Devcon - Reparación, reconstrucción y protección de ... - Sintemar

ÍNDICERESINAS EPOXÍDICAS Y DE URETANO PARA LA PROTECCIÓN, REPARACIÓN Y RECONSTRUCCIÓNDE EQUIPOS METÁLICOS, GOMA Y HORMIGÓN1. QUÉ ES DEVCON Pág. 62. SINTEMAR COMO DISTRIBUIDOR EXCLUSIVO Pág. 82.1 Asesoramiento técnico .................................................................................................Pág. 92.2 Aplicación de los productos..........................................................................................Pág. 92.3 Línea de consulta .........................................................................................................Pág. 102.4 Nuestra web .................................................................................................................Pág. 102.5 Formación y seminarios profesionales.........................................................................Pág. 102.6 Novedades ...................................................................................................................Pág. 112.7 Nuestros principios de actuación..................................................................................Pág. 113. PRODUCTOS DEVCON Pág. 123.1 Tabla de selección de productos devcon .....................................................................Pág. 133.2 Resinas epoxídicas con cargas metálicas y cerámicas para reparación,reconstrucción y protección de equipos metálicos ........................................................Pág. 143.3 Resinas Uretano-Flexane para la reparación, reconstrucción y protección degoma/acero/hormigón....................................................................................................Pág. 203.4 Reparaciones rápidas de emergencia (fugas) .............................................................Pág. 223.5 Kit reparación fugas en transformadores .....................................................................Pág. 233.6 Resinas epoxídicas para la reparación, reconstrucción y protección de hormigón......Pág. 234. SOLUCIONES DEVCON Pág. 264.1 Experiencias "in situ" en reparación, reconstrucción y protección en diversos equipos..Pág. 284.2 Experiencias "in situ" con Uretanos-Flexane en diversos equipos ...............................Pág. 474.3 Experiencias "in situ" en reparación, reconstrucción y protección de hormigón ..........Pág. 554.3 Experiencias en diversas industrias- energía, cementera, papelera, agua..................Pág. 575. RECOMENDACIONES DE USO Pág. 625.1 Preparación de las superficies .....................................................................................Pág. 645.2 Procedimiento de mezclado y aplicación .....................................................................Pág. 715.3 Casos prácticos (erosión, abrasión, cavitación, corrosión) ..........................................Pág. 735.4 Medidas preventivas en la manipulación de resinas epoxídicas..................................Pág. 816. INFORMACIÓN ADICIONAL Pág. 866.1 Normas de preparación de superficies ISO 8501 ........................................................Pág. 876.2 Glosario ........................................................................................................................Pág. 906.3 Fichas técnicas.............................................................................................................Pág. 936.4 Tablas resistencias químicas........................................................................................Pág. 1412

QUE ES DEVCON

QUE ES DEVCONDevcon pertenece a ITW Perfomance Polymers, una empresa de Illinois Tool Works (ITW). ITWPerfomance Polymers fabrica y comercializa adhesivos, selladores y productos para la Protección,Reparación y Reconstrucción de equipos e instalaciones metálicas, goma y hormigón, a través deuna red mundial de distribuidores industriales en exclusiva, con Sintemar como responsable enEspaña.Durante décadas, Devcon ha sido y es reconocida como empresa pionera y líder en la ingeniería delas resinas epoxídicas y en la investigación y desarrollo de los sistemas de uretano estandoDevcon está certificada por la norma ISO 9001:2000.Amplia Gama de ProductosHace más de 50 años, Devcon introdujo a nivel mundial en el sector del mantenimiento correctivouna alternativa a la soldadura con aportación de metal; Con el producto Plastic Steel ®, un compuestoa base de masillas epoxídicas y cargas metálicas de acero, al que se le dio el sobrenombre generalizadode “soldadura en frío”.En la actualidad, Devcon presenta la más amplia gama de productos de mercado para la protección,reparación y reconstrucción de equipos en todo tipo de industrias, cuando se necesita una protecciónefectiva y de larga duración contra el desgaste mecánico, erosión, abrasión, fricción y el desgastequímico, cavitación, corrosión. Esta gama de productos Devcon consiste en masillas epoxídicas concargas a base de Titanio, otras cargas metálicas, cargas cerámicas aplicables a brocha y pistola, congran resistencia al desgaste y acabado fino, para evitar fricciones. Asimismo se dispone de productosde secado rápido para reparaciones de emergencia, que alargan la vida y productividad de los equiposcríticos del proceso de fabricación.Como respuesta a la necesidad de sectores con graves problemas de abrasión, Devcon ha desarrolladootra gama de productos a base de uretanos denominada Flexane. Esta gama comprende tantocompuestos líquidos como masillas aplicables a brocha, espátula e inclusive a pistola airless,presentando una gran resistencia al impacto y a la abrasión con un elevado modulo de elasticidad yabsorción del ruido.Todos estos productos suministrados en envases predosificados son de fácil aplicación, bien por elpersonal de mantenimiento o aplicadores con una mínima formación.6

SINTEMAR COMODISTRIBUIDOR EXCLUSIVO

SINTEMAR COMO DISTRIBUIDOREXCLUSIVO2. SINTEMAR COMO DISTRIBUIDOR EXCLUSIVOSINTEMAR, distribuidor exclusivo de Devcon, lleva más de 50 años trabajando con sistemas epoxídicosy de poliuretano en el sector naval e industrial, contando con un equipo técnico altamente experimentadoen solucionar problemas de abrasión, erosión, cavitación y corrosión con productos Devcon, así comoen la realización de reparaciones de emergencia.Adicionalmente, SINTEMAR representa en exclusiva la gama de productos Chockfast®, tambiénperteneciente a ITW, líder mundial en fijación de maquinaria (grouting y taqueado) con resinasepoxídicas en los sectores naval e industrial.SINTEMAR está certificada por la Norma ISO 9001:2000.Más información en www.sintemar.com.2.1 Asesoramiento TécnicoSINTEMAR cuenta con un equipo especializado en la venta y aplicación de resinas epoxídicas quele asistirá en la selección del producto adecuado para sus necesidades así como en la aplicación delmismo.2.2 Aplicación de los productosDesde las aplicaciones sencillas hasta las más complejas, SINTEMARle ayuda en el análisis del trabajo a realizar, confeccionando si asíse requiere, las especificaciones técnicas y el procedimiento de trabajonecesario para llevar a buen término su aplicación.SINTEMAR pone a su disposición un equipo especializado de técnicosaplicadoresque le asistirán desde la formación del personal en laaplicación de los productos Devcon hasta la realización llave en manode la aplicación en sus instalaciones.Adicionalmente SINTEMAR cuenta con un taller especializado en laaplicación de resinas en donde muchos de nuestros clientes nosconfían la reparación y protección de sus equipos.9

2.3 Línea de ConsultaA través de nuestra línea de consulta ponemos a su disposición un equipo compuesto por personaladministrativo, técnico y comercial, que le resolverá cualquier tipo de duda sobre nuestros productosy sus aplicaciones.SINTEMAREdificio UDONDORibera de Axpe, 5048950 ErandioTelef. 94 480 07 53Fax. 94 480 05 59Email: sintemar@sintemar.comWeb: www.sintemar.com2.4 Nuestra Web: www.sintemar.comHemos convertido nuestra página Web en una continua y renovada fuente de información con ampliadocumentación disponible para su consulta y descarga (fichas técnicas, fichas de seguridad, casosprácticos, procedimientos,…)."Conéctate a nuestra Web"2.5 Formación y seminarios profesionalesPeriódicamente nuestros técnicos realizan jornadas técnico-formativas en nuestras instalaciones o enlas instalaciones del cliente con objeto de dar a conocer nuestros productos, sus aplicaciones yproporcionar soluciones a los problemas concretos que nos exponen los asistentes.“No dude en consultarnos si está interesado”10

2.6 NovedadesCon más de 50 años de experiencia en la tecnología de los recubrimientos epoxidicos y uretanos,Devcon pone ahora en el mercado lo último en recubrimientos epoxídicos con cargas cerámicas,aplicado no solo a brocha, sino también aplicado con equipo airless, suministrándose en envases tipoindustrial para su aplicación por personal experimentado en el uso de estos equipos. Estos productoshan sido diseñados y desarrollados para la protección anticorrosiva de grandes equipos.En el apartado de hormigón, Devcon ofrece revestimientos epoxídicos de alta protección contraproductos químicos, incluyendo concentraciones hasta del 98% de ácido sulfúrico.2.7 Nuestros principios de actuaciónEn SINTEMAR ponemos a su disposición más de 50 años trabajando con sistemas epoxídicos yuretanos para ayudarle a resolver sus problemas de abrasión, erosión, cavitación y corrosión de susequipos e instalaciones.Para ello contamos con un equipo altamente cualificado en el uso de los productos DEVCON siguiendosiempre los siguientes principios de actuación:Seguridad: Sintemar está empeñada en trabajar con prevención en todas sus actividadesteniendo como compromiso el alcanzar el máximo nivel de seguridad y salud posible en eltrabajo. Para ello cumplimos como mínimo la legislación vigente y nos basamos en los principiosde la cultura preventiva y de la mejora continua en el desarrollo de nuestra acción preventiva.Calidad: Estamos certificados bajo la norma ISO 9001:2000 manteniendo un proceso de mejoracontinua basada en la experiencia técnica de nuestros técnicos y en la atención personalizada anuestros clientes.Proximidad: Contamos con delegados Técnico-comerciales, en toda la península, constantementeactualizados, con objeto de que reciba usted un mejor servicio y nos ayude a conocer susnecesidades.Compromiso con el medio ambiente: Los productos Devcon son 100% sólidos y totalmenteexentos de disolventes, cumpliendo con el protocolo de Kyoto.11

PRODUCTOS DEVCON

PRODUCTOS DEVCON3. PRODUCTOS DEVCON3.1 Tabla de selección de productos Devcon13

3.2 Resinas epoxídicas con cargas metálicas y cerámicas para la reparación,reconstrucción y protección de equipos metálicosPLASTIC STEEL PUTTY (Devcon “A”)Pasta de Acero Plástico (Masilla epoxídica con cargas de acero)Pasta epoxídica, con carga metálica, para trabajos generales de mantenimiento correctivo, económicosy fiables, fácil de usar, no necesita herramientas especiales, ni calor, ni presión.Adherencia a: hierro, acero, aluminio, latón, madera, vidrio, cerámica y algunos plásticos.Puede ser una vez fraguado, taladrado, roscado, mecanizado y pintado.No descuelga.Reparaciones, parcheado y reconstrucciones en zonas en que lasoldadura no es aconsejable.Excelente resistencia al aceite, la gasolina y numerosos productosquímicos.Disponible en formato pasta y líquido.ALUMINIUM PUTTY (Devcon “F”)Pasta de Aluminio (Masilla epoxídica con cargas de aluminio)Pasta epoxídica con carga de aluminio para reparaciones fiables y económicas en fundiciones, piezasy equipos de aluminio. Se mezcla y aplica fácilmente.Se adhiere al aluminio, otros metales y plásticostermoendureciblesEl material fraguado puede ser mecanizado, taladrado y roscado.Para superficies donde se requiera un acabado en aluminio,no oxidable.Reparación de fisuras y grietas en piezas de fundición.Relleno piezas de fundición en aluminio.Disponible en formato pasta y líquido.BRONZE PUTTY (Devcon “BR”)Pasta de Bronce (Masilla epoxídica con cargas de Bronce)Pasta epoxídica con carga de bronce para la reparación, reconstrucción y mantenimiento de equiposde bronce.Se mezcla y aplica con rapidez y facilidad.Se adhiere firmemente a aleaciones de bronce, latón, cobre ymetales ferrosos.El material fraguado se puede mecanizar, taladrar, aterrajar orectificar.Reparación de fisuras, grietas, parches en equipos, maquinas yfundición.Reconstrucción de partes de equipos.Reparación de equipos en la industria de la alimentación.14

STAINLESS STEEL PUTTY (Devcon “ST”)Pasta de Acero Inoxidable (Masilla epoxídica con cargas de acero inoxidable)Pasta epoxídica con carga de acero inoxidable para trabajos de mantenimiento, y reparaciones sinoxidación.Se mezcla y aplica con rapidez y facilidad.Buena adherencia sobre metales ferrosos y noferrosos.Una vez fraguado se puede mecanizar, taladrar,aterrajar o rectificar.Cuenta con la aprobación de la FDA, para su uso enla industria alimentaria.Parchea, repara y reconstruye equipos de aceroinoxidable en zonas donde la soldadura no es aconsejable.Reparaciones no oxidables en equipos de operaciones de productos lácteos y alimenticios.Certificado para su uso en plantas de agua potable.PLASTIC STEEL 5’ PUTTY (Devcon “SF”)Pasta de Acero Plástico 5’ (Masilla epoxídica con cargas de ACERO, secado rápido 5’)Pasta epoxídica con carga de acero, de fraguado rápido parareparaciones fiables de emergencia y trabajos demantenimiento rápido.Fácil de mezclar y aplicar, elimina la necesidad de soldaduras.Se mezcla, se aplica y fragua con tª > 4ºC.Se adhiere sobre acero, hierro, fundición, latón yaluminio.Fragua en 5’ puesta de nuevo en servicio en menos de 60’.Una vez fraguado se puede mecanizar, taladrar, aterrajary lijar.Usar para reparaciones de emergencia en tuberías,tanquesy otros equipos esenciales.Reparación de fisuras y grietas en equipos y piezas de fundición.Reconstrucción de agujeros y picaduras en equipos, válvulas, bombas…Excelente resistencia al aceite, y a la gasolina.Productos Referencia Relación Vida Mezcla Tª Máxima Volumen TiempoMezcla según Tª en Seca específico deVolumen ficha técnica Cm 3 /Kg fraguadoPlastic Steel Putty A 10112 2,5:1 45’ 121ºC 429 16 h.Aluminium Putty F 10611 4:1 60’ 121ºC 429 16 h.Bronze Putty BR 10261 3:1 35’ 121ºC 447 16 h.Stainless Steel Putty ST 10271 3.75:1 45’ 121ºC 447 16 h.Plastic Steel 5 min Putty SF 10241 1:1 5’ 93ºC 509 16 h.15

TITANIUM PUTTY (Devcon “HP”)Pasta de Titanio (Masilla epoxídica de Titanio)Excelente compuesto a base de titanio y masilla epoxídica, especificado para las reparaciones másexigentes y de precisión para equipos industriales de alta tecnología.Usado para proteger nuevas y antiguas superficies que deben ser protegidas de cavitaciones, erosionesy corrosión.Excelente resistencia al desgaste mecánico y químico, no se oxida.Ya fraguado, es mecanizable y permite reparaciones de precisión.Resistencia a la Tª hasta 177ºC.Alta resistencia a la compresión.Puesta en servicio en corto plazo.Se consiguen reparaciones resistentes, de larga duración en lascondiciones más criticas, altas Tª, desgaste excesivo, corrosión química.Reparación de Bombas desgastadas.Reparación de ejes rayados.Reconstrucción de: impulsores de bombas; de válvulas de mariposa y de compuerta; de placasde tubos.Protección de placas desgastadas.Prevención de cavitación en cajas de agua de condensadores.Reparación de émbolos hidráulicos.Reajuste de chaveteros.Restauración de alojamientos de cojinetes.WEAR RESISTANT EPOXY PUTTY (Devcon “WR2”)Pasta epoxídica resistente al desgastePasta epoxídica con cargas cerámicas, proporcionando reparaciones con acabados lisos.Fragua hasta obtener un acabado liso, de baja fricción.Repara acero, hierro, aluminio, latón, bronce y algunos plásticos.Reconstruye y protege contactos de superficie metálica tales como guías de maquinas, bridasy codos que están sujetos a desgaste.Impide el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión y la erosión,como válvulas y bombas.Protege los equipos contra la corrosión bimetálica.Reconstrucción de ejes.Restablecimiento de los chaveteros a las dimensiones originales.Protección de bridas y codos.Reparación de válvulas.Revestimiento de bombas.16

WEAR GUARD HIGH TEMPERATURE-HTPasta epoxídica altas temperaturasPasta epoxídica con cargas cerámicas, proporcionando una alta resistencia contra laabrasión y resistencia a temperaturas altas (hasta 230ºC en seco).Incrementa la vida útil de los equiposReduce el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión yerosión.Reconstruye y protege contactos de superficie metálica tales como guías de maquinas,bridas y codos que están sujetos a desgaste.Impide el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión y laerosión.WET SURFACE REPAIR PUTTY (Devcon “UW”)Pasta para superficies húmedasPasta epoxídica para reparaciones en superficies húmedas.Fragua en superficies humedecidas, con humedad permanente e inclusive debajo del agua.La pasta epoxídica penetra en la humedad, desalojándola, hasta adherirse firmemente al acero,hierro, aluminio, bronce, latón…Reparación y reinstalación de tubos, válvulas, bombas, tanques y otros equipos en ambientesmarítimos, plantas de tratamiento de agua y papeleras.17

BRUSHABLE CERAMICRecubrimiento epoxídico con cargas cerámicas, aplicable a brochaCompuesto epoxídico de alta densidad con cargas de cerámica, aplicable a brocha, que actua como protectory sellador de superficies nuevas y antiguas, evitando la corrosión bimetálica, picaduras, cavitación, erosióny desgaste.Su formulación de baja viscosidad, penetra en las oquedades de las juntas de las superficies metálicas,sellando toda la superficie y evitando cavitación y corrosión.De fácil aplicación, utilizando una brocha de pelos cortos y recios.Para evitar descuelgues en aplicaciones verticales, aplicar una precapa.Reconstruye áreas desgastadas de menos de 3mm de profundidad.Utilicese, para superiores cotas, con pasta de Titanio de primera etapa de protección, comoetapa final para proporcionar un acabado excepcionalmente liso, fino.Este producto proporciona una alta resistencia al desgaste, una elevada resistencia a la corrosióny a los productos químicos (ver tabla de resistencia a los productos químicos).Resistencia a la Tª hasta 177ºC.Sellado y protección en la construcción y reconstrucción de las placas de tubos determocambiadores.Revestimiento de cajas de agua.Protección de carcasas de bombas, rodetes, alabes de impulsores.Rectificado de válvulas de compuerta.Protección de caras de bridas.Protección de ciclones, tolvas, ventiladores.Proporciona una superficie lisa, fina, de baja fricción, para laeficiencia máxima del funcionamiento del equipo.SPRAYABLE CERAMICRecubrimiento epoxídico con cargas cerámicas, aplicable a pistolaCompuesto epoxídico con cargas cerámicas, aplicado con pistola airless standard, con excelentesresistencias químicas.Se añade el aditivo C, para su aplicación a pistola, alcanzando de 400 a 800 micras en una solapasada.Resistencia a la Tª hasta 176ºC.Bombas centrífugas…Maquinaria de la industria papelera.Tanques de productos químicos.Plantas de tratamiento de aguas.18 23

MICRO BEADMasilla epoxídica con microesferas de cerámicaCompuesto de cargas de alúmina y cerámica en microsferas combinadas con resinas epoxídicas dedos componentes, aplicada a espátula, diseñado para aportar unexcelente grado de resistencia a los problemas de desgastemecánico-abrasión, erosión.Aplicación capa-prepintado con espátula, para asegurar una buenaadherencia y evitar descuelgues en superficies verticales.Excelente resistencia a la abrasión y al desgaste.Excelente adhesión a superficies metálicas, cerámicas y dehormigón.Su formulación tixotrópica ofrece una facilidad de aplicación sobre superficies verticales.Diseñado para aportar un excelente grado de resistencia a la abrasión en áreas en contacto confluidos con cargas de diferente granulometría.Microbead puede ser utilizado para reparaciones y reconstrucción de: Cierres de sistema,sinfines, conductos, palas mezcladoras, ciclones, colectores de polvo, pulverizadores, bombas,sistemas de transporte neumático y otros equipos que necesiten una alta resistencia al desgastemecánico.CERAMIC PUTTYPasta epoxídica con carga cerámicaCompuesto cerámica aplicable a llana, diseñado para la reconstrucción de equipos dañados odesgastados.Reconstrucción de cuerpos de bomba desgastadosReparación de intercambiadores de calor y otros equipos de circulación de agua.Reconstrucción y protección de tolvas y otros equipos sometidos a desgaste.Reparación y reconstrucción de válvulas.Productos Referencia Relación Vida Mezcla Tª Máxima Volumen TiempoMezcla según Tª en Seca específico deVolumen ficha técnica Cm 3 /Kg fraguadoTitanium Putty HP 10761 3:1 21’ 177ºC 424 6 h.Wear resistant epoxy putty WR2 11411 4:1 60’ 121ºC 570 16 h.Wear guard high temperature HT 11480 6:1 120’ 230ºC 515 16 h.Wet surface repair putty UW 11801 1:1 45’ 93ºC 642 16 h.Brushable ceramic 11762 3,4:1 40’ 177ºC 596 24 h.Sprayable ceramic 15411 2,2:1 25-50’ 150ºC 833 16 h.Micro bead 11022 3,8:1 30’ 121ºC 455 16 h.Ceramic Putty 11042 4,3:1 25’ 175ºC 591 16 h.19

