K 2010 - Emma Fiorentino publicaciones

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
El Controlador INCOE® Microcom®
Optimiza el desempeño de los Sistemas
de Colada Caliente
Fiabilidad y eficacia integrada, innovaciones
de INCOE® en la feria K 2010
RÖDERMARK, GERMANY
En la decimoctava Feria internacional K
que se celebrará en Dusseldorf entre el 27
de octubre y el 3 de noviembre de 2010,
el fabricante de sistemas de colada
caliente INCOE® exhibirá numerosas
novedades y aplicaciones de cliente.
Junto al control de velocidad de las válvulas
SoftGate®, entre los puntos más
importantes se incluirán mejoras detalladas
de la gama de sistemas de colada
caliente Direct-Flo Gold y del sistema
de colada caliente integrado (“Integrated
Hot Runner System”).
El control de velocidad de las válvulas
SoftGate® ofrece un nuevo grado de fiabilidad
de procesos en la producción de
componentes a gran escala y de gran
calidad, para los que la calidad de la
superficie es un aspecto fundamental, al
utilizar moldeo por inyección secuencial.
En muchas aplicaciones (y en función del
material utilizado), la apertura controlada
de la boquilla de obturación por aguja
permite un perfecto acabado de superficies,
sin las marcas causadas por los
cambios de presión. El factor decisivo es
que el sistema sea eficaz en términos de
costes y que se pueda reacondicionar en
cualquier momento.
La gama de sistemas de colada caliente
Direct-Flo Gold se verá además ampliada
con elementos calefactores optimizados
con conductores integrados.
Estos elementos ocupan un espacio mínimo
y cuentan con una protección lineal
mejorada en la boquilla. De esta forma,
aumentan la eficacia integrada y el nivel
de fiabilidad que les han permitido superar
la prueba de permanencia en el mercado,
con tecnología de resistencia
gemela, insertos de colada caliente con
control de temperatura que garantizan
una calidad de obturación óptima y distintos
elementos protectores que garantizan
un montaje y funcionamiento seguros.
El sistema de colada caliente integrado es
una solución de alta eficacia para moldes
con varias cavidades. Ofrece al encargado
del moldeo un sistema de colada
caliente cableado y fijado a la placa de
base del molde y que le ofrece total libertad
a la hora de diseñar el molde.
INCOE® ofrece esta rentable alternativa
al método de “Hot Half” (mitad caliente)
en forma de boquillas roscadas estables
de probada eficacia y con aceptación
general para este tipo de aplicación.
Distintos inyectadores presentarán también
nuevas aplicaciones y técnicas que
incorporan la tecnología de colada caliente
de INCOE® en sus expositores. Si
desea obtener información, acuda al
expositor de INCOE ® número 1B09, en
el pabellón 1.
Información de contacto de
INCOE® International Europe:
Bettina Behrens
Asistente de dirección
Phone: +49 6074 – 8907 150
Fax: +49 6074 – 8907 310
Email: bettina.behrens@incoe.de
Reinhard Kabus
Director de marketing
Phone: +49 6204-9112922
Fax: +49 6204-9180790
Email: reinhard.kabus@incoe.de
Informacion Técnica
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Ideas brillantes que se transforman en
practicidad y bienestar para la gente.
DuPont HYTREL ®
Los elastómeros termoplásticos presentan una excelente combinación entre la goma y los
plásticos rígidos tradicionales. Hytrel ® es procesado fácilmente por medio de los métodos
convencionales como inyección, soplado, moldeo rotacional, extrusión y colada.
Hytrel ® tiene las más variadas aplicaciones, las que incluyen desde mangueras para la industria
automotríz hasta componentes para calzados.
No dejes de imaginar, aún existen aplicaciones por explorar.
DuPont Argentina
DuPont TeleSolutions: 0800-33-DuPont (38766)
info.argentina@arg.dupont.com
www.dupont.com.ar
El logotipo oval de DuPont, The miracles of science TM y Hytrel ® son marcas registradas de E. I. du Pont de Nemours and Company o sus subsidiarias.

El importante valor del asesoramiento
a la hora de tomar la decisión
de comprar equipos, muy
especialmente si son máquinas
inyectoras para moldeo de plásticos,
elastómeros y cauchos
Marcelo D. Kupferberg, socio gerente de
NESHER S.R.L, representante exclusivo de
HAITIAN PLASTIC MACHINERY, es un interesante
referente que tiene la industria. Es
por sus conocimientos tanto en gestión
como en producción el motivo que lo hace
ser el consultor confiable, con seria vocación
de servicio, investigando para ofrecer
aquellos elementos que formalicen el concepto
real de dar “la mayor satisfacción al
cliente”. Consciente que el único camino
para asumir este compromiso son los resultados
positivos e inequívocos, es que brinda
el apoyo necesario para obtenerlos.
Toda actividad tiene sus secretos
Las ventajas de la inyección, sus conocimientos,
sus secretos en la producción,
descubrir cómo utilizar todos los recursos
técnicos que dispone la máquina, cómo
tomar los beneficios de diseño que tiene el
equipamiento, cómo maximizar la repetibilidad
y una larga secuencia son los que
construyen el valioso capital que otorga el
conocimiento. Es más importante el servicio
de preventa que la post, asevera Marcelo D.
Kupferberg. Antes que la máquina esta el
producto. La tecnología debe responder a
los requerimiento del diseñador de la pieza
y a la permanencia del mercado.
Como identificar el origen
de los posibles errores
Formulación de las materias primas, elec-
Nesher y sus representadas
- Ningbo Haitian Huayuan Machinery Co Ltda
- Ningbo Huare Machinery Co Ltda
- Yann Bang Electrical Machinery Co. Ltda
Productos destacados:
- Inyectoras de termoplásticos
Nesher en crecimiento
Nesher sigue ampliando su interesante línea de equipamiento para la
industria plástica, imponiendo, entre otras, las máquinas inyectoras que
representa, la Serie Mars de Haitian, las que tienen focalizado el acento
en la protección del medio ambiente y el alto ahorro de energía
ción y robustez del molde, eficiencia de los
equipos periféricos y capacitación del personal,
son algunos de los puntos fuertes de
Kupferberg. Sus recomendaciones son
escuchadas y aplicadas.
Durante la visita a su planta, destacó los
servicios que brinda la empresa que, además
del amplio asesoramiento técnico ya
comentado, otorgan valor agregado a la
compra con la asistencia de múltiples informes
sobre automatización, reiterando la
importancia en la elección adecuada de los
equipos periféricos. También volvió varias
veces al tema del ahorro energético al que
definió como uno de los retos del presente
junto con el menor peso de las piezas, es
decir menor consumo de materias primas,
y el compromiso con el reciclado y el medio
ambiente.
Desde su óptica una máquina debe estar
acompañada y en perfecta armonia con el
molde, lo que representa compatibilizar
diseño y construcción de moldes.
Un alerta que marca es el desafio de llegar
a la tecnología adecuada de acuerdo a las
aplicaciones y según el sector.
Es necesario, manifiesta Marcelo Kupferberg,
que el transformador tenga un interlocutor
para recibir, además de la información
técnica, panoramas abarcativos de tendencias
en inyección, avances y prospecciones,
mercadotecnia con vista a aumentar la
rentabilidad y filosofia de conductas en certificaciones.
Al respeto agrega, “Tener el nivel de calidad
y de seguridad que tienen los grandes países
es una de las prioridades competitivas
que debe afrontar la empresa argentina,
son los desafíos que debe elaborar para
- Inyectoras para preforma de PET
- Inyectoras de caucho
- Máquinas sopladoras de termoplásticos
- Robot para máquinas inyectoras
- Robot para IML (In Mold Label:
etiquetado dentro del molde)
- Cargadores automáticos de tolva
- Equipos auxiliares para la industria plástica
hacer de cada producto una pieza confiable,
tanto como la industria que lo transforme,
especialmente a la hora de programar
exportaciones o cumplir con las normas de
sus clientes y que requieran, por ejemplo,
comenzar a tener mayor confiabilidad en el
producto, fabricándolo en ambientes asépticos,
limpios, validados como solución
ideal para la creación de ambientes controlados
y efectivos no sólo en instalaciones
farmacéuticas y de biotecnología.
En el futuro, continua Marcelo Kupferberg,
se va a requerir que las plantas industriales,
cualquiera sea su especialidad, no se
encuentren focos contaminantes ni ausencia
de predisposición a la reducción continua
de emisiones. Plantear y preservar las
normas”
El titular de Nesher anunció también la presentación
de una “Nueva Filosofía de Producción”
basada en las necesidades que
tiene hoy el transformador, resumiendo que
las prioridades, más alla de que son
muchas, no se puede fijar una posición de
indiferencia respecto a la evidentes tendencias
al uso racional de la energía, a la pérdida
de peso a igual prestación, la importancia
del diseño, y muchos requerimientos
para productos que hasta hace poco se
estaba lejos de pensarse que los usuarios
hicieran tales requerimientos y enfocaran
tales exigencias. Una nueva visión, dinámica
y responsable.
Resumiendo, el tema interesante es el asesoramiento
técnico para seleccionar, no por
precio, sino por prestaciones, para que la
máquina, el equipamiento total, los materiales
y el campo de actividad, se despliegue y
se privilegie exactamente aquello que el
cliente debe procesar con la mayor claridad
conceptual.
- Equipos reguladores
de caudal de agua
- Desmoldantes en aerosol
- Protectores de metales en aerosol
- Deshumificadores de material
- Molinos y trituradores de material
- Secadores de tolva
- Equipos de refrigeración de agua
NESHER S.R.L. - Loyola 61/65, 1o Piso C1414AUA Buenos Aires, Argentina - Tel./Fax: (54-11) 4856-5529 4454-3922
Cel.: 15-4147-0463 - E-mail: info@nesher.com.ar - Web: www.nesher.com.ar`

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
K 2010 y sus expositores
La eficiencia energética y la preservación
de los recursos son el punto central de la
exposición con “Visions in Polymers”
Los plásticos abren nuevas oportunidades
27 de octubre al 3 de noviembre de 10 a 18.30
Se esperan 3.100 expositores de 57 países
y más de 200.000 visitantes profesionales en Düsseldorf
La mayor feria mundial de la industria de plásticos
y de caucho ocupará los 19 pabellones
¿Cómo será nuestro día a día dentro de veinte años?
¿De qué forma puede contribuir el plástico a resolver los grandes desafíos de la humanidad?
¿Qué aplicaciones, que hoy nos parecen todavía visionarias, se habrán convertido
en un estándar dentro de dos décadas?
La K 2010 intentará dar respuesta a éstas y otras cuestiones clave bajo el lema “Visions in Polymers”.
De la mano de una serie de ejemplos extraídos de diversos ámbitos de nuestra vida cotidiana, esta sección especial
mostrará las tendencias de futuro que se perfilan y las innovaciones en las que actualmente trabaja la industria.
La eficiencia energética y la conservación de los recursos naturales
serán dos de los temas destacados de la exposición.
Los plásticos y el caucho ofrecen siempre nuevas aplicaciones
que entusiasman y fascinan. Recientemente ha adquirido
gran importancia, principalmente, el hecho de que los plásticos
son extraordinariamente eficientes energéticamente.
Los plásticos son la clave de las tecnologías que protegen los
recursos con poco consumo de material. Así, por ejemplo, el
uso del plástico ofrece grandes ventajas para el aislamiento
térmico de los edificios o para la movilidad mediante construcciones
ligeras en el automóvil, el autobús, el tren y el
avión. Los plásticos son imprescindibles para la ampliación
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
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de las fuentes de energía renovables: Desde las palas de
rotor para aerogeneradores, que única y exclusivamente pueden
imaginarse gracias a los plásticos compuestos de fibras,
pasando por las membranas de pilas de combustible, hasta
elementos fotovoltaicos, que tienen que imprimirse con gran
estilo sobre láminas plásticas con la ayuda de la tecnología
de plásticos: La gama de aplicación de los plásticos en la
moderna tecnología energética es muy amplia. En K 2010,
podrán verse múltiples ejemplos de aplicaciones que ahorran
energía y procesos de producción que preservan los recursos.

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K 2010 y sus expositores
Las presentaciones de los fabricantes de máquinas e instalaciones,
los productores de materias primas y los procesadores
de plásticos se complementan este año con una exposición
especial con el título “Visions in Polymers”. En base a
ejemplos de diferentes ámbitos vitales se muestran las tendencias
de desarrollo y las innovaciones que prepara la
industria.
También se tendrán aquí especialmente en cuenta los temas
de eficiencia energética y preservación de los recursos. Por
medio de material multimedia, películas, artículos de texto y
objetos expuestos seleccionados se pone de manifiesto qué
contribuciones importantes realizan actualmente los plásticos
y qué oportunidades de futuro existen. Además, científicos
de alto nivel responderán preguntas importantes para el futuro
en los debate diarios.
La exposición será de interés especialmente para expositores
y visitantes profesionales de K 2010 y también para el público
en general. La responsable de la organización es la industria
alemana de plásticos, bajo la dirección de PlasticsEurope
Deutschland e.V. y de Messe Düsseldorf.
La exposición especial tendrá en su punto
central las siguientes áreas temáticas:
Energía
Entre otras cosas, se trata de ampliar las posibilidades de
hacer aprovechable la energía solar y aumentar el uso de
las energías renovables, en buena medida proporcionando
aplicaciones electrónicas eficientes mediante superficies
funcionales.
Sostenibilidad
En el punto central se sitúan, por ejemplo, medidas contra
el calentamiento global, entre otras cosas, a través de conceptos
de construcción y montaje económicos e inteligentes.
¡Las posibilidades no se han agotado todavía!
Movilidad
Las construcciones ligeras innovadoras, que ofrecen una
mayor seguridad y confort, marcarán la movilidad de futuro.
Comunicación
Muchos desarrollos en la tecnología de comunicaciones
sólo son posibles con plásticos modernos de alto rendimiento
– ¿Qué nos depararán en el futuro la investigación
y la industria?
Nutrición
Múltiples aplicaciones en el cultivo, almacenamiento,
transporte, embalaje y protección de productos alimenticios
requieren el empleo de plásticos, que además ofrecen
soluciones para el uso eficiente del agua. La protección de
los recursos y del medio ambiente marcará también los
desarrollos futuros.
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
Durante los seis días de K 2010, en el estrado de la exposición
especial del pabellón 6 se celebrarán debates de expertos
en los que se tratarán temas actuales. Cada día, de 11.00
a 12.00 horas, en alemán y en inglés alternativamente, se
explicarán las perspectivas de futuro bajo diferentes aspectos.
El programa de la exposición especial K se completa con
una jornada para los jóvenes “Los jóvenes en conversación
con...”.
El debate inicial del miércoles 27 de octubre, bajo la dirección
del Prof. Dr. Bernhard Rieger de la Cátedra Wacker de Química
Macromolecular de la Universidad Técnica de Múnich,
tendrá el título “El CO 2 como materia prima”. El debate será
en inglés.
El debate sobre “Eficiencia energética en el procesamiento
de plásticos” tendrá lugar el jueves 28 de octubre. El Prof. Dr.
Johannes Wortberg del Instituto de Ingeniería de Producto de
la Universidad de Duisburg-Essen conducirá el debate en alemán.
“Construcción ligera con plástico” es el título del debate que
se celebrará el viernes 29 de octubre, en inglés. El conductor
del mismo será el Prof. Dr. Ing. Volker Altstädt, de la Universidad
de Bayreuth.
“Superficies” es el tema que tratará un grupo de especialistas
bajo la dirección del Prof. Dr. Matthias Rehahn del Instituto
de Química Macromolecular de la Universidad Técnica de
Darmstadt el día 30 de octubre (en alemán).
El Prof. Dr. Rolf Mülhaupt, del Instituto de Química Macromolecular
de la Universidad de Friburgo moderará el 1 de
noviembre el debate que tratará sobre “Materiales inteligentes”.
La charla será en inglés.
El acto final del 2 de noviembre se ocupará de los “Plásticos
y eficiencia de los recursos”. Estará dirigido por el Dr. Ing.
Martin Bastian del Süddeutsches Kunststoffzentrum. (En alemán).
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Las conversaciones del domingo 31 de octubre girarán en
torno a aspectos medioambientales, perspectivas de futuro,
vías de formación y oportunidades profesionales. Se invita a
los jóvenes a informarse sobre el uso del material, por ejemplo,
en la automoción, la preservación de los recursos, actividades
de la industria, pero también las posibilidades del sistema
actual de formación alemán y la evolución del mercado
de trabajo. Los interlocutores serán, entre otros, el Prof. Rolf
Mülhaupt, del Instituto de Química Macromolecular de la Universidad
de Friburgo y el Prof. Ernst Schmachtenberg, Rector
de la Universidad RWTH de Aquisgrán (11.00 a 11.30 horas);
Prof. Rudolf Stauber, Presidente de la Comisión Especializada
de Plásticos en la Automoción, VDI (12.30 a 13.00 horas);
Dr. Martin Brudermüller, Miembro del Consejo de Dirección
de BASF SE (14.00 a 14.45 horas); Patrick Thomas, Presidente
del Consejo de Dirección de Bayer MaterialScience AG
(15.30 a 16.00 horas); así como Hans-Theodor Kutsch, Director
Gerente de Albis Plastic GmbH y Dr. Frank Schneider, Presidente
de la Dirección General de SOLVAY GmbH (16.30 a
17.15 horas). ¡Se agradecerán preguntas críticas!
La Innovation Compass muestra el camino directo
a lo más destacado de K 2010
Un grupo de expertos ha desarrollado una matriz de búsqueda
para la preparación de la feria que ya esta en funciones.
Se trata de una matriz de búsqueda de innovaciones que permitirán
importantes mejoras o incluso grandes modificaciones
y con ello, ventajas competitivas reales.
Los temas maestros de la Innovation Compass describen los
productos y procesos que determinarán continuamente la
evolución del mercado de la industria de los plásticos y el
caucho en los próximos años.
En el campo de las materias primas/auxiliares son:
Optimización de los plásticos y el caucho estándar
Plásticos de materias primas renovables
Modificaciones de plástico y caucho con partículas de
nanoescala
Plásticos, componentes y superficies funcionalizados
Plástico y cauchos para construcción ligera,
entre otros, espumas
Materiales compuestos de fibras y su procesamiento
Materiales – Híbridos
El segmento de máquinas/equipos comprende
los elementos siguientes:
Reducción de los tiempos de producción
Aumento del rendimiento
Reducción de los tiempos de cambio de la producción
Procesos de fabricación integrados
Optimización de los procesos parciales
Ahorro y eficiencia de energía
Ahorro y eficiencia del material
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
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Las películas se hacen más finas,
los embalajes más funcionales
K 2010 y sus expositores
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Los embalajes todavía no pueden hablar para decir a los consumidores
cuándo ha caducado su contenido, dónde y con
qué temperatura debe almacenarse el producto empaquetado
y para qué aplicación es apropiado. A pesar de ello, los
embalajes modernos pueden presentar todas estas informaciones.
Los embalajes inteligentes, que junto a la información necesaria
para los consumidores cumplen otros muchos criterios,
no sólo están progresando en la alimentación. Por ello, la
industria de los films se ha visto mucho menos afectada
por la crisis económica de 2009 que otras ramas del sector
de los plásticos.
En especial los embalajes flexibles, es decir, los embalajes de
películas, tienen una fuerte demanda debido a sus bajos costos
de material y de fabricación, así como su amplio espectro
de aplicación. Tienen un peso inferior, protegen los recursos
y ofrecen además buenas posibilidades de reciclaje.
Los embalajes con películas desplazan en muchas aplicaciones
a sus competidores rígidos y debido a su funcionalidad
continuamente creciente conquistan nuevos segmentos de
mercado. Actualmente las películas plásticas cubren ya,
aproximadamente, tres cuartas partes del consumo mundial
de embalajes flexibles, con una tendencia creciente a desplazar
a la hoja de aluminio y de papel.
Según un estudio del Freedonia Group de los EE.UU., el consumo
global de embalajes flexibles aumentará en los próximos
años de 16 millones de toneladas en 2008 un 3,5 porciento
anual aproximadamente hasta casi 19,5 millones de
toneladas en 2013. Los investigadores de mercado prevén el
crecimiento más rápido en las regiones en desarrollo de Asia,
Latinoamérica, Europa Oriental y África u Oriente Próximo.
Según Freedonia, el crecimiento más importante en cuanto a
cantidades se espera en China, el país que ha superado a
Japón y que es, después de los EE.UU., el segundo mercado
más importante en embalajes flexibles.
También es importante el crecimiento esperado en India, así
como en Rusia e Indonesia. Sin embargo, los mercados ya

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K 2010 y sus expositores
saturados de los EE.UU., Europa Occidental y Japón limitan,
según Freedonia, una explosión mundial de las películas y
films. Además, las posibilidades técnicas de lograr las mismas
propiedades de aplicación con películas cada vez más
finas frenan el crecimiento del volumen procesado. Así, una
película para pañales pesaba hace algunos años 30 g/m2,
actualmente 14 g/m2, menos de la mitad.
Los aspectos higiénicos y una larga duración en almacenamiento
favorecen el uso de embalajes flexibles en la industria
de la alimentación y bebidas, así como en la industria
farmacéutica y cosmética. Los perfeccionamientos de los
films con respiración activa, aptas para microondas y congelación,
así como las biodegradables favorecen además la
amplia difusión de su empleo.
Las películas industriales son principalmente
de tres capas
Se designan como películas industriales, principalmente, por
ejemplo, las que se utilizan como envoltorio de palets, envoltorio
retráctil o como embalaje para bienes industriales, así
como las que revenden los fabricantes de films como materia
prima para el acabado en la industria. Principalmente se
utilizan para su fabricación las poliolefinas y dentro de éstas
especialmente los tipos de PE.
Mientras que para algunos productos como los envoltorios
de palets son normales todavía las monopelículas y lo seguirán
siendo, en las industriales se han impuesto los compuestos
de tres capas. Mediante la combinación de dos o tres
tipos de polímeros diferentes, con frecuencia puede ahorrarse
material a pesar de la mayor funcionalidad. En la fabricación
de películas sopladas y planas, para la rentabilidad de
toda la instalación y con ello, del beneficio del fabricante, son
decisivos los costos de las materias primas utilizadas.
Los transformadores de plásticos especializados en la producción
de films industriales explotan sus instalaciones de
producción en funcionamiento continuo. Los cambios de producto
son aquí infrecuentes. Para las aplicaciones de este
tipo, muchos constructores de máquinas ofrecen actualmente
instalaciones estandarizadas de tres capas, haciendo la
inversión atractiva.
Al contrario que las empresas de la cadena de creación de
valor de películas industriales, que han notado la crisis, aunque
poco, los fabricantes de embalajes de consumo no pueden
quejarse: Cada vez son más los productos empaquetados
en embalajes flexibles y semirrígidos en lugar de
rígidos y cada vez más en plástico en lugar de papel, cartón
o metal. Por cierto, esto es válido tanto para el sector alimentario
de fuerte crecimiento, como para los otros.
Los motivos para el uso creciente de embalajes flexibles de
plástico en la alimentación en los países industriales, son
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tanto ecológicos como económicos, pero principalmente
debido al cambio en el comportamiento de los consumidores:
el consumo de platos preparados crece continuamente, lo
cual no se debe sólo al número cada vez mayor de hogares
unipersonales, sino también al mayor número de mujeres que
trabajan fuera y una determinada pereza para cocinar. La
palabra mágica es conveniencia. Los consumidores desean
alimentarse lo más sana y equilibradamente posible sin un
gran dispendio y sin perder mucho tiempo. Los nuevos desarrollos
son producto de la oferta cada vez más amplia de la
oferta de alimentos:
Con independencia de la época del año y de las cosechas
nacionales, las verduras frescas, ensaladas, frutas y frutas
tropicales son “el pan de cada día”. Finalmente, el deseo de
un aspecto atractivo con un embalaje muy transparente, con
impresión brillante o también muy colorida, así como su posible
forma exclusiva juegan siempre un papel importante.
Lógicamente, estos cambios plantean cada vez más exigencias
para el propio embalaje y con ello para los fabricantes de
materias primas, constructores de máquinas y fabricantes de
medios de embalaje y requieren la máxima flexibilidad.
En relación con los extrusores, deben mencionarse aquí dos
novedades decisivas: Tanto en las instalaciones de películas
planas como sopladas, casi todos los constructores de
máquinas utilizan actualmente motores de CA que ahorran
energía y sin mantenimiento o por motivos de espacio emplean
también accionamientos directos en lugar de versiones
con engranaje y motor normales.
Especialmente para las instalaciones de películas planas,
algunas empresas cuentan en su gama de productos con
extrusores rápidos, que garantizan un alto rendimiento no por
su tamaño, sino por unas mayores revoluciones
En la fabricación de películas sopladas juega siempre un
papel importante el cabezal de soplado, que en combinación
con una refrigeración apropiada de las películas y regulación
del grosor proporciona un rendimiento y calidad de las mismas
lo más altos posible. De este modo, respecto a los anillos
de refrigeración corrientes pueden obtenerse rendimientos
considerablemente superiores, así como optimizarse las
características mecánicas de la película con el modo de cuello
mejorado.
Recientemente, también W&H presentó su nuevo sistema de
anillo de refrigeración de un piso Opticool, cuya potencia de
refrigeración debe superar a la de un sistema de anillo de
refrigeración doble. También puede lograrse una velocidad de
enfriamiento especialmente alta con Aquarex, de W&H. En
esta instalación de películas de soplado de 3 capas Upside-
Down-Wet, la extrusión de película se enfría con una película
de agua. De este modo pueden fabricarse películas con una
transparencia especialmente alta, como las que se requieren,
por ejemplo, para aplicaciones farmacéuticas.
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En general puede constatarse que se han impuesto los compuestos
de películas en el campo de los embalajes de consumo
y en él, principalmente, en los embalajes de alimentos.
Las películas de 5 capas forman el estándar, siendo frecuentes
actualmente también los compuestos de 7 y 9 capas.
Un sistema de boquillas planas con multiplicación de capas
transforma una estructura de sandwich típica de un bloque
de alimentación de coextrusión corriente en un sandwich de
una o varias capas formadas a su vez de varias microcapas,
entre otras se mejoran la resistencia a los golpes, la dilatación
y el comportamiento de barrera frente al oxígeno y la humedad.
El ámbito de uso de este tipo de sistemas comprende
desde películas industriales hasta embalajes barrera.
Los materiales biológicos y reciclados conquistan
los embalajes para alimentación
Mientras que para la fabricación de películas para alimentación
en instalaciones de películas sopladas se utilizan principalmente
tipos de poliolefinas junto con materiales de barrera
como poliamidas y EVOH, en el pasado se había establecido
el PET como “plástico al mayor” para películas planas.
Esto se debe a sus buenas propiedades mecánicas, pero
principalmente en su excelente transparencia y su buena idoneidad
para procesos de transformación como el termoformado.
Los esfuerzos de muchas empresas por reciclar adecuadamente
el PET hace tiempo que dan frutos en los procedimientos
de transformación de éxito. Sin embargo, hay un
obstáculo que es la homologación de los tipos de rPET indicados
(tipos de PET reciclados) para el nuevo uso en contacto
directo con los alimentos. Muchos procedimientos para la
fabricación de compuestos de películas de varias capas, en
los que el rPET se utiliza en la capa media ya están establecidos.
Gracias a las mejoras continuas de la tecnología de
máquinas pueden utilizarse también tipos de rPET. Por ejemplo,
la empresa británica Sharp Interpack, de Aylesham,
posee una línea de producción con una capacidad de 1.500
kg/h, en la que se fabrican películas de embalaje con residuos
posconsumo. Gracias al uso de un cambiador de tamices
en V de Kreyenborg GmbH de Münster que elimina hasta
la suciedad más fina, el procesador ha obtenido la homologación
de su película para el sector de alimentación del órgano
británico PIRA. También las películas fabricadas en una
instalación Inline-Sheet Vacurema de las empresas austriacas
Erema GmbH, de Ansfelden y SML Maschinengesellschaft
mbH, de Lenzing, con botellas de PET trituradas, poseen una
homologación para el sector alimentario. Recientemente se
amplió la homologación alimentaria para rPET de instalaciones
de reciclaje de plástico Vacurema de Erema: es válido
incluso para embalajes de platos preparados congelados.
Los biomateriales hace ya mucho tiempo
que progresan, pero sólo hace poco tiempo
entre los embalajes de alimentación
Como importante fabricante mundial de películas en el sector
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de embalajes, Alesco GmbH & Co. KG de Langerwehe tiene
desde principios del año 2009 productos de películas de PE
neutrales al clima, así como de materias primas regenerables.
La empresa lanzó por primera vez al mercado un biofilm
impresa con tintas en base de aguas sin solventes, así como
una bolsa de compra compostable de materias primas regenerables
y presentó en Drinktec 2009 – también por primera
vez – una película retráctil compostable de materias primas
regenerables.
Los motivos para la difusión del empleo de los biomateriales
son principalmente la protección de los recursos y la compostabilidad.
La palabra clave sostenibilidad va estrechamente
unida a los biomateriales. Sin embargo, tiene que aclararse
siempre en cada caso individual si un material biodegradable
o con base de materias primas biológicas es realmente
más ecológico y sostenible que un plástico corriente.
Especialmente la neutralidad al CO2 anunciada con frecuencia
de los biomateriales, según RKW SE, de Frankenthal, sólo
se produce cuando los productores incluyen en su balance la
obtención de certificados de emisiones o la instalación de
instalaciones eólicas. Los embalajes de películas de biomateriales
tienen el inconveniente de un alto peso en
comparación con el PE corriente. Esto es por su densidad
hasta un 30% mayor. Además, los biomateriales requieren
un consumo de energía superior en la producción.
La conciencia medioambiental creciente y la discusión
sobre los pros y contras de los diferentes grupos de
materiales han aportado innovaciones en los embalajes
de plástico. Por supuesto, el objetivo es el tratamiento
adecuado y cuidadoso de los recursos de todas las materias
primas.
Materiales elásticos multiuso
para aplicaciones bajo cubierta
La mayoría de personas asocian el uso
del caucho a los neumáticos de vehículos.
No es de extrañar, ya que para muchos de ellos los neumáticos
son un compañero diario que se ve todos los días y se
cambia cada seis meses según la temporada.
Aproximadamente el 60% de los 22 millones de toneladas de
caucho que se utilizan cada año en todo el mundo va destinado
a neumáticos de todo tipo. Pero el material elástico
puede hacer mucho más. A grandes rasgos, sus campos de
actuación podrían definirse como “sellar, amortiguar, transportar”.
Estas tres palabras suponen mucho más de lo que
parece a simple vista, ya que los productos de caucho actúan
mayormente de forma oculta, de modo que la extrema versatilidad
del material pasa casi totalmente desapercibida para
una persona profana. Los productos de caucho, por ejemplo,
sellan desde los tejados de los grandes estadios hasta
pequeñas ampollas médicas, permiten que los trenes se des-

39
K 2010 y sus expositores
licen suavemente, que los motores trabajen silenciosamente,
reducen el consumo de energía en los sistemas transportadores
de cinta, facilitan la rotación en las instalaciones de
energía eólica, proporcionan un tacto suave a los elementos
de mando, protegen a las personas contra las sustancias
peligrosas en forma de trajes de seguridad, transmiten la
energía en forma de correas y transportan fluidos en forma de
mangueras, en los hogares, en la industria y en la medicina.
Desde la invención del caucho sintético hace 100 años, el
material ha ido recibiendo continuamente nuevas propiedades,
totalmente específicas, en una enorme variedad de polímeros
diferentes. Durante los últimos años se han producido
desarrollos importantes, como por ejemplo en las aplicaciones
bajo capó, donde las condiciones son cada vez más
extremas. Actualmente, incluso las mangueras y juntas más
sencillas deben resistir temperaturas continuas de 150° C.
Los picos térmicos de hasta 180° C y los medios agresivos,
como por ejemplo combustibles y aceites para motores, así
como varios millones de ciclos de trabajo, provocan el fracaso
de los elastómeros convencionales. Generalmente, los
productos especiales de caucho fluorado, tales como el
FKM, son un clásico para obtener resistencia térmica y química,
aunque frecuentemente resultan más difíciles de procesar
que los tipos estándar. Hace algunos años, DuPont Performance
Elastomers logró un gran éxito con los tipos de
Viton fabricados con APA (APA = Advanced Polymer Architecture).
Las características de fluencia, reticulación y desmoldeo
obtenidas de este modo son similares a las de los
cauchos fluorados estándar, mientras que las características
de los productos finales están a la par de los productos especiales
de máximo rendimiento.
Si se aborda desde el otro lado, es decir, el de la la facilidad
de procesamiento, destaca la silicona líquida (LSR), aunque
su alta resistencia a la temperatura contrasta con una resistencia
sólo moderada a los productos químicos orgánicos. La
solución llegó, entre otros, a través de Wacker, que desarrolló
siliconas líquidas fluoradas (FLR) que se caracterizan por
una buena resistencia a los aceites para motores incluso a
altas temperaturas. Momentive Performance Materials dio un
paso más con las siliconas líquidas totalmente fluoradas
(FFSL). Al igual que las FLR, son resistentes al gasóleo y a los
aceites calientes, pero además también presentan una resistencia
química superior a la altura de las siliconas fluoradas
de reticulación peroxídica (FVMQ). Éstas se utilizan en general
allí donde se necesita combinar una excelente flexibilidad
térmica con buena resistencia a los combustibles, aceites y
gases de soplado.
Los elastómeros fluorados se utilizan también para el biodiésel,
que pese a su condición de medio ecológico, se ha mostrado
especialmente agresivo frente a los materiales convencionales
de juntas y mangueras. Un tipo de FPO desarrollado
por Dyneon especialmente para esta aplicación mostró una
buena resistencia en los ensayos de larga duración a 150° C
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frente a la variante de biodiésel más corriente en Europa, el
éster metílico de aceite de colza.
Si bien los cauchos fluorados poseen unas propiedades que
los hacen muy indicados para las exigentes aplicaciones en
el compartimiento del motor de los automóviles, tienen un
inconveniente común: su precio relativamente alto. Por este
motivo se perfeccionó el caucho acrílico como alternativa
para algunas aplicaciones, ya que su eficacia estaba demostrada.
Por ejemplo, Zeon ofrece un material de este tipo con
sus elastómeros de poliacrilato de alta temperatura HyTemp
(HT-ACM). Resultan apropiados para el uso continuado bajo
temperaturas de 175° C y para picos térmicos de hasta 200°
C junto con aire, aceite para motores, aceite para engranajes
y gasóleo. Garantizan una flexibilidad hasta -35° C sin apenas
modificación de la dureza y aumento de volumen. Con la
entrada del nuevo HyTemp AR212HR en esta gama de productos
se desarrolló un tipo pensado especialmente para el
procedimiento de extrusión. De este modo es apropiado para
mangueras de aire de turbocompresores, mangueras para
radiadores de aceite de engranajes (TOCH) y cubiertas para
cables de automóviles e industriales bajo temperaturas de
servicio continuas de hasta 175° C. También DuPont Performance
Elastomers ha adaptado sus cauchos de acrilato de
etileno Vamac a los nuevos requisitos. La serie GXF es una
buena solución cuando se necesita una alta resistencia dinámica
con altas temperaturas y la agresión por parte de aceites.
Eal pionero del caucho, Lanxess, se ha encargado de prepara
otro clásico para las nuevas exigencias. Los cauchos de
nitrilo hidrogenados (HNBR) han ganado prestigio en los
campos de aplicación avanzados, con temperaturas de 150°
C, en aire caliente y cargado con vapores de aceite. Los tipos
HNBR Therban TA vuelven a aumentar el potencial de este
elastómero de alto rendimiento. Son menos viscosos que los
cauchos HNBR convencionales y, en consecuencia, más fáciles
de procesar. Pueden extraerse de la boquilla de la instalación
de inyección con una menor presión, se mezclan fácilmente
con otros componentes de caucho, como por ejemplo
hollín, y necesitan muchos menos productos químicos auxiliares
para su procesamiento que los HNBR clásicos. Además
de las ventajas de procesamiento, la mayor admisión de
material de relleno ofrece una mayor libertad para ajustar la
dureza y la deformación permanente. Con el incremento de la
proporción de nitrilo acrílico, Lanxess pudo implementar el
caucho HNBR también en las aplicaciones de biocombustible.
Gracias a su mayor facilidad de procesamiento, el grupo de
materiales de los elastómeros termoplásticos (TPE), pese a
ser relativamente nuevo, cada vez está presente en un mayor
número de aplicaciones en el sector de automoción. Los nuevos
elastómeros, que pueden refundirse como termoplásticos,
estaban limitados en principio a aplicaciones suaves al
tacto en el habitáculo del vehículo o en las molduras interio-
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res y exteriores, pero ahora se han penetrado también bajo el
capó, donde reemplazan en parte el uso clásico de los cauchos.
Por ejemplo, el proveedor de automoción francés MGI Coutier
fabrica conductos de aire para el compartimiento del
motor utilizando elastómeros de copoliéster termoplásticos
(TPE-E) Arnitel de DSM Engineering Plastics, Países Bajos.
MGI Coutier afirma que la gran cristalinidad de este tipo de
material mejora el rendimiento, especialmente a altas temperaturas.
En comparación con el caucho, el grosor de las paredes
y el peso se pudieron reducir hasta en un 70%. A ello hay
que añadirle un alto punto de fusión, que permite picos térmicos
de hasta 175° C. El copoliéster termoplástico soporta
temperaturas de uso continuo de 150° C, desde 800 hasta
1.000 horas, con lo que el fabricante recibe un módulo de
elasticidad 3 veces superior al de los materiales predecesores.
Los vulcanizados termoplásticos (TPV) también resultan
apropiados para las altas temperaturas del compartimiento
del motor. En la serie de productos Zeotherm, el fabricante de
caucho japonés Zeon ofrece diferentes tipos de TPV para el
moldeo por inyección y moldeo por soplado. Resisten a temperaturas
continuas de hasta 150° C y a picos térmicos de
hasta 175° C. Además, se adhieren a la poliamida, lo que los
hace apropiados para la fabricación de piezas de 2 componentes.
El material se usa, por ejemplo, para conductos de
aire (radiador del aire de admisión) y manguitos para la
columna de dirección. Esto proporciona una gran estanqueidad
y aislamiento en las condiciones del compartimiento del
motor. Además, es apropiado para manguitos aislantes en las
líneas de admisión de los motores turbodiésel, donde generalmente
se usa caucho AEM.
Con una resistencia a temperaturas de hasta 170° C y, al
mismo tiempo, resistencia a los aceites de motores y de
engranajes, las propiedades del TPV Hipex de Kraiburg TPE
se pueden comparar a las de los compuestos de caucho de
alto rendimiento. El material con base de copolímeros de bloque
de estireno hidrogenados (HSBC) se adhiere además
sobre todos los componentes sólidos importantes (PA, POM
y PBT) en el compartimiento del motor, facilitando de esta
forma la fabricación de piezas de dos componentes en comparación
con el caucho ACM o AEM, ya que no se necesita
vulcanización.
Debido a las múltiples posibilidades de combinación de fases
o bloques de polímeros elásticos y termoplásticos, los TPEs
forman parte de los elastómeros de desarrollo más dinámico,
gracias a lo cual continuamente encuentran nuevas aplicaciones,
incluso fuera de la automoción. Un ejemplo sería la
tecnología médica. Además de su facilidad de procesamiento,
están ausentes de residuos de vulcanización gracias a la
supresión de la reticulación, algo muy importante para las
aplicaciones médicas. Kraiburg TPE ha tenido en cuenta esta
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39
tendencia recientemente con una gama de productos totalmente
nueva.
Otra tendencia en los TPEs va en la dirección “bio”. Debido a
la constante solicitud por parte de los transformadores y sus
clientes, las materias primas renovables y los polímeros biodegradables
se han introducido también en el mundo de los
TPE. Esta tendencia supone un desafío para los fabricantes.
En los círculos especializados se esperan “materiales de
base orgánica que tengan, como mínimo, las mismas características
que los TPE ya conocidos, pero ni un céntimo más
caros”. Los campos de aplicación serían principalmente las
áreas en las que el cliente final pueda ver y sentir el biomaterial,
como por ejemplo, en aplicaciones deportivas y de estilo
de vida. En el mercado hay disponibles, entre otros, TPUs
con base biológica de Bayer Material Science y Elastogran,
polieterblocamida (TPAs) de Arkema, fabricados 100% a partir
de materias primas renovables, así como un material totalmente
biodegradable del fabricante italiano API.
Incluso el bioplástico más antiguo, el caucho natural, constituye
siempre una novedad. La limitación geográfica a de que
goza el cultivo por parte de los proveedores de caucho vegetales
Hevea brasiliensis ha despertado siempre el deseo de
los importadores de de esta valiosa materia prima. En 1867,
los británicos lograron romper el monopolio brasileño importando
la semilla de contrabando. Durante la 2ª Guerra Mundial,
químicos alemanes, rusos y americanos, entre otros,
experimentaron con el diente de león, otra fuente de caucho
natural. Los ensayos se mostraron infructuosos a causa de la
savia, que se polimeriza de forma descontrolada inmediatamente
después de su salida de la planta. Científicos del Instituto
Fraunhofer de biología molecular y ecología aplicada de
Aachen (Aquisgrán) han retomado de nuevo esta antigua
idea. Las plantas de diente de león modificadas genéticamente
deben ayudar a lograr el éxito y quizá a reducir la
dependencia de los proveedores asiáticos.
Volvamos a los neumáticos de automóvil. La creciente conciencia
medioambiental y la evolución de los precios del
petróleo han generado una tendencia a recauchutar el producto
de caucho clásico por excelencia. Alrededor del 20%
del consumo de combustible en los automóviles y el 30% en
los camiones se debe a la resistencia a la rodadura de los
neumáticos. Por este motivo, uno de los principales objetivos
de los fabricantes de neumáticos es reducir este factor. Con
el desarrollo del “neumático verde”, Michelin marcó un hito a
comienzos de los años 90. La base de ello fue, entre otras
cosas, el uso de silicio como material de relleno. Lanxess ha
lanzado hace poco un nuevo tipo de caucho Nd-BR, que,
gracias a su gran elasticidad de rebote, reduce la resistencia
a la rodadura en todos los casos. Sin embargo, los fabricantes
de neumáticos se enfrentan continuamente a un dilema.
La física del propio caucho provoca un conflicto de objetivos
entre las distintas propiedades de los neumáticos: adherencia
sobre mojado, resistencia al desgaste y resistencia a la

40
K 2010 y sus expositores
rodadura. Este efecto se conoce como triángulo mágico:
cuando mejora una de estas tres características, las otras
empeoran automáticamente. Este triángulo mágico se debería
poder superar con ayuda de la nanotecnología. Según
Lanxess, existe un nuevo aditivo de nanopartículas que
puede mejorar simultáneamente la adherencia sobre mojado,
la resistencia a la rodadura y la vida útil de los neumáticos.
Con los nuevos materiales, cambia también el procesamiento
del caucho.
El aumento en el costo de las materias primas y el descenso
de los precios de venta obligan a los transformadores a usar
métodos de producción cada vez más eficientes. En la K
2010, la mayor feria mundial especializada de plásticos y
caucho, se presentarán muchas de las nuevas alternativas.
Especialmente en el segmento de inyección, en los últimos
años se han producido numerosas innovaciones que se han
convertido rápidamente en un estándar. Furore lanzó en 2006
la máquina de inyección con optimización automática de
Maplan, distinguida con el premio DKG, que con pocos
ciclos regula las condiciones de procesamiento con tiempos
de vulcanización cortos y una calidad de producto óptima.
It’s K time! Intensos preparativos para K 2010
La exposición monográfica “Visions in Polymers”
muestra el futuro de este material
¿Cómo será nuestro día a día dentro de veinte años?
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Actualmente, todos los fabricantes de máquinas de inyección
de caucho ofrecen técnicas parcialmente distintas para acortar
el tiempo de calentamiento; de esta forma, además de
tiempo se ahorra también energía y se garantiza una calidad
alta y constante de los productos. Además, también se han
producido avances en la tecnología de canal frío que, a diferencia
de la tecnología de canal caliente, no produce mazarotas
y permite ahorrar los materiales costosos. Hay disponible
una amplia oferta para todas las necesidades, desde el
canal frío estándar hasta la tecnología de boquillas con regulación
activa, como por ejemplo la de Desma. Con un canal
frío variable desarrollado por Desma, gracias al cual las
boquillas de regulación independiente se pueden adaptar
rápidamenta a las herramientas presentes, este tecnología es
apta incluso para series pequeñas. La tendencia más reciente
son las máquinas de inyección de caucho eléctricas. Los
transformadores de caucho pueden beneficiarse ahora también
de la tecnología de bajo consumo energético utilizada
hasta ahora casi exclusivamente en el procesamiento de termoplásticos.
Las posibilidades comprenden desde el accionamiento
totalmente eléctrico, como el que ofrece Engel,
hasta la tecnología híbrida, como la que ya ha realizado
Maplan.
¿De qué forma puede contribuir el plástico a resolver los grandes desafíos de la humanidad?
¿Qué aplicaciones, que hoy nos parecen todavía visionarias,
se habrán convertido en un estándar dentro de dos décadas?
La exposición monográfica de la K 2010 intentará dar respuesta
a éstas y otras cuestiones clave bajo el lema “Visions
in Polymers”. De la mano de una serie de ejemplos extraídos
de diversos ámbitos de nuestra vida cotidiana, esta sección
especial mostrará las tendencias de futuro que se perfilan y
las innovaciones en las que actualmente trabaja la industria.
La eficiencia energética y la conservación de los recursos
naturales serán dos de los temas destacados de la exposición.
La K-Dusseldorf es, a nivel mundial, una de las más importantes
plazas de contacto, no solamente para la industria del
caucho y el plástico, sino también para los usuarios del sector.
Expertos en la construcción de vehículos, empaque, electrotecnia,
electrónica y comunicación, construcción, medicina
técnica, aeronáutica y astronáutica, tienen las mejores
oportunidades de informarse sobre el estado actual de la
industria.
Ellos podrán experimentar las innovaciones técnicas de este
sector que se caracteriza por su dinamismo y su innovación.
Mediante ejemplos de diferentes áreas se mostrarán las nuevas
tendencias desarrolladas, y las novedades que la industria
está preparando, entre ellos, la eficiencia energética y las
energías renovables.
“Visions in Polymers” está organizada por la industria alemana
del plástico bajo la dirección de PlasticsEurope Deutschland
e.V. y Messe Düsseldorf y tiene como objetivo complementar
las presentaciones de los expositores mostrando
otros aspectos y tendencias en torno a los materiales polímeros
y la nueva imagen del certamen con el nuevo eslogan
“It’s K time”, con el que esta feria líder mundial quiere atraer
a Düsseldorf a todo el sector del plástico y del caucho.
La confección de las invitaciones de expositor encabeza la
lista de preparativos, y está previsto que se empiecen a
enviar a empresas interesadas de todo el mundo a principios
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del año que viene. Las empresas podrán inscribirse hasta el
31 de mayo de 2009. Messe Düsseldorf, entidad organizadora
del evento, prevé que la participación y la afluencia vuelvan
a ser masivas. La oferta de la feria se estructura de nuevo en
tres grandes bloques: construcción de maquinaria, fabricación
de materias primas y transformación de plástico y caucho.
Palabras destacadas de Erhard Wienkamp,
Gerente de departamento de Sociedad Ferial
Düsseldorf GmbH, en la presentación
de la Feria K 2010 en Buenos Aires
Plástico y caucho se volvieron un componente irrenunciable
para nuestra vida diaria. Automóviles y aviones, computadores,
teléfonos y televisión, economía de construcción, deporte
y tiempo libre y al final el área completa de empaques no
se pueden imaginar sin plásticos. Los plásticos contribuyen
definitivamente en el área de la alimentación y la higiene de
los humanos, así como en la medicina moderna.
A pesar de la expansión de las materias secundarias, la
industria plástica aún es un sector joven, dinámico e innovador.
Por un lado nuevos productos, nuevos procedimientos,
nuevas aplicaciones y por otro lado una competencia que se
agudiza, marcan este sector. Productores de materias primas,
procesadores, constructores de maquinaria para producir
plástico y todos los utilizadores requieren como base sólida
para decisiones empresariales una plataforma de información
y comunicación de nivel internacional.. Esta plataforma
es la feria líder que se llama K Düsseldorf.
La asociación exitosa la cual conecta la industria plástica y de
caucho con la Sociedad Ferial Düsseldorf existe desde 1952.
Y a pesar de la situación tensa en la economía mundial todas
las empresas de todos los continentes apuestan a la K 2010.
Esto refleja claramente el resultado de inscripción: los 19
pabellones feriales disponibles están ocupados, todas las
empresas de reputación están en la lista de expositores. Alrededor
de 3.000 compañías participarán en la Feria líder en
una superficie total de exposición será de nuevo de 160.000
metros cuadrados netos. El fomento activo muestra que las
empresas expositoras consideran absolutamente necesario
estar presente en la plaza de mercado más grande del mundo
también en tiempos difíciles. Esto aplica también para los
visitantes especializados del sector provenientes de todo el
mundo, de los cuales se esperan que 200.000 visitarán la K
2010 en Düsseldorf. Quien quiera tener palabra en la industria
plástica y de caucho, aprovechará la única oportunidad
de informarse sobre la oferta mundial en el mercado y de
conocer tendencias de orientación. Y esto lo ofrece cada tres
años solamente la K Düsseldorf.
Categorización precisa en el recinto ferial
A pesar de su tamaño, la clara categorización de la K 2010 le
permitirá a cada visitante especializado del sector obtener la
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K 2010 y sus expositores
41
información necesaria para sus intereses profesionales de
manera sencilla.
Los productores de las máquinas y sistemas son tradicionalmente
el grupo más grande de expositores de la K. Exponen
en los pabellones 1 a 4 y 9 a 17 en alrededor de dos tercios
de la superficie total de exposición.
Los proveedores de materias primas, materias semiprocesadas
y componentes técnicos expondrán en los pabellones
5 a 8a. El hall 8b aloja entre otras presentaciones grupales a
la industria china y presenta objetos de exposición de todas
las categorías.
La oferta de los expositores se complementa por aspectos
futuristas los cuales se muestran en el show especial “Visiones
para polímeros”. En sesiones de discusión diarias, científicos
sumamente importantes y utilizadores con experiencia
práctica discutirán entre otros las preguntas siguientes:
“¿Cómo se verá nuestra rutina en 20 años?” “¿Como el plástico
podría contribuir a soluciones de preguntas importantes?”,
“¿Cuáles podrían ser las posibilidades de uso en dos
décadas, las cuales hoy día parecen ser visionarias aún?”
Con ejemplos de áreas de vida diferentes se demuestra cuáles
serán las tendencias de desarrollo que se deben considerar
y cuales innovaciones prepara la industria. Especial consideración
recibirán los temas de eficiencia de energía y el
cuidado de recursos naturales.
Los responsables para la organización del show especial
serán la industria alemana de plástico bajo el liderazgo de
PlasticsEurope Deutschland e.V. y la Sociedad Ferial Düsseldorf.
Como ninguna feria para la industria plástica y de caucho, la
K 2010 ofrece la gama más grande y densa de ideas y productos.
La internacionalidad de los expositores es la garantía
para la presencia de áreas parciales a nivel del mercado mundial.
Empresas de todos los continentes se inscribieron para
presentar innovaciones. Una vez más se destaca la fuerte
presencia de los proveedores de Alemania, Italia, Austria,
Suiza y los EE.UU., así como también productores de China,
Taiwán y la India. Entre ellos se encuentran los líderes del
mercado y también los nuevos, numerosos e interesantes
fabricantes.
Plataforma de innovación de nivel mundial
En todas las empresas ya se preparan para la K 2010 porque
naturalmente cada participante quiere mostrarse lo más brillante
que pueda en la feria más importante del sector. Lo más
brillante que se pueda significa “con innovaciones interesantes”.
Aquí las innovaciones están en competencia y lo más
importante es el conocimiento, que significa la ventaja decisiva
en la lucha por mercados y partes del mercado. La pregunta
como uno puede posicionarse frente a una competencia
mundial, se puede responder brevemente: con productos
innovadores y tecnologías que ofrecen beneficios reales para
el cliente.

