‐Codes, die

bei der UDI‐Kennzeichnung üblich sind.

„Die schwarze Kennzeichnung entsteht

dabei nicht durch Materialabtrag oder eine

thermisch erzeugte Oxidschicht, sondern

durch eine Nanostruktur auf der Oberfläche.

Diese sogenannten „ Lichtfallen“ reduzieren

die Reflektion, was zu einem starken

Kontrast führt“, erklärt Damian Zawadzki,

Product & Application Manager bei FOBA

Laser Marking + Engraving.

Für das „Black Marking“-Verfahren werden

Ultrakurzpulslaser eingesetzt. Durch die

ultrakurzen Pulse im Femto‐ und Pikosekundenbereich

mit hoher Pulsenergie entstehen

die für den „Black‐Marking“‐Effekt

erforderlichen Nanostrukturen praktisch

ohne Wärmeeintrag. Weil die Pulsdauer so

kurz ist, wird kaum Energie in das umgebende

Material eingebracht, was häufig als


„kalte Laserbeschriftung“ beschrieben wird.

Dass sich die Beständigkeit auch unter

realistischen Bedingungen nachweisen

lässt, zeigen Langzeittests von Medizintechnik-Dienstleister

add‘n solutions und

FOBA Laser Marking + Engraving: Edelstahlinstrumente,

die mit dem „Black Marking“-Verfahren

beschriftet wurden, wurden

wiederholt aufbereitet (Reinigung/

Passivierung in vollautomatisierter Anlage,

Autoklavieren sowie zusätzliche hochalkalische

Reinigungsintervalle). Das Ergebnis

der Testreihe: Nach 1.000 Zyklen waren die

mit dem Ultrakurzpulslaser FOBA F.0100‐ir

erzeugten Markierungen weiterhin zuverlässig

lesbar. „Die Markierung ist noch

immer hervorragend lesbar. Es hält die Lebensdauer

eines Instruments über aus. Bei

den Testinstrumenten gab das Material vor

der Beschriftung auf“, so Dominik Pfeiffer

von add’n solutions.

In Bezug auf die oben genannten vier

Herausforderungen heißt das zusammengefasst:

„Black Marking“ mit Ultrakurzpulslasern

vereint reflexionsfreie Kontrasterzeugung,

hohe Präzision für miniaturisierte

Codes, extrem minimierten Wärmeeintrag

zum Schutz des Materials und eine hohe

Beständigkeit gegenüber Reinigungs‐,

Desinfektions‐ und Sterilisationsprozessen.

„Black Marking“ in der Praxis:

Anwendungsbeispiele

1. Dauerhaft lesbare UDI‐Codes auf

hochpolierten Edelstahlinstrumenten

Ausgangslage: Ein Hersteller von chirurgischen

Instrumenten benötigte eine dauerhaft

beständige, korrosionsfreie UDI‐Markierung

auf einer hochpolierten Edelstahlfläche.

Klassische Markierverfahren mit

Faserlasern lieferten unzureichenden Kontrast

oder führten zu Oberflächenveränderungen.

Zudem erschweren Reflexionen die

maschinelle Lesbarkeit. Auch Standard-Ultrakurzpulslaser

konnten die Erwartungen

des Kunden nicht erfüllen.

Lösung: Entscheidend für eine sichere

Markierung war die stufenlos einstellbare

Pulsbreite des Ultrakurzpulslasers FOBA

F.0100‐ir: Diese ermöglicht die hochpräzise

und optimale Anpassung des Energieeintrags

an Material und Oberflächenzustand.

Dadurch entsteht ein tiefschwarzer, reflexionsfreier

Kontrast ohne Beeinflussung von

Material und Funktion.

Mehrwert: Dauerhaft stabile, prozesssichere

und korrosionsfreie Markierung

von sicher lesbaren UDI-Codes – auch nach

unzähligen Reinigungs‐ und Sterilisationszyklen.

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Ein zuverlässiger „Black‐Marking“‐Prozess

erfordert eine präzise Anpassung der Laserparameter,

wie zum Beispiel Pulsenergie,

Pulsdauer, Wiederholrate und Fokuslage.

Markiertests auf Originalteilen sind dabei

der sicherste Weg, um belastbare Ergebnisse

zu erzielen. „Die Laserexperten in unseren

Applikationslaboren führen mehrere

Tests mit unterschiedlichen Einstellungen

durch. So ermitteln wir die optimalen Parameter,

die den Anforderungen der Kunden

entsprechen“, berichtet Zawadzki.

3. Nachgelagerte Prozesse einbeziehen

Der Produktlebenszyklus (z.B. Reinigung,

Sterilisation oder Passivierung) sollte Teil

der Prozessqualifizierung sein und von Beginn

an berücksichtigt werden, um die Sicherheit

der Markierung zu gewährleisten.

4. Inline‐Prüfung und Dokumentation

bedenken und nutzen

Insbesondere bei UDI‐Anwendungen

empfiehlt sich eine direkte Verifikation der

Codequalität nach dem Markieren durch

ein laserintegriertes Vision-System. Kamerabasierte

Inline‐Prüfungen reduzieren

Risiken frühzeitig, während softwareseitig

erfasste Prozessdaten die Auditfähigkeit

und Rückverfolgbarkeit unterstützen.

2. Zuverlässige Lesbarkeit miniaturisierter

Codes auf Dentalimplantaten

Ausgangslage: Ein Hersteller von Dentalimplantaten

stand vor der Aufgabe, sehr kleine

Markierfelder mit hoher Informationsdichte

zuverlässig zu kennzeichnen. Die glänzenden

Oberflächen erschwerten die maschinelle

Lesbarkeit und die Kennzeichnung

musste exakt auf der kleinen Fläche positioniert

werden.

Lösung: Die hohe Präzision des Ultrakurzpulslasers

FOBA F.0100‐ir und das

laser-integrierte Vision-System IMP (Intelligente

Markierpositionierung) in Kombination

mit der Software MarkUS waren

entscheidend für die Lösung dieser Herausforderung.

Durch die optimale Anpassung

aller Parameter ermöglicht der Laser

filigrane „Black‐Marking“‐Strukturen auf

kleinster Fläche. Die nicht-reflektierende,

tiefschwarze Markierung ist sicher maschinenlesbar.

Der software- und visionbasierte

FOBA‐Workflow sorgt für exakte, automatisierte

Positionierung und Code-Prüfung.

Mehrwert: Zuverlässige Lesbarkeit

selbst kleinster Codes, minimierte Ausschussrate

durch hochpräzise Positionierung

und ein stabiler Markierprozess.

Praxistipps zur Prozessgestaltung und

Qualitätssicherung beim „Black Marking“

In regulierten Umgebungen ist nicht allein

Ultrakurzpulslaser von FOBA mit stufenlos einstellbarer Pulsbreite und

laser-integriertem Kamerasystem. (Copyright: Copyright: FOBA)

die Qualität der Markierung entscheidend.

Ebenso wichtig für die sichere Kennzeichnung

von Medizinprodukten ist, dass der

gesamte Markierprozess stabil und qualifizierbar

ist. Für die erfolgreiche Umsetzung

von „Black Marking“ haben sich in der Praxis

folgende Punkte bewährt:

1. Werkstoff und Oberfläche

frühzeitig berücksichtigen

Legierung, Oberflächenfinish und Sauberkeit

beeinflussen maßgeblich, in welchem

Parameterbereich ein stabiler Kontrast entsteht.

Bereits geringe Änderungen am Material

oder an der Oberflächenvorbereitung

können das Prozessfenster verschieben.

Laserexperte Damian Zawadzki empfiehlt:

„Bei Markierversuchen sollte immer der

reale Serienzustand der Bauteile berücksichtigt

werden.“

2. Parameter gezielt auf

Material und Anwendung abstimmen

5. Markieren, Prüfen und Dokumentieren

als Gesamtsystem

Maximale Sicherheit und Stabilität entstehen,

wenn der Markierprozess ganzheitlich

betrachtet wird. Das heißt, dass alle Schritte

– von der Bauteilpositionierung bis zur Dokumentation

– bedacht werden. Denn ein

geschlossener Markierprozess, wie FOBAs

Workflow, reduziert Schnittstellen, vereinfacht

die Validierung und maximiert die

Stabilität. FOBA kombiniert dafür Lasertechnologie,

Softwaresteuerung, automatisierte

Markierausrichtung, Vision‐Prüfung

und Dokumentation zu einem abgestimmten

Gesamtsystem.

„Black Marking“: Technologie

und Prozess auf einen Blick

„Black Marking“ mit Ultrakurzpulslasern

bietet eine technisch überzeugende Lösung

für die anspruchsvolle Direktkennzeichnung

metallischer Medizinprodukte. Der

tiefschwarze, reflexionsfreie Kontrast, die

hohe Beständigkeit gegenüber Reinigung

und Aufbereitung und der nahezu wärmeeintragsfreie

Markierprozess adressieren

zentrale Herausforderungen der Kennzeichnung

von Medizinprodukten. Entscheidend

für den nachhaltigen Erfolg ist jedoch nicht

allein der Markiereffekt, sondern die durchdachte

Gesamtlösung: Erst ein stabiler, qualifizierbarer

Workflow stellt sicher, dass Markierungen

auch langfristig regulatorischen,

funktionalen und sicherheitsrelevanten

Anforderungen gerecht werden.

FOBA Laser Marking + Engraving

D 23923 Selmsdorf


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Nordeuropas führender 3D-Druck-Anbieter

eröffnet Standort in Dornbirn

Expansion: Prototal Group

startet Service für schnelle

Serienfertigung

im DACH-Raum

Prototal Group fertigt ab sofort auch im DACH-Raum Serienbauteile aus

Kunststoff. Nordeuropas größter Anbieter für industriellen 3D-Druck und

Spritzguss hat einen Standort am Sitz des spezialisierten Tochterunternehmens

1zu1scale in Dornbirn eröffnet. Mit eigener Vertriebsstruktur und der

Integration ins Produktionsnetzwerk ermöglicht Prototal Group auch im

DACH-Raum die flexible Serienfertigung mit sicheren Lieferketten. Das Angebot

richtet sich vor allem an Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt,

Verteidigung und Automobilindustrie.

Mit über 130 industriellen 3D-Druck-Anlagen,

mehr als 110 Spritzgussmaschinen, integriertem

Werkzeugbau und 10 Produktionsstandorten

zählt Prototal Group zu Europas führenden Anbietern.

Die Unternehmensgruppe mit Hauptsitz

in Jönköping (Schweden) deckt die gesamte

Wertschöpfungskette vom Prototyp bis zur

Serienfertigung ab. Prototal Group ist Produktionspartner

für diverse Branchen und betreibt

spezialisierte Kompetenzzentren für Luft- und

Raumfahrt, Verteidigung und die Automobilindustrie.

Das neu gegründete Tochterunternehmen

Prototal GmbH in Dornbirn ermöglicht Kunden

aus dem DACH-Raum den direkten Zugang

zum europäischen Produktionsnetzwerk. Sie

profitieren ab sofort von der flexiblen Fertigung,

der Technologievielfalt und dem großen

Materialportfolio der Gruppe. „Vertrauen ist der

Schlüssel für die erfolgreiche globale Skalierung

neuer Produktlösungen. Dazu braucht es guten

Service und vor allem eine lokale Beratung“, betont

Jan Löfving, CEO von Prototal Group. Der

geografisch günstige Standort in der Bodenseeregion

ist für Kunden aus Deutschland, Österreich

und der Schweiz gut erreichbar.

Digitale Lieferkette für operative Resilienz

Prototal Group startet im DACH-Raum: Nordeuropas größter Anbieter für den

industriellen 3D-Druck betreibt mehr als 130 Maschinen. (Foto: Prototal Group)

Das dezentrale Netzwerk punktet mit hohen

Kapazitäten und bietet Sicherheit und Stabilität.

„Als strategischer Partner schützen wir die

Serienfertigung unserer Kunden zuverlässig vor

Störungen. Produktionsabläufe bleiben auch

unter anspruchsvollen Marktbedingungen planbar“,

sagt Business Developer Kilian Rottenberger.

Risikominimierung gelingt auch dank

der digitalen Lieferkette. Prototal Group fertigt

Komponenten und Ersatzteile auf Abruf. Das

„Cloud-Warehouse“ reduziert physische Lagerkosten

und verkürzt Ausfallzeiten von Monaten

auf Tage.

Globale Expansionsstrategie

Prototal Group expandiert und bietet ab sofort

auch für Kunden aus dem DACH-Raum schnelle

Serienfertigung mit 3D-Druck.

(Foto: Prototal Group)

Kilian Rottenberger ist als

Business Developer der

Prototal GmbH für Kunden aus

dem DACH-Raum zuständig.

(Foto: Prototal Group)

Der Markteinstieg von Prototal Group im

DACH-Raum ist Teil der weltweiten Wachstums-strategie.

Die Gruppe hat in den vergangenen

Jahren globale Vertriebsstrukturen

für Branchen wie Luftfahrt, Verteidigung und

Mobilität aufgebaut und an allen Standorten

in neue Maschinen investiert. „Über Prototal

Group bieten wir innovativen Unternehmen

den direkten Zugang zu Europas führendem

Netzwerk für additive Fertigung und Kunststoff‐Spritzguss.

Für kleine, filigrane Bauteile

mit hohen Anforderungen wie ISO‐13485-

Zertifizierung oder Reinraum ist 1zu1scale die

richtige Adresse“, erklärt Jimmy Müller, Head

of Sales bei Prototal GmbH.

Prototal Group

SE 553 02 Jönköping


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Das fortschrittlichste Lithografiesystem, das für

zukünftige Hochleistungsspeicher und Computerchips von

entscheidender Bedeutung ist, wird eine Schlüsselrolle bei

der Weiterentwicklung der Quantentechnologie spielen.

Funktionierendes Qubit-Array mit Abständen

zwischen den Plunger- (P) und Barriere- (B)

Gates von knapp 6 Nanometern, ermöglicht

durch High-NA-EUV-Lithografie.

Das Bild zeigt außerdem die

Akkumulations- (A) und

Einschluss- (C) Gates.

Weltweit einmalig: imec präsentiert einen

Quantenpunkt-Qubit-Baustein, der mit

High-NA-EUV-Lithografie hergestellt wurde

1. Imec präsentiert weltweit erstmals ein Quantenpunkt-Qubit-Bauelement,

das mittels High-NA-EUV-Lithografie hergestellt wurde.

2. Diese Demonstration ist ein Meilenstein auf dem Weg zur industriellen

Skalierung zuverlässigerer Qubits, der grundlegenden Rechnereinheiten

von Quantencomputern. Quantencomputer werden bei bestimmten Rechenaufgaben,

wie der Entwicklung neuer Medikamente oder der Simulation

physikalischer Prozesse, exponentiell bessere Leistungen erbringen.

3. Durch den Aufbau auf einer Grundschicht aus präzise gefertigten Strukturen

unter Einsatz der High-NA-Technologie ist es imec gelungen, ein funktionsfähiges

Netzwerk aus Qubits mit Abständen von nur knapp 6 Nanometern

herzustellen. Dank der nanoskaligen Abmessungen dieser Hardwarekomponente

lassen sich theoretisch Millionen von Quantenbits auf einem einzigen

Chip integrieren.

4. „Wir können auf jahrzehntelange Innovationen im Halbleiterbereich zurückgreifen

und das gesamte Ökosystem der Silizium-Skalierung nutzen, um

Quantenbausteine über das Stadium von Laborexperimenten hinaus zur

Großserienfertigung zu bringen. Hier haben siliziumbasierte Qubits einen

klaren Vorteil“, erklärt Sofie Beyne, Projektleiterin und Ingenieurin für

Quantenintegration bei imec.

imec, ein weltweit führendes Forschungsund

Innovationszentrum für fortschrittliche

Halbleitertechnologien, präsentierte

auf der ITF World eine weltweite Premiere:

ein Quantenpunkt-Qubit-Baustein, der mit

Hilfe der High-NA-EUV-Lithografie hergestellt

wurde. Diese Leistung ist ein Meilenstein

auf dem Weg zur industriellen Skalierung

zuverlässigerer Qubits, der grundlegenden

Rechnereinheiten von Quanten-

computern. Dies ist, soweit bekannt, der

erste integrierte Hardware-Baustein, der

mithilfe der High-NA-EUV-Lithografie hergestellt

wurde.

Bei bestimmten komplexen Rechenaufgaben,

wie der Entwicklung neuer Medikamente

oder der Simulation physikalischer

Prozesse, könnte ein Quantencomputer exponentiell

bessere Leistungen erbringen als

klassische Computer. Um jedoch einen einsatzfähigen

Quantencomputer zu erhalten,

müssen wir eine Skalierung auf Millionen

miteinander verbundener Qubits (die Rechnereinheiten

eines Quantencomputers) erreichen,

und zwar mit hoher Zuverlässigkeit

und präziser Steuerung.

Von den verschiedenen derzeit untersuchten

Quantenplattformen gelten Silizium-Quantenpunkt-Spin-Qubits

als vielversprechender

Kandidat für die industrielle

Skalierung und werden oft als „die Qubits

der Industrie“ bezeichnet. Ihr Herstellungsprozess

ist weitgehend kompatibel mit der

Produktion von Standard-Computerchips

auf Siliziumbasis (CMOS) – einem Forschungsbereich,

in dem sich imec in den

letzten Jahrzehnten zu einer weltweit an-


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erkannten Autorität entwickelt hat.

