News@Toyota Magazin Herbst / Winter 2007

toyota.forklifts.info.de

News@Toyota Magazin Herbst / Winter 2007

TEAMProjekt

Toyota Elektrostapler bei TEAMProjekt

am Flughafen Frankfurt

Toyota Tonero

Neue Toyota-Verbrenner lassen keine Wünsche offen

REWE

RFID-Einsatz im REWE Lager

in Norderstedt

TOYOTA MATERIAL HANDLING DEUTSCHLAND

Ausgabe Herbst-Winter 2007/2008

Magazin der Toyota Material Handling Deutschland GmbH


Toyota Material Handling

Deutschland GmbH…

…ist auf der CeMAT 2008!

Freisicht-Anbaugeräte für Gabelstapler

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Sie finden uns in Halle 26!

Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Alle Informationen über Flurförderzeuge der

Marken Toyota und BT finden Sie auf

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Hände, mit denen Ihr TOYOTA

auch richtig zupacken kann ...

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Editorial

Liebe Leserinnen und Leser,

wir freuen uns, Ihnen heute die erste Ausgabe unseres Kundenmagazins

NEWS@TOYOTA vorstellen zu können. In der Ausgabe

20 der Toyota Gabelstapler News hatten wir Ihnen ja bereits eine

Veränderung im Zuge des Zusammenschluss mit der Toyota

Material Handling Deutschland GmbH angekündigt.

Mit der NEWS@TOYOTA möchten wir Sie auch in Zukunft zweimal

im Jahr rund um den Toyota Konzern mit den Marken Toyota und

BT informieren. Wie gewohnt berichten wir über Neuigkeiten aus

dem Toyota Automobilbereich, stellen Ihnen innovative Toyota

Technologien vor und beleuchten für Sie die Aktivitäten des Panasonic

Toyota Racing Teams.

Ich möchte an dieser Stelle außerdem die Gelegenheit nutzen,

Sie über den Fortlauf des Zusammenschluss der Toyota Material

Handling Deutschland GmbH mit der Toyota Gabelstapler Deutschland

GmbH auf dem Laufenden zu halten. Der offizielle Zusammenschluss

wird bis Ende des Jahres vollzogen sein. Wir freuen

uns, dass uns das Toyota Händlernetz auch für die Zukunft eine

enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit zugesichert hat.

Dank dieser Entwicklung können wir zukünftig beide Vertriebswege

nutzen, um unseren Kunden hochwertige und innovative Logistiklösungen

sowie deutschlandweit einen noch besseren Service rund

Inhalt

PRODUKTE@TOYOTA

Toyota Tonero trumpft auf 4

Toyota verbessert die Sicherheit bei Gabelstaplern 6

EINSATZ@TOYOTA

Qualität zahlt sich aus 8

Lean-Production erfordert neue Fördertechnik 10

Nur Fliegen ist schneller 12

RFID-Einsatz im REWE Lager in Norderstedt 14

Impressum

Herausgeber:

Toyota Gabelstapler

Deutschland GmbH

Dr.-Alfred-Herrhausen-Allee 33

47228 Duisburg

Telefon: 0 20 65 / 77 50 0

Fax: 0 20 65 / 77 50 29

info@toyotagabelstapler.de

www.toyotagabelstapler.de

Toyota Material Handling

Deutschland GmbH

Grovestraße 16

30853 Langenhagen

Telefon: 0 511 / 72 62 0

Fax: 0 511 / 72 62 137

info@de.toyota-industries.eu

www.toyota-forklifts.de

Chefredaktion

Sabine Barde

sabine.barde@

toyotagabelstapler.de

Konzeption / Grafikdesign:

5TC, Friedberg

Druck:

h. reuffurth GmbH, Mühlheim

Auflage: 65.500

um die Marken Toyota und BT zu bieten. Der Kunde hat für uns

höchste Priorität und wird auch in der neuen Organisation immer

an erster Stelle stehen. Dank der neuen Vertriebs- und Serviceorganisation

können wir mit unseren Kunden noch enger zusammenarbeiten.

Dass unsere Kunden an uns glauben, bestätigen die Zahlen

für das laufende Jahr. Wir freuen uns über die Treue und Unterstützung,

die wir während dieser schwierigen Zeit von unseren

Kunden, Geschäftpartnern und Mitarbeitern erfahren. Wir möchten

uns an dieser Stelle nochmals für das in uns gesetzte Vertrauen

bedanken.

Wir sind uns bewusst, dass wir nur gemeinsam mit Ihnen erfolgreich

sein können und setzen alles daran, dass unsere gemeinsamen

Visionen umgesetzt werden.

Herzliche Grüße

Matthias Fischer

DEUTSCHLAND@TOYOTA

Finanzservice vom Spezialisten 16

Zwei Marken unter einem Dach 17

WELTWEIT@TOYOTA

Mit John Howett im Toyota Formel 1 Werk 18

Toyota baut die „nachhaltige Fabrik” 19

Kerntechnologie Hybrid 19

Fotos:

· Toyota Material Handling

Europe, Brüssel

· Toyota Deutschland GmbH,

Köln

· Toyota Motorsport GmbH,

Köln

· Toyota Gabelstapler Deutschland

GmbH, Duisburg

· Toyota Material Handling

Deutschland GmbH, Langenhagen

· TEAMProjekt Outsourcing

GmbH, Frankfurt

Matthias Fischer,

Geschäftsführer Toyota Material

Handling Deutschland GmbH,

Toyota Gabelstapler Deutschland GmbH

Für die freundliche

Unterstützung bedanken

wir uns bei:

· Toyota Financial Services, Köln

· Toyota Deutschland GmbH,

Köln

· Toyota Motorsport GmbH,

Köln

· ERNST-Apparatebau GmbH &

Co. KG, Hagen

· ELSO GmbH, Sondershausen

· TEAMProjekt Outsourcing

GmbH, Frankfurt

· REWE Group, Köln


Neue Toyota-Verbrenner lassen keine Wünsche offen

Toyota Tonero trumpft auf

Mit dem Tonero hat Toyota eine neue Diesel- und Treibgasstapler

Baureihe konzipiert, die auf die Anforderungen europäischer

Kunden zugeschnitten ist. Der Toyota Tonero kann

Lasten von 1,5 bis 3,5 Tonnen aufnehmen und ist in 17 unterschiedlichen

Typen verfügbar. Zusätzlich hält Toyota für die

Eine von Toyota durchgeführte Kundenbefragung in mehreren

europäischen Ländern – darunter auch Deutschland – im Vorfeld

der Entwicklung des Toyota Tonero hat ergeben, dass beim Kauf

eines Gabelstaplers Sicherheit, Produktivität, Zuverlässigkeit, Komfort

und Umwelt eine wesentliche Rolle spielen. Auf Basis dieser

Kaufkriterien hat Toyota die Tonero-Baureihe gebaut.

Verbesserungen, die Kunden schätzen

Der Toyota Tonero bewährt sich in härtesten Einsätzen und ist auch

für feuchte, staubige und korrosive Umgebungen bestens gerüstet.

Mit den stabilen Seitenwänden, die komplett aus Metall sind, ist er

sehr robust. Die Kabel und Anschlüsse sind spritzwassergeschützt

und die elektronischen Steuergeräte sind zum Schutz vor Staub

und Feuchtigkeit gekapselt. Für den Einsatz in engen Arbeitsumgebungen

hält Toyota eine 2-Tonnen Kompaktversion bereit,

die mit einem extra kurzen Heck und einem Wenderadius von nur

2.040 Millimeter statt 2.200 Millimeter aufwartet.

Der Arbeitsplatz ist ergonomisch und bietet für den Fahrer viel

Bewegungsfreiheit.

4 PRODUKTE@TOYOTA

wichtigsten kundenspezifischen Einsatzanforderungen Toyota

Tonero+ Pakete bereit, die serienmäßig mit SAS und OTC ausgestattet

sind. Der Kunden kann zwischen vier Ausstattungsvarianten

wählen. Für den deutschen Markt ist das Toyota

Tonero+ Komfort Paket Standard.

Für Fahrer bietet der Toyota Tonero ergonomische Verbesserungen.

Die niedrigen und breiten Stufen auf beiden Seiten des Fahrzeugs

und der große Haltegriff sorgen für einen bequemen Auf- und

Abstieg. Der vergrößerte Fußraum, der ORS-Sitz sowie die serienmäßige

Armlehne mit integrierten Minihebeln stellen ein Arbeiten in

ergonomischer Körperhaltung sicher und schonen den Arm-/Schulterbereich.

Hierzu trägt auch die neue, neigfähige und höhenverstellbare

Lenksäule bei, die der Fahrer an seine Körpergröße

anpassen kann. Dies sind beste Voraussetzungen für eine hohe

Leistung über die gesamte Arbeitsschicht. Durch das neue Design

des Schutzdachs, Hubgerüstes und Armaturenbretts wird das Lasthandling

sicherer. Der Fahrer hat eine verbesserte Sicht nach oben

und auf die Gabelspitzen und die Last immer im Blickwinkel.

SAS bietet jetzt noch mehr

Die Stapler sind mit dem bislang weltweit einzigartigen System für

Aktive Stabilität (SAS) ausgerüstet. SAS beinhaltet präventive

Sicherheitsfunktionen, die die Stabilität des Staplers bei Kurvenfahrt

sicherstellen, die Lastkontrolle vereinfachen und das Risiko

des Abrutschens der Last vermindern. Um die Sicherheit weiter zu

erhöhen hat Toyota für den Tonero SAS erweitert. Zur Ausstattung

des Fahrzeugs gehört jetzt auch eine Lastgewichtanzeige im

Multifunktionsdisplay, die dem Fahrer das Gewicht der aktuellen

Last und besonders wichtig für die Sicherheit, eine Überlast signalisiert.

