ML volumen 9 4

mantonline

Mantenimiento

ISSN 2357-6340

en Latinoamérica

La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

Volumen 9 N°4

Julio – Agosto 2017

Editorial

No coma cuento, coma carne.


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Pedro Silva Consultores & Mantonline SAS


Contenido


Editorial

No coma cuento, coma carne.

Hace algunos años, Federación Colombiana de Ganaderos,

Fedegán en Colombia, promovió la frase; No coma cuento,

coma carne, adoptada o adaptada de los productores de

huevo, cambiando la carne por su producto, en la verdad no

se quien la propuso primero y si fue el huevo o la gallina, pero

nos sirve par a nuestro análisis de la situación actual respecto

al mantenimiento en el mundo.

Me apoyo igualmente en una entrevista realizada en PLANET

RAM por Robinson Medina de ASSET CONSULTING a otro de

nuestros constantes colaboradores, Luis Felipe Sexto (vale la

pena que la revisen aquí

https://www.youtube.com/watch?v=uAfotT_LK0E ) donde

Felipe, muy claramente expone que se ha tratado desde

algunos sectores el sustituir la gestión de activos por gestión

del mantenimiento o en sus principios intentaron que

mantenimiento cargase el peso completo de la gestión de

activos.

Hoy afortunadamente mediante los diferentes medios y en

los diferentes espacios nos hemos dado a la tarea de ayudar

a clarificar esta condición, en esta entrevista a la que me

referí, habla Felipe de como “hubo algunos intereses

particulares en asociar la gestión del mantenimiento y la

gestión de activos”, armando un sancocho de muchos

ingredientes que al final nos están llevando a que ese manjar

latinoamericano no sepa a nada o sepa a tierra.

De la entrevista No se entienda como una primicia, el hablar

de la norma EN 16646 (2014) y es que es así como hemos

dejado preparar el sancocho de mal sabor, los mantenedores

nos hemos dado a la tarea de estudiar y trabajar mas ISO

5500X que aquellas donde somos importantes y aunque

debemos entender como nos compete ISO 5500X, nuestra

razón de ser es la gestión del mantenimiento, a no ser que

queramos saltar (este saltar no es ascender o mejorar) a

gestionar algo diferente a los activos físicos y por ende

estudiar como ese otro activo aporta a nuestra organización,

para los que ISO 5500X 2014 aún se queda corta.

Entender como aportamos es importante, y por ello hay que

aprender pero no podemos pretender en convertirnos en

gestores de activos cuando aún nos falta tanto en aplicar las

mejores prácticas de mantenimiento en todo el mundo.

Seguiré repitiendo como muchas veces lo he dicho desde que

se intentó que PASS 55 fuese nuestro faro como

mantenedores. “Gestión de activos NO ES gestión de

mantenimiento” y el mantenedor NO puede desaparecer.

No coma cuento, coma carne. En la portada, un buen

sancocho.

Mantenimiento

en

Latinoamérica

Volumen 9 – N° 4

EDITORIAL Y COLABORADORES

María T. Romero

Miguel Ángel Agüero

Luis Felipe Sexto

Robinson José Medina

Víctor D. Manríquez

Juan Carlos Orrego

El contenido de la revista no refleja

necesariamente la posición del Editor.

El responsable de los temas, conceptos e

imágenes emitidos en cada artículo es la persona

quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES:

revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Comité Editorial

Juan Carlos Orrego B.

Beatriz Janeth Galeano U.

Tulio Héctor Quintero P.

Erwin López M.

Juan Carlos Orrego Barrera

Director


www.mantenimientoenlatinoamerica.com

EXPERIENCIAS EN EL DESARROLLO DE ANÁLISIS DE

CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD

(ANÁLISIS RAM)

Por:

María T. Romero Barrios.

Ingeniero Mecánico, Magister

Especialista en Confiabilidad de

Sistemas Industriales

maria.romero@reliarisk.com

Venezuela

Miguel Ángel Agüero L.

miguel.aguero@reliarisk.com

Elimar Anauro Rojas M.

elimar.rojas@reliarisk.com,

México

Los especialistas en equipos rotativos del equipo de trabajo, aunado a las En los

últimos años, los cambios del entorno, la competitividad y el creciente marco

regulatorio; impone límites más estrictos en la operatividad de la industria en

general, que han incrementado el interés por el uso de metodologías con

enfoques basados en riesgo y probabilidades, como elemento distintivo para

apoyar la toma de decisiones y mantener los niveles exigidos de seguridad y

rentabilidad. En tal sentido, el Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y

Mantenibilidad (o Análisis RAM, por sus siglas en inglés) ha tomado gran

relevancia en las evaluaciones técnicas y económicas de proyectos en su ciclo de

vida, rediseño de instalaciones, evaluaciones de portafolio de inversión, entre

otros estudios; ya que toma en cuenta la existencia de eventos inesperados y no

deseados asociados al riesgo, que no eran considerados debido a la falta de

herramientas o procedimientos que permitieran medir la incertidumbre

asociada.

El Análisis RAM, es realizado por un equipo multidisciplinario y consiste en la

asignación de las tasas de falla y reparación de los componentes o equipos que

conforman el sistema, así como la revisión de las actividades planificadas, como

mantenimientos e inspecciones; siendo de gran importancia considerar de todas

las actividades y/o eventos que genera impacto en la producción; tomando en

cuenta las fuentes de información disponibles. Así mismo, conlleva la elaboración

de los Diagramas de Bloques de Disponibilidad (DBD) que representen la

arquitectura funcional del modelo en base a los diagramas de proceso, filosofías

y manuales de operación, para ser validado y represente la realidad operacional

del sistema analizado; y luego ser modelado mediante un software de simulación

que permita obtener el factor de servicio esperado del sistema; así como la lista

jerarquizada de equipos basada en su aporte a la producción diferida del sistema.

Dicho modelo permite determinar acciones de mitigación a casos desfavorables,

con la consecuente generación de recomendaciones.

Las experiencias obtenidas luego de más de quince Análisis RAM realizados en las

industrias del Petróleo, Gas y Petroquímica, indican que el éxito en la aplicación

de dicha metodología depende en gran medida de la calidad de la información

recopilada; el adecuado análisis, tratamiento y caracterización de los datos de

fallas y reparación; la correcta elaboración de los Diagramas de Bloques de

Disponibilidad y apropiada reproducción del comportamiento operacional del

sistema en estudio; así como de la selección, interpretación y correcto uso del

software o herramienta de modelaje en conjunto con la generación de acciones

que optimicen el proceso en estudio; y muy particularmente del trabajo en

equipo de quienes desarrollan el proyecto. Así mismo, es aplicable a otro tipo de

empresa o industria, distinta del Petróleo y Gas, que deseen hacer uso de esta

metodología para mejorar sus indicadores claves de desempeño en el ciclo de

vida del proyecto.

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1. INTRODUCCIÓN

La competitividad y rentabilidad de la obtención de cualquier

bien, depende en gran medida de la continuidad de su

proceso productivo, en las condiciones bajo las cuales se

espera que opere, con la finalidad de obtener un producto de

calidad y que sea económicamente rentable. Para ello las

empresas de producción, buscando la excelencia en sus

procesos, utilizan ideas innovadoras que conlleven a la

mejora de la disponibilidad de su sistema productivo,

aplicando el nivel de mantenibilidad adecuado, basado en la

confiabilidad de sus componentes, equipos y personal.