„Wir können auf jahrzehntelange Innovationen

im Halbleiterbereich zurückgreifen

und das gesamte Ökosystem der Silizium-Skalierung

nutzen, um Quantenbausteine

über Laborversuche hinaus zu groß

angelegten, industriell herstellbaren Systemen

zu entwickeln. Hier haben Quantenbits

auf Siliziumbasis einen klaren Vorteil“,

erklärt Sofie Beyne, Projektleiterin und Ingenieurin

für Quantenintegration bei imec.

Silizium-Quantenpunkt-Spin-Qubits

schließen ein Elektron in einer Silizium-

Nanostruktur (der Gate-Schicht) ein. Der

„Spin-Zustand“ des eingeschlossenen Elektrons

wird zur Speicherung von Quanteninformation

genutzt. Die Abstände zwischen

den verschiedenen Gates müssen minimiert

werden, um Umgebungseinflüsse zu begrenzen.

Imec ist es gelungen, ein funktionierendes

Netzwerk von Qubits mit Abständen

von knapp 6 Nanometern herzustellen.

Dank der nanoskaligen Abmessungen dieser

Hardwarekomponente können theoretisch

Millionen von Quantenbits auf einem

einzigen Chip integriert werden.

„High-NA-EUV ermöglicht die präzise

Strukturierung von Silizium-Quantum-Dot-

Qubits. Da die Kopplungsstärke zwischen

benachbarten Quantum Dots exponentiell

mit dem Abstand zwischen ihnen zunimmt,

müssen wir Lücken von wenigen Nanometern

zwischen den Steuerelektroden der

Quantum Dots zuverlässig strukturieren.

Dies ist eine echte technische Meisterleistung,

die wir unseren Integrations- und

Strukturierungsteams sowie der herausragenden

High-NA-EUV-Technologie von

ASML zu verdanken haben“, sagt Kristiaan

De Greve, imec Fellow und Programmdirektor

für Quantencomputing.

Diese Demonstration baut auf früheren

Ergebnissen von imec mit Spin-Qubits aus

Silizium-Quantenpunkten auf, die bereits

gezeigt haben, dass CMOS-kompatible Prozesse

zu geringem Ladungsrauschen und

einem stabilen Qubit-Betrieb führen können.

Durch die Einbindung der High-NA-

EUV-Lithografie in den Produktionsprozess

verlagert sich der Fokus von einzelnen

Demonstrationsbauelementen im Labor hin

zu reproduzierbaren Quantenbits, die für

300-mm-Fertigungsanlagen geeignet sind.

Es ist zwar offensichtlich, dass die High-

NA-EUV-Lithografie für Logik- und Speichertechnologien

mit einer Strukturbreite

unter 2 nm entscheidend sein wird, die das

rasante Wachstum fortschrittlicher KI und

Hochleistungsrechner vorantreiben, doch

wird nun deutlich, dass sie auch eine zentrale

Rolle bei der Hardware für das zukünftige

Quantencomputing spielen wird.

IMEC Belgium

BL 3001 Leuven

Dominic Böhm ab sofort

Head of Sales Thermoplast Germany

Die SHIBAURA MACHINE LWB GmbH verstärkt ihren Vertrieb. Dominic Böhm

übernimmt ab sofort die Position des Head of Sales Thermoplast Germany. Mit

über 20 Jahren Erfahrung in Spritzgießtechnik, Kunststoffverarbeitung und

Automation wird er Kunden bei anspruchsvollen Anwendungen in der Spritzgießproduktion

praxisnah unterstützen.

Praxisnahe Erfahrung entlang der gesamten

Prozesskette der Spritzgießproduktion „Dominic

Böhm bringt als ausgebildeter Verfahrensmechaniker

und Techniker für Kunststoff-

und Kautschuktechnik umfassendes

Know-how in der gesamten Kunststoffverarbeitung

mit. Er wird Kunststoffverarbeiter

Dominic Böhm, ab sofort Head of Sales

Thermoplas Germany bei der

SHIBAURA MACHINE LWB GmbH.

und Spritzgießer in Deutschland praxisnah

dabei unterstützen, ihre Produktionsprozesse

zu optimieren, hochwertige Endprodukte

herzustellen und automatisierte

Produktionszellen zu planen, umzusetzen

und in Betrieb zu nehmen“, sagt Dr. Georg

Holzinger, Managing Executive Officer von

SHIBAURA MACHINE und Sprecher der

Geschäftsführung der SHIBAURA MACHI-

NE LWB GmbH.

Dominic Böhm begann seine berufliche

Laufbahn in der Fertigungstechnik der Automobilzulieferindustrie.

Dort verantwortete

er die Auslegung und Projektierung komplexer

Spritzgießsysteme. Er begleitete die

Inbetriebnahme von Werkzeugen und optimierte

Produktionsprozesse in Projekten

in Europa, Indien, China und Mexiko. Dabei

sammelte er bereits praktische Erfahrungen

mit Lösungen von SHIBAURA MACHINE

und LWB, unter anderem in Projekten in

Indien und Spanien. Zuletzt leitete Böhm

die Anwendungstechnik bei einem Hersteller

von Spritzgießmaschinen und betreute

technologieintensive Kundenprojekte.

„Seit 20 Jahren arbeite ich eng mit der

Produktion in der Spritzgießindustrie. SHI-

BAURA MACHINE LWB steht für herausragende

Kompetenz in Spritzgießtechnik und

Automation. Mein Ziel ist es, Kunststoffverarbeitern

und Spritzgießern in Deutschland

praxisnah zu höchster Effizienz, Präzision

und Zuverlässigkeit zu verhelfen“, sagt Dominic

Böhm. Er berichtet an Dr. Martin

Kovacik, Executive Vice President Thermoplast

Sales and Service EMEA.

Auf der Kuteno in Bad Salzuflen vom 9.

bis 11. Juni, Stand 20-E43, informiert SHI-

BAURA MACHINE LWB, die deutsche

Tochter des japanischen Maschinenherstellers

SHIBAURA MACHINE, Kunststoffverarbeiter

und Spritzgießer über die Vorteile

ihres breiten Portfolios. Dazu gehören vertikale

und horizontale vollelektrische Spritzgießmaschinen

mit Schließkräften bis 3.000

Tonnen sowie Automationslösungen für die

Verarbeitung von Thermoplasten, Elastomeren

und Silikon.

Shibaura Machine LWB GmbH

D 84032 Altdorf


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Modulare Softwareplattform für Pharma 4.0: Virtuelle Planung und zertifizierbare Qualität

Fraunhofer IESE entwickelt VIMOPROP

für die digitale Pharma-Produktion

Das Fraunhofer-Institut für Experimentelles Software Engineering IESE hat mit

VIMOPROP eine modulare Softwareplattform entwickelt, die pharmazeutische

Hersteller bei der virtuellen Auslegung, Simulation und Inbetriebnahme von Produktionsprozessen

unterstützt. Die Plattform leistet einen konkreten Beitrag zur

Umsetzung von Pharma 4.0, indem sie Digitale Zwillinge, modulare Produktionskonzepte

und integrierte Qualitätssicherung in einem durchgängigen digitalen

Ansatz vereint. Ziel ist es, komplexe Produktionsumgebungen – insbesondere für

die Herstellung von Advanced Therapy Medicinal Products (ATMPs) – flexibler,

effizienter und regulatorisch sicher zu gestalten.

Virtuelle Planung und modulares

Produktionsdesign für die Industrie

Produktionsanlagen können mit VIMO-

PROP aus vorgeplanten, wiederverwendbaren

Modulen mit Plug-and-Produce-Fähigkeiten

zusammengesetzt werden. Digitale

Zwillinge und Simulationen bilden Anlagenkomponenten

und Prozesse realitätsnah

ab und ermöglichen virtuelle Tests, Szenarienvergleiche

sowie fundierte Entscheidungen

bei Prozessplanung bzw. -anpassung,

Produktwechseln und Skalierungen – bei

deutlich reduziertem Bedarf an physischen

Versuchen.

»Die pharmazeutische Industrie steht vor

der Herausforderung, hochkomplexe Prozesse

flexibel zu gestalten und gleichzeitig

strengste regulatorische Anforderungen zu

erfüllen. Mit VIMOPROP haben wir eine

digitale Grundlage geschaffen, um Qualität

und regulatorische Anforderungen bereits

im virtuellen Entwicklungsprozess systematisch

abzusichern. Die Projektergebnis-

se zeigen, dass sich Produktionsprozesse

schneller anpassen, Risiken früher erkennen

und Validierungsaufwände deutlich

reduzieren lassen«, sagt Rolf van Lengen,

Projektleiter von VIMOPROP und Research

Manager Digital Healthcare am Fraunhofer

IESE.

Virtuelle Zertifizierung

als Enabler für Pharma 4.0

Ein zentrales Merkmal von VIMOPROP ist

die durchgängige Integration von Qualitätssicherung.

Konzepte wie Quality by Design,

Echtzeit-Qualitätssicherung und die kontinuierliche

Überwachung kritischer Prozess-

und Qualitätsparameter zur Laufzeit

sind fest in die Plattform eingebettet. Simulationsergebnisse

werden automatisiert

gegen definierte Qualitäts- und Leistungskennzahlen

geprüft. Auf dieser Basis können

virtuelle Zertifizierungsberichte erstellt

werden, die industrielle Validierungs- und

Re-Zertifizierungsprozesse gezielt unterstützen

und beschleunigen.

»Wir haben VIMOPROP so entwickelt,

dass Digitale Zwillinge, Simulation und

Qualitätsnachweise nahtlos zusammenspielen.

Über das Co-Simulationsframework

FERAL werden unterschiedliche Modelle

synchron ausgeführt und automatisch

mit hinterlegten Qualitäts- und Compliance-Anforderungen

abgeglichen. So entsteht

ein transparenter und nachvollziehbarer

Nachweis – vom einzelnen Modul

bis zum gesamten Produktionsprozess«,

erklärt Dr. Jessica Mariño Salguero, Ingenieurin

im Bereich Virtual Engineering am

Fraunhofer IESE.

Die Anwendbarkeit des Ansatzes wurde

anhand eines laborhaften Anwendungsfalls

zur sterilen Medienvorbereitung demonstriert.

Die Ergebnisse zeigen, wie sich industrielle

Produktionsprozesse virtuell absichern

und effizient auf neue Anforderungen

übertragen lassen.

Mit VIMOPROP schafft das Fraunhofer

IESE gemeinsam mit seinen Projektpartnern

eine digitale Grundlage für eine

agile, skalierbare und regulatorisch konforme

pharmazeutische Produktion und

unterstützt Unternehmen bei der schrittweisen

Umsetzung von Pharma 4.0 in die

industrielle Praxis. Das Projekt wurde vom

rheinland-pfälzischen Wissenschafts- und

Gesundheitsministerium (MWG) mit einem

Fördervolumen von 400.000 Euro über ein

Jahr unterstützt.

Fraunhofer IESE

D 67663 Kaiserslautern

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Führungswechsel in

der Materialtechnologie

am FBH

Laser für Anwendungen im Weltraum, Leistungstransistoren für energieeffiziente Elektronik

oder Komponenten für Quantensysteme – all diese Entwicklungen nehmen ihren

Anfang in der Materialtechnologie. Hier entstehen ultradünne Schichtstapel aus Halbleitern

mit präzise definierten Eigenschaften. Mittels metallorganischer Gasphasenepitaxie

(MOVPE) werden sie gezielt aufgebaut und durch umfassende Materialanalytik

charakterisiert. Sie bilden die Grundlage für vielfältige elektronische und optoelektronische

Bauelemente am Ferdinand-Braun-Institut und auch bei externen Partnern und

Kunden. Für die Höchstfrequenzelektronik sowie für photonische Anwendungen vom

UV- bis in den Infrarotbereich werden sie kontinuierlich weiterentwickelt.

Unter der langjährigen Leitung von Prof. Dr. Markus Weyers hat sich die Abteilung

als leistungsfähiges Kompetenzzentrum für die MOVPE etabliert. Seine Arbeiten haben

maßgeblich zu vielen wissenschaftlichen und technologischen Entwicklungen am FBH

und zum Wachstum des Instituts beigetragen. Er wird die von ihm geleiteten Projekte

insbesondere zu vertikal emittierenden Laserchips (VCSEL) vorerst weiterführen und

seinem Nachfolger mit Rat und Tat zur Seite stehen.

Nahtloser Übergang und neue Impulse

Mit Dr. Steffen Breuer übernimmt nun ein ebenso ausgewiesener Epitaxie-Experte die

Leitung. Nach beruflichen Stationen unter anderem an der ANU Canberra in Australien,

am Fraunhofer IAF in Freiburg im Breisgau und am Fraunhofer HHI in Berlin setzt er am

FBH auf Kontinuität und Innovation. „Ich freue mich darauf, die sehr erfolgreiche Arbeit

der Abteilung gemeinsam mit dem großartigen Team fortzuführen und neue Impulse

zu setzen. Hochpräzise halbleitende Materialien sind die Grundlage für viele innovative

Hightech-Systeme – hier wollen wir unsere Stärken weiter ausbauen und gezielt auf zukünftige

Anwendungen ausrichten“, sagt Breuer.

Der Übergang erfolgt planmäßig und in enger Abstimmung, sodass die Kontinuität

in Forschung, Entwicklung und Zusammenarbeit mit Partnern nahtlos gewährleistet ist.

Die Abteilung wird ihre Arbeiten an innovativen Materialsystemen für die Halbleiterforschung

konsequent fortführen.

Ferdinand-Braun-Institut gGmbH

D 12489 Berlin

Prof. Dr. Markus Weyers (r.) übergibt die Leitung an Dr. Steffen Breuer. © FBH/P. Immerz


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Der Schritt erweitert die weltweite Kompetenz im Bereich ASIC-Dienstleistungen

und strebt die Durchführung der branchenweit anspruchsvollsten Projekte

in den Bereichen KI, HPC, Mobilfunk und Automotive an.

IC-Link von imec tritt der TSMC 3DFabric®

Alliance bei, um Innovationen im Bereich

fortschrittlicher Verpackungstechnologien

und 3D-ICs voranzutreiben

Imec, ein weltweit führendes Forschungs- und Innovationszentrum für fortschrittliche

Halbleitertechnologien, gab bekannt, dass IC-Link by imec, der Design-

und Fertigungsdienstleister von imec für ASICs und Siliziumphotonik, der

TSMC Open Innovation Platform® (OIP) 3DFabric® Alliance beigetreten ist.

Als Teil des TSMC OIP-Ökosystems fördert die 3DFabric Alliance Innovationen

im Bereich der 3D-integrierten Schaltkreise (ICs), die Einsatzbereitschaft und

die Kundenakzeptanz von TSMCs 3DFabric, einer umfassenden Familie von 3D-

Silizium-Stacking- und fortschrittlichen Verpackungstechnologien, darunter

TSMC-SoIC®, CoWoS®, InFO und TSMC-SoW. Durch diese Partnerschaft

wird IC-Link seine Kompetenzen im Bereich der fortschrittlichen Chip-Integration

ausbauen, während Kunden und das erweiterte 3DFabric-Ökosystem die

globalen ASIC-Dienstleistungen von imec nutzen können.

pertise von imec in den Bereichen moderne

Packaging-Technologien und heterogene

Integration tritt IC-Link nun der TSMC

3DFabric Alliance bei und sendet damit

ein klares Signal, dass das Unternehmen

bereit ist, die anspruchsvollsten Projekte

der Branche in Angriff zu nehmen, insbesondere

in Europa und Nordamerika“, so

Ozgur Gursoy, Director Portfolio & Strategy

für die ASIC-Dienstleistungen von IC-

Link. „Die Zusammenarbeit ist besonders

relevant für Unternehmen, die Halbleiter

für die HPC-, Automotive-, Mobilfunk- und

Telekommunikationsmärkte entwickeln, wo

fortschrittliche Packaging-Technologien zu

einem entscheidenden Faktor für Leistung,

Energieeffizienz und Markteinführungszeit

Das anhaltende Wachstum in den Bereichen

KI, High-Performance-Computing

und speicherintensive Anwendungen bringt

traditionelle Ansätze im Chipdesign an ihre

Grenzen. Systemleistung, Energieeffizienz

und Kosten werden zunehmend nicht

mehr nur durch die Schrumpfung der

Transistoren bestimmt, sondern auch

davon, wie verschiedene Chipkomponenten

zu einem einheitlichen System

integriert werden. Die Integration verschiedener

Chipkomponenten und Speicher

durch fortschrittliche Packaging-Verfahren

hat sich daher von einer eher nebensächlichen

Überlegung zu einem zentralen

Element der Chipinnovation entwickelt.

Für ASICs erfordern diese Veränderungen

ein völlig neues Maß an Zusammenarbeit.

Die Entwicklung modernster

Halbleiterchips und Gehäuse erfordert eine

gemeinsame Optimierung durch iterative

Entwicklungszyklen zwischen den Teams

für Design, Integration und Fertigung. Über

die 3DFabric Alliance von TSMC erhalten

Partner frühzeitig Zugang zu 2,5D-/3D-

Technologien, was eine beschleunigte Entwicklungsarbeit

ermöglicht. Dies verschafft

den Kunden von IC-Link letztlich einen

Vorsprung bei der Entwicklung innovativer

3D-IC-Lösungen und sichert ihnen eine

Spitzenposition im Bereich der ASICs.