42
K 2010 y sus expositores
Ahora sería inapropiado confirmar que la K Düsseldorf será la
única plataforma donde cada tres años se presentan nuevas
tecnologías. Sin embargo K es, sin duda, la única feria que
espera con innovaciones tan abundantes. Y en este caso se
enfoca en la orientación de uso y adaptación a necesidades
de los clientes. Los clientes de los constructores de maquinaria
y de los productores de materias primas están igual de
afectados por la crisis como los proveedores. Los productores
buscan intensamente soluciones para poder fabricar y
vender los productos más eficientes, más económicos, más
ahorradores de energía y de materiales, de ser posible con
mejores características. Cada solución, cada desarrollo progresivo
es bienvenido.
Y eso no aplica solo para productores de artículos plásticos
y de caucho. Los compradores finales aprecian la K de igual
forma y la visitan para llevarse a casa nuevas ideas para su
sector y sus productos. Los expositores se ajustaron a este
grupo de clientes: Casi la mitad de las empresas que participan
en la K se dirigen directamente con sus semiproductos
y componentes técnicos a sus usuarios industriales. La K se
volvió así la plataforma de información más importante para
desarrolladores, constructores y especialistas en producción
de numerosas ramas industriales. En el primer puesto se
encuentra la industria automotriz. Alrededor del 40 por
ciento de todos los expositores que presentan sus ofertas
en la K a usuarios industriales, espera con sus innovaciones
a esta rama industrial. Un tercio presenta innovaciones
para técnica médica, seguida de las áreas electrotécnica/electrónica,
transporte, empaques y logística,
así como la industria de bienes de consumo.
Los expositores de K 2010 convierten a la feria, con su oferta
innovadora, en la plataforma más importante del mundo
para el negocio de este sector. Cada campo de exposición
alcanza la oferta desde estándar hasta soluciones de alta
tecnología, desde el procesamiento tradicional hasta la
estrategia visionaria. Quien trabaja con plástico y caucho,
quien quiere ofrecer a sus clientes productos aún más atractivos,
quien planea inversiones o quiere informarse sobre la
competencia – la K es una obligación para todos los que
quieren asegurar su posición y expandirse.
Brújula de innovación para la preparación precisa
Para facilitar aún más la búsqueda de la variedad de las innovaciones,
se desarrolla en este momento un instrumento con
el cual se orienta directamente a encontrar los highlights – la
Brújula de innovación. Le permitirá a cada visitante una preparación
efectiva a medida de su visita a la K 2010, y por lo
tanto la utilización máxima del tiempo disponible.
Alrededor de seis semanas antes de la Feria, la Brújula de
innovación se publicará en la página Web. Se trata de una
matriz de búsqueda para innovaciones, las cuales posibilitan
mejoramientos o modificaciones fundamentales y así ventajas
reales de competencia.
Un círculo de científicos expertos de mucho prestigio y
representantes perfilados del Consejo de los expositores de
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la K definió temas de enfoques los cuales determinarán sosteniblemente
el desarrollo del mercado.
En el área de las materias primas/secundarias están:
Optimización de plásticos
y de caucho estandarizados
Plásticos de materias primas ligeras
Modificaciones de plástico y caucho
Plásticos funcionales, componentes
de construcción y superficies
Plásticos y caucho para construcción
ligera, entre otros espumas
Materias reforzadas por fibras y su procesamiento
Materias secundarias - híbridos
El área maquinaria/ equipamiento
contiene los siguientes segmentos:
Acortamiento de tiempos de producción
Desempeño aumentado para la producción
Acortamiento de cambios de jornadas de producción
Procesos integrales de producción
Optimización de procesos parciales
Eficiencia de energía
Eficiencia de materiales
Antes de registrarse en el Compás de Innovación, se espera
que los expositores cumplimenten la exigencia de innovación.
Las explicaciones están guardadas en el hipervínculo
con la página Web del expositor, posibilitando a los visitantes
-ya antes del comienzo de la K 2010- encontrar objetivamente
cuál es la innovación de interés para ellos.
Información sobre novedades y tendencias – con este objetivo
llega la mayoría de los visitantes de la K a Düsseldorf.
El mantenimiento y el contacto nuevo con respecto a relaciones
de negocios también son frecuentemente razones, así
como observación de la competencia, información sobre sistemas
y aplicaciones y la comparación de precios y condiciones.
En la K del año 2007 también llegaron numerosos
expertos provenientes de 86 naciones con intenciones concretas
de compras.
Notas excelentes para la oferta de los expositores
Estos expertos calificaron la información- la cual obtuvieron
para sus propósitos de negocios en la Feria-, extremadamente
positiva. La encuesta que fue realizada durante la K
2007 mostró claramente los siguientes resultados: Quien visitó
la Feria, estuvo muy impresionado de los muchos reconocimientos,
novedades y soluciones tecnológicas. En esto
caso el interés de oferta de los visitantes se distribuyó de la
siguiente manera: 67 por ciento de todos los visitantes se
interesaron por maquinaria y equipamiento para la industria
plástica y de caucho, 41 por ciento por materias primas y
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secundarias, 27 por ciento por semiproductos y componentes
técnicos y 16 por ciento por servicios. Y el 90 por ciento
de los visitantes estuvieron contentos con todas las ofertas
en todas las áreas.
Con el objetivo de que la visita a la Feria sea un éxito completo
para los expertos de todo el mundo, la Sociedad Ferial
Düsseldorf ofrece un paquete de servicios:
Durante la Feria
En el recinto ferial están a disposición de todos los participantes
de la K una cantidad de instalaciones de servicios. La
oferta incluye desde consultorios médicos pasando por bancos,
diversos negocios y proveedores de servicios, agencia
de viajes y restaurantes hasta intermediación de personal y
habitaciones.
También debe mencionarse la ciudad Düsseldorf con su
ambiente único. La famosa ciudad antigua con su variedad
de tiendas y negocios vale absolutamente la pena visitarla.
También en la parte turística ofrece la ciudad algo interesante,
así por ejemplo más de 20 museos, obras de musicales, la
ópera, el teatro, los centros comerciales y naturalmente, la
elegante Königsallee, brevemente denominado “Kö“ donde
están representadas las marcas famosas del negocio de la
moda con sus locales.
It´s K time!
It´s K time! El lema de la K 2010, ya mencionado, se enfoca
en las actividades de los próximos meses. La industria espera
su feria líder con ansiedad y con expectativas de que se
mejoren claramente las condiciones bases coyunturales después
del año 2009 que ha sido extremadamente difícil. El
optimismo es tan alto que se superaron las dificultades y el
mercado volverá a presentarse con toda su fuerza y variedad.
La Sociedad Ferial de Düsseldorf hará todo lo posible para
que la K 2010 contribuya al auge de negocios de todas las
empresas.
Palabras sobresalielntes de Ulrich Reifenhäuser, Presidente
del Consejo de expositores de la Feria K 2010 en de
la presentación en Buenos Aires
Desde hace casi cien años, el plástico presenta cada vez
nuevas aplicaciones que se imponen y fascinan. Si los
embalajes plásticos, isolaciones de cable y teléfonos fijos
eran productos innovadores de plástico hace unas pocas
décadas, hoy en día lo son las micro partes de formación
para catéteres de corazón y microcirugía.
Quizás se logren otros nuevos pasos tecnológicos con iodos
de iluminación como ahorradores de energía y pantallas digitales
“displays” desplegables en unos pocos años. Fue gracias
a los plásticos modernos que se posibilitaron nuevas utilidades
para la humanidad. El plástico jugará un papel fundamental
en la expansión de fuentes de energías renovables:
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K 2010 y sus expositores
43
desde las palas del rotor para turbinas de viento que están
únicamente representados mediante plásticos reforzados
por fibras, pasando por membranas en células de combustible
a elementos fotovoltaicos, los cuales deben principalmente
imprimirse a lo grande en las películas mediante el uso
de la tecnología de plásticos: el espectro del uso de plásticos
en la técnica moderna de energía es muy amplio.
Los plásticos también tienen una característica oculta, la cual
no se encuentra en ninguna hoja de información, ni está
registrada en ningún producto: Los plásticos son extraordinariamente
eficientes energéticamente! Es por eso que los plásticos
son clave para los recursos de tecnologías de ahorro de
energía con poco consumo de materiales. Así la aplicación
del plástico por ejemplo ofrece ventajas en la isolación de
calor en edificaciones o en la movilidad por construcciones
con materiales ligeros en el auto, el ómnibus, en el
tren y en el avión.
Un estudio actual de “Denkstatt“, una empresa consultora
austriaca para el desarrollo sostenible mostró que el consumo
y el reciclaje del plástico ahorra 5 a 9 veces más de CO2 que el CO2 emitido durante su producción. Los analistas
esperan que la relación hasta el año 2020 puede aún mejorarse
al factor 9 a 15 porque la producción y la eficiencia de
productos plásticos serían siempre mejorados.
Como explicaron los consultores en el marco de la Cumbre
Mundial del clima 2009 en Copenhague el uso de plásticos
juega un rol importante en la lucha contra el cambio climático.
Porque: si se sustituyeran – donde sea – plásticos por materiales
tradicionales, se desarrollarían con 120 toneladas por
año el 50 por ciento más de gases de efecto invernadero y el
consumo de energía aumentaría el 46 por ciento a 2.300 terajoules
(TJ - poder calorífico inferior). Sólo los ahorros actuales
por el uso de plásticos en vez de materiales tradicionales
corresponden a la emisión total de CO2 de Bélgica.
La emisión europea de gases de efecto invernadero es ahora
considerablemente menor por el uso de plásticos modernos.
Únicamente ellos contribuyen al 38 por ciento del cumplimiento
de los objetivos originales de la UE-15 y/o 15 por
ciento del cumplimiento de los objetivos UE-27 para el año
2020, de hecho un ahorro de 780 millones de toneladas de
CO2. Sin los plásticos, los objetivos simplemente no serían
alcanzables.
Plásticos ofrecen posibilidades fascinantes
“Para productos consumibles de conservación a temperaturas
bajas, los plásticos son perfectamente apropiados. Y esto
continuará así”. Esta cita actual del profesor Dr. Georg Megnes,
Director senior del Instituto para procesamiento de plásticos
(IKV) de la Universidad Técnica Aachen de la región Rhin
Westfalia, describe superficialmente los campos preferidos
del uso de los plásticos, los cuales en su totalidad aún tienen
mucho potencial.

44
K 2010 y sus expositores
Por lo tanto los plásticos se han utilizado
durante décadas en:
Empaques ligeros y ahorradores de materiales
pero seguros y resistentes
Como isolación, tubos de gas, agua o agua
residual, como perfil de ventanas o revestimiento
de pisos en el sector de la construcción
Como material de construcción ligero, bien maleable,
coloreable según gusto y flexiblemente ajustable
en la movilidad
Como material seguro para productos desechables
en la medicina, como materia prima, por ejemplo
para diagnóstico con catéteres en la técnica médica
Como micro bomba o ayuda de dosificación y aplicación
para farmacéutica en forma de plumas de Insulina
o inhaladores
Como materia secundaria para artículos deportivos
y de tiempo libre, para equipos deportivos, ropa
deportiva y tenis
Como césped resistente a clima y fácil de limpiar
en instalaciones deportivas y privadas
Estas aplicaciones existen efectivamente en América del
Norte, Europa y Japón, pero en muchos países en vía de
desarrollo y sobre todo en países en desarrollo aún no están
a disposición de todos. Solo en la expansión continua de los
productos industriales hoy día conocidos y productos consumibles
se basa un gran potencial para el aumento de la
cantidad de la industria global del plástico. También con relación
a las características de materias secundarias, posibilidades
de procesamiento y el desarrollo de aplicación, el
potencial de los plásticos aún no está agotado. Muchas de
las tecnologías más modernas y futuristas no funcionan
sin los plásticos!
Ejemplo: Plásticos para tecnología moderna
de iluminación LED
Los iodos de iluminación (LED) están en su auge porque ofrecen
con un consumo reducido de energía un alto rendimiento
de luz. Se posicionan considerablemente en aplicaciones
diferentes – de la linterna hasta los faros del auto. Reflectores
alrededor de fuentes de iluminación LED orientan y forman
un haz de luz. Para poder crearlos libremente y producirlos
económicamente, se desarrollan plásticos resistentes
a temperaturas cambiantes y capaces de conducir calor.
Estos no solamente optimizarían fuentes de luz en aplicaciones
técnicas, sino también marcarían el comienzo del cambio
de la generación de bombitas de luz para el ahorro de
energía en el uso doméstico.
Ejemplo: Estructuras ligeras de construcción
por plásticos reforzados por fibras
Materiales compuestos de fibra de plástico, conocidos como
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plásticos reforzados de fibra, posibilitan la producción de
componentes estructurales de construcción altamente resistentes
pero ligeros: La producción de moldes de fibras de
vidrio y matrix duroplástico o con fibras interminables y
matrix termoplástico propician el aumento de volumen de
producción en serie. Su campo de uso va desde la prótesis
de brazos y piernas para personas con amputación, a las
palas de rotor para Aerogeneradores.
La Nanotecnología da a los plásticos
propiedades completamente nuevas
Nano materiales para el relleno y aditivos con base en nanotecnología
pueden dar nuevas combinaciones de características
cuando por ejemplo: la exigencia en transparencia y la
flexibilidad, el índice de difracción y dureza, funcionalidad de
la superficie y propiedades de materiales, efectos de isolación
y conductibilidad representan opuestos sin paso. Entre
las mejoras introducidas por los aditivos nano son por un lado
parte de una mejora de las propiedades reológicas, las cuales
conducen a facilitar el procesamiento del plástico y por
otro lado la conductibilidad, la cual puede impedir una carga
eléctrica estática. Y al final, nos beneficiamos del efecto
Lotus de las herramientas con superficies plásticas que se
autolimpian.
Un breve respiro después de décadas de crecimiento
Los ejemplos de uso anteriormente mencionados muestran
claramente: La industria plástica del mundo – representada
por la producción de plásticos, construcción de maquinarias
y el procesamiento de plástico – sigue desarrollándose con
constante velocidad a pesar del parate causado por la crisis
financiera y económica. Por esta razón, representa un sector
de crecimiento con un gran futuro.
En el año 2008, la Asociación de producción plástica PlasticEurope
publicó las cifras de producción mundial con 245
millones de toneladas de plástico. Esto corresponde a una
disminución de producción del 6 por ciento comparado con
el año anterior en el que se confirmaron 260 millones de toneladas
de producción. Especialmente, en el 3° y 4° trimestre el
sector registró una disminución drástica de producción, después
de caerse la economía global, de que los productores
redujeron los depósitos y de que el volumen del mercado de
todos los productos plásticos se disminuyó de manera no
comprensible. Sin embargo la caída actual que viene produciéndose
desde el año 2008 no cambia nada de la larga y exitosa
trayectoria de los productos plásticos. A tal efecto, una
retrospectiva: La cantidad total de 245 millones de toneladas
en el año 2008 corresponde a un crecimiento promedio del 9
por ciento por año desde 1950. Aproximadamente 215 de los
245 millones de toneladas son materias secundarias de plástico,
es decir materiales que serán procesados para volverse
productos plásticos. Los restantes 30 millones de toneladas
son utilizados para producir revestimientos, pegamentos, dispersiones,
lacas o colores.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Desde hace varios años los países asiáticos y de Oceanía son
los productores más grandes del mundo. Con un 37 por ciento
de la producción llegaron en el 2008 al puesto No. 1 de la
lista de la producción mundial de plástico, seguido de Europa
con un 25 por ciento y los estados NAFTA con un 23 por
ciento.
El volumen de producción de Medio Oriente así como de África
aumentó incluso en el año 2008 por el incremento considerable
de la capacidad a un 8 por ciento. Si en los años
pasados las capacidades de los productores de plástico para
la mayoría de los tipos de materiales se han agotado completamente
y algunas materias primas se volvieron escasas,
la situación desde la mitad del año 2008 se presentó completamente
distinta. Los productores reaccionaron a la caída
de la demanda con diferentes medidas para reducir sus
capacidades: preferían períodos de espera, pararon las
máquinas de producción por un tiempo o permanentemente
y cerraron incluso instalaciones enteras de producción. Sin
embargo, los cierres correspondían en su mayoría a instalaciones
viejas, más bien pequeñas y menos productivas en
mercados más saturados.
Los productores alemanes registraron en el año 2008 una
reducción del volumen de producción del 2.2 por ciento a
aproximadamente 20 millones de toneladas, comparado con
el año 2007. La venta para el año 2008 estuvo uno por ciento
más bajo que el año anterior, representado en 23 mil millones
de euros. La disminución drástica de las ventas en
noviembre y diciembre del año 2008 registró alrededor el 23
por ciento y /o 29 por ciento comparado con los períodos de
los años pasados.
El consumo de plástico en Europa después
del año record se encuentra ligeramente negativo
PlasticsEurope estimó el consumo de materias secundarias
plásticas en 48.5 millones de toneladas en el año 2008, en
comparación al año pasado, esto significa una disminución
del 7.5 por ciento. La compañía británica de análisis de mercado
Applied Market Information (AMI) demuestra en un estudio
para los plásticos térmicos una disminución del 8 por
ciento para el año 2008 comparado con el 2007. La demanda
en Europa habría sido solamente por 38 millones de toneladas
de plásticos térmicos. Del 2008 al 2009 la demanda por
polímeros se presentaría nuevamente en declive, comentaron
los analistas de mercado. Por eso se predice una disminución
del 4 por ciento con relación al consumo plástico.
Para el 2009 se pronostica una disminución del 4 por ciento
del Producto Bruto Interno de 27 países de la UE. En consecuencia,
los analistas británicos no consideran que se presente
una rápida recuperación para el mercado plástico. Del
panorama actual, se espera para el 2010 un crecimiento
moderado de uno a dos por ciento, especialmente porque los
productores comienzan nuevamente a aumentar sus capacidades.
Para el año 2011 y 2012 AMI cuenta con tasas de cre-
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K 2010 y sus expositores
45
cimiento del dos al tres por ciento. Probablemente, el mercado
de polímeros compensaría sus pérdidas del 2008 en el
año 2013 según la opinión de AMI.
Las estadísticas del consumo 2008 de PlasticsEurope presentan
a Alemania en Europa Occidental con 11,6 millones de
toneladas e Italia con 7,6 millones de toneladas como los
líderes del mercado. Ambos países representan juntos aproximadamente
el 40 por ciento del consumo de plástico en el
mercado europeo, seguidos de Francia, España y del Reino
Unido. En Europa oriental se destacan Polonia con un consumo
de 2,55 millones de toneladas, la República Checa con
1,05 millones de toneladas y Hungría con 0,84 millones de
toneladas.
El sector de embalajes consumió según el análisis de Plastics
Europe con un 38 por ciento, la mayor parte de todas las
industrias que utilizan los plásticos, seguido del sector de la
construcción con un 21 por ciento. El sector automotriz se
anotó con un 8 por ciento y la industria electrónica con un 6
por ciento.
La tasa de reutilización en Europa estuvo en el año 2008 en
52.3 por ciento, demostrando un aumento de un 1.3 por ciento
comparado con el año anterior. Hay que tener en cuenta
que las cuotas de reutilización por país son muy distintas. El
porcentaje promedio para la reutilización de materiales es del
21.3 por ciento y para la reutilización energética 30 por ciento.
Con Suiza, Dinamarca, Alemania, Suiza, Bélgica, Austria,
Países Bajos y Noruega alcanzan 9 de los 27 países de la UE
tasas de reutilización de más del 80 por ciento. Gracias a la
reutilización creciente la cantidad de los plásticos depositados
quedó constante según la información de PlasticsEurope.
Con eso se habría logrado separar el crecimiento económico
de la conservación de residuos plásticos. Los residuos
plásticos en Europa Occidental representaron en el 2008,
24.9 millones de toneladas.
El consumo per cápita en Europa registró últimamente un
promedio de 100 kg desde el año 2005. Según estimaciones
de Plastic Europe un incremento a 140 kg hasta el año 2015
es posible. El mayor potencial de incremento sería en los países
de más rápido desarrollo como los países asiáticos. Su
consumo per cápita de solamente 20 kg se incrementaría
hasta el 2015 en un 90 por ciento a 36 kg.
Los productores de plástico se han especializado por años en
algunos o muchos productos, los cuales pueden ser fabricados
en plantas de producción grandes de forma económica y
cerca del mercado en un sitio integrado. Así se desarrollaron
capacidades enormes en los mercados grandes, entre otros
y sobre todo en los nuevos mercados asiáticos para abastecer
las necesidades que estuvieron incrementándose. En el
transcurso de la crisis financiera y económica cerraron permanentemente
o por un periodo cientos de instalaciones de
producción. Incluso plantas de escala mundial especialmente
productivas se han reducido a menudo. Mientras tanto
continúa la consolidación y/o la nueva orientación del negocio
de algunos productores de plástico.

46
K 2010 y sus expositores
Los problemas graves de la economía desde mediados del
2008 demoraron, aplazaron o incluso derrotaron algunos
mega negocios en la producción plástica. Sin embargo el
sector permanece movido: así por ejemplo BASF busca
desde hace años por un interesado en su negocio de poliestireno.
También las empresas de petróleo en el Medio Oriente
refuerzan su integración progresiva en la producción plástica
– por un lado por la continua extensión de la producción
local, lo que se presentó en Arabia Saudita y en Irán como
también por la cooperación con jugadores ya establecidos y
por adquisición de proveedores de prestigio. La transferencia
de responsabilidad de billones de GE Plastics por Sabic
y la integración de Innovative Plastics al Grupo audito es un
muy buen ejemplo.
Nivel relajado de los precios para plásticos
En consecuencia de la crisis económica mundial se relajaron
evidentemente las anotaciones para plásticos estándares
como PE, PP, PVC, PC Y PET. El índice de precios “Plastixx
ST” que es actualizado constantemente por la Sociedad Editorial
alemana para información de plásticos sobre Europa se
incrementó durante años y alcanzó en agosto de 2008 con
2.250 puntos su All-time-High. En cinco meses se cayó casi
1.000 puntos y registró al final de 2009 solamente 1.250 en
el mismo nivel que en el año 2005.
Los precios para plásticos de ingeniería como ABS, PA, PC,
PMMA, POM y PBT variaron muy poco, y hoy se encuentran
pocos puntos porcentuales debajo de la media de los últimos
cinco años.
Distribuidores y fabricantes de significado creciente
Desde hace unos años, se presentan los distribuidores de
plástico con conciencia creciente en el mercado. Muchos de
los grandes distribuidores ampliaron sus portfolios con productos
complementarios de otros productores de materias
primas que podrían abastecer prácticamente con sus propios
productos a los procesadores de plástico.
También los numerosos fabricantes, que son especializados
en ciertos campos de aplicación o en ciertas herramientas de
plástico, se esfuerzan con tipos modificados de materiales y
con servicios que acompañan la distribución de sus productos
para poder diferenciarse claramente de sus competidores.
Se benefician también como los distribuidores con programas
propios del retiro de muchos productores de plástico
de negocios especializados y su concentración en tipos
estandarizados y de alto margen.
Madera y plástico en combinación como WPC
El plástico no solo se puede usar de forma pura, sino también
contribuyen como matrix para recubrir otros materiales
o hacerlos procesables para transformarlos en productos
atractivos. Esto por ejemplo lo demuestran productos com-
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binados de madera y plástico, los cuales se conocieron como
Wood Plastic Composites (compuestos de madera y plástico)
WPC y cuyo consumo se incrementó mucho en los últimos
años.
WPC son materiales combinables, procesables de manera
termoplástica como virutas de madera polvorizadas o fibras
de madera y distintos tipos de plástico de extrusión como
PP, PVC entre otros. Aunque la parte de madera principalmente
es variable, se posicionaron muchas veces partes de
más del 50 por ciento. Según la información del Instituto
Nova-Institut se producen mundialmente más de 1.5 millones
de toneladas de WPC. Productores principales son América
del Norte con aproximadamente 1 millón de toneladas, China
con 0.2 millones de toneladas, Europa con 0.17 millones de
toneladas y Japón con 0.1 millones de toneladas. Los científicos
del Instituto Nova-Institut pronostican una triplicación
del consumo de WPC alcanzando alrededor de 5 millones de
toneladas por año para el año 2015. Solamente el volumen de
mercado en China podría alcanzar 4 millones de toneladas
hasta este año.
Las aplicaciones más importantes de WPC en Europa son
recubrimientos de pisos para el exterior (170.000 de toneladas)
en la cual WPC sustituye los conocidos revestimientos
de madera tropical y el interior de los vehículos (50.000 de
toneladas). WPC se lanzaron también como aplicaciones
para bienes de consumo y muebles fuera de las aplicaciones
como el interior de los automóviles y revestimientos de pisos.
Como WPC es de composición similar a otros plásticos clásicos
y se dejan procesar por extrusión e inyección, muchos
productores de maquinaria de plástico ofrecen para estos
procedimientos la técnica necesaria de dosificación, plastificación
y de herramientas.
Bio-plásticos: Materias secundarias en alza
En principio, muchos plásticos se pueden sintetizar a partir
de precursores no sólo derivados de los petroquímicos. Por
el contrario, también se puede derivar a partir de productos
naturales, los precursores biológicos para la producción de
plásticos. La resultante, denominado bio-plásticos han abierto
un nicho de mercado y en algunas aplicaciones de embalaje
y productos de consumo ya están posicionados.
Se debe diferenciar entre los bio-plásticos, bioproductos y
plásticos biodegradables: No todos los plásticos de base biológica
son biodegradables y no todos los plásticos biodegradables
son obligatoriamente de base biológica.
El consumo mundial de bioplásticos se cuadruplicará a
900.000 toneladas hasta el año 2013 y su valor alcanzará
alrededor 2.6 mil millones de dólares, pronostican los analistas
de mercado de Freedonia, Cleveland, Ohio/USA. En los
siguientes 5 años, el mercado se desarrollará alrededor de 2
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
millones de toneladas, con un valor de más de 5 billones de
US Dólares en el año 2018.
Existen más y más tipos de plástico que se dejan producir
con base en materias primas regenerables. Después del lanzamiento
de los materiales de sustitución con base biológica
para plásticos estandarizados, los productores de plásticos
técnicos comenzaron a usar en los últimos años, en algunos
casos materias para procesar con base natural, así BASF y
DuPont: Ambos producen tipos de poliamida 6.10 con base
en ácido sebáceo el que se extrae de aceite de ricino.
Aunque el uso de plástico con base biológica o la incrustación
de plástico con materias naturales como fibras naturales
o madera polvorizada contribuye a economizar sosteniblemente,
bioplásticos no se usan sin razón: Mientras petróleo
se utiliza no solamente para la producción de alimentos sino
también para producir energía, para la movilidad y productos
químicos como plásticos, muchas materias primarias con
base vegetal como el maíz frecuentemente pueden ser usados.
Plásticos con base en materias primas naturales al
menos los que son para los campos de cultivos que se
encuentran en competencia con la alimentación del ser
humano y animales lo que conduce más frecuentemente a
críticas en economías con escasos recursos.
La construcción actual de las capacidades industriales para
bio-plásticos se favoreció sobre todo por los altos precios del
petróleo y una base relativamente económica para biomateriales.
Se observará una mayor competencia por las capacidades
por materias primas renovables como alimentos, combustibles
y materias procesables.
Consumo mundial de caucho
En el año 2008 se produjeron mundialmente 22.8 millones de
toneladas de caucho, 1.7 por ciento menos que en el 2007.
Como investigó la International Rubber Study Group (IRSG),
la producción de caucho natural (NR) era de 10 millones de
toneladas que es un 2.3 por ciento más que en el año anterior
y la producción de caucho sintético (SR) 12.8 millones de
toneladas lo que corresponde a una disminución del 4.8 por
ciento comparado con el año 2007.
Según IRSG, el consumo mundial de caucho era de 22,7
millones de toneladas en el año 2008. En comparación al año
anterior se calcula aquí un deficit del 3.6 por ciento después
de unas caídas marcadas en el tercer y cuarto trimestre. De
los 22,7 millones de toneladas se descontaron aproximadamente
10,1 millones de toneladas de caucho natural y 12,6
millones de toneladas de caucho sintético. Mientras el consumo
de caucho en América del Norte disminuye por un 10
por ciento en el 2006 y en Europa por un 2.5 por ciento, se
incrementó en Asia y Oceanía en un 8 por ciento. Asia es tradicionalmente
el mayor productor de caucho natural, así también
en el año 2008 con alrededor del 93 por ciento de la
cuota del mercado.
Asia exporta en este caso aún un cuarto de su producción.
Mientras tanto, Asia consume la mitad de su caucho sintético
y puede así autoabastecerse.
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K 2010 y sus expositores
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En el primer semestre del 2009, el consumo mundial de caucho
se redujo en un 16 por ciento en comparación al año
anterior y la producción en un 14 por ciento, según IRSG.
Para todo el año 2009, los productores de caucho cuentan en
relación al caucho natural con una disminución de la demanda
por un 5.5 por ciento y pronostican una reducción con respecto
a la demanda a caucho sintético de un 7.3 por ciento.
A pesar de la crisis, la construcción de maquinaria para
producir plástico presenta buenas perspectivas.
La producción mundial de maquinaria para la producción de
plástico y caucho alcanzó después de tres años de crecimiento
constante en el año 2008 un nuevo valor record con
casi 22 billones de euros. Alemania continuó como nación
productora liderando con una cuota del 25.4 por ciento sin
cambios. China logró posicionarse en el segundo puesto - en
el 2008 con un porcentaje impresionante del 19.1 por ciento
de la cuota del mercado. Del 11.4 por ciento en el año 2004,
los constructores de maquinas chinos han podido incrementar
continuamente su parte del mercado en la producción
mundial. Italia defendió con el 12 por ciento el tercer puesto,
seguido de los EE.UU. con el 7.2 y Japón con el 6.0 por ciento
del mercado. Especialmente Japón tenía que enfrentar de
nuevo las pérdidas, después de haber registrado solo 9.7 por
ciento del mercado en la producción mundial en el 2004.
Aunque el comercio mundial de maquinaria para producción
de plástico y caucho presentó un valor de 15 billones de
euros en el año 2008 y con esto alcanzó casi el volumen
record del año anterior, los productores alemanes pudieron
incrementar nuevamente su parte del mercado – a 26.6 por
ciento. Italia llegó al puesto No. 2 (11.7 por ciento) y al puesto
No. 3 Japón (11.3 por ciento), seguido de China (8.7 por
ciento) y los EE.UU (5.9 por ciento).
El Comité Europeo de los Productores de Maquinas para la
Producción de Plástico y Caucho (Europäische Komitee der
Hersteller von Kunststoff- und Gummimaschinen (EURO-
MAP)) balanceó para el año 2008 para maquinarias nucleares
incrementos de 1.0 por ciento, para herramientas de construcción
y moldes un 1.5 por ciento y para tecnología periférica
un 4.1 por ciento. Solamente el valor de la producción de
impresoras flexo para películas ya se redujo por un 7.0 por
ciento. La parte europea de la producción mundial se registró
de nuevo más allá del 50 por ciento y se incrementó en la
exportación a un valor extraordinario de 57 por ciento. Bajo
esta relación, la tasa de exportación del 71.8 por ciento para
maquinaria alemana de producción de plástico y caucho
alcanzó ingresos de casi 4 mil millones de euros considerando
únicamente los mercados del exterior.
Alemania terminó el año record 2008 con el valor de producción
más alto de todo este tiempo, en el cual la Federación
de maquinaria de plástico y caucho (Fachverband für Kunststoff
– und Gummimaschenen) publicó un volumen de construcción
de maquinaria nuclear de 5.6 billones de euros. Las
exportaciones de maquinaria de plástico y caucho cerraron
con un aumento del 4.6 por ciento.

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K 2010 y sus expositores
Después del año record 2008, la producción mundial de
maquinaria de plástico y caucho se cayó drásticamente por
el stop de inversión de muchos productores en consecuencia
de las capacidades nuevas y la crisis financiera y económica
en el mundo. Ya en el tercer y cuarto trimestre de 2008, se
registró una disminución severa en los nuevos pedidos, sin
embargo ni Euromap ni Asociaciones hermanas de los EE.UU
y Asia contaban con un colapso tan violento. Al principio del
2009, se mostró una rápida reducción de las actividades con
respecto a todos los negocios de construcción de maquinaria
lo que fue consecuencia de la gran reserva de todos los
sectores clientes. Pero, sobre todo la cartera de los pedidos
de la industria automotriz se redujo drásticamente. Así se
cayeron los pedidos en un 47 por ciento en el primer semestre
del 2009 en comparación al nivel record del 2008. Paralelamente,
se redujeron los pedidos nacionales de enero a junio
de 2009 en un 42 por ciento, los pedidos internacionales en
un 48 por ciento. Para la exportación de maquinaria de plástico
y caucho significó una disminución del 37 por ciento. Las
caídas más impactantes se registraron en los mercados de
ventas importantes.
Productores de los EE.UU pidieron el 50 por ciento menos,
clientes rusos el 42 por ciento menos, así como los clientes
asiáticos el 35 por ciento menos. Los productores alemanes
de maquinaria pudieron únicamente mantener los volúmenes
de exportación a la India comparado con el nivel del año
anterior. En el primer semestre de 2009 las ventas de los
fabricantes de maquinaria de plástico y caucho se redujeron
enun 28 por ciento. Por esta razón, el pronóstico de otoño del
VDMA para el año 2009 fue pesimista: Los miembros de la
Asociación cuentan con una posible pérdida de ventas de un
40 por ciento.
En vista de la situación coyuntural insegura y también por las
dificultades económicas, los productores de plástico demoraron
sus decisiones de inversión el mayor tiempo posible. La
mayoría de las decisiones de inversión se tomaron al final a
muy corto plazo y adicionalmente, les exigieron a los productores
de máquinas plazos de entrega a muy corto plazo. A
pesar de la débil compra total, la reducción de personal y la
reducción del trabajo en la cadena completa de producción
de la construcción de maquinaria, que llevaron frecuentemente
a períodos de provisión más extensos.
Los mercados posicionados de Europa Occidental y América
para maquinaria de plástico han perdido capacidades para
recibir pedidos. Además, los estados del mar Mediterráneo y
Ribereño, los estados Maghreb, Europa Oriental, Rusia, el
Medio Oriente incluidos se volvieron mercado objetivo de los
importadores de la maquinaria asiática.
A pesar de las variaciones relevantes en la demanda, del
volumen del mercado disminuido en mercados clientes
importantes y capacidades excesivas ,la mayoría se posicionaron
en el mercado como productores europeos de maquinaria.
Numerosos productores pequeños de maquinaria para
la producción de plástico en Europa y América del Norte ope-
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ran desde hace mucho tiempo bajo un tamaño crítico. Por
esto, cerraron sobre todo en los EE.UU tanto productores de
maquinaria nacionales como también fábricas locales de proveedores
europeos y japoneses en los últimos dos años.
Aunque el sector habla constantemente de una presión de
concentración desde hace años, resultaron últimamente solo
movimientos puntuales y concretos. Por lo tanto, se debían
las ventas más altas del mundo del grupo de la construcción
de maquinaria plástica Mannesmann Plastics Machinery
(MPM) a la compañía KraussMaffei AG con el productor integrado
de maquinaria de extrusión y producción de caucho
Berstorff y la filial Netstal-Maschinen AG. El grupo Demag
Plastics Group, durante más de 40 años en la composición
del Grupo Mannesmann y sus sociedades sucesoras, fue
vendido al conglomerado japonés Sumitomo Heavy Industries
(SHI), el cual es propiamente un productor de prestigio
de maquinaria de inyección. La marca de maquinaría de
inyección Battenfeld se vendió al Grupo vecino de técnica
periférica Wittmann.
Con Wittmann-Battenfeld se desarrolló el primer proveedor
completo de maquinaria de inyección y técnica periférica
para máquinas de inyección. A mediados del 2009 el productor
alemán de maquinaria extrusoras Reifenhäuser se hizo
con el constructor de plantas para películas sopladas Kieferl
Extrusion, el cual desde principios de 2007 vino de RKW a la
Brückner Technology Holding y así completó el grupo Reifenhäuser
como proveedor más grande del mundo para plantas
de extrusión.
Hasta en el mercado boom de China desaparecieron en los
años 2008/2009 una serie de marcas de máquinas nacionalmente
activas y conocidas. Muchos proveedores construyeron
capacidades considerables de producción y apostaron a
necesidades que seguían incrementándose en su propio país.
Aún más fuerte y ofensivo se muestra el líder del mercado
para maquinaria de inyección por moldes Haitian, el cual
llama la atención con su política de polimarcas a nivel nacional
y con una fábrica para máquinas eléctricas.
La demanda por técnica automatizada y periférica se mostró
de nuevo más estable que el negocio de maquinaria de procesamiento.
En Europa, los productores de aparatos periféricos
continuaron sus esfuerzos a pesar de la crisis para completar
su programa de productos – con respecto a la promoción
de materiales, secamiento y dosificación, técnica de
automatización y regulación de temperatura, así como molinos
hasta cintas transportadoras y separadores de una
mano.
Muy diferenciada se presenta la coyuntura de los productores
de herramientas y los proveedores de la técnica de herramientas.
Numerosas insolvencias en todas las grandes naciones
de construcción de herramientas tienen dificultades con
los productos de corta vida de la electrónica y la construcción
de vehículos tecnológicamente importante, el cual desarrolla
variadamente técnica de herramientas de calidad y dejarlas
usar.
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Procesamiento de plástico bajo presión
La situación tensa del mercado en la construcción de maquinaria
plástica se basa en la demanda reducida del procesamiento
de plástico. Poca cantidad pedida, órdenes ausentes
o canceladas llevaron desde 2008 a una disminución extrema
de los depósitos de los procesadores y al final a una reticencia
de los inversionistas.
La demanda globalmente debilitada de productos plásticos
está acompañada por movilizaciones detenidas de desviación
en el procesamiento de plástico de Europa Occidental a
Europa Central y Oriental, así como Asia y también desde los
EE.UU. a México, China y Asia Suroriental. Muchos procesadores
de plástico, sobre todo en las cadenas de producción
de los sectores automotriz y de telecomunicación se encuentran
en dificultades sustancialmente económicas. Una serie
de jugadores con reputación de los procesadores de plástico
en América y Europa están bajo protección de fiadores y
esperan por una perspectiva de una mejor situación de pedidos
o capital fresco de un inversionista. Otros grupos han
aprovechado la crisis para acelerar su estrategia de expansión
y ampliar su portfolio objetivamente. La ola global de
concentración en el procesamiento de plástico ganó en el
año 2009 claramente un impulso.
China - motor importante del sector
El imperio del medio se desarrolló en pocos años también en
la industria del plástico como un real poder del mundo. La
compañía China Plastics Processing Industry Association
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(CPPIA) registró en noviembre de 2009 un valor de producción
de 677.6 mil millones de CNY para los primeros 8 meses
del año, lo que corresponde a casi 68 mil millones de euros y
un incremento del 9.5 por ciento comparado con el año anterior.
Parece que se superaron las consecuencias más graves
de la crisis económica en la República. Los procesadores
obtuvieron de nuevo resultados de ganancias de 28.2 mil
millones de CNY (casi 3 mil millones de euros) y registraron
un aumento del 16 por ciento.
Como en otras economías políticas la tasa de crecimiento de
la industria plástica también se encuentra más alta que el
Producto Bruto Interno. Se registró durante años de dos
cifras. Adicionalmente, la desviación de ramas completas de
producción del sector de procesamiento como la producción
de celulares y electrónica de entretenimiento de Europa y
América del Norte continuó hacia China.
El gran significado del mercado chino para la construcción de
maquinaria de plástico europea y orientada a la exportación y
para los productores de plástico que proveen a China ya se
impulsó positivamente desde el otoño de 2009. Los programas
de coyuntura comenzados para la estimulación de la
economía local china también atraen a negocios para importadores,
por que los procesadores chinos de plástico aún no
pueden acceder a todas las materias secundarias y los equipos
de productores locales. Así que el negocio chino que
comenzó de nuevo es para muchas empresas del sector un
impulsador y crea esperanzas en la industria plástica para un
regreso de una nueva historia exitosa, la cual se escribe
desde hace décadas.
K 2010: La cita más importante para innovaciones en plástico y caucho
La Feria K en Düsseldorf es desde 1952 un encuentro central de la
industria plástica internacional para conocer innovaciones y tendencias.
En ningún lugar del mundo, se puede experimentar tan completa
la gama de tecnología para materias primas, procesamiento
y aplicaciones como en la Feria K en Düsseldorf.
En ningún lugar se puede obtener una vista tan integral como
son el composicionamiento, la extrusión y la técnica de forma
soplada como en la K!
En ningún lado se ven más células de producción con maquinaria
de inyección, en ningún lado se puede apreciar una
variedad de aplicación en acción como en la K!
En ningún lado se presentan tantos productores de plástico,
caucho, materias primas, colores , pigmentos, refuerzos de
los agentes y relleno, tantos productores, componedores y
comerciantes como en la K!
Materias primas y auxiliares, piezas técnicas
y productos reforzados
Espumas super livianas con efecto mejorado de isolación de
calor y ruido
Partículas aditivas nanométricas para el mejoramiento de la
capacidad de fluidez y el incremento de propiedades mecánicas
de plásticos
Tipos de plástico con resistencia al calor aumentada para el
uso en técnica electrónica y eléctrica
Tipos de plástico con transparencia aumentada y difracción
aumentada y propiedades ópticas mejoradas
Nuevos tipos de plásticos estandarizados
y técnicos con base en materias primas regenerables
Nuevos tipos plásticos biodegradables
Composiciones de madera y plástico (WPC)
en nuevas aplicaciones

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K 2010 y sus expositores
Máquinas, herramientas, equipos
Mejor aprovechamiento de plantas por lapsos de producción
más cortos, más flexibilidad y lapsos de reensamblaje más
cortos.
Períodos de ciclos más cortos, tarifas de piezas más bajas y
más productividad por movilización de maquinaria más rápida,
herramientas optimizadas, enfriamiento eficiente y aparatos
de manejo mejor sincronizados.
Conceptos de maquinaria modificados para construcción
más económica y uso de energía más reducido.
Conceptos de regulación de temperatura eficiente para la
creación más económica de procesos, para aumentar la calidad
de productos y la reducción del uso de energía.
Supervisión y control integrado para la calidad del producto,
manejo de quitar residuos directamente en el proceso y
documentación de datos del proceso y de la calidad.
Uso intensificado de motores eléctricos y eficientes en uso de
energía para máquinas de procesamiento para la reducción
del consumo de energía y los costos de energía.
Combinación de distintos procedimientos especializados en
inyección por moldes por ejemplo inyección de fluidos o técnica
de policomponentes, procedimientos de decorar y espumar
en un ciclo para integrar diferentes funciones de un elemento
plástico.
Datos relevantes sobre caucho
- Sellar, amortiguar, transportar - junto a los neumáticos de
los vehículos, éstos son los tres campos de aplicación más
importantes de los productos de caucho
- Anualmente se procesan alrededor de 22 millones de toneladas
de caucho en todo el mundo. De ellas, aproximadamente
el 60% se destina a la producción de neumáticos
- Elastómeros DuPont de alto rendimiento: Los componentes
de caucho fluorado, además de estar dotados de una reducida
permeabilidad, son resistentes a los combustibles y a los
aceites tanto a altas como a bajas temperaturas. Los cauchos
de silicona líquida totalmente fluorados (FFSL) combinan
la facilidad de procesamiento de las siliconas líquidas
con la resistencia química de los cauchos fluorados. Se exhibirá
un conector rápido V2 de Norma Group, fabricado con
moldeo por inyección de 2 componentes y con junta de FFSL
- Los elastómeros acrílicos de alta temperatura son apropiados
para las aplicaciones en el compartimiento del motor, por
ejemplo en juntas planas, en juntas para tapas de válvulas o
en mangueras de turbocompresor bajo condiciones de servicio
con temperaturas elevadas
- Con los elastómeros termoplásticos de copoliéster, MGI
Coutier ha conseguido aumentar el rendimiento de los canales
de aire en el compartimiento del motor y, al mismo tiempo,
reducir los costos de material
- Apinat (a) es el primer TPE totalmente biodegradable con interesante
proceso de degradación inicial después de tres meses
en la tierra, en la superficie del material.
- El TPE Apinat totalmente biodegradable se presenta en dos
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versiones, una dura y otra blanda. En la ilustración se muestra
una aplicación de 2 componentes usando ambos materiales
- El diente de león modificado genéticamente, en la ilustración
en un cultivo experimental, podría ser una nueva fuente
de caucho natural
- El aditivo de nanopartículas Nanoprene puede mejorar la
adherencia de los neumáticos sobre mojado sin que se vean
afectadas su resistencia a la rodadura y su vida útil
- Los accionamientos eléctricos están disponibles ahora también
para las máquinas de inyección de caucho. La tecnología
híbrida Cool Drive desarrollada por Maplan permitirá un
ahorro de hasta un 70% de la energía motriz en comparación
con los accionamientos hidráulicos
- Los sistemas de canal frío ayudan a ahorrar material evitando
las rebabas. El sistema Flowcontrol de Desma permite
además la adaptación variable de cada boquilla
La K 2010 en Düsseldorf se realiza del 27 de Octubre al 3 de
noviembre. Aún no se conocen los enfoques de presentación
de las empresas expositoras, pero ya hoy es seguro que algunas
tendencias importantes se organizarán en temas y se
presentarán en objetos de exposición.
Los expositores presentarán nuevamente sus desarrollos
más recientes para todas las áreas industriales
La superficie de exposición total alquilada es de 164.100
metros cuadrados, de los que un 60%, aproximadamente,
están ocupados por empresas de fuera de Alemania. Los
expositores alemanes son actualmente 1.058, con una superficie
neta de 65.740 metros cuadrados.
Italia es tradicionalmente el principal país expositor extranjero,
las más de 400 empresas italianas presentarán sus productos
sobre una superficie neta de 27.400 metros cuadrados.
Otros países europeos que cuentan también con una
representación importante son Austria (8.100 metros cuadrados),
Suiza (6.100 metros cuadrados), Francia (5.000 metros
cuadrados) y los Países Bajos (4.200 metros cuadrados). De
los EE.UU. participan 113 empresas, que ocupan unos 4.500
metros cuadrados de superficie de exposición, por lo tanto,
más que en K 2007. Por lo demás, han aumentado claramente
las participaciones de China (6.700 metros cuadrados),
India (4.500 metros cuadrados) y Turquía (2.800 metros
cuadrados). Taiwán, con unos 5.300 metros cuadrados está
representada en igual proporción que en 2007. Las novedades
son los expositores procedentes de Armenia, Chile, Indonesia,
Pakistán y Vietnam.
Informe de VDMA:
Productos electrónicos a base de plástico
Con emisión de luz o conversión de energía, inteligentes
y flexibles: los clientes aguardan con ansiedad los productos
del futuro, cuyos prototipos estarán en exposición
durante la K 2010. La transformación de luz en energía y
conductividad eléctrica forma parte del futuro de la
industria plástica que está sufriendo un cambio masivo
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con los productos electrónicos como centro para la innovación.
Las celdas solares a base de plástico flexible, las
baterías impresas, los materiales inteligentes o el bioanálisis
en un chip de plástico serán productos de gran
demanda en el futuro cercano.
“Los productos electrónicos a base de plásticos brindan nuevas
oportunidades para los avances tecnológicos con procesos
y materiales inteligentes”, explica el Dr. Klaus Hecker,
Director de OE-A, Asociación de Electrónicos Orgánicos, con
sede en Frankfurt. La OE-A es un grupo de trabajo internacional
dentro de la Federación Alemana de Ingenieros,
VDMA. Este grupo de trabajo reúne las actividades de toda la
cadena de valor de los productos electrónicos impresos y
orgánicos. Las últimas hojas de ruta de la OE-A indican que,
después de haber logrado grandes avances en la investigación
y desarrollo, son cada vez más las ramas de esta joven
industria que están pasando a la fase de producción masiva.
Productos electrónicos impresos y orgánicos y la VDMA
“Una tecnología joven necesita de una asociación fuerte que
represente sus intereses”, asegura Andrew Hannah, Vicepresidente
de OE-A y CEO de Plextronics, EE. UU., y agrega que
desde hace cinco años, esta dinámica red de compañías
internacionales e institutos de investigación ha brindado visibilidad
internacional de un valor incalculable para la tecnología
y las empresas que la producen.
Los productos electrónicos orgánicos
e impresos, y la industria plástica
Los productos electrónicos orgánicos e impresos cuentan con
el respaldo de la industria plástica. “La increíblemente promisoria
combinación de plásticos y productos electrónicos, que
hasta hace un siglo era inimaginable, ha dado un nuevo impulso
y está abriendo nuevos mercados”, explicó Thorsten Kühman,
Director de VDMA, la Asociación de Maquinaria para
Plásticos y Caucho. No hay duda de que los electrónicos de
polímeros pueden ayudar a la Unión Europea a alcanzar sus
ambiciosas metas en relación con el cambio climático.
Mercado para los electrónicos de polímero
Los productos electrónicos de polímero transforman el plástico
en un material de alta tecnología sobre el cual muchas
industrias están poniendo sus esperanzas. Según los hallazgos
de las organizaciones de investigación de mercado, la
facturación se incrementará del nivel actual de 1.500 millones
de Euros a aproximadamente 250.000 millones en los próximos
20 años, impulsada por los fotovoltáicos orgánicos, las
pantallas de diodos emisores de luz orgánicos (OLED), los
transistores impresos, luz y memorias de datos.
La inversión, que alcanzó 2.200 millones de euros el año
anterior, se duplicará hacia 2015. Se están abriendo nuevas
fábricas y se calcula que hay más de 2000 empresas activas
en todo el mundo en las distintas ramas de los productos
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electrónicos impresos y orgánicos, con Alemania y Europa
como los principales actores.
Un material con futuro
Como base para los productos electrónicos, los polímeros se
están transformando en el material del futuro. Los cargadores
de batería, protectores solares y bolsas de transporte convertirán
la luz en energía y reducirán la dependencia de las
redes de energía existentes. La necesidad de transportar el
cargador para el celular o buscar un tomacorriente para
recargarlo será cosa del pasado.
“Estamos frente a un proceso totalmente nuevo para la producción
masiva de productos electrónicos”, explicó el Dr.
Hecker. “Los nuevos componentes para artefactos electrónicos
son flexibles, delgados y livianos, pero al mismo tiempo
son resistentes y económicos”, subrayó el experto en productos
electrónicos impresos y orgánicos. Los productos
electrónicos se pueden producir sobre sustratos de rollos de
plásticos prácticamente interminables, sin silicona o cobre, y
las piezas funcionales se pueden integrar directamente en
varios productos.
Productos con futuro
Las aplicaciones van de empaques con luz a formas revolucionarias
de iluminación, o incluso el suministro de energía
universal. Los códigos, que no se pueden duplicar ni falsificar,
garantizarán que los productos sean genuinos. Las etiquetas
emitirán una alarma cuando se llegue al vencimiento
del producto. Además, los componentes electrónicos generarán
su propia energía.
Los expertos predicen un elevado nivel de demanda de tecnologías
de iluminación alternativas. Actualmente, los mercados
buscan fuentes de luz plana e iluminación difusa que se puedan
integrar en amplias superficies. Hasta el presente, la capa de
plástico no ha sido lo suficientemente duradera. El oxígeno y la
humedad atacan el material. Pero la solución se encuentra en
una delgada capa de material con OLED encapsulados, fabricada
en una planta de revestimiento de rollo a rollo por vacío.
Los doseles y empapelados con emisión de luz, así como los
pósteres interactivos para publicidad, o los mapas de calles
interactivos ya se encuentran a nuestro alcance.
Los primeros productos ya están listos para salir al mercado
y se encuentran en la fase de producción masiva. En el
campo de la tecnología médica, se están probando empaques
para medicamentos que registrarán si el paciente está
tomando su medicamento. Ya se producen, por año, miles de
millones de tiras descartables para medir la glucosa; se utilizan
pantallas de OLED en los teléfonos celulares y en el largo
plazo, los televisores de OLED también serán muy prometedores.
Los OLED se pueden utilizar para hacer pantallas que
ofrecerán nuevos niveles de calidad de imagen, consumo de
energía y necesidad de espacio. A modo de ejemplo: el televisor
Sony sólo tiene tres milímetros de espesor.
“Los productos electrónicos de polímero se volverán cada

