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kommt zum Vorschein. Auffällig ist die riesige Kabinenhaube, die so charakteristisch für die T-28 ist. Sie muss noch ausgeschnitten werden; dafür ist der Rahmen schon fertig lackiert. In den Weiten des Kartons finden sich zu guter Letzt noch der Flächenverbinder aus Sperrholz (die Fläche wird einteilig) und ein Alu-Rohr für die Montage des Höhenleitwerks. Nicht verschweigen möchte ich die Bauanleitung, ja, in diesem Fall (obwohl ARF) kann man es durchaus Bauanleitung nennen – warum, werden Sie im Laufe des Berichts noch sehen. Sie ist recht umfangreich und enthält hauptsächlich Zeichnungen zu jedem Bauschritt, dafür aber nur das Nötigste an englischem Text, der manchmal gern etwas umfangreicher sein könnte. Jedoch sind die Abbildungen recht aussagekräftig. Vor jedem größeren Bauabschnitt werden immer sämtliche benötigten Bauteile aufgelistet, sodass man anschließend nicht dauernd Teile suchen muss. Insgesamt erinnert die Anleitung an die von Plastik- bausätzen, was ja nicht schlecht sein muss. Ein letzter Check vor dem Start Tragflächen Der Bau des Modells beginnt laut Anleitung mit der Fertigstellung der Tragfläche. Hier werden die beiden einzelnen Hälften komplettiert und erst später miteinander verklebt; so bleiben sie handlicher. Zunächst sind die Querruder anzuschlagen. Hierfür sieht der Hersteller Vliesscharniere vor, was mich bei dieser Modellgröße und dem zu erwartenden Abfluggewicht etwas nachdenklich stimmte. Allerdings sind die beiliegenden Scharniere gut doppelt so stark wie herkömmliche Vertreter dieser Art und blieben von diversen Zerreißtests absolut unbeeindruckt, sodass sie mit gutem Gewissen verbaut wurden. Die Landeklappen werden hingegen mit herkömmlichen Scharnieren montiert. Haben die herstellerseitig angebrachten Schlitze bei den Querrudern noch gut gepasst, musste bei einer Landeklappe nachgearbeitet werden, da diese die Flächenoberseite sonst um 2-3 mm überragt hätte. Die Bauanleitung weist sogar darauf hin, <strong>Eindruck</strong> www.fmt-rc.de FMT-TEST 105
106 MOTORFLUG FMT 05 | 11 1 2 die Position der Schlitze vor dem Verkleben der Scharniere zu kontrollieren. Dieser Hinweis ist zwar lobenswert, lässt aber auf kein allzu großes Vertrauen des Herstellers in die Maßhaltigkeit seiner Bauteile schließen. Die Scharniere der Landeklappen wurden noch mit kleinen Messingnägeln gesichert. Nun können sämtliche Flächenservos an den Deckeln der Servoschächte mit den beiliegenden Holzklötzchen montiert werden. Diese Art der Befestigung wird bei ARF-Modellen oft angewandt und hat sich bei richtiger Vorgehensweise bewährt. Bei diesem Bauschritt musste allerdings etwas nachgearbeitet werden, da die Servodeckel zum Teil nicht richtig in die Schächte passten, da die Befestigungsrahmen ebenfalls lackiert wurden. Einfach etwas am Deckel schleifen (vorsichtig), die Kanten der Folie mit Sekundenkleber sichern und schon passt es. Vor der endgültigen Montage der Servos müssen unbedingt die Schlitze für die Servohebel in den Servodeckeln vergrößert werden, denn diese sind serienmäßig viel zu klein bzw. zu kurz, schließlich wollen wir ja möglichst den vollen Servoweg nutzen. Auch den Rahmen, an denen diese Deckel verschraubt werden, muss mit der Fräse zu Leibe gerückt werden, damit die Servos hineinpassen und dann den vollen Weg fahren können. Da diese Art der Servobefestigung wie gesagt häufig praktiziert wird, hier noch ein Tipp, den es zu beherzigen gilt: Die Holzklötzchen immer so auf den Servodeckeln positionieren, dass zwischen dem Servo und sämtlichen Holzteilen überall ein bisschen Luft ist. Dies gelingt am einfachsten, wenn bei der Montage an den entsprechenden Stellen dünner Karton untergelegt wird. So haben die Servos nur an den Gummitüllen der Verschraubung Kontakt mit dem Holz und sind schwingend aufgehängt. Hätten sie umseitig Kontakt, könnte man sich die Gummis sparen, da die Vibrationen anderweitig auf die Rudermaschinen übertragen werden. Entgegen der Anleitung wurden die Landeklappenservos mit dem Abtrieb in Richtung