„Aufbauend auf der umfassenden Exgeworden

sind. Durch die 3DFabric Alliance

erhalten unsere Kunden Zugang zu Knowhow

im Bereich fortschrittlicher Packaging-

Technologien und einen leichteren Weg

zur Serienfertigung und Industrialisierung,

während sie weiterhin von unseren flexiblen

Geschäftsmodellen profitieren.“

„Das unermüdliche Streben nach höherer

Leistung und größerer Energieeffizienz

treibt die Innovation im Bereich

fortschrittlicher Verpackungstechnologien

und 3D-Integration weiter voran. Bei TSMC

arbeiten wir aktiv mit den Mitgliedern unserer

3DFabric Alliance zusammen, um die

Entwicklungsmöglichkeiten durch unsere

transformativen 3D-IC-Technologien zu

beschleunigen“, erläutert Aveek Sarkar, Leiter

der Abteilung für Ökosystem- und Allianzmanagement

bei TSMC. „Wir begrüßen

die erweiterte Zusammenarbeit von imec

mit dem OIP-Ökosystem im Rahmen der

3DFabric Alliance und freuen uns darauf,

gemeinsam noch mehr Mehrwert für die

Branche zu schaffen.“

IC-Link by imec ist seit 2009 Mitglied

der TSMC Value Chain Alliance (VCA) und

seit 2007 Mitglied der Design Center Alliance

(DCA) und gehört nun als Mitglied der

3DFabric Alliance mit Hauptsitz in Europa

zu den globalen Schlüsselakteuren im Bereich

fortschrittlicher ASICs und Systemintegration.

Diese erweiterte Allianz stärkt den

strategischen Fokus von imec auf Systemskalierung

und heterogene Integration und

verbindet damit die Grundlagenforschung

direkt mit der industriellen Umsetzung. Da

sich die Branche in Richtung modularer

Multi-Die-Systeme bewegt, werden Partnerschaften

wie das TSMC OIP-Ökosystem

und die 3DFabric Alliance eine Schlüsselrolle

dabei spielen, skalierbare, leistungsstarke

Lösungen für die nächste Generation

der Datenverarbeitung zu ermöglichen.

IMEC Belgium

BL 3001 Leuven


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Die Industrie steht vor einer beispiellosen Regulierungswelle: Effizienz allein genügt nicht mehr.

Unternehmen müssen Sicherheit für Mitarbeiter, lückenlose Produktintegrität sowie

die Nachhaltigkeit aller Ausrüstungen und Prozesse gewährleisten.

Arbeitsschutzrichtlinien 2026:

Warum Edelstahl das Rückgrat

der modernen Industrie ist

Vom Inkrafttreten der neuesten Aktualisierungen

der ISO 45001 bis hin zur Verschärfung

der industriellen Sicherheitsprotokolle

(wie z.B. der RD 302/2026) stehen Unternehmen

in Sektoren wie der Lebensmittel-

und Pharmaindustrie vor einem grundlegenden

Paradigmenwechsel, für den die

Wahl der Flurförderzeuge ein entscheidender

Faktor ist.

1. Ergonomie: Von der

Empfehlung zur Verpflichtung

Die Arbeitsschutzinspektionen im Jahr

2026 haben ihren Fokus verstärkt auf Muskel-Skelett-Erkrankungen

(MSE) gelegt.

Die neuen Vorschriften wurden verschärft

und haben sich von bloßen Empfehlungen

zu verbindlichen, prüfbaren Anforderungen

entwickelt. Es ist heute unerlässlich, Aufgaben

zu vermeiden, die das Verdrehen des

Rumpfes oder wiederholte Kraftanstrengungen

erfordern.

– Die Inoxtruck-Lösung: Geräte wie der

Neigelifter EBT750, der Kipper EBT10 oder

der Scherenhubwagen EXT10 ermöglichen

es, die Last dem Bediener anzupassen.

Dank dieser Technologie ist der Zugriff auf

das Produkt vollkommen ergonomisch, wodurch

Verletzungsrisiken eliminiert und die

anspruchsvollsten Standards für das Wohlbefinden

am Arbeitsplatz erfüllt werden.

2. Mikrobiologische Hygiene und

die neue Detergenzienverordnung

Mit der Einführung der Verordnung (EU)

2026/405 sind die Reinigungsprotokolle

nun deutlich strenger. Um den europäischen

Grünen Deal zu erfüllen, ersetzen

Reinigungsmittelhersteller herkömmliche

Tenside durch neue organische Formulie-

rungen. Diese sind zwar umweltfreundlicher,

erfordern jedoch oft längere Kontaktzeiten

oder höhere Konzentrationen, was

das Oxidationsrisiko bei herkömmlichen

Materialien wie lackiertem Stahl erhöht.

Der Edelstahl-Vorteil:

Das hygienische Design von Inoxtruck, gefertigt

mit durchgehenden Schweißnähten

und desinfizierbaren Oberflächen, garantiert

das Fehlen von Toträumen. Unser

Edelstahl hält der täglichen Tiefenreinigung

stand, ohne zu degradieren. Dies verhindert

die Proliferation von Biofilmen und gewährleistet

die Lebensmittelsicherheit.

3. Digitaler Produktpass

und Rückverfolgbarkeit

Nachhaltigkeit ist das Herzstück der europäischen

Industrie im Jahr 2026. Der neue

regulatorische Rahmen verlangt, dass Industriegüter

eine verlängerte Lebensdauer

haben und im Sinne der Kreislaufwirtschaft

leicht rückverfolgbar sind.

– Langfristige Investition: Hochwertiger

Edelstahl gewährleistet eine Ermüdungsund

Korrosionsbeständigkeit, die die Lebensdauer

herkömmlicher Geräte verdoppelt.

Dies steht im Einklang mit dem Ziel

einer Reduzierung des CO2-Fußabdrucks

moderner Produktionsanlagen.

Inoxtruck: Designs der Gegenwart,

bereit für die Zukunft

Die Einhaltung der Vorschriften von 2026

sollte keine administrative Last sein, sondern

eine Chance zur Prozessoptimierung.

Bei Inoxtruck entwickeln wir Materialhandhabungslösungen,

die nicht nur regelkonform

sind, sondern die Produktivität durch

absolute Hygiene und fortschrittliche Ergonomie

steigern.

Arbeitsschutzrichtlinien 2026: Warum Edelstahl das Rückgrat der modernen Industrie ist.

(Copyright: ULMA Lifting Solutions)

ULMA Lifting Solutions

ES 20560 Oñati · Gipuzkoa


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Die Machbarkeit der Integration eines CCD-Bausteins (Charge Coupled Device) in

eine 3D-NAND-ähnliche Architektur ebnet den Weg für eine kostengünstige Speicherlösung

mit hoher Bitdichte, um die Speichergrenze bei KI-spezifischen Arbeitslasten zu überwinden.

Erste dreidimensionale Implementierung

eines ladungsgekoppelten Bauelements

für KI-Speicheranwendungen

– Imec präsentiert die erste 3D-Umsetzung eines ladungsgekoppelten

Bildsensors (CCD) mit einem Kanal aus

Indium-Gallium-Zink-Oxid (IGZO), der Potenzial für

KI-Speicheranwendungen bietet.

– Aufgrund der kostengünstigen Herstellung, der hohen

Bitdichte und der blockadressierbaren Eigenschaft ist

der 3D-CCD-Baustein vielversprechend für den Einsatz

als Compute Express Link (CXL®)-Pufferspeicher vom

Typ 3, der bei kommerziellen KI-Speicheranwendungen

zunehmend an Bedeutung gewinnt.

– Ladungstransfervorgänge wurden erfolgreich in einer

Struktur mit drei Wortleitungen und einem vertikal

integrierten IGZO-Kanal getestet.

– „Das Potenzial des 3D-CCD-Bauteils für den Einsatz als

Pufferspeicher liegt in seiner Eignung für die Integration

in eine 3D-NAND-Flash-Architektur, was wir nun erstmals

demonstrieren.“ – Maarten Rosmeulen, Programmdirektor

für Speichersysteme bei imec.

Diese Woche präsentiert imec, ein weltweit führendes Forschungsund

Innovationszentrum für fortschrittliche Halbleitertechnologien,

auf dem IEEE International Memory Workshop (IMW) 2026 eine

3D-Implementierung eines CCD-Speicherbausteins mit IGZO-Kanal

– eine Weltneuheit. Der funktionsfähige 3D-CCD-Baustein besteht

aus vertikalen Memory-Löchern, die durch einen Stapel von

drei Wortleitungen gebohrt wurden, die als Phasengatter dienen.

Der Ladungstransfer (der die Bits darstellt) über die Gates konnte

bei einer Übertragungsgeschwindigkeit von >4 MHz demonstriert

werden. Die Umsetzbarkeit der Prozessierung des CCD-Bausteins

in einer 3D-NAND-Flash-Architektur gewährleistet eine kosteneffiziente

Fertigung und Bitdichten, die die Grenzen von DRAMs

übertreffen. Dies macht den blockadressierbaren 3D-CCD-Baustein

zu einem attraktiven Compute Express Link (CXL®) Typ-3-

Pufferspeicher für KI-Anwendungsfälle – konzipiert, um mehrere

Prozessoren über einen CXL®-Switch mit hoher Bandbreite mit

großen Datenblöcken zu versorgen.

Der unstillbare Speicherhunger der KI setzt die DRAM-basierte

Speichertechnologie erheblich unter Druck, die zunehmend Schwierigkeiten

hat, den Trend zur Senkung der Kosten pro Bit aufrechtzuerhalten.

Die Speicherindustrie sucht daher nach alternativen, kostengünstigeren

Speicherlösungen, die DRAM und DRAM-basiertes

High-Bandwidth-Memory (HBM) für KI-spezifische Workloads

ergänzen können. Parallel dazu sind neue Speicherschnittstellen

entstanden, die im Vergleich zu herkömmlichen Double-Data-Rate-


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Abbildung 3 – (a) I-f-Kennlinien von 7 Bauelementen mit unterschiedlichen

Durchmessern des Memory Holes (MH), gemessen bis zu 4 MHz;

(b) die Anzahl der pro Zyklus übertragenen Elektronen, ermittelt aus der

Steigung der entsprechenden I-f-Kurven.

Abbildung 1 – (a) Schematische Darstellung der auf drei Wortleitungen

basierenden 3D-CCD-Struktur: unteres Gate (BG), mittleres Gate (CG)

und oberes Gate (TG), wobei sich das Source (S) unten und das Drain (D)

oben befinden; (b) TEM-Querschnittsbild, das drei Gate-Schichten mit

einem Wortleitungsabstand von 80 nm zeigt.

Abbildung 2 – (a) Darstellung des Ansteuerungsschemas über drei Gates

für den seriellen Ladungstransfer in einem 3D-CCD-Speicher mit drei

Wortleitungen; (b) Schematische Darstellung des 3D-CCD-Betriebs, die

den Elektronentransfer durch die Bildung und Verschiebung von Potentialmulden

unter den Gates veranschaulicht.

Bussen (DDR) eine effizientere Nutzung der Hauptspeicherressourcen

ermöglichen. Eine davon ist CXL®, ein Speicherprotokoll, das

darauf ausgelegt ist, über einen CXL®-Switch mit hoher Bandbreite

große Speicherpools für mehrere Prozessoren verfügbar zu machen.

Diese sogenannten CXL®-Typ-3-Pufferspeicher weisen andere

Spezifikationen als DRAM auf und bieten eine ideale Gelegenheit

für die Einführung neuer Speichertechnologien.

Im Jahr 2024 stellte imec das 3D-CCD mit einem IGZO-Kanal

konzeptionell vor – mit vielversprechenden Aussichten auf den Einsatz

als CXL®-Typ-3-Pufferspeicher – und demonstrierte den Speicherbetrieb

anhand eines 2D-Proof-of-Concept. Maarten Rosmeulen,

Programmdirektor für Speicher bei imec: „Das Potenzial dieses

CCD-Bausteins für den Einsatz als Pufferspeicher liegt in seiner

Fähigkeit, in eine 3D-NAND-Flash-String-Architektur integriert zu

werden – der kostengünstigsten Methode, um eine skalierbare, hohe

Bitdichte zu erreichen, die schätzungsweise weit über die Grenzen

von DRAM hinausgeht. Wir zeigen nun erstmals eine funktionsfä-

hige 3D-Implementierung mit einer 3-Word-Line-Struktur, bei der

vertikale IGZO-Kanäle mit Abmessungen erreicht werden, die mit

denen von 3D-NAND vergleichbar sind (d. h. Speicherlöcher mit

einem Durchmesser von 80–120 nm).“

In dem 3D-Bauelement sind die CCD-Register – oder Strings

– in vertikal ausgerichtete Kanäle integriert, die mittels eines von

3D-NAND inspirierten „Punch-and-Plug“-Verfahrens durch den

3-Word-Line-Stapel gebohrt werden. Die horizontalen Word-Lines

fungieren als Gates und bestimmen eine Bitfolge für jeden String.

Diese Bits basieren auf Ladungen, die mithilfe eines gepulsten

Spannungsschemas seriell über die Gates übertragen und gespeichert

werden können.

„Wir erzielen einen zuverlässigen Ladungstransfer entlang des

vertikalen IGZO-Kanals bei Geschwindigkeiten von über 4 MHz“,

fügt Maarten Rosmeulen hinzu. „Die Anzahl der pro Zyklus übertragenen

Ladungen wurde auf einige Tausend gemessen, was für

die Speicherung eines Bits oder sogar mehrerer Bits in realen Speicheranwendungen

ausreicht. Im Gegensatz zu byte-adressierbaren

DRAMs ist unser 3D-CCD-Bauelement für den Datenzugriff auf

Blockebene ausgelegt, was für moderne KI-Workloads besser geeignet

ist. Diese Ergebnisse, in Kombination mit unbegrenzter Lebensdauer,

langer Datenspeicherung (gewährleistet durch das IGZO-Kanalmaterial)

und Niederspannungsbetrieb (aufgrund der ladungsbasierten

Natur des Speicherbetriebs), bringen die 3D-CCD-Technologie

einen Schritt näher an Pufferspeicher-Implementierungen. In

unserer laufenden Arbeit konzentrieren wir uns darauf, die Anzahl

der Wortleitungen zu erhöhen und die Auslesestufe unseres 3D-

CCD-Pufferspeichers zu optimieren. Wir sind nun bereit, unsere

3D-CCD-Bauteiltechnologie gemeinsam mit Industriepartnern auf

die nächste Stufe zu heben und ihr Potenzial für KI-Speicheranwendungen

voll auszuschöpfen.“

IMEC Belgium

BL 3001 Leuven


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Anlagenbauer nutzen den Kalibrierservice von hotset zur Qualitätssicherung

Kalibrierung als Schlüsselfaktor

der Prozesseffizienz

Der deutsche Thermosensoren- und Heizelemente-Hersteller

hotset etabliert sich zunehmend als strategischer

Systempartner für die Mess- und Prüfmittel-Anwender

im Maschinen- und Anlagenbau. Eine zentrale Rolle spielt

hierbei der Kalibrierservice des Geschäftsbereichs Temperature

Solutions, der inzwischen von Verfahrenstechnikern,

Qualitätsmanagern und Instandhaltern zahlreicher Branchen

in Anspruch genommen wird. Lesen Sie hier, warum

ein Zertifikat des hotset-Kalibrierlabors zum Zünglein an

der Waage bei der Optimierung thermischer Prozesse werden

kann.

Die Anforderungen an die Effizienz thermischer Prozesse steigen

unaufhörlich und die Toleranzgrenzen bei der Messung von Temperaturen

werden immer enger. In vielen Branchen ist die regelmäßige

und normgerechte Kalibrierung der hierfür eingesetzten

Mess- und Prüfmittel daher zu einem zentralen Bestandteil der

Qualitätssicherung geworden. Abgesehen von den Herstellern der

Feuerfest-Industrie, des Ofenbaus, der Verfahrenstechnik und der

Wärmebehandlung sind es die Anlagenbauer der Aluminium- und

Stahlindustrie sowie der Automobil- und Luftfahrttechnik, die dazu

in zunehmendem Umfang auf die Leistungen des Kalibrierlabors

von hotset vertrauen. „Wir arbeiten kontinuierlich am Ausbau unseres

Technologie- und Kompetenzspektrums, so dass sich unser Geschäftsbereich

Temperature Solutions auch auf dem Gebiet der Kalibrierung

von Thermosensoren inzwischen für viele Maschinenhersteller

und Anlagenbetreiber zu einem anerkannten Servicepartner

der Qualitätssicherung entwickelt hat“, sagt hotset-Geschäftsführer

Sven Braatz.

Das Kalibrierlabor von hotset bietet viele Möglichkeiten zur

messtechnischen Prüfung von Temperatursensoren in verschiedenen

Temperaturbereichen. (Bild: Hotset GmbH)

Kalibrierung als Wettbewerbsfaktor

Kalibriert und mit Prüfzertifikat:

Thermoelemente und Widerstandsthermometer

aus dem großen Sortiment von hotset.

(Bild: Hotset GmbH)

In den Unternehmen sind es vorrangig die Prüftechniker, Entwicklungsingenieure,

Qualitätsmanager und Instandhalter, die damit betraut

sind, die messtechnische Genauigkeit der in ihren Prozessen

und Verfahren eingesetzten Temperatursensoren zu überwachen.

Um dies sicherzustellen, müssen sämtliche für die berührende Temperaturmessung

fester, flüssiger und gasförmiger Medien verwendeten

Thermoelemente und Widerstandsthermometer regelmäßig

einer normenkonformen Kalibrierung unterzogen werden. Im Kalibrierlabor

von hotset wird dazu die messtechnische Abweichung der

Messfühler durch die Rückführung auf nationale oder internationale

Normale in Übereinstimmung mit dem internationalen Einheitensystem

SI nachgewiesen und dokumentiert. Dabei folgen die Prüfprozesse

und Zertifikate des Kalibrierlabors den Standards der DIN

EN ISO 17025:2005.