3.3 Resinas Uretano - Flexane para la reparación, reconstrucción y protección degoma / acero / hormigónFLEXANE PRIMERSFlexane ImprimaciónRequeridos para obtener la correcta adherencia de los Uretanos Flexane. Cada envase, 112 gr, cubreaprox. 1m 2 .Proporcionan máxima adherencia de los diversos Flexane, sobre: metales, hormigón, goma,madera, fibra de vidrio y Flexane antiguo.Sobre metales 2 capas, una de F-10 y otra de F-20 a los 60’.Sobre: hormigón, goma, Madera, Fibra de vidrio, flexane una capa de F-20.Aplicar revestimiento Flexane a los 30’.FLEXANE LIQUID 60/80/94Flexane líquidoFormulaciones fluidas de Flexane-Uretano, de dos componentes, disponible en tres grados de dureza:F-60.- Flexibilidad máxima una vez fraguado.F-80.- Flexibilidad media.F-94.- Fraguado mínima flexibilidad. Se mezclan ycuelan fácilmente, fraguan a temperatura ambiente.Buena adherencia a metales, hormigón, goma,madera y fibra de vidrio.No descuelga, sin deslizamiento.Los moldes de precisión reproducen fielmente losdetalles, porque los flexanes no cambian de forma conel fraguado.Como eyectores para la formación en prensa deembutición, los flexanes se desplazan y retornan a suforma original sin fluencia en frío.Uretanos líquidos para moldes robustos, flexibles,dispositivos de sujeción y modelos (ver ficha técnica).En equipos de proceso para evitar ruidos nocivos.Relleno elástico de juntas de expansión.Para la formación de revestimientos de equiposresistentes a la abrasión y reductores del ruido.También para el encapsulado de piezas, moldes ydispositivos de sujeción.20

FLEXANE HIGH PERFORMANCE BRUSHABLEFlexane alta protección brochaUretano de dos componentes, aplicable a brocha, dando protección contra el impacto, la abrasión,los choques, el desgaste, el ruido y la corrosión, pudiéndose aplicar a brocha, en capa rápida de1,3mm.Buena adherencia a metal, hormigón, caucho, madera y fibra devidrio.Para una máxima adherencia utilizar imprimación según fichatécnica.Fragua hasta una dureza de goma de 86 Shore, con flexibilidad yexcelente resistencia al descuelgue y a la tracción.Forma revestimientos protectores amortiguadores del ruido enequipos nuevos y en servicio.Mejora las propiedades al desgaste y la longevidad de los equipos de proceso en ambientesagresivos.Resistencia excelente a las condiciones ácidas.Formación de revestimientos de mayor elongación y dureza que las gomas y los vulcanizados.FLEXANE PUTTYPasta FlexaneLos dos componentes se mezclan fácilmente, se aplica a llana de forma suave. Fragua hasta unadureza de goma mediana con dureza de 87 Shore A. Como es 100% de sólidos, su contracción esinexistente.No se descuelga en frío.Este Flexane mantiene su forma bajo presión.Se adhiere a metales, hormigón, goma, madera, fibra de vidrio. Para su adherencia máxima,utilizarlo con Flexane imprimación.Protección de bombas de lodos.Reparación de cintas transportadoras.Revestimientos de tolvas y canaletas.Protección de ciclones.Reconstrucción y reparación de rodillos de goma.Prevención de desgaste en tubos de conducción neumáticos.Protección de impulsores de bombas contra el desgaste y turbulencia.Revestimiento de cubas de alimentadores para reducción del ruido y protección contra elimpacto.Protección de ventiladores contra el impacto de partículas. Formato disponible en pistola.Productos Referencia Relación Vida Mezcla Tª Máxima Volumen TiempoMezcla Seca específico deVolumen Cm 3 /Kg fraguadoFlexane Primers 15980 - - - - -Flexane Liquid 15200 - 10’-30’ 82ºC 956 6/10 h.Flexane Putty 15821 - 25’ 82ºC 848 16 h.Flexane high 15350 - 45’ 82ºC 938 24 h.performance brushable2127

3.4 Reparaciones rápidas de emergencia (fugas)ZIP PATCHParcheado rápidoUn sistema de parcheado exclusivo para reparaciones in situ, selladase impermeabilizadas de forma permanente, a temperatura ambiente.Con una preparación mínima de la superficie, asegura una máximaadherencia.Endurecimiento rápido, seco al tacto 10’, puesta en servicio 20’ y defácil aplicación.Se adhiere bien al hierro, acero, acero inoxidable, cobre, latón,titanio, fibra de vidrio, aluminio, madera, hormigón, cerámica,acrílicos, PVC y la mayoría de plásticos.Impermeabilizaciones "in situ" de tuberías, depósitos…Parcheados de maquinaria doméstica.Reparaciones puntuales en tejados.Reparaciones no estructurales de contenedores metálicos y de plástico.MAGIC BONDAdhesivo epoxídico en barraUna pasta epoxídica manejable de forma manual, que mezclada en1’, aporta rápidas, sencillas y permanentes reparacionessobre muchos materiales.Suministrada en barra, se debe cortar solo la cantidad que se necesite.Fácil de manejar, trabajarla hasta que desaparezca el color verde,obteniendo un color blanco uniforme.Adherencia a superficies húmedas, inclusive debajo del agua dulce y salada.Adherencia a Fibra de vidrio, metal, madera, hormigón, vidrio y cerámica.No amarillea por la acción de los rayos ultravioletas.Endurece en 10’, puesta en servicio en 1H, total resistencia en 24H.Reparaciones de tanques, bidones y contenedores.Parcheado rápido de fugas, en fisuras y agujeros de tuberías.ProductosProductosReferenciaReferenciaRelaciónRelaciónVidaVidaMezclaMezclaTªTªMáximaMáximaDurezaDurezaTiempoTiempoMezclaMezclasegúnsegúnTªTºenenSecaSecaShoreShorededefichafichatécnicatécnicafraguadofraguadoZip Patch 11500 Kit 19’ - 70 1 h.Magic Bond 11600 Kit 20’ 121ºC 75 1 h.22 25

3.5 Kit de reparación Fugas en transformadoresUnidadesProducto2 Plastic Steel 5 minutes epoxy SF 500 g6 50 ml 1 minute epoxy gel1 Pistola Aplicación manual 50 ml10 Boquilla mezcladora 50 ml4 Flexane Putty 500 g2 Imprimación FL102 Imprimación FL204 Pares de guantes2 Limpiadores rápidos 2000 spray2 Espátulas4 Mezcladores1 Caja para el equipoAplicaciónAdhesivo One minute epoxy (curado en un minuto) aplicable a pistola (Recomendable insertarprimero un spiche para parar la fuga previa aplicación de One Minute epoxy).Plastic steel curado en 5 min para reparación permanente.Flexane Putty para vibración y evitar agrietamientos.3.6 Resinas epoxídicas para la reparación, reconstrucción y protección de hormigónFLOOR PATCHResinas epóxica con carga síliceResina epoxídica con carga de sílice que se adhiere fuertemente al hormigón para su parcheado yrestauración de manera efectiva.Alta resistencia a la compresión, tres veces superior al hormigón.Fraguado rápido en 16 horas.Resistencia al agua, aceites, petróleos, álcalis y la mayoría de productos químicos.Cuenta con la aprobación USDA, para su uso en la industria alimentaria.23

FLOOR GRIPAntideslizanteResina epoxídica resistente al desgaste, para proporcionar un acabado antideslizante.Antideslizante.Fraguado rápido.Impermeable a la intemperie, aceites, petróleo, agua y la mayoría de productos químicos.EPOXY SEALER 100Revestimiento de protecciónRevestimiento epoxídico para sellar e impermeabilizar hormigón y superficies de madera.Revestimiento resistente para suelos, en áreas con tráfico.Revestimiento con resistencia a productos químicos.Imprimación para superficies húmedas.Endurecedor anticorrosivo.EPOXY COAT 7000Revestimiento de protecciónRevestimiento epoxídico 100% sólidos, autonivelante, alta resistencia al impacto, abrasión y resistenciaquímica.Revestimiento fino y brillante.Reconstrucción de suelos.Protección de suelos contra ataques químicos.EPOXY COAT 7000 ARRevestimiento de protecciónRevestimiento epoxídico 100% sólidos, autonivelante de alta resistencia química.Alta resistencia contra una gran variedad de ácidos incluyendo sulfúrico al 98%.Contención primaria y secundaria con ataques químicos agresivos.Protección de suelos contra ataques químicos.Hormigón Referencia Relación Vida Mezcla Tª Máxima FraguadoMezcla a 25º C SecaVolumenFloor Patch 13101 4,5:1 45’ 120ºC 16h.Floor Grip 13090 2,2:1 35’ 120ºC 24h.Epoxy Sealer 100 12540 2,2:1 35’ 82ºC 24h.Epoxy Coat 7000 12500 2,1:1 40’ 82ºC 24h.Epoxy Coat 7000 AR 12750 1,45:1 35’ 90ºC 24h.24

SOLUCIONES DEVCON

SOLUCIONES DEVCON4. SOLUCIONESRECUPERACIÓN DELOS SIGUIENTES ELEMENTOSVálvulasBridasPalasCollaresAlabesTolvasChumacerasImpulsoresRodillosTroquelesEjesRoscasPiñonesMoldesCintas TransportadorasCarcasasRodamientosPernosPistas de RodaduraCanaletasHormigónOtros…RECUBRIMIENTO DELOS SIGUIENTES ELEMENTOSAnticorrosivosCondensadoresIntercambiadoresTorres de RefrigeraciónRodetesImpulsoresTolvasTuberíasOtros...AntiabrasiónCanaletasTolvasTuberíasPalasOtros...AntirruidoTolvasCanaletasDepósitosOtros...Protección hormigónDepósitos de contenciónSuelosOtros…27

“Nada se sabe biensi no es por medio de la experiencia”4.1 Experiencias "in situ" en reparación, reconstrucción y protección en diversos equiposA continuación desarrollamos típicas aplicaciones de los productos Devcon para la reparación,reconstrucción y protección en los siguientes equipos:Descripción Industria Pág.Bomba .............................................Papelera.......................................29Bombas de alimentación de Agua.................Minería ........................................29Bombas de circulación de agua ...................Planta de Aguas...............................30Bombas de Condensado ..........................Petroquímica..................................30Bombas de lodos de lavado .......................Generación de Energía .......................31Bombas de lodos de lavado .......................Petroquímica..................................31Bomba de Refrigeración...........................Distribución de Energía .......................32Bombas de Refrigeración..........................Petroquímica..................................32Bomba de Worthington ............................Tratamiento de Aguas.........................33Cabezas Refrigerador .............................Producción de Energía........................33Canalones de Fangos .............................Cemento ......................................34Canalones elevadores.............................Cemento ......................................34Carcasa............................................Automoción ...................................35Carcasa de una unidad de filtración...............Siderurgia .....................................35Carcasas de ventiladores..........................Cemento ......................................36Casquillo de Rodamiento..........................Siderurgia .....................................36Celdas de Flotación................................Minería ........................................37Ciclones............................................Papelera.......................................37Cojinete............................................Logística.......................................38Cubierta de bomba ................................Producción de Energía........................38Eje de intercambiador .............................Transporte Marítimo...........................39Ejes ................................................Automoción ...................................39Extractor de aire ...................................Distribución de Energía .......................40Máquina de Papel .................................Papelera.......................................40Placas de Tubos de Intercambiadores de calor,Condensadores y Reactores ......................Petroquímica..................................41Pulverizador .......................................Producción de Energía........................41Rotores bomba de vacío...........................Papelera.......................................42Tanque.............................................Producción de Energía........................42Tapa de la caja de agua deun cambiador de calor .............................Petroquímica..................................43Trituradora de Conos Giratoria ....................Minería ........................................43Tuberías de Aire ...................................Cementera ....................................44Tuberías de proceso...............................Petroquímica..................................44Válvula de Acero Dulce............................Producción de Energía........................45Válvula de Mariposa...............................Producción de Energía........................45Válvula de Mariposa...............................Producción de Energía........................46Válvulas y Tuberías de Gas .......................Petroquímica..................................4628

Industria: PapelerasEquipo: BombaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste por abrasión debido a la pulpa húmedaSolución Devcon: Relleno de las grandes cavidades con Pasta de Titanio las superiores a 3mm,las inferiores se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”, al cabo de 4 horasse aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor total de 750 micrasIndustria: MineríaEquipo: Bombas de alimentación de aguaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión por partículas disueltasSolución Devcon: Relleno de cavidades con pasta resistente al desgaste DEVCON “WR-2” yacabado final con 2 capas de Devcon cerámico a brocha con un espesor total de 500 micras2929

Industria: Planta de aguaEquipo: Bombas circulación de aguaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Erosión, cavitación, desgaste químicoSolución Devcon: Relleno de cavidades con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”. Acontinuación se aplica una capa de Devcon Cerámico a pistola, dando un espesor de 400micras a las 6/8 horas se aplica una segunda capa de este producto con un espesor de 600micrasIndustria: PetroquímicaEquipo: Bombas de CondensadoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Daños extremos por corrosión en la bomba de condensado principal debido altratamiento constante de condensado de agua de refrigeraciónSolución Devcon: Aplicación de primera capa de Cerámico a brocha, como tapa poros; en laszonas erosionadas se aplicó Pasta Resistente al desgaste Devcon WR-2 y finalmente una capade Cerámico a brocha34 30

Industria: Generación de EnergíaEquipo: Bombas de Lodos de LavadoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Gran desgaste abrasivo de esta bomba de trasiego de ceniza inferior causado poruna combinación de lodos de lavado de cenizas del carbón y aguaSolución Devcon: Pasta resistente al desgaste (Devcon WR-2) en el área dañada y acabadofinal con cerámico a brochaIndustria: PetroquímicaEquipo: Bombas de lodos de LavadoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Graves daños por abrasión en los sistemas de bombeo debido al procesamientoconstante de arena mezclado con asfaltoSolución Devcon: Aplicación Pasta Resistente al desgaste Devcon “WR-2” y dos capas deCerámico aplicado a brocha con un espesor total de 750 micras31

Industria: Distribución de EnergíaEquipo: bomba de refrigeraciónAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión y CavitaciónSolución Devcon: Relleno de las zonas erosionadas superiores a 3mm con Pasta de Titanio,aplicación de dos capas de Cerámico a brocha dando un espesor total de 750 micrasIndustria: PetroquímicaEquipo: Bombas de RefrigeraciónAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Daños por corrosión en el sistema de agua de refrigeración primario debido alprocesamiento constante de agua de refrigeraciónSolución Devcon: Aplicación Pasta Resistente al desgaste Devcon “WR-2” y dos capas deCerámico aplicado a brocha con un espesor total de 750 micras32

Industria: Planta de tratamiento de aguaEquipo: Bomba tipo Worthington KN-62Aplicación: ProtecciónProblema: Abrasión en las partes metálicasSolución Devcon: 2 capas de Devcon cerámico a brocha con un espesor total de 400 micrasIndustria: Producción de energíaEquipo: Cabezas refrigeradorAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Alta corrosión por agua de marSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio en cavidades y aplicación de tres capas deCerámico a brocha, dando un espesor por capa de 500 micras33

Industria: AutomociónEquipo: CarcasaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste de la carcasa debido a las condiciones de funcionamientoSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio para reparar el área dañada. Una vez fraguadala pasta, se mecanizaIndustria: SiderurgiaEquipo: Carcasa de una unidad de filtraciónAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste soldadurasSolución Devcon: Todas las zonas desgastadas se tratan con Plastic Steel Putty, Devcon “A”,al cabo de dos horas se da una capa a brocha de Plastic Steel Liquid Devcon “B”,para eliminarposibles en la capa anterior y uniformar las superficies tratadas.35

Industria: CementoEquipo: Carcasa de ventiladoresAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste abrasivo extremo en la carcasa del ventilador debido al procesamientode polvo de cementoSolución Devcon: Devcon WR-2 y Cerámico Aplicable con BrochaIndustria: SiderurgiaEquipo: Casquillo de rodamientoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión por vibracionesSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio y mecanizado hasta lo indicado en laespecificación del equipo36

Industria: MineríaEquipo: Celdas de flotaciónAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión y corrosión galvánicaSolución Devcon: Relleno de cavidades con Titanio Pasta, aplicación de una capa de Devconcerámico a brocha con un espesor de 200 micras y una capa del mismo producto aplicado arodillo con un espesor de 300 micras. En el suelo de las celdas se aplica una tercera capa deCerámico a rodillo, con un espesor de 250 a 300micrasIndustria: PapeleraEquipo: CiclonesAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste abrasivo y corrosivo extremo en los conos de ciclón debido a una mezclade contaminantes y licor negroSolución Devcon: Aplicación Pasta Resistente al desgaste Devcon WR-2 y dos capas decerámico a brocha con un espesor total de 750 micras37

Industria: logisticaEquipo: CojineteAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: DeformacionesSolución Devcon: Plastic Steel® Putty Devcon (A);Plastic Steel® Liquid Devcon (B), bombeadoeste último con Bomba manual de GracoIndustria: Producción de EnergíaEquipo: Cubierta de BombaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión y CavitaciónSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio en cavidades y aplicación de dos capas deCerámico a brocha, dando un espesor total de 750 micras38

Industria: Transporte MarítimoEquipo: Eje de IntercambiadorAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste por fricción y corrosiónSolución Devcon: Aplicación Pasta de TitanioIndustria: AutomociónEquipo: EjesAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Los ejes multidimensionales sufren daños por desgaste ocasionados por rodamientosdesgastados, agarrotados o recalentadosSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio en el área dañada y mecanizado de la misma39

Industria: Distribución de EnergíaEquipo: Extractor de aireAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgastes mecánicos y químicosSolución Devcon: Relleno de las zonas erosionadas superiores a 3mm con Pasta de Titanio,aplicación de dos capas de Cerámico a brocha dando un espesor por capa de 625 micras,finalmente se aplica una capa de acabado de polysiloxano dando un espesor de 75 micras, conpistola con aireIndustria: PapeleraEquipo: Maquina de PapelAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Severa corrosión por zonasSolución Devcon: Se aplican dos capas de Cerámico a brocha con un espesor total de 300micras40

Industria: PetroquímicaEquipo: Placas de Tubos de Intercambiadores de Calor, Condensadores y ReactoresAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Tremendos daños por corrosión en el sistema intercambiador de calor debido alprocesamiento constante de agua de refrigeraciónSolución Devcon: 3 capas de Cerámico Aplicable con Brocha, previa insertación de taponesen los tubos.Industria: Producción de EnergíaEquipo: PulverizadorAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Fuertes desgastes mecánicosSolución Devcon: Aplicación de MICROBEAD, para obtener una superficie lo más lisa posible,presionar el microbead casi fraguado con una espátula de plástico mojada con MEK41

Industria: PapeleraEquipo: Rotores de Bombas de VacíoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste extremo de los lóbulos de la bomba de vacío causado por el procesamientode pasta papelera tratada químicamenteSolución Devcon: Aplicación Pasta de Titanio en el área dañada, debastado final de la pastacon lija, para obtener un acabado finoIndustria: Producción de EnergíaEquipo: TanqueAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste mecánico elevadoSolución Devcon: Aplicación Pasta resistente al desgaste, Devcon “WR-2”42

Industria: PetroquímicaEquipo: Tapa de la caja de agua de un cambiador de calorAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Extremada corrosión, cavitación y erosiónSolución Devcon: Las cavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”,al cabo de 4 horas se aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor por capa de625 micrasIndustria: MineríaEquipo: Trituradora de Conos GiratoriaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Los huecos y cavidades entre el forro y la trituradora requieren rellenoSolución Devcon: Compuesto epoxídico de relleno de alto rendimiento Mazel Epoxy CrusherBacking (solicitar documentación a nuestro Dpto. Técnico)43

Industria: CementeraEquipo: Tuberías conducción de aireAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste mecánico producido por el polvo de cementoSolución Devcon: las cavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”,al cabo de 4 horas se aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor por capa de625 micrasIndustria: PetroquímicaEquipo: Tuberías de procesoAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Importantes daños por corrosión en las tuberías de procesamiento debido alproducción de condensado de etilenoSolución Devcon: Aplicación de primera capa de Cerámico a brocha, como tapa poros; en laszonas erosionadas se aplicó Pasta Resistente al desgaste Devcon WR-2 y finalmente una capade Cerámico a brocha, dando un espesor de 500 micras.44

Industria: Producción de energíaEquipo: Válvula de Acero dulceAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: El acero dulce se corroe rápidamente con el agua del marSolución Devcon: Las cavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”, al cabo de 4 horas se aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor total de750 micrasIndustria: Producción de energíaEquipo: Válvula de MariposaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Abrasión y desgaste corrosivo por compuestos de cloroSolución Devcon: Neutralización y Limpieza con limpiador-desengrasador Devcon Blend 300,las cavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”, al cabo de 4 horasse aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor total de 750 micras45

Industria: Producción de energíaEquipo: Válvula de MariposaAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Desgaste mecánico y químicoSolución Devcon: Las cavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”,al cabo de 4 horas se aplican dos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor total de 750micrasIndustria: PetroquímicaEquipo: Válvulas y tuberías de gasAplicación: Reparación-Reconstrucción-ProtecciónProblema: Extremada corrosiónSolución Devcon: Neutralización y Limpieza con limpiador-desengrasador Devcon Blend 300, lascavidades se rellenan con Pasta resistente al desgaste Devcon “WR-2”, al cabo de 4 horas se aplicandos capas de Cerámico a brocha, dando un espesor total de 750 micras.46