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K 2010 y sus expositores
vez más comunes en los próximos cinco años”, afirma el Dr.
Hecker con gran convicción. Y Thorsten Kühmann agrega:
“los productos electrónicos impresos y orgánicos están
encontrando nuevos mercados y nuevas aplicaciones”.
OE-A
La OE-A, Asociación de Electrónicos Orgánicos, es la asociación
empresarial líder a nivel internacional para los productos
electrónicos impresos y orgánicos. Representa a toda
la cadena de valor de esta joven industria. El grupo de trabajo
de VDMA se conformó en el año 2004. Más de 140
empresas e institutos de Europa, América del Norte, Asia y
Australia trabajan en conjunto para promover el afianzamiento
de una infraestructura de producción competitiva de productos
electrónicos impresos y orgánicos. La visión de OE-A
es construir puentes entre la ciencia, la tecnología y las aplicaciones.
www.vdma.org/oe-a
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VDMA: Los 200 integrantes de la Asociación de Maquinaria
para Plástico y Caucho dentro de la Federación Alemana de
Ingenieros (VDMA) son las empresas de la industria y representan
el 90% de sus ventas.
Los fabricantes de maquinaria para plástico y caucho de Alemania
son líderes mundiales y tienen una participación de
mercado superior al 25% tanto en producción como en
exportaciones.
VDMA Plastics and Rubber Machinery
Thorsten Kühmann
Lyoner Str. 18, D-60528 Frankfurt/Main
Tel.: + 49 69 6603 1831, Fax + 49 69 6603 2831
Thorsten.kuehmann@vdma.org
www.kug.vdma.org
Chairman: Manfred Wittenstein
Executive Director: Hannes Hesse
WEBER es líder en el mercado en equipos
y sistemas para la extrusión de perfiles de ventana.
Las extrusoras WEBER cumplen las condiciones exigidas
para alcanzar una alta calidad de producto en relación con la
superficie, homogeneidad cromática, contracción, exactitud
de medidas, estiraje y resistencia al choque, y permiten una
producción segura y rentable.
Las extrusoras WEBER con una unidad de procesamiento de
22 D de longitud, se caracterizan por una flexibilidad especialmente
alta.
WEBER ha concebido la extrusora, completamente nueva,
DS 12.28 para la extrusión de perfiles de ventana, que también
en perfiles de ventanas de varias cámaras permiten altas
velocidades de producción. El máximo rendimiento en el
mecanizado de recetas de ventanas de PVC está en una producción
de aprox. 600 kg/h.
Para perfiles co-extrusionando, p. ej. superficies de perfiles
de distinta coloración, en caso dada, en PMMA o la utilización
de material regenerado en superficies no visibles,
WEBER ofrece conceptos que ahorran espacio.
La extrusora de doble husillo cónico o la extrusora monohusillo
como coextrusora ahorran espacio al acoplarlas a la
extrusura principal, p. ej. sobre columnas en el bastidor base
de la extrusora principal, y se pueden acoplar mediante articulaciones
a la posición de inyección de la herramienta coextrusora
en su posicionamiento e inclinación.
WEBER con su concepto DUO, consistente en dos extrusoras
con una estrecha distancia de eje, ha creado la solución
ideal de aumentar el rendimiento del espacio ocupado. Cada
uno de los tramos se puede extrusionar como tramo único, y
duplicar el volumen de la línea de producción frente a una
línea de un solo tramo.
La unión de este concepto DUO con co-extrusión, da como
resultado instalaciones compactas de multiextrusoras, que
se corresponden de forma ideal con las exigencias de la más
moderna producción de perfiles de ventanas. Opcionalmente,
las cuatro extrusoras se pueden controlar desde una estación
central de mando, o de estaciones separadas para los
tramos derecho e izquierdo.
Extrusión de perfiles técnicos
Los perfiles técnicos se encuentran, entre otras partes, en la
industria de la construcción y del mueble, en la industria del
automóvil y de electrodomésticos de gama blanca. Los perfiles
técnicos principalmente se co-extrusionan. Existen también
perfiles con armaduras metálicas.
WEBER ofrece un extenso know-how en técnica de procesamiento,
la técnica adecuada de automatización y regulación,
y la disposición apropiada para el ahorra de espacio.
En la concepción se tienen en cuenta la rentabilidad, facilidad
de mantenimiento y una ancha gama de posibilidades de
mecanizado, con la construcción más sólida posible.
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Extrusión de tubos - Tubos de PVC con núcleo de espuma
La pieza clave de una línea de tubos con núcleo de espuma es
el Feedblock. El Feedblock (FBL) de WEBER hace posible la
producción de tubos de hasta un diámetro máx. de 500 mm.
Hasta un diámetro de tubo de 200 mm, la boquilla y el mandril
se pueden montar directamente en el Feedblock.
Para diámetros de tubo de hasta 315 mm, al Feedblock FBL
se le embrida un cabezal de tubo (FRK). Este FRK con su
corta longitud constructiva y el volumen mínimo posible, está
especialmente adaptado al FBL, y ofrece el máximo en seguridad
de procesamiento. Con unos escasos costes de inversión
se garantiza una rentable extrusión de tubos.
Los tiempos de preparación al cambiar la herramienta se
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FBL + FRK
FBL + RK
K 2010 y sus expositores
FBL
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pueden reducir claramente con la utilización de un FRK.
Para diámetros de tubo de hasta el nominal de 500 mm, al
Feedblock se le postconecta un cabezal estándar de tubo
RK.
MAYOR INFORMACION: VOGEL & Co. Miñones 2332 - C1428ATL Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11) 4784-5858
Fax: (54-11) 4786-3551 - E-mail: vogel@vogelco.com.ar - Web: www.vogelco.com.ar - http://extrudertechnologie.de
Compounding sostenible de materiales Biodegradables
Instalación completa para la preparación
de plásticos biodegradables
Coperion en la K 2010: pabellón 14, stand B33 y Cabopol: pabellón 8b, stand G45
Con la primera instalación para la fabricación de compuestos
para plásticos biodegradables en Portugal, Coperion GmbH,
Stuttgart, Alemania, antiguamente denominada Werner &
Pfleiderer, reafirma su competencia en sistemas de proceso
de materiales biodegradables.
Planta completa de tres pisos para la preparación de compuestos
con polímeros biodegradables: La extrusora de dos husillos
ZSK MEGAcompounder PLUS con sus equipos auxiliares se
encuentra en el piso principal. Fotografía: Cabopol, S. A., Porto
de Mós, Portugal
La línea de producción pertenece a la empresa de preparación
de compuestos portuguesa Cabopol, S. A., con domicilio
en Porto de Mós, y se puso en funcionamiento de prueba
en enero del 2010. La inauguración oficial en presencia del
Presidente del Estado portugués tuvo lugar a principios de
este año. Con ello, Cabopol es el primer productor de plásticos
biodegradables en la Península Ibérica.
La instalación completa comprende la manipulación de todas
las materias primas, es decir: almacenamiento, transporte,
pesaje y dosificación, así como el compounding con su posterior
granceado y secado de la granza. Los compuestos biodegradables
se fabrican a base de poliéster compostable,
con y sin almidón. El Sistema de suministro de materiales se
destaca por su alta flexibilidad, permitiendo la adición de una
amplia gama de componentes. La extrusora, una ZSK
MEGAcompounder PLUS, tiene una alimentador lateral de
dos husillos ZS-B y una zona de vacío. Tras un cabezal de
extrusión sigue un baño de agua para el enfriamiento de los

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K 2010 y sus expositores
hilos de material, el secado superficial de los hilos o espaguetis
con ayuda de un sistema de aspiración, y finalmente
su granceado. En el sistema de control de la planta, un
EpcNT, están integrados todos los grupos periféricos. Un
módem permite obtener actualizaciones del software y además
la monitorización remota de la línea de producción de
compuestos.
Con el fin de desarrollar sus productos, Cabopol se hizo temporalmente
con una extrusora de laboratorio ZSK 26 MEGAcompounder
especialmente para este proyecto, de este
modo y durante la optimización de la geometría del husillo y
la tecnología de procesos pudo recurrir a los conocimientos
especializados de Coperion. En es sentido, las fórmulas con
componente de almidón presentaron un reto especial: la zona
de fusión en la extrusora debe tanto fundir los plásticos como
plastificar el almidón con la adición de líquido.
Coperion ha montado la instalación completa sobre una
estructura de acero de tres pisos. El piso superior sirve para
la carga de granza y materiales en polvo. Alberga el sistema
de almacenamiento de materiales intermedio con los silos de
diario, cuatro estaciones de descarga de big bags (una de
ellas en la versión a prueba de explosión para el almidón), una
estación de carga de sacos, así como la instalación central de
aspiración. En el nivel intermedio están montados los dosificadores
gravimétricos para sólidos, mientras que las dos
estaciones de bombas para los líquidos y la extrusora de
compounding ZSK MEGAcompounder PLUS se encuentran
en el nivel inferior.
Los compuestos biodegradables vendidos por Cabopol bajo
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el nombre comercial de BIOMIND tienen como mercado principal
los productos de corta duración para aplicaciones de
uso doméstico, industrial y agrícola. Algunos ejemplos serían
pañales desechables, cubiertos desechables, bolsas y sacos
de basura, envases de alimentos, bolsas para las compras,
sorbetes y láminas agrícolas.
Coperion es el líder mundial en el mercado y en la tecnología
de sistemas de preparación de compuestos (compounding),
sistemas de manipulación de materiales y servicio. Desarrolla,
realiza y proporciona el soporte para instalaciones, así
como máquinas y componentes para la industria del plástico,
química, de los alimentos y del aluminio. Con sus tres Competence
Centers – Compounding & Extrusion, Materials
Handling, Service – así como cerca de 30 empresas de venta
y de prestación de servicios y 1.700 empleados en todo el
mundo, la empresa consigue volúmenes de negocios anuales
de 400 a 600 millones de euros.
La empresa Cabopol, S. A., Porto de Mós, Portugal, es socio
del Grupo Meneses y se encuentra entre las diez empresas
más grandes de preparación de compuestos en Europa, con
una capacidad de producción de 75.000 t/año. La gama de
productos actual comprende, entre otros, PVC rígido y flexible,
diferentes elastómeros termoplásticos, compuestos
libres de halógeno resistentes a llamas, y compuestos de
polipropileno para la industria automovilística. Como resultado
de su trabajo de investigación y desarrollo, Cabopol
actualmente está introduciendo sus nuevos compuestos biodegradables
y compostables en el mercado europeo bajo el
nombre comercial BIOMIND.
MAYOR INFORMACION: Simko S.A. - Av. De los Constituyentes 1636 - B1650LWS San Martín, Pcia. de Bs. As., Argentina
Tel.: (54-11) 4753-1111 - Fax: (54-11) 4753-4866/0766 - E-mail: simkosa@simko.com.ar - Web: www.simko.com.ar
www.coperion.com - www.cabopol.pt
Con Illig el termoformado apunta a una alta performance
Las nuevas tecnologías y beneficios de los nuevos sistemas
para la solución en el termoformado de envases plásticos de
todo tipo de formas y tamaños de alta producción son elementos
centrales que se verán en el stand A52 que ILLIG
expondrá durante la exposición K 2010.
Dos líneas de termoformado a partir de bobina serán demostradas
bajo condiciones de producción. Se trata de las
máquinas de 3ª generación modelos RDK y RDM y sus herramentales.
La serie RDK para el formado y corte son utilizadas
para producir productos desde bandejas con bisagra y otras
para menúes hasta para tapas.
Las máquinas de la serie RDM-K son utilizadas predominantemente
para el termoformado de vasos y potes de diferentes
diseños y tamaños en herramentales de múltiples cavidades.
Comparado a los sistemas standard anteriores, se
logran incrementos que duplican las velocidades de los
ciclos, demostrando una mejor calidad del producto a un
bajo consumo de energía al mismo tiempo.
Lo mismo sucede con las máquinas termoformadoras de
planchas del aserie UA, las cuales serán expuestas igualmente,
junto a las otras en esta feria K.
En la línea de producción de la RDK 90, la cual es la versión
mas grande de estas termoformadoras automáticas por aire
comprimido, pueden procesarse materiales hasta un ancho
de 900 mm con un avance de 700 mm, para la producción de
bandejas idénticas a las vendidas millones de veces para
entidades de venta y para el envasado de productos frescos.
El material a procesar será APET con un herramental de 18
cavidades a una velocidad de 55 ciclos por minuto.
En la termoformadora automática RDM 70K con un área de
formado de 680 x 300 mm, son producidos potes de yogur
en un herramental de 27 cavidades utilizando lámina APET. El
equipamiento de final de línea asegura una manipulación
confiable de este gran volumen de producción de entre
50.000 bandejas y casi 70.000 potes para yogur.
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Para este propósito, la línea RDK 90 está equipada con un
doble sistema de manipulación para el dispositivo de retirado
y apilado.
El dispositivo de apilado de la línea RDM-K está equipado
con un nuevo cabezal pivotante con un rango de 180º. Este
elemento fue diseñado para una velocidad de hasta 45 ciclos
por minuto, permitiendo que los potes desmoldados puedan
enfriarse durante un ciclo que les permitirá un apilado prolijo
y ordenado.
El uso de servomotores y un nuevo concepto de control
Los servomotores utilizados para todas las secuencias de lo
s movimientos es uno de los requisitos previos para lograr
altas velocidades de ciclos en las termoformadoras.
Trabajan de una forma de economía así como también en
forma rápida y precisa gracias a lo exacto de su posicionamiento
y repetición, pudiendo utilizar tiempos muertos de
otros pasos de la máquina, lo cual significa un considerable
ahorro de tiempos de proceso.
La muy alta dinámica involucrada en la formación y reducción
de presión de aire de formado es además un elemento decisivo
en la clara mejoría de productividad comparada a la
generación anterior.
En las series RDM-K de 3ª generación estos son factores
decisivos. Están operando con hasta un 75% menos de volumen
de aire por cavidad lo cual se traduce en un aumento en
la velocidad de los ciclos de hasta un 30% y logrando, a
veces, valores considerablemente mas altos. El termoformado
con herramentales de múltiples cavidades, permite, considerando
la calidad del producto, la uniformidad de todas las
geometrías de vasos y potes. Un logro que anteriormente no
fue posible.
Basado en esto, se logra una reducción de pesos con el consecuente
ahorro de material de hasta un 10% sin renunciar a
la exactitud dimensional ó estabilidad del vaso ó pote.
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K 2010 y sus expositores
71
Desarrollada la primera vez para la gran termoformadora RDK
90 (al igual que la RDM 70K que será expuesta durante la
feria K, para producción de vasos) ésta puede ser equipada
con el nuevo concepto “ILLIG ThermoLineControl”.
Todos los dispositivos adicionales y líneas requeridas para
completar la línea de producción, desde el portabobina y a través
de dispositivos adicionales para la refrigeración, pueden
ser manejados y operados en forma central vía el control de la
termoformadora. Además de proveer un incremento en las
conveniencias del operador, por ejemplo con la optimización
del proceso, administración de datos y visualización del proceso,
aún los tiempos secundarios improductivos necesarios
para el cambio de herramental son reducidos considerablemente.
Además, diagnóstico de fallas y listado de problemas
pueden ser solucionados en forma mas fácil y mas rápida.
En este sentido, el ThermoLineControl combinado con las
altas velocidades de los ciclos de las máquinas de generación
actuales, contribuyen a un considerable aumento en la
creatividad de valores.
Aumento significativo de la energía
eficiente en el termoformado
Los servomotores utilizados para todos los movimientos de
las termoformadoras no solo contribuyen a un aumento de la
producción, sino que tienen un efecto positivo ecuánime
sobre el balance de la energía. Las unidades provistas están
equipada con un sistema de recuperación de energía.
La energía generativa del sistema disponible, por ejemplo,
energía de frenado de uno o varios motores, es usada para
otros motores o cargas, además de otros también para el sistema
de calefacción infrarrojo.
Dependiendo del tipo de cada máquina y de su motor, éste
ahorro es del 20% aproximadamente, de la energía del motor.
El tópico de la eficiencia de la energía, es mucho más com-

72
K 2010 y sus expositores
pleja para el termoformado, desde que los motores requieren
un máximo de aproximadamente 10 al 15% (de acuerdo a
cada máquina) del total del requerimiento de energía del proceso
de termoformado. Además de otros, lo siguiente son
elementos influyentes: tipo y uso de elementos de calefacción
infrarroja para la calefacción del material, requerimiento
de energía para el control e la temperatura y dispositivos de
enfriamiento y –para máquinas que se alimenten con bobinas,
automáticas, trabajando predominantemente con aire
comprimido, un factor energético importante requerimiento
de energía para generación de aire de formado.
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En la feria K, ILLIG ilustrará estas interrelaciones basadas en
ejemplos prácticos. Demostrarán como combinar la alta productividad
del termoformado (altos ciclajes) al mismo tiempo
con un consumo energético que ahorra sensibles costos operativos.
Medidas comparativas realizadas en máquinas ILLIG de
generaciones anteriores, han demostrado que las mismas de
3ª generación aportan un ahorro de energía en el orden del
50%, lo cual confirma que son considerablemente más eficientes
y rentables.
MAYOR INFORMACION: VOGEL & Co. - Miñones 2332 - C1428ATL Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11) 4784-5858
Fax: (54-11) 4786-3551 - E-mail: vogel@vogelco.com.ar - Web: www.vogelco.com.ar - www.illig.de.
Maguire presentará el nuevo dosificador
al mercado mundial en K 2010
El dosificador MGF de la nueva generación se puede interconectar
por medio del software G2 de Maguire® a una red
industrial semejante a la disponible para los mezcladores
Maguire.
Un modelo avanzado del dosificador gravimétrico MGF de
Maguire® ofrece más del doble del flujo de producción del
sistema original, pero tiene el mismo tamaño compacto y
ofrece la misma considerable ventaja de precio sobre las unidades
gravimétricas de la competencia, anunció Maguire
Europe. Utilizado para la inyección de colorantes y aditivos
en máquinas de procesamiento de plásticos, el nuevo sistema
MGF está impulsado por un motor más pequeño que el
del dosificador anterior, pero suministra materiales a velocidades
de hasta 36 kg (80 libras) por hora en comparación con
el flujo de producción máximo anterior de 13.6 kg (30 libras).
Aún así el dosificador cuesta lo mismo que los dosificadores
volumétricos convencionales y es casi un 40% menos costoso
que los modelos gravimétricos de la competencia.
Además hay una nueva opción de conexión en red que desde
hace tiempo muchos usuarios de las básculas mezcladoras
de Maguire® han instalado con éxito. Los controladores para
los dosificadores MGF ya se pueden conectar en red con el
software Gravimetric Gateway o G2 de Maguire. Este
programa ofrece detallados informes de consumo de materiales,
muestra alarmas de cualquier parte en la red, da acceso
a máquinas específicas desde ubicaciones remotas y
supervisa los niveles de inventario.
“Este flujo de producción mayor del dosificador MGF aumenta
la facilidad de aplicación de este sistema sin que por ello
deje de ser compacto y asequible”, dijo Paul Edmondson,
Gerente General de Maguire Europe. “Al mismo tiempo, este
sistema avanzado permite que más empresas obtengan las
ventajas de los dosificadores gravimétricos sobre los dispositivos
volumétricos que dominan la industria hoy en día. En
pocas palabras, los dosificadores gravimétricos son menos
complicados, más fáciles de usar y más precisos.”
La precisión del dosificador MGF se debe al uso de células
de carga para vigilar la pérdida de peso de colorante en una
tolva (montada en la célula de carga) a medida que se inyecta
el material a la máquina procesadora mediante un husillo
dosificador. El software en el control del dosificador hace un
barrido de los datos de consumo de color cada medio segundo
y ajusta automáticamente la dispensación del color cada
vez que detecta una cantidad predeterminada de error acumulado.
“Al responder exclusivamente al error acumulado a lo largo de
un determinado periodo, el software patentado de Maguire se
centra en cambios reales en el flujo de producción, en lugar
de hacerlo en cambios transitorios o anómalos causados por
vibraciones, aglomeraciones o incrementos súbitos”, afirmó
Edmondson. “Así pues, el sistema proporciona una herramienta
de control en tiempo real y de dosificación absolutamente
regular y uniforme.”
En la web un video sobre el dosificador MGF muestra el funcionamiento
del equipo y presenta las ventajas de los sistemas.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Maguire Products, Inc., con oficinas centrales en Aston, Pensilvania,
EE.UU., es el mayor proveedor de mezcladores gravimétricos
y bombas de color líquido del mundo y también
fabrica sistemas de carga, granuladores, secadores, alimentadores
de tornillo, y equipo y software afines. Entre sus clientes
se encuentran moldeadores por inyección, soplado y rotación,
procesadores de extrusión y formuladores de compuestos.
Fundada en 1977, Maguire opera seis plantas de fabricación
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73
en Aston. La empresa cuenta con una red de distribuidores en
toda América y otras partes del mundo, y tiene dos subsidiarias
de ventas y servicio: Maguire Europe, brinda asistencia
a clientes por toda Europa y maneja un centro de distribución
en Tamworth, Staffordshire, Reino Unido, y Maguire Asia,
con sede en Singapur, presta servicio a clientes del sur de
Asia y de la costa del Pacífico.
Maguire en K 2010: Pabellón 10, stand A 26.
MAYOR INFORMACION: BREGAR ARGENTINA S.A. - Haití 1772 - B1640EBT Martínez, Pcia. de Bs. As., Argentina
Tel.: (54-11) 4717- 0600 - Fax: (54-11) 4717-0909 – E-mail: info@bregarargentina.com.ar.
Web: www.bregarargentina.com.ar - www.maguire.com.
Original solución ecológica de Rajoo Engineers
con EPE material espumado
La empresa Nakoda, India, encontró en Rajoo Engineers
Limited al partícipe necesario para sus productos con la línea
para lámina PE espumada FOMEX REPE-1490-115/2100, la
primera en su tipo fue recientemente incorporada en Mysore
Poly Foams, dentro de la Planta de Salem (Grupo Nakoda).
El EPE es considerado actualmente como un producto singular
y versátil debido a su bajo contenido de polímero, cuyas
bondades se ven además destacada por Rajoo por medio de
sus soluciones de extrusión interesante con resolución tecnológica
de calidad.
Este modelo incorpora características, tales como bomba de
inyección de alta presión de gas, unidad de masterbach volumétrico
para dosificación instalada sobre una tolva, transductores
de presión de fusión, cambiador de filtro hidráulico
continuo con unidades de control de temperatura con microprocesador,
eliminadores de carga estática, bobinadores
automáticos, etc.
La línea consiste de un extrusor de fusión primaria de
90mm/38D/75 kW con cargador de tolva y un extrusor de
enfriamiento secundario de 115 mm/30 D/56 kW, con lo cual
produce lámina de un ancho máximo de 2000 mm con un
espesor de entre 1 y 6 mm. La velocidad de la línea varía de
10 MPM a 80MPM, producción 200 kg/hora.
En la actualidad EPE experimenta un resurgimiento de su
aplicación en sectores tales como embalaje, automotriz,
construcción, aislación, marítimo, deportes, entre otros. La
incursión de Nakoda en las soluciones de lámina de EPE
espumado es el resultado de su experiencia con la Línea de
Termoformado de Lámina PS/PP. Se ha advertido la creciente
importancia del EPE, sus singulares características tales
como baja densidad, conveniencia operativa y un producto
limpio y amigable con el medioambiente.
Tanto la tecnología de sus equipos como la experiencia en
extrusión de Rajoo y los altamente calificados sistemas de
soporte, sumados a la capacidad de la máquina para elaborar
consistentemente productos de alta calidad, fueron los
principales atributos evaluados por el equipo de Nakoda al
decidir su compra. Otra alternativa de elección fue la fuente
de provisión, ya fuera del Lejano Oriente con menores niveles
de tecnología y soporte o de Europa, a niveles de inversión
sustancialmente más altos.
Gauthamchand Jain, fundador del Grupo Nakoda acotó: “La
calidad del producto superó todas nuestras expectativas. La
planta ha mostrado resultados satisfactorios desde el primer
día en que rajoo engineers Limited comenzó a brindarnos su
apoyo en todos los aspectos. Estoy positivamente impresionado
por la tarea llevada a cabo por su equipo de especialistas
que han instalado la línea a la perfección. Todas sus sugerencias
y recomendaciones – desde las combinaciones de
materias primas, operatividad, mantenimiento, etc., han
resultado de gran asistencia”.
Sunil Jain, Presidente de Rajoo Engineers dijo: “El Grupo
Nakoda, - con una de las fábricas que cuenta con instalacio-

74
K 2010 y sus expositores
nes de las más sorprendentes en la industria de Recuperación
de Plástico en India -, es uno de nuestros clientes más
importantes desde 2004. Dicha empresa opera dos Líneas
de Extrusión de Láminas PS/PP y dos Máquinas Termoformadoras
Rajoo.
La relación ha crecido con los años con la incorporación de
una Línea de Extrusión de Lámina de Alta productividad, tres
Máquinas Termoformadoras Modelo DISPOCON y, ahora, la
revolucionaria Línea de Extrusión Tándem para Lámina de
EPE Espumado”.
Perfil de RAJOO: Con base en Rajkot, Rajoo Engineers Limited,
tras su modestos comienzos en 1986, se ha convertido
en la actualidad en un protagonista global indiscutido en las
actividades de extrusión de lámina y film soplado. Con todos
MAYOR INFORMACION: Representante exclusivo: MATEXPLA S.A. Ruiz Huidobro 2965
C1429DNW Buenos Aires, Argentina - Tel.: ++ 54-11 4703-0303 - Fax: ++ 54-11 4703-0300
E-mail: matexpla@matexpla.com.ar - Web: wwww.matexpla.com.ar - www.rajoo.com.
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sus esfuerzos enfocados en las líneas de extrusión de lámina
y de extrusión soplado de film, la Empresa goza de una posición
de privilegio en los mercados de tales segmentos. Al tratarse
de una organización con profundas raíces tecnológicas,
la calidad de nivel mundial, su manufactura de excepción, el
aumento en el rendimiento energético así como los altos niveles
de sofisticación y automatización se han convertido en el
sello distintivo de los equipos RAJOO durante todos estos
años en los que ha posicionado sus productos sobre una plataforma
mundial reconocida, en competencia de igual a igual
con líderes mundiales largamente establecidos, con representaciones
en muchos países del orbe y clientes en más de
50 países, el nivel exportado de la compañía se ha multiplicado
prolíficamente desde sus inicios en los mercados internacionales
en 1990.
El Grupo Motan - Colortronic hará un gran despliegue
tecnológico en la k 2010 bajo el nuevo lema
“Competencia compartida en el flujo de material”
Nombre nuevo, nueva estructura de ventas y nuevos productos
- y además, por primera vez, una presencia compartida
de el Grupo Motan - Colortronic que se ha caracterizado por
lo mucho que han realizado en tan poco tiempo.
Bajo el nuevo eslogan “pensar la gestión materiales”, la
empresa presentará el plan total de instalaciones periféricas
para la provisión de los materiales: desde el almacenamiento,
secado o cristalización a través del transporte el dosaje y la
mezcla hasta el comando y la regulación. Y todo esto para
todas las aplicaciones – bien sea inyección o extrusión,
soplado o compostaje, etc.
En el manejo de los granulados (pellets), como así también
polvos livianos o pesados para pulverizar, Motan - Colortronic
persigue una filosofía orientada hacia la aplicación. Rodas
las soluciones estan enfocadas a la plena satisfacción de los
requerimientos del cliente, acrecentando los nuevos conceptos
para enriquecer sus resultados.
Minicolor con nueva dosificación por discos
Los equipos de dosaje de la serie Minicolor Motan - Colortronic
se ofrecen también con dosificación por discos, apropiados
especialmente para la dosificación de pequeñas cantidades
con grandes exigencias en la constancia del dosaje y
para aplicaciones en las que el dosaje a tomillo por una parte,
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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Nueva planta de Motan – Colortronic
no es muy preciso o bien porque las propiedades del material
vibrado no es adecuado. El dosaje por disco es ideal
entonces para aplicaciones de inyección de gran velocidad.
Para algunas aplicaciones especiales también, la combinación
de dosaje por disco y tomillo son posibles en el mismo
equipo.
Línea nueva Luxor para tolvas de secado
Todas las líneas constructivas de tolvas de secado fueron
totalmente rediseñadas por Motan - Colortronic. Es así como
las tolvas de secado de la línea Luxor poseen puertas de limpieza
el doble de grandes que la actuales, lo que mejora el
acceso apreciablemente.
Así se puede limpiar la clapeta de salida del equipo de transporte
desde adelante. Las puertas fueron adaptadas además
a la forma de las tolvas, lo que evita un acumulamiento del
material y optimiza el flujo del mismo, para satisfacer las exigencias
del cliente respecto de los tamaños de las tolvas
existentes, la tolva de 300 litros fue reemplazada por una
tolva de 250 y de 400 lítros. Los tamaños constructivos de los
secadores de sistema y pequeños son iguales.
Eta* con regulación automática del flujo de aire
Con la Tecnología energética eficiente Eta, Motan - Colortronic
ha marcado rumbos. La empresa dio un paso más con la
nueva regulación de aire Eta*: el sistema combina la adaptación
de temperatura con una regulación del flujo de aire y con
el sistema de recuperación de calor Eta.
Para la recuperación de calor se utiliza la energía del aire de
retorno para el calentamiento de material de entrada, con lo
cual la energía calórica entrante puede ser reducida. En com-
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paración con las instalaciones convencionales de secado es
posible lograr economía de energía de hasta un 64%. La
regulación del caudal de aire tiene en cuenta, por otra parte,
automáticamente las variaciones de temperatura del material
entrante. Resumiendo, la regulación del flujo de aire con la
reducción de la temperatura es innovación adicional, a fin de
que el consumo de energía del secado se adapte a las exigencias
del mismo.
A fin de facilitar la adaptación de los sistemas de secado,
existe un banco de datos de material con los parámetros de
unos 70 materiales standard que puede adicionalmente
ampliarse con100 valores individuales.
Equipos de transporte Metro-PuIver
También para materiales aptos o dificultosos para pulverizar
fueron desarrollados los nuevos equipos de transporte Metro
Powder. Existen disponibles en tres tamaños, para consumos
de material hasta 200, 500 y 100 kg/h. Los equipos de transporte
se utilizan como equipos unitarios o bien integrados en
una instalación centralizada. Para polvos muy difícilmente
pulverizables existe la opción de una unidad de tornillo de
distribución. Todos los equipos de transporte son compatibles
con los mandos METROnet.
Control HME con nuevas fundones
K 2010 y sus expositores
También el mando de algunos equipos de transporte fueron
reconsiderados intensamente por Motan - Colortronic. Es así
que el variado mando básico recibió un nuevo aspecto con
una superficie de manejo clara y de fácil interpretación. Se
destacan los valores internos del nuevo mando, por ejemplo,
las funciones adicionales para la unión de una mezcla, para la
aspiración de vaciado o para el vaciado de un molino.
MAYOR INFORMACION: Gmo. Gabelsberger y Cía - Representante para Argentina y Uruguay de Battenfeld Injection Molding
Technology - Av. Belgrano 427, P. 5º, Of. A - C1092AAE Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11) 4342-4711/5287/7812/
7905 - Fax: (54-11) 4331-7689 - E-mail: ventas@gabyc.com.ar - Web: www.gabyc.com.ar - www.motan-colortronic.com

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K 2010 y sus expositores
Windmöller & Hölscher técnicas innovadoras
para la extrusión, impresión y conversión
K 2010: Pabellón 17, Stand A59
Windmöller & Hölscher (W&H) presentará una instalación de
extrusión por soplado así como una máquina de impresión
flexográfica – tan sólo dos ejemplos del amplio programa de
productos de W&H de máquinas para la elaboración de
embalaje flexible.
De forma paralela W&H, en su in-house EXPO con sede
social en Lengerich, da prueba de su gran capacidad innovadora
con una amplia exposición en todos los ámbitos de
extrusión, impresión y conversión. Además se ha puesto a
disposición un autobús que transportará a los visitantes de la
feria desde Düsseldorf hasta el centro tecnológico “Technikum”.
W&H completa su representación gracias a su filial
BSW (Bag Solutions Worldwide) situado en el stand adyacente
17 C60 y que presenta su programa de máquinas para bolsones
de tejido.
Los visitantes de la in-house EXPO podrán ser testigos de
una tecnología pionera en la elaboración de films- impresión
y confección que tendrá lugar en el moderno technikum para
máquinas de extrusión e impresión de Windmöller & Hölscher.
Además de dos líneas de extrusión por soplado Varex y
una instalación de extrusión para película fundida FILMEX,
podrán verse también los nuevos desarrollos OPTIMEX y
AQUAREX así como la unidad de estirado de película MDO
(Machine Direction Orientation)
OPTIMEX y AQUAREX - dos nuevas instalaciones
de extrusión por soplado
La nueva y económica instalación de extrusión por soplado
tricapa OPTIMEX mejora la ya conocida familia de productos
Varex de instalaciones de extrusión por soplado. Es apta para
un amplio espectro de films de extrusión (como, por ejemplo,
películas de envase, películas para embalaje automático,
La OPTIMEX es la más nueva y económica instalación de
extrusión por soplado tricapa de Windmöller & Hölscher para
la extrusión de un amplio abanico de películas.
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películas para bolsas portátiles y films laminados así como
campanas termocontraibles) de alto rendimiento y excelente
calidad.
La OPTIMEX se elabora en Alemania a partir de componentes
de alta calidad y valor. La unión de la más moderna tecnología
en extrusión, junto con un claro equipamiento de
planta, permite la producción de películas de
primera clase con una inversión de gastos controlada.
La AQUAREX es una innovación de la familia de instalaciones
de extrusión por soplado de W&H, que revoluciona el mundo
de la extrusión Esta innovación es una revolucionadora instalación
de extrusión por soplado en mojado, es decir, la
AQUAREX produce desde arriba hacia abajo y utiliza agua en
vez de aire como método de refrigeración. Las películas elaboradas
con este sistema se distinguen, entre otros, por su
gran transparencia y excelentes propiedades ópticas y son,
especialmente, apropiadas para films barrera y aplicaciones
médicas.
El programa de la EXPO se completó, entre otros, mediante
diversos modelos para la impresión de embalaje, una máquina
selladora de film, una fondeadora para bolsones con válvula
para sacos de materiales de tejido PP así como otras
instalaciones del programa de BSW para la conversión de
materiales de tejido.
Según un estudio realizado por la empresa americana Freedonia
Group, la necesidad global en cuanto al embalaje flexible
incrementará en unos 16 millones de toneladas en el año
2008 hasta el 2013, aproximadamente un 3,5 por ciento anual
hasta casi 19,5 millones de toneladas. Los analistas de mercado
pronostican este rápido crecimiento en las regiones en
desarrollo de Asia, América Latina, Europa Oriental y África,
La máquina de extrusión por soplado AQUAREX revoluciona el
mundo de la extrusión, ya que produce desde arriba hasta abajo
y utiliza como medio refrigerador agua en vez de aire. Las películas
elaboradas con este método destacan, entre otros, por su
elevada transparencia.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Ya en la K 2007, Windmöller & Höllscher impresionaba a los
expertos con un récord mundial. Adelanta el expositor que también
se puede contar este año con alguna increíble sorpresa.
es decir, Oriente Próximo. Windmöller & Hölscher conocido
por su avanzada tecnología en sectores de alta calidad, toma
en consideración este nuevo desarrollo.
Los desarrollos recientes, como la máquina de extrusión por
sopolado
OPTIMEX, la máquina de impresión flexográfica MIRAFLEX AM
o la máquina de impresión de huecograbado HELIOSTARS se
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K 2010 y sus expositores
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W&H dará muestra de su gran capacidad de innovación mediante
un amplio espectro de exhibiciones que tendrá lugar en la inhouse
EXPO en el Tecnnikum para máquinas de extrusión e
impresión.
orientan en cuanto a precio, rendimiento y funcionalidad a las
necesidades de los mercados emergentes.
Windmöller & Höllscher es un fabricante líder internacional de
máquinas y equipamientos para la industria del embalaje flexible
con domicilio social en Lengerich, Alemania. Su amplio
abanico de productos engloba desde instalaciones de extrusión
para película fundida, máquinas de impresión flexográfica
y máquinas de impresión de huecograbado para el desarrollo
y procesamiento de papel, películas y materiales sintéticos
así como FFS (Form-Fill & Seal) para instalaciones ensacadoras.
MAYOR INFORMACION: VOGEL & Co. Miñones 2332 - C1428ATL Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11) 4784-5858
Fax: (54-11) 4786-3551 - E-mail: vogel@vogelco.com.ar - Web: www.vogelco.com.ar - www.wuh-lengerich.de
Battenfeld Cincinnati en la K 2010.
Packaging Division: Completada la serie de máquinas
para la transformación directa de film de PET
Después de que en la edición de la feria K de hace tres años
se presentara el nuevo concepto de extrusora monohusillo
para la fabricación de películas de A-PET de alto valor, el interés
del mercado por el proceso de la extrusión directa rentable
no ha dejado de aumentar. Por este motivo la División de
Envases y Embalajes de battenfeld-cincinnati, ubicada en
Bad Oeynhausen y Viena, ha aumentado su oferta para la
fabricación de películas y presenta este otoño con motivo de
la feria K una serie de máquinas completa, con tres modelos
para el rango de rendimientos medio, de 600 a 1.200 kg/h.
Desde ya mismo están disponibles los modelos 1-90-34 D/V
PWE, 1-120-34 D/V PWE y 1-150-34 D/V PWE para la extrusión
directa de PET sin necesidad de presecado ni de acondicionamiento
previo. La particularidad de estas máquinas de
transformación está en la combinación de un husillo normal
con un sistema de rodillos planetarios modificado. En la unidad
de procesado el plástico se funde en la primera zona del
husillo, luego se desgasifica en el sistema planetario contiguo
y finalmente se transporta hasta la hilera mediante la creación
de la presión necesaria en la segunda zona del husillo. Las
ventajas del sistema de rodillos planetarios son un tiempo de
permanencia definido y reducido, un marcado efecto de
autolimpieza y una constante renovación de la superficie, y
son posibles debido al concepto constructivo de la máquina.
Alrededor de un husillo central, que incorpora un dentado de
evolventes, trabajan otros husillos planetarios también dentados.
Este principio asegura una gran superficie de la masa
fundida y, así, unas condiciones óptimas de desgasificación.
Es por ello que con estas extrusoras especiales se puede
procesar sin ningún problema tanto material virgen como
copos limpios provenientes de postconsumo, con una humedad
de entrada de hasta 1.000 ppm, para lograr películas de
gran calidad.
Con esta nueva serie de máquinas, la División de Envases y
Embalajes, bajo la dirección de Dr. Henning Stieglitz, responde
a las necesidades del mercado de máquinas económicas

78
K 2010 y sus expositores
con un elevado grado de flexibilidad. Cada vez son más los
transformadores que buscan la descentralización de su producción
y que quieren producir películas en diversas fábricas,
que se ajusten a las necesidades de las respectivas
zonas geográficas. Las plantas de producción tienen que
ser por ello flexibles y deben poder transformar tanto PET
como PP. Estos dos materiales tuvieron en 2009 una participación
del 50% de los 2 millones de toneladas de consumo
total de materiales utilizados en Europa para la fabricación
de películas para termoconformado destinadas a alimentación.
Los expertos auguran un incremento aún mayor en el
futuro, especialmente del PET con sus diversas modificaciones.
Además de la flexibilidad que la nueva serie de máquinas
aporta precisamente para este mercado en auge, destaca su
bajo costo a lo largo del ciclo de vida (Total Cost of Ownership,
TCO). Los costos de la inversión se compensan con facilidad
gracias a unos bajos costos operativos y de mantenimiento.
NOVEDADES DE LAS EMPRESAS
“Construction Division” Nueva serie de extrusoras paralelas
de doble husillo que convence por su rendimiento
Uno de los puntos destacados de Battenfeld-Cincinnati, ubicada
en Bad Oeynhausen y Viena, en la edición de este año
de la feria K es la nueva serie de extrusoras paralelas de
doble husillo. Se trata del primer desarrollo conjunto de la
División Construcción, creada tras la unión de Battenfeld
Extrusionstechnik y Cincinnati Extrusion. Gracias precisamente
a la fusión de la experiencia de sus expertos, han
podido desarrollar una generación de extrusoras optimizada
principalmente para la transformación de PVC, que se ofrece
con un claro aumento de su rendimiento y un incremento
simultáneo de la eficiencia de su consumo de energía. Gracias
a una unidad de procesado de 34 D, las nuevas extrusoras
paralelas de doble husillo contrarrotante de battenfeldcincinnati
convencen, entre otras cosas, por su rendimiento.
Los cuatro modelos con diámetros de husillo de 78 a 135
mm cubren, en la fabricación de perfiles de PVC, un rango de
rendimientos de 100 a 1.000 kg/h, lo cual, en comparación
con las versiones anteriores de ambas empresas, representa
un incremento de aproximadamente el 25%. El incremento
del rendimiento se logra, además de mediante la prolongación
de la unidad de procesado, con la incorporación del
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nuevo engranaje de tres árboles. Este motor, actualmente el
más potente, con la combinación de un motor AC, proporciona
elevados pares de giro y, consecuentemente grandes
capacidades de producción. La construcción en U posibilita
un bloque de motor muy compacto, de forma que la extrusora
no ocupa más espacio, a pesar de que cuenta con una unidad
de procesado alargada.
Otras ventajas añadidas de la nueva generación de extrusoras
de doble husillo son el sistema de atemperación sin mantenimiento
y autorregulado del núcleo del husillo, así como
los elementos aislados del cilindro, que aseguran una producción
en la que se ahorra energía. La geometría básica del
husillo es de uso universal. Gracias a la unidad de procesado
alargada cuenta con una zona de precalentamiento más
larga, con lo cual se consigue un tratamiento muy cuidadoso
del material. Estas extrusoras de doble husillo se ofrecen en
estándar con un dosificador instalado, aislado térmicamente
del tubo de alimentación, con el fin de que no sea necesaria
ninguna refrigeración añadida con agua. Los husillos tienen
un recubrimiento de molibdeno y los cilindros están nitrurados
para prolongar la vida útil de la unidad de procesado lo
más posible. Finalmente, las extrusoras son muy fáciles de
operar gracias a una nueva pantalla aumentada a 19 pulgadas.
“Infrastructure Division” Concepto innovador de línea
completa para la producción de tubos con bajo consumo
de energía
Con motivo de la K, la División Infraestructuras de battenfeldcincinnati
(ubicada en Bad Oeynhausen y Viena), la mayor
marca mundial en el sector de la extrusión, creada en abril de
este año, presenta por primera vez su nuevo concepto de
línea completa Green Pipe. Con un concepto modular, engloba
tres posibilidades, con las cuales se puede reducir sustancialmente
la longitud de la línea y los costos energéticos
de una línea de extrusión de tubo, en comparación con líneas
de extrusión convencionales, y todo ello con una calidad
del tubo mejorada. Mediante la incorporación en la hilera para
tubos del sistema Efficient Air Cooling (EAC) se consigue una
reducción de la longitud de la zona de enfriamiento del 25 al
30%. El sistema, que se puede añadir a otros equipos, enfría
el tubo adicionalmente desde el interior mediante una
corriente de aire que circula contra el sentido de la extrusión.
El cabezal de extrusión también recibe un enfriamiento dirigido
mediante corrientes de aire. De esta forma se puede reducir
la temperatura de la masa fundida cuando se encuentra en
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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el cabezal. Se logra así un enfriamiento homogéneo del tubo
y se evitan sedimentos de material en la superficie interior del
tubo. Junto con las excelentes propiedades de distribución
de la hilera con placa difusora de contraflujo se logran tolerancias
dimensionales aun menores, con el correspondiente
ahorro de material y de energía. Cuando se utiliza el cabezal
para tubos KryoS se puede reducir la zona de enfriamiento
hasta en un 45%. Se ha concebido para la distribución óptima
de la masa fundida sobre la base de distribuidores de
mandril de espiral. La masa fundida se separa en capas y, a
través de un circuito cerrado de atemperación, se consigue
enfriar las capas desde dentro. De esta forma se evita de
forma inteligente el cuello de botella que se produce en la
capacidad de transmisión de calor, especialmente cuando se
trata de tubos con un gran espesor de pared. La temperatura
de la masa fundida al salir del cabezal del tubo se vuelve a
reducir notablemente mediante el sistema EAC. Una menor
potencia de la bomba lleva directamente, con una longitud
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K 2010 y sus expositores
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menor de la zona de enfriamiento, a importantes ahorros de
energía. El menor número de dispositivos auxiliares reduce
aún más los costes comunes de mantenimiento.
También la necesidad de energía de la zona de enfriamiento
se puede reducir a la mitad si se incorpora el nuevo concepto
de equipos de tratamientos secundarios, presentado por
primera vez en la K. Este concepto, que marca una nueva
tendencia, se desarrolló conjuntamente por battenfeld-cincinnati,
la austriaca Poloplast GmbH & Co. KG, (ubicada en
Leonding) y la Universidad Técnica de Viena, con el apoyo
financiero de la entidad austriaca de promoción de la investigación
Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft
mbH (FFG). En la fase de pruebas del nuevo concepto de
enfriamiento se pudo demostrar en una línea de producción
de Poloplast, bajo condiciones de producción, que con una
excelente calidad del tubo, se puede reducir con claridad el
consumo de energía. Esto se consigue porque cada tanque
no dispone ya de una confluencia directa de agua de
enfriamiento, sino que solo el último tanque recibe agua, que
pasa de tanque a tanque en contra del sentido de la extrusión.
Si por el circuito de una línea de extrusión convencional
semejante, con cuatro tanques de enfriamiento, pasan un
total de 20.000 l de agua por hora, en el nuevo sistema el
volumen de agua es de 2.500 l/h. Mediante el transporte de
agua de enfriamiento de tanque a tanque se produce hasta el
primer tanque un calentamiento del agua considerable, absolutamente
deseado en este tipo de solución. Por un lado se
consigue de esta forma alcanzar la mayor parte del agua de
enfriamiento mediante un enfriamiento libre y, por otro, se
podría aprovechar la temperatura disponible, por ejemplo, en
un sistema de calefacción de baja temperatura durante el
procesado. Con las tres soluciones Green Pipe, battenfeldcincinnati
ofrece al cliente la posibilidad de reducir el consumo
de material, la energía y el agua y, consecuentemente, de
producir de forma más eficiente.
MAYOR INFORMACION: ORLANDO OSSO Equipos para Procesar Plásticos - San Luis 451 - (1706) Haedo Norte, Pcia. de Bs.
As., Argentina - Tel.: (54-11) 4627 8948 - Fax: (54-11) 4489-4698 - Cel.: (54-11) 4479-5797 - E-mail: osso@orlandoosso.com.ar
Web: www.cet-austria.com
Urola presentará su nueva solución en Düsseldorf
¿Cómo fabricar botellas y proteger el medio ambiente?
La cooperativa Urola, ubicada en Legazpi España, es líder en
aportar soluciones a cualquier proyecto sobre plásticos termo
formados con tecnología de soplado, y es de la pocas empresas
en el mundo que aborda el diseño y construcción de
máquinas de soplado tanto de PET como de extrusión-soplado.
Avanzando en su capacidad de respuesta a las demandas
del mercado UROLA presentará en la Feria K de Düsseldorf,
su nuevo producto la máquina URBI 6.
Con el nuevo modelo de máquina UROLA pretende acceder
a un segmento de producción de tamaño medio, en lo referido
a la gama de PET (Tecnología de estirado-soplado)
para cubrir todos los segmentos en los sectores de líquidos
que demandan este tipo de envases.

