HYDRAULIKPRESSE - Hansa Flex

hansa.flex.com

HYDRAULIKPRESSE - Hansa Flex

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Ausgabe 04/2008

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HYDRAULIKPRESSE

Feuer und Flamme

für schwere Diesel

Präzisionsarbeit bei

1350 Grad

HANSA­FLEX

Thailand

Kurs auf Expanison

Die schöne „AIDAbella“

kann kommen

Vorsorgende Instandhaltung

am Tor zur

Nordsee

Startschuss ins Abenteuer

Die XWORLD Tour rollt

Seite 4


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HYDRAULIKPRESSE

INHALT | IMPRESSUM

Inhalt

Editorial 03

XWORLD: Startschuss ins Abenteuer – Einsteigen und der Fahrspaß beginnt 04

Wie Sie wünschen – Offroad oder bequem? 05

Ein Stecker, ein Programm – Beste Verbindungen in Blomberg 06

Feuer und Flamme für schwere Diesel – Präzisionsarbeit bei 1350 Grad 08

Für bewegende Momente – Leitungstechnik für große Schiffsdiesel 10

Aber bitte mit Sahne – Flexibles Sortiment gut abgefüllt 12

HANSA-FLEX Thailand – Kurs auf Expanison 14

Niederlassung Augsburg: Die Konzeptkünstler – Quickstart mit OilQuick 15

Präzisionsräder aus dem Revier– Im Feuer geboren 16

Die schöne „AIDAbella“ kann kommen – Vorsorgende Instandhaltung am Tor zur Nordsee 18

Der neue Weg – Fortbildung zur Hydraulikfachkraft (HWK) 20

Schulungstermine 20

IHA stärkt Fortbildung – Grundstein für einen Meilenstein 21

Im Gespräch mit Joachim Foltan: „Letztlich entscheiden Servicebereitschaft und Sympathie“ 22

Die neue BGR 237 kommt – Aus der Praxis, für die Praxis 24

Mehr als ein Techniker – Axel Tammen richtet den Blick aufs Ganze 26

Gewinnspiel, Zahlen & Fakten, Vorschau 27

02

HYDRAULIKPRESSE

Die HYDRAULIKPRESSE

ist auch in einer

englischsprachigen

Ausgabe erhältlich.

Weitere Informationen

erhalten Sie über Ihre

Niederlassung.

HINWEIS

Herausgeber:

HANSA-FLEX Hydraulik GmbH

Zum Panrepel 44 · 28307 Bremen

Telefon: 0421 - 48 90 70

Telefax: 0421 - 4 89 07 48

E-Mail: info@hansa-flex.com

www.hansa-flex.com

Redaktion: Dietbert Keßler, Enrico Kieschnick,

Horst Otto (PAPP Werbeagentur)

Gestaltung: Nadine Staciwa

Druck: Berlin Druck · www.berlindruck.de

Verantwortlich für den Inhalt: Wolfgang Rink

Erscheinungsweise: Sechs mal jährlich

Ein Abo-Service der steht Ihnen

auf unserer Internetseite zur Verfügung.

AUSGABE APRIL 2008

14. JAHRGANG


AUSGABE APRIL 2008

Liebe Leserinnen, liebe Leser,

der Startschuss ist gefallen, die XWORLD Tour hat begonnen. Am 9. März verließ der Konvoi der prächtig

lackierten und für harte Offroadabenteuer ausgerüsteten Toyota Land Cruiser samt Begleitfahrzeug das

Gelände der HANSA-FLEX Zentrale in Bremen. Die Tour, deren Höhepunkt sicherlich der Besuch der Olympischen

Spiele in Peking sein wird, ist nicht nur ein großes Abenteuer für alle Teilnehmer und Offroadfreunde,

sondern auch ein bedeutendes Ereignis für HANSA-FLEX. Die Fahrt durch zwei Kontinente signalisiert unseren

internationalen Anspruch als Hydraulikdienstleister und Systempartner und ist zugleich ein Zeichen

unseres ständigen Wachstumes. Wir wünschen allen Teilnehmern und Teilnehmerinnen an dieser Stelle eine

gute Reise und freuen uns schon auf die spannenden Berichte in der HYDRAULIKPRESSE.

Wesentlich unspektakulärer klingt es dagegen, wenn eine Norm der Berufsgenossenschaft geändert wird.

Doch was so sachlich daherkommt wie die neue berufsgenossenschaftliche Regel BGR 237 „Hydraulikschlauchleitungen

– Regeln für den sicheren Einsatz“, die im Sommer 2008 in Kraft treten soll, ist zuvor in

Beratungsgremien und Fachausschüssen intensiv und oftmals kontrovers diskutiert worden. HANSA-FLEX

engagiert sich in vielen derartigen Arbeitskreisen, denn wir kennen unsere Verantwortung für Mensch und

Umwelt und werden ihr gerecht. Dementsprechend hat HANSA-FLEX Schulungsleiter Ulrich Hielscher sein

immenses Wissen bei der Abfassung der neuen praxisnahen Arbeitsunterlage für den richtigen Umgang

mit Hydraulikschlauchleitungen eingebracht und unseren Teil dazu beigetragen, Standards in der Hydraulik

zu aktualisieren. Was die BGR 237 für die Praxis bedeutet, das erläutert Ulrich Hielscher auf Seite 24 im

Gespräch.

Derartiges Engagement in Gremien gehört zu den Aufgaben eines Systemanbieters Fluidtechnik, zu dem

sich HANSA-FLEX mittlerweile enwickelt hat. So wundert es nicht, dass auch Axel Tammen reichlich Erfahrungen

in nationalen und internationalen Normungsausschüssen mit einbringt. Der Diplom-Ingenieur besetzt

bei HANSA-FLEX seit dem vergangenen Jahr die neu geschaffene Position „Gesamtleitung Technik“, die

er als Schnittstelle zwischen Technik und Vertrieb und damit unseren Kunden, betrachtet. Wie er die Technische

Abteilung stärker in die Gesamtentwicklung des Unternehmens einbinden will und warum das zu einer

wachsenden Kundenzufriedenheit beitragen wird, verrät er den Lesern auf Seite 26 dieser Ausgabe.

Die Geschäftsführer

VORWORT

Editorial

Uwe Buschmann Thomas Armerding

HYDRAULIKPRESSE

03

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HYDRAULIKPRESSE

XWORLD

Pünktlich um elf Uhr am 9. März 2008 war es so weit,

die Karawane der XWORLD Tour setzte sich in Bewegung.

Der Konvoi aus fünf auffällig gestalteten Toyota

Land Cruisern sowie dem Toyota Hilux Begleitwagen

samt ihrer Besatzungen rollte mit Ziel Istanbul vom

Hof der HANSA-FLEX Zentrale.

Verabschiedet wurden die Teilnehmer am Stammsitz

der HANSA-FLEX Gruppe in Bremen von den

Geschäftsführern Uwe Buschmann und Diether

Horst Seidler, die den Teilnehmern viel Spaß auf der

erlebnisreichen Fahrt wünschten. „Wir sehen in der

XWORLD Tour eine gute Möglichkeit, HANSA-FLEX

als Unternehmen vorzustellen, das weltweit auf-

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XWORLD: Startschuss ins Abenteuer

Einsteigen und der Fahrspaß beginnt

gestellt ist“, betonte Uwe Buschmann dabei noch

einmal die Motivation, die hinter dem Abenteuer

steht. „Mit der XWORLD Tour wollen wir Menschen

zusammenführen, das Verständnis füreinander

fördern, Kulturen kennen lernen. Deshalb steuern

wir während der Etappen auch HANSA-FLEX Niederlassungen

an, die auf der Route liegen, denn die

Begegnungen mit den Mitarbeitern vor Ort bringt

besonders tiefe Einblicke in die Lebensweise der

besuchten Region mit sich.“

Schon Monate vor dem Start wurden die Expeditionsfahrzeuge

harten Eignungstests unterzogen,

seit Frühjahr 2007 sind die Land Cruiser auf den

Straßen Europas unterwegs. Die mit allen erdenklichen

Extras und speziellem Offroad-Equipment, wie

Schnorchel für Flussdurchquerungen, Suchscheinwerfer

und Seilwinde ausgestatteten Fahrzeuge,

wurden darauf vorbereitet, den Tourteilnehmern

Fahrspaß on- und offroad bei höchster Sicherheit zu

bieten. In den zurück liegenden Monaten der Vorbereitung

erhielten sowohl Offroad-Enthusiasten,

HANSA-FLEX Kunden, Mitarbeiter ebenso wie

Journalisten von Fachmagazinen die Gelegenheit,

die Autos zu testen. Einhelliges einstimmiges Urteil:

Die Land Cruiser sind auf Autobahnen und

Landstraßen toll zu fahren, aber offroad kommen

ihre Stärken so richtig zum Vorschein. Ob Matsch,

steiles Gelände, Schlagloch übersäte Strecken, oder

bei Flussdurchquerungen, die Autos sind perfekt

vorbereitet. Der Komfort in den Fahrzeugen bringt

zusätzliche Freude am Fahren.

Viermal um die Erde

Und Fahrspaß spielt neben dem Abenteuer beim

Durchqueren von 34 Ländern auf zwei Kontinenten

eine große Rolle. In 20 Monaten werden in 43

Etappen circa 150.000 Kilometer zurückgelegt, was

rund vier Erdumrundungen entspricht. Die längste

Etappe, mit geschätzten 5.000 Kilometern, führt

von Kashgar nach Peking und selbst die kürzeste,

von Lhasa – die Stadt des Dalai Lamas – nach Kathmandu,

geht über eine Distanz von 1.300 Kilometern.

Passiert werden dabei die heiligen Orte Asiens,

der Manasarova-See und der Mount Kailasch. Die

beiden buddhistischen Heiligtümer sind Touristen

nur in Ausnahmefällen zugänglich. Der XWORLD

Karawane ist es gestattet sie zu bewundern

Die Teilnehmer durchqueren mit ihren Offroad-

Fahrzeugen spektakuläre Orte dieser Erde und

faszinierende Landschaften. Jede einzelne dieser

Etappen hat den Charakter einer Expedition mit

außergewöhnlicher Streckenführung. Gleich zu Beginn

der Tour gibt es einen Offroad-Trip der besonderen

Art: Acht Länder werden auf der ersten Etappe

von Bremen nach Istanbul in 14 Tagen durchfahren,

quer durch die vielseitige Balkanlandschaft, wo der

AUSGABE APRIL 2008


Fahrspaß nicht zu kurz kommt. Jede weitere Etappe

hat ihre ganz besonderen Reize: Die Überquerung

der Karpaten in Richtung Ukraine, Russland und

China verspricht ebenso viel Vergnügen, wie die

elfte Etappe, ein Schmuckstück der Abenteuertour.

Dieser besondere Abschnitt führt entlang

der Chinesischen Mauer, vorbei an buddhistischen

Höhlentempeln von Yungang in Richtung Peking.

Dort steht der Besuch der Olympischen Spiele auf

dem Programm. Motorsportfans sollten sich die 16.

Etappe auf keinen Fall entgehen lassen. Pünktlich

zum Startschuss des Formel 1-Rennens trifft der

Konvoi in Shanghai ein, nachdem zuvor mit dem

Yangtse der längste Fluss Asiens passiert wurde. Die

Etappen 29 bis 32 führen über die Gebirgspässe des

Himalaya zum Mount Everest Basislager.

Spannend versprechen auch die Etappen 36 bis 40

zu werden, auf denen die ganze Vielfalt Russlands

erlebt wird. Die Weite Sibiriens mit der Heimat der

russischen Pazifikflotte in Wladiwostok und als Gegensatz

die Metropolen Moskau und St. Petersburg.

Besondere Reize, individuelle Höhepunkte und unvergessliche

Augenblicke – die XWORLD Tour steuert

auf den jeweiligen Etappen Ziele an, die sonst

in keinem Reisekatalog stehen. Noch ist zusteigen

möglich. Jetzt buchen: www.xworld.cc

AUSGABE APRIL 2008

XWORLD

Wie Sie wünschen – Offroad oder bequem?

Im Begleitwagen der XWORLD Tour sind als Tourguides

auf der ersten Etappe Melina Lindenblatt

und Matthias Göttenauer dabei. Der Geschäftsführer

der XWORLD organisierenden Agentur

Pro+Motion hat eine langjährige Erfahrung mit

solchen Abenteuertouren und interessiert sich

insbesondere für das Reiseziel Istanbul, das am

Ende der ersten Etappe erreicht wird.

Melina Lindenblatt hat alle Etappen sorgfältig

geplant und dabei die Etappen in China und

Tibet persönlich besucht, um Reisedetails zu

überprüfen und Unterkünfte vorzubereiten.

Doch nicht alles kann vorbereitet werden, denn

„solche Reisen leben auch von der Spontaneität“,

berichtet Matthias Göttenauer. Das hat er

selber schon erfahren und deshalb sollen auch

die Gäste an der XWORLD Abenteuertour ihre

Vorstellungen und Wünsche im Laufe der Etappen

einbringen können.

