RHAD_62

Moldajes industrializados
para la vivienda
entrevista a socios
fundadores de BauMax
centro de innovación
uc-anacleto angelini
hormigónaldía
publicación del inSTiTuTO del ceMenTO Y del HORMiGón de cHile octubre 2016 / nº 62
Cumplir con los plazos y
los costos de un proyecto
resulta hoy un punto crítico en
el desarrollo de una obra. ¿Cómo
enfrentar estos desafíos?
La construcción industrializada se
presenta como una alternativa
de solución para la obra gruesa;
sin embargo, aún habría
que superar algunas barreras,
particularmente en las
terminaciones.
Productividad
en la
construcción
OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 1

NÚMERO 62 . OCTUBRE DE 2016
02 EDITORIAL
22 REPORTAJE CENTRAL
Obra gruesa y terminaciones
Productividad
en la construcción
Cumplir con los plazos y los costos
de un proyecto resulta hoy un punto
crítico en el desarrollo de una obra.
La búsqueda de la eficiencia resulta
clave. ¿Cómo enfrentar estos desafíos?
La construcción industrializada
se presenta como una alternativa de
solución para la obra gruesa; sin
embargo, aún habría que superar algunas
barreras, particularmente en
las terminaciones. Es el camino a la
productividad.
04 NOTICIAS BREVES ICH
06 OBRA DESTACADA
Condominio Lomas de Javiera
12 ENTREVISTA
Socios fundadores de BauMax:
“Nuestro objetivo es poder
participar en cambiar la forma
de construir en Chile”
16 RECOMENDACIONES TÉCNICAS
Moldajes industrializados
para la vivienda
28 OPINIÓN
La nueva norma NCh170
M. Cecilia Soto Muñoz
Directora Depto. Ciencias
de la Construcción
Universidad Tecnológica
Metropolitana
Miembro Comité NCh170
30 NOTA TÉCNICA
Losas prefabricadas
34 ARQUITECTURA - URBANISMO
Centro de Innovación
UC-Anacleto Angelini
38 SUSTENTABILIDAD
Pavimentos de Hormigón
permeable
PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl.
REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH.
ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y SUPERVISIÓN DE DISEÑO E IMPRENTA Corporación de Desarrollo Tecnológico, CDT. Foto portada: Elemental
COMITÉ EDITORIAL Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Fernando Yáñez, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López,
Mauricio López, Sebastián García.
2 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 3

AUGUSTO HOLMBERG
Gerente General ICH
Desafíos de la productividad
Esta edición está dedicada especialmente
a la edificación. Con
sorprendentes novedades por el
lado tecnológico como las que
nos muestra la empresa BauMax con su
apuesta por la robotización del proceso
productivo de viviendas y el despegue de
la edificación prefabrica en media altura
como lo ilustra el proyecto Lomas de Javiera
en Temuco.
Sin embargo, especialmente el caso de
la edificación en altura, pero endémico
en toda nuestra construcción, es la diferencia
que se ha producido entre los aumentos
de productividad y reducción de
plazos en la ejecución de la obra gruesa
y el tiempo y productividad en el caso de
las terminaciones.
Este es probablemente es el principal
cuello de botella que debemos enfrentar, y
la solución, como muchas veces es saber
escuchar y tener la disposición a conversar
y coordinarse. En este caso la coordinación
es entre la obra gruesa y las terminaciones,
coordinarse sobre las tolerancias dimensionales,
sobre la logística y la coordinación
de los flujos de cada partida.
Uno de nuestras asociados me comentaba
hace unos días, “¿sabes lo que
representa el tener una gerencia de Postventa?”.
La demostración más palpable
de nuestra incapacidad de prevenir los
errores y la aceptación del defecto como
norma. Por otro lado, hace un par de años
tuvimos la oportunidad de invitar a un experto
en pavimentación norteamericano,
y hay una frase que quedó dando vueltas.
Me dijo, la única manera de ser rentables
en una mercado tan competitivo como
el de los pavimentos en EE.UU. es tener
como máxima “Get in – Get out – Stay
out”. No quise traducirlo, pero coincide
con esta visión de hacer las cosas bien
desde el principio, no volver atrás a reparar
errores, no deshacer con una cuadrilla
trabajo ya hecho por la cuadrilla anterior.
En definitiva trabajar en limpio y no en
borrador.
Por eso, la industrialización no se trata
sólo de cambiar equipos e incorporar
nuevas tecnologías, es una forma nueva
de enfrentar los viejos problemas, con
más planificación y menos improvisación.
¿Hemos avanzado en esta línea? Probablemente
sí y hay muchos ejemplos que
lo confirman, el problema es que las obras
y el entorno en el cual se deben desarrollar
los proyectos se ha hecho más complejo
con el tiempo, por eso el balance negativo
que en términos de productividad
presenta nuestra sector. Hemos avanzado
pero no a suficiente velocidad.
Pensando en estos desafíos, hemos lanzado
recientemente una iniciativa junto
al Departamento de Ingeniería de la Universidad
Católica para levantar un gran
Centro de Innovación en Construcción
con Hormigón que tenga una visión de
mediano y largo plazo. Desde donde podamos
abordar los grandes desafíos que
tenemos por delante. Hemos puesta en
el acento del desarrollo de mejores procesos
de construcción, con el desarrollo
de materiales, equipos y diseños al servicio
de una ejecución más eficiente de las
obras.
Sabemos que las presiones respecto a
calidad, seguridad, plazos, costos, mano
de obra y disponibilidad de materiales se
van a incrementar en los próximos años.
Las alternativas son esperar hasta que las
presiones sean insostenibles y reaccionar
de la mejor forma que podamos, como
ocurrió el 2012 con el boom de la mano
de obra, o podemos ser proactivos, planificar
y adelantarnos para enfrentar estos
hechos. Existe un amplio campo para el
desarrollo de incitativas de este tipo, en
general ellas son de una envergadura tal
que es imposible para una sola empresa
abordarlas con éxito, es un trabajo de
toda una industria. ◆
4 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 5

LA PROPUESTA DE SIKA PARA MEJORAR EL
DESEMPEÑO DE HORMIGONES CONVENCIONALES
ICH participó
de la 11 th International
Conference on
Concrete Pavement
Entre el 28 y el 31 de agosto se realizó
en San Antonio, Texas, EE.UU, la 11th
International Conference on Concrete
Pavement, una actividad internacional
que se realiza cada cuatro años y que
es organizada por la International Society
Concrete Pavements (ISCP).
El Instituto del Cemento y del Hormigón
de Chile, ICH, tuvo una destacada
participación en el congreso formando
parte del Workshop “Los pavimentos
de concreto en América Latina”, un espacio
de discusión técnica en español
que abrió la actividad al público hispano
en un evento donde predomina el
idioma inglés. Mauricio Salgado, Jefe
del Área de Pavimentación del ICH, participó
como relator de este encuentro
con la charla: “La Experiencia Chilena
en el Desarrollo de los Pavimentos de
Hormigón”. “Este congreso se lleva a
cabo cada cuatro años; por lo tanto, la
idea de asistir es observar la evolución
y desarrollo de ciertos temas específicos
durante el último tiempo. Siendo
importante también el contacto directo
con los expertos más renombrados a nivel
internacional en temas relacionados
con los pavimentos de hormigón, con lo
cual se pudieron identificar tendencias e
innovaciones que a futuro marcarán la
pauta en este campo”, sostuvo Salgado.
Asamblea de Anual de Socios ICH
El pasado 17 de agosto se realizó en las dependencias de la Cámara Chilena de la
Construcción, CChC, la Asamblea Anual de Socios del Instituto del Cemento y del
Hormigón de Chile, ICH.
La jornada contó con la participación del, hasta entonces, Vicepresidente de la CChC
Patricio Donoso, el Presidente del ICH, Carlos Molinare, el Gerente General del ICH,
Augusto Holmberg y los representantes de los socios fundadores, Guido Sepúlveda,
Gerente del Área Hormigones de Cementos Bío Bío, ReadyMix y Patricio Merello, Gerente
General Hormigones de Melón S.A. Junto con ellos, se presentaron los diversos
representantes de las empresas asociadas al Instituto.
En la jornada se aprobó la memoria, balances y presupuestos del ICH correspondientes
al período de 2016, así como las proyecciones para las actividades y nuevas
empresas socias del Instituto. Para Augusto Holmberg, el desarrollo y el eco de lo
que fue la realización del Congreso ExpoHormigón y de la incorporación de diversos
comités de trabajo al ICH, representaron anuncios destacados dentro de la Asamblea.
Del mismo modo lo fue la evaluación que se hizo respecto de la Feria ExpoHormigón
en alianza con Edifica y Conexpo Latinoamérica y todas las demostraciones técnicas y
seminarios que promovió el ICH. “Sin dudas fueron elementos tremendamente destacados
que hemos desarrollado hasta ahora”, concluye Holmberg.
Lanzamiento Grupo de Innovación
en Construcción con Hormigón
El pasado 4 de octubre se presentó, en el centro ejecutivo del Centro de Innovación
UC, el Grupo de Innovación en Construcción con Hormigón, una instancia técnica promovida
por el Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción de la Escuela
de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile; el Instituto del Cemento y
del Hormigón de Chile, ICH y el Centro de Innovación UC.
El objetivo de este grupo es articular la academia y la industria a través de investigaciones
de alto impacto de base científico-tecnológica, para proponer soluciones
innovadoras en el área del cemento y del hormigón que beneficien directamente tanto
a la productividad y sustentabilidad de la industria de la construcción, como al
desarrollo del país. Es decir, se constituye para identificar brechas y desafíos, articular,
formular y desarrollar proyectos, acelerar innovación y transferencia, desarrollar
tecnología aplicada y trabajar de manera colaborativa y multidisciplinaria. Además,
cuenta con una amplia red de colaboración que incluye académicos e investigadores
de diversas universidades extranjeras, entre las que destacan, Texas A&M (EE.UU);
Texas Austin (EE.UU), University of Illinois (EE.UU); University of Waterloo (Canadá) y
el Karlsruhe Institute of Technology (KIT) (Alemania).
“En Chile, la industria de la construcción realiza muy poca investigación e innovación.
Al mismo tiempo, la inversión en investigación e innovación es baja, comparada
con los países desarrollados. Por otro lado, las universidades concentran la inversión
en I+D+i, disponen de capital humano avanzado y productividad científica. Sin embargo,
históricamente, ha existido una escasa relación entre centros del conocimiento
y la industria lo cual se traduce en una baja capacidad de generar innovaciones y
transferir tecnologías”, señala Marcelo González, Académico del Depto. de Ingeniería
y Gestión de la Construcción de la PUC, quien añade que con esta instancia, se buscará
resolver los grandes desafíos de la industria, siempre y cuando se genere “un
trabajo colaborativo, coordinado y una visión de largo plazo entre: constructoras,
mandantes, universidades, proveedores, entre otros”.
ELEVAR EL ESTÁNDAR DEL HORMIGÓN, SIN AUMENTAR
SU COSTO, ES POSIBLE MEDIANTE LAS NUEVAS
TECNOLOGÍAS DE SIKA, QUE AUMENTAN EL RENDIMIENTO
DEL CEMENTO POR METRO CÚBICO DE HORMIGÓN.
Lograr un eficiente uso de agua y cemento
que permita obtener un hormigón convencional
resistente, durable y sustentable,
es el desafío que se han impuesto mundialmente
los más innovadores fabricantes
de hormigón.
Los aditivos de última generación son un
actor imprescindible para la producción
de hormigones convencionales más durables,
económicos y de menor impacto
ambiental. Ursula Reidel, Jefe Desarrollo
Comercial Concrete de Sika Chile, explica
que el progreso de la industria de la construcción,
ya instaló la necesidad de elevar
el estándar de los hormigones para todo
tipo de obras. “El desafío es mejorar su
trabajabilidad para facilitar la colocación
y disminuir así una serie de errores constructivos,
sin encarecer las obras”, apuntó.
Los criterios para el diseño de mezclas se
han basado en contenidos mínimos de
cemento para lograr cierto desempeño,
generando que se exceda en algunos casos
la resistencia requerida, aumentando
innecesariamente los costos y huella de
carbono de la industria del hormigón.
Sika® amplía su línea de aditivos
hiperplastificantes para hormigón:
Sika® ViscoCrete PES para proyectos de alta exigencia
Sika® ViscoCrete Precast para elementos prefabricados
Sika® ViscoFlow para mejorar la trabajabilidad del hormigón
Sika® ViscoCrete 5100 para hormigones de alta fluidez
Sika® ViscoCrete 40 HS CL con nanotecnología para proyectos de alta durabilidad
Sika, a través de sus polímeros de última
generación, y un profundo estudio de la
cuantía óptima de pasta en el hormigón,
ha logrado traspasar los límites tradicionales
del diseño de hormigones convencionales,
generando impactos positivos
en términos económicos y de durabilidad.
“La clave está en mejorar la calidad de la
pasta y reducir su volumen por m 3 de hormigón,
sin afectar su aspecto y bombeabilidad.
Esto se logra a través de un sistema
en base a dos aditivos, que permite hacer
combinaciones que se ajusten al desempeño
requerido, generando un efecto de
sinergia”, asegura Ursula Reidel.
Si bien el uso de esta tecnología en hormigones
convencionales requiere un mayor
control de humedades y granulometrías
de los áridos para evitar variaciones excesivas
de consistencia, esta variación no
implica cambios en las propiedades del
hormigón endurecido, distintas a las que
se producen actualmente. “Además, la
posibilidad de pasar a consistencia fluida
casi sin variar la razón agua/cemento,
abre nuevas oportunidades al mundo del
hormigón.” explica la especialista.
“La penetración de estas tecnologías a nivel
mundial han eliminado la intervención
manual en el proceso de fabricación del
hormigón, han promovido el uso eficiente
de recursos como el agua, reduciendo la
devolución de camiones de obra por inconsistencia
o no conformidad. Además,
ha permitido el uso de subproductos de
otras industrias como materiales cementicios
secundarios, logrando así, disminuir
considerablemente la huella de carbono
del hormigón”, señala la Jefe Desarrollo
Comercial Concrete de Sika Chile.
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6 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 7