80
K 2010 y sus expositores
La producción de esta máquina sobrepasa el umbral de
9.000bph con 6 moldes, URBI 6 se posiciona como la
maquina más compacta de su clase. Con el desarrollo de
esta máquina hemos conseguido varias mejoras importantes:
mejora de eficiencia energética
mejoras en accesibilidad
mejora de factor de potencia
En su concepción, UROLA ha tenido muy presente el impacto
en el medioambiente mediante la reducción de la huella de
Carbono. Se ha trabajado muchísimo en la reducción de
consumos energéticos y el nuevo sistema de recuperación
de aire E.A.R.U, incidirá más aún en la reducción de consumo.
La reducción de peso de los envases es para UROLA
otro factor importante. Supone una oportunidad para destacar
nuestro producto respecto a los competidores.
También en la líneas de Soluciones para envases fabricados
por extrusión-soplado UROLA presenta un nuevo desarrollo
orientado a envases multicapa en altas producciones en los
sectores de alimentación como lácteos, zumos, salsas, etc..
Consiste en la maquina Rotativa de Extrusión Soplado
M12 con 12 moldes para la fabricación de envases de hasta
1,5 litros. Al ser un concepto rotativo, dispone de un solo
cabezal aportando con ello las siguientes ventajas:
Optima uniformidad de los envases fabricados,
tanto en peso como en características técnicas,
y por consiguiente, reducción de peso.
Reducidísimo consumo energético, manteniéndose
fiel al compromiso de bajo impacto medioambiental.
Gran flexibilidad para fabricar cualquier tamaño
de envase.
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En cuanto el tipo de servicio que aportamos a nuestros clientes,
partimos de la definición del envase teniendo en cuenta
no sólo aspectos estéticos sino condicionantes técnicos, trabajando
conjuntamente con el cliente. De acuerdo con esta
definición se fabrican los moldes y muestras piloto de manera
que se integra todo el conjunto máquina-moldes y equipos
auxiliares en una unidad operativa. El servicio se extiende a la
formación de los técnicos del cliente, puesta en marcha en
sus instalaciones y acompañamiento durante la vida de los
equipos: En este aspecto juega un papel fundamental el servicio
de asistencia on-line que es altamente efectivo a la hora
de dar soluciones a incidencias o “trouble shooting”.
Por último, mencionar el hecho de que UROLA S.C. está integrada
en MONDRAGON, una de las principales Corporaciones
españolas, con una alta presencia internacional y alta
vocación por la Innovación y Servicio al Cliente. Al mismo
tiempo esta pertenencia es garantía de proyecto con una
visión de largo plazo.
MAYOR INFORMACION: MATEXPLA S.A. - Ruiz Huidobro 2965 - C1429DNW Buenos Aires - Argentina
Tel.: ++ 54-11 4703-0303 - Fax: ++ 54-11 4703-0300 - E-mail: matexpla@matexpla.com.ar
Web: wwww.matexpla.com.ar - www.urola.com.
Exact presentará sus regranuladoras
para la recuperación de film termoplástico
Desde hace más de 40 años la firma Exact diseña y construye
regranuladoras adecuadas para recuperar ya sea en línea
de fabricación de film termoplásticos ya sea tanto de cast
como de película soplada. También desde bobinas de productos
de desecho de cualquier ancho y diámetro, gracias a
la ayuda de líneas desplegadoras.
Aseguran la recuperación de todo tipo de film termoplásticos:
mono y multicapa, biodegradable, textiles no tejidos, poliuretano,
flejes de embalaje, tubos livianos, etc. Lográndose un
producto no contaminado y preparado para poder ser reextrudado.
Con la aplicación de un precalentador vertical motorizado
es posible recuperar y cristalizar en línea film PET
incluído de gran espesor.
Estos equipos son fruto de largos estudios y experiencia
práctica con los principales constructores de instalaciones de
extrusión y permiten ofrecer un sistema de recuperación ver-
sátil y eficaz. Construidos en varios modelos con potencias
desde 4 a 17 Kw, alcanzan producciones de 200Kg/h con
material biorientado y cantidades superiores en caso de recuperación
de PVC, PET, PTFE, PA, PU ó PVOH.
Las VENTAJAS mas importantes son:
Ninguna necesidad de fusión posterior
Alto peso específico, nada de polvo
Bajo consumo de energía eléctrica
Reutilización inmediata del material sin almacenaje
del regranulado y sin riesgo de contaminación
Operación silenciosa
Necesita poco espacio
Rápida amortización del costo
Se pueden suministrar modelos a requerimiento específico
del usuario ya sea para instalaciones rotativas, máquinas
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compactas y otros, que se construyen para satisfacer las exigencias
planteadas.
Han rediseñado sus modelos construyendo como máquina
principal, una regranuladora gestionada completamente por
PLC con interface capaz de gestionar, a parte de las regulaciones
principales de la máquina, un sistema de diagnóstico,
alarmas y gestión de mantenimiento programado que reduce
al mínimo los paros de máquina.
Entre las novedades que Exact expondrá en la feria K 2010
estará la nueva contra cuchilla “Long life”, que es un equipo
especial que se ha realizado con la finalidad de permitir trabajar
con materiales con alto contenido de metales, carbonato
de cálcio, anulando el efecto abrasivo.
Exact presentará una nueva versión “vertical” del modelo R6
con el panel de control situado encima del cabezal, ya que
han sido eliminados los potenciómetros que limitaban las
velocidades de arrastre y fresa. Todos los comandos se han
agrupado en “islas” para hacer más fácil e intuitivo el control
de la máquina. Es interesante y notable el aumento de prestaciones
respecto a la anterior versión.
El aumento de producción se obtiene con el reemplazo de
motores e inverters de última generación y por un nuevo software
de gestión, estudiado exclusivamente por las necesidades
de sus clientes, mejorando las prestaciones, como ser
control y estabilidad de la velocidad, sin tener repercusión en
los costos.
Este modelo está diseñado para la gestión de la velocidad de
sincronismo, alarmas y otros, haciendo sumamente flexible la
interface con otras instalaciones.
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K 2010 y sus expositores
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Con 40 años de experiencia en la producción de Rafias de
polipropileno y posteriormente de fibra de PP “Strong Fiber”,
Exact construye cortadoras para fibras sintéticas de 3 a
75mm, rafias fibriladas, multifilamentos, monofilamentos e
hilos, para utilizar como refuerzo en la producción de hormigones
y compuestos varios.
MAYOR INFORMACION: MATEXPLA S.A. - Ruiz Huidobro 2965 - C1429DNW Buenos Aires - ARGENTINA
Tel: ++ 54 11 4703 0303 - Fax: ++ 54 11 4703 0300 - E-mail: matexpla@matexpla.com.ar
Web: wwww.matexpla.com.ar - www.exact.it
Surge un nuevo líder en la producción de biopolímeros:
Braskem entra en escena en la K 2010
K 2010, Pabellón 6, stand 6D27
Braskem, el principal fabricante de resinas termoplásticas de
América, está a punto de poner en funcionamiento una
nueva planta para producir 200 000 toneladas al año de etileno
ecológico y se está convirtiendo rápidamente en un referente
de sustentabilidad para la industria petroquímica mundial.
La empresa petroquímica brasileña Braskem, que había
anunciado en la feria K 2007 el proyecto innovador de construir
la primera planta para producir etileno ecológico a partir
de etanol de caña de azúcar, la pondrá en funcionamiento
exactamente tres años más tarde, durante la celebración de
la K 2010 en Dusseldorf (Alemania). Construida en un tiempo
récord, la planta de Braskem comenzará a fines de septiembre
la producción de polietileno ecológico a base de caña de
azúcar.
La construcción de la planta de etileno ecológico, sita en
Triunfo (estado de Rio Grande do Sul, Brasil), demandó una
inversión de 500 millones de reales (278 millones de dólares,
aproximadamente). La capacidad nominal de producción es
de 200 000 toneladas al año, que dará lugar a la producción
de la misma cantidad de polietileno ecológico. Gracias a su
nueva planta, Braskem se convertirá en el líder mundial en la
producción de biopolímeros.
El etileno es la materia prima del polietileno, el plástico más
usado en todo el mundo. El polietileno ecológico tiene las
mismas propiedades y características que la resina tradicional,
pero con la enorme ventaja de ser fabricado a partir de
un recurso renovable. El producto final, al igual que los polímeros
fabricados a partir de nafta o gas natural, puede ser
usado por una amplia variedad de industrias, que van desde
la automotriz, cosmética, herramientas y utensilios domésti-

82
K 2010 y sus expositores
cos, hasta la de envasado de alimentos y fabricación de
juguetes.
“Braskem está decidido a consolidar su posición puntera, por
lo que está planificando nuevas inversiones en la producción
de plástico ecológico, respaldado por la muy avanzada
industria brasileña de etanol de caña de azúcar”, dice Bernardo
Gradin, presidente de Braskem.
La tecnología para producir plástico a partir de etanol ya existía
en la década de 1970, pero estaba abandonada porque no
era competitiva ante los productos convencionales a base de
petróleo. Desde entonces, Braskem ha mejorado el proceso
y, combinándolo con las ventajas de la producción brasileña
de etanol de caña de azúcar, logró fabricar un polietileno ecológico
altamente competitivo. que tiene una gran demanda,
tanto es así que prácticamente toda la capacidad de la nueva
planta ha sido prevendida.
Contratos importantes
Clientes destacados de los mercados nacionales e internacionales,
interesados en asociar o reforzar la asociación de
sus marcas con la promoción del desarrollo sustentable, ya
han celebrado contratos de compra del producto. Algunos de
los clientes que ya han garantizado su acceso al polietileno
ecológico de Braskem son multinacionales de la talla de
Toyota Tsusho, Tetra Pak, Procter & Gamble, Shiseido y Johnson
& Johnson. A ellos se suman grandes empresas brasileñas,
tales como Natura, Brinquedos Estrela, Cromex, Acinplas
y otras importantes compañías internacionales como,
por ejemplo, Petropack de Argentina y Sphere de Francia.
Uno de los motivos de la gran demanda de polietileno ecológico
de tantas empresas líderes es el impacto positivo sobre
el medioambiente. A lo largo de todo el ciclo de fabricación -
desde la plantación de la caña de azúcar hasta la producción
del etanol y, finalmente, de la resina- se capturan hasta 2,5
toneladas de CO 2 de la atmósfera por tonelada producida.
Esto significa que el uso del plástico ecológico de Braskem
contribuye a reducir la emisión de gases de efecto invernadero.
Además de esta planta, Braskem también está analizando
otros biopolímeros y no se limitará a la producción de PE ecológico,
sino que también producirá PP ecológico (polipropileno
ecológico). El polipropileno es ampliamente usado en la
industria automotriz y ninguna otra empresa del mundo fabrica
su versión ecológica a partir de materia prima renovable.
En la actualidad se hace de petróleo. Braskem ya puede producir
PP ecológico en laboratorio y está investigando las formas
de producción más competitivas. Para lograr su objetivo,
la compañía ha celebrado convenios de cooperación tecnológica
con la empresa danesa Novozymes, líder mundial en
la producción de enzimas y la Universidad Estatal de Campiñas
(Unicamp) del Brasil.
El polipropileno es un plástico usado en una amplia gama de
productos de uso cotidiano, desde envases de alimentos,
pajitas y botellas de agua, hasta máquinas lavarropas, muebles
y parachoques de automóviles. Es el termoplástico más
usado después del polietileno, con un consumo mundial,
según datos del 2008, de 44 millones de toneladas métricas.
Se estima que el mercado asciende a 66 000 millones de
dólares estadounidenses, con una tasa de crecimiento anual
del 4 porciento.
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Líder en su mercado
El principal fabricante de resinas termoplásticas de América,
Braskem ha asumido un compromiso público con el desarrollo
sustentable. Desde su fundación en el 2002, los ingresos
netos de Braskem han crecido a una asombrosa tasa del
20% al año, en función de las fusiones y adquisiciones y la
priorización de su programa de I + D. La compañía exporta
2500 millones de dólares estadounidenses al año, posee 29
plantas industriales, que crean miles de empleos en todo el
Brasil y los EE. UU., y producen más de 15 millones de toneladas
al año de resinas termoplásticas y otros productos
petroquímicos. Esto no solo caracteriza el aspecto ecológico
de este producto, sino también su accesibilidad.
Durante el primer trimestre de este año, Braskem adquirió
dos grandes empresas: Quattor, en el Brasil, y el negocio de
PP (950 toneladas/año) de Sunoco Chemicals, en los
EE. UU., que ahora se llama Braskem America. En ese
momento, Braskem, con una capacidad anual combinada de
6,5 millones de tonelada de termoplásticos, asumió el primer
lugar entre los productores de resinas de América y el octavo
entre los fabricantes de todo el mundo.
La compañía continúa buscando nuevas oportunidades de
adquisición en los EE. UU., con el objetivo de consolidar su
posición en el principal mercado consumidor. Por otra parte,
también está estableciendo una base industrial en México,
con una producción anual de polietileno prevista en aproximadamente
un millón de toneladas, que debe entrar en funcionamiento
en el 2015. Además, está desarrollando proyectos
en Venezuela, Perú y Bolivia: países de la región en la que
las materias primas están disponibles en abundancia y a precio
competitivo.
Referente en sustentabilidad
Conforme a su promesa de operar según los principios del
desarrollo sustentable, Braskem selecciona sus proveedores
entre aquellos que están comprometidos con el “Código de
Conducta de Proveedores de Etanol”. El Código está en
armonía con la legislación brasileña y con las buenas prácticas
recomendadas por el Protocolo Agroambiental del Estado
de Sao Paulo, el Pacto Mundial de la ONU, y el compromiso
brasileño para la mejora de las condiciones laborales en
la producción de la caña de azúcar. El compromiso brasileño
aspira a poner fin a la limpieza de la tierra por el fuego, y tiene
entre sus objetivos preservar la biodiversidad, aplicar las
mejores prácticas medioambientales y respetar los derechos
humanos y laborales.
“Hay que madurar para ser verde” es el lema del manifiesto
a través del cual Braskem hizo público, el año pasado, su
compromiso con la protección del medio ambiente. El informe
de emisión de gases de efecto invernadero, presentado
este año, muestra que ya ha cumplido algunas de las promesas
hechas en el manifiesto. Desde que comenzó la medición
en el 2007, Braskem ha reducido en un 13,6% la emisión de
gases de efecto invernadero, que ascendió a 7,3 millones de
toneladas de CO 2 en el 2009. Este logro fue el resultado de la
inversión en eficiencia energética, la interrupción de algunas
operaciones que producían gran cantidad de gases de efecto
invernadero y otras mejoras operativas.
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Todos los indicadores de ecoeficiencia, que representan la
emisión y el consumo por tonelada producida por Braskem,
también mejoraron significativamente entre el 2002 y el 2009.
La producción de residuos sólidos y efluentes ha disminuido
en un 61 y un 40 % respectivamente, y se redujo también el
consumo de agua en un 19 % y el consumo energético en un
12 %.
Al comparar el desempeño ambiental de Braskem al promedio
de la industria, se hace evidente su compromiso con el
medioambiente: consumo de 4 m 3 de agua por tonelada de
productos, significativamente más bajo que el promedio
mundial de la industria química de 27,8 m 3, que es la cifra
facilitada por el Consejo Internacional de Asociaciones de
Fabricantes de Productos Químicos (ICCA). Braskem genera
2,7 kg de residuos por tonelada de producto, mientras que
los datos de la Asociación Brasileña de la Industria Química
(ABIQUIM) muestran un promedio de 11,9 kg en el Brasil.
Bioaditivo para gasolina
Además de líder en la producción de plástico ecológico, que
captura dióxido de carbono atmosférico, Braskem también
es uno de los principales productores mundiales de ETBE, un
bioaditivo para gasolina destinado básicamente a los mercados
japonés y europeo. Con el fin de satisfacer la demanda,
Braskem puso en funcionamiento, en agosto del año pasado,
dos nuevas plantas de ETBE. Sitas en Camaçari (estado de
Meaf Machines B.V. expondrá en la K
sus recientes desarrollos
Se trata de una máquina diseñada para empresas medianas
y grandes que requieren mayores producciones, alrededor
de 40.000 envases/h con compromiso en la eficiencia en sus
procesos.
Meaf ha puesto especial atención en esta máquina para ofrecer
una solución económica combinada con avanzada tecnología
para asegurar producción eficiente y estable y, por
ende, la satisfacción del usuario.
Con relación al proceso de apilado, Meaf ha conformado un
equipo especial con un experimentado constructor especialista
en el tema de apilado para diseñar un sistema que brinda
alta calidad, eficiencia y producción estable durante todo
el proceso.
Además la empresa fabrica y promueve la línea de extrusión
de lámina APET optimizada para la más alta calidad de lámina
combinada con un alto rendimiento en una línea compacta.
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K 2010 y sus expositores
83
Bahía, Brasil), las nuevas plantas representan un nuevo hito
de la empresa en el ámbito de las energías renovables.
La puesta en operación de las nuevas plantas demandó una
inversión de aproximadamente 100 millones de reales (alrededor
de 56 millones de dólares estadounidenses) y elevó su
capacidad total de producción a 212 000 toneladas al año.
Manoel Carnaúba, vicepresidente de petroquímica básica de
Braskem, dijo: “Al igual que el plástico ecológico, el ETBE es
una innovación resultante de aproximadamente tres años de
investigación llevada a cabo por Braskem.
Todo comenzó cuando la empresa afrontó el reto de encontrar
una alternativa sustentable al MTBE, debido a las restricciones
medioambientales impuestas, principalmente, por el
Japón y los EE. UU., en el mercado internacional.”
Como parte de su compromiso con la sustentabilidad, Braskem
lanzó el sello “Soy Verde”, cuyo objetivo es añadir valor
a los productos fabricados con los polímeros que produce
con materias primas renovables. El sello tiene por objeto fortalecer
la imagen de los productos de sus clientes.
Exhibirá su máquina termoformadora Modelo KMS 600
recientemente desarrollada que combina la tecnología de
moldes “volcables” con un impulsador lineal que convierte a
la KMS600 en el activo de producción más confiable, durable
y de bajo mantenimiento.
www.braskem.com.br
Con ambos desarrollos, Meaf está capacitada para proveer
soluciones completas para una planta completa, extrusión de
lámina y en línea termoformado, con total sincronización.
Comprometida a continuos desarrollos e investigación para
mejores soluciones, destaca que otorga excelente servicio
post-venta.
MAYOR INFORMACION: Representante exclusivo: MATEXPLA S.A. - Ruiz Huidobro 2965 - C1429DNW Buenos Aires
Argentina - Tel: ++ 54-11 4703-0303 - Fax: ++ 54--11 4703-0300
E-mail: matexpla@matexpla.com.ar - Web: wwww.matexpla.com.ar - www.meaf.nl

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K 2010 y sus expositores
Plast-Control Pro-Sonic
K 2010: Pabellón 10 Booth H40
Fabricante de sistemas de control de extrusión, expande
el alcance de su tecnología mediante su sistema PRO
SONIC de regulación de enfriamiento interno de burbuja
(IBC)
A menudo omitido, el control exacto del sistema IBC ofrece
muchas ventajas al productor de film en lo que se refiere a la
producción, reducción en el tiempo de recambio, disminución
de desperdicios y un notable nivel de calidad del producto.
Muchas líneas de producción sufren debido a deficientes
instalaciones y tecnologías perimidas en este sector. Antes
que reemplazar uno por otro similar, el sistema de regulación
IBC PRO SONIC fue desarrollado para realzar la absoluta
exactitud de la regulación IBC en una presentación de fácil
uso.
Utiliza ultrasonido de alta resolución que opera con su propio
programa de datos de alta velocidad: dispone de multiples
sensores de alta resolución para el escaneo de dispositivos
electrónicos para controlar el diámetro y posición de la burbuja.
La actualización de alta velocidad del software de control
ejecuta alteraciones de modo casi instantáneo en el
punto de control para la Válvula Stepper Throttle (STV) que se
maneja directamente con un motor paso a paso que recibe
información por medio del programa; este principio de “volar
por cable” virtualmente no tiene límites en la resolución sin
reacción asociada a otras formas de control.
Este “enganche mecánico” virtual entre el sensor y el impulsador
realiza cambios de alta velocidad a las proporciones
de intercambio de aire que se traducen en rápidas reacciones
casi intuitivas en el diámetro de la burbuja relativa al punto de
seteo.
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Sistema de control de IBC, PLAST-CONTROL, modelo “PRO-
SONIC” esta instalado en una línea existente en un cliente del
R.U.
En la mayoría de las aplicaciones la reacción del control es
tan rápida que resulta innecesario operar el IBC manualmente;
con la función “siempre auto” el diámetro de burbuja está
bajo control 24/7 aún durante la orden de cambio, con lo cual
se reduce el desperdicio en el arranque y en el cambio.
El sistema PRO SONIC puede ser retroinstalado a la mayoría
de tipos de cestas de calibración ya sea con sensores de
posición fija o con movimientos de los brazos del cesto de
calibración o bien utilizados en conjunción con los cestos de
calibración “pro cage” propios de PLAST CONTROL.
El sistema PROSONIC puede proveerse ya sea con un sistema
solo o completamente integrado con los sistemas de
control de las líneas de extrusión de las compañías.
MAYOR INFORMACION: MATEXPLA S.A. Representante exclusivo: Ruiz Huidobro 2965 - C1429DNW Buenos Aires
Argentina - Tel.: ++ 54-11 4703-0303 - Fax: ++ 54-11 4703 0300 - E-mail: matexpla@matexpla.com.ar
Web: wwww.matexpla.com.ar - www.plastcontrol.com.
Soluciones a medida diseñadas de manera eficiente
y rápida para cualquier proceso: uno de los servicios
que K-Tron Process Group presentará en la K
K 2010: Pabellón 10, stand B73
K-Tron expondrá varias estaciones integradas en un sistema
completo. Una de las estaciones cuenta con un receptor de
vacío 2415 K-Tron Premier sobre un alimentador de doble
tornillo KT35 y un activador de sólidos a granel ActiFlowTM.
Otra estación está conformada por un alimentador por correa
por pérdida de peso FB130 con un receptor de vacío K-Tron
Premier P10. Otros de los elementos del sistema incluyen una
estación de vaciado en bolsas, soplador de vacío PD con carcasa
y grupo de filtros Serie 2400.
En una línea de producción moderna, centrada en los equipos
de alimentación de alta precisión, los operadores no buscan
simplemente reducir la cantidad de proveedores involucrados,
sino que están buscando, en definitiva, soluciones
rentables y fáciles de mantener.
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Sistema de alimentación y transporte
para la producción de poliolefinas
Francia y sus expositores en K 2010
El salón trienal K2010 es el mayor salón mundial dedicado a
la industria del plástico y el caucho. Fabricantes de materias
primas, transformadores, constructores de máquinas de
transformación y usuarios, todos encuentran en este salón
una plataforma de información y comunicación de alcance
mundial. Unas 3.000 empresas participarán en este salón
clave, que ocupará 19 halls de exposición y que se extiende
sobre más de 160.000 m”. Un pabellón de Francia, organizado
por UBIFRANCE, la agencia francesa para el desarrollo
internacional de las empresas, reunirá a setenta empresas
que representan al conjunto del sector de la transformación
del plástico, desde las materias primas hasta los equipamientos,
pasando por los productos transformados.
Los setenta expositores del pabellón de Francia representan
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K 2010 y sus expositores
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K-Tron enfrentó este desafío uniendo a los ingenieros de producto
más experimentados de un nuevo grupo de ingeniería
en sistemas. Los ingenieros en sistemas de K-Tron Process
Group cuentan con gran experiencia en una variedad de diseños
de sistemas proyectos simples y pequeños o para instalaciones
complejas de gran envergadura. En K-Tron, los ingenieros
en sistemas siguen cada proyecto desde la propuesta,
hasta la supervisación del diseño y la fabricación, e incluso la
entrega y puesta en marcha. De esta manera, los clientes tienen
un contacto familiarizado con todos los aspectos del proyecto.
Además, de esta amplia selección de productos confiables
para la alimentación y el transporte, K-Tron Process Group
también ofrece una gama completa de equipos complementarios,
como tanques de alimentación, estaciones de descarga
en bolsas a granel, secadores, válvulas y accesorios, tuberías
y mucho más. En la planta se logra un breve tiempo de
instalación por medio del diseño modular del sistema, lo cual
también simplifica el transporte. Los servicios de K-Tron Systems
Engineering Group se completan con controles personalizados
y la integración completa del paquete en el sistema
PLC de la fábrica.
K-Tron Process Group Systems Engineering opera en Estados
Unidos, Asia, Gran Bretaña, Alemania y Suiza, y ofrece
servicios de ingeniería en sistemas de avanazad en todo el
mundo.
MAYOR INFORMACION: CARLAREN S.A.
Representante en Argentina Carlaren SA,
French 3681, Planta Baja “B” Ciudad de Buenos Aires
Tel.: 4805-5305 - Fax: 4805-0222
E-mail: equin@carlaren.com
Web: www.carlaren.com - www.ktron.com.
www.ktronprocessgroup.com.
a todas las áreas del sector, y se distribuirán en función de su
actividad. El pabellón de Francia albergará un año más la
Matériautech, una herramienta de creación de ideas que invita
a un “viaje sensorial” a través del mundo de los plásticos.
Encontrará todo lo necesario para elegir el material correcto,
controlando las impresiones que el producto generará en el
usuario: colores, efectos, transparencia, tacto, olor, sonido,
etc. La Matériautech da lugar a un auténtico intercambio de
opiniones entre los creadores que buscan informaciones
sobre los materiales plásticos y las empresas industriales que
desean dar a conocer sus productos.
Situado en los halls 1, 3, 5 y 8, el pabellón francés se organiza
en colaboración con asociaciones profesionales reconocidas
por su competencia y su experiencia:

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K 2010 y sus expositores
3D PROD 8AF12-3
PLASTISUD 3D95-3
3P PRODUITS PLASTIQUES ACTIPLAST 5C18-14
KANTEMIR 1C42-2
ADDIPLAST 5C18-1
MATISSART 1C42-4
AGIPLAST 5C18-16
MOULINDUSTRIE 1A06
APAF - ‘POLE PLASTURGIE 5C18-9
ROUXEL 1C42-3
APLIX 8AF12-2
REPPLUS 3C78-17
ARTOIS QUALITE PLASTIQUE 5C18-9
SIGMA 1C42-1
BIOSPHERE 5C18-8
SIMPOE 1C42-5 CCI
CFP MATERIAUTECH 8AF12-6
SONIMAT 3C78-7
CHEMO TECHNIQUE 8AF12-3
SPIROFLUX 3C78-9
DISTRIPLAST 5C18-15
ACCUFORM 3D95-1
DOURDIN 5C18-9
ACXYS TECHNOLOGIES 3C78-3
EID 5C18-9
AIS 3C78-5
EXSTO 5C18-2
AOP 3C78-2
ERMO GROUP 1A06
GALLEZ INDUSTRIES 5C18-9
CGP - CONSORTIUM
GENERAL DES PLASTIQUES 3D95-1
GROUPE ETAI - GISI 8AF12-8
SST MICROWELDING France 3C78-18
INTERNATIONAL NORD-PAS-DE-CALAIS 5C18-9
TECHMO 61 1A06 CELTIPLAST 5C18-10
CREPIM 5C18-9
Gracias a su facturación aproximada de 30.000 millones de
euros, Francia se sitúa entre los principales países del sector
de la transformación del plástico, en segundo lugar en Europa
después de Alemania. Situada entre los cinco principales
países exportadores de plásticos, sus 3.750 empresas realizan
6.700 millones de euros a la exportación. Alemania es el
primer socio comercial de Francia en la materia.
Se espera que un mínimo de 200.000 visitantes profesionales
de todo el mundo acudan a K2010 para informarse sobre la
oferta mundial de la industria y descubrir las nuevas tenden-
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
MÁQUINAS Y EQUIPAMIENTOS MATERIAS PRIMAS Y PLÁSTICOS TRANSFORMADOS - Halls 1 y 3 Halls 5 y 8A
1 BLOW 3D95-2
JEUNE CHAMBRE ECONOMIQUE PLASTURGIE 8AF12-7
VERNICOLOR 3C78-15
PERIFERI 8AF12-3
ZERO-D 3C78-12
RHEOLIA 8AF12-3
SAINT GOBAIN PERFORMANCE
PLASTICS France 8AF12-1
SOCIETE DES PLASTIQUES NOBLES 8AF12-4
SOCIETE LORRAINE
D’INJECTION PLASTIQUE 8AF12-3
STERNE 8AF12-5
LEMAIRE 5C18-9
CIFRA 3D95-1
MAINE MARMILLON 5C18-11
CODECOR 3C78-13
MIHB 5C18-12
COLLOMB MECANIQUE 3C78-14
MILLET MARIUS 5C18-7
CROMA 3C78-19
PAPREC 5C18-13
CTA 3C78-4
PFB 5C18-9
ESOPP 3C78-8
PERFORMANTS 8AF12-9
POLIMIROIR 3C78-1
PLASTIQUES 5C18-4
CMT MATERIALS, Inc. 3D95-1
POLE MAUD 5C18-9
FRANCEM 3C78-10
POLYTECHS 5C18-5
GETELEC 3C78-6
SAIMAP-VIENNOT 5C18-6
GROSFILLEY 3C78-14
SPID 85 5C18-3
MMI 3C78-16
OUEST COATING 3C78-1
cias. Auténtico centro neurálgico de la innovación mundial,
este salón es la exposición que ofrece un abanico más amplio
de ideas y productos en la industria de los plásticos y el caucho,
todos orientados en torno a los centros de interés y a la
evolución de las expectativas de los clientes. A pesar de que
los materiales estén ampliamente extendidos, la industria de
los materiales plásticos es una industria dinámica e innovadora.
Se caracteriza por nuevos productos, nuevos procedimientos
y nuevas aplicaciones, así como por una competencia
cada vez más dura.
Perfil de UBIFRANCE:
Es la Agencia francesa para el desarrollo internacional de las empresas, el partner público de referencia en el ámbito de la exportación para
las empresas francesas.
Su gama completa de servicios se articula alrededor de la información (mercados, información jurídica, información reglamentaria, financiaciones
internacionales, concursos públicos, observación sectorial), de la asesoría de exportación, de las acciones comerciales (misiones de
prospección, reuniones de colaboración, salones en el extranjero, comunicación en la prensa internacional, etc.) y del Voluntariado Internacional
en Empresa (V.I.E.) para el envío de recursos humanos cualificados al extranjero.
Para ayudar a las empresas francesas de todos los tamaños y todos los sectores en su desarrollo en los mercados extranjeros, UBIFRANCE
moviliza los conocimientos y experiencia de 2.500 personas basadas en Francia (París y Marsella) y en 120 países mediante Misiones Económicas,
clubes y asociaciones.
CEFRAPIT: cefrapitmex@ubifrance.fr
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Assocomaplast
gran despliegue tecnológico
de los fabricantes italianos en K 2010
Como en las ediciones pasadas, la exposición trienal K de
Dusseldorf cataliza los intereses y el esfuerzo organizativo de
las numerosas empresas italianas participantes: fabricantes
de máquinas y equipo, productores de materias primas y aditivos.
Tal como recordara en una reciente conferencia de prensa
Giorgio Colombo, nuevo Presidente de Assocomaplast, “la
representación italiana en la muestra alemana es la segunda
en absoluto, después de la de los dueños de casa, con más
de 400 empresas distribuidas en un área neta que corresponde
a aproximadamente 1/5 de la superficie total de la
muestra. En cuanto respecta exclusivamente al sector de la
maquinaria, debemos destacar la presencia de un conjunto
de más de 250 fabricantes italianos, que ocuparán un área de
alrededor de 20.000 m 2 netos (15.000 los cuales estarán ocupados
por 118 Socios de Assocomaplast)”.
Como tres años atrás, cuando en el stand de la Asociación se
expuso una motocicleta Ducati campeona del mundo, en K
2010 Assocomaplast expondrá en su stand, en el pabellón
16, un coche fórmula Indy de Dallara, campeón mundial.
“De esta forma - afirma el Presidente Colombo - nos proponemos
testimoniar la excelencia italiana y subrayar los éxitos
del Made in Italy, gracias, entre otras cosas, a un uso cada
vez más sofisticado de componentes de base polimérica”.
Naturalmente, el balance de 2009 de los fabricantes italianos
de máquinas y equipo para la elaboración de materiales plásticos
y caucho refleja los efectos de la profunda crisis económica
que se desató en otoño de 2008 e involucró a todos los
mercados del mundo.
En efecto, con respecto a doce meses atrás, la producción
cayó un 21,4% (de 4.200 a 3.300 millones de euros), las ventas
al exterior se redujeron un 26,5 % (de 2.523 a 1.853 millones)
y las importaciones lo hicieron un 22,2% (de 607 a 472
millones).
Sin embargo, una inversión de tendencia comenzó a manifestarse
ya en los primeros meses del año en curso. En efecto,
en cuanto respecta al comercio exterior, los datos del primer
cuatrimestre muestran una neta deceleración en la caída
de ambos flujos: -4% las importaciones y -1,7% las exportaciones,
con respecto al mismo período de 2009.
Ante estas cifras, el estudio coyuntural realizado a mediados
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
87
de julio por la Secretaría de Assocomaplast entre sus Asociados
evidencia que, para el segundo semestre de 2010, el
45% de los entrevistados prevé un ulterior incremento de la
facturación con respecto al primer semestre, mientras que el
43% opina que se mantendrá estable. El número de pedidos
recibidos en el pasado mes de junio fue mayor al de mayo
para el 34 % de las empresas y estable para el 45%; naturalmente,
con respecto a junio de 2009, este indicador es mejor
para un mayor porcentaje de empresas (60%).
Con respecto a Alemania, sede de la gran muestra, por decimonoveno
año consecutivo, se ha confirmado como el primer
mercado para la industria italiana del sector.
Señales positivas para la industria italiana
de maquinaria para plásticos y caucho
Según las observaciones de la Secretaría de Assocomaplast
en base a los datos relativos al primer cuatrimestre de 2010
que acaba de publicar el ISTAT, el comercio exterior sectorial
parece confirmar una inversión de tendencia con respecto a
la difícil situación que protagonizó prácticamente durante
todo el año pasado.
De hecho, aunque presentando todavía signos negativos, las
exportaciones e importaciones parecen haber ralentizado su
caída: con respecto al primer cuatrimestre de 2009 las compras
al exterior han disminuido en un 4% mientras las exportaciones
han mostrado una bajada del 1,7%. En el caso de la
exportación, este resultado es aún más alentador si se compara
con los obtenidos a lo largo de todo el 2009 cuando,
mes a mes con respecto a 2008 habían mostrado disminuciones
nunca inferiores al 26%. También en el primer trimestre
del año en curso el decremento había sido más sensible,

88
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
es decir del 6,4% en enero, 9,6% en febrero y 7% en marzo.
Siempre en lo que concierne a la marcha positiva de las ventas
al exterior, se subraya que la misma se ha apoyado no
solo en la remontada de los moldes (que, representando
aproximadamente un tercio del total, ha alcanzado el 1,3%)
sino también en la recuperación de la maquinaria para soplado
(7,1% del total y +8,2%), impresoras flexográficas (5,5% y
+35,3%) y maquinaria de inyección (3,7% y +8,3%), una
recuperación que se manifiesta después de un largo periodo
de contracción.
Frente a las estadísticas del ISTAT, que fotografían la situación
con un cierto retraso – sea porque se difunden 3 meses
después del periodo de referencia o bien porque entre el
pedido y la venta/exportación transcurren efectivamente no
menos de 2-3 meses, en función de la tipología de la maquinaria
- el informe coyuntural realizado a mitad de julio por la
Secretaría de Assocomaplast entre sus asociados pone en
evidencia que en el segundo semestre de 2010, con respecto
al primero, el 45% de la muestra espera un ulterior aumento
de la facturación mientras que el 43% prevé estabilidad. La
recogida de pedidos durante el pasado mes de junio, con respecto
a mayo, ha resultado en aumento para el 34% de las
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
empresas y estable para el 45%; naturalmente, con respecto
a junio de 2009 ello muestra una mejora para una cuota
mayor de empresas (60%).
La segmentación de las ventas por áreas geográficas muestra
que los mercados más dinámicos son en primer lugar el
interno (que mejora para el 43% de la muestra) seguido por
los de la Unión Europea (42%) y de Sudamérica (40%); en
cuanto a países individuales, Alemania se confirma como primer
país de destino de la tecnología italiana exportada. A
propósito de ello, los constructores italianos se preparan para
la cita con la K 2010, en donde representarán la participación
extranjera más nutrida, con más de 400 expositores, ocupando
aproximadamente la quinta parte del total de la superficie
de exposición de la feria.
Assocomaplast estará presente con un stand (16A56) distribuyendo
material informativo sobre la industria italiana de
maquinaria para plásticos y caucho, y acogiendo un automóvil
Dallara, casa automovilística italiana cuyos chasis de
material composite se montan sobre los coches que más
veces han vencido las carreras de la Fórmula Indy, la alternativa
americana a la Fórmula 1.
Reportaje efectuado para la revista
Industrias Plásticas al el Doctor Giorgio Colombo*
presidente de Assocomaplast en oportunidad
de la visita realizada a diversas empresas en Italia
Revista Industrias Plásticas: Doctor Colombo: ¿cuál es la
situación de la industria italiana de los materiales plásticos,
dada la cercanía de la K 2010?
Dr. Giorgio Colombo: Debemos reconocer que, desde hace
muchos años, la cita trienal de Düsseldorf es una ocasión de
balance para toda la industria de los materiales plásticos, que
nos permite evaluar la evolución técnica y la situación coyuntural.
Como en el pasado, también en ocasión de K 2010 la presencia
de productores italianos será masiva, ocupando (en
los tres sectores: máquinas, materiales y productos) aproximadamente
un quinto de toda la superficie expositiva, solo
superada por la de los colegas alemanes. En particular, para
el sector de la maquinaria, los socios de Assocomaplast
serán 118 y ocuparán un área expositiva de alrededor de
15.000 m².
Esta importante presencia que implica, como se puede
imaginar, un gran esfuerzo organizativo y económico representa,
en mi opinión, una ulterior confirmación de la capaci-
dad de la industria italiana del sector para reaccionar ante
una crisis mundial que, comenzada a fines de 2008 y ya en
vías de superación, no ha perdonado por cierto al sector de
los materiales plásticos y del caucho.
A propósito de la reactivación, que resulta evidente desde
hace algunos meses, debemos puntualizar que, en cuanto
respecta al comercio exterior sectorial italiano, los datos correspondientes
al primer semestre de este año muestran un
crecimiento de la exportación con respecto al mismo período
de 2009. Además, la medición coyuntural realizada a fines de
julio por la Secretaría Assocomaplast entre sus asociados
evidencia que, para el segundo semestre de 2010, el 45 % de
la muestra prevé un ulterior aumento de la facturación con
respecto al primero.
Volviendo a la presencia italiana en K 2010, puedo anticipar
con certeza que los expositores italianos darán el máximo
relieve a las innovaciones en materia de eficiencia productiva,
ahorro energético y seguridad de las máquinas para la elaboración
de materiales plásticos y caucho, con el objetivo de
demostrar a los visitantes la importancia de contar con
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
medios de producción capaces de garantizar la mejor calidad,
con los menores costos de gestión y en un ambiente de
trabajo seguro. En efecto, el ahorro energético y la seguridad
son los principales objetivos de las empresas transformadoras
en Europa, América del Norte y Japón, y lo serán ciertamente
en muy pocos años en todo el mundo, especialmente
en los mercados de América Latina.
Revista Industrias Plásticas: ¿Su elección a la presidencia
de Assocomaplast, el pasado mes de junio, determinará
novedades en la actividad de la Asociación, en Italia y en
el exterior?
Dr. Giorgio Colombo: Francamente, la tarea que me espera
como nuevo Presidente no es de las más fáciles, considerando
el difícil período que está atravesando la economía mundial,
no obstante la reactivación que se observa en Italia y en
Europa desde hace algunos meses. Espero que esta reactivación
se consolide y que, al final de mi bienio de presidencia,
en junio de 2012, pueda presentar un informe optimista a
la asamblea de socios de Assocomaplast, porque esto significaría
que el difícil período de confusión comenzado en septiembre
de 2008 será solo un pésimo recuerdo para todos.
En el último año de su mandato, el Presidente saliente Ricardo
Comerio puso en marcha una atenta y detallada revisión
del programa de actividades y de las formas de actuación de
nuestra Asociación, a la luz de una situación internacional
completamente cambiada. El programa de trabajo fue evaluado
punto por punto, tratando de adaptarlo a las nuevas
expectativas de las empresas que adhieren a Assocomaplast
y del sector en su conjunto.
También deseo recordar que, en coincidencia con la conclusión
de su mandado como Presidente, Comerio también
debió afrontar el traspaso de la dirección general de nuestra
Asociación de Claudio Celata al Mario Maggiani. Recalco que
fue un cambio significativo después de más de treinta años
de gestión de Celata, caracterizados por experiencias sumamente
positivas que representó un gran esfuerzo para mí y
para los órganos directivos de la Asociación.
Se podría decir que con mi elección ha comenzado una
nueva era, no solo por los grandes cambios que se han producido
en el mercado global, sino también en la estructura de
nuestra organización. Por este motivo, he solicitado al Celata
que ocupe el puesto de Asesor de la Presidencia durante
estos dos años, con el objetivo de facilitar el traspaso de
responsabilidades.
En este momento, junto a la Dirección, estamos elaborando
una serie de iniciativas que se proponen responder a las
expectativas de nuestros adherentes, comenzando por el
sitio web de la Asociación y por el lanzamiento de nuestra
revista Macplas online, y programando conferencias y seminarios
tecnológicos en Italia y en varios países importadores
de máquinas e instalaciones con el objetivo de presentar
puntualmente las numerosas novedades ofrecidas continuamente
por nuestros fabricantes. A este propósito deseo
recordar, en conclusión, que los productores italianos poseen
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
89
actualmente más de 500 patentes internacionales de máquinas,
dispositivos auxiliares, procesos de transformación y
reciclaje de materiales plásticos, etc.
Revista Industrias Plásticas: ¿Cuáles son los mercados
latinoamericanos que más interesan a la Asociación y
cuál es su opinión sobre las potencialidades del mercado
argentino?
Dr. Giorgio Colombo: En primer lugar, deseo recordar que el
ranking de las exportaciones italianas a las principales zonas
geográficas, basado en estadísticas oficiales de 2009, es el
siguiente:
Europa 59,3 % (el 45,1 % del total corresponde a la UE)
América del Norte (NAFTA) 8,6 %
Centroamérica/Suramérica 7,9 %
África 5,8 %
Asia y Oceanía 18,4 %
Debemos precisar que el año pasado las exportaciones italianas
de máquinas para la elaboración de materiales plásticos
y caucho superaron los 1.850 millones de euros, es decir,
el 56 % del valor de la producción total.
Como se puede observar, América Latina ya no es un destino
preeminente para las máquinas “Made in Italy”, como en
los años sesenta y setenta. Esto se debe a la contracción de
algunos mercados y, sobre todo, al aumento de la competencia
de las máquinas de bajo precio y de baja tecnología, que
han conquistado cada vez más espacio en esos mercados,
en la producción de artículos de plástico y caucho de baja
calidad.
De todos modos, examinando los destinos de las exportaciones
italianas hacia América Latina en 2009, se observa que
los primeros tres lugares estuvieron ocupados por Brasil,
México y Venezuela, algo que no sorprende. Argentina ocupó
el cuarto lugar, mientras que en 2008 estaba en el tercero.
Debemos subrayar, sin embargo, que en Argentina trabajan
numerosos empresarios de origen italiano, también en el sector
de la transformación de materiales plásticos y caucho: un
factor que debería favorecer la preferencia por la industria italiana,
siempre que las empresas locales deseen aprovechar la
experiencia tecnológica adquirida a lo largo de tantos años
que los fabricantes de nuestro país pueden ofrecer.
*NdeR.: Designación de autoridades Assocomaplast: El
Doctor Giorgio Colombo fue designado Presidente de la dinámica
Assocomaplast, Asociación de fabricantes italianos de
máquinas y moldes para materias plásticas y caucho. En su
actividad privada, el Dr. Giorgio Colombo es Gerente General
de Icma San Giorgio spa, conocida empresa constructora
especializada en equipamiento y sistemas de extrusión. En
igual asamblea, fue elegido Alessandro Grassi como Vicepresidente
quien, a su vez, es gerente general de Frigosystem
srl, conocido fabricante de equipos de refrigeración para vastos
sectores de la industria, destacándose en el plástico,
high-tech en aeronáutica, flexografía, conversión y packaging.

90
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
También en la oportunidad el Presidente confirmó a Mario
Maggiani como Director de la institución y a Claudio Celata
como Gerente General de Promaplast srl.
Fabricantes italianos en la K 2010
Al igual que en ediciones anteriores, la K 2010, la exposición
líder de Dusseldorf, atrae la atención de muchas empresas
italianas, incluidos los fabricantes de maquinaria, los productores
de materias primas y los procesadores. Como siempre,
Italia contará con el mayor contingente extranjero, conformado
por 400 empresas en una superficie neta de exposición
que representa 1/5 de la superficie total.
En el sector de equipos y maquinaria, habrá más de 250
expositores italianos exhibiendo su producción en una superficie
de aproximadamente 20.000 m 2.
El balance del año 2009 para los fabricantes italianos de equipos
para el procesamiento de plástico y caucho se vio afectado
por la profunda crisis económica, que comenzó en el
otoño boreal de 2008, y que más tarde se extendió por todo
el mundo.
En realidad, si se comparan las cifras finales con las del año
anterior, la producción cayó un 21,4% (de 4.200 a 3.300
millones de euros) y las ventas en el extranjero se redujeron
26,5% (de 2.523 a 1.853 millones de Euros) mientras que las
importaciones sufrieron una disminución similar, del 22%, en
el año 2009 (de 607 a 472 millones de Euros).
La producción italiana de artículos médicos ha sido la menos
afectada por la crisis económica y la tecnología de soplado
está mejorando día a día en este sector.
Es muy importante seleccionar el material más adecuado
entre muchos polímeros diferentes, en especial al producir un
artículo destinado a estar en contacto directo con tejidos
humanos o que será sometido a esterilizaciones reiteradas en
autoclave.
A continuación, se incluyen las soluciones propuestas, en
este campo, por dos fabricantes italianos de este tipo de
maquinaria.
Plastiblow
Máquinas especiales para todas las exigencias
Plastiblow ha diseñado muchas sopladoras para la producción
de artículos médicos, como tubos de ensayo para análisis
de laboratorio, bombas de ECG hechas de caucho termoplástico,
bolsas de PVC blando, inhaladores de policarbonato,
botellas de polipropileno para soluciones fisiológicas y
tubos de diálisis de PEVC, así como pequeñas botellas de
PETG-PEPVC para píldoras, lavado de ojos o gotas nasales.
Cada proyecto presenta problemas específicos de diseño y
preparación de las máquinas, lo cual requiere, en algunos
casos, el uso de aleaciones metálicas especiales aptas para
las elevadas temperaturas de trabajo necesarias para procesar
materiales plásticos no convencionales.
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
No obstante, en los primeros meses del presente año se vislumbraba
una tendencia contraria. En realidad, si bien existieron
señales negativas, la caída del comercio exterior se
redujo: si se comparan las cifras con los primeros cuatro
meses de 2009, las compras del extranjero disminuyeron 4%
mientras que las exportaciones registraron una reducción del
1,7%.
Asimismo, la encuesta que la Secretaría de Assocomaplast
realizó a mediados de junio entre sus asociados, demuestra
que durante la segunda mitad de 2010, el 45% de los
encuestados esperaban un incremento mayor de la facturación,
respecto del primer semestre, mientras que el 43% pronosticaba
cierta estabilidad. La recepción de pedidos en el
mes de junio, respecto del mes anterior, se incrementó para
el 34% de las compañías y continuó estable para el 45%. En
comparación con junio de 2009, este indicador mejoró para
una mayor proporción de fabricantes italianos (60%).
Alemania, que será la anfitriona en la gran feria que se realizará
a fines de octubre y principio de noviembre, continúa
siendo el primer socio para los exportadores italianos de
maquinaria para plásticos y caucho, tal como ocurre desde
hace 19 años.
El siguiente informe relata algunos de los fabricantes italianos,
miembros de Assocomaplast, respecto de las novedades
que presentarán en la K2010.
Maquinaria italiana de soplado para aplicaciones médicas
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
En este sector específico, las nuevas máquinas de soplado
son particularmente atractivas, en especial debido a que la
ausencia total de dispositivos o componentes hidráulicos
evita la contaminación de los productos y del ambiente, además
de permitir utilizar la máquina en salas estériles y atmósferas
controladas.
Esta nueva generación de máquinas combina las ventajas del
movimiento cinemático especial con la tecnología de ejes
eléctricos impulsados por motores sin escobillas.
Esta combinación ha permitido obtener varios beneficios:
constancia de los movimientos, porque ante la ausencia del
aceite, cuando las temperaturas de trabajo cambian, no se
afecta el comportamiento; mayor producción gracias a que
se obtienen ciclos más rápidos y reducción de scrap; menores
costos de operación debido a que el consumo de energía
es menor; menores costos de mantenimiento debido a que
hay menos componentes hidráulicos; menor impacto
ADLER srl expondrá las siguientes máquinas
Molinos con paletas extra grandes (enfriados totalmente por
agua): con tolva de 1530 x 1350 mm, diámetro del rotor 1000
mm x 1500 mm de largo, para reciclar grandes cajones de
PP/PEAD (1200 x 1200 x 850 mm). Este equipo supera las
necesidades de reducción del tamaño que se cubren con una
sierra sin fin o un proceso de trituración lento y costoso. El
costo de la maquinaria y el ahorro de energía hacen de éste
un sistema muy conveniente frente a los procesos usuales.
Una nueva generación de molinos de mediana capacidad,
totalmente silenciados y enfriados por agua, servoasistidos
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
91
ambiental gracias a la ausencia de aceite y menores niveles
de ruido.
MAYOR INFORMACION: PLASTOVER S.R.L. - F. D. Roosevelt
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con bombas hidráulicas y un sistema neumático autolimpiante.
El nuevo modelo D-60 permite reducir los tiempos de
parada para la limpieza y el mantenimiento hasta en un 40%
en comparación con las máquinas convencionales.
Sistema espiralador para refuerzo textil en mangueras de caucho
y plástico extruidas. Esta máquina está equipada con
bobinas de filamentos 18+18 de 5 kg (diámetro 220 mm, altura
280 mm, velocidad máxima 600 r. p. m.).
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92
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
AMU spa
AMU expondrá una significativa selección de las máquinas
más representativas de su gama de productos. Los clientes
ya han tenido la posibilidad de apreciar la calidad, la sencillez
de uso y la construcción sólida de estas máquinas que
forman parte de las líneas de extrusión de hojas, paneles de
paredes múltiples y placas, especialidad de la compañía en
la industria plástica.
Entre los equipos que se exhibirán se encuentra una calandra
con rodillos en disposición horizontal, diseñada y preparada
especialmente para la producción de hojas de PET, PP
o PS, apta para aplicaciones de termoformado en el envasado
de alimentos. Los tres rodillos tienen un diámetro de 450-
700-600 mm y un ancho de 1300 mm, y permiten alcanzar
una capacidad de producción superior a los 1000 kg/h con
hojas de 0,15-2mm de ancho.
En combinación con la calandra, se exhibirá un cabezal
plano, con una versión compacta de un bloque de alimenta-
AMUT spa
Al igual que en todas las ferias K, AMUT estará presente y
expondrá algunas innovaciones en su tecnología de equipos.
La División de Termoformado presentará la máquina AMP
630-GP, una nueva máquina en línea con un molde más bajo,
inclinable. Este nuevo modelo es especialmente apto para
termoformar productos cónicos con una velocidad superior a
las 73.000 piezas por hora. El equipo estará funcionando con
un molde de 35 cavidades para producir vasos de 200 cm3 y
cuenta con las siguientes características: sistema accionado
por levas con servomotor a fin de controlar el movimiento de
la placa de formado; asistido por pistones con servomotor,
con mando directo y control electrónico; sistema de apilado
patentado, para apilar productos de forma ligeramente cónica
(vasos descartables); software de nueva generación para
accionar y controlar la máquina y medidas del molde: 630 x
530 mm
Este nuevo modelo de termoformadora estará en funciona-
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ción (feedblock), para la producción de láminas coextrudidas
de 3 capas.
Junto con estas máquinas, los visitantes también podrán presenciar
pruebas de muestra programadas de los cabezales
planos y una unidad de calandra vertical en funcionamiento,
instaladas en línea con un equipo de termoformado para la
producción de envases de PP.
www.amuextrusion.it
miento en el stand para la producción de vasos descartables
de PP de 200 cm 3.
La División de Extrusión (perfiles y tubos) exhibirá una extrusora
de doble tornillo contrarrotante BA 114 CEMAX. La cuarta
generación de las extrusoras MAX de doble tornillo, representada
por este modelo, se suma a los modelos BA 92
NOMAX y BA 76 CEMAX, cuyo diseño se centra en el procesamiento
de PVC rígido para aplicaciones que requieren un
torque elevado para garantizar la elevada calidad de la extrusión
y el buen desempeño de las máquinas con bajas revoluciones
por minuto. Esta extrusora, ideal para la extrusión de
perfiles de ventanas con una velocidad de producción que
supera los 600 kg/h, también se desarrolló con una relación
L/D de 30:1 lo cual permite que los productores de caños de
presión de PVC rígido trabajen a una velocidad de 1100 kg/h.
La extrusora se expondrá con un cabezal de extrusión para
caños de PVC rígido con un diámetro máximo de 630 mm.
La División de Extrusión (hojas y láminas) expondrá una
calandra horizontal desarrollada para hojas de PET extrudidas,
con cilindros de 700 mm de diámetro y cilindros de
entrada de 450 mm.
Impulsada por motores individuales sin escobillas, con ajuste
electrónico de la separación entre rodillos, esta calandra tiene
el tamaño perfecto para la producción de hasta 1500 kg de
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BAUSANO spa
Para BAUSANO, el año 2010 es un año de grandes cambios
en su gama de extrusoras y presentará tres nuevos modelos:
los productos MD72/36, MD75/30 y MD130/30 son una
muestra de confiabilidad y robustez, además de una prueba
del esfuerzo constante y continuo por mejorar.
Las necesidades cambiantes del mercado y un enfoque diferente
de los clientes hacia el producto llevaron a BAUSANO a
comenzar la investigación y desarrollo innovadores de nuevos
productos sobre la base de las necesidades y las exigencias
de los posibles clientes y de los clientes regulares.
Básicamente, los principales requisitos eran los siguientes:
mayor producción por hora con el mismo consumo de energía,
es decir una mejora de la relación kg/kW; esto surgió de
la necesidad de ejercer influencia sobre uno de los costos
variables (energía, materias primas y mano de obra); mejor
procesamiento de materias primas y máquinas de última
generación, ergonómicas y fáciles de usar, que “dialoguen”
con el operador y le brinden la mayor cantidad posible de
información de manera sencilla y ergonómica a fin de obtener
una buena producción estándar.
La nueva serie de extrusoras y equipos complementarios se
diseñaron para satisfacer los requisitos anteriores, con el fin
de cubrir las necesidades y las expectativas de los clientes.
Por lo tanto, las extrusoras de doble tornillo contrarrotante
satisfacen estos requisitos gracias a las siguientes características:
a) una nueva relación L/D que permite plastificar y homogeneizar
cantidades mayores de producto en la misma cantidad
de tiempo, sin necesidad de incrementar la rotación del tornillo
y sin poner en riesgo de tensión al material procesado. Al
modificar también las partes de compresión entre la alimentación
y la detención existe una clara ventaja para la parte de
mezcla, ya que se obtiene un material ya plastificado en un
90% en la sección de venteo.
b) mejora de la desgasificación ya que el material que pasa
por la zona del orificio de desgasificación ha prácticamente
alcanzado el estado plástico y, por lo tanto, se encuentra en
las mejores condiciones para permitir la separación del gas
que hay en su interior.
c) la alimentación es más regular y estable.
En estos nuevos productos, se rediseñaron totalmente los
reductores y se obtuvo una mayor vida útil, pero con la misma
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
93
láminas por hora. Además está equipada con limpieza automática
del rodillo central.
Después del gran éxito de su tecnología de equipo de lavado
y reciclado, la División de reciclado expondrá una de sus
lavadoras automáticas patentadas y de tecnología clave para
el lavado y el reciclado de botellas de PET.
El modelo AX-WASHER 1500-1500 que se podrá ver en la
exposición permite tratar 4,5 toneladas de material por hora.
El equipo asegura una limpieza perfecta con el menor consumo
de agua y sustancias químicas durante el proceso. Los
copos que se obtienen se pueden reutilizar en la producción
de botellas.
www.amut.it
cantidad de potencia transmitida y un funcionamiento más
silencioso. Además, los motores son trifásicos y asincrónicos,
con el fin de eliminar los problemas de mantenimiento, y
están controlados por un inversor de última generación con
control de torque directo (DTC) que permite obtener una fuerza
de torque óptima incluso a baja velocidad.
Se prestó especial atención al acondicionamiento térmico de
los tornillos y del cilindro, por medio del uso de una nueva
unidad de enfriamiento diseñada por el departamento técnico
con acero inoxidable y una bomba sumergible, además de
un intercambiador de calor de alta capacidad y fácil de limpiar.
Todos los tornillos nuevos están acondicionados térmicamente
de manera interna, con una unidad de control de temperatura
del aceite externa, alojada en la base y equipada con
una bomba sumergible. A pedido de los clientes, los equipos
se pueden equipar con un sistema de circulación interno
sellado.
Asimismo, todas las extrusoras están equipadas con un sistema
de desgasificación forzada estándar con bomba anular
o, si el cliente lo solicita, se pueden equipar con una bomba
de aceite que no necesita de un circuito de agua. Para los
materiales críticos, existen dos zonas de desgasificación con
dos unidades de desgasificación.
A fin de controlar de manera óptima la totalidad del ciclo de
producción, Bausano fabrica todos los tornillos y cilindros de
las extrusoras de doble tornillo, y pone especial atención a la
disponibilidad rápida de estas piezas para casos de emergencia.
Junto con las cámaras tradicionales nitruradas, tam-