El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad,

conocido como Análisis RAM (Reliability, Availability and

Maintainability, por sus siglas en inglés), es una de las

metodologías de confiabilidad utilizadas desde hace varios

años, que permite predecir el comportamiento del factor de

servicio de un sistema productivo, con base al

comportamiento de fallas y reparaciones de sus equipos y

componentes, mantenimientos planificados, configuración de

sus componentes, filosofía operacional, flexibilidades y/o

eventos externos que puedan afectar la disponibilidad del

mismo.

Adicionalmente los resultados de un Análisis RAM

contribuyen en el diagnóstico de posibles problemas en las

estrategias de mantenimiento de los equipos, las políticas de

inventario de repuestos y las condiciones de los equipos en

relación a su comportamiento de fallas y reparaciones.

A continuación se presentan los beneficios obtenidos, las

limitaciones observadas y las mejores prácticas a tomar en

cuenta al momento de realizar un Análisis RAM, basado en la

experiencia de más quince (15) proyectos de este tipo, en

diversas empresas de producción a nivel nacional e

internacional.

2. Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y

Mantenibilidad (RAM).

El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

conocido también como Análisis RAM por sus siglas en inglés,

es un estudio proactivo de diagnóstico de la disponibilidad y

el factor de servicio de un proceso de producción para un

período determinado de tiempo, que busca caracterizar el

estado actual de un proceso, sistema o equipos y predecir su

comportamiento futuro basado en la configuración y

confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de

mantenimiento, mediante el análisis del historial de fallas y

reparaciones, los datos de las condiciones operacionales y

datos técnicos (1) .

El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma

en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias,

las reparaciones, las paradas parciales y totales y el

mantenimiento planificado (1) .

Además de obtener el factor de servicio de un sistema en un

período determinado, el Análisis RAM revela los “malos

actores” mediante una lista de criticidad de elementos o

componentes con mayor aportación a la indisponibilidad del

sistema, también devela debilidades en las áreas de

mantenimiento, fallas recurrentes de equipos, inventarios de

partes y repuestos, logísticas de operación y mantenimiento,

etc. lo que trae como consecuencia el planteamiento y

evaluación de soluciones costo-efectivas que permitan

mejorar la rentabilidad de la producción del sistema bajo

estudio a través de acciones para disminuir los eventos no

deseados o fallas. Adicionalmente permite identificar los

volúmenes de producción que serán afectados por la

indisponibilidad y de este modo afectar los compromisos con

este concepto que en muchas oportunidades no es tomado

en cuenta.

Este análisis tiene como fuente primordial de información los

Tiempos Promedios Para la Falla (TPPF) y Tiempos Promedios

Para Reparar (TPPR) de los diversos componentes que afectan

la disponibilidad de producción del sistema, los cuales deben

ser adecuadamente “construidos” de acuerdo a las fuentes

de información disponibles: evidencia o datos propios, datos

de bancos genéricos de la industria u opinión de expertos. Así

mismo, el modelo toma en cuenta el deterioro por los

procesos de desgaste de los componentes.

Una vez construido el modelo que represente el

comportamiento del sistema de producción, este trabaja

como un simulador “what if…” (que pasa si…), lo que permite

evaluar cambios de tecnologías, modificaciones de equipos o

componentes, adición de redundancia de equipos y/o

cualquier mejora técnicamente factible propuesta, con la

finalidad de analizar las implicaciones de dichos cambios en el

impacto a la disponibilidad del sistema, lo que se conoce

como “escenarios”.

Modelo General de un Análisis RAM

Como se indica en la Figura 1, el análisis RAM se inicia con la

estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de

los componentes o equipos que conforman los sistemas o

procesos. Las fuentes fundamentales de información para

esta estimación pueden ser de variada naturaleza, específicas

o genéricas.

Las tasas de fallas y reparaciones para cada equipo o

componente del sistema son almacenadas de manera

organizada en una base de datos, que además contiene la

información técnica de los equipos, y se utiliza como fuente

de información para el Análisis RAM.

Conocimiento previo.

Información Genérica

de Fallas y

Reparaciones

Evidencia

(Datos propios

de Fallas y

Reparaciones)

Opinión de

Expertos

Tratamiento de

Datos de Fallas

y Reparación

Diagrama de Bloques

de Disponibilidad

Disponibilidad

DFP

DTI

Información

de

Producción

Estudios

Previos

Análisis de la

información de

la instalación

Jerarquización de

Equipos

Figura 1. Modelo General del Análisis RAM.

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Una vez definidas las tasas de fallas y reparaciones de cada

equipo del sistema y los perfiles de producción del sistema,

éstos son incluidos en un modelo de Diagramas de Bloque de

Disponibilidad (DBD) que se desarrolla para representar la

arquitectura y la filosofía de operación del sistema, partiendo

de los diagramas de flujo de procesos, diagramas de tuberías

e instrumentos, las descriptivas de procesos y cualquier otra

plataforma que fuente que aclare el funcionamiento y

filosofía de los procesos y sistemas. Este diagrama puede

construirse con herramientas computacionales de simulación

disponibles tales como Raptor de Arinc, RAMP de Atkins,

Maros de Det Norske Veritas, entre otros.

Para verificar la representatividad del modelo, se requiere de

una serie de entrevistas con el personal de procesos,

operaciones y mantenimiento asociado al proceso productivo

que se está analizando.

Por otro lado, una vez desarrollada y validada la base de

datos y la arquitectura del modelo, se simulan los escenarios

de interés. Como resultado se obtiene, para cada escenario,

el factor de servicio esperado según el horizonte de tiempo

establecido para el análisis, así como la lista de los equipos

críticos o “malos actores” que representan los equipos o

sistemas con mayor aporte a la indisponibilidad del proceso

analizado.

3. ETAPAS DE UN ANÁLISIS RAM - MEJORES PRÁCTICAS

El plan de trabajo para un análisis RAM, se desarrolla en tres

etapas fundamentales, tal como se muestra en la Figura 2.

Data de Falla y Reparación

Revisión de los Planes de Mantenimiento

ETAPA I

Data Genérica

Evidencia

Actualización de las Tasas de

Falla y Reparación

Plan de Trabajo Análisis RAM

ETAPA III

Análisis de

Producción

Modelaje con el Software

Simulación de Escenarios

Análisis de Sensibilidad

Reportes

Filosofía

Operacional

Actualización Diagramas

de Bloque de

Disponibilidad (DBD)

DTI’s

Construcción de los

Diagramas de Bloque

de Confiabilidad

Figura 2. Plan de Trabajo del Análisis RAM. (1)

DFP’s

ETAPA II

ETAPA I: consiste en la asignación de las tasas de falla y

reparación de los componentes o equipos que conforman el

sistema, así como la revisión de los planes de mantenimiento

planificados. Es importante destacar que los Tiempos para

Reparar de los equipos a considerar en un Análisis RAM,

deben incluir los tiempos fuera de servicio por logística de la

reparación o reemplazo de los equipos (emisión de órdenes

de trabajo, preparación de equipos requeridos para la

reparación, búsqueda de repuestos, tiempo de arranque del

equipo, etc.) que impliquen la indisponibilidad del sistema a

analizar. Para esta etapa se realizan los siguientes pasos:

• Recopilación de Datos Históricos Propios: muchas

empresas buscando la mejora continua de sus procesos

han hecho grandes esfuerzos en la recolección de

información de campo sobre datos de falla (tipo y

frecuencia) y datos de reparación de sus equipos. La

cantidad y calidad de este tipo de información son de gran

importancia para este estudio pues reducen los valores de

incertidumbre epistémica en el análisis y son

representativos de la naturaleza de la variable.