4.2 Experiencias 'in situ' con Uretanos-Flexane en diversos equiposA continuación desarrollamos típicas aplicaciones de los productos Devcon de Uretano-Flexane en lossiguientes equipos:Descripción Industria Pág.Alimentador Parabólico............................Automoción..................................47Autobús............................................Transporte...................................48Caja de baterías ...................................Ferrocarriles.................................48Cámara subterránea distribución eléctrica ........Producción de Energía......................49Ciclón ..............................................Producción de Energía......................49Cierre Conducto ...................................Papelera.....................................50Compuerta sistema transporte de mineral.........Minería ......................................50Piezas Conducto...................................Automoción..................................51Radiador de un Transformador ....................Planta Distribución energía..................51Tamices Vibratorios, Oscilantes ...................Fabricantes de equipos de minería .........52Transformador .....................................Producción de Energía......................52Tubería de Condensado...........................Producción de Energía......................53Válvula del enfriador...............................Siderurgia ...................................53Cintas transportadoras ............................Cementera...................................54Tambor.............................................Producción de Energía......................54Industria: AutomociónEquipo: Alimentador parabólicoAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Abrasión y ruidos al dejar caer las piezasSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane en las zonas sin vulcanizado y después se aplica Flexane a brocha para uniformarla superficie47

Industria: TransporteEquipo: AutobúsAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Rotura parachoques de plásticoSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane.Industria: FerrocarrilesEquipo: Caja de bateriasAplicación: Recubrimiento anticorrosivoProblema: Corrosión química y desgaste por abrasiónSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20 y se acaba con laaplicación de dos capas de Flexane alta protección aplicado a brocha, dando un espesor totalde 625 micras48

Industria: Producción de EnergíaEquipo: Cámara subterránea de distribución eléctricaAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Deterioro junta de sellado tapaDevcon Solución: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane con un espesor de 6 mmIndustria: Producción de energíaEquipo: CiclónAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Abrasión y roturas en revestimiento vulcanizadoSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane en las zonas sin vulcanizado y después se aplica Flexane a brocha para obteneruna buena adherencia con el vulcanizado49

Industria: PapeleraEquipo: Cierre conductoAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Abrasión y roturas en superficies de gomaSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta FlexaneIndustria: MineríaEquipo: Compuerta sistema transporte de mineralAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Desgaste por abrasiónSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane con un espesor de 3 mm y se acaba con la aplicación de una capa de Flexanealta protección aplicado a brocha, dando un espesor de 300 micras50

Industria: AutomociónEquipo: Piezas conductoAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Abrasión, reparación zonas vulcanizadas rotasSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane en las zonas deterioradas del vulcanizadoIndustria: Planta distribución de EnergíaEquipo: Radiador de un transformadorAplicación: ReparaciónProblema: Fugas de aceite en el radiador de un transformador por perforación de la superficiemetálica del radiadorSolución Devcon: Sellado de la fuga con el adhesivo en cartucho 1 minuto epoxy DevconRef.14277, una vez endurecido y comprobada la estanqueidad, se aplican dos capas de uretanoprimerFL10 y FL20 y se acaba con la aplicación de Pasta Flexane51

Industria: Fabricante de Equipos de MineríaEquipo: Tamices Vibratorios, OscilantesAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: El principal fabricante estadounidense de tamices de clasificación quería proporcionarresistencia adicional a la abrasión y el choque a las plataformas de tamicesSolución Devcon: Flexane de Alto Rendimiento Aplicable con BrochaIndustria: Producción de energíaEquipo: TransformadorAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Fugas de aceiteSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane52

Industria: Producción de energíaEquipo: Tuberías de condensadoAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Corrosión externaSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplican dos capasde Flexane Alta protección a brochaIndustria: SiderurgiaEquipo: Válvula del enfriadorAplicación: Reparación-ReconstrucciónProblema: Abrasión, reparación zonas vulcanizadas rotasSolución Devcon: Se aplican dos capas de uretano-primer FL10 y FL20, se aplica una capa dePasta Flexane en las zonas deterioradas del vulcanizado53

Industria: CementeraEquipo: Cinta transportadoraProblema: Vulcanizado impracticable. Alto coste sustitución y parada de planta.Solución Devcon: Flexane FC putty. 350% elongación. In situ. Puesta en marcha en 3 horas.Sector: Producción de EnergíaEquipo: TamborProblema: Desgaste goma de tambor.Solución Devcon: Flexane 80 pasta. Reparación durante la noche. Excelentes propiedades contradesgaste.54

4.3 Experiencias "in situ" en reparación, reconstrucción y protección de hormigónA continuación desarrollamos típicas aplicaciones de los productos Devcon para la reparación,reconstrucción y protección de hormigón.Descripción Industria Pág.Depósito de contención secundaria ...............Petroquímica..................................55Pista de aeropuerto................................Aeronáutica ...................................55Suelo hormigón....................................Química .......................................56Suelo hormigón....................................Acero..........................................56Industria: PetroquímicaEquipo: Depósito de contención secundariaProblema: Contención secundaria. Superficie expuesta a derrames químicos. Agrietamiento ydesprendimiento del hormigón como consecuencia de los ciclos térmicos y de productos químicos.Solución Devcon: Ultra Quartz para resistencia mecánica y química. EC 7000 AR (Resistenciaácido sulfúrico al 98%). Rugosidad y limpieza de la superficie para adherencia entre el hormigón yepoxy. Revestimiento de alta resistencia química.Industria: AeronáuticaEquipo: Pista de aeropuertoProblema: Hormigón deteriorado. El anterior parcheado no solucionó el problema.Solución Devcon: Floor Patch: Resistencia a compresión 3 veces superior al hormigón (8000 PSI).Curado rápido. Excelente adherencia al hormigón.55

Industria: QuímicaEquipo: Suelo hormigónProblema: Desgaste juntas de expansión.Solución Devcon: Flexane para expansión/contracción. Adherencia permanente al hormigón.Industria: AceroEquipo: Suelo hormigónProblema: Fuga aceite/refrigerante, deslizante. Prevención seguridad.Solución Devcon: Floor Grip. Antideslizante. Excelente resistencia química.56

4.4 Experiencias en diversas industrias- energía, cementeras, papeleras, aguaDevcon, desarrolla y comercializa productos industriales resistentes tanto al desgaste mecánico,abrasión, erosión, fricción…, como al desgaste químico, corrosión, cavitación..., para todo tipo deequipos e instalaciones de: acero, acero inoxidable, fundición, bronce, aluminio, hormigón, goma,plásticos…, en todos los sectores industriales: Alimentación, Automoción, Energía, Química, Siderurgia,Tratamiento de Aguas...Devcon simplifica las labores de mantenimiento e incrementa la vida útil de sus equipos e instalaciones,reduciendo los tiempos de paradas por su fácil aplicación in situ, tanto por su personal de mantenimientocomo por personal externo.Como experiencias, a continuación desarrollamos típicas aplicaciones de los productos Devcon enlas siguientes industrias:PLANTA TRATAMIENTO AGUAS RESIDUALESINDUSTRIA CEMENTERAINDUSTRIA ENERGÉTICA-TÉRMICAINDUSTRIA PAPELERA57

Planta de tratamiento de aguas residualesSoluciones para el mantenimiento de una planta de tratamiento de aguas residuales.Equipo Problema Producto / Solución1 Estaciones Elevadoras(bombas de fango)Líneas de fango2 Parrilla de barrotes(tanques) (bombas de fango)3 Cámaras preliminares desedimentación (bombas de fango)4 Tanques de Sedimentación PrimariaBrazos de rasqueta de los tanques5 Tanques de Aireación (metálicos)(recubiertos de fibra de vidrio)6 Clarificadores (metálicos)Brazos de rasquetaReflector metálicoLíneas de fango7 Depósitos de sedimentos(Bombas de fango) (Bombas de cal)8 Depósitos de filtraciónBombas de cal9 Clorinadores (bombas)(Declorinadores)Líneas de clorina10 Sistema de desecación(Prensa de filtro)El fango erosiona los rotores y volutas de la bombaFugas por picaduras en las líneas causadas por la erosiónTanques de acero que podrían tener fugasEjes y volutas gastadosCorrosión y erosión en bombas de carcasa partidaBrazos de rasqueta de caucho desgastadosCorrosión de las piezas metálicasRevestimiento de fibra de vidrio desprendiéndose del substratode hormigónCorrosión y oxidación exteriorBrazos raspadores de caucho desgastadosCorrosión de la superficie metálicaFugas por picaduras causadas por la erosiónCavitación y erosión de las cubiertas y rotores causados porla corrienteAgujeros en el tanqueErosión y cavitación de las cubiertas y rotoresAtaque químico a las cubiertas de las bombas, rotores ylíneas de alimentaciónAgujeros en la línea debidos a ataque químicoCorreas de caucho y rodillos de prensaMicrobeadDevcon cerámico a brochaMagic Bond / Zip PatchZip Patch, Magic BondPasta de titanio, Devcon cerámico aplicable a brochaMicrobeadDevcon cerámico a brochaPasta Flexane / Flexane aplicable a brochaDevcon cerámico a brochaPasta de reparación de superficies húmedas UWDevcon cerámico a brochaPasta Flexane / Flexane aplicable a brochaGama Flexane/Devcon cerámico a brochaZip Patch / Magic BondMicrobeadDevcon cerámico a brochaZip Patch/Pasta de reparación de superficies húmedas UWPasta de titanio/ Devcon cerámico a brocha/Flexane a brochaPasta de titanio, Cerámico a brochaZip PatchGama Flexane58

Fábrica de cementoSolución para el mantenimiento de una fábrica de cemento.Zona del equipo Problema / lugar de aplicación Problema / solución591 Trituradoras Giratorias/ de Cono2 Recuperadoras/ apiladoras depiedra caliza3 Correas transportadoras4 Elevadores de cubetas5 Tanques de pasta,Depósitos/Silos Tolva derectificadora de clinker6 Molinos de rectificado (Molino deSílice, Molino de Crudo, Molino deAcabado)7 Separador ciclónico8 Líneas de pasta Líneas neumáticas9 Bombas de pasta10 Chimeneas interiores y Tolvas11 Clasificador de RasquetasRevestimiento de refuerzoCubetas desgastadasCorreajeCubetas, uretano/aceroReparar los revestimientos de caucho y/o los revestimientos de acero donde el materialentrante impactaRevestimientos de refuerzo de los molinos, división de los revestimientos frontalesfrontal y membranasRevestimiento de chimeneas interiores de alimentación, codos de entrada, placas dedesgaste, revestimientos de descarga de muñónAgujeros de los pernos del revestimiento en la cara interior; refuerzo del revestimientode muñón para impedir la erosión del muñón en caso de que el revestimiento sedesgaste.Rehacer la superficie de los obturadores de aire desgastados.Fijar loseta de cerámicaDesgaste en superficies de forma compleja (incluso directamente sobre el caucho)Sustituir cono de la tobera del vértice gastadoZonas de gran desgaste en las secciones rectas y de codos.Placas de descarga y succión y coladasZonas de gran desgaste localizadasDesgaste debido a la abrasión por deslizamientoReparar la hoja de la rasqueta y la cubierta en generalClasificador de la línea de cauchoMicrobeadDevcon cerámico a brochaFlexane a brochaPasta FlexaneUretano – FlexaneDevcon cerámicoFlexane sistemaDevcon cerámico a brochaCeramico "WR-2"MicrobeadDevcon cerámico a brochaDevcon APasta FlexanePasta FlexaneDevcon “WR-2”Pasta titanioDevcon cerámico a brochaDevcon cerámico a brochaPasta Flexane

Planta de producción de energía por combustión de carbónSoluciones para el mantenimiento de una planta de producción de energía por combustión de carbón.Zona del equipo Problema / lugar de aplicación Problema / solución1 Correas transportadoras2 Cámara de trituración3 Depósito de carbón4 Alimentador de carbón5 Pulverizador6 Ventilador de aire primario7 Codos y líneas de combustible8 Ventilador de tiro forzado9 Tolva de cenizas10 Colector de cenizas volantes11 Ventilador de tiro inducido12 Condensador13 Torres de Enfriamiento14 Bomba de agua de circulación15 Bombas de servicio de agua16 Sistema de depuración17 TransformadoresRanuras, desgarrones, daños en los extremosDesgaste de puntos de transferencia y chimeneas interioresDesgaste desigual en el revestimiento calorífugo y poleas guíasTolvas de descarga desgastadasAbrasión de la tolva y zonas de descargaChimeneas interiores y anillos desgastadosDesgaste de las paredes de los tubos de alimentación y el cono interiorAlojamientos de los rodamientos, ejes desgastadosPaletas y alojamiento del ventilador desgastadosReparar fugas por picadurasSuperficies de desgaste muy desgastadasAlojamientos de los rodamientos, ejes desgastadosDesgaste en las paletas y alojamientoDesgaste en la tolva de cenizas, tubo inferior Ventur de cenizasAbrasión en el colector y de las superficies de decantaciónDesgaste en las paletas y el alojamiento del ventiladorAlojamiento de los rodamientos, superficies precintadas, ejes desgastadosCaja de agua corroída/picadaExtremos y chapa de la tubería corroídosPaletas del ventilador delaminadas y desgastadasRectificar el asiento de las paletas del ventiladorCorrosión/cavitaciónCavitación y erosión de las camisas y el rotorRectificar el asiento de los alojamientos de los cojinetesReconstruir las bombas e impelless.Revestimiento de uretano y caucho desgastadoDesgaste y abrasión en el revestimientoDaños por choqueCono y rasqueta del tanque espesadorCorrosiónAislantes picados o rotosPasta FlexaneFlexane a brochaMicrobeadMicrobeadMicrobeadMicrobeadMicrobeadPasta de titanioMicrobeadDevcon cerámico a brochaZip MatchMicrobeadDevcon cerámico a brochaPasta de titanioMicrobeadDevcon cerámico a brochaPasta resistente al desgaste “WR-2”Devcon cerámico a brochaPasta resistente al desgaste “WR-2”Pasta de titanioPasta de titanioDevcon cerámico a brochaDevcon cerámico a brochaPasta de titanioDevcon cerámico a brochaDevcon “WR-2”Pasta de titanioDevcon cerámico a brochaPasta de titanioDevcon cerámico a brochaPasta FlexanePasta resistente al desgaste “WR-2”Devcon cerámico a brochaPasta FlexanePasta FlexanePasta titanio, Devcon cerámicoPasta Flexane60

Planta papeleraZona del equipo Problema / lugar de aplicación Problema / solución611 Tambor giratorio descortezador2 Línea de astillas y máquinaastilladora Transportadores3 Ciclón de la máquina astilladora4 Tolvas y pantallas de desgaste5 Bombas de Licor Blanco yBombas de Licor Negro6 Todas las bombas químicas enla zona de procesamiento de laplantaSoportes y protecciones de labomba7 Tanques (Licor Negro, LicorBlanco, Tanques deenfriamiento y almacenamiento)8 Bombas de procesamiento,Bombas de Vacío en la zona delavado de la pasta papeleraProtecciones y soportes de labomba9 Cilindros de caucho, Goma,Cilindros de presión, Cilindrosdeshumectadores10 Bombas de succión. Bombasde vacío y otras bombas deprocesamientoZonas desgastadas en el tambor o agujeros en lazona del tamborZonas de la correa desgastadas y zonas de enlacecon agujeros en el correajeHojas y superficies metálicas desgastadasZonas metálicas desgastadas y muy picadasCavitación/ erosión de las superficies metálicas enel interior de las cubiertasAtaque químico y erosión de las volutas y rotores dela bombaProtecciones erosionadas debido al ataque químicoAgujeros y fugas en las superficies metálicas debidoa la corrosiónErosión y cavitación en el interior de las cubiertasdebido al ataque químicoProtecciones y placas erosionadas químicamenteRanuras en los cilindros y canales o extremosdesgastados en los cilindrosCavitación y zonas desgastadas en el interior de lascubiertas de las bombasMicrobeadPasta FlexaneMicrobeadMicrobeadPasta de titanioDevcon cerámicoPasta de titanioDevcon cerámico a brochaZip-Patch, Pegamento Magic BondPasta de titanio/ Cerámico a brochaPasta de titanioDevcon cerámico a brochaUretanos Flexane a brochaPasta FlexanePasta de titanioDevcon cerámico a brocha

RECOMENDACIONES DE USO

RECOMENDACIONES DE USO5. RECOMENDACIONES DE USOGeneralidadesPreparación de la superficieEliminación de suciedad y grasas Neutralizado de contaminantes Chorreado con arena Sa3MezcladoMezclado manual Vida útil de la mezcla Mezclado mecánicoAplicaciónCon espátula de plástico Con brocha Con PistolaMedidas preventivas63

GeneralidadesLa consecución de los mejores resultados en el uso de esta gama de productos versátiles y duraderos,implica tres reglas simples, como son:El efectuar una correcta preparación de la superficie a tratar.La selección del producto adecuado, teniendo en cuenta, tanto los requerimientos de diseñocomo los de trabajoEfectuar su aplicación de acuerdo a lo expuesto en su correspondiente ficha técnica y en suhoja de seguridad.Para su mejor comprensión hemos transformado las anteriores reglas en unas recomendaciones atener en cuenta para obtener un buen resultado en la solución DEVCON aplicada:1ª Preparación de las superficies2ª Procedimiento de mezcla y aplicación3ª Medidas preventivas en su manipulación5.1 Preparación de las superficiesDiferenciamos la preparación según el tipo de superficie:5.1.1 Adherencia sobre superficies nuevas y antiguas5.1.2 Recomendaciones para superficies contaminadas5.1.3 Preparación de las superficies metálicas5.1.4 Preparación de superficies en presencia de humedad5.1.5 Preparación de superficies húmedas y/o bajo el agua5.1.6 Preparación de superficies de aluminio5.1.7 Preparación de superficies de goma5.1.8 Hormigón5.1.1 Adherencia sobre superficies nuevas y antiguasLa unión a cualquier superficie o substrato es solamente tan efectiva como la preparación de lasuperficie realizada. Cuanto mejor esté preparada la superficie, mejor será la unión.Todas las superficies a tratar deben estar exentas de toda clase de contaminación tal como aceite,grasa, polvo, suciedad, humedad y óxidos. Cuando esté presente alguno de estos contaminantes launión lograda será muy pobre dando origen a fallos, tanto de adherencia, como de fallo de la aplicación.Una buena adherencia depende de una buena preparación de la superficie.Siempre debemos tener en cuenta que:Antes de dar comienzo a los trabajos de preparación de superficie, se deberán proteger losequipos y superficies que puedan ser dañados en estas labores.64

Todas las superficies deben estar secas y limpias y con la rugosidad adecuada.La superficie o zonas corroídas, picaduras, fisuras, cavidades… debe de estar exentas de sales,en su defecto las mismas serán neutralizadas.Se debe eliminar y/o parar todos los derrames de fluidos sobre la superficie a tratar.Se debe evitar la humedad superficial, condensación, en especial en el tratamiento con losuretanos Flexane. De existir restos de humedad, esta se debe eliminar, bien mediante la aplicaciónde calor a la zona en cuestión, bien con trapo empapado en alcohol de quemar.Se debe eliminar todos los contaminantes químicos, pinturas, óxidos y suciedad de las superficiesmediante tratamientos mecánicos, térmicos y/o químicos. En las superficies de goma,únicamente se aplicarán los mecánicos.Se debe obtener un perfil adecuado al espesor del recubrimiento a aplicar.Se desengrasará la superficie tratada mediante limpiador DEVCON 300.Las superficies a tratar no se deben tocar con las manos; para su movimiento deben serprotegidas con trapos limpios y mordazas exentas de contaminantes.Si se ha efectuado alguna soldadura, los cordones deberán ser limpiados con el mismotratamiento y las perlitas que pudieran quedar serán eliminadas.Los restos de polvo o abrasivo deberán ser eliminados mediante aspiradores eléctricos oneumáticos.5.1.2 Recomendaciones para superficies contaminadasComo, generalmente, nos vamos a encontrar con equipos ya utilizados en producción, es decir enuso, conviene tener en cuenta antes de realizar los trabajos de preparación superficial, en especialla realizada por medios mecánicos, unas recomendaciones que son comunes en todas estasreparaciones y reconstrucciones y, que son las siguientes:Superficies contaminadas con salesDe estas sales, incrustadas en las erosionadas y picadas superficies del equipo en cuestión, se debetener en cuenta su composición, concentración y su pH básico o acido, para proceder de formaadecuada tanto a su eliminación, como en su defecto a su neutralización, antes de proceder a lalimpieza superficial por medios mecánicos, ya que estos tratamientos hacen que los contaminantesse adhieran más a las superficies tratadas y si el recubrimiento se aplica en presencia de estas salesy contaminantes.Estos contaminantes, una vez puesto el equipo en servicio por efecto de los cambios de temperatura,por osmosis, tratan de salir a la superficie, formando “burbujas” de soluciones, rompiendo la adherenciaentre el producto DEVCON y la superficie. Su resultado es la deslaminación del revestimiento y lacorrosión del equipo aunque el revestimiento no se vea afectado.65