94
bién hay cilindros bimetálicos con bujes internos de material
duro y tornillos con tratamiento superficial de carburo. Esta
solución permite garantizar una vida útil mucho más extensa
en materiales con gran cantidad de CaCo 3.
Por último, a fin de controlar los parámetros de la línea, BAU-
SANO se aseguró de que sea posible comprender fácilmente
cómo está marchando la producción, incluso si se trata de
personal no capacitado. Se desarrollaron nuevos sistemas
de administración y control utilizando una PC con una interfaz
de operador sencilla pero completa. Toda la información
se visualiza en una pantalla táctil de 12 pulgadas, en la cual
están disponibles todos los datos y los parámetros programables
en páginas claras y fáciles de leer. También es posible
registrar todos los datos operativos (a fin de contar con
información válida para el control de calidad), lograr la repetibilidad
de los parámetros de operación de las recetas y la
sincronización con todos los dispositivos de la línea.
BFM srl
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
BFM está presente en el área de la maquinaria de plásticos
desde 1975 y actualmente es una de las compañías italianas
más importantes para la construcción de prensas de impresión
flexográficas y fabricadoras de bolsas con un tambor
central de hasta 10 colores y de torre con 2, 4 y 6 colores.
Para la K 2010, la compañía estará presente con una máquina
automática fabricadora de bolsas con servomando tipo
BM 250 W – EL 800.
La línea se presentará en una configuración bolsas wicket
apilables con 8 brazos giratorios y sistema de vacío. La unidad
wicket puede presentarse en una configuración con 6
brazos giratorios para bolsas con una longitud de hasta 600
mm y con 8 brazos giratorios para bolsas con una longitud de
100 a 400 mm. La máquina fue diseñada para optimizar la
capacidad, debido a la elevada velocidad de producción y
resulta ideal para diferentes tipos de bolsas tipo wicket de
PEAD, PEBD; PEBDL, PP, como las bolsas de pañales, bolsas
para productos de panadería, bolsas para freezer, bolsas
para productos comestibles o bolsas para productos frescos.
Se ha prestado mucha atención a la funcionalidad y las
actualizaciones precisas de la administración electrónica de
la línea completa de producción. La máquina tiene la configuración
típica de la producción actual, mientras que el sistema
wicket es totalmente nuevo. Todos los motores son sin
escobillas y controlan las funciones principales, como alimentación
de la película (longitud de las bolsas), posicionamiento
de los pines y velocidad de los brazos del wicket.
El correcto funcionamiento de todos los dispositivos eléctricos
está a cargo de un software dedicado. El uso de la
máquina por parte del operador se ve simplificado por medio
de una única terminal con un controlador de pantalla táctil. La
línea está conformada, principalmente, por un debobinador
independiente motorizado para rollos de hasta 1000 mm de
diámetro, con una unidad guía para los bordes automática.
La unidad de fabricación de bolsas automática BM 250 está
equipada con un cabezal de sellado lateral y con un sistema
de recolección de bolsas automático en forma de wicket.
BFM también se está preparando para abrir las puertas de su
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BAUSANO es conciente de que el panel de control debe ser
un “canal de diálogo” entre el operador y la máquina; por lo
tanto, debe ser capaz de mostrar la información de la operación
y el estado de la extrusora de forma inmediata. En las
nuevas estructuras, el operador no sólo puede encontrar indicaciones
claras de los parámetros fundamentales (velocidad
de los tornillos, alimentación, consumo, etc.) sino que además
cuenta con información completa sobre la temperatura
de fusión, la diferencia entre el punto preseleccionado y los
valores reales de temperatura, la administración de la dosificación
de más componentes, los datos de otras máquinas
conectadas, el intervalo de mantenimiento, la operación de
varios motores y mandos secundarios, etc. Todas estas cifras
se ofrecen en forma de gráficos simples y más comprensibles,
ya que se tiene en cuenta que la extrusora no es manejada
por ingenieros, sino por técnicos que deben recibir información
clara y fácil de interpretar.
www.bausano.it
fábrica en Solbiate Olona, Italia, al mismo tiempo que se lleva
adelante la K 2010. Este evento les brindará a los clientes que
deseen realizar una visita posterior a la feria la posibilidad de
ver la nueva prensa flexográfica Marte de 8 colores con configuración
de transmisión directa. La familia de prensas flexográficas
(de 6, 8 y 10 colores) en configuración de transmisión
directa surge por la ventaja de contar con un mando directo
en los ejes de los rodillos Anilox y los cilindros de plancha no
cuentan con ningún movimiento de engranajes. Algunas de
las ventajas que se obtienen al utilizar prensas de mando
directo sin engranajes son las siguientes:
- mayor calidad de impresión, ya que es posible sincronizar
la velocidad del fotopolímero con la del material;
- ajuste rápido al poner en marcha la máquina, cuando todos
los grupos de impresión están posicionados automáticamente
en la fase de registro
- excelente rendimiento de los rodillos anilox de cerámica
gracias a la posibilidad de girar a determinada velocidad
durante la fase de impresión
- posibilidad de que el operador imprima (dentro de parámetros
con porcentajes fijos) diferentes longitudes de repetición
en la misma manga de tamaño adecuado.
La impresión flexográfica se está volviendo cada vez más
importante y crece de manera constante, particularmente en
el área de las películas plásticas y, especialmente, en el envasado,
en sectores como etiquetas para envolturas de alimentos,
envolturas para botellas y cintas adhesivas impresas.
La evolución de los clichés de fotopolímero, junto con la innovadora
tecnología de preimpresión y el desarrollo de nuevas
técnicas de grabado láser de rodillos anilox determinó el crecimiento
de la impresión flexográfica en el mercado y redujo
la diferencia en calidad respecto de otros sistemas de impresión.
No podemos afirmar que los sistemas flexográficos
sean capaces de reemplazar a la impresión offset o por grabado,
pero los clientes y usuarios saben que los sistemas
modernos de flexografía, actualizados con la última tecnología,
pueden ofrecer beneficios en términos de economía para
algunos tipos de trabajos de impresión.
www.bfm.it
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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CACCIA ENGINEERING srl
CACCIA ENGINEERING se dedica desde hace más de 50
años al diseño y la fabricación de máquinas para el procesamiento
de plásticos y siempre se la consideró como una
“referencia” en el campo específico de su producción, que
consta de dos sectores principales: Rotomoldeo y turbomezcladoras.
En todas las máquinas de ambas divisiones, se decidió confiar
la totalidad de la automatización a la última tecnología de
PLC combinada con una PC industrial IP65 con pantalla táctil
de LCD, inversores Sensorless Vector con tecnología que
permite ahorrar energía. Para los hornos rotativos, el software
de la interfaz del operador es el reconocido Easydrive 9.0,
mientras que en las turbomezcladoras se utiliza el innovador
SmartVision 3.10.09.
Ambos han sido probados y los clientes han demostrado
gran aceptación. Cada sistema cuenta con una visualización
de gráficos ergonómica y mejorada, en estilo de Windows, lo
cual permite ver la totalidad de las variables del sistema, las
recetas completas, los registros de producción, administrar la
tendencia de los gráficos, alarmas con diagnósticos completos,
imágenes y cronología de eventos (archivo Excel).
División rotativa
Serie Rotaut: máquinas de carrusel con 3 ó 4 brazos independientes
y un diámetro de 1250 a 6000 mm.
Serie Rotobox: máquinas de lanzadera con 2 brazos independientes
y un diámetro de 2500 a 4500 mm.
Serie Rotoswing: máquinas de lanzadera con 2 brazos independientes
y diámetro esférico de 2200 a 6000 mm que más
tarde se pueden transformar en una máquina de carrusel.
Es posible brindar sistemas de dosificación y transporte de
materias primas (gravimétrico) o mezcladoras de PE.
Equilibrio automático del eje con indicación del punto más
desequilibrado.
Posicionamiento automático del eje de cada brazo.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
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Compensación del tiempo de cocción para el arranque en
frío.
Tipo de electroventilador TFS (sistema de ventilador turbo)
con control automático de la capacidad y la presión dentro
de la cámara de moldeo. Por medio de un algoritmo especial
calculado por el software, el sistema TFS brinda temperaturas
uniformes con rápidos tiempos de calentamiento. Los
efectos evidentes del TFS son una reducción del 14% en los
ciclos de moldeo, con la consiguiente reducción de los costos
de energía y producción en comparación con los equipos
tradicionales.
Quemador digital con cálculo de consumo promedio, controlado
por un microprocesador que calibra, comanda y supervisa
todas sus funciones. El quemador digital, como el que
se utiliza en los sistemas de inyección electrónica de los
automóviles, permite alcanzar altos rendimientos con un
menor consumo de energía y mantenimiento. Además, cuenta
con un dispositivo de mezcla especial con un circuito de
reciclado interno del gas que reduce las emisiones de CO2.
Posibilidad de lograr un control de ciclo 24h/24/h con la
modalidad de “temperatura de calentamiento y/o enfriamiento”
y no con la modalidad de tiempo, por medio de sondas
de temperatura con transmisión inalámbrica que permiten un
incremento del 22% en la producción y una calidad totalmente
repetible de la pieza moldeada.
División de turbomezcladores
Maquinaria para la preparación de compuestos de PVC y
resinas termoplásticas (masterbach de PE-PP-PA) con capacidad
de 10 a 1500 litros, conformada por la serie de turbomezcladores
CP y los enfriadores de la serie AC o AG, con la
posibilidad de combinar unidades de carga de polvo o unidades
de dosificación gravimétrica para polvos y líquidos.
www.cacciaeng.com

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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
CMG spa
CMG presentará una selección de nuevos granuladores y
molinos que conformará la base de futuros desarrollos y
mejoras de la compañía, reconocida como una de las especialistas
líderes del mundo en maquinaria de reducción de
tamaño y reciclado.
El molino TRM-900 de un sólo eje es el modelo principal y es
una respuesta para todas las aplicaciones de reducción de
tamaño y reciclado en las que se necesita un triturador. El
núcleo de esta máquina es el sistema de corte, desarrollado
especialmente para ser flexible y ser utilizado con muchos
materiales y desechos diferentes, como: grumos o purgas de
plástico, desechos generales de plásticos, fardos de desechos
plásticos, pérdidas de película, fardos de películas,
papel, madera, cables eléctricos, fibras.
Todos los materiales mencionados se pueden procesar con el
mismo molino de un solo eje. El sobrenombre de esta máquina
es “el molino que corta como un granulador”. Cuenta con
un controlador lógico programable (PLC) que permite seleccionar
el programa adecuado para el material que se va a
procesar.
También es posible ofrecer diferentes versiones, con sistemas
de descarga del molino o granulador integrado, según
las necesidades de los clientes.
Se exhibirá el modelo central de la nueva familia de granuladores
para termoformado, NT35-140-3K-TS-R. Los tres
modelos de esta familia, que se utilizan para aplicaciones de
termoformado y planchas, son ideales para: baja alimentación
en una prensa de desbarbado, frente a la prensa, en un
depósito.
Esta nueva serie se destaca por su cámara de corte de alta
eficiencia que, por medio de un sistema de corte tangencial
altamente conocido de CMG, permite una elevada eficiencia
con menos consumo de energía, menos ruido y menor generación
de polvo. Además, por su diseño compacto es ideal
para aplicaciones nuevas o remodelaciones.
Con el paso de los años, CMG ha desarrollado sistemas de
rodillos de alimentación, siempre asociados con un inversor
de velocidad variable, que mejoran la calidad del granulador
y garantizan el agarre correcto para cada material o producto.
Estos granuladores se pueden combinar con diferentes
sistemas de transporte de molido de CMG según la distancia
y el tipo de manipulación necesarios.
La compañía también exhibirá su reconocido granulador de
desbarbado de pequeña o media capacidad, modelo S25-
30-3K-SE-ET2-100, capaz de cubrir aplicaciones de 30 a 400
kg/h o más. El sistema de corte tangencial y los sistemas
avanzados de rodillos de alimentación por tracción, controlados
electrónicamente con un inversor, permiten reducir el
tamaño de materiales frágiles o plásticos convencionales con
diferentes espesores y velocidades.
Los sistemas de rodillos de alimentación lisos, con barras de
scrapping, son el factor técnico clave de la confiabilidad de
todos los granuladores de rebarba de CMG, que han demostrado
su capacidad de trabajar las 24 horas del día durante
los 7 días de la semana, durante todo el año.
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Además, los granuladores de rebarba se pueden combinar
con diferentes sistemas de transporte de molido de CMG,
según la distancia y el tipo de manipulación necesarios.
Por último, se dedicará una sección especial a los sistemas
de transporte de aire negativos y los sistemas de captación
de polvo, desarrollados tras años de experiencia y muy solicitados
por los clientes que buscan calidad.
www.cmg.it
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BMB en K 2010
Máquinas e-KW Hybrid
A partir de su primera aparición en la PLAST’09 de Milán, fue
evidente que se había producido un importante cambio en el
campo de la inyección. Con la presentación de la nueva serie
eKW Hybrid, BMB redefinió totalmente el concepto de las
máquinas híbridas que, hasta el momento, eran básicamente
equipos hidráulicos con mandos eléctricos para los tornillos.
Las máquinas de la serie eKW Hybrid de BMB son completamente
eléctricas y únicamente el accionamiento de la inyección
se realiza en forma hidráulica.
Esta gama totalmente nueva de máquinas fue desarrollada
con el fin de satisfacer la demanda creciente de equipos con
sustanciales ahorros de energía y con la misma perfomance
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
97
alcanzada por las máquinas hidráulicas de ciclos rápidos.
BMB se vio impulsada hacia esta dirección debido a los límites
tecnológicos que enfrentan las máquinas totalmente eléctricas
en las áreas de velocidad y presión de inyección, que
limitan su diseño a unidades de inyección relativamente
pequeñas.
La serie eKW Hybrid de BMB combina en forma óptima la
tecnología y las ventajas de las máquinas eKW totalmente
eléctricas, en términos del consumo de energía, la emisión de
ruido, la precisión y la limpieza, junto con la velocidad de
inyección de la reconocida serie de máquinas hidráulicas KW
PI, superando ampliamente las limitaciones existentes para
obtener máquinas de muy bajo consumo eléctrico sin desmedro
de la productividad.

98 K 2010 Assocomaplast y sus expositores
Las innovaciones de las máquinas
eKW Hybrid incorporan la unidad
de cierre KW patentada en todo el
mundo, que utiliza una rodillera
doble de cinco puntos y cuyas
articulaciones se mueven hacia
afuera durante la fase de apertura,
lo cual permite una carrera de
apertura más extensa que en un
sistema de rodillera tradicional.
Esta geometría particular ha permitido
que el punto de aplicación
de la fuerza sea el centro de la
placa móvil, lo cual elimina posibles
deformaciones durante la
fase de inyección. La rodillera es
accionada por dos servomotores
vinculados directamente a tornillos
de recirculación a rodillos.
La utilización de motores de
mando directo sin ningún tipo de
transmisión intermedia, como engranajes o correas, garantiza
la alta velocidad y el elevado torque máximo, además de
brindar confiabilidad y larga vida útil por la ausencia de elementos
que puedan sufrir desgaste. Asimismo, al optar por
accionamientos a tornillos de recirculación a rodillos de SKF
en lugar de los rodamientos de bolas de recirculación, BMB
demuestra su atención a los detalles en la búsqueda de componentes
con el fin de garantizar una larga vida útil para todas
las piezas de la máquina. De hecho, los accionamientos de
rodillos recirculantes distribuyen la presión sobre una superficie
mayor que los de bolas recirculantes y esta diferencia se
traduce en menor desgaste y menores posibilidades de roturas
y mantenimiento.
La unidad de inyección cuenta con un motor eléctrico de
mando directo al tornillo de plastificación. El mando directo
elimina la presencia de trenes de reducción de engranajes o
correas intermedias. La fase de inyección (llenado) es hidráulica,
asistida por acumuladores hidráulicos, siendo controlada
por una servoválvula que funciona en circuito cerrado para
la velocidad y la presión, garantizando la máxima precisión
para esta etapa crucial del ciclo, incluso a altas velocidades.
Las tecnologías de control numérico por computadora garantizan
la absoluta precisión de la máquina, con ajustes de valores
en el orden de las centésimas, facilitando la regulación de
todos los parámetros del proceso y reduciendo la probabilidad
de errores de operación.
MAYOR INFORMACION: OPTION S.R.L.
Av. Eva Perón 3333 1° piso - C1406AIC - Ciudad Autónoma de Buenos Aires - Argentina
Tel.: (54-11) 4611-1065 (líneas rotativas) - Fax: (54-11) 4611-1065
E-mail: correo@optionweb.com.ar - Web: www.optionweb.com.ar
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La nueva serie eKW Hybrid está disponible con fuerzas de
cierre desde 200 a 1.500 toneladas, encontrándose ya la de
1.700 toneladas en una fase avanzada de diseño. Se han realizado
varias comparaciones, y los datos de las máquinas ya
instaladas con usuarios finales reconocidos demuestran que
este equipo logra los mismos resultados en términos de tiempo
de ciclo y repetibilidad del proceso que las máquinas de
la serie KW PI (dedicadas al moldeo de paredes delgadas y
packaging), pero con ahorros que alcanzan el 40%.
Los siguientes son algunos ejemplos:
- Una eKW 45PI/3450 Hybrid con un molde de 12 cavidades
para vasos, con un tiempo de ciclo de 3,9 segundos,
incluido el robot de descarga, consume 45,4 kWh; es decir
que el consumo es de 0,34 kW/kg en comparación con el
valor de 0,7 kW/kg de una máquina hidráulica con mando
eléctrico directo para el plastificado.
- Una eKW 70PI/7000 Hybrid con un molde de una cavidad
para cajones descartables de 640 g, con un tiempo de
ciclo de 9,5 segundos, consume 75,18 kWh; es decir que
el consumo específico equivale a 0,31 kW/kg.
Estos son simplemente dos ejemplos de las muchas aplicaciones
posibles, pero son más que suficientes para apreciar
que actualmente es posible reducir drásticamente los costos
de energía sin sacrificar productividad, confiabilidad y durabilidad.
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COFIT INTERNATIONAL srl
Ya pasaron más de 40 años desde el invento del cambiador
de filtros AutoScreen. Ahora COFIT presenta Powerbelt, un
nuevo modelo y un producto totalmente renovado, capaz de
satisfacer los más recientes requisitos de la industria plástica.
Gracias al diseño totalmente nuevo de los canales de fundido
y al panel de control innovador y mejorado, el equipo
incrementó enormemente su rendimiento y estabilidad.
Actualmente, el Powerbelt es ideal para procesar materiales
altamente contaminados, como los productos post-consumo
industriales. La puesta en marcha del cambiador de filtros se
ha mejorado drásticamente. Actualmente, el Powerbelt representa
una solución excelente para una amplia variedad de
productos: películas sopladas y coladas, productos termoformados,
secciones espumadas, bandas orientadas, fibras,
cables, caños y muchos otros productos que se ven beneficiados
con la extrusión continua y las condiciones de proceso
sumamente estables. Durante el cambio de los filtros se
produce una caída irrelevante de presión. Gracias a su tamaño
compacto, el equipo Powerbelt necesita poco espacio
alrededor de los cabezales de la línea de soplado y dentro de
las inyectoras. Por otra parte, no tiene componentes neumáticos
ni hidráulicos, engranajes, motor ni ninguna pieza móvil,
excepto por el filtro, lo cual hace que este equipo resulte
prácticamente indestructible. Al eliminar el reemplazo manual
de los filtros y la placa rompedora, desaparecen todas las
operaciones y los posibles errores humanos tan comunes en
los cambiadores de filtro manuales con placa deslizante o
rotativa.
Una vez que el equipo Powerbelt ha sido instalado, el sistema
de enfriamiento ha sido conectado al suministro de agua
y los calefactores con resistencias, las termocuplas y los
transductores de presión han sido conectados al panel de
control por medio de los cables que se entregan junto con la
unidad, es posible poner en funcionamiento el equipo.
La malla de filtro, previamente enrollada, se coloca en el recipiente.
Se mueve a través del Powerbelt y hace avanzar el
flujo de material fundido hacia la salida, reteniendo los contaminantes
filtrados que se encontraban dentro del polímero.
Durante el proceso de extrusión, la malla se hace avanzar tal
como se describió, sin soporte mecánico. El cambio de filtro
se produce por el cambio entre el enfriamiento y el calentamiento
de la malla y del polímero fundido.
En las secciones de entrada y salida hay circulación ininterrumpida
de agua fría. Si el polímero fundido se enfría, se solidifica
y crea un sello hermético capaz de resistir la presión
interna y genera una barrera entre el flujo fundido y el aire; el
polímero permanece dentro y el aire fuera.
Cuando el filtro acumula una cantidad excesiva de contaminantes,
es necesario avanzar la malla. Para lograrlo, la parte
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final del tapón solidificado se calienta y el sello se ablanda,
listo para ser movido hacia adelante por la presión del fundido.
El sello fundido de la sección de salida, que contiene la malla
y los contaminantes acumulados en ella, es empujado hacia
la sección de salida por medio de la presión del material fundido.
Y la malla que avanza es lentamente reemplazada por
una nueva que, obviamente, está limpia y libre de contaminantes.
Cuando el polímero fundido está libre de contaminantes y ya
no es necesario avanzar la malla, los calentadores de la zona
de salida se apagan. El polímero se solidifica y cierra la abertura
de salida, lo cual interrumpe el avance de la malla.
Este sistema de control estándar es absolutamente automático
y acciona el avance de la malla según el nivel de contaminación
del material. El equipo cuenta con cuatro modos:
tiempo, presión, dual o manual.
- Control de tiempo: simplemente se hace avanzar la malla a
intervalos de tiempo ya establecidos.
- Control de presión: se recomienda firmemente cuando se
trata de materiales con diferentes grados de contaminación.
Un controlador de presión digital mantiene una diferencia
de presión estipulada o detecta el valor de presión
de entrada máximo establecido. Una vez que se alcanzan
los umbrales fijados, se acciona el avance de la malla, lo
cual garantiza condiciones estables del proceso, incluso
con materiales de diferente calidad. Además, se optimiza el
desgaste de la malla.
- Control dual: el avance de la malla puede ser accionado
tanto por una cantidad de tiempo preestablecida como por
haber superado los umbrales de presión fijados.
- Modo manual: avance ininterrumpido y continuo de la
malla.
Es posible manejar dos zonas de calentamiento adicional, en
general, en las zonas de la brida de entrada y salida. El panel
de control permite monitorear los principales parámetros de
operación: presión upstream y downstream.
Todos los parámetros del sistema se pueden configurar de
manera sencilla por medio de un panel de control con pantalla
táctil. Las páginas de configuración del sistema están protegidas
con contraseña. El sistema de control se ofrece en
varios idiomas y el idioma de la interfaz se puede seleccionar
en la página de configuración. El sistema de control se puede
integrar en una extrusora. El calentamiento del Powerbelt se
puede activar directamente desde el sistema de control de la
extrusora.
De esta manera, es posible comunicarle a la extrusora que se
ha alcanzado el punto deseado de temperatura.
www.cofit.com

100
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
COLINES spa
COLINES exhibirá la última novedad de su familia de líneas
de película colada: Handrollex Triple, que estará en funcionamiento
durante la feria. La línea ensancha aún más la gama
de medidas que ofrece la línea Handrollex-1000 ya que produce,
además de rollos de película stretch para uso manual
y automático con corte en línea, rollos extra-grandes de
hasta 500 mm de diámetro.
Algunas de las características de la nueva línea tienen en
cuenta la economía de la línea y permiten optimizar los costos
de producción sin ejercer influencia sobre las funciones y
la calidad:
la tolva de alimentación forzada en lugar de la extrusora lateral,
cuyo consumo en kW/h es superior;
consumo de energía optimizado gracias a la ingeniería precisa
de todas las piezas eléctricas y electrónicas (motores de
la extrusora, tornillos de la extrusora, motores de la línea);
el sistema de medición del espesor, con medición instantánea
y autocalibrante, que permite una corrección inmediata
del perfil, lo cual se traduce en un nivel prácticamente nulo
de scrap.
Gracias a las diferentes opciones, la película final que se
obtiene con la Handrollex-Triple tiene una gran flexibilidad,
capaz de satisfacer todas las exigencias que usted pueda
recibir de los clientes. Es posible realizar cortes múltiples en
línea y producir rollos pequeños de 100 mm c/u. Actualmente,
se están realizando pruebas en pre-stretch y las opciones
sin núcleo se encuentran en fase de desarrollo. Todas estas
posibilidades se ofrecerán en una única línea.
COLINES continuará su cooperación con el proveedor de
materia prima de Medio Oriente, Sabic, que comenzó hace
algunos meses: las dos empresas han realizado investigaciones
y ensayos de manera conjunta, y esto permitió, entre
otras cosas, procesar productos con un espesor sumamente
bajo (8 a 12 µm) y realizar un ajuste preciso del comportamiento
de adherencia. La familia de película stretch de
PEBDL y de película colada de polipropileno de Sabic, que
ya se encuentra bien establecida dentro del mercado europeo,
fue probada en las líneas COLINES y se utilizará tam-
COMERIO ERCOLE
La K 2010 será una excelente oportunidad para que COME-
RIO ERCOLE presente las innovaciones técnicas que introdujo
en el proceso de calandrado de caucho. Estas innovaciones
apuntan a satisfacer la necesidad de un enfoque con
mejor ergonomía para los mismos procesos que limitan a los
operadores.
Se presentarán dos grandes innovaciones: la primera es el
sistema patentado FH-1 que permite el posicionamiento
totalmente hidráulico de los rodillos móviles de una calandra
y la segunda, un sistema automático de bobinado para el producto.
El nuevo sistema FH-1 fue desarrollado a partir de un sistema
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bién en la línea que se expondrá durante la K 2010.
La atención puesta en la calidad, la continuidad del producto
y la innovación, hacen de Sabic y de COLINES una combinación
perfecta, que les permite compartir su experiencia en el
área de las materias primas y la maquinaria para películas,
para continuar como líderes en el mercado actual.
COLINES también exhibirá junto con dos de sus sociedades
hermanas: Elay y Welding Machinery.
Elay diseña y desarrolla sistemas de automatización para las
líneas de extrusión COLINES. La compañía presentará la
nueva generación de software de administración: será utilizado
de manera más inmediata por los operadores porque
posee instrumentación de control fácil de usar, lo cual permitirá
evitar la falta de homogeneidad de los productos y garantizará
siempre los mismos estándares de calidad por medio
de la precisión del ajuste de las condiciones de trabajo.
Welding Machinery, que fabrica maquinaria y líneas especiales
para la transformación de películas de EPE y burbujas de
aire, exhibirá una de sus líneas en funcionamiento, como ya
lo hizo en la última edición de la PLAST en Milán y en la K’07
de Düsseldorf.
Durante el mismo período, estará lista la nueva línea de película
stretch, con un ancho útil de 2000 mm; se diseñará con
tecnología de nanocapas, lo cual otorgará mejoras notorias a
las características mecánicas de la película extrudida.
www.colines.it
anterior que ya está en uso con resultados positivos y con el
cual los usuarios finales están muy satisfechos. El objetivo del
sistema de posicionamiento de la calandra es realizar el movimiento
de los rodillos móviles y mantener su posición de
acuerdo con un valor preestablecido. A fin de obtener este
resultado, el rodillo móvil es controlado por dos rodillos
hidráulicos que se colocan a los lados del mismo rodillo. Se
trata de un sistema digital hidráulico para el posicionamiento
de los rodillos móviles de la calandra: tan solo se utiliza un
amortiguador hidráulico para el control absoluto del rodillo
móvil.
El último desarrollo importante del sistema FH-1 permite un
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mejor control de la “posición” y de la “presión”, además de
brindar la posibilidad de controlar constantemente la carga
de laminación que se obtiene con el proceso de calandra
específico.
La segunda innovación es una unidad bobinadora tipo “lanzadera”
que ha demostrado ser confiable y altamente eficiente
al ser utilizada por los productores más calificados del
mundo.
En lo que respecta al campo de la mezcla de caucho, es
importante destacar la adquisición de la división de plástico y
caucho de Meccaniche Moderne en diciembre de 2004, junto
con el convenio de cooperación JMA firmado en junio de
2005 con la compañía japonesa Kobe Steel Kobelco.
COMERIO ERCOLE presentará no sólo las familias tradicionales
de mezcladores de 2 a 240 litros, sino también una
variedad de mezcladores internos que incluyen equipos tangenciales
de 270 a 340 litros, con 2, 4 ó 6 rotores alados y
mezcladores compenetrantes de 14, 80, 100, 150 y 210 litros,
todos ellos fabricados bajo licencia de Kobelco.
CRIZAF spa
CRIZAF dará a conocer su emprendimiento remozado, fortalecido
por una reestructuración organizativa. El nuevo equipo
cuenta con una clara vocación para alcanzar nuevos
estándares y está centrado en los grandes cambios que se
impondrán.
La nueva estructura, que responde a la nueva tendencia en
las áreas productivas, está conformada por un cuidadoso
equipo técnico que presta atención a las necesidades del
mercado. Una de las metas alcanzadas es la revisión total de
los productos existentes que son reconocidos en todo el
mundo. En muy poco tiempo, el personal técnico revisó toda
la gama de productos y modificó y adaptó las máquinas existentes
en una cadena de producción más amplia con una
mayor confiabilidad a nivel global. Prácticamente todos los
sistemas móviles fueron analizados y configurados para ser
fácilmente introducidos en áreas nuevas y más exigentes:
desde productos farmacéuticos y alimentos a los envases
más diversos del mundo.
La compañía exhibirá un sistema móvil de soplado de aire
remozado, que se desarrolló por medio de la cooperación
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
101
En los últimos años, COMERIO ERCOLE desarrolló una cooperación
importante para la industria plástica al establecer el
emprendimiento conjunto CKA en Alemania. Dentro de un
proceso estratégico que tiene por fin convertir a CKA en un
polo de competencias tecnológicas en calandrado y acabado
de hojas de PVC-PUR-PP, se firmó un acuerdo con ISOTEX-
Gruppo Colombo, que se convirtió en socio de CKA con una
participación similar a la de COMERIO.
Por lo tanto, además de las tecnologías de mezcla y calandra
para el procesamiento de plásticos en películas, hojas y planchas,
ahora CKA aprovecha también las tecnologías de laminación,
impresión por rotograbado, inspección, rebobinado y
laminación/gofrado.
La sede de CKA continúa en Alemania, pero su corazón se
encuentra en Italia, donde se encuentra el mayor nivel técnico
y tecnológico, garantizado también por una larga tradición
manufacturera y la experiencia adquirida a través de los años.
Por lo tanto, durante la K 2010, los visitantes tendrán la posibilidad
de ver, en un mismo stand, pero con dos puntos de
reunión independientes, a COMERIO ERCOLE (que presentará
su familia de maquinaria para el procesamiento de caucho
y, particularmente, la nueva línea de reciclado), a ISOTEX y a
CKA en un espacio compartido (en lo que respecta a la tecnología
de calandrado y acabado de planchas).
Recientemente, se han desarrollado nuevos proyectos en el
área de reciclado, gracias a la cooperación con compañías
socias especializadas. Los visitantes también podrán ver
estas novedades.
www.comercole.it
técnica con un socio alemán ubicado en Meinerzhagen. Por
medio de este marco móvil, es posible mover, enfriar y controlar
los cierres y alcanzar una producción sumamente elevada.
Otra de las metas del sistema de soplado de aire es el
control de la presencia de polvo.
También se exhibirá una cinta transportadora inclinada triple.
Esta cinta nació para aplicaciones específicas dentro de las
inyectoras, en las cuales era necesario contar con la posibilidad
de descarga en ambos lados. Por medio de la integración
de una tercera cinta transportadora lineal, se logró un
control de calidad sofisticado y la separación automática de
piezas.
También se expondrá otra de las máquinas características de
CRIZAF para destacar la búsqueda de confiabilidad y el cuidado
de los detalles constructivos típicos de la empresa. Por
último, los visitantes también podrán ver cintas transportadoras
lineales y unidades inclinadas de nueva generación, diseñadas
para satisfacer los requisitos de la FDA para salas
blancas controladas.
www.crizafspa.it

102
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
DOLCI EXTRUSION srl
La crisis industrial y financiera de 2009 barajó nuevamente las
cartas y modificó la opinión generalizada de que, cuando se
trata de películas stretch “cuanto más ancho, mejor” como
idea dominante en las elecciones estratégicas del mercado
en los últimos 20 años.
Hasta 2008, la gran mayoría de los fabricantes de películas
medianas y grandes denominaban a las líneas de 2 metros
como “líneas pequeñas” y se inclinaban por las líneas de 3, 4
y 5 metros.
Sin embargo, la inesperada reducción en el volumen de ventas
y la fragmentación continua de los productos finales (en
términos de tipos y medidas han cambiado la opinión respecto
de cuál es el punto medio. En la actualidad, el punto
medio es una línea de 1500 mm y el interés por las líneas de
1000 mm se ha vuelto cada vez más frecuente.
Demás está decir que las líneas de stretch de 1 m están en el
mercado desde hace más de 10 años, pero los únicos interesados
eran los pequeños productores de películas con un
mercado geográfico local y una gama limitada de productos
finales (únicamente se hacían rollos estándar en la línea), para
reducir lo más posible los costos de producción. DOLCI
EXTRUSION organizó recientemente una visita a su planta en
la cual se exhibieron dos líneas de películas coladas stretch
de 1000 mm en funcionamiento con increíbles resultados, lo
cual demostró una vez más la calidad superior de esta tecnología.
Las características sobresalientes de la línea para película
stretch FCL 3/1000 se pueden resumir con los siguientes
puntos.
Capacidad de producir películas muy delgadas (8 a 10 milésimas
de pulgada) con una velocidad adecuada para obtener
una producción rentable.
Capacidad para reprocesar grandes cantidades de rebarbas
en la línea, que en el caso de las películas de 21 a 23 milésimas
de pulgada pueden llegar a 290 kg/hora, sin perjudicar la
calidad de las películas.
Capacidad de reducir el espesor de las capas de piel A y C
en un 12%, algo recibido de muy buen grado por los fabricantes
de películas stretch.
Capacidad de ofrecer los beneficios de un cilindro de enfriamiento,
según la tradición de las líneas DOLCI presentadas
en 2002. La superficie de enfriamiento es tan amplia que la
temperatura del agua puede estar a 4 o5 °C por encima de lo
habitual, lo cual permite un gran ahorro de energía.
La plataforma de la extrusora y la distribución de la línea
minimizan la superficie necesaria.
Capacidad de producir con velocidades cercanas a los
700 m/min, para que la producción neta real supere, en el
caso de las películas de 23 milésimas de pulgada, el umbral
de 800 kg/hora y ofrezca una interesante relación kW/kg.
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EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
Autobobinadora de rollos manual y mecánica, con todos los
elementos al alcance, para que el operador pueda recorrer la
máquina y, en caso de inconvenientes, comprender fácilmente
dónde se encuentra el problema. Una bobinadora más
dependiente del rendimiento mecánico que del rendimiento
electrónico.
Con una bobinadora automática de alta velocidad con un
ciclo de cambio corto (18 segundos) que permite realizar en
línea rollos de película de 250 m y rollos de 240 mm de diámetro,
tanto con centros de cartón de poco peso como
estándar.
Posibilidad de transformar, en el futuro, la máquina de 3
capas en una de 5 capas con 4 extrusoras, simplemente
agregando una extrusora en el lugar disponible de la plataforma
y con el cambio de un bloque de alimentación.
Esto se hace para satisfacer las sofisticaciones del mercado
que se introdujeron recientemente para las líneas de láminas
continuas.
Supervisor de línea equivalente al reconocido y apreciado sistema
de supervisión de Dolci de las líneas de 2, 3 y 4 m, con
varias páginas de gráficos para visualizar los datos y las tendencias
históricas de manera instantánea. También cuenta
con conexión de módem para el servicio remoto.
DOLCI mostrará en funcionamiento una unidad de su revolucionaria
línea de películas coladas de 1 m. Al mismo tiempo,
los clientes podrán ver el nuevo sistema de bobinado sin eje
para rollos de película manual y automática.
Esta nueva bobinadora (que estará equipada en una línea de
película colada de 1,5 m) cuenta con una velocidad mecánica
de 800 m/min, con un ciclo de cambio de 17 segundos.
www.dolciextrusion.it
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ELBA spa
ELBA diseña y fabrica una amplia variedad de máquinas para
la producción de bolsas y sachets. Desde 1964, la compañía
ha instalado en todo el mundo más de 2000 máquinas para la
producción de una amplia variedad de bolsas y sachets: bolsas
camiseta, bolsas de basura, bolsas para pañales, bolsas
para alimento de mascotas, bolsas para envasado de alimentos
al vacío (carne, sopa en polvo, café, jamón, pescado,
bebidas) y productos técnicos, también fabricados en películas
retráctiles.
En los últimos 10 años, Elba mejoró su producción de máquinas
fabricadoras de bolsas para películas coextruidas y laminadas
(PA/PE, Aluminio/PE, PET/PET, PET/PP, papel coteado,
Tyvek y otras películas, siempre con PE o PP en su interior)
para los mercados de envases para alimentos y productos
no alimenticios. En la K 2010, Elba expondrá la nueva
máquina selladora SAV30 para sachets preformados y la
selladora tipo SA90TVB para película retráctil.
La máquina soldadora tipo SAV30 fue diseñada y desarrollada
para alcanzar los estándares elevados que la ya existente
SAV20 logró en los últimos diez años, con la finalidad de
mantener el liderazgo logrado con cientos de máquinas vendidas
en todo el mundo y de ser el equipo más flexible del
mercado, lo cual permite una producción sencilla de una
amplia variedad de sachets: Sachets con sello en 2/3 lados,
sachets con base (con fondo “K” y “D” Doypack), bolsas con
fuelles laterales, sobres con aplicación de cierre (cierra superior,
delantero y cierre deslizante), con válvulas y picos. Gracias
a la amplia experiencia lograda con otros tipos de máquinas
y algunas innovaciones tecnológicas significativas (la
más importante es la cuchilla giratoria patentada), la SAV30
logró incrementar la velocidad de producción hasta 250 golpes/min,
lo cual permite alcanzar una excelente capacidad de
producción final si se tiene en cuenta la producción en varias
pistas.
La SAV30 ya recibió varias aprobaciones de productores de
sachets con base y de sellado en tres lados, que valoran la
facilidad con que se ajusta la máquina según las diferentes
necesidades de producción. Los altos rendimientos de producción
también se pueden lograr gracias a la tecnología de
avanzada de PC con pantalla táctil que controla cada parte
de la máquina y permite fijar rápida y fácilmente todos los
parámetros de producción, como los datos de las estaciones
de sellado, el avance de la película (totalmente controlado por
servomotores sin escobillas independientes), etc. Todos los
parámetros se pueden almacenar y recuperar desde una PC
cada vez que resulte necesario para repetir el tipo de producto
específico.
La máquina automática tipo SA90TVB fue diseñada para producir
bolsas de vacío con película retráctil para envasar alimentos.
Es capaz de producir bolsas con soldadura lateral
con alambre y soldadura lateral inferior y lateral con banda
plana (anchura mínima de la bolsa, 80 mm) y soldadura de
banda plana para sellado semicircular.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
103
La principal peculiaridad es el corte de la bolsa ya que no se
realiza junto con la operación de soldadura. Esta solución,
innovadora respecto de los equipos de la competencia permite
que las películas selladas permanezcan bajo tensión
hasta completar el enfriamiento a fin de evitar la adhesión de
los labios. Además el operador puede establecer la distancia
entre el corte y la soldadura.
La máquina también permite recolectar las bolsas en pila o en
forma de cascada sobre cintas con adhesivo aplicado previamente.
La calidad de los sellos es primordial porque la facilidad con
que se echan a perder los productos que se envasan, así
como su elevado valor, no admiten la presencia de errores.
Gracias al sello confiable y la elevada velocidad de producción
(aproximadamente 150 golpes por minuto), esta máquina
contó con la aprobación de productores que aprecian la
facilidad para preparar la máquina según la producción.
Además, la administración de los valores de producción básicos
del equipo se encuentra absolutamente computarizada y
es posible guardar y recuperar estos valores para repetirlos
cuantas veces resulte necesario.
Por último, la SA90TVB se puede equipar con una amplia
gama de accesorios que satisfacen las tendencias del mercado,
una característica de gran importancia en este sector.
www.elba-spa.it

104
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
ENGIN PLAST srl
Desde 1975, año en que se fundó ENGIN PLAST, la misión
fue centrarse en la creación de soluciones innovadoras y personalizadas
capaces de garantizar beneficios tangibles y
duraderos.
La compañía se dedica al área de dosificación, monitoreo,
recuperación y transporte de plásticos y otros materiales. En
la actualidad, constituye un punto de referencia en el diseño,
la producción, la comercialización y la instalación de sistemas
de dosificación y transporte de polímeros (en forma de gránulos,
picados o en polvo) y de granuladores con bajo impacto
ambiental.
La compañía se especializó en equipos comerciales y altamente
técnicos como consecuencia natural de su dedicación
a la búsqueda de soluciones a medida. Además persigue una
meta a nivel económico: ofrecer excelentes productos con
costos mínimos. Las instalaciones de investigación para
lograr este propósito también permitieron alcanzar ventajas
ecológicas por medio de soluciones tecnológicamente avanzadas
con bajo consumo de energía.
La cooperación con fabricantes de maquinaria líderes y el
cuidado en el desarrollo de los clientes, los usuarios y sus
productos contribuyó a la especialización de los productos
que se indican a continuación.
El sistema de loteo gravimétrico TRIO pertenece a una nueva
generación de productos. Surgió de la búsqueda ambiciosa
por integrar en una misma máquina tecnologías nuevas y
diferentes de dosificación gravimétrica de gránulos, polvos y
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materiales picados, a fin de brindar al usuario un producto
tecnológicamente de avanzada con un valor excelente y
adaptable a diferentes situaciones y necesidades de producción,
además de las ventajas de monitoreo y de calidad,
especialmente en el proceso de extrusión.
Los objetivos del equipo TRIO-CWS 3001 fueron cubrir la
necesidad de contar con el control absoluto del consumo de
materias primas en tiempo real directamente en el programa
de administración a fin de eliminar las horas de trabajo, reducir
el consumo de energía y optimizar la logística de los
departamentos de producción.
TRIX es una serie de granuladores con aplicaciones específicas
para cada campo de la extrusión, el soplado, la inyección
y la regeneración. Su consumo de energía es bajo, son altamente
confiables, emiten poco ruido y son muy resistentes.
Un ejemplo de aplicación es el del sistema de granulación
BM22.18 para la recuperación continua de las rebarbas que
surgen durante la calibración en la extrusión de película colada
y soplada. La principal ventaja es la recuperación inmediata
del material por medio de un circuito cerrado que es
posible gracias a una planta de tecnología avanzada conformada
por un granulador, un alimentador y el material que se
alimenta. El bajo consumo de energía, la facilidad de uso, la
amplia variedad de aplicaciones y su tamaño compacto son
detalles importantes que se conjugan para garantizar la conveniencia
económica.
www.enginplast.com
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EUROCHILLER srl
EUROCHILLER presenta dos innovaciones que tendrán un
gran impacto en los futuros sistemas de enfriamiento para
plásticos. Con dos campos de acción, enfriamiento por agua
y enfriamiento por aire, la compañía diseñó y fabricó dos productos
innovadores, ambos con compresores controlados
por inversor.
NAX Inverter es un proyecto completamente nuevo disponible
en tres modelos, con capacidades de enfriamiento de
entre 90 y 400 kW, que combinan la eficiencia energética (con
el mayor nivel en su categoría) con el mayor respeto por el
medio ambiente. Se trata de la suma de la experiencia acumulada
por la compañía en más de 20 años: la campaña de
FAP srl
Recientemente, FAP recibió un pedido para la construcción
de una línea de extrusión de espuma de polietileno que podría
ser considerado uno de los más grandes del mercado, con
una extrusora de doble tornillo con una capacidad de producción
de 1500 kg/h.
El ciclo de producción para materiales de espuma con la técnica
de gas directo, es decir, la expansión física en lugar de la
química, comienza con la inyección de gas en forma líquida
dentro de una materia prima al finalizar la fase de plastificación.
Es fundamental que el gas se distribuya y mezcle de
manera uniforme con el material fundido, que aún se encuentra
bastante líquido en esta fase debido a la elevada temperatura.
La inyección de gas altera la estabilidad de la temperatura y
crea zonas de cristalización en el material que se deben mezclar
y redistribuir en todo el fundido. Se han diseñado tornillos
especiales con los perfiles adecuados para este fin, con lo
que se crea una primera zona de mezcla en la cual se evita la
formación de una masa no uniforme.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
105
presentación del producto se hará bajo el lema “evolución
natural” y representa la mejor filosofía del proyecto. En combinación
con la tecnología de enfriamiento natural, tanto en
versión adiabática como auto-drenaje, NAX Inverter creará un
nuevo sistema capaz de producir energía de enfriamiento a
bajo costo, mejorando aún más su eficiencia energética.
ABF Inverter, la unidad más conocida mundialmente para el
enfriamiento de burbujas durante la extrusión de películas
sufrió varias modificaciones. Para mejorar aún más su rendimiento,
EUROCHILLER creó un sistema denominado “Airmix
Kit” que permite la aplicación de la función de enfriamiento
libre en las unidades de enfriamiento por aire. La idea es utilizar
el aire exterior cuando la temperatura es inferior que la
del punto de ajuste necesario: de esta manera, se activa la
función de enfriamiento natural y los compresores se detienen
automáticamente, aprovechando una fuente de energía
gratuita pero con un nivel de precisión altamente preciso gracias
a la tecnología desarrollada.
www.eurochiller.com
Después de esta primera fase, el fundido tratado pasa por
una nucleación, una fase de transición de transformación
controlada. Durante esta fase, es muy importante prevenir la
formación de zonas periféricas en la masa que se alimenta y
que podrían sufrir diferencias de cristalización debido a las

106
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
diferencias de temperatura que, una vez formadas, alteran la
homogeneidad del fundido.
Las soluciones como los perfiles del tornillo con descargas
alternadas y el control de las temperaturas de enfriamiento
hacen posible la alimentación, la mezcla y la homogeinización
del fundido hasta que éste llega al cabezal de extrusión. El
uso de termorreguladores de flujo permite el monitoreo preciso
de las temperaturas durante esta fase de transición.
El fundido se alimenta directamente en los cilindros de extrusión,
a lo largo de los tornillos, para garantizar la mejor transferencia
térmica y evitar las variaciones de temperatura debido
a la diferente masa de los cilindros. El objetivo es entregar
el material de la manera más homogénea posible, en el
FRIGEL FIRENZE spa
Con una amplia experiencia en los procesos industriales de
refrigeración y una presencia en los principales mercados del
mundo (nivel de exportación superior al 80%), FRIGEL es uno
de los fabricantes italianos más innovadores y dinámicos de
equipos auxiliares para la industria plástica. La compañía,
que celebra su 50 aniversario, especializó y refinó su oferta
con el paso de los años y ocupa un lugar destacado en el
campo de los sistemas de enfriamiento para el procesamiento
de plásticos.
Se trata de un área en la cual el consumo de energía es un
elemento fundamental del costo y la investigación se ha centrado
en dos direcciones a fin de optimizar la producción y, al
mismo tiempo, reducir los costos. Por medio de la comparación
continua con los sectores más variados y sus necesidades
particulares, FRIGEL no sólo ofrece sistemas de enfriamiento
sino que es un verdadero experto en la resolución de
los problemas de enfriamiento y termorregulación con soluciones
eficientes.
Incluso ante esta compleja crisis económica, la compañía
continuó con su programa de desarrollo. La atención constante
puesta en el uso eficiente de recursos llevó a la implementación
de una nueva planta de producción. Ya ha pasado
un año desde la finalización de los trabajos en la nueva planta
de Scandicci: un nuevo edificio de 10.000 m 2 cubiertos,
que triplica el espacio ocupado anteriormente En línea con la
filosofía de tecnología con beneficios ambientales, sumada a
una eficiencia superior que la de los sistemas convencionales,
en las nuevas instalaciones se hizo todo lo posible por
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mismo estado ordenado, al cabezal de extrusión con el fin de
obtener una producción uniforme.
Resultará obvio que, durante la fase de expansión, cuando la
masa de extrusión llega al cabezal, gracias a la diferencia de
presión entre el interior de la extrusora y la atmósfera exterior,
incluso la más mínima diferencia de temperatura se multiplica
por una cantidad de veces igual a la relación de expansión
(de 15 a 30 veces). De esta manera, es posible que la calidad
lineal del producto terminado se vea alterada entre un 5% y
un 10%, tanto en términos de calidad como de economía,
aun cuando esta diferencia, en el caso de películas espumadas,
se mida en décimas de milímetros.
www.fapitaly.com
buscar soluciones para el ahorro de agua y energía, lo cual
incluye: sensores que regulan la luz artificial en los ambientes
según la intensidad de la luz natural y la presencia de personas,
sistemas de calefaccionamiento radiantes, un sistema
para la recolección de agua de lluvia para usos de producción
y sanitarios. A esto se suma el sistema fotovoltaico de
180 kW instalado en el techo, que convierte a FRIGEL en un
productor neto de energía y que permite reducir las emisiones
de CO2 en el medio ambiente en más de 160 toneladas/año.
El sistema Ecodry es la solución de enfriamiento que aprovecha
al máximo la temperatura ambiente explotando la gran
capacidad para disipar el calor generado por el proceso
industrial: ya no se evapora más agua ni se utilizan refrigeradores
con grandes compresores de gas. FRIGEL desarrolló
un sistema que, al forzar el paso del aire del ambiente por una
cámara adiabática con la acción de ventiladores, es capaz de
mantener la temperatura de un circuito de aire incluso a niveles
inferiores a los de la temperatura ambiente.
Además de este sistema, una serie de sofisticadas unidades
de control de temperatura para cada proceso utilizan compresores
únicamente cuando las condiciones ambientales no
permiten el enfriamiento “natural”, con una precisión de décimas
de grados.
Esta tecnología está revolucionando los sistemas de enfriamiento
industrial en todo el mundo.
www.frigel.it
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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GAMMA MECCANICA spa
GAMMA MECCANICA ha fabricado la línea GM 125 Tandem
para reciclar materiales impresos, materiales con una humedad
superior al 10% y materiales altamente contaminados.
Este sistema está conformado por un sistema de alimentación
Compac AFT 125 Ecotronic, una novedad que se presentará
en la K2010 y dos extrusoras GM125 colocadas en
tándem. La eficiencia del sistema está garantizada por un sistema
de desgasificación innovador (patentado). La línea está
conectada a dos cambiadores de filtros, uno después de la
extrusora principal, que expulsa los materiales contaminados
con un tamaño mayor de 0,5 mm mientras que el cambiador
de filtros secundario permite eliminar partículas de tan solo
50 a 100 micrones. Se trata de la solución perfecta con materiales
reciclados altamente contaminados. La línea finaliza
con un peletizador TDA 4.0.
Debido al nuevo sistema de transmisión con control electrónico
de la energía, la Compac AFT 125 ofrece ahorros significativos
de energía, ausencia de agua en el control de la temperatura,
la posibilidad de reciclar materiales con una humedad
superior al 10% y de garantizar una mayor constancia de
la temperatura del material en el silo de alimentación. La estación
de desgasificación instalada en el sistema GM1125 Tandem
es altamente eficiente para el tratamiento de materiales
con más del 100% impreso.
El sistema se basa en el principio de crear una amplia superficie
de exposición del material al vacío y de incrementar el
tiempo de residencia del material en la sección de desgasificación.
El gas o el vapor que se formaron por la temperatura
del fundido y se mezclan dentro del material en forma de burbujas
distribuidas, se eliminan por la fuerza de vacío de un
extractor. La extrusora secundaria tiene otra chimenea para
incrementar la seguridad y expulsar el gas restante.
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
107
La peletizadora TDA 4.0, gracias a su simpleza estructural,
limita de manera significativa las interrupciones del proceso
de producción y reduce el tiempo de mantenimiento en la
línea, lo cual hace posible las intervenciones en la zona de
extrusión.
La planta es ideal para regenerar películas impresas con un
alto contenido de humedad y cuenta con una capacidad de
producción de hasta 750 kg/h. Si se utiliza con un sistema de
dosificación lateral también se puede utilizar para la regeneración
de molido pesado.
Un cliente de España equipado con una trituradora Ecotronic
diseñada para la línea GM160 logró obtener un ahorra de
energía del 40%. La línea con el nuevo triturador AFT160
Ecotronic está dedicada al reciclado de películas de PEAD. El
consumo con la línea GM160 y el triturador AFT 160 (modelo
anterior) era de aproximadamente 14.024 kW, por lo tanto, el
consumo fue de 116,8 kW/h en 120 horas de operación continua.
El consumo promedio con la línea GM160 y la nueva trituradora
AFT 160 Ecotronic en 98 horas de operación continua
fue de 6.330 kWh. En este caso, el consumo promedio de
energía es de 64,6 kWh, lo cual representa una reducción de
aproximadamente el 40%. En España, el costo promedio de
la energía es de 0,10 por kWh por hora de trabajo, por lo
tanto el ahorro por cada hora de operación es de euros 5,22.
En 6500 horas de trabajo al año se logran ahorrar euros
33930.
www.gamma-meccanica.it