Die drei Begleiter – auch Enrico Kieschnick als

Projektleiter der XWORLD Tour bei HANSA-FLEX

ist auf dieser ersten Etappe dabei – wollen gemeinsam

erleben, ob die Programmmischung

den Teilnehmern zusagt, oder ob Veränderungen

noch mehr Spaß bringen. Mehr Fahrspaß

zum Beispiel: Soll der Offroad-Anteil erhöht

werden, sind die Etappenlängen gut zu bewältigen

und wie bewährt sich die Ausrüstung

der Fahrzeuge? All dies wollen die drei

Begleiter während der ersten Etappe herausfinden,

„denn für Offroad-Fans haben wir ein

tolles Paket vorbereitet“, so Enrico Kieschnick.

„Die Autos haben sich bereits in harten Tests

bewährt und die Offroad-Passagen bringen

offensiv veranlagten Fahrern ebenso Freude

am Abenteuer, genauso wie Teilnehmern, die

es etwas vorsichtiger bevorzugen.“

„Die Teilnehmer“, so Matthias Göttenauer,

„können später während der einzelnen Etappen

entscheiden, ob zum Beispiel am nächsten

Tag mehr Offroad-Strecken oder befestigte

Straßen bewältigt werden sollen.“ Selbst eine

Panne kann keinen Schrecken auslösen, denn

wenn die Mittel zur Selbsthilfe nicht reichen,

kann der Konvoi rund um die Uhr auf das enge

weltweite Servicenetz von Toyota vertrauen.

Matthias Göttenauer, Melina Lindenblatt und

Enrico Kieschnick

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HYDRAULIKPRESSE

PHÖNIX CONTACT

Mit einer modularen Reihenklemme, die sich schnell

als Standard für Kraftwerke, Industrieanlagen und

Gebäude etablierte, fing im Jahr 1928 alles an. Heute,

genau 80 Jahre später, liefert Phoenix Contact ein

Portfolio industrieller Elektrotechnik, das von der

klassischen Reihenklemme über Maschinenstecker,

elektronische Signalkonverter, Überspannungsschutz

bis zu Wireless Ethernet und industrieller Automatisierungstechnik

reicht. Erst kürzlich überschritt der

Global Player die Umsatzgrenze von einer Milliarde

Euro.

Das in Blomberg ansässige Unternehmen fertigt in

vier deutschen und fünf internationalen Produktionsstätten

Verbindungselemente wie Stecker und

Platinen für moderne Elektronikanwendungen und

schafft vom Sensor bis zur Steuerung beste Verbindungen

durch vorgefertigte Module. Eingesetzt

werden diese Steckverbindungen zum Beispiel in

der Verkehrstechnik, der Automobilindustrie, im

Schiff- und Maschinenbau, in der Industriekommunikation,

in der Prozesstechnik und natürlich nach

wie vor als Standard in Kraftwerken. Überall sorgt

der grüne Stecker-Standard von Phoenix Contact

für höchste Betriebssicherheit.

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Ein Stecker – ein Programm

Beste Verbindungen in Blomberg

HYDRAULIKPRESSE

Sämtliche Stecker, Steckverbindungen, Leiterplatten

und Klemmen aus Kunststoff stellt Phoenix

Contact in eigener Produktion mit Spritzgießmaschinen

her, deren Konstruktion auf eigenen Konzepten

basiert.

„Die hohe Fertigungstiefe ist unsere Philosophie“,

ist aus dem Hause Phoenix Contact zu hören, „wir

entwickeln also nicht nur moderne Elektronikanwendungen,

sondern setzen diese in der Fertigung

eigenständig durch.“ Ein Beispiel dafür ist die Opti-

mierung der Spritzgießmaschinen für die Formgebung

von Kunststoffteilen zu einbaufertigen Teilen

oder Bauteilen, die weiter veredelt werden. Es geht

dabei darum, wie die Steuerung und die Abläufe

solcher Maschinen verbessert werden können, um

diese noch zu beschleunigen. Dieses Wissen geben

die Ingenieure von Phoenix Contact an ihre Kunden

weiter und setzen kontinuierlich Maßnahmen zum

Retrofitting um. Phoenix Contact versteht sich als

Dienstleister, der seine Konzepte an Dritte, wie zum

Beispiel die Autoindustrie, verkauft, wo einzelne

Fahrzeugteile innerhalb von wenigen Sekunden

gepresst und zur weiteren Bearbeitung an die

nächste Station geschickt werden. In diesem Geschäftszweig

ist Phoenix Contact als Systempartner

im Bereich Logistik und Automatisierung sehr

erfolgreich und begleitet die Entwicklung beim

Kunden von der Idee bis zur Anwendung.

Mit Sicherheit zuverlässig

Die von Phoenix Contact eingesetzten Spritzgießmaschinen

werden stark beansprucht und laufen

fast pausenlos. Dabei sorgen hohe Zuhaltekräfte

von 25 – 150 Tonnen für eine einwandfreie Funktion

der Spritzgießwerkzeuge, so dass absolut formgetreue

Präzisionsteile gefertigt werden können.

Die Werkzeuge einer solchen Maschine öffnen und

schließen im schnellen Takt, wobei die Hydraulikschlauchleitungen

für die nötige Flexibilität sorgen.

Außerdem wirken im Umfeld der Spritzgießwerkzeuge

Temperaturen von 60 – 200 Grad Celsius ein.

Vor diesem Hintergrund legt Phoenix Contact großen

Wert auf Sicherheit an den Maschinen und

setzt dabei auf HANSA-FLEX, um Ausfälle von Hydraulikschlauchleitungen

unbedingt zu vermeiden

und dadurch Produktionsausfällen vorzubeugen.

Der Hydraulikdienstleister betreut den Hersteller

in Blomberg seit 20 Jahren, zunächst von Boffzen

aus, bevor man mit der Niederlassung Blomberg

dem Kunden entgegen gekommen ist. In Sichtweite

der Phoenix Contact Produktionsstätte gelegen,

ist es möglich, auf kurzen Wegen jederzeit schnell

auf Kundenwünsche zu reagieren. Im Alltagsgeschäft

wie dem Bereich Maschinenbau unterstützt

AUSGABE APRIL 2008


HANSA-FLEX den Kunden mit Schlauchleitungen,

Kupplungen, Hydraulikpräzisionsrohren und einer

persönlichen Beratung, die seit zehn Jahren Vinzenz

König durchführt.

Wenn es um die Spritzgießmaschinen geht, sorgt

HANSA-FLEX für ihre zuverlässige Einsatzbereitschaft

und trägt durch regelmäßige Instandhaltungsarbeiten

zur Produktionssicherheit ebenso

bei wie zur Sicherheit für die Mitarbeiter. So wechselt

Phoenix Contact im Rhythmus von sechs Jahren

vorsorglich die Hydraulikleitungen an den Maschinen

komplett aus und folgt damit den Empfehlungen

der Berufsgenossenschaften, Versicherungs-

und Klassifikationsgesellschaften und ist damit im

Eventualfall vor Regressansprüchen geschützt.

Gut vorbereitet ist schnell

montiert

Gemeinsam mit Oliver Beckmann, dem Leiter Wartung

und Instandhaltung der Betriebstechnik bei

Phoenix Contact, koordiniert Vinzenz König diese

Arbeit. Etwa drei Monate vor der Umsetzung der

Jobs beginnen dafür die Planungen, denn unnötige

Stillstände der Produktionsmaschinen sollen vermieden

werden. Deshalb ermittelt der HANSA-FLEX

AUSGABE APRIL 2008

Kollege bereits im Vorfeld den genauen Bedarf an

Schlauchmaterial, Armaturen und Verschraubungen,

so dass das HANSA-FLEX Service-Mobil später

mit allen notwendigen Ersatzteilen an Bord vorfahren

kann. Die Servicetechniker fertigen in der

rollenden Werkstatt vor Ort die neuen Schlauchleitungen

nach Muster und setzen sie passgenau ein.

Doch auch das gehört zur Montage: Maschinenverkleidungen

und Spritzeinheiten müssen demontiert

werden, damit die alten Schlauchleitungen ausgebaut

werden können. Die neuen werden dann nach

Muster gefertigt und montiert. Der erste Probelauf

wird von einem HANSA-FLEX Servicetechniker begleitet.

Anschließend wird die Spritzgießmaschine

in die Produktion eingebunden.

Nebenbei stellt HANSA-FLEX für den Kunden auch

PTFE-Wellschläuche zur Verfügung; erst kürzlich

wurden 15 Maschinen damit umgerüstet. Diese

PTFE-Schläuche werden mit etwa 200 Grad Celsius

im Temperierkreislauf beaufschlagt. Sie übernehmen

im Temperierkreislauf der Spritzgießmaschinen

den Transport des Mediums, mit dem die

Spritzgießwerkzeuge temperiert werden.

PHÖNIX CONTACT

Wie bereits viele andere HANSA-FLEX Kunden, so

lässt auch Phoenix Contact alle neu eingebauten

Hydraulikschlauchleitungen sogleich mit einem

X-CODE versehen. Da die Daten für jede einzelne

Maschine bei HANSA-FLEX hinterlegt sind, kann ein

Ersatzteil einfach und schnell an Hand des X-CODES

ersetzt werden. Das erleichtert auch wesentlich die

Arbeitsvorbereitung für den turnusmäßigen Austausch

von Schlauchleitungen im Rhythmus von

sechs Jahren, denn HANSA-FLEX kann sozusagen

„per Mausklick“ im Vorfeld ermitteln, welche Ersatzteile

gebraucht werden, sie vorab anfertigen

und so die Umrüstzeiten vor Ort erheblich reduzieren.

Ein Kostenvorteil, den Phoenix Contact gezielt

nutzt.

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HYDRAULIKPRESSE

MAN DIESEL

Tief stößt Anton Schweyer den Temperaturfühler in

die große Gießpfanne. 1350 Grad Celcius zeigt das

Thermometer für die metallische Lava, die darin brodelt.

Der Gießereiexperte ist zufrieden. Durch kurzen

Blickkontakt verständigt er sich mit seinen Kollegen

an den anderen drei Gießpfannen, dann gibt er das

Zeichen zum Abguss.

Auf Knopfdruck kippen die tonnenschweren Behälter

gleichzeitig nach vorne und speien ihren

glühenden Inhalt erstaunlich präzise in die Gussform.

Jetzt gibt es kein Zurück mehr. Die nächsten

100 Sekunden sind entscheidend für die Qualität

des Kurbelgehäuses, das aus dem flüssigen Feuer

geboren wird.

Durchschnittlich entstehen pro Woche vier große

Kurbelgehäuse in der Gießerei von MAN Diesel.

Bei den tonnenschweren Kolossen handelt es sich

um die Herzstücke für die Dieselmotoren, die am

Stammsitz des Unternehmens in Augsburg gefertigt

werden. Rund 90 Tonnen bringt das größte Gehäuse

für den 18V48/60 auf die Waage, 115 Tonnen

Metall werden für den Abguss geschmolzen. Motoren

dieses Typs bringen es auf eine Leistung von

29.300 PS (21.600 kW) und treiben Tanker, Container-,

Kreuzfahrtschiffe und Kraftwerke an.

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Feuer und Flamme für schwere Diesel

Präzisionsarbeit bei 1350 Grad

© MAN Diesel SE

Der Abguss hat für den Laien eine sehr archaische

Anmutung. Tatsächlich handelt es sich um wahre

Präzisionsarbeit, die viel Erfahrung, Fingerspitzengefühl

und Teamarbeit erfordert, erklärt Jochen

Wyrtki, der die Gießerei in Augsburg seit drei Jahren

leitet: „Die großen Gussteile haben einen Wert von

bis zu 130.000 Euro, da darf nichts daneben gehen.

Außerdem würde es Wochen dauern, bis wir Ersatz

liefern könnten. Bei der hohen Auslastung unserer

Produktion wäre das ein Fiasko. Deshalb kontrollieren

wir alle Geräte und Einrichtungen vor jedem

Gussvorgang. Beim Abguss sind neben den Gießern

sicherheitshalber auch Schlosser und Elektriker dabei,

damit wir für Probleme gewappnet sind.“

In der Regel geht es in der Gießerei vor allem in den

Nachtstunden heiß her. 20 MW Energie stehen dem

Augsburger Werk von MAN Diesel insgesamt zur

Verfügung. Bis zu 10 MW Strom benötigt die Gießerei

für die Metallschmelze. Da bleibt nichts anderes

übrig, als die Nacht zu nutzen, wenn die Arbeitsauslastung

in den anderen Betriebsteilen geringer

ist und die meisten Energiereserven verfügbar sind.

Rund elf Stunden dauert der Schmelzprozess für

den größten Motorblock. Gegen 17 Uhr beginnen

die ersten Vorbereitungen, der Abguss erfolgt meist

am frühen Morgen ab vier Uhr.