Die neue Geschwindigkeits- und Beschleunigungskontrolle

sorgt dafür, dass die maximale Fahrgeschwindigkeit bei angehobener

Last stufenweise begrenzt wird. Eine ruckartige Beschleunigung

des Staplers wird damit unterbunden und die Gefahr

verringert, dass der Stapler seitlich umkippt. Zusätzlich kann die

Fahrgeschwindigkeit an das Einsatzprofil angepasst werden. Die

Gabelnivellierung wurde ebenfalls erweitert. Die Funktion kann jetzt

auch für das rückwärts Neigen aktiviert werden. Das serienmäßige

Toyota OPS (= Optimaler Personen-Schutz) stellt sicher, dass sich

beim Verlassen des Staplers alle Hydraulik- und Fahrfunktionen automatisch

abschalten.

Toyota Tonero+ Sicherheit

hält für Kunden, die Güter mit unterschiedlichen Maßen und Gewichten

in hohe Regale ein- und auslagern müssen, ein Plus an Sicherheit

bereit mit

einer Lastgewichtanzeige

einer Geschwindigkeits- und Beschleunigungskontrolle

beim Transport von angehobenen Lasten


Toyota Tonero+ Produktivität

ist für Kunden konzipiert, die ihren Horizontaltransport produktiver

gestalten möchten, viel Rückwärtsfahren müssen und lange Strecken

auf unebenen Flächen im Außeneinsatz zurücklegen. Inklusive

einem Drehsitz, der bei Rückwärtsfahrt zur Entlastung von

Nacken und Rücken um 17,5° nach rechts gedreht und arretiert

werden kann. Der Sitz lässt sich auch zum besseren Auf- und

Abstieg um 20° nach links drehen

einem Haltegriff mit integrierter Hupe an der rechten, hinteren

Säule des Fahrerschutzdachs

einer gedämpften Hydraulik, damit die Fahrt auf unebenem

Gelände so schwingungsarm wie möglich ist

Toyota Tonero+ Zuverlässigkeit

für Kunden, die ihre Stapler in staubigen, feuchten oder heißen Um-

gebungen einsetzen mit

einem verbesserten Kühlsystem mit grobmaschigem Kühler und

einem Hochleistungslüfter für einen besseren Luftstrom durch

den Kühler

einem zusätzlichen Hydraulikölkühler, damit der Stapler auch

unter extremen Bedingungen mit niedriger Motortemperatur

weiterlaufen kann

Toyota Tonero+ Komfort In Deutschland serienmäßig!

für höheren Komfort für den Fahrer.

ergonomische Bedienelemente wie neigfähige, höhenverstell-

bare Lenksäule, zur Entlastung des Arm-/Schulterbereichs,

ORS-Sitz, Armlehne mit integrierten Minihebeln

optional sind auch Multifunktionshebel, die in die ergonomisch

verstellbare Armlehne integriert sind oder konventionelle

Hydraulikhebel an der Stirnwand erhältlich

Die Umwelt im Fokus

Toyota geht das Thema Um-

weltschutz ganzheitlich an. Bei

der Planung, Entwicklung über

den Bau und Einsatz bis zur

Verschrottung von Altfahrzeu-

gen steht der Umweltgedanke

immer im Vordergrund. Toyota

unterstützt die Global Charta

für Umweltschutz, die sich für

abfallfreie Fertigungsprozesse,

einen sauberen Betrieb bis

hin zum Recycling von Altge-

räten einsetzt. Der neue Toyota

Tonero wird in umweltscho-

nenden Herstellungsverfahren

in dem nach ISO 14001

zertifizierten Toyota Werk in

Frankreich gebaut. Die Toyota Motoren übertreffen die Emissions-

standards der europäischen Richtlinie 97/68/EG Emissionsstufe IIIa

ohne, dass dies zu Lasten der Leistung geht. Der Toyota Tonero

enthält weder Quecksilber noch Kadmium. Die Mengen an Blei und

Chrom sind erheblich verringert worden. Toyota hat die Schallpegel

der Baureihe deutlich reduziert, damit der Fahrer sich besser bei

der Arbeit konzentrieren kann. Die Toyota Tonero Baureihe ist zu

99 Prozent recycelbar.

Der Toyota Tonero auf einen Blick

Tragfähigkeit: Motorisierung:

1,5 bis 3,5 Tonnen 2,5-Liter-Dieselmotor mit 38 kW

Ausstattung:

3,5-Liter-Dieselmotor mit 42 kW

2,2-Liter-Treibgasmotor mit 38 kW

Fahrgeschwindigkeit: 17 - 19 km/h

System für Aktive Stabilität (SAS) inklusive

SAS Lenkachsstabilisator

SAS Hubgerüststeuerung

SAS Lenksynchronisation

Gabelnivellierung beim vorwärts und rückwärts Neigen

NEU! Geschwindigkeits- und Beschleunigungskontrolle

bei angehobener Last

NEU! Lastgewichtanzeige

OPS (= Optimaler Personen-Schutz)

Neigfähige und höhenverstellbare Lenksäule

Drehsitz mit hinterem Haltegriff

Der Toyota Tonero mit Drehsitz

PRODUKTE@TOYOTA 5


SAS bietet jetzt noch mehr

Toyota verbessert die

Sicherheit bei Gabelstaplern

Im Rahmen der Markteinführung der Diesel- und Treibgasstapler

der Generation 7 im Jahr 1999 stellte Toyota erstmals

das System für Aktive Stabilität (SAS) vor. Toyota setzte mit

SAS neue Maßstäbe bei der Sicherheit von Staplern. Bei der

Das System für Aktive Stabilität ist das erste und weltweit einzige

System, das potentielle Gefahrensituationen entschärft und Unfälle

verhindert, bevor sie geschehen. Mit SAS ergriff Toyota als erster

Hersteller präventive Maßnahmen zur Sicherheit von Staplern.

Inzwischen gehört das SAS auch zur Standardausstattung der

Toyota Elektro-Vierradstapler 7FB, 7FBMF sowie der Elektro-Dreiradstapler

7FBEF und Toyota TRAIGO. Damit sind alle Toyota

Gabelstapler ab der Generation 7 serienmäßig mit SAS erhältlich.

Wie hilft SAS Unfälle zu vermeiden?

SAS beinhaltet Sicherheitsfunktionen, die die Stabilität des Staplers

in engen Kurven sicherstellen, die Lastkontrolle vereinfachen und

das Risiko des Abrutschens der Last verringern. Das System arbeitet

dabei folgendermaßen: 10 verschiedene Sensoren, Fühler

und Schalter überwachen den Stapler während des Betriebs. Die

ermittelten Messwerte gibt das System an die zentrale Elektronikeinheit

weiter. Diese verarbeitet die Werte und ordnet sie den drei

SAS Einsatzbereichen – Lenkachsstabilisierung, Hubgerüststeuerung

und Lenksynchronisation – zu. Überschreiten die Messungen

Grenzwerte, greift das SAS in den betroffenen Einsatzbereich ein

und entschärft dort das Unfallrisiko. Der Fahrer sieht im Display des

Armaturenbretts, ob das SAS aktiv ist.

Was ist neu am SAS?

Aufgrund der Erfahrungen von über 300.000 verkauften Staplern

mit SAS und zahlreichen Anregungen von Sicherheitsingenieuren

Der SAS Lenkachsstabilisator sorgt für eine höhere Seitenstabilität bei Kurvenfahrt.

Die SAS Hubgerüststeuerung schützt beim Heben, Senken und Neigen des Hubgerüsts Fahrer und Last.

6 PRODUKTE@TOYOTA

neuen Tonero-Baureihe hat Toyota das System nun in wesentlichen

Punkten weiterentwickelt. SAS bietet für Fahrer und Betreiber

Verbesserungen beim Lasthandling und verspricht

weniger Schäden an Lasten.

hat Toyota SAS in drei Bereichen deutlich verbessert. Das Ergebnis

präsentierte das Unternehmen mit den neuen Diesel- und Treibgasstaplern

Toyota Tonero.

Die Lastgewichtanzeige

Für eine höhere Sicherheit beim Lasthandling ist der Toyota Tonero

zusätzlich mit einer Lastgewichtanzeige erhältlich. Die Lastgewichtanzeige

ist Bestandteil des Multifunktionsdisplays, das an der

Stirnwand im Sichtfeld des Fahrers installiert ist. Drückt der Fahrer

den Schalter am Minihebel „Heben/Senken“ zeigt das Display das

Gewicht der aktuellen Last an. Die Anzeige dient dazu, dem Fahrer

einen Überblick über das tatsächliche Lastgewicht zu geben, um

eine Überlast zu verhindern. Eine sinnvolle Ergänzung und vielfach

geforderte Ausstattungsvariante zum Typenschild. Bislang musste

der Fahrer die Tragfähigkeit hochrechnen und ausloten, um die

Ladegrenze zu ermitteln.