Como consecuencia, esta fuente de información es la más

representativa del comportamiento de fallas y

reparaciones de los equipos a considerar en el análisis, el

gran problema con que generalmente nos enfrentamos es

que es muy escasa.

Para hallar la mayor cantidad de información propia o

evidencia de fallas y reparaciones de los equipos, se

deben realizar revisiones exhaustivas del Sistema de

Gestión de Mantenimiento (SAP, Meridium, etc.); así

como entrevistas con el personal de mantenimiento,

quienes muchas veces llevan sus indicadores de gestión

en archivos personales, los cuales también son una fuente

valiosa de información.

Comúnmente encontramos datos de evidencia que se

encuentran fuera de lo que consideramos “normal” en el

comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos,

por lo que se debe validar su veracidad con el personal de

mantenimiento y operaciones. Esta etapa se conoce como

depuración de la data de fallas y reparaciones, y debe ser

llevada a cabo en apoyo con los expertos en

mantenimiento quienes conocen el comportamiento de

fallas y reparaciones de los equipos.

• Recopilación de Opinión de Expertos: existen casos

donde no se cuenta con suficiente información de campo,

y en ausencia de ella existen metodologías que permiten

la recolección de información a partir de la opinión de los

expertos.

Para ello existen diversas técnicas de entrevistas del

experto o grupo de expertos, tales como el “Método de

Delphi”, que permite obtener la opinión de expertos,

documentarla y reducir su subjetividad.

Un punto a resaltar en cuanto a la recolección de opinión

de expertos, es la importancia de comunicar el motivo de

la recolección de información, ya que los expertos tienden

a proporcionar valores “conservadores” y muchas veces

no reflejan la realidad de los sistemas que se están

analizando. Adicionalmente, debe recolectarse el Tiempo

para Reparar separadamente: Tiempo para Reparar

Efectivo, el tiempo que demora realizar la actividad de

reparación o reemplazo, asumiendo que se tienen todos

los recursos materiales y humanos requeridos. Tiempo

para Reparar de Logística: tiempos fuera de servicio por

logística de la reparación o reemplazo de los equipos

(emisión de órdenes de trabajo, preparación de equipos

requeridos para la reparación, búsqueda de repuestos,

tiempo de arranque del equipo, etc.) que impliquen la

indisponibilidad del sistema a analizar.

8


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Búsqueda y adecuación de Información Genérica:

Cuando la información propia no es suficiente para

garantizar un análisis estadístico confiable y robusto es

extremadamente importante complementar dicha

información con datos de confiabilidad genéricos

provenientes de reconocidas bases de datos

internacionales como OREDA, PARLOC, WELL MASTER,

IEEE. (3)

Sin embargo, se debe tomar en cuenta que al utilizar

Datos Genéricos se está trabajando con tasas de falla y

reparación de equipos en contextos operacionales que

pueden ser muy diferentes al que estamos tomando en

cuenta en los sistemas bajo análisis. De este modo, es

importante adecuar esta información al entorno

operacional bajo análisis, mediante la validación de los

modos de falla que puedan ocurrir o que se hayan

presentado, apoyados en el personal con alta experiencia

o conocimiento de los equipos que impactan la

disponibilidad del sistema. Ver Figura 3.

Las razones para no considerar algunos de los modos de

falla que están en las bases de datos genéricas son

múltiples, pero pueden resumirse en dos; estas son (1) :

• Un análisis de los mecanismos de deterioro posibles de

ocurrencia en el entorno operacional bajo análisis

descartan la posibilidad de ocurrencia de alguno de

estos modos de falla (3) .

• Se han implantado acciones de mantenimiento,

inspección o rediseño del proceso, que apuntan a

“erradicar” la ocurrencia de determinados modos de

falla. Esto último es muy importante cuando se estiman

tasas de fallas a equipos a los que se les han hecho

estudios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(MCC) o Inspección Basada en Riesgos (IBR), de los

cuales resultan planes de inspección y mantenimiento

rediseñados, que atacan los modos de falla que

realmente ocurren en un entorno operacional (3) .

En este punto es relevante tomar en cuenta que el

personal encargado de la búsqueda de la información

genérica debe tener conocimiento sobre la manera en

que se encuentran representadas las tasas de fallas y

reparaciones; además del análisis estadístico realizado

para su cálculo, ya que estas suelen ser diferentes en los

bancos de datos genéricos más utilizados. Esto con la

finalidad de representarlas adecuadamente para cada

familia de equipos.

VALVULA

VALVE

VALVULA

INFORMACION INFORMACION

GENERICA

SOBRE GENERICA

SOBRE

FALLAS

FALLAS

Well Well Master, Master, 2.5

2.5

OREDA OREDA 2002

2002

PSA-2001-039

PSA-2001-039

PARLOC PARLOC 96

96

Expert Expert Opinion

Opinion

Modo de falla que no aplica en el

contexto operacional del análisis

BASE DE DATOS

GENERICA

Valv. = MF1 + MF2

+ MF3 ……..+ MF”Z”

MF1 MF3 MF”Z”

Valve = MF1+ MF3 …+ MF”Z”

TASA DE FALLAS GENERICA ADECUADA

AL CONTEXTO OPERACIONAL

Figura 3. Adecuación de la Tasa de Fallas Genérica al contexto

operacional. (1)

• Adecuación de la información por el Teorema de Bayes:

En algunos casos la evidencia o datos propios de fallas

encontrados para algunos equipos incluidos en el análisis,

puede ser considerada una muestra poco robusta para su

representación mediante distribuciones de probabilidad,

por contener muy pocos datos. También puede ocurrir

que se desee combinar la experiencia de los expertos que

han dado su opinión de las tasas de falla y reparaciones de

equipos, con bancos de datos genéricos.

En tales casos, se recurre al Teorema de Bayes como

vehículo matemático para combinar el conocimiento

previo de bancos de datos genéricos u opinión de

expertos con la evidencia propia.

El teorema permite hallar la distribución posterior o

actualizada de la tasa de fallas “f(λ/X)”. Para ello es

necesario por una parte definir una distribución “previa”

de la tasa de fallas g(λ) (Conocimiento Previo) y por la

otra, construir la función de verosimilitud o probabilidad

de la evidencia L(X/λ) a partir de la evidencia muestral.

Este procedimiento de cálculo es generalmente conocido

como “actualización de la tasa de fallas”. (1)

Teorema de

Bayes

Experiencia Previa

(Datos Genéricos)

Tasa de Falla OREDA

( OREDA )

m OREDA: Media de la Distribución de OREDA

s OREDA: Desviación de la Distribución de OREDA

λmejorada

f ( / X )

Evidencia

(“N” Datos de equipos propios)

Datos de Fallas

(Tiempos de Operación

hasta la Falla)

t 1, t 2, t 3, . . . T r

R = Número de equipos

que han fallado

Dato Mejorado


2

μ


r OREDA


2

σ


OREDA



t Nr



μ

t

OREDA


j tcj


σOREDA

2

i 1

j 1


Datos Censados

(Tiempos de Operación

de equipos que no han

fallado)

t c1, t c2, t c3, . . . T c(N-r)

N-r = Número de

equipos que no han

fallado

Figura 4. Aplicación del Teorema de Bayes para OREDA y

evidencia. (1)

En la figura 4 se muestra la ecuación a utilizar para el caso

específico de la combinación de data genérica

proveniente del banco de datos conocido como OREDA,

cuyas tasas de fallas están representadas por una

distribución de probabilidad Gamma, con datos propios

(evidencia) de fallas de los equipos bajo análisis.

