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OCTUBRE 2025 • HORMIGÓN AL DÍA • 57

INNOVACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
ALIADOS EN PRO DEL DESARROLLO
FELIPE KRALJEVICH.
Periodista Hormigón al Día
UN EDIFICIO MODULAR QUE BUSCA
CAMBIAR LA METODOLOGÍA DE
CONSTRUCCIÓN CON HORMIGÓN
En el Parque de Innovación del
Centro Tecnológico para la Innovación
en la Construcción, CTEC,
ubicado en Laguna Carén, comuna de
Pudahuel, se puede apreciar una torre
que se levantó bajo una metodología
de construcción modular. Estos módulos
tridimensionales vienen completos,
incorporando ventanas preinstaladas,
aislación térmica y acabados interiores
listos.
La instalación de los módulos se inició
a las 9:00 de la mañana y cuando el día
terminó, un edificio de seis pisos y 16,5
metros de altura se erguía donde horas
antes solo había una fundación. Dieciocho
módulos. Un día. Un experimento en
hormigón armado que busca cambiar la
forma de construir en Chile.
“Cuando lanzamos esto en la feria Edi-
fica el año pasado, nadie sabía que esto
existía en Chile”, comentó Hugo Mery
Rodríguez, gerente general de Facoro,
empresa de hormigón armado con más
de 50 años de trayectoria que lidera
este proyecto. “Lo lanzamos de un día
para otro y generó mucho interés”.
Momentum no se trata sólo de un
edificio. Es la culminación de dos años
y medio de investigación y desarrollo,
además de un intento de responder
a una pregunta que la industria de la
construcción chilena se ha planteado
durante décadas: ¿cómo construir más
rápido, de manera más sustentable y
con la misma calidad del hormigón armado
tradicional? Ante esta pregunta,
Facoro, en conjunto con TWH y STO
Chile, nos presentan Momentum.
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En el Parque de Innovación del CTEC, en el sector de Laguna Caren,
un edificio de seis pisos desafía los paradigmas de la construcción
tradicional. Momentum, el primer proyecto modular de hormigón armado de
Latinoamérica, representa una apuesta por la industrialización de un sector
que ha mantenido sus métodos durante décadas.
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La génesis de una idea modular
La historia comienza hace una década,
cuando Facoro -conocida principalmente
por sus productos de hormigón
prefabricado para distribución eléctrica
y la industria funeraria- decidió diversificar
su cartera hacia la construcción y
la minería. “Sabíamos que esas dos industrias
venían con procesos bastante
optimizados, pero siempre dentro del
marco de los sistemas tradicionales de
construcción”, explicó Mery.
La empresa comenzó con sistemas
de construcción 2D -paneles prefabricados-
para viviendas unifamiliares y
condominios pequeños. Sin embargo,
pronto enfrentaron desafíos de competitividad:
aunque el sistema tenía
versatilidad, era difícil competir en precio
contra los métodos tradicionales
que, pese a sus limitaciones, contaban
con décadas de optimización.
“El problema es que el valor que uno
consigue con estos sistemas 2D es, en
términos económicos, poco eficiente y
con eso es difícil ser competitivo”, dijo
Mery. “La incidencia en las inversiones, el
costo de producción, de montaje, de las
conexiones de estos elementos es muy
alta. Y, por otro lado, uno sólo puede industrializar
la obra gruesa”.
La pregunta entonces fue: ¿cuál es la
tecnología más adecuada para ser competitivo,
entregar una solución eficiente,
proyectable y escalable, que sea una alternativa
atractiva para la industria? La
respuesta que encontraron estaba en la
tercera dimensión.
El salto al 3D: cuando el módulo
es la respuesta
El sistema de construcción modular
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tridimensional que Facoro adoptó aborda
varios desafíos simultáneamente. “Al
ser un elemento monolítico tridimensional,
muchas de las juntas horizontales y
verticales ya están resueltas”, explicó el
gerente general de la empresa de prefabricados.
“Si yo tuviese que fabricar
con la tecnología 2D, estaría hablando
de entre siete y nueve elementos bidimensionales
que tendría que fabricar y
después conectar”.