Geschwindigkeit und Beschleunigung werden kontrolliert

Trotz der Teilnahme an Trainings bringen Staplerfahrer sich selbst

und die im Umfeld arbeitenden Kollegen immer wieder dadurch in

Gefahr, dass sie mit angehobener Last fahren. Dabei wandert der

Gesamtlastschwerpunkt sehr weit nach oben. Der Stapler kann bei

Kurvenfahrt seitlich umkippen oder beim plötzlichen Abbremsen

auch nach vorne kippen. Dabei besteht die Gefahr, dass die Last

verrutscht und herab fällt. Dank der neuen Geschwindigkeits- und

Beschleunigungskontrolle, die die maximale Fahrgeschwindigkeit

Die SAS Lenksynchronisation

passt die Position des Lenkrads

an die Position der Räder an.


mit angehobener Last begrenzen, wird eine ruckartige Beschleunigung

des Fahrzeugs verhindert, und die Gefahr verringert, dass

der Stapler umkippt. Die Einstellung der maximalen Beschleunigungs-

und Geschwindigkeitswerte kann direkt am Multifunktionsdisplay

durch den geschulten Kundendiensttechniker erfolgen. Das

Multifunktionsdisplay informiert den Fahrer, sobald die Funktion

aktiviert ist. Neu und serienmäßig ist ebenfalls, dass die Gabeln sich

jetzt auch beim Rückwärtsneigen automatisch senkrecht stellen.

Dies verhindert, dass lose gestapelte Lasten auf die Fahrerkabine

fallen können und Personen, die neben dem Stapler stehen,

verletzt werden.

Der SAS Lenkachsstabilisator

Der Lenkachsstabilisator gehört zu den bereits 1999 serienmäßig

vorgestellten SAS Sicherheitsfunktionen. Fährt der Fahrer mit zu

hoher Geschwindigkeit in eine enge Kurve, kann der Stapler infolge

der Zentrifugalkraft umkippen. Der Fahrer versucht oft vom Fahrzeug

herabzuspringen und wird dabei nicht selten vom Schutzdach

des Staplers erdrückt. Der Toyota Lenkachsstabilisator entschärft

dieses Risiko. Er ermöglicht eine gleichbleibende Stabilität des

Staplers auch bei Kurvenfahrt. Ermitteln die Sensoren eine gefährliche

Situation, beispielsweise eine zu hohe Kurvengeschwindigkeit,

wird bei den Toyota Vierradstaplern vorübergehend die Pendelbe-

Beim Toyota Tonero wurde SAS weiterentwickelt.

wegung der Lenkachse mit Hilfe eines Hydraulikzylinders

verriegelt: Diese ist dann festgesetzt,

und der Stapler kann nicht umkippen. Personenund

Lastschäden lassen sich hierdurch verhindern.

Beim Dreiradstapler Toyota TRAIGO verringert

SAS automatisch die Fahrgeschwindigkeit

bei Kurvenfahrt.

Die SAS Hubgerüststeuerung

Die SAS Hubgerüststeuerung umfasst die Neigebegrenzung

vorwärts und die Einschränkung der

Geschwindigkeit beim Rückwärtsneigen jeweils

ab einer Hubhöhe von zirka zwei Meter mit Last.

Ein nach vorne Kippen des Staplers wird damit

ausgeschlossen. Per Knopfdruck kann der Fahrer

das Hubgerüst in allen Hubhöhen senkrecht

stellen und so problemlos eine Palette aufnehmen. Die Hydraulikfunktion

bei ausgeschaltetem Zündschlüssel wird verriegelt, so

dass hochstehende Gabeln nicht einfach im Vorbeigehen abgesenkt

werden können. Das Risiko von herabfallenden Lasten, die

Verletzungsgefahr von umstehenden Personen sowie Schäden am

Ladegut werden so verringert.

Die SAS Lenksynchronisation

Die Lenksynchronisation sorgt dafür, dass die Lenkradposition und

die Stellung der Lenkachse hundertprozentig übereinstimmen.

Durch ein Drehen des Lenkradknopfes auf die vorgegebene Neutralstellung

(8:00 Uhr) wird sichergestellt, dass der Stapler immer

geradeaus fährt. Häufige Lenkkorrekturen, die die Arbeit verlangsamen

und unter Umständen sogar zu Unfällen führen, werden

dadurch ausgeschlossen.

Toyota ist dem Markt voraus

Mit der Markteinführung des Toyota Tonero, der heute bereits in der

Lage ist, die Fahrgeschwindigkeit bei angehobener Last zu reduzieren,

ist Toyota dem Markt schon voraus. Seit Herbst 2006 untersucht

die Helmut Schmitt Universität / Universität der Bundeswehr

in Hamburg (HSU) und andere europäische Institutionen im

Rahmen eines Projekts mit Unterstützung des Hauptverbandes der

Berufsgenossenschaften, wie sich dynamische Stabilität messen

lassen könnte. Der bisher übliche Plattformtest erlaubt nur statische

Stabilitätsmessungen, während immer mehr Gabelstapler mit aktiven

Systemen ausgestattet sind. Im Rahmen einer Präsentation der HSU

auf der LogiMAT 2007 in Stuttgart wurde deutlich, dass sich die mit

dem Toyota Tonero eingeführte Maßnahme bislang als einzige auch

für einen Normtest zum experimentellen Nachweis der dynamischen

Standsicherheit bei Gabelstaplern bis 10 Tonnen Tragfähigkeit

eignet.

Damit ein Überlasten des Staplers verhindert wird, kann der Fahrer sich

das Lastgewicht dank einer Lastgewichtanzeige am Multifunktionsdisplay

anzeigen lassen.

PRODUKTE@TOYOTA 7


Toyota Treibgasstapler bewähren sich bei ERNST

Qualität zahlt sich aus

Die ERNST-Apparatebau GmbH & CO. KG ist spezialisiert auf

die Herstellung innovativer Abgastechnologie für das After-

Sales-Geschäft. ERNST steht für Kompetenz „Made in Germany“.

Von der Unternehmensphilosophie über die Forschung

und Entwicklung bis hin zur Materialauswahl und Fertigung ist

ERNST ist Deutschlands ältester Betrieb im Bereich Abgasanlagen.

Zum Produktprogramm gehören neben Serien- und Sportschalldämpfer,

Katalysatoren und Montageteile aktuell auch Dieselpartikelfilter,

die ERNST als Nachrüst-Partikelfilter für alle großen Marken

anbietet. Von Hagen aus versorgt der Abgasspezialist weltweit Importeure,

den Großhandel und die Automobilindustrie. Für Toyota

Auto entwickelt und fertigt ERNST nach CAD-Vorgaben hochwertige

Sportschalldämpfer für alle Toyota- und Lexus-Modelle. Toyotas

hoher Qualitätsanspruch ist in Hagen deshalb hinreichend

bekannt und als ein Partner für den internen Materialfluss gesucht

wurde, lag die Entscheidung für Toyota schon fast auf der Hand.

Gas statt Elektro

Um Material sicher und effizient zu transportieren und gleichzeitig

Kosten zu sparen, hat ERNST beschlossen, die Elektrostaplerflotte

auf Toyota Treibgasstapler umzustellen. Für das Einsatzkonzept im

Betrieb sind Treibgasstapler besser geeignet, da die Stapler lange

Fahrwege auf dem großen Firmengelände zurücklegen müssen.

ERNST plant die Inbetriebnahme einer eigenen Gastankstelle. Die

Toyota Treibgasstapler müssen dazu mit Gastanks ausgerüstet werden.

Dies übernimmt der Toyota Händler, die Firma Dipl.-Ing. Tecklenborg

aus Gelsenkirchen. Die Nachbefüllung an der Gastankstelle

geht ähnlich schnell, wie das Betanken einen Dieselstaplers. „Die

Firma Tecklenborg hat uns geraten, eine eigene Gastankstelle zu

errichten. So stellen wir sicher, dass wir keine Gasreste mit dem

Ein Toyota Treibgasstapler 7FGF 25 der Gold Edition mit 2,5 Tonnen

Tragfähigkeit transportiert Gitterboxen mit Auspuffanlagen zum Versand.

8 EINSATZ@TOYOTA

alles auf Premium-Qualität ausgerichtet. Als der Abgasexperte

im Jahr 2005 beschloss neue Gabelstapler für die Produktionsund

Lagerlogistik anzuschaffen, wurde ein Partner gesucht, der

den gleichen Qualitätsanspruch zu Eigen hat. Toyota passte

ideal ins Einsatzprofil.

Leergut verschenken“, so Klaus Müller, Technischer Leiter bei

ERNST-Apparatebau. „Mit einer eigenen Tankstelle sind wir einfach

flexibler und können die Kosten besser kontrollieren.“

Toyota Treibgasstapler sind sicher und effizient

ERNST hat insgesamt vier Toyota Treibgasstapler 7FGF 20-25 mit

2 und 2,5 Tonnen Tragfähigkeit und einen Toyota Treibgasstapler

7FGCU 70 mit Bandagen-Bereifung und 7 Tonnen Tragfähigkeit

angeschafft. Die Fahrzeuge sind im Zweischichtbetrieb in der

Warenannahme, in der Produktion, im Lager und an den LKW-

Verladestationen im Einsatz. Alle Toyota Fahrzeuge sind mit

Seitenschieber, Frontscheibe und Halbkabine ausgerüstet, da sie

im Innen- und Außenbereich arbeiten müssen. Da die Toreinfahrten

vom Außen- zum Hallenbereich sehr niedrig sind, sollten die Stapler

eine niedrige Bauhöhe bei eingefahrenem Hubgerüst haben. Auf

der anderen Seite forderte der Einsatz, Waren in hohe Hubhöhen

einzulagern. Mit Triplexmasten konnten beide Anforderungen erfüllt

werden. Zur Lastaufnahme unterschiedlicher Lasten und Lastbehälter,

wie zum Beispiel Gitterboxen, Coils, Sonderpaletten, Dreifachbehälter

etc., besitzt der Bandagen-Stapler 7FGCU ein

Zinkenverstellgerät mit Seitenschieber. Die Lasten können so sicher

und millimetergenau ein- und ausgelagert werden. Der Fahrer kann

die Stapler bequem und ergonomisch über in der Armlehne integrierte

Minihebel bedienen. Dank der kraftvollen Toyota Industriemotoren

lassen sich die Fahrzeuge kontrolliert beschleunigen

und sorgen für einen reibungslosen und zügigen Materialfluss.