CONDOMINIO LOMAS DE JAVIERA
Gracias a esta alternativa, la obra gruesa del complejo,
se montó en cuatro meses. La coordinación entre el diseño,
la ejecución de la obra y la planta prefabricadora, resultó
fundamental para el éxito del proyecto.
FABIOLA GARCÍA S.
Periodista Hormigón al Día
El montaje de los diez edificios
fue en un plazo de cuatro meses,
desde enero a abril de este año,
por razones climáticas.
FOTOS GENTILEZA MOMENTA
Uso de Prefabricados
de Hormigón
En Temuco, región de la Araucanía,
a 670 kilómetros al sur
de Santiago, se ejecuta el
proyecto Lomas de Javiera,
un conjunto de edificios habitacionales
que se emplaza en un terreno
de 1,7 hectáreas.
La obra consta de 200 departamentos
distribuidos en diez torres de cinco
pisos cada una, con una superficie total
aproximada de construcción de 12.200
metros cuadrados. Cinco de las torres
poseen departamentos de dos dormitorios
y 53,0 m 2 , mientras que las otras
cinco torres restantes contemplan de-
partamentos de tres dormitorios y 57,8
metros cuadrados. Se trata de un proyecto
acogido decreto supremo D.S.116
del Ministerio de Vivienda y Urbanismo
destinado a programas subsidio habitacional
extraordinario para viviendas de
integración social.
Lomas de Javiera guarda en su interior
un elemento clave que fortalece la productividad:
un sistema industrializado
de construcción de obra gruesa que se
basa en el uso de hormigón prefabricado.
En términos simples, estos elementos
prefabricados corresponden a muros de
hormigón armado, losetas pretensadas
y vigas perimetrales prefabricadas de
antepecho, las que sirven de apoyo a las
losetas prefabricadas. El proceso constructivo
prosiguió con la realización de
una sobrelosa que se hormigonó in situ
para conectar los elementos y cumplir la
función de diafragma.
La aplicación de esta alternativa permitió
montar la obra gruesa en tan solo
cuatro meses, mucho menos de los
nueve meses que tomaría construir un
proyecto de similares características de
forma tradicional, indican sus desarrolladores.
Prefabricados de hormigón
El servicio de construcción, fabricación,
transporte e ingeniería de Lomas
de Javiera fue ejecutado por Momenta
Construcciones. Desde la empresa, Mario
Álvarez, socio fundador, entrega a
Revista Hormigón al Día, los detalles del
proyecto.
El sistema estructural considera los
siguientes elementos de hormigón prefabricado:
(i) muros de la altura total del
edificio, (ii) muros de altura de un piso,
(iii) vigas de fachada que sirven como
apoyo de las losetas de piso y (iv) losetas
prefabricadas con cables pretensados
más sobrelosa hormigonada en terreno.
El diseño sísmico estructural se basa
en las normas de diseño ACI 318 (Requisitos
de reglamento para concreto
estructural), NCh433 (Diseño sísmico
de edificios) y en el manual de diseño
de elementos prefabricados y pretensados
del PCI (Precast Concrete Institute).
Las escaleras son de acero estructural al
igual que el puente de acceso del tercer
piso.
La secuencia de construcción consideró
las siguientes etapas:
Movimiento de tierras, excavaciones
1 y prefabricación de elementos. Se
generaron terrazas para la construcción
de los edificios y muros de contención
in situ. En la planta de prefabricados
comenzó la prefabricación de los elementos.
2Hormigonado de fundaciones in
situ, esto incluye, además, el armado
general y colocación de armadura de
arranque para fijación de los elementos
verticales. Las fundaciones son del tipo
cáliz, pero con arranque de armaduras.
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En la fachada principal y posterior de
cada edificio (norte y sur), se implementó
el sistema EIFS (Exterior Insulation and
Finish System), que permitiría alcanzar un
alto estándar térmico y una larga vida útil
para la estructura.
TIEMPOS DE CONSTRUCCIÓN
Movimientos de tierras
(terrazas y muros de contención): 3,5 meses.
Obra gruesa prefabricada: 4 meses
Hormigones in situ: 2 meses
Terminaciones: 4,5 meses
Total: 14 meses
FICHA TÉCNICA
LOMAS DE JAVIERA
Ubicación: Av. Javiera Carrera 102, Temuco
Mandante: Inmobiliaria Alto Carrera
Arquitectura: Equipo Jaspard Arquitectos
Constructora: Momenta Construcciones S.A.
(construcción, fabricación y transporte)
Cálculo: Momenta Ingeniería S.A.
Superficie construida: 12.200m 2
Presupuesto: UF 250.000
Año de construcción: Octubre 2015
- diciembre 2016
La armadura de arranque corresponde a
la armadura longitudinal que se ancla en
las fundaciones y que se inserta dentro
de los elementos verticales prefabricados
por medio de un sistema de ductos
corrugados previamente instalados. El
sistema de fundación tipo cáliz permitiría
un fácil aplome de los elementos
verticales en terreno.
Montaje de muros de la altura total
3 del edificio. Los muros de menos
de 2,5 m de longitud fueron fabricados
de la altura total del edificio para
evitar juntas verticales. Estos muros
fueron conectados a las fundaciones
por medio de cálices y con arranques
de armaduras. Una vez colocado el
muro en el cáliz, en su posición definitiva,
se procedió a inyectar grout
de alta resistencia, fluidez y con compensador
de retracción, en los ductos
corrugados previamente instalados en
los elementos prefabricados. Una vez
fraguado este grout se generó el anclaje
del muro a la fundación.
4Montaje de muros de altura de piso.
Los muros de más de 2,5 m de longitud
fueron fabricados con la altura de un
piso, generando una conexión a nivel de
cada piso. El muro de la base se conectó
a la fundación tipo cáliz del mismo modo
indicado en el punto anterior.
5Montaje de vigas de piso. Una vez
instalados los elementos verticales
de piso y los de la altura de todo el edificio,
se procedió a montar las vigas tipo
antepecho prefabricadas del piso.
6Montaje de losetas del piso. Se colocaron
las losetas prefabricadas del
piso, apoyándolas sobre las vigas de antepecho;
y así sucesivamente se repiten
las etapas 4-6, piso a piso, hasta completar
el edificio.
7Para completar el sistema constructivo,
se realiza el hormigonado de la
sobrelosa estructural en conjunto con la
conexión horizontal de los muros. De esa
forma se configura el diafragma horizontal
que permite trasmitir la carga sísmica
a los elementos resistentes.
8Adicionalmente, se incorporaron
baños prefabricados 100% terminados
en su interior, los cuales fueron
montados en la misma secuencia de
montaje de la estructura; es decir, una
vez montadas las losetas de un nivel
se procede a montar el baño prefabricado
correspondiente. Las conexiones
del baño, tanto eléctricas como sanitarias,
se realizaron por el exterior del
módulo.
El proyecto de fundaciones requería
un relleno bajo fundación. Las fundaciones
fueron de hormigón armado con
un cáliz en donde el elemento prefabricado
debía calzar. La conexión de los
elementos verticales a las fundaciones
se realizó por medio de cálices para
transmitir los esfuerzos de corte y por
medio de arranques de la armadura
longitudinal desde la fundación, al elemento
prefabricado, utilizando ductos
corrugados preinstalados en el elemento
para posteriormente ser grouteados
en terreno y así transmitir los esfuerzos
de flexión. Dentro de cada cáliz, había
barras de enfierradura que debieron
introducirse en vainas metálicas que
estaban dentro de los elementos prefabricados.
Aquí hubo que coordinar
tanto en los elementos prefabricados
de la planta, como en terreno, para que
todo calzara correctamente.
El diseño estructural se basó en
conseguir el montaje de todos los elementos
prefabricados del edificio sin
materializar ninguna conexión con hormigón
in situ. Por lo tanto, el diseño
sísmico considera la etapa provisoria
con la estructura completamente montada,
sin las conexiones entre elementos
ejecutadas.
Como la estructura se basa en muros
sísmicos de corte, los elementos tipo
viga de antepecho prefabricados de
cada nivel se consideran como simplemente
apoyados, por lo que su conexión
se materializa por medio de ménsulas
de hormigón armado sin permitir la continuidad
del elemento.
En tanto, las losas prefabricadas
pretensadas se dispusieron en el piso
apoyándose en las vigas de antepecho,
también en la condición de simple apoyo,
al igual que las vigas. Estas losetas
se armaron con barras de corte que permiten
materializar la conexión entre la
loseta y la sobrelosa estructural, favoreciendo
la acción compuesta ante cargas
de servicio. Entre la sobrelosa y la loseta
prefabricada, se dispusieron de placas
de poliestireno expandido que permiten
aumentar la altura efectiva del sistema
de piso, es decir, aumentan la inercia y
rigidez del elemento, lo que mejora su
comportamiento frente a cargas de servicio.
La sobrelosa estructural permite,
a su vez, materializar la conexión entre
elementos y, además, funciona como
diafragma lo que contribuye a la transmisión
de los esfuerzos sísmicos.
Diseño
El terreno representó un desafío
importante puesto que era muy irregular
en su forma y con una topografía de
mucha pendiente, explica el arquitecto
a cargo del proyecto, Henri Jaspard. “La
pendiente hacía muy difícil desarrollar
una cabida que fuera rentable”, precisa.
Ante este escenario complejo la
solución implementada fue el desarrollo
de terrazas. “Trabajamos el terreno
topográficamente para ir generando
distintos niveles y organizamos en
una arquitectura que compatibilizara
con la estructura, señala Jaspard. “Teníamos
que llegar a la mayor modularidad
posible de manera de maximizar los
procesos de prefabricación y dar un diseño
arquitectónico que permitiera por
una parte incorporar todo el sistema de
hormigón prefabricado”, afirma.
Jaspard destaca que la disminución
de los costos en la obra gruesa permitió
entregar mayores recursos al diseño de
terminación. De este modo, el arquitecto
resalta que quedaron muy conformes de
haber podido redistribuir el uso los regeneral
los edificios en dos terrazas
longitudinales, en las cuales ordenamos
en hilera los edificios”, explica. De este
modo, se aprovechó el desnivel como
punto de ingreso a los edificios por el
nivel tres. Lo anterior, en consideración
de que el proyecto no contempla
ascensores. “Lo que era una dificultad,
se transformó en una ventaja porque,
al final, era más fácil la habitabilidad de
los edificios el tener que subir menos
escaleras”. añade el arquitecto.
Por otra parte, todos los edificios tuvieron
un desafío que fue el desarrollar
cursos de la construcción maximizando
el confort térmico, mejorando el diseño
y, por otra parte, permitiendo una adecuación
del terreno transformándolo en
un punto positivo.
Desafíos logísticos
Según Álvarez, el primer desafío fue el
movimiento de tierra, ya que se debían
conjugar el aterrazamiento del terreno,
con su respectivo muro de contención y
con la ejecución de las fundaciones. La
logística no fue fácil, ya que las condiciones
de clima y el tipo de material (arcilla),
10 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 11