• Revisión y Validación de las Bases de Datos: Este

representa el último paso de la I Etapa para un análisis

RAM, por lo que es importante escoger un equipo de

trabajo con alta experiencia en el conocimiento del

comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos

incluidos en el análisis.

Dichos expertos deberán validar las distribuciones de

probabilidad que reflejan la información de confiabilidad

(Tiempos Para la Falla) y mantenibilidad (Tiempos Para

Reparar) de los equipos incluidos en el Análisis RAM.




L(

X )

g(

)

L(

X )

g(

)

d

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Adicionalmente, deben validar la estructura e información

técnica contenida en la base de datos, ya que esta será un

insumo de gran importancia para estudios de

confiabilidad posteriores, o inclusive, para poder llevar los

indicadores de la gestión de mantenimiento y

confiabilidad de manera más ordenada y rápida.

Es importante destacar, que los analistas de confiabilidad

deben dar prioridad a los datos de fallas y reparaciones a

utilizar para cada equipo incluido en el análisis con base a

la disponibilidad de la información validada como sigue: 1.

Evidencia, como más representativa de la realidad; 2.

Teorema de Bayes, combinación de evidencia con datos

genéricos, la cual favorece la evidencia; 3. Opinión de

Expertos y 4. Datos Genéricos.

Etapa II: está relacionada con la revisión y verificación de la

arquitectura del modelo; y la misma se realiza de acuerdo a

los pasos que se describen a continuación:

• Construcción del Diagrama de Bloques de Disponibilidad:

En esta etapa, en primer lugar, se debe tener clara la

diferencia entre la lógica de un modelo de diagrama de

bloques de disponibilidad y un diagrama de procesos; es

decir, se debe construir el diagrama de bloques desde el

punto de vista de confiabilidad, y no de procesos. Muchas

veces se comete el error de construir el diagrama desde el

punto de vista de procesos, por lo que el responsable de

esta etapa debe tener conocimientos sobre confiabilidad y

el desarrollo de dichos modelos.

Para ello se parte de las narrativas de procesos, diagramas

funcionales, diagramas de flujo de procesos (DFP o PFD),

diagramas de tubería e instrumentación (DTI o PI&D),

diagramas unifilares, etc. Aunado a este proceso se

elaboran cuestionarios con las dudas planteadas sobre la

funcionabilidad o interacción de los equipos y/o sistemas;

además de las facilidades operacionales que podrían

existir.

En esta etapa también se deben analizar si existe algún

tipo de eventos externos que afecten la disponibilidad de

las instalaciones y se considere relevante para

representarlo en el diagrama de bloques de

disponibilidad, con la finalidad de obtener la

disponibilidad operacional del sistema. Por ejemplo, se

deben considerar eventos como condiciones climáticas,

suministro de energía eléctrica, gas combustible, vapor,

etc. que provenga de un agente externo; es decir, fallas en

los sistemas de recepción o entrega de producto que

ocasionen indisponibilidad de los sistemas que se están

analizando.

En algunas ocasiones se han analizado casos donde la

mayor causa de indisponibilidad en un sistema o planta es

ocasionada por algún evento externo, lo que permitirá

idear y justificar acciones que mitiguen, si es posible

técnicamente, dichos eventos. Estos eventos

generalmente se representan estadísticamente por

historial de fallas (si existe) u opinión de expertos.

De esta manera se construyen diagramas de bloques de

disponibilidad iniciales, los cuales una vez culminados

deben ser validados.

• Revisión de la representatividad del modelo: esta etapa

consiste en verificar la representatividad que el modelo

diagramado tiene del sistema de producción bajo estudio

sometiendo el mismo a pruebas de verificación de la

lógica de confiabilidad en reuniones con expertos en dicho

proceso productivo.

Así, los Diagramas de Bloques de Disponibilidad deben ser

validados mediante entrevistas formales con el equipo de

trabajo (personal de operaciones, mantenedores,

ingenieros de procesos, etc.) relacionado con el proceso a

modelar, con la finalidad de definir claramente la filosofía

operacional de los equipos, redundancias y facilidades

operacionales; así como la interrelación entre los sistemas

que conforman el proceso. Es importante comunicar al

equipo de trabajo involucrado antes de dichas entrevistas,

la filosofía para la construcción de un diagrama de

bloques de disponibilidad.

Adicionalmente, en el modelo se deben tomar en cuenta

los perfiles de producción que se manejarán en el tiempo;

así como los impactos en pérdidas de producción por las

fallas de los sistemas y equipos que conforman el proceso

a analizar.

Por las experiencias obtenidas en los análisis RAM

realizados, se pude concluir que en los casos de las

industrias petroquímica, refinerías y empresas de

producción en cadena (bebidas, automóviles, etc.), en los

cuales los procesos son muy lineales y dependientes entre

ellos, muy pocos requieren análisis adicionales de

procesos. Esto basado en que en dichas industrias los

cambios de producción en el tiempo no son tan variantes.

Fundamentado en la variación importante de producción

en la industria de producción de gas y petróleo, lo cual

implica procesos mas complejos, aunado a la

incorporación o desincorporación de equipos y/o

sistemas, se hace necesario ejecutar un análisis de

proceso como complemento de un Análisis RAM,

conocido entonces como Análisis RAMP, por la adición del

estudio de procesos.

Este consistirá en un conjunto de actividades que

consideran el análisis de la información de diferentes

fuentes de datos históricos, diseño, mantenimiento, con

el objeto de realizar un análisis probabilístico e integral de

la instalación sistema o proceso bajo estudio, que permita

verificar o adecuar el proceso a las necesidades operativas

de acuerdo al contexto operacional considerando el perfil

de producción, la capacidad instalada y el horizonte

económico definido en la planeación estratégica (2) .

Los resultados del análisis de proceso permiten

determinar las alternativas que presenten la configuración

óptima del sistema o proceso analizado, logrando obtener

la máxima utilización de los procesos productivos (2) .

Los resultados obtenidos con el estudio RAM dependen

en gran medida de la representatividad que se logre con

11


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el modelo desarrollado, el cual debe ser capaz de

reproducir el comportamiento real del sistema dentro de

su contexto operacional.

Como consecuencia, es sumamente relevante en esta

etapa verificar se encuentren reflejadas en el modelo del

Análisis RAM todas las facilidades operacionales con que

se cuenta en los sistemas para evitar la indisponibilidad de

los mismos, debido a que en muchas ocasiones éstas no

se encuentran expresadas en los manuales operacionales,

sino en la experiencia de aquellos operadores o

mantenedores, quienes ante las contingencias de eventos

no deseados, toman acciones para no detener el proceso

productivo basados en su conocimiento del mismo.

Figura 5. Modelo del Diagrama de Bloques de Disponibilidad

de un Sistema Productivo. (1)

Etapa III: consiste en la combinación de los resultados

obtenidos en las etapas I y II. Una vez determinadas las tasas

de falla y reparación de cada uno de los bloques de

disponibilidad a considerar en el modelo, y revisada la

representatividad del modelo de diagramas de bloques de

disponibilidad, se procede a introducir dichos datos en

herramientas o softwares diseñados para tal fin.

En este punto el encargado de dicha tarea debe tener

conocimiento de la herramienta a utilizar, debido a que cada

software difiere en cuanto a la manera como se interpretan

las interacciones entre los sistemas, equipos, facilidades

operacionales, etc. También se debe definir si se analizará la

disponibilidad inherente o la operacional.