Für Anlagenbauer und Baugruppen-Hersteller kann die Kalibrierung

der Temperatursensoren von wettbewerbsrelevanter Bedeutung

sein. Typische Szenarien sind hier beispielsweise, dass der

Kunde den Nachweis verlangt, dass in den von ihm erworbenen

Maschinen oder Geräten nur zertifizierte Temperatursensoren verbaut

sind oder wenn im Fall von Projekten der Instandhaltung und

des Re-Engineerings zu überprüfen ist, ob die vorhandenen Messsysteme

noch den aktuellen Toleranzvorgaben entsprechen. „Bei

längerem Dauerbetrieb unter hohen Belastungen verlieren viele

Messmittel an Genauigkeit, was eine sinkende Prozess- und Produktqualität

sowie unerwünschte Reklamationen seitens der Kunden

zur Folge hat. Solchen Negativentwicklungen lässt sich mit der

regelmäßigen Kalibrierung der Sensoren vorbeugen. Sie stellt sicher,

dass die Messergebnisse stets wiederholgenau und korrekt ausfallen“,

so Sven Braatz. Vor allem Prüftechniker, Qualitätsmanager und

Entwicklungsingenieure im Automobilbau, im Industrieofenbau, in

der Luft- und Raumfahrt oder in Härtereibetrieben und in der Temperiertechnik

räumen der normgerechten Kalibrierung immer höheren

Stellenwert ein. „Als Nachweis für die Kalibrierung erstellen

wir Abnahmeprüfzeugnisse nach 3.1 gemäß DIN EN 10204 oder auch

nach CQI-9 und AMS 2750G“, sagt Helge Meiritz, der bei hotset den

Geschäftsbereich Temperature Solutions leitet.

Der Geschäftsbereich Temperature Solutions von hotset steht

für die Expertise des Unternehmens als Hersteller sowohl von Heizelementen

als auch von Thermosensoren. Unter seiner Regie erfolgen

die Entwicklung, Fertigung und kundenspezifische Konfiguration

von Thermoelementen, Widerstandsthermometern, Heizelementen,

Temperierkanälen und Schutzarmaturen. Oft ist er beteiligt

an der Umsetzung komplexer Lösungen, die hotset als ganzheitlich

agierender Systemanbieter für Kunden in der industriellen Temperier-,

Beheizungs-, Prüf- und Regeltechnik realisiert. „Zudem erstellen

wir auch Thermocouples, also integrierte Lösungen aus Sensorund

Messtechnik“, betont Helge Meiritz.

Große Bandbreite an Möglichkeiten

Abgesehen von der Kalibrierung als kundenspezifische Serviceleistung

lässt hotset auch die Messgenauigkeit der Thermoelemente


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und Widerstandsthermometer seiner eigenen Produktlinie hotcontrol

im Kalibrierlabor abgleichen. Dabei werden nicht nur die fertigen

Sensoren kontrolliert, sondern auch alle Zulieferteile für deren

Herstellung – beispielsweise das Mantelmaterial. Das Kalibrierlabor

von hotset bietet mit Kalibratoren, Multimetern, Multiplexern und

Vergleichsstellen viele Möglichkeiten zur messtechnischen Prüfung

der Temperatursensoren bei 0° C sowie im Temperaturbereich von

150 °C bis 1.200 °C.

Die Thermo-Messfühler von hotset gehören weltweit zur Standardausrüstung

vieler Geräte- und Anlagenbauer. Sie stehen als einsatzfertige

Module in zahlreichen Bauformen parat und lassen sich

– je nach Variante – für die berührende Temperaturmessung fester,

flüssiger und gasförmiger Medien nutzen. Sie punkten mit hoher

Messgenauigkeit und schnellen Ansprechzeiten und bewähren sich

vielerorts als langzeitstabile, prozesssichere Sensorlösung für Temperaturbereiche

bis weit über 1.000°C.

Hotset GmbH

D 58511 Lüdenscheid

Vink Chemicals erhält EU-Zulassung für grotanol® 3025 als PT 2-Desinfektionsmittel

Regulatorischer Erfolg

stärkt Marktposition

Vink Chemicals hat einen weiteren regulatorischen Meilenstein

erreicht und für grotanol® 3025 die EU-weite Zulassung

gemäß der Biozidprodukt-Verordnung (BPR) als

Desinfektionsmittel der Produktart PT 2 für CIP und industrielle

Oberflächen erhalten.

Die jetzt erteilte Zulassung umfasst den Einsatz von grotanol® 3025

zum Wischen und Moppen, Sprühanwendungen (etwa in Tanks),

zum Eintauchen sowie dem CIP-Verfahren (Cleaning-in-Place) –

jeweils unter sauberen und verschmutzten Bedingungen (clean/dirty).

Unter die Produktart PT 2 gemäß BPR Verordnung (EU) 528/2012

fallen Desinfektionsmittel, die nicht für eine direkte Anwendung bei

Menschen und Tieren bestimmt sind.

Vielseitig einsetzbar in Kreislaufsystemen

und Produktionsanlagen

Mit der EU-Zulassung als PT 2-Desinfektionsmittel profitieren Anwender

von den vielseitigen Möglichkeiten, die grotanol® 3025

bietet. Das Produkt ist eine Mischung aus CMIT/MIT (3:1) (CAS-Nr.

55965-84-9) und Glutaraldehyd (CAS-Nr. 110-30-8), es zeichnet sich

durch eine breite Wirksamkeit gegen Bakterien, Hefen und Schimmelpilze

aus. Dabei weist das Mittel eine sehr geringe Schaumbildung

auf, es wirkt schnell und lässt sich leicht sowie rückstandsfrei

abspülen.

Oberflächen, die sich mit grotanol® 3025 desinfizieren lassen,

sind zum Beispiel Arbeitsflächen, Maschinen, Geräte, Utensilien,

Böden und Wände, außerdem Innenflächen von Rohren, Behältern,

Füllvorrichtungen, Mischern und von anderen Maschinen. Damit ist

das Produkt von Vink Chemicals für die Lebensmittel- und Futtermittelindustrie

sowie die Metallbearbeitungsflüssigkeitsindustrie

relevant.

Holistischer Ansatz unterstützt Kunden

bei der Hygieneumsetzung

Ein weiterer Vorteil des Produkts von Vink Chemicals ist das einfache

Handling. Darüber hinaus sind die gebrauchsfertigen Lösungen

von grotanol® 3025 leicht biologisch abbaubar und können

komfortabel entsorgt werden. Das Desinfizierungsprodukt ist Teil

eines holistisches Hygienekonzepts, bei dem sowohl die sorgfältige

Rohstoffauswahl, die Reinigung als auch die reguläre Kontrolle

des mikrobiologischen Zustands eine Rolle spielen. Vink Chemicals

bietet biozidhaltige und biozidfreie Reiniger und unterstützt

seine Kunden mit der Durchführung von Hygiene-Audits mit dem

Ziel, eine mögliche mikrobiologische Kontamination im besten Fall

zu vermeiden. Diese Schritte sind ebenfalls Teil des holistischen

Hygienekonzeptes.

Die EU-weite Zulassung unterstreicht die Notwendigkeit, ein sicheres

Desinfektionsprodukt auf dem Markt zu haben.

Vink Chemicals

D 21250 Tostedt

Vink Chemicals hat für grotanol® 3025 die EU-weite Zulassung

als Desinfektionsmittel der Produktart PT 2 für CIP und industrielle

Oberflächen erhalten, das Produkt kann auch zur Desinfizierung von

Innenflächen von Rohren, Behältern, Füllvorrichtungen, Mischern

und anderen Maschinen eingesetzt werden.

(Bild: Vink Chemicals/ Prostock-studio - AdobeStock_1687943824)

Oberflächen, die sich mit grotanol® 3025 desinfizieren lassen, sind

Arbeitsflächen, Maschinen, Geräte, Böden und Wände; das Produkt von

Vink Chemicals ist damit für die Lebensmittel- und Futtermittelindustrie

sowie die Metallbearbeitungsflüssigkeitsindustrie relevant.

(Bild: Vink Chemicals/ Bakha - AdobeStock_1877211690)


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ErP: Was sich jetzt für OEMs, Anlagenbauer

und Betreiber ändert

Verschärfte

Effizienzanforderungen,

klare Systemgrenzen

und neue

Herstellerpflichten

Mit der ErP 2026 verschärft die Europäische

Union ab Juli die Anforderungen

an Ventilatoren deutlich. Neue

Effizienzgrenzen, veränderte Bewertungsmethoden

und erweiterte Dokumentationspflichten

betreffen nicht

nur Ventilatorhersteller, sondern auch

OEMs, Anlagenbauer und Betreiber.

ebm‐papst informiert über die wichtigsten

Änderungen und zeigt, worauf

sich Anwender jetzt einstellen sollten.

Die Mindestwirkungsgrade für Axialventilatoren

wurden seit 2013 schrittweise angehoben.

Ab 2026 gilt ein Minimum Fan Efficiency

Grade von 50 Prozent – maßgeblich ist der

statische Gesamtwirkungsgrad am Bestpunkt.

(Pe = elektrische Eingangsleistung;

ηmin = Mindestventilatoreffizienz;

ηse = statischer Gesamtwirkungsgrad;

BEP = Bestpunkt)

(Bild: ebm-papst)

Auch für Radialventilatoren mit rückwärtsgekrümmten

Schaufeln steigen die Anforderungen

weiter. Ab 2026 liegt der geforderte

Minimum Fan Efficiency Grade bei 64 Prozent

und setzt damit einen neuen Effizienzmaßstab.

(Pe = elektrische Eingangsleistung;

ηmin = Mindestventilatoreffizienz;

ηse = statischer Gesamtwirkungsgrad;

BEP = Bestpunkt)

(Bild: ebm-papst)

Höhere Effizienzanforderungen

– vor allem unter Teillast

Die neue Ventilatorenverordnung hebt die

Mindestwirkungsgrade spürbar an und bewertet

die Effizienz weiterhin über den Fan

Efficiency Grade (FEG), jedoch auf Basis

aktualisierter Messbedingungen. Neu ist der

stärkere Fokus auf das Teillastverhalten. Damit

rückt nicht mehr allein der Bestpunkt in

den Mittelpunkt, sondern das gesamte Wirkungsgradniveau

über den realen Betriebsbereich.

Der vollständige Ventilator

rückt in den Fokus

Erstmals definiert die Verordnung eindeutig,

wann ein Ventilator als vollständig gilt. Entscheidend

ist das Zusammenspiel von Laufrad,

Motor und Stator. Wer unvollständige

Ventilatoren vervollständigt oder in eigene

Systeme integriert und unter eigenem Namen

in Verkehr bringt, gilt regulatorisch als

Hersteller – mit allen Pflichten zur Konformitätsbewertung

und CE‐Kennzeichnung.

Neue Pflichten bei Information,

Dokumentation und Reparatur

Mit ErP 2026 steigen die Anforderungen

auch an die Transparenz deutlich. Hersteller

müssen künftig umfangreiche Informationen

zum Effizienzverhalten, zur Reparierbarkeit

und zur Demontage bereitstellen. Zudem

sind definierte Ersatzteile bis zu zehn

Jahre nach Produktabkündigung verfügbar

zu halten, während Produktinformationen

bis zu 20 Jahre digital vorzuhalten sind.

Die zentralen Funktionsbereiche des Ventilators in Axial- (links) und Radialventilatoren

(rechts): das Laufrad als aerodynamisches Herzstück (grün), der Motor mit integrierter

Elektronik als Antriebseinheit (orange) sowie der Stator, das heißt die luftführenden

und tragenden Strukturen (blau). (Bild: ebm-papst)

Übergangsfristen rechtzeitig

berücksichtigen

Die Verordnung gilt ab dem 24. Juli 2026 für


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sogenannte Stand-alone-Ventilatoren und

Neuprodukte. Für Ventilatoren, die in anderen

Produkten oder Anwendungen – wie

Lüftungsgeräten, Wärmepumpen oder Kälteanlagen

– integriert werden und vor diesem

Datum bereits vermarktet werden, greifen

die Anforderungen ab dem 24. Juli 2027.

Ersatzventilatoren unterliegen ab 2027 klaren

Einschränkungen und dürfen nur noch

unter definierten Bedingungen eingesetzt

werden.

Unterstützung aus einer Hand

ebm-papst bereitet sein Portfolio schon seit

Jahren gezielt auf die Anforderungen der

ErP 2026 vor. Vollständig ausgelegte Ventilatoren,

systembezogene Effizienzbewer-

tungen und transparente Dokumentation

erleichtern Kunden die sichere Umstellung.

Zusätzlich unterstützt ebm-papst mit Beratung,

Messungen und digitalen Auslegungstools

dabei, frühzeitig konforme Lösungen

umzusetzen.

ebm-papst Mulfingen GmbH & Co. KGaA & Co. KG

D 74673 Mulfingen

Richtlinie VDI 2083 Blatt 4.3

Feuchtekontrolle

in Trockenreinräumen

In einigen Industriezweigen, v.a. der Fertigung von Lithium-Batterien, erfordern

die Fertigungsprozesse extrem trockene Reinraumumgebungen. Die Kontrolle

von Kontamination durch Wasser stellt dabei eine zentrale planerische und betriebliche

Herausforderung dar.

Die VDI-Expertenempfehlung VDI-EE

2083 Blatt 4.3 liefert praxisnahe Hinweise

für die Schaffung und den Betrieb von Bereichen

mit Taupunkten von maximal 0 °C,

oft sogar -50 °C.

Wasser als Kontaminante

in reinen Umgebungen

Trockenreinräume kommen zum Einsatz,

wo bereits geringe Luftfeuchten Produktionsprozesse

oder Materialien beeinträchtigen

können. Anders als bei der klassischen

Partikelvermeidung steht hier die gezielte

Reduktion von Wasser in der Raumluft im

Mittelpunkt. Die VDI-EE 2083 Blatt 4.3 definiert

Anforderungen an solche Bereiche

und beschreibt die notwendigen klimatischen

Bedingungen – ohne dabei auf die

eigentlichen Herstellungsprozesse einzugehen.

Sie richtet sich an alle Fachleute, die

solche extrem trockenen reinen Bereiche

planen und betreiben.

Dichtheit der Gebäudehülle

als Schlüsselfaktor

Ein zentrales Thema der Expertenempfehlung

ist die Dichtheit der Umschließungsflächen

und Kanalsysteme. Bereits geringe

Undichtigkeiten führen dazu, dass Feuchtigkeit

aus der Umgebung in den kontrollierten

Bereich eindringt. Die Entfernung dieser

infiltrierenden Feuchtigkeit erfordert einen

erheblichen Energieaufwand. Taupunkte in

diesem Bereich werden mit Adsorptionstrocknung

erzielt. Um eine Schädigung der

Trockner auszuschließen, muss die Freisetzung

von bestimmten Substanzen, z.B.

aus Dichtungen, vermieden werden. Die

extremen Umgebungsbedingungen führen

darüber hinaus zu extrem erhöhtem Verschleiß

bei Tribo-Systemen. Entsprechende

Hinweise zu diesen Punkten werden in der

VDI-Expertenempfehlung gegeben.

Die VDI-EE 2083 Blatt 4.3 ‚Reinraumtechnik

- Trockenreinräume‘ ist im Januar

2026 erschienen und kann zum Preis von

89,00 EUR bei DIN Media bestellt werden.

Seit 1. Mai 2026 liegt die VDI-Expertenempfehlung

auch als englische Sprachausprägung

vor.

VDI Verein Deutscher Ingenieure

Postfach 10 11 39

D 40468 Düsseldorf

Telefon: +49 211 6214251

Telefax: +49 211 6214177

eMail: wollstein@vdi.de

Internet: http://www.vdi.de/tga


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Neuer Nachhaltigkeitsbericht 2024/2025: Hersteller von manueller Reinigungstechnik

baut nachhaltige Wertschöpfung mit regionaleren Lieferketten und ressourcenschonenden

Produkten weiter aus

PFENNIG setzt verstärkt

auf Produkte aus Deutschland

Mit mehr in Deutschland gefertigten Produkten, regionaleren

Lieferketten und mehr Rezyklatanteil im Sortiment

setzt PFENNIG seinen langjährigen Nachhaltigkeitskurs

weiter fort. Der neue Bericht dokumentiert die aktuellen

Entwicklungen des Allgäuer Familienunternehmens.

Ein zentrales Ergebnis des neuen Nachhaltigkeitsberichts: 16,59

Prozent der im Jahr 2023 noch im Ausland produzierten Produkte

werden inzwischen in Deutschland gefertigt. Ein zuvor gesetztes

Ziel von 10 Prozent wurde damit deutlich übertroffen. Dadurch verkürzen

sich Transportwege, gleichzeitig steigen Versorgungssicherheit

und Unabhängigkeit von globalen Lieferketten.

Nachhaltigkeit systematisch verankert

„Wer Verantwortung ernst nimmt, muss handeln. Unser Nachhaltigkeitsbericht

zeigt, was wir bereits umgesetzt haben und woran wir

weiterarbeiten“, sagt Geschäftsführer Dietmar Pfennig. Seit über 50

Jahren entwickelt PFENNIG manuelle Reinigungssysteme für Reinräume,

das Gesundheitswesen und die professionelle Gebäudereinigung.