La disminución de los costos
en la obra gruesa permitió
entregar mayores recursos
al diseño de terminación.
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hacían que fuera una faena lenta, por lo
que cuando el clima mejoraba, había que
redoblar los esfuerzos para avanzar y
cumplir lo tiempos.
“Sin duda el principal desafío del
proyecto estuvo en la logística de fabricación,
transporte y montaje de la
estructura prefabricada, y sus posteriores
faenas in-situ”, afirma. El ingeniero
añadió que, dada la topografía del terreno,
se generó una compleja logística de
trabajo que consideró una grúa de montaje
con su equipo de cinco personas,
una grúa de descarga y acopio de elementos
con su equipo de tres personas,
el abastecimiento continuo de camiones
con más de 1.200 elementos elementos
transportados desde la planta en Santiago,
además de una reducida zona de
acopio para elementos estructurales y
módulos de baños. Adicionalmente, por
razones climáticas, se planificó realizar
el montaje de los diez edificios en un
plazo de cuatro meses, desde enero a
abril de este año.
Por otra parte, en las terminaciones
se presentó un desafío en la coordinación
para que los trabajadores, tanto
internos, como los subcontratos, ingresaran
a trabajar a los pisos que se
encontraban libres de alzaprimas y
sin escombros. “A diferencia de lo que
ocurre en una construcción tradicional,
la obra gruesa prefabricada permite
que se pueda trabajar en todos sus pisos
al mismo tiempo. Por eso, para que
el gran avance de la obra gruesa tenga
sentido, es muy importante atacar las
terminaciones, incluyendo dicha variable
a la hora de la programación. Por
tal motivo, el desafío es también muy
grande con los trabajadores, ya que
deben entender la lógica y la ganancia
que se logra con una estructura prefabricada,
de esta forma, los incentivos a
los trabajadores deben ir en ese sentido”,
añade.
Eficiencia térmica y acabado
De acuerdo con Álvarez, en la fachada
principal y posterior de cada edificio
(norte y sur), donde la estructura es
principalmente muros y vigas prefabricadas
en los antepechos, se implementó
el sistema EIFS (Exterior Insulation and
Finish System). Esta solución incorpora
planchas de poliestireno expandido de
50 mm adheridas a la cara exterior del
paramento, que son revestidas por una
capa de mortero elastomérico reforzado
con malla de fibra de vidrio, y tienen
un acabado final de pintura texturada
con el color incorporado. Este sistema
de envolvente en los puntos sensibles
como vanos de ventanas y puertas,
retorna en los alféizares y jambas,
evitando así los puentes térmicos y permite
alcanzar un alto estándar térmico
y una larga vida útil para la estructura.
En estas fachadas se utilizan los colores
bases, grises neutros, y los colores activos,
(rojo, amarillo, azul) que identifican
a cada edificio. Estos colores se protegieron
para su durabilidad con sellantes
transparentes resistentes a los rayos ultravioletas
que evitan la decoloración.
Por su parte, “se añade como elemento
sustentable del proyecto y a favor
de la eficiencia térmica el que todas las
ventanas son de PVC, quedando el aluminio
descartado”, agregó Jaspard.
Otra solución ejecutada fue aplicada
en las culatas de los edificios (fachadas
oriente y poniente), donde no existen
muros estructurales, en que se utilizó
tabiquería de perfilería de acero. Estéticamente
esto se aprovecha para restarle
robustez y darle a los edificios un carácter
de mayor calidez usando como
revestimiento planchas de fibrocemento
texturado tipo madera dispuestos en
un mismo plomo con junta sellada. El
acabado consistente en un imprimante
con dos tonos madera diferentes que
le aportan el dinamismo último a estos
paramentos. En este caso la solución
térmica va incorporada en el interior de
los tabiques consistente en relleno de
lana mineral de 50 milímetros.
Asimismo, el sistema de piso también
cuenta con un sistema de aislación, ya
que está compuesta por una loseta prefabricada
de concreto pretensado de 9
cm de espesor, luego una capa de poliestireno
expandido de 6 cm de espesor
y finalmente una carpeta de concreto
vaciado in-situ de 7 cm de espesor.
Es el proyecto Lomas de Javiera, un
conjunto de diez edificios, cuya obra
gruesa fue montada en cuatro meses,
gracias al uso de prefabricados de hormigón.
u
Normalmente cuando se tienen estructuras de
hormigón armado que se encontrarán expuestas
a condiciones ambientales agresivas tales
como cloruros, sulfatos o simplemente humedad,
se busca que el hormigón posea un grado
de impermeabilidad necesario para resistir
dichos agentes, lo cual generalmente se logra
por medio de criterios prescriptivos como por
ejemplo limitar la razón agua/cemento. Conceptualmente
esto puede ser considerado correcto,
sin embargo, en ciertas ocasiones por
condiciones inherentes al hormigón y su proceso
de colocación y curado, pueden aparecer
fisuras las que pueden convertirse en la vía de
ingreso de los agentes agresivos mermando la
vida útil de la estructura.
La nueva norma NCh 170, que entró en
vigencia el presente año, cambia completamente
la forma de tratar aspectos relativos a
durabilidad de hormigones, reconociendo
que lo más importante es impedir el ingreso
de agentes agresivos al hormigón, es decir, la
forma de controlar la durabilidad es por medio
de la impermeabilidad del hormigón.
En concordancia con lo establecido en la
nueva norme de hormigón nace MAXICRET®,
un hormigón de alta durabilidad, desarrollado
por Ready Mix, que junto con poseer una
alta impermeabilidad, posee la capacidad de
auto protegerse ante la acción de los agentes
agresivos, sellando de manera permanente en
el tiempo las eventuales fisuras que puedan
aparecer en la estructura.
Por sus propiedades excepcionales,
MAXICRET® es el único hormigón que
confiere una solución integral de durabilidad
a las estructuras, minimizando los costos de
mantención y reparación.
MAXICRET® está concebido para ser empleado
en obras que se encuentran expuestas
a condiciones ambientales agresivas, tales
como: agua de mar, ambientes y suelos con
cloruros y sulfatos, humedad, ciclos de hielo-deshielo
congelamiento y todas aquellas
obras que requieran condiciones de durabilidad
en general.
CARACTERÍSTICAS DE MAXICRET®
MAXICRET® está concebido para cumplir
altos estándares de resistencia a compresión
a partir de los 30 MPa, medidos en probeta
cilíndrica, con valores de trabajabilidad comprendidos
entre 10 y 18 cm de asentamiento
de cono de Abrams.
La capacidad de auto regeneración de
MAXICRET® junto con poseer alta resistencia
a ambientes agresivos lo convierte en
la única solución integral y permanente para
obras de hormigón durante su vida útil.
En efecto, su diseño y formulación le otorga
la capacidad de auto sellar sus poros, capilares
y fisuras de hasta 0,4 mm, propiedad que
se mantiene activa durante toda la vida útil de
la estructura, activándose cada vez que deba
enfrentar humedad.
En consecuencia, MAXICRET® permite
prescindir de criterios convencionales de especificación
de hormigones, tales como:
l Relación agua/cemento máxima.
l Incorporación de aire para resistencia a ciclos
hielo-deshielo.
l Uso de inhibidores de corrosión.
l Sistema de impermeabilización
en fundaciones y muros.
Las propiedades señaladas se encuentran
respaldadas por ensayos en laboratorios especializados
que cuentan con desarrollo y tecnología
de vanguardia tanto para Chile como
en el extranjero.
Por sus cualidades únicas, MAXICRET® es
un producto que se encuentra con patente de
invención en trámite.
En SÍnTESIS:
l MAXICRET® es el único hormigón de alta
durabilidad con capacidad regenerativa.
l MAXICRET® minimiza los costos de mantención
y reparación de las estructuras.
l MAXICRET® posee medición y certificación
nacional e internacional de cada una
de sus propiedades.
l MAXICRET® es un producto con patente
de invención en trámite.
12 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 13

SOCIOS FUNDADORES DE BAUMAX
La búsqueda de un sistema constructivo innovador motivó a los socios
de la compañía a introducir esta tecnología en Chile.
Se trata de la fabricación robotizada de hormigón, la nueva
apuesta de productividad para el sector.
“Nuestro objetivo es poder
participar en cambiar
la forma de construir en Chile”
FABIOLA GARCÍA S.
Periodista Hormigón al Día
Tres socios, dos de ellos
arquitectos y un ingeniero industrial,
emprendieron hace
tres años en la industria con
una revolucionaria solución
constructiva: la producción robotizada
de viviendas de hormigón. Su denominador
común: compañeros de hockey. Hoy
Pablo Kühlenthal (PK), gerente general,
Alexis Berczely (AB), gerente comercial
y Sebastián Lüders (SL), gerente técnico,
encabezan BauMax, empresa que apronta
iniciar sus operaciones en noviembre. “La
tecnología de BauMax propone mejoras
sustanciales en el proceso constructivo
y lo estamos abordando de la mejor forma
posible para que se haga realidad”,
apunta Kühlenthal. Una tecnología que,
por cierto, lleva cerca de 45 años implementándose
en Europa y que recién se
introduce en el país.
En entrevista con Hormigón al Día,
Kühlenthal, Berczely y Lüders entregan
en detalle la historia de BauMax.
¿Cómo inició el proyecto?
PK: Quien trajo la idea no es ninguno
de nosotros tres, sino un amigo que tenía
la representación de los equipos que
terminamos comprando para Chile. Le
presentó la idea a Sebastián y este se
la compartió a Alexis. Y al poco tiempo
me la presentaron a mí. El tiempo y los
hechos hicieron que esta persona se quedara
viviendo en Alemania y finalmente
no participara del proyecto.
AB: Yo estaba buscando algún sistema
constructivo y de casualidad llamé a Sebastián.
Partió, lo armamos, vimos que
tenía sentido y llamamos entonces a Pablo
que estaba trabajando en un family
office. Y ese fue otro elemento importante
del proyecto, porque en general,
íbamos a todos los lugares y decíamos
que tenemos un proyecto en el rango de
40 millones de dólares. Muchos lo evaluaban
y decían que es muy bueno, pero 40
millones de dólares es mucho. Entonces
fuimos con Pablo en el family office y la
respuesta fue: “Es muy bueno el proyecto,
pero la verdad es que es muy poca
plata”. ¿Porque? Porque para un family
office en un proyecto de 100 millones de
dólares o de 40, el tiempo que le tienen
que destinar es el mismo; sin embargo,
los retornos son mayores en el de cien.
Y ahí Pablo dijo “bien, el proyecto como
family office no prosperó, a mí sí me interesa”
y se integró.
PK: Bueno, ese family office también
era socio de la Inmobiliaria Manquehue
(IM). Hice la conexión para presentarle
al directorio de Manquehue el proyecto
y les interesó mucho. Nos contactaron
con Adelchi Colombo (gerente de Innovación)
y con Francisco Díaz-Valdés
(entonces gerente de Urbanismo y Construcción),
quienes en paralelo también
estaban buscando esta tecnología, habían
viajado a México y habían aprendido
de ella en una misión de la CChC. Y bueno,
justo colapsó la industria inmobiliaria
en México (hace como tres años). Los
mexicanos quedaron en el aire y Manquehue
nos vio con la misma idea y decidió
trabajar con nosotros. Tiene un porcentaje
de las acciones de alrededor del 20%
y para nosotros es más que un socio, es
un partner estratégico. Junto a ellos hemos
desarrollado este proyecto desde el
inicio y entendemos que un sistema que
funciona para IM será un sistema aplicable
al resto de los actores del mercado.
Llevamos tres años trabajando juntos y
van a ser los primeros con los que vamos
a trabajar.
¿Cómo definir a BauMax y cuál sería su
impacto en Chile?
PK: Es una forma de ver el proceso
constructivo de una manera integral,
completamente diferente a lo que actualmente
hay en Chile. Porque no solo
impacta la materialidad, sino que impacta
desde la planificación, la integración del
BIM con la construcción y también impacta
lo que pasa después: la calidad, las
terminaciones, el proceso constructivo
completo desde la obra gruesa y la tecnología.
El impacto se refleja en productividad,
que es tiempo y calidad. Tiempo
es recursos para el que se beneficie y
por otro lado la calidad para el usuario
final. Después uno puede hacer el análisis
de externalidades positivas que se
generan desde menores residuos en la
obra, menos contaminación, menos polvo
en suspensión, menos transporte a la
obra, menos escombros. Si uno va a los
usuarios, dada la mejor calidad, probablemente
se encuentre con menor humedad
en las viviendas, menores filtraciones y
mayor durabilidad en el tiempo.
Manquehue hizo el análisis y por eso
decidió participar, porque para el negocio
inmobiliario tiene un impacto el ser más
eficiente y el ser más flexible. Esta tecnología
permite ajustarse a la velocidad
de venta o de demanda muy rápidamen-
14 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 15

