L ' a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4 - Fastems

fastems

L ' a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4 - Fastems

L ’ a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Sommaire

Éditorial ...................................................... 2

Oberaigner porte le FMS vers de

nouveaux sommets .............................. 3

Reishauer : la production fl exible

permet de doubler la productivité . 5

Gagnez en mobilité grâce à la

production fl exible ................................ 8

Schunk recherche une solution de

bridage supérieure grâce au FMS ..10

Une nouvelle approche en matière de

reconstruction de transstockeurs ...12

Nouvelle innovation Fastems : RPC

augmente la production grâce à

l’automatisation ....................................14

Le FMS rentabilise les cycles de

production courts ................................16

Precimax vise des performances

supérieures grâce au FMS .................18

La garantie des 8760 heures de

production : Teleservice Fastems ....21

Autres horizons .....................................22

Nouvelles brèves ..................................23

SYSTEM INTEGRATOR

PUBLIÉ PAR Fastems OY AB

N° 1/2004

RÉDACTEUR EN CHEF

Helena Reilin, Fastems Oy Ab

helena.reilin@ Fastems.com

ÉDITION FRANÇAISE :

INDUBO GmbH & Co. KG

MISE EN PAGE :

Jussi Sillanpää, Imageneering Oy

ADRESSE :

System Integrator

Fastems Oy Ab

Tuotekatu 4, 33840 TAMPERE, FINLANDE

Tél. +358 (0)3 268 5111

Fax +358 (0)3 268 5000

IMPRIMÉ PAR :

Kirjapaino Hermes Oy, Tampere, Finlande 2004

ONT PARTICIPÉ À LA RÉDACTION :

Urs Baumgartner

Eugen Bollinger

Robert Humphreys

Antti Ivanoff

Pasi Kauhanen

Jyrki Kortesmäki

Pertti Lukkari

Jari Mansikkaoja

Klaus Maurmaier

Mikko Merikivi

Juha Pihlajamaa

Jari Tuominen

Thomas Weinhold

Conçu pour

s’adapter à vos

besoins

2

ÉDITORIAL

Il se déroule tous les deux ans, cette fois-ci en « double exemplaire »,

dans le nord et dans le sud de l’Allemagne. C’est un événement

qu’aucun professionnel du génie mécanique ne saurait manquer.

En effet, c’est l’heure du METAV, le grand spectacle consacré au génie mécanique à Munich et

à Düsseldorf, où tout le monde présente ses dernières réalisations. Prétentieusement ou modestement,

chacun se doit d’y être présent.

Bien entendu, Fastems sera également présent aux deux endroits. Nous participerons au salon

de Munich conjointement avec Hommel-Unverzagt et aurons notre propre stand à Düsseldorf où

nous présenterons un système de production entièrement fonctionnel et fl exible. Comme sur les

sites de nos clients, où nous sommes capables d’appliquer nos composants compacts et modulaires

à la quasi-totalité des agencements d’espace, nous pouvons également adapter notre système à la

taille de nos stands de salon. Au METAV de Düsseldorf, le système aura une longueur de 12 m et

une hauteur de 5 m. Cela ne poserait cependant aucun problème de l’étendre à la dimension totale

du hall d’exposition, en hauteur comme en longueur. Connaissez-vous un hall d’exposition faisant

plus de 150 m de longueur et plus de 14 m de hauteur ?

Le mot-clé de notre système est « conçu pour s’adapter ». Cette devise fait non seulement

allusion à la construction pleine d’intelligence et de fl exibilité de l’unité de stockage, riche en

variations de transstockeurs, mais également aux innombrables alternatives de stations de chargement

et d’alimentation matière, et aux convoyeurs, qui ensemble forment un « espace de travail

ergonomique ».

La vérité du message « conçu pour s’adapter » se manifeste en premier lieu à travers MMS, le

logiciel polyvalent de FMS, doté d’interfaces pour la quasi-totalité des fabrications de machinesoutils,

des systèmes de CAO/PAO et des environnements de planifi cation de la production dans le

monde. De plus, le mot d’ordre « conçu pour s’adapter » s’applique à des composants standardisés,

fi ables, testés sur le terrain des centaines de fois, des composants aussi bien logiciels que matériels

pouvant être associés pour s’adapter à la diversité des solutions spécifi ques des clients.

Nous ne réinventons pas la roue à chaque fois et prenons encore moins nos clients pour des

cobayes. Nous sommes à votre service à tout moment et serons ravis de vous proposer un « FMS

– conçu pour s’adapter » à vos besoins individuels d’automatisation et de production avec peu de

personnel. Avec nous, vous pouvez faire coïncider les agencements de l’espace de vos locaux et la

taille de votre investissement.

Vous trouverez dans les pages suivantes une sélection de rapports d’utilisateur intéressants de

la part de nos clients ainsi que les dernières informations concernant nos nouveautés FMS.

Klaus Maurmaier

Directeur des ventes Allemagne

Fastems présentera son concept « conçu pour s’adapter » non seulement au Metav, mais aussi

à l’occasion de plusieurs salons en Europe, dont « MACH » à Birmingham, « FinnTec » à

Helsinki, « Alihankinta » à Tampere, « Metall » à Fredericia, « Tekniska Mässan » à Stockholm,

« BIEHM » à Bilbao et « BIMU » à Milan – Au plaisir de vous y voir !


C

ette technopole de 10 000 m2 a été

construite en 2001 afi n de fournir à

l’industrie automobile des solutions

d’entraînement ultrasophistiquées à l’échelle

européenne. Achevé en six mois, le nouveau

hall de production emploie 63 personnes qui

tournent en deux équipes. Elles bénéfi cient

d’une technologie de fabrication de premier

plan reposant sur des machines modernes, dont

un MLS-MD de Fastems (1 500 kg) avec superviseur

MMS.

3

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

OBERAIGNER

porte le FMS vers de nouveaux sommets

Né sous la meilleure étoile

L’histoire d’ Oberaigner commence en 1977

lorsque Wilhelm Oberaigner fonde un atelier

de réalisation d’essieux pour Mercedes- Benz à

Rohrbach. Après plus de 25 ans d’expérience

dans les systèmes de transmission de haute qualité,

p. ex. essieux, boîtes de vitesses et groupes

moteurs, l’entreprise est devenue l’un des four-

À Nebelberg, en Autriche, non loin de la frontière bavaroise, un paysage pittoresque

à fl anc de colline est recouvert d’un épais manteau blanc après une

importante chute de neige. Ce temps hivernal est caractéristique de cette

région à cette période de l’année. Alors que vous pensez que le monde entier

est en train de disparaître sous un doux manteau blanc, un hall de production

ultramoderne apparaît devant vos yeux. Il s’agit de Wilhelm Oberaigner GmbH,

fournisseur leader de systèmes d’essieu et de transmission pour l’industrie

automobile, qui a incorporé le FMS de Fastems pour atteindre de nouveaux

sommets dans son usine de 6,1 m de hauteur.

nisseurs leaders de solutions de transmission

pour l’industrie des véhicules automobiles.

Aujourd’hui à Nebelberg, 95 % de la capacité de

production est dédiée aux véhicules de Daimler.

« Nous sommes sous la meilleure étoile

depuis le tout début. Mais pour continuer à

satisfaire cette étoile leader dans le monde, nous

devons posséder des compétences professionnelles

que la concurrence ne peut proposer »,

déclare Michael Maier- Bauer, chef de production

et de montage chez Oberaigner Nebelberg.

« En d’autres termes, nous devons être capables

de proposer un produit de qualité supérieure,

livré dans le strict respect des délais, à un prix

compétitif », poursuit-il.

« Pour y parvenir, notre production nécessite

une technologie de fabrication moderne,

capable de reproduire une qualité élevée avec

précision. En plus des machines, nous avons

besoin d’employés bien formés et qui s’impliquent.

Pour garantir la qualité et la précision du

produit fi ni tout en améliorant notre fl exibilité

entre la fabrication série et unitaire, nous avons

fait l’acquisition d’un système de production

fl exible auprès de Fastems », explique-t-il.

Des produits de haute qualité

méritent bien des outils de

production de haute qualité

Les essieux, boîtes de vitesses, groupes moteurs

et autres solutions de transmission automobile

Oberaigner sont réputés dans le monde entier

pour leur haut degré de technologie et leur qualité

parfaite. Ces composants de haute qualité

sont fabriqués à l’aide de tours, fraiseuses et

machines à découper modernes, assistés par des

robots industriels.

Affi chant une capacité de 100 palettes d’usinage

de 500x500 mm et de 80 palettes de composants

de 800x1200 mm, le MLS-MD de Fastems

prend en charge la fabrication en série d’environ


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Connus pour être des solutions

mobiles : les essieux, boîtes de

vitesses et autres systèmes de

transmission d’ Oberaigner.

80 pièces d’usinage différentes. Avec une longueur

d’environ 33,7 m et une hauteur de 6,1 m,

le système est équipé de deux centres d’usinage

Okuma MA 50 HB. Le système de Fastems sert

principalement à la fabrication d’axes X et Z de

700 à 800 mm. La hauteur maximale de palette

atteint habituellement 900 m et le magasin

d’outils comprend 240 outils dont 63 utilisés

en continu.

« De tels produits de haute qualité méritent

bien les meilleurs outils et méthodes de production

possibles. Les dommages pendant le

transport sont par exemple inadmissibles lors

du transfert des composants d’un emplacement

à un autre. En adoptant le système de Fastems,

nous sommes parvenus à éviter totalement ce

type de dommage », commente M. Maier-

Bauer.

Des temps de réaction plus rapides

« Nos clients ont souvent un besoin urgent de

leurs composants. Pour pouvoir les servir dans

des délais de livraison toujours plus courts,

nous devons raccourcir nos délais de production.

Le FMS nous permet de réduire les temps

de chargement des pièces, ce qui a contribué à

la fois à diminuer les délais et à augmenter la

capacité de production. Cette nouvelle fl exibi-

4

lité nous permet de réagir mieux et plus rapidement

aux souhaits de nos clients », explique

M. Maier- Bauer avec satisfaction.

« Un des autres facteurs positifs est la

possibilité de tirer parti d’une production sans

personnel. Le système à plusieurs niveaux permet

également d’optimiser la confi guration de

l’usine en économisant de l’espace au sol. »

La précision est un must !