Nicht nur für MAN

Neben den Kurbelgehäusen entstehen in der Gießerei

auch Zylinderköpfe, Schwungräder, Stützringe

und Kurbelwellenlagerdeckel für die eigenen

Dieselmotoren sowie Komponenten für Turbolader,

die ebenfalls in Augsburg gefertigt werden. Aufträge

kommen aber auch von externen Kunden.

So lässt die Windindustrie Rotornaben und Maschinenträger

für Windräder bei MAN Diesel gießen,

das Schwesterunternehmen RENK gibt Getriebeteile

in Auftrag und der Werkzeugmaschinenbau

bezieht Maschinenbetten aus Augsburg. Für Jochen

Wyrtki sind die Fremdaufträge wichtig: „Durch den

Kundenguss stellen wir uns neuen technologischen

AUSGABE APRIL 2008


AUSGABE APRIL 2008

© MAN Diesel SE

Herausforderungen. Wenn wir ausschließlich für

MAN Diesel gießen würden, könnten wir uns nicht

weiterentwickeln. Gleichzeitig überprüfen wir auf

diese Weise, ob unsere Kosten marktgerecht sind.

Natürlich müssen wir gewährleisten, dass durch die

externen Aufträge keine Kapazitäten für unseren

eigenen Bedarf verloren gehen.“

Anders als im Stahlhandel sind die Rohstoffe für

die Gießerei auf dem Weltmarkt ausreichend verfügbar.

Verwendet werden hauptsächlich Roheisen

und zwei verschiedene Qualitäten von Stahlschrott,

der durch Recycling gewonnen wird. Das Roheisen

bezieht das Unternehmen unter anderem aus Südafrika,

Südamerika und Kanada. Die Beziehung zu

den Lieferanten ist dabei von entscheidender Bedeutung,

um Rohstoffe mit gleichbleibender Qualität

zu erhalten. „Autoschrott kommt für uns nicht

in Frage, weil die Autoindustrie die Bleche zu stark

veredelt. Die verschiedenen Beschichtungen sind

für den Guss vollkommen ungeeignet. Wir verwenden

vorwiegend Schrott aus Stahlbrennabfällen

und dem Rückbau von Stahlkonstruktionen, zum

Beispiel von Hallen oder Schienen. Besonders gute

Rohstoffe liefert auch die Haushaltswarenindustrie,

also Kühlschränke, Herde und Waschmaschinen“,

erzählt Jochen Wyrtki.

Handgeformt

250 Mitarbeiter zählt die Gießerei in Augsburg und

alle sind Feuer und Flamme für ihren Beruf. Ein

großer Teil der Belegschaft ist länger als 25 Jahre

dabei und hat bereits die Lehre bei MAN Diesel

gemacht. „Die meisten glauben, es handelt sich um

einen Knochenjob, was aber gar nicht stimmt. Die

schweren Teile werden ausschließlich mit Kränen

transportiert, so dass man kein Herkules sein muss,

um hier zu arbeiten. Für mich liegt die Faszination

vor allem darin, dass das Ergebnis der eigenen Arbeit

sehr deutlich zu sehen ist, nämlich am fertigen

Gussteil. Die Formen für Gussteile bestehen aus

einfachem Grubensand, dem Harz und Härter bei-

MAN DIESEL

gefügt werden. Alle Formen werden ausschließlich

von Hand hergestellt, denn die Gießerei von MAN

Diesel gehört zu den fünf größten Handformereien

in Deutschland. Der Former gießt seine Form in der

Regel selbst und kann auch Jahre später noch nachvollziehen,

in welchen Motor sein Gussteil verbaut

worden ist.

Langsam verebbt der funkensprühende Strom aus

den Gießpfannen, die letzten Tropfen fallen leuchtend

in die Gussform. Anton Schweyer und seine

Kollegen lassen die Behälter in die Ausgangsposition

zurückdrehen. In 17 Tagen wird sich zeigen, ob

der Guss gelungen ist. So lange muss das Kurbelgehäuse

in einer Grube auskühlen, bevor es zum

Herzstück eines neuen Motors werden kann.

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HYDRAULIKPRESSE

MAN DIESEL

Für bewegende Momente

Leitungstechnik für große Schiffsdiesel

Für die fertigen, haushohen Schiffsmotoren – wahre

High-Tech Aggregate – ist HANSA-FLEX als Partner

und Erstausrüster von MAN im Bereich Leitungstechnik

Fluid tätig.

Die zwischen 75 und 250 Umdrehungen pro Minute

drehenden Zweitakt-Dieselmaschinen haben am

Schiffspropeller eine Leistung von 97.000 kW und

werden in großen Frachtschiffen eingesetzt. Die

Viertakter von MAN Diesel werden als Medium- und

Hochgeschwindigkeitsmotoren gefertigt. Während

erstere überwiegend in der Handelsschifffahrt

zum Einsatz kommen, werden die Viertaktmotoren

in Passagierschiffen und Spezialschiffen wie

Schlepper oder Kabelleger verbaut, kleine schnelle

Viertakter werden vorzugsweise auch in Hochgeschwindigkeitsfähren

verwendet.

Schon bei der Auslegung von Motorneuentwicklungen

wird Reinhard Thoms, der bei MAN für die

Konstruktion Schlauchleitungen Schiffsmotoren

zuständig ist, von Michael Eggers aus der Hamburger

HANSA-FLEX Niederlassung beraten und

unterstützt. In diesem frühen Konstruktionsstadium

werden Machbarkeiten ermittelt, um spätere

Kostenfallen zu vermeiden und Lösungen zu

entwickeln, die sowohl technologisch, als auch im

Layout einen modernen Stand repräsentieren. Da

HANSA-FLEX entsprechende Bemusterung für Tests

schnell liefern kann, lassen sich Entwicklungszeiten

bei MAN deutlich verkürzen.

Exakt nach Konstruktionszeichnungen und Spezifikation

des Herstellers fertigt HANSA-FLEX einbaufertige

Verbindungselemente für die Fluidtechnik

der Schiffsmaschine. Das nicht nur für Schmieröl-

und Kühlwasserleitungen sowie Luftleitungen für

die Starter- bzw. Anlassluft, sondern auch für das

Schweröl und das Treiböl, das zur Verbesserung der

Fließeigenschaften des Schweröls eingesetzt wird.

Speziell für diesen Zweck kommen PTFE-Schläuche

– gefertigt von den PTFE-Schlauch-Spezialisten

in Boffzen – zum Einsatz, da sie besonders für die

sichere Durchleitung von heißen Flüssigkeiten geeignet

sind.

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HYDRAULIKPRESSE

© MAN Diesel SE © MAN Diesel SE

AUSGABE APRIL 2008


AUSGABE APRIL 2008

© MAN Diesel SE

Sämtliche andere Schlauchleitungen und maritime

Industrieschläuche liefern die HANSA-FLEX

Niederlassungen in Hamburg-Stellingen und -Wilhelmsburg

an den Motorenhersteller in Augsburg.

Die beiden Niederlassungen an der Küste verfügen

nicht nur über die speziellen Maschinen, um die

geforderten großen Nennweiten zu bewältigen,

sondern sind speziell von der Schiffsklassifikationsgesellschaft

Germanischer Lloyd und anderen

internationalen Klassifizierungsgesellschaften zertifiziert.

Gerade diese Zertifizierungen bilden neben der

Lieferung aus einer Hand die Grundlage der Zusammenarbeit

zwischen MAN Diesel und HANSA-FLEX,

denn dadurch minimiert MAN seine Beschaffungsprozesse

und der Motorenhersteller erhält auch in

der Administration klare Kostenvorteile. Die Koordination

zwischen dem Motorenwerk in Augsburg

und den Hamburger HANSA-FLEX Betrieben übernimmt

Michael Eggers.

MAN DIESEL

MAN Diesel – Marktführer bei

Diesel-Großmotoren

MAN Diesel ist der weltweit führende Anbieter

von Diesel-Großmotoren für den

Einsatz in Schiffen und Kraftwerken. Das

Unternehmen entwickelt Zweitakt- und

Viertakt-Motoren, Hilfsmotoren, Turbolader,

Propulsionssysteme und CP Propeller,

die von der MAN Diesel Gruppe

sowie von ihren Lizenznehmern gefertigt

werden und zwischen 450 kW und

97,3 MW leisten. MAN Diesel beschäftigt

rund 7.000 Mitarbeiter, insbesondere in

Deutschland, Dänemark, Frankreich, der

Tschechischen Republik, Indien und China.

HYDRAULIKPRESSE 11

© MAN Diesel SE

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HYDRAULIKPRESSE

CAMPINA

Schokopudding mit Sahnehäubchen, Rote Grütze mit

Bourbonvanillesoße, Joghurt mit exotischen Früchten

oder Milchpudding mit Schokostrudel. Süße Desserts

und Joghurtspezialitäten von Campina begleiten

Leckermäuler über den ganzen Tag. Schmackhaft

angerichtet, hygienisch verpackt.

Campina in Gütersloh stellt Molkereiprodukte in

ihrer ganzen Vielfalt her. Aus dem Rohstoff Milch

entstehen Trinkmilch, Milchmixgetränke, Joghurts,

Desserts, Käse- , Butter- und Sahneprodukte. Regelmäßig

erweitern neue Spezialitäten das Sortiment.

Joghurt mit Stracciatella, gestrudelte Puddingprodukte

mit verschiedenen Geschmackssorten,

Milchreis mit Kirschen in getrennten Schalen mit

kleinen Portionen, die separat gefüllt werden. Das

internationale Molkereiunternehmen entwickelt

ständig neue Angebote für den Einzelhandel, um

dem Verbraucher eine große Auswahl im Kühlregal

anzubieten.

Dadurch stehen häufig schnelle Wechsel in der Produktion

an, die natürlich nur mit einer ausgeklügel-

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Aber bitte mit Sahne

Flexibles Sortiment gut abgefüllt

HYDRAULIKPRESSE

ten Prozesstechnik und großer logistischer Leistung

möglich sind. Pausenlos rollen in Gütersloh Tankwagen

mit frischer Milch für die Milchprodukte an.

Zutaten wie Früchtemark, Früchtezubereitungen,

Schokostreusel, Sahne oder Waldmeister kommen

hinzu; und natürlich Becher in allen erdenklichen

Formen und Größen, bereits mit Etiketten der verschiedenen

Marken versehen. Selbstverständlich

auch Kartons, die später als Stiegen auf Paletten für

den Transport zusammengestellt werden. Täglich

verlassen 1.200 bis 1.500 Paletten mit den Leckereien

das Werk, um europaweit in den Handel gebracht

zu werden.

Hochzeit im Becher

Bei einem Gang durch die Produktion fällt die verwirrende

Anzahl von Leitungen auf, durch die braune,

rote oder weiße Flüssigkeiten fließen: Schokopudding,

Fruchtsoße oder Sahne, die aus den

Vorratsbehältern über die Abfüllanlage in die bereitstehenden

Becher gefüllt werden. Ein ausgeklügeltes

Leitungssystem führt die verschiedenen Zu-

taten in die Abfüllmaschine und dann zur Hochzeit

im Becher zusammen. Wird Schokoladenpudding

mit gestrudeltem Vanillepudding und Sahnehäubchen

abgefüllt, kommen somit drei Zuleitungen

zum Einsatz. Die Füllköpfe der Abfüllanlage fahren

mit den Bechern auf dem Transportband mit und

dosieren exakt die gewünschte Menge durch flexible

PTFE-Wellschläuche in den Becher. Im Sekundentakt

fahren die Schläuche unermüdlich mit den

Bechern mit und wieder zurück in ihre Ausgangsposition.

Ein Blick auf die durchsichtigen Schläuche

sagt dem Anlagenführer, ob gerade Sahne, Schokopudding,

Früchtejoghurt oder Vanillesoße durch die

Leitungen läuft, so dass er stets die volle Kontrolle

hat, ob die Produktzuführung störungsfrei verläuft.

Eine Abfüllanlage fertigt 28.000 Becher in der Stunde,

meist in einem Zyklus von 36 Stunden. Dann

wird die Anlage automatisch gereinigt und auf ein

neues Produkt umgestellt.

Die Leitungstechnik spielt eine entscheidende Rolle

im Unternehmen. In den Abfüllmaschinen geht es

natürlich sehr eng zu. Um zum Beispiel eine Stiege

mit zwölf Bechern à 500 Gramm zu befüllen, müssen

die Zuleitungen für die Zutaten mit den entsprechenden

Füllköpfen verbunden werden. Das

geschah früher mit speziellen Rohren. Dabei kam es

zu vertrackten Situationen, da die Rohre teilweise

auf engstem Raum in komplizierten Formen gebogen

und montiert werden mussten. Äußerst präzise

Arbeit war nötig, um kleine Fehler in der Formgebung

auszugleichen. Eine flexible und schnelle

Umstellung der Produktionsanlagen war durch das

zeitintensive Verfahren schwer zu bewerkstelligen.

Die Lösung: PTFE-Wellschläuche

Rainer Kahmann, Leiter des technischen Lagers bei

Campina und Christian Koschorreck, bei Campina

zuständig für das Engineering, zogen Mehmet Susever

hinzu, Geschäftsführer von nautical elements.