“BauMax es una forma de ver el proceso constructivo de una manera integral,
completamente diferente a lo que actualmente hay en Chile. Porque no solo
impacta la materialidad, sino que desde la planificación hasta las terminaciones”.
INDUSTRIALIZACIÓN
Se rompe completamente el paradigma
de la fabricación industrializada…
SL: Nuestro proceso siempre parte de
cero. La planta tiene esa facilidad y por
otro lado tiene dos facilidades más: una
es que es capaz de fabricar tres productos
distintos, la planta hace muros sólidos,
muros dobles y losas. Entonces, son tres
productos en la misma línea y que, incluso,
puede ser en clave; no es que tenga
que hacer muros todo el día, la planta va
produciendo lo que se va necesitando.
AB: Eso da una ventaja respecto de los
sistemas que ya existen de prefabricado.
Acá se entrega una casa como unidad.
Entonces avanza en forma secuencial y
eso hace el proceso más eficiente.
PK: Otro tributo es la trazabilidad de
los productos en la cadena de la conste.
Permite acelerar cuando vendes más
y frenar cuando vendes menos, sin tener
una estructura de costo fijo muy alta. Entonces
se torna muy flexible al negocio
inmobiliario.
Grandes constructoras o inmobiliarias
no se fijan en paños chicos, porque las
economías de escala no las consiguen.
Entonces, necesitan paños grandes (50-
60 casas). Hoy día BauMax le va a permitir
a esas constructoras fijarse en paños más
chicos, porque les va a permitir ser eficientes
en terrenos de 20-30 casas.
Entonces, cambia un poco el panorama
del negocio inmobiliario. Al construir más
rápido se tiene menos capital de riesgo
involucrado en el negocio.
¿Qué los motivó a embarcarse en este
proyecto?
PK: El negocio en sí, el análisis de la oportunidad
y las decisiones personales que
uno va tomando: el emprender. Es una
decisión personal que yo andaba buscando.
Por el lado de la oportunidad, cuando
uno hace el análisis del negocio descubre
que probablemente cualquier inversión
en productividad en Chile tiene mucho
potencial y en la industria de la construcción
más todavía.
AB: Por un lado uno puede decir que
encontró un proyecto que funciona económicamente
bien, pero yo creo que la
visión que compartimos nosotros, el
directorio y las personas que están involucradas,
es poder participar de un
proyecto que realmente impacte, que
impacte para bien. No solamente a nosotros,
sino para la gente que trabaja con
nosotros, la gente que trabaja en la fábrica,
a la gente que el día de mañana va a
vivir en las viviendas. Nuestro objetivo es
poder participar en cambiar la forma de
construir en Chile, a largo plazo, esa es la
visión que tenemos.
SL: Yo llevaba diez años trabajando en
una oficina de arquitectura más que nada
industrial y me pasaba mucho tiempo
en diseñar detalles. Finalmente terminaba
en una hoja de carta de un maestro
haciendo más o menos lo que quería. Es
difícil de plasmar a la obra y la información
no llega. Una manera de dar vuelta
eso, es en un robot que permitiera modelar.
Esa información pasarla directa a ese
robot y directo a la obra. Se acabó esa
interpretación.
trucción. Es súper difícil saber cuál fue
el fierro que se compró, qué partida de
hormigón. Es complejo llevar a cabo ese
registro, por la logística que hay en el
proceso constructivo tradicional. Nuestro
proceso, al ser industrial, permite saber
qué día se produjo, a qué hora, en qué
minuto pasó por la estación de hormigón,
qué hormigón se le puso, cuánto fierro
se incluyó. Esta información es muy relevante
para los procesos de calidad de
nuestros productos y de transparencia
hacia el cliente.
¿Los despachos irán programados?
PK: Hay un ERP integrado con la tecnología
que trabaja con IDAT (BIM). Entonces
se tiene un dibujo en una tablet 3D que
se va a poder girar, hacer doble clic en
el muro y ver que se instaló en tal fecha,
que se produjo en tal fecha y que el responsable
de calidad fue tal persona.
¿Cuáles son los segmentos más naturales
en esta primera etapa?
AB: Casas porque, en primer lugar, es el
negocio principal de Manquehue, pero
aparte siempre hemos tomado el proyecto
de manera de ir paso a paso. Por
lo tanto, viviendas por lo general de dos,
máximo tres pisos, y en paralelo estamos
trabajando en las soluciones para edificación
en altura.
SL: Edificios de cuatro o cinco pisos inicialmente
y también el uso mix en el tema
de las losas. El producto losas es un producto
muy comercializable. En Europa
70% de las edificaciones ocupan losas
como las nuestras. Son fáciles de instalar,
flexibles, económicas, entonces ese también
es un producto que en corto plazo
vemos que va a tomar vuelo. Son edificios
que aun cuando se construyen en
forma tradicional, pueden utilizar nuestras
losas prefabricadas.
PRODUCTIVIDAD
¿Cuánto tiempo se gana con este sistema?
PK: Siendo conservadores creemos
que el tiempo que se ahorra en el
proceso constructivo completo (casa
terminada) es de alrededor del 30 por
ciento. Creemos que ese 30% puede
ser incluso mejorado por los mandantes
una vez que esté todo mucho más
coordinado.
Y en cuanto a la productividad…
PK: Un estudio que hizo la consultora
MacKinsey hace tres o cuatro años
dice que la productividad en Chile en la
construcción es un 48% de la que hay
en EE.UU. Es una cita súper conocida y
nosotros la tomamos para ejemplificar la
oportunidad que existe para mejorar ese
número. BauMax efectivamente es eso,
es una inversión en productividad y esperemos
mejorar ese número por el bien
de todos.
¿En qué lugares estaría disponible esta
solución?
PK: Desde La Serena en el norte hasta
más o menos Talca en el sur. Ese es un
rango que con confiabilidad podemos
decir que vamos a ser competitivos. Después
de eso va a depender mucho del
proyecto, caso a caso.
SL: En proyectos más complejos es
probable que sea competitivo en zonas
alejadas de la planta, pero en proyectos
simples lo más probable es que no, por
el impacto en el precio que tiene la distancia.
¿Cuál es la capacidad de la planta?
PK: Hoy día la planta alcanza para construir
aproximadamente unas 1.500 casas,
considerando una casa tipo de 140 metros
cuadrados.
¿Cuándo es la puesta en marcha?
PK: Estamos preparando todo para que
a partir de noviembre tengamos ya los
equipos trabajando de la mejor forma
posible para ir resolviendo todos los
problemas que se nos van a presentar.
Sabemos que esto no es exento de desafíos
así que estamos preparándonos
para tratar de abordarlo de la mejor forma
posible.
¿Cuál ha sido la lógica para traspasar
esta experiencia?
PK: La forma en que lo hemos abordado
es documentarlo todo. Hemos trabajado
con la CDT para hacer manuales que faciliten
al nuevo cliente o al nuevo mandante
que se entusiasme por la tecnología para
trabajar con ella.
Nosotros entregamos los productos
instalados, pero el día de mañana no
descartamos que aquellos clientes que
desarrollen capacidades de montaje lo
puedan hacer por sus propios medios.
Naturalmente es un proceso, no estamos
esperando que en el primer proyecto
se capturen todos los ahorros, pero al
menos que se avance en esa situación
para que cada vez lo clientes vayan capturando
más los beneficios indirectos de
la tecnología. Y el desafío sigue estando,
a pesar de que lo tenemos documentado,
sabemos que un nuevo cliente le va
a tomar un período de adaptación, pero
eso refuerza la tesis de que tenemos que
ser exitosos con Manquehue. En eso estamos
enfocados.
¿Y cómo ha sido el tono de conversación
con otras empresas?
SL: Ustedes saben lo difícil que es que
una constructora o inmobiliaria considere
el sistema. Obviamente estar con
Manquehue valida el sistema y la mayoría
está esperando qué va a ocurrir. u
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DECÁLOGO DE APLICACIÓN
El correcto manejo y montaje de los elementos, es la principal
recomendación para la correcta instalación de estos sistemas
industrializados. En Revista Hormigón Al Día, las principales
recomendaciones para aplicar correctamente estas soluciones.
Moldajes industrializados
para la vivienda
Los proyectos de construcción
necesitan acelerar sus distintos
procesos constructivos
para cumplir con los plazos establecidos
y, para ello, se han
implementado diversas soluciones. Una
de ellas tiene que ver con los moldajes
o enconfrados que, en términos simples,
corresponden a un conjunto de elementos
dispuestos de forma tal que cumplen
con la función de moldear el hormigón
fresco a la forma y tamaño especificado,
controlando su posición y alineamiento
dentro de las tolerancias exigidas. Se
trata de una estructura temporal que
soporta la carga propia, del hormigón
fresco y de las sobrecargas de personas,
equipos y otros elementos que se
especifiquen. Boris Naranjo, director ejecutivo
de Xpande Consultores explica, a
propósito de la relevancia de este tema,
que “los proyectos de construcción necesitan
acelerar sus procesos debido a
la constatación de los atrasos incurridos
en los proyectos inmobiliarios. Según el
estudio de KPMG 2016 los proyectos inmobiliarios
durante los años 2013, 2014
y 2015, el 75% de las obras obtuvieron
atrasos de un más de un 10% superior al
plazo; por lo tanto, la industria requiere
certeza en plazos y en costo, disminuir la
variabilidad que afectan el resultado del
proyecto y satisfacción de los clientes”.
Existen diversos tipos de moldajes que
dependen de su rendimiento, material y
eficiencia. En este caso, nos centraremos
solo en los moldajes manuportables,
monolíticos y no monolíticos. El primero
consiste en una estructura de aluminio
que permitiría ahorrar tiempo en la ejecución
de la obra, puesto que – a diferencia
de las técnicas tradicionales- su manera
de llevar el vaciado del hormigón se realiza
en muro y losa al mismo tiempo.
En tanto, el manuportable no monolítico
también puede ser manejado por un solo
operario, lo que posibilita su utilización sin
necesidad del empleo de grúa. El sistema
permitiría ejecutar estructuras verticales,
desde pequeñas superficies, hasta grandes
áreas: muros, cimentaciones, muros a
una cara, cantos de viga, rebase de losa,
vigas, pilares. Dispone de diferentes tipos
de paneles como escuadras, universales
capaces de dar solución a todo tipo de
geometrías. A esto Naranjo, explica que
“es viable construir todo tipo de geometrías,
pero su optimización se realiza
mediante la ejecución repetitiva de los
elementos, por lo que en el momento de
diseñar es recomendable utilizar la mayor
cantidad de piezas estándar posibles”.
Expertos del rubro, explican que ambos
métodos cumplen con el mismo proceso
constructivo; sin embargo, a la hora de
aplicar el hormigón es donde se marca
la diferencia. Jaime Dominguez, gerente
comercial de DOM explica que “en el
manuportable no monolítico el hormigón
se vierte paso a paso, primero los muros
PATRICIA AVARIA R.
Periodista de Hormigón Al Día
GENTILEZA PERI
GENTILEZA FORSA
Se debe contar con un sistema de
moldajes integral que suministre
todos los accesorios que gara
nticen la alineación y precisión de
las dimensiones de la estructura.
y luego la losa, en cambio el monolítico
permite hormigonar el muro y losa inmediatamente.
Ambos funcionan de manera
muy similar en cuanto a los elementos que
utilizan para su instalación, por ejemplo:
tensores, tuercas y grampas de unión”.
La eficiencia es uno de los principales
atributos del uso de moldajes, puesto
que, bien ejecutado, aseguraría una obra
gruesa más rápida y de mayor calidad. “Al
tener un método continuo, el montaje se
puede realizar de manera más rápida, lo
que resulta obtener mayores rendimientos
en la obra gruesa, tanto en mano de
obra como en equipos”, añade Domínguez.
Todo esto, siempre y cuando, la
partida sea correctamente ejecutada.
Instalación
Si bien existen diferencias en cuanto a
la forma de aplicar el hormigón, dependiendo
de qué sistema de encofrado se
utilice, el proceso de montaje es relativa-
mente similar y comparten varias etapas.
La instalación se inicia con una revisión
de las estructuras que son etapas previas
fundamentales para iniciar el montaje.
Naranjo, explica que resulta fundamental
seguir y materializar cada una de las instrucciones
y procurar estandarizar cada
uno de estos detalles, para esto es estrictamente
necesaria la formación y el
entrenamiento del equipo de trabajo en
cuanto a la correcta aplicación, cuidado,
uso y mantención del equipo. Además,
se debe establecer de manera clara y
objetiva las condiciones de las actividades
previas, enfierraduras, instalaciones,
entre otras”.
Asimismo, se recomienda comenzar
por las esquinas para poder instalar los
paneles verticalmente ajustados con sus
grampas de unión, tanto en el sistema
de aluminio como en el de acero. Luego,
una vez que están los paños armados y
puestos en su posición, se comienzan a
unir con la cara opuesta que entrega el
espesor del muro. Después, en el caso
tradicional (manuportable no monolítico)
se aploma el muro a través de un aplomador
para luego hormigonarlo. En el caso
del moldaje monolítico, se debe comenzar
con la instalación de la losa o cielo con
vigas estructurales, luego de dicho proceso,
se apuntalan para poder hormigonar.
A continuación más detalle del paso a
paso de la instalación de estos moldajes:
1. Radier
La correcta nivelación de la primera
losa de radier determinará la fácil instalación
del moldaje y un buen rendimiento
del proceso de armado, además se optimiza
el plomo y nivelación del mismo.
Cada eje se ubicará y se marcará con clavos
y pintura, sobre puentes o hiladeros
hechos en madera. Sobre estos hiladeros
se podrán tirar cordeles de lado a lado
de la cimentación haciendo las veces de
18 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 19

www.melon.cl
GENTILEZA FORSA
ejes, a fin de permitir definir las zonas de
excavaciones, rellenos y sobre todo organizar
y amarrar los aceros de refuerzo.
2. Trazado o replanteo
Se deben trazar todos los muros y vanos
de acuerdo al diseño original en la losa
de cimentación, respetando las dimensiones
y verificando que los arranques
de muro estén en la posición requerida
por el cálculo dentro del espesor del
muro. También se trazan ejes auxiliares
para verificar el alineamiento de los paneles
de muro en la etapa de montaje.
3. Pinado o tope
Después del trazado y antes de instalar
las mallas de refuerzo, es indispensable fijar
en las líneas de demarcación del muro
(trazos de los paños de muros) el pin de
tope, para que el moldaje no se desplace
del trazo y mantenga su posición.
4. Colocación de enfierradura y redes
Una vez revisado el trazado, los enfierradores
instalan el refuerzo, y al mismo
tiempo se van instalando toda la tubería
de las redes eléctricas, hidráulicas, de
gas y demás servicios.
5. Montaje de muros
Se inicia por la esquina de cada habitación,
ubicando el esquinero de muro con los 2
paneles de cada lado formando escuadra,
para dar estabilidad. Simultáneamente se
unen el panel exterior con el panel interior
utilizando las corbatas o separadores
que, al dar rigidez al moldaje, mantienen
el espesor del muro y soportan la presión
del vaciado. Para cerrar el encofrado en
las puertas, ventanas y muros finales, se
utilizan los tapamuros quedando muy
bien definidos y sellados. Se debe contar
con un sistema de moldajes integral
que suministre todos los accesorios que
garanticen la alineación y precisión de las
dimensiones de la estructura.
6. Montaje de losas
Una vez terminado el ensamble de los
paneles de los muros, se inicia el sistema
de losas con su debido apuntalamiento.
7. Instalación en losa
A medida que va quedando la malla
inferior extendida en el área, se van
localizando los separadores y se van
distribuyendo las tuberías hidráulicas,
eléctricas y demás instalaciones.
8. Proceso de hormigonado
Se inicia a vaciar por un extremo del moldaje
empezando en fachadas y en sentido
concéntrico, a medida que los muros vayan
llenando, se introduce un vibrador
que debe subir y bajar lenta y constantemente
hasta el fondo de los muros. Este
llenado debe realizarse en capas, en general,
de no más de 50 centímetros.
9. Desencofrado de desmontaje
Al día siguiente de la colocación se debe
realizar el proceso conocido como “Desmoldaje”,
que permite retirar cada uno
de los paneles para iniciar nuevamente
con el montaje de una nueva vivienda.
10. Limpieza de los moldes
Esta actividad es fundamental para mantener
el buen estado de los moldes y la
calidad de la terminación superficial.
Recomendaciones
La primera recomendación es respetar
los planos de instalación, sobre todo
cuando se habla de monolítico. También,
se tiene que asegurar que todos
los elementos estén bien instalados y
apretados, puesto que, por lo general,
el hormigón es muy fluido. “Entonces
un pequeño agujero que se deje puede
causar grandes fallas, es por esto que el
moldaje debe estar completamente estanco.
Barrera recomienda que antes de empezar
el montaje de los moldajes, todos
los paneles, accesorios y herramientas
deben ser inventariados de acuerdo a la
lista de entrega y agrupados de acuerdo a
Una vez terminado el ensamble
de los paneles de los muros,
se inicia el sistema de losas
con su debido apuntalamiento.
su dimensión y función. Además, se debe
preparar las herramientas mínimas por
armador como martillo, espátula, viruta,
flexómetro, balde de accesorios y todos
los elementos de seguridad personal.
También se deben preparar las herramientas
generales de la obra como vibradores
de aguja, ángulos de acero, desmoldante,
mangueras, entre otros.
Principales errores
n Omitir la instalación de piezas, accesorios
y complementos que permiten lograr
estructuras de óptima calidad. Por esta
razón es importante tener los inventarios
y preliminares de obra listos y no obviar
ningún paso del proceso de armado.
n No realizar el lavado o limpieza a diario
para evitar la acumulación de hormigón
en el moldaje ya utilizado.
n Se debe hacer uso de espátula y viruta
y contar con hidrolavadora. Es importante
aprovechar realizar la limpieza
durante el proceso de hormigonado, ya
que estando el hormigón fresco permite
su retiro más fácilmente.
n No retirar las corbatas inmediatamente
después del desmolde.
n Esto es importante para facilitar su extracción
y evitar su rotura con vibrador
durante la colocación del hormigón.
n No hacer la debida instalación de los
accesorios de alineación. Instalarlos evita
los desplomes o cabeceos.
n Golpes y uso indebido de los paneles
que genera abolladuras.
n No realizar los controles de trazos,
niveles y plomo. Se recomienda materializar
los trazos con ayuda de equipos
de precisión logrando alineamientos precisos
y suficientes lo cual garantiza el
correcto posicionamiento de los moldes
y la correcta continuidad estructural de
los muros, evitando desplazamientos en
los entrepisos en fachadas. u
Uno de los desafíos más importantes de
la construcción de viviendas sociales es
lograr el correcto equilibrio entre costos
eficientes y calidad en la construcción, especialmente
considerando los volúmenes
de materiales y el número de unidades que
debe construirse.
Por ello, tanto los mandantes y entidades
de gestión como las empresas constructoras,
necesitan incorporar nuevas soluciones
constructivas que aporten tecnología e innovación,
a la vez que presenten costos competitivos
con los materiales tradicionales para
este tipo de construcción.
En este contexto, el hormigón es una excelente
opción constructiva. Si bien tiene grandes
ventajas tales como eficiencia y competencia
en costos, no siempre es considerado
para la construcción de viviendas sociales.
Marjorie Córdova, product manager de
Melón Hormigones explica que la compañía
está trabajando para cambiar esta percepción
equivocada de valor y masificar el uso del
hormigón porque “es una excelente opción
por su durabilidad y versatilidad para construcción
de viviendas sociales, especialmente
porque tenemos la tecnología y las competencias
para que sea una alternativa de primer
nivel”.
Destaca que Melón Hormigones ha potenciado
las ventajas del hormigón a través
del desarrollo de una línea de industrialización
que está justamente enfocada en
la edificación con este material. “Entre sus
ventajas claves están la facilidad y rapidez de
colocación, no tiene restricción de formas,
buen comportamiento acústico, durable y,
muy importante, los productos especiales
La solución estructural
Termomuro -creada en
conjunto por Melón
Hormigones, Paneles
Covintec y Enconfrados
PERI- ha sido certificada
por la División Técnica
de Estudio y Fomento
Habitacional (DITEC)
del Ministerio de Vivienda.
TERMoMURo
MELÓN HoRMIGoNES DESARRoLLA SoLUCIoNES
CoNSTRUCTIVAS PARA VIVIENDAS SoCIALES
cumplen con la normativa térmica”.
Esta línea tiene diversos productos, pero
uno de los más relevantes es Termomuro,
una solución estructural creada por Melón
Hormigones, Paneles Covintec y Encofrados
PERI. “Este consiste en un sistema constructivo
de hormigón armado con aislación
térmica integrada que cumple la normativa
térmica vigente”, destaca Marjorie.
Junto a ello, Termomuro posee otras ventajas
claves. “Como es una solución que está
cubierta de hormigón, la protección contra
agentes externos como temperatura, humedad,
rayos solares es mayor, otorgando mayor
durabilidad a la construcción”
Pero junto a estas ventajas, también Termomuro
ha recibido una certificación que
lo respalda como una solución constructiva
estructural para viviendas de un piso. Esta
certificación fue otorgada por la División
Técnica de Estudio y Fomento Habitacional
(DITEC) del Ministerio de Vivienda.
“Esta certificación de la DITEC que
aprueba a Termomuro como una solución
de calidad abre paso a Melón Hormigones
para ser un actor relevante, aportando conocimiento
y tecnología, en el sector de la
construcción de viviendas sociales en Chile”,
explica la ejecutiva.
20 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 21