Toyota arbeitet auch auf engstem Raum produktiv

Die Lagerung der Rohmetall-Coils findet auf engstem Raum statt.

Der Toyota Bandagen-Stapler 7FGCU 70 mit einer Tragkraft von

ERNST-Apparatebau

GmbH & Co. KG in Hagen

Entwicklung, Produktion und Service

von Schalldämpfungs- und Abgasanlagen

1919 von Josef Ernst in Hagen gegründet

Serien- und Sportschalldämpfer, Katalysatoren,

Montageteile, Nachrüst-Partikelfilter

200 Mitarbeiter

35.000 m² Grundfläche davon 25.000 m² Nutzfläche


Der Einsatzbereich des wendigen Toyota Bandagen-Staplers 7FGCU 70 mit 7 Tonnen Tragfähigkeit ist das Coil-Lager.

sieben Tonnen erweist sich hier als sehr nützlich. Er ist in schmalen

Gängen gut zu manövrieren und äußerst produktiv. Im Vergleich zu

einem vier Tonnen Stapler mit SE- oder Luftreifen ist er kompakter

gebaut und sein Wenderadius und seine Arbeitsgangbreite sind

kleiner. Aufgrund der Bandagenreifen ergibt sich bei hohen Hubhöhen

beim Bandagen-Fahrzeug eine größere Resttragfähigkeit.

Bei ERNST transportiert der Stapler nicht nur die bis zu sieben Tonnen

schweren Coils, sondern wird bei Bedarf auch in anderen

Bereichen eingesetzt.

Sicherheit steht an erster Stelle

Die Sicherheit beim Transport von Lasten hat für die Firma ERNST

höchste Priorität. Auch aus diesem Grund fiel die Wahl auf Toyota.

Die Toyota Treibgasstapler sind serienmäßig mit dem System für

Aktive Stabilität (SAS) ausgerüstet. SAS bietet selbst in kritischen

Situationen optimale Kontrolle und Stabilität. Der SAS Lenkachsstabilisator

sorgt für eine sichere Kurvenfahrt, indem in gefährlichen

Situationen die Lenkachse verriegelt wird, so dass der Stapler nicht

umkippen kann. Auch beim Ein- und Auslagern von Lasten

ist SAS ein Vorteil. Dank der SAS Hubgerüststeuerung wird

Im Leergutlager transportiert ein Treibgasstapler 7FGF 25

mit 2,5 Tonnen Tragkraft Dreifachboxen.

Toyota Flurförderzeuge

4 Toyota Treibgasstapler 7FGF 20-25

mit 2 bis 2,5 t Tragkraft

1 Toyota Bandagen-Stapler 7FGCU 70

mit 7 t Tragkraft

Ausstattung:

System für Aktive Stabilität (SAS)

Bedienung über in der Armlehne integrierte Minihebel

Frontscheibe und Halbkabine

Zinkenverstellgerät mit Seitenschieber

Triplexmast

die Vorwärtsneigung des Hubgerüsts begrenzt, damit Lasten nicht

von den Gabeln rutschen können. Gewicht und Hubhöhe werden

dazu vom SAS berechnet und der Neigewinkel beim Vorwärtsneigen

automatisch eingeschränkt. Auch beim zu schnellen Rückwärtsneigen

kann es gefährlich werden. Hier reduziert das SAS

automatisch die Geschwindigkeit. Die Last wird sicher auf den Gabeln

gehalten, und das Risiko, dass Lasten herunterfallen und beschädigt

oder Personen verletzt werden, reduziert. ERNST profitiert

vom SAS, da die Fahrer nicht nur sehr unterschiedliche Ladungsträger

ein- und auslagern müssen, sondern die Lasten auch sehr

schwer und oft sperrig sind. Dank des SAS wurde die Sicherheit

erhöht. Klaus Müller ist froh, sich für Toyota Stapler entschieden zu

haben. „Die Firma Tecklenborg hat uns gut beraten und liefert uns

einen professionellen Service. Die Toyota Stapler sind qualitativ

hochwertig, zuverlässig und sehr leistungsstark. Dank Toyota konnten

wir unseren innerbetrieblichen Materialfluss effizienter und wirtschaftlicher

gestalten. Qualität zahlt sich eben immer noch aus.“

EINSATZ@TOYOTA 9


Ergomover in der Produktionslogistik bei ELSO

Lean-Production

erfordert neue Fördertechnik

Die Entwicklung und Produktion von qualitativ hochwertigem

Elektroinstallationsmaterial gehören seit über

100 Jahren zu den Aufgaben der ELSO GmbH. Ob Schalter

und Steckdosen für Einfamilienhäuser, Ruf- und Signalanlagen

für Krankenhäuser oder Netzwerktechnik für öffent-

Die ELSO GmbH mit Sitz im thüringischen Sondershausen

ist Tochtergesellschaft des international agierenden Unternehmens

Schneider Electric. Dabei ergänzt ELSO die Produktpalette

des Konzerns in den Bereichen Gebäude-, Daten- und

Installationstechnik. Besonders im Geschäftsfeld Installationstechnik

ist man stolz auf das bisher Erreichte, wie beispielsweise

die Produktion von über 115 Millionen Steckdosen. Doch

nicht nur Steckdosen sind Teil des breiten Sortiments. Auch

Schalter, Dimmer, Bewegungsmelder und andere elektronische

Komponenten gehören zur Sparte Installationstechnik. Alle Produkte

bietet ELSO in unterschiedlichen Schutzgraden und Designs

an. Dadurch stehen dem Kunden viele Varianten zur

Auswahl. Für den Bereich Schalter und Steckdosen bedeutet

dies beispielsweise, die Verfügbarkeit von 5.500 unterschiedli-

10 EINSATZ@TOYOTA

liche Gebäude, ELSO überzeugt durch hohe Variantenvielfalt

im Standardsortiment sowie durch kundenspezifische

Lösungen. Dies erfordert eine effiziente Produktionslogistik

und die richtige Wahl der Flurförderzeuge.

ELSO GmbH

Entwicklung und Herstellung

von Elektroinstallationsmaterial

1902 gegründet

ca. 160 Mitarbeiter

gehört zum Schneider Electric Konzern

Montagesteuerung per Sicht-KANBAN

mittels Kleinladungsträger

chen Produktausführungen. Schwachstellen identifiziert

Um auf Marktveränderungen schnell reagieren und den best-

Der BT Ergomover im Zwischenlager (Supermarkt).

möglichen Einfluss auf die Qualität nehmen zu können, produziert

ELSO sämtliche Kunststoff- und Metallteile im eigenen

Hause. Nachdem Teile, wie zum Beispiel Designelemente, Kontakte

und Federn die erste Fertigungsstufe verlassen haben,

werden sie in ein Zwischenlager, auch Supermarkt genannt, eingelagert.

Von hier aus gelangen die Teile in die Montage. Die

fertigen Produkte werden in das Versandlager transportiert.

Bei der bestehenden Variantenvielfalt sah sich ELSO mit der

Situation konfrontiert, dass Bestände von Fertigerzeugnissen,

Teilen und Baugruppen über die Jahre erheblich anstiegen und

zusätzliche Lagerkosten bildeten. „Früher befand sich sehr viel

Material in der Montage, das auf die Weiterverarbeitung wartete.

Resultat war eine mangelnde Übersicht über die Prozesse

sowie eine Verschwendung von Montagefläche“, so Detlef

Bader, Leiter der Arbeitsvorbereitung bei ELSO.

Veränderungen, die sich lohnen

Um den genannten Entwicklungen begegnen und trotzdem die

Flexibilität hinsichtlich spezieller Kundenwünsche gewährleisten

zu können, führte ELSO Kanban als dezentrales Produktionssteuerungssystem

ein. „Bei bestehenden Montageaufträgen

wird der Materialnachschub nun durch den Verbrauch am

Arbeitsplatz bestimmt. Dabei befinden sich nie mehr als vier

Kleinladungsträger (KLT) pro Teil am Arbeitsplatz“, so Bader.

Hierdurch sind die Bestände erheblich gesunken und der

Montage stehen weitere Flächen zur Verfügung. Im Zuge des


Der Schlepper Ergomover in der Montage bei ELSO.

beschriebenen Ablaufs eignet sich die Palette als Ladungsträger

nicht mehr, da ein direkter Zugriff auf alle KLT nicht möglich

ist, und der Platz fehlt für die leeren KLT. Zudem besitzen

die Wagen einen ergonomischen Vorteil. Die KLT können auf

höhenverstellbare Zwischenböden abgestellt werden, dadurch

muss sich der für den Transport verantwortliche Mitarbeiter weniger

bücken.

Ein flexibles Transportgerät für eine flexible Fertigung

Auf der Suche nach einer geeigneten Transportlösung stieß

ELSO auf den Ergomover der Marke BT. Beim Ergomover handelt

es sich um ein Schleppsystem, bei dem eine Antriebseinheit

das Ziehen von einem oder mehreren Wagen übernimmt.

Der Ergomover zeichnet sich durch seine äußerst geringen Abmessungen

aus. Er bietet eine neue Möglichkeit, um Wagen

und Antriebseinheit zu verbinden. Dieses spezielle Wagenandocksystem

hat im Vergleich zu marktüblichen Schleppern die

Vorteile, dass eine sehr hohe Wendigkeit und ein schneller

sowie ergonomischer Wagenwechsel erreicht werden. Des weiteren

ist das Be- und Entladen von Kleinladungsträgern möglich,

ohne den Fahrerstand verlassen zu müssen. Ein Plus ist

auch der Leiterwagen, mit dem sich Greifhöhen von bis zu drei

Meter erreichen lassen, ohne dass ein Hub notwendig ist.