« Je ne voudrais jamais apprendre qu’un accident

s’est produit à cause de la qualité approximative

d’un produit fi ni dans ce secteur. Fournir

à l’industrie automobile un niveau de précision

de 100 % est tout simplement un must », souligne

M. Maier- Bauer.

« En recourant à la technologie de fabrication

moderne, aux robots industriels et au

système de production fl exible FM de Fastems,

nous sommes arrivés à garantir une qualité

absolument irréprochable », déclare M. Maier-

Bauer. « Sincèrement, les réclamations ont nettement

diminué grâce à la minimisation des

défauts et des incohérences », poursuit-il.

Parmi les atouts de Fastems, Michael

Maier- Bauer cite également le superviseur

MMS qui allie simplicité et facilité d’utilisation.

« Nous avons particulièrement apprécié

la présentation claire de tous les outils et programmes

CN. Les informations sont facilement

accessibles à tout un chacun, y compris via les

PC de bureau, et nous ne perdons pas de temps

à rechercher des pièces ou les bons outils. »

Testé en action

Connus pour être des « solutions mobiles », les

essieux, boîtes de vitesses et autres systèmes de

transmission d’ Oberaigner sont conçus et fabriqués

pour affronter les conditions les plus rudes

auxquelles sont soumis les véhicules de transport.

Un contrôle qualité et une batterie de tests

d’une extrême rigueur accompagnent les composants,

de leur développement à la fabrication

et au montage. Lors du montage, des outils de

simulation et des essais modernes commandés

par ordinateur sont utilisés afi n de vérifi er la

sécurité avant les tests en extérieur.

Après le montage, les prototypes sont

soumis à de rudes cycles d’essai en extérieur

effectués dans des conditions réelles, équivalentes

à celles rencontrées sur autoroute et

sur piste diffi cilement praticable. « Nos com-

posants doivent résister à des années d’utilisation

intensive et de vitesse élevée dans des

conditions diverses allant de la pluie au verglas

en passant par la neige. Tous nos prototypes

sont par conséquent soumis à un cycle d’essai

d’environ 100 000 km qui doit être validé par

Daimler avant le lancement de la fabrication en

série », affi rme M. Maier- Bauer.

« C’est uniquement de cette façon que

nous parvenons à consolider notre position de

numéro un sur le marché », ajoute-t-il pour

conclure.

MLS-MD (1 500 kg)

avec superviseur MMS

• longueur 33,7 m

• hauteur 6,1 m

• 100 palettes d’usinage 500 x 500 mm

• 80 palettes de composants 800 x 1200 mm


Hans-Ulrich Fenner, directeur de la production

: « La Direction a pris la décision

stratégique à long terme de maintenir la

production en interne pour garantir un

maximum de fl exibilité et de qualité, ainsi

que pour conserver notre savoir-faire. Nous

produirons au meilleur coût à l’aide des

équipements les plus sophistiqués, associés

aux compétences et à la motivation

de nos employés. »

Le grand fabricant de machines

à rectifi er les dentures d’engrenages

et les fi letages optimise

sa production grâce à la technologie

de Fastems.

L’entreprise Reishauer, fondée en 1788,

a concentré ses activités jusqu’en 1928

autour de la fabrication de machines à

fi leter. À cette date, Reishauer s’est lancé dans

la construction de machines à fi leter à l’aide de

meules coniques simples. Les roues dentées

rectifi ées alors utilisées pour la première fois

dans ces engrenages ont été un facteur détermi-

5

nant de la haute précision reproductible des fi letages

usinés à l’aide de cet équipement. Basées

sur le principe de la rectifi cation d’engrenages

par génération continue, les rectifi euses de

surfaces planes d’engrenages ZA produites à

partir de 1945 allaient fi nalement déclencher

l’irrésistible ascension de Reishauer au rang de

leader mondial de la construction de systèmes

de fabrication haute précision et haute performance

destinés à la rectifi cation d’engrenages.

Reishauer emploie aujourd’hui environ

400 personnes. Les activités de R&D multipliées

dans les domaines de l’ingénierie, de la

commande et de la technologie constituent une

base solide pour le développement de produits

innovants, la prise en charge compétente de

tâches complexes et des exigences des clients.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

REISHAUER, Wallisellen, Suisse :

la production fl exible permet

de doubler la productivité

Entreprise exportatrice à 99 %, Reishauer s’est

toujours efforcée d’être au plus près de ses

clients. C’est la raison pour laquelle Reishauer

possède ses propres bureaux de vente et de service

aux États-Unis, en Angleterre, en Allemagne,

en Russie, au Japon et en Chine.

Le choix optimal

Au second semestre 2003, Reishauer a installé

un système multi-niveaux MLS-XMD

de Fastems destiné à la fabrication de pièces

à usiner cubiques. Long de 31 mètres et haut

de 5,8 mètres, le rack de stockage FMS contient

56 emplacements de palettes d’usinage

de 800 x 630 mm et d’un poids maximum

de 1600 kg, et 87 emplacements de palettes

de composants EUR (800 x 1200 mm) de


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Le concept de montage d’usinage minutieusement

étudié constitue l’un des facteurs clés de réussite

chez Reishauer.

350, 550 et 750 mm de hauteur. Pour l’heure,

un centre d’usinage Hüller Hille nbh 230 a

été intégré, mais le système est déjà prêt à

accueillir une deuxième machine-outil. Deux

stations de chargement, chacune couplée à une

station d’alimentation matière, permettent un

environnement de travail optimal en matière de

confi guration, chargement et déchargement. De

plus, l’une des stations de chargement est dotée

de fonctions de basculement (« tilting ») et de

rotation. Une troisième station d’alimentation

matière sert à insérer et à retirer les palettes de

composants, évitant ainsi toute perturbation au

niveau des stations de chargement. Les pièces

terminées sont nettoyées en même temps que

les montages d’usinage et les palettes dans une

machine à laver automatique faisant également

partie intégrante du système. Le concept FMS

de Fastems a été retenu au terme d’un processus

de décision très intense. Pendant de nombreuses

années, les contacts avec Fastems passaient

par le bureau suisse, Arthur Baumgartner

AG, situé à Binz. Reishauer a découvert que

les caractéristiques uniques de la technologie

de fabrication et de la philosophie de Fastems

ouvraient de vastes horizons en matière de conception

de systèmes de production optimisés,

prêts à faire face aux adaptations futures et aux

besoins évolutifs.

6

Situation de départ : des durées de

cycle excessivement longues

La planifi cation intensive du FMS de

Fastems a démarré en 2001. Dr. Robert

Heinze, directeur d’usine, nous raconte

ce projet. « La concurrence accrue dans le

secteur des rectifi euses de dentures d’engrenages

nous a contraints à réduire les coûts de

production et à raccourcir les durées de cycle

de nos tâches d’usinage. Chez Reishauer, la

fabrication de pièces cubiques en particulier

comportait des séquences de production très

dispersées, marquées par de longs temps

d’installation et par des durées de cycle tout

aussi longues. L’âge moyen élevé des six

machines existantes pour les pièces cubiques

de moyenne et grande taille donnait lieu à de

longues durées d’usinage, à une disponibilité

insatisfaisante et à des coûts de réparation

exorbitants. En outre, la précision des

machines approchait des limites acceptables

en raison de l’accroissement de la complexité

et de l’exactitude des pièces fabriquées.

Cette situation avait un effet négatif

sur la fi abilité du processus et les coûts de

la qualité. Les différents types et tailles de

machines et de commandes engendraient

également un manque de fl exibilité. En conclusion,

la productivité était bien trop faible

et les coûts de fabrication bien trop élevés

par rapport à la concurrence. »

« À la suite de la décision stratégique de

la Direction de maintenir la production chez

Reishauer AG, une évaluation d’un centre

d’usinage équipé d’une unité de stockage

de palettes a été réalisée. Conjointement

à l’investissement dans une unité de stockage

de palettes, l’objectif était également

d’accroître la productivité en automatisant

partiellement la production. »

Détermination des objectifs et

évaluation

Dans ce projet, il fallait évaluer les machines

et l’unité de stockage adéquates, ainsi que les

concepts des montages d’usinage, en fonction

des besoins de fabrication des pièces qui

seraient utilisées dans les nouvelles machines

RZ150 et RZ400. Dix pièces principales ont

servi à défi nir les objectifs, et les processus et

procédures Reishauer de gestion de la qualité

ont été appliqués à cette nouvelle acquisition.

Outre les besoins futurs en capacité de

production, il a fallu déterminer des aspects

tels que la taille, les composants, la précision,

ainsi que le nombre de palettes et d’emplacements

de stockage requis dans le FMS. 500

pièces qui étaient jusqu’à présent fabriquées

par lots de cinq à dix unités ont été examinées

et évaluées. 95 % d’entre elles pouvaient être

usinées à l’aide de palettes de 800 x 600 mm

et 3 % déplacées et usinées avec l’aléseuse

CNC. Seuls les 2 % restants ne pouvaient pas

être produits en interne de manière rentable.

Les pièces moulées sont des fontes à graphite

sphéroïdal GGG40-70 à teneur en acier

et aluminium inférieure à 5 %. Elles doivent

être usinées de sorte à obtenir une régularité

comprise entre 0,01 et 0,1 mm et un parallélisme

compris entre 0,008 et 0,05 mm. Équipé

d’un pack de précision, le centre d’usinage

Hüller Hille nbh 230 sélectionné réunit ces

conditions.

FMS soumis à des exigences

sévères

La baisse requise des coûts de production était

fi xée à 30 % et les durées de cycle devaient être

réduites de 80 %. De plus, la productivité devait

être doublée.

À la suite d’un audit interne très intensif,


Chez Reishauer, la confi ance et la motivation de

toutes les personnes participant à la production

sont au beau fi xe.

les exigences imposées à un FMS étaient précisées

: celui-ci devait permettre des cycles de

production sur les machines-outils intégrées

cinq jours sur sept, 24 heures sur 24. Le système

serait utilisé sur trois postes de travail,

deux avec personnel et un sans personnel.

Le FMS de Fastems servirait également pour

le stockage des composants, notamment des

matières premières qu’il était nécessaire d’avoir

en stock pour des raisons de fl exibilité. Le stockage

des composants à proximité des machinesoutils

concernées et la gestion de ceux-ci via le

superviseur MMS de Fastems permet de réduire

à la fois les dépenses logistiques et les arrêts

d’exploitation. Afi n de raccourcir les durées de

cycle, un concept de montage d’usinage minutieusement

étudié s’imposait. À chaque changement

de palette sur le centre d’usinage, les

bridages sur les cubes ou équerres de montage

devaient produire au moins une pièce terminée.