108
GAP srl
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
GAP, líder en la tecnología de orientación biaxial de películas,
continúa desarrollando maquinaria y tecnología para la fabricación
de películas tubulares de barrera media y elevada, así
como bolsas termocontraíbles. Las líneas de dos y tres burbujas
procesan una amplia variedad de resina, incluidos
PEBD, PEBDL, EVA, ionómeros, PA y EVOH en una combinación
interminable de estructuras de película para satisfacer
las necesidades del contenido a envasar y las exigencias de
las compañías de envasado.
En el mundo del envasado flexible, el cambo del envase de
alimentos frescos (salchichas, carne, queso, pescado, pasta
cruda y otros) continúa en creciente demanda. El mercado
para estos productos de envasado ha experimentado una
importante tasa de crecimiento anual. El crecimiento se debe
a la creciente demanda de los consumidores de una amplia
variedad de materiales y aplicaciones de envasado. Es posible
dividir el mercado en los siguientes campos principales:
laminados, tubular y bolsas.
Por medio de un proceso de extrusión (comparable a la tecnología
de doble burbuja) con una configuración de 5 ó 7
extrusoras y un cabezal especialmente diseñado de 5 ó 7
capas, es posible producir un tubo un ancho plano de entre
50 y 70 mm, con un espesor del producto terminado de 25 a
65 micrones y se puede obtener una película de hasta
1500 mm, que se puede utilizar directamente en una envolvedora
automática rápida que opere con atmósfera modificada,
contracción y vacío de manera simultánea.
La mayor proporción de las línea de extrusión y orientación
biaxial fabricadas y vendidas por GAP se diseñan para la producción
de películas retráctiles de poliolefina por medio de
una técnica que suele recibir el nombre de “proceso de doble
burbuja”. Esta tecnología es un proceso típico de coextrusión
(con extrusoras y un cabezal), en el cual el polímero, una
GEFIT spa
Gefdrive es el sistema de manipulación desarrollado por
GEFIT a partir de su experiencia en la manipulación de materiales
y gracias a los esfuerzos del departamento de investigación
y desarrollo en la división de sistemas de alta velocidad.
La gran necesidad de flexibilidad en el mercado obligó a
la compañía a estudiar y llevar a cabo una mesa giratoria
eléctrica altamente flexible, totalmente reprogramable y que
resultara ideal para los diferentes requisitos de producción de
los clientes. Con la ayuda de motores sin escobillas, es posible
controlar, con carreras de 1 a 120 mm, el eje horizontal, el
eje vertical y la cantidad de posiciones de trabajo desarrolladas
en la placa de la mesa. La manipulación se realiza por
medio de un ciclo de selección y colocación para la carga y
descarga de componentes en la mesa giratoria.
La inspiración básica del proyecto fue la creación de un sistema
de trabajo único que, gracias al control de los parámetros,
garantizara la búsqueda del mejor desempeño. El ciclo
está conformado por cuatro tiempos verticales y dos pasos
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
vez que abandona el cabezal es enfriado inmediatamente en
agua para formar un tubo primario que se transporta a la
parte superior de la torre de orientación. A continuación, desciende
a través de una serie de hornos infrarrojos que elevan
la temperatura del tubo hasta que alcanza el nivel necesario
para la orientación. El tubo primario se estira de manera
simultánea en ambas direcciones bajo el efecto combinado
de la presión de aire interna y la diferencia de velocidad entre
el la abertura de estiramiento superior e inferior.
La orientación es monitoreada por el dispositivo EOS que,
gracias a una serie de sensores activos, permite cambiar
automáticamente las condiciones de trabajo de la línea. El
espesor es controlado automáticamente por el sistema TBZ
que lee de manera constante y en tiempo real los valores de
espesor de la película y, por medio de elementos calefactores
diferenciales activos, modifica las condiciones del perfil de
orientación.
www.gapitaly.com
horizontales que se obtienen con la interpolación de un motor
sin escobillas para el vertical y un motor de torque para el
horizontal. Además, el giro de la mesa se realiza con tecnología
de torque.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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El controlador es capaz de controlar la interpolación de los
tres ejes con un análisis métrico en cada milisegundo.
GEFRAN spa
GEFRAN llega a la K 2010 con toda su experiencia y su knowhow
para ofrecer soluciones completas para la automatización
de máquinas para plásticos. Su principal misión siempre
ha sido el control de los procesos industriales, algo fundamental
para lograr la elevada calidad de los productos terminados.
La compañía se presenta a sí misma como un socio
único y confiable que ofrece una completa variedad de componentes
que satisfacen las necesidades de administración y
control del sistema.
La gama está conformada por sensores que miden las principales
variables (desplazamiento, presión, temperatura y fuerza),
componentes de automatización (PLC, HMI, PC industriales,
SSR, controladores e indicadores) y mandos (mandos
(CA/CC, inversores, servos y sin escobillas). Gracias a sus 40
años de experiencia y de inversiones constantes en investigación
y desarrollo, estos productos siempre están en línea
con las necesidades de la industria, listos para ofrecer soluciones
tecnológicamente avanzadas y de gran eficiencia
energética. Además de estas soluciones, GEFRAn presentará
muchos productos nuevos.
El nuevo transductor de posición ONP1-A, basado en la tecnología
ONDA patentada: este nuevo transductor ofrece instalación,
mantenimiento y operación sumamente simples. La
línea de sensores de presión de alta temperatura es esencial
para el mercado de los plásticos. En particular, la nueva versión
Performance Level C está diseñada para satisfacer los
requisitos de seguridad para extrusoras que se especifican
en la norma EN1114. La nueva versión tiene todas las características
de la serie Impact: sensores 35 veces más fuertes
que los sensores de presión normal, modularidad mecánica
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
109
La estructura de la máquina se desarrolló de manera vertical
para minimizar los problemas de las partes móviles y para
permitir la colocación de dos grandes paneles eléctricos en la
base para el control lógico, la energía y la unidad de tratamiento
de aire.
El eje vertical transforma el movimiento giratorio en movimiento
lineal gracias a un sistema de tornillo esférico de recirculación.
Con aceleraciones de hasta 7 m/s 2, se garantizan
las grandes cargas axiales gracias a un sistema de equilibrio
neumático.
La carrera máxima del eje es de 120 mm. En la parte superior
se encuentra un motor de torque para el movimiento radial.
Por medio de un sistema mecánico, el movimiento giratorio
se transforma en movimiento lineal. La sinergia entre la ingeniería
mecánica y la electrónica generó un núcleo compacto
que también se utiliza para conectar los brazos de selección
y colocación. La máquina se puede equipar con un total de
20 brazos de selección y colocación.
www.gefit.com
para tiempos de trabajo más breves y, gracias a esta innovadora
tecnología, la completa ausencia de mercurio y de otros
líquidos, lo que la transforma en una opción ecológica.
GEFRAN también lanzará su línea de mandos modulares
SIEIDrive en la K 2010. Diseñados para optimizar las dimensiones
de los paneles en placa con soluciones mecánicas
sumamente compactas, AXV300 ofrece el desempeño máximo
para controlar motores sin escobillas y asincrónicos
como los que se utilizan en las líneas de producción que
requieren gran dinámica, precisión y secuencias de trabajo
rápidas. La activación de cada sistema “multi-eje” por medio
de un bus de CC común garantiza la fórmula de energía limpia
gracias al uso estándar de la tecnología Active Front End,
que incrementa aún más el desempeño dinámico y garantiza,
de manera simultánea la eficiencia energética regenerando la
red y eliminando los desperdicios.
La línea GF_Vedo de interfaces hombre-máquina es sumamente
grande: 14 terminales muy poderosas de 3,5 a 15 pul-

110
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
gadas, en procesadores Geode LX900 de 600 MHz (serie
ML), Pentium Celeron de 600 MHz, Celeron Mobile 1500
MHz y Mobile 1800 MHz (serie HL). Las soluciones de automatización
también están conformadas por la línea de CPU,
Gilogik II, con E/S digital y analógica y fieldbuses que se pueden
utilizar como E/S remotas y como PLC gracias a la configuración
altamente flexible y a su facilidad de integración.
GEFRAN ofrece dos herramientas de programación:
GF_Project es una herramienta de programación fácil de usar
que se sirve de iconos y menús de configuración guiada, y es
apta para desarrolladores que prefieren trabajar con un estilo
de programación visual. Seven en una herramienta de programación
abierta que utiliza lenguajes de alto nivel (C y
GHIOLDI srl
GHIOLDI presentará una línea de coextrusión de 3 capas
totalmente computarizada. Está conformada por tres extrusoras,
dos de 65 mm para las capas de piel y una de 80 mm
para la capa central. Las tres extrusoras están montadas
sobre una estructura de soporte que también alberga al cabezal
de 3 capas con enfriamiento interno de la burbuja.
El cabezal es de 400 mm y se completa con una unidad de
anillo de aire automático que controla y ajusta automáticamente
el espesor. Una unidad gravimétrica con módem controla
todos los parámetros de producción, desde el ancho
hasta el espesor e incluso las recetas de las materias primas.
Este equipo tiene una capacidad de producción que supera
los 450 kg/h con polietileno y de aproximadamente 300 kg/h
con biopolímeros. Asimismo, permite producir películas planas
de hasta 2000 mm. El control de todos los componentes
se realiza por medio de una PC que controla y supervisa
ambas extrusoras y la bobinadora.
www.ghioldi.it
CEMAS ELETTRA srl
2010 será recordado como un año de grandes avances para
CEMAS ELTTRA y la participación en las ferias especializadas
más importantes del mundo es sólo el comienzo de una
nueva era para la compañía.
La grave crisis económica internacional provocó una selección
natural despiadada: sólo sobrevivirán las compañías que
cuentan con lo que hace falta para continuar en el mercado.
Además de contar con la confianza de los clientes y de ser
elegida como socio preferencial en una cantidad creciente de
trabajos, la compañía ahora está ingresando en mercados
más complejos y competitivos.
Como demostración práctica y sorprendente de su potencial,
en marzo de 2010, CEMAS comenzó una nueva agencia junto
con un representante alemán para la distribución, consultoría
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
Java). Gracias a la programación a través de la línea de
comando y al uso limitado de interfaces preconfiguradas,
Seven resulta ideal para desarrollar aplicaciones que exigen
un alto grado de personalización.
GF_LOOPER es la abreviatura de Controlador de bucles múltiples
GEFRAN, la solución “todo en uno” para el control de
hornos multizonas, el control de la temperatura de extrusoras
pequeñas y el control de temperatura de las unidades de
energía de las coladas calientes para las prensas de inyección.
Las funciones de 8 y 16 bucles de control independientes
se concentran en un espacio compacto en el cual se pueden
ver los parámetros básicos en páginas compartidas y
todos los detalles en páginas separadas para cada zona.
www.gefran.com
y atención al cliente en Aschaffenburg, Alemania, con el fin de
brindar soporte local a los clientes. La agencia será liderada
por Peter Baum, a quien los expertos conocen muy bien, y es
una muestra más de que el valor de la compañía no sólo es
aceptado por compañías líderes en el área de tecnología de
plásticos, sino por los competidores de primer nivel
CEMAS ELETTRA y Baum Kunststoffverbindungstechnick
están esperando a los visitantes de la K 2010 para mostrarles
sus últimas innovaciones en máquinas soldadoras, como la
nueva tecnología IR (independiente y combinada), las máquinas
eléctricas con servocontrol y el proceso de soldadura
láser, así como los servicios innovadores que apuntan a
mejorar la confianza de los clientes.
www.cemaselettra.com
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GOVONI SIM BIANCA IMPIANTI spa
GOVONI SIM BIANCA IMPIANTI asistirá a la K 2010 para presentar
su División de Componentes, que se formó recientemente
para asistir a los clientes en el campo específico de los
componentes individuales y piezas de repuesto. Con el respaldo
de más de 50 años de experiencia, la división ofrece
dispositivos de próxima generación para los operadores de
transportadoras neumáticas y para sus propios clientes. Además,
está ofreciendo todas las máquinas desarrolladas en el
pasado por las marcas: SIM Bianca, Govoni, Pulsair Macchine,
Cifa Progetti
Se exhibirán las últimas novedades en el sector de válvulas
rotativas y válvulas de desvío. Entre éstas, se destacan todo
tipo de válvulas rotativas reforzadas, a prueba de explosiones
y aislantes, con certificación ATEX, algo sumamente necesario
para resolver los problemas relacionados con la propagación
de explosiones en productos combustibles.
La serie VRRC de válvulas rotativas se utiliza como dispositivos
de estanqueidad para permitir que los productos sólidos,
en polvo y granulares atraviesen dos entornos con diferente
presión o como dispositivos de dosificación volumétrica. Las
válvulas rotativas tipo ATEX VRRC son ideales para ser utili-
ICMA SAN GIORGIO spa
ICMA SAN GIORGIO, líder en la fabricación de sistemas de
extrusión directa y con formulación de compuestos, presentará
dos plantas que abordarán dos de los principales requisitos
de los procesadores en la actualidad: flexibilidad e innovación.
La primera solución en una extrusora de doble tornillo corrotante
HT 92 mm 52D equipada con dos alimentadores y dos
puertos de inyección para líquidos. El sistema está pensado
para procesar varios materiales con el nivel más elevado de
calidad, como PP o PE, con una carga de hasta el 80%,
como carbonato de calcio o titanio, y PP o PA6 y PA6.6, con
un refuerzo de hasta el 50% de fibra de vidrio o talco. Con tan
solo algunos ajustes en la configuración del tornillo, también
se pueden lograr vulcanizados termoplásticos.
La extrusora está construida con hierro antidesgaste en
todos los tornillos y revestimientos. Las ventajas de esta configuración
radican en el diseño del tornillo, lo cual incluye su
modularidad y la posibilidad de explotar el mismo sistema
para procesar una amplia variedad de compuestos para brindarles
a los clientes una flexibilidad excepcional sin poner en
riesgo la calidad.
La segunda solución es un sistema de laboratorio equipado
con una extrusora de doble tornillo corrotante de 25 mm y
una pequeña calandra capaz de extrudir hasta un ancho útil
de 160 mm. Esta solución fue diseñada para compañías que
apuntan a probar nuevas formulaciones y que realizan pequeños
lotes de producción de foils y hojas (o compuestos con
una inversión mínima para los equipos adecuados downstream)
con el fin de obtener nuevos clientes y reducir los riesgos
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EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
111
zadas en zonas clasificadas y con (polvos) combustibles y
atmósferas posiblemente explosivas; se las puede incluir
dentro de la definición de dispositivos que se describe en la
Directiva Europea 94/09/EC, publicada en marzo de 1994 y
que entró en vigencia en julio de 2003. Estas válvulas se certificaron
para ser utilizadas en las siguientes áreas clasificadas:
Zona externa: categorías 3GD (Zona 2-22) y 2GD (Zona
1-21), zona interna: categoría 1D (zona 20).
ww.gsbimpianti.com
antes de pasar a la etapa de producción real. Esta nueva línea
se desarrolló debido al interés en el desarrollo de “nuevos”
productos lo cual la transforma en el sistema ideal para desarrollos
corporativos.
La tercera novedad es la expansión de la actividad de la compañía
en la zona de asistencia y provisión de piezas de
repuesto. El nuevo producto, denominado “IcmaService”
aborda la necesidad de contar con una actividad de mantenimiento
planificada y entrega de piezas de repuesto a su base
de clientes.
www.icmasg.it

112
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
IMPIANTI OMS spa
Con el paso de los años, el Grupo OMS consolidó su propia
imagen y produjo las máquinas y plantas más innovadoras
para poliuretano y, durante la K 2010, presentará la máquina
serie EL de baja presión para elastómeros.
Este tipo de equipo se diseñó y desarrolló para procesar
materiales con una elevada viscosidad y con temperaturas
de gelificación de 15 a 90°C. La máquina, por lo tanto, fue
diseñada para garantizar que no haya zonas frías a lo largo
del circuito y que los materiales se mantengan a la temperatura
óptima.
Asimismo, en la exposición se incluirá la completa gama de
cabezales mezcladores autolimpiantes de alta presión de la
serie Y2K y una serie de cabezales mezcladores de baja presión,
en particular, la nueva versión “Ultimix Micro” diseñada
especialmente para las aplicaciones de microdosificación.
www.omsgroup.it
MACCHI spa
MACCHI expondrá una línea en funcionamiento para la producción
de películas de barrera sopladas de nueve capas.
MACCHI mostró su línea COEXFlex de nueve capas a algunos
clientes clave durante una presentación en su planta que
se realizó el año pasado durante la PLAST’09 en Milán. En
esa ocasión, se fijó un nuevo desafío de llevar a cabo la producción
en las difíciles condiciones que se dan en una exposición.
MACCHI producirá películas con capas de barrera en
un sándwich de PEBDL metaloceno y PEBDL, con una resina
de adhesivo adecuada.
Para la K, MACCHI se está centrando en los procedimientos
de apagado que se deben realizar cada tarde: si los canales
de flujo no se purgan correctamente, la degradación térmica
de los polímeros sensibles que se utilizan en la película podría
provocar problemas para el arranque al día siguiente, lo cual
llevaría a detenciones no programadas durante las demostraciones,
con consecuencias directas sobre los efectos de la
exposición. Por otra parte, la purga excesiva podría llevar a la
producción sustancial de material de desecho.
El nuevo procedimiento especial de purga, que se implementa
en la interfaz del operador, crea un flujo de interrupción en
los canales de material fundido por medio de cambios rápidos
en la velocidad y la cizalla, y proporciona una limpieza
altamente eficiente con una pérdida mínima de material. Todo
esto se puede lograr gracias al software Easy Control PPS de
MACCHI, que permite cambios rápidos y secuenciales en las
velocidades de los tornillos. La purga completa de las resinas
sensibles, si se tiene en cuenta el horario de la exposición,
debería llevar 15 minutos con el uso de tan solo 130 kg de
material. Otros sistemas de purga pueden llevar el doble de
tiempo y llegar a consumir aproximadamente media tonelada
de material.
La línea MACCHI utiliza tres plataformas de coextrusión
especialmente creadas y equipadas con tres extrusoras. Las
nueve extrusoras son Plastex Barrier 55 con un tornillo de 55
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mm de diámetros y una relación L/D de 30, accionado por
motores Siemens. Este esquema ofrece la mayor flexibilidad
para los transformadores en el diseño de estructuras de películas;
el espesor de las capaz individuales puede incrementarse
gradualmente utilizando dos o más extrusoras para alimentar
la misma capa. En el caso de una estructura de película
de barrera, la inclusión de tres capaz discretas de EVOH
incrementan las propiedades de barrera de la película de
forma desproporcionada porque minimizan el efecto de los
micro-orificios. O es posible dividir una misma capa de PA
para mejorar las características de termoformado.
El cabezal es un diseño MACCHI COEXFlex IBC clásico que
combina las mejores características de separación del fundido
y un mandril en espiral tradicional, en un formato altamente
compacto y particularmente corto. MACCHI es una de
las pocas compañías del mundo capaces de desarrollar y
producir equipos con tal nivel de sofisticación y confiabilidad.
Hace 12 años, en ocasión de la K’98, la empresa exhibió por
primera vez ante el público una línea COEXFlex de siete
capas. En la actualidad, ya hay más de 30 líneas MACCHI
que producen películas de cinco y siete capas en todo el
mundo.
www.macchi.it
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Informacion Técnica
Inyectoras Forstar®
El resultado de los expertos en líneas
de producción de avanzada y equipos para moldeo
por inyección de 30 a 2650 toneladas
FORSTAR® es Marca Registrada de la Guangdong Cooperation Keshi Te
Precision Machinery Co., Ltd. Es una subsidiaria de Guangdong Cooperation
Group, fabricante de inyectoras de precisión y opera con el nombre de
Guangdong Sunslux Forstar Precision Machinery, Co. LTD. Está dedicada a
la investigación y el desarrollo, la fabricación, la venta y el servicio de
maquinaria para moldeo por inyección.
La empresa está ubicada en el Distrito
de Shunde, en la ciudad de Foshan,
dentro del Parque industrial de Ciencia
y Tecnología de la Provincia de Guangdong.
En la actualidad, cuenta con más
de 30 oficinas en China, el sudeste
asiático, América, África y otras regiones.
Además, ha instalado centros de
servicio técnico para atender a usuarios
de todo el mundo.
FORSTAR® adquirió cada vez más
protagonismo en la industria de las
inyectoras y ganó experiencia gracias a
sus esfuerzos de investigación y desarrollo,
a la conformación de un equipo
de producción y comercialización y al
trabajo con instituciones de investigación
y con expertos que se sumaron a
la empresa como asesores técnicos.
En la actualidad, la empresa está equipada
con una línea de producción de
avanzada y equipos de prueba que
permiten producir anualmente más de
3500 unidades estándar de inyección
de 30 a 2650 toneladas. La gama de
productos incluye inyectoras con bombas
variables para reducir el consumo
de energía, inyectoras de precisión,
inyectoras de alta velocidad, inyectoras
de presión directa, inyectoras para termoestables
(baquelita) y máquinas
especiales para PET y otros productos
de alto desempeño. Todos los equipos
se pueden adaptar a las necesidades
de los usuarios y se pueden personalizar
con diferentes soluciones para
satisfacer cualquier necesidad.
FORSTAR® cuenta con la certificación
ISO9001 : 2008, con la certificación CE
y además adoptó el modelo de fabricación
ajustada (“lean manufacturing”) de
Toyota.
Asimismo el sistema de control de calidad
y ERP les permiten optimizar los
recursos de la compañía para mejorar
MAYOR INFORMACION: Representante exclusivo
BREGAR ARGENTINA S.A. - Haití 1772 - B1640EBT Martínez, Pcia. de Bs. As., Argentina
Tel.: (54-11) 4717- 0600 - Fax: (54-11) 4717-0909 – E-mail: info@bregarargentina.com.ar
Web: www.bregarargentina.com.ar
la competitividad. El compromiso de
FORSTAR® es establecer una empresa
de primer nivel, con un servicio de
excelencia y dedicación para que su
marca sea reconocida en todo el
mundo.
Modelos de inyectoras:
Serie KTV con bomba variable
60T-650T, KT90V, ·KT120V,
·KT160V, ·KT200V, ·KT260V,
·KT320V, ·KT400V, ·KT480V
·KT560V, ·KT650V
Serie FTV de gran escala
700T-2650T, ·FT650V,
·FT850V, ·FT1050V,
·FT1350V, ·FT1650V
Serie KTS con servomotor
90T-650T, ·KT90S, ·KT120S,
·KT160S,·KT200S, ·KT260S,
·KT320S, ·KT400S, ·KT480S,
·KT560S, ·KT650S
Serie KTV-DM para termoestables
(baquelita) 90T-320T, ·KT90V-DM,
·KT120V-DM, ·KT160V-DM,
·KT200V-DM, ·KT260V-DM,
·KT320V-DM
Serie para preformas de PET
90T-480T, ·KT90VPET,
·KT120VPET, ·KT160VPET,
·KT200VPET, ·KT260VPET,
·KT320VPET, ·KT400VPET,
·KT480VPET
Serie para conectores de caños
de PPR y UPVC 90T-650T,
·KT90V, ·KT120V, ·KT160V,
·KT200V, ·KT260V, ·KT320V
·KT400V, ·KT480V, ·KT560V
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Industrias de Máquinas Miotto Ltda. Fábrica: Estrada Galváo Bueno, 4.595 Batistini - CEP 09842-080
Sao Bernardo do Campo, SP Brasil - Tel.: (55-11) 4346-5555 - Fax: (55-11) 4346-5550
E-mail: miotto@miotto.com.br - Web: www.miotto.com.br

Industrias de Máquinas Miotto Ltda. Fábrica: Estrada Galváo Bueno, 4.595 Batistini - CEP 09842-080
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Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
ITIB MACHINERY INTERNATIONAL spa
ITIB MACHINERY completó con éxito la prueba de una línea
de extrusión para la producción de caños corrugados de PP
de doble pared para drenajes de agua y alcantarillado. La
rápida difusión de este producto en el mercado, como alternativa
frente a los caños comunes de concreto o PVC llevó a
la compañía a realizar fuertes inversiones con el fin de promover
y fabricar este tipo de equipo.
El corrugador F700SH9, que conforma el corazón de esta
línea de extrusión representa la máquina más grande dentro
de la gama de productos de Itib. Puede producir caños con
un diámetro externo de 200 a 700 mm. El corrugador se completa
con las soluciones técnicas más avanzadas (construcción
de lanzadera abierta, enfriamiento integra, con flujo de
agua fría directamente dentro de los moldes, sistema de formación
de vacío) y se caracteriza por la interesante, poco
común y sumamente útil posibilidad de abrir los moldes que
conforman el canal, en caso de que haya un corte de energía
o sea necesario realizar una detención de emergencia. Esta
solución permite acceder fácilmente a los cabezales y el
husillo de enfriamiento de la capa interna y, como consecuencia,
se puede realizar una rápida remoción de cualquier
material allí presente y la consiguiente puesta en marcha de
la línea con rapidez.
Durante las pruebas, se produjeron caños con PP de alto
módulo que cobra cada vez más aceptación como alternati-
MARIS F.lli spa
Desde hace muchos años, MARIS es uno de los líderes mundiales
en la producción de extrusoras de doble tornillo corrotante
y de líneas completas para la formulación de compuestos
plásticos y de caucho.
El diseño y la fabricación de extrusoras se realiza dentro de la
compañía respetando los requisitos de producción del cliente,
con soluciones a medida en términos de diferentes zonas
de alimentación, en especial para la alimentación de los
motores, o la longitud no estándar de la zona de proceso (la
compañía se enorgullece de ser fabricante de una extrusora
con una relación L/D de 100).
MARIS fabrica extrusoras con tres relaciones diferentes entre
el diámetro externo y el externo: D/d = 1,55, 1,65 y 1,78.
Estas características de las extrusoras es de gran importancia
debido a la posibilidad de procesar los materiales más
variados que no pueden soportar el mismo esfuerzo o que
tienen calidades absolutamente diferentes.
Un ejemplo de la importancia que tiene este valor y la elección
correcta de la mejor relación D/d se puso de manifiesto
en una investigación llevada a cabo por el Centro Tecnológico
de MARIS, el área de investigación y desarrollo de la compañía,
que decidió determinar cuál era la extrusora más adecuada
para producir masterbatch, con la misma formulación,
las mismas condiciones de procesamiento y el mismo grado
de carga y perfil del tornillo.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
129
va frente al PE tradicional. La geometría de los caños se diseñó
para cumplir con la norma EN 13476 y para obtener un
peso muy bajo. La línea se vendió a un importante productor
de Macedonia. Una segunda línea similar a esta se entregará
a fines de octubre a otros importante productor de caños en
Europa del Este. El primer cliente utilizará acoples inyectados
con anillo de caucho de sello doble para unir los caños mientras
que el segundo utilizará una abocardadora para caños
corrugados. Los caños que se han producido presentan un
espesor uniforme y constante en las paredes, lo cual garantiza
una unión de elevada calidad. Los mismos caños se pueden
unir con una solución alternativa como sobremoldeo de
un acople, soldadura rotativa o soldadura con la adición de
material plástico.
La línea se completó con un tanque de enfriamiento de acero
inoxidable, extrusoras, una unidad de corte planetario y una
unidad vasculante. En cuanto a la productividad de la línea,
se lograron capacidades de producción de 550 a 700 kg/h,
según el tamaño. Siguiendo la tendencia del mercado, que
busca caños más grandes, ITIB ha comenzado a diseñar el
corrugador F1200SH10 para producir caños de 1200 mm. La
máquina estará disponible en el mercado en el año 2011,
pero se mostrarán algunos detalles durante la K 2010.
www.itib-machinery.com
La empresa utilizó las extrusoras TM40HT, TM41HS y
TM43VM con una relación D/d de 1,55, 1,65 y 1,78 respectivamente.
Con ellas se analizó el comportamiento de una formulación
de ftalocianina con una base de PEBD, se evaluó la
calidad del producto obtenido por medio del Índice de Presión
(sistema de laboratorio patentado que permite evaluar
las dispersiones de pigmentos en un masterbatch concentrado)
que califica como mejor producto al que demuestra el
menor incremento de presión.
Las pruebas de extrusión con las cuales se obtuvieron las
muestras se realizaron bajo las mismas condiciones de pro-

130
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
cesamiento, salvo por la capacidad de producción, que se
incrementó para obtener el mismo grado de carga.
Al analizar las curvas del Índice de presión que se obtuvieron
se logró establecer que, para este tipo de pigmento, es recomendable
utilizar una extrusora con una relación D/d de 1,55.
Esto no significa que una extrusora con una relación de 1,78
no pueda producir masterbatch de ftalocianina, sino que
simplemente sería mejor utilizar una extrusora con una relación
D/d de 1,55 para obtener la mejor calidad.
Como los masterbatches no son sólo pigmentos orgánicos,
se recomienda lo siguientes según el tipo de formulación:
EXTRUSORA D/d 1,55, CIZALLA ELEVADA
Cuando la formulación o el tipo de pigmento requiera una
elevada cizalla o sea muy difícil lograr una buena dispersión
debido a la baja calidad de los pigmentos
EXTRUSORA D/d 1.65, CIZALLA MEDIANA
Para formulaciones con pigmentos de calidad elevada o que
no requieran una calidad tan elevada en términos de dispersión
EXTRUSORA D/d 1.78, BAJA CIZALLA
Para formulaciones o tipos de pigmentos que requieran una
baja cizalla o una elevada concentración y que presenten una
baja densidad de masa.
El Centro Tecnológico de MARIS creó la siguiente tabla para
poder sugerir a sus clientes, según la experiencia adquirida,
qué extrusora es la mejor en términos de D/d para cada proceso
de producción de masterbatch diferente.
MECCANOPLASTICA srl
La participación de MECCANOPLASTICA en la K 2010,
donde la compañía presentará sus propias máquinas,
demuestra el compromiso de convertirse en una opción sólida
entre los fabricantes de máquinas de extrusión-soplado y
de inyección-soplado para materiales plásticos.
Después de años de investigación y evaluaciones, finalmente
presentará la nueva máquina totalmente eléctrica. Durante
más de diez años, la compañía desarrolló una amplia experiencia
en la “tecnología totalmente eléctrica” para máquinas
de inyección-soplado, pero aplicará este concepto por primera
vez a las máquinas de extrusión-soplado.
La nueva sopladora HL350/D (recorrido del carro de 400 mm,
fuerza de cierre de 60 kN, volumen máximo de 3 litros) forma
parte de la serie HL, la línea reciente de la nueva generación
de máquinas que se caracteriza por el recorrido del carro
horizontal de las placas portamolde y las guías paralelas.
En esta nueva máquina de dos estaciones, completamente
eléctrica, los movimientos de apertura y cierre del molde, el
recorrido del carro y los portamoldes, el movimiento ascendente
y descendente de las boquillas de soplado y el regulador
del espesor de la preforma se controlan por medio de un
motor sin escobillas.
Este equipo no tiene una unidad de control hidráulico para
mover el soplador. Ésta es, sin lugar a dudas, una ventaja
porque se eliminan los elementos contaminantes, los sonidos
y reduce el consumo de energía.
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D/d=1,55 D/d=1,65 D/d=1,78
Monopigmento
inorgánico
Masterbatch
+ + + + +
de color
Monopigmento
+ + + - -
orgánico + + + - -
Perlado + + + + + +
Fluorescente + + + + + +
Con carga + + + + + +
Blanco TiO2 + + + +
Negro carbón + + + + + +
Aditivos + + + - -
Retardante de llama + + + +
www.mariscorp.com
Antes, se utilizaba un motor eléctrico tanto para la operación
de la extrusora (la parte más delicada en relación con el consumo
de electricidad) y para el movimiento ascendente y
descendente de la plataforma que incluye el cabezal de
extrusión y la extrusora.
En la nueva máquina HL350/D, la empresa prestó suma atención
al movimiento de apertura y cierre del molde porque los
principales problemas de las máquinas de extrusión soplado
totalmente eléctricas están ligados a esta etapa fundamental.
De hecho, no es sencillo desarrollar de manera constante y
precisa la fuerza de cierre necesaria sin utilizar un sistema
hidráulico, en especial cuando se necesita gran potencia
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para fabricar contenedores de gran volumen, incluso aquellos
con manijas.
A fin de resolver este problema, MECCANOPLASTICA elaboró
un sistema de cierre hidroeléctrico, capaz de desarrollar y
mantener la potencia necesaria incrementando la fuerza sin
utilizar una bomba hidráulica.
La máquina que la compañía presentará en la exposición
estará equipada con moldes para la producción de botellas
de PEAD con manijas, que se utilizan para botellas de detergente
de 1,5 litros.
La segunda máquina que MECCANOPLASTICA presentará
en la K 2010 será la siguiente versión del modelo JET55/L
para inyección soplado, equipada para realizar pequeños
recipientes de 30 ml para cosméticos en PET.
MECCANOPLASTICA apunta a este nuevo tipo de máquina
con un sistema completamente eléctrico, especialmente para
clientes que están realizando inversiones para integrar sus
nuevos productos tradicionales con aquellos que se utilizan
en salas asépticas. Por lo tanto, el equipo JET55/L es la
máquina ideal para clientes que han comprendido la importancia
que tiene reducir el impacto de los costos de energía
en el costo final del producto fabricado, ya que la absorción
de la energía eléctrica en la producción de la JET55/L varía
entre 7 y 9 kW como máximo. Todo esto se logra, obviamente,
sin poner en riesgo la confiabilidad de la máquina y la calidad
de las botellas que se producen.
El principio de funcionamiento de la JET55 combina básicamente
un ciclo de inyección para la producción de tubos de
ensayo con el proceso de soplado típico de las máquinas de
extrusión-soplado a fin de fabricar el recipiente final.
MOBERT srl
Este año, MOBERT también presentará la mayor evolución en
las máquinas de fabricación de bolsas de películas plásticas:
dos modelos para la producción de bolsas en rollos.
MOBERT fue una de las primeras empresas del sector que
desarrolló una soldadora capaz de producir bolsas en rollos
y, gracias al éxito del producto y la continua expansión de
esta solución, decidió mantener recursos especialmente
dedicados a desarrollar aún más esta tecnología exitosa.
En la actualidad, las nuevas máquinas serie Roller permiten
obtener bolsas perfectamente envasadas en rollos, con y sin
cartón, gracias a la aplicación de cinta de papel adhesivo que
se puede imprimir con logos y marcas de productos. Existen
varios modelos de máquinas Roller para diferentes necesidades
y cada una tiene una capacidad de hasta 250 golpes por
minuto y está equipada con bobinadoras automáticas que se
encargan de bobinar, cerrar y descargar las bolsas en rollos
sobre una cinta transportadora que las lleva al empaque final.
Gracias al desempeño de estas máquinas, combinado con su
elevada eficiencia de producción y sus reducidos costos de
operación, la serie Roller es la más competitiva en la relación
precio/productividad. A prueba de esto es el fuerte aumento
de pedidos de estos modelos en los últimos años, lo cual
llevó a MOBERT a considerar la serie “Roller” como el producto
insignia de su empresa.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
131
El funcionamiento totalmente eléctrico de la máquina le otorga
al usuario una serie de ventajas sumamente útiles:
consumo de energía sumamente reducido: para limitar los
costos de funcionamiento;
proceso sin ruido: eliminación prácticamente absoluta de los
ruidos, lo cual se traduce en un ambiente de trabajo más
favorable;
higiene: eliminación de la contaminación en el lugar de trabajo
porque no se utiliza aceite hidráulico y esto garantiza la
fabricación de envases totalmente asépticos; y
fácil de usar: reduce las necesidades de reparación y mantenimiento
de la máquina.
El modelo JET55/L, al igual que el JET55, tiene una potencia
instalada total de 55 toneladas, de las cuales 50 se utilizan
para la inyección de los tubos de ensayo y 5 para el cierre del
molde de soplado de los tubos.
Pero la mayor diferencia entre esta nueva versión y la anterior
es el notable incremento del espacio de producción interno
de la máquina. De hecho, actualmente la JET55/L ofrece
características extraordinarias que permiten que el usuario
instale moldes de varias cavidades e incremente las posibilidades
de producción. Además, también permite que el usuario
fabrique recipientes con capacidades volumétricas de
hasta 200 ml.
La máquina instalada para la K 2010 contará con 8 cavidades
para producir envases de PET de 30 ml.
Las máquinas de inyección-soplado de MECCANOPLASTI-
CA están pensadas principalmente para las industrias cosmética,
médica y farmacéutica.
www.meccanoplastica.com
Estas máquinas de última generación son controladas por
medio de una PC industrial. Además, reciben asistencia
remota a través de Internet y permite que los técnicos de
MOBERT se conecten al sistema de control de la máquina
para monitorear el proceso y detectar cualquier posible problema
durante la producción y resolver cualquier pregunta
que relacionada con la asistencia técnica.
Este nuevo enfoque representa una mejora notable, en especial
porque reduce considerablemente los tiempos de parada
de la máquina, lo cual permite el diagnóstico remoto preciso
de todos los componentes electrónicos y los controladores
de la máquina, desde el soporte de las bobinas hasta la recolección
de las bolsas en el rollo.
El operador también recibe la ayuda de un diagrama gráfico
de la línea que aparece en el monitor de control y ayuda a
detectar inmediatamente el dispositivo que se debe controlar.
De esta manera, el cliente logra resolver el 90% de los problemas
sin necesidad de recibir apoyo externo.
El sistema de supervisión incluye el uso de recetas. Éstas
simplifican de forma considerable el cambio de producción
porque el código de cada artículo está asociado con una
receta y es posible recuperarla en cualquier momento.
En el stand de MOBERT, se presentarán las siguientes líneas
en operación.

132
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
Roller 110 SHP
Línea para la producción de bolsas de supermercado y bolsas
con sello en la parte inferior en rollo, con perforación para
separar y enrolladas con o sin cartón.
Este modelo, al igual que la mayoría de las máquinas
MOBERT, permite producir bolsas de supermercado (la clásica
bolsa con doble sello y manijas) y bolsas con sello en la
parte inferior (por ejemplo, bolsas de basura). El operador,
que realiza sus actividades a través de un monitor de control,
puede seleccionar la producción de bolsas de supermercado
o con sello en la parte inferior. El cambio instantáneo de producción,
sin modificaciones mecánicas, es posible gracias al
sistema de corte en frío patentado, que permite pasar de una
a dos soldaduras simplemente apagando una resistencia.
A partir de un soporte de bobinas motorizado y autocentrante
de 1.700 mm de ancho, se producen tres pistas diferentes
con grupos de plegado, sellado y corte. Estas tres Mpistas
son llevadas a la estación de soldadura, que cuenta con una
barra de soldadura de 1.100 mm de ancho que se encarga de
soldar y perforar las bolsas para su arranque. Una bobinadora
automática, equipada con un dispositivo para la inserción
de núcleos de cartón, se encarga del bobinado, el sellado y
la descarga de los tres rollos.
Esta línea está equipada con una innovadora unidad de troquelado
que es muy fácil de usar gracias a un sistema de
corte especial sin contraplato. De esta manera, se eliminan
los ajustes complejos durante la puesta en marcha y la operación
de la línea, con significativas reducciones del tiempo
MORETTO spa
Enfoque innovador para el secado de materiales. Los moldeadores
obtienen ventajas competitivas y beneficios rápidos
de costos en sistemas de secado de PET por medio de un
bajo gasto de energía.
MORETTO dará a conocer nuevas tecnologías, conceptos
comerciales innovadores y equipo de última generación. Los
momentos económicos complejos requieren estrategias
comerciales pioneras y novedosas. MORETTO ofrece a los
moldeadores la oportunidad de embarcarse en un modelo de
negocio totalmente nuevo y sin riesgos que recibe el nombre
de “Eureka”. Este modelo no requiere inversiones iniciales y
permite alcanzar reducciones notorias en los costos de tratamiento
de materiales y, como consecuencia, mayores ganancias,
un mejor rendimiento y mejor calidad.
Hasta el momento ninguna compañía tenía como objetivo
ofrecer soluciones de mercado que permitieran obtener una
recuperación de la inversión garantizada y rápida para los
clientes. Con el proyecto Eureka, MORETTO propone no solo
un sistema confiable y eficaz sino que además ofrece una
herramienta financiera que permite garantizar la recuperación
de la inversión con una fecha segura. El enfoque que
MORETTO propone es absolutamente innovador porque
pone al cliente en una posición que le permite utilizar una tecnología
de punta sin exposición financiera y, sobre todo,
garantiza una recuperación de la inversión segura y comprobada,
sin riesgo alguno.
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de parada y un marcado incremento en la eficiencia de producción.
La línea puede producir bolsas en rollo con tres pista, con
compensación y alineación automática de cada una de ellas,
con una velocidad que alcanza las 750 bolsas/minuto.
Nastrosac 130 Duo
Línea para la producción de bolsas con cinta para cerrar en
rollos, con sellado lateral en dos pistas, que permite alcanzar
una capacidad de producción de 500 bolsas por minuto. La
misma línea también puede producir bolsas con soldadura en
la parte inferior en rollos. Esta línea está conformada por un
soporte de bobinas motorizado de 1.700 mm de ancho y se
completa con un elevador de bobinas, que permite debobinar
dos bobinas en el mismo eje.
La cinta para cerrar la bolsa se introduce al principio de la
línea por medio de grupos “Nastosac” especiales que pliegan
la lengüeta en la parte superior de las bolsas, introducen la
cinta y después realizan una soldadura longitudinal de la lengüeta.
La estación de soldadura, de 1300 mm de ancho, se
coloca a continuación de los grupos Nastrosac, seguida de
un grupo de plegado doble que es necesario para reducir el
tamaño de las pistas, antes de que ingresen en la bobinadora
automática doble con las unidades de cinta en rollos.
Las líneas que se expondrán, así como el resto de los modelos
MOBERT, pueden trabajar con películas biodegradables
sin ningún tipo de modificación mecánica o eléctrica.
www.mobert.it
No se trata de políticas de marketing, pero el proyecto Eureka
ofrece una serie de oportunidades reales y tangibles para
los clientes, tanto en términos de rendimiento como financieros.
Uno de los conceptos clave en la política de MORETTO
es percibir las necesidades de los clientes y encontrar las
soluciones más adecuadas que, como en el caso de Eureka,
acercan al cliente una ética profesional convincente con el fin
de resolver de la mejor manera los problemas del cliente y
fortalecer la sociedad.
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Los sistemas modulares de secado de MORETTO son totalmente
automáticos y de elevado volumen, combinan el nuevo
secador X MAX con el controlador Flowmatik que posee la
nueva tolva OTX y con ellos se obtiene una capacidad de producción
superior a los 8.000 kg/h cuando se los combina con
un generador modular de 20.000 m 3 /h. Esto otorga una flexibilidad
total entre 3 y 10 diseños modulares de unidades de
secado y entre 1 y 32 tolvas de secado, todo ello sin necesidad
de aire comprimido ni de agua de enfriamiento. Los
resultados son un secado más rápido, constante y suave de
polímeros altamente higroscópico (como el PET), con la ventaja
de obtener una reducción significativa en el consumo de
energía. Lo que distingue a este sistema multitorre de los sistemas
convencionales es el mantenimiento de la sistematicidad,
es decir de la uniformidad del punto de rocío a lo largo
de todo el proceso, lo cual permite alcanzar niveles elevados
de eficiencia y una flexibilidad operativa absoluta, por ejemplo
en la mezcla de medidas y pesos de las preformas. La eficiencia
no se ve nunca comprometida, incluso con capacidades
de producción más bajas.
El innovador proyecto Eureka fue pensado para ofrecer a los
moldeadores (que principalmente tratan PET) un modelo de
negocio alternativo y totalmente nuevo para abordar el costo
más elevados después del precio de las materias primas: la
energía. El secado representa un 30% del gasto de energía.
MORETTO ofrece a los moldeadores un plan de adquisición
sin riesgo y los alienta a probar y, en definitiva ser propietarios,
del nuevo equipo. En lugar de realizar una compra directa,
el leasing de equipos u otras opciones de financiamiento,
se invita al cliente a negociar el consumo de energía y otros
costos de operación de sus equipos existentes con el nuevo
sistema Eureka. Esta compañía ofrece instalar el sistema
Eureka sin realizar un contrato de compra y simplemente
cobra una tarifa mensual sobre la base del monto de ahorro
en energía, para lo cual se calcula la diferencia entre el “viejo”
equipo y el equipo recién instalado. Después de dos años, el
usuario habrá pagado totalmente el sistema. Y esto se logrará
simplemente a través del ahorro de energía. Si el cliente no
está satisfecho, puede devolver el sistema a MORETTO sin
ningún costo adicional.
Durante la K 2010 se exhibirán varias tecnologías nuevas que
forman parte del proyecto Eureka.
La base del nuevo proyecto Eureka de MORETTO, que fue
diseñado para reducir sistemáticamente el consumo de ener-
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
133
gía y mejorar el rendimiento y la calidad, es el nuevo sistema
X MAX de unidades múltiples (secadores X MAX combinados
con el controlador Flowmatik y las tolvas de última generación
OTX), con su lecho disecante único que duplica el tamaño
de los lechos convencionales. El menor consumo de
energía se logra por medio del uso de zeolita, un material volcánico,
como filtro molecular. El canal de flujo de aire del
secador X MAX está ubicado en el centro con el calentador
en el medio del canal. Como el intercambiador de calor también
se encuentra en el centro, se garantiza la recuperación
total de la energía regenerada, ya que cada vario se utiliza
para tratar el polímero.
El sistema tiene un consumo de energía sumamente bajo y
permite alcanzar mayores capacidades de producción de,
por ejemplo, preformas de PET. Esto es de particular importancia
porque las cavidades de los moldes continúan incrementándose.
Todos los factores vitales que ejercen influencia
sobre la administración y el control del proceso de secado de
los diferentes materiales plásticos granulares, en especial del
PET, se tuvieron en cuenta: tipo de material, dimensiones del
gránulo, densidad de la masa, temperatura, punto de rocío,
tiempo de residencia, flujo de aire específico, contenido inicial
de humedad en el aire, contenido de humedad residual
final en el gránulo y viscosidad. En un sistema con varios
secadores, cada unidad, con su circuito de aire independiente
y controlado con un medidor del punto de rocío, se puede
ajustar a la misma temperatura y velocidad de flujo de aire,
mientras que se escalonan los diferentes puntos de rocío.
El controlador Flowmatic controla todas las secuencias necesarias
para que la mezcla de aire del proceso de los secadores
se mantenga dentro de un valor constante cercano a los
-65 °C (sin que sea necesaria una regeneración simultánea).
Un punto de rocío más bajo mejora el resultado final en términos
de pp, con el mismo tiempo y a la misma temperatura.
El controlador integrado Flowmatik fue diseñado y programado
para detectar la capacidad de cada tolva y la densidad de
la masa del material, el tiempo de residencia deseado, la temperatura
y la velocidad del flujo de aire. Una vez que el proceso
está controlado, es posible establecer con exactitud el
tiempo de secado necesario. Lo único que debe hacer el
usuario es introducir el tipo de material y la capacidad de producción
deseada; el sistema se hace cargo del resto. Al acomodar
el flujo de aire a la velocidad de producción se obtienen
mayores ahorros. Pero las ideas innovadoras van un
paso más allá: el sistema Flowmatik Split divide el PET que se