DISEÑOS A LA MEDIDA DE CADA PROYECTO,
BUSCAMOS LA MEJOR RELACIÓN COSTO
EFICIENCIA PARA SU OPERACIÓN

OBRA GRUESA Y TERMINACIONES
Cumplir con los plazos y los costos de un proyecto resulta hoy un punto crítico en el
desarrollo de una obra. La búsqueda de la eficiencia resulta clave. ¿Cómo enfrentar
estos desafíos? La construcción industrializada se presenta como una alternativa
de solución para la obra gruesa; sin embargo, aún habría que superar algunas
barreras, particularmente en las terminaciones. Es el camino a la productividad.
Productividad
en la
construcción
Uno de los principales
puntos críticos de los proyectos
de construcción,
más allá de su magnitud
y sector productivo al que
pertenezcan, se relaciona
con el cumplimiento de plazos y, sobre
todo, de costos. Los mandantes son hoy
cada vez más exigentes en ese ítem ya
que de él depende gran parte de sus negocios.
Es aquí donde la productividad
surge como uno de los principales caminos
de salida. Pero, ¿cómo responde el
sector a esta realidad?
Una de las definiciones de productividad
se relaciona con la medición de
la eficiencia respecto de la administración
de los recursos para completar un
producto específico dentro de un plazo
establecido y con un estándar de calidad
dado. Por tanto, para lograr un aumento
en la productividad, se requiere que
todos los niveles de la organización
aporten a ella, tanto en su accionar interno,
como en su interacción con el
entorno y se deben proveer las condiciones
y recursos para que los grupos de
trabajo puedan llevar a cabo sus tareas
de manera eficiente.
En el caso del desarrollo de proyectos
constructivos, particularmente los
relacionados con viviendas, esto estaría
más o menos resuelto, sobre todo en la
obra gruesa. O, por lo menos, se cuenta
con soluciones que pueden aportar
a ello. Ese es el caso de la construcción
industrializada, un método que, en térmi-
nos simples, consiste en la ejecución de
proyectos con elementos prefabricados
en líneas de producción o con elementos
que faciliten la construcción in situ, pero
en serie. “En nuestra industria son los
procesos los que se mueven y es el producto
el que permanece estático (unidad
habitacional)”, indica Boris Naranjo, director
ejecutivo de Xpande Consultores.
Esta alternativa buscaría eliminar o
reducir al máximo los desperdicios y
aprovechar las horas hombre del capital
humano, haciéndolas más eficientes
y seguras. Además, posibilitaría una
sincronización que redunde en una sumatoria
de pocas faenas, con pocos
controles y duraciones ajustadas a estándares
prestablecidos. “Es decir, nada
se deja a la suerte y todo es planeado sin
lugar a la improvisación. Todo esto genera
alta productividad y gran calidad con
costos controlados”, afirma Iván Botero,
gerente de soporte técnico de Forsa.
Sin embargo, más allá de estos avances,
en el desarrollo del proyecto
surgirían ciertos cuellos de botella que
terminarían por retrasar la obra con todas
las consecuencias que ello conlleva.
Problemáticas que terminan siendo absorbidas
en las etapas de terminaciones,
donde se generarían las mayores interferencias,
indican los expertos. Y es
que, generalmente, cuando se acelera
la obra gruesa - sin considerar procesos
y mediciones de calidad- son las terminaciones
quienes reflejarían estos
problemas, retrasando la obra. ¿Cómo
evitar estas situaciones? La coordinación
y la planificación entre las diversas partidas
resultarían ser claves.
Coordinación y Planificación
Para entender la problemática referida a
la pérdida de productividad de un proyecto,
por una parte se debe tener presente
que, generalmente, una obra gruesa maneja
en torno a 7 u 8 partidas que, en el
caso de utilizar un método industrializado,
se reducirían y se mecanizarían dado
el ritmo continuo y repetitivo que deben
llevar. De este modo se aceleraría el proceso
de construcción.
PATRICIA AVARIA R.
Periodista Hormigón al Día
FOTOS GENTILEZAS PERI
La planificación es el eje central de
cualquier coordinación entre obra
gruesa y terminaciones, de forma tal de
optimizar los inicios de partidas y los
ritmos asociados a ellas, anticipando
las problemáticas de acuerdo con los
avances reales y la logística del proyecto.
24 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 25

En cuanto a las terminaciones, muchos de los problemas
de esta etapa surgen de los defectos que presenta la obra gruesa,
que de alguna manera se detectan al momento de realizar los distintos
tipos de revestimiento del proyecto.
En contraparte, cuando se comienza
la etapa de terminaciones, este número,
en una obra en su punto máximo,
sube a aproximadamente 50 partidas
que, incluso se pueden presentar en forma
simultánea. Esto quiere decir que,
si el equipo de obra gruesa acelera los
ritmos, por las razones ya indicadas, se
adelanta al programa, y si no se tiene una
adecuada planificación relacionada con
tener resuelto a tiempo los procesos de
incorporación de contratos o compra de
materiales de la etapa terminaciones, de
acuerdo al programa original, se perdería
el valioso tiempo ganado.
Por otro lado, como ya se mencionó,
la calidad resultaría fundamental para
evitar los cuellos de botella que se generan
en la etapa de terminaciones. Y
es que en muchas ocasiones una obra
gruesa que se construye aceleradamente
en pos de cumplir metas y plazos de
ejecución, decantaría en interferencias
que se deben resolver en terminaciones.
De este modo, la planificación sería el eje
central de cualquier coordinación entre
obra gruesa y terminaciones, de forma
de optimizar los inicios de partidas y los
ritmos asociados a ellas, anticipando las
problemáticas de acuerdo con los avances
reales y la logística del proyecto.
Un aspecto fundamental para evitar las
pérdidas de productividad, sobre todo
cuando se emplean nuevos métodos
constructivos que pretenden mejorarla.
“Una adecuada secuencia entre las
distintas etapas y sub etapas de la obra,
permiten hacer mejoras en los ritmos y
aprovechar las velocidades que habitualmente
se consiguen en la obra gruesa,
La planificación sería el eje central de cualquier coordinación entre obra gruesa y terminaciones,
de forma de optimizar los inicios de partidas y los ritmos asociados a ellas, anticipando
las problemáticas de acuerdo con los avances reales y la logística del proyecto.
para traspasarlas a las terminaciones”,
explica Carolina Tapia, subgerente de
gestión de proyecto de la Corporación
de Desarrollo Tecnológico, CDT.
De acuerdo a mediciones de la misma
CDT a diversos proyectos entre los
años 2010 y 2016, el 27% de las causas
de pérdida de productividad en proyectos
de edificación se relacionarían,
justamente, a problemáticas asociadas
a planificación.
Si bien, la ejecutiva de la CDT coincide
en que muchos de los problemas surgen
de los defectos que presenta la obra
gruesa, que de alguna manera se detectan
al momento de realizar los distintos
tipos de revestimiento del proyecto, aislando
este efecto, las terminaciones
representarían ciertamente un punto
crítico a resolver con industrialización, lo
que podría mejorar la productividad en
su conjunto. “Es complejo generar soluciones
industrializadas para proyectos,
sin antes promover la estandarización
de sistemas constructivos: hay mucha
variabilidad dimensional entre materiales
y soluciones constructivas que trabajan
juntos”, añade Carolina Tapia.
El cuello de botella, agrega Boris Naranjo,
“está siempre presente en todo
flujo de procesos y la misión de los
profesionales expertos en procesos es
identificarlo y levantarlo y, a partir de allí,
se genera la mejora continua al buscar el
siguiente”.
La coordinación es una de las condiciones
que requiere ser productiva.
Esto porque el capital humano, como
el sistema constructivo que se emplee,
deben estar organizados y planificados
para llevar a cabo de manera adecuada
la obra. Por ejemplo, el trabajador tiene
que saber objetivamente las condiciones
de satisfacción (conocer el resultado
esperado), contar con las herramientas
CAUSAS DE PÉRDIDA DE PRODUCTIVIDAD EN EDIFICACIÓN
PERÍODO 2010-2016
El 27% de las causas de pérdida en proyectos de edificación se deben a problemáticas
asociadas a planificación, lo cual podría ser reducido con adecuada coordinación
de los proyectos.
PLANIFICACIÓN 27%
SUPERVISIÓN 27% METODOLOGÍA 22%
para medir el estándar esperado y tener
un entrenamiento formal en estas
mediciones. Asimismo, debe contar con
documentación que permita revisar el
proceso a ejecutar con el debido detalle
y contemplar un layout de trabajo de tal
manera de conocer los movimientos en
el sector de producción, para facilitar la
operación y poder determinar los puntos
de residuos. “En consecuencia, la productividad
es el resultado de acciones
coordinadas eficientemente y de una cadena
de valor integrada, entendiéndola
en toda su magnitud organizacional y en
todos los procesos del negocio”, afirma
Boris Naranjo.
En tanto, Carolina Tapia señala que los
proyectos bien coordinados, que realmente
controlen la planificación a través
de indicadores como son las curvas de
balance, la curva S, el levantamiento
de restricciones en la planificación intermedia,
el análisis de causas de no
cumplimientos, entre otros, generarían
mejores ritmos de obra, lo que indudablemente
se traducirá en el corto plazo
en mejoras de productividad en los proyectos.
LOGÍSTICA Y ABASTECIMIENTO 11%
OPERACIONAL 13%
FUENTE: CORPORACIÓN DE DESARROLLO TECNOLÓGICO, CDT.
Desde Peri, destacan que tanto la obra
gruesa como las terminaciones son parte
del proceso constructivo de la obra y deben
estar completamente alineadas con
las etapas previas y las posteriores. Estas
deben ser coordinadas de manera que
ninguna se retrase o no se pueda realizar
por algún inconveniente no previsto.
“Según estudios de 2013 realizados por
la empresa McKinsey, que dio sustento al
Plan Estratégico Nacional de Construcción
Sustentable 2025, la productividad
de la construcción habitacional chilena
era un 48% que la de Estados Unidos
en 2011, lo que nos plantea el desafío
de acortar esta brecha. Sin embargo,
este estudio viene con una gran noticia
asociada, que es que tenemos una productividad
potencial de un 87%, que
podríamos absorber con estandarización,
sistemas de gestión orientados a la
productividad, capacitación del personal
(directivos, profesionales, trabajadores,
etc.) y el uso de elementos prefabricados.
Pero, para poder realizar esto, es
necesario optimizar procesos y disminuir
variabilidades para mantenerlas dentro
de los límites de control que permita pre-
26 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 27