Cada módulo 3D mide tres metros de
ancho, hasta siete metros de largo y tres
metros de alto, con una superficie de 21
metros cuadrados. La altura es variable
-de 2,5 a 3 metros- y el largo también es
ajustable. La máquina se puede configurar
para hacer módulos de cinco, seis o
siete metros. “Sabemos que hoy en día
la arquitectura idealmente debe basarse
en el módulo de 3×7 porque estamos
construyendo más metros cuadrados
de vivienda en un mismo ciclo de producción,
sin embargo, se pueden hacer
ajustes”, puntualizó el gerente general.
La versatilidad del sistema radica
en los moldajes magnéticos, la misma
tecnología usada para elementos bidimensionales.
“Todas las paredes del
módulo, tanto las caras verticales como
la losa, se pueden modificar según la arquitectura”,
subrayó.
“Podemos hacer un módulo completamente
cerrado, como fue el caso del
estanque que hicimos para la constructora
Ingevec, o hacer una mesa de
cuatro patas, donde está sólo la losa de
arriba y las cuatro patas. Lo que me interesa
es que esto sea autosustentable
para poder acopiarlo y transportarlo”.
Hormigón de alta resistencia temprana
En el centro de este sistema modular
está un material tradicional con especificaciones
particulares: el hormigón.
“Trabajamos con hormigones de alta
resistencia y sobre todo de resistencia
temprana para poder tener garantía de
desmoldear en las horas que nosotros
necesitamos”, detalló Hugo Mery. “Con
esta máquina, a las ocho horas podemos
desmoldear la pieza sin ningún problema,
sin aplicación de temperatura”.
Las máquinas tienen incorporado
un sistema de calefacción interno que
permite, en seis horas, descimbrar una
pieza trabajando con conos de aproximadamente
20 centímetros. El sistema
de vibrado neumático se activa a medida
que el hormigón se vierte, aplicando
la vibración necesaria para evitar problemas
de disgregación de la mezcla.
Los resultados muestran que, aunque
por ingeniería los hormigones vienen
especificados, por ejemplo, en G30, las
configuraciones que Facoro aplica para
garantizar la resistencia temprana hacen
que, a los 28 días, sus hormigones
alcancen sobre 45 megapascales. “Son
hormigones de muy alta resistencia y el
vibrado es súper homogéneo”, señala
Mery.
La empresa trabaja con sus propias
plantas de hormigón -tres en total- que
generan un cubo y medio que se transporta
en dos capachos alimentando la
máquina mediante un sistema controlado
con joystick. “Vamos controlando
cono y resistencia permanentemente”,
explicó. En una ocasión probaron con
hormigón premezclado para validar alternativas
en caso de emergencia. “Si
bien el módulo se logró, la terminación
visual no es la misma”, puntualizó Mery.
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“El hormigón que uno vertió en una
primera instancia no tiene las mismas
características que el último”.
El desafío de las conexiones: donde lo
modular se vuelve monolítico
Uno de los aspectos más críticos de
cualquier sistema modular es la conexión
entre elementos. ¿Cómo garantizar
que un edificio ensamblado con “cajas”
de hormigón se comporte estructuralmente
como una obra tradicional,
especialmente en un país sísmico como
Chile?
Facoro desarrolló un sistema de uniones
mixtas: 50% secas y 50% húmedas.
“Las uniones secas están pensadas para
poder montar rápidamente y que tengan
la potencia suficiente para que, durante
el proceso de montaje, se soporten a sí
mismas”, explicó Mery. Estas incluyen insertos
metálicos soldados que unen los
muros con las losas, y pernos que atraviesan
las vigas perimetrales de todas
las losas.
“Si tú pones un módulo al lado de
otro, van a coincidir estos pernos. Al
cruzarlos y torquearlos, hace que esta
viga de un módulo con el otro trabaje
como una doble viga continua”, detalló.
Con los pernos y los insertos soldados,
el equipo de Facoro puede montar hasta
18 módulos en un solo día.