Vorteil gegenüber Stapler

Gegenüber Staplern besitzt der Ergomover bedeutende Vorteile

in Sachen Sicherheit: Der Bediener hat eine freie Sicht nach

vorne, und es existieren keine Gabeln als möglicher Unfallherd.

Dank einer niedrigen Einstiegshöhe von 65 Millimeter, der übersichtlichen

Fahrzeugsteuerung und der Möglichkeit, die

wartungsfreie Batterie in 20 Sekunden auszutauschen, ist der

Ergomover sehr bedienerfreundlich. Die maximale Anhängelast

Ergomover 609 AC

Ausstattung:

Wagenandocksystem Fahrgeschwindigkeit 10 km/h

500 kg Anhängelast 24 V Drehstrommotor

PIN-Code Aktivierung

Der BT Ergomover ist sehr

bedienerfreundlich.

beträgt je nach Ausführung zwischen 500 und 1000 kg. Das

Gerät besitzt aufgrund seines 24-Volt AC-Motors eine starke

Beschleunigung und erreicht eine Maximalgeschwindigkeit von

10 km/h.

EINSATZ@TOYOTA 11


Toyota Elektrostapler bei TEAMProjekt am Flughafen Frankfurt

Nur Fliegen ist schneller

Damit sich Kunden, wie die Lufthansa Cargo AG, um ihr

Kerngeschäft, den Luftfrachtverkehr, kümmern können,

bieten Logistikspezialisten wie die TEAMProjekt Outsourcing

GmbH Dienstleistungen rund um Logistikprozesse am

Die TEAMProjekt Outsourcing GmbH mit Sitz in Frankfurt übernimmt

für Kunden aus Luftfracht, Automotive, Chemie oder

Handel Outsourcing-Projekte in den Geschäftsbereichen Produktion,

Lager und Logistik. Im Bereich Lager und Logistik

reicht das Leistungsspektrum von der Organisation und Abwicklung

innerbetrieblicher Transport- und Supportprozesse bis

hin zur Bewirtschaftung kompletter Läger. Die Leistungen umfassen

neben der Projektbetreuung vor Ort die Bereitstellung

aller Gerätschaften, wie zum Beispiel Stapler, Regal- und Lagertechnik

sowie der benötigten Hard- und Softwarekomponenten.

Reibungslose Logistik bei Lufthansa

Ein wichtiger Kunde im Geschäftsbereich Lager und Logistik ist

seit April 2006 die Jettainer GmbH aus Raunheim, eine Beteiligung

der Lufthansa Cargo AG, die global als ULD Management

Company für die Luftfahrtindustrie operiert. TEAMProjekt bewirtschaftet

im Auftrag von Jettainer auf dem Frankfurter Flughafen

das zentrale Lager für Container und Paletten. Mit Hilfe

dieser spezifischen Lademittel (ULD = unit load device) wird

Luftfracht und Gepäck in unterschiedlicher Größe und Gewicht

transportiert. Das Lager dient nicht nur als zentraler Umschlagplatz

für die weltweite Versorgung der Lufthansa mit Leercontainern-

und Paletten, sondern dort werden auch alle Leerlademittel

auf ihre Flugtauglichkeit geprüft. TEAMProjekt hat

die Aufgabe mit zirka 40 Mitarbeitern im Dreischichtbetrieb die

Lademittel in Empfang zu nehmen, sie zu prüfen, wenn erforderlich

an Reparaturfirmen zu übergeben sowie die Lagerbestände

zu verwalten. Dies geschieht mit mobilen Datenerfassungsgeräten

per GPRS und modernster Barcodetechnologie.

12 EINSATZ@TOYOTA

Boden an. Hierzu zählt die Bewirtschaftung kompletter

Logistik- und Lagerbereiche. Unterstützt wird TEAMProjekt

u. a. von sechs Toyota Elektrostaplern der Baureihe 7FBMF

mit vier Tonnen Tragfähigkeit.

TEAMProjekt

Outsourcing GmbH in Frankfurt

Outsourcing für Luftfracht, Automotive, Chemie,

Handel, Industrie

seit 1982 Oursourcing-Projekte auf Basis

von Werkverträgen

Übernahme von Teil- oder kompletten Bereichen

aus Produktion, Lager und Logistik oder Labor,

spezialisiert auf Inhouse-Outsourcing

Full-Service-Outsourcing inklusive Lager- und

Abfülltechnik, Hard- und Software, Flurförderzeuge,

Personal, Identifizierungstechnologie

DIN EN ISO 9001:2000

TEAMProjekt ist neben der personellen und strukturellen Ausstattung

des Lagers, auch für die Ablauf- und Prozessgestaltung,

das Equipment sowie für die Lagergestaltung verantwortlich.

Toyota sorgt für einen zuverlässigen Transport

Um die Lademittel innerhalb des Lagers transportieren zu können,

hat TEAMProjekt sechs Toyota Elektrostapler der Baureihe

7FBMF 40 mit vier Tonnen Tragfähigkeit, AC² Drehstromtechnik,

dem System für Aktive Stabilität (SAS) und dem OTC-Fahrerpaket

angeschafft. Die Geräte sind zusätzlich mit Vollkabine

und Heizung ausgerüstet, da die Lademittel hauptsächlich im

Der Toyota 7FBMF transportiert Stahlpaletten, die per Netz gesichert werden. Der Toyota Elektrostapler 7FBMF lagert Container der Jettainer GmbH ein.


Ein Toyota Elektrostapler 7FBMF 40 mit 4 Tonnen Tragfähigkeit am Flughafen in Frankfurt.

Außenbereich gelagert werden. Die Stapler sind für die Warenein-

und ausgänge und für Umlagerungen zuständig. Sie schlagen

pro Tag zirka 1800 Leergut-Container und Paletten um.

Stillstandzeiten kann sich TEAMProjekt nicht leisten, da die Terminfracht

pünktlich am Ziel ankommen muss. „Für uns ist die

Wahl der Toyota Elektrostapler eine strategische Entscheidung

gewesen. Insbesondere die sehr guten Sicherheits- und Qualitätsaspekte

der Geräte haben den Ausschlag für Toyota gegeben.

Nur mit dieser Sicherheit können wir unsere Qualitätsansprüche

und die Standards unserer Kunden dauerhaft gewährleisten“,

so Christoph Turk, Geschäftsführer von TEAMProjekt.

Die Stapler sind mit der Option Batteriewechsel ausgerüstet.

Diese Lösung bietet sich für den Mehrschichtbetrieb an. Um

die Batterie zu wechseln wird der Batteriestecker gezogen und

die Haube mit einem Handgriff hochgeklappt. Der Batteriewechsel

dauert hierdurch genauso lange, wie das Betanken

eines Dieselstaplers.

Mehr Sicherheit mit SAS

Die Toyota Elektrostapler sind serienmäßig mit dem System für

Aktive Stabilität (SAS) ausgestattet. Das SAS beinhaltet präventive

Sicherheitsfunktionen, die die Stabilität des Staplers bei

Kurvenfahrt sicherstellen, die Lastkontrolle vereinfachen und

das Risiko des Abrutschens der Last vermindern. „SAS erhöht

die Sicherheit beim Lasthandling enorm“, so Tanja Hasler, verantwortliche

Projektleitung bei TEAMProjekt am Frankfurter

Flughafen. „Wir müssen Container mit unterschiedlichsten Konturen

und Gewichten transportieren sowie große Stahlpaletten.

Da ist ein System wie SAS, das potentielle Gefahrensituationen

erkennt und abschaltet, sehr hilfreich.“

Hoher Komfort für den Fahrer

Die Fahrer bei TEAMProjekt schätzen die Toyota Elektrostapler

wegen des OTC-Fahrerpakets. Dank OTC ist der Fahrer weniger

Stressfaktoren ausgeliefert, die durch eine schlechte Körperhaltung

auf dem Stapler hervorgerufen werden. OTC stellt

einen ergonomischen und komfortablen Arbeitsplatz sicher. Der

Fahrer manövriert das Fahrzeug mit Hilfe in der Armlehne

integrierter Minihebel. Die Hebel lassen sich mit den Fingerspitzen

bedienen, so dass der Arm-Schulterbereich des Fahrers

entlastet wird. Die Armlehne, der ORS-Sitz sowie die neigefähige

Lenksäule lassen sich auf die Fahrergröße einstellen.

Der Fahrer kann entspannt und konzentriert arbeiten – das

Unfallrisiko wird reduziert.

Toyota Flurförderzeuge

6 Toyota Elektrostapler 7FBMF 40

mit 4 t Tragkraft

Ausstattung:

AC² Drehstromtechnik

System für Aktive Stabilität (SAS)

OTC-Fahrerpaket

Bedienung über in der Armlehne integrierte Minihebel

Vollkabine

EINSATZ@TOYOTA 13


Das Tor in eine andere Welt

RFID-Einsatz im REWE Lager

in Norderstedt

Seit über zwei Jahren testet die REWE Group als eines der

ersten Handelsunternehmen in Deutschland im Distributionslager

in Norderstedt die RFID-Technologie. In Zusammenarbeit

mit Kooperationspartnern, darunter auch die Toyota

Material Handling Deutschland GmbH, entwickelte das

Unternehmen die Komponenten für eine Komplettlösung,

Mit dem RFID-Pilotprojekt möchte die REWE Group die Umsetzung

der RFID-Technologie in der Supply-Chain vorantreiben. Die Gründe

hierfür liegen zum einen darin, die Ertragskraft und die Marktposition

des Kölner Handelsriesen im harten Wettbewerb weiter auszubauen.

