infoPLC++ Numero 9

casos de éxito
fuerza considerable. “Si sostienes el disco contra
la pieza de trabajo sin fuerza, puedes pulir
para siempre sin obtener ningún resultado”,
explica, por lo que la planta está equipada con
robots resistentes que pueden aplicar entre 50
y 80 kg. de presión de esmerilado. Para ello se
trabaja con los modelos KR Quantec (KR 180)
de Kuka diseñados para una carga máxima de
180 kg. “Estos robots son fuertes, cambian su
configuración de forma totalmente automática
y se encargan del ajuste de la boquilla de pulido
pero también involucran a colegas de carne y
hueso”, explican. “Los robots siempre saben
cuántos miembros del personal están presentes
en la sala”.
Por lo general, la planta es supervisada por
dos trabajadores que, entre otras cosas, deben
proporcionar los discos de pulido a los robots.
Cada robot sabe cuánto tiempo dura su stock
de herramientas, pero también está al tanto de
las existencias de los otros modelos. Y dado
que todos los robots están interconectados y
pueden comunicarse entre sí, pueden coordinar
sus existencias y evitar conflictos. Un ejemplo:
el robot nº 13 puede prever que su stock de
discos de pulido disminuirá junto con el del
robot nº 17. Entonces, dos horas antes de que
eso suceda, avisa a un trabajador que debe recoger
suministros del almacén. Esto optimiza la
capacidad de la planta, y al mismo tiempo, evita
el escenario más temido: los costosos tiempos
de inactividad. Hay diferentes posibilidades para
que los robots entren en contacto con el trabajador.
Una opción es su teléfono móvil. Asimismo,
los trabajos en curso y las alertas se muestran en
diferentes pantallas montadas en la sala.
Aunque los robots funcionan en condiciones
adversas, Heinz Berger Maschinenfabrik ha
logrado garantizar una disponibilidad al 95%
para toda la planta. Esto significa que cada robot
debe funcionar con una fiabilidad del 99%
en su proceso.
la línea. “El proceso de reconfiguración tiene
lugar en todas partes de la planta, lo cual es
fascinante. Te paras junto a él y ves cómo todo
cambia como por arte de magia”. El mecanismo
responde a las necesidades de WMF en relación
a los cambios de producto. “Tuvimos que
proceder de esta manera. De lo contrario, no
hubiéramos podido lograr el tiempo solicitado.
No podíamos vaciar la planta para comenzar
con un nuevo producto”.
Consultados acerca si hubo alguna especificación
que no hubiese sido posible cumplir, desde
Heinz Berger Maschinenfabrik explican que se
invirtieron tres años, el tiempo estipulado, para
responder a todas las especificaciones demandadas,
“incluyendo cosas cuyas soluciones no
conocíamos cuando arrancamos el proyecto”.
“En esos tres años, también desarrollamos nuevas
ideas. Por ejemplo, el sistema de suministro
de pasta de pulido sin unidades adicionales. Una
operativa cuyo diseño habíamos postergado
durante demasiado tiempo”.
RECONFIGURACIÓN PERMANENTE DE LA PLANTA
Tal y como explican desde la empresa de maquinaria,
todo el proyecto fue un gran desafío,
especialmente para una compañía de tamaño
mediano que generalmente no construye
plantas a gran escala. Tal y como detallan, fue
“particularmente emocionante” la tarea de asegurarse
de que cada robot sepa, en el momento
correcto, qué tipo de olla debe procesar. La
planta entera se prepara para este recipiente
y cambia su configuración automáticamente.
Cada olla determina el programa.
En ese sentido, la planta se reconfigura a sí
misma permanentemente, pero no se detiene
para procesar las piezas de trabajo. Mientras
que un robot pule una olla, el otro cambia la
herramienta o la pinza para la siguiente olla en
Andreas Groß recibiendo el Premio Robotica 2018 en
Hannover Messe
Desde el fabricante de maquinaria esperan
que la planta esté funcionando, al menos,
los próximos 10 años. Un primer premio de
Robótica Hannover Messe más que merecido,
porque tal y como expresó el jurado durante la
entrega del galardón, se trata de Industria 4.0
en su máxima expresión. •
casos de éxito septiembre-octubre 2018
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