“Para pisos y pavimentos de Hormigón
más resistentes y duraderos”
El cuello de botella, agrega Boris Naranjo, “está siempre presente en todo
flujo de procesos y la misión de los profesionales expertos en procesos
es identificarlo y levantarlo y, a partir de allí, se genera la mejora
continua al buscar el siguiente”.
SISTEMAS DE TRANSFERENCIA
DE CARGA
fabricar. Con esto, un 39% de aumento
de productividad está en nuestras manos”,
apunta Naranjo.
En esta lógica, la invitación de los expertos
es a desarrollar un nuevo enfoque
de dirección de operaciones productivas
llamada, Tecnología de Producción Optimizada,
OPT, “en la cual no se debe
equilibrar la capacidad productiva, sino
el flujo de producción, en este ámbito
existen dos variables relevantes: la
existencia de sucesos dependientes y la
identificación de los procesos cuellos de
botella, que determinen el rendimiento
de toda la cadena de valor. Por lo tanto,
es la coordinación e integración de los
procesos y actividades de la obra gruesa
y las terminaciones lo que agrega
valor y no la optimización de cada uno
por separado, cuando construimos obra
gruesa debe ser mirado desde la necesidad
que nos plantean las actividades de
terminación y son las terminaciones las
que deben establecer las condiciones de
satisfacción que debe entregar la obra
Caso: Edificio Las Palmas III
En la comuna de Macúl, Santiago, se emplaza
el proyecto habitacional, Edificio Las Palmas
III de la Constructora Siena, una de las primeras
experiencias de edificación en altura en
implementar el sistema de encofrado monolítico de
aluminio de la empresa Peri llamado Peri Uno. Este
sistema consiste en una pieza fabricada con secciones
fijas que da forma al encofrado, le otorgaría una alta
resistencia y ligereza para su transporte sin necesidad
de maquinaria por su acarreo. El proyecto que comenzó
el primero de octubre de 2014 contó con un plazo
de 24 meses. La construcción logró un ritmo de 3,5
pisos mensuales.
Para poder llevar a cabo el proyecto, se realizó un
estudio sobre la modulación, la estrategia constructiva
y la táctica operacional donde se definió, en una
primera instancia, dividir la planta en 6 partes llamadas
ciclos, siendo hormigonados al mismo tiempo
losas del piso superior y muros del piso inferior, determinando
además comenzar con la utilización de este
encofrado desde el piso dos (piso tipo).
Además, se tuvo que capacitar a los trabajadores
para poder llevar a cabo de manera correcta el montaje
y uso de los encofrados de aluminio monolítico.
gruesa”, ilustró el director ejecutivo de
Xpande Consultores.
yectos, ayudarían a optimizar el proceso
constructivo. Las inmobiliarias y constructoras
están intentando acercarse a la
industrialización, pero el gran problema
que se vive hoy, coinciden los expertos,
es la falta de capacitación de la mano
de obra y la rotación del personal en los
proyectos, lo cual dificultaría la implantación
de cualquier iniciativa que requiera
un tiempo más largo en adquirirse. Una
optimización correcta se presentaría
cuando el proyecto se resuelve de forma
integral, vale decir cuando todos los actores
se coordinan desde el inicio.
Sin embargo, para Boris Naranjo la
experiencia de la construcción industrializada
ha sido “muy positiva, pues en
los proyectos que ejecutamos con esta
mirada hemos incrementado considerablemente
la productividad de las obras
de construcción, con un alto estándar de
calidad y me tiene muy satisfecho que ha
gatillado también la inquietud en otras
empresas del rubro y es así como muchas
obras están implementando tecnologías
que hemos desarrollado exitosamente”.
Aun así, la resistencia en el sector sería un
factor clave. Faltaría, a juicio del ejecutivo,
espacio para innovar. “También nos hemos
encontrado con resistencias de profesionales,
ejecutivos, empresas, propietarios
que visualizan el cambio de otra manera,
muchos aferrándose a sistemas constructivos
tradicionales que les han permitido
tener éxito en su desempeño y tienen
una resistencia al cambio, también hay
quienes quieren realizar modificaciones
menores, todo asociado a la resistencia al
cambio y a la obsolescencia propios de la
naturaleza humana, por lo que el trabajo
también se debe dar en este campo y fundamentalmente
en la alta gerencia, pues,
para llegar a buen puerto, este proyecto
debe sustentarse en convicción, disciplina
y coraje”, concluye. u
EQUIPOS DE PAVIMENTACIÓN
SOMERO
PROTECCIÓN DE JUNTAS
BARRERAS DE VAPOR
SOLUCIONES PARA
HORMIGÓN PULIDO
Beneficios
Con la edificación industrializada se podrían
alcanzar ahorros en plazos que se
producen en las etapas posteriores a la
obra gruesa, lo que está directamente
asociado a las terminaciones y en el
costo de materiales e insumos, de modo
que se genere una obra gruesa de calidad
que beneficie a las terminaciones.
Asimismo, se destaca que las principales
mejoras con este sistema estarían
en calidad de vanos, disminución de
procesos, mejora en los aplomos, entre
otros. “Es por esto que lo importante es
tener la posibilidad de costear la calidad,
definiendo para eso parámetros que permitan
comparar unidades (por ejemplo,
departamentos) realizadas mediante
un sistema de construcción tradicional
versus un sistema de construcción con
moldaje industrializado. Con esto se
podrá comparar los costos, definir los
ahorros y medir fehacientemente el impacto
de estas innovaciones”, indican
desde Peri.
En esta misma línea, Iván Botero cuenta
que los principales problemas de
calidad que se dejan de observar al utilizar
este sistema, son todas las patologías
asociadas con la mampostería como
morteros o fisurados, escombros y suciedad,
no se ven desplomes en alguna de
las caras de los muros o sobre rellenos
para ocultarlos, se dejan de ver imprecisiones
en vanos o aberturas de puertas y
ventanas, se dejan de ver “maquillajes” o
enlucidos exagerados en las superficies
de muros y losas, entre otros.
Por otra parte, las iniciativas que
apoyan la industrialización mediante
fondos públicos o la actual tendencia a
incorporar BIM en la coordinación de pros-22e1
“Ahorro de costos a través de
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28 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 www.durable.cl
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M. CECILIA SOTO MUÑOZ
Directora Depto. Ciencias de la Construcción
Universidad Tecnológica Metropolitana
Miembro Comité NCh170
La nueva norma NCh170
La nueva norma NCh170 deja atrás
30 años de vigencia de la NCh170.
Of1985. Esta simple frase no logra
reflejar que al menos durante los
últimos 20 años, quienes compartimos en
el ámbito de la tecnología del hormigón
sabíamos que era urgente su actualización.
El paso del tiempo también afecta a las
normas y en el caso de la norma de hormigón
que incorporó una dimensión didáctica
debido al momento en que se discutió y
aprobó, la había transformado en una camisa
de fuerza que dificultaba la incorporación
de avances tecnológicos importantes.
Entonces el proceso de discusión tanto del
anteproyecto como el de la norma definitiva
ha sido complejo porque no sólo era actualizar
la anterior, sino que dar vida a una
norma con una estructura y una visión que
sea válida hoy y mañana.
Por eso el proceso de elaboración de
esta nueva versión ha demandado un par
de años de intensas reuniones y que recién
ha culminado el pasado mes de junio, con
su aprobación por parte del Consejo del
Instituto Nacional de Normalización.
Enfoque normativo
En esta norma se refleja claramente que el
sujeto a normalizar es el hormigón como
material y que éste debe cumplir requisitos
o bien, en algunos casos, asegurar que
cumplirá unos determinados estándares
que la norma establece. Por ejemplo, si
la norma de agua establece un contenido
máximo de sulfatos solubles, podría eventualmente
utilizarse un agua que pudiese
tener un contenido mayor siempre y cuando
el contenido total de sulfatos en el hormigón
no sobrepase el contenido máximo
de sulfatos solubles que la nueva NCh170
establece.
Resistencia cilíndrica a compresión
Uno de los aspectos relevantes considerados,
fue la necesidad que esta norma fuese
compatible con ACI 318, base de la norma
de diseño estructural. De esta compatibilidad
nace uno de los cambios sustantivos
que se introduce con la nueva NCh170
como es la especificación de la resistencia
mecánica a compresión en base a resistencia
cilíndrica, medida en la probeta de ∅15
por 30 cm de altura, e identificada con la
letra G. De la misma manera que ACI 318, la
mínima resistencia a especificar a un hormigón
armado es G17.
La durabilidad en la nueva norma
El segundo aspecto relevante, es la implantación
de requisitos de durabilidad que
serán exigibles cuando el hormigón vaya a
estar expuesto a ambientes agresivos. Aquí
es conveniente recordar que la agresividad
depende de la sustancia agresiva que esté
presente y de la concentración en que se
encuentre. Por ello, la norma establece que
debe ser el proyectista quien debe definir
la clase de exposición a la que va a estar
sometida la estructura de hormigón.
La norma reconoce dos tipos de agentes
agresivos: internos y externos.
◆ Los internos son los que ingresan con alguno
de los componentes del hormigón
y por tanto se establece un contenido
máximo de sulfatos y de cloruros. Esta es
la primera vez que en una normativa chilena
se establece requisitos para evitar la
reacción árido álcali, de manera complementaria
a lo que por su parte establece
la norma NCh163.
◆ En el caso de los agentes externos, la
norma establece los grados de exposición
en cada caso y a continuación establece
los requisitos para cada uno de
ellos. Los agentes agresivos que generan
clases de exposición son: hormigón sometido
a congelación y deshielo; ataque
de sulfatos en suelos o solubles en aguas
de contacto; exposición a que provoca
corrosión y hormigones que requieren
baja permeabilidad.
Por lo tanto, se puede establecer que
cualquiera sea la clase de exposición, la
norma establece un requisito de grado mínimo
de resistencia cilíndrica a los 28 días
y un requisito adicional que el proyectista
debe definir: ya sea uno prescriptivo (dosis
mínima de cemento) o, en su defecto, uno
de comportamiento (penetración máxima
de agua según NCh2262).
Procesos del hormigón
La nueva norma trata de una manera general
todos y cada uno de los procesos asociados
al hormigón. Es decir, lo relevante
siempre será que el hormigón mantenga
sus propiedades y homogeneidad por lo
que en cada etapa como hormigón fresco
las medidas a adoptar, deben asegurar
esto. En muchos de estos procesos, la norma
entrega un requisito prescriptivo y otro
por comportamiento. Por ejemplo, cuando
se trata de desmolde, se entrega plazo
mínimo en días, pero se entrega alternativamente
la opción de disminuir ese plazo
controlando la madurez del hormigón.
Si bien todos quienes participamos en
esta norma tenemos confianza en que será
posible volver a revisarla en un par de años;
la estructura, tratamiento de cada aspecto
o proceso, planteamiento de requisitos, etcétera,
garantizan una mejor sobrevivencia
de la norma ya que acepta de mejor manera
el avance tecnológico que el hormigón
seguirá experimentando en los próximos
años. ◆
LOSA PREFABRICADA
VIGUETAS DE
HORMIGÓN PRETENSADO
BOVEDILLAS DE
POLIESTIRENO EXPANDIDO
30 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 31