Seit 17 Jahren unterstützt er Campina als externer

Dienstleister bei der Prozesstechnik im Werk. Zusammen

suchte man nach alternativen Lösungen

und wurde auf HANSA-FLEX Boffzen aufmerksam,

die Spezialisten für Metall- und PTFE-Schläuche.

AUSGABE APRIL 2008


Diese waren geradezu ideal geeignet für Campinas

Anforderungen. Gemeinsam wurden die besten Lösungen

entwickelt – und dabei die Spezialisten in

Boffzen gleich extrem gefordert.

„HANSA-FLEX hat viel Geduld gezeigt und stets

schnell reagiert“, zeigt sich Mehmet Susever

noch immer begeistert von der Zusammenarbeit.

„Auch an Wochenenden haben wir nicht gezögert,

HANSA-FLEX mit der Fertigung von Schläuchen zu

beauftragen. Da der Betrieb ohne Pause arbeitet,

mussten wir also die engen Zeitfenster nutzen,

wenn Maschinen gereinigt und für eine neue

Kampagne vorbereitet wurden.“ Campina hat die

Spezialisten in Boffzen als engagierten Partner erlebt,

was bis heute so geblieben ist. „HANSA-FLEX

steht immer am Ende der Lieferantenkette in der

Prozesstechnik, das heißt, erst wenn wir eine Prozesslinie

umgebaut haben, können wir die exakten

Maße für die PTFE-Schläuche fixieren“, so Mehmet

Susever. „Dann muss es aber sehr schnell gehen mit

der Lieferung, wir bestellen am Telefon und wenige

Stunden später sind die Schläuche verfügbar.“

Stück für Stück wurden inzwischen die Verbindungsrohre

an den Füllköpfen durch die durchsichtigen,

für den Einsatz im hygienischen Bereich

idealen, PTFE-Wellschläuche ersetzt. Diese haben

den Vorteil, dass sie temperaturbeständig, geruchs-

und geschmacksneutral, sprich lebensmittelecht

sind. Gegenüber herkömmlichen Industrieschläuchen

verbessern sie erheblich die Produktqualität,

sind pflegeleicht und können im CIP (Cleaning-In-

AUSGABE APRIL 2008

Place)-Verfahren gereinigt werden. Zudem sind die

PTFE-Schläuche frei von Metallteilen. Dies ist für die

Produktsicherheit wichtig: Metallpartikel können

nicht in den Becher gelangen.

Ein besonderer Vorteil liegt natürlich in der Flexibilität

der PTFE-Schläuche, die kleine Abweichungen

in den Abmaßen verzeihen. Sie geben die nötige

Flexibilität, um in den Abfüllanlagen die Verbindung

der Zuleitungen mit den Füllköpfen schnell

durchführen zu können. Dadurch senkt Campina

Rüstzeiten und Prozesskosten signifikant.

In einem Betrieb, der kontinuierlich frische Milchprodukte

fertigt, dürfen ungeplante Stillstände

nie lange dauern. Deshalb hat Rainer Kahmann als

verantwortlicher Leiter des technischen Lagers alle

Schlüsselersatzteile lokalisiert und entsprechend

bevorratet. Natürlich auch ein kleines Lager mit

den PTFE-Schlauchleitungen, die eigentlich nur

durch unsachgemäßen Umgang oder mechanische

Beeinflussung unbrauchbar werden. Um Letzteres

zu verhindern, setzt Campina im Nichtabfüllbereich

auch PTFE-Schläuche ein, die mit einem Metallgeflecht

ummantelt oder mit doppelten Metallspiralen

vor Abrieb bei Bodenkontakt geschützt sind.

CAMPINA

HYDRAULIKPRESSE 13

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HYDRAULIKPRESSE

NIEDERLASSUNGEN

Die Anfänge von HANSA-FLEX Hydraulic Thailand

lagen im Jahr 2003. Damals begann eine kleine Geschäftsbeziehung

mit dem Besuch von Kitisak Suwanwong,

Amporn Khanarsa und Yanyong Homsrivaraon

in der HANSA-FLEX Zentrale in Bremen und bei

HANSA-FLEX Metallschläuche in Boffzen. Daraus ist

eine bis heute andauernde Partnerschaft erwachsen,

die Mitte 2006 zur Gründung einer Niederlassung in

Bangkok führte, dem politischen, wirtschaftlichen

und kulturellen Zentrum des Landes.

Damals etablierte sich der Name HANSA-FLEX

plötzlich als neuer Markenname in einem Hydraulikmarkt,

auf dem jederzeit die vielfältigsten Produkte

aus allen Teilen der Welt zu beziehen sind; mit

Mitbewerbern, die seit 30 Jahren in diesem Sektor

aktiv sind. Doch die thailändischen Geschäftsfüh-

14

HANSA-FLEX Thailand

Kurs auf Expanison

rer setzten alles daran, den Namen HANSA-FLEX

schnell bei den Kunden bekannt zu machen. Das

gelang vor allem durch qualtitativ überzeugende

und gesuchte Produkte und eine außerordentliche

Dienstleistungsbereitschaft, wovon sich Enrico

Kieschnick von der Zentrale in Bremen erst kürzlich

bei seinem Besuch selbst überzeugen konnte. „Die

Kollegen vor Ort engagieren sich sehr und haben

noch einiges vor“, so sein Eindruck.

HANSA-FLEX Thailand kann mit zwei Niederlassungen

in Bangkok – in der dortigen Metropolregion

leben 11,5 Millionen Menschen – und einer

weiteren in der Provinz Saraburi seinen Kunden

heutzutage nicht nur das komplette Spektrum

an Hydraulikschlauchleitungen und Metall- und

PTFE-Schläuchen sowie Wellschläuchen liefern,

sondern fertigt auch Rohrleitungen, Sonderrohre

und Armaturen. Letztere werden nach Kundenwunsch

entworfen, so dass sie in jede Anwendung

in jeder Position eingebaut werden können. Die

Fertigungsstätte für Sonderrohre und Armaturen

befindet sich in der zweiten Bangkoker Niederlassung

Chaokhuntaharn. Mit einem Team eigener Ingenieure

führt HANSA-FLEX Thailand vor Ort beim

Kunden den Einbauservice durch. Dabei erhalten

Kitisak Suwanwong und seine Mitarbeiter intensive

Unterstützung von der Zentrale aus Bremen und

den Metallschlauchexperten in Boffzen. Besonders

Frank Schmidt, Exportleiter der HANSA-FLEX Hydraulik

GmbH, fördert mit seinem Team die Kollegen

in Thailand wo es nur geht.

Von Kunden und Plänen

Einer der wichtigsten Kunden für HANSA-FLEX

Thailand ist die Siam Cement Group, das größte

Industriekonglomerat des Landes mit über 100 Unternehmen

in den Branchen Chemie, Papier, Baumaterialien,

Vertrieb und natürlich Zement. Deren

mächtige Bagger und Betonmischer werden von

HANSA-FLEX Thailand mit Hydraulikschlauchleitungen

ausgerüstet. Zur Dienstleistung gehört es,

dass HANSA-FLEX Servicetechniker vor Ort an den

Fahrzeugen und Geräten die Einbauarbeiten übernehmen.

In diesem Zusammenhang denken die

Verantwortlichen der Gruppe in Thailand auch über

die Einführung von FLEXXPRESS nach. Weitere wesentliche

Kunden sind Transformatoren-Hersteller

sowie die Verkehrsbetriebe „Bangkok Metro“ und

zahlreiche Industriebetriebe der Region. Seit Mitte

des Jahres 2006 gehen die Verkäufe der thailändischen

Gruppe stetig nach oben. Schließlich trägt

die Industrie mit rund 45 Prozent zum Bruttoinlandsprodukt

des Landes bei.

Die Zahlen sprechen für sich. So setzte HANSA-FLEX

Thailand im Jahr 2007 über 75 Prozent Metallschläuche

und Sonderrohre ab, 18 Prozent Hydraulikschlauchleitungen

und sieben Prozent andere

Bauteile. Für die Zukunft stehen die Zeichen auf Expansion.

Um langfristig erfolgreich zu sein, wollen

die thailändischen Geschäftsführer Kitisak Suwanwong

und seine Kollegen das Erfolg versprechende

Netzwerksystem aufgreifen und ihren Kunden,

unterstützt von der HANSA-FLEX Zentrale, einen

Service bieten, der die Marke HANSA-FLEX fest im

thailändischen Hydraulikmarkt verankert.

AUSGABE APRIL 2008


v. l. n. r. Herbert Wintersteiger (FLEXXPRESS), Wolfgang Raunft (Werkstatt/Lager), Thomas Karg

(Niederlassungsleiter), Horst Heinrich (Werkstatt/Lager)

Mit dem kürzlich in Augsburg eröffneten Standort hat

HANSA-FLEX sein Servicenetz in einer der wichtigsten

Wirtschaftsregionen in Bayern verdichtet. Und alles

begann mit einem Quick- oder Schnellstart. Erst im

November 2007 eröffnet, hat Niederlassungsleiter

Thomas Karg mit seiner Erfahrung aus 15 Jahren in

der Hydraulik ein Konzept für die Zusammenarbeit

mit der OilQuick Deutschland GmbH entwickelt. Das

Ergebnis ist ein Paradebeispiel für die übergreifende

Zusammenarbeit zwischen HANSA-FLEX und seinen

Kunden.

OilQuick fertigt und vertreibt ein Schnellwechselsystem

für Anbaugeräte an Baumaschinen. Innerhalb

von Sekunden wechselt ein Maschinenführer

die Werkzeuge an seinem Bagger, Radlader, Gabelstapler

egal welcher Größe und welchen Fabrikats,

ohne den Führerstand verlassen zu müssen. Das

System verbindet alle hydraulischen Leitungen der

Anbaugeräte automatisch: Das spart Zeit – und Zeit

ist bekanntlich Geld.

Enge Kooperation stärkt Marktposition

Da OilQuick weltweit Schnellwechsler für alle namhaften

Hersteller hydraulischer Maschinen anbietet,

hat sich Franz Schauer, Leiter der deutschen

AUSGABE APRIL 2008

NIEDERLASSUNGEN

Augsburg: Die Konzeptkünstler

Quickstart mit OilQuick

OilQuick-Vertretung, für eine Kooperation mit

HANSA -FLEX entschieden. Das Unternehmen sichert

sich somit auf einen Schlag die Unterstützung

und Kompetenz der HANSA-FLEX Gruppe mit dem

stetig wachsenden Netz an Niederlassungen und

mobilen Werkstätten. Ein Service den kein anderer

Hydraulikanbieter leisten kann.

Diese Vorteile nutzt OilQuick zur Ausweitung und

Festigung seiner Marktposition. Die Konstruktionsabteilung

von OilQuick adaptiert ihr Schnellwechselsystem

an jedes mögliche Kundengerät. Für die

vielen und unterschiedlichen Fabrikate liefert der

Hydraulikdienstleister komplette, von OilQuick konzipierte

Schlauchsätze. Bei der Montage der Bausätze

beim Endkunden vor Ort ziehen die OilQuick-

Monteure bei Bedarf FLEXXPRESS Fahrzeuge hinzu.

Der Vorteil dieser engen Kooperation: FLEXXPRESS

wird punktgenau in die Montageerfordernisse des

Herstellers einbezogen. Dadurch steigert OilQuick

die eigene Leistungsfähigkeit und hält seine eigenen

Kapazitäten flexibel.

Die enge Vernetzung aller HANSA-FLEX Niederlassungen

und die Einbindung von X-CODE spielten

zusätzlich eine Rolle für die Entscheidung pro

HANSA- FLEX. Da alle Schlauchleitungen ab Werk mit

X-CODE geliefert werden, ist eine Ersatzschlauchlei-

tung leicht in der nächstgelegenen HANSA-FLEX

Niederlassung zu beschaffen. Auf Baustellen leistet

FLEXXPRESS aber auch Hilfe vor Ort. So wirkt sich

die Zusammenarbeit zwischen OilQuick und den

Kollegen in Augsburg nachhaltig auf alle Niederlassungen

im gesamten Bundesgebiet aus. Zumal sich

die OilQuick-Monteure auch an die nächstgelegene

HANSA-FLEX Niederlassung wenden, wenn sie bei

einem ihrer Kunden einen Schnellwechsler montieren

und dringend Bauteile benötigen. Sie erhalten

auf Lieferschein problemlos alle Ersatzteile, denn

OilQuick hat in einer Rahmenvereinbarung mit

HANSA-FLEX Konditionen ausgehandelt, die in allen

Niederlassungen gelten. OilQuick minimiert so

den Aufwand für Beschaffung und hat die Gewähr,

dass die Qualität der Bauteile stets gleich bleibend

ist.

Nach knapp sechs Monaten kann das Augsburger

Team daher feststellen: „Wir sind schon jetzt ein

anerkannter Partner in der Region Augsburg.“

Ansporn genug, um aktuell weitere Konzepte für

enge Kooperationen mit weiteren Kunden auszuarbeiten.