Das Unternehmen mit Hauptsitz in Durach bei Kempten

ist heute in mehr als 30 Ländern vertreten. Im Mittelpunkt stehen

Lösungen, die Hygiene, Qualität und Praxistauglichkeit miteinander

verbinden. Nachhaltigkeit ist seit 2011 Teil der strategischen Ausrichtung

und wird seit 2022 systematisch dokumentiert.

Um das Thema Nachhaltigkeit dauerhaft im Unternehmen zu

verankern, hat PFENNIG ein bereichsübergreifendes Nachhaltigkeitsteam

aufgebaut. Mitarbeitende aus verschiedenen Fachbereichen

entwickeln Ziele weiter, begleiten Maßnahmen und bringen

das Thema in bestehende Prozesse ein.

Produkte, die Ressourcen schonen

Dietmar und Petra Pfennig

Auch im Produktportfolio setzt PFENNIG verstärkt auf ressourcenschonende

Lösungen. Einzelne Reinigungswagen bestehen bereits

aus bis zu 84 Prozent Rezyklat, außerdem bietet das Unternehmen

Reinigungstextilien mit hohem Recyclinganteil an, teilweise sogar

bereits mit 100 Prozent. Das Ziel: auch in weiteren Produkten den

Rezyklatanteil erhöhen.

Nachhaltigkeit spielt auch bei der Weiterentwicklung des Sortiments

eine tragende Rolle. Im Berichtszeitraum hat PFENNIG mehr

als 50 Produktentwicklungen und -optimierungen umgesetzt, unter

anderem Blick auf Materialeinsatz, Langlebigkeit Effizienz und Ressourcenschonung.

Neben den Produkten richtet PFENNIG den Blick auch auf den

Einsatz beim Kunden: Modulare Reinigungssysteme und Dosierlö-


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Caverion Deutschland

erwirbt Kees Klima

und Kältetechnik

sungen helfen dabei, Wasser, Chemie und

Materialverbrauch im Reinigungsprozess zu

senken und zugleich verlässliche Hygienestandards

zu unterstützen. Darüber hinaus

wurden nach Unternehmensangaben 41

Lieferanten anhand von Nachhaltigkeitskriterien

bewertet. Hinzu kommen Maßnahmen

zur Energieeffizienz am Standort

sowie interne Workshops und Schulungen

für Mitarbeitende.

Nachhaltigkeit gelingt nur gemeinsam

„Nachhaltige Entwicklung kann nur gemeinsam

mit Kunden, Lieferanten, Mitarbeitenden

und weiteren Partnern gelingen“,

so Petra Pfennig. Rückmeldungen aus

der Praxis und eine enge Zusammenarbeit

seien entscheidend, um Ziele realistisch

umzusetzen und Fortschritte dauerhaft zu

sichern. „Zusätzliche Bestätigung erhielt

unser Kurs zuletzt durch externe Bewertungen:

PFENNIG wurde mit der EcoVadis-Goldmedaille

ausgezeichnet und zählt

damit zu den bestbewerteten Unternehmen

im internationalen Nachhaltigkeitsrating.“

Der vollständige Nachhaltigkeitsbericht

2024/25 ist auf der Internetseite des Unternehmens

unter https://pfennig-reinigungstechnik.com/de/nachhaltigkeit

zu lesen.

Caverion Deutschland übernimmt zum 31. Mai 2026 die Kees Klima- und Kältetechnik

GmbH in Ronnenberg. Das Unternehmen mit knapp 40 Beschäftigten ist spezialisiert

auf anspruchsvolle Lösungen rund um die Klima-, Kälte, Prozess-, Messund

Regeltechnik. Industrieunternehmen stellen das größte Kundensegment. Die

Akquisition stärkt Caverion insbesondere im strategischen Wachstumsbereich der

Kälte- und Klimatechnik.

Das im Großraum Hannover angesiedelte Unternehmen erwirtschaftete im Geschäftsjahr

2025 einen Umsatz von ca. 6,1 Mio. EUR. Die Marke Kees Klima- und

Kältetechnik GmbH bleibt auch künftig bestehen. Das Unternehmen wird als eigenständige

Niederlassung der Caverion Region Nord-West zugewiesen. Die bisherigen

Eigentümer Ulf Nickel und Jörg Ruhländer werden das operative Geschäft weiterhin

als Geschäftsführer der Kees Klima- und Kältetechnik GmbH leiten.

„Unser Wachstumsfokus liegt unter anderem im Bereich Kälte- und Klimatechnik.

Die Firma Kees stellt eine strategische Ergänzung unseres Leistungsportfolios

in diesem Bereich dar. Vor allem im Industriesektor verfügt das Unternehmen über

einen sehr interessanten Kundenstamm“, sagt Manfred Simmet, CEO Caverion

Deutschland.

„In den vergangenen Jahren ist Kees nachhaltig und profitabel gewachsen. Mit

Caverion als neuem Eigentümer haben wir die besten Voraussetzungen, dies weiterhin

zu tun“, so Ulf Nickel.

Caverion hat sich das strategische Ziel gesetzt, auch anorganisch zu wachsen.

Nach dem Zukauf von Schulz Lufttechnik und S&A Schaltanlagenbau ist die Akquisition

von Kees Klima- und Kältetechnik ein weiterer wichtiger Meilenstein für den

laufenden Wachstumskurs.

Pfennig Reinigungstechnik GmbH

Heubachstr. 1

D 87471 Durach

Telefon: +49 831 561220

Telefax: +49 831 61084

eMail: info@pfennig-reinigungstechnik.com

http://www.pfennig-reinigungstechnik.com

Caverion Deutschland GmbH

Riesstraße 8

D 80992 München

Telefon: +49 89 374288117

Telefax: +49 89 374288-520

eMail: Holger.Winkelstraeter@caverion.com

Internet: https://www.caverion.de


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Pharmadienstleister wird zum siebten Mal in Folge mit

renommiertem Management-Preis ausgezeichnet

Vetter erreicht Platin-Status

als Best Managed Company

– Familienunternehmen überzeugt erneut in allen vier Wettbewerbsbereichen

– Standortentwicklung und Digitalisierung als strategische Investitionsschwerpunkte

– Neue Fachkräftepotenziale und lebenslanges Lernen im Fokus

Vetter, Partner globaler Pharma- und Biotechunternehmen für die

Herstellung lebensverbessernder Medikamente, ist zum siebten Mal

als Best Managed Company ausgezeichnet worden. Das Familienunternehmen

hat damit, als einziges Unternehmen des diesjährigen

Wettbewerbs, den Platin-Status neu erreicht. Der renommierte

Preis wird von Deloitte Private, UBS, Frankfurter Allgemeine Zeitung

und dem Bundesverband der Deutschen Industrie e.V. an Unternehmen

für herausragende Leistungen in Führung und Management

vergeben. Die Jury bewertet Unternehmen nach vier Werttreibern:

Strategie, Produktivität, Kultur und Commitment sowie Governance

und Finanzen. Im Jahr 2026 erhält der Pharmadienstleister die Auszeichnung

vor allem für die konsequente Weiterentwicklung seiner

Unternehmensstrategie und Prozesse in einem global herausfordernden

Umfeld. Im Rahmen einer feierlichen Preisverleihung am

21. Mai im Gesellschaftshaus Palmengarten in Frankfurt wurden die

Trophäe und Urkunde an Vetter übergeben.

Strategische Weitsicht, aktives Risikomanagement

und nachhaltiges Wachstum

Die Jury zeigte sich insbesondere von der konsequenten und kontinuierlichen

Strategiearbeit des Unternehmens beeindruckt: Mit

dem erfolgreichen Abschluss des aktuellen Strategieprogramms

Vetter NExT 2029 wurde eine solide Grundlage geschaffen, um in

diesem Jahr ein neues, zukunftsgerichtetes Programm zu entwickeln

und zu finalisieren. Das Familienunternehmen hebt sich auch durch

seine klare Ausrichtung auf die Erreichung ambitionierter Klimaschutzziele

hervor. Gleichzeitig stärkt die Weiterentwicklung des

integrierten Unternehmensreportings und des fortlaufenden Risikomanagements

die Handlungsfähigkeit des Pharmadienstleisters.

Dies ermöglicht es, auch in Zeiten geopolitischer Unsicherheiten

und deren möglicher Auswirkungen auf Lieferketten, Energieversorgung

und weitere Rahmenbedingungen, vorausschauend und

verlässlich zu agieren.

„Die wiederholte Auszeichnung als Best Managed Company

mit dem diesjährigen Erreichen des Platin-Status bestätigt die

Stärke und Resilienz unserer strategischen Unternehmensausrichtung“,

freut sich Senator h.c. Udo J. Vetter, Beiratsvorsitzender und

Mitglied der Inhaberfamilie. „Unser nachhaltiges Wachstum ist das

Ergebnis langfristigen Denkens und konsequenter Investitionen in

unser Angebotsportfolio und die dafür notwendige Infrastruktur. So

verfolgen wir Tag für Tag konsequent unser Ziel, Patienten weltweit

mit wichtigen Medikamenten zu versorgen und ihnen so zu mehr

Lebensqualität zu verhelfen.“ Vetter-Geschäftsführer Titus Ottinger

ergänzt: „Ein weiterer Investitionsschwerpunkt liegt für uns in der

Digitalisierung unserer Wertschöpfungsprozesse. Der Hebel ist groß.

Unser Kernanspruch ebenfalls: weniger manuelle Schnittstellen,

mehr durchgängige Datenflüsse, mehr Datenintegrität – ohne Kompromisse

bei der Compliance. Damit festigen wir unsere Position als

Senator h.c. Udo J. Vetter, Beiratsvorsitzender und Mitglied der

Inhaberfamilie (rechts) und Vetter-Geschäftsführer Titus Ottinger (links)

bei der Preisverleihung im Gesellschaftshaus Palmengarten in Frankfurt.

© Vetter Pharma International GmbH

ein Qualitäts- und Technologieführer und auch das langfristige Vertrauen

unserer Kunden in uns.“

Ökologische Verantwortung und

kontinuierliche Investitionen in Mitarbeitende

Die Jury würdigte zudem die klar definierten, ambitionierten Klimaziele,

mit denen Vetter unter anderem die Reduktion seiner CO2-

Emissionen systematisch vorantreibt. Dem Pharmadienstleister gelingt

es, ökologische Verantwortung mit wirtschaftlichem Erfolg zu

verbinden. Darüber hinaus wurde das umfassende Engagement zur

Fachkräftesicherung und Mitarbeiterentwicklung hervorgehoben:

Mit innovativen Ansätzen wie dem Integrativen Einstiegsprogramm

erschließt Vetter zusätzliche Fachkräftepotenziale und sorgt für erfolgreiche

Qualifizierung, Sprachförderung und Integration. Mit der

unternehmensweiten Einführung der digitalen Lernplattform Vetter

Learning setzt das Unternehmen bewusst den klaren Fokus auf lebenslanges

Lernen, Wissenstransfer und die kontinuierliche Weiterentwicklung

der Mitarbeitenden.

Markus Seiz, Leiter des Best Managed Companies (BMC)-Programms

in Deutschland bei Deloitte Private, betont: „Wir begleiten

Vetter nun schon über viele Jahre und sind immer wieder beeindruckt,

wie intensiv und kontinuierlich sich Management und Mitarbeitende

in strategische Prozesse einbringen. Der Pharmadienstleister

ist darüber hinaus ein herausragendes Beispiel, wie sich der

Bewerbungsprozess selbst als ergänzender Impulsgeber für das

Unternehmen nutzen lässt.“

Vetter Pharma International GmbH

D 88212 Ravensburg


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Jury würdigt Strategie, Innovationskraft, Unternehmenskultur und nachhaltige Unternehmensführung

Ziehl-Abegg zum

dritten Mal in Folge

„Best Managed

Company“

Führungskräfte von Ziehl-Abegg freuen sich über die Auszeichnung als

„Best Managed Company“. (Fotohinweis (falls nötig): BMCA)

Die Ziehl-Abegg SE gehört erneut zu den bestgeführten mittelständischen

Unternehmen Deutschlands. Das Industrieunternehmen

wurde beim „Best Managed Companies Award 2026“ bereits zum

dritten Mal in Folge ausgezeichnet. Vergeben wird der Preis von Deloitte

Private gemeinsam mit dem Bundesverband der Deutschen

Industrie (BDI), der Frankfurter Allgemeinen Zeitung sowie der UBS.

Die Preisverleihung fand im Frankfurter Gesellschaftshaus Palmengarten

statt. Insgesamt wurden bundesweit 38 Unternehmen

ausgezeichnet, die durch vorbildliche Unternehmensführung überzeugen.

Im Auswahlprozess bewertet eine unabhängige Jury aus Vertretern

von Wissenschaft, Wirtschaft und Medien unter anderem die

Bereiche Strategie, Innovationskraft, Produktivität, Unternehmenskultur

sowie Governance und Finanzen.

„Die erneute Auszeichnung bestätigt unseren Weg. Technologie,

Internationalität und wirtschaftlicher Erfolg sind wichtig – entscheidend

sind aber die Menschen im Unternehmen“, sagt Joachim Ley,

Vorstandsvorsitzender der Ziehl-Abegg SE. „Gerade in Zeiten großer

Veränderungen braucht es Orientierung, Verlässlichkeit und Teams,

die Verantwortung übernehmen.“

Ziehl-Abegg beschäftigt weltweit 5.800 Mitarbeitende und gehört

international zu den führenden Unternehmen in der Luft-,

Regel- und Antriebstechnik. Das Unternehmen setzt neben technologischen

Entwicklungen auch auf neue Wege in Kommunikation,

Employer Branding und Mitarbeitergewinnung. Aufmerksamkeit

erregt Ziehl-Abegg unter anderem mit Aktivitäten auf TikTok, eigenen

E-Sports-Formaten sowie den Social Media Days und dem AI

Communication Award.

Ziehl-Abegg setzt Akzente mit technologischen Entwicklungen

im Bereich Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. Dazu zählen das

bionische Design moderner Ventilatoren sowie ein neu entwickelter

ferritbasierter Aufzugsmotor, der ohne Seltene Erden auskommt.

Die Innovation wurde auf der Hannover Messe 2026 präsentiert und

für den Hermes Award nominiert. Der Motor erreicht die gleiche

Leistung wie bisherige Lösungen mit Neodym-Magneten, reduziert

jedoch die Abhängigkeit von kritischen Rohstoffen deutlich.

Der „Best Managed Companies Award“ wurde in den 1990er-

Jahren von Deloitte in Kanada gegründet und wird inzwischen in

mehr als 45 Ländern vergeben. Ziel ist es, besonders erfolgreich geführte

mittelständische und familiengeführte Unternehmen sichtbar

zu machen und international zu vernetzen.

Ziehl-Abegg SE

D 74653 Künzelsau

Sanner Gruppe ernennt Dirk Scholz zum neuen CFO

Sanner, ein weltweit führender Hersteller von Healthcare-Verpackungen und CDMO für medizintechnische Produkte,

hat Dirk Scholz zum neuen Chief Financial Officer (CFO) ernannt. Er trat am 2. Mai 2026 in das Unternehmen ein.

Dirk Scholz

Dirk Scholz bringt umfangreiche Fachkenntnisse

und eine mehr als 30-jährige Erfolgsbilanz

in den Bereichen Finanzen und

allgemeine Unternehmensführung in seine

neue Position ein. „Mit seiner internationalen

Erfahrung bei Private-Equity-finanzierten

Firmen sowie großen industriellen

Fertigungsunternehmen ist Dirk Scholz die

ideale Besetzung für Sanner. Er wird uns

dabei unterstützen, unser internationales

Wachstum weiter voranzutreiben und Sanner

als weltweit führenden Anbieter von

kundenspezifischen Lösungen und Dienstleistungen

in den Bereichen Medizintechnik,

Diagnostik, Pharma und Consumer

Healthcare zu positionieren“, sagt Stefan

Verheyden, CEO der Sanner Gruppe.

Neue Geschäftspotenziale erschließen

Dirk Scholz fügt hinzu: „Ich freue mich

sehr, Teil eines so agilen und wachstumsorientierten

Unternehmens zu werden. Die

Kombination aus fundiertem Know-how in

Feuchtigkeitsmanagement und Spritzguss

sowie dem gesamten Entwicklungsprozess

von Verpackungen und Devices ist bei Sanner

wirklich einzigartig.

Sanner GmbH

D 64625 Bensheim


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Weidmüller gewinnt

German Innovation Award

mit intelligenter Schnittstellenlösung

Der ERC von PPC und

Weidmüller gewinnt in

zwei Kategorien;

“Building & Elements” und

“Transformative Solutions”.

(Bildquelle: Weidmüller)

Der EEBUS Relais Converter erhält Winner-Auszeichnung

des German Innovation Awards. Das Produkt ist eine gemeinsame

Entwicklung der Power Plus Communications

AG und Weidmüller. Es spielt eine zentrale Rolle für die

Energiewende und den zukunftsfähigen Netzbetrieb.

Weidmüller empfängt in Berlin die Auszeichnung des German Innovation

Awards für den EEBUS Relais Converter (ERC). Das Produkt

gewinnt in den Kategorien “Building & Elements” und “Transformative

Solutions”. Der Preis zeichnet Entwicklungen aus, die sowohl

gesellschaftlich relevant als auch wirtschaftlich wirksam sind.

