Zoficol: Primera Planta de Estampado de Carrocerías en el País

12
ENTREVISTA
Además fue automatizada toda la
línea de movimiento, con dispositivos
electrónicos, posicionadores,
sensores y equipos completamente
automáticos de “conveyor” (instalaciones
de movimiento continuo
que permiten transportar mercadería
de un punto a otro). Antes,
para trasladar las cabinas de una
línea a otra, las empujábamos nosotros
mismos. En algunos casos,
principalmente en el área de pisos,
estamos implementando algunos
procesos de soldadura semiautomática,
en el que la unión se realiza
con minipistolas que aplican
puntos en secciones específicas.
Aunque todavía hay algunos procesos
manuales, a futuro la idea es
continuar con la automatización.
• M.A: ¿En el proceso de pintura qué
avances hay
• E.C: Hace un par de años, GM Colmotores
realizó inversiones por
US$18 millones en nuevos sistemas
de pintura para asegurar la
óptima resistencia a la corrosión y
excelentes acabados. Con la nueva
tecnología, todos los vehículos
producidos cuentan el recubrimiento
con pintura cataforética
aplicada por electrodeposición por
el método Ro-Dip, lo cual aumenta
en 500 por ciento la resistencia a la
corrosión. En los últimos siete años
hemos realizado dos expansiones a
este proceso para ampliar nuestra
capacidad.
La primera fase del proceso consiste
en el pretratamiento de la carrocería
por inmersión y aspersión en
diez baños desengrasantes y activadores,
se fosfatiza (fosfato de zinc)
y sella en su totalidad, incluyendo
las partes internas, las secciones
cerradas, etc. Estos baños, además
de preparar la carrocería para los
procesos siguientes, mejoran las
características anticorrosivas y aseguran
la perfecta adherencia de los
procedimientos posteriores.
En el sistema de fosfato rotatorio
Ro-Dip, la carrocería entra en un
tanque y realiza un movimiento
rotatorio lo que garantiza un lavado
y revestimiento uniformes. La
tecnología Ro-Dip proporciona así
una protección óptima contra la
corrosión y, además, una eficiente
distribución de los equipos en
cuanto a requerimientos de espacio
y consumo de materiales, ya
que permite prescindir de tanques
de inmersión y rampas de drenaje,
ahorrando espacios en la planta.
A continuación, la carrocería se
procesa en el sistema ELPO (pintura
cataforética aplicada por Electrodeposición),
mediante el sumergimiento
en un baño de resinas
epóxicas y pigmentos anticorrosivos
por un procedimiento electrolítico.
Allí, tanto la carrocería como
la pintura se cargan eléctricamente,
con lo que se inicia la reacción
electroquímica que recubre todas
las superficies, internas y externas,
con otra capa anticorrosiva de
alta resistencia y uniformidad, que
protegerán el vehículo contra los
agentes corrosivos del ambiente.
Este proceso es totalmente automático
y computarizado, y se controlan
todos los parámetros que
garantizan la calidad. Para que el
ELPO adquiera la resistencia final,
la cabina se pasa a un horno durante
30 minutos, con lo que se logra
la polimerización de los baños electroquímicos.
Después la carrocería
se enjuaga con permeato (o ultrafiltrado),
que remueve los excedentes
de resinas o pigmentos y da
una superficie lista para recibir el
praimer o fondo del color final. Finalmente,
se aplica el color (mate)
y el barniz.
• M.A: ¿Cuál es la expectativa que
genera este proyecto
• E.C: Tal como lo afirmó, nuestro
presidente, Jorge Mejía: estamos
orgullosos de haber emprendido
este proyecto, para convertirnos en
el primer fabricante de piezas para
carrocerías de vehículos del país.
Con esto aspiramos a continuar
alcanzando los niveles de competitividad
que nos permitan no sólo
responder al actual modelo económico
del país, sino buscar posibles
mercados en el exterior.
Fotografía y edición
• Camilo Marín Villar. Editor Metal Actual
WWW.METALACTUAL.COM