HYDRAULIKPRESSE 15

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HYDRAULIKPRESSE

BVV – BOCHUMER VEREIN VERKEHRSTECHNIK

Hochgeschwindigkeitszüge rasen mit 250 Kilometern

pro Stunde über die Schienen. Dabei werden

die Räder enorm beansprucht und müssen höchste

Sicherheit bieten. Die Präzisionsräder, die der Bochumer

Verein Verkehrstechnik (BVV) für deutsche und

internationale Eisenbahnen herstellt, sind auf absolute

Präzision und Zuverlässigkeit ausgelegt. Dem

entsprechend aufwändig ist die Fertigung.

In den äußerlich historisch wirkenden Fabrikgebäuden

im Herzen der Revierstadt Bochum fertigen

580 Beschäftigte mit hochmodernen Maschinen

etwa 120.000 Räder in verschiedenen Konfigurationen;

im Contibetrieb an sieben Tagen der Woche.

Das mittelständische Unternehmen der Georgsmarienhütte

Unternehmensgruppe ist seit 1841 im

Stahlformguss tätig.

Die Geburt eines Präzisionsrades beginnt im

wahrsten Sinne des Wortes im Feuer, denn der

Spezialstahl, der extra für die Beanspruchung als

16

Präzisionsräder aus dem Revier

Im Feuer geboren

HYDRAULIKPRESSE

Eisenbahnrad legiert wird, wird auf etwa 1300 Grad

Celsius erwärmt. Der glühende Stahlblock wird in

einer Spezialpresse mit einer Kraft von 6.000 Tonnen

in seine Form geschmiedet.

Aus Sicherheitsgründen werden Bahnräder aus

einem Stück gefertigt, da Schweißnähte den erforderlichen

Ansprüchen nicht gerecht werden.

Also wird der Radrohling aus gesägten Blöcken auf

einer Schmiedepresse rotglühend bearbeitet und in

weiteren Arbeitsschritten auf einer 2.000-Tonnen-

Presse nochmals kalibriert. Anschließend werden

die äußeren Konturen des Rades per Lasermessung

überprüft. Hiernach übernehmen Fertigungsroboter

und Hochleistungspräzisionsmaschinen an CNC-

Bearbeitungszentren die anspruchsvolle Aufgabe,

die Feinarbeit auszuführen. Am Ende des Produktionsprozesses

stehen Räder, die im Hundertstel-

Millimeter-Bereich präzise rund laufen und für den

zuverlässigen Einsatz im robusten Bahnverkehr bei

jeder Wetterlage vorbereitet sind.

Es muss rollen

Erst zur Jahreswende wurden verschiedene Produktionsanlagen

planmäßig einer Revision unterzogen.

Ganze Fertigungseinheiten wurden grundlegend

überholt. Die umfangreichen Arbeiten erfordern

jedes Mal eine sorgfältige Planung, schließlich sollen

die Anlagen ohne Verzögerungen planmäßig

wieder anlaufen.

Der Bereich Reparatur, Instandhaltung und Service

ermittelt in der Planungsphase zunächst den Bedarf

an Instandsetzungs- bzw. Erneuerungsarbeiten

an jeder Maschine. In dieser Phase werden auch

Leckagen aufgespürt. Das Verhalten der Maschinen

in der Produktion gibt Hinweise auf einen eventuellen

Handlungsbedarf. Mit diesem Wissen können

exakte Pläne für die Revision festgelegt und alle

benötigten Ersatzteile rechtzeitig geordert werden.

Überraschungen treten jedoch auch dann noch auf.

Wenn die Verkleidungen der Maschinen entfernt

werden, kann es vorkommen, dass verdeckte Mängel

zum Vorschein kommen. Ein undichter Hydraulikzylinder

oder gar ein Aggregat mit verminderten

Leistungskennziffern. Ist das der Fall, sind auch die

Spezialisten und Techniker von Fremdfirmen gefragt,

die das Instandhaltungsteam bei der Revision

unterstützen. Das Einzige, was sicher feststeht, ist

der Endtermin für die Revision, der ist fix!

Um Maschinen und Anlagen zuverlässig betriebsbereit

zu halten, bindet BVV die Servicekräfte der

Maschinenhersteller auch über die Revisionsarbeiten

hinaus in den Instandhaltungsprozess mit ein.

Denn die kennen natürlich alle technischen Zusammenhänge

an ihren Maschinen. Die HANSA-FLEX

Niederlassung Bochum übernimmt dabei den Part

des Spezialisten für Hydraulikschlauchleitungen

und die Reparaturen der Leitungstechnik, denn

an den Schmiede- und Walzanlagen arbeitet jede

Menge Hydraulik.

Zunehmend übernimmt HANSA-FLEX auch Aufträge

der Anlagenhersteller, wenn es um Leitungstechnik

und Dienstleistungen geht. Alle Dienstleistungen

AUSGABE APRIL 2008


und um die Hydraulik koordiniert Christoph Bergfried

von der Niederlassung in Bochum. Und das

nicht nur während der Revisionsarbeiten.

Immer wieder freitags

Im Produktionsalltag setzt das Unternehmen auf

HANSA-FLEX als Systempartner. Vertraglich ist

FLEXXPRESS mit der Instandhaltung der Hydraulik

an den Anlagen befasst. Regelmäßig fahren

freitags zwei rollende Werkstätten mit ihrem umfangreichen

Ersatzteilvorrat vor, inspizieren die

hydraulischen Anlagen und führen in Abstimmung

mit den Meistern der einzelnen Betriebsteile akut

anstehende Reparaturen an der Leitungstechnik

durch.

AUSGABE APRIL 2008

Sämtliche Arbeiten werden genau dokumentiert,

denn der BVV unterliegt als Lieferant von Bahngesellschaften

besonders strengen Zertifizierungen.

Die Produktionsanlagen sind kontinuierlich in optimalem

Zustand zu halten, denn Räder sind sicherheitsrelevante

Präzisionsbauteile, deren vorgegebene

Qualität jederzeit reproduzierbar sein muss.

X-CODEplus schafft Transparenz

Da ist es nahe liegend, dass der BVV sich für X-CODEplus

entschieden hat. Sobald eine Schlauchleitung

ersetzt wird, wird sie mit X-CODEplus markiert. In

einer bei HANSA-FLEX geführten Dokumentation

wird hinterlegt, wann die jeweilige Schlauchleitung

eingebaut und warum sie erneuert wurde. Ob

sie auf Grund von Verschleiß oder im Rahmen der

allgemeinen Prävention getauscht wurde. Hierdurch

ist immer volle Transparenz gewährleistet

und Schwachstellen werden erkannt und gezielt

abgestellt. Die Dokumentation der mit dem X-CODE

bezeichneten Schlauchleitungen kann über das

Internet bei HANSA-FLEX eingesehen werden. Stillstandsereignisse

sind dort dokumentiert. Auf der

Basis dieser Informationen werden Maßnahmen

zur Vermeidung ungeplanter Stillstände eingeleitet.

Die Entscheidung für HANSA-FLEX erhöht die

Sicherheit der Anlagen, optimiert die Verfügbarkeit

und minimiert ungeplante Stillstandszeiten.

BVV – BOCHUMER VEREIN VERKEHRSTECHNIK

BVV hat sich für die Systempartnerschaft

mit HANSA-FLEX

entschieden. Denn …

… wir schätzen die fachliche Kompetenz

der Mitarbeiter und die personelle

Unterstützung durch die FLEXXPRESS

Servicetechniker. Und natürlich die kurzfristige

Lieferfähigkeit der Niederlassung

Bochum.

Wir können unser Lager für Hydraulikschlauchleitungen

drastisch herunterfahren

und die Kosten für Lagerhaltung

und Ersatzteilpflege minimieren.

Und: Neue Schlauchleitungen von

HANSA-FLEX haben immer die volle Einsatzzeit

von etwa sechs Jahren vor sich,

aus versicherungstechnischen Gründen

ein Vorteil, sagt Rolf Grandt, Leiter des

Bereiches Reparatur, Instandhaltung und

Service.

HYDRAULIKPRESSE 17

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HYDRAULIKPRESSE

ÖLSERVICE FÜR DAS EMS­SPERRWERK

Die schöne „AIDAbella“ kann kommen

Vorsorgende Instandhaltung am Tor zur Nordsee

Ganz langsam und vorsichtig schiebt sich das rund

250 Meter lange Clubschiff durch das Emssperrwerk.

Für die Überführung des auf der Meyer Werft in Papenburg

gebauten Kreuzfahrtschiffes ist das Emssperrwerk

die letzte Hürde vor der offenen Nordsee.

Das Emssperrwerk bei Gandersum gehört zu den

modernsten seiner Art in Europa und ist seit September

2002 in Betrieb. Das 476 Meter lange Bauwerk

wird von dem Niedersächsischen Landesbetrieb für

Wasserwirtschaft, Küsten- und Naturschutz, Betriebsstelle

Aurich (NLWKN) betrieben und dient in

erster Linie dem Küstenschutz, vor allen Dingen bei

Sturmfluten. Läuft das Wasser höher als 3,70 Meter

über Normal Null auf, riegeln die Tore des Sperrwerkes

das Hinterland ab, so wie es erst kürzlich im

November während der Herbststürme geschehen

ist. Durch den Bau des Sperrwerkes entfällt die kontinuierliche

Anpassung der flussaufwärts (Richtung

Papenburg) gelegenen Hauptdeiche entlang der

Ems und ihrer Nebenflüsse, die erfahrungsgemäß

alle 30 bis 40 Jahre nötig geworden wäre.

Außerdem sichert die Staufunktion des Sperrwerks

die wirtschaftliche Leistungsfähigkeit der

gesamten Region. Denn es sorgt dafür, dass der

18

HYDRAULIKPRESSE

Schifffahrtsweg zwischen Papenburg und Emden

flexibel passierbar bleibt und bei einem maximalen

Stauziel von 2,70 Meter über Normal Null die Überführung

von Schiffen auf der Ems gestattet, die auf

der Meyer Werft in Papenburg gebaut werden. Die

Werft – einer der größten Arbeitgeber im Emsland

– hat international einen ausgezeichneten Ruf für

den Bau anspruchsvoller Kreuzfahrtschiffe, von denen

die größten bis zu 38 Meter breit und bis zu 300

Meter lang sind. Das traditionsreiche Unternehmen

baut seit 1795 Schiffe in Papenburg und verfügt

inzwischen über die weltweit modernsten Anlagen

im Schiffsbau. Fast der gesamte Fertigungsprozess

ist digitalisiert und nach dem so genannten „Lego-

Bauprinzip“ werden auf der Werft neben den

Kreuzfahrtschiffen auch Spezialschiffe wie Gastanker,

Viehtransportschiffe und Fährschiffe gebaut.

Für die Überführung dieser auf der Meyer Werft gebauten

Ozeanriesen in die offene See kann der Wasserspiegel

der Ems bis zu 2,70 Meter über Normal

Null angehoben werden. Während einer solchen

Passage, von denen 2008 drei anstehen, dürfen

keine Störungen in den Abläufen auftreten, denn

alles ist minutiös geplant. Dem Sperrwerk obliegt

vor jeder Überführungsfahrt die Verantwortung

für den Aufstau der Ems und die termingerechte

Bereitstellung der vereinbarten Wasserhöhe. Je

nach Tiefgang des Schiffes und dem Tidestand der

Ems muss Wasser hinter das Sperrwerk gepumpt

werden. Diese Aufgabe übernehmen gigantische

Pumpen mit einer Gesamtpower von 6.300 kW.

Auch bei wechselnden Tidewasserständen fördern

die 6 Pumpen zusammen etwa 100 Kubikmeter pro

Sekunde. Das Wasser wird über den Pumpeneinlauf,

der sich im seegerichteten Teil des Sperrwerkes

befindet und außerhalb des Pumpbetriebes mit

Stahlschützen verschlossen wird, angesaugt. Die

Pumpen befinden sich in sechs Strompfeilern, die

von zwei Seiten angeströmt und mit einer Motorleistung

von 6.300 kW angetrieben werden, wobei

das Wasser aus bis zu vier Meter breiten und 2,60

Meter hohen Pumpkanälen in die Ems strömt. Der

Einlaufkegel, der Saugkonus und vor allem die

Pumpenspirale – die Laufräder haben einen Durchmesser

von 2,25 bzw. 2,6 Meter – wurden vorab in

hochwertigem Beton hergestellt und als Fertigteile

in die Pfeiler eingesetzt. Fällt eine dieser Pumpen

ungeplant aus, fehlen möglicherweise entscheidende

Zentimeter, um ein Schiff im vorgesehenen

Zeitfenster in die offene See zu führen.

Rechtzeitige Ölvorsorge

Deshalb sichert der NLWKN durch vorsorgende

Instandhaltung die Verfügbarkeit der Pumpen im

Sperrwerk, da jede Störung den Terminplan einer

Ems-Passage schnell zur Makulatur werden lässt.