La resistencia estructural definitiva
proviene de las uniones húmedas. Para
las uniones entre muros, utilizan el sistema
“wire loop box”: pequeñas cajas
de acero con piolas del mismo material,
embebidas en el hormigón. “Esas cajas
después se abren, y estos loops se
levantan, dos cables de acero, y se traslapan
entre sí”, explicó Mery. “Después,
cruzamos barras de acero entre medio
del traslape de estos loops y en el interior
de esta unión de muros, generando
un pilar estructural con grout de alta resistencia,
justo en el punto donde estos
dos muros podrían trabajar”.
Para las conexiones verticales, el sistema
utiliza tubos embebidos estriados
por dentro y por fuera que quedan preinstalados
en distintos puntos de todos
los muros del edificio, según la especificación
de cálculo. “Esos tubos coinciden
desde el último piso hasta la fundación”,
señala. “Una vez que terminamos con
el montaje del edificio, cruzamos unas
barras de acero que penetran desde el
último piso hasta la fundación, y se van
grauteando. Eso genera pilares estructurales
continuos en todos los muros del
edificio”.
Este sistema fue evaluado y certificado
por Serviu, que reconoció a Facoro
como empresa industrializada certificada
a través de la DITEC, ya que, recuerda
Hugo Mery, los evaluadores comentaron
que el sistema que Facoro es, básicamente,
“una construcción de hormigón
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armado”.
Sin embargo, para los evaluadores la
gran incógnita estaba en las conexiones
entre un módulo y otro. “Si ustedes
demuestran -recordó el gerente general
sobre la evaluación- mediante una
memoria de cálculo, que constructivamente
este sistema se va a comportar
como si fuera una obra tradicional, vamos”.
La certificación se obtuvo en una
sola visita.
Momentum: el edificio piloto
Cuando Facoro, junto con TWH y
STO Chile se encontraban en el proceso
de lanzamiento de la tecnología en
la feria EDIFICA 2024, se enteraron que
a Construye Zero, programa de CTEC
cofinanciado por Corfo, se le había caído
uno de los proyectos: un edificio de
construcción industrializada. “Les comentamos
que teníamos esta solución y
les encantó la idea”, recuerda Mery.
En paralelo a esa situación, se lanzó
un concurso de arquitectura impulsado
por STO Chile, llamado “Proyectar
la Conciencia” con un desafío específico:
desarrollar un edificio que pusiera
a prueba las características del sistema
constructivo modular. Participaron
23 oficinas de arquitectura. El proyecto
seleccionado fue de SABA Arquitectos,
una firma argentina.
El resultado es un edificio de características
únicas en Latinoamérica.
Seis pisos, cada uno con una tipología
diferente: oficinas en el primer nivel;
departamentos sociales de 63 metros
cuadrados con tres dormitorios en
el segundo y tercero; viviendas para
segmentos medios en el cuarto; y un
penthouse distribuido entre el quinto y
sexto piso.
“Queríamos que cada piso fuese distinto
del otro para poder tener este
showroom y poder mostrar la versatilidad
que tiene el sistema”, subrayó
Mery. Esa decisión, sin embargo, implicó
complejidad adicional. “Fue una muy
buena idea al principio. Durante el proceso
estuvimos algo arrepentidos de la
idea”, comentó con una sonrisa. “¿En
qué minuto se nos ocurrió someternos
a este concurso de arquitectura y llenarlo
de configuración? Y ahora, ya con el
edificio montado, nuevamente estamos
agradecidos de la decisión”.
La complejidad arquitectónica puso a
prueba el sistema de manera exhaustiva.
De los 18 módulos, ninguno es igual
al otro. “Habían muchos vanos distintos,
entonces eran muy pocos los pilares que
coincidían desde el último piso hasta la
fundación”, puntualizó. El edificio requirió
64 barras de acero que pasaban a
través de toda la estructura en los pocos
muros que coincidían entre pisos.