Equipos que han estado sumergidos y/o en contacto con agua de marEstos requieren la limpieza con agua dulce a presión, seguida por el tratamiento mecánico hastaconseguir el standard requerido, según norma ISO 8501-1. Seguidamente el equipo se deja rezumar,sudar,durante un mínimo de 24 horas, para permitir que las sales incrustadas salgan a la superficie. Sevuelve a limpiar con agua dulce a presión. Es conveniente controlar el pH superficial, hasta conseguirun resultado próximo a 7; el equipo se deja secar y finalmente se cepilla eliminando el orín formadoy las sales de la superficie.Superficies contaminadas con aceitePara eliminar la contaminación excesiva de aceite y grasa, las superficies deben ser empapadas condisolventes apropiados, varias veces hasta que las mismas fluyan; se eliminan con trapos secos,posteriormente se procede al chorreado Sa2, de las citadas normas, si bien para eliminar de formatotal este tipo de contaminantes, se debe efectuar un decapado térmico utilizando llama, a poder seroxi-acetilénica. Una vez fría la superficie, se cepilla y de nuevo se debe chorrear hasta el grado Sa3,aspirando el polvo, según norma ISO 8501-1.5.1.3 Preparación de las superficies metálicasa) Preparación mecánica de la superficieLa preparación mecánica de la superficie puede lograrse por cualquiera de los siguientes métodossegún la disponibilidad y posibilidad práctica.Pistola de agujasMuela esmeriladoraCepillo de alambre rotativoTela esmerilLimaCepillo de alambre manualRaspadorLana de acero66

En los tratamientos mecánicos se deben tener en cuenta los siguientes detalles:Para el chorreado con arena silícea, la arena en su composición no debe tener rastros decomponentes arcillosos, ya que los mismos se quedan fijados a la superficie tratada.Para el granallado con granalla metálica, ésta debe ser de tipo angular, nunca granalla redonda.Si se utilizan escorias de cobre, piritas, las mismas han debido ser previamente tostadas a altasTª, para eliminar las trazas de azufre libre.Es conveniente después de la operación de granallado limpiar la superficie con limpiador Devconnº 10.Si entre la limpieza final y la aplicación del producto DEVCON seleccionado transcurre un ciertotiempo, dependiendo de condiciones climatológicas, la superficie se debe tratar con imprimaciónFL-10.Para obtener la adherencia optima se recomienda un tratamiento mecánico a base de chorrocon granalla metálica angular, con un tamaño de granalla de tamiz ( 3-16 mallas/cm.), paraobtener una rugosidad adecuada al espesor del revestimiento aplicado.Rugosidad superficial a obtener en el tratamiento mecánico.Para especificar la rugosidad, se utilizan una serie de valores, tales como Rz, Rt y Ra:Rz: altura media entre cresta y valle=perfil de chorreado.Rt: altura máxima entre cresta y valle.Ra: distancia media a una línea central imaginaria que puede dibujarse entre las crestas y losvalles=C.L.A.=Centro de la Línea Media (ISO 3274).Normalmente para la gama DEVCON se aconsejan valores de Rz= 75 micras.Una rugosidad de perfil por encima de 100 micras suele aconsejarse si se chorrea un acero muyoxidado y picado.b) Pretratamiento QuímicoCuando la limpieza por chorreado o abrasión sea inapropiada debido al grosor de pared de substratoo la economía del proceso, el ataque químico es otro método de preparación de la superficie. Sesuelen realizar con soluciones ácidas a base de CLH al 10%. Posteriormente se debe aclarar conagua y neutralizar la superficie.5.1.4 Preparación de superficies en presencia de humedad1. Se debe tener en cuenta el siguiente principio: la zona a tratar con las masillasDEVCON, debe estar totalmente seca.2. Si bien, existe una excepción con el uso de la masilla DEVCON para aplicaciones en húmedoo bajo el agua.3. En caso de fugas o derrames se deben tener en cuenta las siguientes etapas:Cortar el flujo o la presión.Fijar un taco de madera o plástico en el orificio, para cortar el flujo.Sellar el orificio, con trapo, estopa o similar para evitar pequeñas fugas de agua.67

4. Si la fuga ha sido ocasionada por corrosión, debe abrirse el orificio hasta encontrar metal librede óxidos. El cierre del orificio debe efectuarse con materiales recomendados y compatiblescon el recubrimiento a aplicar.5. Secar completamente la superficie a tratar así como las adyacentes y eliminar los posiblesproblemas de condensaciones. Usar (a ser posible), calentadores de aire o equipos similares.6. Continuar con las expuestas anteriormente.5.1.5 Preparación de superficies húmedas y/o bajo el aguaA Las superficies húmedas o situadas debajo del agua no se les puede aplicar los procedimientosexpuestos, por lo que debemos tener en cuenta las siguientes recomendaciones antes de la aplicaciónde la masilla epoxídica para superficies húmedas” Devcon UW”:Eliminar suciedad, restos de pinturas y contaminantes orgánicos, algas, moluscos…, de la zona arecubrir.Remover partículas mal adheridas de la mejor forma posible.Rascar y cepillar de forma manual, para obtener la mayor rugosidad posible.Las zonas oxidadas deben ser eliminadas por medios mecánicos, tales como agua a presión,chorro con abrasivo o en su defecto por medios químicos.5.1.6 Preparación de superficies de aluminioLa presencia de óxidos de aluminio, de color blanco, reduce la adherencia entre los productos DEVCONy las superficies de aluminio. Por este motivo deben ser eliminados antes de su reparación oreconstrucción.68

Estos óxidos pueden ser eliminados tanto por medios mecánicos, chorreado con abrasivo, comopor medios químicos.Las superficies con grasa y contaminantes, deben limpiarse, tal como se ha expuestoanteriormente, con el limpiador Devcon Cleaner Blend 300.5.1.7 Preparación de superficies de gomaLas superficies de goma deben ser preparadas también de manera similar a las superficies metálicas;sin embargo, dada la textura de las superficies del tipo de goma, las herramientas utilizadas difieren.Para preparar adecuadamente una superficie de goma se deben efectuar las siguientes operaciones:Limpieza y desengraseDesbastadoLimado de la superficieNueva Limpieza y desengraseImprimación de la superficieLimpieza y desengrasea) Esto se logra utilizando limpiador Devcon nº 10. Apliquen el limpiador generosamente al áreade reparación.b) Se ha de frotar el área bien, acordándose de limpiar pasada el área de reparación.DesbastadoCon respecto a cualquier reparación de substratos del tipo metálico o de goma, es vital la eliminacióndel plumeado. El plumeado ocasionará deslaminación.Para eliminar el plumeado, el método empleado es el desbastado del substrato. Se desbastará elsubstrato para obtener un cono inverso. Esto proporcionará adhesión mecánica extra.Limado de la SuperficieDe manera similar a la preparación de las superficies metálicas, el limado de la superficie cumple dosfunciones; en primer lugar aumenta el área y en segundo lugar introduce buena adhesión mecánica.Hay numerosas herramientas disponibles para realizar la tarea, tales como:1. Cilindro de alambre rotativo que puede adaptarse a un taladro eléctrico standard.2. Tela cardadora.69

3. Cepillo de alambre manual.4. Escofina.5. Cualquier instrumento capaz de atacar la superficie y dejar un acabado rugoso.Raspar la superficie utilizando un raspador de goma o un afilador.Remover todo el aceite y la grasa de la superficie de goma con el limpiadorDevcon Blend 300 empapado en un trapo de algodón blanco.Pasar la superficie continuamente con un trapo limpio, hasta que los residuosnegros desaparezcan. Dejen que el área se seque antes de aplicar laimprimación.ImprimaciónPara reparar substratos de goma, debe aplicarse la imprimación FL-20. Esta se aplica a brocha y debedejarse secar durante 20-25 minutos antes de aplicar el producto de reparación.Para aumentar la adherencia y en particular para condiciones de inmersión, deberá aplicarse FL-10junto con FL-20. Consulten la siguiente tabla para la aplicación y recomendaciones.FL-10FL-20Metal Seco (Adherencia 25 PLI) XMetal Seco(Adherencia 50 PLI) X XMetal (Inmersión en agua) X XHormigón XGoma XFlexane endurecido XMadera XFibra de vidrio X5.1.8 HormigónPara preparar adecuadamente una superficie de hormigón:1. Desengrasar la superficie con el limpiador Devcon Blend 300 o cualquier limpiador con agua.Pueden ser necesarias varias pasadas. Agua a presión o vapor de agua son dos sistemas muyefectivos, y pueden reducir el número de pasadas necesarias para limpiar la superficie. Dejarsecar la superficie totalmente antes de proceder.2. Eliminar cualquier aditivo aplicado al hormigón que forme película cuando fragüe. Estos agentesforman un film denso e impenetrable, haciendo casi imposible que los recubrimientos seadhieran.3. Seguir la guía general de preparación de la superficie.70

5.2 Procedimiento de mezclado y aplicaciónLa mezcla de los productos Devcon puede dividirse en cuatro áreas principales:5.2.1 Masillas Epoxídicas5.2.2 Líquidos Epoxídicos5.2.3 Masillas de Uretano-Flexane5.2.4 Líquidos de Uretano-FlexaneTodos los productos de resinas epoxídicas y de uretano Devcon son sistemas de dos componentes,consistentes en la resina básica y el endurecedor. Cuando el endurecedor se mezcla con una resina,tiene lugar una reacción química con el resultado de una masa sólida para los epoxídicos y una masasemisólida/flexible para los sistemas a base de uretanos.5.2.1 Masillas epoxidicasEn las masillas Devcon, las resinas y los endurecedores tienen colores diferentes. Esto permite elexamen de la homogeneidad de la mezcla.La mezcla incorrecta dará como resultado variaciones del color y vetas; eliminando éstas se lograrála mezcla apropiada.Procedimientos de MezclaPara el método de mezcla óptimo se recomienda el uso de un tablero de mezcla y espátula. El tablerode mezcla deberá ser de forma cuadrada con las siguientesdirecciones: 25cm de lado y 2mm de grosor. El materialdeberá ser plástico duro para la mezcla más eficiente. Laespátula puede ser de metal o de plástico, suficientementerígida para soportar el amasado fuerte y suficientementeflexible para no romperse bajo la presión del amasado.Procedimientos (Para cantidades hasta 1 Kg.)Vaciar el contenido entero del envase de resina y endurecedor sobre el tablero de amasado (Fig.1).Utilizando la espátula, mezclar lentamente entre sí la resina y el endurecedor.Asegúrense de que rascan el fondo del tablero de mezcla con la espátula y rascan también la espátulaen el costado del tablero de mezcla. Esto elimina cualquier material no mezclado de estas superficiesy lo mezcla en la masa. Este material no mezclado dará lugar a puntos blandos en el productoendurecido.Amasen el contenido entero durante 3-4 minutos y/o hasta que el color sea uniforme en toda la masa.71

NOTADebe ponerse cuidado en no amasar durante demasiado tiempo con los productos de fraguado rápido, Plastic Steel de5´, debido a su duración corta de vida útil, una vez mezclado. Aplicar el producto a las áreas ya preparadas. Para cantidadesmayores, es decir superiores a 1 Kg., utilizar tableros de amasado mayores que los indicados anteriormente.También puede emplearse el mezclado mecánico, por ejemplo con taladro eléctrico con una velocidady un accesorio de pala de mezclado adecuado.5.2.2 Líquidos epoxidicosLos líquidos epoxídicos se mezclan mejor en la lata de la resina utilizando una espátula y añadiendoel endurecedor.Procedimiento: Cantidades hasta 1 Kg.Vaciar el contenido entero del recipiente del endurecedor en la resina. (Para la mezcla parcialconsulten la tabla de datos).Mezclar lentamente el endurecedor con la resina poniendo cuidado en evitar salpicaduras.Cuando no haya señales visuales de restos del color del endurecedor sin mezclar, amasar elcontenido vigorosamente durante 3-4 minutos.Asegurarse de que se rascan los costados y el fondo del recipiente de mezcla para mezclar conla masa el material no mezclado.Después de 3-4 minutos, verter el producto mezclado según sea su aplicación.NOTACuando se llega al final del material, no rascar el fondo de la lata, ya que esto puede dar lugar a puntos blandos en elproducto final.Para paquetes de más de 1 Kg. puede ser aconsejable utilizar un taladro eléctrico con la velocidad adecuada y el accesoriode pala amasadora pertinente.5.2.3 Masillas de URETANO-FLEXANELas cantidades hasta de 1 Kg. pueden mezclarse a mano. Para las cantidades mayores que éstasdeberá emplearse el mezclado mecánico utilizando un taladro eléctrico con una velocidad y pala demezclado apropiada.Los Flexanes no deberán mezclarse parcialmente, a menos que se disponga de equipos especiales.NOTAAgitar el endurecedor primero en su propia lata. Esto nos asegura que el ingrediente activo se mantiene en buen uso.72

Procedimientoa) Vaciar el contenido entero de la resina y el endurecedor en la lata de mezcla de plásticosuministrada.b) Mezclar la resina y el endurecedor suavemente al principio para evitar salpicaduras. Cuandono haya señales obvias de endurecedor sin mezclar, agitar vigorosamente duranteaproximadamente 2 minutos hasta que tenga lugar la gelificación inicial.c) Aplicar el material mezclado al área de reparación.5.2.4 Líquidos de URETANO-FLEXANEEn la mezcla de Flexanes líquidos, es de primordial importancia la eliminación del aire. Para facilitaresta eliminación del aire se recomienda el uso de una espátula de hoja ancha, por ejemplo 1-2pulgadas (25 - 50mm) de ancho.Se debe mezclar primero el endurecedor en su propia lata, asegurando así que el ingrediente activose mantiene en buen uso. Las cantidades hasta de 1 Kg. pueden mezclarse a mano. Para cantidadessuperiores a éstas, deberá emplearse el mezclado mecánico utilizando un taladro eléctrico con unavelocidad y una pala de amasado apropiada.No se recomienda la mezcla parcial.1) Vaciar el contenido entero de resina y endurecedor en el interior de la lata de mezclasuministrada.2) Amasar muy suavemente, evitando en lo posible la incorporación de aire.3) Mezclar durante 3-4 minutos asegurándose de que se rascan los costados yfondo de la lata de mezcla. Esto elimina la posibilidad de materiales sin mezclar.4) Aplicar al substrato.NOTADependiendo de la temperatura ambiente, conviene dejar reposar la mezcla 1 o 2 ´, para dejar escapar el aire ocluido.5.3 Casos PrácticosEn los siguientes casos prácticos, vamos a exponer de una forma detallada tanto la problemática asolucionar, como la solución que nuestra experiencia y la aportada por Devcon hemos consideradola más adecuada a la misma, incluyendo los siguientes puntos: sistema de limpieza, producto y/oproductos a aplicar, espesores… Finalmente presentamos un detalle gráfico de esta exposición.Aplicación en problemáticas como:5.3.1 Reparación de Grietas5.3.2 Reparación de Tubos5.3.3 Reparación de Bombas5.3.4 Reparación de Impulsores5.3.5 Reparación de Intercambiadores5.3.6 Reparación de las placas de tubos5.3.7 Reparación de la placa de cubierta73

5.3.1 Reparación de GrietasSolución Devcon a base de Pasta de Titanio, la cual puede ser utilizada para reparar y parar laformación de:Grietas en Piezas de FundiciónCuerpos de válvulas, bloques de motores, bloques de compresores, alojamientos de cojinetes, cajasde engranajes, etc.Grietas y Costuras de Soldadura Rajadas en Capas de AceroTanques de almacenamiento de gas y petróleo, chapas de mamparas debuques, tanques de almacenamiento de agua, silos, etc.En primer lugar, se localiza el alcance completo de la grieta utilizando unaverificación con colorantes líquidos o un equipo comparable para la detecciónde grietas. Es muy importante localizar los puntos extremos de la grieta,porque si no se repara completamente, la grieta continuará propagándose.Se deben taladrar agujeros en los extremos de la grieta (Ver el diagrama 1).El tamaño del agujero necesario depende del grosor de pared de la piezade fundición. El diámetro de la broca debe ser 0,8mm mayor que el anchode la grieta.Utilizando una lija rotativa para las grietas de paredes delgadas y unaherramienta de picar seguida por una lija rotativa para las secciones depared más gruesas, arrancar parte de metal de la grieta para formar una ranuraen forma de V a 90º limpia (Ver el diagrama 2). La ranura en V deberáextenderse hasta la mitad del grosor de pared de la chapa. La ranura deberáfundirse con los agujeros en los puntos de los extremos de la grieta, peroel radio de cada agujero debe ser mantenido para impedir la continuaciónde la grieta.La superficie de la pieza de fundición adyacente a la grieta deberá limpiarsehasta una distancia de aproximadamente 5cm a todo su alrededor, demanera que la Pasta de Titanio pueda extenderse sobrepasando la grietapara el esmerilado subsiguiente.Si la grieta es de longitud superior a 15cm o está en una posición sujetaa tensiones o vibraciones, reforzarla colocando una o más pletinas de aceroplano a lo largo de la ranura en V.Aplicar Pasta de Titanio presionándola firmemente en el interior de la ranuraen V llenando hasta sobrepasar ligeramente por encima de la parte superiorde la grieta y extenderla hacia fuera hasta las superficies preparadascircundantes. No aplicar Pasta de Titanio a superficies sin limpiar.Colocar una sola capa de cinta de fibra de vidrio de refuerzo a través dela ranura en V sobre la Pasta de Titanio recién aplicada.Trabajar la cinta de fibra de vidrio de manera que se sature completamentecon Pasta de Titanio (ver el diagrama 3).74

Dejar que la Pasta de Titanio se endurezca durante el tiempo especificado.Seguidamente, aplicar un lote recién mezclado de Pasta de Titanio sobrela cinta de refuerzo hasta una profundidad mínima de 6mm., asegurándosede nuevo de que no se aplica sobre superficies no preparadas.Pletinas de SujeciónSi una grieta se extiende hasta un extremo de una sección de fundición, o está sometida atensiones o vibraciones excesivas, debe ser reforzada de la siguiente manera:Utilizando acero de 1,5mm. de grosor y 30mm. de ancho, cortar pletinas suficientemente largas parasolapar la ranura en V en 20 mm. Taladrar cuatro agujeros de 7,5mm en las esquinas de la pletinaa 10 mm. de cada borde.La primera pletina de refuerzo deberá colocarse lo más cerca posible del extremo no interrumpidode la grieta. Colocar la pletina longitudinalmente a través de la ranura en V con los agujeros en ambosextremos de la pletina a distancias iguales del borde de la ranura.Utilizar las pletinas de refuerzo como plantilla para taladrar y roscar para pernos de 6mm 20 NC.Poner cuidado en no taladrar a través de la pared de la pieza de fundición. Instalar la pletina conpernos de cabeza hexagonal de alta resistencia a la tracción con rosca de 6 mm. en toda su longitud.Si la grieta es relativamente larga, se deben utilizar pletinas de refuerzo para soportar la ranura aintervalos de 10 cm. Sin embargo, las grietas de menos de 15cm. de longitud no necesitan soporteadicional.Si una grieta está situada en un área de concentración de tensiones excesivamente altas, se recomiendautilizar "Metallok" o un proceso equivalente para estabilizar la grieta y la Pasta de Titanio. Puedeutilizarse como capa superior para eliminar cualquier posible fuga.Seguir las operaciones descritas en "Reparación de Grietas Simples", poniendo cuidado en llenarcompletamente los huecos bajo las pletinas de refuerzo y cubrir las pletinas de refuerzo y las cabezasde los pernos, pero sin extender la Pasta de Titanio hasta superficies no limpiadas.Aplicar la cinta de refuerzo y el segundo revestimiento según las instrucciones.5.3.2 Reparación de TubosPrecauciones Generales: Siempre que sea posible, reducir la presión de la línea y purgar el líquidodel tubo. Los tubos que contienen líquidos inflamables deberán ser purgados y desgasificados. Siesto no es posible, deberá ser informado el oficial de seguridad de la planta y las reparaciones deberánhacerse solamente bajo su supervisión.Las superficies con las que hará contacto la Pasta de Titanio con placas de refuerzo de aluminio oacero curvadas deben ser preparadas antes del uso.75

Tubos a baja presiónInstrucciones para la preparación de roturas a baja presión con presiones máximas inferiores0,7N/mm2:La superficie preparada del tubo deberá extenderse 10cm. desde cualquier punto en la roturao agujero.Revestir el tubo en el área de la rotura con Pasta de Titanio y utilizar una espátula para forzarel compuesto al interior del agujero.Utilizar cinta de refuerzo para envolver al tubo con solapas de 6mm. a 12mm. desde 5cm. decada extremo de la rotura hasta 5cm. del otro extremo.Un trozo de esta cinta deberá ser saturado concienzudamente con Pasta de Titanio y envueltofirmemente alrededor del tubo sobre esta pasta epoxídica aplicada previamente. Seguidamente,la Pasta de Titanio deberá extenderse con una espátula sobre esta primera vuelta de la cintade refuerzo.Envolver el segundo trozo de la cinta sin revestir sobre la pasta de titanio recién aplicada demanera que se sature completamente.Tubos de presión baja de diámetro mayorInstrucciones para la reparación de roturas en tubos a baja presión (13cm. de diámetro ymayores) en que la presión máxima de la línea es de 0,7 N/mm2:Cerrar la presión de la línea y seguir las instrucciones para la reparación de emergencia de tubosde baja presión.Tubos de alta presiónInstrucciones para las roturas cuando la presión de la línea es superior a 0,7 N/mm2:La preparación de la superficie deberá extenderse 10cm desde cualquier punto de la rotura.Deberá fabricarse una sección curvada de chapa de acero o aluminio de 3mm para solapar larotura 5cm por todos los lados.Seguidamente, el lado cóncavo deberá revestirse con Pastade Titanio y presionarse firmemente en esta posición.La circunferencia entera del tubo incluyendo la chapa deacero o aluminio deberá revestirse con Pasta de Titanioextendida 8cm a lo largo del tubo desde ambos extremosde la rotura (ver el diagrama 4).Utilizar cinta de refuerzo para envolver firmemente el tubocon solapas de 6mm a 12mm desde 5cm de un extremode la rotura hasta 5cm del otro extremo. Seguidamente aplicarotro revestimiento de pasta de Titanio al área total asegurándosede que la cinta de refuerzo se reviste completamente.Diagrama nº 41) Tubo2) Chapa de Aluminio3) Pasta de Titanio76