A partir de allí se comienzan a realizar las diferentes

simulaciones de los escenarios planteados. Generalmente en

primer lugar, se representa y simula el escenario llamado

“Base”, el cual representa las condiciones operacionales

actuales del proceso a analizar.

Esto permite además verificar la representatividad del

modelo con respecto a la realidad, a través de los resultados

obtenidos en cuanto al factor de servicio y la lista de

jerarquización de equipos; lo cual debe ser validado con el

personal de mantenimiento, operaciones, ingenieros de

procesos; entre otros.

Los escenarios adicionales generalmente representan

propuestas como resultado del análisis del escenario base,

contemplando cambios de arquitectura (nuevas

configuraciones de los equipos, introducción de nueva

tecnología, cambios en el diseño), nuevos planes de

mantenimiento u optimización de los existentes, nuevas

políticas de inventario, adquisición de equipos de última

generación, nuevas políticas tendientes a mejorar los TPPF y

TPPR de los equipos existentes, entre otras.

La simulación de escenarios adicionales permite evaluar el

impacto de los cambios propuestos en los resultados de

confiabilidad y disponibilidad del sistema y compararlos con

los niveles actuales. Esto además ayudará a soportar el

análisis financiero de la mejora/solución propuesta basado

en el cambio obtenido en el factor de servicio de las

instalaciones. De modo que podamos cumplir con plantear

soluciones que sean técnicamente factibles, económicamente

rentables y presupuestariamente viables.

En la mayoría de los casos se ha demostrado que si durante

las etapas I y II del Análisis RAM, se siguen los pasos indicados

y el equipo de trabajo involucrado realmente domina los

conocimientos requeridos del proceso y los equipos del

sistema a analizar, el modelo obtenido finalmente representa

en gran medida el proceso actual.

Como resultados del análisis tendremos los reportes de perfil

estocástico de producción y el factor de servicio esperado del

sistema en el horizonte evaluado; así como también la lista

jerarquizada de equipos según su impacto en la

indisponibilidad del proceso.

Con base a estos resultados, se emitirán las recomendaciones

en cuanto a planes de mantenimiento programado de los

equipos, mejoras en la confiabilidad de los equipos,

realización de Análisis Causa Raíz si aplica, políticas de manejo

de inventarios de repuestos y partes, etc.

Para concluir se puede mencionar que es recomendable

actualizar el modelo de simulación si se implantan cambios

importantes en el contexto operacional, cambios en el

comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos, o en

su defecto cada dos años, de manera que se actualicen las

condiciones de deterioro de los equipos en el modelo.

(1) Yañez, M; y otros. Confiabilidad Integral. Tomo I.

Reliability and Risk Management S.A, Venezuela, 2007.

(2) Yañez, M; y otros. Redimensionamiento de Instalaciones

como aplicación metodológica para la mejora de la

confiabilidad y los procesos en la Industria Petrolera.

Congreso Mexicano de Petróleo. Acapulco, 2014.

(3) International Standard ISO 14224. Petroleum,

petrochemical and natural gas industries - Collection and

exchange of reliability and maintenance data for

equipments. Second edition. 15-12-2006.

(4) LINSTONEH, A., TURROF,M., The Delphi method,

techniques and applications, Addison wesley publishing,

1975.

12


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13


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TIPOS DE MANTENIMIENTO ¿CUÁNTOS Y CUÁLES SON?

En este artículo se abordará la presentación de los tipos de mantenimientos de

acuerdo con la norma europea EN 13306: 2017 (Maintenance - Maintenance

terminology). El autor considera que, independientemente, de la presentación por

algunas organizaciones y autores de modos diferentes de clasificar los tipos de

mantenimiento, la visión de mayor consenso la brinda una norma tan importante

como la EN13306, en su última actualización del 2017. Las razones son las

siguientes:

Por:

Luis Felipe Sexto

Ing. Msc.

Management Consultant

Radical Management

lsexto@radical-management.com

Cuba-Italia

Son frecuentes las opiniones encontradas entre

los profesionales del Mantenimiento en

relación con el tema de los tipos o políticas de

mantenimiento. De hecho, se les llama con

frecuencia equivocadamente “estrategias de

mantenimiento”, confundiendo este concepto

con el de “tipos de mantenimiento”. El lector

curioso puede consultar el término 2.4 de la

norma, donde se define qué se entiende como

“estrategia de Mantenimiento”.

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a) La Norma Europea EN 13306 es el estándar de adopción

obligatoria por los 28 países que conforman la Unión

Europea (UE). Es un estándar, que ofrece un “cuadro

terminológico estandarizado de mantenimiento” con

intención de llegar a un lenguaje común en el tema,

elaborado por el Comité Europeo de Normalización en

Mantenimiento (CEN/TC 319 Maintenance), el de mayor

jerarquía e integración internacional en la normalización

del mantenimiento y cuya lógica de trabajo se basa en los

principios de la normalización: consenso, transparencia y

coherencia técnica.

b) El estándar EN 13306 expone un entramado conceptual

que resulta el eje de referencia en términos y definiciones

del resto de los estándares europeos relacionados con

Mantenimiento, incluido las normas de Indicadores Claves

FprEN 15341: 2017 y FprEN 17007: 2017 (Fpr, significa que

son los borradores finales de las nuevas versiones que

saldrán a la luz durante el 2017).

c) Esta norma EN 13306 sirve de referencia para órganos de

normalización, empresas y asociaciones de

mantenimiento de países fuera de la Unión Europea. Se

considera en Latinoamérica, África, Asia, Oceanía y en

Norteamérica, en Estados Unidos y Canadá. Esto viene

determinado por la necesidad del intercambio comercial

con el mercado europeo y por la tradición industrial y de

tendencia a la normalización en general, como necesidad

impuesta por la globalización.

d) En particular, todas las asociaciones nacionales de

mantenimiento de la UE, pertenecientes o no a la

European Federation of National Maintenance Societies

(EFNMS), la utilizan como referencia de términos y

definiciones en mantenimiento.

e) La Society for Maintenance and Reliability Professionals

(SMRP) de Estados Unidos, en acuerdo con esta lógica de

lograr el ‘lenguaje común’ ha buscado la armonización en

lo posible de su métricas (cuyos términos provienen de un

glosario de términos propio y no de una norma de

referencia) con aquellas del estándar EN 15341 en su

versión del 2007 ─que usa como referencia de conceptos

a la EN 13306: 2001 y IEC 60050-191:1990 Dependability

and Quality of Service.

f) Es preciso recordar que, posteriormente, han habido

actualizaciones de la EN 13306 en 2007, 2010 y 2017, y

enmiendas a la IEC 60050-191 en 1999 y 2002, las que no

han sido consideradas aún para actualizar la armonización

de términos de la SMRP. Este hecho, impide, al momento

de publicar este artículo, de asegurar que exista

alineamiento y actualización de los términos del glosario

propio de dicha Sociedad con los estándares más

actualizados de referencia mencionados.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Son frecuentes las opiniones encontradas entre los

profesionales del Mantenimiento en relación con el tema

de los tipos o políticas de mantenimiento. De hecho, se les

llama con frecuencia equivocadamente “estrategias de

mantenimiento”, confundiendo este concepto con el de

“tipos de mantenimiento”. El lector curioso puede

consultar el término 2.4 de la norma, donde se define qué

se entiende como “estrategia de Mantenimiento”.