Der ERC löst eine zentrale Herausforderung der Energiewende:

Viele bestehende Anlagen – Wärmepumpen, PV-Anlagen oder

Ladesäulen – arbeiten noch analog, während das übergeordnete

V.l.n.r. Dr. Joachim Franz Kastner, Program Manager, und Stefan Oermann,

Vice President Global Market Management nehmen den Preis

in Berlin entgegen. (Bildquelle: Grand Visions)

Stromnetz zunehmend digital gesteuert wird. Genau hier setzt der

ERC an: Er übersetzt digitale EEBUS-Steuersignale in analoge Relais-Schaltbefehle.

Dadurch können auch Bestandsanlagen in ein

intelligentes Stromnetz eingebunden werden, ohne dass sie komplett

ausgetauscht werden müssen.

Für den Ausbau von Smart Grids ist diese Technik ein wichtiger

Baustein. Denn Netzbetreiber müssen Anlagen flexibel steuern

können, etwa um Überlastungen zu vermeiden oder erneuerbare

Energien optimal zu nutzen. Der Converter ermöglicht es, sowohl

Stromerzeuger als auch Verbraucher gezielt zu steuern. Dabei können

unterschiedliche Einspeiseleistungsstufen bei den Stromerzeugern

eingestellt werden.

Ein weiterer Vorteil: Mit dem ERC lassen sich gesetzliche Vorgaben

einfacher erfüllen. Dazu gehören Regelungen wie § 14a des

Energiewirtschaftsgesetzes (EnWG) und § 9 des Erneuerbare-Energien-Gesetzes

(EEG), die eine steuerbare Integration von Anlagen

ins Stromnetz verlangen. Gerade weil viele Bestandsanlagen noch

keine digitale Steuerungs-Schnittstelle besitzen, schließt die Lösung

eine wichtige Lücke im aktuellen Energiesystem.

Der EEBUS Relais Converter kann über ein Smart Meter Gateway

mit Steuerungsfunktion von PPC angesteuert werden. Er bietet

sichere Update-Möglichkeiten aus der Ferne. So bleibt das System

auch langfristig anpassbar.

„Der German Innovation Award bestätigt unseren Anspruch, die

Energiewende aktiv mitzugestalten. Mit dem EEBUS Relais Converter

schaffen wir eine Brücke zwischen bestehenden Anlagen und

der digitalen Energiewelt und ermöglichen so einen effizienteren

und zukunftssicheren Netzbetrieb“, erläutert Stefan Oermann, Vice

President Global Market Management bei Weidmüller. Mit der Auszeichnung

unterstreicht Weidmüller seine Rolle als Treiber der digitalen

Transformation in der Energie- und Industriebranche.

Weidmüller GmbH & Co. KG

D 32758 Detmold


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intensiver Austausch und konkrete Projekte haben gezeigt, welche

Kraft in dieser globalen Community steckt. Die interpack ist das

wichtigste Treffen der Branche weltweit und diese Ausgabe hat das

eindrucksvoll bestätigt“, sagt Thomas Dohse, Director der interpack,

zum Abschluss der Messe.

Sieben Tage lang standen konkrete Lösungen und Partnerschaften

im Mittelpunkt. Viele Gespräche mündeten in Projekten und

Investitionsentscheidungen. Die Messe bestätigte damit ihre Rolle

als führende Plattform der globalen Processing- und Packaging-Industrie

– mit starkem Besucheraufkommen insbesondere aus der

Nahrungsmittel- und Pharmaindustrie sowie einer hohen Qualität

und Dichte führender und innovativer Anbieter.

Markt wächst – Branche unter Spannung

Credit: Messe Düsseldorf / A. Wiese

interpack 2026 setzt

globales Signal

für die Branche

Die interpack 2026 hat die Energie einer ganzen Branche

spürbar gemacht. Sie wurde wieder zum globalen Treffpunkt

der Processing- und Packaging-Industrie und zeigte

eindrucksvoll, wie konkret der Wandel in Technologie,

Materialien und Prozessen bereits umgesetzt wird.

Die interpack 2026 traf auf eine Branche in einer Phase der Transformation.

Die Nachfrage nach verpackten Produkten steigt weiter,

aber es verschieben sich Anforderungen an Materialien, Produktionssysteme

und Lieferstrukturen. Im Fokus stand auf der Messe

vor allem die Europäische Verpackungsverordnung (PPWR), die in

vielerlei Hinsicht eine Zäsur für die Branche ist.

Auf der interpack wurde deutlich: Unternehmen reagieren nicht

isoliert, sondern systemisch. Die Aussteller zeigten Lösungen, bei

denen Material, Maschine und Prozess zunehmend zusammengedacht

und aufeinander abgestimmt werden. Damit bestätigt die

interpack ihre Funktion als Konjunkturmotor der Branche: Hier werden

Projekte angestoßen, Investitionen vorbereitet und wirtschaftliche

Dynamik erzeugt.

Systeme, Materialien, Kompetenzen

Automatisierung, datenbasierte Anwendungen und flexible Anlagenkonzepte

sind in der industriellen Praxis angekommen und

wurden auf der interpack als konkrete Anwendungen von Smart

Manufacturing sichtbar. Im Materialbereich lag der Fokus auf innovativen

Lösungen, die unter realen Bedingungen funktionieren

und regulatorischen Anforderungen entsprechen. Future Skills wurden

dort konkret, wo vernetzte und datengetriebene Systeme neue

Kompetenzen in der Produktion erfordern. Die persönliche Nähe,

das gemeinsame Erleben und der offene Dialog verliehen der interpack

eine besondere Intensität.

Specials setzen zusätzliche Impulse

Die interpack 2026 hat ein klares Signal gesetzt: Die Verpackungsbranche

ist enger vernetzt, innovationsstärker und dialogorientierter

denn je. In den Messehallen wurde diese Dynamik unmittelbar

sichtbar. Eine hohe Besucherfrequenz, dichte Gesprächssituationen

und eine durchgehend internationale Präsenz prägten das Bild.

Überall war zu erleben, mit welcher Entschlossenheit Unternehmen

an Lösungen für die Zukunft arbeiten. Es wurde diskutiert, getestet

und entschieden. Die komplette Wertschöpfungskette wurde im

Live-Betrieb gezeigt.

Vom 7. bis 13. Mai trafen sich in Düsseldorf 2.804 Aussteller aus

65 Ländern sowie Fachbesucherinnen und -besucher aus 161 Ländern

auf dem komplett belegten Messegelände. Insgesamt kamen 75

Prozent der Besuchenden aus dem Ausland, 28 Prozent davon aus

Übersee. Auf der parallel stattfindenden Zuliefermesse components

waren zusätzlich rund 100 Unternehmen vertreten. Damit war die

interpack 2026 ausstellerseitig die größte in ihrer Geschichte. Das

unterstreicht, was in den Hallen deutlich zu spüren war: Dies war ein

Ereignis mit außergewöhnlicher Strahlkraft.

„Das war eine Top-interpack. Stark frequentierte Hallen, ein

Auch abseits der Messestände setzte die interpack Akzente. Die

weiterentwickelten Specials ergänzten das Messegeschehen und

brachten zusätzliche Perspektiven mit ein. Das interpack Spotlight

Forum, die SAVE FOOD Expert Talks, Women in Packaging, die

Start-up Zone und der Young Talents Day machten deutlich, wie

breit der Wandel der Branche diskutiert wird – von Technologie und

Nachhaltigkeit über Diversität, Gründungskultur und Nachwuchsförderung

bis zu Qualifikation und Zukunftskompetenzen.

Was bleibt, ist mehr als eine erfolgreiche Messe. Es ist ein klares

Signal: Die Branche steht vor großen Aufgaben und begegnet ihnen

mit Innovationskraft, Kooperation und dem Willen, Zukunft aktiv zu

gestalten. Dazu kommt eine besondere Mischung aus internationaler

Dichte, technischer Tiefe und spürbarer Aufbruchsstimmung, die

diese interpack geprägt hat.

Die nächste interpack findet 2029 statt. Das Datum wird zeitnah

bekannt gegeben.

Messe Düsseldorf GmbH

D 40001 Düsseldorf


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Wearable Technologies Conference Europe erstmals in Düsseldorf

– Premiere der 1st German Health Resilience Conference

MEDICA und COMPAMED 2026:

Von Innovation zu Umsetzung

– neue Themen, Formate und Netzwerke

für die Versorgung der Zukunft

Die Gesundheitswirtschaft steht unter wachsendem Druck, Innovation

schneller und konsequenter in Versorgung zu überführen.

Genau hier setzen MEDICA und COMPAMED 2026 an: als Plattformen,

die nicht nur Trends abbilden, sondern konkrete Umsetzung

ermöglichen. Mit neuen Themen, Programmformaten und gezielten

Networking-Angeboten treiben beide Veranstaltungen den 2025

gestarteten Transformationsprozess weiter voran. Ziel ist es, die

MEDICA und COMPAMED als international führende Community-

Plattformen noch stärker auf die Anforderungen eines zunehmend

vernetzten, dynamischen und entscheidungsgetriebenen Marktes

auszurichten.

Im Zentrum steht dabei eine klare inhaltliche Neustrukturierung.

Die MEDICA 2026 gliedert ihr Angebot in fünf präzise definierte

Themenbereiche -von klinischer Diagnostik und therapeutischen

Technologien über digitale Medizin, Daten und Künstliche Intelligenz

bis hin zu integrierter Versorgung, Gesundheitsinfrastruktur

sowie Bildung und globaler Gesundheit. Damit orientiert sich die

Veranstaltung konsequent an realen klinischen Anwendungsszenarien

und konkreten Bedarfen der Versorgung.

„Die Weiterentwicklung der Themenstruktur und des Programms

basiert direkt auf dem Feedback unserer Community. Wir

haben sehr genau analysiert, welche Inhalte und Formate für unsere

Zielgruppen den größten Mehrwert bieten“, erläutert Carmen Berger,

seit Oktober 2025 verantwortlich für die MEDICA und COMPA-

MED bei der Messe Düsseldorf.

Dieser Anspruch spiegelt sich auch in der Hallenstruktur wider.

Aussteller werden künftig stärker entlang konkreter klinischer Anforderungen

und Anwendungsszenarien positioniert. Gleichzeitig

Die MEDICA und COMPAMED forcieren ihren Transformationsprozess

mit neuen Themen, Programmformaten und Networking-Angeboten

(© Constanze Tillmann/ Messe Düsseldorf).

wird die Qualität und inhaltliche Konsistenz von Gemeinschaftsständen

gezielt weiterentwickelt, um eine klare Orientierung für Besucher

zu gewährleisten.

Neue Programmimpulse setzen gezielt

auf Austausch und Entscheidungsrelevanz

Konferenzen, Fachforen und Sonderschauen bleiben zentrale

Bestandteile des Live-Programms -werden jedoch konsequent weiterentwickelt

und durch neue Formate ergänzt, die stärker auf Interaktion,

Best Practices und konkrete Lösungsansätze ausgerichtet

sind.

Ein zentrales neues Highlight ist die Wearable Technologies

Conference Europe, die künftig im Rahmen der MEDICA in Düsseldorf

stattfinden wird. Gemeinsam mit der etablierten Wearable

Technologies Show stärkt sie ein Themenfeld, das für die Zukunft

der vernetzten Gesundheitsversorgung zunehmend an Bedeutung

gewinnt -von Prävention über chronisches Krankheitsmanagement

bis hin zu telemedizinischer Betreuung.

„Wearables spielen eine Schlüsselrolle in einer zunehmend datengetriebenen

und patientenzentrierten Versorgung. Mit der Konferenz

schaffen wir neben den Neuheiten bei der WT-Show eine

Plattform für Best Practices, fachlichen Austausch und neue Partnerschaften“,

betont Christian Stammel, CEO der Wearable Technologies

AG.

Mit der 1st German Health Resilience Conference wird ein weiteres

hochrelevantes Zukunftsthema erstmals systematisch adressiert.

Im Fokus stehen die Widerstandsfähigkeit von Gesundheitssystemen

sowie konkrete Strategien für den Umgang mit Krisen und

Belastungssituationen -von Cyberresilienz über Katastrophenmanagement

bis hin zu stabilen Lieferketten.

„Resilienz ist längst zu einer zentralen Managementaufgabe geworden.

Unser Ziel ist es, Entscheider aus unterschiedlichen Bereichen

zusammenzubringen und konkrete Lösungsansätze zu diskutieren“,

so Carmen Berger.

Auch etablierte Formate werden gezielt weiterentwickelt. Die

Sonderschau „Hospital of the Future“ bildet künftig den gesamten

klinischen Patienten-Workflow in einem durchgängig vernetzten

System ab. Gleichzeitig rückt die MEDICA MEDICINE + SPORTS

CONFERENCE näher ins Messegeschehen und wird mit dem ME-

DICA SPORTS HUB verzahnt für eine engere Verbindung von wissenschaftlichem

Austausch und praktischer Anwendung von Innovationen.

COMPAMED stärkt die technologische Basis der Innovation

Parallel zur MEDICA richtet die COMPAMED den Fokus auf die


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technologischen Grundlagen der Medizintechnik. Als führende

Plattform für die Zulieferindustrie bündelt sie Kompetenzen in den

Bereichen Fertigungstechnologien, Komponenten, Materialien und

Oberflächenlösungen.

Darüber hinaus gewinnen Themen wie Regulierung, Marktzugang,

Qualitätssicherung sowie Software, Digitalisierung und Cybersicherheit

weiter an Bedeutung -sowohl im Ausstellungsbereich

als auch im Fachprogramm.

In ihrer Kombination sind MEDICA und COMPAMED weltweit

einzigartig: Gemeinsam bilden sie das gesamte MedTech-Ökosystem

ab -von der Idee über Entwicklung und Produktion bis hin zur

Anwendung in der Versorgung. Diese enge Verzahnung wird 2026

weiter gestärkt, unter anderem durch die Integration von COMPA-

MED-Expertise in ausgewählte MEDICA-Formate wie das MEDI-

CA TECH FORUM.

Networking wird gezielter, relevanter

und entscheidungsorientierter

Ein besonderer Fokus liegt auf Formaten, die gezielt den Austausch

auf Entscheiderebene fördern. Geplant sind unter anderem „Women

in Health by MEDICA“, kuratierte Roundtables für politische

und kommunale Entscheider, eine Investors Lounge für Start-ups in

Nachbarschaft zum MEDICA START-UP PARK (mit mehr als 100

erwarteten Beteiligungen) sowie exklusive Masterclass-Meetings

und geführte Rundgänge mit begrenzter Teilnehmerzahl.

Ziel ist es, nicht nur Kontakte zu ermöglichen, sondern konkrete

Kooperationen und strategische Initiativen anzustoßen.

Auch die Infrastruktur entwickelt sich weiter

Parallel zur inhaltlichen Transformation wird auch das Messegelände

kontinuierlich modernisiert. Die umfassende Sanierung der Halle

9, die Modernisierung des Eingangs Nord sowie neue Tagungsräume

sind Teil eines langfristigen Masterplans. Ergänzt wird dies

durch den Bau eines neuen Headquarters der Messe Düsseldorf

-bei laufendem Betrieb. Im Vorjahr zählten MEDICA und COMPA-

MED rund 5.300 ausstellende Unternehmen aus 70 Nationen sowie

78.000 Fachbesucher aus 165 Ländern.

Die MEDICA 2026 und COMPAMED 2026 finden vom

16. bis 19. November auf dem Messegelände in Düsseldorf statt.

Messe Düsseldorf GmbH

D 40001 Düsseldorf

ASEAN RHVAC &

Cleanroom Industry

Expo

(ARHC 2027)

ARHC 2027 findet vom 17. bis 19. März im IMPACT Exhibition

Centre in Bangkok, Thailand, statt. Unterstützt vom Thailand Convention

and Exhibition Bureau (TCEB) und einem renommierten

Netzwerk von über 100 führenden internationalen und regionalen

Handelsverbänden – darunter der Rat der Ingenieure Thailands

(COE), die Malaysian Air-Conditioning & Refrigeration Association

(MACRA), die Contamination Control Society (CCS), das Institute

of Environmental Sciences and Technology (IEST), die Thai Air-

Conditioning Traders Association (TATA), die Indoor Air Quality

Association Thailand (IAQ) und die Air Movement and Control Association

(AMCA) – positioniert sich ARHC als die größte und einflussreichste

HVACR- und Reinraum-Ausstellung in ASEAN.

Aussteller im Fokus:

Carrier, Daikin, Gree, Midea, Haier, Hisense, AAF International,

Bry-Air, Sanyo Denki, TROX, Nicotra Gebhardt, 3AC, EverCool,

Thai Sekisui Foam, AGF, Huakang, NAPA, TN Group, World Cool,

Aoma, Changsheng, Futai, KLC, Seemtek, Teren, Snyli, Long Long,

Greendii, AAE, A.D.D, SCCE, Skill Development, Takamura, Kaidi,

HIRA, Lairun, Kaiser und Kriwan sowie viele weitere Top-Unternehmen

aus der Region.

Aufbauend auf dem großen Erfolg der Ausgabe 2026 wird ARHC

2027 fortschrittliche HVACR-Technologien, Luftfiltrations- und

Reinraumlösungen sowie energieeffiziente Innovationen präsentieren.

Während Südostasien eine rasante Urbanisierung und industrielle

Aufrüstung durchläuft, bleibt ARHC die führende Plattform

der Region für Branchenzusammenarbeit und grenzüberschreitende

Beschaffung und bringt eine vielfältige Auswahl globaler Marktführer

zusammen, um den sich entwickelnden Anforderungen des

Marktes gerecht zu werden.