Reparaciones de emergencia de tubos a baja presiónInstrucciones para los tubos a baja presión cuando esnecesario reparar fugas completas, pero no es posiblequitar la presión de la línea:Taponar la fuga con lana de plomo, soldadura de estaño, o unacuña de madera martilleando hasta que se contenga la presión.Preparar la superficie del tubo desde cualquier punto en la roturao agujero. Deberá prepararse una sección curvada de chapade aluminio o acero capaz de solapar la rotura en 5cm por todoslos lados (ver el diagrama 5).Dar forma a una sección de chapa de acero o aluminio paracubrir la fractura/agujero como mínimo en 5cm. en todos loslados. Aplicar un revestimiento grueso de pasta de titanio a lasección cóncava del tubo. Mientras la pasta epoxídica con cargade titanio está todavía blanda, presionar la chapa de aluminiofirmemente en posición y fíjarla con abrazaderas de mangueraen el otro extremo.4) Abrazaderas de MangueraPoner cuidado en no apretar excesivamente las abrazaderas. Esto podría forzar demasiada pastade titanio a través de la rotura y fuera de los lados de la chapa, dejando una cantidad insuficientepara la reparación pretendida.5.3.3 Reparación de BombasEn muchos casos, las bombas deterioradas e inactivas pueden ser reconstruidas hasta cerca de sucondición de funcionamiento original merced a procedimientos de reparación utilizando pasta de titanioy cerámico aplicable a brocha.Tales procedimientos incluyen: reparación de los cuerpos de las bombas antes de cambiar las camisasde goma, reasiento de los anillos de desgaste, reparación de cuerpos de bombas agrietados,reconstrucción de impulsores erosionados dañados por el desgaste y la erosión, asiento de alojamientosde cojinetes sobredimensionados.Para impedir la oxidación, aplicar pasta de titanio ya mezclada a la superficie a tratar inmediatamentedespués de preparar la superficie. Si la superficie a tratar no es revestida inmediatamente y esta sevuelve a oxidar, repetir la preparación de la superficie y aplicar Imprimación Devcon correspondientePara bombas de agua de marLas bombas que han estado trasegando agua de mar u otras soluciones salinas deberán ser granalladasy dejadas por la noche para permitir que las sales metal rezumen a la superficie.Posteriormente se eliminan con agua a presión. Granallar de nuevo la superficie al grado SA3 de lanorma ISO 8501. Repetir el proceso en caso necesario.Procedimiento GeneralDiagrama nº 51) Tubo2) Pasta de Titanio3) TapónUtilizando el aplicador de plástico Devcon, aplicar pasta de titanio al área de la reparación. El compuestoepóxídico deberá llenar las áreas con cavidades y reconstruir las áreas desgastadas hasta que seaniguales a las dimensiones del equipo original dejando holgura apropiada para el impulsor. Espesormínimo de aplicación - 1,5mm.77

Alisar el acabado de la pasta de titanio pasando una llana de aplicador de plástico Devcon a travésde la superficie de aplicación. Dejar que la pasta de titanio se endurezca hasta no ser adherente.Para asegurar una superficie de baja fricción, esencial para la eficiencia máxima de la operación,aplicar Devcon cerámico aplicable a brocha de poca densidad a la superficie de aplicación entera enun grosor de aproximadamente 0,8mm.Para los mejores resultados, utilicen una brocha de pintor con las cerdas cortadas hasta aproximadamente12mm. (suministrada en el kit).Dejar que el sistema epóxidico se frague durante la noche (16 horas) a temperatura ambiente antesde volver a poner el equipo en servicio.Para acelerar el endurecimiento, dejar que el compuesto epoxídico frague durante una hora (o hastaque esté seco al tacto) y seguidamente aplicar calor al área hasta calentarla a 65ºC durante 4 horascon una lámpara de calor.Nota:Las carcasas dañadas que muestran cavitación por picaduras extensas deberán ser revestidas con compuesto de cerámicaaplicable a brocha para llenar todas las oquedades.Apliquen a brocha el epóxido dejando que el material de poca viscosidad llene y selle las picadurasde áreas con cavitaciones.Dejar endurecer hasta que el compuesto no sea adherente.5.3.4 Reparaciones de ImpulsoresLos impulsores con desgaste y corrosión por el agua y productos químicos pueden ser reparados conpasta de titanio. Si las tolerancias lo permiten, es aconsejable revestir el impulsor entero con una capade Cerámico Aplicable a Brocha.Preparación de la superficie y aplicación de masilla de titanio según se describe en las instruccionesgenerales.Si el daño del impulsor fue ocasionado por bombeo de lodos, se recomienda que el impulsor seareconstruido con pasta de titanio y revestido con uretano aplicable a brocha Flexane Devcon.Aplicación utilizando Uretano-Flexane aplicable a brochaDespués de la preparación apropiada de la superficie,aplicar imprimación FL-10 a la superficie entera, dejándolasecar 20 minutos.Apliquen FL-20 sobre la superficie revestida con FL-10,y dejen secar durante 20 minutos.Mezclen el Flexane de Alto Rendimiento Aplicable aBrocha y aplicar 1,3 mm. sobre la superficieimprimada.El tiempo de endurecimiento para el servicio sinrestricciones es de 4 días a 21ºC.Si se requiere equilibrado, esmerilen el Flexaneendurecido hasta lograr el equilibrado, poniendocuidado en no exponer las superficies del metal.78

Utilizar Pasta de Titanio/Cerámica Aplicable a Brocha para:Reparación de carcasas de bombas antes de ajustarlas juntas de goma.Reasiento de anillos de desgaste.Reparación de bombas agrietadas.Reconstrucción de impulsores erosionados dañadospor el desgaste y la corrosión.Reasiento de alojamientos de cojinetes sobredimensionados.5.3.5 Reparación de IntercambiadoresSe debe utilizar Cerámico Aplicable a Brocha para la protección de las placas detubos y placas de cubierta.He aquí 5 razones para hacerlo:Reconstruye el metal erosionado.Forma un sellado impermeabilizante y antoxidante contra la corrosión bimetálica.El compuesto epoxídico Cerámico aplicable a brocha se aplica fácilmente a los contornos delequipo dañado.Esta masilla con carga de cerámica supera la resistencia al desgaste del equipo original.Retorna el equipo dañado al servicio en cuestión de horas a una fracción de los costes desustitución.Los corchos insertados en los extremos de los tubos son nivelados con una maceta de goma paraasegurar la uniformidad.5.3.6 Reparación de las placas de tubosPreparación de la superficieFig. 1Eliminar todo el agua de los tubos utilizando una manguerade aire. El agua de los tubos impedirá la adhesiónapropiada del sistema epóxido al metal.Granallar la placa siguiendo las recomendaciones deuso, sección 5.1. Para evitar que la granalla penetre enlos tubos, los extremos pueden sellarse con tapones degoma (Fig. 1).Frotar la superficie con limpiador/acondicionador Devcon.Insertar un tapón en cada tubo al ras con el borde deltubo (Fig. 2). Los tapones deberán ser ligeramente mayoresque el diámetro de los tubos. Golpeen los corchos conuna maceta degoma paraasegurar que sonniveladosuniformemente(Fig. 3).Fig. 2 Fig. 379

Nota:El compuesto epoxídico Cerámico a brocha deberá ser aplicado lo antes posible después de la terminación del granallado.Si aparece oxidación, la superficie debe ser granallada ligeramente de nuevo antes de la aplicación del revestimiento.AplicaciónMezclar el Cerámico aplicable a brocha de acuerdo conlas recomendaciones de uso. Aplicar la cerámicaaplicable a brocha a la cara entera de la placa de tubosponiendo cuidado en revestir las áreas donde se unenlos tubos y la placa (Fig. 4). Utilizar una brocha de pintorcon las cerdas cortadas a la mitad de su longitud paraaplicar el material (Fig. 5). El tiempo de trabajo de lacerámica aplicable a brocha es de unos 20 minutos.No mezclar más material que el que puede ser aplicadoen este tiempo.El cerámico aplicable a brocha formará un revestimiento deaproximadamente 0,5mm de grosor. Para un acabado más grueso,aplicar una segunda mano después de que la primera aplicaciónse endurezca hasta un acabado no adherente de 4 a 6 horasEn superficies verticales, es conveniente dar una precapade este producto, para evitar descuelguesPara aplicaciones que requieren reconstrucción, rellenode cavidades superiores a 3mm, se deben llenar las mismas conmasilla de titanio Devcon. Seguidamente revestir la superficie noadherente, pasado un tiempo mínimo de 4 horas a 20ºC, con el Ceramico aplicable a brocha.AcabadoCuando el sistema epoxídico se ha endurecido duranteaproximadamente 4 horas, seco al tacto, golpear cada corcho haciaal interior del tubo unos 1Omm utilizando un punzón de diámetroligeramente menor que los corchos o soltarlo girando el corchoponiendo cuidado en no dañar ni arrancar el revestimientoUtilizar una muela en forma de cúpula para alisar y acabar el extremode cada tubo después de que el revestimiento se ha endurecidototalmente (aprox. 8 horas a 20ºC).Los corchos pueden sacarse con una ganzúa metálica o un tirafondoseco con la cabeza cortada y montado en un taladro.5.3.7 Reparación de la Placa de CubiertaPuede utilizarse Cerámico aplicable a brocha Devcon para reconstruir los divisores erosionados enlas placas de cubierta y sellar la placa contra la corrosión.Granallar la placa de cubierta de acuerdo con "Preparación de la Superficie" para placas de tubos.Si los divisores están erosionados en un grosor mayor de 3mm, reconstruyan estas seccionescon pasta de titanio.Revestir todo el interior de la placa con cerámico aplicable a brocha poniendo cuidado en cubrirtoda superficie.Conviene siempre dar el espesor total especificado en dos o tres capas para evitar la presenciade poros en el revestimiento.80

5.4 Medidas preventivas en la manipulación de resinas epoxidicasLas resinas epoxidicas, de dos componentes, base y endurecedor, pueden ser utilizadas en distintasaplicaciones sin el menor perjuicio para la salud. Sin embargo debe prestarse atención a algunasrecomendaciones de higiene laboral, para garantizar su manipulación exenta de riesgos.Al evaluar los riesgos toxicológicos que conlleva la utilización y manejo de las resinas epoxídicas, asícomo las medidas higiénicas que deben adoptarse para evitarlos, se ha de tener en cuenta en lassiguientes fases de su manipulación:5.4.1 Transporte y almacenamiento5.4.2 Los componentes5.4.3 Los riesgos derivados de la utilización-mezclado y aplicación5.4.4 La eliminación de sus residuos-sostenibilidad5.4.1 Transporte y almacenamientoLas bases de las resinas epoxídicas y sus endurecedores deben ser transportados en compartimientosseparados y guardados en depósitos bien cerrados para evitar cualquier contaminación del lugar dealmacenamiento. Sin embargo, si por descuido se hubiera vertido alguna de estas materias, serecomienda su limpieza con serrin o con virutas de madera, hilachas, paños de limpieza, etc..., quesólo deberán ser utilizados una vez, recogidos en envases cerrados y retirados en contenedoresespeciales para su depósito . Hay que cuidar muy especialmente de que estos productos no se ponganen ningún caso en contacto con productos alimenticios o con envases para los mismos.5.4.2 ComponentesLas acciones toxicológicas que pueden manifestarse en las diversas composiciones de los doscomponentes son muy variadas y de distinta intensidad. Así mientras una resina ya mezclada yendurecida es prácticamente inerte, hay que decir, en general, que la base epoxídica de estas resinas,puede ser considerada como fisiológicamente no agresiva, en tanto que los materiales de fraguado,el endurecedor, puede poseer una actividad fisiológica de alta toxicidad, que hace que las medidashigiénicas que deben adoptarse en su manipulación, sean rigurosas, a fin de evitar que los trabajadoresexpuestos puedan verse afectados de lesiones a veces graves y difíciles de curar.No obstante, teniendo en cuenta las medidas recomendadas a continuación, son también evitablesestos riesgos.5.4.3 RiesgosLos riesgos derivados de la utilización de las resinas epoxídicas en sus diferentes fases de manipulación–mezclado, aplicación…-, son:a)Riesgos derivados al contacto con la piel de:El componente epoxídico denominado baseEl componente denominado endurecedorDisolventes empleados en la limpieza de los útilesSalpicaduras y proyecciones en la operación del mezclado81

) Riesgos para las vías respiratorias por exposición a:Emanaciones que se producen en el mezcladoVapores desprendidos por los disolventes orgánicosPolvo procedente al manipularPolvo y partículas procedentes de las operaciones de limpiezac)Riesgos para los ojos, en los casos de:Sensibilidad ante algunos de los componentes del endurecedorSalpicaduras en la fase de mezcladoProyecciones, en las labores de limpieza y aplicaciónd) Riesgo de ingestión accidental de productos tóxicos, irritantes o corrosivosCambiarse de ropa y lavarse las manos antes de ingerir alimentosMedidas de prevención y protección.Los compuestos de resinas epoxídicas encierran peligro en su uso y aplicación.Sin embargo, si se conocen y practican las medidas de prevención y protecciónadecuadas se pueden evitar enfermedades profesionales, ya sea a travésde la piel o de las vías respiratorias.Es fundamental evitar el contacto con los materiales no curados y que existauna buena ventilación general. Hay que recomendar muy especialmente laextración de aire, tanto en el lugar de mezclado como en la zona de aplicación.La corriente de aire debe estar dirigida de modo que los vapores o el polvoproducidos no puedan ser inhalados. Los puntos de aspiración, además deen el techo, deben estar situados también sobre el piso. De no ser posiblela instalación de extractores individuales, habrá que cuidar de que el airede todo el local de trabajo sea regenerado de 3 a 5 veces por hora.El riesgo más grave se origina por el contacto directo con el endurecedor, así como por volátiles,emanaciones y salpicaduras que puedan producirse durante el mezclado, manejo y tratamientos deestos materiales. Algunos compuestos contienen agentes irritantes y sensibilizadores muy activos,tanto para la piel como para los ojos; de ahí, la conveniencia de protegerse la vista con gafas adecuadas.Durante la manipulación de estos productos debe mantenerse un buen orden y limpieza del área detrabajo; los aplicadores deben conocer tanto los datos técnicos como disponer de las correspondienteshojas de seguridad.Medidas de protección colectiva.Los equipos de protección individual, EPIs, no deben ser tomados nunca como sustitutos adecuadospara reemplazar un sistema de trabajo con el mayor grado de protección posible, el mantenimientodel orden y los procedimientos de trabajo.Los procedimientos para mantener el orden y la limpieza deben ser seguidos en todos los recintos,poniendo especial atención en las zonas de mezclado y aplicación. Los derrames de resinas,endurecedores y disolventes deben limpiarse para prevenir contaminaciones.82

Equipos de Protección Individual.Para la prevención y protección de los trabajadores, las medidas que deben usarse para cada casoson:Protección para los ojos:Para proteger los ojos frente a salpicaduras y proyecciones de productos líquidos seemplearán pantallas faciales; para la protección de los ojos frente a proyecciones de polvoy/o partículas provenientes de las labores de limpieza se emplearán gafas de seguridad.Protección para las vías respiratorias:exposición a emanaciones, vapores o volátiles, cuando las medidas de ventilación oextracción no sean suficientes, se dotará a los trabajadores de protectores faciales confiltro químico adecuado (filtro de carbón activo o filtro químicocontra vapores orgánicos) que será comprobado en lascorrespondientes “ Hojas de Seguridad de los Productos”; el filtro dispondráde prefiltro para partículas de polvo; para la protección de vías respiratoriascontra el polvo provenientes de la adición de las cargas y de las laboresde tratamiento de la superficie, se dotará a los trabajadores de mascarillasbuconasales contra partículas o protectores faciales con filtro contra partículassólidas.Protección para las manos:Para evitar el contacto accidental de productos con la piel seemplearán guantes de neopreno, nitrilo, PVC o teflón que garanticen una protecciónadecuada. Los guantes deberán estar perfectamente limpios tanto en su interior como ensu exterior, el material del guante en contacto con la piel no debe producir problemas porfalta de transpiración, exceso de sudoración o sensibilización al propio material de los guantes, esconveniente que lleguen hasta casi el codo y toda la piel cubierta por estos guantes, quede tratadaselladode los poros-previamente bien con una crema protectora de la piel o en su defecto con unjabón de glicerina, no aclarándose la zona tratada.Protección para los pies:Cuando exista riesgo de caída de objetos o pisadas sobre elementos peligrosos, se emplearánbotas de seguridad con protección adecuada. En zonas húmedas las botas serán impermeablesy de caña alta.Protección general para el cuerpo:Se empleará ropa de trabajo del tipo mono, ésta será de uso exclusivo y deberá ser totalmentecerrada en puños y tobillos, carecerá de partes colgante o salientes, será convenientementeajustada y cerrada mediante cremalleras o cierres tipo velcro. Cuando exista una contaminaciónpor contacto o exposición elevada deberá ser cambiada inmediatamente. Deberá guardarseen lugar aparte de la ropa corriente, y cambiarse a la hora de la ingesta de alimentos. Se mantendráen perfecto estado de aseo y limpieza, debiéndose lavarse en instalaciones industriales y fuera delcontacto de la ropa doméstica. En las operaciones de mezclado es conveniente la utilización dedelantales o mandiles desechables, para evitar contaminaciones o contactos con los productos.83

Recomendaciones generales:Esta demostrado que es muy útil el uso de guantes limpios, de algodón,que deberán ser cambiados frecuentemente, colocados debajo de losguantes desechables ( de goma o de plástico).Para la limpieza de manos y brazos se recomienda el uso de jabones exentos de alcalíes y de toallasdesechables de papel. Las salpicaduras de mezclas de resinas de epoxi que lleguen a la piel debenser retiradas inmediatamente con papel. El resto de la mezcla debe ser eliminado con agua y jabón,aunque es mejor hacerlo con un limpiador especial para la piel.En ningún caso deben emplearse disolventes, paños de limpieza o jabón de arena. Una piel flexibley sana disminuye la susceptibilidad a las dermatosis; en el mismo sentido, actúa también el friccionarselas manos con una crema cutánea y después limpiarselas.Cuando exista el peligro de que los productos a elaborar puedan penetrar en los ojos, habrá que llevargafas protectoras. Si, a pesar de ello, entran salpicaduras, los ojos deberán ser lavados con aguacorriente, conveniente añadir a esta agua un puñado de bicarbonato sódico, el utilizado para problemasestomacales, por lo menos durante 10 ó 15 minutos. A continuación, se deberá consultar a un oculista.El contacto directo de resinas, endurecedores y diluyentes, o de sus vapores con la piel, puede producirirritaciones que se manifiestan como enrojecimientos y formación de ampollas en las manos, antebrazos,cara, párpados y también, con menos frecuencia, en otras partes del cuerpo.Estas manifestaciones no dependen tan sólo de la sensibilidad ypredisposición de cada persona a las alergias, sino también, sobre todo,de la concentración y de la presión del vapor del producto, de lapermeabilidad de la piel así como de la frecuencia y de la duración delcontacto directo con la misma. El uso de disolventes que atacan la caraprotectora de grasa de la piel refuerza el efecto irritante de las resinasy endurecedores.En las personas que ya han sido sensibilizadas una vez, el riesgo de irritaciones cutáneas es mayor,razón por la que deberán evitar todo contacto directo con los productos utilizados en la elaboraciónde resinas de epoxidicas, lo cual es posible gracias a las medidas ya descritas.Los efectos de las dermatosis, aunque resultan desagradables, no dejan apenas daños remanentes.Además de las medidas anteriormente mencionadas, también deberán ser observadas siempre lasnormas de higiene laboral, de cumplimiento obligatorio en cada país.El hecho es que hoy en día, a pesar del consumo reciente de las resinas epoxídicas, muy raramentese observan efectos perturbadores sobre el organismo humano. Esto debe atribuirse a la cuidadosaobservación de las medidas de higiene laboral ya descritas. Sin embargo, es lógico y absolutamentenecesario consultar con un médico, si se presentan síntomas que ofrezcan riesgos para la salud.84

5.4.4 La eliminación de sus residuos-sostenibilidad.También en el trasvasado de las sustancias a elaborar debe observarse la más meticulosa limpieza.Se recomienda emplear recipientes desechables, como vasos de papel, para la mezcla. Los cubosde basura deberán estar provistos de una tapadera y ser vaciados diariamente. Igualmente debenobservarse cuidadosamente las proporciones de mezcla recomendadas por el fabricante, ya que deotro modo no puede excluirse la posibilidad de que queden todavía restos capaces de producir unareacción en las resinas elaboradas.Los residuos no endurecidos de resina/endurecedor pueden ser eliminados con disolvente (tricloroetano,tricloroetileno, etc...), para lo cual, en todos los casos, se exige llevar guantes, delantales desechablesy gafas protectoras. Hay que tener cuidado para no aspirar los vapores procedentes de los disolventes,lo que también tiene validez para la limpieza de los aparatos de trabajo con tales productos químicos.Los residuos de cada trabajo deberán ser recogidos diariamente en contenedor de sustancias tóxicas,el cual será retirado por gestor clasificado a lugar adecuado.8587