Por otro lado, existen prácticamente tantas clasificaciones

de los “tipos de Mantenimiento”, como autores,

organizaciones y softwares que defienden, en sus lógicas

conceptuales propias, sentidos y alcances diferentes a los

conceptos normalizados. De consecuencia, tal hecho

conduce a la imposibilidad de comprender e interpretar

los términos de mantenimiento sin que se generen

contradicciones e incomprensiones que afectan

claramente la comunicación, el benchmarking y las

decisiones mismas de gestión.

A continuación se presenta la aclaración de la lógica

estandarizada por la norma europea EN 13306. La norma

define los tipos de mantenimiento en dos escenarios

diferentes. Para fines didácticos, llamémosles escenarios

A y B:

I. ESCENARIO A: Responde a la pregunta: ¿Se modifican las

características originales de diseño del activo?

Tendremos Mantenimiento Preventivo, Correctivo y

Mejorativo, si con las actividades de mantenimiento que

se implementan se intenta provocar, o no, cambios

intrínsecos en las características de diseño relativas a

confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de los activos

objetos de mantenimiento.

En la figura 1 se sintetiza el primer escenario de

clasificación de los tipos de mantenimiento aplicables a

los activos físicos objetos de mantenimiento. Entre

corchetes el número de referencia del término

estandarizado. También, el término original en inglés.

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Figura 1. Tipos de Mantenimiento, según el efecto de

cambios intrínsecos en el activo.

Esencialmente la proyección de la figura 1 indica:

1. Si no hay cambios en las características intrínsecas del

activo (aquellas determinadas por el diseño), entonces el

mantenimiento se divide, convencionalmente, en

Preventivo (antes que ocurra el fallo) y Correctivo (luego

de ocurrir el fallo). Es decir, la ocurrencia del fallo es el

evento discriminante pare definir lo que es preventivo de

correctivo.

2. El Mantenimiento Predeterminado (cíclico,

independiente de la condición, tradicionalmente llamado

mantenimiento preventivo planificado), junto al

Mantenimiento Basado en Condición (CBM) y el

Mantenimiento Predictivo ─que se presenta como

variante del CBM─ son todos considerados

subclasificaciones del Mantenimiento Preventivo. La

explicación es porque están presentes como tipos de

mantenimiento que se efectúan antes que ocurra el

fallo.

3. Al tipo de mantenimiento que implica la generación de

una Orden de Trabajo (que puede ser preventiva o

correctiva) luego de evaluar la condición (resultado de

las actividades de Mantenimiento Basado en Condición

y/o Mantenimiento Predictivo), se le denomina

Mantenimiento Activo. De aquí se desprende que

existe el Mantenimiento Activo Preventivo y el

Mantenimiento Activo Correctivo.

4. El concepto de tipo de mantenimiento mejorativo es

aplicable cuando el mantenimiento que se ejecuta sobre

el activo se orienta a crear un cambio positivo en alguna

de las características intrínsecas (determinadas por el

diseño), pero no cambia las funciones originales del

mismo. El Mantenimiento Autónomo (término 7.17 que

comprende las acciones ejecutadas por los operadores)

puede ser parte tanto del Mantenimiento Preventivo

como del Mantenimiento Mejorativo.

5. En la norma, se aclara el alcance del concepto de

modificación, el cual no se considera como un tipo ni

como una actividad de mantenimiento, y tal término

sería el adecuado cuando los efectos de aplicar una

modificación se orienten a realizar cambios en las

funciones del activo.

6. Por su parte el Mantenimiento Correctivo, se subdivide

en aquel que se realiza inmediatamente después de la

verificación de un fallo funcional (correctivo

inmediato) y el mantenimiento correctivo diferido, que

puede programarse, a diferencia del correctivo

inmediato que se impone como necesidad de intervención

no prevista para contrarrestar las consecuencias del fallo.

Los une el hecho que, tanto el correctivo inmediato como

el correctivo diferido, se ejecutan siempre a posteriori de

un fallo.

II. ESCENARIO B: Responde a la pregunta: ¿Es posible asignar

fechas y recursos para la ejecución de las actividades con

anticipación? Tendremos Mantenimiento Programado y

Mantenimiento No Programado, si existen actividades

de mantenimiento, aplicadas al activo, que pueden ser

programadas.

En la figura 2 se presenta el segundo escenario de

clasificación de los tipos de mantenimiento.

Figura 2. Tipos de Mantenimiento: programado vs. No

programado.

De la figura 2 es posible evidenciar lo siguiente:

1. En dependencia de si es posible asignar una programación

de actividades de mantenimiento, el mantenimiento se

divide, convencionalmente, en Mantenimiento

Programado y Mantenimiento no programado.

2. Como tipos de mantenimiento que encierran actividades a

las que se le puede programar, tenemos: al

16


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Mantenimiento Predeterminado (cíclico e independiente

de la condición), al Mantenimiento Basado en Condición

(CBM y predictivo) y al Mantenimiento Correctivo

Diferido.

3. Por su parte, los tipos de mantenimiento que no se

programan son el Mantenimiento Correctivo Inmediato,

de hecho, no programable (cuando es necesario la

intervención rápida, después del fallo imprevisto) y el

Mantenimiento de Oportunidad (que puede ser no

programado y también considerarse de ejecutar antes del

fallo o no inmediatamente después de un fallo, pero sin

una definición a priori de fecha de ejecución. Usa

“ventanas” de oportunidad que pueden aparecer y

aprovecharse).

4. En la clasificación de Mantenimiento de Oportunidad

(como subclasificación de Mantenimiento No

Programado) entran actividades de mantenimiento

preventivo y/o correctivo diferido, realizadas sin

programar, pero incluidas, simultáneamente, junto a otras

acciones que si pueden estar programadas o ligadas a la

operación (por ejemplo, un mantenimiento

predeterminado o una parada por razones operativas, que

permitiría incluir y ejecutar actividades no programas de

mantenimiento correctivo diferido o incluso preventivas

no programadas, definidas dentro del concepto de

Mantenimiento de Oportunidad).

Es necesario indicar el hecho que todos los tipos de

mantenimiento están vinculados a una serie de

actividades de mantenimiento. Entre las actividades que

se insertan en la lógica de los diferentes tipos de

mantenimiento tenemos, por ejemplo: la preparación de

las tareas, la localización del fallo el diagnóstico del fallo,

la reparación temporal, la reparación, el overhaul, las

rutinas de mantenimiento, etc. La norma en su acápite 8,

nos describe 15 actividades de mantenimiento que se

pueden asociar con los tipos de mantenimiento que se

mencionan en este artículo.

Además de los tipos de mantenimiento, las actividades de

mantenimiento, en la norma EN 13306 se presenta la

terminología relacionada con los tiempos, los estados, la

criticidad, las herramientas de soporte y los factores

técnicos y económicos del mantenimiento. La nueva

edición de la norma europea EN 13306: 2017 presenta 18

nuevas inclusiones entre términos y anexos y 49

modificaciones en términos y anexos, con respecto a la

edición anterior del 2010.

CONCLUSIONES

1. Los tipos de mantenimiento se sintetizan en las siguientes

simples clasificaciones principales:

a. Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo,

cuando se busca mantener las funciones del activo en su

contexto y no hay cambios en las características de

diseño.

b. Mantenimiento Mejorativo, cuando se busca realizar

cambios en las características intrínsecas dadas por

diseño, pero sin modificar las funciones originales.

c. Mantenimiento Programado y Mantenimiento No

programado, cuando se analiza el punto de vista de poder

asignar fechas, tiempos y recursos para la ejecución de las

actividades de mantenimiento.