Alejandro Sepúlveda, subgerente de
operaciones de Facoro, llevó un control
cronométrico detallado de cada etapa
del montaje. “Él iba anotando cómo íbamos
respecto del plan para poder lograr
el montaje”, relató Mery. Aunque habían
estimado que el montaje se haría en dos
días, “siempre nosotros, teníamos el as
bajo la manga de ver si éramos capaces
de montarlo en un día. Y lo logramos, le
ganamos al cronómetro”.
Más que hormigón: la
industrialización integral
Momentum no es exclusivamente un
proyecto de Facoro. Es un consorcio
que integra a STO Chile, especialista en
envolventes térmicas, y TWH, empresa
dedicada a la construcción industrializada
con paneles de acero y poliuretano.
“Aquí hubo dos elementos fundamentales
que tenemos que incorporar en
fábrica”, explicó Mery. “Uno, la envol-
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vente térmica, y ahí es donde entra STO,
que son de las marcas más reconocidas
a nivel mundial. Ellos se incorporaron súper
activamente y participaron de todo
el desarrollo, adaptaron sus productos
para generar la versión industrializada”.
Durante la presentación oficial del
Edificio Momentum, Nicolás Schultz, gerente
técnico de STO Chile, explicó que
la envolvente responde a exigencias térmicas
crecientes. “La masa térmica del
hormigón, combinada con aislación exterior
continua, entrega un perfil térmico
óptimo: menos calefacción en invierno
y menos aire acondicionado en verano,
mejores condiciones acústicas y mayor
seguridad”.
Por su parte, TWH integró hormigón
con estructuras de acero y paneles
de poliuretano para un montaje rápido
y obra seca. “Colaboramos con las
cubiertas, tabiques y escaleras y, próximamente,
módulos de cocina y baño,
acercando la industrialización total del
proceso”, comentó Félix Escudero, gerente
general de TWH, en la ceremonia.
El proyecto también contó con el apoyo
de múltiples empresas: Melón aportó
cemento y áridos; AZA contribuyó con
un porcentaje importante del acero; TX
con el nivelador de piso; Vinyl con las
ventanas preinstaladas; y Volcán con
el Volcastick, la pasta proyectada que
permite terminaciones sin necesidad
de yeso, Incluso METAVERSOTEC, se
integró con una experiencia en realidad
virtual para revivir el proceso
“Si yo comparo obra gruesa contra
obra gruesa, a lo mejor el hormigón armado
tradicional puede seguir siendo
más eficiente en términos económicos
que nuestro sistema”, aseveró Mery.
“Pero si después digo, ok, los andamios
para la obra, el sistema nuestro no los
necesita. Las cargas de yeso, tampoco.
El nivel de generación de escombros es
mínimo. La grúa torre no se necesita.
Y ahí es donde finalmente uno hace la
comparación”.
El próximo paso: Un edificio
modular como vivienda social
El impacto mediático de Momentum
ha sido considerable. El edificio generó
cobertura en distintos medios nacionales
y despertó el interés de diversos
actores de la industria. “Generó mucho
ruido”, destacó el gerente general de
Facoro.
Actualmente, la empresa está fabricando
256 módulos para un proyecto
de vivienda social DS-49 en la comuna
de La Cisterna, en Santiago, en trabajo
conjunto con la constructora Canoser y
el Grupo Crear, obra que ya comenzó el
proceso de montaje de los módulos.
A diferencia de Momentum, los edificios
tendrán sólo cuatro tipologías de
módulos -con versiones A y B de cada
una- sobre el total de 256 módulos. “Obviamente,
ahí la eficiencia en producción
y montaje va a ser mucho mayor”, puntualizó
Mery.
El proyecto fue presentado a Serviu
y aprobado como construcción de
hormigón armado tradicional desde el
punto de vista estructural, pero con el
beneficio de ser vía industrializadora
certificada del Estado.
En la presentación de Momentum,
Daniela Vásquez, gerente de Construye
Zero, explicó qque el objetivo de la iniciativa
es “escalar esta tecnología hacia
un modelo de negocio que aumente la
productividad mediante la industrialización,
con foco en la sustentabilidad”.