Registrieren Sie sich im Voraus als VIP-Teilnehmer:

https://wg.hwvips.com/?x=MgjwI9O0O0O7&y=8cd705c42bb33abf23cd44e888a89ea8&isexen=1

ASEAN RHVAC & Cleanroom Industry Expo 2027

IMPACT EXHIBITION CENTRE

11120 Bangkok

Thailand

eMail: grandeur@grandeurint.com

Internet: http://www.aseanhvacexpo.com/


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ASYS Group definiert AOI neu

– autonome Inspektion als

Schlüssel für prozessstabile

Leistungselektronik

Mit der Präsentation von AISPECTURE AOI – “World’s first true unsupervised

inspection” setzt die ASYS Group auf der PCIM Europe 2026 einen neuen

technologischen Maßstab in der Fertigung von Leistungselektronik. Die Lösung

markiert einen Paradigmenwechsel: Weg von überwachten, parametrierten Inspektionssystemen

– hin zu einer selbstlernenden, KI-geführten Qualitätsinstanz,

die Prozesssicherheit vom ersten Bauteil an gewährleistet.

Im Fokus des Messeauftritts stehen Fertigungslösungen,

die dort ansetzen, wo klassische

Automatismen an ihre Grenzen stoßen:

bei engen Prozessfenstern, steigender

Variantenvielfalt und höchsten Anforderungen

an Reproduzierbarkeit. Neben AISPEC-

TURE zeigt ASYS eine neue Generation der

Inline-Druckprozessüberwachung im Siebdruck

sowie modulare Automatisierungskonzepte

für Final Assembly – abgestimmt

auf die spezifischen Anforderungen der

Leistungselektronik.

Autonome AOI – Inspektion neu gedacht

Leistungselektronik verlangt maximale

Prozessstabilität: Hohe Leistungsdichten,

thermische Zyklen, neue Materialien und

lange Lebensdauern lassen kaum Spielraum

für Abweichungen. Besonders im

Druck- und Inspektionsprozess wirken sich

kleinste Fehler unmittelbar auf Qualität,

Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit aus.

ASYS begegnet diesen Herausforderungen

mit durchgängigen Prozess- und Linienlösungen,

die konsequent auf Serienfähigkeit,

Skalierbarkeit und statistische Stabilität

ausgelegt sind.

Mit AISPECTURE AOI geht ASYS dabei

einen entscheidenden Schritt weiter:

Das System ist nicht „bedienerlos“ im klassischen

Sinn, sondern KI-autonom. Die zugrunde

liegenden Algorithmen werden gezielt

mit nachweislich korrekten, fehlerfreien

Druckbildern angelernt und entwickeln

daraus ein belastbares Prozessverständnis.

Entscheidungen entstehen nicht aus festen

Regeln oder Grenzwerten, sondern aus kontextbasiertem

Lernen und kontinuierlicher

Selbstverifikation – ganz ohne Human-inthe-Loop

während der Produktion.

World’s first true unsupervised

inspection

AISPECTURE AOI verbindet eine Echtzeit-

Überwachung des Druckprozesses mit einer

automatisierten, hochpräzisen Inspektion

des Druckergebnisses. Zum Einsatz kommen

3D-Laserscanning, hochauflösende

2D-Bildgebung sowie kundenspezifisch

adaptierte KI-Modelle. Der entscheidende

Unterschied zu konventionellen AOI-Systemen:

Es ist weder ein umfangreiches Training

auf Fehlerbilder noch eine manuelle

Parametrierung notwendig.

Das Ergebnis ist eine konsistente Inspektionsqualität

ab dem ersten Bauteil,

stabile First-Pass-Yield-Raten und eine

signifikante Reduzierung von Nacharbeit

und Fehlentscheidungen. Insbesondere bei

variantenreichen Produkten und kleinen bis

mittleren Losgrößen – typisch für viele An-


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wendungen der Leistungselektronik – wird

die autonome AOI damit zum strategischen

Faktor für stabile Serienprozesse.

HYCON XH2 Inline-Siebdrucker mit

datenbasierter Prozessregelung

Ergänzend zur Inspektion zeigt ASYS den

HYCON XH2 Inline-Siebdrucker, der eine

kontinuierliche datengestützte Überwachung

und Regelung des Druckprozesses

ermöglicht. Während des Druckvorgangs

misst ein integrierter Piezosensor das

Schwingungs- und Dehnungsverhalten des

Siebs in Echtzeit.

Die erfassten Signale werden laufend an

eine Central-AI-Box übermittelt und dort

analysiert. Auf Basis der Signalveränderungen

werden Rückschlüsse auf den aktuellen

Siebzustand gezogen, sodass der Prozess

automatisch nachgeregelt werden kann. Dadurch

wird der Absprung des Siebs optimal

eingestellt.

Das Resultat ist eine konstant hohe

Druckqualität über den gesamten Produktionszeitraum

hinweg sowie eine signifikant

verlängerte Sieblebensdauer, da mechanische

Überbeanspruchung reduziert wird.

Für Anwendungen der Leistungselektronik

bedeutet dies nicht nur geringeren Ausschuss,

sondern auch eine höhere Prozesssicherheit

bei anspruchsvollen Pasten und

Substraten.

INVENTUS Assembly Automation: Modular

von der Kleinserie zur Linie

Mit INVENTUS zeigt ASYS zudem modulare

Automatisierungslösungen für die Final

Assembly. Die Plattform ist so ausgelegt,

dass sie mit steigenden Stückzahlen, Produktvarianten

und Anforderungen der Leistungselektronik

mitwächst.

Die Bandbreite reicht von einzelnen

Modulen über teilautomatisierte Stationen

bis hin zu vollständig integrierten Linien

und Fabrikkonzepten. Kurze Rampup-Phasen,

reproduzierbare Prozesse

und flexible Konfigurationsmöglichkeiten

unterstützen einen wirtschaftlichen Über-

gang von der Kleinserie zur Serienproduktion.

Fokus auf prozesssichere Serienfertigung

Mit ihrem Auftritt auf der PCIM Europe

2026 unterstreicht die ASYS Group ihren

Anspruch, nicht einzelne Maschinen, sondern

beherrschbare Fertigungsprozesse für

die Leistungselektronik bereitzustellen. Der

Fokus liegt auf dem Zusammenspiel von intelligenter

Inspektion, datenbasierter Prozessüberwachung

und skalierbarer Automatisierung

– als Grundlage für zuverlässige

Produkte in der Serie.

ASYS Prozess- und Reinraumtechnik GmbH

Lerchenbergstraße 31

D 89160 Dornstadt

Telefon: +49 7348 98560

eMail: cleanroom@asys-group.com

Internet: http://www.asys-group.com

Freigegeben für alle Länder / Kontrolle der korrekten Händehygiene im Labor

Händehygiene-Trainingsbox

Derma LiteCheck Box

Eine fehlerhafte Desinfektion kann zu Kreuzkontaminationen, verfälschten

Analyseergebnissen oder mikrobiologischen Risiken in

der Laborumgebung führen. Eine konsequente Händehygiene ist

daher ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätssicherung und des

Arbeitsschutzes, wobei vor allem die Einreibetechnik mit Desinfektantien

eine zentrale Rolle spielt. Sogenannte Händehygiene-

Trainingsboxen dienen als didaktische und praktische Schulungssysteme,

um korrekte Desinfektionstechniken zu vermitteln und zu

überprüfen.

Die Derma LiteCheck Box von BODE Chemie ist ein Instrument zur

Kontrolle der effizienten Händedesinfektion und kann mit jedem

gewünschten Händedesinfektionsmittel verwendet werden. Zur

Herstellung einer Trainingslösung wird der Inhalt der mitgelieferten

Visirub-conc.-Tube einer vollen 500-ml-Flasche Sterillium oder

500 ml eines anderen alkoholischen Desinfektionsmittels zugefügt.

Mit dieser Trainingslösung werden die Hände wie bei einer routinemäßigen

Händedesinfektion eingerieben. Das im Inneren der

Derma LiteCheck Box erzeugte UV-Schwarzlicht zeigt schnell und

einfach nahvollziehbar alle Benetzungslücken auf, die durch eine

unvollständige Desinfektion entstanden sind. Durch diesen schnellen

und optisch sehr einprägsamen Fluoreszenztest wird so ein optimaler

Lerneffekt erzielt. Die Derma LiteCheck Box kann schnell

und einfach eingesetzt werden in Laboren, der Produktion, im medizinischen

und pflegerischen Bereich sowie in der Ausbildung.

Das handliche Schulungstool Derma LiteCheck Box wird zusammengefaltet

geliefert und ist leicht und schnell aufzubauen. Die Abmessungen

der gefalteten Box betragen B 35 x H 35 x T 10,8 cm. Die

Lieferung erfolgt inklusive Netzkabel, einer Tube Visirub conc. sowie

einer Informationsbroschüre und Kennzeichnungs-Etiketten. Das

gewünschte Händedesinfektionsmittel bitte separat bestellen.

Carl Roth GmbH + Co. KG

D 76185 Karlsruhe


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Die Handhabung und der Transport vorgefüllter Spritzen (PFS) in Nest-&-Tub-Systemen

stellen hohe Anforderungen an die Fördertechnik. Eine präzise Produktführung, eine

maximale Produktschonung sowie eine stabile Prozessintegration sind dabei entscheidend.

Präzise Fördertechnik

für Nest-&-Tub-Systeme in der

pharmazeutischen Produktion

tech hierzu eine Förderlösung auf Basis

des Förderbands TB30.

Das Schweizer Technologieunternehmen

ist seit über 60 Jahren auf die Industrialisierung

und Standardisierung fortschrittlicher

Förderbänder, Transfersysteme und

Aluprofil Systeme spezialisiert.

Prozesssichere Förderung bei

sensiblen Produkten

Für die Umsetzung der Anwendung setzte

Montech auf die halbstandardisierten Förderbänder

TB30. Die Förderlösung kombi-

In automatisierten pharmazeutischen

Produktionsprozessen müssen Nest-&-

Tub-Systeme zuverlässig, präzise und

reproduzierbar gehandhabt werden. Dabei

gilt es, die empfindlichen Produkte

prozesssicher in die Verarbeitungsanlage

einzuschleusen, stabil weiterzuführen

und mechanische Belastungen auf ein

Minimum zu reduzieren. Gleichzeitig erfordern

kompakte Maschinenlayouts eine

Fördertechnik, die sich flexibel in bestehende

Anlagenkonzepte integrieren lässt.

Für einen Maschinenbauer aus der pharmazeutischen

Industrie realisierte Monniert

bürstenlose Antriebe mit reibungsarmen

Gurten und ermöglicht dadurch eine

gleichmäßige Bewegung der Nest-&-Tub-

Systeme auch bei sensiblen Produkten und

hohen Prozessanforderungen. Für die präzise

Produktführung hat Montech speziell

für Anwendungen im medizinischen und

pharmazeutischen Bereich entwickelte Seitenführungen

integriert. Diese lassen sich

flexibel an unterschiedliche Formate anpassen

und gewährleisten eine stabile Führung

der Produkte entlang des gesamten Förderprozesses.

Gleichzeitig erfüllen die eingesetzten

Komponenten hohe Anforderungen

hinsichtlich Reinigbarkeit und Wartungsfreundlichkeit.

Flexible Lösung für

anspruchsvolle Anwendungen

Die modulare Bauweise der Förderbänder

ermöglicht eine einfache Integration in bestehende

Maschinen- und Anlagenkonzepte.

Dadurch lassen sich sowohl Infeedingals

auch Outfeeding-Prozesse platzsparend

und effizient realisieren. Insbesondere für

Maschinenbauer bietet die Kombination

aus standardisierten Komponenten und

kundenspezifischer Anpassbarkeit Vorteile;

Projektierungszeiten lassen sich reduzieren

und individuelle Anforderungen dennoch

flexibel umsetzen. Gleichzeitig sorgen die

kurzen Lieferzeiten und die hohe Konfigurationsflexibilität

der Lösungen von Montech

für eine wirtschaftliche Realisierung

anspruchsvoller Anwendungen in der Pharma-

und Medizintechnik.

NEST Lösung

Montech AG

Gewerbestrasse 12

CH 4552 Derendingen

Telefon: +41 326815500

eMail: info@montech.com

Internet: https://www.montech.com


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MedGuard®: mehr als Verpackung

– ein integriertes System für sichere

und nachhaltige Sterilbarrierelösungen

SÜDPACK Medica stellt mit MedGuard® ein ganzheitlich

entwickeltes Verpackungssystem bereit, das Hersteller in

Medizintechnik, Pharma und Life Sciences bei der Auswahl

und Implementierung ihrer Verpackungskonzepte unterstützt.

Unter MedGuard vereint der Verpackungsspezialist

die unterschiedlichen Materialstrukturen mit Prozess-Expertise

zu validierten Verpackungslösungen, die auf Leistung,

Produkt- und Prozesssicherheit und nicht zuletzt

auch auf Nachhaltigkeit entlang des gesamten Lebenszyklus

der Verpackung ausgelegt sind.

verkürzen sowie Risiken in der Verpackungsentwicklung reduzieren.

(zum Produktnavigator)

Gefertigt unter Reinraumbedingungen

Das MedGuard Portfolio umfasst flexible und starre Verpackungssysteme

– von robusten Tiefziehfolien bis hin zu Beutel- und Pouch-

Lösungen. Spezielle Deckelmaterialien werden in zertifizierten

Reinraumumgebungen produziert und unterstützen die Anforderungen

an saubere Produktion und validierungsfähige Sterilverpackungen

(u. a. gemäß ISO 11607).

Starke Partnerschaften über

die gesamte Wertschöpfungskette

Für eine konsistente Systemkompatibilität arbeitet SÜDPACK Medica

mit ausgewählten Herstellern von Papier- und Deckelmaterialien

sowie mit führenden Herstellern von Verpackungsmaschinen

zusammen. Dadurch lassen sich Siegelleistung und Öffnungsverhalten

gezielt auslegen, testen und auf die in der Industrie eingesetzten

Anlagenplattformen optimieren.

Umfassende hauseigene Laborkapazitäten ermöglichen dabei

auch die präzise Messung mechanischer, thermischer und funktionaler

Folieneigenschaften, um kundenspezifische Anforderungen

und Validierungsprozesse unterstützen zu können.

Technische Validierung im Technikum Ochsenhausen

Mit MedGuard verfolgt SÜDPACK Medica konsequent den Systemansatz:

Statt einzelner Materialien erhalten Kunden eine integrierte

Lösung aus Unter- und Deckelfolien oder Beutelsystemen, gepaart

mit Produktions- und Anwendungswissen sowie einer strukturierten

Bewertung der Nachhaltigkeitsleistung. Ziel ist eine zuverlässige

Performance über den gesamten Lebenszyklus der Verpackung –

von der Entwicklung über die Qualifizierung bis zum kommerziellen

Scale-up. „More than packaging. It’s a system.“ Unter diesem Leitgedanken

adressiert MedGuard zentrale Anforderungen der Gesundheitsbranche:

sterile Barrieresysteme, reproduzierbare Siegelprozesse,

regulatorische Konformität und eine zunehmend geforderte

Kreislauffähigkeit von Verpackungskonzepten.

Schnell zur passenden Materialkombination:

Produkt-Navigator

Mit dem Produkt-Navigator unterstützt SÜDPACK Medica die Materialauswahl

in einem zunehmend komplexen Umfeld. Anwender

können geeignete Materialkombinationen entlang konkreter Applikationsanforderungen

und gängiger Sterilisationsverfahren – etwa

Dampf, EtO oder Gamma – bewerten und so Entwicklungszeiten

Zusätzlich bietet die SÜDPACK Medica ihren Kunden die Option,

im Technikum in Ochsenhausen Siegeltests mit MedGuard-Folien

in Kombination mit verschiedenen Deckelmaterialien durchzuführen.

Diese Versuche ermöglichen eine gezielte Bewertung der

Siegelfenster, der Peel-Leistung und der Prozessrobustheit – und

unterstützen die Verpackungsentwicklung vor dem kommerziellen

Scale-up. Wo erforderlich, koordiniert SÜDPACK Medica auch gemeinsame

Optimierungstest mit dem Kunden und seinen Maschinenlieferanten.

Nachhaltigkeit auf der Grundlage

von Lebenszyklusanalysen

Auch in der MedGuard-Strategie ist Nachhaltigkeit verankert: Die

Nachhaltigkeitsabteilung von SÜDPACK Medica führt u.a. Screening

LCAs durch, um möglichst zügig auf Basis von Sekundärdaten

Umweltbewertungen zu erhalten und sicherzustellen, dass die Verpackungssysteme

die beste Nachhaltigkeitsleistung ihrer Klasse

bieten – ohne dass Sicherheit, Funktionalität oder die Einhaltung

gesetzlicher Vorschriften beeinträchtigt werden.

SÜDPACK Medica AG

CH 6341 Baar


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Konzentrationen in Prozessen wie SC1, SC2 und BOE inline messen

Neuer Ultraschallsensor

für Halbleiter-

Nassprozesse

Neue Sensortechnologie misst kritische Chemien

direkt im laufenden Prozess und unterstützt Halbleiterhersteller

dabei, Prozessabweichungen früher zu erkennen,

(Labor-)Aufwand zu reduzieren und Nassprozesse stabiler zu

fahren.

In der Halbleiterfertigung entscheiden zuverlässige, kontrollierte

Nassprozesse über die Ausbeute, Qualität und Reproduzierbarkeit.