Zum anderen möchte die REWE Group Prozessabläufe transparenter

gestalten, um die Qualität zu erhöhen und Kosten einzusparen.

„Mit Hilfe der RFID-Technologie soll eine deutliche Verbesserung

der Geschäftsprozesse in der gesamten Logistikkette vom Hersteller

über das Lager bis in die Regale der REWE Märkte erreicht

werden“, so Meik Hunold, RFID-Projektleiter, bei der REWE Group.

Ideale Testbedingungen in Norderstedt

Das Lager in Norderstedt bedient primär die Discounterschiene

Penny. Da hier mit 1.300 Artikeln eine verhältnismäßig überschaubare

Artikelmenge distribuiert wird, eignete es sich sehr gut für das

Projekt. Im Februar 2005 hat die REWE Group mit ihren Lieferanten

den Test mit RFID begonnen. 120 Lieferanten sind inzwischen in

eine enge Zusammenarbeit eingebunden. Der RFID-Chip wird in die

bereits bestehende Barcode-Landschaft eingebunden. Der Datenaustausch

funktioniert dabei folgendermaßen: Der Reader sendet

elektromagnetische Wellen, die der Tag empfängt, und der Chip

wird „geweckt“. Der Tag sendet die gespeicherten Daten zurück an

den Reader. Die RFID-

Daten werden dann über

eine Middleware verarbeitet

und an das Lagerverwaltungssystemweitergeleitet.

Die Tests

laufen zurzeit nur auf Palettenebene,

beschränkt

auf das Trockensortiment,

da Flüssigkeiten

die Funkwellen sehr

stark absorbieren.

14 EINSATZ@TOYOTA

Meik Hunold, RFID-Projektleiter

bei der REWE

Group in Köln erläutert die

Aufgabe der BT Schubmaststapler.

die Ende des Jahres ins Rollout gehen soll. Zukünftig könnte

die REWE Group vom Wareneingang über die Kommissionierung

bis hin zum Warenausgang des Lagers alles RFID

gestützt abwickeln. Einzigartig ist dabei auch der Einsatz von

Flurförderzeugen – als Schnittstelle zwischen den logistischen

Systemelementen.

Die REWE Group

Die REWE Group ist ein internationales Unternehmen, das mit

einem Umsatz von rund 43,5 Milliarden Euro im Jahr 2006 in

14 Ländern Europas mehr als 269.000 Menschen beschäftigt.

Vom Kerngeschäft Lebensmitteleinzelhandel- und Großhandel

über Fachmärkte bis hin zur Touristik vereinigt die REWE Group

verschiedene Geschäftsfelder unter einem Dach. In Deutschland

ist das Unternehmen der zweitgrößte Lebensmittelhändler. Der

Name REWE steht für Revisionsverband der Westkauf-Genossenschaft.

Das Unternehmen wurde 1927 in Köln gegründet.

REWE Distributionszentrum Norderstedt

Fläche: 45.500 Quadratmeter

Art: Trocken-, Obst-, Gemüse- und Frischelager

Wareneingang/Tag: bis 3.500 Paletten,

zusätzlich ca. 3.500 DDP

Warenausgang/Tag: bis 10.000 – 12.000 Rollis

Kolli/Tag: > 110.000

Wareneingangstore: 40

Warenausgangstore: 25

Mitarbeiter: 550

Belieferung: an 300 Penny- und 200 REWE Märkte

in Norddeutschland

Auch Metall ist für die RFID-Anwendung problematisch, da es die

Strahlung reflektiert und den Lesevorgang erschwert. REWE testet

die Verwendung von sogenannten Flag-Tags, die im rechten Winkel

vom Produkt abstehen, um dieses Problem zu lösen.

Die Ware wird in Norderstedt über 40 Wareneingangstore vereinnahmt

und über 25 Warenausgangstore wieder für die Märkte verladen.

Davon sind bislang alle 40 Wareneingangstore und fünf Warenausgangstore

mit RFID-Gates und Sensor gesteuerten Bewegungsmeldern

ausgestattet. Zurzeit sucht der Handelskonzern

noch nach Lösungen, um auch die Rollwagen mit RFID auszurüsten,

damit der komplette Warenausgang über RFID abgewickelt werden

kann. „Die Tests sollen Ende des Jahres abgeschlossen sein“, so

Meik Hunold. „Anfang 2008 werden die Ergebnisse dem Vorstand der

REWE Group präsentiert, der dann entscheidet, ob die RFID-Technologie

in allen REWE-Distributionszentren Anwendung findet.“


Der BT Schubmaststapler übernimmt den Nachschub für die Kommissionierebene über RFID-Technologie.

Kreativität ist gefragt

Die von der REWE Group eingesetzten Antennen haben eine Reichweite

von bis zu 10 Meter und arbeiten im passiven Sendebereich.

Bei der Datenübertragung an den RFID-Gates der Wareneingangstore

gab es anfangs die Problematik, dass aufgrund der hohen

Reichweite, die Daten nicht nur vom dafür vorgesehenen RFID-Gate

gelesen wurden, sondern auch von den Gates der danebenliegenden

Tore. Um das Problem zu lösen, entwickelte der Projektleiter,

Meik Hunold, in Eigenregie Abschirmsäulen, die inzwischen als

Patent angemeldet worden sind. Dank dieser Abschirmsäulen, kann

nur der Reader des Wareneingangstors, an dem die Ware angeliefert

wird, die Daten auslesen.

Wie funktioniert RFID in der Praxis?

Jeder Lieferant teilt der REWE Group vor Auslieferung der Waren

mittels EANCOM ® (DESADV) Umfang und Art der Lieferung mit. Der

Wareneingang erhält alle Informationen zu den eingehenden Versandeinheiten

sowie ein Zeitfenster, indem die Ware angeliefert wird. Lieferpapiere

sind somit überflüssig. Der Wareneingang weist dem

Lieferanten automatisch ein Tor zu. Eine grüne Ampel signalisiert dem

Fahrer, dass das Tor zur Warenannahme bereit ist. Er entlädt den

LKW, indem er die getaggten Paletten durch das RFID-Gate zieht,

das die Paletten heute schon mit einer Lesequote von fast 100 Prozent

automatisch erfasst. Nach einer verkürzten Qualitätskontrolle

werden die Paletten vom Schnellläufer zur Übernahmestelle am

Hochregal transportiert. Hier nehmen mit RFID und Bordcomputer

bestückte Schubmaststapler die Paletten zur Einlagerung ins Hochregal

an. Da es keine Erfahrungswerte gab, stand das Unternehmen

anfänglich vor der Frage, wie viele Antennen und welche Antennen

die Schubmaststapler haben müssen, um fehlerfrei arbeiten zu können.

Die REWE Group hat bei Testbeginn lineare Antennen verwendet.

Zahlreiche Tests führten letztlich zu der Erkenntnis, dass,

da nur einzelne Paletten und keine doppelstöckigen Paletten gelesen

werden müssen, jeweils zwei aktive Antennen am Lastschutzgitter

und eine unten am Gabelträger ausreichen, um eine fehlerfreie Identifikation

sicherzustellen. Die beste Leserate wird erzielt, wenn die

Tags mittig auf der Längsseite der Pakete angebracht sind.

Der Stapler ist Schnittstelle zwischen den Elementen

Zurzeit sind zwei mit RFID ausgestattete BT Reflex Schubmaststapler

die Schnittstelle zwischen den RFID-Systemelementen.

Durch sie soll die Verbindung zwischen Ware, Ladungsträger, Übergabestation

und Lagerort auf der einen Seite und auf der anderen

Seite die Kommunikation mit zentralen Datenverarbeitungssystemen

hergestellt werden. Als die REWE Group mit ihrem Anliegen

an Toyota herangetreten ist, hat das Unternehmen nicht lange gezögert.

Ein Projekt in diesem Umfang war auch für Toyota neu und

hoch interessant. Als Technologiepartner kann Toyota von den Erkenntnissen

profitieren und die gewonnenen Informationen bei zukünftigen

RFID-Anwendungen implementieren. Toyota hat REWE

zwei Schubmaststapler vom Typ Reflex für den Test zur Verfügung

gestellt. Nach dem Wareneingang sind die Stapler für die Einlagerung

der angelieferten, getaggten Paletten verantwortlich. Die Stapler

erhalten über den Bordcomputer den Gang mitgeteilt, indem die

Palette einlagert werden soll. Innerhalb des Gangs stellen sie die

Palette einfach in ein freies Regalfach. Jeder Lagerort im Hochregallager

ist mit einem RFID-Tag ausgestattet, das vom Schubmaststapler

gelesen wird. Paletten- und Lagerortdaten werden

„verheiratet“ und über den Bordcomputer an das Lagerverwaltungssystem

gesendet. Bei der Umlagerung der Ware auf die Kommissionierplätze

bekommt der Fahrer dann wiederum die

Informationen über die zu bedienenden Lagerpositionen vom System

mitgeteilt. Der Bordcomputer verarbeitet die Daten und gibt

diese über WLAN an das Warenwirtschaftssystem weiter. Toyota

will die gewonnen Erkenntnisse mit dem Werk in Mjölby in Schweden

durchsprechen, um in Zukunft Kunden eine RFID-Lösung als

Option anbieten zu können und sich so einen Wettbewerbsvorteil zu

verschaffen.

EINSATZ@TOYOTA

15


Toyota Financial Services seit zehn Jahren im Staplergeschäft

Finanzservice vom Spezialisten

Toyota Financial Services offeriert nicht nur für die Automarken

des Toyota Konzerns, sondern auch für die Sparte Gabelstapler

Finanzierungs- und Leasingverträge.