TENDENCIAS EN LA INDUSTRIA
Diversas alternativas colaboran con el desarrollo de los distintos
proyectos de construcción. El principal atributo de este sistema
dice relación con su fabricación y montaje, además del aporte
que entregan en la productividad de la obra.
PATRICIA AVARIA R.
Periodista Hormigón al Día
Losas prefabricadas
Frente a un escenario que exige
cumplimiento de plazos, las losas
prefabricadas se presentan como
una alternativa plausible para
aportar en el desarrollo de los proyectos,
sobre todo en su productividad.
Las losas prefabricadas consisten en
elementos estructurales que son ejecutados
en fábrica, en una línea de producción
y en un ambiente controlado. Posteriormente,
son transportados a obra para su
montaje de acuerdo al proyecto en que
se requieran.
La ventaja de este sistema, de acuerdo
a sus promotores, sería su rápida instalación,
la eliminación de casi toda la cimbra,
la reducción de mano de obra y su adaptación
a cualquier diseño arquitectónico
o a lo que requiera el mandante.
Tatiana Martínez, gerente general de
Prefabricados Hormipret explica que
esta alternativa puede ser utilizada en
diversos tipos de edificación. “El uso en
viviendas es el más frecuente gracias a las
ventajas técnicas y económicas que entrega
al constructor, pues es compatible
con las diferentes tipologías de casas, ya
sea de albañilería, ladrillos de poliestireno,
muros estructurales de hormigón armado
o muros compuestos de malla tridimensional
y aislación, entre otros. Finalmente,
se obtendría una losa con alta resistencia,
seguridad y eficiencia”, indica.
Diego Mellado, gerente general de Prefabricados
Estructurales resalta que el
uso de prefabricados en la construcción
es ampliamente reconocido en países desarrollados
como una forma de construir
económica, rápida, segura, amigable con
el medioambiente, estructuralmente sólida
y arquitectónicamente versátil que le
da valor a la obra construida. “La industria
del prefabricado está evolucionando de
manera continua para mantenerse en línea
con las demandas de la sociedad actual:
satisfaciendo sus requisitos económicos,
incorporando desarrollo tecnológico con
una alta eficiencia, desempeño técnico
y seguridad, y proponiendo una manera
de construir sustentable que responden a
las exigencias medioambientales de hoy”,
sostiene.
Viguetas y bovedillas
El sistema de losas prefabricadas Vigue-
Traba, es un entrepiso unidireccional,
constituido por viguetas prefabricadas de
hormigón pretensado como el elemento
resistente, bovedillas de poliestireno
expandido como elemento aligerante;
armadura para momentos negativos y de
reparto que se coloca en obra y una sobrelosa
de hormigón H25 vaciada in situ,
que materializa la unión húmeda y forma
un diafragma rígido, capaz de resistir y
transmitir los esfuerzos a los que estará
sometido el entrepiso.
Con este sistema se pueden realizar pisos
ventilados, losas de entrepiso y cubiertas.
GENTILEZA HORMIPRET
Según Tatiana Martínez, con esta alternativa,
“en solo 30 días se podrían
construir 50 casas de 60 m 2 cada una,
considerando que no se utilizarían alzaprimas
porque sus luces son hasta
3,50 m. Además, si lo comparamos con
el sistema tradicional, tenemos un ahorro
significativo en materiales porque se llega
a reducir el 50% de hormigón y el 93%
de acero”.
Asimismo, la ejecutiva afirma que estas
losas no requieren de equipo pesado
para su montaje. “Las viguetas se podrían
posicionar manualmente porque pesan
18 Kg/ml, la colocación de bovedillas es un
proceso ágil y dinámico, al ser livianas los
avances diarios del sistema están entre los
80 y 120 m 2 por día de trabajo”, indica.
Por otro lado, el producto no utilizaría
moldajes de losa ya que las bovedillas cubren
los espacios intermedios y trabajan
como encofrado perdido. La eliminación
de estos, reduciría el tiempo, mano de
obra y riesgos asociados a la manipulación.
También, contaría con una adecuada
aislación térmica y acústica.
Al ser una losa alivianada, permitiría
reducir la masa a considerar en los esfuerzos
sísmicos, conduciendo a ahorros
importantes en el diseño de vigas, columnas
y fundaciones. El sistema tiene un
diseño especial de llaves de corte en el
coronamiento de las viguetas, lo que garantizaría
una adecuada adherencia entre
el hormigón prefabricado y el vaciado in
situ.
Losas alveolares
Otro sistema es el de losa alveolar, que
consiste en un elemento estructural prefabricado
de hormigón pretensado en
forma de placa, de altura constante, aligerado
mediante alvéolos longitudinales.
Se fabrican industrialmente con hormigones
de alta resistencia f ‘c = 450 Kg/cm 2 y
la armadura está compuesta por acero
de pretensado de 18.000 Kg/cm 2 , de baja
relajación y adherencia mejorada que
cumplen con las normativas ASTM A421
y ACI 318. Esta alternativa destacaría por
su superficie conformada por trabas,
estas son realizadas mecánicamente y
están diseñadas para mejorar el contacto
con la sobrelosa mediante las llaves
de corte. Respecto de sus dimensiones,
son fabricadas en anchos de 120 y 60 cm,
con cantos de 10, 15, 20, 25 y 30 cm. El
largo de estas variará de acuerdo a las
necesidades propias de cada proyecto,
pudiendo llegar a los 13 metros. Los
entrepisos son construidos con losas alveolares
pretensadas, una malla electro
soldada y una sobrelosa que se vacía en
obra conformando el diafragma rígido.
“La sencillez constructiva del entrepiso,
se refleja en la ausencia de alzaprimas,
reducida mano de obra, menor tiempo
de ejecución y seguridad”, cuenta Martínez.
Asimismo, se pueden utilizar en
losas de entrepiso de grandes luces y
sobrecargas.
Prelosa
32 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 33

SOBRELOSA
ESTRUCTURAL “IN SITU”
Nervadas
1. BARRAS DE FLEXIÓN SUPERIOR
2. MALLA ELECTROSOLDADA
VENTAJAS DEL USO DE NANOPARTÍCULAS PARA CONTROL DE LA REOLOGÍA
DE HORMIGONES PROYECTADOS (SHOTCRETE)
Losa de hormigón pretensado
La PreLosa está diseñada para entrepisos
de edificaciones en altura. Generalmente
se utiliza en lugares en los que las losas
con armadura pasiva alcanzan sus límites
respecto a luces y cargas máximas. Este
sistema es recomendado para entrepisos
de edificios habitacionales, comerciales
e industriales y estacionamientos entre
otros.
PreLosa es un elemento prefabricado
de hormigón pretensado de altura
variable con cuatro nervios rigidizantes
longitudinales y posee trabas de corte en
la superficie que mejoran la adherencia
con el hormigón que es vaciado in-situ. Es
fabricada con hormigón H 45 y acero con
resistencia a la rotura de 18.000 kg/cm 2 ,
con alturas de 12, 20, y 30 cm y anchos de
1,20 m y 0,60 metros.
Nervadas
Las losetas nervadas TT prefabricadas,
son desarrolladas mediante un proceso
de producción y calidad industrial. Los
elementos son de hormigón armado con
sección en doble T (TT) en la cual la altura
del elemento varía dependiendo la luz
que salvará. Al ser un elemento armado
tradicional, no pretensado, presenta una
alta rigidez y no presenta flecha ni contraflecha,
con lo cual las terminaciones
superiores de pisos, cerámicos, parquet,
piso flotante, hormigonados, etc. no presentan
rompimientos ni fisuras, problema
que es habitual en losas alveolares.
Las losetas nervadas se comercializan
desde 4 a 12 metros, tienen un ancho de
1,25 metros por unidad y permiten sobrecargas
de manera estándar de hasta
2.000 kg/metros cuadrados.
El sistema incorpora una unión especial
entre la loseta y la viga de entrepiso
con un ángulo de llegada inclinado en la
loseta lo cual genera una amplia sección
para los esfuerzos de corte en el edificio
y funcionaría de excelente manera como
solución antisísmica. Este sistema podría
resistir grandes cargas concentradas, ya
que se distribuyen a áreas muy grandes
a través de las nervaduras. “Su aplicación
va desde edificios residenciales a
grandes edificaciones industriales que
requieren una gran capacidad de sobrecarga”,
afirma Mellado.
En cuanto a sus características
estructurales, se hormigonan generalmente
con hormigón H30 o H40, la
enfierradura principal de la loseta está
ubicada en sus nervios y corresponde
a acero estriado calidad A63-42 H obteniéndose
gran capacidad de carga.
Asimismo, posee estribos, conectores
de corte y armadura bidireccional
compuesta por mallas electrosoldadas
calidad AT 56-50 H. Además, permitiría
obtener superficies de contacto continuas
y monolíticas entre viga, loseta y
sobrelosa, generándose en el nudo una
viga de sección T con mayor capacidad
de carga.
Mellado destaca que estas losetas son
livianas y de muy fácil manipulación.
“Nuestra loseta nervada TT para luz de
6,0 metros pesa aprox. 1.000 Kg cada
elemento con lo cual con cada grúa se
pueden montar del orden de 350 m 2 diarios
sin requerir ningún tipo de apoyo ni
alzaprima.”, puntualiza.
Losas alveolares
Prelosas
Las prelosas prefabricadas son elementos
planos prefabricados en hormigón
armado con forma de placa y que permiten
salvar luces entre 6 a 10 metros.
“Funcionan en conjunto con la loseta
nervada TT de nuestro sistema, compartiendo
la sobrelosa estructural y
generando un diafragma rígido conjunto”,
afirma Mellado. En cuanto a sus
características estructurales, se hormigonan
generalmente con hormigón
H30 o H40, la enfierradura principal de
la placa se ubica de manera uniforme
y corresponde a acero estriado calidad
A63-42 H. u
El uso cada vez más frecuente del hormigón
proyectado, como revestimiento y fundamentalmente
como componente estructural
de túneles, obras subterráneas, de
sostenimiento, ha impulsado un continuo
desarrollo de los tres pilares en que se apoya
esta tecnología constructiva, alguque
son: Equipamiento de proyección – Mano
de Obra – Hormigón
En sus comienzos el hormigón proyectado
usaba bombas de hormigón convencional,
pero fruto del desarrollo, los fabricantes
hoy producen equipos específicos, inclusive
bombas con brazo robotizado, comando
remoto, que hacen una proyección de
calidad, con distancia/ángulo adecuado y
en condiciones muy seguras para el aplicador.
Además muchos de estos equipos
están integrados con software de gestión
de proyección. Los progresos en los equipos
requirieron mayor especialización de
la mano de obra de aplicación, llegando en
algunos países donde los proyectadores
tienen competencias certificadas por un
organismo.
El desarrollo también ha incluido el hormigón
a proyectar, donde además de la
evolución en los criterios de dosificación,
se avanzó en los componentes: cemento-adiciones-
agregados- aditivos. Los
aditivos para hormigón proyectado, tiene
rol muy importante, en especial por los requerimientos
de la tecnología, los cuales
en gran parte son soportados por la incorporación
de tecnología Policarboxiltatos y
Nanoparticulas.
CONTROLADOR DE REOLOGÍA A BASE DE NANOPARTICULAS
En el avance de la tecnología del hormigón y sus aplicaciones, la reología ha cobrado preponderancia,
por su correlato con el comportamiento del hormigón en su colocación, transporte,
bombeabilidad, proyección e inclusive con algunos parámetros de su comportamiento
futuro.
En el hormigón proyectado venia siendo empleada la microsilice o el humo de sílice para
actuar sobre la reología del hormigó, con el objetivo de incrementar su bombeabilidad, cohesion,
resistencias, impermeabilidad, a la vez de reducir el rebote y la generación de polvo
en las sectores de proyección.
El desarrollo de una dispersión liquida de partículas nanométrica de sílice coloidal amorfa
distribuidas de forma discreta, esférica y uniforme, para que confiera al hormigón a proyectar
las características reológicas necesarias, presenta ventajas sobre los humo de sílice
(microsilice) como se puede apreciar en las figuras 1 a 3.
Las figuras están referidas Tytro® RC que es un aditivo cuyo desarrollo fue iniciado por el
grupo de Investigación y Desarrollo de GCP Applied Technologies en el año 2013 que dio
origen al lanzamiento a fines del año 2015
Tytro® RC es un aditivo químico formulado en base a una suspensión de nanoparticulas de
sílice amorfa e insolubles en agua. Se trata de una dispersión acuosa y estable de nano partículas
sintéticas, esféricas, no porosas y no aglomeradas.
Fig. 1 TYTRO RC Comparado a Materiales
Puzolánicos Tradicionales
Fig. 2 TYTRO RC Efecto en las
resistencias
Fig. 3 TYTRO RC Efectos en el rebote del
34 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 hormigón proyectado
OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 35

CENTRO DE INNOVACIÓN UC-ANACLETO ANGELINI
Se trata de uno de los principales centros de I+D del país.
Una obra emblemática de la Universidad Católica, que concentra
a las diferentes disciplinas científicas de la casa de estudios.
Destaca el uso del hormigón como material estructural y los altos
estándares de seguridad y continuidad operativa.
Un ícono
de hormigón
El complejo que se ubica en el Campus
San Joaquín, tiene una superficie
construida de 9.323 m 2 y una superficie
total de 20.671 metros cuadrados.
PATRICIA AVARIA R.
Periodista Hormigón al Día
Con el objetivo de fomentar la
innovación y las disciplinas
científicas, es que la Pontificia
Universidad Católica construyó
en 2013 el Centro de Innovación UC
- Anacleto Angelini, una obra del arquitecto
ganador del premio Pritzker 2016
y fundador de la oficina Elemental, Alejandro
Aravena.
El complejo, que se emplaza en el Campus
San Joaquín, tiene una superficie
construida de 9.323 m 2 y una superficie
total de 20.671 metros cuadrados. Cuenta
con 11 pisos de altura (45 m), que corresponden
a 10 pisos de oficinas y una planta
técnica. Además, posee tres niveles de
estacionamientos subterráneos. Su imponente
diseño con una fuerte impresión de
hormigón armado, da cabida a salas de
clases, laboratorios e incluso un restaurante,
ubicado en el octavo nivel, con una
capacidad de hasta 300 personas.
Desde Elemental informan que la propuesta
consistió en diseñar un edificio en
el que se pudieran verificar a lo menos
cuatro formas de trabajos: una matriz de
doble entrada en que por una parte estaba
el trabajo formal y el informal, y por
otra el trabajo individual y el colectivo.
“Además de eso, siempre nos ha parecido
que el contacto cara a cara es imbatible
cuando se trata de crear conocimiento.
Es por eso que multiplicamos en todo
el edificio los lugares donde la gente se
pueda juntar: desde el hall de los ascensores
con una banca para sentarse si uno
llega a encontrarse con alguien que tiene
algo interesante que compartir, a un atrio
central transparente que permite ver lo
que los demás están haciendo mientras
se circula verticalmente, hasta plazas
elevadas en toda la altura del edificio”,
detallan.
Arquitectura
La construcción de este edificio respondió
a la expectativa del mandante de
tener un centro de innovación con un
aspecto contemporáneo. Una intención
que, de acuerdo a los arquitectos responsables
del proyecto, “comúnmente se
relacionaría con torres de vidrios que, debido
al clima local desértico, ha generado
un enorme invernadero en los interiores
(…) Tales torres consumen una cantidad
de energía en aire acondicionado”. Sin
embargo, para evitar ganancias térmicas
indeseadas, el equipo de diseño tomó la
decisión de colocar la masa del edificio en
el perímetro, tener ventanas retranqueadas
para prevenir radiación solar directa
y permitir que haya ventilación cruzada,
lo que resultó pasar de 120 kW/m 2 al año
(el consumo de una torre de vidrio típica)
FICHA TÉCNICA
EDIFICIO ANACLETO ANGELINI
Mandate: Universidad Católica
y Grupo Angelini
Arquitectura: Alejandro Aravena, Elemental
Calculo estructural: Sirve
Superficie construida: 9.323 m 2
Ubicación: Vicuña Mackenna 4.860
Macul, Santiago
Año de construcción: 2013
a 45 kWh/m 2 al año. “Es por esto que una
fachada así de opaca no solo es eficiente
en términos energéticos, sino que ayuda
también a atenuar la luz enceguecedora
que usualmente obliga a proteger los espacios
de trabajo interiores con cortinas
y persianas”, afirman desde Elemental.
La razón para rechazar una fachada
de vidrio no solo respondía a la
responsabilidad profesional de evitar un
comportamiento medioambiental extremadamente
precario, sino también a una
búsqueda por un diseño capaz de resistir
a lo largo del tiempo. Según Elemental,
desde un punto de vista funcional, la
mejor manera de combatir la obsolescencia
era diseñar el edificio que fuera
una infraestructura más que arquitectura.
“Desde el punto de vista estilístico, nos
pareció que una geometría estricta y una
FOTOS GENTILEZAS ELEMENTAL, FELIPE DIAZ, CRISTOBAL PALMA Y JAMES FLORIO
36 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 37