Flächenwurzel montiert, damit die Anlenkung nicht so weit außen an den Klappen erfolgt. Als Ruderhörner liegen lange M3-Schrauben mit Alu-Drehteilen und Kunststofffähnchen bei. Das kann halten, muss aber nicht! Da wir besonderen Wert auf Optik und Haltbarkeit des Modells legten, wurden für sämtliche Ruderklappen Hörner aus GFK angefertigt, was gerade bei den Landeklappen sinnvoll schien, um den kompletten Servoweg nutzen zu können. Da in den Rudern ausreichend dimensionierte Verstärkungsklötzchen eingelassen sind, muss man nur entsprechende Schlitze fräsen und die Ruderhörner können eingeharzt werden. Da wir es hier genau genommen schon mit einem Großmodell zu tun haben, wurde bei den Anlenkungen auf bewährtes Material zurückgegriffen, d.h. M3-Gewindestangen und entsprechende Gabelköpfe (mit Schlauch gesichert). Wenn die Servokabel verlängert sind, kann mit den beiliegenden Holzschrauben alles endgültig montiert werden – doch halt: Vorher lohnt ein Blick auf die Klebestellen der Flächen! Bei der rechten Hälfte gab es kaum Anlass zur Kritik, bei der linken Flächenhälfte musste allerdings massiv nachgeklebt werden, was vor dem Einbau der Innereien durch Fahrwerks- und Servoschächte noch recht gut möglich ist. Mit Einziehfahrwerk Da bei einem Modell in dieser Größe ein starres Fahrwerk meiner Meinung nach ein absolutes „no go“ ist, wurde auf das passende Einziehfahrwerk, das ebenfalls von <strong>Lindinger</strong> angeboten wird, zurückgegriffen. Auch die optional erhältlichen Fahrwerksklappen sollte man sich gönnen, denn diese tragen später wesentlich zum Erscheinungsbild des Modells bei. Mit dem Einbau des Fahrwerks ist man dann bei der langwierigsten Arbeit an den Tragflächen angekommen. Zuerst müssen die Fahrwerksaufnahmen noch etwas ausgenommen werden, damit später alles spannungsfrei passt und die Pneumatikschläuche beim Einbau nicht geknickt werden. Für die Fahrwerksschachtverkleidungen muss ebenfalls noch etwas Platz geschaffen werden, damit nachher die Fahrwerksverkleidungen sauber in die tiefgezogenen Wannen passen. Um eine maximale Zuverlässigkeit des Einziehfahrwerks zu erreichen, wurden die Mechaniken erst einmal zerlegt, neu justiert und mit Schraubensicherungslack wieder montiert. Des Weiteren wurden an allen Klemmverbindungen Abflachungen angebracht, damit sich hier nichts verdrehen kann. Zudem wurden sämtliche Schlauchnippel gegen Festo-Teile ausgetauscht. Lobenswert hervorzuheben ist, dass (fast) alle Gewinde am Modell metrisch sind. Nun können die Fahrwerke ausgerichtet, entsprechende Löcher gebohrt und die Mechaniken verschraubt werden. Leider enthält die sonst recht informative Anleitung keine genauen Maße und Hinweise zur Montage der Fahrwerke. Markierungen an den Klappen sucht man vergeblich, sodass man auf sich selbst gestellt ist. Hier hilft nur Eigeninitiative und viel Probieren. Ich habe die Teile immer provisorisch mit ein paar Tröpfchen Sekundenkleber fixiert, bei Bedarf nochmals geändert und erst dann, wenn alles gepasst hat, definitiv gebohrt und verschraubt. Nur die Kinematik, durch die das Fahrwerksbein die flächenseitige Klappe mitnimmt, wollte partout nicht so wie ich; entweder sie verklemmte sich beim Einfahren oder anders justiert beim Ausfahren des Fahrwerks. Vom Ehrgeiz gepackt habe ich eine Weile herumgetüftelt und letztlich dann zwei neue Streben angefertigt, die 4 mm länger sind als die originalen. Diese Maßnahme hat gefruchtet, sodass es mit den nächsten Klappen weitergehen konnte. Auch hier ist wieder Puzzeln und Probieren angesagt – Versuch macht klug! Diese Klappen sollen mit einem Alu- Bügel und einem Sperrholzring direkt mit dem Fahrwerksbein verklebt werden, was ich mit Silikon erledigt habe, so bleibt die Verbindung etwas elastisch, ob das sinnvoll ist, muss die Langzeiterprobung zeigen. Damit die Fahrwerksbeine vollständig in der Fläche versenkt werden können, müssen die Kunststoffwannen ab dem Bereich, in dem der oben genannte Sperrholzring sitzt, bis zur Radachse etwas ausgespart werden. Ist das
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