In Deutschland, mit rund 65.000 Geräten Europas größter Staplermarkt,

sind bedarfsgerechte Finanzierungs- und Leasingkonzepte

für Flurförderzeuge von großer Bedeutung. Denn steigende Anforderungen

an Einsatzfähigkeit, Sicherheit, Ergonomie und Energieeffizienz

erfordern neue Fahrzeuglösungen und folglich höheren

Investitionsaufwand. Hierbei liegen die Vorteile einer Herstellerbank

für den Kunden klar auf der Hand. „Dank der Nähe zu Produkt und

Markt können wir in höchstem Maße kundenorientiert agieren“, so

Petra Wichterich, für den Gabelstapler-Finanzservice zuständige

Marketingexpertin bei Toyota Financial Services, kurz TFS.

Toyota – erfolgreichste Importeursbank

Die Bank des Weltmarktführers für Flurförderzeuge bietet Finanzservice

für Gabelstapler seit nunmehr zehn Jahren. Sie gilt nicht nur

auf Grund ihres Geschäftsvolumens als Deutschlands erfolgreichste

Importeursbank. Vielmehr zeichnen Marktstudien TFS immer wieder

mit Bestnoten in puncto Servicequalität aus, wie zuletzt im

"Prüfstand Automobilhandel Deutschland" der Zeitschrift Automobilwoche

oder im BankenMonitor 2007 des Branchenmagazins

Autohaus. Für TFS ist es selbstverständlich, dass für den

Geschäftsbereich Gabelstapler der gleichermaßen hohe Anspruch

an Service- und Produktqualität gilt wie für die PKW-Sparte.

Kompetenz in Sachen Lagerlogistik: Ulf Wagner und Petra Wichterich,

im Marketing der Toyota Kreditbank GmbH verantwortlich für den

Gabelstapler-Finanzservice.

16 DEUTSCHLAND@TOYOTA

TFS – im Profil

Gründung: 1988 (Toyota Kreditbank GmbH)

Finanzdienstleistungen für Neu-/Gebrauchtfahrzeuge der

Marken Toyota und Lexus: Finanzierung, Leasing,

Flottenleasing, Gabelstapler-Finanzservice, Händlerfinanzierungskonzepte,

Kfz-Versicherungen, Sachversicherungen,

Vorsorge

Kennzahlen (Geschäftsjahr 2006): Bilanzsumme 4.636,2 Mio.

Euro, Vertragsbestand 232.000, Mitarbeiter 193

Kontakt:

Toyota Financial Services

50415 Köln

Tel. 0 22 34/10 21-0

Fax 0 22 34/10 27-0

info.gabelstapler@toyota-fs.com

www.toyotagabelstapler.de, www.toyota-bank.de

Finanzservice – unbürokratisch und bedarfsgerecht

Ulf Wagner, langjähriger Experte des Staplermarktes, schätzt an

TFS die hohe Flexibilität und Servicebereitschaft sowie die schnelle,

unbürokratische Abwicklung. One-Stop-Shopping, das umfassende

Angebot aus einer Hand, sieht er als bedeutenden Kundennutzen,

weshalb für ihn das Finanzangebot selbstverständlich zum

Verkaufsgespräch gehört. Wagner arbeitet seit dem Start des

Toyota Finanzservice für Gabelstapler in 1997 erfolgreich mit TFS

zusammen. „Die enge Partnerschaft mit dem Handel ist uns

äußerst wichtig“, betont Petra Wichterich. „Gemeinsam können wir

bedarfsgerechte Finanzlösungen entwickeln, die unseren Kunden

spürbare Vorteile verschaffen.“ Die TFS-Banker haben eben nicht

nur Benzin im Blut, sondern sind gleichermaßen Spezialisten auf

dem Gebiet der Lagerlogistik.

TFS – der Gabelstapler-Finanzservice

Finanzierung: fester Zinssatz, konstante Monatsraten,

jederzeit mögliche Darlehensablösung

Leasing: Zahlung nur für die Nutzung, Liquiditätsvorteil,

günstiger Bilanzeffekt

Maschinenbruchversicherung: Spezialtarife für

Toyota-Kunden, weit reichender Versicherungsumfang,

Schadenabwicklungsservice

Bedarfs-/Einsatzanalyse: online und persönliche Beratung


Toyota setzt auf Händler- und Direktvertrieb

Zwei Marken unter einem Dach

Am 26. März 2007 haben die Toyota Material Handling Deutschland

GmbH und die Toyota Gabelstapler Deutschland GmbH

erstmals ihre neue strategische Ausrichtung vorgestellt. Unter

dem Dach der Toyota Material Handling Deutschland GmbH

sollen zukünftig gemeinsam die Marken Toyota und BT vertrieben

werden. Dank der gebündelten Kräfte kann die neue Organisation

Kunden ein noch umfangreicheres Leistungsspektrum

rund um Flurförderzeuge bieten.

Aus 2 wird 1

Der legale Zusammenschluss der Toyota Material Handling Deutschland

GmbH mit Sitz in Langenhagen – vormals BT Deutschland

GmbH – und der Toyota Gabelstapler Deutschland GmbH mit Sitz

in Duisburg ist inzwischen offiziell von allen Aufsichtsratsgremien in

Brüssel und Japan genehmigt worden. „Wir gehen davon aus, dass

die Eintragung in das Handelsregister im Spätherbst stattfinden

wird, sofern die Registergerichte unsere Planung unterstützen“, so

Matthias Fischer, Geschäftführer der Toyota Material Handling

Deutschland GmbH und der Toyota Gabelstapler Deutschland GmbH.

Welche Vorteile hat zukünftig der Toyota Kunde?

Die Zusammenlegung zweier Organisationen sowie die Integration

von akquirierten Händlern bringen unweigerlich strukturelle Veränderungen

mit sich. „Der Kunden steht nach wie vor im Mittelpunkt

und soll die Veränderungen nur insofern spüren, als dass er sich

über die größere Produktvielfalt, die schnelleren Reaktionszeiten

und das höhere Service-Niveau freuen kann,“ so Matthias Fischer.

Durch die neue Matrixorganisation möchte Toyota einen engeren

Kundenkontakt sicherstellen.

Drei Regionalzentren beraten den Kunden vor Ort

Die Toyota Material Handling Deutschland GmbH ist in drei Regionen

Nord/Ost, West und Süd aufgeteilt. Die Regionalzentren befinden

sich in Hannover, Köln und in Stuttgart. Die gesamte vertriebliche

Organisation einer Region, vom Verkauf eines Gabelstaplers über die

Miete bis hin zur Versorgung des Kunden mit Service-Dienstleis-

Norman Memminger,

Geschäftsführer der Serowiecki

Stapler Service GmbH mit Sitz

in Ötisheim bei Stuttgart mit

Norio Wakabayashi, Präsident

der Toyota Gabelstapler

Deutschland GmbH bei

der Einweihung des neuen

Firmengebäudes.

Das Firmengebäude der Toyota Material Handling Augsburg in Friedberg bei Augsburg.

tungen und Ersatzteilen unterliegt jeweils einem zuständigen

Regionalleiter. Einheitliche EDV-Strukturen, das Prozess-Management,

das Marketing, der technische Support sowie die zentrale

Ersatzteilversorgung sind in Langenhagen und Duisburg beheimatet.

Von dort aus erhalten die Regionen das notwendige Rüstzeug,

um dem Kunden ein leistungsstarker Partner zu sein. Toyota verlässt

sich nicht allein auf den Direktvertrieb, sondern möchte mit

den etablierten Toyota-Händlern auch zukünftig eng und vertrauensvoll

zusammenarbeiten. Die Händler werden ebenso wie der

Direktvertrieb beide Marken – Toyota und BT – anbieten. Durch die

Erweiterung der Produktpalette wird sich der Kundennutzen nachhaltig

erhöhen.

Erfolgreich durch Direkt- und Händlervertrieb

Die bestehende flächendeckende Direktvertriebsorganisation der

Toyota Material Handling Deutschland GmbH wurde durch die

Akquisition einiger Toyota-Händler schon weiter verstärkt. Im Mai ist

die Ulf Wagner Förder- und Lagertechnik Vertriebs-GmbH mit Sitz

in Köln in das Eigentum der Toyota Material Handling Deutschland

GmbH übergegangen. Der ehemalige Geschäftsführer, Ulf Wagner

sowie seine Tochter, Andrea Wagner, stellen ihr profundes Fachwissen

sowie ihre guten Kundenkontakte auch der neuen Konstellation

zur Verfügung. Im Juni hat die Toyota Material Handling

Deutschland GmbH alle Anteile der Hetzenegger Gabelstapler

Verkaufs- und Service-GmbH mit den Standorten Garching bei

München unFriedberg bei Augsburg übernommen, um in dieser

strukturstarken Region Deutschlands mit einer eigenen Vertriebsorganisation

den Markt zu bedienen. Das jüngste Projekt ist der Erwerb

der Serowiecki Stapler Service GmbH mit Sitz in Ötisheim bei

Stuttgart. Der Geschäftsführer, Norman Memminger, wird als neuer

Regionalleiter Süd seinen sehr erfolgreichen Weg als Händler mit

Toyota fortsetzen, um das operative Geschäft in Süddeutschland

weiter voranzutreiben. „Wir glauben, durch das Nebeneinander von

Direkt- und Händlervertrieb, dem Kunden immer den passenden

„Anzug“ schneidern zu können“, um schnell und flexibel auf alle

Kundenbedürfnisse reagieren zu können“, so Matthias Fischer.