2. La ocurrencia del fallo, es el evento discriminante pare

definir tipos de Mantenimiento Preventivo o

Mantenimiento Correctivo. Estos tipos de mantenimiento

no tienen el objetivo de modificar las características de

diseño ni las funciones originales del activo.

3. El Mantenimiento Activo es aquel que se realiza como

resultado de los resultados de los diagnósticos o el

monitoreo de la condición del activo. Puede ser

Mantenimiento Activo Preventivo o Mantenimiento

Activo Correctivo, según sea el tipo de orden de trabajo

que el resultado de la evaluación de la condición del

activo indique se necesita realizar.

4. Mantenimiento mantiene las funciones del activo, no las

cambia. Modificar el activo en su funcionalidad no se

considera una actividad de mantenimiento (aunque

pueda participar en su ejecución personal de

mantenimiento).

5. El Mantenimiento Mejorativo, considera cambios en

características intrínsecas del diseño pero no cambia las

funciones del activo. Mejora y Modificación son términos

que no deben utilizarse como sinónimos ya que se trata

de conceptos diferentes en alcance y sentido.

6. Pudieran clasificar como Mantenimientos Programados,

tipos de mantenimiento, tanto preventivos programados

según un plan de mantenimiento (que incluye los

mantenimientos cíclicos, CBM y predictivo) como el

Mantenimiento Correctivo Diferido programado.

7. El tipo de Mantenimiento No Programado, está

representado por el Mantenimiento Correctivo

Inmediato y el Mantenimiento de Oportunidad (que

puede contener tanto mantenimiento correctivo diferido

y mantenimiento preventivo no programado). ▲

Referencia

• FprEN 13306: 2017 (Maintenance - Maintenance

terminology)

17


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18


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¿SABES CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN CÓDIGO, UN

ESTÁNDAR UNA PRÁCTICA RECOMENDADA Y UNA

PUBLICACIÓN?

A nivel técnico es muy importante conocer cuál es la diferencia entre estos

cuatro tipos de documentos, ya que de ellos dependerá en mucho nuestro

soporte técnico en cuanto a la toma de las decisiones en el mantenimiento y

operación de nuestros activos, me soportaré en mi experiencia en el manejo de la

normativa API como organización desarrollado de estándares para explicar la

principal diferencia entre ellos.

Por:

Robinson J. Medina N.

MSc. CMRP. Ingeniero Mecánico,

con Especialización en Evaluación

de Materiales e Inspección de

Equipos

Consultor Senior

Asset Consulting

robinsonjose.medina@gmail.com

Venezuela

Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía

para que otras personas puedan iniciar el

camino de construcción de su propia

experiencia sobre todo las nuevas generaciones

de profesionales para que desde ya están claros

en cuanto a la jerarquía de cada uno de los

documentos que esté utilizando.

19


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Estándar: Es un documento publicado por un SDO que

contiene métodos y requisitos estandarizados. Los requisitos

en los estándares deben considerarse obligatorios a menos

que se haya elaborado documentación escrita para justificar

alternativas. Un ejemplo de estándar es: API Estandar 653

Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction.

La diferencia principal tiene que ver con la madurez del

conocimiento, todo documento técnico nace como una

publicación(PUB), en la medida que ese documento madura

con el tiempo y aplicación en campo, el mismo es validado,

en esa misma medida va evolucionando y perfeccionándose

con la experiencia del uso reflejada en él, luego pasa a ser

Práctica Recomendada(PR) de allí evoluciona a Estándar y por

último puede llegar a ser un Código, que para el caso de los

estados unidos y otros países que los adopten su uso es de

carácter legal y obligatorio.

De acuerdo al documento técnico PTB-2-2009 Guide to Life

Cycle Management of Pressure Equipment Integrity las

definiciones para cada tipo de documento son las siguientes:

Código: Es un documento publicado por una organización de

desarrollo de estándares (SDO) que debe ser considerado

como obligatorio para su uso dentro de su alcance

establecido. Un ejemplo de Código es: API 510. Pressure

Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair,

and Alteration.

Práctica recomendada (RP): Es un documento publicado por

un SDO que contiene pautas que usualmente no se

consideran obligatorias pero que deben seguirse a menos que

se pueda desarrollar una justificación para no hacerlo. Un

ejemplo de práctica recomendada es: API RP 581“Risk - Based

Inspection Technology.

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Publicación, (PUB): Es un documento que contiene

información útil pero que no se considera que contenga

requisitos obligatorios o directrices. Un ejemplo de

publicación es: API PUB 327 : Aboveground Storage Tank

Standards: A Tutorial.

Robinson Medina, Consultor Senior en Gestión de Activos,

Confiabilidad e Integridad Mecánica.

REFERENCIAS

(1) PTB-2-2009. Guide to Life Cycle Management of Pressure

Equipment Integrity

NOTA: Además de la American Petroleum Institute (API)

existen otras organizaciones desarrolladores de estándares,

ellas son:

Como puede apreciarse en este pequeño y sencillo

documento no es lo mismo una norma o estándar, que un

código o una práctica recomendada, estamos acostumbrados

sobre todo en Latino América a llamar norma a todos los

documentos técnicos que soportan nuestras decisiones, pero

en realidad no es lo correcto, cada uno tienen un alcance, una

validez específica y una jerarquía que tiene que ver con la

madurez y desarrollo del conocimiento y su consolidación con

el paso de los años.

ANSI – American National Standards Institute

ASCE – American Society of Civil Engineers

ASME – American Society of Mechanical Engineers

ASME B&PVC – ASME Boiler and Pressure Vessel Code

ASNT – American Society for Non-Destructive Testing

B&PVC – Boiler and Pressure Vessel Code (ASME)

CFR – Code of Federal Regulations

NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors

NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel

Inspectors

SEI – Structural Engineering Institute

TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association

NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors

NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel

Inspectors

SEI – Structural Engineering Institute

TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association

Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía para que

otras personas puedan iniciar el camino de construcción de su

propia experiencia sobre todo las nuevas generaciones de

profesionales para que desde ya están claros en cuanto a la

jerarquía de cada uno de los documentos que esté utilizando,

solo pido me retroalimente a fin de que podamos hacer que

juntos el conocimiento en esta materia evolucione y se

fortalezca.

Cualquier duda o comentario, puedes contactarme por medio

de mi correo personal: robinson.medina@gmail.com.

Una de las pocas cosas que crece cuando se comparte es el

conocimiento, compártelo con todos aquellos que creas le

pueda ser de utilidad.

Escúchala por: http://assetconsultingca.com/assetradio/

21


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16, 17 y 18 de Agosto de 2017 – Bogotá D.C

Inicia julio 14 de 2017

Informes:

(57-4) 219 55 48

22


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IMPLEMENTANDO ISO 14224 EN SEIS PASOS

ISO 14224 es el estándar para la recolección e intercambio de datos de

confiabilidad y mantenimiento en las industrias del petróleo, petroquímica y de

gas natural. Este estándar provee guía sobre la data de mantenimiento y

confiabilidad que se requiere recolectar para analizar (RAM, malos actores, etc.),

así como para realizar benchmarking contra pares de la industria.

Traducido por:

Víctor D. Manríquez

Ingeniero Mecánico.