Les pièces bridées directement sur les palettes

devaient être fabriquées avec deux bridages au

maximum. À long terme, il sera possible d’usiner

les différentes pièces d’un ensemble sur une

7

même palette. Le concept de palettes doté de

montages d’usinage intégrés ou échangeables

rapidement et précisément vise à permettre une

production en fonction de la demande faisant

intervenir des tailles de lot allant de un à trois. Il

est prévu à long terme de doubler la capacité du

FMS de Fastems en intégrant un second centre

d’usinage ; le volume de production permettrait

alors de fabriquer des produits d’entreprises

tierces.

Un travail sans relâche

Le FMS prêt à la production de Fastems a été

mis en service à la fi n du mois de septembre

2003. Les employés de Reishauer travaillent

actuellement d’arrache-pied pour mettre en

pratique le concept de montage d’usinage et

pour tester les programmes CN révisés ainsi

que les nouveaux programmes. Le démarrage

de la production est conforme au cahier des

charges et le temps de travail productif de la

machine-outil augmente. La confi ance et la

motivation de toutes les personnes impliquées

sont au beau fi xe.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

« Nous atteindrons les objectifs fi xés ! Les caractéristiques

polyvalentes du FMS de Fastems le

permettent », déclare Dr. Robert Heinze, directeur

d’usine.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

GAGNEZ EN MOBILITÉ

grâce à la production flexible

La société vieillit, nos facultés de mouvement individuelles faiblissent

et notre désir de mobilité grandit. Qu’est-ce qui serait plus logique que

de se laisser transporter par des véhicules légers fonctionnant à piles,

comme des fauteuils roulants, voiturettes ou trottinettes électriques ?

« Gagnez en mobilité », la devise d’AMT Schmid, s’applique à la

philosophie de l’entreprise comme à ses produits.

AMT Schmid (Auto Move

Technologies), implantée dans le sud

de l’Allemagne non loin du lac de

Constance, est une entreprise familiale indépendante.

Elle produit des systèmes de commande

de différentiel, des moteurs à engrenages,

des moteurs-roues électriques, des

moteurs électriques ainsi que des freins pour

fauteuils roulants, voiturettes de golf, matériel

de nettoyage des sols et véhicules de transport.

Les produits d’AMT Schmid sont utilisés dans

les applications exigeant de faibles émissions

sonores, une faible consommation de courant

et une faible puissance électrique, ainsi que des

entraînements sans fil.

Leader du marché, AMT Schmid opère à

l’échelle internationale en fabriquant des solutions

système complètes en étroite collaboration

avec ses clients. Une vaste palette d’activités

d’ingénierie et de fabrication, du traitement

complet des métaux au développement de logi-

8

ciels personnalisés, permet de répondre exactement

aux exigences des clients.

La flexibilité en mouvement

Début 2004, un système de production flexible

MLS-MD de Fastems a été mis en exploitation

chez AMT Schmid. Il intègre les entrées

en stock, la fabrication de pièces cubiques et

l’assemblage. Actuellement, un centre d’usinage

Heller MC16 comprenant une unité de

stockage d’outils de 160 emplacements y est

rattaché.

« À brève échéance, nous pouvons facilement

faire évoluer le système pour qu’il accepte

jusqu’à trois centres d’usinage. Pour nous, les

aspects importants du FMS ont été l’extension

de la capacité de production, la gestion des

composants de fabrication, l’augmentation de

la productivité et la production sans ou avec

peu de personnel lors des postes de nuit et

les week-ends. Nous attendons des temps de

Le nouveau bâtiment de

production prône la transparence

et l’ouverture.

mise en route des machines « quasi-nuls »,

des délais de livraison écourtés et par voie de

conséquence des réductions de coûts », déclare

Guido Weber, directeur de production.

Selon M. Weber, après avoir pesé le pour

et le contre, les « carrousels de palettes » et le

« stockage linéaire » proposés par les fournisseurs

de machines-outils n’étaient pas envisageables.

Pour AMT Schmid, la possibilité de

procéder à court terme et sans problème à des

extensions du système de production flexible

de Fastems a suffi à éliminer l’alternative des

carrousels de palettes.

La transparence, sous tous les

angles

Achevé il y a pratiquement deux ans, le nouveau

site d’entreprise affiche à présent une

rentabilité d’exploitation optimisée à tous les

niveaux. Le cœur du nouveau complexe est

sa structure de production transparente, qui

permet d’obtenir un aperçu de chaque phase

du processus de production afin de veiller à la

qualité optimale des produits. R&D, usinage,

assemblage, bobinage, stockage et expédition

sont réunis sous un même toit.

Après livraison de la matière première, par

exemple des barres longues ou des pièces coulées,

la transformation intervient. Mis en forme

par des fraiseuses ou des tours à commande

CNC, des arbres moteurs, des arbres cannelés,


des arbres de pignon, des arbres de sortie, des

tubes pour poteaux, des carters et des couvercles

de carter voient le jour. Le formage et

la rectification des dents d’engrenages terminent

le processus de fabrication. La qualité

des pièces fait l’objet d’un contrôle strict à

chaque étape de la fabrication.

Dans le hall de montage, les entraînements

d’AMT sont assemblés sur les stations

de bobinage, d’assemblage moteur, engrenage

et freins. Ensuite, la performance et les niveaux

Egon Schmid aux côtés d’Armin Schmid, son fils

copropriétaire, sur les marches du succès.

9

De droite à gauche : Guido Weber, directeur de

la production, et Klaus Maurmaier, directeur des

ventes de Fastems.

sonores des entraînements sont minutieusement

analysés. Ce n’est qu’après avoir été testé

avec succès sur le banc d’essai moteur qu’un

entraînement est estampillé AMT. Pour finir,

il est emballé soigneusement et préparé pour

l’expédition.

Comme une pierre qui roule

Équipée d’une puissante interface avec le système

de planification de la production interne,

AMT Schmid table sur une nouvelle croissance

afin de conquérir de nouvelles parts de marché

et surprendre les clients avec de nouvelles idées

novatrices.

« Nous sommes capables d’adapter spécialement

presque tous les stades de production

afin de répondre exactement aux exigences de

nos clients. Notre expertise dans la fourniture

de solutions complètes et notre dévouement

sans faille en faveur de la satisfaction des exigences

et besoins spécifiques des clients, associés

à l’innovation et à la créativité, sont les clés

de la réussite de notre entreprise », souligne

Armin Schmid, directeur général et copropriétaire

d’AMT Schmid.

« La petite société d’usinage de métaux

née il y a vingt ans a grandi régulièrement pour

devenir une entreprise de taille moyenne »,

ajoute Egon Schmid, fondateur de l’entreprise.

Données et faits :

AMT Schmid GmbH & Co. KG

Auto Move Technologies

Fondation : 1980

Employés : environ 110

Production : environ 80 000 systèmes d’entraînement

par an

Système de qualité : Certification ISO 9001

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Le premier MMS

nouvelle génération

réussit sa mise en

service

Parallèlement à son système FM,

AMT Schmid a également mis en

œuvre la nouvelle version du MMS

(Manufacturing Management System), présenté

à l’exposition EMO de Milan en octobre

2003. Premier client à utiliser cette toute nouvelle

version du logiciel, AMT Schmid a rapporté

des informations positives.

« L’installation et la mise en service de la

nouvelle version ont été effectuées sans problème

», déclare Jari Tuominen, responsable

des systèmes de commande de Fastems. « Le

logiciel testé à fond était réellement prêt à

l’emploi et j’ai été heureux de voir la rapidité

avec laquelle le client s’est familiarisé avec

ses fonctions », poursuit-il.

Autopilot mérite les éloges

Au bout de trois mois d’utilisation, le nouveau

MMS bénéficie d’un retour positif. « Le client

est satisfait d’un système aussi convivial »,

explique M. Tuominen. « Il apprécie tout particulièrement

les fonctions d’Autopilot, qui

ont été exploitées avec succès », poursuit-il.

« Autopilot permet une gestion des palettes à

la fois intelligente et flexible en sélectionnant

automatiquement la tâche de palette la plus

appropriée pour le bridage en fonction de la

disponibilité des ressources existantes. »

Structure modulaire permettant

l’apprentissage

La structure modulaire est une autre plusvalue

du nouveau MMS. « La division en trois

modules distincts aux fonctions différentes

accélère le processus d’apprentissage, les utilisateurs

pouvant se concentrer sur les opérations

dont ils ont vraiment besoin dans leur propre

travail », explique Pasi Kauhanen, chef de

produit du service des systèmes de commande

de Fastems. « La Direction peut par exemple

utiliser le module MMS Planning comme aide

à la prise de décision. Pour sa part, le module

MMS Process comprend les fonctions utiles

aux opérateurs de machines. Le module MMS

Monitor aide les agents de la maintenance et

du service d’assistance à rechercher les raisons

des dérangements », indique-t-il.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

10

SCHUNK

recherche une solution de bridage

supérieure grâce au FMS

Schunk est synonyme de systèmes de bridage haute qualité, de mors

haute technologie, de préhenseurs automatisés et d’accessoires de

robot ou encore d’outils d’expansion hydrauliques. Fondée en 1945

par Friedrich Schunk, l’entreprise a connu de nombreux changements,

mais son but initial reste le même : rechercher un bridage et une

préhension de qualité supérieure dans les procédés industriels. Pour

mieux relever ce défi, l’usine Schunk de Mengen a fait l’acquisition

d’un MLS-LD avec superviseur MMS auprès de Fastems.

Totalisant plus de 30 années d’expérience,

Schunk est le plus grand fournisseur

mondial de mors, sans oublier

d’autres outils de serrage précis des pièces,

de conception standard ou spéciale. À elle

seule, la gamme des mors standard compte

1200 modèles différents. L’entreprise est par

ailleurs leader mondial dans les composants

d’automatisation pour robots industriels, tels

que préhenseurs et unités rotatives et linéaires.

De plus, les systèmes de bridage stationnaires

et de sélection de mandrin de tour signés

Schunk assurent un serrage précis des pièces

dans les centres d’usinage.

L’atelier de Mengen est spécialisé dans la

production de mandrins de tour de haute qualité

et de systèmes de bridage stationnaires.