Macarena Aljaro, directora de Progra-
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mas y Consorcios Tecnológicos de
Corfo, agregó que “tecnologías como
Momentum contribuyen a abordar el
déficit habitacional con menor huella y
mayor competitividad para la industria”.
Por su parte, Karymy Negrete, asesora
del Programa de Desarrollo Productivo
Sostenible del Ministerio de Economía,
destacó que Chile cuenta con capacidad
para la innovación colaborativa que
responde al déficit habitacional, reduce
emisiones y residuos, y fortalece la
competitividad. “Es economía circular
aplicada y evidencia de que es posible
hacer más con menos y mejor, pensando
en el usuario final”, señaló durante la
inauguración del edificio.
Fundaciones: Un desafío para la
metodología
Un aspecto que aún presenta desafíos
es la fundación. En el caso de Momentum,
Facoro optó por una versión híbrida. “Es
muy difícil, como prefabricador, cuando
estamos hablando de la fundación de un
edificio, ya que se trata de una fundación
grande que por lo general tiene que
ser una fundación corrida”, explicó Mery.
“En la construcción tradicional, tu moldaje
es el terreno, entonces el hormigón
es contra terreno. Entonces acá, si yo
hago el mismo cubo de fundación, tengo
que fabricar un tremendo moldaje, y
después llevar este gigantesco volumen
de hormigón en un camión y montarlo.
No es viable”, puntualizó.
La solución, en el caso de Momentum,
fue fabricar las vigas de sobrecimiento
en planta, con todas las conexiones
y tolerancias milimétricas necesarias, y
luego montarlas sobre el terreno. “Cuando
se hormigonó la zapata de fundación,
se conectó con estas vigas, que iban con
la enfierradura para ajustarse ahí”, detalló.
Sin embargo, Mery reconoce que
aún hay espacio para optimización. “Si
tú me preguntas si fue la mejor solución,
todavía tengo mis dudas, porque eran
muchas vigas, había muchos puntos de
nivelación, las condiciones del terreno
no eran las óptimas”.
La empresa está trabajando en desarrollar
una solución más eficiente:
fabricar anillos de sobrecimiento completos
que solo requieran nivelar cuatro
puntos y se conecten a la fundación hormigonada
en forma tradicional.
Mientras se continúa en el desarrollo
de esa solución, en el proyecto actual
de vivienda social de la constructora
Canoser, por temas de plazo y configuración
de la obra, las fundaciones y
sobrecimientos se ejecutaron en obra
de manera tradicional, y Facoro montará
los módulos sobre ese proyecto de
fundación.
Logística y transporte: claves
del sistema
Un aspecto fundamental del éxito del
sistema es la logística. Desde el diseño
inicial, los módulos fueron concebidos
para tener un peso y tamaño que permitiera
su transporte en ramplas bajas sin
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necesidad de permisos especiales, tanto
por volumen como por peso. “La logística
es parte fundamental del éxito de
este tipo de proyectos”, enfatizó Mery.
En el caso de Momentum, la cercanía
entre la planta y el sitio de montaje
permitió trabajar con tres equipos de
transporte simultáneamente. “Mientras
estábamos descargando un módulo
en el parque CTEC, estaban cargando
el otro acá, y había una logística referente”,
explicó. En otros proyectos más
distantes, como el estanque en la comuna
de San Bernardo, la empresa utilizó
múltiples camiones para evitar que un
accidente en ruta pudiera detener el
proceso.
La grúa utilizada también fue seleccionada
cuidadosamente. “La idea es que
no fuese una grúa de capacidad estratosférica,
sino una que tradicionalmente
se puede utilizar en una obra”, comentó
Mery. En el edificio de seis pisos en Laguna
Carén, se montó con una grúa de
250 toneladas configurada para 140. “O
sea, con una grúa de 140 se podía montar
ese edificio”, puntualizó.
Perspectivas y futuros
desarrollos
Mery reconoce que el sistema aún
enfrenta desafíos. “Desde el día uno,
asumimos el costo financiero de traer
esta tecnología”, dijo. “Entendíamos que
no es una máquina que uno dice, oye, es
una máquina para hacer esto y está todo
resuelto, porque es un traje a la medida
y hay que ir trabajando en ingeniería de
forma muy profunda”.