AUSGABE APRIL 2008


Als Uwe Narten, der als zuständiger Betriebsingenieur

den störungsfreien Betrieb der Pumpen des

Sperrwerkes verantwortet, kürzlich im Schauglas

zur Kontrolle des Getriebeöls eine Schaumbildung

bemerkte, ging er den Ursachen sofort auf den

Grund. Denn Schaumbildung führt im Betrieb einer

Anlage zur Störung des Ölschmierfilmes und damit

zu erhöhtem Verschleiß, Metallfraß und schlimmstenfalls

sogar zum Totalausfall der Pumpengetriebe.

Also wurde vorsichtshalber der Ölservice von

HANSA- FLEX hinzugezogen, um ein klares Bild über

den Zustand der Pumpen zu bekommen. Schnell

waren Proben gezogen, die sofort bei Wearcheck

analysiert wurden. Die Analyse ergab, dass sich in

den Tanks zwei verschiedene Sorten Öl befanden,

deren Additive sich nicht miteinander vertrugen

und die Schaumbildung auslösten. Außerdem

wurde geringer Metallabrieb festgestellt, der von

Zahnrädern und Lagern stammte. Es war also ratsam,

vorbeugend den Ölstatus zu optimieren.

AUSGABE APRIL 2008

Ölwechsel aus einer Hand

Den anstehenden kompletten Ölwechsel an der

Anlage stimmte Uwe Narten mit der nahe gelegenen

HANSA-FLEX Niederlassung in Emden ab.

FLEXXPRESS, mit dem Servicetechniker Volker Brodowski,

übernahm den Auftrag. Eine Woche war er

an dem über 400 Meter langen Sperrwerk mit der

Ausführung aller Arbeiten befasst. Auftragsgemäß

hatte HANSA-FLEX alles bis ins Detail vorbereitet,

Pumpen und Filter organisiert und sich auch um

die fachgerechte Entsorgung des Altöls gekümmert.

Ganze 1.500 Liter verunreinigtes Getriebeöl

wurden abgepumpt und in bereitgestellte Fässer

gefüllt. Der nächste Schritt bestand darin, die Anlage

mit neuem Öl zu spülen. Dabei hatte Volker

Brodowski die exakte Vorgabe, eine unter zwei

Prozent liegende Restölmenge zu erzielen und

den Metallabrieb aus dem gesamten System sicher

auszufiltern. Dieses Spülöl wurde ebenfalls fachge-

ÖLSERVICE FÜR DAS EMS­SPERRWERK

recht entsorgt. Erst dann wurde das neue, saubere

Getriebeöl aufgepumpt, was über Filter mit einer

Feinheit von 3 µ – absolut – geschah, damit keine

neuen Verschmutzungen in die Anlage eingebracht

werden.

Nach der gründlichen Abnahme und dem Probelauf

zieht Uwe Narten sein Fazit: „Mit diesem präventiv

ausgeführten Ölwechsel sind wir für die Aufgaben

der kommenden Zeit gut vorbereitet, die Effizienz

der Anlage ist gesichert“. Am Ende unseres Gespräches

klärt er uns noch darüber auf, dass die Überführung

der „AIDAbella“ Ende März auch ohne die

Hilfe der Schöpfwerkspumpen geschehen kann. Die

Ems wird voraussichtlich genügend Wasser führen.

HYDRAULIKPRESSE 19

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© Meyer Werft GmbH


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HYDRAULIKPRESSE

SCHULUNGSZENTRUM

Der neue Weg

Fortbildung zur Hydraulikfachkraft (HWK)

Wohin man in der Arbeitswelt blickt, ohne Hydraulik

läuft heutzutage fast keine Maschine mehr. Ohne hydraulische

Unterstützung hebt kein Kran, gräbt kein

Bagger, packt kein Greifer, montiert kein Roboter und

fährt kein Zug. Um so erstaunlicher, dass es keinen

staatlich anerkannten Ausbildungsberuf „Hydrauliker“

gibt. Denn ein Bedarf an Fachkräften ist vorhanden.

HANSA-FLEX hat jetzt die Initiative ergriffen,

um die Fortbildung zur Hydraulikfachkraft auf eine

breitere Basis zu stellen.

Um den zukünftigen Fachkräftebedarf im technischen

Bereich zu sichern, hat HANSA-FLEX in

Zusammenarbeit mit der Handwerkskammer Niederbayern/Oberpfalz

ein Fortbildungskonzept entwickelt,

das mit der Prüfung zur Hydraulikfachkraft

(HWK) abschließt. Eine Möglichkeit, die in den letzten

Jahren von den Handwerkskammern eher stiefmütterlich

behandelt wurde, obwohl sie bereits seit

1990 in den Ausbildungsstatuten verankert ist. Die

Fortbildung ist ein Anreiz für gute Techniker, für die

es bislang keine Fachkräftelaufbahn gibt, aber auch

für Mitarbeiter aus dem kaufmännischen Bereich,

die mit dieser Fortbildung flexibler einsetzbar sind

und sich durch das Know-how im technischen Bereich

eine erweiterte Berufsperspektive verschaffen.

Der erste Jahrgang hat seine Fortbildung mit einer

Prüfung zur staatlich anerkannten Hydraulikfachkraft

im Januar 2008 in Regensburg vor der Handwerkskammer

beendet. Die fünf Teilnehmer haben

die schriftliche Prüfung alle mit „sehr gut“ und die

praktische ebenfalls mit „sehr gut“ bzw. mit „gut“

bestanden. Sie alle hatten zuvor ihre kaufmännische

Ausbildung bei HANSA-FLEX absolviert, eine

Voraussetzung für die Teilnahme.

Die Nächsten, bitte

Schulungstermine April – Mai

Der nächste Kurs Hydraulikfachkraft (HWK) beginnt

im September 2008. Ein Auswertungsworkshop

nach dem ersten Lehrgang führte zu dem Ergebnis:

„Wir machen weiter, denn das Wachstum der

HANSA-FLEX Gruppe verlangt eine gezielte Personalentwicklung.“

Hydraulikfachkräfte helfen

nicht nur, den Bedarf im technischen Bereich zu

decken, sondern untermauern den Anspruch von

HANSA-FLEX, als Systemanbieter aufzutreten.

Mit den Erfahrungen aus der ersten Fortbildung

wurde das Ausbildungskonzept optimiert. Diesen

Prozess hat die HANSA-FLEX Personalentwicklung

zielgerichtet vorbereitet und begleitet. Die nun

optimierte Fortbildung umfasst eine etwa 10-wö-

chige theoretische und praktische Ausbildung im

HANSA-FLEX Schulungszentrum in Dresden-Weixdorf

und integrierte Praktika bei den benachbarten

Spezialbetrieben für Hydraulikkomponentenbau,

Engineering- und Aggregatebau, Sonderrohre und

-armaturen und der Zylinderreparatur in Königshofen.

Für einzelne, spezielle Themenbereiche wie

zum Beispiel Elektrohydraulik werden Dozenten

von Kooperationspartnern hinzugezogen, in diesem

Fall von der Gesellschaft für Aus- und Fortbildung

in Hoyerswerda.

An den Praxisständen in Dresden vertiefen die

Kursteilnehmer die theoretische Schulung mit

praktischen Simulationen und Übungen. Zu den

Schulungen in den Grundlagen der Hydraulik lernen

die Teilnehmer die Auslegung von Druckspeichern,

bekommen eine Einführung in die Proportionalhydraulik,

lernen Axialkolbenpumpen und

deren Regler kennen und erstellen Schaltungen

nach technisch sinnvollen Gesichtspunkten. Die angehenden

Hydraulikfachkräfte werden weiterhin in

der Auslegung von Hydraulikanlagen geschult und

lernen, wie Rohr- und Schlauchleitungen dimensioniert

und hergestellt werden.

07.04. Grundlagen der Dichtungstechnik Eisenberg

10.04. Grundlagen der Leitungstechnik Bremen

14.04. – 18.04. Grundlagen der Fluidtechnik Teil 2 Dresden-Weixdorf

22.04. – 23.04. Befähigte Person Leitungstechnik Bremen

21.04. – 25.04. Grundlagen der Fluidtechnik Teil 1 Dresden-Weixdorf

15.05. Grundlagen der Leitungstechnik Bremen

19.05. – 23.05. Grundlagen der Fluidtechnik Teil 1 Dresden-Weixdorf

29.05. Grundlagen der Leitungstechnik Bremen

Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an Frau Anne Schmidt (Schulungszentrum Dresden-Weixdorf) unter der Telefonnummer: 0351 - 413 97 19

20

AUSGABE APRIL 2008


Das Fortbildungskonzept umfasst auch technische

Bereiche, die zwar nicht prüfungsrelevant, aber für

HANSA-FLEX Mitarbeiter unabdingbar sind, wie

beispielsweise die Leitungstechnik. Denn schließlich

soll der Fortbildungskurs zunächst den Fachkräftebedarf

von HANSA-FLEX sichern und guten

Mitarbeitern zusätzliche berufliche Perspektiven

bieten.

Voraussetzungen für die Teilnahme an einer Fortbildung

zur Hydraulikfachkraft sind erst einmal

eine abgeschlossene Berufsausbildung und dann

natürlich ein sehr gutes technisches Verständnis,

hohe Lernbereitschaft und Eigeninitiative. Für

HANSA-FLEX Mitarbeiter ist darüber hinaus die

Freistellung durch den jeweiligen Regionalleiter

nötig. Die Absolventen werden alle von

HANSA-FLEX übernommen, sie kennen die Philosophie

des Hauses und können nach Abschluss ihrer

Ausbildung flexibel eingesetzt werden. Mitarbeiter

mit HWK-Zertifikat haben während der Ausbildung

nicht nur in der Theorie die Grundlagen der Hydraulik

vermittelt bekommen, sondern eben auch praktische

Ausbildung in der Lehrwerkstatt und in den

angeschlossenen Spezialbetrieben erhalten. Sie

sind in der Lage, Kundenanfragen nach Hydraulikkomponenten

zu beantworten, einfache Hydraulikaggregate

und Hydraulikzylinder auszulegen sowie

Rohre nach Kundenwunsch herzustellen. Außerdem

erhalten sie ebenso einen Einblick in die Zylinderreparatur

wie in die Herstellung von Dichtungen

und Sonderarmaturen. Zukünftig ist geplant, die

Fortbildung zur Hydraulikfachkraft auch externen

Teilnehmern zu öffnen. Interessierte Kunden können

sich an das HANSA-FLEX Schulungszentrum

wenden (0351 - 413 97 19, a.schmidt@hansa-flex.

com).

AUSGABE APRIL 2008

SCHULUNGSZENTRUM

IHA stärkt Fortbildung

Grundstein für einen Meilenstein

Am 18. April 2008 wird der Grundstein für die Internationale

Hydraulik-Akademie (IHA) in Dresden-

Weixdorf gelegt. Die HANSA-FLEX Gruppe beteiligt

sich an dieser Akademie und macht ihr wertvolles

Wissen aus allen Bereichen der Fluidtechnik verfügbar.

IHA ist eine Reaktion auf die rasant gestiegene

Nachfrage nach Schulungen. Die ambitionierte Internationale

Hydraulik-Akademie stellt einen Meilenstein

auf dem Gebiet der internen und externen

Aus- und Weiterbildung dar, denn sie erweitert die

bisherigen Schulungs- und Weiterbildungsmöglichkeiten

des HANSA-FLEX Schulungszentrums

erheblich. Durch diesen Know-how Transfer können

Mitarbeiter und Kunden des Hydraulikdienstleisters

in Lehrgängen und Schulungsmaßnahmen

von dessen langjährigen Erfahrungen profitieren.

Zusätzliche Seminarbausteine und ein erweiterter

Trainerstamm sowie die Kooperation mit der

Technischen Universität und der Fachhochschule

in Dresden tragen dazu bei, dass bei der Lehre alle

Bereiche der Fluidtechnik berücksichtigt werden

können. Zusätzliche Prüf- und Forschungskapazitäten

basieren auf neuesten Technologien.

21

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HYDRAULIKPRESSE

IM GESPRÄCH MIT

Joachim Foltan:

„Letztlich entscheiden Servicebereitschaft und Sympathie“

Mit 37 Jahren ist Joachim Foltan der jüngste Regionalleiter

bei HANSA-FLEX. Nachdem die Solinger

HANSA-FLEX Region neu aufgestellt wurde, übernahm

er die Betriebe Wittlich, Saarlouis, Oberhonnefeld,

Idar-Oberstein, Konz, Konz-Serienfertigung

und Koblenz. Seit 2007 gehört die Niederlassung

Friedrichsthal-Maybach als neues Mitglied der Region

dazu.

Der gelernte Kaufmann kam als junger Mann in Ferienjobs

erstmals mit Hydraulik in Kontakt, als er für

eine Baumaschinen-Firma jobte und dort bereits

Hydraulikschläuche fertigte, wenn Ersatz benötigt

wurde. Als Joachim Foltan bei HANSA-FLEX anheuerte,

hatte er also schon klare Vorstellungen. Am 1.