Aujourd’hui, les 100 employés du site Schunk

de Mengen peuvent fièrement présenter une

gamme de produits dont les dimensions varient

entre 64 mm et 1500 mm. La production permet

la fabrication de petites séries comprenant entre

2 et 100 pièces. Pour ajouter de la flexibilité et

améliorer la gestion de la grande diversité des

dimensions de pièces, un FMS de Fastems a été

mis en service en 2002.

Répondre aux exigences mieux

que quiconque

« Nous recherchions un système rentable de

fabrication de pièces cubiques dimensionnées

entre 24x20x21 mm et 410x170x153 mm.

Outre ces énormes différences de taille, nous

avions d’autres attentes importantes vis-à-vis

Markus Kleiner, directeur (à droite), et Peter

Büchsler se félicitent de la technologie et du partenariat

avec Fastems.

du nouvel investissement », explique Markus

Kleiner, directeur à l’atelier de Mengen.

« Le nouveau système devait être capable

de réduire les temps de mise en route de 80 %

pour permettre aussi de raccourcir sensiblement

les délais de production. Dernière condition

et non des moindres, la demande en pièces à

usiner uniques neuves était en constante augmentation

au point que nous avions besoin d’un

système flexible pour pouvoir les produire »,

ajoute-t-il.

« Le FMS de Fastems était la solution à la

hauteur de tous ces défis en permettant la fabrication

de pièces individuelles sans perturber la

production en série », poursuit M. Kleiner.

« Nous n’avons même pas envisagé d’utiliser

de machine autonome à stockage linéaire

ou de capacité inférieure comme autre solution.

Fastems nous offrait l’occasion d’accroître notre

productivité avec moins de machines et plus

d’heures sans personnel. Les facteurs décisifs

ont tout de même été la flexibilité et l’ouverture,

qui permettent les évolutions et extensions

futures. Il nous fallait un système qui soit aussi

compatible avec nos besoins futurs, car nous ne

pouvions pas prendre le risque d’avoir un îlot de

production séparé susceptible de ne pas pouvoir

communiquer avec nos futurs investissements

en machines. Fastems prévoit une intégration de

systèmes ouverts qui communique avec toutes


les grandes marques de machines. Ce choix était

donc le seul possible », déclare M. Kleiner.

Toutes les pièces en interne

L’îlot FMS de Schunk Mengen se compose

d’un MLS-LD (700 kg) pour 36 palettes

(400x400 mm) coopérant avec deux centres

d’usinage Heckert Horizontal CWK 400D.

Les palettes standard peuvent contenir un

mélange de divers produits, répondant ainsi

aux exigences de flexibilité posées par Schunk.

Par conséquent, Schunk a conçu et fabriqué ses

propres solutions de bridage. Parmi celles-ci, la

vedette est le système de bridage multiple. Il

s’appuie sur l’unité KSP 160 standard qui a été

modifiée pour pouvoir être actionnée par des

ressorts, et monocommandée par de l’air comprimé.

La force de serrage élevée et la haute précision

de ces montages d’usinage permettent de

fabriquer un vaste éventail de produits sur une

solution de bridage standardisée. « La raison

pour laquelle nous voulons tout faire en interne

est simple. Quand vous possédez un savoirfaire

aussi complet dans cette technologie, vous

pouvez développer et améliorer vos produits

et rendre un meilleur service à vos clients »,

déclare Markus Kleiner.

Jour et nuit au travail

Jusqu’à présent, Schunk Mengen se déclare

entièrement satisfait de son FMS. « Le système

est maintenant utilisé pour environ 140

pièces différentes en acier et métal et le mieux

est que nous pouvons désormais ajouter de nouvelles

pièces uniques si nécessaire. Cela nous

permet de mieux répondre aux besoins variés

des clients, avec de la rentabilité et sans avoir

besoin d’un coûteux stock tampon », explique

M. Kleiner.

« Depuis l’installation du FMS de Fastems,

nous pouvons essayer de nouvelles pièces sans

interrompre la fabrication des séries existantes.

Nous pouvons aussi travailler sur les nouvelles

pièces pendant les postes de jour et laisser la pro-

11

duction en série se dérouler sans personnel pendant

le poste de nuit. »

Amélioration considérable des

délais de mise en route

« Schunk a prévu une réduction de 80 % de

ses délais de mise en route par rapport au système

précédent. Ce changement a vraiment été

considérable. Le FMS nous a permis de nous

débarrasser complètement des arrêts-machines

dus aux longs délais d’installation des pièces.

Aujourd’hui, ce facteur temps n’est même plus

comptabilisé dans nos calculs », dit M. Kleiner

en souriant.

« Autre avantage : le gain de productivité

lié aux longs postes de week-end et de nuit

sans personnel. Nos employés sont libérés de

ces horaires de travail gênants, mais notre production

peut se poursuivre à ces mêmes heures,

voire plus longtemps », ajoute-t-il. « Résultat :

nous avons pu réduire nos délais de production

d’un tiers. »

Tout voir, de partout, à tout

moment

Autre caractéristique FMS particulièrement

appréciée par Schunk Mengen : le MMS

(Manufacturing Management System). « Ce

système logiciel est la clé de notre nouvelle

flexibilité. On dirait qu’il sait tout : les programmes

de palettes, les états d’avancement,

les outils, etc. Si par exemple un outil casse, ce

système sait ce que nous pouvons produire sans

lui et recommande les mesures appropriées »,

déclare Peter Büchsler, chargé du FMS.

« Il est non seulement flexible, mais il nous

permet également d’obtenir une qualité parfaitement

homogène, conforme aux exigences

de précision de nos produits », dit-il élogieusement.

« Je pense que ce logiciel est tout simplement

incroyable : il peut réaliser ce qui pour

d’autres n’est que rêve », sourit-il. « Vous obtenez

l’ensemble des rapports et documents dans

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Le système de bridage multiple est l’une des

vedettes de la technologie de fabrication Schunk.

un environnement PC familier et convivial et

pouvez suivre la situation, quels que soient

l’heure et le lieu, même depuis un ordinateur

dans votre chambre », plaisante-t-il.

À l’écoute des besoins du marché

« Le but ultime de l’investissement réalisé

dans le FMS était naturellement de rendre

un meilleur service à nos clients », explique

Markus Kleiner. « Au final, tous les avantages

dont le FMS nous a permis de bénéficier seront

considérés comme des avantages pour nos

clients. Notre meilleure flexibilité nous permet

de réagir à l’évolution des attentes du marché,

ainsi qu’aux nouveaux souhaits des clients.

Notre qualité homogène nous aide à garantir

le même niveau élevé de précision pour chaque

pièce que nous livrons. Nos délais de mise en

route écourtés nous permettent de proposer des

livraisons rapides et une grande variété de produits

différents », ajoute M. Kleiner.

Croissance future

La croissance future de Schunk Mengen passera

par un nouveau hall d’usine de 3700 m 2 qui

portera la production vers de nouveaux sommets.

Ce nouveau hall de huit mètres répondra

à la demande du marché en faveur d’une augmentation

constante de la production. L’entreprise

n’a pas encore pris de décision quant à

l’achat éventuel d’autres systèmes de Fastems,

mais Markus Kleiner et Peter Büchsler ont tous

deux été satisfaits d’avoir eu Fastems comme

partenaire d’affaires : « Fastems fait preuve

d’un grand professionnalisme dans ce domaine.

Ils savent ce qu’il faut faire et le font dans les

délais », reconnaissent-ils.

Schunk en bref :

Schunk GmbH & Co. KG

Siège social à Lauffen/Neckar, Allemagne

Présence internationale dans 40 pays

1000 employés dans le monde

Plus grand fournisseur mondial de mors et

d’outils d’expansion hydrauliques

Leader du marché des composants

d’automatisation pour robots industriels


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Jyrki Kortesmäki

Juha Pihlajamaa

Une reconstruction de transstockeur intervient habituellement suite à la modernisation

de systèmes de commande de niveau supérieur en raison du vieillissement des

systèmes matériels. En pareil cas, l’ancien système de commande du FMS est mis

à jour à l’aide du MMS de Fastems. Il est parfois également possible de moderniser

la commande du transstockeur séparément. Fastems propose plusieurs opportunités

de réaliser une reconstruction (mise à niveau) efficace. Dans cet article, nos

experts, Jyrki Kortesmäki et Juha Pihlajamaa, proposent une vue d’ensemble

technologique des reconstructions de transstockeurs actuelles.

Une modernisation s’impose habituellement

lorsqu’il n’y a plus de pièces de

rechange et de composants disponibles

pour l’ancien système ou lorsque ce dernier ne

communique pas avec le nouveau matériel PC.

Ou par exemple lorsqu’un poste de travail Unix

tombe en panne et qu’il n’y en a pas de nouveau

qui soit disponible. »

« Fastems propose un programme de

reconstruction permettant de mettre à jour tout

ancien système de commande de FMS à l’aide

de la dernière version du MMS (Manufacturing

12

Jyrki Kortesmäki & Juha Pihlajamaa :

Une nouvelle approche en matière de

reconstruction de transstockeurs

Management System). Ce programme permet de

connecter divers types d’anciens transstockeurs

au nouveau superviseur MMS. En elle-même,

la reconstruction du transstockeur consiste la

plupart du temps à modifier légèrement certains

dispositifs de terrain et le câblage. »

Modifications de systèmes de

commande de niveau supérieur

« La modernisation de systèmes de commande

de niveau supérieur à l’aide du MMS de Fastems

intervient en réponse aux exigences spécifiques

du client. La connexion des machines-outils et

des stations du système existant au MMS peut

s’effectuer sans changer l’ancien câblage. La

modification porte sur l’armoire électrique principale

où l’ancien API est retiré et de nouvelles

bornes d’E/S installées. En plus de cela, un nouveau

matériel PC équipé de Windows 2000 ou

XP sera installé dans l’armoire PC existante. Les

E/S sont commandées par le PC (SoftPLC) via

Profibus. »

« De nouveaux câbles sont nécessaires uniquement

entre l’armoire principale du système

et l’armoire PC, et de l’armoire principale à la

nouvelle cellule photoélectrique de transmission

des données. »

« La modernisation MMS procure de

multiples avantages, comme une fonctionnalité

améliorée reposant sur des interfaces conviviales,

divers diagnostics bénéficiant d’une

souplesse de connectivité avec les systèmes

d’information, ainsi qu’un accès facile à partir

des PC de bureau. De plus, le système MMS est

facilement évolutif à l’aide de nouvelles interfaces

PC. »


Des mouvements plus souples

qui prolongent la durée de vie du

transstockeur

« La reconstruction du transstockeur peut se

réaliser facilement au moyen de modifi cations

minimes. Le transstockeur peut être raccordé au

système de commande sans aucune modifi cation

de structure. En pratique, il est intéressant de remplacer

les anciens moteurs spéciaux par des convertisseurs

de fréquence modernes et des moteurs

à courant alternatif. Cette opération nécessite

également une nouvelle armoire électrique destinée

au transstockeur. Dans le même temps, il

est possible de remplacer les anciens porte-câbles

par la cellule photoélectrique de transmission des

données et le rail à courant électrique. »

« L’utilisation du logiciel moderne pour la

commande d’axe du transstockeur garantit des

mouvements plus souples et un positionnement

plus rapide. Cela permet d’améliorer la capacité

du transstockeur et de moins solliciter sa

structure mécanique, ce qui prolonge sa durée

de vie. »

Un nouveau produit de mise à jour

VSC018

« Fastems propose un produit entièrement nouveau

pour la mise à niveau du système de commande

du transstockeur : le logiciel VSC1000

en remplacement du système de commande

VSC018 utilisé pour les transstockeurs Valmet.