La empresa trajo una primera máquina,
la probó, desarrolló el producto, resolvió
y validó múltiples hipótesis sobre sistemas
de curación, moldaje magnético y
otros aspectos técnicos. Luego montó
un edificio piloto en la fábrica para medir
rendimientos de fabricación y montaje.
“De manera que cuando presentáramos
a la industria y al mercado esta solución,
no sólo fuera una idea basada en una serie
de ejemplos que podrían estar muy
bien depurados, sino que fueran datos
reales de lo que éramos capaces de
ofrecer”, explicó.
La primera máquina tuvo inconvenientes
estructurales que requirieron
refuerzos. “Si ves la máquina 2 y 3 en
nuestra planta tienen una configuración
estructural distinta”, admitió. “Pero nos
permitió analizar en profundidad y conocer
muy bien el producto antes de
lanzarlo al mercado”.
El diseño también consideró aspectos
normativos: temas de peso para cumplir
con las regulaciones, dimensiones para
el traslado, capacidad de las grúas disponibles
en el mercado, y sistemas de
conexión validados por oficinas de ingeniería.
“Hicimos un montón de ejercicios,
nos apoyamos en ingeniería con las oficinas
externas que nos apoyan siempre
para poder ir validando todos los sistemas
de conexión”, detalló Mery.
El resultado es que, independientemente
de que el sistema es modular, una
vez montada una edificación se comporta
estructuralmente como un edificio
de hormigón armado tradicional. “Y de
hecho eso es lo que hicimos ahora con
Serviu, porque nos pidió validar para
ingresar el primer proyecto que se va a
montar para un edificio de vivienda social”,
subrayó.
El sistema Momentum
de Facoro redefine
la construcción de
hormigón armado
mediante un modelo
industrializado que
permite montar edificios
en un solo día. Tras años
de desarrollo técnico
y validación normativa,
esta solución modular
busca transformar
la metodología
constructiva tradicional
en Chile, enfrentando
su prueba definitiva en
proyectos de vivienda
social que combinan
eficiencia logística
con la resistencia
estructural del hormigón
convencional.
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Un modelo en observación
Durante la presentación de Momentum
en el concurso de innovación que
organizó la Cámara Chilena de la Construcción,
Hugo Mery inició la exposición
con la muestra de una serie de edificaciones
construidas de manera tradicional
con hormigón armado. En la ocasión,
planteó que el “problema” no está en
el material, sino en la metodología que
se utiliza para ejecutar un proyecto. “No
cambiamos el producto, sino que somos
capaces de hacer un edificio de hormigón
armado con todos sus atributos e
industrializarlo”, puntualizó.
En ese sentido, Momentum se alza
como un caso de estudio en construcción
industrializada. Seis pisos de
hormigón que plantean una alternativa a
las metodologías tradicionales de construcción.
Un edificio que se montó en un
día, pero que representa años de investigación,
inversión y desarrollo técnico.
La pregunta sobre si este sistema se
replicará ampliamente en Chile dependerá
de múltiples factores: la validación
del desempeño del edificio en el tiempo,
la competitividad económica en proyectos
de mayor escala, la aceptación del
mercado, y la capacidad de la industria
para adoptar nuevos métodos de trabajo.
Esto es lo que se podrá ver en el proyecto
de viviendas DS-49 en el que
participa Facoro con la tipología del
edificio industrializado y que se está
ejecutando en la comuna de La Cisterna,
en Santiago, en el que el sistema
-incluido el estanque prefabricado para
aguas- tendrá su prueba de fuego como
una alternativa de modelo constructivo
con hormigón armado.
Momentum, en esa línea, permanece
como un prototipo que busca demostrar
que es posible construir de manera
diferente, el nuevo proyecto manteniendo
la confianza en el hormigón armado
que caracteriza a la industria chilena,
pero transformando radicalmente el
proceso mediante el cual ese hormigón
se transforma en un edificio.
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