INFORMACIÓN ADICIONAL

INFORMACIÓN ADICIONAL6. INFORMACIÓN ADICIONAL6.1 Normas de Preparación de Superficies ISO 8501Los grados de limpieza de superficies metálicas están especificados por varias normas, siendo lamás extendida la norma SIS 055900 SWEDISH, transformada posteriormente enISO 8501-1: 1988, que considera los grados de preparación de la superficie en relación con el estadoinicial del acero a pintar. Estas normas se refieren a acero envejecido, pero que nunca ha sido tratadocon pintura.Los Estados Iniciales definidos de acuerdo a esta norma son:Superficies de acero completamente recubierta con cascarilla delaminación o calamina y con trazas de óxido. (El grado A es normalmenteel que presenta el acero poco tiempo después de su laminación encaliente).Superficies de acero que ha iniciado su corrosión y de la que haempezado a desprenderse la cascarilla de laminación (El grado B esnormalmente el estado de una superficie de acero laminado en calientedespués de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin protección,en una atmósfera medianamente corrosiva, durante 2 ó 3 meses).Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidadde la cascarilla de laminación, pero que todavía no presenta picadurasdetectables a simple vista. (El grado C es normalmente el estado deuna superficie de acero que ha sido expuesta a la intemperie, sinprotección, en una atmósfera medianamente corrosiva, durante 1 año,aproximadamente).Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de lacascarilla de laminación y en la que se observan picaduras a simplevista. (El grado D corresponde al estado de una superficie de acerodespués de su exposición a la intemperie, sin protección, en unaatmósfera medianamente corrosiva durante unos 3 años).87

6.1.1 Grados de preparaciónA partir de cada uno de los estados iniciales se definen varios tipos de preparación, denominadoscon las siglas St, Sa.El estado inicial A sólo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa), único método que permiteeliminar la calamina.ISO-SA. Chorreado:La preparación de superficie con chorreado se designa con las letras "Sa".Antes del chorreado hay que eliminar cualquier capa gruesa de óxido con rasquetas. También hayque eliminar el aceite, la grasa y la suciedad visible. Después del chorreado la superficie debe estarlimpia de polvo y residuos sueltos.Grado SA3. Descripción:Eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de laminación, pintura vieja y cualquier materia extraña.Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiemponecesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas.Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillolimpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Debe entonces quedar con un color metálicouniforme.Grado SA 2 ½. Descripción:Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco, a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cadaporción de la superficie total quede libre de cualquier residuo visible. Chorreado muy cuidadoso. Elchorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminación,herrumbre y materias extrañas son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca sólo comoligeras sombras o manchas en la superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con unaspirador, con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio.Grado SA2. Descripción:Chorreado hasta que al menos los 2/3 de cualquier porción de la superficie total estén libres de todoresiduo visible. Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo suficientepara eliminar la casi totalidad de cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmentese elimina el polvo abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillolimpio.Grado SA1. Descripción:La superficie debe estar libre de aceite, grasa y suciedad y sin ninguna calamina mal adherida, nióxido, ni revestimientos de pintura ni materias extrañas.88

ISO-St. Limpieza Manual:La preparación de superficie por limpieza manual o con herramienta mecánica como lijadora, cepillode alambre, máquina de cepillado y amolado se designa con las letras "St".Antes de la limpieza manual o con herramienta mecánica hay que eliminar cualquier capa gruesacon oxidación con rasquetas. También hay que eliminar el aceite, la grasa y la suciedad quesean visibles.Después de la limpieza manual y con herramienta mecánica la superficie debe estar sin polvosuelto ni residuos.Grado St3. Descripción:Rascado con rasquetas de metal duro y cepillado con cepillo de alambre, muy cuidadoso. El rascadoy cepillado deben realizarse en primer lugar en una dirección y después en sentido perpendicular.Una vez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar un pronunciado aspecto metálico.Grado ST2. Descripción:Rascado cuidadoso con rasquetas de metal duro y cepillado con cepillo de alambre. El rascado ycepillado deben realizarse en primer lugar en una dirección y después en sentido perpendicular. Unavez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar aspecto metálico.En complemento a lo expuesto anteriormente vamos a contemplar de forma gráfica, el grado depreparación SA3 de la citada norma ISO 8501, partiendo de superficies a restaurar y/o a reconstruirya pintadas, con restos de pintura, zonas desgastadas, zonas oxidadas, zonas corroídas y conpicaduras, incluyendo las soldaduras de estas superficies.Partimos de los siguientes estados iniciales:Zona CorroídaSoldadura OxidadaObteniéndose los siguientes resultados:Zona CorroídaSoldadura OxidadaNota:En la zona corroída, con picaduras, se observa después de realizada la limpieza de la superficie al grado ISO SA3 lapresencia de contaminantes, los cuales es necesario eliminar o en su defecto neutralizar mediante tratamiento químicoy después volver a realizar la limpieza al grado ISO SA3.89

6.2 Glosario de términos de mantenimiento correctivoÁnodo. El electrodo positivo de una célula electrolítica, en el que tiene lugar una reacción de oxidación,perdida de electrones. En los procesos de corrosión, el ánodo es el electrodo que tiene gran tendenciaa disolverse. Al ánodo, electrodo positivo, se dirigen los aniones, iones negativos.Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial de oxidación más electronegativo queel equipo por proteger y que se instala en la tubería con el fin de proporcionarle la protección catódicarequerida.Abrasión. Desgaste mecánico producido por arranque de partículas.Absorción. Proceso de asimilación de una sustancia por otra.Ácidos. Compuestos químicos inorgánicos que contienen en sus moléculas radicales (H), capacesde reaccionar con las bases.Álcalis. Compuestos químicos inorgánicos que contienen en su molécula radicales (OH) capaces dereaccionar con los ácidos.Adherencia. Grado de unión entre un revestimiento y el sustrato a proteger.Adsorción. Absorción superficial, retención de moléculas extrañas en la superficie de una sustancia.Airless. Equipo de pintar a pistola sin aire.Aminas. Compuestos químicos derivados del amoniaco y usados como endurecedores de las resinasepoxídicas.Aniones. Átomos o grupos de átomos, que han ganado electrones, por lo que quedan cargadosnegativamente. Son los iones negativos.Ampollamiento, “Blistering”, formación de ampollas en el revestimiento.Burbujas, “Bubbling”, Inclusión de burbujas de aire y/o vapor de disolvente en el revestimiento.Cavitación. Cuando un líquido fluye a través de una zona donde la presión es menor que su presiónde vapor, el líquido hierve y forma burbujas de vapor. Estas son transportadas por el liquido hastallegar una zona presión, donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita,”aplastandose”bruscamente las burbujas.Cationes. Átomos o grupos de átomos, que han perdido electrones, por lo que quedan cargadospositivamente. Son los iones positivos.Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica, en la cual ocurren las reaccioneselectroquímicas de reducción, ganancia de electrones. En los procesos de corrosión el cátodo es,normalmente, el área que no es atacada.Cohesión. Las fuerzas que aglutinan las partículas de un revestimiento.Compatibilidad. Facultad para mezclarse o adherirse a otros componentes.Compuestos inorgánicos. Productos basados en combinaciones de todos los elementos químicos.Compuestos Orgánicos. Productos químicos basados en las combinaciones del carbono y delhidrogeno con un reducido número de elementos tales como el oxigeno el nitrógeno…Corrosión. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los metales ya refinadostienden a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente estables debido a lainteracción con el medio.Corrosión atmosférica. Es la corrosión por acción del medio ambiente y generalmente se presentaen las instalaciones aéreas.90

Corrosión filiforme. Corrosión caracterizada por avanzar en formas de hilos.Corrosión galvánica. Corrosión producida por contacto eléctrico entre metales diferentes.Corrosión generalizada. Es una corrosión de tipo uniforme en toda la superficie de la instalación.Corrosión localizada. En este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio son homogéneos, losproductos insolubles generados por corrosión se precipitan formando películas en la superficie delmetal.Dichas películas no son uniformemente perfectas.Crateres.”Cratering”. Agujeros en la película del revestimiento.Desgaste Mecánico. Pérdida o Deterioro del espesor en equipos por acción de partículas, de diversotamaño, de: minerales, cemento, escorias, cenizas, lodos, residuos urbanos, etc.Desgaste factores.Factores metalurgicos: Dureza; Tenacidad; Constitución; Estructura y Composición química.FFRFFactores operacionales: Materiales en contacto; Modo y tipo de carga, Velocidad; Temperatura;Rugosidad de la superficie; Distancia recorrida.Factores externos: Elementos externos de corrosión.Desgaste Mecanismos: Fricción; Abrasión; Impacto; Corrosión; Cavitación y Erosión.Desgaste Químico. Desgaste producido por el deterioro de la microestructura.Deslaminación. Separación del revestimiento en láminas.Descuelgue, “Sagging”. Movimiento hacia abajo que experimenta un revestimiento entre los tiemposde su aplicación y de su secado, dando lugar a un revestimiento desigual, con apelotonamiento enla parte inferior.Grieta o fisura. Hendidura o abertura pequeña en las paredes del equipo o en soldaduras.Inhibidor de corrosión. Compuesto químico orgánico o inorgánico que al fijarse en el cuerpo delequipo forma una película entre este y el medio corrosivo, disminuyendo la velocidad de corrosión.Impacto. Desgaste producido por fisuras y roturas.Mantenimiento correctivo. Acción u operación que consiste en reparar los daños que ponen enriesgo la integridad de un equipo o instalación, en el mejor tiempo posible para evitar que pueda llegara una avería irreparable.Mantenimiento preventivo. Acción u operación que se aplica antes de que ocurran averías, manteniendoen buenas condiciones y en servicio continuo a todos lo elementos que integran un equipo, a fin deno interrumpir las operaciones de este; así como de corrección de anomalías detectadas en su etapainicial producto de la inspección al sistema, mediante programas derivados de un plan de mantenimiento,procurando que sea en el menor tiempo y costo.Muesca. Pérdida de material en la pared del equipo producida por el golpe de un objeto agudo.Osmosis. Paso de un líquido a través de una película, revestimiento u otra membrana.Osmosis inversa. En proceso de la osmosis inversa el agua es forzada a cruzar una membrana,dejando las impurezas detrás. La permeabilidad de la membrana puede ser tan pequeña, queprácticamente todas las impurezas, moléculas de la sal, bacterias y los virus son separados del agua.Picadura. Corrosión localizada confinada a un punto o a un área pequeña, la cual tiene forma decavidad.pH. Medida de la acidez o alcalinidad de una solución. Las soluciones con pH=7 neutras; pH de 1 a7 acidas; con pH de 7 a 14 son alcalinas.91

Potencial de polarización. Diferencia de potencial entre una tubería de acero enterrada y/o sumergidaprotegida catódicamente y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito.Presión de diseño. Es la presión máxima permitida calculada, siendo ésta mayor que la presiónmáxima de operación.Presión de operación máxima permisible (PMO). Es la presión máxima a la que un equipo puedeser sometido durante su operación.Protección catódica. Es el procedimiento eléctrico para proteger los equipos enterrados y/o sumergidoscontra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de potencial convirtiendo lasuperficie metálica en cátodo mediante el paso de corriente directa proveniente del sistema seleccionado.Pruebas destructivas. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material son alteradas ysufren cambio en la estructura.Pruebas no destructivas. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material no se alteranni sufren cambio en su estructura.Punto de inflamación. “Flash Point”. Mínima Tª de un líquido a la que sus vapores son suficientespara formar una mezcla inflamable con el aire.Punto de rocío. Temperatura a la que se condensa la humedad.Resinas Epoxídicas y de Poliuretanos. Consisten, consisten en dos componentes líquidos, resinay endurecedor, que cuando reaccionan entre sí generando calor, son transformados en sólidos rígidoso gomosos. Sus componentes vienen en envases predosificados. La mezcla se realiza añadiendoel endurecedor a la resina, mezclándolo durante ¾ minutos, mediante espátula o mezclador mecánico,hasta conseguir una masa contundente, uniforme, de color consistente y sin grumos.Temperatura de Diseño. Es la temperatura esperada en el equipo bajo las condiciones de operaciónmáxima extraordinaria y que puede ser igual o mayor a la temperatura de operación.Temperatura de Operación. Es la temperatura máxima del equipo en condiciones normales deoperación.Termoendurecible. Resinas que con el calor se transforman químicamente, endureciéndose yvolviéndose estables.Termoplástico. Aplicable a las resinas que se resblandecen por la acción del calor y que recobransu dureza y tenacidad al enfriarse.Velocidad de corrosión. Es la relación del desgaste del material metálico con respecto al tiempo,enmm/año.Vida de la mezcla, “Pot life”. Tiempo máximo en el que la mezcla de los dos componentes puedeser utilizada, sin verse afectadas sus propiedades físicas y químicas, depende de la tª, tanto de lamezcla como la del ambiente, a mayor Tª, menor tiempo de vida de la mezcla.Volumen de sólidos. Porcentaje, en volumen, de sólidos en un revestimiento, 100% de solidos,revestimiento libre o exento de disolvente, no emitiendo V.O.C. a la atmosfera.V.O.C. Compuestos volátiles orgánicos.92

6.3 Fichas Técnicas6.3.1 Resinas Epoxídicas con cargas metálicas y cerámicas para la reparación, reconstruccióny protección de equipos metálicosPLASTIC STEEL PUTTY (Devcon “A”) Ref. 10112Pasta de Acero Plástico (Masilla epoxídica con cargas de acero)Descripción:Pasta epoxídica, con carga metálica, para trabajos generales de mantenimiento correctivo, económicosy fiables, fácil de usar, no necesita herramientas especiales, ni calor, ni presión.Ventajas:Adherencia a: hierro, acero, aluminio, latón, madera, vidrio, cerámica y algunos plásticos.Puede ser una vez fraguado, taladrado, roscado, mecanizado y pintado.No descuelga.Aplicaciones:Reparación de: Tuberías, válvulas, tanques, equipos antiguos y usados.Reparaciones, parcheado y reconstrucciones en zonas en que la soldadura no es aconsejable.Excelente resistencia al aceite, la gasolina y numerosos productos químicos.93Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Mezclado: la relación de mezcla, es en peso de 9:1 y en volumen de 3:1.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta puede ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /kg/5mm espesorResistencia a la compresión (N/mm 2 )Resistencia a la tracción (N/mm 2 )Dureza Shore (D)AlmacenamientoLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos121º C0,5 kg. y 1 Kg.9:12,5:145’100%Gris16 h.8585719853 años a 22ºCSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.94

ALUMINIUM PUTTY (Devcon “F”) Ref. 10611Pasta de Aluminio (Masilla epoxídica con cargas de aluminio)Descripción:Pasta epoxídica con carga de aluminio, para reparaciones fiables y económicas en fundiciones, piezasy equipos de aluminio. Se mezcla y aplica fácilmente.Ventajas:Se adhiere al aluminio, otros metales y plásticos termoendurecibles.El material fraguado, puede ser mecanizado, taladrado y roscado.Aplicaciones:Para superficies donde se requiera un acabado en aluminio, no oxidable.Reparación de fisuras y grietas en piezas de fundición.Excelente resistencia a los CFC’s.Relleno piezas de fundición en aluminio.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de aluminio: el óxido de las superficies de aluminio reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Mezclado: la relación de mezcla, es en peso de 9:1 y en volumen de 4:1.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Sedebe aplicar como mínimo un espesor de 1.6 mm.La vida útil de la mezcla es de 60´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.95

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /Kg./6.35 mmResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda: 48º / Seca: 121º0,5 kg.9:14:160’100%Aluminio16 h.980582185Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.96

BRONZE PUTTY (Devcon “BR”) Ref. 10261Pasta de Bronce (Masilla epoxídica con cargas de Bronce)Descripción:Pasta epoxídica con carga de bronce para la reparación, reconstrucción y mantenimiento deequipos de bronce.Se mezcla y aplica con rapidez y facilidad.Ventajas:Se adhiere firmemente a aleaciones de bronce, latón, cobre y metales ferrosos.El material fraguado se puede mecanizar, taladrar, aterrajar o rectificar.Aplicaciones:Reparación de fisuras, grietas, parches en equipos, maquinas y fundición.Reconstrucción de partes de equipos.Reparación de equipos en la industria de la alimentación.97Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Mezclado: la relación de mezcla, es en peso de 9:1 y en volumen de 3:1.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta pude ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 35´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /Kg./6.35mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda: 48º C / Seca: 121º C0,5 kg.9:13:135’100%Bronce16 h.700591885Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.98

STAINLESS STEEL PUTTY (Devcon “ST”) Ref. 10271Pasta de Acero Inoxidable (Masilla epoxídica con cargas de acero inoxidable)Descripción:Pasta epoxídica con carga de acero inoxidable para trabajos de mantenimiento, y reparacionessin oxidación.Se mezcla y aplica con rapidez y facilidad.Ventajas:Buena adherencia sobre metales ferrosos y no ferrosos.Una vez fraguado se puede mecanizar, taladrar, aterrajar o rectificar.Cuenta con la aprobación de la FDA, para su uso en la industria alimentaria.Aplicaciones:Parchea, repara y reconstruye equipos de acero inoxidable en zonas donde la soldadura no esaconsejable.Reparaciones no oxidables en equipos de operaciones de productos lácteos y alimenticios.Certificado para su uso en plantas de agua potable.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta puede ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 45´a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.99

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /Kg./5mm espesorResistencia a la compresión-N/mm 2Resistencia a la tracción-N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosMáxima 121 º C500 g.11:13,75:145’100%Gris16 h.700612185Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.100

PLASTIC STEEL 5’ PUTTY (Devcon “SF”) Ref. 10241Pasta de Acero Plástico 5’ (Masilla epoxídica con cargas de ACERO, secado rápido 5’)Descripción:Pasta epoxídica con carga de acero, de fraguado rápido para reparaciones fiables de emergencia ytrabajos de mantenimiento rápido.Fácil de mezclar y aplicar, elimina las engorrosas y costosas soldaduras.Se mezcla, se aplica y fragua con Tª > 4ºC.Ventajas:Se adhiere sobre acero, hierro, fundición, latón y aluminio.Fragua en 5’ puesta de nuevo en servicio en menos de 60’.Una vez fraguado se puede mecanizar, taladrar, aterrajar y lijar.Aplicaciones:Usar para reparaciones de emergencias en tuberías, tanques y otros equipos esenciales.Reparación de fisuras y grietas en equipos y piezas de fundición.Reconstrucción de agujeros y picaduras en equipos, válvulas, bombas…Excelente resistencia aceite, gasolina…Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Mezclado: la relación de mezcla, es en peso de 9:1 y en volumen de 3:1.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta puede ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 35´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.101

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /kg/6,35 mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)AlmacenamientoLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos93ºC0,5 kg.1,7:11:15’100%Gris16 h.8407214863 años a 22ºCSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.102

TITANIUM PUTTY (Devcon “HP”) Ref. 10761Pasta de Titanio (Masilla epoxídica de Titanio)Descripción:Excelente compuesto a base de titanio y masilla epoxídica, especificado para las reparacionesmás exigentes y de precisión para equipos industriales de alta tecnología.Usado para proteger nuevas y antiguas superficies que deben ser protegidas de cavitaciones,erosiones y corrosión.Ventajas:Excelente resistencia al desgaste mecánico y químico, no se oxida.Ya fraguado es mecanizable y permite reparaciones de precisión.Resistencia a la Tª hasta 177ºC.Alta resistencia a la compresión.Puesta en servicio en corto plazo.Se consiguen reparaciones resistentes, de larga duración en las condiciones más criticas, altas.Temperaturas, desgaste excesivo, corrosión química.Aplicaciones:Reparación de Bombas desgastadas.Reparación de ejes rayados.Reconstrucción de: impulsores de bombas; de válvulas de mariposa y de compuerta; de placas de tubos.Protección de placas desgastadas.Prevención de cavitación en cajas de agua de condensadores.Reparación de émbolos hidráulicos.Reajuste de chiveteros.Restauración de alojamientos de cojinetes.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido.103

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubricióncm 2 /Kg./6,35mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Almacenamiento a 22ºCLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos177 º C0,5 kg. y 1 Kg.4,3:13:121’100%Gris6 h.66013014873 añosSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.104

WEAR RESISTANT EPOXY PUTTY (Devcon “WR2”) Ref. 11411Pasta epoxídica resistente al desgasteDescripción:Pasta epoxídica con cargas cerámicas, proporcionando reparaciones con acabados lisos.Fragua hasta obtener un acabado liso, de baja fricción.Repara acero, hierro, aluminio, latón, bronce y algunos plásticos.Ventajas:Reconstruye y protege contactos de superficie metálica tales como guías de maquinas, bridascodos que están sujetos a desgaste.Impide el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión y la erosión,como válvulas y bombas.Protege los equipos contra la corrosión bimetálica.yAplicaciones:Reconstrucción de ejes.Restablecimiento de los chiveteros a las dimensiones originales.Protección de bridas y codos.Reparación de válvulas.Revestimiento de bombas.105Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta pude ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 60´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /Kg./6,35 mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos121 º C0,5 kg.9:14:160’100%Gris oscuro16 h.1427681585Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.106