Gerade bei Prozessschritten wie SC1, SC2 oder BOE (Buffered Oxide

Etch) müssen chemische Konzentrationen präzise eingehalten

werden, weil schon kleine Abweichungen Reinigungs- und Ätzergebnisse

negativ beeinflussen können. Mit einem neuen, speziell für

den Halbleiterbereich vorgesehenen Sensor, bringt SensoTech nun

eine Ultraschalllösung auf den Markt, mit der sich diese Konzentrationen

direkt inline und in Echtzeit überwachen lassen.

Inline-Messung für kritische Reinigungs- und Ätzprozesse

Im Fokus stehen klassische und modifizierte SC1- und SC2-Chemien

in der Waferfertigung, konkret NH₄OH / H₂O₂ / H₂O beziehungsweise

HCl / H₂O₂ / H₂O, nicht nur in Standardansätzen, sondern

auch in prozessspezifischen Verdünnungen, Konzentrationsfenstern

und angepassten Rezepturen, z. B. mit TMAH. Gleiches gilt

für BOE (beziehungsweise BHF) auf Basis von HF und NH₄F, bei

denen bereits kleinere Abweichungen die Ätzrate, Selektivität und

Prozessstabilität beeinflussen können. Genau für diese chemisch

sensiblen Nassprozesse wurde der neue Sensor ausgelegt.

Der neue

SensoTech-Sensor

ermöglicht die kontinuierliche

Inline-Überwachung chemischer

Konzentrationen in Halbleiter-Nassprozessen.

(Bild: SensoTech GmbH)

Herausforderung im Alltag: Prozesschemie verlässlich

und wirtschaftlich überwachen

Die Zielgruppe sind vor allem Halbleiterhersteller, Betreiber von

Wet Benches und Nassprozessanlagen sowie Prozess-, Equipment-,

Integrations- und Qualitätsingenieure, die chemische Prozessstabilität

im Reinraum sicherstellen müssen. Ihr Alltag ist geprägt von

engen Prozessfenstern, hohem Qualitätsdruck, begrenztem Platz im

Cleanroom und dem Bedarf, chemische Zusammensetzungen möglichst

ohne zusätzliche Probenahme oder manuelles Handling zu

überwachen. Zwar existieren für diese Aufgaben bereits Inline-Analyselösungen,

sie basieren jedoch häufig auf aufwändigeren Messverfahren

und sind entsprechend anspruchsvoll in Integration und

Betrieb. Genau hier setzt der neue Sensor an: Statt auf zeitversetzte

Laboranalysen oder komplexe Analytik zu setzen, stehen Informationen

zur jeweiligen Konzentration unmittelbar im Prozess zur Verfügung.

Ultraschallbasiert, temperaturkompensiert

und für eine unkomplizierte Integration vorbereitet

Die SensoTech-Lösung nutzt die Ultraschall-Laufzeit beziehungsweise

die konkrete Schallgeschwindigkeit im Medium als zentrale

Messgröße zur Konzentrationsbestimmung. Abhängig von Medium

und Prozess lässt sich dieses Messprinzip mit weiteren Parametern

wie Leitfähigkeit oder anderen prozessrelevanten Größen kombinieren.

Das System führt die verfügbaren Messsignale zusammen,

kompensiert Temperatureinflüsse und berechnet daraus die relevante

Konzentrationsinformation in Echtzeit. So entsteht eine

flexible Messarchitektur für unterschiedliche Nassprozesse, ohne

die Integration zu verkomplizieren. Das System ist vollständig wartungsfrei,

kommt ohne Verbrauchsmaterialien aus und lässt sich

über gängige Schnittstellen in bestehende Automatisierungsumgebungen

integrieren.

Mehr Kontrolle über kritische Nassprozesse

Der Controller visualisiert die inline gemessenen Konzentrationen

von beispielsweise TMAH und H₂O₂ sowie die Prozesstemperatur,

in Echtzeit. (Bild: SensoTech GmbH)

Besonders relevant ist die neue Lösung überall dort, wo stabile

Chemiekonzentrationen direkt über Prozessqualität und Anlagenverfügbarkeit

entscheiden. In SC1- und SC2-Bädern betrifft das die

zuverlässige Einhaltung vorgegebener Rezepturen, in BOE-Prozessen

zusätzlich die präzise Führung eines besonders sensitiven Ätz-


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mediums. Die kontinuierliche Konzentrationsüberwachung schafft

hier eine belastbare Datengrundlage, um Prozessabweichungen früh

zu erkennen, Badstandzeiten gezielter zu bewerten und Eingriffe in

Wartung und Chemikalienmanagement besser an den tatsächlichen

Prozesszustand anzupassen.

Direkter Nutzen für Produktion und Prozessführung

Für Betreiber von Nassprozessanlagen bedeutet das vor allem mehr

Sicherheit in der täglichen Prozessführung. Konzentrationsverläufe

werden transparent, Prozessfenster lassen sich stabiler einhalten

und Veränderungen im Badzustand früher bewerten. Das unterstützt

eine reproduzierbare Fahrweise der Anlagen, reduziert unnötig

konservative Badwechsel und verbessert die Grundlage für Qualitätssicherung,

Dokumentation und laufende Prozessoptimierung.

SensoTech GmbH

D 39179 Magdeburg-Barleben

Kabelverschraubungen und

Zubehör für jeden

Einsatzbereich

Dort, wo Kabel oder Leitungen durch eine Gehäusewand

geführt werden, braucht es Zugentlastungen und

Abdichtungen. Ganter liefert jetzt die passenden Kabelverschraubungen

samt Zubehör in drei Gewindetypen.

Kabelverschraubungen sind bewährte, standardisierte Bauteile und

jetzt auch bei Ganter in vielen verschiedenen Größen und mit unterschiedlichen

Gewindearten erhältlich. Die mit GN 62444 bezeichneten

Normelemente sind im Maschinen- oder Anlagenbau unverzichtbar

und werden überall dort gebraucht, wo Kabel, Schläuche

oder Leitungen durch ein Gehäuse oder eine Trennwand zu führen

sind. Etwa bei Schaltschränken, Schweißmaschinen, Batteriespeichern

oder E-Ladestationen, um nur einige Anwendungen zu nennen.

In allen Fällen fixieren sie die Kabel an der Durchführungsebene,

sorgen somit für effektive Zugentlastung sowie Abdichtung – in

den Kabelverschraubungen von Ganternorm übernimmt dies ein

langlebiger und zuverlässiger Dicht- und Klemmeinsatz aus Chloropren-Kautschuk.

Ganter bietet Kabelverschraubungen mit Klemmdurchmessern

von 3 bis 44 mm und drei Gewindeformen an: metrische Typen in

den Dimensionen M12 bis M63, sogenannte Panzergewinde PG 7 bis

PG 48 sowie – speziell für den US-Markt – inchbasierte NPT-Gewinde

mit konischer Ausformung. PG-Gewinde wurden zwar schon

lange von metrischen Standardmaßen abgelöst, doch bei Reparatur,

Retrofit oder Umbau alter Anlagen sind PG-Verschraubungen echte

Problemlöser und nach wie vor unverzichtbar. Alle drei Formen bietet

Ganter in grauem Polyamid an, daneben in Messing sowie auch

(bis auf die NPT-Versionen) in Edelstahl für korrosive Umgebungen.

Für die meisten Anwendungen ist die Kunststoff-Variante die erste

Wahl und bietet das beste Kosten-Nutzen-Verhältnis. Dort, wo raue

Bedingungen und höhere Belastungen zu erwarten sind, empfiehlt

Ganter die hochwertigen Metall-Versionen.

Selbstverständlich lassen

sich bei Ganter auch die

passenden Ergänzungsteile ordern:

Schmale Befestigungsmuttern GN 62444.1 aus Messing, Kunststoff

oder Edelstahl kontern die Verschraubungen, wenn bei dünnwandigen

Gehäusen oder Schottblechen lediglich gewindefreie

Durchgangsbohrungen umsetzbar sind.

Verschlussschrauben GN 62444.2 aus Messing oder Kunststoff

verschließen vorhandene, aber nicht benötigte Gehäusebohrungen

sicher.

Mehrfachdichteinsätze GN 62444.3 aus thermoplastischem

Elastomer wiederum erlauben die gleichzeitige Durchleitung von

bis zu acht einzelnen Kabeln durch eine Standard-Kabelverschraubung,

was extrem platz-, zeit- und kostensparend ist.

Zuletzt ermöglichen Reduzierungen GN 62444.4 die Verwendung

kleinerer Kabelverschraubungen z. B. bei standardmäßig größer

ausgeführten Gehäusebohrungen.

Otto Ganter GmbH & Co. KG

Triberger Straße 3

D 78120 Furtwangen

Telefon: +49 7723 65070

Telefax: +49 7723 4659

eMail: info@ganternorm.com

Internet: http://www.ganternorm.com


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Untertischgeräte mit Glastür-Variante und Touch-Display in zwei Ausführungen

/ Ausgezeichnet mit dem iF Design Award 2024

Vernetzbare Laborspüler mit

Kammerbeleuchtung und mehr

Bedienkomfort von Miele Professional

In medizinischen und analytischen Laboren

muss Glas schnell, zuverlässig und rückstandsfrei

gereinigt werden. Genau dafür

hat Miele Professional seine neue Generation

von Laborspülern entwickelt. Die 60 und

90 Zentimeter breiten Untertischgeräte sind

vernetzbar, verfügen über eine beleuchtete

Spülkammer und lassen sich über ein neues

Touch-Display intuitiv bedienen. Für die anschließende

Trocknung stehen zwei Systeme

zur Verfügung.

Bereits vor der Markteinführung wurde

das Design der Geräte mit dem iF Design

Award 2024 ausgezeichnet. Dazu beigetragen

hat unter anderem die serienmäßige

Spülraumbeleuchtung, die das Be- und Entladen

deutlich erleichtert. Die Geräte sind

wahlweise in Weiß oder Edelstahl erhältlich.

Die 90 Zentimeter breiten Topmodelle sind

zusätzlich mit einer Glastür verfügbar – so

bleibt das Laborglas während des gesamten

Spülprozesses sichtbar.

Schon das ExploreLine-Gerät PLW

8604 bietet eine umfangreiche Grundausstattung

inklusive Touch-Display. Programme

lassen sich damit schnell auswählen und

der aktuelle Status bleibt jederzeit im Blick.

Die Geräte der ExpertLine gehen noch eipumpe

passt den Wasserdruck automatisch

an die Beladung an. Eine Sprüharm- und

Spüldruckkontrolle überwacht zusätzlich

den Programmablauf und erkennt beispielsweise

Blockaden durch große Gefäße oder

Pipetten. Für eine sichere und schnelle Beladung

sorgt das Zubehörsystem EasyLoad

mit passenden Beladungsträgern für unterschiedliche

Laborglasformen.

Zwei Systeme für die Trocknung

nen Schritt weiter: Ihr 4,2-Zoll-Farbdisplay

mit der Steuerung M Touch Flex zeigt Programmstatus

und Prozessschritte auch aus

mehreren Metern Entfernung gut lesbar an.

Gleichzeitig unterstützt die Bedienoberfläche

das Laborpersonal bei wiederkehrenden

Aufgaben. Grafische Hinweise

zeigen zum Beispiel, welche Schritte als

Nächstes erforderlich sind. Das erleichtert

die Handhabung und hilft, Stillstandzeiten

zu vermeiden.

Bis zu 19 Programme stehen zur Verfügung,

darunter Programme zum Pasteurisieren

oder zur thermischen Desinfektion.

Zusätzlich können bis zu zehn freie Programmplätze

für individuelle Anforderungen

eingerichtet werden. Besonders schnell

arbeitet das Programm „Extra Kurz“: Bis zu

60 Laborgläser werden darin in nur 25 Minuten

gereinigt. Für einen besonders ressourcenschonenden

Betrieb gibt es außerdem

das Programm „Standard Eco“, das

Wasser- und Energieverbrauch reduziert.

Kontrollfunktionen

für sichere Programmabläufe

Eine patentierte, drehzahlvariable Umwälz-

Für die Trocknung stehen zwei Varianten

zur Verfügung. Geräte mit aktiver Trocknung

trocknen das Spülgut direkt im Gerät.

Alternativ gibt es Modelle mit AutoOpen-

Funktion: Nach Programmende öffnet sich

die Tür automatisch, sobald die Temperatur

im Spülraum ausreichend abgesunken

ist. Restfeuchte entweicht schnell und das

Laborglas trocknet zügig. Bei den meisten

Geräten führt ein Dampfkondensator die

verbleibende Feuchtigkeit nach außen ab.

Vernetzbar und

servicefreundlich konstruiert

Alle neuen Laborspüler sind ab Werk vernetzbar.

Über die Software Miele MOVE

Connect lassen sie sich mit PC, Tablet oder

Smartphone verbinden. Leistungsdaten,

Programme und Verbrauchswerte können

so zentral eingesehen und dokumentiert

werden.

Auch Wartung und Service wurden bei

der Entwicklung berücksichtigt. Zentrale

Bauteile sind so angeordnet, dass sie der

Miele-Service schneller erreichen kann als

bei der Vorgängergeneration. Wartungsarbeiten

lassen sich dadurch deutlich schneller

durchführen. Die Geräte sind für mindestens

15.000 Betriebsstunden ausgelegt.

Ersatzteile bleiben mindestens 15 Jahre verfügbar.

Damit sind die Laborspüler von Miele

Professional zuverlässige und langlebige

Partner im Laboralltag.

Miele & Cie. KG

D 33332 Gütersloh


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Veranstaltungen im Juli 2026

Für mehr Informationen oder zum Anmelden einfach auf die Veranstaltung klicken

16.07.2026 Seminar Hygiene

Veranstaltungsort: Affoltern am Albis, Veranstalter: PTS Training Service

Veranstaltungen im August 2026


25.08.2026 Seminar Reinraum Praxisseminar inkl. Workshops

Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

26.08.2026 Seminar Qualifizierung von Anlagen und Utilities

Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH),Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

27.08.2026 Seminar Kontaminationskontrollstrategie sinnvoll umsetzen


Veranstaltungen im September 2026


01.09.2026 Seminar GMP-gerechte Kalibrierung

Veranstaltungsort: Mörfelden-Walldorf, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

01.09.2026 Seminar Anforderungen an Single use Systeme


01.09.2026 - 03.09.2026 Seminar Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block I

Veranstaltungsort: Heidelberg, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

02.09.2026 Seminar Das Kalibrierzertifikat

Veranstaltungsort: Mörfelden-Walldorf, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

02.09.2026 Seminar Anforderungen an die Sterilisation


03.09.2026 Seminar Sicherer Umgang mit Zytostatika

Veranstaltungsort: Allschwil BL (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

07.09.2026 Symposium 1. Swiss Cleanroom Symposium

Veranstaltungsort: Pratteln (CH), Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH

08.09.2026 Seminar Learnings durch den neuen Annex 1


09.09.2026 - 10.09.2026 Training & Schulung GMP-Reinraumschulung für aseptische Bereiche

Veranstaltungsort: Osnabrück, Veranstalter: Piepenbrock Dienstleistungen GmbH + Co. KG

09.09.2026 Seminar Fortbildung zum Reinraum-Manager


09.09.2026 - 10.09.2026 Konferenz Jahresforum Reinraum

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: imh GmbH


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Veranstaltungen im September 2026


15.09.2026 - 17.09.2026 Seminar Umgang mit Abweichungen in der Sterilproduktion (S 9)

+ Mikrobiologisches Umgebungsmonitoring (S 6)

Veranstaltungsort: Karlsruhe, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

16.09.2026 - 17.09.2026 Konferenz Konferenz Reinraum

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: imh GmbH

16.09.2026 - 17.09.2026 Seminar Bestimmung von Messunsicherheiten nach GUM

Veranstaltungsort: Online, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

16.09.2026 - 18.09.2026 Seminar Validierungsbeauftragte/r in der pharmazeutischen Industrie (QV 16)

Veranstaltungsort: Mannheim, Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH

21.09.2026 - 25.09.2026 Seminar Kalibriertage Thermodynamik:

Prüfmittelmanagement und Kalibriertraining

Veranstaltungsort: Wien (AT), Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

22.09.2026 Seminar GMP-Grundlagen für Neueinsteiger


23.09.2026 - 24.09.2026 Messe Ilmac Lausanne 2026

Veranstaltungsort: Lausanne (CH), Veranstalter: MCH Group AG

25.09.2026 - 26.09.2026 Seminar Sicherheitstraining Zytostatika

Veranstaltungsort: Elmshorn, Veranstalter: Berner International GmbH

29.09.2026 - 30.09.2026 Workshop Praxisworkshop Reinigungsvalidierung

Veranstaltungsort: Kirchzarten bei Freiburg, Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH

29.09.2026 - 01.10.2026 Messe POWTECH 2026

Veranstaltungsort: Nürnberg, Veranstalter: NürnbergMesse GmbH

29.09.2026 Seminar Praxis-Seminar für neue Teammitglieder:

Kontaminationskontrolle und Arbeiten im Reinraum

Veranstaltungsort: München, Veranstalter: comprei Reinraum-Handel und Schulungs GesmbH

30.09.2026 - 11.12.2026 Training & Schulung Lehrgang zum zertifizierten Reinraumexperten | 3 Module 3x3 Tage

Veranstaltungsort: Kempten, Veranstalter: comprei Reinraum-Handel und Schulungs GesmbH

Impressum:

W.A. Schuster GmbH / reinraum online · Mozartstraße 45 · D 70180 Stuttgart · Tel. +49 711-9640350 · Fax 9640366

info@reinraum.de · www.reinraum.de · GF Dipl.-Designer Reinhold Schuster · Stgt, HRB 14111 · USt.-IdNr. DE 147811997

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