Cette mise à jour peut également être réalisée

indépendamment des systèmes de commande

de niveau supérieur si par exemple le niveau

supérieur a déjà fait l’objet d’une modernisation.

L’ancien système de commande de transstockeur

est remplacé par une unité de commande

Beckhoff CX1000 et de nouveaux modules

d’E/S à installer dans l’armoire existante. »

« La mise à jour VSC1000 permet d’exploiter

plusieurs avantages à valeur ajoutée à travers

des options, dont le modem pour le Teleservice

Fastems, de recevoir des alarmes sous forme de

messages de texte sur téléphone portable et d’utiliser

la connexion sans fi l WLAN avec le PC de

diagnostic. »

Un grand « plus » : le WLAN sans fi l

« En option, le transstockeur peut être relié à

l’aide d’un WLAN sans fi l au PC de diagnostic.

Cette possibilité offre plusieurs avantages, dont

un meilleur diagnostic des erreurs, une meilleure

reprise du fonctionnement après des dérangements,

la modifi cation facile des paramètres du

transstockeur (p. ex. les adresses de stockage),

ainsi qu’une caméra en option qui utilise la connexion

Ethernet pour transférer des images au

PC de diagnostic. Cette connexion permet aux

opérateurs de suivre la vue en temps réel de la

caméra via le PC de diagnostic pendant la reprise

du fonctionnement à la suite de dérangements,

par exemple. »

13

Pour les clients, un logiciel de niveau supérieur

et la reconstruction du transstockeur

constituent généralement un moyen

effi cace d’éviter de futures surprises désagréables

provoquées par une panne soudaine

de composants anciens qui ne sont

plus disponibles. Les clients de Fastems

font état de leurs expériences.

Les pièces détachées des systèmes anciens

ne sont plus disponibles ou leurs délais de

livraison sont intolérablement longs. Par

exemple, le délai de livraison des servomoteurs

anciens peut atteindre plusieurs mois, sans compter

qu’ils sont également chers. Par comparaison,

la reconstruction d’un transstockeur prend généralement

environ une semaine, plus la formation du

client. Outre l’économie substantielle de temps et

d’argent que permet ce moyen d’optimiser la disponibilité

du transstockeur, une reconstruction amène

souvent comme autant de bonnes surprises d’autres

avantages source de valeur ajoutée.

Augmentation d’au moins 15 % de la

capacité de production

Sandvik Tamrock produit des brise-roches hydrauliques

destinés à l’industrie minière et au secteur

de la construction, à Lahti, Finlande. Ils ont actualisé

leur système de commande de transstockeur

Valmet VSC018 à l’aide du VSC1000 séparément

des systèmes de commande de niveau supérieur.

Les anciennes sous-fonctions logiques ont

été remplacées par des bornes d’E/S Beckhoff et,

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

La reconstruction d’un transstockeur

est un investissement rentable

Sandvik Tamrock, fabricant de

brise-roches hydrauliques, a mis

à jour son système de

commande Valmet

VSC018 à l’aide du

nouveau VSC1000.

dans le même temps, des cellules photoélectriques

Profi bus et des connexions sans fi l WLAN ont été

mises en service. Sandvik Tamrock a également

fait l’acquisition d’une connexion par modem au

service Teleservice de Fastems.

« Notre problème était que plus aucune

pièce de rechange n’était disponible pour l’ancien

VSC018. Une fois que nous avions décidé d’opter

pour le VSC1000, il était tout à fait naturel de nous

débarrasser par la même occasion de l’ancien

câblage. La reconstruction s’est déroulée dans

l’espace d’une semaine pendant la période d’arrêt

de Noël en 2003. L’opération était délicate, mais

Fastems a tenu sa promesse en réussissant à tout

boucler en une semaine ! Les avantages de la mise

à jour ont été évidents : plus rapides et plus fi ables,

les opérations du transstockeur ont permis une augmentation

de la capacité de production de 15 %. La

connexion WLAN offre de meilleurs diagnostics et

des actions correctives plus rapides. La connexion

modem au service Teleservice de Fastems permet

une résolution immédiate des problèmes, ce qui

favorise une disponibilité plus élevée de nos lignes

de production, » explique Markus Auvinen, directeur

de production de Sandvik Tamrock, Lahti.

« L’ancien système devenait trop risqué »

Wärtsilä Finland Oy fabrique des culasses pour

moteurs diesel et essence, des chaudières à vapeur

industrielles et des groupes motopropulseurs dans

leur usine de Vaasa en Finlande. L’entreprise a

modernisé tout son système de commande du FMS

au cours de la période d’arrêt estivale de 2003.

« Nous avions un système de niveau supérieur

OMS fonctionnant sous Unix

et le système de commande de

transstockeur Valmet VSC018.

Pour nous, l’ancien système

devenait tout simplement trop

risqué. En cas de panne

de disque dur, aucun remplacement

rapide n’était disponible

pour l’OMS. Or, nous avions

quatre machines qui dépendaient

de ce système de commande. De

plus, il n’existait pratiquement

plus d’experts Unix sur le marché.

La mise à jour vers MMS

a été programmée pendant l’arrêt

estival de quatre semaines,

mais en réalité, l’opération s’est

déroulée en trois semaines. Les

anciennes fonctions logiques

sous Unix ont été remplacées

par Windows 2000 pour PC

et les sous-fonctions logiques

du transstockeur ont été changées

en commandes logicielles

modernes. Nous avons également

remplacé de nombreux


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

câbles anciens par des modules et câbles Profi bus.

La modernisation a été un projet très positif et nos

utilisateurs ont vraiment été satisfaits des changements.

Pour nous, l’avantage majeur est le MMS

en tant que tel, doté d’un matériel effi cace, d’affi -

chages clairs et d’un accès facile et rapide à l’information

», déclare Veli- Matti Mäkelä, directeur

d’atelier chez Wärtsilä, Vaasa.

« Nouveau système de commande,

plus de possibilités »

Weinig Group produit des machines et des outils

de production pour l’industrie de transformation du

bois dans le monde entier. Les locaux de l’entreprise

à Tauberbischofsheim abritent un FMS de Fastems

complet relié à des machines Burkhardt & Weber.

Leur système de commande de niveau supérieur a

été modernisé en un MMS de manière à préserver

un fl ux de production général harmonieux.

« Notre système d’origine devenait tout simplement

trop vieux. Il ne prenait pas en charge les

fonctions modernes du FMS et certaines pièces de

rechange n’étaient plus disponibles. Nous avons

décidé de moderniser notre système de commande

du niveau supérieur ainsi que du transstockeur, se

composant de nouvelles commandes d’axe et de

connexions Profi bus modernes. La modernisation

du transstockeur englobait de nouvelles fourches,

un nouveau moteur de levage et des engrenages.

Le processus de modernisation a été effectué avec

professionnalisme et dans le respect des délais.

L’équipe chargée de l’installation et de la mise en

service a notamment accompli un travail parfait.

Pour nous, la modernisation a apporté un nouveau

système de commande offrant davantage de possibilités.

Nous pouvons par exemple compter sur la

disponibilité des pièces de rechange et avons également

obtenu des mouvements de transstockeur

plus souples et plus rapides qui augmentent la productivité

globale », souligne Monsieur Schneider,

directeur de la préfabrication de Weinig Group.

« Un changement bienvenu »

Implantée à Bernburg près de Madgeburg dans l’est

de l’Allemagne, Moderne Bauelemente fabrique un

large éventail d’éléments de construction, tels que

portes, fenêtres, escaliers, etc. L’entreprise possède

un système de stockage avec transstockeur Valmet

et l’ancien système de commande Valmet VSC018.

Elle a modernisé l’ancien système de commande

VSC018 en le remplaçant par le nouveau VSC1000

de Fastems, intégrant l’API Beckhoff, une nouvelle

armoire électrique et de nouveaux entraînements.

« La principale cause de la reconstruction

a sûrement été l’absence de certaines pièces de

rechange alors que le système existant passait le

cap des dix ans. De l’autre côté, nous étions également

désireux d’augmenter notre productivité et

notre effi cacité. C’est pour cela que notre nouveau

système de commande de transstockeur aux mouvements

plus souples et au meilleur positionnement

a représenté un changement absolument bienvenu

sous tous les aspects », affi rme Monsieur Hänsch,

MSc. Technologie et Approvisionnement chez

Moderne Bauelemente.

14

NOUVELLE INNOVATION FASTEMS :

RPC augmente sa p

grâce à l’automa

La cellule RPC (Robotised Production Cell) est la toute dernière innovation

Fastems : il s’agit d’une cellule de production automatisée qui s’adapte

facilement aux exigences de production très évolutives d’aujourd’hui.

Elle peut être mise en service rapidement et se déplacer facilement. Elle

off re aux opérateurs une nouvelle liberté en matière de manutention des

pièces, et un vaste choix de dispositifs auxiliaires standardisés complète

ses possibilités d’application.


oduction

tisation

15

La situation concurrentielle des ateliers

d’ingénierie évolue rapidement. La

concurrence locale se transforme en

concurrence mondiale, les temps de réaction

raccourcissent et les lots diminuent. Le maintien

de la compétitivité et l’amélioration de la

productivité sur le marché moderne exigent de

nouvelles solutions tandis que l’augmentation

du niveau d’automatisation et la fl exibilité sont

le meilleur moyen de réussir.