DEUTSCHLAND@TOYOTA 17


Panasonic Toyota Racing hinter den Kulissen

Mit John Howett im Toyota Formel 1 Werk

Jeder, der ein Formel 1 Rennen verfolgt, erahnt schon beim Boxenstopp

die harte Arbeit und aufwendige Technik, die dahinter

steht. Im Panasonic Toyota Racing Hauptquartier in Köln wird

John Howett,

Präsident Panasonic

Toyota Racing

18 WELTWEIT@TOYOTA

Panasonic Toyota Racing ist eines

der wenigen Teams in der F1, die

einen F1 Rennwagen vom Fahrgestell

bis zum Motor unter einem

Dach entwickeln, bauen und testen.

In Köln-Marsdorf arbeiten

mehr als 650 Mitarbeiter unermüdlich,

damit Ralf Schumacher

und Jarno Trulli mit einem wettbewerbsfähigen

Fahrzeug an den

Start gehen können.

Einen wichtigen Part übernimmt zum Beispiel die Abteilung für

Karbonverbundwerkstoffe, in der rund um die Uhr emsige Betriebsamkeit

herrscht. Karbon ist als Werkstoff für den Rennsport nicht

mehr wegzudenken. Es besitzt einzigartige Eigenschaften, die es

sehr wertvoll für die Formel 1 machen. Karbon ist leicht, fest und

extrem stabil. Verwendet wird es mittlerweile für sehr viele Fahrzeugkomponenten,

wie für die Fahrzeugzelle, die Radaufhängungen

und sogar der Sitz wird aus Karbon, speziell auf den Fahrer

zugeschnitten, gefertigt. Ein Hauptaugenmerk liegt auf der Fahrerzelle,

die regelmäßig getestet wird, um für den Fahrer eine größtmögliche

Sicherheit zu gewährleisten. Der Umgang und die Verarbeitung

von Karbon setzt ein hohes technisches Know-how voraus.

Die Karbonfasern müssen präzise in verschiedenen Schichten

in die gewünschte Form geschnitten werden. Die zugeschnittenen

Teile werden dann in eine entsprechende Form gebracht. Diese

Form mit den Karbonfaserschichten kommt in eine Autoklave –

Der TF107

dieser Aufwand über das gesamte Jahr hindurch betrieben. John

Howett, Präsident der Panasonic Toyota Racing, erlaubte einen

exklusiven Blick hinter die Kulissen der Kölner F 1 Schmiede.

einen abgeschlossenen Hochdruckofen – und wird dort unter Druck

und hoher Temperatur „gebacken“.

Herzstück eines jeden Boliden ist der Motor. In der Motorenfertigung

arbeiten die Techniker mit der Geschicklichkeit eines Schweizer

Uhrmachers – nicht verwunderlich, wenn man bedenkt, dass

bei der Herstellung der präzisen Hochleistungsmaschinen jedes Teil

von Hand gefertigt und einzeln zusammengesetzt wird. Jedoch ist

der schlichte Zusammenbau einer Maschine nur die halbe Miete.

Um einen Rennmotor der Weltklasse zu erhalten, findet ein unermüdliches

Feintuning statt, bei dem die Prozesse optimiert, getestet

und weiterentwickelt werden. Bevor ein neuer Motor mit dem

Chassis Hochzeit feiern darf, muss dieser erst über etliche Prüfstände

laufen. Dort wird der Motor auf Herz und Nieren geprüft und

solange fein abgestimmt, bis das technische Optimum erreicht wurde.

Parallel hierzu verläuft die Entwicklung der aerodynamischen Fahrzeugform.

Das Werk verfügt über zwei Windkanäle zur Simulation

der Aerodynamik von Fahrzeugen. Die Tests werden mit einem 50%

Modell des geplanten Rennboliden durchgeführt, um die windschnittigste

Fahrzeugform zu erhalten. Laut John Howett, ist die Aerodynamik

eines Formel 1 Rennwagen mitunter der wichtigste Beitrag für

die Gesamtperformance in der Formel 1. Die Aerodynamik und die

Komponenten sind entscheidend für Sieg oder Niederlage.

Sobald alle Einzelkomponenten getestet wurden, wird der Rennwagen

von den Mechanikern des entsprechenden Teams zusammengesetzt.

Die Wagen von Ralf Schumacher und Jarno Trulli sind

jeweils einem festen Team aus Ingenieuren und Mechaniker zugeordnet.

Ein weiteres Team ist für die Tests und

die entsprechenden Fahrzeuge verantwortlich.

Wenn das Rennauto nach Zufriedenheit der

Techniker läuft, wird es so schnell wie möglich

auf die Rennstrecke gebracht, um weitere Tests

und Verbesserungen durchzuführen. Jedoch

hören auch nach den umfangreichen Fahrtests

die Kontrollen und Messungen niemals auf.

Selbst wenn der F1-Flitzer im Rennen ist, steht

er noch unter dem wachsamen Auge der Techniker

und deren Instrumente.

Somit ist ein Formel 1 Rennwagen das wahrscheinlich

am besten analysierte und protokollierte

Fahrzeug der Welt – für den dauerhaften

Erfolg ist eben kein Aufwand zu gering.


Innovative Ideen senken CO2-Ausstoß

Toyota baut die „nachhaltige Fabrik”

Die Toyota Motor Corporation (TMC) will die Umweltverträglichkeit

ihrer Produktion durch „nachhaltige Fabriken“ verbessern.

Erreicht werden soll dies einerseits durch eine Senkung

des CO2-Ausstoßes, durch den Einsatz erneuerbarer Energien

sowie durch das Bepflanzen des Werksgeländes mit Bäumen.

Erste „nachhaltige Fabrik“ mit Modellcharakter für weitere Toyota

Produktionsanlagen ist das japanische Prius Hybridfahrzeugwerk

Tsutsumi. Zusätzlich zur Energiegewinnung durch Kraft-Wärme-

Kopplung wird in der Fabrik ein Photovoltaik-System mit 2.000 kW

Leistung eingesetzt. Zudem erhalten Wände und Oberflächen des

Werks einen photovoltaischen Anstrich mit dem in der Luft enthaltene

Stickoxide und Schwefeloxide abgebaut werden. Damit plant

Toyota den CO2-Ausstoß um fünf Prozent zu reduzieren, was in

etwa der Absorption einer 240 Hektar großen Fläche tropischen

Regenwaldes entspricht.

Noch ehrgeiziger mutet sich da die Planung vom Werk Takaoka an.

Hier sollen der jährliche CO2-Ausstoß um 35 Prozent reduziert

Toyota feiert zehn Jahre Hybrid-Serienproduktion

Kerntechnologie Hybrid

Wer Toyota kennt, der weiß, dass sich der Autohersteller niemals

auf seinen Lorbeeren ausruhen wird. Mit seiner ständig

verbesserten Hybridantriebstechnologie gilt Toyota auch weiterhin

als der Wegbereiter für innovative Umwelttechnologien.

Bis heute wurden über eine Million Hybridfahrzeuge weltweit

verkauft. Unter dem Strich heißt das eine Einsparung von 3,5 Millionen

Tonnen CO2 für die Umwelt – Tendenz steigend. Schon für

den Anfang des nächsten Jahrzehnts plant Toyota einen jährlichen

Absatz von einer Million Hybridmodellen.

Laut den jüngsten Studien für die nächsten 15 Jahre wird der

weltweite Fahrzeugbestand von heute 800 Millionen auf rund

1,2 Milliarden steigen. Mit dieser Entwicklung geht ein gesteigertes

Verkehrsaufkommen einher, das sich vorwiegend in den

Ballungszentren abspielen wird.

Die Toyota Hybrid-Technologie bietet für die rasch ansteigende

Verkehrssituation ideale Voraussetzungen: Jeder siebte Liter

Kraftstoff wird heutzutage im Leerlauf verbrannt. Beim Hybridantrieb

wird der Verbrennungsmotor dagegen im Leerlauf abge-

werden. Möglich gemacht werden soll dies durch die Einführung

innovativer Technologien und einer deutlichen Verbesserung von

Produktivität und Energieeffizienz.

Das Prius Hybridfahrzeugwerk Tsutsumi in Japan.

schaltet. Einen weiteren Beitrag zur Effizienz dieses Antriebs leistet

die Rückgewinnung der Bremsenergie, denn diese wird zu

einem großen Teil statt in Wärme in Strom umgewandelt und in

der Batterie gespeichert. Der Hybridantrieb ist somit die Kerntechnologie

um dem wachsenden Verkehrsaufkommen in urbanen

Bereichen erfolgreich zu begegnen, denn selbst nach

heutigen Maßstäben unterschreiten die Emissionswerte dieses

Antriebs die Grenzwerte zukünftiger Abgasnormen.

Jüngst erst hat Toyota sein neustes Feldforschungsprojekt auf

dem Gebiet der Hybridfahrzeuge ins Rollen gebracht. Seit Mitte

dieses Jahres läuft in Tokio der Testbetrieb für acht Fahrzeuge der

nächsten Hybrid-Generation im japanischen Straßenverkehr.

Plug-in Hybrid ist das neue Losungswort aus den Kreativschmieden

des Asiaten. Ziel ist es, die Möglichkeiten der rein

elektrischen Fahrt ohne Einsatz des Verbrennungsmotors zu erweitern.

Hinter Plug-in verbirgt sich die Idee, das Fahrzeug an

einer gewöhnlichen Haushaltssteckdose aufzuladen. Mit der

Option, Strom zu verbrauchsarmen Zeiten, sprich bei günstigen

Stromtarifen, aus dem öffentlichen Stromnetz in die Batterie zu

laden, soll die Reichweite des Fahrzeuges erweitert werden, um

längere Strecken rein elektrisch zu fahren.

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