WEAR GUARD HIGH TEMPERATURE-HTAltas temperaturasDescripción:Pasta epoxídica con cargas cerámicas, proporcionando una alta resistencia contra la abrasión yresistencia a temperaturas altas (hasta 230ºC en seco).Incrementa la vida útil de los equipos.Reduce el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión y erosión.Reconstruye y protege contactos de superficie metálica tales como guías de maquinas, bridas ycodos que están sujetos a desgaste.Impide el desgaste en superficies metálicas que están expuestas a la abrasión y la erosión.Modo de Empleo:Wear Guard HT a 25ºC teniendo en cuenta un espesor de 5mm endurece en 2-3 horas. El materialfragua por completo en 16 horas. El fraguado de los productos epoxi está determinado tanto por lamasa utilizada como la temperatura en el momento de la reparación.Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de aluminio: el óxido de las superficies de aluminio reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes de lareparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y de existirimpurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos 38ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y elimina humedadespresentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, una aplicacióngeneral de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácil sobresuperficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas y cavidadespara asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Esta pasta pude seraplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuando se reparan agujeros,se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 60´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.107

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar en la Guía de Usuarios, con la tabla deResistencia Química de los Productos DevconLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosResistencia a la TemperaturaEnvaseRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVolumen especifico CC/KgVida de la mezcla a 25º/min.volumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm2/Kg./5 mm espesorDureza Shore (D)Espesor por capa/mmTiempo entre capas/horasEn húmedo: 150ºC; En seco: 230ºC13,6 KgResina: 13,7: Endurecedor: 1Resina: 6 : Endurecedor: 1515120’100%Gris16 h.0,10387Como se requiera2-4Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la manufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.108

WET SURFACE REPAIR PUTTY (Devcon “UW”) Ref. 11801Pasta para superficies húmedasDescripción:Pasta epoxídica para reparaciones en superficies húmedasFragua en superficies humedecidas, con agua permanente e inclusive debajo del agua.Ventajas:La pasta epoxídica penetra en la humedad, desalojándola, hasta adherirse firmemente al acero,hierro, aluminio, bronce, latón…Aplicaciones:Reparación y reinstalación de tubos, válvulas, bombas, tanques y otros equipos en ambientesmarítimos, plantas de tratamiento de agua y papeleras.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Reparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicos.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido. Si esto no es práctico, unaaplicación general de FL 10 Primer mantendría las superficies de metal sin rasgos de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácilsobre superficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas ycavidades para asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Estapasta pude ser aplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 13ºC y 52ºC. Cuandose reparan agujeros, se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.La vida útil de la mezcla es de 45´ a 20 ºC y endurece completamente en 16 horas.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.109

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /kg/6,35mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos93º C0,5 kg.1,4:11:145’100%Gris16 h.1106391882Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.110

BRUSHABLE CERAMIC Ref. 11762Recubrimiento epoxídico con cargas cerámicas, aplicable a brochaDescripción:Compuesto epoxídico de alta densidad con cargas de cerámica, aplicable a brocha, como protectory sellador de superficies nuevas y antiguas, contra la corrosión bimetálica, picaduras, cavitación erosióndesgaste.Su formulación de baja viscosidad, penetra en las oquedades de las juntas de las superficiesmetálicas contra la cavitación y corrosión, sellando toda la superficie.De fácil aplicación, utilizando una brocha de pelos cortos y recios.Para evitar descuelgues en aplicaciones verticales, se sugiere aplicar una precapa.Ventajas:Reconstruye áreas desgastadas de menos de 3mm de profundidad.Utilícese, para superiores cotas, con pasta de Titanio de primera etapa de protección, comoetapa final para proporcionar un acabado excepcionalmente liso, fino.Este producto proporciona una alta resistencia al desgaste, una elevada resistencia a la corrosióny a los productos químicos.Resistencia a la Tª hasta 177ºC.Aplicaciones:Sellado y protección en la construcción y reconstrucción de las placas de tubos determocambiadores.Revestimiento de cajas de agua.Protección de carcasas de bombas, rodetes, alabes de impulsores.Rectificado de válvulas de compuerta.Protección de caras de bridas.Protección de ciclones, tolvas, ventiladores.Como etapa final, proporciona una superficie lisa, fina, de baja fricción.Para la eficiencia máxima del funcionamiento del equipo.Modo de Empleo:De fácil aplicación, utilizar una brocha de pelos cortos y recios.Para evitar descuelgues en aplicaciones verticales, aplicar una precapa, manchando la superficie.111Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.Suciedad, grasas y aceites eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite limpiar con Devcon Blend 300.Este producto puede ser aplicado entre 15ºC y 32ºC. Su vida útil es de 40´ a 21ºC, seco al tacto alas 2-3 horas de su aplicación, completamente curado a las 23 horas.Tiempo entre capas de 4 a 6 horas, dando un espesor por capa de 0.25 a 0.5 mm.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición cm 2 /Kg./0.5mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda: 65º C/ Seca: 177º C0,5 kg.5,6:13,4:140’100%Azul24 h.11920 (1.1m 2 /Kg.)1051487Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.112

SPRAYABLE CERAMIC Ref. 15411Recubrimiento epoxídico con cargas cerámicas, aplicable a pistolaDescripción:Compuesto epoxídico con cargas cerámicas, aplicado con pistola airless standard, con excelentesresistencias químicas.Ventajas:Se añade el aditivo C, para su aplicación a pistola, alcanzando de 400 a 800 micras en una solapasada.Resistencia a la Tª en seco hasta 150ºC.Aplicaciones:Bombas centrífugas…Máquinas de Papeleras.Tanques de productos químicos.Plantas de tratamiento de aguas.Modo de Empleo:Preparación de la superficie:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite limpiar con Devcon Blend 300.Mezclado:Usar sólo juegos completos.Añadir el endurecedor a la resina y mezclar intensamente durante 2´con mezclador eléctrico,asegurarse que no quedan trazas de material sin mezclar.Aplicación:Para evitar descuelgues en aplicaciones verticales, aplicar una precapa, manchando la superficie.El material antes de ser aplicado debe estar aproximadamente a una temperatura de30 ºC para asegurar una efectiva pulverización.Se deben proteger las áreas adyacentes para evitar la contaminación de las mismas.La limpieza de los equipos debe efectuarse con xilol, una vez finalizada la aplicación.113Equipamiento:El equipo de pulverización debe tener una relación de la bomba de 63:1.La pistola debe ser modelo graco 510 o similar.El suministro de aire debe estar exento de agua y contaminantes.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición Kg/mmResistencia a la compresiónResistencia a la tracciónDureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos150 º C10 Kg.2,6:12,2:125-50’100%Gris claro16 h.1,3m 2105 MPa14 MPa80Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.114

MICRO BEAD Ref. 11022Masilla epoxídica con microesferas de cerámicaDescripción:Compuesto de cargas de alúmina y cerámica en microsferas combinadas con resinas epoxídicas dedos componentes, aplicada a espátula, diseñado para aportar un excelente grado de resistencia alos problemas de desgaste mecánico-abrasión, erosión.Aplicación capa (prepintado) con espátula, para asegurar una buena adherencia y evitar descuelguesen superficie verticales.Ventajas:Excelente resistencia a la abrasión y al desgaste.Excelente adhesión a superficies metálicas, cerámicas y de hormigón.Su formulación tixotrópica ofrece una facilidad de aplicación sobre superficies verticales.Diseñado para aportar un excelente grado de resistencia a la abrasión en áreas en contacto confluidos con cargas de diferente granulometría.Aplicaciones:Microbead puede ser utilizado para reparaciones y reconstrucción de:Cierres de sistema, sinfines, conductos, palas mezcladoras, ciclones, colectores de polvo,pulverizadores, bombas, sistemas de transporte neumático y otros equipos que necesiten unaalta resistencia al desgaste mecánico.Modo de Empleo:Neutralización y eliminación de las zonas contaminadas mediante chorro de agua a presión.Limpieza de la superficie a recubrir mediante tratamiento mecánico hasta alcanzar el grado Sa3de la norma ISO 85901.Mezclado uniforme a espátula de los dos componentes.Aplicación capa (prepintado) con espátula, para asegurar una buena adherencia y evitardescuelgues en superficies verticales.Aplicación capa gruesa con espátula o llana, a espesor recomendado.Retocar de forma manual las zonas de difícil acceso o con diseño complejo.Presionar la superficie con un taco de madera para obtener una textura lo más uniforme y lisaposible.115

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición /2,2mm espesorResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (D)Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos121 º C1 Kg.4:13,8:130’100%Rojo16 h.1m 2 /Kg.8816,590Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.116

CERAMIC PUTTYPasta cerámicaDescripción:Compuesto de cargas cerámica aplicable a llana, diseñado para la reconstrucción de equipos dañadoso desgastados.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO 8501,con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micras.A continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y de existirimpurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300.Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos 38ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y elimina humedadespresentes.Siempre conviene efectuar la aplicación del producto lo más rápido posible después de haberrealizado la limpieza, para evitar oxidaciones o rastros de óxido.Este producto está formulado como una densa mezcla que puede ser aplicado de forma fácil sobresuperficies verticales sin descolgarse.Su aplicación debe realizarse con espátula rígida, apretando firmemente sobre las grietas y cavidadespara asegurar un máximo contacto con la superficie y eliminar el aire ocluido. Esta pasta pude seraplicada cuando la temperatura están comprendidas entre 12ºC y 32ºC. Cuando se reparan agujeros,se puede utilizar con fibra de vidrio incorporada.Caducidad de 2 años mediante almacenaje a temperatura ambiente.Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado desu empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.117

Características técnicas:Resistencia QuímicaConsultar en la Guía de Usuarios, con la tabla de ResistenciaQuímica de los Productos DevconLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoVolumen especifico CC/KgDensidad g/cm3Relación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezcla a 25ºC/min.volumen de sólidosColorTiempo de fraguadoCubrición /1mm espesorResistencia a la compresión MPaDureza Shore (D)Coeficiente de expansión térmica x 10-6cm/cm/ºCTiempo entre capas/HorasEn húmedo:65ºC; En seco:175ºC1 Kg.5911,697:14,3:125’100%Azul oscuro16 h.0,591m2 /Kg.87,590162-40 118

6.3.2 Reparaciones rápidas de emergencias (Fugas)ZIP PATCH Ref. 11500Parcheado rápidoDescripción:Un sistema de parcheado, exclusivo, para reparaciones in situ selladas e impermeabilizadas deforma permanente, a temperatura ambiente.Con una preparación mínima de la superficie, asegura una máxima adherencia.De bajo olor, endurecimiento rápido, seco al tacto 10’, puesta en servicio 20’ y de fácil aplicación.Ventajas:Se adhiere bien, al hierro, acero, acero inoxidable, cobre, latón, titanio, fibra de vidrio, aluminio,madera, hormigón, cerámica, acrílicos, PVC y la mayoría de plásticos.Aplicaciones:Impermeabilizaciones in situ de tuberías, depósitos…Parcheados de maquinaria doméstica.Reparaciones puntuales en tejados.Reparaciones no estructurales de contenedores metálicos y de plástico.Reparación de tuberías de PVC/ABS.Reparación de paredes delgadas.Modo de Empleo:Reparación de la Superficie: Este producto requiere una mínima reparación de la superficie, sinembargo, para obtener una máxima adherencia, la superficie a reparar debe ser lijada paraconseguir hacerla rugosa y a continuación debe ser limpiada con Devcon Blend 300.Aplicación: Cuando se reparan tuberías, debe disminuirse la presión del fluido. En depósitos, lapresión debe ser bajada mediante la bajada del nivel del fluido.Debe aplicarse en zonas bien ventiladas, en especial cuando se aplica el spray. El activador debeser aplicado con espátula de plástico.El Zip Patch es fácil de aplicarse. El kit contiene una tela de fibra de vidrio impregnada conadhesivo y un aerosol que contiene activador.En primer lugar, una vez limpiada la superficie esta se debe pulverizar con el aerosol. Posteriormentese coloca la tela de fibra de vidrio y finalmente se pulveriza de nuevo la zona a reparar.Los restos de producto deben ser recogidos sobre la tela de fibra de vidrio mediante la espátulade plástico.Como precauciones especiales a la hora de aplicar el Zip Patch, se debe tener en cuenta tantola protección de los ojos con gafas apropiadas como la protección de la piel con cremas yguantes.Almacenamiento: Debe ser almacenado en un lugar frío y seco conveniente en una nevera sinescarcha, a una temperatura comprendida entre 7ºC – 12ºC.119

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoResistencia a la tracciónDureza Shore (D)Superficie cubiertaAlmacenamientoLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosKitKit19’100%ÁmbarAl tacto:10´, Funcionamiento: 20´, Completo: 60´70 Mpa700,1905 cm1 año a 22ºCSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.120

MAGIC BOND Ref. 11600Adhesivo epoxídico en barraDescripción:Una pasta epoxídica manejable de forma manual, que mezclada en 1’, aporta rápidas, sencillas ypermanentes reparaciones sobre muchos materiales.Suministrada en barra, se debe cortar solo la cantidad que se necesiteFácil de manejar, se debe manipular hasta que desaparezca el color verde, obteniendo un colorblanco uniforme.Ventajas:Adherencia a superficies húmedas, inclusive debajo del agua dulce y saladaAdherencia a fibra de vidrio, metal, madera, hormigón, vidrio y cerámicaNo amarillea por la acción de los rayos ultravioletasEndurece en 10’, puesta en servicio en 1H, total resistencias en 24H.Aplicaciones:Reparaciones de tanques, bidones y contenedoresParcheado de fisuras y agujeros en tuberías rápida de fugasReparación de poros en piezas de fundición.Modo de Empleo:Todas las superficies deben estar secas, limpias y rugosasLa suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientementeReparación de superficies de bronce: el óxido de las superficies de bronce reduce la adhesiónde esta pasta epoxídica a la superficie a tratar. Esta capa de óxido debe ser removida antes dela reparación de la superficie, bien por medios mecánicos o por medios químicosSe debe alcanzar como mínimo el grado de preparación de superficie SA2 ½ de la norma ISO8501, con una rugosidad media de un valor Rz 60 a 80 micrasA continuación se debe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y deexistir impurezas, resto de humedad y/o aceite se debe limpiar con Devcon Blend 300Bajo condiciones de trabajo en frío, se recomienda calentar la superficie a reparar hasta unos38 ºC, inmediatamente antes de aplicar este producto. Este procedimiento seca y eliminahumedades presentesMezclado: La cantidad necesaria, se corta y se procede a su mezclado durante 1´ hasta conseguirun color uniforme; durante los 2´ primeros no presenta buena adherencia con el soportepudiéndose mover y presionar. Pasados 5´, queda fijo al mismoSe puede darle una forma apropiada antes de que endurezca mediante su retoque, con unaespátula mojada en aguaEste producto debe ser almacenado en frío en un lugar seco cuando no es utilizado por un largoperíodo de tiempo. Si bien sin usarse puede almacenarse 1 año a 22ºC.121

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoResistencia a la compresión N/mm 2Resistencia a la tracción N/mm 2Los sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda: 49 º C / 121 º C114 gr.20’ A 24ºC100%Verde/Blanco24 h.835Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.122

6.3.3 Resinas Uretano - Flexane para la reparación, reconstrucción y protección de goma / acero/ hormigónFLEXANE PRIMERS Ref. 15980Flexane ImprimaciónDescripción:Requeridos para obtener la optima adherencia de los Uretanos Flexane. Cada envase, 112 gr., cubreaprox. 1m2.Ventajas:Proporcionan la adherencia máxima de los diversos Flexane, sobre: metales, hormigón, goma,madera, fibra de vidrio y Flexane antiguo.Aplicaciones:Sobre metales 2 capas, una de F-10 y otra de F-20 a los 60’.Sobre: hormigón, goma, madera, fibra de vidrio, flexane una capa de F-20.Aplicar revestimiento Flexane a los 30’.Modo de Empleo:Superficies metálicasTodas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.Eliminar suciedad, grasas y aceites con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Superficies de gomaLimpiar a fondo la superficie de goma con una almohadilla abrasiva y pulverizar con Devcon2000 y Blend 300.La superficie debe estar áspera y libre de aceites y suciedad retenida en los poros de la goma,usándose los productos mencionados anteriormente, hasta tener una superficie que no mancheningún trapo. El color negro de la goma debe ser nuevo e intenso.Superficies de hormigónEstas por su porosidad requieren múltiples limpiezas, por lo que si es factible se debe limpiarlas superficies mediante agua a presión o vapor de agua, después aplicar los productos arribaindicados, si bien se debe tener en cuenta que antes de aplicar Flexane Primer las superficiesdeben estar completamente secas.123

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconCARTA DE SELECCIÓN DE IMPRIMACIÓNSuperficies aceroSuperficies acero inoxidableSuperficies de aluminioSuperficies acero sumergidasSuperficies de gomaSuperficies de hormigónSuperficies de maderaSuperficie de fibra de vidrioRecubrimiento Flexane antiguoEpoxi curadoEnvasado (un sólo componente)Almacenamiento a 22ºCLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosFL 10 FL 202 capas -2 capas -2 capas -1ª capa+60´ 2ª capa+30´para aplicar FL20y aplicar flexane- 1 capa- 2 capas- 1 capa- 1 capa- 1 capaConsultarConsultarEnvase 112 g. Envase 112 g.2 años 1 añoSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.124

FLEXANE LIQUID 60/80/94 Ref. 15200Flexane líquidoDescripción:Formulaciones fluidas de Flexane-Uretano, de dos componentes, disponibles en tres grados de dureza:F-60.- Para el mayor tiempo de empleo útil, flexibilidad máxima una vez fraguadoF-80.- Buen tiempo de empleo útil, una vez fraguado flexibilidad mediaF-94.- Fraguado rápido, una vez fraguado mínima flexibilidad. Se mezclan y cuelan fácilmente,fraguan a temperatura ambiente.Ventajas:Buena adherencia a metales, hormigón, goma, madera y fibra de vidrioNo descuelga, sin deslizamientoLos moldes de precisión reproducen fielmente los detalles, porque los flexanes no cambian deforma con el fraguadoComo eyectores para la formación en prensa de embutición, los flexanes se desplazan y retornana su forma original sin fluencia en frío.Aplicaciones:Uretanos líquidos para moldes robustos, flexibles, eyectores de estampas de formación,dispositivos de sujeción y modelosPara equipos de proceso para evitar ruidos nocivosRelleno elástico de juntas de expansiónPara la formación de revestimientos de equipos resistentes a la abrasión y reductores del ruido.También para el encapsulado de piezas, moldes y dispositivos de sujeción.Modo de Empleo:Superficies metálicasTodas las superficies deben estar secas, limpias y rugosasEliminar suciedad, grasas y aceites con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientementeSe debe imprimar dos capas de Primer FL10, y continuar a los 15´ de secado.Superficies de gomaLimpiar a fondo la superficie de goma con una almohadilla abrasiva y pulverizar con Devcon2000 y Blend 300.La superficie debe estar áspera y libre de aceites y suciedad retenida en los poros de la goma,usándose los productos mencionados anteriormente, hasta tener una superficie que no mancheningún trapo. El color negro de la goma debe ser nuevo e intenso.Aplicar una capa de imprimación FL20. Dejar secar 15´ para continuar el proceso.Superficies de hormigónEstas por su porosidad requieren múltiples limpiezas, por lo que si es factible se debe limpiarlas superficies mediante agua a presión o vapor de agua; después aplicar los productos arribaindicados, si bien se debe tener en cuenta que antes de aplicar Flexane Primer las superficiesdeben estar completamente secasAplicar dos capas de FL20 dejando 30´ entre capas.125

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoColorFLEXANE LÍQUIDOSRelación mezcla en pesoViscosidad con endurecedor-cpsVida de la mezclaTiempo de fraguadoResistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (A)Elongación % ASTM 149Almacenamiento a 22ºCLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda: 49º C / Seca: 82º C0,5 kg. y 5 kg.Negro60 80 941,67:1 3,33:1 2,19:14.000 10.000 6.00030 30 108 10 65,1 14,5 27,665 87 97300 375 3252 años 1 añoSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.126

FLEXANE PUTTY Ref. 15821Pasta FlexaneDescripción:Los dos componentes se mezclan fácilmente, se aplica a llana de forma suave Fragua hasta unadureza de goma mediana con dureza de 87 Shore A. Como es 100% de sólidos, su contracción esinexistente.Ventajas:No se descuelga en frío.Este flexane mantiene su forma bajo presión.Se adhiere a metales, hormigón, goma, madera, fibra de vidrio. Para su adherencia máxima,utilizarlo con Flexane imprimación.Aplicaciones:Protección de bombas de lodosReparación de cintas transportadoras.Revestimientos de tolvas y canaletas.Protección de ciclones.Reconstrucción y reparación de rodillos de goma.Prevención de desgaste en tubos de conducción neumáticos.Protección de impulsores de bombas contra el desgaste y turbulencia.Revestimiento de cubas de alimentadores para reducción del ruido y protección contra el impacto.Protección de ventiladores contra el impacto de partículas.Modo de Empleo:Superficies metálicasTodas las superficies deben estar secas, limpias y rugosas.Suciedad, grasas y aceites eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se debe imprimar dos capas de Primer FL10, y continuar a los 15´ de secado.Superficies de gomaLimpiar a fondo la superficie de goma con una almohadilla abrasiva y pulverizar con Devcon2000 y Blend 300.La superficie debe estar áspera y libre de aceites y suciedad retenida en los poros de la goma,usándose los productos mencionados anteriormente, hasta tener una superficie que no mancheningún trapo. El color negro de la goma debe ser nuevo e intenso.Aplicar una capa de imprimación FL20. Dejar secar 15´ para continuar el proceso.Superficies de hormigónEstas por su porosidad requieren múltiples limpiezas, por lo que si es factible se debe limpiarlas superficies mediante agua a presión o vapor de agua; después aplicar los productos arribaindicados, si bien se debe tener en cuenta que antes de aplicar Flexane Primer las superficiesdeben estar completamente secas.Aplicar dos capas de FL20 dejando 30´ entre capas.127MezcladoAñadir el agente de curado al envase de resina, mezclado vigorosamente durante 2´.