Inspiré par les besoins des clients

Fastems possède une longue et solide expérience

en matière de robotisation et de résolution

des problèmes liés à ce domaine. Ces 13

dernières années, nous avons construit plus de

150 cellules de manutention de composants

pour machines, cellules assemblées localement.

Cette expérience est à présent réunie dans une

nouvelle cellule de production automatisée, la

famille de produits RPC.

Notre équipe de R&D a conçu la RPC dans

un souci de mise en œuvre rapide. Elle vous

permet d’augmenter le taux d’utilisation de vos

machines existantes moyennant un petit investissement.

La RPC travaille bien avec différents

types de machines CN, p. ex. tours et centres

d’usinage, tout en étant capable de faire face à

des volumes de production très variables. Cet

investissement permet également de réduire les

coûts unitaires généraux et vous offre la possibilité

d’exécuter des cycles de production sans

personnel. Comme elle repose sur des composants

standard, la RPC est à un prix compétitif.

Cellule robotisée fabriquée

en usine

La RPC est un « produit prêt à l’emploi ».

Elle consiste en un système d’automatisation

assemblé sur une base robuste comportant un

minimum de composants de construction. Elle

comprend le robot, les structures de protection

et une station d’alimentation matière munie de

350,000

300,000

250,000

200,000

150,000

100,000

50,000

0

-50,000

-100,000


1 équipe

2 équipes

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

deux chariots. De plus, un vaste choix d’accessoires

est disponible.

La mise en œuvre de la RPC est rapide.

Fastems fournit une unité pré-assemblée comprenant

l’ensemble des préhenseurs et plaques

d’adaptation nécessaires, plus la programmation

d’une pièce échantillon. Le connecteur à

baïonnette permet un raccordement rapide à

la machine-outil. Les interfaces toutes prêtes

sont utilisables avec la plupart des marques de

machines-outils courantes. Comme elle n’a pas

besoin d’être fi xée au sol, la RPC constitue une

solution véritablement mobile et fl exible.

Plus de liberté pour l’opérateur

La RPC améliore votre réactivité de production

et la motivation de vos travailleurs. Elle libère

l’opérateur des contraintes du processus de production

en temps réel en lui permettant de commander

le processus au lieu d’être simplement

au service de la machine. Par conséquent, le travail

devient plus intéressant et le temps gagné

autorise d’autres tâches.

À l’heure actuelle, la famille de produits

RPC se compose de quatre modèles différents

: RPC LD10, LD20, MD45 et MD165.

Le numéro du type représente la capacité de

levage maximum du robot. Elle est exprimée

en kilogrammes. Il est possible de relier une

ou deux machines-outils à une RPC standard.

Solution fl exible, elle représente également une

bonne plate-forme d’adaptation sur mesure aux

besoins du client.

Le travail de développement de la RPC

se poursuit et son choix d’accessoires s’étend.

Pour l’heure, il existe des accessoires disponibles

pour les applications d’ébavurage et de

fi nition ainsi que pour le nettoyage et l’inspection.

Investissement et retour sur investissement

0 1 2 3 4

années après l’investissement


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Le sous-traitant automobile

britannique CNC Speedwell a

résolu son problème de capacité

de production rigide en investissant

dans un nouveau FMS.

Le sous-traitant automobile CNC

Speedwell a érigé une nouvelle usine

de 4500 mètres carrés à Brownhills,

Birmingham, afi n d’héberger un nouveau système

de production fl exible (FMS) devenu opérationnel

en août 2003.

16

FMS

rentabilise les cycles de

production courts

L’investissement permet la fabrication

rentable de composants nécessitant beaucoup

d’usinage pour des tailles de lot relativement

faibles, entre 30 et 140 pièces par semaine.

« Nos principaux cycles de production vont

habituellement de 500 jusqu’à 10 000 pièces

par semaine. Nous usinons par exemple une

grande variété de pièces de châssis et supports

en fonte ainsi que des composants de moteurs

et boîtes de vitesses. Cependant, la plupart des

composants possèdent des variantes devant être

produites dans des lots beaucoup plus petits, »

déclare le directeur général de CNC Speedwell

Mark Lewis.

« Par le passé, nous avions tendance à

produire des lots importants pour réaliser des

économies d’échelle et à stocker les pièces non

livrées dans notre usine. Parfois, nous nous faisions

surprendre lorsque des composants devenaient

obsolètes avant de pouvoir être livrés,

nous laissant avec un stock perdu d’une valeur

de plusieurs milliers de livres. »

L’usine intègre actuellement trois centres

d’usinage horizontaux Toyoda FH55S avec

un système FM de Fastems pour palettes d’usinage

et palettes de composants. L’usine dispose

également d’espace pour loger un centre d’usinage

supplémentaire qui sera livré en juin 2004


et une cellule d’ébavurage robotique qui sera

livrée à une date ultérieure.

Petits lots et grands volumes

La production de CNC Speedwell se répartit

maintenant entre Brownhills, le site FMS destiné

aux petits lots, et Lichfi eld, le site d’origine

de l’entreprise où 10 centres d’usinage horizontaux

Toyoda traitent une grande partie de la

production volumineuse. La croissance rapide

de l’entreprise a permis d’investir dans le FMS

et Lichfi eld est resté actif grâce aux commandes

volumineuses des constructeurs automobiles.

« Le FMS nous permet de réagir rapidement

sans stock de prévoyance, ou si nous

avons des stocks tampon, ils représentent une

fraction de ce que nous avions auparavant.

Nous saisissons simplement les besoins du

client au début de la semaine, insérons toutes

modifi cations éventuellement reçues par la

suite et le MMS ( Manufacturing Management

System) prend le relais en programmant et hiérarchisant

le travail en temps réel ainsi qu’en

coordonnant tous les aspects du FMS », déclare

Mark Lewis.

Le magasin est un système à deux

niveaux, modulaire, conçu pour stocker trentesix

palettes de 550x550 mm utilisées dans les

centres d’usinage Toyoda FH55S 2APC. Il y a

le même nombre d’emplacements de stockage

pour les palettes de composants. La capacité

est élevée pour la zone d’implantation, ce qui

permet d’exploiter effi cacement l’espace au

sol. Il y a deux stations de chargement équi-

17

pées d’un plateau support de palettes rotatif où

l’opérateur retire les pièces usinées et bride de

nouvelles pièces coulées. Les stations d’alimentation

matière, munies de convoyeurs d’entrée,

permettent aux palettes de composants d’entrer

dans le système à des fi ns de stockage et d’être

récupérées lorsque cela est nécessaire. Le mouvement

des palettes au sein de la zone de stockage

est géré par un transstockeur DMC-MD

équipé de fourches télescopiques servant à la

manutention des palettes.

Le contrôle de la production du FMS est

géré par le logiciel MMS sous Windows de

Fastems. Ses tâches clés sont la programmation

de transferts de palettes automatiques entre la

station de chargement et les machines-outils

ainsi que le pilotage du transstockeur.

La fenêtre principale du système de commande

affi che un plan détaillé du système et

utilise des couleurs et icônes renseignant sur

l’état en temps réel des éléments FMS. La

planifi cation des tâches repose sur le principe

FIFO (« premier entré/premier sorti »), que

l’opérateur peut remplacer.

Des avantages manifestes dès le

départ

Mark Lewis décrit les machines Toyoda FH55S

comme étant « les meilleures horizontales du

marché et hyper-fi ables ».

Possédant une base de travail de

750x750x600 mm, chaque machine comprend

une commande de broche de 30 kW, un cône

BT50, un plateau rotatif CN 4ème axe complet,

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

une commande Fanuc 16iMB, un capteur tactile

Renishaw avec détection de bris d’outils, un

magasin de 120 outils et un dispositif d’identifi -

cation d’outil Balluff.

Hormis leur fi abilité, CNC Speedwell a

opté pour les machines Toyoda en raison de leur

prix compétitif, du service de qualité proposé

par le bureau local du fournisseur et des possibilités

universelles de ce dernier en matière de

gestion de projet et de programmation.

« Bien que notre FMS doive encore être

complété par un quatrième centre d’usinage

et un robot d’ébavurage, il est déjà clair que

le taux d’utilisation des broches est plus élevé

au sein du système que sur nos machines autonomes.

En outre, chaque équipe ne nécessite

qu’un seul opérateur pour deux machines au

sein du FMS tandis que chaque machine autonome

requiert un opérateur à temps complet.

L’économie de main-d’œuvre est par conséquent

signifi cative », explique M. Lewis.

« L’effet conjugué de la meilleure effi cacité

d’usinage et de la réduction de personnel avec

des temps de réponse plus rapides aux petites

commandes de pièces de nos clients a apporté

une différence signifi cative à notre rentabilité,

qui avait coutume d’être un maillon faible de

l’entreprise. »


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

18


19

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

PRECIMAX

vise des performances

supérieures grâce au

FMS

La société Precimax Ltd. est déterminée à conserver sa position

de force en tant que sous-traitant sur le marché de l’usinage britannique.

Pour faire preuve de son amélioration continue, l’entreprise

a choisi un FMS de Fastems afin de disposer d’un avantage

concurrentiel supplémentaire.

E

n juin 2003, toute l’exploitation de

l’atelier d’usinage de Westinghouse

Brakes (UK), à Chippenham, a été

transférée à Precimax, son principal soustraitant,

basé à Corsham. Aux alentours

d’octobre, Precimax avait fait un achat

supplémentaire déterminant, un système

de production flexible (FMS) de Heller

comprenant deux de ses centres d’usinage

horizontaux MC16 intégrés à un système de

production flexible Fastems de construction

finlandaise et d’une capacité de 48 palettes

d’usinage.

Fonctionnant 24 heures sur 24, 7 jours

sur 7, comme tous les autres équipements

Precimax, le FMS était essentiel dans la

mesure où les quatre cellules autonomes de

10 palettes qu’il est venu remplacer auraient

occupé une surface au sol deux fois plus

importante. Par ailleurs, le sous-traitant

voulait réduire le temps de fabrication unitaire

et la durée de vie utile des machines à

carrousel de palettes approchait de la fin.