CMRP, CAMA

Mag. Energías Renovables

Consultor & Docente en

Mantenimiento, Confiabilidad &

Gestión de Activos

vmanriquez62@yahoo.es

Perú

Con mucha frecuencia he visto jerarquías

inconsistentes de activos que hacen difícil

entender la ubicación de los activos físicos en la

planta y su relación con otros equipos del

proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de

como una jerarquía de activos debería verse.

Por:

Ali Bashir

Especialista en

Excelencia Operacional y

Confiabilidad

Husky Energy

Canadá

23


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El desafío en el mundo actual es la enorme cantidad de

data que es recolectada, modificada y almacenada

diariamente. ISO 14224 provee las guías sobre cuales

datos necesitan ser recolectados. No obstante, un

enfoque estructurado es necesario para entender como la

data será recolectada, consumida, analizada y sostenida

para conducir las decisiones. La intención de este artículo

es brindar un enfoque simplificado para conseguir ese

objetivo. Los seis pasos claves para implementar ISO

14224 son:

1. Desarrollar una jerarquía estándar de activos e

implemente el estándar:

Con mucha frecuencia he visto jerarquías inconsistentes

de activos que hacen difícil entender la ubicación de los

activos físicos en la planta y su relación con otros equipos

del proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de como una

jerarquía de activos debería verse. Sin embargo, un

esfuerzo detallado debe ser puesto en el lugar para

desarrollar esta jerarquía basada en algunos de los

impactos potenciales que se señalan a continuación:

a. Identificación del trabajo

Una jerarquía definida lógicamente facilita ubicar el activo

en el sistema y asignar el trabajo al activo. Esto mejora la

eficiencia de la planificación, el tiempo activo de

mantenimiento y la seguridad.

b. Mejora en la visibilidad de los costos

Al ser capaces de identificar el trabajo en el activo

correcto, los costos pueden ser rastreados contra el

activo. En el ambiente actual de bajos costos, nos ayudará

al momento de hacer el análisis de Pareto para identificar

los activos con los mayores costos de mantenimiento.

2. Definir clases de equipos y características asociadas

Desarrollar una lista estandarizada de las características

mínimas requeridas por cada clase de activos específicos.

Esto asegurará que:

a. Los límites operativos (límite operativo seguro y

límite operativo de integridad) para sus equipos hayan

sido definidos en el CMMS y sean fácilmente accesibles.

Esto debería disparar las alertas durante el programa de

monitoreo por condición y las rondas del operador.

b. Clasificar los activos en clases / familias de activos

ayudará a que el equipo de ingeniería y mantenimiento

acumule la data de forma que puedan ser direccionados a

un equipo dedicado con habilidades específicas. Por

ejemplo, bombas centrífugas dentro de la clase de equipo

rotativo con los mayores costos de reparaciones.

3. Definir las categorías del trabajo de mantenimiento:

En mi evaluación de diferentes operaciones, este punto es

pobremente definido y cumplido. ISO 14224 nos da las

guías en las categorías de los tipos de mantenimiento y las

actividades relacionadas. Aplicando definiciones semi

rígidas y monitoreándolas frecuentemente, el trabajo de

mantenimiento que fluye a través del CMMS puede ser

categorizado. Esto es, la categorización del trabajo de

mantenimiento proporciona los fundamentos de cual data

será analizada desde una perspectiva de confiabilidad.

Algunas definiciones claves incluyen reparaciones, fallas,

cuidado básico del operador, etc. Esto es esencial por lo

siguiente:

a. Define el juego de datos que será utilizado para

analizar el desempeño del mantenimiento y la

confiabilidad

b. Ayuda a entender la naturaleza reactiva versus

proactiva del mantenimiento.

c. Provee al equipo de mantenimiento de las

herramientas necesarias para la mejora de los procesos de

negocio.

4. Definir códigos de ítem mantenibles, códigos de

fallas y códigos de causas:

Definir un juego de códigos para ítem mantenibles, fallas y

causas en una jerarquía estructurada, equipará a los

usuarios finales con un pequeño juego de códigos

relevantes. Por ejemplo bomba centrífuga, sello, fuga,

instalación. Disponer de esta información para un período

de tiempo, permitirá que los esfuerzos de mejora de la

confiabilidad puedan ser direccionados y que se consiga

optimizar los costos de mantenimiento. Definir estos

códigos de una manera metódica nos permitirá:

a. Ofrecer a los usuarios finales un pequeño juego (10-

15) de códigos de donde escoger.

b. Habilitar la medición del desempeño del trabajo para

la finalización y cierre de las órdenes de trabajo

c. Suministrar a los equipos de ingeniería y

confiabilidad de información específica y relevante para

definir el problema. Típicamente, el código de causa

puede no ser conocido al momento de la ejecución del

trabajo, pero esfuerzos y métricas pueden ser

implementadas para hacer el seguimiento de las órdenes

de trabajo y notificaciones sobresalientes que carezcan de

un código de causa u otra información.

Típicamente, muchas organizaciones se detendrán aquí

cuando se refiere a proyectos de implementación de

gestión de data de mantenimiento y confiabilidad. Desde

una perspectiva personal, no considero esto como una

implementación. La implementación debería definir como

la data será utilizada y que decisiones serán hechas en

base a esa data. Para ese propósito los dos pasos

siguientes son:

24


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5. Desarrollar un proceso de negocio integrado de

mantenimiento y confiabilidad:

Como parte de la implementación de ISO 14224, se

necesita definir un juego de procesos de negocio, para

entender el flujo de información, como el trabajo de

mantenimiento es identificado, planificado, programado,

ejecutado y cerrado, así mismo, como confiabilidad hará

uso de la data, analizándola, validándola y proveyendo

recomendaciones. Debemos enfatizar que mantenimiento

y confiabilidad están en la ola (y por ello importa a

operaciones). Una no puede funcionar sin la otra.

6. Promover el cumplimiento, gestionar el cambio y

medir el desempeño:

Aquí es cuando el liderazgo, el cumplimiento y la medición

del desempeño son necesarios para sostener la

implementación del programa. Esto es aplicable para la

implementación de cualquier programa, pero desde la

perspectiva de implementación en mantenimiento y

confiabilidad es crítico prestar atención a ello, porque:

a. Mantenimiento es visto como un centro de costo y

está bajo presión para reducir costos “instantáneamente”.

b. La confiabilidad es a menudo solo tomada en cuenta

luego de grandes eventos de falla y no como parte de una

estrategia de mejora continua (si existe una).

c. Los resultados del análisis de confiabilidad y el uso

de códigos a menudo no son comunicados al personal

operativo que desarrolla los trabajos. Es importante que

este personal note que los códigos usados y la

información ingresada al CMMS es utilizada para tomar

decisiones informadas basadas en datos.

d. Es difícil probar que una falla fue prevenida y se evitó

un costo, si nunca ocurrió. Esta es la historia de mi vida en

confiabilidad.

25


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de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana.

Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los

meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero

siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Volumen 9, Número 5 de la revista, aquellos

que lleguen hasta el15 de agosto de 2017.

Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus

autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados.

Pautas editoriales:

1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo,

hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.

2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios),

títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.

Adicionalmente, se debe incluir:

o Fotografía del autor en formato JPG.

o Las direcciones electrónicas y país de Origen.

o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la función del Word.

o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía.

o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de otro

autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG.

PARA TENER EN CUENTA:

o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada

escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones.

o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver

aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas.

o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o

interactúen con ellos.

o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos en

los plazos indicados anteriormente: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

¡Esperamos sus trabajos!

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