134
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
debe secar primero en la gran tolva a una temperatura relativamente
y después en una segunda tolva más pequeña a la
temperatura habitual de 180°C. El enfoque eficiente de Eureka
fue diseñado para reducir las necesidades de flujo de aire
en más del 50%.
En las investigaciones para alcanzar una mayor eficiencia y
más beneficios para el usuario se recurrió a la dinámica de
fluidos computarizada y a las pruebas de simulación termodinámica
para analizar los diseños actuales de las tolvas
líderes. Se logró identificar el flujo no uniforme a través de la
tolva, combinado con los gradientes de temperatura de
hasta 80° C (desde el centro hacia el exterior). Asimismo, el
material puede contener el doble de humedad que la tolva
promedio en total. La conclusión a la que se llegó es que,
con un tiempo de residencia nominal de cuatro horas en la
tolva, parte del material sale en tan sólo 2:30 horas.
Otro beneficio de procesamiento es que un secador se
puede retirar de la línea mientras que se instala, en su lugar,
un secador recientemente regenerado (estándar con el sistema).
A fin de lograr no solo una reducción considerable del
uso de energía, es posible lograr un calentamiento más uniforme
y una regeneración eficiente con velocidades de flujo
de aire menores.
El sistema Flowmax se puede utilizar en una variedad de
configuraciones diferentes según los requisitos individuales:
Flomax Uni (una batería de unidades X MAX), secadores Twin
y Multi con X MAX, crea sistemas de varias tolvas capaces
de satisfacer una gran variedad de necesidades de alimentación
y secado con un consumo de energía muy bajo. Flowmax
Uni está conformado por un conjunto de unidades X
MAX con una sola tolva, lo cual permite deshumidificar una
gran cantidad de materias primas, hasta un total de 8.000
kg/h.
De hecho, el sistema X MAX es un sistema de varias torres
BANDERA spa
En relación con las líneas de extrusión de películas, BANDE-
RA presentará una nueva línea de tres capaz completa y en
funcionamiento para la producción de películas multicapa
para envases flexibles técnicos (película laminada, película
retráctil, películas para fundas elásticas/fundas estirables). La
línea presenta una nueva concepción y ofrece una producción
elevada con la máxima calidad de película extrudida en
términos de tolerancias a espesor, distribución de capas, calidad
óptica (transparencia) y calidad mecánica del producto
terminado. Extrusoras de un solo tornillo de 100 (1) y 65 (2)
mm de diámetro con un cabezal de 400 mm de diámetro, un
anillo de enfriamiento de nuevo concepto y una bobinadora
de doble estación. La línea está diseñada para producir películas
multicapa con un espesor de 20 a 200 micrones con un
ancho neto desde 1600 mm y una capacidad de producción
que supera los 600 kg/h. El sistema de supervisión está integrado
con una PC.
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con un rendimiento constante. Cuando un secador se
encuentra en regeneración, la otra unidad continúa operando
hasta que también pasa a la etapa de regeneración y el proceso
se realiza ininterrumpidamente. Esto no sólo garantiza
un proceso continuo sino que también garantiza la rotación
de las unidades X MAX para regeneración, que también
puede ser en 72 horas o hasta 100 entre un ciclo y el siguiente
en las misma torre de secado.
La tolva OTX de MORETTO fue rediseñada y, gracias a su
nueva geometría, es un equipo de última generación que
resuelve el problema del flujo de caída no uniforme de los
gránulos, lo cual permite manejar el proceso con eficacia.
Además, se optimizó la difusión de aire con la eliminación de
las diferencias de temperatura.
A diferencia de la mezcla no controlada que se aprecia en las
tolvas convencionales, esta tolva logra una humedad mucho
más uniforme en ppm en menos tiempo. A modo de ejemplo,
el mayor control y la uniformidad de los resultados en la
reducción del tiempo de secado permiten reducir el tiempo
de secado típico de seis horas a un promedio de cuatro
horas, o incluso menos. Asimismo, las temperaturas de secado
se logran reducir de 180 a 175 ° C, lo cual también reduce
el flujo de aire en un 40% y permite alcanzar una humedad
final de 20 ppm.
En resumen, el uso de la nueva tolva de MORETTO permite
reducir el tiempo de secado en 30% con la misma capacidad
de producción, además de reducir las necesidades del flujo
de aire en 40% y reducir el volumen de la tolva en 25%. Cada
tolva cuenta con su propio calentador, una válvula de flujo de
aire que permite variables automáticas y un medidor de flujo,
apto para 1000 a 10.000 litros. Todo esto se traduce en un
sistema de gran volumen y altamente eficiente.
www.moretto.com
En cuanto a las líneas de extrusión de películas rígidas, BAN-
DERA abrirá sus puertas entre el 3 y 3l 11 de noviembre (después
de la K 2010) para presentar una innovadora línea de
coextrusión totalmente ensamblada para la producción de
foil rígido de tres capas con un cabezal plano y PET expandido
y rígido para termoformado (empaques de alimentos) con
producciones que superan los 1.200 kg/h. La línea cuenta
con un sistema de laminación en línea para películas de PE y
una bobinadora de última generación con rodillos totalmente
automáticos. El sistema de supervisión está integrado con
una PC.
Además, en el stand de la empresa se presentará una línea
completa con la nueva extrusora de doble tornillo contrarrotante
2B 110 – 28 L/D para la producción de caños de PVC
rígidos y expandidos.
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Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

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MOSS srl
La nueva tecnología MDDS para la decoración directa de baldes
plásticos
MOSS desarrolló un nuevo sistema de decoración para la
impresión de baldes redondos, ovalados y cuadrados: el sistema
de decoración digital de MOSS, MDDS. La decoración
se lleva a cabo en dos pasos.
En el primer paso, es necesario armar un archivo digital con
escala 1:1 de lo que se desea colocar sobre los baldes. A
continuación, el archivo digital se preimprime sobre una lámina
continua que se enrolla en bobinas. Para este proceso, es
necesario utilizar prensas de impresión digitales fabricadas
por Xeikon, lo cual permite alcanzar resultados de alta calidad,
así como una repetibilidad constante y perfecta. El uso
de impresoras Xeikonn es sencillo y permite lograr cambios
de producto muy rápidos.
En el segundo paso, una vez que los rollos con las imágenes
preimpresas están listos, es necesario utilizar el sistema
MDDS. Por medio del uso de las nuevas máquinas Digicon
(para baldes redondos y cónicos) y Digiflex (para baldes ovalados
y cuadrados), es posible obtener una aplicación perfecta
de las imágenes preimpresas sobre los baldes plásticos.
El resultado de impresión final es de gran calidad y está
preparado para superar las pruebas típicas de rayones, cintas,
agua y otras. La opacidad de este tipo de decoración es
muy elevada, equivalente o incluso superior a la opacidad
que se obtiene con la decoración por medio de serigrafía.
Este sistema de decoración digital ha sido probado ampliamente
en la producción durante más de 2 años. De hecho,
Moss, Xeikon y Jokey han estado trabajando en conjunto
durante los últimos 2 años a fin de ajustar y probar esta nueva
tecnología en producción.
El resultado de este trabajo se cubrió con una patente.
Es sumamente importante subrayar la elevada flexibilidad de
este sistema, que permite realizar lotes de producción pequeños,
como de 500 piezas. En realidad, apara preparar las imágenes
preimpresas no es necesario realizar un trabajo gráfico
complicado ni preparar clichés o dedicar grandes cantidades
de tiempo a configurar prensas de impresión antes de la producción.
Por lo tanto, los costos fijos son muy limitados y el
costo por imagen se mantiene constante, sin importar la cantidad.
Para los lotes pequeños, el precio por imagen es inferior
al de las etiquetas en molde. La velocidad de producción
para baldes redondos o cónicos, con una superficie de impresión
de 200 x 800 mm, es de aproximadamente 15 ppm.
Tanto Digicon como Digiflex se pueden conectar a dispositivos
de carga y descarga con unidades de apilado y desapilado.
Los campos de aplicación para este innovador sistema
de decoración son muchos y no se circunscriben únicamente
a los recipientes de plástico.
Impresora de tapas de alta velocidad
Durante el año 2009, MOSS incrementó el desempeño de la
nueva impresora offset de cuatro colores, MOSS 2062, para
la decoración de tapas de plástico a rosca con superficie
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
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plana para botellas de PET para agua mineral agregando una
unidad de preimpresión en color además de su UV.
Esta nueva impresora (modelo MO 2062) puede alcanzar una
capacidad de producción superior a 300.000 tapas por hora.
Por este motivo, se trata de una máquina realmente innovadora
en su campo de aplicación. La instalación de la unidad
de preimpresión más UV ayuda a obtener una muy buena
opacidad en las tintas offset, sin importar el color del fondo.
Las principales características de esta nueva impresora offset
son las siguientes:
Decoración “en movimiento continuo”, sin movimientos alternativos.
Esto es posible gracias a la rueda de succión de las
piezas que tienen grandes dimensiones y trabaja con una sincronía
mecánica perfecta con los cabezales de impresión.
Cilindros de sujeción de clichés magnéticos.
Rodillo de impresión central con revestimiento cerámico.
Cilindro giratorio con vacío integrado para la sujeción de las
tapas.
Control de todas las funciones de la máquina y los accesorios
por medio de una computadora personal con control digital.
www.moss.it

136
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
NEGRI BOSSI
Inversión en el futuro en nombre
de la tradición y la innovación
Diseños totalmente renovados y soluciones de tecnología de
punta capaces de satisfacer totalmente todos los requisitos
de producción: esa es la carta de presentación de NEGRI
BOSSI, que aprovechará la K para dar a conocer sus últimas
innovaciones.
Este año, se incorporará un nuevo equipo a la ya vasta y
completa oferta de NEGRI BOSSI: una inyectora totalmente
eléctrica basada en un concepto absolutamente novedoso.
La prensa, equipada con un molde altamente eficiente para
la creación de cucharas de helado es el resultado de la experiencia
de NEGRI BOSSI. Esta prensa compacta y funcional
está lista para realizar cualquier tipo de aplicación.
El nombre escrito de la prensa es “totalmente eléctrica”, pero
debe comprenderse como “ahorro de energía”. Gracias a su
sistema de recuperación de energía, las tasas de consumo
son sumamente bajas y, al mismo tiempo, la elevada velocidad
de inyección (230 mm/seg) garantiza un elevado rendimiento.
Asimismo, los componentes de la prensa son sumamente
robustos y ofrecen una elevada productividad con
bajos costos de mantenimiento. Esto también es posible gracias
a la facilidad con que se accede a todas las piezas.
La nueva prensa realiza las operaciones de manera continua
e ininterrumpida gracias a su innovadora transmisión con
correa, mientras que el sofisticado sistema de control con
algoritmos hace que el movimiento del eje sea sumamente
preciso. El desarrollo más nuevo para este tipo de prensa es
la pantalla táctil con una pantalla de alta resolución grande e
iluminada, que garantiza la facilidad de uso por parte del
operador.
No se debe olvidar el nuevo estilo elegante de la prensa, que
es el resultado de una colaboración estricta entre el diseñador
y los desarrolladores que se fijaron el objetivo de combinar
estética con funcionalidad. El tamaño ideal de todos los
componentes de esta máquina permite que NEGRI BOSSI
ofrezca una garantía de tres a sus clientes.
Entre los demás productos que NEGRI BOSSI expondrá, se
presenta un sistema de moldeo integral y un trabajo de acabado
de las piezas después de su procesamiento, que va
desde la fase de desbarbado al corte y los insertos. El principal
componente del sistema es la prensa VH 1500 con cierre
hidráulico y dos placas. Esta prensa forma parte de la
familia BiPower, conformada por prensas de 1.200 a 6.000
toneladas.
Las principales características de esta familia de prensas es
el cierre de dos placas con sistema de traba de las columnas
y los pistones que se utiliza para acumular la fuerza en la
placa móvil. Todas las prensas de esta familia, de la gama
hidráulica, también incluyen un sistema de conexión para los
elementos de la planta con un bus y motor electrónico en el
dispositivo de giro del tornillo, lo cual resulta fundamental
para reducir el consumo de energía. Por último, lo más destacado
en la serie de prensas BiPower son las grandes
dimensiones de las superficies y la modularidad de las unidades
de inyección, lo cual garantiza un sistema confiable y
compacto.
NEGRI BOSSI expondrá en Düsseldorf una vez más las soluciones
que ha desarrollado y que son inigualables en términos
de rendimiento y optimización del consumo, algo cada
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vez más importante en el mundo actual. Otra de las grandes
ventajas es la capacidad de NEGRI BOSSI para ofrecer sinergias
con otras soluciones tecnológicas desarolladas por
compañías del grupo SACMI, en especial con los sistemas
que automatizan toda la línea de producción. Esto ofrece una
ventaja considerable cuando la provisión no está limitada a
las máquinas y prevé el desarrollo de una estación de trabajo
completa.
Para exponer un ejemplo de estas sinergias ante los visitantes
y posibles clientes que concurran a la K 2010, la estación
de trabajo VH 1500 estará complementada con un robot Shelf
antropomórfico sobre una superficie fija de la prensa. El robot
fue desarrollado por GAIOTTO AUTOMATION, una compañía
del grupo SACMI que se especializa en la provisión de sistemas
de movimiento y robóticos. Para esta demostración, la
estación de trabajo producirá cajas plegables de polipropileno,
mientras que el robot de GAIOTTO tomará el producto
apenas después de ser moldeado y lo colocará sobre una
cinta transportadora que se dirige a las zonas de descarga y
paletización.
Otra de las innovaciones de NEGRI BOSSI se podrá apreciar
en la exposición K: la serie VSE de prensas de inyección
hidráulica. Gracias al control totalmente digital, esta máquina
realiza operaciones de moldeo de muy alta precisión, lo que
se traduce en una repetibilidad frecuente de la producción
para satisfacer las necesidades del usuario final. El proyecto
VSE desarrollado por NEGRI BOSSI garantiza la sencillez de
mantenimiento, así como la facilidad para acceder a las partes
de la prensa, una combinación notable de componentes
electrónicos e hidráulicos de avanzada, capaces de combinar
el rendimiento de las bombas de cilindro disponibles (con
control cerrado de la presión) y menores costos de energía.
Gracias a los servomotores que activan las bombas, los ahorros
van del 15 al 45% en comparación con las prensas
hidráulicas tradicionales. La familia VSE también es insuperable
en términos de rendimiento, con un incremento del 20%
respecto de los modelos tradicionales, mientras que se
garantiza el uso altamente flexible con la unidad de plastificación
de cambio rápido que se puede reemplazar en unos
pocos minutos.
En la exposición se presentará la máquina VSE de 180 toneladas
en la producción de tapas flip top. La prensa viene con
un control electrónico Columbia, al igual que el resto de las
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prensas de la familia, una pantalla de 15 pulgadas y una unidad
de cierre sumamente robusta, en consonancia con la tradición
de NEGRI BOSSI.
Los visitantes no pueden dejar de apreciar la serie Janus, la
gama más alta de la compañía. Esta prensa combina todas
las soluciones para plantas desarrolladas por la compañía en
los últimos años. Se trata de una serie híbrida con un consumo
de energía que se puede comparar al de las máquinas
eléctricas y, en particular, ofrece un nuevo concepto modular
que permite configurar diferentes versiones con el fin de
lograr una solución personalizada para la aplicación específica
de cada cliente. Janus no sólo es una línea de máquinas;
es una serie de soluciones tecnológicas que permiten a los
usuarios crear una línea ideal e incrementar su competencia
en el mercado, gracias al elevado rendimiento combinado
con la reducción del consumo de energía, la confiabilidad y la
facilidad de manejo y mantenimiento.
En la exposición se presentará la Janus de 330 toneladas con
el nuevo sistema “Smart Energy” (Energía inteligente). Esta
máquina tiene la capacidad de ahorrar una gran cantidad de
energía que se acerca a las soluciones totalmente eléctricas,
a la vez que garantiza niveles de rendimiento casi imposibles
de lograr con las prensas eléctricas estándar. Janus también
está integrada con un robot Flash creado por NEGRI BOSSI,
que se utiliza para descargar y paletizar los productos sobre
cintas transportadoras. La principal ventaja de esta máquina
y de toda la serie es el protocolo de administración Canbus,
una conocida tecnología de control que se entrega con todas
las prensas de NEGRI BOSSI.
La meta de la familia Janus es completar la oferta de NEGRI
BOSSI en el campo de las inyectoras para termoplásticos,
ofreciendo soluciones perfectamente calibradas para los
requisitos del cliente. Esta serie de máquinas híbridas fue
desarrollada con este fin por la empresa. En ella se fusiona la
combinación ideal de tecnología hidráulica y tecnología totalmente
eléctrica. Los actuadores eléctricos se utilizan para el
cierre del molde y la rotación del tornillo, mientras que los
hidráulicos se utilizan para la fase de inyección con el fin de
garantizar una superposición perfecta y una gran flexibilidad
de aplicación. Esto permite configurar las máquinas de
muchas maneras diferentes utilizando, por ejemplo, bombas
de capacidad variable en lugar de acumuladores. Por lo
OMSO srl
Impresora flexográfica en seco
La nueva máquina Servocup, diseñada por OMSO para
decorar vasos y recipientes cónicos, se basa en los principales
aspectos tecnológicos de la Servotube 137, en la cual se
unieron la serigrafía y la impresión flexográfica para obtener
una solución híbrida para la decoración de pomos extrudidos
para cosméticos. La máquina se basa en la tecnología flexográfica
para imprimir hasta en 7 colores y se ofrece como un
sistema de decoración en seco, capaz de resolver los problemas
que este método de impresión puede presentar con
el tipo de envase en cuestión, ofreciendo una calidad de
impresión fotográfica. La impresión en seco otorga una gran
libertad para la elección de colores y la secuencia de aplicación,
elimina toda posibilidad de contaminación y permite
aprovechar las ventajas de la impresión en medios tonos sin
las limitaciones del método offset tradicional. En definitiva, la
gama de imágenes posibles es más amplia y la cantidad de
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
137
tanto, en esta solución se combinan las características de
muchas prensas diferentes, lo cual permite realizar aplicaciones
en diferentes campos y maximizar las ventajas para el
cliente final.
Pero, esto no es todo... La última serie de prensas que NEGRI
BOSSI presentará en la K es la nueva familia Vector, de 800
toneladas. Esta familia representa la síntesis perfecta entre
“tradición e innovación”, dos valores que siempre caracterizaron
a la compañía de Milán. Esta familia de inyectoras fue
concebida con la idea de combinar todos los resultados
obtenidos en el pasado con las necesidades actuales y las
futuras.
Una de las innovaciones más notorias de esta serie es la unidad
de cierre, que se rediseñó totalmente con los criterios de
cálculo más actualizados, lo cual convirtió a la unidad en un
elemento más robusto y confiable. La prensa también es
reconocida por los grandes espacios rectangulares entre las
columnas, mayor recorrido del plato móvil y los extractores,
así como una mayor facilidad de acceso en términos de visibilidad
y acceso manual a las partes del molde y las partes
que lo operan. Otros elementos de gran interés en esta solución
son la unidad de inyección, equipada con un sistema de
cambio rápido de los tornillos y los cilindros, y la unidad de
plastificación, diseñada para controlar todo tipo de materiales
plásticos. El último agregado a la serie Vector, que opera
a grandes presiones y velocidades, también atrae por el
nuevo diseño mecánico y de montaje, que facilita aún más la
intervención del operador.
El sistema de componentes hidráulicos se redujo al mínimo y,
gracias al uso de bombas de capacidad variable, se renovó
totalmente la planta de control. En cuanto al sistema de control
con pantalla táctil, sus grandes dimensiones y su elevada
resolución son ideales para mostrar toda la información en la
pantalla. El sistema resulta ideal para aplicaciones complejas
y perfecto para cualquier entorno industrial, gracias a su diseño
lineal y con frente de aluminio. La prensa estará equipada
con un molde de componentes de mueblería y un robot de la
serie Flash con un diseño específicamente renovado para la
exposición, con el fin de demostrar el control automatizado
de las fase de descarga y paletización.
www.negribossi.com
colores que se necesitan es menor, lo cual facilita el cambio
y la limpieza de los grupos de impresión. Flexoprint permite
transportar una cantidad mayor de tintas, ofrecer un efecto
de cobertura mayor, también con materiales transparentes y
obtener resultados gráficos de muy buena calidad. También
permite imprimir fondos, utilizar colores en particular y laquear
zonas limitadas. Además, gracias al nuevo dispositivo de
centrado de las placas de impresión y el sistema de limpieza,
la máquina permite cambios rápidos y precisos.
El equipo se ofrece como una solución ideal para las necesidades
de marketing en campos como el de los alimentos
(donde la tecnología offset húmedo sobre húmedo no ofrece
resultados satisfactorios). En este campo se buscan soluciones
alternativas que garanticen la buena calidad y la obtención
de imágenes atractivas, pero, por otro lado, el costo de
producción por unidad es más elevado.
www.omso.it

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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
PLAS MEC srl
En el año 1967, PLAS MEC comenzó a operar como una
pequeña empresa familiar y, en los últimos 30 años, se convirtió
en líder en la fabricación de plantas de mezcla de compuestos
de madera y plástico (WPC), y mezcla seca de PVC.
La clave del éxito que llevó al rápido crecimiento de esta
compañía está íntimamente ligada a su liderazgo en las áreas
de innovación, a las mejoras y desarrollos técnicos continuos,
su confiabilidad, su eficiencia superior y al eficiente
servicio post-venta. Aproximadamente el 90% de la producción
se exporta a todo el mundo y las ventas cuentan con el
apoyo de una sólida red de agencias de ventas y de servicio
en todo el mundo. En la actualidad, hay más de 4000 plantas
de mezclado PLAS MEC operando en todo el mundo.
La empresa se especializa en el diseño y la fabricación de
maquinaria para la mezcla de:
Materiales plásticos a granel (PVC, WPC, PE, PP, ABS, etc.).
Materiales plásticos técnicos (PA, PC, TPE, etc.).
Materiales especiales (WPC, PTFE, etc.).
Revestimientos en polvo (incluye adhesivos).
Aditivos.
Pigmentos y concentrados de color.
Alimentos.
Su gama de fabricación comprende:
plantas de mezcla de PVC y WPC;
mezcladoras para masterbatches pre-mezclados, WPC, pigmentos
y polvos en general; y
plantas de mezcla para revestimientos en polvo.
HC CombiMix se encuentra disponible en versiones de
300/1000 a 2500/6500 litros.
La elevada capacidad de producción se logra gracias al
enfriador de alta eficiencia con tapa enfriada
Herramienta de enfriamiento
La herramienta de acero inoxidable prensa suavemente el
material contra la pared interna del mezclador con enfriamiento.
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La CombiMix HC es la solución para cualquier necesidad técnica
en el campo de la producción de WPC y mezclas de PVC
en seco.
TRM Turbomixer + enfriador horizontal de alta eficiencia
Los turbomezcladores TRM han demostrado ser muy efectivos
en la industria de la transformación de termoplásticos.
Cuando se necesita un material de elevada calidad y una elevada
velocidad de producción por hora, los turbomezcladores
TRM son la solución ideal. Estas máquinas se utilizan
principalmente para producir mezclas de PVC en seco y
WPC, ya sea rígidas o plastificadas, desde polímeros en suspensión,
emulsiones o masas. Estas máquinas también se
utilizan para la densificación o la aglomeración por calor de
otras resinas termoplásticas, como ABS, PE y PP, así como
para la dispersión en frío o caliente de pigmentos y lubricación.
Recipientes de mezcla
Las superficies internas en contacto con el material están
realizadas en acero inoxidable: el recipiente cuenta con una
camisa doble de acero. Este espacio está diseñado para la
circulación de líquidos de calentamiento o enfriamiento,
según resulte necesario.
Tapa del recipiente
Se puede ofrecer en diferentes configuraciones: de apertura
vertical con un sistema de elevación adecuado, de apertura
horizontal con un sistema de elevación activado por un cilindro
neumático. Interruptor limitador de seguridad con corte
del motor en el momento de la apertura.
Equipado con accesorios para la alimentación de producto
líquido o en polvo.
Control de temperatura
Por medio de una termocupla lateral ubicada en el costado
del recipiente de mezcla para controlar las temperaturas de
operación y seguridad.
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Descarga
Cierre de acero inoxidable diseñado para encajar en la forma
interna del recipiente. Activado por un cilindro neumático.
Herramienta de mezcla
Construcción de acero inoxidable con un revestimiento resistente
al desgaste en las áreas sometidas a mayor fricción. Se
ofrecen diferentes perfiles y configuraciones según lo requisitos
de mezcla.
Opción
Tapa de posicionamiento vertical para facilitar la limpieza.
Equipo eléctrico
Para la operación manual, automática y continua de la unidad
de mezcla. Existen diferentes configuraciones para distintos
sistemas de provisión y niveles de polvo. El estándar de PLAS
MEC incluye el abastecimiento de un controlador lógico programable
para el comando y el control de todo el proceso de
mezcla. El software se puede integrar con los datos de lubricación
y mantenimiento necesarios.
Unidad de vaciado de bolsas CRS
Unidad semiautomática para alimentar polvos (PVC/CACO
3/estabilizantes) desde bolsas en la mezcladora. La unidad
está conformada por lo siguiente:
un mecanismo de vaciado de bolsas ubicado en el suelo, con
un sistema de toma de polvo y filtro autolimpiante; una tolva
de alimentación ubicada sobre el turbomezclador;
Mezclador TRR diseñado como versión de columna doble;
recipiente que se introduce y se acopla de manera hermética
en el cabezal mezclador; sistema opcional de escape para el
sellado, sin expulsión de aire o nitrógeno para hacer la cámara
de mezclado inerte.
Cuando las condiciones exigen un elevado nivel de versatilidad
y requieren mezclar con la misma máquina una amplia
variedad de productos diferentes, la serie de mezcladores
TRR es la alternativa ideal frente a los turbomezcladores convencionales.
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K 2010 Assocomaplast y sus expositores
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Gracias a la construcción especial de la máquina, que se divide
en dos unidades independientes (mezclador y recipiente
de almacenamiento), el tiempo de limpieza y el riesgo de contaminación
de un tipo de producción a otro se reducen al
mínimo. El transporte y almacenamiento en lotes se ve facilitado
por el uso del mismo recipiente que se pueden insertar
fácilmente en un sistema de creación de lotes
Aplicaciones
Estas máquinas se utilizan principalmente para la mezcla en
frío de polímeros en polvo o gránulos con pigmentos, extensores
y aditivos en los siguientes campos:
masterbatch concentrado,
compuestos de todo tipo,
revestimientos en polvo y
premezcla de polvos de todo tipo.
Recipiente de mezcla cónico
El recipiente está fabricado en acero inoxidable, es intercambiable
y extraíble, ya que cuenta con ruedas para su manipulación,
ranuras para autoelevadores y ganchos para poder ser
elevado. La descarga se realiza por medio de una válvula de
mariposa.
Cabezal mezclador
Las partes de la cámara de mezcla que entran en contacto
con el material son de acero inoxidable para facilitar la limpieza.
Herramienta de mezcla
Hecha de acero inoxidable. Hay muchas configuraciones y
perfiles disponibles para satisface las diferentes necesidades
de mezcla.
Elevación y enganche del recipiente
La elevación mecánica del recipientes
de mezcla cuenta con seguridad intrínseca.
Equipo eléctrico
Para controlar la mezcladora. Está conformado por todos los
dispositivos necesarios para garantizar la operación segura
del sistema. Existen varias configuraciones que dependen de
la unidad del motor del turbomezclador (por ejemplo, con
velocidad variable) y de los accesorios que se suministran
junto con la máquina. PLAS MEC puede entregar, a pedido,
un controlador lógico programable para el control y el manejo
automático de todo el proceso de mezcla.
Tecnología de mezcla de avanzada
para compuestos de plástico y madera (WPC)
PLAS MEC desarrolló en forma reciente un nuevo concepto
de plantas mezcladoras para procesar fibras de madera natural
con plásticos a fin de incrementar la densidad de la maza
de los componentes, extraer la humedad de las fibras de
madera y distribuir los aditivos. Gracias a esta solución se
pueden mezclar sumamente bien PP/PE/PVC, fibras de
madera, pigmentos de color, estabilizantes UV, retardantes de
llama y biocidas en el compuesto.
www.plasmec.it

140
Desarrollos en la tecnología post-mezcla: “Milex”
La idea
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POMINI Rubber & Plastics srl
El proceso de obtención de compuestos a base de polímeros,
que normalmente recibe el nombre de “mezcla”, involucra
no solo la mezcladora interna (“cerrada”), de tipo tangencial
o compenetrante, sino también los equipos downstream.
Hasta hace pocos años se dedicaban menos recursos
de investigación para la optimización de los procesos “postmezcla”
de los que se dedicaban a la “mezcla”: en la actualidad,
los molinos de rodillos abiertos continúan siendo la
tecnología más utilizada en los procesos en los cuales es
indispensable lograr una elevada homogeinización de los
componentes (mezcla en un solo paso para productos técnicos,
paso final para neumáticos).
Las características de los molinos de rodillo abierto son bien
conocidas, así como las limitaciones de esta tecnología:
máquina peligrosa e insegura;
necesidad de contar con un operador altamente capacitado;
difícil de manejar con algunos tipos de compuestos y recetas;
necesidad de largos tiempos de residencia para el lote (en
ocasiones se convierte en el cuello de botella de la línea de
mezclado); y
necesidad de contar con dos molinos abiertos diferentes; el
primero actúa como regulador intermedio del segundo.
POMINI Rubber & Plastics, explotó su conocimiento en el
desarrollo de extrusoras de doble tornillo, ofrece la tecnología
Milex que permite obtener mezclas de recuperación y
distribución con el mismo rendimiento que un molino abierto
pero con las siguientes ventajas:
RELATIVE
BARREL
MOTION
DOWN-CHANNEL
FLOW
CROSS-CHANNEL
FLOW
PRESSURE
FLOW
LEAKAGE
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en modo continuo, para una mayor utilización de la línea;
en modo automático, para una mayor repetibilidad sin necesidad
de contar con personal más capacitado; y
con dimensiones reducidas, que permiten la instalación dentro
de plantas existentes.
Bases teóricas y objetivos
El objetivo de la tecnología Milex es reemplazar los molinos
de rodillos garantizando la misma homogeneidad (distribución
y mezcla de recuperación) sin incrementos de temperatura
y sin zonas de estancamiento, para permitir la autolimpieza.
Los tornillos estándar de las extrusoras de doble tornillo
tradicionales están diseñados para ofrecer una elevada
capacidad de producción. Por medio del estudio del flujo del
material procesado (Janssen, 1979 Twin Screw Extrusion;
Elsevier Sci. Publ. Co.: Amsterdam, 1978) y, en detalle, el
equilibrio del flujo axial y otros tipos de flujo de retorno respecto
del flujo principal, se logró configurar una configuración
de tornillo y cámara que permitiera obtener efectos comparables
a los que se obtienen con un molino de rodillos. Gracias
a la optimización de los “flujos de retorno”, la nueva geometría
garantiza el efecto de una bomba volumétrica mejorado
en comparación con los dobles tornillos tradicionales y, como
consecuencia, ya no es necesario utilizar una calandra, lo
cual permite lograr grandes ahorros de costos.
Características del proceso
Mezcla de recuperación 1: incorporación y distribución de
cargas y polvos que no se procesaron totalmente dentro de
la mezcladora interna.
Condiciones:
Receta: EPDM 100 phr, N550 100 phr, aceite 50 phr
Peso del lote: 2,5 kg de compuesto + 10 g CaCO3 (2µm);
Temperatura = 90°C
rpm = 10, cabezal plano de 4 mm
El CaCO3 se incorpora totalmente en la matriz del polímero.
Mezcla de recuperación 2: incorporación y distribución de
cargas y polvos que no se procesaron totalmente dentro de
la mezcladora interna.
Condiciones:
Receta: Compuesto blanco 1.500 g + N330 3 g
rpm = 10, cabezal 8 mm
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El negro carbón (salvo por una parte inicial muy pequeña) se
incorpora y distribuye de manera uniforme dentro de la matriz
del polímero
Control de temperatura
La diferencia entre la temperatura de entrada y salida de la
extrusora depende del equilibrio entre la energía suministrada
y la energía disipada y almacenada dentro de la mezcla.
Como consecuencia de esto, el objetivo es:
maximizar la superficie por unidad de volumen procesado;
Minimizar la longitud del cilindro (pieza cerrada);
equilibrar el flujo local en diferentes zonas del tornillo (alimentación,
transición, acumulación de presión);
Mejorar y “homogeneizar” la calidad del flujo así como distribuir
los tiempos de residencia.
Se realizaron experimentos con diferentes tipos de recetas y
distintos niveles de cargas (y, como consecuencia, distintas
capacidades de transferencia del calor) y no se detectó ningún
incremento de temperatura. Por el contrario, se detectaron
reducciones dentro de los 5 a 10 °C.
Limpieza (ausencia de zonas de estancamiento)
Si tenemos en cuenta que se debe estudiar y diseñar la geometría
a fin de evitar cualquier zona en la cal la velocidad del
compuesto tienda a cero, existen variables de geometría y
superficie que se deben estudiar para garantizar la autolimpieza
de los tornillos y la ausencia de adherencia entre los
compuestos y el metal.
Si tenemos en cuenta los flujos contrarios ya mencionados, la
POLIVINIL ROTOMACHINERY spa
ROTOMACHINERY GROUP presentará en el mercado su
nueva máquina anti-recesión para rotomoldeo: la serie CRM.
Como resultado de una colaboración estrecha entre la compañía
y más de 500 usuarios de máquinas distribuidos en
todo el mundo, nació la nueva serie de máquinas CRM para
rotomoldeo.
Se asignaron grandes cantidades de recursos al departa-
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fricción debe ser mínima en los tornillos y máxima en el cilindro
para lograr la producción más elevada (kg/h).
Otro punto muy importante (quizás el de mayor importancia)
es la forma del cabezal de extrusión con el acople a la forma
del tornillo.
POMINI logró definir, a través de diferentes pruebas de laboratorio,
la mejor geometría y las mejores características de
superficie que permiten vaciar totalmente la máquina y realizar
una autolimpieza completa
Como resultado de esto, POMINI ofrece esta tecnología para
reemplazar a los molinos de rodillos incluso en líneas existentes.
El laboratorio de POMINI en Castellanza (Italia) cuenta con
mezcladores internos (tanto tangenciales como compenetrantes)
disponibles para realizar pruebas comparativas entre
la tecnología de molinos de rodillos abiertos y la tecnología
Milex.
Especificaciones técnicas de Milex
MILEX1 MILEX3 MILEX5
Capacidad máx.
aproximada Kg/h 1000 3000 4500
Velocidad
básica del
tornillo rpm 15 a torque 25 a torque 22 a torque
constante constante constante
Potencia
instalada kW 2 x 25 2 x 51,4 2 x 72,8
Ancho A m 2,4 2,6 3,0
Longitud B m 2,8 3,3 3,7
Altura m 2,1 2,2 2,4
www.pomini-rp.com
mento de investigación y desarrollo en Italia y en otra unidad
de desarrollo en Canadá para idear una máquina de avanzada
para usuarios con presupuestos limitados. En la K 2010,
la compañía ofrecerá información sobre el renovado sistema
de calefaccionamiento, el nuevo sistema de apertura y cierre
de las puertas del horno y el innovador sistema de cinta
transportadora y brazos para soport del molde, propios de la
nueva serie CRM.

142
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
ROTOMACHINERY GROUP presentará en el mercado su
nueva máquina anti-recesión para rotomoldeo: la serie CRM.
Como resultado de una colaboración estrecha entre la compañía
y más de 500 usuarios de máquinas distribuidos en
todo el mundo, nació la nueva serie de máquinas CRM para
rotomoldeo.
Se asignaron grandes cantidades de recursos al departamento
de investigación y desarrollo en Italia y en otra unidad
de desarrollo en Canadá para idear una máquina de avanzada
para usuarios con presupuestos limitados. En la K 2010, la
compañía ofrecerá información sobre el renovado sistema de
calefaccionamiento, el nuevo sistema de apertura y cierre de
las puertas del horno y el innovador sistema de cinta transportadora
y brazos para soport del molde, propios de la
nueva serie CRM.
ROTOMACHINERY no solo diseña nuevos modelos sino que
realizó mejoras significativas en su amplia gama de productos.
En diciembre de 2009, probó con éxito una innovadora
máquina HRM 1800 Rock & Roll, con un horno de 5500 mm
de longitud y un diámetro de 2.550 mm.
PRESMA spa
PRESMA, líder en la fabricación de inyectoras para aplicaciones
especiales, presentará tres máquinas en la K 2010 que
representan la tecnología particular desde Varese (Italia) y
refuerzan el concepto de las soluciones innovadoras de tecnología
no estándar con la vista puesta en las necesidades
peculiares del mercado.
En el centro del stand habrá una máquina Presmall, totalmente
eléctrica con una fuerza de cierre de 6 toneladas, que
se presentó en la PLAST’09 en Milán y que incorpora mejoras
respecto de la primera versión. La máquina, equipada con
una interfaz táctil y software dedicado, permite lograr ciclos
de trabajo rápidos con alta precisión y un consumo de energía
sumamente bajo. Desde el punto de vista técnico, la principal
mejora es que la máquina, equipada con una verdadera
unidad de inyección con tornillo recíproco, es capaz de fundir
y homogeneizar resinas de color, ofreciendo una similitud
cromática perfecta.
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
ROTOMACHINERY no solo diseña nuevos modelos sino que
realizó mejoras significativas en su amplia gama de productos.
En diciembre de 2009, probó con éxito una innovadora
máquina HRM 1800 Rock & Roll, con un horno de 5500 mm
de longitud y un diámetro de 2.550 mm.
Este equipo es el único que permite moldear piezas de grandes
dimensiones, de manera totalmente. Además, la apertura
de los moldes, la carga del material y el desmoldeo de las
piezas se realiza a nivel del piso (no es necesario un pozo
subterráneo).
Este equipo es el único que permite moldear piezas de grandes
dimensiones, de manera totalmente. Además, la apertura
de los moldes, la carga del material y el desmoldeo de las
piezas se realiza a nivel del piso (no es necesario un pozo
subterráneo).
www.rotomachinerygroup.com
El uso de moldes simples con menor cantidad de cavidades
permite optimizar la inversión cuando se requieren producciones
pequeñas.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Gracias a estas características, Presmall es particularmente
apta para el micromoldeo, incluso en “salas blancas” y puede
aceptar una unidad de alimentación para caucho genuino ya
sea en forma compacta o como silicona líquida.
La segunda prensa, es el modelo GTS100 TC, un equipo horizontal
con cierre hidráulico en las cuatro columnas y equipada
con dos unidades de inyección con tornillo recíproco y
PREVIERO N. srl
Equipo de prelavado centrífugo WCE 3000
para proceso de desgaste severo
Gracias al éxito del primer modelo WCE 3000, PREVIERO
tiene la oportunidad de presentar un nuevo equipo de prelavado
centrífugo WCE 3000, desarrollado para trabajar en las
condiciones de desgaste más severo, como el presente en
las películas de uso agrícola y las películas post-consumo
altamente contaminadas.
Debido a la falta de películas reciclables en los desechos del
mercado, los recicladores se vieron forzados a buscar nuevas
fuentes de materiales, que están más contaminadas. El
SACMI participará de la K con un stand de 800 m 2 en el que
exhibirá las últimas novedades de SACMI GROUP.
El énfasis estará puesto en la nueva tecnología SBF que se
mostrará en una aplicación para el sector de bebidas. SBF es
la sigla en inglés de estirado-soplado-formado; el equipo
sopla botellas de PET y presenta innovaciones técnicas fascinantes.
Se presentarán doce modelos con varias estaciones de
soplado, que van de 6 a 30, y varios elementos nuevos, como
un molde de dos cavidades que permite producir botellas de
medio litro y una botella de 1,5-2 litros, con un sistema de
cambio rápido de formato. La varilla o vástago de estirado
con control electromecánico permite adaptar la velocidad de
estirado en cualquier momento para cualquier tipo de botella
que se esté procesando, sin importar la velocidad de la
máquina. El motor sin escobillas que acciona las varillas de
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
143
doble bomba, para permitir la ejecución de las operaciones
de inyección y fusión mientras tanto.
La tercera máquina en exposición representa la entrada de
PRESMA en el campo del procesamiento de siliconas y caucho.
Se trata del modelo RS 300/4000 F, diseñada y ensamblada
totalmente en PRESMA, una máquina vertical con una
unidad de cierre de 3000 KN en las cuatro columnas.
www.presma.it
nuevo modelo se diseñó para el proceso de desgaste más
severo, permite un acceso más sencillo a la cámara de corte
(para un mantenimiento más eficiente) y le otorga una mayor
vida útil a la máquina gracias a la elevada calidad de los
materiales de fabricación y a su recubrimiento antidesgaste
especial.
La máquina también incorpora todos loe elementos apreciados
que ya se instalaron en la serie WCE, como la posibilidad
de intercambiar todas las piezas sometidas a desgaste, las
paletas y los soportes de éstas, así como un sistema de limpieza
automático altamente eficiente.
www.previero.it
SACMI sc - Divisione Closures & Containers
estirado permite que la máquina opere a alta velocidad controlada
para soplar botellas de diferentes formas (que pueden
ser complejas).
Gracias a la SBF, SACMI puede ser el socio ideal para cualquier
tipo de línea de botellas ya que adaptan la productividad
del proceso de soplado al de llenado. Además, ofrece
varias soluciones, como métodos para insertar las preformas
en los moldes y controlar el aire comprimido para el soplado,
lo cual proporciona grandes ventajas en términos de eficiencia
del proceso y optimización del consumo. Entre las principales
ventajas de la máquina SBF de SACMI se encuentra la
posibilidad de integrar el equipo con un equipo de Moldeo
avanzado de preformas, PAM, que es el sistema exclusivo de
SACMI para producir preformas comprimidas. Las máquinas
embotelladoras se pueden instalar a continuación del equipo
SBF.

144
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
Entre otros inventos de SACMI que se expondrán en la K
estará la máquina CBF12 de compresión, soplado, formado.
Se trata de un equipo de avanzada que lleva a cabo el proceso
de transformación de plásticos en base a la extrusión
continua de resina, combinada con el proceso de compresión
y soplado, lo cual permite que los gránulos plásticos
pasen al envase en un único ciclo, sin importar el tipo de resina
que se esté utilizando. Esta solución combina todas las
ventajas del proceso de una sola etapa con las ventajas de la
tecnología de moldeo por compresión desarrollada por
SACMI.
En la exposición también se exhibirá una máquina que ins-
STAR AUTOMATION EUROPE spa
El grupo STAR, al igual que la mayoría de las empresas, tuvo
que enfrentar una profunda crisis. Sin embargo, STAR no despidió
empleados y realizó mayores inversiones en investigación
y desarrollo. Esta es la razón por la cual mostrará su
nueva gama de robots 2010 en la K. La nueva gama de
robots se presentará de manera exclusiva por primera vez en
la K 2010 y se lanzará al mercado aproximadamente seis
meses después.
Esta nueva serie de robots reemplazará a los modelos Gxe e
ixe. Los principales cambios afectan la estructura y el controlador,
la cantidad de opciones y la estéticas de las máquinas.
No obstante, los investigadores centraron su atención en dos
factores:
Mayor brevedad del tiempo de apertura del molde y del tiempo
del ciclo total
Menor consumo de energía y productos más ecológicos.
Nueva serie de robots ixe
Ahorro de energía:
Consumo de energía = -41%
Menores tiempos de ciclo gracias a los cambios de la estructura,
los materiales y los controladores:
Tiempo de apertura del molde = -23,5%
TECNOVA srl
TECNOVA presentará una serie de novedades.
Línea de reciclado con doble desgasificación
La nueva gama de líneas con doble desgasificación
E130/54D se une al tipo de mayores dimensiones E160/54D.
La nueva línea tiene las mismas características positivas del
modelo E160/54D que permiten procesar materiales en un
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El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
pecciona las tapas, la serie CHS. Esta máquina se fabricó
para ser instalada en líneas de compresión e inyección, a
continuación del nuevo sistema lineal para orientar 160 tapas
ORCS. El equipo CHS es la solución ideal para la inspección
completa de las tapas (por dentro y por fuera) gracias a su
estructura modular que permite configurar la máquina en
conformidad con las necesidades específicas de control de
calidad del cliente. El éxito de la línea CHS, lanzada a fines
de 2009, superó ampliamente las expectativas desde el primer
momento y ya se vendieron más de 40 unidades en todo
el mundo.
www.sacmi.it
Tiempo de ciclo total = -12,2%
Interfaz de usuario simplificada con imágenes interactivas
que muestran lo que el usuario está realizando, paso a paso.
Nueva serie de robots Gxe
Ahorro de energía:
Consumo de energía = -41%
Menores tiempos de ciclo gracias a los cambios de la estruc-
tura, los materiales y los controladores:
Tiempo de apertura del molde = -23,5%
Tiempo de ciclo total = -12,2%
En la K 2010, la compañía expondrá:
Sistema de automatización para la manipulación y el empaque
de cubiertos descartables.
Sistema de automatización para la manipulación y el empaque
de vasos de PS transparentes.
Automatización del etiquetado en molde (IML) en envases
cónicos truncados de PE para alimentos.
Robot de entrada superior para varias aplicaciones de extracción
y depósito.
www.star-europe.com
solo paso con un elevado porcentaje de humedad y un elevado
porcentaje de impresión gracias al sistema de desgasificación.
Estas líneas se pueden producir en versión con silo y de alimentación
forzada para reciclar películas de PEBD, PEAD,
PP, PS, ABS o a partir de una tolva para procesar materiales
molidos.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
La asistencia postventa desempeña un papel fundamental en
la estrategia de Tecnova: de hecho, se trata de un aspecto
que incrementa la calidad de las ofertas de la compañía.
El concepto llave en mano de Tecnova incluye la asistencia
completa al usuario: en el transcurso de 24 a 48 horas, el per-
THERMOPLAY spa
Sistemas de inyección-soplado
THERMOPLAY desarrolló un nuevo distribuidor de canales
calientes que representa las últimas innovaciones en el diseño
de mitad caliente disponible para el sector de inyección
soplado (Aoki o Nissei ASB o similares).
El nuevo diseño de THERMOPLAY está conformado por un
distribuidor con canales de flujo equilibrados y las boquillas
están montadas en él únicamente por compresión mecánica.
Esta tecnología permite que las boquillas estén siempre centradas
dentro de la cavidad, lo cual reduce el desgaste en la
zona del acople. La placa de la boquilla se acondiciona para
que tenga la misma temperatura del molde (30°C).
Las siguientes son las principales características del sistema:
El material se distribuye de manera uniforme en el producto y
se obtiene un espesor parejo de la pared.
No se forman hebras en el punto de inyección, ni marcas de
color o decoloración.
Tolerancias más estrictas en el cuello de la botella.
Detección de la temperatura cerca del punto de inyección.
Distribución uniforme del calor en toda la longitud de la
boquilla.
TRIA spa
Desde 1954, TRIA S.p.A se especializa en el diseño y la fabricación
de cuchillas giratorias, granuladores y sistemas de
molienda para la recuperación de scrap plástico.
En la K2010, Tria presentará el modelo 2010 mejorado del
molino SMGL para la recuperación en línea en sistemas de
inyección.
Las principales modificaciones son la modernización de los
dispositivos de seguridad, la orientación horizontal de la caja
de engranajes del motor, que mejora las características ergonómicas
de la máquina, y el rediseño del panel de control.
En el stand, los visitantes también podrán ver el molino 60-
42XT para perfiles de ventanas, tubos y otras piezas extrudidas;
el nuevo molino 100-30 TR para el molido en línea de
hojas termoformadas; la cargadora CR 120K para película
remolida y resinas vírgenes; y el modelo 100-60BM para el
molido de tanques de combustible.
www.triaplastics.com
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
145
sonal técnico puede intervenir en cualquier país del mundo;
un factor decisivo en un momento en el que los mercados
están extremadamente saturados.
www.tecnova-srl.it
Manguito de la boquilla reemplazable
Mitad caliente totalmente independiente, lista para la instalación
y apta para cualquier prensa
Sistemas de inyección directa con opción de apagado
www.thermoplay.com

146
K 2010 Assocomaplast y sus expositores
UNILOY MILACRON srl
UNILOY MILACRON presenta el equipo UMA 12 SeCo2 EnergiaZero,
un nuevo modelo totalmente eléctrico para la producción
de ductos de aire 3D de resina doble para motores
turbocargados. El equipo opera un proceso de coextrusión
secuencial de dos resinas diferentes para obtener un comportamiento
mecánico diferente en las distintas secciones del
ducto de aire soplado.
Cierre totalmente eléctrico con consumo mínimo de energía
El nuevo equipo UMA 12 SeCo2 EnergiaZero combina algunos
conceptos distintivos de la tradición de UNILIY en la
coextrusión secuencial, como el uso de inyectoras en lugar
de extrusoras y preacumuladores, con las tecnologías eléctricas
más avanzadas.
Packaging de Calidad Realmente
Producido a Alta Velocidad
Las normas de alta calidad se aplican para la producción de
packaging según la demanda del cliente. Por lo tanto, los productores
de packaging por moldeo necesitan equipamiento
de alto rendimiento que haga que el proceso de producción
reproducible y transparente para el usuario final en cualquier
momento. En la K 2010, Kautex Maschinenbau GmbH exhibirá
una sopladora de envases modelo KLS 8-100 de alto rendimiento
que cumple estos requisitos perfectamente.
Garantía de Calidad Integrada
La máquina de larga apertura tiene una gran capacidad de
producción y, al mismo tiempo, garantiza el mejor nivel de
calidad. Las partes fuera de especificación serán identificadas
por medio de un detector de pérdida integrado, controlador
automático de peso así como también sistema de inspección
visual y rechazo automático. La medición y muestra
continua del uso general de energía así como el sistema de
mantenimiento preventivo de Kautex permite completar el
monitoreo del proceso de producción. Todos los parámetros
del proceso pueden ser cargados a un sistema super ordenado,
tal como el sistema de adquisición de información de
la producción del cliente. La KLS 8-100 es extremadamente
versátil ya que su diseño ofrece flexibilidad para la producción
de diferentes artículos. La tecnología RFID integrada
almacena toda la información y por lo tanto asegura la trazabilidad
de todos los detalles del proceso.
Visite el stand de la Editorial Emma Fiorentino
El tradicional punto de encuentro de América Latina
EN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)
Inyectoras secuenciales totalmente eléctricas: repetibilidad y
precisión inigualables
Por primera vez, se utilizan inyectores totalmente eléctricos
para generar una preforma de dos resinas de manera secuencial
en una sopladora.
En la UMA 12 SeCo2 EnergiaZero tanto la rotación del tornillo
como la secuencia de expulsión son controladas por servomotores
con correas de regulación.
Esto permite reducir drásticamente el consumo de energía y
la generación de ruidos en comparación con las versiones
hidráulicas o híbridas.
www.uniloy.com
Kautex en la K 2010
Kautex Maschinenbau presentará la KLS 8-100 incluyendo
todo el equipamiento periférico en la feria K en Düsseldorf
desde el 27 de Octubre hasta el 3 de Noviembre. Los visitante
de la feria K pueden presenciar el gran rendimiento de esta
máquina y las operaciones de acabado totalemente integradas
en el Hall 14, Stand A 18 & A 16.
Como el principal proveedor mundial de maquinarias de
soplado, Kautex también invita a los visitants de la feria K a
asistir a un Open House que se celebra durante la feria en su
sede en Bonn.
En el Open House, los visitantes serán capaces de ver numerosas
maquinarias adicionales para packaging y aplicación
automotríz en funcionamiento y a corta distancia. Un conveniente
servicio de transporte estará dispuesto entre la feria y
la planta.
MAYOR INFORMACION: MEGAPLASTIC.COM SRL -
ASESORAMIENTO Y REPRESENTACIONES - Av. Díaz Vélez
5383 - C1405DCI Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11)
4982-7910; 4983-4787 - Fax: (54-11) 4982-6407 - E-mails:
info@megaplastic.com. MSN megaplastic@hotmail.com -
Skype : megaplastic_argentina - Twitter : megaplastic
Webs: www.megaplastic.com. www.kautex-group.com.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 189 - Agosto de 2010
La nueva herramienta online de BASF,
llamada Compás de Eco-Eficiencia
(E³C) Ecovio ® , hará que la toma de
decisiones sea mucho más fácil en el
futuro.
Este software recopila todos los datos
relevantes para la producción y eliminación
de los productos, seleccionados
en base a los resultados de
muchos Análisis de Eco-Eficiencia
exhaustivos en un solo interfaz fácil de
utilizar por el usuario. Permite comprobar
con rapidez varios parámetros que
son cruciales para la evaluación ecológica
de un producto dado y pone de
manifiesto la eficiencia ecológica del
producto de manera inmediata. La sencilla
comparación de la huella ecológica
de varios planteamientos permite al
usuario determinar rápidamente en el
análisis final si un plástico biodegradable
es realmente más respetuoso con el
medio ambiente.
Biodegradable no significa
necesariamente ecoeficiente
Ya han pasado más de diez años desde
que los consumidores y la industria
empezaron a tomar conciencia sobre
los plásticos biodegradables y continúa
Informacion Técnica
Productos sostenibles, a un toque de ratón
Nueva herramienta online
que ayuda a calcular fácilmente
la huella ecológica
¿Cuándo tiene sentido la utilización de plásticos biodegradables?
La industria del embalaje, los consumidores y los responsables de las políticas
cada vez se plantean más esta cuestión durante sus debates sobre el
clima y sobre el medio ambiente.
Hasta ahora, cualquiera que quisiera basar una decisión sobre unas bases
sólidas se veía obligado a recurrir a los análisis de eco-eficiencia individuales
y exhaustivos u a otros análisis de ciclo de vida (ACV) para averiguar el
consumo de recursos durante las fases de fabricación, uso y eliminación de
los productos plásticos.
siendo un tema de interés en aumento
por parte del mercado y del público en
general. También varios productos de
BASF han contribuido a este avance.
La película Ecovio ® F Film se encuentra
habitualmente en las bolsas de la
compra que pueden convertirse en
compostaje. A finales del 2009, la línea
de producto Ecovio de BASF se amplió
con la incorporación de dos nuevos
tipos: Ecovio FS Paper, que está indicado
para la producción de vasos de
papel recubierto y cajas de cartón; y
Ecovio FS Shrink Film, que ha sido
desarrollado específicamente con la
vista puesta en la fabricación de películas
retráctiles.
Sin embargo, los plásticos biodegradables
no resuelven automáticamente los
problemas medioambientales simplemente
porque puedan convertirse en
compostaje. Su utilización solamente
tiene sentido si existen materiales más
sostenibles que los no biodegradables,
a un nivel de rendimiento que sea igual
o incluso mejor. Se supone que la biodegradabilidad
genera un valor añadido,
por ejemplo al permitir que los restos
orgánicos se conviertan en compostaje
en lugar de incinerarse. Después
de todo, los residuos orgánicos
147
Por el Prof. Dr. Andreas Künkel
Responsable de Investigación de Biopolímeros
BASF SE, Ludwigshafen (Alemania)
consisten principalmente en agua, lo
que hace que la utilización térmica sea
muy ineficiente. En cambio, si la película
puede convertirse en compostaje
junto con sus contenidos, ello puede
causar un efecto positivo en el medio
ambiente.
Durante muchos años, las evaluaciones
exhaustivas de ciclo de vida, como
el Análisis de Eco-Eficiencia de BASF,
han ayudado a las personas a tomar la
decisión adecuada con respecto a las
diversas alternativas de productos y
procesos. Con este objetivo, dichos
análisis investigan de manera concienzuda
y cuantitativa el consumo de
recursos, el impacto medioambiental y
los impactos económicos durante las
fases de producción, utilización y fin de
la vida de un material en una aplicación
determinada. Sin embargo, todo esto
hace que los estudios sean complejos:
un Análisis Eco-Eficiente exhaustivo
debe ser realizado por expertos en ACV
y supone varios meses de investigación.
Los estudios individuales no se
prestan al intercambio de unos con
otros y los escenarios específicos
deber prepararse por separado, lo que
a su vez requiere el apoyo de los expertos.
Por tanto, no es posible tomar
decisiones rápidas y flexibles solamente
a partir de las numerosas alternativas
de material.
Interfaz del usuario
con una presentación clara
Es el campo en el que el nuevo instrumento
Eco-Efficiency Compass entra
en acción. Se facilita a los usuarios un
interfaz basado en Internet con una
máscara de entrada, a través del cual
pueden combinar numerosos paráme