Juli 1996 begann seine Zeit im Vertrieb. Zunächst

galt es für den gebürtigen Wittlicher in dem Gebiet

südlich von Trier, Saarland und angrenzende Teile

22

HYDRAULIKPRESSE

der Pfalz einen Kundenstamm aufzubauen und den

richtigen Standort für eine neue Niederlassung ausfindig

zu machen: Neun Monate später wurde die

Niederlassung Saarlouis gegründet und Joachim

Foltan damit der jüngste Niederlassungsleiter. Über

die Hydraulikbegeisterung und wie daraus eine

Faszination HANSA-FLEX wurde, sprach Joachim

Foltan mit der HYDRAULIKPRESSE:

HYDRAULIKPRESSE:

Wie kam es zur frühzeitigen

Entscheidung für die Hydraulik?

Joachim Foltan: Der Beruf des Kaufmannes war

zwar schön, ich war erfolgreich. Aber die faszinierende

Hydraulik hat mich angezogen und nicht

mehr losgelassen. Es gibt kaum eine Maschine, die

nicht mit einem hydraulischen System ausgestattet

ist. Ob auf den größten Bohrinseln der Welt, in gigantischen

Mining-Baggern, ob auf Containerschiffen

oder Operationstischen in Krankenhäusern,

überall erleichtert Hydraulik – oft im Verborgenen

– den Menschen die Arbeit. Ich habe im Saarland

bei einem Besuch in einem Steinkohle-Bergwerk

in 1.800 Meter Tiefe Hydraulik arbeiten gesehen,

ebenso wie in einer Windenergieanlage in 140 Meter

Höhe. Einfach toll.

HYDRAULIKPRESSE:

Aus ihrer Begeisterung

für die Hydraulik wurde dann schnell eine Faszination

für HANSA-FLEX.

Joachim Foltan: Ich habe schnell erkannt, dass

HANSA-FLEX ein expandierendes Unternehmen ist,

in dem ein junger Mensch alle Chancen bekommt,

Verantwortung zu übernehmen. So konnte ich in

meiner Zeit in Saarlouis die Niederlassung schnell

zu einem geachteten Partner in der Region und

zu einer erfolgreichen HANSA-FLEX Niederlassung

machen. Außerdem ist HANSA-FLEX ein innovatives

Unternehmen, das der Entwicklung der Hydraulik

eigene Impulse gibt und als Trendsetter auftritt, ich

nenne hier nur den X-CODE, der die Ersatzteilbeschaffung

revolutioniert hat.

HYDRAULIKPRESSE:

Sie haben in Saarlouis

ein starkes Team geformt, das sogar die Basis für

eine weitere Niederlassung in Konz geworden ist.

Im Jahr 2005 hat die Niederlassung Saarlouis unter

Ihrer Leitung in Eigenregie ein Audit als Lieferant

für die Bundeswehr durchgeführt und mit Auszeichnung

bestanden. Wie gelingt es Ihnen, andere

mit Ihrer Begeisterung anzustecken?

Joachim Foltan: Ich möchte allen Mitarbeitern

einfach die Freude am zuvorkommenden Kundenservice

vermitteln. Es ist doch so: In allen Niederlassungen

arbeiten engagierte und qualifizierte

Mitarbeiter, die vor allem aus handwerklichen

Berufen stammen. Technisch können die alles!

Aber der Unterschied zu unseren Marktbegleitern

liegt oft in der Servicequalität. Also „wie empfange

ich den Kunden“, „wie sorge ich dafür, dass er sich

wohlfühlt“, „wie löse ich sein Problem“. Hier will ich

ansetzen. Denn letztlich entscheiden beim Kunden

Servicebereitschaft und Sympathie.

Ich selber bin begeisterter Verkäufer, deshalb sage

ich zu den Mitarbeitern: Verkauft euch gut, dann

läuft der Rest von alleine. Natürlich sein, nicht spielen,

der Kunde spürt, ob unsere Freundlichkeit und

unser Auftreten echt sind. Wir haben mit unserem

Systempartnerkonzept Hydraulik ja alle Voraussetzungen

für weiter wachsenden Erfolg; aber wir

müssen uns jeden Tag fragen, ob wir freundlich,

aufmerksam und selbstverständlich auch kompetent

sind.

HYDRAULIKPRESSE:

Also immer wieder

den eigenen Erfolg hinterfragen?

Joachim Foltan: Das ist wichtig. HANSA-FLEX

wächst kontinuierlich, das darf aber nicht zur

Selbstgefälligkeit führen. Deshalb vereinbare

ich regelmäßig Ziele mit dem Außendienst und

anderen leitenden Mitarbeitern, um bestimmte

Produkte für eine Weile besonders bei den Kunden

vorzustellen; zum Beispiel die Dichtungstechnik

oder jetzt die neuen Programme im Bereich der

Form- oder Industrieschläuche. Ich erwarte von

jedem offenes Denken, um neue Geschäftsfelder zu

erschließen. So haben wir kürzlich für einen bedeutenden

Kunden, der bislang aufwändig gebogene

Edelstahlrohre für die Leitungstechnik eingesetzt

AUSGABE APRIL 2008


hat, eine innovative Lösung entwickelt und dieses

Bauteil durch eine Formschlauchlösung ersetzt. Der

Kunde gewinnt mehr Flexibilität in der Montage

und erspart sich die steigenden Edelstahlpreise.

HYDRAULIKPRESSE:

Aber heißt es nicht

häufig „never change a running system“?

Joachim Foltan: Das ist nicht meine Philosophie.

Wenn man immer das Gleiche macht, kommt auch

immer das Gleiche heraus. Dann werden Änderungen

am Markt nicht bemerkt, neue, bessere

Lösungen nicht erkannt. Ich strebe danach, von

Zeit zu Zeit Prozesse neu auszuleuchten – und auch

zu verändern. Wie heißt es so schön: „Das Bessere

ist des Guten Feind“. Ich möchte vermeiden, dass

Selbstzufriedenheit und Monotonie einkehren. So

habe ich mit der Übernahme der Region auch drei

FLEXXPRESS Fahrzeuge in Dienst gestellt; bereits

nach einem Jahr hat sich gezeigt, dass die Kunden

auf diesen mobilen Service gewartet haben, 2008

werden drei weitere Fahrzeuge hinzukommen.

AUSGABE APRIL 2008

HYDRAULIKPRESSE:

Stellen Sie die Weichen

für die Zukunft?

Joachim Foltan: Neben meiner Verantwortung

als Regionalleiter baue ich als Geschäftsführer in

Luxemburg eine Auslandsgesellschaft auf. Luxemburg

war immer ein weißer Fleck im Niederlassungsnetz,

die dortigen Kunden wurden bisher von

Deutschland aus betreut. Es gibt in Luxemburg starke

Industriebetriebe, die für HANSA-FLEX wichtige

Kunden sind und gerne im eigenen Land einkaufen.

Sie warten schon auf die Niederlassung in Luxemburg,

die im Juni eröffnet wird.

HYDRAULIKPRESSE:

Bei Ihrem Engagement

stellt sich die Frage: Wie schaffen Sie das alles?

Joachim Foltan: Ich bin begeisterter HANSA-FLEXler,

ich gehe gerne zur Arbeit und betreue selber

noch wichtige Kunden. Oft verschmelzen bei mir

Arbeit und Freizeit. Das ginge sicherlich nicht ohne

meine Frau Silke, sie ist der ruhende Pol und hilft

mir, auch stressige Tage zu bewältigen. Sie unter-

IM GESPRÄCH MIT

stützt mich mit allen Kräften, ist eine gute Beraterin

und bringt Dinge auf den Punkt. Gemeinsam haben

wir übrigens auch eine XWORLD Reise gebucht.

Auf der Etappe 40 steuern wir von St.Petersburg in

Russland tolle Ziele an und dann geht es über das

Nordkap in die skandinavischen Länder, von denen

meine Frau begeistert ist.

HYDRAULIKPRESSE:

Apropos Ziele, mit den

Aufgaben im Systemanbieterkonzept wachsen auch

die Ansprüche an die Mitarbeiter bei HANSA-FLEX.

Joachim Foltan: Hier hat HANSA-FLEX mit dem

Angebot reagiert, Mitarbeiter zur Hydraulikfachkraft

HWK auszubilden. Es geht darum, allen

Mitarbeitern aufzuzeigen, dass sie bei entsprechendem

Engagement jede Hilfe von HANSA-FLEX

bekommen, um neue Aufgaben zu übernehmen.

Wer nach Jahren in der Werkstatt zum Beispiel

seine Berufung spürt, seine Fähigkeiten im Vertrieb

anzuwenden, der kann sich an mich wenden und

wir werden gemeinsam Schritte erarbeiten, um

neue Aufgaben erfüllen zu können. Eines habe ich

erkannt: Mitarbeiter bei HANSA-FLEX werden gerne

an neue Verantwortung herangeführt. Auch das ist

eben ein Teil der Faszination HANSA-FLEX.

HYDRAULIKPRESSE 23

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HYDRAULIKPRESSE

ENGAGEMENT IN DER BERUFSGENOSSENSCHAFT

Die neue BGR 237 kommt

Aus der Praxis, für die Praxis

HANSA-FLEX Schulungsleiter

Ulrich Hielscher

Seit Jahren arbeitet HANSA-FLEX bei der Berufsgenossenschaft

in Beratungsgremien, Fachausschüssen

und Arbeitskreisen mit, um aktuelles Fachwissen

rund um die Hydraulik bei der Abfassung neuer Normen

einzubringen. Im Sommer 2008 wird die neue

berufsgenossenschaftliche Regel BGR 237 „Hydraulikschlauchleitungen

– Regeln für den sicheren Einsatz“

in Kraft treten. Beratend daran mitgewirkt hat

HANSA-FLEX Schulungsleiter Ulrich Hielscher.

Die neue Regel löst die noch gültige ZH 1/74 (1988)

„Sicherheitsregeln für Hydraulikschlauchleitungen“

ab und gibt dem Betreiber hydraulischer Anlagen

eine praxisnahe Arbeitsunterlage für den richtigen

Umgang mit Hydraulikschlauchleitungen an die

Hand. Denn Hydraulikschlauchleitungen sind immer

höheren Arbeitsdrücken, kürzeren Taktzeiten

und verlängerten Maschinenlaufzeiten ausgesetzt.

Daraus resultieren große physikalische Beanspruchungen.

Deshalb ist die neue, wesentlich ausführlichere

Sicherheitsregel notwendig geworden.

Aber was ist nun neu an der BGR 237?

Ulrich Hielscher fasst kurz zusammen: „Zunächst

24

HYDRAULIKPRESSE

einmal ist sie sehr ausführlich. Sie nennt dem

Betreiber von Hydraulikschlauchleitungen und

Leitungstechnik Maßnahmen, wie sich Schäden

bereits im Vorfeld verhindern lassen. Es werden

Prüfumfänge und -kriterien erläutert und der Anwender

bekommt Einbauhilfen sowie Tipps vom

Praktiker. Das Ganze wird mit vielen Bildern illustriert,

so werden in der neuen Regel zum Beispiel

Ausfallerscheinungen wie Zug- und Stauchbelastung,

Temperatureinwirkungen sowie die Berücksichtigung

von Schwingungen dargestellt. Hinweise

zum sicheren Austausch und zur fehlerfreien

Montage von Hydraulikschlauchleitungen werden

ebenfalls gegeben. Dazu gehören außerdem Hinweise

für die richtige Auswahl und Bestellung von

Hydraulikschlauchleitungen.“

Das erleichtert eine visuelle Inspektion einer

Schlauchleitung durch den Betreiber, denn

der muss laut BGR 237 inspizieren, was er

auch sehen kann. Aber wie oft sollte eine solche

Inspektion erfolgen?

„Nun, der Betreiber muss seine eigene Risikoanalyse

an seiner Maschine machen, er muss selbst

bestimmen, wann die Schlauchleitungen inspiziert

werden. Die Empfehlungen entsprechend der Anforderungen

lauten alle zwölf bzw. sechs Monate,

wobei allerdings immer auch die Vorgaben durch

den Maschinenhersteller berücksichtigt werden

sollten. Die gesetzliche Grundlage zu den Prüfpflichten

ist in der Betriebssicherheitsverordnung

(BertrSichV) geregelt, welche die Vorgabe des Arbeitsschutzgesetzes

(ArbSchG) konkretisiert.“

Das bedeutet aber auch, dass jede Verlängerung

der Prüffristen sicherheitstechnisch

vertretbar und begründet sein muss. Aber

warum ist es überhaupt nötig, Hydraulikschläuche

regelmäßig zu prüfen?