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoResistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (A)Elongación % ASTM D149Almacenamiento a 22ºCHúmeda: 49 º C / 82 º C500 g.2,52:125’100%Negro16 h.23,5872002 años 1 añoSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.128

FLEXANE HIGH PERFORMANCE BRUSHABLE Ref. 15350Flexane alta protección brochaDescripción:Uretano de dos componentes, aplicable a brocha, dando protección contra el impacto, la abrasión,los choques, el desgaste, el ruido y la corrosión, pudiéndose aplicar a brocha, en capa rápida de 1,3mm.Ventajas:Buena adherencia a metal, hormigón caucho, madera y fibra de vidrioPara una máxima adherencia utilizar imprimación según ficha técnicaFragua hasta una dureza de goma de 86 Shore, con flexibilidad, resistencias al descuelgue y ala tracción excelente.Aplicaciones:Forma revestimientos protectores amortiguadores del ruido en equipos nuevos y en servicioMejora las propiedades al desgaste y la longevidad de los equipos en proceso en ambientesagresivosResistencia excelente a las condiciones acidasFormación de revestimientos de goma.Modo de Empleo:Superficies metálicasTodas las superficies deben estar secas, limpias y rugosasSuciedad, grasas y aceites eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientementeSe debe imprimar dos capas de Primer FL10, y continuar a los 15´ de secado.Superficies de gomaLimpiar a fondo la superficie de goma con una almohadilla abrasiva y pulverizar con Devcon2000 y Blend 300La superficie debe estar áspera y libre de aceites y suciedad retenida en los poros de la goma,usándose los productos mencionados anteriormente, hasta tener una superficie que no mancheningún trapo. El color negro de la goma debe ser nuevo e intensoAplicar una capa de imprimación FL20. Dejar secar 15´ para continuar el proceso.Superficies de hormigónEstas por su porosidad requieren múltiples limpiezas, por lo que si es factible se debe limpiarlas superficies mediante agua a presión o vapor de agua, después aplicar los productos arribaindicados, si bien se debe tener en cuenta que antes de aplicar Flexane Primer las superficiesdeben estar completamente secasAplicar dos capas de FL20 dejando 30´ entre capas.MezcladoAñadir el agente de curado al envase de resina, mezclado vigorosamente durante 2´.129

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar con la tabla de Resistencia Química delos Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoVida de la mezclavolumen de sólidosColorTiempo de fraguadoElongación % ASTM D412Resistencia a la tracción N/mm 2Dureza Shore (A)Viscosidad con endurecedorAlmacenamiento a 22ºCLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosHúmeda:49 / Seca:82500 g.4.55:145100%Negro24 horas60024.28640 cps2 años 1 añoSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en lamanufacturación del mismo.Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar laidoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.130

6.3.4. Resinas epoxídicas para la reparación, reconstrucción y protección dehormigónFLOOR PATCHResina epoxídica con carga síliceDescripción:Resina epoxídica con carga de sílice que se adhiere fuertemente al hormigón para su parcheado yrestauración de manera efectiva.Ventajas:Alta resistencia a la compresión, tres veces superior al hormigónFraguado rápido en 16 horasResistencia al agua, aceites, petróleos, álcalis y la mayoría de productos químicosCuenta con la aprobación USDA, para su uso en la industria alimentaria.Modo de Empleo:La preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Floor Patch.El hormigón nuevo debe dejarse curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicación defloor patch.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante DevconBlend 300.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas (agua a presión, rasqueta)con el fin de obtener una superficie firme.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Floor Patch deberá ser igualmenteeliminado para máxima adherencia.Para asegurar la máxima adherencia entre Floor Patch y el hormigón conviene realizar primero unapequeña prueba. Mezcle una pequeña cantidad de la resina epoxídica y endurecedor y aplicar elcompuesto a una pequeña área limpia de ensayo.La resina, el endurecedor y la sílice se mezclan fácilmente hasta la consistencia y operatividad delhormigón fresco.La aplicación se realiza con llana.El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.131

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar en la Guía de Usuarios, con la tabla deResistencia Química de los Productos DevconLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicosResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoVida de la mezcla a 24ºC/minutosvolumen de sólidosColorTiempo de fraguado funcional a 24ºCTemperatura de aplicaciónCubrición por unidadResistencia a la compresiónDureza Shore (D)49ºC en húmedo; 121ºC en seco16 Kg.2 resina:1 endurecedor (por peso)60’100%Arena16 h.16ºC-32ºC1,207 m2 a un espesor de 6,35 mm9000 PSI95SeguridadSeguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y ReclamacionesTodas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo. Sesugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar la idoneidadde cada producto individual para sus necesidades específicas.132

ULTRA QUARZResina epoxídica para los ambientes químicos más agresivosDescripción:Parcheado epoxídico de alto rendimiento, para reconstrucciones de hormigón en los ambientesquímicos más agresivos (ácidos, álcalis e hidrocarburos).Ventajas:Alta resistencia a la compresión, tres veces superior al hormigónTerminado liso y no poroso, aplicable a llanaGran adherencia al hormigónResistencia al agua, aceites, disolventes, hidrocarburos, álcalis, ácidos y productos químicosCuenta con la aprobación USDA, para su uso en la industria alimentariaModo de Empleo:La preparación de la superficieLa preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Ultra Quarz.El hormigón nuevo debe dejarse curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicación deUltra Quarz.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas (agua a presión, rasqueta)con el fin de obtener una superficie firme.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Ultra Quarz deberá ser igualmenteeliminado para máxima adherencia.Para asegurar la máxima adherencia entre Utra Quarz y el hormigón conviene realizar primero unapequeña prueba. Mezcle una pequeña cantidad de la resina epoxídica y endurecedor y aplicar elcompuesto a una pequeña área limpia de ensayo.Mezclado:Mezclar correctamente la resina y el activador con mezclador eléctrico tipo Jiffy mixer hasta conseguirun color uniforme. Posteriormente verter el árido a la mezcla líquida. Mezclar hasta conseguir unatextura uniforme.Imprimación:Mezclar resina y activador de la imprimación durante 2 minutos aproximadamente. Posteriormenteimprimar la superficie a través de brocha. Una vez transcurrido 1 hora, aplicar Ultra Quarz sobre lasuperficie imprimada. El tiempo máximo entre capas es de 3 horas (tiempo entre la imprimación yUltra Quarz).Aplicación:La aplicación se realiza con llana.Almacenaje:El tiempo de almacenaje a 22 º C, es de un máximo de 3 años.133

Características Técnicas:Resistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezcla a 25ºC/minutosvolumen de sólidosColorTiempo de fraguado funcionalTiempo de fraguado totalCubriciónResistencia a la compresiónDureza Shore (D)Almacenamiento a 22ºC120 º C5 kg. y 20 Kg.5,5:14,5:145’100%Gris8 h.16 h.0.45m2/Unid @ 6mm y 1,8m2/Unid @ 6 mm8000 PSI853 añosResistencia Química7 days room temperature cure (30 days immersion at 24ºC).AmmoniaChlorinated SolventHydrochloric 10%KeroseneMethanolSodium Hydroxide 10%Sulfuric 10%TolueneExcellentExcellentExcellentExcellentVery goodExcellentExcellentExcellentSeguridadSeguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y ReclamacionesTodas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo. Sesugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar la idoneidadde cada producto individual para sus necesidades específicas.134

FLOOR GRIPAntideslizanteDescripción:Resina epoxídica con gránulos de árido resistentes al desgaste, para terminado antideslizante ensuelos.Recomendable para escaleras, rampas, suelos industriales con derrames de aceiteResistencia al agua, aceites, petróleos y determinados productos químicosCuenta con la aprobación USDA, para su uso en la industria alimentariaModo de Empleo:La preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Floor Grip.El hormigón nuevo debe dejarse curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicación deFloor Grip.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.La suciedad, grasas y aceites se deben eliminar con Limpiador-desengrasante Devcon Blend 300.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas con el fin de obtener unasuperficie firme.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Floor Grip deberá ser igualmenteeliminado para máxima adherencia.Para asegurar la máxima adherencia entre Floor Gip y el hormigón conviene realizar primero unapequeña prueba. Mezcle una pequeña cantidad de la resina epoxídica y endurecedor y aplicar elcompuesto a una pequeña área limpia de ensayo.El producto debe ser aplicado inmediatamente después de mezclado. Verter el material mezcladosobre la superficie y extender uniformemente con una llana. El compuesto también puede ser aplicadoa través de rodillo.Una vez aplicada la resina, espolvorear los gránulos de agarre sobre la superficie. Después de 24horas con el Floor Grip fraguado, eliminar el exceso de gránulos.La caducidad del producto almacenado a temperatura ambiente (22 º C), es de 3 años desde sufecha de fabricación.Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo. Sesugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar la idoneidadde cada producto individual para sus necesidades específicas.135

Características Técnicas:Resistencia QuímicaConsultar en la Guía de Usuarios, con la tabla deResistencia Química de los Productos DevconResistencia a la TemperaturaEnvasado- PredosificadoRelación mezcla en pesoRelación mezcla en volumenVida de la mezcla a 25ºC/minutosVolumen de sólidosVolumen especifico CC/KgColorTiempo de fraguado funcionalTiempo de fraguado totalCubriciónEspesor por capa/mmDureza Shore (D)Almacenamiento a 22ºCLos sistemas epoxídicos presentan una excelenteresistencia, al agua, soluciones alcalinas,gasolinas, aceites, detergentes; no se recomiendasu uso para largos periodos en contacto conácidos concentrados y disolventes orgánicos120 º C10 Kg. (3,5 resina+activador y 6,5 Kg. gránulos árido)2,8:12,2:135’100%336Negro8 h.24 h.7,8m2/Unid/0,4mm0,4 mm853 añosResistencia Química:7 days room temperature cure (30 days)AmmoniaCutting OilIsopropyl AlcoholGasoline (Unleaded)Hydrochloric Acid 10%Methyl Ethyl Ketone (MEK)FairVery goodPoorVery goodVery goodPoorMethylene ChlorideSodium Hypochlorite 5% (Bleach)Sodium Hydroxide 10%Sulphuric Acid 10%XylenePoorVery goodExcellentVery goodVery GoodExcellent = +/- 1% weight changeVery Good = +/- 1-10% weight changeFair = +/- 10-20% weight changePoor = > 20% weight change136

EPOXY SEALER 100Revestimiento de protecciónDescripción:Revestimiento epoxídico para sellar e impermeabilizar hormigón y superficies de madera.Revestimiento resistente para suelos, en áreas con tráficoRevestimiento con resistencia a productos químicosImprimación para superficies húmedasEndurecedor anticorrosivoAprobación:Aprobado en USA para su empleo en plantas del sector alimentario.Modo de Empleo:La preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Epoxy Sealer100.Para hormigón nuevo, se debe dejar curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicación deEpoxy Sealer 100.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas (fresadora, chorreo aguaa presión), con el fin de obtener una superficie firme.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Epoxy Sealer 100 deberá serigualmente eliminado para máxima adherencia.En superficies de hormigón es importante rellenar los boquetes/irregularidades con el parcheadoapropiado (Floor Patch) previamente a la aplicación de Epoxy Sealer 100.La cubrición de Epoxy Sealer 100 dependerá del estado del hormigón.En cuanto a la mezcla, se debe verter el activador en la resina y posteriormente mezclar duranteaproximadamente 3 minutos, utilizando un removedor hasta alcanzar un color uniforme. Durante lafase de mezclado es importante no desplazar el removedor de arriba a bajo, para evitar la apariciónde burbujas.Para asegurar la máxima adherencia entre Epoxy Sealer 100 y el hormigón conviene realizar primerouna pequeña prueba. Mezcle una pequeña cantidad de la resina epoxídica y endurecedor y aplicarel compuesto a una pequeña área limpia de ensayo.Caducidad:La caducidad del producto es de 3 años desde su fabricación y almacenamiento a temperaturaambiente (22ºC).Garantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basadosen los resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientosactuales pudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales,Sintemar no acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier dañoderivado de su empleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricacióndel mismo. Se sugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones paradeterminar la idoneidad de cada producto individual para sus necesidades específicas.137

Características Técnicas:ColorRelación mezcla en volumenRelación mezcla en pesoVolumen de sólidosVida de la mezcla a 25 ºC/ min.Volumen específico CC/KgDensidad g/cm3Resistencia TemperaturaCubriciónDureza Shore (D)Espesor por capa/mmFraguado funcional/HorasTiempo entre capas/HorasEnvaseClaro2,2:12,8:1100%357651,3Húmedo: 38ºC; Seco: 82ºC15 m2 /envase/0,25 mm espesor850,25 mm248-105 KgResistencia Química:7 days room temperature cure (30 days)AmmoniaCutting OilEthyl AlcoholGasoline (Unleaded)Hydrochloric Acid 10%Methyl Ethyl Ketone (MEK)ExcellentVery goodFairVery goodVery goodPoorMethylene ChlorideSodium Hypochlorite 5% (Bleach)Sodium Hydroxide 10%Sulphuric Acid 10%XylenePoorVery goodExcellentVery goodVery GoodExcellent = +/- 1% weight changeVery Good = +/- 1-10% weight changeFair = +/- 10-20% weight changePoor = > 20% weight changeSeguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.138

EPOXY COAT 7000Revestimiento de protecciónDescripción:Revestimiento epoxídico 100% sólidos, autonivelante, alta resistencia al impacto, abrasión y resistenciaquímica.Revestimiento fino y brillanteReconstrucción de suelosProtección de suelos contra ataques químicosAprobación:Aprobado en USA para su empleo en plantas del sector alimentario.Modo de Empleo:La preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Epoxy coat 7000.Para superficies metálicas, limpieza y rugosidad mediante granallado. A continuación se debeproceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y de existir impurezas, resto dehumedad y/o aceite limpiar con Devcon Blend 300.Para hormigón nuevo, se debe dejar curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicaciónde Epoxy coat 7000.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas (fresadora, chorreo aguaa presión), con el fin de obtener una superficie firme.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Epoxy coat 7000 deberá serigualmente eliminado para máxima adherencia.En superficies de hormigón es importante rellenar los boquetes/irregularidades con el parcheadoapropiado previamente a la aplicación de Epoxy coat 7000.Para aplicaciones sobre hormigón se recomienda aplicar Epoxy sealer 100 como imprimación,previa a la aplicación de Epoxy coat 7000.En cuanto a la mezcla, se debe verter el activador en la resina y posteriormente mezclar duranteaproximadamente 3 minutos, utilizando un removedor hasta alcanzar un color uniforme.Para obtener los mejores resultados, Epoxy coat 7000 debe ser almacenado y aplicado a temperaturaambiente.Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Caducidad:La caducidad del producto es de 2 años desde su fabricación y almacenamiento a temperaturaambiente.139

Características Técnicas:ColorRelación mezcla en volumenRelación mezcla en pesoVolumen de sólidosVida de la mezcla a 25 ºC/ min.Volumen específico CC/KgDensidad g/cm3Resistencia TemperaturaCubriciónDureza Shore (D)Espesor por capa/mmFraguado funcional/HorasTiempo entre capas/HorasEnvaseGris2,1:13,2:1100%408851,13Húmedo: 49ºC; Seco: 82ºC5 m2 /L/0,20 mm espesor850,20 mm2410-1210 KgResistencia Química:7 days room temperature cure (30 days)AmmoniaCutting OilEthyl AlcoholGasoline (Unleaded)Hydrochloric Acid 10%Methyl Ethyl Ketone (MEK)ExcellentVery goodPoorVery goodVery goodPoorMethylene ChlorideSodium Hypochlorite 5% (Bleach)Sodium Hydroxide 10%Sulphuric Acid 10%XyleneVery goodVery goodExcellentVery goodVery GoodExcellent = +/- 1% weight changeVery Good = +/- 1-10% weight changeFair = +/- 10-20% weight changePoor = > 20% weight changeGarantía y Reclamaciones:Todas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo. Sesugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar la idoneidadde cada producto individual para sus necesidades específicas.140

EPOXY COAT 7000 ARRevestimiento de protecciónDescripción:Revestimiento epoxídico 100% sólidos, autonivelante de alta resistencia química.Ventajas:Alta resistencia contra una gran variedad de ácidos incluyendo sulfúrico al 98%Contención primaria y secundaria con ataques químicos agresivosProtección de suelos contra ataques químicosAprobación:Aprobado en USA para su empleo en plantas del sector alimentario.Modo de Empleo:La preparación de la superficie es esencial para el éxito y máximo rendimiento de Epoxy coat 7000AR.Para superficies metálicas, limpieza y rugosidad mediante chorreo al SA 2 ½. A continuación sedebe proceder a la eliminación del polvo mediante aspiración mecánica y de existir impurezas, restode humedad y/o aceite limpiar con Devcon Blend 300.Para hormigón nuevo, se debe dejar curar por completo (28 días a 21 °C) antes de la aplicaciónde Epoxy coat 7000 AR.Las superficies contaminadas por sales deben ser neutralizadas y limpiadas convenientemente.Se deberá limpiar la superficie eliminando zonas sueltas o mal adheridas (fresadora, chorreo aguaa presión), con el fin de obtener una superficie firme.En todos los casos, la superficie de aplicación debe estar seca, limpia y con rugosidad para máximaadherencia.Cualquier revestimiento utilizado previamente a la aplicación de Epoxy coat 7000 AR deberá serigualmente eliminado para máxima adherencia.En superficies de hormigón es importante rellenar los boquetes/irregularidades con el parcheadoapropiado previamente a la aplicación de Epoxy coat 7000 AR.Para aplicaciones sobre hormigón se recomienda aplicar Epoxy sealer 100 como imprimación,previa a la aplicación de Epoxy coat 7000 AR.En cuanto a la mezcla, se debe verter el activador en la resina y posteriormente mezclar duranteaproximadamente 3 minutos, utilizando un removedor hasta alcanzar un color uniforme.Seguridad:Seguir indicaciones de la ficha de seguridad del producto.Caducidad:La caducidad del producto es de 2 años desde su fabricación y almacenamiento a temperaturaambiente.141

Características Técnicas:ColorRelación mezcla en volumenRelación mezcla en pesoVolumen de sólidosVida de la mezcla a 25 ºC/ min.Volumen específico CC/KgDensidad g/cm3Resistencia TemperaturaCubriciónDureza Shore (D)Espesor por capa/mmFraguado funcional/HorasFraguado total (máxima resistencia química)/ díasTiempo mínimo entre capas/HorasTiempo máximo entre capas/HorasEnvaseGris1,45:11,7:1100%358851,13Húmedo: 50ºC; Seco: 90ºC2,5 m2 /L/0,40 mm espesor850,20 mm24103810 KgResistencia Química:7 days room temperature cure (30 days)Acetic Acid 10%Cutting OilTolueneGasoline (Unleaded)Hydrochloric Acid 37%Methyl Ethyl Ketone (MEK)PoorExcellentExcellentExcellentExcellentPoorMethylene ChlorideSodium Hypochlorite 5% (Bleach)Sodium Hydroxide 50%Sulphuric Acid 98%Potassium Hydroxide 40%PoorExcellentExcellentExcellentVery GoodExcellent = +/- 1% weight changeVery Good = +/- 1-10% weight changeGarantía y Reclamaciones:Fair = +/- 10-20% weight changePoor = > 20% weight changeTodas las recomendaciones, información técnica y datos contenidos en este folleto están basados enlos resultados de ensayos en laboratorio y se facilitan de acuerdo con nuestros conocimientos actualespudiendo ser modificadas sin previo aviso.Debido a las variaciones en el almacenamiento, manipulación y aplicación de estos materiales, Sintemarno acepta responsabilidad alguna por el rendimiento del producto o por cualquier daño derivado de suempleo, siempre y cuando dicho daño no se produzca por deficiencias en la fabricación del mismo. Sesugiere a los usuarios potenciales que prueben con pequeñas aplicaciones para determinar la idoneidadde cada producto individual para sus necesidades específicas.142

6.4 Tablas Resistencias QuímicasChemical Resistance143

6.4.1 Metal equipment repair: Resinas epoxídicas para la reparación, reconstruccióny protección de equipos metálicos.144

1456.4.2 Floor repair: Resinas epoxídicas para la reparación, reconstrucción y protecciónde hormigón

6.7.3. Rubber repair: Resinas uretano Flexane para la reparación, reconstruccióny protección de goma / acero / hormigón146

Devcon presenta la más amplia gama de productos del mercado para laprotección, reparación y reconstrucción de equipos en todo tipo de industrias,cuando se necesita una protección efectiva y de larga duración contra eldesgaste mecánico, erosión, abrasión, fricción y el desgate químico, cavitación,corrosión.Suministro de materialAsistencia técnicaAplicación in situ o en nuestro tallerTelef. 94 480 07 53 - Fax. 94 480 05 59Edificio Udondo. Ribera de Axpe, 50 - 48950 Erandio (Vizcaya)E-mail: sintemar@sintemar.com / Web: www.sintemar.com