148
Informacion Técnica
tros entre sí, que son importantes para
el perfil ecológico del producto deseado
como, por ejemplo, una bolsa de la
compra. Estos parámetros no solamente
incluyen la selección del material
de embalaje (si fuera necesario, a
todos los niveles hasta llegar al nivel
de monómero), sino que además tienen
en consideración el peso de la
bolsa y el tipo de tecnología de eliminación.
Por tanto, el ciclo completo de
vida del producto queda representado
desde la selección de la materia prima
hasta su modo de eliminación.
El software basa sus cálculos en varios
parámetros de control y Análisis de
Eco-Eficiencia que describen los
materiales, las aplicaciones y los escenarios
de eliminación.
No obstante, en aras de la claridad, los
datos permanecen en el fondo. Además,
algunas de las variables se han
preconfigurado para obtener los valores
adecuados.
La experiencia ha demostrado, por
ejemplo, que si se analiza el ciclo completo
de vida del producto, el consumo
de energía durante la producción de la
película solo produce un impacto relativamente
pequeño en la ecoeficiencia
de una bolsa de película.
Presentación simplificada
de sistemas complejos
Los usuarios reciben los resultados del
análisis en forma diagrama de portafolio
y radar, que ilustran de forma clara
y lógica la ecoeficiencia de los planteamientos
que se comparan.
De esta manera, se muestran las ventajas
o desventajas de una variante de
producto, como pueden ser el consumo
de recursos o a las emisiones.
Si lo desean, los usuarios pueden recibir
el asesoramiento de los expertos
de BASF, que les ofrecerán diagramas
individuales que muestren cálculos
reproducibles y válidos de los flujos de
energía y materiales implicados en los
procesos de producción, transporte,
utilización y eliminación final. Se presentan
los efectos medioambientales
relevantes de la selección del material
y, naturalmente, los costes derivados
del planteamiento elegido.
Bolsa de la compra
con doble ventaja
El cálculo comparativo entre dos bolsas
de la compra, una fabricada en
papel y otra con Ecovio, cuando ofrecen
una ventaja doble ya que ambas
pueden utilizarse para la compra y para
contener residuos orgánicos, demuestra
que dentro de los límites elegidos, la
bolsa de Ecovio es más eficiente ecológicamente
que la bolsa de papel. Esta
última debe ser considerablemente
más gruesa para ofrecer el mismo rendimiento.
Generalmente, este parámetro
desempeña un papel crucial. Los
usuarios pueden experimentar dichos
parámetros con la asistencia de los
empleados cualificados de BASF.
Un concepto ampliable
Actualmente, el compás de eco-eficiencia
Ecovio todavía se adapta a la
medida para calcular la eco-eficiencia
de las bolsas de la compra y de las
bandejas de espuma plástica que
encontramos en el sector comercial.
Sin embargo, su utilización puede
ampliarse a otros grupos de producto.
Además, se pueden incorporar con
rapidez los descubrimientos importantes
del mercado y un ejemplo de ello es
el polietileno fabricado con ‘bio etanol’.
Por ahora, los expertos están implantando
modelos para los recubrimientos
de papel y también para las películas
retráctiles. Esto ayudará a los clientes
de BASF a determinar la eco-eficiencia
de los vasos de papel y de los embalajes
de bebidas, y también a garantizar
que en estos sectores los plásticos
biodegradables solo se emplean
donde son realmente más sostenibles
y cuando su rendimiento es, como
mínimo, igualmente bueno.
Desde el punto de vista de la eco-eficiencia:
¿es mejor que un producto de
nueva planificación – bien sea una
bolsa de la compra, una bolsa para
residuos orgánicos, una película para
uso agrícola o un vaso de papel recubierto
– esté fabricado con un plástico
biodegradable como Ecovio® de
BASF o con un plástico convencional?
No es fácil responder a esta pregunta,
ya que realizar un análisis de eco-eficiencia
exhaustivo lleva muchas semanas
y es bastante complicado. Con su
Compás de Eco-Eficiencia Ecovio®
(E³C), BASF ofrece ahora una herramienta
online con la que las ventajas e
inconvenientes de las opciones de producto
individuales pueden identificarse
de manera rápida y eficaz, para que
permita debatirlas con los clientes. El
instrumento de computación también
incluye los balances de energía y material,
que van desde la fabricación del
producto plástico, el ciclo de vida y
cubren todas las etapas hasta su eliminación.
www.basf.com
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
1. Introducción
Para tener éxito en un mercado global y competidor, los
métodos económicos de producción y un constante alto
nivel de calidad de producto son de importancia cada vez
mayor. Algunos usos típicos son por ejemplo: bolsas para
residuos, películas para envasamiento de alimentos, películas
para productos para higiene y películas termocontraibles
de HDPE, de LDPE, de LLDPE o de PVC flexible.
El precio de la película es determinado sobre todo por los
costos de la materia prima y en menor medida por la inversión
en el equipamiento de producción. Si se asume que la
capacidad de producción está utilizada completamente, las
interrupciones de la producción llevarán inevitable a una
reducción en márgenes. Junto con la línea, componentes
tales como el extrusor, el cabezal, el cambia filtros (o el sistema
de la filtración) desempeñan un papel decisivo para
cumplir los requisitos de calidad y la definición de la eficacia
económica del proceso de producción.
Antes de ingresar al cabezal la contaminación de cualquier
clase debe ser quitada de la masa fundida, para poder asegurar
los requisistos de tranparencia y resistencia mecánica
y los componentes posteriores de serán protegidos contra
posibles daños.
Típicamente, los procesos de película soplada funcionan
con una fineza de filtración entre 50 y 500µ. Un sistema
óptimo de filtración deberá quitar confiablemente los con-
Informacion Técnica
149
Producción de películas sopladas
Disminución de costos y ganancia de rentabilidad
con Filtración a Proceso Continuo
Por la Dra. Monika Gneuss
Gneuss Kunststofftechnik GmbH
taminantes de la masa fundida del polímero sin afectar
negativamente al proceso de producción y/o a las características
de la película.
Además, el cambiador de filtros o el sistema de la filtración
debe ser estanco incluso en las altas presiones de masa
fundida típicas para los procesos soplados de película. En
el caso de las películas de múltiples capas, las características
de espacio reducidos significan que solamente los sistemas
extremadamente compactos pueden ser considerados.
Gneuss ofrece sistemas de filtración específicos para
usos en películas sopladas, que permiten reducciones de
costos continuas en el proceso de producción mientras que
mantienen la calidad del producto.
2. El SFXmagnus
El SFXmagnus se basa en la tecnología rotativa patentada
que - como todos los sistemas desarrollados por Gneuss -
se caracterizado por un disco porta filtro que gira entre dos
bloques de acero. (Fig.1). Una de las características importantes
del sistema de filtración SFXmagnus es la superficie
activa del filtro muy grande, el diseño compacto y el hecho,
de su funcionamiento simple y confiable Los cambios de filtros
no tienen ninguna influencia en la calidad del producto.
Los tiempos de permanencia de la masa fundida y de la
torta de suciedad son muy cortos (

150
Informacion Técnica
Fig.1: Proceso de operación SFXmagnus
El disco del filtro es encapsulado totalmente por los bloques
del filtro, reduciendo influencias externas en la masa fundida
y en el sistema de filtración. Los filtros están situados en
un disco circular del filtro. El sistema de filtración es sellado
por las superficies de contacto muy duras y planas, sin
elementos de sello deteriorables. Esto hace que el sistema
funciona prácticamente libre de mantenimiento. Con una
presion determinada en contracorriente el filtro se mueve
en un ángulo (en pasos de aproximadamente 8 grados
angulares) por medio de una impulsión hidráulica o neumática.
Una nueva y muy robusta tecnología de impulsión fue
desarrollada para el SFXmagnus, para asegurar la operación
sin problemas incluso con los altos materiales viscosos
y en los usos de alta presión.
4
3
Fig. 2: Sistema de Filtración SFXmagnus, Diseño
1. Protección
2. Impulsor
3. Disco de Filtros
4. Acceso para cambiar filtros
5. Cavidad de filtros
6. Canal de masa
7. Block del Filtro
5
7
1
6
2
Fig. 3: Sistema de Filtración SFXmagnus, patentado
Ventajas del Sistema de filtración SFXmagnus
Área de filtración activa constante
Ningún pico de presión durante los cambios de filtros
debido a un área de pantalla reducida;
Dimensiones y calidad constante en el producto final.
Presión controlada con un nivel de presión
generalmente bajo
Bajo efecto de stress térmico de la masa en el extrusor
así como reducción del consumo en el motor
principal (tornillo);
Masa fundida con calidad - y homogeneidad
del producto final;
Incremento de la vida del extruder.
En el modo de operación del ciclo automático se utilizarán
todos los filtros en el disco (dependiendo del tamaño
de las pantallas de la unidad 10-13 por disco) antes
de cambiar los filtros
Intercambio de todos los filtros en el disco
contemporáneamente durante un cambio de filtros
Número reducido de cambios de la mallas y por lo tanto
también de la atención requerida del operador;
Ningún disturbio del proceso de producción
por cambio de filtros.
Sistema automático de pre- llenado
No hay aire atrapado en el material.
Movimiento de rotación continuo
Un área muy grande de malla se proporciona dentro
del area de filtración en un breve periodo de tiempo,
E.G. durante incrementos de la contaminación;
El sistema puede manejar un porcentaje más alto
de material reciclado.
Ausencia de puntos muertos en el SFXmagnus
Sin degradación termica en el Sistema de Filtración.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
3. Casos de Aplicación ejemplos
En una línea de 3 capas para producción de película soplada
para la producción de bolsas en Sudamérica, un filtro
de vela colocado en un extrusor de 80 milímetros fue substituido
por un Gneuss SFXmagnus 75.
El objetivo era aumentar la proporción de material reciclado.
Gracias al SFXmagnus, fue posible aumentar la proporción
de material reciclado de 20 % a 45% manteniendo la
misma calidad del producto.
La película se filtra a 250µ. La línea puede ahora funcionar
24 horas/7 días a la semana mientras que la línea debía ser
parada previamente varias veces diarias para que el elemento
del filtro de vela sea intercambiado.
Otro cliente con una línea de soplado de una sola capa
usando un extrusor de 90 milímetros substituyó un cambiador
de filtros de placa por un SFXmagnus 75.
Esta línea se utiliza para producir película para envasamiento,
la masa fundida del polímero se filtra con fineza de
filtración de 315 a 400 µm.
4. Conclusión
Gracias al diseño particularmente compacto y a la operación
garantizada libre de pérdidas hasta 800 bar, el
SFXmagnus representa el sistema adecuado de filtración
de la masa para los procesos de soplado de película.
Informacion Técnica
Fig. 4: El sistema de filtración SFXmagnus
en una línea de film soplada.
151
El SFXmagnus ofrece al fabricante de película soplada la
posibilidad de mejorar la eficacia económica de una cadena
de producción. Por una parte, ofrece el proceso libre de
interrupciones, operación constante y por otra parte, ofrece
la posibilidad de aumentar el porcentaje del material reciclado
usado.
Esto lleva a un recupero de la inversión extremadamente
corta, que es generalmente en el plazo inferior a un año.
MAYOR INFORMACION:
Contacto en Argentina:
BEYNAC Internacional S.A. - Miguel Monti y Oscar Rocha
Representante en Argentina de Gneuss. Bahía Blanca 248/252 6 depto “D” CP 1407 - Buenos Aires - Argentina
Telefax: (00 54 11) 3535-7952 - Celular 15 4094 9874
E-mails: Miguel Monti Oscar Rocha
Contactos en Brasil:
San Pablo - Brasil:
Gneuss – Divisão América do Sul - Gneuss Repr. Coml. Ltda.
Andrés F. Grunewald - Al.Rio Negro, 1084 cj 114 - 06454-000 – Barueri – SP - Brasil
Telefax: +55-11 4191-1449 - Celular: +55-11 9244-0779 - E-Mail: agrunewa.gneuss@uol.com.br.
Porto Alegre:
AB7 - Rua Padre Diogo Feijó, 382 - Bairro Navegantes - 90240-420 – Porto Alegre – RS
Phone: + 55 51 3228.7787 - Fax: + 55 51 3286.1721 - E-Mail: abset@terra.com.br
Contacto en Alemania:
Andrea Kossmann / Marketing - Gneuss Kunststofftechnik GmbH
Moenichhusen 42, 32549 Bad Oeynhausen, Alemania
Fone: + +49 5731 / 5307 -10 - Fax: +49 5731 / 5307- 77 - E-mail: gneuss@gneuss.com - Web: www.gneuss.com.
Con un comunicado firmado por su titular, Pere Malla, informó el
Trasladado de sus instalaciones, ampliándolas y emplazándolas en
Polígono Industrial Can Volart en Parets del Vallés, Barcelona, España.
Los números de teléfono y fax, la dirección fiscal y el correo
electrónico, se mantienen.
La nueva sede es un edificio de nueva construcción, en el recinto
CNV -Centro de Negocios del Vallés-, en el polígono Can Volart, en
una ubicación privilegiada junto al Circuito de Montmeló.
Nueva planta industrial de Arfil Palau
Estas nuevas instalaciones nos permiten optimizar nuestros procesos,
puesto que se han ampliado tanto la maquinaria como el personal.
MAYOR INFORMACION: ARFIL PALAU C/ Garbí nº13,
naves 13-14 - Pol. Ind. Can Volart 08150 Parets del Vallés
Tel.: 34 938.640.204 - Fax. 34 938.646.215
E-mai: arfilpalau@arfilpalau.com - www.arfilpalau.com

152
Informacion Técnica
Emma Fiorentino: Sabemos que dentro
de DuPont ha habido muchos cambios.
¿Podrían explicarnos su naturaleza y
proyección?
JUAN MANUEL VAQUER: DuPont
acaba de cumplir 208 años. Y creo que
parte del secreto para poder cumplir
208 años con éxito es adaptarse al
mundo, anticipar los cambios y amoldarse.
Dentro de este contexto, el año
pasado, en el mes de octubre, anunciamos
la reestructuración global de los
negocios de DuPont. Nosotros estábamos
organizados con 24 unidades de
negocios que estaban, a su vez, agrupadas
en cinco plataformas diferentes.
Con el objetivo fundamental de simplificar
la operatoria de la compañía, de
estar más cerca de nuestros clientes y
más cerca de los mercados, estas 24
unidades de negocios se reagruparon
en sólo 13. Esto ha simplificado mucho
la estructura empresarial: se eliminó la
estructura de plataformas para que no
existan tantos pasos entre el mercado
y la toma de decisiones. Y este cambio
se hizo a nivel global.
Por eso, algunos de los negocios han
cambiado su nombre, porque se han
agrupado. Antes nosotros hablábamos
de polímeros de ingeniería pero
hoy hablamos de Polímeros de Alta
Performance, que incluye no sólo lo
que para nosotros eran los polímeros
de ingeniería sino también los
elastómeros.
E.F.: ¿Qué fue lo que los llevó a realizar
esta nueva reagrupación?
JUAN MANUEL VAQUER: Es muy
interesante. El año pasado mirábamos
el contexto global y nos preguntamos:
¿Hacia dónde va el mundo? Y vimos
cuatro megatendencias o cuatro gran-
DuPont Argentina siempre como objetivo
el “crecimiento sostenido”
El Presidente de la compañía, Juan Manuel Vaquer y Miguel Angel Rodríguez,
Gerente de Marketing Polímeros de Ingeniería, brindaron detalles de
su participación en Argenplás 2010, y definieron los principios básicos de
su gestión, que tiene siempre como objetivo el “crecimiento sostenido”
des necesidades o rumbos que el planeta
está teniendo y que van a generar
necesidades que las compañías tienen
que solucionar.
La primera de estas cuatro megatendencias
es la necesidad de producir
más y mejores alimentos. Todos los
que saben del tema creen que la curva
de población va a continuar su crecimiento
hasta el año 2050, donde se
espera que lleguemos a aproximadamente
9000 millones de habitantes. A
eso se suma, además, la cantidad de
población que está mejorando su calidad
de vida y que lo primero que quiere
hacer cuando mejora su poder
adquisitivo es comer mejor: más proteínas
y mejores alimentos. Es por eso
manifesté que una de las megatendencias
es comenzar a producir más y
mejores alimentos.
Otra de las megatendencias, que probablemente
esté más directamente vinculada
con nuestra línea de productos,
es la necesidad de reducir la dependencia
de los combustibles fósiles. El
mundo necesita consumir menos combustibles
fósiles, necesita producir
electrones que faciliten una energía
más limpia, más segura y más confiable.
La tercera megatendencia, que definimos
como importante para la compañía,
es la necesidad de dar protección
a las personas y a los activos. Protección
contra fenómenos de la naturaleza
que se están produciendo cada vez
con mayor frecuencia y mayor intensidad.
Protección contra ataques terroristas;
en muchas partes del mundo los
ataques terroristas se están dando con
muchísima frecuencia. Protección
incluso contra la violencia que surge en
las grandes urbes.
Por último, la cuarta de las megatendencias
es el crecimiento sostenido
Ing. Juan Manuel
Vaquer, Presidente
de DuPont
Argentina
Ing. Miguel Angel
Rodríguez, Gerente
de Marketing
Polímeros de
Ingeniería de la
compañía.
que vemos en los mercados emergentes,
que han tenido un ritmo de crecimiento
superior al de los desarrollados.
Creemos que esta tendencia va a
seguir durante varios años.
Ante este planeta que vemos, DuPont
toma la decisión de dedicar sus recursos,
su investigación y desarrollo,
nuestra experiencia y nuestra tecnología
a buscar soluciones para estas
megatendencias. Consideramos que
por nuestra historia, nuestra gente,
nuestras tecnologías y nuestros conocimientos,
estamos muy bien posicionados
para ello. Y eso explica también
estas modificaciones internas. Necesitamos
ser más ágiles, más rápidos
para llegar antes.
E.F.: ¿Esto implica alguna reorientación
productiva?
JUAN MANUEL VAQUER: Sí. Sin
duda. Parte de lo que nosotros esta-
JUAN MANUEL VAQUER: …Por
ejemplo, en lugar de utilizar los procesos
petroquímicos tradicionales,
trabajamos con bacterias genéticamente
modificadas y mediante un
proceso de fermentación para obtener
productos.
Ya no podemos decir que esto es
“lo que viene” porque es “lo que
ya está”.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
mos haciendo es destinar aproximadamente
2.500 millones de dólares por
año a investigación y desarrollo. Tres
cuartas partes de esta inversión se
destina a proyectos de investigación y
desarrollo relacionados con esas
megatendencias. Nosotros no somos
un laboratorio ni una universidad;
somos una empresa de ciencia orientada
al mercado. Es decir que lo hacemos
para fabricar productos, entre
ellos, por ejemplo, productos que aunque
ya son conocidos en el mercado la
novedad es que en la actualidad estamos
produciendo con insumos renovables.
Plásticos que nosotros antes
los hacíamos como derivados del
petróleo y combustibles fósiles, hoy
los estamos produciendo a partir de
almidones o azúcares. Por ejemplo, en
lugar de utilizar los procesos petroquímicos
tradicionales, trabajamos con
bacterias genéticamente modificadas
y mediante un proceso de fermentación
para obtener productos.
Ya no podemos decir que esto es “lo
que viene” porque es “lo que ya
está”.
E.F.: Si analizamos esas cuatro megatendencias.
¿Hay alguna que se aplique
en especial a Argentina y América
Latina?
JUAN MANUEL VAQUER: Es una muy
buena pregunta. Yo creo, y siempre se
lo digo a la gente de DuPont, que creo
que esta es muy buena época para
estar en DuPont en Latinoamérica porque
veo que las cuatro megatendencias
nos tocan de alguna manera relevante
en Argentina y en América Latina.
Empecemos de atrás: el desarrollo de
los mercados emergentes. Para
DuPont, Latinoamérica es un mercado
emergente en su totalidad y creemos
que hay oportunidades de crecimiento
importantes en estos mercados.
La necesidad de producir más y mejores
alimentos: ¿qué región del mundo
tiene condiciones de competitividad
mejores que América Latina para contribuir
a esta megatendencia?
Si miramos la necesidad de reducir la
dependencia de los combustibles fósiles,
América Latina tiene grandes posibilidades
de producción de energía
fotovoltaica. Y nosotros somos una
empresa que tiene muchos productos
y tecnologías para la energía fotovol-
taica. Por sus condiciones climáticas,
Latinoamérica es ideal para la energía
fotovoltaica y la energía eólica. Dicen
quienes saben que la Patagonia es una
de las regiones del mundo con mejores
condiciones para su desarrollo. Inclusive
quien pueda producir grandes cantidades
y eficientes de azúcares y almidones,
estará en condiciones de producir
materiales con estos insumos
renovables.
La cuarta megatendencia –proteger los
activos y los recursos– impacta, desafortunadamente,
en todas las regiones
del mundo. Nosotros tenemos en la
región problemas de seguridad y de
catástrofes ambientales.
Por lo tanto, las cuatro megatendencias
están presentes en la región, pero
no tenemos una en particular que sea
prioritaria.
E.F.: En relación con la tecnología alimentaria,
¿consideran que se abre un
campo muy amplio y de gran potencial
en Argentina y América Latina, mucho
mayor al existente?
JUAN MANUEL VAQUER: Sin duda ha
habido enormes avances y coincido en
que la región, inclida la Argentina presentan
mucho potencial. Nosotros
tenemos varios negocios relacionados
directamente con la alimentación.
Debo destacar los productos para
empaque, estamos vendiendo directamente
insumos para el sector agropecuario
porque tenemos la división Pioneer
que vende semillas, tenemos
DuPont Agrosoluciones que vende
insumos para el agro, tenemos una unidad
de negocios que se llama Solae
que vende proteínas y lecitinas derivadas
de la soja que se utilizan como
ingredientes en la industria alimentaria,
entre otras alternativas.
En este momento creo que tenemos
algo así como 80.000 productos en el
portafolio de DuPont. Pero todos agrupados
en esas 13 unidades de negocios
mencionadas.
E.F.: ¿Van a hacer algún tipo de anuncio
en el corto o mediano plazo en relación
con la reorientación de los productos?
JUAN MANUEL VAQUER: En lo que
va del año hemos introducido diversos
productos nuevos. Tenemos objetivos
muy específicos del porcentaje de las
ventas que queremos que se generen
Informacion Técnica
153
de productos nuevos y actualmente el
valor se encuentra en 35%. Y la única
forma de lograr esto es estar introduciendo
constantemente productos
nuevos.
Por ejemplo, tenemos el elastómero
Hytrel RS de fuentes renovables. Es un
producto que ya está siendo comercializado.
MIGUEL ANGEL RODRÍGUEZ:
DuPont publica una revista que se
llama “Engineering Design” y allí se han
hecho ya muchos anuncios. En la
actualidad, DuPont está trabajando
con muchas empresas, pero podemos
hablar de un caso particular. DuPont
está trabajando con Fischer para hacer
toda la parte de sistemas de fijación
con estos tipos de productos. Los
objetivos, tanto de DuPont como de
Fischer, coinciden en la búsqueda de
sustentabilidad para los productos.
Nunca habíamos hecho, hasta ahora,
negocios con Fischer que es una
empresa alemana y que gracias a este
tipo de lanzamiento, se abre un nuevo
espectro de negocios y se realizó una
presentación oficial en una feria muy
importante para todos los sistemas de
fijación, que se llama Fakuma y se realiza
en Alemania.
Estos productos ya están en el mercado.
Es probable que demoren un poco
más en llegar a Argentina porque todavía
es necesario lograr la concientización
del cliente y del mercado de ir a
tecnologías renovables y a recursos
renovables. Pero ya estamos viendo
pasos en esa dirección. DuPont está
bien posicionada con estos materiales.
JUAN MANUEL VAQUER: Históricamente
DuPont tenía objetivos muy
agresivos de reducción de emisiones,
reducción de desperdicios, etc. Fue
una empresa pionera y agresiva en
este aspecto y venía cumpliendo con
sus objetivos. Aproximadamente en el
año 2006-2007, DuPont anunció las
metas de sustentabilidad para el año
2015, que asumió como un compromiso
personal de DuPont, que iba y va
más allá de lo que exigen las leyes. En
ese momento, DuPont se fijó metas en
cuanto a la huella en el medio ambiente,
no sólo de DuPont sino también de
la cadena de valor. Esto quiere decir
que DuPont no sólo busca reducir su
huella en el medio ambiente, sino permitir
que las cadenas de valor en las

154
Informacion Técnica
cuales participamos (nuestros clientes
y los clientes de nuestros clientes) también
las puedan reducir.
Esto se logra a través, por ejemplo, de
productos más livianos que utilizados
en un automóvil permitan un menor
consumo de combustible. Es decir que
no sólo nosotros reducimos la huella en
el medio ambiente sino que nuestros
clientes también logran reducirla. Estas
son metas muy agresivas que se fijaron
para el 2015 y vamos muy bien encaminados.
Y de alguna manera, vamos
sentando un precedente que hace que
los demás deseen imitarnos. Es decir
que, en este aspecto, somos pioneros.
E.F.: Ustedes también son pioneros en
el aspecto de seguridad hacia el interior
de la empresa.
JUAN MANUEL VAQUER: Hay quienes
consideran que somos un poco
obsesivos con el tema. Yo siempre bromeo
y digo que, es muy fácil reconocer
a quien trabaja en DuPont en un centro
comercial. Basta con mirar a quienes
suben a la escalera mecánica: quienes
se agarren de la baranda, trabajan en
DuPont. Pero esta suerte de obsesión
tiene su explicación lógica. Esta compañía
en sus primeros 100 años de
existencia fue una compañía de explosivos.
Cuando uno se dedica durante
tanto tiempo a esta especialidad, tiene
que ser muy cuidadoso con la seguridad
porque un error, una equivocación
o una chispa en un lugar inadecuado
puede generar una tragedia.
Pero eso que nació con esa historia
vimos que era importantísimo. Y además,
la seguridad es un muy buen
negocio. Actuar con seguridad y proteger
a nuestros empleados no es solo
bueno para los empleados sino que,
además, es buen negocio. Es equiparable
a la sustentabilidad.
Una de nuestras trece unidades de
negocios es nuestro servicio de
venta de asesoramiento para seguridad
industrial. Todo ese conocimiento
e historia que adquirió DuPont es
un servicio que vendemos.
Lo interesante en nuestras plantas es
que no sólo se mide o se computa si
hay un accidente sino que se miden y
se estudian aquellos potenciales incidentes.
Y se estudian para ver qué se
puede haber hecho mal. Porque nosotros
trabajamos con una pirámide que
muestra que las condiciones inseguras
en algún momento se transforman en
un accidente. Esta cultura sigue vigente
y se estudia mucho en las plantas,
pero también se aplica en las oficinas.
Por ejemplo, en las oficinas de
DuPont, las tijeras están dentro de una
funda para que quien meta la mano en
el cajón no se lastime con la tijera.
E.F.: Una de las preguntas que considero
clave para nuestros lectores está
relacionada con el tema de las materias
primas renovables. Siempre se las
asocia a productos menores y no a
productos de ingeniería o de alta performance.
¿Cuál es su opinión?
JUAN MANUEL VAQUER: : Cuando
se hacen estos desarrollos, hay una
estrategia de lanzamiento al mercado.
Esta nueva gama de productos, con
materiales renovables, se centraron
más en aplicaciones de consumo
masivo. Recuerdo que hace años se
hizo una reunión de presentación en
DuPont y nos regalaron pantalones de
Sorona®.
Primero se apuntó, con estos productos,
a un mercado del cual DuPont, en
cierta medida, había salido: el de las
fibras textiles e hilados para alfombras.
Pero esto no significa que no se esté
trabajando en la parte de polímeros
porque hay toda una lista de polímeros
de ingeniería que requieren quizás un
proceso más largo para conseguir las
homologaciones. Por ejemplo, la
industria automotriz es muy cautelosa
en dar un paso con productos nuevos,
porque después tienen problemas de
responsabilidad. Por lo tanto, cuando
una automotriz va a cambiar una especificación,
el proceso es bastante más
complejo. El producto tiene que estar
bien afianzado y tener una etapa de
desarrollo bien avanzada.
DuPont trabaja constantemente analizando
oportunidades consecuentes
con su misión, el crecimiento sustentable,
y esta premisa aplica a todas los
mercados a los que atiende. Este
compromiso además va más allá de
DuPont y se extiende a los largo de
toda su cadena de valor; como ejemplo
podemos mencionar el sistema de
impresión de DuPont, Cyrel® Fast, que
no utiliza solventes. Este es un claro
ejemplo de cómo podemos contribuir
a que nuestra cadena de valor reduzca
su huella en el medio ambiente.
MIGUEL ANGEL RODRIGUEZ: El
concepto que hay de que estos materiales
se utilizan para aplicaciones
menores es erróneo. Antes mencionábamos
la alianza con Fischer para los
sistemas de fijación y los sistemas de
fijación no son un tema menor, porque
uno puede estar fijando a una pared
una alacena que puede pesar, llena,
200 kilos. Entonces, estos productos,
a la hora de brindar una performance
tienen la misma responsabilidad y eficiencia
que los productos que conocemos
hoy. No son para utilizar en aplicaciones
menores; tienen el mismo
nivel de prestación.
Pero si pensamos en los polímeros de
ingeniería, es cierto que la industria
automotriz es muy vendedora y glamorosa.
Entonces, cuando un cliente ve
que se aplica en un automóvil, decide
utilizarlo en una máquina cosechadora
o en esta otra aplicación. Por eso, creo
que faltan algunos pasos, pero es
cuestión de tiempo y tiempo corto. Y a
medida que vayamos teniendo más
información, la daremos a conocer
porque son temas necesarios y realmente
interesantes.
E.F.: Nuestra editorial publica desde
1980, la revista Energía Solar y todas
las alternativas, entre otras la eólica
donde DuPont está haciendo mucho
en el área de aplicaciones para la producción
de energía limpia. ¿Qué novedades
tienen en esta área?
JUAN MANUEL VAQUER: Es un enfoque
preciso, la energía es una de las
megatendencias.
En el área de biocombustibles, DuPont
tiene, a través de un emprendimiento
conjunto con British Petroleum, trabaja
para la producción de bio-butanol. El
etanol de origen orgánico se utiliza
mucho en Brasil, pero si bien tiene
muchas características excelentes
también presenta algunos problemas
que el bio-butanol no tiene. Por ejemplo,
el bio-butanol se puede transportar
por la misma estructura de cañerías
por las que se transporta la nafta. El
etanol no permite esto porque es
hidrófugo. Por otra parte el butanol
tiene una mayor eficiencia de producción
de energía, es decir que produce
más energía que el etanol.
Otra área en la que DuPont está presente
es el de paneles fotovoltaicos
área en la que ya tiene una gran canti-
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
dad de productos para la industria
fotovoltaica. Estamos desarrollando
nuevos productos e intentando mejorar
la eficiencia de los productos existentes.
Me animo a decir que hoy en
día, DuPont es uno de los principales
productores de insumos para la industria
fotovoltaica.
En el área de energía eólica también
tenemos un menú de elementos muy
importante. Además tenemos proyectos
para profundizar nuestra presencia
allí.
Es decir que estamos abordando el
tema de las energías renovables por
muchos costados y, por todo lo que
hablamos, creemos que es una de las
áreas con mayor potencial de crecimiento.
E.F.: En el área de materiales composite,
como epoxi-carbono para palas
eólicas. ¿Ya tienen clientes en Argentina?
MIGUEL ANGEL RODRÍGUEZ: Tenemos
consultas, pero todavía no tenemos
una oferta disponible en esa
gama de productos. Pero hay proyectos
en Argentina. Por ejemplo, el grupo
Pescarmona está trabajando en energía
eólica. De todas maneras, dentro
de los mecanismos que accionan las
palas y demás, siempre hay algún producto
de DuPont ya sea porque se
necesita baja fricción, buena conducción,
etc.
JUAN MANUEL VAQUER: También
tenemos algunas pinturas especiales
para la industria, lubricantes de alta
performance, algunos otros productos
que se utilizan en los motores o engranajes.
E.F.: ¿Qué información nos puede adelantar
respecto al lanzamiento de una
nueva gama de productos que se
llama “ZYTEL® Plus” ?
MIGUEL ANGEL RODRÍGUEZ: En el
caso especial de nuestro negocio, que
es el de Polímeros de Alta Performance,
estamos en un proceso de lanzamiento
de una nueva gama de productos
que se llama “ZYTEL® Plus”, que
va a marcar un hito en el área de polímeros
de ingeniería. La industria automotriz
va en el camino que marcó Juan
www.DuPont.com.
¿Hacia dónde va el mundo?
DuPont basa el futuro en la prospección
de cuatro megatendencias, las
que fueron expresadas por el presidente
de la compañía, Juan Manuel
Vaquer:
- La primera es la necesidad de producir
más y mejores alimentos.
- La segunda, que probablemente
esté más directamente vinculada
con nuestra línea de productos, es
la necesidad de reducir la dependencia
de los combustibles fósiles.
- La tercera, que definimos como
importante para la compañía es la
necesidad de dar protección a las
personas y los activos.
- La cuarta es el crecimiento sostenido
que vemos en los mercados
emergentes, que han tenido un
ritmo de crecimiento superior al
de los desarrollados.
Manuel de lograr la sustentabilidad y
de reducir el consumo de energía.
Desde ya, se está trabajando en los
automóviles eléctricos, en autos a
hidrógenos (en una etapa muy embrionaria),
pero mientras tanto va a seguir
habiendo vehículos propulsados a
combustibles tradicionales. Y esos
vehículos van a seguir exigiendo materiales
y de ellos se esperan las mismas
características que de los automóviles
eléctricos: bajo consumo, bajas emisiones,
etc. Los polímeros convencionales
pueden ayudar haciendo un automóvil
más liviano pero igual de resistente.
Casi el 50% de las ventas globales de
DuPont provienen del sector automotriz.
Cuando DuPont desarrolla un producto,
lo que hace es escuchar la voz
del cliente y qué es lo que le hace falta
al segmento. En este caso, lo que se
busca es un automóvil más liviano, que
consuma menos y que sea igual de
resistente, para la seguridad del pasajero.
Pero por otro lado, los coches tienen
Informacion Técnica
155
cada vez más cilindrada, son más
comprimidos y levantan cada vez más
temperatura. Esto hace que el diseño
mismo cambie. En los vehículos actuales,
si uno levanta el capot, no ve nada.
Este diseño no es caprichoso sino que
va asociado a la aerodinamia, que
afecta al consumo del combustible.
Esto hace que todas las partes del
motor estén sometidas a temperaturas
cada vez más elevadas. En este contexto,
los polímeros convencionales
comienzan a presentar fallas y aquí es
donde aparece el ZYTEL® Plus” que
está basado en una nueva tecnología
denominada “shield” en proceso de
patentamiento.
En un principio se van a lanzar distintos
grados de productos en tres series:
una serie basada en un copolímero, la
otra está basada en un nylon 6 y la tercera,
en un nylon 6.6. Todos estos productos
van a permitir conseguir piezas
con la misma o mejor prestación que
los productos de hoy, con un menor
peso y una mayor resistencia a la temperatura
(210 ºC de servicio continuo),
a los aceites calientes y a los productos
salinos o químicos.
Una de las series tiene una resistencia
a la hidrólisis superior a todos los productos
conocidos en la actualidad. Y la
resistencia a la hidrólisis sirve para tanques
de radiadores.
En esta familia de “ZYTEL® Plus” hay
tres etapas. Una es la de estos productos
que ya salieron al mercado.
Pero se está trabajando en dos etapas
más que quedarán completadas antes
de fin de año. Y más adelante, la tecnología
“shield” se va a aplicar a otras
familias de polímeros.
E.F.: ¿Qué mensaje quiere dejar el presidente
de DuPont a nuestros lectores?
JUAN MANUEL VAQUER: DuPont es
una empresa que lleva la innovación y
el cambio en el ADN. Estamos hace
más de 70 años en el mercado argentino,
seguimos viendo al mercado
Argentino como un mercado muy
importante y de mucho potencial.
Y seguramente vamos a estar sorprendiendo
con nuevos productos y nuevas
tecnologías relacionadas con estas
cuatro megatendencias y la innovación
que nos caracteriza.

156
Informacion Técnica
El fabricante de inyectoras Ferromatik
Milacron tiene el modelo Elektra de su
serie de máquinas de bajo consumo
energético y totalmente eléctricas.
Como antecedentes históricos podemos
mencionar la participación exitosa
de esta empresa en la Swiss Plastics
en Lucerna, Suiza, oportunidad que
expuso el modelo Elektra evolution 50
con una fuerza de cierre de 500 kN,
equipada con una unidad de inyección
de tamaño internacional 120, produciendo
envases para cosméticos con
tapa, en policarbonato, en un molde de
1+1 cavidad de la firma Brac AG de
suiza, con un tiempo de ciclo de aproximadamente
20 segundos.
El robot fue provisto por la firma suiza
Wemo, las unidades de control de temperatura
y el equipo de alimentación de
material, por la firma italiana Moretto,
ambas representadas en suiza por Thomaplast
GmbH. La estrella del show
fue un innovador proceso de etiquetado
protegido contra copias o falsificaciones.
La protección de productos de calidad
respecto a copias baratas juega un rol
importante también en la industria plástica.
Por este motivo Brac AG ha desarrollado
un nuevo proceso de moldeo
con imágenes de estructura de micro
Ferromatik Milacron promueve su inyectora
totalmente eléctrica con un innovador proceso
de etiquetado en molde
espejo en la superficie de las partes
plásticas. “básicamente, este es un
certificado de reflexión”, explica Mauro
Busato, Gerente de Ferromatik Milacron
Suiza. “el efecto se torna visible
con la exposición a la luz y el certificado
refleja diferentes colores dependiendo
el ángulo de visión”, agrega. El
efecto de inversión de imagen es único
y casi imposible de copiar. El proceso
reduce los costos asociados de protección
de producto ya que ninguna
etapa de proceso adicional es necesaria.
La inyectoras completamente eléctricas
modelo Elektra de Ferromatik Milacron
utilizan 50-70% menos energía y
agua que las inyectoras hidráulicas de
primer nivel. Gracias a los movimientos
paralelos o simultáneos, el modelo
Elektra ofrece a los moldeadores excelente
dinámica y tiempos de ciclos muy
cortos.
La precisión de posición esta dentro de
0,01 mm para una calidad de parte
superior y excepcional. La máxima
habilidad y repetitibilidad de la Elektra
asegura alta productividad y baja tasa
de desperdicios. Adicionalmente, la
seria Elektra tiene un funcionamiento
limpio y de bajo nivel de ruido. La serie
Elektra se provee con fuerzas de cierre
de 300, 500, 750, 1000, 1550, 1800,
2300 y 3000 kN y puede combinarse
con unidades de inyección de tamaños
internacionales de 55 a 1540.
Perfil de Ferromatik Milacron Maschinenbau GmbH: Desarrolla, construye y vende inyectoras para la producción de partes plásticas.
El portfolio de máquinas está compuesto por cuatro series: Elektra (eléctricas), K-TEC (aplicaciones especiales), MAXIMA
(maquinas grandes) y VITESSE (alta velocidad). Los equipos son utilizados en la industria automotriz, bienes de consumo, electricidad
y telecomunicación, medicinal e industria del envase. El portfolio además contempla un servicio en tecnologías avanzadas.
Ferromatik Milacron fue fundada en 1956 en Malterdingen, cerca de la ciudad de Freiburg im Breisgau. Hoy la compañía
incluye un soporte mundial de ventas y servicio con 500 empleados en 50 países. Ferromatik Milacron, junto con sus empresas
hermanas en USA, India y China, es parte del grupo Norteamericano Milacron desde 1993.
MAYOR INFORMACION: Guillermo Dobaran G&D asesoramiento
Telefax.: (54 11) 4623 0105 - Celular: (54 9 11) (15) 5056 4764 - Casacuberta 2071(1712) Castelar - Buenos Aires
E-mail: guillermo.dobaran@gmail.com - www.ferromatik.com.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Industrias de Máquinas Miotto Ltda. Fábrica:
Estrada Galváo Bueno, 4.595 Batistini - CEP 09842-080
Sao Bernardo do Campo, SP Brasil
Tel.: (55-11) 4346-5555 - Fax: (55-11) 4346-5550
E-mail: miotto@miotto.com.br - Web: www.miotto.com.br

158
Indice de Avisadores
Acrilux Plásticos S.A.........................................................123
Alfavinil................................................................................63
Almige s.r.l ..........................................................................22
Argenplás 2012.................................................................128
Berma S.R.L..................................................Ret. Contratapa
Bolsafilm .............................................................................62
Brasilplast 2011 ..................................................................50
Bregar/Forstar...................................................................125
CABB Plastics.....................................................................59
Cabot ..................................................................................29
Carlaren Equipos Industriales - Servicios ..........................55
Catania Lynch Talleres........................................................53
CM TEC Argentina S.R.L. .................................................121
Cocchiola............................................................................61
Colorsur ............................................................................117
Conaplat S.A.......................................................................22
Conti Máquinas para la Industria Plástica.......................4/28
Chinaplast 2011..................................................................64
Du Pont...............................................................................25
Ecoplas ...............................................................................28
EMAQH 2011......................................................................30
EREMA Plastic Recycling Systems/ Vogel & Co................19
Expofun 2010......................................................................24
Forstar/Bregar...................................................................125
Gargaglione José................................................................54
Gaynor Controls....................................................................4
Gmo. Gabelsberger y Cía. S.A. / Motan AG ..............8/9/122
Golche Metalúrgica SRL.....................................................11
Guía Clarín ..........................................................................52
Guía de la Industria.............................................................26
Haitian / Nesher S.R.L. .........................................Contratapa
Illig / Vogel & Co. ................................................................21
INCOE International Brasil .................................................23
Indarnyl ...............................................................................51
Julio García e Hijos S.A. .......................................................5
Kautex /Marcos Winograd..................................................27
Macchiarola Ernesto S.A. ...................................................20
Maguire ...............................................................................15
MaQ’s Maquinaria para la Industria Plástica.................20/52
Maqtor Industrias S.A.........................................................10
Maqui-chen.........................................................................16
Sumario
La eficiencia energética y la preservación de los recursos son
el punto central de la exposición con “Visions in Polymers”
- Los plásticos abren nuevas oportunidades ...................33
It’s K time! Intensos preparativos para K 2010 - La exposición
monográfica “Visions in Polymers” muestra el futuro de este
material .............................................................................40
Masciocchi Renato / Tecnoextrusion. ..................................2
Matexpla S. A. ......................................................................6
megaplastic.com srl / Marcos Winograd............................27
Metalurgica Colla/MC Ingeniería ........................................31
Miotto Industrias
de Máquinas Ltda. ..........................................126/127/157
Motan AG / Gmo.
Gabelsberger Cía. S.A. ...........................8/9/122/123/Tapa
Nesher S.R.L. / Haitian .........................................Contratapa
Ningbo Jinde / Conti...........................................................28
Obonic ................................................................................54
Option .................................................................................14
Pamatec S.A. ....................................................................119
Petroquímica Cuyo S.A.I.C.................................................17
Plastech 2011 ...................................................................118
Plastime ..............................................................................49
Proveedora Química S.A. ...................................................12
Quiplast S.A........................................................................54
Rajoo/Matexpla S.A..............................................................7
Rodofeli Roberto O. y Cía. S.R.L......................................122
Rodofeli Roberto O. y Cía. S.R.L. /
YE I Machinery Factory Co., Ltd.....................................58
Rodofeli Roberto O. y Cía. S.R.L. / Zerma.......................116
Rotalog..............................................................................114
Rudra S.R.L. .......................................................................60
Santa Rosa Plásticos S.R.L..............................................115
Señal - Marcas & Patentes...............................................157
Simko S.A .........................................................................113
Simpa Grupo S.A..................................................................3
SM Resinas...........................................................................1
Tecnoextrusion / Masciocchi Renato ...................................2
Urola S. C. ..........................................................................13
Vogel & Co. .........................................................................18
Vogel & Co. / EREMA Plastic Recycling Systems..............19
Vogel & Co. / Illig ................................................................21
Vogel & Co. / Weber ...........................................................19
Weber Mario R. Ing...........................................................157
Weber / Vogel & Co. ...........................................................19
YE I Machinery Factory Co., Ltd. /
Rodofeli Roberto O. y Cía. S.R.L. ...................................58
Zerma / Rodofeli Roberto O. y Cía. S.R.L.......................116
K 2010: La cita más importante para innovaciones en plástico
y caucho - La Feria K en Düsseldorf es desde 1952 un
encuentro central de la industria plástica internacional para
conocer innovaciones y tendencias. ...............................65
WEBER es líder en el mercado en equipos y sistemas para la
extrusión de perfiles de ventana. .....................................68
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010

Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 190- Octubre de 2010
Compounding sostenible de materiales Biodegradables
- Instalación completa para la preparación de plásticos
biodegradables .................................................................69
Con Illig el termoformado apunta
a una alta performance.....................................................70
Maguire presentará el nuevo dosificador
al mercado mundial en K 2010.........................................72
Original solución ecológica de Rajoo Engineers
con EPE material espumado ............................................73
El Grupo Motan - Colortronic hará un gran despliegue
tecnológico en la k 2010 bajo el nuevo lema
“Competencia compartida en el flujo de material” ..........74
Windmöller & Hölscher técnicas innovadoras
para la extrusión, impresión y conversión........................76
Battenfeld Cincinnati en la K 2010. - Packaging Division:
Completada la serie de máquinas para la
transformación directa de film de PET .............................77
Urola presentará su nueva solución en Düsseldorf -
¿Cómo fabricar botellas y proteger
el medio ambiente? ..........................................................79
Exact presentará sus regranuladoras para
la recuperación de film termoplástico ..............................80
Surge un nuevo líder en la producción de biopolímeros:
Braskem entra en escena en la K 2010 ...........................81
Meaf Machines B.V. expondrá en la K sus recientes
desarrollos ........................................................................83
Plast-Control Pro-Sonic ......................................................84
Soluciones a medida diseñadas de manera eficiente y rápida
para cualquier proceso: uno de los servicios que K-Tron
Process Group presentará en la K ...................................84
Sistema de alimentación y transporte para la producción
de poliolefinas...................................................................85
Francia y sus expositores en K 2010...................................85
Assocomaplast gran despliegue tecnológico
de los fabricantes italianos en K 2010 .............................87
Reportaje efectuado para la revista Industrias Plásticas
al el Doctor Giorgio Colombo* presidente de
Assocomaplast en oportunidad de la visita
realizada a diversas empresas en Italia............................88
Maquinaria italiana de soplado para
aplicaciones médicas ......................................................90
ADLER srl .............................................................................91
AMU spa ..............................................................................92
AMUT spa.............................................................................92
BAUSANO spa .....................................................................93
BFM srl ................................................................................94
CACCIA ENGINEERING srl .................................................95
CMG spa .............................................................................96
BMB en K 2010 ....................................................................97
COFIT INTERNATIONAL srl..................................................99
COLINES spa ....................................................................100
COMERIO ERCOLE ...........................................................100
CRIZAF spa .......................................................................101
DOLCI EXTRUSION srl ......................................................102
ELBA spa ...........................................................................103
ENGIN PLAST srl ...............................................................104
159
EUROCHILLER srl .............................................................105
FAP srl ...............................................................................105
FRIGEL FIRENZE spa ........................................................106
GAMMA MECCANICA spa ................................................107
GAP srl ..............................................................................108
GEFIT spa ..........................................................................108
GEFRAN spa .....................................................................109
GHIOLDI srl .......................................................................110
CEMAS ELETTRA srl .........................................................110
GOVONI SIM BIANCA IMPIANTI spa ................................111
ICMA SAN GIORGIO spa ..................................................111
IMPIANTI OMS spa ...........................................................112
MACCHI spa .....................................................................112
ITIB MACHINERY INTERNATIONAL spa ..........................129
MARIS F.lli spa ..................................................................129
MECCANOPLASTICA srl ...................................................130
MOBERT srl .......................................................................131
MORETTO spa ..................................................................133
BANDERA spa....................................................................134
MOSS srl ...........................................................................135
NEGRI BOSSI ....................................................................136
OMSO srl ...........................................................................137
PLAS MEC srl.....................................................................138
POMINI Rubber & Plastics srl ............................................140
POLIVINIL ROTOMACHINERY spa ...................................141
PRESMA spa ......................................................................142
PREVIERO N. srl ................................................................143
SACMI sc - Divisione Closures & Containers ...................143
STAR AUTOMATION EUROPE spa ...................................144
TECNOVA srl .....................................................................144
THERMOPLAY spa ............................................................145
TRIA spa ............................................................................145
UNILOY MILACRON srl .....................................................146
Packaging de Calidad Realmente
- Producido a Alta Velocidad..........................................146
El Controlador INCOE® Microcom® Optimiza el desempeño
de los Sistemas de Colada Caliente...............................xxx
Nesher en crecimiento........................................................xxx
Forstar Inyectoras...............................................................xxx
Brasilplast ...........................................................................xxx
Productos sostenibles, a un toque de ratón
Nueva herramienta online que ayuda a calcular
fácilmente la huella ecológica.........................................147
Producción de películas sopladas - Disminución
de costos y ganancia de rentabilidad con Filtración
a Proceso Continuo ........................................................149
Nueva planta industrial de Arfil Palau ...............................151
DuPont Argentina siempre como objetivo
el “crecimiento sostenido”..............................................152
Ferromatik Milacron promueve su inyectora totalmente
eléctrica con un innovador proceso de etiquetado
en molde ........................................................................156

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Informacion Técnica
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 25 - Nº 187 - Abril de 2010