Énorme potentiel de production

« Même si le nombre de broches et l’espace

occupé ont tous deux été divisés par deux, le

rendement de production du FMS est encore

meilleur que celui des quatre machines à carrousel

de palettes », déclare Alan Matthews,

directeur d’exploitation chez Precimax.

« Cela est en partie dû au fait qu’il y a toujours

du travail bridé sur une palette qui attend

d’être envoyée à l’un des centres d’usinage

Heller, ce qui signifie qu’elle arrive dans les

10 à 15 secondes après que l’on a appuyé sur

le bouton. Le temps de fonctionnement de la

broche est par conséquent très élevé. »

M. Matthews est impressionné par la

vitesse des machines Heller une fois que le

cycle de coupe démarre. Les temps morts

sont minimisés par une translation rapide de 60

m/min sur tous les axes, une acc/déc de 1g et

un temps de copeau à copeau de 2,8 secondes,

tandis que les performances de fraisage « en

avalant » sont également élevées grâce à la

broche de 16 000 tr/mn / 30 kW et à une vitesse

d’avance de coupe maximale de 60 m/min.

Selon M. Matthews, le fait de disposer

d’outils et de programmes prêts à l’utilisation

immédiate est également crucial pour tirer

profit du potentiel de production du FMS. À

défaut, la palette attendrait inutilement avant le

démarrage du cycle.

Le superviseur MMS de Fastems planifie

le travail dans le système et pilote tout le

FMS. Les programmes sont stockés au sein du

système de commande Heller et la palette bridée

concernée est envoyée au MC16 qui a été

affecté pour la production des pièces suivantes.

Des vérifications simples sont effectuées avant

le démarrage du cycle d’usinage.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

L’atout de l’installation « rapide

comme l’éclair »

La reconception des programmes initiaux s’est

poursuivie à grands pas depuis que le FMS a

été installé. Le transfert de tâches au FMS a été

facilité par l’expérience du personnel de production

Westinghouse et par la présence d’un ingénieur

d’applications Heller sur place pendant dix

semaines.

Un nouvel outillage au carbure a été spécifié

pour dégager une productivité maximale des

machines Heller les plus rapides et les fraises ont

été sélectionnées de manière à convenir pour un

nombre de tâches aussi grand que possible afin

d’économiser de l’espace dans le magasin. Les

programmes ont été révisés pour tenir compte de

l’augmentation des vitesses et avances.

« Il n’y a jamais eu le moindre doute dans

notre esprit concernant l’éventualité d’opter pour

un routage de système de palettes. L’installation

d’une palette pour une nouvelle tâche peut

prendre jusqu’à quatre heures, mais à présent,

avec le système de Fastems, il n’y a absolument

aucun temps d’installation étant donné que les

palettes sont déjà dans le système, en attente

d’usinage », explique M. Matthews.

« De plus, seules deux stations de chargement

sont nécessaires pour alimenter le FMS,

au lieu de quatre, car le bridage de plusieurs

pièces signifie que les durées de cycle des palettes

comprises entre 30 minutes et quatre heures

sont suffisamment longues pour s’assurer que

des palettes sont toujours en magasin, prêtes à

être envoyées aux machines. »

Precimax a 40 palettes qui passent par les

quatre machines anciennes de Chippenham et

seulement huit de plus dans le nouveau FMS.

La grande différence réside dans le fait que

n’importe quelle tâche peut être dirigée vers

l’un des MC16 de Heller au choix, tandis que

les tâches installées sur les machines à carrousel

de palettes ne peuvent aller que vers une seule

broche, ce qui complique la planification de la

production.

Les félicitations de la part des

clients

Le système de Fastems a été choisi pour son

interface facile d’utilisation avec les machines

Heller, la vitesse de son transstockeur, qui parcourt

jusqu’à 2 m/s chargé, et son prix avantageux.

Au moment où toutes les pièces OEM de

Westinghouse auront été reconçues et seront

produites sur le FMS, celui-ci aura une capacité

de réserve de 30 %. D’autres clients de

Precimax ont déjà exprimé leur intérêt de voir

leur travail intégré dans le système afin de tirer

parti d’une production plus rentable et opportune,

notamment des petites quantités. C’est

cet enthousiasme de la part d’autres fabricants

qui conduit M. Matthews à penser que le troisième

centre d’usinage sera prochainement

nécessaire.

« Des dispositions ont été prises dans le

20

MLS-LD (700 kg) avec superviseur MMS

• Machines Heller MC16

• Longueur environ 19 m

• Hauteur environ 4,4 m

• Unilatéral/trois niveaux

• 48 palettes 500x400 mm

• Charge maximum 800x700 mm/700 kg

système FM de Fastems pour qu’il accepte un

troisième MC16, qui sera installé l’année prochaine

à condition que la charge de travail augmente

aussi rapidement que nous le prévoyons.

De ce fait, la flexibilité de la production sera

encore plus importante. »

Parallèlement à la mise en régime du FMS,

Precimax a révisé ses autres spécialités de production

afin de profiter pleinement de la capacité

du logiciel de Fastems à planifier le travail

dans tout le système. Precimax évolue actuellement

vers un système « emplacement et équipement

», qui aura remplacé d’ici juin le système

de commandes actuel de Westinghouse

pour les pièces OEM. Les emplacements seront

réapprovisionnés selon un programme kanban

par des fournisseurs de matière première,

et contiendront les pièces usinées nécessaires

à la fabrication des systèmes de freinage

Westinghouse.

Logiciel optimisé

Le logiciel de Fastems assure une commande

intégrée de toutes les fonctions. Dans le cadre

du module de base MMS-1000, outre la commande

du mouvement des éléments matériels

du FMS, les données d’utilisation du transstockeur

et les diagnostics avancés sont appuyés par

des graphiques à l’écran présentant la position

et l’état des palettes, les stations de chargement

et le transstockeur en temps réel.

Installés au-dessus de MMS-1000, de

nombreux modules logiciels supplémentaires

commandent par exemple les ordres de fabrication,

les programmes CN et les données des

outils. Le système de Precimax sera développé

de façon à permettre à Westinghouse de télécharger

des listes hebdomadaires directement

sur l’ordinateur hôte de Precimax, d’où elles

seront transférées au système de commande

du FMS pour compléter la planification de la

production, et ce moyennant une intervention

humaine minimale.

D’ici juin 2004, 30 % des 250 pièces passeront

par le FMS et il est prévu de terminer

l’exercice avant la fin de l’année.

« Notre stratégie d’investissement garantit

que nous soyons toujours en mesure d’exploiter

au maximum la technologie des machinesoutils

», promet M. Matthews.


La garantie des 8760 heures de production

Lancé en janvier 2004, Teleservice de

Fastems propose une assistance rapide

par téléphone, connexion à distance ou

courrier électronique lorsque vous rencontrez

un problème lié à votre cellule fl exible.

« Teleservice va largement au-delà d’une

simple assistance logicielle ou téléphonique.

Nous voulons donner à nos clients une assistance

complète dans tous les cas de problème et

répondre à toutes les questions pouvant également

concerner des sujets mécaniques et électriques

», déclare Jari Mansikkaoja, directeur

du service après-vente chez Fastems.

Les avantages de Teleservice et de l’assistance

par connexion à distance comprennent

des délais de réponse plus courts, une meilleure

précision dans le diagnostic des problèmes et

la possibilité de reprendre la production après

le dépannage.

« Dans la plupart des cas, nous pouvons

diagnostiquer ou résoudre le problème en

l’espace de quelques heures après le premier

rapport. Dans les cas où nous envoyons un

ingénieur de service pour une visite sur site,

l’analyse initiale du problème nous aide à

effectuer des visites SAV bien préparées et

effi caces », souligne Mikko Merikivi, ingénieur

SAV.

La connexion à distance est normalement

établie à l’aide d’un modem se connectant à

l’ordinateur maître du FMS sur lequel le logiciel

de commande à distance est installé.

« La connexion à distance nous fournit

des informations en temps réel comme si nous

étions sur place. Nous sommes en mesure d’utiliser

le superviseur MMS, de voir les entrées et

sorties de l’API, de lire les fi chiers journaux, de

modifi er des paramètres et même d’installer de

nouvelles versions des fi chiers du programme

de commande », explique M. Merikivi.

21

Fastems

Teleservice

Teleservice est le dernier-né de la palette de services d’assistance

technique de Fastems. Ce service vise à optimiser la disponibilité

des FMS de nos clients en proposant une assistance en cas de problèmes.

Teleservice, un sport d’équipe

Teleservice est un service proposé par l’équipe

Teleservice de Fastems, multifonctionnelle et

aux talents multiples, avec des ingénieurs SAV

sur place et des ingénieurs concepteurs . Dernier

arrivé au sein de l’équipe, M. Merikivi travaille

avec succès au service Teleservice depuis

octobre 2003.

« Mon expérience précédente acquise dans

le domaine du service après-vente et maintenant

la collaboration avec les concepteurs

me sont d’une grande aide dans cette tâche.

L’équipe connaît déjà de nombreux cas de

problèmes courants ainsi que les solutions à y

apporter », déclare M. Merikivi.

Une off re contractuelle

Fastems propose Teleservice sur une base contractuelle

afi n de couvrir les frais. Les clients

contractants paient un tarif annuel fi xe et ont

ainsi un accès illimité à notre service d’assistance.

Les contrats de Teleservice peuvent être

inclus dans un contrat de maintenance mécanique

ou conclus séparément.

M. Mansikkaoja insiste sur la longue

expérience de Fastems en matière de services

d’assistance par connexion à distance. Les

livraisons de systèmes FMS de Fastems comprennent

depuis 1985 un modem ou un autre

équipement de connexion à distance, ce qui fait

de Fastems l’un des pionniers mondiaux dans

ce domaine.

« Notre objectif est de garantir un niveau

de service élevé et de continuer à développer

ce produit d’assistance. Nous espérons que nos

clients percevront les avantages de ce service et

désirerons consolider ce partenariat », déclare

M. Mansikkaoja.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Mikko Merikivi, ingénieur SAV


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Article de

Kari Kortelainen

JOUTSEN

– l’itinérant

Vous devez être un bon voyageur pour travailler en tant qu’ingénieur d’installation de

système de production fl exible (FMS). Jaakko Joutsen, qui travaille dans ce domaine

depuis plus de vingt ans, déclare avoir passé la moitié de sa vie dans les hôtels. Au

cours de sa carrière, il a pu observer toute l’évolution du FMS.

Tout le monde l’appelle Jaska, mais

son vrai nom est Jaakko Joutsen.