Destacan bloques de hormigón
de 8 m de longitud y 5 m de ancho
que se extienden en volado desde
la torre hacia el exterior para
albergar las tuberías
de los laboratorios.
ESPECIALISTAS EN
EQUIPOS PARA LA
CONSTRUCCIÓN
materialidad monolítica era la manera de
reemplazar contemporaneidad por atemporalidad”,
destacan.
Cálculo estructural
La estructura, aislada sísmicamente,
fue diseñada de acuerdo con la norma
NCh2745 Of.2003 para la demanda sísmica
de la Zona 2 y suelo tipo II. “El diseño
estructura de la súper-estructura considera
un factor de reducción R = 2, y está
controlado por el corte sísmico basal mínimo
de la norma NCh433 (5% del peso
sísmico). Por otro lado, la sub-estructura
se diseñó con R=1 (diseño elástico). Este
tipo de diseño garantiza que la estructura
completa se mantendrá virtualmente
sin daño producto de un sismo severo”,
explica Cristopher Gubbins, jefe de proyectos
de Sirve S.A.
La estructura principal consiste en
una cáscara perimetral de muros y marcos
interiores de hormigón armado H40
(resistencia cilíndrica a la compresión no
menor a 350 Kg/cm 2 ). En cada piso de
la torre principal hay una losa que tiene
una gran abertura al centro o atrio. Los
muros exteriores de hormigón son de 25
cm de espesor con terminación exterior
a la vista. Las vigas estructurales interiores
son típicamente de 25 cm a 30 cm
de ancho y 60 cm de altura, mientras que
las columnas típicas son de 60 x 60 centímetros.
Otra particularidad del diseño estructural
son los volados que sobresalen 8 m
hacia afuera de la estructura principal en
direcciones Poniente (P8° a P11°) y Sur
(P2° a P4°). Los muros de hormigón de
tres y cuatro pisos de altura que soportan
estos volados se diseñaron de acuerdo
a la secuencia constructiva. El muro del
primer nivel del volado se diseñó para soportar
por sí solo la carga producto del
segundo piso del volado, simulando la
etapa de hormigonado del segundo nivel
y despreciando el aporte de las alzaprimas.
Luego se diseñó el primer y segundo
nivel para soportar colaborativamente la
carga muerta de los niveles superiores
del volado, nuevamente despreciando el
aporte del alzaprimado.
Otro aspecto, fue el diseño de la estructura
bajo él (lo que se denomina la
subestructura), que constituyen los niveles
de estacionamiento y las fundaciones.
Para lo anterior, se montaron muros de
50 cm de espesor en todo el perímetro
de los estacionamientos, cuya función es
rigidizar la subestructura y distribuir el
esfuerzo de corte en todo el ancho.
El proyecto contó con la asesoría de
la empresa Sirve S.A. quien desarrolló el
diseño y el cálculo estructural. A partir
de ello, fue que se implementó un sistema
de protección sísmica que consta de
43 aisladores elastoméricos de goma de
alto amortiguamiento (12 en la base del
tercer subterráneo) y 13 deslizadores
friccionales, contabilizando así un total
de 56 dispositivos. La gran mayoría de
estos se ubica en la base del primer piso
para apoyar la torre de 11 plantas, mientras
que 9 aisladores se colocaron en la
base del tercer subterráneo para darle a
continuidad vertical a los ascensores.
Cristhoper Gubbins, cuenta que el sistema
de aislamiento fue diseñado para una
demanda sísmica un 20% mayor a la demanda
usada en la estructura (con R=1),
lo que corresponde al Sismo Máximo Posible
definido por NCh2745. Se realizaron
análisis de tiempo historia usando registros
sísmicos compatibles con el espectro
de diseño, tomando como base registros
reales de aceleración de sismos chilenos
obtenidos en condiciones similares a las
de este proyecto.
La incorporación del sistema de aislamiento
sísmico permitió reducir las
deformaciones en la estructura aproximadamente
un 75% con respecto al
mismo edificio pero en una condición
sin aislamiento. De igual manera, se consiguió
reducir las aceleraciones en más
de 80% y los esfuerzos estructurales debido
al sismo en 90% con respecto a la
condición sin aislamiento sísmico.
Es el Centro de Innovación UC-Anacleto
Angelini, un ícono de hormigón en su
máximo esplendor. u
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38 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 39
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HORMIGÓN PERMEABLE
Las inundaciones tras los temporales de invierno representan
una cuestión de cuidado para la planificación de las ciudades.
Frente a este problema, el hormigón permeable, capaz de infiltrar
agua a una tasa de 200 litros por minuto por metro cuadrado,
se presentaría como una atractiva solución.
Pavimentos
con otra perspectiva
En el hormigón permeable se excluye
la parte más fina de los áridos y se
limita el tamaño máximo también.
Además, se agrega la cantidad justa
para generar puntos de contacto.
FABIOLA GARCÍA S.
Periodista Hormigón al Día
Cada invierno pareciera que las
ciudades sufren más tras la
lluvia. Son los temporales los
que hacen notar mejor este
problema. Si bien es algo común en una
urbe, esto no significa que no haya que
prestarle atención. Lo anterior tiene una
lógica. Según explica Javier Castro, director
ingeniería civil en obras civiles de
la Universidad del Desarrollo y miembro
del Comité 522 Pervious Concrete del
American Concrete Institute (ACI), esto
ocurre porque cuando se urbaniza se
impermeabiliza: se construyen edificios
impermeables, veredas impermeables,
pavimentos impermeables, estacionamientos
impermeables y las áreas verdes
se van reduciendo cada vez más. De
modo que no solo nos debemos preocupar
del agua que antes escurría, sino
que se suma al mismo caudal el agua que
escurre de todas las nuevas superficies
impermeables, como techos, pavimentos
y veredas.
De hecho, según explica Castro, las
inundaciones no se producen por el volumen
total de agua, sino por el caudal
(volumen de agua por unidad de tiempo).
De modo que si la misma agua de
lluvia que cae se almacena temporalmente
y se deja escurrir de manera
controlada, se pueden disminuir los efec-
tos no deseados de las lluvias.
El planteamiento del experto es el siguiente:
cada urbanización nueva tiene
que hacerse cargo de los nuevos escurrimientos
por aguas lluvias. Esto quiere
decir, por ejemplo, que si en un terreno
antes de urbanizarlo, pavimentar e impermeabilizar,
el agua escurría a una tasa de
diez litros por segundo en un punto, una
vez materializado el proyecto el agua tiene
que seguir escurriendo a una tasa de
diez litros por segundo en el mismo lugar.
Así, se asegura de no alterar la escorrentía
aguas abajo.
Por el contrario, si cada nueva urbanización
no se hace cargo del escurrimiento
de aguas lluvias extra que produce, no
hay ningún sistema de recolección que
sea capaz de contener toda esa cantidad
de agua.
Ante este problema, Castro señala que
hay tres reglas básicas a seguir:
1. Desconectar áreas impermeables:
drenar las áreas impermeables, como
techos y pavimentos, hacia zonas de
áreas verdes para favorecer la retención
e infiltración, a modo de evitar el desagüe
rápido. Se pueden además utilizar, por
ejemplo, pozos de infiltración, jardines
drenantes u otras técnicas para aumentar
la tasa de infiltración en cada recinto.
2. Utilizar espacios públicos: como
plazas o parques para almacenar temporalmente
el agua de lluvia. Normalmente
las plazas están sobre el nivel de la calle,
pero cuando están adecuadamente diseñadas
bajo nivel, sirven como espacios
para almacenar el recurso; lo que disminuye
la corriente que corre aguas abajo.
Un ejemplo de esto es el Parque Fluvial
Renato Poblete.
3. Reducir las áreas impermeables:
fomentando el uso de materiales tales
como los pavimentos de hormigón permeable.
Que el material sea permeable
genera dos beneficios. Por un lado disminuye
el volumen de aguas abajo y
por otro, si el terreno lo permite, el agua
puede penetrar la sub-base y recargar
las napas subterráneas. En este caso,
aun cuando el suelo es impermeable, el
pavimento puede funcionar como un volumen
de almacenamiento de agua para
disminuir los peak.
Hormigón permeable
En el tercer punto es donde un material
versátil como el hormigón puede contribuir.
Ante la pregunta: ¿Por qué todas
estas superficies siempre tienen que ser
impermeables? Surge como respuesta
que algunos pavimentos sometidos a
cargas pueden perfectamente no ser impermeables,
indica el académico.
Esta tecnología es un poco diferente
al hormigón tradicional. Se trata de una
mezcla con un menor contenido de pasta
de cemento en la que se controlan
cuidadosamente la cantidad de vacíos
interconectados. Es un hormigón que
se puede entregar en camiones de premezclado,
técnicamente se extiende con
cercha vibradora, se compacta con rodillo
y se le hacen juntas al igual que un pavimento
tradicional. Hay que tener un poco
más de cuidado con el curado y proteger
rápidamente con algún material impermeable
como mangas de plástico, porque
al ser una mezcla porosa, la evaporación
de la poca agua que tiene puede ser un
problema.
Este material requiere de algunas características
técnicas especiales para la
colocación que pueden generan reticencias
a utilizarlo por ser una tecnología
40 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 41

APROBADO
BMINISTERIO DE VIVIENDA Y UR
ANISMO
EFICIENCIA ENERGÉTICA
M
I N V U
El diseño de este hormigón
lo hace apto para infiltrar una tasa
de 200 litros por minuto de agua
por metro cuadrado.
VENTAJAS USUARIO
Sismo resistente
Térmico
Acústico
Cortafuego
Durable
VENTAJAS CONSTRUCTOR
Material
de calidad
Su aplicación en
estacionamientos
evita la
formación
de pozas.
Fácil
Rápido
Industrializado
Material
efi ciente
nueva en Chile, pero en la práctica es
simple y ya tiene más de 40 años de uso
internacionalmente.
Esta tecnología partió en 1970 en
EE.UU., con foco en el estado de Florida
por sus lluvias copiosas, donde se buscó
desarrollar un pavimento que fuera lo
suficientemente resistente para que circularan
vehículos sobre él y que además
permitiera infiltrar el agua.
Aquí surge la pregunta: ¿Es posible desarrollar
un hormigón que sea poroso y
resistente a la vez?
Se acepta, en general, que cuando se incrementa
1% el contenido de aire dentro
del hormigón, la reducción de la resistencia
es de 5 por ciento. Para que sea útil,
el hormigón permeable posee vacíos del
orden de 15% a 25%, lo que supera con creces
el porcentaje de vacío en el hormigón
tradicional que es de 1% a 2 por ciento.
Para obtener este porcentaje de vacíos
sin sacrificar tanta resistencia, el control
adecuado de la granulometría es fundamental.
Si bien en el hormigón tradicional
se busca el uso de granulometrías continuas,
en el hormigón permeable esto
se modifica. Primero se excluye la parte
más fina de los áridos –porque los más
finos tienden a mezclarse con la pasta y
lo hacen más impermeable– y segundo,
se limita el tamaño máximo también. Así,
se tiende a utilizar granulometrías monogranulares
con un tamaño máximo de
unos 10 milímetros. Además, se agrega
la cantidad de pasta justa para que esta
envuelva cada una de las partículas lo suficiente
para generar puntos de contacto.
La pasta, en este caso, no es un medio
continuo.
Estos materiales bien diseñados son
capaces de resistir de 25 a 30 MPa y además
son aptos para infiltrar agua a una
tasa de 200 litros por minuto por metro
cuadrado (lt/min/m 2 ).
En tanto, un adecuado diseño de la
mezcla requiere de un estudio de las
lluvias que van a caer en la zona y de la
capacidad de infiltración en el terreno.
Por otra parte, esta solución presenta
dos principales riesgos asociados a
su funcionalidad y durabilidad: (1) Si no
están bien diseñados considerando su
entorno, desde los alrededores pueden
llegar sedimentos, tapar los vacíos y el
hormigón pierde su funcionalidad como
material drenante. (2) Por un inadecuado
diseño de la mezcla, el material puede sufrir
desprendimiento superficial de áridos.
“La experiencia internacional muestra
que los costos de construcción por metro
cuadrado podrían subir cerca de un 5%
principalmente debido a la menor velocidad
de construcción asociada a la técnica
de colocación”, añade Castro.
Con todo, esta medida sustentable se
presenta como una solución de planificación
urbana que urge en una mirada
global de infraestructura pública.
Cada vez que las lluvias son intensas, se
busca sacar el agua con rapidez; pero, al
mismo tiempo, esa agua le llega a otros.
Para que los sectores más vulnerables de
una ciudad no se vean afectados muchas
veces por un mal diseño de la evacuación
de aguas lluvias deben buscarse soluciones
integrales. Finalmente, mientras no se
exija, “solo habrá buenas ideas con proyectos
aislados”, afirma Castro. “Este no
es un material para todos los pavimentos,
pero evidentemente que hay zonas en
que no existe ninguna razón técnica para
no utilizarlo”, resalta el experto. “Cuando
sea obligatorio esta alternativa se va a
presentar como una opción sumamente
importante en el manejo de aguas lluvias”,
concluye. u
LUIS ROOS G.
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42 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016 OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 43

44 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016