„Starke Beanspruchungen mechanischer, thermischer

oder chemischer Art können zu Leckagen,

hohen Ölverlusten oder sogar zum Platzen von

Schlauchleitungen und damit verbunden zu Maschinen-

und Produktionsausfallzeiten führen; von

möglichen Schäden für Mensch und Umwelt durch

Lackierte Schlauchleitungen

Unterschrittener Biegeradius

Grobe Fahrlässigkeit

Abgeknickte Schlauchleitung

AUSGABE APRIL 2008


Ölaustritt, Feuer durch Entzündung des Öls an heißen

Bauteilen oder auch losgerissenen Schlauchleitungen,

die hin- und herpeitschen, ganz zu

schweigen.“

Betreiber steht in der Pflicht

Verantwortlich für die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften

sind letztlich also der Hersteller, aber

auch die Betreiber von Anlagen und Maschinen.

Sie haben die Pflicht, für eine maximale Sicherheit

beim anforderungsgerechten Umgang mit Hydraulikschlauchleitungen

zu sorgen. „Diese Pflicht besteht

aufgrund gesetzlicher Vorschriften, Normen

und der berufsgenossenschaftlichen Regelwerke.

Das beginnt mit der neuen Maschinenrichtlinie

2006/42EG, in der es explizit um die Hydraulikschlauchleitungen

und die Verbindungstechnik

geht, und setzt sich in der internationalen DIN EN

982 für sicherheitstechnische Anforderungen an

fluidtechnischen Anlagen fort.“

Viele Betreiber wissen aber nicht, dass Unwissenheit

nicht vor Strafe schützt. Das war ein Grund,

warum die Berufsgenossenschaft die neue Sicherheitsregel

BGR 237 auf den Markt bringt. Betreiber

von Anlagen werden nun darüber informiert, wie

Sie mit sicherheitsrelevanten Bauteilen der Hydraulik

umzugehen haben. Hinzu kommt, dass jeder

Arbeitsunfall einer zuviel ist.

Aber woran erkennt der Betreiber Fehler, wie

sieht er, dass Ausfälle vorprogrammiert sind?

„Zum Beispiel an geknickten oder versprödeten,

lackierten Schlauchleitungen, geschweißten Armaturen,

zu kurz eingebauten Schlauchleitungen oder

solchen, die auf Torsion und Abrieb belastet sind.

Auch wenn der kleinste zulässige Biegeradius unterschritten

wird, ist das ein Hinweis. Richtig wäre

ein sachgerechter Einbau unter Berücksichtigung

aller technischen Aspekte der Schlauchmechanik.

Also Mindestbiegeradien einhalten, mit Durchhang

verlegen, entsprechend der natürlichen Schlauchkrümmung

einbauen und natürlich den Abrieb

durch Scheuerstellen und Abknickung durch den

Einsatz von Bogenarmaturen vermeiden.“

AUSGABE APRIL 2008

Nun ist es ab und zu aber gar nicht möglich,

anders zu verlegen. Was dann?

„Dann muss ein Betreiber oder ein Hersteller folgendes

wissen: diese Schlauchleitung ist nicht optimal

verlegt! Der Anwender muss dann im Rahmen

seiner Risikoanalyse öfter kontrollieren und dokumentieren.

Es gibt Hersteller, die vorschreiben, dass

eine so hoch belastete Schlauchleitung dann schon

nach zwei Jahren ausgewechselt werden muss. Danach

sollte sich ein Betreiber unbedingt richten.“

Nun kann sicherlich nicht jeder Mitarbeiter

eines Unternehmens hingehen und Schlauchleitungen

an einer Hydraulikanlage überprüfen?

„Dafür – auch das schreiben die gesetzlichen Vorschriften

vor – muss der Betreiber eine befähigte

Person bestimmen, die zum Beispiel über eine entsprechende

Ausbildung verfügen muss. Verschiedenen

Institutionen, wie beispielsweise der Verband

der Baumaschinen-Ingenieure und -Meister

bieten entsprechende Seminare an, in denen auch

die Schlauchleitungen thematisiert werden. Als aktives

Mitglied in diesem Verband hat HANSA-FLEX

sich an diesen Seminarreihen bereits mehrfach

Empfehlung der DIN 20066 : 2002-10:

Wie lange können Schlauchleitungen benutzt werden?

max. 4 Jahre

Alter der Schlauchware

A B

ENGAGEMENT IN DER BERUFSGENOSSENSCHAFT

max. 2 Jahre

Lagerdauer

Schlauchleitung

beteiligt. Auch im HANSA-FLEX Schulungszentrum

werden befähigte Personen der Leitungstechnik

und Druckspeicher direkt ausgebildet. Außerdem

vermitteln wir als Hydraulikdienstleister dort in

unterschiedlichen Seminaren Kunden, den eigenen

Mitarbeitern aber auch interessierten Nichtkunden

die Grundlagen der Fluidtechnik. Eine befähigte

Person der Leitungstechnik lernt neben dem korrekten

Umgang mit Hydraulikschlauch- und Rohrleitungen

und der Rohrverbindungstechnik auch

die entsprechende Gesetzgebung, die Normen und

Richtlinien. Natürlich spielt das Hydraulikmedium

Öl eine Rolle, denn was Öl belastet, gefährdet auch

Hydraulikschlauchleitungen.“

Eines darf nie außer Acht gelassen werden:

Schlauchleitungen sind keine Bauteile für die

Ewigkeit! „Aber die Standzeit lässt sich durch anforderungsgerechte

Auslegung sowie Einbau und

entsprechende Inspektionen mit Dokumentationen

– die gleichzeitig der Rechtssicherheit dienen

– deutlich verlängern“, weiß Ulrich Hielscher und

empfiehlt, eine Schlauchleitung spätestens nach

sechs Jahren auszutauschen.

max. 6 Jahre

Verwendungsdauer der Schlauchleitung

A = Herstellungsdatum Schlauchware B = Herstellungsdatum Schlauchleitung

HYDRAULIKPRESSE 25

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HYDRAULIKPRESSE

GESAMTLEITUNG TECHNIK

HANSA-FLEX hat sich hinsichtlich angewandter Fertigungsverfahren

und Produkte zu einem komplexen

Unternehmen entwickelt. Um den Erfolg auf eine fundierte

technische Basis zu stellen, wurde die Position

„Gesamtleitung Technik“ geschaffen und mit einer

international erfahrenen Persönlichkeit besetzt. Seit

dem 1. April 2007 fungiert Axel Tammen als Gesamtleiter

Technik in der HANSA-FLEX Zentrale.

In dieser Zeit hat der Dipl.-Ing.(FH) Feinwerktechnik

initiativreich den Wandel des Unternehmens zum

Systempartner Fluidtechnik gestärkt, in dem er

einen optimierten Prozess zur Teile- und Lieferantenfreigabe

eingeführt und damit das bestehende

Qualitätsmanagement erweitert hat. „Denn“, so

Axel Tammen, „den gesamten Prozess der Produkt-

und Servicequalität werden wir weiter professionalisieren,

um HANSA-FLEX zu dem Unternehmen

mit gleich bleibend hohen Qualitätsstandards zu

formen.“ Der 1962 geborene Ingenieur verfügt über

weit reichende Erfahrungen auf dem Gebiet der

Hydraulik, was sich in seiner Mitarbeit und Leitung

nationaler und internationaler Normungsausschüsse

widerspiegelt.

Optimale Kundenzufriedenheit ist seine Philosophie.

Dazu ist allerdings vielfach ein Umdenken

26

Mehr als ein Techniker

Axel Tammen richtet den Blick aufs Ganze

HYDRAULIKPRESSE

erforderlich, „und zwar in allen Abteilungen“, wie

der Leiter Technik betont und seine Abteilung dabei

keineswegs ausschließt. „Wir müssen unsere Kompetenz

als Berater und natürlich verantwortliche

Abteilung für technische Lösungen ausbauen und

alle HANSA-FLEX Niederlassungen und Spezialbetriebe

im Sinne von Kundenorientierung unterstützen.“

Es genügt nicht, so erwähnt Axel Tammen, technisch

alle Aspekte im Griff zu haben. „Einfach einmal

über den Tellerrand hinaus schauen“, verlangt

er deshalb von allen Mitarbeitern. Diese Einstellung

begleitet Axel Tammen auch in seiner Freizeit. Als

begeisterter Fotograf und Liebhaber der Tierfotografie

nutzt er zwar die moderne Kameratechnik

für seine atemberaubenden Aufnahmen aus dem

Krüger Nationalpark in Südafrika, „doch damit diese

gelingen, muss ich wissen wie sich die Tiere in

der freien Wildbahn verhalten“.

Abenteuer Technik

Übertragen auf den Job heißt das, „das Wissen der

Spezialisten aus der Technischen Abteilung so anzuwenden,

dass Kunden für ihre Anforderungen die

zukunftssichere Lösung angeboten bekommen.“ Als

Beispiel für diese Art der Arbeit wertet Axel Tammen

das Zusammenspiel mit dem Kunden Terex

O&K Mining in Dortmund. Als die Frage auftauchte,

ob HANSA-FLEX als A-Lieferant in der Lage wäre,

kontinuierlich 32.000 Bauteile in den von Terex

O&K verlangten Spezifikationen zu liefern, konnte

die Technik den Vertrieb effizient unterstützen und

das Konzept „Werk im Werk“ mitgestalten.

In dieser Supportfunktion liegt, so Axel Tammen,

für die Zukunft noch weiteres Potenzial der Technischen

Abteilung, „denn die Kunden tragen zunehmend

komplexere Aufgaben an HANSA-FLEX

heran“, weshalb er die Technische Abteilung mehr

in die Gesamtentwicklung des Unternehmens einbinden

will. „Zwar sind wir heute schon gut, aber

wir wollen noch besser werden und das bekommen

wir am besten hin, wenn die Kundenzufriedenheit

wächst.“ Eine Philosophie mit der Axel Tammen

noch einiges bei HANSA-FLEX bewegen will.

Doch zunächst bewegt die XWORLD Tour mit ihren

abenteuerlichen Offroad-Strecken seine Gedanken.

„Das ist Lebensfreude pur, ich kann nur allen Teilnehmern

wünschen, diese tolle Zeit zu genießen.“

AUSGABE APRIL 2008


In der nächsten Ausgabe erwarten Sie folgende Themen...

06/08

Neueröffnungen

Januar

HANSA-FLEX Hydraulik GmbH Industriestr. 2 97616 Bad Neustadt Deutschland

Februar

HANSA-FLEX Croatia d.o.o. 48000 Koprivnica Kroatien

März

HANSA-FLEX Hydraulik GmbH Talsperrenstr. 6 08606 Oelsnitz Deutschland

Mützelfeldtwerft Hochseeschlepper in neuer Dimension

Im Gespräch... Frank Schmidt, Exportleiter HANSA-FLEX

HANSA­FLEX Niederlassungen Tempelhof und Madrid

Schulungszentrum Luft im Öl und die Folgen

BenTec Bohrtürme für den harten Einsatz in Sibirien

Neu bei HANSA­FLEX Industrieschläuche aus Telfs

GEWINNSPIEL | ZAHLEN & FAKTEN | VORSCHAU

Gewinnen Sie einen iPod touch

Beantworten Sie einfach unsere Gewinnspielfrage und und schon kann Ihnen ein iPod touch 8 GB gehören!

Zusendung bitte per E-Mail an ma@hansa-flex.com

oder per Post. Bitte vergessen Sie nicht Ihren Namen

und Ihre Adresse. Einsendeschluss ist der 30.

Mai 2008. Pro Teilnehmer wird nur eine Einsendung

berücksichtigt. Der Rechtsweg ist ausgeschlossen,

ebenso jegliche Haftung, soweit rechtlich zulässig.

Eine Barauszahlung des Gewinns ist nicht möglich.

AUSGABE APRIL 2008

Jubiläen

iPod touch, 8 GB (bis zu 1750 Songs), 3,5“ Multi-touch-

Display im Breitformat (8,89 cm Diagonale); inkl. Ohrhörer,

USB 2.0 Kabel, Dock-Adapter, Software iTunes

für Mac & Windows; Voraussetzungen PC: USB 2.0 Anschluss,

Windows Vista oder Windows XP Home oder

Professional mit Service Pack 2 (oder neuer), iTunes 7.6;

Voraussetzungen Mac: USB 2.0 Anschluss, MAC OS X

10.4.10 oder neuer; iTunes 7.6 (Abbildung ähnlich).

April: HANSA-FLEX Brno/Tschechische Republik 5 Jahre

HANSA-FLEX Frechen 15 Jahre

Mai: HANSA-FLEX Kaunas/Litauen 10 Jahre

HANSA-FLEX Samtens 10 Jahre

HANSA-FLEX Sontra-Wichmannshausen 5 Jahre

HANSA-FLEX Willich-Münchheide 10 Jahre

Gewinnfrage:

Wie lange muss man warten, bis man sieht,

ob der Guss eines MAN Diesel gelungen ist?

A: 17 Stunden

B: 17 Tage

C: 17 Wochen

Auflösung Ausgabe 02/08:

B: Am Tag 10 – Gewinner: Herr M. Schmidt,

Mannheim und Herr D. Stevens, Emden

Zahlen & Fakten

Gesamt

326

173

Vorschau

HYDRAULIKPRESSE

Deutschland

178

97

Redaktionsschluss: 23. Mai 2008

27

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