Il a appris son métier de technicien

d’ascenseur auprès de son père, qui a travaillé

dans ce domaine pendant 36 ans. Il a commencé

sa carrière à l’usine d’aviation Valmet

en 1975. Il pourrait très bien y avoir bientôt un

technicien de la troisième génération dans la

famille Joutsen. Le fi ls de Jaska a passé trois

ans chez Fastems à occuper des jobs d’été et à

suivre des apprentissages.

Jaska a pu suivre l’évolution du FMS « au

plus près de l’action », car il était impliqué

dans l’installation de la plupart des premiers

systèmes.

« Le premier véritable FMS a été installé

à l’usine Valtra de Suolahti, en Finlande, en

1981. Sa mise en place a pris six mois. Le trans-

stockeur a été construit en grande partie sur

place. Il nous a fallu aller nous approvisionner

en outils et pièces auprès de magasins de matériel

électrique locaux », explique Jaska.

Quelques années auparavant, Jaska avait

installé une première version du système de

transstockeur à l’usine Valmet Kotilämpö de

Loimaa, en Finlande. Le transstockeur était un

modèle du pousser, ce qui signifi ait que son système

de commande était connu pour ne jamais

connaître de défaillance.

L’installation à Suolahti de deux machinesoutils

et du système de stockage double, bien

qu’ayant subi des modifi cations, est toujours uti-

22

lisée. Alors que le premier système était en construction,

le développement de produit et la planifi

cation mécanique continuaient à battre leur

plein durant la phase d’installation sur site.

« De nos jours, l’installation ne prend généralement

pas plus d’un mois environ. Les transstockeurs

et les stations de chargement arrivent

de l’usine entièrement testés et en bon état de

marche », commente Jaska.

Le FMS poursuit son développement

Les années 1980 et le début des années 1990

étaient empreints d’incertitude quant au développement

du domaine du FMS. Dans les années

1980, Valmet entretenait une relation de travail

étroite avec Schindler Digitron et Jaska se rendait

dans de nombreux endroits en Europe et

dans l’ex-Union soviétique pour y installer

des systèmes de stockage multi-niveaux. Son

employeur changeait aussi : il a été un temps

chez Otis, puis chez Sisu.

Le tournant survint en 1995 lorsque

Mercantile fi t l’acquisition de la division automatisation

d’usine. Peu de temps après, l’entreprise

Fastems actuelle était fondée.

« Nous étions ensuite indépendants et avons

davantage investi dans le savoir-faire du FMS et

dans le développement de produit. L’évolution du

FMS est loin d’être terminée. La facilité d’assemblage

et d’installation est en constante amélioration,

ce qui se traduit par des temps d’installation

qui continuent à se réduire. L’amélioration de la

TIME OFF

technologie de la tôle permet d’obtenir des structures

plus légères et plus simples. »

Aux États-Unis, l’individu est

responsable

Lorsqu’un nouveau système est expédié pour

être installé en Europe, habituellement deux

employés Fastems se rendent sur place. Le gros

du véritable travail d’installation est assuré par

des travailleurs locaux.

« Aux États-Unis, chaque tâche doit toujours

être associée à une personne clairement désignée

comme étant le responsable de cette tâche particulière.

Là-bas, je suis généralement le seul

représentant du fabricant à être présent sur le

site. Mon rôle s’apparente davantage à celui d’un

superviseur. En Europe, la responsabilité peut

être assumée collectivement par un groupe »,

commente Jaska.

Pour un installateur de systèmes itinérant,

travailler avec des équipes de différentes cultures

nécessite d’avoir quelques qualités de sociabilité.

« Quelqu’un qui se contente de traîner la patte ou

qui est timoré au contact des gens ne peut pas

réussir dans ce travail. Vous devez préserver une

bonne atmosphère de travail sur place. »

Il est courant de faire des journées de 11

heures sur un site d’installation. Les équipes

d’installation sont composées de personnes partageant

le même état d’esprit et se connaissant

bien après avoir travaillé ensemble pendant de si

nombreuses années. Ils voyagent tous beaucoup

pour leur travail et passent également du temps

ensemble en dehors du travail.

« Lors du salon EMO de Milan, en Italie,

j’ai rencontré un Japonais avec lequel j’avais

travaillé sur un site à Hämeenlinna, en Finlande,

en 1982. Pratiquement toutes les marques

de machine-outil peuvent être raccordées à un

système de Fastems ; j’ai donc travaillé avec la

quasi-totalité des fabricants existants. »

L’esprit nomade

Jaska a vécu toute sa vie à Jyväskylä, une ville

du centre de la Finlande. Il dit qu’il est facile de

rejoindre la plupart des destinations du monde à

partir de cet endroit. Même s’il a passé la moitié

de sa vie à vivre avec une valise dans les hôtels,

il n’est pas resté célibataire. Il a trois enfants qui

sont maintenant adultes.

Le travail d’un installateur de transstockeur

avait également coutume d’être très exigeant

sur le plan physique. Les installateurs devaient

travailler dans des cages d’ascenseur froides,

balayées par les courants d’air. « Je ne me souviens

d’aucun collègue qui aurait été capable de

continuer ce travail jusqu’à l’âge de 65 ans. À

présent, les conditions se sont nettement améliorées.

J’envisage de rester dans le métier et de ne

pas prendre ma retraite tôt », annonce Jaska, âgé

de 47 ans.

« Vous devez avoir un brin d’esprit nomade

dans ce métier. Côté positif, aucune journée ne se

ressemble ; il y a toujours de nouveaux défi s qui

se présentent. »


NOUVELLES BRÈVES

demande de

paramétrage d’outil

données d’outil

mesurées

L’importance des outils dans la technologie moderne des centres d’usinage

lors de la fabrication de pièces métalliques cubiques augmente régulièrement,

en particulier lorsqu’une gamme de produits fl exible est requise. La

quantité et la disponibilité maximum de ces outils est particulièrement signifi

cative. Denipro, fabriquant de convoyeurs industriels et de systèmes de

productique, a renouvelé sa fabrication de pièces cubiques en 2003 à l’aide

du FMS de Fastems.

Denipro, qui fait partie de la société

Walter Reist Holding AG, a fait

l’acquisition d’un nouveau système

de production fl exible de Fastems

installé avec deux centres d’usinage Heller

MCH 250 très robustes. En raison de leur

assortiment de produits très fl exible et des

exigences en constante évolution à l’égard

d’un sous-traitant, les machines étaient

équipées de deux magasins d’outils, de

405 emplacements chacun. Cette confi -

guration permet aux palettes d’usinage du

FMS d’être utilisées dans les deux centres

d’usinage. L’objectif était d’optimiser le

taux d’utilisation. Comme l’optimisation

devait être possible sans arrêter la production,

pendant le fonctionnement normal

et sans personnel, les opérateurs avaient

MMS Planning

Modules logiciels MMS 4100/4200

• gestion des outils

• calcul des outils nécessaires et

demandes de paramétrage

• gestion des valeurs d’outil réelles et

prévision d’outils

outils de paramétrage

outils paramétrés

23

transmission des

données d’outil

mesurées

état des outils dans le

magasin d’outils

Banc de paramétrage d’outils Centres d’usinage

La confi ance, c’est bien,

le contrôle par

des mesures,

c’est mieux

besoin d’un nombre suffi sant d’outils de

planifi cation intégrés dans le système de

commande.

Un aperçu en temps réel pour les

opérateurs

M. Meli, responsable du système FM,

explique le fl ux de production dans leur

système : « En plus de l’interface normale

entre le système de production fl exible et

les centres d’usinage, nous avons accordé

beaucoup d’attention à l’interface CND.

Maintenant, nos opérateurs peuvent visualiser

la situation du magasin d’outils en

temps réel, à tout moment, et peuvent utiliser

ces informations pour planifi er effi cacement

la production et préparer des requêtes

relatives aux valeurs d’outil réelles. »

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

« Les données nominales des outils

sont également sauvegardées dans le

MMS ( Manufacturing Management

System) et les outils cassés, à mesurer ou à

paramétrer seront facilement identifi ables.

Lorsqu’un outil a besoin d’être mesuré, un

ordre de paramétrage est envoyé directement

à notre nouveau banc de paramétrage

Zoller. L’outil est mesuré et le résultat de

mesure stocké dans la base de données

MMS. Lorsque l’outil est inséré dans le

magasin de la machine-outil, les valeurs

réelles sont transférées du MMS à la

machine. En général, c’est une procédure

très sûre qui rend la planifi cation transparente

et claire », poursuit-il.

Vers les 144 heures de production

par machine

Six mois après la mise en service, Paul

Sauter, directeur de production, révèle les

premiers résultats préliminaires :

« Au départ, nous avions deux choix

possibles : investir dans des installations

de production fortement automatisées et

fl exibles ou externaliser cette partie de

l’activité. Nos employés et la Direction ont

sciemment opté pour la première solution,

car c’est la seule qui garantit le maintien

de notre compétence clé au sein de notre

entreprise », explique M. Sauter.

« Maintenant que le système a été

installé avec succès, toutes les données

doivent y être saisies, une tâche exigeante

qui nécessite la persévérance de toutes

les personnes impliquées. Tous les jours,

nous nous rapprochons un peu plus de

notre objectif de 144 heures de production

par machine et par semaine, un objectif

qui nous fait avancer. Aisé et exempt

d’erreurs, le paramétrage d’outil n’est

qu’un exemple des avantages du nouveau

système. Après tout, c’est la disponibilité

des outils de précision qui détermine l’issue

des pièces terminées », affi rme-t-il.

Informations sur les

fournisseurs :

E. Zoller GmbH & Co. KG, basée à Freiberg

am Neckar, est un fabricant mondial de technologie

d’essai et de mesure. À l’heure actuelle,

plus de 15 000 appareils de mesure et de paramétrage

sont utilisés. La mesure sans contact

est réalisée avec la plus haute précision. Une

multitude d’appareils de mesure accompagnés

de leurs programmes de mesure permet

de s’adapter de manière optimale aux besoins

des utilisateurs. Une interface standardisée

avec le système de Fastems permet également

un échange de données fi able avec le FMS de

Fastems.


Appréciez les

résultats de la

productivité

VENEZ NOUS VOIR EN ACTION !

En 2004, Fastems va vous faire franchir un nouveau pas vers l’objectif des 8760

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En collaboration avec nos partenaires :

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